09E01275 Dikonversi

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SHAMPOO DENGAN BAHAN BAKU

SODIUM LAYRYL ETHER SULFONAT
KAPASITAS PRODUKSI 8.000 TON / TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
HERRI PUTRA
NIM : 060425008
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Herri Putra : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Shampoo Dengan Bahan Baku Sodium Layryl Ether Sulfonat
Kapasitas Produksi 8.000 Ton / Tahun, 2009.
USU Repository © 2009
LEMBAR PENGESAHAN
PEMBUATAN SHAMPOO DENGAN BAHAN BAKU

SODIUM LAYRYL ETHER SULFONAT
KAPASITAS PRODUKSI 8.000 TON / TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
HERRI PUTRA
NIM : 060425008
Telah diperiksa/disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Iriany, MSi Erni Misran, ST. MSc

NIP : 131 822 286 NIP : 132 258 002
Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir
Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi

NIP : 132 126 842
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
INTI SARI
Pabrik Shampoo ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 8.000

ton/tahun dengan 340 hari kerja dalam 1 (satu) tahun. Proses yang digunakan
melalui 2 tahap yaitu proses pembuatan Lauryl Ether Sulfonat dan proses
pembuatan shampoo. Pembuatan Lauryl Ether Sulfonat dilakukan melalui proses
pencampuran Lauryl ether dengan oleum 20% di sulfonator (R-101) dengan
temperatur proses 46oC sehingga terbentuk senyawa lauryl ether sulfonat.
Kemudian lauryl ether sulfonat ini dinetralisasi dengan menggunakan NaOH 20%
di dalam neutralizer (R-102) dengan temperatur operasi 51oC maka diperolehlah
senyawa sodium lauryl ether sulfonat.
Pada proses pembuatan shampoo ini, senyawa sodium lauryl ether sulfonat
yang berfungsi untuk menghasilkan busa dicampurkan dengan air, EDTA, dan
ethylene glycol monostearate di dalam mixer (M-201) pada temperatru proses
60oC, kemudian campuran ini ditambahkan hydantoin, citric acid, pewarna dan
parfum shampoo.
Lokasi pabrik ini direncanakan dibangun di daerah Labuhan yang
merupakan hilir Sungai Deli, Sumatera Utara dengan luas tanah yang dibutuhkan
adalah 14.929,2 m2.
Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik
sebanyak 153 orang dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah perseroan
terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan

Shampoo, adalah :
 Total modal investasi : Rp. 233.285.671.600,-
 Biaya Produksi : Rp. 281.648.306.800,-
 Hasil penjualan/ tahun : Rp. 366.084.175.100,-
 Laba Bersih : Rp. 59.122.607.850,-
 Profit Margin : 23,06 %
 Break Even Point (BEP) : 41,65 %
 Return of Investment (ROI) : 25,34 %
 Pay Out Time (POT) : 3,95 tahun
 Internal Rate of Return (IRR) : 36,00 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maaka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Shampoo ini layak didirikan.
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR..................................................................................................i
INTI SARI...................................................................................................................ii
DAFTAR ISI..............................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................................v
DAFTAR TABEL......................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang .................................................................................. I-1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................. I-2
1.3. Tujuan Perancangan .......................................................................... I-2
1.4. Manfaat Perancangan ........................................................................ I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ II-1
2.1. Shampoo .......................................................................................... II-1
2.1.1 Jenis Jenis Shampoo Berdasarkan Bentuknya........................... II-3
2.1.2 Jenis Jenis Shampoo Berdasarkan Kegunaannya ...................... II-
3 2.2. Dasar Pemilihan Bahan Baku ........................................................... II-
5 2.3. Deskripsi Pembuatan Shampoo.........................................................
II-5
2.3.1 Proses Pembuatan Sodium Lauryl Ether Sulfonat ..................... II-
5 2.3.2 Proses Pembuatan Shampoo..................................................... II-6
2.4. Bahan-Bahan Baku Pembuatan Shampoo ......................................... II-7
BAB III NERACA MASSA .............................................................................. III-1
BAB IV NERACA ENERGI ............................................................................ IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ..............................................................V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ...................... VI-1
6.1. Instrumentasi ................................................................................. VI-1
6.2. Keselamatan Kerja Pabrik............................................................ VI-11
BAB VII UTILITAS....................................................................................... VII-1
7.1. Kebutuhan Steam..............................................................................I-1
7.2. Kebutuhan Air ........................................................................... VII-2
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia .......................................................... VII-10
7.4. Kebutuhan Listrik .................................................................... VII-11
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar .......................................................... VII-11
7.6. Unit Pengolahan Limbah.......................................................... VII-13
7.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................... VII-17
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1. Lokasi Pabrik............................................................................ VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik...................................................................... VIII-3
8.3. Perincian Luas Tanah................................................................ VIII-5
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1. Pengertian Organisasi dan Manajemen........................................ IX-1
9.2. Bentuk Badan Usaha................................................................... IX-1
9.3. Struktur Organisasi ..................................................................... IX-2
9.4. Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab......................... IX-3
9.5. Sistem Kerja ............................................................................... IX-7
9.6. Kesejahteraan Tenaga Kerja...................................................... IX-11
BAB X EKONOMI DAN PEMBIAYAAN....................................................X-1
10.1. Modal Investasi...........................................................................X-1
10.2. Biaya Produksi Total...................................................................X-4
10.3. Total Penjualan ...........................................................................X-5
10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha .........................................................X-5
10.5. Analisa Aspek Ekonomi..............................................................X-5
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Blok Diagram Sistem Pengendalian Feedback..................................I-4

Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian ........................................................... VI-5
Gambar 6.3 Suatu Proses Terkendali............................................................... VI-5
Gambar 6.4 Alat-Alat Pengendali Pada Pabrik Shampoo............................... VI-11
Gambar 6.5 Tingkat Kerusakan di Suatu Pabrik ............................................ VI-12
Gambar 8.1 Tata Letak Lokasi Pabrik ......................................................... VIII-11
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan.................................................. IX-13
Gambar LD.1 Diagram RF .............................................................................. LD-95
Gambar LE.1 Harga Peralatan Untuk Tangki Penyimpanan ...............................LE-5
Gambar LE.2 Grafik BEP ................................................................................ LE-31
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor-Impor Shampoo di Indonesia...........................I-2

Tabel 3.1 Neraca Massa di Unit Reaktor 101...................................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa di Unit Mixer 101 .....................................................III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa di Unit Dekanter 101 .................................................III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa di Unit Reaktor 102...................................................III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas di Reaktor (R-101) .................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas di Reaktor (R-102) .................................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas di Mixer (M-201) ...................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas di Cooler (E-201) ...................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi.................................................. VI-10
Tabel 7.1 Kebutuhan Steam........................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin .............................................................. VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Proses pada Alat .................................................... VII-3
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................... VII-3
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Deli ................................................................ VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-5
Tabel 8.2 Keterangan Gambar ...................................................................... VIII-6
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikan .......................... IX-8
Tabel 9.2 Gaji Karyawan............................................................................. IX-9
Tabel LA.1 Komposisi Berbagai Bahan Dalam Shampoo .............................. LB-1
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan...........................................................LE-2
Tabel LE.2 Indeks Marshall dan Swift ...........................................................LE-3
Tabel LE.3 Perincian Harga Peralatan Proses .................................................LE-6
Tabel LE.4 Perincian Harga Peralatan Utilitas................................................LE-7
Tabel LE.5 Sarana Transportasi........................................................................LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .............................................................. LE-16
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas .................................................................. LE-18
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ................................................................. LE-19
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU R.I No. 17 Thn. 2000...................... LE-21
Tabel LE.10 Perkiraan Biaya Depresiasi ....................................................... LE-21
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dalam era industrialisasi dewasa ini, pembangunan nasional yang mantap
harus diimbangi dengan peningkatan pertumbuhan ekonomi yang didukung oleh
sektor industri yang canggih, maju dan berdaya saing kuat. Pengembangan
industri juga diusahakan terhadap perluasan kesempatan dan lapangan pekerjaan,
sehingga sumber daya manusia termanfaatkan.
Indonesia merupakan negara yang kaya akan bahan-bahan alam berpotensi
dan sangat bervariasi. Sumber bahan alam tersebut dapat digunakan untuk
berbagai kebutuhan seperti sebagai bahan pangan, kosmetik, obat-obatan, bahan
baku industri, insektisida, bahan pemberi citra rasa (flavour) dan wangi-wangian
(perfume) dan lain-lain. Hal ini memacu kita untuk melakukan pengembangan
dalam memproduksi produk-produk yang bermutu.
Shampoo sejak dahulu telah dikenal khalayak ramai sebagai salah satu
jenis kosmetik yang paling banyak digunakan. Hingga saat ini hasil produksi
shampoo di Indonesia dipasarkan dalam negeri maupun keluar negeri. Mengingat
potensi dan prospek perkembangan shampoo di masa mendatang sebagai suatu
jenis kosmetik yang sangat dibutuhkan (sesuai dengan tabel 1.1), sehingga
diperlukan suatu ekspansi dengan dorongan dari para investor agar bernilai
ekonomi tinggi dan menciptakan lapangan kerja baru. Mengingat shampoo ini
banyak digunakan oleh masyarakat, perlu juga diperhatikan kualitas bahan baku
yang akan digunakan yaitu dari segi komposisi atau bahan yang terkandung dalam
shampoo. Selain itu, pemilihan bahan baku shampoo dalam hal ini bahan baku
utama (sodium lauryl ether sulphate) sangat berpengaruh juga pada
perkembangan pabrik sendiri.
Tabel 1.1 Perkembangan ekspor-impor shampoo di Indonesia
Tahun Jumlah impor (kg) Jumlah ekspor (kg)
2002 8.106.941 5.330.160
2003 10.945.261 5.333.146
2004 18.592.913 5.137.151
2005 18.714.339 5.803.913
2006 18.424.775 6.111.579
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2006)
1.2. Perumusan masalah

Mengingat sampai saat ini kebutuhan akan shampoo begitu meningkat dan
pembuatan shampoo berkualitas dalam skala industri lebih sedikit di Indonesia,
sementara masyarakat Indonesia lebih suka menggunakan produk yang
berkualitas baik sehingga perlu dilakukan suatu pengembangan untuk
memproduksi shampoo yang berkualitas untuk menarik konsumen dengan
berbagai variasi keunggulan.
1.3. Tujuan PraRancangan Pabrik

Tujuan rancangan pabrik pembuatan shampoo adalah untuk
mengaplikasikan ilmu Teknik Kimia yang meliputi neraca massa, neraca energi,
operasi teknik kimia, utilitas dan ilmu teknik kimia lainnya sehingga dapat
memberi gambaran kelayakan perancangan pabrik pembuatan shampoo.
1.4. Manfaat PraRancangan Pabrik

Manfaat dari pra perancangan pabrik pembuatan shampoo ini adalah untuk
memberi gambaran tentang kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan shampoo.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Shampoo
Shampoo adalah produk perawatan rambut yang digunakan untuk
menghilangkan minyak, debu, serpihan kulit, ketombe, partikel-partikel kotor
yang berasal dari lingkungan dan kotoran lain dari rambut. Perkataan shampoo
berasal dari kata champna yang berasal dari bangsa Anglo-Indian yang berarti
memijat. Awalnya shampoo ini berasal dari bunga Michelia champaca yang
secara tradisional digunakan untuk membuat rambut menjadi wangi. Pada tahun
1759, salah satu pengusaha di Inggris bernama Mahomed memperkenalkan
shampoo untuk mandi yang kemudian dikenal dengan istilah Mahomed's Indian
Vapour Baths. Akhirnya pada tahun 1930, Kasey Hebert memperkenalkan
shampoo ini untuk rambut dengan penambahan herbal-herbal. (Sumber :
wikipedia, 2008)
Pada zaman dahulu, di Indonesia shampoo dibuat dari kulit ari dan jerami
padi. Kulit ari dan jerami padi ini dibakar dalam abu dan ditambahkan bahan
alkali, lalu dicampur dengan air sehingga berbentuk seperti bubur. Shampoo ini
dapat membersihkan rambut tetapi menyebabkan rambut menjadi sangat kering.
Setelah itu minyak kelapa digunakan untuk melembabkan rambut tersebut.
Shampoo bekerja dengan melepaskan minyak alami rambut. Sebum adalah
minyak yang disekresi oleh folikel rambut yang siap diserap oleh untaian rambut
dan membentuk lapisan pelindung. Sebum melindungi struktur protein rambut
dari kerusakan, tetapi perlindungan ini menyebabkan suatu akibat lain. Akibat itu
adalah rambut cenderung mengumpulkan kotoran dan serpihan dari kulit kepala
dan rambut. Surfaktan melepaskan sebum dari pori-pori rambut dan dengan
demikian kotoran pada rambut dapat dilepaskan.
Baik sabun dan shampoo mengandung surfaktan. Sabun mengikat minyak
dengan daya afinitas yang lebih besar daripada yang dibutuhkan. Sedangkan
shampoo menggunakan jenis surfaktan yang berbeda yang seimbang untuk
menghindari pelepasan minyak alami rambut secara berlebihan dari rambut.
Mekanisme kimia shampoo yang mendasari pembersihan rambut adalah mirip
dengan sabun tradisional. Rambut yang tidak rusak mempunyai permukaan
hidrofobik dimana lemak dari kulit seperti sebum melekat, tetapi air pertama kali
tetap ditolak. Lemak tidak mudah dilepaskan dari rambut dengan pembilasan
menggunakan air tawar. Surfaktan anionik secara substansi menghilangkan
ketegangan permukan antarmuka dan memperhitungkan pemindahan sebum dari
pori rambut. Material minyak non polar pada pori rambut dilarutkan dalam
struktur misel surfaktan shampoo dan dihilangkan selama pembilasan. Pembusaan
terjadi karena pemijatan shampoo pada kulit kepala.
Beberapa sifat-sifat shampoo secara umum antara lain :
1. Bersifat homogen
2. Memiliki warna tergantung pada warna yang dinginkan
3. Memiliki aroma tergantung parfum yang diberikan
4. Memiliki pH antara 5,5 – 6,5
5. Mengandung surfaktan anionik aktif sebesar 12 – 14
6. Specific gravity sebesar 1,02 – 1,05 gr/cm3
(Sumber : wikipedia, 2008)
Formula shampoo yang dibuat biasanya digunakan untuk memaksimalkan
kualitas-kualitas seperti di bawah ini :
1. Kemudahan membilas
2. Akhir yang baik setelah pencucian rambut
3. Meminimalkan iritasi mata dan kulit
4. Tidak ada kerusakan pada rambut
5. Terasa lebih tebal dan lembut
6. Terasa harum
7. Tidak mengandung racun
8. Kandungan shampoo dapat diuraikan dengan baik
9. Derajat keasaman (pH) tidak kurang dari 7
Beberapa shampoo ada yang berbentuk mutiara karena adanya penambahan
butiran-butiran yang kecil sekali dari beberapa bahan seperti glikol, derivasi
secara kimia dari asam sitrat. Beberapa produk shampoo dibuat untuk
menghindari kerusakan rambut yang diakibatkan oleh radiasi sinar ultraviolet.dan
shampoo juga dibuat dengan perlakuan medis.
2.1.1 Jenis-jenis Shampoo Berdasarkan Bentuknya

Berdasarkan bentuknya, shampoo dapat dibedakan menjadi beberapa jenis
antara lain
a. Shampoo Padat
Shampoo padat atau shampoo batangan menggunakan surfaktan sabun dan
atau surfaktan lain yang sesuai untuk diformulasi seperti padatan. Sabun
padatan ini harus dilarutkan terlebih dahulu sebelum digunakan.
b. Shampoo Jeli/Gel
Shampoo jeli/gel ini dibuat dengan meningkatkan viskositas dari shampoo
cair biasa. Shampoo ini tidak dapat mengalir tetapi tidak padat, shampoo
ini digunakan dengan cara mengoleskannya pada kulit atau rambut. Pada
zaman dahulu, shampoo ini dibuat dengan melarutkan sabun sodium ke
dalam air panas.
c. Shampoo Pasta/Krim
Shampoo dalam bentuk pasta biasanya dipasarkan dalam bentuk tube atau
botol. Shampoo ini basah dan lebih mudah digunakan daripada shampoo
padat serta lebih cepat larut.
d. Shampoo Kering
Shampoo kering ini berbentuk seperti tepung dan dibuat tanpa
menggunakan air.
2.1.2 Jenis-jenis Shampoo Berdasarkan Kegunaannya

a. Shampoo Anti ketombe
Perusahaan-perusahaan telah mengembangkan shampoo yang secara
khusus dibuat untuk anti ketombe. Shampoo ini mengandung fungisida
seperti ketoconazole, zinc pyrithione dan selenium sulfide yang digunakan
untuk mengurangi atau membunuh Malassezia furfur. Tar batubara dan
turunan senyawa silikat sering digunakan.
b. Shampoo Alami
Beberapa perusahaan menggunakan bahan-bahan alami (bahan-bahan dari
tumbuh-tumbuhan) seperti ekstrak tanaman atau minyak-minyak tanaman.
Bahan-bahan tambahan ini dikombinasi dengan satu atau lebih surfaktan.
c. Shampoo Bayi
Shampoo untuk bayi dan anak-anak dibuat dengan efek iritasi yang sangat
kecil dan biasanya cenderung diproduksi dengan sangat sedikit
menyebabkan kepedihan pada mata. Hal ini disempurnakan dengan satu
atau lebih formulasi di bawah ini :
1. Produk ini kontak dengan mata setelah mengalir dari atas kepala
dengan aliran yang begitu kecil.
2. Menyesuaikan pH shampoo dengan pH air mata dan dibuat dengan
menyesuaikan juga dengan keadaan kulit kepala.
3. Menggunakan satu surfaktan atau dikombinasi untuk membuat iritasi
yang sangat kecil.
4. Menggunakan surfaktan anionik dalam bentuk polietoksilat sintesis
glikolemak dan atau polietoksilat sintetis monogliserida, dimana
surfaktan menetralkan kepedihan mata dari surfaktan yang lain tanpa
membuat pengaruh anastesi dari alkil polietoksilat atau alkil fenol
polietoksilat.
Perbedaan dalam keempat formulasi di atas tidak mengatasi secara
lengkap kontroversi penggunaan kandungan-kandungan shampoo untuk
meredakan kepedihan mata oleh kandungan-kandungan lain. Formulasi 3
dan 4 sering menghasilkan keberagaman surfaktan yang digunakan pada
shampoo bayi daripada shampoo-shampoo lain. Surfaktan sulfonat
monoanionik dan peningkatan viskositas atau penstabilan busa
alkanolamida lebih sering terlihat pada shampoo-shampoo lain.
d. Shampoo Hewan
Shampoo pada hewan seperti anjing dan kucing harus diformulasi secara
khusus karena kulit hewan-hewan ini mempunyai lapisan-lapisan sel yang
sangat berbeda dengan kulit manusia. Kulit kucing mempunyai 2-3 lapisan
sel dan kulit anjing 3-5 lapisan. Sementara kulit manusia 10-15 lapisan. Ini
adalah contoh yang jelas mengapa shampoo bayi tidak digunakan pada
anjing, kucing atau binatang peliharaan lainnya.
Shampoo-shampoo hewan dapat mengandung insektisida atau bahan
pengobatan lainnya untuk pembersihan kulit dari parasit seperti kutu atau
kudis (luka-luka). Hal ini mengapa shampoo ini tidak pernah digunakan
pada manusia.
2.2 Dasar Pemilihan Bahan Baku

Pada proses pembuatan shampoo ini akan digunakan bahan utama yaitu
sodium lauryl ether sulfonate, dimana bahan ini dibuat dari lauryl ether (C 12) dan
oleum. Jika persenyawaan lauryl (C12) ini digunakan pada shampoo, bahan ini
dapat menghasilkan busa sekaligus meningkatkan stabilitas busa, meningkatkan
kekuatan pencucian, memiliki kekentalan yang stabil, dan yang paling penting
adalah persenyawaan ini merupakan persenyawaan yang paling baik untuk
membuat surfaktan dibandingkan yang lain. Penggunaan oleum pada pembuatan
shampoo ini hanya dimaksudkan untuk membantu proses pembuatan sodium
lauryl ether sulfonate yaitu pada proses sulfonasi.
2.3 Deskripsi Pembuatan Shampoo

2.3.1 Proses Pembuatan Sodium Lauryl Ether Sulfonat
Lauryl ether dicampurkan dengan oleum 20% di sulfonator (R-101) yang
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket0 pendingin, dipanaskan pada suhu 46oC
dengan tekanan 1 atm, waktu tinggal 4 jam. Reaksinya adalah sebagai berikut :
C12H25OC2H4OH + SO3 + H2SO4 C12H25OC2H4O SO3H + H2SO4
Lauryl ether oleum 20% lauryl ether sulfonat As. Sulfat

Dalam reaksi ini, asam sulfat tidak ikut bereaksi. Hasil keluaran sulfonator
berupa lauryl ether sulfonat, lauryl ether, ether dan asam sulfat. Hasil keluaran ini
kemudian dimasukkan ke dalam mixer (M-101) dimana air ditambahkan sampai
konsentrasi asam sulfat dari 99% menjadi 78%. Lalu campuran dari mixer (M-
101) menuju dekanter (FL-101). Di dalam dekanter inilah terjadi proses
pemisahan lauryl ether, ether dan asam sulfat karena memiliki perbedaan densitas
yang tinggi. Selain berdasarkan perbedaan densitas, pemisahan asam sulfat dan
lauryl ether sulfonat ini terjadi karena kedua zat ini tidak saling larut.
Kemudian lauryl ether sulfonat ini dinetralisasi dengan menggunakan
NaOH 20% di dalam neutralizer (R-102) dengan temperatur operasi 51 oC dimana
reaksinya sebagai berikut :
C12H25OC2H4O SO3H + NaOH C12H25OC2H4O SO3Na + H2O

lauryl ether sulfonat Sodium lauryl ether sulfonat
Hasil keluaran sodium lauryl ether sulfonat ini kemudian digunakan untuk
pembuatan shampoo.
2.3.2 Proses Pembuatan Shampoo

Air yang telah dipanaskan pada suhu 60 oC dimasukkan ke dalam mixer (M-
201), selanjutnya dimasukkan EDTA, ethylene glycol monostearate. Setelah
campuran ini larut, lalu dimasukkan sodium lauryl ether sulfonate dan di aduk
lagi sampai homogen. Penambahan sodium lauryl ether sulfonate ini di gunakan
agar shampoo yang dihasilkan dapat memberikan busa. Setelah tercapai kondisi
yang homogen, campuran ini kemudian didinginkan sampai suhu 40 oC dan
selanjutnya ke dalam mixer (M-202) akan dimasukkan sodium lauryl sarcisonate,
cocoamido prophyl betain, lauryl glucuside, coconut diethanol amide,
dimethiconol dan poliquartenium dan di aduk sampai homogen.
Kemudian campuran ini ditambahkan hydantoin, citric acid, pewarna dan
parfum shampoo. Seluruh bahan ini akan dicampur sampai homogen. Campuran
homogen (shampoo) ini selanjutnya dimasukkan ke storage tank (TT-201). Pada
storage tank ini shampoo dibiarkan sampai suhu ruang (25oC – 30oC) sebelum di
kemas (packing) dan dipasarkan.
2.4 Bahan-bahan Baku Pembuatan Shampoo

2.4.1 Sodium Lauryl Ether Sulfonate
Sifat-sifat umum :
1. Merupakan surfaktan anionic sebesar 68% - 73%
2. Memiliki nilai pH sebesar 7,0 – 9,0
3. Mengandung sodium sulfat sebesar 1% (maksimum)
4. Mengandung sodium klorida sebesar 0,1% (maksimum)
5. Mengandung dioksan sebesar 30 ppm (maksimum)
6. Merupakan pasta berwarna kuning transparan
7. Dibuat dari fatty alcohol
8. Biasanya digunakan sebagai surfaktan pada pembersih dalam
bahan kosmetik
2.4.2 Oleum 20%

Sifat-sifat umum :
1. Berat molekul : 178,14 gr/mol
2. Titik didih : 327,61oC
3. Titik leleh : 21oC
4. Densitas : 1930 kg/m3
5. Viskositas : 8,7 cp
6. berwujud cair
7. tidak berwarna
8. Bersifat menarik air dan mudah larut dalam air
9. Sangat korosif dan mudah meledak
10. Bahan pengoksidasi yang sangat kuat
2.4.3 Natrium Hidroksida
Sifat-sifat umum :
1. Berat molekul : 40 gr/mol
2. Titik didih : 1390oC
4. Temperatur kritis : 2546,85oC
5. Tekanan kritis : 249,998 atm
6. Kapasitas panas : -36,56 kkal/kg.oC
7. Densitas : 1090,41 kg/m3
8. Panas pembentukan : -47,234 kkal/kmol
9. Merupakan padatan berwarna putih
10. Dapat mengabsorpsi uap air dan CO2 dari udara
11. mudah larut dalam air
2.4.4 Sodium Lauryl Sarcosinate

Sifat-sifat umum :
1. Merupakan surfaktan anionik
2. Merupakan cairan tak bewarna
3. Larut dalam pelarut organic, glikol dan gliserin
4. Dapat menghasilkan busa
5. Tegangan permukaan : 27,2 mN/m
6. Konsentrasi misel kritis : 2,35 gr/L
7. Banyak digunakan pada industri shampoo, sabun dan pasta gigi.
2.4.5 Cocoamido Prophyl Betain

Sifat-sifat umum :
1. Spesifik gravity : 1,045 – 1,070 (20oC)
3. Kandungan air sebesar 63% – 65%
4. Mengandung natrium klorida sebesar 4,5% - 6,0%
5. Mengandung monoklorasetat lebih kecil dari 5 ppm
6. Mengandung amin amida maksimal 3%
7. Mengandung gliserin maksimal 3%
8. Mengandung asam glikolat maksimal 7000 ppm
2.4.6 Coconut Diethanol Amide

Sifat-sifat umum :
1. Mengandung amida minimal 90%
3. Mengandung amina bebas sebesar 5% (maksimum)
4. Viskositas pada 20oC sebesar 800 mPas
5. Merupakan cairan berwarna kuning
6. Merupakan bahan pembuat busa
2.4.7 Lauryl Glucuside

Sifat-sifat umum :
1. Kandungan air sebesar 47% - 50%
3. Mengandung free fatty alcohol sebesar 1,0% (maks)
4. Viskositas (40oC) sebesar 2000 – 4000 m.Pa.s
5. Densitas (40oC) 1,07 – 1,08 gr/cm3
6. Kandungan abu sebesar 2,0% (maks)
7. Dibuat dari glukosa dan lauril alkohol
2.4.8 Dimethiconol
Sifat-sifat umum :
1. Merupakan cairan kental berwarna putih seperti susu
2. Mengandung padatan sebesar 52%
3. Viskositas pada suhu 25oC sebesar 500 cps
4. Memiliki nilai (pH) sebesar 6-8
5. Mengandung dimetikonol
6. Tidak dapat terbakar
2.4.9 Poliquartenium
Sifat-sifat umum :
1. Viskositas 350 cps
2. Mengandung 0,8 – 1,1 % nitrogen (N2)
3. Digunakan sebagai pelembab pada bahan kosmetik
2.4.10 EDTA
Sifat-sifat umum :
2. Densitas : 0,86 gr/cm3
3. Titik leleh : 237 – 245oC
4. Terdekomposisi pada suhu 245oC
5. Kelarutan dalam air sebesar 0,1 gr/l (20oC)
6. Kelarutan dalam air sebesar 0,5 gr/l (90oC)
7. Dibuat dari 1,2 diaminoetana, formaldehid, air dan natrium sianida
2.4.11 Ethylene Glycol Mono Stearate

Sifat-sifat umum :
1. Berwarna putih kekuking-kuningan
2. Warna menurut Lovibond 5¼” sebesar 2,5 R 15Y (maks)
3. Mengandung air sebanyak 1,0% (maksimum)
4. Titik leleh : 55-60oC
5. Angka asam : 2 (maks)
6. Angka iodine : 2 (maks)
7. Angka penyabunan : 178-188
2.4.12 Hydantoin
Sifat-sifat umum :
3. Kelarutan dalam air : 39,7 gr/L (100oC)
4. Merupakan hasil sintesis dari 5-metildantoin dan potassium sianat
5. banyak digunakan dalam industri farmasi dan bahan kosmetik
6. Banyak terdapat dan buah jeruk atau buah asam-asaman
7. Banyak digunakan sebagai bahan aditif pada bahan makanan
2.4.13 Citric Acid

Sifat-sifat umum :
2. Densitas : 1,665 gr/cm3
4. Titik didih : 175oC
5. Kelarutan dalam air : 133 gr/100 mm (20oC)
6. Merupakan serbuk kristal berwarna putih
7. Larut dalam etanol anhidrat pada suhu 15oC
8. Banyak terdapat dan buah jeruk atau buah asam-asaman
9. Banyak digunakan sebagai bahan aditif pada bahan makanan
2.4.14 Parfum (Green Silk)

2. Merupakan zat cair bening
3. Memiliki indeks bias 1,446 – 1,466 (20oC)
4. Berwarna agak kekuning-kuningan
5. Banyak digunakan sebagai bahan aditif
2.4.15 Pewarna
1. Densitas cairan sebesar 0,49 gr/cm3
3. Merupakan serbuk berwarna merah gelap kecoklat-coklatan
2.4.16 Air (H2O)
Sifat-sifat umum :
2. Densitas : 0,99708 gr/cm3 (25oC)
3. Titik didih : 100oC (1 atm)
4. Titik beku : 0oC (1 atm)
5. Viskositas : 0,8937 cp (25oC)
6. Tekanan uap : 23,76 mmHg (25oC)
7. Kapasitas panas : 1 kal/g
8. Panas laten peleburan (es) : 80 kal/g
9. Panas laten pengembunan : 540 kal/g
10. Sebagai pelarut universal
11. Merupakan cairan yang tidak berwarna dan berbau
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas pabrik : 8.000 kg/tahun

Waktu operasi : 340 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Reaktor 101 (R-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa di Unit Reaktor 101
Masuk(kg/jam) Keluar (kg/jam)
Bahan
1 2 3
Lauril Eter Sulfat - - 69,7197
Lauryl ether 52,2500 - 0,5225
Ether 2,7500 - 2,7500
Asam Sulfat - 71,7870 71,7870
Air - 0,9087 0,9087
SO3 - 18,1739 0,1817
Sub total 55,0000 90,8696 -
Total 145,8696 145,8696
3.2 Mixer 101 (M-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa di Unit Mixer 101
Keluar
Bahan Masuk (kg/jam) (kg/jam)
3 4 5
Lauril Eter Sulfat 69,7197 - 69,7197
Lauryl Ether 0,5225 - 0,5225
Ether 2,7500 - 2,7500
Asam Sulfat 71,7870 - 72,0096
Air 0,9087 19,4017 20,2695
SO3 0,1817 - -
Sub total 145,8696 19,4017 -
Total 165,2713 165,2713
3.3 Dekanter 101 (FL-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa di Unit Dekanter 101
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Bahan
5 6 7
Lauril Eter Sulfat 69,7197 69,7197 0,0000
Lauryl Ether 0,5225 0,0261 0,4964
Ether 2,7500 0,1375 2,6125
Asam Sulfat 72,0096 3,6005 68,4091
Air 20,3104 1,0155 19,2949
Sub total 74,4993 90,8129
Total 165,3122 165,3122
3.4 Reaktor 102 (R-102)

Tabel 3.4 Neraca Massa di Unit Reaktor 102
Bahan
6 10 11
SodiumLauril Eter Sulfat - - 73,9208
NaOH - 8,9061 0,0000
Lauryl Ether 0,0261 - 0,0261
Ether 0,1375 - 0,1375
Asam Sulfat 3,6005 - 3,6005
Air 1,0155 35,6245 40,6478
Lauril Eter Sulfat 69,7197 - 0,6972
Sub total 74,4993 44,5306
Total 119,0299 119,0299
3.5 Mixer 102 (M-102)

Bahan
8 9 10
NaOH 8,9061 - 8,9061
Air 0,1818 35,4427 35,6245
Subtotal 9,0879 35,4427
Total 44,5306 44,5306
3.6 Mixer 201 (M-201)
Masuk Keluar
Bahan (kg/jam) (kg/jam)
12 13 14 17 15
Sodium Lauril Eter
Sulfat 119,0299 119,0299
Sodium Lauril Eter
Coocoamido P Betain
Coconut Diethanol
amide
lauryl glucoside
Dimethiconol
Poliquartenium
EDTA 0,9919 0,9919
Ethylene Glycol
M.stearat 39,6766 39,6766
Hydantoin
Asam Sitrat
Parfum
Pewarna
Air 649,7050 649,7050
Subtotal 119,0299 0,9919 39,6766 649,7050
Total 809,4035 809,4035
3.7 Mixer 202 (M-202)
Tabel 3.7 Neraca Massa di Unit Mixer 202 Lanjutan
Masuk (kg/jam)
Bahan
16 18 19 20 21 22
Sodium Lauril Eter Sulfat 119,0299
Sodium Lauril Eter 49,5958
Coocoamido P Betain 49,5958
Coconut D. amide 14,8787
lauryl glucoside 39,6766
Dimethiconol 14,8787
Poliquartenium
EDTA 0,9919
Ethylene Glycol mstearat 39,6766
Hydantoin
Asam Sitrat
Parfum
Pewarna
Air 649,7050
Tabel 3.7 Neraca Massa di Unit Mixer 202 (Sambungan)

Keluar
Masuk (kg/jam)
Bahan (kg/jam)
23 24 25 26 27 28
Sodium Lauril Eter Sulfat 119,0299
Sodium Lauril Eter 49,5958
Coocoamido P Betain 49,5958
Coconut D. amide 14,8787
lauryl glucoside 39,6766
Dimethiconol 14,8787
Poliquartenium 2,9757 2,9757
EDTA 0,9919
Ethylene Glycol mstearat 39,6766
Hydantoin 1,9838 1,9838
Asam Sitrat 2,4798 2,4798
Parfum 5,9515 5,9515
Pewarna 0,4960 0,4960
Air 649,7050
Total massa masuk = total massa keluar = 991,9161 kg/jam
= 8094,0351 ton/tahun
BAB IV
NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 hari operasi

Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur Basis : 25oC (298,15 K)
4.1 Reaktor (R-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas di Reaktor (R-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 593,1392 -
Produk - 3.173,6647
Steam 282.323,4226 -
Reaksi - 279.742,8972
Total 282.916,5618 282.916,5618
4.2 Reaktor (R-102)

Tabel 4.2 Neraca Panas di Reaktor (R-102)
Umpan 3.428,4789 -
Produk - 9.774,8707
Steam 1.436.266,159 -
Reaksi - 1.429.915,1546
Total 1.439.690,0253 1.439.690,0253
4.3 Mixer (M-201)

Tabel 4.3 Neraca Panas di Mixer (M-201)
Umpan 69774,1532 -
Produk - 110.494,8459
Steam 40.720,6927 -
Total 110.494,8459 110.494,8459
4.3 Cooler (E-201)
Tabel 4.3 Neraca Panas di Cooler (E-201)
Masuk
Komponen (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 110.494,8459 -
Produk - 47.246,2717
Air pendingin -63.248,5743 -
Total 47.246,2717 47.246,2717
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Dari hasil perhitungan peralatan pada Lampiran C, maka dibuatlah data
spesifikasi peralatan yang digunakan pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Shampoo sebagai berikut :
5.1 Tangki Penyimpanan Lauril Eter (TT-101)
Fungsi : Untuk menyimpan lauril eter

Jenis : Silinder vertikal dengan dasar dan tutup datar
Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan : T = 300C ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas tangki : 10,4485 m3
Diameter tangki : 2,2000 m
Tinggi silinder : 2,7500 m
Tinggi tangki : 2,7500 m
Pdesain : 244,1944 kPa
Tebal silinder : 0,2769 in
5.2 Pompa Tangki Penyimpanan Lauril Eter (J-101)

Fungsi : Untuk memompa lauril eter ke reaktor (R-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
- Debit pompa : 0,0001 ft3/s
- Diameter pompa : 0,1618 in
- Schedule number : 40
- Kecepatan alir : 0,25 ft/s
- Total friksi : 1,5785 ft.lbf/lbm
- Kerja poros : 4,5785 ft.lbf/lbm
- Daya pompa : 1/2 hp
- Bahan konstruksi : Commercial steel
5.3 Tangki Penyimpanan Oleum (TT-102)

Fungsi : Untuk menyimpan oleum
Bahan konstruksi : Stainless Stell SA-316 grade C
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
5.4 Pompa Tangki Penyimpanan Oleum (J-102)

Fungsi : Untuk memompa oleum ke reaktor (R-101)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.5 Reaktor Sulfonasi (R-101)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi sulfonasi
Jenis : Mixed flow reactor
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Pengaduk : - Jenis pengaduk : Propeller 3 blades
- Diameter pengaduk : 0,7205 ft
- Kecepatan pengaduk : 0,5 rps
- Daya pengaduk : 1/2 hp
Jacket : - Diameter : 0,7097
- Tebal : 0,1527 in
5.6 Pompa Reaktor (J-103)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari reaktor (R-101) ke
mixer (M-101)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.7 Mixer (M-101)

Fungsi : Untuk menurunkan konsentrasi asam sulfat
Jenis : Silinder vertikal dengan dasar ellipsoidal dan tutup
datar Bahan konstruksi : Stainless Stell SA-316 grade C
Jumlah : 1 unit
- Kecepatan pengaduk : 0,5 rps
5.8 Pompa Mixer (J-104)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer (M-101) ke
decanter (FL-101)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.9 Dekanter (FL-101)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran asam sulfat dan
LES
Bentuk : Silinder horizontal
Jumlah : 1 buah
Jumlah : 1 unit
5.10 Pompa Dekanter (J-105)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari decanter ke reaktor
102
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.11 Pompa Dekanter (J-106)

Fungsi : Untuk memompa H2SO4 sisa dari dekanter ke tangki
TT-103
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.12 Tangki Asam Sulfat (TT-103)
Fungsi : Untuk menyimpan campuran asam sulfat

Jumlah : 1 unit
5.13 Silo NaOH (G-101)
Fungsi : Untuk menyimpan padatan NaOH

Jenis : Silinder vertikal dengan dasar runcing 30o dan tutup
datar
Jumlah : 1 unit
Jumlah : 1 unit
5.14 Conveyor (C-101)

Fungsi : Mengangkut NaOH dari silo ke elevator
Jenis : Horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik : 0,0005 ft3/s
Daya : 0,00004 hp
5.15 Elevator (C-102)

Fungsi : Mengangkut NaOH dari conveyor ke mixer 102
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan konstruksi : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
- Daya = 0,0003 hp
5.16 Mixer (M-102)
Fungsi : Untuk menghilangkan warna campuran
Jenis : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup
ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
Pengaduk : - Jenis pengaduk Propeller 3 blades
- Kecepatan pengaduk : 1 rps

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer 102 ke reaktor
102
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
- Kecepatan alir : 1 ft/s
5.18 Reaktor Netralisasi (R-102)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi netralisasi
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-316 Grade C
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 131,6504 psi
Jacket : - Diameter : 0,5324 m
- Tebal : 0,1447 in
5.19 Pompa Reaktor (J-108)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari reaktor 102 ke tangki
SLES
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.20 Tangki Penyimpanan Sodium Lauril Eter Sulfat (TT-104

Fungsi : Untuk menyimpan Sodium Lauril Eter Sulfat.
Jumlah : 1 unit
5.21 Pompa Sodium Lauril Eter Sulfat (J-201)

Fungsi : Untuk memompa SLES dari tangki SLES ke mixer 201.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.22 Mixer (M-201)

Fungsi : Untuk mencampurkan bahan-bahan pembuat shampoo
Jenis : Silinder vertikal dengan dasar ellipsoidal dan tutup datar
ellipsoidal.
Kondisi operasi : T = 60C ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer 201 ke heater.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.24 Cooler (E-201)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran dari 60oC
menjadi 40oC
Jenis : 2-4 Shell and Tube heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 18 BWG
Diameter dalam, ID : 13,25 in
Diameter luar, OD : 3/4 in
Panjang tube : 9 ft
Jumlah tube : 102 ft
5.25 Mixer (M-202)

Fungsi : Untuk mencampurkan bahan-bahan pendukung shampoo
Jenis : Silinder vertikal dengan dasar ellipsoidal dan tutup datar
ellipsoidal.
Kondisi operasi : T = 40C ; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk memompa SLES dari tangki SLES ke mixer 201.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.27 Tangki Penyimpanan Shampoo (TT-201)

Fungsi : Untuk menyimpan shampoo
Jumlah : 3 unit
Kapasitas tangki : 27,2068 m3/unit
5.28 Gudang Bahan Baku

Fungsi : Untuk penyimpanan bahan baku.
Jenis : Gudang beton
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Volume : 48 m3
Panjang : 4m
Lebar : 3m
Tinggi : 4m
5.29 Tangki penyimpanan sodium lauryl sarcisonat (TT-202)

Fungsi : Untuk menyimpan sodium lauryl sarcisonate
Jumlah : 1 unit
5.30 Pompa sodium lauryl sarcisonat (J-204)

Fungsi : Untuk memompa SLS dari tangki SLS ke mixer 202
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.31 Tangki penyimpanan cocoamido prophyl betain (TT-203)

Fungsi : Untuk menyimpan cocoamido prophyl betain
Jumlah : 1 unit
5.32 Pompa cocoamido prophyl betain (J-205)

Fungsi : Untuk memompa CPB dari tangki CPB ke mixer 202
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.33 Tangki penyimpanan lauryl glucoside (TT-204)

Fungsi : Untuk menyimpan lauryl glucoside
Jumlah : 1 unit
5.34 Pompa lauryl glucoside (J-206)

Fungsi : Untuk memompa lauryl glucoside dari tangki lauryl
glucoside ke mixer 202
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
5.35 Tangki penyimpanan ethylene glycol monostearate (TT-205)

Fungsi : Untuk menyimpan ethylene glycol monostearate
Jumlah : 1 unit
5.36 Pompa ethylene glycol monostearate (J-207)

Fungsi : Untuk memompa EGMS dari tangki EGMS ke mixer
202
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efisien, sehingga kondisi operasi selalu berada dalam
kondisi yang diharapkan. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut
adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang
paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Perry, 1999).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator),
pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk
mengukur variabel – variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas,
viskositas, panas spesifik, konduktifitas, pH, kelembaman, titik embun, tinggi
cairan (liquid level), laju alir, komposisi, dan moisture content. Instrumen –
instrumen tersebut mempunyai tingkat batasan operasi sesuai dengan kebutuhan
pengolahan (Timmerhaus, 2004).
Variabel – variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan
kelembaban, dan variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat – alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian
yaitu operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen
pada suatu peralatan proses bergantung pada petimbangan ekonomis dan sistem
peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat – alat instrumentasi juga harus
ditentukan apakah alat – alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control)
atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian
peralatan (automatic control). (Perry,1999).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
 Pengendalian secara manual
Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem
pengendalian ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan
begitu banyak instrumentasi dan instatalasinya. Namun pengendalian ini
berpotensi tidak praktis dan tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah
manusia yang tidak lepas dari kesalahan.
 Pengendalian secara otomatis
Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara
otomatis menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia
masih terlibat sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam
pengendalian secara manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat
sistem pengendalian ini sangat praktis dan menguntungkan.
Hal – hal yang diharapkan dari pemakaian alat – alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen – instrumen
adalah (Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan Shampoo
adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
 Mempertahankan variabel – variabel proses seperti temperatur dan tekanan
tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
 Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat,
karena komponen zat yang digunakan pada pabrik pembuatan shampoo ini
sangat mudah terbakar. Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan
alarm dan sistem penghentian operasi secara otomatis (automatic shut
down systems).
 Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan
kerja maupun kerusakan pada alat proses.
6.1.2 Jenis – Jenis Pengendalian dan Alat Pengendali

Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada
controller (selain set point pada input dari sensor)
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara
langsung, sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel
yang terukur digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan,
variabel terukur dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu
persamaan matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)
berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
gangguan
(disturbances)
Elemen Pengendali Akhir

+
controller Proses
measuring
device
Gambar 6.1 Blok Diagram Sistem Pengendalian Feedback
Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor

untuk mendeteksi nilai masing – masing variabel proses. Sedangkan variabel
proses yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung
kebutuhan akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah

penganalisis (analyzer).
SET POINT
ELEMEN PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN ELEMEN PENGENDALI AKHIR
ELEMEN
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian
Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat

variabel proses yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan
proses misalnya naik turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur,
cepat lambatnya aliran fluida, dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki.
Variabel proses ini bersifat relatif atau dalam kondisi berubah – ubah. Sensor
diterjemahkan sebagai harga pengukuran. Untuk lebih jelasnya, gambar di bawah
ini merupakan suatu contoh aktual dari suatu proses yang terkendali.
SUPLAI
LEVEL CONTROLER
h LEVEL
CONTROL
Gambar 6.3 Suatu Proses Terkendali

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan
menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
 Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.
 Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
 Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan,
dll.
 Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai
yang dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga
pengukuran yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
 Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
 Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses
sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)
Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller).
Hasilnya berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali
menggunakan processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal
pengendalian. Jenis elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel
prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya :
a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)
d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang
diterimanya menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri
menggunakan control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
 Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.
 Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali
(valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan
udara yang dimasukkan ke rumah actuator.
 Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve
segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
 Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
 Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu
zat cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur:
 Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
 Temperature Indicator Controller (TIC) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati temperature dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
 Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Level Indicator Contoller (LIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Pressure Indicator Controller (PIC) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
 Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
 Flow Indicator Controller (FIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
(Sumber: Kallen, 1961)
6.1.3 Variabel – Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian

1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam
membran/plat tipis dengan pengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah
perubahan kuat arus listrik akibat perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan
antara lain untuk mengukur tekanan pada reaktor, dan tekanan keluaran blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini
digunakan antara lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat
exchanger.
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter.
Instrumen ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masukan
reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage)
yang dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil
pengukuran laju alir aliran yang satu menentukan (me–reset) set point laju alir
aliran lainnya. Instrumen ini digunakan pada pengukuran laju alir umpan
reaktor
5. Permukaan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan
lengan gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung
akibat perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan
cairan selalu mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung
pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi
cairan. Penggunaannya adalah untuk mengukur level permukaan fluida seperti
pada kolom waste heat boiler, dan tangki.
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian

Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan
pabrik antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali
pada satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap
unit pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan
untuk menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve
yang dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one
dependent line. Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan
tanah dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan
tujuan untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Shampoo
No. Nama Alat Jenis Instrumen

1. Tangki Penyimpanan Level Controller (LC)
2. Dekanter Level Controller (LC)
3. Silo Level Controller (LC)
4. Mixer Temperature Controller (TC)

5. Cooler Temperature Controller (TC)
6. Reaktor Temperature Controller (TR)
7. Pompa Flow Controller (FC)
8. Belt Conveyor Flow Controller (FC)
Bahan masuk
PC
steam
Air
pendingin
TC
TC
LC
PC Air
1 pendingin
EBahan keluar bekas
Reaktor Tangki Penyimpanan Cooler

Bahan masuk
PC
steam
FC
TC LC
1
EBahan keluar
Mixer Pompa Silo
LC
FC
Belt Conveyor Dekanter
Gambar 6.4 Alat-alat pengendali pada pabrik shampoo
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik

Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha – usaha
keselamatan merupakan tugas sehari – hari yang harus dilakukan oleh seluruh
karyawan. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu
diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari
mesin, bahan baku dan produk, sifat zat, serta keadaan tempat kerja harus
mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk
menjamin kesehatan karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri.

Divisi tersebut mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk –
petunjuk, dan pengaturan agar kegiatan kerja sehari – hari berlangsung aman dan
bahaya – bahaya yang akan terjadi dapat diketahui sedini mungkin, sehingga
dapat dihindarkan (Bernasconi, 1995).
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata – rata dalam pabrik

kimia relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus,
misalnya reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati
dan dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan –
kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal. (Bernasconi,
1995)
Dari 330 peristiwa
300 Hanya kerusakan

benda
28 Cedera ringan
2 Cedera berat sampai
cedera mematikan
Gambar 6.5 Tingkat kerusakan di suatu pabrik

Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba – tiba tanpa
dikehendaki dan diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan
dengan aturan keselamtan kerja dapat memancing bahaya yang akut dan
mengakibatkan terjadinya kerusakan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik
perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
 Sistem pencegahan kebocoran
 Sistem perawatan
 Sistem penerangan
 Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
 Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang
harus diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik – pabrik kimia, yaitu:
 Tidak boleh merokok atau makan
 Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan – tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan
akan mengakibatkan kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya
adalah pengetahuan mengenai bahaya sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat
diupayakan sebelum bahaya tersebut terjadi.
Berikut ini upaya – upaya pencegahan terhadap bahaya – bahaya yang
mungkin terjadi pada pra – rancangan pabrik pembuatan shampoo dapat dilakukan
dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
 Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
 Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
 Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
 Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
 Smoke detector ditempatkan pada setiap sub – stasiun listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
 Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan – bahan seperti katun, wol, serat, sintetis,
dan asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja
dengan keadaan badan atas terbuka.
 Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada
jenis pekerjaan yang dilakukan.
 Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan – percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa – pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
 Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal –
hal yang tidak diinginkan.
 Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu – debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
(Bernasconi, 1995)
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

 Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
 Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

 Setiap instalasi dan alat – alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
 Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
 Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat – alat yang
beroperasi pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
 Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
(Bernasconi, 1995)
5. Menerapkan nilai – nilai disiplin bagi karyawan

 Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
 Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan
ke atasan.
 Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
 Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba – tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka
terbakar pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,
maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
a. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
b. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu (Bernasconi, 1995) :
 Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa – pipa yang dipasang pada instalasi – instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
 Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel – nozel.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada
tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama guna memperlancar jalannya

proses produksi. Oleh karena itu, agar proses produksi dapat terus berlangsung
secara berke- sinambungan maka haruslah didukung oleh sarana dan prasarana
utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Shampoo ini
adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas alat-alat perpindahan
panas. Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan Shampoo dapat dilihat pada tabel di
bawah ini.
Tabel 7.1: Kebutuhan uap sebagai media pemanas
Nama Alat Jumlah Uap(kg/jam)
Reaktor 101 125,0859
Reaktor 102 636,3506
Mixer 201 18,0417
Total 779,4782
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30 %.

Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 779,4782 kg/jam
= 1.013,3217 kg/jam.
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali, sehingga
Kondensat yang digunakan kembali = 80 %  1.013,3217 kg/jam
= 810,6574 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20 %  1.013,3217 kg/jam

= 202,6643 kg/ jam.
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan Shampoo adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel uap = 202,6643 kg/jam
 Air pendingin
Tabel 7.2: Kebutuhan air pendingin pada alat
Nama Alat Jumlah Air (kg/jam)
Cooler 201 604,8154
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry, 1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 604,8154 kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 40°C = 104°F
T2 = temperatur air keluar = 28°C = 82,4 °F
Maka,
We = 0,00085  604,8154  (104-82,4)
= 11,1044 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002  604,8154 = 1,2096 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 3 siklus, maka:
Wb = We 11,1044 = 5,5522 kg/jam (Perry, 1997)

=
S 1 31
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 11,1044+ 1,2906 + 5,5522
= 17,9472 kg/jam
 Air proses
Tabel 7.3: Kebutuhan air proses pada alat
Nama alat Jumlah Air (kg/jam)
Mixer 101 19,4017
Mixer 102 35,4427
Mixer 201 649,7050
Total 704,5494
 Air untuk berbagai kebutuhan

Tabel 7.4: Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Nama Tempat Jumlah Air (kg/jam)
Domestik dan kantor 300
Lab 50
Kantin dan tempat ibadah 100
Poliklinik 30
Total 480
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= 202,6643 + 17,9472 + 704,5494 + 480
= 1405,1609 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Shampoo ini berasal dari Sungai Deli,
daerah Labuhan, Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut,
22 September 2006). Kualitas air Sungai Deli dapat dilihat pada tabel 7.5 di
bawah ini :
Tabel 7.5 Kualitas air Sungai Deli
Parameter Satuan Keterangan
Debit m3/detik 12
Total Amonia (NH3-N) mg/L 0,0005
Besi (Fe) mg/L 0,42
Cadmium (Cd) mg/L 0,023
Clorida (Cl) mg/L 60
Mangan (Mn) mg/L 0,028
Calcium (Ca) mg/L 45
Magnesium (Mg) mg/L 28
Oksigen terlarut (O2) mg/L 5,66
Seng (Zn) mg/L >0,0004
Sulfat (SO4) mg/L 42
Tembaga (Cu) mg/L 0,01
Timbal (Pb) mg/L 0,648
Hardness (CaCO3) mg/L 95
Lokasi Sampling: Sungai Deli
Sumber: Laporan Baku Mutu Air, Bapedal SUMUT, 22 September 2006
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi

pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliput i
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum
Al2(SO4)3 dan larutan soda abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dengan penyesuaian
pH (basa) dan bereaksi substitusi dengan ion-ion logam membentuk senyawaan
karbonat yang kurang/tidak larut.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 :
0,54 (Baumann, 1971).
Total kebutuhan air = 1405,1609 kg/ jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54  50 = 27 ppm
Massa alum yang dibutuhkan = 5010-6 1405,1609 = 0,0703 kg/jam
Massa soda abu yang dibutuhkan = 2710-6 1405,1609 = 0,0379 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum
dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD
dalam air (Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan
batu garnet. Penggunaan yang paling umumdipakai di Afrika dan Asia adalah
pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal
(Kawamura,1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Shampoo menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap
atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan
dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar,
seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC)
(Degremont, 1991). Pada pabrik ini, digunakan anterasit setinggi 12,5 in
(31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 480 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 480) / 0,7 = 0,0014 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus semurni mungkin dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yaitu proses
penghilangan ion-ion terlarut dari dalam air. Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+  Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+  Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4  CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4  MgSO4 + 2H+R
Perhitungan Kation
Air sungai Deli mengandung kation Fe2+,Cd+2,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2,Cu2+dan Pb+2
masing-masing 0,42 mg/l; 0,023 mg/l; 0,028 mg/l; 45 mg/l; 28 mg/l; 0,0004 mg/l;
0,01 dan 0,648 mg/l (Bapedal SUMUT, 2006).
Total konsentrasi kation = 0,42 + 0,023 + 0,028 + 45 + 28 + 0,0004 + 0,01 + 0,648
mg 1 g ltr
= 74,1294   0,2642
= 0,01958 gr/gal
ltr 1000 mg gal
Air yang diolah adalah air umpan ketel uap.
Jumlah air yang diolah = 202,6643 kg/jam 3

996,24 kg/m 3 x 264,17 gal/m
= 53,649 gal/jam
Kesadahan air = 0,01958 gr/gal x 53,649 gal/jam x 24 jam/hari

= 25,2108 gr/hari = 0,0252 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 202,6643 kg/jam
Total kesadahan air = 0,0252 kg/hari
Dari Tabel 12.4 , Nalco, 1979, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 1 ft
- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit paralel (satu unit operasi)
Volume resin yang diperlukan:

Dari Tabel 12.2, Nalco, 1979, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl /ft3 resin
0,0252 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,001 ft3/hari
20 kg/ft
0,001
Tinggi resin = = 0,0013 ft < tinggi minimum resin = 2,5 ft (Nalco,1979)
0,7854
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin = 2,5 ft  0,7854 ft2 = 1,9635 ft3
1,9635 ft 3  20 kg/ft 3
Waktu regenerasi H2SO4 = 1.944,0594 hari
= 0,0252 kg/hari
= 46.657,4257 jam
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,0252 kg/hari x 6 lb / ft 3

= 0,0061 lb/hari
20 kg / ft 3
= 0,0027 kg/hari
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42-  R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-  RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH  NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sungai Deli mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32- masing-masing 60 mg/l; 42
mg/l dan 95 mg/l (Bapedal SUMUT, 2006).
Total konsentrasi anion = 60 + 42 + 95
mg 1 g ltr
= 197   0,2642
ltr 1000 mg gal
= 0,05204 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 202,6643 kg/jam 3

996,24 kg/m 3 x 264,17 gal/m
= 53,649 gal/jam
Total anion dalam air = 0,05204 gr/gal  53,649 gal/jam  24 jam/hari
= 67,0055 gr/hari = 0,067 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 202,6643 kg/jam
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 1 ft
- Luas penampang penukar anion = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 0,0537 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh
:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
0,0537 kg/hari
Jadi, Kebutuhan resin = = 0,0045 ft3/hari
12 kg/ft 3
0,0045
Tinggi resin = = 0,0057 ft
0,7845
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 0,0057 ft x 0,7845 ft2 = 0,0045 ft3
0,0045 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = 1 hari = 24 jam
= 0,0537 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 0,0537 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 0,0224 lb/hari = 0,01 kg/hari = 0,0004 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas
terlarut yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai
air umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas
yang terlarut dalam air, seperti O 2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas
tersebut dapat menyebabkan korosi selain itu deaerator juga berfungsi sebagai
preheater, mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar
dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan
pemanas listrik.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air pada pabrik pembuatan
Shampoo adalah sebagai berikut :
1. Al2 (SO4)3 = 0,0703 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0379 kg/jam
3. Kaporit = 0,0014 kg/jam
4. H2SO4 = 0,0027 kg/jam
5. NaOH = 0,0004 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 1,1 hp
2. Unit Utilitas = 1,85 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 10 hp
4. Penerangan dan kantor = 10 hp
5. Bengkel = 10 hp
Total kebutuhan listrik = 32,95 hp  0,7457 kW/hp = 24,5708 kW

Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 24,5708 /0,8 = 30,7135 kW
Dipakai 2 unit diesel generator AC 1000 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit
cadangan)
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap pipa api dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar memiliki nilai
bakar yang tinggi.
Kebutuhan bahan bakar adalah:
Untuk bahan bakar Generator
Nilai bakar solar = 19.860 Btu/lb (Perry,1955)
Densitas solar = 0,89 kg/liter (Perry,1955)
Daya generator = 30,7135 kW  (0,9478 Btu/det)/kW x 3600 detik/jam
= 104.796,9831 Btu/jam
104.796,9831 Btu/jam
Jumlah solar  0,45359 kg / lb = 2,3935 kg/jam
=
19.860 Btu/lb
2,3935 kg/jam
Kebutuhan solar = 2,6893 kg/jam
=
0,89 Btu/lb
Untuk bahan bakar ketel uap pipa api

Massa umpan masuk = Massa kondensat + Massa air tambahan
= 810,6574 kg/jam + 202,6643 kg/jam
= 1013,3217 kg/ jam
Kondisi uap yang dihasilkan boiler : 100oC, 1 atm (superheated steam)
Hv(100oC; 1 atm) = 2676,1 kJ/kg
Kondisi kondensat dalam tangki kondensat: 100oC, 1 atm (saturated liquid)
Hl(100oC; 1 atm) = 419,064 kJ/kg
Kondisi air tambahan dari deaerator: 90oC; 1 atm
H(90oC;1 atm) = 377,6232 kJ/kg
Neraca panas boiler:

dQ
= Qout - Qin
dt
= 1.013,3217 × 2676,1 – (810,6574 × 419,064 + 202,6643 × 377,6232)
= 2.295.502,127 kJ/jam
= 2.175.707,663 Btu/jam
Efisiensi panas ketel uap,  = 75 % (heat lose 25% panas pembakaran bahan
bakar)
Total kebutuhan panas = 2.175.707,663 0,75

= 2.920.286,684 Btu/jam
2.920.286,684 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar =
19860 Btu/lb
= 147,0436 lb/jam = 66,6975 kg/jam
66,6975 kg/jam
= 0,89 = 74,9410 ltr/jam
kg/ltr
Total kebutuhan solar = 2,6893 liter/jam + 74,9410 ltr/jam = 77,6303 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Shampoo ini meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat
dan limbah cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik 20 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
- kantor = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 153 orang x (20 + 20) liter/hari x 1 hari / 24 jam = 255 liter/jam
3. Laboratorium = 20 liter/jam
Total air buangan = 20 liter/jam + 255 liter/jam + 20 liter/jam
= 295 liter/jam = 0,2950 m3/jam = 0,3 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 0,3 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 0,3 x 10 x 24 = 72 m3
72
Bak terisi 90 % maka volume bak = 80 m3
0,9
=
Jika digunakan 1 bak penampungan maka :
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
80 m3 = 1,5 l x l x l
l = 3,7641 m
Jadi, panjang bak = 5,6462 m
Lebar bak = 3,7641 m
Tinggi bak = 3,7641 m
Luas bak = 21,2532 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju volumetrik air buangan = 0,3 m3/jam = 7,2 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 7,2 m3/hari x 0,083 hari = 0,6 m3
Bak terisi 90  maka volume bak = 0,6 = 0,6667 m3

0,9
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka: Volume bak =pxlxt
0,6667 m3 = 2l x l x l
l = 0,6934 m
Jadi, Panjang bak = 1,3867 m
Luas bak = 0,9615
m2
7.6.3 Bak Netralisasi

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 0,3 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 3 hari.
Volume air buangan = 0,3 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari = 7,2 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
7,2
Volume bak = 8 m3
= 0,9

- panjang bak, p = 2  lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1  lebar bak
maka; Volume bak =plt
106,6667 m3 = 2l  l  l
l = 1,5874 m
Jadi, Panjang bak = 3,1748 m
Luas bak = 5,0397 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep.42/MENLH/10/1998) . Untuk menetralkan
limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH
air limbah adalah 0,15 mg Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA
USU,1999).
Jumlah air buangan = 7,2 m3/hari = 8000 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (8000 L/hari) (0,15 mg/30 ml) (1 kg/103 gr) (1 hari/24 jam) (103 ml/1 L)
= 0,0017 kg/jam
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Panjang screening : 0,3 m
Lebar screening : 0,3 m
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Spasi antar bar : 20 mm
Kemiringan : 30°
Jumlah bar : 7 buah
7.7.2 Pompa Utilitas (J-01)

Fungsi : Memompa air sungai ke bak pengendapan
Jenis : Sentrifugal aliran radial
Material : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,0004 m3/s
Daya motor : 0,0818 hp
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Beton kedap air
Bentuk : Persegi panjang
Tinggi bak : 1,09 m
Lebar bak : 3,28 m
Panjang bak : 3,28 m

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
7.7.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Material : Carbon steel SA-283, Grade C
Diameter shell : 0,7739 m
Tinggi shell : 1,1609 m
Tebal plat : 0,1567 m
Daya motor : 0,0069 Hp

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke unit filtrasi
Jumlah : 1 unit
7.7.7 Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder Vertikal dengan tutup atas dan bawah
ellipsoid
Bahan : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,4937 m3
Tinggi media saring : 0,7218 m
Tinggi tutup : 0,1485 m
Tebal plat : 0,1706 in

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas –
01
Jumlah : 1 unit
7.7.9 Tangki Utilitas (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,7534 m
Tinggi : 2,104 m
Tebal dinding : 0,1949 in

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 01 ke menara air
pendingin
Jumlah : 1 unit
7.7.11 Menara Pendingin Air/Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari 50oC ke
28oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Material : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,6951 gal/mnt
Suhu air masuk : 50oC
Suhu air keluar : 28oC
Tinggi tower : 13,4854 ft
Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air
ke unit cooler
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke cation
exchanger
Jumlah : 1 unit
7.7.14 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
ellipsoid
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Resin : Daulite C-20
Diameter : 0,3048 m
Tinggi resin : 0,0316 m
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchager
Jumlah : 1 unit
7.7.16 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

ellipsoid
Jumlah : 1 unit
Resin : IRA-410
Diameter : 0,3048 m
Tinggi resin : 2,5 ft

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,00005 m/s
7.7.18 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,3082 m
Panjang tangki : 3,9247 m
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
7.7.20 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 202,6643 kg uap/jam
Jenis tube : 1½ in OD 8 BWG
Panjang tube : 18 ft
Jumlah tube : 22 tube/unit boiler

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 01 ke tangki
utilitas 02
Jumlah : 1 unit
7.7.22 Tangki Utilitas (TU-02)

Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas 1 untuk
keperluan air domestik
Bentuk : Silinder Vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan : Carbon steel SA-5 grade B
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,3668 m
Tinggi : 3,1577 m
Tebal dinding : 0,2141 in

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 2 ke ke butuhan
domestik
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas -01 ke kebutuhan
air proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,0203 Hp
7.7.25 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar
Bentuk : Silinder Vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan : Carbon steel SA-53 grade B
Diameter : 3,4544 m
Tinggi : 6,9088 m
Tebal dinding : 0,2803 m

Fungsi : Memompa solar dari tangki solar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa solar dari tangki solar ke generator
Jumlah : 1 unit
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan
serta kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang
karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang
didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya
produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya
masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Peters et.al.,2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Shampoo ini
direncanakan berlokasi di daerah Labuhan yang merupakan hilir Sungai Deli,
Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku pabrik yang digunakan diperoleh dari supplier bahan kimia yang
ada dikota Medan dan sekitarnya, selain itu bahan baku yang digunakan
diperoleh dengan mengimpor dari luar melalui pelabuhan Belawan.
2. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan perluasan industri, yang dekat dengan sarana pelabuhan
Belawan. Selain itu, fasilitas transportasi darat dari industri ke tempat sekitar
juga sangat baik dan dekat dengan jalan tol.
3. Pemasaran
Kebutuhan Shampoo terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun
dengan semakin banyaknya industri kimia seperti kosmetik. Lokasi pendirian
pabrik dekat dengan pelabuhan Belawan sehingga produk dapat dipasarkan
baik dalam maupun luar negeri seperti ke Singapura, Malaysia.
4. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Deli yang mengalir
di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Medan.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik,
tenaga kerja untuk pabrik ini dapat direkrut dari :
 Perguruan Tinggi Lokal seperti Universitas Sumatera Utara dan
masyarakat sekitar pabrik.
 Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar pabrik dan luar daerah.
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
7. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang relatif terjangkau.
8. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua
musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
9. Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan
untuk daerah pembangunan industri.
10. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
kitosan karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters et.al.,2004):
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti (Peters,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan
dalam tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
Luas
No Nama Bangunan
(m2)
1 Areal proses 3800
3 Areal produk 700
4 Bengkel 70
5 Areal Bahan Baku 1000
6 Pengolahan Limbah 800
7 Laboratorium 200
8 Ruang Kontrol 150
9 Pengolahan air 600
10 Ruang boiler 100
11 Pembangkit listrik 100
12 Unit pemadam kebakaran 40
13 Kantin 100
14 Parkir 300
15 Perkantoran 500
16 Daerah Perluasan 2000
18 Pos Keamanan 12
19 Gudang Peralatan 100
20 Tempat Ibadah 100
21 Poliklinik 100
22 Taman 2000
23 Jalan 1500
Total 13.572
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10% dari luas total = 1.357,2 m2.
Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 13.572 m + 1.357,2 m = 14.929,2 m2
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen

Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang
penting diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan
kelangsungan hidup dan keberhasilan suatu perusahaan.
Manajemen dapat didefinisikan sebagai proses atau cara yang sistematis
untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan
pengendalian upaya anggota organisasi dan penggunaan semua sumber daya
organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi
merupakan alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan.
9.2 Bentuk Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk
mencapai tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di
Indonesia dapat dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan Firma/Fa. (Partnership)
3. Persekutuan Komanditer/CV (Commanditaire Verrotschap)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Bentuk badan usaha yang akan didirikan harus dipertimbangkan
dengan sebaik-baiknya agar tujuan pendirian pabrik dapat dipenuhi secara
maksimal.
Tujuan utama dari pendirian pabrik pembuatan Shampoo ini adalah untuk
memperoleh keuntungan (profit). Selain itu, untuk mendirikan sebuah pabrik
diperlukan modal yang besar dan tenaga-tenaga yang ahli serta profesional di
dunia industri, sehingga bentuk badan usaha yang cocok bagi perusahaan ini
adalah bentuk Perseroan Terbatas (PT).
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan
berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar
jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masing-masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.3 Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja dan wewenang serta tanggung jawab
maka struktur organisasi dapat dibedakan atas:
1. Struktur organisasi garis
2. Struktur organisasi fungsional
3. Struktur organisasi garis dan staf
4. Struktur organisasi fungsional dan staf
Struktur organisasi yang direncanakan untuk pabrik pembuatan Shampoo
ini adalah struktur organisasi garis dan staf. Hal ini didasarkan atas pertimbangan-
pertimbangan sebagai berikut:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimanapun besar dan
kompleks susunan organisasi tersebut.
2. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pimpinan, staf, dan
pelaksana sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
3. Pimpinan dapat lebih cepat mengambil keputusan dan dapat lebih cepat dalam
pemberian perintah, sebab perintah tersebut dapat diberikan langsung kepada
bawahan yang bersangkutan.
4. Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat dikembangkan
ke arah spesialisasinya.
5. Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab, nasehat dan saran, bergerak dari bawah ke atas.
Dalam organisasi garis dan staf, pimpinan atas tetap memegang posisi
komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh departemen staf yang terdiri
dari ahli-ahli di berbagai bidang. Departemen staf memberi nasehat dan
pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang memerintah
atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departeman yang lebih
rendah dalam organisasi. Dengan demikian bentuk organisasi garis dan staf pada
dasarnya adalah bentuk organisasi yang melengkapi organisasi garis dengan
departemen-departemen beranggotakan staf ahli dalam berbagai bidang.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak
sesuai dengan jumlah kuorum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
Komisaris, dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS:
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu

sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Pemasaran,
Manajer Keuangan, Manajer Personalia, Manajer Teknik, dan Manajer Produksi.
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Pemasaran
Manajer pemasaran bertugas untuk membantu direktur dalam hal yang
berkaitan dengan pemasaran produk dari mulai promosi produk, penjualan
hingga kepada pelayanan purna jual selain itu juga berkaitan dengan pengadaan
bahan dan barang yang dibutuhkan perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya
Manajer Pemasaran dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian
Penjualan dan Kepala Bagian Pembelian
9.4.7 Manajer Administrasi dan Keuangan
Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Tugasnya antara lain mengkoordinir kegiatan
perusahaan yang berkaitan dengan administrasi seperti korespondensi dan
pengarsipan serta keuangan yang menyangkut perencanaan, distribusi dan juga
pelaporan keuangan perusahaan serta pembayaran pajak. Dalam menjalankan
tugasnya dibantu oleh Kepala Bagian Administrasi dan Kepala Bagian Keuangan.
9.4.8 Manajer Umum dan Personalia

Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur segala hal yang berkaitan dengan personalia/karyawan
serta hal umum seperti kesehatan dan keamanan. Dalam menjalankan tugasnya
Manajer Personalia dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian
Personalia dan Kepala Bagian Umum.
9.4.9 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan masalah
teknik dan peralatan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu oleh
dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian Mesin dan Kepala Bagian Listrik.
9.4.10 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi. Dalam
menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu
Kepala Bagian Proses dan Kepala Bagian Utilitas.
9.4.11 Kepala Bagian Penjualan

Kepala Bagian Penjualan bertanggung jawab kepada Manajer
Pemasaran. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala
kegiatan penjualan dan pemasaran produk.
9.4.12 Kepala Bagian Pembelian
Kepala Bagian Pembelian bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian
atau pengadaan bahan dan barang yang dibutuhkan perusahaan.
9.4.13 Kepala Bagian Administrasi

Kepala Bagian Administrasi bertanggung jawab kepada Manajer
Administarsi dan Keuangan. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan
mengawasi segala kegiatan perusahaan yang berkaitan dengan administrasi. Hal-
hal administratif seperti korespondensi dengan pihak luar perusahaan, pengarsipan
dokumen dan surat-surat perusahaan menjadi ruang lingkup tugas Kepala Bagian
Administrasi.
9.4.14 Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Manajer
Administrasi dan Keuangan. Kepala bagian ini bertugas mengkoordinir segala
kegiatan yang berhubungan dengan keuangan perusahaan. Berbagai proses
akuntansi dan pencatatan segala transaksi perusahaan, pembuatan laporan
keuangan, perencanaan penggunaan keuangan perusahaan dilakukan oleh Kepala
Bagian Keuangan.
9.4.15 Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manajer Umum dan
Personalia. Tugasnya adalah mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum
seperi kesehatan, hubungan dengan masyarakat dan keamanan. Dalam
melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Umum dibantu oleh tiga kepala seksi,
yaitu Kepala Seksi Kesehatan, Kepala Seksi Keamanan dan Kepala Seksi Humas.
9.4.16 Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian Personalia bertanggung jawab kepada Manajer Umum dan
Personalia. Tugasnya adalah untuk mengawasi dan mengontrol kegiatan
perusahaan yang berkaitan dengan kepegawaian seperti rekruitmen pegawai,
sistem upah, pendidikan dan latihan pegawai dan sebagainya.
9.4.17 Kepala Bagian Mesin

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik.
Tugasnya adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian
peralatan proses.
Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu Kepala Seksi Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan
Pabrik.
9.4.18 Kepala Bagian Listrik

Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik.
Tugasnya adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan,
perawatan dan perbaikan peralatan listrik.
9.4.19 Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan produksi
meliputi proses, riset dan pengembangan dan laboratorium.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Proses dibantu oleh tiga
kepala seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi Riset dan Pengembangan
dan Kepala Seksi Laboratorium.
9.4.20 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu Kepala Seksi Pengolahan Air dan Kepala Seksi Pengolahan
Limbah.
9.5 Sistem Kerja

9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan Shampoo
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi.
Adapun jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat
dilihat pada Tabel 9.1
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan

Dewan Komisaris 2 -
Direktur 1 Ekonomi (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Manajer Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Administrasi dan Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Manajer Umum dan Personalia 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin (S1)
Manager Quality Control 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Penjualan 1 Teknik Industri/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Pembelian 1 Teknik Industri/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Administrasi 1 Sekretaris (D3)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Fisipol (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Kesehatan 1 Kesehatan Masyarakat (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Perwira TNI yang masih aktif
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Riset dan Pengembangan 1 Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium 1 Kimia (S1)
Kepala Seksi Pengolahan Air 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Limbah 1 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Produksi 42 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Teknik 16 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Administrasi dan Keuangan 10 SMEA/Politeknik
Karyawan Pemasaran 12 SMEA/Politeknik
Karyawan Umum dan Personalia 8 SMEA/Politeknik
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 4 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 14 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 153 -
9.5.2 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.2 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji total/

(Rp) bulan (Rp)
Dewan Komisaris 2 15.000.00 30.000.000
Direktur 1 13.000.00 13.000.000
Staf Ahli 2 9.000.000 18.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Administrasi dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Umum dan Personalia 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Administrasi 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Keuangan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Umum 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Personalia 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Mesin 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Listrik 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Proses 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Utilitas 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Kesehatan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Proses 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Riset dan Pengembangan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pengolahan Air 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Limbah 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Produksi 44 2.000.000 84.000.000
Karyawan Teknik 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Administrasi dan Keuangan 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Pemasaran 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Umum dan Personalia 8 2.000.000 16.000.000
Dokter 2 3.000.000 6.000.000
Perawat 4 1.200.000 4.800.000
Petugas Keamanan 14 1.100.000 15.400.000
Petugas Kebersihan 10 900.000 9.000.000
Supir 4 1.100.000 4.400.000
Jumlah 153 388.600.000
9.5.3 Pengaturan Jam Kerja

Pabrik pembuatan Shampoo ini direncanakan beroperasi 340 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi dua
golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 07.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses

produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-
lain. Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : pukul 07.00 – 15.00 WIB
- Shift II : pukul 15.00 – 23.00 WIB
- Shift III : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, setiap karyawa shift dibagi menjadi 4
regu dimana 3 regu kerja dan 1 regu istirahat.
Pengaturan Tugas Shift

Shift I Shift II Shift III Libur
 Senin dan Selasa A B C D
 Rabu dan Kamis B C D A
 Jumat dan Sabtu C D A B
 Minggu dan Senin D A B C
 dst
A, B, C, D = regu shift
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada
tingkat pendidikan, jumlah jam kerja, dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil
kerja yang maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang
memadai. Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan Shampoo ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
7. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
8. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari
hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar Rp 50.931.701.320,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak
langsung, MITTL sebesar Rp 23.937.102.590,-
Maka total modal investasi tetap,

MIT = MITL + MITTL
= Rp 53.193.561.320,- + Rp 23.937.102.590,-
= Rp 77.130.663.910,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD   HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 156.155.007.779,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 77.130.663.910,- + Rp 156.155.007.779,-
= Rp. 233.285.671.600,-
Modal investasi berasal dari :

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 139.971.403.000
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 93.314.268.640
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliput i:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri, seperti biaya untuk pelayanan kesehatan, fasilitas
rekreasi karyawan, pengawasan pabrik, fasilitas penyimpanan bahan dan
sebagainya.
- Biaya administrasi umum, seperti biaya untuk perawatan kantor, komunikasi,
perlengkapan kantor dan sebagainya.
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 60.259.503.650,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC)
adalah sebesar Rp 221.388.803.100,-
Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 60.259.503.650,- + Rp 221.388.803.100,-
= Rp 281.648.306.800,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk adalah sebesar Rp
366.084.175.100,-, Maka laba atas penjualan adalah sebesar Rp 84.435.868.350,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 84.435.868.350,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 25.313.260.500,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 59.122.607.850,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM = Laba sebelum pajak  100 

total penjualan
85.253.894.900,-
PM = x100 = 23,06 %
366.084.175.100, %
-
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 23,06 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP = Biaya Tetap

 100 
Total Penjualan  Biaya
Variabel
60.259.503.650,-
BEP = x100 = 41,65 %
366.084.175.100,- - 221.388.803.100,- %
Nilai penjualan pada titik BEP = 41,65 % x HPT

= 41,65 % x Rp. 16.728.355.550,-
= Rp. 6.966.652.688,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 41,08 , maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI Laba setelah pajak

 100 
Total Modal
=
Investasi
59.122.607.850,-
ROI = x100 = 25,34 %
233.285.671.600,- %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal

investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 25,34 %; sehingga pabrik

yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x1tahun = 3,95 tahun
25,34
%
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan

kembali setelah 3,95 tahun operasi.
10.5.5 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 26,75 , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 19 %
(Bank Rakyat Indonesia, 2007).
BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Shampoo dengan kapasitas 8.000 ton/tahun, diperoleh beberapa kesimpulan
sebagai berikut :
2. Pabrik di rencanakan beroperasi selama 340 hari dalam setahun.
3. Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik
sebanyak 153 orang dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
perseroan terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis
dan staf.
4. Lokasi pabrik yang di rencanakan adalah di daerah Labuhan yang
merupakan hilir Sungai Deli, Sumatera Utara dengan luas tanah yang
dibutuhkan adalah 14.929,2 m2
5. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut :
 Total modal investasi : Rp. 233.285.671.600,-

 Biaya Produksi : Rp. 281.648.306.800,-
 Hasil penjualan/ tahun : Rp. 366.084.175.100,-
 Laba Bersih : Rp. 59.122.607.850,-
 Profit Margin : 23,06 %
 Break Even Point (BEP) : 41,65 %
 Return of Investment (ROI) : 25,34 %
 Pay Out Time (POT) : 3,95 tahun
 Internal Rate of Return (IRR) : 36,00 %
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, ”Statisitik Perdagangan Luar Negeri”, Medan : Badan Pusat Statistik,

2000 – 2007
Brownell, L.E, Young, E. H, 1959, “Process Equipment Design”, Wilay Eastern
Ltd, New York.
Considine, Douglas M. 1985, “Instruments and Control Handbook”, 3 rd
Edition, Mc Graw-Hill, Inc., USA
Davidson, L. Robert, 1980, “Handbook of Water Soluble Gums and Resins”,
Mc Graw Hill Book Company, New York
Degremont, 1979, “Water Treatment Handbook”, 5th Edition, Jhon Willey,
London
Foust, A.S, 1979, “Principle of Unit Opertions”, 3rd Edition, Jhon Willey &
Sons, Inc, London
Geankoplis,C.J, 1997, “Transport Process and Unit Opertion”, Prentice-Hall,
Inc, New York.
Kern, D.Q, 1965, “Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill Book Company, New
York.
Kawamura, 1991, “An Integrated Calculation of Waste Water Engineering”,
New York : Jhon Willey & Sons Inc.
Kirk, R.E, Othmer, D.F, 1949, “Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology”, Vol. 18, The Intescience Publisher Division of Jhon Willey
& Sons Inc, New York
Levenspiel, Octave, 1999, “Chemical Reaction Engineering”, Jhon Willey &
Sons Inc, New York
Lorch, Walter, 1981, “Handbook of Water Purification, Britain”, Mc Graw-
Hill Book Company, Inc.
Manulang, M. (Alih Bahasa, 1982, Dasar – dasar Marketing Modern, Edisi 1,
Yogyakarta : Penerbit Liberty
Metcalf and Eddy Inc, 1991, “Waste water Engineering Treatment Disposat
and Reuse”, Mc Graw-Hill Book company, New York
Nalco, 1988, “The Nalco Water Handbook”, New York : Mc Graw-Hill Book
Company
Perry, R.H, Green, D, 1999, “Chemical Engineering Handbook”, Mc Graw-Hill
Company, New York
Reklaitis, G.V., 1983, “Introduction to Material and Energy Balance”, Mc
Graw-Hill Book Company, New York
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPN dan PPnBM : Pajak Pertambahan Nilai dan
Pajak atas Barang Mewah”, PT. Indeks Gramedia, Jakarta
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPh Pajak Penghasilan”, PT. Indeks Gramedia,
Jakarta
Smith, J.M, H.C. Van Ness dan M.M. Abot, 1996, “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic”, Mc Graw-Hill Book Company, New
York
Sutarto, 2002, “Dasar-Dasar Organisasi”, Gajah Mada University Press,
Yogyakarta
Timmerhaus, K. D., Peters, M.S., 2004, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineering 5th edition”, Jhon Willey & Sons Inc, New York
Ulrich, D. A., 1984, “A Guide to Chemical Engineers Process Design and
Economics”, Jhon Willey & Sons Inc. New York
Walas & Stanley M, “Chemical Process Equipment”, United States of America
: Butter worth Publisher, 1988.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas pabrik : 8.000 ton/tahun

Waktu operasi : 340 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
Setelah melalui perhitungan alur mundur diperoleh jumlah bahan baku Lauryl
Ether yang digunakan untuk memproduksi 8.000 ton shampoo/tahun sebesar 55
kg/ jam.
Tabel LA-1 Komposisi berbagai bahan dalam shampoo

Bahan Komposisi (%)
Sodium lauryl ether sulfonate 12,00
Sodium lauryl sarcosinate 5,00
Cocoamido prophyl betain 5,00
Coconut diethanol amide 1,50
Lauryl glucoside 4,00
Dimethiconol 1,50
Poliquartenium 0,30
EDTA 0,10
Ethylene glycol monostearate 4,00
Hydantoin 0,20
Citric acid 0,25
Parfum 0,60
Pewarna 0,05
Air 65,50
LA.1 Reaktor (R-101)
1
Lauril Eter 95%
Eter 5%
2 R-101 3
SO3 20% Lauril Eter
H2SO4 79% Eter
Air 1% Lauril Eter Sulfonat
SO3
H2SO4
Air
Neraca massa total : F1 + F 2 = F 3

Reaksi :
Neraca massa komponen :

Lauril eter :
Massa lauril eter mula-mula (F1LE) = (95%)(55 kg/jam) = 52,25 kg/jam
52,25 kg /
Mol lauril eter mula-mula = 0,2272 kgmol/jam
jam
=
230 kg /
kgmol
Konversi reaksi pada reaktor adalah 99%, maka
Mol lauril eter yang bereaksi = (0,2272)(99%) = 0,2249 kgmol/jam
Maka,
Mol lauril eter sisa = 0,2272 kgmol/jam – 0,2249 kgmol/jam
= 0,0023 kgmol/jam
Jadi, massa lauril eter sisa (F3LE)= (0,0023 kgmol/jam)(230 kg/kgmol)
= 0,5225 kg/jam
SO3 :
Dengan cara stoikiometri, mol SO3 yang bereaksi = 0,2249 kgmol/jam
Maka massa SO3 yang bereaksi = (0,2249 kgmol/jam)(80) = 17,9922 kg/jam
1
Massa SO3 sisa (F3SO3) = x 17,9922 kg/jam = 0,1817 kg/jam
99
Massa SO3 awal (F2SO3) = 17,9922 kg/jam + 0,1817 kg/jam = 18,1739 kg/jam
Lauril Eter Sulfonat :
Dengan cara stoikiometri, mol Lauril Eter Sulfonat terbentuk = 0,2249
kgmol/jam Massa Lauril Eter Sulfonat terbentuk (F3LES) = (0,2249 kgmol/jam)
(310 kg/kgmol)
= 69,7197 kg/jam
Asam Sulfat :
79
Massa asam sulfat awal (F2H2SO4) = x 18,1739 kg/jam = 71,7870 kg/jam
20
Massa asam sulfat sisa (F3H2SO4) = (F2H2SO4) = 71,7870 kg/jam
Eter :
Massa eter awal (F1eter) = massa eter sisa (F3eter)
= (5%)(55 kg/jam)
= 2,75 kg/jam
Air :
Massa air awal (F2air) = massa air sisa (F3air)
1
= x 18,1739 kg/jam
20
= 0,9047 kg/jam
LA.2 Mixer (M-101)

4
Air
3 M-101 5
Lauril Lauril Eter
Eter Eter Eter
Lauril Eter Lauril Eter Sulfonat
Sulfonat SO3 H2SO4
H2SO4 Air
Air
Reaksi :
SO3 + H2O H2SO4 (konversi = 100%)

Lauril eter sulfonat : (F5LES) = (F3LES) = 69,7197 kg/jam
Lauril eter : (F5LE) = (F3LE) = 0,5225 kg/jam
Eter : (F5eter) = (F3eter) = 2,7500 kg/jam
Asam sulfat :
Asam sulfat yang terbentuk = (mol SO3 yang bereaksi )(BM asam sulfat)
0,1817 kg / jam
= 80 kg / kgmol x 98 kg/kgmol
= 0,2226 kg/jam
Maka massa asam sulfat keluar (F5H2SO4) = (F3H2SO4) + 0,2226 kg/jam
= 71,7870 kg/jam + 0,2226 kg/jam
= 72,0096
Air :
Massa air yang ditambahkan untuk mencapai konsentrasi asam sulfat 78% adalah
asam sulfat
X = asam sulfat 
air
72,0096
78 % =
72,0096  air
Air (F5air) = 20,3104 kg/jam
F4air = F5air – F3air = 20,3104 kg/jam – 0,9047 kg/jam = 19,4017 kg/jam
0,1817 kg / jam
Mol air yang bereaksi = = 0,0023 kgmol/jam
80 kg / kgmol
Massa air yang bereaksi = (0,0023 kgmol/jam)(18 kg/kgmol) = 0,0049 kg/jam
Massa air yang keluar = 20,3104 kg/jam - 0,0049 kg/jam = 20,2694 kg/jam
LA.3 Dekanter (FL-101)
5
FL-101 6
Lauril Eter Lauril Eter
Eter Eter
Lauril Eter Sulfonat 7 Lauril Eter Sulfonat
H2SO4 H2SO4
Air Air
Lauril Eter
Eter
H2SO4
Air

Efisiensi alat = 95%
Lauril eter sulfonat : (F6LES) = (F5LES) = 69,7197 kg/jam
Lauril eter : (F6LE) = (F5LE) - (F5LE)(95%) = (0,5225 – 0,4964) kg/jam
= 0,0261 kg/jam
Eter : (F6eter) = (F5LE) - (F5eter)(95%) = (2,7500 – 2,6125) kg/jam
= 0,1375 kg/jam
Asam sulfat : (F6H2SO4) = (F5H2SO4) - (F5H2SO4) (95%)
= (72,0096 – 68,4091) kg/jam
= 3,6005 kg/jam
Air : (F6air) = (F5air) - (F5air) (95%) = (20,3104 – 19,2949)
kg/jam
= 1,0155 kg/jam
LA.4 Reaktor (R-102)
10
NaOH
Air
6 R-102 11
Lauril Eter
Lauril Eter
Eter
Eter
Lauril Eter Sulfonat
H2SO4
H2SO4
Air
Air
NaOH
Sodium Lauril Eter Sulfonat
Neraca massa total : F6 + F10 = F11
Reaksi :
C12H25OC2H4OSO3H + NaOH C12H25OC2H4O SO3Na + H2O (X = 99%)

Lauril eter sulfonat :
Mol Lauril eter sulfonat awal = (69,7197 kg/jam)/(310 kg/kgmol)
= 0,2249 kgmol/jam
Mol Lauril eter sulfonat bereaksi (r) = (0,2249 kgmol/jam)(99%)
= 0,2227 kgmol/jam
Mol Lauril eter sulfonat sisa = (0,2249 kgmol/jam - 0,2227 kgmol/jam)

= 0,0022 kgmol/jam
Massa Lauril eter sulfonat sisa (F11 L
) = (0,0022 kgmol/jam)(310 kg/kgmol)
= 0,6972 kg/jam
Sodium lauril eter sulfonat :

Massa sodium lauril eter sulfonat terbentuk adalah
F11 SL
= (0,2227 kgmol/jam)(332 kg/kgmol) = 73,9208 kg/jam
Natrium hidroksida :
F10 Na
= (0,2227 kgmol/jam)(40 kg/kgmol) = 8,9061 kg/jam
Air :
Karena NaOH yang digunakan adalah 20%, maka massa air yang terdapat pada
NaOH 20% adalah
F10air = (80/20)(F11NaOH) = (80/20)(8,9061 kg/jam) = 35,6245 kg/jam
Air yang terbentuk oleh rekasi = (0,2227 kgmol/jam)(18 kg/kgmol)
= 4,0078 kg/jam
F11air = F10air + F6air + air yang terbenutuk oleh reaksi
= (1,0155 + 35,6245 + 4,0078) kg/jam = 40,6478 kg/jam
Lauril eter : F11 LE
= F6 = 0,0261 kg/jam
Eter : F11 eter
= F6 = 0,1375 kg/jam
Asam sulfat : F6H2SO4 = F6H2SO4 = 3,6005 kg/jam
LA.5 Mixer (M-102)

9
Air
8 10
NaOH M-102 NaOH
Air Air
Neraca massa total : F8 + F9 = F10

NaOH : F10 NaOH
= F8 = 8,9061 kg/jam
Air :
Karena NaOH yang digunakan memiliki kadar 98%, maka kandungan air dalam
NaOH tersebut adalah (F8air) = (2/98)(8,9061) = 0,1818 kg/jam
Maka, F9air = F10 – F8
air
= (35,6245 – 0,1818) kg/jam = 35,4427 kg/jam
LA.6 Mixer (M-201)

17
Air
13
EDTA
M-201 15
Air
12 SLES EDTA
SLES
14 Ettilen Glikol
m.stearat
Ettilen Glikol m.stearat
Neraca massa total : F12 + F13 + F14 + F17= F15

Sodium lauril eter sulfonat : F12SLES = F15SLES = F11SLES + F11LE + F11eter +
11 11 11
F H2SO4 + F air + F LES
= 119,0299 kg/jam
EDTA : F13 EDTA
= F15 ...(1)
Etilen glikol : F14EG = F15 E
...(2)
13 15
Air :F air =F air ....
LA.7 Mixer (M-202)
SLS 18
19 16 Air
CPB Air
EDTA
EDTA
CPA 20 SLES
SLES
Ettilen Glikol mst
LG 21 Ettilen Glikol
DMT 22
28 m.stearat
M-202
PQ 23 SLS PQ
HD 24 CPB HD
AS 25 CPA AS
GS 26 LG GS
SR 27 DMT SR
Neraca massa total :
F16 + F18 + F19 + F20 + F21 + F22 + F23 + F24 + F25 + F26 + F27= F28 = F29
Sodium lauril eter sulfonat : F29SLES = F28SLES = F16SLES = 119,0299 kg/jam
Maka, laju alir total keluar adalah
(F29) = (119,0299 kg/jam)/(12%) = 991,9161 kg/jam
Sodium lauril sarcisonate : F29SLS = F28SLS = F18SLS
= (5%)(991,9161 kg/jam)
= 49,5958 kg/jam
Cocoamido propel betain : F29CPB =F28CPB = F19CPB
= (5%)(991,9161 kg/jam)
= 49,5958 kg/jam
Coconut dietanol amida : F29CPA = F28CPA = F20CPA
= (1,5%)(991,9161 kg/jam)
= 14,8787 kg/jam
Lauril glukosid : F29LG = F28LG = F21LG
= (4%)(991,9161 kg/jam)
= 39,6766 kg/jam
Dimetikonol : F29DMT = F28DMT = F22DMT
= (1,5%)(991,9161 kg/jam)
= 14,8787 kg/jam
Poliquartenium : F29PQ = F28PQ = F23PQ
= (0,3%)(991,9161 kg/jam)
= 2,9757 kg/jam
29 28 16 15 13
EDTA :F EDTA = F EDTA = F EDTA= F EDTA= F EDTA
= (0,1%)(991,9161 kg/jam)
= 0,9919 kg/jam
Etilen glikol monostearat : F29EG = F28EG = F16EG = F15EG= F13EG
= (4%)(991,9161 kg/jam)
= 39,6766 kg/jam
Hidantoin : F29HD = F28HD = F24HD
= (0,2%)(991,9161 kg/jam)
= 1,9838 kg/jam
Asam sitrat : F29AS = F28AS = F26AS
= (0,25%)(991,9161 kg/jam)
= 2,4798 kg/jam
Parfum(Green Silk) : F29GS = F28GS = F25GS
= (0,6%)(991,9161 kg/jam)
= 5,9515 kg/jam
Pewarna (Sanolin Red) : F29SR = F28SR = F27SR
= (0,05%)(991,9161 kg/jam)
= 0,4960 kg/jam
29 28 16 15 13
Air :F air = F air = F air = F air= F air
= (65,5%)(991,9161 kg/jam)
= 649,7050 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas = 1 hari operasi

Satuan operasi = kJ/jam
Temperatur basis = 25oC
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus sebagai berikut :

Perhitungan panas untuk bahan dalam fasa cair/gas
T
(Van Ness, 1975)

Qi/o =  F.Cp.dT
T 298K
Data perhitungan Cp dan H 298

f
untuk air :
Cpl = 18,2964 + 0,472118 T + (-0,00133878) T2 + 0,000001314 T3
(Reklaitis,1983)
= 4,182 kJ/kg.K
H 298
f
= -15,9407 kJ/kg = - 286,9326 kJ/kmol
Data perhitungan Cp dan H 298 untuk SO :

f 3
Cp = 15,507 + 1,457.10 T + 1,1325.10 T + 3,2405.10-8 T3

-1 -4 2
(Reklaitis,1983)
H 298
f
= -5.409,0750 kJ/kg = -396,774 kJ/kmol
Data Estimasi untuk perhitungan Cp dan Hf298

Lauril eter : Cp = 2,0795 kJ/kg.K
H 298
f
= 4,4858 kJ/kg
Asam sulfat : Cp = 0,0017 kJ/kg.K
H 298
f
= -8.301 kJ/kg
Lauril eter sulfat : Cp = 2,0090 kJ/kg.K
H 298
f
= 3,4219 kJ/kg
NaOH : Cp = 0,0017 kJ/kg.K
H 298
f
= -7.150,7823 kJ/kg
Na- Lauril eter sulfat : Cp = 2,7590 kJ/kg.K
H 298
f
= 4,6719 kJ/kg
Eter : Cp = 2,2050 kJ/kg.K
EDTA : Cp = 1,4677 kJ/kg.K
Etilen Glikol : Cp = 2,8011 kJ/kg.K
B.1 Reaktor (R-101)
Saturated vapor
100oC
30oC
1
Lauril Eter
95%
Eter 5%
o
30oC 2 3 46 C
SO3 20% R-101

H2SO4 79% Lauril
Air 1% Eter Eter
SO3
H2SO4
Kondensat Air
100oC (Sat liq)
Gambar LB-1 Sketsa alur di Reaktor (R-101)
Panas reaksi pada suhu 25oC (293,15 K)

r = 51,7275 kg/jam
r. Hr,25 = [(3,4219 + (-8.301)) - (4,4858 + (-5.409,0750) + (-8.301))]kJ/kg
x 51,7275 kg/jam
= 279.742,8972 kJ/jam
303,1 303,1 303,1
5 5 5
Cp dT +
Panas masuk = F1LE 
298,15
Cp dT + F1E 
298,15
Cp dT + F2SO3 
298,15
303,1
5 303,1
5
2 Cp dT
F H2SO4 
298,15
Cp dT + F2Air 
298,15
= (52,25 kg/jam)(2,0795 kJ/kg.K)( 303,15-298,15 K) + (2,75

kg/jam)(2,2050 kJ/kg.K) (303,15-298,15 K) + ((18,1739 kg/jam)
((15,507)(303,15-298,15) + (1,457.10-1)( 303,152-298,152)+
(1,1325.10-4)(303,153-298,153)+(3,2405.10-8) (303,154-298,154))
kJ/kg) + (71,7870 kg/jam)(0,017 kJ/kg)( 303,15-298,15 K) +
(0,9087 kg/jam)(((18,2964)(303,15-298,15)+(0,472118)(303,152-
298,152)+( -0,00133878)(303,153-298,153)+(
0,000001314)(303,154-298,154) kJ/kg))
= 593,1392 kJ/ jam
319,15
319,15 319,15

3
Panas keluar = F LE Cp dT +
298,15
Cp dT + F3E 
298,15
Cp dT + F3SO3 
298,15
319,15
319,15 319,15
3
F H2SO4 
298,15
3
Cp dT + F Air 
3
Cp dT + F LES  Cp dT
298,15 298,15
= (0,5225 kg/jam)(2,0795 kJ/kg.K)(319,15-298,15) + (2,75 kg/jam)

(2,2050 kJ/kg.K)( 319,15-298,15) + (0,1817 kg/jam) (22,4696
kg/jam)(15,507)(319,15-298,15) + (1,457.10-1)( 319,152-298,152)+
(1,1325.10-4)(319,153-298,153)+(3,2405.10-8) (319,154-298,154))
kJ/kg) + (71,7870 kg/jam)(0,0017 kJ/kg.K)( 319,15-298,15) +
(0,9087 kg/jam)(18,2964)(319,15-298,15)+(0,472118)(319,152-
298,152)+( -0,00133878)( 319,153-298,153)+( 0,000001314)(
319,154-298,154) kJ/kg)) + (69,7197 kg/jam)(2,0090 kJ/kg.K)(
319,15-298,15 K)
= 3.173,6647 kJ/jam
Panas yang dilepas steam (Q) = r . Hr 25 + ( Qo - Qi )
= 282.323,4226 kJ/jam
Saturated steam pada 1000C, Hv (100oC) = 2676,1 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Hl (100oC) = 419,064 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
λ = [Hv(100oC) – Hl(100oC)]
λ = [2.676,1- 419,064]
λ = 2.257,0360 kJ/kg
Jumlah steam yang diperlukan (m) = Q/λ = 282.323,4226 kJ / jam

2.257,0360 kJ / kg
= 125,0859 kg/jam
B.2 Mixer (M-101)
Air
28oC
3 46oC 5 ToC
Lauril M-101
Eter Eter Lauril Eter
Lauril Eter Eter
Sulfonat SO3 Lauril Eter Sulfonat
H2SO4 H2SO4
Air Air
Gambar LB-2 Sketsa alur di Mixer (M-101)
SO3 + H2O H2SO4

r = 0,0028 kmol/jam
r.Hr,25 =[(-8.301)(98) - (-15,9407)(18)+(-94,47)(80)]kJ/kmol x 0,0028 kmol/jam
= -2.255,8297 kJ/jam
319,15 319,15 319,15
Cp dT +
  
3
Panas masuk = F LE Cp dT + F E 3
Cp dT + F LES 3
298,15 298,15 298,15
319,15
319,15 319,15
3
F H2SO4 
298,15
Cp dT + F3Air  Cp dT + F3SO3  Cp dT +
298,15 298,15
301,15
4
F Air 
298,15
Cp dT
= 3.173,6647 kJ/jam + (1,0779 kmol/jam)(246,0764

kJ/kmol.K)(3K)
= 3.428,4789 kJ/jam
T T T
Cp dT +
  
11 11 11
Panas keluar = F LE Cp dT + F E Cp dT + F LES
298,15 298,15 298,15
T
T
11
F H2SO4 
298,15
Cp dT + F 11
Air
 Cp dT
298,15
T
T
= (0,5225 kg/jam) 
298,15
Cp dT + (2,7500 kg/jam)  Cp dT +
298,15
T
T
(69,7197 kg/jam) 
298,15
Cp dT + (72,0096 kg/jam)  Cp dT +
298,15
(20,3104/jam) 
298,15
Cp dT
Dengan melakukan trial-error untuk T = 49oC diperoleh

Panas masuk = Panas keluar + Hr
3.428,4789 = 3.434,9735 diasumsikan sama dengan T keluar bahan = 49oC
B.3 Reaktor (R-102)
Saturated vapor
100oC
30oC 10
NaOH
Air 11 51oC
49oC 6
R-102 Lauril Eter
Lauril Eter
Eter Eter
Lauril Eter Sulfonat Lauril Eter
H2SO4 Sulfonat H2SO4
Air Air
Kondensat NaOH
100oC (Sat liq) Sodium Lauril Eter Sulfonat
Gambar LB-3 Sketsa alur di Reaktor (R-102)

C12H25OC2H4OSO3H + NaOH C12H25OC2H4O SO3Na + H2O
Panas reaksi pada suhu 25oC (293,15 K)

r = 69,0225 kg/jam
r. Hr,25 = [(4,6719+(-15,9407)) - (3,4219+(-7150,7823))]kJ/kg x 69,0225 kg/jam
= 1.429.915,1546 kJ/jam
322,95 322,95 322,95
Cp dT +
  
6
Panas masuk = F LE Cp dT + F E 6
Cp dT + F LES 6
298,15 298,15 298,15

322,95 322,95 303,15
6
F 10Air Cp dT+
 Cp dT + F Air  Cp dT + F
H2SO4 6
298,15 298,15 298,15
303,15
10
F NaOH 
298,15
Cp dT
= 3.428,4789 kJ/jam
324,15
324,15 324,15

11
Panas keluar = F Cp dT +
 
11 11
LE
298,15
Cp dT + F E Cp dT + F LES
298,15 298,15
324,15
324,15 324,15
11
F H2SO4 
298,15
Cp dT + F 11
Air
 Cp dT + F
11
SLES  Cp dT
298,15 298,15
= (0,0261 kg/jam)(2,0795 kJ/kg.K)(324,15-298,15 K) + (0,1375

kg/jam) (2,2050 kJ/kg.K)(322,15-298,15) + (0,6972
kg/jam)(2,0090 kJ/kg.K) (324,15-298,15) + (3,6005 kg/jam)
(0,0017 kJ/kg.K)(324,15-298,15 K) + (40,6478 kg/jam)
(((18,2964)(324,15-298,15)+ (0,472118) (324,152-298,152)+(-
0,00133878)(324,153-298,153)+ (0,000001314) (324,154-298,154)
kJ/kg)) + (73,9208 kg/jam)(2,7590 kJ/kg.K) (324,15-298,15 K)
= 9.774,8707 kJ/jam
Panas yang dilepas steam (Q) = r . Hr 25 + ( Qo - Qi )

= 1.436.266,159 kJ/jam
Saturated steam pada 1000C, Hv(100oC) = 2676,1 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Hl(100oC) = 419,064 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
λ = [Hv(100oC) – Hl(100oC)]
λ = [2.676,1- 419,064]
λ = 2.257,0360 kJ/kg
1.436.266,159
Jumlah steam yang diperlukan (m) = Q/λ = kJ / jam
2.257,0360 kJ / kg
= 636,3506 kg/jam
B.4 Mixer (M-201)
Saturated vapor
100oC
28 C 17
Air
30oC
13 EDTA 60oC
M-201 15
12 30oC Air
SLES EDTA
SLES
30oC 14 Ettilen Glikol
m.stearat
Ettilen Glikol m.stearat
Kondensat
100oC (Sat liq)
Gambar LB-4 Sketsa alur di Mixer (M-201)
303,15 303,15 303,15
Panas masuk = F12 SL  Cp dT + F13 ED  Cp dT + F14 E  Cp dT +

298,15 298,15 298,15
301,15
17
F Air 
298,15
Cp dT
= 9.774,8707 kJ/jam + (0,9919 kg/jam)(1,4677 kJ/kg)(303,15-

298,15 K) + (39,6766 kg/jam)(2,8011 kJ/kg.K)( 303,15-298,15 K)
+ (649,7050 kg/jam)(18,2964)(301,15-298,15)
= 69774,1532 kJ/jam
333,1 333,1 333,15
5 5
Cp dT +
Panas keluar = F15SLES  Cp dT + F
15
EDTA 
Cp dT + F15EG 
298,15
298,15 298,15
333,1
5
15 Cp dT
F Air 
298,15
= (119,0299 kg/jam)(2,7590 kJ/kg.K)(333,15-298,15 K) + (0,9919

kg/jam)(1,4677 kJ/kg)(333,15-298,15 K) + (39,6766 kg/jam)
(2,8011 kJ/kg.K)( 333,15-298,15 K) + (649,7050
kg/jam))(((18,2964) (333,15-298,15)+ (0,472118) (333,152-
298,152)+(-0,00133878) (333,153-298,153)+ (0,000001314)
(333,154-298,154) kJ/kg))
= 110.494,8459 kJ/jam
Panas yang dilepas steam (Q) = Qo – Qi = 40.720,6927 kJ/jam
Saturated steam pada 1 atm, 1000C, HV(1000C) = 2676,1 kJ/kg (Reklaitis,
1983)
HL(1000C) = 419,064 kJkKg (Reklaitis,
1983)
λ = [Hv(100oC) – Hl(100oC)]
λ = [2.676,1- 419,064]
λ = 2.257,0360 kJ/kg
40.720,6927 kJ / jam
Jumlah steam yang diperlukan (m) = Q/λ =
2.257,0360 kJ / kg
= 18,0417 kg/jam
B.5 Cooler (E-201)
Air Pendingin
25oC
15 40oC
60oC E-101 16
Air Air
EDTA EDTA
SLES SLES
Ettilen Glikol Ettilen Glikol
m.stearat m.stearat
Air Pendingin Bekas
50oC
Gambar LB-5 Sketsa alur di Cooler (E-201)
333,1
5
Cp dT
Panas masuk = F15 
298,15
= 110.494,8459 kJ/jam
313,15 313,15 313,15
Panas keluar = F 16
SL  Cp dT + F 16
ED  Cp dT + F 16
E  Cp dT +
298,15 298,15 298,15
313,1
5
16 Cp dT
F Air 
298,15
= (119,0299 kg/jam)(2,7590 kJ/kg.K)(313,15-298,15 K) + (0,9919

kg/jam)(1,4677 kJ/kg)(313,15-298,15 K) + (39,6766 kg/jam)
(2,8011 kJ/kg.K)( 333,15-298,15 K) + (649,7050 kg/jam)
(((18,2964) (313,15-298,15)+ (0,472118) (313,152-298,152)+(-
0,00133878) (313,153-298,153)+ (0,000001314) (313,154-298,154)
kJ/kg))
= 47.246,2717 kJ/jam
Panas yang diserap air pendingin (Q) = Qo– Qi = -63.248,5743 kJ/jam

Pada media pendingin yang digunakan air pada 25oC dan diasumsikan keluar pada
50oC, dimana :
Cp air (23oC) = 4,183 kJ/kg.K (Tabel A.2-5 Geankoplis,
1983) Q = m . Cp . ∆T
Sehingga,
Q
Jumlah air pendingin yang diperlukan (m) =
Cp (T2 T1 )
63.248,5743 kJ / hari
=
4,183(50  25) kJ / kg
= 604,8154 kg/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Lauril Eter (TT-101)

Fungsi : Untuk menyimpan lauril eter
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar dan tutup datar
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan = 30 hari = 720 jam
Faktor kelonggaran = 20 %
Laju alir = 55 kg/jam
Densitas () = 4.548,0336 kg/m3
55 kg / jam
Vcamp = = 0,0121 m3/jam
4.548,0336 kg /
m3
Perhitungan:
a. Volume bahan, Vl = 0,0121 m3/jam x 720 jam
= 8,7071 m3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 8,7071 m3

= 10,4485 m3
b. Diameter dan tinggi shell

Volume shell tangki (Vs)
:
Vs  1 πDi2 H
4
Direncanakan perbandingan diameter dengan silinder tangki D:H = 4 : 5

Vs  5 πDi3
1
10,4485  5 πDi3
1
Di = 2,2000 m
H = 2,7500 m
c. Tebal shell tangki
PD
t  2SE  (Brownell,1959)
1,2P
di mana:
t = tebal shell P = tekanan desain
D = diameter dalam tangki S = allowable stress
E = joint efficiency
Tekanan udara luar, Po = 1 N/m2 = 0,0010 kPa
P = F/A = (55 kg/jam)(720 jam)(9,8 m/s2) / [π/4 (2,2000)2 m2]
= 102.142,4435 N/m2 = 102,1424 kPa
Poperasi = 203,4953 kPa
Faktor keamanan = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (203,4953 kPa) = 244,1944 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(244,1944 kPa) (2,2000 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(244,1944 kPa)
 0,0038 m  0,1519 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1519 in + 1/8 in = 0,2769 in
C.2 Pompa Tangki Penyimpanan Lauril Eter (J-101)

Fungsi : Untuk memompa lauril eter ke reaktor (R-101)
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kondisi operasi :
 Temperatur = 30 oC
 Densitas fluida () = 4.548,0336 kg/m3 = 283,9238 lbm/ft3
 Viskositas larutan () = 39,2403 cp = 94,9262 lbm/ftjam
 Laju alir massa (F) = 55 kg/jam = 0,0337 lbm/s
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = 
0,0337 lbm / s
 283,9238 lbm / ft 3
= 0,0001 ft3/s = 0,000004 m3/s
Penentuan diameter optimum untuk pipa :

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363  (0,000004)0,45 (4.548,0336)0,13
= 0,0041 m = 0,1618 in
Ukuran spesifikasi pipa : (Geankoplis,1997)

- Ukuran pipa nominal = 1/8 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 0,269 in = 0,0224 ft
- Diameter luar (OD) = 0,405 in = 0,0337 ft
- Luas penampang dalam (At) = 0,0004 ft2
- Bahan konstruksi = Commercial steel
Q
Kecepatan linier, v  0,0001 =0,25 ft/s
At  0,0004
Bilangan Reynold, N ρvD 283,92380,250,02243.600

   60,2966
Re
μ 94,9262
Karena NRe <2100, maka aliran laminar.

Maka, f = 16/60,2966 = 0,2654
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L  (App. C–2a, Foust, 1980)

D
13 L2 = 1  13  0,0303 = 0,3943 ft
- 2 buah standard elbow 90; L = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)

D
L3 = 2  30  0, 0303 = 1,82 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5 ;

L = 27 (App.C–2c;C–2d,
D
L4 = 0,5  27  0, 0303 = 0,4095 ft Foust, 1980)
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L = 55 (App.C–2c;C–2d, Foust,

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0303 = 1,6683 ft
Panjang pipa total (L) = 34,2921 ft
Faktor gesekan,
(4)0,26540,25 34,2921
2
4 f v2 ΣL
F  1,5785 ft  lbf /lbm
232,1740,0224

2gc D
Tinggi pemompaan, z = 3 ft
g
Static head, Δz
g c  0,0109 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 3 + 0 + 0 + 1,5785
 30  0  0 
=0,15
4,5785
Tenaga pompa, P  Ws Qρ  4,57850,0001283,9238  0,0002 Hp

550 550
Untuk efisiensi pompa 80 ,
maka :
Tenaga pompa yang dibutuhkan = (0,0002)/(0,8)= 0,0003 Hp
Pompa yang digunakan sebesar 1/2 hp
C.3 Tangki Penyimpanan Oleum (TT-102)

Fungsi : Untuk menyimpan oleum
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir = 90,8696 kg/jam
Densitas () = 1930 kg/m3
Vcamp = 90,8696 kg / jam = 0,0471 m3/jam

1930 kg / m3
Perhitungan:
a. Volume bahan, Vl = 0,0471 m3/jam x 720 jam
= 33,8995 m3
= 40,6794 m3
Volume shell tangki (Vs);
Vs  1 πDi2 H
4
Direncanakan perbandingan diameter dengan silinder tangki; D:H = 4 : 5

Vs  5 πDi3
1
40,6794  5 πDi3
1
Di = 3,4609 m
H = 4,3262 m
PD
1,2P
di mana:
Tekanan udara luar, Po = 1 N/m2 = 0,0010 kPa
P = F/A = (90,8696 kg/jam)(720 jam)(9,8 m/s2) / [π/4 (3,4609)2 m2]
= 68.191,3404 N/m2 = 68,1913 kPa
Allowable stress = 100.000 lbm/in2 = 689.476 kPa (Perry, 1999)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(203,4530 kPa) (3,4609 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2(203,4530 kPa)
 0,0006 m  0,0251in
C.4 Pompa Tangki Penyimpanan Oleum (J-102)

Fungsi : Untuk memompa oleum ke reaktor (R-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Densitas fluida () = 1930 kg/m3 = 120,4857 lbm/ft3
 Laju alir massa (F) = 90,8696 kg/jam = 0,0556 lbm/s
F
0,0556 lbm / s
 120,4857 lbm / ft 3
= 0,0005 ft3/s = 0,00001 m3/s
= 0,363  (0,00001)0,45 (1930)0,13
= 0,0055 m = 0,3010 in

Q
Kecepatan linier, v  0,0005
 0,0004 = 1,25 ft/s
At

   576,5687
Re
μ 21,0642
Karena NRe < 2100, maka aliran laminar

Maka, f = 16/576,5687 = 0,0278
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0, 0518 = 1,555 ft

L = 27 (App.C–2c;C–2d,
D
L4 = 0,5  27  0, 0518 = 0,6997 ft Foust, 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0518 = 2,8505 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,02781,25 35,7794
2
F  4,3129 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
g c  3 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 3 + 0 + 0 + 4,3129
 30  0  0 
=0,15
7,3129
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka :

C.5 Reaktor Sulfonasi (R-101)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi sulfonasi
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas ellipsoidal dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi :
Temperatur operasi = 46°C
Tekanan operasi = 1 atm
Laju alir umpan masuk = 145,8696 kg/hari
Tabel LC.7 Komposisi bahan yang masuk ke reaktor
F
Bahan (kg/jam) xi i xi. i i xi.i
Lauril eter 55,0000 0,5881 4.429,5712 2.605,0308 39,2403 23,0772
Oleum 90.8696 0,4119 1.930,0000 794,9670 8,7000 3,5835
total 145,8696 3.399,9978 26,6607
(Sumber : Lyman, 1982)
 campuran = 3.399,9978 kg/m3 = 212,2661 lbm/ft3
 campuran = 26,6607 cp = 0,0179 lb/ft.s

Menghitung volume reaktor, V :
V
τ = (Levenspiel, 1999)
vo
Dimana : τ : Waktu tinggal
V : Volume tangki yang ditempati cairan
vo : Laju volumetrik umpan (Vo)
Diket : Waktu tinggal () = 4 jam
Maka : V = vo x τ
145,8696 kg/jam x 4 jam = 0,1716 m3

V = 3.399,9978 kg/m
3
Volume reaktor = volume tangki yang ditempati cairan (V) x 1,2
= 0,1716 m3 x 1,2
= 0,2059 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc (McCabe, 1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis ellipsoidal head = 2 : 1
Tinggi tutup = He = Dt (Brownell, 1959)

4
Maka, Dt = Hcs + He
D
Dt = Hcs + t
4
3
Hcs = Dt
4 π
3
Volume tutup bawah reaktor =
t
24 D (Brownell, 1959)
π 2
Volume cairan dalam shell = D .H
t cs
4
π 2 3
=
Dt . Dt
4 4
3
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume cairan dalam tangki = πD  3
16 t 24 Dt
0,2059 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 0,6589 m
Maka tinggi cairan dalam reaktor, Hc = 0,6589 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = 3 D t = (0,6589 m) = 0,8786 m
3
0,6589 m
Tinggi tutup, He = Dt = = 0,1647 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – He = 0,8786 – 0,1647 = 0,8786 m
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Tekanan hidrostatik, Phid =  x g x h
= 3.399,9978 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6589 m
= 21.954,5338 Pa = 21,9545 kPa
Tekanan operasi, Poperasi = 101,325 kPa + 21,9545 kPa = 123,2795 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (123,2795 kPa)
= 147,9354 kPa
Allowable stress = 16250 lbm/in2 = 112.039,85 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(147,9354 kPa) (0,6589 m)
 2(112.039,85 kPa)(0,85)  1,2 (147,9354 kPa)
 0,0005 m  0,0202 in
Faktor korosi = 0,042 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0202 in + 0,042 in = 0,0622 in
Perancangan pengaduk :
Jenis pengaduk : Propeller 3 blades
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,6589 m = 0,2196 m = 0,7205 ft
C/Dt = 1/3 ; E = 0,2196 m = 0,7205 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,7205 ft = 0,1801 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,7205 ft = 0,1441 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/12 x 0,6589 m = 0,0549 m = 0,1801 ft
Kecepatan Pengadukan , N = 0,5 putaran/detik
Da = 0,2196 m = 0,7205 ft
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
Bilangan Reynold,
D 2 N. ρ (0,7205 ft)2 (0,5 put/det)(212,2661 lb/ft 3 )
NRe = a  = 3.077,9785
μ 0,0179 lb/ft. sec
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis, untuk NRe = 3.077,9785 maka diperoleh
Np = 0,4
Np  P
(Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (0,4)( 3.399,9978)(0,5)3(0,2196)5 = 0,0868 watt
= 0,0001 hp
Effisiensi motor penggerak = 80%
0,0001
Daya motor penggerak =  0,00013 hp
0,8
Perancangan Jaket Pemanas
Ditetapkan jarak jaket (γ) = ½ in = 0,0127 m, sehingga :
Diameter dalam jaket (D1) = Dt + (2 . t)
= 0,6589 + (2 x 0,0127 )
= 0,6843 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 γ + D1
= (2 x 0,0127 ) + 0,6843
= 0,7097 m
Luas yang dilalui steam (A) = π/4 (D22 – D 21)
= 0,0278 m2
Laju massa steam = 125,0859 kg/jam
Densitas steam = 0,5978 kg/m3
125,0859 kg/jam
Laju volumetrik steam = = 209,2437 m3/jam
0,5978 kg/m3
Kecepatan superficial steam (V),
Laju volumetrik steam 209,2437 m 3/jam

V = Luas yang dilalui  = 7.528,7518 m/jam
steam 0,0278 m 2
Tekanan steam, Psteam =  x g x h
= 0,5978 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7139 m
= 4,1823 Pa = 0,0042 kPa
Tekanan dalam jacket, Psteam = 101,325 kPa + 0,0042 kPa = 101,3292 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (101,3292 kPa)
= 121,5950 kPa
Allowable stress = 100.000 psia = 689.476 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(121,5950 k Pa) (0,6589 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2 (121,5950 kPa)
 0,00007 m  0,0029in
Maka tebal jaket yang dibutuhkan = 0,0029 + 1/20 in = 0,0529 in
C.6 Pompa Reaktor (J-103)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari reaktor (R-101) ke mixer
(M-101)
Jumlah :1
Kondisi operasi :
F
0,0893 lbm / s
 179,3215 lbm / ft 3
= 0,0005 ft3/s = 0,00001 m3/s
= 0,363  (0,00001)0,45 (2.872,4613)0,13
= 0,0057 m = 0,2263 in

Q
 0,0004 = 1,25 ft/s
At

   369,6247
Re
μ 48,9026
Karena NRe  2100, maka aliran laminar

f = 16/369,,6247 = 0,0433
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0, 0518 = 1,5550 ft

L = 27 (App.C–2c;C–2d, Foust,
D
L4 = 0,5  27  0, 0518 = 0,6997 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0518 = 2,8508 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,04331,25 35,7794
2
F  5,3741 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 6 + 0 + 0 + 5,3741
 30  0  0 
=0,15
11,3741

550 550

C.7 Mixer (M-101)

Fungsi : Untuk menurunkan konsentrasi asam sulfat
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar ellipsoidal dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 40°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir umpan = 165,2713 kg/jam
Densitas () umpan = 3.362,0264 kg/m3
Bahan (i) F (kg/ jam) xi i xi. I I (cP) xi.I (cP)
Lauril Eter Sulfonat 69,7197 0,4037 5.580,6428 2.252,9055 24,1038 9,7307
Lauryl Ether 0,5225 0,0025 4.400,3763 11,0009 21,8679 0,0547
Ether 2,7500 0,0259 4.400,3763 113,9697 21,8679 0,5664
Asam Sulfat 71,7870 0,3179 1.834,5500 583,2034 985,3317 313,2369
Air + SO3 20,4921 0,2500 998,8600 249,715 0,5573 0,1393
Sub total 165,2713 1,0000 3.210,7945 323,7280
Laju alir volumetrik = 165,2713 kg / jam
= 0,0515 m3/jam
3.210,7945 kg /
m3
Volume bahan Vl = 0,0515 m3/jam . 8 jam
= 0,4118 m3
Volume tangki Vt = (1 + 0,2) x 0,4118 m3
= 0,4941 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc (McCabe, 1999)
Dt = Hc
Diameter tutup = diameter tangki = Dt
4
Maka, Dt = Hcs + He
D
t
Dt = Hcs +
4
3
Hcs = 4 Dt
π
3
Volume tutup bawah tangki =
t
π
Volume cairan dalam shell = D 2.H
t cs
4
π 2 3
Dt . Dt =
4 4
3
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume tangki πD 3 
16 t 24 Dt
=
0,4941 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 0,8822 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,8822 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : Ht = 3 : 4
4 4
Ht = (0,8822 m) = 1,1763 m
Dt = 3
3
0,8822 m
Tinggi alas, He = Dt = = 0,2206 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht – He = 1,1763 + 0,2206 = 1,3969 m
= 3.210,7945 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8822 m
= 27.759,1165 Pa = 27,7591 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (101,3250 kPa)
= 121,5900 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,
1959) Allowable stress = 12.650 lbm/in2 = 87.218,714 kPa (Brownell,
1959) Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(121,5900 kPa) (0,8822 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2 (121,5900 kPa)
 0,0007 m  0,0303 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,8822 m = 0,2941 m = 0,9648 ft
C/Dt = 1/3 ; C = 0,9648 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,9648 ft = 0,2412 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,9648 ft = 0,1929 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 0,8822 m = 0,0882 m = 0,2894ft

Da = 0,9648 ft
Bilangan Reynold,
D 2 N. ρ (0,9648 ft) 2 (0,5 put/det) 00,4l538 3 b)
(2
NRe = a 
= 428,9430
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis, untuk NRe = 428,9430 maka diperoleh

Np = 1,7
Np  P
(Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (1,7)(200,4538)(0,5)3(0,9648)5
= 35,6089 watt
= 0,0478 hp
Effisiensi motor penggerak = 80 %
0,0478
0,8
C.8 Pompa Mixer (J-104)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer (M-101) ke
decanter (FL-101)
Jumlah :1
Kondisi operasi :
 Viskositas larutan () = 323,7280 cp = 0,2175 lbm/ftsec
F
0,1012 lbm / s
 200,4538 lbm / ft 3
= 0,0005 ft3/s = 0,00001 m3/s

= 0,363  (0,00001)0,45 (3.210,7945)0,13
= 0,0058 m = 0,2296 in

Q
 0,0004 = 1,25 ft/s
At
Bilangan Reynold, N ρvD 200,45381,250,0224

   25,8055
Re
μ 0,2175

diperoleh: f = 16/25,8055 = 0,62
Instalasi pipa:
- 1 buah gate valve fully open ; L  App. C–2a, Foust, 1980)

D
13 L2 = 1  13  0,0687 = 0,8927 ft

D
L3 = 2  30  0, 0687 = 2,0600 ft

D
L4 = 0,5  27  0, 0687 = 0,9270 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0687 = 3,7766 ft
Panjang pipa total (L) = 37,6563
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,621,25 37,6563
2
F  101,2339 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head,
Pressure head, Δv2
0
2 gc
P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 6 + 0 + 0 + 101,2339
 30  0  0 
=0,15
107,2339
Tenaga pompa, P  Ws Qρ  (107,2339) 0,0005200,4538  0,0195 Hp

550 550

C.9 Dekanter (FL-101)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran asam sulfat dan LES
Bentuk : Silinder horizontal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Viskositas larutan () = 438,6573 cp = 1.061,1560lbm/ftjam
 Densitas fluida () lapisan atas B = 1.742,2830 kg/m3
= 108,7670 lbm/ft3
 Densitas fluida () lapisan bawah A = 5.334,3866 kg/m3
= 333,0141 lbm/ft3
100  1 70
t=  0
A B 8
,
100 x1.061,1560 7
t = 333,0141  6
 29,5282 jam
165,3122 kg / jam x
Volume
29,5282 cairan = jam
3 1,4526 m3
3.360,54 kg / m
Factor kelonggaran = 20%
Volume tangki = (1,2)(1,4526 m3) = 1,7431 m3
Volume shell tangki (Vs) :
Vs = 1 π Di2 L
4
Vs = 5 π Di3
4
Volume tutup tangki :

Vc = Di3
24
Volume tangki (V)
V = Vs + Vc
16
V= π Di3
12
16
1,7431 m3 = π Di3
12
Di = 0,7467 m
L = 5 x Di
= 5 x 0,7467 m
= 3,7335 m
Rasio axis = 2 :1
Tinggi tutup = (1/2)( 3,7335 m/2) = 0,9334 m
Volume cairan = 1,4526 m
1,4526
Tinggi cairan = x 3,7335  3,1112 m
1,7431
= 3.360,54 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,1112 m
= 102.462,0581 Pa = 102,4621 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (203,7871 kPa)
= 244,5445 kPa
PD
t  2SE 
1,2P
(244,5445 kP a()0,7467 m)
 2(87.218,7 kP 141,2a()2(404,8,5) 445 kPa)
 0,0013 m  0,0517 in
C.10 Pompa Dekanter (J-105)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari decanter ke reaktor 102
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Bahan F (kg/ jam) xi i xi. i i xi.i
Lauril Eter Sulfonat 69,7197 0,7133 5.580,6428 3980,6725 24,1038 17,1932
Lauryl Ether 0,0261 0,0003 4.400,3763 1,3201 21,8679 0,0066
Ether 0,1375 0,0025 4.400,3763 11,0009 21,8679 0,0547
Asam Sulfat 3,6005 0,1119 1.834,5500 205,2862 985,3317 110,2586
Air 1,0155 0,172 986,8756 169,7426 0,5816 0,1000
Total 74,4993 1,0000 4368,0223 127,6131
 Densitas fluida () = 4368,0223 kg/m3 = 272,6981 lbm/ft3

 Viskositas larutan () = 127,6131cp = 308,7089 lbm/ftjam
F
0,0456 lbm / s
 272,6986 lbm / ft 3
= 0,0002 ft3/s = 0,000005 m3/s

Di,opt = 0,363  Q0,45  ρ0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363  (0,000005)0,45 (4368,0223)0,13
= 0,0044 m = 0,1749 in

Q
 0,0004 = 0,5 ft/s
At
BilanganReynold, N ρvD 272,6981 0,50,02243.600

   35,6167
Re
μ 308,7089

diperoleh: f = 16/35,6167 = 0,4492
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0303 = 0,3943 ft

D
L3 = 2  30  0,0303 = 0,91 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5 ; 1980)

D
L4 = 0,5  27  0,0303 = 0,4095 ft

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0303 = 1,6683 ft
Faktor gesekan,
4fv2 (4) 0,44920,5 33,3812
2
ΣL
F 10,4029 ft  lbf /lbm
232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 6 + 0 + 0 + 10,4029
 30  0  0 
=0,15
16,4029

550 550
maka :
C.11 Pompa Dekanter (J-106)
Fungsi : Untuk memompa H2SO4 sisa dari dekanter ke tangki TT-
103
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Lauryl Ether 0,4964 0,0012 4.400,3763 5,2805 21,8679 0,0262
Ether 2,6125 0,0082 4.400,3763 36,0831 21,8679 0,1793
Asam Sulfat 68,4091 0,3907 1.834,5500 716,7587 985,3317 384,9691
Air 19,2949 0,5999 986,8756 592,0268 0,5816 0,3489
Total 90,8129 1,0000 1.350,1491 385,5235

F
Debit air/laju alir volumetrik, Q =  0,0556 lbm / s
 84,2907 lbm / ft 3
= 0,0007 ft3/s = 0,0002 m3/s

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363  (0,0002)0,45 (385,5235)0,13
= 0,02 m = 0,7897 in

- Ukuran pipa nominal = ¾ in
Q
 0,0037 = 0,1892 ft/s
At
BilanganReynold, N ρvD 84,2907 0,18920,06873.600

   4,2289
Re
μ 932,6199

diperoleh: f = 16/4,2289 = 3,7835
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0687 = 0,8927 ft

D
L3 = 2  30  0, 0687 = 2,0600 ft

D
L4 = 0,5  27  0, 0687 = 0,9270 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0687 = 3,7766 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 3,78350,1892 57,6563
2
F  7,0656 ft  lbf /lbm

232,1740,0687

2gc D
g
Static head, Δz
g c  12 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2
0
2 gc
P
Pressure head, =0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 12 + 0 + 0 + 7,0656
 30  0  0 
=0,15
19,0656

550 550
maka :
C.12 Tangki Asam Sulfat (TT-103)

Fungsi : Untuk menyimpan campuran asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir = 2.179,5096 kg/hari
Densitas () = 627,7807 kg/m3
Komponen F(kg/jam) xi i xi.i
Lauryl Ether 0,4964 0,0342 4400,3763 150,6419
Asam Sulfat 68,4091 0,7533 1834,5500 1381,9621
Air 23,8555 0,2125 995,6800 211,5507
90,8129 1744,1547
Vcamp = 90,8129 kg / jam

= 0,0521 m3/jam
1744,1547 kg /
m3
Perhitungan:
a. Volume bahan, Vl = 0,0521 m3/jam . 720 jam
= 37,4882 m3
= 44,9859 m3
Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
44,9859  5 πDi3
1
Di = 3,579 m
H = 4,4738 m
PD
1,2P
di mana:
= 63.725,4721 N/m2 = 63,7255 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(198,0606 kPa) (3,579 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2(198,0606 kPa)
 0,0006 m  0,0253 in
C.13 Silo NaOH (G-101)

Fungsi : Untuk menyimpan padatan NaOH
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar runcing 30o dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 1.090,41 kg/m3
Vcamp = 8,9061 kg / jam

= 0,0082 m3/hari
1.090,41 kg /
m3
Perhitungan:
= 5,8807 m3
= 7,0569 m3
Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki; D:H = 4 : 5

Vs  5 πDi3
1
Volume kerucut (Vk)

Vt  π Di3 tan 30
(Brownell, 1959)
8
Volume tangki (V)
V = Vs + Vk
V 1
2
πDi3 (20  3 tan
30)
7,0569
m 3  1 πDi3 (20  3 tan 30)
2
Di = 1,3539 m
Hs = 1,6924 m
Tinggi kerucut (Hk)
1
Hk = Di tan 30
2
1
= (1,3539) tan 30
2
= 0,3908 m
Tinggi tangki = H + Hh
= 2,0832 m
PD
1,2P
di mana :
= 90.425,0947 N/m2 = 90,4251 kPa
Poperasi = 191,75 kPa Faktor
keamanan = 20 %
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(230,1 kPa) (1,3539 m)
 2(k6P89.476  a1),2(0(2,83)0,1 kPa)
 0,0003 m  0,0111in
C.14 Conveyor (C-101)

Fungsi : Mengangkut NaOH dari silo ke elevator
Jenis : Horizontal screw conveyor
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jarak angkut : 10 m
Jumlah unit : 1 unit
Laju alir : 8,9061 kg/hari
Densitas campuran () : 1.090,41 kg/m3
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)
Laju alir volumetrik :
F
Q 
8,9061 1
ρ 3
1.090,41 1  = 0,0492 m /jam

1/12 2
= 0,0005 ft3/s
Daya conveyor :
CxLxWxF
P=
33.000
dimana: C = kapasitas conveyor (ft3/sekon)
L = panjang conveyor (ft)
W = berat material (lb/ft3) = 40 lb/ft3 (Walas, 1988)
F = faktor material = 2 (Walas, 1988)
0,0005 ft 3/sekon  32,808ft  40lb/ft3 

P =  0,00004 Hp
2
C.15 Elevator (C-102)

Fungsi : Mengangkut NaOH dari conveyor ke mixer 102
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
Laju bahan yang diangkut = 8,9061 kg/jam = 0,0025 kg/s
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 8,9061 kg/jam = 9,9748 kg/jam = 0,0999 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi : (Perry, 1999)
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Timmerhaus, 2004)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
∆Z = tinggi elevator (m)
m = 0,0999 ton/jam = 0,0028 kg/s
∆Z = 1,7267 m
Maka :
P = 0,07 x (0,0028)0,63 x 1,7267
= 0,0003 hp = 0,0022 kW
C.16 Mixer (M-102)

Fungsi : Untuk menghilangkan warna campuran
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () umpan = 1.014,6260 kg/m3 = 62,7679 lbm/ft3
44,5306 kg / jam
Laju alir volumetrik = = 0,0439 m3/jam
1.014,6260 kg /
m3
= 0,0439 m3
= 0,0527 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc (McCabe, 1999)
Dt = Hc
4
Maka, Dt = Hcs + He
D
Dt = Hcs + t
4
3
Hcs =Dt
4 π
3
t
π 2
t cs
4
π 2 3
Dt . Dt =
4 4
3
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume tangki πD  3
16 t 24 Dt
=
0,0527 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 0,4184 m
4 4
Ht = 3 D t = (0, 4184 m) = 0,5579 m
3
Ti n ggi alas, He =
Dt 0,418
4 = = 0,1046
4m
m
4
= 1.014,6260 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,4184 m
= 4.160,2913 Pa = 4,1603 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (105,4853 kPa)
= 126,5823 kPa
Allowable stress = 12.650 lbm/in2 = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(126,5823 kPa) (0,4184 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2 (126,5823 kPa)
 0,0003 m  0,0149 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4184 m = 0,1395 m = 0,4577 ft
C/Dt = 1/3 ; C = 0,1395 m = 0,4577 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1395 m = 0,0349 m = 0,1144 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1395 m = 0,0279 m = 0,0915 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 0,4184 m = 0,0418 m = 0,1373 ft

Da = 0,1497 m = 0,4910 ft
Bilangan Reynold,
D 2 N. ρ (0,4577 ft)2 (1,0 put/det)(62,7679 lb/ft 3 )
NRe = a 
= 47.881,4463

Np = 0,36
Np  P
(Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (0,36)( 1.014,6260)(1,0)3(0,1395)5
= 0,0643 watt
= 0,00009 hp
0,00009
0,80

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer 102 ke reaktor
102
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F
0,0337 lbm / s
 63,3409 lbm / ft 3
= 0,0004 ft3/s = 0,00001 m3/s
= 0,363  (0,00001)0,45 (1.014,6260)0,13
= 0,005 m = 0,1976 in

Q
 0,0004 =1 ft/s
At
BilanganReynold, N ρvD 63,340910,02243.600

   2.511,9554
Re
μ 2,0334
Karena  2100, maka aliran turbulen,
ε/D = 0,0067
f = 0,013
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0303 = 0,3943 ft

D
L3 = 2  30  0, 0303 = 0,9100 ft

D
L4 = 0,5  27  0, 0303 = 0,4095 ft 1980)
D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0303 = 1,6683 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4)0,0131 53,3821
2
F 1,9258 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 2 + 0 + 0 + 1,9258
 30  0  0 
=0,15
3,9258

550 550

C.18 Reaktor Netralisasi (R-102)
Fungsi : Tempat terjadi reaksi netralisasi
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-316 Grade C
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:

C12H25OC2H4O SO3H + NaOH C12H25OC2H4O SO3Na + H2O
lauryl ether sulfonat Sodium lauryl ether sulfonat
Temperatur operasi = 51°C
Tekanan operasi = 1 atm

NaOH 20% 44,5306 0,7725 1.014,6260 783,7986 0,8406 0,6494
Lauryl ether 0,0261 0,0007 4.391,0667 0,3074 21,2488 0,0015
ether 0,1375 0,0006 4.391,0667 2,6346 21,2488 0,0127
asam sulfat 3,6005 0,0255 1.834,5500 46,781 985,3317 24,4375
Air 1,0155 0,0391 987,8600 38,6253 0,5465 0,0214
LES 69,7197 0,1623 5.570,9718 904,1687 23,4316 3,8029
total 119,0299 1,0000 1.776,3156 28,9254
 campuran = 1.776,3156 kg/m3 = 110,8959 lbm/ft3
 campuran = 28,9254 cp = 0,0194 lb/ft.s

Menghitung volume reaktor, V :

V
τ = (Levenspiel, 1999)
vo
Dimana : τ : Waktu tinggal
V : Volume tangki yang ditempati cairan
vo : Laju volumetrik umpan (Vo)
Diket : Waktu tinggal () = 1 jam = 60 menit
Maka : V = vo x τ
119,0299
V= kg/jam x 1 jam = 0,067 m3
1.776,3156 kg/m 3
Volume reaktor = volume tangki yang ditempati cairan (V) x 1,2
= 0,067 m3/jam x 1,2
= 0,0804 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc (McCabe, 1999)
Dt = Hc
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
4
Maka, Dt = Hcs + He
D
Dt = Hcs + t
4
3
Hcs = 4 Dt
π
3
Volume tutup bawah reaktor =
t
π
Volume cairan dalam shell = D 2.H
t cs
4
π 2 3
=
Dt . Dt
4 4
3
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume cairan dalam tangki = πD  3
16 t 24 Dt
0,0804 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 0,4816 m
Maka tinggi cairan dalam reaktor, Hc = 0,4816 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
4 4
Ht = 3 D t = (0,4816 m) = 0,6422 m
3
0,4816 m
Tinggi tutup, He = Dt = = 0,1204 m
4 4
= 1.776,3156 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,4816 m
= 8.383,6412 Pa = 8,3836 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (109,7086 kPa)
= 131,6504 kPa
Allowable stress = 100.000 lbm/in2 = 689.476 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(131,6504 kPa) (0,4816 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2 (131,6504 kPa)
 0,00005 m  0,0019 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0, 0019 in + 1/20 in = 0,0519 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4816 m = 0,1605 m = 0,5266 ft
C/Dt = 1/3 ; E = 0,1605 m = 0,5266 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1605 m = 0,0401 m = 0,1317 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1605 m = 0,0321 m = 0,1053 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/12 x 0,4816 m = 0,0401 m = 0,1317 ft
Kecepatan Pengadukan , N = 1,0

putaran/detik Da = 0,1605 m = 0,5266 ft
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
Bilangan Reynold,
Da 2 N. ρ (0,5266 ft) 2 (1,0 put/det)(110,8959 lb/ft 3 )
NRe =  = 3.010,1948
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis, untuk NRe = 3.010,1948, diperoleh Np = 0,4
P
Np  (Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (0,4)(110,8959)(1,0)3(0,1605) = 0,0044 watt
= 0,000005 hp
Effisiensi motor penggerak = 80%
0,000005
0,8
Perancangan Jaket Pemanas
Ditetapkan jarak jaket (γ) = ½ in = 0,0127 m, sehingga :
Diameter dalam jaket (D1) = Dt + (2 . t)
= 0,4816 + (2 x 0,0127 )
= 0,507 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 γ + D1
= (2 x 0,0127) + 0,507
= 0,5324 m
Luas yang dilalui steam (A) = π/4 (D22 – D12)
= 0,0207 m2
Laju massa steam = 636,3506 kg/jam
Densitas air pendingin = 0,5978 kg/m3
636,3506 kg/jam
Laju volumetrik steam = 1063,8163 m3/jam
0,5978 kg/m3
=
Kecepatan superficial air pendingin (V),
Laju volumetrik steam 1063,8163 m 3/jam

V = Luas yang dilalui  = 51.392,0931 m/jam
steam 0,0207 m 2
Tekanan steam, Psteam =  x g x h
= 0,5978 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6422 m
= 3,7623 Pa = 0,0038 kPa
Tekanan dalam jacket, Psteam = 101,325 kPa + 0,0038 kPa = 101,3288 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (101,3288 kPa)
= 121,5945 kPa
Tebal jacket tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(121,5945 k Pa) (0,4816 m)
 2(78.186,8 kPa)(0,8)  1,2 (121,5945 kPa)
 0,0005 m  0,0197 in
Maka tebal jaket yang dibutuhkan = 0,0197 + 1/8 in = 0,1447 in
C.19 Pompa Reaktor (J-108)

Fungsi : Untuk memompa campuran dari reaktor 102 ke tangki
SLES
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
NaOH 20% 44,5306 0,7725 1.014,6260 783,7986 0,8406 0,6494
Lauryl ether 0,0261 0,0007 4.391,0667 0,3074 21,2488 0,0015
ether 0,1375 0,0006 4.391,0667 2,6346 21,2488 0,0127
asam sulfat 3,6005 0,0255 1.834,5500 46,781 985,3317 24,4375
Air 1,0155 0,0391 987,8600 38,6253 0,5465 0,0214
LES 69,7197 0,1623 5.570,9718 904,1687 23,4316 3,8029
total 119,0299 1,0000 1.776,3156 28,9254

F
0,0729 lbm / s
 110,8959 lbm / ft 3
= 0,0007 ft3/s = 0,00002 m3/s

= 0,363  (0,00002)0,45 (1.776,3156)0,13
= 0,0074 m = 0,2904 in

Q
 0,0007 = 1 ft/s
At
   173,2033
Re
μ 69,84

diperoleh: f = 16/173,2033 = 0,0924
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0, 0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0,0518 = 1,5550 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0518 = 0,6997 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0518 = 2,8508 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,09241 55,7794
2
F 10,5739 ft  lbf /lbm

232,1740,0303

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g
W  Δz Δv2 ΔP

 F
s
c 2 ρ
g gc
= 3 + 0 + 0 + 10,5739
 30  0  0 
=0,15
13,5739

550 550

C.20 Tangki Penyimpanan Sodium Lauril Eter Sulfat (TT-104)

Fungsi : Untuk menyimpan Sodium Lauril Eter Sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 1.776,3156 kg/m3
Vcamp = 119,0299 kg / jam3 = 0,067 m3/jam

1.776,3156 kg / m
Perhitungan:
Volume bahan, Vl = 0,067 m3/jam . 720 jam
= 48,2468 m3
= 57,8961 m3
Diameter dan tinggi shell
Volume shell tangki (Vs),
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
57,8961  5 πDi3
1
Di = 3,893 m
H = 4,8663 m
Tebal shell tangki,
PD
1,2P
di mana:
= 70.595,5261 N/m2 = 70,5955 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(206,3046 kPa) (3,893 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(206,3046 kPa)
 0,0058 m  0,227 in
C.21 Pompa Sodium Lauril Eter Sulfat (J-201)

Fungsi : Untuk memompa SLES dari tangki SLES ke mixer 201
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Viskositas larutan () = 28, 9254 cp = 69,84 lbm/ftjam
F
0,0729 lbm / s
 110,8959 lbm / ft 3
= 0,0007 ft3/s = 0,00002 m3/s

= 0,363  (0,00002)0,45 (1.776,3156)0,13
= 0,0074 m = 0,2904 in

Q
 0,0007 = 1 ft/s
At

   173,2033
Re
μ 69,84

diperoleh: f = 16/173,2033 = 0,0924
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0, 0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0,0518 = 1,5550 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0518 = 0,6997 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0518 = 2,8508 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,09241 55,7794
2
F 10,5739 ft  lbf /lbm

232,1740,0303

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 ΔP
W  Δz 
 F
s c
2 ρ
g gc
= 3 + 0 + 0 + 10,5739
 30  0  0 
=0,15
13,5739

550 550

C.22 Mixer (M-201)

Fungsi : Untuk mencampurkan bahan-bahan pembuat shampoo
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar ellipsoidal dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 60°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () umpan = 1.376,0387 kg/m3 = 56,9024 lbm/ft3

SLES 119,0299 0,0742 5.904,5435 438,1171 45,5435 3,3793
Etilen Glikol 39,6766 0,0035 5.605,5851 19,6195 74,7440 0,2616
EDTA 0,9919 0,0001 860,0000 0,086 95,1948 0,0095
AIR 649,7050 0,9222 995,68 918,2161 0,8007 0,7384
TOTAL 809,4035 1,0000 1.376,0387 4,3888
809,4035 kg / jam
Laju alir volumetrik = 3
= 0,5882 m3/jam
1.376,0387 kg / m
= 0,5882 m3
= 0,7059 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc (McCabe, 1999)
Dt = Hc
4
Maka, Dt = Hcs + He
D
Dt = Hcs + t
4
3
Hcs = 4 Dt
π
3
t
π 2
t cs
4
π
= D 2 3
t
4 . Dt
3 4
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume tangki πD  3
16 t 24 Dt
=
0,7059 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 0,9936 m
4 4
Ht = (0,9936 m) = 1,3248 m
Dt = 3
3
0,9936 m
4 4
= 1.376,0387 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,9936 m
= 13.402,2091 Pa = 13,4022 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (114,7272 kPa)
= 137,6727 kPa
PD
t  2SE 
1,2P
(137,6727 kPa) (0,9936 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2 (137,6727 kPa)
 0,001 m  0,0391 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,9936 m = 0,3312 m = 1,0866 ft
C/Dt = 1/3 ; C = 0,3312 m = 1,0866 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,3312 m = 0,0828 m = 0,2717 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,3312 m = 0,0662 m = 0,2172 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 0,9936 m = 0,0994 m = 0,326 ft
Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik

Da = 0,3312 m = 1,0866 ft
Bilangan Reynold,
D 2 N. ρ (1,0866 ft) 2 (1,0 put/det)(56,9024 lb/ft3 )
NRe = a 
= 23.167,1168

Np = 0,38
Np  P
(Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (0,38)(1.376,0387)(1,0)3(0,3312)5
= 1,9193 watt
= 0,0026 hp
0,0026
0,8

Fungsi : Untuk memompa campuran dari mixer 201 ke heater
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F
0,4957 lbm / s
 85,9065 lbm / ft 3
= 0,0058 ft3/s = 0,0002 m3/s

= 0,363  (0,0002)0,45 (1.376,03387)0,13
= 0,0201 m = 0,7917 in

Q
 0,0037 = 1,5675 ft/s
At
BilanganReynold, ρvD 85,90651,56750,06873.600

N    3.136,83
Re
μ 10,617
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen
diperoleh: f = 0,004
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0687 = 0,8927 ft

D
L3 = 2  30  0, 0687 = 2,0600 ft

D
L4 = 0,5  27  0, 0687 = 0,9270 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0, 0687 = 3,7766 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,0041,5675 37,6563
2
F  0,3349 ft  lbf /lbm

232,1740,0687

2gc D
g
Static head, Δz
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g Δv2 gc
W  Δz 
s 2
gc
Kapasitas Produksi 8.000 Ton / Tahun,
2009. USU Repository © 2009
ΔP ρ
 F
= 3 + 0 + 0 + 0,3349
 30  0  0  0,15
= 3,3349
Herri Pu
 30,15 ft.lb f / lbm Dengan Bahan Baku Sodium Layryl Ether Sulfonat
tra : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

2009. USU Repository © 2009
550 550

C.24 Cooler (E-201)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran dari 60oC menjadi 40oC
Jenis : 2-4 Shell and Tube heat Exchanger
Jumlah 1
Fluida Panas
Laju alir fluida masuk (W) = 809,4035 kg/jam
= 1.784,411 lb
/unit
jam
 9 o
Temperatur masuk (T ) = 60oC = 60 x  32 F = 140 oF
1  
 5 
 9 o
Temperatur keluar (T ) = 40oC = 40x  32
F = 104 oF
2  
 5 
Fluida dingin
Laju umpan dingin masuk (w) = 604,8154 kg/jam
lb
= 1.333,3967 /unit
jam
Temperatur masuk (t ) = 28oC =  9 o
28 x  32 F = 82,4 oF
1  9 
 5 
  o
Temperatur keluar (t2) o

= 50 C = 50x   32
 
F = 122 oF
Panas yang diserap (Q) = 63.248,5743 kJ/jam
Btu
= 59.947,8459 /unit
jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
 t2 = T1 – t2 = 140 – 122 = 18 oF
 t1 = T2 – t1 = 104 – 82,4 = 21,6 oF
t2 - t1 = 18 –21,6 = -3,6 oF
LMTD t2 - t1 18  21,6
=
= t
2,3log 2 18
2,3log
 t1 21,6
= 8,5849 oF
Menentukan nilai  t :
T1 - 140 - 104
R =
T = = 0,9091
2
t 2 - t1 122 -82,4
t2-
S
t1 = 39,6  0,6875
 140 
T1 - t 1
82,4
Dari Fig. 8 (Kern, 1950, hal. 828) diperoleh FT = 0,8750
 t = LMTD x FT = 32,9127 oF x 0,8750 = 7,5118 oF
(2) Temperatur Kalorik
T1  T2 140 104
Tc = = 122 oF
= 2
2
122 
tc = = 102,2 oF
t1  t 2 82,4
2 =
2
Jenis pendingin shell and tube
Asumsi instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950) :
Tube
Diameter luar : 3/4 in
BWG 18
Pitch : 15/16 in. triangular pitch
Panjang tube : 9 ft
a” : 0,1963 ft2
Dari tabel 8 (Kern, 1950, hal 840), UD = 5-75 Btu/jam. ft.oF
Diambil UD = 30 Btu/jam. ft.OF
Q
A = 59.947,8459 159,6098 ft 2
UD x Δt  50 x
7,5118
A 159,6098  101,6364
Jumlah tube, Nt
Lx  9x
a" 0,1963
=
Yang paling mendekati : Nt = 102
4 tube pass 3/4 in OD 18 BWG pada 15/16 in triangular pitch
shell ID = 13,25 in (Kern, 1950)
Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 9 x 102 x 0,1963
= 160,1808 ft2
Q 59.947,8459
UD =  49,8218 Btu/jamft 2oF
A x  160,1808 x
Δt 7,5118
Sheel side = fluida panas

Tube side = air pendingin
Fluida Panas - shell side
(3) Flow area
as = ID x C' x B 13,25 x (0,1875) x 5 2

144 x Pt  144 x 0,9375 x 2  0,0460 ft
(4) Kecepatan massa
1.784,411
Gs = W/as =  38.791,5435 lb/ft2.jam
0,0460
(5) Bilangan Reynold
Viscositas fluida panas pada Tc = 122 oF
 = 11,1209 Cp = 26,9126 lb/ft.jam (Lyman, 1982)
Dari Fig. 28 (Kern, 1950, hal. 838) diperoleh de=0,55 in = 0,0458 ft
Des x G 0,0458 x 38.791,5435
Res = s   66,0156
26,9126

(6) Dari Fig. 24 (Kern, 1950, hal 834) dengan Res = 66,0156 diperoleh
JH = 2,7
(7) Pada Tc = 122 oF
Cp = 14,9370 btu/lb oF (Geankoplis,1997)
k = 0,3530 btu/jam ft2.oF
Cp x
  31 14,9370 x 26,9126  13
  10,4427
 k   0,3530 
 

ho k
(8)  Jh .  c.μ  13
 
s De  k 
ho
= 2,7 x 0,3530
s x 10,4427= 217,313
0,0458
Fluida Dingin -Tube side

(3’) Flow Area
Dari tabel 10 (Kern, 1950, hal. 843) diperoleh at’ = 0,334 in2
0,334
at = Nt x at'  102 x  0,0592
144 x n 144 x 4
(4’) Kecepatan Massa
w
Gt = 6338,0821
at  107.062,1976 lb/ft 2.jam
0,0592
(5’) Bilangan Reynold
Tube ID = 0,6520 in  Dt = 0,482/12 = 0,0543 ft
Pada tc = 102 oF,  air = 0,6569 cp = 1,5897 lb/ft.jam
Dt x Gt 0,0543 x107.062,1976
Ret   3.656,965
μ 1,5897
=
(6’) Dari Fig. 24 (Kern, 1950, hal. 834) diperoleh jH = 14
(7’) Pada tc = 99,5 oF
CP = 0,9986 Btu/lbOF (Kern,1950)
k = 0,3372 Btu/jam. ft2 (OF/ft) (Kern,1950)
Cp x   31  0,9986 x 1,5897 1 3
  = 1,6761
 
 k  0,3372 

hi k
 jH x Cp x 1/ 3
(8’) x  
t Dt  k 
hi 0,3372
t 12 x 0,0543 x 1,6761  124,8057 ft 2 .uO/jFa
bt
h io h i ID
 x
φ t φ t OD
h io 0,652
145,7188 x  126,6782
t 0,75
Temperature Tube Wall
tw = tc + ho / (T-t)
s
ho / s  hio / t c
217,3130
= 102 + (122 102)
217,3130
126,6348
= 114,6348 oF
(9) Untuk shell
s = 15,7638 cp = 38,1484 lb/ ft.jam
0,14 0
  26,9126 
s =  t    0,9523


 w   38,1484 
ho = ho  = 217,3130 x 0,9395 = 204,1656

s
S
(9’) Untuk tube

w = 0,5843 cp = 1,4140 lb/ ft.jam (Kern, 1950)
0,14
  1,5897  0
t =  t    1,0165


 w   1,4140 
hio = hio  = 126,6782 x 1,0165 = 128,7725

 t t
ho
(10) Uc = x 128,7725
x h 204,1656  78,9664 Btu/ hr.ft2.oF
h0 io  204,1656  128,7725
 h
io
(11) Rd UC  UD 78,9664  49,8218 2 o
=   0,0074 hr.ft . F/Btu

UC x UD 78,9664 x 49,8218
Rd ketentuan = 0,003 hr.ft2.oF/Btu (Kern, 1950)

Rd perhitungan > Rd ketentuan, maka design dapat diterima
Pressure Drop sisi shell

(1) Untuk Res = 66,0156 maka dari fig 26 (Kern, 1950)
f = 0,0078
s = 1,1983
L
(2) N + 1 = 12 x x2
B
9
N + 1 = 12 x x 2 = 43,2
5
Ds = 13,25 in = 1,1042 ft
(3)  Ps = f x Gs 2 x D x (N  1)
5,22 x 10 10 Ds x s x S
x
0,0078 x 38.791,5435 2 x 1,1042 x 43,2
= = 0,1831 psi
5,22 x 10 10 0,0458 x11,1209 x
x 0,9523
 PS ≤ 10 psi maka design dapat diterima
Pressure Drop sisi tube

(1’) Untuk Ret = 3.656,965 maka dari fig 26 (Kern, 1950)
f = 0,00036
s = 1,0000
f x Gt 2 x L x n
(2’)  Pt =
5,22 x 10 10 x Dt x s x t
0,00036 x 107.062,19762 x 9 x 4
 Pt =  0,0458 psi
5,22 x 10 10 0.0543 x 1 x 1,0165
x
V2
2g' = 0,0016 (fig. 27 Kern) pada Gt = 107.062,1976
 Pr =
4n V 2 (4)(4)  0,0016  0,0256 psi
s  2g  1,000
' 0
 PT =  Pt +  Pr
= 0,0458 + 0,0256 = 0,0714 psi
 PT ≤ 10 psi maka design dapat diterima
C.25 Mixer (M-202)

Fungsi : Untuk mencampurkan bahan-bahan pendukung shampoo
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 40°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () umpan = 1.020 kg/m3
Laju alir volumetrik = 991,9161 kg / jam

3
= 0,9725 m3/jam
1.020 kg / m
= 6,8073 m3
= 8,1687 m3
Untuk pengadukan
Dt
1
Hc
(McCabe, 1999)
Dt = Hc

4
Maka, Dt = Hcs + He
D
Dt = Hcs + t
4
3
Hcs = Dt
4 π
3
t
π 2
t cs
4
π 2 3
Dt . Dt =
4 4
3
= πD 3
16 t
3 π
3
Volume tangki πD 3 
16 t 24 Dt
=
8,1687 m3 = 11 πD t3
48
Dt = 2,2474 m
4 4
Ht = (2,2474 m) = 2,9966 m
Dt = 3
3
2,2474 m
4 4
= 1.020 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2474 m
= 22.465,0104 Pa = 22,465 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (123,79 kPa)
= 148,548 kPa
PD
t  2SE 
1,2P
(148,548 kPa) (2,2474 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2 (148,548 kPa)
 0,0024 m  0,0943 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0943in + 1/20 in = 0,1443 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,2474 m = 0,7491 m = 2,4578 ft
C/Dt = 1/3 ; C = 0,7491 m = 2,4578 ft
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,7491 m = 0,1873 m = 0,6144 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,7491 m = 0,1498 m = 0,4915 ft
J/Dt = 1/10 ; J = 1/10 x 2,2474 m = 0,2247 m = 0,7373 ft
Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik

Da = 0,7491 m = 2,4578 ft
Bilangan Reynold,
D 2 N. ρ (2,4578 ft) 2 (1 put/det) .l020 3 )b
(1
NRe = a 
= 662.537,2534
Np = 0,35
Np  P
(Geankoplis, 1997)
 N 3Da5
maka P = Np..N3.Da5 = (0,35)(1.020)(1)3(0,7491)5
= 84,2163 watt
= 0,1129 hp
0,1129
0,80

Fungsi : Untuk memompa SLES dari tangki SLES ke mixer 201
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Densitas fluida () = 1.020 kg/m3 = 63,6764 lbm/ft3
F
0,6074 lbm / s
 63,6764 lbm / ft 3
= 0,0095 ft3/s = 0,0002 m3/s

= 0,363  (0,0002)0,45 (1.020)0,13
= 0,0193 m = 0,7614 in
Q
Kecepatan linier, v 
0,0095
A t  0,0037 = 2,5676 ft/s
BilanganReynold,
ρvD 63,67642,56760,06873.600
N    1.204,2646
Re
μ 33,5771

diperoleh: f = 16/1.204,2646 = 0,0133
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0874 = 1,1364 ft

D
L3 = 2  30  0,0874 = 2,6225 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0874 = 1,1801 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0874 = 4,8079 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,01332,5676  59,7469 
2
F  0,0047 ft  lbf /lbm

232,1740,0687

2gc D
g
Static head, Δz
g c  12 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g  Δv2  ΔP  F
W  Δz
s 2 ρ
gc g
c
= 12 + 0 + 0 + 0,0047
 30  0  0 
=0,15
12,0047

550 550

C.27 Tangki Penyimpanan Shampoo (TT-201)

Fungsi : Untuk menyimpan shampoo
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 1.050 kg/m3
Vcamp = 991,9161 kg / jam 3

1.050 kg / m3 = 0,9447 m /jam
Perhitungan:
= 22,6724 m3

= 27,2068 m3

Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
27,2068 m 3  5 πDi3
1
Di = 3,0266 m
H = 3,7833 m
PD
1,2P
di mana:
= 97.332,1466 N/m2 = 97,3321 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(238,3886 kPa) (3,0266 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  kPa)
1,2(238,3886
 0,0052 m  0,204 in
C.28 Gudang Bahan Baku

F V V Jumlah
Bahan
(kg/jam) (m3/jam) (m3/30 hari) V (liter) drum
Coconut d amide 14,8787 0,0028 2,0378 2.037.,7904 11
Dimethiconol 14,8787 0,0031 2,2539 2.253,9548 12
Poliquartenium 2,9757 0,0008 0,5966 596,6309 3
EDTA 0,9919 0,0012 0,8347 834,7147 5
Hydantoin 1,9838 0,0002 0,1747 174,7051 1
Citric acid 2,4798 0,0003 0,2184 218,3861 2
Parfum 5,9515 0,0006 0,4076 407,6474 3
Pewarna 0,4960 0,00008 0,0582 58,2386 3
Waktu penyimpanan = 30 hari = 720 jam

Kapasitas drum besar = 200 liter
Kapasitas drum kecil = 25 liter
Jumlah drum besar yang digunakan = 40
Volume = (40)(200 liter) = 8.000 liter
Factor kekosongan = 100%
Volume = (1+100%) (8.000 liter) = 16.000 liter
Area jalan = (2)( 16.000 liter) = 32.000 liter

Volume gudang = 16.000 liter + 32.000 liter = 48.000 liter = 48 m3
Jika diinginkan :
p=4m
l=3m
48 m3
t= 4m
(4 m)(3
m)
C.29 Tangki penyimpanan sodium lauryl sarcisonat (TT-202)

Fungsi : Untuk menyimpan sodium lauryl sarcisonate
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 2.775,1446 kg/m3
49,5958 kg / jam
Vcamp = = 0,0179 m3/jam
2.775,1446 kg /
m3
Perhitungan:
a.
Volume bahan, Vl = 0,0179 m3/jam . 720 jam = 12,8674 m3
= 15,4409 m3
Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
15,4409 m3  5 πDi3
1
Di = 2,5059 m
H = 3,1324 m
PD
1,2P
di mana:

= 70.992 N/m2 = 70,992 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(206,7804 kPa) (2,5059 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2(206,7804 kPa)
 0,0005 m  0,0197 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0, 0197 in + 1/20 in = 0,0697 in
C.30 Pompa sodium lauryl sarcisonat (J-204)

Fungsi : Untuk memompa SLS dari tangki SLS ke mixer 202
Jumlah :1
Kondisi operasi :
F
0,0304 lbm / s
 173,2462 lbm / ft 3
= 0,0002 ft3/s = 0,00001 m3/s

= 0,363  (0,00001)0,45 (2.775,144)0,13
= 0,0057 m = 0,2253 in

Q
 0,0004 = 0,5 ft/s
At
BilanganReynold, N ρvD 173,24620,50,02243.600

   66,9486
Re
μ 104,3380

diperoleh: f = 16/66,9486 = 0,2389
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0,0518 = 1,5550 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0518 = 0,6997 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0518 = 2,8508 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,2389 0,5 55,7794 
2
F  9,2449 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
g c  10 ft  /lbm
lbf
Δv2
Velocity head, 0
2 gc
P
Pressure head, =0

Maka :
g  Δv2  ΔP  F
W  Δz
s 2 ρ
gc g
c
= 10 + 0 + 0 + 9,2449
 30  0  0 
=0,15
19,2449

550 550
maka :
C.31 Tangki penyimpanan cocoamido prophyl betain (TT-203)

Fungsi : Untuk menyimpan cocoamido prophyl betain
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 1.045 kg/m3
Vcamp =
49,5958 kg /
jam
= 0,0475
3
m /jam
1.045 kg / m3
Perhitungan:
= 34,1713 m3
= 41,0055 m3
Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
41,0055 m 3  5 πDi3
1
Di = 3,4701 m
H = 4,3377 m
PD
1,2P
di mana:
= 37.020,9532 N/m2 = 37,0209 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(166,0151 kPa) (3,4701 m)
 2(k6P89.476  1a),2(0(1,86)6,0151 kPa)
 0,0005 m  0,0206 in
C.32 Pompa cocoamido prophyl betain (J-205)

Fungsi : Untuk memompa CPB dari tangki CPB ke mixer 202
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
 Densitas fluida () = 1.045 kg/m3 = 65,2371 lbm/ft3
F
0,0304 lbm / s
 65,6928 lbm / ft 3
= 0,0005 ft3/s = 0,00001 m3/s

= 0,363  (0,00001)0,45 (1.045)0,13
= 0,005 m = 0,1984 in

Q
 0,0004 =1,25 ft/s
At
BilanganReynold, ρvD 49,59581,250,02243.600

N    76,1005
Re
μ 65,6928

diperoleh: f = 16/76,1005 = 0,2102
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0518 = 0,6738 ft

D
L3 = 2  30  0,0518 = 1,5550 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0518 = 0,6997 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0518 = 2,8508 ft
Faktor gesekan,
4 f v2 ΣL (4) 0,21021,25 55,7794
2
F  50,8396 ft  lbf /lbm

232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
g c  10 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g  Δv2  ΔP  F
W  Δz
s 2 ρ
gc g
c
= 10 + 0 + 0 + 50,8396
 30  0  0 
=0,15
60,8396

550 550
maka :
C.33 Tangki penyimpanan lauryl glucoside (TT-204)

Fungsi : Untuk menyimpan lauryl glucoside
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 1.920,4533 kg/m3
39,6766 kg / jam
Vcamp = = 0,0207 m3/jam
1.920,4533 kg /
m3
Perhitungan:
a. Volume bahan, Vl = 0, 0207 m3/jam . 720 jam
= 14,8752 m3
= 17,8502 m3
Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
17,8502 m 3  5 πDi3
1
Di = 2,6299 m
H = 3,2874 m
PD
1,2P
di mana:
= 51.563,3568 N/m2 = 51,5633 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(183,4660 kPa) ( 2,6299 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2(183,4660 kPa)
 0,0004 m  0,0172 in
C.34 Pompa lauryl glucoside (J-206)

Fungsi : Untuk memompa lauryl glucoside dari tangki lauryl
glucoside ke mixer 202
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F
0,0243 lbm / s
 119,8897 lbm / ft 3
= 0,0002 ft3/s = 0,000006 m3/s

= 0,363  (0,000006)0,45 (1.920,4533)0,13
= 0,0043 m = 0,1706 in
Q
 0,0004 = 0,5 ft/s
At
BilanganReynold, N ρvD 119,88970,050,02243.600

   40,7349
Re
μ 118,6684

diperoleh: f = 16/40,7349 = 0,3928
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0303 = 0,3943 ft

D
L3 = 2  30  0,0303 = 0,91 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0303 = 0,4095 ft 1980)

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0303 = 1,6683 ft
Faktor gesekan,
4fv2
(4) 0,39280,5 53,3821
2
ΣL
F  14,5467 ft  lbf /lbm
232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
g c  10 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g  Δv2  ΔP  F
W  Δz
s 2 ρ
gc g
c
= 10 + 0 + 0 + 14,5467
 30  0  0 
=0,15
24,5467

550 550
maka :
C.35 Tangki penyimpanan ethylene glycol monostearate (TT-205)

Fungsi : Untuk menyimpan ethylene glycol monostearate
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas () = 5.605,5851 kg/m3
39,6766 kg / jam
Vcamp = = 0,0071 m3/jam
5.605,5851 kg /
m3
Perhitungan:
= 5,112 m3
= 6,1344 m3

Volume shell tangki
(Vs);:
Vs  1 πDi2 H
4

Vs  5 πDi3
1
7,5609 m3  5 πDi3
1
Di = 1,3695 m
H = 1,7119 m
PD
1,2P
di mana:
= 105.097,2632 N/m2 = 105,0973 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(206,4223 kPa) (1,8421 m)
 2(689.476 kPa)(0,8)  1,2(206,4223 kPa)
 0,0004 m  0,0163 in
C.36 Pompa ethylene glycol monostearate (J-207)

Fungsi : Untuk memompa EGMS dari tangki EGMS ke mixer 202
Jumlah :1
Kondisi operasi :
F
0,0243 lbm / s
 349,9444 lbm / ft 3
= 0,0001 ft3/s = 0,000002 m3/s
= 0,363  (0,000002)0,45 (5.605,5851)0,13
= 0,003 m = 0,1196 in

Q
 0,0004 = 0,25 ft/s
At

   39,0175
Re
μ 180,8132

diperoleh: f = 16/39,0175 = 0,4101
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,0303 = 0,3943 ft

D
L3 = 2  30  0,0303 = 0,91 ft

D
L4 = 0,5  27  0,0303 = 0,4095 ft 1980)
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ;

D
1980)
L5 = 1,0  55  0,0303 = 1,6683 ft
Faktor gesekan,
(4) 0,41010,25 53,3281
2
4 f v 2 ΣL
F  3,7932 ft  lbf /lbm
232,1740,0224

2gc D
g
Static head, Δz
g c  10 ft  /lbm
lbf
Velocity head, Δv2

0
2 gc
Pressure head, P
=0

Maka :
g  Δv2  ΔP  F
W  Δz
s 2 ρ
gc g
c
= 10 + 0 + 0 + 3,7932
 30  0  0 
=0,15
13,7932

550 550
maka :
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 28°C
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 1.405,1609 kg/ jam
1.405,1609 kg / jam 1 jam / 3600s
- Laju alir volume (Q) = = 0,0004 m3/s
996,24 kg / m3
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 0,3 m
Lebar screen = 0,3 m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 300
40x = 280
x = 7 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (300) = 306.000 mm2 = 0,3060 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
Q
Head loss (h) = 2 (0,0004)2
 2
2 2
2 g Cd A2 2 (9,8) (0,6) (0,3060)
= 3,7839 x 10-7 m dari air = 0,0004 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Utilitas (J-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur = 28C
- Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
- Viskositas air () = 0,8360 cP = 0,0005 lbm/ftjam (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 1.405,1609 kg/jam = 0,8605 lbm/detik
Debit air/laju alir volumetrik, Q  F  0,8605 lbm /detik3

ρ 62,195 lbm /ft
= 0,0138 ft3/s = 0,0004 m3/s

Untuk aliran turbulen : (Peters et.al., 2004)
Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
Untuk aliran laminar :
Di,opt = 0,133  Q0,4  0,2
dengan : Di,opt = diameter optimum (m)  = densitas (kg/m3)
Q = laju volumetrik (m3/s)  = viskositas (Pa.s)
Asumsi aliran turbulen,

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
= 0,363  (0,0005)0,45 (996,24)0,13
= 0,0291 m = 1,1466 in
Ukuran spesifikasi pipa : (Geankoplis, 1997)
- Ukuran pipa nominal = 11 in

4
Q
A t 3 0,0138 ft  1,3269 ft/s
/s
0,0104 ft 2

   26.409,6141
Re
μ 0,0005
Karena NRe > 4000, maka aliran turbulen.

ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0013 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
- 3 buah standard elbow L = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft
- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5; L = 27 (App.C–2c;C–2d, Foust,
D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L = 55 (App.C–2c;C–2d, Foust, 1980)

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,007 1,84622 43,3974
ΣF   0,1399 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,1150
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
Velocity head,  0
2 α
gc
Pressure head, P1 = P2 = 1 atm; ΔP  0

ρ
g  v  ΔP
2
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,1399  30,1399 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
- Wf Qρ
P  550
30,1399 ft.lbf /lbm 0,0138 ft 3/s62,195 lb /ft 3 

m
= 550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0654 hp
maka
Tenaga pompa yang dibutuhkan = 0,0654 hp = 0,0818 hp
0,8
3. Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : Mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : Beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan = temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air (F) = 1.405,1609 kg/jam = 0,8605 lbm/s
Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3
Laju air volumetrik, Q  F  0,8605 lbm/s

3
 0,0138 ft 3/s
ρ 62,195 lbm/ft
= 0,0004 m3/s
Lama penampungan = 7 jam
(1  0,2) x1.405,1609 kg /
Volume bak x 7 jam = 11,8479 m3
jam
=
996,24 kg / m3
Dimensi bak :
Panjang bak = 3 x tinggi bak
Lebar bak = 3 x tinggi bak
Maka, volume bak = p x l x t
11,8479 m3 = 3t x 3t x t
11,8479 m 3
t = 3 = 1,09 m
9
p = 3 x 1,09 m = 3,28 m
l = 3 x 1,09 m = 3,28 m
Luas bak penampung = 10,8104 m2
Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju alir massa (F) = 1.405,1609 kg/jam = 0,8605 lbm/s
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q   0,8605 lbm /s 3
ρ 62,195 lbm /ft
= 0,0138 ft3/s = 0,0004 m3/s

Untuk aliran turbulen, (Peters et.al., 2004)
Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
Untuk aliran laminar ,
Di,opt = 0,133  Q0,4  0,2

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
= 0,363  (0,0004)0,45 (996,24)0,13
= 0,0291 m = 1,1466 in

4
Q
A t 3 0,0138 ft  1,3269 ft/s
/s
0,0104 ft 2

   26.409,6141
Re
μ 0,0005

ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0013 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,007 1,32692 43,3974
ΣF   0,1399 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,1150
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,1399  30,1399 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550
30,1399 /lbm 0,0138 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
f
=
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0654 hp
maka
0,8
5. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data:
Laju massa air (F1) = 1.405,1609 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,0703 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0379 kg/jam
Laju massa total, m = 1.405,2691 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2.710 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2.533 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas air = 996,2 kg/m3 (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

Densitas larutan,
1.405,2691  0,0703  0,0379
  1.405,2691 0,0703 0,0379
996,24  2.710  2.533
 = 996,24 kg/m3 (dikarenakan jumlah air lebih banyak)
1.405,2691 kg / jam 1 jam

Volume cairan, V = 996,24 kg/m 3  1,4106 m3
V = 1/4  D2H
4V 1/ 2
D=( )
 4 1,4106 1 /  0,7739 m
 

2
H 3,14  3 

Maka, diameter clarifier = 0,7739 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 1,1609 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,5 m
= 14,6447 kPa
Poperasi = 14,6447 kPa + 101,325 kPa = 115,9697 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
kPa) (0,9251 m)
(121,3358

2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(121,3358 kPa)
 0,0008 m  0,0317 in
Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi
sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(0,9251 m).(3,2808 ft/m) ]2.30 lb/ft
T = 69,0873 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006  (0,9251)2 = 0,0051 kW = 0,0069 Hp
Fungsi : Memompa air dari clarifier ke unit filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F
ρ 62,195 lbm /ft
= 0,0138 ft3/s = 0,0004 m3/s

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
Di,opt = 0,133  Q0,4  0,2

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
= 0,363  (0,0005)0,45 (996,24)0,13
= 0,0291 m = 1,1466 in

4
Q
A t 3 0,0138 ft  1,3269 ft/s
/s
0,0104 ft 2

   26.409,6141
Re
μ 0,0005

ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0013 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v 2 ΣL 0,007 1,32692 43,3974
ΣF   0,1399 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,1150
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v  ΔP
2
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,1399  30,1399 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550

m
= 550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0654 hp
maka
0,8
7. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.405,1609 kg/jam = 0,8605 lbm/s
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter
Volume air, 1.405,1609 kg/jam  0,25 jam

Va = 0,3526 m3
996,24 kg/m3
Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 0,3526 = 0,3702 m3

Volume total = (1 + 1/3) x 0,3702 m3 = 0,4937 m3
.Di2Hs
- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di
=3:1
3 .Di
Vs = 3  2,355 Di3
4
0,4937 m3 = 2,355 Di3
Di = 0,594 m; H = 1,7821 m + 0,7218 m = 2,5039 m
Tinggi penyaring = ¼ x 2,887 m = 0,7218 m
Tinggi air = ¾ x 2,887 m = 2,1653 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (0,594) = 0,1485 m
Tekanan hidrostatis,
Pair =  x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,1653 m
= 21.140,1530 Pa
= 21,1402 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :
PD
t  SE 
0,6P
(128,5885 kPa) (0,6628 m)
 (87.218,714 kPa)(0,8)  0,6(128,5885 kPa)
 0,0012 m  0,0456 in

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F
ρ 62,195 lbm /ft
= 0,0138 ft3/s = 0,0004 m3/s

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
Di,opt = 0,133  Q0,4  0,2

Di,opt = 0,363  Q0,45  0,13
= 0,363  (0,0004)0,45 (996,24)0,13
= 0,0291 m = 1,1466 in

4
Q
A t 3 0,0138 ft  1,3269 ft/s
/s
0,0104 ft 2

   26.409,6141
Re
μ 0,0005

ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0013 (Geankoplis, 1997)
f = 0,007 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft
D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,007 1,32692 43,3974
ΣF   0,1399 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,1150
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
 2 α 
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,1399  30,1399 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550
30,1399 /lbm 0,0138 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
f
=
U efisiensi pompa 80 , maka
nt
= 0,0654 hp u
k
550 ft.lbf /s.hp
0,8
9. Tangki Utilitas (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28 oC
Laju massa air = 1.405,1609 kg/jam = 0,8605 lbm/s
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air, 1.405,1609 kg/jam  3 jam 3

Va 996,24 kg/m3 = 4,2314 m
Volume tangki, Vt = 1,2  4,2314 m3 = 5,0777 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
1
V  πD2H
14 6 
5,0777 m 3  πD2 D
 
4  5 
3
5,0777 m 3  πD3
10
D = 1,7534 m ; H = 2,104 m
volumecairan x tinggisilinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volumesilinder
(4,2314 m 3 )(2,104 m)
= = 1,9562 m = 6,4178 ft
(5,0777 m 3 )
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9562 m
= 19.098,6779 Pa = 19,0987 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 19,0987 + 101,325 kPa = 120,4236 kPa
Maka, Pdesign = (1,05)(120,4236 kPa) = 126,4449 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 1,2P
(126,4449 kPa) (1,9562 m)

t  2(87.218,714 kPa)(0,8) 
kPa)
1,2(126,4449
 0,0018 m  0,0699 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0699 in + 1/8 in = 0,1949 in

Fungsi : Memompa air dari menara utilitas 01 ke menara air
pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Viskositas air () = 0,8360 cP = 0,0005 lbm/fts (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 604,8154 kg/jam = 0,3704 lbm/s
F 0,3704 lbm /detik
Laju alir volume, Q    0,0059 ft 3/s = 0,0002 m3/s
ρ 62,195 lbm /ft 3
Diameter optimum,
Di,opt = 0,363  (0,0002)0,45 (996,24)0,13 (Peters et.al.,
2004)
= 0,0193 m = 0,7591 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi: (Geankoplis, 1997)

- Luas penampang dalam (at) = 0,0037 ft2
Q
a t 3 0,0059 ft 1,5946 ft/s
/s
0,0037 ft 2
Bilangan Reynold, ρvD 62,1951,59460,0687

N    13.626,8026
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0022 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft
D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0081,59462 43,3974
ΣF   0,1997 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0687
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,1997  30,1997 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550
30,1997 /lbm 0,0059 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
=
f
U k efisiensi pompa 80 , maka
nt
= 0,0201 hp u
550 ft.lbf /s.hp
0,8
11. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 50C
menjadi 28C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 50C = 122F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28C = 82,4F
Temperatur bola basah (Tw) = 70F
Konsentrasi air = 2 gal/ft2.mnt
Laju massa air pendingin = 604,8154 kg/jam = 1.333,3967 lb/jam
Densitas air (50C) = 988,07 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju volumetrik air pendingin, Q = 604,8154/988,07 = 0,6121 m3/jam
= 2,6951 gal/mnt
Luas menara, A = (2,6951 gal/menit)/(2,0 gal/ft2. menit) = 1,3475 ft2
Diambil performance 90% maka daya 0,03 Hp/ft2
Daya untuk fan = 1,3475 x 0,03 = 0,0404 Hp
Dipakai daya fan = 1/2 Hp
Kecepatan rata-rata udara masuk = 4-6 ft/detik diambil 5 ft/dtk
Kapasitas fan yang dipakai 320.000 ft3/dtk
Densitas udara (30C) = 0,0730 lb/ft3 (Perry, 1999)
1.333,3967 lb/jam
L= = 989,5337 lb/ft2.jam
1,3475 ft 2
G = 5 ft/detik x 0,0730 lb/ft3 = 0,3650 lb/ft2.dtk = 1314 lb/ft2.jam
L 989,5337 lb / ft 2 jam
  0,7531
G 1314 lb / ft 2
jam
Pada temperatur bola basah 300C diperoleh H1 = 34,09 BTU/lb (Perry, 1999)
H2 = H1 + L/G (T2-T1)
= 34,09 + 0,7531 (122-82,4) = 63,9128 Btu/lb udara kering
Dari gambar 17.12 kern,1965 diperoleh
Pada temperatur air masuk T2 = 1220F H2’= 130 Btu/lb
Pada temperatur air masuk T1 = 82,40F H2’= 40 Btu/lb
Log Mean Enthalpy Difference :
Bagian atas menara : H2’-H2 = 130-47,6165 = 80,5432 Btu/lb
Bagian bawah menara : H1’-H2 = 40-34,090 = 5,910 Btu/lb
Log mean (H’- H) = 80,5432  5,910

 80,5432  29,0557 Btu / lb
2,3log
 
 5,910 
nd.L
Tinggi tower, Z = (kern, 1965)
k.a
Z
HDU =
nd
Dimana :
L = liquid loading ( lb/ft2jam)
K x a = koefisien perpindahan panas overall (lb/ft2jam(lb/lb))
Z = Tinggi tower (ft)
HDU = Height of Diffusion Unit (ft)
KxaV 122  82,4

nd = dT  1,3628
L H 29,0557
'H
Untuk industri digunakan harga k x a = 100 lb/ft2jam (lb/lb)
Tinggi tower, Z = nd.L 1,3628 x 989,5337

 13,4854 ft
k.a 100
Z
HDU = 13,4854 ft
nd   9,8953 ft
1,3628
Lebar tower dipakai kelipatan 6 ft dari tinggi tower
Maka lebar tower 19,4854 ft = 5,9392 meter

Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air ke unit
cooler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F 0,3704 lbm /detik
Laju alir volume, Q    0,0059 ft 3/s = 0,0002 m3/s
ρ 62,195 lbm /ft 3
Diameter optimum,
2004)
= 0,0193 m = 0,7591 in

Q
a t 3 0,0059 ft 1,5946 ft/s
/s
0,0037 ft 2

N    13.626,8026
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0022 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0081,59462 43,3974
ΣF   0,1997 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0687
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
 2 α 
gc

ρ
g  v 2  ΔP
Herri Putra : Pra Rancc anganPabrcik Pembuatan Shampoo Dengan Bahan Baku Sodium Layryl Ether
 30  0  0  0,1997  30,1997 ft.lbf /
USU Repository ©
(Foust, 1980)
- Wf  Δz     F
g 2g α
ρ
 30  0  0  0,1997  30,1997 ft.lbf /
USU Repository ©
Tenaga pompa, - Wf Qρ
 550
P
30,1997 /lbm 0,0059 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
=
f
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0201 hp
maka
0,8

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke cation
exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F
Laju alir volume, Q   0,1241 lb
m  0,0019 ft 3/s = 0,00005 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0103 m = 0,4068 in
Q
a t 3 0,0019 ft 1,4615 ft/s
/s
0,0013 ft 2

N    7.472,0116
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0037 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL
0,0081,46152 43,3974
ΣF   0,2804 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0411
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,2804  30,2804 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550

m
= 550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0065 hp
maka
0,8
14. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 202,6643 kg/jam = 0,1241 lbm/s
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Faktor keamanan = 20 
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 1 ft = 0,3048 m
- Luas penampang penukar kation = 0,7845 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 0,0316 ft
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft = 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft

Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = 1  1 
 0,25 ft (Brownell,1959)
 
22
Sehingga, tinggi cation exchanger = 3,0 m + 0,25 m = 3,25 m

Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 
1,2P
(106,3913 kPa) (0,3048 m)
 2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(106,3913 kPa)
 0,0002 m  0,0092 in
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchager
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F
m  0,0019 ft 3/s = 0,00005 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0103 m = 0,4068 in

Q
a t 3 0,0019 ft 1,4615 ft/s
/s
0,0013 ft 2

N    7.472,0116
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0037 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0081,46152 43,3974
ΣF   0,2804 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0411
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
 2 α 
gc

ρ
g  v 2  ΔP
 30  0  0  0,2804  30,2804 ft.lbf /
USU Repository ©
(Foust, 1980)
- Wf  Δz     F
g 2g α
ρ
 30  0  0  0,2804  30,2804 ft.lbf /
USU Repository ©
 550
P
30,2804 /lbm 0,0019 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
f
=
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0065 hp
maka
0,8
16. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 280C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 202,6643 kg/jam = 0,1241 lbm/s
Densitas air = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 1 ft = 0,3048 m
- Luas penampang penukar anion = 0,7854 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft
= 3 ft = 0,914 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,3048 m
Rasio axis = 2 : 1
11
Tinggi tutup =  0,25 (Brownell,1959)
ft
 
22
Sehingga, tinggi anion exchanger = 3 + 0,25 = 3,25 m

Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :
PD
t  SE 
0,6P
(106,3913 kPa) (0,3048 m)
 (87.218,714 kPa)(0,8)  0,6(106,3913 kPa)
 0,0002 m  0,0092 in

Fungsi : Memompa air dari anion exchager ke daerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F
Laju alir volume, Q  
0,1241 lbm  0,0019 ft 3/s = 0,00005 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0103 m = 0,4068 in

Q
a t 3 0,0019 ft 1,4615 ft/s
/s
0,0013 ft 2

N    7.472,0116
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0037 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa: 13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft

- 1 buah gate valve fully open ; L 

D
(App. C–2a, Foust, 1980)
D
90;
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0081,46152 43,3974
ΣF   0,2804 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0411
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,2804  30,2804 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
- Wf Qρ
P  550

m
=
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0065 hp
maka
0,0065
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,0081 hp
0,8
18. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah
elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 900C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 202,6643 kg/jam = 0,1241 lbm/s

Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Volume air, Va 202,6643 kg/jam  24

3
jam = 4,8823 m3
996,24 kg/m
a. Diameter dan panjang tangki

 Volume dinding tangki (Vs)
Di2
Vs = L, dengan L direncanakan 3 : 1
4
3Di3
Vs =
4
 Volume tutup tangki (Ve)
Di3
Ve =
24
 Volume tangki
(V) V = Vs + Ve
5,8588 m3 = 5Di3
6
Di = 1,3082 m ; H = 3,9247 m
b. Diameter dan tutup tangki

Diameter tutup = diameter tangki = 1,3082 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = 1 1,3082

x = 0,3271 m
2 2
volumecairan x diameter
volumesilinder
3,9247 m x1,3082 m
=
5,8588 m3  0,8808 m

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8808 m
= 8.599,8625 Pa = 8,5998 kPa
Tebal dinding tangki :
PD
t  SE 
0,6P
(115,4211 kPa) (1,3082 m)
 (87.218,714 kPa)(0,8)  0,6(115,4211 kPa)
 0,0022 m  0,0853 in
Maka tebal dinding yang dibutuhkan = 0,0853 in + 1/8 in = 0,2103 in

Fungsi : Memompa air dari daerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F
m  0,0019 ft 3/s = 0,00005 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0103 m = 0,4068 in

Q
a t 3 0,0019 ft 1,4615 ft/s
/s
0,0013 ft 2

N    7.472,0116
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0037 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0081,46152 43,3974
ΣF   0,2804 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0411
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,2804  30,2804 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550
30,2804 /lbm 0,0019 ft 3/s62,195 lb /ft 3 
m
ft.lb
f
=
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0065 hp
maka
0,8
20. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Data :
Total kebutuhan uap = 202,6643 kg/jam = 446,7600 lbm/jam
Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 100 0C pada tekanan 1 atm.
Entalpi steam (H) = 2.676,1 kj/kg
= 1.148,3663 Btu/lbm
a. Menentukan daya boiler
34,5 x BHP x
Daya ketel uap, W (Elwalkil,1984)
970,3
=
H
Dimana :
BHP = daya boiler, Hp
W = kebutuhan uap yang dihasilkan
H = entalphi superheated steam pada 200oC, 1 atm
Maka,
Daya ketel uap, 446,7600 lbm/jam 34,5 x BHP x 970,3

= 1.148,3663 Btu / lbm
BHP 513.044,1282 Btu / jam

33.475,35 = 15,326 hp
=
b. Menentukan jumlah tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanasan = 10 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas :
A = BHP x 10 ft2/ hp
A = 15,326 hp x 10 ft2/hp
A = 153,26 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 18 ft
- Diameter tube = 1 ½ in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,3925 ft2 / ft
A 153,26 ft 2
Sehingga jumlah tube, Nt = 
Lx 18 ft x 0,3925 ft 2 / ft
.
a
= 21,6928 buah ≈ 22 buah

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F) = 480 kg/jam = 0,2939 lbm/s
F
m  0,0047 ft 3/s = 0,0001 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0141 m = 0,5557 in

Q
a t 3 0,0047 ft  2,2381 ft/s
/s
0,0021 ft 2

N    14.420,978
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0029 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa: - Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L  13
D
(App. C–2a, Foust, 1980)
L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
- 3 buah standard elbow

L = 30 (App. C–2a, Foust, 1980)
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0082,23812 43,3974
ΣF   0,5217 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0518
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
Velocity head,   0
2 α
gc

ρ
g  v  ΔP
2
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,5217  30,5217 ft.lb f / lbm
30,5217 ft.lb
f
- Wf Qρ = m
Tenaga pompa,
 550
P
/lbm 0,0047 ft
/s62,195 lb 3 /ft 3 
550 ft.lbf /s.hp
= 0,0162 hp
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,0162
Tenaga pompa yang dibutuhkan = hp = 0,0203 hp
0,8
22. Tangki Utilitas (TU-02)

Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas 1 untuk keperluan air
domestik
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-5, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Laju massa air = 480 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Volume air, 480 kg/jam  24 jam 3

Va  996,24 kg/m3 = 11,5635 m

1
V πD2H
14
4 
13,8762 m3  πD2 D
 
4 3 
1
13,8762m3  πD3
3
D = 2,3668 m ; H = 3,1577 m
volumesilinder
= (11,5635)(3,15772) = 2,6297 m
(13,8761)
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,6297 m = 25,6745 kPa
Poperasi = 25,6745 + 101,325 kPa = 126,9995 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 126,9995 kPa) = 133,3494 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 1,2P
(133,3494 kPa) (2,3688 m)

t  2(87.218,714 kPa)(0,8) 
kPa)
1,2(133,3494
 0,0023 m  0,0891in
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0891 + 1/8 in = 0,2141

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 2 ke ke butuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F) = 480 kg/jam = 0,2939 lbm/s
F
Laju alir volume, Q  
0,2939 lbm  0,0047 ft 3/s = 0,0001 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0141 m = 0,5557 in

Q
a t 3 0,0047 ft  2,2381 ft/s
/s
0,0021 ft 2

N    14.420,978
Re
μ 0,0005
(turbulen)
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0029 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft
D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0082,23812 43,3974
ΣF   0,5217 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0518
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,5217  30,5217 ft.lb f / lbm
 550
P
30,5217 ft.lbf /lbm 0,0047 ft 3/s62,195 /ft 3 
m
= lb
U efisiensi pompa 80 , maka
nt
= 0,0162 hp u
k
550 ft.lbf /s.hp
0,8
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 1 ke kebutuhan air
proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
F
m  0,0069 ft 3/s = 0,0002 m3/s
/s 3
ρ 62,195 lbm /ft
Diameter optimum,
2004)
= 0,0193 m = 0,7591 in

Q
a t 3 0,0047 ft  2,2381 ft/s
/s
0,0021 ft 2
Bilangan Reynold, ρ v D 62,1952,23810,0518

N    14.420,978
(turbul en)
Re
μ 0,0005
ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0029 (Geankoplis, 1997)
f = 0,008 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0082,23812 43,3974
ΣF   0,5217 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0518
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc
Pressure head, P1 = P2 = 1 atm;
ΔP
ρ 0
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,5217  30,5217 ft.lb f / lbm
 550
P
30,5217 ft.lbf /lbm 0,0047 ft 3/s62,195 /ft 3 
m
= lb
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0162 hp
maka
0,8
25. Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 74,9410 L/jam (Bab VII)
Densitas solar = 890,0712 kg/m3 = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 30 hari

Volume solar (Va) = 74,9410 L/jam x 30 hari x 24 jam/hari
= 53.957,52 L = 53,9575 m3
1
V πD2H
4
1
64,749 m  3
πD2 2D
4
64,749 m  1,5708 D3
3
D = 3,4544 m ; H = 6,9088 m = 22,6663 ft

volumesilinder
(53,9575 m3 )(6,9088 m )
= = 5,7573 m
(64,749 m3 )
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,7573 m = 50,2192 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 151,5442 kPa) = 159,1214 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t  2SE 1,2P
(159,1214 kPa) (3,4544 m)

t  2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(159,1214 kPa)
 0,0039 m  0,1553 in
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1553 + 1/8 in = 0,2803 in

Fungsi : Memompa solar dari tangki solar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas solar () = 890,0712 kg/m3 = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas solar () = 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ftjam (Perry, 1997)
- Laju volume (Q) = 74,9410 L/jam = 0,00002 m3/s
= 0,0007 ft3/s
Diameter optimum, De = 0,363  Q0,45  0,13 (Timmerhaus, 1980)

= 0,363  (0,00002)0,45 (890,0712)0,13
= 0,0067 m = 0,2654 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi: ( Foust, 1980)

Q
a t 3 0,0007 ft  1,75 ft/s
/s
Bilangan Reynold, 0,0004 ft 2
ρvD 55,561,750,0224)3600 (turbulen)

N   
10.606.909,09
Re
μ 7,392.10 4

ε = 4,6.10-5 (Geankoplis, 1997)
ε/D = 0,0067 (Geankoplis, 1997)
f = 0,009 (Geankoplis, 1997)
Instalasi pipa:

D
13 L2 = 1  13  0,1150 = 1,4950 ft
90; D
L3 = 3  30  0,1150 = 10,3499 ft

D
1980)
L4 = 0,5  27  0,1150= 1,5525 ft

D
L5 = 1,0  55  0,1150 = 6,3249 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL 0,0091,752 43,3974
ΣF   0,8298 ft  lbf /lbm
2gc D 232,1740,0224
g
Static head, Δz
g c  30 ft  /lbm
lbf
 v2 
2 α
gc

ρ
g  v 2  ΔP
(Foust, 1980)
- Wf  Δz g   ρ   F
c  c
 30  0  0  0,8298  30,8298 ft.lb f / lbm
Tenaga pompa,
P - Wf Qρ
 550
30,8298 ft.lbf /lbm 0,0007 ft /s62,195
= lb /ft 3 
3 m
550 /s.hp
ft.lbf
= 0,0024 hp
maka
0,8

Fungsi : Memompa solar dari tangki solar ke generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas solar () = 890,0712 kg/m3 = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas solar () = 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ftjam (Perry, 1997)
- Laju volume (Q) = 2,6893 L/jam = 0,000001 m3/s
= 0,00003 ft3/s
Diameter optimum, De = 0,363  Q0,45  0,13 (Timmerhaus, 1980)
= 0,363  (0,000001)0,45 (890,0712)0,13
= 0,0015 m = 0,0605 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi: ( Foust, 1980)

Q
Kecepatan linier, v  
0,00003 ft3/s  0,0669 ft/s
at 0,0004 ft2
Bilangan Reynold,
ρvD 55,560,06690,0224)3600
N    405.640,7862
Re
μ 7,392.104
Dari Appendix C-1, Foust, 1980, untuk bahan pipa commercial steel dan
diameter pipa 1/8 in, diperoleh

 = 0,0067
D
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk NRe = 405.640,7862
dan
 = 0,0067, diperoleh f = 0,006
D
Instalasi pipa:
- 1 buah gate valve fully open, L 

D (Appendix C–2a, Foust, 1980)
13 L2 = 1  13  0,1150 = 0,2914 ft
- 3 buah standard elbow L = 30 (Appendix C–2a, Foust, 1980)
90, D
L3 = 3  30  0, 1150 = 2,0175 ft
- 1 buah sharp edge entrance, K = 0,5 ; L

= 27 (Appendix C–2c dan C–2d,
D
Foust, 1980)
L4 = 0,5  27  0, 1150 = 0,3026 ft
- 1 buah sharp edge exit, K = 1,0 ;

L = 55 (Appendix C–2c dan C–2d,
D
Foust, 1980)
L5 = 1,0  55 0, 1150 = 1,2329 ft
Faktor gesekan,
f v2 ΣL (0,006) 0,0669 32,6115
2
F 2gc D
232,1740,0224

 0,0024 ft  lbf /lbm
g
Static head, Δz
gc  10 ft  lbf /lbm
Δv2
Velocity head, 0
2 gc
Pressure head, ΔP  0
ρ
g Δv2 ΔP
Ws  Δz    F
2g c ρ
gc
 10  0  0  0,0024
 10,0024 ft.lbf / lbm
Tenaga pompa, P  Ws Qρ  10,0024(0,00003) 55,56 0,00003Hp


550 550
Untuk efisiensi pompa 80 , maka
0,00003
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,000033 hp
0,8
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Shampoo digunakan asumsi sebagai

berikut:
Pabrik beroperasi selama 340 hari dalam setahun.
Kapasiatas maksimum adalah 8.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
Harga alat disesuaikan dengan basis 7 Februari 2009, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 11.700 (Harian Kompas, 7 Februari 2009)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Luas tanah seluruhnya = 14.929,2 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar = Rp. 800.000,-/m2.
Harga tanah seluruhnya = 14.929,2 m2  Rp 800.000,-/m2
= Rp.11.943.360.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 11.943.360.000,-
= Rp. 597.168.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 12.540.528.000,-
B. Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas Harga
No Nama Bangunan (m2) (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 Areal proses 3800 1.350.000,- 5.130.000.000,-
2 Areal produk 700 900.000,- 630.000.000,-
3 Bengkel 70 900.000,- 630.000.000,-
4 Areal Bahan Baku 1000 900.000,- 900.000.000,-
5 Pengolahan Limbah 800 900.000,- 720.000.000,-
6 Laboratorium 200 1.050.000,- 210.000.000,-
7 Ruang Kontrol 150 1.050.000,- 157.500.000,-
8 Pengolahan air 600 1.200.000,- 240.000.000,-
9 Ruang boiler 100 1.200.000,- 120.000.000,-
10 Pembangkit listrik 100 1.200.000,- 120.000.000,-
11 Unit pemadam kebakaran 40 900.000,- 36.000.000,-
12 Kantin 100 1.050.000,- 105.000.000,-
13 Parkir 300 500.000,- 150.000.000,-
14 Perkantoran 500 1.500.000,- 750.000.000,-
15 Daerah Perluasan 2000 800.000,- 1.600.000.000,-
16 Pos Keamanan 12 800.000,- 96.000.000,-
17 Gudang Peralatan 100 900.000,- 90.000.000,-
18 Tempat Ibadah 100 900.000,- 90.000.000,-
19 Poliklinik 100 900.000,- 90.000.000,-
20 Taman 2000 400.000,- 800.000.000,-
21 Jalan 1500 400.000,- 600.000.000,-
Total 13572 - 13.264.500.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 13.264.500.000,-
C. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:

m
 X2  I 
C C x (Timmerhaus, 1991)
x y   
X I
 1  y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2009
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2009
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode
regresi koefisien korelasi:
r
n  ΣXi  Yi  ΣXi  ΣYi 
n  ΣXi 2 ΣXi 2  n  ΣYi 2 ΣYi 2 
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi * Yi Xi^2 Yi^2 N

1989 895 1780155 3956121 801025 1
1990 915 1820850 3960100 837225 2
1991 931 1853621 3964081 866761 3
1992 943 1878456 3968064 889249 4
1993 967 1927231 3972049 935089 5
1994 993 1980042 3976036 986049 6
1995 1028 2050860 3980025 1056784 7
1996 1039 2073844 3984016 1079521 8
1997 1057 2110829 3988009 1117249 9
1998 1062 2121876 3992004 1127844 10
1999 1068 2134932 3996001 1140624 11
2000 1089 2178000 4000000 1185921 12
2001 1094 2189094 4004001 1196836 13
2002 1103 2208206 4008004 1216609 14
Total 14184 28307996 55748511 14436786 14
Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑Xi*Yi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
= 0,9841 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
b

n  ΣX 2  ΣX 
i
 2
Yi.Xi 2  Xi. Xi.Yi
a
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka
:
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184)
14. (55748511) – (27937)²
= 16,8088
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,8088X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2008) – 32528,8
Y = 1.223,2527
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial

(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters
et.al., 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Peters et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
Tangki Penyimpanan Lauril Eter (TT-101)

Kapasitas tangki , X2 = 10,4485 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 11.700. Dari tabel 6-4,
Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Herri utra : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Shampoo Dengan Bahan Baku Sodium Layryl Ether
P Sulfonat as Produksi 8.000 Ton / Tahun, 2009.
Kapa epository © 2009
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2006 (Ix) adalah 1.223,2527. Maka estimasi harga tangki
untuk (X2) 450,1535 m3 adalah :
10,4485 0,49
Cx = 6667 x 1.223,2527
1 1103
Cx = US$ 23.346,- /unit
Cx = Rp. 273.145.104,- /unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4
untuk perkiraan peralatan utilitas.
Tabel LE – 3 Perkiraan Harga Peralatan Proses

Harga per unit Harga total
Nama Alat Unit I/NI (Rp) (Rp)
Tangki Penyimpanan (TT-101) 1 NI 273.145.104,- 273.145.104,-
Pompa (J-101) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-102) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Reaktor Sulfonasi (R-101) 1 I 36.848.710,- 36.848.710,-
Pompa (J-103) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Mixer (M-101) 1 I 59.116.387,- 59.116.387,-
Pompa (J-104) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Dekanter (FL-101) 1 I 33.211.352,- 33.211.352,-
Pompa (J-105) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-106) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Silo NaOH (G-101) 1 NI 250.051.595,- 250.051.595,-
Conveyor (C-101) 1 I 103.804.585,- 103.804.585,-
Elevator (C-102) 1 I 19.164.547,- 19.164.547,-
Mixer (M-102) 1 I 17.653.287,- 17.653.287,-
Pompa (J-107) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Reaktor Netralisasi (R-102) 1 I 42.176.149,- 42.176.149,-
Pompa (J-108) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-201) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Mixer (M-201) 1 I 71.675.244,- 71.675.244,-
Pompa (J-202) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Cooler (E-201) 1 I 69.093.707,- 69.093.707,-
Mixer (M-202) 1 I 268.912.168,- 268.912.168,-
Pompa (J-203) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-204) NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-205) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Pompa (J-206) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
Tangki Penyimapanan (TT-205) 1 NI 210.405.064,- 210.405.064,-
Pompa (J-207) 1 NI 11.291.630,- 11.291.630,-
4.315.780.047,- 4.315.780.047,-
Ket : I/NI = Barang Impor atau Non Impor
Tabel LE – 4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
Nama Alat Unit I/NI Harga (Rp)

Screening 1 I 6.808.399,-
Pompa utilitas 1 1 NI 11.291.630,-
Bak sedimentasi 1 NI 15.000.000,-
Clarifier 1 I 18.448.193,-
Pompa utiltias 3 1 NI 11.291.630,-
Tangki filtrasi 1 I 80.828.181,-
Tangki utiltias 01 1 NI 179.041.554,-
Water Cooling Tower 1 I 18.674.875,-
Penukar kation 1 I 448.994.559,-
Penukar anion 1 I 448.994.559,-
Deaerator 1 I 71.595.778,-
Pompa utillitas 10 1 NI 11.291.630,-
Ketel uap 1 I 2.420.714.291,-
Tangki utiltias 02 1 NI 313.884.286,-
Pompa utilitas13 1 NI 11.291.630,-
Tangki bahan bakar 1 NI 667.654.937,-
Pompa utilitas15 1 NI 11.291.630,-
4.860.014.062,-
Ket : I/NI = Barang Impor atau Non Impor
Untuk harga alat impor (I) sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15  (Rusjdi,
2004)
- PPn = 10  (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10  (Rusjdi,
2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor (NI) sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya
sebagai berikut :
- PPn = 10  (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10  (Rusjdi,
2004)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 21 
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered)

adalah:
= 1,43 x (Rp. 721.656.136,- + Rp. 3.515.058.835,-) + 1,21 x (Rp.
3.594.123.911,- + Rp. 1.344.955.227,-) = Rp. 12.034.788.170,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39  dari total harga peralatan(Peters et.al, 2004)

Biaya pemasangan = 0,39  Rp 12.034.788.170,-
= Rp 4.693.567.385,-
Harga peralatan terpasang (HPT) :

= Rp 12.034.788.170,- + 4.693.567.385,- = Rp.16.728.355.550,-
D. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,1 x Rp 16.728.355.550,-
= Rp 1.672.835.555,-
E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 20 % dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya perpipaan = 0,2 x Rp 16.728.355.550,-
= Rp 3.345.671.110,-
F. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari HPT (Timmerhaus,
2004) Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp. 16.728.355.550,-
= Rp 1.672.835.555,-
G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 8 % dari HPT (Timmerhaus,
2004) Biaya insulasi = 0,08 x Rp. 16.728.355.550,-
= Rp 1.338.268.444,-
H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 % dari HPT (Timmerhaus,
2004) Biaya inve ntaris kantor = 0,01 x Rp 16.728.355.550,- = Rp
167.283.555,-
I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1% dari HPT (Timmerhaus,
2004) Biaya inventaris kantor = 0,01 x Rp 16.728.355.550,- = Rp
167.283.555,-
J. Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/unit Harga total

No. Jenis Kendaraan Unit Jenis (Rp) (Rp)
375.000.00
1 Mobil Direktur 1 Corrola Altis 0 375.000.000
200.000.00 1.200.000.00
2 Mobil Manager 6 Kijang Innova 0 0
320.000.00
3 Bus karyawan 2 Bus 0 640.000.000
300.000.00
4 Truk 3 Truk 0 900.000.000
5 Mobil kepentingan
Mini Bus L- 100.000.00
pemasaran & 3 300.000.000
300 0
pembelian
6 Sepeda motor 4 Honda 14.000.000 56.000.000
Mobil pemadam 400.000.00
7 kebakaran 1 Truk Tangki 0 400.000.000
3.871.000.00
Total 0
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 53.193.561.320,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10  dari MITL (Timmerhaus, 2004)
= 0,07 x Rp 53.193.561.320,- = Rp 5.319.356.132,-
B. Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 10 dari MITL (Timmerhaus, 2004)
= 0,1  Rp 53.193.561.320,- = Rp 5.319.356.132,-
C. Biaya Legalitas
= 0,05  Rp 53.193.561.320,- = Rp 2.659.678.066,-
D. Biaya Kontraktor
= 0,1  Rp 53.193.561.320,- = Rp 5.319.356.132,-
E. Biaya Tak Terduga
= 0,1  Rp 53.193.561.320,- = Rp 5.319.356.132,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 23.937.102.590,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 53.193.561.320,- + Rp 23.937.102.590,-
= Rp 77.130.663.910,-
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Bahan Lauril Eter
Kebutuhan = 55 kg/jam
Harga = Rp 12.373/kg (PT.Centra Windu Sejahtera,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  55 kg/jam x Rp 12.373
= Rp 1.469.912.400,-
2. Oleum
Kebutuhan = 90,8696 kg/jam
Harga = Rp 15.500/kg
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  90,8696 kg/jam x Rp 15.500
= Rp 3.042.314.208,-
3. NaOH
Harga = Rp 1.550/kg
= Rp 29.817.622,-
4. EDTA
Harga = USD 1,9/kg (www.lsbu.org)
= Rp 22.230/kg
= Rp 47.627.863,-
5. Etilen Glikol
Harga = Rp. 175.200/kg (PT.Centra Windu Sejahtera,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  39,6766 kg/jam x Rp 175.200
= Rp 15.014.895.090,-
6. Sodium Lauryl Sarcisonate

Harga = USD 3/kg (www.lsbu.org)
= Rp 35.100/kg
= Rp 3.760.155.173,-
7. Cocoamido Prophyl Betain

= Rp 84.240/kg
= Rp 9.024.372.415,-
8. Coconut Diethanol Amide

= Rp 27.495/kg
= Rp 883.634.090,-
9. Lauryl Glucoside
= Rp 36.270/kg
= Rp 3.108.391.809,-
10. Dimethiconol
= Rp 351.000/kg
= Rp 11.280.435.190,-
11. Poliquartenium
= Rp 175.500/kg
= Rp 1.128.028.356,-
12. Hydantoin
= Rp 46.800/kg
= Rp 200.538.374,-
13. Asam Sitrat

Harga = Rp. 9.800/kg (www.h2ssafety.com, 2007)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  2,4798 kg/jam x Rp. 9.800
= Rp 52.492.406,-
14. Parfum (Green Silk)

= Rp 175.500/kg
= Rp 2.256.094.620,-
15. Pewarna (Sanolin Red)

= Rp 143.910/kg
= Rp 154.179.417,-
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 2.100 /kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0703 kg/jam  Rp 2.100 /kg
= Rp 318.880,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 3500/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0379 kg/jam  Rp 3500/kg
= Rp 286.524
3. Kaporit
Harga = Rp 11.500/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0014 kg/jam  Rp 11.500/kg

= Rp 34.066
4. NaOH
Harga = Rp 1.550/kg (PT.Centra Windu Sejahtera, 2007)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0004 kg/jam  Rp 1.550/kg

= Rp 1.184
5. H2SO4
Harga = Rp 6.500/kg (PT.Centra Windu Sejahtera, 2007)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0027 kg/jam  Rp 6.500/kg

= Rp 37.908,-
6. Solar
Kebutuhan = 77,6303 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 6.450/liter (PT.Pertamina,
2007) Harga total = 90 hari  24 jam/hari  77,6303 ltr/jam  Rp.
6.450/liter
= Rp 1.081.545.340,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah
= Rp 52.535.112.940,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Total Gaji
Jabatan Jumlah Gaji (Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 2 - -
Direktur 1 13.000.000 13.000.000
Staf Ahli 2 9.000.000 18.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Administrasi dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Umum dan Personalia 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manager Quality Control 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Administrasi 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Keuangan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Umum 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Personalia 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Mesin 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Listrik 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Proses 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Utilitas 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Bagian Quality Control 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Kesehatan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Proses 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Riset dan Pengembangan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pengolahan Air 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Limbah 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Produksi 36 2.000.000 72.000.000
Karyawan Teknik 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Adm dan Keuangan 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Pemasaran 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Umum dan Personalia 8 2.000.000 16.000.000
Dokter 2 3.000.000 6.000.000
Perawat 4 1.200.000 4.800.000
Petugas Keamanan 14 1.100.000 15.400.000
Petugas Kebersihan 10 900.000 9.000.000
Supir 4 1.100.000 4.400.000
Total 153 370.100.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 370.100.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.110.300.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 1.110.300.000
= Rp 222.060.000
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2  Rp 1.110.300.000
= Rp 222.060.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada

Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut
:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Shampoo
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 12.540.528.000,-
- Bangunan Rp 13.264.500.000,-
Rp 25.805.028.000,-
Total NJOP Rp 25.805.028.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,-)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 25.775.028.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 1.288.751.400,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.110.300.000
2. Administrasi Umum 222.060.000
3. Pemasaran 222.060.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 1.288.751.400
Total 2.843.171.400
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12  dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991).
= 0,12  Rp. 77.130.663.910,-
= Rp 9.255.679.669,-
2.4 Piutang Dagang

IP
PD   HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Shampoo = Rp 45.000/kg (www.lsbu.org, 2007)
Produksi Shampoo = 991,9161 kg/jam
Hasil penjualan Shampoo tahunan
= 991,9161 kg/jam  24 jam/hari  340 hari/tahun  Rp 45.000/kg
= Rp 364.231.591.900,-
2. Harga jual asam sulfat sisa = Rp 2.500/kg (www.agpub.on.ca,2007)

Produksi asam sulfat = 90,8129 kg/jam
Hasil penjualan asam sulfat
= 90,8129 kg/jam  24jam/hari  340 hari/tahun  Rp 2.500/kg
= Rp 1.852.583.160,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 366.084.175.100,-
3
Piutang Dagang =  Rp 366.084.175.100,-
12
= Rp 91.521.043.770,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 52.535.112.940,-
2. Kas 2.843.171.400,-
3. Start up 9.255.679.669,-
4. Piutang Dagang 91.521.043.770,-
Total 156.155.007.779,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 77.130.663.910,- + Rp 156.155.007.779,-
= Rp. 233.285.671.600,-
Modal ini berasal dari:
Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp 233.285.671.600,-
= Rp 139.971.403.000,-
Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 233.285.671.600,-
= Rp 93.314.268.640,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2)  Rp 370.100.000,- = Rp 5.181.400.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 19% dari total pinjaman (BRI, 2007).
= 0,19  Rp 93.314.268.640,-
= Rp 17.729.711.040,-
C. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau
straight line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif
penyusutan sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun
2000 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Berwujud (tahun) (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat

perangkat/ tools industri.
Mobil, truk kerja
8 12,5
2. Kelompok 2
Mesin industri kimia, mesin industri
16 6,25
3. Kelompok 3 mesin
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang

Permanen
Sumber : Waluyo, 2000
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Biaya Umur Depresiasi

No. Komponen (Rp) (tahun) (Rp)
13.264.500.000,
1 Bangunan - 20 663.225.000,-
16.728.355.550,
2 Peralatan proses dan utilitas - 16 1.045.522.222,-
Instrumentrasi dan pengendalian
3 proses 1.672.835.555,- 4 418.208.888,-
4 Perpipaan 3.345.671.110,- 4 836.417.777,-
5 Instalasi listrik 1.672.835.555,- 4 418.208.888,-
6 Insulasi 1.338.268.444,- 4 334.567.111,-
7 Inventaris kantor 167.283.555,- 4 41.820.888,-
Perlengkapan keamanan dan
8 kebakaran 167.283.555,- 4 41.820.888,-
9 Sarana transportasi 3.871.000.000,- 8 483.875.000,-
TOTAL 4.086.791.662,-
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran

lainnya yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan
amortisasi dengan menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000).
Para Wajib Pajak menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud
dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai
pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25  dari MITTL.

sehingga : Biaya amortisasi = 0,25  Rp 23.937.102.590,-
= Rp 5.984.275.648,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 4.086.791.662,- + Rp 5.984.275.648,- = Rp 10.071.067.310,-
D. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari HPT di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1  Rp 16.728.355.550,-
= Rp 1.672.835.555,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5% dari harga bangunan (Timmerhaus,2004)
= 0,05  13.264.500.000,-
= Rp 663.225.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 3.871.000.000,-
= Rp 387.100.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al.,
2004).
= 0,1  Rp 1.672.835.555,-
= Rp 167.283.555,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 3.345.671.110,-
= Rp 334.567.111,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Peters et.al., 2004).
= 0.1  Rp 1.672.835.555,-
= Rp 167.283.555,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10  dari harga insulasi (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 1.338.268.444,-
= Rp 133.826.844,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 167.283.555,-
= Rp 16.728.355,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004).
= 0,1  Rp 167.283.555,-
= Rp 16.728.355,-
Total biaya perawatan = Rp 3.402.078.330,-
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20  dari MIT (Peters et.al., 2004).
Plant Overhead Cost = 0,2 x Rp 77.130.663.910,-
= Rp 15.426.132.780,-
F. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
= 0,1 x Rp 15.426.132.780,-
= Rp 1.542.613.278,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

= 0,2 x Rp 15.426.132.780,-
= Rp 3.085.226.556,-
H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
= 0,1 x Rp 15.426.132.780,-
= Rp 1.542.613.278,-
J. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari MIT (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 77.130.663.910,-
= Rp 771.306.639,-
K. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 0,31% dari MITL (Asosiasi Asuransi Jiwa
Indonesia-AAJI, 2006).
= 0,0031  Rp 53.193.561.320,-
= Rp 164.900.040,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000 /tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance,
2006)
Maka biaya asuransi karyawan = 153 orang x Rp. 351.000/orang
= Rp. 53.703.000
Total biaya asuransi = Rp 218.603.040,-
L. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 1.288.751.400,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 60.259.503.650,-
3.2 Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 52.535.112.940,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 52.535.112.940,- 340
90
x
= Rp 198.465.982.200,-
B. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 1  dari biaya variabel bahan
baku
= 0,1  Rp 198.465.982.200,-
= Rp 19.846.598.220,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 dari biaya variabel bahan
baku
= 0,01  Rp 198.465.982.200,-
= Rp 1.984.659.822,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 21.831.258.040,-
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5  dari biaya variabel tambahan
= 0,05  Rp 21.831.258.040,-
= Rp 1.091.562.902,-
Total biaya variabel = Rp 221.388.803.100,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 60.259.503.650,- + Rp 221.388.803.100,-
= Rp 281.648.306.800,-
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
A. Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 366.084.175.100,- – Rp 281.648.306.800,-
= Rp 84.435.868.350,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 .
 Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan pajak
sebesar 15 .
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10   Rp 50.000.000 = Rp
5.000.000,-
- 15   (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp
7.500.000,-
- 30   (Rp 84.435.868.350,- - Rp 100.000.000) = Rp
25.300.760.500,-
Total PPh = Rp
25.313.260.500,-
C. Laba setelah pajak (netto)

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 84.435.868.350,- – Rp 25.313.260.500,-
= Rp 59.122.607.850,-
Analisa Aspek Ekonomi
Profit Margin (PM)
PM = Laba sebelum pajak  100 

total penjualan
84.435.868.350,-
PM = x100 = 23,06 %
366.084.175.100, %
-
Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya
Variabel
60.259.503.650,-
BEP = x100 = 41,65 %
366.084.175.100,- - 221.388.803.100,- %
Nilai penjualan pada titik BEP = 41,65 % x HPT

= 41,65 % x Rp. 16.728.355.550,-
= Rp. 6.966.652.688,-
Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI  100 
Total Modal
= Investasi
59.122.607.850,-
ROI = x100 = 25,34 %
233.285.671.600,- %
D. Pay Out Time (POT)
1
POT = x1tahun = 3,95 tahun
25,34
%
E. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut ”Cash Flow”. Untuk
memperoleh cast flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Amortasi dihitung untuk 5 tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke-nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10.
- Cash flow = Laba sesudah pajak + Depresiasi + Harga tanah + Amortasi
Internal rate of return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan
pemasukan, apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku,
maka pabrik akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill
yang berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Dari Tabel LE.13 diperoleh IRR = 36,00 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 19 % (Bank Rakyat Indonesia, 2007).

09E01275 Dikonversi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

09E01275 Dikonversi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SHAMPOO DENGAN BAHAN BAKU

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

PEMBUATAN SHAMPOO DENGAN BAHAN BAKU

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir. Iriany, MSi Erni Misran, ST. MSc

Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI

Pabrik Shampoo ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 8.000

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan

pembuatan Shampoo ini layak didirikan.

Gambar 6.1 Blok Diagram Sistem Pengendalian Feedback..................................I-4

Tabel 1.1 Perkembangan Ekspor-Impor Shampoo di Indonesia...........................I-2

1.1. Latar Belakang

1.2. Perumusan masalah

1.3. Tujuan PraRancangan Pabrik

1.4. Manfaat PraRancangan Pabrik

2.1.1 Jenis-jenis Shampoo Berdasarkan Bentuknya

2.1.2 Jenis-jenis Shampoo Berdasarkan Kegunaannya

2.2 Dasar Pemilihan Bahan Baku

2.3 Deskripsi Pembuatan Shampoo

Lauryl ether oleum 20% lauryl ether sulfonat As. Sulfat

C12H25OC2H4O SO3H + NaOH C12H25OC2H4O SO3Na + H2O

2.3.2 Proses Pembuatan Shampoo

2.4 Bahan-bahan Baku Pembuatan Shampoo

2.4.2 Oleum 20%

2.4.4 Sodium Lauryl Sarcosinate

2.4.5 Cocoamido Prophyl Betain

2.4.6 Coconut Diethanol Amide

2.4.7 Lauryl Glucuside

2.4.11 Ethylene Glycol Mono Stearate

2.4.13 Citric Acid

2.4.14 Parfum (Green Silk)

Kapasitas pabrik : 8.000 kg/tahun

3.1 Reaktor 101 (R-101)

3.2 Mixer 101 (M-101)

3.4 Reaktor 102 (R-102)

3.5 Mixer 102 (M-102)

Tabel 3.7 Neraca Massa di Unit Mixer 202 (Sambungan)

Total massa masuk = total massa keluar = 991,9161 kg/jam

Basis Perhitungan : 1 hari operasi

4.1 Reaktor (R-101)

4.2 Reaktor (R-102)

4.3 Mixer (M-201)

Dari hasil perhitungan peralatan pada Lampiran C, maka dibuatlah data

spesifikasi peralatan yang digunakan pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan

Shampoo sebagai berikut :

5.1 Tangki Penyimpanan Lauril Eter (TT-101)

Fungsi : Untuk menyimpan lauril eter

5.2 Pompa Tangki Penyimpanan Lauril Eter (J-101)

5.3 Tangki Penyimpanan Oleum (TT-102)

5.4 Pompa Tangki Penyimpanan Oleum (J-102)

5.5 Reaktor Sulfonasi (R-101)

5.6 Pompa Reaktor (J-103)

5.7 Mixer (M-101)

5.8 Pompa Mixer (J-104)

5.9 Dekanter (FL-101)

5.10 Pompa Dekanter (J-105)

5.11 Pompa Dekanter (J-106)

5.12 Tangki Asam Sulfat (TT-103)

Fungsi : Untuk menyimpan campuran asam sulfat

5.13 Silo NaOH (G-101)