Plant Practical Failure Analysis (1) Terjemahan

Machine Translated by Google
Praktis
Tanaman
Kegagalan
Analisis
Panduan untuk Memahami
Kerusakan Mesin dan
Meningkatkan Keandalan Peralatan
TEKNIK MESIN
Serangkaian Buku Teks dan Buku Referensi
Editor Pendiri
LL Faulkner
Divisi Columbus, Institut Memorial Battelle
dan Departemen Teknik Mesin
Universitas Negeri Ohio
Colombus, Ohio
1. Buku Pegangan Desainer , Harold Carlson

Musim semi
2. Grafik Berbantuan Komputer dan Rancangan, Daniel L. Ryan
3. Dasar-dasar Pelumasan , J. George Wills
4. Tenaga surya
Rekayasa untuk Bangunan Domestik , William A. Himmelman
5. Mekanika Rekayasa Terapan: Statika dan Dinamika , G. Boothroyd dan C. Poli
6. Sentrifugal Pompa Klinik , Igor J. Karassik
7. Kinetika Berbantuan Komputer untuk Mesin Rancangan, Daniel L. Ryan
8. Produk Plastik Rancangan Buku Pegangan, Bagian Bahan dan Komponen;
SEBUAH: Bagian B:
Proses dan Rancangan untuk Proses , diedit oleh Edward Miller
9. Turbomachinery: Teori Dasar dan Aplikasi , Earl Logan, Jr.
10. Getaran dari Kerang dan Piring , Werner Soedel
11. datar dan Diafragma bergelombang Rancangan Buku Pegangan, Mario Di Giovanni
12. Analisis Stres Praktis di Rekayasa Rancangan, Alexander Blake
13. Perkenalkan
Sebuah
Desain dan Perilaku dari Sambungan Baut, John H. Bickford
14. Desain Rekayasa Optimal: Prinsip dan Aplikasi , James N. Siddal
15. Buku Pegangan Manufaktur
Musim semi , Harold Carlson
16. Kontrol Kebisingan Industri: Dasar-dasar dan Aplikasi , diedit oleh Lewis H. Bell
17. Roda gigi dan Milik mereka Getaran: SEBUAH
Pendekatan Dasar untuk Memahami Gigi Kebisingan,
J. Derek Smith
18. Rantai untuk Transmisi Daya dan Penanganan Bahan: Desain dan Aplikasi
Buku Pegangan, Asosiasi Rantai Amerika
19. Korosi dan Buku Pegangan Perlindungan Korosi , diedit oleh Philip A. Schweitzer
20. Gigi Menyetir Sistem: Desain dan Aplikasi , Peter Lynwander
21. Mengontrol Kontaminan Udara Dalam Pabrik: Sistem Desain dan Perhitungan ,
John D. Constance
22. Perencanaan Sistem CAD/CAM dan Penerapan , Charles S. Knox
23. Desain Rekayasa Probabilistik: Prinsip dan Aplikasi , James N. Siddal
24. Penggerak Traksi: Seleksi dan Aplikasi , Frederick W. Heilich III
dan Eugene E. Shube
25. Metode Elemen Hingga: Sebuah pengantar , Ronald L. Huston dan Chris E. Passerello
26. Pengikatan mekanis dari Plastik: Sebuah
Buku Pegangan Teknik , Brayton Lincoln,
Kenneth J. Gomes, dan James F. Braden
27. Pelumasan dalam Latihan: Edisi Kedua , diedit oleh WS Robertson
28. Prinsip dari Penyusunan Otomatis , Daniel L. Ryan
29. Praktis Segel Rancangan, diedit oleh Leonard J. Martini
30. Dokumentasi Teknik untuk Aplikasi CAD/CAM , Charles S. Knox
31. Rancangan Dimensi dengan Aplikasi Grafik Komputer , Jerome C. Lange
32. Analisis Mekanisme: Grafik Sederhana dan Teknik Analisis ,
Lyndon O. Barton
33. Sistem CAD/CAM: Justifikasi, Implementasi, Pengukuran Produktivitas ,

Edward J. Preston, George W. Crawford, dan Mark E. Coticchia
34. Uap Tanaman Manual Perhitungan , V. Ganapati
35. Rancangan Jaminan untuk Insinyur dan Manajer , John A. Burgess
36. Panas Cairan
dan Transfer Sistem untuk Proses dan Aplikasi Energi , Jasbir Singh
37. Aliran Potensial: Solusi Grafis Komputer , Robert H. Kirchhoff
38. Grafik Berbantuan Komputer dan Desain: Edisi Kedua , Daniel L. Ryan
39. Katup Proporsional yang Dikendalikan Secara Elektronik: Seleksi dan Aplikasi ,
Michael J. Tonyan, diedit oleh Tobi Goldoftas
40. Tekanan Mengukur Buku Pegangan, AMETEK, Divisi Pengukur AS, diedit oleh
Philip W. Harland
41. Filtrasi Kain untuk Sumber Pembakaran: Dasar-dasar dan Teknologi Dasar ,
R. P. Donovan
42. Desain dari Sambungan Mekanik , Alexander Blake
43. Kamus CAD/CAM , Edward J. Preston, George W. Crawford, dan Mark E. Coticchia
44. Perekat Mesin untuk Mengunci, Mempertahankan,dan Penyegelan, Girard S. Haviland
45. Kopling dan Sambungan: Desain, Seleksi, dan Aplikasi , Jon R. Mancuso
46. Batang Buku Pegangan Keselarasan, John Piotrowski
47. Program DASAR untuk Uap Tanaman Insinyur: Boiler, Pembakaran, Cairan Arus,
dan Panas Transfer , V. Ganapati
48. Mekanik Pemecahan Rancangan Masalah dengan Grafik Komputer , Jerome C. Lange
49. Gearing Plastik: Seleksi dan Aplikasi , Clifford E. Adams
50. Kopling Rem: Desain dan Seleksidan , William C. Orthwein
51. Transduser dalam Mekanik dan Elektronik Rancangan, Harry L. Trietley
52. Aplikasi Metalurgi dari Gelombang Kejut dan Fenomena Tingkat Regangan Tinggi ,
diedit oleh Lawrence E. Murr, Karl P. Staudhammer, dan Marc A. Meyers
53. Produk Magnesium Rancangan, Robert S. Busk
54. Integrasikan Sistem CAD/CAM: Manajemen dan
Bagaimana caranya?
Teknologi ,
William D Engelke
55. kamera Desain dan Pembuatan: Edisi Kedua; dengan kamera perangkatlunak desainuntuk IBM
PC dan yang kompatibel , disk disertakan, Preben W. Jensen
56. Solid-State AC Kontrol Motor: Seleksi dan Aplikasi , Sylvester Campbell
57. Dasar-dasar dari Robotika , David D. Ardayfio
58. SabukSeleksi dan Aplikasi untuk Insinyur , diedit oleh Wallace D. Erickson
59. Mengembangkan Tiga Dimensi CAD Perangkat lunak dengan IBM PC , C. Stan Wei
60. Data
Mengorganisir untuk CIM Aplikasi , Charles S. Knox, dengan kontribusi oleh
Thomas C. Boos, Ross S. Culverhouse, dan Paul F. Muchnicki
61. Simulasi Berbantuan Komputer di Dinamika Kereta Api , oleh Rao V. Dukkipati
dan Joseph R. Amyot
62. Komposit Bertulang Serat: Bahan, Manufaktur, dan Rancangan, PK Mallick
63. Sensor fotolistrik dan Kontrol: Seleksi dan Aplikasi , Scott M. Juds
64. Analisis Elemen Hingga dengan Komputer pribadi , Edward R. Champion, Jr.
dan J. Michael Ensminger
65. Ultrasonics: Fundamentals, Technology, Applications: Second Edition, Revised and
diperluas , Dale Ensminger
66. Pemodelan Elemen Hingga Terapan: Pemecahan Masalah Praktis untuk Insinyur ,
Jeffrey M. Steele
67. Pengukuran dan Instrumentasi di Teknik: Prinsip dan Laboratorium Dasar
Eksperimen , Francis S. Tse dan Ivan E. Morse
68. Sentrifugal Pompa Klinik: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas , Igor J. Karassik
69. Analisis Stres Praktis di Desain Teknik: Edisi Kedua, Revisi dan
diperluas , Alexander Blake
70. Sebuah Perkenalkan Perilaku dari Sambungan Baut: Edisi Kedua, untuk
Desain dan
Direvisi dan diperluas , John H. Bickford
71. Tinggi Teknologi Vakum: SEBUAH Panduan Praktis , Marsbed H. Hablanian
72. Sensor Tekanan: Seleksi dan Aplikasi , Duane Tandeske

73. Seng Buku Pegangan: Properti, Pemrosesan, dan Gunakan di Rancangan, Frank Porter
74. Kelelahan Termal logam , Andrzej Weronski dan Tadeusz Hejwowski

75. Klasik dan Mekanisme Modern untuk Insinyur dan penemu , Preben W. Jensen
76. Buku Pegangan Paket Elektronik Rancangan,
diedit oleh Michael Pecht
77. Gelombang Kejut dan Fenomena Tingkat Regangan Tinggi di Bahan: , diedit oleh Marc A. Meyers,
Lawrence E. Murr, dan Charles P. Staudhammer
78. Pendinginan Industri: Prinsip, Desain dan Aplikasi , Koelet PC
79. Pembakaran Terapan , Eugene L. Keating
80. Mesin Minyak dan Pelumasan Otomotif , diedit oleh Wilfried J. Bartz
81. Analisis Mekanisme: Sederhana dan Teknik Grafis, Edisi Kedua,
Direvisi dan diperluas , Lyndon O. Barton
82. Mendasar Cairan Mekanika untuk Insinyur Praktek , James W. Murdock
83. Komposit Bertulang Serat: Bahan, Manufaktur, dan Desain, Edisi Kedua,
Direvisi dan , PK Mallick
Diperluasuntuk
84. Metode Numerik Aplikasi Rekayasa , Edward R. Champion, Jr.
85. Turbomachinery: Teori Dasar dan Aplikasi, Edisi Kedua, Revisi dan
diperluas , Earl Logan, Jr.
86. Getaran dari Kerang dan Piring: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas ,
Werner Soedel
87. Uap Tanaman Manual Perhitungan: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas ,
V. Ganapati
88. Kontrol Kebisingan Industri: Dasar-dasar dan Aplikasi, Edisi Kedua,
Direvisi dan diperluas , Lewis H. Bell dan Douglas H. Bell
89. Elemen Hingga: Milik mereka Desain dan Pertunjukan , Richard H. McNeil
90. Sifat Mekanik dari Polimer dan Komposit: Edisi Kedua,
Direvisi dan diperluas , Lawrence E. Nielsen dan Robert F. Landel
91. Prediksi Keausan Mekanis dan Pencegahan , Raymond G. Bayer
92. Komponen Transmisi Tenaga Mekanik , diedit oleh David W. South
dan Jon R. Mancuso
93. Buku pegangan dari mesin turbo , diedit oleh Earl Logan, Jr.
94. Praktik Pengendalian Dokumentasi Teknik dan Prosedur , Ray E. Monahan
95. Lapisan Tahan Api Termomekanis Desain dan Aplikasi , Charles A. Schacht
96. Dimensi Geometris dan Toleransi: Aplikasi dan Teknik untuk Gunakan
di Desain, Manufaktur, dan Inspeksi , James D. Meadows
97. Sebuah Pengantar
Desain dan Perilaku dari Sambungan Baut: Ketiga Mengedit,
Direvisi dan diperluas , John H. Bickford
Batang Alignment Handbook: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas , John Piotrowski
98.99. Berbantuan Komputer Desain dari Struktur Komposit Polimer-Matriks , diedit oleh
Sung Van Hoa
100. Ilmu Gesekan dan Teknologi , Peter J. Blau
101. pengantar ke Plastik dan Komposit: Sifat Mekanik dan Rekayasa
Aplikasi , Edward Miller
102. Mekanika Fraktur Praktis di Rancangan, Alexander Blake
103. Pompa Karakteristik dan Aplikasi , Michael W Volk
104. Prinsip Optik dan Teknologi untuk Insinyur , James E. Stewart
105. Mengoptimalkan Bentuk dari Elemen Mekanik dan Struktur , AA Seireg
dan Jorge Rodriguez
106. Kinematika dan Dinamika Mesin , Vladimír Stejskal dan Michael Valásek
107. Batang Segel untuk Aplikasi Dinamis , Horves
108. Mekanik Berbasis Keandalan Rancangan, diedit oleh Thomas A. Cruse
109. Pengikatan Mekanis, Penyambungan, dan Perakitan , James A. Speck
110. mesin turbo Cairan Dinamika dan Panas Transfer , diedit oleh Chunill Hah
111. Teknologi Vakum Tinggi: Praktis
SEBUAH
Memandu, Edisi Kedua, Revisi dan diperluas ,
Marsbed H. Hablanian
112. Dimensi Geometris dan Toleransi: Buku kerja dan buku jawaban ,
James D. Meadows
113. Buku pegangan dari Pemilihan Bahan untuk Aplikasi Rekayasa, diedit oleh GT Murray
114. Buku pegangan dari
termoplastik Perpipaan Sistem Rancangan, Thomas Sixsmith
dan Reinhard Hanselka
115. Panduan Praktis untuk Elemen Hingga: SEBUAH Padat Mekanika
Pendekatan, Steven M. Lepi
116. Komputasi Terapan Cairan Dinamika
, diedit oleh Vijay K. Garg
117. Cairan Teknologi Penyegelan , Heinz K. Muller dan Bernard S. Nau
118. Gesekan dan Pelumasan dalam Mekanis Rancangan, AA Seireg
119. Fungsi Pengaruh dan Matriks , Yuri A. Melnikov
120. Analisis Mekanik dari Sistem Pengemasan Elektronik , Stephen A. McKeown
121. Kopling Sendi: Desain, Seleksi, Aplikasi, Edisi Keduadan dan ,
Direvisi dan diperluas , Jon R. Mancuso
122. Termodinamika: Proses dan Aplikasi , Earl Logan, Jr.
123. Gigi Kebisingan dan getaran , J. Derek Smith
124. Praktis Cairan Mekanika untuk Aplikasi Rekayasa , John J. Bloomer
125. Buku pegangan dari Hidrolik Cairan Teknologi , diedit oleh George E. Totten
126. Panas Penukar Rancangan Buku Pegangan, T. Kuppan
127. Merancang untuk Kualitas Suara Produk , Richard H. Lyon
128. Aplikasi Probabilitas di Mekanis Rancangan, Franklin E. Fisher dan Joy R. Fisher
129. Nikel Paduan, diedit oleh Ulrich Heubner
130. Getaran Mesin Berputar: Analisis Masalah dan Penyelesaian masalah,
Maurice L. Adams, Jr.
131. Rumus untuk Analisis Dinamis , Ronald L. Huston dan CQ Liu
Dinamika Mesin , Lynn L. Faulkner dan Earl Logan, Jr.
133. Cepat Teknologi Prototyping: Seleksi dan Aplikasi , Kenneth G. Cooper
134. Dinamika Mesin Reciprocating: Desain dan Analisis , Abdullah S. Rangwala
135. Keunggulan Pemeliharaan: Mengoptimalkan Keputusan Siklus Hidup Peralatan , diedit oleh
John D. Campbell dan Andrew KS Jardine
136. Panduan Praktis untuk Sistem Boiler Industri , Ralph L. Vandagriff
137. Dasar-dasar Pelumasan: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas , DM Pirro
dan AA Wessol
138. Mekanis Kehidupan
siklus Buku Pegangan: Lingkungan yang Baik Desain dan Manufaktur ,
diedit oleh Mahendra S. Hundal
139. Mesin mikro dari Bahan Rekayasa , diedit oleh Joseph McGeough
140. Strategi Kontrol untuk Sistem Dinamis: Desain dan Penerapan ,
John H. Lumkes, Jr.
141. Panduan Praktis untuk Manufaktur Bejana Tekan , Sunil Pullarcot
142. Evaluasi Tak Merusak: Teori, Teknik, dan Aplikasi , diedit oleh
Peter J. Shull
143. Teknik Mesin Diesel: Termodinamika, Dinamika, Desain, dan Kontrol ,
Andrei Makartchuk
144. Buku pegangan dari Mesin Alat Analisis , Ioan D. Marinescu, Constantin Ispas,
dan Dan Boboc
145. Menerapkan Rekayasa Bersamaan di Perusahaan Kecildan , Susan Carlson Skalak
146. Panduan Praktis Kemasan dari Elektronik: Termal ke dan Mekanis Rancangan
Analisis , Ali Jamnia
147. bantalan Desain dalam Mesin: Tribologi Teknik dan Pelumasan , Abraham Harnoy
148. Peningkatan Keandalan Mekanik: Probabilitas dan Statistik untuk Pengujian Eksperimental ,
RE Sedikit
149. Boiler Industri dan Panas Pembangkit Uap Pemulihan: Desain, Aplikasi,
Perhitungandan, V. Ganapati
150. Itu CAD Buku panduan: Panduan Dasar untuk Memahami dan
SEBUAH
Meningkatkan
Berbantuan Komputer Rancangan, Stephen J. Schoonmaker
151. Kontrol Kebisingan Industri dan Akustik , Randall F. Barron
152. Sifat Mekanik dari Bahan Rekayasa , Masuk Soboyejo

153. Verifikasi Keandalan, Pengujian, dan Analisis dalam Rekayasa Rancangan,
Gary S. Wasserman
154. Mekanika Dasar dari Cairan: Ketiga Mengedit, IG Currie
155. Intermediat Panas Transfer , Kau-Fui Vincent Wong
156. Pendingin Air HVAC dan Menara Pendingin: Dasar-dasar, Aplikasi, dan Operasi ,
Herbert W. Stanford III
157. Gigi Kebisingan dan Getaran: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas , J. Derek Smith
Mesin Turbo: Edisi Kedua , Direvisi dan diperluas, diedit oleh
Earl Logan, Jr. dan Ramendra Roy
159. Perpipaandan Rekayasa Pipa: Desain, Konstruksi, Pemeliharaan, Integritas, dan
Memperbaiki,
George A. Antaki
160. mesin turbo: Desain dan Teori , Rama SR Gorla dan Aijaz Ahmed Khan
161. Target Penetapan Biaya: Produk Berbasis Pasar Rancangan, M. Bradford Clifton, Henry MB Bird,
Robert E. Albano, dan Wesley P. Townsend
162. Dicairkan Pembakaran , Simeon N. Oka
Tempat tidur
163. teori tentang Dimensi: Sebuah Perkenalan pada Parameterisasi Model Geometris ,
Vijay Srinivasan
164. Buku pegangan dari Mekanis paduan Rancangan, diedit oleh George E. Totten, Lin Xie,
dan Kiyoshi Funatani
165. Analisis Struktural dari Bahan Komposit Polimer , Mark E. Tuttle
166. Pemodelan dan Simulasi untuk Pemilihan Bahan dan Mekanis Rancangan, diedit oleh
George E. Totten, Lin Xie, dan Kiyoshi Funatani
167. Buku pegangan dari Rekayasa Penyampaian Pneumatik , David Mills, Mark G. Jones,
dan Vijay K. Agarwal
168. Kopling dan Rem: Desain dan Seleksi, Edisi Kedua , William C. Orthwein
169. Dasar-dasar dari Cairan Film Pelumasan: Edisi Kedua , Bernard J.Hamrock,
Steven R. Schmid, dan Bo O. Jacobson
170. Buku peganganuntuk Teknologi Solder Bebas Timah Rakitan Mikroelektronika , diedit oleh
Karl J. Puttlitz dan Kathleen A. Stalter
171. Stabilitas Kendaraan, Dekan Karnopp
172. Dasar-dasar Keausan Mekanik dan Pengujian: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas ,
Raymond G. Bayer
173. Cairan Hidrolik Pipa , E. Shashi Menon
174. Padat Pembakaran Bahan Bakar dan Gasifikasi , Marcio L. de Souza-Santos
175. Penumpukan Toleransi Mekanis dan Analisis , Bryan R. Fischer
176. Rekayasa Desain untuk Pakai, Raymond G. Bayer
177. Getaran dan dariKerang piring: Ketiga Edisi, Revisi dan diperluas , Werner Soedel
178. Buku Pegangan Refraktori , diedit oleh Charles A. Schacht
179. Analisis Kegagalan Rekayasa Praktis , Hani M. Tawancy, Anwar Ul Hamid,
dan Nureddin M. Abbas
180. Paduan Mekanik dan Penggilingan, C. Suryanarayana
181. Getaran Mekanik: Analisis, Ketidakpastian, dan Kontrol, Edisi Kedua,
Direvisi dan diperluas , Haym Benaroya
182. Desain dari Mesin Otomatis , Stephen J. Derby
183. Mekanika Fraktur Praktis di Desain: Edisi Kedua, Revisi dan diperluas ,
Arun Shukla
184. Panduan Praktis untuk Eksperimen yang dirancang, Paul D. Funkenbusch
185. Kelelahan Gigacycle di Praktek Mekanik , Claude Bathias dan Paul C. Paris
186. Pilihan dari Bahan Teknik dan Perekat , Lawrence W. Fisher
187. Metode Batas: Elemen, Kontur, dan Node , Subrata Mukherjee
dan Yu Xie Mukherjee
188. Rotordinamika , Agnieszka (Agnes) Muszn´yska
189. Pompa Karakteristik dan Aplikasi: Edisi Kedua , Michael W Volk
190. Rekayasa Keandalan: Model Probabilitas dan Metode Pemeliharaan , Joel A. Soundtrack
191. Pemanasan Industri: Prinsip, Teknik, Bahan, Aplikasi, dan Rancangan,

Yeshvant V. Deshmukh
192. Sistem Mekanik Elektro Mikro Rancangan, James J. Allen
193. Model Probabilitas dalam Teknik dan Sains , Haym Benaroya dan Seon Han
194. Mekanik Kerusakan , George Z. Voyiadjis dan Peter I. Kattan
195. Buku Pegangan Standar untukRantai: Rantai Transmisi Daya dan Penanganan Bahan,
Edisi kedua , Asosiasi Rantai Amerika dan John L. Wright, Konsultan Teknis
196. Standar untuk Rekayasa Desain dan Manufaktur , Wasim Ahmed Khan
dan Abdul Raouf SI
197. Pemeliharaan, Penggantian, dan Keandalan: Teori dan Aplikasi ,
Andrew KS Jardine dan Albert HC Tsang
198. Metode Elemen Hingga: Aplikasi di padatan, Struktur, dan Panas Transfer ,
Michael R. Goszo
199. Rekayasa mikro, MEMS, dan Antarmuka: Panduan Praktis , Danny Banks
SEBUAH
200. Dasar-dasar dari Alami Gas Pengolahan , Arthur J. Kidnay dan William Parrish
201. Kontrol Optimal dari Proses Pemanasan Induksi , Edgar Rapoport
dan Yulia Pleshivtseva
202. Praktis Tanaman Kegagalan analisa: SEBUAH Panduan untuk
Memahami Kerusakan Mesin dan
Meningkatkan Keandalan Peralatan , Neville W. Sachs, PE
Praktis
Tanaman
Kegagalan
Analisis
Panduan untuk Memahami
Kerusakan Mesin dan
Meningkatkan Keandalan Peralatan
Neville W. Sachs, PE
Boca Raton London New York
CRC adalah jejak Taylor & Francis Group,

sebuah bisnis informasi
Pers CRC
Grup Taylor & Francis
6000 Broken Sound Parkway NW, Suite 300
Boca Raton, FL 33487ÿ2742
© 2007 oleh Taylor & Francis Group, LLC

CRC Press adalah jejak Taylor & Francis Group, sebuah bisnis Informa
Tidak ada klaim atas karya asli Pemerintah AS

Dicetak di Amerika Serikat pada kertas bebas asam
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Nomor Buku Standar Internasionalÿ10: 0ÿ8493ÿ3376ÿ8 (Sampul Keras)

Nomor Buku Standar Internasionalÿ13: 978ÿ0ÿ8493ÿ3376ÿ7 (Sampul Keras)
Buku ini berisi informasi yang diperoleh dari sumber otentik dan sangat dihormati. Materi yang dicetak ulang dikutip dengan izin, dan sumber
ditunjukkan. Berbagai macam referensi terdaftar. Upaya yang wajar telah dilakukan untuk mempublikasikan data dan informasi yang dapat
dipercaya, tetapi penulis dan penerbit tidak dapat bertanggung jawab atas keabsahan semua materi atau konsekuensi dari penggunaannya.
Tidak ada bagian dari buku ini yang boleh dicetak ulang, direproduksi, ditransmisikan, atau digunakan dalam bentuk apa pun dengan cara elektronik, mekanis, atau
cara lain apa pun, yang sekarang dikenal atau selanjutnya ditemukan, termasuk fotokopi, pembuatan film mikro, dan perekaman, atau dalam bentuk informasi apa pun.
penyimpanan atau sistem pengambilan, tanpa izin tertulis dari penerbit.
Untuk izin memfotokopi atau menggunakan materi secara elektronik dari karya ini, silakan akses www.copyright.com (http://
www.copyright.com/) atau hubungi Copyright Clearance Center, Inc. (CCC) 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, 978ÿ750ÿ8400. CCC adalah
organisasi nirlaba yang menyediakan lisensi dan pendaftaran untuk berbagai pengguna. Untuk orga
nizations yang telah diberikan lisensi fotokopi oleh CCC, sistem pembayaran yang terpisah telah diatur.
Pemberitahuan Merek Dagang: Nama produk atau perusahaan mungkin merupakan merek dagang atau merek dagang terdaftar, dan hanya
digunakan untuk identifikasi dan penjelasan tanpa maksud untuk melanggar.
Kunjungi situs web Taylor & Francis di

http://www.taylorandfrancis.com
dan situs web CRC Press di

http://www.crcpress.com
Kata pengantar
Dunia analisis kegagalan mulai terbuka bagi saya sekitar 30 tahun yang lalu ketika, sebagai insinyur muda dalam tur
pabrik, saya diperlihatkan deretan enam pompa 600-hp yang telah merusak 11 poros pompa dalam 8 bulan sebelumnya
atau lebih. Pompanya sangat mengesankan, tetapi fakta bahwa mereka berulang kali merusak poros berdiameter 6 inci
sungguh menakjubkan bagi saya. Setelah berbulan-bulan memetakan dan menganalisis kebutuhan daya motor, laju
aliran pompa, suhu cairan, dan memeriksa semua hal lain yang dapat kami pikirkan, kami akhirnya menyadari bahwa
pompa beroperasi jauh di belakang kurva mereka dan pulsa kelelahan terjadi setiap kali baling-baling melewati potong
air. Hasil dari pembebanan siklis ini, dikombinasikan dengan korosi poros, menyebabkan kegagalan.
Pada masa itu, ada banyak sekali materi tentang desain mekanik dan analisis kegagalan yang tersedia di media
cetak. Jika orang-orang yang menyetujui perubahan yang menyebabkan pompa berjalan pada laju aliran rendah memiliki
pemahaman tentang efek pada keandalan mekanis, mereka mungkin akan membuat beberapa pilihan yang lebih
bijaksana. Jika kita tahu apa yang harus dicari, kita akan memecahkan masalah lebih cepat. Sayangnya, mereka tidak
mengerti bahwa pompa benar-benar tidak cocok untuk pekerjaan itu … dan kami butuh beberapa bulan untuk mengetahui
mengapa mereka gagal.
Saat ini, kita memiliki semua informasi cetak itu, ditambah ketersediaan Internet, tetapi, dari apa yang telah kita lihat
saat berkeliling Amerika Utara, jawabannya tidak mudah ditemukan, dan banyak orang tidak mengerti bagaimana
mencarinya.
Apa yang saya coba lakukan adalah menulis sebuah buku yang dapat digunakan oleh para insinyur dan orang-orang
perawatan yang terampil sebagai panduan praktis untuk memahami bagaimana dan mengapa kegagalan terjadi dan
bagaimana mencegahnya terulang kembali. Dua bab pertama membahas beberapa dasar di balik analisis kegagalan.
Enam bab berikutnya membahas materi dan bagaimana mengidentifikasi mekanisme kegagalan umum. Bagian terakhir
menjelaskan bagaimana komponen tertentu, sabuk, roda gigi, bantalan, dll., bekerja dan bagaimana mekanisme
kegagalan dasar itu berlaku. Selain itu, mereka menunjukkan bagaimana, dengan pemeriksaan yang cermat, berbagai
penyebab fisik dapat dengan mudah didiagnosis.
Ketika saya belajar tentang analisis kegagalan, beberapa instruktur menyebutkan bahwa 90% dari akar fisik dari
semua kegagalan dapat ditemukan dengan pemeriksaan rinci dari situs dan bagian-bagiannya, menggunakan pencahayaan
yang baik dan perbesaran daya rendah. Buku ini seharusnya memudahkan pembaca untuk melakukan hal itu.
Salah satu hal yang kami coba lakukan dalam buku ini adalah memasukkan serangkaian diagram diagnostik yang
dapat digunakan untuk membantu memandu prosedur analisis kegagalan. (Saya mengatakan “kami” karena saya
mendapat banyak bimbingan dan komentar dari orang lain, terutama kru lainnya di Sachs, Salvaterra & Associates
[SS&A], dalam mengembangkan bagan ini.) Kami menyadari bahwa tidak ada pengganti yang sebenarnya untuk
pengalaman, tetapi bagan ini harus memberi analis awal yang baik ke arah yang benar dan memungkinkan mereka untuk
mendapatkan pengalaman itu lebih cepat.
Seperti halnya kegagalan yang selalu merupakan hasil dari banyak penyebab, buku ini adalah hasil dari banyak
kontribusi untuk pendidikan saya, dan ada banyak orang yang harus berterima kasih karena telah membantu saya selama
ini. Charles Latino, pelopor industri, adalah penggerak utama di balik upaya rekayasa keandalan di Allied Chemical yang
tanpanya tidak akan pernah ada pekerjaan bagi saya.
(Dia mendirikan Pusat Keandalan, dan kami terus bekerja dengannya dan seluruh keluarga Latino.)
Walt Shepard adalah supervisor pertama saya di Allied Chemical, dan dia berhasil mendorong saya untuk mengejar
aplikasi analisis kegagalan dan inspeksi tak rusak sambil membiarkan saya berpikir bahwa itu adalah ide saya. Orang lain
seperti Dick O'Brien, Darren Bittick, Mike Altmann, Tom Brown, Hans Nichols, Dan Carroll, Tony Kinsch, Rick Kalinauskas,
dan banyak lainnya telah membantu keduanya.
memasok dan membantu memecahkan berbagai kegagalan dan tantangan keandalan yang menarik yang telah kita semua pelajari.
Grup lain yang telah memainkan peran pendukung yang luar biasa adalah anggota SS&A lainnya. Kami telah berkecimpung
dalam bisnis selama lebih dari 20 tahun dan Phil, Eddie, Steve, Dale, dan Dwynn telah menjadi sumber daya yang luar biasa (dan
telah mencoba membuat saya tetap di dunia nyata) dan menjadikan pekerjaan sebagai tempat yang menyenangkan.
Yang paling penting dalam daftar orang yang harus berterima kasih adalah istri yang sangat sabar, Carol Adamec, yang memberi
sampai dengan berbulan-bulan penarikan sebagian saya dari peradaban saat menulis buku.
Satu pemikiran terakhir. Orang-orang bertanya kepada saya bagian mana dari kegagalan yang telah kami selidiki yang melibatkan
kesalahan manusia sebagai kontributor. Tanggapan saya adalah bahwa kami belum pernah melihat kegagalan yang tidak melibatkan
kesalahan manusia sebagai kontributor substansial. Semua manusia terkadang membuat kesalahan, bahkan mereka yang menulis
teks tentang analisis kegagalan. Jika Anda menemukan kesalahan dalam buku ini, saya sangat menghargai masukan Anda.
Neville W. Sachs, PE
Penulis
Berasal dari Northern New Jersey, Neville Sachs menghadiri Stevens Institute of Technology di Hoboken,
New Jersey. Anggota angkatan tahun 1963, ia menerima gelar Sarjana Teknik, jurusan teknik mesin dan
kimia.
Setelah 10 tahun di berbagai posisi manufaktur, teknik, dan pengawasan, ia bergabung dengan Allied
Chemical (sekarang Honeywell International). Sejak saat itu hingga pekerjaan Syracuse ditutup pada tahun
1986, ia terlibat secara mendalam dengan pemeliharaan dan keandalan mesin, pertama sebagai insinyur,
kemudian sebagai supervisor Departemen Teknik Keandalan. Saat bersama Allied, ia berperan penting
dalam mengembangkan salah satu program inspeksi pemeliharaan prediktif besar pertama di negara ini,
bertugas di sejumlah komite teknis perusahaan, melakukan banyak analisis kegagalan, dan menerima paten
untuk perangkat yang menunjukkan beberapa mekanisme kegagalan pengikat.
Pada awal 1986, Sachs, seorang insinyur profesional berlisensi, bergabung dengan Philip Salvaterra
untuk membentuk Sachs, Salvaterra & Associates, Inc. (SS&A). Perusahaan ini, yang berbasis di Syracuse,
New York, menyediakan layanan dukungan teknis yang umumnya ditujukan untuk meningkatkan kemampuan
keandalan pabrik dan peralatan. Di antara kemampuan mereka adalah studi teknik profesional yang
terperinci, analisis kegagalan mekanis, teknik korosi dan material, pemantauan getaran, analisis akar
penyebab, tangki khusus, inspeksi bejana dan perpipaan, analisis keandalan desain, dan berbagai metode
pemeriksaan tak rusak. SS&A juga memberikan pelatihan di banyak bidang ini.
Penulis telah melakukan ratusan analisis kegagalan dan kelas analisis kegagalan di seluruh Amerika
Utara. Dia adalah anggota ASM International, di mana dia aktif di komite nasional, dan mantan ketua Bab
Syracuse, ASME, Asosiasi Insinyur Korosi Nasional, Perhimpunan Tribologis dan Insinyur Pelumasan, di
mana dia aktif di organisasi nasional. komite, NSPE, dan Aliansi Teknologi Central New York. Dia sering
menjadi pembicara untuk program regional dan nasional, telah menyumbangkan bagian penting untuk dua
buku, dan telah menulis lebih dari 40 artikel dan makalah teknis untuk majalah dan jurnal AS dan Eropa,
terutama tentang analisis kegagalan dan keandalan peralatan.
Dia dan istrinya, Carol Adamec, seorang seniman ulung, sangat menikmati bermain ski, sepeda tandem
tur, hiking, kayak, dan mengejar sembilan cucu.
Untuk Lauren
Daftar isi
Bab 1 Pengantar Analisis Kegagalan .................................................. .................................1
Penyebab Kegagalan ........................................................ ................................................................... ........................1

Root Cause Analysis (RCA) dan Memahami Akarnya ............. ........................................3 Akar
Fisik ... ................................................................... ................................................................... ....................3
Akar Manusia............................ ................................................................... ...................................................4
Kegiatan Industri . ................................................................... ...................................................................
.4 Kesalahan Umum Manusia .................................................. ................................................................... ....4
Studi Kesalahan Manusia .................................................. ................................................................... .........................6
Akar Laten ........................ ................................................... ................................................................... ....................8
Bagaimana Beberapa Akar Berinteraksi ........................ ................................................................... .................................8
Mengapa Beberapa Akar Sering Ketinggalan.............. ................................................................... ...........8
Manfaat dan Penghematan .................................. ................................................................... .................................10
Menggunakan Pohon Logika .............. ................................................................... ...................................................12
Ringkasan .. ................................................................... ................................................................... ....................................12
Bab 2 Beberapa Pertimbangan Umum tentang Analisis Kegagalan ........................................ .........15
Mekanisme Kegagalan — Bagaimana Terjadi dan Penampilannya........................................ .15 Kapan Analisis

Kegagalan Harus Dilakukan dan Seberapa Dalam Harus Dilakukan? ...............15 Berapa Lama Itu Harus
Bertahan?............................. ................................................................... ........................15 Mendiagnosis
Kegagalan ........................ ................................................................... .................................17 Menemukan
Akar Fisik ............ ................................................................... ......................................18 Pengantar Material
— Tegangan dan Regangan .... ................................................................... ...........21 Menentukan Mekanisme
Kegagalan.............................. ................................................................... 22 Laboratorium Analisis Kegagalan
Pabrik ................................................... ........................................22
Ringkasan ............ ................................................................... ................................................................... ............................24
Bab 3 Bahan dan Sumber Tegangan ........................................ .................................25
Stres ................................................... ................................................................... ...................................................25

Elastisitas... ................................................................... ................................................................... ....................................26
Plastisitas ............ ................................................................... ................................................................... ...........................26
Modulus Elastisitas (Modulus Young) ..............26 ................................................................... .....................28
Ketangguhan.............................. ................................................................... ................................................................... ..........28
Kelelahan ...................................... ................................................................... ................................................................... ....29
Kekuatan Kelelahan vs. Waktu ........................................ ................................................... .................30
Beberapa Metalurgi Dasar.................................. ................................................................... .....................................32
Baja Karbon............ ................................................................... ................................................................... ............33
Besi dan Unsur Paduannya ............................ ................................................................... ............35 Kode
Penomoran AISI .................................. ................................................................... .................................36 Baja
Karbon Biasa — Dasar-dasarnya .............. ................................................................... ..................37 Memahami
Terminologi Baja dan Penunjukan Material .............. ........................................37 Besi
Cor ...... ................................................................... ................................................................... .......................38
Baja Tahan Karat ........................ ........... ................................................................... ..................................38
Penguatan Logam ................................................... ................................................................... .....................39

Perlakuan Panas ........................ ................................................................... ..................................................39
Pengerjaan Dingin . ................................................................... ................................................................... ....................40
Ekspansi Termal.................................. ................................................................... ....................................41
Ringkasan ............ ................................................................... ................................................................... ..........................43
Bab 4 Kegagalan Kelebihan Beban .................................................. ................................................................... .......45
Pengantar ................................................. ................................................................... ...................................45 Pengaruh

Suhu pada Kegagalan Beban Berlebih ......... ................................................................... .................47 Analisis
Kegagalan Ulet............................ ................................................................... .....................48 Analisis Fraktur
Rapuh ........................ ................................................................... ........................50 Tanda
Chevron ......................... ................................................................... ..................................51 Kondisi
Tidak Biasa.............. ................................................................... ................................................................... .........53
Fraktur Rapuh dari Bahan Ulet............................................ .................................................53 Aplikasi Kekuatan
Cepat ................................................................... ....... ........................................53 Material
Terkendala........ ................................................................... ........................................54 Sensitivitas
Takik dari Bahan Rapuh..... ................................................................... .................55
Ringkasan ........................................ ................................................................... ................................................................... .......56
Bab 5 Kegagalan Kelelahan (Bagian 1): Dasar-dasarnya.............................................. ..................................57
Kategori Kegagalan Kelelahan ................................................... ................................................................... ...............57

Konsentrasi Tegangan .................................. ................................................................... ..........................59
Perubahan Struktur yang Disebabkan oleh Kelelahan Siklus Tinggi .............. .................................................60
Mendiagnosis a Kegagalan Siklus-Kelelahan Tinggi .................................................. ..................................60
Dasar-dasar Tanda Kemajuan............ ................................................................... .................................................61
Pertumbuhan Fraktur dan Memahami Sumber Stres — Memutar Membungkuk vs.
Pesawat Bending ................................................................. ................................................................... .........................63
Tanda Kemajuan dan Tingkat Stres yang Bervariasi.............................. .................................................65
Kemajuan Tanda dan Konsentrasi Tegangan.................................................. .........................66 Tanda
Ratchet............................ ................................................................... .................................................67 Kegagalan
Rotasi-Bending dengan Beberapa Asal ......................................... ......................69 Membedakan antara Efek
dari Stres dan Konsentrasi Stres .............. ......70 Kontur Wajah Fraktur dan Konsentrasi
Tegangan........................................ ............................71 Menafsirkan Bentuk Zona
Sesaat............ ................................................................... ..........72 Panduan untuk Menafsirkan Fraktur
Kelelahan Wajah................................................. .................72 Menyelesaikan
Kegagalan .............................. ................................................................... .....................................72
Bab 6 Kelelahan (Bagian 2): Pengaruh Kegagalan Torsi, Siklus Rendah, dan Siklus Sangat Rendah
dan Interpretasi Kelelahan ............................................................ .................................................77
Beban Kelelahan Torsi................................................................... ................................................................... ..................77

Tanda Sungai dan Pertumbuhan Retak Kelelahan ......................... ................................................................... ...............80
Kegagalan Pelat dan Persegi Panjang ............................... ................................................................... .......................80
Keandalan Data Kelelahan dan Pengaruh Korosi terhadap Kekuatan Kelelahan.................. ..................................81
Tegangan Sisa .................. ................................................................... ................................................................... ............82
Gabungan Kelelahan dan Tegangan Steady State.............................. ................................................................... .84
Masalah Bahan Dasar............................................................ ................................................................... ....................84
Siklus Sangat Rendah dan Kelelahan Siklus Rendah............... ....... ................................................................... ............85
Siklus Sangat Rendah pada Material yang Relatif Rapuh ............................ .................................................86
VLC dalam Bahan Ulet .................................................. ................................................................... ................87

Situasi Tidak Biasa .............................. ................................................................... ........................................88
Contoh Kegagalan..... ................................................................... ................................................................... .....................89
Contoh 6.15: Diagnosis dan Rekomendasi.............................. ........................................89 Contoh 6.16:
Inspeksi ................................................................... ................................................................... ...91
Kesimpulan dan Rekomendasi .................................................. ...................................91 Contoh
6.17: Inspeksi.............................. ................................................................... ........................................92
Kesimpulan dan Rekomendasi ....... ................................................................... .................92 Contoh
6.18: Inspeksi............................ ................................................................... .........................92 Kesimpulan
dan Rekomendasi .............. ................................................................... ...93 Contoh 6.20:
Inspeksi.................................................. ................................................................... ...........93 Kesimpulan
dan Rekomendasi ........................................ ........................................94
Bab 7 Memahami dan Mengenali Korosi .................................................. ...................95
Tingkat Korosi................................................................ ................................................................... ..................................97

Efek pH.............. ................................................................... ................................................................... ..................97
Pengaruh Oksigen yang Tersedia ......................... ................................................................... ........................................98
Waktu Eksposur dan Efek Aliran ......... ................................................................... .........................................98 Efek
Suhu ...... ................................................................... ................................................................... .............100
Pengaruh Kontaminan ................................. ................................................................... ...............101 Delapan
Jenis Korosi — Pengenalan dan Pencegahan ............................ ..................................102 Korosi
Seragam .............. ........... ................................................................... ....................................102
Penampilan ............ ................................................................... ..................................................103
Komentar tentang Korosi Seragam .................................................. ..................................105
Pencegahan ............... ................................................................... ........................................105
Resah.... ................................................................... ................................................................... ...............105
Korosi Galvanik.................................. ................................................................... .................................106
Penampilan .............. ................................................................... .........................................107
Komentar....... ................................................................... ................................................................... ......107
Pencegahan ............... ................................................................... .........................................107
Pelindian Selektif...... ................................................................... ................................................................... ......108
Penampilan ........................................ ................................................................... ...................108
Komentar................................ ................................................................... ..................................109
Pencegahan .............. ................................................................... .................................................109
Korosi Intergranular ................................................... ................................................................... ......109
Penampilan ........................................ ................................................................... ...................109
Komentar................................ ................................................................... ..................................109
Pencegahan n ................................................. ................................................................... ...............110
Erosi-Korosi................................ ................................................................... ...................................110
Penampilan ............... ................................................................... ............................................111
Komentar.... ................................................................... ................................................................... .........111
Pencegahan ........................................ ................................................................... .........................112
Kavitasi ........................ ................................................................... .........................................112
Korosi Sel Konsentrasi ...... ................................................................... ..................................................113
Penampilan ............ ................................................................... ................................................... .........113
Komentar ...................................................... ................................................................... ........................114
Pencegahan ......................... ................................................................... ........................................114
Korosi Celah........ ................................................................... .................................................114
Korosi Pitting .... ................................................................... ................................................................... ..........115
Penampilan ................................................. ................................................................... ............115

Komentar ................................................... ................................................................... .................................115
Pencegahan ........................ ................................................................... ................................................117
Stress-Corrosion Cracking (SCC) ................................................................... ........................................117
Penampilan ............ ................................................................... ...................................................................
.118 Komentar................................................................... ................................................................... ................118
Pencegahan dan Koreksi.............................. ................................................................... ........119 Kerusakan
Hidrogen.................................................. ................................................................... .........................11 9 Pelelehan
Hidrogen ................................................................... ................................................................... 119
Perengkahan yang Dipengaruhi Hidrogen (HIC) dan Disebut Juga Perengkahan yang Diinduksi
Hidrogen ................................... ................................................................... .................................120
Penggetasan Hidrogen.............. ................................................................... .....................122 Kategori
Khusus: Microbiologically Influenced Corrosion (MIC) .............. ............... 122
Bab 8 Pelumasan dan Keausan .................................................. ................................................................... 123
Tiga Jenis Kontak Berpelumas.................................................. .................................................123 Lambda: Ketebalan Film

Pelumas............................................ ..................................123 Pelumasan Bantalan
Dasar............ ................................................................... ......................................124
Elastohidrodinamik .......... ................................................................... .....................................124 Aksi
Hidrodinamik ............ ................................................................... ..................................125 Pelumasan
Batas.............. ................................................................... ................................125 Memproduksi
Pelumas .............. ................................................................... ............................................127 Pengukuran Viskositas dan
Indeks Viskositas ................................................................... .....................127 Viskositas
Indeks ................................................... ................................................................... ..................128
Aditif .................................. ................................................................... ...................................................128
Gemuk . ................................................................... ................................................................... ..................................132
Fungsi Pelumas ......... ................................................................... ................................................................... ..........132
Bantalan Elemen Bergulir .................................... ................................................................... ..............132 Koefisien
Tekanan-Viskositas .............................. ................................................................... .....133 Film Pelumas dan Efek
Kontaminasi ........................................ ........................135 Bantalan
Polos................................. ................................... ................................................................... ............136
Ringkasan ........................................ ................................................................... ...................................................................
137 Mendefinisikan Keausan ........................................................ ................................................................... ...................................137
Keausan Adhesvie............ ................................................................... ...................................................................
.138 Keausan Abrasif.................................................. ................................................................... ........................139
Erosi........................ ................................................................... ................................................................... ......141
Komentar Ringkasan tentang Kegagalan Keausan...................................... ................................................................... .142
Bab 9 Penggerak Sabuk................................................................... ................................................................... ................143
Desain Sabuk................................................................ ................................................................... ...................................143

Desain dan Kehidupan Belt Drive......... ................................................................... ........................................145
Operasi Sabuk ........ ................................................................... ................................................................... ..........146
Efisiensi Drive............................................ ................................................................... ....................................148 Efek
Suhu.............. ................................................................... .................................................148 Operasi Belt dan
Penyebab Kegagalan .................................................. .........................................148
Tergelincir ....... ................................................................... ................................................................... .........148
Suhu Operasi Ambient Tinggi .............. ...................................................150 Pengoperasian Tinggi
Beban ................................................................. .................................................150
Ketidaksejajaran ... ................................................................... ................................................................... .....151
Keausan Sheave dan Sprocket.................................................. ........................................151 Resonansi

Sabuk ...... ................................................................... .................................................153 Prosedur
Analisis Kegagalan Belt Drive .................................................. .................................................153
Bab 10 Bantalan Bola dan Rol............................................ ....................................................159
Bahan Bantalan............................................................ ................................................................... .........................159

Bagian dari Bantalan ......................... ................................................................... ................................................................... ..161
Kandang .................................................. ................................................................... ..................................................161
Peringkat Bantalan dan Desain Peralatan ................................................... .................................................162 Kelelahan
Hertzian, Pelumasan Bantalan Elemen Bergulir, dan Permukaan Kelelahan ..................164 Alasan Bearing
Gagal............................ ................................................................... .......................164 Prosedur Analisis
Kegagalan Bantalan Elemen Rolling Terperinci .............. .................................166 Langkah
1.................. ................................................................... ................... .................................................167 Langkah
2.. ................................................................... ................................................................... ..................................170
Langkah 3.................. ................................................................... ................................................................... ...............176
Langkah 4................................ ................................................................... ...................................................................
176 Langkah 5 ................................................................... ................................................................... ...................................178
Penampilan Mekanisme Kerusakan Listrik ......... .................................................186 Langkah
6.. ................................................................... ................................................................... ..................................188
Langkah 7............. ................................................................... ................................................................... ...............18
9 Langkah 8 ................................................................... ................................................................... ...................................189
Langkah 9............ ................................................................... ................................................................... ....................190
Untuk Bantalan Bola: ......................... ................................................................... .........................190
Untuk Bantalan Rol ........................ ................................................................... ...........................191
Permukaan Pemasangan Roller dan Tapered Roller Bearing.............. ..................................................192 Prosedur
Analisis Kegagalan Bantalan Elemen Rolling Terperinci .................................................. .....194
Ringkasan ........................................................ ................................................................... .........................................195
Bab 11 Roda Gigi ............................................................ ................................................................... ........................197
Terminologi Roda Gigi ................................................................. ................................................................... ........................197

Jenis Roda Gigi ........................ ................................................................... ................................................................... .....198
Tindakan Gigi............................................ ................................................................... ........................................200
Fluktuasi Beban dan Tegangan...... ................................................................... .................................................201
Bahan Gigi ................................................................. ................................................................... ..................................202
Pola Kontak Gigi............ ................................................................... ...................................................204 Serangan
balik ................................................... ................................................................... ................................... ......206 Umur
Desain dan Mekanisme Deteriorasi.............................. .................................................207 Kemunduran Roda Gigi yang
Diperkeras Mekanisme ................................................................... ...................208 Lubang dan
Keausan .............................. ................................................................... ........................................208 Deformasi
Plastik......... ................................................................... ................................................................... .211 Keausan
Perekat.................................................. ................................................................... ........................212 Mekanisme
Penurunan Roda Gigi Case-Hardened ........................ ................................................................... ...212
Mikropiting ................................................... ................................................................... .................................212
Bergelombang ........................ ................................................................... ................................................................... .......213
Lubang .................................................. ................................................................... ........................................214
Spalling....... ................................................................... ................................................................... ........................215
Penghancuran Kasus ......................... ................................................................... ........................................215
Menganalisis Kegagalan Roda Gigi .. ................................................................... ................................................................... ..........215
Contoh Kegagalan............................................ ................................................................... .....................................218
Pinion Menengah ................................................... ................................................................... ............218

Inspeksi ........................................ ................................................................... ................................218
Kesimpulan dan Rekomendasi .............. ................................................................... ....218 Gigi
Gigi Patah ........................................ ................................................................... ...................219
Inspeksi .................................. ................................................................... ...................................219
Kesimpulan dan Rekomendasi .............. ................................................................... ...........219
Gear Penggerak Pompa Besar .................................. ................................................................... ...................219
Inspeksi .................................. ................................................................... ...................................220
Kons lusi dan Rekomendasi ............................................................... .........................220 Pinion
Truk Pengangkut ........................ ................................................................... ........................................220
Inspeksi....... ................................................................... ................................................................... .......220
Kesimpulan dan Rekomendasi ......................................... .................................220 Gear Peredam
Mesin Kertas ............ ................................................................... .................................221
Inspeksi............ ................................................................... .................................................221
Kesimpulan dan Rekomendasi ................................................... ........................221 Gigi Peredam
Kiln Peredam ........................ ................................................................... ....................222
Inspeksi.............................. . ................................................................... ..................................222
Kesimpulan dan Rekomendasi ............ ................................................................... ...........222 Roda
Gigi Penggerak Baling-Baling Dalam – Tempel............................. ...................................................222
Ringkasan ... ................................................................... ................................................................... .................................223
Bab 12 Kegagalan Sambungan Pengencang dan Baut.................................................. ................................225
Cara Kerja Baut ................................................................... ................................................................... .................................225

Standar Baut ............... ................................................................... ..................................................227
Standar Kacang ................................................... ................................................................... .....................227
Materi ............................ ................................................................... ...................................................................
228 Desain Kelelahan ............................................................... ................................................................... .....................230
Praktik Perakitan............................ ................................................................... ...................................232
Pola dan Urutan Baut ............ ................................................................... ...................................232
Kegagalan Pengencang ............ ............. ................................................................... ..................................................235
Kegagalan Kelelahan .. ................................................................... ................................................................... ...............235
Penggetasan Hidrogen dan Perengkahan yang Dipengaruhi Hidrogen (HIC)......................... ........237
Lokasi Kegagalan dan Desain Baut.............................. ...................................................238 Komentar
Umum dan Perhatian pada Baut ............................................ ..........................239 Contoh
Kegagalan............................ ................................................................... ................................................................... ...239
Contoh 12.E1 ................................................. ................................................................... .........................239
Inspeksi.............................. ................................................................... .........................................240
Diagnosis dan Rekomendasi ndasi................................................................. .................................240
Contoh 12.E2 ............ ................................................................... ...................................................................
.240 Inspeksi ............................................................... ................................................................... .................240
Diagnosis dan Rekomendasi.............................. .................................................240 Contoh
12.E3 .................................................. ................................................................... .....................241
Inspeksi.............................. ................................................................... .....................................241
Diagnosis dan Rekomendasi......... ................................................................... ...................241
Contoh 12.E4 .......................... ................................................................... .........................................242
Inspeksi....... ............. ................................................................... ..................................242
Diagnosis dan Rekomendasi .. ................................................................... ........................242
Contoh 12.E5 ........................ ................................................................... ..................................................242
Inspeksi.. ................................................................... ................................................................... ............243
Kesimpulan dan Rekomendasi .............................. ..................................243
Contoh 12.E6 ................................................................... ................................................................... .....................244

Inspeksi.............................. ................................................................... .....................................244
Kesimpulan dan Rekomendasi ......... ................................................................... .............244 Contoh
12.E7 ................................ ................................................................... ...................................244
Inspeksi.............. ................................................................... ...................................................................
.245 Kesimpulan dan Rekomendasi .................................................. .................................245 Contoh
1.E8 .............. ................................................................... .................................................245
Inspeksi................................................. ................................................................... ............... .246
Kesimpulan dan Rekomendasi .................................................. ...........................246
Bab 13 Tinjauan Singkat tentang Kegagalan Elemen Mesin Lain-lain................................247
Rantai................................................. ................................................................... ........................................247 Desain

Rantai ..... ................................................................... ................................................................... ...............247
Pelumasan.................................. ................................................................... ........................................247
Pakai....... ................................................................... ................................................................... .................................248
Kerusakan Rantai .............. ................................................................... ..................................................249 Segel
Bibir. ................................................................... ................................................................... ..................................250
Analisis Kegagalan .............. ................................................................... ................................................................... .....252
Fleksibel Kopling ................................................................... ................................................................... ........................252
Daftar Pustaka untuk Analisis Kegagalan Pabrik Praktis............................................ .........................255
Indeks................................................. ................................................................... .................................................259

1 Pengantar
Analisis Kegagalan
Orang-orang yang bekerja dengan kami mulai melakukan analisis kegagalan pada peralatan industri pada pertengahan 1960-an.
Upaya mereka terutama terkait dengan minat dalam meningkatkan keandalan peralatan dan kapasitas produksi di pabrik kimia.
Sebelum waktu itu, sebagian besar analisis kegagalan industri hanya melibatkan upaya untuk memahami akar fisik masalah. Dari
pekerjaan mereka dan sudut pandang manufaktur dan pemrosesan, baru pada awal 1970-an kesadaran mulai berkembang bahwa
sumber sebenarnya dari masalah kita jauh lebih kompleks.
Apa itu analisis kegagalan? Mungkin ada banyak definisi seperti orang yang Anda tanyakan, tetapi kami lebih suka menganggapnya
sebagai "proses menafsirkan fitur sistem atau komponen yang memburuk untuk menentukan mengapa tidak lagi melakukan fungsi
yang dimaksudkan." Analisis kegagalan memerlukan pertama menggunakan logika deduktif untuk menemukan penyebab mekanis dan
manusia dari kegagalan, dan kemudian menggunakan logika induktif untuk menemukan penyebab laten. Selain itu, juga harus
mengarah pada perubahan yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kegagalan.
Banyak orang di industri memilih untuk tidak menggunakan istilah analisis kegagalan, dan kami telah mendengar pernyataan
lebih dari sekali bahwa "Kami tidak ingin program peningkatan pemeliharaan kami (atau yang serupa) didorong oleh berkonsentrasi
pada kegagalan." Sangat mudah untuk memahami kata-kata mereka tetapi tidak mungkin untuk memahami logika mereka. Cara apa
yang lebih baik dan lebih efisien untuk ditingkatkan selain dengan cerdas melihat kelemahan dan kesalahan kita, belajar darinya, dan
mencoba melakukan pekerjaan yang lebih baik di lain waktu?
Buku ini adalah usaha saya pada manual yang menjelaskan bagaimana dan mengapa mesin mekanik gagal.
Untuk melakukan itu, saya telah mencoba menjelaskan bagaimana mekanisme kegagalan dasar terjadi, hal-hal yang kita semua
lakukan untuk menyebabkan masalah mesin, bagaimana mengenali hal-hal itu, dan apa yang harus dilakukan untuk mencegah
kegagalan di masa depan.
PENYEBAB KEGAGALAN
Mengapa ada kegagalan peralatan prematur? Ketika orang-orang yang terlibat ditanyai pertanyaan ini, jawabannya hampir selalu
“salah orang lain”. Jika seseorang bertanya kepada pembuat pabrik atau mekanik pemeliharaan, jawaban yang paling mungkin untuk
pertanyaan itu adalah "kesalahan operator." Tetapi jika pertanyaan yang sama diajukan kepada seorang operator yang bekerja di
pabrik dengan tukang giling itu, jawabannya mungkin “tidak diperbaiki dengan benar.” Kadang-kadang ada beberapa validitas untuk
kedua jawaban ini, tetapi jawaban yang jujur dan lengkap jauh lebih kompleks.
Alangkah baiknya dan rapi jika hanya ada satu penyebab per kegagalan, karena memperbaiki masalah akan mudah.
Namun, pada kenyataannya, ada banyak penyebab untuk setiap kegagalan peralatan. Sayangnya ada banyak orang yang
percaya bahwa hanya ada satu penyebab kegagalan.
Namun, lihatlah bencana besar yang telah dipelajari dengan baik dan tanyakan apakah hanya ada satu penyebab. Apakah hanya ada
satu penyebab dari Three Mile Island? Kekacauan Exxon Valdez? Bhopal? Chernobyl? Kecelakaan pesawat besar? Melihat ini dan
kegagalan lainnya yang diakui dan dipelajari secara ekstensif, laporan menunjukkan bahwa semuanya memiliki banyak penyebab.
Lalu mengapa orang yang cerdas percaya bahwa kegagalan pompa atau kipas pada umumnya akan berbeda? (Dalam kasus Three
Mile Island, ada tiga penelitian besar, masing-masing ditugaskan oleh salah satu kelompok yang bertanggung jawab. Ketiga penelitian
tersebut mengatakan ada banyak penyebab, tetapi itu "terutama kesalahan organisasi lain".)
1
2 Analisis Kegagalan Pabrik Praktis
Pada konferensi internasional tentang analisis kegagalan, presentasi dibuat tentang penyebab
kegagalan peralatan pesawat. Data dari presentasi ditampilkan sebagai berikut:
• 30% — Kesalahan manufaktur • 26% —

Kesalahan desain • 23% — Kesalahan
pemeliharaan • 18% — Pemilihan material
• 3% — Pengoperasian
Selama sesi tanya jawab setelah presentasi, salah satu audiens bertanya kepada pembicara mengapa mereka hanya
mencantumkan satu penyebab untuk setiap kegagalan padahal biasanya ada banyak penyebab. Pembicara setuju dengan si
… ataskutipan
penanya, lalu berkata “hanya ada satu yang kosong di formulir.” Jawaban ini merupakan minimnya
danpersepsi
kesaksian
masyarakat.
yang menarik
Mereka memikirkan kasus-kasus yang telah dipelajari dengan cermat, seperti yang disebutkan sebelumnya, dan setuju bahwa
jelas ada banyak penyebab untuk masing-masing kasus. Namun, ketika terlibat langsung dengan suatu masalah, banyak orang
masih mengabaikan kenyataan dan datang dengan data seperti yang ditunjukkan pada penelitian sebelumnya. Mereka kemudian
mengambil data ini, menggambar diagram lingkaran atau grafik batang yang menarik, dan menunjukkan satu penyebab yang
bagus dan rapi untuk setiap kegagalan — ketika logika sederhana dan jujur dengan jelas menyatakan bahwa itu tidak benar.
Dua komentar:
Di sesi selanjutnya, kelompok lain menganalisis kumpulan data dasar yang sama dan mencapai kesimpulan yang sangat
berbeda. Mereka juga mengurutkan data dengan ide penyebab tunggal untuk setiap kegagalan!
Salah satu pertanyaan yang menurut saya menarik adalah, “Mengapa mereka tidak menyadari bahwa banyak kegagalan
memiliki lebih dari satu penyebab fisik dan semua kegagalan memiliki lebih dari satu penyebab manusia?” Saya menduga
bahwa ada keinginan bawaan manusia untuk mengkategorikan masalah dan jawaban dengan rapi tetapi jawabannya
ada pada orang yang lebih terampil daripada saya.
Trevor Kletz telah menulis serangkaian buku menarik yang merinci peristiwa yang menyebabkan banyak bencana industri
besar dunia. Dalam pendekatannya terhadap kegagalan, ia menggunakan sistem tiga tingkat untuk mengklasifikasikan
penyebab; kita akan menggunakan metode yang serupa. Dalam pendekatan ini ada tiga kelas umum penyebab atau akar
kegagalan, dan sampai peneliti memahami masing-masing kelas ini dan interaksinya yang tak terhindarkan, mereka tidak benar-
benar memahami bagaimana dan mengapa kegagalan terjadi dan tidak memiliki kemampuan untuk mencegah yang lain. .
Pembagian yang telah kita gunakan untuk akar-akar ini dan beberapa contohnya adalah:
Akar fisik — Ini adalah mekanisme fisik yang menyebabkan kegagalan, yaitu, poros gagal karena kelelahan lentur yang
berotasi yang diperumit oleh korosi dan konsentrasi tegangan yang signifikan.
Akar manusia — Ini adalah bagaimana "intervensi manusia yang tidak pantas" menghasilkan akar fisik. Melanjutkan
contoh sebelumnya: Ketika poros dirancang, insinyur tidak mengharapkan kondisi korosif dan digunakan
paduan yang relatif sensitif terhadap korosi.

Ahli mesin yang membuat poros memotong sudut tajam di mana seharusnya ada gen
radius kecil.
Tukang giling yang memasang mesin tidak menyelaraskannya secara signifikan, menyebabkan getaran
dan beban lentur tak terduga pada poros.
Akar laten (kelemahan sistem) — Ini adalah kebijakan atau tindakan perusahaan yang memungkinkan
"Tindakan manusia yang tidak pantas." Sekali lagi mengejar contoh sebelumnya:
Pengantar Analisis Kegagalan 3
Insinyur tersebut ditekan oleh pengawasan untuk menyelesaikan tugas ini dengan cepat dan tidak
menganalisis dengan cermat berbagai kondisi yang akan dialami mesin. Selain itu, dia baru lulus kuliah
dua tahun sebagai insinyur mesin, tidak berhasil dengan baik di kelas materialnya atau benar-benar
memahami penggunaan paduan yang berbeda, dan pelindung supernya tidak mengetahui kelemahan
ini.
Setelah masinis membuat poros, poros itu dikirim ke pabrik untuk dipasang. Sayangnya, tidak ada
pemeriksaan penerimaan untuk bahan yang digunakan dalam pemeliharaan di pabrik, dan poros
diterima dengan kesalahan.
Manajemen pemeliharaan telah menyatakan bahwa pembuat gilingan harus menggunakan peralatan
pelurusan laser, tetapi kebijakan tersebut tidak diterapkan, dan mekanik ini belum pernah mengikuti
kelas pelurusan. (Itu adalah "pekerjaan panas" dan harus kembali beroperasi secepatnya, jadi mereka
tidak bisa membuang waktu untuk penyelarasan.)
Salah satu dilema industri yang benar-benar signifikan adalah bahwa masalah yang bukan merupakan
akibat dari kegagalan bencana sering kali tidak dikenali sama sekali. Seringkali, masalah korosi dan keausan
normal, di mana pemborosan yang lambat merusak komponen atau peralatan, tidak diakui sebagai peluang
untuk perbaikan dan diabaikan. Kebocoran yang tidak terduga pada pipa atau bejana dapat dikenali sebagai
kegagalan, tetapi kerusakan jangka panjang pada tangki atau penggantian rutin satu set V-belt dianggap
sebagai "hanya bagian dari biaya menjalankan bisnis."
Sebagian besar perawatan rutin yang dilakukan pabrik atau fasilitas termasuk dalam kategori "kegagalan
yang diabaikan" ini. Selama penugasan baru-baru ini di sebuah pabrik yang secara umum diterima di industri
mereka sebagai memiliki program perawatan yang sangat baik, salah satu teknisi instrumen mereka
menemukan bahwa mereka menghabiskan lebih dari $300 per hari untuk mengganti filter sistem gas yang
seharusnya berharga kurang dari sepersepuluh dari itu. . Di pabrik serupa, wawancara ekstensif dengan
personel pemeliharaan menemukan bahwa hampir 20% dari anggaran pemeliharaan rutin adalah hasil dari
item berulang yang seharusnya tidak pernah terjadi sejak awal. Dalam kedua situasi, masalah telah ada
selama bertahun-tahun tetapi tidak pernah dikenali.
ROOT CAUSE ANALYSIS (RCA) DAN

MEMAHAMI AKARNYA
Konsep RCA memiliki banyak interpretasi. Kami menggunakannya untuk mengetahui penyebab sebenarnya dari
kegagalan tetapi banyak orang suka berhenti pada penyebab fisik. Jika Anda memecahkan hanya penyebab fisik
kegagalan, yang telah Anda lakukan hanyalah menentukan mengapa satu insiden itu terjadi. Masuk lebih dalam dan
menemukan akar manusia memungkinkan seseorang untuk mengubah perilaku manusia dan menghilangkan sekelompok kegagalan.
Tetapi lebih jauh menjangkau dan memperbaiki kelemahan laten menghasilkan seluruh kelas kegagalan yang
dihilangkan. Sebagai contoh, lihatlah perubahan keandalan otomotif setelah diperkenalkannya impor Jepang pada 1970-
an.
AKAR FISIK
Akar fisik adalah mekanisme yang menyebabkan bagian itu patah. Mungkin kelelahan, kelebihan beban, keausan,
korosi, atau kombinasi dari semuanya. Pentingnya memahami akar fisik atau akar tidak dapat dilebih-lebihkan. Analisis
kegagalan harus dimulai dengan menentukan akar fisik secara akurat, karena tanpa pengetahuan itu, akar manusia
dan laten yang sebenarnya tidak dapat dideteksi dan dikoreksi.
Sebagian besar buku ini adalah tentang akar fisik dari kegagalan dan ada kalanya penyebabnya adalah akar fisik
tunggal. Namun, data kami dari analisis bertahun-tahun menunjukkan bahwa seringkali ada lebih dari satu akar.
AKAR MANUSIA
Akar manusia adalah kesalahan manusia yang mengakibatkan mekanisme yang menyebabkan kegagalan fisik. Contoh
nonindustrial yang baik dari akar masalah manusia adalah penggunaan ponsel oleh pengemudi mobil dan pengaruhnya
terhadap tingkat kecelakaan. Dua studi tentang penggunaan ponsel menunjukkan:
Pengemudi empat kali lebih mungkin untuk kecelakaan saat menggunakan ponsel (New England Journal of Medicine,
1997).
Penggunaan ponsel saat mengemudi sangat meningkatkan kemungkinan kecelakaan. Peningkatan, mulai dari 34%
hingga lebih dari 300%, telah dikutip dalam berbagai penelitian.*
Penelitian lain telah melaporkan data serupa. Tampaknya cukup jelas bahwa pengemudi ini tidak sengaja menabrak dan
bahwa penggunaan ponsel dan gangguan yang dihasilkan menyebabkan peningkatan tingkat kesalahan manusia dan
peningkatan tingkat kecelakaan.
Statistik yang baik tentang frekuensi kesalahan manusia dalam industri umumnya sulit ditemukan.
Namun, sebuah artikel di majalah Teknik Kimia menyatakan kejadian berikut untuk berbagai kesalahan manusia dalam industri.
Kegiatan Industri
• Tugas rutin kritis — 1/1000 • Tugas rutin

nonkritis — 3/1000 • Tingkat kesalahan umum
untuk stres tinggi, aktivitas cepat — 1/4 • Operasi nonrutin (penyalaan,

pemeliharaan, dll.) — 1/100 • Pemeriksaan daftar periksa — 1/10
Kesalahan Manusia Umum
• Ketaatan — 1/50 • Kelalaian —

1/100
Ada teks tentang kesalahan manusia dan data yang ditampilkan di bawah ini adalah oleh Swain dan Guttman dan
memberikan perkiraan frekuensi kesalahan manusia dalam situasi pabrik dan sehari-hari.
(Nilai tanda kurung menunjukkan persentil ke-5 dan ke-95.)
1. Pilih kontrol yang salah dalam kelompok kontrol identik berlabel: 0,003 (0,001 hingga 0,01)
2. Putar kontrol ke arah yang salah dalam situasi tegangan tinggi di mana desain tidak konsisten:
0,5 (0,1 hingga 0,9)
3. Operasikan katup dalam urutan yang salah [kurang dari 10 urutan]: 0,01 (0,001 hingga 0,05)
4. Gagal mengenali status yang salah saat memeriksa item tepat di depan Anda: 0,01
(0,005 hingga 0,05)
Jumlah kesalahan yang dikutip dalam teks sebelumnya terlihat menakutkan. Namun, Charles Latino, presiden dari
Reliability Center, Inc., Hopewell, VA, seorang ahli keandalan manusia yang terkenal, telah menyatakan bahwa "Para ahli
kesalahan manusia mengatakan bahwa rata-rata orang membuat sekitar enam kesalahan yang signifikan per minggu."
( Kesalahan yang signifikan didefinisikan sebagai kesalahan yang dapat mengakibatkan kerugian ekonomi yang signifikan atau
cedera pribadi.) Ada penelitian tentang kesalahan manusia, beberapa di antaranya menunjukkan bahwa angka Mr. Latino
bahkan mungkin konservatif.
* USA Today, 19 Oktober 2000 (dari laporan 1999 oleh Pusat Transportasi Perkotaan).
Mencoba memahami alasan kesalahan ini adalah tugas yang hampir tidak ada habisnya. Satu yang signifikan
intinya adalah bahwa kita, sebagai manusia, memiliki pendapat yang tidak realistis tentang kemampuan kita dan umumnya melebih-lebihkan
mereka. Dalam karya Tom Peters, In Search of Excellence, ia menjelaskan survei di mana siswa berada
diminta untuk menilai kemampuannya. Evaluasi diri tentang “kemampuan bergaul dengan orang lain” dan
"kemampuan kepemimpinan" tampaknya terlalu dilebih-lebihkan, tetapi kami tidak memiliki cara untuk mengevaluasi keterampilan ini
secara komparatif. Namun, ketika 94% dari siswa ini menilai diri mereka memiliki kemampuan atletik di atas rata-rata dan 60%
menilai kemampuan atletik mereka sebagai 25% teratas, kita tahu bahwa
mereka (dan, sayangnya, kita semua) tidak memiliki penilaian yang realistis tentang keterampilan mereka.
Dalam upaya untuk lebih memahami tentang kecenderungan terus-menerus untuk melebih-lebihkan kemampuan kita,
kami melakukan serangkaian survei terhadap pekerja industri dan komersial dengan hasil sebagai berikut:
1. Dalam satu kelompok pekerjaan yang sangat berbahaya, di mana 10% karyawan memiliki
cedera waktu yang hilang setiap tahun, rata-rata pekerja menilai kesadaran keselamatan mereka sebagai
pada persentil ke-83.
2. Dalam kelompok yang sama, rata-rata pekerja merasa mereka membuat kesalahan yang signifikan sekitar sekali setiap
8 bulan, yaitu kurang dari 1% sesering yang ditunjukkan oleh ahli kesalahan manusia.
3. Dalam rangkaian studi ketiga dari beberapa ribu pekerja dan insinyur di industri proses,
rata-rata pekerja menunjukkan bahwa keterampilan mereka berada di tingkat persentil ke-68 ketika
dibandingkan dengan rekan-rekan mereka, bahwa mereka membuat kesalahan yang signifikan setiap 5 bulan sekali,
dan rekan-rekan mereka membuat kesalahan dua kali lebih banyak daripada yang mereka lakukan.
Konsisten dengan studi ini, salah satu hal yang kami temukan dalam melakukan analisis kegagalan
adalah bahwa reaksi khas (dan sering tidak dinyatakan) terhadap kegagalan adalah bahwa “Itu pasti milik orang lain
kesalahan." Orang-orang pemeliharaan benar-benar percaya bahwa masalahnya adalah kesalahan operator. Operator sangat percaya
orang-orang pemeliharaan tidak memperbaiki mesin dengan benar, dan itu tidak biasa bagi para insinyur dan
supervisor untuk percaya bahwa orang lain bersalah. Dalam upaya untuk lebih memahami tentang
penyebab kegagalan peralatan, kami meninjau 131 analisis kegagalan terperinci yang dilakukan perusahaan kami
dilakukan selama periode 3 tahun pada akhir 1990-an.
Dari 131 analisis, mekanisme kegagalan fisik utama adalah (persentase tidak total)
100% karena pembulatan):
Jenis Kegagalan Fisik Jumlah Analisis Persentase Total
Korosi 23 18
Kelelahan 57 44
Memakai 15 11
Kelelahan korosi 17 13
Kelebihan muatan 19 15
Dua poin penting harus diperhatikan:
1. Dalam mendefinisikan lima kategori ini, ada kemungkinan kebingungan antara korosi
kelelahan dan kelelahan. Latihan kami adalah menetapkan kelelahan sebagai mekanisme utama untuk itu
kasus di mana komponen pada akhirnya akan gagal dan korosi tidak diperlukan
mempengaruhi kegagalan. Dalam situasi di mana komponen tidak akan gagal
tanpa aksi korosi, yaitu, ada pembebanan siklik tetapi tidak parah
cukup untuk menyebabkan retak tanpa korosi, penyebabnya terdaftar sebagai kelelahan korosi.
2. Daftar tersebut hanya menunjukkan mekanisme kegagalan utama, dan banyak dari mereka yang benar-benar mengalami
beberapa akar fisik.
STUDI KESALAHAN MANUSIA

Kegagalan ini menganalisis semua kunjungan lokasi pabrik yang terlibat dan wawancara dengan banyak personel pabrik. Dalam
studi tersebut, kami menyadari bahwa, karena berbagai arahan klien kami, kami tidak dapat menjamin bahwa semua akar manusia
telah muncul tetapi cukup yakin bahwa representasi yang baik telah ditemukan.
Studi ini membagi kesalahan manusia utama menjadi enam kategori sebagai berikut:
1. Desain — Ada dua jenis kesalahan desain, yaitu kelalaian dan kesalahan komisi. sebuah. Kesalahan kelalaian adalah
kesalahan di mana insinyur/perancang gagal memperhatikan cacat desain yang mengakibatkan kegagalan prematur,
seperti konsentrasi tegangan atau pemilihan material yang tidak tepat.
b. Kesalahan komisi adalah kesalahan di mana keputusan dibuat untuk menggunakan desain yang dapat diterima
dalam kondisi yang mengarah pada kegagalan. Contohnya adalah situasi di mana output dari mesin yang
beroperasi dengan baik pada 500 unit per hari ditingkatkan ke tingkat operasi 550 unit per hari tanpa studi yang
serius dan, sebagai akibat dari peningkatan, kegagalan terjadi. .
2. Manufaktur — Kesalahan manufaktur terjadi ketika mesin yang dispesifikasikan dan dirancang dengan benar
diproduksi secara tidak benar.
3. Perawatan — Kesalahan perawatan terjadi ketika mesin yang dirancang dan diproduksi dengan baik tidak diperbaiki
dengan benar, atau unit yang diperbaiki tidak dipasang kembali dengan benar. Contohnya adalah ketika seorang
pembuat gilingan memutuskan untuk slip fit, daripada shrink fit, sebuah kopling yang kemudian memungkinkan gaya
lelah torsi untuk memecahkan poros.
4. Pemasangan — Kesalahan pemasangan terjadi ketika mesin yang dirancang dan diproduksi dengan baik
tidak terpasang dengan benar.
5. Kesalahan pengoperasian — Kesalahan pengoperasian terjadi ketika mesin dijalankan pada kondisi di luar rentang
yang diterima secara normal.
6. Kebutaan situasi — Kata yang tepat untuk ini adalah "ketidaktahuan" tetapi kategori ini juga bisa disebut "tidak dapat
melihat hutan untuk pepohonan." Ini berkaitan dengan kesalahan yang terjadi ketika situasi masalah yang jelas
diabaikan untuk waktu yang lama, yang berpuncak pada kegagalan besar. (Kategori ini layak mendapat pengakuan
khusus karena itu adalah sesuatu yang kita semua cenderung berpikir bahwa "orang lain" bertanggung jawab, dan
kita jarang mengenalinya dalam diri kita sendiri. Namun, ada kalanya kita semua buta terhadap jawaban yang jelas
bagi 99% masyarakat lainnya. Kita semua pernah melihat saat pengemudi lain berhenti di lampu hijau. Dan kita
semua pernah melihat pengemudi secara tidak sengaja melewati lampu merah. Tapi untungnya kita tidak pernah
melakukan salah satu dari tindakan ini.)
Dalam mengembangkan kategori ini, lima yang pertama relatif mudah. Namun, setelah meninjau apa yang sebenarnya
terjadi, kami merasa bahwa kategori tambahan diperlukan. Kami menggunakan istilah "buta situasi" untuk menggambarkan
kegagalan di mana kelompok mengabaikan masalah yang diakui dengan baik tetapi relatif kecil memungkinkannya tumbuh
menjadi kegagalan yang mahal dan bencana. Salah satu contoh yang disayangkan adalah kegagalan peredam 2600-hp di pabrik
kertas besar. Itu di pabrik di mana prosedur mengatakan bahwa setiap operator bertanggung jawab untuk memeriksa tingkat
pelumas pada setiap mesin di area mereka pada setiap shift. Peredam terletak di alas yang jauh dari ruang kontrol operator dan
canggung untuk dicapai, menuruni tangga, melintasi lantai operasi, dan menaiki tangga. Itu telah bocor berat selama lebih dari 12
bulan dan baik area di sekitar peredam dan sisi alasnya jenuh dengan minyak. Tentu saja penyebab langsungnya adalah segel
yang bocor dan kurangnya perhatian operator (kegagalan untuk mengisi ulang minyak), tetapi kami merasa juga harus ada
pengakuan atas kurangnya pemahaman umum dari personel operasi dan pengawas pabrik. Ketika proses kritis bergantung pada
keandalan manusia, akan ada kegagalan.
Contoh lain melibatkan kegagalan berulang dari penghancur 400 kw (300-hp). Ketika kami
dipanggil untuk melakukan analisis kegagalan, ada banyak keluhan tentang desain yang buruk dan kurangnya
dukungan dari vendor. Namun, setelah beberapa hari analisis terperinci dan panggilan konferensi yang panjang
dengan pabrikan dan pabrik, kami menemukan pabrik telah mengabaikan kinerja yang buruk dalam a
instalasi sebelumnya, meminta toko lokal berulang kali memperbaiki mesin dengan cara yang tidak dilakukan vendor
setuju dengan, telah menginstal mesin secara tidak benar, telah mencoba menggunakan mesin untuk aplikasi
itu tidak dirancang untuk, dan vendor telah merekomendasikan mesin yang jauh lebih besar untuk aplikasi tersebut.
Studi ini menemukan total 276 kesalahan manusia utama dan ratusan penyebab kecil.
Nilai di bawah ini menunjukkan berapa kali jenis penyebab kegagalan utama tertentu terjadi.
Perhatikan bahwa hampir selalu ada lebih dari satu penyebab yang berkontribusi. Contoh tipikal dari ini adalah
kegagalan cangkang kalsiner yang disebabkan oleh korosi pitting. Pitting dihasilkan dari gabungan
efek dari kesalahan pengelasan selama fabrikasi dan kesalahan operasi.
Jumlah total di setiap kategori menunjukkan:
Kesalahan Manusia Utama Jumlah Kesalahan
Kesalahan pemeliharaan 93
Kesalahan desain 90
Kesalahan operasional 34
Kesalahan manufaktur 28
Kesalahan pemasangan asli 20

Kesalahan buta situasi 11
Menyadari bahwa distribusi kontributor utama ini tidak seragam, kami kemudian melihat
pada jumlah sebenarnya dari kegagalan yang dipengaruhi oleh setiap kategori, yaitu, kami mengurutkan untuk melihat berapa banyak yang terlibat
kesalahan desain, kesalahan pemeliharaan, dll. Dalam menilai penyebab kegagalan utama, total berikut:
menunjukkan persentase bahwa kelompok tertentu kesalahan dilakukan.
Kelompok Kesalahan Persentase
Kesalahan desain 59
Kesalahan pemeliharaan 38
Kesalahan operasi 24
Kesalahan pemasangan asli 16
Kesalahan manufaktur 12
Kesalahan buta situasi 9
Kami memulai proyek dengan beberapa tebakan tentang apa yang akan kami temukan, tetapi hasil dari data
analisis tidak seperti yang diharapkan. Untuk memastikan kesalahan minimal, baik analisis maupun ringkasan data
ditinjau beberapa kali. Melihat ringkasan tahun-ke-tahun, ada variasi tetapi mereka
semuanya dalam kisaran umum yang sama dan kami juga menemukan yang lain dengan hasil yang serupa.
Selama periode yang sama ini kami juga sangat terlibat dengan beberapa RCA sejati. Ini menunjukkan
bahwa ketika kegagalan industri besar dibawa ke titik di mana semua kemungkinan penyebab diperiksa,
biasanya ada suatu tempat antara 8 dan 12 akar yang signifikan. Distribusi fisik
dan akar manusia cenderung jatuh di sepanjang garis yang sama seperti yang kita lihat dalam penyelidikan akar penyebab
(RCI), dengan pengecualian bahwa biasanya ada akar minor tambahan yang ditemukan. Besar
perbedaannya adalah dalam penemuan akar laten ganda.
AKAR LATEN
Ini adalah sistem atau praktik yang memungkinkan keberadaan manusia dan akar fisik. Misalnya, sebagian besar perusahaan
melakukan upaya luar biasa untuk memastikan kualitas produk yang baik. Standarnya sangat ketat, dan seringkali bahkan satu
kesalahan dalam satu juta unit produksi tidak dapat diterima. Namun, banyak dari perusahaan yang sama ini tidak menerima
program inspeksi untuk persediaan perawatan mereka, dan kami mengetahui dari penelitian bahwa biasanya 4% dari apa yang
diterima di dok perawatan bukanlah apa yang ada dalam pesanan pembelian.
Memahami akar laten bisa jadi sulit, terutama jika Anda berada di tengah-tengahnya, jadi contoh medis dapat menghasilkan
sudut pandang yang lebih baik tentang bagaimana akar laten ini mempengaruhi kegagalan. Jika Anda memiliki masalah jantung,
jenis dokter apa yang akan Anda konsultasikan? Mengapa Anda tidak pergi ke dokter kulit?
Dokter kulit memiliki pendidikan awal yang sama dengan ahli jantung, dan kemudian mereka menjalani 4 tahun sekolah kedokteran
yang sama. Namun, ada beberapa perbedaan antara residensi dan spesialisasi, dan Anda ingin memastikan bahwa dokter benar
dalam hal kesehatan Anda. Namun demikian, di banyak pabrik, kita melihat filosofi manajemen di mana pilihannya adalah untuk
mengurangi biaya nyata, yang secara efektif menyatakan bahwa "insinyur adalah insinyur" dan gagal untuk mengenali perbedaan
antara insinyur kimia, insinyur mesin, insinyur pertambangan, dll. Tentu saja, seorang insinyur kimia dapat mengeluarkan buku
pegangan dan merancang penggerak mekanis, tetapi apa reaksi Anda jika dokter Anda berlatih dari buku pegangan? Jenis
pemikiran manajemen ini menyangkal nilai pengalaman dan merupakan konsekuensi dari memiliki sistem yang tidak secara akurat
menentukan biaya kegagalan ini. Akibatnya, mereka memiliki lebih banyak kesalahan desain dan masalah keandalan dalam operasi
produksi dan produk mereka.
Beberapa contoh sederhana dari kurangnya kesadaran manajemen, yang masing-masing membutuhkan biaya lebih dari
$150.000 (tahun 2004), mengenai insinyur adalah:
1. Insinyur kimia yang memodifikasi desain penggerak konveyor dan tidak menyadari bahwa posisi pinion penggerak
berpengaruh pada gaya pada poros konveyor 2. Insinyur pertambangan yang mengalami kegagalan pengencang
berulang kali tanpa memahami caranya pembebanan kelelahan mempengaruhi baut 3. Insinyur mekanik untuk fasilitas
pengolahan bahan kimia yang tidak memahami korosi antar butiran 4. Insinyur desain yang menentukan pelumas
peredam yang tidak sesuai dengan
gemuk yang datang di bantalan bola yang disediakan
Kesalahan laten ini ada di mana-mana dan hidup akan jauh lebih sulit tanpanya.
Namun, terkadang itu akan menjadi perubahan yang menyenangkan.
BAGAIMANA GANDA BERINTERAKSI

Dalam melihat kegagalan, ada kecenderungan umum untuk mengabaikan akar laten dan menyalahkan individu.
Hasil dari melakukan ini adalah tidak menyelesaikan masalah dan tidak menghentikannya terjadi lagi. Ada data solid yang
menunjukkan bahwa kegagalan pabrik tipikal memiliki empat hingga tujuh akar fisik dan manusia. Jika sebuah kegagalan memiliki
enam akar dan tindakan yang diambil untuk memperbaiki hanya satu dari mereka, yaitu, mencela atau menghukum orang yang
terlibat, apa yang terjadi pada sumber dari lima akar lainnya? Mereka kembali menghantui dan membuat kegagalan lain.
MENGAPA AKAR GANDA SERING HILANG _

Di awal karir saya sebagai insinyur keandalan, saya diberi tahu, “Salah satu masalah nyata dengan keandalan mesin adalah bukan
apa yang kita tahu kita tidak tahu yang menyakiti kita. Apa yang benar-benar menyakitkan dan mahal adalah hal-hal yang kita pikir
kita tahu bahwa kita benar-benar tidak mengerti.”
Kesalahan Kesalahan
Kesalahan Kesalahan
Kesalahan Kesalahan
Kesalahan Kesalahan
Kesalahan Pengenalan rantai kesalahan
Kegagalan Tidak ada kegagalan
GAMBAR 1.1 Fenomena perubahan kesalahan dengan rantai pertama menunjukkan urutan kegagalan yang
lengkap. Pada urutan kedua, rantai kesalahan dikenali, dan intervensi yang tepat telah memutus rantai tersebut.
Melihat fakta bahwa ada banyak penyebab untuk semua kegagalan, Charles Latino sering berbicara tentang apa yang
dia sebut "fenomena perubahan kesalahan." Hasil kegagalan pabrik yang khas sebagai puncak dari serangkaian peristiwa.
Jika seseorang menyadari bahwa urutan ini memiliki kemungkinan menyebabkan kegagalan dan membuat perubahan
yang merusak urutan, kegagalan itu tidak akan terjadi. Namun, ketika rantai diputus oleh insiden acak, maka kemungkinan
kegagalan berulang adalah signifikan.
Pada Gambar 1.1, kami menunjukkan fenomena perubahan kesalahan dengan rantai pertama menunjukkan urutan
kegagalan lengkap. Pada urutan kedua, rantai kesalahan dikenali, dan intervensi yang tepat telah memutus rantai tersebut.
Dalam satu contoh, pipa proses di pabrik kimia Kanada yang besar pecah, mengakibatkan tumpahan ke sungai di
sebelahnya yang menyebabkan kematian ikan yang mahal. Dalam analisis kegagalan, terungkap bahwa mereka memiliki
dua kegagalan serupa dalam 10 tahun terakhir. Setelah setiap kegagalan sebelumnya, peralatan telah diperbaiki, namun
kegagalan itu berulang. Seperti di kebanyakan pabrik, praktik normalnya adalah orang-orang pabrik melihat kegagalan,
memperbaikinya secepat mungkin, dan kembali berproduksi. Penyelidikan terperinci atas insiden tersebut menggunakan
pohon logika menemukan bahwa ada sembilan akar fisik dan manusia utama. Hanya setelah analisis, personel pabrik
menyadari bahwa beberapa penyebab telah ada selama bertahun-tahun, sedangkan yang lain relatif baru. Mereka memiliki
rantai sembilan peristiwa yang menyebabkan kegagalan, dan setiap kali sembilan terjadi dalam urutan yang benar,
kegagalan kembali. Hanya dengan menghilangkan beberapa akar masalah dapat dihilangkan secara permanen.
Insiden itu melibatkan kegagalan pipa di bawah tangki penyimpanan. Dalam peristiwa terakhir, pipa retak antara tangki
dan katup kontrol pelepasan, dan aliran air amonia tidak dapat dimatikan. Di antara akar utama manusia yang ditemukan
oleh analisis adalah: pompa dijalankan sampai kavitasi dan kadang-kadang dibiarkan kavitasi untuk jangka waktu yang
lama (dalam urutan jam); sistem perpipaan memiliki resonansi yang dibangkitkan oleh getaran pompa; prosedur perbaikan
pipa menghasilkan perpipaan yang secara inheren jauh lebih lemah dari desain aslinya; pompa sedang diperbaiki dengan
tidak benar; pangkalannya terkorosi dan sangat lemah; dan seterusnya. Jika salah satu dari ini diperbaiki, sistem akan
kembali beroperasi — dan menunggu sampai waktu berikutnya gagal.
Seseorang melihat kegagalan ini dan berkata, “Bagaimana operator pabrik dapat membiarkan pompa dengan kavitasi
yang parah bekerja selama berjam-jam? Tidakkah mereka mengerti kerusakan yang terjadi?” Padahal, kurang dari 2 bulan
kemudian, kami berada 1500 mil jauhnya, menyelidiki kegagalan serupa di tenggara AS. Sekali lagi,
operator membiarkan pompa kavitasi selama berjam-jam dan pompa hancur. Di kedua situs,
orang cukup cerdas tetapi tidak pernah diajari bahwa kelaparan parah dapat menghancurkan satu set
bantalan pompa dalam waktu kurang dari sehari. Ini adalah dua contoh yang sangat baik dari akar laten dan
nilai pendidikan.
MANFAAT DAN HEMAT

Penghematan biaya yang dihasilkan dari analisis kegagalan dapat dibandingkan dengan manfaat dari
analisis sistem efektif lainnya. Pada dasarnya, kita melihat suatu masalah, memahami dalam
perincian lengkap bagaimana dan mengapa itu terjadi, dan kemudian mencoba mencegahnya terjadi lagi. Itu
hasilnya harus meningkatkan ketersediaan aset, meningkatkan throughput, dan mengurangi biaya. Besarnya
manfaat sebanding dengan jumlah dukungan situs. Kami telah dikaitkan dengan
beberapa program analisis/keandalan kegagalan yang hanya didukung oleh organisasi pemeliharaan dan di mana
pengembalian tahunan yang didokumentasikan dengan cermat berada dalam kisaran enam hingga sepuluh kali lipat
biaya program. Namun, ketika didukung di seluruh organisasi, program lain telah menunjukkan
output produksi yang terus meningkat selama bertahun-tahun tanpa investasi modal dan
mengurangi biaya pemeliharaan dan pengoperasian. Dalam analisis keandalan/kegagalan yang aktif dan didukung dengan baik
program, tidak mengherankan untuk melihat pengembalian tahunan lebih dari lima puluh kali biaya.
Pabrik tempat saya belajar tentang The Reliability Approach™ berusia lebih dari 90 tahun dengan a
proses matang yang tidak berubah selama bertahun-tahun. Volume penjualan tahunan pabrik adalah
sekitar setengah miliar dolar, dan secara historis kehilangan sekitar 17% dari kapasitas produksi untuk
waktu henti. Selama enam tahun pertama program keandalan ini, meskipun pengeluaran minimal untuk
peralatan modal dan pengurangan staf pemeliharaan dan anggaran pemeliharaan,
kami dapat meningkatkan waktu produksi efektif sekitar 1% per tahun, dan output aktual
meningkat lebih dari itu. (Manfaat bersihnya adalah sekitar 1/3 pengurangan waktu henti untuk suatu proses
yang tidak berubah secara material dalam 40 tahun.) Grafik berikut menunjukkan hasil aktual dari
program (Gambar 1.2).
90
x
85 x
x
x x Inisiasi program dan sejarah

ketersediaan on-stream
80
0 1 2 3 4 5 6
Tahun program
GAMBAR 1.2 Ketersediaan peralatan vs. tahun program untuk program keandalan yang efektif.
Personil industri dengan pengalaman yang luas dalam meningkatkan keandalan pabrik umumnya berpikir
untuk membagi analisis menjadi tiga kategori dalam urutan kompleksitas dan kedalaman penyelidikan. Mereka:
1. Analisis kegagalan komponen (CFA) melihat bagian mesin yang gagal, misalnya, bantalan atau roda
gigi, dan menentukan bahwa itu disebabkan oleh penyebab tertentu seperti kelelahan, kelebihan
beban, atau korosi dan ada x pengaruh , y, dan z. Jenis analisis ini semata-mata dirancang untuk
menemukan penyebab fisik kegagalan.
2. Investigasi akar penyebab (root cause investigation/RCI) dilakukan lebih mendalam daripada CFA dan
secara substansial melampaui akar masalah fisik untuk menemukan kesalahan manusia yang terlibat.
Ini berhenti pada penyebab utama manusia dan tidak melibatkan kekurangan sistem manajemen.
RCI umumnya terbatas pada satu unit operasi.
3. Root cause analysis (RCA) mencakup semua yang dicakup RCI ditambah penyebab kesalahan kecil
manusia dan, yang lebih penting, masalah sistem manajemen yang memungkinkan kesalahan manusia
dan kelemahan sistem lainnya ada. Tidak jarang RCA meluas ke lokasi pabrik selain yang terlibat
dalam masalah awal.
Meskipun biaya meningkat ketika analisis menjadi lebih kompleks, manfaatnya adalah bahwa ada pengakuan
yang jauh lebih lengkap tentang asal mula masalah yang sebenarnya. Menggunakan CFA untuk memecahkan
penyebab kegagalan komponen menjawab mengapa bagian atau mesin tertentu gagal dan dapat digunakan untuk
mencegah kegagalan serupa di masa mendatang. Melanjutkan ke RCI, kami menemukan biayanya lima hingga
sepuluh kali lipat dari CFA tetapi RCI menambahkan pemahaman terperinci tentang kesalahan manusia yang
berkontribusi pada kerusakan dan dapat digunakan untuk menghilangkan kelompok masalah serupa di masa
depan. Namun, melakukan RCA mungkin menghabiskan biaya hingga enam angka dan membutuhkan beberapa
bulan. Biaya ini mungkin menakutkan bagi sebagian orang, tetapi manfaat yang diperoleh dari mengoreksi akar
utama akan menghilangkan kelas besar masalah. Pengembaliannya akan berkali-kali lipat dari pengeluaran dan
akan mulai direalisasikan dalam beberapa bulan setelah pelaksanaan program formal.
Satu hal yang harus diakui adalah, karena waktu, tenaga, dan biaya yang terlibat, pada dasarnya tidak
mungkin untuk melakukan RCA pada setiap kegagalan. Biaya dan kemungkinan manfaat harus diakui dan
pertimbangan dibuat untuk memutuskan jenis analisis yang tepat.
Hal yang membingungkan tentang RCA adalah bahwa beberapa personel industri menganggap
CFA sebagai RCA dan beberapa orang menganggap RCI sebagai RCA. Menurut pendapat kami, jika
seseorang ingin benar-benar mengetahui alasan mengapa suatu masalah terjadi, mereka tidak boleh
berhenti melihat beberapa titik yang sewenang-wenang, lalu mengatakan bahwa mereka tahu semua
penyebabnya. Pasti akan ada saatnya posisi Anda atau manajemen pabrik membatasi tingkat
penyelidikan. Dalam kasus tersebut, analisis harus dijelaskan secara akurat seperti apa adanya dan tidak disebut RCA.
Tidak mungkin menulis sesuatu dari kejauhan di buku dan mengatakan tabungan Anda akan menjadi $XXX.
Namun, kami dapat mengatakan bahwa kami belum pernah melihat program analisis kegagalan formal di mana
penghematan tahunan tidak jauh lebih besar daripada biaya program tahunan. Beberapa perusahaan tempat kami
bekerja telah mengklaim penghematan program yang awalnya tampak aneh, tetapi pertimbangkan Gambar 1.3. Ini
adalah grafik produksi vs waktu untuk pabrik besar. Seperti yang Anda lihat ada ayunan harian dalam output
sementara pabrik rata-rata 2200 unit per hari. Kemudian, ada kegagalan besar suatu hari, bencana, ketika produksi
berhenti. Semua orang masuk dan bekerja berjam-jam sampai produksi dipulihkan dan kemudian analisis
kegagalan dimulai. Kegagalan sporadis ini dipelajari secara mendetail, kadang-kadang dengan spesialis luar,
sampai bahkan petugas kebersihan tahu berapa biayanya. Sementara itu, produksi telah kembali ke ayunan
hariannya, 1600 unit hari ini, 2700 besok. Apa yang gagal disadari oleh manajemen adalah bahwa kegagalan kecil
sehari-hari yang mengganggu membuat mereka menelan biaya lebih dari 400 unit per hari — perbedaan antara
kapasitas rata-rata dan realistisnya.
Gangguan sehari-hari yang menyebabkan kecepatan berayun bolak-balik ini adalah kegagalan kronis. Mereka
3000
Kira-kira maksimum
berkelanjutan
2500
Harga rata-rata
2000
1500
Hari
GAMBAR 1.3 Sejarah produksi pabrik.
jarang dipelajari, kecuali oleh perusahaan yang benar-benar berkomitmen pada keandalan, dan merupakan sumber peningkatan
produksi yang luar biasa dan penghematan biaya. (Meskipun angka-angka sebelumnya berasal dari satu pabrik tertentu di mana The
Reliability Approach™ diimplementasikan, kami telah bekerja di beberapa pabrik lain di mana angka-angkanya pada dasarnya identik
dan manfaat 20 hingga 50 kali lipat dari biaya program telah direalisasikan.)
MENGGUNAKAN LOGIC TREE
Ada banyak alat yang berbeda untuk menemukan berbagai akar kegagalan. Ini termasuk pohon logika, diagram Ishikawa (tulang ikan),
dan sistem lain yang menggunakan kombinasi dalam jumlah tak terbatas serta berbagai format berhak cipta. Menganalisis semuanya,
kami merasa bahwa pohon logika menawarkan metode yang paling efisien untuk menemukan akar, bukan hanya karena fleksibilitasnya
yang unggul tetapi juga karena penggunaan pohon yang ketat memerlukan verifikasi setiap langkah. Ini secara efektif mengatasi
kelemahan paling penting dari banyak alternatif yang memungkinkan:
Sebuah hipotesis untuk dinyatakan tetapi tidak dikonfirmasi secara formal

Pendapat yang akan dikemukakan mengenai kemungkinan penyebab, tanpa mempertimbangkan dengan cermat alternatif
lain yang mungkin
Menggunakan pohon logika dengan benar membutuhkan verifikasi hipotesis dan pertimbangan semua faktor yang mungkin
berkontribusi. Manfaatnya adalah peningkatan terukur dalam akurasi analisis dan kepercayaan organisasi.
RINGKASAN
Singkatnya, kita melihat bahwa kegagalan memiliki tiga tingkat akar:
1. Mekanisme fisik 2. Kesalahan

manusia yang mengakibatkan penyebab fisik 3. Akar laten yang
memungkinkan terjadinya kesalahan manusia
Sejumlah jenis analisis yang berbeda berada di bawah payung RCA, dan kami lebih suka melihat
pada mereka sebagai:
• CFA — CFA yang mengungkap alasan fisik kegagalan. • RCI — RCI lebih dalam dari CFA
dan menemukan akar utama manusia tetapi tidak
menemukan semua akar manusia dan tidak melihat akar laten.
• RCA — Sebuah RCA menemukan semua kontributor kegagalan dan, meskipun penyelidikan
mahal, biasanya membayar sendiri berkali-kali lipat.
Kesalahan manusia tidak dapat dihindari, dan kita semua membuat kesalahan yang berkontribusi pada kegagalan dan kecelakaan.
2 Beberapa Pertimbangan Umum

tentang Analisis Kegagalan
MEKANISME KEGAGALAN — BAGAIMANA TERJADINYA

DAN PENAMPILAN MEREKA
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1, hanya ada empat kategori umum mekanisme kegagalan - kelebihan
beban, kelelahan, keausan, dan korosi. Semua kegagalan peralatan mekanis termasuk dalam kategori ini. Meskipun
kadang-kadang mungkin ada keraguan mengenai kategori mana mekanisme tertentu harus dianggap berasal, dan
kadang-kadang lebih dari satu mekanisme yang terlibat, semua kegagalan umumnya dapat dimasukkan ke dalam
empat kategori sebelumnya. Halaman-halaman berikut akan mencoba mengambil pendekatan praktis dan
menjelaskan dasar-dasar bagaimana mekanisme ini berfungsi dan bagaimana mereka dapat dikenali.
Melihat perbedaan antara sisi kanan dan kiri Gambar 2.1, terlihat bahwa mekanisme korosi dan keausan,
dengan sedikit pengecualian, umumnya menghilangkan material dari bagian induk sampai bagian tersebut gagal
dari tegangan normal yang diharapkan. Di sisi lain, mekanisme di bagian kiri bagan pada dasarnya menekankan
materi. Namun, satu peringatan yang diajarkan oleh pengalaman adalah bahwa dalam banyak kegagalan ada lebih
dari satu mekanisme yang bekerja.
KAPAN ANALISIS KEGAGALAN HARUS DILAKUKAN DAN SEBERAPA

MENDALAMNYA ? _ _
Itu benar-benar tergantung pada konsekuensi yang mungkin terjadi. Ketika situasi berkembang di mana ada
kemungkinan cedera serius atau peristiwa lingkungan yang serius, analisis akar penyebab (RCA) selalu diperlukan.
Sisa waktu keputusan harus didasarkan pada biaya dan kemungkinan implikasi pabrik. (Beberapa RCA paling
berharga di industri sebenarnya telah dilakukan pada nyaris celaka!) Situasi harus dianalisis untuk menentukan baik
biaya kegagalan dan berapa lama bagian itu seharusnya bertahan, kemudian dianalisis untuk melihat apakah biaya
melakukan kegagalan analisis dan peningkatan instalasi sangat berharga. Kemudian, tergantung pada potensinya,
keputusan untuk melakukan investigasi akar penyebab (RCI) atau analisis kegagalan komponen (CFA) harus dibuat.
Analisis kegagalan memakan waktu. Untuk memaksimalkan pengembalian usaha, analis harus memulai dengan
gagasan tentang berapa lama mesin dirancang untuk bertahan dan kemungkinan pengembalian waktu yang
diinvestasikan. Misalnya, di satu pabrik yang memiliki 2.200 peralatan yang digerakkan oleh motor, manajemen
memutuskan untuk memulai program analisis kegagalan motor. Pada awal program, rata-rata motor bertahan lebih
dari 5,4 tahun, dan, delapan tahun kemudian, umur motor rata-rata adalah 10,9 tahun. Melihat manfaat biaya dari
proyek (tahun 2005), asumsikan bahwa motor rata-rata adalah 25 hp; biaya $1.700; dan tenaga kerja, pencatatan,
pemasangan, dll., biayanya juga $1.700.
Penghematan tahunan dari pengurangan penggantian motor hampir $700.000 setiap tahun, dan ini tidak
mempertimbangkan peningkatan produksi, dll., yang dihasilkan dari pengoperasian yang lebih lancar. Dari sini, kita
melihat bahwa proyek tersebut memiliki manfaat yang besar tetapi bagian yang sulit dari setiap analisis kegagalan
adalah bahwa manfaatnya harus jauh lebih besar daripada biayanya.
BERAPA LAMA HARUS TERAKHIR ?
Kunci penting untuk memulai program adalah menyadari berapa lama banyak komponen industri umum harus
bertahan sebelum pemeliharaan atau penggantian besar diperlukan. Gambar 2.2 menunjukkan umur tipikal, berjalan
24 jam/hari dan 350 hari/tahun, yang seharusnya diharapkan dengan beban desain normal.
15
Mekanisme Kegagalan
Kelebihan muatan Kelelahan Korosi Memakai
GAMBAR 2.1 Empat mekanisme kegagalan dasar.
Komponen Umur yang diharapkan1 khas - berdasarkan

kriteria desain industri yang diterima saat ini tidak boleh
Poros gagal
Kopling
Kisi dan roda gigi Seharusnya tidak pernah gagal jika dilumasi dengan benar
Elastomer Lima sampai sepuluh tahun
Penggerak sabuk
V-belt Dua sampai tiga tahun
Sinkronis 1,25 sampai 1,5 tahun

Pereduksi Tergantung SF (rating service factor).
Di bawah 1,5 – biasanya tiga tahun 1,6

hingga 2,3 – empat hingga delapan tahun
Di atas 3 – sepuluh hingga 15 tahun
Pompa
Akhir hisap ANSI Lima tahun
hisap ganda Sepuluh tahun
penggemar
Industri umum – ventilasi 5 sampai 8

tambang – tahun 25 tahun
Motor (TEFC)
Di bawah 40 hp Delapan tahun
40 hp ke atas Delapan belas tahun
Rantai (transmisi daya) Tiga tahun (tetapi sangat tergantung pada pelumasan)
Bantalan anti-gesekan Umumnya lebih dari 20 tahun
GAMBAR 2.2 Masa hidup yang diharapkan. (Hidup didefinisikan sebagai “sampai pemeliharaan besar, yaitu, perbaikan atau pembangunan
kembali, atau penggantian diperlukan!)
Bertahun-tahun yang lalu, seorang manajer yang sangat bijaksana berkata kepada saya, “Jika Anda benar-benar mahir
dalam sesuatu dalam pemeliharaan, Anda melakukannya terlalu sering, dan inilah saatnya untuk analisis kegagalan.” Logika yang
tidak dapat disangkal di balik pernyataannya adalah bahwa sebagian besar bagian dirancang untuk bertahan bertahun-tahun dan
tidak boleh diubah dalam jadwal jangka pendek. Namun, sudah menjadi hal yang lumrah jika orang-orang bertahan dengan suku
cadang yang sering diganti, dan kami mendengar personel yang bangga dengan kemampuan mereka untuk mengganti komponen
yang rusak dengan cepat tetapi tidak mengerti mengapa kegagalan itu terjadi.
Sebelum memulai analisis kegagalan, harus diakui bahwa “kehidupan yang diharapkan” ini tidak konstan. Tekanan ekonomi,
operasional, dan sosial memiliki efek yang sangat besar. Misalnya, pada tahun 1960-an, merupakan hal yang umum untuk
menentukan peredam roda gigi yang bertahan 12 hingga 14 tahun tanpa memerlukan perawatan, sedangkan sebagian besar
aplikasi terbaru seringkali kurang dari setengahnya. Di sisi lain, umur mesin mobil pada tahun 1960-an adalah sekitar 160.000 km
(100.000 mil), dan hari ini lebih seperti 320.000 km (200.000 mil).
Apa pun komponennya, ketahuilah bahwa umur desain bukanlah aturan yang keras dan cepat. Ada variasi dalam setiap
produk yang mempengaruhi masa pakainya, dan, meskipun nilai pada Gambar 2.2 adalah umur yang khas, distribusi kegagalan
hampir selalu mengikuti kurva lonceng seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3.
Beberapa Pertimbangan Umum tentang Analisis Kegagalan 17
Kegagalan
vs
merancang hidup
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Merancang hidup
GAMBAR 2.3 Distribusi umur komponen tipikal.
Salah satu kesulitan dalam mengembangkan program analisis kegagalan yang efektif adalah mudah untuk
memahami bahwa "seharusnya tidak terjadi" ketika poros rusak, tetapi terlalu sering kegagalan yang tidak melibatkan
kerusakan bencana atau patah tulang yang jelas tidak diakui sebagai kegagalan. Daerah di mana ada
kurangnya kesadaran akan perlunya analisis kegagalan biasanya mencakup korosi dan keausan. Ini
adalah aplikasi di mana penggantian atau perbaikan sesekali diperlukan tetapi frekuensi dan biaya pengerjaan ulang diabaikan
sampai terjadi krisis dengan personel yang bertanggung jawab kehilangan pandangan
fakta bahwa tugas awal mereka adalah untuk meningkatkan keandalan pabrik dan mengurangi biaya.
Seperti yang telah dilihat oleh setiap profesional keandalan, area lain di mana nilai kegagalan
Analisis yang biasanya tidak digunakan melibatkan praktik pemadaman yang dijadwalkan secara rutin.
Haruskah pemeliharaan dijadwalkan berdasarkan posisi matahari atau bulan dan akhir
dengan pemadaman bulanan atau tahunan? Apa perbedaan nyata antara pemadaman terjadwal?
dan gangguan? Kebutuhan untuk pemeliharaan harus diakui tetapi dalam banyak kasus
waktu antara "kegagalan terjadwal" ini dapat sangat diperpanjang dengan analisis kebutuhan
untuk berbagai fase pemadaman. Kami belum pernah melihat situasi di mana, setelah kompeten
dan analisis rinci, waktu antara pemadaman belum meningkat setidaknya 50%.
MENDIAGNOSIS KEGAGALAN
Sangat penting untuk memahami bahwa komponen yang gagal selalu menceritakan kisah yang akurat tentang apa yang
telah terjadi. Masalah dengan analis adalah bahwa mereka sering menyerah pada kelemahan manusia dan
lompat ke kesimpulan sebelum membaca keseluruhan cerita. Analis kegagalan yang baik membutuhkan pengamatan
kekuatan Sherlock Holmes, pemahaman tentang operasi seputar kegagalan, dan
kemampuan, diplomasi, dan keuletan mempertanyakan segalanya.
Melihat wajah kegagalan dan sekitarnya akan menceritakan hampir semua hal tentang fisik
penyebab kegagalan, yaitu, di mana itu dimulai, besar dan arah gaya yang terlibat, bagaimana
lama waktu yang dibutuhkan untuk menyebar ke seluruh bagian, dan apakah ada kelemahan material yang
berkontribusi signifikan untuk itu. Terkadang lebih sulit daripada yang lain untuk melihat petunjuknya, dan
terkadang sulit untuk memahami semuanya, tetapi mereka ada di sana. Pemeriksaan agitator yang gagal
poros yang ditunjukkan pada Foto 2.1 menunjukkan bahwa itu adalah kegagalan kelelahan, disebabkan oleh pesawat dua arah
lentur, memiliki konsentrasi tegangan, dan dibebani ringan. Pemeriksaan lebih lanjut dari eksterior poros
permukaan akan menyajikan bukti praktik pemeliharaan yang salah yang menyebabkan tekukan dua arah.
FOTO 2.1 Kegagalan fatik pada poros agitator.
Kelemahan material yang disebutkan sebelumnya tentu merupakan topik penting ketika berhadapan dengan analisis
kegagalan, tetapi jarang menjadi kontributor yang signifikan. Ada kecenderungan yang tidak pernah berakhir untuk
menyalahkan bahan, tetapi analisis kegagalan kami telah menemukan masalah bahan induk dengan kurang dari 1% dari
kegagalan industri. Namun, begitu orang mendapatkan bagiannya, apakah itu proses pengelasan, perlakuan panas, atau
fabrikasi, jumlah kegagalan meningkat.
Sebagian besar, tentu jauh lebih dari 80%, dari kegagalan yang ditemukan di pabrik rata-rata dapat diselesaikan
tanpa menggunakan metalografi yang mahal atau menyewa ahli dari luar. Dalam situasi ini, orang yang jeli, atau lebih
disukai tim, menggunakan pencahayaan yang baik dan perbesaran daya rendah, harus dapat melihat cukup banyak fitur
pada permukaan patahan bagian yang gagal untuk menentukan jenis kegagalan dan, dari situ, kekuatan yang
menyebabkannya.
Kemudian, dengan penyelidikan lebih lanjut, beberapa kesalahan manusia yang berujung pada kegagalan akan terlihat
jelas.
Analisis kegagalan membantu pabrik menemukan semua hal yang berkontribusi terhadap kegagalan dan kemudian melakukan
sesuatu untuk mencegah terulangnya kembali. Tetapi kami tidak menyarankan agar setiap kegagalan diselidiki dan setiap akar selalu
dihilangkan. Itu akan sangat mahal dan membuang-buang sumber daya yang berharga. Apa yang kami ingin orang lakukan adalah:
1. Kenali kegagalan yang signifikan dan analisis biayanya.

2. Identifikasi semua akar, dan kemudian dengan cerdas hilangkan akar utama untuk dipatahkan
bahwa kesalahan-mengubah tautan dan memastikan masalah tidak pernah muncul kembali.
MENEMUKAN AKAR FISIK

Dalam melakukan analisis, sangat penting bagi analis untuk sampai ke situs dengan cepat. Seiring berjalannya waktu, bagian-bagian
hilang dan ingatan orang-orang memudar atau menjadi berwarna, keduanya membuat pekerjaan menjadi jauh lebih sulit. Sesegera
mungkin, kunjungi lokasi, periksa dan kumpulkan potongan-potongannya, wawancarai personel yang terlibat, dan pahami apa yang
terjadi. Di tempat:
Ambil banyak foto situs dan potongannya. Pastikan ada cukup foto untuk mengidentifikasi di mana potongan-potongan itu
dimulai dan di mana akhirnya, dan cobalah untuk memiliki skala pengukuran di foto-foto itu. Juga, ambil foto lingkungan
dan bagian terkait, lalu ambil beberapa foto lagi. Foto-foto tidak mahal dan seringkali sangat berharga.
Diskusikan kegagalan dengan personel yang terlibat dan minta pendapat mereka tentang apa yang terjadi. Cobalah untuk
mendapatkan mereka satu atau dua sekaligus, dan minta mereka untuk menjelaskannya dengan kata-kata mereka sendiri.
(Jangan beri tahu mereka sesuatu dan tanyakan apakah mereka setuju.)
Setelah Anda menyelesaikan langkah-langkah awal ini, mundurlah, lihat kegagalannya dan pikirkan apa yang menyebabkannya
dan apa kemungkinan akibatnya. Jika ada atau ada potensi kerugian ekonomi yang besar, cedera manusia, atau peristiwa lingkungan
yang serius, maka tidak ada upaya yang harus dilakukan dalam melakukan analisis yang sangat rinci. Di sisi lain, tidak ada organisasi
yang memiliki aset tidak terbatas, dan kegagalan yang tidak mahal memerlukan analisis yang murah.
Jika kegagalan adalah salah satu dari mereka dengan kemungkinan konsekuensi besar, langkah-langkah khas dalam analisis
harus:
1. Lakukan pemeriksaan pendahuluan terhadap potongan yang gagal. Apa jenis kegagalan itu? Apa
kekuatan dasar yang terlibat?
2. Kumpulkan data latar belakang — Lihat penginstalan dan sekitarnya. Bagaimana lingkungan normal, penggunaan daya,
kondisi pengoperasian, dll.? Juga, lihat data yang sama untuk mesin yang secara langsung berinteraksi dengan unit yang
gagal. Cari tahu apakah ada perubahan pada bulan, tahun terakhir, atau interval signifikan lainnya.
3. Diskusikan kegagalan dengan personel yang terlibat yang bekerja dengan peralatan tetapi tidak ada di sana selama
kunjungan awal. Sekali lagi, mintalah pendapat mereka tentang penyebabnya.
4. Di bawah perbesaran berdaya rendah, lihat potongan, permukaan patahan, dan permukaan lainnya; mengembangkan
pohon logika yang mencantumkan setiap gejala kegagalan; dan menentukan kemungkinan penyebab gejala dan skenario
kegagalan.
5. Melakukan analisis yang lebih rinci pada bagian-bagian kritis. Ini mungkin melibatkan metalografi, pengujian tak rusak,
analisis kimia, analisis tegangan sisa, atau berbagai alat inspeksi lain yang digunakan untuk menentukan keadaan
potongan.
6. Dari sini, tentukan mekanisme kegagalan fisik dan bagaimana kegagalan itu terjadi.
7. Kemudian, lanjutkan dan temukan akar manusia dan akar latennya sehingga Anda dapat menentukan bagaimana mencegah
kejadian di masa depan.
Salah satu dari langkah-langkah ini dapat dihilangkan atau dihilangkan sebagian tetapi setiap langkah yang dilewati meningkatkan
kemungkinan membuat kesalahan. Tetapi sekali lagi, biaya analisis harus seimbang dengan biaya kegagalan yang sebenarnya.
Dari ketujuh langkah tersebut, langkah ketiga (berdiskusi dengan personel yang terlibat) pasti yang paling penting karena kita
semua memiliki sudut pandang yang berbeda. Operator mesin akan melihat dan mendengar hal-hal yang tidak dikenali oleh personel
pemeliharaan, personel pemeliharaan akan melihat hal-hal yang tidak diperhatikan oleh teknisi, supervisor operasi akan melihat hal-hal
yang tidak diperhatikan oleh operator, dll.
Menggabungkan semuanya akan mengarah pada pemahaman yang lebih komprehensif tentang apa yang terjadi.
Ketika Anda berbicara dengan orang-orang ini, dengarkan kata-kata mereka dan apa yang mereka coba katakan.
Sering kali, mereka tidak memiliki pengetahuan teknis dan mungkin tidak tahu perbedaan antara obeng dan palu — tetapi
mereka telah mendengar dan merasakan sesuatu.
Kami telah mendengar penjelasan pseudotechnical yang akan membuat Einstein dan Newton menyerah di kuburan mereka
— tetapi mereka memberikan petunjuk yang bagus untuk menemukan penyebab kegagalan.
Namun demikian, kesaksian saksi mata harus ditimbang dengan apa yang dikatakan oleh bagian-bagian itu dan dikuatkan
oleh pengetahuan bahwa banyak yang tidak akurat dalam apa yang mereka laporkan.
PHOTO 2.2 Korosi pitting akibat temperatur tinggi pada housing aluminium.
Dalam kebanyakan analisis kegagalan, identifikasi bagian yang gagal relatif mudah. Tetapi dalam
kegagalan yang kompleks, seperti kecelakaan pesawat atau kerusakan gearbox besar, menemukan bagian
yang gagal terlebih dahulu terkadang sangat sulit, dan setiap bagian harus dilihat dengan cermat.
Dalam mencari perubahan, jangan picik. Terkadang mereka bisa dibuat 5 atau 10 tahun yang lalu. Dalam
satu contoh, kami bekerja dengan perusahaan yang menghilangkan sistem pengumpulan debu karena mereka
merasa pemeliharaan tahunan berlebihan. Setelah 10 tahun, korosi yang dihasilkan membutuhkan biaya
jutaan untuk diperbaiki. Dalam aplikasi kedua, praktik pabrik meninggalkan gasket penyekat $150 dalam
sekelompok penukar panas mengakibatkan korosi yang mengharuskan delapan lembar tabung diganti 10
tahun kemudian — dengan biaya masing-masing $80.000. Foto 2.2 menunjukkan sepasang coran aluminium.
Yang di sebelah kiri gagal setelah pabrik memasang selang kondensat di atasnya untuk mencegahnya
membekukan produk di dalamnya (Mengapa tidak memperbaiki insulasi?), tetapi kondensat meningkatkan
suhu pengecoran hingga lebih dari 800ÿC (1800ÿF), jauh di atas ambang batas korosi pitting.
Apa sumber kegagalan? Gambar 2.4 adalah pohon yang menunjukkan perincian dari empat besar
mekanisme kegagalan dan kontributornya yang paling signifikan.
Korosi mungkin merupakan sumber kegagalan terbesar, dan total biaya akibat korosi di sebagian besar
negara maju diperkirakan antara 3% dan 4% dari GNP mereka, angka yang cukup konstan selama 60 tahun
terakhir. Tidak banyak data industri tetapi survei DuPont dari periode 1968 hingga 1970 menganalisis biaya
pemeliharaan perusahaan mereka dan menemukan rincian berikut (tetapi mereka mengatakan hanya ada
satu penyebab per kegagalan):
1. Korosi — 55 hingga 60% 2.

Keausan — 5 hingga 7% 3.
Kegagalan mekanis
4. Kelelahan — 90% +
5. Kelebihan beban — sisa
Daftar ini tidak secara khusus menunjukkan penempatan efek perubahan termal karena suhu memiliki
banyak efek pada material dan sering kali memiliki efek besar pada penyebab kegagalan. Tekanan termal
berkontribusi pada banyak kegagalan namun jarang menunjukkan gejala yang terlihat, dan kami menduga
bahwa kekurangan ini berkontribusi pada fakta bahwa banyak orang yang merancang dan bekerja dengan
mesin tidak memahami gaya yang diciptakan oleh pemanasan yang tidak seragam. Dua contoh menarik yang
melibatkan perbedaan suhu dan efek termal adalah:
1. Pengukuran pada atap tangki baja tahan karat yang mengkilap menemukan bahwa suhu atap
sekitar 55ÿC (100ÿF) lebih dingin daripada balok atap luar yang dicat oksida merah. Tekanan yang
ditimbulkan selama perubahan cuaca, misalnya, hari musim panas yang panas dengan badai petir
yang tiba-tiba, mendekati kekuatan luluh logam, dan akibatnya sering terjadi keretakan.
Kegagalan
Kelebihan muatan Kelelahan Korosi Memakai
Efek suhu Pengaruh Seragam Abrasi

korosi
Galvanik Adhesi
Tingkat pemuatan Pengaruh
beban statis
memengaruhi
mengadu Erosi
Tegangan sisa
Elastis intergranular
Pengaruh
Rapuh rentang stres
Sel celah/oksigen
Kelelahan Pencucian selektif

siklus rendah
korosi erosi
Kelelahan
siklus tinggi Korosi tegangan/kerusakan hidrogen
MIC dipengaruhi?
GAMBAR 2.4 Perluasan Gambar 2.1 yang menunjukkan kontributor mekanisme kegagalan utama.
2. Sebuah pabrik berulang kali memompa air pendingin 2ÿC (35ÿF) ke dalam bejana besar saat dinding bejana
masih pada suhu 95ÿC (200ÿF+). Akhirnya mereka mengalami keretakan kelelahan yang serius.
Tetapi contoh-contoh ini hanya menunjukkan tekanan termal. Selain itu, harus diakui bahwa variasi suhu lingkungan
dapat memiliki efek substansial pada laju korosi, dapat memiliki efek besar pada kekuatan impak logam dan polimer, dan
akan berpengaruh pada laju reaksi kimia. Selain itu, variasi suhu yang besar dapat sangat mempengaruhi mekanisme
kelelahan dan keausan.
PENGENALAN BAHAN — TEGANGAN DAN regangan
Bab berikutnya akan membahas hal ini secara lebih rinci tetapi penting untuk memahami jenis kekuatan fisik yang
menyebabkan kegagalan. Jika itu adalah satu kelebihan beban, itu akan menunjukkan satu peristiwa yang tidak biasa;
namun, serangkaian siklus tegangan menunjukkan bahwa mesin berulang kali bekerja lebih berat dari yang seharusnya.
Kegagalan kelebihan beban memberi tahu bahwa beberapa peristiwa yang tidak biasa telah terjadi dan bagian itu
bengkok atau patah hampir seketika. (Kami mengatakan "hampir" karena beberapa kegagalan ulet, seperti kegagalan
gantungan kawat yang murah, melibatkan keruntuhan potongan yang lambat.) Di sisi lain, kegagalan kelelahan dihasilkan
dari beberapa siklus tegangan dan berlangsung dalam waktu yang relatif lama. waktu.
Kemampuan untuk memahami jenis gaya (besar dan arah) memberikan petunjuk yang luar biasa tentang alasan gaya-
gaya tersebut terlibat. Misalnya, jika poros pompa gagal, analis akan melihatnya dan menemukan:
Jika itu adalah kegagalan kelebihan beban, seperti bagian yang ditunjukkan pada Foto 2.3, gaya diterapkan
sesaat sebelum bagian itu gagal, dan beberapa peristiwa bencana, seperti membiarkan pompa berputar ke
belakang sebelum menghidupkan motor, harus dicurigai. Selain itu, perubahan warna berbentuk thumbnail
kecil di bagian atas potongan akan menimbulkan kecurigaan tentang kondisi material.
Jika itu adalah kegagalan kelelahan, gaya yang menyebabkan kegagalan diterapkan pada banyak, banyak siklus,
dan masalah proses, seperti laju aliran yang sangat tidak tepat, akan diindikasikan sebagai penyebab utama.
PHOTO 2.3 Fraktur getas yang berasal dari cacat permukaan.
Seperti disebutkan sebelumnya, dari melihat permukaan patahan poros agitator yang berputar ditunjukkan pada
Foto 2.1, kita bisa melihat kegagalannya:
Adalah kegagalan kelelahan

Memakan waktu yang relatif lama
Terutama disebabkan oleh tekukan dua bidang tetapi pembebanan juga memiliki kelelahan torsional
komponen
Dibebani sangat ringan pada saat patah akhir, tetapi bebannya bervariasi dari waktu ke waktu
Memiliki konsentrasi tegangan yang cukup besar di satu sisi
Dengan informasi ini, pertama-tama kita dapat melihat sisa rakitan dan menanyakan bagaimana poros yang berputar dapat
ditekan oleh pembengkokan dua bidang selama operasi, kemudian bertanya bagaimana penyebab fisik tersebut muncul.
Interpretasi yang baik dari fitur permukaan akan menghasilkan banyak petunjuk tentang gaya kegagalan dan kondisi modifikasi
dan akan mengarahkan analis ke mekanisme. Dari titik ini, menemukan kesalahan manusia yang berkontribusi pada kegagalan
dapat dicapai dengan keuntungan dari dasar yang kuat.
MENENTUKAN MEKANISME KEGAGALAN
Salah satu kesulitan bagi analis kegagalan baru adalah memutuskan di mana dan bagaimana memulai, yaitu, bagaimana mereka
dapat menemukan akar fisik. Ini menjadi lebih mudah dengan latihan, tetapi kita hampir selalu memulai dengan menggunakan grafik
pada Gambar 2.5. (Kami menyadari bahwa tidak ada pengganti untuk pengalaman dan bahwa bagan ini tidak akan selalu mengarah
pada jawaban. Tetapi kami juga tahu bahwa ini berfungsi lebih baik dari 90% kegagalan pabrik.)
Ini adalah yang pertama dari beberapa grafik serupa dalam buku ini sebagai panduan untuk pemula — atau penyegaran untuk analis
berpengalaman.
LABORATORIUM ANALISIS KEGAGALAN TANAMAN _
Alat apa yang dibutuhkan di laboratorium analisis kegagalan pabrik?

Diberikan di bawah ini adalah daftar yang disarankan untuk lab analisis kegagalan. Item terdaftar sesuai
menurut pendapat kami tentang urutan kepentingan.
1. Area — Tidak harus ruangan yang besar; bahkan sudut kantor akan dilakukan di awal. Yang Anda butuhkan adalah
tempat untuk menempatkan bagian yang rusak dengan nyaman dan memeriksanya. Pencahayaan yang baik, bebas
silau, dan terkoreksi warna adalah penting. (Kami memiliki tiga lampu toko fluorescent besar dengan kontrol individual
langsung di atas bangku pemeriksaan utama kami.)
Apakah ada sejumlah besar material yang dikeluarkan dari permukaan?

dari potongan asli? Apakah material telah dihilangkan dari sebagian besar permukaan?
Tidak Ya
Menganalisis kerusakan korosi atau keausan.
Apakah ada distorsi yang terlihat dari potongan tersebut?
Tidak Ya
Bagian gagal karena kelebihan beban ulet

atau kelelahan siklus sangat rendah (VLC).
Apakah distorsi hanya pada sebagian dari kegagalan, yaitu,

sekitar kurang dari 50% dari bagian luar, dan di area langsung
dari patahan?
Bagian gagal karena kelelahan VLC dan gaya yang menyebabkan

Ya
kegagalan diterapkan relatif beberapa kali.
Tidak Bagian gagal karena kelebihan beban daktail dan gaya yang
menyebabkan kegagalan diterapkan sebagai bagian yang terdeformasi.
Bagian gagal karena kelebihan beban yang rapuh atau kelelahan.
Apakah permukaan muka rekahan pada dasarnya seragam dalam kehalusannya?

Tidak Ya
Bagian gagal sebagai akibat dari kelebihan beban yang

rapuh dan beban diterapkan saat bagian itu pecah.
Bagian gagal dari beban kelelahan. Beban yang memulai kegagalan

mungkin telah diterapkan jutaan siklus sebelum fraktur terjadi.
(Wajah kegagalan kelelahan semakin kasar saat kegagalan berlanjut
wajah karena area retak tumbuh lebih cepat dan lebih cepat.)
Kegagalan OVERLOAD hampir selalu terjadi segera saat beban diterapkan. KELELAHAN
KEGAGALAN terjadi hanya setelah aplikasi beban berulang dan banyak siklus.
GAMBAR 2.5 Menentukan mekanisme kegagalan dasar.
Tergantung pada ukuran kegagalan di pabrik, mungkin ada kebutuhan atau akses ke
peralatan penanganan material.
2. Kamera digital — Resolusi 2 hingga 4 megapiksel sudah cukup untuk sebagian besar pekerjaan. Dia
penting untuk memastikan bahwa kamera memiliki kemampuan untuk mengambil foto close-up dan
area memiliki pencahayaan bebas silau yang baik.
3. Kemampuan membersihkan — Setelah pemeriksaan awal dan pengambilan pelumas dan kontaminan
sampel, Anda harus memiliki pembersih pelarut dan wastafel industri di dekatnya untuk
membersihkan bagian untuk penyelidikan lebih lanjut.
4. Mikroskop dan cahaya — Mikroskop binokular dasar dengan kemampuan:
sebuah. Sekitar tujuh hingga empat puluh perbesaran daya (Mikroskop yang lebih baik memiliki pembesaran yang jauh lebih besar
kedalaman bidang, keuntungan yang luar biasa.)
b. Pemasangan langsung kamera digital
c. Tas wanita dalam satu lensa mata yang memungkinkan pengukuran bagian yang diperbesar
Sumber cahaya harus memiliki kontrol kecerahan variabel dan kepala fleksibel untuk diaktifkan
Anda untuk menyinari balok pada berbagai sudut di seluruh permukaan patahan.
5. Malas Susan — Untuk kemudahan memutar bantalan dan bagian lain untuk pemeriksaan rinci, Susan malas sangat berharga.
Ini dapat dengan mudah dibuat dari bantalan meja putar dengan pelat bundar terpasang di atasnya.
6. Peralatan pengujian kekerasan — Ada hubungan langsung antara kekerasan dan kekuatan tarik, dan pengujian lapangan
memberikan pemeriksaan cepat terhadap sifat material. (Namun, ini tidak mudah!) Ada berbagai timbangan dan perangkat
pengujian, tetapi kami telah menemukan skleroskop elektronik Eqotip sebagai yang paling berharga karena
keserbagunaannya. Penguji kekerasan berikutnya yang kami sarankan adalah penguji Brinell portabel.
(Dalam membahas kebutuhan peralatan untuk laboratorium FA pabrik (analisis kegagalan), kami berasumsi bahwa pabrik memiliki
departemen pemeliharaan prediktif aktif dengan alat-alat seperti penganalisis getaran, lampu sorot, pemindai inframerah, dll.)
Saat Anda memulai program, kami menyarankan agar pekerjaan metalurgi dilakukan oleh kontraktor luar yang berpengalaman.
Ada beberapa alasan untuk pendekatan ini:
1. Metalurgi sangat kompleks dan, kecuali Anda memiliki pendidikan dan pengalaman bertahun-tahun di bidang itu, sebaiknya
diserahkan kepada seorang profesional.
2. Analisis metalurgi akan diperlukan pada semua kegagalan di mana ada kemungkinan cedera serius atau peristiwa lingkungan
yang signifikan.
3. Bekerja dengan ahli metalurgi dan mengembangkan hubungan baik dengan mereka akan membantu Anda menjadi lebih baik
memahami bagaimana sifat material dan struktur mempengaruhi kegagalan.
RINGKASAN
Hanya ada empat mekanisme kegagalan dasar - kelebihan beban, kelelahan, korosi, dan erosi. Semua kegagalan termasuk dalam
kategori ini. Memutuskan seberapa dalam untuk melakukan analisis kegagalan harus dilakukan sejak awal dalam analisis dan harus
didasarkan pada keselamatan dan biaya. Bagian ini akan menjelaskan bagaimana dan mengapa itu gagal. Kesulitannya adalah dalam
menafsirkan petunjuk kegagalan.
Kegagalan kelebihan beban terjadi seketika saat gaya diterapkan. Retakan kelelahan membutuhkan kekuatan berulang
aplikasi dan mungkin membutuhkan jutaan dan jutaan siklus pemuatan untuk maju di seluruh bagian.
3 Bahan dan Sumber

dari Stres
Beberapa analisis kegagalan yang sangat mendasar dapat dilakukan tanpa benar-benar memahami efek dari berbagai
tegangan dan bahan yang mereka kerjakan. Sayangnya, ketika kegagalan menjadi lebih rumit, kurangnya pengetahuan ini
selalu mengarah pada kesalahan. Ketika seseorang mulai melihat kegagalan yang lebih mahal atau kompleks, kebutuhan
untuk memahami dengan tepat apa yang terjadi menjadi sangat penting.
Stres menyebabkan bagian bengkok atau patah tetapi semua bahan tidak bereaksi dengan cara yang sama. Di dunia nyata,
pemahaman yang baik tentang tegangan dan pengaruhnya pada bahan sangat penting untuk analisis kegagalan yang akurat.
(Misalnya, menggandakan beban menyebabkan balok dibelokkan dua kali lebih banyak, tetapi menggandakan beban pada
bantalan elemen gelinding akan memotong umurnya dengan faktor delapan sampai sepuluh.) Dalam bab ini, kita akan
membahas beberapa hal dasar tersebut. definisi dan konsep.
MENEKANKAN
Ketika suatu beban diletakkan pada suatu bagian, bagian tersebut mengalami tegangan. Pada Gambar 3.1, beban pada balok adalah
4447 N (1000 psi).
Dalam contoh ini, balok dibebani secara aksial, dan potongan tersebut dalam keadaan tegang. Dengan cara yang sama,
membalikkan gaya akan membuat potongan terkompresi. Untuk menghitung besarnya tegangan pada balok yang ditunjukkan
pada Gambar 3.1, rumusnya
s = p/a
digunakan. Dalam persamaan ini, s adalah tekanan atau tegangan (dalam MPa atau psi), p sama dengan beban (dalam
newton atau pound-force), dan a adalah area yang ditekan (dalam mm2 atau in.2).
Jika balok yang sama dikenai beban lentur atau momen lentur, tegangan akan sangat berbeda, seperti terlihat pada
Gambar 3.2. Balok pada Gambar 3.1 dikenai tegangan murni dan tegangan seragam di atasnya, tetapi, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 3.2, pembengkokan memberikan tekanan pada satu sisi potongan dan tegangan pada sisi lainnya.
Untuk menghitung tegangan yang dihasilkan dari lentur, rumus
s = Mc/I
dapat digunakan, di mana M adalah momen lentur, c adalah jarak dari garis tengah ke tepi luar, dan I adalah momen inersia
potongan.
Selain momen tarik dan momen lentur, potongan juga dapat dibebani dengan cara puntir dengan tegangan puntir, atau
gaya nonplanar yang akan memberikan tegangan geser padanya. Selama desain bagian, beban ini dan tegangan yang
dihasilkan biasanya dihitung dengan sangat hati-hati, dan kemudian faktor keamanan atau layanan yang signifikan
ditambahkan untuk mencegah kesalahan dan kegagalan yang tidak terduga.
Fraktur selalu tegak lurus terhadap bidang tegangan maksimum. Pada awal kegagalan, ketika hanya beberapa butir
yang terlibat, retak mungkin tidak tegak lurus terhadap bidang tegangan. Tapi begitu retakan menjadi cukup besar untuk
dilihat dengan mata telanjang, ia selalu tumbuh dengan cara ini, dan fakta ini sangat berharga karena kemampuannya untuk
menunjuk ke sumber beban yang menyebabkan kegagalan. Contoh analisis bidang rekahan yang menggambarkan arah
beban utama ditunjukkan pada Gambar 3.3.
25
4447 N 4447 N
(1000 pon) 645 mm (1000 pon)
Memuat persegi (1 inci persegi) Memuat
persilangan
GAMBAR 3.1 Contoh beban tarik yang menghasilkan tegangan seragam sebesar 1000 psi (6,85 MPa).
Kompresi Ketegangan
Pembengkokan Tekanan garis tengah C

momen di seluruh bagian
(memuat)
- +
0
GAMBAR 3.2 Momen lentur menyebabkan tegangan yang bervariasi pada potongan.
Ketegangan Memuat Memuat
Memutar Memutar
torsi
beban beban
Patah
Pesawat terbang
Beban Beban
Pembengkokan
lentur lentur
beban
geser
beban
Mencukur
geser
GAMBAR 3.3 Empat beban dasar (gaya) dan bidang patahan yang diakibatkannya.
ELASTISITAS
Semua bahan elastis sampai tingkat tertentu. Artinya, ketika beban diletakkan pada bagian itu, bagian itu membentang
seolah-olah itu adalah karet gelang. Besarnya regangan berbanding lurus dengan beban sampai dengan kekuatan
luluh material dan istilah teknik untuk perpanjangan (stretch) ini adalah regangan. Oleh karena itu, jika suatu bagian
diberi tegangan, dan beban tetap berada dalam rentang elastis bahan, bagian tersebut akan kembali ke bentuk
semula ketika beban dilepaskan.
KELIATAN
Tetapi jika bagian tersebut mengalami tegangan melebihi kekuatan luluh, terjadi deformasi permanen dan bagian
tersebut menjadi terdeformasi plastis. Jika masih lebih banyak beban ditempatkan pada bagian, itu akan terus
meregang secara plastis dan akhirnya patah ketika kekuatan tarik terlampaui.
Gambar 3.4 adalah diagram tegangan-regangan untuk dua baja. Garis solid bawah menunjukkan baja ringan
dengan kekuatan luluh 310 MPa (45.000 psi) dan kekuatan tarik sekitar 410 MPa (60.000 psi). Ini berarti bahwa jika
bagian tersebut memiliki luas penampang 645 mm2 (1 in.2), beban sebesar 309,9 MPa (44.999 lb) dapat diletakkan
pada bagian tersebut sebelum berubah bentuk secara permanen sebesar 0,2%. Jika beban pada bagian tersebut lebih jauh
Bahan dan Sumber Tekanan 27
Daya
tarik
Kekuatan luluh
(baja kekuatan tinggi) 80
500
70
400 60
Kekuatan tarik
(baja kekuatan rendah) 50
300 Kekuatan hasil
40
200 30
20
100
10
Lendutan (regangan) dalam 0,001in./in.
GAMBAR 3.4 Diagram tegangan-regangan dasar untuk dua baja yang berbeda.
meningkat dan kekuatan luluh terlampaui, terjadi deformasi plastis. Pembebanan tambahan menyebabkan lebih
banyak deformasi, dan bagian itu meregang sampai putus pada kekuatan tarik. Selanjutnya, lihat garis putus-
putus baja kekuatan tinggi. Itu juga dibebani melebihi kekuatan luluh dan patahnya. Perbedaan antara kedua
paduan adalah bahwa baja kekuatan tinggi dapat membawa beban yang jauh lebih tinggi sebelum kekuatan
luluh terlampaui. Namun, jarak antara luluh dan kekuatan tarik, yaitu jumlah deformasi plastis, jauh lebih kecil
pada material dengan kekuatan lebih tinggi. Dari sudut pandang pemanjangan dan plastisitas, perbedaan utama
antara bahan ulet dan bahan getas adalah bahwa bahan getas memiliki jarak yang sangat pendek antara luluh
dan kekuatan tariknya, dan pada beberapa bahan, seperti kaca, jarak pada dasarnya nol.
Kebanyakan desain rekayasa menggunakan bahan ulet dan menggunakan kekuatan luluh sebagai kriteria
desain utama, menerapkan faktor keamanan yang sesuai. Perancang mengetahui bahwa bagian yang
mengalami deformasi, bagian di mana beban telah melampaui kekuatan luluh, tidak lagi dapat diservis dan
jarang memperhatikan beban ketika bagian tersebut patah menjadi dua. (Kekuatan tarik kadang-kadang
digunakan sebagai kriteria desain tetapi umumnya hanya dengan bahan rapuh.)
Foto 3.1 menunjukkan spesimen uji tarik miniatur yang telah dipotong dari bagian yang gagal. Pengujian ini
digunakan untuk mengetahui kekuatan luluh dan tarik serta elongasi material. Dalam mesin uji tarik, rahang
dikunci ke benda uji, dan sampel secara perlahan dan mantap dimuat dalam tegangan. Kekuatan luluh ditentukan
oleh tegangan yang diterapkan ketika pemisahan antara dua rahang meningkat sebesar 0,2%. Mengukur
perubahan jarak antara dua titik pengukur pada batang setelah patah menunjukkan perpanjangan.
PHOTO 3.1 Benda uji tarik yang mengalami necked down (deformasi plastis) dan retak.
TABEL 3.1
Moduli Elastis untuk Berbagai Logam
Bahan Satuan Metrik (GPa) Satuan AS ( × 106 psi)
Aluminium 69 10
Berilium 269 39
Besi cor 90–150 13–22
Tembaga 105 15.5
Memimpin 14 2
Monel 175 25
Besi tahan karat 190 28
Baja ringan 210 30
Titanium 105 15
Nilon 7,5–19 1.1–2.8
Polietilena 48–95 7–14
MODULUS ELASTISITAS (MODULUS MUDA)

Pada Gambar 3.4, orang dapat melihat bahwa meskipun mereka adalah paduan baja yang berbeda, mereka membelokkan yang sama
jumlah ketika beban yang sama diterapkan (sampai kekuatan luluh). Properti ini, jumlah
defleksi untuk beban tertentu, adalah modulus elastisitas, dan sering disebut modulus Young.
Untuk semua baja karbon, apakah klip kertas barang murah yang lemah terbuat dari atau superkuat
paduan yang diberi perlakuan panas, modulus elastisitasnya adalah 30 × 106, dan mereka memanjang secara identik. (Alasannya
kami kadang-kadang menggunakan bahan berkekuatan lebih tinggi adalah bahwa mereka akan berubah bentuk secara elastis lebih banyak sebelumnya
mengambil set permanen, yaitu, sebelum kekuatan luluhnya terlampaui.)

Logam lain memiliki modulus yang berbeda seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.1.
Melihat nilai modulus elastisitas pada tabel, terlihat bahwa jika potongan identik adalah
terbuat dari aluminium dan baja dan dimuat dengan cara yang sama, bagian aluminium akan memanjang
atau membelokkan tiga kali lipat baja. Perpanjangan (atau regangan) ini relatif mudah
menghitung.
Modulus elastisitas, E, dinyatakan dalam GPa atau psi dan dapat divisualisasikan sebagai
beban yang akan menyebabkan bagian elastis menjadi dua kali lipat panjangnya. Mengetahui tegangan (s), luas (a),
panjang bagian (l), dan modulus Young (E), relatif sederhana untuk menghitung perpanjangan
atau saring dengan rumus:
Perpanjangan = tegangan × panjang/luas × modulus Young
KEKERASAN
Pada bagian sebelumnya, kita membahas konsep kekuatan tarik dan luluh. Dalam melakukan
tes laboratorium untuk menemukan kekuatan ini, sampel uji dijepit di mesin besar, dan
beban pada potongan sampel sangat lambat meningkat. Menjalankan mesin pengujian dapat mengambil alih
satu menit, dimulai tanpa beban sampai saat bagian terbelah dua. Tapi, di dunia nyata ada
kali ketika beban diterapkan dengan sangat cepat, yaitu, bagian-bagiannya dibebani benturan seperti ketika sesuatu
dipukul dengan palu. Penting untuk disadari bahwa ada sedikit hubungan antara kekuatan
(dengan beban yang diterapkan perlahan) dan ketangguhan (dengan aplikasi beban yang sangat cepat).
Sebagai contoh, lihat dua batang dengan ukuran yang sama yang ditunjukkan pada Gambar 3.5. Baja bantalan
bar hampir 10 kali lebih kuat dari bar baja ringan. Apa yang akan terjadi jika dua cincin, 75 mm ×
12 mm × 3 mm (diameter 3 inci × lebar inci × ketebalan inci), dibuat, satu dari yang ringan
Kedua batang
memiliki luas 645
Baja ringan mm persegi Kekuatan luluh
kekuatan (1 meter persegi) batang baja
luluh batang bantalan
= 219 MPa = 2052 MPa
(32.000 psi) (300.000 psi)
70400 N
660600 N
(299.990 pon)
(31.990 pon)
GAMBAR 3.5 membandingkan kekuatan luluh dua baja biasa.
batang baja dan yang lainnya dari baja bantalan yang diberi perlakuan panas, dan keduanya dipukul keras dengan palu
besar? Cincin baja ringan akan sangat bengkok tetapi cincin baja yang mengeras, meskipun jauh lebih kuat, akan pecah
seperti kaca. Bagian baja ringan memiliki kemampuan untuk menyerap lebih banyak energi dan lebih tangguh daripada
baja bantalan yang jauh lebih kuat.
Ketangguhan ini merupakan kemampuan suatu bagian untuk menyerap energi pada saat rekahan. Ada banyak
metode pengujian ketangguhan yang berbeda, tetapi yang paling umum di Amerika Serikat adalah uji Charpy V-notch.
Gambar 3.6 menunjukkan sketsa tester Charpy yang sedang beroperasi.
Sampel dipasang di wakil. Kemudian palu dinaikkan ke ketinggian awal dan dibiarkan berayun bebas, memukul dan
mematahkan sampel, dan melanjutkan hingga ketinggian akhir. Jika bagian itu rapuh, seperti kaca, hampir tidak ada
energi yang diserapnya, dan titik awal dan akhir palu akan hampir sama. Di sisi lain, beberapa paduan nikel yang sangat
keras dikenal sebagai "hammer stoppers." Untuk sebagian besar sampel, palu akan mematahkan palang dan berayun ke
titik yang jauh lebih rendah dari ketinggian awal. Perbedaan ketinggian ini diukur dengan hati-hati dan dikalikan dengan
massa palu untuk menentukan dengan tepat berapa banyak energi yang diserap potongan sampel.
Dalam kisaran suhu –75ÿC hingga +250ÿC (–100ÿF hingga +500ÿF), kekuatan tarik dan luluh untuk sebagian besar
baja relatif konstan. Namun, dalam banyak bahan, ketangguhan sangat bervariasi (kadang-kadang dengan faktor lebih
dari 10) dalam kisaran antara sekitar –25ÿC dan +100ÿC (–10ÿF dan 212ÿF).
Alasan perubahan ketangguhan pada beberapa material ini adalah karena mekanisme perpatahan dan
energi yang dibutuhkan untuk menyebarkan retakan terkadang berubah seiring dengan perubahan suhu.
Misalnya, dengan baja karbon 0,45%, pada suhu di atas 75ÿC (150ÿF), mekanisme perpatahan biasanya
pecah ulet, di mana dibutuhkan banyak energi untuk merobek setiap butir logam. Saat suhu menurun,
mekanisme rekahan berangsur-angsur berubah menjadi pembelahan di sepanjang batas butir dan membutuhkan
energi yang jauh lebih sedikit.
KELELAHAN
Dahulu kala, pada masa awal pembuatan komponen logam, orang-orang menyadari bahwa ada beberapa kegagalan
yang tidak terjadi seketika karena kelebihan beban atau pembebanan benturan. Kegagalan ini terjadi dari waktu ke waktu
di bagian yang terus digunakan dan, menghubungkannya dengan otot manusia yang lelah, istilah kelelahan adalah
Poros
Palu
Tinggi
Tinggi
akhir
awal
potongan
sampel
Menunjukkan
GAMBAR 3.6 Uji impak Charpy V-notch. (Ada tes serupa di mana potongannya tidak berlekuk.)
Pemuatan tarik dan/atau hasil
Pemuatan dampak
+
Pemuatan kelelahan
Waktu
GAMBAR 3.7 Membandingkan hubungan antara tegangan dan waktu untuk tiga mekanisme pembebanan yang umum.
digunakan. Gambar 3.7 menunjukkan perbandingan tiga metode pembebanan yang umum, dan
terlihat bahwa kelelahan melibatkan gaya tarik bolak-balik pada sepotong. Biasanya, kekuatan lelah
jangka panjang suatu logam kira-kira setengah dari kekuatan tarik; namun, ada banyak variabel yang
mempengaruhi kekuatan lelah dan ini harus dikenali.
KEKUATAN KELELAHAN VS. WAKTU
Kekuatan kelelahan suatu logam tergantung pada seberapa berat bagian tersebut dimuat dan berapa
kali beban diterapkan. Gambar 3.8 adalah diagram SN, di mana S adalah tegangan dan N adalah
jumlah siklus beban, dan ini menunjukkan bagaimana kekuatan lelah berubah dengan jumlah siklus. Di SN
30
Logam besi
20
10
Logam nonferrous
0 102 103 104 105 106 107 108
Jumlah siklus tegangan (N)
GAMBAR 3.8 Sebuah kurva S-N khas menunjukkan bagaimana bahan besi dan non-ferrus bereaksi terhadap siklus stres
berulang.
diagram, dapat dilihat bahwa jika suatu bagian diberi beban berat, ia hanya dapat menahan siklus tegangan yang relatif
sedikit, dan ketika beban berkurang, jumlah siklus tegangan sebelum kegagalan meningkat.
Ini adalah diagram yang penting, dan ada beberapa poin tentangnya yang harus dibahas secara lebih rinci.
1. Grafik SN biasanya menunjukkan kekuatan kelelahan seolah-olah itu adalah properti presisi yang terkenal,
padahal sebenarnya kisaran antara kelangsungan hidup 1% dan kelangsungan hidup 99% sering kali
merupakan urutan besarnya. Ini berarti suatu bagian mungkin gagal dalam 10.000 siklus, tetapi bagian identik
lainnya dengan beban yang sama dapat bertahan 100.000 siklus.
2. Secara umum, kekuatan lelah baja dan logam lain yang memiliki struktur kubus terpusat tubuh (BCC) tidak
berkurang setelah 107 siklus tegangan. Di sisi lain, kekuatan lelah logam dengan struktur kubus berpusat
muka (FCC) umumnya terus menurun. Bahan FCC tidak memiliki kekuatan kelelahan yang ditentukan.
Akibatnya, kekuatan kelelahan buku pegangan untuk logam BCC, seperti baja, diberikan untuk 107 siklus
atau lebih besar, tetapi kekuatan kelelahan untuk logam FCC (tembaga, aluminium, dll.) akan selalu diberikan
dengan jumlah siklus yang memenuhi syarat, misalnya, 100 MPa (15.000 psi) pada 106 siklus.
3. Korosi memiliki efek yang luar biasa pada kekuatan lelah dan terus berkurang seiring waktu. Pada Tabel 3.2,
seseorang dapat melihat bahwa bahkan material yang tampaknya tidak berbahaya seperti air sungai memiliki
efek merugikan yang serius pada kekuatan lelah. Tidak ada data yang baik yang dapat digunakan untuk
memprediksi secara luas efek dari kerusakan ini, tetapi beberapa pedoman dasar adalah: a. Jika ada korosi
atau karat yang terlihat, kekuatan lelah telah berkurang. b. Semakin lama korosi berlangsung, semakin
berkurang kekuatan lelahnya. c. Semakin kuat material, semakin cepat pengurangan kekuatan lelah. d.
Semakin lambat stres kelelahan diterapkan, semakin banyak kekuatan berkurang. e. Solusi aerasi, seperti air
yang disemprotkan, menyebabkan pengurangan yang lebih cepat daripada bahan yang sama dengan oksigen
yang lebih sedikit.
4. Faktor-faktor pengubah kekuatan-kelelahan lainnya yang juga harus dikenali adalah:
Ukuran — Semakin besar volume tekanan suatu bagian, semakin rendah kekuatan lelahnya. Faktor ini
menjadi lebih penting sebagai komponen hidup tumbuh lebih lama.
Jenis pembebanan — Kekuatan kelelahan aksial dan torsional lebih kecil daripada kekuatan kelelahan lentur,
terutama karena volume bagian yang lebih besar ditekan.
Permukaan akhir — Kekasaran permukaan menjadi lebih penting karena kekuatan bahan induk meningkat, tetapi
permukaan yang dikerjakan atau dipotong dengan buruk akan mengurangi kekuatan lelah suatu bagian dalam
keadaan apa pun. Semakin kasar atau semakin tidak teratur permukaannya, semakin rendah kekuatan lelahnya.
TABEL 3.2
Beberapa Data Kelelahan Korosi untuk Paduan Besi
tarik Ketahanan Batas Kelelahan Korosi

Panas Kekuatan Jenis Dasar di Udara Kelelahan
Bahan Perlakuan (MPa/ksi) Memuat Korosi (Siklus) (MPa/ksi) (MPa/ksi)
Baja ringan Dinormalisasi Memutar air sungai 108 siklus 234 MPa/34 xy 28 MPa/4.1 xy
membungkuk menetes
0,21% C anil 438/63.6 Torsi Air laut 108 siklus 197/28.6 26/3,8
baja pada 1300 cpm
0,21% C anil 438/63.6 Torsi Air laut 108 siklus 124/18.0 34.5/5.0
baja pada 1500 cpm
12,5% Cr 895/130 Torsi Air tawar 2.5 × 106 225/32.6 110/16.0
baja
18/8 SS 1150/168 Torsi Air tawar 2.5 × 106 170/24.6 73/10,6
18,5% Cr Anil 690/100 Torsi 215/31.2 170/24.6
0,5 C, 990/144 Torsi 178/25.8 45.5/6.6
piring Cd
SAE 1035 Dinormalisasi 540/78 Busuk tikungan 6,8% garam 107 249/36.2 152/22.0
larutan
SAE 1035 Dinormalisasi 540/78 Busuk tikungan 6,8% garam 107 249/36.2 65/9.4
solusi +
H2S
Sumber: Desain Kelelahan oleh CC Osgood (John Wiley & Sons, NY 1970).
Perawatan permukaan — Proses yang meninggalkan permukaan dengan tegangan tekan, seperti:
kasus pengerasan atau planishing, akan meningkatkan kekuatan kelelahan bagian. Di sisi lain
tangan, permukaan akhir seperti pelapisan keras akan secara substansial menguranginya.
Suhu — Di atas sekitar 300ÿC (550ÿF), kekuatan lelah baja turun dengan cepat.
Oleh karena itu, ketika menghitung kekuatan lelah sebenarnya dari suatu material, yaitu kekuatan lelah
bagian dalam operasi, seseorang harus menggunakan:
Kekuatan kelelahan aktual = Kekuatan kelelahan buku teks × Faktor ukuran ×

Faktor pemuatan × Faktor permukaan akhir × Faktor perawatan permukaan ×
Faktor suhu × Faktor korosi
BEBERAPA METALURGI DASAR
Sebagian besar logam yang digunakan di pabrik saat ini adalah baja berkekuatan relatif rendah. ringan ini
baja adalah paduan besi dan karbon. Jika itu hanya besi, itu akan sangat lemah dan karbon,
hingga sekitar 0,3%, ditambahkan untuk memperkuat paduan, tetapi ada sedikit hal lain dalam cara paduan
elemen.
Gambar 3.9 menunjukkan struktur dasar kristal besi. Masing-masing simbol “Fe” mewakili
atom besi dan, karena merupakan logam, struktur kristalnya teratur dan seragam. Ketika karbon
atom ditambahkan ke struktur, mereka mendistorsi ke tingkat sedemikian rupa sehingga kristal menjadi banyak
lebih kuat. Sayangnya, ada kalanya atom tambahan ditambahkan ke struktur dan
hasilnya adalah pelemahan umum. Melihat Gambar 3.10, relatif mudah untuk melihat bahwa vertikal
tegangan melintasi bidang pengotor akan segera menyebabkan kegagalan.
Fe Fe Fe Fe Fe
Fe Fe Fe Fe Fe
Fe Fe Fe Fe Fe
Fe Fe Fe Fe Fe
GAMBAR 3.9 Representasi ideal yang menunjukkan atom besi dalam kristal sempurna.
Fe Fe Fe Fe Fe Fe
Fe Fe Fe Fe Fe Fe
DALAM MESKIPUN INI DALAM MESKIPUN INI
Fe Fe Fe Fe Fe Fe
Fe Fe Fe Fe Fe Fe
GAMBAR 3.10 Menambahkan pengotor melemahkan struktur kristal.
Dengan pengetahuan bahwa struktur dasar baja (dan hampir semua logam lainnya) terdiri dari a
struktur kristal logam yang diperkuat oleh elemen paduan, seseorang kemudian dapat mulai melihat yang utama
variasi dan hasilnya.
BAJA KARBON
Baja karbon polos adalah paduan karbon dan besi. Bagian terbesar dari campuran ini adalah besi, tetapi pada bagiannya
sendiri, tanpa penambahan sejumlah kecil karbon, besi sangat lemah. Karbon bertindak sebagai
zat penguat, dan jumlah karbon dapat bervariasi dari hampir tidak ada hingga 1,1%. Itu
nilai sebenarnya dari karbon adalah memberikan baja peningkatan besar dalam sifat mekanik dibandingkan
dengan besi dasar. Baja karbon sangat rendah, seperti AISI 1010, relatif lemah, sedangkan baja karbon tinggi seperti
AISI 1045 atau AISI 1095 jauh lebih keras dan kuat.
Pembagian umum baja karbon ini adalah:
Karbon rendah — Karbon hingga 0,29%

Karbon sedang — Dari 0,3% hingga 0,6% karbon
Karbon tinggi — Dari 0,6% hingga 1,1% karbon
(Antara 1,1% dan 1,7% karbon adalah bahan yang biasanya disebut semibaja, yang memiliki banyak kesamaan
sifat-sifat besi cor dan digunakan dalam bentuk cor.)
Selain karbon, beberapa elemen umum dalam baja karbon rendah adalah silikon, mangan,
fosfor, dan belerang. Silikon (hingga 0,6%) dan mangan (hingga 1,65%) ditambahkan untuk membantu
menghilangkan oksigen dari campuran cair. (Jika oksigen tidak dihilangkan, ia bergabung dengan bahan lain
dan membentuk oksida, partikel yang melemahkan produk jadi.) Fosfor dan belerang adalah
kontaminan, dan tingkat mereka dikontrol secara ketat.
Keuntungan dari baja karbon biasa adalah:
• Biayanya relatif rendah

• Tidak membutuhkan peralatan yang sangat canggih untuk membuatnya
• Dapat dengan mudah dikerjakan (atau dibentuk)
• Menawarkan peningkatan besar dalam kekuatan dan keuletan dibandingkan besi tempa, besi tuang, dan
sebagian besar paduan nonferrous
Masalahnya adalah bahwa:
• Tidak sekuat yang kita inginkan

• Melemah dengan cepat pada suhu yang lebih tinggi
• Tidak dapat dipanaskan menjadi keras dan kuat tanpa menjadi sangat rapuh
• Tidak memiliki ketahanan korosi yang sangat baik
Baja paduan rendah dirancang untuk mengatasi tiga keberatan pertama dan memiliki tambahan
unsur-unsur seperti nikel, molibdenum, boron, vanadium, dan krom, hingga total sekitar 6%,
sehingga sifat-sifat baja karbon biasa dapat ditingkatkan. Umumnya, menambahkan elemen ini memungkinkan
potongan baja yang lebih besar untuk dikeraskan lebih berhasil sambil menambahkan ketangguhan. (Ada juga
tambahan khusus yang dapat dibuat untuk meningkatkan kualitas seperti ketangguhan suhu rendah dan
kekerasan suhu tinggi, tetapi mereka berada di luar cakupan teks ini.) Berikut ini, kami akan mendefinisikan
istilah-istilah yang digunakan pada Tabel 3.3 dan membahas beberapa tipe dasar baja.
Dalam perbandingan yang cukup sederhana, membuat paduan logam seperti baja mirip dengan membuat roti;
Anda merakit bahan-bahannya, mencampurnya dengan cara tertentu, lalu memasaknya untuk waktu tertentu. Di sana
adalah hal-hal penting, seperti tepung dan cairan (besi dan karbon), kemudian sejumlah aditif yang memberi
campuran rasa khusus, seperti kismis, sirup maple, cokelat, dll. (nikel, krom, molibdenum,
dll.). Cara roti diremas mengubah hasil akhirnya, begitu pula cara memanaskannya. Dengan baja,
dengan mencampur aditif yang benar pada waktu yang tepat dan menggunakan teknik kerja panas atau dingin
TABEL 3.3
Menampilkan Beberapa Paduan Baja Umum dan Utama

Konstituen Kimia
AISI# Karbon Mangan Chrome Nikel Molibdenum
1018 0,15–0,20 0,60–0,90

1020 0,10–0,23 0,30–0,60
1035 0,32–0,38 0,60–0,90
1045 0,43–0,50 0,60–0,90
4140 0,38–0,43 0,75-1,10 0,80-1,10 0,15–0,25
4340 0,38–0,43 0,60–0,80 0,70–0,90 1,65–2,00 0,20–0,30
8620 0,18–0,23 0,70–0,90 0,40–0,60 0,40–0,70 0,15–0,25
untuk memperkuat paduan, berbagai sifat kekuatan dan keuletan yang luar biasa dapat dikontrol untuk memenuhi kebutuhan
kita.
Dalam menganalisis pilihan paduan apa yang harus digunakan, kekuatan komponen bukanlah satu-satunya hal
yang perlu dipertimbangkan. Selain itu, ukuran, biaya akhir, kemudahan fabrikasi, keandalan, dll., semuanya harus
diperhatikan. Jika semua ini terdengar agak membingungkan bagi Anda, Anda tidak sendirian dan tidak perlu merasa
sedih. Di salah satu buku di perpustakaan kami, ada daftar gigi matahari dari serangkaian transmisi otomotif. Orang
akan berpikir tidak akan ada variasi besar dalam bahan yang dipilih karena kesamaan aplikasi. Namun, ada: 7
pabrikan, 11 transmisi, 9 baja berbeda, 2 perlakuan panas, dan 10 spesifikasi kekerasan berbeda. Tiga dari pabrikan
memiliki lebih dari satu transmisi dan tidak ada spesifikasi yang sama. Metalurgi dan ilmu material sangat rumit, dan
jika Anda merasa sedikit bingung, sepertinya Anda memiliki teman yang baik.
Sebelum kita melangkah lebih jauh, salah satu konsep yang benar-benar penting untuk dipahami adalah hardenability.
Ada hubungan langsung antara kekerasan dan kekuatan tarik, dan semakin keras suatu bagian, semakin kuat itu. Sifat
hardenability ini menjelaskan betapa mudahnya baja dapat dikeraskan dan, setelah biaya, benar-benar mendorong banyak
pemilihan material. Penting untuk disadari bahwa kemampuan mengeras melibatkan kedalaman dan distribusi kekerasan yang
kita dapatkan saat suatu bagian diberi perlakuan panas, dan banyak elemen paduan yang disebutkan berikut ini digunakan untuk
meningkatkan kemampuan mengeras. (Tetapi dalam semua diskusi ini, jangan lupakan perbedaan antara kekuatan dan
ketangguhan. Bahan keras seringkali sangat rapuh, dan sebagian besar memiliki ketangguhan yang sangat buruk. Contohnya
dapat dilihat dengan melihat keramik berkekuatan tinggi yang biasanya sangat keras. tetapi tidak memiliki sifat ketangguhan
yang baik.)
BESI DAN ELEMEN PADUANNYA
Elemen paduan utama untuk besi dan beberapa aplikasi umum adalah:
Karbon mengubah besi murni menjadi baja. Hingga sedikit di atas 1%, semakin tinggi persentase karbon, semakin
keras dan kuat baja tersebut. Di atas sekitar 1,7% karbon, paduan ini biasanya disebut besi tuang.
Chromium meningkatkan kemampuan untuk memanaskan baja dan meningkatkan kedalaman kekerasan. Dari: 0,3
hingga 1,6% — Ini membentuk baja paduan rendah 10 hingga 27% — Ini membentuk baja tahan karat. (Ada
beberapa kelas baja tahan karat yang murah dengan kurang dari 10% krom dan ketahanan korosi marginal.)
Mangan, yang mendeoksidasi campuran dan juga meningkatkan respons terhadap perlakuan panas
0,3 hingga 1,9% — Baja paduan rendah
10 hingga 15% — Baja pengerasan kerja (baja Hadfield)
Molibdenum meningkatkan ketangguhan dan kedalaman perlakuan panas 0,08
hingga 0,6% pada baja karbon dan baja paduan rendah 0,6 hingga 4,0%
pada baja tahan karat, di mana juga digunakan untuk meningkatkan ketahanan lubang (hingga 6%
dalam beberapa baja tahan karat khusus).
Nikel meningkatkan kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan benturan
0,4 hingga 3,75% pada baja paduan
rendah 3,5 hingga 36% pada baja tahan
karat Silikon mendeoksidasi dan meningkatkan kekuatan tarik.

Biasanya dalam kisaran 0,2 hingga 0,35% pada baja paduan rendah dan baja karbon, tetapi dapat berkisar ke atas
menjadi 1%.
Dari 1,8 hingga 2,2% dalam mangan silikon khusus dan baja listrik.
Banyak dari elemen ini meningkatkan respons terhadap perlakuan panas, dan ini berarti bahwa bagian baja yang mengeras
meluas ke kedalaman yang lebih besar. Misalnya, jika karbon polos berdiameter 3 inci (0,4% C)
batang baja dipanaskan dalam tungku dan kemudian dipadamkan, hasilnya adalah lapisan yang mengeras hanya
sedalam 3 mm (1/8 in.). Tetapi jika batangnya terbuat dari baja paduan rendah, seperti AISI 4340, dengan krom dan
nikel di dalamnya, area yang mengeras akan meluas sampai ke tengah batang, dan struktur yang dihasilkan akan
lebih kuat dan lebih keras.
Unsur paduan lainnya kadang-kadang terlihat termasuk aluminium, boron, kalsium, columbium, cop per, timbal,
belerang, telurium, titanium, tungsten, dan titanium. Timbal, kalsium, dan belerang tidak benar-benar menyatu dengan
besi, tetapi membentuk "pengikat" panjang yang membantu baja lebih mudah dikerjakan. Yang lain digunakan untuk
meningkatkan kualitas tertentu dalam baja.
KODE NOMOR AISI

Kode AISI umumnya digunakan untuk mengidentifikasi karbon dan baja paduan rendah. Ada sistem lain yang disebut
kode Unified Numbering System (UNS), yang juga dapat digunakan, tetapi saat ini paling umum digunakan untuk
mengidentifikasi baja tahan karat dan baja khusus. Sistem Society of Automotive Engineers (SAE), metode katalog
lainnya, sangat mirip dengan penomoran AISI tetapi perlahan-lahan tidak lagi digunakan secara umum dalam dekade
terakhir ini.
Sistem AISI menggunakan angka empat atau lima digit untuk mengidentifikasi baja, dan memahami urutannya
akan membantu mengetahui apa saja konstituen baja. Sebagai contoh:
AISI 1045 — Dua digit pertama "10" menunjukkan itu adalah baja karbon biasa, dan dua "45" terakhir
menyatakan bahwa itu mengandung 0,45% karbon. (Termasuk toleransi, kisaran karbon yang diizinkan
sebenarnya adalah 0,43 hingga 0,50%.)
AISI 4130 — Dua angka pertama “41” menunjukkan adanya penambahan krom dan molibdenum.
Angka "30" menunjukkan baja telah dicampur dengan karbon 0,30%.
Kisaran paling umum dari baja AISI ini adalah:
10xx — Baja karbon polos, tidak disulfurisasi 11xx —

Baja karbon polos, disulfurisasi ulang 12xx — Baja
karbon polos, disulfurisasi ulang dan difosforisasi ulang 41xx — Baja
paduan rendah, kromium (0,50, 0,80 atau 0,95%), dan molibdenum (0,12, 0,20, atau 0,30 %) tambahan 43xx
— Baja paduan rendah, nikel (1,83%), kromium (0,50%), dan molibdenum (0,25%)
tambahan
46xx — Baja paduan rendah, nikel (0,85, 1,83%), dan molibdenum (0,20, 0,25%) ditambahkan 5xxxx —
Baja bantalan khusus, karbon (1,04%), kromium (1,03 atau 1,45%) 61xx — Baja vanadium paduan
rendah , kromium (0,60 atau 0,95%), vanadium (0,13% minimum) 86xx — Baja paduan rendah, nikel (0,55%),
kromium (0,50%), dan molibdenum (0,20%)
tambahan
xxBxx — Menunjukkan baja khusus di mana boron ditambahkan untuk meningkatkan kemampuan mengeras
baja dan aksi elemen paduan lainnya.
Ada beberapa sistem penomoran populer lainnya, misalnya, sebagian besar negara industri besar seperti Inggris
Raya, Jepang, dan Jerman memiliki sistem ekstensif untuk mengidentifikasi bahan. Di Amerika Serikat, ASTM memiliki
serangkaian standar yang mencakup segala hal mulai dari bahan tabung boiler hingga sepatu tenis dan umumnya
khusus untuk aplikasi, seperti baja untuk bejana tekan dan perbautan untuk aplikasi suhu tinggi. Banyak bahan yang
diformulasikan untuk memenuhi beberapa standar organisasi yang berbeda, sehingga baja karbon biasa dapat
memenuhi spesifikasi AISI dan juga memenuhi spesifikasi ASTM serta standar DIN dan JIS.
BAJA KARBON POLOS — DASARNYA
1010, 1018, 1020 — Baja karbon rendah dengan kekuatan rendah, digunakan untuk bagian struktural dan
mekanik umum di mana "baja" diperlukan, juga sering digunakan untuk pengerasan kotak
1035, 1042, 1044, 1045 — Baja karbon sedang, dengan pengerasan langsung digunakan di mana bahan
yang lebih kuat dan tahan aus diperlukan
1095 — Baja pengerasan langsung karbon tinggi, sering digunakan untuk bor dan perkakas yang dikeraskan
Baja pemesinan bebas — Baja ini memiliki sifat tarik dan luluh yang mirip dengan baja karbon biasa, tetapi dibuat
dengan aditif yang membuat pemesinan lebih mudah dan lebih murah. Dari sudut pandang keandalan, satu masalah
dengan baja ini adalah bahwa mereka biasanya tidak memiliki sifat kelelahan yang baik seperti varietas karbon biasa,
karena fitur yang sama yang membuat mereka bebas pemesinan dan memungkinkan chip mudah pecah juga
menyebabkan konsentrasi tegangan yang kecil. . (Kekuatan kelelahan sering berkurang 5 hingga 8%.)
1117 — Pemesinan bebas, baja yang disulfurisasi, sering digunakan untuk pengerasan casing
1137, 1141, 1144 — Baja karbon sedang, pengerasan langsung, bebas mesin yang disulfurisasi ulang
1214 — Stok mesin sekrup rendah karbon, disulfurisasi kembali dan difosforisasi ulang
Baja paduan rendah — Baja yang memiliki kemampuan untuk dibuat lebih kuat dan lebih tangguh karena memiliki
respons yang baik terhadap perlakuan panas.
4140, 4142, 4147, 4150 — Baja paduan rendah pengerasan langsung dengan krom dan molibdenum
4340 — Baja pengerasan langsung nikel–krom–molibdenum digunakan jika luar biasa
dibutuhkan kekuatan dan ketangguhan
4617, 4620 — Casing nikel-molibdenum/baja pengerasan permukaan
6120, 6150 — Baja krom–vanadium
8617, 8620 — Baja nikel–krom–molibdenum yang digunakan untuk pengerasan permukaan
52100 — Baja berkualitas bantalan karbon tinggi dengan aditif krom
Ketika sebuah peralatan dirancang, insinyur yang melakukan pekerjaan biasanya mencari tabel, seperti Tabel 3.4,
untuk menemukan bahan yang memiliki sifat mekanik yang dibutuhkan. Tabel-tabel ini dapat ditemukan dalam banyak
teks dan juga dalam literatur pabrikan. Namun, harus dipahami bahwa perlakuan panas yang buruk dapat membuat
paduan yang lebih lemah dari kekuatan yang tercantum untuk logam canai panas. Juga, seseorang harus
mempertimbangkan apakah nilai yang tercantum tipikal atau minimum untuk situasi itu.
Jika Anda memiliki pertanyaan, jangan ragu untuk menghubungi ahli metalurgi setempat atau ahli metalurgi vendor
untuk meminta nasihat saat memilih paduan.
MEMAHAMI TERMINOLOGI BAJA

DAN DESIGNASI MATERIAL
Melanjutkan analogi campuran kue dan semua variasi yang dapat dibuat untuk acara-acara khusus.
Nah, hal yang sama berlaku untuk baja, dan ada banyak paduan yang tersedia — sama seperti ada banyak campuran
roti dan kue yang tersedia.
Bahan cor dituangkan dari tungku dan dibentuk menjadi bentuk jadi saat mereka cair. Flensa pipa cor
melibatkan penuangan logam cair ke dalam cetakan dan membiarkannya dingin. Potongan keluar dari
cetakan tampak seperti produk jadi, kecuali untuk beberapa pemesinan akhir.
Bahan tempa terbuat dari bahan yang dicairkan di tungku, dituangkan ke dalam bentuk, kemudian
dideformasi secara fisik menjadi bentuk akhir. Untuk flens pipa tempa, bahan cair dituangkan dari
tungku ke dalam billet persegi panjang besar yang kemudian digulung (tempa panas) menjadi pelat
yang lebih tipis dalam beberapa langkah. Ketika ketebalan yang diinginkan tercapai, potongan yang
lebih kecil dipotong dari pelat yang lebih tipis itu, dan flensa dikerjakan darinya.
Lasan adalah bahan cor yang sering digunakan untuk menyambung dua bahan tempa.
Berdasarkan sifat proses yang digunakan untuk memproduksinya, sebagian besar produk cor memiliki sifat
yang relatif seragam ke segala arah, yaitu tidak isotropik. Di sisi lain, dengan produk tempa dan tempa, karena
pemrosesan merusaknya dan menghasilkan butiran yang diregangkan di satu bidang lebih dari dua bidang
lainnya, mereka memiliki kekuatan lebih dalam arah penggulungan daripada melintasi bidang pengerolan. Juga,
karena keseragaman dan fenomena metalurgi lainnya, sering ada beberapa keuntungan untuk produk cor di
mana korosi terlibat, dan umumnya ada keuntungan untuk produk tempa ketika pembebanan impak terlibat.
Bahan canai panas terbentuk saat bahan dasar berada pada suhu yang sangat tinggi dan produk yang
dihasilkan tidak menunjukkan banyak pemanjangan atau deformasi butir. Bahan ditarik dingin (juga disebut
pengerjaan dingin atau canai dingin) digulung saat potongan berada pada suhu yang relatif rendah, struktur butir
yang dihasilkan memanjang dalam arah penggulungan, dan potongan lebih keras dan lebih kuat daripada jika
digulung panas. (Bahan yang ditarik dingin ini dikeraskan dengan regangan.) Q & T adalah singkatan dari
"padam dan ditempa" dan memberi tahu Anda bahwa bahan tersebut telah diberi perlakuan panas dan lebih
kuat daripada produk anil atau canai panas. T, G, & P adalah singkatan dari “turned, ground, and polished” dan
biasanya mengacu pada material poros mesin presisi berkualitas tinggi.
besi cor
Besi tuang adalah campuran besi dan karbon dengan persentase karbon di atas 1,7%. Muncul dalam berbagai
tingkat kekuatan dan struktur metalurgi.
Pembuatan besi cor adalah praktik kuno dan ada banyak "standar", termasuk besi cor kelabu, besi ulet,
besi cor putih, besi lunak, besi nodular, dll. Masing-masing kelompok umum ini memiliki sifat yang berbeda yang
dihasilkan dari pengecoran dan praktik perlakuan panas. Kami telah melihat coran besar dibuat sekitar pergantian
abad terakhir yang selemah 8.100 psi dan yang lebih modern sekuat 100.000 psi.
BAJA STAINLESS
Ada lima keluarga baja tahan karat yang berbeda, dan pembagian dan sifat dasarnya adalah sebagai berikut:
Austenitic — Ini adalah baja tahan karat seri 300 yang sudah dikenal. Mereka biasanya mengandung
sejumlah besar kromium dan nikel untuk ketahanan korosi dan beberapa memiliki tambahan lain
seperti molibdenum untuk ketahanan pitting. Mereka tidak magnetis dan tidak dapat diberi perlakuan
panas secara termal tetapi merespon dengan baik terhadap pengerjaan dingin dan mudah dilas. Tipe
302 dan 304 adalah yang paling umum.
Feritik — Ini adalah beberapa dari baja tahan karat seri 400 dan memiliki kandungan kromium tinggi
tetapi sedikit elemen paduan lainnya. Mereka bersifat magnetis, tidak dapat dikeraskan dengan
perlakuan panas, dan hanya dapat diperkuat dengan pengerjaan dingin. Mereka memiliki keuletan
yang baik dan ketahanan yang sangat baik terhadap retak korosi tegangan. Stainless feritik yang
paling umum adalah Tipe 430.
Martensit - Ini adalah paduan kromium lurus yang dapat dikeraskan secara termal, magnetis, dengan
ketahanan korosi sedang. Daktilitasnya (dalam keadaan anil) dan ketahanan korosi
sebanding dengan paduan feritik tetapi kemampuan untuk dikeraskan secara termal hingga kekuatan
tarik lebih besar dari 1.400 MPa (200.000 psi) menjadikannya berharga untuk aplikasi di mana ketahanan
dan kekuatan korosi yang baik diperlukan. Paduan umum termasuk Tipe 410, yang digunakan untuk
aplikasi tujuan umum dan Tipe 440C, yang terutama digunakan untuk peralatan makan dan pisau industri.
Precipitation hardening (PH) — Paduan magnetik ini biasanya mengandung kromium dan nikel sebagai
elemen paduan utamanya, tetapi mereka juga memiliki sejumlah kecil colum bium, aluminium, tembaga,
dan/atau tantalum sebagai zat pengendapnya. Keuntungan utama mereka adalah bahwa bagian-bagian
dapat dikerjakan dalam keadaan anil dan kemudian pengendapan mengeras pada suhu yang relatif
rendah. Ketahanan korosi dan keuletannya sebanding dengan paduan martensit yang dikeraskan serupa.
Nilai umum termasuk “13–8” (13% krom dan 8% nikel), “15–5,” dan “17–4.”
Duplex — Baja tahan karat dupleks memiliki struktur yang merupakan kombinasi dari austenit dan ferit,
kombinasi ketahanan korosi yang baik dari austenitik seri 300 dan ketahanan retak korosi tegangan dari
baja tahan karat feritik seri 400. Hasilnya adalah paduan yang memiliki ketahanan korosi yang baik dan
kekuatan yang tinggi. Mereka tidak dapat dikeraskan secara termal dan dapat dilas, tetapi kontrol suhu
sangat penting. Kelas yang paling umum adalah Paduan 2205, meskipun ada beberapa lainnya ditambah
bahan tabung penukar panas khusus.
MEMPERKUAT LOGAM
Ada dua cara untuk memperkuat logam - perlakuan panas dan pengerjaan dingin. Beberapa logam, seperti baja
biasa, dapat diperkuat dengan salah satu metode, tetapi yang lain, seperti baja tahan karat austenitik, hanya dapat
diperkuat dengan pengerjaan dingin. Berikut ini, kami membahas alternatif ini dan bagaimana dan mengapa masing-
masing digunakan.
PENGOBATAN PANAS
Ketika baja dikeraskan dengan perlakuan panas, proses dasarnya adalah baja dipanaskan sampai suhu tertentu,
kemudian dipadamkan dengan mendinginkannya dengan cepat di udara, minyak, atau air. (Pemadaman spesifik,
udara, minyak, atau air, tergantung pada jenis dan ukuran baja dan sifat yang diinginkan.)
Untuk mendapatkan struktur mikro yang disukai, baja harus memiliki setidaknya 0,3% karbon. Baja karbon
rendah, seperti AISI 1010, 1020, dan 8620 tidak memiliki banyak karbon. Mereka dapat dikeraskan sampai tingkat
tertentu, tetapi untuk mendapatkan sifat metalurgi yang optimal, karbon harus ditambahkan. Cara ini biasanya
dilakukan adalah dipanaskan dalam oven yang dikelilingi oleh atmosfer karbon tinggi. Baja secara bertahap
menyerap karbon, kemudian bagian-bagiannya dikeluarkan dari tungku dan dipadamkan. Hasilnya adalah cangkang
luar yang keras di atas inti yang jauh lebih lunak. Ada beberapa istilah untuk proses dan yang lebih umum adalah
kasus pengerasan, pengerasan permukaan, dan karburasi. Kadang-kadang ketika sejumlah kecil bagian dikeraskan,
alih-alih memasukkannya ke dalam oven yang dikendalikan atmosfer, pengolah panas akan melapisi bagian itu
dengan senyawa yang melepaskan karbon saat dipanaskan. Ada prosedur pengerasan permukaan lain seperti
nitriding dan carbonitriding juga digunakan.
Baja karbon tinggi, yang memiliki lebih dari sekitar 0,3% karbon, dapat langsung dikeraskan, yaitu, tidak perlu
menyerap karbon tambahan dan tidak harus diletakkan di atmosfer berkarbon tinggi untuk diubah menjadi banyak
bahan yang lebih keras. Paduan yang dapat dikeraskan secara langsung ini dipanaskan dan kemudian dipadamkan
untuk mendapatkan kekerasan. Paling sering ini dilakukan dengan paduan di mana kekerasan yang dihasilkan pada
dasarnya sama di seluruh bagian. Ini disebut melalui bagian yang dikeraskan dan tidak memiliki penggambaran
yang tajam antara area yang dikeraskan dan tidak dikeraskan yang terlihat pada potongan yang diperkeras permukaan.
Pilihan metode pengerasan, yaitu pengerasan permukaan vs pengerasan melalui, biasanya didasarkan pada
biaya produksi tetapi penggunaan produk juga dipertimbangkan. Pengerasan casing biasanya
digunakan pada hal-hal seperti roda gigi otomotif atau komponen keausan di mana kekuatan tinggi atau ketahanan aus diperlukan pada
sebagian bagian. Melalui pengerasan biasanya dipilih untuk potongan, seperti poros mesin, di mana peningkatan kekuatan diperlukan
di seluruh komponen. (Secara umum, di mana seluruh komponen akan dikeraskan, melalui pengerasan lebih murah daripada
pengerasan kotak.)
Beberapa istilah yang terlibat dengan perlakuan panas adalah:
Anil — Memanaskan bagian ke suhu tertentu, sekitar 1700ÿF untuk baja, kemudian mengontrol pendinginan untuk mengurangi
kekerasan dan meningkatkan pemesinan.
Normalisasi — Pemanasan hingga suhu di atas rentang transformasi, lalu pendinginan di udara
ke suhu jauh di bawah rentang transformasi.
Temperatur transformasi — Temperatur, untuk sebagian besar baja, adalah sekitar 1350ÿF, di atasnya struktur butir baja
berubah dari kubik berpusat badan menjadi kubik berpusat muka.
Dipadamkan — Setelah bagian dipanaskan hingga suhu tertentu, didinginkan dengan cepat. Ini disebut pendinginan, dan
pendinginan yang berbeda digunakan seperti minyak dan air untuk mendapatkan tingkat pendinginan yang berbeda dan
sifat material yang berbeda.
Penghilang tegangan — Memanaskan baja ke suhu untuk memungkinkan reorientasi internal struktur guna mengurangi
tegangan yang biasanya dihasilkan dari pemrosesan. Sebagian besar baja dipanaskan hingga 620 hingga 650ÿC (1150
hingga 1200ÿF) selama 1 jam/in. ketebalan, kemudian perlahan-lahan didinginkan. (Baja tahan karat harus dihilangkan
tegangannya pada sekitar 1000ÿC [1800ÿF] untuk menghindari kepekaan terhadap masalah korosi.)
Karburasi, karbonitridasi, nitriding, dan sianidasi — Semua mengacu pada metode pengerasan permukaan yang biasanya
dilakukan dalam oven dan menghasilkan lapisan pengerasan tipis di atas inti yang lebih lunak. Karburasi melibatkan karbon.
Nitriding dan sianidasi keduanya menggunakan senyawa nitrogen.
Karburasi biasanya memberikan casing yang lebih tebal tetapi lebih mahal.
Melalui pengerasan — Mengacu pada bagian yang pada dasarnya memiliki kekerasan yang sama di seluruh (sebagai
dibandingkan dengan permukaan atau bagian yang dikeraskan.)
Pengerasan api dan induksi — Adalah metode pengerasan permukaan yang tidak memerlukan oven. Pengerasan api sering
digunakan dalam proses kuantitas rendah tetapi juga dapat digunakan dalam mesin produksi kuantitas tinggi. Pengerasan
induksi biasanya merupakan proses produksi dalam jumlah yang relatif tinggi.
Tempering — Adalah prosedur di mana bagian dipanaskan kembali ke suhu yang lebih rendah segera setelah pengerasan.
Alasan utama tempering adalah untuk mengurangi tekanan internal dan menambah ketangguhan material. Dalam kasus
produk yang dikeraskan, tempering menghasilkan sedikit penurunan kekerasan dengan pengurangan substansial dari
tegangan di seluruh antarmuka antara casing dan inti.
KERJA DINGIN
Seperti disebutkan sebelumnya, cara kedua untuk memperkuat beberapa logam adalah dengan pengerjaan dingin. Ini melibatkan
deformasi fisik butir pada suhu jauh di bawah suhu transformasi dan menghasilkan struktur butir yang memanjang dan mengeras akibat
regangan.
Baja tahan karat austenitik adalah contoh yang sangat baik karena tidak dapat dikeraskan secara termal, tetapi pengerjaan dingin
akan menghasilkan peningkatan yang luar biasa dalam kekuatan luluh dan tarik.
Misalnya, stainless 304 memiliki kekuatan luluh sekitar 210 MPa (30.000 psi) dalam kondisi anilnya, dan ketika dikerjakan dalam
keadaan dingin sepenuhnya, ia dapat mencapai setinggi 1.200 MPa (170.000 psi).
Pengerjaan dingin , penarikan dingin, pengerasan kerja, dan pengerasan regangan memiliki arti yang sama dan mengacu pada
proses yang sama.
TABEL 3.4
Meninjau Sifat Fisik Khas Beberapa Paduan di atas dengan Metode Pemrosesan
Berbeda
Daya tarik Kekuatan Hasil Perpanjangan Kekerasan

AISI # Kondisi (MPa/ksi) (MPa/ksi) (%) (BHN)
1018 Digulung panas 380/55 220/32 25 115

1020 Digulung panas 380/55 205/30 25 115
1035 Gulungan panas 495/72 275/40 18 145
1045 Gulungan panas 565/82 310/45 16 160
1045 ditarik dingin 625/91 530/77 12 180
1045 Tanya Jawab 825/120 620/90 18 240
4340 Tanya Jawab 1250/180 1100/160 15 360

8620 Digulung panas 615/89 450/65 25 188
8620 Dingin ditarik 705/102 585/85 22 210
Sumber: Data dari beberapa sumber industri.
Sebagian besar bahan yang merespon dengan baik terhadap pengerasan kerja tidak dapat diberi perlakuan panas untuk meningkat
kekuatan tarik mereka. Dua contoh luar biasa dari ini adalah baja tahan karat seri 300
(yaitu, baja tahan karat austenitik) dan paduan tembaga.
Baja karbon dapat dikerjakan dengan dingin, seperti yang dapat dilihat pada data “Cold Drawn” pada Tabel 3.4. Itu
peningkatan kekuatan tarik dapat berkisar dari minimum sekitar 5% hingga maksimum praktis
sekitar 50%.
EKSPANSI TERMAL
Setiap bahan (padat, cair, atau gas) akan memuai jika dipanaskan. Ini karena ada peningkatan
aktivitas molekuler. Beberapa bahan, seperti gas, memuai tepat sebanding dengan suhu
perubahan (sebagaimana didefinisikan dalam derajat Kelvin). Namun, dengan baja dan bahan kaku lainnya, ada:
koefisien muai yang dapat digunakan untuk menentukan seberapa besar suatu bahan akan berubah
dimensi pada suhu tertentu. Misalnya, di sekitar suhu kamar, baja karbon rendah tumbuh
(atau menyusut) sebesar 0,0000011 cm untuk setiap cm panjang untuk setiap derajat Celcius (0,0000063 inci untuk
setiap inci panjang untuk setiap derajat Fahrenheit) perubahan suhu. Jadi, jika ada 50 cm
(19,7 in.) batang panjang pada suhu kamar dan dipanaskan hingga 225ÿC (437ÿF), perubahan panjang dapat
ditemukan oleh:
L = Lÿt
di mana perubahan panjang adalah L, panjangnya adalah L, perubahan suhu adalah t, dan koefisien
ekspansi adalah . Oleh karena itu, jika dimulai pada suhu sekitar 20ÿC (68ÿF), perubahan
panjangnya adalah:
metrik L = 0,0000011 cm/cm/ÿC × 50 cm × 205ÿC = 0,011 cm
US L = 0,0000063 in./in./ÿF × 19,7 in. × 369ÿF = 0,046 in.
Contoh lain yang memberikan wawasan substansial tentang deformasi dan tegangan sisa
disebabkan oleh pengelasan adalah untuk menghitung besarnya kontraksi yang terjadi pada suatu pengelasan baja antara
titik di mana genangan las mengeras dan suhu kamar. Paduan seperti baja benar-benar
tidak membeku pada suhu tunggal seperti air, tetapi mari kita tetapkan "titik beku" sebagai 1425ÿC
(2600ÿF), kemudian hitung penyusutan pada las sepanjang 61 cm (24 inci) saat bagian mendingin ke ruangan
suhu. Dengan panjang 61 cm (24 in.), perubahan suhu 1405ÿC (2530ÿF), dan
koefisien muai 0,000011 cm/cm/ÿC (0,0000063 in./in./ÿF),
L = Lÿt =
metrik L = 0,00000011 cm/cm/ÿC × 61 cm × 1405ÿC = 0,94 cm
US L = 0,0000063 in./in./ÿF × 24 in. × 2530ÿF = 0,38 in.
Koefisien pemuaian banyak logam agak berubah dengan suhu.

Tabel 3.5 menunjukkan berbagai koefisien muai, dan kita dapat melihat darinya apakah suatu bagian dibuat
dari:
Aluminium — Ekspansinya akan dua kali lipat dari baja karbon.

Baja tahan karat seri 300 — Ekspansinya sekitar 1,5 kali lipat dari baja.
Plastik — Ekspansinya bisa sepuluh kali lipat dari baja.
Faktor angin dingin tidak berlaku untuk bahan. (Itu hanya berlaku di mana ada penguapan
kelembaban, seperti kulit manusia atau komponen yang dibasahi air.)
TABEL 3.5
Koefisien Ekspansi untuk Berbagai Bahan
Bahan Koefisien Ekspansi
(pada Suhu Kamar) in./in./ÿF cm/cm/ÿC
Baja 0,0000063 0,0000113

Aluminium 0,000013 0,000023
Kuningan (kisaran) 0,0000096/0,000012 0,000017/0,000023

Bata 0,0000031 0,0000056
Besi cor 0,0000056 0,000010
Tembaga 0,0000098 0,000018
Kaca (rata-rata) 0,0000044 0,0000079

Memimpin 0,000016 0,000028
Nikel 0,0000086 0,000015
Plastik (kisaran) 0,00002/0,00009 0,000036/0,00016
Baja tahan karat (khas)

300 seri 0,0000093 0,000017
400 seri 0,0000070 0,000013
Batu (kisaran) 0,0000031/0,0000079 0,0000056/0,0000014

Titanium 0,0000053 0,0000095
Seng 0,000015 0,000027
Catatan: Koefisien ini berlaku dalam kisaran suhu antara –20ÿC dan
150ÿC (0ÿF dan 300ÿF). Untuk rentang suhu lainnya, ada koefisien lain. Misalnya, ketika baja
dipanaskan dari 700ÿC hingga 750ÿC (1300ÿF hingga
1400ÿF), sebenarnya menyusut!
Ada banyak istilah umum atau slang yang digunakan untuk logam dalam industri. Beberapa yang lebih umum
salah satunya adalah:
Besi hitam — Seperti dalam "pipa besi hitam" adalah baja ringan karbon rendah biasa.
Logam putih — Awalnya merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan salah satu dari beberapa paduan timah,
timbal, dan antimon yang digunakan untuk bantalan Babbitt; sekarang sering digunakan untuk merujuk pada aluminium
cor, seng, dan paduan magnesium.
Pelat A 36 — Mengacu pada pelat baja ASTM A 36. Baja ringan rendah karbon, berkualitas baik, dengan
kekuatan luluh minimum 36.000 psi (250 MPa).
Besi tempa — Bertahun-tahun yang lalu itu adalah baja karbon sangat rendah yang tidak terlalu kuat
tapi mudah dikerjakan. Hari ini, itu adalah istilah umum untuk baja ringan.
Baja tuang — Pada dasarnya dapat memiliki sifat yang sama dengan baja tempa dengan sifat yang sama
kimia.
Baja paduan rendah — Baja dengan elemen paduan kurang dari 6%.
Baja paduan tinggi — Baja tahan karat dan baja khusus lainnya umumnya dengan kandungan lebih dari 10%
elemen paduan.
RINGKASAN
Pemahaman dasar tentang metalurgi sangat penting untuk analisis kegagalan yang efektif.
Semua baja membelokkan jumlah yang sama dengan beban yang diberikan. Keuntungan menggunakan material yang
lebih kuat adalah material tersebut lebih banyak dibelokkan sebelum berubah bentuk secara permanen. Kelemahan dari bahan
yang lebih kuat ini adalah bahwa ada jendela yang lebih sempit antara kekuatan luluh dan kekuatan tarik.
Ketika suatu bagian runtuh, bidang patahan selalu tegak lurus terhadap bidang tegangan maksimum.
Melihat mekanisme pembebanan yang berbeda, beban impak, beban kondisi mapan, dan kelelahan
beban, semua bergantung pada sifat material yang berbeda.
Manfaat utama dari elemen paduan adalah bahwa mereka meningkatkan ketangguhan, kemampuan mengeras dan
ketahanan korosi dari logam induk.
4 Kegagalan Kelebihan Beban
Ada sistem dasar yang berbeda untuk mengklasifikasikan kegagalan dan, sebagaimana diuraikan dalam Bab 2, kami telah
membaginya menjadi empat kategori — kelebihan beban, kelelahan, keausan, dan korosi. Kami akan mulai dengan meninjau
fitur utama dari masing-masing kategori ini, dan kemudian menyelidikinya secara rinci saat diagnosis kegagalan diterapkan
pada bagian tertentu.
PENGANTAR
Kegagalan kelebihan beban terjadi hampir secara instan. Ketika sebuah botol kaca jatuh ke lantai dan pecah, gelas itu
kelebihan beban, retakan rapuh terjadi, dan retakan tumbuh dengan kecepatan yang luar biasa. Namun, dengan kegagalan
beban lebih ulet, mirip dengan runtuhnya gantungan kawat yang murah, logam menekuk, melengkung, dan gagal, tidak secepat
patah getas tetapi jauh lebih cepat daripada kelelahan, keausan, atau korosi terjadi.
Kegagalan beban lebih dapat dibagi menjadi dua klasifikasi, kegagalan daktail dan kegagalan getas, karena perbedaan
penampilannya. Misalnya, gaya beban berlebih yang identik dapat bekerja pada dua bagian, satu bahan ulet dan yang lainnya
bahan rapuh, dan menghasilkan tampilan patah yang sangat berbeda. Bagian yang ulet menekuk dan terdistorsi, dan biasanya
ada banyak perpanjangan antara titik luluh (ketika distorsi pertama yang terlihat terjadi) dan patah akhir. Di sisi lain, dengan
patah getas, kekuatan luluh dan tarik hampir identik, sehingga tidak ada peringatan kegagalan, tidak ada perpanjangan terukur,
dan bagian tiba-tiba pecah menjadi dua ketika beban menjadi cukup besar.
Kaca adalah contoh bahan rapuh dan marshmallow adalah contoh bahan yang ulet, tetapi tidak dalam banyak bahan sifat
ini terlihat jelas. Beberapa bahan umum yang digunakan dalam industri dapat dibagi sebagai berikut:
• Bahan ulet — Baja ringan (baja yang tidak dikeraskan), sebagian besar paduan aluminium, sebagian besar tembaga
paduan, titanium, baja tahan karat austenitik, banyak plastik, dll.
• Bahan rapuh — Keramik, besi tuang, beton, baja yang diperkeras, kaca, beberapa aluminium
paduan, kayu, beberapa plastik, dll.
Ketika melihat keruntuhan beban lebih, penting untuk mengenali perbedaan tampilan antara mode keruntuhan getas dan
daktail, dan Gambar 4.1 menunjukkan bagaimana, dengan beban yang sama, tampilan rekahan dari rekahan ulet dan getas
sangat berbeda.
Contoh perbedaan tampilan yang dapat dilihat pada dua bagian yang dimuat secara identik ditunjukkan pada Foto 4.1. Ini
adalah tiga rol rantai elevator yang digunakan dalam elevator ember industri, dan fungsinya sangat mirip dengan rol rantai rol.
Bagian tengah adalah seperti yang disediakan dan potongan di kedua sisi berasal dari kumpulan rol yang berbeda. Yang di
sebelah kiri mengeras dan retak secara longitudinal, sedangkan yang di sebelah kanan mengalami deformasi ulet yang luar
biasa.
Beban yang sama telah menyebabkan tampilan rekahan yang sangat berbeda.
Foto 4.2 adalah contoh yang sangat baik dari perbedaan antara kegagalan beban lebih torsional ulet dan getas. Ini
menunjukkan dua kegagalan beban lebih torsional. Potongan di kanan atas berasal dari poros truk utilitas, dan patah getas ini
dimulai pada cacat metalurgi yang besar dan terjadi hanya beberapa ribu mil setelah truk dikirim. Di bawah dan di sebelah
kanan adalah dua bagian dari kegagalan beban lebih daktail dari -in yang murah. ekstensi kunci soket.
45
Bagian asli dan Mode kegagalan Modus patah

stres ulet rapuh
Ketegangan
torsi
Kompresi
GAMBAR 4.1 Contoh perbedaan tampilan keruntuhan antara material ulet dan getas untuk tiga mekanisme
pembebanan dasar.
FOTO 4.1 Tiga rol konveyor. Yang di tengah adalah "seperti yang disediakan," sedangkan dua yang luar telah
gagal karena tekanan kontak. Rol kiri dikeraskan dan retak, sedangkan rol kanan tidak dikeraskan dan berubah
bentuk secara daktail.
Beberapa petunjuk penting yang dapat direalisasikan dari kegagalan overload adalah sebagai berikut:
• Mereka dengan jelas menyatakan bahwa bagian itu terlalu tertekan. •

Tegangan yang menyebabkan kegagalan diterapkan segera sebelum kegagalan terjadi. • Arah rekahan
menggambarkan arah beban keruntuhan.
• Pada patah getas, retak selalu tegak lurus terhadap gaya keruntuhan. • Dengan keruntuhan
daktail, arah perpanjangan adalah arah gaya keruntuhan.
Kegagalan Kelebihan Beban 47
PHOTO 4.2 Kegagalan beban lebih torsional dari poros truk yang diperkeras dan perpanjangan kunci soket yang
murah. Perhatikan perbedaan penampilannya.
Oleh karena itu, jika dua bagian yang identik, satu terbuat dari baja ringan yang tidak diperkeras dan yang lain dari baja
yang diperkeras, diberi beban berlebih secara identik, bagian baja ringan yang ulet akan menekuk sedangkan bagian yang
mengeras dan getas akan patah menjadi dua. Analis kegagalan dapat melihat kedua bagian ini dan dengan cepat melihat:
• Mereka adalah hasil dari beban yang diterapkan segera sebelum bagian-bagian itu gagal. • Arah
gaya yang menyebabkan kegagalan.
Secara mikroskopis, ada perbedaan besar dalam mekanisme keruntuhan ulet dan getas. Kegagalan ulet
terjadi melalui pecahnya butiran individu logam dan umumnya membutuhkan banyak energi untuk menyebarkan
retakan. Di sisi lain, patah getas tumbuh dengan memisahkan butir di sepanjang batasnya dan biasanya tidak
membutuhkan banyak energi untuk merambat. Kadang-kadang, pada patah getas bahan ulet seperti poros motor
pada Foto 4.11, retakan akan berhenti tumbuh karena tidak memiliki cukup energi untuk melanjutkan.
EFEK SUHU TERHADAP KEGAGALAN OVERLOAD
Untuk sebagian besar logam, keuletannya, atau kurangnya keuletan, adalah sifat yang melekat dan berubah sangat lambat
seiring dengan peningkatan suhu. Seperti disebutkan sebelumnya, dalam kisaran antara –75ÿC dan 250ÿC (–100ÿF dan
+500ÿF), suhu hampir tidak berpengaruh pada kekuatan tarik, luluh, atau kelelahan sebagian besar paduan baja umum.
Tetapi pada kisaran suhu yang sama, kekuatan tumbukan dapat bervariasi lebih dari sepuluh kali lipat. Hilangnya kekuatan
impak karena penurunan suhu biasanya disebut penggetasan suhu rendah, dan Gambar 4.2 menunjukkan pengaruh suhu
terhadap ketangguhan dua baja ringan.
Contoh yang baik dari fenomena penggetasan suhu rendah ini dapat dilihat pada kegagalan sekelompok kursi dari lift
ski. Kursi biasanya beroperasi pada suhu sekitar –10ÿC (14ÿF) dan mengalami beban benturan saat diayunkan dan
mengenai penyangga terminal atas. Mereka kosong pada saat kegagalan, dan seperti semua kegagalan, ada banyak
penyebab. Tetapi salah satu penyebab yang berkontribusi adalah bahwa kursi ini terbuat dari baja karbon AISI 1030, bukan
AISI 1020 yang ditentukan. 1030 sekitar 25% lebih kuat dari 1020, namun kursi yang lebih kuatlah yang gagal. Dan, dengan
melihat kedua permukaan patahan dan Gambar 4.2, kita dapat dengan mudah mengetahui mengapa mereka gagal.
Di lift ski, beban benturan terjadi saat kursi berayun dan mengenai penyangga roda tali kawat di puncak bukit ski. Pada
suhu operasi, bahan yang lebih lemah yang ditentukan akan membutuhkan antara 100 dan 115 J (75 dan 85 ft.-lb) energi,
sedangkan kursi AISI 1030 yang lebih kuat akan gagal pada sekitar sepersepuluh dari nilai itu.
Suhu (F)
–50 0 50 100 150 200
100
0,20% Karbon
120
100 75
80 0,31% Karbon
50
60
40
25
20
–50 –25 0 25 50 75 100
Suhu (C)
GAMBAR 4.2 Membandingkan kekuatan impak dua baja karbon rendah.
Pertama kali kami terlibat dengan kegagalan embrittlement suhu rendah adalah di pabrik kuno.
Seseorang telah membuat braket pemasangan dari sepotong baja AISI 1045 dan telah mengelasnya ke
sebuah kolom. Selama bertahun-tahun, braket digunakan setiap musim panas untuk mengangkat hingga
900 kg (2000 lb) material ke atap bangunan. Kemudian, satu tahun, pemadaman dilakukan pada hari yang
dingin di bulan November dan braket putus ketika hampir tidak ada beban di atasnya. Selalu ada trade-off
untuk kekuatan yang lebih tinggi.
Hal penting lainnya yang perlu diketahui adalah bahwa penggetasan suhu rendah ini tidak mempengaruhi baja
tahan karat seri 300 yang umum. Dalam kisaran yang ditunjukkan pada Gambar 4.2, di mana ketangguhan baja
karbon turun drastis, bagian baja tahan karat 304 atau 316 yang khas memiliki ketangguhan takik Charpy V lebih dari
135 J (100 ft.lb) yang sebenarnya sedikit meningkat saat suhu menurun.
ANALISIS KEGAGALAN ulet

Beberapa poin kunci dalam melihat kegagalan daktail dan memahami gaya yang terlibat adalah:
• Fakta bahwa kegagalan beban lebih terjadi menunjukkan bahwa beban lebih besar daripada kekuatan luluh
bagian. • Distorsi terletak pada arah gaya-gaya yang menyebabkan kegagalan. • Gaya patah yang
diterapkan lebih besar daripada beban sebelumnya. • Secara mikroskopis, kegagalan terjadi ketika butiran
logam terkoyak. • Fraktur ulet biasanya membutuhkan banyak energi.
Berikut ini adalah serangkaian foto yang menggambarkan beberapa kegagalan beban lebih ulet.
Foto 4.3 menunjukkan kegagalan beban lebih torsional ulet dari poros yang disambungkan dari peredam. Catatan
distorsi memutar (ulet) dari splines.
Foto 4.4 menunjukkan distorsi ulet pada ujung poros motor baja ringan, dan ujung alur pasak telah mengalami
deformasi yang serius. Distorsi ada di ujung kunci karena tegangan lebih besar dari kekuatan luluh baja, tetapi bagian
poros di bawah kopling diperkuat oleh kunci dan hub kopling pas dan tidak berubah bentuk.
Foto 4.5 adalah kelebihan tegangan ulet dari baut 1,3 cm (5/8 inci). Panah menunjuk ke awal
dari fraktur cup-and-cone klasik biasanya terlihat pada tahap akhir dari kegagalan tegangan murni.
Kekuatan
torsi
PHOTO 4.3 Spline input dari peredam kecil. Poros ini gagal karena kegagalan lain yang membuat peredam macet.
Kursi utama
distorsi Kekuatan torsi
PHOTO 4.4 Deformasi alur pasak adalah bukti bahwa poros telah kelebihan beban.
PHOTO 4.5 Beban lebih daktail dari baut 16 mm (5/8ÿ) yang diakibatkan oleh pengencangan berlebih.
Foto 4.6 dan Foto 4.7 adalah bukti kelebihan beban daktail dari suatu lasan pada suatu
peralatan konstruksi. Mereka menunjukkan ujung kanan dan kiri tulangan las yang menonjol
melalui sisi balok kotak pada derek. Cat yang retak dengan jelas menunjukkan medan tegangan
dan area di ujung las yang telah terdistorsi. Perhatikan bahwa foto kiri menunjukkan banyak hal
FOTO 4.6
PHOTO 4.7 Cat retak menunjukkan bukti deformasi yang terjadi ketika balok derek ini kelebihan beban.
distorsi lebih dari yang lain — bukti bahwa balok simetris ini dibebani samping dan beban tidak terpusat
ketika diangkat.
ANALISIS FRAKTUR RAPUH

Beberapa poin kunci dalam patah getas sama dengan kegagalan daktail, yaitu beban lebih besar dari
kekuatan luluh bagian, gaya patah lebih besar dari beban sebelumnya, dan beban diterapkan segera
sebelum kegagalan itu terjadi.
Beberapa perbedaan yang patut diperhatikan adalah:
• Pada patah getas, bidang patahan tegak lurus terhadap arah gaya yang
menyebabkan kegagalan.
• Fraktur getas menggunakan energi yang jauh lebih sedikit daripada kegagalan daktail. Secara
mikroskopis, kegagalan getas terjadi sebagai retakan di antara butir (sepanjang batas butir),
dan begitu retakan dimulai, biasanya tidak membutuhkan banyak energi untuk merambat. •
Titik awal kegagalan biasanya dapat dilihat dengan mengikuti tanda chevron
(fitur permukaan pada permukaan fraktur) yang mengarah ke titik
asal. • Pertumbuhan retak sangat cepat, mendekati 3000 m/dtk (10.000 ft/dtk pada baja).
Asal
FOTO 4.8 Kegagalan poros input peredam. Kami telah menempatkan serangkaian garis di permukaan untuk menonjolkan "tanda
Chevron" yang menunjuk ke asal retakan.
retak
Tekanan lingkaran
PHOTO 4.9 Retakan pada kedua gulungan ini menuruni sisi-sisinya, membuktikan bahwa ada tekanan melingkar yang berlebihan.
Foto 4.8 menunjukkan patah getas pada poros masukan peredam besar yang disebabkan oleh beban benturan
saat peredam terbentur. Tanda chevron, garis pada permukaan patahan, sangat membantu dalam diagnosis patah
getas karena menunjukkan di mana kegagalan dimulai. (Kami telah menambahkan empat panah yang menekankan
arah tanda chevron.) Hal yang menarik adalah bahwa kebanyakan orang mengharapkan fraktur dimulai pada takik
alur pasak, tetapi asal sebenarnya hanya di sebelah kirinya.
Pada Foto 4.9 dapat dilihat retak tarik getas dari dua gulungan pulverizer. Tegangan lingkaran yang berlebihan
menyebabkan retakan pada coran yang sangat keras dan kuat, tetapi sangat rapuh. Retakan berjalan lurus ke
bawah sisi gulungan, tegak lurus terhadap tegangan lingkaran, dan gulungan tidak menunjukkan distorsi atau
pemanjangan yang terlihat.
Foto 4.10 menunjukkan patah getas pada sambungan universal yang disebabkan oleh beban lentur (operasi)
yang berlebihan. Sekali lagi, tidak ada distorsi yang terlihat. Pada permukaan rekahan ini, tanda chevron yang
menunjuk ke asal terlihat jelas.
Tanda Chevron
Seperti yang ditunjukkan dalam beberapa foto sebelumnya, fitur yang berharga pada permukaan patahan dari patah
getas adalah tanda chevron menunjukkan di mana kegagalan dimulai. Mereka menunjukkan di mana harus
mengambil sampel lurgi logam yang diperlukan untuk memeriksa apakah metalurgi atau kondisi material berperan
dalam kegagalan.
Ada kalanya sulit untuk melihat tanda chevron, dan pemeriksaan yang cermat dengan sumber cahaya dengan
sinar sempit, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.3, sangat membantu. Pengalaman telah menunjukkan bahwa
interpretasi terbaik dari fitur permukaan dapat dilakukan dengan berkas cahaya yang sempit dan terang pada sudut
yang sangat dangkal.
Asal
Tanda
Chevron
PHOTO 4.10 Sambungan universal dengan tanda Chevron dengan jelas menunjukkan asal patahan getas ini.
Cahaya sempit
balok Sumber cahaya terang
5 ° atau lebih
Mudah untuk menafsirkan bayangan
Bagian dalam pemeriksaan
GAMBAR 4.3
Gambar 4.3 menunjukkan bagaimana Anda harus menggunakan cahaya untuk menonjolkan fitur
permukaan dan dua foto, Foto 4.11 dan Foto 4.12, menunjukkan efek yang sebenarnya. Kedua gambar
4.11 dan 4.12 ini adalah permukaan patah getas dari kait derek dan satu-satunya hal yang berubah di
antara keduanya adalah sudut berkas cahaya.
PHOTO 4.11 Mudah untuk mengidentifikasi asal kegagalan karena PHOTO 4.12 Ini adalah bagian yang sama seperti yang ditunjukkan
sudut cahaya rendah menonjolkan tanda Chevron. pada Foto 4.11, tetapi pencahayaan langsung menyembunyikan
fitur permukaan.
KONDISI TIDAK BIASA

FRAKTUR RAPUH BAHAN ulet
Jarang, mungkin sekali dalam setiap seratus kegagalan industri, akan ada patah getas dari bahan ulet. Setiap penggemar
sejarah tahu kisah kapal Liberty dalam Perang Dunia II dan masalah mereka dengan patah getas. Beberapa dari kapal-
kapal ini hilang di Atlantik Utara dengan kehancuran mereka awalnya disalahkan pada kapal selam Jerman. Meskipun
bahan konstruksi seharusnya ulet, banyak dari kapal Liberty ini mengalami patah tulang besar, pada dasarnya tanpa
peringatan, dan satu bahkan tenggelam di pelabuhan sebelum dimuat. Pecahnya patah getas ini menghasilkan beberapa
studi terperinci tentang penyebab dan pemahaman yang jauh lebih baik tentang masalah tersebut.
Fraktur getas dari bahan ulet pada dasarnya terjadi di bawah salah satu kondisi berikut:
1. Bagian dimuat dengan sangat tinggi dan cepat sehingga bahan ulet tidak punya waktu untuk
berubah bentuk sebelum retak.
2. Bahan ulet sangat dibatasi sehingga tidak dapat berubah bentuk sebelum patah.
Entah bahan ulet tidak memiliki cukup waktu untuk berperilaku daktail atau desain struktur sedemikian rupa sehingga
material tidak dapat berubah bentuk secara daktail, dan hasilnya adalah terjadinya patah getas.
Jangan bingung ini dengan penggetasan suhu rendah dari bahan ulet. Dalam penggetasan suhu rendah,
potongan gagal karena terkena beban benturan tetapi tidak memiliki ketangguhan untuk menahan kegagalan
katastropik. Dalam kegagalan ini, hasilnya sama tetapi bagian-bagiannya tidak dimuati benturan.
Aplikasi Kekuatan Cepat
Dua contoh patah getas bahan ulet yang disebabkan oleh aplikasi gaya cepat
adalah:
1. Dalam analisis yang kami kerjakan, mekanisme elevator industri yang didukung kabel jatuh sekitar 30 m (100
kaki). Ketika kereta mencapai ujung kabel, berjalan dengan kecepatan luar biasa, kabel putus seperti seutas
tali dan, karena beban diterapkan begitu cepat, kabel individu yang ulet retak dengan cara yang rapuh.
2. Foto 4.13 menunjukkan ujung kopling dari poros motor mixer 133 kw (100-hp), 3600 putaran/menit dengan
retakan diagonal di dalamnya. Motor mixer berjalan dengan kecepatan penuh ketika beberapa produk
secara tidak sengaja jatuh ke dalam mesin, langsung macet. Analisis menunjukkan poros adalah baja AISI
1035, bahan yang relatif ulet, yang menurut grafik
FOTO 4.13 Ujung poros motor 3600 rpm, 133 kw (100 hp) yang berhenti seketika.
di Bab 3, harus memanjang sekitar 18% sebelum kegagalan. Namun demikian, seseorang
dapat dengan mudah melihat retakan diagonal yang tampaknya merupakan kegagalan puntir
dari material getas. Namun, pemeriksaan lebih lanjut dari bagian dan situs menunjukkan: a.
Fraktur tidak pada sudut 45ÿ seperti yang diharapkan dari fraktur getas sejati. b. Ada
beberapa deformasi di ujung alur pasak. c. Retakan berhenti di tengah poros.
Melihat ketidaksesuaian yang tampak ini, (a) dan (b) terjadi karena ada beberapa keuletan pada
poros, dan memiliki cukup waktu untuk membelokkan sedikit, tetapi tidak seperti yang biasanya
diharapkan. (Jika poros bereaksi dengan cara yang murni ulet, ujungnya akan terputus dan patahan
pada dasarnya akan lurus melintasi poros, seperti perpanjangan soket yang tidak mahal pada Foto 4.2.)
Butir (c), menunjukkan bahwa tidak ada cukup energi untuk mendorong retakan sepanjang poros karena
kegagalannya berubah dari pembelahan menjadi pecah ulet.
Bahan Terbatas
Situasi lain di mana bahan ulet bertindak dengan cara yang rapuh adalah ketika mereka sangat dibatasi
sehingga mereka tidak dapat berubah bentuk. (Ini adalah penyebab dasar kegagalan kapal Liberty.)
Misalnya, jika ada las sudut persegi, di mana beberapa pelat berat dilas bersama dengan tegangan sisa
yang signifikan, bahan las tidak dapat berubah bentuk untuk melepaskan tegangan dengan cara yang
ulet karena itu ditarik ke tiga arah sekaligus. Hasilnya adalah fraktur yang sering terjadi pada tegangan
di bawah titik leleh.
Contoh kegagalan ini terjadi pada struktur las besar. Ada beberapa bagian 1 dan 1,25 cm (ÿ-in. dan
-in.) yang dilas bersama sebagai tulangan untuk tangki penampung. Baja tulangan mengalami tegangan
berlebih. Salah satu potongan setebal 1,25 cm (½ inci) panjangnya sekitar 45 cm (18 inci). Berdekatan
langsung dengan titik di mana pelat dilas ke dua bagian lainnya, bagian pelat sepanjang 10 cm (4 inci)
dileher ke bawah (deformasi ulet) hingga hanya setebal 1 cm (0,40 inci). Kemudian tiba-tiba retak dengan
cara yang rapuh. Sepanjang penampang 10-cm (4-in.), retakan tampak seperti perpanjangan daktail
tetapi sisa 35 cm (14-in.) retak sebagai beban getas.
Foto 4.14 menunjukkan patah getas dari las yang sangat dibatasi. (Bola hitam kecil di foto adalah
terak dari operasi proses.) Ini adalah lasan pada balok pengangkat dari pabrik baja. Bahan las memiliki
elongasi katalog sekitar 25%, namun patah dengan cara yang rapuh karena sangat tertekan, dan tidak
dapat berubah bentuk secara ulet karena memiliki tenggorokan 0,6 cm (¼-in.). las paku pada pelat
setebal 2,5 cm (1 inci).
PHOTO 4.14 Fraktur getas melalui leher las kecil pada bagian yang berat.
Sensitivitas Takik dari Bahan Rapuh
Dalam bab tentang kegagalan kelelahan, ada diskusi panjang tentang konsentrasi tegangan, bagaimana mereka
meningkatkan stres di sekitar mereka, dan bagaimana mereka berkontribusi pada kegagalan kelelahan. Dengan
cara yang sama, bahan rapuh sangat rentan terhadap sudut dan takik yang tajam. Jika takik cukup parah dan
tegangan cukup tinggi, bagian tersebut akan patah meskipun tegangan secara nominal mungkin hanya 75% dari
kekuatan luluh (atau tarik). Di sini kami menunjukkan dua contoh ini.
Foto 4.15 dan Foto 4.16 menunjukkan dua pemandangan palu paduan cor yang diperkeras dari penghancur
1100-t/jam yang digunakan di lokasi tambang Kanada. Paduan besi yang sangat keras ini dirancang untuk tahan
abrasi, tetapi relatif sensitif terhadap takik. Takik, terlihat pada panah di kedua foto, disebabkan oleh kesalahan
dalam praktik pembuatan.
Foto 4.15 menunjukkan rakitan palu baru dalam posisinya setelah hancur, hampir menghancurkan segala
sesuatu yang terlihat. Foto kedua adalah close-up sisi kiri palu yang menunjukkan patahan rapuh yang jelas dengan
tanda chevron mengarah ke dua area hitam kecil.
Ini adalah cacat pengecoran, yang mengakibatkan takik yang secara substansial melemahkan bagian tersebut.
Dalam contoh di atas, beban diterapkan dengan sangat cepat, tetapi untuk takik yang menyebabkan masalah
ini tidak memerlukan pembebanan tumbukan. Foto 4.17 menunjukkan sebuah garpu dari truk pengangkat
berkapasitas 36-t (40-t) yang perlahan-lahan membawa beban berat melintasi tanah yang tidak rata ketika garpu itu patah.
Takik yang menyebabkan kegagalan dapat dengan mudah dilihat, dan jelas dari warna gelapnya bahwa
PHOTO 4.15 Tampilan keseluruhan dari palu yang patah. Fraktur rapuh ini dimulai dari panah.
PHOTO 4.16 Pandangan dari dekat asal patahan yang menunjukkan blok, cacat pengecoran berlapis oksida yang mempercepat
kegagalan.
PHOTO 4.17 Patah getas pada garpu truk kiri ini dimulai dari retakan lama (takik) di tengah.
mereka telah berada di sana selama beberapa waktu. Dua pengamatan pada aplikasi beban dan kegagalan berikutnya
adalah sebagai berikut:
• Foto diambil di lapangan, dan saat itu sedang hujan. • Truk

tidak kelebihan muatan, dan muatan ditempatkan dengan benar.
RINGKASAN
Overloading bagian dapat mengakibatkan patah ulet atau patah getas, tergantung pada
karakteristik material dan tingkat aplikasi beban. Sebagian besar bahan yang kami tangani
secara teratur bersifat ulet.
Ada perbedaan besar antara kekuatan tarik dan kekuatan impak. Kekuatan impak, yaitu,
ketangguhan, untuk banyak baja berubah secara signifikan antara –15ÿC dan 50ÿC (0ÿF dan
125ÿF), sedangkan kekuatan tarik dan luluh pada dasarnya tidak berubah.
Dalam kondisi tertentu, yaitu, ketika beban diterapkan sangat cepat atau potongan sangat
dibatasi, bahan ulet dapat berperilaku seolah-olah mereka rapuh. Tapi bahan rapuh berperilaku
dengan cara yang ulet hanya pada suhu yang sangat tinggi.
Umumnya, semakin keras dan kuat suatu bahan, semakin sensitif terhadap takik.
5 Kegagalan Kelelahan (Bagian 1):

Dasar
Kelelahan menyebabkan lebih banyak kegagalan mekanis daripada mekanisme lainnya. Itu menyebabkan jari-jari
sepeda saya patah dan bantalan gergaji kami bergemuruh. Ini tentu berbeda dengan jenis mesin, namun
menyebabkan setidaknya 80% (dan mungkin 90%) dari semua kegagalan mekanis.
Menurut definisi, kegagalan beban lebih terjadi selama satu aplikasi gaya dan pada beban yang sama atau lebih
besar dari kekuatan luluh material. Di sisi lain, kegagalan kelelahan umumnya terjadi pada beban kurang dari yang
diperlukan untuk menyebabkan deformasi, dan mereka biasanya membutuhkan banyak siklus tegangan untuk
memulai dan kemudian tumbuh di seluruh bagian.
Ketika kegagalan beban lebih terjadi, pemeriksaan kegagalan menunjukkan arah gaya yang diterapkan, tingkat
di mana gaya diterapkan, dan fakta bahwa beban yang menyebabkan kegagalan diterapkan dalam milidetik atau
lebih sebelum bagian itu gagal. Sebaliknya, peristiwa yang memulai kegagalan kelelahan siklus tinggi mungkin
awalnya diterapkan seratus ribu, satu juta, atau bahkan dua puluh juta atau lebih siklus stres di masa lalu. Untungnya,
pemeriksaan bagian yang cermat, dan permukaan patahan, khususnya, dapat menunjukkan beban relatif, arah, dan
keseragaman penerapan beban, apakah konsentrasi tegangan memainkan peran penting, dan banyak fakta penting
lainnya tentang penyebabnya.
KATEGORI KEGAGALAN KELELAHAN
Tidak ada definisi formal untuk kategori kegagalan kelelahan, tetapi tiga klasifikasi yang umum digunakan adalah:
1. Kelelahan siklus tinggi — Di mana dibutuhkan lebih dari 10.000 siklus stres untuk gagal, ini disebut
kelelahan siklus tinggi. Ini mungkin menyumbang lebih dari 90% dari semua kegagalan kelelahan.
Mereka jauh lebih umum daripada salah satu kategori lainnya, dan bab ini akan membahasnya secara
rinci. Sebagian besar kegagalan kelelahan siklus tinggi membutuhkan lebih dari 100.000 siklus, dan
beberapa membutuhkan banyak, jutaan siklus dari penerapan gaya awal hingga kegagalan akhir.
2. Kelelahan siklus rendah — Ketika kegagalan membutuhkan waktu kurang dari 10.000 tetapi lebih dari
sekitar 25 siklus tegangan dari penerapan gaya hingga kegagalan akhir, itu dianggap sebagai kegagalan
kelelahan siklus rendah . Mereka umumnya tidak terlalu umum di peralatan industri dan, mengacu pada
kurva S-N pada Gambar 5.1, orang dapat melihat mereka melibatkan tekanan yang lebih tinggi daripada
kegagalan siklus tinggi.
3. Kelelahan siklus sangat rendah (VLCF) — Satu hal menarik tentang kegagalan kelelahan siklus rendah
dan tinggi adalah bahwa kegagalan tersebut tidak menunjukkan deformasi plastis yang terlihat saat
bagian patah dan potongan diperiksa. Misalnya, mungkin ada beberapa deformasi dari ulir terakhir pada
baut yang gagal tetapi tidak ada deformasi yang terlihat pada bodi bagian tersebut. Namun, kegagalan
VLCF: a. Ambil hanya beberapa aplikasi tegangan, biasanya kurang dari 10, dari inisiasi hingga
kegagalan akhir b. Menunjukkan beberapa deformasi yang terlihat pada bahan ulet c. Tunjukkan bahwa
gaya yang diterapkan hanya sedikit kurang dari apa yang akan menyebabkan kelebihan beban
kegagalan
d. Tidak terlalu umum dalam peralatan industri tetapi terlihat lebih sering daripada siklus rendah
contoh kelelahan
57
0.9
Tidak
0.8 terdefinisi
Kelelahan siklus tinggi
dengan jelas
0,7
0.6 Kelelahan siklus rendah
0,5
0.4
103 104 105 106 107
Hidup sampai gagal, N (siklus tegangan)
GAMBAR 5.1 Bagan S/N yang menunjukkan kisaran kegagalan fatik siklus rendah dan tinggi. (VLCF akan
berada di sisi kiri grafik.)
Kegagalan fatik tidak dapat terjadi dari tegangan tekan murni. Agar kelelahan terjadi, bagian tersebut harus
mengalami tegangan tarik berkala dan kemudian relaksasi, dan siklus ini harus diulang berkali-kali. Berapa lama
waktu yang dibutuhkan untuk retak lelah tumbuh di poros atau baut? Beberapa situasi dengan beban yang sangat
berat hanya membutuhkan sedikit aplikasi beban, sedangkan yang lain berkembang secara perlahan selama
bertahun-tahun. Namun beberapa wawasan tentang mereka adalah:
• Setelah retak lelah menjadi cukup besar sehingga mudah dilihat dengan mata telanjang (lebih dari 0,5 mm
[0.020 in.] atau lebih), retakan tersebut selalu tumbuh tegak lurus terhadap bidang tegangan maksimum.
Karakteristik ini sangat berharga karena kemampuannya untuk menunjuk ke sumber beban yang
menyebabkan kegagalan.
• Sebagian besar kegagalan kelelahan yang kita lihat pada komponen seperti pompa dan poros motor
membutuhkan waktu kurang dari 10.000.000 siklus total dari start-up hingga kegagalan akhir, tetapi ada
beberapa yang memakan waktu lebih lama.
• Di bawah beban ringan dan variabel, terutama bila ada korosi, bukan hal yang aneh untuk melihat retakan
membutuhkan 40 hingga 50 juta siklus untuk menyebar ke seluruh bagian. (Korosi memainkan peran
penting ini karena terus menerus mengurangi kekuatan kelelahan material dan, jika ada beban siklis,
retak pada akhirnya akan mulai bahkan di bawah beban yang sangat ringan.
Ini menghasilkan situasi di mana ada inkubasi yang lama sebelum retakan dimulai dan kemudian retakan
yang tumbuh sangat lambat, di mana perambatan retak per siklus tegangan hampir sangat kecil.)
• Variasi tegangan atau beban sering mempersulit diagnosis kegagalan kelelahan. Misalnya, dalam mesin
yang melihat beban yang bervariasi, seperti poros yang dapat berputar pada 100 putaran/menit,
diperkirakan mesin tersebut melihat 144.000 siklus kelelahan per hari. Tetapi jika bebannya berat selama
10% dari waktu dan sisa waktu bebannya sangat ringan, ia benar-benar melihat 14.400 siklus tegangan
yang signifikan per hari.
Sebelum terlibat dengan analisis patah lelah, ada baiknya untuk

lebih memahami hal-hal berikut:
• Konsep konsentrasi tegangan karena kepentingannya dalam persentase yang sangat tinggi
usia kegagalan fatik •
Pengaruh metalurgi pada asal retakan fatik
Kegagalan Kelelahan (Bagian 1): Dasar-dasar 59
r
10 cm
4" B
SEBUAH
5 cm
2"
GAMBAR 5.2 Tampak penampang poros yang dikenai beban fatik.
KONSENTRASI STRES
Konsentrasi stres, atau penambah stres seperti yang sering dikenal, adalah fitur dari bagian yang
melipatgandakan tegangan lokal. Akibatnya, karena perubahan bentuk atau perubahan metalurgi,
tegangan efektif di area langsung dari konsentrator tegangan sangat meningkat. Gambar 5.2
menunjukkan poros, dan bagan berikut mencantumkan rentang faktor konsentrasi tegangan yang disebabkan:
oleh perubahan bentuk. Tegangan yang lebih tinggi ini terjadi pada permukaan poros di bagian paling atas titik B
dan, dalam analisis teknik poros, tegangan medan di titik A akan dikalikan dengan
faktor konsentrasi tegangan untuk mendapatkan tegangan aktual di titik B.
Faktor Konsentrasi Stres untuk Gambar 5.2

Jari-jari (mm/in.) Ketegangan torsi Pembengkokan
0,4 mm/0,015 8 2.5 5.0

1,5 mm/0,60 3.7 2.0 2.7
3.0mm/0.12 2.3 1.6 2.2
6,2 mm/0,25 1.8 1.4 1.7
Sumber: Data dari Faktor Konsentrasi Stres Peterson,

Walter Pilkey, Ed., John Wiley & Sons, New York, 1997 .
Mengomentari faktor konsentrasi tegangan untuk Gambar 5.2:
1. Simbol yang biasanya digunakan untuk faktor konsentrasi tegangan adalah Kt .

2. Ada perbedaan substansial dalam faktor konsentrasi tegangan untuk tegangan, torsi, dan
beban lentur. Ini karena volume tegangan poros berubah, tergantung pada
cara stres diterapkan. Misalnya, dalam ketegangan, seluruh penampang poros di B
sama-sama tertekan. Namun, jika torsi diterapkan pada potongan, hanya bagian terluar
serat akan melihat tegangan puncak.
3. Faktor konsentrasi stres dapat dengan mudah dihitung oleh sebagian besar program FEA. Namun,
teks paling lengkap tentang mereka mungkin dibuat oleh RE Peterson, seorang Westinghouse
insinyur, yang menghabiskan seumur hidup mengumpulkan data yang tak ternilai tentang faktor konsentrasi stres
untuk berbagai geometri komponen.
4. Hal yang menarik untuk disadari adalah bahwa faktor konsentrasi tegangan efektif di ujung
retak akan bervariasi tergantung pada panjang retakan dan sifat material, tetapi
kita telah melihat data yang menyatakan bahwa dalam beberapa bahan umum dapat mencapai 25.
Beberapa lokasi yang paling umum untuk masalah konsentrasi stres meliputi:
• Langkah atau alur di poros

• Lasan di area tegangan komponen
• Lubang di komponen
• Keyways dan key seat • Pada

bodi baut, transisi ke bagian berulir • Komponen yang disusutkan
dengan sudut tajam • Permukaan kasar yang tegak lurus dengan
medan tegangan
PERUBAHAN STRUKTUR YANG DISEBABKAN OLEH KELELAHAN SIKLUS TINGGI
Melanjutkan pencarian kami untuk lebih memahami bagaimana dan mengapa kegagalan siklus tinggi terjadi,
pemahaman dasar tentang metalurgi komponen sangat membantu. Gambar 5.3 adalah sketsa yang menunjukkan
permukaan potongan logam dan struktur atomnya. Idealnya, itu akan menjadi kristal sempurna tunggal dengan
struktur seragam yang memanjang ke tepi bagian tetapi, pada kenyataannya, ada banyak kristal, dan di dalam
masing-masing ada sejumlah butir. Sayangnya, di dalam butir terdapat sejumlah besar dislokasi, dan
ketidakteraturan ini merupakan titik lemah dalam struktur.
Ketika logam ditekan berulang kali, dislokasi secara bertahap bekerja melalui struktur dan mulai
menyelaraskan diri pada batas butir. Semakin berat material ditekan, semakin cepat dislokasi bergerak sampai
akhirnya berbaris untuk menciptakan kelemahan. Dengan tekanan siklis yang berlanjut, titik lemah ini menjadi
retakan kecil, yang akhirnya menyebar ke seluruh struktur.
Saat retakan tumbuh di seluruh bagian, itu dimulai dengan sangat lambat tetapi menjadi semakin cepat
sampai potongan itu pecah menjadi dua. Gambar 5.4 adalah sketsa wajah kegagalan fatik dasar yang
menunjukkan retakan yang dimulai dari titik asal dan tumbuh perlahan melintasi zona kelelahan hingga mencapai
zona sesaat (atau patah cepat). Pada saat itu, tingkat pertumbuhan retak langsung berubah dari seperseribu inci
atau lebih per siklus tegangan menjadi ribuan kaki per detik dan potongannya patah.
MENDIAGNOSIS KEGAGALAN SIKLUS-LELAH TINGGI
Dalam subbagian berikut, sebagian besar gambar dan foto adalah kegagalan poros, tetapi teknik diagnostik yang
kami sebutkan dapat digunakan untuk semua kegagalan kelelahan.
atom
Dislokasi
GAMBAR 5.3 Penampang kristal logam menunjukkan dislokasi dalam struktur.

Asal
Tanda
kemajuan
Zona lelah
(pertumbuhan
retak lambat)
FZ
Zona sesaat (patah

lZ
cepat)
GAMBAR 5.4 Pandangan dari kegagalan kelelahan lentur bidang dasar.
Dalam menganalisis permukaan rekahan pada Gambar 5.4 dan mendefinisikan area dan fitur, dapat dilihat hal berikut:
• Asal — Ini adalah titik di mana retakan benar-benar dimulai dan merupakan yang tertua dan
bagian paling halus dari wajah fraktur.
• Dari sana, retakan perlahan tumbuh melintasi zona kelelahan, dengan jarak yang sangat kecil pada setiap siklus
tegangan. Karena pertumbuhan retakan yang sangat lambat, daerah permukaan patahan ini relatif halus, dan
salah satu petunjuk umur retakan adalah kehalusan zona lelah. Pertimbangan harus diberikan pada ukuran butir
material, tetapi semakin halus permukaannya, semakin lambat pertumbuhannya dan semakin tua retaknya. • Jika
beban siklis pada bagian tersebut tidak konstan selama retakan bertambah, laju pertumbuhan dan penampakan
permukaan akan berubah, dan hasil dari perubahan beban ini adalah tanda-tanda perkembangan. Mereka adalah
kalender yang merinci perubahan pemuatan selama masa crack. Mereka juga disebut tanda pantai atau tanda
berhenti, tetapi fitur tersebut menggambarkan pertumbuhan retakan di seluruh bagian, dan menurut pendapat
kami, tanda perkembangan adalah istilah yang jauh lebih akurat dan deskriptif. • Ketika beban pada potongan
menjadi lebih besar dari kekuatan yang tersisa, potongan tiba-tiba patah melintasi zona instantaneous (atau fast
fracture) (IZ). Dalam patahan terakhir ini, kegagalan mungkin ulet, tetapi dalam banyak kasus (mungkin lebih dari
95% dari waktu di peralatan industri), zona sesaat adalah patah getas, dan permukaannya kasar dan tampak seperti
kristal. Poin yang berharga adalah bahwa ukuran zona sesaat merupakan indikasi tegangan pada bagian pada
saat patahan akhir.
DASAR- DASAR TANDA KEMAJUAN
Tanda kemajuan memberi tahu kita bagaimana retakan itu tumbuh dan itu adalah alat yang sangat berharga untuk membantu
memahami apa yang terjadi selama masa kegagalan. Beberapa paragraf berikutnya akan memperkenalkan dasar-dasarnya,
tetapi kita akan meninjau kembali subjek tanda kemajuan beberapa kali dalam bab ini.
Untuk memahami bagaimana tanda perkembangan dikembangkan, visualisasikan retakan yang tumbuh di seluruh bagian.
Itu tumbuh sedikit dengan setiap siklus tegangan, tetapi jika besarnya tegangan ini berkurang, pertumbuhan retak pada
dasarnya berhenti, meskipun bagian itu masih dibebani secara siklis. Kemudian, ketika beban meningkat lagi, retakan kembali
tumbuh. Periode tanpa pertumbuhan ini menghasilkan perubahan tampilan permukaan yang disebut tanda perkembangan.
Kegagalan kelelahan disebabkan oleh tekanan siklus, tetapi jika tidak ada perubahan dalam kisaran
tekanan tersebut, tidak akan ada tanda perkembangan. Misalnya, jika ammeter pada motor pompa menunjukkan
bahwa beban stabil tanpa perubahan, tidak akan ada perubahan drastis dalam laju pertumbuhan retak dan tidak
ada tanda kemajuan pada permukaan patahan. Tetapi jika amperemeter (dan tingkat tegangan) sangat
bervariasi, retakan akan tumbuh secara bergantian dengan cepat dan lambat, dan akan ada serangkaian tanda
perkembangan yang menunjukkan jumlah variasi.
Ada kalanya tanda-tanda ini dapat ditelusuri kembali ke peristiwa tertentu dalam riwayat operasi
mesin, memberikan pemahaman yang lebih baik tentang bagaimana dan kapan kegagalan itu terjadi.
Dalam satu contoh, kami melihat poros kompresor 25 cm [10-in.] yang memiliki tiga tanda kemajuan
yang sangat pasti di atas sekitar 0,5 cm [1/4 inci], sedangkan permukaan kegagalan lainnya sangat
halus. Pemilik dapat melacak tanda-tanda perkembangan ini kembali ke salah satu akar dari kegagalan
menjadi proses yang membuat unit ke dalam kondisi lonjakan.
Selanjutnya, ketika menganalisis gaya rekahan dan pertumbuhan retak, pengetahuan tentang
mekanika rekahan sangat membantu. Misalnya, dalam aplikasi kelelahan siklus tinggi, tanda
perkembangan dihasilkan dari variasi zona plastis di ujung retak selama perubahan tegangan
lapangan dan, jika ketangguhan retak material diketahui, tegangan yang tepat pada saat patah akhir
dapat dihitung dari ukuran IZ.
Selain proses yang disebutkan sebelumnya, sebenarnya ada mekanisme kedua yang menghasilkan tanda
kemajuan. Tergantung pada tegangan pada poros dan sifat material, pada tahap akhir dari kehidupan rekahan
(mungkin sekitar seratus siklus tegangan terakhir) ada kalanya retakan tumbuh dengan jarak yang terlihat pada
setiap siklus tegangan, menghasilkan serangkaian tanda kemajuan segera sebelum kegagalan akhir, seperti
yang ditunjukkan pada Foto 5.1. Ini adalah poros 10 cm (4 inci) dari penggerak troli di pabrik baja. Analisis yang
cermat menunjukkan retakan dimulai di area resah yang berdekatan dengan kunci. Perlahan-lahan tumbuh di
permukaan fraktur dan kemudian tanda perkembangan mulai kira-kira di panah. Tanda-tanda progresi ini juga
merupakan garis-garis lelah dan menunjukkan pertumbuhan retakan dalam beberapa siklus terakhir. (Selain itu,
IZ kecil menunjukkan bahwa poros dibebani sangat ringan pada saat kegagalan akhir.)
Kadang-kadang, ada kebingungan antara tanda perkembangan dan garis-garis kelelahan. Garis-garis
kelelahan menunjukkan setiap siklus tegangan yang dialami oleh bagian tersebut dan, untuk bagian kegagalan
sampai ke ujung panah, biasanya hanya terlihat di bawah perbesaran tinggi, sedangkan tanda kemajuan terlihat
dengan mata telanjang. Garis-garis kelelahan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.5, terletak di antara progresi
FOTO 5.1 Kegagalan fatik ini dimulai pada alur pasak. Muka rekahan relatif halus sampai ke ujung kedua
anak panah. Dari sana ke tanda perkembangan patah tulang akhir sudah terlihat.
Asal
Tanda perkembangan
yang terlihat
FZ
Lurik tak terlihat

(tanpa perbesaran tinggi)
GAMBAR 5.5 Tanda progresi adalah fitur yang mudah terlihat pada permukaan rekahan, sedangkan guratan umumnya terlihat
di bawah perbesaran.
tanda. Dalam beberapa paduan seperti aluminium, mereka relatif mudah dilihat sedangkan pada yang lain,
seperti sebagian besar paduan baja tahan karat, mereka hampir tidak mungkin ditemukan bahkan dengan
mikroskop elektron. (Kita harus mengulangi bahwa tanda-tanda kemajuan yang dirujuk dalam paragraf
sebelumnya, tanda-tanda yang terjadi dalam seratus atau lebih siklus terakhir segera sebelum kegagalan akhir
juga harus dianggap sebagai garis-garis kelelahan.)
Jika ada kebutuhan nyata untuk memahami berapa lama waktu yang dibutuhkan antara inisiasi patahan
dan kegagalan akhir, teknik yang umum adalah melihat permukaan patahan menggunakan lingkup mikro
elektron berdaya relatif tinggi, biasanya antara 500 dan 3000 X, dan perlahan memindai patahan. permukaan.
Ketika pergoresan fatik ditemukan di beberapa area, laju pertumbuhan retak di seluruh area tersebut dihitung
dan terintegrasi di seluruh permukaan rekahan, memungkinkan perkiraan yang cukup akurat tentang laju
pertumbuhan dan waktu dari inisiasi hingga kegagalan akhir.
PERTUMBUHAN FRAKTUR DAN PEMAHAMAN SUMBER TEGANGAN — BERPUTAR

BENDING VS. BENDING PESAWAT
Untungnya dari sudut pandang diagnostik, ada perbedaan substansial dalam penampilan antara kegagalan
lentur bidang dan kegagalan lentur berputar. Dalam kegagalan lentur bidang, seperti yang akan terjadi dengan
pembengkokan satu arah pegas daun atau papan loncat, retakan tumbuh lurus melintasi bagian seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 5.4. Namun, jika ada beban lentur yang berputar, pertumbuhan retak akan menjadi
tidak simetris, dan permukaan patahan akan terlihat seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.6.
Contoh siklus kelelahan yang disebabkan oleh beban lentur yang berputar dapat berupa poros motor
dengan beban sabuk di atasnya atau peredam dengan penggerak rantai. Memvisualisasikan poros antara
beban dan bantalan pertama, kita melihat bahwa saat poros berputar, tegangan pada setiap titik pada
permukaan poros bervariasi, pertama dalam kompresi, kemudian setengah putaran kemudian, dalam
ketegangan. Ketegangan dan kompresi siklis yang berputar ini, menghasilkan migrasi dislokasi yang berkontribusi pada inisiasi
15° Asal
Tanda
kemajuan
Rotasi
FZ
Zona sesaat (patah

DARI
cepat)
GAMBAR 5.6 Kegagalan lentur berputar dengan garis-bagi dari zona sesaat tidak menunjuk pada titik asal.
Perbandingan antara dua wajah fraktur ini menunjukkan bahwa:
1. Pada kegagalan lentur bidang, Gambar 5.4, garis bagi dari IZ menunjuk ke titik asal retakan.
Tetapi pada kegagalan lengkung-putar (Gambar 5.6), karena perubahan distribusi tegangan saat poros
berputar, retak tumbuh tidak merata dan garis bagi tidak menunjuk ke titik asal. (Sudut ini ditunjukkan
sebagai 15ÿ tetapi akan bervariasi tergantung pada beban putar dan lentur bidang relatif. Sebagai contoh,
jika ada komponen beban fatik yang besar dan komponen lentur-putar yang kecil, sudutnya akan menjadi
mendekati nol.)
2. Sebagai akibat dari pertumbuhan retak yang tidak merata, dimungkinkan untuk mengetahui arah komponen
rotasi.
3. Tanda kemajuan, jika ada, akan mencerminkan pertumbuhan retakan dan akan tumbuh tidak merata.
Ada variasi yang hampir tak terbatas dalam munculnya kegagalan kelelahan. Tapi kita akan mulai dengan
beberapa contoh dasar dan secara bertahap memperkenalkan lebih banyak kebingungan ke dalam prosedur diagnostik.
Di bawah ini adalah dua foto wajah kegagalan. Foto 5.2 menunjukkan sebagian dari muka kelelahan yang pada
dasarnya merupakan kegagalan lentur bidang. Asalnya cukup jelas seperti tanda perkembangan yang tampak tumbuh
lurus melintasi poros. Juga, perubahan kekasaran permukaan adalah salah satu alat penting untuk mengidentifikasi
bahwa itu adalah kegagalan kelelahan, yaitu, ketika retakan tumbuh melintasi poros, permukaan menjadi semakin
kasar karena peningkatan laju pertumbuhan retak.
Sebenarnya, ini adalah poros agitator yang berputar, dan pemeriksaan yang cermat menunjukkan
bahwa tanda progresi tumbuh sedikit lebih banyak di satu sisi daripada di sisi lain, karena ada komponen
kecil dari tegangan lentur-putar yang mempengaruhi poros.
Foto 5.3 adalah tampilan kegagalan rotasi-lentur. Inspeksi menunjukkan bahwa:
1. Dengan mengikuti tanda progresi ke belakang, seseorang dapat melihat bahwa retakan dimulai di sudut
kiri atas alur pasak.
2. Tanda kemajuan tumbuh tidak merata di seluruh poros, dan garis-bagi dari IZ tidak
tidak menunjuk pada asalnya.
3. Poros itu berputar searah jarum jam.
4. Banyaknya tanda kemajuan menunjukkan bahwa ada banyak perubahan dalam
tegangan poros.
Kami mengatakan poros itu berputar searah jarum jam dan sulit untuk menjelaskan mengapa retakan tumbuh
tidak merata, tetapi mudah untuk memvisualisasikan dengan eksperimen sederhana. Ambil tabung yang digulung
FOTO 5.2 Kegagalan kelelahan dengan asal yang jelas dan serangkaian tanda perkembangan yang jelas.
PHOTO 5.3 Tanda perkembangan menunjukkan kegagalan ini dimulai di sudut kiri atas alur pasak, tetapi sektor zona sesaat
tidak menunjuk ke titik asal, menunjukkan penyebabnya adalah pembengkokan berputar.
atau sesuatu yang serupa dan putar di tangan Anda dengan cara yang sama seperti poros akan berputar dalam operasi.
Selanjutnya, tandai retakan di tengah bagian poros dan tegak lurus dengan sumbu panjang.
Kemudian visualisasikan tegangan lentur pada poros yang retak saat berputar. Perhatikan bagaimana, saat Anda memutar
poros dan retakan yang disimulasikan berputar ke dalam pandangan, retakan akan memiliki sedikit pengaruh pada tegangan
di setengah poros yang dapat Anda lihat. Tetapi ketika poros terus berputar, efeknya tumbuh secara substansial.
Eksperimen yang sama dapat dilakukan dengan pengukur regangan untuk menunjukkan dengan tepat bagaimana retakan
poros yang dibebani rotasi tumbuh tidak merata.
Selalu lihat kegagalan, dan cari tanda kemajuan atau petunjuk lain untuk rotasi poros. Pompa sentrifugal
akan memompa dan blower sangkar tupai akan meniupkan udara meskipun berputar ke arah yang salah — dan
kemungkinan menghubungkan motor listrik dengan putaran yang benar adalah 50%. Kami telah melihat banyak
kegagalan di mana operator atau personel pemeliharaan mengira itu berjalan ke arah yang benar tetapi tidak
pernah memeriksanya dengan cermat. Dalam satu kasus, pabrik telah mengalami masalah kinerja selama 5 tahun
dengan sistem penanganan udara. Kemudian kami diminta untuk menyeimbangkan kipas untuk mengurangi
getaran dan, ketika teknisi kami mengatakan bahwa kipas berjalan ke arah yang salah, mereka berkata, “Tidak
mungkin! Tidak ada yang mengerjakannya selama 5 tahun!”
Dukungan terus-menerus pada kebutuhan untuk menganalisis arah putaran Seorang teman baik...kami, yang
merupakan konsultan motor besar untuk pabrikan peralatan listrik, pernah berkata bahwa lebih dari 40% kegagalan
motor yang dia lihat (dia mendefinisikan motor besar ini sebagai yang memiliki kipas pendingin terpisah) memiliki
kipas sangkar tupai yang berjalan ke arah yang salah. Arah putaran yang salah menghasilkan lebih sedikit udara
dingin. Udara pendingin yang berkurang menghasilkan suhu belitan yang lebih tinggi dan, menurut aturan
Arrhenius, degradasi insulasi yang lebih cepat dan masa pakai motor yang lebih pendek.
TANDA PROGRESI DAN TINGKAT STRES YANG BERVARIASI
Poin penting adalah bahwa tanda perkembangan harus selalu diperiksa untuk memahami bagaimana gaya patah berubah
selama operasi. Seperti yang ditunjukkan sebelumnya, dalam kegagalan lentur bidang, tanda perkembangan pada dasarnya
akan tumbuh seragam di seluruh bagian, sedangkan kegagalan lentur berputar menunjukkan pertumbuhan asimetris. Jika
kekuatan pada bagian berubah selama operasi, bentuk tanda perkembangan juga akan berubah. Gambar 5.7 menunjukkan
poros dengan tanda perkembangan tidak beraturan,
Asal
Tanda kemajuan Pertumbuhan asimetris

terutama disebabkan oleh
bengkokan yang berputar
Pertumbuhan simetris yang

disebabkan oleh
pembengkokan bidang
GAMBAR 5.7 Dalam contoh ini, perubahan pola pertumbuhan tanda perkembangan terjadi karena gaya-gaya pada bidak
berubah.
Fraktur poros di dalam bantalan

Dudukan bantalan
ini
Serangan balik nol
Memotong gulungan tersusun
gulungan landasan
Perlengkapan mengemudi
GAMBAR 5.8 Muka rekahan pada Gambar 5.7 menunjukkan bahwa gaya utama yang menyebabkan rekahan adalah
pembengkokan berputar, yang hanya bisa berasal dari roda gigi.
yaitu, mereka pertama-tama tumbuh secara asimetris, kemudian mereka tumbuh lurus melintasi poros. Pemeriksaan muka
keruntuhan menunjukkan bahwa retak dimulai terutama karena pembengkokan yang berputar, dan kemudian, seiring
dengan perkembangan retakan di sepanjang poros, karakteristik operasi berubah, dan gaya pendorong di belakang
pertumbuhan retakan adalah pembengkokan bidang.
Pentingnya memeriksa dan memahami tanda perkembangan dengan hati-hati mungkin sulit dipahami, tetapi contoh
berikut akan mengilustrasikannya. Fraktur pada Gambar 5.7 sebenarnya adalah salah satu dari serangkaian setengah
lusin kegagalan dari sekelompok mesin yang sangat mirip. Analisis keenam patahan menunjukkan karakteristik yang
hampir sama. Garis-bagi dari IZ tidak menunjuk pada asal-usulnya, dan pada tahap awal kegagalan tanda-tanda kemajuan
tumbuh secara eksentrik. Namun, kemudian, saat patahan mencapai titik tengah pada poros, tanda perkembangan mulai
tumbuh lurus melintasi permukaan poros.
Poros berada pada mesin pemotong, dan sketsa mesin ditunjukkan pada Gambar 5.8. Itu digunakan untuk memangkas
produk konsumen dengan tepat dan memiliki bilah yang menghantam landasan roll sekali per putaran. Insinyur dan
pengawasan pabrik yakin bahwa bagian yang salah pada gulungan pemotongan menyebabkan kegagalan, dan mereka
mengulangi prosedur pengaturan yang sangat rinci dengan personel mereka. Tetapi pengaturan roda gigi backlash nol
diserahkan kepada operator. Pemeriksaan tanda-tanda kemajuan pada Gambar 5.7 memberitahu kita bahwa gaya-gaya
yang memulai kegagalan adalah gaya-gaya lelah lentur yang berputar yang hanya bisa berasal dari roda gigi, dan gaya-
gaya lentur bidang tidak berperan secara signifikan sampai setengah dari poros itu hilang.
TANDA PROGRESI DAN KONSENTRASI STRES
Fitur tanda perkembangan yang terkadang membingungkan muncul ketika konsentrasi tegangan hadir dalam kegagalan
lentur bidang. Diberikan pada Gambar 5.9 adalah bagian dari dua poros dengan contoh tanda perkembangan. Kedua poros
menunjukkan tanda perkembangan yang cekung, dan perbedaannya adalah
Pembengkokan bidang -
Pembengkokan rotasi dengan konsentrasi tegangan
Seketika
daerah
GAMBAR 5.9 Perhatikan bagaimana tanda kemajuan yang mengarah ke zona sesaat berbeda antara kegagalan rotasi dan
keruntuhan bidang dengan konsentrasi tegangan tinggi.
tanda kemajuan pembengkokan rotasi eksentrik terhadap garis bagi, sedangkan kegagalan pembengkokan bidang
memiliki tanda yang pada dasarnya simetris. Alasan tanda progresi pembengkokan bidang membelok ke bawah di
tepinya adalah karena konsentrasi tegangan yang tinggi (dan resultan peningkatan tegangan lokal) menyebabkan
retakan tumbuh lebih cepat di tepinya.
Dua tempat di mana jenis tanda kemajuan pembengkokan bidang ini umum adalah pengencang (dengan
konsentrasi tegangan tinggi pada ulir pertama) dan poros yang memiliki alur tajam yang dikerjakan di dalamnya.
TANDA RATCHET
Jika suatu bagian ditekan berulang kali ke tingkat yang sedikit di atas kekuatan lelah, pada akhirnya akan terjadi retak
lelah dan gagal. Namun, karena bebannya ringan, seperti potongan pada Foto 5.3 dan Gambar 5.7, keretakan hanya
akan dimulai di satu tempat di bagian luar potongan, pada titik di mana ada beberapa kelemahan kecil. Namun, jika
bagian tersebut mengalami tekanan yang lebih berat, retakan akan dimulai di beberapa tempat hampir bersamaan,
seperti yang ditunjukkan pada Foto 5.4, di mana panah menunjuk ke tiga asal retakan yang terpisah. Ketika tegangan
efektif meningkat, ada lebih banyak tempat di mana kekuatan kelelahan lokal terlampaui pada saat yang bersamaan.
Melihat foto ini, orang dapat melihat bahwa di antara ketiga asal ini ada dua tanda ratchet.
Tiga retakan tidak dimulai pada bidang yang sama persis di sepanjang sumbu poros, dan tanda ratchet pada dasarnya
adalah batas antara bidang patahan. Saat retakan tumbuh ke dalam dan bidang patahan bersatu, tanda ratchet
menghilang.
Kehadiran banyak tanda ratchet biasanya merupakan indikasi konsentrasi tegangan tinggi. Misalnya, tanda
setcrew pada Foto 5.4 adalah konsentrasi tegangan yang menyebabkan patahan dimulai pada titik tersebut.
Namun, waspadalah terhadap ikan haring merah. Tanda setcrew di poros hampir tidak ada
hubungannya dengan kegagalan. Tanda hitam di sisi kiri poros adalah tanda selendang dari pembakaran
bantalan dari poros. Ketika bantalan terbakar, pemanasan poros yang tidak merata menyebabkannya
menekuk secara permanen, dan ini mengakibatkan siklus kelelahan poros saat berputar dalam operasi.
Saya tidak akan mengatakan tidak mungkin untuk memotong bantalan dari poros dengan obor dan tidak
menekuk poros; hanya saja, meskipun banyak upaya, saya belum pernah melihatnya dilakukan. Memotong
bantalan dari poros dengan obor adalah teknik umum di banyak pabrik, dan satu-satunya cara untuk
mengetahui secara akurat apakah poros telah bengkok adalah dengan memeriksa runout sebelum dan
sesudah pemotongan.
Sebagian besar retakan lelah memiliki beberapa tanda ratchet yang mudah terlihat. Dalam beberapa kasus,
seperti ketika mereka muncul setelah retakan telah terbentuk dengan baik, mereka tidak memberi tahu kita terlalu
banyak dan dapat diabaikan, tetapi ada saat-saat lain ketika kita dapat belajar banyak dari mereka. Dua contohnya adalah:
• Seringkali, arah pertumbuhan tanda ratchet penting. Ketika dua tanda ratchet tumbuh ke arah yang berbeda,
asal utama terletak di antara mereka. Foto 5.5 menunjukkan roda gigi
PHOTO 5.4 Ada titik asal kegagalan di ujung ketiga panah. Di antara titik awal terdapat tanda ratchet, hasil dari tiga
titik awal retakan berada pada bidang yang sedikit berbeda.
PHOTO 5.5 Fakta bahwa tanda ratchet pada permukaan fraktur kelelahan ini tumbuh ke arah yang berbeda
menunjukkan asal mula di antara mereka.
PHOTO 5.6 Beberapa tanda ratchet ini dihasilkan dari banyak asal retakan — baik dari tegangan tinggi dan/atau dari
konsentrasi tegangan tinggi.
gigi. Kekasaran permukaan menunjukkan bahwa retak tumbuh dengan cepat dan
merupakan kegagalan fatik siklus rendah. Pemeriksaan lebih lanjut menunjukkan bahwa
tanda ratchet di tengah gigi tumbuh ke arah yang berlawanan, dan asal primer terletak di
antara mereka di sepanjang tepi atas gigi di panah. Jika analisis metalurgi rinci harus
dilakukan, itu akan terjadi pada titik ini. • Bila kegagalan memiliki banyak tanda ratchet,
curigai konsentrasi tegangan tinggi.
Contoh konsentrasi tegangan tinggi dan banyak tanda ratchet dapat dilihat pada Foto 5.6 yang
menunjukkan sebagian kecil dari muka kegagalan fatik dari poros rol trunnion kiln berdiameter 45 cm
(18 inci). Wajah telah disikat bersih, dan banyak tanda ratchet mudah terlihat. Mereka menunjukkan
bahwa ada banyak asal kegagalan dan merupakan indikasi dari tegangan operasi yang sangat tinggi
atau konsentrasi tegangan yang tinggi. Namun:
• Ini dimulai tepat di bawah lapisan pada permukaan, menunjukkan bahwa bahan poros bervariasi,
dengan lapisan yang berbeda pada permukaan poros. • Tidak ada tanda kemajuan — menunjukkan
bahwa tegangan pada poros adalah konstan.
Ada beberapa gouges dan kerusakan permukaan lainnya yang bisa dilihat di foto. • IZ
sangat kecil, kurang dari 13 cm (5 inci) dan kurang dari 7% dari total area,
menunjukkan bahwa tegangan pada poros pada saat kegagalan rendah.
Mengapa poros gagal? Itu telah dibangun dengan pengelasan, tanpa perhatian atau pemahaman
beban, konsentrasi tegangan, kekuatan las, atau tegangan sisa.
KEGAGALAN BERPUTAR-BENDING DENGAN GANDA ASAL
Seperti disebutkan sebelumnya, ketika suatu bagian, seperti poros motor, mengalami tegangan kelelahan
lentur-rotasi dan tegangan lebih besar daripada kekuatan lelah, pada akhirnya akan gagal. Jika beban relatif
ringan, kekuatan lelah dilampaui hanya pada satu titik lemah, retak dimulai hanya di satu tempat, dan ada
satu titik awal seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.6.
Namun, jika benda berputar yang sama itu dibebani lebih berat, keretakan akan dimulai di banyak titik di
sekelilingnya, dan penampakannya berubah drastis, seperti dapat dilihat di Foto 5.7. Hal ini menunjukkan
kegagalan kelelahan lentur-rotasi di mana retak telah dimulai di sekeliling keseluruhan. Retakan tumbuh ke
dalam dan meninggalkan IZ yang relatif kecil. Foto ini adalah contoh yang baik dari beberapa fitur analisis
retak lelah:
• Tidak ada tanda kemajuan, yang menunjukkan bahwa beban tidak berubah selama masa pakai
retakan.
• IZ kecil, menunjukkan bahwa beban relatif ringan. • Mengingat fakta

bahwa bebannya ringan dan tidak berubah, pertanyaannya adalah “Mengapa potongan itu retak?”
Pemeriksaan bagian menunjukkan radius tajam pada langkah di poros yang menyebabkan
konsentrasi tegangan tinggi. Dengan tegangan aktual menjadi tegangan beban dikalikan dengan
konsentrasi tegangan, tegangan efektif pada radius sudut cukup untuk menyebabkan banyak
sumber retak.
Pengamat yang cermat juga akan memperhatikan bahwa poros pada Foto 5.6 juga menunjukkan bukti adanya las
memperbaiki. Namun, masalah utama adalah radius setajam silet pada langkah di poros.
PHOTO 5.7 Kegagalan lentur berputar dengan banyak asal di sekeliling perimeter. IZ kecil menunjukkan poros itu ringan dimuat
pada saat kegagalan akhir.
FOTO 5.8 Poros motor ini rusak setelah 24 jam digunakan.
FOTO 5.9 Yang ini hanya bertahan 12 jam.
MEMBEDAKAN ANTARA EFEK DARI STRES DAN KONSENTRASI STRES

Dua foto, Foto 5.8 dan Foto 5.9, menunjukkan dua poros yang berasal dari instalasi motor 900-r/mnt yang sama.
Yang pertama berlangsung selama 24 jam, sedangkan yang kedua hanya berlangsung selama 12 jam.
Membandingkannya, kita dapat melihat perbedaan antara tingkat tegangan medan pada poros dan pengaruh
konsentrasi tegangan.
Melihat potongan di Foto 5.8 (dan mengabaikan corengan):
• IZ sangat kecil, menunjukkan ada beban ringan pada saat kegagalan. • Tidak ada tanda
progres, menunjukkan pemuatan konstan. • Ada sejumlah besar tanda ratchet kecil, dengan
asal patahan di antara setiap pasangan. • Fakta bahwa terdapat banyak asal patahan dengan beban yang
relatif ringan menunjukkan adanya konsentrasi tegangan yang sangat tinggi.
Selanjutnya, melihat yang ada di Foto 5.9, kita melihat:
• IZ jauh lebih besar, menunjukkan beban jauh lebih besar pada saat kegagalan. • Sekali lagi, tidak
ada tanda kemajuan, menunjukkan beban konstan. • Ada lebih sedikit tanda ratchet, oleh karena itu
lebih sedikit asal patahan.
Membandingkan keduanya, kita melihat poros di Foto 5.9 memiliki beban yang lebih tinggi, tetapi lebih
sedikit dalam hal konsentrasi tegangan. Jika kita memiliki dua poros di tangan kita, Anda dapat melihat
bahwa jari-jari pada langkah poros pada kegagalan pertama sedekat mungkin dengan nol, sedangkan
kegagalan kedua memiliki radius sekitar 1 mm (0,04 in.). Sayangnya, beban pada poros kedua sangat besar.
Tidak ada formula yang tepat, tetapi Anda dapat melihat bahwa jika sebuah poros dibebani dengan
ringan dan terdapat banyak sumber retak, harus ada konsentrasi tegangan yang tinggi agar kekuatan lelah
dapat dilampaui secara bersamaan di banyak area. Sebaliknya, jika beban ringan dan hanya ada satu atau
dua asal retak, faktor konsentrasi tegangan harus sangat kecil.
KONTUR WAJAH FRAKTUR DAN KONSENTRASI STRES
Petunjuk lain untuk tingkat keparahan konsentrasi tegangan adalah bentuk permukaan fraktur. Perlu diingat
bahwa retak selalu tumbuh tegak lurus terhadap bidang tegangan maksimum, lihat Gambar 5.10. Perhatikan
bahwa retakan itu cekung dan kecuraman kelengkungan patahan, bentuk seperti cangkir, dan sudut di A dan
B, menunjukkan bahwa tegangan telah diintensifkan di sudut dan ada konsentrasi tegangan yang substansial.
Sebagai perbandingan, pada komponen yang konsentrasi tegangannya jauh lebih kecil, jumlah
kecekungannya juga akan jauh lebih sedikit. Sebagai contoh, bagian poros yang ditunjukkan pada Foto 5.10
memiliki retakan lelah yang telah berkembang hampir seluruhnya. Dilihat dari bentuk retaknya, jauh lebih
datar daripada yang ditunjukkan pada Gambar 5.10 karena konsentrasi tegangannya jauh lebih kecil. Kt
yang dihitung untuk poros dalam foto adalah 2.1.
Memutar tegangan
lentur pada poros
B
SEBUAH
Wajah patah
GAMBAR 5.10 Kontur rekahan selalu tegak lurus terhadap bidang tegangan maksimum. Profil muka rekahan ini menunjukkan
konsentrasi tegangan yang sangat tinggi.
PHOTO 5.10 Konsentrasi tegangan yang dihitung untuk poros motor ini adalah 2.1.
MENAFSIRKAN BENTUK ZONA INSTANTANE
IZ adalah bagian terakhir dari bagian yang gagal, dan bentuknya dapat menunjukkan kepada kita gaya yang benar-benar
bekerja pada potongan tepat sebelum patahan terakhir. Ukuran IZ memberi kita gambaran tentang kekuatan pada saat
kegagalan dan, jika tidak ada tanda kemajuan, itu juga merupakan indikator yang baik untuk memulai kekuatan. Selanjutnya
pada Gambar 5.12 dan Gambar 5.13, untuk berbagai kategori kegagalan perhatikan:
• Kegagalan tekuk bidang dan tekuk terbalik — bentuk batas IZ umumnya akan cembung pada paruh terakhir
keruntuhan. Adanya perubahan tajam di dekat permukaan luar potongan merupakan indikasi konsentrasi
tegangan yang tinggi. • Rotational bending — Umumnya, semakin tinggi tegangan total, semakin baik pusat IZ. •
Beberapa penyebab — Beban berputar murni akan menghasilkan putaran IZ. Semakin besar elongasi maka semakin
besar pula proporsi beban lentur sebagai penyebabnya.
PANDUAN UNTUK MENAFSIRKAN FRAKTUR WAJAH FATIGUE
Bagan pertama, Gambar 5.11, adalah panduan umum untuk interpretasi kegagalan fatik. Dengan menggunakan bagan dan
dua panduan lainnya, Gambar 5.12 dan Gambar 5.13, diagnosis sebagian besar kegagalan kelelahan harus sangat
disederhanakan.
MEMECAHKAN KEGAGALAN
Menerapkan panduan tersebut, kita sering menemukan bahwa akan ada tanda ratchet yang jauh lebih berbeda daripada yang
terlihat pada tiga gambar ini. Inspeksi Foto 5.11 menunjukkan beberapa fitur yang terlihat dalam upaya memecahkan masalah
lapangan. Melihat poros stainless steel ini, kita dapat melihat:
1. Ada daerah halus dan kasar yang pasti, FZ dan IZ, menunjukkan kegagalan kelelahan.
(Perubahan kekasaran permukaan menunjukkan bahwa retakan tumbuh pada kecepatan yang berbeda dan
membuktikan bahwa kegagalan tidak terjadi dalam waktu yang sangat singkat.)
2. FZ mengelilingi IZ, menunjukkan kegagalan rotasi-lentur.
3. Bagian paling halus dari kegagalan FZ ada di kedua sisi alur pasak, menunjukkan bahwa ini
adalah di mana kegagalan dimulai.
4. Alur pasak berada tepat di atas anak tangga di poros, mengalikan konsentrasi tegangan
dan membantu poros gagal.
5. IZ yang relatif kecil menunjukkan bahwa beban pada saat keruntuhan akhir tidak berlebihan. Kami tidak hanya
melihat bahwa beban akhir rendah, tetapi kami juga mengetahui dari kurangnya tanda kemajuan bahwa beban
tidak berubah dari waktu ke waktu.
6. Ada beberapa tanda ratchet substansial di panah. Mereka umumnya menunjukkan konsentrasi tegangan tinggi,
dan ini didukung oleh IZ kecil. Ada juga beberapa tanda ratchet di bagian bawah permukaan patahan tetapi tidak
menjadi perhatian atau nilai yang nyata karena terjadi lama setelah retak dimulai.
7. IZ berbentuk oval, bukan bulat. Ini memberitahu kita bahwa komponen besar dari gaya yang menyebabkan
kegagalan adalah dari bidang lentur.
Singkatnya, setelah beberapa menit analisis poros di Foto 5.11, kita tahu poros gagal dari waktu ke waktu dan bukan
korban dari kelebihan beban sesaat. Kami juga melihat bahwa itu tidak terlalu berat, tetapi desainnya lemah karena alur pasak
berada di posisi yang salah dan jari-jarinya tidak hanya kecil tetapi juga mesinnya buruk. Dari sini kita dapat, dalam beberapa
menit, mengubah gambar desain dan mencegah kegagalan serupa di masa mendatang. Namun, dalam menganalisis desain,
kita juga harus melihat gambar untuk melihat mengapa ada beban lentur bidang, yaitu, apakah ada spesifikasi yang
menyatakan konsentrisitas kedua permukaan?
Potongan-potongan yang Rusak
Apakah permukaan patahan rata dan
dasarnya tegak lurus

ke sumbu panjang.
Ya Tidak
Analisis untuk kelelahan Analisis untuk beban puntir atau

lentur pesawat atau berputar gabungan
Apakah ada distorsi yang terlihat?
Ya
Penyebabnya adalah kelelahan VLC (siklus Tidak Kegagalan itu disebabkan oleh
sangat rendah) dan bagian-bagiannya harus kelelahan siklus tinggi. Mengikuti
dianalisis sebagai kegagalan kelebihan beban grafik di 5-12 dan 5-13
Apakah FZ mengelilingi IZ?

Ya
Penyebab utamanya adalah Tidak Kegagalan mungkin
pembengkokan yang berputar. disebabkan oleh tekukan bidang
atau tekukan putar.
Seperti apa bentuk IZ?

Bagilah IZ. Apakah garis bagi
Bulat Oval atau
menunjuk ke asal utama?
memanjang
Ya Tidak
Tidak ada tekukan bidang
yang terlibat.
Kegagalan itu disebabkan

Ada beberapa pesawat dengan pembengkokan bidang.
membungkuk yang terlibat.
Sebuah gaya lentur berputar
terlibat dalam menyebabkan
kesalahan.
Apakah sudut antara garis bagi

dan asal primer lebih dari 10
derajat?
Ya Tidak
Penyebab utamanya adalah

pembengkokan berputar.
Penyebab utamanya adalah

tekukan bidang dengan beberapa
tekukan berputar yang terlibat.
GAMBAR 5.11 Langkah pertama dalam analisis kegagalan kelelahan.

GAMBAR
5.12
Tampilan
muka
rekahan
untuk
kegagalan
rotasi
dan
keruntuhan
bidang.
Pada
kegagalan
lentur
rotasi
tegangan
rendah,
arah
rotasi
dapat
dilihat
dengan
distorsi
tanda
progresi.
Pembengkokan
bidang
pelat
atau
batangan
Terbalik
(dua
arah)
Pembengkokan
rotasi Pesawat
membungkuk
Tanda
kemajuan
pembengkokan
Zona
lelah
Zona
sesaat
Perhatikan
bahwa
dalam
kebanyakan
kasus,
kegagalan
tarik
akan
tampak
sangat
mirip
dengan
kegagalan
tekukan
bidang
atau
tekuk
terbalik.
Satu
pengecualian
adalah
bahwa
mereka
akan
lebih
sering
mulai
pada
bagian
dalam
karena
seluruh
penampang
potongan
sedang
ditekankan.
Dari
Bisektor Stres
rendah
dengan
konsentrasi
stres
rendah
#2
Zona
lelah #1
Zona
lelah Asal
Asal
#2 Asal
#1
Asal
HAI
Asal
(fraktur
cepat)
zona
Rotasi
Seketika Kelelahan
(fraktur
lambat)
daerah
beberapa
asal
di
sekitar
eksterior Tidak
ada
asal
tapi
yang
jelas
Kemajuan
tanda
Stres
tinggi
dengan
konsentrasi
stres
rendah
#2
Zona
lelah #1
Zona
lelah
Asal
#2
Asal
#1
Asal
Asal
Kelelahan
(fraktur
lambat)
Seketika
(patah
cepat)
daerah
daerah
Tanda
ratchet
Beberapa
asal
antara
tanda
ratchet
Beberapa
asal
(primer,
sekunder)
Tanda
ratchet
Tanda
ratchet
Zona
sesaat
o'
odan
tersier)
Stres
rendah
dengan
konsentrasi
stres
tinggi
Beberapa
asal
Beberapa
asal
#2
Zona
lelah #1
Zona
lelah Beberapa
asal
HAI"
Kelelahan
daerah
HAI"
Sekali
lagi,
tanda
ratchet
ke
sisi
asal
utama
tumbuh
ke
arah
yang
sedikit
berbeda. lokasi.
Total
tinggi
ini
Tegangan
total
yang
tinggi
pada
bagian
luar
poros
menyebabkan
kegagalan
yang
dimulai
pada
banyak
tegangan
mungkin
saja
akibat
beban
pada
bagian
tersebut
atau
mungkin
disebabkan
oleh
konsentrasi
tegangan
tinggi
yang
bekerja
pada
beban
sedang
atau
rendah. zona
di
sisi
lain
tidak
Fakta
bahwa
zona
kelelahan
di
satu
sisi
lebih
besar
dari
kelelahan
tidak
selalu
menunjukkan
bahwa
stres
lebih
juga
tinggi.
Ukuran
yang
lebih
baik
adalah
perbandingan
tanda
perkembangan
(jika
ada). gunakan
tegangan
tinggi
Perhatikan
bagaimana
sudut
tanda
progresi
berbelok
ke
bawah
karena
konsentrasi
mempercepat
pertumbuhan
retakan
di
dekat
permukaan. di
sedikit
berbeda
Tanda
ratchet
di
kedua
sisi
asal
utama
tumbuh
arah,
menunjukkan
fraktur
dimulai
pada
asal
ini.
Analisis Kegagalan Pabrik Praktis 74
mulai
dari
maxi
mum
negatif
hingga diterapkan
dalam
satu
arah
mulai Kegagalan
torsi
-di
bar
stock Kegagalan
torsi
dengan
tegangan
rendah Kegagalan
torsi
dengan
relatif Kegagalan
torsi
dengan
relatif Kegagalan
torsional
pada
stok
bulat
diterapkan
di
kedua
arah,
yaitu
Kegagalan
torsional
dengan
pemuatan
dari
nol
sampai
maksimum.
Ini
contoh
menunjukkan
sangat
berat
Kegagalan
torsional
dengan
pemuatan tetapi
konsentrasi
tegangan
tinggi
maksimum
positif.
Ini
contoh
menunjukkan
moderat stres
tinggi
dan
pada
dasarnya
stres
rendah
dan
pada
dasarnya
tidak
ada
konsentrasi
stres tidak
ada
konsentrasi
stres
beban
total.
beban
total.
Berbentuk
segitiga
tanda
ratchet
Beberapa
asal
usul
HAI HAI
Asal Asal Asal
Asal Asal
° ° °
Rotasi
Rotasi
Zona
sesaat
45° 45°
Zona
sesaat
45°
° ° °
Asal Asal Asal
Seketika Seketika
pentingnya
beban
puntir Torsi
gabungan
dan
tekukan
atau
tegangan Tegangan
rendah,
konsentrasi
tegangan
tinggi,
dan
beban
gabungan Pertumbuhan
retak
dengan
rotasi
terbalik Tegangan
rendah
dan
beban
yang
berubah Menggabungkan
pembengkokan
berputar
dengan
pembengkokan
bidang
atau
tegangan Beberapa
penyebab
atau
torsi
dan
gaya
lentur.
Ketika
kombinasi
torsi
dan
tegangan
menjadi
kurang,
permukaan
patahan
lebih
mendekati
tegak
lurus Kemajuan
Kemajuan
Tanda
ratchet Beberapa
asal
usul daerah daerah
Tanda
asal tanda
HAI HAI
Pembagi
Asal
Bisektris
Tanda
ratchet
menunjukkan
adanya
beberapa
asal
dan
konsentrasi
tegangan
yang
tinggi.
Tanda
ratchet
kira-
kira
berpusat
di
bagian
atas
dan
kekuatannya
masing-
masing.
bagian
bawah
poros,
menunjukkan
pusat (Jika
hanya
ada
pembengkokan
yang
berputar,
IZ
akan
menjadi
bulat.) Menunjukkan
ada
kombinasi
kekuatan. Sketsa
ini
dibuat
dari
poros
yang
mengalami
beban
bolak-
balik
dan
pertumbuhan
retak
yang
tidak
teratur
akibat
perubahan
arah
putaran. Perhatikan
bagaimana
tanda
kemajuan
tumbuh
lebih
cepat
(spasi
lebih
lebar)
di
satu
sisi,
lalu
lebih
cepat
di
sisi
lain. dua
kekuatan
ketika
retakan
dimulai. bidang
lentur
adalah
lebih
besar
dari begitu
dekat
dengan
garis-
bagi
menunjukkan Fakta
bahwa
asalnya
adalah
kegagalan. telah
bergabung
dengannya
untuk
menyebabkan lentur
terlibat,
tetapi
kekuatan
lain Ini
menunjukkan
ada
beberapa
yang
berputar tidak
menunjuk
langsung
ke
asalnya. Perhatikan
bagaimana
garis-
bagi
dari
IZ
dikular.
zona
sesaat
berbentuk
oval
Lebih
dari
45°
75 Kegagalan Kelelahan (Bagian 1): Dasar-dasar
PHOTO 5.11 Poros berputar yang gagal. Posisi alur pasak, tanda ratchet, dan bentuk IZ semuanya memberi
petunjuk penyebab kegagalan.
6 Kelelahan (Bagian 2): Torsi,

Siklus Rendah, dan Sangat Rendah
Pengaruh Kegagalan Siklus dan
Interpretasi Kelelahan
Bab 5 memberikan pedoman untuk analisis dasar kegagalan kelelahan. Sayangnya, seperti kebanyakan
kehidupan, ada banyak perbedaan rumit antara "buku dasar" dan apa yang sebenarnya terjadi.
Di bagian ini kita akan membangun dasar-dasar tersebut untuk memberi Anda kemampuan untuk memecahkan kegagalan yang sebenarnya dengan cara
yang lebih baik.
BEBAN KELELAHAN TORSIONAL
Dalam melihat keruntuhan dasar tersebut, sebagian besar beban yang ditunjukkan melibatkan gaya lentur
bidang atau rotasi. Dalam paragraf berikut kita melihat gaya kelelahan torsional dan interpretasinya.
Beban kelelahan torsional cenderung menyebabkan kebingungan karena indera kita tidak dapat dengan
mudah mendeteksinya. Misalnya, kita dapat dengan mudah melihat getaran translasi, seperti sepotong
lembaran logam bergetar sebagai respons terhadap beberapa gaya yang menarik atau rumah pompa yang
memantul ke atas dan ke bawah karena gaya kavitasi, kopling yang tidak sejajar, atau alas yang lemah.
Namun, kita tidak dapat dengan mudah merasakan bahwa poros di pompa itu berputar dan mengendur sebagai
respons terhadap gaya eksitasi torsional. Ketika kita menganalisis kegagalan poros mesin, harus ada torsi
yang diterapkan pada poros agar poros berputar, namun itu tidak berarti ada beban kelelahan torsional. Beban
kelelahan torsional hanya berperan ketika tegangan torsional itu sangat bervariasi dalam waktu yang relatif singkat.
Diagnosis kegagalan kelelahan torsional mirip dengan mendiagnosis kegagalan kelelahan lainnya. Ketika
kombinasi tegangan lelah dan konsentrator tegangan rendah, akan ada satu asal, dan patahan akan tumbuh
pada sudut 45ÿ seperti yang terlihat pada Foto 6.1.
Ini menunjukkan poros kompresor besi ulet 266 kw (200-hp) yang gagal karena kelelahan torsi murni. Ada
asal tunggal tanpa konsentrasi tegangan, dan bidang patahan berada pada 45ÿ klasik. Tetapi dalam kasus ini,
karena poros adalah besi ulet dan memiliki ketangguhan retak yang buruk, Zona Instan (IZ) lebih besar dan
lebih kasar daripada yang biasanya diharapkan dari poros baja.
Jika terjadi konsentrasi tegangan yang serius pada poros tersebut, patahan akan terjadi di beberapa lokasi
hampir bersamaan seperti yang ditunjukkan pada Foto 6.2. Retakan pada poros input peredam ini berkembang
pada beberapa splines dan potongan yang gagal terlihat hampir seperti bor bintang.
Proses mendiagnosis penyebab kegagalan puntir juga harus mencakup apakah ada gaya lentur yang
terlibat dengan fraktur itu atau tidak dan yang melibatkan melihat bidang kegagalan saat bergerak melintasi
poros sebagai berikut:
1. Asal Tunggal a.
Jika ada torsi murni yang terlibat dengan asal tunggal, retakan akan tumbuh pada sudut 45ÿ. b.
Jika ada gaya lain, tekuk atau tegangan yang terlibat, sudut akan kurang dari 45ÿ, kira-kira
sebanding dengan gaya.
77
FOTO 6.1 Kelelahan torsi klasik dengan asal tunggal. IZ kasar dan kasar karena poros ini adalah besi ulet.
PHOTO 6.2 Kegagalan kelelahan torsional dengan beberapa asal.
2. Beberapa Asal a. Jika

ada torsi murni, retakan akan tumbuh ke arah pusat, dan sudutnya akan menjadi
mirip dengan yang terlihat di Foto 6.2, atau bahkan lebih curam.
b. Jika ada gaya penyumbang lainnya, sisi tanda ratchet akan menjadi diagonal,
seperti yang ditunjukkan pada Foto 6.3, dan permukaan patahan akan mendekati rata.
PHOTO 6.3 Bagian kegagalan ini menunjukkan banyak tanda ratchet dengan sisi miring yang menunjukkan beberapa
asal retakan kelelahan torsional.
Kelelahan: Pengaruh Kegagalan Torsi, Siklus Rendah, Siklus Sangat Rendah dan Interpretasi Kelelahan 79
Foto 6.3 menunjukkan poros kompresor bolak-balik di mana gaya menyebabkan kegagalan operasi poros yang
tidak diperbaiki dengan benar. Beban pada poros termasuk gaya penggerak torsional, getaran torsional dari
ketidakteraturan kompresor bolak-balik, ditambah bobot rotor motor besar. Tanda ratchet memiliki sisi diagonal,
menunjukkan bahwa retak dimulai dari beban puntir, yaitu gaya penggerak, di beberapa lokasi. Bagian utama dari
rekahan relatif datar, menunjukkan bahwa ada juga beban lentur bidang yang cukup besar, yaitu berat rotor, yang
terlibat.
Dalam contoh di atas, kegagalan disebabkan oleh beban puntir yang diterapkan sepanjang poros. Lokasi yang
lebih umum untuk kegagalan kelelahan torsional dimulai dengan konsentrasi tegangan pada akar kursi utama. Dalam
perangkat yang digerakkan oleh kunci, gaya penggerak diterapkan di tengah-tengah kunci itu dan, jika ada radius kecil
di bagian bawah dudukan kunci, tegangan yang dihasilkan dapat menjadi besar. Foto 6.4 dan Foto 6.5 menunjukkan
bukti retak lelah torsional dan dalam kedua kasus tersebut, kecocokan kopling yang buruk berkontribusi pada kegagalan.
Foto 6.4 adalah poros input ke peredam kecil. Foto 6.5 adalah ujung penggerak pompa besar. Dalam kedua kasus,
praktik perakitan yang ceroboh berkontribusi besar terhadap kegagalan. Salah satu masalah dengan kecocokan kopling
longgar adalah bahwa kelonggaran menghasilkan fretting, yang terus-menerus mengurangi kekuatan kelelahan material
poros. Akhirnya, kekuatan turun ke titik di mana fraktur dimulai.
(Banyak mekanik tidak suka memasang kopling dengan gangguan yang sesuai karena memerlukan lebih banyak
pekerjaan, tetapi keuntungannya adalah bahwa peluang untuk resah dihilangkan, dan peralatan bertahan lebih lama.)
PHOTO 6.4 Pemukulan yang konstan dari kecocokan kopling longgar dan gaya lelah torsional keduanya menyebabkan
sisi alur pasak dan menyebabkan retakan yang dimulai pada akar alur pasak.
PHOTO 6.5 Kopling pas yang meruncing tidak dipasang dengan benar dan mulai retak pada akar alur pasak.
Pertumbuhan retak
GAMBAR 6.1 Sketsa tanda sungai.
TANDA SUNGAI DAN PERTUMBUHAN RETAK KELELAHAN
Fitur permukaan kegagalan fatik terakhir yang akan dibahas adalah tanda sungai. Gambar 6.1 adalah sketsa tanda sungai,
dan terlihat seperti simbol sungai pada peta. Ada banyak anak sungai kecil ke sungai biasa, dan saat air mengalir ke hilir di
sungai, pertumbuhan retakan juga berlanjut ke "hilir". Mereka sebenarnya dibuat ketika retakan ada di beberapa bidang dan
secara bertahap bekerja bersama, tetapi nilai bagi analis adalah bahwa mereka menunjukkan arah perambatan retak. Mereka
terjadi di semua jenis material tetapi paling sering terlihat pada fraktur material berkekuatan tinggi.
Foto 6.8 adalah contoh yang sangat baik dari tanda sungai pada permukaan kegagalan poros pompa. Ini menunjukkan
arah pertumbuhan patahan berubah secara dramatis dalam jarak pendek dan dari situ kita tahu gaya-gaya juga berubah.
KEGAGALAN PIRING DAN PERSEGIATAN
Ada ratapan umum dari mereka yang tidak memahami dasar-dasar analisis kegagalan; mereka menginginkan katalog "cara
mendiagnosis xxx" dengan foto kegagalan yang tepat. Apa yang tidak mereka pahami adalah bahwa sebagian besar analisis
kegagalan tidak rumit, dan mendiagnosis kegagalan pelat, seperti pada Foto 6.6, pada dasarnya sama dengan diagnosis
retak lelah lainnya.
Ini adalah potongan baja tahan karat setebal 50 mm (2-inci.) yang berasal dari pabrik produk makanan besar, dan
dengan melihatnya kita melihat:
1. Tanda kemajuan dan peningkatan kekasaran permukaan menunjukkan bahwa itu adalah kegagalan kelelahan.
2. Gaya yang menyebabkan keruntuhan adalah gaya tarik atau tekukan bidang dan, karena tanda-tanda kemajuan
tumbuh secara simetris untuk setengah inci pertama, gaya itu terpusat dengan baik pada titik asal.
3. Tanda progresi menunjukkan ada banyak sekali perubahan beban selama crack
pertumbuhan.
4. Tanda sungai menunjukkan patahan tumbuh dari asal di tengah umumnya ke kanan bawah menunjukkan bahwa,
ketika retakan semakin besar, gaya cenderung sedikit keluar dari pusat.
5. IZ kecil di sudut kanan bawah menunjukkan bagian itu tidak terlalu banyak dimuat pada saat itu
dari fraktur akhir.
6. Inspeksi permukaan di titik asal menunjukkan retakan dimulai di dasar lubang fret (menekankan pesan di paragraf
sebelumnya tentang masalah yang menyebabkan fret).
Memeriksa bilah pisau di Foto 6.7 kita melihat retakan lelah dengan tiga asal umum. Pertumbuhan yang relatif seragam
dan bidang retak lagi-lagi menyatakan bahwa beban tersebut adalah tegangan atau lentur.
PHOTO 6.6 Kegagalan lentur bidang penampang persegi panjang. Retak ini berasal dari daerah resah pada permukaan atas.
PHOTO 6.7 Kegagalan tekukan bidang dari bilah pisau yang dikeraskan yang tidak didukung dengan baik.
PHOTO 6.8 Belokan sungai menunjukkan retakan itu berbelok ke kiri secara tiba-tiba.
(Biasanya menentukan mana yang bertanggung jawab adalah masalah inspeksi visual sederhana. Misalnya,
akan sangat sulit untuk mendapatkan beban tegangan pada bilah pisau.) Tetapi dua perbedaan antara ini dan
kegagalan sebelumnya adalah:
• Lokasi off-center dari origin menunjukkan bahwa tegangan tidak seragam di seluruh blade atau ada
beberapa konsentrasi tegangan ke arah ujung.
• IZ yang besar menunjukkan bahwa blade sangat tertekan.
KEANDALAN DATA FATIGUE DAN EFEK KOROSI

PADA KEKUATAN KELELAHAN
Dalam Bab 3, Gambar 3.8 adalah kurva S-N yang menunjukkan kekuatan kelelahan logam ketika ditekan pada
tingkat tertentu untuk sejumlah siklus. Ada kecenderungan untuk percaya bahwa material akan selalu berperilaku
persis seperti yang ditunjukkan kurva; namun, Gambar 6.2 memberikan pandangan lain yang lebih realistis dari
kurva S–N. Dari gambar ini kita dapat melihat bahwa meskipun sepotong dapat dimuat 10% lebih sedikit dari
30
98% gagal
20
98%
berhasil
10
0 102 103 104 105 106 107 108
Jumlah siklus (N)
GAMBAR 6.2 Pita kepercayaan yang menunjukkan bahwa kekuatan lelah sebenarnya dari suatu benda dapat bervariasi menurut
urutan besarnya.
stres kelelahan rata-rata, mungkin masih gagal. Sementara itu, poros lain yang tampaknya identik yang ditekan
hingga 10% lebih banyak dari tegangan kelelahan rata-rata tidak pecah. Manfaat bagan ini adalah menunjukkan
variabilitas dalam data kelelahan dan ada banyak aplikasi di mana kisaran, kelangsungan hidup 1% dan
kelangsungan hidup 99%, adalah urutan besarnya. Lebih lanjut memperumit situasi ini adalah kenyataan bahwa
kekuatan kelelahan dapat sangat dipengaruhi oleh kondisi operasi.
Sebagai contoh, kita tahu bahwa korosi mengurangi umur kelelahan poros, dan kita tahu secara umum bahwa:
• Semakin besar kekuatan lelah material, semakin cepat berkurang. • Semakin lama bagian
tersebut terkena korosi, semakin besar penurunan kekuatan dan semakin besar variabilitas kekuatan.
• Semakin parah korosinya, semakin berkurang kekuatannya.
Tetapi ketika kita berpikir tentang mesin 1800-r/min yang berputar 946.000.000 r/tahun, kita dapat memahami
mengapa tidak ada banyak data tentang efek spesifik dari berbagai korosi.
Pendekatan umum kami untuk memecahkan masalah kelelahan korosi adalah mencoba
menghilangkan korosi. Sering kali itu tidak mungkin dan kami beralih ke pelapis atau pita perekat untuk
mencoba mencegah terjadinya korosi, dan kami mendapatkan hasil yang sangat baik dari penggunaan
pita anti korosi dan pita listrik berkualitas tinggi. Kami cenderung menjauhkan diri dari perubahan bahan
kecuali kami memiliki data yang benar-benar positif mengenai berbagai lingkungan operasi dan shutdown.
Besarnya penurunan ini sulit untuk dipahami sampai Anda melihat data seperti yang ditunjukkan pada Gambar
6.3. Hal ini menunjukkan kekuatan lelah baja maraging 1,7 GPa (250-ksi) yang telah terkena air laut pada 25ÿC.
Orang akan mengharapkan kekuatan kelelahan berada di urutan 615 MPa (90 ksi) di udara kering yang bersih,
namun data menunjukkan bahkan tidak 10% dari itu setelah kurang dari 10.000.000 siklus — dan itu bahkan
bukan 10-d dijalankan pada mesin 700-r/min.
Data tambahan dapat dilihat pada Bagan 3.2 dan sebagian besar data yang telah kita lihat untuk baja ringan
telah menunjukkan bahwa, setelah 108 siklus dalam air yang korosif bahkan dengan beberapa klorida, kekuatan
lelah telah dipotong setidaknya setengahnya.
STRES SISA
Sebuah poros atau balok pada dasarnya tidak terpengaruh oleh sumber tegangan yang beroperasi di atasnya
selama tegangan operasi aktual jauh di bawah kekuatan luluh untuk operasi yang andal. Pemuatan bisa
30
Kurva SN untuk baja
maraging 250 ksi di air laut

20
10
0 106 107 108
Siklus rata-rata menuju kegagalan
GAMBAR 6.3 Perhatikan penurunan kekuatan fatik yang luar biasa pada paduan kekuatan tinggi ini.
berasal dari banyak sumber seperti tegangan penggerak mekanis, tegangan termal dari perbedaan suhu, atau
tegangan sisa dari proses fabrikasi atau perawatan.
Ada kalanya tegangan sisa bermanfaat, seperti tegangan tekan yang dihasilkan dari penggulungan benang
pada pengikat. Tegangan tekan cenderung mengimbangi tegangan tarik yang menyebabkan kegagalan kelelahan,
dan tegangan tekan sangat meningkatkan kekuatan lelah pengikat.
Sayangnya, sebagian besar tegangan sisa yang kita lihat di mesin pabrik bertindak untuk meningkatkan tegangan
tarik, dan sering kali berkontribusi pada kegagalan kelelahan.
Untuk mesin pabrik, sumber tegangan sisa yang paling umum semuanya melibatkan pemanasan dan
pendinginan seperti pengecoran, pengelasan, dan perlakuan panas. Contoh yang baik tentang bagaimana tegangan
sisa dapat berkontribusi pada kegagalan ditunjukkan pada Foto 6.9. Salah satu aturan dalam menganalisis kegagalan
adalah bahwa retak selalu tumbuh tegak lurus terhadap bidang tegangan tarik maksimum. Gambar ini menunjukkan
rocker arm yang memiliki sepasang retak lelah di dalamnya, dan selama operasi normal area retak dari rocker arm
seharusnya tidak pernah melihat tegangan tarik, yaitu push rod mendorong ke atas di sisi kanan dan pegas katup
mendorong ke atas di sisi kiri. Bagian bawah rocker arm dan area di sekitar stud pemasangan akan terlihat tegang.
Namun, daerah yang retak seharusnya hanya melihat gaya tekan, namun memiliki retak lelah.
Ini adalah kegagalan yang tidak biasa dan area rocker itu dibiarkan dalam ketegangan setelah perlakuan panas.
Kemudian tegangan operasi normal memasukkannya ke dalam kompresi dan, ketika pushrod ditarik kembali, ia
kembali menjadi tegang. Ia mengalami tegangan dan kompresi secara bergantian lebih dari 6000 kali per menit dan
akhirnya mengalami sepasang retak lelah.
PHOTO 6.9 Perhatikan retakan di area yang seharusnya tidak pernah terlihat tegang selama operasi normal.
Diagram Goodman untuk Paduan 2205
45
Daerah yang dipertanyakan
30
Maks. tegangan lelah yang diijinkan
15
Daerah aman
0
0 20 40 60 80 100
Tegangan tarik rata-rata (ksi)
GAMBAR 6.4 Diagram Goodman seperti ini memungkinkan kita untuk menghitung efek gabungan dari kondisi
tunak dan tegangan fatik.
KOMBINASI KELELAHAN DAN TEGANGAN STATUS

Ada banyak sekali data tentang kekuatan lelah dan kekuatan tarik bahan, tetapi tidak mudah untuk memahami
bagaimana keduanya harus digabungkan dalam suatu analisis. Karya pertama tentang ini adalah oleh Gerber pada
akhir 1800-an, menggunakan beberapa data dari eksperimen kelelahan awal Wohlber. Secara umum tetap menjadi
keingintahuan teoretis sampai aplikasi kedirgantaraan pada tahun 1940-an dan 1950-an menempatkan premium
pada pemahaman persis bagaimana mereka mempengaruhi satu sama lain. Ini menjadi teknik kedirgantaraan yang
umum pada 1960-an tetapi tidak mencapai seluruh dunia sampai komputer dan FEA (Analisis Elemen Hingga) tiba.
Ada pendekatan lain untuk memecahkan kombinasi gaya-gaya ini dan Gambar 6.4 disebut diagram Goodman
yang dimodifikasi. (Pendekatan Goodman ditingkatkan pada karya Gerber dan Soderberg sebelumnya.)
Sumbu horizontal, tegangan tarik rata-rata, adalah kombinasi dari semua tegangan keadaan tunak yang bekerja
pada bagian ditambah setengah dari nilai absolut tegangan fatik. Dalam praktiknya, insinyur akan menghitung
tegangan ini dan kemudian menggambar garis vertikal dari nilai tersebut ke garis Goodman.
Dimana garis vertikal memotong garis Goodman, garis horizontal ditarik ke sumbu vertikal, tegangan kelelahan
(bolak-balik). Ini adalah tegangan kelelahan aman maksimum yang diizinkan pada rakitan, dan ketika tegangan
tarik rata-rata berkurang, jumlah tegangan lelah dapat ditingkatkan.
Pada Gambar 6.4 dapat dilihat bahwa, jika penghilangan tegangan mengurangi tegangan tarik rata-rata sebesar
205 MPa (30 ksi), tegangan lelah yang diijinkan akan lebih dari dua kali lipat.
MASALAH BAHAN DASAR

Bukan hal yang aneh untuk mendengar orang menyalahkan kegagalan pada cacat material (ini pasti terjadi di kali)
tetapi dalam kenyataannya tidak terlalu umum. Kurang dari 1% dari analisis kegagalan yang telah kami kerjakan
melibatkan cacat pada poros atau bahan billet asli. Kegagalan dalam pengecoran dan potongan yang diberi
perlakuan panas sedikit lebih umum, dan kegagalan pengelasan (melibatkan kesalahan manusia) jauh lebih banyak.
umum.
Ketika kami mulai melakukan analisis kegagalan pada tahun 1970-an, persentase kegagalan material dasar
jauh lebih tinggi tetapi kualitas bahan dari semua sumber telah meningkat dengan mantap.
Suhu komponen (C)

-100 0 +200 100 300 400
60
160 ksi 4340
80
109 mPa 4340
50
40 60
120 ksi baja ringan
82 mPa baja ringan
30
70 ksi baja ringan 40
48 mPa baja ringan
20
20
10
0
–200 0 +200 400 600 800
Suhu komponen (F)
GAMBAR 6.5 Kekuatan lelah vs suhu untuk tiga paduan baja.
Salah satu area di mana kita melihat kecenderungan besar untuk menyalahkan material adalah ketika suhu
tinggi terlibat. Orang yang terlibat akan melihat bahwa bagian tersebut mungkin berada pada suhu 100ÿ atau 150ÿC
(200ÿ hingga 350ÿF) dan berpikir bahwa bagian-bagian tersebut telah melemah, tetapi, seperti yang dapat dilihat
pada Gambar 6.5, kekuatan lelah dan tarik yang sebenarnya tidak terpengaruh atau sedikit meningkat selama rentang ini.
SIKLUS SANGAT RENDAH DAN KELELAHAN SIKLUS RENDAH
Kebanyakan kegagalan fatik dihasilkan dari kelelahan siklus tinggi dan melibatkan jutaan siklus antara penerapan
gaya awal dan kegagalan akhir. Namun, melihat beberapa kegagalan kelelahan lainnya, terlihat bahwa mereka tidak
memakan waktu lama. Misalnya, jika Anda mengambil klip kertas dan membengkokkannya ke depan dan belakang,
akhirnya akan pecah. Kadang-kadang hanya membutuhkan empat atau lima tikungan dan di lain waktu dibutuhkan
25 atau 30. Dalam kedua situasi, klip kertas gagal karena kelelahan, tetapi dibutuhkan jauh lebih sedikit daripada
jutaan siklus yang dibahas dalam Bab 5 tentang kelelahan siklus tinggi.
Gambar 5.1 menunjukkan wilayah Low Cycle dan High Cycle Fatigue (HCF) yang diterima secara umum.
Seperti yang ditunjukkan, ada perbedaan pendapat tentang apakah kisaran antara 104 dan 105 siklus harus dianggap
kelelahan siklus tinggi atau rendah. Dengan cara yang sama, pada area di bawah sekitar 10 dari 20 siklus terdapat
perbedaan pendapat tentang terminologi kegagalan. Namun, dari sudut pandang praktis, ini adalah Kelelahan Siklus
Sangat Rendah (VLC) dan, dibandingkan dengan HCF, ada perbedaan besar dalam mekanisme fraktur.
Dengan HCF, kegagalan membutuhkan waktu yang relatif lama untuk terjadi. Retak dimulai setelah dislokasi
atom berbaris dan menciptakan bidang kelemahan dan retakan perlahan-lahan menyebar ke seluruh potongan
dengan menyisakan sangat sedikit deformasi. Para peneliti telah menemukan bahwa, untuk kegagalan HCF, biasanya
sekitar 90% dari waktu dihabiskan untuk inisiasi retak, hanya menyisakan 10% untuk pertumbuhan fraktur yang
sebenarnya.
Kegagalan VLC terjadi pada beban yang mendekati apa yang akan menyebabkan kegagalan beban lebih,
biasanya di atas kekuatan luluh dan sering kali mendekati apa yang akan menyebabkan kegagalan tarik bagian
tersebut. Akibatnya, keuletan relatif dan/atau kerapuhan material memainkan peran penting dalam penampilan
kegagalan. Sebagian besar bahan rekayasa bersifat ulet dan, dengan kelelahan VLC, karena bagian tersebut
ditekankan ada deformasi dan butiran bagian tersebut benar-benar terkoyak. Hasilnya adalah patahan yang
membutuhkan siklus yang relatif sedikit, hampir selalu kurang dari 20, dengan potongan yang dipasang kembali
biasanya menunjukkan sedikit deformasi tetapi jauh lebih sedikit daripada yang terlihat dengan kegagalan beban lebih yang ulet.
SIKLUS SANGAT RENDAH DALAM BAHAN RELATIF RAPUH

Foto 6.10 menunjukkan bagian garpu yang patah dari truk pengangkat berukuran sedang. Pada pemeriksaan, orang
dapat melihat bahwa ada zona kelelahan kecil (FZ) sepanjang bagian atas permukaan rekahan dengan sisa IZ yang
sangat besar. Pemeriksaan dekat FZ ini menunjukkan setidaknya tujuh asal, masing-masing dengan serangkaian empat
atau lima tanda perkembangan setengah lingkaran. Garpu dirancang dengan faktor keamanan yang wajar, dan kami
dapat mengatakan bahwa dari sini bahwa kegagalannya adalah:
1. Tidak instan dengan aplikasi beban tinggi pertama, yaitu telah kelebihan beban di
masa lalu.
2. Tumbuh dalam setidaknya lima siklus sebelum patah seperti patah getas.
3. Dibebani sangat berat pada saat patah akhir.
Membandingkannya dengan permukaan patahan yang terlihat pada Foto 4.17, kita melihat bahwa garpu memiliki
lima retakan mirip takik yang telah ada sejak lama saat kelebihan beban dan patah. Ini mungkin hal yang sepele karena
keduanya putus setelah siklus stres yang relatif sedikit; namun, takik pada garpu pada Foto 4.17 benar-benar seragam
dan tidak menunjukkan bukti adanya pola pertumbuhan sebelum patahan, sedangkan retakan pada potongan pada Foto
6.10 mengalami setidaknya lima siklus beban lebih sebelum patah terjadi.
Contoh kedua dari patahan VLC dapat dilihat pada gulungan pembentuk pabrik baja yang ditunjukkan pada Foto
6.11. Gulungan telah digunakan untuk satu kali jangka pendek, tidak digunakan selama seminggu, dan kemudian dimasukkan
PHOTO 6.10 Garpu truk pengangkat yang gagal karena kelebihan beban berulang.
FOTO 6.11 Gulungan dari pabrik baja. Area yang menghitam adalah permukaan retakan teroksidasi yang lebih tua. IZ adalah
sepertiga bagian bawah gulungan.
kembali berjalan sesaat sebelum pecah. Melihat foto tersebut, FZ awal adalah area menghitam yang berpusat sekitar
pukul 11.30. dan pemeriksaan fraktur ditemukan hal-hal berikut:
1. Jaringan retakan gerinda yang luas pada radius.

2. Ada beberapa retakan besar dengan tiga tanda perkembangan yang jelas selama putaran pertama.
3. Setelah unit dijalankan kembali, bebannya sangat berat, dan retakan merambat sekitar 23 cm (9 in.) dalam satu
putaran.
4. Itu diikuti oleh empat tanda perkembangan sekitar 2 cm (0,8 inci), tak lama setelah itu
yang gulungan itu pecah menjadi dua.
Dari analisis kami dapat memberi tahu klien bahwa, ya, mereka memuat gulungan dengan sangat berat, tetapi
alasan utama pecahnya adalah konsentrasi tegangan yang dihasilkan dari retakan gerinda.
VLC DALAM BAHAN ulet

Fraktur yang ditunjukkan pada Foto 6.12 tampak mencurigakan seperti kegagalan beban lebih ulet torsional. Itu berasal
dari input mesin besar, dan pemeriksaan dekat pada wajah menunjukkan sejumlah besar noda saat potongan-potongan
itu terpelintir. Petunjuk bahwa itu adalah VLC terletak pada pengamatan dekat pada OD fraktur, area dari jam 11 hingga 1
dan area sekitar pukul 6:30 hingga 7:30, di mana beberapa asal kelelahan terlihat jelas. Agar ini terjadi, unit harus dimuat
dengan berat. Kecurigaan kami adalah bahwa kegagalan mungkin memakan waktu sekitar delapan hingga sepuluh siklus
kelelahan dari beban signifikan pertama hingga patah akhir, tetapi pertanyaan yang harus dijawab di lokasi pabrik adalah,
“Apakah kelebihan beban kelelahan yang luar biasa ini terjadi segera sebelum kegagalan atau apakah itu peristiwa yang
berulang? Apakah kegagalan terjadi dari serangkaian delapan atau sepuluh beban berurutan atau apakah beban diterapkan
pada waktu yang sangat berbeda?
Poros yang ditunjukkan pada Foto 6.13 membutuhkan waktu lebih lama dari inisiasi hingga patahan akhir dan benar-
benar termasuk dalam kategori siklus rendah (LC) dan bukan VLC, tetapi ini adalah tempat yang baik untuk
memperkenalkannya. Memeriksa poros penggerak mesin kertas ini, kami melihat perimeter dikelilingi dengan tanda ratchet
yang menunjukkan banyak asal kegagalan. Dua pemikiran yang perlu diingat selama diagnosis adalah:
PHOTO 6.12 Kegagalan kelelahan torsi siklus sangat rendah dari poros mesin besar.
PHOTO 6.13 Kegagalan kelelahan torsi siklus rendah ini menghasilkan lebih banyak siklus tegangan daripada poros sebelumnya.
1. Desain mesin kertas relatif konservatif.

2. Ketika bagian itu gagal, personel operasi memulai bagian mesin. Prosedur start up terdiri dari
mencengkeram drive masuk dan keluar sampai mesin naik ke kecepatan.
Poros ini memiliki diameter sekitar 15 cm (6 in.). Tanda ratchet ganda memiliki sisi diagonal yang
menunjukkan bahwa itu disebabkan oleh beban puntir dan dikelilingi oleh area yang relatif halus yang
menunjukkan bahwa mereka telah ada selama beberapa waktu. Pemeriksaan menunjukkan retakan kemudian
merambat ke dalam sekitar 1 cm (0,4 inci) ketika pembebanan berubah dengan cepat dan pusat 10 cm (4 inci) adalah IZ.
Diagnosisnya adalah poros dimatikan karena prosedur start-up yang memperburuk resonansi torsional.
Analisis kegagalan menunjukkan bahwa ini mungkin peristiwa kedua dan pabrik harus merevisi prosedur
operasinya. (Mereka mengalami kegagalan yang sama 2 tahun kemudian.)
SITUASI YANG TIDAK BIASA
Dalam bab tentang kegagalan beban lebih, ada beberapa contoh di mana bahan ulet berperilaku setidaknya
sebagian dalam cara yang rapuh karena tingkat di mana mereka dibebani. Demikian pula, ada kalanya
kegagalan kelelahan VLC memiliki penampilan yang tidak biasa.
Salah satu situasi yang paling menarik dan tidak biasa terjadi ketika ada pita putus-putus dan pembelahan
ulet yang berselang-seling pada permukaan patahan. Foto 6.14 menunjukkan patahnya poros penggerak
kecepatan rendah 10 cm (4-in.) untuk oven pengawetan yang mengalami masalah dengan tersangkutnya
rantai oven, yaitu, secara berkala menahan posisinya dan kemudian terlepas. Melihat rekahan, di sudut kiri
atas alur pasak terdapat serangkaian garis-garis lelah sepanjang sekitar 5 mm (1/4 in.) diikuti oleh area
rekahan getas selebar 2 cm (0,8 inci). Ini diikuti oleh area tanda perkembangan selebar 1 cm (0,4ÿ) dan
kemudian seluruh poros terlepas. Menafsirkan ini, kita melihat:
1. Adanya beban berat yang menyebabkan retak lelah awal 5 mm. Juga, diperburuk oleh konsentrasi
tegangan pada ujung alur pasak dan korosi pada bagian luar poros.
2. Rantai tersangkut, dan ini sangat menambah beban pada poros, tetapi rantai putus sebelum ada
cukup energi yang tersimpan di poros untuk menyebarkan retakan ke seluruh.
PHOTO 6.14 Poros penggerak rantai oven dengan tampilan permukaan yang tidak biasa.
3. Pertumbuhan retakan yang sangat cepat berhenti setelah 2 cm (0,8 in.) dan kemudian perlahan-lahan berlanjut
untuk menyebar dengan kelelahan, mengembangkan tanda perkembangan.
4. Rantai tersangkut lagi dan kali ini porosnya putus.
CONTOH KEGAGALAN
Untuk memahami bagaimana kegagalan terjadi, mulailah dengan diagram pada Gambar 2.5 untuk memahami tipe dasar
kegagalan. Jika didiagnosis sebagai kegagalan kelelahan, lihat Gambar 5.11 untuk memahami gaya yang terlibat dan
menafsirkan fitur permukaan.
CONTOH 6.15
Ini adalah poros motor 200-kW (150 HP), 1800-r/mnt dari pabrik kertas. Telah berjalan selama sekitar 6 minggu setelah
perbaikan ketika poros pecah Foto 6.15.
Inspeksi — dari bagian yang gagal dan poin penting pada sketsa:
A. Retakan dimulai di kedua sisi kunci. Kami dapat mengatakan ini karena ada tanda ratchet di kedua sisi kunci
dan juga karena ini adalah bagian paling halus dari permukaan patahan. Ada beberapa lengkungan di
sepanjang tepi yang menunjukkan konsentrasi tegangan tinggi di titik asal.
B. Ini adalah tanda kemajuan. Hal ini simetris menunjukkan bidang lentur sebagai mayor
penyebab fraktur.
C. Tanda perkembangan simetris lainnya yang menunjukkan pembengkokan bidang. Area di antara dua tanda
perkembangan menjadi lebih kasar saat retakan bergerak dari B ke C. Fakta bahwa itu tidak terlalu mulus
menunjukkan retakan yang tumbuh cepat.
D. IZ relatif kecil, menunjukkan beban ringan, dan lonjong, menunjukkan kombinasi
bidang dan lentur berputar.
Diagnosis dan Rekomendasi
Dengan poros motor yang digunakan untuk penggerak sabuk, kita akan mengharapkan beban lentur-berputar. Namun,
setelah retak dimulai, kedua tanda perkembangannya simetris, dan ini menunjukkan bahwa tegangan utama adalah bidang
lentur. Ketika kegagalan berlanjut, poros menjadi lebih lemah dan komponen lentur yang berputar dari tegangan meningkat.
Pada patahan akhir, garis bagi IZ tidak menunjuk ke titik asal, menunjukkan bahwa ada komponen lentur-rotasi yang
substansial. Namun bentuk IZ yang memanjang menunjukkan bahwa sebagian besar pembebanan berasal dari
pembengkokan bidang. Oleh karena itu, pendapat kami adalah
SEBUAH
SEBUAH
FOTO 6.15 GAMBAR 6.15
bahwa penyebab fisik utama adalah bahwa poros bengkok dan penyebab sekunder adalah pembebanan rotasi.
Rekomendasi untuk bengkel motor adalah:
• Tingkatkan (atau mulai) prosedur untuk memeriksa run-out poros sebelum motor dikirim. • Meningkatkan
radius pada langkah di poros, mengurangi konsentrasi tegangan.
Untuk pabrik, kami menyarankan untuk memeriksa dan merekam kecepatan sheave dan rasio tegangan pada
penggerak sabuk.
CONTOH 6.16
Seperti yang ditunjukkan pada Foto 6.16, Ini adalah poros penghalus pabrik kertas dan beban utama harus torsional
dengan sedikit pembengkokan rotasi. Ini beroperasi pada 885 r/min dan berusia sekitar 5 tahun. Perawatan mesin
besar telah dilakukan sekitar 2 bulan sebelumnya.
B b1
b2
sebuah
sebuah
SEBUAH
sebuah
C sebuah

Inspeksi
Retakan lelah ini dimulai di dua tempat A dan B. Namun, mulailah dengan melihat langkah di poros, dan kita
melihat ada lubang korosi yang jelas, ditunjukkan sebagai "a" di empat lokasi yang mengurangi kekuatan lelah
baja. Kemudian kita melihat tanda ratchet di A, yang menunjukkan bahwa sebenarnya ada dua asal retakan,
satu di setiap sisi tanda ratchet. Melihat tanda perkembangan di sekitar asal-usul ini, kita melihat bahwa
mereka tidak simetris, yang menunjukkan beberapa tekukan berputar terlibat.
Selanjutnya, di B juga ada dua titik asal yang berpusat pada tanda ratchet sepertiga dari b1 ke b2. Tanda
ratchet pada kedua posisi ini saling menjauh, membuktikan bahwa ada asal patahan di antara keduanya.
Selain itu, ada beberapa tanda perkembangan asimetris samar antara asal-usul ini dan IZ di D. Daerah kasar
di C jarang terjadi, tetapi tanda sungai menunjukkan bahwa itu adalah salah satu daerah terakhir yang patah
sebelum poros pecah di D. D adalah patahan akhir dan relatif persegi panjang, menunjukkan patahan akhir
berasal dari bidang lentur.
kesimpulan dan rekomendasi
Menafsirkan kegagalan yang rumit tetapi relatif mudah ini, kita dapat melihat bahwa korosi sangat mengurangi
kekuatan lelah poros. Kemudian retak dimulai, pertama di A dan kemudian di B. Kedua bidang patahan
merambat terutama dengan memutar lentur tetapi dengan komponen yang signifikan dari bidang lentur sampai
patah terakhir ketika poros tidak dibebani berat.
Rekomendasi kami kepada orang-orang di pabrik adalah:
• Meningkatkan keselarasan poros untuk menghilangkan beban bengkok-rotasi.

• Rekatkan atau lapisi poros untuk mencoba mengurangi penurunan kekuatan lelah akibat korosi. •
Tambahkan spesifikasi konsentrisitas ke gambar poros untuk mengurangi beban lentur bidang.
CONTOH 6.17
Ini adalah batang untuk katup gerbang selebar 2 m (6 kaki) di pabrik pengolahan limbah. Gagal 3 bulan
setelah instalasi, dan kami diminta untuk mendiagnosis apa yang terjadi. Batang digerakkan oleh motor listrik
melalui peredam dan diputar untuk mengangkat dan menurunkan pintu gerbang. Gerbang diposisikan secara
vertikal dan dirancang untuk bergerak ke atas dan ke bawah di celah sempit di antara pemandu.
SEBUAH
DARI
DAN

Inspeksi
Pemeriksaan dimulai dengan mencatat bahwa permukaan poros stainless steel mesin sangat kasar. Kemudian,
memeriksa permukaan patahan menemukan bahwa ada lima daerah asal umum di A sampai E. Seiring dengan
asal-usul itu ada beberapa tanda ratchet yang menonjol, menunjukkan patahan dimulai pada bidang yang berbeda.
Selanjutnya, melihat tanda perkembangan, terlihat bahwa mereka tumbuh ke dalam secara simetris dari masing-
masing asal. Zona patahan terakhir adalah tentang apa yang diharapkan dalam sepotong ukuran ini.
Pemeriksaan menunjukkan batang ditekuk ke depan dan ke belakang saat dalam posisi. Getaran dari
pelenturan memungkinkan peredam untuk perlahan-lahan membiarkan gerbang jatuh, memposisikan ulang batang
dan menciptakan retakan lain.
• Pemandu gerbang tidak dipasang dengan benar dan memungkinkan gerbang bergerak, melenturkan
dan menekan batang dengan berat. • Permukaan mesin yang kasar menghasilkan konsentrasi
tegangan kecil yang mempercepat
kegagalan.
CONTOH 6.18
Poros seperti yang ditunjukkan pada Foto 6.18 dan 6.19 memiliki diameter sekitar 12 cm (4¾ inci) dan diputar
hampir 600 putaran/menit. Itu digunakan di pabrik proses dan merupakan kegagalan yang menarik karena bentuknya.
Sketsa menunjukkan penampang potongan, dan detail pengoperasian tidak sepenting memahami fitur permukaan.
Inspeksi
Inspeksi menunjukkan retak mulai di sekitar seluruh poros pada radius bahu. Tanda ratchet ganda menunjuk ke
arah konsentrasi tegangan tinggi, dan permukaan patahan bersudut tajam tegak lurus terhadap medan tegangan.
Zona kelelahan awal halus di sekitar seluruh poros. Kemudian tumbuh menjadi
FOTO 6.19
Profil retak

rekahan yang jauh lebih kasar dan lebih cepat dengan banyak tanda sungai dan kemudian menjadi IZ yang sejajar
dengan sumbu poros.
Dari zona lelah tampak bahwa satu-satunya tegangan pada poros adalah bengkokan yang berputar, dan
multiple origin di sekitar poros menunjukkan hasil perkalian tegangan dan konsentrasi tegangan yang sangat tinggi.
Ada banyak tanda perkembangan dan ini menunjukkan beban berubah, tetapi ukuran IZ menunjukkan beban sangat
berat pada patahan akhir.
• Meningkatkan keselarasan untuk mengurangi tegangan lengkung-putar pada poros. •

Mempersingkat lubang bagian dalam, memungkinkan lebih banyak ruang di antara konsentrasi tegangan
dari langkah internal dan eksternal di poros.
• Pada kedua langkah, buat jari-jari transisi lebih besar untuk mengurangi konsentrasi tegangan.
Penampilan IZ yang kasar dan hampir seperti kayu membuat banyak orang curiga bahwa bahannya rusak.
Namun, ini adalah tampilan khas dari IZ atau patah getas yang merambat ke arah yang sama dengan saat potongan
digulung. Kami terbiasa melihat IZs yang berjalan tegak lurus terhadap arah rolling dan mereka menghasilkan
permukaan yang tampak seperti kristal kasar. Ketika mereka tumbuh dalam arah bergulir, mereka cenderung patah
di sepanjang garis aliran butir dan hasilnya adalah sesuatu yang terlihat seperti sepotong kayu yang membatu.
CONTOH 6.20
Foto 6.20 dan Foto 6.21 keduanya menunjukkan pemandangan poros penggerak 8,6 cm (3,5 inci) dari penggulung
proses. Pabrik memiliki masalah dengan masa pakai kopling yang pendek dan baru-baru ini mengganti kopling
dengan yang lebih besar. Pemasangan kopling berada di sisi paling kanan, cm terakhir (0,4 inci) dari Foto 6.20,
dengan penggulung ke arah sisi kiri.
Inspeksi
Wajah patahan diagonal menunjukkan bahwa ini adalah kegagalan torsional. Kemudian, memeriksa permukaan kita melihat bahwa:
1. Permukaan menjadi semakin kasar saat melintasi poros, tetapi bahkan di

awalnya tidak terlalu mulus.
2. Seperti yang ditunjukkan pada Foto 6.21, retakan dimulai di sudut atas dari alur pasak akhir yang digiling.
3. Ada banyak tanda perkembangan yang menunjukkan banyak perubahan beban.
4. Zona rekahan akhir, IZ, relatif besar.
5. Ada fretting yang jelas di akhir kunci pas.
6. Kecocokan kopling tampak kencang dengan hanya sedikit gesekan pada sisi penggerak dari kesesuaian
interferensi.
7. Pengujian kekerasan menunjukkan kekuatan tarik poros sekitar 80.000 psi.
FOTO 6.20
FOTO 6.21
Ini adalah kegagalan kelelahan torsi murni dengan beban torsional yang sangat tinggi. Kecocokan kopling
sangat baik dan tidak berkontribusi pada kegagalan. Fakta bahwa kopling sebelumnya juga telah
dihancurkan membuat kami curiga ada resonansi torsional di poros.
Kami merekomendasikan analisis lebih lanjut untuk memahami beban poros, yaitu memeriksa untuk
melihat apakah ada resonansi puntir dan juga mengambil pembacaan ammeter perekam kecepatan tinggi
pada motor untuk melihat besarnya beban motor. Dengan kombinasi itu, mereka harus dapat melihat
seberapa tinggi poros dimuat dan bagaimana beban bervariasi. Tindakan korektif yang mungkin dapat
mencakup mengubah kekakuan torsi rakitan dengan mengubah jenis kopling dan memperkuat poros, tetapi
pemahaman tentang gaya sebenarnya pada poros adalah suatu keharusan.
7 Memahami dan
Mengenali Korosi
Dari semua mekanisme kegagalan, korosi mungkin yang paling mahal. Selama 60 tahun terakhir, studi oleh Battelle
Institute dan organisasi lain telah menunjukkan bahwa AS menghabiskan antara 3 dan 4% dari GNP mereka untuk
pencegahan, perawatan, dan koreksi korosi. Untuk sebagian besar negara maju, biayanya serupa; namun, negara-
negara yang lebih hangat dan lebih lembab bahkan lebih terbebani.
Alasan terjadinya korosi ditunjukkan pada Gambar 7.1. Kami mengambil mineral dari tanah dan mengeluarkan
sejumlah besar energi untuk membuatnya menjadi logam yang berguna. Ini meningkatkan energi potensial mereka
dan Alam mencoba untuk merebut kembali energi itu selama kehidupan logam. Menarik untuk dicatat bahwa logam-
logam yang ditemukan secara alami umumnya memiliki ketahanan korosi yang tinggi, seperti perak dan emas. Sisa
logam yang kami gunakan ditambang sebagai oksida.
Kunci untuk memahami korosi adalah menyadari bahwa itu adalah hasil dari arus listrik dan reaksi elektrokimia.
Jenis korosi yang berbeda menyebabkan arus tersebut dimulai dengan cara yang sedikit berbeda, tetapi pemahaman
menyeluruh tentang generasi dan konduksi saat ini (dan kinetika reaksi pada anoda dan katoda) adalah kebutuhan
untuk memahami dan mengukur korosi.
Sebagian besar korosi membutuhkan kelembaban, tetapi korosi kering juga ada. Ini tidak terlalu umum dan
hampir selalu terjadi pada suhu tinggi. Contoh sederhana dapat dilihat dengan memanaskan batang baja ringan
dengan obor sampai menjadi merah panas, dan ketika segera mengembangkan skala oksida abu-abu-hitam yang
terkelupas. Secara teknis, skala oksida ini adalah korosi, dan nama mekanisme korosi kering ini adalah konversi
langsung suhu tinggi.
Dengan pengecualian contoh konversi langsung suhu tinggi ini, dan mungkin beberapa mekanisme kerusakan
hidrogen, salah satu poin penting yang harus diingat ketika mencoba menyelesaikan masalah korosi adalah harus
ada kelembapan agar serangan terjadi. .
Gambar 7.2 adalah contoh reaksi korosi yang khas. Ini menunjukkan batang seng, tetapi bisa berupa logam
apa saja dalam elektrolit konduktif. Agar reaksi berlangsung, harus ada anoda dan katoda, dan cairan diperlukan
untuk mengalirkan arus korosi dari satu ke yang lain. Anoda diserang dan melepaskan ion logam ke dalam cairan
untuk membentuk oksida.
Juga, seperti yang ditunjukkan pada gambar, di katoda reaksi korosi menghasilkan atom hidrogen, H+. Dalam
kebanyakan kasus, atom hidrogen ini segera bersatu dengan atom hidrogen lainnya untuk menciptakan bentuk
molekul yang sama, gas hidrogen, H2. Tetapi fakta bahwa hidrogen dihasilkan dalam bentuk atom adalah sumber
dari banyak masalah kerusakan hidrogen. Dalam memahami mekanisme kerusakan hidrogen, sangat membantu
untuk menyadari bahwa pada dasarnya baja adalah untuk hidrogen seperti kawat ayam untuk bulu. Kawat ayam
akan memperlambat bulu tetapi tidak akan menghentikannya untuk melewatinya. Dengan cara yang sama, atom
hidrogen sangat kecil sehingga dapat berkeliaran di celah-celah baja. Ketika menemukan dan bergabung dengan
atom hidrogen lain, gaya molekul menghasilkan gas hidrogen, dan tekanan besar tercipta.
Hal kedua yang perlu disadari tentang generasi hidrogen ini adalah bahwa akan selalu ada disosiasi. Artinya,
meskipun sebagian besar atom hidrogen bersatu untuk membentuk gas hidrogen, beberapa dari mereka akan tetap
sebagai ion. Ion-ion inilah yang menyebabkan kerusakan. Poin penting ketiga adalah bahwa ada bahan kimia
seperti belerang yang cenderung membantu dalam disosiasi ini dan bertindak untuk membatasi pembentukan gas
hidrogen.
Gagasan tentang atom hidrogen bebas dan bahwa selalu ada beberapa yang ada bisa menjadi sesuatu yang
sulit untuk dipahami. Salah satu contoh menarik yang akan menggambarkan hal ini adalah degradasi panas titanium
95
Masukan energi
Bijih Logam
Energi dilepaskan
GAMBAR 7.1 Siklus dasar dengan korosi mengembalikan logam ke oksida.
H2
H2 H H2 Elektrolit
Zn++
Zn++
HHHHH
H
Katoda Anoda
GAMBAR 7.2 Pandangan ideal dari batang seng yang terkorosi dalam cairan. Pada katoda atom hidrogen
dilepaskan, sedangkan anoda diserang dan melepaskan ion logam.
Aliran arus
cairan konduktif
ionik
Situs anoda Situs katoda
Batang logam Aliran arus elektronik

cairan konduktif
GAMBAR 7.3 Diagram aliran arus dalam reaksi korosi.
tabung penukar di pabrik kami bekerja dengan. Kapal adalah penukar panas shell-and-tube besar
dengan uap di sisi shell dan cairan proses di sisi tabung. Tabung dilas titanium, dan mereka akan gagal
setelah sekitar 7 tahun. Mekanisme kegagalannya adalah penggetasan hidrogen yang sebenarnya,
yaitu atom hidrogen bebas dari uap akan bersatu dengan titanium dan perlahan-lahan membentuk
titanium hidrida, bahan seperti keramik yang rapuh. Akhirnya, seluruh dinding tabung akan diubah
menjadi bahan rapuh ini, dan tabung akan retak dan bocor. Tetapi bagian tabung di luar lembaran
tabung, di dalam kotak air, sama sekali tidak terpengaruh dan tetap ulet seperti klip kertas! Penyebabnya
adalah atom hidrogen bebas dalam uap.
Melihat reaksi pada Gambar 7.2, cairan konduktif harus ada untuk melengkapi rangkaian. Arus
korosi berjalan melalui anoda dan katoda dan kembali melalui cairan.
Jika cairan tidak ada, sirkuit tidak selesai, dan reaksi berhenti. Melihat lebih dekat pada batang itu,
Gambar 7.3 menunjukkan bagaimana arus mengalir.
Beberapa komentar penting tentang cairan adalah:
1. Jika cairan konduktif dicegah untuk mencapai permukaan, tidak akan ada korosi — karena
tidak akan ada cara untuk menghantarkan arus korosi. (Ini adalah dasar dari banyak
pendekatan pencegahan korosi.)
Memahami dan Mengenali Korosi 97
2. Dengan cara yang sama, jika kontak cairan dengan permukaan diperlambat, laju reaksi
juga akan menjadi lebih lambat.
3. Jika cairan mengandung sedikit atau tidak ada oksigen, laju korosi akan sangat melambat.
4. Cairan tidak harus air dan tidak harus pada suhu rendah. Sebuah
contoh ini terjadi pada boiler berbahan bakar batubara di mana korosi pitting terjadi ketika:
senyawa belerang dalam batubara mencairkan dan membawa arus korosi pada suhu
jauh di atas (1000ÿF) 550ÿC.
5. Korosi atmosfer cenderung mulai di sudut dan celah dan pada ketidakteraturan permukaan.
Penelitian telah menunjukkan bahwa jejak pertama korosi umumnya dimulai pada sekitar 60% relatif
kelembaban dan menjadi lebih buruk saat kelembaban meningkat.
TINGKAT KOROSI
Banyak kondisi yang mempengaruhi laju korosi termasuk suhu, waktu pemaparan, kelembaban dan cairan
konduktivitas, pH, ketersediaan oksigen, kontaminan larutan, kecepatan aliran, kondisi permukaan, dll.
Reaksinya sangat kompleks dan bergantung pada banyak variabel. Karena nomor
variabel dan interaksinya, sulit untuk menggunakan eksperimen laboratorium untuk mereproduksi secara akurat
tingkat korosi lapangan yang sebenarnya.
EFEK pH
Gambar 7.4 menunjukkan skala pH. PH suatu bahan kimia adalah ukuran dari jumlah relatif hidrogen
ion, dan itu adalah pengukuran umum yang digunakan untuk menyatakan apakah suatu bahan bersifat asam atau basa.
Rentang skala dari kurang dari 1 hingga 14, dan pH rendah menunjukkan bahan tersebut sangat
asam. Sebaliknya, pH yang tinggi menunjukkan bahwa bahan tersebut bersifat basa (atau basa).
14 Lye (natrium hidroksida)

Potasium hidroksida
13
alkali
Pencuci piring
12 Banyak ion
deterjen
hidroksil (OH-)
11 Amonia
10
Boraks
9
soda abu
8
susu
7 Netral
Air sulingan
6
Asam borat
5 Hujan asam
4 Jus tomat
3 acar dill
Asam
2 Jus lemon Banyak hidrogen
ion (H+)
1 Asam baterai
GAMBAR 7.4 Skala pH dengan beberapa bahan kimia umum.

PH korosif dapat memiliki efek yang luar biasa pada laju korosi logam. Biasanya semakin rendah pH suatu bahan,
semakin korosif, dan, biasanya, bahan asam jauh lebih korosif daripada bahan netral. Secara umum, asam cenderung
merusak lapisan oksida pada logam dan meningkatkan jumlah korosif yang dapat mencapai permukaan.
Meskipun laju korosi turun saat pH mendekati 7, dalam banyak kasus mereka mulai naik lagi ketika larutan menjadi
sangat basa. Namun, baik larutan yang sangat asam maupun yang sangat basa tidak bersifat korosif secara universal.
Misalnya, paduan nikel sangat tahan terhadap larutan yang sangat basa, sedangkan bahan yang sama dengan cepat
menimbulkan korosi pada paduan aluminium. Mendiagnosis efek spesifik dari pH memerlukan penelitian ke dalam kondisi
rinci.
PENGARUH OKSIGEN YANG TERSEDIA
Gambar 7.5 menunjukkan grafik umum pengaruh konsentrasi oksigen terhadap laju korosi. Oksigen harus ada agar
oksidasi (korosi) terjadi, dan semakin besar ketersediaan oksigen, semakin besar laju korosi.
Beberapa contoh praktis dari efek konsentrasi oksigen dan ketersediaannya terhadap korosi
adalah:
• Dalam banyak tangki dan bejana penyimpanan, area korosi terbesar berada dalam kisaran level cairan operasi
normal — karena di sinilah permukaan lembab dapat dengan mudah menyerap oksigen dari atmosfer. •
Dalam aplikasi kelautan, area korosi terbesar adalah di zona percikan, dengan oksigen yang tersedia,
sedangkan area yang jauh di bawah air yang memiliki sedikit oksigen cenderung mengalami korosi yang jauh
lebih sedikit.
• Contoh yang tidak biasa tentang pentingnya membatasi ketersediaan oksigen pada korosi dan permukaan
adalah dalam serangkaian tangki penyimpanan kalsium klorida cair baja ringan yang besar. Tangki
menggunakan lapisan bahan bakar minyak yang mengambang di permukaan untuk tidak hanya melapisi
dinding samping tangki (dan membatasi oksigen agar tidak sampai ke sana karena tingkat cairan bervariasi)
tetapi juga untuk membatasi oksigen agar tidak diserap oleh larutan.
• Salah satu mekanisme yang digunakan untuk mengurangi korosi air boiler adalah dengan deaerasi
air dan menghilangkan oksigen.
EFEK WAKTU PAMBANGAN DAN ALIRAN
Secara umum, laju korosi cenderung menurun seiring waktu. Gambar 7.6 adalah diagram ideal tetapi sangat mirip dengan
penurunan laju korosi yang khas. Dengan banyak larutan, penumpukan gas hidrogen di katoda atau penumpukan produk
korosi di anoda memaksa laju korosi menurun secara perlahan. Tetapi jika kondisi lokal mempengaruhi penumpukan ini,
laju korosi dapat sangat bervariasi.
Konsentrasi oksigen relatif
GAMBAR 7.5 Karena oksigen menjadi lebih mudah tersedia, sebagian besar laju korosi meningkat.
Tingkat
korosi
Waktu (minggu)
GAMBAR 7.6 Selama beberapa minggu laju korosi biasanya stabil dan kemudian tetap konstan, asalkan
kondisinya tidak berubah.
10
Baja ringan 93% asam

sulfat pada 45 C
1.0
0.1
Besi cor abu-abu
Penetrasi
korosi
-skala
log)
(ipy
0,01
0,001
Ketik 310 baja tahan karat
5 10 15 20 25 30 35
Kecepatan (kaki per detik)
GAMBAR 7.7 Laju korosi vs kecepatan larutan untuk tiga bahan dengan mekanisme korosi yang berbeda.
Dalam memahami bagaimana kondisi lokal tersebut dapat mengubah laju korosi, kita sering melihat variasi
substansial sebagai akibat dari laju aliran korosi dan beberapa di antaranya dapat dilihat pada Gambar 7.7. Hal
ini menunjukkan pengaruh laju alir terhadap korosi yang disebabkan oleh asam sulfat 93%. Tiga bahan dalam
contoh menimbulkan korosi pada tingkat yang sangat berbeda, dan poin yang menarik adalah perbedaan dalam
tingkat korosi dasar dan bagaimana tingkat tersebut bervariasi dengan kecepatan. Serangan baja ringan sangat
bervariasi seiring dengan perubahan kecepatan, tetapi baik besi tuang abu-abu maupun 310 SS hampir tidak
terpengaruh. Alasan untuk ini adalah bahwa ketiga bahan tersebut mengembangkan ketahanan korosinya
dengan mekanisme yang berbeda.
Baja karbon sering digunakan sebagai bahan penyimpan asam sulfat 93%, dan pada kecepatan nol dan
45ÿC (113ÿF) laju korosi pada 93% H2SO4 kurang dari 0,25 mm/tahun (0,010 in.) per tahun.
Tetapi pada kecepatan 15 kaki/menit, korosi hampir satu inci per tahun — karena kecepatan aliran menghilangkan
lapisan pelindung besi sulfat, terus-menerus mengekspos permukaan baja yang telanjang ke korosi baru, dan
laju korosi tidak pernah turun. Sementara itu, besi abu-abu mengalami korosi kurang dari 1/10 laju baja ringan,
karena grafit bebas di dalamnya cenderung melindungi permukaan dan memperlambat serangan asam. Dan
310 SS, yang mengandalkan lapisan oksida krom yang tahan lama untuk menahan asam, hampir tidak diserang
karena asam tidak dapat menembus lapisan oksida yang kuat itu.
Pada suhu kamar, baja asam sulfat 93% awalnya terkorosi dengan sangat cepat. Ini membentuk
lapisan besi sulfat yang rapat, yang mengurangi jumlah asam yang bisa masuk ke baja, dan laju korosi
kemudian turun dengan cepat ke laju yang sangat rendah. Tetapi jika lapisan pelindung ini terganggu,
itu akan mengekspos baja dan korosi berlanjut. Dalam memeriksa penyimpanan asam sulfat, tempat-
tempat penting yang harus diperhatikan adalah:
1. Area di mana mungkin ada gangguan aliran seperti pipa pengisi di dekat dinding tangki
atau pipa keluar di mana ada kecepatan aliran yang tinggi.
2. Area di mana gelembung hidrogen, dari korosi lambat yang diharapkan, dapat mengalir
bersama dan menggosok lapisan sulfat pelindung. Kerusakan ini sering terlihat di zona
yang terkena panas dari las vertikal dan di sepanjang bagian atas pipa baja horizontal
yang panjang.
EFEK SUHU
Selain keberadaan uap air, kita tidak dapat memikirkan apa pun yang memengaruhi laju korosi selain suhu.
Tempat yang baik untuk mulai memahami efek ini adalah Gambar 7.8. Ini adalah grafik laju korosi logam
dalam air vs. suhu tetapi tidak menunjukkan nilai untuk suhu. Melihatnya kita dapat melihat bahwa ketika suhu
turun ke titik A, korosi berhenti. Dari sini kita tahu bahwa titik A adalah 0ÿC, di bawahnya hanya ada es dan es
tidak dapat menghantarkan arus korosi. Kemudian, ketika suhu meningkat dan mencapai 100ÿC, cairan berubah
menjadi gas pada titik B dan korosi berhenti lagi — kali ini karena gas tidak dapat menghantarkan arus korosi.
Hal yang ironis tentang bagan ini adalah jika kita menambahkan garam ke dalam air, seperti menghilangkan
garam di jalan raya, hal itu menambah korosi tidak hanya dengan menurunkan titik beku, tetapi juga dengan
menambahkan kontaminan ke dalam air.
Melihat lebih jauh ke dalam efek suhu kita harus menyentuh pada karya Svante Arrhenius, pemenang
Hadiah Nobel Swedia yang menghabiskan sebagian besar hidupnya mempublikasikan fakta bahwa, untuk
sebagian besar reaksi kimia, dalam kisaran suhu di sekitar suhu lingkungan , untuk kenaikan suhu sekitar 10ÿC
(18ÿF), laju reaksi kira-kira dua kali lipat.
Persamaan Arrhenius pada dasarnya menyatakan bahwa konstanta laju, faktor kunci dalam menghitung
laju reaksi yang akan berlangsung, adalah fungsi eksponensial dari suhu absolut. Memahaminya sangat
membantu dalam hal laju korosi, tetapi sangat berharga untuk memahami mekanisme degradasi yang melibatkan
reaksi kimia. Kami mendinginkan makanan untuk memperlambat laju reaksi. Kami mencuci pakaian dengan air
panas, bukan karena deterjen tidak dapat membersihkannya dengan air dingin, tetapi karena deterjen bekerja
jauh lebih cepat dalam air panas. Saat suhu naik, elektronik
SEBUAH C
Suhu
GAMBAR 7.8 Laju korosi vs suhu.

1.0
Ketik 304 SS
0,10 Besi cor abu-abu Tipe 316 SS
Ketik 310 SS
0,01
0,001
Dalam asam sulfat 93%

0,0001 mengalir dengan kecepatan 1,5 m/s
40 50 60 70 80 90 100
Suhu (celsius)
GAMBAR 7.9 Laju korosi vs suhu untuk dua bahan yang ditunjukkan pada Gambar 7.7.
komponen mati lebih cepat, produk polimer seperti seal dan belt terdegradasi lebih cepat, dan
laju korosi hampir secara universal meningkat, kira-kira dua kali lipat dengan setiap kenaikan 10ÿC.
Pada Gambar 7.9, pengaruh suhu pada korosi berbagai paduan ditunjukkan. Sekali lagi, dua
poin berharga yang dapat kita peroleh dari grafik ini adalah perbedaan laju korosi dengan suhu
dan efek dari elemen paduan yang berbeda. Besi cor abu-abu, bahkan dengan yang relatif tinggi
laju aliran asam 1,5 m/s (5 ft/s) relatif baik pada 45ÿC, tetapi ketika suhu meningkat
sebesar 30ÿC (54ÿF), laju serangan meningkat lebih dari dua kali lipat. Sementara itu, serangan terhadap Tipe 304L
SS naik dari 0,002 mm menjadi hampir 2,5 mm (0,0001 in./tahun hingga hampir 1 in./tahun) — lebih dari
Arrhenius akan memprediksi, tetapi Tipe 310 mengikuti aturan hampir persis.
PENGARUH KONTAMINAN _
Dalam memahami bagaimana kompleksitas korosi dikalikan dengan kontaminasi, akan sangat membantu untuk:
melihat korosi atmosfer. Ada peta korosi atmosfer yang tersedia dari sebagian besar:
dunia industri dan tiga kategori area luas dan laju korosinya adalah:
• Pedesaan
• Subarktik — 0,0025 hingga 0,025 mm/tahun (0,1 hingga 1 mil/tahun (mil per tahun, di mana 1 juta =
0,001 inci))
• Sedang — 0,008 hingga 0,08 mm/tahun (0,3 hingga 3 mil/tahun)
• Industri — 0,18 hingga 0,38 mm/tahun (7 hingga 15 mil/tahun)
• Kelautan — 0,10 hingga 0,60 mm/tahun (4 hingga 24 mil/tahun)
Melihat data untuk daerah pedesaan, cukup jelas bahwa daerah subarktik lebih kering dan
lebih dingin dari daerah beriklim sedang dan tarifnya juga lebih rendah. Namun, korosi
tarif untuk kawasan industri, meskipun sebagian besar berada di zona beriklim sedang, meningkat karena
limbah industri, sulfat, klorida, dan bahan kimia lainnya. Di wilayah laut, di mana ada
banyak kelembaban yang tersedia dan kontaminasi yang sering dari kandungan garam yang tinggi, korosi
kadarnya bahkan lebih besar.
Dua kontaminan spesifik yang paling banyak menyebabkan masalah adalah sulfida dan klorida. Sebuah
contoh efek klorida dapat dilihat dengan melihat laju korosi stainless steel Tipe 304
baja dalam asam sulfat. Biasanya lapisan oksida krom yang berkembang pada stainless sudah memadai
untuk perlindungan terhadap serangan asam. Tetapi jika ada sedikit asam klorida,
film oksida diserang dan laju korosi meningkat sepuluh kali lipat atau lebih.
Dalam satu pekerjaan yang kami kerjakan, personel yang menentukan bahan konstruksi pada
kompresor sentrifugal 5000 hp tidak menyadari bahwa gas proses terkontaminasi dengan sekitar 0,2%
hidrogen sulfida. Mereka menentukan baja tahan karat untuk bahan rotor dan setelah beberapa bulan
operasi dan masalah getaran berulang, menemukan tingkat korosi adalah 3,2 mm/tahun (125 mil/tahun).
Rotor jutaan dolar awalnya hanya setebal 6,5 mm (¼ÿ). Perubahan bahan rotor mengurangi laju korosi
menjadi kurang dari 0,3 mm/tahun (10 mil/tahun), tetapi itu adalah pelajaran yang mahal.
Contoh kebingungan dan variabel yang terlibat dengan konsentrasi material dapat dilihat dengan melihat
pengaruh konsentrasi terhadap korosivitas asam sulfat dalam baja karbon. Seperti disebutkan di atas, asam sulfat
pekat 93% sering disimpan dalam tangki baja karbon dan tangki dapat diharapkan bertahan selama lebih dari 25
tahun selama kecepatan alirannya rendah. Namun asam sulfat yang kurang pekat, misalnya konsentrasi 50%, akan
menghancurkan tangki yang sama dalam beberapa minggu.
Contoh menarik lainnya bagaimana konsentrasi larutan dapat memainkan peran penting dalam laju korosi
adalah efek dinding panas, situasi di mana penguapan mengkonsentrasikan larutan yang tersisa. Misalnya, jika ada
satu liter larutan berair dengan 1% korosif dalam larutan dan penguapan mengurangi volume total menjadi setengah
liter, konsentrasi korosif akan menjadi dua kali lipat.
Saat penguapan berlanjut, larutan menjadi lebih dan lebih agresif secara proporsional. Tindakan efek dinding panas
ini biasanya terlihat pada penukar panas, tetapi dua contoh di mana peralatan yang tidak berfungsi sebagai akibatnya
adalah:
1. Sebuah perakitan besar pipa Tipe 304 SS yang ditujukan untuk sistem minyak turbin diuji hidro
menggunakan air domestik, kemudian dibiarkan di lapangan selama beberapa bulan menunggu
pemasangan. Setelah pengujian, air tidak sepenuhnya terkuras, dan penguapan yang dihasilkan
memungkinkan larutan menjadi terkonsentrasi ke titik di mana memungkinkan tegangan sisa fabrikasi
menyebabkan retak korosi tegangan.
2. Sebuah penukar panas dikeluarkan dari layanan dan dibersihkan, tetapi tabung tidak ditiup kering. Tube
sag yang normal menjebak beberapa larutan, yang, bersama dengan penguapan, mengakibatkan lubang
internal pada tabung.
DELAPAN JENIS KOROSI — PENGAKUAN DAN PENCEGAHAN

Tergantung pada siapa yang Anda dengarkan, ada antara delapan dan delapan puluh bentuk korosi, tetapi apa yang
kami coba lakukan adalah menggunakan beberapa pengelompokan umum dan membuatnya dapat dimengerti oleh
orang yang bukan spesialis korosi. Kami lebih memilih klasifikasi yang diusulkan oleh Dr. Mars Fontana, dan
membuat daftar delapan jenis korosi utama dan beberapa informasi yang akan membantu Anda mengidentifikasi
mengapa serangan itu terjadi dan apa yang dapat dilakukan untuk membantu mencegahnya. Mekanisme korosi ini
dapat dibagi menjadi dua kategori seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7.10.
Dari mekanisme-mekanisme ini hanya korosi yang seragam yang menghasilkan serangan keseluruhan dari potongan. Semua dari
lainnya relatif terlokalisasi.
Satu hal yang perlu diingat adalah bahwa mekanisme korosi sering bekerja secara sinergis, yaitu, pitting dapat
membantu menyebabkan retak korosi tegangan, dll. Hal ini sering menambah kebingungan untuk mendiagnosis dan
memecahkan penyebabnya.
KOROSI SERAGAM
Ini adalah jenis korosi yang paling umum dan mungkin menyebabkan 80% dari biaya semua korosi.
Salah satu poin yang membingungkan adalah bahwa nama "korosi seragam" mengacu pada mekanisme dan bukan
penampilan.
Korosi
Umum Terlokalisasi
Seragam
Galvanik Pencucian selektif
intergranular korosi erosi

MIC dipengaruhi?
mengadu Retak korosi tegangan
Sel Celah/Oksigen Kerusakan hidrogen
MIC dipengaruhi? INI
Penggetasan H2
H2 Blistering
GAMBAR 7.10 Rincian kategori korosi utama.
Penampilan
Ini adalah karat (atau oksidasi) yang sering terlihat pada area baja yang terbuka. Serangan mungkin tampak relatif
seragam, tetapi lebih sering terjadi penyimpangan yang disebabkan oleh kondisi lokal dan permukaan yang tidak rata.
Foto 7.1 menunjukkan sepasang tang slip-joint dengan pita berkarat di wajahnya.
Mengacu kembali pada Gambar 7.2, terlihat area anoda sudah berkarat, sedangkan area katoda masih bersih dan seperti
baru. Padahal kita tahu bahwa 6 bulan dari sekarang tang akan berkarat seluruhnya.
Ini adalah contoh yang bagus dari korosi seragam di mana anoda hari ini adalah katoda besok, dan kedua kutub terus-
menerus bergeser bolak-balik saat seluruh bagian perlahan berkarat.
Ini adalah mekanisme utama yang menyebabkan karat pada mobil, jembatan, peralatan yang ditinggalkan di luar, dll.
Foto 7.2 adalah contoh korosi seragam yang (biasanya) tidak terlihat sangat seragam dan menunjukkan penyangga
jembatan kereta api di kota besar Midwestern. Kerusakan korosi pada dasar kolom adalah akibat dari kegagalan kota
mengecat kolom dan membersihkan puing-puing yang terkumpul di sekitarnya untuk waktu yang lama. Puing-puing
mempertahankan kondensasi alami dan sarat dengan kontaminan yang membantu mempertahankan serangan korosif.
Dari bentuk utama korosi, laju penetrasi korosi seragam adalah yang paling mudah untuk ditentukan dan diprediksi.
Karena tingkat serangan yang relatif dapat diprediksi ini, inspeksi rutin harus dapat menghindari kegagalan yang tidak
terduga.
FOTO 7.1 Korosi seragam pada bagian yang ditempa, menunjukkan area anoda dan katoda.
PHOTO 7.2 Kelembaban dan kontaminan yang ada di puing-puing di sekitar penyangga jembatan ini menyebabkan serangan.
FOTO 7.3 Peningkatan kecepatan di bawah pelat baffle pada penukar panas ini menyebabkan peningkatan laju korosi.
Tapi korosi seragam juga tergantung pada kecepatan aliran. Foto 7.3 menunjukkan penukar panas besar dengan erosi parah
di area antara dua lintasan tabung. Personil pabrik secara rutin mengabaikan penggantian paking penyekat, yang memungkinkan
cairan bocor di bawah pelat penyekat dengan kecepatan tinggi.
Kecepatan aliran menggosok produk korosi dari lembaran tabung, menjaga laju korosi pada tingkat yang relatif tinggi dan
menimbulkan korosi pada area itu pada tingkat yang jauh lebih tinggi daripada sisa lembaran tabung.
Setelah beberapa tahun, kebocoran pada lembaran tabung membutuhkan penggantian dengan biaya yang luar biasa.
Komentar tentang Korosi Seragam
1. Jejak kontaminan, seperti belerang di atmosfer, dapat sangat mengubah laju serangan.
Misalnya, daerah yang melawan arah angin di bandara-bandara besar cenderung mengalami laju korosi yang lebih besar daripada
daerah yang melawan arah angin.
2. Peningkatan tekanan mekanis dapat lebih dari dua kali lipat laju korosi.
Pencegahan
Kontrol biasanya melibatkan baik menghilangkan korosif atau kelembaban. Ini bisa melibatkan secara kimia mencegah
oksigen naik ke permukaan atau menggunakan pelapis untuk mencegah air menyentuh material. Misalnya, cat dan pelapis
memperlambat laju kelembaban sampai ke permukaan logam.
resah
Ini adalah bentuk korosi seragam yang terjadi ketika gerakan kecil [kurang dari 0,025 mm (0,001 in.)] antara dua bagian
menyebabkan pengelasan mikroskopis dan robeknya material.
Penampilan
Perubahan warna coklat tua atau hitam antara dua bagian besi. (Hitam biasanya merupakan indikasi adanya air.) Foto 7.4
menunjukkan bagian dari impeller yang terpasang pada poros pompa. Perubahan warna menjadi hitam kecokelatan terjadi
karena kelonggaran antara kedua komponen.
Dengan baja tahan karat, fretting sering menyebabkan permukaan yang terlihat mengkilap tetapi sebenarnya sedikit
berlubang dan tidak semulus awalnya.
Komentar
1. Sering terlihat antara perlombaan bantalan dan poros atau rumahan, antara hub dan poros, dan antara untaian
tali kawat.
2. Brinelling palsu pada bantalan adalah bentuk resah.
3. Fretting secara substansial akan mengurangi kekuatan lelah dari bagian-bagian yang diretas.
Pencegahan
Seringkali sulit dan tergantung pada pencegahan gerakan antar bagian. Ini dapat dilakukan dengan pas atau perekat yang
lebih ketat atau dengan mengubah desain.
PHOTO 7.4 Bagian yang menghitam pada poros pompa ini adalah fretting yang disebabkan oleh pergerakan antara
impeller dan poros.
Seri Galvanik - dalam Air Laut (volt)
Magnesium -1,75
Seng -1.10
Al-Zn -1,05
Aluminium (murni) –0.8
Baja ringan (bersih) –0,5 hingga 0,8
Baja ringan (berkarat) –0,2 hingga 0,5
Besi cor abu-abu –0,5
Baja ringan dalam beton –0.2
Tembaga, Kuningan –0.2
Besi cor (silikon tinggi) –0.2
Skala pabrik pada baja –0.2
Grafit +0.4
Platinum +0.4
GAMBAR 7.11 Seri Galvanik dengan logam di atasnya menjadi lebih aktif.
FOTO 7.5 Korosi galvanik pada puting baja yang terhubung ke katup perunggu.
KOROSI GALVANIC
Ini mungkin mekanisme korosi yang paling umum kedua dan terjadi ketika dua logam
atau paduan dengan potensi yang berbeda secara fisik terhubung dan direndam dalam cairan konduktif.
Mereka mengembangkan potensi listrik dan ketika arus dibiarkan mengalir, logam yang lebih aktif
(anoda) akan dikonsumsi sebagai bagian dari reaksi elektrokimia.
Gambar 7.11 menunjukkan rangkaian galvanik dalam air laut pada suhu sekitar: logam di atas
skala, yang memiliki tegangan paling negatif, lebih aktif daripada yang di bawah. Jadi kapanpun
dua logam terhubung, yang lebih aktif menimbulkan korosi dan melindungi yang lebih rendah.
Contoh yang baik dari hal ini adalah lapisan galvanis (seng) yang sering digunakan pada pipa baja. Seng
bersifat anodik terhadap baja yang dilapisi dan melindungi baja dari korosi. Dengan cara yang sama,
anoda seng yang dipasang pada area basah motor tempel melindungi unit bawah aluminium dari:
korosi.
Foto 7.5 menunjukkan contoh korosi galvanik. Potongan-potongan itu diambil dari sumur 9 bulan
setelah itu dibalas. Di sebelah kiri adalah katup kaki perunggu yang dalam kondisi seperti baru. ke
kanan itu adalah puting pipa yang awalnya galvanis. Di tengah pipa galvanis adalah
bagian mengkilap yang merupakan potongan selotip yang melilit pipa. Putingnya telah
di sumur selama bertahun-tahun sementara lapisan galvanis melakukan tugasnya melindungi baja.
Namun, ketika sumur itu dipasang kembali, tukang pipa memperpendek puting dan memotong kembali benang-benangnya
itu, memperlihatkan baja bersih. Sayangnya, setelah bertahun-tahun digunakan, galvanizing sudah tidak ada lagi dengan
sebagian besar seng mengalami korosi menjadi seng hidroksida, membuat pipa tidak terlindungi. Akibatnya,
permukaan rakitan yang terkena air terdiri dari perunggu, baja yang baru dipotong, dan baja tua. Korosi galvanik yang
dihasilkan terlihat jelas.
Penampilan
Pengenalan relatif mudah karena korosi dari logam yang lebih aktif dimulai tepat di persimpangan logam, kemudian
berkurang dengan jarak.
Komentar
1. Seri galvanik menentukan logam mana yang diserang. Semakin besar beda potensial (tegangan) antara logam,
semakin besar laju korosi, dan laju kehilangan logam yang sebenarnya dapat diprediksi berdasarkan arus
(ampere) yang mengalir.
2. Suhu dan lingkungan dapat mempengaruhi laju korosi.
3. Ukuran relatif katoda dan anoda sangat penting. Katoda yang besar akan menghasilkan arus yang besar, dan
pemusatan arus pada anoda yang kecil akan mengakibatkan hilangnya material dan penetrasi dengan cepat.
Ini adalah efek daerah. (Lihat Pencegahan di bawah.)
4. Setiap kali bahan baru dipasang di lingkungan korosif, bahan baru selalu anodik dengan yang lama. (Dalam
satu instalasi, kami mengerjakan dua pipa yang identik secara fisik secara berdampingan. Pipa yang lebih
baru memiliki kebocoran lima kali lebih banyak daripada yang lebih lama.)
5. Logam pengisi las harus memiliki kandungan paduan sebanyak atau lebih dari logam dasar yang harus dihindari
serangan galvanis.
6. Jika ada dua logam yang terhubung secara elektrik dan rencananya hanya akan melapisi salah satunya, pastikan
itu adalah katoda. Selalu ada hari libur di pelapis. Jika anoda dilapisi, arus korosi yang dihasilkan oleh katoda
akan terkonsentrasi di lapisan anoda dan menghasilkan perforasi yang cepat.
Pencegahan
Pencegahan biasanya melibatkan isolasi terhadap kontak antara logam yang berbeda. Misalnya, ketika bagian baru dari
pipa terkubur dipasang, kit flensa isolasi dipasang. Ini memerlukan penggunaan gasket untuk memisahkan antara flensa
pipa dan bushing insulasi dan washer insulasi untuk memastikan tidak ada konduktivitas di antara kedua bagian tersebut.
Namun, pendekatan lain adalah membuat anoda jauh lebih besar daripada katoda dan efek area sangat penting dalam
korosi galvanik. Korosi galvanik pertama yang bisa kita temukan referensi terjadi di angkatan laut Inggris pada pertengahan
1700-an. Pada saat itu, Alarm fregat kayu dilengkapi dengan selubung tembaga untuk melindungi bagian bawah dari
serangan cacing laut. Selubung itu ditahan pada posisinya dengan paku besi, sel galvanik yang tak terelakkan dikembangkan,
dan paku-paku itu terkorosi dengan cepat.
Ketika kapal kembali ke pelabuhan dengan tembaga hilang, seluruh kru dicurigai melakukan pencurian dan butuh beberapa
saat sebelum mereka dibebaskan. Ini adalah contoh yang sangat baik dari efek area di mana katoda besar menghasilkan
arus yang diterapkan pada anoda yang jauh lebih kecil dan hilangnya material memiliki efek yang cepat. Jika area dibalik,
dengan anoda besar dan katoda kecil, tidak hanya arus korosi akan lebih sedikit (dan jumlah material yang dihilangkan
lebih sedikit) tetapi juga akan diterapkan pada area yang lebih besar dengan laju penetrasi keseluruhan yang lebih rendah.
Foto 7.6 dan Foto 7.7 menunjukkan contoh lain penggunaan efek area untuk memecahkan masalah korosi galvanik.
Pada tampilan pertama, kita melihat puting baja galvanis di mana galvanis telah habis dan lubang dikembangkan. Nipple
ini dipasang di atas pompa sumur besi cor yang selalu lembab dari kondensasi dan pipa baja terkorosi saat melindungi
rumah besi cor. Perbaikan terdiri dari mengganti puting baja dengan fitting tembaga. Sekarang rumah besi tuang akan
menjadi anoda, tetapi korosi akan menyebar sedemikian rupa sehingga kita semua akan lama hilang sebelum rumahan
perlu diganti.
PHOTO 7.6 Nipple baja ini awalnya berada dalam casing pompa housing besi yang ditunjukkan pada Foto 7.7. Itu
terkorosi sebagai anoda di sirkuit galvanik.
FOTO 7.7 Dengan menjadikan bagian besi tuang besar sebagai anoda, masa pakai perakitan meningkat pesat.
PEMULIHAN SELEKTIF
Ini adalah bentuk korosi galvanik di mana salah satu komponen logam yang bukan paduan sebenarnya
diserang, meninggalkan yang lain di tempatnya. Contoh yang paling umum adalah:
• Korosi grafit, biasanya pada pipa besi tuang yang terkubur, di mana besi dihilangkan
dan grafit tertinggal •
Dezincifikasi paduan seng-tembaga
Penampilan
Bagian yang mengejutkan dari contoh-contoh pelindian selektif adalah bahwa mereka terlihat hampir tidak
berubah dari penampilan aslinya, perbedaannya adalah bahwa salah satu komponen material sudah tidak
ada lagi. (Telah secara selektif dikeluarkan dari larutan.)
Foto 7.8 menunjukkan saluran air api dari besi cor 20 cm (8 inci) yang telah terkubur selama 50 tahun
ketika bocor. Ketika personel pabrik menggali bagian itu, retakannya terlihat jelas, tetapi sisa pipa tampak
seperti baru. Baru setelah potongan itu dihancurkan dengan pasir untuk menghilangkan grafit, tingkat
serangan menjadi jelas.
FOTO 7.8 Pencucian selektif dari pipa yang terkubur.
Komentar
1. Istilah korosi grafit secara teknis tidak tepat, tetapi umumnya digunakan untuk menggambarkan
pelindian selektif potongan besi tuang.
2. Mode serangan ini biasa terjadi di saluran pembuangan besi dan pipa air yang terkubur. Ketika bagian
pipa yang terkubur dibuka, sepertinya tidak ada kerusakan, tetapi permukaan pipa dapat diukir
dengan pisau tajam karena besi tidak lagi ada dan bagian dari dinding pipa pada dasarnya adalah
grafit. (Besi cor pada dasarnya adalah besi dalam matriks grafit dan grafit adalah katoda. Ketika ada
air yang bergerak sangat lambat, hasil yang sering terjadi adalah serangan galvanik pada besi dan
yang tersisa adalah pipa grafit.)
Pencegahan
Pencucian selektif dalam pipa yang terkubur dapat dicegah dengan perlindungan katodik dan dengan pelapis,
tetapi di sebagian besar aplikasi lain memerlukan perubahan material.
KOROSI INTERGRANULAR
Kadang-kadang ditemukan pada baja tahan karat tetapi juga muncul pada paduan tahan korosi lainnya. Hal ini
disebabkan oleh perubahan kimia logam dan biasanya hasil dari pengelasan atau prosedur perlakuan panas
yang tidak tepat.
Penampilan
Jika pengelasan menyebabkannya, lokasi yang paling umum untuk itu adalah area tepat di sebelah lasan.
Dalam kasus lain, kesalahan dalam perlakuan panas dapat mempengaruhi seluruh bagian, dan bagian dari
logam hancur dan hancur. Saat pengelasan menyebabkan masalah, akan terlihat seolah-olah alur telah
dikerjakan di samping las tetapi tidak bersentuhan dengannya. Jika tidak, permukaannya akan tampak kasar dan terasa “manis
Komentar
1. Mekanisme terjadinya pengelasan relatif kompleks sebagai berikut:

• Paduan tahan karat mengandung karbon dan kromium. • Ketika
bahan dipanaskan di atas sekitar 525ÿC (1000ÿF), karbon menjadi bergerak dan cenderung bersatu
dengan krom pada batas butir dan membentuk kromium karbida.
• Hasilnya adalah lebih sedikit kromium yang tersedia untuk menahan korosi di area yang berbatasan
langsung dengan batas butir. Bagian miskin krom di sekitar batas kemudian menjadi anodik
terhadap butir lainnya, terkorosi, dan butir individu rontok.
2. Di masa lalu, itu biasa terjadi pada cairan korosif pada baja tahan karat Tipe 304 atau Tipe 316. Ini
sebagian besar telah diganti dengan kadar karbon rendah, 304L dan 316L, yang memiliki lebih sedikit
karbon yang tersedia untuk mencuri kromium.
3. Penunjukan L mengacu pada fakta bahwa jumlah karbon terbatas. Tipe 304 memungkinkan sebanyak
0,08%, sedangkan 304L membatasi kandungan karbon hingga 0,03%. Akibatnya, lebih sedikit kromium
karbida yang terbentuk pada batas butir dan laju serangan sangat berkurang.
4. Kelemahan dari tingkat karbon yang dikurangi adalah bahwa nilai L agak lebih lemah daripada paduan
karbon yang lebih tinggi, dan beberapa dari mereka memiliki bahan paduan lain, seperti nitrogen, untuk
meningkatkan kekuatannya.
5. Terjadi korosi intergranular pada paduan aluminium dan kuningan.
Pencegahan
Dengan pengelasan, pendekatan yang paling umum adalah menggunakan bahan rendah karbon (304L, 316L)
sehingga tidak akan ada karbon yang tersedia untuk menyatu dengan krom. Namun, masih ada beberapa krom
yang tersedia, dan efek bersihnya adalah laju korosi intergranular sangat diperlambat tetapi tidak dihentikan. Jika
pencegahan total diperlukan, pendekatan terbaik melibatkan perlakuan panas yang diubah dan paduan yang dimodifikasi.
Dalam beberapa kasus, korosi intergranular melibatkan serangan seperti yang ditunjukkan pada Foto 7.9. Ini
adalah impeller pompa stainless steel yang tidak diberi perlakuan panas dengan benar. Saat terkena asam fosfat
pekat, batas butir diserang dan struktur butir dapat terlihat jelas di foto.
EROSI-KOROSI
Seperti disebutkan sebelumnya dalam bab ini, karena laju aliran zat korosif meningkat, laju korosi hampir selalu
juga meningkat. Ini disebut korosi yang dipercepat aliran (FAC). Namun, perbedaan antara FAC dan korosi-erosi
adalah bahwa FAC cenderung menggosok permukaan hingga bersih dan mengeksposnya ke korosif baru,
sedangkan korosi-erosi adalah hasil dari kombinasi penghilangan skala oksida dan korosi secara mekanis
berkecepatan tinggi, dengan demikian. sangat meningkatkan tingkat kerugian.
Erosi-korosi sering terjadi ketika ada padatan di dalam cairan.
PHOTO 7.9 Korosi intergranular dari impeller pompa.

PHOTO 7.10 Korosi erosi pada dua tabung penukar panas.
PHOTO 7.11 Korosi erosi impeller pompa.
Penampilan
Muncul sebagai lubang beralas halus, sering berbentuk tapal kuda atau saling tumpang tindih,
dengan pola arah yang berhubungan dengan jalur fluida. Tepi atas lubang sering tajam dan runcing
ke hilir. Foto 7.10 menunjukkan sepasang tabung berdiameter 2,5 cm yang telah dikeluarkan dari
alat penguap amonia dan dipotong menjadi dua. Amonia cair datang di bagian bawah tabung dan
berkedip menjadi gas. Ada beberapa deformasi pada tepi bawah tabung dari alat pelepas, tetapi
tepat di atasnya dapat dilihat area di mana dinding telah menipis secara substansial. Tabung di
sebelah kiri menunjukkan gejala erosi yang lebih klasik, sedangkan tabung di sebelah kanan
menunjukkan erosi dan serangan korosi yang jelas.
Contoh lain dari erosi-korosi ditunjukkan pada Foto 7.11 di mana sepotong impeler pompa
menunjukkan pola aliran yang sangat pasti dari kiri ke kanan atas.
Komentar
Erosi-korosi tumbuh subur pada kondisi kecepatan tinggi dan terjadi di ell, tee, valve, pump case,
impeller, dan tempat lain dengan kecepatan dan turbulensi tinggi.
Agar korosi-erosi berlangsung, harus ada mekanisme korosi yang bekerja.
Pencegahan
Mengurangi laju aliran, mengubah ke bahan yang lebih keras, atau mengubah ke bahan yang lebih tahan korosi
adalah metode pencegahan. Dalam kasus di mana ada padatan di aliran aliran, hilangkan padatan atau kurangi
ukurannya.
Erosi-korosi paling menakjubkan yang pernah kami lihat adalah pada tabung ketel di ketel
pembakaran belerang. Pabrik mengalami masalah dengan kegagalan tabung, dan kami baru saja
menyelesaikan serangkaian pengujian ketebalan yang ekstensif pada tabung. Kami telah menemukan
bahwa beberapa di antaranya tipis, dan pabrik memasang kembali ketel dengan gagasan bahwa mereka
akan mengubahnya dalam waktu dekat. Akhirnya, salah satu tabung tipis gagal dan meniupkan air panas
dan uap ke aliran belerang yang terbakar, menyapu tabung yang berdekatan. Kemudian tabung kedua
gagal tetapi itu bukan salah satu tabung tipis, dan kami telah mencatat ketebalannya pada 5,1 mm [0,20
inci]. Erosi-korosi asam panas berkecepatan tinggi menyerang tabung dengan laju sekitar 178 m/tahun
[584 kaki/tahun].
kavitasi
Kavitasi adalah bentuk erosi-korosi di mana gelembung uap terbentuk dan keruntuhannya menyebabkan kekuatan
tumbukan yang luar biasa. Hal ini biasanya ditemukan di pompa tetapi dapat terjadi di mana saja di mana gaya
menyebabkan pengembangan gelembung uap dan keruntuhan.
Penampilan Ini
sering terlihat mirip dengan pitting halus. Pada pompa, seperti ditunjukkan pada Gambar 7.12, kerusakan kavitasi
kelaparan terjadi di bagian belakang (sisi tekanan negatif) dari baling-baling di dekat mata impeller sementara
kavitasi resirkulasi muncul di sisi tekanan baling-baling dekat OD dan kadang-kadang di bagian belakang pompa.
impeler. Pemeriksaan mikroskopis atau metalografi digunakan untuk mengidentifikasi kerusakan, dan deformasi
plastis butiran permukaan dapat dilihat dengan jelas di bawah perbesaran tinggi.
Saat membandingkan dua mekanisme kavitasi dalam pompa, ada beberapa perbedaan yang sangat jelas:
ence. Gambar tersebut menunjukkan bagaimana lokasi berbeda tetapi selain itu:
• Kavitasi kelaparan disebabkan oleh kurangnya tekanan pada cairan di mata impeller.
Fluida menguap dan kemudian gelembung-gelembung uap runtuh saat mereka bergerak ke area
bertekanan lebih tinggi. Hasilnya adalah pompa berisik yang terdengar seperti memompa mur dan
baut, dan kekuatannya luar biasa dan dapat menghancurkan bantalan pompa dalam waktu kurang dari
sehari. • Kavitasi resirkulasi disebabkan oleh ketidakmampuan pompa untuk mengeluarkan cairan dengan benar.
Ketika pelepasan dicekik, saat bagian baling-baling melewati area bertekanan tinggi
Kerusakan
kelaparan
Kerusakan
sirkulasi
GAMBAR 7.12 Lokasi kerusakan kavitasi pada impeller pompa.

PHOTO 7.12 Kerusakan kavitasi resirkulasi pada impeller pompa.
volute, beberapa cairan dipaksa kembali ke bagian itu. Dalam kasus yang parah kavitasi resirkulasi dapat
menghancurkan impeller dalam waktu kurang dari setahun.
Foto 7.12 menunjukkan pemandangan impeler pompa yang berlubang di sepanjang saluran dan di ujung sudu
yang disebabkan oleh kavitasi resirkulasi.
Komentar
1. Gaya kavitasi bisa mencapai 550 MPa (80.000 psi.)

2. Baja tahan karat austenitik dan paduan aluminium sangat rentan pada aliran tinggi
kecepatan.
Pencegahan
Tiga pendekatan untuk pencegahan adalah sebagai berikut:
1. Tingkatkan aliran aliran dengan menghilangkan tindakan kavitasi.

2. Pilih paduan kekuatan yang lebih tinggi atau paduan hardfacing yang permukaannya lebih kuat dari
gaya tumbukan dari gelembung kavitasi.
3. Gunakan paduan tahan korosi untuk menghilangkan satu bagian dari aksi erosi-korosi dan
sangat meningkatkan umur komponen.
Dalam satu contoh, ada pompa 250-hp dan kavitasi resirkulasi telah menghancurkan impeller sepenuhnya dalam
waktu kurang dari setahun. Ini memompa air dari aliran lokal yang digunakan oleh pabrik untuk pendinginan. Impeler
diubah menjadi besi tuang krom tinggi yang dikeraskan, dan pemeriksaan setelah 6 bulan pengoperasian menemukan
tanda pemesinan asli masih terlihat. Pompa dimatikan 10 tahun kemudian, dan baling-balingnya masih dalam kondisi
baik.
KOROSI SEL KONSENTRASI

Hal ini disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan yang berkontak dengan bahan target. Perbedaan konsentrasi
ini menyebabkan perbedaan potensial listrik dan sel korosi dimulai.
Penampilan
Bentuk korosi yang relatif umum ini sering terlihat pada permukaan air suatu cairan dan pada material yang terkubur.
Foto 7.13 menunjukkan empat baut baja struktural di mana sel konsentrasi pada kepala baut memulai korosi yang
mulai merusak cat di sekitarnya.
PHOTO 7.13 Korosi sel konsentrasi mulai mengangkat cat pada struktur ini.
Komentar
1. Kondisi serupa menyebabkan pembentukan sel diferensial oksigen di bawah endapan atau di area
lain yang kekurangan oksigen, yaitu antara kotoran, produk korosi, atau kerak dan dinding logam.
2. Perbedaan oksigen yang tersedia (sel diferensial oksigen) berkontribusi paling banyak terkubur
kebocoran pipa yang terjadi pada bagian bawah pipa.
Pencegahan
Ini dapat dilawan dengan mengganti material, tetapi pendekatan umum pada tangki dan pipa adalah proteksi
katodik.
Korosi celah
Ini adalah mekanisme sel konsentrasi yang sangat terlokalisasi yang terjadi di celah-celah yang cukup lebar
untuk memungkinkan cairan masuk, tetapi begitu sempit cairan itu stagnan. Retakan sekitar 0,1 mm (0,004 in.) tepat.
Penampilan
Korosi celah ditemukan di bawah kepala paku keling, kepala baut, mur, sambungan lap, sambungan las tidak
lengkap, area antara permukaan gasket dan flensa, gasket penyerap, dll. Serangan yang ditunjukkan pada Foto
7.14 dimulai pada permukaan tabung instrumen SS Tipe 304 ini yang berbatasan langsung dengan bagian lain.
Ketika bagian yang berdekatan telah dihapus serangan itu jelas.
PHOTO 7.14 Kerusakan korosi celah pada tabung stainless 304 yang berhadapan dengan bagian lain dari
stainless tipe 304.
PHOTO 7.15 Korosi pitting yang berdekatan dengan lasan pada silinder elevator baja — disebabkan oleh tegangan sisa.
Komentar
1. Sering terjadi pada cairan yang mengandung klorida.

2. Baja tahan karat austenitik sangat rentan.
Pencegahan
Hilangkan celah dan endapan, ganti material, dan aplikasikan pelapis. (Ini terdengar seperti praktik koreksi yang baik,
tetapi jauh lebih mudah diucapkan daripada dilakukan.)
KOROSI PITTING
Pitting sering muncul sebagai lubang yang terlokalisasi, kecil, hampir acak di area yang tidak terpengaruh dan
biasanya terjadi pada bahan yang memiliki lapisan pelindung. Lubang bisa dalam atau bahkan menembus dinding.
Pitting sering bertindak sebagai faktor konsentrasi tegangan, memulai retak lelah, dan kadang-kadang sulit dideteksi
karena pit sering dimulai di bawah endapan dan ditutupi oleh produk korosi.
Penampilan
Ada dua jenis umum lubang:
1. Dalam baja karbon mereka lebar dan dangkal dan berkembang pada tingkat yang sangat lambat. Foto
7.15 menunjukkan beberapa lubang di silinder elevator hidrolik baja ringan. Silinder terkubur di tanah
basah dan tidak dilapisi dan dibungkus dengan benar, sehingga air bocor di sekitar lasan. Lubang dimulai
di sini, karena tegangan sisa dari pengelasan membuat logam induk yang berdekatan anodik.
2. Dalam baja tahan karat, lubang sering tumbuh lebih besar saat mereka melewati bagian, dan
masuk bahkan mungkin menit.
Foto 7.16 menunjukkan dua penutup rumah aluminium yang dipisahkan sekitar 20 cm (8 in.).
Larutan yang mengalir melalui wadah agak korosif terhadap aluminium, dan pabrik telah memasang selang kondensat
di penutup kiri untuk mencegah produk membeku di dalam wadah. Peningkatan suhu menghasilkan contoh yang baik
dari aturan Arrhenius, dan Foto 7.17 adalah close-up dari permukaan yang sangat berlubang.
Komentar
1. Pitting umumnya terjadi pada baja tahan karat austenitik, tetapi juga ditemukan pada aluminium dan baja
karbon (dan logam lain yang bergantung pada lapisan oksida pelindung), hampir selalu di area stagnan
yang memungkinkan sel korosi lokal berkembang. Kehadiran cairan adalah suatu keharusan, dan kita
telah melihatnya terjadi pada suhu di atas 600 °C (1100 °F).
PHOTO 7.16 Korosi pitting pada salah satu dari dua coran aluminium.
PHOTO 7.17 Permukaan yang sangat berlubang disebabkan oleh suhu yang tinggi.
PHOTO 7.18 Permukaan penukar panas yang berlubang. Dalam hal ini pitting disebabkan oleh peningkatan konsentrasi
larutan.
2. Penyebab — Sel lokal berkembang dan menembus lapisan pelindung (oksida). Dalam
baja tahan karat, kombinasi endapan tanah dan klorida sering mempercepat proses.
Foto 7.18 menunjukkan lembaran tabung penukar panas stainless steel Tipe 316.
Personil pabrik ingin mempercepat pembersihan bundel penukar panas, jadi
PHOTO 7.19 Korosi pitting pada las yang sedikit anodik terhadap bahan induk.
mereka sengaja meningkatkan konsentrasi klorida dalam larutan pembersih. Masalah serius terletak pada
kenyataan bahwa lubang sangat sulit dihentikan, karena bagian dalam lubang bersifat anodik terhadap lingkungan
dan oksigen tidak dapat dengan mudah masuk ke lubang untuk membangun kembali lapisan oksida. Dalam
contoh ini, mereka berakhir dengan lubang di beberapa tabung.
3. Pitting bisa menjadi proses yang cepat. 0,5 mm/bulan (0,02 in./bulan) tidak jarang di
baja tahan karat.
Pencegahan
1. Penggunaan logam tahan pitting. Dalam perpipaan dan tangki, peningkatan laju aliran dan/atau pembersihan yang
sering dapat mencegah pembentukan endapan dan dapat mencegah konsentrasi klorida, yang keduanya
membantu mencegah terjadinya pitting.
2. Seperti disebutkan sebelumnya, koreksi hampir tidak mungkin. Setelah lubang dimulai, tindakan anodik di dalam
lubang bagian dalam bertindak untuk melanjutkan proses pembuatan lubang.
3. Foto 7.19 menunjukkan lubang di sepanjang tepi las baja tahan karat di saluran tahan karat.
Saluran membawa gas asam yang kadang-kadang mengembun. Logam las seolah-olah sama dengan paduan
saluran tetapi pada kenyataannya memiliki sedikit krom - sehingga menjadi anodik. Lapisan oksida mencegah
serangan seragam tetapi tidak dapat menghentikan lubang di area yang sangat tertekan. Praktik yang baik adalah
selalu memastikan bahwa logam las lebih tahan korosi daripada logam induk.
STRESS-CORROSION CRACKING (SCC)
Hampir setiap presentasi KSS menyertakan pembahasan tentang “segitiga KSS” yang ditunjukkan pada Gambar 7.13. Seperti
yang ditunjukkan pada diagram, agar SCC terjadi, harus ada tegangan yang cukup, material harus peka terhadap atmosfer,
dan atmosfer yang benar harus ada. Contoh yang sangat baik dari kebutuhan ketiganya dapat dilihat dalam proyek inspeksi
tangki susu yang kami kerjakan. Selama bertahun-tahun kami memeriksa lasan dalam serangkaian tangki SS Tipe 304
(ditunjukkan pada Foto 7.20) untuk memastikan tidak ada keretakan, dan selama bertahun-tahun kami tidak menemukan apa
pun yang mengkhawatirkan. Kemudian satu tahun kami menemukan retakan kecil di salah satu lasan. Orang-orang pabrik
mengatakan tidak ada yang berubah, tetapi tahun berikutnya kami menemukan beberapa celah dan mengadakan pertemuan
panjang untuk menentukan mengapa mereka muncul. Akhirnya kami mengetahui bahwa mereka telah meningkatkan suhu air
yang digunakan untuk membersihkan tangki. Retakan dimulai di bagian luar tangki. Suasana di mana retak
Menekankan
Bahan Korosif
sensitif suasana
GAMBAR 7.13 Segitiga retak korosi tegangan. Ketiganya diperlukan agar SCC terjadi.
FOTO 7.20 SCC di bagian luar tangki penyimpanan susu.
PHOTO 7.21 SCC — retakan bergerigi dan tidak beraturan ini menunjukkan bahwa ada ketidaksesuaian metalurgi.
mulai tidak berubah dan logam tentu saja tidak berubah, tetapi peningkatan suhu meningkatkan tegangan
pada lasan, dan SCC muncul.
Penampilan
Ini adalah retakan halus yang kasar dan tidak beraturan dengan banyak cabang sementara bagian lainnya
terlihat sama sekali tidak terpengaruh. Retakan sering dimulai dari lubang. Foto 7.21 menunjukkan tabung 1,2-
cm (1/2-in.) dengan retak korosi tegangan bergerigi dan terputus-putus.
Komentar
1. Besarnya tegangan bisa kecil, serendah 14 MPa (2000 psi), tetapi bisa juga berkisar
sampai hampir kekuatan luluh material.
2. Diskontinuitas seperti pit, gouges, dan deep scratch sering kali menjadi titik awal.
Foto 7.22 menunjukkan tampilan tabung instrumen berdiameter kecil seperti yang terlihat melalui
mikroskop. Retakan korosi-tegangan jelas dan pemeriksaan dekat dapat melihat lubang di mana
itu dimulai.
3. Kadang-kadang dapat ditemukan pada suhu sekitar, tetapi menjadi jauh lebih umum pada suhu
yang lebih tinggi. Kami telah melihatnya di peralatan yang tidak pernah melihat suhu di atas 25ÿC
(75ÿF), tetapi menjadi jauh lebih umum di atas 50ÿC (122ÿF), dan ada orang (dan buku) yang
mengatakan itu tidak terjadi di bawah 50ÿC.
4. Lingkungan yang bermasalah — Soda kaustik untuk inconel, monel, dan nikel; larutan klorida dan
fluorida untuk baja tahan karat austenitik; larutan kaustik dan nitrat untuk baja karbon; senyawa
amonia dengan paduan tembaga. Semua logam memiliki beberapa kondisi yang menyebabkan SCC.
5. Caustic embrittlement adalah bentuk SCC yang terjadi ketika baja karbon terkena kaustik, dan
umumnya terjadi pada suhu tinggi (lebih dari 50°C) tetapi dapat terjadi pada suhu yang jauh lebih
rendah.
PHOTO 7.22 Retakan SCC dimulai dari serangkaian lubang kecil.
Pencegahan dan Koreksi
1. Pencegahan — Hilangkan stres, ubah suasana, atau materi. (Terkadang menurunkan suhu dapat
membantu.)
2. Setelah material retak, hampir tidak mungkin untuk menghentikan retakan lebih lanjut. Ini adalah mekanisme
korosi sehingga penghapusan semua kelembaban harus secara efektif menghentikan perkembangan
pertumbuhan retak, tetapi ini hampir tidak mungkin dilakukan. Namun, jika tegangan yang menyebabkan
retak berkurang, retak akan berhenti. (Misalnya, jika tegangan pengelasan sisa adalah sumber tegangan,
retak akan berkurang saat tegangan medan berkurang.)
3. Salah satu batasan serius dari material yang memiliki SCC yang terlihat adalah adanya lebih banyak
retakan mikroskopis. Retakan SCC akan tumbuh dengan cara yang dapat diprediksi, tetapi retakan
mikroskopis akan sangat mengurangi ketangguhan material. Komponen retak korosi-tegangan dapat
digunakan tetapi penting bahwa batasannya dikenali dan kehati-hatian diterapkan.
KERUSAKAN HIDROGEN
Deskripsi ini mencakup banyak masalah dan dijelaskan dalam istilah yang terkadang membingungkan.
Memahami mekanisme kerusakan hidrogen dimulai dengan mekanisme korosi dasar.
Atom hidrogen dihasilkan di katoda, dan sebagian besar atom hidrogen bergabung dengan atom lain untuk membentuk
molekul gas hidrogen yang dikenal, H2. Tetapi beberapa atom tetap tidak terikat dan mereka jauh lebih kecil daripada
rongga antara atom besi dan baja. Atom-atom hidrogen ini memasuki logam dan melewatinya menyebabkan berbagai
masalah termasuk penggetasan hidrogen, perengkahan yang dipengaruhi hidrogen (HIC), dan lepuh hidrogen.
Hidrogen Blistering
Ini adalah yang paling mudah dipahami dari semua mekanisme. Ketika atom hidrogen bebas bermigrasi melalui logam
dan menemukan atom hidrogen lain, kedua atom tersebut bersatu untuk membentuk molekul hidrogen, H2. Kekuatan
pemersatu yang terbentuk ketika keduanya membentuk molekul ini jauh lebih kuat daripada logam, dan lepuh
berkembang di dalam dinding logam. Foto 7.23 menunjukkan piring kecil dengan beberapa lecet ini.
Penampilan
Lepuhan ini ukurannya bervariasi dari kacang polong kecil sampai ukuran bola sepak. Ini sering terjadi pada suhu
dan tekanan tinggi, di mana ada disosiasi molekul hidrogen yang substansial, tetapi dapat terjadi pada suhu sekitar.
Pencegahan
Koreksi itu sulit dan tindakan paling sering diarahkan pada pemantauan. Namun, inhibitor dan pelapis telah berhasil
digunakan.
PHOTO 7.23 Hidrogen melepuh di pelat baja ringan.
Komentar
Sebagian besar terjadi selama pemrosesan hidrokarbon tetapi penyimpanan asam sulfat baja karbon yang besar juga
merupakan lokasi umum untuk lepuh hidrogen. Dalam penyimpanan asam, hidrogen dihasilkan oleh reaksi yang
membentuk lapisan sulfat besi dan cenderung untuk mengumpulkan di daerah. Setiap pengelasan atau pemotongan
obor dari tangki dan saluran asam ini sering disertai dengan percikan dan letusan banyak lepuh kecil.
Hidrogen-Influenced Cracking (HIC) (Juga Disebut Hidrogen-Induced Cracking)
Menurut pemikiran saat ini, mekanismenya adalah sebagai berikut:
• Hidrogen bermigrasi melalui logam dan bersatu dengan bahan lain untuk membentuk keras, rapuh
senyawa.
• Logam kehilangan keuletan di area intermetalik ini dan tekanan tinggi adalah
hadiah.
• Retak kemudian dapat terjadi pada beban jauh di bawah kekuatan tarik.
Ini biasanya terlihat pada baja dengan kekuatan lebih tinggi (HRC 32 ke atas) di dekat proses yang membebaskan
hidrogen tetapi dapat terjadi pada baja kekuatan rendah di atmosfer yang lebih agresif dan korosif.
Penampilan
Penampilan pada dasarnya tidak dapat dibedakan dari SCC dengan retakan yang tidak rata dan terputus-putus seperti
yang terlihat pada Foto 7.24. Ini adalah penampang baut ASTM A 193 Grade B7 yang terkena atmosfer yang agak
korosif. Baut sedang diuji partikel magnetik fluoresen basah dan, menggunakan cahaya hitam, retakan muncul sebagai
garis putih.
Mekanisme ini juga dapat terlihat seperti terlihat pada Foto 7.25. Ini adalah pegas dengan permukaan pemasangan
yang terkorosi. Kumparan ujung digiling rata dan diletakkan di atas piring yang sering basah. Akhirnya, beberapa korosi
terjadi, dan hidrogen yang dihasilkan dikombinasikan dengan kekerasan pegas yang tinggi mengakibatkan beberapa
kegagalan. Ini adalah foto yang dibuat melalui mikroskop 7x dan retakan asli setengah lingkaran terlihat jelas.
Komentar
1. Setiap proses yang menghasilkan hidrogen, seperti korosi, pelapisan, pengelasan, dan proses industri
lainnya, dapat menyebabkan masalah ini.
2. Baja berkekuatan lebih tinggi jauh lebih sensitif terhadap keberadaan atom hidrogen.
3. Dengan pengelasan, inilah alasan mengapa batang hidrogen rendah bermanfaat.
PHOTO 7.24 HIC retak pada baut ringan berkekuatan tinggi.
PHOTO 7.25 Hidrogen memulai retakan di musim semi ini.
4. Penampilan biasanya retakan bergerigi dengan retakan bercabang halus yang berdekatan dengan yang utama
satu. (Mirip dengan SCC.)
5. Ada terminologi yang membingungkan tentang apa yang kita sebut HIC. Dalam industri pengikat, mekanisme
ini dikenal sebagai penggetasan hidrogen, sedangkan sebagian besar insinyur dan ilmuwan korosi
menyebutnya HIC.
6. Kehadiran senyawa belerang memperparah masalah dengan mencegah atau memperlambat
konversi menjadi molekul hidrogen.
Pencegahan
• Dalam proses manufaktur, jika sumber hidrogen tidak dapat dihilangkan, bagian-bagiannya dipanggang pada
190ÿC (375 °F) selama 23 jam untuk mengeluarkan hidrogen. (Untuk mencegah kerusakan internal permanen
pada bagian, ini harus dilakukan dalam waktu yang relatif singkat setelah hidrogen diserap.)
• Dalam operasi pabrik yang melibatkan korosi, bahan harus diubah untuk menghilangkan
masalah.
PHOTO 7.26 Penggetasan hidrogen sejati di mana bagian luar tabung titanium ini telah menjadi titanium
hidroksida.
Penggetasan Hidrogen
Di mata para insinyur dan ilmuwan korosi, ada dua bentuk penggetasan hidrogen:
1. Logam menyerap hidrogen dan diubah menjadi senyawa nonlogam yang rapuh. Misalnya, Foto
7.26 menunjukkan sepotong tabung titanium dengan diameter sekitar 2 cm (1 inci). Dilihat dari
sisi kanan foto, terlihat ada kepingan-kepingan di luar tabung yang tampak seperti patahan getas
klasik. Namun bagian tabung yang tidak berada di aliran gas masih ulet seperti klip kertas.
Tabung itu terkena uap dan atom hidrogen bebas telah mengubah bagian luarnya menjadi
titanium hidrida, dan hampir rapuh seperti kaca.
2. Mekanisme penggetasan lainnya melibatkan atom hidrogen yang bertemu dengan ion nonlogam
yang tersebar di dalam logam dan membentuk senyawa yang menghasilkan tekanan internal
yang sangat mengurangi kekuatan tarik logam.
KATEGORI KHUSUS : MICROBIOLOGICALLY IFLUENCED CORROSION ( MIC)
MIC layak disebutkan secara khusus karena efeknya dalam menyebabkan korosi. Gambar 7.10 menunjukkan
delapan kategori korosi, dan tiga di antaranya, korosi seragam, korosi lubang, dan korosi celah, kadang-
kadang dipengaruhi oleh aksi mikroba. Dua puluh lima tahun yang lalu, banyak ahli korosi berpikir bahwa
mungkin 5 atau paling banyak 10% dari korosi disebabkan oleh MIC. Saat ini konsensusnya adalah bahwa
persentase substansial, mungkin sebanyak 40% dari semua korosi, dipengaruhi oleh organisme hidup ini.
Organisme tidak benar-benar melakukan korosi, mereka mempercepat korosi. Contoh bagusnya adalah
jalur air asin yang mengalir dari sumur air asin kami ke pabrik. Ada mikroba yang hidup berkoloni di
sepanjang dinding pipa. Mikroba mengkonsumsi senyawa belerang yang ada di air garam dan mengeluarkan
asam sulfat, yang tidak membantu pipa sama sekali.
Situasinya berkisar dari endapan yang disebabkan oleh lendir yang cenderung menjadi tempat tinggal
untuk korosi celah hingga koloni mikroba yang secara fisik mengonsumsi logam. Ada banyak kemungkinan
situasi, dan pengujian dianjurkan jika MIC dicurigai sama sekali.
• Identifikasi sulit karena mikroba sering hadir tetapi mungkin tidak terlibat dengan korosi. Tiga
sumber test kit yang digunakan untuk mendeteksi keberadaan MIC adalah Bioindustrial
Technologies Inc., DuPont, dan Hoch.
• Lingkungan — Cairan harus ada. Suhu yang diamati berkisar dari 0 hingga 110°C (32 hingga
230ÿF). Rentang pH yang diamati adalah dari 0 hingga 14. Biasanya tidak terjadi pada aliran
yang lebih besar dari 1,5 m/dtk (5 kaki/dtk).
• Memerangi MIC tergantung pada spesifik kasus. Alternatif termasuk biosida, perubahan proses,
dan perubahan material.
8 Pelumasan dan Keausan
Dalam memahami efek berbagai pelumas dan bagaimana pengaruhnya terhadap masa pakai alat berat, masuk akal untuk
terlebih dahulu melihat beberapa versi yang disederhanakan tentang cara kerja jenis bantalan dasar, kemudian meninjau
bagaimana pelumas terbentuk, dan kemudian kembali untuk melihat lebih detail berbagai jenis pelumas. aplikasi dan
bagaimana pelumas mempengaruhi mereka.
TIGA JENIS KONTAK BERLUBRIKASI

Ada tiga tipe dasar kontak berpelumas:
1. Bantalan elemen bergulir (bola dan rol) seperti yang terlihat di industri paling umum
motor, reduksi, dan pompa.
2. Bantalan polos (lengan) seperti yang terlihat pada motor besar, generator, dan bantalan utama dan batang
di sebagian besar mesin mobil kami.
3. Bantalan geser di mana bagian-bagiannya bersentuhan dan saling meluncur, misalnya, halangan trailer atau
pelat geser.
Dalam melihat bantalan ini, kami melihat mereka melibatkan tiga rezim pelumasan yang sangat berbeda yang
benar-benar membutuhkan minyak dan gemuk yang sangat berbeda untuk melakukan pekerjaan mereka dengan paling efisien.
LAMBDA : KETEBALAN FILM PELUMAS
Mungkin konsep pertama yang harus dipahami adalah rasio (diucapkan “lam da”). Ini adalah ketebalan film pelumas dan
merupakan pengukuran perbandingan pemisahan antara dua bagian dan kekasaran relatifnya. Saat pemisahan antara dua
bagian meningkat, meningkat dan laju keausan menurun, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.1.
Ketebalan film ini adalah hasil dari viskositas pelumas, perbedaan kecepatan antara dua bagian, dan bentuk bagian-
bagiannya, dan biasanya berkisar dari 0 hingga 4. Viskositas fluida penting karena merupakan ukuran seberapa mudah zat
cair mengalir ketika diberi beban.
Cairan dengan viskositas tinggi cenderung menolak dan tetap pada posisinya, sedangkan cairan dengan viskositas rendah
mudah dipindahkan. Pada Gambar 8.1, bagian kanan grafik sebagian besar dikendalikan oleh viskositas pelumas,
sedangkan sisi kiri melibatkan hubungan yang kompleks antara minyak, pengental, dan aditif.
Menggunakan nilai-nilai ini dan pemisahan antara potongan-potongan sebagai panduan, ada tiga umum
klasifikasi untuk mengkategorikan rezim pelumasan. Mereka:
1. Pelumasan batas — Ini melibatkan kisaran ketebalan lapisan pelumas di mana komponen yang bergerak tidak
sepenuhnya terpisah satu sama lain. Ini hampir selalu terjadi dengan kecepatan lambat dan sering melibatkan
pelumasan gemuk dari bagian-bagian yang perlahan-lahan meluncur satu sama lain. Di area ini, aditif biasanya
merupakan komponen yang paling penting dari pelumas, dan sifat permukaan perkawinan yang dilumasi
menentukan tingkat gesekan dan keausan. Contoh umum termasuk bantalan biasa yang bergerak lambat dan
beban berat
gigi.
123
Campuran
Batas (Elastohidrodinamik)
Hidrodinamika
Ketebalan film relatif
GAMBAR 8.1 Tiga rezim pelumasan dasar dengan tingkat keausan yang sangat menurun seiring dengan meningkatnya
ketebalan film.
2. Pelumasan film campuran (atau elastohidrodinamik) digunakan di area di mana bantalan bola
dan rol dan roda gigi kecepatan tinggi ditemukan. Dalam area ini, kunci tingkat keausan adalah
viskositas, kebersihan pelumas, dan deformasi permukaan kawin.
3. Pelumasan hidrodinamik, juga disebut pelumasan film penuh adalah area di mana kombinasi
pelumas dan sifat operasi menghasilkan pemisahan yang benar dari bagian-bagian oleh cairan
dan menghasilkan tingkat keausan yang sangat rendah. Dalam kisaran inilah keausan
minimum dan efisiensi maksimum terjadi.
PELUMASAN BANTALAN DASAR
Elastohidrodinamika
Ini juga sering disebut pelumasan film campuran dan terjadi ketika elemen gelinding bantalan bola dan
rol bergerak melintasi bidang yang dilumasi. Pada Gambar 8.2 kita melihat tampilan samping bantalan
elemen gelinding tipikal. Pada kecepatan sedang hingga tinggi, di tepi masuk kontak rolling, zona masuk
pelumas, film pelumas terperangkap dan konversi viskositas terjadi. Pada titik ini, cairan yang mudah
mengalir, minyak, diubah menjadi cairan semiplastik dengan viskositas seratus atau bahkan seribu kali
lebih besar dari minyak yang sama di bawah tekanan atmosfer.
Melihat daerah kontak Hertzian bantalan elemen gelinding ini, kita melihat bahwa perubahan
viskositas pelumas menghasilkan lapisan pemisah antara bagian elemen yang rata dan bidang yang
bersentuhan dengannya, sangat mengurangi tegangan lokal dan meningkatkan masa pakai. dari bantalan.
elemen perjalanan
Daerah keluar
bergulir elemen
pelumas
Kontak Hertz Zona saluran

masuk pelumas
wilayah
GAMBAR 8.2 Elemen penggulung menjebak pelumas di zona masuk dan tekanan luar biasa dari zona kontak Hertzian
meningkatkan viskositas secara luar biasa.
Pelumasan dan Keausan 125
Umpan minyak
ke bantalan
Lubang
bantalan
Batang
Ketebalan film
Profil tekanan
pelumas tipikal
GAMBAR 8.3 Tata letak bantalan biasa yang menunjukkan profil tekanan pelumas.
Kemudian, saat pelumas meninggalkan daerah kontak, pelumas langsung berubah kembali ke viskositasnya
yang tidak bertekanan. Ketebalan film pada bantalan ini umumnya dalam kisaran 0,0005 hingga 0,001 mm
(0,00002 hingga 0,00004 in.), yaitu sekitar 1/100 ketebalan selembar kertas buku teks, dan tekanannya
berada pada urutan 2 GPa ( 300.000psi). (Istilah elastohidrodinamik digunakan karena mekanisme pelumasan
melibatkan deformasi elastik elemen penggulung dan aksi hidrodinamik pelumas.)
Aksi Hidrodinamika
Perbedaan aksi antara bantalan elemen gelinding dan bantalan biasa sangat dramatis. Plain bearing yang
dilumasi secara hidrodinamik memiliki tekanan yang jauh lebih rendah, jarang melebihi 15 MPa (ÿ 2200 psi),
jarak bebas berada pada urutan 0,01 hingga 0,05 mm (ÿ 0,0004 hingga 0,002 in.), dan tidak ada konversi
viskositas. Seperti ditunjukkan pada Gambar 8.3, oli diumpankan ke bantalan dan terperangkap di antara
poros yang berputar dan lubang luar yang tetap. Terutama karena kekentalan pelumas, minyak yang
terperangkap tidak dapat keluar, dan memberikan bantalan gesekan rendah untuk poros untuk beroperasi.
Pelumasan Batas
Jenis ketiga dari kontak berpelumas melibatkan bantalan elemen gelinding yang sangat lambat dan kontak geser di
antara bagian-bagian yang berpasangan. Dalam dua contoh sebelumnya, viskositas dan kebersihan oli sangat
penting. Dalam contoh ini, aditif pelumas menyediakan permukaan operasi yang menahan keausan, dan Gambar
8.4 adalah tampilan yang disederhanakan tentang apa yang terjadi.
Bagian atas pelumas

film
Bagian bawah
AW = Anti Aus
Tampilan kontak yang diperbesar
EP = Tekanan Ekstrim
Film pelumas
AW atau EP
GAMBAR 8.4 Dalam pelumas batas, ketebalan film mendekati nol dan aditif adalah kunci untuk mengurangi
keausan.
Tampilan permukaan kontak yang diperbesar dengan aditif EP
Reaksi kimia Pemisahan fisik

Piring geser
Tahan aus
permukaan
GAMBAR 8.5
Tindakan aditif sangat penting untuk efektivitas aplikasi ini. Anti-pakaian (AW)
pelumas memiliki proporsi tinggi senyawa asam lemak polar yang dalam operasinya cenderung tertarik
ke permukaan logam. Molekul-molekul ini melapisi setiap sisi celah, membantu mencegah kontak antara
asperitas yang berlawanan. Pelumas tekanan ekstrim (EP) memiliki kemampuan membawa beban yang jauh lebih besar daripada
Pelumas AW dan fungsinya dalam dua cara yang ditunjukkan pada Gambar 8.5. Menjelaskan dua metode ini:
1. Pemisahan fisik melibatkan penggunaan aditif seperti molibdenum disulfida, grafit,

dan PTFE. Dalam mencegah keausan, aditif memberikan bantalan dan pemisahan fisik
antara dua potong.
2. Dengan aksi kimia, aditif bereaksi terhadap panas dan tekanan yang dihasilkan oleh kontak
dan mengembangkan pelapis menggunakan senyawa aditif belerang, klorin, dan fosfor untuk
memberikan permukaan tahan aus.
Sebagian besar gemuk dan oli EP menggabungkan berbagai aditif untuk membantu menjalankan tugasnya selama a
berbagai kondisi operasi.
Meringkas karakteristik bantalan, Tabel 8.1 adalah bagan singkat yang membandingkan perbedaannya
antara tiga tipe dasar pelumasan untuk permukaan kontak.
TABEL 8.1
Kontak Maks Khas Ketebalan Film Tipikal

Jenis Kontak Tekanan (MPa/psi) (mm/in.) Efek Air
Elemen Bergulir 2 GPa (300.000 psi) 0,00075 mm/0,0003 inci. 0,4% mengurangi masa pakai sebesar
5 (Catatan 3)
Polos Kekuatan luluh 0,03 mm/0,001 inci. Catatan 1
Geser logam 15 MPa/2.200 psi 1/2 0 Catatan 2
Catatan:
1. Dari diskusi kami dengan personel pelumasan teknis dan pembuat peralatan, yang utama
masalah yang disebabkan oleh kontaminasi air dari pelumas bantalan biasa adalah ketahanan korosinya
berkurang. Konsensus dari orang-orang yang kami ajak bicara adalah bahwa pencemaran air menjadi
berbahaya bila ada lebih dari 1,5% air dalam minyak.
2. Masalah utama dengan pelumasan bantalan geser dan air melibatkan reaksi dengan EP
aditif. Aditif AW pada dasarnya kebal terhadap kerusakan dari air, tetapi aditif EP seperti:
karena belerang dan klorin cenderung membentuk asam saat terdegradasi.
3. Kita akan membahasnya lebih lanjut di Bab 10.

MEMBUAT PELUMAS
PENGUKURAN VISKOSITAS DAN INDEKS VISKOSITAS
Minyak dasar adalah bahan baku utama yang membuat pelumas, dan viskositas pada suhu operasi
sangat penting untuk sebagian besar aplikasi. Berikut ini adalah ulasan tentang viskositas pelumas
dan bagaimana mereka berubah dengan suhu.
Ada beberapa unit untuk mengukur viskositas, dan yang paling umum digunakan di Amerika Utara
hingga sekitar pertengahan 1970-an adalah Saybolt Universal Second (SUS). Sejak itu telah digantikan
oleh metrik centistokes (cSt) tetapi SUS adalah tempat yang baik untuk memulai karena sangat mudah
dimengerti.
Gambar 8.6 adalah bagan dengan rentang viskositas sebagai skala vertikal, dan skala Saybolt
ada di sisi kiri. Untuk memeriksa viskositas pelumas menggunakan viskometer Saybolt, sampel kecil
cairan dimasukkan ke dalam cangkir sampel dan dipanaskan. Di viskometer, ada mixer untuk
memastikan suhu minyak di sekitar cangkir seragam, dan termometer yang sangat akurat. Ketika
cairan dalam cangkir naik ke suhu uji, lubang Saybolt standar di bagian bawah cangkir dibuka, dan
stopwatch dimulai. Cairan mulai mengalir ke dalam gelas kecil, dan ketika tingkat dalam gelas
mencapai garis 60 ml, arloji dihentikan dan, jika diperlukan 300 detik untuk mengisi gelas ke saluran,
viskositasnya adalah 300 SUS.
Melihat gambar, pada suhu 20ÿC (68ÿF), viskositas antibeku otomotif sekitar 50 SUS, dan madu
berkisar antara 5.000 dan 10.000 SUS. (Sistem untuk mengukur viskositas kinematik cairan
menggunakan centistokes serupa dan terbukti dengan baik tetapi tidak memiliki kesederhanaan
pendekatan SUS. Faktor konversi yang cukup akurat yang dapat digunakan antara sekitar 30 dan
2.000 cSt adalah: cSt × 4,65 = SUS.)
Suhu (C)
–40 –20 0 20 40 60 80 100 120
50000
10000 Madu
2000 Centstoke
1000
500
2000 VI = 95
300
1000
500 100
Viskositas
saybolt
-detik
200 40
100 20
15 Viskositas
70
10
50
6
Antibeku
40 4
–50 0 50 100 150 200 250
Suhu (F)
GAMBAR 8.6 Menunjukkan bagaimana pelumas dengan VI 0 menipis lebih cepat daripada pelumas dengan VI 95.
Sumber Minyak Mentah Kisaran VI Khas 90 –

pennsylvania 110
Laut utara 55 – 70
Texas 25 – 55
Lereng Utara Alaska 15 – 22
California 5 – 15
GAMBAR 8.7 VI dari sumber minyak mentah utama ini sangat bervariasi.
INDEKS VISKOSITAS
Melihat dua garis pada Gambar 8.6, jelas bahwa viskositasnya berubah dengan suhu dan bahwa mereka tidak berubah
pada tingkat yang sama. Kedua garis ini menunjukkan viskositas dua oli SAE 10 (atau viskositas ISO grade 32), dan
perbedaan cara mengencerkannya adalah karena keduanya memiliki indeks viskositas yang berbeda.
Sekitar 80 tahun yang lalu, ketika mesin mobil dan pelumasannya menjadi lebih canggih, disadari bahwa, ketika
suhu meningkat, beberapa oli kehilangan viskositasnya lebih cepat daripada yang lain.
Menanggapi hal ini, sistem pengukuran dirancang untuk menunjukkan perbedaan laju perubahan viskositas ini, dan itu
disebut indeks viskositas (VI). Gambar 8.7 menunjukkan VI untuk lima sumber minyak mentah umum dengan VI minyak
yang lebih tinggi menipis kurang cepat dengan meningkatnya suhu.
Perbedaan VI ini adalah bagian yang baik dari alasan mengapa minyak mentah berbasis di Pennsylvania awal dengan
minyak dasar parafin mengembangkan reputasi mereka sebagai minyak mesin yang baik. Saat ini, sebagian besar
minyak pelumas masih didasarkan pada minyak mentah parafin dan hampir semua minyak dasar memiliki VI 95 atau lebih besar.
Selain itu, ada banyak oli motor yang menggunakan bahan dasar sintesis yang memiliki VI relatif tinggi, dan beberapa
polialfaolefin (PAO) memiliki VI lebih besar dari 170.
Klasifikasi viskositas oli mesin, yaitu SAE 10, 20, dll., masih diukur secara universal dengan sistem yang digunakan
dalam standar SAE J 300a, dan pengukuran oli roda gigi otomotif, SAE 75W, 85W, 90W, dan 140W, adalah biasanya
dilakukan dengan standar SAE J 306a. Sebagian besar oli lain yang kami gunakan mengikuti klasifikasi ISO yang
diuraikan dalam ISO 3448. Standar ini memiliki 18 tingkat kekentalan sebagai berikut: 2, 3, 5, 7, 10, 15, 22, 32, 46, 68,
100, 150, 220 , 320, 460, 680, 1000, dan 1500. Kecuali untuk empat tingkat pertama (2 hingga 7), nomor tingkat viskositas
ISO adalah titik tengah viskositas kinematik pada 40ÿC (104ÿF) dan toleransinya adalah ± 10%, jadi viskositas oli ISO 32
adalah 32 cSt ±10% atau 28,8 cSt hingga 32,2 cSt pada 40°C (104°F).
Gambar 8.8 menempatkan banyak dari apa yang telah dibahas sebelumnya bersama-sama dalam bagan yang
menunjukkan batas perkiraan untuk sistem klasifikasi viskositas SAE dan ISO dan bagaimana perbedaannya dengan
suhu.
Oli yang ditunjukkan dalam bagan ini memiliki VI 100 tetapi ada banyak oli multiviskositas yang digunakan terutama
untuk engine dan sistem hidraulik. Dalam kasus oli motor multiviskositas, motor SAE 10W 30 akan bertindak sebagai oli
10-berat pada –18ÿC (0ÿF) dan oli 30-berat pada 99ÿC (210ÿF).
TAMBAHAN
Terlepas dari viskositas pelumas, jika tidak memiliki bahan kimia dan fisik yang diperlukan yang dikombinasikan
dengannya, itu tidak akan dapat melakukan pekerjaan itu. Aditif adalah apa yang membedakan oli mesin otomotif dari oli
mesin diesel dan oli mesin uap dan mereka sangat penting untuk fungsi pelumas.
Aditif adalah bahan yang ditambahkan ke minyak dasar atau gemuk. Kebanyakan aditif meningkatkan karakteristik
kinerja pelumas tetapi beberapa, seperti pewarna dan parfum, digunakan untuk mengubah pengguna
Suhu (C)
–40 –20 0 20 40 60 80 100 120
50
SAE 40 VI = 100
Motor 30 Madu
9300 2000
Minyak
20
10 1000
Centstoke
4650
2317 500
927 200
ISO Vis. nilai 3246/68100150 220/320
463 100
232 50
Viskositas
saybolt
-detik
100 20
59 10 Viskositas
32 2
Antibeku
–50 0 50 100 150 200 250

Suhu (F)
GAMBAR 8.8 Grafik viskositas vs. suhu yang menunjukkan beberapa otomotif dan industri yang lebih umum
minyak.
persepsi pelumas. Gambar 8.9 menunjukkan formulasi oli motor, dan semua oli jadi
adalah kombinasi dari minyak dasar dan beberapa aditif. Gemuk adalah kombinasi dari minyak dasar,
aditif, dan pengental. (Di bagian di mana kita berbicara tentang komposisi baja, kita
disebutkan bahwa membuat paduan baja sedikit seperti membuat kue, di mana bahan-bahan tertentu ada
ditambahkan untuk mendapatkan produk tertentu. Pendekatan dasar yang sama berlaku untuk membuat pelumas.)
Beberapa aditif yang lebih umum adalah:
• Inhibitor oksidasi — Mengurangi pembentukan gom, lumpur, dan asam. Biasanya, mereka
adalah senyawa belerang atau nitrogen tetapi bahan kimia lain seperti fenol dan amina adalah
juga digunakan. Inhibitor oksidasi ditemukan di sebagian besar minyak dan gemuk kecuali yang memiliki
kehidupan yang diharapkan.
• Peningkat indeks viskositas — Mengurangi efek suhu terhadap fluiditas suatu

minyak. Perbaikan VI mengurangi penipisan pada suhu tinggi dan penebalan pada suhu rendah. Biasanya,
polimer seperti poliisobutana digunakan. Peningkatan VI ditemukan di
banyak oli hidrolik engine dan multiviskositas. (Dalam pembuatan oli mesin konvensional dengan
minyak dasar kelompok II, minyak dasar biasanya pada viskositas rendah, yaitu, SAE 10 atau lebih, maka VI
perbaikan ditambahkan, sehingga berperilaku seolah-olah itu adalah minyak 30- atau 40-berat pada tinggi
suhu. Oli dasar yang digunakan pada oli motor sintetik dan grup III memiliki VIs yang lebih tinggi
daripada minyak kelompok II dan tidak memerlukan banyak VI improver.)
• Depresan titik tuang — Mencegah kristal lilin mengental pada suhu rendah, memungkinkan
minyak mengalir lebih bebas. Ini biasanya sabun aluminium dan minyak bumi alifatik
pecahan. Ditemukan dalam minyak yang diharapkan dapat digunakan pada berbagai suhu
seperti otomotif, hidrolik, dan beberapa oli roda gigi dengan viskositas rendah.
Minyak dasar
Oksidasi titik
penghambat depresan
KAMI berimprovisasi penghilang busa
Korosi
penghambat Deterjen
Gesekan
pengubah Dispersan
AW dan EP
agen
Otomotif
oli mesin
GAMBAR 8.9 Pembuatan oli mesin otomotif.
• Pencegah busa — Meminimalkan pembentukan busa dengan memisahkan gelembung dari minyak.
Mereka sangat penting untuk oli engine dan cairan hidraulik dan ditemukan di setiap jenis oli
mengalami pencampuran dengan udara. Pencegah busa yang paling umum adalah silikon cair
(poly dimethylsiloxanes).
• Inhibitor karat dan korosi — Mengurangi kemungkinan terjadinya korosi di
daerah yang dilumasi. Ini bervariasi dari senyawa sederhana hingga aditif pembentuk film polar
anionik kompleks yang mencegah air mencapai permukaan logam.
• Emulsifier dan demulsifiers — Tergantung pada aditif spesifik, keduanya mempromosikan
atau mencegah bercampurnya air dengan pelumas. Demulsifier sangat penting bagi banyak orang
aplikasi, seperti turbin, di mana pemisahan air dan pelumas adalah penting.
Dalam aplikasi lain, seperti bantalan roda kecepatan rendah yang mungkin terkontaminasi dengan
air, pengemulsi sangat berharga dalam mencegah korosi dan memelihara pelumas
tindakan.
• Aditif anti aus — Seperti disebutkan di atas, ini umumnya senyawa asam lemak polar yang menempel
pada permukaan logam yang berlawanan, memberikan gesekan rendah yang kuat
memisahkan lapisan antar permukaan.
• Tekanan ekstrim — Oli EP lebih efektif dalam mencegah keausan daripada oli anti-aus tetapi
umumnya berumur lebih pendek. Mereka ditemukan di roda gigi dan oli hidrolik dan ada dua:
jenis umum aditif EP.
• Deterjen dan dispersan — Deterjen memungkinkan minyak membersihkan endapan dari
permukaan yang bersentuhan dengan minyak. Dispersan mencegah endapan dari awalnya
menempel pada permukaan tersebut. Dalam kombinasi, kedua aditif menjaga kontaminan dalam suspensi
dan memungkinkan sistem penyaringan untuk bertindak lebih efektif. Mereka sering ditemukan di mesin
oli dan oli hidrolik.
• Pengubah gesekan — Aditif yang mengurangi gesekan pelumas internal dan menyediakan
jarak tempuh yang lebih baik. Mereka ditemukan di sebagian besar oli mesin otomotif.
Dalam edisi terbaru AISE Lubrication Engineers Manual, terdapat 64 jenis pelumas yang berbeda
klasifikasi (kelas). Perbedaannya melibatkan variasi dalam minyak dasar dan aditifnya dan
Tabel 8.2 menunjukkan aplikasi aditif biasa.
Menyadari efek penting yang dimiliki stok dasar pada oli mesin jadi, American
Petroleum Institute telah membagi bahan dasar pelumas menjadi lima kategori:
• Golongan I meliputi bahan dasar yang mengandung kurang dari 90% jenuh; dan/atau lebih dari
0,03% belerang; dan memiliki indeks viskositas pada atau di atas 80, tetapi di bawah 120.
• Golongan II meliputi bahan dasar yang mengandung 90% jenuh atau lebih; dan/atau hanya 0,03%
belerang atau kurang; dan memiliki indeks viskositas pada atau di atas 80, tetapi di bawah 120.
• Golongan III meliputi bahan dasar yang mengandung 90% jenuh atau lebih; dan/atau 0,03% sulfur
atau kurang; dan dengan indeks viskositas 120 atau lebih tinggi.
• Grup IV mencakup PAO, bahan dasar sintetis paling populer untuk memformulasi oli mesin motif otomatis.
• Kelompok V mencakup semua bahan dasar lain yang tidak termasuk dalam empat kelompok pertama.
Kebanyakan oli dasar yang digunakan untuk oli motor sebelum tahun 2001 adalah Golongan II. Dengan meningkatnya VI
persyaratan oli mesin otomotif yang lebih baru, sebagian besar oli dasar sekarang adalah Grup III dan
Kelompok IV. Pelumas roda gigi sebagian besar adalah Grup II, meskipun ada peningkatan penetrasi oleh Grup III
dan Kelompok IV.
TABEL 8.2
Aditif karat dan

Kategori Oksidasi Untuk Barang Korosi
KAMI WA/
pelumas Inhibitor Perbaikan Depresan Penghilang Busa Inhibitor Pewarna Dispersan Deterjen EP
Otomotif X X X X XXX X S
oli mesin
Otomatis XX X X XX XX
penularan
cairan
Oli roda gigi X S S X XX S

industri
Industri X S S X XXX S
cairan hidrolik
Cairan pengerjaan X X XXX X
logam
Minyak turbin X X X
Gemuk X X X S
Keterangan: X = Pada dasarnya selalu ada pada jenis pelumas tersebut, S = Kadang-kadang digunakan pada pelumas tersebut.
NLOLD Penetrasi anak Konsistensi dan aplikasi

nilai panah (0,1 mm) tipikal
000 445–475
Ini adalah gemuk yang sangat lembut, mirip
00 400–430 dengan oli roda gigi tebal. Paling sering digunakan
0 355–385 dalam penggerak gigi lambat.
Ini adalah jenis yang biasanya digunakan

1 310–340 dalam pistol gemuk. Gemuk #1 dan #2
2 265–295 biasanya digunakan dalam brgs bola dan

roller. Gemuk #3 kadang-kadang digunakan
3 220–250
pada bantalan bola suhu tinggi dan bantalan
biasa.
4 175–205
"Blokir gemuk" - sangat keras, hampir
5 130–160 seperti batu bata. Digunakan untuk aplikasi geser
6 85–115 dan pada suhu yang lebih tinggi.
GAMBAR 8.10 Sistem penilaian NLGI untuk gemuk mengontrol konsistensi gemuk dan kemampuan pompa.
GEMUK
Minyak pelumas merupakan kombinasi dari minyak dasar dan aditif, sedangkan gemuk menambahkan
pengental yang berfungsi sebagai reservoir minyak. Dalam aplikasi film hidrodinamik dan campuran, pengental
bertindak untuk perlahan-lahan membiarkan minyak dan aditif menyerap dan menyediakan film pelumas.
Dalam aplikasi pelumasan batas, pengental bergabung dengan oli dan aditif untuk menghasilkan film pemisah.
Dalam pembuatan gemuk:
1. Aditif biasanya berkisar hingga sekitar 15% dari volume.

2. Pengental dapat berjalan dari yang terendah 4% hingga maksimum sekitar 20% dari volume.
3. Fraksi yang tersisa adalah base oil.
Ada beberapa cara untuk mengkategorikan gemuk, dengan yang paling umum mungkin adalah sistem
numerik National Lubricating Grease Institute (NLGI) untuk kekakuan gemuk yang ditunjukkan pada Gambar
8.10.
Sistem ini mengacu pada kemampuan pompa atau kemampuan mengalir dari gemuk dan memberikan
sedikit informasi tentang kemampuan pelumasannya. Untuk itu kami harus mengandalkan data dari pabrikan,
dan hanya ada sedikit standar yang diakui secara publik yang mengukur penerapan keseluruhan gemuk untuk
aplikasi sebagai gemuk kopling, gemuk bantalan bola, atau gemuk sasis. (Ada sejumlah besar standar, seperti
Pemisahan Oli ASTM D-1742 dari Gemuk Pelumas selama Penyimpanan, yang berlaku untuk satu bagian
tertentu dari fungsi gemuk, tetapi sepengetahuan saya, tidak ada standar publik komparatif untuk penerapan
gemuk.)
Ketika gemuk digunakan untuk pelumasan bantalan bola dan rol, dua hal yang perlu diingat adalah:
1. Viskositas oli dasar sangat penting untuk menyediakan film pendukung di Hertzian
wilayah kontak.
2. Sebagian besar data yang telah kita lihat menunjukkan bahwa penambahan aditif EP umumnya
mengurangi umur bantalan elemen gelinding sekitar 30%.
FUNGSI PELUMAS
BANTALAN ELEMEN GULUNG
Di awal bab ini, ada bagian yang menjelaskan bagaimana fungsi pelumas di bidang kontak antara elemen
rolling dan race. Di bagian ini, kita akan sedikit memperluasnya dan menambahkan aksi pelumas di sisa
bantalan.
Elemen bergulir
Kurungan
Lingkar dalam
Cincin luar
Zona beban
GAMBAR 8.11 Tampak penampang dari bantalan elemen gelinding tipikal dengan beban radial.
Gambar 8.11 menunjukkan tampilan penampang dari bantalan elemen gelinding. Dalam contoh ini,
bantalan berada di bawah beban radial murni dan dengan demikian:
1. Ketika elemen bergulir berada di zona beban, mereka terjebak di antara dua cincin, dan elemen bergulir
mendorong sangkar.
2. Segera setelah elemen bergulir meninggalkan zona beban, sangkar mendorongnya.
Ini menjelaskan salah satu persyaratan pelumas, dan itu adalah kebutuhan untuk menyediakan bantalan antara
elemen dan sangkar saat mereka masuk dan keluar dari zona beban.
Persyaratan pelumas kedua mulai berlaku ketika elemen rolling kembali ke zona beban. Selalu ada beberapa menit
ketidaksejajaran antara dua cincin, dan selalu ada beberapa gesekan antara elemen bergulir dan sangkar di bagian
bantalan yang dibongkar. Akibatnya, ada percepatan elemen yang hampir seketika saat kembali ke zona beban dan, jika
lapisan pelumas tidak memadai, terjadi penyaradan, mirip dengan ban pesawat saat pertama kali menyentuh landasan
pacu saat mendarat. Dengan berjalannya waktu, penyaradan ini membuat jalur penggulungan menjadi kasar, dan
mengakibatkan kegagalan prematur.
(Deskripsi ini hanya berlaku untuk bantalan yang tidak memiliki atau sangat sedikit beban dorong. Salah satu
keuntungan bantalan dengan beban dorong adalah roller tidak mengalami akselerasi dan deselerasi dan mengakibatkan
penyaradan. Salah satu cara pasti untuk mengetahui apakah tindakan ini telah mempengaruhi umur bantalan adalah
dengan melihat zona beban setelah melepas bantalan dari operasi.)
Kebutuhan terakhir untuk pelumasan ditunjukkan pada Gambar 8.12, di mana bola yang dibebani berat dan berubah
bentuk secara elastik ditunjukkan dalam kontak dengan perlombaan yang dikerjakan dengan sempurna untuk menyentuh
bola dengan beban ringan. Bola yang tidak lagi bundar memiliki beberapa area penggulungan dan penyaradan, dan film
pelumasan pemisah diperlukan untuk mencegah kerusakan.
KOEFISIEN TEKANAN– VISKOSITAS
Banyak dari apa yang kita lihat dalam pelumasan bantalan bola dan rol juga berlaku untuk pelumasan roda gigi, dengan
tambahan kebingungan bahwa ada juga sejumlah besar aksi geser. Tampaknya banyak bantalan dan roda gigi berbeban
ringan mungkin dapat dilumasi dengan baik oleh minyak jagung bersih, tetapi untuk kondisi yang menuntut, berbeban
berat, atau suhu tinggi, pemahaman tentang koefisien tekanan-viskositas (PV) sangat membantu.
Seperti disebutkan dalam hubungannya dengan area kontak Hertzian, ketika cairan terkena tekanan tinggi,
viskositasnya meningkat. Gambar 8.13 adalah ringkasan tentang bagaimana viskositas bervariasi ketika minyak mineral
biasa dikenai tekanan ini. Kami menyertakan contoh madu dan antibeku dari bagan sebelumnya dan, jika Anda
mempertimbangkan bahwa bantalan elemen gelinding yang bermuatan berat mungkin
Bola bulat (dibongkar)
Bola terdistorsi (dimuat)
Bergulir Bergulir
Geser
GAMBAR 8.12 Penundaan bola bantalan dengan beban berat dan pengaruhnya pada kontak balapan.
Tekanan (GPa)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
100000 Tekanan - hubungan

viskositas untuk
minyak mineral pada 50 C
10000 Madu
Viskositas
mutlak
(cP)
1000
100 [Sumber data - komite penelitian

ASME tentang pelumasan - volume 11 (1953)]
10
Antibeku
0 20 40 60 80 100 120 140
Tekanan (1000 psi)
GAMBAR 8.13 Bagan ini menunjukkan bagaimana minyak 10 berat hanya sedikit lebih kental daripada antibeku pada
tekanan atmosfer tetapi lebih kental daripada madu pada 100.000 psi (0,7 GPa).
lihat tekanan lebih dari 2 IPK (ÿ 300.000 psi), perubahan viskositas sangat besar. Pada suhu kamar,
minyak ini berubah dari sedikit lebih kental daripada antibeku ke titik di mana, kurang dari setengah
tekanan puncak terlihat di beberapa bantalan, sudah lebih dari 100 kali lebih kental seperti madu.
Koefisien PV adalah ukuran perubahan relatif dalam viskositas pelumas ketika tekanan meningkat,
dan itu sangat tergantung pada minyak dasar yang digunakan dalam pelumas. Pentingnya ini adalah
bahwa beberapa minyak dasar memiliki PV yang jauh lebih besar dan sebagai hasilnya memiliki film
konversi viskositas yang lebih tebal pada suhu dan tekanan operasi. Tabel 8.3 memberikan pilihan
minyak pelumas dan ketebalan film pelumas relatifnya pada 25ÿC (76ÿF) dan 80ÿC (176ÿF) pada 2.000
bar (ÿ 29.000 psi). Tetapi harus ada dua peringatan tentang penggunaan tabel ini:
TABEL 8.3
Viskositas pada 2000 bar/Atmosfer Viskositas pada 2000 bar/Atmosfer

Jenis Minyak Viskositas pada 25ÿC (76ÿF) Viskositas pada 80ÿC (176ÿF)
Mineral parafin 15–100 10–30

Mineral naftenat 150–800 40–70
Ekstrak pelarut aromatik 1.000–20.000 100–1.000
PAO 10–50 8–20
Minyak polieter 9–3- 7–13
Minyak ester 20–50 12–20
Sumber: Data berdasarkan informasi dari Klamann, D., Pelumas dan Produk Terkait, Verlag Chemie,
Weinheim, FRG, 1984.
1. Kisaran tekanan pada grafik tidak terlalu tinggi, yaitu 2000 bar saat bantalan
dan roda gigi terkadang beroperasi pada tujuh hingga sepuluh kali tekanan tersebut.
2. Koefisien PV mengacu pada peningkatan viskositas pelumas itu pada suhu itu
dan tekanan. Jika aplikasi memiliki oli dengan VI rendah dan berjalan pada saat yang sama
kondisi sebagai minyak VI tinggi, yang terakhir dimulai dengan keuntungan besar.
(Selain grafik, kami telah melihat data yang menunjukkan bahwa koefisien PV untuk PAO dan
PAG [polialkilena glikol] naik di atas itu untuk minyak mineral konvensional di atas sekitar 75ÿC
[168ÿF]. Ini mungkin menjelaskan mengapa kami melihat peningkatan kinerja dari oli PAO di beberapa aplikasi roda gigi
dan bantalan rol berbeban tinggi dengan suhu tinggi.)
FILM PELUMAS DAN EFEK PENCEMARAN

Ada banyak penelitian yang menunjukkan bahwa kontaminasi air mengurangi umur kelelahan
bantalan elemen bergulir. Dari tahun 1960 hingga saat ini, kami menyadari setidaknya tujuh analisis ekstensif,
tidak ada yang memiliki kondisi operasi yang menduplikasi penelitian lain. Berdasarkan mereka, kami merasa bahwa
mungkin ada pengurangan yang konsisten dalam kehidupan pada konsentrasi air serendah 0,01% (100 ppm) dan
merekomendasikan agar tingkat air dijaga di bawah setengahnya (50 ppm).
(Salah satu masalah yang dihadirkan air adalah, sebagai molekul polar, ketika diletakkan di bawah
tekanan itu tidak meningkatkan viskositas seperti minyak pelumas. Ketika mencemari tipikal
pelumas hidrokarbon dan diberi tekanan, cenderung menguap, menghilangkan bantalan
lapisan di zona kontak Hertzian. Masalah kedua adalah ketika bantalan dimatikan,
air menyebabkan korosi.)
Setiap teks pada bantalan memiliki grafik seperti pada Gambar 8.14, menunjukkan bahwa ketebalan film
meningkat seiring dengan umur bantalan. Dari sudut pandang praktis, mungkin hal terpenting yang bisa
dilakukan adalah dengan memperhatikan temperatur pelumas dan rekomendasi viskositas minimum pada Gambar 8.15.
Gambar 8.15 mengambil Gambar 8.8 dan menambahkan viskositas minimum yang disarankan untuk beberapa
gaya bantalan umum. Satu poin penting tentang grafik ini adalah bahwa pada kecepatan rendah tidak cukup
kecepatan untuk menyebabkan konversi viskositas, dan bantalan tersebut harus diperlakukan seolah-olah mereka terlibat
kontak geser. Beberapa catatan umum lainnya adalah:
1. Bantalan rol seperti rol silinder, bola, dan tirus membutuhkan film yang lebih besar
ketebalan dari bantalan bola karena mereka lebih sensitif terhadap variasi permukaan, yaitu,
Kehidupan
bantalan
1 2 45 10
Ketebalan film relatif (ÿ)
GAMBAR 8.14 Saat ketebalan film meningkat, umur bantalan elemen gelinding meningkat secara dramatis dari level
mati.
Suhu (C)
–40 –20 0 20 40 60 80 100 120
50
SAE 40 VI = 100
Motor 30 Madu Centstoke
9300 2000
Minyak 20
4650 10 1000
2317 500
927 200
ISO Vis. nilai 3246/68100150 220/320
463 100 Viskositas minimum
untuk
232 50
Viskositas
saybolt
-detik
35 dorong rol brgs.

100 20 Viskositas
23 Spher., roller brgs.
13 Bantalan bola
59 10
5
Tidak
32 2 terapkan di bawah
100 RPM
Antibeku
–50 0 50 100 150 200 250
Suhu (F)
GAMBAR 8.15 Memperluas pada Gambar 8.8, ini menunjukkan viskositas minimum yang diperlukan untuk bola, roller, dan dorong
bantalan.
alih-alih kontak titik, mereka memiliki kontak garis, dan gangguan apa pun di sepanjang garis itu,
seperti variasi pemesinan atau setitik kotoran, mengurangi masa pakai bantalan.
2. Bantalan dorong rol dan bantalan dorong rol bulat memiliki garis kontak radial yang
sensitif terhadap ketebalan film pelumas karena tepi luar roller bergerak
jauh lebih banyak per revolusi daripada tepi bagian dalam. Perbedaan kecepatan ini membutuhkan
film pelumas berat.
BANTALAN POLOS
Pada bagian pertama bab ini, deskripsi bantalan biasa menunjukkan bahwa maksimum
tekanan berada di kisaran 15 MPa (2200 psi), dan jarak operasi tipikal berada di
luas 0,03 mm (0,001 inci). Bantalan ini sangat toleran terhadap partikel kecil dan kontaminasi air tetapi sangat
sensitif terhadap misalignment.
600 Tengah
Tengah
500
3
400 Keluar (3)
1
300
masuk (1)
200
100
0
Tekanan minyak
dan anjing
3 1
Dari percobaan asli Menara Beauchamp yang menunjukkan tekanan oli yang dikembangkan dalam
bantalan jurnal panjang 4" diameter × 6" (dalam psi)
(Eksperimen Kingsbury pada perangkat serupa menunjukkan koefisien gesekan menjadi 0,0005)
GAMBAR 8.16
Gambar 8.16 menunjukkan hasil rangkaian percobaan tengara Tower yang digunakan untuk menentukan
profil tekanan bantalan biasa. Seperti yang dapat dilihat pada tampilan di sebelah kiri, tekanan meningkat sebagai
hasil rotasi poros di rumah bantalan, mencapai puncak sedikit setelah pusat
dari bantalan. Diagram kanan menunjukkan pandangan samping dari bantalan yang sama bersama dengan tiga
profil tekanan di atasnya.
Dari gambar-gambar ini, mudah untuk melihat efek bencana dari tidak hanya ketidaksejajaran tetapi juga
menempatkan alur oli atau fitur lain yang memungkinkan pelumas keluar dari bidang yang dimuat.
RINGKASAN
Pelumasan tampak cukup sederhana, tetapi detailnya sangat rumit. Dalam bab ini, kita
telah mencoba menjelaskan beberapa poin penting dari mekanisme pelumasan mendasar
dengan penekanan pada bantalan bola dan rol. Diberikan dalam tabel berikut adalah serangkaian umum
pedoman yang dapat digunakan untuk sebagian besar aplikasi.
Viskositas Minimum pada

Suhu Operasi (cSt) Peralatan
13 Bantalan bola dan sistem hidrolik

23 Bantalan rol bulat, tirus, silindris, dan roda
gigi dengan beban ringan
35 Bantalan dorong rol
40 Roda gigi taji dan heliks umum
70 pengurang cacing
MENDEFINISIKAN PAKAI
Keausan adalah penghilangan material yang tidak diinginkan melalui kontak dengan material lain. Ada tiga yang berbeda
mekanisme keausan dasar dan, dari apa yang telah kita lihat, mereka biasanya mencapai antara 3% dan
7% dari total biaya perawatan di pabrik rata-rata. Namun, di beberapa pabrik, seperti operasi penambangan yang sulit,
biayanya bisa mencapai hampir setengah dari total biaya.
Ada ketidaksepakatan dalam komunitas analisis kegagalan mengenai kategori keausan. Ada yang mengatakan ada
lima mekanisme yang berbeda - kelelahan permukaan, resah, adhesi, abrasi, dan erosi.
Lainnya termasuk resah dengan korosi dan kelelahan permukaan benjolan dengan mekanisme kelelahan lainnya.
Kami telah memilih untuk memasukkan kedua kelelahan permukaan dan resah dalam diskusi umum kami tentang kelelahan,
dengan rincian tambahan tentang kelelahan permukaan di bagian bantalan dan informasi tambahan tentang resah di bagian
bantalan dan bagian tentang korosi. Oleh karena itu, bagian ini akan membahas tentang adhesi, abrasi, dan erosi.
Dari sudut pandang praktis, salah satu kesulitan dengan keausan adalah sulitnya mendiagnosis masalah secara
spesifik tanpa pemeriksaan metalurgi. Tentu tidak sulit untuk mengatakan bahwa ada sesuatu yang telah aus tetapi
identifikasi secara tepat apakah itu adhesi, abrasi, atau erosi tidaklah mudah. Dua situasi lain yang menambah kompleksitas
masalah adalah:
1. Seringkali, suatu situasi akan melibatkan mekanisme sinergis, yaitu lebih dari satu keausan
mekanisme bertanggung jawab atas hilangnya material.
2. Tidak jarang bahwa mekanisme keausan dan korosi hidup berdampingan dan bekerja sama untuk
mempercepat kerusakan peralatan.
PEMAKAIAN PEREKAT
Keausan perekat terjadi dengan mentransfer material dari satu permukaan ke permukaan lain dengan pengelasan fase
padat yang dihasilkan dari gerakan relatif. Ketika baut baja tahan karat macet selama perakitan atau roda gigi seperti yang
ditunjukkan pada Foto 8.1 memiliki garis tarik radial, keausan perekat telah ada dan potongannya benar-benar menyatu
pada suhu sekitar.
Pada dedendum gigi yang ditunjukkan pada foto, kontak gigi lawan sudah cukup parah sehingga area kecil telah dilas,
kemudian dicabut. Istilah umum lainnya yang digunakan untuk menggambarkan keausan perekat adalah scoring, galling,
scuffing, dan seizing.
Deteksi — Panas pengelasan hampir selalu menyebabkan perubahan pada struktur mikro material
yang dapat dilihat dengan pemeriksaan metalurgi.
Pencegahan biasanya melibatkan penggunaan bahan yang tidak larut satu sama lain, yaitu, tidak dapat dilas satu
sama lain, seperti besi tuang dan baja yang dikeraskan, atau penggunaan pelapis permukaan khusus atau pelumas EP.
Alternatif lain melibatkan pengurangan suhu lokal untuk mengurangi kemungkinan pengelasan dan penggunaan bahan
dengan permukaan yang sangat halus. (Pendekatan terakhir ini mungkin terdengar tidak praktis bagi sebagian orang, tetapi
sebenarnya ini adalah salah satu metode yang digunakan untuk meningkatkan keluaran daya dalam set roda gigi presisi.)
PHOTO 8.1 Keausan perekat dari gigi gir yang dikeraskan.

PHOTO 8.2 Baut telah dilas ke flens baja.
Praktik umum adalah, ketika roda gigi atau peralatan serupa saling bertautan dan bahannya serupa, yaitu, keduanya
baja, kekerasan potongan harus dipisahkan oleh setidaknya 10 titik Rockwell. Foto 8.2 menunjukkan bagian dari baut patah
yang telah dilas sendiri ke flensa, dan awalnya terlihat seperti pengecualian untuk aturan ini. Dalam contoh ini, baut dan
flensa dipisahkan oleh 25 titik HRC, tetapi tiga hal terjadi sehingga keduanya dapat dilas bersama:
1. Potongannya sekitar 200ÿC (395ÿF), jadi mereka mulai pada suhu di atas
Sekelilingnya.
2. Mereka tidak dalam kontak intermiten seperti gigi gigi. (Keuntungan dari kontak tenda intermiten adalah
memungkinkan permukaan gigi menjadi dingin sebelum kontak lain dilakukan.)
3. Mereka memiliki sedikit pelumas yang dapat mencegah pengelasan.
PEMAKAIAN ABRASIF
Keausan abrasif melibatkan tiga kategori yang sedikit berbeda dalam mekanismenya, tetapi semuanya mencakup
penghilangan material dari permukaan padat oleh partikel yang meluncur di sepanjang permukaan.
Istilah lain yang digunakan untuk menggambarkan keausan abrasif termasuk gerusan dan erosi, dan ketiga kategori
tersebut adalah gouging, penggerindaan tegangan tinggi, dan goresan tegangan rendah.
Gouging terjadi ketika partikel besar dikeluarkan dari permukaan, meninggalkan alur atau lubang. Contoh yang baik
adalah gigi sekop listrik di tambang yang menangani batu besar yang berat. Ini membutuhkan bahan yang relatif keras dan
juga memiliki ketangguhan patah yang baik, seperti baja Hadfield atau baja paduan karbon sedang yang ditempa. Sejauh
pengetahuan kami, tidak ada tes laboratorium yang akurat yang akan memberikan korelasi erat dengan praktik lapangan.
Penggilingan tegangan tinggi (HSG) terjadi ketika ada aliran plastis dari bahan ulet atau patah dari bahan target yang
rapuh ketika beban cukup tinggi untuk menyebabkan patahnya media abrasif. Permukaan yang aus menunjukkan bekas
goresan di tempat material dilepas. Ini adalah tipikal penggilingan industri mineral di pabrik bola dan batang, dengan partikel
halus di bawah tekanan berat. Ketahanan benturan tidak diperlukan tetapi bahan target memerlukan beberapa ketangguhan
patah, dan besi putih yang dikeraskan dan baja karbon tinggi dapat digunakan secara ekonomis di sebagian besar aplikasi.
Sebagai uji laboratorium, uji erosi pasir basah tampaknya paling dapat diterapkan.
Goresan tegangan rendah (LSG) terjadi ketika tidak ada pembebanan impak, dan tekanan unit relatif rendah. Inilah yang
akan terlihat dengan bajak di tanah berpasir di mana kontak berulang dengan partikel tanah akan perlahan-lahan
menghilangkan material target. Dalam kondisi ini, matriks tidak kritis, karena ketangguhan tidak penting, dan bahan dengan
karbida keras umumnya digunakan. Sebagai uji laboratorium, uji erosi pasir kering merupakan sumber data pembanding yang
baik.
Deteksi keausan abrasif pada logam sering membutuhkan penggunaan metalografi untuk melihat lapisan terluar dari
struktur butir untuk melihat apakah terdeformasi dari tegangan kontak yang parah. Di lain waktu, seperti pada Foto 8.3, relatif
jelas bahwa potongan tersebut telah terkikis. Foto ini menunjukkan sproket rantai besi cor yang sangat usang dari halaman
kayu.
Pada bahan bukan logam, keausan abrasif biasanya menunjukkan alur atau gouges, seringkali dengan goresan kecil
(atau pecahan) dari bahan induk di sepanjang jalur kerusakan.
FOTO 8.3 Keausan abrasif pada sproket rantai besar yang direkayasa.
Pencegahan abrasi dapat melibatkan beberapa pendekatan:
1. Di LSG, kekerasan material target tidak sepenting strukturnya. Misalnya, dua bahan, baja yang
diperkeras dan besi tuang yang diperkeras, mungkin memiliki pembacaan kekerasan HRC 58 yang
identik tetapi besi tuang dengan "pulau" karbidanya yang sangat keras akan jauh lebih tahan lama
dari baja yang dikeraskan. (Dalam besi tuang, karbida jauh lebih keras daripada pembacaan
kekerasan keseluruhan HRC 58, dan mereka bertindak untuk melindungi matriks di sekitarnya dari
aksi partikel aus. Baja pada dasarnya homogen dan tidak memiliki kemampuan yang sama.)
2. Dalam gouging dan HSG, material target yang lebih keras dengan ketangguhan retak yang lebih baik
sering digunakan. Hardfacing (pengelasan material yang sangat keras dan tahan abrasi pada
permukaan area target) sering digunakan di industri pertambangan dan pemrosesan material untuk
memberikan perlindungan lokal, seperti yang ditunjukkan pada Foto 8.4. Ini adalah bagian dari
bucket dragline, dan lapisan las diletakkan di atas baja bucket dengan pola untuk mengurangi
keausan abrasif. Lapisan ini biasanya sangat rapuh tetapi didukung oleh bahan induk yang lebih
keras dan lebih ulet.
3. Kurangi tekanan dan kecepatan partikel abrasi.
Buku teks sering menyebutkan bahwa mengubah bentuk partikel abrasi dapat memperbaiki
situasi keausan tetapi ini biasanya tidak mungkin dilakukan di pabrik yang beroperasi. Namun, satu
pelajaran bagus tentang pentingnya bentuk partikel dalam aplikasi abrasif atau erosif terjadi ketika
kami mengganti beberapa pipa baja dengan pipa HDPE. Pipa-pipa ini membawa pasir dari crusher
kami ke kolam pengendapan, dan pipa baja berulang kali aus setelah hanya 2 tahun. Divisi lain dari
perusahaan kami membuat resin untuk pipa HDPE, dan data mereka menunjukkan bahwa HDPE
akan bertahan lebih lama dari baja sekitar 5 sampai 1 in LSG dari pasir dalam air, jadi kami memasang
beberapa bagian 12-in. HDPE. Sekitar 2 bulan setelah pemasangan, kami memutuskan untuk
menggunakan pengujian ketebalan ultrasonik untuk memeriksa tingkat keausan pipa, dan segera
setelah kami melihat data ketebalan, kami segera memberi tahu mereka untuk mengganti pipa.
Partikel pasir memiliki ukuran yang sama tetapi uji keausan telah dilakukan dengan pasir sungai, yang
lebih tua dan lebih halus dibandingkan dengan partikel yang baru saja retak di crusher, dan ujung-
ujung tajam itu menyerang pipa baru dengan sekuat tenaga. Ketika mereka melepas pipa setelah
beroperasi hanya selama 3 bulan, ada area yang turun menjadi kurang dari 10% dari ketebalan
aslinya. Jika ada yang bertanya kepada Anda, “penelitian” kami menunjukkan bahwa baja bertahan
lebih lama dari HDPE sekitar 6 banding 1 saat digunakan pada pasir baru!
FOTO 8.4
EROSI
Erosi umumnya melibatkan partikel lepas yang mengalir menyerang permukaan tetapi kadang-kadang diidentifikasi
dengan istilah lokal. Tiga kategori umum tersebut adalah:
1. Erosi udara dari partikel padat yang dibawa oleh aliran aliran gas. Ukuran partikel biasanya berkisar dari
0,005 mm hingga 0,5 mm (0,0002 hingga 0,02 inci), dan kecepatan aliran udara tipikal lebih dari 5 m/s.
(15 kaki/dtk.).
2. Erosi cairan dari partikel padat yang dibawa oleh aliran aliran cairan. Partikel padat biasanya berdiameter
lebih dari 0,002 inci dengan kecepatan aliran lebih dari 2 m/detik) (6 kaki/detik).
3. Erosi cair dari tetesan cairan lebih dari 0,25 mm (0,010 in.) dibawa oleh aliran gas
dengan kecepatan yang bergantung pada komponen aliran.
Erosi biasanya diidentifikasi dengan kombinasi pola aliran turbulen khas yang tertinggal pada material yang
diserang dan pengetahuan tentang aliran yang menimpanya. Foto 8.5 menunjukkan diafragma dari kompresor
sentrifugal besar dengan kerusakan erosi substansial dari aliran basah pada 5000 r/min pada radius 45 cm (18 in.).
Foto 8.6 menunjukkan permukaan impeller pompa yang mengalami erosi dari partikel padat di aliran.
Dua sifat menarik dari erosi udara adalah bahwa tidak hanya target dan sudut aliran yang menimpa memiliki
efek besar pada tingkat keausan relatif seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.17, tetapi juga kecepatan partikel
memiliki efek yang sama mengesankannya. Dari sini, kita dapat melihat laju aliran relatif dan memprediksi hampir
persis apa pengaruh perubahan aliran proses terhadap laju keausan erosif.
FOTO 8.5
PHOTO 8.6 Impeller pompa rusak oleh partikel padat dalam aliran aliran cairan.
ELASTIS
RAPUH
saya
0° 30 ° 60 ° 90 °
Sudut benturan
GAMBAR 8.17 Laju erosi relatif vs. sudut tumbukan (dari berbagai sumber berdasarkan pekerjaan oleh JGA
Pahit).
RINGKASAN KOMENTAR PADA KEGAGALAN PAKAI
Sulit untuk memahami dengan tepat apa yang terjadi dengan kegagalan keausan tanpa metalografi
penyelidikan. Kami telah melihat banyak contoh perubahan materi yang belum memecahkan
masalah dan terkadang memperburuk situasi. Namun, dengan abrasi dan udara dan
erosi cair, perubahan kondisi operasi akan memiliki efek yang sangat dapat diprediksi pada umur komponen.
9 Penggerak Sabuk
Belt dikembangkan untuk menyediakan sarana untuk mentransmisikan daya dari penggerak utama — mesin uap atau
kincir air — ke titik di mana ia benar-benar dibutuhkan. Sabuk pertama digunakan di pabrik bertenaga air, dan umumnya
datar, terbuat dari kulit, dan berjalan di atas katrol kayu yang memiliki mahkota yang sangat tipis untuk menjaga sabuk
tetap pada posisinya. Pada hari-hari awal, sebuah pabrik akan memiliki poros garis yang digerakkan oleh penggerak
utama. Kemudian, dari poros jalur utama, akan ada banyak sabuk datar, masing-masing memasok poros jalur yang lebih
kecil, mesin, atau bagian dari proses. Salah satu pemandangan yang benar-benar mengesankan dari hari-hari awal saya
di industri adalah menyaksikan "operator kepala" menggunakan alat seperti tongkat khusus untuk memasang lebar 600
mm, panjang 9 m (lebar 24 inci, panjang 30 kaki) sabuk datar pada katrol poros garis yang berputar dengan kecepatan
500 r/menit. Sebuah motor besar menggerakkan poros jalur utama, yang pada gilirannya menggerakkan 15 mesin lainnya.
Sebelum motor kecepatan variabel modern diperkenalkan, motor AC hanya berjalan pada fraksi tertentu dari
kecepatan sinkronnya (sekitar 3600, 1800, 1200, 900 r/min, dll., di AS, dan 3000, 1500, 1000, 750 r /min di Eropa dan di
sekitar area dengan daya 50 siklus). Jika mesin membutuhkan kecepatan operasi selain salah satu dari ini, beberapa
metode untuk mengubah kecepatan harus dibuat. Ini bisa dilakukan dengan roda gigi atau rantai tetapi, dibandingkan
dengan V-belt, harganya mahal, berisik, rumit, dan membutuhkan pelumasan. (Namun, keduanya menawarkan
pengaturan kecepatan yang tepat, sesuatu yang tidak mungkin dilakukan dengan V-belt.)
V-belt pertama kali digunakan secara komersial sebelum tahun 1920. Di AS, Gates membuat V-belt industri pertama,
dan Dayco (sekarang Carlisle) memelopori V-belt otomotif. Sabuk sinkron pertama dikembangkan pada tahun 1940-an
untuk memastikan waktu yang tepat dari jarum dan kumparan di mesin jahit industri. Dalam 40 tahun terakhir, telah
terjadi perubahan besar dalam teknologi sabuk dengan "sabuk V modern" muncul pada 1960-an, sabuk V berlekuk
mentah dan sabuk serpentine pertama muncul pada 1970-an, dan banyak variasi pada sabuk sinkron bergigi persegi asli.
DESAIN ikat pinggang
Gambar 9.1 menunjukkan komponen utama V-belt. Konstruksi aslinya menggunakan tension member yang terbuat dari
katun atau linen, elastomernya adalah karet alam, dan pembungkus kanvas sangat diperlukan untuk membantu menjaga
agar bagian-bagiannya tidak terpisah. Melalui tahun 1950-an dan 1960-an, anggota ketegangan umumnya terbuat dari
rayon. Saat ini, komponen ketegangan hampir secara eksklusif terbuat dari poliester, meskipun banyak alternatif tersedia
untuk tujuan khusus. Elastomer adalah senyawa karet sintetis (biasanya baik SBR atau neoprene), dan pembungkus
menjadi kurang umum dan umumnya digunakan dalam aplikasi tertentu.
Sabuk V klasik dikembangkan bertahun-tahun yang lalu. Belt 3V, 5V, dan 8V modern yang diperkenalkan pada
tahun 1960-an lebih sempit dan lebih dalam daripada belt klasik. Gambar 9.2 menunjukkan bagaimana belt yang berbeda
dibandingkan dalam ukuran relatif dan kapasitas bebannya.
Selain perubahan bentuk, perubahan lain dalam konstruksi V-belt melibatkan pengenalan sabuk "takik cetakan"
yang diperkenalkan Dayco pada 1970-an. Ini memiliki dimensi dasar yang sama dan bertindak dengan cara yang sama
seperti sabuk V modern dan klasik, kecuali bahwa beberapa bahan di bagian bawah sabuk telah dilubangi, memungkinkan
sabuk untuk membungkus berkas gandum yang lebih kecil. Meskipun benar bahwa sabuk ini dapat digunakan pada
berkas gandum berdiameter lebih kecil, mereka
143
Anggota ketegangan
Penutup kain
Elastomer
Pembungkus
GAMBAR 9.1 Konstruksi sabuk-V tipikal.
Klasik Modern
0,50"
SEBUAH
0.31"
0,66"
0.38"
B 0,41" 3V 0.32"
0,88"
0,53"
C
0,62"
0,54"
1,25" 5V
0,75"
D
1,00"
1.50"
8V
0,88"
0,91"
DAN
GAMBAR 9.2 Membandingkan sabuk V klasik dan modern yang ditunjukkan dari atas ke bawah dalam kaitannya dengan kemampuan
membawa bebannya.
juga bekerja lebih dingin pada berkas gandum ukuran standar dan membutuhkan lebih sedikit energi untuk melenturkan.
(Ada sekelompok sabuk transmisi daya [PT] yang digunakan pada mesin berkecepatan variabel, mobil salju, dan beberapa
ATV yang terlihat sedikit seperti sabuk takik yang dicetak. Namun, menempatkannya berdampingan, dapat dilihat bahwa
sabuk PT lebih lebar, lebih tebal, dan jauh lebih kaku daripada sabuk-V.)
Selain perbedaan yang jelas antara sabuk V bermata mentah dan terbungkus, ada internal
perbedaan.
Penggerak Sabuk 145
PHOTO 9.1 Dua set sabuk V berpita dengan sabuk klasik di sebelah kiri dan sabuk berlekuk di sebelah
kanan.
• Sebagian besar belt yang dibungkus menggunakan SBR sebagai elastomernya tetapi belt dengan tepi mentah menggunakan
neoprene, yang memiliki ketahanan dan stabilitas panas yang lebih baik. • Sabuk bermata mentah memiliki lebih banyak
anggota ketegangan, umumnya lebih kuat, lebih banyak suhu
tahan, dan lebih efisien, tetapi harganya sekitar 25% lebih mahal.
• Karena perbedaan koefisien gesekan, belt bermata mentah jauh lebih sensitif terhadap sheave yang sudah aus dan akan
lebih licin.
Foto 9.1 menunjukkan sepasang set “V-belt berpita”, dan perbedaan dalam konstruksi dasar dan ukuran terlihat jelas. Perangkat
di sebelah kiri adalah sepasang sabuk B yang dibungkus konvensional, dan perangkat di sebelah kanan adalah sepasang sabuk 3V
bermata mentah. Meskipun ada perbedaan besar dalam ukuran, kedua set memiliki kapasitas yang kira-kira sama.
Ada banyak bentuk sabuk lainnya, seperti V dua sisi, V-ribbed (serpentine), metrik, dll.
Mereka semua memiliki aplikasi yang berbeda, dan mereka dapat dianalisis dengan banyak pendekatan yang sama yang digunakan
pada V-belt.
Beberapa perbedaan internal pada sabuk sinkron adalah:
• Belt sinkron konvensional, dengan gigi persegi atau persegi panjang, memiliki anggota tegangan fiberglass. Jenis berkinerja
tinggi, dengan gigi bulatnya, menggunakan Kevlar™ atau serat aramid lainnya.
• Sabuk Kevlarÿ memerlukan tegangan awal yang lebih besar daripada sabuk fiberglass karena ada beberapa
peregangan serat awal di Kevlar.
• Kedua jenis belt sinkron menggunakan neoprene sebagai elastomer.
DESAIN DAN HIDUP BELT DRIVE
Mengukur V-belt tidak terlalu rumit, dan sebagian besar pabrikan tidak hanya memiliki katalog dengan langkah-langkah desain yang
diuraikan dengan jelas, tetapi juga program desain terkomputerisasi yang tersedia.
Langkah-langkah utama dalam merancang penggerak V-belt yang harus bertahan 25.000 jam adalah:
1. Mulailah dengan motor (penggerak utama) tenaga kuda dan r/mnt. Berdasarkan itu, pilih dasar
ukuran sabuk.
2. Cari faktor layanan (SFm) dari bagan yang mencantumkan desain penggerak utama, jenis aplikasi, dan jumlah jam per
hari. (Muatan halus yang mudah dimulai seperti kipas akan memiliki SFm lebih rendah daripada chipper log yang mungkin
memulai dengan beban berat dan mungkin melihat variasi beban yang besar selama operasi. Selain itu, unit yang hanya
berjalan sesekali akan memiliki beban yang lebih rendah SFm dari satu yang diharapkan berjalan 24 jam per hari.)
Kalikan tenaga kuda dari Langkah 2 dengan SFm.

100
Distribusi umur V-belt

80
Kegagalan
vs
60
Merancang hidup
(Berdasarkan serangkaian uji beban konstan pada

40 lebih dari 1000 belt dari beberapa proses produksi)
NWS 22 Jan 05
20
0 0,5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Umur belt yang sebenarnya (umur desain adalah 1.0)
GAMBAR 9.3 Distribusi umur V-belt.
3. Selanjutnya, pilih rasio pengurangan, dan lihat di bagan untuk ukuran sheave untuk rasio itu.
Kemudian pilih panjang sabuk dan jarak pusat-ke-pusat dan, dari situ, temukan faktor aplikasi (AF).
Ukuran sheave penting karena sheave yang lebih besar memiliki gaya yang lebih kecil, sedangkan
jarak pusat sheave mempengaruhi jumlah siklus fatik.
4. Dalam menentukan faktor aplikasi ini, pertimbangkan sudut kontak. Ini adalah jarak yang dililit sabuk di
sekitar sheave atau sproket yang lebih kecil. Karena pembungkus turun jauh di bawah 180ÿ, atau
sejumlah gigi tertentu untuk sabuk sinkron, kapasitas tenaga kuda harus diturunkan.
5. Kalikan tenaga kuda dari Langkah 3 (penggerak utama hp × SFm) dikalikan Faktor Aplikasi (AF) untuk
mendapatkan tenaga kuda desain. Bagilah tenaga kuda desain dengan kapasitas tenaga kuda sabuk
untuk jumlah sabuk yang dibutuhkan.
Proses desain untuk penggerak sabuk sinkron serupa kecuali bahwa umur penggerak akan sekitar 12.000 jam.
Untuk mencapai umur desain 25.000 jam dengan penggerak sabuk sinkron, diperlukan tambahan sekitar 0,4 ke
SFm .
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9.3, meskipun umur desain V-belt adalah 25.000 jam, karena
perbedaan manufaktur, operasional, pemasangan, dan perawatan, ada variasi yang luar biasa dalam masa pakai
masing-masing belt.
Pada awal 1970-an, ketika kami menghubungi produsen sabuk dan menanyakan berapa lama
aplikasi sabuk yang dirancang dengan benar (menurut katalog mereka) akan bertahan, mereka
mengatakan 25.000 jam. Pada pertengahan 1980-an, ketika ditanya pertanyaan yang sama, mereka
biasanya menjawab 15.000 hingga 20.000 jam. Pada akhir 1990-an dan tahun-tahun awal abad ke-21,
jawaban atas pertanyaan itu adalah, “Tergantung.” Ketika ditekan, mereka mengatakan bahwa masa
pakai akan “umumnya berkisar antara 15.000 hingga 18.000 jam”, menyatakan bahwa ketidakteraturan
dalam operasi sering kali mencegah mereka mencapai tujuan 25.000 jam.
OPERASI ikat pinggang
Saat V-belt membungkus sheave, elastomer menonjol ke luar, mentransmisikan daya antara sheave dan anggota
ketegangan sabuk. Di dalam sabuk, beban harus ditransmisikan secara merata dari elastomer ke bagian tegangan,
yang mentransfer beban ke katrol lainnya, dan setiap bagian sabuk ditekan ratusan kali dalam satu menit. Dalam
proses yang terus menerus ini, serat-serat dalam
Penggerak Sabuk 147
anggota tegangan pada akhirnya akan gagal karena kelelahan, dan titik kritis untuk umur komponen tegangan yang
panjang adalah pemerataan beban di seluruh lebar sabuk, menghilangkan tegangan yang berlebihan di salah satu
untaian individu. Sudut pada sisi alur V-belt berubah tergantung pada ukuran sheave. Gandum yang lebih besar
memiliki sisi yang lebih lurus karena sabuk dibungkus dengan radius yang lebih besar, dan sisi sabuk tidak terlalu
menonjol.
Pengoperasian sabuk datar pada awalnya tampak mirip dengan pengoperasian sabuk-V tetapi, karena sabuk
datar tidak memiliki aksi terjepit dan hanya bergantung pada gesekan antara sabuk dan permukaan katrol, mereka
biasanya membutuhkan tegangan yang jauh lebih besar untuk mencegah selip. Rasio tegangan khas untuk operasi
sabuk datar yang baik adalah pada urutan 2 banding 1, dan beban bantalan dan poros yang dihasilkan jauh lebih
tinggi daripada penggerak sabuk-V.
Sabuk sinkron, dengan giginya yang pas dengan penggerak dan sproket yang digerakkan, umumnya tidak
memerlukan tegangan sebanyak sabuk V atau sabuk datar. Namun demikian, karena ada ikatan positif (dan bahaya
loncatan gigi) dan karena anggota tegangan memiliki beberapa peregangan awal, vendor sabuk umumnya
merekomendasikan bahwa tegangan total dalam penggerak sinkron harus sama dengan penggerak sabuk-V yang
setara. Namun, tidak seperti V-belt, belt sinkron tidak memerlukan retensi berkala.
Gambar 9.4 menunjukkan siklus tegangan yang dialami oleh serat-serat anggota tegangan saat sabuk berputar.
Dimulai dari sisi kendur atau longgar di A, belt berubah bentuk saat berputar di sekitar sheave, menciptakan tegangan
tarik pada serat-serat komponen tarik. Saat sebuah titik pada sabuk bergerak di sekitar penggerak menuju sisi yang
kencang, tegangan tetap cukup konstan sampai sekitar titik tengah rotasi ketika mulai meningkat karena beban yang
harus diakomodasi. Ketika titik mencapai B, beban tarik sisi-ketat penuh direalisasikan, tetapi tegangan dari
pembengkokan di sekitar sheave menghilang. Kemudian sabuk bergerak ke C di mana, tidak hanya melihat beban
tegangan sisi-ketat penuh, tetapi juga beban lentur dari putaran di sekitar sheave yang lebih kecil dari driven sheave.
Kemudian berputar dengan sheave sampai mencapai D, di mana tegangan lentur hilang dan hanya tegangan sisi
kendur yang tersisa. Dalam urutan perjalanan di sekitar berkas-berkas ini, anggota tegangan melihat dua puncak
tegangan yang sangat berbeda yang berulang dengan setiap siklus, dan umur anggota tegangan (sabuk) tergantung
pada besarnya nilai puncak dan jumlah siklus kelelahan. Siklus tegangan dasar yang terlihat oleh sabuk-V dan sabuk
sinkron pada dasarnya identik tetapi, karena sabuk sinkron lebih tipis, kontribusi tegangan dari pembengkokan jauh
lebih sedikit.
Satu hal yang sangat jelas dari Gambar 9.4 adalah bahwa penggunaan idler bagian belakang dapat sangat
merusak dari sudut pandang kelelahan. Pemalas ini menyebabkan pembalikan tegangan pada anggota tegangan,
dan hasilnya biasanya adalah masa pakai sabuk yang sangat pendek.
SEBUAH
Mengemudi N Pengemudi
C
B
Membungkuk (drive R)
Tbending (drive N)
Sisi ketat
Sisi longgar
D AB CDA
Posisi
GAMBAR 9.4 Gambar ini menunjukkan siklus tegangan yang dialami nomor tegangan selama revolusi.
EFISIENSI PENGEMBANGAN
Menurut beberapa produsen sabuk, beberapa efisiensi penggerak sabuk yang umum adalah:
• V-belt baru, baru saja dipasang — 97% • V-

belt biasa dengan retensi berkala — 93% hingga 94% (belt bermata mentah biasanya
sekitar 1% lebih efisien daripada belt yang dibungkus.) •
Sheave aus dengan V-belt yang longgar dan jatuh — 88% hingga 90% • Belt
sinkron — 97%+ • Belt datar — 97% bila dipasang dengan benar tetapi
mempertahankan tegangan yang benar adalah penting.
EFEK SUHU
Suhu adalah salah satu kunci untuk umur belt yang panjang, dan semakin dingin belt bekerja, semakin lama akan bertahan.
Semua produsen sabuk telah menjalankan studi ekstensif tentang efek suhu, dan data Gates menunjukkan bahwa, mulai
sekitar +35ÿC (ÿ95ÿF), masa pakai sabuk berkurang setengahnya dengan setiap kenaikan 10ÿC (18ÿF) dalam suhu sabuk.
Suhu penyalaan sabuk minimum adalah –35ÿC (–30ÿF) dan diatur oleh fleksibilitas anggota tegangan. Tapi itu hanya
berlaku untuk suhu start-up karena begitu sabuk berjalan, itu akan menghasilkan panas yang cukup secara internal untuk
menjaganya tetap di atas angka ini. Aturan praktis yang baik adalah bahwa suhu sabuk operasi harus antara 33ÿ dan 50ÿC
(90ÿ dan 120ÿF) dan di atas 60ÿC (140ÿF) atau lebih, degradasi yang sangat cepat terjadi.
Degradasi suhu yang meningkat berbahaya. Hal pertama yang terjadi adalah elastomer menjadi lebih lembut. Hal ini
mencegah beban dari ditransmisikan secara merata di seluruh anggota tegangan ke titik di mana anggota pusat pada
dasarnya diturunkan. Kemudian, seiring waktu pada suhu, elastomer menua dan mengeras hingga menjadi seperti batu
bata. Itu tidak dapat mengimbangi keausan normal, membutuhkan ketegangan yang lebih tinggi untuk mencegah selip, dan
ketika retak, tidak mentransmisikan beban secara merata.
Menambah masalah adalah kenyataan bahwa, ketika suhu sabuk meningkat, kekuatan lelah dari serat anggota tegangan
berkurang.
PENGOPERASIAN BELT DAN PENYEBAB KEGAGALAN
Pemahaman yang baik tentang tegangan fatik yang ditunjukkan pada Gambar 9.4 merupakan bantuan penting untuk
memahami bagaimana dan mengapa suhu mempengaruhi kegagalan sabuk transmisi daya. Produsen sabuk mengatakan
bahwa penyebab utama kegagalan adalah suhu yang meningkat. Selain itu, mereka menunjukkan bahwa lima penyebab
utama peningkatan suhu di sabuk-V, menurut kepentingannya, adalah:
1. Slippage 2.
Temperatur pengoperasian sekitar yang tinggi 3.
Beban pengoperasian yang tinggi 4. Ketidaksejajaran
5. Tegangan tekuk sabuk
Kelicinan
Agar V-belt berfungsi selalu ada selip (creep) antara belt dan sheave. Seperti yang disebutkan sebelumnya, saat sebagian
sabuk bersentuhan dengan sheave, sabuk itu terjepit, berputar jarak dengan sheave, dan kemudian harus ditarik keluar.
Dalam aplikasi yang ideal, creep (selip) sekitar 0,5%, dan saat slip semakin besar, semakin banyak panas yang dihasilkan.
Slippage tidak sulit untuk dikendalikan, tetapi membutuhkan perhatian secara teratur. Selama beberapa jam pertama
operasi, sabuk menjadi duduk (aus) pada berkas gandum, dan ada juga beberapa keausan awal yang kecil pada berkas
gandum. Peregangan anggota ketegangan paling cepat dan relaksasi ketegangan sabuk terjadi dalam satu atau dua jam
setelah start, dan laju peregangan menurun dengan cepat selama 24 jam pertama.
Penggerak Sabuk 149
Namun, tidak hanya komponen tegangan yang selalu meregang dengan sangat lambat, tetapi juga elastomer dan
sheave perlahan-lahan aus, sehingga tegangan sabuk-V harus disesuaikan secara berkala untuk keandalan yang
baik dan pengoperasian yang ekonomis. Praktik yang baik mengatakan bahwa sabuk harus dikencangkan saat
start, diperiksa sekitar setengah jam kemudian, dan kemudian ditarik kembali dalam satu juta atau lebih siklus
sabuk. Mereka juga harus diretensi secara berkala setiap kali selip menjadi berlebihan tetapi pada saat diumumkan
dengan memekik, masa pakai sabuk telah sangat berkurang. Bagaimana Anda menentukan kapan selip berlebihan?
Periksa kecepatan sheave dengan lampu sorot berkualitas baik, dan ketika selip mencapai 4% Anda tahu bahwa
retensi harus dijadwalkan.
Bagan berikut adalah panduan yang ditulis untuk penggerak sabuk yang telah beroperasi selama lebih dari 1
minggu, yaitu sabuk dan berkas gandum telah aus dan telah terjadi peregangan awal. Ini menunjukkan persen slip
sabuk dan menghubungkannya dengan jadwal retensi yang direkomendasikan.
Panduan Retensi Sabuk
6
Matikan dan periksa
(retensi segera)
Jadwalkan retensi dalam waktu satu bulan
Jadwalkan retensi saat nyaman
Drive dalam kondisi baik

2
tidak perlu tindakan
Sabuk terlalu ketat-benar
Tindakan yang direkomendasikan
Rasio Ketegangan
Rasio tegangan penting untuk masa pakai V-belt dan, meskipun istilah ini terdengar rumit, sebenarnya cukup
sederhana untuk dipahami dan diukur. Rasio tegangan adalah rasio tegangan sisi ketat dibagi dengan tegangan sisi
longgar selama operasi. Ketika poros dalam keadaan diam, tegangannya sama. Tetapi untuk membuat poros
berputar, gaya sisi kencang harus lebih besar daripada gaya sisi longgar.
Membandingkan kedua gaya ini memberi kita rasio tegangan. Jika sabuk sangat kendur dan jatuh, gaya sisi kendur
(ketegangan) sangat rendah, dan rasio antara gaya itu dan gaya sisi kencang tinggi. Semakin banyak tegangan
pada sisi kendur, semakin rendah rasio tegangan, dan banyak pakar industri mengatakan idealnya adalah
mempertahankan rasio tegangan antara 5 dan 9. Jika rasio tegangan turun, gaya pada bantalan meningkat dan
perakitan mengalami masa pakai sabuk dan bantalan yang pendek. Jika rasio tegangan terlalu tinggi, sabuk
tergelincir dan gagal. (Rasio tegangan sabuk datar yang ideal adalah sekitar 2.)
Gambar 9.5 menunjukkan betapa pentingnya rasio tegangan dalam mencegah selip sabuk. Ini menunjukkan
bahwa semakin besar rasio, slip meningkat, akibatnya sabuk semakin panas dan umur berkurang dengan cepat.
Sebagai contoh, jika drive sheave berdiameter 4 in. dan berputar pada 1000 r/min, secara teoritis sebuah drive
sheave berdiameter 8 in harus beroperasi pada 500 r/min, tetapi karena creep, hal ini tidak terjadi. Sebagai gantinya,
jika seseorang memeriksa sheave yang dipasang dengan sangat baik, ia menemukan bahwa sheave akan berjalan
sekitar 497 r/mnt tetapi aplikasi yang ceroboh, aus, dan salah tarikan mungkin berputar selambat 450 r/mnt. Cara
termudah untuk menentukan persen selip adalah dengan membandingkan kecepatan sheave dengan lampu sorot
atau tachometer digital. (Selain itu, dengan menggunakan lampu sorot dan inframerah
24
20
16
12
8
1/2% Creep (tidak dapat dihindari dan tidak tergelincir)
2 4 6 8 10 12 14
Persen tergelincir
GAMBAR 9.5 Rasio tegangan vs. % slip untuk penggerak V-belt.
termometer, penggerak sabuk dapat diperiksa hampir seefektif bantalan yang dapat diperiksa dengan penganalisis
getaran.)
Satu poin perbandingan yang menarik dalam memahami perbedaan efisiensi antara sinkron dan sabuk V adalah
bahwa dibutuhkan energi untuk menghasilkan panas, dan keuntungan utama dari sabuk sinkron adalah bahwa mereka
tidak tergelincir.
Suhu Lingkungan Tinggi
Salah satu fitur yang benar-benar membuat frustrasi dari banyak operasi pabrik adalah pelindung sabuk yang terlihat
seolah-olah dirancang untuk melindungi Fort Knox. Bukan hal yang aneh untuk melihat pelindung sabuk di mana sama
sekali tidak mungkin untuk melihat apa yang ada di dalamnya — tetapi jelas bahwa sabuk itu panas karena pelindungnya
hangat saat disentuh. Para perancang merancang pelindung sabuk ini untuk mencegah secara positif siapa pun
memasukkan jari mereka ke dalam berkas gandum, tetapi tidak ada yang mengatakan bahwa pelindung sabuk yang
cerdas dan aman tidak dapat dibuat dari stok berlubang atau logam yang diperluas, memungkinkan aliran udara
pendinginan dan pemeriksaan yang mudah.
Dalam studi Gates yang diterbitkan, mereka menemukan bahwa peningkatan suhu sekitar 36ÿF di sekitar sabuk
mengurangi masa pakai sabuk hingga setengahnya. Tampaknya seperti area yang relatif sederhana untuk ditangani,
tetapi kita sering melihat aplikasi di mana tidak ada pertimbangan suhu sekitar misalnya, pelindung sabuk seperti lemari
besi yang disebutkan sebelumnya.
Dalam melakukan analisis kegagalan pada penggerak sabuk, jika aplikasi berada di area yang panasnya
tidak nyaman bagi Anda, itu juga pada tingkat suhu yang mengurangi masa pakai sabuk.
Luangkan waktu sebentar untuk melihat instalasi. Bisakah perisai dipasang? Bagaimana dengan ventilasi
pendingin? Bisakah poros dipasang deflektor? Haruskah area tersebut diventilasi? Perubahan sederhana yang
kami lakukan pada beberapa instalasi adalah penambahan bilah kipas, seperti kipas pendingin motor, pada
poros antara sabuk dan sumber panas proses.
Beban Operasi Tinggi
Semakin banyak daya yang ditransmisikan oleh penggerak sabuk, semakin keras penggerak itu bekerja, dan semakin banyak panas yang dihasilkannya.
Jika belt drive yang disetel dengan baik membawa 133 kw (100 hp), itu akan kehilangan sekitar 8 kw (6 hp)
Penggerak Sabuk 151
dan sekitar 5 kw (4 hp) di antaranya dalam panas internal dari pekerjaan, selip yang tidak dapat dihindari, dan pelenturan.
Di sisi lain, jika drive yang sama hanya mentransmisikan 67 kw (50 hp), itu akan menghasilkan sekitar 2 kw (1,5 hp) panas. Ini
berarti sabuk pada pengemudi yang lebih kecil akan bekerja jauh lebih dingin (dan akan bertahan lebih lama) daripada kembarannya
yang 133 kw (100-hp).
Pabrikan sabuk tidak lagi mempublikasikan faktor tentang efek spesifik beban pada masa pakai sabuk, tetapi orang dapat
melihat dari data masa lalu bahwa ini adalah fungsi terbalik yang dekat dengan apa yang digunakan pada bantalan rol, yaitu,
menggandakan beban dan memotong masa pakai dengan satu faktor sering. Ini memunculkan pertanyaan tentang sabuk yang
longgar, tidak cocok, atau hilang.
• Jika drive kehilangan salah satu dari beberapa sabuk, sabuk lainnya akan dimuat lebih banyak, dan
hidup mereka akan dikurangi oleh faktor yang dapat dihitung.
• Jika belt dalam set semuanya berasal dari tempat produksi yang sama, belt tersebut akan berfungsi dengan baik
meskipun satu atau dua belt tampak longgar saat start. Ada kontrol dimensi yang ketat pada pembuatan set dan,
meskipun beberapa panjang pabrikan tidak sepenuhnya identik, mereka berada dalam kisaran yang sempit. Dalam
pengoperasiannya, regangan normal dari komponen tegangan poliester pada akhirnya akan mendistribusikan beban
secara merata di seluruh rangkaian.
ketidaksejajaran
Salah satu hal yang diberitahukan kepada setiap mekanik perawatan adalah bahwa sheave harus “disejajarkan dengan baik” atau
“disejajarkan dalam 1,5 mm” (ÿ1/16 in.) atau beberapa data semacam itu. Alasan mengapa berkas gandum itu harus disejajarkan
cukup sederhana. Misalignment menciptakan panas tambahan dalam langkah-langkah berikut:
1. Belt bergesekan dengan sisi alur sheave saat masuk ke posisinya, menyebabkan gesekan yang meningkatkan suhu
belt.
2. Anggota ketegangan di sabuk ditekuk ke samping, sesuatu yang tidak dirancang
untuk melakukan, dan pekerjaan dan gerakan menghasilkan panas.
3. Ketidaksejajaran menyebabkan getaran yang mengakibatkan beban tambahan. Semakin keras ikat pinggang
bekerja, semakin banyak panas yang dihasilkan.
Spesifikasi pelurusan untuk keandalan yang baik bervariasi menurut jenis sabuk. Sebagai contoh:
• Dengan penggerak V-belt individual, kedua sheave harus disejajarkan dalam jarak 5 mm/m
(0,06 in./ft) dari jarak pusat.
• Untuk sabuk-V berpita, karena anggota ketegangannya lebih kaku, penyelarasannya harus
berada dalam jarak 3 mm/m (0,040 in./ft) dari jarak C–C.
• Belt sinkron, karena kebutuhan untuk menyambungkan belt dan gigi sproket, memerlukan keselarasan dalam jarak 2,5
mm/m (0,03 in./ft).
Setiap ketidaksejajaran lebih dari ini berarti bahwa masa pakai belt yang lebih pendek harus diterima atau
tindakan korektif harus diambil.
Selain itu, sebelum memeriksa keselarasan, sheave dan sprocket harus diperiksa untuk runout yang berlebihan. Runout
maksimum yang diijinkan, baik aksial dan radial, bervariasi dengan diameter tetapi aturan praktis yang baik adalah 0,3 mm (0,012
in.). Sekali lagi, unit dengan runout lebih akan beroperasi, tetapi mereka juga akan menghasilkan masa pakai belt yang lebih
pendek.
Sheave dan Sprocket — Ukuran dan Keausan Gambar 9.6

memberikan demonstrasi yang jelas tentang peningkatan masa pakai yang dapat dihasilkan dari peningkatan ukuran sheave.
Tegangan puncak dikembangkan dari grafik seperti yang diberikan pada Gambar 9.4. Belt dinilai berdasarkan siklus kelelahan
anggota tegangan, dan pengurangan beban menghasilkan peningkatan besar dalam masa pakai tersebut.
Tegangan puncak
berkas gandum 12"
18" Sheaves
tegangan puncak
Umur sabuk
gandum 18"
Siklus menuju kegagalan
GAMBAR 9.6 Pengaruh tegangan sabuk (dan tegangan serat) pada kehidupan.
Anggota tegangan melihat tegangan baik dari gaya yang dibutuhkan untuk memutar katrol dan gaya yang
membungkus sabuk di sekitar katrol. Misalnya, jika sabuk yang digunakan dalam penggerak mentransmisikan 67 kw (50
hp) pada 1780 putaran/menit:
• Gaya yang dibutuhkan untuk memutar sheave 300 mm (12-in.) adalah 1312 N (295 lb) dan, dengan rasio
tegangan 6, ini berarti tegangan sisi kencang adalah 1574 N (354 lb) dan sisi longgar tegangan adalah 262
N (59 lb).
• Mengubah berkas-berkas tersebut menjadi 450 mm (18 in.), gaya yang dibutuhkan untuk memutar berkas-
berkas tersebut dikurangi menjadi 876 N (197 lb) dan, dengan rasio tegangan yang sama, tegangan sisi-ketat
adalah 1050 N (236 lb) dan tegangan sisi lepas adalah 174 N (39 lb).
Dengan perubahan diameter, dan pengurangan tegangan total sebesar 33%, masa pakai set sabuk meningkat lebih
dari empat kali lipat. Selain itu, belt tidak perlu disetel sesering mungkin, dan masa pakai bantalan juga meningkat.
Data pabrikan menyatakan bahwa sheave yang aus dapat mengurangi masa pakai belt hingga 50%. Namun, itu
hanya menceritakan sebagian dari cerita. Saat sabuk melilit katrol dan sisi-sisinya menonjol ke luar untuk menahan katrol,
jika katrol aus, beban yang dibutuhkan untuk memberikan gesekan yang cukup untuk mencegah selip harus ditingkatkan.
Beban tegangan tambahan ini mengurangi masa pakai belt. Gaya resultan yang meningkat kemudian diterapkan pada
bantalan, dan masa pakainya juga berkurang secara eksponensial. Poin negatif ketiga tentang berkas gandum yang aus
adalah bahwa mereka dapat berkontribusi besar pada sistem di mana kehilangan transmisi daya dapat melebihi 10%.
Gandum biasanya bertahan selama tiga hingga lima kali pergantian sabuk sebelum harus diganti, tetapi untuk mendapatkan
hasil terbaik, kita harus melakukan hal berikut:
1. Gunakan sheave gauge dan, pada V-belt konvensional, pastikan keausannya kurang dari 0,75 mm
(0,030 inci).
2. Jika aplikasi menggunakan sabuk berpita, keausan sheave harus dibatasi kurang dari 0,5 mm (0,020 in.)
karena keausan yang lebih parah akan membuat sabuk terlepas dari pita (dan Anda tidak akan memiliki
sabuk berpita lagi).
3. Sprocket sabuk sinkron seharusnya tidak mudah terlihat aus pada gigi.
Resonansi Sabuk
Ini telah menjadi sangat umum dengan motor kecepatan variabel, dan sebagian besar produsen sabuk mengklasifikasikannya
sebagai masalah lapangan terbesar mereka. Apa yang terjadi adalah, karena kecepatan, beban, dan suhu bervariasi,
Penggerak Sabuk 153
Sabuk
resonansi
Pengemudi Mengemudi N
GAMBAR 9.7 Resonansi sabuk yang ditunjukkan di atas hampir tidak dapat dihindari pada penggerak kecepatan variabel.
frekuensi resonansi sabuk juga bervariasi, dan pada dasarnya tidak mungkin untuk merancang penggerak
sistem yang kadang-kadang tidak memiliki resonansi sabuk terlihat pada Gambar 9.7.
Resonansi dapat memengaruhi penggerak sabuk apa pun, dan metode sederhana untuk mencegahnya adalah dengan menambahkan a
perangkat peredam, yaitu pelat selip yang hanya terlepas dari sabuk selama operasi normal atau lainnya
sheave, pemalas ciuman yang nyaris tidak menyentuh mereka. Kemudian, ketika sabuk mencapai frekuensi resonansi,
perangkat peredam/idler akan mencegah getaran menjadi berlebihan. Namun, jika selip
piring atau sheave dipasang persis di tengah, ada kemungkinan dua harmonik.
Lebih baik memasangnya sekitar 40 hingga 45% di seluruh garis tengah.
PROSEDUR ANALISIS KEGAGALAN BELT DRIVE

Bagan berikut menunjukkan penyebab paling umum dari kegagalan sabuk, dan berikut ini adalah diagnostik
garis besar dan serangkaian foto sabuk yang menunjukkan dan menjelaskan beberapa mekanisme kegagalan umum.
Sprocket
Sheave
atau selaras
Tidak pinggang
longgar
ikat
gandum Rusak
atau
Aus Kelemahan
Desain kelebihan
beban Ukuran
Sabuk
Salah Berdenyut
Drive
hp Operasi
Tinggi
Suhu Terkontaminasi
Sabuk Resonansi Kerusakan
Instalasi Gosokan
Sebab
Gejala
selip sabuk XX XX XX X
Penutup pecah XX X
Sabuk diputar atau melompat XX Miskin XX XX
mendukung
Elastomer retak X Mundur XX X

diam
Bawah dalam sheave XX X
Pemisahan anggota ketegangan XX X XX
Keausan gigi sabuk sinkron XX X X X
Catatan: XX menunjukkan penyebab yang paling mungkin (Jangan lupa untuk mencari beberapa penyebab.); X menunjukkan kemungkinan penyebab lain.
Menganalisis penggerak sabuk yang gagal (Akan ideal jika ada kemampuan untuk mengetahui sabuknya
suhu selama operasi, tetapi kami akan menganggap itu tidak mungkin.):
1. Putar sheave untuk mengukur runout aksial dan radialnya, lalu periksa kelurusan sheave. Apakah semua
pengukuran sesuai dengan spesifikasi untuk jenis sabuk?
2. Periksa kondisi dinding samping sheave. (Apakah halus dan dipoles atau ada kerusakan, meninggalkannya kasar
dan tidak beraturan?) Kemudian, dengan menggunakan sheave gage pada penggerak V-belt atau mikrometer
pada penggerak sinkron, ukur untuk melihat apakah sheave/sprocket dalam kondisi yang dapat diterima.
3. Periksa V-belt yang rusak.

sebuah. Seperti apa ujung anggota ketegangan itu? Apakah tidak rusak atau hanya sedikit rusak (menunjukkan
kegagalan beban berlebih jangka pendek seperti yang ditunjukkan pada Foto 9.2) atau rusak parah
(menunjukkan kegagalan jangka panjang seperti yang ditunjukkan pada Foto 9.4)?
b. Periksa elastomernya.
saya. Apakah ada retakan di dalamnya, yaitu menunjukkan hasil selip dan/atau suhu operasi yang tinggi
dan elastomer yang terdegradasi? ii. Apakah elastomer terasa lembut atau berminyak (menunjukkan
adanya kontaminasi bahan asing?)
dari lemak, minyak, bahan kimia, pembalut sabuk, dll.)?
aku aku aku. Apakah ada beberapa area acak yang tampak hangus dan usang? (Tersangka luka bakar [lihat
Foto 9.9], yaitu, tempat sabuk berhenti sebentar sementara berkas gandum terus berputar — akibatnya
sabuk menjadi terlalu panas.) c. Apakah dinding samping menunjukkan pemolesan (indikasi selip)?
4. Apakah penutup terpisah (menunjukkan praktik pemasangan yang buruk) seperti yang ditunjukkan pada Foto 9.3?
FOTO 9.2 Kegagalan seketika dari sekelompok empat sabuk. Fakta bahwa sama sekali tidak ada keributan
anggota ketegangan memberitahu kita bahwa kegagalan terjadi sangat cepat. Ini mirip dengan kegagalan kelebihan
beban dari sepotong logam dan memberitahu kita bahwa penyebab fisik dari kegagalan hadir segera sebelum
kegagalan terjadi.
Penggerak Sabuk 155
PHOTO 9.3 Pemisahan penutup di sisi kanan sheave terlihat jelas. Ini adalah hasil dari prosedur pemasangan yang
tidak tepat.
PHOTO 9.4 Penutup yang terpisah membuat kami mencurigai adanya masalah pemasangan meskipun mungkin
merupakan cacat produksi. Anggota ketegangan yang berjumbai buruk menunjukkan bahwa kegagalan tidak terjadi
secara instan dan sabuk telah berjalan dengan cacat. Ini mirip dengan kegagalan kelelahan di bagian logam.
PHOTO 9.5 Ini adalah tumpukan sabuk yang baru saja dilepas dari kipas besar. Elastomer pada permukaan kontak
sheave mengkilap dan dipoles, bukti bahwa sabuk telah tergelincir.
FOTO 9.6 Struktur konstruksi dasar di sisi kanan gigi sabuk sinkron ini terlihat, dan keausan yang tidak
merata merupakan bukti ketidaksejajaran yang jelas.
FOTO 9.7 Gigi aus pada sabuk sinkron ini terlepas, bukti bahwa sabuk telah mencapai akhir masa pakai
desainnya. Kerataan rekahan menunjukkan bahwa kesejajarannya sangat baik.
Penggerak Sabuk 157
FOTO 9.8 Keausan berat pada sabuk sinkron seharusnya mudah terlihat selama pemeriksaan lampu sorot kapan
saja dalam satu atau dua bulan terakhir. Sabuk itu akhirnya gagal karena gigi yang ausnya sudah robek.
PHOTO 9.9 Spin burn damage pada belt bagian A. Dalam hal ini, mesin macet dan ketegangan sabuk sangat
longgar sehingga drive sheave tergelincir dan memanaskan sabuk secara harfiah sampai hangus. Kerusakan ini
biasa terjadi ketika mesin macet tetapi juga bisa terjadi karena kurangnya tegangan. Selama operasi, sabuk terus-
menerus meregang dan, pada mesin seperti kipas, ketika rasio tegangan melewati sekitar 16 (slip 5%),
kemungkinan hal ini terjadi meningkat dengan cepat.
10 Bantalan Bola dan Rol

Penggunaan bantalan rol pertama yang didokumentasikan yang dapat kita temukan adalah pada 300 SM
ketika insinyur Yunani Diades mengembangkan pendobrak yang didukung rol. Aplikasi awal lainnya dapat
dilihat di Museum Nasional Denmark, di mana terdapat serangkaian roller yang berusia lebih dari 2000 tahun.
Kehidupan modern (dan dapat diandalkan) bantalan elemen bergulir benar-benar dimulai pada akhir
1800-an, tetapi ada contoh penggunaan umum dari tahun 1700-an. Pada tahun 1750-an, bantalan tiang pusat
kincir angin Belanda menggunakan bola besi tuang, sedangkan bagian akhir abad ke-18 melihat beberapa
as roda kereta yang lebih baik menggunakan bola bantalan cor longgar. Namun masalah dengan aplikasi ini
adalah kurangnya presisi dan keseragaman bola. Bola tidak persis sama diameter dan perbedaan khas
diameter lebih besar dari deformasi elemen bergulir di bawah beban. Hal ini menyebabkan pembebanan
elemen individu yang berat dengan resultan kelelahan, spalling, dan kegagalan yang cepat.
Kemudian pada tahun 1886, di Jerman, Friedrich Fischer merancang dan membangun pabrik pertama
untuk produksi bola bantalan presisi. Perkembangan awal penting tambahan termasuk penemuan Henry
Timken tentang bantalan rol tirus di Missouri pada tahun 1898, dan penemuan Sven Wingquist tentang
bantalan bola penyelarasan diri pertama pada tahun 1907 di Swedia.
BAHAN BANTALAN
Untuk menahan tegangan fatik Hertzian yang sangat tinggi dan memberikan umur yang relatif lama, baja
yang digunakan pada bantalan elemen gelinding harus sangat keras. Ada beberapa variasi paduan, yaitu,
kimia baja berubah sedikit tergantung pada ukuran bantalan karena ukuran bahan mempengaruhi respon
perlakuan panas. Namun, sebagian besar bantalan dikeraskan dan dibuat dari SAE 52100 (baja SUJ2
Jepang) atau paduan yang sangat mirip. Ada juga bantalan yang diperkeras permukaan (case hardened)
yang paling sering dibuat dari grade AISI 4118H atau 4320H, atau rekan-rekan Eropa dan Jepangnya. Selain
itu, ada beberapa baja bantalan yang relatif tidak umum yang memiliki tambahan lain untuk meningkatkan
ketangguhan dan ketahanan lelahnya, dan ada juga sejumlah keramik yang digunakan untuk elemen
gelinding dan sebagai pelapis.
Komposisi paduan baja yang diperkeras melalui sedikit bervariasi dalam jumlah silikon dan mangan,
sedangkan yang dikeraskan permukaan bervariasi dalam jumlah nikel dan krom. Variasi ini relatif kecil dan
tidak penting bagi pengguna, tetapi pemahaman yang baik tentang perbedaan mendasar antara kedua
struktur sangat penting, dan Gambar 10.1 menunjukkan hal ini.
Bantalan yang diperkeras permukaan sedikit lebih mahal, tetapi dalam sebagian besar aplikasi tidak
ada perbedaan kinerja yang terlihat antara bantalan yang diperkeras permukaan dan yang dikeraskan.
Namun, dalam aplikasi di mana bantalan mengalami pembebanan kejut yang cukup besar, unit yang
diperkeras permukaan memiliki keuntungan karena retakan tidak mudah merambat melalui inti yang lebih
lunak dan melintasi seluruh lintasan. Foto 10.1 dan Foto 10.2 membandingkan bantalan rol tirus yang
dikeraskan dengan case dengan bantalan rol bulat yang dikeraskan. Keduanya retak, tetapi bantalan rol tirus
yang berusia dua tahun masih dalam kondisi yang dapat digunakan karena retakan belum menyebar melalui
inti, sedangkan bantalan sferis berumur dua minggu hanya dalam waktu singkat dari kegagalan bencana.
Situasi umum di mana bantalan case-hardened digunakan termasuk bantalan pengering mesin kertas yang
mengalami kejutan termal dan peralatan penebangan dan pertambangan yang mengalami pembebanan benturan.
159
SEBUAH
Melalui pengerasan
Kekerasan di "A" sama
B dengan di "B"
SEBUAH
Pengerasan permukaan
B Permukaan luar, "A"
mengeras sedangkan inti,
"B", tetap relatif lunak.
GAMBAR 10.1 Tampilan penampang cincin bantalan tembus dan permukaan yang diperkeras.
FOTO 10.1 Perhatikan retakan pada balapan yang diperkeras permukaan ini. Itu belum merambat ke jalur roller.
FOTO 10.2 Ini menunjukkan kecocokan poros dari bantalan yang dikeraskan. Retakan meluas ke permukaan bergulir dan
kegagalan bencana tidak jauh.
Bantalan Bola dan Rol 161
Ketika logam menjadi lebih keras dan lebih kuat, umur kelelahannya meningkat. Meskipun elemen gelinding
mungkin sedikit lebih lunak daripada ras, kekerasan permukaan komponen bantalan ini berkisar antara HRC 58 dan
62. Mengurangi kekerasan ini mengurangi kekuatan kelelahan bantalan dan aturan praktis yang telah lama digunakan
adalah bahwa untuk setiap titik kekerasan berkurang di bawah HRC 58, umur bantalan dipotong sekitar 10%.
Mengapa Harry Timken mulai membuat bantalan rol tirusnya mengeras alih-alih mengeras? Kami telah
berbicara dengan banyak orang dan menanyakan pertanyaan yang sama kepada mereka tanpa jawaban
yang pasti. Namun, konsensusnya adalah bahwa cara umum pengerasan komponen di dunia Henry Timken
adalah karburasi paket, dan itulah proses yang dia gunakan; sedangkan di Jerman, adalah hal yang biasa
untuk material yang dikeraskan.
Suhu operasi maksimum normal di mana baja bantalan konvensional dapat digunakan untuk jangka waktu yang
lama tanpa pengurangan kapasitas atau keandalan adalah sekitar 120 °C (250 °F).
(Baja tidak benar-benar mulai melemah sekitar 50 °C, tetapi tekanan operasi bantalan akan menciptakan panas
tambahan, dan adalah bijaksana untuk meninggalkan margin keamanan yang wajar.) Bantalan M50 dan 440C dapat
digunakan secara teratur setinggi sebagai 220 °C (425 °F), dan aplikasi yang dimuat ringan dapat berjalan hingga 310
°C (600 °F).
Lebih berharga untuk sebagian besar aplikasi industri, beberapa pelapis yang sangat efektif telah dikembangkan
untuk meningkatkan kehidupan dalam operasi basah, korosif, dan terkontaminasi. Antara lain, ini termasuk bantalan
TDC (lapisan krom padat tipis) Torrington dan AquaSpexx Timken. Pengalaman kami dengan ini adalah bahwa
peningkatan empat kali lipat dalam kehidupan bukanlah hal yang aneh.
Selain itu, ada beberapa bahan bantalan khusus yang digunakan untuk layanan korosif, suhu tinggi, dan eksotis,
tetapi biasanya tidak terlihat dalam aplikasi industri umum. Baja tahan karat, seperti baja perkakas AISI M50 dan baja
tahan karat AISI Tipe 440 C, poliamida, keramik, dan nilon, semuanya digunakan untuk aplikasi ini. Salah satu
peningkatan penggunaan keramik seperti silikon nitrida adalah elemen bergulir bantalan yang dirancang untuk isolasi
listrik cincin bagian dalam dan luar dan ini menjadi populer dalam aplikasi motor kecepatan variabel.
BAGIAN DARI BEARING
Untuk memastikan bahwa kita semua berpikiran sama, Foto 10.3 menunjukkan dan mengidentifikasi bagian-bagian
dari bantalan bola biasa. Satu hal yang harus kita buat adalah bahwa potongan-potongan yang kita sebut cincin dalam
dan luar, kebanyakan orang di industri umum mengidentifikasi sebagai ras dalam dan luar. Kami menggunakan istilah
ring karena sesuai dengan istilah yang digunakan dalam industri manufaktur bearing.
KANDANG
Fungsi sangkar adalah untuk menjaga jarak yang tepat antara elemen bergulir, untuk meminimalkan gesekan, dan
untuk mendistribusikan kemampuan membawa beban elemen bergulir secara merata di sekitar
Lingkar dalam
Cincin luar
Sangkar baja di
sekitar elemen bergulir
FOTO 10.3 Komponen bantalan bola.

balapan. Ada lusinan bahan sangkar, dan pemilihan yang tepat bisa sangat penting untuk kinerja bantalan dan dompet
pembeli.
Selama bertahun-tahun, sangkar yang paling umum dibuat dari baja yang dicap dengan dua bagian dipaku menjadi
satu. (Ini disebut bantalan Conrad untuk menghormati orang yang mengembangkan mesin untuk merakit sangkar.)
Namun, penemuan baru-baru ini adalah bahwa desain sangkar sangat penting karena, dalam banyak aplikasi
berpelumas gemuk, sangkar membawa pelumas yang mensuplai kembali elemen bergulir selama operasi.
Salah satu efek dari penemuan ini adalah bahwa perusahaan bantalan sedang mencari desain ulang
kandang sehingga mereka membawa pelumas tambahan dan meningkatkan masa pakai bantalan. Pada
gilirannya, ini telah mendorong desain bentuk sangkar baru dan pengembangan sangkar polimer, dan akan
menarik untuk melihat apa yang berkembang.
Namun demikian, kelebihan dan kekurangan klasik dari beberapa bahan kandang adalah:
• Baja Dicap — Biaya rendah, karakteristik gesekan yang buruk bila pelumasan tidak memadai, kompatibilitas
ekspansi termal yang baik dengan komponen bantalan baja, relatif lemah dan dapat berubah bentuk.
• Perunggu — Pelumasan alami yang sangat baik untuk aplikasi di mana pelumas sedikit,
mahal, struktur cor cocok untuk kekuatan tinggi.
• Polimer — Ringan, dapat melumasi sendiri, mudah diproduksi dengan ketahanan korosi yang baik, sangkar
polimer sering kali merupakan gabungan dari dua atau lebih bahan dengan sifat yang bervariasi tergantung
pada bahan spesifik yang digunakan. Bahan kandang yang umum adalah nilon, polietilen, poliamida, dll,
dengan keunggulan dapat diformulasikan menjadi kuat, memiliki ketahanan air yang baik, kekerasan tinggi,
atau kekuatan tinggi pada suhu tinggi sesuai kebutuhan.
PERINGKAT BEARING DAN DESAIN PERALATAN

Untuk menentukan masa pakai bantalan bola atau rol, perusahaan bantalan awalnya menggunakan sampel besar
bantalan identik, semuanya dilumasi dengan cara yang sama dan dikenai beban yang sama. Bantalan ini kemudian
dijalankan pada kecepatan yang dipilih dengan suhu terkontrol dan pelumasan yang ideal, dan catatan terperinci
tentang tingkat kegagalannya disimpan. Kombinasi hasil dari banyak eksperimen serupa memungkinkan pengembangan
persamaan Lundgren-Palmgren untuk umur bantalan pengenal, dan, dalam banyak kasus, umur bantalan ditentukan
sebagai beban pengenal tertentu untuk satu juta putaran.
Kurva lonceng pada Gambar 10.2 menunjukkan distribusi kehidupan yang dihasilkan dari percobaan ini.
Pada kurva ditandai masa pakai L10 , titik di mana 10% bantalan telah rusak, dan masa pakai L50 , masa pakai rata-
rata bantalan. Sangat menarik untuk dicatat bahwa kurva terdistorsi sedikit ke kanan dan ada beberapa bantalan yang
tampaknya bertahan selamanya.
Dari sudut pandang praktis, beberapa poin penting untuk dipahami adalah:
1. Sebagian besar desain peralatan didasarkan pada umur bantalan L10 .

2. Umur L10 yang dihitung dengan eksperimen ini dan persamaan Lundgren–Palmgren didasarkan pada
kegagalan oleh kelelahan Hertzian.
3. Masa pakai L50 , titik di mana 50% telah gagal, untuk bantalan bola adalah sekitar 4,5 kali
hidup L10 .
Data katalog menunjukkan masa pakai L10 yang khas untuk beberapa peralatan umum adalah:
Perkakas tangan rumah tangga: 1500 jam

Motor listrik domestik: 1500 jam
L50
L10
Kehidupan bantalan
GAMBAR 10.2 Sebuah "kurva lonceng" yang menunjukkan distribusi tipikal kegagalan bantalan saat beroperasi di
bawah kondisi yang sama.
Motor industri (kecil): 20.000 jam

Motor industri (besar — 50 kw (40 hp) dan lebih tinggi): 50.000 jam
Kompresor sentrifugal industri: 80.000 jam
Kipas angin (industri umum): 40.000 jam
Ventilasi tambang: 80.000+ jam
Pereduksi industri: 5.000 jam (tetapi dimodifikasi oleh faktor layanan)
Truk pikap (tugas ringan): 250.000 km (150.000 mil)
Truk pikap (tugas berat): 360.000 km (220.000 mi)
Dengan menggunakan pedoman ini, jika kita memilih bantalan roda belakang untuk truk pickup tugas berat,
pertama-tama kita akan menemukan beban yang diharapkan dan dari situ, buka grafik pemilihan bantalan untuk
bantalan yang sesuai dengan rumah bantalan dan memiliki Umur L10 360.000 km (220.000 mil).
Memahami efek perubahan beban pada bantalan elemen gelinding sangat penting
untuk mewujudkan keandalan yang baik. Untuk bantalan bola, umur bantalan dinilai menggunakan rumus
L10 (masa pakai) = [Penilaian Beban Dinamis Dasar/ Beban Setara Dinamis]3
Oleh karena itu, dari rumus, kita melihat bahwa menggandakan beban pada bantalan bola akan memotong
umur kelelahan Hertzian dengan faktor 8. Dengan cara yang sama, eksponen yang digunakan untuk perhitungan
umur bantalan rol adalah 3,3, dan menggandakan beban pada bantalan rol akan memotong umur dengan faktor 10.
Jadi jika bantalan bola memiliki nilai dinamis dasar (BDR) sebesar 454 kg (1000 lb) dan
beban sebenarnya adalah 100 kg (220 lb), perhitungan untuk umur rencana adalah:
L10 = [454/100]3 × 1.000.000 = 93.600.000 siklus
dan
L50 = 402.000.000 siklus
Jika beban berubah, umur akan bertambah atau berkurang secara eksponensial. Misalnya, jika
beban pada bantalan bola itu digandakan, menjadi 908 kg (2000 lb), masa pakai L10 akan berkurang
menjadi 11,7 juta siklus.
Ada beberapa aplikasi yang memerlukan keandalan yang lebih besar dan masa pakai L10 yang khas tidak
memadai. Untuk menentukan bantalan yang lebih besar dan lebih andal untuk aplikasi tersebut, mul tiplier berikut
akan digunakan:
Pengganda BDR Tingkat Keandalan yang Diinginkan
L10 1.0
L5 1.6
L4 1.9
L3 2.3
L2 3.0
L1 4.8
HERTZIAN FATIGUE , PELUMASAN ELEMEN ROLLING BEARING ,

DAN KELELAHAN PERMUKAAN
Semua rumus di atas didasarkan pada asumsi bahwa bantalan akan gagal karena kelelahan Hertzian. Heinrich
Hertz mengembangkan persamaan untuk menyatakan tegangan fatik yang dialami oleh pelat yang terkena beban
dari elemen gelinding sekitar 150 tahun yang lalu, dan semua umur bantalan elemen gelinding didasarkan pada
pemahaman tentang tegangan ini.
Gambar 10.3 menunjukkan bola atau rol tipikal saat berjalan di sepanjang jalurnya. Melihat diagram ini, orang
dapat melihat bahwa, ketika elemen bergulir berjalan di sepanjang lintasan, permukaan secara elastis tertekan
sebagai reaksi terhadap beban tekan dan penurunan ini menghasilkan tegangan Hertzian di dalam bagian tersebut.
Kegagalan fatik tidak dapat terjadi dengan beban tekan murni, tetapi apa yang terjadi dalam perlombaan bantalan
adalah bahwa area segera sebelum dan sesudah depresi mengalami tegangan tarik.
Ketegangan di area ini, diikuti oleh kompresi yang menghasilkan retak lelah Hertzian yang dirancang di sekitar
semua bantalan elemen gelinding.
Kegagalan fatik Hertzian dimulai dengan retakan fatik yang tumbuh sejajar dan sekitar 0,1 mm (0,004 in.) di
bawah permukaan, dan kemudian dengan cepat menuju ke permukaan. Namun, pada kenyataannya, sebagian
besar kegagalan bantalan industri yang telah kita lihat berasal dari kelelahan permukaan, keretakan yang dimulai
pada permukaan gelinding dan diperparah oleh kontaminasi, kesalahan dimensi, dan pelumasan yang buruk.
Pada Gambar 10.4, perbedaan antara bagaimana retak dimulai dapat dilihat dengan jelas.
ALASAN BEARING GAGAL _
Dalam bab tentang pelumasan, kita membahas bagaimana konversi viskositas bekerja untuk mendukung operasi
elemen bantalan dan ini adalah saat yang tepat untuk mengulangi:
• Ketebalan film pelumas bantalan elemen gelinding tipikal berada di urutan 0,0008 mm
(0,00003 inci).
• Tekanan sering kali berada di urutan 1.400 MPa (ÿ200,000 psi) tetapi dapat melebihi
2.000 MPa dalam bantalan yang sangat berat.
• 0,04% air dalam pelumas (4 bagian air dalam 10.000 bagian minyak) telah terbukti mengurangi
menahan umur dengan faktor 5.
Menurut data perusahaan bantalan, sebagian besar bantalan diganti karena keausan tetapi analisis kegagalan
tidak biasa dilakukan pada bantalan elemen gelinding yang aus. Sebaliknya, kami menemukan potongan logam
yang rusak parah dan terkadang meleleh dan terkadang sulit untuk menemukan semua potongannya. Dari analisis
kami, tampak bahwa penyebab utama masalah bantalan disebabkan oleh ketidaktahuan ketiga pernyataan di
paragraf sebelumnya dan kami akan melihatnya secara lebih rinci dalam teks berikut.
Memuat
Bergulir Bepergian
Kelelahan Hertzian elemen arah
daerah
Deformasi ras dari
tegangan hertz
Cincin bantalan
GAMBAR 10.3 Saat elemen menggelinding melintasi permukaan, tegangan fatik Hertzian dibuat di dalam ring.
Perjalanan bola
Hertzian
Permukaan
Mulai di bawah permukaan
Dimulai dari permukaan
dan bekerja ke bawah dan bekerja ke atas
GAMBAR 10.4 Desain bantalan didasarkan pada kelelahan Hertzian, tetapi sering gagal karena kelelahan permukaan.
Rentang Bore Izin Internal Radial Khas

milimeter Metrik (min/maks dalam m) Inci (min/maks dalam 0,0001 in.)
Lebih Hingga Normal C3 C4 Normal C3 C4
30 40 20/6 15/33 28/46 2/8 13/6 11/18

40 50 23/6 18/36 30/51 2.5/9 14/7 20/12
50 65 8/28 23/43 38/61 3.5/11 9/17 15/24
65 80 10/30 25/51 46/71 4/12 10/20 18/28
80 100 12/36 30/58 53/84 4.5/14 12/23 21/33
Dari teks sebelumnya, mudah untuk memahami bagaimana "kaki lunak" 0,5 mm (0,020 in.) atau defleksi dari
alas yang lemah dapat merusak rumah bantalan dan lintasan luar dan sangat mengurangi masa pakai bantalan.
Distorsi yang disebabkan oleh kaki lunak tidak boleh diremehkan. Beberapa tahun yang lalu kami
memulai apa yang dimaksudkan sebagai analisis kegagalan biasa pada blok bantal dua baut besi cor
yang murah. Menganalisis jalur bola, kami terkejut menemukan ada dua zona beban, satu berpusat di
sekitar jam 4 dan satu di sekitar jam 8. Reaksi awal kami adalah berpikir bahwa orang tersebut tidak
menggeser blok bantal dengan benar, tetapi kami akhirnya menyadari bahwa dasar kipas yang murah
terbelokkan di bawah beban, menyebabkan distorsi pada rumahan.
Sejak itu lebih dari 30% dari dua blok bantal baut yang kami lihat telah menunjukkan masalah distorsi
lubang.
Seperti banyak kegagalan lain yang telah kami sebutkan, kami sering melihat lebih dari satu penyebab, dan
bukan hal yang aneh untuk melihat aplikasi dengan bantalan yang tidak terpasang dengan benar dengan pelumas
yang terkontaminasi dalam keadaan longgar — dan personel pabrik menyalahkan mesin. produsen untuk umur
bantalan yang pendek.
BEARING ELEMEN GULUNG RINCI

PROSEDUR ANALISIS KEGAGALAN
Prosedur berikut menggunakan sembilan langkah dasar yang harus diikuti dalam mencari penyebab kegagalan
bantalan, dan di dalam setiap langkah ada banyak pertanyaan yang harus diajukan. Ini dimulai dengan
pemeriksaan rumah dan lingkungan untuk lebih memahami kondisi operasi bantalan, kemudian melihat bagian
luar bantalan (untuk memahami perpindahan panas dan kekuatan pendukung) dan, kemudian, bagian dalam
(untuk melihat operasi aktual bantalan). pasukan).
Sembilan langkah yang kami gunakan dalam menemukan penyebab fisik kegagalan bantalan adalah:
1. Memahami latar belakang, yaitu sejarah bantalan.

2. Periksa permukaan kontak cincin bagian dalam dan luar, yaitu kecocokan bagian dalam dan luar.
3. Selanjutnya, perhatikan sisi luar kedua ring.
4. Lepaskan segel dan/atau pelindung dan periksa pelumas secara visual.
5. Lihat aplikasinya, tentukan bebannya, pahami seperti apa bentuk jalur bola dan roller, dan pisahkan
cincin sedemikian rupa sehingga jalur tersebut dapat diperiksa.
Kemudian tempatkan cincin yang berputar pada “lazy Susan” dan putar perlahan bantalan sambil
memperhatikan jalur bola/rol.
6. Melanjutkan pemeriksaan fisik, letakkan cincin tetap pada Susan yang malas dan perlahan
memutarnya sambil menonton jalur bola / roller.
7. Uji kekerasan cincin dan elemen penggulung.
8. Periksa sangkar, perhatikan baik-baik permukaan tempat elemen masuk
kontak dengan.
9. Periksa elemen rolling.
Dalam teks berikut kami telah menambahkan sekelompok pertanyaan ke sembilan poin, yang, ketika dijawab,
akan mengarah pada akar fisik dari kegagalan. Dalam daftar pertanyaan-pertanyaan ini, kami telah mencoba
membuat komentar tentang berbagai jawaban dan mengapa satu atau yang lain mungkin penting.
Kami juga menyertakan foto-foto yang mengilustrasikan banyak poin. Akan ada saat-saat ketika beberapa jawaban
tidak selalu mengarah pada masalah bantalan. Mereka digunakan untuk membantu penyelidik mengembangkan
rasa operasi yang lebih baik. Namun, penyimpangan dari apa yang normal dan diinginkan adalah petunjuk
penyebab kegagalan dan titik awal untuk penyelidikan lebih lanjut.
Membaca langkah-langkah berikut akan membingungkan pertama kali karena ada banyak teks dan
ada banyak pertanyaan. Ketika itu terjadi, kembalilah dan lihat daftar sembilan pertanyaan dan cobalah
untuk dengan sabar memikirkan apa yang telah Anda lihat. Apa yang kami coba lakukan adalah
menuliskan bagaimana kami melihat kegagalan dan bagaimana menafsirkan apa yang terlihat. Seperti
kegagalan poros yang disebutkan sebelumnya, bagian-bagiannya akan memberi tahu Anda bagaimana
mereka mati. Bagian yang sulit adalah interpretasi gejala, tetapi dengan kesabaran dan latihan, itu
menjadi lebih mudah.
LANGKAH 1
Pahami latar belakangnya, yaitu sejarah bantalan.
sebuah. Lihatlah perumahan dan lingkungan bantalan itu. Apakah mereka bersih dan tidak terkontaminasi?
Beberapa pemikiran tentang lingkungan adalah: •
Bantalan tidak sempurna, dan menghasilkan panas. Jika puing-puing menutupi rumahan, itu akan
cenderung meningkatkan suhu bagian-bagian di dalamnya. Pada gilirannya, peningkatan suhu
internal akan menyebabkan berkurangnya viskositas pelumas, berkurangnya ketebalan film, dan
kerusakan aditif yang lebih cepat. Bantalan dan roda gigi di penggerak konveyor di Foto 10.4
sedang dihancurkan oleh lingkungannya. • Air dalam pelumas sangat mematikan bagi kehidupan
bantalan, dan jika wadahnya basah, maka akan terjadi
adalah kemungkinan bahwa pelumas telah terkontaminasi. b. Ukur
lubang rumah bantalan dan dimensi poros di setidaknya tiga posisi di setiap sisi kontak. Bandingkan bacaan
ini dengan spesifikasinya. Setelah pelumasan dasar dipasok, mungkin karakteristik tunggal yang paling
penting dari instalasi bantalan adalah kesesuaian dimensi. Selama operasi, lentur elastis dari baja
bantalan menghasilkan panas dan sebagian besar panas itu biasanya dilakukan keluar dari bantalan
melalui poros dan housing fit. Jika pas itu tidak berbunyi, suhu bantalan internal meningkat dan jarak
bebas berkurang. Panas yang dihasilkan kira-kira sama di kedua cincin dan selalu cincin bagian dalam
lebih kecil dan memiliki massa lebih sedikit, sehingga menjadi lebih panas dan tumbuh lebih banyak.
Ketika jarak bebas berkurang, tegangan internal meningkat. Selain itu, seperti disebutkan langsung di
atas, peningkatan suhu mengurangi viskositas pelumas, dan ketika konversi viskositas terjadi, film yang
dihasilkan lebih tipis dan tegangan kelelahan dalam balapan meningkat.
FOTO 10.4 Debu pada motor/peredam ini merusak bantalan dan alas yang rapuh memperparah
masalah.
c. Berapa kisaran pembacaan suhu dan kelembaban relatif di daerah tersebut? Apakah poros lebih panas dari bantalan? •
Jika poros lebih panas dari bantalan, cincin bagian dalam akan tumbuh lebih banyak daripada cincin luar, dan masalah
yang diuraikan dalam 1b dapat terjadi. Jika demikian, izin internal apa yang ditentukan? (Bantalan motor biasanya
jarak bebas C3 karena poros berjalan panas. Bantalan C4 memiliki jarak bebas lebih internal.)
• Komentar tentang kelembaban relatif diarahkan pada kemungkinan efek kontaminasi air dalam pelumas. Data di atas
menunjukkan bagaimana air mengurangi umur bantalan.
d. Kapan bantalan dipasang? Seberapa cepat putarannya? Apakah aplikasi bantalan benar untuk kecepatan dan beban
yang diharapkan? Sudah berapa jam berjalan? Apakah kondisi pengoperasian sama dengan mesin yang dirancang?
Pertanyaan-pertanyaan ini kembali ke desain bantalan dan penerapannya — sehingga analis memiliki gagasan yang
baik tentang kondisi desain dan dapat membandingkannya dengan kondisi operasi. Hal-hal yang perlu diperhatikan
pada tahap analisis ini antara lain: • Umur bantalan bola berbanding terbalik dengan beban terhadap pangkat tiga,
sedangkan untuk umur bantalan rol faktornya adalah 3,3. • Desain bantalan adalah untuk jumlah putaran tertentu dan
efek utama dari kecepatan adalah bahwa putaran desain tersebut akan digunakan lebih cepat. • Ada batas kecepatan
tertentu untuk bantalan dan itu akan bergantung pada pelumas.
(Namun, jika aplikasi melebihi kecepatan maksimum, sebagian besar pabrikan bearing man memiliki pelapis
permukaan alternatif yang memungkinkan kecepatan lebih tinggi.)
e. Apa pelumasnya, apa jadwal pelumasannya, bagaimana penyesuaian pelumasannya?
plished, dan pendidikan apa yang dimiliki oilers? • Apakah bantalan
dilumasi dengan gemuk atau oli? • Ketika Anda melihat seberapa sering unit
dilumasi, apakah tujuan sebenarnya dari pelumasan ulang itu untuk memasok elemen rolling dengan pelumas atau
apakah gemuk digunakan sebagai segel tambahan? • Berapa banyak gemuk yang dipompa ke bantalan, dan
bagaimana cara mengaplikasikannya? Ada data yang menunjukkan bahwa sebagian besar kegagalan bantalan
dipercepat oleh pelumasan berlebih. Gambar 10.5 adalah panduan pelumasan ulang yang dapat digunakan untuk
menentukan frekuensi pelumasan ulang dan jumlah pelumas untuk sebagian besar aplikasi bantalan di atas 100 r/
menit.
Foto 10.5 menunjukkan bantalan motor berpelindung yang telah dihancurkan oleh tukang minyak yang bersemangat
tetapi tidak terlatih. Bantalan berpelindung dapat dilumasi ulang jika jumlah gemuk yang diukur dipompa dengan hati-
hati dengan tangan tetapi bantalan yang hancur dengan perisai berlesung seperti ini hanya dapat diproduksi oleh jari
yang tidak berpendidikan pada pelatuk pistol gemuk otomatis.
Melanjutkan pemikiran tentang pelumasan yang tepat, meskipun foto ini menunjukkan bantalan berpelindung di mana
kegagalan disebabkan oleh praktik yang buruk, kerusakan juga dapat disebabkan oleh pelumasan berlebih pada
bantalan terbuka. Dengan pelumasan berlebih, langkah-langkah dalam kegagalan tipikal meliputi: 1. Kapal tangki
memompa gemuk yang berlebihan ke dalam rongga bantalan.
2. Kemudian elemen rolling harus terus mendorong pelumas keluar dari jalan dan,
akibatnya, menghasilkan lebih banyak panas dari biasanya.
3. Panas yang berlebihan tidak hanya menyebabkan berkurangnya pembersihan internal dan peningkatan parasit
beban tetapi juga mengurangi ketebalan film pelumas.
4. Hasil dari beban yang berlebihan dan ketebalan film yang berkurang sangat berkurang
kehidupan bantalan.
f. Tinjau catatan perawatan, termasuk analisis getaran dan/atau riwayat analisis oli pada mesin. Dalam menganalisis data
ini, apakah ada pola yang menunjukkan hubungan antara kerusakan pertama yang dapat diukur dengan aktivitas
pabrik lainnya?
g. Bicaralah dengan personel operasi, pemeliharaan, dan teknik yang terlibat dengan mesin. Mintalah ide-ide mereka
tentang apa yang dapat berkontribusi pada masalah tersebut.
4000
3 inci 2 masuk 1 masuk diameter
(7,5 cm) (5 cm) (2,5 cm)

3500
lubang bantalan
3000 4 inci
(10 cm)
2500
2000 Lubang
bantalan
berdiameter 5 inci (12,5 cm)
1500
1000
500
1000 2000 4000 10.000 20.000 40.000 80.000
Frekuensi pelumasan ulang yang disarankan (jam)
Untuk interval pelumasan ulang yang benar, kalikan nilai jam pelumasan ulang yang ditemukan di atas dengan faktor
koreksi yang ditunjukkan di bawah ini
Kondisi Kondisi operasi tipikal Faktor
Di bawah 150 ° F 1.0

Suhu
150 ° hingga 175 ° F 0,5
perumahan
175 ° hingga 200 ° F 0.2
Ft lebih dari 200 ° 0.1
Debu nonabrasif ringan 1.0

Kontaminasi
debu nonabrasif berat 0,7
Debu abrasif ringan debu 0.4
Fc
abrasif berat 0.2
Kelembaban 1.0
Kelembaban hampir selalu di bawah 80%
Jangan 0,7 Jangan gunakan
kelembaban antara 80% dan 90% sesekali
gunakan di bawah 100 rpm! kondensasi air sesekali di hottsing 0.4 dibawah 100rpm!
Fm
0.1
Getaran Kurang dari 0,2 ips kecepatan puncak 1.0

0,2 hingga 0,4 ips di atas 0.6
Fv 0,4 ips 0,3
Garis tengah lubang horizontal 1.0

Posisi
45° bore centerline (ke cakrawala) 0,5
Fp garis tengah vertikal 0,3
Jenis bantalan 1.0

Bola radial dan bantalan dorong bantalan
Fd rol silinder dan jarum meruncing, bulat dan lain- 0,5
lain 0.1
Catatan:
1. Untuk menghitung interval pelumasan ulang terbaik, mulailah dengan rpm dan berjalan ke poros diam.
Kemudian turunkan secara vertikal ke jam frekuensi pelumasan ulang yang direkomendasikan. Selanjutnya, kalikan jam-jam
ini dengan masing-masing dari enam faktor koreksi yang dipetakan.
2. Nilai-nilai yang ditunjukkan pada tabel di atas mewakili kebutuhan internal pelumas. Seringkali pelumasan ulang
digunakan untuk bertindak sebagai segel sekunder dan itu tidak ditangani oleh bagan ini.
3. Interval pelumasan ulang didasarkan pada penggunaan pelumas bantalan non-EP dengan kualitas yang baik.
4. Bagan ini dapat digunakan untuk bantalan dorong bola tetapi tidak untuk jenis bantalan dorong lainnya.
5. Kuantitas pelumasan ulang dapat dihitung dengan Volume
gemuk (fl. oz.) = 0,1 x lebar Brg (dalam) x Brg OD (dalam)
(c) Agustus 2005 oleh SS&A
GAMBAR 10.5 Bagan untuk pelumasan ulang bantalan elemen gelinding.

PHOTO 10.5 Sebuah bantalan motor di mana sebuah oiler yang terlalu bersemangat dengan pistol gemuk listrik meruntuhkan perisai.
LANGKAH 2
Periksa permukaan kontak cincin bagian dalam dan luar, yaitu kesesuaian cincin bagian dalam dan luar,
dan jawab pertanyaan berikut.
sebuah. Apakah ada noda hitam pada cincin?

Ya — Sudah ada air.
Tidak — Air belum mencemari bantalan.
Komentar — Kita tahu efek kritis air terhadap umur bantalan. Pencemaran air biasanya
menyebabkan noda hitam pada cincin atau jalur bola seperti yang ditunjukkan pada Foto 10.6.
Foto menunjukkan kerusakan jalur bola yang sebenarnya dan adanya noda seperti ini
atau yang ditunjukkan pada Foto 10.7 adalah bukti adanya air.
Pertama kali saya benar-benar menyadari pentingnya bintik-bintik hitam yang disebabkan oleh
air adalah di awal karir saya ketika kami mencoba untuk memahami mengapa bantalan
paling mahal di pabrik gagal pada tingkat yang sangat meningkat. Suatu hari, kami sedang
memeriksa salah satu bantalan yang rusak dengan perwakilan dari perusahaan bantalan
ketika dia menunjukkan titik-titik korosi hitam. Mereka tidak terlihat atau terasa seperti
banyak, dan kami bertanya apakah kami tidak bisa hanya mengambil kain ampelas halus
dan memolesnya. Perwakilan tersebut melanjutkan dengan mengatakan bahwa kami dapat
melakukan itu, tetapi itu tidak akan membantu situasi karena mekanisme yang sebenarnya
adalah: 1. Air masuk ke bantalan dan bantalan menimbulkan korosi.
2. Korosi menghasilkan hidrogen, dan beberapa atom hidrogen diserap oleh baja.
3. Atom hidrogen menyebabkan retakan kecil pada cincin tepat di bawah titik
korosi.
Jika kita membersihkan puing-puing korosi — oksida hitam — itu tidak akan ada gunanya karena
baja bantalan sudah memiliki retakan kecil di dalamnya. Dia melanjutkan dengan mengatakan
bahwa jika kita menjalankan bantalan, dia merasa kita akan beruntung jika itu bertahan selama
1/10 dari kehidupan L10 .
b. Selain noda air, apakah ada kerutan atau perubahan warna yang terlihat pada permukaan
poros atau housing fit?
PHOTO 10.6 Kedua garis hitam tersebut merupakan titik air (korosi kerusakan) pada jalur bola.
PHOTO 10.7 Tanda hitam di sisi cincin bagian dalam ini adalah bukti adanya air.
Ya — Bantalan telah bergerak di dalam rumah atau di poros.

Tidak — Kecocokan bantalan sangat baik.
Komentar — Pengenalan fretting itu penting, karena memberitahu kita bahwa bantalan telah bergerak
di perumahan. Kadang-kadang gerakan ini diperbolehkan, seperti bantalan pelampung pada motor
yang memiliki dua bantalan tetap akan menyebabkan umur bantalan sangat pendek. Tetapi penting
untuk melihat instalasi dan mengenali kapan fretting terjadi. Foto 10.8 menunjukkan bantalan di
mana desain hanya membutuhkan satu setengah untuk didukung dan kita dapat melihat: 1.
Kecocokan pada setengah yang didukung buruk, seperti yang ditunjukkan oleh sangat halus
permukaan.
2. Setengah lainnya adalah tampilan yang pas ketika bantalan dilepas

dari penggunaan.
PHOTO 10.8 Desain hanya membutuhkan bantalan ini untuk disangga — dan ukurannya sangat longgar.
PHOTO 10.9 Perubahan warna gelap ini “mengganggu”.
Foto 10.9 adalah contoh resah. Bantalan ini longgar di rumah dan bergerak maju mundur sedikit saat
balapan bagian dalam berputar. Bahan hitam kecoklatan adalah oksida yang diciptakan oleh gerakan. c.
Apakah pola penggilingan asli masih terlihat di lebih dari 50% permukaan?
Ya — Beberapa resah dapat diterima. Jika sebagian besar permukaan bantalan asli tidak diserang,
balapan bantalan telah bergerak, tetapi kecocokannya dapat diterima.
Tidak — Gerakannya berlebihan, menyebabkan resah dan mengurangi umur bantalan.
Komentar — Seperti yang telah kami sebutkan di teks sebelumnya, ada kalanya keresahan tidak dapat
dihindari. Selama tidak berlebihan, efek isolasinya tidak terlalu besar. Jika getarannya tidak besar dan
jika sebagian besar permukaan luar tanah asli terlihat, fretting tidak berlebihan.
d. Apakah fretting lebih dari 50% dari permukaan yang pas, atau merupakan sebagian atau seluruh permukaan?
dipoles dari kontak dengan poros atau rumah?
Ya – Kelonggarannya sangat parah sehingga balapan berputar di rumah atau di poros. Pada bantalan yang
beroperasi pada kecepatan lebih dari sekitar 300 r/menit, perpindahan panas telah dikurangi secara
drastis, dan, sebagai akibatnya, beban bantalan meningkat dan masa pakai berkurang. Selain itu,
gerakan tersebut menghasilkan getaran yang meningkatkan beban bantalan.
Tidak — Ada pergerakan dan mengurangi masa pakai bantalan dengan meningkatkan beban dan suhu
operasi, tetapi mungkin tidak kritis.
Komentar — Saat kecocokan memburuk, bantalan cenderung lebih banyak berputar di dalam rumahan.
Saat cincin berputar, cincin menjadi mengkilap seperti yang ditunjukkan pada Foto 10.10. Ini adalah
sepasang bantalan bola kontak sudut yang dipasang di peredam. Permukaan yang sangat halus
menunjukkan bahwa keduanya relatif longgar dan berputar di dalam rumahan. Akibatnya,
PHOTO 10.10 Kedua bantalan ini longgar di rumah dan gerakannya telah memoles balapan.
PHOTO 10.11 Bantalan telah dipoles, hampir seperti cermin.
jarak bebas internal telah dikompromikan, dan beban tidak didistribusikan dengan benar pada ring.
Foto 10.11 menunjukkan lingkar luar bantalan pompa yang dipoles sedemikian tinggi sehingga
pantulan lingkungan dapat dilihat di permukaan lingkar luar yang seperti cermin ini. Selain itu,
pemeriksaan yang cermat menunjukkan semburat kemerahan pada pita tengah adalah hasil dari
korosi fretting, dan tepi atas balapan berubah menjadi biru karena panas yang dihasilkan di dalam
bantalan. Ini menunjukkan balapan telah dipanaskan hingga sekitar 250 ° C (500 ° F). Dari petunjuk
ini, kita tahu bahwa lapisan pelumas tidak ada, dan beban internal berlebihan.
e. Apakah ada permukaan hitam yang tidak beraturan pada housing atau kecocokan poros, yang menunjukkan bahwa kecocokan itu?
sangat longgar dan permukaannya penuh muatan?
Komentar — Jika kecocokan sangat buruk dan beban berat, permukaan akan sering terkelupas dan
menunjukkan kerusakan kelelahan permukaan akibat gaya kontak yang berat. Foto 10.12 adalah
permukaan pemasangan bantalan pada poros rol. Benang untuk mur pengunci terlihat di sebelah
kiri, tetapi bantalan ini sangat longgar pada poros dan hasilnya adalah kerusakan tidak beraturan
hitam ini.
Kadang-kadang kerusakan kelelahan permukaan ini akan mencakup pola teratur seperti yang
ditunjukkan pada Foto 10.13. Orang akan menetapkan segala macam penyebab untuk ini, tetapi itu
hanya pengulangan pola penggilingan yang digunakan dalam pembuatan yang ditumpangkan pada
kecocokan yang longgar. (Bantalan ini keluar dari salah satu kendaraan kami, dan pemeriksaan
dimensi menunjukkan bahwa sangat tidak mungkin bahwa kecocokan aslinya adalah apa yang
ditentukan oleh perusahaan bantalan.) Hal menarik kedua yang dapat dilihat di foto ini adalah sisi
samping race sangat dipoles dalam pita dengan lebar sekitar 6 mm (¼-in.), dari putaran terhadap bahu poros.
Sebelum meninggalkan pokok masalah kecocokan poros dan housing, kita harus mengenali
kemungkinan ring retak. Kecocokan yang longgar sering menyebabkan retaknya cincin luar karena
potongan tidak didukung dengan baik saat gaya kontak diterapkan dan tegangan lentur ditambahkan
ke tegangan operasi lainnya. Foto 10.14 memiliki retakan berbentuk bintang di sisi kiri foto. Retakan
berasal dari diameter luar lingkar luar a
PHOTO 10.12 Ukuran yang sangat longgar.

PHOTO 10.13 Kecocokan lain yang sangat longgar diperumit dengan pola penggilingan.
PHOTO 10.14 Permukaan yang sangat bercelah dengan retakan yang terlihat.
blok bantal menyelaraskan diri digunakan pada kipas angin. Pemeriksaan cincin menemukan
fretting di bagian atas dan bawah cincin, menunjukkan lubang blok bantal tidak bulat dan ada
gerakan yang cukup besar antara bantalan dan rumahan. Selain itu, perubahan warna menjadi
hitam menunjukkan bantalan telah basah. Hal ini membingungkan personel pabrik sampai mereka
menyadari bahwa bantalan kadang-kadang terkena udara luar yang lembab saat wadahnya masih
sekitar 15°C (ÿ60°F).
Fraktur serupa, karena beberapa tekanan, dapat terjadi pada cincin bagian dalam, dan Foto 10.15
menunjukkan cincin bagian dalam bantalan rol bulat: 1. Ada retakan di cincin.
2. Permukaan pemasangan poros sangat resah, dan ada lingkaran yang dipoles
pita yang menunjukkan telah berputar pada poros.
3. Seperti bantalan pada Foto 10.13, sisi balapan sangat halus, hampir
seperti cermin, dari gerakan dan kontak terhadap bahu poros.
Satu komentar terakhir tentang masalah kecocokan poros dan perumahan adalah bahwa kadang-
kadang, penampilan awal bisa menipu. Di Foto 10.16, kecocokannya tidak terlalu bagus dan, lihatlah
PHOTO 10.15 Cincin bagian dalam yang retak dari bantalan yang dikeraskan.
PHOTO 10.16 Fretting menunjukkan ada beberapa gerakan, tetapi area yang jelas di atas keyway menunjukkan tidak
ada rotasi.
resah pada permukaan cincin bagian dalam dari dua bantalan, kecurigaannya adalah bahwa mereka sangat
longgar. Namun, area bersih tanpa tanda yang berada di atas slot cincin kunci menunjukkan bahwa,
meskipun ada beberapa gerakan, mereka tidak berputar. Bantalan ini memiliki kecocokan luar yang
mengerikan dan pelumas yang sangat terkontaminasi. Masalah kecocokan ras batin adalah kontribusi
minimal untuk kegagalan mereka.
f. Apakah segel dan pelindung dalam kondisi baik? Jika tidak, mengapa tidak?
Komentar — Segel dan pelindung dirancang untuk mencegah kontaminasi keluar dari bantalan, dan bahkan
sejumlah kecil air atau kotoran akan mengurangi masa pakai bantalan karena meningkatnya tegangan
kelelahan permukaan. Umumnya, masa pakai segel bibir hanya sebagian kecil dari masa pakai desain
mesin, tetapi, bahkan setelah mengalami degradasi dan kehilangan kontak, bibir segel cenderung melindungi
dari air dan partikel yang lebih besar. Periksa mereka; lihat apakah mereka dipasang dengan benar.
Apakah mereka dipasang untuk mencegah masuknya kontaminasi, atau apakah mereka seharusnya
mencegah kebocoran minyak keluar?
Foto 10.17 menunjukkan pemandangan bibir segel bocor pada perbesaran sekitar 10x. Pabrikan peralatan
telah mengeluh tentang kualitas segel yang buruk, tetapi area yang dilingkari di tengah foto menunjukkan
bibir segel terpotong selama pemasangan di pabrik mereka.
PHOTO 10.17 Bibir segel terpotong selama pemasangan.
LANGKAH 3
Selanjutnya, perhatikan sisi luar kedua cincin dan jawab pertanyaan berikut.
sebuah. Apakah pola penggilingan asli terlihat jelas di seluruh permukaan?

Ya — Cincin itu mungkin bergerak melawan pengekangannya tetapi kontaknya tidak
besar.
Tidak — Ada gerakan dan kontak antara cincin dan penahan.
b. Apakah sisi-sisi cincin dipoles? (Lihat Foto 10.13 dan Foto 10.14.)
Ya — Cincin itu bergerak melawan pengekangan dan kontaknya cukup besar.
Tidak — Tidak ada gerakan atau tidak ada kontak.
c. Jika ada pemolesan, apakah polanya sesuai dengan pola mating piece?
Ya — Itu menegaskan kelonggaran dan gerakan relatif.
Tidak — Perbedaan dalam pola akan menunjukkan beberapa gerakan unik yang ada dan membutuhkan
investigasi lebih lanjut secara rinci.
d. Apakah ada bintik hitam atau noda di sisi cincin?
Ya — Sudah ada air gratis.
Tidak — Air tidak mencemari bantalan.
LANGKAH 4
Lepaskan segel dan/atau pelindung dan periksa pelumas secara visual.
sebuah. Apakah sisa-sisa terlihat berubah warna, terkontaminasi, atau teroksidasi?

Ya — Ini menunjukkan pelumas tidak dalam kondisi baik saat bantalan rusak.
Tidak — Pelumas tidak memainkan peran penting dalam kegagalan.
Komentar — Menganalisis pelumas yang dikeluarkan dari bantalan yang gagal sering kali
menantang karena keberadaan pelumas yang rusak harus ditimbang terhadap kondisi
bantalan saat rusak. Salah satu pertanyaan pertama yang harus ditanyakan adalah “Mana
yang lebih dulu, pelumas yang rusak atau bantalan yang rusak?” Sangat sulit untuk
mendiagnosis masalah dengan bantalan yang telah mengalami kerusakan komponen utama
seperti yang ditunjukkan pada Foto 10.18. Bantalan ini menunjukkan beberapa gejala klasik
kegagalan pelumasan yang tidak memadai, tetapi bagaimana kita tahu bahwa itu tidak
memiliki masalah lain seperti kecocokan yang buruk, atau brinelling, atau metalurgi yang
tidak tepat, dll., yang disembunyikan oleh kotor kerusakan?
FOTO 10.18
Akan selalu ada pertengkaran antara orang-orang yang ingin menjalankan suatu peralatan sampai saat
terakhir yang memungkinkan sebelum terjadi kegagalan yang sangat besar dan mereka yang ingin
mematikan mesin dan melepas bagian tersebut terlebih dahulu yang menunjukkan adanya kerusakan
serius. Kelompok pertama berusaha memaksimalkan out put langsung mereka, sedangkan kelompok
kedua, dan saya salah satunya, mencoba belajar dari kesalahan mereka. Jika kita tidak melihat
kesalahan kita dan mencoba menghindarinya, kemajuan seperti apa yang akan kita buat untuk
meningkatkan keandalan? Mencoba melakukan analisis kegagalan pada bantalan seperti yang
ditunjukkan pada Foto 10.18 sebagian besar membuang-buang waktu.
b. Apakah ada bukti air?

Komentar — Tes kresek hanya akan menunjukkan kontaminasi kotor tetapi relatif mudah dilakukan. Untuk
melakukan pengujian, ambil sedikit sampel pelumas dan taruh di atas hot plate yang bersuhu 160 ± 5 °C
(320 °F). Jika sampel berderak segera setelah menyentuh permukaan panas, itu menunjukkan ada air
dalam sampel. Kerutan disebabkan oleh mendidihnya air. Tes ini hanya akurat hingga sekitar 0,1% air,
dan kita tahu bahwa jumlah di bawah ini dapat menyebabkan masa pakai bantalan yang lebih pendek,
tetapi ini memberikan panduan lapangan yang baik. c. Bau pelumas. Apakah sudah dibakar? Apakah ada
kontaminasi bahan kimia? Apakah ada bau kimia yang terbakar atau apakah baunya seperti minyak baru yang
baru saja keluar dari pistol gemuk? Ada kalanya pelumas akan tampak kering atau bubuk dan hal ini
memerlukan pemeriksaan lebih lanjut. Jika pelumas telah terkontaminasi oleh partikel debu atau karat,
partikel ini akan sering menyerap minyak yang ada. Penampilannya seperti bantalan yang kurang pelumasan
tetapi seringkali masalahnya adalah kontaminasi.
d. Ambil sampel kecil pelumas untuk analisis laboratorium.

Komentar — Seringkali, bantalan yang gagal akan disalahkan pada pelumasan yang tidak memadai atau
kurangnya pelumasan, padahal, pada kenyataannya, ada banyak pelumas sebelum bantalan menjadi panas.
Setelah kegagalan ada kalanya yang tersisa hanyalah residu dari minyak yang terbakar, dan pemeriksaan
yang cermat diperlukan untuk menemukan sisa-sisa pelumas. Di sisi lain, ada banyak waktu ketika
seorang nervous oiler menambahkan gemuk setelah bantalan mulai rusak. Berhati-hatilah selama fase
penyelidikan ini. Jika bantalan telah gagal dengan kerusakan besar dan gemuk tampak seperti baru, itu
adalah taruhan yang baik dan gemuk ditambahkan sebagai, atau setelah, unit dimatikan.
Putaran bagian dalam - beban

radial murni, khas dari
bantalan motor listrik atau
bantalan kipas dasar. Beban
yang lebih berat atau lebih ringan mengubah
ukuran zona beban pada
balapan tetap.
Bisa berupa putaran luar balapan,

yaitu bantalan rol trunnion, atau
beban yang tidak seimbang bisa
berputar dengan balapan dalam.
(Periksa aplikasi.)
Beban aksial murni tipikal dengan

baik ras berputar. Jika ada juga
beban radial jalur akan
melebar di zona beban dari
balapan tetap.
GAMBAR 10.6 Zona beban normal pada bantalan bola.
LANGKAH 5
Lihatlah aplikasi untuk menentukan beban dan pahami apa yang harus dilakukan oleh jalur bola dan roller
terlihat seperti, lalu pisahkan cincin dengan hati-hati sehingga jalur itu dapat diperiksa. Pasang cincin tetap pada
Susan yang malas dan perlahan-lahan memutarnya sambil mengamati jalur bola/roller.
sebuah. Apakah jalur bola/rol di tempat yang diharapkan? Jika tidak, analisis ulang aplikasi untuk
memastikan harapan Anda benar. Gambar 10.6 menunjukkan beberapa jalur bola normal yang khas.
Jalur bola dan roller dan zona beban harus relatif seragam dan variasi menunjukkan
efek beban. Beberapa poin penting yang harus dipahami antara lain:
• Jika mereka mengembara dari sisi ke sisi dan lebarnya bervariasi, selain dari yang diharapkan dari
beban normal, ada misalignment, ovality, atau kesalahan dimensi dalam aplikasi.
• Mungkin hal pertama yang harus dilakukan adalah hati-hati mengukur lebar
bola atau jalur rol, lalu ukur lebar atau diameter elemen penggulung.
• Akan ada beberapa variasi sehubungan dengan beban. (Semakin berat bola dimuat
semakin berubah bentuk, dan semakin lebar jalurnya.) Dalam aplikasi yang dimuat dengan ringan,
jalur bola harus sekitar 0,2 kali diameter bola.
• Dalam bantalan rol, jalur kontak harus sama lebarnya dengan rol. lebih lebar
jalur kontak menunjukkan variasi dimensi.
Menggunakan Susan yang malas untuk pemeriksaan bantalan adalah salah satu alat diagnostik terbaik yang bisa
dibayangkan. Selama bertahun-tahun kami berjuang dengan mencoba untuk memeriksa dan menafsirkan bola dan roller
variasi jalur. Sekarang kita tinggal meletakkan bantalan pada Susan yang malas, dan memutarnya sambil
memvariasikan pencahayaan dan bagian-bagiannya memberi tahu kami apa yang terjadi.
Beberapa jalur bola yang tidak normal
Jalur bola balapan dalam normal
tetapi balapan luar tidak bulat.
Balapan bagian dalam

berputar dengan beban
dorong (aksial) yang berlebihan.
Perlombaan batin berputar dan

perlombaan luar tidak persegi
ke poros. bagian dalam
jalur balapan jauh lebih lebar dari
biasanya.
Balapan bagian dalam

berputar tetapi tidak
persegi pada poros
Jalur balapan dalam normal

dengan beban aksial ditambahkan.
(Ini bisa menjadi jalur normal atau

tidak normal tergantung pada
desainnya.)
GAMBAR 10.7 Jalur bola abnormal yang umum pada bantalan bola.
Gambar 10.7 menunjukkan beberapa jalur bola abnormal yang umum.

b. Apakah ada bukti pembebanan dorong yang tidak normal, yaitu jalur ke satu sisi bantalan bola, pemolesan pada
rusuk bantalan rol tirus, atau keausan yang tidak merata pada jalur bantalan rol bulat?
Ya — Ada beban aksial (dorongan).

Tidak — Tidak ada beban aksial (dorongan) yang signifikan.
Komentar 1 — Dalam bantalan bola dalam alur, jalur bola mungkin menyimpang ke satu sisi dan bantalan ini
dirancang untuk membawa beberapa beban dorong. Namun, melihat penampang cincin dengan jalur bola
normal pada pukul 6, jalur yang dihasilkan dari beban dorong harus jarang dipusatkan lebih tinggi dari pukul
7:30.
Komentar 2 — Menganalisis jalur rol pada bantalan rol bulat sangat penting. Jalur pada dasarnya akan tampak
sama dan seragam di sekitar ring.
Bantalan ini dirancang untuk menahan beban dorong dan mungkin ada lebih banyak keausan di salah satu
jalur balap. Tetapi beban utama mereka harus radial, dan keausan terukur di satu jalur, dengan sedikit atau
tanpa kontak di jalur lain, adalah bukti bahwa satu jalur membawa seluruh beban. Foto 10.19 menunjukkan
lingkar luar bantalan rol bulat yang dipasang tanpa ujung pelampung, yaitu bantalan berada di atas kipas, dan
kedua bantalan tetap sehingga tidak dapat bergerak ketika poros mengembang dan terlihat dari foto bahwa
satu ras membawa seluruh beban.
c. Dalam bantalan dengan beban radial murni, berapa besar zona beban? saya. Kurang
dari 45° menunjukkan bantalan beban ringan. ii. Lebih dari 120 ° menunjukkan
bantalan yang sangat berat. aku aku aku. Zona beban yang tidak secara bertahap
dan seragam tumbuh lebih besar dan kemudian lebih kecil
menunjukkan masalah geometri.
PHOTO 10.19 Bantalan kipas ini menunjukkan beban dorong yang berat, akibat kesalahan perakitan.
d. Pada bantalan dengan beban dorong yang dominan — apakah jalur bola/rol dengan lebar dan posisi
yang konsisten di sekitar seluruh lintasan?
Ya baik. Beban telah diterapkan secara seragam.
Tidak — Jika lebarnya bervariasi, pertanyaan harus diajukan, “Apakah itu misalignment atau efek
beban yang diharapkan dari mesin dan gravitasi?”
e. Lihatlah jalur bola/rol. Itu harus halus dan dipoles ringan, kadang-kadang bahkan sulit dilihat
dibandingkan dengan permukaan mesin yang sangat halus dari beberapa balapan bantalan.
(Jika sulit untuk melihat, ketika Anda memutarnya pada Susan yang malas, geser cahaya untuk
membayangi jalur bola dari sudut yang berbeda.) Namun, beberapa gejala masalah yang umum
adalah: i. Tanda atau bintik hitam — Menunjukkan bahwa ada air atau korosif. ii. Sangat mengkilap
— Penampilan seperti cermin ini adalah hasil dari penyaradan dan mungkin disebabkan oleh lapisan
pelumas yang tidak memadai dan/atau kontaminasi air. Foto 10.20 menunjukkan jalur bola yang
terlihat seperti cermin, dan pemeriksaan cermat menunjukkan kamera digital saya.
Ini adalah bantalan yang dimulai tanpa pelumas. Itu dilumasi setelah sekitar 3 jam, tetapi
kerusakan sudah terjadi. Jalur bola yang lebar adalah gejala dari masalah lain.
FOTO 10.20 Lapisan cermin pada jalur bola ini adalah hasil dari pelumasan yang tidak memadai.
FOTO 10.21 Jalur bola ini mudah dilihat karena kontaminasi telah merusak permukaan.
PHOTO 10.22 Jalur roller bermuatan berat dan terkontaminasi.
aku aku aku. Permukaan matte — Kerusakan ini diakibatkan oleh kontaminan halus dan serpihan
di dalam pelumas atau dari beban yang terlalu berlebihan. Jika penampilannya seperti ledakan
pasir ringan, masalahnya biasanya kontaminasi. Jika terlihat sangat tergores dan tergores,
masalahnya adalah beban yang berlebihan. Foto 10.21 adalah jalur bola yang sarat muatan
dan sangat terkontaminasi. iv. Memar — Ketika partikel asing yang keras, seperti puing-puing
dari spalling, mencemari permukaan dan menggelinding ke dalam bola dan permukaan balapan,
mereka meninggalkan lekukan.
Lekukan ini disebut memar. Jika kerusakan terjadi selama proses manufaktur, sebelum
bantalan dipoles, ketidaksempurnaan permukaan disebut penyok. Bantingan dan kerusakan
pada jalur roller atas Foto 10.19 adalah memar. v. Garis melingkar — Bukti partikel pasir
diseret sepanjang elemen bergulir
jalur seperti yang ditunjukkan pada Foto 10.22.
vi. Terkelupas — Permukaan yang terkelupas adalah permukaan di mana retakan kelelahan telah
berkembang dan bagian-bagian dari balapan telah terkelupas. Dalam teks berikut, kami
membuat daftar dan mendiskusikan beberapa penampilan spalling yang lebih umum. Tapi
sebelum melanjutkan ke mereka, lihatlah serpihan di Foto 10.23 secara berurutan. Foto ini
menunjukkan dua serpihan dan jalur bola yang terpusat dengan baik, sarat muatan, dan
keduanya memar dan sangat terkontaminasi. Kita dapat mengetahui dari bentuk serpihan ini
bahwa itu bukan hanya akibat kelelahan Hertzian, dan kami menduga ada penyebab lain. •
Spall dalam kecil tunggal — Biasanya akibat kelelahan Hertzian, busur dari aliran arus listrik
ampere tinggi, atau pukulan eksternal tunggal. Foto 10.24 menunjukkan kegagalan kelelahan
Hertzian dari bantalan rol. Keropeng mulai di bawah permukaan di paling kanan dan tumbuh
ke kiri saat potongan-potongan terkelupas dari permukaan.
PHOTO 10.23 Kedua spall ini terletak di pusat bola.
FOTO 10.24 Kelelahan kelelahan Hertzian pada bantalan rol.
PHOTO 10.25 Kehancuran kelelahan Hertzian lainnya.
Foto 10.25 juga menunjukkan spall kelelahan Hertzian tetapi yang ini berada di lingkar
luar bantalan bola alur dalam. Untuk kedua bantalan ini, petunjuk utama bahwa
mereka berasal dari kelelahan Hertzian (akhir masa pakai) adalah sifat spall yang
relatif dalam. • Multiple spall — Jika ada beberapa spall dengan jarak yang sama dengan
elemen rolling, penyebabnya hampir selalu baik brinelling atau brinelling palsu, tetapi
akan ada kegagalan sesekali yang disebabkan oleh busur listrik ketika aliran arus
cukup tinggi untuk secara bersamaan melalui busur di beberapa elemen. Tiga foto
yang menunjukkan jarak seragam ini dibahas dalam teks berikut:
FOTO 10.26 Spindel truk pengangkat barang yang telah dibumbui dengan prosedur perakitan yang tidak hati-hati.
PHOTO 10.27 Brineling palsu ini dihasilkan dari getaran jangka panjang saat bantalan tidak berputar.
• Yang pertama, Foto 10.26, adalah spindel truk forklif di mana montir tidak menyelaraskan
dan mendorong bantalan ke poros. Saat bantalan diberi brinel, dampak elemen
gelinding yang didorong ke dalam cincin menghasilkan serangkaian penyok yang
dengan cepat menyebabkan banyak keropos.
• Foto 10.27, adalah pemandangan bantalan dengan brineling palsu. Brinelling adalah
proses penyok yang terjadi dalam satu pukulan. Brinelling palsu terjadi dari waktu ke
waktu dan sebenarnya merupakan proses pengelasan dan korosi yang menghilangkan
material dari cincin dan elemen. Dalam contoh ini, lingkar luar memiliki beberapa
tekanan dari brineling palsu; jika terus berjalan, itu akan gagal dengan cepat.
• Foto 10.28 adalah bantalan pompa yang menunjukkan kerusakan lanjut dan ketika
bantalan berjalan beberapa saat, hampir tidak mungkin untuk membedakan antara
brinelling dan brineling palsu. Dalam contoh ini, kami menjatuhkan pompa sambil
memasangnya ke posisinya. Itu jatuh sekitar enam kaki dan mendarat di poros,
brineling bantalan. (Kami tidak memiliki analisis suku cadang dan getaran pada unit
yang segera menunjukkan adanya masalah. Pompa bekerja selama sekitar sembilan
bulan sebelum dihapus dari layanan.) Foto menunjukkan kerusakan yang terjadi
secara teratur yang dimulai dengan tanda brinell tetapi telah telah dikalikan dengan
air yang mencemari pelumas, menghasilkan banyak spall dangkal.
FOTO 10.28 Bantalan brinel yang tahan selama 9 bulan.
PHOTO 10.29 “Peeling” ini sering terlihat ketika pelumas tidak mencukupi.
• Jalur spalled dangkal yang halus terus menerus — Hasil dari lapisan pelumas yang tidak memadai,
baik bebannya terlalu besar atau pelumas tidak melakukan tugasnya. Ini juga kadang-kadang
disebut pengelupasan, dan merupakan contoh kelelahan permukaan, di mana keropos dimulai
pada permukaan raceway dan tumbuh ke dalam. • Foto 10.29 menunjukkan satu jalur pada
bantalan rol bulat dua baris, dan pengelupasan halus adalah tipikal bantalan dengan masalah
pelumasan yang serius. Dalam contoh ini, pelumas terkontaminasi dan tidak dapat bekerja.
• Foto 10.30 sebenarnya adalah bantalan yang sama seperti yang terlihat pada Foto 10.20,
dimana gaya dorong ujung yang berlebihan mengalahkan pelumas. • Foto 10.31 adalah
perbandingan yang baik dari perbedaan antara kelelahan permukaan dangkal di sebelah kiri
dan kelelahan Hertzian yang lebih dalam di sebelah kanan.
• Spalling yang tidak beraturan — Kombinasi gaya. Foto 10.32 menunjukkan kombinasi brineling
palsu (atau brineling) dan kerusakan pelumas. Bisa juga salah satunya dikombinasikan dengan
eksentrisitas poros atau bore. Selain itu, perhatikan bahwa tidak ada beban di jalur bola lainnya.
f. Warna — Perhatikan dengan cermat warna balapan dan jalur bola. Apakah warna balapannya
sama seperti saat baru? Dengan menggunakan pantulan cahaya fluoresen putih yang sejuk, miringkan
balapan dan saksikan pantulan berjalan melintasi permukaan yang menggelinding. Apakah ada warna
atau perubahan warna permukaan?
• Sebuah warna emas pucat menunjukkan jalur bergulir telah lebih dari 400 °F.
• Warna biru menunjukkan balapan telah berlangsung lebih dari 550 °F.
PHOTO 10.30 Lebih banyak kelelahan permukaan dari pelumas yang kelebihan beban.
FOTO 10.31 Di sebelah kiri adalah kelelahan permukaan sedangkan yang kanan menunjukkan kelelahan Hertzian yang lebih dalam.
FOTO 10.32 Jalur bola ini menunjukkan kombinasi masalah, mungkin brineling dikombinasikan dengan pelumas yang tidak memadai.
Periksa di sini
Cincin bantalan rol tirus Cincin bantalan rol bulat
GAMBAR 10.8 Tempat kritis untuk memeriksa bukti beban dorong pada bantalan rol.
g. Kondisi bahu dorong — Dengan roller, rol bulat, dan bantalan rol tirus, periksa kondisi bahu dorong.
(Gambar 10.8 menunjukkan area kritis untuk dilihat.) Jika mereka telah melihat kontak, permukaan
harus dipoles ringan, tidak dipoles berat atau cermin selesai dari kontak geser.
Penampilan Mekanisme Kerusakan Listrik
Sebelum kita melanjutkan ke Langkah 6, kita harus membahas pengaruh arus listrik pada tampilan jalur bola.
Kejadian umum dengan kebocoran arus tegangan tinggi dan ampere rendah melintasi jalur elemen adalah beralur.
Foto 10.33 menunjukkan contoh fluting pada bantalan motor 266 kw (200-hp), 1800-r/mnt. Garis individu
disebabkan oleh busur listrik dan peleburan kembali baja bantalan.
Beberapa kerusakan bergalur dari dekat dapat dilihat dalam tampilan yang diperbesar dari Foto 10.34. Ini
dari bantalan rol bulat pada peredam, dan orang dapat melihat bahwa seruling sebenarnya adalah area di mana
permukaannya telah dihilangkan. (Satu poin tambahan yang menarik dalam bantalan ini adalah lubang korosi di
bagian atas foto.)
Ada kalanya seruling mekanis dikacaukan dengan seruling listrik. Fluting mekanis dihasilkan dari beban
berdenyut berkala atau konstan, seperti beban yang dikirim ke bantalan dari hentakan roda gigi yang bertautan
buruk. Permukaan bantalan melihat palu terus-menerus ini, dan jika palu selalu terjadi pada posisi yang sama di
sekitar cincin, permukaan akhirnya dapat berubah bentuk secara plastis. Foto 10.35 menunjukkan contoh alur
mekanis yang dilepas dari peredam besar. Garis gelap samar melintasi jalur roller adalah seruling.
Tanpa analisis metalurgi, sulit membedakan kedua jenis fluting tersebut.

Seruling listrik umumnya didefinisikan dengan lebih baik dan ada lebih banyak suling, tetapi analisis metalurgi
dapat memberikan jawaban yang pasti. Jika terdapat aliran listrik, kerusakan akan terlihat sebagai area peleburan
putih.
Foto 10.36 menunjukkan jenis kerusakan listrik kedua yang biasanya terlihat sebagai akibat dari pembumian
yang tidak tepat selama pengelasan. Situasi tipikal melibatkan tukang las yang tidak membumi dekat dengan lasan
FOTO 10.33 “Fluting” dari pelepasan listrik pada motor kecepatan variabel.
FOTO 10.34 Tampilan yang diperbesar dari aliran listrik yang menunjukkan bahwa material telah dihilangkan (sekitar 5×).
FOTO 10.35 Fluting mekanis dari bantalan rol dari penggerak pabrik baja.
PHOTO 10.36 Bantalan pompa ini berputar ketika busur las meninggalkan jejak ini.
dan jalur tanah kedua yang memungkinkan aliran melalui bantalan. Awak sedang mengelas pada pipa yang terhubung
ke pompa yang sedang berjalan dan lubang lengkung yang dihasilkan menunjukkan setiap pulsa arus pengelasan
AC. Dua catatan tentang bantalan ini adalah sebagai berikut:
PHOTO 10.37 Ini adalah tipikal kerusakan yang terlihat pada bantalan bola setelah busur arus tinggi (seperti pengelasan).
1. Jenis kerusakan ini juga dapat terjadi selama listrik bertegangan tinggi dan bertegangan tinggi lainnya
kelainan.
2. Bantalan ini juga menunjukkan kontaminasi dan kerusakan korosi.
Jika pengelasan itu dilakukan saat mesin tidak bekerja, kemungkinan elemen-elemennya
akan dilas ke cincin, dan kami telah melihat beberapa contohnya.
Foto 10.37 adalah bola bantalan yang telah dikenai arus tinggi. Seperti halnya seruling
kerusakan, bukti positif ini dapat ditemukan melalui pemeriksaan metalurgi.
Salah satu contoh mahal arus pengelasan yang ditransmisikan melalui elemen penggulung terjadi
pada derek besar di halaman kayu. Pabrik menjadwalkan beberapa pengelasan perbaikan pada boom
derek, dan tukang las mengaitkan penjepit tanah mereka ke dasar derek sambil menarik elektroda
100 kaki di udara ke boom. Mereka menyelesaikan pengelasan mereka dan operator menyebutkan
bahwa sulit untuk membuat derek berayun pertama kali setelah selesai. Beberapa minggu kemudian
dia menyebutkan bahwa ayunan derek itu kasar dan “menggerutu.” Pemeriksaan bola bantalan 2-kg
(4,4-lb) menemukan bahwa sekitar setengah dari bola tersebut mengalami kerusakan busur akibat
pengelasan.
LANGKAH 6
Melanjutkan pemeriksaan fisik, tempatkan ring yang berputar pada “lazy Susan” dan putar perlahan sambil
mengamati jalur bola/roller.
Ajukan pertanyaan yang sama yang ditanyakan pada Langkah 5.
LANGKAH 7
Uji kekerasan ras dan elemen bergulir.

Komentar — Semua produsen bantalan yang kami ketahui menyatakan bahwa elemen rolling dan kekerasan
ras harus antara HRC 58 dan HRC 62. Banyak dari mereka juga mengatakan elemen rolling harus satu atau
dua titik lebih keras daripada balapan, tetapi ini sering tidak tidak benar. (Jika potongan lebih lembut dari HRC
58, pengurangan kekerasan adalah reaksi waktu/suhu yang sering dapat digunakan untuk memahami lebih
lanjut tentang perkembangan kegagalan. Baja bantalan mulai kehilangan kekerasannya ketika melebihi 200 ° C
(400 ° F ), dan semakin lama dan semakin panas suhunya, semakin baja melunak.)
LANGKAH 8
Periksa sangkar, perhatikan baik-baik permukaan yang bersentuhan dengan elemen.
sebuah. Apakah ada kontak di kedua sisi kantong elemen?

Ya — Ini adalah situasi yang membutuhkan sedikit pemikiran. saya.
Dalam beban radial murni, elemen bergulir masuk ke zona beban dan menggerakkan sangkar.
Segera setelah zona beban berakhir, sangkar menggerakkan elemen. Oleh karena itu, mungkin ada
sedikit keausan di kedua sisi kantong tetapi tidak boleh ada deformasi plastik. Anda seharusnya tidak
dapat merasakan tonjolan material di sepanjang bagian atas saku elemen. ii. Hal yang sama berlaku
dalam aplikasi pembalikan. aku aku aku. Namun, jika ada keausan yang substansial, deformasi plastis
pada tepi sangkar, atau retakan sangkar, ini menunjukkan adanya beban balik yang besar atau pelumasan
yang buruk. (Beban bolak-balik ini umumnya hanya terjadi dengan getaran torsional dan merupakan sumber
masalah yang umum.) Pada Foto 10.38 sangkar bantalan bola kontak sudut ini menunjukkan deformasi
plastis yang luar biasa yang dihasilkan dari dua masalah signifikan: bantalan diberi beban sangat berat
sehingga film pelumas rusak dan ada getaran torsional yang serius di drive.
iv. Dalam bantalan dengan beban gabungan, yaitu kombinasi beban radial dan aksial, harus ada keausan
hanya pada satu sisi kantong. Jika ada keausan di kedua sisi, itu menunjukkan pasti ada masalah
getaran torsional.
Tidak — Ini seharusnya terjadi pada sebagian besar bantalan.
b. Dalam bantalan rol, apakah keausan kandang seragam di seluruh jeruji kandang dan di sekitar keseluruhan?
kurungan?
Ya — Geometri bantalan dapat diterima dan bebannya konsisten dengan baik

rancangan.
Tidak — Rol bantalan tidak berputar dengan benar. Entah film pelumas tidak memadai atau geometrinya
salah. 10.39 menunjukkan sangkar bantalan rol bulat. Jika bantalan telah mengalami beban radial murni,
sangkar mungkin akan sedikit aus pada batang sangkar.
Tapi sangkar ini menunjukkan keausan yang berat di kedua sisi saku serta keausan di sisi dekat saku.
Kombinasi gejala ini menunjukkan adanya masalah pelumasan yang serius dan kemungkinan beban
terbalik selama setiap putaran.
PHOTO 10.38 Sangkar perunggu yang menunjukkan deformasi plastis akibat getaran torsional dan pelumasan
marginal.
FOTO 10.39 Keausan kandang memiliki penyebab yang sama seperti yang ditunjukkan pada Foto 10.38.
c. Dalam bantalan bola, apakah kandang memakai seragam di seluruh kandang?

Ya — Geometri bantalan dapat diterima dan bebannya konsisten dengan baik
rancangan.
Tidak — Bola tidak menggelinding secara merata selama rotasi dan pengoperasian bantalan
geometri tidak benar.
LANGKAH 9
Periksa elemen rolling.
Untuk Bantalan Bola:
sebuah. Apakah permukaan bola dipoles secara merata dengan permukaan tanah yang halus?
Ya baik. Ini menunjukkan kondisi pengoperasian yang baik dan pelumasan yang memuaskan.
Tidak — Kondisi umum yang menyebabkan kerusakan elemen gelinding adalah: • Bintik
hitam dan/atau alur yang menghitam — Noda hitam adalah produk korosi dan menunjukkan adanya
air saat bantalan tidak berputar. Noda hitam pada bola di Foto 10.40 adalah bukti adanya air.
• Permukaan seperti cermin yang sangat mengkilap — Hasil dari penyaradan dan lapisan pelumas
yang buruk. Sering bukti air selama operasi. • Tanda gores melingkar kecil — Hasil dari partikel
kontaminasi yang keras dan relatif besar yang tertanam di dalam kandang. • Penampilan matte,
sandblasted ringan — Tiga kemungkinan penyebabnya adalah
• Kontaminasi halus pada pelumas. •

Pelepasan listrik berfrekuensi tinggi dan bertegangan rendah. •
Beban yang sangat berat merusak lapisan pelumas.
FOTO 10.40 Bintik-bintik hitam pada bola-bola ini menunjukkan adanya air.
PHOTO 10.41 Garis-garis pada bola-bola ini menunjukkan bahwa bola-bola tersebut belum menggelinding bebas dan terdapat
masalah dimensi.
Komentar — Analisis partikel keausan pelumas harus dapat mengetahui apakah pelumas terkontaminasi.
Namun, kedua dari dua penyebab pertama akan mengakibatkan kontaminasi partikel halus.
Pemeriksaan metalurgi sederhana di mana ras dipotong dan penampang dipoles dan diukir harus
mengungkapkan jika ada pengerasan ulang dari busur listrik. b. Apakah ada pita atau garis yang
jelas di sekitar bola?
Tidak baik. Elemen-elemennya harus berguling dengan bebas, dan seharusnya tidak ada pola goresan
atau pita melingkar.
Ya — Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa kondisi sebagai berikut: •
Goresan melingkar halus — Ini biasanya disebabkan oleh partikel serpihan keras yang tersangkut
antara bola dan kandang.
• Pita keliling yang berubah warna — biasanya, akibat jarak bebas yang tidak memadai antara lintasan
dalam dan luar. Pita terbentuk ketika bola tidak dapat berputar bebas seperti yang ditunjukkan pada
Foto 10.41.
Untuk Bantalan Rol
Komentar — Permukaan kontak rol jauh lebih besar daripada bola dan harus berupa garis lurus. Akibatnya, bantalan
rol menempatkan tuntutan yang lebih berat pada film pelumas dan poros dan geometri rumahan. Misalnya,
kecocokan yang sedikit meruncing yang akan menghasilkan pergeseran kecil yang tidak terlihat di jalur bola bantalan
bola akan menghasilkan peningkatan tekanan yang signifikan pada bantalan rol.
sebuah. Apakah permukaan roller dipoles secara merata dengan permukaan tanah yang halus?
Ya baik. Ini menunjukkan kondisi pengoperasian yang baik, keselarasan yang baik, dan pelumasan
pabrik yang memuaskan.
Tidak — Kondisi umum yang menyebabkan kerusakan elemen gelinding adalah: • Bintik
hitam atau bercak — Noda hitam adalah produk korosi dan menunjukkan air
telah hadir ketika bantalan tidak berputar.
• Permukaan seperti cermin yang sangat mengkilap — Hasil dari penyaradan dan lapisan pelumas yang
buruk. Sering bukti air selama operasi. • Bekas gores melingkar di sekitar roller — Hasil hard relatif
besar,
partikel kontaminasi terjepit ke dalam kandang.
• Penampilan matte, sandblasted ringan — Lihat diskusi sebelumnya tentang bantalan bola. b.
Apakah ujung rol memiliki pita aus melingkar, garis-garis, atau tanda setengah lingkaran kecil?
Tidak baik. Ujung-ujungnya harus seperti awalnya digiling atau sangat sedikit dipoles. Mereka
seharusnya tidak memiliki lapisan cermin atau memiliki pola goresan atau pita.
Ya — Ujung roller yang sangat mengkilap hampir selalu disebabkan oleh: •
Viskositas pelumas yang tidak tepat (rendah). • Beban dorong yang cukup tinggi
yang telah merusak lapisan pelumas dan mengakibatkan kontak logam-ke-logam.
PHOTO 10.42 Alur dan cincin pada roller ini menunjukkan bahwa beban dorong telah mengatasi film pelumas.
FOTO 10.43 Tanda titik koma pada ujung roller ini menunjukkan bahwa telah terjadi beban dorong yang sangat tinggi.
Komentar — Ujung roller yang sangat dipoles dengan tanda skor melingkar atau titik koma di atasnya seperti
yang ditunjukkan pada Foto 10.42 dan Foto 10.43, menunjukkan bahwa beban dorong yang meningkat
secara substansial atau pelumasan yang sangat buruk telah terjadi. Rol tidak dibuat dengan pola pusaran
yang cantik di atasnya.
PERMUKAAN PEMASANGAN ROLLER DAN ROLLER TAPERED BEARING
Persyaratan akurasi poros bantalan rol dan kecocokan rumah jauh lebih menuntut daripada bantalan bola. Jika ukuran ring
bantalan bola bervariasi 0,02 mm (0,0008 in.) melintasi lebar bantalan, jalur rolling digeser sedikit ke satu sisi dan radius
raceway mungkin sedikit berbeda. Tetapi dalam bantalan rol, desainnya meminta beban didistribusikan ke seluruh cincin,
dan ketidaksejajaran dapat memiliki efek serius pada tegangan lelah. Besarnya efek adalah fungsi dari ukuran dan beban
dan unit yang lebih besar tidak terlalu terpengaruh, tetapi perbedaan yang terlihat pada jalur roller perlu dikhawatirkan.
FOTO 10.44 Balapan ini tidak hanya menunjukkan distorsi bore tetapi juga fluting mekanis.
PHOTO 10.45 Beban yang terdistribusi dengan baik menunjukkan tanda-tanda masalah pelumasan.
Foto 10.44 adalah bantalan rol dengan lubang cincin yang menyebabkan distorsi dan beban yang lebih
berat di sisi ke arah pembaca. Dalam contoh ini, ada juga seruling mekanis dengan seruling individu yang
ditunjukkan oleh tanda hitam yang kami buat di tepi ring.
Foto 10.45 menunjukkan jalur rol dari bantalan rol bulat yang menunjukkan beban radial murni yang
terbagi dengan baik di antara jalur dan tidak ada deformasi terukur dari cincin luar. Sayangnya, perubahan
warna memberitahu kita bahwa raceway sangat panas dan permukaan yang sangat halus menunjukkan
bahwa lapisan pelumas tidak ada.
BEARING ELEMEN GULUNG RINCI

PROSEDUR ANALISIS KEGAGALAN
Sebagai panduan, sembilan langkah disajikan dalam teks berikut tanpa komentar dan ilustrasi:
1. Memahami latar belakang, yaitu sejarah bantalan.

sebuah. Lihatlah perumahan dan lingkungan bantalan itu. Apakah mereka bersih dan tidak
terkontaminasi? b. Ukur lubang rumah bantalan dan dimensi poros di setidaknya tiga posisi di
setiap sisi kontak. Bandingkan bacaan ini dengan spesifikasi. c. Berapa kisaran pembacaan
suhu dan kelembaban relatif di daerah tersebut? Adalah
poros lebih panas dari bantalan?
d. Kapan bantalan dipasang? Seberapa cepat putarannya? Apakah aplikasi bantalan benar untuk kecepatan
dan beban yang diharapkan? Sudah berapa lama berjalan? Apakah kondisi pengoperasian sama
dengan mesin yang dirancang? e. Apa pelumasnya, apa jadwal pelumasannya, bagaimana
pelumasannya dilakukan, dan pendidikan apa yang dimiliki para tukang minyak? f. Tinjau catatan perawatan,
termasuk analisis getaran dan/atau riwayat analisis oli pada mesin. g. Bicaralah dengan personel
operasi, pemeliharaan, dan teknik yang terlibat dengan mesin. Mintalah ide-ide mereka tentang apa yang
dapat berkontribusi pada masalah tersebut.
2. Periksa permukaan kontak cincin bagian dalam dan luar, yaitu kesesuaian cincin bagian dalam dan luar, dan
jawab pertanyaan berikut. sebuah. Apakah ada noda hitam pada cincin? b. Selain noda air, apakah ada
goresan atau perubahan warna yang terlihat pada poros atau?
permukaan yang cocok untuk perumahan?
c. Apakah pola penggilingan asli masih terlihat di lebih dari 50% permukaan? d. Jika fretting lebih
dari 50% dari permukaan fit, adalah sebagian atau seluruh permukaan
dipoles dari kontak dengan poros atau rumah?
e. Apakah ada permukaan hitam yang tidak beraturan pada housing atau shaft fit, yang menunjukkan
bahwa fit tersebut sangat longgar dan permukaannya penuh beban? f. Apakah segel dan/atau pelindung
dalam kondisi baik? Jika tidak, mengapa tidak?
3. Selanjutnya, perhatikan sisi luar kedua cincin dan jawablah pertanyaan berikut. sebuah. Apakah pola
penggilingan asli terlihat jelas di seluruh permukaan? b. Apakah sisi-sisi cincin dipoles? c. Jika ada
pemolesan, apakah polanya sesuai dengan pola mating piece? d. Apakah ada bintik hitam atau
noda di sisi cincin?
4. Lepaskan segel dan/atau pelindung dan periksa pelumas secara visual. sebuah.
Apakah sisa-sisa terlihat berubah warna, terkontaminasi, atau teroksidasi? b.
Apakah ada bukti air? c. Bau pelumas. Apakah sudah dibakar? Apakah ada
kontaminasi bahan kimia? d. Ambil sampel kecil pelumas untuk analisis laboratorium.
5. Lihat aplikasi untuk menentukan beban dan pahami seperti apa seharusnya jalur bola dan roller, lalu pisahkan
cincin dengan hati-hati sehingga jalur tersebut dapat diperiksa.
Tempatkan cincin tetap pada Susan yang malas dan putar perlahan sambil mengamati jalur bola/rol.
sebuah. Apakah jalur bola/rol di tempat yang diharapkan? b. Apakah ada bukti pembebanan dorong yang
tidak normal, yaitu jalur ke satu sisi bantalan bola, pemolesan pada rusuk bantalan rol tirus, atau keausan
yang tidak merata pada jalur bantalan rol bulat?
c. Dalam bantalan dengan beban radial murni, berapa besar zona beban? d. Dalam
bantalan dengan beban dorong dominan — apakah jalur bola/rol konsisten?
lebar dan lokasi di sekitar seluruh balapan?
e. Lihatlah jalur bola/rol. Itu harus halus dan dipoles ringan, kadang-kadang bahkan sulit dilihat dibandingkan
dengan permukaan mesin yang sangat halus dari beberapa balapan bantalan. Jika sulit untuk melihat,
saat Anda memutarnya pada Susan yang malas, geser cahaya untuk membayangi jalur bola dari sudut
yang berbeda. Namun beberapa gejala masalah yang umum adalah: i. Tanda atau bintik hitam ii.
Sangat halus iii. Permukaan matte iv. Memar v. Garis melingkar
vi. Terkelupas
• Spall dalam kecil tunggal •
Spall multipel • Jalur spall
dangkal halus terus menerus • “Tambalan”
spalling tidak beraturan f. Perhatikan dengan
cermat warna balapan dan jalur bola. Apakah warna balapannya sama seperti saat baru? Dengan
menggunakan pantulan cahaya fluoresen putih yang sejuk, miringkan balapan dan saksikan
pantulan berjalan melintasi permukaan yang menggelinding. Apakah ada warna atau perubahan
warna permukaan? g. Dengan rol, rol bulat, dan bantalan rol tirus, periksa kondisi:
mendorong bahu.
6. Melanjutkan pemeriksaan fisik, tempatkan ring yang berputar pada lazy Susan dan putar perlahan
sambil mengamati jalur bola/roller. Ajukan pertanyaan yang sama yang ditanyakan pada Langkah 5.
7. Uji ras dan elemen rolling untuk kekerasan.

8. Periksa sangkar, perhatikan baik-baik permukaan yang bersentuhan dengan elemen.
sebuah. Apakah ada kontak di kedua sisi kantong elemen? b. Dalam bantalan rol, apakah
keausan kandang seragam di seluruh jeruji kandang dan di sekitar
seluruh kandang?
c. Dalam bantalan bola, apakah kandang memakai seragam di seluruh kandang?
9. Periksa elemen rolling.
Untuk bantalan
bola: a. Apakah permukaan bola dipoles secara seragam dengan tampilan yang digiling
halus? b. Apakah ada pita atau garis yang jelas di sekitar bola?
Untuk bantalan rol: a.
Apakah permukaan roller dipoles secara seragam dengan tampilan yang digiling halus? b.
Apakah ujung rol memiliki pita aus melingkar, garis, atau setengah lingkaran kecil?
tanda?
RINGKASAN
Seperti semua hal lain yang gagal, hampir selalu ada banyak penyebab. Bearing adalah perangkat yang sangat
kompleks dengan banyak komponen yang dikerjakan dengan toleransi yang luar biasa, dan satu hasil yang tidak
diharapkan adalah mudah untuk secara tidak sengaja mengabaikan kontributor utama kegagalan. Duduklah
dengan orang lain dan lihat sembilan poin di atas. Dengan hati-hati menjawab pertanyaan akan membawa Anda
ke solusi.
11 gigi
Desain dan pengoperasian roda gigi lebih rumit daripada hampir semua perangkat mekanis umum lainnya. Mereka
menggabungkan pembebanan kelelahan kantilever pada gigi yang mirip dengan balok dalam pembengkokan, pembebanan
kelelahan Hertzian pada permukaan kontak yang mirip dengan bantalan elemen gelinding, ditambah tuntutan pelumasan dari
sepasang permukaan yang melibatkan geser dan gelinding. Mereka sangat kompleks, dan analisis kegagalan mereka bukan
untuk mereka yang lemah hati atau bagi mereka yang kemampuan atletik utamanya terletak pada kesimpulan. Dari prinsip-
prinsip dasar yang tercakup dalam bab-bab sebelumnya dan pemeriksaan yang cermat terhadap komponen yang gagal,
menentukan sumber sebagian besar kegagalan roda gigi tidaklah terlalu sulit. Namun, untuk membantu pemahaman mereka,
bagian pertama dari bab ini menjelaskan beberapa detail yang lebih penting dari desain dan fungsi roda gigi.
TERMINOLOGI GIGI
Pengoperasian roda gigi melibatkan kontak rolling dan sliding. Roda gigi pertama dirancang sedemikian rupa sehingga kontaknya
hanya melibatkan putaran, tetapi itu terbukti mustahil untuk dipertahankan di lingkungan dunia nyata.
Akibatnya, hampir semua roda gigi yang kita lihat memiliki profil yang tidak beraturan, dan saat mereka bersentuhan, mereka
pada dasarnya meluncur ke dalam mesh, kemudian melibatkan lebih banyak penggulungan saat gigi mendekati lingkaran pitch
di mana gerakan kontaknya adalah rolling murni, dan kemudian saat mereka keluar dari mesh, proporsi tinggi gerakan geser
kembali.
( Profil involute adalah bentuk yang dilacak oleh titik pada lingkaran saat lingkaran menggelinding di sepanjang permukaan.
Ini memberi kita bentuk lengkung khas dari gigi gir. Ada profil gigi lain yang digunakan, tetapi tidak ada yang umum digunakan
di industri.)
Ada kamus istilah roda gigi dan banyak istilah yang benar-benar khusus. Bagi siapa pun kecuali spesialis peralatan,
perancang, dan produsen, sebagian besar istilah umumnya tidak diperlukan, dan yang ditunjukkan pada Gambar 11.1 sejauh ini
adalah yang paling umum.
Istilah roda gigi yang digunakan dalam buku ini adalah:
• Profil Aktif — Permukaan kontak gigi. Ini termasuk tambahan plus sebagian besar
dari dedendum.
• Addendum — Setengah bagian atas gigi. • Backlash

— Jarak efektif antara gigi yang kawin. • Pitch Melingkar — Jarak antara titik identik
pada gigi yang berdekatan, yang diukur sepanjang diameter pitch. • Dedendum — Bagian bawah gigi. Ini pada dasarnya
sama dengan adendum kecuali izin root ditambahkan ke dalamnya. • Roda gigi — Roda gigi, atau roda gigi
banteng, adalah unit yang digerakkan. Biasanya, tetapi tidak selalu,
lebih besar dari dua roda gigi.

• Diameter Pitch (atau Pitch Circle) — Garis ideal yang berpotongan dengan roda gigi meshing. Dia
adalah diameter ideal roda gigi. • Pinion
— Roda gigi penggerak yang biasanya, tetapi tidak selalu, roda gigi yang lebih kecil. • Root — Bagian
"hampir rata" di antara dua gigi yang berdekatan. • Root Clearance — Jarak antara bagian atas tanah
dari satu gigi dan akar antara
gigi kawin. • Tip atau
Top Land — Bagian atas rata dari gigi roda gigi.
197
Ujung atau
tanah atas
gigi yang digerakkan
Reaksi
Lingkaran pitch
atau diameter pitch
Profil
Tambahan
aktif
Untuk diberikan
Pitch melingkar
(diukur pada
Pembersihan akar
Pinion mengemudi lingkaran pitch)
GAMBAR 11.1 Diagram ini menunjukkan istilah roda gigi yang digunakan dalam bab ini.
Salah satu karakteristik yang tidak ditunjukkan pada gambar adalah sudut pitch. Ini adalah sudut yang
diukur dari garis singgung ke roda gigi, di mana gaya ditransmisikan secara ideal. Pada awal 1900-an, roda
gigi 14½ÿ adalah yang paling umum. Seiring berjalannya waktu, gigi menjadi lebih pendek dan lebih gemuk
(dan lebih kuat dalam mode tekukan) dan roda gigi 20ÿ menjadi sudut tekanan pilihan. Kemudian, dan dalam
kasus-kasus khusus, sudut nada yang lebih tinggi kadang-kadang digunakan karena gigi lebih kuat dan lebih
kecil kemungkinannya untuk gagal secara fatal. Kelemahan dari sudut pitch yang lebih tinggi ini adalah
bahwa gaya pemisah antara roda gigi menjadi lebih tinggi dan rangkaian roda gigi menjadi sedikit kurang efisien.
JENIS GIGI
Melihat kembali sejarah, "roda gigi" pertama adalah perangkat kayu di mana jari-jari dua hub saling bertautan
untuk mengirimkan daya dan menyinkronkan peralatan. Ketika revolusi industri dimulai, gagasan tentang
gigi yang sebenarnya bekerja bersama dikembangkan dan roda gigi ini adalah roda gigi taji gigi lurus seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 11.2.
Salah satu kesulitan dengan roda gigi pacu adalah bahwa pulsa daya bersifat diskrit, yaitu, karena
setiap pasang gigi bertautan, pulsa daya dikirimkan, dan pulsa tersebut relatif berisik dan kasar. Solusi awal
untuk ini adalah roda gigi heliks. Dengan roda gigi heliks, umumnya ada lebih dari satu gigi di jala, dan
transmisi daya yang dihasilkan jauh lebih tenang dan halus dibandingkan dengan roda gigi taji. Kelemahan
dari roda gigi heliks adalah bahwa ada sedikit penurunan efisiensi dan ada juga beban dorong yang
dihasilkan. Jadi langkah selanjutnya dalam pengembangan roda gigi adalah mengkompensasi beban dorong,
memacu gigi gigi herringbone
Spiral Heliks ganda
GAMBAR 11.2 Empat desain roda gigi umum.

roda gigi 199
FOTO 11.1 “Gigi cluster” dari transmisi otomotif.
dan ini menghasilkan pengembangan herringbone dan kemudian roda gigi heliks ganda , yang keduanya memiliki
gaya dorong seimbang.
(Contoh praktis perbedaan antara roda gigi heliks dan gigi pacu dapat dilihat pada mobil biasa. Mengemudikan
mobil secara mundur menghasilkan suara mendengung yang tidak terjadi pada gigi satu.
Rasio roda gigi hampir identik, dengan operasi roda gigi pertama heliks halus dan senyap, sedangkan roda gigi pacu
yang digunakan untuk mundur menghasilkan suara mendengung dan getaran dari impuls daya individu.)
Foto 11.1 menunjukkan perakitan "gigi cluster" dari transmisi otomotif manual. Ada empat roda gigi heliks yang
digunakan untuk kecepatan maju dan roda gigi taji yang digunakan untuk mundur. (Fitur menarik kedua dari rakitan ini
adalah perbedaan dalam ukuran bantalan rol tirus, sebagian merupakan hasil dari titik di mana beban dikirimkan tetapi
sebagian besar merupakan hasil dari gaya dorong yang dihasilkan oleh roda gigi heliks.)
Spur, herringbone, dan roda gigi heliks ganda harus digunakan dengan poros paralel. Juga, sebagian besar roda
gigi heliks digunakan dengan poros paralel, tetapi ada banyak roda gigi lain yang dirancang untuk digunakan pada
poros nonparalel. Dua di antaranya ditunjukkan dalam foto dan lainnya dijelaskan dalam teks.
Foto 11.2 dan Foto 11.3 keduanya menunjukkan roda gigi yang biasanya digunakan pada penggerak sudut
kanan. Roda gigi bevel pada dasarnya adalah roda gigi taji sudut kanan dan juga kasar dan berisik. Roda gigi spiral
bevel, dengan banyak gigi bersambung, mirip dengan roda gigi heliks dalam kehalusannya.
Jenis roda gigi umum lainnya termasuk roda gigi hypoid, yang merupakan variasi pada roda gigi spiral bevel yang
diatur sehingga garis tengahnya tidak berpotongan, dan roda gigi cacing, yang melibatkan gerakan geser murni, yang
bertentangan dengan gerakan bergulir dan geser dari desain roda gigi lainnya.
PHOTO 11.2 Roda gigi bevel — pada dasarnya adalah roda gigi pacu untuk penggerak sudut kanan.
FOTO 11.3 Roda gigi bevel spiral — menghasilkan transmisi daya yang lebih halus daripada roda gigi bevel.
TINDAKAN GIGI
Sebelum menganalisis tegangan yang terjadi di dalam roda gigi, tinjauan tentang pergerakan dan kontak
gigi relatif akan membuat tindakan keausan dan kelelahan lebih mudah dipahami. Tiga fase dari kontak
yang relatif kompleks ini ditunjukkan pada Gambar 11.3, dan, seperti yang dapat dilihat oleh catatan di sisi
kanan gambar, kontak tersebut menggabungkan gerakan menggelinding dan meluncur.
Saat gigi pertama kali bergerak, ujung gigi yang digerakkan meluncur ke bawah gigi penggerak tetapi
pada saat yang sama titik kontak berguling ke atas. Gerakan gabungan menghasilkan kecepatan relatif
rendah pada titik kontak, dan seringkali tidak ada kecepatan yang cukup untuk membuat film pelumas yang
memadai. Saat kontak gigi berlanjut, titik kontak mencapai garis tengah, aksi gigi murni bergulir ke arah
atas, dan dengan peningkatan kecepatan, lapisan pelumas yang lebih tebal dikembangkan. Saat kontak
berlanjut lebih jauh, gerakan rolling dan sliding berada dalam arah yang sama dan film pelumas yang
substansial dikembangkan.
Selain itu, saat titik kontak meluncur ke bawah di sepanjang permukaan gigi penggerak, area kontak
yang mengalami tarik akan mengalami kerusakan akibat kelelahan. Namun, pada saat yang sama, area
kontak dari gigi yang sedang kawin mengalami kompresi dan kelelahan tidak terjadi pada mereka.
Sebaliknya, kemudian dalam siklus, pada fase kontak terakhir, peran dibalik dan dedendum gigi yang
digerakkan dapat mengalami kerusakan kelelahan. Kombinasi gerakan dan tegangan lelah ini, yaitu
tegangan geser negatif dan positif, menjelaskan mengapa kerusakan seperti pitting dan keausan permukaan
paling sering terlihat di bagian bawah gigi penggerak dan penggerak.
Didorong Tindakan titik

kontak
Kontak awal Geser
bergulir
Pengemudi
Di garis lapangan Geser

bergulir Tidak ada
Sesaat Geser
sebelum pelepasan bergulir
GAMBAR 11.3 Tiga tahap penyambungan gigi gir dan gerakan relatif yang terlibat.
roda gigi 201
Didorong
Kompresi
di sisi yang dibongkar
+
Kelelahan Hertzian
(kelelahan kontak
pada kedua gigi) Ketegangan di sisi kontak
+
Pengemudi
GAMBAR 11.4 Diagram ini menunjukkan tegangan kelelahan khas pada gigi gigi.
Gigi tidak hanya dikenai beban kelelahan Hertzian, tetapi juga melihat beban lentur kantilever, dan beban
gabungan ditunjukkan pada Gambar 11.4.
Dalam verifikasi yang menarik tentang gagasan bahwa retak lelah tidak dapat terjadi dalam
kompresi, kami pernah melacak sepasang retakan besar di sisi belakang baja tuang yang dibebani
sangat berat melalui roda gigi yang diperkeras. Retakan adalah hasil dari kesalahan manufaktur dan
tidak memiliki pertumbuhan yang terukur selama bertahun-tahun yang kami amati, tetapi sisi kontak
gigi mengalami keausan yang substansial.
FLUKTUASI BEBAN DAN TEGANGAN

Secara teoritis daya yang ditransmisikan oleh gigi penggerak harus konstan pada tingkat tertentu, seperti 100
hp, 500 kW, dll., dan semua gigi harus dibebani secara identik. Tetapi apa yang sebenarnya terjadi selama
operasi adalah bahwa gaya berfluktuasi selama setiap revolusi. Beberapa sumber perubahan tersebut adalah:
• Ketidaksejajaran kopling •
Ketidaksejajaran roda gigi •
Variasi daya input •
Eksentrisitas roda gigi dan pinion •
Kesalahan pemesinan • Getaran dan
resonansi torsional
Hasilnya adalah grafik beban pada gigi, bukannya garis lurus datar, sebenarnya bervariasi seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 11.5. Dalam contoh ini, beban gigi puncak hampir dua kali beban rata-rata, dan
variasi ini penting karena beban puncak inilah yang menyebabkan fraktur lentur dan kerusakan kelelahan
Hertzian.
30 Beban gigi yang sebenarnya
20
Stres gigi puncak (24)
Tegangan gigi rata-rata (13) yang
10 dibutuhkan untuk memutar gigi
Waktu
GAMBAR 11.5 Membandingkan beban gigi aktual vs. beban ideal dalam penggerak roda gigi biasa.
FOTO 11.4 Roda gigi bergerak hanya dalam satu arah. Keausan pada “bagian belakang” atau sisi gigi yang tidak aktif
menunjukkan bahwa beban peak drive lebih dari dua kali beban rata-rata.
Stres gigi puncak (32)

30
20
Tegangan gigi rata-rata yang
dibutuhkan untuk memutar gigi (14)
10
Tegangan gigi puncak
0 negatif (–4)
Waktu Beban gigi negatif dibuktikan

dengan kontak sisi yang berlawanan
GAMBAR 11.6 Dalam penggerak dengan getaran torsional, tegangannya lebih dari dua kali lipat beban desain.
Perhatian khusus adalah aplikasi di mana kerusakan (keausan atau pemolesan) terlihat pada sisi "nonkontak"
dari gigi gigi. Kerusakan tersebut dapat disebabkan oleh ketidaksejajaran (yang akan dibahas kemudian), tetapi
juga dapat menunjukkan bahwa sebenarnya ada beban balik dan tekanan yang luar biasa pada gigi.
Foto 11.4 menunjukkan roda gigi penggerak cam berdiameter 250 mm (10-in.) dari mesin gas 5300 kw (4000-
hp) dengan gigi aus di kedua sisi. Roda gigi berputar searah jarum jam dan seharusnya bergerak hanya dalam satu
arah, tetapi keausan adalah bukti positif dari beban balik yang terjadi di dalam rangkaian roda gigi. Melihat roda
gigi dan nilai pada Gambar 11.6, dapat dilihat bahwa tegangan puncak akibat beban mundur harus lebih dari dua
kali beban penggerak rata-rata dan bahwa kerusakan serius dapat terjadi di seluruh rangkaian roda gigi. (Dalam
set roda gigi yang digerakkan motor, kami telah menemukan ammeter dan pengukur daya perekam kecepatan
tinggi sebagai alat diagnostik yang sangat berharga.)
BAHAN PERLENGKAPAN
Roda gigi pacu pertama terbuat dari kayu, dan masih ada beberapa roda gigi kecepatan rendah dan beban ringan
yang memiliki gigi maple yang dibaut ke hub besi. Saat ini, sebagian besar roda gigi yang lebih besar adalah logam,
tetapi polimer telah membuat terobosan besar, dan contoh menarik dari perpaduan teknologi lama dan baru adalah
penggunaan gigi nilon dan hub baja untuk menggantikan roda gigi besi tuang yang menggerakkan pengering
secara diam-diam. mesin kertas yang lebih tua. Dari semua roda gigi logam, sebagian besar adalah baja; meskipun ada
roda gigi 203
unit besi tuang dan perunggu beroperasi. Roda gigi besi tuang digunakan hampir secara eksklusif pada mesin yang
lebih tua di mana terdapat beban gigi yang relatif ringan, tetapi juga digunakan pada beberapa peralatan khusus seperti
bejana putar besar dan filter. Penggunaan industri terbesar dari roda gigi perunggu tampaknya pada aplikasi roda gigi
cacing, di mana cacing baja yang dikeraskan biasanya dikawinkan dengan roda cacing perunggu.
Selama bertahun-tahun, telah terjadi perubahan dalam metalurgi roda gigi baja dan, seiring dengan perubahan
metalurgi, kerusakan dan tampilan kegagalan juga berubah. Oleh karena itu, dalam analisis kegagalan roda gigi baja,
akan sangat membantu untuk memahami baik kekerasan maupun metalurgi gigi.
Roda gigi yang awalnya digunakan di sebagian besar aplikasi industri telah dikeraskan dan dirancang untuk aus
seiring bertambahnya usia, tetapi pada tahun 1930-an gigi yang diperkeras permukaan mulai muncul. Istilah dapat
membingungkan dan perlu didefinisikan:
• Through hardened artinya kekerasan gigi gear konsisten di seluruh gigi, meskipun baja mungkin tidak
dikeraskan sama sekali. Sebagian besar gigi yang dikeraskan relatif lunak dan hampir semuanya kurang
dari HRC 40.
• Roda gigi case- atau surface-hardened memiliki permukaan luar yang sangat keras dan tahan aus dengan
inti yang jauh lebih lunak, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11.7. Kekerasan permukaan hampir
selalu di atas HRC 50 dan dirancang untuk tidak menunjukkan keausan sama sekali, bahkan setelah
bertahun-tahun beroperasi.
(Oleh karena itu, dalam menganalisis keausan atau kegagalan roda gigi, tempat untuk memulai adalah
memahami kekerasan roda gigi, tetapi hal ini terkadang sulit diterapkan di lapangan. Dalam kasus tersebut
kita sering memeriksa permukaan gigi dengan kikir. Jika kikir tergelincir , baja mengeras dan kerusakan
permukaan apa pun yang lebih serius daripada micropitting ringan perlu dikhawatirkan.)
Dalam aplikasi roda gigi besi tuang industri awal, roda gigi sering dijalankan tanpa gemuk atau oli dan grafit dalam
besi berfungsi sebagai pelumas. Seiring berjalannya waktu, disadari bahwa bahan yang lebih keras lebih lambat aus.
Namun, tren menuju material yang lebih keras diperlambat oleh fakta bahwa kekuatan impak tidak hanya menurun
seiring dengan meningkatnya kekerasan, tetapi juga roda gigi yang lebih keras memerlukan toleransi yang lebih dekat
dalam pembuatan dan pengoperasian untuk mencegah kerusakan. Namun, keuntungan besar dari roda gigi yang
diperkeras permukaan adalah bahwa mereka lebih kecil dan lebih ringan (dan karenanya lebih murah) dan dapat
membawa kekuatan yang sama dalam paket yang jauh lebih kecil.
Permukaan (atau kasing) gigi yang mengeras
Hard case-biasanya antara

HRc 50 dan HRc 60 tetapi bisa
selembut HRc 42
Jauh lebih lembut

inti
Gigi yang mengeras
Kekerasan yang sama di seluruh

(mungkin tidak dikeraskan sama sekali)
GAMBAR 11.7 Membandingkan gigi gir yang diperkeras permukaan dan gigi tembus.
Sebagian besar roda gigi yang diperkeras permukaan dalam industri digunakan dalam reduksi tertutup. Di AS, hampir semua
reduksi yang dibuat sebelum tahun 1960 menggunakan roda gigi yang diperkeras (yang sebenarnya tidak terlalu keras), tetapi
beberapa pabrikan roda gigi Eropa mulai membuat reduksi dengan roda gigi yang dikeraskan tidak lama setelah Perang Dunia II.
Pada tahun 1970 adalah umum untuk melihat pabrikan Amerika membuat reduksi dengan roda gigi yang diperkeras permukaan
untuk digunakan hingga sekitar 133 kw (100 hp terukur). Pada tahun 2000 sebagian besar reduksi 1300 kw (1000-hp) memiliki roda
gigi case-hardened karena biaya aslinya lebih murah dan, jika unit dioperasikan dengan benar, roda gigi pada dasarnya akan
bertahan selamanya.
Dalam melihat kemampuan metalurgi roda gigi yang berbeda, perhatikan bahwa peringkat roda gigi sangat bergantung pada
kesesuaian geometris dan permukaan akhir. Pergi ke permesinan berkualitas lebih tinggi, dengan presisi yang lebih besar dan
permukaan akhir yang lebih halus, memungkinkan lebih banyak daya untuk ditransmisikan dalam konfigurasi fisik yang sama.
Dengan pemikiran ini, perbedaan kinerja antara dua struktur metalurgi dasar adalah:
Roda Gigi yang Diperkeras Permukaan
• Memberikan lebih banyak daya dalam paket ukuran yang sama

• Digunakan di hampir semua peralatan bergerak • Menuntut
presisi yang lebih tinggi dalam manufaktur • Jauh lebih tidak
toleran terhadap kerusakan permukaan dan beban benturan
Roda Gigi yang Diperkeras

• Digunakan pada set roda gigi terbuka besar dan reduksi di mana presisi sulit dilakukan • Jauh
lebih toleran terhadap beban kejut dan benturan • Dapat mentolerir keausan substansial sebelum
kegagalan
Selain itu, karena mempertahankan geometri aslinya, roda gigi case-hardened biasanya berjalan
lebih tenang dan sedikit lebih efisien daripada rekan-rekan mereka yang sudah usang.
POLA KONTAK GIGI

Dalam pembahasan sebelumnya perlunya keselarasan yang baik telah disebutkan beberapa kali. Melihat lebih jauh pada tegangan
antara gigi yang kawin, Gambar 11.8 menunjukkan tegangan ideal pada gigi gir dan apa yang sebenarnya terjadi ketika pola kontak
menjadi lebih buruk.
Hal ini menunjukkan pentingnya kontak gigi yang baik, namun dalam memahaminya ada beberapa hal yang perlu diperhatikan:
harus disebutkan adalah:
1. Pada panel pertama Gambar 11.8 pola kontak jala adalah pola kontak sebenarnya antara dua gigi. Kami akan
menganggapnya sebagus kelihatannya dan memplot tegangan sebagai seragam di seluruh gigi.
2. Pada panel kedua ada kontak sepanjang gigi tetapi menjadi lebih lemah dan hanya berakhir di ujung gigi. Dalam contoh
ini, agar gaya penggeraknya sama dengan panel pertama, tegangan kontak maksimum di sisi kiri harus dua kali
tegangan ideal (rata-rata).
3. Panel ketiga memiliki kontak yang berakhir di gigi tengah. Dari sini, tegangan puncak harus setidaknya empat kali lipat
dari gigi ideal.
Dalam menganalisis pola kontak gigi gigi, ada dua peringatan lebih lanjut yang harus kita lakukan.
Yang pertama adalah, karena deformasi elastis, tegangan kontak seringkali jauh lebih parah daripada yang terlihat oleh mata.
Misalnya, jika gigi di panel tengah Gambar 11.8 diperiksa selama operasi tanpa beban, mereka mungkin terlihat seperti panel ketiga.
Namun, karena
roda gigi 205
Stres aktual
Tegangan untuk kontak yang
4 aktual untuk berakhir di pertengahan gigi
Stres ideal kontak yang berakhir di tepi gigi
3
untuk kontak sempurna
2
Pola kontak jala
GAMBAR 11.8 Membandingkan pola kontak gigi dengan tegangan kontak relatif.
gigi membelok di bawah beban, pola yang terlihat adalah yang terlihat pada panel kedua. Perhatian kedua
adalah bahwa rumah dari reduksi beban berat sering menyimpang karena gaya pada poros.
Dalam aplikasi ini, memeriksa pola kontak gigi selama inspeksi shutdown dapat menyesatkan karena tidak ada
gaya defleksi. Inspeksi peredam harus mencakup inspeksi gigi yang cukup terang dan sangat hati-hati untuk
memastikan pola berjalan yang sebenarnya.
Foto 11.5 menunjukkan lubang korektif pada pinion perantara dari peredam besar. Kami telah memeriksa
keselarasan gigi gigi saat unit turun dan itu sesempurna mungkin, namun dalam operasi ada lubang yang luar
biasa di satu sisi gigi. Setelah penyelidikan lebih rinci, kami menemukan 750 mm (30-in.). Struktur balok-I yang
menopang peredam bergeser lebih dari 4 mm (0,157 in.) saat dibebani. Ini adalah pengakuan pertama kami
tentang "kaki lembut yang dinamis."
Dengan roda gigi yang diperkeras, ketidaksejajaran seperti pada Foto 11.5 sering kali muncul sebagai
lubang setelah beberapa saat dijalankan. Dengan roda gigi yang diperkeras permukaannya, seperti pinion
penggerak truk pengangkut yang ditunjukkan pada Foto 11.6, seharusnya tidak ada kerusakan yang terlihat,
dan pola kontak lebih sulit untuk dilihat. Dalam contoh ini pola kontak yang berakhir jauh sebelum tepi gigi
pinion menunjukkan bahwa kontak puncak dan tegangan tekuk jauh di atas dua kali tegangan desain ideal.
Penekanan pada pola-pola kontak ini diperlukan karena pola-pola tersebut merupakan tanda-tanda
kekuatan yang sebenarnya pada gigi selama operasi. Melihat tegangan lentur yang menyebabkan kerusakan gigi, kami
FOTO 11.5 Lubang korektif dari gigi yang dikeraskan tembus.

PHOTO 11.6 Pola kontak menunjukkan ketidaksejajaran pinion case-hardened ini.
lihat bahwa itu adalah fungsi langsung dari beban, yaitu, jika daya yang ditransmisikan meningkat 30%, momen
lentur meningkat 30%. Namun, pembebanan kelelahan Hertzian jauh lebih kompleks.
Untuk bantalan rol di mana pengaruh tegangan lelah terhadap umur merupakan faktor eksponensial, kita tahu
bahwa menggandakan beban dapat mengurangi umur dengan faktor 10. Dari apa yang telah kita lihat, ini juga
berlaku untuk kerusakan gigi gir tetapi mungkin konservatif , yaitu, menggandakan beban mengurangi masa
pakai lebih dari faktor 10.
Cara terbaik yang kami temukan untuk memantau kontak sebenarnya adalah dengan melihat roda gigi yang
beroperasi menggunakan lampu sorot dan pemindai inframerah, mengamati penampilan gigi dan distribusi suhu
baik di seluruh gigi dan di sekitar seluruh gigi. Pada set gigi terbuka besar kami mencoba untuk menjaga variasi
kurang dari 6ÿC (ÿ10ÿF). Pemeriksaan ini mudah dilakukan pada perangkat gigi terbuka tetapi hampir tidak
mungkin dilakukan pada unit tertutup. Namun, kami telah menjalankan unit tertutup, melepas baut pada pelat
inspeksi hingga hanya tersisa dua atau lebih, lalu mematikan unit dan dengan cepat membuka penutup,
mengambil pembacaan suhu segera setelah unit berhenti bergerak.
(Ketika kami memulai Program Keandalan di pabrik tempat saya bekerja, kami tidak tahu nilai penyelarasan
yang baik. Seiring dengan peningkatan teknik penyelarasan kami, masa pakai roda gigi kami meningkat luar
biasa dan biaya roda gigi per ton produk kami menurun secara terukur.)
REAKSI
Salah satu definisi sebelumnya dalam bab ini menyatakan bahwa serangan balik adalah "pembebasan efektif
antara gigi kawin." Mengukur serangan balik antara satu set roda gigi cukup sederhana. Salah satu roda gigi
terkunci pada posisinya sehingga tidak dapat bergerak, kemudian roda gigi lainnya diputar maju mundur, dan
jarak bebas antara dua gigi yang saling bertautan diukur dengan dial indicator atau feeler gauge. Dengan roda
gigi case-hardened, backlash biasanya sedikit berubah selama masa pakai gear karena biasanya hanya ada
sedikit atau tidak ada keausan terukur, tetapi dengan gear through-hardened, backlash terus meningkat.
Jika roda gigi selalu bergerak dalam satu arah, peningkatan ini umumnya tidak terlalu penting karena
bebannya terus menerus dan peningkatan tersebut benar-benar merupakan ukuran keausan gigi. Dengan set
roda gigi mundur, keausan dan peningkatan serangan balik dapat menjadi sumber beban benturan dan harus dievaluasi.
Dengan roda gigi yang ditunjukkan pada Foto 11.7, peningkatan serangan balik telah mencapai lebih dari 5 mm
(0,2 inci), tetapi itu tidak menjadi masalah karena pengontrol motor memulai sistem dengan lambat dan hanya
ada sedikit gaya tumbukan yang terlibat.
roda gigi 207
PHOTO 11.7 Keausan dedendum normal dari peralatan induk tambang ini secara teratur dilacak menggunakan mikrometer gigi roda gigi.
KEHIDUPAN DESAIN DAN MEKANIOR KERUSAKAN

Memahami umur desain perangkat gigi sangat penting untuk memahami penyebab sebenarnya dari kegagalan.
Standar AGMA untuk desain peredam membutuhkan masa pakai L10 5000 jam. Ini hanya 5/8 tahun dan organisasi
pemeliharaan normal mengharapkan peredam apa pun bertahan jauh lebih lama dari itu.
Cara perancang mengkompensasi apa yang sebenarnya diinginkan pelanggan adalah dengan mengubah faktor layanan,
yaitu, peringkat daya input peredam. Pada tahun 1960-an, bukan hal yang aneh untuk memiliki peringkat 3+ SF pada
peredam, dan unit itu biasanya akan bertahan selama sepuluh tahun lebih sebelum perawatan diperlukan, meskipun
faktanya beroperasi dalam kondisi basah dan kotor dengan pelumas yang diganti. jarang.
Tetapi tekanan kompetitif telah mencapai industri peredam, dan kami baru-baru ini melihat beberapa peredam gagal
berusia 3 dan 4 tahun yang telah dibeli dengan SF di area 1,5. Dalam kasus tersebut, pengguna mendapatkan persis apa
yang mereka bayar.
AGMA mengkategorikan kegagalan roda gigi ke dalam kategori keausan, kelelahan permukaan, aliran plastik,
kerusakan, dan kegagalan roda gigi terkait. (Kami mendekati prosedur analisis kegagalan dari perspektif yang berbeda
tetapi literatur mereka tentang kegagalan roda gigi adalah sumber informasi yang sangat baik.) Melihat klasifikasi kegagalan
roda gigi mereka, mereka termasuk:
1. Keausan — Istilah “keausan” mencakup berbagai tingkat kerusakan mulai dari pemolesan ringan pada roda
gigi yang dapat bertahan lebih dari seratus tahun hingga keausan perekat dan abrasif yang dapat membuat
roda gigi pada dasarnya tidak berguna dalam beberapa menit. Untuk roda gigi yang diperkeras, sebagian
besar keausan dapat diprediksi dan dapat dipantau. Untuk roda gigi case-hardened, keausan apa pun yang
lebih besar daripada pemolesan biasanya merupakan tanda kegagalan yang akan datang.
2. Kelelahan permukaan — Ini termasuk pitting dan spalling dan sekali lagi, dari sudut pandang praktis, kerusakan
permukaan roda gigi case-hardened mengkhawatirkan.
3. Aliran plastik — Dengan roda gigi yang diperkeras permukaannya, ini termasuk riak, deformasi yang relatif kecil
pada permukaan roda gigi. Roda gigi yang telah dikeraskan sering mengalami penggulungan dan peening
yang menyebabkan profil permukaan rusak parah.
4. Fraktur — Selain mekanisme fraktur kelelahan dan kelebihan beban klasik yang telah kita bahas dalam bab-
bab sebelumnya, roda gigi case-hardened kadang-kadang mengalami case crushing di mana beban kontak
begitu besar sehingga struktur di bawahnya berubah bentuk, memecahkan case yang mengeras.
FOTO 11.8 Keausan pada pinion yang dikeraskan dengan gigi yang tersisa kurang dari 50%.
MELALUI MEKANIOR PENURUNAN GIGI YANG DIKERASKAN

PITTING DAN PAKAI
Kerusakan gigi bisa sangat membingungkan dan rumit. Roda gigi yang dikeraskan sering kali tidak terlalu keras dan
tidak terlalu presisi, dan roda gigi tersebut cenderung berlubang dan aus dengan cara yang relatif dapat diprediksi.
Namun, dengan roda gigi case-hardened, setiap tekanan permukaan menjadi perhatian dan lubang sering kali merupakan
tanda bencana yang akan datang. Kami menduga bahwa perbedaan besar dalam penampilan pengoperasian ini
menyebabkan banyak kesalahpahaman tentang keausan gigi yang mengeras dan mungkin menghasilkan penggantian
gigi yang lebih tidak dibutuhkan daripada yang lainnya.
Sisi baik dari kerusakan gigi yang dikeraskan melalui pengerasan adalah bahwa hal itu menghasilkan degradasi
yang relatif dapat diprediksi, dan tidak jarang melihat gigi yang dikeraskan habis secara substansial sebelum ada
kekhawatiran tentang kegagalan. Kami telah melihat beberapa reduksi tua yang beroperasi dengan lancar di mana
kurang dari 20% dari ketebalan gigi asli tetap ada, namun mereka masih melakukan pekerjaan mereka. Dalam banyak
aplikasi yang dikeraskan, ketebalan kutukan berada di urutan 60% dari ketebalan gigi asli dan kadang-kadang bahkan
lebih sedikit. Roda gigi yang ditunjukkan pada Foto 11.8 telah berjalan selama 11 tahun di mesin cetak besar. Itu telah
dihapus dari layanan tetapi masih berfungsi dengan baik dengan lebih dari 50% gigi hilang. (Pemeriksaan foto juga
menemukan bahwa gigi yang relatif lunak melalui hardened ini tidak disejajarkan dengan baik.)
Ada sejumlah mekanisme kerusakan gigi melalui pengerasan termasuk pitting, keausan perekat, rolling, dan
peening, tetapi sebagian besar keausan gigi dimulai dengan pitting dan, dengan kombinasi beban, bahan, dan film
pelumas, seringkali tidak dapat dihindari. Gambar 11.9 menunjukkan tiga klasifikasi umum untuk pitting dan lokasi umum
mereka.
Mekanismenya adalah:
1. Lubang korektif — Saat dua roda gigi menyatu, titik tinggi bergesekan satu sama lain dan kelelahan Hertzian
menyebabkan spall kecil. Seiring berjalannya waktu, semakin banyak permukaan gigi yang saling
bersentuhan dan pola keausan menjadi semakin lebar. Lubang-lubang ini relatif kecil, dan umumnya tidak
boleh melebihi diameter 1,5 mm (ÿ 0,06 inci).
Mereka mendukung pengembangan film pelumas dan berada di dedendum gigi.
Pitting korektif dimulai dengan cepat tetapi ketika area kontak meningkat, tingkat keausan menurun,
akhirnya mencapai tingkat yang rendah tetapi terus menerus. (Benar-benar ada perbedaan antara memakai
dan memakai!)
roda gigi 209
Tambahan
Garis nada
Lingkaran nada
Untuk diberikan
Lubang destruktif
Pitting korektif dan
keausan dedendum normal
GAMBAR 11.9 Lokasi lubang umum pada roda gigi yang diperkeras.
2. Keausan dedendum normal — Ini terjadi pada dedendum gigi sebagai fungsi jangka panjang dari
tegangan lelah tarik. Biasanya muncul di dedendum gigi seiring bertambahnya usia roda gigi dan
tingkat kerusakannya sangat lambat dan mudah dipantau.
3. Lubang destruktif — Lubang ini berukuran besar dan tidak beraturan dan tidak mendukung lapisan
pelumas. Mereka mulai di dedendum tetapi dengan cepat berkembang menjadi adendum dengan
keausan gigi yang dihasilkan dan kebisingan.
(Teks pada roda gigi biasanya berbicara tentang lubang korektif berdiameter 1 mm atau lebih, tetapi garis
pemisah antara lubang korektif yang dapat diterima dan lubang destruktif yang mengkhawatirkan tidak terlalu jelas,
dan dari sudut pandang praktis, lubang yang harus diperhatikan bervariasi dengan kecepatan roda gigi dan
pelumas Lubang yang ditunjukkan pada Foto 11.10 jauh lebih besar daripada yang ditunjukkan pada Foto 11.8
(dan dalam beberapa kasus lebarnya lebih dari 3 mm [1/8 in.]) namun kedua roda gigi akan bertahan lebih dari 20 tahun.
Roda gigi di Foto 11.8 berada dalam peredam tertutup dan diberi semprotan bertekanan dan disaring menggunakan
oli roda gigi ISO 320. Yang ada di Foto 11.10 menggunakan gemuk gigi terbuka yang berat, dan lubangnya akan
semakin mengecil setelah polanya meluas ke seluruh gigi.)
Salah satu kesulitan dalam menilai keausan gigi yang telah mengeras terjadi segera setelah gigi mulai, ketika
gigi mulai berlubang, dan pada awalnya sulit untuk membedakan antara keausan korektif dan destruktif. Gambar
11.10 menunjukkan bagan tingkat pitting dalam instalasi roda gigi biasa, tetapi terkadang pemantauan pitting bisa
jadi sulit. Di masa lalu, kertas karbon dijalankan antara
Destruktif
Perbaikan
Waktu (umumnya beberapa minggu)
GAMBAR 11.10 Melacak perbedaan antara lubang destruktif dan korektif dari waktu ke waktu.
gigi untuk mengukur perubahan mesh gigi, tetapi kami biasanya menggunakan kombinasi pengambilan sampel oli,
fotografi digital, dan pengukuran dengan mikrometer gigi roda gigi. Angka tersebut menunjukkan perbedaan yang
muncul selama beberapa minggu, dan dalam aplikasi industri yang khas, jika tingkat keausan tidak mulai berkurang
dalam 4 hingga 6 minggu, Anda mungkin memiliki situasi keausan yang merusak yang hanya akan bertambah buruk.
Contoh perubahan pitting dengan beban dan sifat pitting yang dapat diprediksi dapat dilihat pada Foto 11.8. Ini
adalah alat pengangkat tambang yang mengangkat elevator personel lebih dari 0,6 km (ÿ2000 kaki), dan pada
awalnya digerakkan oleh motor 1300 kw (1000-hp). Setelah sekitar 15 tahun beroperasi, mereka memutuskan untuk
meningkatkan motor menjadi 2000 kw (1500 hp). Berdasarkan ketebalan garis pitch asli, tingkat keausan dedendum
normal adalah sekitar 0,05 mm/tahun (0,002 in./tahun). Selama bertahun-tahun setelah motor diganti, kami secara
berkala mengukur lebar gigi tepat di bawah garis pitch menggunakan mikrometer gigi roda gigi. Pembacaan
dilakukan sekali atau dua kali per tahun di enam posisi di seluruh gigi dan di tiga posisi di sekitar gigi. Kemudian
pembacaan dicatat dan keausan gigi dipetakan pada kira-kira 0,2 mm/tahun (0,008 in./tahun). Dengan ketebalan
kutukan yang dihitung jauh melebihi apa yang biasanya digunakan dalam aplikasi industri, ini tidak hanya memberi
tambang alat pemeliharaan prediktif yang dapat mereka gunakan untuk membenarkan penggantian roda gigi, tetapi
juga mencegah pengeluaran awal yang tidak perlu. (Dalam contoh ini, meningkatkan daya motor yang tersedia
sebesar 50% meningkatkan tingkat keausan sekitar faktor 4.)
Mikrometer gigi gerigi pada dasarnya adalah dua set kaliper vernier yang disatukan dan ditunjukkan pada Foto
11.9. Untuk pengukuran lapangan, kami biasanya mengatur kedalaman sekitar 20% di bawah garis pitch, kemudian
mengukur dan memetakan lebar gigi. (Satu hal yang perlu diperhatikan dalam menggunakan mikrometer adalah
Anda harus memastikan tidak ada bibir dari deformasi plastis di bagian atas gigi.)
Foto 11.10 menunjukkan roda gigi yang telah dikeraskan yang telah dikeluarkan dari sebagian besar peralatan
pertambangan. Gigi menunjukkan beberapa keausan dedendum dan beberapa lubang lebih besar dari yang ingin
kita lihat, tetapi telah berjalan selama 8 tahun dan keputusan dibuat untuk mengubahnya meskipun faktanya masih
tersisa bertahun-tahun. Melihat gigi ini, kita dapat melihat bahwa polanya belum memanjang di seluruh gigi dan
profil gigi masih dalam kondisi sangat baik. Ini adalah aplikasi yang ideal untuk pemeriksaan berkala dengan
mikrometer gigi gir, dan gir ini harus disimpan dan dipelihara dengan hati-hati sebagai cadangan yang layak.
Kita tidak boleh meninggalkan contoh ini tanpa setidaknya menyebutkan subjek korosi gigi roda gigi. Dalam
bab tentang kelelahan, kita membahas panjang lebar bagaimana korosi menurunkan kekuatan kelelahan logam.
Dengan gigi yang dikeraskan yang relatif lunak, kurang dari sekitar HBN 180, korosi pada dasarnya akan
mempercepat aksi pitting dan akan menghasilkan umur gigi yang sedikit lebih pendek. Saat gigi menjadi lebih keras,
efeknya menjadi jauh lebih serius. Kita tahu dari banyak penelitian bahwa
FOTO 11.9 Sebuah mikrometer gigi roda gigi.

roda gigi 211
PHOTO 11.10 Lubang korektif dari gigi ayun dragline yang diperkeras tembus.
korosi atmosferik dapat menyebabkan patahnya material dengan tegangan tinggi dengan kekerasan serendah HRC
40. Aturan praktis kami adalah bahwa roda gigi dalam penyimpanan harus selalu dilindungi dari korosi.
Selain itu, pada gigi yang dikeraskan dengan casing, karat yang terlihat adalah bukti kerusakan yang akan mengurangi
umur kelelahan dan karat yang terlihat berat mungkin telah mengakibatkan retakan mikro pada casing.
DEFORMASI PLASTIK
Menyelidiki mekanisme kerusakan gigi umum lainnya melalui pengerasan, kami melihat bahwa rolling dan peening
melibatkan deformasi plastis pada gigi. Dalam kedua situasi beban cukup berat untuk secara fisik merusak gigi.
Penggulungan melibatkan tekanan kontak yang cukup besar untuk secara fisik memindahkan logam ke atas atau di
sekitar sisi gigi, menghasilkan tonjolan tajam di atas tanah atas gigi atau tampilan yang menjamur di samping. Peening
adalah pemukulan gigi kawin yang menghasilkan profil gigi yang cacat (tergores). Dalam kedua kasus tersebut, baik
pelumasan tidak memadai atau beban berlebihan, dan dengan pengoperasian yang terus-menerus, roda gigi akan
semakin berisik dan kasar.
Melihat dua roda gigi bevel di Foto 11.11, yang di sebelah kanan seperti baru tetapi yang di sebelah kiri telah
kehilangan sebagian besar lebar gigi. Keausan telah menipiskan gigi dan penggulungan telah memindahkan logam di
sekitar tepi gigi, tetapi dalam aplikasi kecepatan rendah yang berat, unit masih memiliki lebih banyak jam produktif
yang tersisa di dalamnya. (Melihat kerusakan bergulir, ini adalah kebalikannya
PHOTO 11.11 Roda gigi penggilingan baja yang diperkeras dengan gigi yang sangat aus yang menunjukkan kerusakan menggelinding.
PHOTO 11.12 Lecet (keausan perekat) dari gigi yang dikeraskan.
gear, dan selama impact loading dari peningkatan backlash tidak berlebihan, kami berharap gear ini akan berjalan sekitar
2/3 dari masa pakainya.)
PEMAKAIAN PEREKAT
Ada istilah lain yang biasa digunakan untuk menggambarkan keausan perekat dengan scuffing, scoring, galling, dan seizing
yang paling sering terdengar. Keausan perekat melibatkan kerusakan lapisan pelumas dan pengelasan sesaat pada gigi,
diikuti dengan merobek partikel dari salah satu gigi. Ini paling sering terlihat di ujung dan akar karena itu adalah area di mana
paling sulit untuk mengembangkan film pelumas yang efektif. Foto 11.12 menunjukkan close-up dari gigi yang aus dan bekas
radial dari kontak yang kurang pelumasan dengan gigi lawan terlihat jelas. Tingkat keausan menurun saat permukaan kontak
mendekati garis pitch. Di garis pitch ada rolling murni, dan baik di sana maupun di atasnya, ada film pelumas yang sangat
meningkat dan tingkat keausan yang menurun.
(Jika tegangan kontak lebih ringan, “goresan/penggoresan” ini kemungkinan besar akan digantikan dengan pemolesan dan
tingkat penghilangan logam akan turun secara substansial.) Ini adalah contoh grafis dari efek gabungan aksi guling dan geser.
MEKANISME PENURUNAN GIGI YANG DIKERASKAN KASUS

Sebelumnya kami mengatakan bahwa roda gigi case-hardened pada dasarnya tidak menunjukkan keausan atau penurunan
kualitas, dan pengalaman kami telah menunjukkan bahwa untuk sebagian besar roda gigi ini, hal ini benar. Namun, terkadang
ada area bermasalah dan tanda peringatan yang harus dikenali.
MIKROPIT
Micropitting terjadi ketika permukaan diberi beban berat dan tampak seperti permukaan sandblasting ringan. (Kadang-kadang
disebut "pembekuan", tapi kami merasa micropitting adalah istilah deskriptif yang lebih akurat.) Dalam beberapa kasus
micropitting sama sekali tidak menjadi perhatian, tetapi di lain itu adalah peringatan bahaya. Foto 11.13 menunjukkan
penggerak mundur 1350-kW (1000-hp) bermuatan berat dari pabrik baja dengan pola diagonal yang jelas di kedua rangkaian
gigi. Pola-pola ini adalah serangkaian lubang yang sangat halus dan, dalam hal ini, lubang mikro:
• Terjadi karena sedikit ketidakteraturan pada permukaan mesin • Sama sekali tidak ada
yang perlu dikhawatirkan • Menunjukkan bahwa roda gigi memiliki beban berat • Menunjukkan
bahwa keselarasannya sangat baik
roda gigi 213
PHOTO 11.13 Micropitting yang tidak berbahaya pada gigi ini menunjukkan pita di mana pemesinan telah meninggalkan tonjolan kecil.
PHOTO 11.14 Micropitting ini merupakan gejala

misalignment yang serius.
Namun dalam banyak situasi, micropitting menjadi perhatian seperti yang ditunjukkan dalam dua contoh di
bawah ini. Foto 11.14 menunjukkan gigi penggerak kompresor udara sentrifugal selebar 3,2 cm (1,25 inci) dengan
lubang mikro di sisi kiri gigi. Foto 11.15 adalah roda gigi dari penggerak generator kecil yang menunjukkan lubang
mikro di sisi kanan. Dalam kedua aplikasi, fakta bahwa serangan terkonsentrasi di satu sisi dan relatif jelas
menunjukkan masalah keselarasan yang serius. Kemudian, melihat Foto 11.15, ada lubang di gigi terendah di foto.
Salah satu persyaratan desain adalah bahwa roda gigi yang diperkeras permukaan harus disejajarkan dengan
baik. Elastisitas gigi akan mengoreksi misalignment kecil dan micropitting di sepanjang satu sisi gigi adalah
peringatan bahwa ada beban lokal yang sangat tinggi dan misalignment yang berlebihan.
RIPPLING
Munculnya riak pada gigi case-hardened termasuk dalam kategori analitis dasar yang sama dengan micropitting.
Ini memberi tahu bahwa roda gigi telah dimuat dengan sangat berat dan ada beberapa deformasi plastis pada
permukaannya. Sekali lagi, seperti halnya micropitting:
1. Jika riak konsisten di seluruh gigi, itu tidak mengkhawatirkan seperti di satu sisi gigi. Ini adalah tanda
bahwa roda gigi harus dipantau secara ketat tetapi bukan merupakan indikasi perhatian segera.
2. Jika riak ada di satu sisi gigi, itu adalah tanda bahwa ada ketidaksejajaran, peringatan bahwa kegagalan
mungkin terjadi di masa depan, dan panggilan untuk inspeksi rutin untuk memastikan tidak ada lagi.
kemerosotan.
PHOTO 11.15 Micropitting dari misalignment plus pit, dalam hal ini hardened gear.
mengadu
Dengan pengetahuan bahwa micropitting menunjukkan ada beban berat, setiap macropitting merupakan
sumber perhatian serius. Karena itu, kita harus menekankan bahwa pitting tidak dapat secara otomatis
dianggap sebagai peringatan dari bencana yang akan datang, tetapi itu harus dianalisis dengan hati-hati
sepanjang garis kegagalan lainnya.
Logika kami tentang kekhawatiran tentang lubang roda gigi yang diperkeras permukaan kembali ke
kekuatan tarik gigi. Jika casingnya adalah HRC 55, kekuatan tariknya kira-kira 1,9 GPa (275.000 psi). Jika
inti adalah HRC 35, kekuatan tariknya kurang dari 2/3 dari casing. Jika beban cukup berat untuk memecahkan
kasing, berapa lama inti bertahan yang kekuatannya hanya 60%?
Salah satu masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa sampai taraf tertentu ia membandingkan apel
dengan jeruk. Kasus kerusakan terjadi karena kelelahan Hertzian, dengan komplikasi dari geser, sedangkan
kerusakan gigi hasil dari beban kantilever. Namun demikian, mungkin 99% dari permukaan gigi yang
mengeras yang telah kita lihat yang gagal karena kelelahan siklus rendah atau tinggi memiliki masalah pitting.
Dalam analisis gigi berlubang yang permukaannya mengeras, perhatikan baik-baik bentuk lubangnya.
Lubang lonjong, dengan sumbu panjang di sepanjang gigi, dan dasar tajam yang relatif dalam adalah
penambah stres yang serius. Di sisi lain, lubang bundar yang dangkal dengan dasar bundar hampir tidak
bermasalah.
Pada Foto 11.16 kita melihat sebagian besar profil aktif adalah gigi yang mengeras. Bagian bawah foto
berakhir pada radius akar dan lubang mulai memanjang dan saling terhubung, sumber perhatian. Selain itu,
pemeriksaan yang cermat menunjukkan beberapa kerusakan di sisi kanan gigi dan indikasi samar riak di sisi
kiri. Rekomendasi apa pun tentang masa depan roda gigi akan tergantung pada berapa lama waktu yang
dibutuhkan untuk mencapai kondisi ini. Namun, pendapat kami adalah bahwa kami akan sangat enggan
untuk menjalankannya dalam segala jenis drive kritis.
PHOTO 11.16 Gigi case-hardened ini menunjukkan pitting yang mengkhawatirkan bersama dengan riak.
roda gigi 215
PHOTO 11.17 Bagian tengah foto ini menunjukkan spall yang tingginya tinggi gigi — tanda pasti dari
masalah manufaktur.
Retak penghancur
Lingkaran nada case yang khas
-
GAMBAR 11.11 Sebuah sketsa kasus penghancuran dengan retakan sepanjang profil aktif.
SPAL
Lubang kecil merupakan indikasi tegangan lokal yang tinggi dan muncul pada roda gigi dengan beban berat. Spall
yang besar merupakan indikasi adanya masalah metalurgi dalam pembuatan gear. Foto 11.17 agak sulit dilihat karena
diambil melalui pelindung logam yang diperluas. Namun, di tengah foto terdapat spall yang menutupi lebih dari setengah
sisi aktif dari gigi 3,8 cm (1,5 inci). Fakta bahwa ada area pemisahan yang sangat besar antara casing dan inti hampir
selalu merupakan bukti adanya masalah perlakuan panas.
PENGHANCURAN KASUS
Gambar 11.11 adalah sketsa yang menunjukkan kasus penghancuran pada roda gigi yang diperkeras permukaannya.
Ini terjadi ketika beban pada gigi begitu besar sehingga menyebabkan deformasi plastis pada inti yang lebih lunak,
tetapi kasingnya lebih keras dan kurang ulet daripada inti, dan tidak dapat mentolerir deformasi dan patah. Sketsa
menunjukkan retakan pada dedendum, tetapi dapat terjadi di mana saja pada gigi dan ditandai dengan retakan
horizontal.
MENGANALISIS KEGAGALAN GIGI
Mendekati kegagalan roda gigi, tujuannya adalah untuk memahami mengapa hal itu terjadi dan analisis harus dilakukan
dengan cara dasar yang sama seperti analisis kegagalan lainnya. Kesulitan dengan analisis kegagalan roda gigi adalah
bahwa mereka sangat kompleks dan tidak mudah untuk memisahkan beberapa mekanisme.
Namun, mulailah dengan mengkategorikan jenis kegagalan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11.12 dan kemudian
lihat berbagai fitur, yaitu, dua tingkatan terakhir dari bagan ini.
Kegagalan gigi
Seketika atau Terjadi seiring

VLC kelelahan waktu
Acara eksternal Acara kereta gigi
Analisis itu
peristiwa
Beban eksternal
Kelemahan gigi
meningkat
kelebihan beban Keausan

Kelelahan membungkuk Kelelahan permukaan Korosi
jangka panjang abrasif atau erosif
GAMBAR 11.12 Pohon analisis kegagalan roda gigi dasar.
Karakteristik yang mempengaruhi masa pakai roda gigi dan beberapa pertanyaan yang harus digunakan sebagai permulaan
poin analisisnya adalah:
1. Beban — Apakah kelelahan Hertzian atau beban kantilever berlebihan?

2. Distribusi beban (atau penyelarasan) — Apakah merata di sekitar roda gigi dan di seluruh gigi?
3. Temperatur dan ketebalan film pelumas — Bagaimana temperatur operasi dan
paket pelumas dibandingkan dengan spesifikasi aslinya?
4. Geometri dan penyelesaian gigi roda gigi — Bagaimana profil gigi saat ini (bentuk gigi sebenarnya) dibandingkan
dengan spesifikasi roda gigi asli? Apakah dalam penyimpanan dan dibiarkan berkarat?
Beberapa catatan pada Gambar 11.12 adalah:
1. Kami telah menggabungkan kegagalan seketika dan siklus sangat rendah (VLC) dalam satu kelompok karena,
meskipun roda gigi sangat kuat, tidak jarang terjadi peristiwa eksternal yang menyebabkan roda gigi gagal dengan
sangat cepat. Kegagalan ini biasanya memiliki tampilan fraktur yang sama seperti kelebihan getas lainnya dengan
bahan yang sebanding.
2. Dalam mengikuti jalur di sebelah kanan, kegagalan yang tidak terjadi dalam waktu singkat, kami biasanya
menggunakan proses pemikiran yang sedikit berbeda untuk roda gigi yang diperkeras permukaan vs. melalui roda
gigi yang diperkeras tetapi perbedaannya tidak substansial, dan berikut ini catatan ditulis seolah-olah prosesnya
identik.
Retak kelelahan lentur menunjukkan kekuatan kantilever gigi telah terlampaui

beberapa waktu. Pertanyaan dirancang untuk membantu menemukan mengapa beban itu berlebihan.
1. Untuk semua roda

gigi A. Apakah ini aplikasi mundur?
sebuah. Jika demikian, dampak seperti apa yang terjadi ketika beban dibalik? b.
Apakah ada keausan pada gigi? Berapa harganya?
B. Di mana retak lelah dimulai? Apakah di tengah gigi (menunjukkan keselarasan yang baik) atau jauh ke arah satu
tepi?
C. Apakah terdapat retak lelah pada banyak gigi, yang menunjukkan beban lebih yang sangat tinggi, atau hanya
pada satu atau dua gigi, yang menunjukkan pembebanan hanya sedikit di atas kekuatan lelah?
roda gigi 217
(Dalam menjawab pertanyaan ini, pertimbangan harus diberikan pada waktu sejak retak lelah pertama
terjadi. Mungkin ada banyak retak lelah karena roda gigi telah dipaksa untuk bekerja dalam waktu lama
sejak retak dimulai.)
D. Dimana pola kontaknya? Apakah itu berubah baru-baru ini? Apakah ada bukti kontak?
di sisi gigi yang dibongkar? Apakah ada keausan yang jelas pada gigi? sebuah.
Untuk gigi case-hardened, variasi pola keausan mungkin sulit dilihat dan mungkin perlu memutar gigi
secara perlahan dengan cahaya terang pada gigi. b. Untuk gigi yang mengeras: 1. Diperkirakan
akan ada keausan tetapi mungkin sudah terlalu parah. Tentukan hukumannya
ketebalan.
2. Apakah keausan seragam di seluruh gigi dan di sekitar gigi? Jika tidak, itu menunjukkan
roda gigi tidak sejajar atau salah mesin.
E. Apa spesifikasi bahan aslinya? Apa spesifikasi kekerasan dan
apa kekerasan gigi yang sebenarnya?
2. Untuk gigi case-hardened
sebuah. Apakah ada bukti micropitting? Apakah polanya miring, menunjukkan beban eksentrik atau
ketidaksejajaran? b. Apakah ada bukti deformasi plastis, yaitu tonjolan tipis di sepanjang bagian atas
gigi? c. Apakah retakan berasal dari lubang, bukti beban yang sangat tinggi?
3. Apakah pelumasan sesuai spesifikasi? Berapa beban yang awalnya dirancang untuk dibawa oleh roda gigi?
Apa faktor layanannya? Bagaimana beban bervariasi dengan waktu? Apakah variasi pemuatan telah
diverifikasi secara memadai?
4. Apakah roda gigi pernah dibiarkan berkarat dan menimbulkan korosi, sehingga sangat mengurangi kekuatan kelelahan?
Kelelahan Permukaan — Spalling, pitting, dan micropitting kelelahan Hertzian terjadi ketika permukaan
beban yang berlebihan dan kontributor yang sering adalah bahwa film pelumas tidak memadai.
1. Di mana spalling atau micropitting dimulai? Apakah di tengah gigi (menunjukkan keselarasan yang baik)
atau jauh ke arah satu tepi?
2. Lihatlah gigi kawin. Seperti apa profil giginya? Apakah dalam kondisi baik?
3. Lapisan pelumas yang benar harus mencegah terjadinya pitting. Bagaimana sejarah pelumasan dan
bagaimana pelumas diterapkan? Apakah pelumas EP digunakan? Apakah interval penggantian/aplikasi
mengenali kemungkinan kerusakan pelumas EP? Bagaimana suhu operasi pelumas dibandingkan dengan
suhu operasi desain? Apa yang ditunjukkan sampel pelumas?
4. Apakah pola kelelahan permukaan seragam di sekitar roda gigi, menunjukkan geometri roda gigi yang baik,
atau tidak konsisten, menunjukkan kesalahan pemesinan?
sebuah. Untuk gigi yang mengeras, apakah keausan seragam di seluruh gigi dan di sekitar gigi?
(Jika tidak, ini menunjukkan roda gigi tidak sejajar atau salah mesin.)
b. Dengan gigi case-hardened:
saya. Beberapa micropitting ringan dan seragam tidak menjadi perhatian. Namun, dengan kebutuhan
penyelarasan material yang diperkeras, jika polanya miring atau tidak menentu, ini menunjukkan
potensi masalah. ii. Micropitting eksentrik, di satu sisi gigi, merupakan indikasi tinggi yang tidak
normal
tegangan permukaan dan masalah keselarasan.
aku aku aku. Adanya pitting pada roda gigi yang dikeraskan adalah akibat lain dari ketidaknormalan
tegangan permukaan yang tinggi dan merupakan perhatian besar.
iv. Spall besar yang terisolasi (atau spall), berdiameter lebih dari 6 mm (¼-in.) hampir
selalu merupakan indikasi masalah manufaktur.
v. Apakah roda gigi pernah dibiarkan berkarat dan menimbulkan korosi, sangat mengurangi kelelahan?
kekuatan?
Kelebihan beban jangka panjang — Ini terutama terjadi pada gigi yang mengeras dan biasanya mengakibatkan
keausan yang lambat dan dapat diprediksi, akibat beban berat dengan pelumasan yang lemah.
1. Apakah gigi aus berlebihan, terkelupas, atau patah?

2. Apakah kerusakan seragam di sekitar roda gigi?
3. Apakah pembebanan di seluruh gigi sudah benar?
4. Apakah ada micropitting atau pitting? • Apakah
pitting di addendum, dedendum, atau keduanya? • Seberapa besar
lubangnya?
CONTOH KEGAGALAN
PINI MENENGAH
Foto 11.18 menunjukkan pinion perantara case-hardened pada peredam yang telah berjalan selama sekitar satu tahun.
Ini adalah peredam tiga tahap telah dihapus dari layanan karena analisis getaran menunjukkan masalah. Itu tidak pernah
terpisah dan beban serta kecepatannya sesuai dengan spesifikasi desain.
Inspeksi
Pada pemeriksaan, kami menemukan:
1. Spall lain sekitar 120ÿ di sekitar pinion perantara yang dikeraskan dengan case dari mana
Foto 11.18 diambil.
2. Tes pelumas menunjukkan pelumas itu seperti yang ditentukan oleh pabrikan.
3. Selain dua serpihan tidak ada bukti kerusakan lain dan tidak dapat diukur
ketidaksejajaran.
Pengguna tidak dapat melakukan apa pun untuk menyebabkan atau menghindari jenis pengelupasan ini pada set roda gigi perantara.
Kami menduga ada masalah metalurgi dan merekomendasikan analisis metalurgi terperinci untuk menentukan akar fisik
yang sebenarnya. Ini menemukan ada masalah pemrosesan.
PHOTO 11.18 Spalling pada pinion bevel spiral menengah — akibat dari masalah manufaktur.
roda gigi 219
PHOTO 11.19 Pinion case-hardened ini gagal karena kelelahan tetapi tidak disejajarkan dengan baik.
GIGI RUSAK _
Ini adalah gigi tunggal dari gigi besar dan lambat di pabrik pengolahan bahan. Itu telah berjalan selama
sekitar 6 bulan pada 5 r/min ketika gigi gagal.
Inspeksi
Inspeksi wajah fraktur yang ditemukan, seperti yang ditunjukkan pada Foto 11.19:
1. Gigi memiliki casing yang relatif tebal yang ditempa sekitar HRC 52. (Kami telah menghitam
permukaan kasing di tengah bawah foto.)
2. Gigi patah karena kelelahan, tetapi mengetahui bahwa baja memiliki struktur butiran yang relatif
halus, kegagalannya sangat cepat.
3. Beban kurang terpusat, dan retakan mulai jauh ke sisi kanan gigi dan
bagian kiri gigi adalah zona sesaat.
Pemeriksaan permukaan kontak gigi ditemukan beberapa pitting yang juga terpusat jauh ke sisi kanan
gigi.
Roda gigi sangat tidak sejajar dan rekomendasi kami adalah memperbaiki ketidaksejajaran tersebut.
(Ini adalah contoh lain dari sensitivitas case hardened gears terhadap ketidaksejajaran.)
GIGI PENGEMUDI POMPA BESAR
Foto 11.20 adalah gigi 4700 kw (3500-hp) dari penggerak pompa yang memiliki dua motor 2350 kw (1750-hp), 1800-r/
mnt yang menggerakkan pinion yang menyatu dengan roda gigi ini. Kecepatan keluaran sekitar 400 putaran/menit. Ini
adalah gigi yang dikeraskan dengan api dengan kontur yang dipatenkan dan profil yang diberi perlakuan panas adalah
PHOTO 11.20 Bekas sungai di muka runtuh menunjukkan retakan ini berkembang dari kiri ke kanan.
PHOTO 11.21 Spall yang besar pada pinion ini membuat orang mencurigai adanya masalah metalurgi.
mudah terlihat di sisi gigi. Drive telah beroperasi selama lebih dari satu tahun, dan ada beberapa komentar
dari personel teknis dan pemeliharaan tentang betapa berisiknya itu.
Inspeksi
Pemeriksaan permukaan patahan menunjukkan bahwa roda gigi digerakkan ke kiri, tetapi tanda sungai
memberi tahu kita bahwa pertumbuhan retakan dari kiri ke kanan, melawan gaya penggerak. Inspeksi
permukaan gigi menunjukkan telah terjadi kontak berulang pada sisi gigi yang “dibongkar”.
Ada resonansi torsional pada gigi roda gigi, yaitu, gigi dipukul atau digerakkan pada frekuensi yang akan
membangkitkan frekuensi alaminya (dikonfirmasi dengan analisis getaran). Gaya bolak-balik membuat
bagian terlemah dari casing menjadi tegang, menyebabkan retakan yang kemudian merambat di bagian inti
yang jauh lebih lemah. Seperti yang ditunjukkan sebelumnya dalam bab ini, agar ada kontak pada sisi gigi
yang tidak dibebani, gaya penggerak gigi harus lebih dari dua kali gaya desain.
Mengubah frekuensi alami rakitan roda gigi dan poros akan sangat mahal dan kami merekomendasikan
mereka untuk menghentikan peredam.
PINI TRUK HAUL

Foto 11.21 adalah pinion dari roda belakang truk angkut >300 ton. Gandar penggerak ini menggerakkan truk
menanjak dan dibebani di sisi lain oleh sistem pengereman pada lintasan menurun; sudah beroperasi sekitar
6 bulan.
Inspeksi
Inspeksi menemukan gigi ini menunjukkan dua spall besar dan gigi lain (tidak di foto) menunjukkan satu
spall besar di dekat ujung kiri gigi. Tidak ada pola kontak yang terlihat di foto, dan pola kontak yang
sebenarnya terlihat bagus di sisi yang lebih banyak dimuat.
Ukuran besar dan lokasi spall yang tidak biasa membuat kami menduga masalah material yang mungkin
diperumit oleh misalignment. Kami merekomendasikan:
roda gigi 221
• Hati-hati memeriksa kembali roda gigi ini menggunakan pengujian partikel magnetik fluoresen basah
untuk mencegah tambang jika ada keretakan lagi. (Ini mungkin menunjukkan pola yang lebih pasti.)
• Memiliki bagian metalurgi gigi dan menganalisis metalurgi, dan perlakuan panas.
GIGI REDUCER MESIN KERTAS
Peredam ini telah berada di mesin kertas selama lebih dari 10 tahun, tetapi roda gigi telah diganti sekitar 4
tahun sebelum kegagalan. Sesaat sebelum peredam gagal, penutupnya terlepas dari gulungan yang digerakkan,
sehingga perlu dimatikan. Ketika mesin dihidupkan ulang, mereka melihat peredam sangat bising dan mereka
menggantinya.
Inspeksi
Pemeriksaan menemukan tiga gigi patah pada gigi yang dikeraskan ini. Yang tertua, berdasarkan penampilan
permukaan retak lelah, ditunjukkan pada Foto 11.22, dan gigi patah lainnya ditempatkan di sekitar roda gigi.
Pemeriksaan lebih lanjut terhadap roda gigi menunjukkan bahwa roda gigi tersebut tidak sejajar dan aus secara
tidak teratur seperti yang ditunjukkan pada Foto 11.23. Ada beberapa lubang yang lebih besar, tetapi sebagian
besar lubangnya relatif halus dan merupakan kombinasi dari lubang korektif dan keausan dedendum normal.
Data historis pada pelumas peredam tampak masuk akal dan pengujian kekerasan roda gigi menunjukkan
bahwa itu adalah HRC 35. Pengukuran mikrometer gigi roda gigi menunjukkan bahwa mereka telah aus sekitar
8%. (Tidak ada data beban motor penggerak untuk dilihat.)
Pola keausan yang terlihat pada foto kedua menunjukkan roda gigi yang telah dikeraskan ini jelas tidak sejajar
tetapi seharusnya tidak gagal dengan hanya 8% dari gigi yang hilang. permukaan dari
PHOTO 11.22 Ini adalah gigi pertama dari tiga gigi yang patah.
PHOTO 11.23 Perhatikan pola kontak menghilang di sisi kanan gigi.

PHOTO 11.24 Variasi pitting pada gigi ini menunjukkan adanya inkonsistensi pemesinan.
retak lelah menunjukkan bahwa roda gigi hanya berjalan hanya dalam waktu singkat antara inisiasi retak dan titik
ketika gigi patah dan menyebabkan kerusakan lain, tetapi patah menunjukkan ada beban yang sangat berat pada
gigi. Berdasarkan hal ini, kesimpulan kami adalah bahwa kegagalan penutup meningkatkan beban peredam untuk
waktu yang singkat dan mengakibatkan kegagalan roda gigi. Kami juga merekomendasikan mereka menghubungi
produsen peredam untuk membahas ketidaksejajaran internal dan kemungkinan koreksi.
GEAR MENENGAH KILN REDUCER
Kiln ini telah beroperasi selama lebih dari 20 tahun ketika manajemen mulai mempertimbangkan untuk meningkatkan
tenaga kuda motor sebesar 10% untuk memungkinkan kiln berputar lebih cepat. Roda gigi peredam tidak menjadi
masalah, dan mereka tidak yakin akan meningkatkan kecepatan kiln. Kepentingan utama adalah bahwa mereka
ingin diyakinkan bahwa tidak akan ada masalah selama 10 tahun ke depan.
Inspeksi
Ini adalah peredam tiga tahap dan lima roda gigi pertama tampak seperti pada hari mereka diproduksi. Profil gigi
tidak menunjukkan keausan dan pola kontak menunjukkan pemolesan ringan di seluruh gigi dan konsisten di sekitar
kelima gigi.
Roda gigi keluaran kecepatan rendah memiliki 63 gigi dan biasanya diputar pada 20 hingga 24 putaran/menit,
tergantung pada kecepatan pembakaran. Pemeriksaan gigi ini menunjukkan lubang yang tidak teratur pada
beberapa gigi seperti yang ditunjukkan pada Foto 11.24. (Itu adalah pipa semprotan minyak di tengah-tengah foto.)
Pada beberapa gigi tidak ada lubang, tetapi pada yang lain memanjang lebih dari setengah jalan melintasi gigi.
Tidak ada bukti deformasi plastis dan pengujian kekerasan gigi menunjukkan bahwa gigi tersebut adalah HRC 31.
Roda gigi kecepatan rendah menunjukkan lubang korektif, akibat kesalahan pemesinan kecil saat roda gigi sedang
diproduksi. Dengan sedikit keausan ini selama 20 tahun terakhir, kami berharap peredam akan bertahan lebih dari
20 tahun lagi bahkan jika tenaga kuda ditingkatkan sebesar 10%.
INBOARD–OUTBOARD PROPELLER DRIVE GEAR
Ini bukan subjek investigasi yang panjang. Ini adalah perlengkapan offboard drive di kapal yang sering digunakan
oleh seorang teman untuk pergi ke laut untuk olahraga memancing. Akhirnya, gagal dan mereka meminta kami
untuk melihat peralatannya. Ada masalah lain, tetapi dua poin menarik dapat dilihat pada Foto 11.25:
roda gigi 223
PHOTO 11.25 Pinion bevel spiral ini menunjukkan banyak gejala beban berat dan pelumasan yang buruk.
1. Pada gigi di sebelah kiri, ada deformasi plastis pada permukaan kontak.
2. Di tengah foto, ada tonjolan kecil namun jelas dari deformasi plastis di sepanjang bagian atas gigi.
Kami bertanya apakah mereka secara teratur memeriksa dan mengganti pelumas unit bawah. Jawabannya adalah
malu-malu "tidak," tetapi mereka berjanji untuk lebih berhati-hati di masa depan.
RINGKASAN
Ikuti garis besar dan lihat setiap gejala. Roda gigi akan memberi tahu Anda mengapa mereka gagal.
12 Pengikat dan Sambungan Baut

Kegagalan
Ketika kami mulai mengadakan program pelatihan di pabrik kimia kaustik yang besar, basah, dan kotor tempat saya bekerja,
kelas tenaga kerja pertama melibatkan pengencang. Kami mengalami beberapa bencana yang benar-benar mengesankan
dengan berbagai kegagalan baut; oleh karena itu, penekanan pada kelas-kelas awal tersebut adalah pada pencegahan kerusakan
baut. Akhirnya, kami duduk dan melakukan beberapa analisis lebih rinci tentang situasi kami dan menyadari bahwa penyebab
fisik utama dari sebagian besar masalah kebocoran kami adalah praktik perbautan yang buruk. Sejak saat itu, kami telah bekerja
dengan ratusan pabrik di seluruh Amerika Utara, dan selalu menemukan bahwa biaya pemeliharaan utama (jika bukan yang
utama) adalah memperbaiki kebocoran. Kebocoran flensa tidak terjadi begitu saja, dan kebocoran uap dan proses yang
memerlukan penutupan dingin yang mahal untuk diperbaiki hampir selalu secara tidak sengaja disebabkan oleh orang-orang
yang memasangnya.
Dalam bab ini, kami berharap untuk:
1. Berikan data tentang bahan pengikat umum yang tersedia.

2. Membantu Anda memahami cara kerja baut dan kegagalannya.
3. Jelaskan pentingnya prosedur pengencangan yang seragam, dengan menekankan flens yang tepat
perakitan membutuhkan kecerdasan, perawatan, dan keterampilan.
4. Membantu Anda mendiagnosis kegagalan sambungan pengikat dan baut.
BAGAIMANA CARA KERJA BAUT
Gagasan tentang elastisitas baut sangat penting, dan baut bertindak sedikit seperti karet gelang kaku saat dikencangkan.
Peregangan ini dan gaya penjepit yang dihasilkan kemudian menahan bagian-bagian itu bersama-sama. Pada Gambar 12.1,
sketsa baut tipikal mencakup panjang pegangan, yang penting karena peregangan di area ini yang memberikan elastisitas yang
melakukan penjepitan, properti yang penting untuk mempertahankan kinerja perbautan yang efektif.
Dengan beban yang sama, semua jenis baja meregang dengan jumlah yang sama, dan manfaat menggunakan baut yang
lebih kuat adalah rentang elastis baja lebih besar, dan baut dapat meregang lebih banyak sebelum berubah bentuk secara
plastis. Gambar 12.2 memberikan beberapa data praktis tentang nilai baja yang berbeda dan regangan yang sesuai. Ingat, tidak
ada yang namanya makan siang gratis. Pertukaran untuk peningkatan kekuatan adalah peningkatan kerentanan terhadap fraktur
akibat korosi dan pengurangan ketangguhan.
Dengan rakitan mur dan baut konvensional, karena dikencangkan dan rakitan mengembangkan gaya penjepitan ini,
sebagian energi diserap oleh peregangan sedangkan sisanya harus mengatasi gesekan, baik antara bagian yang berputar dan
benang kawin, atau antara bagian yang berputar dan permukaan kontaknya. Oleh karena itu, dengan pelumasan yang lebih baik
dan gesekan yang lebih sedikit, lebih banyak torsi pengencangan dapat digunakan untuk mengembangkan gaya penjepitan. Ada
banyak penelitian tentang area ini, dan pemikiran saat ini adalah bahwa sekitar 40% dari upaya pembubutan digunakan untuk
mengatasi gesekan ulir, sekitar 42% digunakan untuk mengatasi gesekan antara permukaan komponen yang berputar dan
bagian yang dijepit, dan sisanya digunakan dalam meregangkan baut.
Melihat aksi gaya penjepit ini, orang melihat bahwa itu sangat penting untuk kinerja yang efektif. Contoh yang baik adalah
roda bus atau truk. Fungsi baut roda adalah untuk menjepit roda dengan kuat ke hub sehingga gesekan antara dua anggota
dapat menggerakkan roda dan, jika baut tidak dapat memberikan gaya penjepit yang cukup, baut akan mengalami beban lelah
dan cepat rusak.
225
Panjang pegangan
Kepala Kacang
Betis Utas
GAMBAR 12.1 Baut tipikal dengan terminologi yang digunakan dalam buku ini.
Peregangan yang diizinkan

Perkiraan kekuatan tarik
Nilai tipikal (mm per mm grip) (dalam
(metrik/AS)
per inci grip)
M – 4,6, 4,8, 5,8
400 hingga 500 MPa/80.000 psi AS – A 307, SAE 0,001
Gr. 1 & 2
M – 8,8, 9,8
800 MPa/105,000 hingga 125.000 psi
AS – A 325 & 449 0,002
SAE Gr. 5
M – 10,9
1000 MPa/150,000 psi AS – A 490, SAE 0,003
Gr. 8
GAMBAR 12.2 Ini menunjukkan bagaimana kekuatan tarik mempengaruhi perpanjangan yang diijinkan dari baut.
Kami akan membahas praktik perbautan nanti, tetapi hub roda pada mobil juga merupakan contoh yang bagus tentang
perlunya prosedur pengencangan yang baik. Jika baut roda tidak dikencangkan dengan baik, baut tersebut akan gagal karena
kelelahan dan roda akan terlepas. Di sisi lain, jika dikencangkan terlalu banyak atau tidak seragam, mereka akan menyebabkan
distorsi hub roda, membengkokkan cakram rem atau tromol, dan mengakibatkan berbagai masalah.
Tiga poin penting yang harus dipahami adalah:
1. Gaya klem harus lebih besar dari gaya pisah jika ingin kelelahan pengencang
dihindari.
2. Pada rakitan gasket, penjepitan seragam sangat penting untuk meminimalkan lengkungan dan distorsi
dan memberikan kinerja yang baik.
3. Pengencangan yang berlebihan tidak hanya dapat menyebabkan distorsi komponen tetapi juga kejang benang dan
kemungkinan fraktur.
Mengejar ini, beberapa tahun yang lalu Dewan Teknologi Bolting (Ini adalah kelompok teknis yang telah diserap oleh dan
yang pekerjaannya dilanjutkan oleh ASTM.) mempekerjakan Andre Bazergui dari L'Ecole Polytechnique of Montreal untuk
menganalisis hal-hal yang dapat mempengaruhi torsi vs kekencangan dalam baut. Dr. Bazergui melakukan pekerjaan yang
sangat baik, dengan studi terperinci yang melihat berbagai kemungkinan kondisi dan pengubah yang lengkap dan melaporkan
bahwa sifat yang paling penting, dalam urutan tingkat keparahan, adalah:
1. Pemasangan yang benar (pasang baut dengan benar)

2. Pelumas dan pelapisan benang 3. Bahan
4. Praktik pemasangan 5.
Segala sesuatu yang lain, yaitu korosi, kehalusan permukaan, metode pengencangan, jumlah
benang diikat, tangan atau kekuatan dikencangkan, dll.
Dari studi ini, kita dapat melihat pentingnya praktik perbautan yang konsisten, dan kita akan kembali membahasnya nanti
di bab ini.
Kegagalan Sambungan Pengikat dan Baut 227
STANDAR BAUT
Ada banyak kelompok di seluruh dunia yang memiliki standar mengenai baut dan, menggabungkan tingkat kekuatan
baut dan bahan yang berbeda, ada ratusan kemungkinan kombinasi bahan.
Pada gilirannya, baut tersebut dibuat oleh ribuan perusahaan yang berbeda, dan salah satu pertanyaan yang sering
didengar oleh analis kegagalan adalah "Bagaimana Anda tahu seberapa kuat baut itu atau siapa yang membuatnya?"
Jawabannya dapat ditemukan dengan melihat kepala baut dan tanda-tandanya.
Menurut undang-undang AS, Fastener Act tahun 1991, dan standar ISO, baja karbon rendah yang tidak dikeraskan,
bahan perbautan baja terlemah, tidak memerlukan tanda kepala apa pun. Namun, semua baut dan stud tujuan umum
yang diberi perlakuan panas harus memiliki grade dan identifikasi pabrikan yang ditandai dengan jelas di kepalanya, dan
Gambar 12.3 menunjukkan daftar spesifikasi baut ulir AS yang umum dan simbol identifikasinya. (Selain itu, standar ISO
memerlukan identifikasi pabrikan pada semua baut yang diperkeras regangan.)
Bagaimana Anda mengetahui siapa yang membuat baut itu? Fastener Technology International, majalah
dari Cleveland, OH, menyimpan daftar produsen dan simbolnya.
Untuk menentukan siapa yang membuat pengikat, Anda dapat membeli salinan daftar merek dagang dan
pencarian mereka. Beberapa adalah singkatan yang mudah dikenali seperti RBW (untuk Russell, Burdsall,
dan Ward), sedangkan yang lain adalah simbol yang relatif sulit untuk ditafsirkan, tetapi registri pada dasarnya
berisi semua pemasok utama dari seluruh dunia.
Baut metrik tujuan umum dapat dengan mudah diidentifikasi karena memiliki tanda kekuatan di kepala, selalu
menggunakan titik desimal antara nilai kekuatan tarik dan pengganda uji bukti. Foto 12.1 menunjukkan kepala baut
metrik, dan Gambar 12.4 menunjukkan bagan penunjukan pengencang metrik umum bersama dengan standar SAE dan
ASTM yang sebanding. Angka pertama di kepala menunjukkan kekuatan tarik dalam ratusan megapascal sedangkan
angka setelah titik desimal. adalah pengganda uji bukti. Pada contoh di foto, 8.8 menunjukkan baut di mana kekuatan
tarik sekitar 800 MPa, pengali uji bukti adalah 0,8, dan kekuatan bukti yang dihasilkan sekitar 640 MPa. Dalam contoh
ini, "SBE" pada kepala baut adalah merek dagang pabrikan.
Kita harus sangat berhati-hati untuk mencatat bahwa semua sekrup tutup kepala soket baja ulir AS (sekrup tutup
kepala Allen) adalah baja paduan karbon menengah yang dipadamkan dan ditempa dengan kekuatan tarik minimum
150.000 psi (1.040 MPa). Ini adalah spesifikasi material yang sama yang digunakan untuk baut SAE Grade 8 tetapi
hanya berlaku untuk sekrup tutup kepala soket ulir baja AS. Ini tidak berlaku untuk baja tahan karat atau paduan lainnya,
dan sekrup tutup kepala soket metrik dapat ditemukan di ketujuh kelas yang tercantum pada Gambar 12.4.
STANDAR KACANG
Seperti halnya berbagai kekuatan baut, ada juga berbagai kekuatan mur; namun, karena cara tegangan diterapkan, mur
secara inheren lebih kuat daripada baut atau stud yang dipasang. Memvisualisasikan penampang rakitan yang
ditunjukkan pada Gambar 12.1, batang baut dan ulir baut dalam keadaan tegang, sedangkan badan mur dan ulir dalam
keadaan tekan.
Sangat jarang melihat mur yang cocok dengan benar gagal. Mereka tidak dapat gagal karena kelelahan (karena ulir
dan bodi berada dalam kompresi), dan mekanisme sebenarnya hampir selalu merupakan kegagalan kelebihan beban
dengan pelebaran dari tegangan berlebih, diikuti oleh pengupasan utas. Ada banyak standar mur baja tetapi aturan
praktis yang baik untuk diikuti ditunjukkan pada Gambar 12.5.
Apa yang membingungkan tentang kacang adalah bagaimana mereka diidentifikasi. Mur metrik, seperti baut metrik,
ditandai dengan kelas kekuatan, tetapi mur ulir AS memiliki beberapa sistem yang berbeda seperti yang terlihat pada
Gambar 12.6.
Nilai tarik
Bahan dan Bukti beban Rentang
penamaan kekuatan
kondisi (ksi, menit) ukuran (inci) Identifikasi kepala
(ASTM & SAE) (ksi, menit)
Baut penggunaan umum

Baja karbon
Tidak ada yang
A 307 Gr A rendah / sedang 60 sudah 1/2–4
diperlukan mungkin memiliki merek dagang
tidak dipanaskan
60 menit Tidak ada yang diperlukan
A 307 Gr B sama sudah 1/4–4
100 maks mungkin memiliki merek dagang
Tidak ada yang diperlukan

SAE Gr. 1 sama 60 menit 36 1/4–1.5 mungkin memiliki merek dagang
Baja karbon 120 85 1/2–1 325

325 rendah/sedang,
105 74 1,1–1,5 Merek dagang req'd
Tanya Jawab
Baja karbon sedang,

SAE Gr. 5 120 85 TM
1/4–1.5
Q&T
354 Baja paduan karbon 125 105 1/4–2,5 SM

Kelas SM sedang, Q&T 115 95 2,6–4 Merek dagang req'd
354 Baja paduan karbon 150 120 1/4–2.5 BD
Kelas BD sedang, Q & T 140 105 2,6–4 Merek dagang req'd
120 85 1/4-1
Baja karbon sedang, 449
449 105 74 1.1–1.5
Q&T Merek dagang req'd
90 55 1.6–3
Baja paduan karbon 150 menit

SAE Gr. 8 120 1/4–1.5
sedang, Q & T 170 maks
TM
Karbon sedang 150 menit 490

A 490 Tipe 1 120 1/2–1.5
baja, Tanya Jawab 170 maks Merek dagang req'd
Baja paduan karbon 150 menit 490

Tipe 490 2 120 1/2-1
rendah, Q & T 170 maks Merek dagang req'd
Suhu rendah
320 Baja paduan karbon L7
125 105 hingga 2,5
(diuji @-101°C) sedang, Q & T Merek dagang req'd
320 Karbon sedang L7M
100 80 hingga 2,5
(diuji @–73) baja paduan, Q & T Merek dagang req'd
Suhu tinggi
Tahan karat
437 145 105 Semua B4B
martensit, Tanya Jawab
Tahan karat
437 115 85 Semua B4C
martensit, Tanya Jawab
Baja paduan karbon
437 125 105 hingga 2,5 B4D
sedang, Q & T
GAMBAR 12.3 Spesifikasi umum pengencang seri inci.
BAHAN
Semua yang telah kami tulis sebelumnya adalah tentang bahan perbautan baja tetapi ada banyak variasi
dari bahan perbautan lain yang tersedia. Bagan pada Gambar 12.3 dan 12.4 sebenarnya mencantumkan sekitar 10
bahan yang berbeda, tetapi bagian ASTM saat ini tentang standar pengikat mencakup lebih dari 500 halaman.
Gambar 12.7 menunjukkan beberapa standar ASTM umum untuk paduan suhu tinggi dan baut tahan karat
dan stud. Selain itu, ada standar ASTM lain seperti F 593 yang mencakup tujuan umum
pengencang stainless dan F 468 yang menutupi pengencang nonferrous yang terbuat dari tembaga, nikel, aluminium,
titanium, dan paduannya. F 468 sendiri menentukan 28 paduan yang berbeda.
FOTO 12.1 Pengencang metrik tujuan umum dapat diidentifikasi dengan nomor (8.8) yang menunjukkan kekuatan
tingkat.
ISO kelas1 tarik Menghasilkan

Perkiraan
Ukuran
identifikasi Bahan2 kekuatan kekuatan SAE/ASTM
jangkauan
(ASTM F 568) (MPa) (MPa)3 setara5
M5– Baja karbon rendah SAE Gr. 1

4.6 400 240
M100 atau sedang A 307 Gr A
M1.6– Baja karbon rendah
4.8 420 340 SAE Gr. 1
M16 atau sedang yang dianil
M5– Karbon rendah atau sedang
5.8 520 420 SAE Gr. 2
M24 baja, pengerjaan dingin
M16– Baja karbon SAE Gr. 5
8.8 830 660
M72 sedang, Q & T A 449/A
Karbon sedang atau baja
M1.6–
9.8 martensit karbon rendah, 900 720
M16
Q&T
SAE Gr. 8
M5– Baja karbon
10.9 1040 940 A 354 BD
M100 sedang, Q & T
A 490
M1.6–
12.9 Baja paduan, Q & T 1220 1100 574
M100
Catatan:
1. Kelas properti adalah identifikasi yang diperlukan pada kepala pengikat atau badan pejantan.
Semua pengencang 5.8 dan yang lebih kuat juga harus ditandai dengan merek dagang pabrikan.
2. Q & T = padam dan marah
3. Kekuatan pembuktian sebagaimana ditentukan oleh metode kekuatan luluh.
4. Spesifikasi metrik SAE dicakup oleh Standar J1199
Beberapa baut dan stud metrik dapat ditandai dengan sebutan ASTM seperti A 325M.
Penambahan M menunjukkan pengikat metrik yang memenuhi persyaratan standar ASTM.
GAMBAR 12.4 Spesifikasi pengikat metrik umum.4
Oleh karena itu, tidak hanya ada sejumlah besar bahan perbautan tetapi juga sejumlah besar
perawatan plating yang dapat digunakan pada baut tersebut. Alasan untuk berulang kali menyebutkan ini adalah
bahwa mengubah bahan perbautan memiliki dua efek signifikan:
GAMBAR 12.5 Pedoman untuk memilih kekuatan mur baja yang tepat.
GAMBAR 12.6 Identifikasi beberapa mur baja ulir AS.
1. Saat bahan perbautan menjadi lebih kuat, mereka menjadi kurang mampu menyerap beban benturan dan banyak lagi
rentan terhadap kerusakan korosi dan embrittlement.
2. Bahan dan pelapis yang berbeda memiliki karakteristik gesekan yang berbeda, dan variasi gesekan mengubah jumlah
torsi yang digunakan untuk meregangkan baut.
Jika Anda tidak bisa mendapatkan bahan pengganti langsung dan harus mengubah spesifikasi bahan dalam
aplikasi perbautan, baik benar-benar tahu apa yang Anda lakukan atau mintalah rekomendasi tertulis dari seorang
profesional. Mengapa kami katakan untuk mendapatkan rekomendasi secara tertulis? Seperti yang lainnya, spesifikasi
mur dan baut terlihat cukup sederhana dan lugas dari kejauhan. Dari dekat, di mana Anda harus memahami efek
kelelahan dan pembebanan impak dan kemungkinan kegagalan korosi dan getas, pekerjaan jauh lebih rumit. Dengan
meletakkan rekomendasi secara tertulis, ahli akan dengan cermat meninjau apa yang sebenarnya terjadi.
DESAIN KELELAHAN
Faktor Konsentrasi Stres Peterson, diedit oleh Pilkey, adalah buku yang menunjukkan contoh komponen yang dirancang untuk
mengurangi konsentrasi stres. Salah satu ilustrasinya adalah baut dimana bodi diturunkan, mengurangi area tegangan tetapi,
karena pengurangan faktor konsentrasi tegangan, baut diameter yang diperkecil (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.8)
sebenarnya lebih kuat dalam kelelahan daripada aslinya. .
Simbol identifikasi Kekuatan

Kekuatan luluh Rentang
Nilai setara AISI tarik (ksi,
(ksi, min) ukuran (inci)
(ASTM A 193) min)
5%
B5 Ketik 501 100 80 Hingga 4
kromium
B6, 12% 110 85 Hingga 4

B6X Ketik 410 70
kromium 90 Hingga 4
B7, Chrome 4140, 41, 42, 45 125 105 Hingga 2,5
B7M moly hingga 4145H 100 80 Hingga 2,5
Chromemoly- 125 105 Hingga 2,5

B16 vanadium Tidak ada
110 95 2,5 hingga 4
nikel krom Solusi tipe

B8 70 30 Semua
304 dirawat
Ketik 304 – 125 100

nikel krom Hingga 3/4
B8 sol'n dirawat dan 115 80 3/4 hingga
saring mengeras 105 65 1 1.1–1.25
Chrome Solusi tipe

B8C 70 30 Semua
nikel 347 dirawat
Chrome nikel -moly Solusi tipe

B8M, 80 35 Semua
316 dirawat
Kronikel -moly Tipe 316 - 110 95

Hingga 3/4
B8M diperlakukan sol'n 100 80 3/4 hingga
dan regangan mengeras 95 65 1 1.1–1.25
GAMBAR 12.7 Spesifikasi paduan seri inci suhu tinggi dan pengencang tahan karat.
Sedikit kurang dari

diameter akar ulir
GAMBAR 12.8 Baut yang dirancang untuk operasi dengan kelelahan tinggi.
Berapa banyak tubuh baut yang bisa dikurangi? Setiap pengurangan diameter tubuh di bawah anak di bawah umur
diameter ulir mengurangi kemampuan baut menahan beban statis. Dalam kebanyakan kasus, ini bukan
sama pentingnya dengan kapasitas beban dinamis (kelelahan), dan buku Peterson membahasnya secara rinci. Dia
menarik untuk melihat bahwa diameter badan baut biasanya dapat dikurangi secara signifikan di bawah
diameter akar ulir sebelum kekuatan lelah berkurang. Namun, ada beberapa poin yang
harus dikenali dengan baik ketika mempertimbangkan untuk mengurangi diameter itu. Mereka:
1. Saat baut diturunkan, perhatian harus diberikan pada radius di bawah kepala,
jari-jari pada ulir, dan permukaan akhir bodi. Radius baru di bawah
kepala harus setidaknya sebesar jari-jari aslinya (Ini sebenarnya bisa lebih besar karena
dari peningkatan jarak bebas diametris di mesin cuci dan lubang.) dan harus halus dan
tercampur dengan baik. Jari-jari yang mengarah dari tubuh ke utas harus hampir sama
sebagai radius kepala. Membiarkan alat atau tanda obrolan dan/atau ketidakteraturan permukaan tegak lurus
Sisipan yang
dapat diganti (bantalan)
Mengukur
Silinder
hidrolik
Pelat dasar
Kunci kacang
GAMBAR 12.9 Perangkat untuk menganalisis hubungan torsi-tegangan untuk beberapa kondisi perbautan.
ke sumbu baut akan menimbulkan konsentrasi tegangan tambahan. masinis harus melakukan pekerjaan
yang berkualitas.
2. Sebagian besar baut di bawah 2,9 cm (1,125 inci) memiliki ulir yang digulung. Benang yang digulung ini
sebenarnya lebih kuat daripada benang potong dalam aplikasi kelelahan karena memiliki tegangan tekan
sisa. Pemotongan pada badan baut dapat menghilangkan gaya tekan tetapi jika dikerjakan dengan mesin
seperti yang dijelaskan dalam paragraf sebelumnya, tidak boleh ada pengurangan kekuatan bersih.
PRAKTEK PERAKITAN
Menggunakan perangkat yang dipatenkan yang ditunjukkan pada Gambar 12.9, kami telah melakukan ratusan analisis
pada berbagai pengencang, meninjau beberapa temuan Dr. Bazergui. Salah satu pengujian ini menunjukkan bahwa
pelumas pada ulir dapat mengurangi torsi yang diperlukan untuk mengembangkan gaya penjepitan yang diberikan rata-
rata 38%. Serangkaian pengujian lainnya menunjukkan bahwa pelumasan menghasilkan pengencangan yang jauh lebih
seragam, yaitu, ada jauh lebih sedikit hamburan dalam data torsi vs. kekencangan untuk baut yang dilumasi. Serangkaian
pengujian ketiga menunjukkan bahwa penggunaan kembali baut yang tidak terdistorsi atau terlihat rusak jarang memiliki
pengaruh yang signifikan terhadap gaya penjepitan. Berdasarkan pengujian ini (dan data lainnya), kami menyarankan
untuk melumasi semua mur dan baut, kecuali jika pabrikan peralatan secara khusus merekomendasikan sebaliknya.
Perbedaan antara baut yang dilumasi dan yang tidak dilumasi ini terutama terlihat ketika baut baja tahan karat atau
aluminium digunakan. Pengujian pada alat peraga menunjukkan bahwa baut stainless atau aluminium yang tidak dilumasi
biasanya hanya akan mengembangkan sekitar setengah gaya klem dari baut yang dilumasi sebelum baut menempel
pada mur. Setelah bautnya kencang (galls), biasanya harus dipotong-potong karena kedua bagian itu sudah dilas menjadi
satu dan tidak mungkin dibongkar.
POLA DAN URUTAN BAUT
Hampir setiap perakitan kritis, di mana pengencangan beberapa baut terlibat, memerlukan prosedur yang menentukan
langkah-langkah di mana baut harus dikencangkan dan urutan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.10. Tujuan dari
pola perbautan ini adalah untuk mengurangi distorsi bagian yang dibaut dan menghasilkan gaya klem yang lebih seragam
dan masa pakai perakitan yang lebih andal. Namun, ini juga merupakan poin penting untuk memastikan bahwa tegangan
pada sambungan konsisten dengan desain dan tidak termasuk gaya eksentrik yang serius.
Untuk keandalan perpipaan yang baik, flensa harus disejajarkan dengan benar sebelum baut dirakit dan
dikencangkan, dan ini berarti Anda tidak boleh menggunakan alat bantu untuk menarik flensa agar sejajar dan permukaan
flensa harus sejajar. Praktik industri saat ini (dan ASME Boiler and Pressure Vessel Code) membutuhkan:
11 7
8
1
7 5 4 3
4 3 1 2
6 8 5 6
2
9 12 10
GAMBAR 12.10 Dua urutan pengencangan yang umum.
• Kerataan flensa — Harus berada dalam jarak 0,15 mm (0,006 in.). Maksimum yang diijinkan keluar
kerataan tidak boleh terjadi pada busur kurang dari 20.
• Penjajaran flensa — Kedua flensa yang berpasangan harus sejajar dalam jarak 1 mm dalam 200 mm (1/16 in./ft) dan
garis tengah dari kedua flensa harus berada dalam offset maksimum 3 mm (1/8 in.).
Nilai dari standar ini adalah meningkatkan keandalan flensa jangka panjang dan sistem perpipaan.
Ada banyak urutan pengencangan yang berbeda, dan untuk rakitan penting, kami biasanya merekomendasikan hal berikut:
1. Periksa pengencang untuk memastikan semua memenuhi spesifikasi yang sama.

2. Lumasi baut secara bebas, baik pada ulir maupun di bawah sisi yang akan berputar.
3. Kencangkan baut dengan ringan untuk memastikan keselarasan dan tempat duduk yang baik.
4. Kencangkan baut secara berurutan hingga 60% dari torsi maksimum yang disarankan, kemudian 80%,
dan kemudian 100%.
5. Ulangi urutan tersebut pada 100% torsi pengenal.

6. Kelilingi rakitan dua kali, searah jarum jam, kencangkan dengan torsi yang ditentukan.
Praktik perbautan ini telah digunakan di pabrik kimia dan petrokimia umum selama lebih dari 50 tahun dan, sejauh yang dapat
kami tentukan, ini dikembangkan secara empiris dan telah menghasilkan hasil yang sangat baik.
Satu-satunya studi formal yang kami ketahui tentang di mana kekuatan penjepit diukur secara akurat pada perakitan pipa baja
multiflange gasketed dilakukan oleh University of Dayton untuk ASTM. Dalam eksperimen yang luar biasa itu, sepasang flensa 450
mm (18-in.) dan katup wafer (dengan gasket) dibaut bersama untuk mencoba memahami efek sebenarnya dari pengencangan satu
baut terhadap gaya penjepitan baut lainnya. Baut dilengkapi dengan pengukur regangan yang terbaca di layar komputer, dan
kemudian dikencangkan dengan kekuatan penjepit yang ditentukan. Saat setiap baut dikencangkan, perubahan tegangan di dalam
baut lainnya dapat dengan mudah terlihat. Pada percobaan awal, baut dikencangkan dalam tiga langkah, kencangkan ringan, 80%
gaya klem pengenal, dan 100% gaya klem.
Ketika putaran 100% selesai, mereka menemukan bahwa rasio gaya penjepit antara baut yang paling kencang dan paling longgar
adalah 9:1. Menyusul putaran pengetatan lagi hingga 100%, masih dalam pola silang, menghasilkan rasio 5,5:1. Kemudian dua jalur
melingkar yang berurutan menghasilkan rasio sekitar 2,5:1. Kami menyarankan enam langkah yang ditunjukkan dalam teks
sebelumnya karena, dalam praktik industri, kunci torsi biasanya digunakan, bukan pengukur regangan, dan kemampuan torsi untuk
mengukur gaya klem jauh lebih buruk daripada pengukur regangan.
Yang benar-benar penting untuk disadari adalah bahwa pengencangan yang tidak seragam akan membengkokkan flensa dan
mengakibatkan kebocoran. Kesulitan dalam mengenali ini adalah bahwa kebocoran sering tidak muncul sampai beberapa saat
kemudian ketika paking tidak dapat mengatasi kesalahan, deformasi, dan tegangan sisa yang disebabkan oleh
praktik pengetatan yang buruk. Flensa bocor adalah kegagalan seperti halnya baut patah atau bantalan yang gagal, dan
penyebab paling umum dari flensa bocor melibatkan praktik pengencangan yang tidak tepat oleh orang-orang yang tidak
mengerti bagaimana melakukan pekerjaan dengan benar.
Sebuah cerita yang seharusnya menggambarkan pentingnya prosedur pengencangan yang hati-hati terjadi
bertahun-tahun yang lalu di pabrik tempat saya bekerja. Pada suatu pagi, saya berada sekitar 25 m (80 kaki) dari
permukaan tanah di atas kapal, mengukur aliran ke dalamnya sebagai bagian dari proyek keandalan. Kami memiliki
mekanik yang bermaksud baik tetapi sulit belajar yang diberi tugas untuk mengganti siku pipa besi cor 30 cm (12
inci). Mekanik itu berjalan dan mulai memasang siku besi tuang di beberapa pipa baja. Dari jauh di atas dan agak
jauh, ketika saya sedang mengukur arus, saya melihatnya memasang siku ke posisinya, memasang baut di satu
sisi pada posisi jam 3, dan kemudian memasang baut lain pada jam 9 posisi. Dia kemudian mengambil kunci pas
benturan dan pertama-tama mengencangkan salah satu baut, lalu yang lain. Saat dia mengencangkan baut kedua,
seluruh sistem perpipaan melompat saat flensa patah. Itu sangat bising, ada jarak yang jauh di antara kami, dan
hanya sedikit yang bisa saya lakukan.
Sekitar setengah jam kemudian, mekanik kembali dengan siku besi cor lainnya. Dia memasangnya pada
posisinya, memasang baut di satu sisi, dan memasang baut di sisi lain. Dia kemudian mengambil kunci pas dampak
dan mengencangkan satu baut pertama dan kemudian yang lain. Sekali lagi, saat dia mengencangkan baut kedua,
sistem perpipaan melompat ketika flens putus dari siku.
Saya menggelengkan kepala, diam-diam bertanya-tanya bagaimana beberapa orang bahkan selamat, dan kembali
mengukur arus.
Setengah jam kemudian dia kembali dengan 12-in lainnya. siku besi cor radius pendek.
Ketika saya melihatnya kembali, saya memutuskan bahwa itu adalah aliran data yang cukup dan mulai turun untuk
berbicara dengannya.
Kami mendengar cerita seperti ini, dan ada beberapa reaksi umum:
1. Kita semua pernah bekerja dengan orang-orang seperti ini, dan kita tertawa atau tertawa tentangnya
hal-hal yang telah mereka lakukan.
2. Kita semua tahu bahwa ketika flensa besi tuang pecah, mungkin ada tekanan yang cukup untuk
menekuk sedikit flensa baja yang dikawinkan.
3. Kita semua cukup tahu untuk tidak memasang flens besi tuang seperti yang dia lakukan. Tetapi kita
semua sering melihat contoh orang yang menggunakan kunci pas tumbukan untuk mengencangkan
baut flensa, satu demi satu, berputar-putar, dan tidak berpura-pura mencoba menggunakan praktik
perbautan yang baik.
Sampai kita memikirkannya, hanya sedikit dari kita yang menyadari bahwa akan ada masalah dan kemungkinan
kebocoran pada saat flensa dibongkar dan dipasang kembali. Tanpa melihat kerataan flensa, kita mungkin
menyalahkan orang-orang yang baru saja memasang flensa karena menggunakan praktik yang buruk.
Sebelum meninggalkan subjek praktik perbautan, kita harus meninjau kembali mengapa pelumasan ulir merupakan poin
penting. Sebelumnya di bab ini kami mengatakan, "Kami menyarankan untuk melumasi semua mur dan baut, kecuali jika
pabrikan peralatan secara khusus merekomendasikan sebaliknya." Kadang-kadang, seperti kancing roda motif otomatis,
pabrikan menyatakan bahwa tidak ada pelumas yang boleh digunakan. Dalam kasus lain, mereka dapat menentukan pelumas
tertentu.
Kami sangat menyarankan untuk mengikuti rekomendasi pabrikan tetapi dalam aplikasi lain, di mana pabrikan tidak
menyatakan secara spesifik cara melumasi pengikat berulir (dan ini mungkin mencakup 99% baut yang digunakan di dunia
perawatan), pelumas khusus tidak hampir sama pentingnya dengan konsistensi dalam prosedur perbautan. Dalam beberapa
pertama
halaman bab ini, kami menyebutkan bahwa sekitar 82% torsi digunakan untuk mengatasi gesekan sementara
18% digunakan untuk meregangkan baut. Jika koefisien gesekan itu dinaikkan 10% (misalnya, dari 0,120
menjadi 0,132), itu berarti 90% torsi akan digunakan untuk mengatasi gesekan dan gaya pengencangan akan
berkurang lebih dari 40%. Dalam desain sambungan baut, seperti flens jalur uap atau proses, faktor keamanan
pada kekuatan baut hampir selalu merupakan angka yang sangat, sangat konservatif. Apa yang selalu
menyebabkan masalah bukanlah karena bautnya terlalu lemah, melainkan karena tidak dikencangkan secara
merata. Menjadi konsisten dengan pelumas menghilangkan salah satu kemungkinan kesalahan.
Ada hampir tak terbatas jumlah kombinasi logam dasar, pelapisan, dan pelumas dan kecuali ada instruksi
khusus yang bertentangan, untuk keandalan terbaik, kami merekomendasikan standarisasi pada pelumas
rakitan dan menerapkannya secara bebas.
KEGAGALAN PENGIKAT
Pengencang gagal secara mekanis baik karena kelebihan beban atau karena kelelahan. Dengan kelebihan
beban, baut langsung gagal saat beban diterapkan. Fraktur sebenarnya mungkin ulet, dengan banyak distorsi,
rapuh tanpa distorsi yang terlihat, atau di antara keduanya. Foto 12.2 menunjukkan perpanjangan ulet baut
pengikat dari stator motor besar, dan jika diperketat sedikit lebih banyak, baut akan patah dalam kegagalan
perpanjangan ulet cangkir-dan-kerucut klasik.
Kegagalan beban lebih biasanya terjadi saat baut dipasang, dan sebagian besar merupakan akibat dari
pengencangan yang terlalu kencang, tetapi dapat terjadi kapan saja jika baut mengalami beban berat. Palu air,
bagian yang terjatuh, dan beban kejut termal adalah contoh situasi di mana baut yang terpasang, dirancang
dengan baik, dan berhasil dioperasikan dapat gagal karena kelebihan beban.
Tergantung pada bahannya, kegagalan biasanya terlihat seperti baut di atas atau patah getas klasik dengan
tanda chevron menunjuk ke asalnya. Namun, ada juga kegagalan di mana pengikat digeser, yaitu, benar-benar
terpotong menjadi dua. Kegagalan beban lebih ini dapat dikenali dari deformasinya ke arah gaya geser.
KEGAGALAN KELELAHAN
Kelelahan sejauh ini merupakan penyebab terbesar kegagalan pengencang dan terjadi ketika gaya klem yang
dihasilkan oleh baut kurang dari gaya pisah yang diterapkan padanya. Konsep bahwa baut harus dikencangkan
ke titik di mana gaya penjepit yang dikembangkan lebih besar daripada gaya pemisah
FOTO 12.2 Perhatikan deformasi plastis pada stud motor ini.

terkadang sulit untuk dipahami, karena salah satu ketakutan orang adalah bahwa sedikit lebih banyak beban pada
baut akan mengakibatkan patah. Namun, meskipun konstanta pegas dari bahan yang dijepit harus diterapkan,
dari sudut pandang praktis, baut hanya melihat perubahan tegangan yang terukur ketika gaya pemisah melebihi
gaya penjepit.
Dua verifikasi yang solid dari nilai pengetatan sampai gaya klem lebih besar dari gaya pisah dapat dilihat
dalam proyek yang terdokumentasi dengan baik berikut ini. Dalam satu kasus, detektor cacat ultrasonik digunakan
untuk secara rutin memantau sekelompok 28 baut besar yang dibebani secara siklis. Selama tahun pertama
proyek, kami menemukan beberapa celah dan mengembangkan kemampuan untuk memprediksi pertumbuhannya.
Kemudian kami menemukan baut lain, satu dengan retakan yang sangat kecil. Itu tidak harus segera diubah, dan
pemeliharaannya tertunda. Kami terus menjalankan mesin selama beberapa bulan sementara retakan perlahan
tumbuh lebih besar. Akhirnya, kami mendapatkan kunci torsi hidraulik baru dan mengencangkan baut hingga
17.500 ft.lb yang dibutuhkan. Setelah pengencangan ulang ini, alat berat berjalan selama 30 juta siklus tambahan,
dan beberapa inspeksi tidak menemukan pertumbuhan retakan tambahan sebelum baut diganti.
Contoh kedua melibatkan rakitan poros pompa di mana impeler dipegang oleh stud dan mur. Selama banyak
percobaan, kami menemukan bahwa mengencangkan mur hingga 25% dari torsi pengenal menghasilkan rakitan
yang secara konsisten akan gagal dalam sekitar 30.000.000 siklus. Pengencangan hingga 50% menghasilkan
masa pakai sekitar 100.000.000 siklus, sedangkan pengencangan ke nilai desain penuh menghasilkan perakitan
yang tidak pernah gagal.
Contoh-contoh ini pada dasarnya sama dan secara efektif membuktikan betapa pentingnya mengembangkan
gaya klem lebih besar dari gaya pisah jika kegagalan fatik ingin dihindari.
Dalam memeriksa kegagalan baut, salah satu petunjuk kekuatan penjepitan yang tidak memadai adalah
bahwa ada gerakan antara baut dan bagian yang berpasangan. Dua contoh yang ditunjukkan pada Foto 12.3 dan
Foto 12.4 keduanya gagal karena kelelahan, dan foto menunjukkan area di mana bukti pergerakan relatif jelas.
Foto 12.3 adalah baut yang dipasang di badan. Melihat bagian shank, terlihat bahwa bagian yang lebih dekat
ke mur masih memiliki bekas pemesinan asli, sedangkan bagian berikutnya telah dipoles halus. Pemolesan ini
adalah bukti bahwa ada gerakan antara baut dan bagian-bagian yang seharusnya dijepit dengan erat. Dalam
banyak contoh serupa, terutama dengan baut elektrogalvanis, sisi badan baut akan menunjukkan area fret yang
menghitam dan berubah warna secara tidak teratur.
Dengan cara yang sama, bagian yang ditunjukkan pada Foto 12.4 adalah mur dari baut yang gagal. Fraktur
tersebut merupakan hasil dari retak lelah yang dimulai pada sekitar posisi jam 1:30. Permukaan kontak di bagian
bawah mur menunjukkan dua area yang dipoles, satu pada sekitar 10:30 dan satu lagi pada pukul 2. Satu-satunya
cara permukaan ini bisa dipoles selama operasi adalah jika permukaan kawin tidak teratur dan ada gerakan di
antara kedua bagian.
Salah satu kontributor kegagalan di Foto 12.4 adalah permukaan kontak yang tidak teratur, dan pentingnya
pelumasan yang baik, kontak yang mulus tidak dapat dilebih-lebihkan. Setelah baut dikencangkan, biasanya akan
kehilangan sebagian dari kekuatan penjepitnya seiring waktu karena penghalusan menit dari asperities dan
deformasi plastis. Jika bidang kontak kecil, tidak hanya gaya akan sangat tinggi tetapi juga mungkin ada deformasi
elastis yang substansial.
PHOTO 12.3 Pemeriksaan shank dari baut yang dipasang di bodi ini menunjukkan gerakan dan keausan di sisi kanan.
FOTO 12.4 Muka mur menunjukkan kontak dan keausan yang tidak merata pada posisi jam 10:30 dan 2.
PHOTO 12.5 Fraktur fatik pada baut kekuatan tinggi yang bengkok.
Baut Grade 8 yang ditunjukkan pada Foto 12.5 adalah kasus ekstrim dari hal ini tetapi melakukan pekerjaan
yang baik untuk mengilustrasikan intinya. Itu digunakan pada pompa hidrolik dan retak setelah beroperasi selama
beberapa bulan. Foto dengan jelas menunjukkan kegagalan kelelahan dengan beberapa tanda ratchet dan tanda
kemajuan yang menonjol. Pemeriksaan badan baut menunjukkan bahwa baut itu bengkok sekitar 0,6 mm (0,025
in.), dan ada fretting yang terlihat pada shank tepat di bawah asalnya. Tikungan memusatkan beban pada satu
sisi kepala dan faktanya, meskipun baut dikencangkan, beban terpusat pada satu titik. Baut tertekuk selama
lonjakan beban puncak dan terjadi retak lelah. (Baut ini telah dilapisi nikel tanpa listrik untuk mempertahankan
fitur permukaan.)
HIDROGEN EMBRITTLEMENT DAN HYDROGEN- INFLUENCED CRACKING (HIC)
Setidaknya dalam hal materi, saya sangat percaya bahwa tidak ada makan siang gratis.
Solusi pabrik yang terlalu umum untuk kegagalan baut adalah mengganti baut yang gagal dengan yang lebih kuat
tetapi selalu ada trade-off untuk baut berkekuatan lebih tinggi. Mereka jauh lebih terpengaruh oleh korosi, dan HIC lebih sering
terjadi pada material berkekuatan tinggi.
Terminologi yang digunakan untuk menggambarkan kerusakan hidrogen menyebabkan kebingungan. Istilah yang paling
umum digunakan oleh orang-orang pengikat adalah penggetasan hidrogen dan, ketika mereka mengatakannya, mereka berbicara
tentang kegagalan karena hidrogen yang diserap selama pemrosesan atau penggunaan, yang kemudian menyebabkan keretakan.
Di mata para insinyur dan ilmuwan korosi, jenis retakan ini adalah HIC. Mereka mencadangkan istilah penggetasan hidrogen
untuk kasus-kasus di mana hidrogen menyebabkan perubahan kimia logam, misalnya, ketika hidrogen mengubah logam menjadi
hidrida logam.
Kami tidak peduli kata-kata apa yang Anda gunakan selama Anda menyadari bahwa selalu ada pertukaran untuk kekuatan
yang lebih tinggi. Dalam situasi di mana baut berkekuatan lebih tinggi digunakan, baut berkekuatan lebih tinggi biasanya lebih
mahal, hampir selalu lebih rentan terhadap korosi dan retak yang diakibatkannya, dan biasanya memiliki kemampuan menyerap
benturan yang lebih sedikit daripada baut berkekuatan lebih rendah. Ada kesepakatan umum di antara para ahli pengikat bahwa
baut yang lebih keras dari HRC 38 tidak boleh digunakan dalam aplikasi korosif karena kecenderungannya terhadap HIC. Dalam
industri kimia, ada banyak larangan penggunaan baut yang lebih keras daripada HRC 25 dalam aplikasi yang melibatkan paparan
asam karena kemungkinan HIC. Baut grade 8 bisa lebih keras dari HRC 38. Baut grade 5 bisa lebih keras dari HRC 25. Ini adalah
dua contoh di mana penggunaan baut berkekuatan lebih tinggi dapat menyebabkan kegagalan pengencang secara langsung.
Dari sudut pandang metalurgi, masalahnya adalah bahwa hidrogen yang diserap menyebabkan konsentrasi tegangan di
dalam logam pada ujung retakan mikroskopis. Dengan tegangan statis, ada pengurangan luas tetapi dengan tegangan kelelahan,
perkalian tegangan berikutnya sering menyebabkan kegagalan. Mekanisme penggetasan hidrogen dan HIC dibahas dalam Bab
7, dan identifikasinya memerlukan analisis metalurgi yang terperinci.
LOKASI KEGAGALAN DAN DESAIN BAUT
Gambar 12.11 menunjukkan lokasi kegagalan dan merupakan hasil studi yang dilakukan sekitar 50 tahun yang lalu. Kegagalan
terjadi di area ini karena konsentrasi tegangan dan penyebab serta lokasi kegagalan tidak banyak berubah selama bertahun-
tahun.
Konsep konsentrasi tegangan telah dibahas dalam Bab 5 dan sebelumnya dalam bab ini. Ini adalah salah satu
yang semua orang yang terlibat dengan pengencang dan masalah pengencang harus benar-benar memahami karena
mereka menyebabkan peningkatan tekanan lokal di bagian. Mereka disebabkan oleh perubahan metalurgi, perubahan
bentuk, kecocokan menyusut, dan cacat material yang disebut penambah tegangan. Konsekuensinya adalah bahwa
tegangan aktual jauh lebih besar daripada tegangan rata-rata pada bagian di area langsung dari penambah tegangan.
Simbol teknis untuk faktor konsentrasi tegangan adalah Kt , dan faktor untuk berbagai bentuk ulir biasanya berada
dalam kisaran 4 (untuk bentuk yang dibulatkan dengan baik) hingga 8 (untuk ulir acme dan stub acme).
15% 85%
GAMBAR 12.11 Lokasi paling umum untuk kegagalan fatik.

KOMENTAR UMUM DAN PERHATIAN PADA BOLTING
• Pengelasan pada pengencang:

• Baut yang tidak dikeraskan dapat dilas dengan aman tanpa perubahan metalurgi yang signifikan. •
Pengelasan pada baut yang diberi perlakuan panas, seperti Grade 5 dan lebih tinggi, akan mengubah metalurgi
baut. Apakah baut baru lebih kuat atau lebih lemah? Apakah ada konsentrasi tegangan di ujung zona
rehardened? Seberapa serius tegangan sisa? Apakah hidrogen telah diperkenalkan? Ini adalah beberapa
pertanyaan metalurgi yang harus dijawab jika baut yang diberi perlakuan panas yang dilas akan berfungsi
dengan andal.
• Selain itu, apa pengaruh pemanasan terhadap pramuat baut? Apakah itu mengurangi beban awal sehingga
perakitan yang dimulai dengan kekuatan penjepit yang memadai sekarang melihat tegangan kelelahan
yang signifikan? Dalam pengujian pada demonstrator baut, beberapa kali baut dikencangkan ke nilai
prabeban, kemudian dilas ringan pada kepala. Panas dan pemanjangan yang dihasilkan menghasilkan
pengurangan prabeban permanen sekitar 50%. • Penggunaan kembali mur dan baut:
• Beberapa orang dan beberapa buku menyarankan untuk tidak menggunakan kembali mur dan baut, tetapi
baut yang digunakan kembali dapat seaman yang baru jika Anda memeriksa untuk melihat bahwa tidak
ada karat atau korosi yang terlihat dan ulirnya tidak terdistorsi. Bagaimana seharusnya Anda memeriksa
distorsi utas? Jalankan mur ke bawah benang dengan jari Anda dan itu seharusnya tidak mengikat.
(Kadang-kadang biaya pemeriksaan lebih dari biaya baut. Namun, jika baut tidak terdistorsi atau terkorosi,
pendapat kami adalah bahwa itu dapat digunakan kembali.)
CONTOH KEGAGALAN
CONTOH 12.E1
Foto 12.E1 menunjukkan ulir AS, 3,7 cm (1,5 inci), baut Grade 8 yang digunakan untuk menahan pelat besar pada mesin
pres dan dioperasikan dalam atmosfer dengan kelembapan tinggi sekitar 25ÿC (77ÿF) . Ada beberapa baut yang menahan
pelat pada posisinya dan baut tersebut dapat terkena beban benturan jika potongan besar dijatuhkan ke pelat. Pabrik telah
memiliki sejarah kegagalan ini selama beberapa tahun terakhir, dan mereka berada di lokasi di mana pemeriksaan rutin
sangat sulit.
PHOTO 12.E1 Contoh Referensi 12.E1.

Inspeksi
Pemeriksaan dekat asal patahan, dipusatkan sekitar pukul 7, menunjukkan beberapa lubang kecil yang
berkarat dan berubah warna. Permukaan rekahan seragam dalam kehalusan sampai ke bibir geser yang
membentang dari sekitar jam 3 sampai jam 9. Bibir geser sering terjadi pada kegagalan tarik dan terjadi ketika
retakan berubah arah seiring dengan bertambahnya potongan. Perubahan arah ini terjadi karena pusat beban
tidak lagi berada di tengah potongan. Pada bayangan permukaan rekahan dapat dilihat adanya rangkaian
tanda chevron yang mengarah ke asal yang relatif luas. Pemeriksaan permukaan kontak kepala tidak
menunjukkan pemolesan, fretting, atau bukti gerakan lainnya.
Ini adalah baut baja paduan rendah, dan ada karat di atasnya.
Ini adalah kegagalan beban lebih getas dan terjadi saat beban diterapkan. Kami merekomendasikan bahwa
pemeriksaan metalurgi baut dilakukan sebelum tindakan lainnya. Ini akan menentukan apakah fraktur
dipengaruhi oleh kerusakan hidrogen. Apakah benar atau tidak, lihat praktik pengoperasian untuk memahami
pemuatan dan mengapa hal itu terjadi. Jika korosi mempengaruhi kegagalan, baut yang dilapisi khusus harus
dipertimbangkan.
CONTOH 12.E2
Foto 12.E2 adalah mur dari baut baja tahan karat B8 13 mm (½-in.). Ini adalah bagian dari rakitan baut SS
yang digunakan pada suhu sekitar di atmosfer lembab, dan gagal tiba-tiba selama perakitan.
Inspeksi
Wajah patahan hampir datar dan tegak lurus terhadap sumbu utama. Wajah menunjukkan tanda pusaran dan
mata eksentrik yang biasanya terlihat pada kegagalan torsional beban berlebih yang ulet. Selain itu, ulir pada
mur berubah bentuk, dan tidak ada bukti pelumasan.
Tampaknya ini adalah kegagalan kelebihan beban ulet yang terjadi selama pengencangan saat benang disita.
Jika ada pertanyaan tentang apakah itu terjadi selama perakitan atau penghapusan, metalurgi

pemeriksaan dapat dilakukan. Itu akan menunjukkan lapisan yang terdeformasi di sepanjang permukaan, dan arah
deformasi akan menjawab pertanyaan itu. Kami merekomendasikan agar baut yang akan datang dilumasi dengan
pelumas dengan tingkat tekanan ekstrim (EP) yang baik.
CONTOH 12.E3
Ini adalah salah satu dari sekelompok baut ulir halus berdiameter 3,5 cm (1½-in.) yang digunakan untuk menahan
rangka atas ke dasar mesin pres besar di bengkel tempa. Bahannya memenuhi spesifikasi untuk baut B7, dan baut
di lokasi ini telah rusak dan pernah diganti sebelumnya. Pembangkit ini terletak di timur laut AS, dan suasana
operasi bervariasi dari umumnya dekat dengan lingkungan luar pada akhir pekan menjadi 10 hingga 20ÿC (18
hingga 36ÿF) lebih hangat selama dua shift minggu operasi.
Inspeksi
Wajah patahan menunjukkan kegagalan kelelahan mulai sekitar posisi jam 8:30 di Foto 12.E3A.
Pada awalnya, ada beberapa tanda kemajuan, lalu ada tanda kemajuan lain sekitar seperempat jalan melintasi
wajah, dengan zona sesaat (IZ) terjadi pada titik di mana permukaan tetap. Seluruh permukaan patahan pada
dasarnya tegak lurus terhadap sumbu panjang baut dan, seperti yang ditunjukkan pada Foto 12.E3B, ujung ulir
telah aus dengan mulus.
Ada banyak pasir dan debu karbon di seluruh baut.
Tanda progresi dan perubahan kekasaran permukaan menunjukkan bahwa baut mengalami kegagalan kelelahan.
Ada beberapa tanda ratchet tetapi perubahan warna permukaan menunjukkan bahwa itu terjadi setelah retakan
dimulai. Tanda ratchet menunjukkan konsentrasi tegangan yang tinggi, dan tanda tersebut umum ditemukan pada
pengikat berulir. Ujung benang yang membulat menunjukkan pelat dasar telah bergesekan dengan baut, dan
potongan tekan bergerak dari sisi ke sisi relatif satu sama lain. Berdasarkan hal ini, pendapat kami adalah bahwa
kegagalan tersebut berasal dari kelelahan siklus rendah yang disebabkan oleh tegangan puncak sesekali dari
beban tempa yang sangat berat. Rekomendasinya adalah mereka melepas, memeriksa, melumasi, dan
mengencangkan kembali baut yang tersisa menggunakan beberapa langkah dalam prosedur. Selain itu, jika
kegagalan tambahan terjadi, mungkin permukaan perkawinan tidak lagi rata satu sama lain, dan diperlukan shimming yang hati-hati
(SEBUAH) (B)
PHOTO 12.E3 Referensi foto untuk Contoh 12.E3 (A dan B).

PHOTO 12.E4 Foto referensi untuk Contoh 12.E4.
CONTOH 12.E4
Foto 12.E4 menunjukkan keretakan pada radius underhead dari salah satu kelompok baut 6,1 cm (2,5 inci)
yang menambatkan set die bawah dari mesin tempa 500-t ke rangka mesin. Mesin berjalan dalam suasana
yang panas dan terkendali dan tidak melihat variasi dari contoh sebelumnya. Ada delapan baut yang
menahan set mati pada posisinya, dan kami telah diminta untuk menguji beberapa set baut tanpa merusak.
Mereka telah menggunakan kunci momen hidrolik untuk mengencangkan baut.
Inspeksi
Pemeriksaan partikel magnetik menemukan retakan pada sekitar 35% baut yang diperiksa. Kami kemudian
melihat dengan hati-hati pada mesin. Tampaknya baut telah dikerjakan oleh toko yang berbeda dari bahan
yang berbeda dan ada jari-jari yang berbeda di bawah kepala baut. Beberapa jari-jari bawah kepala sangat
besar, sedangkan jari-jari pada baut yang retak kecil dan dikerjakan dengan langkah-langkah yang jelas.
Selain itu, pengujian kekerasan bahan baut menunjukkan bahwa yang tidak retak sekitar HRC 30, sedangkan
yang retak adalah HRC 20. Setelah kami melihat dan menemukan retakan, salah satu personel perawatan
menemukan baut patah yang tertinggal di sudut dan berkarat, tapi patah itu jelas karena kelelahan.
Baut gagal karena kelelahan, yang menunjukkan bahwa baut tersebut tidak dikencangkan dengan benar
atau rangka mesin melentur. Namun, baut pengganti yang mereka gunakan dibuat dari sampel dan bukan
gambar, dan:
1. Konsentrasi tegangan underhead lebih tinggi dari yang seharusnya.

2. Bahan hanya memiliki 66% dari kekuatan lelah yang seharusnya (HRC 30 vs.
HRC 20).
Kami merekomendasikan agar mereka mengubah spesifikasi material kembali ke aslinya dan memastikan
bahwa baut pengganti dikerjakan dengan spesifikasi yang sama seperti aslinya. Kami juga merekomendasikan
agar mereka memutar baut die set secara berurutan setidaknya dua kali dalam prosedur pengencangan.
CONTOH 12.E5
Ini adalah baut dari kopling pelari pembangkit listrik tenaga air pada poros yang berputar sekitar 300 r/menit.
(Pelari di turbin pembangkit listrik tenaga air adalah perangkat seperti baling-baling yang diputar oleh air, dan
(SEBUAH)
(B)
kopling adalah kopling kaku antara dua poros.) Rakitan baut yang dipasang di badan 4 cm (1,5 inci) ini
memenuhi persyaratan ASTM A 193 B7 dan pada dasarnya beroperasi terus menerus selama 8 tahun
ketika retak.
Inspeksi
Wajah fraktur menunjukkan karakteristik kegagalan kelelahan klasik. Kegagalan dimulai di bagian paling
bawah Foto 12.E5A di mana ada beberapa tanda ratchet. Wajah patahan itu rata, dan retakan berangsur-
angsur tumbuh di seluruh tubuh, semakin kasar dan semakin kasar sampai patahan terakhir terjadi sekitar
70% di seluruh betis. Melihat bagian bawah kepala baut ditemukan pemolesan (dari posisi jam 10 sampai
jam 11:30 di foto) di mana telah terjadi pergerakan antara baut dan permukaan kopling dan tanda pemesinan
sudah aus. Kemudian, melihat sisi baut di Foto 12.E5B, beberapa fretting dapat dilihat langsung di bawah
kepala baut.
Berdasarkan pengamatan, baut telah kendur di rakitan kopling selama beberapa waktu, kontak kepala tidak
baik, dan retak lelah dimulai di tempat yang telah direnggangkan. Ketika perakitan akan dipasang kembali,
rekomendasi kami adalah:
1. Periksa untuk memastikan pemasangan unit kopling aman.

2. Periksa tegak lurus lubang baut dan lubang baut.
3. Lumasi ulir baut dan bidang kontak di bawah mur dengan senyawa antiseize dan kencangkan
kedua baut kopling hingga 1250 ft.lb dalam empat langkah, lalu periksa kembali pembacaan
torsi akhir.
CONTOH 12.E6
Foto 12.E6 adalah penyala dari mesin gas besar yang mirip dengan busi yang digunakan pada mesin
otomotif pada umumnya. Situs ini memiliki banyak mesin ini dan, ketika penyalanya gagal, mereka harus
diganti. Namun, sering kali selama upaya melepas penyala lama, benang akan tersangkut dan pecah,
membutuhkan perbaikan yang lama dan mahal. Masalahnya tidak terlihat dengan penyala OEM tetapi ini
adalah pengganti yang lebih murah dan konstruksi yang tidak sama.
Inspeksi
Inspeksi menemukan bahwa benang pada dasarnya sedang dilas ke posisinya. Sakit hati ini tidak jarang
terjadi pada rakitan yang melihat siklus suhu yang parah. Pengujian kekerasan baja, rakitan ulir jantan dan
betina menemukan bahwa pada dasarnya kekerasannya sama.
Penyalanya menyakitkan karena kompatibilitas bahan ketika mengalami panas dan tekanan. (Kedua bagian
dilas bersama karena bahannya sangat mirip.) Kami menyarankan agar mereka dapat kembali ke penyala
OEM atau mereka dapat berbicara dengan pemasok baru dan meminta mereka mengganti ke bodi berulir
yang lebih keras dan mempertimbangkan untuk melapisi ulir dengan bahan yang tidak dilas menjadi baja.
CONTOH 12.E7
Foto 12.E7 A dan B menunjukkan dua baut yang digunakan untuk menopang kerekan di area manufaktur.
Fasilitas ini digunakan untuk pembuatan ringan di kompleks industri New York–Baltimore, dan ruangan
tempat kerekan digunakan umumnya antara suhu rendah 10ÿC (50ÿF) dan suhu tinggi 35ÿC (95ÿF) .
Kerekan digunakan di dekat sistem asam klorida dan kadang-kadang ada jejak asap asam di udara. Itu
bersepeda sekitar 100 kali per bulan dan berat beban yang diangkat kurang dari 5% dari kapasitas statis
baut.

(SEBUAH)
(B)
Inspeksi
Kedua baut gantungan disejajarkan di atas kerekan seperti yang ditunjukkan pada dua foto dengan
penopang kerekan di tengah-tengahnya. Memeriksa baut pertama menunjukkan bahwa baut tersebut gagal
karena kelelahan dengan retakan mulai dari bagian atas foto dan tumbuh ke bawah, melintasi sumbu
kerekan. Selain itu, ada banyak karat pada blok pemasangan, bagian yang ditampilkan di latar belakang.
Baut kedua menunjukkan retakan lelah yang bekerja sekitar sepertiga dari jalan melintasi baut sebelum
kegagalan katastropik terjadi. Baut ini jauh lebih tertekan daripada yang pertama, dan kurangnya korosi
pada blok pemasangan menunjukkan fraktur ini terjadi segera sebelum kerekan jatuh.
Dari arah tumbuhnya retak pada baut pertama, terlihat bahwa crane mengalami beban samping.
Baut pertama gagal karena beban berlebih ini, dan kemudian baut kedua membawa beban penuh dan
mengalami momen lentur. Akhirnya gagal karena kelelahan.
CONTOH 12.E8
Ini adalah baut Kelas 10.9 5-cm (2-in.) dari penyeimbang peralatan pertambangan. Ada beberapa baut yang
menahan beban pada posisinya, dan baut tempel secara berkala gagal.
Kehilangan penyeimbang bisa sangat berbahaya karena mesin bisa terbalik bukannya mengangkat.
(SEBUAH) (B)
Inspeksi
Seperti dapat dilihat pada Foto 12.E8A, penggaris yang ditempatkan di sepanjang sisi baut menunjukkan
bahwa baut tersebut ditekuk ke satu sisi. Kemudian, melihat ke sisi yang berlawanan, dapat dilihat bahwa tepi
wajah fraktur telah berubah bentuk ke luar. Foto 12.E8B menunjukkan bahwa permukaan patahan sangat datar
dan tegak lurus terhadap tubuh, tetapi tidak seragam dalam kehalusan dan tidak memiliki tanda-tanda IZ
kegagalan kelelahan. Pemeriksaan dekat menunjukkan fitur permukaan semua terdistorsi dalam arah yang
sama seperti overhang yang ditunjukkan pada foto A.
Baut tidak menunjukkan bukti kelonggaran.
Fakta bahwa ada deformasi menunjukkan ini adalah kelelahan siklus sangat rendah (VLC) atau kegagalan
kelebihan beban. Tidak ada distorsi pada arah sumbu panjang baut. Oleh karena itu, bukan beban aksial yang
menyebabkan kegagalan, melainkan beban geser. Kehalusan permukaan patahan merupakan indikasi suatu
baut yang mengalami gaya samping yang luar biasa, pada dasarnya memotong baut menjadi dua.
Ini bukan kegagalan kelelahan sehingga gaya yang menyebabkannya diterapkan segera sebelum kegagalan
terjadi.
Kami menduga bahwa baut penyeimbang ini dibebani oleh beban yang tidak biasa pada alat berat tetapi
tidak memiliki dukungan lain yang memadai. Kami tidak bisa melihat mesin tertentu di mana kegagalan terjadi
tetapi kami melihat mesin serupa dan mereka memiliki potensi untuk beban kejut sesekali. Kami
merekomendasikan mereka:
• Bicaralah dengan personel desain pabrik untuk melihat apa yang ditunjukkan FEA selama pemuatan
berat, yaitu, berapa besaran pemuatan yang sebenarnya. • Simpan log kegagalan termasuk siapa
yang mengoperasikan mesin dan apa mesinnya
diminta untuk dilakukan.
• Tambahkan baut ke prosedur pemeriksaan preshift.
13 Tinjauan Singkat tentang

Mesin Lain-Lain
Kegagalan Elemen
RANTAI
Dalam memahami kegagalan rantai, kita mungkin harus mulai dengan menunjukkan bahwa sebagian besar rantai roller dibuat
dengan standar ASME yang ditulis bertahun-tahun yang lalu. Standar-standar ini menggambarkan sifat fisik rantai tetapi tidak
banyak menjelaskan kualitasnya. Ada beberapa produsen yang membangun rantai sebagai barang komoditas untuk memenuhi
spesifikasi minimum, dan ada juga yang produknya menawarkan lebih dari sekadar memenuhi standar minimum.
DESAIN RANTAI
Kebanyakan rantai yang digunakan dalam industri adalah rantai roller. Konstruksi dasarnya hampir sama dengan rantai sepeda,
dan komponennya ditunjukkan pada Gambar 13.1. Semua komponen kontak dikeraskan, dengan sebagian besar dikeraskan
dengan casing. Selain itu, ada "rantai rekayasa" yang memiliki banyak kriteria desain yang sama.
Drive rantai yang dirancang "sesuai dengan buku" biasanya dirancang untuk bertahan dari 15.000 hingga 20.000 jam operasi
sebelum rantai diganti. Namun, pelumasan sangat penting untuk umur rantai yang panjang karena semua gerakan dan kontak
relatif. Pengaruh penting lainnya adalah:
• Ukuran sproket — Semakin banyak jumlah gigi pada sproket, semakin sedikit rantai yang melentur
dan memakai.
• Slack — Slack yang berlebihan akan mengakibatkan lebih banyak gerakan rantai dan keausan. •
Misalignment — Ini dapat memusatkan gaya pada satu sisi rantai alih-alih membuat kedua jalur bekerja bersama. •
Keausan sproket — Saat sproket aus, pitch berubah dan rantai perlahan berkurang
kehidupan.
• Korosi — Komponen rantai mengeras dan, dengan efek HIC pada baja yang diperkeras, korosi dapat menyebabkan
putusnya rantai.
PELUMASAN
Komponen rantai yang bergesekan satu sama lain dikeraskan hingga di atas HRC 50. Saat rantai melentur selama operasi, bagian
ini aus, dan akhirnya partikel aus membentuk senyawa pemukul. Pelumasan menyediakan dua fungsi:
1. Dengan komponen yang dilumasi ringan, ketika pelumas diterapkan dengan aplikasi kuas atau tetes sesekali, pelumas
membantu mengurangi keausan.
2. Dengan aplikasi semprot atau celup, pelumas sebenarnya cenderung membersihkan partikel aus.
247
Tautan dalam
Pin - tetap di
tautan luar
Laras- tetap di
tautan dalam
Bushing - berputar di
sekitar laras
Tautan luar
GAMBAR 13.1 Komponen rantai roller.
Sebuah studi oleh Rexnord, Inc., menunjukkan efek pelumasan berikut:
Kondisi Operasi Rantai Kehidupan Rantai Relatif
Korosif dan/atau abrasif Kurang dari 1
Bersih dan kering 1
Pelumasan manual (intermiten) 10

Minyak mandi 100–500
Aliran minyak 1.000–10.000
Pelumas yang digunakan harus minyak EP dengan kadar yang baik, dan jika rantai digunakan dalam kondisi basah
atmosfer, itu juga harus memiliki aditif untuk meningkatkan ketahanan korosi. Sebuah pedoman umum
untuk viskositas pelumas adalah antara 60 dan 120 cSt pada suhu operasi.
MEMAKAI
Terlepas dari seberapa banyak rantai dilumasi, pada akhirnya akan aus dan pengukur bisa
digunakan untuk memeriksa kondisi relatif rantai. Di bagian aktif dari rantai, atur ukuran
melalui beberapa jarak yang nyaman, seperti dua pin yang terpisah 100 cm (25 inci), kemudian secara berkala
mengukur kembali jarak antara pin. Ketika perpanjangan melebihi 3%, tingkat keausan akan
meningkat secara dramatis karena telah aus melalui kasing yang mengeras.
Rantai aus setiap kali ditekuk, dan rantai dengan banyak kendur dan sering berbelok, seperti
ditunjukkan pada Foto 13.1, akan aus jauh lebih cepat daripada yang hanya sedikit melorot.
Keausan sproket penting karena efeknya pada tegangan rantai. Saat sproket aus,
pitch berubah dan, jika rantai baru dijalankan pada sprocket yang aus, ini akan memusatkan seluruh beban pada
satu atau dua tautan terakhir sebagai lawan mendistribusikannya melalui beberapa tautan. Peningkatan beban akan meningkat
tingkat keausan dan mengurangi umur rantai. Salah satu cara untuk mengatasi hal ini adalah dengan mengeraskan sprocket,
dan aktivitas pabrik kami menunjukkan bahwa di sebagian besar aplikasi, mengeraskan sproket menjadi sekitar HRC
45 atau lebih akan meningkatkan masa pakai sistem jika dibandingkan dengan sprocket HRC 35 standar industri.
FOTO 13.1 Sebuah rantai aus setiap kali mata rantai melentur. Ada 10 titik keausan pada rantai ini dibandingkan dengan
empat pada satu yang disesuaikan dengan benar.
Tinjauan Singkat tentang Kegagalan Elemen Mesin Miscellaneous 249
Berapa banyak keausan sproket yang dapat ditoleransi? Itu sangat tergantung pada sifat pemasangan (ukuran rantai, ukuran
sproket, dan aplikasi) dan biaya rantai. Pada rantai kecil (seukuran sepeda) atau sproket kecil, hampir semua keausan yang
terlihat akan menyebabkan rantai loncat. Di sebagian besar aplikasi rantai roller industri, keausan 1/8 inci berlebihan.
Keausan rantai dan sproket pada sepeda kami memberikan wawasan yang menarik tentang pertanyaan ini. Kami
memiliki sepeda tandem dan melakukan banyak tur dengannya. Karena menggunakan komponen rantai dan sproket
standar, penggerak ke roda belakang cukup cepat aus, jauh, jauh lebih cepat daripada di salah satu sepeda kami.
Mengubah cluster belakang sekitar empat kali lebih mahal daripada mengganti rantai, dan itu sangat memakan waktu.
Akibatnya, kami memutuskan untuk mengganti rantai saat keausannya sekitar 1% dan kami menghargai peningkatan
masa pakai sproket. Hal lain yang dapat dilihat dari aplikasi sepeda adalah apresiasi terhadap spesifikasi jumlah gigi
minimal. Saat sprocket belakang menjadi lebih kecil, tingkat keausan meningkat secara dramatis.
RANTAI RUSAK
Kami belum pernah melihat rantai putus ketika tidak ada beban yang berlebihan atau korosi yang nyata.
Foto 13.2 adalah tautan dari rantai ukuran 160, dan melihatnya, beberapa poin menarik segera terlihat:
1. Ujung pin menunjukkan bahwa case dikeraskan dengan case tipis di sekeliling seluruh bagian luar.
2. Muka patahan pada ujung pin menunjukkan kegagalan fatik yang dimulai pada sekitar posisi jam 12:30 dan juga
menunjukkan bahwa pin mengalami pembebanan yang berat pada pembengkokan.
3. Keausan yang tidak teratur pada sisi tautan luar ini menunjukkan adanya ketidaksejajaran yang substansial.
Beberapa pedoman tentang kerusakan rantai adalah:
• Kegagalan pin: 1.
Perhatikan arah tumbuhnya retak. Umumnya disebabkan oleh aus atau tidak selaras
sprocket.
2. Bisa berupa beban impak yang memulai retak lelah yang membutuhkan waktu lama untuk tumbuh melintasi pin.
Ketika ini terjadi, IZ biasanya sangat kecil.
FOTO 13.2 Fraktur fatik pada pin yang dikeraskan dengan casing.
FOTO 13.3 Sprocket lahir yang aus dan tidak dikeraskan.
• Kegagalan rol — Kemungkinan besar, akibat sproket yang aus dengan buruk di mana gigi mengenai rol tetapi dapat terjadi dengan
rantai yang sangat aus pada penggerak kecepatan tinggi. Sproket di Foto 13.3 terlepas dari sepeda motor trail. Pemilik memasang
rantai baru sekitar 5 jam sebelum sproket dilepas, dan kemudian rantai dilepas. Pada saat itu, sepertiga dari rol telah putus dari
rantai. • Kegagalan bushing — Biasanya akibat kelebihan beban sistem yang berkepanjangan. • Kegagalan sambungan samping
— Lihatlah wajah kegagalan: 1. Fraktur sesaat hampir selalu merupakan satu beban berlebih.
2. Kegagalan kelelahan biasanya merupakan akibat dari kelebihan beban sistem yang berkepanjangan.
3. HIC berasal dari korosi yang bekerja pada baja yang dikeraskan. • Kegagalan
pasak — Ini hampir selalu merupakan akibat dari ketidaksejajaran. (Cotters dirancang untuk menahan potongan pada posisinya.
Mereka tidak dirancang untuk menahan beban dorong.)
Prosedur analisis kegagalan yang kami gunakan untuk penggerak rantai adalah:
• Tata letak dan pasang kembali bagian yang gagal. • Identifikasi

komponen yang gagal. • Periksa link untuk melihat apakah
mereka bengkok atau berubah bentuk. • Jika ada bagian yang pecah, apakah karena
kelelahan, kelebihan beban, atau retak yang dipengaruhi hidrogen (HIC)? • Bagaimana pola keausan pada pin, roller, dan side plate?
• Seberapa baik sprocket disejajarkan? • Apa praktik pelumasan yang sebenarnya?
SEGEL BIBIR
Masa pakai dari desain segel bibir saat ini umumnya berkisar antara 8.000 hingga 10.000 jam. Di luar ini, mereka masih dapat memberikan
ukuran penyegelan tetapi tidak dapat mencegah kebocoran. Dua pendekatan lain yang menawarkan kehidupan yang jauh lebih baik adalah:
1. Perangkat penyegelan dinamis yang ditawarkan oleh beberapa produsen. Mereka jauh lebih mahal daripada
segel bibir dan biasanya membutuhkan pemesinan khusus dari rumahan tetapi mereka bertahan dan
melindungi mesin pada dasarnya tanpa batas.
2. Produsen segel bibir konvensional mulai menyediakan segel dua potong dengan perkiraan masa pakai lebih dari
20.000 jam.
Desain segel bibir konvensional sedemikian rupa sehingga bibir bergerak melawan poros dan permukaan akhir poros
sangat penting. Gambar 13.2 menunjukkan sketsa poros dan spesifikasi permukaan jalan dari beberapa produsen seal
utama. Yang menarik adalah bahwa untuk masa pakai yang optimal, mereka merekomendasikan poros dikeraskan
setidaknya hingga HRC 30 karena bibir segel cenderung memakai area kontak.
Dalam setiap instalasi di mana ada kontak gosok, pelumasan sangat penting dan:
• Bibir segel yang dilumasi dengan baik akan bertahan lebih lama dari bibir yang kering selama
ribuan jam. • Pada kecepatan permukaan tipikal yang terlihat pada mesin industri, segel bibir ganda biasanya
berumur lebih pendek daripada segel bibir tunggal karena panas yang dihasilkan pada bibir kedua yang tidak
dilumasi.
Kategori kedua ini melibatkan aturan Arrhenius dan peningkatan eksponensial dalam laju degradasi
sebagai suhu meningkat.
Tantangan yang dihadapi dalam semua aplikasi segel bibir adalah bahwa bibir cukup fleksibel untuk memenuhi kondisi
pengoperasian yang tidak sempurna. Teka-tekinya adalah bahwa aplikasi tidak dapat memiliki toleransi runout yang tinggi,
kecepatan tinggi, dan STBM (ketidaksejajaran poros-ke-bore) yang tinggi (lihat Gambar 13.3). Untuk masa pakai yang
sama, misalignment yang tinggi berarti aplikasi harus menerima kecepatan yang lebih rendah atau runout yang lebih sedikit.
Di sisi lain, jika itu adalah aplikasi berkecepatan tinggi, itu tidak dapat memiliki runout tinggi dan STBM tinggi, dll.
Talang (tidak
15 hingga 30 ° ada gerinda atau

tepi tajam)
Seal running surface

(permukaan akhir - 10 hingga 20
mikroinci, tanpa timbal dan tanpa gerinda)
GAMBAR 13.2 Spesifikasi permukaan poros untuk segel bibir.
Runout
Misalignment poros-
(dari poros bengkok)
ke-bore
(STBM)
Batang
Batang
Lubang perumahan
GAMBAR 13.3 Membandingkan misalignment dengan runout.

FOTO 13.4 Bibir segel terpotong selama pemasangan.
ANALISIS KEGAGALAN
Seperti peralatan lainnya, kegagalan segel jarang terjadi hanya karena satu penyebab. (Mungkin ada satu
penyebab fisik tetapi selalu ada banyak kesalahan manusia yang menyebabkan kegagalan.)
Prosedur yang biasa kami gunakan adalah:
1. Lihat kondisi di sekitar seal, termasuk lingkungan pengoperasian dan rentang suhu peralatan.
2. Dapatkan riwayat operasi, termasuk berapa lama diinstal, siapa yang menginstalnya, apa saja
data alat berat tentang rentang beban dan ayunan, dll.
3. Bicaralah dengan operator dan petugas pemeliharaan untuk meminta pendapat mereka tentang sumber
masalah.
4. Menggunakan perbesaran daya rendah, lihat komponen segel, bibir, wadah, dan
permukaan poros.
5. Dari butir-butir sebelumnya, diagnosa apa yang terjadi.
Masalah segel yang kita lihat biasanya dimulai pada saat pemasangan ketika bibir rusak atau bentuk segel
berubah. Foto 13.4 menunjukkan bibir segel yang digunakan pada peralatan medis. Pabrikan terganggu oleh
keluhan pengguna tentang kebocoran oli dan gemuk dari peralatan dan yakin bahwa pabrikan segel memiliki
masalah dengan bahan mereka. Baru setelah mereka memeriksa bibir segel menggunakan kaca pembesar 10x,
mereka melihat goresan kecil di bibir segel tepat di garis tengah horizontal foto.
KOPLING FLEKSIBEL
Kopling roda gigi dan kisi dirancang untuk menerima sejumlah ketidaksejajaran selama dilumasi dengan benar.
Pada kecepatan yang sangat rendah, di bawah sekitar 200 putaran/menit, pelumasan bisa menjadi rumit tetapi di
atas itu penggunaan gemuk kopling khusus harus membatasi kebutuhan untuk melumasi ulang kopling yang
disejajarkan dengan benar ke interval berikut:
• Kopling grid — Setiap 5 tahun • Kopling

roda gigi — Setiap 3 tahun
Salah satu hal menarik tentang pemeriksaan kopling yang gagal adalah bahwa penyebab kegagalan relatif
jelas. Misalnya, melihat Foto 13.5, orang dapat melihat:
FOTO 13.5 Kopling grid yang tidak dilumasi dengan benar dan tidak sejajar.
1. Dari keausan, yaitu jejak kisi-kisi di bagian dalam penutup, terlihat bahwa
hub benar-benar tidak selaras.
2. Dari keausan pada ujung-ujung bagian penggerak kisi-kisi jantan, permukaan bulat di hub kanan,
dapat dilihat bahwa kisi-kisi itu rapat dengannya dan jarak celah tengah tidak benar.
3. Ada gesekan pada hub di kedua sisi, dan dua jalur dari penahan segel
dapat dilihat, tetapi segel tidak dipasang.
4. Jelas sudah lama tidak dilumasi.
Dari sini kita tahu bahwa orang yang memasangnya tidak menempatkannya dengan benar saat
pemasangan dan juga menyebabkan ketidaksejajaran. Segel juga tidak terpasang dengan benar. (Dari
rangkaian kesalahan yang mencolok ini dan kurangnya pengetahuan tentang pentingnya prosedur
penyelarasan, kami juga menduga bahwa manajemennya tidak memadai.)
Berbeda dengan bencana sebelumnya, lihat grid kopling di Foto 13.6. Ini beroperasi di skip hoist selama
sekitar 9 bulan dan dalam kondisi sangat baik tetapi masih menceritakan kisah yang menarik sebagai berikut:
1. Pola keausan sedikit lebih berat di satu sisi daripada yang lain, menunjukkan bahwa drive
kekuatan mungkin tidak cukup seimbang di kedua arah.
2. Selama 9 bulan operasi, jumlah keausan sangat kecil, dan koplingnya baik
dilumasi.
3. Pemolesan di bagian atas kisi-kisi menunjukkan bahwa itu bergesekan dengan penutup dan bahwa
sambungannya tidak sejajar.
Hub kopling gigi yang ditunjukkan pada Foto 13.7 sudah aus. Inspeksi gigi di sekitar hub menunjukkan
bahwa mereka tidak tampak diserang secara seragam, menunjukkan bahwa keselarasannya tidak baik, dan
kurang dari setengah dari ketebalan gigi yang tersisa. Kopling telah digunakan selama sekitar 2 tahun dan
telah dilumasi dengan “tingkat gemuk yang baik”. Kombinasi ketidaksejajaran dan pelumasan yang tidak tepat
telah mengakibatkan kematian dini pada kopling lain.
Foto 13.8 menunjukkan 9 bulan pengoperasian hub dari motor 530 kw (400-hp), 3600-r/mnt yang
menggerakkan kompresor hingga motor gagal. Hub menunjukkan keausan substansial pada gigi dan, mirip
dengan contoh sebelumnya, keausan tidak seragam di sekitar hub, menunjukkan ada ketidaksejajaran sudut
yang serius bersama dengan ketidaksejajaran paralel 0,4 mm (0,016 inci).
Ini berada di pabrik pengolahan limbah kecil, dan kru yang memasang rakitan tidak memahami persyaratan
penyelarasan dan tidak memiliki pelumas apa pun — jadi mereka melihat sekeliling sampai mereka "menemukan
sesuatu" untuk dimasukkan ke dalamnya. Kompresor gagal sekitar sebulan kemudian!
FOTO 13.6 Kopling grid ini telah beroperasi selama 9 bulan.
FOTO 13.7 Kopling roda gigi ini bekerja selama 2 tahun saat tidak sejajar dan tidak dilumasi dengan benar.
FOTO 13.8 Ketidaksejajaran kopling ini menyebabkan kegagalan yang mahal.

Daftar Pustaka untuk Tanaman Praktis

Kegagalan analisa
Neville W. Sachs
BAB 1 — PENGANTAR ANALISIS KEGAGALAN

Latino, RJ dan Latino, KC, Analisis Akar Penyebab, Meningkatkan Kinerja untuk Hasil Intinya, CRC
Pers, Boca Raton, FL, 1999.
Strive for Excellence … Pendekatan Keandalan, Pusat Keandalan, Hopewell, VA, 1980 .
Kletz, T., Belajar dari Kecelakaan, edisi ke-3., Elsevier, 2001.
Kletz, T., Pelajaran dari Bencana, 1993, Penerbitan Golf, Houston, TX.
Swain, AD dan HE Guttman, Handbook on Human Error Reliability Analysis, NUREG/CR-1278, SAND80-
0200, Laboratorium Nasional Sandia, Agustus 1983.
BAB 2 — BEBERAPA PERTIMBANGAN UMUM

TENTANG ANALISIS KEGAGALAN
Wulpi, DJ, Memahami Bagaimana Komponen Gagal, ASM International, Metals Park, OH, 1985.
ASM International, Sejarah Kasus dalam Analisis Kegagalan, ASM International, Metals Park, OH, 1979.
BAB 3 — BAHAN DAN SUMBER STRESS

Osgood, CC, Desain Kelelahan, John Wiley & Sons, New York, 1970.
Kelelahan Logam, Teori dan Desain, Angel F. Madayag, Ed., John Wiley & Sons, New York, 1969.
Tiga Kunci Kepuasan, Climax Molybdenum Company, New York, 1961.
Hertzberg, RW, Deformasi dan Mekanika Fraktur Bahan Teknik, 2nd ed., John Wiley &
Sons, New York, 1983.
Pedoman Desain untuk Pemilihan dan Penggunaan Baja Tahan Karat, Institut Pengembangan Nikel, Toronto, Ontario,
Kanada, 1976.
BAB 4 — KEGAGALAN OVERLOAD

ASM International, Buku Pegangan Logam: Properti dan Seleksi, Vol. 1, ASM Internasional, Taman Logam, OH,
1961.
ASM International, Buku Pegangan Logam: Analisis dan Pencegahan Kegagalan, edisi ke-8., Vol. 10, ASM Internasional,
Taman Logam, OH, 1975.
Barer, RD dan Peters, BF, Mengapa Logam Gagal, Gordon dan Pelanggaran, New York, 1970.
BAB 5 — KEGAGALAN KELELAHAN: DASAR-DASAR

255
Brooks, CR dan Choudry, A., Analisis Kegagalan Metalurgi, McGraw-Hill, New York, 1993.
Bannantine, JA, Comer, JJ, dan Handrock, JL, Dasar-dasar Analisis Kelelahan Logam, Prentice-Hall,
Tebing Englewood, NJ, 1990.
Faktor Konsentrasi Stres Peterson, edisi ke- 2, Walter Pilkey, Ed., John Wiley & Sons, New York, 1997.
BAB 6 — KEGAGALAN KELELAHAN: PENGARUH KEGAGALAN

DAN INTERPRETASI KELELAHAN
Barer, RD dan Peters, BF, Mengapa Logam Gagal, Gordon dan Pelanggaran, New York, 1970.
BAB 7 — MEMAHAMI DAN

MENGENALI KOROSI
Buku Pegangan Korosi Uhlig, Winston Revie, R., Ed., disponsori oleh Masyarakat Elektrokimia, John Wiley &
Sons, New York, 2000.
Chawla, SL dan Gupta, RK, Pemilihan Material untuk Pengendalian Korosi, ASM International, Metals Park,
OH, 1993.
Fontana, MG dan Greene, ND, Teknik Korosi, McGraw-Hill, New York, 1978.
ASM International, Buku Pegangan Data Korosi, Bruce Craig, Ed., ASM International, Metals Park, OH,
1989.
ASM International ASM Handbook: Korosi, Vol. 13, ASM Internasional, Taman Logam, OH, 1987.
ASM International ASM Handbook: Korosi, Vol. 13A, ASM Internasional, Taman Logam, OH, 2003.
BAB 8 — PELUMASAN DAN PEMAKAIAN

Association of Iron and Steel Engineers, The Lubrication Engineers Manual, 2nd ed., AISE, Pittsburgh, PA,
1996.
Klamann, D., Pelumas dan Produk Terkait, Verlag Chemie, Deerfield Beach, FL, 1984.
Spotts, MF, Desain Elemen Mesin, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ, 1961.
BAB 9 — PENGEMBALIAN BELT
Manual Pemeliharaan Pencegahan Belt, The Gates Rubber Company, Denver, CO, 1989.
Pemasangan dan Pemeliharaan Penggerak V-belt, Produk Transmisi Daya Goodyear, Lincoln, NE.
DE Roos of Gates Rubber Company, Engineering with Belts, Konferensi Nasional tentang Transmisi Daya,
1975.
Dasar-dasar Sabuk Transmisi Daya, Majalah Teknik Pabrik, Joseph L. Foszcz, Ed., McGraw-Hill, New York, Oktober 1991.
Asosiasi Produsen Karet, Berbagai Standar RMA/ANSI, Asosiasi Produsen Karet, Cuci
ington, DC
JD Shepard dari Gates Rubber Company, Dasar-dasar Transmisi Daya Sabuk, Konferensi Nasional tentang Transmisi
Daya, 1974.
Bloch, HP dan Geitner, FK, Analisis Kegagalan Mesin dan Pemecahan Masalah, 3rd ed., Vol. 2, Penerbitan Teluk
Perusahaan, Houston, TX, 1997.
Manual Servis untuk Penggerak V-Belt Industri , Produk Transmisi Daya Carlisle, Miamisburg, OH, 2003.
Daftar Pustaka untuk Analisis Kegagalan Pabrik Praktis 257
BAB 10 — BANTUAN ELEMEN GULUNG

NSK Americas Inc., Laporan Teknis NSK Cat. E728d, NSK Americas, Ann Arbor, MI 1999.
NSK Americas Inc., Bantalan Bergulir, Cat. No. E1101c, NSK Americas, Ann Arbor, MI, 1999.
Society of Tribologists and Lubrication Engineers, STLE Life Factors for Rolling Element Bearings, Erwin
Zaretsky, Ed., STLE, Park Ridge, IL, 1999.
Harris, TA, Analisis Rolling Bearing, edisi ke-3., John Wiley & Sons, New York, 1991.
Rolling Element Bearings dan Kontribusinya terhadap Kemajuan Teknologi, FAG Kugelfischer Georg
Schafer KGaA, Schweinfurt, Jerman Barat, 1986.
BAB 11 — GIGI
Association of Iron and Steel Engineers, The Lubrication Engineers Manual, 2nd ed., AISE, Pittsburgh, PA,
1996.
Standar AGMA (berbagai), American Gear Manufacturers Association, Washington, DC
Robert, LE dan Jane, M., Hot untuk Menganalisis Kegagalan Gear, Majalah Desain Transmisi Daya, Penton
Penerbitan, Cleveland, OH, Maret 1994.
Borden, DL dan Holloway, GA, Analisis Kegagalan Roda Gigi — Poros — Bantalan — Segel, The Falk Corpo
ransum, Milwaukee, WI, 1978.
Timmerman, DN, Cara Menentukan dan Memilih Gear Drives, Coal Mining Magazine, Januari 1985, Falk Reprint
#10.561.
Pelumasan Roda Gigi I dan II, Majalah Pelumasan, Texaco Inc., White Plains, New York, 1980.
BAB 12 — PENGIKAT DAN KEBOCORAN SENDI BAUT

Buku Pegangan Baut dan Sambungan Baut, John Bickford dan Sayed Nassar, Eds., Marcel Dekker, New York, 1998.
BAB 13 — ELEMEN MESIN LAIN-LAIN

Pemasangan dan Pemeliharaan Rantai, Tsubaki AS, Wheeling, IL, 1992.
WF Hofmeister dari Rexnord, Inc., Pelumasan Drive dan Rantai Konveyor, Konferensi Nasional tentang Transmisi
Daya, 1982.
Saran Pemeliharaan, Perusahaan Rantai Berlian, Indianapolis, IN, 1981.
Indeks
SEBUAH
Patah getas, 45–46, 50–53 prosedur
analisis, 50–53 contoh baut,
Kode penomoran AISI, 36 239–240 tanda chevron, 50–52
Elemen paduan (baja), 35–37 efek pada efek pencahayaan pada analisis,
perlakuan panas, 35 51–52 bahan ulet, 47, 53–54
Arrhenius, Svante, 100
Aturan Arrhenius, 65, 100, 251
Laju korosi atmosfer, 101, 105
Generasi hidrogen atom oleh C
korosi, 95 disosiasi hidrogen
molekuler, 95 Kamera (untuk laboratorium),
digital yang disarankan, 23
Baja karbon, juga lihat Kelebihan dan kekurangan baja karbon Rendah,
B Sedang dan Tinggi, 34 elemen paduan, 35–36 aplikasi, 37 efek
elemen paduan, 34–36 penambahan karbon, 33
Serangan balik, 206
Bantalan bola dan rol, 159–195, lihat juga Bantalan elemen bergulir
Masalah bahan dasar, lihat Kelemahan bahan

Bazergui, Andre, 226
terminologi, 37–38 sifat
Tanda pantai, lihat Tanda kemajuan
khas, 41
Memulai analisis, 22 langkah
Casing mengeras, lihat Permukaan mengeras
yang dipetakan, 23 Besi cor
Belt (V-belt dan sinkron), 143-157 desain, 143-146
definisi, 38 roda
dimensi, 144 efisiensi, 148 prosedur analisis
gigi, 203
kegagalan, 153-154 penyebab kegagalan,
Kavitasi, 111-113
148-153 contoh kegagalan, 154-157 siklus
penampilan, 112
kelelahan, 147 penggunaan pertama, 143
pencegahan, 113
variasi umur, 146 efek beban, 150-151
Sentokes, 127
misalignment, 151 lekukan cetakan, 143-144
konversi ke SUS, 127
operasi, 146–147, 150 resonansi, 153 retensi,
CFA, lihat analisis kegagalan komponen
149–150 sheave dan keausan sproket, 151–
Rantai, 247–250
152 slip, 148–150 sinkron, 145 efek suhu, 148
kerusakan, 249–250
rasio tegangan, 149–150
komponen, 248 masa
pakai desain, 247
prosedur analisis kegagalan, 249–250 efek
pelumasan, 247–248 kekerasan sproket,
248 keausan sproket, 248–250 mekanisme
keausan, 248–249
Tanda Chevron, 50–52, lihat juga Fraktur Rapuh sebagai

asal patahan getas, 51 efek pencahayaan yang tepat,
52
Kegagalan kronis
Beban lentur
gabungan contoh kelelahan tegangan, 89–91 efek definisi, 11
faktor konsentrasi tegangan, 59 contoh lentur Koefisien ekspansi, lihat Ekspansi termal
polos, dengan banyak asal, 91–92 lentur putar, 63–67 konsentrasi Baja ditarik dingin, 38,40–41
tegangan tinggi, 92–93 dengan banyak asal, 69 Baja canai dingin, lihat Baja tarik dingin
Baja pengerjaan dingin, lihat Baja tarik dingin
Analisis kegagalan komponen, 15, lihat juga Akar fisik
Baut, lihat Pengencang manfaat, 11
Pelumasan batas, 123, 125–126 definisi, 11
259
Umur komponen Kopling, fleksibel, masa pakai

diharapkan, 15–16, desain 252–254, 252 contoh
distribusi tipikal, 16–17 loose fit, 79 persyaratan
Efek ukuran pelumasan, 252 efek
komponen pada umur kelelahan, 31 ketidaksejajaran, 253–254
Tegangan komponen, lihat juga Aplikasi beban aksial, Tes kresek, 177
25 tekuk, 25 geser, 25 torsional, 25 Korosi celah, penampilan
114-115, pencegahan
114-115, 115
Struktur kristal, 33
Korosi sel konsentrasi, 113–114 penampilan,
113 pencegahan, 114
D
Melakukan analisis analisis
Kriteria desain, teknik, 27
mendalam, 19
Desain life
pentingnya menyimak, 19
belt drive, 145–146
langkah awal, 18 penyelidikan
rantai, 247 peralatan
pendahuluan, 19 tujuh langkah
umum, 162–163 distribusi
dasar, 19 mulai dari mana, 22
kegagalan, 16,17 roda gigi, 207
lip seal, 250–251 bantalan elemen
Korosi, 95-122, lihat juga Jenis korosi, Korosi
tarif gelinding, 162–164
biaya, 20,95
efek pada umur Dislokasi, 60
rantai, 247 Korosi kering, lihat Konversi langsung suhu tinggi

Besi ulet
perambatan retak lelah, 58
efek pada penampilan wajah kelelahan, 77
kekuatan lelah, 30, 81–82, 91, lihat juga Umur gigi gigi
Definisi bahan ulet, 45
fretting, 210 umur bantalan elemen gelinding, 170–175
Kegagalan kelebihan beban yang ulet
reaksi elektrokimia, 95–97 generasi hidrogen, 95–96
prosedur analisis, 48–49
contoh baut, 240–241 contoh,
49,50 contoh pengencang,
Data kelelahan korosi, 32
235 aplikasi gaya cepat, 53
Laju korosi (efek oleh),
kontaminan atmosfer, 101-102, 105 oksigen
yang tersedia, 98 waktu pemaparan, 98 laju
aliran, 98-100, 104 efek dinding panas, 102
DAN
tekanan mekanis, 105 efek pH, 97-98 pitting

dalam baja tahan karat , 117 kelembaban relatif,
Definisi
97 suhu, 21.101
elastisitas, 26
Modulus Young, 28
grafik, 28 definisi, 28
Pelumasan elastohidrodinamik, 124–125

Pengenalan korosi, sel
Kriteria desain teknik, 27
konsentrasi, celah 113–114,
Erosi–Korosi, 110-113 penampilan,
korosi erosi 114–115,
111 kavitasi, 111-113
kavitasi 110–113, 111–113
penampilan, 112 pencegahan,
galvanik, pencucian selektif
113 pencegahan, 112
106–109, 108–109
kerusakan hidrogen, 119-122

Fenomena kesalahan–perubahan, 9
hidrogen terik, 119
penggetasan hidrogen, 122
retakan yang dipengaruhi hidrogen, 120 F
intergranular, 109–110 korosi yang
dipengaruhi mikrobiologis, 122 pitting, 115–117 FAC, lihat Korosi yang dipercepat aliran
retak akibat korosi tegangan, 117–119 korosi Analisis kegagalan, lihat juga Melakukan analisis dan
seragam, 102–105 resah, 105 Manfaat dan
penghematan diagnosis
kegagalan, definisi 10,17, 1
261
kedalaman analisis, 15 standar mur, 227, 230

kapan harus melakukan, 15,18 konsentrasi tegangan, 238
Laboratorium analisis kegagalan, lihat Laboratorium kekuatan tarik, 226–231 torsi
Biaya kegagalan, 20 vs. gaya klem, 234–235 Fastener Technology
Prosedur dasar International, 227 Zona patah cepat, lihat Zona
diagnosis kegagalan, sesaat Kelelahan, juga lihat Biaya kekuatan lelah,
23 prosedur analisis rantai, 249–250 20 desain baut, 231 kategori kegagalan, 57 aplikasi
pengencang, 239–246 contoh kelelahan, gaya, 21 gigi gir, 201 Hertzian, 164–166, 201
89–94 prosedur, 73–75 contoh roda gigi, efek metalurgi, 60 waktu hingga patahan akhir,
218–223 prosedur, 215–218 prosedur 22,24 V–belts, 147 Perambatan retak lelah, 58
analisis segel bibir, 252 prosedur korosi, 58 beban yang bervariasi, 58 Tampilan
bantalan elemen gelinding rincian, 166-193 wajah patah lelah, 61 contoh, 89– 94 garis
diringkas, 194-195 lelah, 62–63 contoh interpretasi, 72,76 grafik,
73–75 patahan pelat dan persegi panjang, 80–
81 tanda ratchet, 67–68, 70, 76, 241 tanda
sungai, 220 tekukan berputar, 63–71 Kekuatan
lelah tegangan gabungan, 84 kompresi, 201 efek
korosi, 30, 81–82 efek struktur kubik, 30
fitur permukaan, 17,22 keandalan data, 81–82 definisi, 30 faktor
V dan contoh sabuk sinkron, modifikasi, 31 metalurgi, 58 konsentrasi tegangan,
154-157 prosedur, 58–60 efek tegangan sisa, 82 variasi
153-154
Mekanisme kegagalan, 15
korosi, lihat Kelelahan kegagalan korosi ,
lihat Pendekatan awal kegagalan
kelelahan, 23 kelebihan beban, lihat
Waktu kegagalan kelebihan beban dari
aplikasi beban, 21 keausan, lihat
Kegagalan keausan
Akar kegagalan,
manusia, lihat Akar Manusia
laten, lihat Akar Kesalahan Laten
kelipatan,1–2, 8–10 interaksi 8–9
fisik, lihat Akar Fisik
Pengencang dan sambungan baut, 225–247

prosedur perakitan, 226, 232–235 pola
perbautan, 232–234 pentingnya
pelumasan, 232–235 aplikasi kelelahan
desain perbautan, 230 umum, 225–226
standar baut, 227–231
distribusi, 30
seri inci umum, 228 metrik dengan siklus tegangan,
umum, 229 paduan seri inci 30 Korosi yang dipercepat aliran, 110
suhu tinggi dan stainless, Listrik fluting (bantalan elemen bergulir),
231 186–187 mekanik, 187 Fontana, Dr.
kekuatan penjepit, 226.235–236 Mars, 102 Aplikasi gaya, lihat Aplikasi
analisis kegagalan keausan perekat, beban Grafik propagasi fraktur, 26, 74–
244 contoh, 239–246 kelelahan, 75 arah , 25, 50–52, 80–81 Penampilan korosi
235–237, 241–245 retak yang fretting, 105 baut shank, 236, 237, 243 asal
dipengaruhi hidrogen (HIC), 237– patah lelah, 80,93 pencegahan, 105
238 kelebihan beban, 239–241, 245–246 pengurangan kekuatan lelah, 79, 105
penampilan bantalan elemen gelinding, 172–175
fretting (kelonggaran), 236–237,
panjang pegangan, 225–226
penggetasan kerusakan hidrogen,
237–238 retak yang dipengaruhi
hidrogen (HIC), 237–238 material, 228–230
G grafik
interpretasi, 73–
Korosi galvanik, 106–109 75 contoh, 72,76
penampilan, 107 efek area, efek metalurgi, 60 beberapa
107 seri galvanik, 106 asal, 67–70 tanda
pencegahan, 107 perkembangan, 61–63, 65–67 rentang
siklus tegangan, 58 Konversi langsung
Roda gigi, 197– suhu tinggi, 95 Baja canai panas, 38 Kesalahan
223 pemantauan keselarasan, manusia , 2–7, 12, 13 kategori, 6–7 distribusi,
206 menganalisis contoh 7 temuan, 22 frekuensi, 3,7 kesalahan
kegagalan, 218–223 signifikan (def.) 4 kesalahan signifikan
prosedur, 215–218 (studi) 5–7 Akar manusia, 2, 4–8
serangan balik, 206 kasus Mekanisme kerusakan hidrogen , 119-122
penghancuran, 215 korosi 210– hidrogen terik, 119 penggetasan hidrogen,
211 122 retakan yang dipengaruhi hidrogen,
umur desain, 207 penampilan 120-121, 120-121 efek
desain, 198–200 kekuatan tarik baja, 120 pencegahan, 121
mekanisme kerusakan Penggetasan hidrogen, 96 Pembentukan
permukaan mengeras gigi, 204–205, 212–215 hidrogen, lihat Generasi hidrogen atom Retak
melalui gigi yang mengeras, 204–205, 208–211 yang diinduksi hidrogen, lihat mekanisme
bahan konstruksi, 202–204 micropitting, 212 operasi, kerusakan hidrogen
197, 201–202 pitting, 204–205, 208–211 riak, 213
spalling, 215 terminologi, 197–198 aksi gigi, 200–201
pola kontak, 202, 204–206 fluktuasi tegangan, 201–202
jenis, 198–199
Saya
Beban benturan, 28, lihat juga Ketangguhan

Mikrometer gigi gigi, 210
Mekanisme fraktur
Diagram Goodman, 84
kekuatan benturan, 29 efek
suhu, 29
Zona sesaat, 61 sepanjang
H
arah penggulungan, 93 ukuran
relatif, 61 interpretasi bentuk, 72
Sprocket rantai
pengujian kekerasan,
Korosi intergranular, penampilan
248 bantalan elemen bergulir, 189
109-110, pencegahan 109, 110
peralatan yang disarankan, 24
Perlakuan panas, 39–40
Besi, lihat Baja karbon
masalah, 215, 218
IZ, lihat Zona seketika
Hertz, Heinrich, 164
Hertzian
wilayah kontak, 124–125, 164
K
viskositas pelumas, 132
konversi viskositas, 124–125 aksi Kletz, Trevor, 2
gigi gigi lelah, 200–201, 208 aksi
bantalan elemen gelinding, 181–183,
185 L
Elemen paduan baja
karbon tinggi, 35–37 metalurgi Laboratorium untuk peralatan analisis
32–34 kegagalan pabrik diperlukan 22–23
Bagan kelelahan Akar kesalahan laten, 2,8,12
siklus tinggi, 58 Latino, Charles, 4,9
definisi, 57 Kegagalan kapal Liberty, 54
mendiagnosis kegagalan, 60 Segel bibir, 175-176, 250-252
263
umur desain, 250 definisi, 129

prosedur analisis kegagalan, 252 Nilai NLGI, 132 aditif
persyaratan pelumasan, 251 kekerasan minyak pelumas, definisi
permukaan berjalan, 251 permukaan 129-131, 129 bantalan
akhir, 251 elemen gelinding, 169
Aplikasi beban
gabungan kelelahan dan kondisi mapan, 84
kegagalan kelelahan, 21 efek pada kekuatan
kelelahan, 31 tegangan gigi gigi, 201-202 umur M
bantalan elemen gelinding, 163 faktor
konsentrasi tegangan, 59 Sifat material, 26–32
Kelemahan materi
berkontribusi pada kegagalan, 18, 84–85
V-belt hidup, 150-151 Mekanisme kegagalan mekanis, lihat juga Kelelahan dan
Kelebihan muatan
kegagalan kelebihan beban,
21 propagasi kegagalan (grafik) 26 biaya, 20
efek tegangan sisa, 82–84 Baja karbon sedang
Pohon logika, 12 metalurgi 32–34

Elemen paduan Analisis metalurgi, 24
baja paduan rendah, 35–37 Metalurgi, 32–40
aplikasi, 37 metalurgi 34 kompleksitas, 35
struktur kristal, 33 efek
Elemen paduan baja kelelahan siklus tinggi, 60 baja
karbon rendah, 35–37 metalurgi karbon rendah, 32 logam penguat
32–34 39
Bagan kelelahan siklus rendah Korosi yang dipengaruhi secara mikrobiologis, 122
(LCF), definisi 58, 57, 85 Mikroskop dan efek
bahan ulet, 87,88 contoh, pencahayaan dalam mendeteksi tanda chevron,
67–68, 88, 219 51–52 disarankan, 22–23
Baja ringan, lihat Baja karbon rendah
Penggetasan suhu rendah, 47–48 Ketidaksejajaran,
pelumas sabuk terikat,
aditif, 128-131 151 sinkron,

Klasifikasi AISI (nilai), analisis 131, 210 151
tindakan aditif antiwear, 125–126 V-belt, 151
rantai, 247 kopling,
Stok dasar API, 131 efek 253–254 roda gigi, 204–
kontaminasi bantalan, 135–137.164–165 komponen, 127 uji 206, 212–213, 221 patah gigi, 219
kresek, 177 aksi aditif tekanan ekstrem, 125–126 segel bibir, 251 bantalan elemen
gelinding, 178–179
pengurangan umur bantalan elemen gelinding, 132 Pelumasan film campuran, lihat Pelumasan elastohidrodinamik
ketebalan film, 122–126, 135, 164–165 roda
gigi, 200, 203, tekanan, 126, 164–165 koefisien Bagan Modulus Elastisitas (Modulus Young),
viskositas tekanan, 133–135 efek suhu pada definisi 28, 28
viskositas, indeks viskositas 127–129, 128
pengukuran viskositas, 127
N
Pelumasan, 123–137
Nescience, lihat Buta situasi
mekanisme dasar
Sensitivitas takik, 55–56
pelumasan batas, 123–126 pelumasan
elastohidrodinamik, 124–125 hidrodinamik, 124–
125 HAI
baut, 232–233, rantai 234–
235, 247–248 kopling, 252– Kegagalan beban lebih, 45–
254 gemuk, 129–132 aditif, 56 kegagalan baut rapuh,
129–131 239–240 ulet, 240–
241
patah getas, 50–53, klasifikasi 239– Pelumasan ulang bantalan elemen gelinding, 169
240, 45 biaya, 20 kegagalan daktail, Efek stres sisa
21, 48–49 penerapan gaya, 21 Diagram Goodman, 84
contoh, 46 waktu kegagalan, 21,24 tentang retak lelah, 82–83
Resonansi
kegagalan gigi gigi, 219–220
V-belt, 153
Oksidasi, lihat Korosi Retensi V-belt, 149–150
Tanda sungai, 80
contoh, 81, 220
P Bantalan rol, lihat Bantalan elemen bergulir
Bergulir dan mengintip, 211–212
Peters, Tom, 5
Analisis kegagalan bantalan elemen bergulir
Akar fisik, 3, 5
jalur bola/rol, lihat tampilan zona beban
kategori, 5
brinelling, 182–185 memar, 181 kondisi sangkar,
menemukan, 18
189–190 penyok, 181 prosedur terperinci, 166–
Lubang, korosi, 115–117
193 mekanisme kerusakan listrik ampere tinggi,
penampilan
181–182, 187–188 arus rendah, 186– 187
baja karbon, 115
kondisi eksternal, 170-176, 192-193 brineling
baja tahan karat, 115
palsu, 182-185 penampilan fit, 172-176, 192
pencegahan, 117 tingkat
listrik beralur, 186-187 mekanik, 187, 193
pada baja tahan karat, 117
Pitting, permukaan roda gigi
dikeraskan, 214 melalui
korektif yang diperkeras , 208–
211, 222 destruktif,
keausan208
dedendum normal, 208–209
Pelumasan bantalan biasa 125–126 ,
136–137 Contoh tegangan gabungan lentur
pengujian kekerasan,
bidang (kelelahan), 89–91 contoh, 18
189 tampilan zona beban
Deformasi plastis, juga lihat Roda gigi
tidak normal, 179–
plastisitas, 207, 211–212 Plastisitas,
188 normal, 178
definisi, 26–27 bahan ulet v. rapuh, 27
permukaan pemasangan, 172–176,
Dasar-dasar tanda kemajuan, 61–63
192 retakan cincin, 173–174 bantalan
kebingungan dengan lurik kelelahan, 62–
bola tampilan elemen bergulir, 190–
63 efek konsentrasi tegangan, 67 fitur rotasi
191 bantalan rol, 191–192 spalling
dan pembengkokan bidang, 63–65 arah
rotasi 65–66
Kelelahan Hertzian, 181-183, 185

kelelahan permukaan, 182-185
prosedur yang diringkas, 194-195
Desain sangkar bantalan
elemen bergulir, 161-162
tekanan kontak, 125–126, 164–165 efek
berbagai tingkat stres, 65–67
kontaminasi, 135 efek korosi, 170–175
umur desain 162–164 dimensi, 165
R riwayat, 159, 161 prosedur analisis

kegagalan, lihat Bantalan elemen bergulir
Tanda ratchet ketebalan film analisis kegagalan, 125–
definisi, 67 126, 164–165 zona beban, 178–188 pelumasan kecepatan
efek konsentrasi tegangan tinggi, 68, 70, 76 arah rendah, 125 persyaratan pelumasan, 124–125,
pertumbuhan, 67 133, 169 bahan konstruksi, peringkat 159–162, keandalan
RCA, lihat Analisis akar penyebab 162–164, 164
RCI, lihat Investigasi penyebab utama
Efek kelembaban
relatif pada korosi, 97
Reliability Approach®, The, 11
manfaat, 12
265
efek suhu pada kehidupan, 167–168, 169 keausan, Roda gigi kelelahan
164 permukaan, 202, 205, 207–211
Root Cause Analysis (RCA), 3 manfaat, bantalan elemen gelinding, 164–166, 182–185
10,11 akar signifikan, 7 Fitur permukaan, 17
Permukaan akhir
Investigasi Akar Penyebab, 7, 15 efek pada umur kelelahan, 31
manfaat, 11 definisi, 11 identifikasi Definisi pengerasan
akar, 18 permukaan 39–40
roda gigi, 203-204

Akar (penyebab kegagalan)
bantalan elemen bergulir, 159-161
definisi
Pengobatan permukaan
manusia, 2,3
efek pada umur kelelahan, 31
laten, 2,3
fisik2,3
Berkarat, lihat Korosi T
Variasi suhu, efek pada laju korosi, 21

S
kekuatan lelah, 21, 29, 31, 85 kekuatan
Sistem penomoran paduan baja SAE, 36 impak, 29 kegagalan non-logam, 65
Saybolt detik, 127 konversi

ke centistoke, 127
Pencucian selektif, penampilan Aturan Arrhenius, 100
108–109, pencegahan 108– kegagalan beban lebih, 47–48
109, 109 pelumasan bantalan elemen gelinding, 167–168 ekspansi

Definisi semi- termal, 42
baja, 34 Masa pakai V-belt, 148, 150
Keausan sheave dan sproket, 151-152 tingkat keausan, 21

Buta situasi (nescience), 6 Rasio ketegangan
Bagan SN, 58 sabuk datar, 149
Kaki lembut, 166 V-belt, 149–150
Besi tahan karat
Ekspansi termal, 41–42 berbagai
standar baut, 231 koefisien (grafik) 42
kategori, 38 laju korosi, Tegangan termal, 20
99-101 korosi intergranular,
Kekuatan tarik,
109-110 korosi lubang, 115 definisi, 27
kriteria desain teknik, 27 pengujian, 27
Baja, lihat juga Baja karbon Rendah, Sedang dan Tinggi
elemen paduan 35–37 efek
Beban kelelahan tegangan
pada perlakuan panas, definisi 35,
pengaruh faktor konsentrasi tegangan, 59
33
Melalui definisi yang
Saring baja yang dikeraskan, lihat Baja yang ditarik dingin
diperkeras 39 roda
Stres, 25, lihat juga Memuat aplikasi
gigi, 203–204
dibandingkan dengan konsentrasi tegangan, 71
bantalan elemen gelinding, 159–161
fluktuasi roda gigi, 201-202
Kelelahan torsional, 77–80
Konsentrasi tegangan, 22
contoh (beban tinggi), 93–94
grafik, 59 efek
kegagalan dengan banyak sumber, 78–79
faktor konsentrasi tegangan lelah, 59 kelebihan
dibandingkan dengan tingkat tegangan,
beban, 47 siklus sangat rendah (VLCF) pada
71 pada tegangan lelah, 58–60 desain
pengencang, 230–231, 238 kegagalan material ulet, 87–88 dengan beban sangat
pengencang, 241, 242 kontur muka bervariasi 88 –89 getaran pada gigi gir, 202
rekahan, 71 contoh kelelahan tekuk polos,

91–92 contoh pembengkokan berputar (multiple
Kelebihan torsi
origin) 92–93
Retak korosi-tegangan, penampilan 117– contoh 47
119, pencegahan 118, segitiga 119, 117 Ketangguhan, lihat juga Beban benturan
Tes Charpy, 29
efek suhu, 29
DI Di
Korosi seragam, 102–105 biaya Memakai
102 pencegahan, 105 rantai, 248–249

pengenalan, 103 roda gigi, 207
mekanisme, 138–142
keausan abrasif, 139–140
DI keausan perekat, 138–139, 212
contoh kegagalan, 244 erosi,
Bahan rapuh siklus sangat rendah 141–142 bantalan elemen
(VLCF), definisi 86-87,
gelinding, 164
mekanisme 57, 85, 85 dengan Tarif pakai
beban sangat bervariasi 88-89
efek suhu, 21
Besi tempa, 43, lihat juga Baja karbon rendah
Viskositas,
konversi 123 dalam bantalan elemen gelinding, definisi
124–125, 123 grade pelumas industri, grade oli motor
128–129, koefisien viskositas tekanan 128–129, variasi kamu
133–135 dengan suhu, 127, 129

Poin hasil
definisi, 45
Indeks viskositas, definisi Kekuatan luluh,
127-128, 128 sumber definisi, 27, 45
minyak mentah utama, 128 kriteria desain teknik, 27

Plant Practical Failure Analysis (1) Terjemahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Plant Practical Failure Analysis (1) Terjemahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Machine Translated by Google

Machine Translated by Google

1. Buku Pegangan Desainer , Harold Carlson

33. Sistem CAD/CAM: Justifikasi, Implementasi, Pengukuran Produktivitas ,

72. Sensor Tekanan: Seleksi dan Aplikasi , Duane Tandeske

74. Kelelahan Termal logam , Andrzej Weronski dan Tadeusz Hejwowski

152. Sifat Mekanik dari Bahan Rekayasa , Masuk Soboyejo

191. Pemanasan Industri: Prinsip, Teknik, Bahan, Aplikasi, dan Rancangan,

Boca Raton London New York

CRC adalah jejak Taylor & Francis Group,

© 2007 oleh Taylor & Francis Group, LLC

Tidak ada klaim atas karya asli Pemerintah AS

Nomor Buku Standar Internasionalÿ10: 0ÿ8493ÿ3376ÿ8 (Sampul Keras)

Kunjungi situs web Taylor & Francis di

dan situs web CRC Press di

Penyebab Kegagalan ........................................................ ................................................................... ........................1

Bab 2 Beberapa Pertimbangan Umum tentang Analisis Kegagalan ........................................ .........15

Mekanisme Kegagalan — Bagaimana Terjadi dan Penampilannya........................................ .15 Kapan Analisis

Bab 3 Bahan dan Sumber Tegangan ........................................ .................................25

Stres ................................................... ................................................................... ...................................................25

Penguatan Logam ................................................... ................................................................... .....................39

Bab 4 Kegagalan Kelebihan Beban .................................................. ................................................................... .......45

Pengantar ................................................. ................................................................... ...................................45 Pengaruh

Bab 5 Kegagalan Kelelahan (Bagian 1): Dasar-dasarnya.............................................. ..................................57

Kategori Kegagalan Kelelahan ................................................... ................................................................... ...............57

Beban Kelelahan Torsi................................................................... ................................................................... ..................77

VLC dalam Bahan Ulet .................................................. ................................................................... ................87

Bab 7 Memahami dan Mengenali Korosi .................................................. ...................95

Tingkat Korosi................................................................ ................................................................... ..................................97

Penampilan ................................................. ................................................................... ............115

Bab 8 Pelumasan dan Keausan .................................................. ................................................................... 123

Tiga Jenis Kontak Berpelumas.................................................. .................................................123 Lambda: Ketebalan Film

Bab 9 Penggerak Sabuk................................................................... ................................................................... ................143

Desain Sabuk................................................................ ................................................................... ...................................143

Keausan Sheave dan Sprocket.................................................. ........................................151 Resonansi

Bab 10 Bantalan Bola dan Rol............................................ ....................................................159

Bahan Bantalan............................................................ ................................................................... .........................159

Bab 11 Roda Gigi ............................................................ ................................................................... ........................197

Terminologi Roda Gigi ................................................................. ................................................................... ........................197

Pinion Menengah ................................................... ................................................................... ............218

Bab 12 Kegagalan Sambungan Pengencang dan Baut.................................................. ................................225

Cara Kerja Baut ................................................................... ................................................................... .................................225

Contoh 12.E6 ................................................................... ................................................................... .....................244

Bab 13 Tinjauan Singkat tentang Kegagalan Elemen Mesin Lain-lain................................247

Rantai................................................. ................................................................... ........................................247 Desain

Daftar Pustaka untuk Analisis Kegagalan Pabrik Praktis............................................ .........................255

Indeks................................................. ................................................................... .................................................259

2 Analisis Kegagalan Pabrik Praktis

• 30% — Kesalahan manufaktur • 26% —

paduan yang relatif sensitif terhadap korosi.

Pengantar Analisis Kegagalan 3

ROOT CAUSE ANALYSIS (RCA) DAN

4 Analisis Kegagalan Pabrik Praktis

• Tugas rutin kritis — 1/1000 • Tugas rutin

untuk stres tinggi, aktivitas cepat — 1/4 • Operasi nonrutin (penyalaan,

Kesalahan Manusia Umum

• Ketaatan — 1/50 • Kelalaian —

Pengantar Analisis Kegagalan 5

Jenis Kegagalan Fisik Jumlah Analisis Persentase Total

Dua poin penting harus diperhatikan:

6 Analisis Kegagalan Pabrik Praktis

STUDI KESALAHAN MANUSIA

Pengantar Analisis Kegagalan 7