Oleh
ABSTRAK
Salah satu unsur utama dalam pembangunan itu adalah Beton. Bahan dasar dari beton
adalah campuran dari semen, air,agregat halus dan agregat kasar, sedangkan beton yang
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Perkembangan zaman di era globalisasi yang
pesat ini mengakibatkan terus bertambahnya jumlah barang bekas/limbah yang keberadaanya
dapat menjadi masalah bagi kehidupan, salah satunya adalah keberadaan limbah sabut kelapa.
Untuk itu, banyak hal yang telah dilakukan dalam rangka mendaur ulang guna mengatasi masalah
keberadaan limbah ini. Salah satunya adalah dengan memamfaatkan limbah tersebut untuk
keperluan yang bisa digunakan.
Dalam penelitian ini, sabut kelapa digunakan sebagai bahan tambahan pada campuran
beton normal. Variasi penambahan sabut kelapa pada beton normal untuk mengetahui nilai kuat
tekan ,kuat tarik dan nilai absorsi yang lebih baik serta diharapkan dapat meningkatkan kualitas
beton berupa kuat tekan dan kuat tarik. Adapun variasi penambahan sabut kelapa yang digunakan
adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20% dan pengujian yang dilakukan berupa kuat tekan, kuat tarik, dan
absorbsi. Dari hasil pengujian diperoleh hasil penurunan pada nilai slump, penurunan nilai kuat
tekan dan kuat tarik belah serta kenaikan nilai absorsi serap bunyi.
Penurunan kuat tekan sabut kelapa masing-masing sebesar 86,84%, 67,43%, 48,62%,
30,52% dari beton normal.Kuat tekan terbesar pada penambahan sabut kelapa terdapat pada
persentase 5% sebesar 39,72 MPa sehingga memenuhi mutu beton yang direncanakan. Sedangkan
penurunan kuat tarik penambahan sabut kelapa masing-masing sebesar 76,69%, %, 70,76%,
66,95%,55,29% dari beton normal. Kuat tekan terbesar sabut kelapa 5% sebesar 34,16
MPa.Penaikan nilai koefisien absorsi sabut kelapa terbesar adalah pada variasi penambahan sabut
kelapa 20% yaitu 0,93411 pada frekuensi 1500 hz.
Dari hasil pengujian tersebut diperoleh penurunan pada kuat tekan, kuat tarik belah. Untuk
itu, jika diadakan penelitian lebih lanjut ada baiknya nilai variasi sabut kelapa diperkecil kurang
dari 5% agar dapat dimanfaatkan sebagai bahan pengganti. Penelitian lanjutan untuk beton mutu
tinggi dapat dilakukan dengan mencampur suatu larutan yang dapat meningkatkan daya ikat antara
sabut kelapa dengan material penyusun beton lainnya.
Kata kunci : sabut kelapa, kuat tekan, kuat tarik belah, absorbsi.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya ucapkan atas kehadirat Tuhan yang Maha Esa yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya kepada saya, sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar sarjana Teknik Sipil bidang struktur
Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Ibu Rahmi Karolina, ST, MT selaku pembimbing, yang telah banyak memberikan dukungan,
masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membantu saya
menyelesaikan tugas akhir ini.
2.
Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan selaku Ketua Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
3.
Bapak Ir. Syahrizal, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
4.
Bapak/Ibu seluruh staff pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara.
5.
Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas teknik Universitas Sumatera
Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada saya.
6.
Teristimewa dihati buat keluarga saya, terutama kepada kedua orang tua saya, bapak dan
Mamak yang telah memberikan doa, motivasi, semangat dan nasehat kepada saya. Terima
kasih atas segala pengorbanan, cinta, kasih sayang dan doa yang tiada batas untuk saya.
Suadara-saudara tercinta adik saya ferdy marpaung, dessy marpaung.
7.
Terimakasih buat keluarga saya keluarga besar marpaung, buat namboru-namboru saya yang
sudah membantu banyak dalam hal doa dan materi. Buat nenek saya Op. Roma br silaen yang
selalu ada dalam setiap usaha saya.
8.
9.
Yang disebabkan keterbatasan pengetahuan dan kurangnya pemahamahan saya dalam hal ini. Oleh
karena itu, saya mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari para pembaca demi
perbaikan menjadi lebih baik.
Akhir kata saya mengucapkan terima kasih dan semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat
bagi para pembaca.
( Richo Ronald M )
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ............................................................................................................ i
KATA PENGANTAR .......................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR NOTASI ............................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
Umum ............................................................................................... 8
2.2
2.3
Umum .............................................................................................. 45
3.2
3.2.2.
3.2.3.
3.2.4.
Air ........................................................................................ 55
3.2.5.
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
4.2
4.3
4.4
4.5
Kesimpulan ....................................................................................... 82
5.2
Saran ................................................................................................. 83
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Variasi Sabut kelapa dan Jumlah Benda Uji .....................................
16
Tabel 2.4 perkembangan kuat beton dengan bahan pengikat PC type 1 ...........
31
42
66
67
71
73
74
75
76
76
Tabel 4.9 Hubungan Kekuatan Beton rata-rata dengan koefisien serap bunyi
rata-rata untuk setiap serabut kelapa .................................................
76
77
78
79
79
66
Universitas Sumatera Utara
80
81
DAFTAR GAMBAR
24
Gambar 2.2 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton ......
26
Gambar 2.3 Perkiraan Kuat tekan beton pada berbagai umur ..........................
27
Gambar 2.4 Pengaruh Jumlah semen terhadap kuat tekan beton pada fas .......
28
Gambar 2.5 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton ......
30
46
Gambar 3.2Diagram Alir Pembuatan Beton Normal dengan sabut kelapa ......
47
59
61
61
64
Gambar 4.1 Grafik nilai slump terhadap variasi sabut kelapa .........................
67
68
Gambar 4.3 Pola Retak cone and shear pada kuat tekan ..................................
69
69
Gambar 4.5 Grafik kuat tarik silinder terhadap serabut kelapa ........................
72
Gambar 4.6 Grafik nilai koefisien serap bunyi dengan sabut kelapa 0 %........
73
Gambar 4.7 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 5 %...
74
Gambar 4.8 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 10%..
75
Gambar 4.9 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 15%..
75
Gambar 4.10 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 20%
76
Gambar 4.11 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0%, 5%,
10%, 15%, 20% terhadap frekuensi ........................................... 77
Gambar 4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 0%............................................................. 78
Gambar 4.13Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 5%............................................................. 79
Gambar 4.14 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 10%........................................................... 78
Gambar 4.15 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 15%........................................................... 80
Gambar 4.16 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 20%........................................................... 80
Gambar 4.17 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk
Variasi serabut kelapa 0%, 5%,10%,15%.20% ............................ 81
DAFTAR NOTASI
SSD: saturated surface dry
n
: jumlah sampel
SD : simpangan baku
f'c :
fr
: diameter (cm)
: regangan
: angka ekivalen
mb
mg
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I
Lampiran II
Pemeriksaan Bahan
Lampiran III
Data Pengujian
Lampiran IV
Lampiran V
Dokumentasi
ABSTRAK
Salah satu unsur utama dalam pembangunan itu adalah Beton. Bahan dasar dari beton
adalah campuran dari semen, air,agregat halus dan agregat kasar, sedangkan beton yang
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Perkembangan zaman di era globalisasi yang
pesat ini mengakibatkan terus bertambahnya jumlah barang bekas/limbah yang keberadaanya
dapat menjadi masalah bagi kehidupan, salah satunya adalah keberadaan limbah sabut kelapa.
Untuk itu, banyak hal yang telah dilakukan dalam rangka mendaur ulang guna mengatasi masalah
keberadaan limbah ini. Salah satunya adalah dengan memamfaatkan limbah tersebut untuk
keperluan yang bisa digunakan.
Dalam penelitian ini, sabut kelapa digunakan sebagai bahan tambahan pada campuran
beton normal. Variasi penambahan sabut kelapa pada beton normal untuk mengetahui nilai kuat
tekan ,kuat tarik dan nilai absorsi yang lebih baik serta diharapkan dapat meningkatkan kualitas
beton berupa kuat tekan dan kuat tarik. Adapun variasi penambahan sabut kelapa yang digunakan
adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20% dan pengujian yang dilakukan berupa kuat tekan, kuat tarik, dan
absorbsi. Dari hasil pengujian diperoleh hasil penurunan pada nilai slump, penurunan nilai kuat
tekan dan kuat tarik belah serta kenaikan nilai absorsi serap bunyi.
Penurunan kuat tekan sabut kelapa masing-masing sebesar 86,84%, 67,43%, 48,62%,
30,52% dari beton normal.Kuat tekan terbesar pada penambahan sabut kelapa terdapat pada
persentase 5% sebesar 39,72 MPa sehingga memenuhi mutu beton yang direncanakan. Sedangkan
penurunan kuat tarik penambahan sabut kelapa masing-masing sebesar 76,69%, %, 70,76%,
66,95%,55,29% dari beton normal. Kuat tekan terbesar sabut kelapa 5% sebesar 34,16
MPa.Penaikan nilai koefisien absorsi sabut kelapa terbesar adalah pada variasi penambahan sabut
kelapa 20% yaitu 0,93411 pada frekuensi 1500 hz.
Dari hasil pengujian tersebut diperoleh penurunan pada kuat tekan, kuat tarik belah. Untuk
itu, jika diadakan penelitian lebih lanjut ada baiknya nilai variasi sabut kelapa diperkecil kurang
dari 5% agar dapat dimanfaatkan sebagai bahan pengganti. Penelitian lanjutan untuk beton mutu
tinggi dapat dilakukan dengan mencampur suatu larutan yang dapat meningkatkan daya ikat antara
sabut kelapa dengan material penyusun beton lainnya.
Kata kunci : sabut kelapa, kuat tekan, kuat tarik belah, absorbsi.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
peningkatan yang signifikan. Hal ini tidak terlepas dari kebutuhan masyarakat terhadap fasilitas
infrastruktur, seperti pembangunan gedung bertingkat tinggi dan jembatan antar pulau yang
memiliki bentang yang sangat panjang.
Salah satu unsur utama dalam pembangunan itu adalah Beton. Bahan dasar dari beton
adalah campuran dari semen, air,agregat halus dan agregat kasar, sedangkan beton yang
menggunakan tulangan baja disebut beton bertulang. Namun belakangan ini banyak sekali
beton menggunakan bahan tambahan (addictive) agar bisa memenuhi permintaan konsumen.
Untuk memenuhi kebutuhan tersebut berbagai alternatif dapat dilakukan diantaranya adalah
dengan aneka
Potensi Iimbah pertanian di Indonesia cukup besar. Salah satunya adalah sabut kelapa.
Sabut kelapa dapat juga digunakan sebagai peredam sura. Kualitas dari bahan peredam
suara ditunjukkan dengan harga (koefisien penyerapan bahan terhadap bunyi), semakin besar
maka semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Nilai berkisar dari 0 sampai 1. Jika
bernilai 0, artinya tidak ada bunyi yang diserap. Sedangkan jika bernilai 1, artinya 100%
bunyi yang dating diserap oleh bahan. Koizumi (2002) telah mengembangkan bahan peredam
suara dari serat bambu yang mutunya bisa sebagus glasswool. Youneung Lee (2003) telah
mengembangkan peredam suara dari seratpolyester daur ulang. Dan Seung Yang (2003) telah
melakukan penelitian tentang penggunaan jerami untuk campuran bahan bangunan yang bisa
meningkatkan penyerapan bunyi. Jika ditilik lebih mendalam benda-benda di sekeliling kita
yang tampak kurang berguna, ada yang dapat dimanfaatkan sebagai peredam suara. Sabut
kelapa mempunyai struktur yang serupa dengan peredam yabg telah ada. di sisi lain, Kelapa
dihasilkan Indonesia dalam jumlah besar. Menurut Direktorat Jenderal Perkebunan tahun 1997
areal perkebunan kelapa di Indonesia mencapai luas 3.759.397 ha. Dan menurut humas
Departemen Pertanian, produksi kelapa di Indonesia pada tahun 2002 mencapai 85 juta ton
kelapa kering (kopra) (Pustakabogor.net, 2003). Dari hasil panen kelapa yang melimpah di
Indonesia, tentunya akan dihasilkan produk sampingan berupa sabut kelapa yang sangat
melimpah. Karena sabut kelapa yang dihasilkan dari sebuah Kelapa adalah sekitar 35% berat
buah (Ristek.go.id, 2004). Namun, belum semua sabut kelapa yang ada dimanfaatkan dengan
optimal.
Pada tugas akhir ini beton yang dipakai adalah beton ringan, umumnya kekuatan tekan
beton ringan untuk umur 28 hari berkisar antara 20,68 27,58 MPa, untuk beton precast dan
press tress umumnya 34,47 MPa. Beton ringan yang digunakan adalah beton ringan struktural.
Beton ringan struktural adalah beton yang dibentuk dari agregat ringan atau campuran agregat
kasar ringan dan pasir alam sebagai pengganti agregat halus ringan. Pada umur 28 hari beton
ini mempunyai kekuatan tekan lebih dari 24,8 MPa bahkan ada beberapa yang menghasilkan
kekuatan tekan lebih dari 41,3 MPa. Beton ini digunakan untuk membuat bagian-bagian yang
bersifat structural, memiliki insulasi, tetapi lebih baik dari pada beton normal.
Prinsip yang dapat diterapkan untuk mengatasi kebisingan pada bangunan adalah
dengan menggunakan
diantaranya dengan penggunaan elemen bangunan yang tebal, berat, masif namun sekaligus
lunak.
2.
Baheramsyah, M.Sc, dan Adib Setyawan. Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui barapa koefisien absorsi dengan pencampuran Pada penelitian ini
serbuk kelapa dan serat jerami dicampur dan di buat perbandingan massa bahan
antara serat kelapa dan jerami yaitu 1 : 1, 1 : 2 dan 2 : 1. Pengujian yang
dilakukan pada serat jerami dan kelapa adalah uji absorpsi dengan
menggunakan tabung impedansi. Hasil dari penelitian ini adalah Pada frekuensi
di atas 350 pencampuran jerami dan sabut kelapa mampu sebagai penganti
bahan absorber yang terbuat dari rockwool.
1.2.
Batasan Masalah
1. Mutu Beton fc = 20 Mpa
2. Benda uji yang digunakan adalah silinder dengan ukuran diameter 15 cm dan tinggi
30 cm untuk pengujian tekan dan tarik.
3. Benda uji yang digunakan untuk uji kebisingan mempunyai diameter 11,2 cm dan
tinggi 2 cm.
4. Benda Uji dikeringkan di bawah sinar matahari yang sebelumnya sudah di cacah
dan dibersihkan.
5. Pengujian :
Kuat tekan
Kuat tarik
6. Material tambahan penyusun beton terdiri dari sabut kelapa pendek dengan ukuran
sekitar 3 cm. Komposisi serat yang digunakan pada masing-masing benda uji adalah
5%,10%,15% dan 20% .
1.3.
1. Mengetahui dan memanfaatkan limbah pertanian dalam hal ini sabut kelapa sebagai
bahan pengisi pada beton terhadap kuat tekan, dan kuat tarik beton.
2. Mengetahui perbedaan kuat tekan, dan kuat tarik dan peredaman suara dari beton
normal dengan beton yang ditambah dengan sabut kelapa.
1.4.
Metodologi
Metode yang akan digunakan dalam penelitian tugas akhir ini adalah uji eksperimental
di laboratorium.
Adapun karakterisitik material yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Sabut kelapa
Sabut kelapa yang digunakan adalah sabut kelapa yang di cacah dan yang
dikeringkan terlebih dahulu. Metode pencacahan sabut kelapa ini dilakukan secara
manual, untuk membuat sabut dengan serat panjang dan serat pendek dilakukan
pemotongan sabut, pemotongan sabut kelapa dilakukan dengan menggunakan pisau
atau gunting. Ukuran pemotongan sabut kelapa sekitar 3 cm
b. Benda uji
Dalam penelitian ini yang akan diuji adalah benda uji berbentuk silinder dengan
ukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm untuk pengujian kebisingan digunakan
benda uji tebal 2 cm dan diameter 11,2 cm. Pengujian dilakukan setelah umur beton
mencapai 28 hari. Variasi serat kelapa dan jumlah benda uji yang di digunakan
dapat dilihat pada tabel.
jumlah
variasi
Tekan
belah
kebisingan
penambahan
D15 x
D15 x
D11,2 x 2
sabut kelapa
30 (cm)
30 (cm)
(cm)
0,55
Beton Normal
14
0,55
5%
14
0,55
10%
14
0,55
15%
14
0,55
20%
14
70
1.5
Tempat Penelitian
Laboratorium Teknologi Beton dan Bahan Rekayasa Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara untuk pengujian tarik dan tekan. Laboratorium Noise / Vibration
Program Magister Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara untuk pengujian
kebisingan.
1.6
Sistematika Penulisan
BAB. I Pendahuluan
Bab
ini
mencangkup
latar
belakang
penelitian,perumusan
masalah,batasan
bab
ini
berisikan
tentang
prosedur
percobaan
yang
meliputi
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Umum
Dalam konstruksi, beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari
kombinasi aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen
Portland, yang terdiri dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan air.
Kata beton dalam bahasa inggris berasal dari bahasa Latin concretus yang berarti
tumbuh bersama atau menggabungkan menjadi satu. Dalam bahasa Jepang digunakan kata
kotau-zai, yang arti harafiahnya material-material seperti tulang; mungkin karena agregat
mirip tulang-tulang hewan. (Teknologi Beton, 2007)
Beton merupakan pencampuran dari semen, agregat halus, agregat kasar dan air dengan suatu
perbandingan tertentu. Perbandingan ini tentu saja tidak sembarangan dikarenakan kekuatan
yang diinginkan, karakteristik bahan dan fungsi bangunan menjadi salah satu faktor yang
dipertimbangkan dalam pembuatan beton.
Sifat sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi kinerja dari beton
yang dibuat. Kinerja dari beton beton tersebut berdampak pada kekuatan yang diinginkan,
kemudahan dalam pengerjaannya dan keawetannya dalam jangka waktu tertentu.
Jika ingin membuat beton berkualitas baik, dalam arti memenuhi persyaratan yang lebih
ketat karena tuntutan yang lebih tinggi, maka harus diperhitungkan dengan seksama cara-cara
memperoleh adukan beton(beton segar/fresh concrete) yang baik dan beton (beton keras /
hardened concrete) yang dihasilkan juga baik. Beton yang baik ialah beton yang kuat, tahan
lama/awet, kedap air, tahan aus, dan sedikit mengalami perubahan volume (kembang susutnya
kecil).
Ada suatu kelompok komponen pembentuk beton lain yaitu bahan tambahan
(admixtures) yang hampir selalu dipakai dalam beton modern. Admixture ini adalah bahan
selain semen yang ditambahkan pada tahap pencampuran terhadap agregat halus maupun kasar
dengan air ( sesuai SNI 2847 acuan ASTM C494 ).
Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatu massa padat
dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.
Adapun sifat-sifat fisik semen yaitu :
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara umum,
semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat
mengurangi bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke
permukaan adukan beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton
untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap dimana
pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut terhitung
sejak air tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen dengan air
sampai saat kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat awal, dan pada
waktu sampai pastanya menjadi massa yang keras disebut waktu ikat akhir.
Pada semen portrland biasanya batasan waktu ikaran semen adalah :
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu waktu
transportasi, penuangan, pemadatan, dan perataan permukaan.
c. Panas hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat yang memadat
lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media perekat ini disebut hidrasi.
d. Pengembangan volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beon, karena itu
pengembangan beton dibatasi sebesar 0,8 % (A.M Neville, 1995). Akibat perbesaran volume
tersebut , ruang antar partikel terdesak dan akan timnul retak retak.
Kepadatan (density)
Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3.15 Mg/m3. Pada
kenyataannya, berat jenis semen yan gdiproduksi berkisar antara 3,05 Mg/m3
sampai 3,25 Mg/m3. Variasi ini akan berpengaruh pada proporsi campuran
semen dalam campuran.
3.
Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat pencampuran
awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras.
Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta aspekaspek bahan semen seperti kehalusan dan keceptan hidrasi. Konsistensi semen
mortar bergantung pada konistensi semen dan agregate pencampurnya.
4.
Waktu pengikatan
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung dari
mulai bereaksi dengna air dan menjadi pasta semen cukup kaku unutk menahan
tekanan. Waktu ikat semen dibagi menjadi dua :
a. Waktu ikat awal (initial setting time) yaitu waktu dari pencampuran semen
dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat keplastisan.
b. Waktu ikat akhir (final setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta
semen hingga beton mengeras.
Pada semen portland initial setting time berkisar 1.0-2,0 jam, tetapi tidak bole
kurang dari 1,0 jam, sedangkan initial setting time tidak boleh lebig dari 8,0
jam.
5.
Panas hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air.
Dalam pelaksanaannya, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah
yakni timbulnya retakan pada saat pendinginan.
6.
Kesegaran semen
Pengujian kehilangan berat akibat pembakaran dilakukan pada semen dengan suhu
900-1000oC. Kehilangan berat ini terjadi karena kelembaban yang menyebabkan
yang menyebabkan prehidrasi dan karbonisasi dalam bentuk kapur bebas atau
magnesium yang menguap.
2.
Seperti yang telah diuraikan, hidrasi terjadi jika semen bersentuhan dengan air.
tanah atau untuk pondasi yang tertahan di dalam tanah yang mengandung air agresif
(garam-garam sulfat) dan saluran air buangan atau bangunan yang berhubungan
langsung dengan rawa.
Tipe III, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan awal
yang tinggi dalam fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen jenis ini
digunakan pada daerah yang bertemperatur rendah, terutama pada daerah yang
mempunyai musim dingin (winter season).
Tipe IV, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi
yang rendah. Semen ini digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang besar dan masif,
umpamanya untuk pekerjaan bendung, pondasi berukuran besar atau pekerjaan
besar lainnya.
kimia yang agresif serta untuk bangunan yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung sulfat dalam persentase yang tinggi.
b.
c.
d.
(Teknologi Beton,2003)
Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang paling mengikat/mengunci ketika
menjadi klinker. Komposisi C3S dan C2S adalah 70% - 80% dari berat semen dan merupakan
bagian yang paling dominan memberikan sifat semen (Cokrodimuldjo, 1992). Semen dan air
saling bereaksi, persenyawaan ini dinamakan proses hidrasi, dan hasilnya dinamakan hidrasi
semen.
II.2.2 Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan untuk bereaksi
dengan semen, serta sebagai bahan pelumas antar butir-butir agregat agar mudah dikerjakan
dan dipadatkan. Kandungan air yang rendah menyebabkan beton sulit dikerjakan (tidak mudah
mengalir), dan kandungan air yang tinggi menyebabkan kekuatan beton akan rendah serta
betonnya porous.
Air yang digunakan sebagai campuran harus bersih, tidak boleh mengandung minyak,
asam, alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak beton.
Dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut :
Pengaruh pada
Beton cair
Sifat Beon
Kelecakan Pengikatan dan
Pengerasan
Kekuatan. Kekerasan,
Beton keras
mineral
ketahanan (durability)
Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam atau agregat buatan
(artificial aggregates). Secara umum agregat dapat dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu
agregat kasar dan agregat halus. Ukuran antara agregat halus dengan agregat kasar yaitu 4.80
mm (British Standard) atau 4.75 mm (Standar ASTM). Agregat kasar adalah batuan yang
ukuran butirnya lebih besar dari 4.80 mm (4.75 mm) dan agregat halus adalah batuan yang
lebih kecil dari 4.80 mm (4.75 mm). Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya
berukuran lebih kecil dari 40 mm.
II.2.3.2 Jenis Agregat
Agregat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu agregat alam dan agregat buatan (pecahan).
Agregat alam dan pecahan inipun dapat dibedakan berdasarkan beratnya, asalnya, diameter
butirnya (gradasi), dan tekstur permukaannya.
Dari ukurannya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat kasar dan
agregat halus.
1. Agregat Halus
Agregat halus (pasir) adalah mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton yang memiliki ukuran butiran kurang dari 5 mm atau lolos saringan no.4 dan
tertahan pada saringan no.200. Agregat halus (pasir) berasal dari hasil disintegrasi alami dari
batuan alam atau pasir buatan yang dihasilkan dari alat pemecah batu (stone crusher).
Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh
ASTM. Jika seluruh spesifikasi yang ada telah terpenuhi maka barulah dapat dikatakan agregat
tersebut bermutu baik.
mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat diisi oleh material lain sehingga
menghasilkan beton yang padat disamping untuk mengurangi penyusutan. Analisa
saringan akan memperlihatkan jenis dari agregat halus tersebut. Melalui analisa
saringan maka akan diperoleh angka Fine Modulus. Melalui Fine Modulus ini dapat
digolongkan 3 jenis pasir yaitu :
Pasir Kasar
Pasir Sedang
Pasir Halus
Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan ASTM C 33
74 a. Batasan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2.2 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus
Ukuran Saringan ASTM
100
4.76 mm (No. 4)
95 100
2.36 mm ( No.8)
80 100
1.19 mm (No.16)
50 85
0.595 mm ( No.30 )
25 60
0.300 mm (No.50)
10 30
0.150 mm (No.100)
2 - 10
b.
Kadar Lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron ( ayakan no.200 ),
tidak boleh melebihi 5 % ( ternadap berat kering ). Apabila kadar Lumpur
melampaui 5 % maka agragat harus dicuci.
c.
d.
Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organic yang akan merugikan
beton, atau kadar organic jika diuji di laboratorium tidak menghasilkan warna
yang lebih tua dari standart percobaan Abrams Harder dengan batas
standarnya pada acuan No 3.
e.
Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalami
basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan dengan tanah basah,
tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali dalam
semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yang berlebihan
di dalam mortar atau beton dengan semen kadar alkalinya tidak lebih dari
0,60% atau dengan penambahan yang bahannya dapat mencegah pemuaian.
f.
2.
Agregat Kasar
Yang dimaksud dengan agregat kasar adalah agregat yang berukuran lebih besar
dari 5 mm, sifat yang paling penting dari suatu agregat kasar adalah kekuatan hancur
dan ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan waktu musim dingin dan agresi kimia. Serta ketahanan
terhadap penyusutan.
Jenis agregat kasar secara umum adalah sebagai berikut :
1.
Batu pecah alami : Bahan ini diperoleh dari cadas atau batu pecah alami yang digali,
yang berasal dari gunung merapi.
2.
Kerikil alami : kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari pengikisan tepi maupun
dasar sungai oleh air sungai yang mengalir.
3.
Agregat kasar buatan : terutama berupa slag atau shale yang biasa digunakan untuk
beton berbobot ringan. Biasanya hasil dari proses lain seperti dari blast -furnace dan
lain-lain.
4.
Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat : dengan adanya tuntutan yang spesifik
pada zaman atom yang sekarang ini, juga untuk pelindung dari radaisi nuklir sebagai
akibat banyaknya pembangkit atom an stasiun tenga nuklir, maka perlu ada beton yang
melindungi dari sinar X, sinar gamma, dan neutron. Pada beton demikian syarat ekonomis
maupun syarat kemudahan pengerjaan tidak begitu menentukan. Agregat yang
diklasifikasikan disini misalnya baja pecah, barit, magnatit, dan limonit.
persentase lolos
ayakan (mm)
komulatif (%)
38,1
95 - 100
19,1
35 70
9,52
10 - 30
4,75
05
2. Agregat kasar yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalami basah dan
lembab terus menerus atau yang akan berhubungan dengan tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup
dapat menimbulkan pemuaian yang berklebihan di dalam mortar atau beton.
3. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak berpori atau tidak
akan pecah atau hancur oleh pengaruk cuaca seperti terik matahari atau hujan.
4. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan no.200), tidak boleh
melebihi 1% (terhadap berat kering). Apabila kadar lumpur melebihi 1% maka agregat
harus dicuci.
5. Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof dengan beban penguji 20
ton dimana harus dipenuhi syarat berikut:
Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 - 19,1 mm lebih dari 24% berat.
Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19,1 - 30 mm lebih dari 22% berat.
6. Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan mesin Los Angeles dimana tingkat
kehilangan berat lebih kecil dari 50%.
II.3 Sifat-sifat Beton
Karakteristik dari beton dipertimbangkan dalam hubungannya dengan kualitas yang
dituntut untuk tujuan konstruksi tertentu. Pendekatan praktis yang paling baik adalah
mengusahakan kesempurnaan semua sifat beton. Adapun sifat-sifat beton yaitu:
II.3.1 Sifat-sifat Beton Segar (Fresh Concrete)
Beton segar merupakan suatu campuran antara air, semen, agregat dan bahan tambahan
jika diperlukan setelah selesai pengadukan, usaha-usaha seperti pengangkutan,
pengecoran, pemadatan, penyelesaian akhir dan perawatan beton dapat mempengaruhi
beton segar itu sendiri setelah mengeras.
Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, diangkut, dituang, dipadatkan,
tidak ada kecendrungan untuk terjadi segregasi (pemisahan kerikil dari adukan) maupun
bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal ini karena segregasi maupun
bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan jelek.
Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar, yaitu: kemudahan
pengerjaan (workabilitas), pemisahan kerikil (segregation), pemisahan air (bleeding).
pengerjaan adukan
betonnya, karena pasti diikuti dengan penambahan air campuran untuk memperoleh
nilai f.a.s (faktor air semen) tetap.
3. Gradasi campuran pasir dan kerikil.
Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti gradasi yang telah disarankan oleh
peraturan maka adukan beton akan mudah dikerjakan. Gradasi adalah distribusiukuran
dari agregat berdasarkan hasil persentase berat yang lolos pada setiap ukuran saringan
dari analisa saringan.
4. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
5. Cara pemadatan dan alat pemadat.
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat kelecakan
yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit daripada jika
dipadatkan dengan tangan.
Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian slump yang didasarkan
pada ASTM C 143-74. Percoban ini menggunakan corong baja yang berbentuk konus
berlubang pada kedua ujungnya, yang disebut kerucut Abrams. Bagian bawah berdiameter 20
cm, bagian atas berdiameter 10 cm, dan tinggi 30 cm (disebut sebagai kerucut Abrams), seperti
yang ditunjukkan pada gambar 2.1.
Perilaku mekanik beton keras merupakan kemampuan beton di dalam memikul beban pada
struktur bangunan. Kinerja beton keras yang baik ditunjukkan oleh kuat tekan beton yang
tinggi, kuat tarik yang lebih baik, perilaku yang lebih daktail, kekedapan air dan udara,
ketahanan terhadap sulfat dan klorida, penyusutan rendah dan keawetan jangka panjang.
Faktor-faktor yang sangat mempengaruhi kekuatan beton ialah :
1. Faktor air semen dan kepadatan
Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekan betonnya, namun
kenyataannya pada suatu nilai faktor air semen tertentu semakin rendah nilai faktor air semen
kuat tekan betonnya semakin rendah pula, hal ini karena jika faktor air semen terlalu rendah
adukan beton sulit dipadatkan. Dengan demikian ada suatu nilai faktor air semen tertentu
(optimum) yang menghasilkan kuat tekan beton maksimum.
Kepadatan adukan beton sangat mempengaruhi kuat tekan betonnya setelah mengeras. Untuk
mengatasi kesulitan pemadatan adukan beton dapat dilakukan dengan cara pemadatan dengan
alat getar (vibrator) atau dengan memberi bahan kimia tambahan (chemical admixture) yang
besifat mengencerkan adukan beton sehingga lebih mudah dipadatkan.
50
kekuatan
40
beton (Mpa)
30
fas 0.4
fas 0.5
fas 0.6
20
10
0
0
12
15
18
21
24
27
30
Gambar 2.2 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton selama masa
perkembangannya (Tri Mulyono, 2003)
2. Umur beton
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Biasanya nilai kuat
tekan ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28 hari. Kekuatan beton akan naik
secara cepat (linear) sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu kenaikannya tidak terlalu
signifikan (Gambar 2.3). Umumnya pada umur 7 hari kuat tekan mencapai 65% dan pada
umur 14 hari mencapai 88% - 90% dari kuat tekan umur 28 hari.
40
35
30
25
20
tegangan
( Mpa )
28 hari 6 bulan
5 tahun
waktu ( umur)
Gambar 2.3 Perkiraan Kuat tekan beton pada berbagai umur
3. Jenis semen
Semen Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas tertentu
yang telah ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif.
Jenis Portland semen yang digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V. Jenis- jenis
semen tersebut mempunyai laju kenaikan kekuatan yang berbeda.
4.
Jumlah semen
Jika faktor air semen sama (slump berubah), beton dengan jumlah kandungan semen
tertentu mempunyai kuat tekan tertinggi sebagaimana tampak pada Gambar 2.5.
Pada jumlah semen yang terlalu sedikit berarti jumlah air juga sedikit sehingga
adukan beton sulit dipadatkan yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah.
Namun jika jumlah semen berlebihan berarti jumlah air juga berlebihan sehingga
beton mengandung banyak pori yang mengakibatkan kuat tekan beton rendah. Jika
nilai slump sama (fas berubah), beton dengan kandungan semen lebih banyak
mempunyai kuat tekan lebih tinggi.
40
35
kekuatan
30
beton
25
(Mpa)
20
15
10
220
360
Gambar 2.4 Pengaruh jumlah semen terhadap kuat tekan beton pada faktor air semen sama
(Kardiyono, 1998)
5. Sifat agregat
Sifat agregat yang paling berpengaruh terhadap kekuatan beton ialah kekasaran permukaan dan
ukuran maksimumnya. Permukaan yang halus pada kerikil dan kasar pada batu pecah
berpengaruh pada lekatan dan besar tegangan saat retak-retak beton mulai terbentuk. Oleh
karena itu kekasaran permukaan ini berpengaruh terhadap bentuk kurva tegangan-regangan
tekan dan terhadap kekuatan betonnya. Akan tetapi bila adukan beton nilai slump nya sama
besar, pengaruh tersebut tidak tampak karena agregat yang permukaannya halus memerlukan
air lebih sedikit, berarti fas nya rendah yang menghasilkan kuat tekan beton lebih tinggi.
Dimana
( )
Duff dan Abrams (1919) meneliti hubungan antara faktor air semen dengan
kekuatan beton pada umur 28 hari dengan uji silinder yang dapat dilihat pada Gambar 2.5
50
fas 0.4
kekuatan
40
fas 0.5
beton (Mpa)
30
fas 0.6
20
10
0
0
12
15
18
21
24
27
30
Gambar 2.5 Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton selama
masa perkembangannya (Tri Mulyono, 2003)
akan menyebabkan kekuatan beton turun, juga akibat kegagalan mencapai reaksi hidrasi
kimiawi penuh.
5. Umur Beton
Kuat tekan beton mengalami peningkatan seiring dengan bertambahnya umur beton. Kuat
tekan beton dianggap mencapai 100 % setelah beton berumur 28 hari. Menurut SNI T-15-1991,
perkembangan kekuatan beton dengan bahan pengikat PC type 1 berdasarkan umur beton
disajikan pada Tabel 2.4 sebagai berikut:
Tabel 2.4 Perkembangan Kekuatan Beton dengan bahan pengikat PC type 1
Umur beton
3
14
21
28
90
365
0.44
0.65
0.88
0.95
1.0
(hari)
PC Type 1
sepanjang diameter yang dibebaninya. Tegangan tarik tidak langsung dihitung dengan
persamaan :
=
Dimana :
Bising interior,
Bising yang berasal dari manusia, alat-alat rumah tangga atau mesin mesin gedung
yang antara lain disebabkan oleh radio, televisi, alat-alat musik, dan juga bising yang
ditimbulkan oleh mesin-mesin yang ada digedung tersebut seperti kipas angin, motor
kompresor pendingin, pencuci piring dan lain-lain.
b) Bising eksterior,
Bising yang dihasilkan oleh kendaraan transportasi darat, laut, maupun udara, dan alatalat konstruksi.Sifat suatu kebisingan ditentukan oleh intensitas suara, frekuensi suara,
dan waktu terjadinya kebisingan.
Reduksi Faktor-Faktor alami penyebab kebisingan, yakni :
a) Jarak
Gelombang bunyi memerlukan waktu untuk merambat. Dalam kasus di permukaan bumi,
gelombang bunyi merambat melalui udara. Dalam perjalanannya, gelombang bunyi akan
mengalami penurunan intensitas karena gesekan dengan udara.
b) Serapan Udara
Udara mempunyai massa. Udara mengisi ruang kosong diatas bumi dan digunakan oleh
suara untuk merambat. Namun adanya udara juga sebagai penghambat gelombang suara.
Gelombang suara akan mengalami gesekan dengan udara. Udara yang kering akan lebih
menyerap udara daripada udara lembab, karena adanya uap air akan memperkecil gesekan
antara gelombang bunyi dengan massa udara. udara yang bersuhu rendah akan lebih
menyerap suara daripada udara bersuhu tinggi, karena suhu rendah membuat udara menjadi
lebih rapat sehingga gesekan terhadap gelombang bunyi akan lebih besar.
c) Angin
Arah angin akan mempengaruhi besarnya frekuensi bunyi yang diterima oleh pendengar.
Arah angin yang menuju pendengar akan mengakibatkan suara terdengar lebih keras,
begitu juga sebaliknya.
d) Permukaan Bumi
Permukaan bumi yang berupa tanah dan rumput, merupakan barrier yang sangat alami.
Suara yang datang akan terserap langsung. Sebaliknya, permukaan yang tertutup aspal
jalan atau konblok akan langsung memantulkan bunyi.
absorber menjadi solusi paling baik dalam penerapan metode pengendalian bising. Selama ini
panel penyerap suara yang dikembangkan menggunakan serat absorber sintetis yang diimpor
sehingga harganya menjadi mahal. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian untuk
mengembangkan material absorber yang mempunyai kualitas baik dengan bahan baku yang
terbuat dariserat alami dan tersedia melimpah di sekeliling kita. Karakteristik akustik dan
mekanis suatu material komposit dapat diketahui dengan melakukan suatu pengujian.
Pengujian akustik suatu material merupakan suatu proses untuk menentukan sifat-sifat akustik,
yang berupa koefisien penyerapan, refleksi, impedansi, dan transmission loss suara. Untuk
menghasilkan produk yang rendah bising maka pengujian karakteristik akustik suatu material
menjadi langkah utama dalam menentukan karakteristik akustik suatu bahan. Metode yang
dapat
digunakan
untuk
menentukan
sifat
akustik
dari
bahan
komposit
adalah
II.3.3.1 Umum
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam
campuran beton pada saat atau selama percampuran berlangsung. Fungsi dari bahan ini adalah
untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu, atau
untuk menghemat biaya.
Admixture atau bahan tambah yang didefenisikan dalam Standard Definitions
of terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates (ASTM C.125-1995:61) dan
dalam Cement and Concrete Terminology (ACI SP-19) adalah sebagai material selain air,
agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan dalam beton atau mortar yang ditambahkan
sebelum atau selama pengadukan berlangsung. Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi
sifat dan karakteristik dari beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat
pengerasan, menambah kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti penghematan
energi.
Bahan tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit, dan harus
dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang justru akan dapat memperburuk sifat
beton.
Di Indonesia bahan tambah telah banyak dipergunakan. Manfaat dari penggunaan bahan
tambah ini perlu dibuktikan dengan menggunakan bahan agregat dan jenis semen yang sama
dengan bahan yang akan dipakai di lapangan. Dalam hal ini bahan yang dipakai sebagai bahan
tambah harus memenuhi ketentuan yang diberikan oleh SNI. Untuk bahan tambah yang
merupakan bahan tambah kimia harus memenuhi syarat yang diberikan dalam ASTM C.494,
Standard Spesification for Chemical Admixture for Concrete.
Untuk memudahkan pengenalan dan pemilihan admixture, perlu diketahui terlebih dahulu
kategori dan penggolongannya, yaitu :
1. Air entraining Agent (ASTM C 260), yaitu bahan tambah yang ditujukanuntuk
membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1 mm atau lebih kecil
didalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud mempermudah
pengerjaan beton pada saat pengecoran dan menambah ketahanan awal pada beton.
2. Chemical admixture (ASTM C 494), yaitu bahan tambah cairan kimia yang
ditambahkan untuk mengendalikan waktu pengerasan (memperlambat atau
mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah kemudahan pengerjaan beton,
meningkatkan nilai slump dan sebagainya.
3. Mineral admixture (bahan tambah mineral), merupakan bahan tambah yang
dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton. Pada saat ini, bahan tambah
mineral ini lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja tekan beton,
sehingga bahan ini cendrung bersifat penyemenan.
Keuntungananny antara lain : memperbaiki kinerja workability, mempertinggi kuat tekan dan
keawetan beton, mengurangi porositas dan daya serap air dalam beton. Beberapa bahan tambah
mineral ini adalah pozzolan, fly ash, slang, dan silica fume.
4. Miscellanous admixture (bahan tambah lain), yaitu bahan tambah yang tidak
termasuk dalam ketiga kategori diatas seperti bahan tambah jenis polimer
(polypropylene, fiber mash, serat bambu, serat kelapa dan lainnya), bahan pencegah
pengaratan dan bahan tambahan untuk perekat (bonding agent).
Memudahkan finishing.
Pengaruh samping (side effect) yang diakibatkan oleh bahan tambahan. Banyak
bahan tambahan mengubah lebih dari satu sifat beton, sehingga kadang-kadang
merugikan.
Konsentrasi dari komposisi bahan yang aktif, yaitu ada tidaknya komposisi bahan
yang merusak seperti klorida, sulfat, sulfide, phosfat, juga nitrat dan amoniak
dalam bahan tambahan.
Jumlah dosis bahan tambahan yang dianjurkan tergantung dari kondisi struktural
dan akibatnya bila dosis berlebihan.
Efek bahan tambah sangat nyata untuk mengubah karakteristik beton misalnya
FAS, tipe dan gradasi agregat, tipe dan lama pengadukan.
b.
Mengikuti petunjuk yang berhubungan dengan dosis pada brosur dan melakukan
pengujian untuk mengontrol pengaruh yang didapat.
Biasanya percampuran bahan tambahan dilakukan pada saat percampuran beton.
Karena kompleksnya sifat bahan tambahan beton terhadap beton, maka interaksi pengaruh
bahan tambahan pada beton, khususnya interaksi pengaruh bahan tambahan pada semen sulit
diprediksi. Sehingga diperlukan percobaan pendahuluan untuk menentukan pengaruhnya
terhadap beton secara keseluruhan.
II.3.3.4 Jenis Admixture
II.3.3.4.1 Mineral Admixture
a). Kerak Tanur Tinggi (Slag)
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur tinggi. Definisi slag dalam
ATSM. C.9889, standard spesification for ground granulated blast-furnace slag use in
concrete and mortar, (ASTM, 1995 : 494) adalah produ non-metal yang merupakan material
berbentuk halus, granular hasi pembakaran yang kemudian didinginkan, misalnya dengan
mencelupkannya kedalam air.
Slag dihasilkan oleh industri peleburan baja yang secara fisik menyerupai agregat kasar. Slag
adalah kerak, bahan sisa dari pengecoran besi (pig iron), dimana prosesnya memakai dapur
(furnace) yang bahan bakarnya dari udara yang ditiupkan (blast). Material penyusun slag
adalah kapur, silika dan alumina yang bereaksi pada temperatur 1600C dan berbentuk cairan.
Bila cairan ini didinginkan secara lambat maka akan terjadi kristal yang tak berguna sebagai
campuran semen dan dapat dipakai sebagai pengganti agregat. Namun membentuk granulated
glass yang sangat reaktif, yang cocok untuk pembuatan semen slag. Slag tersebut kemudian
digiling hingga halus, dapat dipakai sebagai bahan pengganti semen pada pembuatan beton.
Seiring dengan semangat pelestarian lingkungan, maka perusahaan penghasil limbah slag
mencari solusi pemanfaatan limbah slag tersebut. Berdasarkan penelitian sebelumnya limbah
slag dapat dimanfaatkan sebagai agregat kasar dan agregat halus dalam bahan konstruksi dan
campuran perkerasan aspal
b). Abu Terbang (Fly Ash)
Fly-ash atau abu terbang yang merupakan sisa-sisa pembakaran batu bara, yang dialirkan dari
ruang pembakaran melalui ketel berupa semburan asap, yang telah digunakan sebagai bahan
campuran pada beton. Fly-ash atau abu terbang di kenal di Inggris sebagai serbuk abu
pembakaran. Abu terbang sendiri tidak memiliki kemampuan mengikat seperti halnya semen.
Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran partikelnya yang halus, oksida silika yang dikandung
oleh abu terbang akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida yang terbentuk dari
proses hidrasi semen dan menghasilkan zat yang memiliki kemampuan mengikat.
c). Uap Silika (Silika Fume)
Uap silika terpadatkan (Condensed Silica Fume, CSF) adalah produk samping dari proses fusi
(smelting) dalam produksi silikon metal dan amalgam ferrosilikon (pada pabrik pembuatan
mikrochip untuk komputer). Juga disebut siliks fume (SF), microsilika, silica fume dust,
amorphous silica, dan sebagainya. Namun SF yang dipakai untuk beton adalah yang
mengandung lebih dari 75% silikon. Secara umum, SF mengandung SiO2 86-96%, ukuran
butir rata-rata 0,1-0,2 micrometer, dan strukturnya amorphous (bersifat reaktif dan tidak
terkristalisasi). Ukuran siliks fume ini lebih halus dari pada asap rokok. Silika fume berbentuk
seperti fly ash tetapi ukurannya lebih kecil sekitar seratus kali lipatnya. SF bisa didapat dalam
bentuk bubuk, dipadatkan atau cairan yang dicampurkan dengan air 50%. Berat jenisnya sekitar
2,20 tetapi bulk density hanya 200-300 kg/m. Specific suface area sangat besar, yaitu 15-25
m/g.
SF bisa dipakai sebagai pengganti sebagian semen, meskipun tidak ekonomis. Kedua
sebagai bahan tambahan untuk memperbaiki sifat beton, baik beton segar maupun beton
keras.Untuk beton normal dengan kadar semen di atas 250 kg/m, kebutuhan air bertambah
dengan ditambahnya SF. Campuran lebih kohesif. Pada slump yang sama, lebih banyak energi
dibutuhkan untuk menghasilkan aliran tertentu. Ini mengindikasikan stabilitas lebih baik dari
beton cair. Perdarahan (bleeding) sangat berkurang sehingga perlu perawatan dini untuk
mencegah retak susut plastis, khususnya pada cuaca panas dan berangin. SF baisanya dipakai
bersama super plastisizer. Beton dari SF memperlihatkan kekuatan awal yang rendah. Namun
perawatan temperatur tinggi memberi pengaruh percepatan yang besar. Potensi kekuatan
adalah 3 sampai 5 kali dari semen portland per unit massa sehingga untuk kekuatan yang sama,
umur 28 hari memberikan faktor air semen yang lebih besar. Panas hidrasi juga 2 kali lebih
besar, namun karena potensi kekuatan tinggi, evolusi panas total bisa lebih rendah bila kadar
semen dikurangi. Jadi beton dengan kekuatan tinggi (diatas 100 Mpa) dapat dihasilkan. Sifat
mekanis lainnya seperti kuat tarik dan lentur dan modulus elastisitas berkaitan dengan kuat
tekan seperti halnya beton dari semen portland.
a) Serabut kelapa
Sabut kelapa merupakan bagian yang cukup besar dari buah kelapa, yaitu 35 % dari
berat keseluruhan buah. Sabut kelapa terdiri dari serat dan gabus yang
menghubungkan satu serat dengan serat lainnya. Serat adalah bagian yang berharga
dari sabut. Setiap butir kelapa mengandung serat 525 gram (75 % dari sabut), dan
gabus 175 gram (25 % dari sabut). Satu butir buah kelapa menghasilkan 0,4 kg sabut
yang mengandung 30% serat. Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa,
lignin, pyroligneous acid, gas, arang, ter, tannin, dan potasium (Rindengan et al., 1995)
Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa, lignin, pyroligneous acid, gas, arang, tannin,
dan potasium.
Tabel 2.5 Komposisi Serat Sabut Kelapa
Parameter
Hasil Uji
Metode Uji
Komposisi (%)
Kadar Abu
2.02
SNI 14-1031-1989
31.48
SNI 14-0492-1990
Kadar Sari
3.41
SNI 14-1032-1989
32.64
SNI 14-0444-1989
55.34
22.70
SNI 01-1561-1989
20.48
SNI 19-1938-1990
Sumber : Sunario, 2008 dalam ( Laboratorium Balai Besar Pulp dan Kertas)
Dilihat sifat fisisnya sabut kelapa terdiri dari:
1.
Seratnya terdiri dari serat kasar dan halus dan tidak kaku.
2.
3.
Selama ini pemanfaatan serat sabut kelapa hanya digunakan untuk industri rumah tangga sekala
kecil. Misalnya baham pembuatan sapu, tali, keset dan alat-alat rumah tangga lainnya.
b)
produksi. Kulit gabah terdiri dari 75% bahan mudah terbakar dan 25% berat akan berubah
menjadi abu. Abu ini dikenal dengan dengan Rice Husk Ash (RHA) yang mempunyai
kandungan silika reaktif sekitar 85 90%.
Untuk membuat abu kulit gabah menjadi silika reaktif yang dapat digunakan sebagai
material pozzolan dalam beton maka diperlukan kontrol pembakaran yang baik. Temperatur
pembakaran tidak boleh melebihi 800C sehingga dapat dihasilkan RHA yang terdiri dari silika
yang tidak terkristalisasi. Jika kulit gabah ini terbakar hingga suhu lebih dari 850C maka akan
menghasilkan abu yang sudah terkristalisasi menjadi arang dan tidak reaktif lagi sehingga tidak
mempunyai sifat pozzolan.
RHA kemudian dapat digiling untuk mendapatkan ukuran butiran yang halus. RHA sebagai
bahan tambahan dapat digunakan dengan mencampurkannya pada semen atau hanya memakai
air kapur sebagai campuran untuk mendapatka beton dengan kuat tekan rendah.
c)
Limbah Karet
Cacahan karet ban merupakan salah satu bahan tambah ataupun pengganti pada agregat
yang akhir akhir ini mulai diteliti dampak penggunaannya terhadap campuran pada beton.
Penggunaan cacahan karet ban ini dapat diperlakukan sebagai pengganti agregat kasar ataupun
halus tergantung pada besar butiran cacahan karet yang digunakan.
Dampak tahap awal yang diharapkan dari penggunaan cacahan karet ban ini adalah
didapatnya nilai perilaku mekanik beton yang setara ataupun mendekati dengan beton normal.
Sehingga didapat penghematan agregat dalam campuran beton tersebut.
d)
Bahan serat
Selain limbah dan industri metal, bahan serat (fiber) dapat pula meningkatkan kinerja
beton, yang dikenal dengan beton berserat. Disini serat berfungsi sebagai tulangan mikro yang
melindungi beton dari keretakan, meningkatkan kuat tarik dan lentur secara tak langsung. Serat
juga meningkatkan kekuatan tekan dan daktilitas beton, meningkatkan kekedapan beton, serta
meningkatkan daya tahan beton terhadap beban bertulang dan beban kejut. Sistem tulangan
mikro yang terbuat dari serat-serat ini bekerja berdasarkan prinsip-prinsip mekanis, yaitu
berdasar pada ikatan (bond) anatar serat dan beton, bukan secara kimiawi. Oleh karenanya,
material komposit beton berserat akan menjadi bahan yang tak mudah retak.
Proses kimiawi dalam beton tidak akan terpengaruh dengan adanya serat dan tidak akan
merugikan proses pengerasan beton dalam jangka pendek maupun panjang. Beberapa jenis
bahan serat yang dapat dipergunakan dalam beton, antara lain serat alami (rami, abaca), serat
sintetis (polyproplene. polyester), nylon), serat baja, dan fiber glass.
Meningkatkan kuat tarik dan lentur, meningkatkan daktilitas dan kemampuan menyerap energi
saat berdeformasi, mengurangi retak akibat susut beton, Meningkatkan ketahanan fatigue
(beban berulang) dan meningkatkan ketahanan impact (beban tumbukan) merupakan beberapa
keunggulan beton berserat.
BAB III
METODE PENELITIAN
III.1 Umum
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah kajian eksperimental yang dilakukan
di Laboratorium Beton Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara
dan Laboratorium Noise / Vibration Program Magister Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara untuk pengujian kebisingan. Secara umum urutan tahap penelitian
ini meliputi :
a. Penyediaan bahan penyusun beton.
b. Pemeriksaan bahan.
c. Pengujian waktu ikat semen.
d. Perencanaan campuran beton (Mix Design).
e. Pembuatan benda uji.
f. Pemeriksaan nilai slump.
g. Pengujian kuat tekan beton umur 28 hari.
h. Pengujian kuat tarik beton umur 28 hari.
i. Pengujian kebisingan setelah umur 28 hari.
Mulai
Pemeriksaan Bahan
Pengecoran
Pencetakan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Beton Normal
Mulai
Pemeriksaan Bahan
Pengecoran
Dengan penambahan serabut kelapa
Pencetakan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Beton dengan penambahan serabut kelapa
c. Pedoman :
FM
Berdasarkan nilai modulus kehalusan (FM), agregat halus dibagi dalam beberapa kelas,
yaitu :
Pasir halus
Pasir sedang
Pasir kasar
Standar warna No.3 adalah batas yang menentukan apakah kadar bahan organik pada pasir
lebih kurang dari yang disyaratkan.
Pemeriksaan Clay Lump Pada Pasir
a. Tujuan :
Untuk memerisa kandungan liat pada pasir.
b. Hasil pemeriksaan :
Kandungan liat 0.51% < 1% , memenuhi persyaratan.
c. Pedoman :
Kandungan liat yang terdapat pada agregat halus tidak boleh melebihi 1% (dari berat
kering). Apabila kadar liat melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
Pemeriksaan Berat Isi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat isi (unit weight) pasir dalam keadaan padat dan
longgar.
b. Hasil pemeriksaan :
Berat isi keadaan rojok / padat
: 1654.774 kg/m3
: 1619.443 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi pasir dengan cara merojok lebih besar
daripada berat isi pasir dengan cara menyiram, hal ini berarti bahwa pasir akan lebih padat
bila dirojok daripada disiram. Dengan mengetahui berat isi pasir maka kita dapat
mengetahui berat pasir dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Pasir
a. Tujuan :
Untuk menetukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi) pasir.
b. Hasil pemeriksaan :
: 2477 kg/m3
: 2419 kg/m3
: 2563 kg/m3
Absorbsi
: 2.35%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat pasir dalam keadaan SSD dengan
volume pasir dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di mana
permukaan pasir jenuh dengan uap air sedangkan dalamnya kering, keadaan pasir kering di
mana pori-pori pasir berisikan udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol,
sedangkan keadaan semu di mana pasir basah total dengan pori-pori penuh air. Absorbsi
atau penyerapan air adalah persentase dari berat pasir yang hilang terhadap berat pasir
kering di mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
1.
2.
Agregat kasar untuk campuran beton adalah agregat kasar dengan modulus
kehalusan (FM) antara 5.5 sampai 7.5.
1.
% keausan
2.
: 1498.081 kg/m3
: 1475.610 kg/m3
c. Pedoman :
Dari hasil pemeriksaan diketahui bahwa berat isi batu pecah dengan cara merojok lebih
besar daripada berat isi dengan cara menyiram, hal ini berarti bahwa kerikil akan lebih
padat bila dirojok daripada disiram. Dengan mengetahui berat isi batu pecah maka kita
dapat mengetahui berat batu becah dengan hanya mengetahui volumenya saja.
Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorbsi Batu Pecah
a. Tujuan :
Untuk menentukan berat jenis (specific gravity) dan penyerapan air (absorbsi) batu pecah.
b. Hasil pemeriksaan :
: 2587 kg/m3
: 2569 kg/m3
: 2618 kg/m3
Absorbsi
: 0.78%
c. Pedoman :
Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat batu pecah dalam keadaan SSD
dengan volume batu pecah dalam keadaan SSD. Keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di
mana permukaan batu pecah jenuh dengan uap air, keadaan batu pecah kering di mana pori
batu pecah berisikan udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan nol, sedangkan
keadaan semu di mana pasir basah total dengan pori penuh air. Absorbsi atau penyerapan
air adalah persentase dari berat batu pecah yang hilang terhadap berat batu pecah kering, di
mana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai kering.
Hasil pengujian harus memenuhi :
Berat jenis kering < berat jenis SSD < berat jenis semu.
III.2.4 Air
Air yang digunakan dalam pembuatan sampel adalah air yang berasal dari sumber air yang
bersih. Secara pengamatan visual air yang dapat pembuatan beton yaitu air yang jernih, tidak
berwarna dan tidak mengandung kotoran-kotoran seperti minyak dan zat organik lainnya.
Dalam penelitian ini air yang dipakai adalah berasal dari PDAM Tirtanadi, di Laboratorium
Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik USU.
III.2.5 Serabut Kelapa
Serabut kelapa yang digunakan dalam penelitian ini adalah Serabut kelapa kering yang
terlebihi dahulu di rendam. Selama ini pemanfaatan serat sabut kelapa hanya digunakan untuk
industri rumah tangga sekala kecil. Misalnya baham pembuatan sapu, tali, keset dan alat-alat
rumah tangga lainnya.. Dalam penelitian ini serabut kelapa digunakan sebagai bahan tambah
dalam campuran beton. Sebelum digunakan serabut ini masih berukuran panjang. Pada
penelitian ini serabut kelapa dipotong dengan ukuran sekitar 3 cm dengan menggunakan
gunting.
III.3 Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)
Perencanaan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi atau proporsi
bahan-bahan penyusun beton. Proporsi bahan-bahan penyusun beton ini ditentukan melalui
sebuah perancangan beton (mix design). Hal ini dilakukan agar proporsi campuran dapat
memenuhi syarat teknis secara ekonomis. Dalam menentukan proporsi campuran dalam
penelitian ini digunakan metode Departemen Pekerjaan Umum yang berdasarkan pada SK SNI
T-15-1990-03.
Kriteria dasar perancangan beton dengan menggunakan metode Departemen Pekerjaan
Umum ini adalah kekuatan tekan dan hubungan dengan faktor air semen. Perhitungan mix
design secara lengkap dapat dilihat pada lampiran. Dari hasil perhitungan mix design tersebut
diperoleh perbandingan campuran beton antara semen : pasir : kerikil : air = 1,00 : 1,78 : 2,54
: 0,55
III.4
pasir, batu pecah, semen dan bahan tambahan yang akan digunakan untuk mendapatkan mutu
material yang baik sesuai dengan persyaratan yang ada, maka penyediaan bahan penyusun
beton adalah disaring, dicuci dan dijemur hingga kering permukaan. Kemudiaan bahan tersebut
disimpan dalam kotak dan ditempatkan di ruangan tertutup, hal ini untuk menghindari
pengaruh cuaca luar yang dapat merusak bahan ataupun mengakibatkan perbedaan kualitas
bahan.
Sehari sebelum dilakukan pengecoran benda uji bahan yang telah dipersiapkan tersebut
ditimbang berapa beratnya sesuai dengan variasi campuran yang ada dan diletakkan dalam
wadah yang terpisah untuk mempermudah pelaksanaan pengecoran yang dilakukan.
III.5
campuran normal tanpa bahan pengganti, campuran dengan penambahan serabut kelapa
sebesar 5%; 10%; 15% dan 20% dari volume beton.
Setelah semua bahan selesai disediakan, hidupkan mesin molen dan masukkan
campuran beton sembarang ke dalamnya yang berfungsi untuk membasahi mesin tersebut
supaya adukan beton yang sebenarnya tidak berkurang. Setelah 30 detik, campuran tersebut
di buang. Untuk beton normal, langkah pertama masukkan agregat halus dan semen selama
30 detik supaya agregat halus dan semen tercampur rata. Kemudian air dimasukkan sebagiansebagian ke dalam molen secara menyebar, hal ini dilakukan supaya air tidak hanya tercampur
di beberapa tempat dan menyebabkan adukannya tidak rata (menggumpal). Selanjutnya
masukkan batu pecah dan biarkan mesin molen selama 1 menit sampai campuran beton
benar-benar tercampur secara merata dan homogen.
Adukan yang sudah tercampur merata, dituangkan ke dalam sebuah pan besar yang
tidak menyerap air, dan kemudian adukan diukur kekentalannya dengan menggunakan metode
slump test dari kerucut Abrams-Harder. Setelah pengukuran nilai slump, campuran beton
dimasukkan ke dalam cetakan silinder yang berukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 dengan
cara dibagi dalam tiga tahapan, dimana masing-masing tahapan diisi 1/3 bagian dari cetakan
silinder dan lalu dipadatkan dengan menggunakan alat vibrator.
Setelah umur beton 24 jam, cetakan silinder dibuka dan mulai dilakukan perawatan
beton dengan cara direndam dalam bak perendaman sampai pada masa yang direncanakan
untuk melakukan pengujian.
III.6
a. Variasi I
b. Variasi II
c. Variasi III
d. Variasi IV
e. Variasi V
III.7
Pengujian Sampel
Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kuat tekan beton,kuat tarik beton, dan
peredaman suara.
......................................................................(3.2)
30 cm
15 cm
Gambar 3.3 Benda Uji Silinder
Fct
2
DL
.......................................................................................(3.3)
A
B
Gambar 3.4 Uji Split Cylinder
Penyerap jenis berserat adalah penyerap yang paling banyak dijumpai, sebagai contoh
jenis selimut mineral wool (rockwool atau glasswool). Penyerap jenis ini mampu menyerap
bunyi dalam jangkauan frekuensi yang lebar dan lebih disukai karena tidak mudah terbakar.
Namun kelemahanya terletak pada model permukaan yang berserat sehingga harus digunakan
dengan hati-hati agar lapisan serat tidak rusak/cacat dan kemungkinan terlepasnya serat-serat
halus ke udara karena usia pemakaian.
III.7.3.1 KOEFISIEN SERAP BUNYI
Konsep dari penyerapan bunyi (Acoustic Absorption) merujuk kepada kehilangan
energi yang terjadi ketika sebuah gelombang bunyi menabrak dan dipantulkan dari suatu
permukaan benda. Kata Absorpsi sering digunakan oleh orang-orang dengan mengakaitkan
aksi dari sebuah Bunga Karang ketika terendam air. Jika suatu gelombang suara bertemu atau
menumbuk suatu permukaan bahan, maka suara tersebut akan dipantulkan, diserap, dan
diteruskan atau ditransmisikan oleh bahan tersebut. Besarnya energi suara yang yang
dipantulkan, diserap, atau diteruskan bergantung jenis dan sifat dari bahan atau material
tersebut. Pada umumnya bahan yang berpori (porous material) akan menyerap energi suara
yang lebih besar dibandingkan dengan jenis bahan lainnya, karena dengan adanya pori-pori
tersebut maka gelombang suara dapat masuk kedalam material tersebut. Energi suara yang
diserap oleh bahan akan dikonversikan menjadi bentuk energi lainnya, pada umumnya diubah
menjadi energi kalor.
Efisiensi penyerapan bunyi suatu bahan pada frekuensi tertentu dinyatakan oleh koefesien
absorbsi bunyi. Koefisien ini dinyatakan dengan (Alpha), nilai dapat berada diantara 0 dan
1 pada suatu frekuensi tertentu. Adalah suatu kebiasaan standar untuk membuat daftar nilai
koefesien serap bunyi pada wakil frekuensi standar yang meliputi bagian yang paling penting
dari jangkauan frekuensi audio, yaitu pada 250Hz, 500Hz, 1000Hz, 1500Hz, dan 2000 Hz.
Penyerapan bunyi suatu permukaan diukur dalam Sabin. Satu sabin menyatakan satu
permukaan seluas 1 ft2 (atau 1 m2) yang mempunyai koefesien penyerapan = 1,0. Sebagai
contoh, suatu permukaan akustik seluas 11 m2 dan mempunyai = 0,5, maka penyerapan
permukaannya adalah S = 11 x 0,50 = 5,5 m2 dan material tersebut menyerap 65 0/0 bunyi
yang datang padanya. Untuk kualitas pengujian serapan bunyi suatu bahan akustik, sangat
dipengaruhi oleh ketebalan, kepadatan, porositas, serta orientasi perletakan bahan. Dalam
mengukur koefisien serapan bunyi pada material metode standard yang sering digunakan,
antara lain:
Metode tabung impedansi (resonator)
Secara eksperimental, pengujian dan pengambilan data untuk mendapatkan koefisien serap
bunyi dari material dilakukan dengan menggunakan tabung impedansi dan alat-alat pendukung
lainnya. Skematis dan set up alat untuk pengujian koefisien serap bunyi ditunjukkan pada
gambar 3.6.
Prosedur Pengujian
Prosedur pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Siapkan semua peralatan uji dengan diatur sesuai gambar set up peralatan pengujian.
2. Masukkan spesimen uji dalam tabung impedansi, yaitu ditengah ruang uji dengan posisi
tegak lurus terhadap arah ruang tabung.
3. Pengukuran dilakukan pada frekuensi 250Hz, 500Hz, 1000Hz, 1500Hz, dan 2000 Hz.
4. Hubungkan mikropon 1 dan mikropon 2 pada pre-amp mic channel 1 dan 2.
5. Hubungkan output chanel pre-amp mic ke chanel 1 dan chanel 2 pada labjack.
6. Hubungkan Labjack ke port USB pada Laptop lalu buka Software DAQFaqtory untuk
menganalisis sinyal.
7. Pada DAQFaqtory buka program Sound Recorder 4ch.
8. Untuk membangkitkan sinyal bunyi, buka program ToneGen. Bunyi yang dikeluarkan
berupa pure tone.
9. Atur frekuensi pada ToneGen lalu buka kembali DAQFaqtory untuk melihat grafik
tegangan suara pada masing-masing mikropon.
10. Klik Start/Stop Save untuk Logging data. Data grafik akan otomatis tersimpan dalam
drive (D:) pada laptop.
11. Ambil nilai amplitudo maksimum pada masing-masing mikropon (A dan B) untuk
dihitung koefisien absorpsinya.
12. Hitung nilai koefisien serap bunyi dengan rumus:
4
1 2
2+
+
2 1
Dimana :
A
A1
A2
13. Ulangi prosedur diatas untuk frekuensi dan sampel yang berbeda.
14. Masukkan data yang telah dihitung ke dalam tabel dan di plot ke dalam bentuk grafik
agar dapat melihat perbandingan koefisien serap bunyi pada frekuensi yang berbeda
dan pada masing-masing sampel.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1
Nilai Slump
Nilai slump selalu dihubungkan dengan kemudahan pengerjaan beton
Karakteristik semen
Bahan tambahan
Hasil pengujian nilai slump dan penambahan serabut kelapa dapat dilihat pada
tabel 4.1.
Tabel 4.1. Nilai Slump berbagai jenis beton
Kadar serabut
Nilai slump
kelapa
(cm)
0%
5%
10%
15%
20%
Nilai Slump ( cm )
10
nilai slump
8
6
15%
20%
2
0
0%
5%
10%
Variasi
Penambahan Simbol
%
Berat
penurunan
rata - kuat
kuat tekan
rata
tekan
(kg)
(kg/cm)
B-0
0%
B-0
12,8
25.90
100
5%
B-1
12,46
22.49
86.84
10%
B-2
12,38
17.46
67.43
15%
B-3
12,20
12.59
48.62
20%
B-4
11,92
7.9
30.52
25
22.49
20
17.46
15
12.59
10
7.9
5
0
0%
5%
10%
15%
Persentase Serabut Kelapa
20%
Gambar 4.3 Pola retak cone and shear pada pengujian kuat tekan silinder beton dalam
penelitian.
Dimana pola retak yang terjadi menurut ASTM C 39 ada lima kemungkinan,
seperti terlihat pada gambar 4.4
a. kerucut (cone)
d. geser (shear)
e. kolom (columnar)
Gambar 4.4. Gambar pola retak yang mungkin terjadi pada silinder beton
Pola retak yang ideal diharapkan adalah yang berbentuk kerucut (cone). Karena pola
retak yang berbentuk kerucut menunjukkan kepadatan benda uji silinder merata dan
permukaannya benar-benar datar, sehingga penyebaran tekanan pada saat pengujian kuat tekan
terjadi secara merata pada seluruh permukaan yang kemudian disalurkan merata pula pada
seluruh bagian silinder.
Pada beberapa permukaan sillinder terdapat permukaan yang tidak merata, hal ini
disebabkan karena adanya penyusutan yang terjadi pada beton pada saat proses pengikatan,
sehingga permukaannya menurun dari keadaan semula. Oleh karena itu, untuk mendapatkan
hasil pengujian yang maksimal pada benda uji, maka sebelum dilakukan pengujian benda uji
dicapping yang bertujuan untuk mendapatkan permukaan benda uji yang rata.
Hasil pengujian benda uji silinder menunjukkan pola retak yang dominan terjadi adalah
kerucut dan geser (cone dan shear), namun juga terdapat pola retak kerucut dan terbelah. Kasus
ini mengindikasikan bahwa permukaan benda uji kurang datar dan kepadatannya juga kurang
serta daya lekat antara serabut kelapa dengan material lainnya.
IV.4
mendapatkan gambaran besarnya tegangan tarik beton dengan menggunakan bahan tambahan
slagP dan hasilnya dibandingkan dengan beton normal.
Tabel 4.3 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton dengan penambahan serabut kelapa
0%
5%
10%
15%
20%
Benda
Uji
Berat
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
13
12.9
12.8
12.8
12.8
12.6
12.5
12.5
12.5
12.4
12.5
12.5
12.4
12.4
12.3
12.3
12.3
12.2
12.2
12.1
12
12
12
11.8
11.8
Berat
Rata-Rata
12.86
12.5
12.42
12.22
11.92
Beban
Tarik
Belah
21.8
18.6
17.2
18.4
16.2
16.2
15.8
14.2
14.6
11.6
14.2
13.8
13.2
12.8
12.8
12.6
13
12.6
12.8
12.2
11.4
10.6
10.8
10.2
9.2
D = 15
cm
56.76
26.33
24.35
26.04
22.93
22.93
22.36
20.10
20.67
16.42
20.10
19.53
18.68
18.12
18.12
17.83
18.40
17.83
18.12
17.27
16.14
15.00
15.29
14.44
13.02
Kuat Tarik
Belah
(kg/cm2)
56.61
43.88
40.58
43.41
38.22
38.22
37.27
33.50
34.44
27.36
33.50
32.55
31.14
30.20
30.20
29.72
30.67
29.72
30.20
28.78
26.89
25.01
25.48
24.06
21.70
Kuat Tarik
Belah RataRata (kg/cm2)
44.54
34.16
31.52
29.82
24.63
50
44.54
34.16
40
31.52
29.82
24.63
30
20
kuat tarik
10
0
0%
5%
10%
15%
20%
Gambar 4.5 Grafik kuat tarik belah silinder terhadap penggunaan serabut kelapa
Dari hasil pengujian kuat tarik belah beton pada silinder beton pada umur 28 hari diperoleh hasil
bahwa terjadi penurunan tegangan tarik beton pada setiap penambahan penggunaan serabut
kelapa . Kuat tarik belah tertinggi terjadi pada penggunaan serabut kelapa 5% sebesar 34.16
kg/cm dan Kuat tarik belah terendah penggunaan serabut kelapa 20 % sebesar 24.63 kg/cm.
Penurunan nilai kuat tarik pada setiap penambahan serat diakibatkan oleh semakin banyak serat
yang dimasukkan ke dalam adukan beton akan semakin mengurangi volume beton yang
seharusnya diisi pasta semen, sehingga daya lekat antar masing-masing bahan penyusun beton
kurang sempurna.
Selain itu serabut kelapa juga memiliki lignin yang banyak dimana Suatu komposit akan
mempunyai sifat fisik atau kekuatan yang baik apabila mengandung sedikit lignin, karena lignin
bersifat kaku dan rapuh. ( Sunario, 2008 Laboratorium Balai Besar Pulp dan Kertas)
IV.5 Uji Peredaman Suara
Pada penelitian ini uji peredaman suara dilakukan dengan menghitung koefisien
serap bunyi dari bahan serat yang digunakan yaitu serabut kelapa dengan frekuensi 500Hz,
1000Hz, 1500Hz, dan 2000Hz. Untuk menghitung koefisien serap bunyi digunakan persamaan
di bawah ini:
+
SWR =
(4.1)
Dimana :
A
4
.....................................................................................(4.2)
(2 A1/ A2 A2/A1)
Dimana :
A1
A2
Frekuensi(Hz)
250
500
1000
1500
2000
A2
0.09517
0.29973
0.21204
0.20382
0.14154
0.17717
0.22929
0.26981
0.43894
0.36349
Koefisien Absobrsi
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
Gambar 4.6 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0 % terhadap
frekuensi
Pada Gambar 4.6 Penambahan serabut kelapa 0 % nilai absorsi tertinggi terjadi pada
frekusensi 1500 hz dimana nilai absorsinya sebesar 0.43894 dan nilai absorsi terkecil terjadi
pada frekuensi 250 Hz dimana nilai absorsinya sebesar 0.17717.
Tabel 4.5 Nilai absorsi Penambahan serabut kelapa 5%
Frekuensi(Hz)
250
500
1000
1500
2000
0.20868
0.09713
0.18686
0.81722
0.66007
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
Gambar 4.7 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 5 % terhadap
frekuensi
Tabel 4.6 Nilai absorsi Penambahan serabut kelapa 10%
Frekuensi(Hz)
250
500
1000
1500
2000
0.33533
0.29935
0.38307
0.89544
0.45926
Koefisien Absorbsi
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
Gambar 4.8 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 10% terhadap
frekuensi
Tabel 4.7 Nilai absorsi Penambahan serabut kelapa 15%
Sampel Beton 85% : Serabut Kelapa 15%
A
B
A1
A2
1.10029
0.83317
1.93345
0.26712
2.45474
2.01474
4.46947
0.44000
1.34421
0.77966
2.12386
0.56455
0.58668
0.11082
0.69750
0.47586
0.57948
0.32058
0.90007
0.25890
Frekuensi(Hz)
250
500
1000
1500
2000
0.42661
0.32636
0.66359
0.96432
0.69395
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
Gambar 4.9 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 15% terhadap
frekuensi
Frekuensi(Hz)
250
500
1000
1500
2000
0.59652
0.33906
0.70547
0.95866
0.93411
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
Gambar 4.10 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 20% terhadap
frekuensi
Tabel 4.9 Nilai Absorsi penambahan serabut kelapa 5 % , 10 % , 15%, 20%
Sampel
(%)
B 80%-SK
20%
B 85%-SK
15%
B 90%-SK
10%
B 95%-SK 5%
B 100%-SK
0%
koef.
absorpsi
250
0.59652
0.33906
0.42661
Frekuensi (Hz)
500
1000
1500
2000
0.70547
0.95866
0.93411
0.32636
0.66359
0.96432
0.69395
0.33533
0.29935
0.38307
0.89544
0.45926
0.20868
0.09713
0.18686
0.81722
0.66007
0.04152
0.04152
0.13432
0.24303
0.23133
Koefisien Absorpsi
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0
500
1000
1500
2000
2500
Frekuensi
B 80%-SK 20%
B 85%-SK 15%
B 95%-SK 15%
B 100%-SK 0%
B 90%-SK 10%
Gambar 4.11 Grafik nilai Koefisien serap bunyi dengan serabut kelapa 0%, 5%, 10%, 15%,
20% terhadap frekuensi
Tabel 4.10 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penambahan
serabut kelapa 0 %
Benda Uji untuk
Variasi serabut
kelapa 0 %
Benda Uji 1
Benda Uji 2
Benda Uji 3
Benda Uji 4
24.46
27.18
25.25
26.50
56.61
43.88
40.58
43.41
Nilai Koefisien
Serap Bunyi
0.0415197
0.134328
0.243038
0.231326
60
50
40
kuat tekan
30
kuat tarik
20
10
0
0
0.1
0.2
koefisien serap bunyi
0.3
Gambar 4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 0%
Tabel 4.11 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penmabahan
5 % serabut kelapa
Benda Uji untuk
Variasi serabut
kelapa 5 %
Benda Uji 1
Benda Uji 2
Benda Uji 3
Benda Uji 4
Nilai Koefisien
Serap Bunyi
22.53
22.76
22.99
21.63
38.22
37.27
33.50
34.44
0.33906
0.70547
0.95866
0.93411
Kuat Tekan
10
Kuat Tarik
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
Gambar 4.13 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 5%
Tabel 4.12 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penambahan
10 % serabut kelapa
Benda Uji untuk
Variasi serabut
kelapa10 %
Benda Uji 1
Benda Uji 2
Benda Uji 3
Benda Uji 4
18.91
17.44
17.66
17.32
33.50
32.55
31.14
30.20
Nilai Koefisien
Serap
Bunyi(volt)
0.32636
0.66359
0.96432
0.69395
40
35
30
25
20
Kuat Tekan
15
Kuat Tarik
10
5
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
koefisien serap bunyi
1.2
Gambar 4.14 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 10%
Tabel 4.13 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penambahan
15 % serabut kelapa
Benda Uji untuk
Variasi serabut
kelapa15 %
Benda Uji 1
Benda Uji 2
Benda Uji 3
Benda Uji 4
Nilai Koefisien
Serap Bunyi
14.04
13.25
12.57
11.66
29.72
30.67
29.72
30.20
0.29935
0.38307
0.89544
0.45926
35
30
25
20
Kuat Tekan
15
Kuat Tarik
10
5
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
Gambar 4.15 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 15%
Tabel 4.14 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk setiap penmabahan
20 % serabut kelapa
Benda Uji untuk
Variasi serabut
kelapa 20 %
Benda Uji 1
Benda Uji 2
Benda Uji 3
Benda Uji 4
Nilai Koefisien
Serap Bunyi
8.04
9.06
7.25
7.13
26.89
25.01
25.48
24.06
0.09713
0.18686
0.81722
0.66007
30
25
20
15
kuat tekan
10
kuat tarik
5
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
Gambar 4.16 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 20%
Tabel 4.15 Hubungan Kekuatan Beton rata-rata dengan Koefisien Serap Bunyi rata-rata untuk
setiap penambahan serabut kelapa
Variasi serabut
kelapa
0%
5%
10 %
15 %
20 %
25.90
22.49
17.46
12.59
7.9
Nilai Koefisien
Serap Bunyi
Rata - rata
0.16
0.394
0.474
0.615
0.7074
30
25
20
15
kuat tekan
10
kuat tarik
5
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
Gambar 4.17 Hubungan Kekuatan Beton dengan Koefisien Serap Bunyi untuk Variasi
serabut kelapa 0%,5%,10%,15%,20%
Dari grafik hubungan antara kekuatan beton dengan koefisien serap bunyi terlihat bahwa
semakin besar penambahan serabut kelapa maka kekuatan beton semakin menurun. Pada
koefisien serap bunyi semakin besar penambahan serabut kelapa maka semakin tinggi koefisien
serap bunyi.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang saya lakukan maka saya dapat mengambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Penggunaan serabut kelapa pada campuran beton dengan variasi 5%,10% , 15% dan
20% dapat menurunkan nilai slump.hal ini disebabkan oleh bahan tambahan yang
tinggi mengakibatkan volume udara dan faktor air semennya turun hal ini sesuai
dengan sifat serabut kelapa yang memiliki daya serap air tinggi .
2. Penggunaan serabut kelapa pada campuran beton dengan variasi 5%,10% , 15% dan
20% dari volume beton berdampak terhadap penurunan nilai kuat tekan menjadi
dari beton normal mengalami penurunan nilai kuat tekan 25.9 kg/cm2, 22.49 kg/cm2,
17.46 kg/cm2, 12.59 kg/cm2, 7.9 kg/cm2. Diakibatkan karena serabut kelapa yag
memiliki berbagai kandungan yang dapat mengubah karakteristik beton.
3. Nilai kuat tarik belah yang diperoleh menunjukkan grafik yang semakin menurun
pada setiap penambahan serabut kelapa yaitu 44.54 kg/cm2 , 4.16 kg/cm2, 31.52
kg/cm2, 29.82 kg/cm2, 24.63 kg/cm2.Diakibatkan karena serabut kelapa yag memiliki
berbagai kandungan yang dapat mengubah karakteristik beton
4. Nilai koefisien serap bunyi menunjukkan grafik yang semakin meningkat pada
setiap penambahan variasi serabut kelapa.
V.2 Saran
1. Perlu kiranya diteliti lebih lanjut penggunaan serabut kelapa ini dengan persentase
yang lebih kecil dari yang sudah dilaksanakan guna mencari kadar optimum
penggunaan serabut kelapa ini dengan hasil minimal mendekati kuat tekan beton
normal.
2. Pada penggunaan serabut kelapa 5% nilai penurunan kekuatan beton yang diperoleh
tidak terlalu besar, sehingga apabila diadakan penelitian lebih lanjut pada
penggunaan serabut kelapa untuk kuat tekan dan kuat tarik belah dianjurkan untuk
menggunakan persentase dibawah 5%
3. Pada Pemotongan Serabut kelapa sepanjang 3 cm nilai kuat tekan dan nilai kuat
Tarik belah mengalami penurunan, sehingga disarankan untuk tidak melakukan
pemotongan pada serabut kelapa
.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim , 2002 , SK SNI 03-2847-2002 , Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk
Bangunan Gedung, Badan Standar Nasional , Jakarta.
Dipohusodo , Istimawan , 1999 , Struktur Beton Bertulang, PT.Gramedia Pustaka Utama ,
Jakarta.
Habudin, Christine Mayavani , 2006 , Pengaruh Perawatan Terhadap Kuat Tekan dan
Absorpsi beton K-300, Jurusan Teknik Sipil Universitas Diponegoro , Semarang.
Khuriati , Ainie , Eko Komaruddin , dan Muhammad Nur. , 2006 , Disain Peredam Suara
Berbahan Dasar Sabut Kelapa dan Pengukuran koefisien Penyerapan bunyinya. (
Jurnal BERKALA FISIKA , Vol 9 No.1 Januari 2006, hal 15-25 ).
Muklis dan Alexander Hendra , 2011 , Kajian Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght) pada
beton dengan Campuran abu serabut kelapa , Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Padang , Padang.
Mulyono , Tri , 2003 , Teknologi Beton , Penerbit ANDI , Yogyakarta.
Setyawan , Adib , 2009, Studi Pemamfaatan Pencampuran Jerami dan sabut Kelapa
Sebagai Bahan dasar Sekat Absorsi Bunyi Antar Ruangan di Kapal, Skripsi
Program Sarjana Jurusan Teknik Sistem Perkapalan Institut Teknologi Sepuluh
November , Surabaya.