Anda di halaman 1dari 4

Proses Pembuatan Pupuk Phonska / NPK

Bahan baku yang digunakan dalam industri pupuk phonska/ pupuk Nitrogen Phospor Kalium
(NPK) terbagi menjadi 2 jenis yaitu bahan baku cair dan bahan baku padat. Bahan baku padat
terdiri atas KCl, ZA, Urea, zat-zat tambahan (sesuai dengan grade pupuk NPK yang diinginkan)
seperti MgO, dan ZnSO4, serta Filler. Sedangkan bahan baku cair yang digunakan adalah asam
fosfat, asam sulfat, dan amoniak. Tahapan proses produksi phonska digambarkan pada diagram
di bawah ini.

Tahapan proses produksi pupuk Phonska akan dijelaskan berikut ini

Pengumpanan Bahan Baku

Bahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu. Bahan baku cair berupa
amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe Reactor. Pengumpanan bahan baku ada 2
yaitu secara Conveyor dan Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit, dan Dolomite dapat
diumpankan ke dalam Hopper kecil menggunakan Payloader. Hopper yang diletakkan di atas
Belt Conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut ke Bucket Elevator di dekat gudang
penyimpanan. Bahan baku yang melewati Belt Conveyor pertama akan terlebih dahulu melewati
Filter Magnetik untuk mengambil benda - benda yang berupa logam yang terikut dalam bahan
baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat Belt Conveyor kedua.
Dolomite dan bahan baku butiran kecil dimasukkan ke dalam Bin dengan sistem transportasi
Pneumatic. Tiga Bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan
Filler. Sedangkan Bin terakhir digunakan untuk Spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku
cadangan. Semua penampung bahan baku dilengkapi dengan 4 buah Big Blaster (Air Knocker)
yang bekerja dengan bantuan Plant Air. Blaster ini berfungsi untuk mencegah terbentuknya
gumpalan dan akumulasi bahan baku di dalam Bin.

Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan ke dalam
Granulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor yang mengontakkan dan
mencampurkan semua bahan baku dan Recycle Solid serta memungkinkan penambahan bahan
baku cair / gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas unit
granulasi. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui Distributing Pipe
sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui Sparger di dasar Granulator. Plant Air
digunakan untuk membantu pengadukan dan produk keluaran Pug Mill dialirkan secara gravitasi
ke dalam Drum Granulator dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses
utama dalam pembuatan Phonska Granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis
antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Asam fosfat
dinetralkan dengan amoniak dan proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor yang
dipasang sedemikian rupa sehingga slurry Amonium Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang
dihasilkan langsung tertuang ke dalam Granulator.
Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unit Scrubbing dan Steam
bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan reaktor pipa. Untuk melengkapi proses
netralisasi asam agar mencapai grade yang diinginkan atau untuk menetralkan asam sulfat yang
diumpankan ke dalam Granulator maka dipasang Ammonia System Sparger. Jenis Sparger yang
digunakan adalah Ploughshare yang dipasang di dasar Granulator, sehingga amoniak yang
terbawa ke dalam Scrubber dapat diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk

memudahkan pengontrolan temperatur pada Granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat


penting agar produk yang diinginkan memiliki kandungan urea yang tinggi dengan kandungan
NPK yang sesuai.

Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi kadar air hingga
mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang diinginkan. Dryer berbentuk Rotary
Drum dan Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya
mencapai 1 - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah Co - Current. Combustion
Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanas. Terdapat 3 buah Fan yang
menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas
stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah
Furnace dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan
untuk mencapai temperatur di dalam Dryer yang diinginkan. Drum Dryer juga dilengkapi
dengan Grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat
aliran keluaran Dryer menuju Elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, Grizzly akan
mengangkat dan membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke dalam Lump Crusher.
Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer pada Conveyor. Belt
Conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang
terbawa dalam produk yang dapat merusak Screen atau Crusher. Timbangan dapat dipasang
untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses granulasi / Loop Recycle.

Udara yang keluar dari Dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan
air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam Cyclone
untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan
rantai pembersih dan Small Vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding Cyclone.
Setiap Cyclone juga dilengkapi dengan sebuah Hopper dan Valve berjenis Discharge Flap untuk
mengeluarkan debu dan digabungkan dengan Recycle Product pada Recycle Belt Conveyor.
Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam Dryer Scrubber. Dryer Exhaust Fan
dipasang pada aliran keluaran Scrubber dan dilengkapi dengan Inlet Damper untuk mengatur
jumlah udara. Produk kering diumpankan ke Exit Dryer Conveyor. Dari situ produk diumpankan
ke Exit Dryer Elevator yang akan membawa produk ke penyaring melalui Screen Feeder.
Diantara Exit Dryer Elevator dan Screen Feeder terdapat Recycle By Pass Diverter yang
dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh unit
akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung
berkapasitas kecil.

Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu Pay Loader, melalui Spillage
Recovery System yang dilengkapi dengan Hopper kecil dan Belt Conveyor atau dapat dikirim
kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama
berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati Screen. Screen bertipe
Double Deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam
pemeliharaan dan pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain
sebagai cadangan, dilengkapi dengan Motor Vibrator dan Self Cleaning System. Produk dengan
ukuran yang sesuai (on size) dari penyaring diumpankan langsung ke Small Recycle Regulator
Bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Pulverizer yang
terdiri atas Double Opposed Rotor Chain Mill atau Tripple Rotor Mill yang dapat digunakan
untuk beban besar dengan Rubber Line Casing. Terdapat Diverter untuk mengganti jalur
penyaring dan Crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah
dalam pengoperasiannya.
Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor sedangkan produk
onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak di atas Recycle Regulator Belt
Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan
diumpankan ke dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan Flexing Rubber Panels untuk
menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump Kicker agar tidak
ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga
agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan
gumpalan ke dalam Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah - pisah akibat aksi
perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck Screen yang akan memilah milah produk menjadi produk on size, oversize, dan undersize. Produk oversize akan dimasukkan
ke dalam Crusher kemudian dikembalikan ke dalam Pug Mill bersama-sama dengan produk
undersize, debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi. Produk on size akan mengalami
perlakuan produk akhir.

Perlakuan Produk Akhir

Produk onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di dalam Fluidized Bed
Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan Coating Powder di dalam
Coating Drum. Produk ini perlu dilapisi karena sifatnya yang higroskopis. Produk yang telah
dilapisi akan masuk ke unit bagging dan siap dipasarkan.