PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

KALIMANTAN TIMUR
LAPORAN
Oleh:
RISALI ADDINI
1209065002

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MULAWARMAN
SAMARINDA
2015

PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
KALIMANTAN TIMUR

3.1 Unit Ammonia

3.2.1

Konsep Proses

Unit ammonia Kaltim-3 memproduksi ammonia anhidrous, yang digunakan sebagai

bahan baku di unit urea sedangkan sisanya dikirim ke storage. Hasil sampingnya berupa CO2
yang merupakan bahan baku proses pembuatan urea. Kapasitas produksi ammonia adalah
1000 MTPD yang merupakan rate produksi 100 % ammonia tanpa HRU (Hydrogen Recovery
Unit). Unit ini dapat memproduksi 1180 MTPD ammonia jika menerima hidrogen dari HRU.
Secara umum proses ammonia dihasilkan dari reaksi katalitik antara gas hidrogen (H 2)
dan nitrogen (N2) dengan perbandingan H2 : N2 = 3 : 1 dengan persamaan reaksi :

N 2 g 3H 2 g 2 NH 3 g

H 92200 J / mol
(JM. Smith V, 1971)

Reaksi sintesa ammonia di atas adalah reaksi kesetimbangan yang bersifat eksotermis.
Hidrogen diperoleh dari reaksi hidrokarbon (gas alam) dengan steam (reforming) dan nitrogen
diperoleh dari udara bebas. Reaksi reforming antara gas alam dengan steam adalah sebagai
berikut :

C n H m 2 H 2 O C n 1 H m 2 3H 2
CH 4 H 2 O CO 3H 2

CO H 2 O CO2 H 2
Kualitas produk ammonia cair yang dihasilkan sebesar 99,9 % berat ammonia dan
impuritas 0,1 % berat. Sedangkan produk samping CO2 memiliki kualitas 99,9 % volume CO2
dan impuritas berupa H2, N2, CH4, CO, Ar maksimum 0,1 % volume. Proses yang dipakai
adalah Haldor Topsoe A/S, Denmark.

3.2.2

Unit Desulfurisasi

Proses desulfurisasi adalah proses yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik
yang terkandung dalam natural gas menjadi sulfur anorganik serta menyerap sulfur anorganik
tersebut hingga kurang dari 0,1 ppm. Proses desulfurisasi berguna untuk menghilangkan /
mengurangi senyawa sulfur yang terkandung didalam gas alam yang merupakan racun pada
katalis nikel di seksi reforming. Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk
H2S / sulfur anorganik dan sulfur organik seperti merkaptan yang rumus molekulnya RSH.
Kandungan sulfur yang ada di dalam suplai gas alam unit ammonia Kaltim-3 biasanya sebesar

 0,2 0,3 ppm. Senyawa sulfur yaitu H 2S, COS, dan RSH merupakan racun pada katalis
pabrik ammonia.
Desulfurisasi terdiri dari 2 buah vessel yang bekerja secara seri. Pada setiap vessel di
lapisan atas terdapat katalis CoMo yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik menjadi
anorganik. Sedangkan di bawah katalis CoMo terdapat adsorbent ZnO yang berfungsi untuk
menyerap sulfur anorganik. Material dasar yang ada didalam desulfurizer adalah ZnO (katalis
produksi Topsoe type HTZ 3). Senyawa sulfur merupakan racun bagi katalis katalis yang
berada pada:
1. H2S dapat meracuni K2CO3 pada larutan Benfield yang berfungsi mengabsorb CO2 pada
CO2 removal. K2CO3 akan lebih suka bereaksi dengan H2S sehingga CO2 tidak teradsorb
dengan baik.
2. H2S juga dapat meracuni unit steam reforming dengan katalis NiO dengan menempelnya
senyawa hasil reaksi H2S dan NiO pada permukaan katalis sehingga reaksi gas alam tidak
berlangsung.
Peralatan utama yang digunakan di unit Desulfurisasi adalah sebagai berikut:
1. Natural gas KO drum (1-S-101)
Fungsi
: untuk memisahkan hidrokarbon berat (CnHm) yang terkandung dalam
gas proses.
Tipe
: vertical
ID x TL - TL
: 1050 mm x 2510 mm x 1000 mm
Temperatur
: 60C
Tekanan
: 42 kg/cm2G
2. Convection section pada Primary Reformer
- Natural Gas Preheater (1-E-111)
Fungsi
: untuk memanaskan gas proses sebelum masuk ke sulfur adsorber
dengan proses kondensat.
Tipe

: coil D

TL
: 11300 mm
Surface area : 1514 m2
Temperatur : 80C
- Seksi konveksi (1-E-104 A/B)
Fungsi
: untuk memanaskan gas proses yang akan diumpankan ke unit
desulfurizer dengan flue gas.
3. Desulfurizer (1-R-101 A/B)
Fungsi
: mengubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik serta menyerap
sulfur yang terkandung dalam gas alam.
Tipe
: vertikal
ID x TL-TL
: 1900 mm x 4600 mm x 1500 mm
Temperatur
: 400C
Tekanan
: 39,2 kg/cm2G

a.

Katalis

CoMo

(cobalt-molybdenum)

di

bagian

atas

sebagai

katalis

hidrogenator, absorben ZnO (HTZ-3) di bagian tengah sebagai penyerap sulfur dan
katalis CuO di bagian bawah (terdapat di desulfurizer B) sebagai penyerap sulfur organik
dan anorganik yang masih lolos.
b.

Data Katalis ZnO (HTZ 3) :

-

Bentuk

: Extrusion

Volume

: 7,6 x 2 m3

Tekanan inlet

: 39,2 Kg/cm2G

Temperatur in/out

: 400oC - 390oC

Sifat-sifat katalis ZnO antara lain:

a. Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric
b. Terhidrasi oleh H2O, dengan reaksi sebagai berikut :
Zn S(S) + H2O(g) ZnO (S) + H2S(g)
c. Bereaksi dengan hydrogen sulfide (H2S) dan carbonil sulphide (COS).
d. Steam tidak boleh dimasukkan ke sulfur absorber karena zinc oxide akan terhidrasi.
Bed pertama pada bagian desulfurizer disebut bed hidrogenator. Sulfur organik
yang terkandung dalam gas alam sebelumnya diubah lebih dahulu menjadi sulfur anorganik
dengan menggunakan injeksi gas hydrogen (H2) serta dengan bantuan katalis CoMo (cobaltmolybdenum) di bagian atas sebagai katalis hidrogenator. Dikatalis CoMo:
- Temperatur operasi : 225 450C
- Tidak boleh kontak dengan hidrokarbon tanpa adanya H 2 pada temperatur diatas 330C
-

karena akan menyebabkan terjadinya deposit karbon

Life time 2,5 tahun
Particle size , mm 5 ring

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

RSH + H2 RH + H2S
(1)
R1SSR2 + 3 H2 R1H + R2H + 2H2S
(2)
R1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S
(3)
(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S
(4)
COS + H2 CO + H2S
(5)
Keterangan:
R
: hydrocarbon radical
RSH
: CH4S methyl merchaptane
R1SSR2
: C2H6S2 methyl desulfied
R1SR2
: C2H6S ethyl merchaptane
(CH)4S
: triophene
COS
: carbonyl sulfide
Sedangkan bed kedua pada desulfurizer adalah sulfur absorber. Alat ini
berfungsi untuk menyerap H2S dalam gas alam yang keluar dari bed pertama sebelum

masuk primary reformer. Pada bagian ini, terdapat katalis ZnO yang berfungsi untuk
mengadsorb senyawa sulfur anorganik dari bed sebelumnya jika konsentrasi feed melebihi
dari keseimbangan yang dapat dicapai oleh reaksi.
Salah satu penyebab senyawa sulfur bisa lolos adalah adanya kandungan H 2O yang
menyebabkan terhidrasinya ZnS membentuk COS serta kurangnya kadar gas H2 di inlet
hydrogenator sehingga proses reaksi perubahan senyawa sulfur organik menjadi anorganik
terhambat.
Sifat-sifat adsorben ZnO antara lain :
a. Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric
b. Bereaksi dengan hydrogen sulfide (H2S) dan carbonil sulphide (COS)
ZnO + H2S ZnS + H2O
ZnO + COS ZnS + CO2
c. Steam H2O tidak boleh dimasukkan ke sulfur absorber karena zinc oxide akan terhidrasi
ZnS(s) + H2O(g) ZnO(s) + H2S(g)
Deskripsi Proses
Gas alam untuk proses pada tekanan 45 kg/cm2G, 30 0C dimasukkan ke proses Natural
Gas KO Drum (1-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon berat yang
terkandung dalam gas proses. Flow Gas Alam diatur oleh FR-117 pada rate 100% sebesar
24.888 Nm3/jam.
Gas proses dipanaskan di NG Preheater (1-E-111) sehingga mencapai suhu 80C.
Kemudian ditambahkan H2 recycle dari seksi sintesa ammonia (Hidrogen Recovery
Unit/HRU) sejumlah 5% dari total gas untuk selanjutnya dipanaskan sampai 120 C di NG
Preheater (1-E-104 B) yang terletak di seksi Waste Heat Recovery Primary Reformer (1-H101). dan 400 C di seksi konveksi (1-E-104 A). Penambahan H2 recycle dari HRU ini
dimaksudkan untuk merubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik. Reaksinya adalah
sebagai berikut:
H2 + RHS H2S + RH

Gambar 3.8 Flow Diagram Unit Desulfurisasi

Untuk mendapatkan absorbsi sulfur yang terbaik, gas harus dipanaskan terlebih dahulu
hingga mencapai temperatur sekitar 300 400C. Apabila temperatur kurang dari 400oC,
maka reaksi absorb sulfur anorganik oleh ZnO tidak akan berlangsung. Sedangkan apabila
temperatur lebih dari 450oC dapat terjadi cracking hydrocarbon yang dapat menyebabkan
terjadinya deaktivasi katalis akibat tertutupnya sisi aktif katalis.
Kemampuan ZnO untuk menyerap sulfur sangat tergantung pada temperatur. Pada
temperatur 410C, tetapan kesetimbangan, K akan naik menjadi dua kali lipat dari K pada
temperatur 380C. Sedang pada temperatur ambient (sekitar 30C) kemampuan ZnO hanya 20
% dari kemampuannya dibandingkan pada temperatur 400C. Kesetimbangan penyerapan
sulfur:
K P ( T )=

K P ( T )=

PH

PH

=2,5 x 10

pada380 C

PH S
=5,0 x 106 pada 410o C
PH O
2

Sampai tingkat tertentu Sulfur Absorber ini mampu menyerap sulfur organik dengan
cara merubah sulfur anorganik menjadi H2S yang selanjutnya diserap oleh ZnO. Oleh karena
itu selama normal operasi ke dalam Sulfur Absorber diinjeksikan H2 sejumlah 5% dari total
gas proses. H2 ini akan mengkonversi sulfur organik menjadi H2S. Bila jumlah sulfur
organiknya banyak, maka sulfur organik harus terlebih dahulu dihidrogenasi dengan katalis

CoMo sebelum sulfurnya diserap oleh ZnO. Absorben ZnO ini lama kelamaan akan jenuh
dengan sulfur. Lamanya waktu operasi untuk menjadi jenuh sangat tergantung pada
banyaknya sulfur yang masuk.
Gas proses keluar seksi konveksi (1-E-104 A/B) masuk ke dalam Sulfur Absorber (1R-101 A/B) untuk diserap kandungan sulfurnya. Gas alam masuk ke Sulfur Absorber (1-R101A/B) pada tekanan 39,2 kg/cm2.G dan temperatur 400C. Kandungan sulfur dalam gas
yang keluar dari desulfurizer selalu kurang dari 0,1 ppm. Didalam desulfurizer terjadi reaksi
sebagai berikut:
ZnO + H2S ZnS + H2O
Selain itu juga, pada temperatur normal katalis juga bereaksi dengan carbonyl sulphide.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
ZnO + COS ZnS + CO
Reaksi tersebut diatas bersifat endotermis. Tekanan keluaran desulphurizer dikendalikan agar
bernilai 38,6 kg/cm2G dan temperatur 390 C. Jika tekanan keluaran meningkat sampai
melebihi nilai set point, pengendali akan mengatur dan mengembalikan tekanan ke nilai
setpoint dengan cara membuang sebagian gas melalui vent ke atmosfer.

3.2.3

Unit Reforming

Tujuan dari proses reforming adalah untuk memperoleh gas H2 dan N2 sebagai bahan
baku yang digunakan dalam reaksi sintesa ammonia, yang didapat melalui suatu reaksi
katalitik reforming antara hidrokarbon dengan steam. Reaksi reforming berlangsung dalam
dua tahap, yaitu di Primary Reformer (1-H-101) dan di Secondary Reformer (1-R-102).
Kebutuhan panas di kedua reaktor ini disuplai dengan cara yang berbeda. Di Primary
Reformer (1-H-101), panas disuplai secara tidak langsung melalui firing (panas pembakaran
dari Fuel NG), sedangkan di Secondary Reformer (1-R-102), panas berasal dari reaksi
pembakaran sebagian gas hydrogen (H2) dengan oxygen (O2) yang berasal dari udara.
Peralatan utama yang digunakan di unit reforming adalah sebagai berikut:
A. Primary Reformer
Fungsi

: tempat terjadinya reaksi reformasi menghasilkan gas H2 dengan

mereaksikan gas alam dengan steam untukmenghasilkan gas sintesa.

Tipe

: Topsoe Type

Temperatur

: inlet 527C
outlet 789C

Flowrate

: 96559 kg/hour

Spesifikasi

a. Jumlah tube 168 pasang yang dipasang di dua radiant chamber

b. Jumlah burner 384 radiant burner yang dipasang dalam 6 tingkat di dua sisi tiap chamber
c. Dilengkapi oleh dua ID fan (1-K-101 A/B), dengan kapasitas 70% dari total rate flue gas
Primary reformer berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi reforming, yaitu reaksi
pembentukan H2 sebagai bahan baku yang digunakan dalam pembuatan ammonia. Primary
Reformer merupakan "Induced Draught box heater". Primary Reformer (1-H-101)
mempunyai tube sebanyak 168 buah yang dipasang di dua radian chamber. Reformer diisi
dengan 15,96 m3 katalis R-67 dan 6,84 m3 katalis R-67-R dalam bentuk ring, dengan diameter
16/8 mm dan tinggi 16 mm. Kedua katalis ini berbasis NiO. Di seksi reforming ini, campuran
steam MP (tekanan 38 kg/cm2G, temperatur 3750C) dan Process NG dipanaskan terlebih
dahulu sampai temperatur 527 0C. kemudian dilewatkan ke bawah melalui tube vertikal yang
berisi katalis. Tube tube ini ditempatkan didalam fire heater dalam Primary Reformer (1-H101). Disini, panas hasil pembakaran fuel NG ditransfer ke tube katalis melalui radiasi yang
dihasilkan dari 384 burner.
Kebutuhan panas pada Primary Reformer disuplai dari pembakaran fuel gas di burner
yang berasal dari natural gas atau campuran natural gas dengan purge/flash gas dari loop
sintesa atau campuran natural gas dan fuel off gas dari Hydrogen Recovery Unit (Unit 300).
Fuel gas ini terlebih dahulu dipanaskan sampai temperatur 90C (1-Thi-154) pada preheater
(1-E-110).
Panas hasil pem

bakaran dari burner ditransfer ke tube-tube katalis secara radiasi

dan secara konveksi oleh flue gas. Sedangkan sisa panasnya dimanfaatkan sebagai flue gas
untuk memanaskan gas proses dan steam di 1-E-101, udara proses di 1-E-102 A/B, HP Steam
Superheater di 1-E-103, Natural Gas Proses di 1-E-104 A/B, HP BFW di 1-E-105 dan LP
BFW di 1-E-106, yang semuanya dilakukan secara konveksi di preheater coil. Flue gas keluar
dari radiant chamber di Primary Reformer pada temperatur sekitar 1.020C (1-TR-119 dan 1TR-121). Flue gas dikeluarkan ke atmosfir oleh dua flue gas fan (1-K-101- A/B). Kedua flue
gas fan ini berkapasitas masing-masing 70% dari total rate flue gas. Kegunaan ID Fan ini
adalah untuk menurunkan tekanan furnace sedikit dibawah atmosfir untuk mengarahkan
aliran flue gas. Penghisapan di furnace reformer dikontrol oleh 1-PIC-104 yang
mengoperasikan flue gas damper.
Grafik dibawah ini adalah pengaruh temperatur, tekanan dan rasio Steam-Carbon
(S/C) terhadap konsentrasi CH4 outlet reformer. Terlihat bahwa konsentrasi CH4 outlet

berbanding terbalik dengan temperatur dan rasio S/C, namun sebanding dengan tekanan.
Semakin tinggi temperatur dan rasio S/C maka CH4 leak akan semakin rendah.

Gambar 3.9 Grafik Hubungan Temperatur, Tekanan dan Rasio Steam/Carbon Terhadap Konsentrasi
CH4 leak

Gas proses dari sulfur absorber sebesar 27.300 Nm3/jam bercampur dengan MP steam
pada tekanan 38 kg/cm2G sebesar 82.500 kg/jam. Aliran steam ini diatur dengan rasio
steam/carbon (S/C) = 3:1. Kemudian campuran dipanaskan di convection section primary
reformer (1-E-101) sampai suhu 527C. Sebelum kemudian dimasukkan ke primary reformer
(1-H-101). Reaksi yang terjadi pada primary reformer adalah :
1. Reaksi hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan,
CnHm (g) + 2H2O(g) Cn-1Hm-2(g) + 3H2(g) + CO2
2. Reaksi hidrokarbon ringan,
CH4(g) + 2 H2O (g) CO2 (g) +4H2 (g)
3. Shift Conversion,

(g)

H298oC = 31,4 kcal/mol

H298oC = 39,4 kcal/mol

CO + H2O CO2 + H2
Untuk meyakinkan bahwa penyalaan fuel gas sempurna, maka harus dioperasikan
dengan udara ekses (ekses 5 %). Udara untuk pembakaran diatur dari bukaan damper dan
bukaan PAR (primary air register) dan SAR (secondary air register) yang diatur secara
manual. Gas proses (Process NG) meninggalkan primary reformer (1-H-101) pada temperatur
746 C, dan tekanan 32 kg/cm2G untuk kemudian menuju Secondary Reformer (1-R-102).
Kandungan hidrokarbon (metan) setelah keluar Primary Reformer (1-H-101) ini 10,4
% mol (basis kering). Flue gas dikeluarkan ke atmosfir oleh dua flue gas fan (1-K-101- A/B).

Kedua flue gas fan ini berkapasitas masing-masing 70% dari total rate flue gas. Kegunaan ID
Fan ini adalah untuk menurunkan tekanan furnace sedikit dibawah atmosfir untuk
mengarahkan aliran flue gas. Penghisapan di furnace reformer dikontrol oleh 1-PIC-104 pada
tekanan -10 mmH2O yang mengoperasikan flue gas damper. Controller ini dilengkapi dengan
high dan low alarm 1-PIC-104 A/B / PAH-104 0 mmH 2O / PAL-104 -20 mmH2O).
Selanjutnya high pressure switch PSHH-108 juga dipasang yang akan mengakibatkan
Primary Reformer total trip (I-1) jika tekanan di dalam furnace naik melebihi set pointnya(+3 mm H2O).
Faktor konversi pada unit Primary Reformer sangat bergantung pada temperatur,
tekanan operasi serta rasio steam/carbon. Untuk mendapatkan konversi yang tinggi, maka
temperatur operasi harus tinggi dengan tekanan rendah serta rasio steam/carbon tinggi. Pada
temperatur tinggi, reaksi akan bergeser ke arah produk mengingat reaksi pada unit ini
merupakan reaksi endotermis. Namun apabila temperatur operasi terlalu tinggi akan
menyebabkan terbentuknya deposit karbon yang akan menempel pada sisi aktif katalis
maupun pada bagian luar. Deposit karbon pada bagian sisi aktif katalis akan menyebabkan
deaktivasi katalis, sedangkan deposit katalis pada bagian luar akan menyebabkan naiknya
pressure drop reaktor. Deposit katalis dapat terjadi melalui reaksi berikut:
CnH2n+2 nC + (n+1)H2
2CO C + O2
CO + H2 C + H2O
Tabel 3.1 Spesifikasi Gas Outlet Unit Primary Reformer
Senyawa
CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar

% Volume (Dry Basis)

11,37
10,61
67,08
10,4
0,45
0,09

B. Secondary Reformer
Fungsi

: untuk melanjutkan reaksi reforming CH4 dengan panas hasil

pembakaran fuel oleh udara dan untuk menyediakan N2.
Tipe
: vertical
ID x TL x TL : 1550 mm x 4400 mm x 12390 mm
Temperatur : 800 1000C
Tekanan
: 32,0 kg/cm2G
Data Katalis NiO
Bentuk
: Ring

Ukuran
Bulk density

: 190 D x 91 ID x 19 H
: 1070 kg/m3

Toperasi

: 1000C

Bahan yang digunakan pada unit ini :

1.

Gas Alam (Process Gas)

Tabel 3.4 Kisaran Analisa Gas Outlet Unit Primary Reformer
Komponen

Desain (% vol.)

Kisaran (% vol.)

CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar

10,69
10,46
68,47
10,28
0,1
0

10,69 13,0
8,5 10,94
60,0 70,0
9,7 14,0
0 1,5
0 0,2

Aktual (% vol.)
(27/05/2011)
11,12
9,11
66,83
11,97
0,14
0,01

Tabel 3.5 Kisaran Analisa Gas Outlet Unit Secondary Reformer

2.

Komponen

Desain (% vol.)

Kisaran (% vol.)

CO2
CO
H2
CH4
N2
Ar

7,96
13,25
55,57
0.49
22,47
0,27

7,0 10,0
12,3 14
50 60
0,1 1,5
20,0 25,0
0,2 0,5

Aktual (% vol.)
(27/05/2011)
7,83
12,23
58,17
0,36
21,18
0,23

Fuel Gas dari HRU

Tabel 3.5 Komposisi Fuel Gas dari Unit HRU
Komposisi
H2 (mol %)
N2 (mol %)
Ar (mol %)
CH4 (mol %)
NH3 (mol %)
Temperatur oC
Tekanan (kg/cm2G)
Mol flow (kg mol/h)

3.

1180 T/D (SOR)

10,09
43,81
12,45
33,17
0,38
25
3,5
524,18

1180 T/D (EOR)

10,21
44,27
11,91
33,23
33,23
25
3,5
548,35

HP Steam 110 K
Spesifikasi steam yang digunakan untuk proses adalah sebagai berikut:
-

Konduktivitas ( 25oC) max

: 0.2 s /cm

Silica max.

: 0.02 ppm (berat)

Fe total max.

: 0.02 ppm (berat)

Na + K max.

: 0.01 ppm (berat)

Cu total max.

: 0.003 ppm (berat)

4.

Udara
-

5.

Komposisi :
Nitrogen

: 78,04 % volume

Oksigen

: 20,99 % volume

CO2

: 0,03 % volume

Ar

: 0,94 % volume

Katalis reformer:
a.

Data Katalis Primary reformer NiO (R-67R / R-67) :

-

Bentuk

: Ring

Umur

: 3 5 tahun

Volume

: 6,84 / 15,96 m3

Tekanan inlet

: 35,8 Kg/cm2G

Temperatur in/out

: 520oC - 811oC

b.

Data Katalis Secondary reformer NiO (RKS - 2) :

-

Bentuk

: Ring

Umur

: 6 - 10 tahun

Volume

: 26 m3

Tekanan inlet

: 32 Kg/cm2G

Temperatur in/out

: - oC 1000 oC

Tinggi bed

: 2,8 m

Pada dasarnya fungsi secondary reformer adalah sama dengan primary reformer.
Prinsipnya adalah untuk memperoleh gas N2 dan melanjutkan reaksi reforming sisa metan
menjadi H2. Reaktor yang digunakan berbentuk bejana yang berisi unggun partikel dan
gabungannya dengan primary reformer dinamakan sistem reformer primer-sekunder. Oksigen
yang terkandung di dalam udara akan membakar CO, sisa methane dan hidrogen dan
memasok energi tambahan yang diperlukan untuk reaksi reforming di dalam secondary
reformer ini.

Dengan demikian kita tidak memerlukan lagi pembakaran tambahan gas bumi seperti
di primary reformer. Keuntungan lain dengan adanya secondary reformer ini, sebagai alat
pemasukan nitrogen adalah akan memperkecil volume primary reformer dibandingkan
dengan apabila diinginkan konversi sempurna di dalam reaktor primary reformer tersebut,
reaksi pembakaran di dalam secondary reformer adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2 H2O

H = - 115,6 kkal/mol H2

2CO + O2 2CO2

H = - 135,3 kkal/mol CO

Di dalam Secondary Reformer (1-R-102), adanya reaksi pembakaran akan

mengakibatkan temperatur yang tinggi di ruang kosong bagian atas. Reaksi Reforming metan
akan menurunkan temperatur sepanjang katalis. Secondary Reformer (1-R-102) berisi 26 m3
katalis tipe RKS-2 berbasis NiO dengan tinggi bed 2,8 m. Katalis berbentuk ring dengan
ukuran diameter 19/9 mm dengan tinggi 19 mm.
Untuk itu metan harus tersedia agar reaksi tersebut dapat berlangsung karena panas
yang dihasilkan dapat diserap maka suhu keluaran process gas tidak terlalu tinggi sekitar
1000-1012oC, hal ini mempunyai alasan ekonomis karena material yang ada tidak dapat
menahan suhu yang lebih tinggi dan dapat berakibat kerusakan.
Pada Secondary Reformer (1-R-102), sebagian gas H2 bereaksi dengan udara. Sebelum
bereaksi dengan H2 di Secondary Reformer (1-R-102), udara proses terlebih dahulu
dikompresi dengan Air Compressor (1-K-402) berpenggereak turbin (steam 38K) sampai
tekanan 33 kg/cm2 (temperatur 129C) kemudian dipanaskan di dalam Process Air Preheater
(1-E-102 A/B) di seksi Waste Heat Recovery dari Primary Reformer (1-H-101). Pada Process
Air Preheater 1-E-102 B, H2 dipanaskan sampai 300C dan selanjutnya dipanaskan di 1-E102 A sampai temperatur 550C (tekanan 32 kg/cm 2 G). Reaksi antara H2 dan udara ini
berlangsung pada ruang kosong bagian atas dari Secondary Reformer (1-R-102).
Reaksi pembakaran sebagian gas H2 ini akan mengakibatkan adanya kenaikan
temperatur, reaksi spontan. Dari ruang kosong ini gas melewati bed katalis Secondary
Reformer (1-R-102), dimana reaksi reforming disempurnakan yang secara simultan akan
mendinginkan gas proses. Temperatur outlet dari Secondary Reformer (1-R- 102) ini sekitar
1000C, dengan kandungan metan 0,26 % mol (basis kering). Selain itu juga, gas outlet dari
seksi reforming ini mengandung sekitar 14 % mol CO dan 8 % mol CO2. Temperatur gas
keluar Secondary Reformer masih tinggi sekitar 1000C dan tekanan 31,5 kg/cm2 G sehingga
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam HP. Gas outlet dari Secondary Reformer
didinginkan di No. 1 HP WHB (1-E-108) sampai temperatur sekitar 550C. Pendinginan gas
dilanjutkan di HP Steam Presuperheater (1-E-109) sampai temperatur 360C. Setelah keluar

dari seksi reforming, Gas Proses selanjutnya masuk ke Seksi Pemurnian Gas (konversi CO,
CO2 removal, dan Metanasi).
Secara teoritis ada kemungkinan terbentuknya karbon deposit dengan mengikuti
persamaan reaksi Boundouard berikut ini:
2CO CO2 + C (soot)
Adanya carbon formation ini mengakibatkan:
-

Kenaikan pressure drop di katalis

Pembentukan karbon deposit pada permukaan katalis sehingga menurunkan aktivitas dan
mechanical strength katalis

Hotspot pada tube katalis

Untuk mencegah terjadinya deposit karbon, dapat dilakukan dengan :

-

Menaikkan suhu untuk memperkecil harga Kp

Memperbesar steam-carbon ratio sehingga akan membentuk CO2 lebih banyak daripada
CO
Pada kondisi yang sudah dipilih, reaksi hanya berlangsung dibawah 803C karena alas

an kesetimbangan dan pada temperatur diatas 650C karena laju reaksi, dimana laju reaksi
yang sangat rendah dibawah temperatur 650C. Karena itu range temperatur ini harus dilalui
dengan cepat, dan kontak antara gas dan permukaan panas harus dihindari pada range
temperatur ini.
Secara termodinamis, pembentukan karbon tidak mungkin terjadi pada kondisi
tersebut. Jika kesetimbangan dapat dicapai pada setiap tahap. Jika katalis teracuni oleh sulfur,
aktifitas katalis berkurang dan karbon deposit makin mudah terbentuk. Karbon deposit ini
biasanya terbentuk oleh hidrokarbon berat seperti olefin, aromatics, atau napthene yang
terkandung dalam hidrokarbon umpan.
Pada rasio steam/karbon yang rendah, secara termodinamis karbon deposit akan
terbentuk, khususnya dibagian dalam katalis. Jika katalis tidak cukup tereduksi, atau
teroksidasi sebagian tanpa dilakukan reduksi lebih lanjut, maka pembentukan karbon deposit
akan terjadi.
Tabel 3.6 Spesifikasi Gas Outlet Unit Secondary Reformer
Senyawa
CO2
CO
H2
CH4
N2

% Volume (Dry Basis)

8,01
13,97
55,04
0,26
22,39

Ar

3.2.4

0,33

Unit Converter

Tujuan adanya seksi pemurnian gas adalah untuk memurnikan Gas sintesa keluaran
reforming sehingga mengandung H2 dan N2 dalam perbandingan 3 : 1 dan disamping itu
hanya mengandung gas inert seperti methane dan argon dalam konsentrasi serendah mungkin.
Untuk memurnikan gas sintesa H2 dan N2 maka kandungan CO dan CO2 harus
dihilangkan karena dapat pula menjadi racun bagi katalis di NH 3 converter, sedangkan Ar dan
CH4 dapat menjadi inert di reaksi konversi NH3. Senyawa CO tidak dapat dipisahkan oleh
larutan benfield yang digunakan pada CO2 absorber. Oleh karena itu CO diubah terlebih
dahulu menjadi CO2 pada unit shift converter. Gas keluar dari reforming mempunyai
komposisi seperti sebagai berikut (dalam % vol gas kering):

Tabel 3.6 Persentase Komposisi Gas Keluaran Reformer

Senyawa
Hydrogen (H2)

Komposis Kisaran (%)

55.04

Carbon Monoxide (CO)

13.97

Carbon Dioxide (CO2)

8.01

Nitrogen (N2)

22.39

Argon (Ar)

0.33

Methane (CH4)

0.26

Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah sebagai berikut:

CO + H2O CO2 + H2

H298oC = -9,38 kcal/mol

Reaksi shift merupakan reaksi eksotermis. Untuk mencapai konversi yang tinggi, reaksi harus
berlangsung pada temperatur yang rendah agar kesetimbangan bergeser ke arah pembentukan
CO2. Namun, pada temperatur yang rendah kecepatan reaksi akan rendah. Oleh karena itu,
berdasarkan pertimbangan kinetis dan ekonomis maka reaksi shift dibagi menjadi 2 (dua)
tahap yaitu High Temperatur Shift Converter dan Low Temperatur Shift Converter.

Gambar 3.10 Grafik Reaksi pada Unit Shift Converter

Gambar 3.11 Flow Diagram Unit Shift Converter

A. Unit High Temperature Shift Converter

Spesifikasi alat
-

Tipe

: Vertical

ID x TL x TL

: 4200 mm x 4240 mm x 3000 mm

Temperatur

: 480C

Tekanan

: 33,8 kg/cm2G

Data Katalis Fe3O4

-

Volume

: 55 m3

Tinggi bed

: 3970 mm

Bulk density

: 1050 kg/m3

Temperatur operasi

: 360 433C

Tahap pertama dilakukan di HTS converter (1-R-201) yang berfungsi mengubah gas
CO menjadi CO2 dan H2 pada temperatur tinggi. HTS berisi katalis Chromium Oksida
promoted Iron oksida dengan jumlah 55 m3. Reaksi yang terjadi pada reaktor ini berlangsung
pada temperatur tinggi dengan konversi rendah, tetapi kecepatan reaksinya tinggi. Kondisi
operasi temperatur 360C 400C, namun karena adanya reaksi menyebabkan kenaikan
temperatur sekitar 63C. Temperatur outlet sekitar 433C. Katalis yang dipakai merupakan
katalis tipe SK-201 dan SK-12 yang lebih kuat pada temperatur yang lebih tinggi dibanding
dengan katalis yang digunakan di tahap LTS. Namun selama proses suhu tidak boleh lebih
dari 500C karena ada kemungkinan terjadi kristalisasi.
Metana tidak dianggap sebagai inert terhadap katalis walaupun ia bereaksi pada
temperatur dibawah 300C. Methan akan bertindak sebagai pereduksi sehingga bila reduksi
terjadi, katalis kemungkinan akan tertimbun oleh karbon deposit. Katalis yang belum
tereduksi tidak boleh kontak dengan H2 dan CO2 kecuali dalam keadaan dingin, karena hal ini
akan merusak katalis. Katalis yang akan digunakan harus diaktifkan dimana Fe 2O3 direduksi
menjadi Fe3O4. Reduksi akan terjadi pada temperatur diatas 250C, tetapi selama reduksi
temperatur tidak boleh lebih dari 500C, agar tidak mengurangi keaktifan katalis. Pertama
katalis di heating-up dengan nitrogen dan setelah itu dengan steam sampai temperatur reduksi
mencapai 250C tercapai. Kemudian sejumlah kecil gas proses dari reformer ditambahkan ke
dalam steam.
Katalis pada High Temperature Shift sangat sensitif terhadap garam-garam yang
kemungkinan terbawa bersama steam. Kandungan klorin dalam gas harus dibawah 0,1 ppm.
Katalis tidak terpengaruh oleh sulfur dalam jumlah yang ada di plant ini. Pada umumnya
katalis tidak teroksidasi oleh steam saja, tetapi harus dioksidasi dengan penambahan sejumlah
kecil udara dalam steam karena dalam keadaan tereduksi katalis sangat phrophoric.
Setelah bereaksi, kandungan CO dalam gas 0,3 % vol. Sebagian dari CO setelah
bereaksi akan menaikkan jumlah H2, yang terbentuk bersamaan dengan terbentuknya CO 2
yang dengan mudah dapat dipisahkan. Setelah gas didinginkan dan sebagian besar air dalam
gas terkondensasi, CO2 dipisahkan di Seksi CO2 Removal sampai kandungan CO2 kurang dari
0,1 % mol (basis kering).
Meskipun CO dan CO2 yang tersisa sedikit, namun gas ini merupakan racun bagi
katalis sintesa ammonia. Oleh karena itu, konsentrasi dari CO dan CO 2 tersebut diturunkan

sampai hanya beberapa ppm. Hal ini dilakukan dalam Methanator (1-R-301), dimana reaksi
yang terjadi merupakan reaksi kebalikan dari reforming. Reaksinya adalah sebagai berikut:
-CO

+ 3 H2 CH4 + H2O

+ Panas

-CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O + Panas

Gas yang mengandung sedikit CO maupun CO2 yang keluar dari methanator (1-R301), siap masuk ke seksi sintesa. Seksi pemurnian gas terdiri dari seksi konversi shift ( HTS
dan LTS converter), absorpsi CO2 (CO2 removal), dan Methanasi (Methanator).
Konversi shift CO
Konversi CO adalah proses yang berguna untuk menghilangkan atau mengurangi gas
CO yang merupakan racun bagi katalis konverter sintesa amonia. Gas CO sulit untuk
dipisahkan sehingga senyawa ini dikonversikan menjadi CO2 dalam 2 konverter shift yaitu
High Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS). Reaksi shift yang terjadi di
konverter shift 1-R-201 dan 1-R-202 adalah sebagai berikut:
-

CO + H2O CO2 + H2

+ Panas

Reaksi akan terjadi karena adanya kontak dengan katalis. Kesetimbangan akan
semakin baik apabila temperatur lebih rendah dan kandungan air lebih banyak, sementara
temperatur yang tinggi akan mempercepat reaksi.
Reaksi akan menghasilkan kenaikan temperatur sehingga apabila panas tidak segera
diambil sebelum konversi berakhir, kesetimbangan yang tidak diharapkan akan terjadi, oleh
karena itu konversi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama dilakukan di HTS Converter
(1-R-201) yang berisi 55 m3 katalis Chromium Okside promoted Iron Okside dengan tipe
SK-12 Kandungan CO dalam gas diturunkan dari 14 % ke 3,2 % vol ( basis kering). Sebagian
besar reaksi terjadi di HTS Converter ini, sehingga menyebabkan temperatur naik sekitar 63
0

C, temperatur outlet sekitar 433 0C. Gas proses keluar dari HTS Converter dilewatkan

Methanator Trim Heater (1-E-203) dimana selama normal operasi tidak ada pertukaran panas
karena tidak adanya aliran gas yang melalui exchanger ini. Gas proses outlet HTS kemudian
masuk No.2 Waste Heat Boiler (1-E-201) yang membangkitkan HP steam di shell ide 1-E-201
akhirnya gas didinginkan di HP BFW Preheater (1-E-202) sampai 210 0C. kemudian gas
masuk ke LTS Converter. Setelah gas proses keluar HTS didinginkan hingga temperatur
210C sebelum masuk ke seksi Low Temperatur Shift Converter.
Tabel 3.2 Spesifikasi Gas Outlet Unit HTSC
Senyawa
H2

% Volume (Dry Basis)

59,28

CO2
N2
Ar
CO
CH4

16,70
20,28
0,30
3,21
0,23

B. Unit Low Temperature Shift Converter

Spesifikasi alat
-

Tipe

: Vertical

ID x TL x TL

: 4400 mm x 8965 mm x 3000 mm

Temperatur

: 270C

Tekanan

: 33,8 kg/cm2G

Data Katalis
-

Bed Atas

: CuO, Zn, Cr

Volume

: 6 m3

Tinggi bed

: 395 mm

Bed Bawah

: CuO, Zn

Volume

: 6 m3

Tinggi bed

: 395 mm

Berfungsi untuk mengubah gas CO menjadi CO 2 dan H2. Pada temperatur rendah
200oC untuk mendapatkan konversi lebih tinggi tetapi kecepatan reaksi yang didapat lebih
rendah. Panas proses gas dari HTS dimanfaatkan untuk HP BFW Preheater.
Konverter LTS terdiri dari dua bagian, bagian atas berisi 6 m 3 katalis LSK dengan
berbasis CuO, ZnO, dan Cr2O3 dengan tinggi bed 395 mm dan 69 m 3 katalis berbasis CuO
dan ZnO tipe LK-801 dan terdiri dari 2 bed dengan tinggi bed 4540 mm. tujuan dibuat dua
bed pada bagian bawah LTS ini adalah untuk memudahkan pergantian bed.
Kedua katalis ini sangat sensitive terhadap sulfur yang masuk tidak hanya dari HTS
tetapi juga dari seksi refactory secondary reformer selama periode pertama operasi. Converter
LTS harus di bypass selama periode ini sampai gas bebas sulfur. Disamping sulfur, chlorine
dan gas-gas senyawa Si adalah racun yang keras. Katalis diaktifkan dengan reduksi pada
temperatur 120oC sampai 220oC dengan N2 yang mengandung 1-3% Hidrogen. Selama
reduksi CuO bereaksi dengan H2 dan membentuk cooper bebas.
Temperatur keadaan normal operasi adalah antar 210 dan 240 oC. Apabila katalis
dipanaskan pada 300oC dalam waktu singkat akan menimbulkan akibat yang berbahaya bagi
katalis. Dalam keadaan normal operasi, temperatur harus dijaga serendah mungkin. Tetapi

pada temperatur dew point, aktifitas katalis akan turun karena adanya kondensasi kapiler
dalam katalis, yang mengakibatkan berkurangnya permukaan bebas oleh karena itu
temperatur harus dijaga tidak kurang dari 20 oC diatas dew point gas. Katalis yang tereduksi
adalah phyrophoric dan harus dioksidasi dulu sebelum converter dibuka.
Gas keluar LTS didinginkan, kemudian untuk memisahkan kondensat yang terbawa
gas dilakukan pada proses separator (1-S-201), kemudian didinginkan pada feed BFW
preheater (1-E-206) sedangkan panasnya dimanfaatkan untuk memanaskan air demin dari
feed BFW preheater (1-E-304), selanjutnya gas masuk proses kondensat separator (1-S-202).

Tabel 3.3 Spesifikasi Gas Outlet Unit LTSC

Senyawa
H2
CO2
N2
Ar
CO
CH4

3.2.5

% Volume (Dry Basis)

60,42
19,03
19,71
0,29
0,32
0,23

Unit CO2 Removal

Proses ini berfungsi untuk memisahkan gas CO2 yang dihasilkan pada seksi konversi
shift. Sedangkan gas CO2 dibutuhkan untuk pembuatan urea, sehingga gas ini diambil dengan
cara diserap oleh larutan HPC (Hot Potasium Carbonat). Peralatan utama yang digunakan di
unit CO2 Removal adalah sebagai berikut:
1

Kolom Absorber (1-C-301)

Fungsi

: adalah tempat terjadinya penyerapan (absorsi) CO2 oleh larutan

K2CO3

Tipe

: Packing

ID x TL x TL

: 2.290/3.350 mm x 36.400 mm x 1.700 mm

Temperatur

: 148C

Tekanan

: 31,2 kg/cm2G

Kolom Stripper (1-C-302)

Fungsi

: kolom stripper juga bisa disebut kolom regenerator. Fungsinya untuk

melepas kembali CO2 yang terserap oleh larutan di kolom absorber.

Tipe

: Packing

ID x TL x TL

: 3.960 mm x 51.600 mm x 14.300 mm

Temperatur

: 156C

Tekanan

: 2,5 kg/cm2G

Pompa Sirkulasi HPC Solution (1-P-301 A/B)

Fungsi

: untuk mensirkulasikan larutan dari kolom stripper ke kolom absorber

Tipe

: sentrifugal

Kapasitas

: 1.025 m3/jam

Head

: 280 m

Tekanan

: 34,72 kg/cm2G

Driver

: Hidro T motor

Alat Penukar Panas (heat exchanger)

Fungsi

: secara umum heat exchanger berfungsi untuk menukarkan panas

(menaikkan atau menurunkan panas) dua buah fluida baik berupa gas
maupun cair (liquid). Di unit CO2 removal, umumnya dapat dijumpai
dua atau tiga tipe HE, yaitu:

Reboiler
Fungsi

: untuk memanaskan dan menjaga larutan di stripper tetap pada titik

didihnya. Panas yang diperoleh bisa dari gas proses atau dari steam.

HPC Reboiler (1-E-301)

Tipe

: BKU

Dimensi

: 1.250 mm x 4.500 mm

Temperatur

: 156C

Tekanan

: 2,5 kg/cm2G

Heat Exchanger
Fungsi

: sebagai alat penukar panas dalam larutan yang disirkulasikan,

misalnya larutan keluar stripper didinginkan oleh larutan yang akan
masuk ke stripper.

Feed BFW Preheater (1-E-304)

Tipe

: BKU

Dimensi

: 1.500 mm x 6.000 mm

Temperatur

: 141C

Tekanan

: 2,5 kg/cm2G

Cooler

Fungsi

: untuk mendinginkan larutan dengan menggunakan media cooling

water dari system utilitas

HPC Solution Cooler (1-S-301)

Tipe

: BEU

Dimensi

: 1.200 mm x 4.000 mm

Temperatur

: 80C

Tekanan

: 6,4 kg/cm2G

CO2 Separator (1-S-301)

Fungsi

: merupakan sebuah bejana (vessel/drum) yang berfungsi untuk

memisahkan kondensat air dengan gas proses.

Tipe

: Vertikal

Dimensi

: 2.200 mm x 3.650 mm x 3.500 mm

Temperatur

: 70C

Tekanan

: 3,5 kg/cm2G

Flash Drum (1-V-301)

Fungsi

: untuk melepaskan CO2 yang terserap oleh larutan dengan cara flashing
atau penurunan tekanan.

Tipe

: Horizontal

Dimensi

: 3.810 mm x 8.700 mm

Temperatur

: 156C

Tekanan

: 2,5 kg/cm2G

Ejector Flash Drum (1-J-301)

Dimensi

: 2.310 mm

Kapasitas

: 4.759 kg/h

Tekanan

: 6 kg/cm2G

Temperatur

: 238C

Driver

: LP Steam

Gambar 3.12 Flow Diagram Unit CO2 Removal

Reaksi yang terjadi:

1

Reaksi absorbsi
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Reaksi desorbsi
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Bentuk dari kolom adalah Single Stage Regenerator dan Split Type Absorber. Pada

seksi absorbsi gas masuk absorber (1-C-301) melewati tumpukan sloted ring M-MAK Ring
yang tersusun dalam 3 bed. Bed paling atas mempunyai tinggi 9150 mm dengan diameter
2.290 mm dan berisi 37,7 m3 M-PAK Ring dan 2 bed dibawah mempunyai tinggi masingmasing 9150mm dan diameter 3350mm dan berisi 161,3 m 3. Gas proses ini diturunkan
suhunya pada HP BFW preheater (1-E- 209), LP Steam Generator (1-E-204) dan HPC
Reboiler (1-E-301). Reaksi absorbsi, gas proses mengalir dari bagian bawah ke atas
berlawanan arah dengan aliran HPC. Di unit Kaltim 3 ini, HPC terdiri dari:
-

K2CO3 29% dimana ada sebagian terkonversi menjadi KHCO3 sebagai zat pengabsorbsi.

Diethanolamine (DEA) 2,9% sebagai activator

V2O5 0,7% berat sebagai penghambat anti foam

Didalam larutan V2O5 akan bereaksi dengan K2CO3, dimana Fe3O4 akan menghambat korosi
berikutnya. Reaksi yang terjadi:

2K2CO3 + V2O5 + 2CO2 +3Fe +H2 Fe3O4 +2V2O4 + 4KHCO3 + 2H2

Ditambahkan juga anti foaming dari polygyeol (UCON). Foaming dalam larutan yang
akan menyebabkan terhalangnya penyerapan CO2 oleh larutan HPC serta meningkatkan
pressure drop dalam kolom penyerap. Sedangkan proses absorbsi terbagi dua tahap, yaitu:
1

Pada bagian atas dengan temperatur tinggi 70oC dimana laju adsorbsi tinggi.

Pada bagian bawah dengan temperatur 115oC dimana kecepatan adsorbsi tinggi
Kecepatan reaksi dipertahankan tinggi dengan menggabungkan efek dari temperatur

tinggi dan aktivator. Larutan HPC yang kaya akan CO 2 keluar dari bawah absorber dan gas
sintesa dengan kandungan CO2 rendah keluar pada atas.
Proses desorpsi di dalam Stripper, selanjutnya disebut proses regenerasi larutan HPC,
berlangsung pada temperatur tinggi dan tekanan rendah, oleh karena itu perlu disuplai panas.
Panas dari generator diperoleh baik secara langsung oleh steam LP dari ejektor 1-J-301/304
maupun tidak langsung oleh panas gas dan uap dari proses condensat degasifier pada HPC
Reboiler (1-E-301) dan Auxillary Reboiler (1- E-302).
Menara regenerator terdiri dari bed M-PAK Ring yang masing-masing bed memiliki
tinggi 9150 mm dengan diameter 3960 mm. Rich solution masuk ke regenerator (1-C-302)
sebagian melalui Hydraulic Turbin (1-TX-301) sehingga tekanannya turun. Tekanan yang
tinggi dari larutan dipergunakan untuk memutar pompa melalui hydraulic turbin sehingga
menghemat listrik. Setelah melalui regenerator, larutan HPC dialirkan ke Flash Drum (1-V301) dimana penambahan steam untuk regenerator diperoleh dengan jalan flashing lean
solution pada tekanan yang lebih rendah daripada tekanan regenerator. 1-V-301 mempunyai 4
ruangan yang masing-masing ruangan di vakumkan oleh ejektor (1-J-301/304) dengan
memakai steam regenerasi sebagai penggeraknya.
Tekanan pada ruangan pertama 0,93 kg/cm2 yang lebih rendah dari tekanan
regenerator dan tekana ruangan ke empat merupakan ruangan dengan tekanan paling rendah
yaitu 0,46 kg/cm2. Flash steam dari tiap ruangan di hisap oleh ejektor 1-J-310/304 dan
dikembalikan ke bawah 1-C-302 bersamaan dengan exhaust steam sebagai pemanas
regenerasi. Larutan yang telah diregenerasi dan di flash, dipompa dengan HPC solution Pump
(1-P-301 A/B) ke 1- C-301 dimana sebagian didinginkan ke 70 oC dan dimasukkan kebagian
atas 1-C-301 sementara sebagian besar lainnya dimasukkan ke atas bed bagian bawah.
Gas CO2 melalui bagian atas didinginkan pada (1-E-304) BFW dan pada (1-E- 305)
oleh air laut. Steam yang terikut dipisahkan oleh CO 2 separator (1-S-301) dan steam
kondensat dikirim ke degasifier untuk diolah dan dikirim ke utility. Gas CO2 yang dilepas
dikirim ke urea.

Tabel 3.9 Spesifikasi Gas Outlet dari CO2 Removal

Senyawa
H2
CO2
N2
Ar
CO
CH4

3.2.6

% Volume (Dry Basis)

73,71
0,29
24,70
0,31
0,32
0,67

Unit Methanator

Unit terakhir pada tahap pemurnian gas sintesis adalah methanator. Unit ini bertugas
mengubah gas CO dan CO2 yang masih tersisa pada gas proses menjadi CH4, sehingga reaksi
pembentukan ammonia tidak terganggu oleh kehadiran CO dan CO2. Hal ini dilakukan karena
CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis Ammonia Converter (1-R-501). Reaksi yang
berlangsung adalah reaksi methanasi yaitu sebagai berikut:
CO + 3H2 CH4 + H2O

H298 = 49,3 kcal/mol

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

H298 = 133,5 kcal/mol

Kedua reaksi di atas bersifat eksotermis. Setiap 1% mol CO dapat menaikkan

temperatur sistem sebesar 72C dan setiap 1% mol CO 2 dapat menaikkan temperatur sebesar
61C. Untuk mencegah kenaikan temperatur sistem secara ekstrem, temperatur inlet unit
methanator serta kadar CO dan CO2 inlet harus selalu dijaga. Katalis yang digunakan dalam
unit methanator adalah katalis berbasis NiO dengan tipe PK-5, sama dengan katalis yang
digunakan pada reformer. Hal ini disebabkan reaksi yang berlangsung pada unit methanator
pada dasarnya kebalikan dari reaksi yang terjadi di dalam unit reformer. Agar kesetimbangan
reaksi di atas bergerak ke arah CH4, unit methanator harus beroperasi pada temperatur rendah.
Reaksi di dalam methanator dijalankan pada temperatur 320oC. Pada kondisi operasi normal,
efektifitas katalislah yang mempengaruhi efisiensi methanator. Pada temperatur ini katalis
dapat digunakan karena telah teraktivasi dengan baik. Jika temperatur terlampau tinggi, umur
katalis tidak akan lama, yang disebabkan oleh deaktivasi katalis. Sebaliknya, jika temperatur
terlampau rendah katalis belum teraktivasi dengan baik sehingga menurunkan aktifitas katalis
yang berpengaruh pada reaksi tidak terbentuk sesuai dengan keinginan.
Katalis sangat sensitif terhadap sulfur dan chlorine. Steam dan hydrogen tidak
diperbolehkan digunakan sebagai pemanas, pendingin, atau purging. Dalam kondisi normal
katalis diaktifasi dengan heating up menggunakan gas proses. Kandungan CO dan CO 2 dalam
gas yang dipakai untuk mengaktifasi katalis harus serendah mungkin. Disarankan lebih

rendah dari 1% mol untuk menjaga temperatur serendah mungkin. Katalis methanator tidak
boleh dioperasikan diatas 5000C untuk waktu yang lama karena akan menyebabkan naiknnya
laju pembentukan kristal.

Gambar 3.13 Flow Diagram Unit Metanasi

Peralatan utama yang digunakan di unit Metanasi adalah sebagai berikut:

1

Methanator
Fungsi

: merupakan tempat terjadi reaksi metanasi dari CO dan CO2 menjadi

CH4

Tipe

: Packing

IDxTLxTL

: 3.960 mm x 51.600 mm x 14.300 mm

Tekanan

: 31,2 kg/cm2G

Temperatur

: 156oC

Methanator Heat Exchanger

Fungsi

: merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk mendinginkan

gas yang telah melalui proses methanasi dengan memanaskan gas
proses yang akan memasuki methanator.

Tipe

: BEM (1-E-306)

IDxTL

: 1.300 mm x 6.000 mm

Tekanan

: 31,2 kg/cm2G

Temperatur

: 460oC

Final Cooler
Fungsi

: merupakan heat exchanger untuk mendinginkan gas yang telah di

metanasi dengan menggunakan cooling water dari unit utilitas.

Tipe

: BEM (1-E-306)

IDxTL

: 800 mm x 6.000 mm

Tekanan

: 27,6 kg/cm2G

Temperatur

: 80oC

Final Separator
Fungsi

: merupakan vessel yang berfungsi untuk memisahkan air dari gas

proses. Kondensat yang diperoleh dari kondensasi air dari gas proses
disebut proses kondensat.

Tipe

: Vertical (1-S-303)

IDxTLxTL

: 1.650 mm x 3.075 mm x 1.000 mm

Tekanan

: 31,2 kg/cm2G

Temperatur

: 70oC

Methanator Trim Heater

Fungsi

: untuk memanaskan gas proses yang akan memasuki methanator

menjadi 320oC dengan memanfaatkan panas dari aliran produk unit
CO shift converter alat HTS converter.

Tipe

: CXU (1-E-203)

IDxTL

: 750 mm x 3.500 mm

Tekanan

: 33,8 kg/cm2G

Temperatur

: 480oC

Kompresor Sintesa Gas

Fungsi

: untuk menaikkan tekanan gas sintesa sebelum masuk sintesa loop.

Tipe

: Centrifuge (1-K-403)

Flow rate

: 119.325 Nm3/jam

Tekanan

: 28(S) kg/cm2G dan 128(D) kg/cm2G

Temperatur

: 40 (S)oC dan 98,5(D)oC

Deskripsi Proses
Gas proses yang keluar dari unit CO2 removal dan telah dipisahkan dari kondensatnya
di separator (1-S-302) dan telah dipanaskan kembali pada Methanator Heat Exchanger (1-E306) hingga suhu 3200C. Dalam keadaan tertentu,yaitu ketika methanator (1-R-301) mulai diheating up dari kondisi dingin sesudah shut-down,atau bila kandungan CO dan CO2 dalam gas
rendah,dan pertukaran panas di Methanator Heat Exchanger (1-E-306) tidak memadai, maka
untuk memperoleh temperatur inlet sesuai dengan yang diinginkan diperlukan tambahan

panas dari Exchanger (1-E-203). Di lain keadaan yaitu ketika kandungan CO2 tinggi, gas
dingin akan memperoleh panas terlalu banyak di Methanator Heat Exchanger (1-E-306A/B).Pendinginan dilakukan dengan mem-bypass Methanator Heat Exchanger (1-E-306A/B).
Gas panas outlet Methanator (1-R-301) didinginkan di 1-E-306-A/B yang bertukar
panas dengan gas dingin inlet methanator masuk ke Methanator (1-R-301) pada bagian
atasnya. Gas proses yang telah mengalami reaksi metanasi keluar dari methanator pada
temperatur 352C dan tekanan 27,6 kg/cm2G. Gas ini diharapkan mengandung CO dan CO2
maksimal 10 ppm. Selanjutnya gas ini didinginkan kembali di Methanator Heat Exchanger
(1-E-306) oleh aliran gas masuk ke methanator dan di Final Cooler (1-E-307) oleh cooling
water. Setelah didinginkan pada kedua alat penukar panas ini, gas proses dialirkan ke Final
Separator (1-S-303) untuk dipisahkan dari kondensatnya. Selanjutnya gas proses, dengan
temparatur 40C, dikirim ke unit sintesis ammonia.
Tabel 3.4 Spesifikasi Gas Outlet dari Metanasi

3.2.7

Senyawa

% Volume (Dry Basis)

H2

72,97

CO2

N2

25,36

Ar

0,32

CO

CH4

1,35

Unit Ammonia Loop

Tahap inilah yang menjadi inti dari proses pembuatan ammonia. Reaksi antara H2
dengan N2 menjadi ammonia terjadi pada tahap ini. Reaksi sintesis tersebut adalah sebagai
berikut:
3H2 + N2 2NH3

H298 = 11 kcal/mol

Hanya sekitar 15% H2 dan N2 yang terkandung dalam gas sintesa inlet konverter
menjadi ammonia setiap kali lewat bed katalis. Gas sintesa yang tidak terkonversi menjadi
NH3 disirkulasi kembali ke konverter sehingga membentuk loop sintesa. Akan tetapi
kecepatan reaksi sangat banyak dipengaruhi oleh temperatur tinggi. Oleh karena itu, perlu
kompromi antara konversi teoritis dan approach to equilibrium pada saat melewati katalis.
Dari hubungan ini dapat diketahui temperatur optimum yang menjadikan produksi maksimum

bisa diperoleh. Pada temperatur tinggi prosentase kesetimbangan akan terlalu rendah
sementara itu pada temperatur rendah kecepatan reaksi rendah.
Seksi sintesa ammonia dibuat untuk tekanan 155 kg/cm2G dan tekanan normal operasi
133-143 kg/cm2G. Temperatur bed katalis adalah 3600C sampai 5200C dimana nilai ini
mendekati temperatur optimum reaksi sintesis ammonia yang merupakan reaksi
kesetimbangan. Kondisi optimal reaksi tercapai jika reaksi dilangsungkan pada temperatur
rendah dan tekanan tinggi. Selain itu, terdapat faktor lain yang mempengaruhi jalannya reaksi,
yaitu katalis dan rasio H2/N2.
Peralatan utama yang digunakan di unit Ammonia Loop adalah sebagai berikut:
1

Ammonia Converter
Fungsi

: merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dengan N2 dari

gas sintesa untuk menjadi NH3 dengan bantuan katalis Fe (besi).

Tipe

: Vertikal (1-R-501)

IDxTLxTL

: 2.900 mm x 29.710 mm

Tekanan

: 155 kg/cm2G

Temperatur

: 370-510oC

Make Up Gas Separator

Tipe

: Vertikal (1-S-434)

IDxTLxTL

: 1.200 mm x 2.090 mm x 1.000 mm

Tekanan

: 155 kg/cm2G

Temperatur

: -20-50oC

Ammonia Separator
Tipe

: Vertikal (1-S-501)

IDxTLxTL

: 2.660 mm x 3.790 mm x 2.200 mm

Tekanan

: 155 kg/cm2G

Temperatur

: -20 sampai 50oC

Ammonia Chiller
Fungsi

: merupakan pendingin gas outlet converter dengan menggunakan

ammonia sebagai media pendinginnya. Ammonia yang menerima
panas akan menguap dan kemudian uap ammonia tersebut
dikompresikan oleh kompresor dan didinginkan kembali menjadi
liquid ammonia.

Tipe

: DKU (1-E-506)

IDxTL

: 2.300 mm x 6.550 mm

Surface Area

: 812,5 m2

Tekanan

: 155 kg/cm2G

Temperatur

: -20-70oC

Purge Gas Chiller

Tipe

: BKU (1-E-512)

IDxTL

: 1.550 mm x 2.930 mm

Surface Area

: 36,4 m2

Tekanan

: 155 kg/cm2G

Temperatur

: -33oC

Flash Gas Chiller

Tipe

: BKU (1-E-513)

IDxTL

: 1.550 mm x 2.930 mm

Surface Area

: 3,9 m

Sintesis ammonia dilakukan dalam ammonia converter yang terdiri dari dua buah bed,
Ammonia converter ini merupakan jenis converter radial dimana gas melewati 2 bed katalis
dengan arah radial. Ammonia converter seri 200 ini juga dilengkapi dengan satu internal heat
exchanger. Bed pertama terletak di bagian atas, beroperasi pada temperatur tinggi dengan
tujuan meningkatkan laju reaksi, sedangkan bed kedua terletak di bagian bawah, beroperasi
pada temperatur yang lebih rendah untuk memberikan konversi reaksi yang tinggi.
Katalis yang digunakan pada sintesis ammonia adalah katalis berbasis Fe2O3 yang
direduksi terlebih dahulu menjadi bentuk aktif Fe. Secara teoritis, perbandingan stoikiometrik
H2/N2 pada reaksi adalah 3:1. Namun, Pada prakteknya perbandingan H2/N2 yang diterapkan
dalam proses sintesis ini berkisar antara 2,7- 2,79. Hal ini menunjukkan jumlah N 2 yang
diumpankan berlebih. Tujuan diumpankan N2 secara berlebih adalah untuk meningkatkan laju
absorpsi N2 pada permukaan katalis.

Gambar 3.14 Flow Diagram Unit Ammonia Loop

Deskripsi Proses
Gas sintesis yang telah dimurnikan pada tahap sebelumnya, dialirkan oleh Syn Gas
Compressor (1-K-403), menuju ke tahap sintesis ammonia. Kompresor ini terdiri dari tiga
tingkat. Gas sintesis masuk kompresor dengan tekanan sebesar 27 kg/cm2G dan keluar dari
tingkat ke-3 kompresor mencapai 127 kg/cm2G. Sebelum masuk kompresor, gas sintesis
dipisahkan dari kondensat kondensatnya di dalam Suction Separator (1-S-431). Sedangkan
gas sintesis yang telah dikompresi dilewatkan ke After Cooler (1-E-433) dan Make Up Gas
Chiller (1-E-434) untuk didinginkan, kemudian dipisahkan lagi dari kondensatnya di Make
Up Gas Separator (1-S-434). Gas dari separator inilah yang kemudian dipakai sebagai gas
make-up tahap sintesis ammonia.
Gas make-up dialirkan ke bagian upstream 2nd Ammonia Chiller (1-E-508) dan
bercampur dengan gas yang keluar dari converter ammonia, yang sebagian telah menjadi cair.
Campuran ini mengalir ke Ammonia Separator (1-S-501). Ammonia cair dipisahkan dari
campuran gas sintesis di separator. Dari separator ini cairan ammonia dialirkan menuju ke
bagian refrigerasi ammonia, sedangkan gas sintesis dialirkan menuju ammonia converter.
Sebelum masuk ammonia converter, gas sintesis dipanaskan terlebih dahulu di 2 Cold
Heat Exchanger (1-E-507) dan 1 Cold Heat Exchanger (1-E-505). Selanjutnya gas tersebut
dikompresi oleh Recycle Gas Compressor (1-K-404) dan dipanaskan lagi di Hot Heat
Exchanger (1-E-503). Dari sini gas sintesis dengan temperatur 2720C dan tekanan 133
kg/cm2G masuk ke Ammonia Converter (1-R-501).
Di reaktor ini gas sintesis bereaksi membentuk gas ammonia. Gas masuk reaktor
melalui dua saluran yaitu aliran gas utama dan aliran cold shot. Kedua aliran kemudian

bertemu pada bed pertama di dalam reaktor. Temperatur inlet aliran di bed pertama adalah
376oC dan keluar pada temperatur 475C.Sebelum masuk bed kedua, gas sintesis
didinginkan oleh aliran cold shot di dalam internal heat exchanger, sehingga temperatur inlet
bed II menjadi 405oC.
Aliran gas yang mengandung ammonia sebagai hasil reaksi dan gas gas lain yang
belum bereaksi keluar dari converter pada temperatur 439oC. Gas ammonia keluaran reaktor
mengalami delapan kali pendinginan sehingga didapatkan ammonia cair yang kemudian
dikirim ke unit refrigerasi ammonia.
Gas tersebut turun temperaturnya selama pendinginan tersebut, yaitu dari 439C
menjadi -5C. Pendinginan gas ammonia terjadi pada unit unit Syn Loop WHB (1-E-501),
Syn Loop BFW Pre Heater (1-E-502), Hot Heat Exchanger (1-E-503), Water Cooler (1-E504),1st

Cold Heat Exchanger (1-E-505),1st Ammonia Chiller (1-E-506),2nd Cold Heat

Exchanger (1-E-507), dan 2nd Ammonia Chiller (1-E-508). Untuk menghindari akumulasi
inert, dilakukan purging di bagian downstream 2nd Cold Heat Exchanger, sebelum gas makeup dimasukkan.
Purge gas sebagian dikirim ke Hydrogen Recovery Unit (HRU dan sebagian lagi
digunakan sebagai bahan bakar untuk pembakaran di primary reformer. Tujuan memasukkan
purge gas adalah untuk menyerap gas CO 2 yang masih terkandung dalam gas make up oleh
ammonia cair yang terjadi pada outlet cold (1-E-507) sehingga terbentuk karbamat yang
mudah larut dalam air.
Di bagian upstream 2nd ammonia chiller aliran produk reaktor bercampur dengan gas
make-up. Dari 2nd Ammonia Chiller aliran ini mengalir ke Ammonia Separator (1-S-501).
Ammonia cair dipisahkan dari campuran gas sintesis di separator ini, kemudian dialirkan
menuju ke bagian refrigerasi ammonia. Ammonia cair ini mempunyai temperatur -5C.
Tabel 3.5 Spesifikasi Gas Inlet pada Ammonia Converter
Senyawa
H2
CH4
N2
Ar
NH3

% Vol (Dry Basis)

Make Up Gas
Recycle Sintesa Gas
74,12
63,81
0,79
7,16
24,73
21,27
0,36
3,44
0
4,32

Katalis yang dipakai adalah jenis promoted iron yang mengandung sejumlah kecil
oksida yang tak tereduksi (non reducible oxides). Sejumlah panas akan dilepas selama reaksi

(750 Kcal/kg NH3), panas tersebut digunakan untuk memproduksi HP steam dan untuk
memanaskan HP Boiler Feed Water.
Volume bed katalis pertama 27,61m dan di bed kedua 81,44m. Katalis ini memiliki
diameter nominal 1,5-3 mm dengan aktivitas yang tinggi. Keistimewaan dari Converter
radial ini adalah memungkinkan untuk menggunakan bentuk katalis kecil tanpa menaikkan
pressure drop.
Bed pertama converter ammonia diisi dengan prereduced catalyst KMIR. Katalis ini
adalah katalis ammonia normal (KM1), yang telah direduksi dan distabilkan dengan cara
superficial oxidation selama pembuatannya (kandungan oksigen 2% berat katalis). Katalis
akan stabil di udara pada temperatur di bawah 100 0C di atas 1000C katalis akan bereaksi
secara spontan dengan udara dan melepas panas. Katalis diaktifkan dengan cara mereduksi
lapisan luar (layer) besi oksida menjadi besi bebas. Reduksi ini biasanya dilakukan dengan
sirkulasi gas sintesa. Bed kedua diisi dengan unreduced catalyst, tipe KM1. Aktifitas katalis
pelan-pelan akan berkurang selama normal operasi. Selain umur katalis, racun katalis seperti
H2O, CO, CO2 juga dapat mengurangi aktifitas katalis.

Tabel 3.6 Spesifikasi Gas pada Purge Gas

Senyawa

% Vol (Dry Basis )

H2
CH4
N2
Ar
NH3

58,85
13,18
20,69
3,69
3,59

Tekanan operasi pada seksi sintesa tidak dapat dikontrol secara langsung karena hal ini
tergantung pada kondisi proses lainnya, yakni laju produksi, jumlah inert, konsentrasi NH 3 di
inlet converter, rasio H2/N2 dan aktifitas katalis. Rate produksi akan bertambah dengan
naiknya tekanan dan untuk suatu kondisi yang ditetapkan, tekanan akan mengikuti dengan
sendirinya sehingga rate produksi akan sesuai dengan jumlah gas make up yang masuk ke
loop. Tekanan loop akan naik dengan naiknya flow make up, turunnya sirkulasi, bertambahnya
inert, naiknya konsentrasi ammonia inlet converter, perubahan rasio, dan menurunnya

aktifitas katalis. Sebagai tambahan bahwa komposisi gas sintesa akan berubah secara perlahan
bila dilakukan sedikit pengaturan di gas make up dan diperlukan waktu yang cukup bagi
sistem untuk mencapai kesetimbangan yang baru sebelum dilakukan koreksi lebih lanjut.
Pabrik ammonia Kaltim-3 menggunakan reaktor ammonia jenis converter redial tipe S-200
dengan dua bed katalis:
-

Bed tipe KMIR (prereduce), base material Fe3O4

Bed tipe KMI (unreduce), base material Fe3O4

3.2.8

Unit Refrigeration Loop

Tahap terakhir proses pembuatan ammonia di Pabrik Ammonia Kaltim-3 ini bertugas
menghasilkan ammonia cair dengan kemurnian tinggi (sesuai dengan persyaratan) dan
mengirimnya ke pabrik urea serta ke bagian penyimpanan ammonia cair. Ammonia cair yang
dikirim ke Pabrik Urea mempunyai temperatur 36 C, sedangkan yang menuju ke
penyimpanan mempunyai temperatur -33 C. Proses refrigerasi terdiri dari proses proses
kompresi, kondensasi, ekspansi, dan evaporasi. Kompresi gas ammonia terjadi pada
kompresor gas ammonia, yang terdiri dari tiga tingkat kompresi. Tekanan gas ammonia yang
masuk ke dalam kompresor adalah 0,02 kg/cm 2g, 1,8 kg/cm2g, dan 5,7 kg/cm2g. Sedangkan
tekanan gas ammonia keluaran kompresor sebesar 18 kg/cm2g. Selanjutnya gas ammonia
yang telah dikompresi dikondensasi menjadi ammonia cair di dalam kondenser ammonia oleh
aliran air pendingin. Ekspansi ammonia cair terjadi pada valve valve yang terletak pada
bagian downstream alat alat penukar panas. Tahap berikutnya adalah tahap evaporasi, yaitu
tahap di mana aliran ammonia yang telah menjadi cair dipanaskan sehingga terbentuk kembali
uap ammonia.

Gambar 3.15 Diagram Siklus Refrigerant

Panas yang diperoleh aliran ammonia ini berasal dari aliran ammonia produk reaktor.
Dengan demikian, tahap evaporasi bagi aliran ammonia di seksi refrigerasi menjadi tahap
pendinginan dan kondensasi bagi aliran ammonia produk reaktor. Sistem refrigerasi terdiri
dari 6 chiller yang mempunyai 3 tingkat tekanan operasi yaitu:
1

First ammonia chiller (1-E-506), Make up gas chiller (1-E-434), Inert gas chiller (1-E-509).
Dioperasikan pada temperatur didih ammonia 13oC pada tekanan 5,9 kg/cm2G.

Second ammonia chilller (1-E-508)

Dioperasikan pada temperatur didih ammonia 100C pada tekanan 1,9 kg/cm2G.

Purge gas chiller (1-E-512) dan flash gas chiller (1-E-513)

Dioperasikan pada temperatur didih ammonia -300C dan tekanan 0,19 kg/cm2G.

Gambar 3.16 Flow Diagram Unit Refrigerant Loop

Deskripsi Proses
Ammonia cair dari Ammonia Separator (1-S-501), dengan temperatur -5C, mengalir
menuju Let Down Vessel (1-S-502). Di sini ammonia cair kembali dipisahkan dari fasa
uapnya yang mungkin terbentuk selama perjalanan cairan. Uap yang berhasil dipisahkan
menjadi flash gas. Sebelum diolah lebih lanjut, flash gas terlebih dahulu mengalir ke Flash
Gas Chiller (1-E-513) dan Inert Gas KO Drum (1-S-504). Sementara itu, fasa cair larutan
ammonia yang keluar dari letdown vessel digunakan sebagai media pendingin aliran ammonia
keluaran converter. Peristiwa perpindahan panas tersebut terjadi di 1st Ammonia Chiller (1-E506).
Akibat penyerapan panas pada chiller tersebut, sebagian dari larutan ammonia
menguap. Uap ammonia tersebut dialirkan ke 3rd Stage Suction KO Drum (1-S-452). Setelah
itu uap ammonia masuk ke Refrigeration Ammonia Compressor (1-K-405) tingkat ketiga
untuk dikompresi, dari tekanan 5,7 kg/cm2g menjadi 18 kg/cm2g. Setelah dikompresi,
uap ammonia, dengan temperatur 149 C, mengalir ke Ammonia Condenser (1-E-510)
untuk dikondensasi menjadi ammonia cair. Temperatur aliran hasil kondensasi ini 45C.
Selanjutnya ammonia cair mengalir ke Ammonia Accumulator (1-V-501). Dari sini ammonia
cair menuju Refrigerator Ammonia Cooler (1-E-511). Setelah mengalami prosesproses

tersebut, ammonia cair dikirim ke Pabrik Urea Kaltim-3 dengan tekanan 17,5 kg/cm 2G dan
temperatur 38 C sebagai bahan baku pembuatan urea.
Sementara itu, cairan ammonia yang keluar dari 1st ammonia chiller mengalir ke Make
Up Gas Chiller (1-E-434). Di alat penukar panas ini cairan ammonia mendinginkan gas
make-up yang masuk ke unit sintesis ammonia. Akibat penyerapan panas ini, cairan ammonia
kembali menguap sebagian. Uapnya menuju 3rd stage suction KO drum, pada tekanan 5,8
kg/cm2g, untuk selanjutnya mengalami proses kompresi dan kondensasi kembali. Cairannya
mengalir ke 2nd Ammonia Chiller (1-E-508) yang juga untuk mendinginkan aliran ammonia
keluaran converter. Sebagian ammonia kembali menguap. Uap ammonia dari chiller ini
menuju ke 2nd Stage

Suction

KO

Drum (1-S-451), tekanan 1,8 kg/cm2g, dikompresi

kembali oleh kompresor ammonia tingkat kedua sampai bertekanan 18 kg/cm2g dan
kemudian dikondensasi. Cairan ammonia dari chiller mengalir ke Flash Vessel (1-S-503). Di
dalam vessel ini juga terbentuk dua fasa ammonia. Fasa gas yang terbentuk, dengan tekanan
0,02 kg/cm2g, langsung mengalir ke kompresor ammonia tingkat pertama. Gas hasil
kompresi dengan tekanan 1,8kg/cm2g,
kembali masuk ke kompresor ammonia

dialirkan ke 2 stage suction KO drum, kemudian

(pada tingkat kedua). Gas hasil kompresi kompresor

ammonia tingkat dua ini selanjutnya dikondensasikan di dalam kondenser ammonia.

Sementara itu, aliran ammonia cair dari flash vesse langsung dialirkan ke unit penyimpanan
ammonia cair, dengan temperatur -33 C.
Amonia cair dari ammonia accumulator, setelah didinginkan di refrigerator ammonia
cooler, selain dialirkan ke Pabrik Urea, dipecah alirannya untuk mendinginkan beberapa
aliran proses. Aliran pertama mengalir ke 1st ammonia chiller sebagai media pendingin bagi
aliran ammonia

keluaran ammonia converter. Aliran berikutnya menuju ke Inert Gas

Cooler (1-E-509) untuk mendinginkan gas gas dari hasil kompresi yang tidak terkondensasi
ada kondenser ammonia. Setelah digunakan untuk mendinginkan, aliran ammonia menuju 3rd
stage suction KO drum, untuk selanjutnya dikompresi kembali.
Aliran ammonia dari refrigerator ammonia cooler yang selanjutnya menuju ke flash
gas chiller untuk mendinginkan flash gas dari let down vessel ammonia, serta ke Fuel Purge
Gas Chiller (1-E-512) untuk mendinginkan purge gas dari unit sintesis ammonia. Dari kedua
chiller ini ammonia menuju ke flash vessel, yang sebagaimana dijelaskan di atas, fasa uapnya
menuju ke kompresor tingkat pertama, sedangkan fasa cairnya menuju unit penyimpanan
ammonia.