TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK
SABUN PADAT TRANSPARAN DARI REFINED
BLEACHED DEODORIZED PALM STEARIN (RBDPS)
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 55.000 TON/TAHUN

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-syarat

Yang Diperlukan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala

Disusun Oleh :

DIAN MAULINA
0904103010029

PUTRI ADE FATMA

0904103010070

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2014
 KATA PENGANTAR

BISMILLAHIRRAHMANIRRAHIIM
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, yang mana atas
rahmat dan karunia-Nya penulis telah menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.
Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, keluarga
dan sahabat beliau sekalian serta orang-orang mukmin yang tetap istiqamah di
jalan-Nya.
Adapun laporan Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu
persyaratan dalam menyelesaikan kurikulum di Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala, yang berjudul “ Prarancangan Pabrik Sabun
Padat Transparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
Dengan Kapasitas Produksi 55.000 Ton/Tahun”
Dalam melaksanakan penyusunan laporan Tugas Akhir, hingga selesainya
laporan penulis telah banyak mendapat bantuan dan arahan dari banyak pihak.
Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. Izarul Machdar, M.Sc selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Unsyiah
2. Bapak Ir. Abubakar, M.Sc selaku Koordinator Tugas Akhir.
3. Ibu Zuhra, S.T, M.Sc selaku Dosen Pembimbing I.
4. Ibu Dr. Ir. Mariana, M.Si selaku Dosen Pembimbing II.
5. Seluruh dosen dan staff akademika dikalangan jurusan Teknik Kimia
Universitas Syiah kuala .
6. Kedua Orang tua kami yang telah memberikan motivasi dan dukungan
penuh dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
7. Teman-teman angkatan 2009 lainnya yang telah banyak membantu dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini.

iv
 Penulis menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak terdapat
kekurangan baik dalam penulisan, untuk itu saran dari semua pihak sangat
diharapkan demi kesempurnaan laporan Tugas Akhir ini. Akhirnya, penulis
berharap semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak,
Amin.

Darussalam, Juli
2014

Penulis

v
 ABSTRAK

Prarancangan pabrik Sabun padat transparan ini menggunakan Refined

Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) sebagai bahan baku. Kapasitas
produksi pabrik sabun padat transparan ini adalah 55.000 Ton/Tahun dengan hari
kerja 330 hari/tahun. Bentuk perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan
Terbatas (PT) dengan menggunakan metode struktur garis dan staf. Kebutuhan
tenaga kerja untuk menjalankan perusahaan ini berjumlah 200 orang. Lokasi
pabrik direncanakan didirikan di Seumantok, Kecamatan Karang Baru, Kabupaten
Aceh Tamiang Provinsi Aceh dengan luas tanah 26.400 m2. Sumber air pabrik
sabun padat transparan ini berasal dari Sungai Tamiang, Kabupaten Aceh
Tamiang, Provinsi Aceh dan untuk memenuhi kebutuhan listrik diperoleh dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Generator .

Hasil analisa ekonomi yang diperoleh adalah :

a. Fixed Capital Investment = Rp. 218.316.741.463
b. Working Capital Investment = Rp. 37.790.875.306
c. Total Capital Investment = Rp. 256.107.616.769
d. Total Biaya Produksi = Rp. 1.567.815.914.593
e. Hasil Penjualan = Rp. 1.693.999.989.158
f. Laba Bersih = Rp. 86.451.178.119
g. Pay Out Time (POT) = 3 tahun 4 bulan
h. Break even Point (BEP) = 34 %
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN ............................................ i
LEMBARAN PENGESAHAN PANITIA SIDANG ............................... ii
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING .................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................. iv
ABSTRAK ............................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................... xii
DAFTAR TABEL ................................................................................... xiv

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ........................................ I-1
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik ............................................... I-3
1.2.1 Proyeksi Kebutuhan Produk Sabun Mandi ................. I-3
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku .......................................... I-5
1.3 Sabun ................................................................................. I-8
1.3.1 Jenis-jenis Sabun ....................................................... I-11
1.3.2 Kegunaan sabun ........................................................ I-13
1.4 Sifat Fisika dan Kimia Bahan yang Digunakan dalam
Proses ................................................................................ I-13
1.4.1 RBDPS ..................................................................... I-13
1.4.2 Natrium Hidroksida (NaOH) ..................................... I-14
1.4.3 Air ............................................................................ I-15
1.4.4 Gliserin ..................................................................... I-16
1.4.5 Asam Sitrat ............................................................... I-16
1.4.6 Glukosa ..................................................................... I-17
1.4.7 Etanol ........................................................................ I-17
1.4.8 Ethylene Diamine Tetra-acetic Acid (EDTA)……….. I-18
1.4.9 Triclosan (TCS) ......................................................... I-18
 1.4.10 Pewangi ................................................................... I-19

BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses Pembuatan Sabun ................................................... II-1
2.1.1 Netralisasi Asam Lemak ............................................ II-1
2.1.2 Proses Saponifikasi Trigliserida Langsung ................. II-2
2.1.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak............. II-4
2.2 Pemilihan Proses ................................................................ II-4
2.3 Tahapan Proses Pembuatan Sabun Padat Transparan........... II-8
2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku .................................... II-8
2.3.2 Tahap Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida ............ II-8
2.3.3 Tahap Pemisahan RBDPS recycle ............................. II-9
2.3.4 Tahap Proses Pencampuran Bahan ............................ II-9
2.3.5 Tahap Pencetakan dan Finishing Sabun ..................... II-10

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

3.1 Lokasi Pabrik ..................................................................... III-1
3.2 Tata Letak Pabrik ............................................................... III-5
3.3 Layout Pabrik ..................................................................... III-9

BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1 Pendahuluan ...................................................................... IV-1
4.2 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan ............................... IV-1
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................... IV-2
4.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................. IV-4
4.4.1 Pemegang Saham ...................................................... IV-4
4.4.2 Dewan Komisaris........................................................ IV-4
4.4.3 Fungsionaris Perusahaan ........................................... IV-5
4.5 Pembagian Seksi-seksi dan Tugas ...................................... IV-6
4.5.1 Kepala Bagian Produksi ............................................. IV-6
4.5.2 Kepala Bagian Teknik ................................................ IV-7
4.5.3 Kepala Bagian Umum ................................................ IV-7
 4.5.4 Kepala Bagian Pemasaran .......................................... IV-7
4.5.5 Kepala Bagian Keuangan ........................................... IV-7
4.6 Karyawan .......................................................................... IV-8
4.6.1 Karyawan Tetap ........................................................ IV-8
4.6.2 Karyawan Harian ...................................................... IV-8
4.6.3 Karyawan Borongan .................................................. IV-8
4.7 Sistem Gaji ........................................................................ IV-8
4.8 Pengaturan Jam Kerja ......................................................... IV-8
4.9 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji ............. IV-10
4.9.1 Penggolongan Jabatan ................................................ IV-10
4.9.2 Jumlah Karyawan dan Gaji ........................................ IV-11

BAB V NERACA MASSA DAN ENERGI

5.1 Neraca Massa ..................................................................... V-1
5.1.1 Persamaan Neraca Massa ........................................... V-1
5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa ............... V-2
5.2 Neraca Energi ..................................................................... V-3
5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa ......................................... V-4
5.3.1 Oil Purifier (OP-101) ................................................ V-4
5.3.2 Tangki NaOH (T-102) ............................................... V-5
5.3.3 Reaktor Safonifikasi (R-101) ..................................... V-6
5.3.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101) ................................. V-7
5.3.5 Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105) ..................... V-7
5.3.6 Mixer I (M-101) ........................................................ V-9
5.3.7 Mixer II (M-101) ....................................................... V-10
5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi ........................................ V-12
5.4.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101) .............................. V-12
5.4.2 Reaktor Safonifikasi (R-101) ..................................... V-13
5.4.3 Mixer I (M-101) ........................................................ V-14
5.4.4 Cooler (CO-101) ....................................................... V-15
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

7.1 Insturmentasi ..................................................................... VII-1
7.1.1 Pemilihan Instrumentasi ............................................ VII-2
7.1.2 Tujuan Sistem Pengontrolan ...................................... VII-2
7.1.3 Pengelompokan Sistem Kontrol ................................ VII-3
7.1.4 Elemen-elemen Sistem Kontrol ................................. VII-4
7-1.5 Instrumentasi Alat pada Prarancangan........................ VII-4
7.2 Teknik Keselamatan Kerja ................................................. VII-5
7.2.1 Penanggulangan Preventif .......................................... VII-5
7.2.2 Penanggulangan Curative ........................................... VII-7

BAB VIII UTILITAS

8.1 Unit Pengadaan Air ............................................................ VIII-1
8.1.1 Kebutuhan Air............................................................ VIII-1
8.2 Pengolahan Air .................................................................. VIII-4
8.2.1 Screening .................................................................. VIII-6
8.2.2 Klarifikasi ................................................................. VIII-6
8.2.3 Filtrasi ....................................................................... VIII-7
8.2.4 Demineralisasi .......................................................... VIII-7
8.2.5 Deaerasi .................................................................... VIII-9
8.3 Kebutuhan Uap (Steam) ..................................................... VIII-9
8.4 Kebutuhan Bahan Kimia .................................................... VIII-10
8.5 Kebutuhan Listrik .............................................................. VIII-10
8.6 Kebutuhan Bahan Bakar .................................................... VIII-11
8.7 Unit Pengolahan Limbah .................................................... VIII-11
8.7.1 Limbah Cair .............................................................. VIII-12
8.7.2 Limbah Padat ............................................................ VIII-15
8.8 Laboratorium ...................................................................... VIII-15
8.8.1 Peran Laboratorium ................................................... VIII-15
8.8.2 Program Laboratorium .............................................. VIII-15
 8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VIII-16

BAB IX ANALISA EKONOMI

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment) ............... IX-1
9.2 Biaya Produksi (Production Cost) ..................................... IX-1
9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian ..................................... IX-2
9.3.1 Laba Kotor dan Bersih .............................................. IX-2
9.3.2 Internal Rate Of Return (IRR) ................................... IX-3
9.3.3 Pay Out Time (POT) ................................................. IX-3
9.3.4 Break Event Point (BEP) ........................................... IX-3
9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi .................................... IX-3

BAB X KESIMPULAN .......................................................................... X-1

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... XI-1

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ......................... A-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ...................... B-1

LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI

PERALATAN PROSES.............................................. C-1

LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI

PERALATAN UTILITAS .......................................... D-1

LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI .................. E-1

 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1.1 Grafik Regresi Linear Kebutuhan Sabun Dalam Negeri ... I-4
Gambar 1.2 Buah Kelapa Sawit dan Minyak Sawit ............................ I-6
Gambar 1.3 RBDP Stearin (Palm Stearin) .......................................... I-7
Gambar 2.1 Diagram Proses Saponifikasi Trigliserida ......................... II-11
Gambar 3.1 Peta Kabupaten Aceh Tamiang Propinsi Aceh ................ III-1
Gambar 3.2 Layout Pabrik Sabun Padat Transparan dari Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ................................ III-9
Gambar 5.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP – 101) ............................. V-5
Gambar 5.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102) ............................. V-5
Gambar 5.3 Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101) ..................... V-6
Gambar 5.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............... V-7
Gambar 5.5 Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105) ......................... V-8
Gambar 5.6 Blok Diagram Mixer I (M-101) ....................................... V-9
Gambar 5.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)....................................... V-10
Gambar 5.9 Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas
RBDPS (T-101) .............................................................. V-12
Gambar 5.10 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi
(R-101) ........................................................................... V-13
Gambar 5.11 Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101) ................ V-14
Gambar 5. 12 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101) ............... V-15
Gambar 9.1 Kurva Break Event Point Metode Cash Flow .................. IX-4
Gambar A.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP – 101) ............................. A-2
Gambar A.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102) ............................. A-4
Gambar A.3 Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101) ..................... A-5
Gambar A.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............... A-9
Gambar A.5 Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105) ......................... A-11
Gambar A.6 Blok Diagram Mixer I (M-101) ....................................... A-13
Gambar A.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)....................................... A-16
Gambar B.1 Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas
RBDPS (T-101) .............................................................. B-4
Gambar B.2 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi
(R-101) ........................................................................... B-7
Gambar B.3 Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101) ................ B-13
Gambar B.4 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101) ............... B-26
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Sabun Dalam Negeri Indonesia .................... I-5
Tabel 1.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Kelapa Sawit dan Minyak
Inti Kelapa Sawit ................................................................... I-7
Tabel 1.3 Spesifikasi Mutu Sabun dari bahan Baku RBDPS ................. I-10
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Saponifikasi Langsung Trigliserida
dengan Saponifikasi Asam Lemak ........................................... II-6
Tabel 3.1 Perincian Luas Lahan Pabrik Sabun padat transaparan .......... III-8
Tabel 4.1 Jam Kerja Karyawan Non Shift ............................................... IV-9
Tabel 4.2 Jam Istirahat Karyawan Non Shift .......................................... IV-9
Tabel 4.3 Jadwal Kerja Karyawan Shift ................................................. IV-9
Tabel 4.4 Siklus Pergantian Shift Selama 1 Bulan ................................. IV-9
Tabel 4.5 Penggolongan Jabatan............................................................ IV-10
Tabel 4.6 Perincian Jumlah Karyawan ................................................... IV-12
Tabel 4.7 Perincian Golongan dan Gaji ................................................ IV-13
Tabel 5.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101) ............................ V-5
Tabel 5.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102) ........... V-6
Tabel 5.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101) ................. V-6
Tabel 5.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............ V-7
Tabel 5.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105).... V-8
Tabel 5.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101) ................................... V-10
Tabel 5.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102) .................................... V-11
Tabel 5.9 Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas
RBDPS (T-101) ................................................................... V-13
Tabel 5.10 Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor
Saponifikasi (R-101) .............................................................. V-14
Tabel 5.11 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101)
pada Tkeluar = 81 oC V-15
Tabel 5.12 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)................. V-16
Tabel 8.1 Total Kebutuhan Air Proses .................................................. VIII-3
Tabel 8.2 Total Kebutuhan Air untuk Steam 110oC ............................... VIII-4
Tabel 8.3 Total Kebutuhan Air untuk Air Pendingin ............................. VIII-4
Tabel 8.4 Total Air untuk Steam 110oC yang Dimanfaatkan Kembali .... VIII-4
Tabel 8.5 Total Air pendingin bekas yang Dimanfaatkan Kembali ........ VIII-5
Tabel 8.6 Kualitas Air Sungai Krueng Tamiang di Kabupaten
Aceh Tamiang ....................................................................... VIII-6
Tabel 8.7 Karakteristik Kimia Fisika Resin Dowex Marathon ............... VIII-
10
Tabel 8.8 Karakteristik Limbah Cair ..................................................... VIII-
14
Tabel A.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101) ............................ A-3
Tabel A.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102) ........... A-4
Tabel A.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101) ................. A-9
Tabel A.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............ A-10
Tabel A.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105) ... A-12
Tabel A.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101) ................................... A-15
Tabel A.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102) .................................... A-1
Tabel B.1 Data Berat Molekul Masing-Masing Komponen .................... B-3
Tabel B.2 Data Kapasitas Panas (Cp) Masing-Masing Komponen .......... B-3
Tabel B.3 Data Kapasitas Panas (Cp) Masing-Masing Komponen .......... B-3
Tabel B.4 Hasil integrasi kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen B-4
Tabel B.5 Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas
RBDPS (T-101) ................................................................... B.6
Tabel B.6 Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor
Saponifikasi (R-101) .............................................................. B-13
Tabel B.7 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101)
pada Tkeluar = 81 oC B-19
Tabel B.8 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101) .................. B-25
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan negara berkembang yang sedang melaksanakan

pembangunan pada segala bidang, dan juga merupakan negara yang memiliki
berbagai potensi, baik potensi sumber daya alam dan energi, maupun sumber daya
manusia. Salah satu bidang pembangunan yang paling diharapkan adalah bidang
ekonomi dan salah satu sektor dalam bidang ekonomi adalah sektor industri.
Salah satu sub sektor industri adalah sub sektor industri kimia, yang
diharapkan dapat berkembang pesat guna mengimbangi kebutuhan yang semakin
berkembang dan meningkat sesuai dengan kemajuan perekonomian bangsa. Di
Indonesia masih sedikit terdapat industri yang menggunakan minyak kelapa sawit
sebagai bahan baku yang diproses untuk menghasilkan suatu produk. Minyak
kelapa sawit dapat dipergunakan dalam industri melalui proses penyulingan,
penjernihan dan penghilangan bau atau RBDPO (Refined Bleached and
Deodorized Palm Oil).
Produk turunan CPO, didominasi industri produk pangan yakni minyak
goreng, margarin, cocoa butter substitube (CBS), es krim dan lain-lain. CPO juga
bisa menghasilkan produk unggulan eksport non pangan dengan nilai tambah
yang tinggi seperti industri Oleochemicals, produk farmasi, kosmetik, plastik,
minyak pelumas dan sumber energi alternatif untuk bahan bakar diesel. Melalui
reaksi hidrolisa dengan cara kimia ataupun enzimatis, CPO dapat dikonversi
menjadi asam lemak dan gliserin. Kemudian, asam lemak yang terbentuk
dihidrogenasi dan difraksinasi untuk menghasilkan asam-asam lemak yang lebih
murni yang banyak digunakan untuk industri pembuatan deterjen, sabun,
shampoo, kosmetik, pasta gigi, industri karet dan ban, industri cat dan tinta, serta
minyak diesel.
Sabun adalah salah satu produk olahan CPO yang memiliki nilai ekonomis
tinggi. Berdasarkan data PT. CIC tahun 2007 menunjukan bahwa perkembangan
industri sabun meliputi industri sabun mandi dan sabun cuci. Pada umumnya
industri ini terintegrasi dengan deterjen dan industri gliserin. Sebagian besar
industri sabun terletak di pulau Jawa mencapai 33 industri berkapasitas 335.848
ton, terdiri dari industri sabun mandi berkapasitas 278.230 ton dan industri sabun
cuci berkapasitas 57.618 ton. Di Sumatera Utara sebanyak 8 industri terdiri dari 2
industri sabun mandi dan 6 industri sabun cuci. Seiring dengan perkembangan
zaman, masyarakat mulai membuka home industri sabun untuk menambah pangsa
dipasaran (Afifuddin,2007).
 Sabun merupakan salah satu produk turunan dalam industri kimia yang
sangat dibutuhkan masyarakat konsumen Indonesia sebagai kebutuhan primer.
Setiap manusia membutuhkan sabun dalam mengerjakan aktivitas sehari-harinya.
Selain itu, sabun juga dipakai dalam dunia industri seperti : dalam mesin
pengolahan bijih tambang dan pembuatan minyak gemuk untuk mesin-mesin.
Oleh karena itu, kebutuhan pasar bagi dunia industri sabun sangat luas sekali, hal
ini tentu akan sangat menguntungkan bagi negara yang memiliki sumber daya
alam berbahan baku sabun.Salah satu pembuatan sabun yaitu dengan saponifikasi
minyak kelapa sawit dengan NaOH .Beberapa jenis bahan baku pembuatan sabun
yaitu tallow, lard, palm oil (minyak sawit), coconut oil (minyak kelapa), palm
kernel oil (minyak inti kelapa sawit), palm oil stearine, marine oil, castor oil,
olive oil, dan RBDPS (Saepul, 2009). Pada prarancangan pabrik sabun padat
transparan ini, bahan baku yang digunakan adalah RBDPS (Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin). RBDPS yang akan digunakan sudah murni sehingga
tidak perlu di dilakukan proses pemurnian. Diagram proses refinery CPO dapat
dilihat pada Gambar 1.1 berikut.

(PT.Wilmar 2009)

Gambar 1.1 Diagram proses Refinery CPO menjadi ROL dan RBDPS
Kebutuhan sabun terus meningkat setiap tahunnya seiring bertambahnya
jumlah penduduk dan Indonesia merupakan salah satu penghasil kelapa sawit
terbesar, yang merupakan bahan baku pembuatan sabun padat transaparan,
sehingga pendirian pabrik sabun padat transaparan di Indonesia mempunyai
prospek yang sangat baik.

1.2. Penentuan Kapasitas Pabrik

1.2.1 Proyeksi kebutuhan Sabun padat transaparan

Konsumsi masyarakat Indonesia akan sabun meningkat dari tahun ke

tahun, sehingga kebutuhan sabun pada masa mendatang juga akan meningkat
seiring dengan laju pertumbuhan penduduk. Sebanyak 70% kebutuhan sabun
mandi dipenuhi oleh 5 perusahaan besar di Indonesia dan sisanya dipenuhi oleh
pasar luar negeri dan home industri di Indonesia.
Tabel 1.1 merupakan data kebutuhan sabun dalam negeri, pada tabel
tersebut dapat dilihat bahwa kebutuhan sabun dalam negeri di Indonesia setiap
tahunnya cenderung meningkat sejalan dengan laju pertumbuhan penduduk dan
pertumbuhan industri.

Tabel 1.1 Data Kebutuhan Sabun Dalam Negeri Indonesia

Tahun Kebutuhan Sabun Dalam Negeri (Ton)
2007 1.198.678
2008 1.230.497
2009 1.254.247
2010 1.377.997
Sumber : Badan Pusat Statistik NAD, 2013

Berdasarkan data pada Tabel 1.1 dapat dibuat prediksi kebutuhan sabun
mandi di Indonesia hingga tahun 2018 dengan menggunakan pendekatan regresi
linear. Metode regresi linear dengan menggunakan persamaan garis lurus:
y = ax + b (1.1)
dimana:
y = Total kebutuhan sabun mandi (Ton)
x = Tahun produksi
a = Slope
b = Intersep
Maka diperoleh persamaan laju kebutuhan sabun dalam negeri seperti yang
terlihat pada Gambar 1.1

Gambar 1.1 Grafik Regresi Linear Kebutuhan Sabun Dalam Negeri

Dengan menggunakan persamaan kurva regresi linear pada Gambar 1.1,

maka dapat diproyeksikan jumlah kebutuhan sabun dalam negeri untuk tahun
2018, yaitu:
y = 72.723,80 x – 144.806.899
Untuk tahun (x) 2018, maka diperoleh jumlah kebutuhan sabun dalam negeri (y)
sebesar 1.949.729 ton/tahun.
Kapasitas produksi dapat diartikan sebagai jumlah maksimal output yang
dapat diproduksi dalam satuan waktu tertentu. Pabrik yang dirikan harus
mempunyai kapasitas produksi yang optimal yaitu jumlah dan jenis produk yang
dihasilkan harus dapat menghasilkan laba yang maksimal dengan biaya minimal.
Berdasarkan hasil regresi jumlah impor sabun dalam negeri untuk tahun
2018 adalah 1.949.729 Ton/tahun. Hasil prediksi kebutuhan sabun
menggambarkan kondisi sebenarnya, tetapi karena 70 % ketersediaan sabun di
Indonesia sudah dicukupi oleh perusahaan – perusahaan di Indonesia. Sebanyak
30% kebutuhan sabun dicukupi oleh pasar luar negeri (impor), Pabrik yang
didirikan ditargetkan dapat memenuhi 10 % dari total yang diimpor, maka
kapasitas produksi sabun pada pabrik ini adalah 55.000 ton/tahun dan ini dapat
memenuhi kebutuhan sabun dari total impor.

1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku

 Indonesia merupakan produsen minyak sawit terbesar di dunia
menggantikan Malaysia dengan kapasitas produksi Crude Palm Oil (CPO) telah
mencapai 19 juta ton. Lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia saat ini
tersebar di 16 propinsi dan 52 kabupaten dengan luas lahan sekitar 5,5 juta Ha
(GAPKI 2008 di dalam Rismawati 2009). Areal penanaman kelapa sawit
Indonesia terkonsentrasi di lima propinsi yakni Sumatera Utara, Riau, Kalimantan
Barat, Sumatera Selatan, Jambi dan Aceh. Areal penanaman terbesar terdapat di
Sumatera Utara (dengan sentra produksi di Labuhan Batu, Langkat, dan
Simalungun) dan Riau.
Berbeda dengan jenis tanaman penghasil minyak lainnya, kelapa sawit
menghasilkan dua jenis minyak yang kedua-duanya bisa diproses dan diolah
menjadi aneka jenis produk turunannya. daging buah sawit akan menghasilkan
minyak sawit kasar (crude palm oil,CPO) dan inti sawit akan menghasilkan
minyak inti sawit kasar (crude palm kernel oil, CPKO). Minyak sawit berpotensi
untuk digunakan dalam berbagai aplikasi yang sangat luas dan beragam baik
sebagai pangan, maupun untuk keperluan nonpangan. Dalam bidang pangan,
minyak sawit banyak digunakan sebagai minyak goreng, shortening, margarin,
vanaspati, cocoa butter substitutes, dan berbagai komposisi pangan lainnya.
Aplikasi dalam bidang non-pangan juga terus berkembang, terutama sebagai
oleokimia, biodiesel, dan berbagai ingridien untuk berbagai industri non-pangan,
misalnya untuk industri farmasi.
Minyak sawit dengan mudah difraksinasi menjadi fraksi cair (olein) dan
fraksi padat (stearin). Palm olein (olein sawit) bersifat cair pada suhu ruang
dengan pemakaian utama sebagai minyak goreng, jika diperlukan, olein sawit ini
bisa dicampur (blend) dengan berbagai minyak makan lainnya. Palm Stearin
(stearin sawit) bersifat padat pada suhu ruang, sering dianggap sebagai “hasil-
samping” dari olein sawit. Karena itu stearin sawit umumnya mempunyai harga
yang lebih rendah dibandingkan harga olein atau pun minyak sawit itu sendiri.
Stearin sawit merupakan komposisi penting sebagai komponen lemak keras (hard
fat) untuk berbagai produk seperti shortening, pastry, margarin daan produk sabun
(Haryadi, 2010).
 Gambar 1.2 Buah Kelapa Sawit dan Minyak Sawit

Minyak sawit dapat digolongkan ke dalam minyak serbaguna. Hampir 90%

minyak sawit di dunia diperdagangkan untuk kebutuhan pangan, digunakan
sebagai sebagai minyak goreng dan sabun. Selebihnya untuk industri minyak
pelumas, kosmetik dan sabun. Rata-rata komposisi asam lemak minyak kelapa
sawit dapat dilihat pada Tabel 1.2

Tabel 1.2 Komposisi asam lemak minyak kelapa sawit dan minyak inti kelapa
sawit
Jumlah (%)
aa Asam Lemak Rumus Kimia
Minyak kelapa sawit Minyak inti sawit
Asam Kaplirat C7H17COOH - 3–4
Asam Kaplorat C5H11COOH - 3–7
Asam Laurat C11H23COOH - 46 – 52
Asam Miristat C13H27COOH 1,1 – 2,5 14 – 17
Asam Palmitat C15H31COOH 40 – 46 6,5 – 9
Asam Stearat C17H35COOH 3,6 – 4,7 1 - 2,5
Asam Oleat C17H33COOH 39 – 45 13 – 19
Asam Linoleat C17H31COOH 7 – 11 0,5 – 2
(Sumber : Ketaren, 1986).

Gambar 1.3 RBDP Stearin (Palm Stearin)

 Pada pra rancangan Pabrik bahan baku yang digunakan adalah RBDPS.
RBDPS adalah fraksi dari minyak kelapa sawit yang banyak mengandung asam
lemak sehingga cenderung berbentuk padat atau keras pada suhu kamar seperti
yang terlihat pada Gambar 1.3. Rentang nilai komposisi asam lemak stearin lebih
lebar dari olein. RBDP-stearin merupakan hasil refinasi lengkap dari minyak
kelapa sawit. RBDPS pada suhu kamar berbentuk padat dengan kadar FFA
sebesar 0,2 %, bilangan penyabunan 195-210, bilangan iodium 34-47, impuritis
0,15%, berwarna kuning dengan kandungan asam palmitat mencapai 57-61%,
asam miristat maksimal 2% dan asam stearat 3-7% (Anonymous, 2013).

Provinsi Sumatera Utara merupakan daerah penghasil minyak Nabati

(Bahan Bakar Nabati/BBN) dan Crude Palm Oil (CPO/minyak kelapa sawit), dan
memiliki Pabrik Kelapa Sawit (PKS) terbesar di Indonesia. Produksi CPO di
Indonesia diperuntukan sebagai berikut:
1. Ekspor = 52 %
2. Industri Stearin = 37 %
3. Industri Margarin = 3 %
4. Industri Sabun =3%
5. Oleochemical =5%
(Anonymous, 2013)

Dari data di atas dapat dijelaskan bahwa sebanyak 37 % dari total produksi
CPO (produksi nasional) diolah menjadi RBDP-Stearin yang bisa digunakan
sebagai bahan baku pembuatan sabun.
1.3 Sabun

Sabun adalah garam alkali dari asam lemak dan dihasilkan menurut reaksi
asam basa biasa. Basa alkali yang umum digunakan untuk membuat sabun adalah
Kalium Hidroksida (KOH), Natrium Hidroksida (NaOH), dan Amonium
Hidroksida (NH4OH) sehingga rumus molekul sabun selalu dinyatakan sebagai
RCOOK atau RCOONa atau RCOONH4.
 Sabun pertama kali dibuat dari lemak yang dipanaskan dengan abu. Pabrik
sabun pertama kali berdiri pada abad ke-7 di negara Eropa (Italia, Spanyol, dan
Perancis). Sabun pertama kali dipatenkan pada tahun 1791 oleh seorang kimiawan
dari Perancis yang bernama Nicholas Leblanc, dimana pada saat itu Leblance
membuat sabun dari soda abu dan garam. Setelah itu seorang ahli kimia berke
bangsaan Belgia, bernama Ernest Solvay membuat sabun secara modern
dengan proses amonia. (Perdana, 2009).
Pada prinsipnya proses produksi sabun (reaksi saponifikasi) adalah sama,
hal yang membedakan adalah komposisi bahan baku terutamanya yaitu minyak
dan lemak serta zat-zat aditif lainnya. Proses pembuatan sabun dikenal dengan
istilah proses saponifikasi yang merupakan reaksi pemutusan rantai triglesireda
melalui reaksi dengan caustic soda (NaOH). Berikut reaksinya (Diha, 2011):

Gambar 1.4 Reaksi Pemutusan Rantai Trigliserida.

Sifat – sifat sabun :
1. Sabun adalah garam alkali dari asam lemak suhu tinggi sehingga akan
dihidrolisis parsial oleh air. Karena itu larutan sabun dalam air bersifat basa.
CH3(CH2)16COONa + H2O CH3(CH2)16COOH + OH-
2. Jika larutan sabun dalam air diaduk maka akan menghasilkan buih, peristiwa
ini tidak akan terjadi pada air sadah. Dalam hal ini sabun dapat menghasilkan
 buih setelah garam-garam Mg atau Ca dalam air mengendap.
CH3(CH2)16COONa + CaSO4 Na2SO4 + Ca(CH3(CH2)16COO)2
3. Sabun mempunyai sifat membersihkan. Sifat ini disebabkan proses kimia
koloid, sabun (garam natrium dari asam lemak) digunakan untuk mencuci
kotoran yang bersifat polar maupun non polar, karena sabun mempunyai
gugus polar dan non polar. Molekul sabun mempunyai rantai hydrogen
CH3(CH2)16 yang bertindak sebagai ekor yang bersifat hidrofobik (tidak suka
air) dan larut dalam zat organic sedangkan COONa+ sebagai kepala yang
bersifat hidrofilik (suka air) dan larut dalam air.
4. Sabun bersifat dapat mengurangi tegangan permukaan yang dibasahi
dibandingkan jika tanpa sabun. Sifat lain yang sangat penting adalah
kemampuan molekul sabun dalam air membentuk emulsi. Kemampuan ini
berhubungan dengan kemampuan molekul sabun dalam mengikat kotoran
yang melekat pada suatu permukaan (kain) (Fessenden dan Fesseden, 1992).

Sabun padat transparan adalah sabun mandi yang berbentuk batangan dengan
tampilan transparan, Sabun padat transparan sering disebut juga sebagai sabun
gliserin. Hal ini dikarenakan pada proses pembuatan sabun padat transparan
ditambahkan sekitar 10-15% gliserin. Jenis sabun ini memiliki tampilan yang
transparan dan lebih berkilau dibandingkan jenis sabun lainnya serta mampu
membersihkan kotoran karena mengandung bahan aktif dan memberikan efek
pembusaan yang halus dan lebih lembut di kulit. Sabun padat transparan memiliki
keunggulan khusus diantaranya dapat menghaluskan, melembutkan dan
melembabkan kulit.
Sebuah molekul sabun dalam air akan terionisasi menjadi ion positif dan
ion negatif. Spesifikasi mutu sabun dari bahan baku RBDPS dapat dilihat pada
tabel di bawah ini

Tabel 1.3 Spesifikasi Mutu sabun dari bahan baku RBDPS

Komponen / Parameter Nilai
Asam Lemak 99,88 %
Air (Moisture) 0,1 % (maks)
 Impuritis 0,02 % (maks)
Titer ⁰C 40
Bilangan Iodine 55
Bilangan Asam 255- 270
Bilangan Saponifikasi 190-202
Color,gardner,max 1
( PT. Palmina Belawan, 2013)

1.3.1 Jenis-Jenis Sabun

1. Sabun transparan (Transparant Soap)
Sabun tembus pandang ini tampilannya jernih dan cenderung memiliki kadar
yang ringan. Sabun ini mudah sekali larut karena mempunyai sifat sukar
mengering.
2. Castile Soap
Sabun yang memakai nama suatu daerah di Spanyol ini memakai olive oil
untuk formulanya. Sabun ini aman dikonsumsi karena tidak memakai lemak
hewani sama sekali.
3. Deodorant Soap
Sabun ini bersifat sangat aktif digunakan untuk menghilang aroma tak sedap
pada bagian tubuh. Tidak dianjurkan digunakan untuk kulit wajah karena
memiliki kandungan yang cukup keras yang dapat menyebabkan kulit teriritasi.
4. Acne Soap.
Sabun ini dikhususkan untuk membunuh bakteri-bakteri pada jerawat.
Seringkali sabun jerawat ini mengakibatkan kulit kering bila pemakaiannya
dibarengi dengan penggunaan produk anti-acne lain. Maka kulit akan sangat
teriritasi, sehingga akan lebih baik jika memberi pelembab atau clarning lotion
setelah menggunakan Acne Soap.
5. Cosmetic Soap atau Bar Cleanser.
Sabun ini biasanya dijual di gerai kecantikan. Harganya jauh lebih mahal dari
sabun biasanya, karena di dalamnya terdapat formula khusus seperti pemutih.
Sabun kosmetik biasanya fokus kepada whitening facial soap.
6. Supperfatted Soap
Sabun memiliki kandungan minyak dan lemak lebih banyak sehingga
membuat terasa lembut dan kenyal. Sabun ini sangat cocok untuk kulit kering
karena didalamnya terdapat kandungan gliserin, petroleum dan beeswax yang
dapat mencegah kulit kering dan iritasi jerawat.

7. Oatmeal Soap
 Hasil penelitian, mengatakan bahwa sabun yang terbuat dari gandum ini
mempunyai kandungan anti iritasi. Dibandingkan sabun lain, sabun gandum ini
lebih baik dalam menyerap minyak menghaluskan kulit kering dan sensitif.
8. Natural Soap.
Sabun alami ini memiliki formula yang sangat lengkap seperti vitamin, ekstrak
buah, minyak nabati, ekstrak bunga, aloe vera dan essential oil. Cocok untuk
semua jenis kulit dan kemungkinan membahayakan kulit sangat kecil

1.3.2 Kegunaan Sabun

Kegunaan sabun yang kita gunakan sehari-hari adalah untuk
mengemulsikan kotoran-kotoran sehingga dapat dibuang melalui pembilasan.
Sabun dapat memiliki kemampuan untuk mengemulsi karena memiliki sifat :
1. Rantai hidrokarbon sebuah molekul sabun larut dalam non-polar seperti
tetesan-tetesan minyak
2. Ujung anion molekul sabun yang tertarik pada air ditolak oleh ujung anion
molekul-molekul sabun yang menyembul dari tetesan minyak lain. Karena
tolak –menolak antara tetes sabun – minyak, maka minyak itu tidak dapat
saling bergabung tetapi tersuspensi (Fessenden dan Fesseden, 1992)
Berdasarkan kegunaannya, sabun dapat dikelompokkan menjadi sabun
kecantikan dan sabun kesehatan. Sabun kecantikan mengandung berbagai bahan
aditif yang menunjang kecantikan dan keindahan kulit sedangkan sabun kesehatan
mengandung bahan aditif yang dapat menekan pertumbuhan bakteri seperti zat
antiseptik. Sabun deodorant termasuk dalam sabun kesehatan sedangkan sabun
jerawat termasuk ke dalam sabun kecantikan. Selain sebagai pembersih kulit dan
wajah, sabun juga digunakan sebagai pembersih dalam industri. Sabun yang
mudah larut seperti kalium dapat digunakan dalam industri tekstil karena sifat
emulsinya yang dapat ditingkatkan sehingga berguna dalam proses pembersihan
serat dan penghilangan lemak pada bahan yang terbuat dari kulit.
Sabun juga digunakan untuk bermacam jenis produk kosmetik dan
mengemulsi polimer.
( Panindoan, 2008).
1.4 Sifat Fisika dan Kimia Bahan yang Digunakan dalam Proses

Bahan baku yang dipakai untuk proses pembuatan sabun padat transparan
meliputi bahan baku utama dan bahan pendukung. Bahan baku utama yaitu Palm
Oil Stearin dan sodium hidroksida (NaOH), Glukosa dan Etanol sedangkan yang
termasuk bahan pendukung yaitu air, EDTA, TCS,Asam Sitrat,gliserin,dan
pewangi. Adapun spesifikasi bahan baku dan pendukung yang akan digunakan
adalah sebagai berikut :
1.4.1 RBDPS (Refined Bleached Deodorized Palm stearin)

Sifat-sifat fisika RBDPS

1. Rumus Molekul : C3H5(C18H35O2)3

2. Berat molekul : 891,48 gr/mol
3. Titik leleh : 72 – 75 oC
4. Titik didih : 260 oC
(Product Chemical Properties, 2007)

5. Heat capacity (CP) : 1.912,23 kJ/kmol K (0,5126 kkal/kg oC)

6. ΔHf 25oC RBDPS : -468.318,1100 kkal/kmol
(Perry, 1997)

7. Densitas pada 80 oC : 0,862 g/cm3

8. Berbentuk padatan
9. Berwarna putih kekuningan
(annonimous, 2013)

Sifat-sifat kimia Palm Stearin

1. Tidak larut dalam air, sedikit larut dalam alkohol dingin, sangat larut dalam
alkohol panas, dan eter.
2. Dengan alkohol membentuk ester asam lemak menurut reaksi esterifikasi
biasa.
3. Ikatan karbon tak jenuh dapat dihidrogenasi membentuk ikatan jenuh.
4. Ikatan karbon tak jenuh mudah teroksidasi oleh oksigen diudara.
5. Bersifat asam dalam air, dengan air membentuk ion H3O+ dan apabila
bereaksi dengan basa makan akan membentuk garam.
1.4.2 Sodium Hidroksida (NaOH)

NaOH berguna sebagai sumber ion Na+ (reaktan) dalam molekul sabun
pada reaksi penyabunan dengan asam lemak. Sifat – sifat fisika dan kimia
sodium hidroksida adalah sebagai berikut :
Sifat-sifat fisika :
1. Bentuk : Padatan
2. Kelarutan dalam air : 111 g/100 ml (200C)
3. Kelarutan dalam gliserol : larut
4. Berat molekul, gr/mol : 40
5. Titik lebur pada 1 atm, 0C : 318,4
6. Titik didih pada 1 atm, 0C : 139
7. Densitas, gr/cm3 : 2,130
8. ∆H0f kristal. KJ/mol : -426,73
6. Kapasitas panas 00C, J/K.mol : 80,3
(Sumber : Perry, 1997 )
Sifat-sifat kimia :
1. Termasuk dalam golongan basa kuat, sangat larut dalam air
2. Bereaksi dengan CO2 di udara membentuk Na2CO3 dan air
3. Bereaksi dengan asam membentuk garam
4. Bereaksi dengan Al2O3 membentuk AlO2- yang larut dalam air
5. Bereaksi dengan halida (X) menghasilkan NaOX dan asam halida
6. Bereaksi dengan trigliserida membentuk sabun dan gliserol
7. Bereaksi dengan ester membentuk garam dan senyawa alkohol
(Kirk dan Othmer, 1976)
1.4.3 Air (H2O)
Air digunakan untuk melarutkan bahan-bahan yang dibuthkan dalam proses,
mengurangi viskositas sabun yang terbentuk sehingga memudahkan sirkulasi hasil
reaksi. Sifat – sifat fisika dan kimia air adalah sebagai berikut :
Sifat – sifat fisika :
1. Berat Molekul, gr/ mol : 18
2. Titik Beku pada 1 atm , (0C) :0
3. Titik Didih Normal 1 atm, (0C) : 100
4. Densitas pada 30 0C, (kg/m3) : 995,68
0
5. Viskositas pada 30 C dan 1 atm, mP : 8,949
6. ∆H0f , ( kkal/mol, 25 0C) : -57,8
7. ∆HVL (kkal/mol, 100 0C) : 9,717
8. Panas spesifik pada 250C, (J/g0C) : 4,179
(Parker, 1982 ; Perry, 1997 )
Sifat kimia :
1. Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida,
monoksida membentuk gas sintetis ( dalam proses gasifikasi batubara )
2. Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam – logam reaktif lain
membebaskan H2
3. Air dapat mengoksidasi logam
4. Bereaksi dengan trigliserida (minyak/lemak) menghasilkan asam lemak dan
gliserol (reaksi hidrolisis trigliserida)
5. Air dapat berfungsi sebagai media reaksi dan atau katalis, misalnya dalam
reaksi substitusi garam – garam padat dan perkaratan permukaan logam –
logam
(Kirk dan Othmer, 1976)

1.4.4 Gliserin
Gliserin digunakan sebagai zat tambahan (additive) pada sabun dan
berfungsi sebagai pelembab (moisturizer) pada sabun. Sifat – sifat kimia dan
fisika gliserin adalah sebagai berikut :
Sifat Fisika :
1. Berat molekul, (gr / mol) : 92
2. Titik leleh pada 1 atm, (0C) : 17,9
0
3. Titik didih pada 1 atm, ( C) : 290
4. Densitas, gr / cm3 : 1,26
0
5. ∆H f (kcal / mol) : 139,8
6. Cp pada 300C : 2,406 kj/kg. K
(Perry, 1997 ; Reklaitis, 1942 )
Sifat – sifat kimia :
1. Zat cair bening, lebih kental dari air dan rasanya manis
2. Larut dalam air dan alkohol dengan semua perbandingan
3. Dengan asam nitrat membentuk gliserol trinitrat
4. Bersifat higroskopis sehingga digunakan sebagai pelembab
5. Bereaksi dengan kalsium bisulfat membentuk akrolein
(Kirk dan Othmer, 1976 ; Riegel’s, 1985)
1.4.5 Asam Sitrat
Asam sitrat merupakan asam organik lemah yang berfungsi sebagai
antioksidan, pengelat (pengikat ion-ion logam pemicu oksidasi, sehingga mampu
mencegah terjadinya oksidasi pada minyak akibat pemanasan) dan mencegah
sabun menjadi tengik. Adapun sifat fisika dan kimia asam sitrat :
Sifat Fisika :
1. Rumus Molekul : C6H8O7
2. Berat molekul : 192,1 gr/mol
3. Melting Point : 153 oC
4. Boiling Point : Dekomposisi
5. Densitas : 1,665 x 103 kg/m3
6. Berbentuk padatan putih
Sifat Kimia :
1. Pada pemanasan 175⁰C, asam sitrat berubah menjadi aconitic acid. Aconitic
acid jika ditambah dengan hidrogen berubah menjadi tricarballylic acid.
2. Pada pemanasan 175⁰C, asam sitrat jika dieliminasi dengan oksigen dan
menghilangkan karbon dioksida berubah menjadi acetonedicarboxylic acid.
Acetonedicarboxylic acid jika diuapkan karbon dioksidanya berubah menjadi
acetone.
3. Pada pemanasan 175⁰C, asam sitrat jika dihilangkan karbon dioksida berubah
menjadi itaconic acid.
4. Larutan asam sitrat bila dicampur dengan asam sulfat atau oksidasi dengan
larutan potassium permanganate menghasilkan asam acetonedicarboxylic.
5.
1.4.6. Glukosa
Glukosa berfungsi sebagai transparent agent dan disinfektan.
Sifat fisika dan kimia :
1. Berat molekul : 180,18 gr/mol
2. Spesific gravity : 1,544
3. Suhu lebur : 146°C
4. Kelarutan dalam air : 82 gr/100 ml (17,5°C)
5. Tidak mudah atau sedikit larut dalam alkohol.
6. Pada bentuk kristal monohidratnya berwarna putih.

1.4.7. Etanol
Etanol berfungsi sebagai pembentuk tekstur transparan, selain itu
penggabungan etanol dengan asam lemak akan menghasilkan sabun dengan
kelarutan yang tinggi.Adapun sifat fisika dan kimia dari etanol adalah sebagai
berikut :
Sifat fisika dan kimia :
1. Berat Molekul : 46,07 g/mol
2. Densitas : 0,789 g/cm3
3. Titik Didih : 78,4 ºC
4. Titik Leleh : −114,3 ºC
5. Keasaman (pKa) : 15,9
6. Viskositas : 1,200 cP (20 °C)
7. Merupakan cairan tidak berwarna dan memiliki bau yang khas
8. Dapat larut dalam air dan eter.
(Perry, 1997 )
1.4.8 EDTA (Ethylene Diamine Tetra-acetic Acid)
EDTA Merupakan surface active agent yang mengandung gugus hidrofilik
dan lipofilik dalam satu molekul yang sama. Secara umum kegunaan surfaktan
adalah untuk menghasilkan busa sabun lebih banyak dan menurunkan tegangan
permukaan, tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang
terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi yaitu misalnya oil in water (O/W)
atau water in oil (W/O). (Riegel’s 1985).
 Sifat -sifat kimia :
1. Bersifat sebagai antioksidan, mencegah oksidasi berkataliskan ion logam
2. Larut dalam air
(Kirk dan Othmer, 1976)
 Sifat – sifat fisika :
1. Zat cair bening pada suhu kamar
2. Berat molekul, gr / mol : 118
3. Titik lebur pada 1 atm, 0C : 11
4. Titik didih pada 1 atm, 0C : 117
5. Densitas, gr / cm3 : 0,919
(Perry, 1997)
1.4.9 Triclosan (TCS)
TCS (Triclosan) berfungsi sebagai antimikrobial agent. Antimicrobial
agent dapat digunakan sebagai bahan tambahan untuk menghilangkan bau yang
disebabkan adanya pertumbuhan bakteri serta menjaga kulit dari kuman, sehingga
kulit tubuh bebas dari kuman.
Sifat-sifat Fisika TCS
1. Rumus Molekul : C12H7Cl3O2
2. Berat molekul : 289,5 gr/mol
3. Melting Point : 55 - 57 oC
4. Boiling Point : 120 oC
5. Berbentuk padatan
(Merck Chemicals Indonesia, 2007)
6. Heat Capacity : 0,3071 kkal/kg oC
7. Densitas : 1538 kg/m3

(Perry, 2008)
1.4.10. Pewangi
Pewangi adalah bahan yang ditambahkan dalam suatu produk kosmetik
dengan bertujuan untuk menutupi bau yang tidak enak dari bahan lain dan untuk
memberikan wangi yang menyenangkan terhadap pemakainya. Jumlah yang
ditambahkan tergantung kebutuhan tetapi biasanya 0,7 – 1,5% untuk campuran
sabun (Kirk dan Othmer,1998). Pewangi yang dipakai adalah Esenstial Oil
dengan aroma jasmine.
 Sifat kimia :
- Tidak larut dalam air
 Sifat – sifat fisikanya :
- Spesific gravity : 0,992
- Vapor density : lebih besar dari udara ( >1)
- Flash point : 230 0C
 BAB II
PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES

2.1 Proses Pembuatan Sabun

Berdasarkan bahan baku yang digunakan untuk membuat sabun maka
sampai saat ini telah dikenal tiga macam proses pembuatan sabun, yaitu proses
saponifikasi trigliserida, netralisasi asam lemak dan proses saponifikasi metil ester
asam lemak.
Perbedaan antara ketiga proses ini terutama disebabkan oleh senyawa
impuritis yang ikut dihasilkan pada reaksi pembentukan sabun. Senyawa impuritis
ini harus dihilangkan untuk memperoleh sabun yang sesuai dengan standar mutu
yang diinginkan. Karena perbedaan sifat dari masing – masing proses, maka unit
operasi yang terlibat dalam pemurnian ini pun berbeda pula.

2.1.1 Netralisasi Asam Lemak

Proses ini disebut proses netralisasi asam lemak karena pada proses ini
menggunakan asam lemak sebagai bahan baku disamping kaustik soda. Baik asam
lemak jenuh maupun tidak keduanya digunakan untuk memproduksi sabun.
Dalam industri, asam lemak yang telah dipisahkan dari gliserida di dalam kolom
splitting, diumpankan ke multi heat exchanger, menggunakan pompa piston, dan
dipanaskan sampai suhu 110-1200C dengan menggunakan steam. Disamping itu
kaustik soda juga dipanaskan dan diumpankan melalui pompa piston yang sama
namun pada head yang berbeda. Perbandingan antara kaustik soda dan asam
lemak dinyatakan dengan bilangan asam dari asam lemak umpan. Sebanyak 1,2-
1,4% NaCl ditambahkan ke dalam reaksi untuk mengontrol viskositas larutan.
Garam NaCl adalah larutan elektrolit yang biasa digunakan untuk
mempertahankan viskositas sabun tetap rendah. Ketiga komponen ini diumpankan
ke turbodisperser yaitu mixer, pompa untuk sirkulasi dan tangki netralisasi
merupakan bagian terpenting pada proses ini. Asam lemak dan kaustik soda
dicampur dalam turbodisperser yang dilengkapi pengaduk. Kualitas campuran
dipengaruhi oleh pengadukan. Dari turbodisperser campuran sabun, asam lemak
dan kaustik soda dialirkan ke dalam mixer yang dilengkapi dengan jaket
pendingin melalui bagian bawah mixer. Hasil pencampuran berupa asam lemak
dan kaustik soda yang tidak bereaksi kemudian akan dikeluarkan lagi dari saluran
di bagian samping mixer untuk diumpankan kembali ke turbodisperser dengan
bantuan pompa sirkulasi. Selanjutnya dilakukan sistem kontrol netralisasi, sabun
yang masuk ke mixer diteruskan ke holding mixer. Sistem pengontrol ini
digunakan oleh Mazzoni (Spitz, 1995).
Dari Holding Mixer, sabun yang telah terbentuk dikeringkan. Pada hasil
akhir akan diperoleh 58-60 % asam lemak dalam produk sabun yang dihasilkan.
Mazzoni memperkenalkan sistem yang lain pada proses pembuatan sabun melalui
netralisasi asam lemak, yaitu dengan menggunakan Na2CO3 akan membentuk
CO2 menurut persamaan reaksi sebagai berikut :
2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O
(Winarno,1991)
Gas CO2 yang terbentuk dipisahkan dengan gas separator dimana gas CO 2
dihilangkan dengan steam. Disamping memisahkan CO2, gas separator juga dapat
memisahkan senyawa-senyawa volatile lain yang terdapat pada sabun, sehingga
dihasilkan sabun yang lebih murni. Proses netralisasi asam lemak dengan Na2CO3
dan NaOH ini dikenal dengan nama Mazzoni CC, sedangkan proses yang
terdahulu yakni netralisasi asam lemak dengan menggunakan NaOH dengan nama
Mazzoni. Secara keseluruhan proses netralisasi asam lemak ini dinyatakan dalam
persamaan reaksi sebagai berikut :
RCO2H + NaOH RCO2Na + H2O
Asam lemak Natrium Hidroksida Sabun Air
(Ketaren,1950)

2.1.2 Proses Saponifikasi Trigliserida Langsung

Proses ini merupakan proses yang banyak digunakan dalam industri,
karena bahan baku untuk proses ini sangat mudah diperoleh dan produk samping
yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi. Dahulu digunakan lemak hewan
dan sekarang telah digunakan pula minyak nabati. Pada saat ini, telah digunakan
proses saponifikasi trigliserida sistem kontinyu sebagai ganti proses saponifikasi
trigliserida sistem batch. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
RCO– OCH2 CH2 - OH
RCO – OCH + 3NaOH 3RCOONa + CH - OH
RCO – OCH2 CH2 - OH
Trigliserida Sabun Gliserin
(Riegel’s, 1985)
Tahap pertama dari proses saponifikasi trigliserida ini adalah mereaksikan
trigliserida dengan basa alkali (NaOH, KOH atau NH4OH) untuk membentuk
sabun dan gliserol serta impurities. Lebih dari 99,5 % lemak / minyak berhasil
disaponifikasi pada proses ini (Spitz,1996). Kemudian hasil reaksi dipompakan ke
unit pemisah statis (separator) yang berkerja dengan prinsip perbedaan densitas.
Pada unit ini akan terbentuk dua lapisan, yaitu lapisan sabun pada bagian atas dan
lapisan recycle pada bagian bawah. Recycle terdiri dari gliserin, sisa alkali,
sodium klorida, impurities, air yang secara keseluruhan membentuk lapisan yang
lebih berat dari sabun sehingga berada pada lapisan bagian bawah didalam
pemisah statis.
Proses selanjutnya adalah penambahan aditif dan pengeringan sabun
dalam unit pengeringan (dryer). Zat aditif yang ditambahkan adalah gliserol, yang
berfungsi sebagai pelembut dan pelembab pada kulit, EDTA yang berfungsi
sebagai surfaktan pada sabun (pembersih dan pemutih) yang dapat mengangkat
kotoran pada kulit. Dan gliserin (additive) yang berfungsi sebagai pelembab
(moisturizer) pada sabun. Zat tambahan ini dicampurkan dalam tangki pencampur
yang dilengkapi oleh jaket pemanas untuk menjaga sabun tetap cair (suhu tetap).
Jumlah aditif yang ditambahkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang diinginkan.
Tahap berikutnya adalah proses pengeringan sabun. Kandungan air dalam sabun
biasanya diturunkan dari 30 – 35% ke 8 – 18% (Riegel, 1985).
2.1.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak
Proses ini dilakukan dengan jalan mereaksikan trigliserida (lemak/minyak)
dengan basa menggunakan katalis untuk menghasilkan sabun dan methanol.
Tahap awal metil ester asam lemak dihasilkan dari reaksi inter-esterifikasi
trigliserida dengan metanol dengan bantuan katalis tertentu. Reaksinya adalah
sebagai berikut:

Methanol
Trigliserida RCOOMe + Gliserin
Catalyst
(Riegel’s, 1985)
Reaksi saponifikasi metil ester asam lemak dengan basa NaOH
menghasilkan sabun dan metanol. Reaksi ini berlangsung dalam reactor dengan
air turbular pada suhu 1200C tekanan 1 atm dengan konversi reaksi yang cukup
tinggi. Metanol yang terdapat dalam campuran reaksi dipisahkan dengan
menggunakan flash drum, dan kemudian campuran sabun ini dimasukkan kembali
ke reaktor aliran turbular kedua untuk menyempurnakan reaksi penyabunan.
Sabun yang dihasilkan kemudian dikeringkan dalam pengeringan vakum.
Proses ini hampir sama dengan proses saponifikasi asam lemak,
perbedaannya terletak pada produk samping yang dihasilkan, yaitu : air pada
proses netralisasi asam lemak dan metanol pada proses metil ester asam lemak.
Reaksi penyabunan metil ester adalah sebagai berikut :
RCOOMe + NaOH RCOONa + MeOH
(Riegel’s,1985)

2.2 Pemilihan Proses

Proses pembuatan sabun dapat dilakukan dengan dua cara yaitu secara
batch dan continue. Kedua proses ini hanya untuk menghasilkan sabun murni,
yang selanjutnya diolah kembali menjadi berbagai bentuk seperti batang, bubuk,
cair dan pasta.
Dalam proses pembuatan sabun padat transparan dipilih proses kontinyu
menggunakan metode saponifikasi trigliserida langsung. Proses saponifikasi
adalah suatu proses pembuatan sabun yang berlangsung dengan mereaksikan asam
lemak dengan alkali yang menghasilkan gliserin dan sabun berupa garam
karboksilat. Perbandingan ketiga proses saponifikasi dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Keuntungan yang diperoleh dari proses saponifikasi trigliserida langsung
adalah :
a. Penanganan operasinya lebih mudah karena hanya menggunakan beberapa
tangki, seperti tangki saponifikasi, tangki mixing, tangki bahan baku dan
tangki produk.
b. Tidak membutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi
c. Pemeliharaan lebih murah
d. Proses yang digunakan tidak rumit
Dalam semua proses pembuatan sabun, umumnya variabel-variabel proses
utama yang cukup menentukan tingkat keberhasilan proses saponifikasi dalam
reaktor adalah sebagai berikut :
1. Suhu Operasi
Proses saponifikasi trigliserida dapat berlangsung pada suhu kamar
dan prosesnya sangat cepat sehingga sesuai untuk produksi skala besar.
Pada proses industri, suhu reaksi saponifikasi dipilih berada diatas titik
cair bahan baku dan biasanya berada dibawah titik didih air (tekanan
operasi 1atm). Hal ini bertujuan untuk :
a. Memudahkan pencampuran antar reaktan.
b. Daya pengadukan dapat direduksi menjadi lebih kecil.
c. Jika suhu berada diatas titik didih air maka tekanan dalam reaktor lebih
besar dari 1 atm untuk menghindari penguapan air.
Tabel 2.1 Perbandingan ketiga proses saponifikasi berdasarkan keunggulan dan
kelemahan masing- masing proses.
Jenis Proses Keunggulan
Netralisasi Asam 1. Asam lemak langsung
Lemak (Fatty Acid digunakan tanpa proses.
Neutralization Process) 2. Tidak ada Limbah.
3. Konversi reaksi 97 %
4. Tidak menggunakan untuk proses fat
katalis
(Othmer,1967)
Saponifikasi Trigliserida 1. Adanya gliserol terlibat
Langsung (Neutral Fat dalam proses.
Saponification) 2. Asam lemak langsung
digunakan tanpa proses.
3. Temperatur dan tekanan
yang digunakan rendah
(T = 800C, P = 1 atm).
4. Tidak ada Limbah
5. Biaya pemeliharaan
lebih murah.
6. Prosesnya sederhana
7. Tidak ada katalis
Saponifikasi Metil 1. Adanya gliserol terlibat
Ester Asam Lemak ( Fatty dalam proses.
Methyl Ester Process ) 2.Temperatur dan tekanan
yang dibutuhkan tidak
begitu tinggi.
(T = 600C, P = 1 atm)
3. Konversi reaksi 98 %
(Othmer, 1967).
Kelemahan
1. Tidak ada gliserol
terlibat dalam proses.
2.Temperatur dan tekanan
yang digunakan tinggi
splitting
( T= 1200C, P= 2 atm).
2. Biaya pemeliharaan
mahal.
3. Prosesnya rumit
Konversi reaksi 95 %
(Spitz, 1995)
1. Adanya proses
pendahuluan yaitu
reaksi inter-esterifikasi.
2. Biaya pemeliharaan
mahal.
3. Prosesnya rumit
4. Ada limbah
5. Manggunakan katalis
 Suhu operasi reaksi penyabunan yang umum diterapkan adalah
berkisar antara 80 – 950C (Riegel’s, 1985), walaupun ada sampai 1200C
pada tekanan ketel 2 atm.
2. Konsentrasi reaktan
Dalam reaksi kimia, reaksi yang berlangsung paling cepat adalah
pada saat awal reaksi, dimana masih terdapat banyak reaktan dan sedikit
produk. Karena air merupakan produk reaksi, maka menurut prinsip
kesetimbangan akan menghambat pembentukan sabun dan membuat laju
reaksi semakin kecil. Untuk menghindari hal ini maka seharusnya tidak
digunakan air yang berlebihan dalam umpan (larutan NaOH dan NaCl)
dengan cara membuat konsentrasi larutan ini sepekat mungkin. Dalam
praktek umumnya digunakan NaOH 50% dan larutan NaCl jenuh (Spitz,
1995) untuk mempercepat laju reaksi penyabunan.
Proses yang dipilih dalam pra rancangan ini adalah proses
saponifikasi trigliserida langsung dengan mempertimbangkan faktor-faktor
sebagai berikut :
1. Suhu operasi dan tekanan relatif lebih rendah dari dua proses yang lain
sehingga lebih hemat dalam pemakaian energi dan desain peralatan
lebih sederhana.
2. Proses lebih sederhana dibandingkan dua proses yang lain
3. Bahan baku tersedia dari proses pengolahan sawit menjadi minyak
sawit.
4. Diharapkan konversi reaksi dapat mencapai 99,5% sehingga secara
ekonomis proses ini sangat layak didirikan dalam skala pabrik.
5. Sabun yang dihasilkan mudah dimurnikan dan memiliki kemurnian
tinggi.
2.3 Tahapan Proses Pembuatan Sabun Padat Transparan
Proses saponifikasi trigliserida yang digunakan berdasarkan literatur Kirk
dan Othmer (1976) ini dapat dibagi menjadi beberapa tahap proses, yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap reaksi saponifikasi trigliserida
3. Tahap pemisahan gliserol
4. Tahap pencampuran bahan
5. Tahap pencetakan dan finishing sabun

2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Umpan terdiri dari RBDPs (Refined Bleached Deodorized Palm Stearin)
dan NaOH. RBDPs terlebih dahulu dimasukkan kedalam tangki penampungan (T-
101) yang dilengkapi dengan pemanas, dipanaskan terlebih dahulu menggunakan
steam sampai suhu 900C sebelum dipompa dengan pompa (P-101A/B) ke dalam
reactor (R-101). Sedangkan NaOH dilarutkan dalam air proses yang bersuhu 30 0C
sampai konsentrasi masing-masing 50 % massa. RBDPs dan campuran larutan
NaOH kemudian dipompakan dengan pompa (P-102A/B) ke dalam reactor (R-
101).

2.3.2 Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida

RBDPs dan larutan NaOH dipompakan kedalam reaktor (tangki
saponifikasi) dengan menginjeksikan steam 3,5 kg serta kondisi suhu tetap dijaga
900C pada tekanan 1 atm. Reaksi yang terbentuk pada tangki saponifikasi
membentuk sabun dan gliserol beserta impurities. Reaksi didalam reaktor:
(C17 H35 COO)3 C3 H5+ 3 NaOH 3 C17 H35 COONa + C3 H5 (OH)3
Gliseril tristearate Caustic soda Sabun Na-stearate Glycerine
(Riegel’s, 1985)
Lebih dari 99,5% lemak/minyak berhasil disaponifikasi pada proses ini
dengan waktu tinggal 2 jam (Spitz,1995).
 2.3.3 Tahap Pemisahan RBDPS recycle
RBDPS yang tidak habis bereaksi dipisahkan pada temperatur rendah
karena larutan sabun yang merupakan produk memiliki densitas lebih ringan
daripada RBDPS, sehingga didapatkan produk sabun yang lebih banyak.
Unit separator (DK-101) bekerja dengan prinsip perbedaan densitas yang
memanfaatkan gravitasi bumi. Pada unit ini, akan terbentuk dua lapisan, yaitu
lapisan effluent adalah sabun sedangkan pada bottom adalah lapisan impuritis
berupa gliserol yang merupakan by product dan akan dimanfaatkan kembali
sebagai bahan adiktif di unit Mixer I (M-201). RBDPS yang dihasilkan dari unit
separator (DK-101) selanjutnya dipompakan menggunggunakan dikembalikan ke
Reaktor.

2.3.4 Tahap Pencampuran Bahan

Produk sabun dalam pH normal 7 akan ditambahkan bahan adiktif untuk
mendukung kesehatan kulit. Pada unit Mixer I (M-201) ditambahkan zat aditif
gliserin (SL-204), yang berfungsi sebagai pelembut dan pelembab pada kulit,
EDTA (SL-202) yang berfungsi sebagai surfaktan pada sabun (pembersih dan
pemutih) yang dapat mengangkat kotoran pada kulit, asam stearate (SL-201)
berfungsi sebagai agent pengelat (chelating agent) yaitu pengikat on-ion logam
pemicu oksidasi, sehingga mampu mencegah terjadinya oksidasi pada minyak
akibat pemanasan. Asam stearate juga dapat dimanfaatkan sebagai pengawet dan
pengatur pH. TCS (SL-203) (Triclosan) berfungsi sebagai disinfektan, yang dapat
mematikan kuman, sehingga kulit tubuh bebas dari kuman dan pewangi
(Essential) yang berfungsi untuk memberikan kesegaran dan keharuman pada
sabun. Semua bahan yang ditambahkan pada Mixer I menggunakan BC-201 dan
BE-201 ini selanjutnya dipompakan menggunakan pompa P-201 ke Mixer II (M-
202).
Pada unit Mixer II (M-202) ditambahkan Etanol 96% sebanyak 19 % yang
berfungsi untuk menjernihkan larutan sabun. lalu ditambahkan pewangi dari
tangki (T-201) dikarenakan bahan tersebut memiliki fraksi yang lebih ringan
sehingga lebih volatile. Khusus untuk bahan pewangi, penambahan bahan-bahan
tersebut dilakukan pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm. Suhu yang lebih tinggi
dapat menyebabkan pewangi menguap saat dituangkan sehingga kehilangan
pewangi yang cukup besar akan terjadi. Hal ini tentu saja dapat menimbulkan
kerugian yang cukup besar mengingat harga bahan pewangi sangat mahal.
Kemudian diaduk secara kontinyu selama 30 menit untuk menghasilkan sabun
yang homogen (Hambali, 2005).

2.3.5 Tahap Pencetakan dan Finishing Sabun

Output dari Mixer II (M-202) berupa Slury yang apabila didiamkan pada
suhu kamar akan mengeras menjadi sabun padat transparan setengah jadi. Dari
unit pengeringan ini sabun yang dihasilkan berupa serpihan (flake) dan dengan
bantuan Conveyor (BC-201) dikirim ke unit finishing yang terdiri dari mesin
pembentukan sabun batang dan disebut Bar Soap Finishing Machine (BSFM)
pada suhu 40oC dengan tekanan 1 atm setelah dicetak sabun transparan
didinginkan pada suhu kamar.Dari unit ini sabun transparan yang sudah jadi
dikemas dan ditransfer ke unit penyimpanan dengan bantuan Conveyor (BC-201)
untuk penimbunan sementara sebelum dijual.
Gambar 2.1 Diagram Proses Aliran Saponifikasi Kontinyu Pembuatan
Sabun
(Kir Othmer 4th ed, 1976)
 BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK

3.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi kemajuan serta
kelangsungan operasi dari suatu pabrik, baik pada masa berproduksi, maupun
pada masa yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi
dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemborosan yang terjadi seringkali
disebabkan oleh penentuan lokasi pabrik yang tidak tepat, sehingga dapat
menyebabkan biaya produksi menjadi tinggi. Berdasarkan hal inilah pabrik
ditempatkan pada lokasi yang tepat, sehingga biaya produksi yang minimum dapat
diperoleh.
Pra rancangan pabrik Sabun Mandi Padat Transparan dari Refined
Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ini direncanakan akan didirikan di
Seumantok, Kecamatan Karang Baru, Kabupaten Aceh Tamiang, provinsi
Aceh. Gambar berikut merupakan peta lokasi perencanaan pabrik Sabun Mandi
Cair dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS).

Pabrik
Sabun
Padat
Transparan

Gambar 3.1 Peta Kabupaten Aceh Tamiang Propinsi Aceh (BRR, 2009)
 Dalam hal menentukan lokasi pabrik perlu diperhatikan faktor-faktor yang
mempengaruhi pemilihan lokasi. Faktor-faktor tersebut terdiri dari faktor utama
dan faktor pendukung, yaitu:

1. Penyediaan bahan baku dan air

Lokasi bahan baku merupakan salah satu faktor penentu dalam

pemilihan dan penempatan lokasi pabrik. Penempatan lokasi pabrik yang
berdekatan dengan sumber bahan baku akan menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan
sabun adalah RBDPS yang direncanakan akan didatangkan dari Medan,
Sumatera Utara.
Air merupakan salah satu kebutuhan yang sangat penting bagi industri
kimia. Jika kebutuhan air cukup besar, maka pengambilan langsung dari
sumbernya akan lebih ekonomis. Kebutuhan air untuk proses, sarana utilitas
dan domestik dapat dipasok dari sungai Tamiang yang merupakan salah satu
sungai besar di daerah Aceh Tamiang.
Untuk memenuhi kebutuhan air tersebut disediakan sebuah unit
pengolahan air. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pemakaian sumber
air tersebut adalah:
1. Berapa lama sumber air tersebut dapat memenuhi kebutuhan pabrik;
2. Pengaruh musim terhadap penyediaan air;
3. Kualitas air; dan
4. Jarak antara sumber air dari lokasi pabrik.

2. Penyediaan listrik dan bahan bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari mesin
generator listrik milik PLN cabang setempat. Pemilihan pabrik yang dekat dengan
sumber bahan bakar dapat menghemat biaya utilitas pabrik.
 3. Transportasi

Transportasi diperlukan sebagai sarana penyediaan bahan baku dan untuk

pemasaran produk. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam masalah
transportasi adalah:
1. Tersedianya jalan raya yang dapat dilewati mobil, truk dan kendaraan darat
lainnya; dan
2. Tersedianya jalur laut untuk dilewati kapal yang mengangkut bahan yang
diperlukan.
Lokasi yang dipilih dalam rancangan pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, baik industri kecil dan menengah serta industri rumah tangga.
Transportasi darat untuk angkutan barang dari kota Medan saat ini terdapat
ratusan truk yang setiap hari melintasi perbatasan Provinsi Aceh–Sumatera Utara.
Selain itu, dalam pembuatan kebijakan transportasi, Pemerintah daerah
melibatkan pihak swasta untuk mengoperasikan angkutan umum, baik di wilayah
Aceh Tamiang sendiri maupun yang mencapai luar wilayah Aceh Tamiang. Untuk
pemasaran di dalam negeri dilakukan melalui jalur darat, sedangkan untuk tujuan
ekspor-import dapat dilakukan melalui jalur laut.

4. Tenaga Kerja

Sebagai kawasan yang memiliki beberapa jenis industri, daerah ini

merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Pemilihan tenaga kerja
merupakan faktor yang sangat penting untuk menyaring SDM yang mampu
mengolah SDA dengan baik dan benar. Pemilihan tenaga kerja harus
memperhatikan beberapa faktor penting yaitu tenaga kerja yang produktif dan
terampil.

5. Buangan/limbah industri
Pada pabrik ini dihasilkan limbah cair dan padat yang berasal dari unit
proses, laboratorium, kantor dan lain-lain yang selanjutnya akan diolah di unit
pengolahan limbah.
6. Keadaan geografis dan iklim

Secara geografis, Kabupaten Aceh Tamiang terletak antara 03° 53 - 04°

32' LU sampai 97° 44'- 98° 18' BT. Di sebelah utara berbatasan dengan dengan
Kota Langsa dan Selat Malaka, di sebelah timur dengan Kabupaten Langkat
Provinsi Sumatera Utara, di sebelah selatan dengan Kabupaten Langkat Sumatera
Utara, dan di sebelah barat dengan Kabupaten Gayo Lues dan Kabupaten Aceh
Timur. Wilayah Kabupaten Aceh Tamiang memiliki luas 1.956,72 km2 atau
195.672 Hektar. Menurut sistem klasifikasi Schmidt dan Ferguson, wilayah
Tamiang tergolong dalam tipe yang relatif kering sampai basah. Namun, di sisi
lain curah hujannya terdistribusi merata sepanjang tahun dengan curah hujan rata-
rata 8,0/hari dan suhu udara berkisar antara 22ºC sampai 30ºC.
Secara administratif, Kabupaten Aceh Tamiang terbagi dalam 12
kecamatan, 27 kemukiman, 1 kelurahan, 212 desa dan 701 dusun. Keduabelas
kecamatan yang ada di Aceh Tamiang adalah: Bendahara, Karang Baru, Kejuruan
Muda, Kota Kuala Simpang, Manyak Payed, Rantau, Seruway, Tamiang Hulu,
Bandar Pusaka, Banda Mulia, Tenggulun dan Sekrak. Kecamatan Karang baru
merupakan lokasi yang direncanakan untuk pendirian pabrik ini.

7. Keadaan masyarakat

Hingga tahun 2012, jumlah penduduk Kabupaten Aceh Tamiang adalah

258.135 jiwa dengan rasio penduduk 101 jiwa/km2. Komposisi penduduk terdiri
dari 149.479 jiwa laki-laki dan 168.656 jiwa perempuan. Pendekatan terhadap
sistem yang berlaku didalam masyarakat setempat dipandang perlu untuk
ditelusuri sebelum lokasi pabrik ditetapkan, dimana mungkin terdapat beberapa
peraturan atau adat istiadat setempat yang berbeda dengan daerah lainnya.
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik ini,
karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka juga diperkirakan
tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8. Undang-undang dan Peraturan Daerah

Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu guna

mengetahui persyaratan serta aturan yang berlaku di daerah tersebut. Selain itu,
Pajak yang rendah merupakan daya tarik bagi pembangunan suatu pabrik. Begitu
juga dengan proses pengolahan limbah yang direncanakan sesuai peraturan
tentang nilai ambang batas yang diperkenankan untuk bangunan industri.
Keselamatan dan keamanan dalam masyarakat perlu dijaga dengan baik meskipun
hal ini menambah beban biaya bagi pabrik.

9. Energi dan Bahan Bakar

Faktor penyediaan bahan bakar juga sangat mempengaruhi kelangsungan
pabrik. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik, pabrik ini menyediakan unit
pembangkit tenaga listrik. Penyediaan bahan bakar langsung di suplai dari
Pertamina DOH-NAD Rantau.

3.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik mempunyai peranan yang penting dalam menentukan

biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan kerja. Tata letak
pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-
komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien
dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk. Oleh karena itu, tata letak pabrik harus disusun secara cermat
untuk menghindari kesulitan dikemudian hari.
Dalam merancang tata letak suatu pabrik maka harus mencakup
penyusunan area penyimpanan, area proses dan area pemindahan hasil
produksi dalam koordinasi yang efisien dengan memperhatikan beberapa fakor
berikut:
1. pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya;
2. urutan proses produksi dan kemudahan/aksesibilitas operasi;
3. distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (air, steam, tenaga listrik, bahan bakar), bengkel untuk
pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya;
4. tipe, luas bangunan dan ketentuan konstruksi bangunan;
5. pertimbangan kesehatan dan keselamatan, seperti kemungkinan kebakaran/
peledakan;
6. area pelayanan, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kamar kecil (WC), dan
sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja;
7. masalah pembuangan limbah;
8. alat-alat yang harus dibersihkan/dilepas pada saat shut down harus disediakan
ruang yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainnya; dan
9. kemungkinan perluasan/ekspansi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti:
1. mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga mengurangi
material handling;
2. memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan-peralatan yang rusak;
3. menurunkan biaya produksi;
4. meningkatkan keselamatan kerja;
5. mengurangi kecelakaan kerja seminimum mungkin; dan
6. memungkinkan pengawasan operasi dan proses yang lebih baik.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik Sabun padat transparan ini
dibagi menjadi beberapa daerah utama sebagai berikut.

1. Daerah Administrasi/Perkantoran

Daerah administrasi/perkantoran merupakan pusat kegiatan administrasi

perusahaan yang mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya.
Daerah ini ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal
proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum

Daerah fasilitas umum merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik

dalam pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah,
pustaka, dan pos keamanan.

3. Daerah Proses

Daerah proses merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses dan
pengendali proses ditempatkan. Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa
sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan
pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan
pemeliharaan terhadap alat-alat proses. Daerah ini diletakkan minimal 15 meter
dari bangunan-bangunan atau unit-unit lain.

4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol

Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas

dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah
proses. Sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol berjalannya
proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur, dan kondisi
operasi lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol diletakkan
dekat daerah proses, sehingga apabila terjadi suatu masalah di daerah proses dapat
segera diatasi.

5. Daerah Gudang dan Bengkel

Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat
proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua
peralatan yang dipakai dalam proses.

6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk

Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang
dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini
biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses dan
penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas

Daerah utilitas merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang

menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik.
Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih
ekonomis, tetapi mengingat bahaya yang akan ditimbulkan maka jarak antara
areal utilitas dengan areal proses harus di atur.

Tabel 3.1 Perincian Luas Lahan Pabrik Sabun Padat Transparan

No Penggunaan Lahan Ukuran Luas

Meter m^2
1 Pos keamanan 3(5 x 5) 75
2 Mesjid 15 x 15 225
3 Poliklinik 20 x 20 400
4 Parkir 15 x 8 120
5 Jalan/taman dan halaman 2(15 x 10) 30 x 20 900
6 Diklat 15 x 8 120
7 Mushalla 8x8 64
8 Laboratorium 30 x 8 240
Kantor, Perpustakaan dan
30 x 20 600
9 Aula
10 Bengkel 25 x 8 200
Areal proses dan
90 x 35 55 x 38 5240
11 penyimpanan
12 Areal utilitas 130 x 35 4550
Unit pemadam kebakaran
2(15 x 8) 240
13 dan kantin
14 Areal perluasan 95 x 35 3325
15 Jalan pabrik - 10101
TOTAL
26400
 3.3 Layout Pabrik
U

Sungai Tamiang
1
2 2

9 2
14

3 2

7 2
Jalan Pabrik

Jalan Raya
2
10
8
13
2 4

15

6 1

11 5
12
1
Jalan Pabrik

Keterangan Gambar:
1. Pos keamanan
2. Perumahan
3. Mesjid
4. Poliklinik
5. Diklat
6. Taman
7. Kantor, Perpustakaan dan Aula
8. Mushalla
9. Laboratorium
10. Bengkel
11. K3LL
12. Parkir
13. Areal proses dan penyimpanan
14. Areal utilitas
15. Areal perluasan

Gambar 3.2 Layout Pabrik Sabun Padat Transparan dari Refined

Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
 BAB IV
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1 Pendahuluan
Keberhasilan suatu perusahaan industri untuk menghasilkan produk yang
diinginkan sangat tergantung pada koordinasi dan kerja sama yang saling
mendukung serta faktor yang terkait, seperti bahan baku, tenaga kerja, modal dan
penguasaan teknologi proses. Untuk melakukan koordinasi perlu adanya suatu
organisasi yang dapat mengendalikan faktor-faktor tersebut guna mewujudkan
hasil yang diharapkan, sebab perusahaan merupakan suatu organisasi produksi
yang menggunakan dan mengkoordinir sumber-sumber ekonomi untuk
memuaskan kebutuhan dengan cara yang menguntungkan.
Organisasi sebagai suatu bentuk dan hubungan yang mempunyai sifat
dinamis, dalam arti dapat menyesuaikan diri dengan perubahan, pada hakekatnya
merupakan suatu bentuk yang dengan sadar diciptakan manusia untuk mencapai
tujuan yang dikalkulasikan. Tujuan yang dikalkulasikan menunjukkan bahwa
hakekat organisasi dalam industri bukanlah hanya sebuah kumpulan dari sumber-
sumber ekonomi semata-mata, tetapi juga menciptakan suasana kerja yang baik
atau usaha mengadakan pembandingan sumber-sumber dan hasil yang terbaik.

4.2 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan

Dalam kepemilikan perusahaan dapat dipilih salah satu dari bentuk-bentuk

hukum yang sesuai dengan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh perusahaan
yang bersangkutan. Pemilihan bentuk perusahaan harus diputuskan pada saat
permulaan dalam melakukan kegiatan perusahaan. Berhasil atau tidaknya usaha-
usaha yang akan dijalankan bergantung pada keputusan tersebut. Ada beberapa
faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih bentuk perusahaan yang akan
didirikan, antara lain:
1. jumlah modal yang dimiliki maupun yang diperlukan untuk memulai usaha;
2. kemungkinan penambahan modal yang diperlukan;
 3. metode dan luasnya pengawasan terhadap perusahaan;
4. rencana pembagian laba;
5. rencana penentuan tanggung jawab; dan
6. besar kecilnya resiko yang harus dihadapi.

Karakteristik masing-masing perusahaan sangat menentukan bentuk

kepemilikannya, oleh karena itu tidak ada bentuk perusahaan yang lebih super
daripada yang lain. Bentuk-bentuk perusahaan tersebut terbagi atas:
1. Perusahaan Perseorangan (PP);
2. Firma (Fa);
3. Perseroan Komanditer (CV);
4. Perseroan Terbatas (PT);
5. Perseroan Terbatas Negara (Persero);
6. Perusahaan Daerah (PD);
7. Perusahaan Negara Umum (Perum);
8. Perusahaan Negara Jawatan (Perjan); dan
9. Koperasi.

Bentuk perusahaan yang direncanakan untuk pabrik sabun padat transparan

dari RBDPS adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas merupakan suatu
badan hukum karena memiliki kekayaan sendiri yang terpisah dari kekayaan
pribadi masing-masing pemegang saham. Pemilihan bentuk perusahaan ini
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. tanggung jawab yang terbatas dari para pemegang saham;
2. adanya kontinuitas dalam kelangsungan hidup;
3. adanya spesialisasi dalam manajemen;
4. mudah dalam pengalihan kepemilikannya; dan
5. adanya kemampuan finansiil yang besar.

4.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam suatu perusahaan dengan segala aktifitasnya, terdapat hubungan

diantara orang-orang yang menjalankan aktifitasnya. Makin banyak kegiatan yang
dilakukan dalam suatu organisasi, makin kompleks pula hubungan-hubungan yang
ada. Untuk itu perlu dibuat suatu bagan yang menggambarkan tentang hubungan
tersebut termasuk hubungan antara masing-masing kegiatan atau fungsi, yang
disebut dengan bagan organisasi atau struktur organisasi. Yang menjadi dasar
dalam organisasi perusahaan adalah pembagian kekuasaan (authority) dan
tanggung jawab (responsibility). Pada pokoknya ada empat tipe organisasi
berdasarkan struktur organisasinya, yaitu:
1. organisasi garis (line organization);
2. organisasi garis dan staf (line and staf organization);
3. organisai fungsional (fungcionalorganization); dan
4. komite (committee).

Bentuk organisasi yang dipilih pada prarancangan pabrik sabun mandi cair
dari RBDPS dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun adalah bentuk organisasi
garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis.
Demikian pula kebalikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat
dalam sistem organisasi fungsional. Sehingga seorang karyawan hanya akan
bertanggung jawab kepada seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai
kelancaran produksi maka perlu dibentuk Staf Ahli memberi bantuan pemikiran
dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi garis dan staf ini, yaitu:
1. sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan; dan
2. sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugasnya dengan keahlian
yang dimilikinya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran
kepada unit operasional.
Keuntungan struktur organisasi garis dan staf adalah:
1. adanya pembagian tugas yang jelas antara kelompok ini yang melaksanakan
tugas pokok dan kelompok staf yang melaksanakan tugas penunjang;
2. bakat yang berbeda-beda dari anggota organisasi dapat berkembang menjadi
spesialisasi;
3. koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok kerja golongan
karyawan; dan
4. disiplin serta moral biasanya tinggi karena tugas yang dilaksanakan
seseorang biasanya sesuai dengan bakat, pendidikan dan pengalaman.

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam melaksanakan tugas

sehari-harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh manajer perusahaan beserta
bawahannya. Bagan dan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 4.1.

4.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Sistem organisasi garis dan staf yang dipilih terdiri dari beberapa bagian.
Bagian-bagian tersebut adalah sebagai berikut.

4.4.1 Pemegang Saham

Pemegang saham adalah sekumpulan orang yang mengumpulkan modal
untuk mendirikan pabrik dan menjalankan aktivitas perusahaan. Dengan kata lain
pemegang saham adalah pemilik perusahaan. Secara umum tugas dan tanggung
jawab pemegang saham adalah sebagai berikut:
1. menetapkan kebijaksanaan perusahaan dalam masa satu tahun;
2. meminta pertanggungjawaban Direksi dan Komisaris atas mandat yang telah
diberikan; dan
3. memilih dan memperhatikan Direksi dan Dewan Komisaris.

4.4.2 Dewan Komisaris

Dalam melaksanakan tugasnya pemegang saham tersebut diwakili oleh
Dewan Komisaris yang ditunjuk pada rapat tahunan pemegang saham. Dewan
Komisaris mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
1. mengawasi pelaksanaan kebijaksanaan perusahaan yang telah ditetapkan pada
rapat tahunan pemegang saham;
2. menentukan siapakah yang menjabat sebagai Direktur Utama;
3. mengawasi kerja Direktur;
4. menyetujui rencana yang diajukan Direktur; dan
5. memberikan nasehat kepada Direktur Utama jika Direktur Utama ingin
mengadakan perubahan dalam perusahaan.

4.4.3 Fungsionaris Perusahaan

Fungsionaris perusahaan merupakan pimpinan perusahaan yang

menggerakkan aktivitas-aktivitas perusahaan. Fungsionaris perusahaan tersebut
adalah sebagai berikut.

Direktur Utama
Wewenang dan tugas dari Direktur Utama pada sistem organisasi garis dan
staf yang digunakan adalah:
a. bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris;
b. menyusun kebijaksanaan, peraturan dan tata tertib perusahaan;
c. menjaga kestabilan organisasi perusahaan, dengan menciptakan hubungan
baik antara pemegang saham, pekerja dan pimpinan masing-masing;
d. mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan;
e. mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga; dan
f. mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan bagian yang
menjadi bawahannya.

Direktur utama dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh seorang sekertaris

dan tiga orang direktur. Berikut uraiannya:

- Sekertaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
 Direktur Teknik dan Produksi
Tanggung jawab tersebut meliputi:
a. pengawasan produksi dan peralatan pabrik;
b. perbaikan dan pemeliharaan peralatan produksi;
c. perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana lainnya; dan
d. pengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.

- Direktur Keuangan dan Pemasaran

Tanggung jawab tersebut meliputi:
a. mengawasi dan mengatur keuangan perusahaan;
b. mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran; dan
c. mengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.

- Direktur Administrasi dan Umum

Tanggung jawab tersebut meliputi:
a. biaya perusahaan;
b. administrasi dan personalia perusahaan;
c. perencanaan perusahaan; dan
d. mengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.

4.5 Pembagian Seksi-Seksi dan Tugas

Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, semua Direktur tersebut dibantu

oleh beberapa Kepala Bagian. Kepala Bagian tersebut adalah seperti berikut.

4.5.1 Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada Plant Manager

mengenai peralatan, proses dan utilitas. Kepala Bagian Produksi membawahi
seksi-seksi berikut.
a. Seksi Proses
b. Seksi Utilitas
c. Seksi Laboratorium dan Quality Control
d. Seksi Penelitian dan Pengembangan
4.5.2 Kepala Bagian Teknik

Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan

Produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala Bagian ini
membawahi seksi-seksi seperti di bawah ini.
a. Seksi Pemeliharaan
b. Seksi Keselamatan Kerja

4.5.3 Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Office Manager dan

Direktur Utama, dalam hal personalia, administrasi dan keamanan. Kepala Bagian
Umum membawahi seksi-seksi berikut ini.
a. Seksi Personalia
b. Seksi Administrasi
c. Seksi keamanan
d. Seksi Humas

4.5.4 Kepala Bagian Pemasaran

KepalaBagianPemasaranbertanggungjawabkpadaDirekturKomersildalamh
alpembekalan dan pemasaran hasil. Kepala Bagian Pemasaran membawahi seksi-
seksi berikut ini.
a. Seksi Penjualan
b. Seksi Pembelian

4.4.5 Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Komersil
dalam hal perencanaan keuangan, mengevaluasi dan mengatur neraca keuangan
serta melakukan pembayaran. Kepala Bagian Keuangan membawahi seksi-seksi
sebagai berikut ini.
a. Seksi Pembayaran
b. Seksi Akuntansi dan Pembukuan

4.6 Status Karyawan

Status kkaryawan pabrik yang direncanakan dibagi atas tiga golongan, yaitu:

4.6.1 Karyawan tetap

Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan berdasarkan
Surat Keputusan dari direksi, mendapat gaji bulanan yang dimasukkan dalam skala gaji
berdasarkan keahlian, masa kerja dan kedudukannya dalam perusahaan.

4.6.2 Karyawan harian

Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan oleh dewan
direksi tanpa surat keputusan (SK) dan mendapat upah dihitung perhari kerja (upah
harian), yang termasuk karyawan harian adalah yang tidak mempunyai hubungan
langsung dengan kegiatan produksi.

4.6.3 Karyawan borongan

Karyawan borongan adalah karyawan yang bekerja di pabrik jika
diperlukan saja, sifatnya borongan, waktu kerja tidak ditentukan pabrik, dan
mendapat upah yang sesuai dengan borongan yang diberikan oleh pabrik

4.7 Sistem Gaji

Sistem gaji diperusahaan dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:
1. Gaji bulanan
2. Gaji harian
3. Gaji lembur

4.8Pengaturan Jam Kerja

Pabrik sabun padat transparan dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun

direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam kerja/hari atau 330
hari/tahun. Para karyawan dibagi dalam tiga waktu shift, dimana setiap
shiftmasing-masing 8 jam. Untuk karyawan non shift karyawan diberi pekerjaan
secara bergilir (shift work). Hari minggu dan hari besar adalah hari libur sesuai
dengan undang-undang yang berlaku. Jadwal kerja untuk karyawan shift dan non
shift dapat dilihat pada Tabel 4.1-Tabel 4.2. Untuk melayani tiga shift pabrik
dibentuk 4 regu kerja yang diatur dalam Tabel 4.3.

Tabel 4.1 Jam Kerja Karyawan Non Shift

No. Jadwal Kerja Jam Kerja
1 Senin – kamis 08.00 – 17.00 WIB
2 Jum’at 08.00 – 17.30 WIB
3 Sabtu 08.00 – 12.30 WIB

Tabel 4.2 Jam Istirahat Karyawan Non Shift

No. Jadwal Kerja Jam Kerja

1 Senin – kamis 12.30 – 13.30 WIB
2 Jum’at 12.30 – 14.00 WIB

Tabel 4.3 Jam Kerja Karyawan Shift

No. Shift Jam Kerja

1 I 08.00 – 16.00 WIB
2 II 16.00 – 24.00 WIB
3 III 24.00 – 08.00 WIB

Tabel 4.4Siklus pergantian Shift selama 1 bulan

Tanggal
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A P P P S S S M M M P P P
B M M P P P S S S M M M
C S M M M P P P S S S M
D S S S M M M P P P S S
 Tanggal
Shift
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
A S S S M M M P P P S S S
B P P P S S S M M M P P P
C M M P P P S S S M M M P
D S M M M P P P S S S M M

Keterangan:

P Shift Pagi
S Shift Siang
M Shift Malam
Libur

4.9 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

4.9.1 Penggolongan Jabatan
Penggolongan jabatan pada sistem organanisasi pabrik sabun padat
transparan dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Penggolongan Jabatan

Program
No Jabatan Disiplin Ilmu
Study
1 Direktur Utama Teknik Kimia S2/S3
2 Direktur Teknik dan Produksi Teknik Kimia S2/S3
3 Direktur Keuangan dan Pemasaran Ekonomi Akutansi S2/S3
4 Direktur Administrasi dan Umum Ekonomi S2/S3
Teknik
5 S1
Staf Ahli Kimia/Mesin/Elektro
6 Sekretaris Ekonomi Manajemen S1
7 Kepala Bagian Produksi Teknik Kimia S1
8 Kepala Bagian Teknik Teknik Kimia/Mesin S1
9 Kepala Bagian Umum dan Administrasi Ekonomi S1
10 Kepala Bagian Keuangan Ekonomi S1
11 Kepala Bagian Pemasaran Ekonomi/Teknik Industri S1
12 Kepala Seksi proses Teknik Kimia S1
13 Kepala Seksi Utilitas Teknik Kimia S1
 Program
No Jabatan DisiplinIlmu
Study
Kepala Seksi Penelitian dan
14 Teknik Kimia/MIPA S1
Pengembangan
15 Kepala Seksi Laboratorium dan QC Teknik Kimia/MIPA S1
16 Kepala Seksi Pemeliharaan Teknik Mesin/Elektro S1
Teknik
17 S1
Kepala Seksi Keselamatan Kerja Kimia/Mesin/Elektro
18 Kepala Seksi Personalia Ekonomi/Teknik Industri S1
19 Kepala Seksi Administrasi Ekonomi/Teknik Industri S1
20 Kepala Seksi Keamanan Semua Jurusan S1
21 Kepala Seksi Humas Hukum/Ekonomi/FISIP S1
22 Kepala Seksi Pemasaran Ekonomi/Teknik Industri S1
23 Kepala Seksi Pembelian Ekonomi/Teknik Industri S1
24 Kepala Seksi Akuntansi dan KAS Ekonomi S1
25 Karyawan Pengendalian Teknik Kimia/MIPA D3/S1
26 Karyawan Laboratorium Teknik Kimia/MIPA D3/S1
Teknik
27 D3/S1
Karyawan Keselamatan Kerja Kimia/Mesin/Elektro
28 Karyawan Personalia Ekonomi/Teknik Industri D3/S1
29 Karyawan Administrasi Ekonomi/Teknik Industri D3/S1
30 Karyawan Keamanan Semua Jurusan D3/S1
31 Karyawan Humas Hukum/Ekonomi/FISIP D3/S1
32 Karyawan Pemasaran Ekonomi/Teknik Industri D3/S1
33 Karyawan Pembeliaan Ekonomi/Teknik Industri D3/S1
34 Karyawan Keuangan Ekonomi D3/S1
35 Medis Kedokteran S1
36 Paramedis Keperawatan S1/D3
37 Apoteker Farmasi S1
38 Asisten Apoteker Farmasi D3
39 Sopir Semua Jurusan SMU
40 Cleaning Service Semua Jurusan SMU
41 Buruh Semua Jurusan SMU

4.9.2Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat dengan cara
menghitung jumlah karyawan proses berdasarkan jumlah peralatan dan jumlah
karyawan proses per unit per regu, dan rincian karyawan yang lain ditentukan,
sehingga semua pekerjaan yang ada dapat diselenggarakan dengan baik dan
efektif.
Tabel 4.6 Perincian Jumlah Karyawan
 Jumlah
Jumlah
No Jabatan orang/s
Total
hift
1 Direktur Utama - 1
2 Direktur Teknik dan Produksi - 1
3 Direktur Keuangan dan Pemasaran - 1
4 Direktur Administrasi dan Umum - 1
5 Staf Ahli - 3
6 Sekretaris - 4
7 Kepala Bagian Produksi - 1
8 Kepala Bagian Teknik - 1
9 Kepala Bagian Umum dan Administrasi - 1
10 Kepala Bagian Keuangan - 1
11 Kepala Bagian Pemasaran - 1
12 Kepala Seksi proses - 1
13 Kepala Seksi Utilitas - 1
14 Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan - 1
15 Kepala Seksi Laboratorium dan QC - 1
16 Kepala Seksi Pemeliharaan - 1
17 Kepala Seksi Keselamatan Kerja - 1
18 Kepala Seksi Personalia - 1
19 Kepala Seksi Administrasi - 1
20 Kepala Seksi Keamanan - 1
21 Kepala Seksi humas - 1
22 Kepala Seksi Pemasaran - 1
23 Kepala Seksi Pembelian - 1
24 Kepala Seksi Akuntansi dan KAS - 1
25 Operator Proses Unit Produksi 6 24
26 Operator Bengkel dan Pemeliharaan 2 8
27 Operator Utilitas Pengadaan Steam 2 8
28 Operator Utilitas Pengadaan Air 2 8
29 Operator Utilitas Pengadaan Tenaga Listrik 2 8
30 Operator Utilitas Pengadaan Bahan Bakar 2 8
31 Operator Utilitas pengolahan Limbah 2 8
32 Karyawan Pengendalian 2 8
33 Karyawan Laboratorium 3 12
34 Karyawan Keselamatan Kerja 2 8
35 Karyawan personalia - 2
36 Karyawan Administrasi - 2
37 Karyawan Keamanan 4 16
No Jabatan Jumlah Jumlah
 orang/s Total
hift
38 Karyawan Humas - 2
39 Karyawan Pemasaran - 2
40 Karyawan Pembelian - 2
41 Karyawan Keuangan - 2
42 Medis - 2
43 Paramedis - 4
44 Apoteker - 1
45 Asisten Apoteker - 2
46 Sopir - 7
47 Cleaning Service - 7
48 Buruh - 20
Total 200

Gaji untuk masing-masing golongan karyawan adalah seperti yang

terinci pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Perincian Golongan dan Gaji
Jumlah Jumlah Total
No Jabatan Gaji/bulan
orang/shift Total Gaji/bulan
1 Direktur Utama - 1 20.000.000 20.000.000
2 Direktur Teknik dan Produksi - 1 15.000.000 15.000.000
3 Direktur Keuangan dan Pemasaran - 1 13.000.000 13.000.000
4 Direktur Administrasi dan Umum - 1 13.000.000 13.000.000
5 Staf Ahli - 3 8.000.000 24.000.000
6 Sekretaris - 4 5.000.000 20.000.000
7 Kepala Bagian Produksi - 1 12.000.000 12.000.000
8 Kepala Bagian Teknik - 1 12.000.000 12.000.000
9 Kepala Bagian Umum dan Administrasi - 1 10.000.000 10.000.000
10 Kepala Bagian Keuangan - 1 10.000.000 10.000.000
11 Kepala Bagian Pemasaran - 1 10.000.000 10.000.000
12 Kepala Seksi proses - 1 7.500.000 7.500.000
13 Kepala Seksi Utilitas - 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Seksi Penelitian dan
14 - 1 7.500.000 7.500.000
Pengembangan
15 Kepala Seksi Laboratorium dan QC - 1 7.500.000 7.500.000
16 Kepala Seksi Pemeliharaan - 1 7.500.000 7.500.000
17 Kepala Seksi Keselamatan Kerja - 1 7.500.000 7.500.000
18 Kepala Seksi Personalia - 1 7.500.000 7.500.000
Jumlah Jumlah Total
No Jabatan Gaji/bulan
orang/shift Total Gaji/bulan
19 Kepala Seksi Administrasi - 1 7.500.000 7.500.000
20 Kepala Seksi Keamanan - 1 7.500.000 7.500.000
21 Kepala Seksi humas - 1 7.500.000 7.500.000
22 Kepala Seksi Pemasaran - 1 7.500.000 7.500.000
23 Kepala Seksi Pembelian - 1 7.500.000 7.500.000
24 Kepala Seksi Akuntansi dan KAS - 1 7.500.000 7.500.000
25 Operator Proses Unit Produksi 6 24 6.000.000 144.000.000
26 Operator Bengkel dan Pemeliharaan 2 8 6.000.000 48.000.000
27 Operator Utilitas Pengadaan Steam 2 8 6.000.000 48.000.000
28 Operator Utilitas Pengadaan Air 2 8 6.000.000 48.000.000
Operator Utilitas Pengadaan Tenaga
29 2 8 6.000.000 48.000.000
Listrik
Operator Utilitas Pengadaan Bahan
30 2 8 6.000.000 48.000.000
Bakar
31 Operator Utilitas pengolahan Limbah 2 8 6.000.000 48.000.000
32 Karyawan Pengendalian 2 8 4.000.000 32.000.000
33 Karyawan Laboratorium 3 12 4.000.000 48.000.000
34 Karyawan Keselamatan Kerja 2 8 4.000.000 32.000.000
35 Karyawan personalia - 2 4.000.000 8.000.000
36 Karyawan Administrasi - 2 4.000.000 8.000.000
37 Karyawan Keamanan 4 16 4.000.000 64.000.000
38 Karyawan Humas - 2 4.000.000 8.000.000
39 Karyawan Pemasaran - 2 4.000.000 8.000.000
40 Karyawan Pembelian - 2 4.000.000 8.000.000
41 Karyawan Keuangan - 2 4.000.000 8.000.000
42 Medis - 2 6.000.000 12.000.000
43 Paramedis - 4 3.500.000 14.000.000
44 Apoteker - 1 4.000.000 4.000.000
45 Asisten Apoteker - 2 3.000.000 6.000.000
46 Sopir - 7 2.500.000 17.500.000
47 Cleaning Service - 7 2.000.000 14.000.000
48 Buruh - 20 1.500.000 40.000.000
Total 200 330.000.000 1.010.000.000

Maka dalam setahun dibutuhkan gaji karyawan sebesar:

= 12  Rp 1.010.000.000,-
= Rp 12.120.000.000,-
 BAB V
NERACA MASSA DAN ENERGI

Penentuan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu pabrik,

diperlukan perhitungan terhadap neraca massa dan neraca energi yang masuk dan
keluar dari suatu peralatan. Kedua neraca ini sangat diperlukan dalam penentuan
spesifikasi setiap peralatan proses. Jumlah panas yang dibutuhkan sesuai dengan
jumlah massa yang diproses. Demikian juga ukuran peralatan ditentukan oleh
jumlah massa yang harus ditangani.

5.1 Neraca Massa

Neraca massa merupakan penerapan dari pada prinsip kekekalan massa pada
satuan proses. Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa ”massa tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan tetapi dapat dirubah dari satu bentuk ke
bentuk yang lain”. Perubahan dapat terjadi bila terjadi perubahan energi, tetapi
dalam reaksi kimia perubahan massa kecil sekali sehingga prinsip kekekalan
massa dapat diberlakukan. Hukum kekekalan massa tidak berlaku pada reaksi-
reaksi fusi dan fisi dimana perubahan massa jauh lebih besar dari pada reaksi
kimia biasa.

5.1.1 Persamaan Neraca Massa

Dalam penentuan neraca massa dari suatu sistem atau peralatan diperlukan
adanya batasan-batasan dari sistem yang ditinjau. Perhitungan neraca massa pada
sistem kontinyu dianggap dalam keadaan tunak (steady state). Aliran proses yang
mempunyai lebih dari satu komponen, perhitungan neraca masanya dilakukan
pada masing-masing komponen disamping perhitungan neraca massa total.
Persamaan umum untuk setiap sistem proses yang terjadi dapat ditulis :

Massa keluar = massa masuk + generasi – konsumsi – akumulasi (5.1)

 Untuk proses steady state dan tidak terjadi reaksi kimia maka akumulasi,
generasi dan konsumsi adalah nol. Sehingga persamaan neraca massanya dapat
dituliskan :
Massa keluar = Massa masuk (5.2)

5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa

Menurut Himmeblau (2004) langkah-langkah yang ditempuh

dalam pembuatan neraca massa adalah sebagai berikut :
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan;
2. Menuliskan besaran, data yang diketahui, dan data yang diperlukan pada
diagram tersebut;
3. Memeriksa apakah ada komposisi atau massa pada setiap aliran yang
langsung dapat diketahui atau dihitung;
4. Menetapkan dasar perhitungan, semua perhitungan bahan atau komponen
harus didasarkan pada dasar yang sama;
5. Jumlah besaran yang diketahui harus dihitung tidak boleh melebihi jumlah
persamaan neraca bahan independen yang ada;
6. Jika jumlah persamaan neraca massa bahan yang diketahui melebihi, perlu
dipilih persamaan-persamaan yang digunakan untuk menyelesaikan
persoalan;
7. Membuat persamaan sesuai dengan jumlah yang tidak diketahui;
8. Menyelesaikan persamaan untuk mendapatkan yang belum diketahui.

Disamping itu juga dikenal cara perhitungan neraca massa menurut

Reklaitis (1983), yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan;
2. Menuliskan besaran, data yang diketahui, dan data yang diperlukan dalam
diagram tersebut;
3. Menentukan derajat kebebasan atau degree of freedom dari masing-masing
proses dan proses secara keseluruhan;
4. Menyusun persamaan untuk menyelesaikan persoalan;
5. Menyelesaikan persamaan yang dimulai dari proses yang derajat
kebebasannya sama dengan 0 (nol);
6. Selanjutnya disusun tabel derajat kebebasan yang baru untuk menyelesaikan
persamaan yang derajat kebebasannya sama dengan nol, begitu seterusnya
sehingga semua persamaan dapat diselesaikan.

5.2 Neraca Energi

Neraca energi merupakan persamaan matematika yang menyatakan

hubungan antara energi masuk dan energi keluar sistem. Prinsip dasar yang
digunakan sesuai dengan prinsip dasar kekekalan energi, yaitu ”energi tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan”. Konsep neraca energi menurut
Himmeblau (1982) pada dasarnya sama dengan konsep neraca massa, yaitu :

E = E1 – E0 (5.3)

Keterangan :
E = akumulasi energi
E1 = energi masuk
E0= energi keluar

Persamaan energi pada proses-proses industri biasanya dapat

disederhanakan untuk proses-proses tanpa akumulasi (steady state), sehingga
Persamaan 5.3 diatas menjadi lebih sederhana, yaitu :

E1=E0 (5.4)

Istilah-istilah yang sering dijumpai pada perhitungan neraca energi adalah :

1. Entalpi (H), merupakan jumlah energi dalam dan perkalian antara tekanan dan
volume, perubahan entalpi merupakan panas yang diserap atau panas yang
dikeluarkan oleh dan dari sistem;
2. Kapasitas panas (Cp), merupakan energi yang dibutuhkan oleh suatu zat untuk
menaikkan suhu 1 oC, energi ini dapat diberikan dengan cara pemindahan panas
dalam suatu proses tertentu;
3. Panas reaksi dan panas standar, merupakan perubahan entalpi sebelum dan
sesudah reaksi terjadi, panas reaksi terjadi pada tekanan 1 atm dan temperatur
25oC;
4. Panas pembentukan standar, merupakan panas reaksi yang khusus, panas yang
diperlukan untuk pembentukan senyawa dari unsurnya;
5. Panas sensibel, merupakan panas yang dibutuhkan untuk menaikkan atau
menurunkan temperatur suatu zat tanpa merubah fasanya;
6. Panas laten, merupakan panas yang dibutuhkan untuk merubah fasa suatu zat
tanpa menaikkan atau menurunkan temperaturnya.
Untuk hasil perhitungan neraca massa dan energi pada tiap alat dapat
dilihat pada Tabel 5.1 sampai Tabel 5.12, sedangkan contoh perhitungan neraca
massa dan energi untuk masing-masing peralatan disajikan pada Lampiran A dan
Lampiran B.

5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa

Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun padat

transaparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan : 1 Jam
Satuan : kilogram (kg)
Waktu Operasi : 330 hari
Jam Operasi : 24 Jam/Hari
Kapasitas Produksi : 55.000 ton/Tahun

5.3.1 Oil Purifier (OP-101)

Fungsi : untuk memisahkan RBDPS dari impuritis menjadi RBDPS Murni.

Fraksi impuritis yang keluar yaitu 0,15% dan sisanya merupakan
RBDP-Stearin Murni (Andi, 2009)
 RBDPS F1 F3 RBDPS Murni
OP - 101
Impuritis F2
F2impuritis

Gambar5.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP – 101)

Tabel 5.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS 3.366,4884 2 Impuritis 5,0573
1
Impuritis 5,0573 3 RBDPS murni 3.366,4884
Total 3.371,5457 Total 3.371,5457

5.3.2Tangki NaOH (T-102)

Fungsi : untuk melarutkan NaOH dan Air

Air
F5

NaOH
T-102 F4 NaoH

Gambar5.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102)

Tabel 5.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
4 NaOH 453,1448 6 NaOH 453,1448
5 Air 841,5547 Air 841,5547
Total 1.294,6995 Total 1.294,6995

5.3.3 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi : untuk mereaksikan RBDPS dengan NaOH menjadi sabun sebagai

produk utama dan gliserin sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% (Bailey’s, 2004).

NaOH
Air
F6

RBDPS Murni F3 F7 Sabun

R - 101 Air
Gliserol
RBDPS
RBDPS
Recycle
F8

Gambar5.3 Blok Diagram ReaktorSaponifikasi (R101)

Tabel 5.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS
3 3.366,4884 Sabun 3.472,2222
murni 7
6 NaOH 453,1448 Gliserol 347,4110
Air 841,5547 Air 841,5547
RBDPS RBDPS
8 16,9170 16,9170
murni murni
Total 4.678,1050 Total 4.678,1050
5.3.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Fungsi : untuk memisahkan antara sabun, air, gliserol dengan stearin

Sabun F7 F9 Sabun
Air DK - 101 Air
Gliserol Gliserol
RBDPS
F8
RBDPS Recycle

Gambar5.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Tabel 5.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS
Gliserin 347,4110 8 16,9170
murni
7 RBDPS
16,9170 9 Gliserin 347,4110
murni
Sabun 3.472,2222 Sabun 3.472,2222
Air 841,5547 Air 841,5547
Total 4.678,1050 Total 4.678,1050

5.3.5Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)

Fungsi : mencampur TCS, Air, Asam SitratdanGlukosa. Komposisi bahan

aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut:,Triclosan = 3,5 %,
Asam Sitrat = 3 %, dan glukosa = 5 %(Bailey, 2004).
 A Glukosa
samSitrat F14
F15
TCS
TCS F12 T– 105 F16 Air
AsamSitrat
Glukosa
Air
F13

Gambar5.5 Blok Diagram TangkiPelarutan (T-105)

Tabel 5.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
12 TCS 243,0556 TCS 243,0556
13 Air 173,6111 Air 173,6111
16
14 Glukosa 3.472,2222 Glukosa 3.472,2222
15 Asam sitrat 208,3333 Asam sitrat 208,3333
Total 4.097,2222 Total 4.097,2222
5.3.6 Mixer I (M-101)

Fungsi : untuk mencampur sabun, air, gliserin dengan bahan tambahan lainnya
(EDTA, TCS, Asam Sitrat, Air, Glukosa dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut, EDTA= 3 %
Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan Gliserin = 15 %,
glukosa = 5 % (Bailey’s, 2004)

EDTA Gliserin
F10 F11
F17 Sabun
Sabun F9 Air
M - 101
Air Gliserin
Gliserin EDTA
TCS
TCS Asam Sitrat
F16 Air Glukosa
Asam Sitrat
Glukosa

Gambar5.6 Blok Diagram Mixer I (M-101)

Tabel 5.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
Sabun 3.472,2222 Sabun 3.472,2222
9 Air 841,5547 17 Air 1.015,1658
Gliserol 347,4110 Gliserin 1.041,6667
10 Glukosa 3.472,2222 Glukosa 3472,2222
11 Gliserin 694,2556 EDTA 208,3333
Air 173,6111 TCS 243,0556
TCS 243,0556 Asam sitrat 208,3333
16
Asam sitrat 208,3333
EDTA 208,3333
Total 9.660,9991 Total 9.660,9991

5.3.7Mixer II (M-102)

Fungsi : untuk mencampur sabun cair dengan etanol, ekstrak madu dan
pewangi dengan komposisi masing-masing, 15%,1 % dan 2%
(Bailey,2004).

Ekstrak Madu Etanol F20

F18 Sabun
Air
Gliserin
EDTA
Sabun TCS
F 21 Asam Sitrat
1Air M - 102 Glukosa
Gliserin F17 Ekstrak
EDTA madu
TCS Pewangi
Asam Sitrat Etanol
Glukosa
Pewangi
F17
F19
Gambar5.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)

\
Tabel 5.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
17b Sabun 5.694,4444 Sabun 5.694,4444
18 Ekstrak madu 69,4444 Ekstrak madu 69,4444
21
19 Pewangi 138,8889 Pewangi 138,8889
20 Etanol 1.041,6667 Etanol 1.041,6667
Total 6.944,4444 Total 6.944,4444
5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi

Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun mandi padat

transparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan : 1 Jam
Temperatur referensi : 25oC
Tekanan referensi : 1 atm
Satuan : kilokalori (kkal)
Waktu operasi : 330 hari
Kapasitas produksi : 55.000 Ton/tahun

5.4.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Fungsi : Memanaskan RBDPS dari fasa padat ke fasa cair sebelum masuk ke oil
purifier.

Steam
Qsi
o
T = 110 C P= 1 atm
RBDPS cair
RBDPS padat Q0 Q1
T - 101
o
T = 30 C T = 90 oC
P = 1 atm P = 1 atm
Kondensat
Qso
T=110 oC
P= 1 atm
Gambar 5.9Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)
Tabel5.9Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Q0 RBDPS 8.642,0295 Q1 RBDPS 112.346,3829
Qsi Steam 125.156,7383 Qso Kondensat 21.452,3849
Total 133.798,7677 Total 133.798,7677

5.4.2 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi : untuk mereaksikan RBDPS dengan NaOH menjadi sabun sebagai

produk utama dan gliserin sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% ( Kirk dan Othmer, 1997).

Steam
Qsi Lar.NaOH
o
T = 110 C Q6 T = 30 oC
P= 1 atm P = 1 atm

RBDPS Murni Q3 Q7 Sabun

Air
T = 90 oC R - 101 T = 100 oC Gliserin
P = 1 atm P = 1 atm RBDPS

RBDPS recycle Kondensat

Q8 Qso

T = 100 oC
P= 1 atm

Gambar5.10 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Tabel5.10Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Q3 RBDPS 112.177,8633 Sabun 130.071,9973
NaOH 10.225,5175 Air 63.068,8155
Q6 Q7
Air 4.218,8789 Gliserin 18.046,2367
Q8 RBDPS 650,4321 RBDPS 650,4321
Qsi Steam 2.315.765,0427 Qso Kondensat 396.931,7483
Panas Reaksi 1.834.268,5046
Total 2.443.037,7346 Total 2.443.037,7346

5.4.3 Mixer I (M-101)

Fungsi : untuk mencampur sabun, air, gliserin dengan bahan tambahan lainnya
(EDTA, glukosa, TCS, Asam Sitrat, Air dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut: EDTA = 3 %,
glukosa = 5 %, Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan
Gliserin = 15% (Bailey, 2004)

EDTA
Gliserin
F10
F11 T = 30oC
T = 30oC
P= 1 atm
P = 1 atm

F17 Sabun
Sabun F9 M - 101 Air
Air Gliserin
Gliserin EDTA
T = 100oC TCS
P = 1 atm Asam Sitrat
Glukosa
F16 TCS T = 81oC
Air P = 1 atm
T = 30oC AsamSitrat
P = 1 atm Glukosa

Gambar5.11 Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101)

Tabel 5.11 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101) pada Tkeluar =
81oC
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Sabun 130.071,9973 Sabun 104.009,2734
Q9 Air 63.068,8155 EDTA 3.509,7448
Gliserin 18.046,2367 Glukosa 2.169,9102
Q10 EDTA 319,2057 Q17a TCS 4.191,3061
Q11 Gliserin 2.356,5741 Asam sitrat 5.095,4773
Air 870,3466 Air 56.780,1789
TCS 373,1824 Gliserin 40.192,9148
Q16
Asam sitrat 321,6172
Glukosa 520,8301
Total 215.948,8057 Total 215.948,8057

5.4.4 Cooler (CO-101)

Fungsi : Untuk mendinginkan sabun cair yang keluar dari dari Mixer I dari suhu
81 ke suhu 30 oC.

Air Pendingin
Qci
T = 28 oC
P= 1 atm
Sabun Q17b Q17b Sabun
Air T = 30 oC
Gliserin CO - 101 P = 1 atm
EDTA
TCS
Qco
Asam Sitrat
Air Pendingin
Glukosa
bekas
T = 81oC
T = 50 oC
P = 1 atm
P= 1 atm

Gambar 5.12 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101)

Tabel5.12 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Sabun 97.391,4439 Sabun 8.671,4665
Glukosa 3.509,7448 Glukosa 520,8301
EDTA 2.169,91 EDTA 319,21
Q17a TCS 4.191,31 Q17b TCS 373,18
Asam sitrat 5.095,48 Asam sitrat 430,85
Air 56.780,18 Air 5.089,23
Gliserin 40.192,91 Gliserin 3.535,82
Qci Air Pendingin 26.039,88 Qco Air Pendingin 216.430,27
Total 235.370,8541 Total 235.370,8541
 BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN

Peralatan-peralatan yang digunakan pada prarancangan pabrik sabun padat

transparan dari RBDPS baik sebagai proses maupun sebagai utilitas, direncanakan
dengan ukuran dan kapasitas yang sesuai dengan kebutuhan. Untuk recirculating
dan size reduction equipment, seperti pompa dalam spesifikasinya diambil
kapasitas standar yang ada di pasaran. Pemberian kode pada masing-masing alat
disesuaikan dengan nama alat-alat dan urutan masing-masing. Kode dengan huruf
pada alat menunjukkan nama dari alat tersebut, sedangkan kode angka pertama
menunjukkan lokasi area peralatan dan kode angka terakhir menunjukkan nomor
urutan dari alat yang bersangkutan. Kode A/B pada alat pompa menunjukkan
bahwa alat tersebut memiliki cadangan. Spesifikasi dari masing-masing peralatan
dapat dilihat dalam bab ini, sedangkan perhitungannya terdapat pada Lampiran C.

6.1 Gudang Bahan Baku (G-101)

Kode : G-101
Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku RBDPS
Jumlah : 1 unit
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
lantai beton dan atap seng
Laju bahan baku : 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas : 862 kg/m3
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Waktu penyimpanan : 30 hari
Faktor Keamanan : 20%
Volume gudang : 3.379,3684 m3

Data konstruksi :
Bentuk bangunan : Persegi panjang
Keadaan : Beratap
Bahan konstruksi : Beton

Direncanakan desain bangunan :

Panjang : 24,7751 m
Lebar : 16,5168 m
Tinggi : 8,2584 m

6.2 Belt conveyor (BC-101)

Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut RBDPS dari gudang (G-101) menuju
bucket elevator (BE-101)
Tipe : Flat belt
Jumlah : 1 unit
kapasitas : 3,3715 ton/jam
Sudut inklinasi : 20o
Temperatur : 30oC
Panjang belt : 2,1930 m
Lebar belt : 14 in
Kecepatan angkut : 3,2135 m/min

Data konstruksi :

Bahan belt conveyor : Rubber

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70

Data motor :

Efisiensi : 80%
Power : 0,0880 hp

6.3 Bucket elevator (BE-101)

 Nama : Bucket Elevator
Kode : BE-101
Jenis : Spaced Bucket Sentrifugal Discharge Elevator
Kapasitas : 3,3715 ton/jam
Ukuran bucket : (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan bucket : 16,5206 m/menit
Daya motor : 2 hp
Tinggi bucket : 7,62 m
Bahan Konstruksi : Malleable Iron
Jumlah : 1 unit

6.4 Tangki Pemanas Stearin (T-101)

Kode : T-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 90oC
Sistem pemanas : Steam
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar dan dilengkapi dengan pengaduk
coil pemanas
Volume tangki : 4,6936 m3
Diameter : 1,5856 m
Tinggi Tangki : 2,5105 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,0920 m
Tekanan design : 20,7 psi
Tebal dinding tangki : 0,1802 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1801 (dipakai tebal 1/4 in)
Coil pemanas
Luas perpindahan panas : 52,7262ft2
Diameter lilitan : 3,2019 ft
Keliling lilitan : 10,0539 ft
Luas permukaan lilitan : 5,0068 ft2
Jumlah lilitan : 10

6.5 Oil Purifier (OP-101)

Kode : OP-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 6 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas berbentuk
ellipsoidal dan bawah berbentuk konis
Volume tangki : 4,6936 m3
Diameter : 1,5144 m
Tinggi Tangki : 2,9025 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,4188 m
Tekanan design : 21 psi
Tebal dinding tangki : 0,1789 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1789 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2013 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal konis : 0,2013 (dipakai tebal 5/16 in)

6.6 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Kode : R-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 2,9876 m3
Diameter : 1,3169 m
Tinggi Tangki : 2,4142 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,0119 m
Tekanan design : 22,2 psi
Tebal dinding tangki : 0,1741 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1741 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,0744 m
Lebar pengaduk : 0,0878 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4390m
Panjang daun pengaduk : 0,1097 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,1097 m

Koil pemanas
Luas perpindahan panas : 2.093,7804 ft2
Diameter lilitan : 2,3204 ft
Keliling lilitan : 7,2859 ft
Luas permukaan lilitan : 3,6284 ft2
Jumlah lilitan : 577

Jacket
Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Jarak jaket : ½ in
Diameter jaket : 32,2056 in
Tinggi jaket : 1,0465 m
Tebal dinding jaket : 0,4617 in

6.7 Silo NaOH (S-101)

Nama : Silo NaOH

Kode : S -101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 42,8892 m3
Diameter : 2,9078 m
Tinggi silo : 6,7849 m
Tebal dinding tangki : 0,1968 in (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2265 in (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit

6.8 Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode : T-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 0,6326 m3
Diameter : 0,7849 m
Tinggi Tangki : 1,4389 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,1991 m
Tekanan design : 20,8 psi
Tebal dinding tangki : 0,1525 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1525 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,2616 m
Lebar pengaduk : 0,0523 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,2616 m
Panjang daun pengaduk : 0,0654 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0654 m
Jacket
Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Jarak jaket : ½ in
Diameter jaket : 32,2056 in
Tinggi jaket : 1,0465 m
Tebal dinding jaket : 0,4433 in

6.9 Dekanter (DK-101)

Kode : DK-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Tipe : Continuos Gravity Decanter
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder horizontal dengan sisi bagian kiri kanan
berbentuk ellipsoidal
Volume tangki : 5,8363 m3
Diameter : 1,6462 m
Panjang Tangki : 3,0180 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,3718 m
Tekanan design : 20 psi
Tebal dinding tangki : 0,1803 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1803 (dipakai tebal 1/4 in)

6.10 Tangki Penampung Gliserin (T-104)

Kode : T-104
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 111,5235 m3
Diameter : 4,5583 m
Tinggi Tangki : 7,2173 m
Tinggi cairan dalam tangki: 6,0144 m
Tekanan design : 30 psi
Tebal dinding tangki : 0,3588 (dipakai tebal 7/16 in)
Tebal head tangki : 0,3585 (dipakai tebal 7/16 in)

6.11 Tangki penampung EDTA (T-103)

Kode : T-103
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 48,8372 m3
Diameter : 3,4615 m
Tinggi Tangki : 5,4807 m
Tinggi cairan dalam tangki: 4,5672 m
Tekanan design : 28,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,2911 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2909 (dipakai tebal 5/16 in)

6.12 Silo Triclosan (S-102)

Nama : Silo Triclosan

Kode : S -102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 31,8596 m3
Diameter : 2,6335 m
Tinggi silo : 6,1448 m
Tebal dinding tangki : 0,1900 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2169 (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit

6.13 Silo Glukosa (S-103)

Nama : Silo glukosa

Kode : S -103
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 57,7558 m3
Diameter : 3,2110 m
Tinggi silo : 7,4924 m
Tebal dinding tangki : 0,2043 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2371 (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit

6.14 Silo Asam Sitrat (S-104)

Nama : Silo Asam Sitrat

Kode : S -104
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 33,4129 m3
Diameter : 2,6756 m
Tinggi silo : 6,2430 m
Tebal dinding tangki : 0,1911 in (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2184 in (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit

6.15 Tangki Pelarutan aditif (TT-105)

Kode : TT-105
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 0,2115 m3
Diameter : 0,5448 m
Tinggi Tangki : 0,9988 m
Tinggi cairan dalam tangki: 0,8323 m
Tekanan design : 17 psi
Tebal dinding tangki : 0,1406 (dipakai tebal 3/16 in)
Tebal head tangki : 0,1406 (dipakai tebal 3/16 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,1816 m
Lebar pengaduk : 0,0363 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,1816 m
Panjang daun pengaduk : 0,0454 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0454
Kode : T-105
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 0,4703 m3
Diameter : 0,7110 m
Tinggi Tangki : 1,3036 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,0863 m
Tekanan design : 20,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,1495 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1495 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,2370 m
Lebar pengaduk : 0,0474 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,2370 m
Panjang daun pengaduk : 0,0593 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0593 m

6.16 Mixer I (M-101)

Kode : M-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 4,0466 m3
Diameter : 1,4570 m
Tinggi Tangki : 2,6712 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,2260 m
Tekanan design : 22 psi
Tebal dinding tangki : 0,1790 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1790 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,4857 m
Lebar pengaduk : 0,0971 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4857 m
Panjang daun pengaduk : 0,1214 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,1214 m

6.17 Cooler (CO-101)

Kode : CO-101
Fungsi : Menurunkan temperatur sabun dari 81℃ ke 30℃ sebelum masuk
ke mixer II
Tipe : Double Pipe Exchanger

Data performance:
Fluida : Annulus side: liquid soap
Inner Pipe: Air pendingin
Laju alir fluida masuk : Cairan : Annulus Side. 14.409,2637 lb/jam
Air : Inner Pipe, 19.079,9738 lb/jam
Temperatur masuk : Annulus Side, 177,8 oF
Inner Pipe, 82,4 oF
Temperatur keluar : Annulus Side, 86 oF
Inner Pipe, 122 oF
Tekanan : 1 atm
Pressure drop : Annulus Side, 9,9780 psi
Inner Pipe, 0,4693 psi
Fouling Resistance : Annulus Side, 0,002
Inner Pipe, 0,002
Data konstruksi:
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 516 grade 70
Exchanger, IPS : 2x11 4
Jumlah : 1 buah

6.18 Tangki penampung ekstrak madu (T-106)

Kode : T-106
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 35 m3
Diameter : 3,0977 m
Tinggi Tangki : 4,9047 m
Tinggi cairan dalam tangki: 4,0872 m
Tekanan design : 20,4 psi
Tebal dinding tangki : 0,2313 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2312 (dipakai tebal 5/16 in)

6.19 Tangki penampung pewangi (T-107)

Kode : T-107
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 17,5219 m3
Diameter : 2,4597 m
Tinggi Tangki : 3,8944 m
Tinggi cairan dalam tangki: 3,2454 m
Tekanan design : 26,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,2345 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2344 (dipakai tebal 5/16 in)

6.20 Tangki penampung Etanol (T-108)

Kode : T-108
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 138,7054 m3
Diameter : 4,9020 m
Tinggi Tangki : 7,7616 m
Tinggi cairan dalam tangki: 6,4680 m
Tekanan design : 34 psi
Tebal dinding tangki : 0,4081 (dipakai tebal 7/16 in)
Tebal head tangki : 0,4076 (dipakai tebal 7/16 in)

6.21 Mixer II (M-102)

Kode : M-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 1,9785 m3
Diameter : 1,1478 m
Tinggi Tangki : 2,1043 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,7536 m
Tekanan design : 21 psi
Tebal dinding tangki : 0,1658 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1657 (dipakai tebal 1/4 in)
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,3826 m
Lebar pengaduk : 0,0765 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,3826 m
Panjang daun pengaduk : 0,0957 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0957 m

6. 22 Screw Conveyor (SC-101)

Nama : Screw Conveyor

Kode : SC-101
Kapasitas : 6,9444 ton/jam
Lebar screw : 9 in
Panjang screw conveyor : 3 m
Daya motor : 10 hp
Bahan konstruksi: : rubber
Jumlah : 1 unit

6.23 Bar Soap Finishing Machine (BM-101)

Kode : TT-110
Fungsi : Mencetak Serpihan sabun menjadi sabun batangan
Type : Belt conveyor dengan mesin cetakan.
Jumlah : 1 unit

Nama : Bar soap finishing machine

Kode : BM-101
 Kapasitas : 6,9444 ton/jam
Lebar belt : 0,35 m
Panjang belt : 3,04878 m
Lebar cetakan : 5,043 cm
Panjang cetakan : 9,127 cm
Tinggi cetakan : 2,534 cm
Jumlah cetakan : 156
Kecepatan Prees : 10 Prees/menit
Jumlah : 1 unit

6.23 Gudang bahan pendukung (G-103)

Nama : Gudang bahan pendungkung (NaOH,asam sitrat,TCS,dan

Glukosa)
Nama : Gudang bahan pendukung
Kode : G-103
Volume gudang : 711,0747 m3
Panjang : 14,7359 m
Lebar : 9,8239 m
Tinggi : 4,9120 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
6.25 Gudang produk (G-102)

Nama : Gudang produk

Kode : G-102
Volume gudang : 6.437,7682 m3
Panjang : 30,7126 m
Lebar : 20,4750 m
Tinggi : 10,2375 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit

6.26 Pompa tangki pemanas stearin (P-101)

Kode : P-101 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari tangki pemanas
stearin ke oil purifier
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 5,1080 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 42,6504 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5

6.27 Spesifikasi Pompa oil purifier (P-102 A/B)

Kode : P-102 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan RBDPS ke reaktor saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 4,9636 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.28 Spesifikasi Pompa tangki pelarutan NaOH (P-103 A/B)

Kode : P-103 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan larutan NaOH ke reaktor
saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 1,2652 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 26,2464 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.29 Spesifikasi Pompa Reaktor (P-104)

Kode : P-104 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari reaktor saponifikasi
ke dekanter
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 2,9876 m3/jam
Ukuran pipa : 1,5 in, schedule 40
ID pipa : 1,6100 in
OD : 1,900 in
Panjang pipa : 68,8968 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1 hp

6.30 Pompa Dekanter (P-105)

Kode : P-105 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan RBDPS recycle dari dekanter ke
reaktor saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,0236 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 39,3696 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.31 Pompa Dekanter (P-106A/B)

Kode : P-106 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari dekanter ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 5,8127 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 60,6948 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.32 Pompa Tangki Penampung EDTA (P-107 A/B)

Kode : P-107 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan EDTA dari tangki ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,2907 m3/jam
Ukuran pipa : 1/4 in, schedule 40
ID pipa : 0,3640 in
OD : 0,5400 in
Panjang pipa : 24,6060 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.33 Pompa Tangki Penampungan Gliserin ( P-108 A/B)

Kode : P-108 A/B

Kode : P-108 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan gliserin dari tangki ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,6638 m3/jam
Ukuran pipa : 1/8 in, schedule 40
ID pipa : 0,2690 in
OD : 0,4050 in
Panjang pipa : 19,6848 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.34 Pompa Tangki Pelarutan Aditif

Kode : P-109 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari tangki pelarutan
aditif ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,9406 m3/jam
Ukuran pipa : 1/2 in, schedule 40
ID pipa : 0,6220 in
OD : 0,8400 in
Panjang pipa : 36,0888 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.36 Pompa Mixer I ( P-110 A/B)

Kode : P-110 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari mixer I ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 8,0932 m3/jam
Ukuran pipa : 2 1/2 in, schedule 40
ID pipa : 2,4690 in
OD : 2,8750 in
Panjang pipa : 149,2764 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1 hp

6.37 Pompa Cooler (P-111 A/B)

Kode : P-111 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari cooler ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 7,2360 m3/jam
Ukuran pipa : 2,5 in, schedule 40
ID pipa : 2,4690 in
OD : 2,8750 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1,5 hp

6.38 Pompa Tangki Ekstrak Madu (P-112)

Kode : P-112 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan ekstrak madu dari tangki ekstrak
madu ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,2083 m3/jam
Ukuran pipa : 0,5 in, schedule 40
ID pipa : 0,6220 in
OD : 0,8400 in
Panjang pipa : 9,8424 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.39 Pompa Tangki Pewangi ( P-113 A/B)

Kode : P-113 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan pewangi dari tangki pewangi ke
mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 1,5645 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

6.39 Pompa Tangki Etanol ( P-114 A/B)

Kode : P-114 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan etanol dari tangki etanol ke mixer
II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,8256 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
 BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Instrumentasi dalam suatu pabrik adalah sebagai pengontrol jalannya proses

sehingga dapat dikendalikan untuk menghasilkan efisiensi yang tinggi dan mutu
yang optimum. Keadaan ini harus diimbangi dengan pemeliharaan dan
keselamatan kerja yang merupakan kondisi yang harus dimiliki sedemikian rupa
sehingga kemungkinan kecelakaan dapat dicegah pada pengoperasian pabrik.
Instrumentasi biasanya dihubungkan dengan alat-alat kontrol, sedangkan
keselamatan kerja dihubungkan dengan peralatan dan karyawan.

7.1 Instrumentasi

Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu sistem kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar hasil yang diperoleh sesuai dengan
yang diharapkan. Sedangkan sistem kontrol adalah proses pengaturan atau
pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran (variabel), sehingga berada
pada suatu harga yang telah ditetapkan. Alat kontrol dalam proses instrumentasi
dapat berupa indikator, pencatat atau sebagai alat yang dapat mengembalikan ke
kondisi yang dikehendaki apabilaterjadi penyimpangan dari kondisi yang telah
dikendalikan. Adapun penyimangan-penyimpangan yang umum terjadi dalam
proses operasi adalah:
a. Temperatur
b. Tekanan
c. Tinggi permukaan fluida
d. Laju alir fluida
Pengendalian proses bisa dilakukan secara manual atau otomatis. pengendalian
proses secara manual ditangani oleh manusia dan pengendalian secara otomatis
biasanya dilakukan apabila tidak memungkinkan dilakukan secara manual, ataupun
karena biaya operasi alat kontrol lebih murah dibandingkan dengan tenaga manusia.
7.1.1 Pemilihan Instrumentasi
 Pemilihan instrumentasi sangat tergantung dari kondisi input, output dan
kondisi operasi. Oleh karena itu, untuk memilih alat kontrol harus diketahui input
apa saja yang tidak dapat dikontrol serta yang dapat dikontrol. Kriteria
instrumentasi meliputi:
a. Mudah dalam pengontrolan
b. Mudah dalam perbaikan dan perawatan
c. Mudah dalam mendapatkan suku cadang
d. Harga peralatan relatif murah dengan kualitas produk yang memadai.

7.1.2 Tujuan Sistem pengontrolan

Tujuan dari sistem pengontrolan dalam menjalankan operasi pada suatu
pabrik menurut Manurung (2000) adalah sebagai berikut :
1. Keamanan (Safety)
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer
untuk orang-orang yang bekerja di pabrik tersebut dan bagi kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga keamanan tersebut, berbagai kondisi operasi pabrik
seperti tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia dan lain-lain harus
dijaga tetap dalam batasan-batasan tertentu yang diizinkan.
2. Spesifikasi produk (Production specification)
Suatu pabrik harus menghasilkan produk dalam jumlah dan kualitas
tertentu yang diinginkan, dengan demikian dibutuhkan suatu sistem pengendali
untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk yang diinginkan.
a. Peraturan lingkungan (Environmental regulations)

Terdapat berbagai peraturan lingkungan yang memberikan syarat-syarat

tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia agar tidak mencemari lingkungan
sekitar.

b. Kendala-kendala operasi (Operational constraints)

 Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi pabrik kimia memiliki
kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi, sebagai contoh pada
kolom distilasi harus dijaga agar tidak terjadi flooding.
c. Keekonomian (Economics)
Operasi kimia ditujukan untuk memberikan keuntungan yang maksimum,
sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang menyebabkan biaya bahan
baku menjadi minimum dan laba yang diperoleh menjadi maksimum.

7.1.3 Pengelompokan Sistem Kontrol

Menurut Marlin (1995) secara umum sistem pengontrolan dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
a. Manual dan otomatik
Pengontrolan secara manual adalah pengontrolan yang dilakukan oleh manusia
yang bertindak sebagai operator, sedangkan pengontrolan secara otomatis
adalah pengontrolan yang dilakukan oleh peralatan yang bekerja secara
otomatis.
b. Feed-back dan feed-forward
Feed-back control system adalah sistem pengontrolan di mana besaran
keluaran memberikan efek terhadap besaran masukan sehingga besaran yang
dikontrol dapat dibandingkan terhadap harga yang diinginkan melalui alat
pencatatan (indikator atau recorder). Sedangkan feed-forward control system
adalah sistem kontrol dimana keluaran tidak memberi efek terhadap besaran
masukan, sehingga variabel yang dikontrol tidak dapat dibandingkan terhadap
harga yang diinginkan.
c. Analog dan digital
d. Menurut sumber penggerak, yaitu elektris, pneumatis dan mekanis.

7.1.4 Elemen-elemen Sistem Kontrol

 Setiap sistem kontrol menurut Marlin (1995), terdiri dari unit yang
membentuknya yang disebut elemen sistem yang selanjutnya elemen-elemen ini
terdiri dari komponen-komponen diantaranya :
a. set point;
b. variable controller;
c. manipulated variable;
d. controller;
e. system;
f. feedback element;
g. forward gain.

7.1.5 Instrumentasi Alat pada Prarancangan

Jenis-jenis instrumentasi yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Temperature controller (TC)
Temperatur controller adalah instrumen pengatur suhu atau pengukur sinyal
dalam bentuk panas menjadi sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur laju alir pemanas maupun laju alir pendingin.
b. Flow controller (FC)
Flow controller adalah instrumensasi untuk mengukur kecepatan aliran fluida
dalam pipa atau unit proses lainnya. Pengukuran aliran fluida dalam pipa
biasanya diatur dengan mengubah output dari alat yang menyebabkan fluida
mengalir dalam sistem pipa.
c. Level controller (LC)
Level controller adalah instrumentasi yang dipakai untuk mengukur ketinggian
permukaan cairan dalam suatu peralatan dengan mengatur laju fluida masuk
atau keluar.

7.2 Teknik Keselamatan Kerja

 Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik
merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini
bahaya yang ditimbulkan bisa berasal dari mesin, sifat zat dan keadaan tempat
kerja. Apabila keselamatan kerja dan keamanan pabrik tidak mendapat perhatian
dan tidak terjamin maka kenyamanan kerja tidak akan pernah terwujud sehingga
akan menyebabkan proses produksi kurang berjalan lancar.
Untuk menghadapi permasalahan ini maka ada dua metode
penanggulangan yaitu penanggulangan secara preventif dan curative.

7.2.1 Penanggulangan Preventif

Penanggulangan ini diarahkan pada penanggulangan sebelum bahaya atau

masalah itu terjadi. Untuk menanggulangi permasalahan ini harus ditinjau terlebih
dahulu bahaya yang mungkin muncul dalam pabrik, bahaya-bahaya tersebut
diantaranya :
a. chemical hazards (bahaya yang ditimbulkan oleh bahan kimia);
b. mechanical hazards (bahaya yang disebabkan oleh mesin);
c. electrical hazards (bahaya yang disebabkan oleh listrik); dan
d. construction hazards (bahaya yang disebabkan oleh konstruksi).

Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam rangka penyelamatan preventif

antara lain sebagai berikut :
a. Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan, preventifnya berupa :
1) Penyediaan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap
kebakaran pada daerah rawan api; dan
2) Penyediaan peralatan pemadam kebakaran.
b. Peralatan perlindungan diri
Selama berada dilokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan
perlindungan diri bagi karyawan berupa :
 1) Pakaian kerja, masker, sarung tangan bagi karyawan yang bekerja
berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja di laboratorium;
2) Helm, sepatu safety dan perlindungan mata bagi karyawan yang bekerja
dibagian alat-alat berat; dan
3) Penutup telinga untuk karyawan bagian ketel.

c. Keselamatan kerja terhadap listrik

Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap
listrik, antara lain :
1) Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan sekring
pemutus arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan
tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika
harus dilakukan perbaikan;
2) Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi;
3) Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh
menganggu lalu lintas perkerja;
4) Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan;
5) Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan;
6) Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

d. Keselamatan kerja terhadap sifat zat, preventifnya berupa :

1) Disediakan alat-alat yang dapat mencegah masuknya atau terhirupnya
zat-zat kimia seperti masker penutup mulut; dan
2) Disediakan tabung oksigen sebagai alat pensuplai oksigen bila keadaan
darurat sewaktu terjadi kebocoran alat proses yang mengeluarkan uap
berbahaya yang dapat mengganggu pernafasan.
e. Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan
Faktor yang penting sebagai usaha mencapai keselamatan kerja adalah dengan
menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha
mencapai keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
1) Melakukan pelatihan berkala bagi karyawan;
2) Membuat peraturan tata cara kerja dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin; dan
3) Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatan-
peralatan dengan benar dan cara-cara mengatasi keselamatan kerja.

7.2.2 Penanggulangan Curative

Pencegahan secara curative dilakukan apabila bahaya sudah terjadi.

Seperti penanganan bahaya kebakaran diatasi dengan penyediaan sarana pemadam
kebakaran, disamping itu bangunan-bangunan yang penting harus dilengkapi
dengan fasilitas jalan yang memadai. Apabila kebakaran terjadi yang dianggap
peka terhadap kebakaran dilengkapi dengan parit-parit yang dialiri air bekas dari
proses yang dianggap tidak menyebabkan polusi. Selain itu pada ruang-ruang
kantor yang menyimpan arsip-arsip harus disediakan racun api (fire stop).
Pada pabrik juga disediakan sarana pertolongan pertama pada kecelakaan
(P3K) dan poliklinik sebagai langkah awal untuk menolong korban sebelum
disalurkan ke rumah sakit.
Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan
mengambil langkah-langkah sebagai berikut :
1) Tidak boleh merokok dan minum minuman beralkohol;
2) Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin;
3) Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas;
4) Disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran (assembly point);
5) Setiap proses yang berbahaya dan sensitif harus diisolasi pelaksanaannya;
6) Tanda-tanda gambar pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
 BAB VIII
UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama untuk memperlancar jalannya

proses produksi. Oleh karena itu, agar proses produksi dapat terus berlangsung
secara berkesinambungan, maka harus didukung oleh sarana dan prasarana utilitas
yang baik. Berdasarkan kebutuhannya, unit-unit utilitas pada pabrik sabun padat
transparan ini terdiri atas:
1. Unit pengadaan air
2. Unit pengadaan steam
3. Unit pengadaan tenaga listrik
4. Unit pengadaan bahan kimia
5. Unit pengadaan bahan bakar
6. Unit penyedia udara tekan
7. Unit pengolahan limbah

8.1 Unit Pengadaan Air

8.1.1 Kebutuhan Air
Air memiliki peranan penting di dalam proses produksi, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik sabun
padat transparan adalah sebagai berikut:

a.1. Air Sanitasi

Kebutuhan manusia akan air sangat kompleks, untuk berbagai macam
kebutuhan antara lain masak dan kebutuhan sanitasi, menurut WHO di negara-
negara berkembang termasuk Indonesia tiap orang memerlukan air 30-60 liter
setiap hari. Air yang kita perlukan harus memenuhi persyaratan kesehatan, baik
persyaratan kimia, fisika, bakteriologis, radioaktif. Air yang tidak tercemar
didefinisikan sebagai air yang tidak mengandung bahan-bahan asing tertentu
dalam jumlah yang melebihi ambang batas yang ditetapkan, sehingga dapat
dipergunakan secara normal.Adapun syarat-syarat baku mutu air adalah sebagai
berikut :

 Kebutuhan Air Sanitasi

- Kebutuhan karyawan = 120 L/hari
Jumlah karyawan = 200
Kebutuhan air karyawan = 120 x 4 x 200 = 96.000 L/hari
 - Laboratorium
Air untuk kebutuhan laboratorium dan taman diperkirakan 20% dari
kebutuhan karyawan, maka
Air untuk Laboratorium = 19.200 L/hari
- Mushalla = 28.800 L/hari
- Poliklinik = 9.600 L/hari
- Taman = 19.200 L/hari
- Kantin = 9.600 L/hari
Total kebutuhan air sanitasi = 182.400 L/hari

Direncanakan berlebih 10% sehingga Total kebutuhan air sanitasi = 200.640

L/hari

a. Kebutuhan Air Proses

Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air proses untuk
Pabrik Sabun Padat Transparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada Tabel 8.1

Tabel 8.1 Total kebutuhan air proses

No Nama Alat Jumlah air proses (kg/jam)
1 T – 102 841,5547
2 T – 105 173,6111
Total 1.015,1658

Kebutuhan air proses ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan air
proses adalah 1.116,6824 kg/jam.

b. Kebutuhan Air untuk Steam 110 oC

Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air untuk steam
o
110 C pada Pabrik Sabun Padat Transaparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada
Tabel 8.2
 Tabel 8.2 Total kebutuhan air untuk steam 110oC
No Nama Alat Jumlah air proses (kg/jam)
1 T – 101 194,5782
2 R – 101 2.503,2821
Total 2.697,8603

Kebutuhan air untuk steam ini dihitung berlebih 10%, sehingga total
kebutuhan air proses adalah 2.967,6464 kg/jam.

c. Kebutuhan Air untuk Air Pendingin

Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air untuk air
pendingin pada Pabrik Sabun Padat Transparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada
Tabel 8.3

Tabel 8.3 Total kebutuhan air untuk air pendingin

No Nama Alat Jumlah air proses (kg/jam)
1 CO – 101 8.411,7309
Total 8.411,7309

Kebutuhan air pendingin ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan air
proses adalah9.252,9040 kg/jam.

d. Pemanfaatan Kondensat 110 oC

Pemanfaatan kondensat bertujuan untuk penghematan. Adapun total
kondensat yang dapat dimanfaatkan kembali ditampilkan dalam Tabel 8.4

Tabel 8.4 Total air untuk steam 110oC yang dimanfaatkan kembali
No Nama Alat Jumlah air proses (kg/jam)
1 T – 101 194,5782
2 R – 101 2.503,2821
Total 2.697,8603

Diasumsikan kondensat yang hilang sebesar 10%, sehingga jumlah kondensat

yang dimanfaatkan adalah = 0,9 x 2.967,6464 =2.670,881 kg/jam
e. Air pendingin bekas
Air pendingin yang telah digunakan dalam unti proses tidak berkontak
langsung dengan fluida yang diinginkan, sehingga masih dappat dimanfaatkan
kembali.
Tabel 8.5 Total air pendingin bekas yang dimanfaatkan kembali
No Nama Alat Jumlah air proses (kg/jam)
1 CO – 101 8.411,7309
Total 8.411,7309

Kebutuhan air pendingin ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan
air proses adalah 9.252,9040 kg/jam.

f. Make-up Water
Make up water pada unit penyediaan steam =1.102,1220 kg/jam
Make up water pada unit penyediaan air pendingin =1.351,9156 kg/jam
Total = 2.454,0376 kg/jam

Kebutuhan Air Sungai

Kebutuhan air yang disuplai dari sungai Tamiang adalah:
Fs = (air sanitasi + air proses + make up water + air untuk backwash)
= 8.360 +1.116,6824 + 2.454,0376 + 0,03 Fs
0,97 Fs = 11.930,72 kg/jam
Fs = 11.809,3826 kg/jam = 283,4252 m3/hari

g. Kebutuhan Air untuk Back Wash

Kebutuhan air untuk back wash di sand filter dan activated carbon adalah 3%
dari jumlah air yang disuplai dari sungan Tamiang, jadi
Air back wash = 0,03 x 11.809,3826 kg/jam = 354,2814 kg/jam
 8.2 Pengolahan Air
Dalam memenuhi kebutuhan air suatu industri pada umumnya
menggunakan air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai sumber
untuk mendapatkan air. Sumber air untuk Pabrik Sabun Padat Trasparan berasal
dari Sungai Tamiang, Aceh Tamiang, Provinsi Aceh. Kualitas air Sungai Krueng
Tamiang ini dapat dilihat pada Tabel 8.6 di bawah ini:

Tabel 8.6 Kualitas Air Sungai Krueng Tamiang di Kabupaten Aceh

Tamiang
Parameter Satuan Kadar
Suhu C 27-28oC
COD mg/L 31-33
BOD mg/L 9-10
Nitrat (NO3-N) mg/L 0,01-0,03
Nitrit (NO2-N) mg/L 0,008
(Fosfat) PO4 mg/L 0,18
Ammonia (NH3-N) mg/L 1,42
Detergen mg/L -
Bakteriologi Jlhsel/ 100 ml 50
pH 7,9- 8,03
Oksigen Terlarut (DO) mg/L 4,08
mg/L 182
Total Dissolved Solid
(TDS) umhos/cm 142,9
Konduktivitas mg/L 8,5 - 8,7
Chlorida (Cl) mg/L 11 - 12
Sulfat (SO4) mg/L 1,30 - 1,35
Iron (Fe) mg/L 0,154
Mangan ( Mn) mg/L 0,113
Tembaga (Cu) mg/L 87
Hardness (as CaCO3) mg/L 28
Calcium mg/L 30
 Magnesium
Lokasi Sampling: Sungai Krueng Tamiang, NAD
Sumber : Laporan Wasdal Pencemaran Air & Laut, Bapedal NAD, 2011
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

8.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.

8.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagaulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
 Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54
Total kebutuhan air = 11.809,3826 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm..................................(Baumann,
1971)
Pemakaian larutan soda abu = 0,54  50 = 27 ppm.............(Baumann,
1971)
Larutan alum yang dibutuhkan = 50  10-611.809,3826=0,5905 kg/jam
Larutan soda abu yang dibutuhkan = 27  10-611.809,3826=0,3189 kg/jam

8.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan,
yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke carbon active filter untuk pemurnian lebih lanjut.
Untuk air umpan boiler dan air pendingin masih diperlukan pengolahan
lebih lanjut, yaitu proses demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik,
laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses
desinfektan, yaitu mereaksikan air dengan klorin, yaitu kalsium hipoklorit
(CaOCl2, mengandung 70 % Cl2) untuk membunuh kuman-kuman di dalam air
dan sebagai oksidan untuk penghilangan/mengurangi kandungan Fe dan Mn dari
air, sehingga air terbebas dari bau, warna dan rasa. Khusus untuk air minum,
setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment
system), sehingga air yang keluar memenuhi persyaratan air minum.
8.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan boiler dan pendingin harus murni dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi yang bertujuan
untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air yang dapat
menyebabkan deposit pada dinding boiler dan perpipaan. Proses demineralisasi ini
menggunakan resin penukar ion yang pada prinsipnya menukarkan ion H+ atau
OH- dalam resin dengan ion positif atau negatif yang terkandung dalam air. Alat
demineralisasi dibagi atas:

1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
Na2R + Ca2+ CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ MgR + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:
CaR + 2NaCl  Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl  Na2R + MgCl2

2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2.
Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH  NaCl + ROH
Resin yang digunakan untuk penukar kation adalah strong acidic cation
exchangerdan untuk penukar anion adalah strong base anion exchanger.
Direncanakan resin akan diorder dari perusahaan resin Dow Chemical. Spesifikasi
resin dapat dilihat pada Tabel 8.6.

Tabel 8.7 Karakteristik Kimia Fisika Resin Dowex Marathon

Dowex Marathon C Dowex Marathon A
Karakteristik (Cation) (Anion)
+ + -
Na H Cl OH-
Tipe Strong acid cation Strong base anion
Matriks Styrene-DVB, gel Styrene-DVB, gel
-
Gugus Fungsional SO3 N+(CH3)3
Kapasitas pertukaran total (eq/l) 2,0 1,8 1,3 1,0
3
(kgr/ft as CaCO3) 43,7 39,3 28,4 21,9
Kadar air (%) 42-48 50-56 50-60 60-72
Ukuran partikel rata-rata (  m) 585  50 600  50 575  50 610  50
Densitas partikel (g/ml) 1,28 1,20 1,08 1,06
Berat pengiriman (g/l) 820 800 670 640
Temperatur operasi, maks. (oC) 120 120 100 60
Kisaran pH 0-14 0-14 0-14 0-14
Sumber: Dow Chemical Company, 1998

8.2.5 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) yang bertujuan untukmenghilangkan gas-gas terlarut dalamair
sebelum dikirim sebagai air umpan boiler. Pada deaerator ini, air dipanaskan
hingga 90oC supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat
dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan ini
juga berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang besar antara air umpan
dengan suhu di dalam boiler sehingga beban boiler dapat dikurangi. Pemanasan
dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.

8.3 Kebutuhan Uap (Steam)

Steam dibutuhkan dalam proses sebagai media untuk menghantarkan
panas. Berdasarkan perhitungan neraca massa dan neraca energi kebutuhan steam
untuk pabrik ini, yaitu sebesar 2.967,6464 kg/jam. Alat pembangkit steam yang
digunakan adalah boiler jenis water tube boiler karena berkapasitas relatif kecil
dengan bahan Carbon steel SA-129 Grade A. Berdasarkan Lampiran D untuk
boiler(b-201) diperoleh daya boiler sebesar 3.701,1341 hp untuk mentransfer
panas sebesar 9.417.416,7034 BTU/jam. Adapun persyaratan air umpan boiler
terdapat pada tabel 8.8 di bawah ini :

8.4 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pabrik sabun padat transparan adalah
sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,5905 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,3189kg/jam
3. CaOCl2 = 0,0198 kg/jam
4. NaCl = 209,2978 kg/regenerasi
5. NaOH = 277,0660 kg/regenerasi

8.5 Kebutuhan Listrik

Kebutuhan daya listrik awal (start) diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN), tetapi sebagai cadangan dan untuk tidak bergantung sepenuhnya
pada PLN, maka disediakan satu unit generator diesel (emergency generator
diesel/EGD) yang mampu untuk memenuhi seluruh kebutuhan listrik, kebutuhan
tersebut meliputi :
1. Penerangan ke seluruh area pabrik;
2. Listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air; dan
3. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.

EGD yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan:

1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar; dan
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan,
menggunakan transformator.

EGD yang digunakan adalah jenis generator AC, tiga phase yang mempunyai
keuntungan:
1. Tenaga listrik lebih stabil;
2. Daya kerja lebih besar;
3. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit; dan
4. Harganya relatif murah dan sederhana.
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 4.282,6562 W
2. Unit Utilitas = 2.872.909,4582W
3. Penerangan pabrik dan kantor = 624.295 W
4. Perumahan = 264.000 W
Total kebutuhan listrik = 2.996,08 kW
Efisiensi generator 80 , maka (Perry, 1997)
Daya output generator = 2.996,09 / 0,8 = 3.745,11kW

8.6 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
Keperluan bahan bakar:
Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 15.269,87 Btu/lbm (Perry, 1997)
Densitas bahan bakar solar = 54,24 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Daya output generator = 3.765 kW

Daya generator yang dihasilkan = 3.765 kW = 16.074.765,647 Btu/jam

Jumlah bahan bakar = (16.074.765,647Btu/jam) / (15.269,87 Btu/lbm)
= 1.052,7114 lbm/jam
= 477,5018 kg/jam
Bahan bakar boiler
Untuk boiler (B-201) = 543,2348 L/jam

Total kebutuhan solar = 835,99 L/jam

8.7 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik Sabun padat transparanmenghasilkan limbah cair. Sumber-
sumber limbah pada pabrik Sabun padat transparanmeliputi:
a. Limbah cair sisa proses produksi
Limbah ini berasal dari sisa proses produksi berupa bahan – bahan sisa
dari hasil proses yang tidak dipergunakan.
b. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
c. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah
padat dan limbah cair.
d. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang
 dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan
untuk penelitian dan pengembangan proses.

8.7.1 Limbah Cair

a. Limbah Domestik
Limbah domestikmerupakan pembuangan air yang berasal dari perumahan
karyawan, kantin, mushalla, keperluan kantor dan pabrik lainnya seperti
pencucian, air masak dan lain-lain (Metcalf & Eddy, 2003).

Penanganan limbah ini tidak memerlukan penanganan khusus karena

seperti limbah rumah tangga dan lainnya, air buangan ini tidak mengandung
bahan-bahan kimia yang berbahaya, yang perlu diperhatikan disini adalah
kapasitas buangan yang diijinkan dan kemana pembuangan air limbah ini.

b. Air Limbah Laboratorium dan Limbah Cair dari Proses

Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik Sabun
Padat transparan ini harus diolah agar dapat dibuang ke lingkungan dengan
kisaran parameter air yang sesuai dengan peraturan pemerintah, yaitu :

Tabel 8.9 Karakteristik Limbah Cair

Baku Mutu Hasil
No. Parameter Satuan
I II Analisis
Fisika
o
1 Temperatur C 38 40 27
2 TDS mg/L 2000 4000 2410
3 TSS µS/cm 200 400 720
Kimia
1 pH 6 s/d 9 4,94
2 Besi (Fe) mg/L 5 10 10,05
3 Mangan (Mn) mg/L 2 5 0,11
4 Tembaga (Cu) mg/L 2 3 0,121
5 Seng (Zn) mg/L 5 10 0,305
6 Kromium total (Cr) mg/L 0,5 1 0,003
7 Kadmium (Cd) mg/L 0,05 0,1 0,002
8 Air raksa Ppb 1 2 < 0,06
9 Timbal (Pb) mg/L 0,1 1 0,03
 10 Stanum (Sn) mg/L 2 3 0,173
11 Arsen mg/L 0,1 0,5 < 0,02
12 Selenium (Se) mg/L 0,05 0,5 0,051
13 Nikel (Ni) mg/L 0,2 0,5 0,1
14 Kobalt (Co) mg/L 0,4 0,6 0,03
15 Sulfida (H2S) mg/L 0,05 0,1 0
16 Fluorida (F) mg/L 2 3 -
17 Amoniak bebas (NH3-N) mg/L 1 5 24,822
18 Nitrat, sebagai N (NO3) mg/L 20 30 1,185
19 Nitrit, sebagai N (NO2) mg/L 1 3 0
20 BOD mg/L 50 150 1806
21 COD mg/L 100 300 4231
22 Fenol mg/L 0,5 1 0,172
23 MBAS mg/L 5 10 0,265
24 Minyak & Lemak mg/L 10 50 60
Biologis
1 Total Coliform /100 ml ≥2400
2 Fecal Coliform /100 ml 43
Sumber :KEP-51/MENLH/10/2008

Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai berikut :

1. Kolam Anaerobik
Di dalam kolam Upflow Anaerobic Sludge Blanket (USAB) ini, air limbah
dari dasar kolam naik melewati lumpur anaerobik dalam bentuk pellet/granular.
Setelah itu, air limbah mengalir melalui separator 3 fasa (air-lumpur-biogas) yang
ada pada bagian atas kolam untuk memisahkan larutan dengan biogas, sedangkan
lumpur bakteri keluar dari blanket yang kemudian kembali ke kolam.
Efluent kolam anaerobik mengalir ke unit fakultatif, dimana BOD dan
COD air limbah diturunkan lebih lanjut sampai batas yang ditetapkan oleh
pemerintah. Biogas yang terbentuk dari kolam anaerobik dibakar.

2. Kolam Fakultatif
Unit proses fakultatif berfungsi untuk menguraikan kandungan bahan
pencemar organik yang masih mengandung senyawa organik karbon (BOD dan
COD) yang cukup tinggi yaitu 250 – 400 mg/liter, sehingga memenuhi
persyaratan influent untuk diolah pada unit proses fakultatif.
Desain teknis unit proses fakultatif ini pada umumnya berbentuk kolam
penampungan yang menerima influent leachate dari unit proses anaerobik. Desain
untuk bak ini berupa kolam penampungan yang berbentuk persegi panjang dengan
kedalaman 1 – 2 meter. Dari unit ini selanjutnya leachate dialirkan ke unit proses
pengolahan anaerobik dengan sistem pengaliran secara gravitasi.

3. Kolam Aerobik
Kolam aerobik berfungsi menguraikan bahan organik yang terdapat pada
lumpur tinja dengan menggunakan bakteri pengurai aerob yang dibiakkan dengan
tekanan udara yang dihasilkan oleh komposer yang bertujun untuk memasukkan
oksigen (secara mekanis maupun alami).
Dalam kolam ini air limbah yang keluar dari kolam fakultatif diolah
dengan menggunakan mikroorganisme aerobik.Aerasi diperlukan pada unit ini
untuk keperluan mikroorganisme.Dalam unit ini senyawa-senyawa dalam air
limbah diubah menjadi mikroba baru dan senyawa yang lebih sederhana.

8.7.2 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan antara lain hasil dari Oil Purifier.Limbah
berupa kotoran-kotoran ringan dapat langsung dibuang ke lingkungan.Limbah
berupa lumpur/pasir yang dihasilkan dari unit pengolahan air dimanfaatkan
sebagai penimbun yang sebelumnya diturunkan kadar airnya. Sedangkan limbah
padat dari toilet diolah di septic tank dan dikirim ke perusahaan pengelola limbah
lanjut.

8.8 Laboratorium
8.8.1 Peran Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Selain itu, laboratorium
juga berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik dari udara
maupun limbah cair. Laboratorium kimia merupakan sarana untuk mengadakan
penelitian bahan baku, proses maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk
meningkatkan dan menjaga kualitas produksi. Tugas laboratorium antara lain:
1. Menganalisa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan;
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan;
3. Melakukan penelitian yang ada kaitannya dengan proses produksi; dan
4. Menganalisa limbah atau buangan pabrik.

8.8.2 Program Laboratorium

1. Analisa mutu bahan baku
Analisa dilakukan terhadap bahan baku yang digunakan, yaitu RBDPS. Analisa
dilakukan pada saat bahan masuk, sehingga pabrik dapat menolak bahan baku
yang akan dibeli apabila hasil analisa tidak memenuhi syarat.
2. Analisa mutu produksi
Analisa dilakukan setiap 4 jam sekali, yaitu analisa mutu sabun.
3. Analisa utilitas
Analisa laboratorium dilakukan terhadap :
a) Air proses penjernihan, yang dianalisa adalah pH silikat sebagai SiO 2, Ca
sebagai CaCO3, sulfur sebagai SO42-, klor sebagai Cl2 dan zat padat terlarut.
b) Resin penukar anion, yang dianalisa adalah kesadahan CaCO3 dan silikat
sebagai SiO2.
c) Air bebas mineral, yang dianalisa melalui pH, kesadahan, jumlah O 2 terlarut
dalam Fe.
d) Air dalam boiler, yang dianalisa meliputi pH, zat padat terlarut, kadar Fe,
kadar CaCO3, SO2, PO4 dan SiO3.
e) Air minum, yang dianalisa adalah pH, klor sisa dan kekeruhannya.
f) Air buangan, yang dianalisa adalah pH, kekeruhan, COD, BOD, kandungan
logam dan lain sebagainya seperti yang tercantum pada tabel 8.8.

Standar pengendalian mutu produk yang digunakan adalah ISO

9001:2008. Sedangkan standar pengendalian lingkungan hidup yang digunakan
adalah ISO 14001:2004.
 8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas
8.9.1 Bak Penampung Water Intake
Kode : TT-201
Fungsi : Menampung air dari sungai dan mengendapkan
sebagian kotoran sertapadatanhalus yang terbawa.
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 360,0328m3
Tinggi : 3,4201 m
Panjang : 10,2602 m
Lebar : 10,2602 m
Jumlah : 1 unit

8.9.2 Screening (F-201)

Kode : F-201
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran
besardari air sungai
Tipe : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Panjang screening : 2m
Lebar screening : 2m
Jumlah bar : 50 buah
Jumlah :1 unit

8.9.3Bak Pengendapan (TT-202)

Kode : TT-202
Fungsi : Menampung air dari sungai dan mengendapkan kotoran
 serta padatan halus yang terbawa
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 360,0328m3
Tinggi : 3,4201 m
Panjang : 10,2602 m
Lebar : 10,2602 m
Jumlah : 1 unit

8.9.4Clarifier (CL-201)
Kode : CL-201
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 1.461,45m3
Tinggi : 4,67 m
Diameter : 7,40m
Tebal shell : 9/16in
Tebal head : 9/16in
Penis pengaduk : flat six-blade turbine with disk
Jumlahbaffle : 4 buah
Daya motor pengaduk : 50,43hp

8.9.5Tangki Pelarutan Alum (TT-203)

Kode : TT-203
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan alum
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 1,3207 m3
Tinggi : 1,1894 m
Diameter : 1,1894 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.6 Tangki Pelarutan Soda Abu (TT-204)

Kode : TT-204
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan soda abu
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A

Kapasitas : 0,7325 m3
Tinggi : 0,9772 m
Diameter : 0,9772 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.7 Reservoir (TT-205)

Kode : TT-205
Fungsi : Menampung air dari clarifier
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 360,0328m3
Tinggi : 3,4201 m
Panjang : 10,2602 m
Lebar : 10,2602 m
Jumlah : 1 unit

8.9.8Sand Filter (TT-206 A/B)

Kode : TT-206 A/B
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih tertinggal di
dalam air dari bak penampung air clarifier
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Kapasitas : 9,19 m3
Tinggi : 3,6 m
Diameter : 1,8 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.9.9 Activated Carbon Filter (TT-207 A/B)

Kode : TT-207A/B
Fungsi : Menghilangkan bau, rasa, dan bahan-bahan organik
yang terkandung di dalam air.
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Kapasitas : 9,19 m3
Tinggi : 3,6 m
Diameter : 1,80m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.9.10 Tangki penampung air bersih (TT-208)

Kode : TT-208
Fungsi : Tempat penampungan air bersih sebelum dilakukan
pendistribusianuntuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchangerdan anion exchanger
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 360,0328 m3
Tinggi : 7,7118 m
Diameter : 7,7118 m
Tebal shell : 5/8 in
Tebal head : 5/8 in
Jumlah : 1 unit

8.9.11Tangki penampung air sanitasi (TT-210)

Kode : TT-210
Fungsi : Tempat penampungan air sanitasi
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 240,7680 m3
Tinggi : 6,7439 m
Diameter : 6,7439 m
Tebal shell : 1/2 in
Tebal head : 1/2 in
Jumlah : 1 unit

8.9.12Tangki penampung air pendingin (TT-211)

Kode : TT-211
Fungsi : Tempat penampungan air pendingin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 310,1100 m3
Tinggi : 7,3375 m
Diameter : 7,3375 m
Tebal shell : 9/16 in
Tebal head : 9/16 in
Jumlah : 1 unit

8.9.13Tangki penampung air demin (TT-214)

Kode : TT-214
Fungsi : Tempat penampungan air demin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 65,1515 m3
Tinggi : 4,3620 m
Diameter : 4,3620 m
Tebal shell : 3/8 in
Tebal head : 3/8 in
Jumlah : 1 unit

8.9.14Tangki penampung kondensat (TT-217)

Kode : TT-217
Fungsi : Tempat penampungan air kondensat
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 64,5933 m3
Tinggi : 6,7257 m
Diameter : 3,6685 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 1 unit

8.9.15Tangki penampung umpan boiler (TT-216)

Kode : TT-216
Fungsi : Tempat penampungan air umpan boiler
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 15,1515 m3
Tinggi : 2,6824 m
Diameter : 2,6824 m
Tebal shell : 3/8 in
Tebal head : 3/8 in
Jumlah : 1 unit

8.9.16Cation Exchanger (KE-201 A/B)

Kode : KE-201 A/B
Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawahellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Volum resin : 133,22Liter
Tinggi bed resin : 0,88m
Diameter : 0,44 m
Tinggi : 1,45 m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.9.17Anion Exchanger (AE-202 A/B)

Kode : KE-202 A/B
Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran anion
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan
bawahellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Volum resin : 146,96Liter
Tinggi bed resin : 0,91 m
Diameter : 0,45m
Tinggi : 1,50m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.9.18Tangki Pelarutan Desinfektan (TT-209)

Kode : TT-9
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan desinfektan
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A

Kapasitas : 0,0134 m3
Tinggi : 0,2576 m
Diameter : 0,2576 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,00004 hp Jumlah : 1 unit

8.9.19Tangki Pelarutan NaCl (TT-212)

Kode : TT-212
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaCl
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,2303 m3
Tinggi : 0,6644 m
Diameter : 0,6644 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,003 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.20Tangki Pelarutan NaOH (TT-213)

Kode : TT-213
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaOH
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,2233 m3
Tinggi : 0,6577 m
Diameter : 0,6577 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,004 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.21Tangki Hydrazin (TT-215)

Kode : TT-215
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan hydrazin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,0685 m3
Tinggi : 0,4436 m
Diameter : 0,4436 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,0005 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.22Cooling Tower (CT-201)

Kode : CT-201
Fungsi : Mendinginkan air sirkulasi dari pabrik agar dapat
digunakan kembali
Tipe : Induced draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129Grade A
Kapasitas : 40,7870gpm
Temperatur air masuk : 50oC
Luas menara : 1,5157m2
Tenaga kipas : 0,6526 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.23 Deaerator (D-201)

Kode : D-201
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Tipe : Silinder horizontal dengan kedua tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 15,69m3
Panjang : 3,70m
Diameter : 2,47 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Kebutuhan daya : 49 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.24 Boiler (B-201)

Kode : B-201
Fungsi : Menyediakan uap 110oC untuk keperluan proses
Tipe : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129Grade A
Kapasitas : 6.911.254,4708 BTU/Jam
Heating surface : 27.161,7559ft2
Kebutuhan diesel : 214,8515 L/Jam
Jumlah tube : 3460pipa
Kebutuhan daya : 2.716,1756 hp
Jumlah : 1 unit

8.9.25Pompa I (P-201 A/B)

Kode : P-201 A/B

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak penampungan air
sungai (TT-202)
Tipe : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 60,54 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,62 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40

8.9.26Pompa II (P-202 A/B)

Kode : P-202 A/B

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan (TT-202) Menuju
flokulator (FL-201)
Tipe : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 60,54 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,26 hp
Daya motor : 0,30 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.27Pompa III(P-203 A/B)

Kode : P-203 A/B

Fungsi : Memompa alum dari tangki alum ke flokulator
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 0,0016 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,00003 hp
Daya motor : 0,00004 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.28Pompa IV (P-204 A/B)

Kode : P-204 A/B

Fungsi : Memompa soda abu dari tangki soda abu ke flokulator
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 0,004 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,00002 hp
Daya motor : 0,00002 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.29Pompa V (P-205 A/B)

Kode : P-205 A/B

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke sand filter
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 60,54 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,38 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.30Pompa VI (P-206 A/B)

Kode : P-206 A/B

Fungsi : Memompa air dari sand filter (TT-204) menuju
activated carbon filter (TT-205)
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 60,54 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,38hp
Daya motor : 0,5hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.31Pompa VII (P-207 A/B)

Kode : P-207 A/B

Fungsi : Memompa air dari activated carbon filter ke tangki air
bersih
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 60,54 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,13 hp
Daya motor : 0,15hp
Diameter nominal : 8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan

8.9.32Pompa VIII (P-208 A/B)

Kode : P-208 A/B

Fungsi : Memompa airbackwashdari tangki air bersih ke sand
filter dan activated carbon filter
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 1,82 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,01 hp
Diameter nominal : 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.33Pompa IX (P-209 A/B)

Kode : P-209 A/B

Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih ke cation
exchanger
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 10,96 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,06 hp
Daya motor : 0,1 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.34Pompa X (P-210 A/B)

Kode : P-210 A/B

Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih ke tangki air
sanitasi
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 40,49 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,13 hp
Daya motor : 0,2 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.35Pompa XI (P-211 A/B)

Kode : P-211 A/B

Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih ke tangki air
pendingin
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 7,28 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,05 hp
Daya motor : 0,1 hp
Diameter nominal : 1 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
8.9.36Pompa XII (P-212 A/B)

Kode : P-212 A/B

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 61x10-3 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,0000006 hp
Daya motor : 0,0000007 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.37Pompa XIII (P-213 A/B)

Kode : P-213 A/B

Fungsi : Memompakan air untuk sanitasi
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 40,49gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,34 hp
Daya motor : 0,39 hp
Diameter nominal : 2 ½ in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.38Pompa XIV (P-214 A/B)

Kode : P-214 A/B

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke tangki air
pendingin
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 44,87 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,29 hp
Daya motor : 0,33 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.39Pompa XV (P-215 A/B)

Kode : P-215 A/B

Fungsi : Memompa air untuk air pendingin
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 49,85 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,32 hp
Daya motor : 0,37 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.40Pompa XVI (P-216 A/B)

Kode : P-216 A/B

Fungsi : Memompa larutan NaCl ke cooling tower
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 0,93 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,01 hp
Diameter nominal : 3/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.41Pompa XVII(P-217 A/B)

Kode : P-217 A/B

Fungsi : Memompa air dari KE-201 ke AE-201

Bahan konstruksi : Cast Iron

Kapasitas : 10,96 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,07 hp
Daya motor : 0,08 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.42Pompa XVIII (P-218 A/B)

Kode : P-218 A/B

Fungsi : Memompa larutan kaustik soda ke anion exchanger
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 0,90 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,0286 hp
Daya motor : 0,0327 hp
Diameter nominal : 3/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.43Pompa XIX (P-219 A/B)

Kode : P-219 A/B

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke tangki air
demin
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 10,96 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,07 hp
Daya motor : 0,08 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.44Pompa XX (P-220 A/B)

Kode : P-220 A/B

Fungsi : Memompa air untuk air proses
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 8,41 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,05 hp
Daya motor : 0,1 hp
Diameter nominal : 1 1/4in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.45Pompa XXI (P-221 A/B)

Kode : P-221 A/B

Fungsi : Memompa air dari tangki demin ke deaerator
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 2,55 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,02 hp
Daya motor : 0,02 hp
Diameter nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.46Pompa XXII (P-222 A/B)

Kode : P-222 A/B

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke tangki air umpan
boiler
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 2,64 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,01 hp
Diameter nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.47Pompa XXIII (P-223 A/B)

Kode : P-223 A/B

Fungsi : Memompa air hidrazin untuk keperluan air umpan
boiler
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 0,001 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,000003 hp
Daya motor : 0,000004hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.48Pompa XXIV (P-224 A/B)

Kode : P-224 A/B

Fungsi : Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 2,55 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,02 hp
Daya motor : 0,02 hp
Diameter nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.9.49Pompa XXV (P-225 A/B)

Kode : P-225A/B
Fungsi : Memompa kondensat dari tangki kondensat ke boiler
Bahan konstruksi : Cast Iron
Kapasitas : 11,26 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,05 hp
Daya motor : 0,05 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

BAB IX
 ANALISA EKONOMI

Kelayakan suatu pabrik selain mempertimbangkan faktor teknis juga harus

ditinjau dari segi ekonomis, apakah menguntungkan atau tidak. Oleh sebab itu,
maka perlu dilakukan perhitungan studi kelayakan (feasibility) atau analisa
ekonomi terhadap pabrik tersebut. Faktor-faktor yang harus diperhatikan
mencakup laju pengembalian modal dan titik impas produksi (Break Even Point).

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment)

Capital investment adalah modal yang dibutuhkan untuk mendirikan

pabrik dan menjalankan pada masa start-up sampai diyakini pabrik berjalan
dengan normal. CapitalInvestment terdiri dari biaya untuk mendirikan pabrik
(Fixed Capital Investment) dan biaya untuk menjalankan pabrik dalam waktu
tertentu (Working Capital Investment).
Capital Investment yang diperlukan dalam perjalanan pabrik ini dilakukan
dengan menggunakan studi pendekatan yaitu metoda, dimana Capital Investment
dihitung berdasarkan harga peralatan pabrik. Sumber modal yang direncanakan
berasal dari modal pinjaman sebesar 40% dan modal sendiri sebesar 60% dari
total investasi.

9.2 Biaya Produksi (Production Cost)

Biaya produksi yaitu biaya yang diperlukan untuk mengoperasikan pabrik.

Biaya produksi dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu ManufacturingCost dan
GeneralExpenses. Manufacturing cost yaitu biaya yang berhubungan dengan
produksi langsung, biaya tetap dan biaya overhead. GeneralExpanses yaitu biaya
yang dikeluarkan untuk keperluan administrasi, pembayaran gaji eksekutif,
distribusi dan penjualan produk, serta penelitian dan pembiayaan lainnya.

9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian

 Analisa keuntungan (profitabilitas) dilakukan berdasarkan metode
cashflow. Analisa laba dan rugi meliputi:
a. laba kotor dan laba bersih;
b. laju pengembalian modal (Internal Rate of Return);
c. waktu pengembalian modal (Pay Out Time); dan
d. titik impas (Break Event Point).

Pada perhitungan analisa laba dan rugi ini dilakukan beberapa asumsi dan
ketentuan yang mendekati keadaan riil.
a. Usia pabrik diperkirakan 20 tahun. Kapasitas produksi masing-masing adalah
- Tahun ke-1 = 80 %
- Tahun ke-2 = 90 %
- Tahun ke-3 hingga ke-18 = 100 %
- Tahun ke-19 = 90 %
- Tahun ke-20 = 80 %
b. Bunga pinjaman sebesar 12 % per tahun.
c. Masa konstruksi pabrik dan bangunan 3 tahun.
d. Pengembalian pinjaman direncanakan dalam jangka waktu 10 tahun setelah
pabrik berproduksi.
e. Pajak penghasilan 25% per tahun.

9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih

Laba adalah hasil yang diperoleh dari total penjualan dikurangi total
ongkos produksi. Laba yang diperoleh sebelum dikurangi pajak penghasilan
disebut laba kotor, sedangkan laba yang diperoleh setelah dikurangi pajak
penghasilan disebut dengan laba bersih.

9.3.2 Internal Rate of Return (IRR)

 Internal rate of return merupakan perbandingan antara laba yang diperoleh
tiap tahun terhadap modal yang ditanamkan. Internal Rate of Return (IRR) dapat
digunakan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak didirikan atau tidak.
Apabila IRR yang diperoleh lebih besar dari laju bunga uang yang didepositokan
di bank, maka pabrik dikatakan layak didirikan ditinjau dari segi ekonomis.
Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E, maka IRR untuk pabrik Sabun Padat
transparan diperoleh sebesar 19,36% (berdasarkan Net Cash Flow).

9.3.3 Pay Out Time (POT)

Pay out time adalah lamanya waktu yang diperlukan untuk

mengembalikan modal yang dipinjamkan untuk mendirikan suatu pabrik. Untuk
pabrik Sabun Padat Transparan yang direncanakan ini diperoleh POT selama 3
tahun 4 bulan (berdasarkan Net Cash Flow).

9.3.4 Break Event Point (BEP)

Break event point adalah titik impas dimana hasil penjualan sama dengan
biaya yang dikeluarkan untuk produksi. Berdasarkan hasil perhitungan pada
Lampiran E maka diperoleh BEP sebesar 34 % (berdasarkan Net Cash Flow).

9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi

 Hasil perhitungan analisa ekonomi yang diperoleh pada Lampiran E adalah
sebagai berikut.
Total Capital Investment, TCI : Rp. 256.107.616.769
Modal sendiri (equity), 60% dari TCI : Rp. 153.664.570.061
Modal pinjaman (loan), 40% dari TCI : Rp. 102.443.046.708
Biaya produksi, TPC : Rp. 1.567.815.914.593
Depresiasi, 5% dari FCI : Rp. 10.915.837.073
Harga jual produk : Rp. 1.693.999.989.158
Laba sebelum pajak : Rp. 115.268.237.492
Pajak perusahaan : Rp. 28.817.059.373
Laba setelah pajak : Rp. 86.451.178.119

Gambar 9.1 Kurva Break Event Point Metode Cash Flow

 BAB X
KESIMPULAN

Dari hasil perhitungan prarancangan pabrik sabun padat transparan, maka

dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari pertahun dalam 24 jam sehari
dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun.
2. Jumlah RBDPS yang diperlukan sebagai bahan baku adalah 26.662,588
ton/tahun.
3. Lokasi pabrik Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ini
direncanakan akan didirikan di Seumantok, Kecamatan Karang Baru,
Kabupaten Aceh Tamiang, provinsi Aceh dengan luas tanah 24.600 m2.
4. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 200 orang.
5. Dari hasil analisa ekonomi diperoleh,
i. Fixed Capital Investment = Rp. 218.316.741.463
j. Working Capital Investment = Rp. 37.790.875.306
k. Total Capital Investment = Rp. 256.107.616.769
l. Total Biaya Produksi = Rp.1.567.815.914.593
m. Hasil Penjualan = Rp. 1.693.999.989.158
n. Laba Bersih = Rp. 86.451.178.119
o. Pay Out Time (POT) = 3tahun4bulan
p. Break even Point (BEP) = 34%
6. Berdasarkan data-data diatas dapat disimpulkan bahwa Prarancangan Pabrik
Sabun Padat Transparan dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun layak
dilanjutkan ke tahap rancangan.
 DAFTAR PUSTAKA

ASME, 2004., ASME Boiler and Pressure Vessel Code an International Code,
The American Society of Mechanical Engieeners, New York.

Bailey. 1991. Industrial Oils and Fats Product, 6th Edition. Canada: A John Wiley
and Sons.Inc.

BPS. 2013. Data Ekspor Indonesia. Badan Pusat Statistik

Brownell, L.E dan Young, E.H., 1979, Process Equipment Design, John Wiley
and Sons Inc, New York.

Brown, G. G., 1978, Unit Operations, Modern Asia Editions.

Brundrett, L and Liu, C., 2002, Sample Vessel 4 Pressure Calculations, XYZ
Vessel Corp, Canada.
Buthod, Paul. 1995. Pressure Vessel Handbook, 10thEditition. Tulsa: Pressure
Vessel Publishing, Inc.
Chuse, Robert Eber., 1954., Pressure Vessel., Section VIII. USA., America
Society Of Mechanical Engineers.
Coulson, R., 1999, Chemical Engineering volume 1 Fluid Flow, Heat transfer
6th edition, Butterworth Heinemann., Melborne.
Couper, R. James, et al., 2005, Chemical Process Equipment: Selection and
Design 2nd edition, Gulf Professional Publishing is an imprint of
Elsevier, Linacre House, Jordan Hill, Oxford, UK.

Fessenden, R. J., dan Fessenden, J. S., 1991. Kimia Organik Jilid 2. Jakarta:
Penerbit Erlangga.

Fogler.H. Scott, 1999, Elements Of Chemical Reaction Engineering 3rd

Edition, Prentice Hall International Series In The Physical And Chemical
Engineering Science, Upper Saddle River, New Jersey 07458, USA

Foust, A.S., 1960, Principle Of Unit Operation, Wiley, New York.

Geankoplis, C. J., 1993, Transport Processes and Unit Operation, 3th Edition,
Prentice Hall, Inc, U.S.A
Giatman, M., 2006, Ekonomi Teknik, PT Raja Grafindo Persada, Jakarta.

Google earth, 2014, www.googleearth.com, diakses, Januari 2014.

Himmeblau. M. D. and Rigss. B.James, 2004, Basic Principles and Calculations
In Chemical Engineering 7th edition, Pearson Education Internasional,
Upper Saddle River, New Jersey.

Kern, Q.D., 1986, Process Heat Transfer: International Student Edition,

McGraw Hill International Book Company, Inc, Singapore.

Kirk dan Othmer, 2006, Encyclopedia of Chemical Technology, Volume 1, 4th

Edition, John Wiley and Sons, Inc, New York.

Machdar, I., 2008, Dasar-dasar Sintesis Proses, Syiah Kuala University Press,
Universitas Syiah Kuala, Darussalam, Banda Aceh.

Matches. Conceptual Process Cost Engineering to Chemical Energy

Manufacturing Metallurgical Industries.
www.matche.comhttp://www.matche.com

Marshall and Swift, 2003, Equipment Cost Index, McGraw-Hill Book

Company, New York, USA.

Mc.Cabe, 1991, Operasi Teknik Kimia Jilid 1, Edisi keempat, Erlanggga,

Jakarta.

Perry, R. H., 2008, Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, Mc-Graw Hill

Companies, New York.

Peters, M. S. and Timmerhaus, K. D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineering 4th Edition, McGraw Hill Book Co., Inc., New
York.

PT.Palmina, Belawan. 2013.

Reklaitis, G.V., 1983, Introduction to Material and Energy Balance, John

Wiley and Sons Inc., New York.

Smith, J. M. dan Van Ness, H. C., (2005), Introduction to Chemical

Engineering Thermodynamics, 7th Edition, McGraw-Hill Book
Company, New York.

Treybal, R.E, 1984, Mass Transfer Operation, New York, Mc Graw-Hill Book
Company.
Yaws, C.L., 1999, Thermodynamics and Physical Property Data, Mc. Graw
Hill Book Co, Inc, New York
 LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 55.000 Ton/Tahun

Operasi : 330 Hari/Tahun
Bahan Baku : Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
dan Natrium Hidroksida (NaOH)
Produk : Sabun Padat Transaparan

Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun mandi padat

transaparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan : 1 Jam
Satuan : kilogram (kg)
Waktu Operasi : 330 hari
Jam Operasi : 24 Jam/Hari
Kapasitas Produksi : 55.000 ton/Tahun

Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi adalah:

55.0000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari

55.000 ton/Tahun = x x x
1 Tahun 1 ton 330 hari 24 jam

= 6.944,444 kg/jam
Komposisi sabun padat transparan :
Sabun : 50 %
Air : 2,5 %
Gliserin : 15 %
EDTA :3%
TCS : 3,5 %
Asam Sitrat :3%
Glukosa :5%
Etanol : 15 %
Pewangi :2%
Ekstrak Madu : 1% ( Bailey, 2004 )

A.1 Oil Purifier (OP-101)

Fungsi : untuk memisahkan RBDPS dari impuritis menjadi RBDPS Murni.

Fraksi impuritis yang keluar yaitu 0,15% dan sisanya merupakan
RBDP-Stearin Murni (Andi, 2009)

RBDPS F1 F3 RBDPS Murni

OP - 101
F2 impuritis

Gambar A.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP – 101)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F1 = F2 + F3 .............................................................................(1)
F2 = 0,0015 x F1 .............................................................................(2)

Subtitusi persamaan (2) ke persamaan (1), sehingga:

F1 = F2 + F3
F1 = (0,0015 x F1 ) + F3
0,9985 F1 = F3
F1 = F3 / 0,9985 = 3.366,48 Kg/jam/0,9985
= 3.371,5 Kg/jam

Tabel A.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS 3.366,4884 2 Impuritis 5,0573
1
Impuritis 5,0573 3 RBDPS murni 3.366,4884
Total 3.371,5457 Total 3.371,5457

A.2 Tangki NaOH (T-102)

Fungsi : untuk melarutkan NaOH dan Air

 Air 65%
F5

NaOH F4 F6 Larutan NaOH

T-102

Gambar A.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102)

Dari Tangki Saponifikasi diperoleh larutan NaOH yang digunakan adalah

1.165,2296 kg/jam, Maka :
NaOH yang dibutuhkan = 35% x 1.294,699 kg/jam = 453,144 kg/jam
Air yang dibutuhkan = 65% x 1.2964 kg/jam = 841,5547 kg/jam

Tabel A.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
4 NaOH 453,1448 6 NaOH 453,1448
5 Air 841,5547 Air 841,5547
Total 1.294,6995 Total 1.294,6995

A.3 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi : untuk mereaksikan RBDPS dengan NaOH menjadi sabun sebagai
produk utama dan gliserin sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% (Bailey’s, 2004).

NaOH = 35%
Air = 65%
F6

RBDPS Murni F3 F7 Sabun

R - 101 Air
Gliserol
RBDPS RBDPS
F8

Gambar A.3 Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101)

Diketahui:
Reaksi Saponifikasi

C3H5(C18H35O2)3 + 3 NaOH C3H5(OH)3 + 3 C17H35COOK

RBDPS Natrium Hidroksida Gliserol Sabun

Dimana : Berat Molekul Sabun = 306,5 kg/kmol

Berat Molekul RBDPS = 891,5 kg/kmol
Berat Molekul Gliserol = 92 kg/kmol
Berat Molekul NaOH = 40 kg/kmol
Koefisien Persamaan Reaksi
σ1 = -1 (Trigliserida), σ2 = -3 (NaOH), σ3 = 3 (sabun), σ4 = 1 (Gliserol)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
3 6 8
F + F + F = F7

Neraca massa komponen

a. Sabun

X7sabun . F7 = X22
sabun . F
22

= 0,50 x 6.944,444 kg/jam,

= 3.472,222 kg/jam

3.472,222 kg/jam
N7sabun = = 11,328 kmol/jam
306,5 kg/kmol
Laju reaksi :

N7sabun keluar - N7sabun masuk 11,328 kmol/jam -0

r = =
σ3 3

= 3,776 kmol/jam
b. Gliserin

N7gliserol keluar = N7gliserol masuk + σ3 𝑟

= 0 + (1 x 3,776 kmol/jam)

= 3,776 kmol/jam

F7gliserol keluar = N7gliserol keluar x BM Gliserin

= 3,776 kmol/jam x 92 kg/kmol

= 347,411 kg/jam

c. NaOH

N6NaOH keluar = N6NaOH masuk + σ32 𝑟

 0 = N6NaOH masuk + (-3 x 3,776 kmol/jam)

N6NaOH masuk = 11,328 kmol/jam

F6NaOH masuk = N6NaOH masuk x BM NaOH

= 11,328 kmol/jam x 40 g/kmol

= 453,12 kg/jam

F6NaOH masuk = X6NaOH + F6

6 F6NaOH masuk 453,12 kmol/jam

F = = = 1.294,628 kg/jam
X6NaOH 0,35

d. Air

X7air . F7 = X6air . F6
= 0,65 x 1.294,628 kg/jam
= 841,508 kg/jam

e. Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)

NTotal 7
RBDPS masuk - NRBDPS keluar
XRBDPS = = 0,995
NTotal
RBDPS masuk

NTotal 7 Total
RBDPS masuk - NRBDPS keluar = 0,995 x NRBDPS masuk

N7RBDPS keluar = (1 x N3RBDPS masuk )- (0,995 x NTotal

RBDPS masuk )

N7RBDPS keluar = 0,005 x NTotal

RBDPS masuk

Sehingga:

N7RBDPS keluar = NTotal

RBDPS masuk + σ1 𝑟
 0,005 x NTotal Total
RBDPS masuk = NRBDPS masuk + (-1 x 3,776 kmol/jam)

3,776 kmol/jam = (1 x NTotal Total

RBDPS masuk ) - (0,005 x NRBDPS masuk )

3,776 kmol/jam = 0,995 𝑥 NTotal

RBDPS masuk

3,776 kmol/jam
NTotal
RBDPS masuk = = 3,794 kmol/jam
0,995

FTotal
RBDPS masuk = NTotal
RBDPS masuk x BM RBDPS

= 3,794 kmol/jam x 891,5 kg/kmol

= 3.383,22 kg/jam

FTotal
RBDPS masuk = F3RBDPS masuk + F8RBDPS masuk ......................................(3)
F7RBDPS keluar = 0,005 x FTotal
RBDPS masuk ..................................................(4)

F8RBDPS masuk = F7RBDPS keluar ..................................................................(5)

Subtitusi persamaan (4) ke persamaan (5), Sehingga:

F8RBDPS masuk = 0,005 x FTotal
RBDPS masuk ...................................................(6)

Subtitusi persamaan (6) ke persamaan (3), sehingga:

FTotal
RBDPS masuk = F3RBDPS masuk + (0,005 x FTotal
RBDPS masuk )

F3RBDPS masuk = 0,995 x FTotal

RBDPS masuk

= 0,995 x 3.383,22 Kg/jam

= 3.366,303 Kg/jam

F7RBDPS keluar = 0,005 x FTotal

RBDPS masuk

= 0,005 kmol/jam x 3.383,22 kg/kmol

 = 16,916 kg/jam

F8RBDPS masuk = 15,2253 kg/jam

Tabel A.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS
3 3.366,4884 Sabun 3.472,2222
murni 7
6 NaOH 453,1448 Gliserol 347,4110
Air 841,5547 Air 841,5547
RBDPS RBDPS
8 16,9170 16,9170
murni murni
Total 4.678,1050 Total 4.678,1050

A.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Fungsi : untuk memisahkan antara sabun, air, gliserin dengan stearin

Sabun F7 F9 Sabun
Air DK - 101 Air
Gliserol Gliserol
RBDPS
F8
RBDPS
Gambar A.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F7 = F8 + F9
Neraca massa komponen

a. Sabun

X7sabun . F7 = X9sabun . F9
= 0,50 x 6. 944,444 kg/jam
= 3.472,222 kg/jam
b. Gliserol

X7gliserol . F7 = X9gliserol . F9
= 347,411 kg/jam
c. Air
X7air . F7 = X9air . F9

= 841,547 kg/jam

f. Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)

X8RBDPS . F8 = X7RBDPS . F7
= `16,917 kg/jam

Tabel A.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
RBDPS
Gliserin 347,4110 8 16,9170
murni
7 RBDPS
16,9170 9 Gliserin 347,4110
murni
Sabun 3.472,2222 Sabun 3.472,2222
Air 841,5547 Air 841,5547
Total 4.678,1050 Total 4.678,1050

A.5 Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)

Fungsi : mencampur TCS, Air, Asam Sitrat dan Glukosa . Komposisi bahan
aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut:,Triclosan = 3,5 %,
Asam Sitrat = 3 %, dan glukosa = 5 % (Bailey, 2004).
 Asam Sitrat Glukos
F15 a
F14
TCS
TCS F12 T – 105 F16 Air
Asam Sitrat
Air Glukosa
F13

Gambar A.5 Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F12 + F13 + F14 + F15 = F16

Neraca massa komponen

a. Triclosan (TCS)
X12TCS . F12 = X16TCS . F16
= 0,0035 x 6. 944,444 kg/jam
= 243,055 kg/jam

b. Air
X13Air . F13 = X16 Air . F16
= (0,025 x 6. 944,444 kg/jam)
= 173,611kg/jam

c. Glukosa
X14Glukosa . F14 = X16 Glukosa . F16
= 0,05 x 6. 944,444 kg/jam
= 347,222 kg/jam
d. Asam Sitrat
X14Asam Sitrat . F14 = X16 Asam Sitrat . F16
= 0,03 x 6. 944,444 kg/jam
= 208,333 kg/jam

Tabel A.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
12 TCS 243,0556 TCS 243,0556
13 Air 173,6111 Air 173,6111
16
14 Glukosa 3.472,2222 Glukosa 3.472,2222
15 Asam sitrat 208,3333 Asam sitrat 208,3333
Total 4.097,2222 Total 4.097,2222

A.6 Mixer I (M-101)

Fungsi : untuk mencampur sabun, air, gliserin dengan bahan tambahan lainnya
(EDTA, TCS, Asam Sitrat, Air, Glukosa dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut, EDTA= 3 %
Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan Gliserin = 15 %,
glukosa = 5 % (Bailey’s, 2004).

EDTA
F10
 Gliserin
F11
Sabun F9
Air
Gliserol F17 Sabun Cair
M - 101
TCS
F16 Air
Asam Sitrat
Glukosa
Gambar A.6 Blok Diagram Mixer I (M-101)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F9 + F10 + F11 + F16 = F17

Neraca massa komponen

a. Sabun
X17sabun . F17 = X21sabun . F21
= 0,5 x 6. 944,444 kg/jam
= 3472,222 kg/jam

X9sabun . F9 = X17sabun . F17

= 3.472,222 kg/jam

b. Gliserin
X7gliserol . F7 = X9gliserin . F9
= 347,411 kg/jam

X17
gliserol . F
17
= 0,15 x 6. 944,444 kg/jam
= 1.041,666 kg/jam
Sehingga:
 X7gliserol . F7 + X11
gliserin . F
11
= X16
gliserin . F
16

X11
gliserin . F
11
= 1041,666 kg/jam - 347,411 kg/jam
= 694,255 kg/jam

c. EDTA
X10EDTA . F10 = X17 EDTA . F17
= 0,03 x 6. 944,444 kg/jam = 208,333 kg/jam

d. Triclosan (TCS)
X16TCS . F16 = X17TCS . F17
= 0,035 x 6. 944,444 kg/jam
= 243,055 kg/jam

e. Air
X9Air . F9 + X16Air . F16 = X17Air . F17
= 1.015,1658

f. Asam Sitrat
X16Asam Sitrat . F16 = X17 Asam Sitrat . F17
= 0,03 x 6. 944,444 kg/jam
= 208,333 kg/jam

g. X16Glukosa . F16 = X17 Glukosa . F17

= 0,05 x 6. 944,444 kg/jam
= 347,222 kg/jam

Tabel A.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
 Sabun 3.472,2222 Sabun 3.472,2222
9 Air 841,5547 17 Air 1.015,1658
Gliserol 347,4110 Gliserin 1.041,6667
10 Glukosa 3.472,2222 Glukosa 3472,2222
11 Gliserin 694,2556 EDTA 208,3333
Air 173,6111 TCS 243,0556
TCS 243,0556 Asam sitrat 208,3333
16
Asam sitrat 208,3333
EDTA 208,3333
Total 9.660,9991 Total 9.660,9991

A.7 Mixer II (M-102)

Fungsi : untuk mencampur sabun cair dengan etanol, ekstrak madu, pewangi
dengan komposisi masing-masing, 15 % 1% dan 2 % (Bailey,2004).

Ekstrak Madu Etanol

F18 F20

F21 Produk
1 M - 102
Sabun Cair
F17 Pewangi
F19
 Gambar 5.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)

Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F17b + F18 + F19 + F20 = F21

Neraca massa komponen

a. Sabun cair
X17sabun cair . F17 = X21sabun cair . F21
= 5.694,444 kg/jam

b. Ekstrak madu
X18ekstrak madu . F18 = X21ekstrak madu. . F21
= 0,01 x 6944,44 kg/jam
= 69,444kg/jam
c. Pewangi
X19pewangi . F19 = X20pewangi . F20
= 0,02 x 6.944,44 kg/jam
= 138,88 kg/jam
d. Etanol
X19etanol . F19 = X21etanol . F21
= 0,15 x 6.944,44 kg/jam
= 1.041,666 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen Kg/Jam Aliran Komponen Kg/Jam
17b Sabun 5.694,4444 Sabun 5.694,4444
18 Ekstrak madu 69,4444 Ekstrak madu 69,4444
21
19 Pewangi 138,8889 Pewangi 138,8889
20 Etanol 1.041,6667 Etanol 1.041,6667
Total 6.944,4444 Total 6.944,4444
 LAMPIRAN B

PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Kapasitas Produksi : 55.000 Ton/Tahun

Operasi : 330 Hari/Tahun
Bahan Baku :Refined Bleached Deodorized Palm Stearin
(RBDPS) dan Sodium Hidroksida (NaOH)
Produk : Sabun Padat Transparan
Temperatur Referensi : 25oC
Tekanan Referensi : 1 atm

Persamaan- persamaan yang digunakan di dalam perhitungan Neraca

Energi adalah sebagai berikut:

1. Panas Sensibel
Besar entalpi dapat dihitung dengan persamaan (Perry, 1997)

T
Qi = Hi = m .Cp . dT = m .Cp . ∆T
Tref

Keterangan:
m = Laju alir massa zat (kg/jam)
Tref = Suhu referensi (25 oC = 298 K)
T = Suhu operasi (oC atau K)
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K atau kkal/kg. oC)
H = Entalpi (kkal/jam)
 Rumus lain yang digunakan untuk menghitung panas sensibel (Smith, 1996)
T2
∆H = n Cp dT
T1
B 2 2 C 3 3 D 3 3
= n . A T2 -T1 + T2 -T1 + T2 -T1 + T -T
2 3 4 2 1

2. Panas Laten
Q=m.
Keterangan :
 = Entalpi penguapan (kj/kg)

3. Perubahan Panas
a. Panas sistem tanpa reaksi kimia (Reklaitis, 1983):

∆H = Q = Qout - Qin

b. Panas sistem dengan adanya reaksi kimia (Reklaitis, 1983):

∆𝐇 = 𝐐 = 𝐫 𝐱 ( ∆𝐇𝐟 + ∆𝐇𝐏 − ∆𝐇𝐑 )

Keterangan:
r = Laju reaksi (kmol/jam)
∆Hf = Panas reaksi pada suhu reaksi (kkal/kmol)
∆HP = Panas produk keluar (kkal/jam)
∆HR = Panas reaktan masuk (kkal/jam)
Data yang diperlukan untuk perhitungan :

Tabel B.1 Data berat molekul masing-masing komponen

Komponen Berat Molekul (kg/kmol)
RBDPS 891,5
NaOH 40
Sabun 322,6
Gliserol 92
EDTA 292
Glukosa 180
Triclosan 289,5
Asam Sitrat 192,1
Air 18

Tabel B.2 Data kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen

Kapasitas Panas Kapasitas Panas
Komponen
(kJ/kmol.K) (kkal/kg.oC)
RBDPS 1.912,23 0,5126
Sabun 640,54 0,4995
EDTA 374,7 0,3067
Glukosa 225,94 0,30
Triclosan 371,96 0,3071
Sumber: Perry, 1997

Tabel B.3 Data kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen

Komponen Kapasitas Panas (kJ/kmol.K)
Gliserol 132,145 + 8,6007 x 10-1 T - 1,9745 x 10-3 T2 + 1,8068 x 10-6 T3
NaOH cair 87,639 - 4,8368 x 10-4 T - 4,5423 x 10-6 T2 + 1,1863 x 10-9 T3
NaOH
padat 51,234 + 1,3088 x 10-2 T + 2,3359 x 10-5T2
Asam Sitrat
-248,283 + 3,4707 T - 6,4923 x 10-3 T2 + 4,5716 x 10-6 T3
cair
Asam Sitrat
-53,327 + 1,0033 T
padat
Air 92,053 - 0,0399 T - 2,11 x 10-4 T2 + 5,35 x 10-7 T3
Sumber: Yaws, 1999
Tabel B.4 Hasil integrasi kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen
T T
Komponen Suhu (K) Tref
CpdT (kJ/kmol) Tref
Cp dT (kkal/kg)
30 1.306,63 3,3944
Gliserol 81 14.852,88 38,5852
100 19.995,53 51,9449
30 3.776,68 22,5657
NaOH
100 6.061,13 36,2153
Asam 30 1.240,82 1,5438
Sitrat 81 19.658,74 24,4583
30 377,56 5,0132
Air 81 4.212,45 55,9319
100 5.644,26 74,9432

B.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Fungsi : Memanaskan RBDPS dari fasa padat ke fasa cair sebelum masuk ke oil
purifier.

Steam
Qsi
o
T = 110 C, P = 1 atm
RBDPS cair
RBDPS padat Q0 Q1
T - 101
o
T = 30 C T = 90 oC
P = 1 atm P = 1 atm
Kondensat
Qso
o
T = 110 C, P = 1 atm
Gambar B.1 Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Persamaan Neraca Energi

Panas Masuk

1. Q0 (Panas dari RBDPS padat)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
Q0 = m . Cp . ∆T
= 3.371, 5457 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 30 - 25 o
C
 = 8.642,0295 kkal/jam

Panas Keluar

1. Q1 (Panas dari RBDPS cair)

Kondisi Operasi T = 90 oC = 363 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q1 = m . Cp . ∆T
= 3.371, 5457 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 90 - 25 o
C
= 112.346,3829 kkal/jam

Kebutuhan Steam

Fluida yang digunakan: saturated steam pada T = 110 oC

Berdasarkan data Appendix F (Smith, 2001), diperoleh nilai entalpi steam sebagai
berikut:
- Entalpi saturated liquid (HL) = 461,3 kJ/kg = 110,2507 kkal/kg
- Entalpi saturated vapor (Hv) = 2.691,3 kJ/kg = 643,2207 kkal/kg
Maka dapat dihitung:
∆H = Hv - HL = 532,97 kkal/kg
∆Q = Q1 – Q0
= 112.346,3829 kkal/jam - 8.642,0295 kkal/jam
= 103.704,3534 kkal/jam

Jumlah steam yang digunakan:

∆𝐐 103.704,3534 kkal/jam
𝐦𝐬 = = =194,5782 kg/jam
∆𝐇 532,97 kkal/kg

Panas yang dibawa masuk oleh steam (Qsi)

Qsi = m x Hv
 = 194,5782 kg/jam x 643,2207 kkal/kg
= 125.156,7383 kkal/jam

Panas yang dibawa keluar oleh steam (Qso)

Qso = m x HL

= 194,5782 kg/jam x 110,2507 kkal/kg

= 21.452,3849 kkal/jam

Tabel B.5 Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (TP-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Q0 RBDPS 8.642,0295 Q1 RBDPS 112.346,3829
Qsi Steam 125.156,7383 Qso Kondensat 21.452,3849
Total 133.798,7677 Total 133.798,7677

B.2 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi : untuk mereaksikan RBDPS dengan NaOH menjadi sabun sebagai
produk utama dan gliserol sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% (Kirk dan Othmer, 1997).

Steam
Qsi Lar.NaOH
T = 110 Co Q6 T = 30 oC
P = 1 atm P = 1 atm

Q7 Sabun
RBDPS Murni Q3 Air
R - 101 T = 100 oC Gliserol
o
T = 90 C P = 1 atm RBDPS
Kondensat
P = 1 atm RBDPS recycle Qso
Q8 T = 110 oC
P = 1 atm
T = 100 oC
P = 1 atm

Gambar B.2 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Persamaan Neraca Energi

Panas Masuk

1. Q3 (Panas dari RBDPS murni)

Kondisi Operasi T = 90 oC = 363 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q3 = m . Cp . ∆T

= 3.366,4884 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 90 - 25 o

C

= 112.177,8633 kkal/jam

2. Q8 (Panas dari RBDPS recycle)

Kondisi Operasi T = 100 oC = 373 K dan P = 1 atm
 Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q8 = m . Cp . ∆T

= 16,9170 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 100 - 25 o

C

= 650,4321 kkal/jam

3. Q6 (Panas dari Lar.NaOH)

a. Q6 (Panas dari NaOH)
Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q6 = m Cp dT
Tref

= 453,1448 kg/jam x 1,3550 kkal/kg

= 10.225,5175 kkal/jam

b. Q6 (Panas dari Air)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q6 = m Cp dT
Tref

= 841,5547 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 4.218,8789 kkal/jam

Q6 Lar.NaOH = Q6 NaOH + Q6 Air

= 10.225,5175 kkal/jam + 4.218,8789 kkal/jam

= 14.444,3964 kkal/jam

Panas Masuk Total

Q masuk Total = Q3 (Panas dari RBDPS murni) + Q8 (Panas dari RBDPS recycle)
+ Q6 (Panas dari Lar.NaOH)
= 112.177,8633 + 650,4321 + 14.444,3964 kkal/jam

= 127.272,6919 kkal/jam

Panas Keluar
1. Q7 (Panas dari RBDPS recycle)
Kondisi Operasi T = 100 oC = 373 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q8 = m . Cp . ∆T
= 16,9170 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 100 - 25 o
C
= 650,4321 kkal/jam

2. Q7 (Panas dari sabun)

Kondisi Operasi T = 100 oC = 373 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q7 = m . Cp . ∆T
= 3.472,2222 kg/jam x 0,4995 kkal/kg oC x 100 - 25 o
C
= 130.071,9973 kkal/jam

3. Q7 (Panas dari Air)

Kondisi Operasi T = 100 oC = 373 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q7 = m Cp dT
Tref

= 841,5547 kg/jam x 64,9261 kkal/kg

= 63.068,8155 kkal/jam

4. Q7 (Panas dari Gliserol)

 Kondisi Operasi T = 100 oC = 373 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
T
Q7 = m Cp dT
Tref

= 347,4110 kg/jam x 44,8970 kkal/kg

= 18.046,2367 kkal/jam

Panas Keluar Total (Q7 Total)

Q7 Total = Q7 (Panas dari RBDPS recycle) + Q7 (Panas dari sabun) + Q7 (Panas
dari air) + Q7 (Panas dari gliserol)
= 650,4321 + 130.071,9973 + 63.068,8155 + 18.046,2367 kkal/jam
= 211.837,4817 kkal/jam

Reaksi yang terjadi pada sistem yaitu:

C3H5(C18H35O2)3 + 3 NaOH C3H5(OH)3 + 3 C17H35COONa

RBDPS Sodium Hidroksida Gliserol Sabun

Koefisien Persamaan Reaksi:

σ1 = -1 (RBDPS), σ2 = -3 (NaOH), σ3 = 3 (sabun), σ4 = 1 (Gliserol)
Besar Entalpi pembentukan (ΔH f) untuk masing-masing komponen pada
tekanan 1 atm dan suhu 25oC .
ΔHf 25oC RBDPS : -468.318,1100 kkal/kmol
ΔHf 25oC Sodium hidroksida : -426,726 kkal/kmol
ΔHf 25oC Gliserol : -139.289,2000 kkal/kmol
o
ΔHf 25 C Sabun : 1,9915 kkal/kmol
(Sumber: Perry, 1999)
Panas Reaksi
s
o o
ΔHr 25 C = σs . ΔHf 25 C
s=1

= -1 x -468.318,1100 + -3 x-426,726 + 1x-139.289,2000

+ (3x1,9915 ) kkal/kmol
= 330.315,0631 kkal/kmol

o
Rumus panas reaksi ΔHr 100 C :
s T
o o
ΔHr 100 C = ΔHr 25 C + σs . Cp dT
s=1 Tref

Perhitungan untuk masing-masing komponen:

1. RBDPS

s=1 σs . Cp . ΔT = -1 x 1.912,23kJ/kmol.K x 0,2390 kkal x (373 – 298 K)

s

= -34.276,7227 kkal/kmol

2. Sodium Hidroksida
T
s=1 σs
s
. Tref
Cp dT = -3 x 6.061,13kJ/kmol x 0,2390 kkal
= -4.345,83 kkal/kmol

3. Gliserol
T
s=1 σs
s
. Tref
Cp dT = 1 x 19.995,53 kJ/kmol x 0,2390 kkal

= 4.778,93 kkal/kmol

4. Sabun

s=1 σs . Cp . ΔT = 3 x 640,54 kJ/kmol.K x 0,2390 kkal x (373 – 298 K)

s

= 34.445,1461 kkal/kmol
Maka nilai panas reaksi untuk suhu 100oC adalah sebagai berikut:
s T
o o
ΔHr 100 C = ΔHr 25 C + σs . Cp dT
s=1 Tref

= 330.315,0631 kkal/kmol + (− 34.276,7227 - 4.345,83 + 4.778,93

+ 34.445,1461) kkal/kmol
= 485.743,6483 kkal/kmol

Panas Total:

ΔHTotal = ΔQ = ( r x ΔHr (100oC) + (ΔHproduk – ΔHreaktan)

= (1.834.268,5046 kmol/jam) + (211.837,4817-127.272,6919) kkal/kmol

= 1.918.833,2944 kkal/jam

Kebutuhan Steam

Fluida yang digunakan: saturated steam pada T = 110 oC

Berdasarkan data Appendix F (Smith, 2001), dieroleh nilai entalpi steam sebagai
berikut:
- Entalpi saturated liquid (HL) = 461,3 kJ/kg = 110,2507 kkal/kg
- Entalpi saturated vapor (Hv) = 2.691,3 kJ/kg = 643,2207 kkal/kg
Maka dapat dihitung:
∆H = Hv - HL = 532,97 kkal/kg
∆Q = Q1 – Q0 = 1.918.833,2944 kkal/jam
Jumlah steam yang digunakan:

∆𝐐 1.918.833,2944 kkal/jam
𝐦𝐬 = = = 3.600,2651 kg/jam
∆𝐇 532,97 kkal/kg

Panas yang dibawa masuk oleh steam (Qsi)

Qsi = m x Hv

= 3.600,2651 kg/jam x 643,2207 kkal/kg

= 2.315.765,0427 kkal/jam
Panas yang dibawa keluar oleh steam (Qso)

Qso = m x HL

= 3.600,2651 kg/jam x 110,2507 kkal/kg

= 396.931,7483 kkal/jam

Tabel B.6 Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Q3 RBDPS 112.177,8633 Sabun 130.071,9973
NaOH 10.225,5175 Air 63.068,8155
Q6 Q7
Air 4.218,8789 Gliserin 18.046,2367
Q8 RBDPS 650,4321 RBDPS 650,4321
Qsi Steam 2.315.765,0427 Qso Kondensat 396.931,7483
Panas Reaksi 1.834.268,5046
Total 2.443.037,7346 Total 2.443.037,7346
B.3 Mixer I (M-101)

Fungsi : untuk mencampur sabun, air, gliserin dengan bahan tambahan lainnya
(EDTA, glukosa, TCS, Asam Sitrat, Air dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut: EDTA = 3 %,
glukosa = 5 %, Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan
Gliserin = 15% (Bailey, 2004)

EDTA
F10 Gliserin
T = 30oC F11 T = 30oC
P = 1 atm P = 1 atm
Sabun
Sabun F9 M - 101 F17 Air
Air Gliserin
TCS EDTA
Gliserol
o F16 Air TCS
T = 100 C
T = 30oC Asam Sitrat Asam sitrat
P = 1 atm
Gambar B.3 Blok
P=Diagram
1 atm Neraca Energi Mixer I (M-101)
Glukosa Glukosa
T = 81oC
Persamaan Neraca Energi P = 1 atm

Panas Masuk

1. Q9 (Panas dari sabun)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari sabun) yang masuk sama dengan hasil
perhitungan Q7 panas sabun yang keluar dari (R-101).

2. Q9 (Panas dari Air)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari air) yang masuk sama dengan hasil
perhitungan Q7 panas air yang keluar dari (R-101).

3. Q9 (Panas dari Gliserol)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari gliserol) yang masuk sama dengan
hasil perhitungan Q7 panas gliserol yang keluar dari (R-101).
4. Q10 (Panas dari EDTA)
Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q10 = m . Cp . ∆T

= 208,3333 kg/jam x 0,3064 kkal/kg oC x 30 - 25 o

C

= 319,2057 kkal/jam

5. Q16 (Panas dari Glukosa)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q16 = m Cp dT
Tref
o
= 347,2222 kg/jam x 0,3 kkal/kmol x 30 - 25 C
= 520,8301 kkal/jam

6. Q16 (Panas dari TCS)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q16 = m . Cp . ∆T
= 243,0556 kg/jam x 0,3071 kkal/kg oC x 30 - 25 o
C
= 373,1824 kkal/jam

7. Q16 (Panas dari Asam Sitrat)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
 T
Q16 = m Cp dT
Tref

= 208,3333 kg/jam x 1,5438 kkal/kmol

= 14,6190 kkal/jam

8. Q16 (Panas dari Air)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q16 = m Cp dT
Tref

= 173,6111 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 870,3466 kkal/jam

9. Q11 (Panas dari Gliserin)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q15 = m Cp dT
Tref

= 694,2556 kg/jam x 3,3944 kkal/kg

= 430,9759 kkal/jam

Panas Masuk Total

Qmasuk = Q9(Panas dari sabun) + Q9(Panas dari Air) + Q9 (Panas dari Gliserin) +
Q10 + Q11 + Q16(Panas dari TCS, Air, Asam Sitrat dan glukosa)
= 215.948,8057 kkal/jam

Perhitungan Temperatur Keluaran

Q masuk total = Q keluar total

215.948,8057 kkal/jam = (m bahan . Cp bahan . ∆T) aliran 16

215.948,8057 kkal/jam = ((m . Cp ) sabun + (m . Cp ) air + (m . Cp ) gliserin + (m . Cp
) EDTA + (m . Cp ) glukosa + (m . Cp ) TCS + (m . Cp ) asam
sitrat ) x ∆T
215.948,8057 kkal/jam = 3.845,4976 x ∆T

215.948,8057 kkal/jam
∆T =
3.845,4976

ΔT = 56,1563

(T – Tref) = 56,1563

T = 56,1563 + Tref = 81,1563oC

Sehingga suhu keluaran (T) adalah = 81,1563oC = 81 oC

Panas Keluar (T = 81 oC)

1. Q17a (Panas dari Sabun)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
Q17a = m . Cp . ∆T
= 3.472,2222 kg/jam x 0,4995 kkal/kg oC x 81 - 25 o
C
= 104.009,2734 kkal/jam

2. Q17a (Panas dari EDTA)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
Q17a = m . Cp . ∆T
= 208,3333 kg/jam x 0,3064 kkal/kg oC x 81 - 25 o
C
= 2.169,9102 kkal/jam

3. Q17a (Panas dari Glukosa)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
 T
Q17a = m Cp dT
Tref

= 347,2222 kg/jam x 225,9400 kkal/kg

= 3.509,7448 kkal/jam

4. Q17a (Panas dari TCS)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
Q16a = m . Cp . ∆T
= 243,0556 kg/jam x 0,3071 kkal/kg oC x 81 - 25 o
C
= 4.191,3061 kkal/jam

5. Q17a (Panas dari Asam Sitrat)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
T
Q17a = m Cp dT
Tref

= 208,3333 kg/jam x 19.658,74 kkal/kg

= 5.095,4773 kkal/jam

6. Q17a (Panas dari Air)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
T
Q17a = m Cp dT
Tref

= 1.578,2828 kg/jam x 4.212,45 kkal/kg

= 56.780,1789 kkal/jam

7. Q17a (Panas dari Gliserin)

Kondisi Operasi T = 81 oC = 354 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
 T
Q17a = m Cp dT
Tref

= 505,0505 kg/jam x 14.852,88 kkal/kg

= 40.192,9148 kkal/jam

Tabel B.7 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101) pada Tkeluar =
81 oC
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Sabun 130.071,9973 Sabun 104.009,2734
Q9 Air 63.068,8155 EDTA 3.509,7448
Gliserin 18.046,2367 Glukosa 2.169,9102
Q10 EDTA 319,2057 Q17a TCS 4.191,3061
Q11 Gliserin 2.356,5741 Asam sitrat 5.095,4773
Air 870,3466 Air 56.780,1789
TCS 373,1824 Gliserin 40.192,9148
Q16
Asam sitrat 321,6172
Glukosa 520,8301
Total 215.948,8057 Total 215.948,8057

B.4 Cooler (CO-101)

Fungsi : Untuk mendinginkan sabun yang keluar dari dari Mixer I dari suhu 81oC
ke suhu 30oC.

Air Pendingin
Qci
o
T = 28 C
P = 1 atm Sabun
Sabun Air
Air Gliserin
Gliserin Q17a Q17b EDTA
EDTA TCS
TCS CO - 101 Asam sitrat
Asam sitrat Glukosa
Air Pendingin T = 30 oC
Glukosa bekas
T = 81 oC P = 1 atm
Qco
P = 1 atm T = 50 oC
P = 1 atm

Gambar B.4 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101)

Persamaan Neraca Energi

Panas Masuk
1. Q17a (Panas dari Sabun)
Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari sabun) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas sabun yang keluar dari Mixer 1 (M-101).

2. Q17a (Panas dari EDTA)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari EDTA) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas EDTA yang keluar dari Mixer 1 (M-
101).

3. Q17a (Panas dari Glukosa)

 Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari glukosa) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas glukosa yang keluar dari Mixer 1 (M-
101).

4. Q17a (Panas dari TCS)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari TCS) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas TCS yang keluar dari Mixer 1 (M-101).

5. Q17a (Panas dari Asam Sitrat)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari Asam sitrat) yang masuk ke cooler
sama dengan hasil perhitungan Q16a panas asam sitrat yang keluar dari Mixer
1 (M-101).

6. Q17a (Panas dari Air)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari air) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas air yang keluar dari Mixer 1 (M-101).

7. Q17a (Panas dari Gliserin)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari gliserin) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas gliserin yang keluar dari Mixer 1 (M-
101).

Panas Keluar
1. Q17b (Panas dari Sabun)
Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q17b = m . Cp . ∆T
= 3.472,2222 kg/jam x 0,4995 kkal/kg oC x 30 - 25 o
C
= 8.671,4665 kkal/jam
2. Q17b (Panas dari EDTA)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm

Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q17b = m . Cp . ∆T
= 208,3333 kg/jam x 0,3064 kkal/kg oC x 30 - 25 oC
= 319,21 kkal/jam

3. Q17b (Panas dari Glukosa)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q17b = m Cp dT
Tref
o
= 347,2222 kg/jam x 0,30 kkal/kg x 30 - 25 C
= 520,8301 kkal/jam

4. Q17b (Panas dari TCS)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

Q17b = m . Cp . ∆T
= 243,0556 kg/jam x 0,3071 kkal/kg oC x 30 - 25 oC
= 373,18 kkal/jam
5. Q17b (Panas dari Asam Sitrat)
Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q17b = m Cp dT
Tref

= 208,3333 kg/jam x 2,0681 kkal/kg

= 430,85 kkal/jam

6. Q17b (Panas dari Air)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q17b = m Cp dT
Tref

= 1.015,1658 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 5.089,23 kkal/jam

7. Q17b (Panas dari Gliserin)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm

T
Q17b = m Cp dT
Tref

= 1.041,6667 kg/jam x 3,3944 kkal/kg

= 3.535,82 kkal/jam
Kebutuhan Air Pendingin

Jumlah panas yang diserap air pendingin, Qc:

Qc = Qmasuk – Qkeluar

= 209.330,9762 kkal/jam – 18.940,5855 kkal/jam

= 190.390,3906 kkal/jam

T
Air pendingin masuk pada suhu 28 oC (301 K) dengan entalpi ( Tref
Cp dT)
sebesar 3,0088 kkal/kg dan air pendingin keluar pada suhu 50 oC (323 K) dengan
T
entalpi ( Tref
Cp dT) sebesar 25,0075 kkal/kg. Perubahan entalpi dari 28 oC ke
50oC adalah sebesar 21,99 kkal/kg, sehingga dapat dihitung jumlah air pendingin
yang digunakan:

Qc 190.390,3906 kkal/jam
mc = = = 8.654,6194 kg
∆H 21,99

Panas yang dibawa air masuk,Qci

T
Qci = m Cp dT = 8.654,6194 kg x 3,0088 kkal/kg
Tref

= 26.039,8780 kkal/jam

Panas yang dibawa air keluar,Qco

T
Qco = m Cp dT = 8.654,6194 kg x 25,0075 kkal/kg
Tref

= 216.430,2686 kkal/jam
Tabel B.8 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)
Masuk Jumlah Keluar Jumlah
Aliran Komponen kkal/Jam Aliran Komponen kkal/Jam
Sabun 97.391,4439 Sabun 8.671,4665
Glukosa 3.509,7448 Glukosa 520,8301
EDTA 2.169,91 EDTA 319,21
Q17a TCS 4.191,31 Q17b TCS 373,18
Asam sitrat 5.095,48 Asam sitrat 430,85
Air 56.780,18 Air 5.089,23
Gliserin 40.192,91 Gliserin 3.535,82
Qci Air Pendingin 26.039,88 Qco Air Pendingin 216.430,27
Total 235.370,8541 Total 235.370,8541
 LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

C.1 Gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Kode : G -101
Fungsi : Tempat menyimpan bahan baku RBDPS
Tujuan : Menghitung dimensi gudang dan volume gudang

G - 101

Gambar C.1 Gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS = 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas RBDPS = 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 30 hari (720 jam)
Menghitung Volume gudang bahan baku RBDPS (G-101)

m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

3.371,5457 kg/jam
=
862 kg/m3

= 3,9113 m3 /jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 30 hari (720 jam)
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume gudang bahan baku = Vb x t x (1 + Fk)

= 3,9113 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 3.379,3684 m3

Menghitung dimensi gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.

Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi

Volume gudang = P × L× T ….............................................. (1)

Penetapan :
Lebar = 2/3 P ….............................................. (2)
Tinggi = 1/3 P ….............................................. (3)
Volume gudang = 3.379,3684 m3

Subtitusikan pers. (2) dan (3) ke dalam (1)

V = P × 2/3P × 1/3P
3.379,3684 m3 = 2/9P3
P3 = 3.379,3684 / (2/9) m3
P = 24,7751 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 24,7751 m
= 16,5168 m

Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 24,7751 m
= 8,2584 m

Spesifikasi Gudang Bahan Baku (G-101)

Nama : Gudang RBDPS

Kode : G-101
Volume gudang : 3.379,3684 m3
Panjang : 24,7751 m
Lebar : 16,5168 m
Tinggi : 8,2584 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit

C.2 Belt Conveyor (BC-101)

Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut RBDPS dari gudang penyimpanan bahan baku (G-101)
ke bucket elevator (BE-101)
Tujuan : - Menghitung kecepatan aktual belt conveyor
- Menghitung daya
 L (∆Z)

20o

(H)

Gambar C.2 Belt conveyor (BC -101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS (W) = 3.371,5457 kg/jam = 3,3715 ton/jam
(Lampiran A)
Sudut Inklinasi = 20o (Perry, 2008)
Tinggi vertikal ∆Z = 0,75 m

Berdasarkan Tabel 21-7, hal 21-11, Perry (2008) digunakan belt conveyor untuk
RBDPS:
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan belt = 30,5 m/menit
Lebar belt = 14 in

Menentukan panjang belt conveyor (BC-101)

Tinggi vertikal ∆Z = 0,75 m = 2,4606 ft

Jarak horizontal (H)
Panjang Belt conveyor (L)
= Tinggi vertikal / tan 20
= 0,75 / 0,364
= 2,0604 m = 6,7599 ft
= Tinggi vertikal/ sin 20
= 0,75 / 0,342
= 2,1930 m = 7,1947 ft
Menghitung kecepatan aktual belt conveyor (BC-101)

kapasitas aktual
Kecepatan aktual = x kecepatan desain
kapasitas desain

3,3715 ton/jam
= x 30,5 m/menit
32 ton/jam

= 3,2135 m/menit

Menghitung daya belt conveyor (BC-101)

P = Pempty + Phorizontal + Pvertical (Couper, 2004: Pers. Ex.

5.4)

Pempty ditentukan dari tabel 5.5c Power to drive empty conveyor (Couper, 2004)
yaitu sebesar 0,4 ft.lb/min, maka :

Phorizontal = 0,4 + (L/300)(W/100)

= 0,4 + (7,1947 ft/300)(3,3715 ton/jam/100)
= 0,4 + (7,1947 ft/300)(123,90 lb/min/100)
= 0,5234 hp

Pvertical = 0,001×H×W
= 0,001 x 6,7599 ft x 3,3715 ton/jam
= 0,001 x 6,7599 ft x 123,90 lb/min
= 0,3048 hp
Sehingga:
P = Pempty + Phorizontal + Pvertical
= 0,4 hp + 0,5234 hp + 0,3048 hp = 1,2283 hp

Jika efisiensi motor listrik 80%, maka daya yang dibutuhkan untuk
menggerakkan belt conveyor adalah :
 Ptotal
Daya motor aktual (P) =
80%

= 1,2283 hp
0,8

= 1,5353 hp (Motor yang digunakan = 2 Hp)

Spesifikasi belt conveyor (BC-101)

Nama : Belt Conveyor

Kode : BC-101
Jenis : Horizontal Belt Conveyor
Kapasitas : 3,3715 ton/jam
Lebar belt : 14 in
Kecepatan belt : 3,2135 m/menit
o
Sudut inklinasi : 20
Panjang belt conveyor : 2,1930 m
Daya motor : 2 hp
Bahan konstruksi : rubber
Jumlah : 1 unit

C.3 Bucket Elevator (BE-101)

Kode : BE-101
Fungsi : Mengangkut RBDPS dari bucket elevator (BE-101) ke tangki
pemanas RBDPS (T-101)
Tujuan : - Menghitung dimensi bucket elevator
- Menghitung kecepatan aktual bucket elevator
- Menghitung kebutuhan daya angkut bucket elevator

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS = 3.371,5457 kg/jam = 3,3715 ton/jam
 Gambar C.3 Bucket Elevator (BE-101)

Menentukan dimensi Bucket Elevator (BE-101)

Berdasarkan Tabel 21-8, hal 21-15, Perry (2008) untuk kapasitas 3,6692
ton/jam digunakan bucket elevator dengan kapasitas desain < 14 ton/jam adalah:
Tinggi elevator (∆Z) = 25 ft = 7,62 m
Kecepatan desain = 68,6 m/menit
Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 ½) in
Jarak antar bucket = 12 in = 0,30480 m
Rasio daya/tinggi = 0,02
Power poros = 1 hp
Kecepatan putaran = 43 rpm
Lebar belt = 7 in = 0,17780 m

Menentukan dimensi Bucket Elevator (BE-101)

kapasitas aktual
Kecepatan aktual = x kecepatan desain
kapasitas desain

3,3715 ton/jam
= x 68,6 m/meni = 16,5206 m/menit
14 ton/jam
Menghitung daya bucket elevator (BE-101)

P = (∆Z x rasio daya/tinggi) + power poros

= (25 ft x 0,02) + 1 = 1,5 hp
Asumsi efisiensi motor 80%, maka kebutuhan daya angkut bucket elevator adalah
1,5
= = 1,8750 hp
0,8
(Motor yang digunakan = 2 Hp)

Spesifikasi bucket elevator (BE-101)

Nama : Bucket Elevator

Kode : BE-101
Jenis : Spaced Bucket Sentrifugal Discharge Elevator
Kapasitas : 3,3715 ton/jam
Ukuran bucket : (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan bucket : 16,5206 m/menit
Daya motor : 2 hp
Tinggi bucket : 7,62 m
Bahan Konstruksi : Malleable Iron
Jumlah : 1 unit
C.4 Tangki pemanas RBDPS (T-101)
Kode : T-101
Fungsi : Memanaskan RBDPS padat sehingga menjadi RBDPS cair
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas.

T-101

Gambar C.4 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS = 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas RBDPS = 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 1 jam

Menghitung Volume tangki pemanas RBDPS (T-101)

m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

3.371,5457 kg/jam
=
862 kg/m3

= 3,9113 m3 /jam

Perkiraan lama waktu tinggal dalam tangki pemanas yaitu selama 1 jam
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:
Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)
= 3,9113 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3

Menghitung dimensi tangki pemanas RBDPS (T-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder (Vs) = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head (VH) = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + VH

4,6936 m3 = 1,0467 Ds 3 + 0,1308 Ds 3

4,6936 m3 = 1,1775 Ds 3

4,6936 m3
Ds 3 =
1,1775

3 4,6936 m3
Ds =
1,1775

Ds = 1,5856 m = 62,4232 in

Tinggi silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 1,5856 m = 2,1141 m = 83,2310 in

Tinggi head = Ds / 4
= 1,5856 m/4 = 0,3964 m = 15,6058 in
Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head
= 2,1141 m + 0,3964 m = 2,5105 m = 98,8368 in

volume RBDPS
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

3,9113 𝑚3
= x 2,5105 m
4,6936 𝑚3

= 2,0920 m

Ds = 1,5856 m = 62,4232 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 4,1721 m = 164,2540 in
Volume head = 0,1308 Ds3
= 0,5214 m = 20,5265 in

Tekanan hidrostatis, P =  xg xh
= (862 x 9,8 x 2,0920)/101.325 Pa
= 0,1744 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer
= 0,1744 + 1 = 1,1744 atm = 17,2639 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 20,7167 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki pemanas RBDPS (T-101) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)
Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:
20,7 ×62,4232/2
t= + 0,125 = 0,1802 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×20,7

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:
20,7 × 62,4232
t= + 0,125 = 0,1801 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 ×20,7

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Perhitungan koil pemanas

Temperatur steam = 110C = 230F

Temperatur rendah RBDPS = 30C = 86F
Temperatur tinggi RBDPS = 90C = 194F

Fluida panas (F) Kondisi Fluida dingin (F) Selisih (F)

230 Suhu tinggi 194 36∆t2
230 Suhu rendah 86 144∆t1
0 -108(∆t2-∆t1)

Perhitungan:

∆t2−∆t1
LMTD = ∆T = = 77,90F (Pers. 5.14, Kern)
ln (∆t2 ∆t1)

Data yang diperlukan:

Panas yang dibutuhkan = 103.704,3534 kkal/jam = 411.264,0920 Btu/jam
Kebutuhan steam = 194,5782 kg/jam
Diameter tangki = 1,5856 m = 5,2019 ft

Berdasarkan Tabel 11 Kern, spesifikasi untuk koil digunakan tube 11/2 in IPS
(Schedule 40):
OD = 1,9 in
ID = 1,61 in
A = 2,04 in2
A/ft = 0,4980 ft2/ft
Berdasarkan Tabel 8 Kern diperoleh harga UD = 100, maka:
𝑄 411.264,0920Btu /jam
A= = = 52,7901 ft2
𝑈𝐷 × ∆𝑇 100 ×77,90℉

Ditetapkan jarak coil ke dinding shell 1 ft, maka:

Diameter lilitan = diameter shell – (2 x jarak koil ke dinding shell)
= 5,2019 ft – (2 x 1 ft)
= 3,2019 ft

Keliling lilitan = diameter lilitan x 𝜋

= 3,2019 ft x 3,14
= 10,0539 ft

Luas permukaan koil tiap lilitan = keliling lilitan x luas area tube/ft
= 10,0539 ft x 0,4980 ft2/ft
= 5,0068 ft2

Jumlah lilitan koil = A / Luas permukaan koil tiap lilitan

= 52,7901 ft2 / 5,0068 ft2
= 10,5436 = 10

Panjang koil keseluruhan = keliling lilitan x jumlah lilitan

= 10,0539 ft x 10
= 90,4852 ft
 Spesifikasi tangki pemanas RBDPS (T-101)

Kode : T-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 90oC
Sistem pemanas : Steam
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar dan dilengkapi dengan pengaduk
coil pemanas
Volume tangki : 4,6936 m3
Diameter : 1,5856 m
Tinggi Tangki : 2,5105 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,0920 m
Tekanan design : 20,7 psi
Tebal dinding tangki : 0,1802 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1801 (dipakai tebal 1/4 in)
Coil pemanas
Luas perpindahan panas : 52,7262ft2
Diameter lilitan : 3,2019 ft
Keliling lilitan : 10,0539 ft
Luas permukaan lilitan : 5,0068 ft2
Jumlah lilitan : 10
C. 5 Oil Purifier (OP-101)
Kode : OP-101
Fungsi : Memisahkan impuritis yang terkandung dalam RBDPS sehingga
dihasilkan RBDPS murni
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal
dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin.

OP-101

Gambar C. 5 Oil Purifier (OP-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS = 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas RBDPS = 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 1 jam

Menghitung Volume oil purifier (OP-101)

m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

3.371,5457 kg/jam
=
862 kg/m3

= 3,9113 m3 /jam = 138,1199 ft3/jam

 Perkiraan lama waktu tinggal dalam tangki pemanas yaitu selama 1 jam
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)

= 3,9113 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3

Menghitung kecepatan pengendapan

Berdasarkan Tabel 22.1 (Foust, 1980), dipilih disk centrifuge no.2 yang memiliki
dimensi sebagai berikut:
r1 = 1 7 8 in

r2 = 5 3 14 in
 = 6000 rpm = 100 rps
 = 9800 ft2

Q = 2vt ………………………. (Foust, 1980)

Maka:

vt = Q/2 = 138,1199/2(98000) = 0,0007 ft/jam

Menghitung dimensi oil purifier (OP-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24
Tinggi konis (Hk)
Asumsi Diameter bukaan Db = 1/3 Ds, sehingga:
1
Hk = (Ds - Db) tan 45º
2
1 1
= (Ds - Ds) tan 45º
2 3
1
= Ds tan 45º
3
1 1
= Ds (1) = Ds
3 3

Volume konis (Vk)

2 𝜋 2
Asumsi Lk = ( Ds )
3 4
Vk = Lk x Hk

𝜋 1
= Ds2 x Ds
6 3
𝜋
= Ds3 = 0,174 Ds3
18

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + 2VH

4,6936 m3 = 1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3

4,6936 m3 = 1,3083 Ds 3

34,6936 m3
Ds =
1,3083

3 4,6936 m3
Ds =
1,3083

Ds = 1,5144 m = 59,6203 in
Tinggi silinder = 4/3 Ds
= 4/3 x 1,5144 m = 2,0191 m = 79,4938 in

Tinggi head = 2(Ds / 4)

= 2(1,5144 m/4) = 0,3786 m = 14,9051 in

Tinggi konis = 1/3 Ds

= 1/3 x 1,5144 m = 0,5048 m = 19,8734 in

Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head + Tinggi konis

= 2,0191 m + 0,3786 m + 0,5048
= 2,9025 m = 114,2723 in

volume total
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

(3,9113) m3
= x 2,9025 m
4,6936 m3

= 2,4188 m

Ds = 1,5144 m = 59,6203 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 3,6349 m = 143,1070 in

Volume head = 2(0,1308 Ds3 )

= 0,4542 m = 17,8838 in

Volume konis = 0,174 Ds3

= 0,6043 m = 23,7904 in
Diketahui Densitas RBDPS yaitu 862 kg/m3
Tekanan hidrostatis (P) =  xg xh
= (862 x 9,8 x 2,9025)/101.325 Pa
= 0,2017 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer
= 0,2017 + 1 = 1,2017 atm = 17,6643 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 21,1972 psi

Ditetapkan spesifikasi oil purifier (OP-101) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)

Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

21 × 59,6203/2
t= + 0,125 = 0,1789 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×21

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

21 × 59,6203
t= + 0,125 = 0,1789 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 × 21

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal konis

PD
t = +C
(2(0,7071)SE - 0,6P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

21 × 59,6203
t= + 0,125 = 0,2013 in
2 × 0,7071 × 13.800 × 0,85 - 0,6 × 21

Digunakan tebal shell 5/16 in.

 Spesifikasi Oil Purifier (OP-101)

Kode : OP-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas berbentuk
ellipsoidal dan bawah berbentuk konis
Volume tangki : 4,6936 m3
Diameter : 1,5144 m
Tinggi Tangki : 2,9025 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,4188 m
Tekanan design : 21 psi
Tebal dinding tangki : 0,1789 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1789 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2013 (dipakai tebal 5/16 in)
C.6 Silo NaOH

Kode : S-101
Fungsi : Tempat menyimpan NaOH sebelum dialirkan ke tangki pelarutan
NaOH (T-102)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi silo

S-101

Gambar C.6 Silo NaOH (S-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa NaOH = 453,1448 kg/jam (Lampiran A)
Densitas NaOH = 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 7 hari
Sudut konis (α) = 450
Tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 2 : 1
Menghitung Volume silo NaOH (S-101)

m
Laju alir volumetrik NaOH (𝑉𝑏 ) =
ρ

453,1448 kg/jam
=
2.130 kg/m3

= 0,2127 m3 /jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam silo yaitu selama 7 hari (168 jam)
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume silo NaOH = Vb x t x (1 + Fk)

= 0,2127 m3/jam x 168 jam x ( 1 + 0,2)
= 42,8892 m3

Menghitung dimensi silo NaOH (S-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 2 : 1

π π
Volume silinder = . Ds 2 . 2 Ds  . Ds 3  1,57 Ds 3
4 2
Tinggi konis (Hk)
Asumsi Diameter bukaan Db = 1/3 Ds , sehingga:
1
Hk = Ds - Db tan 45o
2

1 1
= Ds - D tan 45o
2 3 s
2
= D tan 45o
6 s

1 1
= Ds (1) = D
3 3 s
Volume konis (Vk)
2 π
Asumsi Lk = .( . Ds 2 )
3 4
Vk = Lk x Hk

π 2 1
= 𝐷 x D
6 𝑠 3 s
π
= 𝐷 3 = 0,174 𝐷𝑠 3
18 𝑠

Volume Silo KOH (Vsilo)

Vsilo = Vs + Vk

42,8892 m3 = 1,57 Ds 3 + 0,174 Ds 3

42,8892 m3 = 1,744 Ds 3

42,8892 m3
Ds 3 =
1,744

3 42,8892 m3
Ds =
1,744

Ds = 2,9078 m = 114,4798 in

Sehingga ;
Diameter bukaan = 1/3 Ds
= 1/3 x 2,9078 m
= 0,9693 m = 38,1599 in

Tinggi konis = 1/3 Ds

= 1/3 x 2,9078 m
= 0,9693 m = 38,1599 in

Tinggi silinder = 2 Ds
 = 2 x 2,9078 m
= 5,8156 m = 228,9597 in

Tinggi silo = Tinggi silinder + Tinggi konis

= 5,8156 m + 0,9693 m
= 6,7849 m = 267,1196 in

Menghitung tebal shell silo NaOH (S-101)

Ditetapkan spesifikasi Silo (S-101) :
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
Allowable Stress (S) = 13.800 Psi
Corrosion allowance (Ca) = 0,125 in
Efisiensi joint = 0,85 (spot examined)
Efisiensi joint head = 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)

Tebal shell (dinding silo)

PR
t = SE −0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
α : sudut konis (450)

Perhitungan:
 14,7 × 114,4798/2
t= + 0,125 = 0,1968 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×14,7

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal cone section (silo)

𝑃𝐷
𝑡 =
2 cos 𝛼 𝑆𝐸 − 0,6𝑃
(Buthod, 1997:hal 19)
Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

14,7 ×114,4798
t= + 0,125 = 0,2265 in
2 ×0,7071 × 13.800×1 -0,6×14,7

Digunakan tebal cone silo bawah 5/16 in

 Spesifikasi Silo NaOH (S-101)

Nama : Silo NaOH

Kode : S -101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 42,8892 m3
Diameter : 2,9078 m
Tinggi silo : 6,7849 m
Tebal dinding tangki : 0,1968 in (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2265 in (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit

C.7 Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode : T-102
Fungsi : Melarutkan NaOH sebelum masuk ke reaktor saponifikasi (R-101)
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal
dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin

T-102

Gambar C.7 Tangki Pelarutan NaOH (T-102)

Data yang diperlukan:
Laju alir massa NaOH = 453,1448 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa air = 841,5547 kg/jam (Lampiran A)
Densitas NaOH = 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air = 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = ½ jam

Menghitung Volume tangki pelarutan NaOH (T-102)

m
Laju alir volumetrik NaOH (𝑉𝑏 ) =
ρ

453,1448 kg/jam
=
2.130 kg/m3

= 0,2127 m3 /jam
m
Laju alir volumetrik Air (𝑉𝑏 ) =
ρ

1.284,4854 kg/jam
=
1.000 kg/m3

= 0,8416 m3 /jam

Laju alir volumetrik total = 0,2127 m3 /jam + 0,8416 m3 /jam

= 1,0543 m3/jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 1/2 jam dengan
faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan dirancang
adalah:
Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)
= 1,0543 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 0,6326 m3
Menghitung dimensi tangki pelarutan NaOH (T-102)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + 2VH

0,6326 m3 = 1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3

0,6326 m3 = 1,3083 Ds 3

0,6326 m3
Ds 3 =
1,3083

3 0,6326 m3
Ds =
1,3083

Ds = 0,7849 m = 30,9007 in

Tinggi silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 0,7849 m = 1,0465 m = 41,2009 in

Tinggi head = 2(Ds / 4)

= 2(0,7849 m /4) = 0,3924 m = 15,4503 in

Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head

= 1,0465 m + 0,3924 m = 1,4389 m = 56,6512 in
 volume total
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

( 1,0543 x 0,5) m3
= x 1,4389 m
0,6326 m3

= 1,1991 m

Ds = 0,7849 m = 30,9007 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 0,5061 m = 19,9242 in
Volume head = 2 (0,1308 Ds3 )
= 0,1265 m = 4,9798 in

Diketahui Densitas campuran yaitu 1.565 kg/m3

Tekanan hidrostatis (P) =  xg xh
= (1.565 x 9,8 x 1,1991)/101325
= 0,1815 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer
= 0,1815 + 1 = 1,1815 atm = 17,3681 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 20,8417 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki pelarutan NaOH (T-102) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)
Tebal shell (dinding tangki)

PR
ts = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

20,8 × 30,9007/2
ts = + 0,125 = 0,1525 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×20,8

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
th = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:
20,8 ×30,9007
th = + 0,125 = 0,1525 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 × 20,8

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Menentukan Rancangan Pengaduk Pada tangki pelarutan NaOH (T-102)

Penentuan jenis pengaduk yang digunakan berdasarkan kecepatan
pengadukan,
Data-data yang diperlukan
Viskositas campuran (μ) = 0,0045 Pa.s = 0,0045 kg/m.s
Densitas campuran (ρ) = 1.565 kg/m3
Putaran (N) = 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk = Turbine dengan 6 daun pengaduk
Diameter tangki = 0,9455 m

Menurut Geankoplis hal. 144 (1997) untuk menentukan pengaduk sebagai berikut:
Diameter impeller (Da)
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (0,7849 m) = 0,2616 m
Lebar pengaduk (W)
W = 1/5 Da = 1/5 x (0,2616 m) = 0,0523 m
Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)
C = 1/3 Dt = 1/3 x (0,7849 m) = 0,2616 m
Panjang daun pengaduk (L)
L =1/3 Da = ¼ x (0,2616 m) = 0,0654 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRE)

Da 2 . N . ρ
Bilangan Reynold, NRe =
μ

0,2616 2 . 2 . 1565
=
0,0045
= 47.609,5826
Menentukan Bilangan Power (NPO) dan kebutuhan daya (P)

Dari Gambar 10.5b Hal 283 (Couper, 2005) diperoleh harga Bil. Power
untuk pengaduk turbine dengan NRe = 47.609,5826 adalah NPo = 0,41
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :

P = NPo . ρ . N3 .Da5
= (0,41) . (1.565 ) . (2)3 . (0,2616)5/0,85
= 7,2219 W
= 0,0097 hp

Digunakan daya motor 1 Hp

Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle
sebanyak 4 buah (Mc. Cabe, 1991: hal 253).

Dt
Lebar baffle (J) =
12
0,7849
= = 0,0654 m
12
Menentukan desain jaket

Ditetapkan jarak jacket (γ) = ½ in, sehingga :

Diameter luar tangki (D1) = D + (2 × ts)

= 30,9007 in + (2 × 0,1525 in)
= 31,2056 in

Diameter jacket (DJ) = 2γ + D1

= (2 × ½) + 31,2056 in
= 32,2056 in

Tinggi jacket = Tinggi silinder

= 1,0465 m
= 41,2009 in
Tebal dinding jacket, tj:
Dipilih bahan jacket Carbon steel, SA-283, Grade C (ASME, 2004)
Dimana :
Faktor korosi (C) = 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
Allowable working stress (S) = 13.000 lb/in2
Efisiensi sambungan (E) = 0,85
Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun
Dimana :
tj = tebal dinding jaket (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan
Maka :
PR
tj =  C A
S  E   0,6  P
20,8 psi  15,4503 in
=  0,042  10
13.000  0,85  0,6  20,8psi
= 0,4474 in
 Spesifikasi tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode : T-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 0,6326 m3
Diameter : 0,7849 m
Tinggi Tangki : 1,4389 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,1991 m
Tekanan design : 20,8 psi
Tebal dinding tangki : 0,1525 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1525 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,2616 m
Lebar pengaduk : 0,0523 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,2616 m
Panjang daun pengaduk : 0,0654 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0654 m
Jacket
Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Jarak jaket : ½ in
Diameter jaket : 32,2056 in
Tinggi jaket : 1,0465 m
Tebal dinding jaket : 0,4474 in
C.8 Reaktor Saponifikasi (R-101)
Kode : R-101
Fungsi : Mereaksikan bahan baku RBDPS yang berasal dari tangki pemanas
stearin (T-101) dengan NaOH yang berasal dari tangki pelarutan
NaOH (T-102).
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal
dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin

R-101

Gambar C.8 Reaktor I (R-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS = 3.366,4884 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa RBDPS recycle = 16,9170 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa NaOH = 453,1448 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa air = 841,5547 kg/jam (Lampiran A)
Densitas NaOH = 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas RBDPS = 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air = 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = ½ jam
Menghitung Volume Reaktor I (R-101)
Contoh perhitungan:
m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

3.366,4884 kg/jam + 16,9170 kg/jam

=
862 kg/m3

= 3,9251 m3 /jam

Laju alir volumetrik larutan NaOH = 1,0543 m3/jam

Laju alir volumetrik total = 4,9794 m3/jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 1/2 jam dengan
faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan dirancang
adalah:
Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)
= 4,9794 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 2,9876 m3

Menghitung dimensi Reaktor I (R-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24
Volume total tangki (Vtangki)
Vtangki = Vs + 2VH

2,9876 m3 = 1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3

2,9876 m3 = 1,3083 Ds 3

2,9876 m3
Ds 3 =
1,3083

3 2,9876 m3
Ds =
1,3083

Ds = 1,3169 m = 51,8447 in

Tinggi silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 1,3169 m = 1,7558 m = 69,1263 in

Tinggi head = 2(Ds / 4)

= 2(1,3169 m /4) = 0,6584 m = 25,9224 in

Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head

= 1,7558 m + 0,6584 m = 2,4142 m = 95,0487 in

volume total
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

(4,9794 x 0,5) m3
= x 2,4142 m
2,9876 m3

= 2,0119 m

Ds = 1,3169 m = 51,8447 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 2,3902 m = 94,1004 in
Volume head = 2(0,1308 Ds3 )
= 0,5974 m = 23,5191 in

Diketahui Densitas campuran yaitu 1.330,67 kg/m3

Tekanan hidrostatis (P) =  xg xh
= (1.330,67 x 9,8 x 2,0119)/101.325 Pa
= 0,2589 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atsmosfer
= 0,2589 + 1 = 1,2589 atm = 18,5062 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 22,2075 psi

Ditetapkan spesifikasi Reaktor Sapinifikasi (R-101) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)

Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

22,2 × 51,8447/2
t= + 0,125 = 0,1741 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×22,2

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

22,2 × 51,8447
t= + 0,125 = 0,1741 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 × 22,2

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Menentukan Rancangan Pengaduk Pada Reaktor Saponifikasi (R-101)
Penentuan jenis pengaduk yang digunakan berdasarkan kecepatan
pengadukan,
Data-data yang diperlukan
Viskositas campuran (μ) = 0,0026 Pa.s = 0,0026 kg/m.s
Densitas campuran (ρ) = 1.330,67 kg/m3
Putaran (n) = 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk = Turbine dengan 6 daun pengaduk
Diameter tangki = 1,3169 m

Menurut Geankoplis hal. 144 (1997) untuk menentukan pengaduk sebagai berikut:
Diameter impeller (Da)
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,3169 m) = 0,4390 m
Lebar pengaduk (W)
W = 1/5 Da = 1/5 x (0,4390 m) = 0,0878 m
Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)
C = 1/3 Dt = 1/3 x (1,3169 m) = 0,4390 m
Panjang daun pengaduk (L)
L =1/3 Da = ¼ x (0,4390 m) = 0,1097 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRE)

Da 2 . N . ρ
Bil. Reynold, NRe =
μ

0,4390 2 . 2 . 1330,67
= = 341.857,4596
0,0026

Menentukan Bilangan Power (NPO) dan kebutuhan daya (P)

Dari Gambar 10.5b Hal 283 (Couper, 2005) diperoleh harga Bil. Power
untuk pengaduk turbine dengan NRe = 341.857,4596 adalah NPo = 0,35
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :
 P = NPo . ρ . N3 .Da5
= (0,35) . (1.330,67 ) . (2)3 . (0,4390)5 .
= 55,4841 W
= 0,0744 hp
Digunakan daya motor 1 Hp
Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle
sebanyak 4 buah (Mc. Cabe, 1991: hal 253).

Dt
Lebar baffle (J) =
12
1,3169
=
12
= 0,1097 m

Perhitungan koil pemanas

Fluida panas (F) Kondisi Fluida dingin (F) Selisih (F)

230 Suhu tinggi 212 18∆t2
230 Suhu rendah 194 36∆t1
0 -18(∆t2-∆t1)

Perhitungan:

∆t2−∆t1
LMTD = ∆T = = 25,27F (Pers. 5.14, Q.Kern)
ln (∆t2 ∆t1)

Data yang diperlukan:

Panas yang dibutuhkan = 1.918.833,2944 kkal/jam = 7.609.586,35 Btu/jam
Kebutuhan steam = 3.600,2651kg/jam
Diameter tangki = 1,3169 = 4,3194 ft
Berdasarkan Tabel 11 Kern, spesifikasi untuk koil digunakan tube 11/2 in IPS
(Schedule 40):
OD = 1,9 in
ID = 1,61 in
A = 2,04 in2
A/ft = 0,4980 ft2/ft

Berdasarkan Tabel 8 Kern diperoleh harga UD = 100, maka:

𝑄 7.609.586,35 Btu /jam
A= = = 2.093,7804 ft2
𝑈𝐷 × ∆𝑇 100 ×25,27℉

Ditetapkan jarak coil ke dinding shell 1 ft, maka:

Diameter lilitan = diameter shell – (2 x jarak koil ke dinding shell)
= 4,3194 ft – (2 x 1 ft)
= 2,3204 ft

Keliling lilitan = diameter lilitan x 𝜋

= 2,3204 ft x 3,14
= 7,2859 ft

Luas permukaan koil tiap lilitan = keliling lilitan x luas area tube/ft
= 7,2859 ft x 0,4980 ft2/ft
= 3,6284 ft2

Jumlah lilitan koil = A / Luas permukaan koil tiap lilitan

= 2.093,7804 ft2 / 3,6284 ft2
= 577,0568 = 577

Panjang koil keseluruhan = keliling lilitan x jumlah lilitan

= 7,2859 ft x 577
= 1.304,1763 ft
Menentukan desain jaket
Ditetapkan jarak jacket (γ) = ½ in, sehingga :
Diameter luar tangki (D1) = D + (2 × ts)
= 51,8447 in + (2 × 0,1741 in)
= 52,1930 in

Diameter jacket (DJ) = 2γ + D1

= (2 × ½) + 52,1930 in
= 53,1930 in

Tinggi jacket = Tinggi silinder

= 1,7558 m
= 69,1263 in
Tebal dinding jacket, tj:
Dipilih bahan jacket Carbon steel, SA-283, Grade C (ASME, 2004)
Dimana :
Faktor korosi (C) = 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
Allowable working stress (S) = 13.800 lb/in2
Efisiensi sambungan (E) = 0,85
Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun
Dimana :
tj = tebal dinding jaket (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan
Maka :
PR
tj =  C A
S  E   0,6  P
22,2 psi 25,9224 in
=  0,042  10 = 0,4691 in
13.800  0,85  0,6  22,2psi
 Spesifikasi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Kode : R-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 2,9876 m3
Diameter : 1,3169 m
Tinggi Tangki : 2,4142 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,0119 m
Tekanan design : 22,2 psi
Tebal dinding tangki : 0,1741 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1741 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,0744 m
Lebar pengaduk : 0,0878 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4390m
Panjang daun pengaduk : 0,1097 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,1097 m
Koil pemanas
Luas perpindahan panas : 2.093,7804 ft2
Diameter lilitan : 2,3204 ft
Keliling lilitan : 7,2859 ft
Luas permukaan lilitan : 3,6284 ft2
Jumlah lilitan : 577

Jacket
Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Jarak jaket : ½ in
Diameter jaket : 32,2056 in
Tinggi jaket : 1,0465 m
Tebal dinding jaket : 0,4691 in
C. 9 Dekanter (DK-101)
Kode : DK-101
Fungsi : Memisahkan RBDPS yang tidak terkonversi dengan base soap
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal
dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin.

DK-101

Gambar C. 9 Dekanter (DK-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS
Laju alir massa sabun
Laju alir massa gliserin
Laju alir massa air
Densitas RBDPS
Densitas sabun
Densitas gliserin
Densitas air
Faktor Keamanan
= 16,9170 kg/jam (Lampiran A)
= 3.472,2222 kg/jam (Lampiran A)
= 347,4110 kg/jam (Lampiran A)
= 841,5547 kg/jam (Lampiran A)
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
= 932 kg/m3 (Perry, 2008)
= 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
= 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
= 20%
Menghitung Volume Dekanter (DK-101)
m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

16,9170 kg/jam
=
862 kg/m3

= 0,0196 m3 /jam

Laju alir volumetrik sabun (𝑉𝑏 ) = 3,7256 m3 /jam

Laju alir volumetrik gliserin (𝑉𝑏 ) = 0,2768 m3 /jam

Laju alir volumetrik air (𝑉𝑏 ) = 0,8416 m3 /jam

Laju alir volumetrik total = 4,8636 m3 /jam = 171,7470 ft3 /jam

Perkiraan lama waktu tinggal dalam tangki pemanas yaitu selama 1 jam
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)

= 4,8636 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 5,8363 m3

Menghitung kecepatan pengendapan

Berdasarkan Tabel 22.1 (Foust, 1980), dipilih disk centrifuge no.2
r1 = 1 7 8 in

r2 = 5 3 14 in
 = 6000 rpm = 100 rps
 = 9800 ft2

Q = 2Vt……………………… (Foust, 1980)

Maka:

Vt = Q/2 = 171,7470 /2(98000) = 0,0009 ft/jam

Menghitung dimensi Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + 2VH

5,8363 m3 = 1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3

5,8363 m3 = 1,3083 Ds 3

5,8363 m3
Ds 3 =
1,3083

3 5,8363 m3
Ds =
1,3083

Ds = 1,6462 m = 64,8099 in

Panjang silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 1,6462 m = 2,1949 m = 86,4132 in

Panjang head = 2(Ds / 4)

= 2(1,6462 m/4) = 0,8231 m = 32,4050 in
Panjang total = Panjang silinder + Panjang head
= 2,1949 m + 0,8231 m
= 3,0180 m = 118,8182 in

Volume total
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

(4,8636) m3
= x 3,0180 m
5,8363 m3

= 1,3718 m

Ds = 1,6462 m = 64,8099 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 4,6691 m = 183,8240 in
Volume head = 2(0,1308 Ds3 )
= 1,1670 m = 45,9443 in
Diketahui Densitas campuran yaitu 1.012,25 kg/m3
Tekanan hidrostatis (P) =  xg xh
= (1.012,25 x 9,8 x 1,3718 )/101.325 Pa
= 0,1343 atm
Tekanan awal (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tek.hidrostatik + Tek. awal
= 0,1343 + 1 = 1,343 atm = 16,6743 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 20,0091 psi

Ditetapkan spesifikasi Dekanter (DK-101) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)
Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

20 × 64,8099/2
t= + 0,125 = 0,1803 in
13.800 ×0,85 -0,6 × 20

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
 t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

20 × 64,8099
t= + 0,125 = 0,1803 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 × 20

Digunakan tebal shell 1/4 in

Spesifikasi Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Kode : DK-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Tipe : Continuos Gravity Decanter
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder horizontal dengan sisi bagian kiri kanan
berbentuk ellipsoidal
Volume tangki : 5,8363 m3
Diameter : 1,6462 m
Panjang Tangki : 3,0180 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,3718 m
Tekanan design : 20 psi
Tebal dinding tangki : 0,1803 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1803 (dipakai tebal 1/4 in)
C.10 Tangki penampung gliserin (T-104)
Kode : T-104
Fungsi : Menampung gliserin sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan bagian bawah
datar.

T-104

Gambar C.10 Tangki Penampung gliserin (T-104)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa gliserin = 694,2556 kg/jam (Lampiran A)
Densitas gliserin = 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 7 hari (168 jam)

Menghitung Volume tangki penampung gliserin (T-103)

m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

694,2556 kg/jam
=
1.255 kg/m3

= 0,5532 m3 /jam
 Perkiraan lama penyimpanan dalam tangki penampung gliserin yaitu
selama 168 jam dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang
yang akan dirancang adalah:
Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)
= 0,5532 m3/jam x 168 jam x ( 1 + 0,2)
= 111,5235 m3

Menghitung dimensi tangki penampung gliserin (T-103)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3

π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + VH

111,5235 m3 = 1,0467 Ds 3 + 0,1308 Ds 3

111,5235 m3 = 1,1775 Ds 3

3 111,5235 m3
Ds =
1,1775

3 111,5235 m3
Ds =
1,1775

Ds = 4,5583 m = 179,4598 in

Tinggi silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 4,5583 m = 6,0777 m = 239,2797 in
Tinggi head = Ds / 4
= 4,5583 m /4 = 1,1396 m = 44,8650 in

Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head

= 6,0777 m + 1,1396 m = 7,2173 m = 284,1447 in

volume gliserin x lama penyimpanan

Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

0,5532 m3 𝑥 168
= x 7,2173 m
111,5235 m3

= 6,0144 m

Ds = 4,5583 m = 179,4598 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 99,1320 m = 3.902,8253 in
Volume head = 0,1308 Ds3
= 12,3883 m = 487,7289 in

Tekanan hidrostatis, P =  xg xh
= (1.255 x 9,8 x 6,0144)/101325
= 1,7300 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer
= 1,7300 + 1 = 2,7300 atm = 25,4316 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 30,5179 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki penampung gliserin (T-103) :

Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
Allowable Stress (S) = 13.800 Psi
Corrosion allowance (Ca) = 0,125 in
Efisiensi joint = 0,85 (spot examined)
Efisiensi joint head = 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)

Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

30 ×179,4598/2
t= + 0,125 = 0,3588 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×30

Digunakan tebal shell 7/16 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
 t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

30 ×179,4598
t= + 0,125 = 0,3585 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 ×30

Digunakan tebal shell 7/16 in.

Spesifikasi tangki penampung gliserin (T-104)

Kode : T-104
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 111,5235 m3
Diameter : 4,5583 m
Tinggi Tangki : 7,2173 m
Tinggi cairan dalam tangki: 6,0144 m
Tekanan design : 30 psi
Tebal dinding tangki : 0,3588 (dipakai tebal 7/16 in)
Tebal head tangki : 0,3585 (dipakai tebal 7/16 in)
C.11 Tangki penampung EDTA (T-103)
Kode : T-103
Fungsi : Menampung EDTA sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan bagian bawah
datar.

Spesifikasi tangki penampung EDTA (T-103)

Kode : T-103
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 48,8372 m3
Diameter : 3,4615 m
Tinggi Tangki : 5,4807 m
Tinggi cairan dalam tangki: 4,5672 m
Tekanan design : 28,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,2911 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2909 (dipakai tebal 5/16 in)
C.12 Silo Triclosan

Kode : S-102
Fungsi : Tempat menyimpan triclosan sebelum dialirkan ke tangki pelarutan
aditif (T-105)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi silo

Spesifikasi Silo Triclosan (S-102)

Nama : Silo Triclosan

Kode : S -102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 31,8596 m3
Diameter : 2,6335 m
Tinggi silo : 6,1448 m
Tebal dinding tangki : 0,1900 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2169 (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit
C.13 Silo Glukosa

Kode : S-103
Fungsi : Tempat menyimpan glukosa sebelum dialirkan ke tangki pelarutan
aditif (T-105)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi silo

Spesifikasi Silo Glukosa (S-103)

Nama : Silo glukosa

Kode : S -103
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 57,7558 m3
Diameter : 3,2110 m
Tinggi silo : 7,4924 m
Tebal dinding tangki : 0,2043 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2371 (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit
C.14 Silo Asam Sitrat

Kode : S-104
Fungsi : Tempat menyimpan asam sitrat sebelum dialirkan ke tangki
pelarutan aditif (T-105)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi silo

Spesifikasi Silo Asam Sitrat (S-104)

Nama : Silo Asam Sitrat

Kode : S -104
Konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume silo : 33,4129 m3
Diameter : 2,6756 m
Tinggi silo : 6,2430 m
Tebal dinding tangki : 0,1911 in (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,2184 in (dipakai tebal 5/16 in)
Sudut konis : 45o
Jumlah : 1 unit
C.15 Belt Conveyor (BC-102)
Kode : BC-102
Fungsi : Mengangkut bahan aditif dari silo triclosan (S-102), silo glukosa (S-
103) dan silo asam sitrat (S-104) menuju tangki pelarutan (T-105)
Tujuan : - Menghitung kecepatan aktual dan menghitung daya

Spesifikasi belt conveyor (BC-102)

Nama : Belt Conveyor

Kode : BC-102
Jenis : Horizontal Belt Conveyor
Kapasitas : 0,7986 ton/jam
Lebar belt : 14 in
Kecepatan belt : 0,7612 m/menit
Panjang belt conveyor : 2,1930 m
Daya motor : 0,1042 hp
Bahan konstruksi : rubber
Jumlah : 1 unit
C.16 Bucket Elevator (BE-102)
Kode : BE-102
Fungsi : Mengangkut bahan aditif dari bucket elevator (BE-102) ke tangki
pelarutan aditif (T-105)
Tujuan : - Menghitung dimensi bucket elevator
- Menghitung kecepatan aktual bucket elevator
- Menghitung kebutuhan daya angkut bucket elevator

Spesifikasi bucket elevator (BE-102)

Nama : Bucket Elevator

Kode : BE-102
Jenis : Spaced Bucket Sentrifugal Discharge Elevator
Kapasitas : 0,7986 ton/jam
Ukuran bucket : (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan bucket : 3,9131 m/menit
Daya motor : 2 hp
Tinggi bucket : 7,62 m
Bahan Konstruksi : Malleable Iron
Jumlah : 1 unit
\

C.17 Tangki pelarutan aditif (T-105)

Kode : T-105
Fungsi : Untuk melarutkan bahan aditif sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi tangki pelarutan aditif

Spesifikasi tangki pelarutan aditif (T-105)

Kode : T-105
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 0,4703 m3
Diameter : 0,7110 m
Tinggi Tangki : 1,3036 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,0863 m
Tekanan design : 20,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,1495 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1495 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,2370 m
Lebar pengaduk : 0,0474 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,2370 m
Panjang daun pengaduk : 0,0593 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0593 m
C.18 Mixer I (M-101)
Kode : M-101
Fungsi : Mencampurkan sabun, gliserin, air dan bahan aditif
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal
dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin

Gambar C.11 Mixer I (M-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa sabun
Laju alir massa gliserin
Laju alir massa gliserin
Laju alir massa air
Laju alir massa air
Laju alir massa asam sitrat
Laju alir massa EDTA
Laju alir massa Glukosa
Laju alir massa TCS
Densitas sabun
= 3.472,2222 kg/jam (Lampiran A)
= 347,4110 kg/jam (Lampiran A)
= 694,2556 kg/jam (Lampiran A)
= 841,5547 kg/jam (Lampiran A)
= 173,6111 kg/jam (Lampiran A)
= 208,3333 kg/jam (Lampiran A)
= 208,3333 kg/jam (Lampiran A)
= 347,2222 kg/jam (Lampiran A)
= 243,0556 kg/jam (Lampiran A)
= 932 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas gliserin = 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air = 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas asam sitrat = 1.257 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas EDTA = 860 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas glukosa = 1.212 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas TCS = 1.538 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = ½ jam

Menghitung Volume mixer I (M-101)

m
Laju alir volumetrik sabun (𝑉𝑏 ) =
ρ

3472,2222 kg/jam
=
932 kg/m3

= 3,7256 m3 /jam

Laju alir volumetrik total = 6,7443 m3/jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 1/2 jam dengan
faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan dirancang
adalah:
Volume tangki = Vb x t x (1 + Fk)
= 6,7443 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,0466 m3

Menghitung dimensi mixer I (M-101)

Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs) : Ds = 4 : 3

π 4 π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  1,0467 Ds 3
4 3 3
 π
Volume head = .Ds 3 = 0,1308 Ds3 ( Perry, 2008:Tabel 10-65)
24

Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki = Vs + 2VH

4,0466 m3 = 1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3

4,0466 m3 = 1,3083 Ds 3

3 4,0466 m3
Ds =
1,3083

3 4,0466 m3
Ds =
1,3083

Ds = 1,4570 m = 57,3622 in

Tinggi silinder = 4/3 Ds

= 4/3 x 1,4570 m = 1,9427 m = 76,4829 in

Tinggi head = 2(Ds / 4)

= 2(1,4570 m/4) = 0,7285 m = 28,6811 in

Tinggi total = Tinggi silinder + Tinggi head

= 1,9427 m + 0,7285 m = 2,6712 m = 105,1640 in

volume total
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

(6,7443 x 0,5) m3
= x 2,6712 m
4,0466 m3

= 2,2260 m
Ds = 1,4570 m = 57,3622 in, sehingga dapat dihitung:

Volume silinder = 1,0467 Ds 3

= 3,2373 m = 127,4545 in
Volume head = 2(0,1308 Ds3)
= 0,8091 m = 31,8555 in

Diketahui Densitas campuran yaitu 1.168 kg/m3

Tekanan hidrostatis (P) =  xg xh
= (1.168 x 9,8 x 1,7346)/101.325 Pa
= 0,2515 atm
Tekanan atmosfer (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer
= 0,2515 + 1 = 1,2515 atm = 18,3965 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 22,0758 psi

Ditetapkan spesifikasi mixer I (M-101) :

Bahan Konstruksi
Allowable Stress (S)
Corrosion allowance (Ca)
Efisiensi joint
Efisiensi joint head
= Carbon Steel SA 283-C (ASME, 2004)
= 13.800 Psi
= 0,125 in
= 0,85 (spot examined)
= 1,00 (Spot examined) (Buthod, 1997:hal 176)

Tebal shell (dinding tangki)

PR
t = +C
SE-0,6 P

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
 R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in
Perhitungan:

22 × 57,3622/2
t= + 0,125 = 0,1790 in
13.800 ×0,85 -0,6 ×22

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Tebal head

PD
t = +C
(2SE - 0,2P)

(Buthod, 1997:hal 17)

Keterangan:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:

22 × 57,3622
t= + 0,125 = 0,1790 in
2 × 13.800 ×0,85 - 0,2 × 22

Digunakan tebal shell 1/4 in.

Menentukan Rancangan Pengaduk Pada mixer I (M-101)
Penentuan jenis pengaduk yang digunakan berdasarkan kecepatan
pengadukan,
Data-data yang diperlukan
Viskositas campuran (μ) = 0,0037 Pa.s = 0,0037 kg/m.s
Densitas campuran (ρ) = 1.168 kg/m3
Putaran (n) = 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk = Turbine dengan 6 daun pengaduk
Diameter tangki = 1,1354 m

Menurut Geankoplis hal. 144 (1997) untuk menentukan pengaduk sebagai berikut:
Diameter impeller (Da)
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,4570 m) = 0,4857 m
Lebar pengaduk (W)
W = 1/5 Da = 1/5 x (0,4857 m) = 0,0971m
Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)
C = 1/3 Dt = 1/3 x (1,4570 m) = 0,4857 m
Panjang daun pengaduk (L)
L =1/3 Da = ¼ x (0,4857 m) = 0,1214 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRE)

Da 2 . N . ρ
Bil. Reynold, NRe =
μ

0,4857 2 . 2 . 1168
= = 157.428,4100
0,0037
Menentukan Bilangan Power (NPO) dan kebutuhan daya (P)
 Dari Gambar 10.5b Hal 283 (Couper, 2005) diperoleh harga Bil. Power
untuk pengaduk turbine dengan NRe = 157.428,4100 adalah NPo = 0,39
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :

\
P = NPo . ρ . N3 .Da5
= (0,39) . (1.168 ) . (2)3 . (0,4857)5 .
= 98,0220 W
= 0,1314 hp
Digunakan daya motor 1 Hp
Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle
sebanyak 4 buah (Mc. Cabe, 1991: hal 253).

Dt
Lebar baffle (J) =
12
1,4570
=
12
= 0,1214 m
 Spesifikasi mixer I (M-101)

Kode : M-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 4,0466 m3
Diameter : 1,4570 m
Tinggi Tangki : 2,6712 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,2260 m
Tekanan design : 22 psi
Tebal dinding tangki : 0,1790 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1790 (dipakai tebal 1/4 in)

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,4857 m
Lebar pengaduk : 0,0971 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4857 m
Panjang daun pengaduk : 0,1214 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,1214 m

C.19 Cooler (CO-101)

Kode : CO-101
Fungsi : Menurunkan temperatur sabun dari 81℃ ke 30℃
Tipe : Double pipe exchanger

Gambar C. 12 Cooler (CO-101)

Data yang diperlukan:
Beban panas cooler = 190.390,3906 kkal/jam = 755.031,1721 btu/jam
Jumlah fluida dingin = 8.654,6194 kg/jam = 19.079,9738 lb/jam
Fluida Panas = Sabun
W1 = 6.535,9991 kg/jam x 2,2046 lb/kg
= 14.409,2637 lb/jam
T1 = 81oC = 177,8 oF
T2 = 30 oC = 86 oF
Fluida Dingin = Air Pendingin
W2 = 8.654,6194 kg/jam x 2,2046 lb/kg
= 19.079,9738 lb/jam
t1 = 28oC = 82,4 oF
t2 = 50 oC = 122oF
Perhitungan:
1. LMTD
Fluida Panas (oF) Kondisi Fluida Dingin (oF) Selisih (oF)
177,8 Suhu Tinggi 122 55,8(∆t2)
86 Suhu Rendah 82,4 3,6(∆t1)
91,8 Selisih 39,6 52,2(∆t2-∆t1)

Perhitungan LMTD:
Δt 2  Δt1
LMTD  ΔT 
2,3 log 2 
Δt
 Δt1 

(Pers. 5.14, Q. Kern)

= 27,0153 oF

2. Temperatur kalorik : Tc dan tc

T1+T2
Tc = = 131,9oF
2
t1+t2
tc = = 102,2oF
2

3. Menentukan UD
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965. Untuk Heavy Organic diperoleh UD =
(5 – 75 btu/ft2.hr.oF)
Asumsi UD = 75 btu/ft2.hr.oF
Luas permukaan untuk fluida panas (C17H35COONa)
Q 755.031,1721 btu/jam
A = = 477,7474 ft2
U D  Δt 75 btu/ft2.hr.o Fx 27,0153 o F

Untuk flow area dan diameter ekuivalen pada double pipe exchanger (IPS) 2 x
1 1 4, sehingga didapat dimensi of steel pipe (IPS) dengan spesifikasi sebagai
berikut:
Data Pipa Annulus Inner Pipe
 IPS 2 in 1 1 4 in

OD 2,38 in 1,66 in
NO 40 40
ID 2,067 in 1,38 in
Flow area/pipe 3,35 in2 1,5 in2
Surface/1in ft 0,622 ft2 0,435 ft2
Keterangan:
D1 = OD inner pipe
D2 = ID annulus
Fluida Panas, sabun (Annulus) Fluida dingin, Air Pendingin (Inner Pipe)
1. Flow area (aa) 1. Flow area (ap)
D2 = 2,067 in /12 = 0,172 ft De = 1,38/12 = 0,115 ft
D1 = 1,66 in /12 = 0,138 ft a p  D 2 / 4 = 0,0104 ft2
a a   (D 22  D12 ) / 4
= 0,0082 ft2 2. Laju alir (Gp)

De  ( D22  D12 ) / D1 = 0,075 Gp 

W
ap
20.629,28996 lbm/jam
2. Laju alir (Ga) 
0,0104 ft 2
W
Ga  = 1.837.860,0479 lb/hr ft2
aa
14.409,2637 lb jam

0,0082 ft 2 3. Menentukan Bilangan Reynold

= 1.753.517,56 lb/hr ft2 Pada, tc = 102,2 oF

 Air = 1,9 cp (Gambar 14, Kern)
3. Menentukan Bilangan Reynold = 1,9 x 2,42
Pada Tc = 131,9 oF = 4,598 lb/ft.jam
Viskositas sabun, Maka Bilangan Reynold
 = 2,17cp (Gambar 14, Kern)
= 2,17 x 2,42 De  G t
Re 
= 5,2514 lb/ft.jam μ
0,115 ft 1.837.860,0479 lb jam  ft 2
Maka Bilangan Reynold 
4,598 lb jam  ft
 De  G s
Re s 
μ = 45.966,4866
0,075 ft  1.753.517,56 lb jam  ft 2

5,2514 lb jam  ft 4. Menentukan jH
jH = 15 (Gambar 24, Kern)
= 25.267,9605

4. Menentukan jH
5. Menentukan bilangan Prandtl (Pr)
jH = 4 (Gambar 24, Kern)
Pada tc = 102,2 oF
k = 0,3638 btu/jam.ft2.(oF/ft)
5. Menentukan bilangan Prandtl (Pr)
(Table 4, Kern)
Pada Tc = 131,9 oF
c = 1 btu/lb.oF (Gambar 2, kern)
2 o
K = 0,3452 btu/jam.ft .( F/ft)
cx 
1/ 3
(Tabel 4, Kern)   = 2,3294 Btu/lb oF
C = 0,9674 btu/lb.ft

(Gambar 2, Kern) 3, Kern)
K 

1
(c x  / K ) 3
= 2,4506 Btu/lb oF
6. Menghitung Koefesien Perpindahan
Panas
6. Menghitung Koefisien Perpindahan 1
k  cμ  3
Panas h i  jH    s
De  k 
k  c. 
1/ 3

ho  jH x x  x s = 110,5329 Btu/jam ft2 oF

De  k 
dimana, Φs = 1
(Pers. 6.15 b, Kern)
= 44,7163 Btu/jam ft2 oF
ID
dimana, Φs = 1 h io  h i 
OD
(Pers. 6.15 b, Q. Kern) = 91,8888 Btu/jam ft2 oF
(Pers.6.5, Kern)

4. Clean overall coefficient, UC

h io  h o
Uc 
h io  h o
(Pers.6.7, Kern)
91,8888 btu jam  ft 2 o F  44,7163 btu jam  ft 2

91,8888 btu jam  ft 2 o F  44,7163 btu jam  ft 2
 = 30,0789 Btu/jam ft2 oF

5. Design overall coefficient, UD

Asumsi nilai faktor pengotor, Rd = 0,002 Btu/h.ft2oF
Maka nilai koefisien design overall dapat dihitung dengan persamaan berikut:

1 1
  Rd
UD UC

1 1
 o
 0,002 Btu/jam.ft2 o F
U D 30,0789 Btu/jam ft2 F
UD = 28,3720 Btu/jam.ft2oF

6. Luas Permukaan yang Diperlukan, A

Q
A
UD  T
755.031,1721 btu/jam
A
28,3720 Btu/jam.ft2 o F  27,0153 o F

A = 718.926,877 ft2

Dari tabel 11, hal. 844, Kern, 1965, untuk 1 ¼ in standar luas permukaan
eksternal pipa IPS adalah 0,435 ft2.
718.926,877 ft2
Panjang yang dibutuhkan = = 1652705,464 lin ft
0,435 ft2

7. Koreksi Ud
A = 0,435 ft2 x 120 = 52,2 ft2
Q
Ud =
A × ∆t
718.926,877
= = 535,4065 Btu/jam.ft2oF
52,2 × 27,0153

8. Dirt factor, RD
 UC U D
RD = = 0,0020 jam. oF.ft2/btu
U C xU D

9. Menghitung Pressure Drop

Fluida panas, Sabun cair (Shell) Fluida dingin, Air Pendingin (Tube)
Menentukan Faktor Friksi Menentukan Faktor Friksi
(1) De’ = (D2 – D1) =(0,172 – 0,138) (1) Rep = 45.966,4866
= 0,0337 ft
De’Ga f = 0,0035 + 0,264/(45.966,4866)0,42
Rea’ = = 11.261,2598
𝜇 = 0,0064
f = 0,0035 + 0,264/(11.261,2598)0,42 S =1
= 0,0087 4fGa 2 La
(2) ΔFp =
(Pers 3.47b Kern) 2gρ 2 De′
s =1 (Tabel 6) 4×0,0064×1.837.860,0479 2 ×120
ρ =
= 62,5 x s = 62,5 2×4,18×10 8 ×1×0,115
= 67,58 ft
4fGa 2 La
(2) ΔFa =
2gρ 2 De′ 67,58×1
(3) ΔP =
4×0,0087×1.753.517,56 2 ×120 144
=
2×4,18×108 ×62,52 ×0,0337 = 0,4693 psi
= 20,1635 ft (Syarat ΔP diizinkan = 10,0 psi)

𝐺𝑎
(3) V =
3600𝜌
1.753.517,56
= = 7,7934
3600×62,5
fps
 V 2 
(4) Fl = 3 
 2 g ' 
7,79342
= 3 = 2,8293 ft
2×32,22
20,1635+2,8293 62,5
ΔP =
144
= 9,9780 psi
(syarat ΔP yang diizinkan = 10,0
psi)

Spesifikasi cooler (CO-101)

Kode : CO-101
Fungsi : Menurunkan temperatur sabun dari 81℃ ke 30℃ sebelum masuk
ke mixer II
Tipe : Double Pipe Exchanger

Data performance:
Fluida : Annulus side: liquid soap
Inner Pipe: Air pendingin
Laju alir fluida masuk : Cairan : Annulus Side. 14.409,2637 lb/jam
Air : Inner Pipe, 19.079,9738 lb/jam
Temperatur masuk : Annulus Side, 177,8 oF
Inner Pipe, 82,4 oF
Temperatur keluar : Annulus Side, 86 oF
Inner Pipe, 122 oF
Tekanan : 1 atm
Pressure drop : Annulus Side, 9,9780 psi
Inner Pipe, 0,4693 psi
Fouling Resistance : Annulus Side, 0,002
Inner Pipe, 0,002
Data konstruksi:
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 516 grade 70
Exchanger, IPS : 2x11 4
Jumlah : 1 buah

C.20 Tangki penampung ekstrak madu (T-106)

Kode : T-104
Fungsi : Menampung ekstrak madu sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi tangki

Spesifikasi tangki penampung ekstrak madu (T-106)

Kode : T-106
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 35 m3
Diameter : 3,0977 m
Tinggi Tangki : 4,9047 m
Tinggi cairan dalam tangki: 4,0872 m
Tekanan design : 20,4 psi
Tebal dinding tangki : 0,2313 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2312 (dipakai tebal 5/16 in)
C.21 Tangki penampung pewangi (T-107)
Kode : T-107
Fungsi : Menampung pewangi sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi tangki

Spesifikasi tangki penampung pewangi (T-107)

Kode : T-107
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 17,5219 m3
Diameter : 2,4597 m
Tinggi Tangki : 3,8944 m
Tinggi cairan dalam tangki: 3,2454 m
Tekanan design : 26,5 psi
Tebal dinding tangki : 0,2345 (dipakai tebal 5/16 in)
Tebal head tangki : 0,2344 (dipakai tebal 5/16 in)
C.22 Tangki penampung etanol (T-108)
Kode : T-108
Fungsi : Menampung etanol sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi tangki

Spesifikasi tangki penampung etanol (T-108)

Kode : T-108
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal
bagian bawah datar
Volume tangki : 138,7054 m3
Diameter : 4,9020 m
Tinggi Tangki : 7,7616 m
Tinggi cairan dalam tangki: 6,4680 m
Tekanan design : 34 psi
Tebal dinding tangki : 0,4081 (dipakai tebal 7/16 in)
Tebal head tangki : 0,4076 (dipakai tebal 7/16 in)
C.23 Mixer II (M-102)
Kode : M-102
Fungsi : Mencampurkan sabun dengan etanol, pewangi dan ekstrak madu
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi mixer II

Spesifikasi mixer II (M-102)

Kode : M-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 283-C
Jumlah : 1 unit

Tangki (Shell)
Tipe tangki : Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah
ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki : 1,9785 m3
Diameter : 1,1478 m
Tinggi Tangki : 2,1043 m
Tinggi cairan dalam tangki: 1,7536 m
Tekanan design : 21 psi
Tebal dinding tangki : 0,1658 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki : 0,1657 (dipakai tebal 1/4 in)
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,3826 m
Lebar pengaduk : 0,0765 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,3826 m
Panjang daun pengaduk : 0,0957 m
Jumlah baffle : 4 buah
Lebar baffle : 0,0957 m
C.24 Screw Conveyor (SC-101)

Kode : SC - 101
Fungsi : Untuk mentransfer produk dari mixer II (M-102) ke Bar soap
machine (BM-101)
Tujuan : Menentukan kapasitas dan daya screw conveyor

Gambar C.13 Screw Conveyor (SC-101)

Data yang diperlukan:

Laju alir sabun = 6.944,444 kg/jam
Densitas sabun = 932 kg/m3

Menghitung kapasitas material

6.944,444 kg /jam
Kapasitas =
932 kg /m3
 15.309,9593 lb /jam
= = 263,1276 ft3/jam
58,1845 lb /ft 3

Panjang conveyor = 3 m (9,84)

Dari Tabel. 5.4a, Hal : 77, Couper (2005), digunakan screw conveyor dengan
spesifikasi berikut untuk kelas bahan I-45% full:
Diameter = 9 in
Putaran maksimum =150 rpm
Putaran maksimum rekomendasi = 1200 rpm

Putaran actual,ω =(263,1276 ft3/jam/1200 rpm)x150 rpm

= 32,89 rpm (digunakan 50 rpm)

Menghitung daya motor aktual screw conveyor

Dari tabel 5.4c Couper (2005): hal 78 maka diperoleh bearing factor untuk
diameter 9 in (self-lubricated bronze) adalah S = 96 dan G =1,25, horse power
factor, F=1,5. Menentukan power screw conveyor, (Badger, 1955: Hal 713) :
F.C. L
Power =
33.000
Dimana :
F = material faktor bahan
C = kapasitas, lb/jam
L = panjang, ft (Badger, 1955:Tabel. 16-6, Hal : 711).

1,5 .15.309,9593 . 9,84

Power =
33.000
 = 6,84 hp

Jika efisiensi motor listrik 80%, maka daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan
screw conveyor adalah :
Powertotal
Daya motor aktual (P) =
80%
6,84 hp
=
0,8
= 8,55 hp (Motor yang digunakan = 10 hp)

Spesifikasi screw conveyor (SC-101)

Nama : Screw Conveyor

Kode : SC-101
Kapasitas : 6,9444 ton/jam
Lebar screw : 9 in
Panjang screw conveyor : 3 m
Daya motor : 10 hp
Bahan konstruksi : rubber
Jumlah : 1 unit

C.25 Bar Soap Finishing Machine (BM-101)

Kode : BM-101
Fungsi : Mencetak serpihan sabun menjadi sabun batangan
Tipe : Belt conveyor dengan mesin cetakan

Spesifikasi bar soap finishing machine (BM-101)

Nama : Bar soap finishing machine

Kode : BM-101
Kapasitas : 6,9444 ton/jam
 Lebar belt : 0,35 m
Panjang belt : 3,04878 m
Lebar cetakan : 5,043 cm
Panjang cetakan : 9,127 cm
Tinggi cetakan : 2,534 cm
Jumlah cetakan : 156
Kecepatan Prees : 10 Prees/menit
Jumlah : 1 unit
C.26 Belt Conveyor (BC-103)
Kode : BC-103
Fungsi : Mengangkut produk sabun padat transparan ke gudang penyimpanan
produk (G-102)
Tujuan : - Menghitung kecepatan aktual dan menghitung daya

Spesifikasi belt conveyor (BC-103)

Nama : Belt Conveyor

Kode : BC-103
Kapasitas : 6,9444 ton/jam
Lebar belt : 14 in
Kecepatan belt : 3,2135 m/menit
Sudut inklinasi : 20o
Panjang belt conveyor : 2,1930 m
Daya motor : 0,1042 hp
Bahan konstruksi : rubber
Jumlah : 1 unit
C.27 Gudang bahan pendukung (G-103)

Kode : G -103
Fungsi : Tempat menyimpan bahan pendukung (NaOH, asam sitrat, TCS dan
glukosa)
Tujuan : Menghitung dimensi gudang dan volume gudang

G - 103

Gambar C.14 Gudang bahan pendukung (G-103)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa NaOH = 453,1448 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa Asam sitrat = 208,3333 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa Glukosa = 347,2222 kg/jam (Lampiran A)
Laju alir massa TCS = 243,0556 kg/jam (Lampiran A)
Densitas NaOH = 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas asam sitrat = 1.257 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas TCS = 1.538 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas Glukosa = 1.212 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 30 hari (720 jam)
Menghitung Volume gudang bahan pendukung (G-103)

m
Laju alir volumetrik NaOH (𝑉𝑏1 ) =
ρ

453,1448 kg/jam
=
2.130 kg/m3

= 0,2127 m3 /jam

m
Laju alir volumetrik asam sitrat (𝑉𝑏2 ) =
ρ

208,3333 kg/jam
=
1.257 kg/m3

= 0,1657 m3 /jam

m
Laju alir volumetrik TCS (𝑉𝑏3 ) =
ρ

243,0556 kg/jam
=
1.538 kg/m3

= 0,1580 m3 /jam
 m
Laju alir volumetrik glukosa (𝑉𝑏4 ) =
ρ

347,2222 kg/jam
=
1.212 kg/m3

= 0,2865 m3 /jam

Sehingga:
Total laju alir volumetrik total (Vb) = Vb1 + Vb2 + Vb3 + Vb4
= 0,8230 m3/jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 30 hari (720 jam)
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume gudang bahan baku = Vb x t x (1 + Fk)

= 0,8230 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 711,0747 m3

Menghitung dimensi gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.

Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi

Volume gudang = P × L× T ….............................................. (1)

Penetapan :
Lebar = 2/3 P ….............................................. (2)
Tinggi = 1/3 P ….............................................. (3)
Volume gudang = 533,1846 m3

Subtitusikan pers. (2) dan ( 3) ke dalam pers (1)

V = P × 2/3P × 1/3P
711,0747 m3 = 2/9P3
 P3 = 711,0747 m3
P = 14,7359 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 14,7359 m
= 9,8239 m

Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 14,7359 m
= 4,9120 m

Spesifikasi gudang bahan pendukung (G-103)

Nama : Gudang bahan pendunkung

Kode : G-103
Volume gudang : 711,0747 m3
Panjang : 14,7359 m
Lebar : 9,8239 m
Tinggi : 4,9120 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit

C.28 Gudang produk (G-102)

Kode : G - 102
Fungsi : Tempat menyimpan produk sabun padat transparan
Tujuan : Menghitung dimensi gudang dan volume gudang
 G - 102

Gambar C.15 Gudang produk (G-102)

Data yang diperlukan:

Laju alir massa sabun (produk) = 6944,4444 kg/jam (Lampiran A)
Densitas sabun (produk) = 932 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan = 20%
Lama penyimpanan = 30 hari (720 jam)

Menghitung Volume gudang produk (G-102)

m
Laju alir volumetrik sabun (𝑉𝑏 ) =
ρ

6944,4444 kg/jam
=
932 kg/m3

= 7,4511 m3 /jam

Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 30 hari (720 jam)
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume gudang bahan baku = Vb x t x (1 + Fk)

= 7,4511 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 6.437,7682 m3
Menghitung dimensi gudang produk (G-102)
Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi
Volume gudang = P × L× T ….............................................. (1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P ….............................................. (2)
Tinggi = 1/3 P ….............................................. (3)
3
Volume gudang = 6.437,7682 m

Subtitusikan pers. (2) dan (3) ke dalam pers. (1)

V = P × 2/3P × 1/3P
6.437,7682 m3 = 2/9P3
P3 = 6.437,7682 m3
P = 30,7126 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 30,7126 m
= 20,4750 m

Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 30,7126 m
= 10,2375 m

Spesifikasi Gudang Produk (G-102)

Nama : Gudang produk

Kode : G-102
Volume gudang : 6.437,7682 m3
Panjang : 30,7126 m
 Lebar : 20,4750 m
Tinggi : 10,2375 m
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit

C.29 Pompa tangki pemanas stearin

Kode : P-101 A/B
Fungsi : Memompakan RBDPS Hasil pemanasan (T-101) ke oil purifier
(OP-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 2 unit
Bahan : Carbon steel SA – 516 grade 70 (ASME, 2004)

a. Menentukan tipe pompa

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan pertimbangan:
1 konstruksi sederhana;
2 harga relatif murah;
3 kecepatan aliran seragam;
4 biaya perawatan yang rendah;
5 proses pengoperasian yang mudah; dan
6 dapat disesuaikan dengan menggunakan motor penggerak atau turbin.
(Perry, 1997)
b. Menentukan bahan konstruksi
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon steel SA – 516 grade 70, dengan
pertimbangan:
1 bahannya kuat dan tahan terhadap korosi;
 2 suhu yang maksimal = 1000oF = 537, 8oC; dan
3 batas tekanan yang diijinkan besar (s/d 20.000 psi).
(Brundrett, 2002)
Kondisi operasi
Temperatur cairan = 81C
laju alir massa RBDPS = 3.371,545739 kg/jam
ρ CPO pada 22oC = 862 kg/m3 = 53,8128 lbm/ft3
μ Cp = 0,65 Cp = 0,0004 lbm/fts

m
Laju alir volumetrik RBDPS (𝑉𝑏 ) =
ρ

3.371,545739 kg/jam
=
862 kg/m3

= 3,9113 m3 /jam

Perkiraan lama waktu tinggal dalam tangki pemanas yaitu selama 1 jam
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:

Volume tangki(Qf) = Vb x t x (1 + Fk)

= 4,2566 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3

Menghitung Diameter dalam pipa :

Diasumsikan aliran dalam pipa turbulen karena viskositasnya kecil,

sehingga untuk perhitungan ID optimum digunakan perhitungan berikut:

ID optimum = 3,9(Qf)0,45 (ρ)0,13……………..........(Coulson, 2001)

= 3,9 (0,0501)0,45 (53,8128)0,13 = 1,7023 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi (Appendix A.5, Geankoplis, 1997):
- Ukuran pipa nominal = 2 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 2,0670 in = 0,1722 ft
- Diameter luar (OD) = 2,3750 in = 0,1978 ft
- Luas penampang dalam (A) = 0,0233 ft2
- Tebal dinding = 0,1540 in

Kecepatan linier,
Qf 0,0460 ft 3 /s
v   2,1504 ft/s
A 0,0233 ft 2

Menghitung bilangan reynold

Bilangan Reynold, N Re 
ρ.v.Di

53,81281,97600,1722  41.916,6810
 0,0004

Pola aliran Turbulen (NRe > 4200) (Geankoplis, 1997)

Dari Figure 14-1 (Coulson, 2001), diameter pipa 0,1722 ft,
diperoleh ε/D = 0,0009
Dari Figure 14-1 (Coulson, 2001), untuk NRe 41.916,6810 dan ε/D = 0,0009,
diperoleh f = 0,06

Menghitung panjang ekivalen (L)

- Gate valve fully open, L/D = 7
- Standard elbow 90, L/D = 32 (Coulson, 2001)
- Sharp edge exit (k = 1), L/D = 57
- Sharp edge entrance (k = 0,5), L/D = 28 (Foust, 1980)

Menghitung panjang pipa Ekivalen (L) (berdasarkan Tabel 2.10-1, Geankoplis,

1993)
 Susunan perpipaan yang akan didesain adalah sebagai berikut :
- Pipa lurus horizontal L = 42,6504 ft
- Elbow 90o, 2 buah, L/D = 32, L = 11,0196 ft
- Gate valve L = 1,2053 ft
- Sharp edge exit L = 9,8143 ft
- Sharp edge entrance L = 2,4105 ft
Total panjang ekivalen (L) L = 67,1001 ft

Faktor gesekan
2 f v 2 ΣL
F  0,6721 lb f .ft/lb m
gc D
Dengan menggunakan persamaan Bernaulli :
P  v2 g
+ + z + F = -Wf
ρ 2gc gc
Diketahui bahwa :

Z = 32,8080 ft
Static head, Z (g/gc) = 32,8080 ft x 1 = 32,8080 ft.lbf/lbm
 v2
Velocity head, 0
2gc

Pressure head = 0

Menghitung Power Pompa (Geankoplis, 1993)

g ∆v2 ∆P
Ws = ∆z + + + F = 32,8080 + 0 + 0 + 0,5675 = 33,3755 ft/lbf/lbm
gc 2gc ρ

Kapasitas pompa = 0,0501 ft3/s = 22,4895 gal/menit

P teoritis = (0,0501 ft3/s  33,4801 lbf. ft/lbm  53, lbm / ft3) / 550
 = 0,1641 hp

Dari Gambar 14.37 (Coulson, 2001), untuk kapasitas pompa seperti di atas, maka
efisiensi pompa = 50%

P teoritis 33,3755
P aktual (BHP) = = = 0,3006 hp
η 0,5

Menghitung tenaga motor

Dari Gambar 14.38 (Coulson, 2001), untuk P aktual = 0,3006 hp didapatkan

efisiensi 73%, maka power motor yang diperlukan:

P aktual 0,3006 hp
P motor = = = 0,4119 hp
 0,73
Dipilih motor standar dengan power 0,5 hp.

Spesifikasi pompa tangki pemanas stearin (P-101 A/B)

Kode : P-101 A/B

Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari tangki pemanas
stearin ke oil purifier
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 4,6936 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 42,6504 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

C.30 Pompa oil purifier

Kode : P-102 A/B
Fungsi : Memompakan RBDPS ke reaktor saponifikasi (R-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa oil purifier (P-102 A/B)

Kode : P-102 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan RBDPS ke reaktor saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 4,9636 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.31 Pompa tangki pelarutan NaOH
Kode : P-103 A/B
Fungsi : Memompakan larutan NaOH (T-102) ke reaktor saponifikasi
(R-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki pelarutan NaOH (P-103 A/B)

Kode : P-103 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan larutan NaOH ke reaktor
saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 1,2652 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 26,2464 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.32 Pompa reaktor
Kode : P-104 A/B
Fungsi : Memompakan produk hasil reaksi dari reaktor saponifikasi ke
dekanter
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa reaktor (P-104 A/B)

Kode : P-104 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari reaktor saponifikasi
ke dekanter
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 2,9876 m3/jam
Ukuran pipa : 1,5 in, schedule 40
ID pipa : 1,6100 in
OD : 1,900 in
Panjang pipa : 68,8968 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1 hp
C.33 Pompa dekanter
Kode : P-105 A/B
Fungsi : Memompakan RBDPS recycle dari dekanter ke reaktor
saponifikasi
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa dekanter (P-105 A/B)

Kode : P-105 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan RBDPS recycle dari dekanter ke
reaktor saponifikasi
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,0236 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 39,3696 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.34 Pompa dekanter
Kode : P-106 A/B
Fungsi : Memompakan produk sabun dari dekanter ke mixer I (M-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa dekanter (P-106 A/B)

Kode : P-106 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari dekanter ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 5,8127 m3/jam
Ukuran pipa : 2 in, schedule 40
ID pipa : 2,0670 in
OD : 2,3750 in
Panjang pipa : 60,6948 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.35 Pompa tangki penampungan EDTA
Kode : P-107 A/B
Fungsi : Memompakan EDTA ke mixer I (M-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki penampung EDTA (P-107 A/B)

Kode : P-107 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan EDTA dari tangki ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,2907 m3/jam
Ukuran pipa : 1/4 in, schedule 40
ID pipa : 0,3640 in
OD : 0,5400 in
Panjang pipa : 24,6060 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.36 Pompa tangki penampungan gliserin
Kode : P-108 A/B
Fungsi : Memompakan gliserin ke mixer I (M-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki penampung Gliserin (P-108 A/B)

Kode : P-108 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan gliserin dari tangki ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,6638 m3/jam
Ukuran pipa : 1/8 in, schedule 40
ID pipa : 0,2690 in
OD : 0,4050 in
Panjang pipa : 19,6848 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
C.37 Pompa tangki pelarutan aditif
Kode : P-109 A/B
Fungsi : Memompakan larutan aditif ke mixer I (M-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki pelarutan aditif (P-109 A/B)

Kode : P-109 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari tangki pelarutan
aditif ke mixer I
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,9406 m3/jam
Ukuran pipa : 1/2 in, schedule 40
ID pipa : 0,6220 in
OD : 0,8400 in
Panjang pipa : 36,0888 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa :
C.38 Pompa Mixer I
Kode : P-110 A/B
Fungsi : Memompakan produk dari mixer I (M-101) ke mixer II (M-102)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa mixer I (P-110 A/B)

Kode : P-110 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari mixer I ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 8,0932 m3/jam
Ukuran pipa : 2 1/2 in, schedule 40
ID pipa : 2,4690 in
OD : 2,8750 in
Panjang pipa : 149,2764 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1h

C.39 Pompa cooler

Kode : P-111 A/B
Fungsi : Memompakan produk dari cooler (CO-101) ke mixer II (M-102)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa cooler (P-111 A/B)

Kode : P-111 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari cooler ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 7,2360 m3/jam
Ukuran pipa : 2,5 in, schedule 40
ID pipa : 2,4690 in
OD : 2,8750 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 1,5 h

C.40 Pompa tangki ekstrak madu

Kode : P-112 A/B
Fungsi : Memompakan ekstrak madu dari tangki ekstrak madu (T-106) ke
mixer II (M-102)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki ekstrak madu (P-112 A/B)

Kode : P-112 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan ekstrak madu dari tangki ekstrak
madu ke mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,2083 m3/jam
Ukuran pipa : 0,5 in, schedule 40
ID pipa : 0,6220 in
OD : 0,8400 in
Panjang pipa : 9,8424 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

C.41 Pompa tangki pewangi

Kode : P-113 A/B
Fungsi : Memompakan pewangi dari tangki pewangi (T-107) ke mixer II
(M-102)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa tangki pewangi (P-113 A/B)

Kode : P-113 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan pewangi dari tangki pewangi ke
mixer II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 1,5645 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp

C.42 Pompa tangki etanol

Kode : P-114 A/B
Fungsi : Memompakan etanol dari tangki etanol (T-108) ke mixer II (M-
102)
Tipe : Pompa Sentrifugal

Spesifikasi pompa mixer I (P-114 A/B)

Kode : P-114 A/B
Konstruksi : Carbon steel SA – 516 grade 70
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Untuk mengalirkan etanol dari tangki etanol ke mixer
II
Tipe : Pompa sentrifugal
Kapasitas : 0,8256 m3/jam
Ukuran pipa : 1,25 in, schedule 40
ID pipa : 1,3800 in
OD : 1,6600 in
Panjang pipa : 52,4928 ft
Jenis pipa : commercial steel
Power pompa : 0,5 hp
 LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

D.1 Bak Penampung Water Intake

TT - 201
Gambar D.1 Bak penampung water intake (TT-201)

Kode : TT-201
Fungsi : Menampung air sungai yang akan digunakan di unit utilitas
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton

Laju alir air sungai, F = 11.809,3826 kg/jam

Densitas air,  = 1000 kg/m3
F 11.809,3826 kg/jam
Laju volum air total, Q = = = 11,8094 m3/jam
 1000 kg/m 3
Direncanakan bak ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari, sehingga :
Volum air dalam bak = 11,8094 m3/jam × (24 Jam)
= 283,4252 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volum air, maka volum bak
penampung adalah :

VBak = 1,2 × 283,4252 m3

= 340,1102 m3

Dimensi bak yang direncanakan,

Tinggi = H
Panjang = 3H
Lebar = 3H

Volume bak = Panjang × lebar × tinggi

340,1102 m3 = 3H × 3H × H
340,1102 m3 = 9H3
340,1102 m3 = H3
H = 3,3558 m

Maka :
tinggi = 3,3558 m
Panjang = 10,0673 m
lebar = 10,0673 m

Kesimpulan
Kode : TT-201
Fungsi : Menampung air dari sungai dan mengendapkan
sebagian kotoran serta padatan halus yang terbawa.
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi

Bahan konstruksi : Beton

Kapasitas : 340,1102 m3
Tinggi : 3,3558 m
Panjang : 10,0673 m
Lebar : 10,0673 m
Jumlah : 1 unit
D.2 Screening (F-201)

2000

2000

20 5

Gambar D.2 Sketsa sebagian bar screen (dilihat dari atas)

Kode : F-201
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar dari
air sungai
Tipe : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Material : Stainless steel

Temperatur air, T = 30C

Densitas air,  = 1000 kg/m3
Laju alir air, F = 11.809,3826 kg/Jam
Laju alir volum, Q = F/( x3.600) = 0,0328 m3/s

Ukuran bar standar :

Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°

Direncanakan ukuran screening :

Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, Jumlah bar = x, maka :
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ~ 50 buah

Luas bukaan, A2 = 20 × (50 + 1) × 2000

= 2.040.000 mm2
= 2,04 m2

Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat, maka :

Q2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2
(0,0328 m 3 / s) 2
=
2  9,8 m/s 2  0,6 2  ((1  0,3)  2,04 m 2 ) 2
= 0,00000075 m

Kesimpulan

Kode : F-201
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar
dari air sungai
Tipe : Bar screen

Bahan konstruksi : Stainless steel

Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Panjang screening : 2m
Lebar screening : 2m
Jumlah bar : 50 buah
Jumlah : 1 unit

D.3 Bak Pengendapan (TT-202)

TT - 202
Gambar D.3 Bak penampung (TT-202)

Kode : TT-202
Fungsi : Menampung air dari sungai dan mengendapkan kotoran
serta padatan halus yang terbawa
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton
Laju alir air sungai, F = 11.809,3826 kg/jam
Densitas air,  = 1000 kg/m3
F 11.809,3826 kg/jam
Laju volum air total, Q = = = 11,809 m3/jam
 1000 kg/m 3

Direncanakan bak ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari, sehingga :
Volum air dalam bak = 11.809,3826 m3/jam × (24 Jam)
= 283,425 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volum air, maka volum bak
penampung adalah :
VBak = 1,2 × 283,425 m3
= 340,1102 m3
Dimensi bak yang direncanakan,
Tinggi = H
Panjang = 3H
Lebar = 3H
Volume bak = Panjang × lebar × tinggi
3
340,1102 m = 3H × 3H × H
340,1102 m3 = 9H3
340,1102 m3 = H3
H = 3,3558 m

Maka :
tinggi = 3,3558 m
Panjang = 10,0673 m
lebar = 10,0673 m

Kesimpulan

Kode : TT-202
Fungsi : Menampung air dari sungai dan mengendapkan kotoran
serta padatan halus yang terbawa
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi

Bahan konstruksi : Beton

Kapasitas : 340,1102 m3
Tinggi : 3,3558 m
Panjang : 10,0673 m
Lebar : 10,0673 m
Jumlah : 1 unit

D.4 Clarifier (CL-201)

CL - 201

Gambar D.4 Clarifier (CL-201)

Kode : CL-201
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
Tipe : Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton.
Data desain :
- Laju massa air = 11.809,3826 kg/Jam
- Laju massa Al2(SO4)3 = 2,0835 kg/Jam
- Laju massa Na2CO3 = 1,1215 kg/Jam
- Densitas air (ρ) = 1000 kg/m3
- Densitas AL2(SO4)3 = 1.363 kg/m3
-
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3

0Perhitungan ukuran clarifier

Perhitungan kecepatan terminal pengendapan,
Massa total (mt) = 11.809,3826 kg/Jam
Volum total (Vt) = 11,809 m3/Jam
Densitas larutan (ρ) = 1000 kg/m3 = 0,1 g/cm3 = 62,43 lb/ft3

Densitas flok didekati dari densitas rata-rata padatan alum dan soda abu,
Massa alum solid = 0,1508 kg/Jam
Massa soda abu solid = 0,0814kg/Jam
Densitas alum solid = 2.710 kg/m3
Densitas soda abu solid = 2.533 kg/m3
maka,
Massa padatan total = 0,2322 kg/Jam
Volum padatan total = 0,0001 m3/Jam
Densitas padatan total (ρp) = 2.645,1862 kg/m3 = 2,6452 g/cm3 = 165,14 lb/ft3

Dari (Perry,1999) diperoleh data sebagai berikut :

Nilai diameter flok (Dp) = 0,0020 cm
o
Viskositas larutan pada 30 C (μ) = 0,0345 g/cm.s
Sehingga, menurut Hukum Stokes (Hal. 817 Geankoplis, C.P., 1993), maka
persamaan digunakan persamaan berikut :
g  D p  ρp  ρ 
2

Vt =
18  μ
980  0,0020 2  2,65  0,996
Vt =
18  0,0345
Vt = 0,0104 cm/s

Perhitungan ukuran clarifier

Laju alir volumetrik (Q) = 11.809,382 kg/Jam / 1000 kg/m3

= 11,809 m3/Jam
= 0,0033 m3/s
Ditetapkan tinggi clarifier, H = 6 m = 600 cm
 H 600 cm
Waktu pengendapan, t = =
vt 0,0104 cm/s
= 57.775,2350 s
= 16,0487 Jam

Sehingga,
Volum clarifier, Vc = 11.809,382 m3/Jam  16,0487 Jam = 189,525 m3
Tinggi konis (Hk) = 1/3 (H) = 1/3 (6 m) = 2 m
Tinggi shell (Hs) = H – Hk = 6 m – 2 m = 4 m
Volum clarifier (Vc) = Volum shell + Volum konis
= 1 π D2 H  1 ( 1 π D2H )
4 c s 3 4 c k
Maka,
V 200,6134 m 3
Dc2 = c =
1 πH  1 πH 1  1 
4 s 12 k   3,14  4 m     3,14  2 m 
4   12 
/2
D = 54,7625 m
= 7,4002 m
= 291,3444 in
r = 291,3444 in / 2
= 145,6722 in

4 VC 4  11.809,382
Tinggi tangki/level (H), = = = 4,4087 m
π Dt 2
3,14  7,4002 2

Perhitungan pengaduk
Jenis pengaduk : flat six-blade turbine with disk
Jumlah baffle : 4 buah
Perbandingan ukuran pengaduk dan tangki, berdasarkan Tabel 3.4-1 (Geankoplis,
1997) adalah :
Da 1 H J 1 E W 1 L 1
 ;  1;  ;  1;  ; 
Dt 3 Dt D t 12 D a Da 5 Da 4
Sehingga,
Diameter tangki (Dt) = 7,4002 m
Jarak pengaduk ke dasar (C) = 7,4002 m / 3 = 2,4667 m
Diameter turbin (Da) = 7,4002 m / 3 = 2,4667 m
Lebar impeller (W) = 2,4667 m / 5 = 0,4933 m
Panjang impeller (L) = 2,4667 m / 4 = 0,6167 m

Turbin beroperasi pada, n = 120 put / 60 detik = 2 rps

Viskositas larutan, (µ) = 0,0345 g/cm.s = 3,4500 cp = 0,00345 kg/m.s
Maka,
 2
Da . n . ρ 2,4667 2 m  2 rps  1000 kg/m 3
N Re  = = 1.763.805,7807
μ 0,00345 kg/m.s

Dari Gambar 3.4-4 (Geankoplis, 1997), diperoleh Np = 0,35.

Sehingga,
P = Np × n3 × Da5 × ρ / 0,85
= 0,35 × 233 rps × 2,4667 5 m × 1000 kg/m3
= 37.608,0146 W = 50,4332 hp

Kesimpulan

Kode : CL-201
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis

Bahan konstruksi : Beton

Kapasitas : 1.461,45m3
Tinggi : 4,67 m
Diameter : 7,40 m
Penis pengaduk : flat six-blade turbine with disk
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor pengaduk : 50,43 hp

D.5 Tangki Pelarutan Alum (TT-203)

TT - 203

Gambar D.5 Tangki pelarutan alum (TT-203)

Kode : TT-203
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan alum
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Data desain :
Kebutuhan alum = 0,6251 kg/Jam
*(Kebutuhan Alum umumnya digunakan 50 ppm dari air yang diolah)
Densitas alum = 1.363 kg/m3 = 85,09 lb/ft3
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30oC
Lama penyimpanan = 30 hari

Kapasitas tangki
Al2(SO4)3 yang digunakan adalah berupa larutan 30% berat,
Laju alir, F = (0,6251 kg/Jam /0,3) = 2,0835 kg/Jam
30 hari  24 jam/hari  2,0835 kg/jam
Volume tangki, Vt =
1.363 kg/m 3
= 1,1006 m3

Area kosong/bebas = 20%, maka volum tangki total (VT) adalah :

Vt = 1,2  1,1006 m3
= 1,3207 m3
Menghitung dimensi tangki pelarutan alum

π π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  0,785 Ds 3
4 4
Volume total tangki (Vtangki)
Vtangki = Vs

1,3207 m3 = 0,785 Ds 3

1,3207 m3 = 0,785 Ds 3

3 1,3207 m3
Ds =
0,785

Ds = 1,1894 m = 46,8253 in

Tinggi silinder = Ds
= 1,1894 m = 46,8253 in

volume cairan
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki
 0,0015 m3 /jam x 720 jam
= x 1,1894 m
1,3207 m3

= 0,9911 m

Menghitung tebal dinding tangki penampung air bersih

Tekanan hidrostatis, P =  xg xh
= (1.363 x 9,8 x 0,9911)/101325
= 0,1307 atm
Tekanan awal (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tek.hidrostatik + Tek. awal
= 0,1282 + 1 = 1,1282 atm = 16,5846 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 19,5000 psi

Tebal dinding tangki

Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-192
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 10.000 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P = Tekanan desain = 19,5 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = 920,49in / 2 = 45,24 in

Maka,
P. r
ts = c
S. E  0,6 . P
19,5 psi  (303,6148/2) in
ts =  0,125 in
(10.000 psi  0,85)  ( 0,6  17,5 psi)
ts = 0,1778 in

Digunakan tebal shell standar 3/16 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 3/16 in.

Menentukan Rancangan Pengaduk

Penentuan jenis pengaduk yang digunakan berdasarkan kecepatan
pengadukan,
Data-data yang diperlukan
Viskositas campuran (μ) = 0,001 Pa.s
Densitas campuran (ρ) = 1.363 kg/m3
Putaran (n) = 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk = Turbine dengan 6 daun pengaduk
Diameter tangki = 1,1894 m

Ketentuan pengaduk : (Geankoplis, 1997:hal 144)

Diameter impeller (Da)
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,1894 m) = 0,3965 m
Lebar pengaduk (W)
W = 1/5 Da = 1/5 x (0,3965 m) = 0.0793 m
Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)
C = 1/3 Dt = 1/3 x (1,1894 m) = 0,3965 m
Panjang daun pengaduk (L)
L =1/3 Da = ¼ x (0,3965 m) = 0,0991 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRE)

Da 2 . N . ρ
Bil. Reynold, NRe =
μ
0,39652 . 2 . 1363
= = 428.464,0456
0,001

Menentukan Bilangan Power (NPO) dan kebutuhan daya (P)

Dari Gambar 10.5b Hal 283 (Couper, 2005) diperoleh harga Bil. Power
untuk pengaduk turbine dengan NRe = 428.464,0456 adalah NPo = 0,35
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :

P = NPo . ρ . N3 .Da5
=( (0,35) . (1.363 ) . (2)3 . (0,3965)5 . )/0,85
= 43,9750 W
= 0,0590 hp
Digunakan daya motor 1 Hp

Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle

sebanyak 4 buah (Mc. Cabe, 1991: hal 253).

Dt
Lebar baffle (J) =
12
1,1894
=
12
= 0,0991 m
 Kesimpulan

Kode : TT-203
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan alum
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 1,3207 m3
Tinggi : 1,1894 m
Diameter : 1,1894 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 1 hp
Jumlah : 1 unit

D.6 Tangki Pelarutan Soda Abu (TT-204)

Perhitungan untuk tangki pelarutan soda abu (TT-204) sama seperti
dengan perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203). Perbandinagn larutan alum
dan soda abu 1:0,54.

Kesimpulan

Kode : TT-204
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan soda abu
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 0,6920 m3
Tinggi : 0,9588 m
Diameter : 0,9588 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

D.7 Reservoir (TT-205)

Perhitungan untuk reservoir (TT-205) sama seperti dengan perhitungan bak

pengendapan (TT-202).

Kesimpulan

Kode : TT-205
Fungsi : Menampung air dari flokulator
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi

Bahan konstruksi : Beton

Kapasitas : 340,1102 m3
Tinggi : 3,3558 m
Panjang : 10,0673 m
Lebar : 10,0673 m
Jumlah : 1 unit
D.8 Sand Filter (TT-206 A/B)

Gambar D.6 Sand filter (TT-206 A/B)

Kode : TT-206 A/B

Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih tertinggal di
dalam air dari bak penampung air clarifier
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Jumlah : 2 unit (1 standby)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Data desain :
Laju massa air = 11.809,3826 kg/Jam
Densitas air = 1000 kg/m3
Waktu penampungan = 0,25 Jam
Volum pasir = 85%

a). Menghitung volum tangki

laju alir  waktu tinggal
Volum air, Va =
densitas
11.809,3826 kg/jam  0,25 jam
=
1000 kg/m 3
= 2,952 m3
 volum ruang kosong
Porositas =
volum ruang kosong  volum solid
Asumsi (1) porositas bed = 0,4
Air yang terisi dalam bed = 0,6 dari air masuk
Volume ruang kosong merupakan volum ruang yang akan tersisi oleh air pada
asumsi (1).
Air yang terisi dalam bed = 0,6 × 2,952 m3
= 1,7714 m3
Sehingga,
Volum padatan, Vp = 2,6571 m3
Volum bed, Vb = Volum terisi air + Vp
= 1,7714 m3 + 2,6571 m3
= 4,4285 m3
Volum bahan dalam tangki = Vb + Va
= 4,4285 m3 + 2,952 m3
= 7,3809 m3
Bila bejana terisi oleh 85% bahan, maka :
Volume tangki, Vt = 7,3809 m3 / 0,85
= 8,6834 m3

Menentukan dimensi tangki dan bed

Tangki didesain berbentuk silinder dengan tutup atas dan bawah datar
Volum tangki = volum silinder
Dimana, H = 2D
π
Volum silinder =  D2  H
4
π
8,6834 m3 =  D 2  2D
4
8,6834 m3 = 1,57 D3
D3 = 5,5308 m
D = 1,7684 m
= 69,6204 in
r = 69,6204 in / 2
= 34,8102 in
Maka,
H = 2D = 2  1,7684 m = 3,5367 m

Tinggi bed dalam tangki (Hb),

π
Volum bed =  D 2  Hb
4
π
4,4285 m3 =  (1,7684 m) 2  Hb
4
Hb = 1,8040 m
Menghitung tebal dinding dan tutup tangki
Tekanan hidrostatis,
PH = ρ × g × h
= 1000 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 3,5367 m
= 34.665,8 N/m2
= 0,3421 atm
Tekanan yang diberikan oleh bed :
Asumsi lapisan kerikil = 30%
Lapisan pasir = 50%
Lapisan antrasit = 20%

Dari Tabel 2-118 (Perry, 1997) diperoleh :

Densitas pasir = 60,000 lb/ft3 = 961,110 kg/m3
Densitas kerikil = 82,000 lb/ft3 = 1.313,517 kg/m3
Berat pasir = 4,4285 m3  0,5  961,110 kg/m3 = 2128,1467 kg
Berat kerikil = 4,4285 m3  0,3  1.313,517 kg/m3 = 1745,0803 kg
Berat Total = 4100,1084 kg

Maka,
m bed  g
Pb =
AC
4.100,1084 kg  9,8 m/s 2
=
3,14 / 4  1,7684 m2
= 15.462,7404 N/m2
= 0,1526 atm

Ditetapkan faktor keamanan 10% lebih besar dari tekanan desain,

Pd = 1,1  (Ph + Pb + Po)
v= 1,1  (0,3421 atm + 0,1526 atm + 1 atm)
= 1,6442 atm
= 24,1632 psi

Tebal shell
Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-283 Grade C
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 13.800 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P =Tekanan desain = 24,1632 psi
r = Jari-Jari dalam tanki = 34,8102 in
Maka,
P. r
ts = c
S. E  0,6 . P
24,1632 psi 34,8102 in
ts =  0,125 in
13.800 psi 0,85  0,6  24,1632 psi
ts = 0,2033 in
Digunakan tebal shell standar 1/4 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 1/4 in.

Kesimpulan
Kode : TT-206 A/B
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih tertinggal di
dalam air dari bak penampung air clarifier
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Kapasitas : 8,68 m3
Tinggi : 3,5 m
Diameter : 1,7 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

D.9 Activated Carbon Filter (TT-207 A/B)

Perhitungan untuk activated carbon filter (TT-207) sama seperti dengan
perhitungan sand filter (TT-206).
 Kesimpulan

Kode : TT-207A/B
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih terbawa dalam
air keluaran dari sand filter dan mengurangi bau pada
air
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Kapasitas : 8,68 m3
Tinggi : 3,5 m
Diameter : 1,7 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

D.10 Tangki penampung air bersih (TT-208)

Gambar D.7 Tangki penampung air bersih (TT-208)

Kode : TT-208
Fungsi : Tempat penampungan air bersih sebelum dilakukan
pendistribusian untuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchanger dan anion exchanger
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Laju alir air sungai, F = 11.809,3826 kg/jam

Densitas air,  = 1000 kg/m3
F 11.809,3826 kg/jam
Laju volum air total, Q = = = 11,809 m3/jam
 1000 kg/m 3

Direncanakan bak ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari, sehingga :
Volum air dalam bak = 11,809 m3/jam × (24 Jam)
= 283,425 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volume air, maka volume bak
penampung adalah :

Vtangki = 1,2 × 283,425 m3

= 340,110 m3

Menghitung dimensi tangki penampung air bersih

π π
Volume silinder . Ds 2 . Ds 
= . Ds 3  0,785 Ds 3
4 4
Volume total tangki (Vtangki)
Vtangki = Vs

340,110 m3 = 0,785 Ds 3

340,110 m3 = 0,785 Ds 3

3 340,110 m3
Ds =
0,785

Ds = 7,5669 m = 297,907 in

Tinggi silinder = Ds
= 7,5669 m = 297,907 in
volume cairan
Tinggi cairan di dalam tangki = x tinggi tangki
Volume tangki

283,425 m3
= x 7,5669 m
340,110 m3

= 6,3057 m
Menghitung tebal dinding tangki penampung air bersih

Tekanan hidrostatis, P =  xg xh
= (1.000 x 9,8 x 6,3057 )/101325
= 0,6099 atm
Tekanan awal (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tek.hidrostatik + Tek. awal
= 0,6099 + 1 = 1,6099 atm = 23,665 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 28,5000 psi

Tebal dinding tangki

Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-192
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 10.000 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P = Tekanan desain = 28,5 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = 920,49in / 2 = 45,24 in

Maka,
P. r
ts = c
S. E  0,6 . P
28,5 psi  (297,907 /2) in
ts =  0,125 in
(10.000 psi  0,85)  ( 0,6  28,5 psi)
ts = 0,6254 in

Digunakan tebal shell standar 5/8 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 5/8 in.

Kesimpulan
Kode : TT-208
Fungsi : Tempat penampungan air bersih sebelum dilakukan
pendistribusian untuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchanger dan anion exchanger
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 340,110 m3
Tinggi : 7,5669 m
Diameter : 7,5669 m
Tebal shell : 5/8 in
Tebal head : 5/8 in
Jumlah : 1 unit

D.11 Tangki penampung air sanitasi (TT-210)

Perhitungan untuk tangki penampung air sanitasi (TT-210) sama seperti

dengan perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).

Kesimpulan

Kode : TT-210
Fungsi : Tempat penampungan air sanitasi
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 240,7680 m3
Tinggi : 6,7439 m
Diameter : 6,7439 m
Tebal shell : 1/2 in
Tebal head : 1/2 in
Jumlah : 1 unit
D.12 Tangki penampung air pendingin (TT-211)

Perhitungan untuk tangki penampung air pendingin (TT-211) sama seperti

dengan perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).

Kesimpulan
Kode : TT-211
Fungsi : Tempat penampungan air pendingin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 278,7704 m3
Tinggi : 7,0815 m
Diameter : 7,0815 m
Tebal shell : 9/16 in
Tebal head : 9/16 in
Jumlah : 1 unit
D.13 Tangki penampung air demin (TT-214)

Perhitungan untuk tangki penampung air demin () sama seperti dengan

perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).

Kesimpulan
Kode : TT-214
Fungsi : Tempat penampungan air demin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 50,2037 m3
Tinggi : 3,9990 m
Diameter : 3,9990 m
Tebal shell : 3/8 in
Tebal head : 3/8 in
Jumlah : 1 unit
D.14 Tangki penampung kondensat (TT-217)

Perhitungan untuk tangki penampung kondensat () sama seperti dengan

perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).

Kesimpulan
Kode : TT-217
Fungsi : Tempat penampungan air kondensat
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 76,9214 m3
Tinggi : 7,1289 m
Diameter : 3,8885 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 1 unit

D.15 Tangki penampung umpan boiler (TT-216)

Perhitungan untuk tangki penampung umpan boiler (TT-216) sama seperti

dengan perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).
 Kesimpulan
Kode : TT-216
Fungsi : Tempat penampungan air umpan boiler
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kapasitas : 18,0433 m3
Tinggi : 2,8433 m
Diameter : 2,8433 m
Tebal shell : 3/8 in
Tebal head : 3/8 in
Jumlah : 1 unit

D.16 Cation Exchanger (KE-201 A/B)

 C - 201 A/B

Gambar D.8 Cation exchanger (KE-201 A/B)

Kode : KE-201 A/B

Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
Jumlah : 2 unit (1 standby)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Data desain :
- Resin yang digunakan adalah Sulfonated phenolic (R − SO3H)
- Kandungan kation dalam air sungai adalah :
Kation Fe2+ = 0,00009 g/L
2+
Kation Mn = 0,000154 g/L
Kation Ca2+ = 0,043 g/L
2+
Kation Mg = 0,028 g/L
Kation Cu2+ = 0,000113 g/L
(Sumber : Laporan Wasdal Pencemaran Air dan Air Laut Aceh, 2012).
- Berat atom kation adalah :
Fe = 55,847 g/mol
Mn = 54,938 g/mol
Ca = 40,08 g/mol
Mg = 24,312 g/mol
Cu = 63,54 g/mol
- Kapasitas pertukaran ion adalah :
Ion Fe2+ = 2  0,00114 g/L / 55,847 g/mol = 3,1  10-6 eq/L
Ion Mn2+ = 2  0,000154 g/L / 54,938 g/mol = 5,6  10-6 eq/L
Ion Ca 2+
= 2  0,043 g/L / 40,08 g/mol = 0,0021 eq/L
Ion Mg2+ = 2  0,028 g/L / 24,312 g/mol = 0,0023 eq/L
Ion Cu2+ = 2  0,000113 g/L / 63,54 g/mol = 3,5  10-6 eq/L
Total kapasitas pertukaran ion = 0,0045 eq/L

Menghitung dimensi cation exchanger

Jumlah air yang diolah = 1.743,1855 kg/Jam
Volume air yang diolah = 1.743,1855 L/Jam = 4.1836,4518 L/hari
Resin diregenerasi setiap 24 Jam sekali, dengan Jumlah air yang harus diolah
sebanyak 4.1836,4518 Liter.
Volume resin dihitung dengan persamaan :

Volum air yang diolah (L)  Kapasitas pertukaran ion total (eq/L)
Volum resin (L) 
Kapasitas operasi (eq/L)

4.1836,4518 L  0,0045 eq/L

Volum resin (L) =
2 eq/L
Volume resin = 93,3241 Liter
Jumlah resin yang digunakan = 93,3241 L × 1,28 kg/L = 119,4548 kg

Faktor keamanan 10%, maka yang digunakan adalah :

Volume resin = 1,1 × 93,3241 L = 102,6565 L = 0,1027 m3
Jumlah resin yang digunakan = 1,1 × 119,4548 kg = 131,4003 kg
Untuk tahapan regenerasi resin dengan level regenerasi 170 g/L untuk penukar
kation adalah NaCl 170 g/L = (170 g/L × 131,4003 kg) / 1000 = 22,3381 kg
Direncanakan 10% NaCl = 10% × 28,9890 kg = 2,2338 kg/regenerasi

Dimensi cation exchanger

Direncanakan kolom berbentuk silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
berbentuk ellipsoidal dengan rasio H = 2D
Volum bed resin = 3,14 × (D2/4) × H
0,1027 m3 = 3,14 × (D2/4) × 2D
0,1027 m3 = 1,57 D3
D3 = 0,1027 / 1,57
D = 0,4029 m
r = 0,4029 m / 2
= 0,2014 m
= 7,93 in
Tinggi bed resin (Hr) = 2 × D = 2 × 0,4029 m = 0,8058 m
Ruang kosong di atas dan bawah bed 20%, sehingga :
Tinggi tangki silinder = 1,4 × 0,8058 m = 1,128 m
Tinggi head yang berbentuk ellipsoidal = D / 4 = 0,4029 m / 4 = 0,1007 m

Tinggi cation exchanger = tinggi shell + (2 × tinggi head)

Volum tangki silinder (Vt)
= 1,128 m + (2 × 0,1007 m)
= 1,3295 m
= 3,14 × (D2/4) × H
= 3,14 × ((0,40294 m)2/4) × 1,3295 m
= 0,1437 m3
Menghitung tebal shell dan head pada cation exchanger
Tekanan desain dihitung berdasarkan berat resin dan air saat beroperasi,
Densitas resin = 1.280 kg/m3
Densitas air = 1000 kg/m3
Tinggi tangki = 1,3295 m

4Vt 4  0,1437 m 3
Tinggi larutan dalam tangki = = = 1,1280 m
πD t
2
3,14  0,4029 2

Tekanan hidrostatis,
PH = ρ × g × h = 1000 kg/m3 × 9,80665 N/m2 × 1,1280 m
= 11.062,1862 N/m2 = 0,1092 atm

Tekanan bed resin dalam tangki,

Pbed resin = 1.280 kg/m3 × 9,80665 N/m2 × 1,280 m
= 15.444,7340 N/m2 = 0,1524 atm

Tekanan operasi = 1 atm

Faktor keamanan diambil 10%, sehingga :
Tekanan desain,
Pd = 1,1 × (0,1092 atm + 0,1397 atm + 1 atm)
= 1,3738 atm = 20,2 psi

Tebal dinding tangki

Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-283 grade C
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 13.800 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P = Tekanan desain = 20,1 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = 8,65 in
Maka,
P. r
ts = c
S. E  0,6 . P
20,1psi  8,65 in
ts =  0,125 in
13.800 psi 0,85  0,6  20,1 psi
ts = 0,1399 in
Digunakan tebal shell standar 3/16 in. Untuk tebal head yang digunakan
sama dengan shell yaitu 3/16 in.

Kesimpulan

Kode : KE-201 A/B

Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Volum resin : 102,66 Liter
Tinggi bed resin : 0,81 m
Diameter : 0,40 m
Tinggi : 1,33 m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

D.17 Anion Exchanger (AE-202 A/B)

Perhitungan untuk anion exchanger (AE-202 A/B) sama seperti dengan

perhitungan cation exchanger (KE-201 A/B).

Kesimpulan
Kode : AE-202 A/B
Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran anion
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah
ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Volum resin : 113,25 Liter
Tinggi bed resin : 0,83 m
Diameter : 0,42 m
Tinggi : 1,37 m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

D.18 Tangki Pelarutan Desinfektan (TT-209)

Perhitungan untuk tangki pelarutan desinfektan (TT-209) sama seperti
dengan perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).

Kesimpulan
Kode : TT-9
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan desinfektan
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 0,0134 m3
Tinggi : 0,2576 m
Diameter : 0,2576 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,00004 hp Jumlah : 1 unit
D.19 Tangki Pelarutan NaCl (TT-212)
Perhitungan untuk tangki pelarutan NaCl (TT-212) sama seperti dengan
perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).

Kesimpulan
Kode : TT-212
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaCl
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 0,1774 m3
Tinggi : 0,6092 m
Diameter : 0,6092 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,002 hp
Jumlah : 1 unit

D.20 Tangki Pelarutan NaOH (TT-213)

Perhitungan untuk tangki pelarutan NaOH (TT-213) sama seperti dengan
perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).

Kesimpulan
Kode : TT-213
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaOH
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 0,1721 m3
Tinggi : 0,6030 m
Diameter : 0,6030 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,003 hp
Jumlah : 1 unit

D.21 Tangki Hydrazin (TT-215)

Perhitungan untuk tangki Hydrazin (TT-215) sama seperti dengan
perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).

Kesimpulan
Kode : TT-215
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan hydrazin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 0,0816 m3
Tinggi : 0,4702 m
Diameter : 0,4702 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,0006 hp
Jumlah : 1 unit

D.22 Cooling Tower (CT-201)

Gambar D.9 Cooling tower (CT-201)

Kode : CT-201
Fungsi : Mendinginkan air sirkulasi dari pabrik agar dapat
digunakan kembali
Jenis : Induced draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk = 50oC = 122 oF
- Temperatur keluar = 28oC = 82,4 oF
Dari Gambar 12-14 (Perry,1999), diperoleh :
- Temperatur bola basah = 74oF
-
Konsentrasi air = 2,5 gpm/ft2

Menghitung kehilangan air pada saat proses

Kehilangan air pada saat proses,
Wm = We + Wd + Wb

Dimana :
Wm = Make up water
We = Evaporating loss
Wd = Drift loss
Wb = Blow down

We = 0,00085 Wc (T1 - T2)

Wd = 0,2% dari Wc
Wb = We/(cycle − 1), dimana cycle = 5

Air pendingin yang dibutuhkan = 9.252,9040 kg/Jam

Air pendingin yang dikembalikan = 8.327,6136 kg/Jam
Make up water = X

Wc = 8.327,6136 kg/Jam + X
We = 0,00085  Wc  (T1 − T2)
= 0,00085 (8.327,6136 kg/Jam + X) (39,6)
= 280,3075 kg/Jam + 0,0337 X
Wd = 0,002 Wc
= 0,002 (8.327,6136 kg/Jam + X)
= 16,6552 kg/Jam + 0,002 X
Wb = We / (cycle − 1)
= We / (5 − 1)
= We / 4
= (280,3075 kg/Jam + 0,0337 X) / 4
= 70,0769 kg/Jam + 0,0084 X
Neraca massa total,
F masuk = F keluar
8.327,6136 kg/Jam + X = 9.252,9040 kg/Jam + We + Wd + Wb
8.327,6136 kg/Jam + X= 9.252,9040 kg/Jam + (280,3075 kg/Jam + 0,0337 X)
(16,6552 kg/Jam + 0,002 X) + (70,0769 kg/Jam +
0,0084 X)
8.327,6136 kg/Jam + X= 9.619,94 kg/Jam + 0,0441 X
0,9559 X = 1.382,3264 kg/Jam
X = 1.351,9156 kg/Jam

Jadi, make up water adalah 1.351,9156 kg/Jam

Maka :
Wc = 10.767,7096 kg/Jam
We = 325,8130 kg/Jam
Wd = 19,3591 kg/Jam
Wb = 81,4532 kg/Jam
Wm = 426,625 kg/Jam

Menghitung dimensi cooling tower

Densitas air, ρ= 1000 kg/m3
Laju massa volumetrik air pendingin,
Q = (8.327,6136 kg/Jam / 1000 kg/m3)
Luas menara, A
= 8,3276 m3/Jam = 36,6651 gpm
= Kapasitas air / Konsentrasi air per
luas teoritis
= 36,6651 gpm / 2,5 gpm/ft2
= 14,666 ft2 = 1,3625 m2

Dari Gambar 12-15 (Perry,1999), untuk 100% standar tower performance,

diperoleh tenaga kipas sebesar = 0,040 hp/ft2
sehingga,
Tenaga kipas yang dibutuhkan seluas menara = 14,666 ft2 × 0,040 hp/ft2
= 0,586 hp
Digunakan tenaga kipas standar sebesar 1 hp.
Asumsi untuk dimensi menara :
H = P ; L1 = 1,5 L2 ; L2 = 1,5 P

H = tinggi menara, m
L1 = lebar menara bagian atas, m
L2 = lebar menara bagian bawah, m
P = Panjang menara, m

Luas menara, A
A = PL
= P  ((L1 + L2)/2)
= P  (2,5 L2/2)
= P  (3,75 P/2)
= 1,875 P2
Maka,

1,3625 m2 = 1,875 P2
P2 = 0,7267 m2
P = 0,8524 m
Sehingga,
H = 0,8524 m
L1 = 1,9180 m
L2 = 1,2787 m

Kesimpulan

Kode : CT-201
Fungsi : Mendinginkan air sirkulasi dari pabrik agar dapat
digunakan kembali
Tipe : Induced draft cooling tower

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 36,6651 gpm
Temperatur air masuk : 50oC
Luas menara : 1,3625 m2
Tenaga kipas : 0,586 hp
Jumlah : 1 unit

D.23 Deaerator (D-201)

D - 201
 Gambar D.10 Deaerator (D-201)

Kode : D-201
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Tipe : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192 (ASME, 2004).

Menghitung dimensi tangki

Laju massa steam, F = 626,5031 kg/Jam
Waktu tinggal, t = 24 Jam
Densitas, pada 90oC = 965,63 kg/m3 (Yaws, 1999).
Viskositas, pada 90oC = 0,3112 cp (Yaws, 1999).

F t 626,5031 kg/jam  24 jam

Volum fluida, Vf = = = 15,5713 m3
ρ 965,63 kg/m 3

Ruang bebas direncanakan 20%, maka volume fluida adalah :

Volume tangki, Vt = 1,2 × 15,5713 m3 = 18,6865 m3
Rasio D/H = 1
Rasio aksis tutup = 1/2
Volum shell, Vs = 1 π D2H
4
Volum tutup, Ve = 1 π D 3 untuk rasio aksis 1/2
24
(Tabel 10.65, Perry, 1999).

Volum tangki, Vt = Vs + 2Ve = 1 π D 2 H + 2 ( 1 π D 3 )

4 24
1
Dengan substitusi harga H, diperoleh, Vt = π D 3
3
3 Vt 3 18,6865 m 3
Diameter tangki, Dt = 3 = 3 = 2,6136 m
π 3,14
Panjang tangki, Ls = D = 2,6136 m = 102,8958 in
D
Panjang tutup, Le = (Tabel 10.65, Perry, 1999).
4
2,6136 m
=
4
= 0,6534 m

Panjang total tangki,

Lt = Ls + 2Le = 2,6136 m + ( 2  0,6534 m) = 3,9204 m
Tinggi tangki/level,
4  Vt
H = ………………………….(Brownell, 1979).
π  Lt 2
4  18,6865 m 3
=
3,14  3,9204 2 m
= 1,5488 m

Menghitung tebal dinding dan tutup tangki

Tekanan operasi = 1 atm = 14,696 psi
Tekanan hidrostatik,
PH = ρ × g × h = 1000 kg/m3  9,80665 N/m2 × 1,5488 m
= 14656,2897 N/m2 = 0,1446 atm = 2,1257 psi

Faktor keamanan diambil 10%, sehingga :

Tekanan desain,
Pd = (tekanan operasi + tekanan hidrostatis) × faktor keamanan
= (14,696 psi + 2,1257 psi) × 1,1 = 18,50 psi

Tebal dinding tangki

Diketahui :
Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-192
S = allowable stress, psi = 10.000 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P = Tekanan desain = 18,50 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = D/2 = 48,5379 in

Maka,
P. r
ts = c
S. E  0,6 . P
18,50 psi  48,5379 in
ts =  0,125 in
10.000 psi 0,85  0,6 18,37 psi
ts = 0,2371 in

Digunakan tebal shell standar 1/4 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 1/4 in.

Menghitung kebutuhan daya

Di dalam deaerator, air akan dipanaskan hingga temperatur 90oC, maka
banyaknya daya listrik yang dibutuhkan adalah :
Diketahui :
m = 626,5031 kg/Jam
Cp = 1 kkal/kg oC
∆T = 60oC
Sehingga, kebutuhan daya untuk deaerator :
Q = m  Cp   T
= 626,5031 kg/Jam  1 kkal/kg oC  60oC
= 37.590,1877 kkal/Jam
= 58,5882 hp

Kesimpulan
Kode : D-201
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Tipe : Silinder horizontal dengan kedua tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 18,69 m3
Panjang : 3,920 m
Diameter : 2,61 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Kebutuhan daya : 58 hp
Jumlah : 1 unit
D.24 Boiler (B-201)

Gambar D.11Boiler (B-201)

Kode : B-201
Fungsi : Menyediakan uap 110oC untuk keperluan proses
Tipe : Water tube boiler
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Jumlah saturated steam yang dibutuhkan = 2.967,6464 kg/Jam
Kondensat yang kembali = 90% dari steam yang dihasilkan
= 90%  2967,6464 kg/Jam = 2.670,8818 kg/Jam
Air umpan boiler = Make up water + steam yang dikembalikan
= X + 2.670,8818 kg/Jam
Neraca massa pada boiler :
F in = F out
X + 2.670,8818 kg/Jam = 2.967,6464 kg/Jam + (0,1  (2.670,8818 kg/Jam +X))
X + 2.670,8818 kg/Jam = 2.967,6464 kg/Jam + 267,088 kg/Jam + 0,100 X
X + 2.242,8244 kg/Jam = 3.234,734 + 0,100 X
0,9 X = 991,919 kg/Jam
X = 1.102,122 kg/Jam
Laju blow down = 10% dari air umpan boiler
Blow down = 0,1 x (make up water + kondensat yang kembali)
= 377,3004 kg/jam

Menghitung dimensi boiler

Kapasitas boiler dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
Q = ms  (H − Hf)
Dimana :
Q = kapasitas boiler, BTU/Jam
ms = massa steam, lb/Jam
H = entalpi standar steam yang digunakan, BTU/lb
Hf = entalpi air umpan boiler yang akan dibangkitkan menjadi steam, BTU/lb

Kondensat yang kembali berada pada pada kondisi cair Jenuh pada suhu
110 C, sedangkan make up water berada pada kondisi cair jenuh 90oC. Dari
o

Steam table (Smith, 1996), diperoleh :

H 110oC = 461,3000 kJ/kg
H 90oC = 376,9 kJ/kg

Entalpi fresh feed memiliki komposisi 10% make up water dan 90% kondensat.
Hf = (0,1  Hliq 90 oC) + (0,9  Hliq 110 oc)
= 452,8600 kJ/kg
= 194,6948 BTU/lb
Steam yang dihasilkan berada pada kondisi uap jenuh pada suhu 110 oC. Dari
Steam table (Smith, 1996), diperoleh :
Entalpi pada uap jenuh 110 oC = 2.691,3 kP/kg = 1.157,0507 Btu/lb
Sehingga :
Kapasitas boiler, Q = m λ
= 8.317,9641 lb/Jam × (1.157,0507 – 452,8600) Btu/lb
= 8.004.842,4479 BTU/jam

Asumsi efisiensi boiler 85%, sehingga panas yang diperlukan untuk pembentukan
steam adalah :
Q = 8.004.842,4479 Btu/Jam / 0,85
= 4.711.579,35 Btu/Jam
= 3.701,1341hp

Luas bidang pemanasan adalah 10 ft 2/hp, sehingga total heating surface adalah :
A = 10 ft2/hp  3701,1341hp
= 37.011,3410 ft2

Perhitungan kebutuhan bahan bakar

Kebutuhan bahan bakar untuk boiler dihitung menggunakan persamaan :
ms = Q/(n  NHV)

Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar diesel, yang memiliki :
Net Heating Value = 19.750 tu/lb
Densitas = 54,2600 lb/ft3
ms = 4.711.579,35 Btu/Jam / (0,85  19.750 Btu/lb)
= 560,9806 lb/Jam
Laju alir bahan bakar = 560,9806lb/Jam/ 54,26 lb/ft3
= 10,3388 ft3/Jam = 0,2928 m3/Jam = 292,7624 L/Jam
Kebutuhan per bulan = 292,7624L/Jam  (24 Jam/hari)  (30 hari/bulan)
= 210.788,9230 L/bulan

Menentukan spesifikasi tube boiler

A = 37.011,3410 ft2
Jenis tube = 1,25 in
ID = 0,92 in
Luas/linear feed = 0,3271 ft2/lin ft
Panjang tube = 24 ft
37.011,3410 ft 2
Jumlah tube =
(0,3271 ft 2 /lin ft  24 ft)
= 4.714,5803 pipa

Kesimpulan

Kode :
Fungsi : Menyediakan uap 110oC untuk keperluan proses
Tipe : Water tube boiler

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192

Kapasitas : 4.711.579,35 BTU/Jam
Heating surface : 37.011,3410 ft2
Kebutuhan diesel : 292,7624L L/Jam
Jumlah tube : 4700 pipa
Kebutuhan daya : 3.701,1341 hp
Jumlah : 1 unit

D.24 Pompa I (P-201 A/B)

J - 201 A/B
 Gambar D.24 Pompa (P-201 A/B)

Kode : P-201 A/B

Fungsi : Mengalirkan air dari sungai ke bak penampungan (TT-202)
Tipe : Centrifugal pump
TuPuan : a. Menentukan tipe pompa
b. Menentukan bahan konstruksi pompa
c. Menghitung tenaga pompa
d. Menghitung tenaga motor

a. Menentukan tipe pompa

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan pertimbangan :
1. Konstruksi sederhana;
2. Harga relatif murah;
3. Kecepatan aliran seragam;
4. Biaya perawatan yang rendah;
5. Proses pengoperasian yang mudah; dan
6. Dapat disesuaikan dengan menggunakan motor penggerak atau turbin.
(Perry, 1997).
b. Menentukan bahan konstruksi
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon steel SA – 285 Grade A (ASME,
2004) dengan pertimbangan :
1. Bahannya kuat dan tahan terhadap korosi;
2. Suhu yang maksimal = 206,6oF = 97oC;
3. Batas tekanan yang diijinkan besar (s/d 12.900 psi).
(Brundrett, 2002)
Kapasitas dan laju alir
Kapasitas (m) = 12.299,711 kg/Jam
= 27.115,9436 lb/Jam
Densitas () = 1.000 kg/m3
= 62,42 lb/ft3
27.115,9436 lb/jam
Laju alir (QF) = 
62,42lb / ft 3
= 434,411 ft3/Jam = 0,1207 ft3/s
= 12,2997 m3/Jam = 0,003 m3/s
Faktor keamanan 10% maka,
G = 1,1  434,411 ft3/Jam
= 477,852 ft3/Jam = 0,1327 ft 3/s
 = 59,5623 gal/menit = 0,0038 m3/s

Diameter optimal pipa

Asumsi: Aliran turbulen, Di  1 in
Di,opt = 3,9 Qf 0,45 0,13 (Coulson, 2001)
dimana
Di = Diameter pipa (in)
Qf = Debit pemompaan (ft 3/s)
 = Densitas fluida (lb/ft 3)

maka
Di,opt = 3,9 (0,1349 ft3/s) 0,45 (62,42 lb/ft3)0,13 = 2,7099 in

Dari Appendik 5 Geankoplis 1993, dipilih pipa dengan spesifikasi :

1. Diameter nominal = 3 in
2. Outside diameter (OD) = 3,5 in (0,25 ft)
3. Inside diameter (ID) = 3,0680 in (0,2557 ft)
4. Schedule number = 40
5. Inside sectional area (A) = 0,0513 ft2
6. Tebal dinding = 0,322 in
Menghitung kecepatan linier fluida
Qf 0,1327 ft 3 /s
v= = = 2,5871 ft/s
A 0,0513 ft 2

Menghitung bilangan Reynold

Di  v  
NRe =

0,2557 ft  2,5871 ft / s  62,42 lb / ft 3
=
0,00054 lb / ft .s
= 76.744,0176
Untuk NRe > 2100, maka aliran adalah aliran turbulen (Coulson, 2001)

Menentukan faktor friksi dalam pipa

Untuk pipa baja komersil, didapat:
NRe = 78.000
Di = 3,0680 in
/D = 0,003
Untuk (/D vs NRe), maka
f = 0,005 (Fig 2.10.3, Geankoplis)

Menghitung instalasi pipa

- Pipa lurus L = 2624,67 ft
o
- Elbow 90 , 25 buah, L/D = 32, L = 532,07 ft
- Gate valve fully open, 2 buah, L/D =7, L = 9,31 ft
- Sharp edge exit (k =1), 1, L/D = 57, L = 37,91ft
- Sharp edge entrace (k = 0,5), 2, L/D = 28 L = 37,24 ft
Total panjang ekivalen (Le) L = 3.241,20 ft

Menghitung daya pompa

2  f  v 2   Le
f= (Coulson, 2001)
D in  g c
2  0,005  2,5871 ft / s   2.861,6749 ft
2
f=
3,0680 ft  32,17 lbm . ft / lb f .s 2
= 23,2649 lbf. ft/lbm

Static head, Z (g/gc) = 16,4 ft  1 lbf/lbm = 16,4 lbf. ft/lbm

Velocity head (v2 / 2gc) = 0
Pressure head (∆P/ρ) = 0
Tenaga mekanis pompa dihitung dengan persamaan:
g v 2 P
Ws = Z + + +f (Coulson, 2001)
gc 2 gc 
= 16,4 lbf. ft/lbm + 0 – 0 + 23,2649 lbf. ft/lbm
= 39,664 lbf. ft/lbm

Kapasitas pompa = 0,1327 ft3/s = 59,5623 gal/menit

P teoritis = 0,1349 ft3/s  62,43 lb/ft3  39,664 lbf. ft/lbm / 550
= 0,6 hp

Dari Gambar 14.37 (Coulson, 2001),untuk kapasitas pompa seperti di atas, maka
efisiensi pompa = 80 %
P teoritis 0,6 hp
P aktual (BHP) = = = 0,7 hp
η 0,8

Dari Gambar 14.38 (Coulson, 2001) untuk P aktual = 2,50 hp didapatkan efisiensi
80 %, maka power motor yang diperlukan:
P aktual 0,7 hp
P motor = = = 0,96 hp
 0,80
Dipilih motor standar dengan power 1 hp.

Kesimpulan

Kode : P-201 A/B

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak penampungan air
sungai (TT-202)
Tipe : Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A

Kapasitas : 59,56 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,6 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.25 Pompa II (P-2

Kesimpulan

Kode : P-202 A/B

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan (TT-202)
Menuju flokulator (FL-201)
Tipe : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 59,56 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,25 hp
Daya motor : 0,30 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.26 Pompa III (P-203 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-203 A/B
Fungsi : Memompa alum dari tangki alum ke flokulator
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 0,016 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,00003 hp
Daya motor : 0,00004 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.27 Pompa IV (P-204 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-204 A/B
Fungsi : Memompa soda abu dari tangki soda abu ke
flokulator
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 0,004 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,00002 hp
Daya motor : 0,00002 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.28 Pompa V (P-205 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-205 A/B
Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke sand filter
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 59,57 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,38 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.29 Pompa VI (P-206 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-206 A/B
Fungsi : Memompa air dari sand filter (TT-204) menuju
activated carbon filter (TT-205)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 59,57 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,38 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.30 Pompa VII (P-207 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-207 A/B
Fungsi : Memompa air dari activated carbon filter ke tangki
air bersih
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 59,57 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,13 hp
Daya motor : 0,15 hp
Diameter nominal : 8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.31 Pompa VIII (P-208 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-208 A/B
Fungsi : Memompa air backwash dari tangki air bersih ke
sand filter dan activated carbon filter
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 1,79 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,01 hp
Diameter nominal : 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.32 Pompa IX (P-209 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-209 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih ke cation
exchanger
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 10,75 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,06 hp
Daya motor : 0,1 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.33 Pompa X (P-210 A/B)
Kesimpulan
Kode : P-210 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih ke tangki air
sanitasi
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 40,49 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,13 hp
Daya motor : 0,2 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.35 Pompa XII (P-212 A/

Kesimpulan
Kode : P-212 A/B
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 61x10-3 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,0000006 hp
Daya motor : 0,0000007 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.36 Pompa XIII (P-213 A/B)
Kesimpulan
Kode : P-213 A/B
Fungsi : Memompakan air untuk sanitasi
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 40,49 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,34 hp
Daya motor : 0,39 hp
Diameter nominal : 2 ½ in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.37 Pompa XIV (P-214 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-214 A/B
Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke tangki air
pendingin
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 40,33 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,26 hp
Daya motor : 0,29 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.38 Pompa XV (P-215 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-215 A/B
Fungsi : Memompa air untuk air pendingin
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 44,81 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,32 hp
Daya motor : 0,33 hp
Diameter nominal : 2 1/2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.39 Pompa XVI (P-216 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-216 A/B
Fungsi : Memompa larutan NaCl ke cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 0,91 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,01 hp
Diameter nominal : 3/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.40 Pompa XVII (P-217 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-217 A/B
Fungsi : Memompa air dari KE-201 ke AE-201
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 10,75 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,07 hp
Daya motor : 0,08 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.41 Pompa XVIII (P-218 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-218 A/B
Fungsi : Memompa larutan kaustik soda ke anion exchanger
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 0,88 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,0274 hp
Daya motor : 0,0327 hp
Diameter nominal : 3/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.42 Pompa XIX (P-219 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-219 A/B
Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke tangki air
demin
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 10,75 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,07 hp
Daya motor : 0,08 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
D.43 Pompa XX (P-220 A/B

Kesimpulan
Kode : P-220 A/B
Fungsi : Memompa air untuk air proses
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 5,41 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,03 hp
Daya motor : 0,1 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.44 Pompa XXI (P-221 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-221 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki demin ke deaerator
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 5,34 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,04 hp
Daya motor : 0,04 hp
Diameter nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
D.45 Pompa XXII (P-222 A/B)
Kesimpulan
Kode : P-222 A/B
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke tangki air umpan
boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 5,34 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,01 hp
Daya motor : 0,02 hp
Diameter nominal : 3/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

D.46 Pompa XXIII (P-223 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-223 A/B
Fungsi : Memompa air hidrazin untuk keperluan air umpan
boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 0,001 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,000007 hp
Daya motor : 0,000008 hp
Diameter nominal : 1/8 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

47 Pompa XXIV (P-224 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-224 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 5,34 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
D.48 Pompa XXV (P-224 A/B)

Kesimpulan
Kode : P-225A/B
Fungsi : Memompa kondensat dari tangki kondensat ke
boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade A
Kapasitas : 13,40 gal/menit
Tekanan discharge : 1 atm
Tekanan suction : 1 atm
Daya pompa : 0,07 hp
Daya motor : 0,07 hp
Diameter nominal : 1 1/4 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

LAMPIRAN E
 PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI

E.1 Harga Peralatan

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan

ekonomi. Apabila alat pada tahun ini diketahui, maka harga alat pada beberapa
tahun kemudian dapat di perkirakan dengan menggunakan Tabel Faktor Bunga
Majemuk. Besarnya harga alat dapat dinyatakan sebagai berikut.

Harga alat pada tahun x = Harga alat sekarang × Faktor bunga majemuk pada
suku bunga i dan tahun x

Tabel faktor bunga majemuk untuk menghitung harga alat dapat dilihat
pada Tabel E.1.

Tabel E.1 Tabel faktor bunga majemuk pada suku bunga 12%
Single Payment
No. n
F/P P/F
1 1 1,1200 0,8929
2 2 1,2544 0,7972
3 3 1,4049 0,7118
4 4 1,5735 0,6355
5 5 1,7623 0,5674
6 6 1,9738 0,5066
7 7 2,2107 0,4523
8 8 2,4760 0,4039
9 9 2,7731 0,3606
10 10 3,1058 0,3220
11 11 3,4785 0,2875
Sumber: Drs. M. Giatman, MSIE
Harga peralatan yang digunakan diambil dari situs www.matche.com pada
basis tahun 2014. Indeks harga peralatan pada tahun pembelian (2018) adalah 1,5735.
Kurs Dollar pada April 2014 sebesar Rp. 11.640 per USD (www.bi.go.id, 24 April
2014).
E.2 Menetukan Harga Peralatan
E.1 Menentukan Harga Peralatan Proses

1. Tangki Penyimpan Gliserin (T-104)

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas ellipsodial
dan alas datar
Kapasitas : 111,5235 m3
Tekanan : 1 atm
Harga tahun 2014 : $ 62.000 (www.matche.com, 2014)
: $ 62.000 × 1,5735
: $ 97.557
Harga tahun 2018 : $ 97.557 x Rp. 11.640.-
: Rp. 1.135.563.480.-

Dengan cara yang sama maka harga untuk peralatan proses lain dapat dilihat pada
Tabel E.2.

Tabel E.2 Daftar Harga Peralatan Proses

Total
Harga/Unit Harga/Unit Total Harga
Nama Alat Jumlah Harga
(US$) 2014 (US$) 2018 (Rp)
(US$)
Belt Conveyor 3 10.000 15.735 47.205 549.466.200
Bucket Elevator 2 10.800 16.994 33.988 395.615.664
Tangki pemanas stearin 1 11.900 18.725 18.725 217.954.926
Oil Purifier 1 4.500 7.081 7.081 82.419.930
Reaktor saponifikasi 1 121.800 191.652 191.652 2.230.832.772
Dekanter 1 12.000 18.882 18.882 219.786.480
Silo NaOH 1 10.800 16.994 16.994 197.807.832
Silo Asam Sitrat 1 8.300 13.060 13.060 152.018.982
Silo Glukosa 1 14.600 22.973 22.973 267.406.884
Silo TCS 1 7.900 12.431 12.431 144.692.766
Tangki pelarutan NaOH 1 38.800 61.052 61.052 710.642.952
Tangki pelarutan aditif 1 42.900 67.503 67.503 785.736.666
Tangki penampung Gliserin 1 62.000 97.557 97.557 1.135.563.480
Tangki penampung EDTA 1 62.000 97.557 97.557 1.135.563.480
Tangki penampung Etanol 1 60.000 94.410 94.410 1.098.932.400
Tangki penampung ekstrak madu 1 21.500 33.830 33.830 393.784.110
Tangki penampung pewangi 1 23.800 37.449 37.449 435.909.852
Mixer 1 1 19.800 31.155 31.155 362.647.692
Mixer II 1 15.000 23.603 23.603 274.733.100
Bar Soap Finishing Machine 1 75.601 118.958 118.958 1.384.673.140
Weight feeder NaOH 1 5.062 7.965 7.965 92.713.263
Weight feeder TCS 1 5.062 7.965 7.965 92.713.263
Weight feeder glukosa 1 5.062 7.965 7.965 92.713.263
Weight feeder Asam Sitrat 1 5.062 7.965 7.965 92.713.263
Pompa 101 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 102 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 103 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Total
Harga/Unit Harga/Unit Total Harga
Nama Alat Jumlah Harga
(US$) 2014 (US$) 2018 (Rp)
(US$)
Pompa 104 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 105 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 106 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 107 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 108 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 109 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 110 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 111 2 4.900 7.710 15.420 179.492.292
Pompa 112 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 113 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Pompa 114 2 3.200 5.035 10.070 117.219.456
Screw conveyer 1 8.300 13.060 13.060 152.018.982
Support 11 21.477 33.794 371.735 4.326.991.378
Cooler Double pipe 2 23.600 37.135 74.269 864.493.488
Total 69 762.626 1.199.992 1.710.074 19.905.255.610

Tabel E.3 Harga Peralatan Utilitas

Total
Harga/Unit Harga/Unit Total Harga
Nama Alat Jumlah Harga
(US$) 2014 (US$) 2018 (Rp)
(US$)
Cation Anion Exchanger 2 8.000 12.588 25.176 293.048.640
Clarifier 1 73.990 116.423 116.423 1.355.166.805
Deaerator 1 1.500 2.360 2.360 27.473.310
Tangki Kondensat 1 69.000 108.572 108.572 1.263.772.260
Pompa 201 2 5.700 8.969 17.938 208.797.156
Pompa 202 2 5.700 8.969 17.938 208.797.156
Pompa 203 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 204 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 205 2 5.700 8.969 17.938 208.797.156
Pompa 206 2 5.700 8.969 17.938 208.797.156
Pompa 207 2 5.700 8.969 17.938 208.797.156
Total
Harga/Unit Harga/Unit Total Harga
Nama Alat Jumlah Harga
(US$) 2014 (US$) 2018 (Rp)
(US$)
Pompa 208 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 209 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Pompa 210 2 4.500 7.081 14.162 164.839.860
Pompa 211 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Pompa 212 2 6.300 9.913 19.826 230.775.804
Pompa 213 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 214 2 4.500 7.081 14.162 164.839.860
Pompa 215 2 4.500 7.081 14.162 164.839.860
Pompa 216 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 217 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Pompa 218 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 219 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Pompa 220 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Pompa 221 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 222 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 223 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 224 2 250 393 787 9.157.770
Pompa 225 2 2.900 4.563 9.126 106.230.132
Boiler 1 137.830 216.876 216.876 2.524.430.878
Screening 1 14.630 23.020 23.020 267.956.350
Cooling Tower 1 245.000 385.508 385.508 4.487.307.300
Bak Water Intake 1 32.178 50.631 50.631 589.350.120
Bak Penampung Air Sungai 1 20.384 32.074 32.074 373.343.967
Tangki Alum 1 9.500 14.948 14.948 173.997.630
Tangki Soda Abu 1 7.000 11.015 11.015 128.208.780
Sand Filter 2 25.410 39.983 79.965 930.795.743
Activated Carbon Filter 2 25.410 39.983 79.965 930.795.743
Tangki Air Bersih 1 160.000 251.760 251.760 2.930.486.400
Tangki Desinfektan 1 200 315 315 3.663.108
Tangki NaCl 1 3.100 4.878 4.878 56.778.174
Tangki Air Sanitasi 1 130.000 204.555 204.555 2.381.020.200
Total
Harga/Unit Harga/Unit Total Harga
Nama Alat Jumlah Harga
(US$) 2014 (US$) 2018 (Rp)
(US$)
Tangki Kaustik Soda 1 2.950 4.642 4.642 54.030.843
Tangki Air Demin/Proses 1 70.000 110.145 110.145 1.282.087.800
Tangki Air Pendingin 1 150.000 236.025 236.025 2.747.331.000
Tangki Hidrazin 1 900 1.416 1.416 16.483.986
Tangki Air Umpan Boiler 1 32.000 50.352 50.352 586.097.280
Total 75 1.287.182 2.025.380 2.225.246 25.901.865.973

Sehingga:

Total harga peralatan = Rp 45.807.121.583

E.2 Harga Bahan Baku

1 RBDPS
Kebutuhan per jam 3.366,488 kg/jam
Kebutuhan per tahun 26.662.588,13 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 8.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 12.588 Rp/kg
Total harga/tahun 335.628.659.355 Rp/Tahun http://www.alibaba.com/

2 NaOH
Kebutuhan per jam 453,145 kg/jam
Kebutuhan per tahun 3.588.906,82 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 10.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 15.735 Rp/kg
Total harga/tahun 56.471.448.750 Rp/Tahun http://www.scribd.com/

3 Asam Sitrat
Kebutuhan per jam 208,333 kg/jam
Kebutuhan per tahun 1.649.997,36 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 23.000,00 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 36.190,50 Rp/kg
Total harga/tahun 59.714.229.457 Rp/Tahun http://www.sinarbintangchemical.com

4 EDTA
Kebutuhan per jam 208,333 kg/jam
Kebutuhan per tahun 1.649.997,36 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 26.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 40.911 Rp/kg
Total harga/tahun 67.503.041.995 Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)

5 TCS
Kebutuhan per jam 243,055 kg/jam
Kebutuhan per tahun 1.924.995,60 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 100.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 157.350 Rp/kg
Total harga/tahun 192.499.560.000 Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)

6 Glukosa
Kebutuhan per jam 347,222 kg/jam
Kebutuhan per tahun 2.749.998,24 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 7.500 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 11.801 Rp/kg
 Total harga/tahun 32.453.416.730 Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)

7 Gliserin
Kebutuhan per jam 694,256 kg/jam
Kebutuhan per tahun 5.498.504,35 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 32.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 50.352 Rp/kg
Total harga/tahun 76.860.691.132 Rp/Tahun http://www.sinarbintangchemical.com

8 Pewangi
Kebutuhan per jam 138,889 kg/jam
Kebutuhan per tahun 1.100.000,09 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 70.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 110.145 Rp/kg
Total harga/tahun 21.159.509.693 Rp/Tahun (Chemical Store, 2014)

9 Ekstrak madu
Kebutuhan per jam 69,444 kg/jam
Kebutuhan per tahun 549.999,65 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 55.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 86.543 Rp/kg
Total harga/tahun 47.598.344.537 Rp/Tahun http://www.scribd.com/

10 Etanol
Kebutuhan per jam 1.041,667 kg/jam
Kebutuhan per tahun 8.250.000,26 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 20.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 31.470 Rp/kg
Total harga/tahun 259.627.508.308 Rp/Tahun http://www.scribd.com/

E. 3 Harga Produk

Sabun Padat Transparan

(1 bungkus = 90 gram)
Produksi : 6.944,44 kg/jam
: 604.999.996 batang/tahun
 Harga/batang : 2.800
: Rp. 1.693.999.989.158.-

Total harga produk/tahun : Rp. 1.693.999.989.158.-

E. 4 Harga Bahan Utilitas

1 Al2(SO4)3
Kebutuhan per jam 0,591 kg/jam
Kebutuhan per tahun 4.680,72 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 3.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 4.721 Rp/kg
Total harga/tahun 22.095.339 Rp/Tahun http://www.alibaba.com/

2 Na2CO3
Kebutuhan per jam 0,319 kg/jam
Kebutuhan per tahun 2.526,48 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 3.500 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 5.507 Rp/kg
Total harga/tahun 13.913.957 Rp/tahun http://www.alibaba.com/

3 CaOCl2
Kebutuhan per jam 0,020 kg/jam
Kebutuhan per tahun 158,40 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 17.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 26.750 Rp/kg
Total harga/tahun 2.692.800 Rp/tahun http://www.tokokolamrenang.co

4 NaCl
Kebutuhan per hari 209,2978 kg/hari
Kebutuhan per jam 8,721 kg/jam
Kebutuhan per tahun 69.068,27 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 1.250 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 Rp/kg
Total harga/tahun 86.335.343 Rp/tahun http://www.tokokimiaindonesia.com

5 NaOH
Kebutuhan per hari 277,066 kg/hari
Kebutuhan per jam 11,54 kg/jam
 Kebutuhan per tahun 91.431,78 kg/tahun
Harga/kg pada tahun 2014 10.000 Rp/kg
Harga/kg pada tahun 2018 15.735 Rp/kg
Total harga/tahun 56.471.448.750 Rp/tahun http://www.scribd.com/

6 N2H2
Kebutuhan per jam 0,2204 kg/jam
Kebutuhan per tahun 1,75 ton/tahun
Harga/ton pada tahun 2014 3.500 US $
29.750.000 Rp
Harga/ton pada tahun 2018 46.811.625 Rp/ton
Total harga/tahun 81.712.875 Rp/tahun http://www.alibaba.com/

7 Filter Sand (pasir)

Kapasitas 2,66 m3/jam
Kebutuhan per hari 64 m3/hari
Kebutuhan per tahun 11.514 m3/tahun
Harga/m3 tahun 2014 500.000 Rp
Harga/m3 tahun 2018 786.750 Rp/m3
Total harga/tahun 393.375.000.000 Rp/tahun http://www.alibaba.com/

8 Carbon Aktif
Kapasitas 2,66 m3/jam
Kebutuhan per hari 64 m3/hari
Kebutuhan per tahun 21.067,20 m3/tahun
Harga/kg tahun 2014 9.000 Rp
Harga/kg tahun 2018 14.162 Rp/kg
Total harga/tahun 298.343.153 Rp/tahun http://www.alibaba.com/

9 Diesel
Kebutuhan - L/jam
- L/tahun
Harga/liter 6.500 Rp
Total harga/tahun - Rp/tahun
 E.5 Biaya Gaji Karyawan
Gaji untuk masing-masing golongan karyawan adalah seperti yang
terinci pada Tabel E.4.

Tabel E.4 Perincian Golongan dan Gaji

Jumlah Jumlah
No Jabatan Gaji/org Total
orang/shift Total
1 Direktur Utama - 1 20.000.000 20.000.000
2 Direktur Teknik dan Produksi - 1 15.000.000 15.000.000
3 Direktur Keuangan dan Pemasaran - 1 13.000.000 13.000.000
4 Direktur Administrasi dan Umum - 1 13.000.000 13.000.000
5 Staf Ahli - 3 8.000.000 24.000.000
6 Sekertaris - 4 5.000.000 20.000.000
7 Kepala Bagian Produksi - 1 12.000.000 12.000.000
8 Kepala Bagian Teknik - 1 12.000.000 12.000.000
9 Kepala Bagian Umum dan
- 1 10.000.000 10.000.000
Administrasi
10 Kepala Bagian Keuangan - 1 10.000.000 10.000.000
11 Kepala Bagian Pemasaran - 1 10.000.000 10.000.000
12 Kepala Seksi proses - 1 7.500.000 7.500.000
13 Kepala Seksi Utilitas - 1 7.500.000 7.500.000
14 Kepala Seksi Penelitian dan
- 1 7.500.000 7.500.000
Pengembangan
15 Kepala Seksi Laboratorium dan QC - 1 7.500.000 7.500.000
16 Kepala Seksi Pemeliharaan - 1 7.500.000 7.500.000
17 Kepala Seksi Keselamatan Kerja - 1 7.500.000 7.500.000
18 Kepala Seksi Personalia - 1 7.500.000 7.500.000
19 Kepala Seksi Administrasi - 1 7.500.000 7.500.000
20 Kepala Seksi Keamanan - 1 7.500.000 7.500.000
21 Kepala Seksi humas - 1 7.500.000 7.500.000
 22 Kepala Seksi Pemasaran - 1 7.500.000 7.500.000
23 Kepala Seksi Pembelian - 1 7.500.000 7.500.000
24 Kepala Seksi Akuntansi dan KAS - 1 7.500.000 7.500.000
25 Karyawan Keselamatan Kerja 2 8 4.000.000 32.000.000
26 Karyawan personalia - 2 4.000.000 8.000.000
27 Karyawan Administrasi - 2 4.000.000 8.000.000
Jumlah Jumlah
No Jabatan Gaji/org Total
orang/shift Total
28 Karyawan Keamanan 4 16 4.000.000 64.000.000
29 Karyawan Humas
- 2 4.000.000 8.000.000

30 Karyawan Pemasaran - 2 4.000.000 8.000.000

31 Karyawan Pembeliaan - 2 4.000.000 8.000.000
32 Karyawan Keuangan - 2 4.000.000 8.000.000
33 Medis - 2 7.000.000 14.000.000
34 Paramedis - 4 4.000.000 16.000.000
35 Apoteker - 1 5.000.000 5.000.000
36 Asisten Apoteker - 2 3.500.000 7.000.000
37 Sopir - 7 3.000.000 21.000.000
38 Cleaning Service - 7 2.500.000 17.500.000
39 Buruh - 20 2.000.000 40.000.000
Total 108 284.500.000 521.000.000

Tabel E.5 Perincian Golongan dan Gaji Operator

Jabatan Jumlah/shift shift Gaji Total
Operator proses 18 3 6.000.000 324.000.000
Foreman Proses 11 3 4.000.000 132.000.000
Foreman Bengkel dan pemeliharaan 4 3 7.000.000 21.000.000
Operator Bengkel dan pemeliharaan 8 3 6.000.000 18.000.000
Operator Proses Unit Produksi 6 24 6.000.000 144.000.000
Operator Utilitas Pengadaan Steam 2 8 6.000.000 48.000.000
Operator Utilitas Pengadaan Air 2 8 6.000.000 48.000.000
Operator Utilitas Pengadaan Tenaga Listrik 2 8 6.000.000 48.000.000
Operator Utilitas Pengadaan Bahan Bakar 2 8 6.000.000 48.000.000
Operator Utilitas pengolahan Limbah 2 8 6.000.000 48.000.000
Karyawan Pengendalian 2 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Laboratorium 3 12 4.000.000 48.000.000
Total 959.000.000
Total per Tahun 11.508.000.000
E.6 Total Investasi, Total Capital Investment (TCI)
E.6.1 Modal Tetap, Fixed Capital Investment (FCI)
Biaya Langsung (Direct Cost)
1. Purchased Equipment (FOB), E : Rp. 45.807.121.583
2. Ongkos Kirim dan Asuransi 10% dari E : Rp. 4.580.712.158
3. Delivered Equipment Cost (DEC) : Rp. 50.387.833.741
4. Instalasi Peralatan, 40% dari E : Rp . 18.322.848.633
5. Instrumentasi dan kontrol (terpasang), 26% dari E : Rp. 11.909.851.612
6. Perpipaan (terpasang), 55% dari E : Rp. 25.193.916.870
7. Instalasi listrik (terpasang), 10% dari E : Rp. 4.580.712.158
8. Bangunan, 30% dari E : Rp. 13.742.136.475
9. Service facilities, 55% dari E : Rp. 25.193.916.870
10. yard improvement, 12% E : Rp. 5.496.854.590
Total Direct Cost (TDC) : Rp.
154.828.070.950

Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost)

1. Engineering & supervision, 32% dari DEC : Rp. 16.124.106.797
2. Biaya konstruksi, 34% DEC : Rp. 17.131.863.472
3. Biaya perizinan, 4% DEC : Rp. 2.015.513.350
4. Biaya kontraktor, 19% DEC : Rp. 9.573.688.411
5. Biaya tak terduga, 37% DEC : Rp. 18.643.498.484
Total Indirect Cost (TIC) : Rp. 63.488.670.514

FCI = TDC + TIC

= Rp. 154.828.070.950 + Rp. 63.488.670.514
= Rp. 218.316.741.463
E.6.2 Modal Kerja, Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment (WCI), 75%DEC Rp. 37.790.875.306

TCI = FCI + WCI

= Rp. 218.316.741.463 + Rp. 37.790.875.306
= Rp. 256.107.616.769.-

Modal investasi terbagi atas:

1. Modal sendiri (equity) = 60% TCI = Rp. 153.664.570.061
2. Modal pinjaman (loan) = 40% TCI = Rp. 102.443.046.708

E.7 Total Production Cost (TPC)

E.7.1 Total Manufacturing Cost (TMC)

Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost)

1. Bahan baku utama dan pembantu :
Rp.1.113.887.750.601
2. Gaji karyawan (terlibat proses), GK : Rp.
11.508.000.000 3. Pengawasan langsung (PL), 15% dari GK : Rp.
1.726.200.000
4. Utilitas : Rp.
62.172.777.359
5. Perawatan dan perbaikan (PP), 6% dari FCI : Rp.
13.099.004.488
6. Suplai pabrik, 15% dari PP : Rp.
1.964.850.673
7. Pengeluaran laboratorium, 15% dari GK : Rp.
1.726.200.000
8. Biaya laboratorium, 20% dari GK : Rp.
2.301.600.000
 9. Bahan utilitas, 20% dari PP : Rp.
394.275.730.207
10. Patent dan Royalties, 1% dari Co : 0,01
Co
Total Variable Cost (TVC) : Rp. 1.206.084.783.121 + 0,01 Co

Pengeluaran Tetap (Fixed Charges)

1. Depresiasi (peralatan dan bangunan), 5% dari FCI : Rp. 10.915.837.073
(harga tanah tidak mengalami penurunan)
2. Pajak, 2% dari FCI : Rp. 4.366.334.829
3. Asuransi, 1% dari FCI : Rp. 2.183.167.415
4. Bunga, 12% dari FCI : Rp. 12.293.165.605
Total Fixed Charges (TFC) : Rp.
29.758.504.922

Plant Overhead Cost (POC), 60% dari GK, PL, PP : Rp

15.799.922.693

TMC = TVC + TFC + POC

= Rp. 1.206.084.783.121 + 0,01 Co + Rp. 29.758.504.922 + Rp. 15.799.922.693
= Rp. 1.251.643.210.736 + 0,01 Co

E.7.2 Biaya Pengeluaran Umum, Total General Expenses (TGE)

1. Administrasi, 20% dari OP, PL, PP : Rp. 5.266.640.898

2. Distribusi dan pemasaran, 5% dari Co : 0,05 Co
3. Penelitian dan pengembangan (R&D), 4% Co : 0,04 Co
Total General Expenses (TGE) : Rp. 5.266.640.898 + 0,09
Co
Co = Rp. 1.396.566.501.815.-

Patent dan Royalties, 1% dari Co : Rp.

139.656.650.181
Total Variable Cost (TVC) :Rp.
1.391.299.860.917

General expenses,
1. Distribusi dan pemasaran, 5% dari Co : Rp. 69.828.325.091
2. Penelitian dan pengembangan (R&D), 4% Co : Rp. 55.862.660.073
Total General Expenses (TGE) : Rp.130.957.626.061

TPC = TVC + TGE

= Rp. 1.391.299.860.917+ Rp. 130.957.626.061
= Rp. 1.567.815.914.593.-

E.8 Analisa Ekonomi Metode Linear

Total Capital Investment, TCI : Rp.

256.107.616.769
Modal sendiri (equity), 60% dari TCI : Rp.
153.664.570.061
Modal pinjaman (loan), 40% dari TCI : Rp.
102.443.046.708
Biaya produksi, TPC : Rp.
1.567.815.914.593
Depresiasi, 5% dari FCI : Rp.
10.915.837.073
 Harga jual produk : Rp.
1.693.999.989.158
Laba sebelum pajak : Rp.
115.268.237.492
Pajak perusahaan : Rp.
28.817.059.373
Laba setelah pajak : Rp.
86.451.178.119

E.8.1 Laju Pengembalian Modal, Rate of Return (ROR)

1. Sebelum pajak
Laba sebelum pajak
ROR = 100%
TCI
Rp. 115.268.237.492
=  100%
Rp. 256.107.616.769
= 45 %

2. Sesudah pajak
Laba sesudah pajak
ROR = 100%
TCI
Rp.86.451.178.119
=  100%
Rp. 256.107.616.769
= 33,75 %

E.8.2 Waktu Pengembalian Modal, Pay Out Time (POT)

1. Sebelum Pajak
TCI
POT =
(Depresiasi  Laba sebelum pajak)
Rp. 256.107.616.769
=
(Rp. 10.915.837.073  Rp. 115.268.237.492)
= 2,1 tahun ≈ 2 Tahun 1 Bulan
 2. Sesudah Pajak
TCI
POT =
(Depresiasi  Laba sesudah pajak)
Rp. 256.107.616.769
=
(Rp. 10.915.837.073  Rp.86.451.178.119)
= 2,63 tahun ≈ 2 tahun 8 bulan

E.8.4 Titik Impas, Break Event Point (BEP)

Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas

produksi dimana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan.
Tabel E.6 kapasitas Produksi
Kapasitas
No FC (Fixed Cost) TC (Total Cost) SC (Hasil Penjualan)
Produksi
1 0% 29.758.504.922 29.758.504.922 0
2 10% 29.758.504.922 168.888.491.014 169.399.998.916
3 20% 29.758.504.922 308.018.477.105 338.799.997.832
4 30% 29.758.504.922 447.148.463.197 508.199.996.748
5 40% 29.758.504.922 586.278.449.289 677.599.995.663
7 50% 29.758.504.922 725.408.435.381 846.999.994.579
8 60% 29.758.504.922 864.538.421.472 1.016.399.993.495
9 70% 29.758.504.922 1.003.668.407.564 1.185.799.992.411
10 80% 29.758.504.922 1.142.798.393.656 1.355.199.991.327
11 90% 29.758.504.922 1.281.928.379.748 1.524.599.990.243
12 100% 29.758.504.922 1.421.058.365.839 1.693.999.989.158
 Gambar E.1 Grafik Break Event Point (BEP) Metode Linear
Dari Gambar E.1 didapatkan nilai Break Even Point (BEP) sebesar 34%
yang menandakan bahwa dengan hanya memproduksi 34% dari total produksi,
maka pabrik akan mengalami titik impas. Dimana pada keadaan tersebut maka
pabrik tidak mendapatkan keuntungan dan juga tidak mengalami kerugian.

Tabel E.7 Data- data untuk grafik BEP

Kapasitas
Fc TC Sc Fc
Produksi (%)
0 29.758.504.922 1.391.299.860.917 29.758.504.922 0
10 29.758.504.922 1.391.299.860.917 168.888.491.014 169.399.998.916
20 29.758.504.922 1.391.299.860.917 308.018.477.105 338.799.997.832
30 29.758.504.922 1.391.299.860.917 447.148.463.197 508.199.996.748
40 29.758.504.922 1.391.299.860.917 586.278.449.289 677.599.995.663
50 29.758.504.922 1.391.299.860.917 725.408.435.381 846.999.994.579
60 29.758.504.922 1.391.299.860.917 864.538.421.472 1.016.399.993.495
70 29.758.504.922 1.391.299.860.917 1.003.668.407.564 1.185.799.992.411
80 29.758.504.922 1.391.299.860.917 1.142.798.393.656 1.355.199.991.327
90 29.758.504.922 1.391.299.860.917 1.281.928.379.748 1.524.599.990.243
100 29.758.504.922 1.391.299.860.917 1.421.058.365.839 1.693.999.989.158
E.9 Analisa Ekonomi Metode Cash Flow
Total Capital Investment, TCI : Rp. 256.107.616.769
Modal sendiri (equity), 60% dari TCI : Rp. 153.664.570.061
Modal pinjaman (loan), 40% dari TCI : Rp. 102.443.046.708
Biaya produksi, TPC : Rp. 1.567.815.914.593
Depresiasi, 5% dari FCI : Rp. 10.915.837.073
Harga jual produk : Rp. 1.693.999.989.158
Masa kontruksi : 3 tahun
Umur pabrik : 20 tahun
Pengembalian pinjaman : 10 tahun
Bunga pinjaman : 12%
Pajak : 25%
Kapasitas produksi: Tahun pertama : 80%
Tahun ke-2 : 90%
Tahun ke-3 s/d ke-18 : 100%
Tahun ke-19 : 90%
Tahun ke-20 : 80%
A. Pada tahun -2
Biaya sendiri digunakan 50% : Rp. 76.832.285.031
Biaya pinjaman bank 50% dari total pinjaman : Rp. 51.221.523.354
 Total investasi pada tahun -2 : Rp. 128.053.808.384
B. Pada tahun -1
Biaya sendiri digunakan 50% : Rp. 76.832.285.031
Biaya pinjaman bank 50% dari total pinjaman : Rp. 51.221.523.354
Bunga bank 12% dari jumlah pinjaman tahun -2 : Rp. 6.146.582.802
Total investasi pada tahun -1 : Rp. 134.200.391.187
Total pinjaman pada tahun -1 : Rp. 108.589.629.510

C. Pada tahun 0 (akhir masa konstruksi)

Bunga bank 12% dari jumlah pinjaman tahun -1 : Rp.
13.030.755.541
Jumlah pinjaman pada awal tahun 0 : Rp.
95.558.873.969
Total investasi sampai pabrik selesai dibangun : Rp.
275.284.955.113

Pembuatan cash flow bertujuan untuk mengetahui berapa lama penghasilan

suatu pabrik dapat menutupi investasi yang dikeluarkan.
Persentase depresiasi : 5% FCI
Laba sebelum pajak : hasil penjualan – biaya produksi – depresiasi –
bunga sisa pinjaman
Pajak : 25% dari laba sebelum pajak
Laba sesudah pajak : laba sebelum pajak – pajak
Actual cash flow : laba sesudah pajak – depresiasi
Net cash flow : actual cash flow – pengembalian pinjaman
Net cash flow
Discounted cash flow :
(1  i) n
dimana
i : interest rate
n : tahun
E.9.1 Laju Pengembalian Modal

Tabel E.8 Laju Pengembalian Modal

Present Value
Tahun Net Cash Flow
i= 0,19356748 i=0,160548
1 30.763.398.038 25.774.326.591 26.507.648.144
2 40.584.185.635 41.595.432.962 41.595.432.962
3 51.472.749.913 30.833.153.886 33.540.502.158
4 52.897.508.598 26.506.942.173 29.654.807.596
5 54.322.267.284 22.773.001.992 26.202.313.236
6 55.747.025.969 19.553.012.726 23.137.525.101
7 57.171.784.655 16.778.479.853 20.419.245.973
8 58.596.543.340 14.389.607.749 18.010.257.224
9 60.021.302.026 12.334.279.657 15.877.006.442
10 61.446.060.711 10.567.139.721 13.989.305.349
11 75.535.341.046 10.785.330.107 14.684.393.441
12 75.535.341.046 9.036.213.108 12.652.982.419
13 75.535.341.046 7.570.760.145 10.902.592.930
14 75.535.341.046 6.342.967.843 9.394.348.988
15 75.535.341.046 5.314.293.452 8.094.752.641
16 75.535.341.046 4.452.444.911 6.974.939.978
17 75.535.341.046 3.730.367.143 6.010.040.065
18 75.535.341.046 3.125.392.746 5.178.622.569
19 66.071.535.454 2.290.455.336 3.903.151.039
20 56.607.729.861 1.644.130.133 2.881.466.594
Total 275.397.732.234 329.611.334.850
Maka:
- Modal konstruksi (Total Investasi) Rp. 275.284.955.113
- Interest Rete (IRR) yang diperoleh 19,36%
- Rasio = Total present value/Modal awal

= 275.397.732.234/275.284.955.113

= 1,0004

Karena harga IRR yang diperoleh lebih besar daripada bunga pinjaman
yaitu sebesar 12% per tahun, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak
untuk didirikan.

E.9.2 Waktu Pengembalian Modal, Pay Out Time (POT)

Tabel E.9 Cumulative Net Cash Flow

Net Cash Cummulative
Tahun
Flow cash flow
-2 0 30.763.398.038
-1 0 73.173.220.371
0 0 126.384.849.139
1 30.763.398.038 180.960.077.214
2 42.409.822.333 236.898.904.597
3 53.211.628.768 294.201.331.287
4 54.575.228.075 352.867.357.284
5 55.938.827.383 412.896.982.588
6 57.302.426.690 474.290.207.199
7 58.666.025.997 537.047.031.117
8 60.029.625.304 613.288.337.073
9 61.393.224.611 689.529.643.029
10 62.756.823.918 765.770.948.985
11 76.241.305.956 842.012.254.941
12 76.241.305.956 918.253.560.897
13 76.241.305.956 994.494.866.853
14 76.241.305.956 1.070.736.172.809
15 76.241.305.956 1.146.977.478.765
16 76.241.305.956 1.213.780.577.593
 17 76.241.305.956 1.271.145.469.293
18 76.241.305.956 1.271.145.469.293
19 66.803.098.828 1.271.145.469.293
20 57.364.891.700 1.271.145.469.293

Modal awal (Total Investasi) = Rp. 275.284.955.113.-

Dengan cara interpolasi antara tahun ke-3 dan ke-4, maka diperoleh waktu
pengembalian modal selama 3 tahun 4 bulan.