Kuat Tekan Mortar Geopolimer Fly Ash GGBFS

ANALISA KUAT TEKAN MORTAR GEOPOLIMER
BERBASIS FLY ASH DAN GGBFS

SEBAGAI PATCH REPAIR MATERIAL
TUGAS AKHIR
Diperlukan untuk memenuhi persyaratan mencapai gelar Sarjana S1 pada Departemen Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
ROY ANDRE DANIEL SILALAHI

17 0404 080
BIDANG STUDI STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
Universitas Sumatera Utara

ii

iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,
rahmat, dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.
Penulisan Tugas Akhir yang berjudul “ANALISA KUAT TEKAN MORTAR
GEOPOLIMER BERBASIS FLY ASH DAN GGBFS SEBAGAI PATCH
REPAIR MATERIAL” ini dimaksudkan untuk melengkapi persyaratan
menyelesaikan studi Program Strata Satu (S1) Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak

terlepas dari dukungan, bantuan, serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena
itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada pihak yang berperan penting yaitu :
1. Ibu Ir. Rahmi Karolina, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing, yang telah
banyak memberikan dukungan, masukan, bimbingan, serta meluangkan
waktu, tenaga, dan pikiran kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas
Akhir ini.
2. Ibu Prof. Dr. Ir. Renita Manurung, M.T selaku Wakil Dekan I Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Ir. Medis Sejahtera Surbakti, M.T., Ph.D selaku Ketua Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Dr. M. Ridwan Anas, S.T., M.T selaku Sekretaris Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak Dr. Ir. Muhammad Aswin, S.T., M.T selaku Koordinator KBK
Struktur
Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
6. Bapak Ir. M. Agung Putra Handana, S.T., M.T dan Bapak Ir. Sanci Barus,
M.T selaku Dosen Penguji, atas saran dan masukan yang diberikan kepada
penulis terhadap Tugas Akhir ini.
7. Bapak/Ibu dosen dan seluruh staf pengajar Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
iv
8. Bapak Ir. Torang Sitorus, M.T selaku kepala Laboratorium Bahan dan
Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara yang telah memberikan izin penggunaan fasilitas dalam kegiatan
penelitian dan pengujian Tugas Akhir ini.
9. Seluruh staf dan asisten Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton
Departemen Teknik Sipil yang telah banyak membantu selama pelaksanaan
Tugas Akhir ini.
10. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini
kepada penulis.
11. Orang tua saya, Bapak Ir. K. Robert Silalahi dan Mama Rotua Sitohang, S.E
yang selalu memberikan doa, kasih sayang, motivasi, dan materi kepada
saya sehingga saya bisa menyelesaikan Tugas Akhir ini.
12. Saudara saya Raymond Ricardo Silalahi dan Raja Matthew Alfredo Silalahi
yang selalu memberikan dukungan, motivasi, dan bantuan kepada saya.
13. Buat teman Tugas Akhir seperjuangan saya, Chilwin selalu membantu dan
mendukung dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
14. Buat teman-teman terdekat saya, Ari Dewa, Robbi, Afan, Asa, Mega,
Agnes, Niak, Adi Dharma, Alex, Glenn, Kenny, Inal, Ben, Kevas, Yoga,
dan Titus yang selalu membantu dan mendukung dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini.
15. Buat semua teman seangkatan 2017 yang selalu memberikan bantuan,
dukungan, dan semangat yang tidak dapat disebut satu persatu.
16. Buat adik-adik angkatan 2020 yang juga ikut memberikan bantuan yang
tidak dapat disebut satu persatu.
17. Seluruh pihak yang telah mendukung dan membantu penulis dari segi
apapun, sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari
pembaca demi penyempurnaan Tugas Akhir ini.
v
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih. Penulis berharap semoga
laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca.
Medan
Penulis,
Roy Andre Daniel Silalahi

17 0404 080
vi
LEMBAR ASISTENSI TUGAS AKHIR
Nama : Roy Andre Daniel Silalahi

NIM : 17 0404 080
Judul Tugas Akhir : ANALISA KUAT TEKAN MORTAR GEOPOLIMER
BERBASIS FLY ASH DAN GGBFS SEBAGAI PATCH
REPAIR MATERIAL
Nama Pembimbing : Ir. Rahmi Karolina, S.T., M.T
vii
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL .............................................................................. i

HALAMAN JUDUL ................................................................................. ii
HALAMAN PERNYATAAN ................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................... iv
LEMBAR ASISTENSI TUGAS AKHIR ................................................ vii
DAFTAR ISI .............................................................................................. ix
DAFTAR TABEL ..................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. xii
DAFTAR NOTASI .................................................................................... xiii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. xiv
ABSTRAK ................................................................................................. xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................. 4
1.3 Tujuan Penelitian................................................................ 4
1.4 Batasan Masalah ................................................................. 5
1.5 Manfaat Penelitian.............................................................. 7
1.6 Sistematika Penulisan......................................................... 7
1.7 Jadwal Penelitian ................................................................ 8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................... 9
2.1 Beton .................................................................................. 9
2.1.1 Kerusakan-Kerusakan Beton .................................... 9
2.1.2 Patch Repair............................................................. 11
2.2 Mortar ................................................................................. 11
2.3 Mortar Geopolimer Berbasis Fly Ash dan GGBFS ............ 12
2.3.1 Geopolimer............................................................... 12
2.3.2 Semen Geopolimer ................................................... 13
2.3.3 Mortar Geopolimer................................................... 14
2.4 Bahan-Bahan Penyusun Mortar Geopolimer ..................... 14
2.4.1 Fly Ash ..................................................................... 14
2.4.2 GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag) .. 16
2.4.3 SikaGrout215(New).................................................. 17
2.4.4 Alkali Aktivator ....................................................... 18
2.4.5 Air ............................................................................ 18
2.4.6 Agregat Halus........................................................... 18
2.5 Perawatan ........................................................................... 19
2.5.1 Diletakkan pada Suhu Ruang ................................... 19
2.5.2 Dipanaskan dalam Oven .......................................... 19
2.6 Pengujian ............................................................................ 19
2.6.1 Waktu Pengikatan Binder ........................................ 19
2.6.2 Kuat Tekan Mortar ................................................... 19
2.6.3 Scanning Electron Microscope (SEM) .................... 20
BAB III METODE PENELITIAN ...................................................... 21
3.1 Jenis dan Lokasi Penelitian ................................................ 21
3.2 Tahap Persiapan ................................................................. 21
3.3 Tahap Pemeriksaan Bahan ................................................. 24
ix
3.3.1 Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus (SNI 03
1968-1990)............................................................... 24
3.3.2 Pengujian Berat Isi Agregat Halus (SNI 03-4804
1998) ........................................................................ 25
3.3.3 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat
Halus (SNI 1970-2008)........................................... 26
3.3.4 Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus (SNI 03
4142-1996)............................................................... 28
3.3.5 Pengujian Kadar Organik Pasir / Colorimetric Test
(SNI 2816-2014) ...................................................... 29
3.4 Tahap Perencanaan Campuran ........................................... 30
3.5 Tahap Pengujian Waktu Pengikatan Binder ...................... 32
3.6 Tahap Pembuatan Benda Uji .............................................. 33
3.7 Tahap Perawatan Benda Uji .............................................. 34
3.8 Tahap Pengujian Kuat Tekan Benda Uji ............................ 34
3.9 Tahap Pengolahan Data ...................................................... 34
3.10 Tahap Analisis Data ......................................................... 35
3.11 Flowchart Penelitian ......................................................... 36
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................. 37
4.1 Produk Mortar Geopolimer ................................................ 37
4.2 Hasil Pengujian Waktu Pengikatan Binder ........................ 37
4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Benda Uji ............................. 39
4.4 Analisa Harga Bahan Mortar Geopolimer ......................... 50
4.5 Hasil Scanning Electron Microscope (SEM) ..................... 51
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................. 53
4.1 Kesimpulan......................................................................... 53
4.2 Saran ................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ xvi
LAMPIRAN ............................................................................................... xviii
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jumlah Sampel Benda Uji ........................................................... 6

Tabel 1.2 Jadwal Penelitian......................................................................... 8
Tabel 3.1 Rasio Mix Design ........................................................................ 31
Tabel 3.2 Mix Design 8 Molar ................................................................... 31
Tabel 3.3 Mix Design 12 Molar .................................................................. 31
Tabel 3.4 Mix Design 16 Molar .................................................................. 31
Tabel 3.5 Mix Design SikaGrout................................................................. 32
Tabel 4.1 Hasil Waktu Ikat Mortar Geopolimer ......................................... 38
Tabel 4.2 Hasil Kuat Tekan pada Umur 7 hari ........................................... 40
Tabel 4.3 Hasil Kuat Tekan pada Umur 14 hari ......................................... 41
Tabel 4.6 Hasil Kuat Tekan Rata-Rata ....................................................... 46
Tabel 4.7 Mutu Beton dan Penggunaan ...................................................... 49
Tabel 4.8 Analisa Harga Bahan Produksi Mortar Geopolimer
(untuk 1 m3) ................................................................................ 50
Tabel 4.9 Analisa Harga Bahan Produksi Mortar SikaGrout
(untuk 1 m3) ................................................................................ 51
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerusakan-Kerusakan pada Beton (retak, scalling, void) ...... 9

Gambar 2.2 Struktur 3 Dimensi Polysialate .............................................. 12
Gambar 2.3 Perbedaan Proses Reaksi selama Curing antara Semen
Portland dan Semen Geopolimer............................................. 13
Gambar 2.4 Sisa Pembakaran Batu-Bara .................................................... 14
Gambar 2.5 Proses Blast Furnace............................................................... 16
Gambar 3.1 Fly Ash..................................................................................... 21
Gambar 3.2 GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag) ................. 22
Gambar 3.3 SikaGrout215(New)................................................................. 22
Gambar 3.4 Sodium Hidroksida (NaOH) ................................................... 22
Gambar 3.5 Sodium Silikat (Na2SiO3) ........................................................ 23
Gambar 3.6 Agregat Halus (pasir) .............................................................. 23
Gambar 3.7 Air ........................................................................................ 23
Gambar 3.8 Sketsa Benda Uji ..................................................................... 33
Gambar 3.9 Flowchart Penelitian ............................................................... 36
Gambar 4.1 Produk Mortar Geopolimer ..................................................... 37
Gambar 4.2 Grafik Hasil Waktu Ikat Awal ................................................ 38
Gambar 4.3 Grafik Hasil Waktu Ikat Akhir ................................................ 39
Gambar 4.4 Grafik Hasil Kuat Tekan Rata-Rata 8 M ................................. 46
Gambar 4.5 Grafik Hasil Kuat Tekan Rata-Rata 12 M ............................... 47
Gambar 4.6 Grafik Hasil Kuat Tekan Rata-Rata 16 M ............................... 47
Gambar 4.7 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Mortar Geopolimer
(GF91S16) dengan Mortar SikaGrout .................................... 49
Gambar 4.7 Hasil SEM Sampel GF55S16 .................................................. 51
Gambar 4.8 Hasil SEM Sampel GF91S16 .................................................. 52
xii
DAFTAR NOTASI
𝜎m = Kekuatan tekan mortar (MPa)

Pmaks = Gaya tekan maksimum (N)
A = Luas penampang benda uji (mm2)
M = Molaritas
SSD = Saturated Surface Dry
FM = Fineness Modulus
KL = Kadar lumpur agregat (%)
BM = Berat sampel mula-mula (gr)
BK = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam (gr)
xiii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Hasil Pemeriksaan Bahan

Lampiran 2 Paper SikaGrout215(New)
Lampiran 3 Foto Dokumentasi
xiv
ABSTRAK
Kerusakan-kerusakan yang sering timbul pada beton diantaranya retak,

delaminasi, spalling, aus, patah, keropos, dan void (berlubang). Kerusakan-
kerusakan tersebut perlu mengalami perbaikan-perbaikan, diantaranya dengan cara
penambalan (patch repair). Dengan pertimbangan kekuatan dan keekonomisan
maka dikembangkan repair material yang dibuat sendiri dengan bahan dasar
mortar, yakni mortar geopolimer.
Mortar geopolimer merupakan mortar dengan material dan bahan alami
yang memiliki kandungan oksida silika dan alumina yang tinggi (seperti Fly Ash
dan GGBFS) sebagai pengikat yang harus diaktifkan dengan alkali aktivator berupa
sodium hidroksida (NaOH) dan sodium silikat (Na2SiO3). Pemanfaatan Fly Ash dan
GGBFS sebagai bahan pengikat pengganti semen dalam mortar geopolimer
memberikan dampak positif jika ditinjau dari segi lingkungan karena dapat
mengurangi penggunaan semen dan dapat mereduksi pencemaran lingkungan
akibat limbah Fly Ash dan GGBFS.
Dalam penelitian ini diselidiki pengaruh variasi Fly Ash dan GGBFS, dan
variasi molaritas NaOH terhadap kuat tekan mortar geopolimer, sehingga diperoleh
komposisi campuran mortar geopolimer yang optimum yang memenuhi
persyaratan kuat tekan sebagai repair material.
Dari hasil penelitian diperoleh hasil kuat tekan maksimum terjadi pada
mortar GF91S16 pada umur 56 hari sebesar 73,77 MPa. Mortar geopolimer
memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dan harga yang lebih murah jika
dibandingkan dengan mortar sikagrout sehingga pemanfaatan mortar geopolimer
sebagai patch repair material lebih baik dibandingkan dengan mortar sikagrout
ditinjau dari segi kekuatan dan keekonomisannya.
Kata kunci : Kerusakan Beton, Patch repair, Fly Ash, GGBFS, Mortar Geopolimer
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Beton merupakan material konstruksi yang mempunyai beberapa
keunggulan bila dibandingkan dengan material konstruksi lainnya. Keunggulan-
keunggulan tersebut diantaranya bahan pembentuknya didapat dengan mudah baik
secara alami atau dapat dicari alternatif bahan lain sehingga harga bahan relatif
murah, mudah dalam pengerjaannya, dapat dibentuk sesuai dengan keinginan,
tahan terhadap cuaca, dan mudah dalam perawatannya.
Selain mempunyai beberapa keunggulan, beton juga mempunyai beberapa
kelemahan, diantaranya berat sendiri beton yang besar, nilai kuat tariknya rendah,
dan dapat mengalami kerusakan yang disebabkan oleh beberapa kondisi seperti
serangan asam, korosi, beban yang terlalu berlebihan, gempa, kebakaran, susut, dan
lain sebagainya. Kerusakan-kerusakan yang sering timbul diantaranya terjadi retak,
delaminasi, spalling, aus, patah, keropos, dan void (berlubang). Kerusakan-
kerusakan tersebut perlu mengalami perbaikan-perbaikan, diantaranya dengan cara
penambalan (patch repair).
Dalam perbaikan beton dengan cara penambalan ini perlu diperhatikan
syarat-syarat mortar yang digunakan untuk patch repair. Adapun syarat-syarat yang
harus dipenuhi untuk mortar patch repair yaitu diantaranya mampu menyatu atau
melekat erat dengan beton yang akan di patch repair, dapat menyesuaikan bentuk
beton yang akan di patch repair, dan tidak mengurangi kekuatan beton setelah
dilakukan patch repair. Pemilihan patch repair material harus dipertimbangkan
sehingga bahan perbaikan kompatibel dengan beton yang akan diperbaiki.
Ada banyak jenis bahan repair material yang beredar di pasaran. Namun,
dilihat dari segi ekonomisnya harga repair material yang tersedia di pasaran
sangatlah mahal, sehingga perlu dikembangkan repair material yang dibuat sendiri
dengan bahan dasar mortar dengan harga yang lebih murah (Fitriani, 2010). Mortar
dibuat dari bahan pasir yang diikat oleh pasta semen. Selain pasta semen, bahan
pengikat lain juga dapat digunakan seperti Fly Ash dan GGBFS yang dicampur
dengan alkali aktivator, sehingga membentuk mortar geopolimer.
1

sebagai pengikat. Bahan alami yang digunakan adalah bahan yang memiliki
kandungan oksida silika dan alumina yang tinggi (Davidovits, 1994). Kebutuhan
akan tingginya oksida silika dan alumina disebabkan karena oksida ini merupakan
bahan utama yang akan mengalami proses polimerisasi yang menghasilkan binder
atau pengikat dalam mortar geopolimer.
Pemanfaatan Fly Ash dan GGBFS sebagai bahan pengikat pengganti semen
dalam mortar geopolimer memberikan dampak positif jika ditinjau dari segi
lingkungan. Penggunaan semen ternyata memberikan pengaruh negatif karena gas
CO2 yang dilepaskan ke atmosfir akibat proses produksi semen memiliki jumlah
setara dengan berat semen yang dihasilkan. Dengan kata lain, memproduksi 1 ton
semen sama dengan memproduksi 1 ton CO2 ke dalam atmosfer (Triwulan,
Ekaputri and Adiningtyas, 2007). Apabila produksi semen tersebut terus menyuplai
emisi gas CO2 maka akan menimbulkan pemanasan global (global warming).
Fly Ash merupakan sisa pembakaran batu bara yang sangat halus yang
memiliki kandungan silika dan alumina yang tinggi. Kehalusan butiran Fly Ash ini
berpotensi terhadap pencemaran udara. Penanganan Fly Ash pada saat ini masih
terbatas pada penimbunan di lahan kosong (Setiawati, 2018). GGBFS (Ground
Granulated Blast Furnace Slag) adalah produk sampingan dari pengolahan besi
yang terdiri dari kalsium dan magnesium silikat dan aluminosilikat (Islam et al.,
2014). Fly Ash dan GGBFS memiliki komposisi kimia mirip dengan kandungan
pada semen, sehingga dapat dimanfaatkan untuk menggantikan fungsi semen
sebagai pengikat di dalam mortar geopolimer.
Telah banyak penelitian mengenai mortar geopolimer dengan berbagai jenis
material dan bahan alami sebagai pengikat. Fitriani (2010) dalam penelitiannya
berjudul “Pengaruh Modulus Alkali dan Kadar Aktivator terhadap Kuat Tekan Fly
Ash-Based Geopolymer Mortar”. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh modulus alkali dan kadar aktivator terhadap kuat tekan fly
ash–based geopolymer mortar, sehingga didapatkan komposisi campuran fly ash–
based geopolymer mortar yang memenuhi persyaratan kuat tekan sebagai repair
material. Metode yang dipakai dalam penelitian ini adalah metode eksperimen,
yaitu dengan membuat benda uji berupa kubus mortar ukuran 50 mm x 50 mm x 50
2
mm berdasarkan ASTM C579-01. Kuat tekan diuji pada umur 7, 14, 28, dan 56
hari. Modulus alkali yang digunakan adalah variasi 1, 1.25, 1.5, 1.75, dan 2.
Sedangkan kadar aktivator yang digunakan variasi 43%, 49%, 55%, 61%, dan 67%.
Kuat tekan tertinggi didapatkan dari fly ash-based geopolymer mortar dengan
modulus alkali 1,25 dan kadar aktivator 49%.
Apsari (2017) dalam penelitiannya berjudul “Pengaruh Penambahan Variasi
Molaritas NaOH Terhadap Kuat Tekan Dan Kuat Lekat Mortar Geopolymer
Berbahan Dasar Abu Terbang Pada Aplikasi Spesi Bata Merah”. Tujuan dalam
penelitian ini adalah untuk mengetahui hasil kuat tekan mortar geopolymer
berbahan dasar abu terbang, kuat lekat, dan menentukan kadar optimum
penambahan variasi molaritas NaOH. Pengujian kuat tekan mortar dilakukan pada
umur mortar 3, 7, dan 28 hari dengan variasi molaritas 6 M, 8 M, 10 M, 12 M, 14
M, dan 15 M. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kuat tekan dan kuat kuat lekat
optimum dihasilkan pada variasi molaritas D sebesar 23,21 MPa dan 0,89 MPa.
Kadar optimum yang didapat untuk pembuatan mortar ialah variasi D dengan
menggunakan alkali aktivator sebesar 12 Molar.
Prastyo (2018) dalam penelitiannya berjudul “Analisa Kuat Tekan Mortar
Geopolimer dengan pengikat Zeolite dan fly ash pada Molaritas 8 M dan 10 M
Kondisi W/S=0,35 dan SS/SH=1,5”. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengetahui kuat tekan tertinggi pada mortar geopolimer yang menggunakan
campuran abu terbang (fly ash) kelas C dan zeolit pada kondisi water/solid=0,35
dan sodium silicate/sodium hydroxide=1,5. Penelitian ini menggunakan metode
eksperimen dengan parameternya pada campuran fly ash dan zeolit menggunakan
variasi molaritas 8 M dan 10 M kondisi W/S=0,35 dan SS/SH=1,5. Benda uji mortar
geopolimer menggunakan perbandingan campuran fly ash dan zeolit dengan 5
variasi pada setiap molaritas 8 M dan 10 M. Pengujian benda uji meliputi pengujian
pengikatan awal dan akhir (uji vicat) dan pengujian kuat tekan pada umur 7 hari,
14 hari, dan 28 hari. Hasil penelitian diperoleh bahwa nilai kuat tekan optimum
yang dihasilkan oleh mortar geopolimer 8 M pada variasi penambahan zeolit
sebesar 10% dengan nilai kuat tekan 36,87 MPa, waktu pengikatan awal pada menit
ke 65, dan berat volume 2,31 gram/cm3. Mortar geopolimer 10 M kuat tekan
3
optimum pada variasi penambahan zeolit sebesar 5% dengan nilai kuat tekan 37,49
MPa, waktu pengikatan awal pada menit ke 60, dan berat volume 2,32 gram/cm3.
Terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi karakteristik dari
mortar geopolimer diantaranya seperti komposisi campuran, proses curing, dan
agregat yang digunakan. Di dalam komposisi campuran tersebut terdapat, molaritas
NaOH, molaritas Na2SiO3, rasio antara NaOH dengan Na2SiO3, dan lain-lain.
Dalam penelitian ini diselidiki pengaruh variasi Fly Ash dan GGBFS, dan variasi
molaritas NaOH terhadap kuat tekan mortar geopolimer, sehingga diperoleh
komposisi campuran mortar geopolimer yang optimum yang memenuhi
persyaratan kuat tekan sebagai repair material.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka masalah yang
diangkat dalam penelitian ini adalah :
1. Berapa lama waktu pengikatan binder mortar geopolimer?
2. Bagaimana pengaruh variasi Fly Ash dan GGBFS terhadap kuat tekan
mortar geopolimer?
3. Bagaimana pengaruh variasi molaritas sodium hidroksida (NaOH) terhadap
kuat tekan mortar geopolimer?
4. Bagaimana perbandingan antara mortar geopolimer variasi optimum
dengan mortar sikagrout jika ditinjau dari kekuatan dan keekonomisannya?
5. Bagaimana struktur mortar geopolimer berbasis Fly Ash dan GGBFS?
1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk :
1. Untuk mengetahui waktu pengikatan binder mortar geopolimer.
2. Untuk mengetahui pengaruh variasi Fly Ash dan GGBFS terhadap kuat
tekan mortar geopolimer.
3. Untuk mengetahui pengaruh variasi molaritas sodium hidroksida (NaOH)
terhadap kuat tekan mortar geopolimer.
4. Untuk mengetahui perbandingan antara mortar geopolimer variasi optimum
dengan mortar sikagrout jika ditinjau dari kekuatan dan keekonomisannya.
4
5. Untuk mengetahui struktur mortar geopolimer berbasis Fly Ash dan
GGBFS.
1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Agregat halus yang digunakan adalah pasir.
2. Bahan pengikat yang digunakan adalah Fly Ash dan GGBFS.
3. Alkali aktivator yang digunakan adalah sodium hidroksida (NaOH) dan
sodium silikat (Na2SiO3).
4. Menggunakan SikaGrout215(New).
5. Benda uji yang akan dibuat berupa mortar berbentuk kubus dengan sisi
berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
6. Benda uji di-curing selama 7, 14, 28, dan 56 hari dalam suhu ruangan.
7. Pengujian yang dilakukan yaitu yaitu uji waktu pengikatan binder dan uji
kuat tekan benda uji.
8. Analisis mikrostruktur meliputi: SEM.
5
Tabel 1.1 Jumlah Sampel Benda Uji
Umur (hari)
No Kode Jumlah
7 14 28 56
1 GF10S8 3 3 3 3 12
2 GF91S8 3 3 3 3 12
3 GF82S8 3 3 3 3 12
4 GF73S8 3 3 3 3 12
5 GF64S8 3 3 3 3 12
6 GF55S8 3 3 3 3 12
7 GF10S12 3 3 3 3 12
8 GF91S12 3 3 3 3 12
9 GF82S12 3 3 3 3 12
10 GF73S12 3 3 3 3 12
11 GF64S12 3 3 3 3 12
12 GF55S12 3 3 3 3 12
13 GF10S16 3 3 3 3 12
14 GF91S16 3 3 3 3 12
15 GF82S16 3 3 3 3 12
16 GF73S16 3 3 3 3 12
17 GF64S16 3 3 3 3 12
18 GF55S16 3 3 3 3 12
19 SIKAGR 3 3 3 3 12
Total 228
Keterangan : GF10S8 = GGBFS 100%, Fly Ash 0%, NaOH 8 M
SIKAGR = SikaGrout215(New)
6
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah :
1. Menjadi bahan referensi mengenai pembentukan mortar geopolimer
berbasis Fly Ash dan GGBFS.
2. Mereduksi pencemaran lingkungan dengan pemanfaatan limbah Fly Ash
dan GGBFS.
3. Mendapatkan komposisi campuran mortar geopolimer yang optimum
sehingga dapat digunakan dalam pekerjaan patch repair (penambalan)
dengan kinerja yang baik.
1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan pada masing-masing bab dari Tugas Akhir
ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini, dibahas tentang latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan
penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian, serta sistematika penulisan dalam
tugas akhir yang digunakan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini, dibahas tentang uraian dari literatur atau referensi yang menjadi acuan
dalam penulisan tugas akhir.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini, dibahas tentang tahapan-tahapan penelitian yang meliputi persiapan
bahan dan peralatan, pemeriksaan bahan, perencanaan campuran, pembuatan benda
uji, perawatan benda uji, pengujian, serta metode pengolahan dan analisis data yang
digunakan dalam menyelesaikan tugas akhir.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini, dibahas tentang pengolahan dan analisis data dari hasil penelitian yang
diperoleh.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini, berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh penulis dari hasil
penelitian yang telah diperoleh dari bab sebelumnya.
7
1.7 Jadwal Penelitian
Tabel 1.2 Jadwal Penelitian

Jenis November Desember Januari Februari Maret April Mei Juni
No
Kegiatan 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Tahap
1
Persiapan
Pemeriksaan
2
bahan
Pembuatan
3
benda uji
Perawatan
4
benda uji
Pengujian
5
benda uji
Pengolahan dan
6
analisis
Pembuatan
7
laporan
Publikasi
8
seminar hasil
8
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton didefinisikan sebagai campuran dari bahan penyusunnya yang terdiri
dari bahan semen hidrolik (portland cement), agregat kasar, agregat halus, dan air
dengan atau tanpa menggunakan bahan tambah (admixture atau additive). Dinas
PU – Lembaga Penyedilikan Masalah Bangunan (DPU-LPMB) memberikan
definisi tentang beton sebagai campuran antara semen portland atau semen hidrolik
yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air, dengan atau tanpa bahan campuran
tambahan yang membentuk massa padat (SNI 03-2834-2000, 2000).
Dalam adukan beton, air dan semen membentuk pasta yang disebut pasta
semen. Pasta semen selain mengisi pori-pori diantara butiran-butiran agregat halus,
juga bersifat sebagai perekat/pengikat dalam proses pengerasan, sehingga butiran-
butiran agregat saling terikat kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak dan
padat.
2.1.1 Kerusakan-Kerusakan Beton
Beton dapat mengalami kerusakan yang disebabkan oleh beberapa kondisi
seperti serangan asam, korosi, beban yang terlalu berlebihan, gempa, kebakaran,
susut, dan lain sebagainya. Kerusakan-kerusakan yang sering timbul diantaranya
terjadi retak, delaminasi, spalling, aus, patah, keropos, dan void (berlubang).
Gambar 2.1 Kerusakan-Kerusakan pada Beton (retak, scalling, void)

sumber : Isneini, 2009
9
Retak pada beton biasanya dikarenakan proporsi campuran pada beton
kurang baik. Retak merupakan kerusakan paling ringan yang terjadi pada beton.
Retak dibedakan retak struktur dan non-struktur. Retak struktur umumnya terjadi
pada elemen struktur konstruksi bangunan, sedangkan retak non-struktur terjadi
dinding bata atau dinding non-beton lainnya. Pada retak non-struktur dapat terjadi
karena beberapa sebab, diantaranya proporsi campuran beton kurang baik, umur
bangunan, cuaca, efek panas yang berlebihan, reaksi kimia, dan susut. Sedangkan
penyebab retak pada struktur sama dengan retak non-struktur tapi retak pada
struktur juga terjadi karena gempa, kebakaran, dan korosi pada struktur beton.
Beton mengelupas sampai kelihatan tulangannya disebut delaminasi.
Kerusakan ini bisa terjadi pada konstruksi bangunan dikarenakan banyak sebab,
diantaranya kegagalan pada pembuatan campuran, reaksi kimia, kelebihan beban,
dan sebagainya. Permukaan beton yang sudah terkelupas kemudian menjadi rentan
terhadap semua jenis abrasi yang akibatnya dapat melemahkan struktur. Delaminasi
juga sering dianggap sebagai pelapukan beton.
Spalling atau bagian permukaan beton yang terlepas dalam bentuk kepingan
atau bongkahan kecil. Spalling merupakan jenis kerusakan beton yang sering terjadi
pada bangunan beton dan biasanya kurang diperhatikan dalam pembuatan
campurannya. Kerusakan ini terjadi karena campuran beton yang kurang homogen
dan juga faktor umur beton. Oleh karena itu metode perbaikan pada kerusakan
spalling, tergantung pada besar, dan dalamnya spalling yang terjadi.
Aus merupakan jenis kerusakan beton yang sering terjadi pada bangunan.
Kerusakan jenis ini biasanya kurang diperhatikan karena tingkat kerusakan yang
sulit diprediksi. Kerusakan ini juga disebabkan karena umur beton yang sudah
terlalu lama, kebakaran, reaksi kimia dan sebagainya.
Patah yang terjadi pada beton biasanya dikarenakan struktur beton yang
tidak mampu untuk menahan beban. Kerusakan ini bisa terjadi karena pada saat
pembuatan campuran beton (mix design) kurang diperhatikan proporsi yang
digunakan. Sebelum pembuatan campuran beton harus menghitung beban-beban
yang akan menimpa struktur beton tersebut agar patah pada beton tidak terjadi.
Keropos merupakan jenis kerusakan yang disebabkan salah satunya karena
umur beton yang terlalu lama. Kerusakan ini biasanya kurang diperhatikan karena
10
terjadi pada bagian bangunan yang sulit dijangkau. Misalnya pada bagian bawah
jembatan. Untuk itu agar tidak terjadi keropos dini karena reaksi kimia atau yang
lain maka hal ini perlu diperhatikan pada saat pembuatan bangunan.
Void adalah lubang-lubang yang relatif dalam dan lebar pada beton. Void
pada beton dapat ditimbulkan oleh berbagai sebab, diantaranya pemadatan yang
dilakukan dengan vibrator kurang baik, karena jarak antar bekisting dengan
tulangan atau jarak antar tulangan terlalu sempit sehingga bagian mortar tidak dapat
mengisi rongga antara agregat kasar dengan baik.
2.1.2 Patch Repair

Terdapat beberapa metode dalam perbaikan beton, diantaranya grouting,
shotcrete (beton tembak), grout preplaced aggregat (beton prepack), injeksi,
overlay, dan patch repair. Material dan metode yang digunakan untuk perbaikan
beton dipilih berdasarkan jenis kerusakan yang terjadi. Salah satu metode untuk
memperbaiki kerusakan pada beton adalah dengan penambalan (patch repair).
Metode perbaikan ini adalah metode untuk memulihkan kerusakan yang terjadi
pada selimut beton yaitu berupa retak dan delaminasi yang diaplikasikan dengan
cara menempel mortar secara manual pada permukaan beton yang rusak. Syarat-
syarat yang harus dipenuhi untuk mortar patch repair yaitu diantaranya mampu
menyatu atau melekat erat dengan beton yang akan di patch repair, dapat
menyesuaikan bentuk beton yang akan di patch repair, dan tidak mengurangi
kekuatan beton setelah dilakukan patch repair. Pemilihan material patch repair
harus dipertimbangkan sehingga bahan perbaikan kompatibel dengan beton yang
akan diperbaiki.
2.2 Mortar
Mortar merupakan bahan yang terbuat dari campuran antar semen dengan
agregat halus yang dicampur dengan air sebagai perekat. Sebagai bahan yang
terbuat dari cement based (pengikat), mortar mempunyai sifat mengembang dan
menyusut. Kerusakan yang sering terjadi pada mortar adalah retak. Hal ini
disebabkan karena berbagai macam faktor, seperti kualitas sumber daya manusia,
pengaruh cuaca, pengaruh elemen struktural bangunan dan komposisi mortar yang
11
digunakan dimana dapat mempengaruhi kualitas dan ketahanan mortar tersebut.
Untuk meningkatkan ketahanan dan kekuatan awal mortar dapat dilakukan dengan
berbagai cara, salah satunya dengan mortar geopolimer yang berbahan dasar Fly
Ash dan GGBFS yang diaktifkan menggunakan alkali aktivator berupa NaOH dan
Na2SiO3 melalui proses polimerisasi.
2.3 Mortar Geopolimer Berbasis Fly Ash dan GGBFS

2.3.1 Geopolimer
Geopolimer sendiri merupakan senyawa anorganik alumino silikat yang
disintesiskan dari bahan-bahan yang banyak mengandung Silikon dan Aluminium
melalui proses polimerisasi. Dalam reaksi polimerisasi ini, Aluminium (Al) dan
Silika (Si) mempunyai peranan penting dalam ikatan polimerisasi (Davidovits,
1994).
Proses polimerisasi adalah suatu reaksi kimia antara aluminosilika oksida
(Si2O5, Al2O2) dengan alkali polysialate. Proses polimerisasi menghasilkan suatu
rantai dalam bentuk tiga struktur dimensional dimana masing-masing terdiri dari
bentuk ikatan-ikatan polymeric Si-O-Al-O (Polysialate). Ikatan-ikatan tersebut
dibagi dalam 3 jenis yaitu Polysialate (Si-O-Al-O), Polysialate-Siloxo (Si-O-Al-
O-Si-O) dan Polysialate-Disiloxo (Si-O-Al-O-Si-O-Si-O).
Gambar 2.2 Struktur 3 Dimensi Polysialate

sumber : Davidovits, 1994
12
2.3.3 Semen Geopolimer
Semen geopolimer merupakan zat pengikat yang menggunakan bahan
anorganik seperti SiO2 dan Al2O3 sebagai material utama dan tidak bergantung pada
kalsium karbonat sehingga menghasilkan sedikit CO2 selama proses
pembuatannya. Semen ini merupakan bahan yang inovatif dan alternatif bagi semen
portland konvensional yang umumnya digunakan dalam dunia konstruksi. Hal ini
berkaitan dengan minimnya bahan alami yang digunakan dalam proses produksinya
sehingga dapat mengurangi jejak karbon secara signifikan, serta daya tahan yang
lebih baik terhadap beberapa perubahan alam dibandingkan dengan semen
konvensional. Semen geopolimer juga dapat mengeras (cure) lebih cepat
dibandingkan dengan semen portland. Meski demikian, pada semen geopolimer
waktu pengerasan dapat diatur cukup lambat sehingga dapat dicampur di pabrik
yang dapat digunakan dalam pencampuran beton. Selain memiliki sifat dan jenis
yang berbeda dengan semen portland, semen geopolimer juga memiliki
kemampuan untuk membentuk ikatan kimia yang kuat dengan semua jenis batu
agregat. (Malik, 2016). Proses reaksi selama pengerasan semen geopolimer melalui
kondensasi kalium/natrium poli-oligo (sialate-siloxo) menjadi kalium/natrium poli
(sialate-siloxo) sedangkan pada semen portland (PC) melalui hidrasi sederhana
kalsium/natrium silikat menjadi hidrat kalsium di-silikat (CSH) dan kapur Ca(OH)2
dengan reaksi seperti pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Perbedaan Proses Reaksi selama Curing antara Semen Portland dan
Semen Geopolimer
sumber : Geopolymer Institute, 2017
13
2.3.4 Mortar Geopolimer
sebagai pengikat. Pada dasarnya material yang dapat digunakan adalah material
yang memiliki kandungan oksida silika dan alumina tinggi. Mortar geopolimer
dihasilkan dengan sepenuhnya mengganti semen portland (PC) dengan pengikat
lainnya seperti Fly Ash dan GGBFS yang harus diaktifkan dengan alkali aktivator
berupa sodium hidroksida (NaOH) dan sodium silikat (Na2SiO3) sebagai
katalisatornya untuk meningkatkan reaksi polimerisasi. Molaritas larutan aktivator,
molaritas larutan katalisator, dan persentase penambahan air mempengaruhi sifat
mekanik geopolimer mortar. Secara umum, semakin besar molaritas dan semakin
sedikit persentase penambahan air pada campuran akan memberikan karakteristik
mortar yang lebih tinggi.
2.4 Bahan-Bahan Penyusun Mortar Geopolimer

Bahan-bahan penyusun mortar geopolimer adalah sebagai berikut:
2.4.1 Fly Ash
Gambar 2.4 Sisa Pembakaran Batu-Bara

sumber : wika-beton.co.id
Fly Ash adalah material yang berasal dari sisa pembakaran batu bara yang
tidak terpakai. Material ini mempunyai kadar bahan semen yang tinggi dan
mempunyai sifat pozzolanik, yaitu dapat bereaksi dengan kapur bebas yang
dilepaskan semen saat proses hidrasi dan membentuk senyawa yang bersifat
mengikat pada temperatur normal dengan adanya air (Sugiharto and Kusuma,
2001).
Fly Ash memiliki sifat pozzolanik dimana bahan penyusun mengandung
silikon dioksida (SiO2), oksida aluminium (Al2O3), oksida besi (Fe2O3) dan oksida
14
lainnya (Islam et al., 2014). Fly Ash tidak memiliki kemampuan mengikat seperti
semen tetapi dengan adanya air dan alkali aktivator (sodium hidroksida dan sodium
silikat), oksida silika yang dikandung oleh fly ash akan bereaksi secara kimia.
Fly Ash terdiri dari sebagian besar partikel yang mempunyai diameter
berkisar antara 1-150 mikrometer. Sifat fly ash tersebut membuat fly ash dapat
digunakan sebagai bahan pengganti semen dan bahan patch repair yang dapat
memperbaiki kerusakan beton pada umumnya dan meningkatkan
ketahanan/keawetan beton terhadap ion sulfat juga menurunkan panas hidrasi
semen.
Menurut (SNI-2460, 2014), Fly Ash dibagi menjadi 3 kelas, yaitu:
a. Kelas N
Fly Ash kelas N adalah pozzolan alam mentah atau telah dikalsinasi.
Misalnya beberapa tanah diatomae (hasil lapukan), batu rijang opalan dan
serpih, tufa dan abu vulkanik atau batu apung.
b. Kelas F
Fly Ash kelas F adalah abu yang dihasilkan dari pembakaran batu bara jenis
anthrasite pada suhu 1560 ºC. Fly Ash kelas F mengandung CaO lebih kecil
dari 10% yang dihasilkan dari pembakaran batu bara.
- Kadar SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 > 70%
- Kadar CaO < 10%
- Kadar C berkisar antara 5% - 10%
Fly Ash kelas F disebut juga low - calsium fly ash, yang tidak mempunyai
sifat cementitious dan hanya bersifat pozzolanik.
c. Kelas C
Fly Ash kelas C adalah abu yang dihasilkan dari pembakaran lignite atau
batu bara dengan sub-bitumen batu bara. Fly Ash kelas C mengandung CaO
di atas 10% yang dihasilkan dari pembakaran lignite atau sub – bitumen batu
bara.
- Kadar SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 > 50%
- Kadar CaO ≥ 10%
- Kadar C sekitar 2%
15
Fly Ash kelas C disebut juga high - calsium fly ash, karena kandungan CaO
yang cukup tinggi. Fly Ash kelas C mempunyai sifat pozzolanik dan
cementitious.
Unsur utama dalam proses geopolimerisasi adalah Si dan Al. Oleh karena
itu fly ash yang bisa digunakan sebagai geopolimer adalah jenis fly ash yang
memiliki kandungan CaO rendah dan kandungan Si dan Al lebih dari 50%. Dari
ketiga tipe fly ash di atas, yang memenuhi persyaratan tersebut adalah fly ash tipe
C dan tipe F.
2.4.2 GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag)

GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag) berbentuk butiran/pasir
merupakan residu pembakaran pada tanur (furnace) dari proses pemurnian baja atau
produk samping dari pabrik baja. Komposisi kimia dari GGBFS terdiri dari oksida
kalsium, silika, dan alumina (Mehta and Siddique, 2018).
Gambar 2.5 Proses Blast Furnace

sumber : krakatausemenindonesia.com
Dalam pembuatan besi dan baja, bahan pembuatannya seperti bijih besi,
kokas, dan fluks dileburkan dalam blast furnace yang nantinya akan melewati
periode pendinginan dan pengerasan setelah meleleh, dari proses ini akan
dihasilkan terak blast furnace slag. Terak tersebut selanjutnya digiling dengan
vertikal atau horizontal sehingga diperoleh terak dalam bentuk bubuk yang disebut
Ground Granulated Blast Furnace Slag.
GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag) adalah GBFS yang sudah
dihaluskan yang memiliki sifat cementitious layaknya semen yang dapat berfungsi
sebagai bahan perekat agregat. Pada kehalusan yang baik, GGBFS menunjukkan
kualitas perekatan yang sama dengan semen portland. Oleh karenanya dapat
16
menggantikan fungsi semen portland dengan rasio perbandingan massa tertentu.
Berbagai level pengganti GGBFS dimulai 10% sampai lebih dari 70%.
2.4.3 SikaGrout215(New)
SikaGrout215(New) adalah semen grouting siap pakai yang mempunyai
karakteristik tidak menyusut dengan waktu kerja yang sesuai untuk temperatur
lokal dan dapat mengalir dengan baik.
Kegunaan dari SikaGrout215(New) antara lain :
 Pemasangan angkur
 Pondasi mesin/atas plat
 Sebagai dudukan bearing pad jembatan
 Beton pracetak
 Aplikasi dry pack
 Pengisian rongga, celah dan penghentian sementara
 Perbaikan beton
 Struktur kelautan
 Juga direkomendasikan untuk perbaikan struktur bawah tanah
 Aplikasi perbaikan pada dermaga jembatan, tiang beton, dinding pelabuhan,
tiang penyangga jetty.
Keuntungan dari SikaGrout215(New) antara lain :
 Mudah menggunakannya, hanya menambahkan air
 Karakteristik mudah mengalir
 Konsistensi dapat diatur
 Kekuatan awal SikaGrout215(New) sangat cepat
 Tahan terhadap benturan dan getaran
 Tahan dapat penyusutan
 Kekuatan tekan tinggi
 Tidak korosi
 Tidak beracun.
17
2.4.4 Alkali Aktivator
Aktivator merupakan zat atau unsur yang menyebabkan zat atau unsur lain
bereaksi. Dalam pembuatan mortar geopolimer ini, aktivator yang digunakan
adalah unsur alkali yang terhidrasi yaitu sodium hidroksida (NaOH) dan sodium
silikat (Na2SiO3). Sodium hidroksida berfungsi untuk mereaksikan unsur-unsur Al
dan Si yang terkandung dalam Fly Ash dan GGBFS sehingga dapat menghasilkan
ikatan polimer yang kuat, sedangkan sodium silikat mempunyai fungsi untuk
mempercepat reaksi polimerisasi.
2.4.5 Air
Air merupakan bahan dasar penyusun mortar yang paling penting dan paling
murah. Air berfungsi sebagai bahan pengikat dan bahan pelumas di antara butir-
butir agregat agar mempermudah proses pencampuran dan pengerjaan adukan
mortar (workability). Secara umum air yang dapat digunakan dalam campuran
adukan mortar adalah air yang apabila dipakai akan menghasilkan mortar dengan
kekuatan lebih dari 90% dari mortar yang memakai air suling.
Pemakaian air untuk beton sebaiknya memenuhi syarat baku air bersih
sebagai berikut :
a. Tidak mengandung lumpur lebih dari 2 gram/liter
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton lebih dari 15
gram/liter
c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
2.4.6 Agregat Halus

Menurut (SNI 03-6820-2002), agregat halus adalah agregat berupa pasir
alam sebagai hasil disintegrasi batuan atau pasir buatan yang dihasilkan oleh alat-
alat pemecah batu dan mempunyai butiran sebesar 4,75 mm. Agregat halus
mempunyai peran penting sebagai pembentuk mortar dalam pengendalian
kelecakan (workability), kekuatan (strength), dan keawetan (durability) dari mortar
yang dihasilkan. Pasir sebagai agregat halus harus memenuhi gradasi dan
persyaratan yang telah ditentukan.
18
Adapun syarat pasir yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Pasir berbutiran yang tajam, keras, dan kekal artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca seperti matahari dan hujan
b. Tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak
c. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% berat kering, (apabila
kandungan lumpur melebihi 5% maka pasir harus dicuci)
d. Harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya.
2.5 Perawatan
2.5.1 Diletakkan pada Suhu Ruang
Perawatan jenis ini berarti meletakkan benda uji pada suhu ruang berkisar
22 °C, terhindar dari panas matahari dan air hujan secara langsung.
2.5.2 Dipanaskan dalam Oven

Perawatan jenis ini dilakukan dengan memanaskan benda uji dalam oven
pada suhu 60-70 °C selama 24 jam.
2.6 Pengujian
2.6.1 Waktu Pengikatan Binder
Waktu ikat awal adalah waktu yang diperlukan oleh pasta binder untuk
mengubah sifatnya dari kondisi cair menjadi padat. Waktu ikat akhir adalah waktu
dimana penetrasi jarum vicat tidak terlihat secara visual (SNI 03-6827, 2002).
Dalam mortar geopolimer, binder (pengikat) yang digunakan ialah Fly Ash dan
GGBFS.
Waktu ikat awal tercapai apabila hasil penetrasi 25 mm. Sedangkan waktu
ikat akhir tercapai apabila jarum tidak menembus pasta (penetrasi 0 mm).
2.6.2 Kuat Tekan Mortar

Salah satu sifat mekanik yang digunakan sebagai parameter geopolimer
adalah kuat tekan. Kuat tekan mortar geopolimer dapat dipengaruhi oleh komposisi
campuran, molaritas aktivator, umur geopolimer, temperatur, lama waktu curing,
dan kadar air dalam geopolimer.
19
Kuat tekan merupakan tingkat atau derajat kekuatan suatu material terhadap
gaya tekan dari luar yang membebaninya. Berdasarkan (SNI 03-6825, 2002), kuat
tekan dapat dirumuskan sebagai berikut:
𝑃𝑚𝑎𝑘𝑠
𝜎m = (2.1)
𝐴
dimana 𝜎m = kekuatan tekan mortar (MPa)
Pmaks = gaya tekan maksimum (N)
A = luas penampang benda uji (mm2)
2.6.3 Scanning Electron Microscope (SEM)

Scanning Electron Microscope (SEM) adalah jenis mikroskop yang
menampilkan gambar morfologi sampel dengan memanfaatkan sinar elektron
berenergi tinggi dalam pola raster scan. Cara kerja SEM adalah dengan
menembakkan elektron dari electron gun lalu melewati condencing lenses dan
pancaran elektron akan diperkuat dengan sebuah kumparan, setelah itu elektron
akan difokuskan ke sampel oleh lensa objektif yang ada di bagian bawah. Pantulan
elektron yang mengenai permukaan sampel akan ditangkap oleh backscattered
electron detector dan secondary electron detector yang kemudian diterjemahkan
dalam bentuk gambar pada display. SEM digunakan untuk mengkarakterisasi
morfologi serta ukuran partikel dari material.
20
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis dan Lokasi Penelitian

Metode penelitian yang digunakan merupakan metode eksperimen dengan
objek yang diteliti adalah variasi Fly Ash dan GGBFS, dan variasi molaritas NaOH
dalam campuran mortar geopolimer. Pengujian yang dilakukan dalam penelitian ini
meliputi pengujian (pemeriksaan) bahan, waktu pengikatan binder, dan kuat tekan.
Untuk pengujian dilakukan di Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton
Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara dan
dilaksanakan menggunakan standar SK SNI dan petunjuk praktikum Laboratorium
Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara.
3.2 Tahap Persiapan

Adapun bahan-bahan yang digunakan di dalam penelitian antara lain :
1. Fly Ash
Fly Ash yang digunakan berasal dari PT. Sentra Cipta Inovasi yang berasal
dari sisa pembakaran batu bara dari Evergreen Paper.
Gambar 3.1 Fly Ash

2. GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag)
GGBFS yang digunakan berasal dari PT. Krakatau Semen Indonesia.
21
Gambar 3.2 GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag)
3. SikaGrout215(New)
SikaGrout215(New) yang digunakan berasal dari CV Dinamika Utama
Medan.
Gambar 3.3 SikaGrout215(New)

4. Sodium Hidroksida (NaOH)
Sodium hidroksida (NaOH) yang digunakan berupa kristal yang diperoleh
dari toko bahan kimia.
Gambar 3.4 Sodium Hidroksida (NaOH)
22
5. Sodium Silikat (Na2SiO3)
Sodium silikat atau waterglass yang digunakan berupa larutan yang
diperoleh dari toko bahan kimia.
Gambar 3.5 Sodium Silikat (Na2SiO3)

6. Agregat Halus
Agregat halus yaitu pasir yang digunakan berasal dari Langkat, Sumatera
Utara.
Gambar 3.6 Agregat Halus (pasir)

7. Air
Air yang digunakan berasal dari PDAM.
Gambar 3.7 Air
23
Adapun alat-alat yang digunakan di dalam penelitian antara lain :
1. Pan
2. Bejana
3. Sendok Semen
4. Ayakan
5. Sekop
6. Timbangan
7. Gelas Ukur
8. Mixer
9. Cetakan
10. Palu Karet
11. Mould
12. Vicat Apparatus Set
13. Compression Machine.
3.3 Tahap Pemeriksan Bahan

Pada tahap ini dilakukan beberapa pemeriksaan/pengujian dari material-
material yang digunakan. Pemeriksaan itu antara lain :
3.3.1 Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus (SNI 03 1968-1990)
a. Tujuan
Tujuan dari pengujian ini untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah
persentase butiran pasir, dan mengetahui nilai modulus kehalusan pasir.
b. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gr.
c. Peralatan
1. Timbangan
2. Shieve Shaker Machine
3. Sample Splitter
4. 1 set ayakan.
d. Prosedur percobaan
1. Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing sebanyak 1000 gram
dalam keadaan kering oven (110±5) ℃ dengan menggunakan sample
24
splitter.
2. Susun ayakan secara berurut dari atas ke bawah : 9.52 mm, 4.76 mm, 2.38
mm, 1.19 mm, 0.6 mm, 0.3 mm, 0.15 mm, dan pan.
3. Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas shieve shaker machine.
4. Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat.
5. Mesin dihidupkan selama 5 menit.
6. Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan.
7. Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
∈ %𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛
𝐹𝑀 = (3.1)
100
Dimana : FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan pasir ditentukan oleh modulus kehalusan (Fineness
Modulus) dengan batasan-batasan berikut :
1. Pasir halus : 2.20 < FM ≤ 2.60
2. Pasir sedang : 2.60 < FM ≤ 2.90
3. Pasir kasar : 2.90 < FM ≤ 3.2
3.3.2 Pengujian Berat Isi Agregat Halus (SNI 03-4804-1998)

a. Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan berat isi pasir.
b. Bahan
1. Pasir ≤ saringan 𝜙 4.75 mm kering oven (110±5) ℃.
c. Peralatan
1. Timbangan dengan tingkat kepekaan 0.1% dari berat sampel
2. Bejana besi
3. Batang perojok
4. Termometer
5. Sekop kecil.
d. Prosedur Percobaan
1. Cara merojok
25
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai 1/3 bagian
tinggi bejana tersebut, lalu dirojok sebanyak 25 kali secara merata pada
permukaannya.
b) Pasir ditambah lagi hingga mencapai 2/3 tinggi bejana dan dirojok 25 kali
secara merata pada permukaannya. Kemudian bejana diisi pasir sampai
penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan.
Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan
bawahnya.
c) Timbang bejana + pasir.
d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air di dalam bejana.
e) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
2. Cara menyiram
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi pasir dengan cara menyiram
dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai penuh lalu
ratakan permukaannya.
b) Timbang bejana + pasir.
c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi dengan air hingga
penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air di dalam bejana.
d) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
𝑚
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 = (3.2)
𝑣
Dimana :
m = Berat pasir (kg)
V = Volume air pada suhu tertentu (m3)
3.3.3 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus (SNI 1970-
2008)
a. Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk menentukan berat jenis kering, berat jenis
semu, berat jenis dan penyerapan pasir.
b. Bahan
26
1. Pasir
2. Air.
c. Peralatan
1. Mould
2. Batang perojok
3. Oven
4. Piknometer
5. Timbangan
6. Pan.
1. Rendam pasir dalam suatu wadah dengan air selama 24 jam.
2. Setelah itu pasir dianginkan hingga tercapai kondisi kering permukaan.
3. Untuk menentukan pasir dalam kondisi SSD yaitu masukkan pasir ke
dalam mould 1/3 tinggi, lalu dirojok 25 kali, kemudian isi pasir hingga
ketinggian 2/3 tinggi, dirojok 25 kali. Demikian seterusnya diisi sampai
penuh dan dirojok 25 kali. Setelah itu mould diangkat secara perlahan,
dan jika pasir runtuh pada bagian tepi atasnya (tidak keseluruhan) berarti
pasir dalam keadaan SSD.
4. Sediakan pasir yang telah mencapai kondisi SSD ke dalam 2 bagian,
masing-masing seberat 500 gram. Bagian yang pertama dimasukkan ke
dalam oven dan di keringkan selama 24 jam. Bagian yang kedua di
masukkan ke dalam piknometer kemudian diisi dengan air dan di
guncang berulang-ulang dengan tujuan supaya udara yang ada dalam
pasir dapat keluar, dengan ditandai keluarnya buih dalam pasir. Buih
yang keluar tersebut di buang dengan cara mengisi piknometer dengan
air, sampai melimpah dari leher piknometer. Pengisian air dilakukan
secara perlahan-lahan. Setelah udara tidak ada lagi, atur agar air diisi
sampai batas air maksimum.
5. Timbang berat piknometer + pasir + air.
6. Buang isi piknometer lalu isi dengan air bersih hingga batas air
maksimum.
7. Timbang berat piknometer + air.
27
8. Untuk pasir yang telah diovenkan, setelah kering dilakukan
penimbangan.
9. Ulangi prosedur diatas untuk sampel kedua.
e. Rumus
𝐴
Berat jenis kering = (3.3)
𝐵+500−𝐶
500
Berat jenis SSD = (3.4)
𝐵+500−𝐶
𝐴
Berat jenis semu = (3.5)
𝐵+𝐴−𝐶
500−𝐴
Absorpsi = (3.6)
𝐴
Dimana :
A = berat pasir dalam keadaan kering (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
C = berat piknometer berisi air + pasir (gram)
3.3.4 Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus (SNI 03 4142-1996)

a. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk menentukan persentase kadar lumpur pada pasir
b. Bahan
1. Pasir kering oven
2. Air.
c. Peralatan
1. Ayakan No.200
2. Oven
3. Timbangan
4. Pan
5. Sampel splitter.
1. Sediakan 2 sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dalam
keadaan kering oven melalui sampel splitter.
2. Pasir dituang kedalam ayakan No.200 dan disiram dengan air melalui
kran sambil digoyang-goyang.
28
3. Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas sehingga air yang keluar
melalui ayakan terlihat jernih dan bersih.
4. Air yang masih ada di pan bersama pasir, disedot dengan alat penghisap
air.
5. Usahakan pasir di dalam pan tidak tumpah keluar.
6. Sampel di dalam pan dikeringkan dalam oven selama 24 jam.
7. Setelah 24 jam, sampel yang ada di dalam pan diangkat kemudian
ditimbang dan hasilnya di catat.
e. Rumus
𝐵𝑀−𝐵𝐾
𝐾𝐿 = 𝑋 100% (3.7)
𝐵𝐾
Dimana :
KL = Kadar lumpur agregat dalam persen
BM = Berat sampel mula-mula
BK = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang telah dicuci dengan ayakan No.200 kadar lumpur tidak boleh
lebih dari 5% berat agregat.
3.3.5 Pengujian Kadar Organik Pasir / Colorimetric Test (SNI 2816-2014)

a. Tujuan
Tujuan dari pengujian ini untuk mengetahui tingkat kandungan bahan
organik dalam pasir.
b. Bahan
1. Pasir kering oven lolos ayakan No.4 (4.75 mm)
2. NaOH padat
3. Air aquadest.
c. Peralatan
1. Botol gelas tembus pandang dengan penutup kapasitas 350 ml
2. Gelas ukur kapasitas 500 – 1000 ml
3. Timbangan dengan tingkat kepekaan 1.0 gram
4. Sendok pengaduk
5. Standard warna gardener (organic plate)
6. Mistar.
29
1. Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter
sehingga terbagi menjadi ¼ bagian.
2. Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi kurang lebih ± 3 cm
dari dasar botol.
3. Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampurkan 12 gram kristal
NaOH ± 388 ml aquadest di gelas ukur, masukkan larutan tersebut
sampai tinggi larutan lebih kurang 2 cm dari permukaan pasir (tinggi
pasir + larutan ± 5 cm).
4. Larutan diaduk dengan sendok pengaduk selama 7 menit.
5. Botol gelas ditutup rapat-rapat dengan penutup karet dan diguncang-
guncang pada arah mendatar selama 8 menit.
6. Campuran dibiarkan selama 24 jam.
7. Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar
warna gardener.
e. Rumus / Standar
Pengelompokkan standar warna gardener adalah sebagai berikut :
1. Standar warna No. 1 : berwarna bening/jernih
2. Standar warna No. 2 : berwarna kuning muda
3. Standar warna No. 3 : berwarna kuning tua
4. Standar warna No. 4 : berwarna kuning kecoklatan
5. Standar warna No. 5 : berwarna coklat
Batas perubahan warna yang diizinkan menurut standar warna gardener
adalah sampai plat No. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi batas
yang diizinkan maka pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak
dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3%. Kemudian dibersihkan dengan
air.
3.4 Tahap Perencanaan Campuran

Pada tahap ini dilakukan perhitungan rencana campuran mortar geopolimer
(mix design). Mix design untuk pembuatan mortar geopolimer ini didasarkan atas
30
variasi antara Fly Ash dengan GGBFS, dan variasi perbedaan kemolaran larutan
aktivator (NaOH). Mortar geopolimer dipersiapkan dengan rasio :
Tabel 3.1 Rasio Mix Design
Pasir : Binder Alkali Aktivator : Binder Larutan NaOH : Na2SiO3
3:2 0.55 : 1 1 : 2,5
Komposisi mix design adukan mortar per m3, sebagai berikut :

Tabel 3.2 Mix Design 8 Molar
GGBFS Fly Ash Na2SiO3 NaOH Air Pasir
Kode
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
GF10S8 884,31 0,00 347,41 45,57 142,40 1326,45
GF91S8 795,88 88,43 347,41 45,57 142,40 1326,45
GF82S8 707,44 176,87 347,41 45,57 142,40 1326,45
GF73S8 619,01 265,29 347,41 45,57 142,40 1326,45
GF64S8 530,59 353,72 347,41 45,57 142,40 1326,45
GF55S8 442,15 442,15 347,41 45,57 142,40 1326,45

Kode
GF10S12 884,31 0,00 347,41 68,35 142,40 1326,45
GF91S12 795,88 88,43 347,41 68,35 142,40 1326,45
GF82S12 707,44 176,87 347,41 68,35 142,40 1326,45
GF73S12 619,01 265,29 347,41 68,35 142,40 1326,45
GF64S12 530,59 353,72 347,41 68,35 142,40 1326,45
GF55S12 442,15 442,15 347,41 68,35 142,40 1326,45

Kode
GF10S16 884,31 0,00 347,41 91,13 142,40 1326,45
GF91S16 795,88 88,43 347,41 91,13 142,40 1326,45
GF82S16 707,44 176,87 347,41 91,13 142,40 1326,45
GF73S16 619,01 265,29 347,41 91,13 142,40 1326,45
GF64S16 530,59 353,72 347,41 91,13 142,40 1326,45
GF55S16 442,15 442,15 347,41 91,13 142,40 1326,45
31
Tabel 3.5 Mix Design SikaGrout
Kode SikaGrout (kg) Air (kg)
SIKAGR 1940 427
Untuk kode penamaan benda uji digunakan sebagai berikut:

GF10S8 : GGBFS 100% , NaOH 8 Molar
GF91S8 : GGBFS 90% , Fly Ash 10% , NaOH 8 Molar
SIKAGR : SikaGrout215(New)
3.5 Tahap Pengujian Waktu Pengikatan Binder

Pengujian waktu pengikatan (tes vicat) binder dilakukan untuk menentukan
waktu pengikatan awal/mulai mengikat dan pengikatan akhir/mulai mengeras
binder. Adapun prosedur pengujian sebagai berikut:
1. Timbang Fly Ash, GGBFS, NaOH, Na2SiO3, dan air sesuai takaran.
2. Pertama kali dibuat larutan NaOH terlebih dahulu dengan mencampurkan
padatan NaOH ke dalam air dan aduk sampai homogen. Kemudian
tambahkan Na2SiO3 ke dalam larutan NaOH dan aduk hingga rata.
32
3. Masukkan bahan-bahan ke dalam mixer, aduk sampai merata.
4. Masukkan pasta ke dalam mould vicat kemudian ratakan permukaan.
5. Setelah 5 menit, atur posisi ujung jarum vicat bersentuhan dengan tengah
permukaan pasta dan setelah 30 detik jarum diturunkan, hasil uji dibaca dan
dicatat.
6. Angkat jarum vicat dan lap untuk membersihkan semen geopolimer yang
menempel pada jarum vicat. Ulangi langkah 5 sampai penurunannya 0 mm
dan percobaan dihentikan.
3.6 Tahap Pembuatan Benda Uji

Benda uji yang digunakan dalam penelitian berbentuk kubus dengan ukuran
5 cm x 5 cm x 5 cm.
5 cm
5 cm
5 cm
Gambar 3.8 Sketsa Benda Uji
Prosedur pembuatan benda uji :
a. Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
b. Olesin daerah permukaan dalam cetakan dengan menggunakan vaseline
atau oli.
c. Sebelum pencampuran, pertama kali harus dibuat larutan NaOH dan
ditunggu sampai dingin karena reaksi yang terjadi adalah eksotermal.
d. Timbang material, seperti pasir, Fly Ash, GGBFS dan sodium silikat.
e. Masukkan pasir, Fly Ash dan GGBFS ke dalam mixer lalu aduk selama
kurang lebih 3 menit.
33
f. Setelah merata, kemudian masukkan cairan NaOH dan Na₂SiO₃ kedalam
campuran kering (pasir, Fly Ash dan GGBFS). Aduk hingga semua
campuran merata.
g. Mortar dicetak pada cetakan berbentuk kubus berukuran 5 cm x 5 cm x 5
cm.
3.7 Tahap Perawatan Benda Uji

Pada tahap ini dilakukan perawatan benda uji mortar geopolimer dengan
curing udara pada suhu ruang selama 7, 14, 28, dan 56 hari.
3.8 Tahap Pengujian Kuat Tekan Benda Uji

Pengujian kuat tekan benda uji dilakukan untuk mengetahui nilai kuat tekan
benda uji pada umur 7, 14, 28, dan 56 hari dengan Compression Machine. Adapun
prosedur pengujian sebagai berikut :
1. Sebelum dilakukan pengujian kuat tekan, benda uji ditimbang terlebih
dahulu.
2. Benda uji diletakkan tepat di tengah alat Compression Machine.
3. Berikan beban tekan secara perlahan-lahan pada benda uji dengan
mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.
4. Catat beban maksimum yang dapat ditahan oleh benda uji tersebut.
5. Hitung nilai kuat tekan mortar.
3.9 Tahap Pengolahan Data

Dari hasil pengujian waktu pengikatan binder, maka diperoleh waktu ikat
awal dan waktu ikat akhir dari masing-masing variasi benda uji. Kemudian data
tersebut dimasukkan ke dalam tabel, kemudian disajikan ke dalam bentuk grafik,
agar perbandingan dari waktu ikat awal dan waktu ikat akhir masing-masing variasi
dapat terlihat.
Dari hasil pengujian kuat tekan mortar, maka diperoleh nilai kuat tekan dari
masing-masing variasi benda uji. Kemudian data tersebut dimasukkan ke dalam
tabel, kemudian disajikan ke dalam bentuk grafik, agar perbandingan dari nilai kuat
tekan mortar masing-masing variasi dapat terlihat.
34
3.10 Tahap Analisis Data
Setelah dilakukan pengolahan data hasil pengujian waktu pengikatan binder
dan kuat tekan mortar, kemudian dilakukan analisis hubungan antara waktu ikat
awal, waktu ikat akhir dan kuat tekan yang dihasilkan dengan variasi Fly Ash dan
GGBFS dan molaritas NaOH, sehingga diperoleh campuran mortar geopolimer
yang optimum. Kemudian dilakukan analisis perbandingan antara mortar
geopolimer variasi optimum dengan mortar sikagrout jika ditinjau dari kekuatan
dan keekonomisannya.
35
3.11 Flowchart Penelitian
Mulai
Perumusahan Masalah
Studi Literatur
Persiapan Bahan dan Alat


Pemeriksaan Bahan
Perencanaan Campuran
Pengujian Waktu Pengikatan Binder
Tidak
Pembuatan Benda Uji Memenuhi
(mortar geopolimer)
Trial
Memenuhi
Perawatan Benda Uji (mortar geopolimer)
Pengujian Kuat Tekan Benda Uji dan SEM
Pengolahan Data
Analisis Data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.9 Flowchart Penelitian
36
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Produk Mortar Geopolimer

Mortar geopolimer yang dihasilkan pada penelitian ini mortar dengan
variasi Fly Ash dan GGBFS, dan variasi molaritas dengan curing udara pada suhu
ruangan selama 7, 14, 28, dan 56 hari. Produk geopolimer yang dihasilkan dapat
dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Produk Mortar Geopolimer

Dari tampilan secara visual produk mortar geopolimer pada variasi Fly Ash
dan GGBFS yang berbeda menghasilkan warna yang berbeda pula, dimana semakin
banyak kandungan GGBFS dalam mortar geopolimer maka semakin gelap pula
warna dari mortar geopolimer. Begitu juga dengan variasi molaritas NaOH, dimana
semakin tinggi molaritas NaOH dalam mortar geopolimer maka semakin gelap pula
warna dari mortar geopolimer.
4.2 Hasil Pengujian Waktu Pengikatan Binder

Berikut merupakan hasil pengujian waktu pengikatan binder untuk masing-
masing variasi mortar geopolimer :
37
Tabel 4.1 Hasil Waktu Ikat Mortar Geopolimer
Waktu Ikat Awal Waktu Ikat Akhir
Kode
(menit) (menit)
GF10S8 5 20
GF91S8 5 21
GF82S8 6 24
GF73S8 7 25
GF64S8 8 27
GF55S8 8 30
GF10S12 11 40
GF91S12 14 51
GF82S12 15 59
GF73S12 22 60
GF64S12 22 61
GF55S12 23 61
GF10S16 21 45
GF91S16 22 61
GF82S16 22 74
GF73S16 28 90
GF64S16 35 92
GF55S16 36 93
Gambar 4.2 Grafik Hasil Waktu Ikat Awal
38
Gambar 4.3 Grafik Hasil Waktu Ikat Akhir
Waktu ikat awal GF10, GF91, GF82, GF73, GF64, dan GF55 untuk
molaritas NaOH 8 M adalah 5 menit, 5 menit, 6 menit, 7 menit, 8 menit, dan 8
menit. Waktu ikat akhir GF10, GF91, GF82, GF73, GF64, dan GF55 dengan kadar
NaOH 8 M berkisar masing-masing 20 menit, 21 menit, 24 menit, 25 menit, 27
menit, dan 30 menit. Dari hasil pengujian tersebut dapat kita simpulkan bahwa
semakin sedikit kandungan GGBFS pada variasi campuran, maka semakin lama
waktu ikat awal dan waktu ikat akhir mortar. Begitu pula dengan molaritas NaOH
12 M dan 16 M, semakin sedikit kandungan GGBFS juga menghasilkan waktu ikat
awal dan waktu ikat akhir mortar yang lebih lama.
Waktu ikat awal mortar GF10 adalah 5 menit untuk molaritas NaOH 8 M,
11 menit untuk molaritas NaOH 12 M, dan 21 menit untuk molaritas NaOH 16 M.
Waktu ikat akhir mortar GF10 adalah 20 menit untuk molaritas NaOH 8 M, 40
menit untuk molaritas NaOH 12 M, dan 45 menit untuk molaritas NaOH 16 M. Dari
hasil pengujian tersebut dapat kita simpulkan bahwa semakin tinggi molaritas
NaOH, maka semakin lama waktu ikat awal dan waktu ikat akhir mortar. Begitu
pula dengan variasi GF91, GF82, GF73, GF64, dan GF55, peningkatan molaritas
NaOH menghasilkan waktu ikat awal dan waktu ikat akhir mortar yang lebih lama.
4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Benda Uji

Berikut merupakan hasil pengujian kuat tekan benda uji pada umur 7, 14,
28, dan 56 hari untuk masing-masing variasi mortar geopolimer :
39
Tabel 4.2 Hasil Kuat Tekan pada Umur 7 hari
Berat Luas Permukaan Kuat Tekan Rata-Rata
Kode
(gr) (mm2) (MPa) (MPa)
290 2500 57,1
GF10S8 287 2500 55 57,37
293 2500 60
295 2500 65
GF91S8 289 2500 63,2 63,43
290 2500 62,1
280 2500 56,1
GF82S8 279 2500 56,6 56,90
282 2500 58
295 2500 50
GF73S8 272 2500 43 48,43
283 2500 52,3
264 2500 42
GF64S8 286 2500 45 44,47
282 2500 46,4
280 2500 49,3
GF55S8 278 2500 43,1 43,20
277 2500 37,2
292 2500 59,2
GF10S12 284 2500 59,7 59,63
316 2500 60
286 2500 63,3
GF91S12 292 2500 65 65,13
288 2500 67,1
277 2500 63,1
GF82S12 303 2500 61 60,40
283 2500 57,1
295 2500 62,8
GF73S12 293 2500 60,4 60,33
285 2500 57,8
291 2500 56,2
GF64S12 291 2500 55,3 56,77
292 2500 58,8
295 2500 50,5
GF55S12 293 2500 51,7 52,47
291 2500 55,2
280 2500 60,1
GF10S16 62,77
288 2500 63,2
40
305 2500 65
294 2500 70,2
GF91S16 294 2500 73,2 71,93
302 2500 72,4
305 2500 65,4
GF82S16 291 2500 60 62,60
291 2500 62,4
294 2500 58,7
GF73S16 301 2500 63,6 58,97
291 2500 54,6
275 2500 53,4
GF64S16 277 2500 58,9 58,67
293 2500 63,7
286 2500 51,3
GF55S16 277 2500 47,6 51,63
300 2500 56
285 2500 45
SIKAGR 279 2500 50 48,67
287 2500 51

Kode
298 2500 57,9
GF10S8 282 2500 61,9 60,17
273 2500 60,7
288 2500 67,1
GF91S8 291 2500 66,3 65,57
281 2500 63,3
290 2500 57,6
GF82S8 282 2500 55,3 57,43
285 2500 59,4
272 2500 53,3
GF73S8 289 2500 53,7 54,77
270 2500 57,3
282 2500 51,6
GF64S8 280 2500 51,5 52,43
283 2500 54,2
278 2500 48
GF55S8 279 2500 44,4 45,47
283 2500 44
41
283 2500 57,3
GF10S12 298 2500 64,7 61,53
287 2500 62,6
278 2500 68
GF91S12 279 2500 72 70,67
296 2500 72
278 2500 61,6
GF82S12 274 2500 60,5 62,40
293 2500 65,1
289 2500 65,1
GF73S12 288 2500 62 62,37
290 2500 60
290 2500 60,1
GF64S12 298 2500 57,2 58,93
293 2500 59,5
288 2500 54,7
GF55S12 288 2500 56,4 54,70
289 2500 53
293 2500 64
GF10S16 301 2500 62 63,33
296 2500 64
296 2500 72,6
GF91S16 302 2500 75,7 74,23
291 2500 74,4
291 2500 66,6
GF82S16 305 2500 64,7 65,03
277 2500 63,8
282 2500 61,3
GF73S16 282 2500 61,2 62,17
297 2500 64
291 2500 60
GF64S16 299 2500 68 64,00
295 2500 64
295 2500 60
GF55S16 295 2500 64 60,67
294 2500 58
280 2500 55
SIKAGR 284 2500 53 53,00
279 2500 51
42
Kode
293 2500 65,9
GF10S8 279 2500 62,6 62,83
284 2500 60
281 2500 75,5
GF91S8 277 2500 63,1 69,73
284 2500 70,6
279 2500 62,5
GF82S8 275 2500 58,5 61,57
277 2500 63,7
281 2500 60
GF73S8 288 2500 61,1 58,37
274 2500 54
288 2500 55,7
GF64S8 287 2500 58,7 54,97
287 2500 50,5
273 2500 50,4
GF55S8 273 2500 52,5 52,37
275 2500 54,2
306 2500 66
GF10S12 307 2500 64 63,67
300 2500 61
284 2500 69,1
GF91S12 291 2500 75 72,27
289 2500 72,7
294 2500 69,8
GF82S12 295 2500 64,3 65,67
289 2500 62,9
291 2500 63,1
GF73S12 289 2500 65,5 65,23
289 2500 67,1
282 2500 63,9
GF64S12 276 2500 61,8 62,03
276 2500 60,4
295 2500 64
GF55S12 293 2500 60 58,67
291 2500 52
294 2500 65,1
GF10S16 65,07
279 2500 63,6
43
276 2500 66,5
280 2500 70,6
GF91S16 287 2500 78,8 76,47
306 2500 80
278 2500 65,7
GF82S16 295 2500 69,9 67,73
285 2500 67,6
279 2500 65,5
GF73S16 307 2500 62,9 64,80
289 2500 66
280 2500 63
GF64S16 305 2500 65,1 64,03
290 2500 64
274 2500 61,1
GF55S16 279 2500 62,6 63,37
291 2500 66,4
279 2500 59
SIKAGR 279 2500 63 61,00
282 2500 61

Kode
294 2500 65,5
GF10S8 288 2500 67,3 64,63
291 2500 61,1
292 2500 74,2
GF91S8 278 2500 73,8 73,77
277 2500 73,3
291 2500 65,2
GF82S8 285 2500 66,3 63,83
284 2500 60
283 2500 64,5
GF73S8 285 2500 62,1 61,93
283 2500 59,2
289 2500 54,1
GF64S8 293 2500 58 55,23
285 2500 53,6
276 2500 50,6
GF55S8 283 2500 55 54,90
287 2500 59,1
44
282 2500 66,9
GF10S12 277 2500 64,2 66,73
294 2500 69,1
296 2500 77,8
GF91S12 295 2500 72,2 74,23
288 2500 72,7
290 2500 71,8
GF82S12 288 2500 65 67,93
287 2500 67
279 2500 63,7
GF73S12 295 2500 71,7 66,90
281 2500 65,3
287 2500 60,8
GF64S12 290 2500 65,7 63,10
288 2500 62,8
293 2500 55,1
GF55S12 297 2500 61,8 60,77
296 2500 65,4
295 2500 65,8
GF10S16 285 2500 64,4 66,70
311 2500 69,9
296 2500 79,5
GF91S16 300 2500 80,1 78,70
299 2500 76,5
305 2500 69,2
GF82S16 298 2500 70,3 69,83
292 2500 70
288 2500 69,1
GF73S16 303 2500 71 67,20
280 2500 61,5
287 2500 65,9
GF64S16 290 2500 68,3 66,53
288 2500 65,4
290 2500 64,2
GF55S16 284 2500 64,4 64,60
283 2500 65,2
283 2500 65
SIKAGR 278 2500 66 65,67
279 2500 66
45
Rekapitulasi nilai kuat tekan rata-rata mortar geopolimer ditampilkan pada Tabel
4.6 berikut ini :
Tabel 4.6 Hasil Kuat Tekan Rata-Rata
Kuat Tekan (MPa)
Kode
7 hari 14 hari 28 hari 56 hari
GF10S8 57,37 60,17 62,83 64,63
GF91S8 63,43 65,57 69,73 73,77
GF82S8 56,90 57,43 61,57 63,83
GF73S8 48,43 54,77 58,37 61,93
GF64S8 44,47 52,43 54,97 55,23
GF55S8 43,20 45,47 52,37 54,90
GF10S12 59,63 61,53 63,67 66,73
GF91S12 65,13 70,67 72,27 74,23
GF82S12 60,40 62,40 65,67 67,93
GF73S12 60,33 62,37 65,23 66,90
GF64S12 56,77 58,93 62,03 63,10
GF55S12 52,47 54,70 58,67 60,77
GF10S16 62,77 63,33 65,07 66,70
GF91S16 71,93 74,23 76,47 78,70
GF82S16 62,60 65,03 67,73 69,83
GF73S16 58,97 62,17 64,80 67,20
GF64S16 58,67 64,00 64,03 66,53
GF55S16 51,63 60,67 63,37 64,60
SIKAGR 48,67 53,00 61,00 65,67
Gambar 4.4 Grafik Hasil Kuat Tekan Rata-Rata 8 M
46
Gambar diatas menunjukan pola kenaikan kuat tekan pada mortar
geopolimer yang semakin meningkat seiring dengan bertambahnya umur perawatan
(curing). Dari grafik juga dapat diketahui kuat tekan mortar geopolimer yang paling
maksimum terjadi pada variasi GF91S8.

47
Dari hasil pengujian dapat dilihat bahwa kuat tekan maksimum terjadi pada
mortar GF91S16 (GGBFS 90%, Fly Ash 10%, NaOH 16 M) pada umur 56 hari
sebesar 78,70 MPa. Sedangkan kuat tekan mortar minimum terjadi pada mortar
GF55S8 (GGBFS 50%, Fly Ash 50%, NaOH 8 M) pada umur 7 hari sebesar 43,20
MPa.
Dari grafik hasil pengujian kuat tekan, dapat dilihat bahwa nilai kuat tekan
mortar mengalami peningkatan seiring dengan banyaknya kandungan GGBFS pada
mortar geopolimer. Semakin banyak kandungan GGBFS pada variasi campuran,
maka semakin tinggi kuat tekan mortar. Akan tetapi peningkatan kuat tekan hingga
mencapai maksimum terjadi pada variasi dengan kandungan GGBFS = 60% hingga
90%. Pada variasi dengan kandungan GGBFS = 100%, terjadi sedikit penurunan
kuat tekan.
Peningkatan kuat tekan mortar juga terjadi dengan semakin tinggi molaritas
NaOH. Semakin tinggi molaritas NaOH, maka semakin tinggi kuat tekannya. Kuat
tekan maksimum terjadi pada mortar dengan molaritas NaOH = 16 M. Dan kuat
tekan minimum terjadi pada mortar dengan molaritas NaOH = 8 M.
Mortar geopolimer mengalami peningkatan kekuatan seiring dengan
bertambahnya umur perawatan (curing). Peningkatan kuat tekan terus berlangsung
dari mulai dari umur perawatan 7, 14, 28, hingga 56 hari. Hal ini mungkin
disebabkan karena proses polimerisasi yang masih berlangsung sehingga
membentuk ikatan yang semakin kuat. Akan tetapi, peningkatan yang terjadi pada
setiap umur perawatan tidak begitu pesat.
48
Gambar 4.7 Grafik Perbandingan Kuat Tekan Mortar Geopolimer (GF91S16) dengan
Mortar SikaGrout
Grafik kuat tekan mortar geopolimer campuran optimum (GF91S16) dengan

mortar sikagrout juga menunjukkan perbedaan nilai kuat tekan. Mortar geopolimer
memiliki kuat tekan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan mortar sikagrout.
Mortar sikagrout juga mengalami peningkatan kekuatan seiring dengan
bertambahnya usia perawatan (curing). Peningkatan kuat tekan yang terjadi pada
mortar sikagrout lebih pesat dibandingkan mortar geopolimer.
Tabel 4.7 Mutu Beton dan Penggunaan
sumber : PBI-1971
49
sumber : Departemen PU
(Puslitbang Prasarana Transportasi, Divisi 7 - 2018)
Komposisi campuran mortar geopolimer yang optimum yang memiliki kuat

tekan maksimum sebagai ialah variasi GF91S16 dengan nilai kuat tekan adalah
78,70 MPa pada umur 56 hari. Berdasarkan tabel di atas, maka mortar geopolimer
memenuhi persyaratan kuat tekan sebagai repair material pada segala jenis beton
berdasarkan mutunya.
4.4 Analisa Harga Bahan Mortar Geopolimer

Berikut merupakan analisa harga bahan produksi dari mortar geopolimer
dan dibandingkan dengan harga mortar sikagrout dengan kadar yang sama :
Tabel 4.8 Analisa Harga Bahan Produksi Mortar Geopolimer
(untuk 1 m3)
Harga Satuan Harga Total
No Komponen Volume @ Unit
(Rp) (Rp)
1 GGBFS 795,88 1 Kg 100 79588
2 Fly Ash 88,43 1 Kg 100 8843
3 Na2SiO3 347,41 1 Kg 15000 5211150
4 NaOH 91,13 1 Kg 25000 2278250
5 Air 142,4 1 Kg 1 142,4
6 Pasir 1326,45 1 Kg 150 198967,5
Total 7776941
50
Tabel 4.9 Analisa Harga Bahan Produksi Mortar SikaGrout
(untuk 1 m3)
Harga Satuan Harga Total
No Komponen Volume @ Unit
(Rp) (Rp)
1 SikaGrout215(New) 1940 1 Kg 5000 9700000
2 Air 427 1 Kg 1 427
Total 9700427
Dari hasil analisa harga tersebut, dapat disimpulkan bahwa harga mortar
geopolimer lebih murah dibandingkan mortar sikagrout dimana harga mortar
geopolimer 19,83% lebih rendah dari mortar sikagrout.
4.5 Hasil Scanning Electron Microscope (SEM)

Pengujian menggunakan metode Scanning Electron Microscope (SEM)
dilakukan untuk karakterisasi morfologi mortar geopolimer yang dihasilkan melalui
proses geopolimerisasi dengan variasi Fly Ash dan GGBFS, dan variasi molaritas
NaOH. Hasil uji SEM meliputi morfologi geopolimer tampak atas (surface) dengan
perbesaran 2500x dan 5000x, dan pengukuran pori yang terbentuk. Di dalam
pengujian ini, akan dibandingkan morfologi geopolimer dengan kuat tekan tertinggi
dan terendah dari variasi Fly Ash dan GGBFS pada molaritas NaOH 16 M.
Void
Retak
Gambar 4.8 Hasil SEM Sampel GF55S16
Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat bahwa pada mortar geopolimer

GF55S16 terdapat ruang-ruang kosong/void. Keberadaan void ini dapat disebabkan
oleh adanya udara yang masih terperangkap di dalam sampel yang terjadi pada saat
proses pencetakan geopolimer yang masih berbentuk pasta yang sangat kental
(Malik, 2016). Selain adanya void yang terbentuk, juga dapat dilihat adanya retakan
51
yang terdapat pada mortar geopolimer. Retakan yang terbentuk pada geopolimer ini
menandakan bahwa proses polimerisasi atau polikondensasi tidak berlangsung
dengan baik. Pada daerah ini nantinya akan menjadi daerah yang rentan terhadap
kegagalan saat uji tekan mortar geopolimer atau dengan kata lain adanya retakan
yang terbentuk maka dapat menurunkan kekuatan tekan mortar geopolimer
(Maragkos dkk, 2008) dalam (Malik, 2016).
Retak
Void
Gambar 4.9 Hasil SEM Sampel GF91S16
Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat bahwa pada mortar geopolimer

GF91S16 masih terdapat ruang-ruang kosong/void dan retak. Meski demikian
mortar geopolimer GF91S16 menghasilkan pori dengan ukuran diameter yang lebih
kecil dan retak yang lebih sedikit jika dibandingkan dengan mortar geopolimer
GF55S16.
52
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian dan pembahasan yang sudah dilakukan dapat diambil
beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Hasil waktu pengikatan binder paling lama terjadi pada GF55S16 dengan
waktu ikat awal 36 menit dan waktu ikat akhir 93 menit. Sedangkan hasil
waktu pengikatan binder paling cepat terjadi pada GF10S8 dengan waktu
ikat awal 5 menit dan waktu ikat akhir 20 menit.
2. Lamanya waktu pengikatan binder dipengaruhi oleh variasi campuran dan
molaritas NaOH. Semakin sedikit kandungan GGBFS pada variasi
campuran, maka semakin lama waktu ikat awal dan waktu ikat mortar.
Semakin tinggi molaritas NaOH, maka semakin lama waktu ikat awal dan
waktu ikat akhir mortar.
3. Hasil kuat tekan maksimum terjadi pada mortar GF91S16 pada umur 56 hari
sebesar 73,77 MPa. Hasil kuat tekan mortar minimum terjadi pada mortar
GF55S8 pada umur 7 hari sebesar 43,20 MPa.
4. Besarnya nilai kuat tekan dipengaruhi oleh variasi campuran, molaritas
NaOH, umur perawatan (curing). Semakin banyak kandungan GGBFS pada
variasi campuran, maka semakin tinggi kuat tekan mortar (batas optimum
hingga kandungan GGBFS = 90%). Semakin tinggi molaritas NaOH, maka
semakin tinggi kuat tekannya. Semakin lama umur perawatan (curing),
maka semakin tinggi kuat tekannya.
5. Mortar geopolimer campuran optimum (GF91S16) memiliki kuat tekan
yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan mortar sikagrout.
6. Mortar geopolimer campuran optimum (GF91S16) memiliki harga yang
lebih murah jika dibandingkan dengan mortar sikagrout.
7. Pemanfaatan mortar geopolimer sebagai patch repair material lebih baik
dibandingkan dengan mortar sikagrout ditinjau dari segi kekuatan dan
keekonomisannya.
53
5.2 Saran
Dari hasil penelitian dan pembahasan yang sudah dilakukan dapat diberikan
saran- saran sebagai berikut :
1. Perlu dilakukan beberapa penelitian lebih lanjut mengenai persyaratan lain
yang harus dipenuhi untuk mortar patch repair yaitu diantaranya
kemampuan menyatu atau melekat erat dengan beton yang akan di patch
repair dan kemampuan bentuk beton yang akan di patch repair dan dan
kemampuan menyesuaikan bentuk beton yang akan di patch repair.
2. Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai variasi jenis binder yang
digunakan dalam mortar geopolimer.
3. Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai jenis dan kombinasi aktivator
yang berbeda.
4. Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai variasi jenis perawatan yaitu
perawatan dengan dipanaskan di dalam oven.
54
DAFTAR PUSTAKA
Adiputro, S. T. (2016). Campuran Geopolimer Fly Ash sebagai Material Mortal

Perbaikan. 7–42.
Apsari (2017). Pengaruh Penambahan Variasi Molaritas NaOH terhadap Kuat
Tekan dan Kuat Lekat Mortar Geopolymer Berbahan Dasar Abu Terbang
pada Aplikasi Spesi Bata Merah. Rekayasa Teknik Sipil Vol. 02 Nomor
02/rekat/17 (2017), 244 ‐ 249
ASTM International. (2010). ASTM C 33-03. Standard Specification for Concrete
Aggregates. United States : American Standard Testing and Material, i(C), 1–
11.
Badan Standar Nasional Indonesia. (2008). SNI 1970-2008, Cara Uji Berat Jenis
dan Penyerapan Air Agregat Halus. Badan Standar Nasional Indonesia, 7–18.
http://sni.litbang.pu.go.id/index.php?r=/sni/new/sni/detail/id/195
Badan Standardisasi Nasional. (2014). SNI 2460:2014 Spesifikasi abu terbang
batubara dan pozolan alam mentah atau yang telah dikalsinasi untuk
digunakan dalam beton. 16.
Davidovits, J. (1994). Global warming impact on the cement and aggregates
industries. World Resource Review, 6(2), 263–278.
Fitriani, D. R. (2010). Pengaruh Modulus Alkali Dan Kadar Aktivator Terhadap
Kuat Tekan Fly Ash-Based Geopolymer Mortar. 58.
Geopolymer Institute (2017) ‘Why Alkali-Activated Materials are NOT
Geopolymers ? – Geopolymer Institute’, Geopolymer Camp, (November). doi:
10.13140/RG.2.2.34337.25441.
Islam, A., Alengaram, U. J., Jumaat, M. Z., & Bashar, I. I. (2014). The development
of compressive strength of ground granulated blast furnace slag-palm oil fuel
ash-fly ash based geopolymer mortar. Materials and Design, 56, 833–841.
https://doi.org/10.1016/j.matdes.2013.11.080
Isneini, M. (2009). Kerusakan dan Pearkuatan Struktur Beton Bertulang. Jurnal
Rekayasa, 13(3), 259–270.
Malik, Y. (2016). Studi Pengaruh Temperatur Dan Waktu Curing Terhadap Sifat
Fisik–Mekanik Semen Geopolimer Berbasis Slag Ferronickel.
http://repository.its.ac.id/71279/
Mehta, A., & Siddique, R. (2018). Sustainable geopolymer concrete using ground
granulated blast furnace slag and rice husk ash: Strength and permeability
properties. Journal of Cleaner Production, 205, 49–57.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.08.313
Nasional, B. S. (2002). Sni 03-6825-2002. Standar Nasional Indonesia Metode
Pengujian Kekuatan Tekan Mortar Semen Portland Untuk Pekerjaan Sipil.
PBBI (1971) ‘Beton Bertulang Indonesia’.
Prastyo. (2018). Analisa Kuat Tekan Mortar Geopolimer dengan Pengikat Zeolite
dan Fly Ash pada Molaritas 8M dan 10 M Kondisi W/S = 3,5 dan SS/SH =
1,5. Journal of Chemical Information and Modeling, 53(9), 1689–1699.
Pusat Penelitian dan Pengembangan Jalan dan Jembatan. (1990). Metode Pengujian
Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar. SNI 03-1968-1990. Bandung:
Badan Standardisasi Indonesia, 1–17.
Puslitbang Prasarana Transportasi, Divisi 7 - 2018
xvi

Setiawati, M. (2018). Fly ash sebagai bahan pengganti semen pada beton. Seminar
Nasional Sains Dan Teknologi, 1–8.
SNI 03-2834-2000. (2000). SNI 03-2834-2000: Tata cara pembuatan rencana
campuran beton normal. Sni 03-2834-2000, 1–34.
SNI 03-4804-1998. (1998). Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam
Agregat. Balitbang PU, 1–6.
SNI 03-6820-2002. (2002). Spesifikasi Agregat Halus Untuk Pekerjaan Adukan
dan Plesteran Dengan Bahan Dasar Semen. 2002, 6820.
https://kupdf.net/queue/sni-03-6820-
2002_5af80efce2b6f57014c7f78e_pdf?queue_id=-
1&x=1583209755&z=MTgyLjEuMTA1LjY2
SNI 03-6827. (2002). Metode Pengujian Waktu Ikat Awal Semen Portland dengan
Menggunakan Alat Vicat untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standar Nasional
Indonesia, 6827.
SNI 2816. (2014). Metode Uji Bahan Organik dalam Agregat Halus untuk Beton.
Badan Standar Nasional Indonesia, 10.
SNI.03-4142. (1996). Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos
Saringan No 200 (0,075 mm). Sni 03-4142, 200(200), 1–6.
Sugiharto, H., & Kusuma, G. H. (2001). Penggunaan Fly Ash Dan Viscocrete Pada
Self Compacting Concrete. Civil Engineering Dimension, 3(1), 30–35.
http://ced.petra.ac.id/index.php/civ/article/view/15535
Triwulan, Ekaputri, J. J., & Adiningtyas, T. (2007). Analisa Sifat Mekanik Beton
Geopolimer Berbahan Dasar Fly Ash dan Lumpur Porong Kering sebagai
Pengisi. Jurnal Teknologi Dan Rekayasa Sipil, 33(3), 33–45.
Yasin, A. K. (2017). Rekayasa Beton Geopolimer Berbasis Fly Ash. Tugas Akhir
Terapan.
xvii
LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
HASIL PEMERIKSAAN BAHAN
xviii

ANALISA AYAKAN AGREGAT HALUS
(SNI 03-1968, 1990)

NIM : 17 0404 080
Berat Berat
Kumulatif
Saringan Tertahan Tertahan
(gr) (%) Tertahan (%) Lolos (%)
3/8" (9.52 mm) 25 2.5 2.5 97.5
No. 4 (4.75 mm) 14 1.4 3.9 96.1
No. 8 (2.36 mm) 111 11.1 15 85
No. 16 (1.18 mm) 88 8.8 23.8 76.2
No. 30 (0.6 mm) 241 24.1 47.9 52.1
No.50 (0.3 mm) 217 21.7 69.6 30.4
No. 100 (0.15 mm) 236 23.6 93.2 6.8
PAN 68 6.8 100 0,00
TOTAL 1000 100 355.9 444.1
Fineness Modulus (FM) = 2.56 (Pasir Halus)
xix
BERAT ISI AGREGAT HALUS
(SNI 03-4804-1998)

NIM : 17 0404 080
Berat Isi Agregat Halus Tanpa Rojokan

Hasil
Pengujian Satuan
1 2
Suhu Ruangan °C 29 29
Suhu Air °C 26 26
Berat Isi Air kg/m3 996.77 996.77
Berat Bejana kg 0.458 0.458
Berat Pasir + Bejana kg 3.282 3.263
Berat Bejana + Air kg 2.287 2.287
Berat Pasir kg 2.824 2.805
Berat Air kg 1.829 1.829
Volume Bejana m3 0.001835 0.001835
Berat Isi kg/m3 1538.964 1528.61
Rata – rata kg/m3 1533.787
Berat Isi Agregat Halus Dengan Rojokan

Hasil
Pengujian Satuan
1 2
Suhu Ruangan °C 29 29
Suhu Air °C 26 26
Berat Isi Air kg/m3 996.77 996.77
Berat Bejana kg 0.458 0.458
Berat Pasir + Bejana kg 3.586 3.615
Berat Bejana + Air kg 2.287 2.287
Berat Pasir kg 3.128 3.157
xx
Berat Air kg 1.829 1.829
Volume Bejana m3 0.001835 0.001835
Berat Isi kg/m3 1704.632 1720.435
Rata – rata kg/m3 1712.533
xxi
BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS
(SNI 1970, 2008)

NIM : 17 0404 080
Hasil
Pengujian Satuan
1 2
Berat Pasir SSD gram 500 500
Berat Piknometer + Pasir + Air gram 980 980
Berat Pasir Kering gram 470 471
Berat Piknometer + Air gram 675 675
Berat Jenis Kering gram/cm3 2.41 2.42
Berat Jenis SSD gram/cm3 2.56 2.56
Berat Jenis Semu gram/cm3 2.84 2.84
Absorbsi % 6.38 6.15
xxii
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
(SNI 03 4142-1996)

NIM : 17 0404 080
Hasil
Pengujian Satuan
1 2
Berat Pasir Mula – Mula gr 500 500
Berat Pasir Kering gr 478 477
Kandungan Lumpur gr 22 23
Persentase Kandungan Lumpur % 4.4 4.6
Rata – rata % 4.5
xxiii
COLORIMETRIC TEST
(SNI 2816-2014)

Nim : 17 0404 080
COLORIMETRIC TEST Warna

Perbandingan Terhadap Lebih Terang
Warna Sama
Standard Gardner Gelap No.5
xxiv
LAMPIRAN 2
PAPER SikaGrout215(New)
xxv
xxvi
xxvii
xxviii
LAMPIRAN 3
FOTO DOKUMENTASI
xxix
Pembuatan dan Pengujian Kuat Tekan Benda Uji
Gambar Dokumentasi Keterangan
Persiapan bahan-bahan
Pembuatan larutan NaOH
Penambahan Na2SiO3 ke dalam

larutan NaOH sehingga terbentuklah
alkali aktivator
xxx
Pendinginan alkali aktivator
Pencampuran seluruh material

dengan mixer
Pemasukan campuran mortar ke

dalam cetakan
Perawatan benda uji
Benda uji yang sudah dikeluarkan

dari cetakan
xxxi
Penimbangan benda uji
Pengujian kuat tekan benda uji
xxxii
Sampel telah pengujian
xxxiii
Pengujian Waktu Pengikatan Binder
Gambar Dokumentasi Keterangan
Persiapan bahan-bahan
Campuran pasta yang sudah merata
xxxiv
Pembacaan penurunan jarum vicat
Sampel setelah waktu ikat akhir
xxxv

Kuat Tekan Mortar Geopolimer Fly Ash GGBFS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kuat Tekan Mortar Geopolimer Fly Ash GGBFS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA KUAT TEKAN MORTAR GEOPOLIMER

BERBASIS FLY ASH DAN GGBFS

ROY ANDRE DANIEL SILALAHI

BIDANG STUDI STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak

Roy Andre Daniel Silalahi

Nama : Roy Andre Daniel Silalahi

HALAMAN SAMPUL .............................................................................. i

Tabel 1.1 Jumlah Sampel Benda Uji ........................................................... 6

Gambar 2.1 Kerusakan-Kerusakan pada Beton (retak, scalling, void) ...... 9

𝜎m = Kekuatan tekan mortar (MPa)

Lampiran 1 Hasil Pemeriksaan Bahan

Kerusakan-kerusakan yang sering timbul pada beton diantaranya retak,

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.4 Batasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

Tabel 1.2 Jadwal Penelitian

Gambar 2.1 Kerusakan-Kerusakan pada Beton (retak, scalling, void)

2.1.2 Patch Repair

2.3 Mortar Geopolimer Berbasis Fly Ash dan GGBFS

Gambar 2.2 Struktur 3 Dimensi Polysialate

2.4 Bahan-Bahan Penyusun Mortar Geopolimer

Gambar 2.4 Sisa Pembakaran Batu-Bara

2.4.2 GGBFS (Ground Granulated Blast Furnace Slag)

Gambar 2.5 Proses Blast Furnace

2.4.6 Agregat Halus

2.5.2 Dipanaskan dalam Oven

2.6.2 Kuat Tekan Mortar

2.6.3 Scanning Electron Microscope (SEM)

3.1 Jenis dan Lokasi Penelitian

3.2 Tahap Persiapan

Gambar 3.1 Fly Ash

Gambar 3.3 SikaGrout215(New)

Gambar 3.4 Sodium Hidroksida (NaOH)

Gambar 3.5 Sodium Silikat (Na2SiO3)

Gambar 3.6 Agregat Halus (pasir)

Gambar 3.7 Air

3.3 Tahap Pemeriksan Bahan

Dimana : FM = Fineness Modulus

3.3.2 Pengujian Berat Isi Agregat Halus (SNI 03-4804-1998)

3.3.4 Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus (SNI 03 4142-1996)

3.3.5 Pengujian Kadar Organik Pasir / Colorimetric Test (SNI 2816-2014)

3.4 Tahap Perencanaan Campuran

Komposisi mix design adukan mortar per m3, sebagai berikut :

Tabel 3.3 Mix Design 12 Molar

Tabel 3.4 Mix Design 16 Molar

Untuk kode penamaan benda uji digunakan sebagai berikut:

3.5 Tahap Pengujian Waktu Pengikatan Binder

3.6 Tahap Pembuatan Benda Uji

3.7 Tahap Perawatan Benda Uji

3.8 Tahap Pengujian Kuat Tekan Benda Uji

3.9 Tahap Pengolahan Data

Persiapan Bahan dan Alat

Pengujian Waktu Pengikatan Binder

Pengujian Kuat Tekan Benda Uji dan SEM

Gambar 3.9 Flowchart Penelitian

4.1 Produk Mortar Geopolimer