Aseranilid Dari ZZZZ

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASETANILIDA DARI ANILIN DAN ASAM

ASETAT DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 25.000
TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana
Oleh :
DELVIRA
NIM : 060405060
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
KATA PENGANTAR
Assalammu‘alaikum Wr. Wb.
Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pengasih dan Maha Penyayang.
Segala puji hanya bagi-Nya. Shalawat dan salam semoga tercurah kepada hamba-
Nya yang terpilih, Muhammad SAW, kepada keluarganya, para sahabatnya, para
pengikutnya, dan juru dakwah yang menyeru kebenaran sampai Hari pembalasan.
Penulis mengucapkan puji syukur yang sebesar-besarnya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan Skripsi ini dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat dengan Kapasitas Produksi 25.000
Ton/Tahun”. Skripsi ini diajukan untuk melengkapi salah satu syarat dalam
menyelesaikan perkuliahan pada program Strata Satu (S1) Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, Penulis
banyak menerima bantuan, bimbingan, dan fasilitas dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia dan Ibu Dr. Maulida, ST, M.Sc selaku dosen
pembimbing I dan II. Yang telah membimbing dan memberikan masukan
serta arahan kepada penulis selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Ir. Renita Manurung, MT. Selaku koordinator Tugas Akhir.
3. Bapak Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi. Selaku ketua Departemen Teknik Kimia dan Ibu
Dr. Ir. Fatimah, MT. Selaku sekretaris Departemen Teknik Kimia Universitas
Sumatera Utara
4. Ibu Dr. Ir. Iriany, MSi, selaku dosen penasehat akademik saya.
5. Orang tuaku Penulis, M. Ardani dan Nadiar yang telah membimbing dengan
penuh kasih sayang, memberi motivasi dan nasehat kepada Penulis sehingga
Penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
6. Seluruh staf pengajar dan pengurus administrasi Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
7. Teman-teman angkatan 2006 tanpa terkecuali yang selalu memberi semangat dan
motivasi.
8. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis dalam melaksanakan skripsi ini
yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Pada akhirnya penulis menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak
kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis sangat
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat konstruktif dari semua pihak demi
kesempurnaan skripsi ini. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi semua pihak. Segala
tujuan hanya tertuju kepada Allah, dan kepada-Nya kita memohon ampunan dan
pertolongan.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.
Medan, 13 Februari 2011

Penulis
DELVIRA
NIM. 060405060
INTISARI
Asetanilida merupakan senyawa turunan asetil amina aromatis yang

berbentuk butiran (kristal) berwarna putih. Asetanilida dapat dibuat dengan
mereaksikan anilin dan asam asetat. Dimana reaksi berlangsung selama 8 jam pada
suhu 150oC dan tekanan 2,5 atm dengan konversi reaksi mencapai 99,5 %. Produk
dalam keadaan panas dikristalisasi dengan menggunakan kristalizer untuk
membentuk butiran (kristal) asetanilida.
Pra rancangan pabrik asetanilida ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 25.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun. Lokasi
pabrik yang direncanakan adalah di Jl. Yos Sudarso KM 20, Kelurahan Martubung,
Kecamatan Medan Labuhan dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 18.000 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 100
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik asetanilida, adalah :
Modal Investasi : Rp 271.837.959.700,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 384.209.271.900,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 584.924.984.400,-
Laba Bersih per tahun : Rp 141.923.508.700,-
Profit Margin : 34,65 %
Break Event Point : 25,27 %
Return of Investment : 52,2 %
Pay Out Time : 1,91 tahun
Return on Network : 87,6 %
Internal Rate of Return : 36,06%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
asetanilida ini layak untuk didirikan.
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR .................................................................................................. i
INTISARI.................................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan pabrik ............................................................ I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik .......................................................... I-4
BAB II TINJUAN PUSTAKA ........................................................................... II-1
2.1 Asetanilida........................................................................................ II-1
2.2 Proses Pembuatan Asetanilida ......................................................... II-1
2.2.1 Pembuatan Asetanilida dari asam asetat anhidrid dan anilin .. II-1
2.2.2 Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat ............. II-2
2.2.3 Pembuatan Asetanilida dari Keten dan Anilin ........................ II-2
2.3 Pemilihan Proses .............................................................................. II-3
2.4 Spesifikasi, Sifat Fisi dan Kimia dari Bahan Baku dan Produk....... II-3
2.4.1 Sifat Fisis dan Kimia ............................................................... II-3
2.4.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................... II-6
2.5 Deskripsi Proses ............................................................................... II-7
2.5.1 Tahap Persiapan Bahan Baku.................................................. II-7
2.5.2 Tahap Reaksi ........................................................................... II-8
2.5.3 Tahap Pemisahan dan Kristalisasi ........................................... II-8
2.5.4 Tahap Pemurnian dan Penyimpanan ....................................... II-9
BAB III NERACA MASSA ............................................................................... III-1
3.1 Heater Anilin (E-110) ..................................................................... III-1
3.2 Heater Asam Asetat (E-120) ........................................................... III-1
3.3 Reaktor (R-130) .............................................................................. III-1
3.4 Evaporator (V-210) ......................................................................... III-2
3.5 Kristalizer (H-220) .......................................................................... III-2
3.6 Sentrifuse (H-230)........................................................................... III-2
3.7 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231) ................................................ III-3
3.8 Rotary Dryer (D-240)...................................................................... III-3
3.9 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241) ........................................... III-3
3.10 Blow Box (B-310) ......................................................................... III-4
3.11 Bucket Elevator (J-312) ................................................................ III-4
BAB IV NERACA PANAS ................................................................................ IV-1
4.1 Heater Anilin (E-110) ..................................................................... IV-1
4.2 Heater Asam Asetat (E-120) ........................................................... IV-1
4.3 Reaktor (R-130) .............................................................................. IV-1
4.4 Evaporator (V-210) ......................................................................... IV-2
4.5 Kristalizer (H-220) .......................................................................... IV-2
4.6 Rotary Dryer (D-240)...................................................................... IV-2
4.7 Blow Box (E-310) ........................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN................................................................ V-1
5.1 Tangki Penyimpanan Anilin (F-110) ............................................... V-1
5.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (F-120) ..................................... V-1
5.3 Pompa Anilin (L-111) ...................................................................... V-2
5.4 Pompa Asam Asetat (L-121)............................................................ V-2
5.5 Heater Anilin (E-112) ...................................................................... V-2
5.6 Heater Asam Asetat (E-122) ............................................................ V-3
5.7 Reaktor (R-130) ............................................................................... V-3
5.8 Pompa Reaktor (L-131).................................................................... V-4
5.9 Evaporator (V-210) .......................................................................... V-4
5.10 Pompa Evaporator (L-211) ............................................................ V-5
5.11 Kristalizer (H-220) ......................................................................... V-5
5.12 Pompa Kristalizer (L-221) ............................................................. V-6
5.13 Sentrifuse (H-230).......................................................................... V-6
5.14 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231) ............................................... V-6
5.15 Rotary Dryer (D-240)..................................................................... V-7
5.16 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241) .......................................... V-7
5.17 Blower (G-311) .............................................................................. V-7
5.18 Blow Box (B-310) .......................................................................... V-8
5.19 Bucket Elevator (J-312) ................................................................. V-8
5.20 Silo (F-320) .................................................................................... V-8
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........................ VI-1
6.1 Instrumentasi ................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ............................................................. VI-10
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Asetanilida .............. VI-11
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Ledakan .................... II-11
6.3.2 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ................................ II-12
6.3.3 Pencegahan Terhadap Bahaya Listrik ................................... II-13
6.3.4 Menggunakan Alat Pelindungan Diri (APD) ........................ II-13
6.3.5 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik ................................ II-14
BAB VII UTILITAS ........................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................... VII-2
7.2.1 Screening .............................................................................. VII-5
7.2.2 Sedimentasi .......................................................................... VII-5
7.2.3 Klarifikasi ............................................................................. VII-5
7.2.4 Filtrasi .................................................................................. VII-7
7.2.5 Demineralisasi ...................................................................... VII-8
7.2.6 Deaerasi .............................................................................. VII-11
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................. VII-11
7.4 Kebutuhan Listrik........................................................................ VII-12
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................. VII-13
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas....................................................... VII-16
7.6.1 Screening (SC) ................................................................... VII-16
7.6.2 Pompa Screening (PU-01).................................................. VII-16
7.6.3 Bak Sedimentasi (BS) ........................................................ VII-16
7.6.4 Pompa Sedimentasi (PU-02) .............................................. VII-17
7.6.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01) ..................... VII-17
7.6.6 Pompa Alum (PU-03) ........................................................ VII-17
7.6.7 Pompa Soda Abu (PU-04).................................................. VII-18
7.6.8 Clarifier (CL) ..................................................................... VII-18
7.6.9 Pompa Clarifier (PU-05) ................................................... VII-18
7.6.10 Sand Filter (SF) ................................................................ VII-18
7.6.11 Pompa Sand Filter (PU-06) .............................................. VII-19
7.6.12 Menara Air (MA) ............................................................. VII-19
7.6.13 Pompa ke Cation Exchanger (PU-07) ............................. VII-19
7.6.14 Tangki Pelarutan Asam Sulfat [H2SO4] (TP-03) ............. VII-20
7.6.15 Pompa H2SO4 (PU-10) ..................................................... VII-20
7.6.16 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE) .......................... VII-20
7.6.17 Pompa Cation Exchanger (PU-11) .................................. VII-21
7.6.18 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) .................................... VII-21
7.6.19 Pompa NaOH (PU-12) ..................................................... VII-22
7.6.20 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)............................ VII-22
7.6.21 Pompa Anion Exchanger (PU-13).................................... VII-22
7.6.22 Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-08) .................................. VII-23
7.6.23 Menara Pendingin Air/Water Cooling Tower (CT) ......... VII-23
7.6.24 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16) ............................ VII-23
7.6.25 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)................. VII-23
7.6.26 Pompa Kaporit (PU-14) ................................................... VII-24
7.6.27 Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-09) .................................. VII-24
7.6.28 Tangki Utilitas (TU)......................................................... VII-24
7.6.29 Pompa Domestik (PU-15) ................................................ VII-25
7.6.30 Deaerator (DE) ................................................................. VII-25
7.6.31 Pompa Deaerator (PU-17) ................................................ VII-25
7.6.32 Ketel Uap (KU) ................................................................ VII-26
7.7 Unit Pengolahan Limbah............................................................. VII-27
7.7.1 Bak Penampungan.............................................................. VII-29
7.7.2 Bak Pengendapan Awal ..................................................... VII-29
7.7.3 Bak Netralisasi ................................................................... VII-30
7.7.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge ....... VII-31
7.7.5 Tangki Sedimentasi ............................................................ VII-34
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ......................................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ....................... IX-1
9.1 Pengertian Organisasi dan Manjemen............................................. IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ....................................................................... IX-1
9.3 Bentuk Struktur Organisasi ............................................................. IX-2
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ............................ IX-3
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ............................... IX-3
9.4.2 Dewan Komisaris ................................................................... IX-4
9.4.3 Direktur .................................................................................. IX-4
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................. IX-4
9.4.5 Sekretaris ................................................................................ IX-5
9.4.6 Manajer Teknik ...................................................................... IX-5
9.4.7 Manajer Produksi ................................................................... IX-5
9.4.8 Manajer Pemasaran ................................................................ IX-5
9.4.9 Manajer Keuangan ................................................................. IX-5
9.4.10 Manajer Personalia ............................................................... IX-5
9.4.11 Manajer Riset dan Pengembangan ....................................... IX-6
9.4.12 Kepala Bagian Teknik .......................................................... IX-6
9.4.13 Kepala Bagian Produksi ....................................................... IX-6
9.4.14 Kepala Bagian Pemasaran .................................................... IX-6
9.4.15 Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi ........................ IX-7
9.4.16 Kepala Bagian Personalia .................................................... IX-7
9.4.17 Kepala Bagian Riset dan Pengembangan ............................. IX-7
9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ........................................................... IX-7
9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ...................... IX-8
9.5.2 Pengaturan Jam Kerja ............................................................ IX-9
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja ......................................................... IX-10
BAB X EVALUASI EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi .............................................................................. X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) ....... X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC) .................................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ................................ X-4
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) ....................................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variable Cost (VC) ............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ......................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan .......................................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha............................................................ X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi................................................................. X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) ............................................................... X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP)........................................................ X-6
10.6.3 Return On Investment (ROI) ................................................. X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ............................................................. X-7
10.6.5 Return On Network (RON) ................................................... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ............................................... X-8
BAB XI KESIMPULAN ..................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Asetanilida dari Anilin

Dan Asam Asetat dengan Kapasitas Produksi 30.000 Ton/Tahun ... II-10
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Tangki Cairan ..................................................... VI-5
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Kolom Destilasi .................................................. VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Heater ................................................................. VI-6
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Reaktor ............................................................... VI-7
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Blower ................................................................ VI-7
Gambar 6.6 Instrumentasi pada Pompa ................................................................. VI-8
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Akumulator ......................................................... VI-8
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Blower ................................................................ VI-9
Gambar 6.9 Instrumentasi pada Pompa ................................................................. VI-9
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Akumulator ......................................................... VI-9
Gambar 7.1 Pengolahan Air Limbah Pada Pabrik
Pembuatan Asetanilida .................................................................... VII-27
Gambar 7.1 Tangki Aerasi dan Tangki Sedimentasi pada Pengolahan Air Limbah
Pabrik Pembuatan Asetanilida ........................................................ VII-32
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asetanilida ...................................... VIII-4
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
Pabrik Pembuatan Asetanilida ........................................................... IX-7
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan .............................................................................. LE-5
Gambar LE.2 Kurva Break Even Point Pabrik Asetanilida ................................ LE-25
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Asetanilida di Indonesia Berdasarkan Data Impor ............. I-2
Tabel 1.2 Perkiraan Kebutuhan Asetanilida
di Indonesia Berdasarkan Data Impor .................................................. I-2
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asetanilida ..................................... II-3
Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor (R-130).......................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Evaporator (V-210) .................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Kristalizer (H-220) ..................................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Sentrifuse (H-230) ...................................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Rotary Dryer (D-240) ................................................. III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas Heater Anilin (F-110) .................................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Heater Asam Asetat (F-120) ....................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-130) .......................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator (V-210) ..................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Kristalizer (H-220) ...................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Rotary Dryer (D-240) .................................................. IV-2
Tabel 4.7 Neraca Panas Blow Box (B-310) ....................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Asetanilida ......... VI-5
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas ........................................ VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ..................................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Deli .................................................................. VII-4
Tabel 7.5 Kebutuhan Daya pada Unit Proses ................................................ VII-11
Tabel 7.6 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas ............................................... VII-12
Tabel 7.7 Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri ............................ VII-28
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah...................................................................... VIII-5
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya ...................... IX-8
Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu ................................................... IX-10
Tabel LA.1 Neraca Massa Reaktor (R-130)......................................................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Menara Evaporator (V-210) ...................................... LA-5
Tabel LA.3 Neraca Massa Kristalizer (H-220) .................................................... LA-6
Tabel LA.4 Neraca Massa Sentrifuse (H-230) ..................................................... LA-7
Tabel LA.5 Neraca Massa Rotary Dryer (D-240) ................................................ LA-9
Tabel LA.6 Komposisi Produk........................................................................... LA-10
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas ......................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Liquid ..................................................................... LB-1
Tabel LB.3 Kapasitas Panas Solid ....................................................................... LB-1
Tabel LB.4 Data Air Pendingin dan Steam yang Digunakan .............................. LB-1
Tabel LB.5 Panas Masuk Heater Anilin (E-112) ................................................. LB-2
Tabel LB.6 Panas Keluar Heater Anilin (E-112) ................................................. LB-2
Tabel LB.7 Panas Masuk Heater Asam Asetat (E-122)....................................... LB-3
Tabel LB.8 Panas Keluar Heater Asam Asetat (E-122)....................................... LB-3
Tabel LB.9 Panas Reaksi Pembentukan [kJ/mol] ................................................ LB-4
Tabel LB.10 Panas Keluar Reaktor (M-130) ......................................................... LB-5
Tabel LB.11 Panas Keluar Evaporator (Produk Bawah) ....................................... LB-7
Tabel LB.12 Panas Keluar Evaporator (Uap) ........................................................ LB-7
Tabel LB.13 Panas Keluar Kristalizer (H-220) ..................................................... LB-8
Tabel LB.14 Nilai Panas Laten ............................................................................ LB-10
Tabel LB.15 Panas Keluar Uap Air ..................................................................... LB-10
Tabel LB.16 Panas Keluar Rotary Dryer (D-240) ............................................... LB-10
Tabel LB.17 Panas Keluar Blow Box (B-310) .................................................... LB-11
Tabel LC.1 Densitas Campuran Pada Reaktor ..................................................... LB-25
Tabel LC.2 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Pencampur .............................. LB-25
Tabel LC.3 Densitas Campuran Pada Pompa Reaktor......................................... LB-30
Tabel LC.4 Viskositas Campuran Pada Pompa Reaktor...................................... LB-30
Tabel LC.5 Densitas Campuran Pada Evaporator................................................ LB-39
Tabel LC.6 Viskositas Campuran Pada Pompa Evaporator................................. LB-41
Tabel LC.7 Densitas Campuran Pada Pompa Evaporator ................................... LB-42
Tabel LC.8 Viskositas Campuran Pada Pompa Evaporator................................. LB-45
Tabel LC.9 Densitas Campuran Pada Pompa Evaporator ................................... LB-45
Tabel LC.10 Viskositas Campuran Pada Pompa Evaporator............................... LB-50
Tabel LC.11 Densitas Campuran Pada Pompa Evaporator ................................. LB-50
Tabel LC.12 Aliran Umpan Sentrifuse ................................................................ LB-53
Tabel LC.13 Aliran Mother Liquor Sentrifuse .................................................... LB-53
Tabel LC.14 Aliran Produk Sentrifuse ................................................................ LB-53
Tabel LC.15 Densitas Campuran Screw Conveyor Rotary Dryer ....................... LB-58
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan ............................................................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ..................................................... LE-3
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses ..................................................... LE-5
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas .................................................... LE-6
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ................................................................ LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ................................................................... LE-12
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ........................................................................ LE-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja .................................................................... LE-15
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000 .................... LE-16
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000.. LE-17
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ............................ LE-26
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ......................................... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .......................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN......................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ..... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ........................................ LE-1
INTISARI

berbentuk butiran (kristal) berwarna putih. Asetanilida dapat dibuat dengan
mereaksikan anilin dan asam asetat. Dimana reaksi berlangsung selama 8 jam pada
suhu 150oC dan tekanan 2,5 atm dengan konversi reaksi mencapai 99,5 %. Produk
dalam keadaan panas dikristalisasi dengan menggunakan kristalizer untuk
membentuk butiran (kristal) asetanilida.
Pra rancangan pabrik asetanilida ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 25.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun. Lokasi
pabrik yang direncanakan adalah di Jl. Yos Sudarso KM 20, Kelurahan Martubung,
Kecamatan Medan Labuhan dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 18.000 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 100
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik asetanilida, adalah :
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pembangunan dewasa ini tertuju pada terwujudnya sektor industri yang kuat
dan maju, sehingga mampu menunjang terciptanya perekonomian yang mandiri dan
handal. Kebijakan sektor industri yang meliputi arah dan tujuan pembangunan
industri, pengembangan industri dengan nilai tambah yang tinggi dan strategis,
makin memperdalam struktur industri secara efisien dan mampu bersaing dengan
industri luar negeri.
Pembangunan sektor industri ditujukan untuk meningkatkan industri yang
mengolah bahan mentah atau setengah jadi menjadi bahan setengah jadi untuk
keperluan industri selanjutnya, dan menjadi bahan jadi yang mempunyai nilai
ekonomi yang lebih tinggi.
Peran sektor industri akan semakin meningkat, baik dalam jumlah produksi
maupun dalam hal penyerapan tenaga kerja. Hal ini disebabkan karena pembangunan
pada sektor industri ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional
dengan keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan
daya tahan perekonomian nasional, memperluas lapangan kerja dan kesempatan
usaha sekaligus mendorong berkembangnya kegiatan berbagai sektor lainnya. Salah
satu contoh produk sektor industri adalah senyawa asetanilida.
Asetanilida memiliki beragam manfaat, baik sebagai bahan baku maupun
bahan penunjang industri kimia, seperti :
1. Sebagai bahan baku pembuatan obat–obatan seperti parasetamol (keperluan
analgesik dan antipretik), lidokain (keperluan anestesi), obat sulfa dan
penisilin
2. Bahan pembantu dalam industri cat dan karet
3. Bahan intermediet pada sulfon dan asetilklorida
4. Sebagai inhibitor dalam industri peroksida
5. Sebagai stabilizer pada selulosa ester varnis seperti tinner
6. Sebagai pewarna buatan dan sebagai intermediet pada pembuatan pewarna
buatan (Anonim, 2010).
I-1
Saat ini kebutuhan asetanilida di Indonesia masih mengandalkan impor.
Dapat kita lihat melalui data impor asetanilida, dimana terus terjadi peningkatan nilai
impor asetanilida dari tahun ke tahun hingga tahun 2008 (Tabel 1.1).
Tabel 1.1 Kebutuhan Asetanilida di Indonesia Berdasarkan Data Impor
Tahun Ke Tahun Impor (kg)
1 2002 26.812.471
2 2003 24.086.030
3 2004 28.627.398
4 2005 31.188.370
5 2006 35.862.200
6 2007 39.765.100
7 2008 41.666.300
(Sumber : BPS, 2008)
Kapasitas produksi pada pra rancangan pabrik asetanilida ini adalah 25.000
ton/tahun, diharapkan sekitar 75% kebutuhan asetanilida domestik dapat dipenuhi.
Sehingga tidak hanya bergantung pada impor asetanilida.
Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi asetanilida adalah anilin
dan asam asetat, yang ketersediaanya di Indonesia cukup memadai. Anilin dapat
diimpor dari Nanjing Linghao Chemical Trading Co.Ltd, Provinsi Jiangsu, China
dan/atau Shreya Aniline Industries Pvt.Ltd, Mumbai, India. Sedangkan asam asetat
dapat diperoleh dari PT. Multitrade Chemindo di daerah Lampung dan/atau PT. Indo
Acidatama Chemical di daerah Surakarta.
Sumber bahan baku merupakan hal penting dalam pemilihan lokasi pabrik.
Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan biaya penyimpanan. Sedangkan
perkiraan kebutuhan asetanilida hingga tahun 2012 diperkirakan seperti yang tertera
pada Tabel 1.2 berikut.
Tabel 1.2 Perkiraan Kebutuhan Asetanilida di Indonesia Berdasarkan Data Impor
2009-2012
Tahun Impor (kg)
2009 43.567.500
2010 45.468.700
2011 47.369.900
2012 49.271.100
(Sumber : BPS, 2008)
Oleh karena itu, dalam menyongsong era industrialisasi yang merupakan
program pemerintah yang sangat penting dalam rangka proses alih teknologi dan
membuka lapangan pekerjaan yang baru serta untuk penghematan devisa negara dan
untuk merangsang pertumbuhan industri kimia yang lain, maka perlu dibangun
pabrik asetanilida untuk mencukupi kebutuhan asetanilida dalam negeri. Pendirian
pabrik asetanilida di Indonesia dapat dilakukan karena didukung oleh beberapa
alasan, antara lain :
1. Pabrik – pabrik industri kimia seperti pabrik cat, pabrik karet dan terutama pabrik
farmasi semaki berkembang yang memungkinkan kebutuhan akan asetanilida
semakin meningkat.
2. Sampai saat ini Indonesia masih mengimpor asetanilida dari negara lain, dengan
mendirikan pabrik asetanilida maka kebutuhan akan bahan ini dapat dipenuhi
sehingga dapat menghemat devisa negara
3. Dapat memberikan lapangan pekerjaan baru sehingga dapat menyerap tenaga
kerja.
Keberadaan pabrik asetanilida ini diharapkan dapat menjadi pendorong dan
menggerakkan perkembangan industri-industri kimia yang menggunakan produk ini,
baik sebagai bahan baku utama maupun bahan baku penunjangnya.
1.2 Perumusan Masalah

Dengan minimnya produksi asetanilida domestik mengakibatkan kebutuhan
akan asetanilida sangat bergantung kepada impor sehingga hal ini mendorong untuk
dibuatnya suatu pra rancanganpabrik pembuatan asetanilida dari anilin dan asam
asetatdengan tujuan mencukupikebutuhan asetanilida domestik.
1.3 Tujuan Perancangan

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan asetanilida ini adalah
untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di bidang perancangan,
proses dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan gambaran kelayakan pra
rancangan pabrik pembuatan asetanilida dari anilin dan asam asetat.
Secara khusus, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan asetanilida ini adalah
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri akan asetanilida sehingga dapat
mengurangi ketergantungan terhadap impor asetanilida.
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat pra perancangan pabrik pembuatan asetanilida adalah memberikan
gambaran kelayakan dari segi rancangan dan ekonomi sehingga diharapkan akan
menjadi salah satu pendukung pertumbuhan industri di Indonesia juga memenuhi
kebutuhan asetanilida domestik.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah dapat meningkatkan devisa negara dan
dapat membantu pemerintah dalam penanggulangan masalah pengangguran di
Indonesia yaitu, dengan cara menciptakan lapangan pekerjaan baru.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asetanilida
digolongkan sebagai amida primer, dimana satu atom hidrogen pada anilin
digantikan dengan satu gugus asetil. Asetinilida berbentuk butiran berwarna putih
(kristal) tidak larut dalam minyak parafin dan larut dalam air dengan bantuan kloral
anhidrat. Asetanilida atau sering disebut phenilasetamida mempunyai rumus molekul
C6H5NHCOCH3 dan berat molekul 135,16 g/gmol. (Anonim, 2010)
Asetanilida pertama kali ditemukan oleh Friedel Kraft pada tahun 1872
dengan cara mereaksikan asethopenon dengan NH2OH sehingga terbentuk
asetophenon oxime yang kemudian dengan bantuan katalis dapat diubah menjadi
asetanilida. Pada tahun 1899 Beckmand menemukan asetanilida dari reaksi antara
benzilsianida dan H2O dengan katalis HCl. Lalu, pada tahun 1905 Weaker
menemukan asetanilida dari anilin dan asam asetat.
2.2 Proses Pembuatan Asetanilida

Ada beberapa proses pembuatan asetanilida antara lain :
1. Pembuatan asetanilida dari asam asetat anhidrid dan anilin
2. Pembuatan asetanilida dari anilin dan asam asetat
3. Pembuatan asetanilida dari ketena dan anilin
2.2.1 Pembuatan Asetanilida dari Asam Asetat Anhidrid dan Anilin

Asetanilida dapat dihasilkan dari reaksi antara asam aseta anhidrid dan anilin.
Larutan benzen dalam satu bagian anilin dan 1,4 bagian asam asetat anhidrad
berlebih 150 % dengan konversi 90% dan Yield 65%, direfluks dalam sebuah kolom
yang dilengkapi dengan jaket sampai tidak ada anilin yang tersisa kondisi operasi
temperatur reaksi 30-110oC.
2 C6H5NH2 (l) + ( CH2CO )2O (l) → 2 C6H5NHCOCH3 (s) + H2O (l)

Anilin Asam Asetat Anhidrid Asetanilida Air
II - 1
Campuran reaksi disaring, kemudian kristal dipisahkan dari air panasnya
dengan pendinginan, sedangkan filtratnya di recycle kembali. Pemakaian asam asetat
anhidrad dapat diganti dengan asetil klorida. ( Kirk & Othmer, 1981 )
2.2.2 Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat

Metode ini merupakan metode awal yang masih digunakan karena lebih
ekonomis jira dibandingkan dengan semua proses pembuatan asetanilida. Anilin dan
asam asetat direaksikan dalam sebuah tangki yang dilengkapi dengan pengaduk.
C6H5NH2 (l) + CH3COOH (l) → C6H5NHCOCH3 (s) + H2O (l)

Anilin Asam Asetat Asetanilida Air
Reaksi berlangsung selama 8 jam pada suhu 150oC-160oC dan tekanan 2,5
atm dengan yield mencapai 98 % dan konversi mencapai 99,5%. Produk dalam
keadaan panas dikristalisasi dengan menggunakan kristalizer untuk membentuk
butiran (kristal) asetanilida.(Faith dkk, 1975)
2.2.3 Pembuatan Asetanilida dari Ketena dan Anilin

Ketena (gas) dicampur ke dalam anilin di bawah kondisi yang diperkenankan
akan menghasilkan asetanilida dengan konversi 90%. Ketena direaksikan dengan
anilin di dalam reaktor packed tube pada temperatur 400-625oC dan pada tekanan
2,5 atm.
C6H5NH2 (l) + H2C=C=O(g) → C6H5NHCOCH3 (s)

Anilin Ketena Asetanilida
( Kirk & Othmer, 1981 )
2.3 Pemilihan Proses

Dari ketiga proses yang telah dijelaskan sebelumnya, dapat dilihat
perbandingan ketiga proses tersebut pada Tabel 2.1 berikut ini :
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asetanilida
No. Parameter Proses Pembuatan Asetanilida

Asam asetat
Asam asetat (lokal), Ketena (impor),
1 Bahan Baku anhidrid (impor),
anilin (impor) anilin (impor)
anilin (impor)
T : 30-110oC T : 150-160oC T : 400-625oC
2 Kondisi Operasi
P : 1 atm P : 2,5 atm P : 2,5 atm
3 Konversi 90 % 99,5 % 90 %
Dari ketiga jenis proses pembuatan asetanilida, dipilih proses pembuatan

asetanilida dari asam asetat dan anilin, dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Reaksi yang berlangsung relatif lebih sederhana
2. Konversi sebesar 99,5 % lebih tinggi daripada proses lainnya
3. Bahan baku yang digunakan lebih murah dan lebih cepat diperoleh karena
asam asetat sebagai bahan baku diproduksi di dalam negeri.
2.4. Spesifikasi, Sifat Fisis dan Kimia dari Bahan Baku dan Produk
2.4.1 Sifat Fisis dan Kimia
A. Bahan Baku
1. Anilin
Sifat – sifat fisis:
Rumus Molekul : C6H5NH2
Berat Molekul : 93,12 g/gmol
Titik Didih Normal : 184,4oC (1 atm) ; 221,793 oC (2,5 atm)
Wujud : Cair
Warna : Jernih (tidak berwarna)
Spesifik Graviti : 1,024 g/cm3
(Priyatmono, 2010)
Sifat – sifat kimia (Priyatmono, 2010) :
1. Halogenasi senyawa anilin dengan brom dalam larutan sangat encer

menghasilkan endapan 2, 4, 6 tribromo anilin.
2. Pemanasan anilin hipoklorid dengan senyawa anilin sedikit berlebih pada
tekanan sampai 6 atm menghasilkan senyawa dipenilamin.
3. Hidrogenasi katalitik pada fase cair pada suhu 135 – 170oC dan tekana 50 –
500 atm menghasilkan 80% sikloheksamin ( C6H11NH2 ). Sedangkan
hidrogenasi anilin pada fase uap dengan menggunakan katalis nikel
menghasilkan 95% sikloheksamin.
C6H5NH2 + 3H2 →C6H11NH2
4. Nitrasi anilin dengan asam nitrat pada suhu -20oC menghasilkan

mononitroanilin, dan nitrasi anilin dengan nitrogen oksida cair pada suhu
0oC menghasilkan 2, 4 dinitrophenol.
2. Asam Asetat
Rumus Molekul : CH3COOH
Titik Didih Normal : 117,9oC (1 atm) ; 151,606oC (2,5 atm)
Titik Leleh : 16,7 oC (1 atm)
Berat Jenis : 1,051 gr/ml
Wujud : Cair
(Priyatmono, 2010)
Sifat – sifat kimia (Priyatmono, 2010):
1. Dengan alkohol menghasilkan proses esterifikasi

 R-OH + CH3COOH → CH3COOR + H2O
2. Pembentukan garam keasaman
 2 CH3COOH + Zn → (CH3COO)2Zn2+ + H
3. Konversi ke klorida – klorida asam
 3 CH3COOH + PCl3→ 3CH3COOCl + H3PO3
4. Pembentukan ester
 CH3COOH + CH3CH2OH → H+ CH3COOC2H5 + H2O
B. Produk
1. Asetetanilida
Rumus Molekul : C6H5NHCOCH3
Titik Didih Normal : 305oC (1 atm) ; 415,212oC (2,5 atm)
Berat Jenis : 1,21 gr/ml
Titik Kristalisasi : 113-60oC (1 atm)
Wujud : Padat
Warna : Putih
Bentuk : Butiran (kristal)
(Priyatmono, 2010)
Sifat – sifat kimia (Priyatmono, 2010)
1. Pirolisa dari asetanilida menghasilkan N–diphenil urea, anilin, benzen dan
asam hidrosianik.
2. Asetanilida merupakan bahan ringan yang stabil dibawah kondisi biasa,
hydrolisa dengan alkali cair atau dengan larutan asam mineral cair dalam
kedaan panas akan kembali ke bentuk semula.
3. Adisi sodium dlam larutan panas Asetanilida didalam xilena menghasilkan
C6H5NH2.
C6H5NHCOCH3 + HOH → C6H5NH2 + CH3COOH
2. Air
Rumus Molekul : H2O
Berat Molekul : 18
Wujud : Cairan bening tak berwarna
Titik didih : 100oC (1 atm)
Titik leleh : 0 oC (1 atm)
Viskositas : 0.85 cp (pada 30oC)
Densitas : 0.995647 g/cm3 (pada 30oC)
(Priyatmono, 2010)
2.4.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
A. Spesifikasi Bahan Baku
1. Anilin
Bentuk : Cair
Bau : Khas
Densitas : 1,022 g/ml pada 20oC
Titik didih : 184oC (1 atm) ; 221,793oC (2,5 atm)
2. Asam asetat
Bentuk : Cair
Bau : Khas
Densitas : 1,051 g/ml
Titik didih : 117,9oC (1 atm) ; 150,606oC (2,5 atm)
B. Spesifikasi Produk (Asetanilida)

Bentuk : Padatan / butiran / kristal
Warna : Putih
Densitas : 1,21 g/ml pada 20oC
Titik Didih : 305oC (1 atm) ; 415,212oC (2,5 atm)
Titik Beku : 114oC (1 atm)
o
Titik Kristalisasi :113-60 C (1 atm)
Kemurnian : Minimal 99,62 %
Impuritas : - Kandungan air maksimum 0,05 %
- Kandungan anilin maksimum 0,3 %
- Kandungan asam asetat maksimum 0,03%
(Priyatmono, 2010)
2.5 Deskripsi Proses

Proses pembuatan asetanilida dari hasil reaksi antara anilin dengan
asam asetat terdiri dari beberapa tahap operasi. Tahap ini terdiri dari : tahap
persiapan bahan baku, tahap reaksi, tahap pemisahan dan kristalisasi serta tahap
pemurnian.
2.5.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Bahan baku asetanilida adalah asam asetat dan anilin dengan fasa cair.
Masing-masing bahan baku disimpan di dalam tangki penyimpanan, terdapat
dua tangki penyimpanan (F-110 dan F-120) untuk memenuhi kebutuhan
produksi. Pada temperatur 30oC dan tekanan 1 atm bahan baku diumpankan
ke reaktor R-130. Sebelum memasuki reaktor R-130 asam asetat dan anilin
masing-masing dialirkan melalui pompa sentrifugal (L-111 dan L-121) untuk
menaikkan tekanan hingga 2,5 atm dan dipanaskan pada heater (E-112 dan E-
122) hingga suhu mencapai 150oC.
2.5.2 Tahap Reaksi

Bahan baku yang telah dipanaskan disesuaikan kondisi operasinya
diumpankan ke reaktor R-130. Tipe reaktor yang digunakan adalah tipe
continues stirred tank reactor (CSTR) karena reaksi berlangsung pada fasa
cair, reaktor dilengkapi dengan pengaduk dan jaket pendingin.
Adapun fungsi dari pengaduk adalah untuk membuat seluruh umpan
yang masuk dapat bercampur dengan sempurna. Faktor tumbukan
dipengaruhi oleh sifat pencampuran pereaksi. Jika pereaksi-pereaksi tidak
saling melarutkan atau tidak dapat bercampur dengan sempurna maka
pengaduk sangat dibutuhkan. Sedangkan jaket pendingin yang digunakan
pada reaktor ini adalah sebagai penyerap panas, dan juga sebagai penstabil
suhu reaktor karena reaksi antara asam asetat dan anilin bersifat eksotermis.
Reaktor beroperasi pada suhu 150oC dan tekanan 2,5 atm (untuk
mempertahankan fasa cair) serta berlangsung selama 8 jam. Dalam Reaktor
R-130 ini asam asetat akan terkonversi menjadi asetanilida sebanyak 99,5%.
Produk keluaran reaktor R-130 yang terdiri dari asetanilida selanjutnya
diumpankan ke evaporator V-210.
2.5.3 Tahap Pemisahan dan Kristalisasi

Dari reaktor R-130, anilin, asam asetat, asetanilida dan air dialirkan ke
evaporator V-210 untuk mendapatkan konsentrasi asetanilida yang lebih baik
dengan cara menguapkan reaktan yang tersisa (anilin dan asam asetat) juga
untuk mengurangi kandungan air pada asetanilida. Kondisi operasi dari
evaporator V-210 adalah 225oC dan tekanan 2,5 atm, disesuaikan dengan
kondsisi bahan baku dan air, agar dapat menguap tanpa mempengaruhi
produk asetanilida.
Setelah melalui proses evaporasi, asetanilida, asam asetat, anilin dan
air dialirkan menuju pompa sentrifugal L-211 untuk mengembalikan tekanan
menjadi 1 atm dan selanjutnya ke kristalizerH-220untuk dikristalkan.
Pembentukan butir-butir kristal asetanilida terjadi pada temperatur 60oC,
yang merupakan temperatur terendah untuk pembentukan kristal asetanilida.
Untuk menjaga temperatur selama proses kristalisasi sedang berlangsung,
digunakan jaket pendingin. Keluaran kristalizer akan berbetuk magma yang
merupakan kombinasi antara kristal asetanilida yang telah terbentuk dan
kandungan larutan induk yang tersisa (mother liquor). Selanjutnya asetanilida
diumpankan kesentrifuse H-230.
Pada sentrifuse H-230, terjadi proses pemisahan mother liquor yang
merupakan sisa larutan induk paska proses kristalisasi dari kristal asetanilida
yang telah terbentuk. Jumlah mother liquor yang terpisah di buang ke unit
utilitas bagian wastewater treatment untuk diolah lebih lanjut.
2.5.4 Tahap Pemurnian dan Penyimpanan

Setelah kristal asetanilida dipisahkan dari mother liquor, kadar air
yang terkandung dalam produk masih cukup tinggi, sehingga kandungan air
tersebut harus dikurangi dengan bantuan rotary dryer D-240 . Media pemanas
yang digunakan adalah steam dengan temperatur masuk pada 250oC.
Selanjutnya produk dialirkan menuju blow box B-310 untuk menurunkan
panas produk dengan cara mengalirkan udara pendingin hingga panas produk
menurun menjadi 30oC. Ketika produk sudah memenuhi spesifikasi yang
diinginkan maka, produk dapat disimpan didalam silo F-320. Untuk kemudian
dapat dikemas, disimpan dalam gudang dan siap dipasarkan.
Air
Pendingin
30oC
Dari 1 atm
Utilitas
Steam
250oC
1 atm
Asetanilida (l)
Anilin (l) 7 225oC
Asam Asetat (l) 1 atm
Air (l)
Kristalizer
H-220 Efisiensi
96%
Asetanilida (g) Asetanilida (s)

L-221 PS
Anilin (l)
Liquid 225oC Anilin (g)
2,5 atm
6 Asam Asetat (g) Asam Asetat (l)
30oC Air (g) 60oC Air (l)
1 atm
8 Asetanilida (l)
1 atm o
30 C
30oC
o
150 C
1 atm 2,5 atm
2,5 atm
Tangki Anilin 1 Pompa
Sentrifugal Heater 3
150oC
Anilin (l) L-111 Anilin (l) Anilin (l) 2,5 atm
F-110 E-112
o
30 C o
150 C
Reaktor PS 5 Evaporator H-230 Sentrifuse
1 atm 30oC 2,5 atm
Konversi L-131 Efisiensi
Tangki Asam 2,5 atm 99,5% 95% Efisiensi
Asetat
2 Pompa
Sentrifugal Heater 4 Asetanilida (l)
Anilin (l) 9
96%
Asam L-121 Asam

Asam Asam Asetat (l)
Asetat (l) Asetanilida (s)
Asetat (l) Asetat (l) Air (l)
F-120 Liquid E-122 R-130 V-210 o
60 C
10 Anilin (l)
30oC 1 atm
Asam Asetat (l)
Air (l)
1 atm
30oC
1 atm
P-3 P-4
Screw Screw Blow Bucket
Conveyer
11 Rotary Dryer
Efisiensi
13
Conveyer
14
Box
15
Elevator
16
Silo
60oC 98% 100oC 100oC 30oC Asetanilida (s)
1 atm 1 atm 1 atm 1 atm Anilin (l)
Asetanilida (s) D-240 Asetanilida (s) J-241 Asetanilida (s) B-310 Asetanilida (s) J-312 Asam Asetat (l) F-320
Pompa
Sentrifugal J-231 Anilin (l) Anilin (l) Anilin (l) Anilin (l) Air (l)
Asam Asetat (l) Asam Asetat (l) Asam Asetat (l) Asam Asetat (l)
L-211 Air (l) Air (l) Air (l) Air (l)
Uap Air 12
Blower 30oC
1 atm
Udara Pendingin
G-311
Uap Air
Utilitas
Asetanilida (l)
Waste Water
Treatment
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
dengan Kapasitas Produksi 25.000 Ton/ Tahun
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan asetanilida dari

aniline dan asam asetat dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun diuraikan
sebagai berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan berat : kg / jam
Kapasitas produksi : 25.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
3.1 Heater Anilin (E-112)

Tabel 3.1 Neraca Massa Heater Anilin (E-112)
Input(kg/ jam) Output (kg/ jam)
Komponen
1 3
C6H5NH2 2387,31 2387,31
3.2 Heater Asam Asetat (E-122)

Tabel 3.2 Neraca Massa Heater Asam Asetat (E-122)
Input(kg/ jam) Output (kg/ jam)
Komponen
2 4
CH3COOH 1540,2 1540,2
3.3 Reaktor (M-130)

Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor (M-130)
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5
C6H5NHCOCH3 - - 3447,9
C6H5NH2 2387,31 - 12,09
CH3COOH - 1540,2 7,8
H2O - - 459,72
2387,31 1540,2
Total 3927,51
3927,51
3.4 Evaporator (V-210)
Tabel 3.4 Neraca Massa Menara Evaporator
III - 1 (V-210)
Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Aliran 5 Aliran 6 Aliran 7
C6H5NHCOCH3 3447,9 172,3 3275,6
C6H5NH2 12,09 11,4855 0,6045
CH3COOH 7,8 7,41 0,39
H2O 459,72 436,734 22,986
3927,51 627,9295 3299,5805
Total
3927,51 3927,51
3.5 Kristalizer (H-220)

Tabel 3.5 Neraca Massa Kristalizer (H-220)
Alur Masuk Alur Keluar

Komponen (Kg/ jam) (Kg/ jam)
7 8
C6H5NHCOCH (s) - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 0,6045
CH3COOH 0,39 0,39
H2O 22,986 22,986
C6H5NHCOCH (l) 3275,6 131
Total 3299,5805 3299,5805
3.6 Sentrifuse (H-230)

Tabel 3.6 Neraca Massa Sentrifuse (H-230)
8 9 10
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 - 0,6045
CH3COOH 0,39 - 0,39
H2O 22,986 - 22,986
C6H5NHCOCH (l) 131 131 -
131 3168,5805
Total 3299,5805
3299,5805
3.7 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

Tabel 3.7 Neraca Massa Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

10 11
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 22,986 22,986
Total 3168,5805 3168,5805
3.8 Rotary Dryer (D-240)

Tabel 3.8 Neraca Massa Rotary Dryer (D-240)
11 12 13
C6H5NHCOCH 3144,6 - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 - 0,6045
CH3COOH 0,39 - 0,39
H2O 22,986 22,53 0,456
22,53 3146,0505
Total 3168,5805
3168,5805
3.9 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)
Tabel 3.9 Neraca Massa Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)

13 14
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
3.10 Blow Box (B-310)

Tabel 3.10 Neraca Massa Blow Box (B-310)

14 15
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
3.11 Bucket Elevator (J-312)

Tabel 3.11 Neraca Massa Bucket Elevator (J-312)

15 16
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
BAB IV
NERACA PANAS

Satuan berat : kJ/ Jam
Temperatur basis : 25oC (298 K)
4.1 Heater Anilin (F-110)

Tabel 4.1 Neraca Panas Heater Anilin (F-110)
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 33410,87793 -
Produk - 932311,8726
Steam 898900,9947 -
Total 932311,8726 932311,8726
4.2 Heater Asam Asetat (F-120)

Tabel 4.2 Neraca Panas Heater Asam Asetat (F-120)
Umpan 20490,4571 -
Produk - 437510,935
Steam 417020,4777 -
Total 437510,935 437510,935
4.3 Reaktor (M-130)

Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (M-130)
Umpan 1369822,807 -
Produk - 1726022,062
r x ΔHr - -5180952,5
Air Pendingin - 4824753,25 -
Total -3454930,44 -3454930,44
IV - 1
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator (V-210)
Umpan 1726022,062 -
Produk - 2512177,803
Uap - 1360720,23
Steam 2146875,971 -
Total 3872898,033 3872898,033

Tabel 4.5 Neraca Panas Kristalizer (H-220)
Umpan 2512177,803 -
Produk - 16726,42178
Panas Kristalisasi - 267277,024
Air Pendingin -2228174,358 -
Total 284003,445 284003,445

Tabel 4.6 Neraca Panas Rotary Dryer (D-240)
Umpan 4739,165173 -
Produk - 2604,484246
Uap Air 54233,93
Steam 52099,24962 -
Total 56838,414 56838,414
4.6 Blow Box (B-310)
Tabel 4.7 Neraca Panas Blow Box (B-310)
Umpan 2604,484246 -
Produk - 160,831601
Udara Pendingin -2443,652645 -
Total 160,831601 160,831601
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Tangki Penyimpanan Anilin (F-110)

Fungsi : Menyimpan anilin
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA – 240 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2018,83 m3
Kondisi Operasi :
- Temperatur : 30 0C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 11,97 m
- Tinggi : 18,9525 m
- Tebal : 1,33 in
Tutup
- Tinggi : 2,9925 m
- Tebal : 1,33 in
5.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (F-120)

Fungsi : Untuk menyimpan asam asetat
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA – 240 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur : 30 0C
V-1
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 16,22725 m
- Tebal : 2 in
Tutup
- Tinggi : 2,56225 m
- Tebal : 2 in
5.3 Pompa Anilin (L-111)

Fungsi : Memompa anilin dari tangki penyimpanan ke heater dan reaktor
juga untuk menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 2,5 atm
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,25 Hp
5.4 Pompa Asam Asetat (L-121)

Fungsi : Memompa asam asetat dari tangki penyimpanan ke heater dan
reaktor juga untuk menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi 2,5
atm
Jumlah : 1 unit
5.5 Heater Anilin (E-112)

Fungsi : Menaikkan temperatur anilin sebelum dimasukkan ke
reaktor dari 30oC menjadi 150oC
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 524,2322241 kg/jam
Diameter tube : OD = 1 in
ID = 0,902 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 32 tube dengan ID shell 10 in.
Diameter shell : 17,25 in
5.6 Heater Asam Asetat (E-122)

Fungsi : Menaikkan temperatur asam asetat sebelum
dimasukkan ke reaktor dari 30oC menjadi 150oC
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 243,2031712 kg/jam
Diameter tube : OD = 1 in
ID = 0,902 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Jumlah tube : 21 tube dengan ID shell 8 in.
Diameter shell : 17,25 in
5.7 Reaktor (M-130)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan asetanilida
Jenis : Reaktor tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : - Temperatur : 150°C
- Tekanan : 2,5 atm
Spesifikasi : a. Silinder
- Diameter : 3,42 m
- Tinggi : 3,42 m
- Tebal : 0,304 in
-
b. Tutup
- Diameter : 3,42 m
- Tinggi : 0,855 m
- Tebal : 0,304 in
c. Jaket pendingin
- Tinggi : 3,42 m
- Tebal : 1,23 in
d. Pengaduk
- Jenis : flat 6 blade turbin impeller
- Baffle : 4 buah
Daya motor : 21 hp
5.8 Pompa Reaktor (L-131)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor ke

evaporator
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp

Fungsi : Mengurangi kandungan anilin dan asam asetat
dalam larutan asetanilida dengan cara
memekatkan produk pada suhu 225oC
Jenis : Vertikal tube evaporator
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,99 m3
Diameter luar tube (OD) : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 131 tube dengan ID shell 17 ¼ in.
Panjang tube (L) : 12 ft = 3,6576 m
Temperatur umpan masuk : 150oC
Temperatur umpan keluar : 225oC
Temperatur steam masuk : 250 oC
Temperatur steam keluar : 250 oC
Tekanan : 2,5 atm
5.10 Pompa Evaporator (L-211)

Fungsi : Memompa campuran dari evaporator ke
kristalizer dan menurunkan tekanan dari 2,5
atm menjadi 1 atm
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp

Fungsi : Tempat terbentuknya kristal asetanilida
Jenis : Continous Stired Tank Crystallizer (CSTC)
Kondisi operasi : T = 600C ; P = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 2,037 m
- Tebal : 0,32 in
Tutup
- Tinggi : 0,3395 m
- Tebal : 0,32 in
Pemgaduk : flat six blade open turbine (turbin datar enam
daun)
• Diameter pengaduk (Da) = 0,4074 m
• Lebar daun pengaduk (W) = 0,1358 m
• Tinggi pengaduk dari dasar (C) = 0,4074 m
• Panjang daun pengaduk (L) = 0,0849 m
• Lebar baffle (J) = 0,08148 m
Daya motor : 1 hp
5.12 Pompa Kristalizer (L-221)
Fungsi : Memompa campuran dari kristalizer ke sentrifuge

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp
5.13 Sentrifuse (H-230)

Fungsi : Memisahkan kristal asetanilida dari mother liquornya.
Jenis : Knife – discharge bowl centrifuge
Kondisi Operasi : P = 1 atm ; T = 60oC
Kecepatan sudut = 1200 rpm
Diameter bowl (d) = 36 in = 0,9144 m
Daya motor = 30 hp = 22,38 Kw
Waktu tinggal = 3600 s (1 jam)
5.14 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

Fungsi : Mengangkut bahan asetanilida padat menuju rotary dryer
Jenis : horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : Temperatur = 60°C
Tekanan = 1 atm
Diameter Conveyor : 9 in
Kecepatan sudut conveyor: 20 rpm rpm
Jarak angkut : 50 ft
Daya motor : 1,4 Hp

Fungsi : Mengurangi kadar air didalam asetanilida dengan cara
pengeringan pada suhu 100oC
Jenis : Steam Tube Dryer
Kondisi Operasi : T = 100 °C ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,1476 m3m3
Luas permukaan : 1,4714 ft2ft2
Diameter rotary dryer : 0,965 m
Panjang rotary dryer : 4,572 m
Putaran rotary dryer : 6 rpm
Daya motor : 2,2 hp
Tube steam OD : 114 mm
Jumlah tube steam : 14
5.16 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)

Fungsi : Mengangkut bahan asetanilida padat menuju blow box
Tekanan = 1 atm
Diameter Conveyor : 9 in
Kecepatan sudut conveyor: 20 rpm
Daya motor : 1,5 Hp
5.17 Blower (G-311)

Fungsi : Mengalirkan udara pendingin ke Blow Box
Jenis : Centrifugal Blower
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm
5.18 Blow Box (B-310)

Fungsi : Untuk menurunkan temperetur padatan asetanilida dengan
cara mengontakkannya dengan udara pendingin yang
berasal dari blower
Bentuk : Box vertikal dengan tutup datar bagian atas
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm
Kapasitas : 3,12 m3
Tinggi box : 1,12 m
Panjang box : 1,673 m
Lebar box : 1,673 m
5.19 Bucket Elevator (J-312)

Fungsi : mengangkut produk asetanilida ke silo
Jenis : Centrifugal-discharge spaced buckets
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 3146,0505 kg/ jam
Panjang : 10 m
Daya motor : 0,5 Hp
5.20 Silo (F-320)

Fungsi : Tempat penyimpanan ptoduk asetanilida
Jenis : Tangki Silinder Vertical dengan Conical Bottom Head
Tekanan = 1 atm
Tinggi silo : 27,026 m
Diameter silo : 6,263 m
Tebal shell : 2,6 in
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi
keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala
operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan
dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi
jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus,
1984). Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukannya pemantauan
secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu
pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian
atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan
engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini
membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat,
dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan
tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara
manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
VI - 1
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan

semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah
variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau
pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan
mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari
dalam suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida
ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu
sistem pada set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan
atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk
mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan
aliran pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi
permukaan pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan
pabrik antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada
satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Pada pra rancangan pabrik asetanilida, instrumentasi pada alat-alat yang

digunakan dapat dilihat paa tabel 6.1 berikut.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Asetanilida
No. Nama Alat Instrumentasi
1. Tangki Level Indicator
2. Pompa Flow Controller
Temperature Controller
3. Heater
Pressure Controller
4. Reaktor Pressure Controller
Level Controller
5. Evaporator
Pressure Controller
6. Kristalizer Temperature Controller
7. Sentrifuse
Level Controller
8. Screw Conveyor Flow Controller
9. Rotary Dryer Temperature Controller
10. Blow Box Temperature Controller
Adapun instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan asetanilida

adalah:
1. Instrumentasi Tangki
Instrumentasi pada tangki penyimpanan berupa level indicator (LI) yang
berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki
LI
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki
2. Instrumentasi Pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi
untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup
aliran bahan.
FC
Gambar 6.2 Instrumentasi Pompa
3. Instrumentasi Heater
Instrumentasi pada heater terdiri dari temperature controller (TC) dan
pressure controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol
tekanan.
Steam
TC
PC
Kondensat Bekas
Gambar 6.3 Instrumentasi Heater

4. Instrumentasi Reaktor
Instrumentasi pada reaktor terdiri dari temperature controller (TC), pressure
controller (PC) dan level controller (LC). Temperature controller (TC)
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur
bukaan katup air pendingin. Pressure controller (PC) berfungsi untuk
mengontrol tekanan dalam reaktor. Level controller (LC) berfungsi untuk
mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup aliran
produk keluar reaktor.
Air Pendingin
PC
TC
LC
Air Pendingin
Gambar 6.4 Instrumentasi Reaktor
5. Instrumentasi Evaporator
Instrumentasi pada evaporator terdiri dari temperature controller (TC) dan
pressure controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol
tekanan.
Steam
TC PC
Gambar 6.5 Instrumentasi Evaporator

6. Instrumentasi Kristalizer
Instrumentasi pada kristalizer temperature controller (TC) yang berfungsi
untuk mengontrol temperatur.
Air
Pendingin
TC
E-13
Gambar 6.6 Instrumentasi Kristalizer
7. Instrumentasi Sentrifuse
Instrumentasi pada sentrifuse terdiri dari temperature controller (TC) dan
level controller (LC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur dalam sentrifuse dengan mengatur bukaan katup air
pendingin. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
dalam sentrifuse.
TC
LC
Gambar 6.6 Instrumentasi Sentrifuse

8. Instrumentasi Screw Conveyor
Instrumentasi pada screw conveyor berupa flow controller (FC) yang
berfungsi untuk mengatur laju bahan pada screw conveyor dengan mengatur
laju putaran screw conveyor.
FC
Gambar 6.7 Instrumentasi Screw Conveyer
9. Instrumentasi Rotary Dryer

Instrumentasi pada rotary dryer berupa temperature controller (TC) yang
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam rotary dryer dengan mengatur
bukaan katup steam masuk.
TC
Steam
Gambar 6.9 Instrumentasi Rotary Dryer
10. Instrumentasi Blow Box

Instrumentasi pada blow box berupa temperature controller (TC) yang
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam blow box dengan mengatur
bukaan udara pendingin yang masuk dari blower.
TC
Udara Pendingin
. Gambar 6.10 Instrumentasi Blow Box

6.2 Keselamatan Kerja Pabrik
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk
maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan
keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membekali karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara
benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,

Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus 2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Asetanilida
Pada pabrik pembuatan asetanilida, usaha-usaha pencegahan terhadap

bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Ledakan

1. Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
2. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
3. Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses dan perkantoran.
4. Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
5. Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan
dan dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi
kebocoran gas.
6. Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di
ruang operator.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
1. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

2. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
a. Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
b. Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozzle-nozzle.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada
tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
6.3.2 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :

1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
6.3.3 Pencegahan Terhadap Bahaya Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai

berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini

adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang
diberikan berupa alat pelindung diri yang wajib digunakan oleh setiap karryawan
selama berada di lokasi pabrik. Adapun alat pelindung diri yang disediakan adalah
sebagai berikut:
1. Pakaian kerja
Pakaian dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes.
Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan
badan atas terbuka.
2. Helm
Helm digunakan untuk melindungi kepala dari percikan-percikan bahan
kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi
dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
3. Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka
karyawan diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
4. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
5. Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
6.3.5 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat kecelakaan di lokasi
pabrik seperti terhirup gas beracun, luka terbakar, patah tulang dan lain
sebagainya.
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan asetanilida adalah

sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)

2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (steam)

Total kebutuhan steam pada pabrik pembuatan asetanilida adalah sebesar
2030,7098kg/jam, yang berasal dari empat alat yaitu : heater anilin (E-112), heater
asam asetat (E-122), evaporator (V-210) dan rotary dryer (D-240). Rincian
kebutuhan uap pada pabrik pembuatan asetanilida dapat dilihat pada tabel di
bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)
Heater Anilin (E-112) 524,2322241
HeaterAsam Asetat (E-122) 243,2031712
Evaporator(V-210) 1252,04174
Rotary Dryer (D-240) 11,23264405

Total 2030,7098
VII - 1
Tambahan, untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran
sebesar 10% (Perry, 1997)
Jadi total steam yang dibutuhkan :
= (1+(0,2+0,1)) x 2030,7098kg/jam
= 1,3 x 4813,56256 kg/jam
= 2639,923 kg/jam
Total steam yang berubah menjadi kondensat :
= 2030,7098 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat yang dihasilkan dapat digunakan kembali, sehingga
Kondensat yang digunakan kembali :
= 80% x 2030,7098 kg/jam
= 1624,5678 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan yang sangat penting, baik
untuk kebutuhan proses, kebutuhan domestik maupun kebutuhan laboratorium
dan pengolahan limbah. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan asetanilida adalah
sebagai berikut :
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air untuk umpan ketel uap :
= 20% × Total steam yang berubah menjadi kondensat
= 20% × 2030,7098kg/jam
= 406,142 kg/jam
2. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan asetanilida
ditunjukkan pada Tabel 7.2.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat
Nama Alat Jumlah Air Pendingin (kg/jam)
Reaktor (M-130) 2956,464121
Kristalizer (H-220) 1365,358132
Total 4321,822
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses
sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang
karena penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10,

Perry, 1997)
Di mana :
We = jumlah air pendingin yang hilang
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 20°C = 68 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 50°C = 122°F
Maka :
We = 0,0085 x 4321,822x (122-86)
= 1322,478 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 4321,822
= 8,6436 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown berrgantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We
Wb =
S −1
(Pers, 12-12, Perry, 1997)
1322,478
Wb =
5 −1
= 330,6195 kg/jam
Sehingga total air tambahan yang diperlukan :
= We + Wd +Wb
= 1322,478 + 8,6436 + 330,6195
= 1661,7411 kg/jam
3. Air untuk berbagai kebutuhan

Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Kantor 50
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50
Total 350
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= air untuk ketel + air pendingin + air tambahan yang diperlukan + air untuk
berbagai kebutuhan
= 406,142 + 4321,822+ 1661,7411 + 350
= 6739,7051 kg/jam
Sumber air bagi pabrik pembuatan asetanilida ini diperoleh dari Sungai Deli,
daerah Labuhan, Sumatera Utara. Kualitas air Sungai Deli (Debit air sungai 12
m3/detik ), berdasarkan data terakhir BAPEDAL (Badan Pengendalian Dampak
Ligkungan) Provinsi Sumatera Utara, dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 7.4Kualitas Air Sungai Deli
Parameter Satuan Kadar
pH - 6,9
Suhu °C ± 27,01
Nitrat (NO3-N) mg/L 1,065
Nitrit (NO2-N) mg/L 0,1187
Ammonia (NH3) mg/L 0,7366
Hidrogen Sulfida (H2S) mg/L 0,0952
Fenol (C6H5OH) mg/L 0.0737
3-
Ortofosfat (PO4 ) mg/L 1,026
-
Klorida (Cl ) mg/L 8,7
Sianida (CN) mg/L 0,0018
2-
Sulfat (SO4 ) mg/L 16
CaCO3 (CO32-) mg/L 87
2+
Besi (Fe ) mg/L 1,6282
2+
Timbal (Pb ) mg/L 1,142
2+
Seng (Zn ) mg/L 0,2006
2+
Tembaga (Cu ) mg/L 0,0323
2+
Kadmium (Cd ) mg/L 0,1125
3+
Krom (Cr ) mg/L 0,0513
2+
Nikel (Ni ) mg/L 0,1335
2+
Kalsium (Ca ) mg/L 43
Magnesium (Mg2+) mg/L 28
TDS (Total Dissolve Oxygen) mg/L 132,1665
DO (Dissolved Oxygen) mg/L 4,5065
TSS (Total Suspended Solid) mg/L 77,9174
COD (Chemical Oxygen Demand) mg/L 26,2144
BOD (Biological Oxygen Demand) mg/L 17,0561
mg/L
TOC (Total Organic Carbon) mg/L 14,3404
MBAS (Detergen) NTU 0,3252
Turbiditas 50,61
(Sumber : BAPEDAL, 31 Desember 2008)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi

pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air yang akan digunakan. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya masing-masing. Pengolahan air pada pabrik pembuatan asetanilida
terdiri dari enam tahap, yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan pengolahan secara fisik dan tahap awal dari
pengolahan air. Pada screening, partikel-partikel padat yang besar akan
tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih
kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Air dari screening dialirkan ke dalam clarifier untuk melewati proses
klarifikasi. Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air.
Pada proses pengolahan air tahap klarifikasi terdiri dari koagulasi dan flokulasi.
Koagulasi adalah proses pengolahan air/ limbah cair dengan cara menstabilasi
partikel – partikel koloid untuk memfasilitasi pertumbuhan partikel selama
flokulasi, sedangkan flokulasi itu adalah proses pengolahan air dengan cara
mengadakan kontak diantara partikel – partikel koloid yang telah mengalami
destabilisasi sehingga ukuran partikel – partikel tersebut bertambah menjadi
partikel - partikel yang lebih besar (Kiely, 1997).
Koagulasi/ flokulasi diperlukan untuk menghilangkan material pengotor
pada air yang berbentuk suspensi atau koloid. Koloid merupakan partikel –
partikel berdiameter sekitar 1 nm (10-7 cm) hingga 0,1 nm (10-8 cm). Partikel –
partikel ini tidak dapat mengendap dalam periode waktu tertentu sehingga tidak
dapat dihilangkan dengan proses perlakuan fisika biasa. Dalam tahap klarifikasi
Al2(SO4)3 (alum) digunakan sebagai koagulan.
Turbiditas (kekeruhan) air Sungai Deli sebesar 50,61 NTU (BAPEDAL,
2008). Suatu koagulan dikatakan efektif, apabila mampu mengurangi nilai
turbiditas sebesar 50% (Wiley,1955). Dengan menggunakan koagulan tawas
efisiensi penyisihan turbiditas yang diperoleh adalah sebesar 93,54%
(Utami,1991). Sehingga, turbiditas akhir yang diperoleh menjadi sebesar 3,27
NTU.
Soda abu (Na2CO3) yang digunakan sebagai penetral pH dan koagulan
tambahan tidak diperlukan lagi, karena pH air Sungai Deli sudah mencapai pH
netral yaitu 6,9 (BAPEDAL, 2008) sesuai dengan baku mutu pH dari Kementrian
Lingkungan Hidup RI (Kementrian Negara Lingkungan Hidup,2010) yaitu
sebesar 6-9. Sedangkan untuk efisiensi penyisihan turbiditas, alum sudah
menghasilkan efisiensi penyisihan turbiditas yang tinggi yaitu 93,54%, jauh diatas
50%. sehingga soda abu (Na2CO3) sebagai koagulan tambahan tidak diperlukan
lagi.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena pengaruh gaya grafitasi,
sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan
masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54 (Baumann, 1971).
Perhitungan Al2(SO4)3 yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 6739,7051 kg/jam
Pemakaian larutan Al2(SO4)3 = 50 ppm
Larutan Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 6739,7051 = 0,33699 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan untuk proses filtrasi
terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 350 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
-6
Total kebutuhan Ca(ClO)2 = (2.10 x 350)/0,7 = 0,001 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut yang terdapat didalamnya. Untuk itu perlu dilakukan
proses demineralisasi. Alat demineralisasi terdiri atas penukar kation (cation
exchanger) dan penukar anion (anion exchanger).
1. Penukar Kation (Cation exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara
kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ →Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai Deli, Medan mengandung kation Ca2+, Mg2+, Fe2+, Pb2+, Cu2+, Zn2+,
Cd2+, Cr3+ dan Ni2+ masing-masing 43 ppm, 28 ppm, 1,6282 ppm, 1,142 ppm,
0,0323 ppm, 0,2006 ppm, 0,1125 ppm, 0,0513 dan 0,1335 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 74,3004 ppm / 17,1
= 4,345 gr/gal
Kebutuhan tambahan ketel uap

= 406,142 kg/jam
ρ air = 995,904 kg / m3
Jumlah air yang diolah
406,142 kg/jam
= × 264,17 gal/m 3
995,904 kg/m 3
= 107,732 gal/jam
Kesadahan air
= 4,345 gr/gal × 107,732 gal/jam × 24 jam/hari
= 11234,2723 gr/hari = 11,2342723 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation exchanger

Jumlah air yang diolah = 107,732 gal/jam = 1,796 gal/menit
Dari Tabel 12.4 Flynn (1979) diperoleh data-data berikut :
- Diameter penukar kation = 6 ft = 1,88 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 11,2342723 kg/hari
Dari Tabel 12.2 Flynn (1979) diperoleh :

- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
11,2342723 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = = 0,562 ft3/hari
20 kg/ft 3
0,562
Tinggi resin = = 0,1789 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4 Flynn, 1979)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 13,975 hari = 335,4 jam
11,2342723 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 11,2342723 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 3,37 lb/hari = 1,529 kg/hari
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroglikol dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410.Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42-→ R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-→ RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion
Air sungai Deli mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, NO3- , NO2-, PO43- dan CN-
masing-masing 8,7 ppm, 16 ppm, 87 ppm, 1,065 ppm, 0,1187 ppm, 1,026 ppm
dan 0,0018 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 113,9115 ppm / 17,1
= 6,66 gr/gal
Kebutuhan tambahan ketel uap
= 406,142 kg/jam
ρ air = 995,904 kg / m3
Jumlah air yang diolah
406,142 kg/jam
= 3
× 264,17 gal/m 3
995,904 kg/m
= 107,732 gal/jam
Kesadahan air = 6,66 gr/gal 107,732 gal/jam × 24 jam/hari
= 17219,883 g/hari = 17,219883 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 107,732 gal/jam = 1,796 gal/menit
Dari Tabel 12.4 Flynn (1979) diperoleh:
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 17,219883 kg/hari
Dari Tabel 12.7 Flynn (1979) diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
17,219883 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 1,435 ft3/hari
12 kg/ft
1,435
Tinggi resin = = 0,457 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4 Flynn, 1979)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 5,47 hari = 131,29 jam
17,219883 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 17,219883 kg/hari ×
12 kgr/ft 3
= 7,175 lb/hari = 3,255 kg/hari
7.2.6 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menimbulkan suatu reaksi kimia yang menyebabkan terjadinya bintik-bintik yang
semakin menebal dan menutupi permukaan pipa-pipa dan hal ini akan
menyebabkan korosi pada pipa-pipa ketel. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan asetanilida adalah sebagai
berikut :
1. Al2(SO4)3 (Alum) = 0,33699 kg/jam

2. Ca(ClO)2 (Kaporit) = 0,001 kg/jam
3. H2SO4 = 1,529 kg/hari
4. NaOH = 3,255 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses, daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 59,85Hp dengan
rincian sebagai berikut :
Tabel 7.5 Kebutuhan Daya Pada Unit Proses

Nama Alat Kebutuhan Daya (Hp)
Pompa Anilin L-111 0,25
Pompa Asam Asetat L-121 0,25
Reaktor M-130 21
Pompa Reaktor L-131 0,5
Pompa Evaporator L-211 0,5
Kristalizer H-220 1
Pompa Kristalizer L-221 0,5
Sentrifuse H-230 30
Screw Conveyor Sentrifuse J-231 1,4
Rotary DryerD-240 2,2
Screw Conveyor Rotary Dryer J-241 1,5
Blower G-311 0,25
Bucket Elevator J-312 0,5
Total Daya 59,85
2. Unit utilitas, daya yang dibutuhkan pada unit utilitas sebesar 6,4 Hp dengan
rincian sebagai berikut :
Tabel 7.6 Kebutuhan Daya Pada Unit Utilitas

Nama Alat Kebutuhan Daya (Hp)
Pompa Screening (PU-01) 0,5
Pompa Sedimentasi (PU-02) 0,5
Tangki Pelarutan Alum (TP-01) 0,25
Pompa Alum (PU-03) 0,25
Tangki Pelarutan Soda Abu (TP-02) 0,25
Pompa Soda Abu (PU-04) 0,25
Clarifier (CL) 0,25
Pompa Clarifier (PU-05) 0,3
Pompa Sand Filter (PU-06) 0,3
Pompa CE-01 (PU-07) 0,25
Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TP-03) 0,25
Pompa Asam Sulfat (PU-10) 0,25
Pompa CE-02 (PU-11) 0,25
Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) 0,25
Pompa NaOH (PU-12) 0,25
Pompa AE (PU-13) 0,25
Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-08) 0,25
Pompa Menara Pendingin (PU-16) 0,25
Tangki Kaporit (TP-05) 0,25
Pompa Kaporit (PU-14) 0,25
Pompa Tangki Utilitas-01 (PU-09) 0,25
Pompa Domestik (PU-15) 0,25
Pompa Deaerator 0,3
Total Daya 6,4
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 10 Hp

4. Penerangan dan kantor = 8 Hp
5. Bengkel = 10 Hp
Total kebutuhan listrik = 59,85 + 6,4+ 10 + 8 + 10

= 94,25 Hp × 0,7457 kW/Hp = 70,282225 kW
Untuk cadangan 20% = (1+0,2) x 70,282225 = 84,33867 kW
Efisiensi generator 80 %, maka

Daya output generator = 84,33867 / 0,8 = 105,4233 kW = 106 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit generator diesel AC 200 kW, 220-240 Volt, 50
Hertz. (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1997)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1997)
Daya output generator = 106 kW
Daya generator yang dihasilkan
= 106 kW × (0,9478 Btu/det)/kW
= 99,92023 Btu/det × 3600 det/jam
= 359712,8614 Btu/jam
Jumlah bahan bakar
= (359712,8614 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm)
= 18,11243 lbm/jam × 0,45359 kg/lbm
= 8,2156 kg/jam
Kebutuhan solar
= (8,2156 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 9,23103 ltr/jam
Kebutuhan total solar untuk 2 generator = 18,46206 ltr/jam
Keperluan Bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 2030,7098 kg/jam kg/jam (Tabel
7.1)
Panas laten saturated steam (250°C) = 1714,7 kJ/kg (Reklaitis,
1983)
Panas yang dibutuhkan ketel

= 2030,7098kg/jam × 1714,7 kJ/kg
= (3482058,1 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu)
= 3300341,3 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
= 3300341,3 Btu/jam / 0,75
= 4400455,1 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1997)
Jumlah bahan bakar
= (4400455,1 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm)
= 221,574 lbm/jam × 0,45359 kg/lbm
= 100,504 kg/jam
Kebutuhan solar
= (100,504 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 112,925 ltr/jam
Total kebutuhan solar

= 18,46206 ltr/jam + 112,925 ltr/jam
= 131,38706 ltr/jam
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah :1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening:
Panjang =2m
Lebar =2m
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Jumlah bar = 50 unit
7.6.2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah :1
Bahan konstruksi : Commercial steel
7.6.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Bentuk : Bak dengan permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Panjang : 2 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 12 ft
Waktu tinggal : 10,10menit
7.6.4 Pompa Sedimentasi(PU-02)

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke bak
clarifier
Jumlah :1
Daya motor : 0,5 Hp
7.6.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,57 m
Tinggi : 0,85 m
Tebal shell tangki : 1/4 in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 unit
7.6.6 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan
alumke
clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
7.6.7 Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda abuke clarifier
Jumlah : 1 unit
7.6.8 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,7197 m
Tinggi : 2,5795 m
Tebal shell tangki : 0,2 in
Waktu Tinggal : 1 jam
7.6.9 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke sand filter
Jumlah :1
Daya motor : 0,3 Hp
7.6.10 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter sand filter : 1,002m
Tinggi sand filter : 3,006 m
Tebal sand filter : 1 3/8 in
7.6.11 Pompa Sand Filter (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,3 Hp
7.6.12 Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,726 m
Tinggi : 4,4715 m
Tebal dinding : 0,5 in
7.6.13 Pompa Cation Exchanger – 01 (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari TU -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,25Hp
7.6.14 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat.
Bahan konstruksi : Plate Steel SA–167 tipe 304
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,99 m
Tinggi : 1,321 m
Tebal dinding : 1,5 in
Daya motor : 0,25Hp
7.6.15 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki
pelarutan Asam sulfat ke penukar kation (cation
exchanger)
Jumlah : 1 unit
7.6.16 Penukar Kation/ Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : Amberlite IR-120
Silinder
- Tinggi : 0,9144 m
- Tebal : 0,125 in
Tutup
- Tinggi : 0,325m
- Tebal : 0,125 in
7.6.17 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Jumlah :1
Daya motor : 0,25Hp
7.6.18 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30°C, tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,93 m3
Diameter : 1,3496 m
Tinggi : 1,3496 m
Tebal dinding : 1 ½ in
Daya motor : 0,25Hp
7.6.19 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan natrium hidroksidake penukar anion
(anion exchanger)
Jumlah : 1 unit
7.6.20 Penukar Anion/ Anion Exchanger (AE)

Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C, tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : Dowex 2
Silinder
- Tinggi : 1,128 m
- Tebal : 11/2 in
Tutup
- Tinggi : 0,188 m
- Tebal : 11/2 in
7.6.21 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah :1
Daya motor : 0,25Hp
7.6.22 Pompa Tangki Utilitas - 01 (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke water
cooling
tower
Jumlah :1
Daya motor : 0,25Hp
7.6.23 Menara Pendingin Air/ Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
35°C menjadi 25°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara = 35°C = 95°F
Suhu air keluar menara = 25°C = 77°F
Jumlah : 1 unit
Panjang : 6 ft
Lebar : 6 ft
Tinggi : 6 ft
7.6.24 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air
untuk didistribusikan
Jumlah : 1
7.6.25 Tangki Kaporit (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan klorin
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30°C, tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,292 m
Tinggi : 0,292 m
Tebal dinding : 2 in
7.6.26 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporit ke tangki utilitas-02
Jumlah : 1
7.6.27 Pompa Tangki Utilitas–01 (PU-09)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki
utilitas 2
Jumlah :1
Daya motor : 0,25Hp
7.6.28 Tangki Utilitas (TU)
Fungsi : Menampung air domestik sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C, tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,581 m
Tinggi : 1,936 m
Tebal dinding : 1 3/8 in.
7.6.29 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas -02 ke kebutuhan
domestik
Jumlah :1
Daya motor : 0,25Hp
7.6.30 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi : Temperatur = 90°C, tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Silinder
- Tinggi : 4,2105 m
- Tebal : 1 1/2 in
Tutup
- Tinggi : 0,70175 m
- Tebal : 1 1/2 in
7.6.31 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah :1
Daya motor : 0,3Hp
7.6.32 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2030,7098kg/jam
Panjang tube :18 ft
Diameter tube :1 ½ in
Jumlah tube : 164 buah
7.7 Unit Pengolahan Limbah

Dalam kegiatan industri, air limbah akan mengandung zat-zat atau kontaminan
yang dihasilkan dari sisa bahan baku, sisa pelarut atau bahan aditif, produk
terbuang atau gagal, pencucian dan pembilasan peralatan, blowdown beberapa
peralatan seperti kettle boiler dan sistem air pendingin, serta sanitary wastes.
Agar dapat memenuhi baku mutu, industri harus menerapkan prinsip
pengendalian limbah secara cermat dan terpadu baik di dalam proses produksi
(in-pipe pollution prevention) dan setelah proses produksi (end-pipe pollution
prevention).
Pengendalian dalam proses produksi bertujuan untuk meminimalkan volume
limbah yang ditimbulkan, juga konsentrasi dan toksisitas kontaminannya.
Sedangkan pengendalian setelah proses produksi dimaksudkan untuk
menurunkan kadar bahan pencemar sehingga pada akhirnya air tersebut
memenuhi baku mutu yang sudah ditetapkan. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah (Hidayat,
2008).
Pengontrolan air limbah (wastewater) haruslah dimulai dengan suatu

pengertian akan sumbernya dan efek yang terjadi dengan adanya polutan yang
terdapat didalamnya. Lalu dilanjutkan dengan langkah penganalisaan sumber
polutannya (Pohan, 2010). Pada pabrik pembuatan asetanilida, unit pengolahan
limbah dirancang untuk mengubah suatu kondisi air limbah yang merupakan
buangan dari berbagai proses menjadi kondisi yang dapat diterima oleh
lingkungan disekitarnya. Sehingga aman dan tidak mencemari lingkungan.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan asetanilida ini meliputi :
1. Limbah proses seperti buangan uap evaporator (V-210), mother liquor dari
alat sentrifuse (H-230) dan uap air dari rotary dryer (D-240).
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat
dan limbah cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan asetanilida ini dilakukan
dengan menggunakan sistem activated sludge (sistem lumpur aktif), mengingat
cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah (20 – 30
mg/l) (Perry, 1997).
Tabel 7.7 Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri

Parameter Satuan Kadar
No.
Maksimum
1 pH - 6-9
2 TSS mg/L 150
3 BOD mg/L 50
4 COD mg/L 100
5 Sulfida mg/L 1
6 Amonia (NH3-N) mg/L 20
7 Fenol mg/L 1
8 Minyak & Lemak mg/L 15
9 MBAS mg/L 10
10 Kadmium mg/L 0,1
Krom Heksavalen mg/L 0,5
11
(CR6+)
12 Krom Total (Cr) mg/L 1
13 Tembaga (Cu) mg/L 2
14 Timbal (Pb) mg/L 1
15 Nikel (Ni) mg/L 0,5
16 Seng (Zn) mg/L 10
Kuantitas Air Limbah 0,8 L/detil per Ha
17
Maksimum Lahan Kawasan Terpakai
(Sumber : Kementerian Negara Lingkungan Hidup, 2010)
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 120.000 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 10 ltr/hari (Metcalf & Eddy,
1991)
- kantor = 20 ltr/hari (Metcalf & Eddy,
1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 100 x (20 + 10) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 125 ltr/jam
3. Laboratorium = 30 liter/jam
Total air buangan = 120.000 + 125 + 30
= 120.155 liter/jam = 120,155 m3/jam ≈ 121 m3/jam
Bak Tangki Bak Kolam Tangki

Penampungan Sedimentasi Netralisasi Aerasi Sedimentasi
Awal Akhir
Gambar 7.1 Pengolahan Air Limbah Pada Pabrik Pembuatan Asetanilida
7.7.1 Bak Penampungan

Bak Penampungan berfungsi untuk tempat menampung air buangan pabrik
asetanilida untuk sementara sebelum diolah lebih lanjut.
Laju volumetrik air buangan = 121 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 121 x 15 x 24 = 43560 m3
43560
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 48400 m3
0,9
Jika digunakan 8 bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 1/8 . 48400 m3
= 6050 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
6050 m3 = 1,5l x l x l
l = 15,918 m
Jadi, panjang bak = 23,877 m
Lebar bak = 15,918 m
Tinggi bak = 15,918 m
Luas bak = 380,074 m2
7.7.2 Bak Pengendapan Awal

Bak pengendapan awal berfungsi untuk menghilangkan padatan dengan
cara pengendapan dan merupakan proses sedimentasi awal sebelum diolah dengan
sistem Activated Sludge (lumpur aktif).
Laju volumetrik air buangan = 121 m3/jam = 2904 m3/hari

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry,
1997)
Volume bak (V) = 2904 m3/hari x 0,083 hari = 241,032 m3
241,032
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 267,813 m3
0,9

- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka: Volume bak = pxlxt
267,813 m3 = 2l x l x l
l = 5,116 m = 5,2 m
Lebar bak = 5,2 m
Tinggi bak = 3m
Luas bak = 54,08 m2
7.7.3 Bak Netralisasi

Sebagian besar limbah cair dari industri mengandung bahan bahan yang
bersifat asam (acidic) ataupun basa (alkaline) yang perlu dinetralkan sebelum
dibuang kelingkungan. Netralisasi adalah penambahan basa (alkali) pada limbah
yang bersifat asam (Rahayu,2009). Netralisasi biasanya tidak dibutuhkan jika pH
sudah mencapai pH netral (7), netralisasi hanya dibutuhkan untuk mengubah pH
hingga mencapai nilai yang dapat diterima (Andrianjati, 2011).
Volume total limbah :

Volume limbah = 121×1×24 = 2904 m3/hari
2904
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 3226,6667 m3/hari
0,9
- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1,5 m
maka;
Volume bak = p×l×t
3226,6667 m3 = 2l×l×1,5
l = 10,246 m

Lebar bak = 10,246 m
Tinggi bak = 15,369 m
Luas bak = 209,961 m2
Menentukan kebutuhan Na2CO3 ;

Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik diperkirakan
mempunyai pH 4-5, yang dipengaruhi oleh bahan baku yang bersifat asam (asam
asetat). Untuk menetralkan limbah diinjeksikan larutan soda abu (Na2CO3) agar
diperoleh pH netral. Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah
berdasarkan data pada Lab. Analisa FMIPA USU (1999) adalah 0,15 gr Na2CO3/
30 ml air limbah yang bersifat asam.
Jumlah air buangan : 3226,6667 m3/hari = 3226,6667L/hari

Kebutuhan Na2CO3 :
= (3226,6667L/hari) x (15 mg/L) x (1 kg/ 106 mg) x (1 hari/ 24 jam)
= 0,00102 kg jam
7.7.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis
(lumpur yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini
sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 121 m3/jam = 767.149,68 gal/hari
BOD5 (So) = 783 mg/l (Beckart Environmental, Inc., 2004)
Efisiensi (E) = 95 % (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy,
1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1 (Metcalf & Eddy,

1991)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Beckart Environmental, Inc.,
2004)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l
(Beckart Environmental, Inc., 2004)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= x100 (Metcalf & Eddy,
So
1991)
95 = 783 – S x 100
783
S = 39,15 mg/l
2. Penentuan Volume Tangki Aerator (Vr)
θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf & Eddy,
X(1 + k d .θ c )
1991)
(10 hari)(767.149,68 gal/hari)(0,8)(783 − 39,15)mg/l
Vr =
(353 mg/l)(1 + 0,025 x 10)
= 10.345.958,79 gal = 39.164,0186 m3
3. Penentuan Ukuran Tangki Aerasi

Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 14,57 m (Metcalf & Eddy,
1991)
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1,5 : 1 (Metcalf & Eddy,
1991)
Jadi, lebar = 1,5 x 14,57 m = 21,855 m
Direncanakan digunakan 5 bak aerasi
Maka : Volume 1 bak = 1/5 . 39.164,0186 m3

= 7832,8037 m3
V=pxlxt
7832,8037 m3 = p x 21,855 m x 14,57 m
p = 24,5984 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy,
1991)
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:
Panjang = 24,5984 m
Lebar = 21,855 m
Tinggi = (14,57 + 0,5 )m = 15,07 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Gambar 7.2 Tangki Aerasi dan Tangki Sedimentasi pada Pengolahan Air Limbah
Pabrik Pembuatan Asetanilida
Asumsi:
Qe = Q = 2.055.524,366 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy,
1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy,
1991)
Y
Yobs = (Metcalf & Eddy,
1 + k dθc
1991)
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
Px = (0,64).(2.055.524,366 gal/hari).(783–39,15 )mg/l
= 978.561.151,8 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
QX(0,001 − 1) + Px
Qr =
X
(2.055.524,366)(353)(0,001 − 1) + 978.561.151,8
=
353
= 718659,0671 gal/hari = 2720,4416 m3/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
Vr 38.905,333
θ= = = 14,3 hari
Q 2.720,4416
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Type aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 14,57 m, dari Tabel 10-11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh
daya aeratornya 50 Hp.
7.7.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = (2.055.524,366 + 718.659,0671) gal/hari
= 2.774.183,433 gal/hari = 10.501,5083 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry,
1997)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry,
1997)
Volume tangki (V) = 10.501,5083 m3/hari x 0,083 hari = 871,625 m3
Luas tangki (A) = (10.501,5083 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)
= 318,2275 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 x 318,2275 / 3,14 )1/2 = 20,13 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 871,625 / 318,2275 = 2,74 m.
Kondensat Bekas
Air Pendingin Bekas
NaOH FC
PU-12 Steam
TP-04
FC
H2SO4
TP-03
PU-10
FC
FC FC
Al2(SO4)3 Na2CO3
AE CT PU-16 KU
TP-01 PU-03 TP-02 CE
PU-04 FC
FC FC
FC
DE
PU-07
FC
PU-11 PU-13 PU-17
FC SF
PU-08
FC
MA FC Kaporit
CL FC
FC
PU-09 TP-05
FC PU-05 PU-14
SC PU-06
Air Pendingin
PU-01 PU-02
BS
TU
FC
Domestik
PU-15
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

KETERANGAN :
FAKULTAS TEKNIK
AE = ANION EXCHANGER
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
BS = BAK SEDIMENTASI
CE = CATION EXCHANGER MEDAN
CL = CLARIFIER
CT = WATER COOLING TOWER DIGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR PABRIK PEMBUATAN
DE = DEAERATOR ASETANILIDA DARI ANILIN DAN ASAM ASETAT
KU = KETEL UAP KAPASITAS PRODUKSI 30.000 TON/TAHUN
PU = POMPA UTILITAS Tanda
SC = SCREENING Skala : Tanpa Skala Tanggal
Tangan
SF = SAND FILTER
TP = TANGKI PELARUTAN Digambar Nama: Delvira
TU = TANGKI UTILITAS NIM : 060405060
Diperiksa/ 1 . Nama : Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia

NIP : 19530921 198103 2 003
Disetujui
2 . Nama : Dr. Maulida, ST, MSc
NIP : 19700611 199702 2 001
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan
serta kelangsungan dari suatu industri pada saat sekarang dan pada masa yang
akan datang karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari
pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan
perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan
sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus,2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Asetanilida
ini direncanakan berlokasi di Jl. Yos Sudarso KM 20, Kelurahan Martubung,
Kecamatan Medan Labuhan, Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan
lancar. Sumber bahan baku utama berupa anilin dan asam asetat. Anilin dapat
diimpor dari Nanjing Linghao Chemical Trading Co.Ltd, Provinsi Jiangsu,
China dan/atau Shreya Aniline Industries Pvt.Ltd, Mumbai, India. Sedangkan
asam asetat dapat diperoleh dari PT. Multitrade Chemindo di daerah
Lampung dan/atau PT. Indo Acidatama Chemical di daerah Surakarta.
2. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
VIII - 1
merupakan kawasan perluasan industri, yang dekat dengan sarana pelabuhan
Belawan. Selain itu, fasilitas transportasi darat dari industri ke tempat sekitar
juga sangat baik dan dekat dengan jalan tol.
3. Pemasaran
Kebutuhan asetanilida terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun
dengan semakin banyaknya industri kimia yang membutuhkan asetanilida
seperti indutri farmasi, industri cat dan karet sehingga, pemasarannya tidak
akan mengalami hambatan. Lokasi pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan
Belawan sehingga produk dapat dipasarkan baik dalam maupun luar negeri
seperti ke Singapura dan Malaysia.
4. Kebutuhan air
Air yang digunakan diperoleh dari air Sungai Deli yang telah diolah
sebelumnya dengan menggunakan unit utilitas untuk selanjutnya digunakan
dalam keperluan proses dan kebutuhan lainnya ( kantor, laboratorium,kantin
dan tempat ibadah serta poliklinik.
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Medan.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
7. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang terjangkau.
8. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Sehingga perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
9. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan
untuk daerah pembangunan industri.
10. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
asetanilida karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Timmerhaus,2004):
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti ((Timmerhaus,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan asetanilida ini direncanakan menggunakan
tanah berukuran 150 x 120 m. Luas areal tanah adalah 18000 m². Tata letak pabrik
dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada Tabel
8.1 berikut ini :
TATA LETAK PABRIK
8
4
N
W E
S
22
5
21
SUNGAI
RAYA
7
JALAN
2 1
14
12 10
20 19 18 17 15 9 4 3
16 13 11
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asetanilida
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah

No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Jaga 20
2 Rumah Timbangan 20
3 Parkir 152
4 Taman 4398
5 Area Bahan Baku 840
6 Ruang Kontrol 50
7 Area Proses 3310
8 Area Produk 1025
9 Perkantoran 240
10 Laboratorium 80
11 Poliklinik 40
12 Kantin 60
13 Ruang Ibadah 30
14 Gudang Peralatan 40
15 Bengkel 70
16 Unit Pemadam Kebakaran 40
17 Gudang Bahan 150
18 Unit Pengolahan Air 780
19 Pembangkit Uap 55
20 Pembangkit Listrik 110
21 Unit Pengolahan Limbah 634
22 Area Perluasan 1680
23 Jalan 1500
24 Areal Antar Bangunan, dan Lainnya 2676
Total 18000
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen

Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang
penting diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan
kelangsungan hidup dan keberhasilan suatu perusahaan.
Manajemen dapat didefinisikan sebagai suatu proses atau cara yang
sistematis untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan,
pengendalian anggota organisasi dan penggunaan semua sumber daya organisasi
untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi merupakan
alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan. Kedua unsur ini merupakan unsur
yang tidak terpisahkan dalam menjalani operasional pabrik yang bersangkutan.
9.2 Bentuk Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk
mencapai tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di
Indonesia dapat dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan Firma
3. Persekutuan Komanditer (CV)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Bentuk badan usaha yang akan didirikan harus dipertimbangkan dengan
sebaik-baiknya agar tujuan pendirian pabrik dapat dipenuhi secara maksimal.
Tujuan utama dari pendirian pabrik pembuatan asetanilida ini adalah untuk
memperoleh keuntungan. Selain itu, untuk mendirikan suatu pabrik diperlukan
modal besar dan tenaga-tenaga yang ahli dan professional di dunia industri,
sehingga bentuk badan usaha yang cocok adalah bentuk Perseroan Terbatas (PT).
IX - 1
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan
berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual
saham perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap
hutang perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian
sebesar jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam
perusahaan yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada
bidangnya masing-masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan
faktor pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan
besar.
9.3 Bentuk Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja dan wewenang serta tanggung jawab
maka struktur organisasi dapat dibedakan atas:
1. Bentuk struktur organisasi garis
2. Bentuk struktur organisasi fungsional
3. Bentuk struktur organisasi garis dan staf
4. Bentuk struktur organisasi fungsional dan staf
Bentuk struktur organisasi yang direncanakan untuk pabrik pembuatan
asetanilida ini adalah struktur organisasi garis dan staf. Hal ini didasarkan atas
pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimanapun besar dan

kompleks susunan organisasi tersebut.
2. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pimpinan, staf dan
pelaksana sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
3. Pimpinan lebih cepat mengambil keputusan.
4. Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat
dikembangkan ke arah spesialisasinya.
5. Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab, nasihat dan saran, bergerak dari bawah ke atas.
Dalam organisasi garis dan staf, pimpinan atas tetap memegang posisi
komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh departemen staf yang
terdiri dari ahli-ahli di berbagai bidang. Departemen staf memberi nasihat dan
pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang
memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau
departemen yang lebih rendah dalam organisasi. Dengan demikian bentuk
organisasi garis dan staf pada dasarnya adalah bentuk organisasi yang
melengkapi organisasi garis dengan departemen-departemen beranggotakan
staf ahli dalam berbagai bidang.
9.4 UraianTugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilaksanakan secara mendadak
sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
Komisaris, dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS adalah sebagai berikut:
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat
suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kemabali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggung-jawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan

Produksi serta Manajer Umum dan Keuangan.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik
dilapangan maupun dikantor. Manajer Teknik dibantu oleh Kepala Teknik.
9.4.7 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegitan yang berhubungan dengan masalah
proses baik dibagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya
Manajer Produksi dibantu oleh Kepala Produksi.
9.4.8 Manajer Pemasaran

Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah
pemasaran. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Pemasaran dibantu oleh
Kepala Pemasaran.
9.4.9 Manajer Keuangan

Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Keuangan dibantu oleh Kepala Keuangan.
9.4.10 Manajer Personalia

Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama
dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam melaksanakan tugasnya
Manajer Personalia dibantu oleh Kepala Personalia.
9.4.11 Manajer Riset dan Pengembangan
Manajer Riset dan Pengembangan bertanggung jawab kepada Direktur
Utama dalam hal pelaksanaan riset dan penelitian perusahaan serta rencana
pengembangan perusahaan. Dalam melaksanakan tugasnya Manajer Riset dan
Pengembangan dibantu oleh Kepala Riset dan Pengembangan.
9.4.12 Kepala Bagian Teknik

Tugas dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Memimpin bagian teknik dan bertanggung jawab langsung kepada
Manajer Teknik.
2. Menyusun program perawatan dan pemeliharaan peralatan produksi.
Dalam menjalankan tugasnya, Kepala Bagian Teknik dibantu oleh empat

Kepala Seksi, yaitu seksi mesin, seksi listrik, seksi instrumentasi, serta seksi
pemeliharaan pabrik.
9.4.13 Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan produksi
meliputi proses dan utilitas. Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala Bagian
Pemasaran dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi promosi dan seksi
penjualan.
9.4.14 Kepala Bagian Pemasaran

Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam mengkoordinir segala
kegiatan penjualan dan promosi. Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala Bagian
Pemasaran dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi promosi dan seksi
penjualan.
9.4.15 Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi
Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi bertanggung jawab kepada
Manajer Keuangan dan Administrasi. Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung
jawab dalam administrasi dari semua kegiatan operasional pabrik serta
pembukuan dan pengaturan gaji pegawai. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala
Bagian Keuangan dan Administrasi dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi
akuntansi dan seksi administrasi.
9.4.16 Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Personalia bertanggung jawab kepada Manajer Personalia.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum,
seperti perawatan kesehatan, transportasi, kebersihan, dan sarana pelayanan
lainnya, serta menangani urusan pegawai.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Personalia dibantu oleh
empat Kepala Seksi, yaitu Seksi kepegawaian, seksi humas, seksi kesehatan dan
seksi keamanan.
9.4. 17 Kepala Bagian Riset dan Pengembangan

Kepala Riset dan Pengembangan bertugas membantu Manajer Riset dan
Pengembangan dalam hal pengawasan segala kegiatan perusahaan yang
berhubungan dengan penelitian dan perencanaan pengembangan perusahaan
berdasarkan data yang diperoleh dari riset serta kualitas dari produk yang
dipasarkan. Kepala Bagian ini bertanggung jawab kepada Manajer Riset dan
Pengembangan dan dibantu oleh dua orang Kepala Seksi, yaitu seksi quality
assurance, dan seksi quality control.
9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja pada pabrik ini direncanakan sebanyak 100 orang.
Status tenaga kerja pada perusahaan in dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembanyaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian
kontrak.
9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan, pabrik ini membutuhkan
susunan tenaga kerja seperti pada struktur organisasi. Adapun jumlah tenaga kerja
beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada tabel 9.1 berikut
ini.
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumla Pendidikan

h
Dewan Komisaris 3 Teknik Kimia/ Industri (S2)
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)
Staf Ahli 3 Teknik Kimia/ Mesin/
Industri (S1)
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Pemasaran dan Keuangan 1 Akuntansi / Manajemen (S1)
Manajer Personalia dan R & D 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Mesin/ Elektro/ Kimia
(S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Keuangan dan 1 Ekonomi (S1)
Adminstrasi
Kepala Bagian Pemasaran 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Riset dan 1 Teknik Kimia/Industri (S1)
Pengembangan
Kepala Seksi 15 Teknik Kimia/Ekonomi (S1)
Karyawan Produksi 20 Teknik Kimia (S1)/Politeknik
Karyawan Teknik 8 Teknik Kimia (S1)/Politeknik
Karyawan Personalia 5 SMEA/Politeknik
Karyawan Keuangan dan Administrasi 5 SMEA/Politeknik
Karyawan Pemasaran 6 SMEA/Politeknik
Karyawan Riset dan Pengembangan 5 STM/Politeknik
Petugas Keamanan 6 SMU/Pensiunan TNI/POLRI
Petugas Kebersihan 5 SMU/SLTP
Supir 8 SMU/STM
100
Jumlah
9.5.2 Pengaturan Jam Kerja

Pabrik pembuatan asetanilida ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan angsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan
lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 38 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin-Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB Waktu istirahat
Sabtu
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus
selama 24 jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset),
keamanan, dan lain-lain.
Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : pukul 07.00 – 15.00 WIB
- Shift II : pukul 15.00 – 23.00 WIB
- Shift III : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Hari Minggu dan hari libur lainnya, karyawan shift tetap bekerja seperti
biasa. Karyawan shift diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja. Untuk
itu karyawan shift dibagi dalam 4 regu dengan pengaturan sebagai berikut:
Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu
Regu
Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
- I I I - II II II - III III III - I
A
B I - II II II - III III III - I I I -
C II II - III III III - I I I - II II III
D III III III - I I I - II II II - III III
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada
tingkat pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil
kerja yang maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang
memadai. Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan asetanilida ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia, baik karena kecelakaan kerja maupun diluar pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah.
7. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
8. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN ASETANILIDA DARI ANILIN DAN ASAM ASETAT
RUPS
Keterangan:
Garis Koordinasi
Dewan Komisaris
Garis Komando
Staf Ahli Direktur
Sekretaris
Manajer Personalia dan Riset & Pengembangan

Manajer Teknik dan Produksi Manajer Pemasaran dan Keuangan
Kepala Riset &

Kepala Teknik Kepala Produksi Kepala Pemasaran Kepala Keuangan Kepala Personalia Pengembangan
Kepala Kepala Seksi Kepala Kepala Seksi Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala
Seksi Listrik Seksi Pemeliharaan Pabrik Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
Mesin Instrumentasi Proses Utilitas Promosi Penjualan Akuntansi Administrasi Kepegawaian Humas Keamanan QA QC
Karyawan
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Asetanilida

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya,

maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga dilakukan
analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa tersebut diharapkan
berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan
pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan
keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak

tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari
segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
X-1
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk
operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah

- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL
sebesar Rp 30.001.512.910,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp14.495.080.170 ,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 30.001.512.910,- + Rp14.495.080.170 ,-
= Rp 44.496.595.080 ,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi
umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 227.341.364.600,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 44.496.595.080 ,- + Rp 227.341.364.600,-
= Rp 271.837.959.700,-
Modal investasi berasal dari :

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 163.102.775.800,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 108.735.183.900 ,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 67.887.267.090 ,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya
variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah sebesar
Rp 316.322.004.800,-
Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 67.887.267.090 ,- + Rp 316.322.004.800,-
= Rp 384.209.271.900,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk asetanilida yang merupakan
produk tunggal yaitu sebesar Rp 584.924.984.400,-. Maka laba atas penjualan adalah
sebesar Rp 200.715.712.500,-.
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kitosan, maka perusahaan
memberikan bonus 1 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp 2.007.157.125,-.
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 202.722.869.600,-

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 60.799.360.880,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 141.923.508.700,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak

PM = × 100 %
total penjualan
PM = Rp 202.722.869.600,-x 100%
Rp 584.924.984.400,-
= 34,65 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 34,65 %, maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung
dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP = Rp 67.887.267.090 ,-x 100%

Rp 584.924.984.400,- – Rp 316.322.004.800,-
= 25,27 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 25,27 % × 25.000 ton/tahun

= 6317,5 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 25,27 % x Rp 584.924.984.400,-

= Rp 147.810.543.600,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 25,27 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI= × 100 %
Total Modal Investasi
= Rp 141.923.508.700,-_ x 100%
ROI
Rp 271.837.959.700,-
= 52,2 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.

• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 52,2 %; sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian
modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih
setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
POT == 11 xx 11 tahun
tahun
1,8043
0,522
= 1,91 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah 2,1
tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON= × 100 %
Modal sendiri
RON = Rp 141.923.508.700,-x 100%
Rp 163.102.775.800,-
= 87,6 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan
rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 36,06%, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 15% (Bank Mandiri,
2011).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada pra rancangan pabrik pembuatan asetanlida dari
anilin dan asam asetat dengan kapasitas 25.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik asetanilida direncanakan 25.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 100 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 18.000 m2
5. Analisa ekonomi :
DAFTAR PUSTAKA
Acmad, Hiskia. 2001. Elektro Kimia dan Kinetika Kimia. Penerbit PT. Citra Aditya Bakti.
Bandung.
Andrianjati. 2011. Pengolahan Limbah cair. http://andrianjati.wordpress.com. Last Update
: 18 januari 2011.
Anonim, 2010. Acetanilide. en.wikipedia.org/wiki/ Acetanilide. Last Update : 11
December 2010.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2011. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
BAPEDAL. 2011. Data Base Sungai Deli sampai 2008.
Bank Mandiri. 2011. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Baumann, Zigmunt. 1971. Liquid Modernity. Publisher : polity.
Beckart Inc. 2004. Beckart Enviromental Inc. http://www.beckart.com/. USA.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
BPS. 2008. Data Impor Asetanilida. Badan Pusat Statistik.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1989, Chemical Engineering Vol. 6, Pergamon Press Inc,
New York.
Detikcom. Kurs US Dollar. www.detik.com. Last Update : 26 Januari 2011.
Faith, Keyes and Clark. 1975. Industrial Chemicals 4th ed. New York: John Wiley and
Sons Inc.
Flynn, Daniel. 1979. The Nalco Water Handbook. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Foust, Alan Shivers, dkk. 1980. Principles of Unit Operations. Malabar, Florida : Krieger
Publishing Company.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New Delhi:
Prentice-Hall of India.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New Delhi:
Prentice-Hall of India.
Gordon, S.G. Beveridge & Robert S. Schechter. 1968. Optimization: Theory and Practice
(Chemical Engineering). New York: McGraw-Hill Book Company.
HAM, Mulyono. 2005. Membuat Reagen Kimia. Penerbit Bumi Aksara. Bandung.
Hidayat, Wahyu. 2008. Teknologi Pengolahan Air Limbah. Majari magazine.com
/2008/01/teknologi-pengolahan-air-limbah/. Last Update : 19 Juni 2009.
Holland, F & R. Bragg. 1995. Fluid Flow for Chemical and Process Engineers.
Butterworth-Heinemann; 2 edition.
Kawamura, Susumu. 1991. Integrated Design and Operation of Water Treatment
Facilities. Wiley ; 1st edition.
Kementerian Negara Lingkungan Hidup. Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup
No.03 Tahun 2010 Tentang Baku Mutu Air Limbah Bagi Kawasan Industri.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Kiely, G. 1997. Enviromental Engineering. Irwin McGraw-Hill. Boston.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology.
New York: John Wiley and Sons Inc.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology.
New York: John Wiley and Sons Inc.
Lab. Analisa FMIPA USU. 1999. Kebutuhan Na2CO3 untuk Menetralkan pH Air Limbah
yang Bersifat Asam.
Laporan Pertanggungjawaban (LPJ) BPH HIMATEK Periode 2009-2010.
Laporan Pertanggungjawaban MUNAS-X BKKMTKI. 25-31 Januari 2009.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering. 2nd ed. John Wiley and Sons.
New York.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. McGraw-Hill Inc.,US.
Ludwig, A. Kayode Coker.1977.Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants, 4th Edition. USA : Gulf Professional Publishing.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business. 2nd Edition. USA: South-Western College
Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1994. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering: Collection, Treatment, Disposal. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan). Kuala
Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
National Institute of Standard and Technology. 2008. NIST Chemistry WebBook.
http://webbook.nist.gov/chemistry. Last Update : 1 Februari 2010.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1997. Chemical Engineering HandBook. 7th Edition.
New York: McGraw-Hill Book Company.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th Edition.
New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition. Mc.Graw-
Hill. Singapore.
Priyatmono, Aris. 2008. Asetanilida. kimiadotcom.wordpress.com. Last Update : 22
Agustus 2008.
Pohan, Martin. 2010. Mengenal Waste Water Treatment Plant. Kuliah Umum HIMATEK,
Departemen Teknik Kimia USU.
PT. Bratachem Chemical. 2011. Price Product List. Jakarta.
PT. Gunung Madu Plantations. 2009. Buku Panduan : Gambaran Umum Perusahaan.
Lampung.
PT. Jamsostek (Persero). 2007. Jaminan Kecelakaan Kerja. http://jamsostek.com.
PT. Prudential Life Assurance. 2011. Premi Asuransi Tenaga Kerja.
PT. Raja Property. 2010. Harga Tanah di Labuhan. Medan.
Rahayu, Suparni. 2009. Netralisasi pada Pengolahan Limbah Cair. http://www.chem-is-
try.org. Last Update : 9 Juni 2009.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York: McGraw-
Hill Book Company.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Sincero, Arcadio P. & Gregoria A. Sincero. 2002. Physical-Chemical Treatment of Water
and Wastewater.CRC Press. United States.
Schweitzer, Philip A. 1997. Handbook of Separation Techniques for Chemical
Engineers3rd edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Stephanopoulus, G. 1984. Chemical Process Control An Introduction to Theory and
Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Tambangnews. Harga Bensin, Solar dan Minyak Tanah Tetap. 2011. Tambangnews.com
Ulrich, G.D. & P. T. Vasudevan. 1984. Chemical Engineering Process Design and
Economics, A Practical Guide, 2nd Edition. UK : Routledge.
Utami, Sri. 1991. Perbandingan Efektivitas tawas dan Biji Kelor sebagai Koagulan untuk
Menurunkan kekeruhan Air Baku Guna Meningkatkan Mutunya Menjadi Air
Minum. FKM UNDIP.
Walas, Stanley M., 1988. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical and
Petroleum Engineering. University of Kansas.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Satuan berat : kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 25.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
Berat Molekul : C6H5NHCOCH3 = 135 kg/kmol
C6H5NH2 = 93 kg/kmol
CH3COOH = 60 kg/kmol
H2O = 18 kg/kmol
Bahan baku : Asam Asetat (CH3COOH )
Anilin (C6H5NH2)
Produk : Asetanilida (C6H5NHCOCH3)
Impuritas produk : Asetanilida : 99,62 %
Anilin : 0,3 %
Asam Asetat : 0,03 %
Air : 0,05 % (Priyatmono, 2010)
25.000 ton 1000 kg 1 thn 1 hari

Kapasitas produksi = x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 3156,57 kg/jam
Dari perhitungan mundur berdasarkan kapasitas produksi dan impuritas produk diperoleh
data umpan masuk bahan baku, anilin dan asam asetat yaitu :
Umpan masuk anilin

F1Anilin = 2387,31 kg/ jam
Umpan masuk asam asetat
F2Asam Asetat = 1540,2 kg/jam
LA - 1
LA.1 Heater Anilin (E-112)
Anilin (l) 1 Heater 3 Anilin (l)
Neraca massa total :

F1 = F3 = 2387,31 kg/ jam
LA.2 Heater Asam Asetat (E-122)
Anilin (l) 2 Heater 4 Asam Asetat (l)
Neraca massa total :

F2 = F4 = 1540,2 kg/jam
LA.3 Reaktor (M-130)

Anilin (l)
3
REAKTOR 5
4
Asetanilida (l)
Asam Asetat (l) Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Neraca masssa reaktor
F3 + F4 = F5
Alur 3 (Umpan Anilin)
N3Anilin = 2387,31 kg/jam / 93 kg/kmol = 25,67 kmol/jam
Alur 4 (Umpan Asam Asetat)
N4Asam Asetat = 1540,2 kg/jam / 60 kg/kmol = 25,67 kmol / jam
Anilin yang bereaksi
Konversi = x 100 %
Anilin mula − mula
Konversi reaktor = 99,5% (Faith, Keyes & Clark, 1965)
Anilin yang bereaksi
99,5% = x 100%
25,67 kmol / jam
Anilin yang bereaksi = 25,54 kmol/jam
Sehingga dari stoikiometri reaksi :

C6H5NH2 (l) + CH3COOH (l) C6H5NHCOCH3 (s) + H2O (l)
Mula-mula : 25,67 kmol / jam 25,67 kmol / jam - -
Reaksi : 25,54 kmol /jam 25,54 kmol /jam 25,54 kmol 25,54 kmol
Hasil : 0,13 kmol/jam 0,13 kmol/jam 25,54 kmol/jam 25,54 kmol/jam
Komposisi pada alur 5

F5Asetanilida = 25,54 kmol/jam x 135 kg/kmol = 3447,9 kg/jam
F5Anilin = 0,13 kmol/jam x 93 kg/kmol = 12,09 kg/jam
F5Asam Asetat = 0,13 kmol/jam x 60 kg/kmol = 7,8 kg/jam
5
F Air = 25,54 kmol/jam x 18 kg/kmol = 459,72 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor (M-130)

Input Output
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
C6H5NHCOCH3 - - 3447,9
C6H5NH2 2387,31 - 12,09
CH3COOH - 1540,2 7,8
H2O - - 459,72
2387,31 1540,2
Total 3927,51
3927,51
LA.4 Evaporator (V-210)
Asetanilida (uap)
Anilin (uap)
Asam Asetat (uap)
Air (uap)
6
5 EVAPORATOR
7
Asetanilida (l)
Anilin (l) Asetanilida (l)
Asam Asetat (l) Anilin (l)
Air (l) Asam Asetat (l)
Air (l)
Neraca masssa evaporator
F5 = F6 + F7
Asumsi, efisiensi evaporator = 95%
Neraca komponen asetanilida

F7Asetanilida = 0,95 x F5Asetanilida
= 0,95 x 3447,9 = 3275,6 kg/ jam
6
F Asetanilida = F5Asetanilida – F7Asetanilida
= 3447,9 - 3275,6 = 172,3 kg/ jam
Neraca komponen anilin, asam asetat dan air

F6Anilin = 0,95 x F5Anilin
= 0,95 x 12,09 = 11,4855 kg/ jam
F7Anilin = F5Anilin – F6Anilin
= 12,09 – 11,4855 = 0,6045 kg/ jam
F6Asam Asetat = 0,95 x F5Asam Asetat

= 0,95 x 7,8= 7,41 kg/ jam
7
F Asam Asetat = F5Asam Asetat – F6Asam Asetat
= 7,8 – 7,41= 0,39 kg/ jam
F6Air = 0,95 x F5Air
= 0,95 x 459,72= 436,734 kg/ jam
7
F Air = F5Air – F6Air
= 459,72 – 436,734= 22,986 kg/ jam
Tabel LA.4 Neraca Massa Menara Evaporator (V-210)

Input
Output (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
3447,9 172,3 3275,6
C6H5NHCOCH3
12,09 11,4855 0,6045
C6H5NH2
7,8 7,41 0,39
CH3COOH
459,72 436,734 22,986
H2O
3927,51 627,9295 3299,5805
Total
3927,51 3927,51
LA.5 Kristalizer (H-220)

Asetanilida (l)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
7
Air (l)
KRISTALIZER
Asetanilida (s)
8 Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Asetanilida (l)
Neraca masssa total

F7 = F8
Neraca massa asetanilida
F7Asetanilida (l) = F8Asetanilida (s)+ F8Asetanilida (l)
3275,6 = F8Asetanilida (s)+ F8Asetanilida (l)
Asumsi, efisiensi cristalizer = 96%

F8Asetanilida (s) = 0,96 x F7Asetanilida (l)
F8Asetanilida (s) = 0,96 x 3275,6 = 3144,6 kg/ jam
F8Asetanilida (l) = F7Asetanilida (l) - F8Asetanilida (s)

= 3275,6 - 3144,6 = 131 kg/ jam
Untuk komponen lain

F8Anilin = F7Anilin = 0,6045 kg/ jam
8 7
F Asam Asetat =F Asam Asetat = 0,39 kg/ jam
F8Air = F7Air = 22,986 kg/ jam
Tabel LA.5 Neraca Massa Kristalizer (H-220)

7 8
C6H5NHCOCH (s) - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 0,6045
CH3COOH 0,39 0,39
H2O 22,986 22,986
C6H5NHCOCH (l) 3275,6 131
Total 3299,5805 3299,5805
LA.6 Sentrifuse (H-230)
Asetanilida (s)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
8 Air (l)
Asetanilida (l)
SENTRIFUSE 9 Asetanilida (l)
10
Asetanilida (s)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Neraca masssa total
F8 = F9 + F10
Neraca massa komponen

F9Asetanilida (l) = F8Asetanilida (l) = 131 kg/ jam
F10Asetanilida (s) = F8Asetanilida (s) = 3144,6 kg/ jam
F10Anilin = F8Anilin = 0,6045 kg/ jam
F10Asam Asetat = F8Asam Asetat = 0,39 kg/ jam
F10Air = F8Air = 22,986 kg/ jam
Tabel LA.6 Neraca Massa Sentrifuse (H-230)

8 9 10
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 - 0,6045
CH3COOH 0,39 - 0,39
H2O 22,986 - 22,986
C6H5NHCOCH (l) 131 131 -
131 3168,5805
Total 3299,5805
3299,5805
LA.7 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)
Asetanilida (s) Asetanilida (s)

Screw Anilin (l)
Anilin (l) 10 11
Conveyor Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
Air (l) Air (l)

F11Asetanilida = F10Asetanilida = 3144,6 kg/jam
F11Anilin = F10Anilin = 0,6045 kg/jam
11 10
F Asam Asetat =F Asam Asetat = 0,39 kg/jam
F11Air = F11Air = 22,986 kg/jam
Tabel LA.7 Neraca Massa Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

10 11
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 22,986 22,986
Total 3168,5805 3168,5805
LA.8 Rotary Dryer (D-240)
11
Rotary Dryer 13

Anilin (l) Anilin (l)
Asam Asetat (l) 12 Asam Asetat (l)
Uap Air
Air (l) Air (l)
Neraca masssa total

F11 = F12 + F13
Asumsi, efisiensi pengeringan = 98% Maka,

F12Air = 0,98 x F11Air
= 0,98 x 22,986 = 22,53 kg/ jam
13
F Air = F11Air + F12Air
= 22,986 - 22,53 = 0,456 kg / jam

13 11
Tabel LA.8 Neraca Massa Rotary Dryer (D-240)

11 12 13
C6H5NHCOCH 3144,6 - 3144,6
C6H5NH2 0,6045 - 0,6045
CH3COOH 0,39 - 0,39
H2O 22,986 22,53 0,456
3168,5805 22,53 3146,0505
Total
3168,5805
LA.9 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)

Screw Anilin (l)
Anilin (l) 13 14
Conveyer Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
Air (l) Air (l)

14 13
Tabel LA.9 Neraca Massa Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)

13 14
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
LA.10 Blow Box (B-310)

Asetanilida (s)
Asetanilida (s)
Anilin (l)
Anilin (l) 14 Blow Box 15
Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Air (l)

F15Asam Asetat = F14Asam Asetat = 0,39 kg/jam
Tabel LA.10 Neraca Massa Blow Box (B-310)

14 15
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
LA.11 Bucket Elevator (J-312)
Asetanilida (s)
Asetanilida (s)
Bucket Anilin (l)
Anilin (l) 15 16
Elevator Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Air (l)

16 15
Tabel LA.11 Neraca Massa Bucket Elevator (J-312)

15 16
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 3144,6
C6H5NH2 (l) 0,6045 0,6045
CH3COOH (l) 0,39 0,39
H2O (l) 0,456 0,456
Total 3146,0505 3146,0505
Tabel LA.11 Komposisi Produk
Komponen (Kg/ jam) Xf %

C6H5NHCOCH 3144,6 0,9995 99,95
C6H5NH2 0,6045 0,000189 0,0189
CH3COOH 0,39 0,000122 0,0122
H2O 0,456 0,000146 0,0146
Total 3146,0505 1,000 1,000
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas, Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol K]
Komponen A B c d e
C6H5NHCOCH3 6.12x1E-06 2.03E-05 1.77E-03 1.33E-05 8.36E-09
C6H5NH2 -2.26E+01 3.08E-01 2.42E-04 -5.38E-07 2.36E-10
CH3COOH 6.90E+00 2.57E-01 -1.92E-04 7.58E-08 -1.23E-11
H2O 3.40E+01 -9.65E-03 3.30E-05 -2.04E-08 4.30E-12
Sumber: Reklaitis, 1983 dan http://webbook.nist.gov/chemistry, 2010
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Liquid, Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [J/mol K]

Komponen A B c d
C6H5NHCOCH3 -115.731 0.7892 0 0
C6H5NH2 -1.37E+01 9.32E-01 -1.60E-03 1.37E-06
CH3COOH -3.61E+01 6.05E-01 -3.94E-04 -5.62E-07
H2O 18.296 4.72E-01 -1.34E-03 1.31E-06
Tabel LB.3 Kapasitas Panas Solid, Cp = a + bT + cT2 + dT3 [J/mol K]

Komponen A B C d
C6H5NHCOCH3 0.249 0.00154 0 0
Sumber : http://webbook.nist.gov/chemistry, 2010
Tabel LB.4 Data Air Pendingin dan Steam yang Digunakan

T (oC) λ (kJ/kg)
Air Pendingin 30 -
50 -
Saturated steam 250 1714,7
Sumber: Reklaitis,1983
LB.1 Heater Anilin (E-112)
LB - 1Saturated Steam
250oC

1 Heater 3
o
30 C 150oC
1 atm Kondensat 1 atm
250oC
T = 30oC = 303 K
T = 150oC = 423 K
303
Panas masuk heater anilin = ∑ N senyawa
1
∫ c p dT
298
Tabel LB.5 Panas Masuk Heater Anilin (E-112)

Komponen N1senyawa (kmol/ jam) ∫ cpl dT N1∫ cpl dT
C6H5NH2 25,67 1,30E+03 33410,87793
Total 33410,87793
423
Panas keluar heater anilin = ∑N 3
senyawa ∫c p dT
298
Tabel LB.6 Panas Keluar Heater Anilin (E-112)

C6H5NH2 25,67 3,63E+04 932311,8726
Total 932311,8726
Jumlah panas yang dibutuhkan :

Q = Qout - Qin
= 932311,8726- 33410,87793
= 898900.9947 kJ/jam
Steam yang diperlukan adalah:
Q
m=
λ pada 250 o C
898900,9947 kJ/jam
=
1714,7 kJ/kg
= 524,2322241 kg/jam
LB.2 Heater Asam Asetat (E-122)
Saturated Steam
250oC
Asam Asetat (l) Asam Asetat (l)

2 Heater 4
o
30 C 150oC
1 atm 1 atm
Kondensat
250oC
T = 30oC = 303 K
T = 150oC = 423 K
303
Panas masuk heater asam asetat = ∑ N senyawa
2
∫ c p dT
298
Tabel LB.7 Panas Masuk Heater Asam Asetat (E-122)

CH3COOH 25,67 7,98E+02 20490,4571
Total 20490,4571
423
Panas keluar heater asam asetat = ∑N 4
senyawa ∫c p dT
298
Tabel LB.8 Panas Keluar Heater Asam Asetat (E-122)

CH3COOH 25,67 1,70E+04 437510,935
Total 437510,935

Q = Qout - Qin
= 437510,935 – 20490,4571
= 417020,4777 kJ/jam
Q
m=
λ pada 250 o C
417020,4777 kJ/jam
=
1714,7 kJ/kg
= 243,2031712 kg/jam
LB.3 Reaktor (M-130)
150oC Air Pendingin

2,5 atm 30oC
Anilin (l)
150oC
3
2,5 atm
REAKTOR 5
4 Asetanilida (l)
Anilin (l)
Asam Asetat (l)
Asam Asetat (l)
150oC
Air (l)
2,5 atm
Air Pendingin
50oC
Panas masuk reaktor = Panas keluar heater anilin + Panas keluar heater asam asetat
= 932311,8726 + 437510,935
= 1369822,807 kJ/jam
Reaksi yang berlangsung dalam reaktor :

C6H5NH2 (l) + CH3COOH (l) C6H5NHCOCH3 (l) + H2O (l)
Tabel LB.9 Panas Reaksi Pembentukan [kkal/mol]

Komponen ∆Hf
C6H5NHCOCH3 -78,4852
C6H5NH2 20,76
CH3COOH -103,93
H2O -57,80
Panas reaksi pada keadaan standar :

∆Hr o = (∆H of Ase tan ilida + ∆H of Air ) − (∆H of Anilin + ∆H of Asam Asetat )
= (–78,4852 – 57,80) – (20,76 – 103,93) kJ/mol
= -51,8172 kkal/mol = -51,8172 kkal/mol x 4,1840 kJ/1 kkal x 1000 kmol/1 mol
= -216803,1648 kJ/kmol
423
Panas keluar reaktor = ∑ N senyawa
5
∫ c p dT
298
Tabel LB.10 Panas Keluar Reaktor (M-130)

N5senyawa
Komponen ∫ cpl dT N5senyawa ∫ cpl dT
(kmol/ jam)
C6H5NHCOCH3 25,54 56660.275 1447103.424
C6H5NH2 0,13 36319.12242 4721.485915
CH3COOH 0,13 17043.66711 2215.676725
H2O 25,54 10649.23556 271981.4761
Total 1726022.062
Panas reaksi pada suhu operasi reaktor :

Suhu operasi reaktor : T = 150oC = 423 K
423 423 423 423
∆Hr( 4230 C ) = ∆Hr o − ∫ Cp (l ) Anilin dT − ∫ Cp (l ) Asam Asetat dT + ∫ Cp (l ) Asetan ilida dT + ∫ Cp (l ) Air dT
298 298 298 298
=(-216803,1648 – 36319,12242 – 17043,66711 + 56660,275 + 10649,23556)

= - 202856,4 kJ/kmol
N5C6H5NHCOCH3 = 25.54 kmol/jam = r

Panas Reaksi Total = r × ΔHr
= 25,54 kmol/jam × (- 202856,4 kJ/kmol)
= -5180952,5 kJ/jam
Q = (Qout – Qin) + (r × ΔHr)

= (1726022,062kJ/jam -1369822,807 ) + (-5180952,5 kJ/jam)
= - 4824753,25 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 30oC dan keluar pada
suhu 50oC. Air pendingin yang diperlukan :
Air : H (50oC) - H (30oC) = [ H (50oC) - H (25oC) ] – [ H (30oC) - H (25oC) ]
323 303
= ∫ Cp H 2O (l ) dT − ∫ Cp H 2O (l ) dT
298 298
= 2041,9976 – 410,0636 = 1631,934 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah:

Q
m=
H(50 C) - H(30 o C)
o
- (- 4824753,25)
=
1631,934
= 2956,464121 kg/jam
LB.4 Evaporator (V-210)
Asetanilida (uap)
Saturated Steam Anilin (uap)
250oC Asam Asetat (uap)
Air (uap)
150oC
6
2,5 atm
225oC
5 EVAPORATOR 2,5 atm
Asetanilida (l) 7
Anilin (l)
Asetanilida (l)
Asam Asetat (l)
Anilin (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Air (l)
Kondensat
250oC
T = 150oC = 423 K ; T = 225oC = 498 K

423
Panas masuk evaporator = ∑ N senyawa
5
∫ c p dT
298
Panas masuk evaporator = Panas keluar reaktor = 1726022,062 kJ/ Jam
498
Panas keluar evaporator = ∑N 6
senyawa ∫c p dT
298
Tabel LB.11 Panas Keluar Evaporator (Uap)
Komponen N6senyawa (kmol/ jam) ∫ cpl dT N6∫ cp dT
C6H5NHCOCH3 1,276 885302,5957 1129908,424
C6H5NH2 1,235 39144,42918 48343,37004
CH3COOH 0,1235 27757,19115 3428,013107
H2O 24,263 7379,154376 179040,4226
Total 1360720,23
498
Panas keluar evaporator = ∑ N senyawa
7
∫ c p dT
298
Tabel LB.12 Panas Keluar Evaporator (Produk Bawah)

Komponen N7senyawa (kmol/ jam) ∫ cpg dT N7∫ cp dT
C6H5NHCOCH3 24,2670 102494,44 2486894,723
C6H5NH2 0,0065 63285,49868 411,3557414
CH3COOH 0,0065 20705,39663 134,5850781
H2O 1,277 19371,29144 24737,13917
Total 2512177,803

Q = Qout - Qin
= (1360720,23 + 2512177.803) kJ/jam - 1726022,062 kJ/jam
= 2146875.971 kJ/jam

Q
m=
λ Pada 250 o C
2146875,971 kJ/jam
=
1714,7 kJ/kg
= 1252,04174 kg/jam
LB.5 Kristalizer (H-220)

Asetanilida (l)
Anilin (l)
225oC Asam Asetat (l)
1 atm 7
Air (l)
KRISTALIZER
Air Pendingin Air Pendingin
50oC 30oC
Asetanilida (s)
60oC 8
Anilin (l)
1 atm
Asam Asetat (l)
Air (l)
Asetanilida (l)
T = 225oC = 498 K ; T = 60oC = 333 K

Panas masuk kristalizer = Panas keluar evaporator = 2512177,803 kJ/ Jam
Panas kelarutan C6H5NHCOCH3 = -2732 kkal/kmol

Panas kristalisasi C6H5NHCOCH3 = - (Panas kelarutan C6H5NHCOCH3)
(Perry’s, 1999)
Panas kristalisasi C6H5NHCOCH3 = - (-2732) kkal/kmol
= 2732 kkal/kmol
C6H5NHCOCH3 yang terkristal adalah 3144,6kg/jam

= 23,29333 kmol/jam
Maka panas kristalisasi C6H5NHCOCH3 = (2732) (23,29333)
= 63637,38667 kkal/jam
= 267277,024 kJ/jam
333
Panas keluar kristalizer = ∑N 8
senyawa ∫c p dT
298
Tabel LB.13 Panas Keluar Kristalizer (H-220)

C6H5NHCOCH3 (s) 23,2933 42,7259 995,2286307
C6H5NH2 0,0065 9351,754774 60,78640603
CH3COOH 0,0065 5492,989121 35,70442929
H2O 1,277 2856,261321 3647,445707
C6H5NHCOCH3 (l) 0,9704 13378,897 12982,48524
Total 16726,42178

Q = (Qout - Qin) + Panas Kristalisasi
= (16726.42178- 2512177.803) + 267277.024
= -2228174.358 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 30oC dan keluar pada
suhu 50oC. Air pendingin yang diperlukan :
Air : H (50oC) - H (30oC) = [ H (50oC) - H (25oC) ] – [ H (30oC) - H (25oC) ]
323 303
= ∫ Cp H 2O (l ) dT − ∫ Cp H 2O (l ) dT
298 298
= 2041,9976 – 410,0636 = 1631,934 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah :

Q
m=
H(50 C) - H(30 o C)
o
[-2228174.,58]
=
1631,934
= 1365,358132 kg/jam
LB.6 Rotary Dryer (D-240)
Saturated Steam
250oC
1 atm
60oC 100oC
1 atm 1 atm
11
Rotary Dryer 13

Asam Asetat (l) 12 Uap Air Asam Asetat (l)
o Air (l)
Air (l) 100 C
1 atm
T = 60oC = 333 K
T = 100oC = 373 K
333
Panas masuk rotary dryer = ∑ N senyawa
11
∫ c p dT
298
Panas masuk rotary dryer = 4739,165173 kJ/ Jam

373
Panas keluar uap air = ∑ N senyawa
12
∫ c p dT
298
Tabel B.14 Nilai panas laten

Komponen ΔHvl (kJ/kmol)
H2O 40656,8
Tabel LB.15 Panas Keluar Uap Air

N12senyawa ∫ cp dT+ΔHvl N12( ∫ cp dT +ΔHvl )
Komponen ∫ cpg dT
(kmol/ jam)
H2O 1,2516 2672,571945 43329,37195 54233,93
Total 54233,93
373
Panas keluar rotary dryer = ∑ N senyawa
13
∫ c p dT
298
Tabel LB.16 Panas Keluar Rotary Dryer (D-240)

C6H5NHCOCH3(s) 23,2933 96,1755 2240,24798
C6H5NH2 0,0065 20766,10375 134,9796744
CH3COOH 0,0065 11263,55512 73,21310827
H2O 0,0253 6159,611173 156,043483
Total 2604,484246

Q = Qout - Qin
= (54233,93 + 2604.484246) - 4739.165173
= 52099,24962 kJ/jam
Data steam yang digunakan:

Steam250 0C, 1 atm, H = 2800,4 kJ/kg
Kondensat 100 0C, H = 419,1 kJ/kg
Panas sensibel steam dari temperatur 250 0C – 100 0C, Hs = 2800,4 – 419,1
= 2381,3 kJ/kg
Panas laten penguapan steam pada temperatur 100 0C, Hl = 2256,9 kJ/kg
H = Hs + Hl (Reklaitis,1983)
= 2381,3 kJ/kg + 2256,9 kJ/kg
= 4638,2 kJ/kg

Q
m=
λ Pada 250 o C
52099,24962 kJ/jam
=
4638,2 kJ/kg
= 11,23264405 kg/jam
LB.7 Blow Box (B-310)
Udara Pendingin
30oC
100oC 30oC
1 atm 1 atm
14 Blow Box 15

Asam Asetat (l) Udara Pendingin Asam Asetat (l)
Air (l) 30oC Air (l)
T = 100oC = 373 K
T = 30oC = 303 K
373
Panas masuk blow box = ∑ N senyawa
14
∫ c p dT
298
Panas masuk blow box = Panas keluar rotary dryer = 2604.484246 kJ/ Jam
303
Panas keluar blow box = ∑ N senyawa
15
∫ c p dT
298
Tabel LB.17 Panas Keluar Blow Box (B-310)

C6H5NHCOCH3(s) 23,2933 5,8727 136,7947587
C6H5NH2 0,0065 1301,553484 8,460097645
CH3COOH 0,0065 798,2258308 5,1884679
H2O 0,0253 410,0635542 10,38827671
Total 160,8316001
Panas yang diserap udara pendingin :

Q = Qout - Qin
= 160,831601 – 2604,484246
= -2443,652645 kJ/jam
Kebutuhan udara pendingin yang masuk pada suhu 30oC dimana

λudara = 1050,34 Btu/lb = 1108.,674 kJ/ jam
Udara pendingin yang diperlukan adalah:

Q
m=
λ udara
[-2443,52645] kJ/jam
=
1108,674 kJ/kg
= 2,204121901 kg/jam
Pada blow box, udara pendingin diperoleh dari blower

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
LC.1 Tangki Penyimpanan Anilin (F-110)

Fungsi : Menyimpan anilin
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Laju alir massa = 2387,31 kg/ jam
ρ = 1021,7 kg/m3 (Wikipedia, 2010)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
2387,31 kg/jam × 30 hari × 24jam/hari
Volume larutan, Vl = 3
= 1682,36 m3
1021,7 kg/m
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 1682,36 m 3
Volume 1 tangki, Vl = = 2018,83 m3
1
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
LC - 1
- Volume shell tangki (Vs) :
π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3
- Volume tutup tangki (Vh) :
2π 2 π 1  π 3
Vh = R Hd = D2  D = D (Brownell,1959)
3 6  4  24
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
2018,83 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 1713,632 m3
D = 11,97 m
D = 39,26 ft
4 4
Hs = D = .11,97 = 15,96 m
3 3
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 11,97 m
1
Tinggi tutup (Hd) = D = 2,9925 m
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (15,96 + 2,9925) m
= 18,9525 m = 62,179 ft
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 13750 psia
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0,125 in/tahun (Brownell,1959)
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume cairan = 1682,36 m3
Volume tangki = 2018,83 m3
1682,36 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 18,9525 m = 15,794 m
2018,83 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 1021,7 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 15,794 m = 158137,61 Pa
= 22,936 Psi
Po = 14,696 Psi
P = 22,936 Psi + 14,696 Psi = 37,632 Psi
Pdesign = 1,2 × 37,632 = 45,1584 Psi
Tebal shell tangki:

PD
t= + nC
2SE − 1,2P
 (45,1584 Psi) (39,26 ft × 12 in/ 1ft) 
=   + (10 x 0,125 in)
 2(13750 kPa)(0,8) − 1,2(45,1584 Psi) 
= 1,33 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,33 in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 1,33 in
LC.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (F-120)

Fungsi : Menyimpan asam asetat
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –285 Grade C

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Faktor kelonggaran = 20%
Laju alir massa = 1540,2 kg/ jam
ρ = 1049 kg/m3 (Wikipedia, 2010)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
1540,2 kg/jam × 30 hari × 24jam/hari
Volume larutan, Vl = 3
= 1057,14 m3
1049 kg/m
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
1,2 x 1057,14 m3
Volume 1 tangki, Vl = = 1268,57 m3
1
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
π 3
Vs = D
3
- Volume tutup tangki (Vh) :
2π 2 π 1  π 3
Vh = R Hd = D2  D = D (Brownell,1959)
3 6  4  24
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
3
= πD 3
8
1268,57 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 1076,79 m3
D = 10,249 m
D = 33,625 ft
4 4
Hs = D = .10,249 = 13,665 m
3 3
c. Diameter dan tinggi tutup

1
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (13,665 + 2,56225) m
= 16,22725 m = 53,238 ft

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 13750 psia
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0,125 in/tahun (Brownell,1959)
- Umur tangki (n) = 10 tahun

1057,14 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 16,22725 m = 13,523 m
1268,57 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = ρ × g × l
= 1049 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 13,523 m = 139015,93 Pa
= 20,163 Psi
Po = 14,696 Psi
P = 20,163 Psi + 14,696 Psi = 34,859 Psi
Pdesign = 1,2 × 34,859 = 41,83 Psi
Tebal shell tangki:
PD
t= + nC
2SE − 1,2P
 (41,83 Psi) (33,625 ft × 12 in/ 1ft) 
=   + (10 x 0,125 in)
 2(13750 kPa)(0,8) − 1,2(41,83 Psi) 
= 2,019 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell,1959)
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 2 in
LC.3 Pompa Anilin (L-111)

Fungsi : Memompa anilin dari tangki penyimpanan ke heater dan
reaktor juga untuk menaikkan tekanan dari 1 atm menjadi
2,5 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 1 atm
Tekanan keluar = 2,5 atm
Temperatur = 30 oC = 303K
Laju alir massa (F) = 2387,31 kg/jam = 1,462 lbm/s
Densitas (ρ) = 1021,7 kg/m3 = 63,826 lbm/ft3 (Wikipedia, 2010)
Viskositas (µ) = 3,71 cP = 0,002 lbm/ft.s (Wikipedia, 2010)
F 1,462 lb m /sec
Laju alir volumetrik, Q = = = 0,023 ft3/s
ρ 63,826 lb m / ft 3
Desainpompa:Asumsi aliran turbulen
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,023)0,45 (63,826)0,13
= 1,224 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,067 in = 0,1723 ft
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1979 ft
2
Inside sectional area : 0,02330 ft
0,023 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,987 ft/s
0,0233 ft 2
ρ× v× D
Bilangan Reynold : NRe =
µ
(63,826 lbm / ft 3 )(0,987 ft / s )(0,1723 ft )

=
0,002 lbm/ft.s
= 5427,13 (Turbulen karena Nre >2100)
Untuk pipa commercial steel, harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 1997)

0,000046m
Pada NRe = 5427,13 dan ε/D = = 0,0008762
0,0525m
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,009
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 2 
 A1  2α
0,987 2
= 0,55 (1 − 0) = 0,00833 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,987 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,023 ft.lbf/lbm
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 0,987 2
1 check valve swing = hf = n.Kf. = 1(2,0)
2.g c 2(1)(32,174 )
= 0,03 ft.lbf/lbm
∆L.v 2
Pipa lurus 80 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,009)
(80)(. 0,987 )2 = 0,253 ft.lbf/lbm
(0,1723).2.(32,174)
2
 A  v2
1 Sharp edge exit = hex = 1 − 1 
 A2  2.α .g c
0,987 2
= (1 − 0) = 0,015 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
Total friction loss : ∑ F = 0,32933 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
1
2α
2
( 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
∆Z = 5 ft
ρ = 63,826 lbm/ft3
∆P
= 49,734 ft.lbf/lbm
ρ
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (5 ft ) + 49,734 + 0,32933 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 55,06333 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , η= 75 %
Ws = - η x Wp
-55,06333 = -0,75 x Wp
Wp = 73,42 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
2387,31 1 hp
= lbm/s × 73,42 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,25 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 0,25 Hp
LC.4 Pompa Asam Asetat (L-121)

Fungsi : Memompa asam asetat dari tangki penyimpanan ke heater
dan reaktor juga untuk menaikkan tekanan dari 1 atm
menjadi 2,5 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 1 atm
Tekanan keluar = 2,5 atm
Densitas (ρ) = 1049 kg/m3 = 65,486 lbm/ft3 (Wikipedia,2010)
Viskositas (µ) = 1,04 cP = 0,0007 lbm/ft.s (Wikipedia,2010)
F 0,943 lb m /sec
ρ 65,486 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (0,014) (65,486)
= 0,997 in

Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,014 ft 3 / s
0,0223 ft 2
ρ× v× D
µ
(65,486 lbm / ft 3 )(0,628 ft / s )(0,1723 ft )

=
0,0007 lbm/ft.s

0,000046m
Pada NRe = 10119,5 dan ε/D = = 0,000876
0,0525m
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
0,628 2
= 0,55 (1 − 0 ) = 0,0034 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,628 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 0,628 2
1 check valve swing = hf = n.Kf. = 1(2,0)
2.g c 2(1)(32,174 )
= 0,012 ft.lbf/lbm
∆L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0078)
(80)(. 0,628 )2 = 0,089 ft.lbf/lbm
(0,1723).2.(32,174)
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
0,628 2
= (1 − 0 ) = 0,006 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
∆Z = 5 ft
ρ = 65,486 lbm/ft3
∆P
= 49,734 ft.lbf/lbm
ρ
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (5 ft ) + 49,734 ft.lbf/lbm + 0,1196 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -54,8536ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
-54,8536 = -0,75 x Wp
1540,2 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,25 Hp
LC.5 Heater Anilin (E-112)

Fungsi : Menaikkan temperatur anilin sebelum dimasukkan ke
reaktor dari 30oC menjadi 150oC
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 524,2322241 kg/jam = 1155,72 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 250 °C = 482 °F
Temperatur akhir (T2) = 250 °C = 482 °F
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 2387,31kg/jam = 5263,06 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 150 °C = 302 °F
Panas yang diserap (Q) = 898900.9947 kJ/jam = 851990,40 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 482 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 302 °F ∆t1 = 180 °F
Temperatur yang lebih
T2 = 482 °F t1 = 86 °F ∆t2 = 396 °F
rendah
T1 – T2 = 0 °F t2 – t1 = 216 °F ∆t2 – ∆t1 = 216 °F

Selisih
Δt 2 − Δt 1 216
LMTD = = = 273,953 °F
 Δt 2   396 
ln  ln 
Δt
 1  180 
T1 − T2 0
R= = =0
t 2 − t 1 216
t 2 − t1 216
S= = = 0,545
T1 − t 1 482 − 86
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,83

Maka ∆t = FT× LMTD = 0,83 ×273,953 = 227,38099°F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 482
Tc = = = 482 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 302
tc = = = 194 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 40 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 851990,40 Btu/jam
A= = = 93,674 ft 2
U D × Δt Btu
40 × 227,38099 o
F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
Luas permukaan luar (a″) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern)
A 93,674 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 29,8174 buah
L × a " 12 ft × 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 32 tube dengan ID
shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 32 × 0,2618 ft2/ft
= 100,5312 ft 2
Q 851990,40 Btu/jam Btu
UD = = = 37,272
A ⋅ Δt 100,5312 ft x 227,38099 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida panas : steam, tube

(3) Flow area tube,at’ = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 × n
32 × 0,639
at = = 0,071 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa:
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
1155,72
Gt = = 16277,75 lbm/jam.ft 2
0,071
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 482 °F
µ = 0,0135 cP = 0,0326 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh :
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 16277,75
Re t = = 37548,67
0,0326
(6) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 120 pada Ret = 17413,16
(7) Pada Tc = 482 °F

c = 0,54 Btu/lbm.°F (Gambar 2,Kern, 1965)
k = 0,1 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5, Kern, 1965)
1 1
 c.µ  3
 0,54 × 0,0326  3
  =  = 0,6341
 k   0,1 
1
hi k  c.µ  3
(8) = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,1
= 120 × × 0,6341 = 101,186
ϕt 0,0752
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 101,186 × = 91,2699
ϕt 1
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕt = 1 (Kern, 1965)
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 91,2699 × 1 = 91,2699 Btu/jam ft 2 o F
Fluida dingin : bahan,shell

(3’) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 17,25 in
B = Baffle spacing = 8 in
PT = Tube pitch = 11/4 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 11/4 – 1 = 0,25 in
17,25 × 0,25 × 8
as = = 0,1917 ft 2
144 × 1,25
(4’) Kecepatan massa

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
5263,06
Gs = = 27454,69 lbm/jam.ft2
0,1917
(5’) Bilangan Reynold

Pada tc = 194 0F
µ = 0,013 cP = 0,0314 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4triangular pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De = 0,72/12 = 0,06 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,06 × 27454,69
Re s = = 126713,94
0,013
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 350 pada Res = 126713,94
(7’) Pada tc = 194 0F

c = 0,05 Btu/lbm⋅°F
k = 0,5 Btu/jam lbm ft.°F
1 1
 c.µ  3
 0,05 × 0,013  3
  =  = 0,109
 k   0,5 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,5
= 350 × × 0,109 = 317,92
ϕs 0,06
(9’) Karena viskositas rendah, maka diambil ϕ s = 1 (Kern, 1965)
ho
ho = × ϕ s = 317,92 × 1 = 317,92 Btu/jam ft 2 o F
ϕs
(10) Clean Overall Coefficient, UC
h io × h o 91,2699 × 317,92
UC = = = 70,912 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 91,2699 + 317,92
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(11) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 70,912 − 37,272
Rd = = = 0,01273 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 70,912 × 37,272
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1) Untuk Ret = 37548,67
f = 0,00019 ft2/in2 (Gambar 26, Kern, 1965)
s = 1,02 (Tabel 6, Kern, 1965)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,00019) × (16277,75 ) 2 × (12) × (2)

ΔPt = = 0,0003018 psi
(5,22 ⋅ 1010 ) × (0,0752) × (1,02) × (1)
2
V
(3) Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh = 0,0005
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0005
1,02
= 0,0039 psi
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
= 0,0003018 psi + 0,0039 psi
= 0,0042018 psi
∆Pt yang diperbolehkan = 4 psi
Fluida dingin : sisi shell
(1′) Untuk Res = 126713,94
φs =1
s = 1,02
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
12
N + 1 = 12 x = 18 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
8
Ds = 17,25/12 = 1,4375 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,00115 × (126713,94) 2 × (1,4375) × (18)

∆P = = 0,1496 psi
s 10
5,22.10 × (0,06) × (1,02) × (1)
∆Ps yang diperbolehkan = 6 psi
LC.6 Heater Asam Asetat (E-122)

Fungsi : Menaikkan temperatur asam asetat sebelum dimasukkan
ke reaktor dari 30oC menjadi 150oC
Jenis : 1 – 2 shell and tube exchanger
- Fluida panas
Laju alir fluida panas = 243,2031712 kg/jam = 536,166 lbm/jam
- Fluida dingin
Laju alir fluida dingin = 1540,2kg/jam = 3395,524 lbm/jam

T1 = 482 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 302 °F ∆t1 = 180 °F
T2 = 482 °F t1 = 86 °F ∆t2 = 396 °F
rendah
T1 – T2 = 0 °F t2 – t1 = 216 °F ∆t2 – ∆t1 = 216 °F

Selisih
Δt 2 − Δt 1 216
LMTD = = = 273,953 °F
 Δt 2   396 
ln  ln 
Δt
 1  180 
T1 − T2 0
R= = =0
t 2 − t 1 216
t 2 − t1 216
S= = = 0,545
T1 − t 1 482 − 86
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,83
Maka ∆t = FT× LMTD = 0,83×273,953 = 227,38099°F
(4) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 482
Tc = = = 482 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 302
tc = = = 194 °F
2 2
- Panjang tube (L) = 12 ft
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q 395257,59 Btu/jam
A= = = 43,458 ft 2
U D × Δt Btu
40 × 227,38099 o
F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 43,458 ft 2
L × a " 12 ft × 0,2618 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 21 tube dengan ID
shell 8 in.
f. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 21 × 0,2618 ft2/ft
= 65,9736 ft 2
UD = = = 26,348
A ⋅ Δt 65,9736 ft x 227,38099 °F
2

N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 × n
21 × 0,639
at = = 0,0466 ft 2
144 × 2

w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
536,166
Gt = = 11505,71 lbm/jam.ft 2
0,0466
Pada Tc = 482 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 11505,71
Re t = = 26540,77
0,0326
(9) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 96 pada Ret = 26540,77
(10) Pada Tc = 482 °F

1 1
 c.µ  3
 0,71 × 0,0326  3
  =  = 0,616
 k   0,099 
1
h k  c.µ  3
(11) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,099
= 96 × × 0,616 = 77,852
ϕt 0,0752
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 77,852 × = 70,222
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 70,222 × 1 = 70,222 Btu/jam ft 2 o F
Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 17,25 in
= 11/4 – 1 = 0,25 in
17,25 × 0,25 × 8
as = = 0,1917 ft 2
144 × 1,25

w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
3395,524
Gs = = 17712,697 lbm/jam.ft2
0,1917

Pada tc = 194 0F
µ = 0,0125 cP = 0,0302 lbm/ft2⋅jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4triangular pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De = 0,72/12 = 0,06 ft
De × G s
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,06 × 17712,697
Re s = = 35190,789
0,0302
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 110 pada Res = 35190,789
(7’) Pada tc = 194 0F

c = 0,62 Btu/lbm⋅°F
k = 0,05421 Btu/jam lbm ft.°F
1 1
 c.µ  3
 0,62 × 0,0302  3
  =  = 0,716
 k   0,05421 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,099
= 110 × × 0,716 = 129,954
ϕs 0,06
ho
ho = × ϕ s = 129,954 × 1 = 129,954 Btu/jam ft 2 o F
ϕs
h io × h o 70,222 × 129,954
UC = = = 45,588 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 70,222 + 129,954
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U C − U D 45,588 − 26,348
Rd = = = 0,01602 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 45,588 × 26,348
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 26540,77
s = 1,05 (Tabel 6, Kern, 1965)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,00021) × (11505,71 ) 2 × (12) × (2)

ΔPt = = 0,00012 psi
10
(5,22 ⋅ 10 ) × (0,0752) × (1,05) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0005
1,02
= 0,0039 psi

= 0,00012 psi + 0,0039 psi
= 0,00402 psi

(1′) Untuk Res = 35190,789
φs =1
s = 1,05
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
12
N + 1 = 12 x = 18 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
8
Ds = 17,25/12 = 1,4375 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,001 65 × (17712,697) 2 × (1,4375) × (18)

∆P = = 0,00407 psi
s
5,22.1010 × (0,06) × (1,05) × (1)
LC.7 Reaktor (M-130)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan asetanilida
Jenis : Reaktor tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Kondisi Operasi : Temperatur : 150oC
Tekanan : 2,5 atm = 36.739 psia
Faktor Kelonggaran : 20%
Laju alir massa : 3927,51 kg/jam
Densitas campuran :
Tabel LC.1 Densitas Campuran Pada Reaktor
F Fraksi ρ (kg/m3) rcampuran
Komponen
(kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m3)
C6H5NH2 2387,31 0,60784314 1022 621,033
CH3COOH 1540,2 0,39215686 1049 411,373
Total 3927,51 1 1032
Tabel LC.2 Komposisi Bahan Masuk ke Tangki Pencampur

Componen F (kg/jam) V (m3/jam)
Anilin 2387,31 2,336
Asam Asetat 1540,2 1,468
∑ 3927,51 3,804
Perhitungan Dimensi Tangki Pencampur

Volume larutan, VL = 3,804 m3
Menghitung volume reaktor, V :
V
τ = (Levenspiel, 1999)
vo
Dimana : τ : Waktu tinggal
V : Volume tangki yang ditempati cairan
vo : Laju volumetrik umpan (Vo)
Diket : Waktu tinggal (τ) = 8 jam
Maka : V = vo × τ
laju total massa umpan masuk
V = × waktu tinggal
densitas campuran umpan
3927,51 kg/jam
= 3
× 8 jam = 30,446 m3
1032 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 .VL = 1,2 (30,446) = 36,535 m3
Direncanakan : Hs : Di = 1 : 1
Hh : Di = 1 : 4
Dimana ; Hs = tinggi shell
Hh = tinggi head
Di = diameter dalam tangki
a. Volume silinder tangki (Vs)
π π π
Vs = Di2 .H s = Di2 ( Di ) = .Di3 (Perry&Green,1999)
4 4 4
b. Volume alas tutup tangki (Vh)
π π 1 π
Vh = .Di2 .H h = .Di2 .  = .Di3 (Perry&Green,1999)
6 6  4  24
c. Volume tangki = Vs + Vh
π π
36,535 m3 = .Di3 + .Di3
4 24
7
36,535 m3= .π .Di3
24
Di3 = 39,89 m3
Di = 3,42 m = 11,21 ft = 134,6454 in
Hs = Di = 3,42 m = 11,21 ft = 134,6454 in

Tinggi head (Hh)
1 1
Hh = .Di = .3,42 m = 0,855 m = 2,8051 ft = 33,66 in
4 4
H total = Hs + Hh
= 3,42 m + 0,855 m
= 4,275 m = 14,025 ft = 168,31 in
PR
t= + n .C (Perry&Green,1999)
2E − 0,6P
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
R = jari-jari dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
C = corrosion allowance (in/tahun)
n = umur alat (tahun)
Volume larutan = 30,446 m3

30,446
Tinggi larutan dalam tangki = x 3,42 m = 2,85 m
36,535
Tekanan hidrostatik
Ph = ρ x g x l
= 1032 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,85 m
= 28823,92 Pa = 4,18 psia
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesain = (1,2) (P operasi)
= 1,2 (36,739+ 4,18) = 49,1028 psia
- Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C
- Allowable working stress (S) : 13.700 psia (Peters et.al., 2004)
- Joint efficiency (E) : 0,85 (Peters et.al., 2004)
- Corossion allowance (C) : 0,002 in/tahun (Perry&Green,1999)
- Umur alat (n) : 10 tahun
Tebal shell tangki:
PR
t= + n. C
SE − 0,6P
(49,1028 psia) (134,6454 /2 in)
= + 10tahun.(0,002 in / tahun)
(13.700 psia)(0,85) − 0,6(49,1028 psia)
= 0,304 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,304 in (Brownell&Young,1959)
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell
Tebal tutup atas = 0,304 in (Brownell&Young,1959)
Menghitung Jaket Pendingin

Jumlah air pendingin ( 150oC ) = 2956,464121 kg/jam
2956,464121
Vair pendingin = = 2,956 m3/jam
1000
Diameter dalam jaket (D1) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )
= 134,6454 + 2 (0,304 )
= 135,2534 in = 3,435 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 3,42 m
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter luar jaket (D2) = D1 + 2 . jarak jaket
= 135,2534 in + ( 2x5 )
= 145,2534 in = 3,689 m
Luas yang dilalui air pendingin ( A )
π π
A=
4
(D 2
2 )
− D12 =
4
(145,2534 2 – 135,2534 2 ) = 2805,068 in2 = 1,809 m2
Kecepatan air pendingin ( v )

Vp 2,956
v= = = 1,634 m/jam
A 1,809
Tebal dinding jaket ( tj )
Bahan Carbon Steel Plate SA-285 grade C
H jaket = 134,6454 in = 11,22 ft
( H − 1) ρ a (134,6454 − 1)(64,425)
PH = = = 59,79 psia
144 144
Pdesain = 36,739 + 59,79 = 96,529 psia
PD
tj = + n. C
SE − 0,6P
(96,529) (145,2534 )
= + 10 (0,002) = 1,23 in
(13.700)(0,85) − 0,6(96,529)
Dipilih tebal jaket standar = 1,23 in (Brownell&Young,1959)
Perancangan Sistem Pengaduk

Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (Mc Cabe et.al., 1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 11,21 ft = 3,737 ft
E/Da = 1 ; E = 3,737 ft
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 3,737 ft = 0,934 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 3,737 ft = 0,7474 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 11,21 ft = 0,934 ft
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold,
ρ .N .( Di ) 2 64,425(1)(11,21 ) 2
NRe = = = 3040,15
µ 2,663
K T .N 3 .D a ρ
5
P= (Mc Cabe et.al., 1999)

gc
KT = 6,3 (Mc Cabe et.al., 1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(3,737 ft) 5 (64,425 lbm/ft 3 )
P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
= 9194,02 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 16,72Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
16,72
Daya motor penggerak = = 20,895 Hp
0,8
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 21 hp.
LC.8 Pompa Reaktor (L-131)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor ke evaporator

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan pompa = 2,5 atm
Temperatur = 150 oC = 423 K
ρcampuran
Tabel LC.3 Densitas Campuran Pada Pompa Reaktor
F Fraksi ρ (kg/m3) rcampuran
Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m3)
C6H5NHCOCH3 3447,9 0,87794158 1210 1062.309
C6H5NH2 12,09 0,00303894 1022 3,105
CH3COOH 7,8 0,00196061 1049 2,057
H2O 459,72 0,11705888 1000 117,059
Total 3927,51 1 1185
ρcampuran = 1185 kg/m3 = 73,979 lbm/ft3
Tabel LC.4 Viskositas Campuran Pada Pompa Reaktor
F Fraksi µ (cP) µcampuran

Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (cP)
C6H5NHCOCH3 3447,9 0,877941578 0,52 0,457
C6H5NH2 12,09 0,003038939 3,71 0,011
CH3COOH 7,8 0,001960606 1,04 0,002
H2O 30C 459,72 0,117058877 0,798 0,093
Total 3927,51 1 0,563
µcampuran = 0,563 cP = 0,0004 lbm/ft.s
F 2,405 lb m /sec
ρ 73,979 lb m / ft 3
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,033)0,45 (73,979)0,13
= 1,46 in
2
0,033 ft 3 / s
0,0223 ft 2
ρ× v× D
µ
(73,979 lbm / ft 3 )(1,4798 ft / s )(0,1723 ft )
=
0,0004 lbm/ft.s

0,000046m
Pada NRe = 47156,64 dan ε/D = = 0,00088
0,0525m
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
1,4798 2
= 0,55 (1 − 0 ) = 0,0187 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,4798 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 3,498 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,051 ft.lbf/lbm
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0063)
(80)(. 1,4798 )2 = 0,398 ft.lbf/lbm
(0,1723).2.(32,174)
2
 A1  v2
1 Sharp edge exit = hex 
= 1 − 
 A2  2.α .g c
1,4798 2
= (1 − 0 ) = 0,034 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft²
∆Z = 40 ft
ρ = 73,977 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (40 ft ) + 0 + 0,7867 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 40,7867 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 40,7867 = -0,75 x Wp
3927,51 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,24 Hp
LC.9 Evaporator (V-210)

Fungsi : Mengurangi kandungan anilin dan asam asetat dalam
larutan asetanilida dengan cara memekatkan produk pada
suhu 225oC
Jenis : Vertikal tube evaporator
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 buah
- Fluida panas
Laju alir steam masuk = 1252,04174 kg/jam = 2760,25 lbm/jam
- Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 3927,51 kg/jam = 8658,589 lbm/jam

T1 = 482 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 437 °F ∆t2 = 45°F
T2 = 482°F t1 = 302 °F ∆t1 = 180 °F
rendah
T1 – T2 = 0 °F t2 – t1 = 135 °F ∆t2 – ∆t1 = -135 °F

Selisih
− 135
∆t = LMTD = = 97,82 °F
2,3 log 45
180
(1) Tc dan tc
T1 + T2 482 + 482
Tc = = = 482 °F
2 2
t 1 + t 2 437 + 302
tc = = = 369,5 °F
2 2
- Panjang tube (L) = 12 ft = 3,6576 m
g. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin medium organic, diperoleh UD = 50-100, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Q 2034837,802 Btu/jam
A= = = 346,698 ft 2
U D × Δt Btu
60 × 97,82 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
A 346,698 ft 2
L × a " 12 ft × 0,2618 ft 2 /ft
h. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 131 tube dengan ID
shell 17 ¼ in dan panjang 12 ft.
i. Koreksi UD
A = L × N t × a"
= 12 ft × 131× 0,2618 ft 2 /ft
= 411,5496 ft 2
2. UD = = = 50,545
A ⋅ Δt 411,5496 ft x 97,82 °F
2

N t × at'
at = (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 × n
131 × 0,639
at = = 0,145 ft 2
144 × 4
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
2760,25
Gt = = 19036,21 lbm/jam.ft 2
0,145
Pada Tc = 482 °F
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID × G t
Re t = (Pers.(7.3), Kern, 1965)
µ
0,0752 × 19036,21
Re t = = 4391,17
0,326
(12) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 16
(13) Pada Tc = 482 °F
1 1
 c.µ  3
 0,52 × 0,326  3
  =  = 1,702
 k   0,0344 
1
h k  c.µ  3
(14) i = jH × ×  
ϕt ID  k 
hi 0,0344
= 16 × × 1,702 = 12,46
ϕt 0,0752
hio hi ID
= ×
ϕt ϕt OD
hio 0,902
= 12,46 × = 11,236
ϕt 1
hio
hio = × ϕt
ϕt
hio = 11,236 × 1 = 11,236 Btu/jam ft 2 o F

Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell =10 in
= 11/4 – 1 = 0,25 in
10 × 0,25 × 8
as = = 0,111 ft 2
144 × 1,25
w
Gs = (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as
8658,589
Gs = = 78714,45 lbm/jam.ft2
0,11
Pada tc = 369,5 0F
1
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 1 /4triangular pitch, diperoleh De = 0,99 in.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
De × Gs
Re s = (Pers. (7.3), Kern, 1965)
µ
0,0825 × 78714,45
Re s = = 20681,34
0,314
(6′) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 82
(7’) Pada tc = 369,5 0F
c = 0,52 Btu/lbm⋅°F (Gambar 3 Kern, 1965)
k = 0,0312 Btu/jam lbm ft.°F (Tabel 5 Kern, 1965)
1 1
 c.µ  3
 0,52 × 0,314  3
  =  = 1,735
 k   0,0312 
1
h k  c.µ  3
(8’) o = J H × × 
ϕs De  k 
ho 0,312
= 82 × × 1,735 = 538,039
ϕs 0,0825
ho
ho = × ϕt
ϕt
ho = 538,039 × 1 = 538,039 Btu/jam ft 2 o F
h io × h o 11,236 × 538,039
UC = = =11,006 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 11,236 + 538,039
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U C − U D 11,006 − 50,545
Rd = = = 0,07 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
U C × U D 11,006 x50,545
Rd hitung ≥ Rd ketentuan, maka spesifikasi pemanas dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 4391,17
s = 1,02 (Tabel 6, Kern, 1965)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
(0,000185) × (19036,21 ) 2 × (12) × (2)

ΔPt = = 4,02 x 10-4 psi
10
(5,22 ⋅ 10 ) × (0,0752) × (1,02) × (1)
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0005
1,02
= 0,00392 psi
= 4,02 x 10-4 psi + 0,00392 psi
= 0,004322 psi
(1′) Untuk Res = 20681,34
φs =1
s = 1,02
L
(2′) N + 1 = 12 x
B
12
N + 1 = 12 x = 18 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
8
Ds = 10/12 = 0,833 ft
f. G 2 . D . (N + 1)
(3′) ∆P = s s (Pers. (7.44), Kern, 1965)
s 10
5,22.10 . D .s. ϕ
e s
0,0019 × (78714,45) 2 × (0,833) × (18)

∆P = = 0,0402 psi
s
5,22.1010 × (0,0825) × (1,02) × (1)
Laju alir umpan masuk = 3927,51 kg/jam
Tabel LC.5 Densitas Campuran Pada Evaporator
F Fraksi ρ (kg/m3) ρ campuran

Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010 (kg/m3)
C6H5NHCOCH3 3447,9 0,87794158 1210 1062.309
C6H5NH2 12,09 0,00303894 1022 3,105
CH3COOH 7,8 0,00196061 1049 2,057
H2O 459,72 0,11705888 1000 117,059
Total 3927,51 1 1185
Densitas Campuran = 1185 kg/m3

Faktor keamanan = 20%
Waktu tinggal dalam evaporator diperkirakan ½ jam
3927,51 kg / jam x 1 / 2 jam
Volume cairan = = 1,66 m3
1185kg / m3
1,2 . 3927,51kg / jam x 1 / 2 jam
Volume Tangki = = 1,99 m3
1185 kg / m3
π
Volume tube = .D2 .L
4
π
= . 0,0254 2 . 3,6576
4
= 0,00188 m3
π
Volume shell = .D2 .L
4
π
= . 0,254 2 . 3,6576
4
= 0,18524 m3
Δ V = 0,18524 m3 - 0,00188 m3 = 0,18336 m3
Volume tangki = 1,99 m3 - 0,18336 m3 = 1,80664 m3
Direncanakan D:H = 2:3
Volume tangki = Volume silinder + 2. Volume tutup
= 3/8 . π D3 + 2.( π/24 . D3)
1,80664 m3 = 1,4391 D3
D = 1,255 m = 49,425 in
Hs = 3/2 . D = 1,8825 m
1
4
Tinggi tangki = Hs + 2.Hd = (1,8825 + 0,31375) m = 2,19625 m
2,19625
Tinggi cairan dalam tangki = . (1,66-0,18336)
1,80664
= 1,79 m
Tekanan Hidrostatik = ρ . g . (Tinggi cairan + L)
= 1185. 9,80655 . (1,79 + 3,6576)
= 63305,3 Pa
= 0,625 atm
Faktor keamanan 20%
Pdesign = 1,2 . (1 + 0,625)
= 1,95 atm
= 28,6572 psia
Tebal shell tangki (bagian silinder)
Faktor korosi (C) = 0,0042 in/tahun (Perry & Green, 1999)
2
Allowable working stress (S) = 13700 lb/in (Brownell dan Young,1959)
Efisiensi sambungan (E) = 0,85
Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun
Tebal silinder :
P× R
d= + (C × A) (Peters dan Timmerhaus, 2004)
SE − 0,6 P
Dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
PR
t= + n. C
SE − 0,6P
(28,6572 psia) (49,425 /2 in)
= + 10tahun.(0,002 in / tahun)
(13.700 psia)(0,85) − 0,6(28,6572 psia)
= 0,414 in
26,81 × (57,8739 / 2)
d= + (0,0042 ×10)
(13700 × 0,85) − (0,6 × 26,81)
d = 0,103 in
Maka dipilih tebal shell tangki = 0,103 in
LC.10 Pompa Evaporator (L-211)
Fungsi : Memompa campuran dari evaporator ke

kristalizer dan menurunkan tekanan dari 2,5
atm menjadi 1 atm

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 2,5 atm
Tekanan keluar = 1 atm
Tabel LC.5 Viskositas Campuran Pada Pompa Evaporator

F Fraksi µ (cP) µcampuran
Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m.s)
C6H5NHCOCH3 3275,6 0,992735893 0,52 0,516
C6H5NH2 0,6045 0,000180858 3,71 0,001
CH3COOH 0,39 0,000116682 1,04 0,0001
H2O 22,986 0,006966568 0,798 0,006
Total 3299,5805 1 0.5231

F Fraksi ρ (kg/m3) ρcampuran
C6H5NHCOCH3 3275,6 0,99273589 1210 1201.210
C6H5NH2 0,6045 0,00018086 1022 0,185
CH3COOH 0,39 0,00011668 1049 0,122
H2O 22,986 0,00696657 1000 6,967
Total 3299,5805 1 1208
F 2,0206 lb m /sec
ρ 64,175 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,0315)0,45 (64,175)0,13
= 1,413 in
Inside sectional area : 0,0223 ft2
0,0315 ft 3 / s
0,0223 ft 2
ρ× v× D
µ
(64,175 lbm / ft 3 )(1,413 ft / s )(0,1723 ft )

=
0,0004 lbm/ft.s

Pada NRe = 39047,83 dan ε/D = 0,000876
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
1,413 2
= 0,55 (1 − 0 ) = 0,017 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,413 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 1,413 2
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0059)
(80)(. 1,413 )2 = 0,33999 ft.lbf/lbm
(0,1723).2.(32,174)
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
1,413 2
= (1 − 0 ) = 0,031 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2,5 atm = 5290,542 lbf/ft2
P2 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
∆P
= - 49,464 ft.lbf/lbm
ρ
∆Z = 5 ft
ρ = 64,175 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (5 ft ) - 49,464 + 0,49649 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = 43,96751 ft.lbf/lbm
Ws × Q × ρ 43,96751 × 0,0315 × 64,175
P = = = 0,2 hp
550 550
Effisiensi pompa , η= 85 %
0,2
Daya pompa : P = = 0,3 hp
0,75
Maka dipilih pompa dengan daya 0,5 hp
LC.11 Kristalizer (H-220)

Fungsi : Tempat terbentuknya kristal asetanilida
Tipe : Continous Stired Tank Crystallizer (CSTC)
Kondisi operasi : Temperatur = 600C ; Tekanan = 2,5 atm = 36,739 psi
Laju alir umpan : 3299,5805 kg/jam

F Fraksi µ (cp) µcampuran
Komponen (kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (cp)
C6H5NHCOCH3 3275,6 0,992735893 0,52 0,516
C6H5NH2 0,6045 0,000180858 3,71 0,001
CH3COOH 0,39 0,000116682 1,04 0,0001
H2O 22,986 0,006966568 0,798 0,006
Total 3299,5805 1 0,523

C6H5NHCOCH3 3275,6 0,99273589 1210 1201.210
C6H5NH2 0,6045 0,00018086 1022 0,185
CH3COOH 0,39 0,00011668 1049 0,122
H2O 22,986 0,00696657 1000 6,967
Total 3299,5805 1 1208
Faktor keamanan : 20 %
Volume tangki :
3299,5805 kg/jam x1 jam
Volume larutan, Vl = = 2,7314 m3
1208 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 2,7314 m3 = 3,27768 m3
Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
• Tinggi shell : diameter (Hs : D = 3 : 2)
• Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
1
Vs = π Di2 H
4
3 3
Vs = πD = 1,1775 D3
8
- Volume tutup tangki (Vh)
π
Vh = D3 = 0,1309 D3 (Brownell,1959)
24
- Volume tangki (V)
V = Vs + 2Vh
V = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
V = 1,3084 D3
3,27768 m3 = 1,3084 D3
Di3 = 2,505 m3
Di = 1,358 m = 4,4558 ft
Hs = 3/2 . Di = 2,037 m = 6,683 ft
Diameter dan tinggi tutup

Hh = ¼ .D = 0,3395 m = 1,114 ft
Ht = Hs + 2Hh = 2,037 m + (2. 0,3395) m = 2,716 m = 8,911 ft
Tebal shell tangki

2,7314 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 2,716 m = 2,263 m
3,27768m 3
Tekanan hidrostatik :
P =ρxgxl
= 1208 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,263 m = 26794,25 Pa
= 3,886 psi
Tekanan udara luar = 36,739 psi
maka : Pdesign = (1,2) (36,739 + 3,886) = 48,75 psi
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 13.750 psia (Brownell,1959)
Umur Alat (n) = 10 tahun
Faktor korosi (CA) = 0,02 in/tahun
Tebal shell tangki :

PD
t= + nCA (Brownell,1959)
2 SE − 1,2 P
t=
(48,75 psi )(4,4558 ft x 12 in / 1 ft ) + 10(0,02) in = 0,32 in
2(13.750 psi )(0,8) − 1,2((48,75 psi ))
Maka tebal shell standar yang digunakan 0,32 in (Brownell,1959)
Tebal tutup tangki = tebal shell
Maka tebal tutup tangki yang digunakan 0,32 in (Brownell,1959)
Pengaduk (impeller)
Jenis : flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
Kecepatan putaran (N) = 117,6 rpm = 1,96 rps
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Da : Di = 0,3 (Holland, 1989)
W : Di = 0,1 (Holland, 1989)
C : Di = 0,3 (Holland, 1989)
L : Di = 1 : 16 (Holland, 1989)
4 Baffle : J : Di = 0,06 (Holland, 1989)
dimana:
Da = Diameter pengaduk
W = Lebar daun pengaduk (blade)
Di = Diameter tangki
J = Lebar baffle
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Jadi:
 Diameter pengaduk (Da) = 0,3 × Di = 0,3 ×1,358m = 0,4074 m
 Lebar daun pengaduk (W) = 0,1 × Di = 0,1 ×1,358m = 0,1358 m
 Tinggi pengaduk dari dasar (C) = 0,3 × Di = 0,3 ×1,358m = 0,4074 m
 Panjang daun pengaduk (L) = 1/16 x Di = 1/16 x 1,358m = 0,0849 m
 Lebar baffle (J) = 0,06 Di = 0,06 ×1,358m = 0,08148 m
Daya untuk pengaduk
Da 2 Nρ
Bilangan Reynold (NRe) =
μ
0,4074 2 × 1,96 × 64,175

=
0,0004
= 52192,01
NRe> 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
Dari figure 3.4-4 (Geankoplis, 1993), untuk pengaduk jenis flat six blade open turbine
dengan 4 baffle, diperoleh Np = 4,2.
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5 (Geankoplis, 2003)
P = 4,2 × 1208 × 1,96 3 × 0,4074 5

1 hp
= 428,74 J/s x
745,7 J/s
= 0,576 hp
Efisiensi motor = 75 %
Daya motor (Pm) = P / 0,75
= 0,576 / 0,75
= 0,768 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 1 hp
Analisa perpindahan panas :

Panas yang dipertukarkan di kristaliser
Q = 2228174.358 kJ/jam = 2111893,5 Btu/jam
Pendingin yang digunakan : air
Fluida panas
Temperatur awal (T1) = 225°C = 437°F
Temperatur akhir (T2) = 60°C = 140°F
Fluida dingin
Temperatur awal (t1) = 30°C = 140°F
Temperatur akhir (t2) = 60°C = 140°F
Fluida
Fluida dingin Selisih
Panas
T1 = 437 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 140°F ∆t1 = 297°F
T2 = 140 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F ∆t2 = 54 °F
∆t2 – ∆t1 = -243 °F

Selisih
Δt 2 − Δt 1 - 243
Δt = LMTD = = = 142,54 °F
 Δt   297 
ln 1  ln 
 Δt 2   54 
Asumsi Ud = 74 Btu/hr ft2oF

Qs
Luas permukaan perpindahan panas (A) =
U D × ∆T
2111893,5
=
74 × 142,54
= 200,22 ft2
LC.12 Pompa Kristalizer (L-221)
Fungsi : Memompa campuran dari kristalizer ke

sentrifuse

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan pompa = 1 atm

F Fraksi µ (kg/m3) µcampuran
C6H5NHCOCH3 3275,6 0,992735893 0,52 0,516
C6H5NH2 0,6045 0,000180858 3,71 0,001
CH3COOH 0,39 0,000116682 1,04 0,000
H2O 22,986 0,006966568 0,798 0,006
Total 3299,5805 1 0.523

C6H5NHCOCH3 3275,6 0,99273589 1210 1201.210
C6H5NH2 0,6045 0,00018086 1022 0,185
CH3COOH 0,39 0,00011668 1049 0,122
H2O 22,986 0,00696657 1000 6,967
Total 3299,5805 1 1208
F 2,021 lb m /sec
ρ 64,175 lb m / ft 3
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,0315)0,45 (64,175)0,13
= 1,413 in
2
0,0315 ft 3 / s
0,0223 ft 2
ρ× v× D
µ
(64,175 lbm / ft 3 )(1,413 ft / s )(0,1723 ft )

=
0,0004 lbm/ft.s

Pada NRe = 39060,098 dan ε/D = 0,000046/0,0525 = 0,000876
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α
1,413 2
= 0,55 (1 − 0 ) = 0,017 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,413 2
2.g c 2(1)(32,174 )
v2 3,412
2.g c 2(1)(32,174 )
∆L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0058)
(80 )(
. 1,413 )
2
= 0,3342 ft.lbf/lbm
(0,1723).2.(32,174)
2
 A  v2
 A2  2.α .g c
1,413 2
= (1 − 0 ) = 0,03103 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 1 atm = 2116,2168 lbf/ft²
∆Z = 40 ft
ρ = 64,175 lbm/ft3
Maka :
32,174 ft / s 2
0+ (40 ft ) + 0 + 0,78973 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 40,78973 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 40,78973 = -0,65 x Wp
1 hp
= 2,021 lbm/s lbm/s x 62,753 ft.lbf/lbm x
550 ft.lbf / s
= 0,231 Hp
LC.13 Sentrifuse (H-230)

Fungsi : Memisahkan kristal asetanilida dari mother liquornya.
Tipe : Knife – discharge bowl centrifuge
Kondisi Operasi : P = 1 atm ; T = 60oC
Tabel LC.9 Aliran Umpan Sentrifuse

ρi visc
KOMPONEN kg/jam Wi 3
wi.ρi wi.visc
(kg/m ) (cp)
C6H5NHCOCH (s) 3275,6 0,992436 1210 1200,846977 0,52 0,51606647
C6H5NH2 0,6045 0,000188 1022 0,192422943 3,71 0,000698727
CH3COOH 0,39 0,000122 1049 0,127460979 1,04 0,000126367
H2O 22,986 0,007255 1000 7,254638404 0,798 0,005789201
Total 3299,5805 1 1208,4215 0,522680765
Tabel LC.10 Aliran Mother Liquor Sentrifuse

ρi visc
KOMPONEN kg/jam wi wi.ρi wi.visc
(kg/m3) (cp)
C6H5NHCOCH (l) 131 1 1210 1210 0,52 0,52
Tabel LC.11 Aliran Produk Sentrifuse

ρi Visc
KOMPONEN kg/jam wi wi.ρi wi.visc
(kg/m3) (cp)
C6H5NHCOCH (s) 3144,6 0,992436 1210 1200,846977 0,52 0,51606647
C6H5NH2 0,6045 0,000188 1022 0,192422943 3,71 0,000698727
CH3COOH 0,39 0,000122 1049 0,127460979 1,04 0,000126367
H2O 22,986 0,007255 1000 7,254638404 0,798 0,005789201
Total 3168,5805 1 1208,4215 0,522680765
1
ρ = (Coulson, 1983:238)
wi
∑ ρi
ρf = 1208,4215 kg/m3 (dari tabel)
ρL = 1210 kg/m3 (dari tabel)
ρp = 1208,4215 kg/m3 (dari tabel)
1 Xi
=Σ
µ mix µi
(Coulson, 1983:243)
μL = 0,52 cp (dari tabel)
μP = 0,522 cp (dari tabel)
Laju alir umpan:

M umpan 3299,5805
Qumpan = =
ρ umpan 1208,4215
= 2,7305 m3/jam = 0,000758 m3/s
Q = 2Ug ∑ (Pers 10.1 Coulson, 1983 : 323)
Dimana:
Ug = kecepatan terminal partikel padatan, m/s
Σ = luas centrifuge, m2
∆ρ .d s .g
Ug = (Pers 10.2. Coulson, vol 6, 1983)
18µ
ds = diameter partikel padatan = 0,00005 m
g = percepatan gravitasi = 9,81 m/s2
µ = viskositas cairan = 0,52 cp = 0,00052 N.s/m2
1,5785.0,00005 .9,81
Ug =
18.0,00052
Maka Ug = 0,083 m/s
Q/Σ = 2 x Ug = 0,166 m/s
0,000758
Σ = = 0,00457 m2 = 45,691 cm2
0,166
Dari Tabel 19-29, Perry’s,1999 diperoleh spesifikasi alat:

Kecepatan sudut = 1200 rpm = 20 rps
Diameter bowl (d) = 36 in = 0,9144 m
Jari – jari bowl (r) = 18 in = 0,4572 m
Daya motor = 30 hp = 22,38 Kw
Menentukan Gaya Sentrifugal

Direncanakan dalam proses cukup ditempuh 1 jam (3600 s)
mt
tt =
M
M = massa umpan = 3299,5805 kg/jam = 0,9166 kg/s

mt = massa umpan per waktu tinggal, kg
mt
3600s =
0,9166kg / s
mt = 3299,5805 kg
Dari persamaan :
Fc = 0,01097 x m x r x N2 (Pers. 14-4-6, Geankoplis, 1993)
di mana:
Fc = Gaya sentrifugal (N)
m = massa umpan 3299,5805 kg
r = jari-jari bowl = 0,4572 m
N = kecepatan sudut = 1200 rpm
Fc = 0,01097 x 3299,5805 kg x 0,4572 m x (202)

Fc = 6619,597 N
LC.14 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

Fungsi : Mengangkut bahan asetanilida padat menuju rotary dryer
Tekanan = 1 atm
Laju alir : 3168,5805 kg/jam = 6985,45 lb/jam
Densitas : 1208 kg/m3 = 75,412 lb/ft3
Densitas sama dengan densitas pada sentrifuse
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 30 menit
Laju alir volumetrik :
F 11084.83 92,631 ft3/jam
Q= = 6985,45== 136 .5865 ft 3 / jam
ρ 8175,412
.15614
Dari tabel 5.4-a (Walas, 1988) kapasitas ini dapat diangkut dengan conveyor 9 in yang
beroperasi pada:
ω = (92,631 /280) x 50 = 16,541 rpm
maka digunakan 20 rpm
Dari tabel 5.4-a dan 5.4-b (Walas, 1988) bearing factor, s = 96 dan horse power factor, F =
1,7.
Sehingga P = [96(20)+1,7(92,631)(75,412)]50 + 0,51(9,8)(30.000)/106
= 0,8397 Hp
Daya motor =
Dimana untuk jarak angkut 50 ft, G = 1,25 dan efisiensi = 75%

1,25 x 0,8397
Daya motor =
0,75
= 1,399 Hp
Maka digunakan daya motor 1,4 Hp.
LC.15 Rotary Dryer (D-240)

Fungsi : Mengurangi kadar air didalam asetanilida dengan cara
pengeringan pada suhu 100oC
Jenis : Steam Tube Dryer
Jumlah : 1 unit
Beban panas (Q) = 52099,24962kJ/jam
= 49380,37 btu/jam
Jumlah campuran umpan (F) = 3168,5805 kg/jam
Densitas campuran umpan ( ρ ) = 1208 kg/m3
= 75,412 lb/ft3
(sama dengan densitas screw conveyer sentrifuse)
3168,5805 kg / jam
Volume campuran umpan =
1208 kg / m 3
= 2,623 m3
Perhitungan volume rotary dryer,
Volume rotary dryer (V) = 2,623 m3× 1,2
= 3,1476 m3
Perhitungan luas permukaan rotary dryer,
Temperatur saturated steam = 250°C = 482°F
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 60°C = 140°F
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 100°C = 212°F
Ud = 110 btu/jam.0F.ft2 (Perry,1999)

(482 − 140) − (482 − 212)
LMTD =
 (482 − 140 ) 
ln 
 (482 − 212 ) 
= 305,084oF
Q
Luas permukaan rotary dryer, A =
Ud × LMTD
49380,37 btu/jam
= = 1,4714 ft2
110btu / jam. F . ft × 305,084 F
0 2 0
Perhitungan waktu tinggal (retention time), θ

0,075 × V × ρs
θ= .............................................................. (Schweitzer,1979)
S
Dimana : V = Volume rotary dryer
ρs = Densitas campuran umpan
S = Laju massa campuran umpan
Maka,
0,075 × 3,1476 m 3 × 1208 kg/m 3
θ=
3168,5805 kg/jam
= 0,09 jam
= 5,4 menit
Dari tabel 12–22 (Perry, 1999) untuk kondisi operasi di atas diperoleh:
Diameter rotary dryer = 0,965 m
Panjang rotary dryer = 4,572 m
Putaran rotary dryer = 6 rpm
Daya motor = 2,2 hp
Tube steam OD = 114 mm
Jumlah tube steam = 14
LC.16 Screw Conveyor Rotary Dryer (J-241)

Fungsi : Mengangkut bahan asetanilida padat menuju blow box
Tekanan = 1 atm
Laju alir : 3146,0505 kg/jam = 6935,783 lb/jam
Tabel LC.12 Densitas Campuran Screw Conveyor Rotary Dryer

F Fraksi ρ (kg/m3) ρ campuran
Komponen
(kg/jam) Berat (Wikipedia,2010) (kg/m3)
C6H5NHCOCH3 3144,6 0,99954181 1210 1209.446
C6H5NH2 0,6045 0,00018968 1022 0,194
CH3COOH 0,39 0,00012238 1049 0,128
H2O 0,456 0,00014613 1000 0,146
Total 3146,0505 1 1210
Densitas : 1210 kg/m3 = 75,537 lb/ft3

Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 30 menit
Laju alir volumetrik :
F 11084.83 3
Q= = 6935,783 =lb/jam_ = 91,8197
1363 .5865 ft 3 / jamft /jam
ρ 81.75,537
15614 lb/ft
Dari tabel 5.4-a (Walas, 1988) kapasitas ini dapat diangkut dengan conveyor 9 in yang
beroperasi pada:
ω = (91,8197 /280) x 50 = 16,3964 rpm
maka digunakan 20 rpm
Dari tabel 5.4-a dan 5.4-b (Walas, 1988) bearing factor, s = 96 dan horse power factor, F =
1,7.
Sehingga P = [96(20)+1,7(91,8197)(75,357)]50 + 0,51(9,8)(30.000)/106
= 0,834 Hp
Daya motor =
Dimana untuk jarak angkut 50 ft, G = 1,25 dan efisiensi = 75%

1,25 x 0,834
Daya motor =
0,75
= 1,39 Hp
Maka digunakan daya motor 1,5 Hp
LC.17 Blower (G-311)

Fungsi : Mengalirkan udara pendingin ke Blow Box
Jenis : Centrifugal Blower
Kondisi operasi:
- T = 30oC
- P = 1 atm
- Densitas udara = 0,071 lb/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Laju alir udara = 46,63 kg/jam = 0,013 kg/s (Lampiran B)
Perhitungan:
Direncanakan blower bekerja pada kondisi isotermal
a. kerja yang dilakukan blower (Ws)
2,3026.R.T P
− Ws = log 2 (Geankoplis,1983)
M P1
Dimana:
R = Konstanta gas = 8314,3 J/kgmol.K
T = Temperatur operasi
M = Berat molekul = 306 kg/mol
P1 = Tekanan awal = 1 atm
P2 = Tekanan keluar = 1,4 atm
2,3026 x8314,3 x303 1,4
− Ws = log
306 1
= 2770,0223 J/kg
b. Brake Horse Power (BHP)

− Ws .m
BHP =
η .1000
Dimana :
Ws = Kerja yang dilakukan blower, J/kg
M = Laju bahan, kg/ det
η = Efisiensi blower = 75 %
2770,1222 x0,13
BHP =
0,75 x1000
= 0,045 kW = 0,06 hP
Maka dipilih blower dengan daya 0,25 hP
LC.18 Blow Box (B-310)

Fungsi : Untuk menurunkan temperetur padatan asetanilida dengan
cara mengontakkannya dengan udara pendingin yang berasal
dari blower
Bentuk : Box vertikal dengan tutup datar bagian atas
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan:
- T = 30oC
- P = 1 atm
- Densitas = 1210 kg/m3 (Tabel LC.12)
- Laju alir massa =3146,0505kg/jam
- Waktu perancangan = 1 jam
m 3146,0505 kg/jam
- Volume Larutan = =
ρ 1210 kg/m 3
= 2,60004 m3 /jam
Perhitungan:
Faktor keamanan = 20 %, maka
Volume Blow Box (V) = (1 + 0,2) x 2,60004 m3 = 3,12 m3
Blow Box berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 1,5 x tinggi (t)
Volume Blow Box (V) = p x l x t = 1,5t x 1,5t x t = 2,25t3
3,12 m3 = 2,25t3
3,12
Tinggi Blow Box (t) = 3 = 1,12 m
2,25
Panjang Blow Box = lebar gudang (l) = 1,5t = 1,5 x 1,12 m
= 1,673 m
Sehingga :
• Tinggi box = 1,12 m
• Panjang box = 1,673 m
• Lebar box = 1,673 m
LC.19 Bucket Elevator (J-312)

Perhitungan
Kapasitas = 3146,0505 kg/ jam = 6935,783 lbm/jam
ρ asetanilida = 1210 kg/m3 (Tabel LC.12) = 75,537 lbm/ft3
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)
6935,783 lbm / jam 2
Laju Volumetrik Elevator = 3
x jam kerja = 137,57 ft 3 / jam
1210 lbm / ft 1 / 12
= 2,293 ft3/menit
Gross Turning = RT = ML + C
Dimana :
M = Berat material yang dibawa
L = Panjang bucket elevator = 10 m = 32,808 ft
C = Faktor material = 2
RT = (2,293) (32,808) + 2 = 77,223

Gross Turning x kec( fpm) 77,223 x 200
Hp = = = 0,468 Hp
33000 33000
Maka dipilih bucket elevator dengan daya motor = 0,5 Hp
LC.20 Silo (F-320)

Perhitungan Dimensi Alat:
Kapasitas untuk waktu tinggal = 3 hari
W= Wa . 3 hari
= 3146,0505 kg/jamx 3 hari x 24 jam/1 hari
= 226515,64 kg
Digunakan Silo berjumlah = 1
Densitas : 1210 kg /m3 (Tabel LC.12)
kapasitas
Volume Padatan =
massajenis
226515,64 kg
=
1210 kg / m 3
= 187,203 m3
Over design : 20 %
V = 1,20 x 187,203 m3 = 224,64 m3
dari fig.7.20 perry , 1984
diambil sudut friksi Ф = 30 o
sudut slope θ = 15 o
diameter bukaan bawah dihitung dengan persamaan 26.25 Mc. Cabe and Smith
ρ D × Do n
m=
6,288 tan α m + 23,16)( D p + 1,889) − 44,9
dimana,
m = laju alir zat padat, 3146,0505 kg /jam = 6935,783 lb/jam
Do = diameter bukaan , in
αm = sudut friksi
Dp = diameter partikel = 0,05 cm = 0,019685 in
ρD = 1210 kg/m3 = 75,54 lb / ft3
N = 3,1
n
75,54 x Do
6935,783 =
(6,288 tan 30° + 23,16)(0,019685 + 1,889) − 44,9
Do3,1 = 497,677
Do = 7,413 in = 0,186 m
Diambil H : 3 D
h1 = h2
2 h2 = 3 D
h1 = 1,5 D
h2 = 1,5 D
2
π  Do
D
Volume Cone =  +  × h2 (Mc. Cabe and Smith)
3 2 2
π  0,186
2
D
= x +  x1,5 D
3  2 2
= 0,3925 D (0,186 + D)2
π
Volume Shell = .D 2 .h1
4
π
= D 2 1,5 D
4
= 1,178 D3
Volume Silo = volume Cone + Volume Shell
224,64 m3 = 0,3925 D (0,25 + D)2 + 1,178 D3
dengan trial and eror diperoleh D = 6,263 m = 20,548 ft
h1 = h2 = 1,5 D = 1,5 x 20,548 ft = 30,82 ft = 13,513 m
tinggi total = 61,64 ft = 27,026 m
tebal dinding silo

ρ × (12 D) × (H − 1)
t= +c
2 × f × ∈ ×144
dengan ,
t = tebal shell , in
c = faktor korosi, 0,125 in
D = diameter tangki ,ft = 20,548 ft
H = tinggi tangki, ft
f = allowable stress, 1875 psi
(SA 240, grade c, item 4 app. D. Brownell Young)
E = efisiensi sambungan ; 0,85
ρ = rapat massa, 75,54 lb / cuft
75,54 x (12 x 20,548 ) x(61,64 − 1)

t= + 0,125
2 x1875 x0,85 x144
= 2,586 in
dipakai tebal standart 2,6 in
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Dari Sincero (2002), diperoleh:
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 6739,7051 kg/jam
6739,7051 kg / jam × 1 jam / 3600 s
- Laju alir volume (Q) = 3
= 0,00188 m3/s
995,68 kg / m
Direncanakan ukuran screening:
Panjang = 2m
Lebar = 2m
2m
20 mm
2m
20 mm
Misalkan, jumlah bar = x

Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
LD - 1
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Q2 (0,00188 ) 2
Head loss (∆h) = 2 2
=
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 1,204.10-7 m dari air
LD.2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi:
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft⋅jam (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 6739,7051 kg/jam = 4,1273 lbm/detik
F 4,1273 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3
Diameter optimum, De = 3,9 × Q0,45×ρ0,13 (Timmerhaus, 1980)
= 3,9 × (0,0664)0,45× (62,16)0,13
= 1,9688 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal = 2 in ( Foust, 1980)
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 2,067 in = 0,1723 ft
- Diameter luar (OD) = 2,375 in = 0,1979 ft
- Luas penampang dalam (at) = 0,0223 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
Q 0,0664 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 2,98 ft/s
at 0,0223 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re = =
( )
ρ v D 62,16lbm/ft 3 (2,98 ft / s )(0,1723ft )(3600 )
= 59317,85
μ 1,937lbm/ft. jam
Dari Appendix C-1, Foust, 1980, untuk bahan pipa commercial steel dan diameter pipa
2 in, diperoleh ε = 0,0008762.
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 59317,85 dan ε = 0,0008762,
D
diperoleh f = 0,0059.
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft
- 1 buah gate valve fully open ( L = 13 , Appendix C–2a, Foust, 1980)

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723= 2,24 ft
- 3 buah standard elbow 90° ( L = 30, Appendix C–2a, Foust, 1980)

D
L3 = 3 × 30 × 0,1723 = 15,51 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L = 32, Appendix C–2c dan C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5 × 32 × 0,1723 = 2,76 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L = 65, Appendix C–2c dan C–2d, Foust, 1980)
D
L5 = 1,0 × 65 × 0,1723 = 11,19 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 30 + 2,24 + 15,51 + 2,76 + 11,19
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0059 )(2,98) (61,7 )
2
F= = = 0, 2916 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
Tinggi pemompaan, ∆z = 30 ft
g
Static head, Δz = 30 ft ⋅ lb f /lb m
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 0,2916
= 30,2916 ft.lb f / lbm
Ws Q ρ (30,2916 )(0,066 )(62,16 )
Tenaga pompa, P = = = 0,226 Hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 75 %, maka
0,226
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,3 Hp
0,75
Digunakan daya pompa standar 0,3 Hp
LD.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Data
Kondisi penyimpanan : temperatur = 30 oC
tekanan = 1 atm
Laju alir massa (F) : 6739,7051 kg/jam
Densitas air : 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Perhitungan :
F 6739,7051 kg/jam 1 jam
Laju air volumetrik, Q = = .
ρ 995,68 kg/m 3 3600 s
= 0,00188 m3/s = 3,98 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991)
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 12 ft
Lebar tangki 2 ft
Q 3,98 ft 3 /min
Kecepatan aliran v = = = 0,17 ft/min
At 12 ft x 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
 υ0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,17
= 1,62 ft
Diambil panjang bak = 2 ft = 0,61 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t =
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik
2x 2 x 10 ft 3
= = 10,10 menit
3,96 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
Q
Surface loading : = laju alir volumetrik
A luas permukaan masukan air
=3,98 ft3/min (7,481 gal/ft3)
2 ft x 2 ft
= 7,444 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4–10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g
= 0,12 [ 0,17 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 4,57.10-9 m dari air.
LD.4 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke Clarifier
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
ρ 62,16 lb m /ft 3
= 3,9 × (0,0664)0,45× (62,16)0,13
= 1,9688 in
Q 0,0664 ft 3 /s
at 0,0223 ft 2
Bilangan Reynold :
N Re = =
( )
ρ v D 62,16lbm/ft 3 (2,98 ft / s )(0,1723ft )(3600 )
= 59317,85
μ 1,937lbm/ft. jam
Bilangan Reynold :
N Re = =
( )
ρ v D 62,16lbm/ft 3 (2,98 ft / s )(0,1723ft )(3600 )
= 59317,85
μ 1,937lbm/ft. jam
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 59317,85 dan ε = 0,0008762,
D
diperoleh f = 0,0059.
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723= 2,24 ft
D
L3 = 3 × 30 × 0,1723 = 15,51 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 32 × 0,1723 = 2,76 ft
D
L5 = 1,0 × 65 × 0,1723 = 11,19 ft
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0059 )(2,98) (61,7 )
2
F= = = 0, 2916 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 0,2916
= 30,2916 ft.lb f / lbm
Ws Q ρ (30,2916 )(0,066 )(62,16 )
550 550
0,226
0,75
LD.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,33699kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,33699 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl =
0,3 x 1363 kg/m 3
= 0,5934m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,5934m3
= 0,712 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
1
V=πD 2 H
4
1 3 
0,712 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,712 m 3 = πD 3
8
Maka:
D = 0,605 m
H = 0,907 m
0,5934 m 3
Tinggi Al2(SO4)3 dalam tangki = = 2,068 m
1
π(0,605)
2
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,068m
= 27617,704 Pa = 27,617704 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 27,617704 kPa + 101,325 kPa = 128,943 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (128,943 kPa)
= 135,389 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(135,389 kPa) (0,605 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(135,389 kPa)
= 0,000588 m = 0,023 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,023 in + 1/8 in = 0,148 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,605 m = 0,2 m
E/Da = 1 ; E = 0,19 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,2 m = 0,05 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,2 m = 0,04 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,605 m = 0,05 m
Da = diameter impeller
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1983)
μ
N Re =
(85,0889lbm/ft )(1)(0,2 m x3,2808ft/1m )
3 2
= 49200,59
6,72 ⋅ 10 − 4 lbm / ft.dtik

K T .n 3 .D a ρ
5
P= (McCabe,1994)
gc
KT = 5,6 (McCabe,1994)
5,6.(1 put/det) 3 .(0,19 × 3,2808 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )
P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,0025 Hp
Efisiensi motor penggerak = 75 %
0,0025
Daya motor penggerak = = 0,0034 hp
0,75
Maka daya motor yang dipilih 0,25 hp.
LD.6 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alumke clarifier
Jenis : pompa injeksi
Kondisi operasi:
- Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas alum (µ) = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
-
Laju alir volume, Q = = = 2,409.10 − 6 ft 3 /s
ρ 85,0889 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 2,409.10 −6 )0,45× (85,0889)0,13
= 0,021 in
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in ( Foust, 1980)
-
Q 2,409.10 −6 ft 3 /s
at 0,0004 ft 2
ρ v D (85,0889 )(0,006 )(0,0224 )
Bilangan Reynold, N Re = = = 17,02
μ 6,72 ⋅ 10 − 4
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh
f = 64/NRe = 64/17,02 = 3,76
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2912 ft

D
L3 = 30 × 0,0224 = 0,672 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 15 × 0,0224 = 0,168 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L =30 , Appendix C–2c dan C–2d, Foust, 1980)
D
L5 = 1,0 × 30 × 0,0224 = 0,672 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 15 + 0,2912 + 0,672 + 0,168 + 0,672 = 16,8032 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (3,76)(0,006 ) (16,8032 )
2
F= = = 0,0016 ft ⋅ lb f /lb m
2 gc D 2(32,174 )(0,0224 )
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
Pressure head, P1=1,921 psi; P2=2,403 psi; ∆P=0,482 psi
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0,482/85,0889 + 0,0016
= 10,007 ft ⋅ lb f /lb m
Tenaga pompa,
P= =
( )
Ws Q ρ (10,007 ) 2,409.10 −6 (85,0889 )
= 3,73.10 −6 Hp
550 550

3,73 ⋅ 10 -6
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 4,97.10-6 Hp
0,75
Digunakan daya pompa standar 0,25 hp.
LD.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,18197kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,18197 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl =
0,3 x 1.327 kg/m 3
= 0,329m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,329 m3
= 0,395 m3
1
V= πD 2 H
4
1 3 
0,395 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,395 m 3 = πD 3
8
Maka:
D = 0,695 m
H = 1,048 m
0,329 m 3
Tinggi Na2CO3 dalam tangki = = 0,868 m
1
π(0,695)
2

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,868 m
= 11288,95 Pa = 11,28895 kPa
P = 11,28895 kPa + 101,325 kPa = 112,614 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (112,614 kPa)
= 118,245 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa ( Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(118,245 kPa) (0,695 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(118,245 kPa)
= 0,00036 m = 0,014 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼in (Brownell,1959)
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,695 m = 0,232 m
E/Da = 1 ; E = 0,232 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,232 m = 0,058 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,232 m = 0,0464 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,695 m = 0,058 m
Da = diameter impeller
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(82,845)(1)(0,232 x3,2808)2 = 130069,5
3,69 ⋅ 10 − 4

K .n 3 .D a ρ
5
P= T ( McCabe,1994)
gc
KT = 4,1 (McCabe,1994)
4,1.(1 put/det) 3 .(0,232 × 3,2808 ft) 5 (82,845 lbm/ft 3 )
P=
1hp
550 ft.lbf/det
= 0,158 hp
0,158
0,75
Maka daya motor yang dipilih 0,25 Hp
LD.8 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda abu
ke clarifier
Kondisi operasi:
- Densitas soda abu (ρ) = 1.327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas soda abu (µ) = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Laju alir volume, Q = = = 1,35 ⋅ 10 −6 ft 3 /s
ρ 82,845 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 1,35 ⋅10 −6 )0,45× (82,845)0,13
= 0,016 in

- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Foust, 1980)
Q 1,35 ⋅10 −6 ft 3 /s
at 0,0004 ft 2
ρ v D (82,845)(0,003375)(0,0224 )
μ 3,69 ⋅ 10 − 4
f = 64/NRe = 64/16,97 = 3,8
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2912 ft

D
L3 = 30 × 0,0224 = 0,672 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 13 × 0,0224 = 0,1456 ft
D
L5 = 1,0 × 28 × 0,0224 = 0,6272 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (3,8)(0,003375) (16,736)
2
F= = = 0,000503 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,0224 )
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0,561/82,845 + 0,000503
= 10,0073 ft ⋅ lb f /lb m
Tenaga pompa, P = =
( )
Ws Q ρ 10,0073 1,35 ⋅ 10 −6 (82,845)
= 2,035.10 −6 Hp
550 550
2,035.10 −6
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp.
LD.9 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena penambahan alum
dan soda abu
Data:
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,33699 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,18197 kg/jam
Laju massa total, m = 6739,7051kg/jam = 1,872 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,99568 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Montgomery (1985) diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,
ρ=
(6739,7051 + 0,33699 + 0,18197 )
6739,7051 0,33699 0,18197
+ +
995,68 2,710 2,533
ρ = 967,709 kg/m3 = 0,967709 gr/cm3
6739,7051 kg / jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 6,965 m 3
967,709
V = 1/4 π D2H
1/ 2
4V 1 / 2  4 × 6,965 
D= ( ) =  = 1,7197 m
πH  3,14 × 3 
Maka, diameter clarifier = 1,7197 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 2,5795 m

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 967,709 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,5795 m
= 24463,282 Pa = 24,463 kPa
P = 24,463 kPa + 101,325 kPa = 125,788 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (125,788 kPa)
= 132,0774 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(132,0774 kPa) (1,7197 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(132,0774 kPa)
= 0,00163 m = 0,064 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,064 in + 0,125 in = 0,189 in
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana:
P = daya yang dibutuhkan
Sehingga,
P = 0,006 × ( 1,7197 )2 = 0,25 Hp
LD.10 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : memompa air dari clarifier ke sand filter
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F)= 6739,7051 kg/jam = 4,127 kg/detik
F 4,127 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,066)0,45× (62,16)0,13
= 1,969 in
Q 0,066 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16 )(2,9596 )(0,1723)(3600 )
μ 1,937
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 58912,61 dan ε = 0,00088, diperoleh
D
f = 0,0058.
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723= 2,24 ft

D
L3 = 3 × 30 × 0,1723 = 15,51 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 32 × 0,1723 = 2,76 ft
D
L5 = 1,0 × 65 × 0,1723 = 11,19 ft
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0058)(2,9596 ) (61,7 )
2
F= = = 0, 283 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 0,283
= 30,283 ft.lb f / lbm
Ws Q ρ (30,283)(0,066 )(62,16 )
550 550
0,226
0,8
LD.11 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 6739,7051 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Sand filter dirancang untuk penampungan 0,25 (1/4) jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Perhitungan:
Ukuran Sand Filter

6739,7051 kg/jam × 0,25 jam
Volume air, Va = = 1,69 m3
995,68 kg/m 3
Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 1,69 = 1,777 m3

Volume total = 4/3 x 1,777 m3 = 2,369 m3
- Volume silinder tangki (Vs)
π.Di 2 Hs
Vs=
4
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki = Hs:Di = 3:1
3π.Di 2
Vs= = 2,355 Di 3
4
2,369 m3 = 2,355 Di3
Di= 1,002 m; H = 3.Di = 3,006 m
Tinggi penyaring = ¼ x 3,006 = 0,75 m
Tinggi air = ¾ x 3,006 = 2,2545 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (1,002) = 0,2505 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = ρx g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2545m
= 21998,65 Pa = 3,191 psi
Ppasir = ρx g x l
= 2089,5 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,75m
= 15357,83 Pa = 2,23 psi
Maka, Pdesign = (1,05) (14,696 + 3,191 + 2,23)
= 21,12285 psi
Bahan yang digunakan adalah carbon steel SA-283, Grade C :
Allowable stress = 12.650 psia (Brownell,1959)
Faktor korosi, C = 0,125 in
PD
t= + nC
2SE − 1,2P
(21,12285 ) (1,002)
= + 10.(0,125)
2(12650)(0,85) − 1,2(21,12285 )
= 1,251 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki standar 1 3/8in.
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup 1
3
/8in.
LD.12 Pompa Sand Filter (PU-06)
Fungsi : memompa air dari clarifier ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F) = 6739,7051kg/jam = 4,127 lbm/detik
F 4,127 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,066)0,45× (62,16)0,13
= 1,969 in
Q 0,066 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16 )(2,9596 )(0,1723)(3600 )
μ 1,937
D
D
f = 0,0058.
Instalasi pipa:
D
L2 = 1 × 13 × 0,1723= 2,24 ft

D
L3 = 3 × 30 × 0,1723 = 15,51 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 32 × 0,1723 = 2,76 ft
D
L5 = 1,0 × 65 × 0,1723 = 11,19 ft
= 61,7 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0058)(2,9596 ) (61,7 )
2
F= = = 0, 283 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 0,283
= 30,283 ft.lb f / lbm
Ws Q ρ (30,283)(0,066 )(62,16 )
550 550
0,226
0,8
LD.13 Menara Air (MA)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Data:
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 6739,7051 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Perhitungan:
Ukuran Tangki :
6739,7051 kg/jam × 6 jam
Volume air, Va = 3
= 40,614 m3
995,68 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 × 40,614 m3 = 48,736 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
1
V = πD 2 H
4
1 6 
48,736 m 3 = πD 2  D 
4 5 
3
48,736 m 3 = πD 3
10
D = 3,726 m
6
H= D = 4,4715 m
5
40,614 m 3
Tinggi air dalam tangki = = 3,727 m
1
π(3,726 m )
2
4
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,727 m
= 36364,27 Pa = 36,364 kPa
P = 36,364 + 101,325 kPa = 137,689 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (137,689 kPa)
= 144,5734 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(144,5734 kPa) (3,726 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(144,5734 kPa)
= 0,0039 m = 0,152 in
Faktor korosi = 1/8 in = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,152 in + 0,125 in = 0,277 in
LD.14 Pompa Cation Exchanger - 01 (PU-07)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F)= 406,142 kg/jam = 0,249 lbm/detik
F 0,249 lb m /detik
Laju alir volume, Q = = = 0,004005 ft 3 /s
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,004005 )0,45× (62,16)0,13
= 0,556 in
- Ukuran pipa nominal = 2 in (Foust, 1980)
Q 0,004 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16)(0,179 )(0,1723)(3600 )
μ 1,937
1/2 in, diperoleh ε = 0,00088.
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 3570,5 dan ε = 0,00088, diperoleh f =
D
0,012
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 1 × 30 × 0,1723 = 5,169 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 26 × 0,1723 = 2,2399 ft
D
L5 = 1,0 × 55 × 0,1723 = 9,4765 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 25 + 2,24 + 5,169 + 2,2399+9,4765 = 44,1254 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,012 )(0,179 ) (44,1254 )
2
F= = = 0,00153 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 0,00153
= 10,00153 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (10,00153)(0,004 )(62,16 )
Tenaga pompa, P = s = = 0,005 Hp
550 550
0,005
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25Hp
LD.15 Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Tekanan = 1 atm
Data :
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 1,529kg/hari
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
Ukuran Tangki
1,529 kg/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl = = 0,864m3
0,05 × 1061,7 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,864 m3 = 1,037 m3

1
V= πD 2 H
4
1 4 
1,037 m 3 = πD 2  D 
4 3 
1
1,037 m 3 = πD 3
3
Maka:
D = 0,99 m
4
H= D = 1,321 m
3
0,864 m 3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki = = 1,124 m
1
π(0,99 )
2

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,124 m
= 11690,02 Pa = 11,69002 kPa
P = 11,690 kPa + 101,325 kPa = 113,015 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (113,015 kPa)
= 118,666 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 16.250 psia = 112.039,85 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(118,666 1 kPa) (0,99 m)
=
2(112039,85 kPa)(0,8) − 1,2(118,666 kPa)
= 0,00066 m = 0.026 in
Faktor korosi = 1/8 in = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,028 in + (10 x 0,125) in = 1,276 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in (Brownell, 1959)
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,99 m = 0,33 m
E/Da = 1 ; E = 0,33 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,33 = 0,0825 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,33 m = 0,066 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,99 m = 0,0825 ft
Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(66,29 )(1)(0,33)
= 601,58
2
0,012
maka perhitungan daya pengadukan menggunakan rumus:
P. gc .
Np = ( Geankoplis, 1983 )
ρ . N 3 . Da 5
Np . ρ . N 3 . Da 5
P=
gc
Np = 4,2 ( Geankoplis, 1983 )
4,2.66,29.(1) 3 (0,33) 5
P=
32,174
1
= 0,034 × Hp
550
= 0,000062 Hp
0,000062
0,7
Maka daya motor yang dipilih 0,25 Hp
LD.16 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam sulfat
ke penukar kation (cation exchanger)
Kondisi operasi:
- Densitas H2SO4(ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas (µ) = 0,012lbm/ft⋅detik (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 1,529 kg/hari = 0,00004 lbm/detik
ρ 66,296 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 5,88 ⋅10 −7 )0,45× (66,29)0,13
= 0,011 in
Q 5,88 ⋅ 10 −7 ft 3 /s
at 0,0004 ft 2
ρ v D (66,29 )(0,0015)(0,0224 )
μ 0,012
f = 64/NRe = 64 / 0,186 = 344,01
Instalasi pipa:
D
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2912 ft
D
L3 = 30 × 0,0224 = 0,672 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 13 × 0,0224 = 0,1456 ft
D
L5 = 1,0 × 28 × 0,0224 = 0,6272 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (344,01)(0,0015) (16,736 )
2
F= = = 0,00899 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,0224 )
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 0,00899
= 10,00899 ft ⋅ lb f /lb m
Tenaga pompa,
P= =
( )
Ws Q ρ (10,00899 ) 5,88 ⋅ 10 −7 (66,296 )
= 7,1 ⋅ 10 −7 Hp
550 550
7,1 ⋅ 10 −7
0,7
LD.17 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 406,142 kg/jam = 0,249 lbm/detik
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Perhitungan :
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, Flynn (1979) diperoleh:
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
Tinggi tutup =   = 0,1524 ft (Brownell,1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 + 0,1524 = 1,0668 ft = 0,325m

Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa)
= 106,3913 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell & Young, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(106,3913 kPa) (0,6069 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(106,3913 kPa)
= 0,00046 m = 0,017 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,125 in (Brownell & Young, 1959)
LD.18 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
F 0,249 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,004)0,45× (62,16)0,13
= 0,556 in
Q 0,004 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16)(0,179 )(0,1723)(3600 )
μ 1,937
D
D
0,012
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 1 × 30 × 0,1723 = 5,169 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 26 × 0,1723 = 2,2399 ft
D
L5 = 1,0 × 55 × 0,1723 = 9,4765 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,012 )(0,179 ) (44,1254 )
2
F= = = 0,00153 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 0,00153
= 10,00153 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (10,00153)(0,004 )(62,16 )
550 550
0,005
0,8
LD.19 Tangki NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Plate steel, SA-167, Tipe 304
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa NaOH = 3,255 kg/hari = 0,136 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry, 1997)
(0,136 kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )
Volume larutan, (V1) =
(0,04)(1518 kg / m 3 )
= 1,61 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
Volume tangki = 1,2 x 1,61 m3
= 1,93 m3
B. Diameter dan tebal tangki
π Di 2 Hs
Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
Dimana : Vs = Volume silinder (ft3)
Di = Diameter dalam silinder (ft)
Hs = Tinggi tangki silinder (ft)
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 1 : 1
πDi 3
Maka : Vs = = 0,785 Di3
4
1,93 = 0,785 Di3
Di = 1,3496 m = 4,43 ft
Hs = Di = 1,3496 m = 4,43 ft
Jadi : - Diameter dalam tangki = 1,3496 m = 4,43 ft
- Tinggi silinder = 1,3496 m = 4,43 ft
Tinggi cairan dalam tangki
Tinggi silinder = 1,3496 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(1,61 m 3 )(1,3496 m)
=
1,93 m 3
= 1,126 m = 3,694 ft
(Hs − 1) ρ
- P Hidrostatis =
144
(4,43 − 1)94,7689
=
144
= 2,26 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 5%
P desain = 1,05 x (2,26 + 14,696)
= 17,8038 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate steel SA-167, Tipe 304.
Dari Brownell & Young, item 4, Apendix D, 1979, diperoleh data :
• Allowable working stress (s) = 18750 psi
• Efisiensi sambungan (E) = 0,85
• Faktor korosi = 1/8 in (Timmerhaus, 1980)
Tebal dinding silinder tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(17,8038 )(1,3496)
t= + (10) (0,125)
2(18750)(0,85) − 1,2(17,8038 )
t = 1,2507
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 1 ½ in
C. Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Brown, 1978)
Dt = 4,43ft
Di = 1,477 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN(Di) 2
NRe =
µ
=
(94,7689)(1)(1,477 )2 = 480352,86
4,302.10 − 4
Dari table 9-2, McCabe, 1999, untuk NRe> 10.000 diperoleh KT = 0,33
sehingga
K T N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,33)(1) 3 (1,477) 5 (94,7689)

=
32,174(550)
= 0,0124 Hp
0,0124
Daya motor penggerak = = 0,016 Hp = 0,25 Hp
0,8
LD.20 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : memompa larutan natrium hidroksida dari tangki pelarutan
natrium hidroksidake penukar anion (anion exchanger)
Kondisi operasi:
- Densitas NaOH (ρ) = 1.518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas NaOH(µ) = 4,3020⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Perry, 1997)

- Laju alir massa (F) = 3,255 kg/hari = 0,000083 lbm/detik
ρ 94,7689 lb m /ft 3
= 3,9 × ( 8,76 ⋅10 −7 )0,45× (94,7689)0,13
= 0,013 in
Q 8,76 ⋅ 10 −7 ft 3 /s
at 0,0004 ft 2
ρ v D (94,7689)(0,0022)(0,0224 )
µ 4,3020 ⋅ 10 − 4
f = 64/NRe = 64/10,8066 = 5,9223
Instalasi pipa:
D
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2912 ft
D
L3 = 30 × 0,0224 = 0,672 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 13 × 0,0224 = 0,1456 ft
D
L5 = 1,0 × 28 × 0,0224 = 0,6272 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 15+ 0,2912 + 0,672 + 0,1456 + 0,6272 = 16,736 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (5,9223)(0,0022 ) (16,736 )
2
F= = = 3,33 .10 − 4 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,0224 )
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + (4,7502)/94,7689 + 3,33 .10 − 4
= 10,0505 ft ⋅ lb f /lb m
Tenaga pompa, P = =
( )
Ws Q ρ (10,0505) 8,76 ⋅ 10 −7 ( 94,7689)
= 1,52. 10 -6 Hp
550 550
1,52. 10 -6
0,8
Digunakan daya pompa standar 0,25 Hp.
LD.21 Penukar Anion (anion exchanger) (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa air = 406,142 kg/jam = 0,249 lbm/detik
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Direncanakan 4/5 volume tangki berisi resin.
5
.(406,142 )
Volume air dan resin = 4 = 0,5099 m3
995,68
= 18,005 ft3
Faktor keamanan tangki = 20%, maka :
= 0,6118 m3 = 21,607 ft3
π Di 2 Hs
4

Hs : Di = 3 : 2
Maka : Vs =
(
πDi 2 3 2 Di ) = 1,1775 Di 3
4
 πDi 3 
Vh =  

 12 
= 0,1309 Di3
Dimana : Vh = Volume head (ft3)
Di = Diameter dalam tangki (ft)
Volume tangki = Vs + 2Vh
0,6118 m3 = 1,1775 Di3 + 0,2618 Di3
0,6118 m3 = 1,4393 Di3
Di = 0,752 m
= 2,467 ft
= 29,606 in
Hs = 3/2 Di = 3/2 (0,752)
= 1,128 m = 3,7007 ft = 44,4094 in
Jadi : - diameter dalam tangki = 0,752 m = 2,467 ft
- tinggi silinder = 1,128 m = 3,7007 ft
volume silinder
(0,5099 m 3 )(1,128 m)
=
(0,6118 m 3 )
= 0,9401 m = 3,084 ft
(Hs − 1) ρ
- P Hidrostatis =
144
(3,7007 − 1)62,16
=
144
= 1,166 psi
P desain = 1,05 x (1,166 + 14,696)
= 16,6551 psi
- Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-283, Grade C :
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Allowable stress, S = 12650 (Brownell & Young, 1979)
Faktor korosi, C = 0,125 in (Timmerhaus, 1980)
PR
t = + nC
SE − 0,6 P
(16,6551)(2,467 / 2)
t = + (10) (0,125)
(12650)(0,85) − 0,6(16,6551)
= 1,252 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki standar 1 ½ in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup 1 ½
in.
- Tinggi head
Ditetapkan = perbandingan tinggi head dengan diameter tangki
Hh : Di = 1 : 4
Hh = ¼ Di
= ¼ (0,752 m)
= 0,188 m = 7,40156 in
Maka total tinggi tangki = Tinggi silinder + 2 (tinggi head)
= 1,128 m + 2 (0,188 m)
= 1,504 m = 4,934 ft
= 59,2125 in
1
(406,142 )
Volume resin = 4 = 0,102 m3
995,68
LD.22 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
F 0,249 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,004)0,45× (62,16)0,13
= 0,556 in
Q 0,004 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16 )(0,179 )(0,1723)(3600 )
μ 1,937
D
D
0,012
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 1 × 30 × 0,1723 = 5,169 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 26 × 0,1723 = 2,2399 ft
D
L5 = 1,0 × 55 × 0,1723 = 9,4765 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,012 )(0,179 ) (44,1254 )
2
F= = = 0,00153 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 0,00153
= 10,00153 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (10,00153)(0,004 )(62,16 )
550 550
0,005
0,8
LD.23 Pompa Tangki Utilitas -01 (PU-08)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas - 01 ke water cooling tower
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,0164 )0,45× (62,16)0,13
= 1,0485 in
- Ukuran pipa nominal = 1 1/4 in (Foust, 1980)
Q 0,0164 ft 3 /s
at 0,01040 ft 2
ρ v D (62,16 )(1,577 )(0,115)(3600 )
μ 1,937
0,115 in, diperoleh ε = 0,0014
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 20950,4 dan ε = 0,0013 diperoleh f =
D
0,0069
Instalasi pipa:
D
L2 = 1 × 13 × 0,115 = 1,459 ft
D
L3 = 1 × 30 × 0,115 = 3,45 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 24 × 0,115 = 1,38 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L =47, Appendix C–2c dan C–2d, Foust, 1980)
D
L5 = 1,0 × 47 × 0,115 = 5,405 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0069 )(1,577 ) (31,694 )
2
F= = = 0,0735 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,115)
g
Static head, Δz = 40 ft ⋅ lbf /lb m
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + (12,192)/62,16 + 0,0069
= 10,20304 ft ⋅ lb f /lb m
Ws Q ρ (10,20304 ) (0,0164) (62,16 )
550 550
0,019
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,024 hp
0,8
LD.24 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 35°C
menjadi 25°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara = 35°C = 95°F
Suhu air keluar menara = 25°C = 77°F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1997, diperoleh suhu bola basah = 70°F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1997, diperoleh konsentrasi air = 2,66 gal/ft2⋅menit
Densitas air (35°C) = 990,16 kg/m3 (Perry, 1997)
Laju massa air pendingin = 4321,822kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 4321,822 / 990,16 = 4,365 m3/jam
Perhitungan:
Kapasitas air, Q = 1,2 × 4,365 m3/jam
= 5,238 m3/jam × 264,17 gal/m3 : 60 menit/jam
= 23,062 gal/menit
Luas menara, A = kapasitas air / konsentrasi air
= (23,062 gal/menit) / (2,66 gal/ft2. menit)
= 8,6699 ft2
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1997, diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2× 8,6699 ft2 = 0,2601 Hp
Karena sel menara pendingin merupakan kelipatan 6 ft (Ludwig, 1977) maka
kombinasi yang digunakan adalah :
Panjang = 6 ft
Lebar = 6 ft
Tinggi = 6 ft
LD.25 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : memompa air pendingin dari menara pendingin air untuk
didistribusikan
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
F 2,647 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,043 )0,45× (62,16)0,13
= 1,612 in
Q 0,043 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16 )(1,9283)(0,1723)(3600 )
μ 1,937
0,1723 ft, diperoleh ε = 0,00088.

D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 38382,46 dan ε = 0,00088, diperoleh f
D
= 0,006
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 3 × 30 × 0,1723 = 15,507 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 35 × 0,1723 = 3,015 ft
D
L5 = 1,0 × 7 × 0,1723 = 1,2061 ft
= 71,9681 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,006)(1,9283) (71,9681)
2
F= = = 0,145 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174)(0,1723)
g
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 0,145
= 30,145 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (30,145)(0,043)(62,16 )
550 550
0,1465
0,8
LD.26 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan klorin untuk proses klorinasi air
domestik
Bahan konstruksi : Plate steel, SA-167, Tipe 304
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Kaporit yang digunakan = 2 ppm
Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa kaporit = 0,001 kg/jam
Densitas larutan kaporit 70% = 1272 kg/m3 = 79,4082 lbm/ft3 (Perry, 1997)
0,001 kg/jam x 24jam/hari x30 hari
Volume larutan, (V1) =
0,7 x 1272 kg/m 3
= 0,00081 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
= 0,00097 m3
π Di 2 Hs
4
Hs : Di = 1 : 1
πDi 3
Maka : Vs = = 0,785 Di3
4
3
0,00097 = 0,785 Di
Di = 0,292 m = 0,958 ft
Hs = Di = 0,292 m = 0,958 ft
- Tinggi cairan dalam tangki
volume silinder
(0,0163)(0,292)
=
(0,0195)
= 0,244 m
- P Hidrostatis = ρxgxh
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,244
= 3042,629218 Pa
= 0,4413 psi
P desain = 1,05 x (0,4413 + 14,696)
= 15,894 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate steel SA-167, Tipe 304.
• Allowable working stress (s) = 18.750 psi
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(15,894)(0,958)
t= + (10) (0,125)
2(18750)(0,85) − 1,2(15,894)
t = 1,728 in
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 2 in
C. Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Brown, 1978)
Dt = 0,958ft
Di = 0,319 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas kaporit 70% = 6,7197. 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN(Di) 2
NRe =
µ
(79,4082)(1)(0,319) 2
= = 12050,47
6,7197.10 − 4
Dari table 9-2, McCabe, 1999, untuk NRe> 10.000 diperoleh KL = 39
sehingga
K L N 3 Di5 ρ
P =
gc
(39)(1) 3 (0,319) 5 (79,4082)

=
32,174(550)
= 5,78. 10-4 Hp
5,78. 10 -4
Daya motor penggerak = = 7,2265 . 10-4 Hp
0,8
LD.27 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporitke tangki utilitas-
02
Kondisi operasi:
- Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas kaporit (µ) = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 0,001 kg/jam = 1,234.10-5 lbm/detik
F 1,234.10 -5 lb m /detik
Laju alir volume, Q = = = 1,554.10 −7 ft 3 /s
ρ 79,411 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 1,554.10 −7 )0,45× (79,411)0,13
= 5,945. 10-3 in
= 0,005945
Q 1,554.10 −7 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = 2
= 3,885.10 − 4 ft/s
at 0,0004 ft
Bilangan Reynold, N Re = =
(
ρ v D (79,411) 3,885.10 −4 (0,0224 ))= 1,028
μ 6,7197 ⋅ 10 − 4
f = 64/NRe = 64/1,028 = 62,2315
Instalasi pipa:

D
L2 = 2 × 13 × 0,0224 = 0,5824 ft

D
L3 = 30 × 0,0224 = 0,672 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 13 × 0,0224 = 0,1456 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1,0 ; L =28 , Appendix C–2c dan C–2d, Foust, 1980)
D
L5 = 1,0 × 28 × 0,0224 = 0,6272 ft
Faktor gesekan,
F= =
( )
f v 2 ΣL (62,2315) 3,885.10 -4 (17,032)
2
= 1,1098.10 − 4 ft ⋅ lb f /lb m
2 gc D 2(32,174)(0,0224)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 3,885.10 -4 (5,61) + 1,1098.10 − 4
= 10t ⋅ lb f /lb m
Tenaga pompa,
P= =
( )
Ws Q ρ (10 ) 1,554.10 −7 (79,411)
= 2,2437 ⋅ 10 −7 Hp
550 550
2,2437 ⋅ 10 −7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 2,8047 ⋅10-7 Hp
0,8
LD.28 Pompa Tangki Utilitas -01 (PU-09)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki utilitas -02
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F)= 350 kg/jam = 0,2143 lbm/detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,00345 )0,45 (62,16)0,13
= 0,5202
Q 0,00345 ft 3 /s
at 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16)(0,155)(0,1723)(3600 )
μ 1,937
0,1723 ft in, diperoleh ε = 0,00088.
D
D
= 0,012.
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 2 × 30 × 0,1723 = 10,338 ft
D
1980)
L4 = 0,5 ×30 × 0,1723 = 2,5845 ft
D
L5 = 1,0 × 60× 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 20+ 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 45,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,012.)(0,155) (45,5005)
2
F= = = 0,0012 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174)(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 40 + 0 + (19,954)/62,16 + 0,0012
= 40,322 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (40,322 )(0,0034 )(62,16 )
550 550

0,0155
0,8
LD.29 Tangki Utilitas (TU)

Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas 1 untuk keperluan air domestik
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa air = 350 kg/jam
Tangki dirancang untuk kebutuhan selama 1 hari
350 kg/jam x 24 jam/hari
Volume air, (Va) =
995,68 kg/m 3
= 8,436 m3/hari
Volume tangki = 1,2 x 8,436 m3 = 10,124 m3

π Di 2 Hs
4
Hs : Di = 3 : 4
Maka : Vs =
(
πDi 2 3 4 Di ) = 0,5890 Di 3
4
3
10,124 m = 0,5890 Di3
Di = 2,581 m = 8,467 ft
Hs = 3/4 Di = 3/4 (2,581)

= 1,936 m = 6,351 ft
Volume silinder = 10,124 m3
volume silinder
(8,436 )(1,936)
=
(10,124)
= 1,6132 m = 5,293 ft
(Hs − 1) ρ
- P Hidrostatis =
144
(5,293 − 1)62,16
=
144
= 1,853 psi
P desain = 1,05 x (1,853 + 14,696)
= 17,377 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel SA-53, Grade B.
• Allowable working stress (s) = 12750 psi

PD
t= + nC
2SE − 1,2P
(17,377 )(8,467)
t= + (10)(0,125)
2(12750)(0,85) − 1,2(17,377 )
t = 1,257 in
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 1 3/8 in.
LD.30 Pompa Domestik (PU-15)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas -02 ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F)= 350 kg/jam = 0,2143 lbm/detik
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,00345 )0,45 (62,16)0,13
= 0,5202
Q 0,00345 ft 3 /s
at 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16)(0,155)(0,1723)(3600 )
μ 1,937
0,1723 ft in, diperoleh ε = 0,00088.
D
D
= 0,012.
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 2 × 30 × 0,1723 = 10,338 ft
D
1980)
L4 = 0,5 ×30 × 0,1723 = 2,5845 ft
D
L5 = 1,0 × 60× 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 20+ 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 45,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,012.)(0,155) (45,5005)
2
F= = = 0,0012 ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174)(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 40 + 0 + (19,954)/62,16 + 0,0012
= 40,322 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (40,322 )(0,0034 )(62,16 )
550 550

0,0155
0,8
LD.31 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa air = 2030,7098kg/jam
Faktor keamanan tangki = 20%, maka
2030,7098 kg/jam
Volume air, Va = 3
= 2,0395 m3
995,68 kg/m
= 72,022 ft3
= 86,426 m3 = 3051,96 ft3

π Di 2 Hs
4
Hs : Di = 3 : 2
Maka : Vs =
(
πDi 2 3 Di
2
)
= 1,1775 Di3
4
Vh = 0,1309 Di3
Dimana : Vh = Volume head (ft3)
Di = Diameter dalam tangki (ft)
Volume tangki = Vs + 2Vh
3051,96 m3 = 1,1775 Di3 + 0,2618 Di3
Di = 2,807 m
= 9,209 ft
= 110,5032 in
Hs = 3/2 Di = 3/2 (2,807)
= 4,2105 m = 13,814 ft = 165,766 in
Jadi : - diameter dalam tangki = 9,209 ft = 110,5032 in
- tinggi silinder = 13,814 ft = 165,766 in
- Tinggi cairan dalam tangki

Volume silinder = 31,8268 m3
volume silinder
(26,522)(4,2105)
=
(31,8268)
= 3,509 m = 11,51136 ft
(Hs − 1)ρ
- P Hidrostatis =
144
(11,51136 − 1)62,16
=
144
= 4,5374 psi
P desain = 1,05 x (4,5374 + 14,696)
= 20,19507 psi
- Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-283, Grade C :
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Allowable stress, S = 12650 (Brownell & Young, 1979)
Faktor korosi, C = 0,125 in (Timmerhaus, 1980)
PR
t = + nC
SE − 0,6 P
(20,19507)(110,5032 / 2)
t = + (10)(0,125)
(12650)(0,85) − 0,6(20,1957 )
= 1,354 in
Dari tabel 5.4 Brownell& Young, 1979 dipilih tebal tangki standar 1 3/8 in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup 1 1/2
in.
- Tinggi head
Ditetapkan = perbandingan tinghi head dengan diameter tangki
Hh : Di = 1 : 4
Hh = ¼ Di
= ¼ (2,807 m)
= 0,70175 m = 2,3023 ft
Maka total tinggi tangki = Tinggi silinder + 2 (tinggi head)
= 4,2105 + (2 x 0,70175)
= 5,614 m = 18,4184 ft
LD.32 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
F 1,244 lb m /detik
ρ 62,16 lb m /ft 3
= 3,9 × ( 0,02 )0,45× (62,16)0,13
= 1,15 in

- Diameter luar (OD) = 2,375 in = 0,1979ft
Q 0,02 ft 3 /s
a t 0,0223 ft 2
ρ v D (62,16 )(0,897)(0,1723)(3600)
μ 1,937
0,1723 in, diperoleh ε = 0,00088.
D
D
f = 0,0053.
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 × 13 × 0,1723 = 2,24 ft

D
L3 = 2 × 30 × 0,1723 = 10,338 ft
D
1980)
L4 = 0,5 × 30 × 0,1723 = 2,5845 ft
D
L5 = 1,0 × 60 × 0,1723 = 10,338 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 25 + 2,24 + 10,338 + 2,5845 +10,338 = 50,5005 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL (0,0053)(0,897 ) (50,5005)
2
F= = = 0,019ft ⋅ lb f /lb m
2g c D 2(32,174 )(0,1723)
g
gc
∆v 2
Velocity head, =0
2 gc
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + (5,5)/62,16 + 0,019
= 30,108 ft ⋅ lb f /lb m
W Q ρ (30,108)(0,02 )(62,16 )
550 550
0,068
0,8
LD.33 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Carbon steel
Data :
Total kebutuhan uap = 2030,7098kg/jam = 4476,903 lbm/jam

Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 180 0C pada tekanan 1 atm.
Kalor laten steam (H) = 2013,1 kj/kg
= 865,477139 Btu/lbm
34,5 x P x 970,3
W = (Caplan, 1980)
H
(4476,903 )(865,477139)
P = = 115,75 Hp
(34,5)(970,3)
Menghitung jumlah tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp
A = 115,75 hp x 10 ft2/hp
A = 1157,5 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 18 ft
- Diameter tube = 1 ½ in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,3925 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube =
A (1157,5 ft 2 )
Nt = =
L x a' 18 ft x 0,3925 ft 2 / ft
Nt = 163,84
Nt = 164 buah
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Asetanilida digunakan asumsi sebagai berikut
:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasiatas maksimum adalah 25.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
Harga alat disesuaikan dengan basis 26 Januari 2011, dimana nilai tukar dollar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.170,- (detikcom, 26 Januari 2011)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp 350.000,-/m2
(Raja Property, 2010)
Luas tanah seluruhnya = 18.000 m2
Harga tanah seluruhnya = 18.000 m2× Rp 350.000/m2 = Rp 6.300.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tahan seluruhnya
(Timmerhaus, 2004)
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp 6.300.000.000,- = Rp 315.000.000,-
Total biaya tanah = Rp 6.300.000.000 + Rp 315.000.000 = Rp 6.615.000.000,-
1.1.2 Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan

Luas Harga Jumlah (Rp)
No. Nama Bangunan (m2) (Rp/m2)
1 Pos jaga 20 150.000 3.000.000
2 Rumah timbangan 20 150.000 3.000.000
3 Parkir 152 50.000 7.600.000
4 Taman 4398 50.000 219.900.000
5 Area bahan baku 840 250.000 210.000.000
6 Ruang control LE - 1 50 1.500.000 75.000.000
7 Area proses 3310 2.000.000 6.620.000.000
8 Area produk 1025 1.500.000 1.537.500.000
9 Perkantoran 240 1.500.000 360.000.000
10 Laboratorium 80 1.000.000 80.000.000
11 Poliklinik 40 500.000 20.000.000
12 Kantin 60 350.000 21.000.000
13 Ruang Ibadah 30 350.000 10.500.000
14 Gudang peralatan 40 350.000 14.000.000
15 Bengkel 70 350.000 24.500.000
16 Unit pemadam kebakaran 40 350.000 14.000.000
17 Gudang bahan 150 100.000 15.000.000
18 Unit pengolahan air 780 800.000 624.000.000
19 Pembangkit uap 55 1.500.000 99.000.000
20 Pembangkit listrik 110 1.500.000 165.000.000
21 Unit pengolahan limbah 634 1.000.000 634.000.000
22 Area Perluasan 1680 50.000 84.000.000
23 Jalan 1500 50.000 75.000.000
Area antar bangunan, dan
24 2676 50.000 133.800.000
sebagainya
Total 18.000 10.883.017.180

-
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  I 
m
Cx = Cy  2   x  (Timmerhaus, 2004)
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2011
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2011
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi koefisien
korelasi:
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ] (Montgomery, 1992)
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²
No.
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber : Tabel 6-2, (Timmerhaus, 2004)

Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184
∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier
antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y= a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2011)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) – (27937)² 3185
= 16,8088
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2011 adalah:
Y = 16,809(2011) – 32528,8
Y = 1274,099
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, (Timmerhaus,
2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Timmerhaus, 2004)
Contoh perhitungan harga peralatan:

Tangki Penyimpanan Anilin (F-110)
Kapasitas tangki, X2 = 2018,83 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6650. Dari tabel 6-4, (Timmerhaus, 2004),
faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
10 2
10 3
104 105
106
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103
10-1 1 10 102 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki Pelarutan
(Timmerhaus, 2004)
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1274,099. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
2018,83 m3 adalah :
0 , 49
2018,83 1274,099
Cx = US$ 6650 × x
1000 1103
Cx = US$ 1071,4667,-
Cx = Rp 9.825.350 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses (A)
Harga Total
Nama Alat Kode Unit Harga/unit (Rp)
(Rp)
Tangki Anilin F-110 1 9.825.350 9.825.350
Tangki Asam Asetat F-120 1 7.402.362 7.437.491
Pompa Anilin L-111 1 6.188.000 5.893.600
Pompa Asam Asetat L-121 1 6.188.000 5.893.600
Heater Anilin E-112 1 2.999.930 2.834.000
Heater Asam Asetat E-122 1 1.805.180 1.864.207
Reaktor R-130 1 34.223.491 33.990.658
Pompa Reaktor L-131 1 1.551.000 1.380.555
Evaporator V-210 1 630.160.066 630.583.000
Pompa Evaporator L-211 1 6.188.000 5.893.600
Kristalizer H-220 1 127.621.183 127.608.136
Pompa Kristalizer L-221 1 1.551.000 1.380.555
Sentrifuse H-230 1 20.747.327 20.992.780
Screw Conveyor Sentrifuse J-231 1 8.100.230 7.825.461
Rotary Dryer D-240 1 2.889.488 1.972.631
Screw Conveyor RD J-241 1 8.100.230 7.825.461
Blower G-311 1 1.045.000 1.035.000
Blow Box B-310 1 25.000.000 24.000.000
Bucket Elevator J-312 1 7.776.221 7.748.065
Silo F-320 1 17.506.860 17.519.663
Total 923.503.813
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah (B)
Nama Alat Kode Unit Harga/unit Harga total

(Rp) (Rp)
Screening SC 1 256.780.002 253.780.002
Pompa Screening PU-01 1 6.187.044 6.137.044
Bak Sedimentasi BS 1 943.540.711 943.540.711
Pompa Sedimentasi PU-02 1 6.187.044 6.137.044
Tangki Pelarutan Alum TP-01 1 557.877.468 552.877.468
Pompa Alum PU-03 1 6.187.044 6.137.044
Tangki Pelarutan Soda Abu TP-02 1 540.243.312 480.243.312
Pompa Soda Abu PU-04 1 6.187.044 6.137.044
Clarifier CL 1 570.480.555 570.480.555
Pompa Clarifier PU-05 1 6.187.044 6.187.044
Sand Filter SF 1 648.862.572 558.862.572
Pompa Sand Filter PU-06 1 6.187.044 6.137.044
Menara Air MA 1 385.007.452 325.007.452
Pompa Cation Exchanger PU-07 1 6.187.044 6.137.044
Tangki Pelarutan As.Sulfat TP-03 1 160.985.888 160.985.888
Pompa Asam Sulfat PU-10 1 6.187.044 6.187.044
Cation Exchanger CE 1 319.777.980 300.777.980
Pompa Cation Exchanger PU-11 1 6.187.044 6.137.044
Tangki Pelarutan NaOH TP-04 1 110.673.008 110.673.008
Pompa NaOH PU-12 1 6.187.044 6.137.044
Anion Exchanger AE 1 351.751.550 351.451.550
Pompa Anion Exchanger PU-13 1 6.187.044 6.137.044
Pompa Tangki Utilitas PU-08 1 6.187.044 6.137.044
Menara Pendingin Air PU-16 1 383.641.900 363.641.900
Tangki Kaporit TP-05 1 54.004.644 54.004.644
Pompa Kaporit PU-14 1 6.187.044 6.137.044
Pompa Tangki Utilitas PU-09 1 6.187.044 6.137.044
Tangki Utilitas TU 1 214.711.908 211.711.908
Pompa Domestik PU-15 1 6.187.044 6.137.044
Deaerator DE 1 710.616.459 710.616.459
Pompa Deaerator PU-17 1 6.187.044 6.137.044
Ketel Uap KU 1 749.961.334 749.961.334
Bak Penampungan BP 1 24.000.000 24.000.000
Tangki Sedimentasi Awal TSAw 1 651.537.660 651.537.660
Bak Netralisasi BN 1 73.000.000 73.000.000
Kolam Aerasi KA 1 24.500.000 24.500.000
Tangki Sedimentasi Akhir TSAk 1 24.550.000 24.550.000
Total 7.594.497.107
Untuk harga alat sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5,0 %
- Biaya asuransi = 1,0 %
- Bea masuk = 15,0 %
- PPn = 10,0 %
- PPh = 10,0 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43,0 % (Timmerhaus, 2004)

Total harga peralatan proses, utilitas dan pengolahan limbah :
= Rp 923.503.813,- + Rp 7.594.497.107,-
= Rp 8.518.000.920 ,-
Harga alat impor sampai ke lokasi pabrik = 1,43 × Rp 8.518.000.920,-
= Rp 12.180.741.320,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (C)
(Timmerhaus, 2004)
Biaya pemasangan = 0,1 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 1.218.074.132,-
Harga peralatan terpasang (HPT)

= Rp 12.180.741.320,- + Rp 1.218.074.132,-
= Rp 13.398.815.450,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 3.166.992.743,-
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 31% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,31 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 3.776.029.809,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 1.218.074.457,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 12 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,12 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 1.461.688.958,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 609.037.066,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus, 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 243.614.826,-
1.1.10 Sarana Transportasi

Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi (J)
Harga/
Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 Sedan 450.000.000 1.350.000.000
2 Mobil Direktur 1 Toyota Fortuner 300000.000 300.000.000
3 Mobil Manajer 3 Kijang Inova 280.000.000 840.000.000
4 Bus Karyawan 2 Mitsubishi Colt 350.000.000 700.000.000
5 Truk 6 Peterbilt Truck 400.000.000 2.400.000.000
Mobil kepentingan
6 pemasaran & 4 Mini Bus L-300 1.400.000.000
pembelian 350.000.000
Mobil pemadam Rosenbauer Fire
2.800.000.000
7 kebakaran 4 Truck 700.000.000
Total 9.790.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 30.001.512.910,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Pra Investasi (A) = 0,07 x Rp 12.180.741.320,-
= Rp 852.651.892 ,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 3.897.837.222,-
1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 487.229.652 ,-
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,39 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 4.750.489.115.-
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 × Rp 12.180.741.320,-
= Rp 4.506.874.288,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp14,495,080,170 ,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 30.001.512.910,- + Rp14,495,080,170 ,-
= Rp 44.496.595.080 ,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Anilin
Kebutuhan = 2387,31 kg/jam
Harga = $ 1,231,- = Rp 11.300,- (Priyatmono, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2387,31 kg/jam x Rp 11.300,-
= Rp 58.269.462.480,-
2. Asam Asetat
Harga = $ 0,35 = Rp 3.300,- (Priyatmono, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1540,2 kg/jam x Rp. 3.200,-
= Rp 10.978.545.600 ,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 1.100 ,-/kg (PT. Bratachem 2011)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari ×0,33699 kg/jam × Rp 1.100,- /kg
= Rp 800,688,-
2. Kaporit
Harga = Rp 9.500,-/kg (PT. Bratachem 2011)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,001 kg/jam × Rp 9.500,-/kg
= Rp 20.520,-
3. H2SO4
Kebutuhan = 1,5290 kg/hari
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1,5290 kg/hari × Rp 4.000,-/kg
= Rp 13.210.560,-
4. NaOH
Kebutuhan = 3,255 kg/hari
Harga total = 90 hari ×24 jam/hari × 3,255 kg/jam × Rp 10.000,-/kg
= Rp 70.308.000,-
5. Solar
Kebutuhan = 131,38706 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp 5.500,-/liter (tambangnews.com, 2011)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 131,38706 ltr/jam × Rp 5.500,-/liter
= Rp 1.560.878.273 ,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah = Rp 70.892.426.234 ,-
2.1 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji Total
Dewan Komisaris 3 35.000.000 105.000.000
Direktur 1 30.000.000 30.000.000
Staf Ahli 3 25.000.000 75.000.000
Sekretaris 1 9.000.000 9.000.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Keuangan & Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Personalia dan R & D 1 20.000.000 20.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Bagian Personalia 1 15.000.000 15.000.000
Kabag Keuangan & Adm 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Bagian R&D 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi 15 10.000.000 150.000.000
Karyawan Produksi 20 8.000.000 160.000.000
Karyawan Teknik 8 8.000.000 64.000.000
Karyawan Personalia 5 8.000.000 40.000.000
Karyawan Keuangan &Adm 5 8.000.000 40.000.000
Karyawan Pemasaran 6 8.000.000 48.000.000
Karyawan R&D 5 8.000.000 40.000.000
Petugas Keamanan 6 2.500.000 15.000.000
Petugas Kebersihan 5 1.500.000 7.500.000
Supir 8 2.500.000 20.000.000
Jumlah 100 - 953.500.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 953.500.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 x Rp 953.500.000,-
= Rp 2.860.500.000,-
2.2.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 953.500.000,-
= Rp 572.100.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 953.500.000,-
= Rp 572.100.000,-
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-
Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak atas
Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan (Pasal 2
ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp. 30.000.000,-
(Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak dengan
Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Asetanilida
Nilai Perolehan Objek Pajak

Tanah Rp 6.615.000.000,-
-
- Bangunan Rp 10.883.017.180,-
Total NJOP Rp 17.498.017.180,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 17.468.017.180,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 873.400.859,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1. Gaji Pegawai 2.860.500.000,-
2. Administrasi Umum 572.100.000,-
3. Pemasaran 572.100.000,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan 873.400.859,-
Total 4.878.100.859,-
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 2004)
= 0,12 ×Rp 44.496.595.080 ,-
= Rp 5.339.591.410,-
2.4 Piutang Dagang

IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual asetanilida = US$ 2,56 /kg (Priyatmono, 2010)
Produksi asetanilida = 3146,0505 kg/ jam (Lampiran A)
Hasil penjualan asetanilida tahunan

= 3146,0505 kg/ jam× 24 jam/hari × 330 hari/tahun × US$ 2,56 /kg × Rp 9.170/US$
= Rp 584.924.984.400,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 584.924.984.400,-

3
Piutang Dagang = × Rp 584.924.984.400,-
12
= Rp 146.231.246.100,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)

J i Bi
1. Bahan baku proses dan utilitas 70.892.426.234
2. Kas 4.878.100.859
3. Start up 5.339.591.410
4. Piutang Dagang 146.231.246.100
Total 227.341.364.600
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 44.496.595.080 ,- + Rp 227.341.364.600,-
= Rp 271.837.959.700,-
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 ×Rp 271.837.959.700,-
= Rp 163.102.775.800,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 271.837.959.700,-
= Rp 108.735.183.900 ,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji yang diberikan
sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 3) × Rp 953.500.000,- = Rp 14.302.500.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2011).
= 0,15 × Rp 108.735.183.900 ,-
= Rp16.310.277.580 ,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa manfaat
lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan, menagih, dan
memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini,
dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar penyusutan menggunakan
masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif

Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/

1.Kelompok 1
tools industri.
Mobil, truk kerja

8 12,5
2. Kelompok 2 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
3. Kelompok 3
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang

Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur Depresiasi
Komponen Biaya (Rp)
(tahun) (Rp)
Bangunan 7.594.497.107 20
544.150.859
Peralatan proses dan utilitas 13.398.815.450 17
788.165.615
Instrumentrasi dan pengendalian proses 3.166.992.743 5
633.398.549
Perpipaan 3.776.029.809 5
755.205.962
Instalasi listrik 1.218.074.457 5
243.614.891
Insulasi 1.461.688.958 5
292.337.792
Inventaris kantor 609.037.066 4
152.259.267
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 243.614.826 5
48.722.965
Sarana transportasi 9.790.000.000 10
979.000.000
TOTAL
4.436.855.899
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya yang
mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan, menagih, dan
memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan menerapkan taat azas
(UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak menggunakan tarif amortisasi
untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4 (empat)
tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp14,495,080,170 ,-
= Rp 3.623.770.043,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 4.436.855.899,- + Rp 3.623.770.043,-
= Rp 8.060.625,942,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20 %, diambil
10 % dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp 13.398.815.450,-
= Rp 1.339.881.545 ,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 10.883.017.180,-
= Rp 1.088.301.718 ,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 9,790,000,000,-
= Rp 979.000.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 3.166.992.743,-
= Rp 316.699.274,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 3.776.029.809,-
= Rp 377.602.980,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004)
= 0.1 × Rp 1.218.074.457,-
= Rp 121.807.445,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 1.461.688.958,-
= Rp 146.168.895,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 609.037.066,-
= Rp 60.903.706,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 2004)
= 0,1 × Rp 243.614.826,-
= Rp 24.361.482,-
Total biaya perawatan = Rp 4.454.727.045,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
(Timmerhaus, 2004)
Plant Overhead Cost= 0,2 x Rp 44.496.595.080 ,-
= Rp 8.899.319.016,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 1.716.300.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 1.716.300.000,-
= Rp 6.865.200.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 1.716.300.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 1.716.300.000,-
= Rp 6.865.200.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :

Biaya distribusi = 0,5 x Rp 572.100.000,-
= Rp 286.050.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 7.151.250.000,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus, 2004)
= 0,05 x Rp 8.899.319.016,-
= Rp 444.965.950 ,-
3.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004)
= 0,01 x Rp 44.496.595.080 ,-
= Rp 444.965.950,-
3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2011).
= 0,0031 × Rp14,495,080,170 ,-
= Rp 44.934.748,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000,- /tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance, 2011)
Maka biaya asuransi karyawan = 100 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 35.100.000,-
Total biaya asuransi = Rp 80.034,748,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 873.400.859,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 67.887.267.090 ,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah selama 90 hari adalah
Rp 70.892.426.234,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 70.892.426.234,- x 360
90
= Rp 283.569.704.900,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,1 × Rp 283.569.704.900,-
= Rp 28.356.970.490,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 × Rp 283.569.704.900,-
= Rp 2.835.696.049,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 31.192.666.540,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 31.192.666.540,-
= Rp 1.559.633.327,-
Total biaya variabel = Rp 316.322.004.800,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 67.887.267.090 ,- + Rp 316.322.004.800,-
= Rp 384.209.271.900,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 584.924.984.400,-– Rp 384.209.271.900,-
= Rp 200.715.712.500,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 1 % dari keuntungan perusahaan

= 0,01 x Rp 200.715.712.500,-
= Rp 2.007.157.125,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6 ayat 1
sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 202.722.869.600,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga atas
Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar
15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 %× Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 %× (Rp 100.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 %× (202.722.869.600- Rp 100.000.000) = Rp 60.786.860.880,-
Total PPh = Rp 60.799.360.880,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 202.722.869.600,- – Rp 60.799.360.880,-
= Rp 141.923.508.700,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
PM = Rp 202.722.869.600,-x 100%
Rp 584.924.984.400,-
= 34,65 %
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 67.887.267.090 ,-x 100%

BEP =
Rp 584.924.984.400,- – Rp 316.322.004.800,-
25,27 %
=
Kapasitas produksi pada titik BEP = 25,27 % × 25.000 ton/tahun

= 6317,5 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 25,27 % x Rp 584.924.984.400,-

= Rp 147.810.543.600,-
5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI= × 100 %
Total Modal Investasi
ROI = Rp 141.923.508.700,-_ x 100%

Rp 271.837.959.700,-
= 52,2 %
5.4 Pay Out Time (POT)

POT = 1 x 1 tahun
0,522
= 1,91 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON= × 100 %
Modal sendiri
RON = Rp 141.923.508.700,-x 100%
Rp 163.102.775.800,-
= 87,6 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran
dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash flow diambil
ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 36,06%

Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Laba Sebelum Laba Sesudah Depresiasi Net Cash Flow PV pada i =
Thn Pajak (Rp) pada i PV pada i = 35% pada i
Pajak (Rp) Pajak (Rp) (Rp) (Rp) 37%
=35% =37%
0 - - - - -271,837,959,700 1 -271,837,959,700 1 -271,837,959,700
1 202,722,869,600 60,799,360,880 141,923,508,720 4,436,855,899 146,360,364,619 0.7407 108,415,084,903 0.7299 106,832,382,934
2 222,995,156,560 66,881,046,968 156,114,109,592 4,436,855,899 160,550,965,491 0.5487 88,093,808,226 0.5328 85,540,500,555
3 245,294,672,216 73,570,901,665 171,723,770,551 4,436,855,899 176,160,626,450 0.4064 71,599,096,256 0.3889 68,508,923,687
4 269,824,139,438 80,929,741,831 188,894,397,606 4,436,855,899 193,331,253,505 0.3011 58,205,897,853 0.2839 54,880,719,718
5 296,806,553,381 89,024,466,014 207,782,087,367 4,436,855,899 212,218,943,266 0.2230 47,327,689,729 0.2072 43,972,515,623
6 326,487,208,719 97,928,662,616 228,558,546,104 4,436,855,899 232,995,402,003 0.1652 38,489,718,927 0.1512 35,239,030,186
7 359,135,929,591 107,723,278,877 251,412,650,714 4,436,855,899 255,849,506,613 0.1224 31,307,486,670 0.1104 28,244,937,216
8 395,049,522,551 118,497,356,765 276,552,165,785 4,436,855,899 280,989,021,684 0.0906 25,469,428,746 0.0806 22,642,522,865
9 434,554,474,806 130,348,842,442 304,205,632,364 4,436,855,899 308,642,488,263 0.0671 20,722,960,306 0.0588 18,153,927,938
10 478,009,922,286 143,385,476,686 334,624,445,600 4,436,855,899 339,061,301,499 0.0497 16,863,221,315 0.0429 14,557,022,497

234,656,433,230 -206,734,523,518
Rp. 234.656.433.230
IRR = 35% + × (37% - 35%)
Rp 234.656.433.230 + Rp 206.734.523.518
= 36.06%
700,000,000,000
biaya tetap
600,000,000,000
biaya variabel
500,000,000,000 biaya produksi
Harga (Rp)
biaya penjualan
400,000,000,000
300,000,000,000
BEP 25,257%
200,000,000,000
100,000,000,000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.1 Kurva Break Even Point Pabrik Asetanilida

Aseranilid Dari ZZZZ

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Aseranilid Dari ZZZZ

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN ASETANILIDA DARI ANILIN DAN ASAM

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Assalammu‘alaikum Wr. Wb.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Medan, 13 Februari 2011

Asetanilida merupakan senyawa turunan asetil amina aromatis yang

Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Asetanilida dari Anilin

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ......................................... LA-1

Asetanilida merupakan senyawa turunan asetil amina aromatis yang

1.1 Latar Belakang

Tabel 1.1 Kebutuhan Asetanilida di Indonesia Berdasarkan Data Impor

Tahun Ke Tahun Impor (kg)

Tahun Impor (kg)

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan

1.4 Manfaat Perancangan

2.2 Proses Pembuatan Asetanilida

2.2.1 Pembuatan Asetanilida dari Asam Asetat Anhidrid dan Anilin

2 C6H5NH2 (l) + ( CH2CO )2O (l) → 2 C6H5NHCOCH3 (s) + H2O (l)

2.2.2 Pembuatan Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat

C6H5NH2 (l) + CH3COOH (l) → C6H5NHCOCH3 (s) + H2O (l)

2.2.3 Pembuatan Asetanilida dari Ketena dan Anilin

C6H5NH2 (l) + H2C=C=O(g) → C6H5NHCOCH3 (s)

2.3 Pemilihan Proses

No. Parameter Proses Pembuatan Asetanilida

Dari ketiga jenis proses pembuatan asetanilida, dipilih proses pembuatan

1. Halogenasi senyawa anilin dengan brom dalam larutan sangat encer

4. Nitrasi anilin dengan asam nitrat pada suhu -20oC menghasilkan

Sifat – sifat kimia (Priyatmono, 2010):

1. Dengan alkohol menghasilkan proses esterifikasi

B. Spesifikasi Produk (Asetanilida)

2.5 Deskripsi Proses

2.5.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

2.5.2 Tahap Reaksi

2.5.3 Tahap Pemisahan dan Kristalisasi

2.5.4 Tahap Pemurnian dan Penyimpanan

Asetanilida (g) Asetanilida (s)

Asam L-121 Asam

Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan asetanilida dari

3.1 Heater Anilin (E-112)

3.2 Heater Asam Asetat (E-122)

3.3 Reaktor (M-130)

3.5 Kristalizer (H-220)

Alur Masuk Alur Keluar

3.6 Sentrifuse (H-230)

3.7 Screw Conveyor Sentrifuse (J-231)

Alur Masuk Alur Keluar

3.8 Rotary Dryer (D-240)

Alur Masuk Alur Keluar

3.10 Blow Box (B-310)

Alur Masuk Alur Keluar

3.11 Bucket Elevator (J-312)

Alur Masuk Alur Keluar

Basis perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Heater Anilin (F-110)

4.2 Heater Asam Asetat (F-120)

4.3 Reaktor (M-130)

4.5 Kristalizer (H-220)

4.6 Rotary Dryer (D-240)

5.1 Tangki Penyimpanan Anilin (F-110)

5.2 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (F-120)

5.3 Pompa Anilin (L-111)