Dap

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN DI-AMONIUM FOSFAT (DAP)

DARI AMONIA DAN ASAM FOSFAT
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH:
CORY REGINA NAPITUPULU
050405052
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Di-Amonium Fosfat (DAP) dari Amonia
dan Asam Fosfat dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini
dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua penulis yaitu Ayahanda T.M. Napitupulu dan Ibunda H.

Sitanggang yang tidak pernah lupa memberikan dukungan berupa moril dan
materil kepada penulis.
2. Bapak Dr. Ir. Taslim, M.Si sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir
ini.
3. Ibu Farida Hanum, ST.MT. sebagai Dosen Pembimbing II yang telah

memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
5. Bapak M. Hendra S Ginting, ST. MT, Sekertaris Departemen Teknik Kimia

FT USU
6. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia FT USU.
7. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara
8. Adik-adik tercinta Ramos dan Romeo yang selalu memberikan semangat

kepada penulis
9. Artina sebagai partner dalam penulisan Tugas Ahir ini

10. Teman-teman stambuk 2005 tanpa terkecuali, yang telah memberikan
sukacita, dukungan dan semangat kepada penulis untuk menulis Tugas Ahir
ini, serta Abang, Kakak dan Adik stambuk yang tidak telepas juga
memberikan dukungan kepada penulis
11. Teman-teman dari UKM KMK UP FT yang telah memberikan dukungan doa,
semangat dan motivasi
12. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Februari 2010
Penulis
Cory Regina Napitupulu

050405052

INTISARI
Perkembangan industri pupuk di saat ini sangatlah berkembang, dikarenakan

kebutuhan pupuk yang semakin meningkat. Salah satu jenis pupuk adalah di-
amonium fosfat atau yang serimg dikenal dengan DAP. Pembuatan DAP dilakukan
dengan mereaksikan asam fosfat cair dengan gas amonia pada suhu 171C dan
tekanan 6,12 atm pada reaktor pipa. DAP yang dihasilkan mengandung banyak
senyawa seperti Fe2O3, H2O, Al2O3, CaO, MgO, Di-amonium sulfat (DAS).
DAP yang diproduksi 40000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1 tahun.
Lokasi pabrik direncanakan di Bintan, Riau dengan luas areal 19.395 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 200 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan
struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Di-Amonium Fosfat adalah sebagai berikut :
a. Modal Investasi : Rp 397.461.298.038,-
b. Biaya Produksi : Rp 347.381.963.398,-
c. Hasil Penjualan : Rp 435.600.000.000.-
d. Laba Bersih : Rp 58.682.494.241,-
e. Profit Margin : 19,24 %
f. Break Event Point : 55,05 %
g. Return of Investment : 14,76 %
h. Pay Out Time : 7 tahun
i. Internal Rate of Return : 24,61 %
Dari analisa ekonomi diperoleh kesimpulan bahwa pabrik pembuatan Di-

Amonium Fosfat (DAP) dari amonia dan asam fosfat ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..i
INTISARI.......iii
DAFTAR ISI......iv
DAFTAR GAMBAR....vii
DAFTAR TABEL....viii
BAB I PENDAHULUAN.....I-1
1.1 Latar Belakang.....I-1
1.2 Perumusan Masalah.....I-2
1.3 Tujuan Perancangan.....I-3
1.4 Manfaat.....I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA....II-1
2.1 Pengertian dan Jenis Pupuk........II-1
2.2 Sifat Pupuk......II-2
2.2.1 Di-Amonium Fosfat.....II-3
2.2.2 Kegunaan Di-Amonium Fosfat....II-3
2.3 Sifat Bahan Baku Produk....II-4
2.3.1 Sifat Bahan Baku.....II-4
2.3.2 Sifat Produk.....II-5
2.4 Pembuatan di-amonium fosfat....II-5
2.5 Pemilihan Proses.....II-7
2.6 Deskripsi Proses......II-8
BAB III NERACA MASSA......III-1
BAB IV NERACA PANAS...........IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN......V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA........VI-1
6.1 Instrumentasi.........VI-1
6.2 Keselamatan Kerja....VI-8
6.3 Keselamatan Kerja pada pabrik Di-Amonium Fosfat...VI-9

BAB VII UTILITAS........VII-1
7.1 Kebutuhan uap (steam)....VII-1
7.2 Kebutuhan Air......VII-2
7.2.1 Screening...VII-6
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi....VII-6
7.2.3 Filtrasi...VII-7
7.2.4 Demineralisasi...VII-9
7.2.5 Deaerator.....VII-13
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia....VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik..VII-13
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar....VII-14
7.6 Unit Pengolahan Limbah...VII-16
7.6.1 Bak Penampungan..VII-17
7.6.2 Bak Pengendapan awal...VII-18
7.6.3 Bak Netralisasi....VII-19
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas.....VII-20
BAB VIII TATA LETAK PABRIK.....VIII-1
8.1 Landasan Teori...VIII-1
8.1.1. Faktor Utama Dalam Pemilihan Lokasi Pabrik..VIII-1
8.1.2 Faktor Sekunder/ Tambahan....VIII-4
8.2 Lokasi Pabrik..VIII-5
8.3 Tata Letak Pabrik....VIII-7
8.4 Perincian Luas Areal Pabrik...VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN...IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan...IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis.....IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil....IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf..IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf......IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan.....IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha....IX-5
9.4 Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab..IX-6

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham.....IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris...IX-7
9.4.3 Direktur..IX-7
9.4.4 Staf Ahli.....IX-7
9.4.5 Sekretaris....IX-8
9.4.6 Manajer Produksi...IX-7
9.4.7 Manajer Teknik..IX-7
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan...IX-8
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran....IX-8
9.5 Sistem Kerja..IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan.........IX-11
9.7 Sistem Penggajian...IX-12
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja.....IX-13
BAB X ANALISA EKONOMI..X-1
10.1 Modal Investasi.....X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap....X-1
10.1.2 Modal Kerja...X-3
10.1.3 Biaya Tetap (Fixed Cost).......X-4
10.1.4 Biaya Variabel (Variable Cost).....X-4
10.2 Total Penjualan.....X-5
10.3 Perkiraan Laba Rugi.....X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi...X-5
10.4.1 Profit Margin.........X-5
10.4.2 Break Ivent Point...X-6
10.4.3 Return Of Investment.....X-6
10.4.4 Pay Out Time.....X-7
10.4.5 Return Of Network.....X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return.....X-7
BAB XI KESIMPULAN.......XI-1

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Mekanisme Pengendalian Proses....VI-4

Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik di-amonium fosfat (DAP)...VIII-9
Gambar 9.1 Bagan struktur organisasi perusahaan pabrik di-amonium fosfat.IX-13
Gambar LD-1 Spesifikasi Screening..........LD-1
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower....LD-74
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/ (Hy* - Hy)...LD-75
Gambar LE-1 Kurva BEP Pabrik Pembuatan di-amonium fosfat....LE-29

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Import Indonesia akan di-amonium fosfat.....I-1

Tabel 2.1 Sifat Pupuk Organik......II-2
Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor.....III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Granulator....III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa Absorber.......III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Rotary Drum Dryer......III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa Ball Mill.......III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa Screen I....III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa Screen II.......III-4
Tabel 3.8 Neraca Massa Stripper....III-5
Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler.......III-5
Tabel 3.10 Neraca Massa Cooler........III-5
Tabel 4.1 Neraca Panas. Reaktor.....IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas. Granulator.......IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas. Absorber......IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Rotary Drum Dryer..IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas. Reboiler.......IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas. Cooler..IV-2
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan DAP...VI-3
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Pabrik...VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan air Pendingin....VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan....VII-3
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan....VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik....VII-13
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah.......VIII-8
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan shift.......IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasi....IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan..IX-11
Tabel LA-1 Neraca Massa Screen II......LA-4
Tabel LA-2 Neraca Massa Screen I...LA-6

Tabel LA-3 Neraca Massa Ball Mill..LA-8
Tabel LA-4 Neraca Massa Rotary Drum Dryer.......LA-10
Tabel LA-5 Neraca Massa Granulator....LA-11
Tabel LA-6 Neraca Massa Reaktor......LA-17
Tabel LA-7 Neraca Massa Absorber....LA-19
Tabel LA-8 Neraca Massa Stripper.....LA-21
Tabel LA-9 Neraca Massa Reboiler.....LA-22
Tabel LB-1 Data Kapasitas Panas Cairan..LB-1
Tabel LB-2 Data Kapasitas Panas Gas...LB-1
Tabel LB-3 Data Kapasitas Panas Padatan....LB-2
Tabel LB-4 Kontribusi Elemen Padatan untuk Menentukan Kapasitas Panas ......LB-2
Tabel LB-5 Data Kapasitas Panas Reaksi Pembentukan...LB-3
Tabel LB-6 Neraca Panas Masuk pada Reaktor.LB-9
Tabel LB-7 Neraca Panas Keluar dari Reaktor....LB-13
Tabel LB-8 Neraca Panas pada Reaktor...LB-14
Tabel LB-9 Neraca Panas Masuk pada Granulator.....LB-19
Tabel LB-10 Neraca Panas Keluar dari Granulator.............LB-22
Tabel LB-11 Neraca Panas pada Granulator...................LB-23
Tabel LB-12 Spesifikasi nomenkular untuk menentukan kapasitas panas..LB-24
Tabel LB-13 Neraca Panas Masuk pada Absorber...........LB-25
Tabel LB-14 Neraca Panas Keluar dari Absorber................LB-27
Tabel LB-15 Neraca Panas pada Absorber..................LB-27
Tabel LB-16 Perhitungan Entalpi pada Rotary Drum Dryer...........LB-31
Tabel LB-17 Neraca Energi pada Rotary Drum Dryer........................LB-32
Tabel LB-18 Neraca Energi pada Reboiler..........................LB-35
Tabel LB-19 Neraca Energi pada Cooler.................................LB-38
Tabel LC-1 Komposisi Umpan Masuk Reaktor.......LC-20
Tabel LC-2 Komposisi Gas yang Keluar dari Reaktor........LC-31
Tabel LC-3 Laju alir komponen yang masuk ke absorber...........LC-32
Tabel LC-4 Laju Alir Komponen yang masuk ke stripper .....LC-45
Tabel LC-5 Komposisi Produk di-amonium fosfat..LC-65
TAbel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam menentukan tinggi menara pendingin..LD-74

Tabel LE-1 Perincian harga bangunan dan sarana lainnya.....LE-1
Tabel LE-2 Harga Indeks Marshall dan Swift........LE-3
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses.....LE-6
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah....LE-6
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi.....LE-11
Tabel LE-6 Perincian Gaji Karyawan.......LE-15
Tabel LE-7 Perincian Biaya Kas......LE-17
Tabel LE-8 Perincian Modal Kerja.......LE-18
Tabel LE-9 Aturan Depresiasi UU Republik Indonesia No.17 Tahun 2000....LE-19
Tabel LE-10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No.17 Tahun 2000....LE-20
Tabel LE-11 Data Perhitungan Interval Rate Of Return (IRR)........LE-28

INTISARI
Perkembangan industri pupuk di saat ini sangatlah berkembang, dikarenakan

kebutuhan pupuk yang semakin meningkat. Salah satu jenis pupuk adalah di-
amonium fosfat atau yang serimg dikenal dengan DAP. Pembuatan DAP dilakukan
dengan mereaksikan asam fosfat cair dengan gas amonia pada suhu 171C dan
tekanan 6,12 atm pada reaktor pipa. DAP yang dihasilkan mengandung banyak
senyawa seperti Fe2O3, H2O, Al2O3, CaO, MgO, Di-amonium sulfat (DAS).
DAP yang diproduksi 40000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1 tahun.
Lokasi pabrik direncanakan di Bintan, Riau dengan luas areal 19.395 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 200 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan
struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Di-Amonium Fosfat adalah sebagai berikut :
d. Laba Bersih : Rp 58.682.494.241,-
Dari analisa ekonomi diperoleh kesimpulan bahwa pabrik pembuatan Di-

Amonium Fosfat (DAP) dari amonia dan asam fosfat ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara kepulauan, dimana mayoritas mata pencarian
penduduknya adalah dibidang pertanian, dan memiliki lahan pertanian yang luas.
Kehidupan masyarakat yang mayoritas sebagai petani membuat kebutuhan akan
pupuk semakin meningkat seiring dengan peningkatan kualitas dan kuantitas hasil
pertanian. Pupuk merupakan salah satu sarana produksi pertanian (saprotan) yang
harus dilindungi untuk meningkatkan produksi dan produktivitas pertanian sekaligus
menjaga ketahanan pangan. Di negara-negara majupun seperti Amerika Serikat,
Jepang atau Uni Eropa, eksistensi dan kinerja pabrik pupuk mendapat pengawasan
sangat ketat dari pemerintah. Salah satu pupuk yang dapat digunakan adalah di-
amonium fosfat (DAP).
Kebutuhan di-amonium fosfat di Indonesia sampai saat ini dipenuhi dengan
import dari negara lain seperti Cina, Thailand, Taiwan, Jerman, dan Amerika Serikat.
Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan besarnya impor Indonesia akan di-
amonium fosfat di dalam beberapa tahun belakangan ini :
Tabel 1.1 Impor Indonesia akan di-amonium fosfat
No Tahun Kapasitas (kg) Harga (U$)
1 2002 22.462.148 4.132.883
2 2003 614.262 275.430
3 2004 777.457 467.343
4 2006 17.551.163 5.589.658
5 2007 33.984.823 13.821.097
(Sumber : Badan Pusat Statistika Sumatera Utara; 2008)
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa kebutuhan Indonesia akan di-amonium fosfat
sebagai pupuk mengalami peningkatan.
Di-amonium fosfat (DAP) adalah salah satu jenis garam yang larut dalam air,
yang dapat diproduksi dengan mereaksikan amonia dengan asam fosfat. DAP
digunakan sebagai pupuk dan sebagai pencegah kebakaran. Jika DAP yang

digunakan sebagai pupuk, untuk sementara dapat meningkatkan pH tanah, tetapi jika
dalam waktu yang lama dapat menyebabkan keasaman pada tanah.
DAP kadang-kadang digunakan sebagai ragi pada pembuatan anggur dan
dalam pembuatan bir, dan DAP digunakan sebagai bahan tambahan dalam
pembuatan rokok yaitu dalam memperbesar kandungan nikotin dalam rokok.
1.2 Perumusan Masalah

Melihat kebutuhan di-amonium fosfat (DAP) sebagai pupuk yang semakin
lama semakin meningkat, mendorong untuk membuat suatu pra-rancangan pabrik
pembuatan di-amonium fosfat dari asam fosfat dan amonia.
1.3 Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan ini adalah untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik
Kimia, khususnya di bidang perancangan, proses dan operasi teknik kimia, sehingga
memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Di-Amonium
Fosfat (DAP).
1.4 Manfaat
Pembuatan Di-Amonium Fosfat (DAP) dari amonia dan asam fosfat
dimanfaatkan untuk menghasilkan Di-Amonium Fosfat (DAP) yang digunakan
sebagai pupuk, bahan tambahan dalam industri rokok, dan sebagai ragi dalam
pembuatan anggur dan bir. Selain itu juga diupayakan untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri di masa yang akan datang, karena selama ini kebutuhan di-amonium
fosfat (DAP) masih dipenuhi dengan mengimport dari luar negeri.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan
mendorong masyarakat untuk meningkatkan produksi yang pada akhirnya akan
meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian dan Jenis Pupuk

Pupuk merupakan unsur hara tanaman yang sangat diperlukan oleh tanaman
dalam proses produksi. Ada beberapa 2 jenis pupuk, yaitu
1. Pupuk organik yaitu pupuk yang berasal dari pembusukan mahluk hidup
2. Pupuk an-organik yaitu pupuk yang tidak berasal dari pembusukan mahluk
hidup.
Ada beberapa jenis pupuk anorganik, diataranya adalah :

1. Pupuk tunggal : Mengandung satu hara utama
2. Pupuk tunggal : Mengandung satu hara utama, tidak terlalu mahal per kg
hara, mahal dibiaya kerja, mudah diberikan sesuai rekomendasi.
3. Pupuk Campur : Campuran beberapa pupuk tunggal secara manual, sekali
aplikasi, tidak semua pupuk dapat dicampur, keseragaman campuran
beragam, sulit untuk diterapkan untuk tanaman menghasilkan.
4. Pupuk Majemuk : Satu formulasi mengandung beberapa hara utama, harga
per kg hara
5. Pupuk Majemuk Khusus : Pupuk majemuk yang dibuat secara khusus, seperti
dalam bentuk tablet atau pellet, efektivitas masih perlu diuji.
(www.Pusri Keluarga Petani, 2009)

2.2 Sifat Pupuk
Sifat pupuk sangatlah beragam, sehingga hendaklah pemilihan pupuk sesuai
dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) yang telah ada.
Tabel 2.1 Sifat pupuk an-organik
Sumber Hara Hara Utama N P2O5 K2O MgO CaO B Cu S Cl
1. Pupuk Tunggal
- Urea N 46
- Ammonium Nitrat
N 35
(AN)
- Sulphate of Ammonia
N, S 21 24
(SOA - ZA)
- Rock Phosphate (RP) P, Ca 30 45
- Triple Super
P, Ca 46 20
Phosphate (TSP)
- Single Super
P, Ca, S 18 25 11
Phosphate (SSP)
- Muriate of Potash
K, Cl 60 35
(MOP - KCl)
- Sulphate of Potash
K, S 50 17
(SOP-ZK)
- Kieserite Mg, S 27 23
- Dolomit Mg, Ca 22 30
- Sulfur S 97
- Borate B 11
- Copper Sulphate
Cu 25 13
(CuSO4.H2O)
- Langbeinite K, Mg, S 22 18 22
2. Pupuk Majemuk
- Diammonium
N, P 18 46
Phosphate (DAP)
- NPK (12-12-17-2) N,P,K,Mg 12 12 17 2
- NPK (15-15-6-4) N,P,K,Mg 15 15 6 4
- NPK (15-15-15) N,P,K 15 15 16
(Sumber : www.Pusri Keluarga Petani, 2009)

2.3 Di-Amonium Fosfat (DAP)
Pembuatan pupuk fosfat secara komersial dimulai dengan pengolahan asam
fosfat. Salah satu jenis pupuk yang menggunakan bahan dasar asam fosfat adalah di-
amonium fosfat (DAP). Asam fosfat yang digunakan adalah asam fosfat hasil proses
wet dengan konsentrasi 40%. Pupuk fosfat yang lebih dikenal secara komersial
adalah monoamonium fosfat (MAP). Di-amonium fosfat (DAP) adalah jenis pupuk
yang diperoleh dari reaksi antara amonia cair atau gas dengan asam fosfat cair. Hasil
reaksi ini berupa monoamonium fosfat (MAP) dan di-amonium fosfat (DAP) dalam
bentuk slurry. Hasil reaksi kemudian ditambahkan dengan amonia sehingga
menghasilkan di-amonium fosfat. Di-Amonium Fosfat (DAP) yang dikomersialkan
biasanya dalam bentuk granular atau butiran dengan kelembaban maksimum adalah
0,2%. DAP lebih banyak digunakan sebagai pupuk karena mengandung 60%
Nitrogen (N) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman.
2.2 Kegunaan Di-Amonium Fosfat

Di-amonium fosfat (DAP) adalah pupuk yang berbentuk butiran yang telah
banyak diaplikasikan di dalam dunia pertanian.
Banyak sektor yang telah memanfaatkan DAP, diataranya adalah :
1. Sektor pertanian yang menggunakan DAP sebagai pupuk karena mengandung
Nitrogen (N) dan Fosfor (F) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman
2. Industri rokok menggunakan DAP sebagai bahan tambahan dalam campuran
rokok yaitu untuk menambah kenikmatan rokok
3. Dalam Industri makanan, DAP digunakan sebagai bahan tambahan
pembuatan ragi roti
4. Dalam Industri minuman, DAP digunakan sebagai bahan tambahan dalam
pembuatan anggur, bir
(wikipedia, 2009)

2.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk
2.3.1 Sifat-Sifat Bahan Baku
A. Asam fosfat
1. Rumus kimia : H3PO4
2. Berat molekul : 98 gr/ mol
3. Titik didih : 158C
4. Ttitik lebur : 21C
5. Ph : 1,5
6. Densitas : 3,4 gr/ L
7. Kelarutan dalam air : 100%
8. Berbentuk cairan kental dan tidak berwarna
9. Bersifat korosif, jika terkena mata dapat menyebabkan kerusakan sementara,
terkena kulit menyebabkan kulit terbakar
B. Amonia
1. Rumus Kimia : NH3
2. Berat molekul : 17,031 gr/ mol
3. Titik didih : 33.34 C
4. Titik lebur : 77.73 C
5. Densitas : 0.73 kg/m3 (pada 1.013 ; 15 C)
6. Kelarautan dalam air : 702 g/100 mL (20 C)
7. Dapat berbentuk padatan, cairan, dan gas
8. Sebagian besar digunakan sebagai pupuk dan sebagai pembersih
9. Amonia dalam bentuk cairan dapat digunakan sebagai pelarut
10. Bereaksi dengan asam dapat membentuk garam
Reaksi : NH3 + HCl NH4Cl
(wikipedia, 2009)

C. Monoetanolamina (MEA)
1. Rumus Kimia : C2H7ON
2. Berat mmolekul : 61 gr/ mol
3. Titik didih : 171C (pada 760 mmHg)
4. Titik lebur : 10,5C
5. Viskositas : 24,1 cps pada 20C; 1 atm
6. Panas Penguapan : 825,7376 kJ/ kg K pada pada 20C; 1 atm
7. Tekanan uap : 0,36 mmHg pada 20C
8. Merupakan larutan dari golongan Alkanolamina
(Khol & Arthur, 1997)
2.3.2 Sifat-Sifat Produk

A. Di-Amonium fosfat
1. Titik lebur : < 100C
2. Berat Molekul : 231,06 gr/ mol
3. Densitas : 1,6 gr/ cm3
4. Ph : 7,3
5. Kelarutan dalam air : 690 mg/ L pada 25C
6. Berbentuk kristal berwarna putih hingga kecoklatan
7. Kontak dengan kulit yang berkepanjangan menyebabkan iritasi
8. Jika tertelan dapat menyebabkan iritasi pada lambung
9. Tidak menyebaban kebakaran, tetapi saat dipanaskan akan menghasilkan gas
yang berbahaya.
(wikipedia, 2009)
2.4 Pembuatan Di-Amonium fosfat (DAP)

Ada beberapa teknik pembuatan DAP, diantaranya adalah (US Patent, 2009)
1. Pembuatan DAP dengan menggunakan Kneading Mill
Pembuatan butiran DAP dengan metode ini dilengkapi dengan alat kneading
mill yang berfungsi untuk menyeragamkan ukuran partikel yang berasal dari proses
netralisasi, sebelum dilanjutkan ke granulator. Pada proses ini terjadi penambahan
kalium dalam bentuk padatan atau yang telah dilarutkan dalam asam. Kalium yang

biasa digunakan adalah KCL atau KNO3 atau K2SO4 atau K3PO4. Jumlah kalium
yang ditambahkan adalah 0-50% dari jumlah produk ahir yang dihasilkan.
Penambahan kalium dilakukan pada tahap kedua yaitu pada kneading mill, Karena
jika dilakukan penambahan kalium pada netralisasi dapat menghasilkan asam klorida
(HCl) yang dapat mengganggu proses netralisasi, sehingga penambahan kalium
dilakukan pada kneading mill.
Asam fosfat dan amonia dimasukkan ke dalam reaktor hingga terjadi proses
netralisasi, hasil reaksi berupa slurry dikirim ke kneading mill dan disini terjadi
penambahan amonia, tujuan dikirim ke kneading mill adalah agar ukuran slurry
menjadi lebih seragam. Setelah dari kneading mill dilanjutkan ke granulator. Pada
granulator terjadi penambahan amonia. Keluaran dari granulator adalah DAP dalam
bentuk butiran, kemudian dikeringkan di dalam dryer dan dilanjutkan ke cooler.
DAP kemudian disaring di screen. Ukuran yang diinginkan ditampung dalam sebuah
bejana sedangkan ukuran kecil dikirim kembali ke kneading mill dan DAP yang
berukuran besar diperkecil dengan mengirim ke crusher, dan disaring kembali dalam
screen.
(Brown, dkk, 1977)
2. Pembuatan DAP dengan menggunakan Rotary Drum Granulator

Amonia dan Asam fosfat direaksikan dalam sebuah reaktor kontinu sehingga
terjadi proses netralisasi, hasil reaksi berupa amonium fosfat dan diamonium fosfat
dalam bentuk slurry. Slurry kemudian dipompakan ke dalam granulator, pada alat
ini terjadi penambahan amonia untuk menghasilkan di-amonium fosfat dalam bentuk
butiran yang memiliki ukuran yang berbeda-beda. Butiran ini kemudian dikeringkan
di dryer, ukuran besar dikirim ke mill untuk diperkecil dan dikembalikan ke
granulator, sedangkan ukuran yang diinginkan disaring dan hasilnya ditampung
dalam sebuah bejana. Untuk ukuran yang kecil dikembalikan lagi ke granulator.
(Fairchild, dkk, 1986)

3. Pembuatan DAP dengan menggunakan reaktor pipa bertekanan tinggi
Pembuatan DAP dengan menggunakan reaktor pipa bertekanan tinggi
haruslah diperhatikan karena reaktor bertekanan di atas 45 psig dapat menyebabkan
kerusakan pada hasil reaksi. Metode ini dilengkapi dengan alat absorber yang
berfungsi untuk menyerap amonia dari campuran gas, yang merupakan hasil reaksi.
Hasil absorpsi adalah amonia dan dikembalikan kembali ke reaktor pipa.
Asam fosfat yang digunakan adalah asam fosfat konsentrasi 40%. Amonia
dan asam fosfat direaksikan dalam reaktor pipa bertekanan tinggi, hasil reaksinya
berupa slurry. Slurry kemudian dikirimkan ke granulator, pada granulator terjadi
penambahan amonia. Keluaran granulator berupa di-amonium fosfat (DAP)
berbentuk butiran yang kemudian dikeringkan dengan menggunakan dryer. Hasil
keluaran dryer adalah butiran DAP yang memiliki ukuran yang berbeda-beda. DAP
kemudian disaring di screen. DAP yang berukuran besar dihancurkan di ball mill dan
kemudian dikirim kembali ke granulator, yang berukuran kecil dikembalikan ke
granulator dan ukuran yang diinginkan ditampung dalam bejana penampung. DAP
yang dihasilkan dari proses ini menghasilkan yield yang besar dan alat yang
digunakan mudah untuk didapatkan.
(Salladay, dkk.1988)
2.5 Pemilihan Proses

Dari berbagai proses pembuatan DAP, dipakai proses pembuatan di-amonium
fosfat (DAP) dengan menggunakan reaktor pipa, karena pada proses ini diperoleh
beberapa keuntungan antaranya adalah :
a. Peralatan yang digunakan lebih praktis, lebih ekonomis, mudah untuk
dioperasikan, dan cepat untuk diperoleh.
b. Proses pemanfaatan bahan kimia panas secara cepat dan efektif dapat
mengevaporasi air dari umpan asam dan menghasilkan produk berupa butiran
yang seragam.
c. Dilengkapi dengan peralatan distributor slurry yang memiliki karakter bentuk
dengan sudut yang besar dan gesekan yang kecil, sehingga dengan karakter
ini dapat mengurangi laju yang tinggi yang dapat menyebabkan kerusakan
lapisan padatan pada granulator.

d. Pemanfaatan distributor slurry dalam proses membawa keuntungan yaitu
dapat menguapkankan air dalam jumlah yang besar sehingga ketika slurry
keluar dari distributor maka tekanan turun dari tekanan reaktor menjadi
tekanan atmosfer.
e. Pemanfaatan distribusi slurry pada proses yang cepat dapat meningkatkan
persentase ukuran produk di dalam granulator
f. Tekanan tinggi, semprotan gesekan yang kecil yang terjadi pada slurry
menghasilkan pendinginan pada granulator
2.6 Deskripsi Proses

Di-amonium fosfat diperoleh dari hasil reaksi antara amonia dengan asam
fosfat cair. Dengan reaksi : 2NH3 + H3PO4 (NH4)2PO4 (Anonim, 2009)
Asam fosfat dengan konsentrasi 40% yang berasal dari tangki penyimpanan
(T-102) dengan kondisi operasi 30C dengan tekanan 1 atm dimasukkan ke dalam
menara absorpsi (A-202) yang digunakan sebagai absorben untuk mengabsorpsi
amonia dari campuran gas yang merupakan hasil reaksi dari reaktor pipa. Kondisi
operasi pada menara absorpsi terjadi pada tekanan 1 atm. Campuran gas H2S dan
amonia yang berasal dari menara absorpsi kemudian dikirimkan ke reaktor pipa (R-
201). Amonia yang berasal dari tangki penyimpanan (T-103) dengan kondisi operasi
30C dan tekanan 11,5 atm dikirimkan ke reaktor pipa untuk direaksikan dengan
asam fosfat, sehingga terjadi proses netralisasi. Kondisi operasi pada reaktor pipa
adalah 171C dan tekanan 6,12 atm. Tujuan penambahan air adalah untuk menjaga
temperatur reaksi agar tidak terlalu tinggi sehingga tidak merusak produk yang akan
dihasilkan. Hasil proses netralisasi adalah monoamonium fosfat (MAP), sebagian
kecil di-amonium fosfat (DAP) dan gas yang mengandung NH3 dan H2S. Gas hasil
reaksi kemudian dikirim ke menara absorpsi sehingga amonia dapat diabsorpsi
kembali. Hasil proses absorpsi adalah amonia dan gas buang dan uap air. Amonia
kemudian digunakan kembali pada reaktor pipa. Monoamonium fosfat (MAP) dan
di-amonium fosfat (DAP) yang dihasilkan dari proses netralisasi pada reaktor pipa
berbentuk slurry. Kemudian slurry dikirimkan ke granulator (TT-203) dengan
menggunakan pompa (J-212). Kondisi operasi pada granulator adalah 87,78C.

Di dalam granulator terjadi penambahan amonia dengan tujuan untuk menghasilkan
di-amonium fosfat (DAP). Reaksi slurry dan amonia yang terjadi pada granulator
menghasilkan panas yang digunakan untuk mengeraskan butiran di-amonium fosfat
yang telah terbentuk.
Butiran DAP yang terbentuk masih memiliki kelembaban yang besar, yaitu
sekitar 3-4%, sehingga diperlukan proses pengeringan untuk mengurangi kadar air di
dalam DAP. DAP dikeringkan dalam Rotary Drum Dryer (CD-204). Pada dryer ini
terjadi penambahan panas dengan tujuan untuk mengurangi kadar air didalam DAP.
DAP yang telah dikeringkan dari Rotary Drum Dryer mengandung kelembaban
0,2%.
Butiran di-amonium fosfat (DAP) kering kemudian disaring dalam screen (S-
301). Pada proses screening akan dipisahkan antara DAP yang berukuran besar (> 4
mm) dengan DAP yang berukuran produk (< 4 mm). DAP yang berukuran besar
akan dikirim ke Ball Mill (SR-303) dengan menggunakan Belt Conveyor (C-305).
Pada Ball Mill butiran DAP akan dihaluskan dan kemudian dikirim ke granulator
untuk direaksikan kembali bersamaan dengan DAP ukuran kecil dan slurry dari hasil
proses netralisasi. DAP yang berukuran lebih kecil dari 4 mm atau sama dengan 4
mm akan disaring kembali menggunakan screen (S-302) untuk memisahkan DAP
yang berukuran produk (2-4 mm) dan DAP yang berkuran lebih kecil dari 2-4 mm (<
2-4 mm). DAP yang berukuran < 2-4 mm akan dikembalikan ke dalam granulator
dengan menggunakan Buklet Elevator (C- 308) dan DAP yang berukuran produk (2-
4mm) akan dikirim di dalam bejana penyimpan (T-304) dengan menggunakan belt
Conveyor (C-307) (Salladay, dkk.1988).

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Di-Amonium Fosfat

(DAP) kapasitas produksi 5000 kg/hari diuraikan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Reaktor (R-201)

Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor (R-201)
Alur Masuk Alur keluar
Komponen (Kg/Jam) (Kg/jam)
F2 F3 F1 F5 F4
(NH4)2HPO4 - - - 628,5659 -
F 85 - - 85 -
H2O 385 - - 385 -
Fe2O3 80 - - 80 -
Al2O3 50 - - 50 -
CaO 15 - - 15 -
MgO 30 - - 30 -
(NH4)2S (DAS) - - - - -
(NH4)H2PO4 - - - 3285,0843 -
NH4HS - - 172,5167 -
NH3 - 198,7384 631,7909 - 124,5796
H2S 135,3351 20,3015
H3PO4 3265,1836
Total 4045,5187 198,7384 631,7909 4731,1669 144,8811
TOTAL 4876,048 4876,048

3.2 Granulator (TT-203)
Tabel 3.2 Neraca Massa Granulator (TT-203)
F5 F6 F13 F7 F15
(NH4)2HPO4 628,5659 - 2933,3333 7333,3333 -
F 85 - 56,6667 141,6667 -
H2O 385 - 73,3333 458,3333 -
Fe2O3 80 - 53,3333 133,3333 -
Al2O3 50 - 33,3333 83,3333 -
CaO 15 - 10 25 -
MgO 30 - 20 50 -
(NH4)2S (DAS) - - 153,333 383,3333 -
(NH4)H2PO4 3285,0843 - - 8608,3333 -
NH4HS 172,5167 - - - -
NH3 - 617,9931 - - 74,1588
Total 4731,1669 617,9931 3333,3333 8608,3333 74,1588
TOTAL 8682,4933 8682,4933
3.3 Absorber (A-202)

Tabel 3.3 Neraca Massa Absorber (A-202)
4 15 16 17
F F F F F3
NH3 124,5796 74,1588 - - 198,7384
H2S 20,3015 - - - -
MEA (RNH2) - - 36,3377 - -
RNH3+ 36,9334
HS- 19,6998
Total 144,8811 74,1588 36,3377 56,6332 198,7384
TOTAL 255,3776 255,3776

3.4 Rotary Drum Dryer (CD-204)
Tabel 3.4 Neraca Massa Rotary Drum Dryer (CD-204)
Alur Masuk Alur keluar (Kg/jam)
KOMPONEN (Kg/Jam)
F7 F8 F14
(NH4)2HPO4 7333,3333 7333,3333 -
F 141,6667 141,6667 -
H2O 458,3333 183,3333 275
Fe2O3 133,3333 133,3333 -
Al2O3 83,3333 83,3333 -
CaO 25 25 -
MgO 50 50 -
DAS 383,3333 383,3333 -
Total 8608,3333 8333,3333 275
TOTAL 8608,3333 8608,3333
3.5 Ball Mill (SR-303)

Tabel 3.5 Neraca Massa Ball Mill (SR-303)
Alur Masuk (Kg/Jam) Alur keluar (Kg/jam)
KOMPONEN
F9 F11
(NH4)2HPO4 814,8148 814,8148
F 15,7407 15,7407
H2O 20,3704 20,3704
Fe2O3 14,8148 14,8148
Al2O3 9,2593 9,2593
CaO 2,7778 2,7778
MgO 5,5556 5,5556
DAS 42,5926 42,5926
Total 925,9259 925,9259

3.6 Screen I (S-301)
Tabel 3.6 Neraca Massa Screen I (S-301)
KOMPONEN
F11 F8 F9 F10
(NH4)2HPO4 814,8148 7333,3333 814,8148 7333,3333
F 15,7407 141,6667 15,7407 141,6667
H2O 20,3704 183,3333 20,3704 183,3333
Fe2O3 14,8148 133,3333 14,8148 133,3333
Al2O3 9,2593 83,3333 9,2593 83,3333
CaO 2,7778 25 2,7778 25
MgO 5,5556 50 5,5556 50
DAS 42,5926 383,333 42,5926 383,333
Total 925,9259 8333,333 925,9259 8333,3333
TOTAL 9259,2592 9259,2592
3.7 Screen II (S-302)

Tabel 3.7 Neraca Massa Screen II (S-302)
KOMPONEN
F10 F12 F13
(NH4)2HPO4 7333,3333 4400 2933,3333
F 141,6667 85 56,6667
H2O 183,3333 110 73,3333
Fe2O3 133,3333 80 53,3333
Al2O3 83,3333 50 33,3333
CaO 25 15 10
MgO 50 30 20
DAS 383,3333 230 153,333
Total 8333,333 5000 3333,3333
TOTAL 8333,333 8333,333

3.8 Stripper (ST-205)
Tabel 3.8 Neraca Massa Stripper (ST-205)
KOMPONEN
F17 F20 F21
RNH3+ 7,3842 7,3842 -
HS- 3,9386 3,9386 -
MEA (RNH2) 29,0665 29,0665 -
H2S 16,2412 - 16,2412
Total 56,6332 40,392 16,2412
TOTAL 56,6332 56,6332
3.9 Reboiler pada Stripper (H-206)

Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler pada Stripper (H-206)
KOMPONEN
F18 F19
RNH3+ 39,9334 7,3842
HS- 19,6998 3,9386
MEA (RNH2) - 29,0665
H2S - 16,2412
TOTAL 56,6332 56,6332

BAB IV
NERACA PANAS

Satuan oprasi : kJ/ kam
Temperatur basis : 25C
4.1 Reaktor (R-201)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-201)
Alur Masuk x 103 (kJ/ jam) Alur Keluar x 103 (kJ/ jam)
Umpan 79,5672 -
Produk - 1002,0075
Hr 908,96 -
Steam 13,4801
Total 1002,0075 1002,0075

Tabel 4.2 Neraca Panas pada Granulator (TT-203)
Umpan 989,2049 -
Hr
Produk - 813,6888
- 42.803,4126
Steam 42.627,8965 -
Total 43.617,1014 43.617,1014
4.3 Absorber (A-202)

Tabel 4.3 Neraca Panas Absorber (A-202)
Umpan 294,5939 -
Hr
Produk - 1314,8366
- 50,6345
Steam 1070,8772 -
Total 1365,4711 1365,4711

4.4 Rotary Drum Dryer (DD-204)
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Rotary Drum Dryer (CD-204)
Komponen Alur masuk (kJ/ jam) Alur Keluar (kJ/ jam)
umpan 803,5833 -
produk - 1344,5476
steam 540,9643 -
Total 1344,5476 x 103 1344,5476 x 103
4.5 Reboiler (E-207)

Tabel 4.5 Neraca Energi pada Reboiler (E-207)
Komponen Alur masuk x 103(kJ/ jam) Alur Keluar x 103 (kJ/ jam)
Umpan 1304,256 -
Hr
Produk - 6159,3958
50,6345 -
Steam 4804,5053 -
Total 6159,3958 6159,3958
4.6 Cooler (E-208)

Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (E-208)
Umpan 6157,4215 -
Produk - 1285,4107
Air pendingin 4872,0108
Total 6157,4215 6157,4215

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan gas amonia ke Reaktor (T-103)

Fungsi : Menyimpan gas amonia untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-353

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Spherical
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur : 30C
Tekanan : 11,5 atm
Ukuran : -.Silinder :
Tingga : 5,2672 m
Tebal : 2 in
-. Tutup : Diameter : 3,718 m
Tinggi : 0,6197 m
Tebal : 2 in
5.2 Ekspander Amonia (JE-105)

Fungsi : Menurunkan tekanan NH3 sebelum dimasukkan ke reaktor
Jenis : Centrifugal ekspander
Jumlah : 1 unit dengan 1 stage

Kondisi umpan :
-. Masuk : Tekanan : 11,5 atm
-.Keluar : Tekanan : 6,12 atm
Daya : 2 hp

5.3 Tangki Gas Amonia untuk ke Granulator (T-104)

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Spherical
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 5,1 atm
Ukuran : -.Silinder : Tinggi : 5,2275 m
Diameter : 3,69 m
Tinggi : 0,615 m
Tebal : 2 in
5.4 Ekspander 1 (JE-107)

Fungsi : Menaikkan tekanan NH3 sebelum dimasukkan ke Granulator
Jenis : Reciprocating ekspander

Kondisi umpan :
-.Keluar : Tekanan : 1 atm
Daya : 2 hp
5.5 Tangki Penyimpanan Asam Fosfat (T-102)

Fungsi : Menyimpan klorin untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA- 202 Grade B

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 2 unit
Tekanan : 1 atm

Ukuran : -.Silinder : Diameter : 4,5049 m
Panjang : 6,3819 m
Tebal : 2 in
Tinggi : 0,7508 m
Tebal : 2 in
5.6 Pompa Asam Fosfat (JC-106)

Fungsi : Mengalirkan dan menaikkan tekanan Asam Fosfat sebelum
dimasukkan ke Reaktor
Jenis : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi umpan :
-. Masuk : Tekanan : 1 atm
Daya : 1 hp
5.7 Tangki Penyimpanan Larutan MEA

Fungsi : Menyimpan larutan MEA untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA- 283 Grade C

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemisperical
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Ukuran : -.Silinder : Diameter : 3,8857 m
Panjang : 5,8285 m
Tebal : 2 in
Tinggi : 0,9714 m
Tebal : 2 in

5.8 Pompa MEA (J-108 )
Fungsi : Memompa MEA dari Tangki penyimpanan (T-101) ke menara
Absorpsi (A-202)
Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Commercial Steel
Daya yang digunakan : 1 hp
5.9 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi amomia dan asam fosfat
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : cabon steel SA-299
Jumlah : 1 unit
Diameter silinder : 5,9 m
Panjang silinder : 11,8 m
5.10 Ekspander 2 (JE-211)
Fungsi : Menurunkan tekanan campuran gas Amonia (NH3) dan H2S yang
berasal dari reaktor yang akan dikirim ke absorber (A-201)
Jenis : Centrifugal Expander
Jumlah :1 unit
Kondisi umpan :
Daya : 1 hp

5.11 Pompa 3 (JE-212)
Fungsi : Memompakan diammonium fosfat yang berbentuk Slurry

yang berasal dari reaktor yang akan dikirim ke granulator
Jenis : Centrifugal Pump
Jumlah :1 unit
Kondisi umpan :
Daya : 1 hp

Fungsi : Mengubah dan membentuk ammonium fosfat (MAP)
menjadi di-ammnonium fosfat (DAP)
Jenis : Rotary drum Granulator
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Steinless Steel
Panjang drum : 16,66 m
Diameter drum : 0,9 m
Volume drum : 8,1663 m3
Kecepatan putaran : 56 rpm
Tebal shell : 2 in
Daya granulator : 6,44 hp
5.13 Bucket Elevator 1 (C-214)

Fungsi : Mengangkut DAP dari Granulator menuju ke Dryer
Jenis : Centrifugal discharge bucket
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Tinggi elevator : 25 ft = 7,62 m
Ukuran bucket : (6 x 4 x 4) in
Jarak antar bucket : 12 in = 0,305 m

Kecepatan bucket : 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
Lebar belt : 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
5.14 Bucket Elevator 2 (C-308)

Fungsi : mengangkut DAP dari Screen II menukju ke Granulator
Jumlah : 1 unit
Tinggi elevator : 25 ft = 7,62 m
Ukuran bucket : (6 x 4 x 4) in
Jarak antar bucket : 12 in = 0,305 m
Kecepatan bucket : 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
Lebar belt : 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
5.15 Blower (JB-213 )

Fungsi : Mengalirkan gas NH3 dari Granulator (TT-203) ke
menara Absorpsi (A-202)
Jenis : centrifugal blower
Jumlah : 1 unit

5.16 Absorber ( A-202)
Fungsi : Menyerap gas ammonia (NH3) dari campuran gas H2S dan
NH3 yang berasal dari granulator dan reactor
Bentuk : Silinder tegak
Bahan Konstruksi : Stainless steel
Diameter Absorber : 0,0597 m
Tinggi Absorber : 4,6948 m
Tebal dinding kolom : 0,0032 m
5.17 Kompressor (JC-210)

Fungsi : Mengalirkan dan menaikkan tekanan Amonia (NH3) dari
absorber sebelum ke Reaktor
Jenis : Reciprocating compressor

Kondisi umpan : -. Masuk : Tekanan : 1 atm
Daya : 1 hp
5.18 Rotary Drum Dryer (CD-204)

Fungsi :Mengeringkan diammonium fosfat yang keluar dari
granulator
Tipe : Rotary Dryer
Bentuk : Direct rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,8 m
Panjang : 6,7 m
Tebal : 2 in
Daya Dryer : 7,8 hp

5.19 Belt Conveyor 1 (C-215)
Fungsi : Mengangkut DAP dari Dryer menuju ke Screen I
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel dengan rubber belt class X
Kondisi operasi : Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Lebar belt : 0,46 m
Kecepatan belt : 0,51 m/s
5.20 Screen I (S-301)

Fungsi : Memisahkan DAP berukuran > 4 mm dengan DAP yang
berukuran < 2-4 mm
Jenis : Reciprocating flat screen
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Daya yangdigunakan : 2 hp
Ukuran mesh : 0,1 in 0,08 in

Fungsi : Mengangkut DAP dari Screen I menuju ke Ball Mill
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m

5.22 Ball Mill (SR-303)
Fungsi : Sebagai pemecahan DAP yang berukuran >4 mm
Jenis : Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Diameter ball : 3 x 4 ft
Putaran : 33 rpm

Fungsi : Mengangkut DAP dari Screen I menuju ke screen II
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Daya conveyor : hp
Lebar belt : 0,46 m
5.24 Screen II
Fungsi : Memisahkan DAP berukuran < 2-4 mm dengan DAP yang
berukuran 2-4 mm
Jenis : Reciprocating Ftat Screen
Jumlah : 1 unit
Daya screen : 2 hp
Ukuran mesh : 0,1 in 0,08 in

5.25 Pompa Absorber(J-214 )
Fungsi :Memompa gas campuran MEA dan H2S dari
menara Absorpsi (A-202) ke Stripping (ST-205)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1 hp
5.26 Stripper (ST-205)

Fungsi : Membentuk larutan monoetanol amina (MEA) dengan
menambhakan steam pada campuran larutan RNH3+ dan HS-
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Diameter stripper : 0,126 m
Tinggi stripper : 5,8276 m
Tebal dinding kolom : 0,0031 m
5.27 Cooler (E-207)

Fungsi :Menurunkan temperatur monoetanol amina (MEA) sebelum
digunakan kembali sebagai absorber
Jenis : 2-4 Shell and Tube Exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 8 ft, 4 pass
Suhu Air pendingin : -. Masuk : 30C
-. Keluar : 45C
Suhu umpan : -. Masuk : 121C
-. Keluar : 50C
Diameter luar tube : 1 in (OD)
Diameter dalam shell : 27 in (ID)
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 in triangular pitch
Panjang tube (L) : 8 ft
Jumlah pass :4

5.28 Pompa stripper (J-215 )
Fungsi : Memompa produk bottom stripper yang berupa gas
campuran RNH3+ dan HS- ke reboiler
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1 hp
5.29 Reboiler (H-206)

Fungsi :Menurunkan temperatur campuran HS- dan RNH3+ yang
masuk ke stipper
Suhu steam : -. Masuk : 210C
-. Keluar : 210C
Suhu umpan : -. Masuk : 50C
-. Keluar : 121C
Diameter luar tube : 1 in (OD)
Diameter dalam shell : 17,15 in (ID)
Jenis tube : 18 BWG
Pitch (PT) : 1 in triangular pitch
Panjang tube (L) : 15 ft
Jumlah pass :4
5.30 Pompa Reboiler (J-217 )

Fungsi : Memompa campuran MEA dan H2S yang berasal dari produk
reboiler ke cooler
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1 hp

Fungsi :Mengangkut DAP dari Screen II menuju ke Gudang
Penyimpanan
Jenis : Horizontal belt conveyor
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Lebar belt : 0,46 m
Daya belt conveyor : 1 hp
5.32 Gudang Penyimpanan DAP (T-304)

Fungsi : Menyimpan produk diammonium fosfat
Bentuk bangunan : Gedung berbntuk persegi panjang dituup rapat
Kebutuham : 1 minggu
Bahan konstruksi : Dinding : batu bata
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan : Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Ukuran : Panjang = 9,5 m
Lebar =5m
Tinggi =6m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Semua sistem proses dipengaruhi oleh tiga faktor, yaitu variabel yang
digunakan, varibel pengendali dan gangguan dalam sistem. Instrumentasi digunakan
dalam industri kimia untuk mengukur variabel proses seperti temperatur, tekanan,
densitas, viskositas, spesifikasi panas, konduktivitas, pH, kelembaban, tinggi cairan
(level), laju aliran, komposisi kimia, dan kandungan air. Dengan menggunakan
instrumentasi maka proses akan lengkap dan nilai variabel dapat dicatat secara
kontinu dan dapat dikendalikan di dalam batasan yang sempit.
(Peters et.al., 2004)
Variabel-variabel yang biasnya dikendalikan / diukur oleh instrumen adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti komposisi kimia, titik embun, densitas, pH,
kandungan air, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya ada bebrapa elemen di dalam sistem pengendalian, yaitu :

1. Elemen proses (Process)
Pada dasarnya proses adalah gabungan peralatan dan material yang
dihubungkan pada suatu proses atau urutan dalam suatu pabrik.
2. Elemen pengukuran (Measurement)

Untuk mengendalikan variabel dinamis dalam suatu proses , harus memiliki
wujud dari variabel tersebut. Pengukuran berhubungan dengan konversi variabel
proses, yaitu berupa analog atau signal digital yang dapat digunakan dalam system
pengendalian. Peralatan ini disebut dengan sensor atau instrument.
Jenis pengukur ini digunakan untuk mengukur temperature, tekanan, posisi,
laju, level, kecepatan, aliran. Hasil pengukuran ini berupa konversi dari variabel
dinamik ke informasi proporsional yang dibutuhkan.

3. Elemen evaluasi (Evaluation)
Pada evaluasi, tahapan pengendalian proses diurutkan, nilai hsil pengukuran
diperiksa, dibandingkan dengan nilai yang diinginkan atau sesuai dengan nilai yang
sudah diset (set point). Peralatan yang digunakan dalam evaluasi disebut dengan
controller. Alat ini yang akan menunjukkan hasil dari evaluasi. Controller dapat
berupa udara, elektonik, atau berupa system pengendalian pada komputer.
4. Elemen kontrol (control)

Adalah peralatan yang membawa pengearuh secara langsung pada urutan
proses ataupun pada pabrik. Elemen pengontrol ahir ini menerima masukan (input)
dari controller dan mengirimkannya ke beberapa operasi proporsional yang
ditunjukkan dalam proses. Peralatan dalam elemen ini berupa motor elektonik,
pompa (Hughes, 2002)
Instrumentasi yang digunakan dalam pabrik, antara lain:

1. Variabel temperatur
a. Temperature Controller (TC)
Pengendali temperatur diperlukan dalam berbagai situasi untuk menjaga agar
temperatur tetap stabil. Di dunia industri pengendali ini untuk mengatur proses
manufacture atau kondisi operasi.
Pengendali ini dibutuhkan ketika ada proses lain yang seperti pemanasan atau
pendingin. Pengendali temperatur juga dapat digunakan pada dryer. Ketika
temperatur diset pada oven, monitor controller maka sebenarnya menunjukkan
temperatur di dalam dryer, jika temperatur turun, maka akan ada tanda signal yang
menghubungkan dengan dryer sehingga suhu dapat dicapai seperti yang telah diset.
b. Temperature Indicator
adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan temperatur suatu alat.
2. Variabel Tinggi Cairan

a. Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan
ketinggian cairan dalam suatu alat.

b. Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengkontrol
ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan level controller, para
engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian cairan dalam peralatan
tersebut.
3. Untuk variabel tekanan

a. Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan
tekanan operasi suatu alat.
b. Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati

tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan perubahan tekanan
dari peralatan operasi. Pressure controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan
dari suatu peralatan secara berkala (Pressure Recorder).
4. Untuk variabel aliran cairan

a. Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk menunjukkan laju
aliran atau cairan suatu alat.
b. Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju
alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Di-Amonium
Fosfat (DAP)
No Nama Alat Jenis Instrumen
1 Tangki Level Indicator (LI)
Temperature Controller (TC)
2 Absorber Pressure Controller (PC)
Level Indicator (LI)
3 Reaktor
Pressure Controller (PC)

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Di-Amonium
Fosfat (DAP)..(Lanjutan)
4 Granulator
5 Rotary Drum Dryer Temperature Controller (TC)
6 Stripper
Pressure Controllerr (PC)
7 Reboiler
Pressure Indicator (PI)
8 cooler
9 Pompa Flow Controller (FC)
10 Kompresor Pressure Controller (PC)
11 Expander Pressure Controller (PC)
Mekanisme Pengendalian Proses
1. Tangki
Tangki dapat berfungsi untuk menyimpan bahan baku. Sistem pengendali
pada tangki adalah Level Indicator (LI), sehingga para engineer dapat mengetahui
ketinggian cairan pada tangki tersebut, jika ketinggian menurun, maka supplay bahan
baku akan segera ditambahkan.
LI
2. Sistem Pengendalian pada Absorber

Pengendalian pada absorber menggunakan Temperature Controller yang
berfungsi untuk mengatur suhu pada absorber dan pressure Controller untuk
menunjukkan tekanan pada absorber, serta ketinggian cairan pada absorber diatur
dengan menggunakan Level Controller.
TC
LI
PC

3. Sistem pengendali pada Reaktor
Pengendalian pada reaktor adalah Temperature Controller yang berfungsi
untuk mengatur suhu pada reaktor, selain itu diperlukan juga Pressure Controller
untuk menunjukkan tekanan pada reaktor.
Panas masuk
PC
TC
4. Sistem pengendali pada Granulator

Granulator adalah alat yang digunakan untuk mengubah monoamonium
fosfat menjadi diammonium fosfat dan membentuk diammonium fosfat menjadi
butiran (granular). Pada alat ini ada terjadi penambahan ammonia sehingga
diperlukan alat pengendali berupa Temperature controller. Untuk menunjukkan
tekanan pada alat ini diperlukan Pressure Controller.
Panas masuk
PC
TC
5. Rotary drum dryer

Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air pada diammonium fosfat,
sehingga diperlukan pengendali Temperature controller yang berfungsi untuk
mengatur temperatur yang diperlukan pada rotary drum drier.
Panas masuk
TC
Umpan keluar

6. Stripper
Pada alat ini diperlukan pengendali berupa Temperature controller yang berfungsi
untuk mengatur temperatur yang diperlukan pada alat ini. Tekanan ditunjukkan pada
Pressure controller.
TC
PC
7. Reboiler
Alat ini berfungsi untuk menguapkan campuran RNH3+ dan HS- dengan
menggunakan steam. Sehingga dengan penambahan steam akan terjadi reaksi
pembentukan RNH2 (MEA) dan H2S. pengendali yang diperlukan pada alat ini
adalah temperature controller yang berfungsi untuk mengatur temperatur yang
diperlukan di alat ini, dan Pressure Comtroller untuk menatur tekanan pada alat ini.
PI
TC
8. Cooler
Alat ini berfungsi untuk menurunkan temperatur cairan monoethanol amina
(MEA) sehingga MEA yang dihasilkan akan berbentuk cairan yang akan digunakan
kembali sebagai absorben pada menara absorpsi. Pengendali yang digunakan pada
alat ini adalah Temperature Indicator.
Uap pemanas masuk
TI
Kondensat keluar

9. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
FC
10. Compressor
Tekanan pada compressor akan diatur dengan menggunakan Pressure
controller, sehingga tekanan operasi yang diperlukan pada compressor dapat dicapai.
PC
11. Expander
Pada alat ini diperlukan pengendali berupa Pressure controller yang
berfungsi untuk mengatur tekanan operasi yang diinginkan.
PC

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan faktor yang sangat diperhatikan dalam dunia
indutri modern terutama bagi industri internasional. Kondisi kerja dapat dikontrol
untuk mengurangi bahkan untuk menghilangkan peluang terjadinya kecelakaan di
tempat kerja. Kecelakaan dan kondisi yang tidak nyaman berakibat pada luka-luka
pada kerja, penyakit, cacat, bahkan kematian.
Perhatian keselamatan dan kesehatan kerja bertujuan untuk : (Cahyono. 2004)
1. Mengontrol semua resiko dan potensi kecelakaan yang menghasilkan
kecelakaan dan potensi kerusakan
2. mencegah kerusakan
3. menghindari kerugian harta benda dan nyawa
4. menghindari kerugian bagi perusahaan
Suatu perusahaan memiliki memilliki kebijakan untuk selalu memperhatikan dan
menjamin. Implementasi jaminan keselamatan, kesehatan, lingkungan, meliputi :
1. Peningkatan berkelanjutan
2. Sesuai dengan aturan perundangan keselamatan dan kesehatan di tempat kerja
yang berlaku
3. Mengkomunikasikan ke seluruh karyawan agar karyawan sadar dan mawas
akan kewajiban keselamatan dan kesehatan pribadi
4. Dapat diketahui atau terbuka bagi pihak-pihak yang berminat
5. Evaluasi berkala agar tetap relevan dan sesuai dengan perusahaan
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja, Pemerintah

Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja No 1
yang sisahkan pada tanggal 12 januari tahun 1970. semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik, maka semakin meningkat pula aktivitas kerja
para karyawan. Hal ini desebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perencanaan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:

1. Penanganan dan pengangkutan barang harus seminimal mungkin
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik
3. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan yang lain cukup luas
4. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran
6.3 Keselamatan Kerja pada pabrik Di-amonium fosfat

Dalam rancangan pabrik pembuatan diamonium fosfat, usaha-usaha
penangan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi, dapat dilakukan sebagai
berikut :
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Kebakaran dan ledakan adalah dua kejadian berbahaya yang sering terjadi di
pabrik kimia. Pada pabrik di-amonum fosfat,.digunakan reaktor pipa pada temperatur
operasi 171C, tekanan 6,12 atm. Bahaya yang mungkin ditimbulkan pada alat ini
adalah kebakaran dan ledakan. Selain itu, umpan amonia berupa gas yang memiliki
tekanan 11,5 atm rentan dengan ledakan dan panas reaksi yang dihasilkan dari
reaktor pipa dan granulator dapat menyebabkan kebakaran jika pengendalian tidak
berjalan dengan baik.
Dari uraian di atas maka dilakukan pencegahan dan penanganan terhadap ledakan,
sebagai berikut :
Jika ada peralatan yang dapat meledak atau terbakar karena sengantan listrik,
harus menggunakan bahan penghilang sengantan listrik yang dihubungkan ke
lantai dan dilembabkan, menggunkana peralatan listrik penghilang listrik atau
pelenyap sengatan listrik yang tidak menyebabkan timbulnya sumber api.
Harus menetapkan perencanaan inspeksi otomatis dan inspeksi otomatis
Pekerja harus diberikan pendidikan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelatihan pencegahan kecelakaan yang diperlukan dalam bekerja

Harus bekerjasama dengan wakil pekerja untuk menetapkan peraturan
keselamatan dan kesehatan kerja, dilaporkan dan lolos sensor kelayakan oleh
instansi terkait, kemudian diumumkan serta dilaksanakan.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri (APD)

Alat pelindung diri didefenisikan sebagai segala perlengkapan yang ditujukan
untuk dipakai atau dipegang oleh seseorang di tempat kerja yang melindunginya dari
salah satu atau lebih resiko terhadap keselamatan dan kesehatan.
Suatu perusahaan menyediakan suatu APD bagi para pekerja untuk menjaga
kesehatan dan keselamatan para pekerja guna mengurangi atau meminimalkan resiko
bahaya di tempat kerja.
Jenis-jenis alat pelindung diri (APD) antara lain : (Cahyono, 2004)
1. Pelindungan Tubuh
Pakaian pelindung untuk tubuh dapat melindungi dari panas, hujan, angin,
air, bahan kimia, potongan material.
2. Pelindungan Kepala
Kepala adalah bagian yang mudah terluka oleh tumbukan. Pelindung kepala
ditujukan untuk melindungi dari tumbukan mekanis, terluka, dan terjebak rambut
dari mesin yang bergerak.
3. Pelindungan Telapak Tangan dan Lengan (Cahyono, 2004)

Perlindungan telapak tangan dan lengan berwujud sarung tangan, sarung
tangan sebagian, sarung tangan besi dan pelindung lengan. Jenis perlindunngan
tangan yang paling sering digunakan adalah sarung tangan, ada bebrapa jenis sarung
tangan yang sering digunakan, antara lain adalah :
Sarung tangan Metal Mesh, digunakan untuk menjaga agar tangan tidak
terpotong
Sarung tangan kulit untuk melindungi tangan dari permukaan kasar
Sarung tangan vinyl dan neoprame untuk meindungi diri terhadap bahan
kimia beracun
Sarung tangan karet untuk melindungi diri saat bekerja di sekitara arus listik

Sarung tangan Padded cloth untuk melindungi tangan dari ujung yang tajam,
pecahan gelas, kotoran, vibrasi.
Sarung tangan Heat resistant untuk mencegah terkena panas dan api
Sarung tangan Latex disposable (sekali pakai dibuang) digunakan untuk
melindungi tangan dari germ dan bakteri
Sarung tangan Lead-lined (berlapis tebal) digunakan untuk tangan dari
sumber radiasi.
Tujuan perlindungan ini adalah melindungi dari abrasi, temperatur ekstrim,
potongan benda, kontak dengan bahan kima yang menyebabkan iritasi kulit dan
dermatitis, kontak dengan bahan kimia korosif.
4. Perlindungan Kaki dan Telapak Kaki

Banyak hal yang menyebabkan kecelakaan pada kaki. Salah satunya adalah
akibat bahan kimia, bahan kmia tesebut dapat menyebabkan luka baker akibat bahan
kimia dan panas. Perlindungan kaki dan telapak kaki mencakup sepatu bot, sepatu
kerja (safty shoes), bakiak.
Ada beberapa jenis sepatu yang sering digunakan, antara lain :
Sepatu Butyl yang melindungi kaki terhadap ketone, aldehyde, alcohol, asam,
garam, dan basa
Sepatu Vinyl tahan terhadap pelarut, asam, basa, garam, air, pelumas, dan
darah
Sepatu nitrile tahan terhadap lemak hewan, oli, dan bahan kimia
5. Perlindungan Pendengaran
Perlindungan pendengaran dirancang untuk mengurangi level intensitas suara
yang mencapai mekanisme pendengaran pada bagian tengah dan dalam telinga.
Jenis perlindungan pendengaran berupa penutup telinga (Ear Muff), penyumbat
telinga (ear plug).
6. Pelindungan Mata dan wajah

Jenis alat perlindungan mata dikenal dengan safety glasses . alat ini berbeda
dengan kacamata yang lain, karena pada bagian atas dan sisi kanan-kiri alat ini

terdapat perlindungan dan jenis kacamata ini dapat menahan sinar ultraviolet sampai
persentase tertentu. Alat perlindingan wajah antara lain goggles, visor, perisai mata,
kerudung, filter las, face shield. Face shield sering digunakan pada operasi peleburan
logam, percikan bahan kimia, atau partikel yang melayang. karena dapat melindungi
wajah secara menyeluruh.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :

1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :

1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.

6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :

1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters et.al., 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.

2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas adalah segala sesuatu yang bukan bahan baku tetapi menunjang
kelancaran operasi pengolahan pabrik. Untuk menunjang kelancaran produksi dalam
suatu pabrik, utilitas harus mendapatkan perhatian yang besar. Oleh karena itu,
segala sarana dan prasarana harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat
menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pabrik pembuatan di-amonium fosfat
adalah sebagai berikit :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
7.1 Kebutuhan Uap (steam)

Uap digunakan pada pabrik sebagai pemanas, kebutuhan uap pada pabrik
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7.1 Kebutuhan uap pabrik
Nama Alat Jumlah uap (kg/ jam)
Reaktor (R-201) 6,36604
Granulator (TT-203) 20.131,238
Absorber (A-202) 505,7271
Rotary Drum Dryer (CD-204) 189,1153
Reboiler (E-207) 2.267,9517
Total 23.100,3981
Steam yang digunakan adalah saturated steam dan superheated steam pada
210C tekanan 1 bar.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran 10%
(Perry & Green, 1999), sehingga jumlah total steam adalah :
Total = 1,3 x 23.100,3981 kg/ jam = 30.030,5176 kg/ jam

Diperkirankan 80% kondensat digunakan kembali sehingga :
Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 30.030,5176 kg/ jam
= 24.024,414 kg/ jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% x 30.030,5176 kg/ jam
= 6006,1036 kg/ jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses industri air sangat diperlukan, baik untuk umpan ketel, air
pendingin, kebutuhan domestik dan laboratorium. Kebutuhan air pada pabrik di-
amonium fosfat ini adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan untuk ketel
Air untuk ketel uap = 6006,1036 kg/ jam
2. Kebutuhan air untuk air pendingin
Tebel 7.2 kebutuhan air pendingin pabrik

Nama Alat Kebutuhan Air (kg/ jam)
Cooler (E-208) 147.972,0943
Total 147.972,0943
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 T1) (Perry & Green,

1999)
dimana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 147.972,0943 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30C = 86F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 45C = 113F

Maka :
We = 0,00085 x 147.972,0943 x (113-86)
= 3395,9596 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1999). Diperkirakan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 147.972,0943 = 295,9442 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry & Green, 1999). Diperkirakan 5 siklus,
Wb
We
S 1
maka: (Pers, 12-12, Perry & Green, 1999)
3395,9596
5 1
=
= 848,9899 kg/jam
Sehingga :
Air tambahan yang diperlukan = 3395,9596 + 295,9442 + 848,9899
= 4507,6977 kg/jam
3. Kebutuhan untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik.
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/ shift adalah 40-100 ltr/ hari
(Met Clf.et.all,1984)
1 hari
Diambil 100 ltr/ hari x = 4,16 liter/jam = 4 liter/ jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
jumlah karyawan 200 0rang
maka total air domestik = 4 ltr/ jam x 200
= 800 ltr/ jam x 1 kg/ liter
= 800 kg/ jam
Pemakaian air untuk pemakaian yang lainnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumah Air (kg/jam)
Domestik 800
Laboratorium 150
Kantin dan tempat ibadah 200
Poliklinik 100
Total 1250
Total kebutuhan air adalah = air untuk ketel uap + air pendingin + air domestik
= 6006,1036 + 4507,6977 +1250
= 11.763,8013 kg/ jam
Sumber air untuk kebutuhan pabrik di-ammonium fosfat adalah dari Sungai
Rokan, Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang
150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/ detik pada musim hujan
100 m3. detik. Adapun kualitas air sungai Rokan Riau dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel 7.4 Kualitas air sungai Rokan

No Analisa Satuan Hasil
I. FSIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU 5,16
3. Rasa Tidak berasa
4. Warna TCU 150
5. Suhu C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 150
2. Clorida mg/l 1,3
3. NO3-N mg/l 0,2
4. Zat organic dalam KMnO4 (COD) mg/l 65
5. SO4- mg/l 16

6. Sulfida mg/l -
7. Fosfat (PO4) mg/l 0,245
8. Cr+2 mg/l -
9. NO3*) mg/l -
10. NO2*) mg/l -
11. Hardness (CaCO3) mg/l 95
12. pH mg/l 6,6
+
13. Fe2 mg/l 0,19
14. Mn+2 mg/l 0,016
15. Zn+2 mg/l 0,0012
16. Ca+2 mg/l 63
17. Mg+2 mg/l 87
18. CO2 bebas mg/l 132
19. Cu+2 mg/l 0,0032
*) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP-II DUMAI 10 februari 2006
Unit Pengolahan Air

kebutuhan air untuk pabrik pembuatan di-amonium fosfat diperoleh dari
sungai Rokan yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan
penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air juga dibangun fasilitas penampungan
air (water reservoir) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai.
Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air.
Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai
dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Koagulasi dan Flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

7.2.1 Screening
Tahap awal dalam pengolahan air adalah screening. Screen adalah alat yang
di gunakan dalam kedaan terbuka dan memiliki ukuran yang sama. Banyak manfaat
yang diperoleh dengan menggunakan alat ini, yaitu diantaranya untuk menahan
padatan yang bersamaan dengan air limbah. Prinsip dasar dari penyaringan adalah
menghilangkan material padat yang berasal dari aliran, dimana material ini dapat
menyebabkan kerusakan pada alat proses, mengurangi efektivitas alat dan proses
perawatan alat, mengakibatkan kontaminasi pada jalan air.
(Metcalf dan Eddy, 1991)
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi adalah metode pengolahan untuk mengumpulkan
partikel yang halus dan memisahkan partikel-partikel yang ada di dalam air, sehingga
menjadikan partikel tersebut menjadi lebih besar. Tujuan koagulasi dan flokulasi
adalah untuk mempermudah proses pemisahan partikel dengan air, dimana proses
pemisahan ini dapat dilakukan dengan proses pengendapan dan pengapungan.
Koagulan yang sering digunakan adalah garam besi dan garam aluminium,
sedangkan flokulan yang sering digunakan adalah polimer sintesis yang memiliki
berat molekul yang besar.
Koagulan dapat menetralkan permukaan partikel yang mengandung elektron,
dan mengubah elektron menjadi stabil dalam air, sedangkan flokulan dapat
menggabungkan partikel yang netral sehingga membentuk suatu flok yang berukuran
besar. Alat yang sering digunakan untuk memisahkan flok dengan air adalah folator,
filter, pengental, dan lain-lain.
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan

pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 11.763,8013 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 11.763,8013 = 0,5882 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 11.763,8013 = 0,3176 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu

garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan di-ammonium fosfat (DAP)
menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 10,24 in (26,02 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 5,33 in (13,55 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/ gravel setinggi 2,99 in (7,59 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1.250 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 1.250)/ 0,7 = 0,00357 kg/jam

7.2.4 Demineralisasi
Proses demineralisasi bertujuan untuk menghilangkan garam-garam terlarut
yang tedapat pada air sebelum diumpankan ke ketel uap. Alat demineralisasi dibagi
atas 2 :
a. Pertukaran Kation (Cation Exchanger)
Pertukaran kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg, dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin,
resin yang digunakan bermerek Dower R-50W.
Reaksi yang terjadi :
Na2X + Ca2+ CaX + 2Na+
Na2X + Mg2+ MgX + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi :
CaX + 2NaCl Na2X + CaCl2
MgX + 2NaCl Na2X + MgCl2
MnX + 2NaCl Na2X + MnCl2
Perhitungan Kesadahan Kation :
Air sungai rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Cr2+, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+.
Masing-msing dengan nilai 0,019, 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, dimana
1 gr/ gal = 17,1 ppm.
Total kesadaham kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 0,019

= 150,21 ppm
= 150,21 ppm/ 17,1
= 8,742 gr/ gal
Jumlah air yang diolah = 6006,1036 kg/ jam
6006,1036 kg/ jam
= 3
x 264,17 gal / m 3
996,24 kg / m
= 1592,6206 gal/ jam
Kesadahan air = 8,7842 gr/ gal x 1592,6206 gal/ jam x 24 jam/ hari
= 335.757,5578 gr/ hari = 335,758 kg/ hari

Perhitungan ukuran cation exchanger :
Jumlah air yang diolah = 1592,6206 gal/ jam = 26,544 gal/ menit
Dari table 12.4 Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut :
Diameter pertukaran kation = 2 ft
Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Jumlah penukar kation = 3 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 335,758 kg/ hari
Kapasitas Resin = 20 kg/ ft3
Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl/ ft3
Jadi :
335,758 kg / hari
Kapasitas untuk tiap unit = = 111,919 kg/ hari
3
111,919 kg / hari
= = 37,306 kg/ hari
3
37,306 kg/ hari
Kebutuhan resin = = 1,8653 ft3/ hari
20 kg/ ft 3
1,8653 ft 3 /hari
Tinggi resin = = 0,0659 ft
28,3 ft 2
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
3 x 7,85 ft 3 x 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1,404 hari = 2 hari
335,758 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerasi NaCl = 335,758 kg/ hari x
20 kg/ft 3
= 100,7274 lb/ hari = 45,69 kg/ hari
= 1,904 kg/ jam

b. Penukaran Anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-

ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan kesadahan Anion
Air sungai Rokan, Riau mengandung anoin Cl-, SO4-, NO3-, PO42-, dan CO32-, dimana
jumlahnya adalah 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm.
Dimana 1 gr/ gal = 17,1 ppm.
Total kesadaham anoin = 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2

= 112,745 ppm
= 112,745 ppm/ 17,1
= 6,5933 gr/ gal
Jumlah air yang diolah = 6006,1036 kg/ jam

6006,1036 kg/ jam
= 3
x 264,17 gal / m 3
996,24 kg / m
= 1592,6206 gal/ jam
Kesadahan air = 6,5933 gr/ gal x 1592,6206 gal/ jam x 24 jam/ hari
= 252.015,01 gr/ hari = 252,015 kg/ hari

Perhitungan ukuran anion exchanger :
Jumlah air yang diolah = 1592,6206 gal/ jam = 26,544 gal/ menit
Diameter pertukaran kation = 2 ft
Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Jumlah penukar kation = 3 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 252,015 kg/ hari
Kapasitas Resin = 20 kg/ ft3
Kebutuhan regenerant = 6 lb NaOH/ ft3
252,015 kg / hari
Kapasitas air yang diolah = = 84,005 kg/ jam
3
84,005 kg / hari
Kapasitas untuk tiap unit = = 28,002 kg/ jam
3
28,002 kg / hari
Jadi : Kebutuhan resin = = 1,4001 ft3/ hari
20 kg / ft 3
1,4001 ft 3 / hari
Tinggi resin = = 0,446 ft
3,14 ft 2
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
3 x 7,85 ft 3 x 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 2,093 hari = 2 hari
225,015 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerasi NaOH = 225,015 kg/ hari x
20 kg/ft 3
= 67,5045 lb/ hari
= 0,51 kg/ jam

7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan sehingga 90C supaya gas-gas terlarut dalam air, seperti
O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi.
Pemanasan dapat dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada utilitas pabrik di-ammonium fosfat adalah

sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 0,5882 kg/jam

2. Na2CO3 = (0,3176 + 5,325 ) kg/ jam = 5,6426 kg/jam
3. Kaporit = 0,00357 kg/ jam
4. NaCl = 1,904 kg/ jam
5. NaOH = 0,51 kg/ jam
7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik dapat dilihat dari tebel 7.5 berikut:
No. Pemakaian Jumlah (hP)

1. Unit proses
150
2. Unit utilitas
812
3. Ruang kontrol dan Laboratorium
100
4. Bengkel
40
5. Penerangan Mess dan perkantoran
130
Total
1232
Total kebutuhan listrik = 150 + 812 + 100 + 40 + 130

= 1232 hp 0,7457 kW/hp
= 918,7024 kW

Kebutuhan listrik untuk cadangan 20%, sehingga:
= 1,2 x 918,7024
= 1102,4429 hp
= 822,0917 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 822,0917/0,8 = 1027,6146 kW
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar adalah :

1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry & Green,1999)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry & Green,1999)
Daya yang dibutuhkan = 1232 hp 2544,5

btu/jam
1 hp
= 3.134.824 btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :

3.134.824 btu/jam
19.860 btu/lb
157,846 lb/jam 0,454

kg
71,662 kg/jam
lb

71,662 kg/jam
0,89 kg/l
80,519 liter/jam
2. Untuk bahan bakar ketel uap

Untuk Ketel Uap 1 :
Steam/uap yang dihasilkan ketel uap = 6006,1036 kg/jam
Panas saturated steam (210C) = 2117,5 kJ/kg (Reklaitis, 1983 Hal 670)
Panas yang dibutuhkan ketel = 6006,1036 kg/jam 2.117,5 kJ/kg
= 12.717.924,37 kJ/jam
= (12.717.924,37 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu)
= 12.054.219,07 Btu/jam

Efisiensi ketel uap = 75 %
12.054.219,07
Panas yang harus disuplai ketel=
0,75
= 16.072.292 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry &

Green,1999)
Jumlah bahan bakar = (16.072.292 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm)
= 809,28 lbm/jam 0,45359 kg/lbm
= 367,081 kg/jam
Kebutuhan solar = (367,081 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 412,451 ltr/jam
Untuk Ketel Uap 2 :

Steam/uap yang dihasilkan ketel uap = 189,1153 kg/jam
Panas superheated steam (210C) = 2860,5 kJ/kg (Reklaitis, 1983 Hal 670)
Panas yang dibutuhkan ketel = 189,1153 kg/jam 2860,5 kJ/kg
= 540.964,3157 kJ/jam
= (540.964,3157 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu)
= 512.733,2243 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %

512.733,2243
Panas yang harus disuplai ketel=
0,75
= 683.644,299 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry &

Green,1999)
Jumlah bahan bakar = (683.644,299 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm)
= 34,423 lbm/jam 0,45359 kg/lbm
= 15,614 kg/jam

Kebutuhan solar = (15,614 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 17,544 ltr/jam
Maka Total kebutuhan solar = 764,3134 ltr/jam + 412,451 ltr/ jam + 17,544 ltr/jam
= 1.194,31 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan di-amonium fosfat ini

meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah seperti, asam
fosfat, monoetanol amina (MEA)
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan netralisasi menggunakan

Na2CO3, karena kandungan senywa yang dihasilkan adalah senyawa kimia.

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah :
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :

1. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 50 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 100 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
- kantor = 20 ltr/hari (Metcalf & Eddy,
1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor

= 200 x (20 + 100) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 1000 ltr/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan = 50 + 1000 + 15
= 1065 liter/jam = 25.560 liter/ hari = 1,065 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan : 1,065 m3/jam
Waktu penampungan air buangan : 15 hari
Volume air buangan : 1,065 m3/ jam x 15 hari x 24 jam/ hari
: 383,4 m3
383,4
Bak terisi 90 %, maka volume bak : = 426 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
426 m3 = 2l x l x l
l = 5,972 m

Jadi, panjang bak = 11,944 m
Lebar bak = 5,972 m
Tinggi bak = 5,972 m
Luas bak = 71,3296 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju alir volumetrik limbah = 1,065 m3/jam
Waktu tinggal air = 2 jam (Perry & Green,
1999)
Volume bak (V) = 1,065 m3/jam x 2 jam
= 2,13 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 2,13 / 0,9 = 2,3667 m3

- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 lebar bak, l
Maka : Volume bak = plt
2,3667 m3 = 2l l l
l = 1,0577 m
Lebar bak = 1,0577 m
Luas bak = 2,23745 m2

7.6.3 Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 1,065 m3/jam

Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 1,065 m3/jam 1 hari 24 jam/1 hari = 25,56 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 25,56 / 0,9 = 28,4 m3

- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1 lebar bak, l
Maka : Volume bak = p l t
28,4 m3 = 2l l l
l = 2,4216 m
Lebar bak = 2,4216 m
Luas bak = 11,7283 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan kimia mempunyai pH = 5

(Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 7 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001) . Untuk menetralkan
limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 1,065 m3/ jam = 1.065 L/ jam

Kebutuhan Na2CO3 :
= (1.065 liter/jam ) (0,005 kg/ 1 liter)
= 5,325 kg/jam

7.7 Spesifikasi Peralatan Utillitas
7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30
7.7.2 Water Reservoar (WR)

Fungsi : Untuk menampung air sementara.
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Kapasitas : 11.763,8013 ft3
Panjang : 11,432 m
Lebar : 5,41 m
Tinggi : 5,41 m
Waktu penampungan : 2 hari
7.7.3 Bak sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : Grift chamber sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Bentuk : Bak dengan dua daerah persegi panjang

Kapasitas : 11.763,88013 ft3
Panjang : 3 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu retensi : 8,6356 menit
7.7.4 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : external solid recirculation clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 11.763,88013 m3
Diameter : 1,735 m
Tinggi : 2,603 m
Kedalaman air : 5m
Daya motor : 1 hp
7.7.5 Sand Filter (SF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4,133 m3
Diameter : 1,21 m
Tinggi : 3,63 m
Tebal tangki : in

7.7.6 Tangki utilitas - 01 (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,56 m
Tinggi : 4,272 m
Tebal dinding : in
7.7.7 Tangki utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air domestik sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Jumlah : 1 unit
Diameter : 4,2492 m
Tinggi : 5,099 m
Tebal dinding : in
7..7.8 Tangki pelarutan alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,018 m
Tinggi : 1,527 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 1 Hp

7.7.9 Tangki pelarutan soda abu [Na2CO3] (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,84 m
Tinggi : 1,26 m
Daya motor : 1 hp
7.7.10 Tangki pelarutan NaCl (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,96 m
Tinggi : 1,44 m
Daya motor : 1 hp
7.7.11 Tangki pelarutan NaOH (TP-04)

Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,79 m
Tinggi : 1,9 m

Daya motor : 1 hp
7.7.12 Tangki pelarutan kaporit (TP-205)

Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,207 m
Tinggi : 0,3105 m
Daya motor : 1 hp
7.7.13.Menara pendingin air / water cooling tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
45C menjadi 30C
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel SA53 Grade B
Kondisi operasi : suhu air masuk menara = 45C
suhu air keluar menara = 30C
Jumlah : 1 unit
Luas menara : 19,2421 ft2
Tinggi : 1,4 m
Daya : 1 Hp

7.7.14 Pompa screening (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,1158 ft3/s
Daya motor : 1 hp
7.7.15 Pompa water reservoar (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.16 Pompa sedimentasi (PU-03)

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke bak clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.17 Pompa alum (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jenis : Pompa Injeksi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4 x 10-6 ft3/s
Daya motor : 1 hp

7.7.18 Pompa soda abu (PU-05)
Fungsi : Memompa larutan soda abu ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,35 x 10-6 ft3/s
Daya motor : 1 hp
7.7.19 Pompa Clarifier (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.20 Pompa filtrasi (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.21 Pompa Utilitas-03 (PU-10)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas (TU-01) ke menara
pendingin
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp

7.7.22 Pompa Utilitas (PU-09)
Fungsi : memompa air pendingin dari utilitas TU-01 ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.23 Pompa kaporit (PU-13)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporit
ke tangki utilitas-02
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,89 x 10-8 ft3/s
Daya motor : 1 hp
7.7.24 Pompa utilitas-02 (PU-14)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 02 (TU-02) ke
distribusi domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak
pabrik (Plant layout) dapat didefenisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-
fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses industri
Pabrik sering kali dikenal sebagai factory atau plant adalah suatu tempat
dimana terdapat manusia, material, energi, uang/ modal, mesin, informasi atau
sumber daya alam yang dikelola bersama-sama dalam sistem produksi untuk
menghasilkan suatu produk secara efektif, efisien dan nyaman. Selain dikenal dengan
factory atau plant, pabrik juga dikenal dengan industri.
Dalam merencanakan suatu pabrik harus diperhatikan langkah-langkah atau
prosedur aktivitas, yang meliputi :
1. Riset pasar dan ramalan penjualan
2. Kebijaksanaan manajemen
3. Perencanaan produk
4. perencanaan proses dan kegiatan produksi
5. Perencanaan lokasi dan tata letak fasilitas pabrik
6. Analisa perhitungan biaya
7. Pengendalian dan finansial
8. Realisasi proyek
9. Proses manufacturing
10. Distribusi output
8.1.1 Faktor Primer/ Utama Dalam Pemilihan Lokasi Pabrik

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur berdasarkan kualitasnya.
Ada beberapa yang menjadi menjadi faktor utama :
1. Letak Pasar
Istilah pasar sendiri tidak semata-mata pasar domestik namun juga berarti
pasar mancanegara Jika perusahaan berorientasi pada produk ekspor. Bagi pabrik

seperti ini, lokasi di dekat dermaga atau bandar udara menjadi contoh lokasi pabrik
yang mendekati pasar. Bahkan kadang-kadang ada pabrik yang membangun
dermaganya sendiri untuk kebutuhan ekspor bila dermaga umum tidak layak atau
terlalu ramai. Faktor yang mempengaruhi letak pasar antara lain daya beli konsumen
dan pesaing.
Apabila suatu pasar ditetapkan untuk terpusatkan pada lokasi tertentu, maka
pabrik yang akan didirikan haruslah ditetapkan berdekatan dengan lokasi pasar
tersebut, sedangkan apabila pasar yang kita suplay ternyata tersebar di beberapa
lokasi tertentu, maka kita dapat menempatkan pasar pada titik beratnya.
2. Ketersediaan Bahan Mentah

Lokasi ketersediaan untuk bahan baku sangatlah menentukan lokasi pabrik yang
akan didirikan. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam memilih lokasi bahan
baku, meliputi :
a. Jumlah bahan mentah selama satu periode dan selama investasi
b. Kelayakan harga bahan mentah sekarang dan masa yang akan datang
c. Kapasitas, kualitas dan kontinuitas sumber bahan mentah
d. Ongkos pendahuluan sebelum bahan mentah diproses
3. Persediaan Air
Ketersediaan air sangat diperlukan dalam proses industri, karena dalam
industri air digunakan dalam jumlah yang besar untuk pendinginan, proses
pencucian, bahan baku, regenerasi steam.
4. Persediaan Energi
Listrik dan steam sangat diperlukan di semua industri besar, dan bahan bakar
juga diperlukan untuk operasi pabrik, sehingga tenaga listrik dan bahan bakar dapat
dipadukan sehingga menjadi satu faktor besar yang sangat mempengaruhi proses
industri

5. Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja dalam industri meupakan faktor yang mendukung
proses industri, karena persaingan di dalam dunia industri tidak terlepas dari pekerja.
Tidak hanya jumlah tenaga kerja yang diperhatikan tetapi juga harus diperhatikan
kemampuan dan keterampilan yang diperlukan. Hal yang tidak dilupakan juga adalah
upah tenaga kerja, karena ini berhubungan dengan kinerja tenaga kerja dalam pabrik
tersebut. Tenaga kerja yang diperlukan meliputi tenaga ahli yang ada, tenaga suplay
atau tanaga upah.
6. Fasilitas Transportasi
Jenis dan jumah bahan baku dan produk dalam indstri adalah bagian yang
memerlukan fasilitas transportasi. Transportasi dapat berupa darat, laut, udara.
Jenis transportasi darat yang paling sering digunakan adalah truk. Industri yang baik
didukung oleh fasilitas transportasi dan tenaga yang baik.
7. Iklim dan keadaan tanah

Iklim atau cuaca secara nyata akan banyak mempengaruhi efektivitas,
efesiensi dan tingkah laku pekerja pabrik di dalam melakukan aktivitasnya sehari-
hari.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam melihat iklim dan kondisis tanah yang
sesuai, meliputi :
a. Derajat keringnya dan kemampuan tanah dalam menyangga bagunan
b. Mempunyai keamanan dan perlindungan kebakaran yang baik
c. Cukup angin untuk mengeluarkan asap pabrik dari daerah pemukiman
d. Ongkos granding, fondasi
e. Cukup dekat dengan sitem transportasi

8.1.2 Faktor Sekunder/ Tambahan
Meliputi : (Cahyono, 2004)
1. Hukum dan peraturan yang berlaku
Peraturan daerah setempat sangat perlu diperhatikan dan dipelajari terlebih
dahulu dimana kemungkinan berbeda dengan daerah yang lain.
2.Pengolahan Limbah
Proses pembuangan limbah indistri menjadi sorotan tajam dari berbagai
kalangan masyarakat, sehingga masalah pengolahan limbah harus sama-sama
diperhatikan saat menentukan lokasi suatu pabrik, tujuannya adalah untuk
memberikan perlidungan terhadap alam sekitar dan menjaga kesetimbangan
lingkungan habitat yang ada. Dalam mendirikan suatu pabrik pengolahan limbahnya
haruslah diperhatikan dengan hati-hati, fasilitas yang diperlukan haruslah tesedia
dengan baik.
3. Sikap masyarakat setempat

Sikap masyarakat setempat ikut juga menjadi bahan pertimbangan dalam
mendirikan suatu pabrik. Beberapa hal yang penting diperhatikan dalam masyarakat
setempat meliputi :
a. Kelakuan dan tradisi masyarakat
b. Lembaga Finansial
c. Aktivitas budaya, sekolah dan rekreasi
d. Kualitas hidup (kemacetan, kebisingan, polusi udara)
e. Perumahan
f. Jasa Pelayanan
4. Rencana masa depan perusahaan

Perlu diperhatikan apakah ada rencana perluasan masa depan yang dapat
dikerjakan di satu tempat atau tempat yang lain. Hal ini menjadi masalah tersendiri
dalam hal perluasan pabrik dimasa yang akan datang.

5. Fasilitas Servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relative kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel-bengkel disekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat-alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya
fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, tempat kegiatan olahraga,
sekolah, tempat ibadah, tempat rekreasi atau tempat lainnya.
6. Perlindungan dari banjir dan kebakaran

Banyak industri pabrik berlokasi di daerah sekitar sungai, dekat dengan air
yang luas, daerah seperti ini sangat beresiko dengan banjir dan kerusakan akibat
topan. Sebelum pemillihan daerah pabrik, haruslah dipelajari bencana alam yang
sering terjadi di daerah tersebut, tujuannya adalah untuk menghindari kerusakan
suatu saat.
Perlindunagn dari kebakaran adalah faktor yang sangat penting untuk
diperhatikan dalam pemilihan lokasi pabrik, karena itu daerah bahaya kebakaran
haruslah memerlikan pengawasan yang ketat.
8.2 Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor primer dan sekunder tersebut, maka lokasi Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Di-amonium Fosfat direncanakan didirikan di Bintan, Riau.
Dasar pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan lokasi tersebut adalah :
a. Bahan baku
Bahan baku yang utama adalah ammonia dan asam fosfat
b. Kebutuhan Air
Kebutuhan air diperoleh dari Sungai Rokan yang dekat dengan lokasi pabrik
c. Tenaga Kerja
Didaerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun yang tidak terlatih

d. Transportasi
Pabrik ini direncanakan didirikan dekat jalan raya (lintas Dumai-Pekan Baru)
dan pelabuhan Dumai, sehingga mempermudah transpotasi untuk pengiriman
produk. Produk yang terbentuk padatan akan diangkut dengan menggunakan truk,
sedangkan bahan baku yang berbentuk cairan dan gas dingkut melelalui kapal dan
truk
e. Pemasaran
Kebutuhan akan diammonium fosfat terus berkembang dengan pesat,
sehingga pemasaran produk ini cukup menguntungkan. Selain itu daerah pabrik
diusahakan dekat dengan pelabuhan dan Bandar udara sehingga mempermudah
untuk melakukan ekspor.
f. Kondisi Iklim dan Cuaca

seperti daerah lain di Indonesia, iklim disekitar lokasi pabrik relative stabil.
Untuk daerah ini belum terjadi bencana alam sehingga memungkinkan pabrik
berjalan dengan lancar. Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan
maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30-
35C dan tekanan udara berkisar 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
g. Sumber Tenaga dan Bahan Bakar

Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator pembangkit tenaga
listrik. Bahan bakar solar untuk generator dapat diperoleh dari PT. Pertamina Dumai.

8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan
kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan diamonium fosfat ini adalah (Peters, et. al., 2004) :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksebilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
5. Pertimbangan kesehatan, keamanan dan keselamatan seperti kemungkinan
kebakaran/peledakan.
6. Masalah pembuangan limbah.
7. Alat-alat yang dibersihkan / dilepas pada saat shut down harus disediakan ruang
yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainya.
8. Pemeliharaan dan perbaikan.
9. Fleksibilitas, dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
10. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
11. Letak tempat

Misalnya disuatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penympan cairan, maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan
ketempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
12. Letak alat-alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya, maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem pemipaan dan penyusunan letak
pompanya lebih sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan terjadinya
bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan, dan abhaya meknik yang
dapat menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat-sifat bahaya dari bahan
kimia yang digunakan harus diketahui. Gangguan terhadap masyarakat sekitar
harus dihindari, misalnya pencemaran lingkungan berupa gangguan debu,
getaran, suara, dan lain-lain.
14. Plant Service
Unit pembnagkit tenaga uap dan listrik dipilih disuatu tempat yang sesuai agar
tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
15. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain akan
berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan
keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan di-amonium fosfat
(DAP) diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8. 1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 30
2 Rumah timbangan 100
3 Parkir 500
4 Taman 500
5 Area bahan baku 900
6 Ruang control 100
7 Area Proses 5000
8 Area Produk 700
9 Perkantoran 500
10 Laboratorium 200
11 Poliklinik 100
12 Kantin 150
13 Ruang Ibadah 50
14 Gudang Peralatan 200
15 Bengkel 300
16 Unit Pemadam Kebakaran 200
17 Gudang Bahan 150
18 Unit pengolahan Air 800
19 Pembangkit uap 200
20 Pembangkit Listrik 400
21 Unit Pengolahan Limbah 700

Tabel 8. 1 Perincian Luas Tanah..................................................................(Lanjutan)
22 Area Perluasan 1500
23 Jalan 1000
24 Areal antar bangunan, dan lainnya 1000
25 Perumahan karyawan 4000
26 Perpustakaan 100
27 Aula 150
Total 18.790
Jadi direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunanan pabrik pembuatan di-

amoinuim fosfat (DAP) ini sekitar 19.510 m2. susunan areal pabrik di-ammonium
fosfat seperti tertera pada tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1
7
22
21 8 25
5
6
JALAN RAYA
13 12
26
19
SUNGAI
20 14 10 16
1
17
3 4 9
15
3
1 27 11 25
18 2
4
Skala 1 : 100
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Di-amonium Fosfat

Tabel 8. 2 Keterangan gambar tata letak pabrik di-amonium fosfat
No Keterangan No Keterangan
1 Pos jaga 15 Bengkel
2 Rumah Timbangan 16 Unit Pemadam Kebakaran
3 Parkir 17 Gudang Bahan
4 Taman 18 Unit Pengolahan Air
5 Area Bahan Baku 19 Pembangkit Uap
6 Ruang Control 20 Pembangkit Listrik
7 Area Proses 21 Unit pengolahan Limbah
8 Area Produk 22 Area Perluasan
9 Perkantoran 23 Jalan
10 Laboratorium 24 Area antar bangunan dan lainnya
11 Poliklinik 25 Perumahan Karyawan
12 Kantin 26 Perpustakaan
13 Ruang Ibadah 27 Aula
14 Ruang peralatan

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :

Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Di-ammonium Fosfat menggunakan bentuk organisasi
garis dan staf.
9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja

terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu (Siagian,1992):
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari

perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Di-ammonium

Fosfat ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas
(PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.

Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang

perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):

1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.

9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Bagian, yaitu Kepala Bagian Proses, Kepala
Bagian Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Bagian
Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Bagian, yaitu Kepala Bagian Listrik, Kepala Bagian
Instrumentasi dan Kepala Bagian Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Personalia

Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur bagian administrasi, personalia dan humas. Dalam
menjalankan tugasnya Manajer Personalia dibantu oleh Kepala Bagian (Kabag)
Kepegawaian dan Humas..
9.4.9 Manajer Keuangan

Manajer keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan keuangan.
Manajer ini dibantu oleh satu orang kepala bagian yaitu Kepala Bagian Pembukuan
dan Perpajakan.

9.4.10 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Bagian, yaitu Kepala Bagian Pembelian, Kepala Bagian Penjualan serta Kepala
Bagian Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan kitosan ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga

golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
- Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
-
Sabtu

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai
berikut :
Shift I (pagi) : 08.00 16.15 WIB

Shift II (sore) : 16.00 00.15 WIB
Shift III (malam) : 00.00 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.

9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi.
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Direktur 1 Ekonomi/Teknik (S1)

Dewan Komisaris 3 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 3 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (S1)
Manajer Pemasaran 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Keuangan 1 Teknik Industri (S2)
Manajer Personalia 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/ Kimia (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Pembelian
1 Teknik Industri (S1)
dan Penjualan
Kepala Bagian Pembukuan
1 Akuntansi (S1)
dan Perpajakan
Kepala Bagian Personalia
1 Ilmu Komunikasi/ Psikolagi (S1)
dan Humas
Kepala Bagian Mesin
1 Teknik Mesin/ Elektro (S1)
dan Listrik
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi 12 Teknik/ Ekonomi/ FMIPA (S1)
Karyawan Produksi 85 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Teknik 34 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Keuangan 5 SMK/Politeknik
Karyawan Personalia 5 SMK/Politeknik
Karyawan Pemasaran 10 SMU/D1/Politeknik
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 10 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 200

9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp.)

Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Dewan Komisaris 3 12.000.000 36.000.000
Staf Ahli 3 9.000.000 27.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Pemasaran 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Personalia 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Teknik 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 8.000.000
1 7.000.000 7.000.000
dan Penjualan
1 .000.000 7.000.000
dan Perpajakan
1 7.000.000 7.000.000
dan Humas
Kepala Bagian Mesin
1 7.000.000 7.000.000
dan Listrik
Kepala Bagian Proses 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi 12 5.000.000 60.000.000
Karyawan Produksi 85 2.500.000 212.500.000
Karyawan Teknik 34 2.500.000 85.000.000
Karyawan Keuangan 5 2.200.000 11.000.000
Karyawan Personalia 5 2.200.000 11.000.000
Karyawan Pembelian
16 2.200.000 22.000.000
dan Pemasaran
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 2.500.000 5.000.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 1.500.000
Petugas Kebersihan 10 1.200.000 1.200.000
Supir 4 1.500.000 1.500.000
Jumlah 200 598.000.000

9.8 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan cuma-cuma, penyediaan kantin, tempat ibadah dan
sarana olahraga
5. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
6. Fasilitas kendaraan untuk para manager, bagi karyawan pemasaran dan
penyediaan pembelian sarana transportasi/bus karyawan
7. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 1 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan

layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.

Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 162.268.377.515,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 40.857.924.565,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 162.268.377.515,- + Rp 40.857.924.565,-
= Rp. 203.126.302.080,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 82.748.352.350,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 203.126.302.080,- + Rp 194.334.995.958,-
= Rp 397.461.298.038,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 238.476.778.825,-

- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 158.984.519.215,-
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 108.033.193.193,-
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp 239.348.770.205,-
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 108.033.193.193,- + Rp 239.348.770.205,-
= Rp 347.381.963.398,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk diamonium fosfat (DAP) yaitu
sebesar Rp 435.600.000.000 ,-
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 83.807.134.772,-
2. Pajak penghasilan = Rp 25.124.640.432,-
3. Laba setelah pajak = Rp 58.682.494.241,-
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
100
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 83.807.134.772,-
PM = x 100%
Rp 435.600.000.000 ,-
= 19,24 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 19,24 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

10.4.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
100
Biaya Tetap
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP =
( Rp 108.033.193.193,- )
BEP = x 100%
(Rp 435.600.000.000 ,-) - (Rp 239.348.770.205,-)
= 55,05 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 55,05 % 40.000 ton/tahun
= 22.019.37 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 55,05 % x 435.600.000.000
BEP 50 , pabrik layak (feasible)

= Rp 239.790.675,-
-
- BEP 60 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 55,05 , maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.4.3 Return On Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
100
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
Rp 58.682.494.341 ,-
ROI = x 100%
Rp 397.461.298.038,-
= 14,76 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 14,76 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.

10.4.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,1476
POT = 6,7 tahun 7 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 7 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
100
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
Rp 58.582.494.341,-
RON = x 100%
Rp 238.476.778.823,-
RON = 24,61 %
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 25,168 ,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 15 % (Bank Mandiri, 2007)

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Di-

Ammonium Fosfat (DAP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
2. Kapasitas rancangan pabrik etilen diklorida direncanakan 40.000 ton/tahun.
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem staf dan garis
dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 200 orang.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 19.395 m2
6. Analisa Ekonomi :
d. Laba Bersih : Rp 58.682.494.241,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Di-Amonium Fosfat (DAP) layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Achorn, Frank P. Ronald D. young. 1964. Production Of Granular DiAmmonium

Phosphates. New York : Tennessee Coorporation. http://www.United State
Patent/. 2 Juni 2009.
Anonim, 2010. Alum. http://www.PT.ALFA PERSADA/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Amonia. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Asam Foafat. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Di-Ammonium Fosfat. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Di-Ammonium Fosfat. http://www.freepatensonline.com/.
20 Januari 2010
Anonim, 2010. Kaporit. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Laboratorium PERTAMINA UP-II DUMAI
Anonim, 2010. Natrium Hidroksida. http://www.Mereck.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Natrium Klorida. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Natrium Karbonat. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Nalai Tukar rupiah. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Mono Ethanol Amine. http://www.Kenney.com
Anonim. 2009. Optimasi Industri Pupuk Menghadapi Krisis Pupuk di Indonesia. .

http://www.Pusri Keluarga Petani/. 13 Juni 2009.
Anonim, 2010. Solar. http://www.Kompas.com/. 20 Januari 2010
Anonim. 2008. Statistika Perdagangan Luar Negeri Indonesia Import Indonesia.

Badan Pusat Statistika Sumatera Utara, jilid/ Vol 2.
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.

Brown, Marion L. Charles A. Johnson. Gerald L. Tucker. 1977. Process for
Granulating Ammonium Phopsphate Containing Fertilizer.
http://www.United State Patent/. 2 Juni 2009.
Brownell, L.E, Young E.H. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi
Cahyono, Budi. 2004. Keselamatan Kerja Bahan Kimia di Industri.
Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Fairchild, William D. Valrico. Fla. 1986. Process For Producing Granular

Diammonium Phosphate. http://www.United State Patent/. 2 Juni 2009.
Foust, A.S. Principles of Unit Operation. 1980. John Wiley and Sons: London
Geankoplis, Christie. 1997. Transport Process and Unit Operation. Edisi 3.
New Delhi : Prentice-Hall of India
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Khol, Arthur. Richard Nielsen. 1997. Gas Purification. Edisi 5. Texas : Gulf
Publishing Company.
Madura, jeff. 2000. Introduction ti Bussiness. 2nd Edition. USA: South-Western

Collage Publishing.
Manulang, M. (Alih Bahasa). 1988. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1.

Yogyakarta : Penerbit Liberty.
Mc Cabe, W.L; Smith, J.M. 1999. Unit Operation of Chemica Engineering. 5th
Edition. New York : McGraw-Hill
Metcalf & Eddy. 2003. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. 4rd Edition.
New Delhi : McGraw-Hill Book Company
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Moore, George F. Thomas Beer. 1960. process Of Manufacturing Di-Ammonium

Phosphate. New york : Tennessee Coorporation. http://www.United State

Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition.. New York: McGraw-Hill
Book Company
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Perrys Chemical Engineershandbook.

Edisi 8. New York : McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Kalus D. Timmerhause dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. Imternational Edition.
Mc. Graw-Hill. Singapore
Reklaitis, G. V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York :

McGraw-Hill Book Company.
Richardson dan Coulson. 2005. Chemical Engineering Design. 4th Edition.
Oxford : Linacre House, Jordan Hill
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta. PT Indeks Gramedia

Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan
Pajak atas Barang Mewah. Jakarta. PT Indeks Gramedia
Salladay, David. Frank P. Robbins Beach. 1988. Diammonium Phosphate Produced

With A High-Presssure Pipe Reactor. http://www.United State Patent/.
2 Juni 2009.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-Fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Smith, J. M.,Van Ness, H.C. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi

Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Ulrich, Gael D. 1984. A gude to Chemical Engineering Process Design Economics.

Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United State of America :

Butterworth Publisher.
Wikipedia. 2009. Ammonia. http://www.International Labour Organization.
7 februari 2009.

Wikipedia. 2009. Di-ammonium Phosphate. http://www.Technical Data Sheet/.
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Di-ammonium Phosphate. http://www.Material safety Data Sheet/.
20 July 2009.
Wikipedia. 2009. Diammonium Sulfide. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoammonium Phosphate. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoammonium Sulfide. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoethanol amine. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Phosphoric Acid. http://www.Technical Data Sheet/.
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Water. http://www.Technical Data Sheet/ . 7 februari 2009.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan = 1 jam operasi

Kapasitas produksi = 5000 kg/jam
Jumlah hari operasi = 330 hari
Jumlah jam operasi = 24 jam
Berat Molekul :
Diamonium fosfat (DAP) = 132,06 gr/ mol
Diammonium sulfat (DAS) = 68,14 gr/ mol
Monoamonum fosfat (MAP) = 115,03 gr/ mol
Monoamonum sulfat (MAS) = 51,11 gr/ mol
Amonia (NH3) = 17,03 gr/ mol
Asam Fosfat (H3PO4) = 98 gr/ mol
(Perry dan Green, 1999)
Penentuan Laju Alir Bahan Baku

Komposisi Bahan Baku : Komposisi produk :
a. 40% P2O5 a. 88% (NH4)2HPO4
b. 1,7% F b. 1,7% F
c. 52,6% H2O c. 2,2% H2O
d 1,6% Fe2O3 d. 1,6%Fe2O3
e. 1% Al2O3 e. 1% Al2O3
f. 0,3 %CaO f. 0,3% CaO
g. 0,6% MgO g. 0,6% MgO
h. 2,2% H2S h. 4,6% DAS
(Parker, Bryon R, 1988) (www.Material Safety Data Sheet,2009)

A.1 Perhitungan Neraca Massa pada masing-masing Peralatan
A.1.1 Screen II (S-302)
Di-amonium fosfat masuk kedalam scereening II dengan menggunakan
elevator. Pada screening di-amonium fosfat yang masuk berukuran <4 mm, akan
disaring sehingga akan diperoleh produk yang berukuran 2-4 mm. berikut
perhitungan neraca massa di dalam scereening II.
(NH4)2HPO4
F (NH4)2HPO4
H2O F
10 S-302 12 H2O
Fe2O3
Al2O3 Fe2O3
CaO Al2O3
MgO CaO
(NH)2S (DAS) 13 MgO
(NH)2S (DAS)
(NH4)2HPO4
F
H2O
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
(NH)2S (DAS)
Fraksi DAP berukuran 2-4 mm = 60%

(Fairchild, dkk. 1988)
Neraca Massa total :

F10 = F12 + F13
F12 = 0.6 F10
Neraca massa komponen Laju Alir 12 (F12) = 5000 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 88% x 5000 kg/jam = 4400 kg/jam
F = 1,7% x 5000 kg/jam = 85 kg/jam
H2O = 2,2% x 5000 kg/jam = 110 kg/jam
Fe2O3 = 1,6% x 5000 kg/jam = 80 kg/jam
Al2O3 = 1% x 5000 kg/jam = 50 kg/jam
CaO = 0,3% x 5000 kg/jam = 15 kg/jam
MgO = 0,6% x 5000 kg/jam = 30 kg/jam
DAS = 4,6% x 5000 kg/jam = 230 kg/jam
(www.Material Safety Data Sheet,2009)

Neraca massa komponen Laju Alir 10 (F10)
(NH4)2HPO4 = F12(NH4)2HPO4/ 0,6 = 7333,3333 kg/jam
12
F =F F/ 0,6 = 141,6667 kg/jam
H2O = F12H2O/ 0,6 = 183,3333 kg/jam
Fe2O3 = F12Fe2O3 / 0,6 = 133,3333 kg/jam
Al2O3 = F12Al2O3/ 0,6 = 83,3333 kg/jam
CaO = F12CaO/ 0,6 = 25 kg/jam
12
MgO =F MgO/ 0,6 = 50 kg/jam
DAS = F12DAS/ 0,6 = 383,3333 kg/jam
Total F10 = 8333,333 kg/jam

(NH4)2HPO4 = F10(NH4)2HPO4 - F12(NH4)2HPO4 = 2933,3333 kg/jam
F = F10F - F12F = 56,6667 kg/jam
10 12
H2O =F H2O -F H2O = 73,3333 kg/jam
Fe2O3 = F10Fe2O3 - F12Fe2O3 = 53,3333 kg/jam
Al2O3 = F10Al2O3 - F12Al2O3 = 33,333 kg/jam
CaO = F10CaO - F12CaO = 10 kg/jam
MgO = F10MgO - F12MgO = 20 kg/jam
10 12
DAS =F DAS -F DAS = 153,333 kg/jam

Tabel LA-1 Neraca Massa Screen II (S-302)
Laju Alir Keluar Laju Alir Masukl
Alur 12 Alur 13 Alur 10
Komponen BM F N F N F N
(Kg/Jam) (Kmol/jam) (Kg/Jam) (Kmol/jam) (Kg/Jam) (Kmol/jam)

(NH4)2HPO4 132,06 4400 33,3182 2933,3333 22,2121 7333,3333 55,5303
F 38 85 2,2368 56,6667 1,4912 141,6667 3,7281
H2O 18,02 110 6,1043 73,3333 4,0696 183,3333 10,1739
Fe2O3 159,69 80 0,5010 53,3333 0,334 133,3333 0,8350
Al2O3 101,96 50 0,4904 33,3333 0,3269 83,3333 0,8173
CaO 56,08 15 0,2675 10 0,1783 25 0,4458
MgO 40,3 30 0,74444 20 0,4963 50 1,2407
DAS 68,14 230 3,3754 153,3333 2,2503 383,3333 5,6257
Total 5000 47,0380 3333,3333 31,3587 8333,3333 78,3967
TOTAL 8333,3333 8333,3333
A.1.2 Screen I (S-301)

Di-Amonium Fosfat (DAP) yang berasal dari dryer (DD-204) masuk kedalam
screening I dengan menggunakan elevator. Pada screening di-amonium fosfat akan
dipisahkan. DAP yang masuk berukuran <4 mm akan dikirim ke screen II (S-302),
sedangkan yang berukuran >4 mm akan dikirim ke Ball Mill (SR-303) untuk
dihaluskan dan mejadi lebih halus. Berikut perhitungan di Screen I.
(NH4)2HPO4
F
H2O
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO 11 (NH4)2HPO4
(NH4)2HPO4 (NH)2S (DAS) F
F H2O
H2O 8 S-301 9
Fe2O3
Fe2O3 Al2O3
Al2O3 (NH4)2HPO4 CaO
CaO F MgO
MgO 10 H2O (NH)2S (DAS)
(NH)2S (DAS) Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
(NH)2S (DAS)
Pada Alat ini fraksi DAP yang berukuran < 4 mm adalah 90% dan fraksi DAP yang
berukuran > 4 mm adalah 10%. (Fairchild, dkk. 1988)

Neraca Massa total :
F8 + F11 = F10 + F9
F9 = F8 + F11 - F10
Neraca massa komponen Laju Alir 8 + 11 (F8+F11)

(NH4)2HPO4 = (7333,3333 / 0,9) kg/jam = 8148,1481 kg/jam
F = (141,6667/ 0,9) kg/jam = 157,4074 kg/jam
H2O = (183,3633/ 0,9) kg/jam = 203,7037 kg/jam
Fe2O3 = (133,3333/ 0,9) kg/jam = 148,1481 kg/jam
Al2O3 = (83,3333/ 0,9) kg/jam = 92,5926 kg/jam
CaO = (25/ 0,9) kg/jam = 27,7778 kg/jam
MgO = (50/ 0,9) kg/jam = 55,5556 kg/jam
DAS = (383,3333/ 0,9) kg/jam = 425,9259 kg/jam
Total F8 + F11 = 9259,2591 kg/jam

(NH4)2HPO4 = (F8(NH4)2HPO4 + F11(NH4)2HPO4 )- F10(NH4)2HPO4 = 814,8148 kg/jam
F = (F8F + F11F ) - F10F = 15,7407 kg/jam
H2O = (F8F + F11F ) - F10H2O = 20,37 04kg/jam
Fe2O3 = (F8Fe2O3 + F11Fe2O3) - F10Fe2O3 = 14,8148 kg/jam
8 11 10
Al2O3 = (F Al2O3 +F Al2O3) -F Al2O3 = 9,2593 kg/jam
CaO = (F8CaO + F11CaO) - F10CaO = 2,7778 kg/jam
MgO = (F8MgO + F11MgO) - F10MgO = 5,5556 kg/jam
DAS = (F8DAS +F11DAS) - F10DAS = 42,5926 kg/jam
F9 = F11 = 925,9259 kg/jam

Maka Neraca komponen F11 adalah :
(NH4)2HPO4 = F11(NH4)2HPO4 = 814,8148 kg/jam
F = F11F = 15,7407 kg/jam
H2O = F11H2O =20,3704 kg/jam
Fe2O3 = F11Fe2O3 = 14,8148 kg/jam
Al2O3 = F11Al2O3 = 9,2593 kg/jam
CaO = F11CaO = 2,7778 kg/jam
11
MgO =F MgO = 5,5556 kg/jam
DAS = F11DAS = 42,5926 kg/jam
Maka neraca komponen lahu alir 8 (F8) adalah : (F8 + F11) F11
(NH4)2HPO4 = F12(NH4)2HPO4/ 0,6 = 7333,3333 kg/jam
12
F =F F/ 0,6 = 141,6667 kg/jam
H2O = F12H2O/ 0,6 = 183,3333 kg/jam
Fe2O3 = F12Fe2O3 / 0,6 = 133,3333 kg/jam
Al2O3 = F12Al2O3/ 0,6 = 83,3333 kg/jam
CaO = F12CaO/ 0,6 = 25 kg/jam
MgO = F12MgO/ 0,6 = 50 kg/jam
12
DAS =F DAS/ 0,6 = 383,3333 kg/jam

Tabel LA-2 Neraca Massa Screen I (S-301)
Alur Masuk (Kg/Jam)
Alur 8 Alur 11
Komponen BM F N F N
(Kg/jam) (Kmol/jam) (Kg/jam) (Kmol/jam)

(NH4)2HPO4 132,06 7333,3333 55,5303 814,8148 6,17
F 38 141,6667 3,7281 15,7407 0,4142
H2O 18,02 183,3333 10,1739 20,3704 1,1304
Fe2O3 159,69 133,3333 0,835 14,8148 0,0928
Al2O3 101,96 83,3333 0,8173 9,2593 0,0908
CaO 56,08 25 0,4458 2,7778 0,0495
MgO 40,3 50 1,2407 5,5556 0,1379
DAS 68,14 383,3333 5,6257 42,5926 0,6251
Total 8333,3333 78,3967 925,9259 8,7107
TOTAL 9259,2592
Alur Keluar
Alur 10 Alur 9
Komponen BM F N F N

(NH4)2HPO4 132,06 7333,3333 55,5303 814,8148 6,17
F 38 141,6667 3,7281 15,7407 0,4142
H2O 18,02 183,3333 10,1739 20,3704 1,1304
Fe2O3 159,69 133,3333 0,835 14,8148 0,0928
Al2O3 101,96 83,3333 0,8173 9,2593 0,0908
CaO 56,08 25 0,4458 2,7778 0,0495
MgO 40,3 50 1,2407 5,5556 0,1379
DAS 68,14 383,3333 5,6257 42,5926 0,6251
Total 8333,3333 78,3967 925,9259 8,7107
TOTAL 9259,2592

A.1.3 Ball Mill (SR-303)
Di-Amonium Fosfat yang berasal dari screen I (S-301) masuk ke dalam Ball
Mill menggunakan elevator. Pada Ball Mill DAP dipecah agar lebih halus lagi.
Berikut ini perhitungan neraca massa di Ball Mill.
(NH4)2HPO4
(NH4)2HPO4 F
F 9 11 H2O
H2O SR-303 Fe2O3
Fe2O3 Al2O3
Al2O3 CaO
CaO MgO
MgO (NH)2S (DAS)
(NH)2S (DAS)
Neraca Massa Total F9 = F11

F = F11F = 15,7407 kg/jam
11
H2O =F H2O =20,3704 kg/jam
Fe2O3 = F11Fe2O3 = 14,8148 kg/jam
Al2O3 = F11Al2O3 = 9,2593 kg/jam
CaO = F11CaO = 2,7778 kg/jam
MgO = F11MgO = 5,5556 kg/jam
11
Total F = 925,9259 kg/jam

Tabel LA-3 Neraca Massa Ball Mill (SR-303)
Alur Masuk (Kg/Jam) Alur Keluar (Kg/Jam)
Alur 9 Alur 11
Komponen BM F N F N

(NH4)2HPO4 132,06 814,8148 6,17 814,8148 6,17
F 38 15,7407 0,4142 15,7407 0,4142
H2O 18,02 20,3704 1,1304 20,3704 1,1304
Fe2O3 159,69 14,8148 0,0928 14,8148 0,0928
Al2O3 101,96 9,2593 0,0908 9,2593 0,0908
CaO 56,08 2,7778 00495 2,7778 0,0495
MgO 40,3 5,5556 0,1379 5,5556 0,1379
DAS 68,14 42,5926 0,6251 42,5926 0,6251
Total 925,9259 8,7107 925,9259 8,7107
TOTAL 9259,2592
A.1.4 Rotary Drum Dryer (CD-204)

Di-Amonium Fosfat yang berasal dari Granulator (TT-203) masuk ke dalam
Rotary Drum Dryer (CD-204) menggunakan elevator. Pada Rotary Drum Dryer
DAP dikeringkan hingga kandungan air di dalamnya berkurang. Berikut ini
perhitungan neraca massa di Rotary Drum Dryer.
H 2O
(NH4)2HPO4 14 (NH4)2HPO4
F F
H2O H2O
Fe2O3 7 Rotary Drum Dryer 8 Fe2O3
Al2O3 Al2O3
CaO
(DD-204) CaO
MgO MgO
(NH)2S (DAS) (NH)2S (DAS)
Neraca Massa Total F7 = F14 + F8

Efisiensi Rotary Drum dryer = 60%
(Walas, 1988)

F = F8F = 141,6667 kg/jam
8
H2O =F H2O = 183,3333 kg/jam
8
Fe2O3 =F Fe2O3 = 133,3333 kg/jam
Al2O3 = F8Al2O3 = 83,3333 kg/jam
CaO = F8CaO = 25 kg/jam
MgO = F8MgO = 50 kg/jam
8
Total F = 8333,333 kg/jam
F14H2O = 60% F7H2O

F8H2O = 40% F7H2O
F7H2O = 183,333/0,4 kg/Jam = 458,333 kg/ Jam
F14H2O = F7H2O F8H2O
= 458,333 kg/jam 183,333 kg/jam
14
F H2O = 275 kg/ jam
Neraca Massa Komponen F7

F = F8F = 141,6667 kg/jam
H2O = F8H2O/ 0,6 = 458,3333 kg/jam
8
Fe2O3 =F Fe2O3 = 133,3333 kg/jam
Al2O3 = F8Al2O3 = 83,3333 kg/jam
CaO = F8CaO = 25 kg/jam
MgO = F8MgO = 50 kg/jam

Tabel LA-4 Neraca Massa Rotary Drum Dryer (CD-204)
Laju Alir Keluar Laju Alir Masuk

(NH4)2HPO4 132,06 7333,3333 55,5303 - - 7333,3333 55,5303
F 38 141,6667 3,7281 - - 141,6667 3,7281
H2O 18,02 183,3333 10,1739 275 15,2608 458,3333 25,4347
Fe2O3 159,69 133,3333 0,835 - - 133,3333 0,8350
Al2O3 101,96 83,3333 0,3173 - - 83,3333 0,8173
CaO 56,08 25 0,4458 - - 25 0,4458
MgO 40,3 50 1,2407 - - 50 1,2407
DAS 68,14 383,3333 5,6257 - - 383,3333 5,6257
Total 8333,3333 78,3967 275 15,2608 8608,3333 93,6576
TOTAL 8608,3333 8608,3333
A.1.5 Granulator (TT-203)

Mono Amonium fosfat (MAP) dan Di-Amonium fosfat (DAP) yang berasal
dari reaktor berbentuk slurry akan dikirimkan ke granulator. Di dalam granulator
terjadi penambahan amonia, sehingga terbentuk di-amonium fosfat. Granulator
berfungsi untuk mengubah slurry menjadi butiran. Berikut ini neraca massa pada
granulator.
NH3 NH3
17 15
(NH4)2HPO4 (DAP)
F (NH4)2HPO4
H2O
6 TT-203 7 F
Fe2O3 H2O
Al2O3 Fe2O3
CaO Al2O3
MgO 13 CaO
NH4HS (MAS) (NH4)2HPO4 MgO
(NH4)H2PO4 (MAP) F (NH)2S (DAS)
H2O
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
(NH)2S (DAS)

Pada Granulator Amonia (NH3) yang bereaksi adalah 88%, dan 12 % dikirim ke
menara Absorber.
(Achorn, dkk.1960)
Reaksi yang terjadi pada granulator adalah:

(NH4)H2PO4 + NH3 (NH4)2HPO4 (1)
NH4HS + NH3 (NH4)2S (2)
(Moore, dkk. 1957)
Neraca Kesetimbangan :
NNH3Out = NNH3in r1 r2 (1) (Reklaitis, 1983)
N(NH4)2HPO4Out = N(NH4)2HPO4in + r1 (2)
N(NH4)H2PO4Out = N(NH4)H2PO4in - r1 (3)
N(NH4)2SOut = N(NH4)2Sin + r2 (4)
NNH4HSOut = NNH4HSin - r2 (5)
DAP
7
FDAP = 7333,3333 kg/ jam
55,5303
13
7
FDAP 7333,3333 kg/jam kmol
N DAP =
MR DAP 132,06 gr/mol jam
22,2121
13
13 FDAP 2933,3333 kg/jam kmol
N DAP =
MR DAP 132,06 gr/mol jam
7 13 5 5
N DAP = N DAP + N DAP + N MAP
5 5
N DAP + N MAP = 55,5303kmol/ jam 22,2121 kmol/ jam
5 5
N DAP + N MAP = 33,3182 kmol/ jam (6)
Asumsi :
5 5
N MAP = 6 N DAP
5 5
N DAP + N MAP = 33,3182 kmol/ jam
5
7 N DAP = 33,3182 kmol/jam
5 5
N DAP = 4,7597 kmol/jam, dan N MAP = 33,3182 4,7597 = 28,5585 kmol/ jam

(NH)2S (DAS)
5,6257
7
7 FDAS 383,3333 kg / jam kmol
N DAS =
MRDAS 68,14 gr / mol jam
2,2503
13
13 FDAS 153,3333 kg / jam kmol
N DAS =
MRDAS 68,14 gr / mol jam
7 13 5
N DAS = N DAS + N MAS
5
N MAS = 5,6257 kmol/ jam 2,2503 kmol/ jam = 3,3754 kmol/ jam
Reaksi kesetimbangan pada reaksi 1 :

(NH4)H2PO4 + NH3 (NH4)2HPO4
M: 28,5585 y 0
B: 28,5585 28,5585 28,5585
S: 0 (y 28,5585) 28,5585
Misalkan NH3 awal = y
Maka NH3 sisa pada reaksi 1 = (y 28,5585)
Reaksi kesetimbangan pada reaksi 2 :
(NH4)HS + NH3 (NH4)2S
M: 3,3754 (y-28,5585) 0
B: 3,3754 3,3754 3,3754
S: 0 (y 31,9339) 3,3754
Maka NH3 sisa pada reaksi 2 = (y 31,9339)
NH3 yang bereaksi adalah 88%, dan amonia sisa adalah 12%
Misal : NH3 awal = y

Untuk (NH4)2S (DAS) Untuk NH3 :
Out in
NDAS = NDAS + r2 NNH3Out = NNH3in r1 r2
5,6257 = 2,2503 + r2 0,12 y = y r1 r2
r2 = 3,3754 kmol/ jam r1 + r2 = 0,85 y kmol/ jam
28,5585 + 3,3754 = 0,88 y
Untuk (NH4)H2PO4 (MAP) 31,9339 = 0,88 y
Out in
NMAP = NMAP - r1 Y = 36,2885
0 = NMAPin - r1 Maka N6NH3 = 36,2885 kmol/ jam
NMAPin = r1 N15NH3 = 0,12 x N6NH3
r1 = 28,5585 kmol/jam = 0,12 x36,2885 kmol/ jam
= 4,3546
Tabel LA-5 Neraca Massa Granulator (TT-203)

Laju Alir Masuk

(NH4)2HPO4 132,06 628,5659 4,7597 2933,3333 22,2121 - -
(DAP)
F 38 85 2,2368 56,6667 1,4912 - -
H2O 18,02 385 21,3651 73,3333 4,0696 - -

Tabel LA-5 Neraca Massa Granulator (TT-203).(Lanjutan)
Fe2O3 159,69 80 0,5010 53,3333 0,334 - -
Al2O3 101,96 50 0,4904 33,3333 0,3269 - -
CaO 56,08 15 0,2675 10 0,1783 - -
MgO 40,3 30 0,7444 20 0,4963 - -
(NH4)2S 68,14 0 0 153,3333 2,2503 - -
(DAS)
(NH4)H2PO4 115,03 3285,0843 28,5585 - - - -
(MAP)
NH4HS 51,11 172,5167 3,3754 - - - -
(MAS)
NH3 17,03 - - - 617,9931 36,2885
Total 4731,1669 47,0380 3333,3333 31,3587 617,9931 36,2885
TOTAL 8682,4933
Laju Alir Keluar

Alur 7 Alur 15
Komponen BM
F N F N
(Kg/Jam) (Kmol/jam) (Kg/Jam) (Kmol/jam)

(NH4)2HPO4 132,06 7333,3333 55,5303 - -
(DAP)
F 38 141,6667 3,7281 - -
H2O 18,02 458,3333 25,4347 - -
Fe2O3 159,69 133,3333 0,835 - -
Al2O3 101,96 83,3333 0,8173 - -
CaO 56,08 25 0,4458 - -
MgO 40,3 50 1,2407 - -
(NH4)2S 68,14 383,3333 5,6257 - -
(DAS)
(NH4)H2PO4 115,03 - - - -
(MAP)
NH4HS 51,11 - - - -
(MAS)
NH3 17,03 - - 74,1588 4,3546
Total 8608,3333 93,6576 74,1588 4,3546
TOTAL 8682,4933

A.1.6 Reaktor (R-201)
Pada reaktor terjadi reaksi antara amonia (NH3) dan asam fosfat (H3PO4). Reaktor
yang digunakan adalah reaktor pipa. Hasil reaksi adalah monoamonium fosfat (MAP),
diamonium fosfat (DAP) dan amonium sulfat (MAS). Hasil keluaran reaktor berupa
slurry dan campuran gas. Gas akan dikirim ke absorber untuk diabsorpsi sehingga
dihasilkan gas NH3.
Berikut ini neraca massa pada reaktor (R-201):
NH3
H 2S
NH3
(NH4)2HPO4 (DAP)
3 4 F
NH3 1 H2O
H3PO4 5
Fe2O3
F R-202 Al2O3
H2O CaO
Fe2O3 2 MgO
Al2O3 NH4HS (MAS)
CaO (NH4)H2PO4 (MAP)
MgO
H2S
Pada reaktor Amonia (NH3) yang bereaksi adalah 85%, dan 15 % dikirim ke menara
Absorber.
(Achorn, dkk.1960)
Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah:
H3PO4 + NH3 (NH4)H2PO4 (1)
H3PO4 + 2NH3 (NH4)2HPO4 (2)
H2S + NH3 NH4HS (3)
(Moore, dkk. 1957)
Neraca Kesetimbangan :
NNH3Out = NNH3in r1 2r2 r3 (1) (Reklaitis,1983)
N(NH4)2HPO4Out = N(NH4)2HPO4in + r2 (2)
N(NH4)H2PO4Out = N(NH4)H2PO4in + r1 (3)
NNH4HSOut = NNH4HSin + r3 (4)
NNH4HSOut = NNH4HSin - r2 (5)

Untuk (NH4)2HPO4 (DAP) Maka :
Out n
NDAP = NDAP + r2 N1NH3 + N3NH3 = 48,7686 kmol/jam
4,7597 = 0 + r2 N4NH3 = 0,15 x N1+3NH3
r2 = 4,7597 kmol/ jam = 0,15 x 48,7686 kmol/ jam
= 7,3153 kmol/ jam
Untuk (NH4)H2PO4 (MAP)
NMAPOut = NMAPin - r1 Untuk H2S :
0 = NMAPin - r1 Asumsi H2S bereaksi = 85 %,
NMAPin = r1 H2S awal = Z
r1 = 28,5585 kmol/jam NH2SOut = NH2Sin - r3
0,15 Z = Z 3,3754
Untuk NH4HS (MAS) Z = 3,9711
NMASOut = NMASin + r3 Maka
0 = NMASin + r3 N4H2S = 0,15 x 3,9711 kmol/ jam
r3 = 3,3754 kmol/jam = 0,5957 kmol/ jam
Untuk NH3 : Untuk H3PO4 :

Misalkan NH3 awal = y NH3PO4Out = NH3PO4in r1 r2
NNH3Out = NNH3in r1 2r2 r3 r1 + r2 = NH3PO42
0,15 y = y r1 2r2 r3 NH3PO42 = 28,5585 + 4,7597 kmol/ jam
r1 + 2r2 + r3 = 0,85 y kmol/ jam NH3PO42 = 33,3182 kmol/ jam
28,5585 + 3,3754 + 9,5194 = 0,88 y
41,4533 = 0,85 y Jumlah bahan baku yang diperlukan :
Y = 48,7686 kg H 3 PO4 BM P2 O5
x
40% BM H 3 PO4
3265,1836 kg / jam 142
x
0,4 98
Maka jumlah bahan baku yang
diperlukan adalah :11.827,961 Kg/ jam

Tabel LA-6 Neraca Massa Reaktor (R-201)
Laju Alir Keluar

Alur 5 Alur 4
Komponen BM F N F N

(NH4)2HPO4 132,06 628,5659 4,7597 - -
(DAP)
F 38 85 2,2368 - -
H2O 18,02 385 21,3651 - -
Fe2O3 159,69 80 0,5010 - -
Al2O3 101,96 50 0,4904 - -
CaO 56,08 15 0,2675 - -
MgO 40,3 30 0,7444 - -
(NH4)2S 68,14 - - - -
(DAS)
(NH4)H2PO4 115,03 3285,0843 28,5585 - -
(MAP)
NH4HS 51,11 172,5167 3,3754 - -
(MAS)
NH3 17,03 - - 124,5796 7,3153
H 2S 34,08 - - 20,3015 0,5957
H3PO4 98 - - - -
Total 4731,1669 47,0380 144,8811 7,911
TOTAL 4876,048

Laju Alir masuk
Alur 2 Alur (1+3)
Komponen BM F N F N

(NH4)2HPO4 132,06 0 0 - -
(DAP)
F 38 85 2,2368 - -
H2O 18,02 385 21,3651 - -
Fe2O3 159,69 80 0,5010 - -
Al2O3 101,96 50 0,4904 - -
Tabel LA-6 Neraca Massa Reaktor (R-201).(Lanjutan)

CaO 56,08 15 0,2675 - -
MgO 40,3 30 0,7444 - -
(NH4)2S 68,14 - - - -
(DAS)
(NH4)H2PO4 115,03 - - - -
(MAP)
NH4HS 51,11 - - - -
(MAS)
NH3 17,03 - - 830,5293 48,7686
H 2S 34,08 135,3351 3,9711
H3PO4 98 3265,1836 33,3182 - -
Total 4045,5187 37,2893 830,5293 48,7686
TOTAL 4876,048

A.1.7 Absorber (A-202)
Pada absorber terjadi proses penyerapan amonia (NH3) dari campuran gas NH3
dan H2S. proses absorpsi terjadi dengan menggunakan monoetanolamina (MEA) sebagai
absorben. Gas yang akan diabsorpsi berasal dari hasil reaksi pada granulator. Gas ini
akan diabsorpsi, sehingga hasil absorpsi berupa gas amonia yang dapat digunakan
kembali pada reaktor (R-201).
MEA(l)
16
NH3 (g) 4 3
H2S (g) A-201 NH3 (g)
15 17
NH3 (g) RNH3+
HS-
Untuk gas H2S seluruhnya terikat oleh MEA pada alur 17, diinginkan seluruhnya diserap
MEA, sehingga NH3 dapat keluar dari absorber. Reaksi yang terjadi antara MEA dan
H2S akan membentuk RNH3+ dan HS-.
RNH2 + H2S RNH3+ + HS-.
Perbandinagn mol reaktan MEA dan H2S adalah 5 mol : 1 mol (Khol, Arthur 1997)
Neraca kesetimbangan yang terjadi pada absorber :
RNH2out = RNH2in r1
H2Sout = H2Sin r1
RNH3+ out = RNH3+ in + r1
HS- out = HS- in + r1
Untuk H2S :
H2S out = H2Sin r1
0 = 0,5957 kmol/ jam r1
r1 = 0,5957 kmol/ jam
Untuk MEA (RNH2) :
Mol RNH2in = 5 x mol H2Sin RNH2out = RNH2in r1
= 5 x 0,5957 kmol/ jam = 2,9785 0,5957
= 2,9785 kmol/ jam = 2,3828 kmol/ jam

Untuk HS-
HS- out = HS- in + r1
HS- out = 0,5957 kmol/ jam
Untuk RNH3+
RNH3+ out = RNH3+ in + r1
RNH3+ out = 0,5957 kmol/ jam
Tabel LA-7 Neraca Massa Absorber (A-201)
Laju Alir Masuk

NH3 17,03 124,5796 7,3153 74,1588 4,3546 - -
H2S 34,08 20,3015 0,5957 - - - -
MEA 61 - - - - 181,6885 2,9785
Total 144,8811 7,911 74,1588 4,3643 181,6885 2,9785
TOTAL 400,7284
Tabel LA-7 Neraca Massa Absorber (A-201).(Lanjutan)

Laju Alir keluar
Alur 17 Alur 3
Komponen BM F N F N

NH3 17,03 - 198,7384 11,6699
RNH3+ 62 36,9334 0,5957 - -
-
HS 33,07 19,6998 0,5957 - -
MEA (NH2) 61 145,3508 2,3828
Total 201,984 1,1914 198,7384 11,6699
TOTAL 201,984

A.1.8 Stripper (S-205)
Pada stripper terjadi proses pemulihan MEA dari campuran MEA dan H2S. gas
H2S akan keluar pada bagian atas stripper sedangakan MEA akan dikembalikan lagi ke
absorber untuk digunakan kembali sebagai absorben. Berikut neraca massa pada stripper.
H2S (g)
21
RNH3+ 17 S-205 19
RNH3+
HS- F HS-
RNH2
18
H2S
20 RNH3+
RNH2 HS-
RNH3+ H-206 Steam
HS
Neraca massa total :

F17 = F20 + F21
F17 = F18
Pada stripper RNH3+ dan yang bereaksi adalah seluruhnya, sehingga menghasilkan MEA
dan H2S (Khol, Arthur. 1997)
Tabel LA-8 Neraca Massa Stripper (ST-205)

Laju Alir Masuk Laju Lair keluar
(kg/ jam) (Kmol/ jam) (kg/ jam) (Kmol/ jam) (kg/ jam) (Kmol/ jam)
MEA 61 181,683 2,9785 181,683 2,9785 - -
H2S 34,08 20.301 0,5957 - - 20.301 0,5957
Total 201,984 3,5742 181,683 2,9785 20.301 0,5957
Total 201,984 201,984

A.1.9 Reboiler (H-206)
Reboiler pada stripper berfungsi untuk menguapkan MEA yang kemudian akan
dikirim ke absorber untuk digunakan kembali sebagai absorben. Berikut perhitungan
neraca massa pada reboiler.
RNH3+ 19
HS-
RNH2
H2S
18
RNH3+ Steam
HS-
Reaksi yang terjadi pada reboiler adalah :

RNH3+ + HS- RNH2 + H2S
Neraca kesetimbangan yang terjadi pada reboiler :
RNH2out = RNH2in + r1
H2Sout = H2Sin + r1
RNH3+ out = RNH3+ in - r1
HS- out = HS- in - r1
MEA (RNH2) yang dapat dipulihkan adalah 80%, sehingga RNH2out = 0,2 RNH2in
Untuk HS- : Untuk RNH3+ :

HS- out = HS- in
r1 RNH3+ out = RNH3+ in - r1
0 = 0,5957 r1 = 0,5957 0,5957 kmol/ jam
r1 = 0,5957 kmol/ jam =0
Untuk RNH2 : Untuk H2S :

RNH2out = RNH2in + r1 H2Sout = H2Sin + r1
RNH2out = 2,3828 + 0,5957 H2Sout = 0,5957 kmol/ jam
RNH2out = 2,9785 kmol/ jam

Tabel LA-9 Neraca Massa Reboiler (H-206)
Laju Alir Masuk Laju alir keluar
Komponen Alur 18 Alur 19

BM F N F N
(kg/ jam) (Kmol/ jam) (kg/ jam) (Kmol/ jam)

RNH3+ 62 36,9334 0,5957 - -
-
HS 33,07 19,6998 0,5957 - -
MEA (RNH2) 61 145,3508 2,3828 181,683 2,9785
H2S 34,08 - - 20,3014 0,5957
Total 201,984 3,5742 201,984 3,5742
Total 201,984 201,984

LC-65
LAMPIRAN B
NERACA PANAS

Satuan Operasi : kJ/ jam
Temperatur basis : 25C = 298,15 K
Neraca panas menggunakan perhitungan sebagai berikut :

Perhitungan panas untuk bahan berfasa cair

T
Q=H= n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Tref
Dimana : n : mol (kmol)

Cp : kapasitas panas
T : temperature (K)
Tabel LB-1 Data Kapasitas panas cair Cp(g TK) = a + bT + cT2 + dT3 [ J/mol K ]
Komponen a b C D
H2S 2,18238E+01 7,74223E-01 -4,20204E-03 7,38677E-06
H2O 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06
F2 -4,56808E+01 1,33975E+00 -1,64621E-03 1,00531E-06
NH3 2,01494E+01 8,45765E-01 -4,06745E-03 6,60687E-06
H3PO4 0,7024 - - -
(Sumber : Reaklaitis, 1983)
Perhitungan panas untuk bahan berfasa gas
Cp ( g ) a bT cT 2 dT 3 eT 4 fT 5
Tabel LB-2 Data Kapasitas panas gas Cpg TK = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [ J/mol K ]
Komponen a b C D e
H2S 3,45234E+01 -1,76481E-02 6,76664E-05 -5,32454E-08 1,40695E-11
H2O 3,40471E+01 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
H3PO4
NH3 2,75500E+01 2,56278E-02 9,90042E-06 -6,68639E-09 0
F2 -2,49539E+01 6,97984E-01 -3,24456E-06 -5,26657E-07 2,70246E-10
(Sumber : Reklaitis, 1983)

LC-65
Perhitungan panas untuk bahan berfasa padat

Tabel LB-3 Data Kapasitas panas untuk padatan
KOMPONEN Cp (kal/molK)
Fe2O3 24,72 + 0,01604T 423400/T2
Al2O3 22,08 + 0,008971T 522500/T2
CaO 10 + 0,00484T 108000/T2
MgO 10,86 + 0,001197T 208700/T2
(NH4)2HPO4 (DAP) 185, 87
(NH4)H2PO4 (MAP) 144,43
NH4HS (MAS) 110,36
(NH4)2S (DAS) 68,92
(Sumber : Reaklaitis, 1983)
Penentuan data Cp solid dengan metode Kopps Rule

Tabel LB-4 kontribusi elemen padatan untuk menentukan kapasitas panas
Elemen atom E
H 7,56
N 18,76
O 13,42
S 12,36
P 26,63
(Sumber : Perry dan Green, 1999)
N
n
Cps = .Ei
i 1
i
Keterangan : Cps = Cp solid pada 298,215 J/ mol K

Ni = Jumlah atom dalam senyawa
Ei = numeric value of contribution of atomic element
Cps (NH4)2HPO4 = 2(18,76) + 9(7,56) + 26,63 + 4(13,42)

= (37,52 + 68,04 + 26,63 + 53,68) J/mol K
= 185,87 J/mol K

LC-65
Cps (NH4)H2PO4 = 18,76 + 6(7,56) + 26,63 + 4(13,42)

= (18,76 + 45,36 + 26,63 + 53,68) J/mol K
= 144,43 J/mol K
Cps (NH4)2S = 2(18,76) + 8(7,56) + 12,36
= (37,52 + 60,48 + 12,36) J/mol K
= 110,36 J/mol K
Cps NH4HS = 18,76 + 5(7,56) + 12,36
= (18,76 + 37,8 + 12,36) J/mol K
= 68,92 J/mol K
Tabel LB-5 Data Panas Reaksi Pembentukan

Komonen Hf (kcal/ mol ) Hf (kJ/ mol )
F2 0 0
NH3 -31,99 -133,846
H2S -4,77 -19,958
H3PO4 -309,32 -1294,195
H2O -68,3174 -285,84
Al2O3 -399,09 -1669,793
CaO -151,7 -634,7128
Fe2O3 -196,510 -822,198
MgO -143,84 -601,827
(NH4)2HPO4 -72,05 -314,01
(NH4)H2PO4 -399,3786 -1671,9
(NH4)2S -55,21 -230,999
NH4HS - 37,5 -156,9

LC-65
B.1 Perhitungan Neraca Panas

B.1.1 Reaktor (201)
NH3
NH3
H2S
2,6 atm, 30C 3 (NH4)2HPO4 (DAP)
4 6,12 atm, 171C
NH3 1 F
H2O
5
H3PO4 R-201 Fe2O3
F 6,12 atm, 171C Al 2O3
H2O 2 1 atm, 30C CaO
Fe2O3 MgO
Al2O3 NH4HS (MAS)
CaO (NH4)H2PO4 (MAP)
MgO
H2S
Perhitungan panas yang masuk (Qin) :

Temperatur basis = 25C = 298,15 K
Reaksi : H3PO4 + NH3 (NH4)H2PO4 (1)
H3PO4 + 2NH3 (NH4)2HPO4 (2)
H2S + NH3 NH4HS (3)
Dimana : r1 = 28,5585 kmol/jam

r2 = 4,7597 kmol/ jam
r3 = 3,3754 kmol/jam
Untuk reaksi 1 :
Hr1(298,15) = Hf produk - Hf reaktan
= [Hf (NH4)H2PO4 - Hf H3PO4 Hf NH3]
Hf (NH4)H2PO4 = -1671,9 kJ/ mol
Hf H3PO4 = -309,32 kcal/ mol
= -309,32 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal
= -1294,195 kJ/ mol
Hf NH3 = -31,99 kcal/ mol
= -31,99 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal
= -133,846 kJ/ mol

LC-65
Hr1 (298,15 K) = Hf produk - Hf reaktan

= [Hf (NH4)H2PO4 - Hf H3PO4 - Hf NH3]
= (-1671,9 kJ/ mol) (-1294,195 kJ/mol) (-133,846 kJ/mol)
= -243,859 kJ/ mol
Untuk reaksi 2:
Hr2 (298,15) = Hf produk - Hf reaktan
= [Hf (NH4)2HPO4 - Hf H3PO4 - 2Hf NH3]
Hf (NH4)2HPO4 = -314,01 kJ/ mol
Hf H3PO4 = -309,32 kcal/ mol

= -309,32 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal
= -1294,195 kJ/ mol
= -133,846 kJ/ mol

= [Hf (NH4)H2PO4 - Hf H3PO4 - 2Hf NH3
= -314,01 (-1294,195 ) (-2 x 133,846) kJ/ mol
= -314,01 + 1561,887 kJ/ mol
= 1247,877 kJ/ mol
Untuk reaksi 3 :
Hr (298,15 K) = Hf produk - Hf reaktan
= [Hf NH4HS - Hf H2S - Hf NH3]
Hf (NH4)HS = - 37,5 kcal/ mol
= - 37,5 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal
= -156,9 kJ/ mol
Hf H2S = - 4,77 kcal/ mol
= - 4,77 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal = -19,958 kJ/ mol

LC-65

= -133,846 kJ/ mol
= [Hf (NH4)HS - Hf H2S - Hf NH3]
= (-156,9 kJ/ mol) (-19,958 kJ/mol) (-133,846 kJ/mol)
= -3,096 kJ/ mol
Temperatur basis = 298,15 K

Panas yang masuk pada reaktor :
NH 3 dT + N NH 3 dT + N H 3 PO4 dT + N H
303,15 303,15 303,15 303,15
Qin = N1 3 2 2
2 S dT
298,15 298,15 298,15 298,15
Al O CaO dT MgO dT + N Fe O
303,15 303,15 303,15 303,15
2 2 2 2
+N 2 3 dT + N +N 2 3 dT
298,15 298,15 298,15 298,15
H 2 O dT + N F dT
303,15 303,15
+ N2 2
298,15 298,15
Panas yang masuk pada alur 1 :
NH
303,15
Cp(g) 3 dT = A (T2 T1) + B/2 (T22 T11) + C/3 (T32 T31) + D/4 (T42 T41) +
298,15
= 0,1798 kJ/ mol K
NH
303,15
1
N 3 dT = 37,0987 kmol/ jam x 0,1798 kJ/ mol K
298,15
= 6,6703 x 103 kJ/ jam K
NH
443,15
Cp(g) 3 dT = A (T2 T1) + B/2 (T22 T11) + C/3 (T32 T31) + D/4 (T42 T41)
298,15
= 5,5206 kJ/ mol K

LC-65
NH
443,15
N3 3 dT = 11,6699 kmol/ Jam x 5,5206 kJ/ mol K
298,15
= 64,,4249 x 103 kJ/ jam K
Al2 O3 dT 22,08 + 0,008971 T 522500/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) =
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,5189 kJ/ mol K
Al O
303,15
2
N 2 3 dT = 0,4904 kmol/ jam x 0,5189 kJ/ mol K
298,15
= 0,2545 x 103 kJ/ jam K
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,2398 kJ/ mol K
CaO
303,15
N2 = 0,2675 kmol/ jam x 0,2398 kJ/ mol K
298,15
= 0,0641 x 103 kJ/ jam K
Fe2 O3 dT 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,6185 kJ/ mol K
Fe O
303,15
2
298,15
= 0,3098 x 103 kJ/ mol K
MgO dT 10,86 dT + 0,001197 T dT - 208700/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,2349 kJ/ mol K
MgO dT
303,15
N2 = 0,7444 kmol/ jam x 0,2349 kJ/ mol K = 174, 9 x kJ/ mol K
298,15

LC-65
H 3 PO4 dT 70,24 dT
303,15 303,15
Cp(l) =
298,15 298,15
= 0,0147 kJ/ jam K
H
303,15
2
N 3 PO4 dT = 33,3182 kmol/ jam x 0,0147 kJ/ jam K
298,15
= 0,4896 x 103 kJ/ mol K
H 3,45234E 01 dT + - 1,76481E - 02 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(g) 2 S dT = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
6,76664E - 05 (T - 5,32454E - 08 (T
303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
1,40695E - 11 (T
303,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 0,17 kJ/ mol K
H
303,15
2
N 2 S dT = 3,9711kmol/ jam x 0,17 kJ/ mol K
298,15
= 0,6750 x 103 kJ/ mol K
F dT - 2,49539E 01 dT + 6,97984E - 01 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(g) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T - 5,26657E - 07 (T
303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
303,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 0,8625 kJ/ mol K
F dT
303,15
2
N = 2,2368 kmol/ jam x 0,8625 kJ/ mol K
298,15
= 1,9292 x 103 kJ/ mol K

LC-65
H 2 O dT 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(l) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T 1,31424E - 06 (T
303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 0,2141 kJ/ mol K
H
303,15
2
N 2 O dT = 21,3651 kmol/ jam x 0,2141 kJ/ mol K
298,15
= 4,5753 x 103 kJ/ jam K
Maka jumlah panas yang masuk pada alur 1 adalah :

(Qin)1 = 6,6703 x 103 kJ/ jam K

(Qin)2 = Q2 Al2O3 + Q2 CaO + Q2 Fe2O3 + Q3 MgO + Q2 F2 + Q2 H2S
+ Q2 H2O + Q2 H3PO4
= (0,2545 + 0,0641 + 0,3098 + 0,1749 + 1,9292 + 0,6750 + 4,5753 +
0,4896) x 103 kJ/ jam K
= 8,4724 x 103 kJ/ jam K

(Qin)3 = 64,4245 x 103 kJ/ jam K
Maka jumlah panas yang masuk pada Reaktor adalah :

(Qin)total = Q1 + Q2 + Q3
= (6,6703 + 8,4724 + 64,4245) x 103 kJ/ jam K
= 79,5672 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Tabel LB-6 Neraca panas yang masuk pada Reaktor (R-201)

Alur Senyawa N(kmol/ jam) Cp dT (kJ/ mol K) N Cp dT (kJ/ jam K)
1 NH3 37,0987 0,1798 6,6703 x 103
Al2O3 0,4904 0,5189 0,2545 x 103
CaO 0,2675 0,2398 0,0641 x 103
Fe2O3 0,5010 0,6185 0,3098 x 103
MgO 0,7444 0,2349 0,1749 x 103
2
H2O 21,3651 0,2141 4,5753 x 103
H3PO4 33,3182 0,0147 0,4896 x 103
F2 2,2368 0,8625 1,9292 x 103
H2S 3,9711 0,17 0,6750 x 103
3 NH3 11,6699 5,5206 64,4245 x 103
Qin 79,5672 x 103
Panas yang keluar dari Reaktor

Panas yang keluar pada alur 4 :
NH
444 ,15
298,15
= 5,5609 kJ/ mol K
NH
444 ,15
4
N 3 dT = 7,3153 kmol/ Jam x 5,5609 kJ/ mol K
298,15
= 40,6797 x 103 kJ/ jam K
H 2 S dT 3,45234E 01 dT + - 1,76481E - 02 (T
444 ,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(g) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
6,76664E - 05 (T2 - T1 ) dT + - 5,32454E - 08 (T

444 ,15 444 ,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
1,40695E - 11 (T
444 ,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 5,0901 kJ/ mol K

LC-65
H
444 ,15
N4 2 S dT = 0,5957 kmol/ jam x 5,0901 kJ/ mol K
298,15
= 3,0322 x 103 kJ/ jam K
Maka panas yang keluar dari alur 4

Q4 = (40,6797 + 3,0322) x 103 kJ/ jaml K
= 43,7119 x 103 kJ/ jam K
Panas yang keluar pada alur 5 :
Al2 O3 dT 22,08 + 0,008971 T 522500/T

444 ,15 444 ,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(s) =
298,15 298,15 298,15 298 ,15
= 15,5218 kJ/ mol K
Al O
444 ,15
N5 2 3 dT = 0,4904 kmol/ jam x 15,5218 kJ/ mol K

298,15
= 7,6119 x 103 kJ/ jam K
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

444 ,15 444 ,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(s) = dT
298 ,15 298 ,15 298,15 298,15
= 7,2061 kJ/ mol K
CaO
444 ,15
5
298 ,15
= 1,9420 x 103 kJ/ jam K
Fe2 O3 dT 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

444 ,15 444 ,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 18,7372 kJ/ mol K
Fe O
444 ,15

298,15
= 9,3873 x 103 kJ/ jam K

LC-65
MgO dT 10,86 dT + 0,001197 T dT - 208700/T

444,15 444 ,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298 ,15
= 6,9054 kJ/ mol K
MgO dT
444,15
5
298,15
= 5,1404 x 103 kJ/ jam K
F dT - 2,49539E 01 dT 6,97984E - 01 (T
444,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(g) = + 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T2 - T1 ) dT + - 5,26657E - 07 (T

444 ,15 444 ,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
444 ,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 30,8365 kJ/ mol K
F dT
444,15

298,15
= 68,9751 x 103 kJ/ jam K
H 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
444,15 444 ,15 444 ,15
2
Cp(l) 2 O dT = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T2 - T1 ) dT + 1,31424E - 06 (T

444 ,15 444 ,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 4,6759 kJ/ mol K
H
444,15
N5 2 O dT = 21,3651 kmol/ jam x 4,6759 kJ/ mol K

298,15
= 99,9016 x 103 kJ/ jam K
(NH 185,87 dT
444,15 444 ,15
Cp(s) ) HPO 4 dT
4 2 =
298,15 298,15
= 27,1370 kJ/ mol K

LC-65
(NH
444,15
N5 4 2 ) HPO 4 dT = 4,7597 kmol/ jam x 27,1370 kJ/ mol K

298,15
= 129,1641 x 103 kJ/ jam K
(NH 4 )H 2 PO 4 dT 144,43 dT
444,15 444 ,15
Cp(s) =
298,15 298,15
= 21,0868 kJ/ mol K
(NH
444,15
5
N 4 )H 2 PO 4 dT = 28,5585 kmol/jam x 21,0868 kJ/ mol K
298,15
= 602,2068 x 103 kJ/ jam K
(NH 68,92 dT
444,15 444 ,15
Cp(s) 4 )HS dT =
298,15 298,15
= 10,0623 kJ/ mol K
(NH
444,15
N5 4 )HS dT = 3,3754 kmol/ jam x 10,0623 kJ/ mol K

298,15
= 33,9644 x 103 kJ/ jam K
Maka panas yang keluar dari alur 5 adalah :

Q5 = (7,6119 + 1,9420 + 9,3873 + 5,1404 + 68,9751 + 99,9016 +
33,9644 + 602,2068 + 129,1641) x 103 kJ/ jam K
= 958,2936 x 103 kJ/ jam K
Panas yang keluar dari reaktor adalah :

Qout = Q4 + Q5
= (43,7119 + 958,2956) x 103 kJ/ jam K
= 1002,0075 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Tabel LB-7 Neraca panas yang keluar pada Reaktor (R-201)

NH3 7,3153 5,5609 40,6797 x 103
4
H2S 0,5957 5,0901 3,0322 x 103
Al2O3 0,4904 15,5218 7,6119 x 103
CaO 0,2675 7,2061 1,9420 x 103
Fe2O3 0,5010 18,7372 9,3873 x 103
MgO 0,7444 6,9054 5,1404 x 103
5 H2O 21,3651 4,6759 99,9016 x 103
F2 2,2368 30,8365 68,9751 x 103
DAP 4,7597 27,1370 129,1641 x 103
MAP 28,5585 21,0868 602,2068 x 103
MAS 3,3754 10,0623 33,9644 x 103
Qin 1002,0055 x 103
r1 Hr1 (298,15 K) = - (28,5585 kmol/ jam x 243,859 x 103 kJ/ kmol)

= - 6964,2473 x 103 kJ/ jam
r2 Hr2 (298,15 K) = 4,7579 kmol/ jam x 1274,877 x 103 kJ/kmol
= 6065,7373 x 103 kJ/ jam
r3 Hr3 (298,15 K) = -(3,3754 kmol/ jam x 3,096 x 103 kJ/ kmol)
= - 10,4502 kJ/ jam
Energi panas yang diperlukan untuk reaktor adalah :

Q = Qout Qin + r1 Hr1 (298,15 K) + r2 Hr2 (298,15 K) + r3 Hr3 (298,15 K)
= (1002,0075 79,5672 6964,2473 + 6065,7373 10,4502 ) x 103 kJ/ jam
= 13,4801 x 103 kJ/ jam
Steam yang digunakan untuk reaktor adalah saturated steam pada suhu 210C dan
keluar pada suhu 210C, HVL steam (2100C) = 2117,5 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Maka jumlah steam yang diperlukan adalah :

LC-65
Qtotal
HVL
m=
6,36604 kg / jam
13.480,1 kJ / jam
m=
2117,5 kJ / kg
Tabel LB-8 Neraca Panas pada Reaktor (R-201)

Umpan 79,5672 -
Produk - 1002,0075
Hr 908,96 -
steam 13,4801 -
Total 1002,0075 1002,0075
B.1.2 Granulator (TT-203)

NH3 NH3
6 15
(NH4)2HPO4 (DAP) 11,5 atm, 30C 1 atm, 88C
F (NH4)2HPO4
H2O 5 TT-203 7 F
6,12 atm, 171 C

Fe2O3 H2O
Al2O3 1 atm, 88C Fe2O3
CaO Al2O3
MgO
(NH4)2HPO4 1 atm, 30C
CaO
NH4HS (MAS) F 13 MgO
(NH4)H2PO4 (MAP) H2O (NH)2S (DAS)
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
(NH)2S (DAS)
Temperatur basis = 25C = 298,15 K

Reaksi yang terjadi :
(NH4)H2PO4 + NH3 (NH4)2HPO4 (1)
NH4HS + NH3 (NH4)2S (2)
Dimana : r1 = 28,5585 kmol/jam

r2 = 3,3754 kmol/ jam

LC-65
Untuk reaksi 1 :
Hr = Hf produk - Hf reaktan
= [Hf (NH4)2HPO4 - Hf (NH4)H2PO4 Hf NH3]
Hf (NH4)2HPO4 = -314,01 kJ/ mol (Khol, 1997)

Hf (NH4)H2PO4 = -1671,9 kJ/ mol (Anonim, 2009)
= -133,846 kJ/ mol

= [Hf (NH4)2HPO4 - Hf (NH4)H2PO4 Hf NH3]
= -314,01 + 1671,9 + 133,846 kJ/ mol
= 1491,736 kJ/ mol
Untuk reaksi 2 :
Hr = Hf produk - Hf reaktan
= [Hf (NH4)S - Hf (NH4)HS - Hf NH3]
Hf (NH4)2S = -55,21 kcal/ mol

= - 230,999 kJ/ mol
Hf (NH4)HS = - 37,5 kcal/ mol
= - 37,5 kcal/ mol x 4,184 kJ/ kcal
= -156,9 kJ/ mol

= -133,846 kJ/ mol

LC-65
Maka :
= [Hf (NH4)S - Hf (NH4)HS - Hf NH3]
= (- 230,999 kJ/ mol) (-156,9 kJ/ mol -133,846 kJ/ mol)
= - 230,999 kJ/ mol + 290,746 kJ/ mol
= 59, 747 kJ/ mol
Panas yang masuk pada Granulator (TT-203)

Panas yang masuk pada alur 5 = 958,2934 x 103 kJ/ jam K
Panas yang masuk pada alur 6
NH
303,15
298,15
= 0,1798 kJ/ mol K
NH
303,15
N6 3 dT = 36,2885 kmol/ jam x 0,1798 kJ/ mol K
298,15
= 6,5247 x 103 kJ/ jam K
Al2 O3 dT 22,08 + 0,008971 T 522500/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) =
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,5189 kJ/ mol K
Al O
303,15
13
298,15
= 0,1696 x 103 kJ/ jam K
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,2398 kJ/ mol K
CaO
303,15

298,15
= 0,0427 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Fe2 O3 dT 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,6185 kJ/ mol K
Fe O
303,15
13
298,15
= 0,2066 x 103 kJ/ jam K
MgO dT 10,86 dT 0,001197 T dT - 208700/T

303,15 303,15 303,15 303,15
2
Cp(s) = + dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 0,2349 kJ/ mol K
MgO dT
303,15
298,15
= 0,1166 x 103 kJ/ jam K
F dT - 2,49539E 01 dT + 6,97984E - 01 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(g) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T2 - T1 ) dT + - 5,26657E - 07 (T

303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
303,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 0,8625 kJ/ mol K
F dT
303,15
13
298,15
= 1,2861 x 103 kJ/ jam K
H 2 O dT 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(l) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T 1,31424E - 06 (T
303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 0,1672 kJ/ mol K

LC-65
H O dT
303,15
N13 2 = 4,0696 kmol/ jam x 0,1672 kJ/ mol K
298,15
= 0,6805 x 103 kJ/ jam K
(NH 4 ) 2 HPO 4 dT 185,87 dT

303,15 303,15
Cp(s) =
298,15 298,15
= 0,9294 kJ/ mol K
(NH
303,15
13
N ) HPO 4 dT
4 2 = 22,2121 kmol/ jam x 0,9294 kJ/ mol K
298,15
= 20,6428 x 103 kJ/ jam K
(NH 110,36 dT
303,15 303,15
Cp(s) 4 2 ) S dT =
298,15 298,15
= 0,5518 kJ/ mol K
(NH
303,15
N13 ) S dT
4 2 = 2,2503 kmol/ jam x 0,5518 kJ/ mol K
298,15
= 1,2417 x 103 kJ/ jam K

Q13 = (0,1696 + 0,0427 + 0,2066 + 0,1166 + 0,6805 + 1,2861 + 20,6428
+1,2417) x 103 kJ/ jam K
= 24,3866 x 103 kJ/ jam K
Maka jumlah panas yang masuk ke dalam Granulator adalah

(Qin)total = Q5 + Q6 + Q13
= (958,2936 + 6,5247 + 24,3866) x 103 kJ/ jam K
= 989,2049 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Tabel LB-9 Neraca panas yang masuk pada granulator (TT-203)

Al2O3 0,3269 0,5189 0,1696 x 103
CaO 0,2675 0,2398 0,0427 x 103
Fe2O3 0,1783 0,6185 0,2066 x 103
MgO 0,4963 0,2349 0,1166 x 103
13
H2O 4,0696 0,1672 0,6805 x 103
F2 1,4912 0,8625 1,2861 x 103
DAP 22,2121 0,9244 20,6428 x 103
DAS 2,2503 0,5518 1,2417 x 103
6 NH3 36,2885 0,1798 6,5247 x 103
Al2O3 0,4904 15,5218 7,6119 x 103
CaO 0,2675 7,2061 1,9420 x 103
Fe2O3 0,5010 18,7372 9,3873 x 103
MgO 0,7444 6,9054 5,1404 x 103
5 H2O 21,3651 4,6759 99,9016 x 103
F2 2,2368 30,8365 68,9751 x 103
DAP 4,7597 27,1370 129,1641 x 103
MAP 28,5585 21,0868 602,2068 x 103
MAS 3,3754 10,0623 33,9644 x 103
Qin 989,2049 x 103
Panas yang keluar pada Granulator

Pada Alur 7 :
Al O 22,08 + 0,008971 T 522500/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) 2 3 dT =
298,15 298,15 298,15 298,15
= 6,5997 kJ/ mol K
Al O
361,15

298,15
= 5,3939 x 103 kJ/ jam K

LC-65
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 3,0565 kJ/ mol K
CaO
361,15
7
298,15
= 1,3626 x 103 kJ/ jam K
Fe O 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) 2 3 dT = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 7,9098 kJ/ mol K
Fe O
361,15

298,15
= 6,6047 x 103 kJ/ jam K
MgO dT 10,86 dT + 0,001197 T dT - 208700/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 2,9666 kJ/ mol K
MgO dT
361,15
7
298,15
= 3,6807 x 103 kJ/ jam K
F dT - 2,49539E 01 dT 6,97984E - 01 (T
361,15 361,15 361,15
2
Cp(g) = + 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T2 - T1 ) dT + - 5,26657E - 07 (T

361,15 361,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
361,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 11,9066 kJ/ mol K
F dT
361,15
N7 = 3,7281 kmol/ jam x 11,9066 kJ/ mol K = 44389 x kJ/ jam K

298,15

LC-65
H 2 O dT 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
361,15 361,15 361,15
2
Cp(l) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T 1,31424E - 06 (T
361,15 361,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 2,0755 kJ/ mol K
H
361,15

298,15
= 52,7893 x 103 kJ/ jam K
(NH 4 ) 2 HPO 4 dT = 185,87 dT

361,15 361,15
Cp(s)
298,15 298,15
= 11,7098 kJ/ mol K
(NH
361,15
7
N ) HPO 4 dT = 55,5303 kmol/ jam x 11,7098 kJ/ mol K
4 2
298,15
= 650,2493 x 103 kJ/ jam K
(NH 4 ) 2 S dT = 110,36 dT
361,15 361,15
Cp(s)
298,15 298,15
= 6,9527 kJ/ mol K
(NH
361,15
7
N ) S dT
4 2 = 5,6257 kmol/ jam x 6,9527 kJ/ mol K
298,15
= 39,1137 x 103 kJ/ jam K

Q7 = (5,3939 + 1,3626 + 6,6047 + 3,6807 + 52,7893 + 44,3891
+ 650,2493 + 39,1137) x 103 kJ/ jam K
= 803,5833 x 103 kJ/ jam K
Pada Alur 15 :
NH
361,15
298,15
= 2,2306 kJ/ mol K

LC-65
NH
361,15
N15 3 dT = 4,3536 kmol/ jam x 2,2306 kJ/ mol K
298,15
= 10,1055 x 103 kJ/ jam K
Maka jumlah panas yang keluar dari Granulator (Qout) :

(Qout)Total = Q7 + Q15
= (803,5833 + 10,1055) x 103 kJ/ jam K
= 813,6888 x 103 kJ/ jam K
Tabel LB-10 Neraca panas yang keluar dari granulator (TT-203)

Al2O3 0,8173 6,5997 5,3939 x 103
CaO 0,4458 3,0565 1,3626 x 103
Fe2O3 0,835 7,9098 6,6047 x 103
MgO 1,2407 2,9666 3,6807 x 103
7
H2O 25,4347 2,0755 52,7893 x 103
F2 3,7281 11,9066 44,3891 x 103
DAP 55,5303 11,7098 650,2493 x 103
DAS 5,6257 6,9527 39,1137 x 103
15 NH3 4,3546 2,3206 10,1055 x 103
Qout 813,6888x 103
r1 Hr (298,15) = 28,5585 kmol/ jam x 1491,736 x 103 kJ/ kmol

= 42.601,7426 x 103 kJ/ jam
r2 Hr (298,15) = 3,3754 kmol/ jam x 59,747 x 103 kJ/ kmol
= 201,67 x 103 kJ/ jam
Maka panas yang dilepaskan dari granulator adalah :

Q = Qout Qin + r1 Hr (361,15) + r2 Hr (361,15)
Q = (813,6888 - 989,2049 + 42.601,7426 + 201,67) x 103 kJ/ jam
= 42.627,8965 x 103 kJ/ jam

LC-65
HVL steam (2100C) = 2117,5 kJ/kg (Reklaitis, 1983)

Qtotal
HVL
m=
20.131,238 kg/jam
42.627,8965 x 10 3 kJ/jam
m=
2117,5 kJ/kg
Tabel LB-11 Neraca Panas pada Granulator (TT-203)

Umpan 989,2049 -
Produk - 813,6888
Hr - 42.803,4126
Steam 42.627,8965 -
Total 43.617,1014 43.617,1014
B.1.3 Absorber (A-202)
NH3 MEA
1 atm, 88C 1 atm, 30C
15 16
NH3 4 3
H 2S A-202 NH3
6,12 atm, 171C 1 atm, 50C
17 1 atm, 50C
RNH3+
HS-
Panas yang masuk pada Absorber :

Reaksi yang terjadi adalah :
RNH2 + H2S RNH3+ + HS-.
Dimana r1 = 0,5957 kmol/ jam
Hr1 (298,15C) = 85 kJ/ mol

LC-65
Panas yang masuk ke absorber :

Alur 4 : 43,7119 x 103 kJ/ mol K
Alur 15 : 10,1055 x 103 kJ/ jam K
Alur 16 :
Gambar Monoetanolamina (MEA) :

H H
H
OH-C-C-N (Khol, 1997)
H
H H
Tabel LB-12 Spesifikasi nomenklaur untuk menentukan nilai kapasitas panas dari
situ cairan cairan
Ikatan A B D T (K)
O-(H,C) 12,952 -10,145 2,6261 155-505
C-(2H,O,C) 1,4596 1,4657 -0,2714 135-505
C-(2H,C,N) 2,4555 1,043 -0,24054 190-375
N-(2H,C) 8,2758 -0,18365 0,035272 185-455
Total 25,1429 -7,81995 2,149432
Nilai Cp dapat dihitung dengan menggunakan metode Ruzicka-Domalski :
Cp T T
A B
2
R 100 100
D (Perry dan Green, 1999)
T T
Maka Cp = 8,3143 J/ mol K x 25,1429 - 7,81995 2,149432
2
100 100
MEA dT 25,1429 dT - 7,81995 x 10

303,15 303,15 303,15
-2
Cpl = T dT
298,15 298,15 298,15
2,149432 x 10
303,15
-2
+ T 2 dT
298,15

LC-65
= 9,7178, x 8,3143 J/ mol K

= 80,8283 kJ/ mol K
MEA dT = 2,9785 kmol/ jam x 80,8283 J/ mol K

303,15
16
N
298,15
= 240,7765 x 103 kJ/ jam K
Maka jumlah panas yang masuk ke dalam absorber (Qin)

Qin = Q4 + Q15 + Q16
= (43,7119 + 10,1055 + 240,7765) x 103 kJ/ jam K
= 294,5939 x 103 kJ/ jam K
Tabel LB-13 Panas yang masuk pada Absorber (A-202)

NH3 7,3153 5,5609 40,6797 x 103
4
H2S 0,5957 5,0901 3,0322 x 103
15 NH3 4,3546 2,3206 10,1055 x 103
16 MEA 2,9785 80,8283 240,7765 x 103
Qin 294,5939 x 103
Panas yang keluar dari Absorber :

Alur 3 :
NH
323,15
298,15
= 0,9067 kJ/ jam K
NH
323,15
N3 3 dT = 11,6699 kmol/ jam x 0,9067 kJ/ jam K
298,15
= 10,5806 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Alur 17 :
HS dT = 24,868 dT
323,15 323,15
Cp(g)
298,15 298,15
= 0,6217 kJ/ mol K
HS dT
323,15
N17 = 0,5957 kmol/ jam K x 0,6217 kJ/ mol K

298,15
= 0,3703 x 103 kJ/ jam K
RNH 20,7123 dT - 7,9763 x 10 2,3091 T

323,15 323,15 323,15 323,15
-2 2
Cpl 3 dT = T dT + dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 55,6362 x 8,3143 kJ/ mol K

= 462,5762 kJ/ mol K
RNH

323,15
17
N Cp 3 dT = 0,5957 kmol/ jam x 462,5762 kJ/ mol K
298,15
= 275,5567 x 103 kJ/ jam K
MEA dT = 25,1429 dT - 7,81995 x 10 2,149432 x 10

323,15 323,15 323,15 323,15
-2 -2
Cpl T dT + T 2 dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 51,9061 x 8,3143 kJ/ mol K

= 431,5631 kJ/ mol K
MEA dT = 2,3828 kmol/ jam x 431,5631 kJ/ mol K

323,15
17
N
298,15
= 1028,3286 x 103 kJ/ jam K

Q17 = (0,3703 + 275,5567 + 1028,3286) x 103 kJ/ jam K
= 1304,256 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Panas yang keluar dari absorber (Qout)

Qout = Q3 + Q17
= (10,5806 + 1304,256) x 103 kJ/ jam K
= 1314,8366 x 103 kJ/ jam K
Tabel LB-14 Panas yang keluar dari Absorber (A-202)

MEA 2,3828 431,5631 1028,3286
17 RNH3+ 0,4009 462,5762 462,5762 x 103
HS- 0,5957 0,6217 0,3703 x 103
3 NH3 11,6699 0,9067 10,5806 x 103
Qout 1314,8366 x 103
Maka panas yang keluar dari absorber adalah :

Qtotal = Qout - Qin + r1 Hr (298,15C)
= (1314,8366 294,5939) + (85 x 0,5957) x 103 kJ/ jam K
= (1020,2427 + 50,6345) x 103 kJ/ jam
= 1070,8772 x 103 kJ/ jam
HVL steam (2100C) = 2117,5 kJ/kg (Reklaitis, 1983)

Qtotal
HVL
m=
505,7271 kg / jam
1070.877,2 kJ / jam
m=
2117,5 kJ / kg
Tabel LB-15 Neraca Panas Absorber (A-202)
Umpan 294,5939 -
Produk - 1314,8366
Hr - 50,6345
Steam 1070,8772 -
Total 1365,4711 1365,4711

LC-65
B.1.4 Rotary Drum Drier (CD-204)

H2O
Superheated Steam
(NH4)2HPO4 1 atm, 210C
F 17 (NH4)2HPO4
H2O 14 1 atm, 100C F
Fe2O3 H2O
Al2O3 Rotary Drum Dryer 8 Fe2O3
7
CaO Al2O3
MgO 1 atm, 88C
(DD-204) 1 atm, 115C CaO
(NH)2S (DAS) MgO
(NH)2S (DAS)
Neraca Panas yang masuk pada dryer

Pada Alur 7 :
Al O 22,08 + 0,008971 T 522500/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) 2 3 dT =
298,15 298,15 298,15 298,15
= 6,5997 kJ/ mol K
Al O
361,15
7
298,15
= 5,3939 x 103 kJ/ jam K
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 3,0565 kJ/ mol K
CaO
361,15

298,15
= 1,3626 x 103 kJ/ jam K
Fe O 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) 2 3 dT = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 7,9098 kJ/ mol K
Fe O
361,15
7
298,15
= 6,6047 x 103 kJ/ jam K

LC-65
MgO dT 10,86 dT + 0,001197 T dT - 208700/T

361,15 361,15 361,15 361,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 2,9666 kJ/ mol K
MgO dT
361,15
7
298,15
= 3,6807 x 103 kJ/ jam K
F dT - 2,49539E 01 dT 6,97984E - 01 (T
361,15 361,15 361,15
2
Cp(g) = + 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T2 - T1 ) dT + - 5,26657E - 07 (T

361,15 361,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
361,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 11,9066 kJ/ mol K
F dT
361,15

298,15
= 44,3891 x 103 kJ/ jam K
H 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
361,15 361,15 361,15
2
Cp(l) 2 O dT = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T2 - T1 ) dT + 1,31424E - 06 (T

361,15 361,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 2,0755 kJ/ mol K
H
361,15

298,15
= 52,7893 x 103 kJ/ jam K
(NH 185,87 dT
361,15 361,15
Cp(s) ) HPO 4 dT =
4 2
298,15 298,15
= 11,7098 kJ/ mol K
(NH
361,15
N7 4 2 ) HPO 4 dT = 55,5303 kmol/ jam x 11,7098 kJ/ mol K = 650249 kJ/jam

298,15

LC-65
(NH 4 ) 2 S dT = 110,36 dT
361,15 361,15
Cp(s)
298,15 298,15
= 6,9527 kJ/ mol K
(NH
361,15
7
N ) S dT
4 2 = 5,6257 kmol/ jam x 6,9527 kJ/ mol K
298,15
= 39,1137 x 103 kJ/ jam K
Maka panas yang masuk ke alur 7 adalah :

Q7 = (5,3939 + 1,3626 + 6,6047 + 3,6807 + 52,7893 + 44,3891
+ 650,2493 + 39,1137) x 103 kJ/ jam K
= 803,5833 x 103 kJ/ jam K
Panas yang keluar dari Dryer

Alur 8
Al O 22,08 + 0,008971 T 522500/T

388,15 388,15 388,15 388,15
2
Cp(s) 2 3 dT =
298,15 298,15 298,15 298,15
= 9,3747 kJ/ mol K
Al O
388,15
7
298,15
= 7,7428 x 103 kJ/ jam K
CaO dT 10 dT + 0,00484 T dT 108000/T

388,15 388,15 388,15 388,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 4,3910 kJ/ mol K
CaO
388 ,15

298,15
= 1,9575 x 103 kJ/ jam K
Fe O 24,72 dT + 0,01604 T dT 423400/T

388,15 388,15 388,15 388,15
2
Cp(s) 2 3 dT = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 11,3812 kJ/ mol K

LC-65
Fe O
388,15

298,15
= 9,5033 x 103 kJ/ jam K
MgO dT 10,86 dT + 0,001197 T dT - 208700/T

388,15 388,15 388,15 388 ,15
2
Cp(s) = dT
298,15 298,15 298,15 298,15
= 4,2441 kJ/ mol K
MgO dT
388,15
7
298,15
= 5,2657 x 103 kJ/ jam K
F dT - 2,49539E 01 dT 6,97984E - 01 (T
388,15 388,15 388,15
2
Cp(g) = + 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 3,24456E - 06 (T2 - T1 ) dT + - 5,26657E - 07 (T

388,15 388,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
2,70246E - 10 (T
388,15
5
+ 2 - T15 ) dT
298,15
= 2,7964 kJ/ mol K
F dT
388,15

298,15
= 10,4254 x 103 kJ/ jam K
H 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
388,15 388,15 361,15
2
Cp(l) 2 O dT = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T2 - T1 ) dT + 1,31424E - 06 (T

388,15 388,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 23,2428 kJ/ mol K
H
388,15
7
N 2 O dT = 10,1739 kmol/ jam x 23,2428 kJ/ mol K
298,15
= 236,4697 x 103 kJ/ jam K

LC-65
(NH 4 ) 2 HPO 4 dT = 185,87 dT

388,15 388,15
Cp(s)
298,15 298,15
= 12,9987 kJ/ mol K
(NH
388,15
7
N 4 2 ) HPO 4 dT = 55,5303 kmol/ jam x 12,9887 kJ/ mol K
298,15
= 721,8217 x 103 kJ/ jam K
(NH 110,36 dT
388,15 361,15
Cp(s) ) S dT =
4 2
298,15 298,15
= 9,9324 kJ/ mol K
(NH
388,15
N7 4 2 ) S dT = 5,6257 kmol/ jam x 9,9324 kJ/ mol K

298,15
= 55,8767 x 103 kJ/ jam K
Q8 = (7,7428 + 1,9575 + 9,5033 + 5,2657 + 10,4254

+ 236,4697 + 721,8217 + 55,8767) x 103 kJ/ jam
= 1049,0628 x 103 kJ/ jam K
Alur 14
H 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
373,15 373,15 373,15
2
Cp(l) 2 O dT = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T2 - T1 ) dT + 1,31424E - 06 (T

373,15 373,15
3 3 4
+ 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 19,3623 kJ/ mol K
H
373,15

298,15
= 295,4848 x 103 kJ/ jam K

Q14 = 295,4848 x 103 kJ/ jam K
Maka Qout total = Q8 + Q14

= (1049,0628 + 295,4848) x 103 kJ/ jam K
= 1344,5476 x 103 kJ/ jam K

LC-65
Q = Qout - Qin
Q = (1344,5476 - 803,5833) x 103 kJ/ jam K
Q = 540,9643 x 103 kJ/ jam K
Steam yang digunakan adalah superheated steam yang masuk pada 210C dengan
temperatur basis 25C
Hsteam = 2860,5 kJ/kg
Maka jumlah steam yang digunakan :

Q 540,9643 x 10 3 kJ/jam
m =
H 2860,5 kJ/kg
m = 189,1153 kg/ jam
Tabel LB-17 Neraca Energi pada Rotary Drum Dryer (CD-204)

Komponen Alur masuk x 103 (kJ/ jam) Alur Keluar x 103 (kJ/ jam)
Umpan 803,5833 -
Produk - 1344,5476
Steam 540,9643 -
Total 1344,5476 1344,5476
B.1.5 Stripper (S-205)

H2S (g)
1 atm, 121C
21
RNH2
17 H2S
RNH3+ Stripper (C-205)
- 1 atm, 50C
HS 1 atm, 121C
20
21
18 1 atm, 50C
RNH2 RNH3+
1 atm, 121C HS-

LC-65
Neraca Panas Reboiler pada stipper (H-206)

-
19
RNH2
1 atm, 121C H 2S
Steam 210C
Kondensat 210C
1 atm, 50C 18
RNH3+
HS-
Pada stripper terjadi reaksi : RNH3+ + HS- RNH2 + H2S

Dimana r1 = 0,5957 kmol/ jam
Hf (298,15) = 85 kJ/ mol (Khol, Arthur. 1997)
Neraca panas yang masuk ke Reboiler (H-206) :

323,15 323,15 323,15
18 18 - 18
=N RNH3+ Cpl dT + N HS Cpv HS + N RNH2 cpl dT
298,15 298,15 298,15
Alur 18
Q18RNH3 = 0,5957 kmol/ jam x 462,5762 kJ/mol
= 275,5567 x 103 kJ/ jam
Q18HS = 0,5957 kmol/ jam x 0,6217 kJ/ mol

= 0,3703 x 103 kJ/ jam
Q18RNH2 = 2,3828 kmol/ jam x 431,5631 kJ/mol

= 1028,3286 x 103 kJ/ jam
Maka jumlah panas yang masuk pada reboiler adalah :

Qin = Q18RNH3 + Q18HS + Q18RNH2
= (275,5567 + 0,3703 + 1028,3286) x 103 kJ/ jam
= 1304,256 x 103 kJ/ jam

LC-65
Neraca panas yang keluar dari reboiler adalah :

394 ,15 394 ,15
= N19MEA Cpl dT + N19H2S Cpv H2S

298,15 298,15
Alur 19 :
Q19MEA = 2,9785 kmol/ jam x 2067,2894 kJ/mol
= 6157,4215 x 103 kJ/ jam
Q19H2S = 0,5957 kmol/ jam x 3,3143 kJ/ mol
= 1,9743 x 103 kJ/ jam
Maka jumlah panas total dari alur 19 adalah :

Q19total = Q19MEA + Q19H2S
= (6157,4215 + 1,9743) x 103 kJ/ jam
= 6159,3958 x 103 kJ/ jam
Maka panas total yang diperlukan pada reboiler adalah :

Qtotal = Q19 - Q18 + r1 Hr (298,15C)
= (6159,3958 1304,256) (0,5957 x 85) kJ/ mol x 103 kJ/ jam
= 4804,5053 x 103 kJ/ jam
Maka banyaknya steam yang digunakan pada reboiler adalah :

Steam yang digunakan adalah saturated steam pada 210C, tekanan 400 kPa
HVl (210C) = 2117,5 kJ/ kg (Geankoplis, 2003)
Maka massa steam yang digunakan adalah :

Q 4804,5053 x 10 3 kJ / jam
m =
H 2117,5 kJ / kg
m = 2.267,9517 kg/ jam

LC-65
Tabel LB-18 Neraca Energi pada Reboiler (E-207)

Umpan 1304,256 -
Produk - 6159,3958
r1 Hr 50,6345
Steam 4804,5053 -
Total 6159,3958 6159,3958
Stripper
H2S
21
-
RNH2 19 23
H 2S
Stripper (C-205) RNH2 (MEA)
Panas yang masuk pada stripper = panas yang keluar dari reboiler pada stripper
Qin = 6159,3958 x 103 kJ/ jam
Panas yang keluar dari stripper :

323,15 323,15
Qout = N21H2S Cp(g) H2S + N23RNH2 Cpl dT
298,15 298,15
Alur 21 :
Q21H2S = 0,5957 kmol/ jam x 3,3143 kJ/mol
= 1,9743 x 103 kJ/ jam
Alur 23 :
Q23MEA = 2,9785 kmol/ jam x 2067,2894 kJ/mol
= 6157,4215 x 103 kJ/ jam
Maka jumlah panas yang keluar dari stripper adalah :
Qout = Q21 + Q23
= (1,9743 + 6157,4215) x 103 kJ/ jam
= 6159,3958 x 103 kJ/ jam
Maka panas total dari stripper adalah :
Qtotal = Qout Qin
= 6159,3958 6159,3958
=0

LC-65
B.1.6 Cooler (E-208) Air pendingin 30C
20 22
RNH2 (MEA) RNH2 (MEA)
1 atm, 121C 1 atm, 50C
Air pendingin Bekas 45C
Panas yang masuk pada cooler = Panas yang keluar dari stripper

394 ,15
20
Qin =N MEA Cpl dT
298,15
= 2,9785 kmol/ jam x 2067,2894 kJ/ jam

= 6157,4215 x 103 kJ/ jam
Panas yang keluar dari cooler :

323,15
22
Qout =N MEA Cpl dT
298,15
= (2,9785 x 431,5631) kJ/ jam

= 1285,4107 x 103 kJ/ jam
Maka panas yang diserap oleh air adalah :

Qtotal = Qout Qin
= (1285,4107 6157,4215) x 103 kJ/ jam
= - 4870,0108 x 103 kJ/ jam
Maka digunakan media pendingin berupa air pendingin, yang masuk pada suhu 300C
dan keluar pada suhu 450C.
Air pendingin masuk = 300C = 303 K
H 2 O dT 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
303,15 303,15 303,15
2
Cp(l) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T 1,31424E - 06 (T
303,15 303,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15

LC-65
= 0,2141 x 103 kJ/ kmol

= 0,2141 x 103 kJ/kmol x 1/ 18,0986 kmol/kg
= 11,8296 kJ/kg
Air keluar pada suhu 45C = 318,15 K
H 2 O dT 1,82964E 01 dT + 4,72118E - 01 (T
318,15 318,15 318,15
2
Cp(l) = 2 - T12 ) dT
298,15 298,15 298,15
- 1,33878E - 03 (T 1,31424E - 06 (T
318,15 318,15
3 3 4
+ 2 - T ) dT +
1 2 - T14 ) dT
298,15 298,15
= 0,81 x 103 kJ/ kmol

= 0,81 x 103 kJ/ kmol x 1/ 18,0986 kmol/kg
= 44,7548 kJ/ kg
H(450C) H(300C) = [H(4500C) H(250C)] [H (300C) H(250C)]
H 2 O dT - H
318,15 303,15
= 2 O dT
298,15 298,15
= (44,7548 11,8296) kJ/ kg

= 32,9252 kJ/ Kg
Maka Air pendingin yang diperlukan :

Q
m =
H (45 C) - H (30 0 C )
0
4872,0108 x 10 3 kJ/ jam

=
32,9252 kJ/Kg
= 147.972,0943 kg/ jam
Tabel LB-19 Neraca Energi pada Cooler (E-208)

Umpan 6157,4215 -
Produk - 1285,4107
Air pendingin - 4872,0108
Total 6157,4215 6157,4215

LC-65
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan gas amonia ke Reaktor (T-103)


Bentuk : Spherical
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
a. Tekanan : 1166 kPa = 11,5 atm
b. Temperatur : 30C
c. Laju alir Massa : 631,7909 kg/ jam
d. : 479,5648 kg/m3
e. Kebutuhan perancangan : 7 hari
f. Faktor kelonggaran : 20 %
Perhitungan :
a. Volume Shell :
631,7909 kg/jam 7 hari 24 jam/hari
Volume larutan,Vl = 3
= 221,3275 m3
479,5648 kg/m
Volume larutan untuk 1 tangki = 221,3275 m3
Volume Spherical (Vt) = (1 + 0,2) x 221,3275 m3 = 265,593 m3
b. Diameter Shell (Spherical)

4 3
VSperical = r
3
265,593 m3 = 4,1867 r 3
r = 3,9883 m = 157,0175 in

LC-65
D = 7,9766 m
c. Tebal shell (Spherical)
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-202 Grade B
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 21.500 psia = 148.236,05 kPa
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in/tahun (Brownell & Young,1959)
- Umur tangki (n) = 10 tahun
volume cairan dalam 1 spherical

Tinggi bahan dalam tangki (l) = x diameter spherical
volume 1 spherical
221,3275
= x 7,9766 m = 6,6472 m
265,593
PHidrostatik =xgxl
= 479,5648 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,6472 m
= 31,2401 kPa
P0 = Tekanan operasi
= 11,5 atm = 1166 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesign (P) = (1,2) (PHidrostatik + P0)
= (1,2) x (31,2401 + 1166) kPa
= 1436,6881 kPa
t n 0,00318
Tebal shell tangki: PD
SE 0,2P
(10 x 0,00318)
(1436,6881 kPa) (7,9766 m)
(148.236,0 5 kPa)(0,8) 0,2(1436,6 881 kPa)
0,0318
11.459,886 3
118.588,84 - 287,3376
0,0318
2647,1311
118.301,50 24
0,0542 m
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell & Young,1959)

LC-65
C.2 Ekspander 1 (JE-105)

Fungsi : Menurunkan tekanan NH3 sebelum dimasukkan ke reaktor
(R-201)
Jenis : Centrifugal Ekspander
Data:
Laju alir massa = 631,7909 kg/jam
= 479,5648 kg/m3 = 29,9382 lbm/ft3
631,7909 kg/jam
Laju alir volumetrik = = 1,3174 m3/ jam x 35,3134 ft3/ m3
479,5648 kg/m 3
= 46,5235 ft3/ jam = 0,7754 ft3/ menit = 0,0129 ft3/ detik
= gas diatomik 1,4 (Coulson & Richardson, 1993)
n = polytropic eksponen
m = polytropic temperature eksponen
Perhitungan:
Tekanan masuk (P1) = 11,5 atm = 1166 kPa
Tekanan keluar (P2) = 6,12 atm = 620,109 kPa
Temperatur masuk = 30oC
Dari Fig. 3.6 (Coulson & Richardson, 1993) diperoleh bahwa pada laju alir 3,7 x 10-4
m3/s, Efisiensi centrifugal expander (Ep) = 65% = 0,65.
Untuk centrifugal expander:

(y 1) x Ep 1
1 m
m= n= (Coulson & Richardson, 1993)
y
(1,4 1) x 0,65 1
1 0,19
m= = 0,19 n= = 1,23
1,4
P
(n 1)/n

2 1
n
n 1 P1
-Ws = P1 V1 (Coulson & Richardson, 1993)

LC-65
1,231

= 11,66 x 10 x 0,253
1
1,23

1,23 6,282
1,23 1 11,66
5

= 1552,3374 kJ/ kg
Daya aktual = 1552,3374 x 0,65

= 1009,0194 kJ/kmol
Laju alir massa = 3,7 x 10-4 m3/ s : 0,253 m3/ kg
= 14,625 x 10-4 kg/ m3
Daya yang dikeluarkan = 1009,1094 x 14,625 x 10-4 hp
= 1,4757 kW = 1,9789 hp
Digunakan expander dengan daya 2 hp
C.3 Tangki gas amonia untuk ke Granulator (T-104)


Bentuk : Spherical
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
a. Tekanan : 11,5 atm
b. Temperatur : 30C
d. : 479,5648 kg/m3

LC-65
Perhitungan :
a. Volume Shell :
617,9931 kg/jam 7 hari 24 jam/hari
= 216,4939 m3
479,5648 kg/m
Volume larutan untuk 1 shell = 216,4939 m3
Volume shell (Vt) = (1 + 0,2) x 216,4939 m3 = 259,7927 m3
b. Diameter shell (Spherical)

4 3
VSperical = r
3
259,7927 m3 = 4,1867 r 3
r = 3,959 m = 155,8656 in
D = 7,918 m
c. Tebal shell (Spherical)

diperoleh data :
volume cairan dalam 1 spheical

Tinggi bahan shell (l) = x diameter spherical
volume 1 spherical
216,4939
= x 7,918 m = 6,5983 m
259,7927
PHidrostatik =xgxl
= 479,5648 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,5983 m
= 31,0104 kPa
= 11,5 atm = 1166 kPa

LC-65

= (1,2) x (31,0104 + 1166) kPa
= 1436,4125 kPa
t n 0,00318
Tebal shell tangki: PD
SE 0,2P
(10 x 0,00318)
(1436,4125 kPa) ( 7,918 m)
(148.236,0 5 kPa)(0,8) 0,2(1436,4 125 kPa)
0,0318
11.373,514 2
118.588,84 - 287,2825
0,0318
11.373,514 2
118.301,55 75
0,1279 m
C.4 Expander 2 (JE-107)

Fungsi : Menurunkan tekanan NH3 sebelum dimasukkan ke Granulator
Jenis : Centrifugal expander
Data:
= 479,5648 kg/m3 = 29,9382 lbm/ft3
617,9931 kg/jam
Laju alir volumetrik = = 1,2887 m3/ jam x 35,3134 ft3/ m3
479,5648 kg/m 3
= 45,5084 ft3/ jam = 0,7585 ft3/ menit = 0,0126 ft3/ detik
= gas diatomik 1,4 (Coulson & Richardson, 1993)
n = polytropic eksponen
m = polytropic temperature eksponen
Perhitungan:

LC-65
Tekanan masuk (P1) = 11,5 atm = 1166 kPa

Tekanan keluar (P2) = 6,12 atm = 620,109 kPa
o
Temperatur masuk = 30 C
Dari Fig. 3.6 (Coulson & Richardson, 1993) diperoleh bahwa pada laju alir 3,7 x
10-4 m3/s, Efisiensi centrifugal expander (Ep) = 65% = 0,65.

(y 1) x Ep 1
1 m
y
(1,4 1) x 0,65 1
1 0,19
m= = 0,19 n= = 1,23
1,4
P
(n 1)/n

2 1
n
n 1 P1
1,231

1,23 6,282 1,23

= 11,66 x 10 x 0,253 1
1,23 1 11,66
5

= 1552,3374 kJ/ kg
Daya aktual = 1552,3374 x 0,65

= 1009,0194 kJ/kmol
Laju alir massa = 3,7 x 10-4 m3/ s : 0,253 m3/ kg
= 14,625 x 10-4 kg/ m3
= 1,4757 kW = 1,9789 hp
Digunakan expander dengan daya 2 hp

LC-65
C.5 Tangki Penyimpanan Asam Fosfat (T-102)

Fungsi : Menyimpan asam fosfat untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA- 202 Grade B

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi :
a. Tekanan : 1 atm
b. Temperatur : 30C
c. Laju alir Massa : 12.608,2961 kg/ jam
d. : 12.500 kg/m3
Perhitungan :
a. Volume Tangki :
12.608,2961 kg/jam 7 hari 24 jam/hari
Volume larutan, Vl =
12500kg/m3
= 169,4555 m3
Volume larutan untuk 1 tangki = 169,4555/2 = 84,7278 m3
Volume tangki (Vt) = (1 + 0,2) x 84,7278 m3 = 101,6734 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 5 : 4
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:6
- Volume shell tangki (Vs) :

2 5
Vs R 2 H s D D
4 4
Vs
5 3
D
16

LC-65
- Volume tutup tangki (Ve) :

2 2 1 3
R Hd D2 D
6 4 24
Vh = D (Brownell & Young,1959)
3
- Volume tangki (V) :

Vt = Vs + Vh
17
= D 3
48
101,6734 m3 = 1,1121 D 3
D3 = 91,4247 m3
D = 4,5049 m = 177,3579 in
D 5,6311 m
5
Hs =
4
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 4,5049 m = 177,3579 in
1 1
= D 4,5049
6 6
Hh = 0,7508 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh
= 5,6311 + 0,7508 = 6,3819 m
d. Tebal shell tangki

diperoleh data :
volume cairan dalam 1 tan gki

Tinggi bahan dalam tangki (l) = x tinggi tan gki
volume 1 tan gki
84,7278
= x 6,3819 m = 5,2658 m
101,6734

LC-65
PHidrostatik =xgxl
= 12.500 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,2658 m
= 645.060,5 Pa = 645,0605 kPa
= 1 atm = 101,325 kPa
= (1,2) x (645,0605 + 101,325) kPa
= 895,6626 kPa
Tebal shell tangki:
t n 0 ,125
PD
2SE 1,2P
(10 x 0 ,125 )
(895,6626 kPa) ( 177,3579 in)
2(148.236, 05 kPa)(0,8) 1,2(895,66 26 kPa)
1, 25
158.852,83 78
237177,68 - 1074,79512
1, 25
158.852,83 78
236.102,88 49
1,9228 in
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 2 in
C.6 Pompa Asam Fosfat (J-106)

Fungsi : Mengalirkan Asam Fosfat ke dalam Reaktor

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC

LC-65
- Laju alir massa = 12.608,2961 kg/jam = 3,502 kg/ s

= 7,721 lbm/s
- Densitas campuran = 3379,8889 kg/m3 = 211,0007 lbm/ft3
- Viskositas campuran = 2,0371 cP = 4,9283 lbm/ft.jam
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = (7,721 lbm/ s) / (211,0007 lbm/ ft3)
= 0,037 ft3/s
Perhitungan:
a. Perencanaan pompa
Untuk aliran turbulen (Nre >2100), dan De > 1 in
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar , (Nre <2100), dan De < 1 in

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
dengan : D = diameter optimum (in) = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) = viskositas (cP)
Asumsi aliran adalah turbulen :

De = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 (0,037 ft3/s)0,45 (211,0007 lbm/ft3)0,13
= 1,775 in
Dari App. A.5-1, Geankoplis,2003 dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 2 in
Schedule number : 80
Diameter Dalam (ID) : 1,939 in = 0,162 ft = 0,049 m
Diameter Luar (OD) : 2,375 in = 0,1198 ft = 0,06 m
2
Inside sectional area A : 0,021 ft

LC-65
b. Pengecekan bilangan Reynold, NRe

kecepatan rata-rata, V:
V = Q/Ai
2
= 0,037 ft3/s / 0,021 ft = 1,762 ft/s
NRe = VD(ID) /
= (211,0007 lbm/ft3).(1,762 ft/s).( 0,162 ft).(3600) /( 4,9283 lbm/ft.jam)
= 43.995,7 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel, harga = 0,000046 m (Geankoplis, 2003)
Pada NRe = 43.995,7 dan /D = 0,000046 m / 0,162 m = 0,00094
diperoleh harga faktor fanning, f = 0,007 (Fig.2.10.3) (Geankoplis, 2003)
c. Menetukan panjang ekivalen total pipa, L

Kelengkapan pipa (Foust,1980):
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 buah gate valve fully open (L/D=13)
L2 = 1 x 13 x 0,162 ft = 2,106 ft
- 2 buah elbow standar 90oC (L/D = 30)
L3 = 2 x 30 x 0,162 ft = 9,72 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K=0,5 ; L/D = 32)
L4 = 1 x 32 x 0,162 ft = 5,184 ft
- 1 buah sharp edge exit (K=1 ; L/D = 65)
L5 = 1 x 65 x 0,162 ft = 10,53 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 2,106 ft + 9,72 ft + 5,184 ft + 10,53 ft
= 77,54 ft
d. Menetukan friksi, F
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,007 x (1,762 ft/s)2 x (77,54)]/(2x 32,174 x 0,162)
= 0,37 ft.lbf/lbm

LC-65
e. Kerja yang diperlukan, Wf

Dari persamaan Bernoulli:
gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P1 = 1 atm P2 = 6,12 atm
tinggi pemompaan z = 10 ft
0 + 32,174/32,174. (10 ft) + (5,12 x 14,696) lbf/ ft2/ 211,0007 lbm/ft3
+ 0,37 ft.lbf/ lbm+ Ws = 0
-Ws = 10,73 ft.lbf/lbm
f. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
= 10,73 ft.lbf/lbm x 0,037 ft3/s x 211,0007 lbm/ft3 / 550 ft.lbf/s / 1 hp
= 0,152 hp
Efisiensi pompa 75%
Daya aktual motor = 0,152 hp / 0,75 = 0,2033 hp
Digunakan pompa yang berdaya = 1 hp
C. 7 Tangki Penyimpanan Larutan MEA (T-101)

Fungsi : Menyimpan larutan MEA untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA- 283 Grade C

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemisperical
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
a. Tekanan : 1 atm
b. Temperatur : 30C
d. :1012 kg/m3

LC-65
Perhitungan :
a. Volume Tangki :
181,6825kg/jam 7 hari 24 jam/hari
= 30,161m3
1012 kg/m
Volume larutan untuk 1 tangki = 30,16 m3
Volume tangki (Vt) = (1 + 0,2) x 30,16 m3 = 36,193 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 5 : 4
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

2 5
Vs R 2 H s D D
4 4
Vs
5 3
D
16
- Volume tutup tangki (Ve) :

2 2 1 3
R Hd D2 D
6 4 24
Vh = D (Brownell & Young,1959)
3
- Volume tangki (V) :

Vt = Vs + Vh
17
= D 3
48
36,193 m3 = 1,1121 D 3
D3 = 32,545 m3
D = 3,193 m = 125,71 in
D 3,99 m
5
Hs =
4

LC-65
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 3,193 m = 125,71 in
Hh 1
= D 3,193
D 4
Hh = 0,798 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh
= 3,99 + 0,798 = 4,788 m
d. Tebal shell tangki

diperoleh data :
volume cairan dalam 1 tan gki

Tinggi bahan dalam tangki (l) = x tinggi tan gki
volume 1 tan gki
30,16
= x 4,788 m = 3,99 m
36,193
PHidrostatik =xgxl
= 1012 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,99 m
= 39,571 kPa
= 1 atm = 101,325 kPa
= (1,2) x (39,571 + 101,325) kPa
= 140,896 kPa

LC-65
Tebal shell tangki:
t n 0,125
PD
2SE 1,2P
(10 x 0,125)
(140,896 kPa) ( 125,71 in)
2(148.236,05 kPa)(0,8) 1,2(140,896 kPa)
1,25
17.712,036
237177,68 - 169,0752
1,25
17.712,036
237.008,6
1,325 in

e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 2 in
C.8 Pompa MEA (J-108 )

Fungsi : Memompa MEA dari Tangki penyimpanan (T-101) ke menara
Absorpsi (A-202)
Jenis : Reciprocating pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Laju alir massa = 181,6825 kg/jam = 400,5434 lbm/ jam
= 0,1113 lbm/ s
- Densitas campuran = 1012 kg/m3 = 63,1488 lbm/ft3
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 0,1113 lbm/s/ 63,1488 lbm/ft3
= 0,0018 ft3/s

LC-65
Perhitungan:
Untuk aliran turbulen (Nre >2100), dan De >1 in
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Diameter pipa ekonomis (De) untuk aliran laminar:

De = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas, 1988)
= 3 (0,0018 ft3/s)0,36 (58,30031 lbm/ft.jam)0,18
= 0,6411 in = in

Ukuran nominal : in
Diameter Dalam (ID) : 0,742 in = 0,0618 ft = 0,01885. m
2

V = Q/Ai
2
= 0,0018 ft3/s / 0,003 ft = 0,6 ft/s
NRe = VD(ID) /
= 144,589 (aliran laminar)

LC-65
16
Untuk aliran laminar, persamaan f = (Geankoplis, 2003)
N Re
0,111
16 16
f = =
N Re 144,589

L2 = 1 x 13 x 0,0618 ft = 0,8034ft
L3 = 2 x 30 x 0,0618 ft = 3,708 ft
L4 = 1 x 32 x 0,0618 ft = 1,9776 ft
L5 = 1 x 65 x 0,0618 ft = 4,017 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 0,8034 ft + 3,708 ft + 1,9776 ft + 4,017 ft
= 60,506 ft
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,111 x (0,6ft/s)2 x (60,506)]/(2x 32,174 x 0,0618)
= 2,432 ft.lbf/lbm
e. Pressure drop
L V 2
Pf =4f x
D 2 gc
60,506 ft (0,6 ft/s) 2

= 4 x 0,111 x 63,1488 lbm/ft3 x x
0,0618 ft 2 (32,174) lbm ft/lbf s 2
= 153,576 psi

LC-65
f. Kerja yang diperlukan, Wf

gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P = 153,576 psi
Maka:
0 + 32,174/32,174. (10) + (153,576 lbf/ ft2 )/ 63,1488 lbm/ ft3
+ 2,432 lbf/ lbm + Ws = 0
-Ws = 14,864s ft.lbf/lbm
g. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
= 0,0031 hp
Efisiensi pompa 75%

Daya aktual motor = 0,0031 hp / 0,75
= 0,004 hp
C.9 Reaktor (R-201)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi amonia dan asam fosfat
Jenis : Plug flow reactor
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless steel 446
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:
Reaksi utama : H3PO4 + NH3 (NH4)H2PO4
H3PO4 + 2NH3 (NH4)2HPO4
H2S + NH3 NH4HS

LC-65
Temperatur masuk = 30 oC = 303,15 K

Temperatur keluar = 171 oC = 444,15 K
Tekanan operasi = 6,12 atm = 620,109 kPa
Waktu tinggal () reaktor = 20 menit-1 = 0,333 jam-1 (free patent, 2002)
Laju reaktan 1 (NH3) = 830,5293 kg/ jam
Densitas NH3 = 479,5648 kg/ m3
830,5293 kg/jam
Laju alir volumtrik NH3 =
479,5648 kg/m 3
= 1,7318 m3/ jam
Tabel LC.1 Komposisi umpan masuk R-201

BM N F
Komponen % mol (yi) yi x BM
(Kg/ kmol) (kmol/ jam) (kg/ jam)
H3PO4 98 33,3182 3265,1836 0,5297 51,9152
CaO 56,08 0,2675 15 0,0043 0,2385
F2O3 159,69 0,5010 80 0,008 1,272
MgO 40,3 0,7444 30 0,0118 0,477
Al2O3 101,96 0,4904 80 0,0078 0,7950
H2O 18,02 21,3651 385 0,3397 6,1213
H2S 34,08 3,9711 135,3351 0,0631 2,1518
F 38 2,2368 85 0,00356 1,3514
Jumlah 62,8945 4045,5187 1 64,3224
Perhitungan :
Laju alir reaktan 2 = 4045,5187 kg/ jam
BM x P
Densitas campuran (total) =
R xT
64,3224 kg / kmol x 6,12 atm
=
0,08205 m 3 (atm) / kmol.K x 444,15 K
= 10,802 kg/ m3
4045,5187 kg/jam
Laju alir volumetrik =
10,802 kg/m 3
= 374,5157 m3/ jam

LC-65
Voume total umpan = 1,7318 m3/ jam + 374,5157 m3/ jam

= 376,2475 m3/ jam
Volume reaktor = 376,2475 m3/ jam
Perbandingan panjang silinder (Ls) dengan diameter silinder (Ds) = 2 : 1
.D 2 .L
Volume silinder =
4
.D 3 2
=
4
.D 3
Volume head =
12
.D3 2 .D 3
Volume total = +
4 12
.D 3 7
=
12
Vt x 12
Diameter silinder = 3
3.14 x 7
376,2475 m 3 x 12
= 3
3.14 x 7
= 5,9 m = 232,283 in
Panjang silinder = 2 x 5,9 m = 11,8 m

Bahan tangki yang akan digunakan Stainless steel 446
Tekanan yang diijinkan (f) = 40000 psi
Effisiensi pengelasan (E) = 0,8 (double welded butt joint)
Faktor korosi (c) = 0,125
Ds = 232,283 in
116,1415 in
Ds 232,283
ri =
2 2
Tekanan operasi = 6,12 atm
Faktor keamanan = 5 %

LC-65
Tekanan rancangan = 105 % (P)

= 105 % (6,12 atm)
= 6,426 atm
= 94,4365 psi
C
Pr i
ts = (Brownell&Young,1959)
f . E - 0,6 P
94,4365 116,1415
0,125
40000 0,8 - 0,6 94,4365
= 0,4684 in
Tebal silinder yang dipakai adalah 1 in
C.10 Ekspander 3 (JE-211)
Fungsi : Menurunkan tekanan campuran gas Amonia (NH3) dan H2S yang
berasal dari reaktor yang akan dikirim ke absorber (A-201)
Jenis : Centrifugal Expander
Jumlah :1 unit
Data:
campuran = 551,5100 kg/m3 = 34,4294 lbm/ft3

144,8811 kg / jam m3 1 ft 3
Laju alir volumetrik (Q) = 0, 2627
551,5100 kg / m 3 jam 0,02831685 m 3
= 9,2770 ft3/jam = 0,1546 ft3/menit = 0,0026 ft3/detik
= 7,358 x 10-5 m3/ detik
Qs = 9,2770 ft3/jam x 24 jam/ hari
= 222,648 ft3/hari
Tekanan masuk (P1) = 6,12 atm = 89,9395 psi
Tekanan keluar (P2) = 1 atm = 14,696 psi
Temperatur masuk = 30oC
Rasio spesifik = 1,3

LC-65
Dari Fig. 3.6 (Coulson & Richardson, 1993) diperoleh bahwa, pada laju alir 7,358 x
10-5 m3/s, Efisiensi centrifugal expander
(Ep) = 65% = 0,65.Untuk centrifugal expander:
(y 1) x Ep 1
1 m
y
(1,4 1) x 0,65 1
1 0,19
m= = 0,19 n= = 1,23
1,4
P
(n 1)/n

2 1
n
n 1 P1
1,231

1,23 1 1,23

= 6,12 x 10 x 0,253 1
1,23 1 6,12
5

= 237,9345 kJ/ kg
Daya aktual = 237,9345 x 0,65

= 154,6574 kJ/kmol
Laju alir massa = 7,358 x 10-5m3/ s : 0,253 m3/ kg
= 29,083 x 10-5 kg/ m3
= 4497,9012 kW = 0,06 hp
Digunakn pompa dengan daya = 1 hp

LC-65
C.11 Pompa Reaktor (J-212)
Fungsi : Mengalirkan diamonium fosfat yang berbentuk Slurry yang

berasal dari reaktor ke granulator (TT-203)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 6,12 atm
- Temperatur = 30oC
- Laju alir massa = 4731 kg/jam = 104330,4921 kg/ s
= 2,8974 lbm/s
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 2,8974 lbm/ s : 110,6138 lbm/ ft3
= 0,0262 ft3/ s
Perhitungan:
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran adalah turbulen,
De = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 (0,0262 ft3/s)0,45 (110,6138 lbm/ ft 3)0,13
= 1,09 in
Ukuran nominal : 1 in

LC-65
Diameter Dalam (ID) : 0,975 in = 0,08125 ft = 0,02431 m

2

V = Q/Ai
2
= 0,0262 ft3/s / 0,00499 ft = 5,25 ft/s
NRe = VD(ID) /
= 32.302,852 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel, harga = 0,000046 m (Geankoplis, 2003)

Pada NRe = 32.302,852 dan /D = 0,000046 m / 0,02431 m = 0,00189
diperoleh harga faktor fanning, f = 0,0071 (Fig.2.10.3) (Geankoplis, 2003)

L2 = 1 x 13 x 0,08125 ft = 1,05625 ft
L3 = 2 x 30 x 0,08125 ft = 4,875 ft
L4 = 1 x 32 x 0,08125 ft = 2,6 ft
L5 = 1 x 65 x 0,08125 ft = 5,28125 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 1,05625 ft + 4,875 ft + 2,6 ft + 5,28125 ft
= 63,8125 ft

LC-65
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,0071 x (5,25 ft/s)2 x (63,8125)]/(2x 32,174 x 0,08125)
=9,554 ft.lbf/lbm
e. Kerja yang diperlukan, Wf

gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P1 = 6,12 atm P2 = 1 atm
Maka:
0 + 32,174/32,174. (10 ft) + (5,12 x 14,696) lbf/ ft2/ 110,6138) lbm/ft3
+ 9,554 ft.lbf/ lbm+ Ws = 0
f. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
= 0,107 hp
Efisiensi pompa 75%
= 0,143 hp
C.12 Granulator (TT-203)

Fungsi : Mengubah dan membentuk amonium fosfat (MAP) menjadi
di-amonium fosfat (DAP)
Jenis : Rotary drum Granulator
Jumlah : 1 unit
Laju alir slurry : 8682,4933 kg/ jam
Diinginkan ganular dengan diameter 2-4 mm

LC-65
untuk bahan dengan kapasitas 8-15 ton/ jam digunakan drum dengan spesifikasi
sebagai berikut :
Ukuran drum : 2 ft x 8 ft
Daya yang digunakan : 15-20 hp (Walas, 1988)
Tangki Granulator :
Laju alir udara pemanas = 7000 kg/ jam m2
Diameter granulator :
7000 x /4
Fsteama 42294,4098
3,14
D = =
7000 x
4
= 2,774 m (walas,1988)
Slurry menduduki 20% dari penampang dalam
8682,4933 kg/jam

1772,0139 kg/m 3
Volume tangki = x 0,5 jam
0,2
= 12,25 m3
Volume tangki
Panjang tangki = (walas,1988)
1/4 D 2
12,25 m 3
= = 2,028 m
1/4 x 3,14 x (2,774) 2 m 2
Nomor fligt adalah 2-4 kali diameter, diambil 3 x diameter (walas,1988)

Nf = (3) x 2,774 m = 8,322 m
Kecepatan putaran 56 rpm (walas,1988)

Rpm = 56
Daya Granulator :
P = 5 + 0,11 DL (walas,1988)
P = 5 + {0,11 (2,028) (2,774)}
= 5,612 hp = 6 hp

LC-65
Tekanan hidrostatik :
Phid =xgxh
= 1772,0139 kg/ m3 x 9,8 m/ s2 x 2,774 m
= 48.172,55 pa = 48,173 kPa
Tekanan luar, P0 = 1 atm = 101,325 kPa

Poperasi = Phid + P0
= 48,173 kPa + 101,325 kPa
= 149,498 kPa
FaKtor kelonggaran = 20%
Maka Pdesign = (1,2) (149,498)
= 179,398 kPa
Join effesiency = 0,8 (Brownel & Young,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa
Tebal shell tangki :

PD
2SE 1,2P
t =
2 x 87218,714 kPa x 0,8 1,2 x 179,398 kPa

179,398 kPa x 2,774 m
=
= 0,0036 m = 0,142 in
Factor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,142 in + 0,125 in = 0,267 in
Tebal shell standart yang digunakan = 2 in

LC-65
C.13 Bucket Elevator 1 (C-218)

Fungsi : Mengangkut DAP dari Granulator menuju ke Dryer
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
a. Temperatur (T) : 30 0C
b. Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
c. Laju bahan yang diangkut : 8608,3333 kg/jam
d. Faktor kelonggaran, fk : 12 % (Perry & Green, 1999)
e. Kapasitas : 1,12 x 8608,3333 kg/jam
= 10329,9999 kg/jam = 10,3299 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi : (Perry & Green, 1999)
- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
- Daya = 1 hp
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P 0,07 m 0,63 Z (Peters, et. al., 2004)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)
m = 10329,9999 kg/jam = 2,8694 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (2,8694)0,63 x 7,62
= 1,03624 kW = 1,3896 hp

LC-65
C.14 Bucket Elevator 2 (C-308)

Fungsi : Mengangkut DAP dari Screen II menuju ke Granulator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
a. Temperatur (T) : 30 0C
b. Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
c. Laju bahan yang diangkut : 3333,3333 kg/jam
d. Faktor kelonggaran, fk : 12 % (Perry & Green, 1999)
e. Kapasitas : 1,12 x 3333,3333 kg/jam
= 3733,3333 kg/jam = 3,7333 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi : (Perry & Green, 1999)
- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
- Daya = 1 hp
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):

P 0,07 m 0,63 Z (Peters, et. al., 2004)
Dimana: P = daya (kW
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)
m = 3733,3333 kg/jam = 1,0370 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (1,0370)0,63 x 7,62
= 0,5458 kW = 0,1664 hp = 1 hp

LC-65
C.15 Blower (JB-213 )

Fungsi :Mengalirkan gas NH3 dari Granulator (TT-203) ke
menara Absorpsi (A-202)
Jenis : Blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 210 C dan 1,5 bar
Tabel LC.2 Komposisi gas keluar dari Granulator

Komponen Laju alir (kg/jam) (kg/m3)
NH3 74,1588 479,5638
74,1588 kg / jam
Laju alir volumetrik gas Q = 3
= 0,155 m3/ jam = 0,003 m3/ ment
479,5638 kg / m
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

144 efisiensi Q
P (Perry & Green, 1999)
33000
Efisiensi blower, berkisar 40 80 %; diperkirakan 60
144 0,6 0,003
Sehingga, P
33000
= 7,8 x 10-6 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 1 hp.

LC-65
C.16 Absorber ( A-202)

Fungsi : Menyerap gas ammonia (NH3) dari campuran gas H2S dan
NH3 yang berasal dari granulator dan reactor
Bahan Konstruksi : Stainless steel
Larutan MEA :
Laju alir massa (Gx) = 181,6885 kg/jam
Densitas ( x ) = 1012 kg/m 3
Viskositas ( x ) = 24,1 cp = 24,1 x 10-3 Pa.s
0,1795 m3/jam
181,6885 kg / jam
Laju alir volume (Q) = 3
1012 kg / m
Umpan absorber :
Tabel LC-3 laju alir komponen yang masuk ke Absorber
Laju alir Densitas Laju alir volume
No.
Komponen (kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
1 NH3 (15) 74,1588 479,5648
0,15464
2 NH3 (4) 124,5796 479,5648
0,2598
3 H2S (4) 20,3015 993
0,0205
Total 219,0399
0,43494
y = 503,70364 kg / m 3
Gy 219,0399 kg / jam
Q 0,43494 m 3 / jam
Gas yang masuk ke absorber (Yb) = 100% mol
Batas emisi H2S yang dapat dibuang = 2100 mg/m3 = 2,1 gr/ m3
Batas emisi NH3 yang dapat dibuang = 0,5 mg/ m3 = 5 x 10-4 gr/ m3
2,1 5 x10 4

MrH 2 S MRNH 3
Ya =
1000 1000
Mrudara MRudara
2,1 28,86 5 x10 4 28,86 5 x10 4 28,86

=
34,08 1000 17,03 1000 17,03 1000
Ya x x x
= 0,00178 % mol

LC-65
Ukuran absorber :
y
0,8295 0,8257
x y
Gx 181,6885 503,70364 503,70364
Gy 219,0399 1012 503,70364 508,2964
dimana : Gx = kecepatan massa zat cair (kg/jam)

Gy = kecepatan massa gas ( kg/jam)
x = densitas zat cair (kg/m3)
y = densitas gas (kg/m3)
Dari gambar 22.4 hal 691 Mc.Cabe, 1999 Gx = 181,6885 ; Gy = 219,0399; P = 0,1
y G 2 .F p .( x ) 0,1
0,018
x y y ( x y )
Gx
= 0,8257 maka
Gy
dimana : Fp = faktor isian

x = viskositas zat cair (Pa.s)
Digunakan cincin rasching keramik 1 in. Fp = 155 (Tabel 22.1, McCabe, 1999)
G 2 .F p .( x ) 0,1
0,018
y ( x y )
0,018 x 503,70364 x (1012 503,70364)
G2 =
155 x 24,1x10 3
0,1
G2 = 43,155 kg/ m2 s
G = 6,5693 kg/ m2 s
Maka total gas yang diserap = 6,5693 kg/ m2 s
Luas penampang menara (S)
0,0185 m 2
Gy 0,06084 kg/s
S= 2
G 6,5693 kg/m s
2 2
Diameter Absorber (D)
0,1536 m
S 0,0185
D=
0,7854 0,7854

LC-65
Tinggi tahapan teoritis (HETP)

HETP = D0,3 ( Ulrich,1984)
0,3
= 0,1536 = 0,57 m
Jumlah tahapan teoritis

Yb 100
= ln ln 10,936
Ya 0,00178
N
Tinggi Absorber (h)

h = N x HETP
= 10,936 x 0,57 m
= 6,2335 m
Tebal dinding Absorber

Tekanan desain
Densitas ( gas umpan masuk + MEA ) 1 = 6188,0034 kg/m3
Densitas cincin rasching keramik, 2 = 42 lb/ft3 = 672,777 kg/m3
P = 1,01325 x 105 Pa + 1 gh + 2 gh
= 1,01325 x 105 Pa + {9,8m/s2 x 6,2335 m x (6188,0034 + 672,777)kg/m3}
= (1,01325 + 4,1912) x 105 Pa
= 5,21 x 105 Pa
P = 5,21 bar
Jari-jari kolom (R)

R = 0,5 D
= 0,5 x 0,1536 m = 0,0768 m = 76,8 mm
Tegangan maksimum yang diizinkan, bahan stainless steel, S = 1250 bar
Tebal dinding kolom

LC-65
3
PR
0,9s 0,6 P
Td = ( Ulrich,1984)
3
0,9 x 1250 bar 0,6 x 5,21 bar
5,21 bar x 76,8 mm
=
3 = 3,357 mm = 0,0034
400,13 bar mm
=
1121,874 bar
C.17 Kompressor 3 (JC-210)
Fungsi : Mengalirkan dan menaikkan tekanan Amonia (NH3) dari absorber
sebelum ke Reaktor
Jenis : Reciprocating compressor
3,03 10 5 k .N s p ( k 1) / k . N s
hp p1q fmi 2 1
(k - 1). p1
(Peters, et. al., 2004)
di mana: qfm i = laju alir (ft3/menit)

p1 = tekanan masuk = 1 atm = 14,696 lbf/ft2
p2 = tekanan keluar = 6,12 atm = 89,9395 lbf/ft2
= efisiensi kompresor = 70 %
k = rasio panas spesifik = 1,203
Ns = jumlah kompresor yang disusun seri
Data:
= 479,5648 kg/m3 = 29,9382 lbm/ft3
Laju alir volumetrik (qfm i)

198,7384 kg / jam m3 ft 3
= 0, 4144 35,3134
479,5648 kg / m 3 jam m3
= 14,6339 ft3/jam = 0,2439 ft3/ menit = 0,0041 ft3/ detik
3,03 10 5 1,203 1 89,9395 (1, 2031) / 1, 203

hp (14,696 lbf/ft ) (0,2439 ft /mnt) 1
(1,203 - 1) 0,70 14,696
2 3
= 0,0011 lbf.ft/mnt = 0,0011 hp

Maka dipilih kompresor dengan daya 1 hp

LC-65
C.18 Rotary Drum Dryer (CD-204)

Fungsi :Mengeringkan diamonium fosfat yang keluar dari granulator
Tipe : Rotary Dryer
Bentuk : Direct rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Tangki Dryer :
Laju alir pemanas = 250 kg/ jam m2
Diameter dryer :
250 x /4
Fsteam 189,1153
3,14
D = =
250 x
4
= 1,26 m (Walas,1988)
Padatan menduduki 20% dari penampang dalam
8608,3333 kg/jam

3
= x 0,5 jam
1708,4377 kg/m
Volume tangki
0,2
= 12,5968 m3
x 1/4
Volume tangki
Panjang tangki = (Walas,1988)
D2
12,5968 m 3
= x 3,14 = 6,23 m
4 x (1,26) 2 m 2
Nomor fligt adalah 2-4 kali diameter, diambil 3 x Diameter (Walas,1988)
Nf = (3) x 1,26 m = 3,78 m
Kecepatan putaran 25-35 dari diameter, diambil 30 x Diameter (Walas,1988)

Rpm = 30 x 1,26 = 37,8 rpm
Daya dryer :
P = 5 + 0,11 DL (Walas,1988)
P = 5 + {0,11 (1,26) (6,23)}
= 5,8634 hp = 6 hp

LC-65
Phid =xgxh
= 1708,4377 kg/ m3 x 9,8 m/ s2 x 1,26 m
= 21095,7887 pa = 21,096 kPa
Tekanan luar, P0 = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = Phid + P0
= 21,096 kPa + 101,325 kPa
= 122,421 kPa
Factor kelonggaran = 20%
Maka Pdesign = (1,2) (122,421)
= 146,9052 kPa
Join effesiency = 0,8 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa
PD
2SE 1,2P
t =
2 x 87218,714 kPa x 0,8 1,2 x 146,9052 kPa

146,9052 kPa x 1,26 m
=
185,101 m
139.549,9424 176,2862
=
185,101 m
= = 0,00133 m = 0,0522 in
139.373,6562
Factor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0522 in + 0,125 in = 0,1772 in
Tebal shell standart yang digunakan = in

LC-65
C.19 Belt Conveyor 1 (C-219)

Fungsi : Mengangkut DAP dari Dryer menuju ke Screen I
Bahan konstruksi : Carbon steel dengan rubber belt class X
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Laju alir (F) : 8333,3333 kg/jam = 2,3148 kg/s = 18371,6666 lb/jam
Densitas campuran : 1772,0139 kg/m3 = 110,6238 lb/ft3
Laju alir volumetrik : Q 166,0734 ft 3 / jam

F 18..371,6666
110,6238
Perhitungan daya :
P = 0,0027 m0,82 L
dengan : m = laju alir (kg/s)
Maka :
P = 0,0027 x (2,3148)0,82 x 10
= 0,054 kW = 0,072 hp
Digunakan daya standar 1 hp
Untuk perancangan dengan kondisi di atas, dipilih belt conveyor dengan spesifikasi
:Lebar belt = 0,46 m
Kecepatan belt = 0,51 m/s (Peters, et. al., 2004)
Lebar belt = 0,46 m

LC-65
C.20 Screen I (S-301)

Fungsi : Memisahkan DAP berukuran > 4 mm dengan DAP yang
berukuran < 2-4 mm
Jenis : Reciprocating flat screen
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 8333,3333 kg/jam = 2,3148 kg/s
Kapasitas umpan untuk tiap screen adalah = 2,3148 kg/s
dengan : ms = laju umpan (kg/s)
0,008 x 0,2572
Maka : P = (Walas, 1988)
2,5
= 0,000823 kW = 0,0011 hp
Digunakan daya standar 1 hp.
Untuk kapasitas < 13 ton/ jam maka digunakan ukuran screen 30 inch x 60 inch
dengan daya maksimum adalah 2 hp (Walas, 1998)
Untuk produk yang diinginkan 2 s/d 4 mm maka mesh yang digunakan berukuran
0,1 inch s/d 0,08 inch (Walas, 1998)

Fungsi : Mengangkut DAP dari Screen I menuju ke Ball Mill
Bahan konstruksi : Carbon Steel dengan rubber belt class X

Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m

F 2041,2962
110,6238
Perhitungan daya :
P = 0,0027 m0,82 L

LC-65
Maka :
P = 0,0027 x (0,2572)0,82 x10
= 0,0089 kW = 0,012 hp
:Lebar belt = 0,46 m
C.22 Ball Mill (SR-303)

Fungsi : Sebagai pemecahan DAP yang berukuran > 4 mm
Jumlah : 1 unit
Perhitungan daya :
Diperkirakan umpan DAP memiliki ukuran berkisar > 4 mm, diambil ukuran
(Dpf) = 5 mm.
Pemecahan primer menggunakan ball mill dengan ukuran produk yang dihasilkan
ukuran (Dpp) = 2 mm
Dengan kapaitas 925,926 kg/ jam = 0,03858 ton/ 24 jam dan ukuran produk
0,0078-0,0156 inch, maka ukuran diameter ball yang digunakan adalah 3 x 4 ft dan
dan putaran nya 33 rpm (Walas, 1998)
R = Rasio
R = Dpf/ Dpp = 5/ 2 = 2,5
0,008 m s
Daya yang digunakan adalah P = (Peters et.al., 2004)
D pp
0,008 x 0,2572
= = 0,001 hp
2
Maka daya standar yang digunakan adalah 1 hp

LC-65

Fungsi : Mengangkut DAP dari Screen I menuju ke screen II

Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m

F 18371,6666
110,6238
Perhitungan daya :
P = 0,0027 m0,82 L
Maka :
P = 0,0027 (2,3148)0,82 L
= 0,005374 kW = 0,007206 hp
Lebar belt = 0,46 m
C.24 Screen II (S-302)

Fungsi : Memisahkan DAP berukuran < 2-4 mm dengan DAP yang
berukuran 2-4 mm
Jenis : Recciprocating flat screen
Jumlah : 1 unit
Kapasitas umpan untuk tiap screen adalah = 2,3148 kg/s
dengan : ms = laju umpan (kg/s)

LC-65
0,008 x 0,2572
Maka : P = (Walas, 1988)
2,5
= 0,000823 kW = 0,0011 hp
Digunakan daya standar 1 hp.
Untuk kapasitas < 13 ton/ kam maka digunakan ukuran screen 30 inch x 60 inch
dengan daya maksimum adalah 2 hp (Walas, 1998)
Untuk produk yang diinginkan 2 s/d 4 mm maka mesh yang digunakan berukuran
0,1 inch s/d 0,08 inch. (Walas, 1998)
C.25 Pompa Absorpsi (J-214 )

Fungsi : Memompa campuran MEA dan H2S dari menara Absorpsi
(A-202) ke Stripping (ST-205)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
- Laju alir massa = 201,948 kg/jam = 0,056 kg/ s
= 0,1713 lbm/s
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 0,1713 lbm/s/ 63,0618 lbm/ft3 = 0,002 ft3/s
Perhitungan:
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

LC-65
Asumsi aliran adalah laminar :

De = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas, 1988)
= 3 (0,002 ft3/s)0,36 (63,0618 lbm/ ft jam)0,18
= 0,675 in
Ukuran nominal : in
2

V = Q/Ai
2
= 0,003 ft3/s / 0,003 ft = 1 ft/s
NRe = VD(ID) /
= (63,0618 lbm/ft3).(1 ft/s).( 0,062 ft).(3600) /( 52,6197 lbm/ft.jam)
= 267,492 (laminar)
16
N Re
0,0598
16 16
f = =
N Re 267,492

L2 = 1 x 13 x 0,062 ft = 0,806 ft
L3 = 2 x 30 x 0,062 ft = 3,72 ft
L4 = 1 x 32 x 0,062 ft = 1,987 ft

LC-65
L5 = 1 x 65 x 0,062 ft = 4,03 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 0,806 ft + 3,72 ft + 1,987 ft + 4,03 ft
= 60,543 ft
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,0598 x (1 ft/s)2 x (60,543)]/(2x 32,174 x 0,062)
= 3,63 ft.lbf/lbm
e. Pressure drop, P
L V 2
Pf =4f x
D 2 gc
60,543 ft (1 ft/s) 2
= 4 x 0,0598 x 63,0618 lbm/ft3 x x = 228,91 psi
0,062 ft 2 (32,174) lbm ft/lbf s 2
gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P = 228,91 psi
Maka:
228 lbf/ ft 2
0 + 32,174/32,174. (10) + + 3,63 + Ws = 0
63,0618 lbm/ ft 3
g. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
17,2599 ft.lbf/lbm x 0,003 ft3/s x 63,0618 lbm/ft3
=
550 ft.lbf/s x 1 hp
= 0,0059 hp
Efisiensi pompa 75%
= 0,0079 hp

LC-65
C.26 Stripper (ST-205)

Fungsi : Membentuk larutan monoetanol amina (MEA) dengan
menambahkan steam pada campuran larutan RNH3+ dan HS-
Steam :
Laju alir massa (Gx) = 1749,919 kg/jam
Densitas ( x ) = 942,42 kg/m 3
Viskositas ( x ) = 0,013 cp = 1,3 x 10-5 Pa.s
1,8568 m3/jam
1749,919 kg/jam
Laju alir volume (Q) = 3
942,42 kg/m
Umpan stripper :
Tabel LC-4 laju alir komponen yang masuk ke stripper
Laju alir Densitas Laju alir volume
No.
Komponen (kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
1 RNH2 (MEA) 181,683 1012
0,1795
2 H2S 20,3015 993
0,0204
Total 201,98945
0,1999
y = 1010,4277 kg/m 3
Gy 201,98945 kg/jam
3
Q 0,1999 m /jam
Larutan yang masuk ke stripper (Yb) = 100% mol
Batas emisi H2S yang dapat dibuang = 2100 mg/m3 = 2,1 gr/ m3
2,1 28,86
2,1
= = 0,00178 % mol
MrH 2S
34,08 1000
Ya = Ya x
1000
Mrudara
Ukuran stipper:
y
8,6634 32,2501
x y
Gx 1749,919 942,42 942,42
Gy 201,98945 1010,4277 942,42 68,0077
dimana : Gx = kecepatan massa zat cair (kg/jam)

LC-65
Gy = kecepatan massa gas ( kg/jam)

x = densitas zat cair (kg/m3)
y = densitas gas (kg/m3)
Dari gambar 22.4 hal 691 Mc.Cabe, 1999 Gx = 1747,919 ; Gy = 201,98945; P = 0,1
y G 2 .F p .( x ) 0,1
0,001
x y y ( x y )
Gx
= 32,2501 maka
Gy
dimana : Fp = faktor isian

x = viskositas zat cair (Pa.s)
Digunakan cincin rasching keramik 1 in. Fp = 155 (Tabel 22.1, Mc.Cabe)

G 2 .F p .( x ) 0,1
0,001
y ( x y )

0,001 x 942,42 x 68,0077
155 x 1,3x10 5
0,1
G2 =
G = 1,1286 kg/ m2 s
Maka total gas yang dikeluarkan = 1,1286 kg/ m2 s = 0,0552 kg/ s
Luas penampang menara (S)
0,099 m 2
Gy 0,05611 kg/s
S=
G 1,1286 kg/m 2 s
2 2
Diameter stripper (D)
0,355 m
S 0,099
D=
0,7854 0,7854
Tinggi tahapan teoritis (HETP)
HETP = D0,3 ( Ulrich,1984)
0,3
= 0,355 = 0,733 m

LC-65
Jumlah tahapan teoritis

Yb 100
= ln ln 10,936
Ya 0,00178
N
Tinggi stripper (h)

h = N x HETP
= 10,936 x 0,733
= 8,0161 m
Tebal dinding stripper
Tekanan desain
Densitas ( stam) 1 = 942,42 kg/m 3
Densitas cincin rasching keramik, 2 = 42 lb/ft3 = 672,777 kg/m3
P = 1,0132.105 Pa + 1 gh + 2 gh
= 1,01325.105 Pa + {9,8 m/s2 x 8,0161 m x (942,42 + 672,777)kg/m3}
= (1,0132 + 1,2689) x 105 Pa
= 2,2821 x 105 Pa
P = 2,2821 bar
Jari-jari kolom (R)

R = 0,5 D
= 0,5 x 0,355 m = 0,1775 m = 177,5 mm
Tegangan maksimum yang diizinkan, bahan stainless steel, S = 1250 bar
Tebal dinding kolom
3
PR
0,9S 0,6 P
Td = ( Ulrich,1984)
3
0,9 x 1250 bar 0,6 x 2,2821 bar
2,2821 bar x 177,5 mm
=
3 = 3,3605 mm = 0,0034 m
405,0728 bar mm
=
1123,6307 bar

LC-65
C.27 Cooler (E-207)

Fungsi :Menurunkan temperatur monoetanol amina (MEA) sebelum
digunakan kembali sebagai absorber
Jumlah 1 unit
Fluida panas :
Laju alir fluida masuk = 181,683 kg/jam = 400,5383 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 121C = 249,8F
Temperatur akhir (T2) = 50C = 122F
Fluida dingin :
Laju alir fluida dingin = 147.972,0943 kg/jam = 362.219,2791 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30C = 86F
Temperatur akhir (t2) = 45C = 113F
Panas yang diserap (Q) = 4872,010 x 103 kJ/ jam = 4617,757 x 103 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
t1 = 136,8F
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
t2 = 36F
T1 = 249,8F Temperatur yang lebih tinggi t1 = 113F
T2 = 122F Temperatur yang lebih rendah t2 = 86F
T1 T2 = 127,8F Selisih t1 t2 = 27F t1 t2 = 100,8F
t1 t 2
LMTD 75,51 F
100 ,8
t1 136 ,8
ln ln

2t 36
T1 T2 127,8 t1 t 2
R 4,73 S 0,16
100,8
t1 t 2 100,8 T1 t 1 249,8 113
Dari Fig 18, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,97 Maka

t = FT LMTD = 0,97 75,51 = 73,24F

LC-65
(2) Tc dan tc
T1 T2 249,8 127,8
Tc 185,9 F
2 2
t 1 t 2 113 86
tc 99,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 8 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas light organic dan
fluida dingin air, diperoleh UD = 75-150, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 90 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A 700,55 ft 2
Q 4617.757,0944 Btu/jam
U D t
73,24 o F
Btu
jam ft F
90
2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
Jumlah tube, N t 334,449 buah

A 700,55 ft 2
L a " 8 ft 0,2618 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 334 tube dengan
ID shell 27 in
c. Koreksi UD
A L Nt a"
8 ft 334 0,2618 ft 2 /ft
699,5196 ft 2
UD 90,13
Q 4617.757,0944 Btu/jam Btu
A t 699,5196 ft 73,24F
2
jam ft 2 F

LC-65
Fluida dingin, Tube side, Air Fluida panas, Shell side, MEA
(3) Flow area at = 0,639 in2 (3) Flow area shell
N t a 't Ds C' B 2
as
144 n 144 PT
at = [Pers. (7.48), Kern] ft [Pers. (7.1), Kern]
344 0,639
144 4
= = 0,3705 ft2 Ds= Diameter dalam shell = 27 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 1 in
(4) Kecepatan massa
C = Clearance = PT OD
Gt
W
[Pers. (7.2), Kern] = 1 1 = in
at
27 x 0,25 x 8
as = = 0,1875
Gt
362.219,2791 144 x 1,25
0,3705
880.483,8842
lb m
jam ft 2
(4) Kecepatan massa
Gs
w
[Pers. (7.2), Kern]
as
(5) Bilangan Reynold
Gs 2136,2045
400,5383 lb m
jam ft 2
Pada tc = 99,5F
= 0,26 cP = 0,6290 lbm/ft2jam
0,1875
[Gbr. 15, Kern]

Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18
Pada Tc = 185,9F
= 0,51 cP
BWG, diperoleh :
= 1,2337 lbm/ft2jam [Gbr. 15, Kern]

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t [Pers. (7.3), Kern]

0,0752 880.483,8842
Re t 105.266,12
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan
0,6290 1 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72 /12 = 0,06 ft
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, De Gs

Re s [Pers. (7.3), Kern]
diperoleh jH = 27
0,06 x 2136,2045
= = 103,8891
(7) Pada tc = 102,2F 1,2337
c = 1 Btu/lbmF [Geankoplis,1983]
k = 0,362 Btu/jam.ftF [Geankoplis,1983]

LC-65
c 3 1 0,629 3
1 1 (6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern,
1,2022
k 0,362
diperoleh jH = 42
(7) Pada Tc = 185,9F

c c = 0,94 Btu/lbmF [Geankoplis, 1983]
jH
1
hi k
3
ID k
(8)
t
k = 0,074 [Geankoplis, 1983]
i 1000 0,362 1,2022

h
c 3 0,94 1,2237 3
1 1
2,5025
t 0,0752
= 5789,7011 k 0,074
io h i x ID c
h
jH
1
h0 k
3
ID k
t t OD (8)
s
5789,7011 x
0,0752
[Pers. (6.15), Kern]
1
= 42 2,5025 = 129,6293
0,074
= 5222,3104
0,06
(9) Karena viskositas rendah, maka

diambil s = 1
diambil
t = 1 [Kern, 1965]
ho s
ho
io t
h
h s
ho = 129,6293 1 = 129,6293
io
t
hio = 5222,3104 btu/ hr (ft ) f 2
(10) Clean Overall coefficient, UC

hio x ho
hio ho
Uc =
5223,3104 x 129,6193
5223,3104 129,6193
= = 126,4895
(11) Faktor pengotor, Rd

U C U D 126,4895 90,13
Rd 0,0032
U C U D 126,4895 90,13
Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi

cooler dapat diterima.

LC-65
Pressure drop Fluida panas : bahan, shell

Fluida dingin : air, tube (1) Untuk Res = 433757,41480
(1) Untuk Ret = 38291,37494 f = 0,0015 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
s =1
2 2
f = 0,0001 ft /in [Gbr. 26, Kern]
s = 0,81 [Gbr. 6, s = 0,77 [Geankoplis, 1983]
Kern]
t = 1 L
(2) N + 1 = 12 x
f Gt L n
2 B
(2) Pt
5,22 10 ID s t [Pers. (7.43), Kern]
10
8
[Pers. (7.53), Kern] N + 1 = 12 x = 19,2
5
Ds = 27 /12 = 2,25 ft
f G s D s N 1
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern,
2
Ps
1950 Gt = 880.483,8842 diperoleh
5,22 10 D e s s
(3) 10
2
V
= 0,008
2g' 0,0015 x (2136,2045) 2 x 2,25 x 19,2
=
5,22 x 1010 x 0,06 x 0,77 x 1
Pt=
0,0001 x (880.483,8842) 2 x 8 x 4 = 0,0001
5,22 x 1010 x 0,81 x 0,0753 x 1 Ps yang diperbolehkan = 10 psi
= 0,1077 psia
Pr
4 x n V2
= x
s 2g'
4x4
= x 0,008 = 0,158 psia
0,81
PT = Pt + Pr
= 0,1077 psia + 0,158 psia
= 0,2657 psia
Pt yang diperbolehkan = 10 psia

LC-65
C.28 Pompa stripper (J-215 )

Fungsi : Memompa produk bottom stripper yang berupa cairan yang
merupakan campuran RNH3+ dan HS- ke reboiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
= 0,1237 lbm/s
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 0,1237 lbm/s/ 63,0618 lbm/ft3
= 0,002 ft3/s
Perhitungan:
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar ;

De = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas, 1988)
3 0,36 0,18
= 3 (0,002 ft /s) (52,6167 lbm/ ft jam)
= 0,6534 in
Ukuran nominal : in

LC-65

2

Kecepatan rata-rata, V:
V = Q/Ai
2
= 0,002 ft3/s / 0,003 ft = 0,667 ft/s
NRe = VD(ID) /
= (63,0618lbm/ft3).(0,667 ft/s).( 0,06167 ft).(3600) /( 52,6167 lbm/ft.jam)
= 177,478 (laminar)
16
N Re
0,09
16 16
f = =
N Re 177,478

L2 = 1 x 13 x 0,06167 = 0,80171 ft
L3 = 2 x 30 x 0,06167 = 3,7002 ft
L4 = 1 x 32 x 0,06167 = 1,97344 ft
L5 = 1 x 65 x 0,06167 = 4,00855 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 0,80171 ft + 3,7002 ft + 1,97344 ft + 4,00855 ft
= 60,4839 ft

LC-65
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,09 x (0,667 ft/s)2 x (60,4839 ft)]/(2x 32,174 x 0,06167)
= 2,44 ft.lbf/lbm
e. Pressure drop P
L V 2
Pf =4f x
D 2 gc
60,4839 ft (0,667 ft/s) 2

= 4 x 0,09 x 63,0618 lbm/ft3 x x = 153,939 psi
0,06167 ft 2 (32,174) lbm ft/lbf s 2

gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P = 153,939
Maka:
153,939 lbf/ ft 2
0 + 32,174/32,174. (10) + + 2,44 + Ws = 0
63,0618 lbm/ ft 3
g. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
14,88 ft.lbf/lbm x 0,002 ft 3 /s x 63,0618 lbm/ft 3
=
550 ft.lbf/s x 1 hp
= 0,0034 hp
Efisiensi pompa 75%
= 0,0045 hp

LC-65
C.29 Reboiler (H-206)

Fungsi :Menurunkan temperatur campuran HS- dan RNH3+ yang masuk ke
stipper sehingga terjadi reaksi pembentukan monoetanol amina (MEA)
Jumlah 1 unit
Fluida panas :
Laju alir fluida masuk = 2.267,9517 kg/jam = 4999,9263 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 150C = 302F
Temperatur akhir (T2) = 150C = 302F
Fluida dingin :
Laju alir fluida dingin = 201,984 kg/jam = 445,2939 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 50C = 122F
Temperatur akhir (t2) = 121C = 249,8F
Panas yang diserap (Q) = 4804,5053 x 103 kJ/ jam = 4553,7745 x 103 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
t1 = 180F
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
t2 = 52,2F
T1 = 302F Temperatur yang lebih tinggi t1 = 122F
T2 = 302F Temperatur yang lebih rendah t2 = 249,8F
T1 T2 = 127,8F Selisih t1 t2 = 27F t1 t2 = 127,8F
t1 t 2
LMTD 103,24 F
127 ,8
t1 180
ln ln

2t 52 , 2
T1 T2
R 0
0
t 2 t1 127,8
t 2 t1
S 0,71
127,8
T1 t 1 302 122
Dari Fig 18, Kern, 1965 diperoleh FT = 1
Maka t = FT LMTD = 1 103,24 = 103,24F

LC-65
(2) Tc dan tc
T1 T2 302 302
Tc 302 F
2 2
t 1 t 2 122 249,8
tc 185,9 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan reboiler dengan spesifikasi:

- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 15 ft
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, reboiler untuk fluida panas light organic
dan fluida dingin air, diperoleh UD = 100-200, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 100 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A 442,24 ft 2
Q 4553,7745 Btu/jam
U D t
103,24 o F
Btu
jam ft F
100
2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
Jumlah tube, N t 112,62 buah

A 442,24 ft 2
L a " 15 ft 0,2618 ft 2 /ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 118 tube dengan
ID shell 17,25 in.
f. Koreksi UD
A L Nt a"
15 ft 118 0,2618 ft 2 /ft
463,39 ft 2
UD 95,44
Q 4553,7745 Btu/jam Btu
A t 463,39 ft 103,24F
2
jam ft 2 F

LC-65
Fluida panas, Tube side, steam Fluida dingin, Shell side, MEA
(3) Flow area at = 0,639 in2 (3) Flow area shell
N t a 't Ds C' B 2
as
144 n 144 PT
at = [Pers. (7.48), Kern] ft [Pers. (7.1), Kern]
118 0,639
144 8
= = 0,0655 ft2 Ds= Diameter dalam shell = 27 in
B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 1 in
(4) Kecepatan massa
C = Clearance = PT OD
Gt
W
[Pers. (7.2), Kern] = 1 1 = in
at
17,25 x 0,25 x 3
as = = 0,0719
Gt
4999,9263 144 x 1,25
0,0655
58940,9815
lb m
jam ft 2
(4) Kecepatan massa
Gs
w
[Pers. (7.2), Kern]
as
Gt 6195,3938
445,2939 lb m
jam ft 2
Pada Tc = 302F
= 0,01 cP = 0,0242 lbm/ft2jam
0,0719
[Gbr. 15, Kern]

Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18
Pada tc = 185,9F
= 0,5 cP
BWG, diperoleh :
= 1,2096 lbm/ft2jam [Gbr. 15, Kern]

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t [Pers. (7.3), Kern]

0,0752 58940,9815
Re t 183.142,3714
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1 in dan
0,0242 1 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72 /12 = 0,06 ft
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, De Gs

Re s [Pers. (7.3), Kern]
diperoleh jH = 950
0,06 x 6195,3938
= = 307,3239
(7) Pada Tc = 302F 1,2096
c = 0,5 Btu/lbmF [Geankoplis,1983]
k = 0,02 Btu/jam.ftF [Geankoplis,1983]

LC-65
c 3 0,5 0,0242 3
1 1 (6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern,
0,8457
k
diperoleh jH = 150
0,02
c
(7) Pada tc = 185,9F
jH c = 0,94 Btu/lbmF [Geankoplis, 1983]
1
hi k
3
ID k
(8)
t
k = 0,074 [Geankoplis, 1983]
i 950 0,02 0,8457
h
c 3 0,94 1,2096 3
t 0,0752 1 1
2,486
= 213,7599 k 0,074
io h i x ID
h
c
jH
1
h0 k
3
t t OD
ID k
(8)
s
213,7599 x
0,0752
1 [Pers. (6.15), Kern]
= 150 2,486 = 459,9159

= 192,8114 0,074
0,06

diambil (9) Karena viskositas rendah, maka
t = 1 [Kern, 1965] diambil s = 1
ho s
io t
h ho
h s
io
ho = 459,9159 1 = 459,9159
t
hio = 192,8114 btu/ hr (ft2) f
(10) Clean Overall coefficient, UC

hio x ho
hio ho
Uc =
192,8114 x 459,9159
192,8114 459,9159
= = 135,8562
(12) Faktor pengotor, Rd

U C U D 135,8562 95,44
Rd 0,0031
U C U D 135,8562 95,44
Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi

reboiler dapat diterima

LC-65
Pressure drop Fluida dingin, Shell, Bahan

Fluida panas, Tube, Steam (1) Untuk Res = 307,3239
(1) Untuk Ret = 183.142,3714 f = 0,004 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
s =1
2 2
f = 0,00012 ft /in [Gbr. 26, Kern]
s = 0,72 [Gbr. 6, Kern] s = 0,77 [Geankoplis, 1983]
t = 1
f Gt L n
2
(2) Pt
L
(2) N + 1 = 12 x
5,22 10 ID s t B
10

15
N + 1 = 12 x = 60
3
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, Ds = 17,25 /12 = 1,4375 ft
f G s D s N 1
1950 pada Gt = 58,940,9815
2
Ps
2
V
5,22 10 D e s s
diperoleh = 0,001 (3) 10
2g'
0,004 x (6159,3938) 2 x 1,4375 x 60

Pt=
=
5,22 x 1010 x 0,06 x 0,77 x 1
0,00012 x (58.940,9815) 2 x 15 x 8 = 0,0055
5,22 x 1010 x 0,72 x 0,0752 x 1 Ps yang diperbolehkan = 10 psi
= 0,0177 psia
Pr
4 x n V2 V2
= x
s 2g' 2g'
4 x8
= x 0,001 = 0,0444 psia
0,72
PT = Pt + Pr
= 0,0177 psia + 0,0444 psia
= 0,0622 psia
Pt yang diperbolehkan = 10 psia

C.30 Pompa Reboiler (J-216 )
Fungsi : Memompa campuran MEA dan H2S yang berasal dari produk
reboiler ke cooler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Tekanan = 1 atm
- Temperatur = 30oC
= 0,1237 lbm/s
- Densitas campuran = 1010,0903,6717 kg/m3 = 63,0582 lbm/ft3
- Laju alir volumetrik, Q = F/ = 0,1237 lbm/s/ 63,0582 lbm/ft3 = 0,002 ft3/s
Perhitungan:
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar,
De = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas, 1988)
= 3 (0,002 ft3/s)0,36 (52,4461 lbm/ ft jam)0,18
= 0,653 in
Ukuran nominal : in
2

Kecepatan rata-rata, V:
V = Q/Ai
2
= 0,002 ft3/s / 0,003 ft = 0,667 ft/s
NRe = VD(ID) /
= (63,0582 lbm/ft3).(0,667 ft/s).( 0,06167 ft).(3600) /( 52,4461lbm/ft.jam)
= 178,045 (laminar)
16
Untuk aliran laminar, persamaan f = (Geankoplis,
N Re
2003)
0,0899
16 16
f = =
N Re 178,045

L2 = 1 x 13 x 0,06167 ft = 0,80171 ft
L3 = 2 x 30 x 0,06167 ft = 3,7002 ft
L4 = 1 x 32 x 0,06167 ft = 1,9734 ft
L5 = 1 x 65 x 0,06167 ft = 4,0086 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4+ L5
= 50 ft + 0,80171 ft + 3,7002 ft + 1,9734 ft + 4,0086 ft
= 60,4839 ft
F = (4. fV2. L) / (2.gc.D)
= [4 x 0,0899 x (0,667 ft/s)2 x (60,4839)]/(2x 32,174 x 0,06167)
= 2,438 ft.lbf/lbm

e. Pressure drop
L V 2
Pf =4f x
D 2 gc
60,4839 ft (0,667 ft/s) 2

= 4 x 0,0899 x 63,0582 lbm/ft3 x x = 153,76psi
0,06167 ft 2 (32,174) lbm ft/lbf s 2

gc (v22 v12)+g/gc (z2- z2)+(P2-P1)/ + F + Ws = 0
dimana : v1= v2 ; v2 = 0 ; P = 153,76
Maka:
153,76 lbf/ ft 2
0 + 32,174/32,174. (10) + + 2,438 + Ws = 0
63,0582 lbm/ ft 3
g. Daya pompa, Wp
Wp = - Ws .Q . / 550
14,876 ft.lbf/lbm x 0,002 ft3/s x 63,0582 lbm/ft3
=
550 ft.lbf/s x 1 hp
= 0,0034 hp
Efisiensi pompa 75%

= 0,0045 hp

Fungsi :Mengangkut DAP dari Screen II menuju ke Gudang
Penyimpanan
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Laju alir (F) : 5000 kg/jam = 1,3889 kg/s = 11.023 lb/jam

F 11.023
110,6238
Perhitungan daya :
P = 0,0027 m0,82 L
Maka :
P = 0,0027 x (1,3889)0,82 x 10
= 0,035347 kW = 0,0474 hp
Lebar belt = 0,46 m

C.32 Gudang Penyimpanan DAP (T-304)
Fungsi : Menyimpan produk di-amonium fosfat (DAP)
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi panjang ditutup rapat
Kebutuham : 7 hari
Bahan konstruksi : Dinding : batu bata
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan : Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Perhitungan design bangunan :
Produk diamonium fosfat (DAP) yang di packing memilki berat 20 kg per pack.
Diperkirakan ruangan kosong berisi udara 20%
Tabel LC-5 Komposisi produk diamonium fosfat (DAP)

Komposisi Laju Alir (kg/ jam)
(NH4)2HPO4 (DAP) 4400
F 85
H2O 110
Fe2O3 80
Al2O3 50
CaO 15
MgO 30
(NH4)2S (DAS) 230
Total 5000
Diperkirakan diamonium fosfat (DAP) terdapat ruangan kosong berisi udara 20%.
Densitas campuran = 1666,3049 kg/m3 = 104,0246 lb/ ft3
Jadi 1 karung memuat :
20
Volume DAP = 3
= 0,012 m3
1666,3049 kg/m

Volume udara = 20% x Volume DAP
= 0,2 x 0,0012 m3
= 0,0024 m3
Kebutuhan DAP = 5000 kg/ jam
Banyaknya ikatan/ karung yang dibutuhkan dalam 7 hari :
5000 kg/jam x 24 jam.hari x 7 hari
Jumlah ikatan/ karung =
20 kg/karung
= 42.000 karung
Maka volume total karung tiap 1 minggu = 42.000 x 0,0024 m3

= 100,8 m3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area dalam gudang = 20%; Sehingga :
Volume rungan yang dibutuhkan = (1,4) x 100,8 m3
= 141,12 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan lebar 25 m, dengan tinggi tumpukan karung
4 m, sehingga :
V =pxlxt
141,12 = p x 5 x 3
P = 141,12/ 15
= 9,408 m
Diambil panjang bangunan = 9,5 m
Tinggi bangunan direncanakan 1,5 x tinggi tumpukan produk DAP = 6 m
Maka ukuran bangunan :
Panjang = 9,5 m
Lebar =5m
Tinggi =6m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 (Perry &Green,1999)
- Laju alir massa (F) = 11.763,88013 kg/jam
11.763,88013 kg/jam x 1 jam/3600 s
- Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0005 m3/s
996,24 kg/m
Direncanakan ukuran screening:
Panjang = 2m
Lebar = 2m
2m
20 mm
2m
20 mm
LD. 1 Spesifkasi screening

Misalkan, jumlah bar = x
Maka ;
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20 x (50 + 1) x (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat

Q2 (0,0005 ) 2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 8,51 x 10-9 m dari air
2. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas air () = 0,8360 cP = 2,02237 lbm/ftjam (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 11.763,88013 kg/jam = 7,204 lbm/detik
Debit air/laju alir volumetrik, Q

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s
Penentuan diameter optimum untuk pipa :

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Asumsi aliran turbulen,

Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,1158)0,45 (62,195)0,13
= 2,529 in
Ukuran spesifikasi pipa : (Geankoplis, 2003)
- Ukuran pipa nominal = 3 in
- Schedule pipa = 80
- Diameter dalam (ID) = 2,9 in = 0,2417 ft = 0,07366 m
- Diameter luar (OD) = 3,5 in = 0,2917 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0,0513ft2
- Bahan konstruksi = Commercial Steel
Kecepatan linier, v 2,257 ft/s

Q 0,1158 ft 3 /s
At 0,0513 ft 2
v D 62,1952,257 0,2417 3600

Bilangan Reynold, N Re 6,04 x 10 4
2,02237
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen.
Untuk pipa commercial steel dan pipa 5 in Sc.80, diperoleh : = 0,0006245

Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 6,04 x 104 dan = 6,245 x 10-4
D
D
diperoleh f = 0,006
Instalasi pipa:
- 1 buah gate valve fully open ; L 13 (App. C2a, Foust, 1980)

D
L2 = 1 13 0,2417 = 3,1421 ft
- 3 buah standard elbow 90; L = 30 (App. C2a, Foust, 1980)

L3 = 3 30 0,2417 = 21,753 ft
D
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5; L = 27 (App.C2c;C2d, Foust, 1980)

L4 = 0,5 32 0,2417 = 3,8672 ft
D

- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L = 55 (App.C2c;C2d, Foust, 1980)
D
L5 = 1,0 55 0,2417 = 13,2935 ft
Panjang pipa total (L) = 72,0558 ft
f v 2 L 0,006 2,257 72,0558

Faktor gesekan;
F 0,1416 ft lb f /lb m
232,174 0,2417
2
2g c D
Tinggi pemompaan, z = 30 ft
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
Pressure drop P = 4 f
L v 2
D 2 gc
72,0558 (2,257) 2
= 4 x 0,006 x 62,195 lbm/ft3 x
0,2417 2 (32,174)
= 35,2279 psi
v2
Velocity head, 0
2gc
Pressure head, P 10,681 psi
v 2 P
- Wf z F
g
c
(Foust, 1980)
gc 2 g
30 0 0,1416
35,2279
62,195
30,708 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa, P

- Wf Q 30,708 ft.lb f /lb m 0,1158 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3

550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,402 hp
Untuk efisiensi pompa 75 , maka
0,402
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,536 hp
0,75
Digunakan daya pompa standar 1 hp.

3. Water Reservoar (WR)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 buah
Jenis : Beton kedap air
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30oC
- Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3
- Debit air/laju alir volumetrik, Q

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s = 11,88 m3/ kam
- Waktu penampungan air = 2 hari

- Volume air = 11,88 m3/ jam x 2 hari x 24 jam/ hari = 570,24 m3
633,6 m 3
570,24
- Bak terisi 90 % maka volume bak =
0,9
633,6 m 3
- Volume 1 bak = = 316,8 m3
2
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- Tnggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
316,8 m3 = 2lxlxl
l = 5,41 m
Lebar bak = 5,41 m
Tinggi bak = 5,41 m
Luas bak = 58,5362 m2
Luas 2 bak = 117,07246 m2

4. Pompa Water Reservoar (PU-02)
Fungsi : Memompa air dari bak penampungan ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,1158)0,45 (62,195)0,13
= 2,529 in

Q 0,1158 ft 3 /s
At 0,0513 ft 2
v D 62,1952,257 0,2417 3600

2,02237

D
D
diperoleh f = 0,006
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,2417 = 3,1421 ft

L3 = 3 30 0,2417 = 21,753 ft
D

L4 = 0,5 32 0,2417 = 3,8672 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,2417 = 13,2935 ft
f v 2 L 0,006 2,257 72,0558

Faktor gesekan;
232,174 0,2417
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
72,0558 (2,257) 2
= 4 x 0,006 x 62,195 lbm/ft3 x
0,2417 2 (32,174)
= 35,2279 psi

v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
c
(Foust, 1980)
gc 2 g
30 0 0,1416
35,2279
62,195
Tenaga pompa, P


550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,402 hp
0,402
0,75
5. Bak Sidimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 996,24 kg/m3

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s

Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991)
0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki = 10 ft
Lebar tangki = 2 ft
=v 0,3474 ft/min
Q 6,948 ft 3 /min
Kecepatan aliran
At 2 ft x 10 ft
h
L = K v
0
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,0

h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,0 (10/1,57) x 0,3747 = 2,387 ft
Diambil panjang bak = 3 ft = 0,9144 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t

Va panjangx lebar x tinggi
Q laju volumetrik

2 x 3 x 10 ft 3
= 8,6356 menit
6,948 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991)

Q laju volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
8,663 gpm/ft 2
6,948 ft 3 /min (7,481 gal/ft 3 )
2 ft x 3 ft
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h =
K x V2
2g
0,12 x 1,6 x 10 8 ft
[0,3474 ft/min .( 1 min/60 s).(1 m/3,2808 ft)]2
2
2 .(9,8 m/s )

6. Pompa Sedimentasi (PU-03)
Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 7,204 lb m /detik
-
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,1158)0,45 (62,195)0,13
= 2,529 in


Q 0,1158 ft 3 /s
At 0,0513 ft 2
v D 62,1952,257 0,2417 3600

2,02237

D
D
diperoleh f = 0,006
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,2417 = 3,1421 ft

L3 = 3 30 0,2417 = 21,753 ft
D

L4 = 0,5 32 0,2417 = 3,8672 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,2417 = 13,2935 ft
f v 2 L 0,006 2,257 72,0558

Faktor gesekan;
232,174 0,2417
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc

L v 2
D 2 gc
72,0558 (2,257) 2
= 4 x 0,006 x 62,195 lbm/ft3 x
0,2417 2 (32,174)
= 35,2279 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g
v 2 P
- Wf z F
g
2 gc
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1416
35,2279
62,195
Tenaga pompa, P


550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,402 hp
0,402
0,75
7. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,5882 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry & Green,1999)

Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,5882 kg/jam 24 jam/hari 30 hari
Volume larutan, Vl
0,3 1363 kg/m 3
= 1,036 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 1,036 m3
= 1,2432 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
V
1
D 2 H
4
3
1,2432 m 3 D 2 D
1
4 2
1,2432 m 3 D 3
3
8
Maka: Dt = 1,018 m ; Ht = 1,527 m

volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(1,036)(1,527)
= = 1,2725 m = 4,1748 ft
(1,2432)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,2725 m
= 16.997,3 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 16,997 kPa + 101,325 kPa = 118,322 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (118,322 kPa)
= 124,24 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell & Young,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell & Young,1959)

Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(124,24 kPa) (1,018 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(124,24 kPa)
0,0009 m 0,035 in
Faktor korosi = 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,035 in + 1/8 in = 0,16 in
Tebal shell standar yang digunakan = in (Brownell &Young,1959)
Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,018 m = 0,34 m = 1,12 ft
E/Da = 1 ; E = 0,34 m
L/Da = ; L = x 0,34 m = 0,085 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,34 m = 0,068 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,018 m = 0,085 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 = 6,7210-4 lbm/ftdetik ( Othmer, 1967)

N D a 2
Bilangan Reynold,
N Re (Geankoplis, 2003)
85,088911,12

1,59 x10 5
2
6,72 10 4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P T
K .n 3 .D a
5
(Mc Cabe et.al., 1999)

gc
KT = 6,3 (Mc Cabe et.al., 1999)
P
6,3 (1 put/det) 3 .(1,12 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
129,363 ft.lbf/det x
1Hp
0,0534 Hp
550 ft.lbf/det
Efisiensi motor penggerak = 75

0,0534`
Daya motor penggerak = = 0,0712 hp
0,75
Maka daya motor yang dipilih 1 hp
8. Pompa Alum (Pu-04)

Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Densitas alum () = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas alum () = 6,72 x 10-4 lbm/fts (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 0,5882 kg/jam = 0,00036 lbm/detik

F 0,00036 lb m /detik
85,0889 lb m /ft 3
= 0,000004 ft3/s = 0,00025 ft3/ menit

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3 Q0,36 0,18
= 3 (0,4 x 10-4)0,36 (6,72 x 10-4)0,18
= 0,021 in

- Ukuran pipa nominal = 1/8 in
- Diameter dalam (ID) = 0,215 in = 0,018 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0,00025 ft2
- Bahan konstruksi = Commercial steel

Q 0,4 x 10 -4 ft 3 /s
At 0,00025 ft 2
v D 85,08890,16 (0,018)
Bilangan Reynold, N Re 364,67
6,72 x 10 -4
Karena NRe < 2100, maka aliran laminar.

16 16
f= = = 0,044
N Re 364,67

Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,018 = 0,234 ft

L3 = 3 30 0,018 = 1,62 ft
D

L4 = 0,5 32 0,018 = 0,288 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,018 = 0,99 ft
f v 2 L 0,044 0,16 33,132

Faktor gesekan,
232,174 0,018
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L V 2
D 2 gc
33,132 (0,16) 2
= 4 x 0,044 x 85,0889 lbm/ft3 x
0,018 2 (32,174)
= 10,966 psi
v2
Velocity head, 0
2 g c
Pressure head, P = 10,966 psi
v 2 P
- Wf z F
g
2 gc
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,032
10,966
85,0889

Tenaga pompa, P
- Wf Q
30,161 ft.lb f
/lb m 0,4 x 10 -4 ft 3 /s 85,0889lb m /ft 3
550
550 ft.lb f /s.hp

= 0,00019
0,00019
0,75
9. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Data :
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,3176 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)

Perhitungan Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl
0,3 1327 kg/m 3
= 0,5744 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 0,5744 m3
= 0,6893 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
V
1
D 2 H
4
3
0,6893 m 3 D 2 D
1
4 2
0,6893 m 3 D 3
3
8
Maka: D = 0,84 m ; H = 1,26 m

volume silinder
(0,5744)(1,26)
= = 1,05 m = 3,45 ft
(0,6893)

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,05 m
= 13,655 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Maka, Pdesign = (1,05) (114,98 kPa)
= 120,729 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(120,729 kPa) (0,84 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) 1,2(120,729 kPa)
0,00073 m 0,029 in

Tebal shell standar yang digunakan = in (Brownell & Young,1959)
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,84 m = 0,28 m = 0,92 ft
E/Da = 1 ; E = 0,28 m
L/Da = ; L = x 0,28 m = 0,07 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,28 m = 0,056 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,28 m = 0,023 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 = 3,6910-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
N D a 2
Bilangan Reynold,
82,84510,922

N Re 1,9 x 10 5
3,69 10 4
P T
K .n 3 .D a
5
(Mc Cabe et.al., 1999)

gc
KT = 6,3 (Mc Cabe et.al., 1999)

6,3.(1 put/det) 3 (0,28 3,2808 ft) 5 (82,845 lbm/ft 3 )
P
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
13,73 ft.lbf/det x
1hp
0,025 hp
550 ft.lbf/det

0,025
0,75
Maka daya motor yang dipilih 1 hp.
10. Pompa Soda Abu (PU-05)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Densitas alum () = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
- Viskositas alum () = 3,69 x 10-4 lbm/fts (Geankoplis, 2003)
- Laju alir massa (F) = 0,3176 kg/jam = 1,95 x 10-4 lbm/detik

-
82,845 lb m /ft 3
= 2,35 x 10-6 ft3/s = 1,41 x 10-4 ft3/ menit

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3 Q0,36 0,18
= 3 (2,35 x 10-6)0,36 (82,845)0,18
= 0,031 in
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in

Q 2,35 x 10 -6 ft 3 /s
At 0,00025 ft 2
v D 82,8450,0094 (0,018)
3,69 x 10 -4

16 16
f= = = 0,42
N Re 37,99
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,018 = 0,234 ft

L3 = 3 30 0,018 = 1,62 ft
D

L4 = 0,5 32 0,018 = 0,288 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,018 = 0,99 ft

f v 2 L 0,42 0,0094 33,132
Faktor gesekan :
F 1,06 x 10 3 ft lb f /lb m
232,1740,018
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
33,132 (0,0094) 2
= 4 x 0,42 x 82,845 lbm/ft3 x
0,018 2 (32,174)
= 0,352 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g
v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,00106
0,352
82,845

- Wf Q 30,005 ft.lb f /lb m 2,35 x 10 -6 ft 3 /s 82,845 lb m /ft 3
Tenaga pompa :
P = 10,62 x 10-6
550 550 ft.lb f /s.hp

10,65 x 10 6
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,142 x 10-4 hp
0,75

11. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Data:
Laju massa air (F1) = 11.763,8013 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,5882 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,3176 kg/jam
Laju massa total, m = 11.764,71 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1363 kg/m3 (Perry & Green, 1999)
Densitas Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry & Green, 1999)
Densitas air = 996,24 kg/m3 (Perry & Green, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 5 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
11.763,8013 0,5882 0,3176

Densitas larutan,

11.763,8013 0,5882 0,3176
996,24 1363 1327
= 996,081 kg/m3 = 996,081 gr/cm3

11.764,71 kg / jam 1 jam
Volume cairan, V = 3
11,81 m 3
996,081 kg/m
V = 1/4 D2H
4V 1 / 2 4 11,81
) 1,735 m
1/ 2
H 3,14 5
D= (
Maka, diameter clarifier = 1,735 m

Tinggi clarifier = 1,5 D = 2,603 m

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,081 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5 m
= 48.807,97 Pa = 48,81 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (150,135 kPa) = 157,642 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(157,642 kPa) (1,735 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(157,642 kPa)
0,002 m 0,079 in

Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) :
T, ft-lb = 0,25 D2 LF (Azad, 1976)
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )

Sehingga : T = 0,25 [(1,735 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 243,01 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 (1,735)2 = 0,018 kW = 0,0242 hp
Dipilih daya 1 hp
12. Pompa Clarifier (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke unit filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,1158)0,45 (62,195)0,13
= 2,529 in

Q 0,1158 ft 3 /s
At 0,0513 ft 2
v D 62,1952,257 0,2417 3600

2,02237

D
D
diperoleh f = 0,006
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,2417 = 3,1421 ft

L3 = 3 30 0,2417 = 21,753 ft
D

L4 = 0,5 32 0,2417 = 3,8672 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,2417 = 13,2935 ft

f v 2 L 0,006 2,257 72,0558

Faktor gesekan;
232,174 0,2417
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
72,0558 (2,257) 2
= 4 x 0,006 x 62,195 lbm/ft x
0,2417 2 (32,174)
3
= 35,2279 psi
v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
2 gc
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1416
35,2279
62,195
Tenaga pompa, P


550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,402 hp
0,402
0,75

13. Sand Filter (SF-01)
Fungsi : Menyaring partikel partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 11.763,8013 kg/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Tangki filter dirancang untuk penampungan jam operasi.

Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter

11.763,8013 kg/jam 0,25 jam
Volume air, Va = 2,952 m3
996,24 kg/m 3
Volume total = 4/3 x 2,952 m3 = 3,936 m3

Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 3,936 m3 = 4,133 m3
.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3 .Di 3
Vs =
4
3 .Di 3
4,133 m3 =
4
Di = 1,21 m; H = 3,63 m
Tinggi penyaring = x 3,63 m = 0,908 m

volume silinder
3,936 m 3
= x 3,63 m = 3,46 m
4,133 m 3
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = (1,21) = 0,303 m
Tekanan hidrostatis :
Phid = x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,46 m
= 33,78 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) x (135,105 kPa) = 276,965 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell & Yong,1959)
t
PD
SE 0,6P

(276,965 kPa) (1,21 m)
(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6(276,965 kPa)
0,0048 m 0,19 in

Digunakan standart 2 in

14. Pompa Filtrasi (PU-07)
Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 7,204 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,1158 ft3/s = 0,0033 m3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,1158)0,45 (62,195)0,13
= 2,529 in


Q 0,1158 ft 3 /s
At 0,0513 ft 2
v D 62,1952,257 0,2417 3600

2,02237

D
D
diperoleh f = 0,006
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,2417 = 3,1421 ft

L3 = 3 30 0,2417 = 21,753 ft
D

L4 = 0,5 32 0,2417 = 3,8672 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,2417 = 13,2935 ft
f v 2 L 0,006 2,257 72,0558

Faktor gesekan;
232,174 0,2417
2
2g c D

30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
72,0558 (2,257) 2
= 4 x 0,006 x 62,195 lbm/ft x
0,2417 2 (32,174)
3
= 35,2279 psi
v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g

(Foust, 1980)
gc 2 g c
30 0 0,1416
35,2279
62,195
Tenaga pompa, P


550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,402 hp
0,402
0,75

15. Tangki Utilitas -01 (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air = 11.763,88013 kg/jam = 7,204 lbm/detik
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :

11.763,88013 kg/jam 3 jam
996,24 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 42,047 m3 = 42,5 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
V
1
D 2 H
4
6
42,5 m 3 D 2 D
1
4 5
42,5 m 3 D 3
3
10
D = 3,56 m ; H = 4,272 m
volume silinder
(35,425 )(4,272)
= = 3,56 m
(42,5)
= 11,68 ft

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,56 m
= 34.756,821 Pa
= 34,757 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 34,757 + 101,325 kPa = 136,082 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)(136,082 kPa) = 142,8861 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P
t
(142,8861 kPa) (3,56 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(142,8861 kPa)
0,004 m 0,1575 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1575 in + 1/8 in = 0,2825 in

16. Pompa Utilitas-01 (PU-08)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 3,678 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,059 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,059)0,45 (62,195)0,13
= 1,866 in


Kecepatan linier, v 2 ft/s

Q 0,059 ft 3 /s
A t 0,02942 ft 2
v D 62,1952 0,19363600
2,02237

= 4,287 x 104 dan = 0,000797
D
Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe
D
diperoleh f = 0,0061
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1936 = 2,5168 ft

L3 = 3 30 0,1936 = 17,424 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1936 = 3,0976 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1936 = 10,648 ft
f v 2 L 0,00612 63,686
Faktor gesekan :
232,174 0,1936
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc

L v 2
D 2 gc
63,686 (2) 2
= 4 x 0,0061 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1936 2 (32,174)
= 31,032 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g
Pressure head, P = 31,032

v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1247
31,032
62,195
30,624 ft.lb f /lb m
Tenaga pompa, P
- Wf Q

30,624 ft.lb f
/lb m 0,059 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,2043 hp

0,2043
0,75

17. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 6006,1036 kg/jam = 3,678 lbm/detik
Perhitungan:
Ukuran Cation Exchanger :
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
o Diameter penukar kation = 2 ft = 0,61 m
o Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = Diameter tangki = 0,61 m

D:H = 4:1
x (0,61 m) 0,1525 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki total = 0,9144 + 2 (0,1525) = 1,2194 m
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatis:
P = xgxh
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,762 m
= 7,4395 kPa

Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 7,4395 kPa + 101,325 kPa = 108,6745 kPa
Maka,
Pdesign = (1,05) (108,6745) = 114,2027 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87,218,714 kP (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(114,2027 kPa) (1,6288 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(114,2027 kPa)
0,00133 m 0,0525 in
Tebal shell standar yang digunakan = in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
2 in.
18. Pompa Kation (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 3,678 lb m /detik
62,1936 lb m /ft 3
= 0,059 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,059)0,45 (62,195)0,13
= 1,866 in


Q 0,059 ft 3 /s
A t 0,02942 ft 2
v D 62,1952 0,19363600
2,02237

= 4,287 x 104 dan = 0,000797
D
D

Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1936 = 2,5168 ft

L3 = 3 30 0,1936 = 17,424 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1936 = 3,0976 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1936 = 10,648 ft
f v 2 L 0,00612 63,686
Faktor gesekan :
232,174 0,1936
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
63,686 (2) 2
= 4 x 0,0061 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1936 2 (32,174)
= 31,032 psi
v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1247
31,032
62,195
Tenaga pompa, P
- Wf Q

30,624 ft.lb f
/lb m 0,059 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,2043 hp

0,2043
0,75
19. Tangki Pelarutan Natrium Klorida [NaCl] (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan natrium klorida (NaCl)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
NaCl yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 ( berat)
Laju massa NaCl = 1,904 kg/ jam
Densitas NaCl 50 = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki :
Volume larutan, Vl = 0,87 m3
1575 kg/m 3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V
1
D 2 H
4
3
1,044 m 3 D 2 D
1
4 2
1,0044 m 3 D 3
3
8
Maka: D = 0,96 m ; H = 1,44 m
1,44 = 1,2 m
0,87
1,044

Tebal tangki :
P = x g x h
= 1575 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,2 m
= 18,522 kPa
P = 18,522 kPa + 101,325 kPa = 119,847 kPa

Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(125,84 kPa) (0,96 m)
2(87218,714 kPa)(0,8) 1,2(125,84 kPa)
0,0009 m 0,0354 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young,1959)
Daya Pengaduk :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,96 m = 0,32 m = 1,05 ft
E/Da = 1 ; E = 0,32 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,32 m = 0,08 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,32 m = 0,064 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,96 m = 0,08 m

dengan :
J = lebar baffle
N = 1 putaran/det
Viskositas NaCl 50 = 4,117510-3 lbm/ftdetik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold :
N D a 2

N Re
98,324611,052 2,595 x 10 4
4,1775 10 3
P
K T .n 3 .D a
5
; KT= 6,3
gc
P 0 , 05 hp
6,3.(1 put/det) 3 .(1,05 ft) 5 (98,3246 lbm/ft 3 ) 1hp
x
32,17 lbm.ft/lbf .det 2 550 ft.lbf/det

0,05
0,75

20. Pompa NaCl (PU-11)
Fungsi : Memompa larutan natrium klorida dari tangki pelarutan
natrium hidroksida ke penukar kation (Canion Exchanger)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
NaCl yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 ( berat)
Laju massa NaCl = 1,904 kg/ jam = 0,0012 lbm/detik
Densitas NaCl 50 = 1575 kg/m3 = 98,3246 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
Viskositas NaCl 50 = 4,117510-3 lbm/ftdetik (Geankoplis, 2003)

98,3246 lb m /ft 3
= 0,000012 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Asumsi aliran laminar
Di,opt = 3 Q0,36 0,18
= 3 (1,2 x 10-5)0,36 (98,3246)0,18
= 0,117 in

- Ukuran pipa nominal = in

Q 0,000012 ft 3 /s
At 0,00163 ft 2
v D 98,32480,00740,0455
4,1175 x10 3

16 16
f= = = 1,99
N Re 8,04
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,0455 = 0,5915 ft

L3 = 3 30 0,0455 = 4,095 ft
D

L4 = 0,5 32 0,0455 = 0,728 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,0455 = 2,5025 ft

f v 2 L 1,99 0,0074 37,917
Faktor gesekan :
232,1740,0455
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
37,917 (0,0074) 2
= 4 x 1,99 x 98,3246 lbm/ft3 x
0,0455 2 (32,174)
= 0,56 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g

v 2 P
- Wf z F
g
2 gc
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,0202
0,56
98,3248
30,03 ft.lb f /lb m
Tenaga pompa, P


550 550 ft.lb f /s.hp
= 6,4 x 10-6 hp
6,4 x 10 6
0,75

21. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 6006,1036 kg/jam
Perhitungan
Ukuran Anion Exchanger :
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
o Diameter penukar anion = 2 ft = 0,61 m
o Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
o Tinggi resin dalam penukar anion = 2,5 ft = 0,762 m
o Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = Diameter tangki = 0,61 m
D:H = 4:1
x (0,61 m) 0,1525 m
1
Tinggi tutup =
4
Tinggi tangki = 0,9144 + 2(0,1525) = 1,2194 m
Tekanan hidrostatis
P = xgxh
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,762 m
= 7,4395 kPa

P = 7,4395 kPa+ 101,325 kPa = 108,7645 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7645) = 114,2027 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87,218,714 kP (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(114,2027 kPa) (1,524 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(114,2027 kPa)
0,00125 m 0,04915 in
Tebal shell standar yang digunakan = in.
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
2 in.
22. Pompa Anion (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 3,678 lb m /detik
- = 0,059 ft3/s
62,1936 lb m /ft 3

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,059)0,45 (62,195)0,13
= 1,866 in


Q 0,059 ft 3 /s
A t 0,02942 ft 2
v D 62,1952 0,19363600
2,02237

= 4,287 x 104 dan = 0,000797
D
D

Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1936 = 2,5168 ft

L3 = 3 30 0,1936 = 17,424 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1936 = 3,0976 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1936 = 10,648 ft
f v 2 L 0,00612 63,686
Faktor gesekan :
232,174 0,1936
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
63,686 (2) 2
= 4 x 0,0061 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1936 2 (32,174)
= 31,032 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g

v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1247
31,032
62,195

Tenaga pompa, P
- Wf Q

30,624 ft.lb f
/lb m 0,059 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,2043 hp
0,2043
0,75
23. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 50 % (% berat) (Perry & Green, 1999)
Laju alir massa NaOH = 0,51 kg/ jam
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3

Faktor keamanan = 20%
Perhitungan :
Ukuran Tangki :
(0,51 kg/ jam)(24 jam/hari)(30 hari)
Volume larutan, (V1) = 3
= 0,484 m3
(0,5)(1518 kg/m )
Volume tangki = 1,2 x 0,484 m3 = 0,581 m3
D:H =2:3

V
1
D 2 H
4
3
0,581 m 3 D 2 D
1
4 2
0,581 m 3 D 3
3
8
Maka: D = 0,79 m ; H = 1,9 m
0,484
Tinggi cairan dalam tangki = x 1,9 = 1,583 m
0,581
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatik
P = x g x h
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,583 m
= 23,549 kPa
P = 23,549 kPa + 101,325 kPa = 124,874 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(131,1177 kPa) (0,79 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(131,1177 kPa)
0,00074 m 0,03 in
Tebal shell standar yang digunakan = in (Brownell & Young,1959)

Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,79 m = 0,263 m = 0,863 ft
E/Da = 1 ; E = 0,263 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,263 m = 0,067 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,263 m = 0,053 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,79 m = 0,066 m
dengan :
J = lebar baffle
N = 1 putaran/det
Viskositas NaOH 4% = 4,302 x 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold :
N D a 2

94,7662 10,863
2
1,6 x 10 5
4,302 10 4
N Re
P
K T .n 3 .D a
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
P 0,016 hp
6,3.(1 put/det) 3 .(0,863 ft) 5 (94,7662 lbm/ft 3 ) 1hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
0,016
Daya motor penggerak = = 0,021 hp, Maka daya motor yang dipilih 1 hp
0,75

24. Pompa NaOH (PU-12)
Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki pelarutan
natrium hidroksida ke penukar anion (anion exchanger)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 28C
- Densitas NaOH () = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
- Viskositas NaOH() = 4,302010-4 lbm/ftdetik = 6,4.10-4 Pa.s (Othmer, 1967)
- Laju alir massa (F) = 0,51 kg/jam = 0,0003 lbm/s
- Laju alir volume, Q 3,3 x 10 6 ft 3 /s

94,7689 lb m /ft 3

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar
Di,opt = 3 Q0,36 0,18
= 3 (3,3 x 10-6)0,36 (98,3246)0,18
= 0,0713 in
- Ukuran pipa nominal = in

3,3 x 0 6 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,002 ft/s
0,00163 ft 2
v D

Bilangan Reynold : NRe =
(94,7662 lbm / ft 3 )(0,002 ft / s )(0,0455 ft )

=
4,3020.10 -4 lbm/ft.s
= 20,29 (laminar)
Aliran adalah laminar, maka :
f = 16/NRe = 16/20,29 = 0,789 (Geankoplis,2003)
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,0455 = 0,5915 ft

L3 = 3 30 0,0455 = 4,095ft
D

L4 = 0,5 32 0,0455 = 0,728 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,0455 = 2,5025 ft
f v 2 L 0,7890,002 37,917
Faktor gesekan :
F 0,000041 ft lb f /lb m
232,1740,0455
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc

L v 2
D 2 gc
37,917 (0,002) 2
= 4 x 0,789 x 94,7662 lbm/ft3 x = 0,016 psi
0,0455 2 (32,174)
v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
c
(Foust, 1980)
gc 2 g
30 0 0,000041
0,016
94,7662
30,0002 ft.lb f /lb m

Tenaga pompa :
P
550 550 ft.lb f /s.hp
= 1,7 x 10-5 hp
1,7 x 10 5
0,75

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke Tangki utilitas-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

- Laju alir massa (F) = 1250 kg/jam = 0,7655 lbm/detik

-
62,1936 lb m /ft 3
= 0,0123 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)

Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,0123)0,45 (62,195)0,13
= 0,9219 in


Q 0,0123 ft 3 /s
At 0,005 ft 2
v D 62,1952,460,07983600
2,02237

D

Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 2,1734 x 104 dan = 0,0019
D
diperoleh f = 0,008
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,0798 = 1,0374 ft

L3 = 3 30 0,0798 = 7,182 ft
D

L4 = 0,5 32 0,0798 = 1,5364 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,0798 = 4,389 ft
f v 2 L 0,0082,46 44,1448
Faktor gesekan :
232,1740,0798
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L V 2
D 2 gc
44,1448 (2,46) 2
= 4 x 0,008 x 62,195 lbm/ft3 x
0,0798 2 (32,174)
= 103,542 psi
v2
Velocity head, 0
2gc

v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,248
103,542
62,195
31,9128 ft.lb f /lb m
Tenaga pompa, P
- Wf Q

31,9128 ft.lb f
/lb m 0,0123 ft 3 /s 62,195l b m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,0444 hp
0,0444
0,75
26. Tangki Utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi penyimpanan : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air = 1250 kg/jam = 0,7655 lbm/s

1250 kg/jam 48 jam
996,24 kg/m 3

V
1
D 2 H
4
6
72,2712 m 3 D 2 D
1
4 5
72,2712 m 3 D 3
3
10
D = 4,2492 m ; H = 5,099 m
volume silinder
(60,226 )(5,009)
= = 4,1742 m
(72,2712)
= 12,007 ft
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,1742 m
= 40,7534 kPa
Poperasi = 40,7534 + 101,325 kPa = 142,0784 kPa
Maka, Pdesign = (1,05)( 142,0784 kPa) = 144,92 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P
t
(144,92 kPa) (4,2492 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(144,92 kPa)
0,0044 m 0,1732 in
Maka tebal shell standat yang digunakan adalah 1 in

27. Pompa Tangki Utilitas-02 (PU-14)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -02 ke bagian domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Laju alir massa (F) = 1250 kg/jam = 0,7655 lbm/detik

-
62,1936 lb m /ft 3
= 0,0123 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,0123)0,45 (62,195)0,13
= 0,9219 in


Q 0,0123 ft 3 /s
At 0,005 ft 2
v D 62,1952,460,07983600
2,02237

= 2,1734 x 104 dan = 0,0019
D
D
diperoleh f = 0,008
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,0798 = 1,0374 ft

L3 = 3 30 0,0798 = 7,182 ft
D

L4 = 0,5 32 0,0798 = 1,5364 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,0798 = 4,389 ft
f v 2 L 0,0082,46 44,1448
Faktor gesekan :
232,1740,0798
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc

L V 2
D 2 gc
44,1448 (2,46) 2
= 4 x 0,008 x 62,195 lbm/ft3 x
0,0798 2 (32,174)
= 103,542 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g
v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,248
103,542
62,195
31,9128 ft.lb f /lb m
Tenaga pompa, P
- Wf Q

31,9128 ft.lb f
/lb m 0,0123 ft 3 /s 62,195l b m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,0444 hp
0,0444
0,75
28. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm

Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 ( berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,00357 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
Ukuran Tangki :
0,00357 kg/jam 24jam/hari 90 hari
Volume larutan, Vl
0,7 1272 kg/m 3
= 0,0087 m3

V D 2 H
1
4
3
0,01044 m 3 D 2 D
1
4 2
0,01044 m 3 D 3
3
8
Maka: D = 0,207 m ; H = 0,3105 m
(0,0087)(0,3105)
Tinggi cairan dalam tangki = = 0,2586 m
(0,01044)
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,2586 m
= 3,2236 kPa

P = 3,2236 kPa + 101,325 kPa = 104,5486 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP

Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(109,776 kPa) (0,207 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(109,776 kPa)
0,00016 m 0,0063 in

Tebal shell standar yang digunakan = 2 in
Daya Pengaduk :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,207 m = 0,069 m = 0,226 ft
E/Da = 1 ; E = 0,069
L/Da = ; L = 1/4 x 0,069m = 0,01725 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,069m = 0,0138 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,207 m = 0,01725 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kaporit = 6,719710-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)

N D a 2
Bilangan Reynold,
N Re

(Pers. 3.4-1, Geankoplis, 2003)
N Re
79,408810,2262 6,036.10 3
6,7194 10 4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a
5
N Re g c
KT = 71
P
71.(1 put/det) 3 .(0,226 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 ) 1hp
3 2
x
(6,063 x 10 )(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
3,098 x 10 8 hp

3,098 x 10 8
Daya motor penggerak = = 4,131 x 10-8 hp
0,75
29. Pompa Kaporit (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,00375 kg/jam = 2,296 x 10-6 lbm/s
Densitas kaporit () = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
Viskositas kaporit () = 6,7197.10-4 cP = 4,5156.10-7 lbm/ft.s
2,296 x 10 6 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 2,89 x 10-8 ft3/s
79,4088 lbm / ft 3

Desain pompa :
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar ,

Di,opt = 3 Q0,36 0,18
= 3 x (2,89 x 10-8)0,36 (6,7197.10-4 )0,18
= 0,0016
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 1/8 in
Diameter Dalam (ID) : 0,215 in = 0,0179 ft
Diameter Luar (OD) : 0,405 in = 0,03375 ft
Inside sectional area : 0,000251 ft2
2,89 x 10 8 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = 2
= 1,156 x 10-4 ft/s
0,00025 ft
v D

Bilangan Reynold : NRe =
(79,4088 lbm/ft 3 ) (1,156x10 4 ft/s) (0,0179 ft)

=
4,5156.10 -7 lbm/ft.s
= 363,885 (Laminar)
maka harga f =16/NRe = 0,044 (Geankoplis, 2003)

Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,0179 = 0,2327 ft

L3 = 3 30 0,0179 = 1,611 ft
D

L4 = 0,5 32 0,0179 = 0,2864 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,0179 = 0,9845 ft

f v 2 L 0,044 1,156 x 10 -4 33,1146
Faktor gesekan :
F 1,699 x 10 8 ft lb f /lb m
232,174 0,0179
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L V 2
D 2 gc
33,1146 (1,156 x 10 -4 ) 2
= 4 x 0,044 x 79,4088 lbm/ft x
0,0179 2 (32,174)
3
= 5,375 x 10-6 psi

v2
Velocity head, 0
c
2 g
5,375 x 10 -6 psi
P
Pressure head,

v 2 P
- Wf z F
g
c
(Foust, 1980)
gc 2 g
30 0 1,699 x 10 8
5,375 x 10 -6 psi
79,4088
30 ft.lb f / lbm

Tenaga pompa, P

- Wf Q 30 ft.lb f /lb m 2,89 x 10 -8 ft 3 /s 79,4008lb m /ft 3

550 550 ft.lb f /s.hp
= 1,252 x 10-7 hp

1,252 x 10 7
0,75
30. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan : 24 jam
Laju alir massa air : 6006,1036 kg/ jam
Densitas air () : 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Perry & Green, 1999)
Faktor keamanan : 20

6006,1036 kg/ jam 24 jam
Volume air, Va 3
= 144,69 m3
996,24 kg/m

V
1
D 2 H
4
3
173,629 m 3 D 2 D
1
4 2
173,629 m 3 D 3
3
8
Maka: D = 5,283 m ; H = 7,924 m

144,69
Tinggi cairan dalam tangki = x 7,924 = 6,6 m
173,629
Diameter dan tinggi tutup :

Diameter tutup = diameter tangki = 5,283 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
x 5,283 m 1,321 m
1
Tinggi tutup = (Brownell & Young,1959)
4
Tinggi tangki total = 7,924 + 2(1,321) = 10,566 m
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,6 m
= 64,437 kPa
Tekanan operasi = 101,325 kPa
P = 64,437 kPa + 101,325 kPa = 165,762 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P

(174,05 kPa) (5,283 m)
2(87.208,714 kPa)(0,8) 1,2(174,05 kPa)
0,007 m 0,2756 in

31. Pompa Deaerator (PU-17)
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 3,678 lb m /detik
- = 0,059 ft3/s
62,1936 lb m /ft 3
De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,059)0,45 (62,195)0,13
= 1,866 in


Q 0,059 ft 3 /s
A t 0,02942 ft 2
v D 62,19520,19363600
2,02237

= 4,287 x 104 dan = 0,000797
D
D
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1936 = 2,5168 ft

L3 = 3 30 0,1936 = 17,424 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1936 = 3,0976 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1936 = 10,648 ft
f v 2 L 0,00612 63,686
Faktor gesekan :
232,174 0,1936
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L v 2
D 2 gc
63,686 (2) 2
= 4 x 0,0061 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1936 2 (32,174)
= 31,032 psi

v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,1247
31,032
62,195
Tenaga pompa, P
- Wf Q

30,624 ft.lb f
/lb m 0,059 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3
550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,2043 hp
0,2043
0,75

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke Menara Pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 2,761 lb m /detik
-
62,1936 lb m /ft 3
= 0,0454 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,0454)0,45 (62,195)0,13
= 1,6593 in


Q 0,0454 ft 3 /s
At 0,0205 ft 2
v D 62,1952,2146 0,16163600
2,02237

= 3,962 x 104 dan = 0,00093
D
D
diperoleh f = 0,02

Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1616 = 2,1 ft

L3 = 3 30 0,1616 = 14,544 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1616 = 2,5856 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1616 = 8,888 ft
f v 2 L 0,02 2,2146 58,1176

Faktor gesekan :
232,1740,1616
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc
L V 2
D 2 gc
58,1176 (2,2146) 2
= 4 x 0,02 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1616 2 (32,174)
= 136,3852 psi
v2
Velocity head, 0
2gc
v 2 P
- Wf z F
g
c
(Foust, 1980)
gc 2 g
30 0 0,2476
136,3852
62,195
32,4405 ft.lb f /lb m

Tenaga pompa, P

- Wf Q 32,4405 ft.lb f /lb m 0,0454 ft 3 /s 62,195 lb m /ft 3

550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,1667 hp
0,1667
0,75
33. Menara Pendingin / Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 45C
menjadi 30C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 45C = 113F
Suhu air keluar menara (TL2) = 30C = 86F
Suhu udara (TG1) = 28C = 82,4F
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering

Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2menit
Densitas air (45C) = 990,16 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju massa air pendingin = 4507,6977 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 4507,6977 / 990,16
= 4,5525 m3/jam
Kapasitas air, Q = 4,5525 m3/jam 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam

= 20,0439 gal/menit
Faktor keamanan = 20%

Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (20,0439 gal/menit)/(1,25 gal/ft2. menit)
= 19,2421 ft2
(4507,6977 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(19,2421 ft 2 ).(3600 s).(1 m 2 )
= 0,2135 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,2562 kg/s.m2
Perhitungan tinggi menara :

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88H) (TC 0) + 2501,4H
Hy1 = (1,005 + 1,88 x 0,022).103 (30 0) + 2,501.106 (0,022)
= 86,4128.103 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis, 1997 :

G (Hy2 Hy1) = LCL (TL2 TL1)
0,2562 (Hy2 86,4128.103) = 0,2135 (4,187.103).(45-30)
Hy2 = 138,75.103 J/kg
500
450
400
Entalpi (kJ/ kg)
350
Garis
300
Kesetimbangan
250
200 Garis Operasi
150
100
50
0
0 20 40 60 80
Temperatur
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)

Hy 2
dHy
* Hy
Ketinggian menara, z = G . (Geankoplis, 2003)
M.kG.a.P Hy Hy
1

Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy x 103 Hy* x 103 (Hy - Hy*) x 103 1/ (Hy - Hy*) x 103
100,86 84,4182 16,45 0,06
112,1 92,3822 19,72 0,05
128,9 102,5252 26,38 0,04
197,2 132,5918 64,61 0,02
224,1 138,75 85,35 0,01
0.07
0.06
0.05
1/(Hy* - Hy)
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Hy
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)

Hy 2
dHy
Hy * Hy
Luasan daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3: = 1,9
Hy1
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

0,2562 x 1,9
29 x (1,207 x 10 7 ) x (1,013 x 10 5 )
Maka ketinggian menara , z =
= 1,373 m = 1,4 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry & Green, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 19,2421 ft2 = 0,5773 hp

34. Pompa Menara Pendingin (PU-18)
Fungsi : Memompa air dari Menara Pendingin ke unit proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C

F 2,761 lb m /detik
-
62,1936 lb m /ft 3
= 0,0454 ft3/s

De = 3,9 Q0,45 0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18 (Walas, 1988)
Di,opt = 3,9 Q0,45 0,13
= 3,9 (0,0454)0,45 (62,195)0,13
= 1,6593 in



Q 0,0454 ft 3 /s
At 0,0205 ft 2
v D 62,1952,2146 0,16163600
2,02237

= 3,962 x 104 dan = 0,00093
D
D
diperoleh f = 0,02
Instalasi pipa:

D
L2 = 1 13 0,1616 = 2,1 ft

L3 = 3 30 0,1616 = 14,544 ft
D

L4 = 0,5 32 0,1616 = 2,5856 ft
D

D
L5 = 1,0 55 0,1616 = 8,888 ft
f v 2 L 0,02 2,2146 58,1176

Faktor gesekan :
232,1740,1616
2
2g c D
30 ft lb f /lb m
g
Static head, z
gc

L V 2
D 2 gc
58,1176 (2,2146) 2
= 4 x 0,02 x 62,195 lbm/ft3 x
0,1616 2 (32,174)
= 136,3852 psi
v2
Velocity head, 0
c
2 g

v 2 P
- Wf z F
g
2 g c
(Foust, 1980)
gc
30 0 0,2476
136,3852
62,195
32,4405 ft.lb f /lb m
Tenaga pompa, P

- Wf Q 32,4405 ft.lb f /lb m 0,0454 ft 3 /s 62,195 lb m /ft 3

550 550 ft.lb f /s.hp
= 0,1667 hp
0,1667
0,75

35. Ketel Uap-01 (KU-01)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Uap fresh yang akan dihasilkan = 6006,1036 kg/jam = 13.241,056 lbm/jam
Kalor laten saturated steam 210C = 2117,5 kJ/ kg = 910,3669 Btu/lbm
Menghitung Daya Ketel Uap

34,5 P 970,3
W
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
13.241,056 910,3669
P
35,4 970,3
= 350,94 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 350,94 hp 10 ft2/hp
= 3509,4 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:

- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 6 in
- Luas permukaan pipa, a = 1,743 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = 67,11 67 buah
A 3509,4
La '
30 1,743

36. Ketel Uap-02 (KU-02)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Uap fresh yang akan dihasilkan = 189,1153 kg/jam =
416,924lbm/jam
Kalor laten Superheated steam 210C = 2860,5 kJ/ kg = 1229,87
Btu/lbm
Menghitung Daya Ketel Uap

34,5 P 970,3
W
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
416,924 1229,87
P
35,4 970,3
= 14,928 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 14,928 hp 10 ft2/hp
= 149,28 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 6 in
- Luas permukaan pipa, a = 1,743 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = 42,618 43 buah
A 149,28
La '
30 1,743

37. Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 2 unit
Laju volume solar : 1.194,31 L/jam (Bab VII)
3
Densitas solar : 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry & Green, 1999)

Volume solar (Va) = 1.194,31 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 236.210,4696 L = 200,65 m3
V
1
D 2 H
120,378 m 3 D 2 1,2 D
4
1
4
120,378 m 1,5708 D 3
3
D = 4,25 m ; H = 6,375 m
volume silinder
(200,63)(6,375)
= = 5,3125 m
(240,756)
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,3125 m = 46,34 kPa
Poperasi = 46,34 + 101,325 kPa = 147,665 kPa

Maka, Pdesign = (1,05)( 147,665 kPa) = 155,05 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE 1,2P
t
(155,05 kPa) (4,25 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(155,05 kPa)
0,005 m 0,197 in
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,197 + 0,125 in = 0,322 in

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik di-amonium fosfat digunakan asumsi

sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 40.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters, et. al., 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9.313,- (www.KapanLagi.com, 18 Januari 2010).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 19.395 m2
Harga tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 300.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 19.395 m2 Rp 300.000/m2 = Rp 5.818.500.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 5.818.500.000,- = Rp 290.925.000,-
Maka modal untuk pembelian tanah (A) adalah Rp 6.109.425.000,-
Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

(Rp/m2)
1 Pos Jaga 20 500.000
10.000.000
2 Rumah Timbangan 100 450.000
45.000.000
3 Parkir 500 600.000
300.000.000
4 Taman 500 500.000
250.000.000

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

2
(Rp/m )
5 Area Bahan Baku 900 1.500.000
1.350.000.000
6 Ruang Kontrol 100 3.000.000
300.000.000
7 Area Proses 5000 1.500.000
7.500.000.000
8 Area Produk 700 1.500.000
1.050.000.000
9 Perkantoran 500 2.000.000
1.000.000.000
10 Laboratorium 200 3.000.000
400.000.000
11 Poliklinik 100 2.000.000
200.000.000
12 Kantin 50 1.500.000
75.000.000
13 Ruang Ibadah 25 1.500.000
37.500.000
14 Gudang Peralatan 200 1.000.000
200.000.000
15 Bengkel 300 1.500.000
450.000.000
16 Unit Pemadam Kebakaran 200 1.300.000
260.000.000
17 Gudang Bahan 150 1.300.000
195.000.000
18 Unit Pengolahan Air 800 1.000.000
800.000.000
19 Pembangkit Uap 200 2.500.000
500.000.000
20 Pembangkit Listrik 400 2.000.000
800.000.000
21 Unit Pengolahan Limbah 700 1.000.000
700.000.000
22 Area Perluasan 1.500 300.000
450.000.000
23 Jalan 1.000 300.000
300.000.000
24 Areal antar bangunan dan lainnya 1.000 400.000
400.000.000
25 Perumahan Karyawan 4.000 1.800.000
7.200.000.000
26 Perpustakaan 100 1.500.000
150.000.000
27 Aula 150 1.500.000
225.000.000
TOTAL 19.395 - 25.147.000.000
Harga bangunan saja = Rp. 23.662.500.000,-

Harga sarana = Rp 1.525.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = 25.147.500.000,-

1.1.2 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters, et. al., 2004) :
X Ix
Cx Cy 2
m
X1 I y
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2010
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2010
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2010 digunakan metode regresi
n X i Yi X i Yi
koefisien korelasi:
n X i 2 X i 2 n Yi 2 Yi 2
r (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks
Xi.Yi Xi Yi
No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................. (lanjutan)
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2, Peters, et. al., 2004
Data : n = 14 Xi = 27937 Yi = 14184

XiYi = 28307996 Xi = 55748511 Yi = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) (27937)(14184)
[(14). (55748511) (27937)] x [(14)(14436786) (14184) ]
0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)
X = variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
n X i Yi X i Yi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
b
n X i 2 X i 2
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi
a
n.Xi 2 (Xi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) (27937) 3185
= 16,8088

a = (14184)( 55748511) (27937)(28307996) = - 103604228
14. (55748511) (27937) 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,809X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2008 adalah:

Y = 16,809(2010) 32528,8
Y = 1257,29
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Timmerhaus
et al, 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Peters, et. al., 2004)
Contoh perhitungan harga peralatan:

a. Tangki Penyimpanan MEA (TT-101)
Kapasitas tangki , X2 = 62,2462 m3. Dari Gambar 12-52 Peters, et. al., 2004
, diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) 100 m adalah (Cy) US$ 6000. Dari
Tabel 6-4, Peters, et. al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks
harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1223,672. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 62,2462 m3 adalah :
Cx = US$ 6000
0 , 49
62,2462 1223,672
x
100 1103
Cx = US$ 5,422.-
Cx = Rp 50.491.247 ,-/unit

b. Rotary Drum Dryer
Dryer yang digunakan memiliki diameter 3,8 m; dengan panjang 6,7 m dan
luas permukaan adalah (X2) 37,974 m2. Dari Gambar 12-52 Peters, et. al., 2004 ,
diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) 100 m3 adalah (Cy) US$ 100000. Dari
Tabel 6-4, Peters, et. al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,4. Indeks
harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1223,672. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 37,974 m2 adalah :
Cx = US$ 10000
0 , 49
37,974 1223,672
x
100 1103
Cx = US$ 47,521.-
Cx = Rp 442.561,522 ,-/unit
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15 (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 43
harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- PPn = 10 (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 21

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Unit Ket*
Harga/ Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 Tangki Peniympan MEA 1 I
50.491.247 50.491.247
2 Tangki Asam Fosfat 2 I
64.214.675 128.429.349
3 Tangki Amonia I 1 I
102.793.806 102.793.806
4 Tangki AMonia II 1 I
101.687.467 101.687.467
5 Expander Amonia I 1 I
694.269.728 694.269.728
6 Pompa Asam Fosfat 1 NI
8.054.325 8.054.325
7 Expander Amonia II 1 I
359.229.553 359.229.553
8 Pompa MEA 1 NI
4.320.954 4.320.954
9 Reaktor Pipa 1 I
8.904.457.509 8.904.457.509
10 Absorber 1 I
553.837.231 553.837.231
11 Granulator 1 I
351.267.606 351.267.606
12 Rotary Drum Dryer 1 I
454.720.036 454.720.036
13 Stripper 1 I
636.288.990 636.288.990
14 Reboiler pada stripper 1 I
662.538.004 662.538.004
15 Cooler pada stripper 1 I
451.232.099 451.232.099
16 Kompressor dari Absorber 1 I
126.855.455 126.855.455
17 Expander pada Reaktor 1 I
231.038.077 231.038.077
18 Pompa Reaktor 1 NI
10.523.322 10.523.322
19 Blower 1 I
57.908.263 57.908.263
20 Pompa Absorpsi 1 NI
4.459.018 4.459.018
21 Pompa Stripper 1 NI
4.459.018 4.459.018
22 Pompa Reboiler 1 NI
4.459.018 4.459.018
23 Bucklet Elevator I 1 I
67.636.916 67.636.916
24 Belt Conveyor I 1 I
254.777.337 254.777.337
25 Screen I 1 I
232,244,909 232.244.909
26 Screen II 1 I
232.244.909 232,244,909
27 Ball Mill 1 I
47.081.547 47.081.547
28 Belt Conveyor II 1 I
169.851.558 169.851.558
39 Belt Conveyor III 1 I
169.851.558 169.851.558

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses..............................................(Lanjutan)
30 Belt Conveyor III 1 169.85
I
169.851.558 1.558
31 Bucklet Elavator II 1 67.6
I
67.636.916 36.916
Harga total 15.274.41
7.282
14.830.80
Import
1.595
Non import 443.61

5.687
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 Screening 1 I 56.367.410 54.165.694
2 Water Reservoar 2 NI 10.000.000 20.000.000
3 Bak Sedimentasi 1 NI 10.000.000 10.000.000
4 Clarifier 1 I 1.512.520.650 2.132.906.868
5 Sand Filter 1 I 964.790.184 262.026.709
6 Cation Exchanger 3 I 153.172.702 459.518.106
7 Anion Exchanger 3 I 128.949.731 368.898.313
8 Deaerator 1 I 1.888.149.181 1.888.149.181
9 Cooling Tower 1 I 773.093.077 773.093.077
10 Ketel Uap I 1 I 1.100.516.097 1.100.516.097
11 Ketel Uap II 1 I 1.197.282.382 1.197.282.382
12 Tangki Utilitas I 1 I 485.795.315 485.795.315
13 Tangki Utilitas II 1 I 579.318.416 579.318.416
14 Tangki Pelarutan Alum 1 I 88.408.286 88.408.286
15 Tangki Pelarutan Soda Abu 1 I 64.465.224 64.465.224
16 Tangki Pelarutan NaCl 1 I 256.104.272 256.104.272
17 Tangki Pelarutan NaOH 1 I 450.408.286 450.408.286
18 Tangki Pelarutan Kaporit 1 I 108.420.847 108.420.847
19 Pompa Screening 1 NI 8.489.149 8.489.149

20 Pompa Reservoar 1 NI 8.489.149 8.489.149
21 Pompa Sedimentasi 1 NI 8.489.149 8.489.149
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah..(Lanjutan)

22 Pompa Alum 1 NI 1.561.963 1.561.963
23 Pompa Soda Abu 1 NI 1.561.963
1.561.963
24 Pompa Clarifier 1 NI 8.489.149
8.489.149
25 Pompa Filtasi 1 NI 8.489.149
8.489.149
26 Pompa Utilitas-01 1 NI 7.230.860
7.230.860
27 Pompa Utilitas-02 1 NI 3.873.531 3.873.531
28 Pompa Utilitas-03 1 NI 5.877.258 5.877.258
29 Pompa NaCl 1 NI 1.561.963 1.561.963
30 Pompa NaOH 1 NI 1.561.963
1.561.963
31 Pompa Kaporit 1 NI 1.561.963 1.561.963
32 Pompa Utilitas-02 1 NI 1.794.948
1.794.948
33 Pompa Cation 1 NI 7.230.860
7.230.860
34 Pompa Anion 1 NI 7.230.860
7.230.860
35 Pompa Deaetor 1 NI 7.230.860
7.230.860
36 Pompa Water Cooling 1 NI 7.230.860 7.230.860
37 A.sludge 1 I 914.840.755
914.840.755
38 Generator 2 NI 100.000.000 200.000.000
39 Tangki Bahan Bakar 2 NI 84.379.224 168.758.448
40 Bak Penampungan 1 NI 15.000.000 15.000.000
41 Bak Netralisasi 1 NI 15.000.000 15.000.000
42 Bak Pengendapan awal 1 NI 15.000.000 15.000.000
43 Tangki Sedimentasi 1 NI 119.091.751 119.091.751
Harga Total 10.915.684.706
Import 8.437.005.880
Non Import 2.478.678.826
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan N.I. untuk peralatan non impor.

Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
= 1,43 x (Rp 14.830.801.595,- + Rp 8.437.005.880,- )
+ 1,21 x (Rp 443.615.687,- + Rp 2.478.678.826,- )
= Rp 36.808.941.049,-
Biaya pemasangan diperkirakan 50 dari total harga peralatan (Peters, et. al., 2004).
Biaya pemasangan = 0,50 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 18.404.470.525,-
Biaya peralatan + pemasangan (C) = Rp 36.808.941.049,- + Rp 18.404.470.525,-

= Rp 55.213.411.574.-
1.1.3 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 40 dari total harga

peralatan (Peters, et. al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,4 Rp 36.808.941.049 ,-
= Rp 14.723.576.420,-
1.1.4 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 60 dari total harga peralatan
(Peters, et. al., 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,6 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 22.085.364.630,-
1.1.5 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 20 dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,2 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 7.361.788.210,-
1.1.6 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 55 dari total harga peralatan

(Peters, et. al., 2004).Biaya insulasi (G) = 0,55 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 20.244.917.577,-
1.1.7 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 1.840.447.052,-
1.1.8 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5 dari total
harga peralatan (Peters, et. al., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,05 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 1.840.447.052,-
1.1.9 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut :
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit Harga Total

No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1 Mobil dewan komisaris 3 Toyota Altis 475.000.000
1.425.000.000
2 Mobil direktur 1 Toyota fortuner 430.000.000
430.000.000
3 Mobil manajer 5 Kijang inova 220.000.000
1.100.000.000
4 Bus karyawan 2 Bus 300.000.000
600.000.000
5 Mobil karyawan 2 L-300 175.000.000
350.000.000
6 Truk 5 Truk 400.000.000
2.000.000.000
7 Mobil pemasaran 3 Minibus L-300 150.000.000
450.000.000
8 Mobil pemadam kebakaran 2 Truk tangki 650.000.000
1.300.000.000
9 Sepeda motor 3 Honda 15.500.000
46.500.000
Total 7.701.500.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 162.268.377.515 ,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari total harga peralatan (Peters, et. al., 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp 36.808.941.049,-
= Rp 2.576.625.873 ,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,30 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 11.042.682.315,-
1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (M) = 0,04 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 1.472.357.642,-
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (N) = 0,30 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 11.042.682.315,-
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 40 dari total harga peralatan (Peters, et. al., 2004)..
Biaya Tak Terduga (O) = 0,40 Rp 36.808.941.049,-
= Rp 14.723.576.420,-
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 40.857.924.565 ,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 162.268.377.515,- + Rp 40.857.924.565,-

= Rp 203.126.302.080 ,-
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari)
2.1 Persediaan Bahan Baku

2.1.1 Bahan baku proses
1. Amonia (gas)
Kebutuhan = 1.168,5224 kg/jam
Harga = Rp 2.000,- /kg (KapanLagi.com, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1.168,5224 kg/jam Rp 2.000,- /kg
= Rp 5.048.016.768,-
2. Asam fosfat
Kebutuhan = 4.045,5287 kg/jam
Harga = Rp 4.000,-/kg (Bisnis.com, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 4.045,5287 kg/jam x Rp 4.000,-/kg
= Rp 34.953.367.968,-
3. Mono Etanol Amina (MEA)

Kebutuhan = 181,6825 kg
Harga = Rp 13.000,-/kg (Kenney, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 181,6825 kg x Rp 13.000,-/kg
= Rp 5.101.644.600,-

2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,5882 kg/jam
Harga = Rp 1.000 ,-/kg (PT.ALFA PERSADA, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,5882 kg/jam Rp 1.000,- /kg
= Rp 1.270.512,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 3.500,-/kg (KapanLagi.com, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 5,6426 kg/jam Rp 3.500,-/kg
= Rp 42.658.056,-
3. Kaporit
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,00357 kg/jam Rp 5.000,-/kg
= Rp 38.556,-
4. NaCl
Harga total = 90 hari 24 jam x 1,094 kg/jam Rp 1.500,-/kg
= Rp 3.544.560,-
5. NaOH
Harga = Rp 5000,-/kg (Mereck.com, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam 0,51 kg/jam Rp 5000,-/kg
= Rp 5.508.000,-

6. Solar
Kebutuhan = 1.194,31 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 6.300,-/liter (Kompas.com, 2010)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1.194,31 ltr/jam Rp 6.300,-/liter
= Rp 16.252.170.480,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan (30 hari) adalah
= Rp 61.408.219.500 ,-
2.2 Kas
2.2.2 Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp.)
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Dewan Komisaris 3 12.000.000 36.000.000
Staf Ahli 3 9.000.000 27.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Pemasaran 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Personalia 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Teknik 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 8.000.000
1 7.000.000 7.000.000
dan Penjualan
1 .000.000 7.000.000
dan Perpajakan
1 7.000.000 7.000.000
dan Humas
Kepala Bagian Mesin
1 7.000.000 7.000.000
dan Listrik
Kepala Bagian Proses 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi 12 5.000.000 60.000.000
Karyawan Produksi 85 2.500.000 212.500.000
Karyawan Teknik 34 2.500.000 85.000.000
Karyawan Keuangan 5 2.200.000 11.000.000
Karyawan Personalia 5 2.200.000 11.000.000

Karyawan Pembelian
16 2.200.000 22.000.000
dan Pemasaran
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 2.500.000 5.000.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 1.500.000
Petugas Kebersihan 10 1.200.000 1.200.000
Supir 4 1.500.000 1.500.000
Jumlah 200 598.000.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 598.000.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.794.000.000,-
2.2.3 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 dari gaji pegawai = 0,2 Rp 1.794.000.000,-
= Rp 179.400.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 dari gaji pegawai = 0,2 Rp 1.794.000.000,-
= Rp 179.400.000,-
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan DI-AMMONIUM FOSFAT
Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 6.109.425.000,-
Bangunan Rp 25.147.500.000,-
Total NJOP Rp 31.256.925.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 31.226.925.000 ,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.561.346.250 ,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1. Gaji Pegawai 1.794.000.000
2. Administrasi Umum 179.400.000
3. Pemasaran 179.400.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 1.561.346.200
Total 3.714.146.250
2.3 Biaya Start Up

Diperkirakan 12 dari Modal Investasi Tetap (Peters, et. al., 2004).
= 0,12 Rp 203.126.302.080,-
= Rp 20.312.630.208,-
2.4 Piutang Dagang
PD HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Harga jual di-amonium fosfat (DAP) = Rp 11.000,- / kg (KapanLagi.com, 2010)
Produksi DAP = 5000 kg/jam
Hasil penjualan DAP tahunan
= 5000 kg/jam 24 jam/hari 330 hari /tahun Rp 11.000,- /kg

= Rp. 435.600.000.000 ,-
Hasil penjualan total tahunan Rp. 435.600.000.000 ,-

Rp. 435.600.000.000 ,-
3
Piutang Dagang =
12
= Rp 108.900.000.000 ,-
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)

1. Bahan baku proses dan utilitas 61.408.219.500
2. Kas 3.714.146.250
3. Start up 20.312.630.208
4. Piutang Dagang 108.900.000.000
194.334.995.958
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 203.126.302.080,- + Rp 194.334.995.958
= Rp 397.461.298.038,-
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60 dari total modal investasi
= 0,6 Rp 397.461.298.038,-
= Rp 238.476.778.825,-
- Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi

= 0,4 Rp 397.461.298.038,-
= Rp 158.984.519.215,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) Rp 598.000.000,- = Rp 8.372.000.000 ,-

3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2007).
Bunga bank (Q) = 0,15 Rp 158.984.519.215,-
= Rp 23.847.677.882,-
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif

Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/

tools industri.
Mobil, truk kerja

2. Kelompok 2 8 12,5
Mesin industri kimia, mesin industri mesin
3. Kelompok 3 16 6,25
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 25.147.500.000 20 1.257.375
Peralatan proses dan utilitas 55.213.411.574 16 3.450.838.223
Instrumentrasi dan pengendalian proses 14.723.576.420 4 3.680.894.105
Perpipaan 22.085.364.630 4 5.521.341.157
Instalasi listrik 7.361.788.210 4 1.840.447.052
Insulasi 20.244.917.577 4 5.061.229.394
Inventaris kantor 1.840.447.052 4 460.111.763
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 1.840.447.052 4 460.111.763
Sarana transportasi 7.710.500.000 8 962.687.500
TOTAL 22.695.035.959
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak

menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 Rp 40.875.924.565,-
= Rp 10.214.481.141,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 22.695.035.959,- + Rp 10.214.481.141,-
= Rp 32.909.517.100,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%, diambil
10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters, et. al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 Rp 55.213.411.574,-
= Rp 5.521.341.157,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan (Peters, et. al., 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 Rp. 25.147.500.000,-
= Rp 2.514.750.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Peters, et. al., 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 Rp. 7.710.500.000,-
= Rp. 770.150.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters, et. al., 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 Rp 14.723.576.420,-

= Rp 1.472.357.642,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan (Peters, et. al., 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 Rp 22.085.364.630,-
= Rp 2.208.536.463,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Peters, et. al., 2004).
Perawatan listrik = 0.1 Rp 7.361.788.210,-
= Rp 736.178.821,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Peters, et. al., 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 Rp 20.244.917.577,-
= Rp 2.024.491.758,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Peters, et. al., 2004)..
Perawatan inventaris kantor = 0,1 Rp 1.840.447.052,-
= Rp 184.044.705,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Peters, et. al., 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 Rp 1.840.447.052,-
= Rp 184.044.705,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 15.615.895.252,-

3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 dari modal investasi tetap (MIT)
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 203.126.302.080,-
= Rp 20.312.630.218,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 179.400.000.,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 Rp 179.400.000,-
= Rp 717.600.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 1 bulan adalah Rp 179.400.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 Rp 179.400.000,-
= Rp 717.600.000;-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 717.600.000,-
= Rp 358.800.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 1.076.400.000 ,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri (Peters, et. al., 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 203.126.302.080,-
= Rp 2.031.263.021,-
3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters, et. al., 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 162.268.377.515,-
= Rp 503.031.970,-

3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 Rp 144.941.326.228,-
= Rp 449.318.111,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp 51.000,-/tenaga kerja
(PT. Prudential Life Assurance, 2007)
Maka biaya asuransi karyawan = 200 orang x Rp 351.000,-/orang
= Rp. 70.200.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 573.231.970,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 1.561.346.250,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z
= Rp 108.033.193.193,-
3.2 Variabel
3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 61.408.219.500,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 61.408.219.500,- x 330
90
= Rp 225.163.471.500,-

3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 5 dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,05 Rp 225.163.471.500,-
= Rp 11.258.173.575,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01 Rp 225.163.471.500,-
= Rp 2.251.634.715,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 13.509.808.290,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 dari biaya variabel tambahan
= 0,05 Rp 13.509.808.290,-
= Rp 675.490.415,-
Total biaya variabel = Rp 239.348.770.205,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

=Rp 108.033.193.193,- + Rp 239.348.770.205,-
= Rp 347.381.963.398,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= (Rp 435.600.000.000,-) - (Rp 347.381.963.398,-)
= Rp 88.218.036.602,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan

= 0,005 x Rp 88.218.036.602,-

= Rp 4.410.901.830,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = (Rp 88.218.036.602,-) (Rp 4.410.901.830,-)
= Rp 83.807.134.772,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UU RI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 (Rp 83.807.134.772,- Rp 100.000.000) = Rp 25.112.140.432,-
Total PPh = Rp 25.124.640.432,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= (Rp 83.807.134.772,-) (Rp 25.124.640.432,-)
= Rp 58.682.494.241,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
100
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
Rp 83.807.134.772,-
PM = x 100%
Rp 435.600.000.000 ,-

= 19,24 %
5.2 Break Even Poin (BEP)
100
Biaya Tetap
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP =
( Rp 108.033.193.193,- )
BEP = x 100%
(Rp 435.600.000.000 ,-) - (Rp 239.348.770.205,-)
= 55,05 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 55,05 % 40.000 ton/tahun
= 22.019.37 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 55,05 % x 435.600.000.000
= Rp 239.790.675,-
5.3 Return on Investment (ROI)
100
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
Rp 58.682.494.341 ,-
ROI = x 100%
Rp 397.461.298.038,-
= 14,76 %
5.4 Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
0,1476
POT = 6,7 tahun 7 tahun
5.5 Return on Network (RON)
100
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri

Rp 58.582.494.341,-
RON = x 100%
Rp 238.476.778.823,-
RON = 24,61 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 25,168

DAFTAR PUSTAKA
Achorn, Frank P. Ronald D. young. 1964. Production Of Granular DiAmmonium

Phosphates. New York : Tennessee Coorporation. http://www.United State
Anonim, 2010. Alum. http://www.PT.ALFA PERSADA/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Amonia. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Asam Foafat. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Di-Ammonium Fosfat. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Di-Ammonium Fosfat. http://www.freepatensonline.com/.
20 Januari 2010
Anonim, 2010. Kaporit. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Laboratorium PERTAMINA UP-II DUMAI
Anonim, 2010. Natrium Hidroksida. http://www.Mereck.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Natrium Klorida. http://www.Bisnis.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Natrium Karbonat. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Nalai Tukar rupiah. http://www.KapanLagi.com/. 20 Januari 2010
Anonim, 2010. Mono Ethanol Amine. http://www.Kenney.com
Anonim. 2009. Optimasi Industri Pupuk Menghadapi Krisis Pupuk di Indonesia. .

http://www.Pusri Keluarga Petani/. 13 Juni 2009.
Anonim, 2010. Solar. http://www.Kompas.com/. 20 Januari 2010
Anonim. 2008. Statistika Perdagangan Luar Negeri Indonesia Import Indonesia.

Badan Pusat Statistika Sumatera Utara, jilid/ Vol 2.
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.

Brown, Marion L. Charles A. Johnson. Gerald L. Tucker. 1977. Process for
Granulating Ammonium Phopsphate Containing Fertilizer.
http://www.United State Patent/. 2 Juni 2009.
Brownell, L.E, Young E.H. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi
Cahyono, Budi. 2004. Keselamatan Kerja Bahan Kimia di Industri.
Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Fairchild, William D. Valrico. Fla. 1986. Process For Producing Granular

Diammonium Phosphate. http://www.United State Patent/. 2 Juni 2009.
Foust, A.S. Principles of Unit Operation. 1980. John Wiley and Sons: London
Geankoplis, Christie. 1997. Transport Process and Unit Operation. Edisi 3.
New Delhi : Prentice-Hall of India
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Khol, Arthur. Richard Nielsen. 1997. Gas Purification. Edisi 5. Texas : Gulf
Publishing Company.
Madura, jeff. 2000. Introduction ti Bussiness. 2nd Edition. USA: South-Western

Collage Publishing.
Manulang, M. (Alih Bahasa). 1988. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1.

Yogyakarta : Penerbit Liberty.
Mc Cabe, W.L; Smith, J.M. 1999. Unit Operation of Chemica Engineering. 5th
Edition. New York : McGraw-Hill
Metcalf & Eddy. 2003. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. 4rd Edition.
New Delhi : McGraw-Hill Book Company
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Moore, George F. Thomas Beer. 1960. process Of Manufacturing Di-Ammonium

Phosphate. New york : Tennessee Coorporation. http://www.United State

Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition.. New York: McGraw-Hill
Book Company
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Perrys Chemical Engineershandbook.

Edisi 8. New York : McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Kalus D. Timmerhause dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. Imternational Edition.
Mc. Graw-Hill. Singapore
Reklaitis, G. V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York :

McGraw-Hill Book Company.
Richardson dan Coulson. 2005. Chemical Engineering Design. 4th Edition.
Oxford : Linacre House, Jordan Hill
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Jakarta. PT Indeks Gramedia

Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan
Pajak atas Barang Mewah. Jakarta. PT Indeks Gramedia
Salladay, David. Frank P. Robbins Beach. 1988. Diammonium Phosphate Produced

With A High-Presssure Pipe Reactor. http://www.United State Patent/.
2 Juni 2009.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-Fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Smith, J. M.,Van Ness, H.C. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi

Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Ulrich, Gael D. 1984. A gude to Chemical Engineering Process Design Economics.

Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United State of America :

Butterworth Publisher.
Wikipedia. 2009. Ammonia. http://www.International Labour Organization.
7 februari 2009.

Wikipedia. 2009. Di-ammonium Phosphate. http://www.Technical Data Sheet/.
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Di-ammonium Phosphate. http://www.Material safety Data Sheet/.
20 July 2009.
Wikipedia. 2009. Diammonium Sulfide. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoammonium Phosphate. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoammonium Sulfide. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Monoethanol amine. http://www.Technical Data Sheet/ .
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Phosphoric Acid. http://www.Technical Data Sheet/.
7 februari 2009.
Wikipedia. 2009. Water. http://www.Technical Data Sheet/ . 7 februari 2009.

Tabel LE-11 Data Perhitungan Interval Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Laba Sesudah PV pada i = PV pada i =
Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i = pada i =
pajak 25% 25,2%
25% 25,2%
-
- - - -397,461,298,038 1 397,461,298,038 1 -397,461,298,038
25,124,640,432 58,682,494,341 32,909,517,100 91,592,011,440 0.8000 73,273,609,152 0.7987 73,156,558,659
27,638,854,475 64,548,993,775 32,909,517,100 97,458,510,875 0.6400 62,373,446,960 0.6380 62,174,329,938
30,404,489,922 71,002,143,152 32,909,517,100 103,911,660,252 0.5120 53,202,770,049 0.5096 52,948,211,773
33,446,688,915 78,100,607,467 32,909,517,100 111,010,124,567 0.4096 45,469,747,023 0.4070 45,179,900,953
36,793,107,806 85,908,918,214 32,909,517,100 118,818,435,314 0.3277 38,934,424,884 0.3251 38,624,439,003
40,474,168,587 94,498,060,036 32,909,517,100 127,407,577,135 0.2621 33,399,131,901 0.2596 33,080,288,138
44,523,335,445 103,946,116,039 32,909,517,100 136,855,633,139 0.2097 28,700,706,475 0.2074 28,381,305,993
48,977,418,990 114,338,977,643 32,909,517,100 147,248,494,743 0.1678 24,704,198,020 0.1656 24,390,248,935
53,876,910,889 125,771,125,407 32,909,517,100 158,680,642,507 0.1342 21,297,755,315 0.1323 20,993,506,815
59,266,351,978 138,346,487,948 32,909,517,100 171,256,005,048 0.1074 18,388,473,523 0.1057 18,096,830,559

2,282,965,263 -435,677,272
x (25,2% 25%)
2,282,965,263
2,282,965,263 (-435,677,272)
IRR = 25 % +
= 25,168 %

500
450 biaya tetap
400 biaya variabel
350 total biaya produksi
Nilai (Milyar)
300 hasil penjualan

250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120
Kapasitas Produksi (% )
Gambar LE-1 Kurva Break Even Point Pabrik DAP

RUPS Keterangan
= Garis Koordinasi
= Garis Komando
Dewan
Staf Ahli Direktur
Komisaris
Sekretaris
Manajer
Manajer Pemasaran Manajer Keuangan Manajer Teknik Manajer Produksi
Personalia
Kabag Pembelian dan Kabag Pembukuan dan Kabag Kepegawaian Kabag Mesin dan
Penjualan Perpajakan dan Humas Listrik Kabag Kabag
Proses Utilitas
Kasie Pembelian dan Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Penjualan Adm Akutansi Kesehatan Keamanan Instrumentasi Maintenence Operasi R &D Lab. Air Limbah
KARYAWAN
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Di-Amonium Fosfat

Gambar 2.1 Flowsheet Proses Pembuatan Di-Amonium Fosfat (DAP)

Gambar 7.2 Flosheet Pengolahan Air

Dap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN DI-AMONIUM FOSFAT (DAP)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

1. Orang tua penulis yaitu Ayahanda T.M. Napitupulu dan Ibunda H.

3. Ibu Farida Hanum, ST.MT. sebagai Dosen Pembimbing II yang telah

5. Bapak M. Hendra S Ginting, ST. MT, Sekertaris Departemen Teknik Kimia

8. Adik-adik tercinta Ramos dan Romeo yang selalu memberikan semangat

9. Artina sebagai partner dalam penulisan Tugas Ahir ini

Universitas Sumatera Utara

Medan, Februari 2010

Cory Regina Napitupulu

Universitas Sumatera Utara

Perkembangan industri pupuk di saat ini sangatlah berkembang, dikarenakan

Dari analisa ekonomi diperoleh kesimpulan bahwa pabrik pembuatan Di-

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 6.1 Mekanisme Pengendalian Proses....VI-4

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Import Indonesia akan di-amonium fosfat.....I-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Perkembangan industri pupuk di saat ini sangatlah berkembang, dikarenakan

Dari analisa ekonomi diperoleh kesimpulan bahwa pabrik pembuatan Di-

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Pengertian dan Jenis Pupuk

Ada beberapa jenis pupuk anorganik, diataranya adalah :

Universitas Sumatera Utara

Sumber Hara Hara Utama N P2O5 K2O MgO CaO B Cu S Cl

(Sumber : www.Pusri Keluarga Petani, 2009)

Universitas Sumatera Utara

2.2 Kegunaan Di-Amonium Fosfat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Sifat-Sifat Produk

2.4 Pembuatan Di-Amonium fosfat (DAP)

Universitas Sumatera Utara

2. Pembuatan DAP dengan menggunakan Rotary Drum Granulator

Universitas Sumatera Utara

2.5 Pemilihan Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Di-Amonium Fosfat

3.1 Reaktor (R-201)

Universitas Sumatera Utara

3.3 Absorber (A-202)

Universitas Sumatera Utara

3.5 Ball Mill (SR-303)

Universitas Sumatera Utara

3.7 Screen II (S-302)

Universitas Sumatera Utara

3.9 Reboiler pada Stripper (H-206)

Universitas Sumatera Utara