(SM5 STM707 Kerja Praktek) Laporan8 Kerja Praktek

PENGERJAAN “GUSSET” DENGAN PART NUMBER 35-21100-07
MENGGUNAKAN MESIN UNIVERSAL MILLING UNION

TNC 131 HEIDENHAIN
DI PT DIRGANTARA INDONESIA
PRAKTIK KERJA
Disusun untuk Memenuhi dan Melengkapi Persyaratan Akademik
Mata Kuliah Praktik Kerja pada Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik – Universitas Sangga Buana – YPKP Bandung
Oleh :
Sigit Supriatno
B1051412RB4001
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SANGGA BUANA – YPKP
BANDUNG
2017
i
ii
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI
Telah disetujui dan disahkan oleh
PT. DIRGANTARA INDONESIA (IAe)
Bandung, Juli 2017

TNC 131 HEIDENHAIN
Menyetujui :
Pembimbing Atasan Pembimbing
Komarudin Sulargo
NIK.811990 NIK.870573
Mengetahui
MANAGER PENDIDIKAN DAN PELATIHAN
Dipl. Ing. Imam Suwarto, MSAe.

NIK. 822811
iii
LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS
Telah disetujui dan disahkan oleh
UNIVERSITAS SANGGABUANA-YPKP
Bandung, Juli 2017

TNC 131 HEIDENHAIN
Menyetujui dan Mengetahui:
Pembimbing Praktik Kerja dan Ketua Prodi Teknik Mesin
Wisnu Wijaya, ST., MT.

iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan kahadirat Allah swt, karena berkat
rahmat dan ridho-Nya penyusun dapat menyelesaikan Praktik Kerja yang
dilaksanakan selama periode 1 Juni 2017 s/d 30 Juni 2017 di PT Dirgantara
Indonesia (Persero) Bandung
Penulisan laporan ini merupakan salah satu tugas dari rangkaian
pelaksanaan Praktek Kerja, guna mengetahui hal-hal yang dilakukan mahasiswa
selama melaksanakan praktek. Laporan ini merupakan bentuk
pertanggungjawaban penyusun dalam melaksanakan Praktek Kerja. Laporan ini
disusun berdasarkan data-data yang didapat melalui : praktek kerja, bimbingan,
wawancara, dan hasil pengamatan penyusun.
Selama pengumpulan data-data tersebut, penyusun banyak belajar baik dari
segi materi juga dalam segi sosial yang belum didapat dari lingkungan universitas.
Dalam segi materi, penyusun sedikitnya mengetahui bagaimana pengaplikasian
proses manufaktur benda-benda pemesinan di industri, dan dalam segi sosial
penyusun berlatih untuk beradaptasi dan mengakrabkan diri dengan lingkungan
kerja yang benar-benar berbeda dari lingkungan pendidikan di universitas.

v
Dalam penyusunan laporan ini, cukup banyak kesulitan yang penyusun
hadapi. Namun berkat bantuan dan bimbingan yang tidak sedikit dari semua
pihak, laporan ini dapat diselesaikan. Oleh karena itu, pertama penyusun
sampaikan terima kasih kepada kedua orang tua atas limpahan kasih sayang,
perhatian, nasihat dan dukungan moril yang tak terbatas. Tak terlewatkan pula
penyusun sampaikan terima kasih kepada :
A. Pihak Industri :
1. Bapak Dipl.Ing. Imam Suwarto, MSAe, selaku Manager Pendidikan dan
Pelatihan PT DI (Persero).
2. Bapak Santowi, selaku Manager Machining DM3000.
3. Bapak Sulargo, selaku supervisor Turning and Milling DM3600.
4. Bapak Komarudin dan Jahri Munawar selaku Leader di area Milling Machine.
5. Seluruh karyawan DM3000 yang telah membantu penyusun dalam
melaksanakan praktek dan dalam pembuatan laporan.
B. Pihak Universitas :
1. Bapak Wisnu Wijaya selaku Kepala Program Studi Teknik Mesin sekaligus
Dosen Pembimbing dalam penyusunan laporan ini.
2. Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Mesin yang turut membantu penyusunan
laporan ini.
Semoga bantuan yang telah diberikan kepada penyusun dihitung sebagai
amal kebaikan dan mendapat balasan dari Allah Swt.

vi
Dengan segala kerendahan hati penyusun menyadari masih banyak
kekurangan baik dalam isi, penulisan, penyusunan serta penyajiannya. Oleh
karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penyusun harapkan
demi kesempurnaan laporan ini.
Harapan dari penyusun mudah-mudahan laporan ini dapat bermanfaat
khususnya bagi penyusun pribadi, dan umumnya bagi semua pembaca laporan ini
dalam pengembangan dan pemantapan ilmu teknik di dunia industri.
Semoga Allah swt senantiasa meridhoi kita dari semua telah yang kita
kerjakan.
Aamiin Yaa Robbal ‘Alamiin.
Bandung, 3 Juli 2017
Sigit Supriatno
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI ................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS ........................................................ iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1. RASIONAL .............................................................................................. 1
1.2. TUJUAN KERJA PRAKTIK ................................................................... 2
1.3. MANFAAT/NILAI TAMBAH KERJA PRAKTIK ................................ 2
1.4. SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN KERJA PRAKTIK ............ 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................... 5
2.1. SEKILAS MEGENAI PT DIRGANTARA INDONESIA ...................... 5
2.2. SEJARAH PT DIRGARTARA INDONESIA ......................................... 6
2.2.1. Era Nurtanio ...................................................................................... 6
2.2.2. Era Kemerdekaan .............................................................................. 7
2.2.3. Era IPTN ......................................................................................... 10
2.2.4. Era PT Dirgantara Indonesia ........................................................... 12
2.3. DESKRIPSI BISNIS .............................................................................. 15
2.4. VISI DAN MISI ..................................................................................... 15
2.5. MAKNA LOGO PT DIRGANTARA INDONESIA ............................. 16
2.6. STRATEGI ............................................................................................. 17
2.7. PENGABDIAN MASYARAKAT ......................................................... 17
2.8. BUDAYA PERUSAHAAN ................................................................... 18
2.9. JASA DAN PRODUKSI ........................................................................ 18
2.10. TATA KERJA PERUSAHAAN ........................................................ 21
2.11. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN .................................. 23
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 25
3.1. PROSES PEMESINAN ......................................................................... 25
3.2. PROSES FREIS (MILLING) ................................................................. 27
3.2.1. Gaya Pemotongan Pada Proses Freis .............................................. 30
viii
3.2.2. Optimasi Geometri Pahat Freis ....................................................... 31

3.3. MESIN PERKAKAS NC ....................................................................... 32
3.4. MESIN TNC UNIVERSAL MILLING UNION DENGAN KONTROL
TNC 131 HEIDENHAIN .................................................................................. 36
BAB IV PENGERJAAN “GUSSET” MENGGUNAKAN MESIN TNC ........... 42
4.1. TAHAP PERSIAPAN ............................................................................ 42
4.1.1. Memeriksa dokumen kerja .............................................................. 42
4.1.2. Menyusun langkah kerja ................................................................. 47
4.1.3. Mempersiapkan Alat ....................................................................... 56
4.1.4. Menggunakan Alat Pelindung Diri ................................................. 57
4.2. TAHAP PENGERJAAN ........................................................................ 58
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 61
5.1. KESIMPULAN ...................................................................................... 61
5.2. SARAN .................................................................................................. 61
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 64
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Pesawat PK-KKH.................................................................................. 7

Gambar 2. Pesawat RI-X WEL-1............................................................................ 8
Gambar 3. Pesawat Sikumbang............................................................................... 8
Gambar 4. Gelatik merupakan nama Indonesia bagi PZL-104 Wilga .................... 9
Gambar 5. Pesawat LT-200................................................................................... 10
Gambar 6. Pesawat N-2130................................................................................... 11
Gambar 7. Pesawat N-250..................................................................................... 12
Gambar 8. Pesawat N-219..................................................................................... 15
Gambar 9. Logo PT. Dirgantara Indonesia ........................................................... 16
Gambar 10. Skematis Tata Kerja PT. Dirgantara Indonesia ................................. 23
Gambar 11 Struktur Organisasi PT. Dirgantara Indonesia ................................... 24
Gambar 12. Contoh jenis pahat freis dan proses freis ........................................... 29
Gambar 13 Mesin TNC Universal Milling Union ................................................ 36
Gambar 14. Mesin TNC yang digunakan di PTDI adalah buatan tahun 1981 ..... 37
Gambar 15. Kertas gambar kerja keseluruhan ...................................................... 43
Gambar 16. Gambar kerja ..................................................................................... 43
Gambar 17. Ukuran dan bentuk dasar benda kerja yang disalin ke CAD............. 44
Gambar 18. Halaman depan Process Sheet ........................................................... 45
Gambar 19. Uraian langkah kerja pda Process Sheet ........................................... 46
Gambar 20. Menentukan koordinat pahat untuk pengerjaan thickness ................ 48
Gambar 21. Menentukan lintasan pahat periphery (garis tipis) . Garis tebal
merupakan garis benda, dan garis siku di kiri bawah merupakan garis
referensi nol benda kerja. ................................................................... 49
Gambar 22. Koordinat titik pusat radius ............................................................... 50
Gambar 23. Sudut mulai untuk A.P.A (Absolute Polar Angle). beberapa radius.
Untuk radius lain, sudut APA terletak di sudut siku yaitu 0 atau 90,
sehingga tidak perlu dicari di CAD .................................................... 50
Gambar 24. Besarnya sudut tiap radius yang akan dipakai pada nilai I.P.A.
(Incremental Polar Angle) .................................................................. 51
Gambar 25. Memberikan label (LBL) tiap tiap gerak repetisi. Urutan LBL
memperlihatkan urutan pengerjaan. ................................................... 51
Gambar 26 Baju kerja bengkel .............................................................................. 57
Gambar 27 Safety glass ......................................................................................... 57
Gambar 28 Safety shoes ........................................................................................ 58
Gambar 29 Sarung tangan ..................................................................................... 58
Gambar 30. Hasil Part Try Out (PTO) .................................................................. 59
Gambar 31. Pembuatan Tooling Hole ................................................................... 60
Gambar 32. Hasil benda kerja ............................................................................... 60
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. RASIONAL
Tujuan Pendidikan Nasional untuk membentuk manusia Indonesia
seutuhnya yaitu pribadi yang beriman dan bertaqwa terhadap Tuhan yang Maha
Esa, berakhlak mulia, demokratis menjunjung tinggi hak asasi manusia,
menguasai ilmu pengetahuan teknologi dan seni, memiliki kesehatan jasmani dan
rohani, memiliki kepribadian yang mantap, mandiri dan kreatif, memiliki
keterampilan hidup yang berharkat dan bermartabat serta memiliki tanggung
jawab kemasyarakatan dan kebangsaan yang mampu mewujudkan kehidupan
bangsa yang cerdas dan berdaya saing di era globalisasi.
Praktik kerja adalah pembelajaran yang dilaksanakan di luar kelas untuk
mencapai kompetensi yang disyaratkan, melalui terjun langsung ke industri.
Standard Kompetensi (SK) dan Kompetensi Dasar (KD) yang tidak dapat
dipelajari di kelas bisa didapatkan / dipelajari mahasiswa dari kegiatan kerja
praktik. Kerja praktik akan menjadi salah satu model pendidikan yang paling
efektif mendekati kesesuaian antara supply dan demand ketenagakerjaan,
Praktik kerja bagi mahasiswa adalah untuk mengetahui lebih dini dari
lingkungan kerja sesuai dengan bidangnya, tidak hanya kompetensi yang
dibutuhkan, tetapi juga sosial skill bagaimana berinteraksi dengan sesama teman,
anak buah, atasan, menyampaikan pesan dan perintah, dll yang tidak diajarkan di
1
2
kelas, peserta kerja praktik akan lebih mudah beradaptasi dengan lingkungan
kerja.
1.2. TUJUAN KERJA PRAKTIK
Praktik kerja bertujuan untuk :
- Meningkatkan mutu dan relavansi pendidikan melalui peran serta Institusi
Pasangan (IP).
- Menghasilkan tamatan yang memiliki pengetahuan, keterampilan, etos kerja yang
sesuai dengan tuntutan lapangan kerja, dan sikap yang manjadi bekal dasar
pengembangan dirinya secara berkelanjutan.
- Mahasiswa mampu memahami, memantapkan, dan mengembangkan pelajaran
yang didapat dari universitas dan mengembangkan di industri.
- Memahami salah satu persyaratan untuk mengikuti sidang-sidang uji laporan.
- Mahasiswa dapat mencari alternatif pemecahan masalah kejuruan secara lebih
luas dan mendalam yang terungkap dari buku laporan yang ditulisnya.
- Menambah pembendaharaan perpustakaan universitas dan menunjang
peningkatan pengetahuan mahasiswa angkatan berikutnya tentang praktik kerja
dan pembuatan laporannya.
1.3. MANFAAT/NILAI TAMBAH KERJA PRAKTIK
Kerjasama antara lembaga pendidikan dengan dunia usaha atau industri
dilaksanakan dalam prinsip saling mengisi dan melangkapi untuk keuntungan
bersama.
3
Berdasarkan prinsip ini pelaksanaan praktik kerja akan memberi manfaat /
nilai tambah bagi pihak-pihak yang bekerjasama, sebagai berikut :
1.3.1. . Nilai tambah bagi pihak industri / perusahaan
Penyelengaraan prakerin memberi keuntungan nyata bagi industri antara
lain sebagai berikut :
- Perusahaan dapat mengenal persis kualitas peserta didik yang belajar dan bekerja
di perusahaannya. Kalau perusahaan menilai orang tersebut dapat menjadi asset,
dapat direkrut menjadi tenaga kerja di perusahaan tersebut. Kalau tidak, bisa
dilepas karena tidak ada keharusan bagi perusahaan untuk mempekerjakan apabila
sudah tamat.
- Pada umumnya, peserta didik telah ikut dalam proses produksi secara aktif
sehingga pada batas-batas tertentu selama masa pendidikan, pesera didik adalah
tenaga kerja yang memberikan keuntungan.
- Selama proses pendidikan melalui kerja di industri, peserta didik lebih mudah
diatur dalam disiplin berupa kepatuhan terhadap peraturan perusahaan. Karena itu
sikap peserta didik dapat dibentuk sesuai dengan ciri khas perusahaan.
- Perusahaan dapat memberi tugas kepada peserta didik untuk mencari ilmu
pengetahuan dan teknologi (dari sekolah) untuk kepentingan khusus perusahaan.
- Memberi kepuasan bagi dunia usaha dan industri karena diakui ikut serta
menentukan hari depan bangsa melalui praktek kerja industri.
1.3.2. Nilai tambah bagi universitas :
- Tujuan pendidikan untuk memberi keahlian professional bagi peserta didik, lebih
terjamin pencapaiannya.
- Tanggungan biaya pendidikan menjadi lebih ringan bagi universitas.

4
- Terdapat kesesuaian yang lebih pas, antara program pendidikan dengan kebutuhan
lapangan kerja (sesuai dengan prinsip link and match)
- Memberi kepuasan bagi penyelenggaraan pendidikan (universitas) karena
alumninya lebih terjamin memperoleh bekal yang bermakna baik untuk
kepentingan alumni, kepentingan dunia kerja, maupun kepentingan bangsa.
1.3.3. Nilai tambah bagi peserta didik :
- Hasil belajar peserta didik akan lebih bermakna karena setelah lulus akan betul-
betul memiliki keahlian professional sebagai bekal untuk meningkatkan taraf
hidupnya. Dan sebagai bekal masa depan.
- “Lead-Time” untuk mencapai keahlian professional menjadi lebih singkat.
- Keahlian professional yang diperoleh dari prakerin dapat mengangkat harga diri
dan rasa percaya diri dari lulusan, yang selanjutnya akan mendorong mereka
untuk meningkatkan keahlian professionalnya pada tingkat yang lebih tinggi.
1.4. SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN KERJA PRAKTIK
Laporan praktik kerja ini terdiri dari 5 bab. Dengan uraian singkat sebagai berikut:
- Bab I Pendahuluan. Berisi mengenai tinjauan umum kegiatan Praktik Kerja.
- Bab II Tinjauan Umum Perusahaan. Berisi tentang uraian singkat PT. Dirgantara
Indonesia
- Bab III Tinjauan Pustaka. Berisi tentang teori umum pemesinan.
- Bab IV Pengerjaan “Gusset” Menggunakan Mesin TNC. Berisi uraian khusus
langkah kerja pengerjaan gusset menggunakan mesin TNC.
- Bab V. Penutup. Berisi kesimpulan dan saran.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1.SEKILAS MEGENAI PT DIRGANTARA INDONESIA
PT Dirgantara Indonesia dikenal dalam bahasa inggris sebagai Indonesian
Aerospace Inc (IAe) salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bergerak di bidang industri pesawat terbang. Berdiri pada 26 April 1976 ketika
masih bernama PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio (IPTN) dengan BJ.Habibie
sebagai presiden Direktur.
PT. Dirgantara Indonesia bergerak di industri manufaktur pesawat tetapi
juga bidang lain seperti teknologi informasi, otomotif, maritim, teknologi
simulasi, turbin industri dan engineering service. PT. Dirgantara Indonesia
berganti nama dari Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN) pada 11 Oktober
1985 dan berubah menjadi PT. Dirgantara Indonesia pada tanggal 24 Agustus
2000. Kini telah memproduksi lebih dari 300 unit pesawat dan helikopter, sistem
pertahanan, komponen pesawat dan lain-lain.
Setelah restrukturisasi pada 2004, kini PT. Dirgantara Indonesia diperkuat
oleh 3720 karyawan yang menopang 18 unit yang ada, yakni:
- Pesawat (pesawat dan helikopter)
- Pesawat Jasa (Pemeliharaan, Overhaul, perbaikan, dan perubahan)
- Aerostruktur (Parts and Components)
5
6
- Engineering Service (Teknologi Komunikasi, Teknologi Simulasi, Solusi
Teknologi Informasi, Design Center).
Kegiatan Produksi PT. Dirgantara Indonesia ditopang oleh 232 unit mesin
dan peralatan dengan area 8,98 hektar bangunan. Selain itu peralatan lain juga
tersebar di berbagai lini perakitan, laboratorium, serta unit pelayanan dan
pemeliharaan.
2.2. SEJARAH PT DIRGARTARA INDONESIA
2.2.1. Era Nurtanio
Masa pemerintahan kolonial Belanda, tidak ada program mengenai desain
pesawat terbang, tetapi mereka memiliki aktifitas yang berkaitan dengan lisensi,
bidang teknikal dan evaluasi keamanan untuk semua pesawat terbang yang
dioperasikan di Indonesia. Tahun 1914 Bagian Uji Terbang diresmikan di
Surabaya dan bertugas untuk mempelajari performa penerbangan di daerah tropis.
Kemudian pada 1930, dilakukan pendirian Bagian Pembuatan Pesawat Udara
yang memproduksi pesawat kayu lokal. Fasilitas ini kemudian dipindahkan ke
Lapangan Udara Andir (sekarang Bandara Husein Sastranegara).
Tahun 1937 berdasarkan permintaan pengusaha lokal, beberapa pemuda
Indonesia yang dipimpin oleh Tossin membuat sebuat pesawat terbang di bengkel
yang terletak di Jalan Pasirkaliki, Bandung. Mereka memberi nama pesawat
tersebut PK KKH. Pesawat ini pernah membuat dunia penerbangan terkejut
karena kemampuannya untuk terbang ke Belanda dan daratan Cina pulang pergi.
7
Gambar 1. Pesawat PK-KKH
2.2.2. Era Kemerdekaan
Setelah proklamasi kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, kesempatan
bagi Indonesia untuk merealisasikan mimpi untuk membuat pesawat terbang
mulai menyadari bahwa sebagai negara kepulauan, Indonesia membutuhkan
transportasi udara agar pemerintah dan perkembangan ekonomi dapat berjalan
dengan baik dan sebagai pertahanan.
Tahun 1948 berhasil membuat pesawat bermesin pertama, yang berasal dari
mesin Harley Davidson disebut WEL-X. Pesawat tersebut didesain oleh
Wiewieko Supono, pesawat ini kemudian dikenal dengan nama RI-X. Era ini
ditandai dengan meningkatnya jumlah klub aeromodelling yang melahirkan
Nurtanio Pringgoadisuryo, pelopor teknologi penerbangan. Mereka harus
menghentikan aktifitas ini karena adanya pemberontakan komunis di Madiun dan
agresi Belanda.
8
Gambar 2. Pesawat RI-X WEL-1
Tahun 1953 dibuat suatu institusi dengan nama Seksi Percobaan yang
beranggotakan 15 orang. Di bawah pengawasan Komando Depot Perawatan
Teknik Udara yang dipimpin oleh Major Nurtanio Pringgoadisurjo. Berdasarkan
desain Nurtanio, pada 1 Agustus 1954, Seksi percobaan berhasil membuat
prototype “Si Kumbang” yang merupakan pesawat satu kursi berbahan logam.
Pesawat Si Kumbang dibuat sebanyak tiga unit.
Gambar 3. Pesawat Sikumbang
Berdasarkan Dekrit Presiden Kepala Angkatan Indonesia No.68 pada 24
April 1957, Seksi percobaan ditingkatkan menjadi organisasi yang lebih besar
9
yaitu Sub Depot Penyelidikan, Percobaan & Pembuatan. Periode 1960-1964 dan
tiga koleganya dikirim ke Far Eastern Air Transport Incorporated (FEATI)
Philipina. Salah satu dari Universitas Penerbangan pertama di Asia. Setelah
menyelesaikan pendidikan, mereka kembali ke Bandung dan bekerja di LAPIP.
Lembaga Persiapan Industru Penerbagnan (LAPIP) didirikan berdasarkan
dekrit Kepala Angkatan Udara Indonesia no 488, Agustus 1960. Badan ini
berfungsi untuk mempersiapkan industri pesawat terbang dengan kemampuan
mendukung aktivitas penerbangan di Indonesia.
Tahun 1961 LAPIP menandatangani kerjasama dengan CEKOP (Industri
Penerbangan Polandia), untuk membuat pesawat terbang Indonesia. Kontrak ini
termasuk bangunan fasilitas pembuatan pesawat, pelatihan sumber daya manusia,
dan lisensi untuk memproduksi PZL-104 Wilga, yang dikemudian hari dikenal
dengan nama Gelatik. Pesawat ini berhasil diproduksi sebanyak 44 buah yang
digunakan untukmendukung kegiatan pertanian, transportasi ringan dan klub aero.
Gambar 4. Gelatik merupakan nama Indonesia bagi PZL-104 Wilga
Nurtanio wafat pada tahun 1966, disaat melakukan uji terbang. Untuk
mengenang kontribusinya pada negara dan bangsa KOPERLAPIP dan PN.
Industri Pesawat Terbang Berdikari bergabung menjadi LIPNUR (Lembaga

10
Industri Pesawat Terbang Nurtanio). LIPNUR memproduksi pesawat latih
bernama LT-200 dan membangun bengkel untuk after-sales-service, perawatan
dan perbaikan.
Gambar 5. Pesawat LT-200
Berdasarkan dekrit Presiden tahun 1966, didirikanlah Teknik Penerbangan
ITB yang berada di Departemen Mesin. Oetarjo Dirn dan Liem Kieng Kie adalah
pelopor pelajar yang dikirim keluar negeri (Eropa dan Amerika Serikat). Seorang
pemuda Indonesia, BJ Habibie, dari tahun 1964 hingga 1970-an merintis
pendirian industri pesawat terbang.
2.2.3. Era IPTN
B.J. Habibie yang dijuluki sebagai bapak industri pesawat modern di
Indonesia. Beliau mengembangkan sayapnya dengan memimpin kedirgantaraan di
Indonesia. Pada saat itu Habibie, yang baru saja pulang dari Jerman dan
membekali dirinya dengan ilmu mengenai pesawat. Habibie tak lupa membawa
tenaga-tenaga ahli asal Jerman dimana tempatnya menimba ilmu, untuk
menjadikan proyek N-2130 sebagai proyek nasional. N-2130 yang diperkirakan
akan menelan dana dua milya dollar AS itu, tandanya, akan dibuat secara gotong-
11
royong melalui penjualan dua juta lembar saham dengan harga pecahan 1.000
dollar AS. Untuk itu dibentuklah perusahaan PT Dua Satu Tiga Puluh (PT. DSTP)
untuk melaksanakan proyek besar ini.
Gambar 6. Pesawat N-2130
Krisis moneter 1997 menerpa Indonesia, PT DSTP limbung. Akibat adanya
ketidakstabilan politik dan penyimpangan pendanaan, mayoritas pemenang saham
melalui RUPSLB (Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa) 15 Desember
1998 meminta PT DSTP untuk melikuidasi diri. Preliminary design pesawat ini,
IPTN telah mengeluarkan tenaga, pikiran, dan uang yang tak kecil. Dana yang
telah dikeluarkan lebih dari 70 juta dollar AS yang sesuai keputusan RUPSLB,
dana bagi ini selanjutnya dianggap sunk-cost.
Seluruh kekayaan perseroan selanjutnya diaudit dimana hasil disampaikan
kepada Bapepam tanggal 22 April 1999 dan diumumkan lewat media massa.
Pembayaran hasil likuidasi kepada para pemegang sahamnya sendiri kemudian
dilakukan bertahan mulai 9 Agustus hingga 15 Oktober 1999.

12
Indonesia dipandang oleh dunia. Pesawat N-250 sudah mendapatkan
pesanan dari berbagai negara di Asia, Afrika, bahkan Eropa. Pada saat itu
kegemilangan di depan mata sirna begitu saja. Dampak adanya krisis ekonomi
menimpa Indonesia yang meluluhkan perjuangan IPTN pada saat itu. Pada saat itu
IPTN mendapatkan cobaan yang sangat berat, adanya pemecatan secara besar-
besaratn yang diakibatkan tidak kondusifnya keuangan IPTN.
2.2.4. Era PT Dirgantara Indonesia
Kondisi IPTN yang semakin memburuk, Presiden RI, KH. Abdurrahman
Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama menjadi PT
Dirgantara Indonesia. Perubahan nama tersebut dimaksudkan untuk memberi
nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Meski persoalan yang timbul pun
semakin rumit dan kompleks, hal ini disebabkan volume bisnis jauh lebih kecil
dari sumber daya yang tersedia, pengaruh SP-FKK sangat besar dalam
pengelolaan perusahaan, budaya organisasi tidak sehat, direksi tidak berfungsi
sebagaimana mestinya, ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi

13
kemampuan serta beban hutang yang masih besar (SLA & RDI). Upaya
penyelamatan PT. Dirgantara Indonesia adalah aset nasional, industri strategis
yang mendukung kepentingan nasional dan memiliki kemampuan kedirgantaraan.
Pertengahan tahun 2000-an Dirgantara Indonesia mulai menunjukan
kebangkitannya kembali, banyak pesanan dari luar negeri seperti Thailand,
Malaysia, Brunei, Korea, Filipina, dan lain-lain. Meskipun begitu, karena dinilai
tidak mampu membayar hutang berupa kompensasi dan manfaat jaminan hari tua
kepada mantan karyawannya, PT Dirgantara Indonesia dinyatakan pailit oleh
Pengadial Negeri Jakarta Pusat pada 4 September 2007. Pada tanggal 24 Oktober
2007 keputusan pailit tersebut dibatalkan. PT Dirgantara Indonesia masih
menghadapi masalah keuangan, yang mempengaruhi pembayaran gaji karyawan,
sehingga sering terlambat dibayar. Tunjangan kesehatan karyawan dihentikan
akibat perusahaan menunggak pembayaran kepada Rumah Sakit Hasan Sadikin,
Bandung, sebesar 3 milyar rupiah.
Strategi penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya
dilakukan dengan :
1. Program perumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama 6
bulan untuk Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan
kepercayaan pelanggan.
2. RUPS luar biasa berupa pinjaman modal kerja senilai US $39 Juta untuk
PAF?TUDM/MPA-AU/Bae, restrukturisasi keungan PMS dan RDI/SLA,
pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem sebelumnya,

14
seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 karyawan, jual aset non-
produktif serta perubahan susunan BOD & BOC.
3. Program seleksi ulang karyawan oleh konsultan SDM independen “Persero Data”.
4. Program Re-staffing (pemenggilan karyawan yang lulus seleksi ulang)
5. Program Pemutusan Hubugnan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi secara
cascade dan melalui media massa.
6. Program Re-deployment/ Career Change Program berupa konversi kompetensi,
penyaluran ke luar negeri, Training Enterpreneurship dan family Counselling.
7. Konsep PT Dirgantara baru, Re-Fokus lini usaha (terbagi menjadi 4 : Aircraft,
Aerostructure, Maintenance dan Engineering Service), organisasi baru,
restrukturisasi sumber daya, bisnis proses baru dan budaya perusahaan baru.
Terlepas dari polemik yang ada hingga saat ini PT Dirgantara Indonesia
terus menunjukkan geliatnya secara grafik dalam bentuk perkembangan yang
positif. Opini publik di masyarakat mengenai PT. Dirgantara Indonesia atau
dulunya itu IPTN, yakni sudah dianggap tidak ada. Tanpa mereka sadari bahwa
PT Dirgantara Indonesia terus menerus berusaha memperbaiki citanya dan
mengembangkan pasarnya. Secara ekonomi bisnis kedirgantaraan ini memang
sangat strategis, perlu kita ingat bahwa PT dirgantara Indonesia hanya satu-
satunya industri pesawat yang ada di Asia yang sudah mempunyai segala aspek-
aspek perusahaan baik dari legalitas, sertifikat, dan produksi.
PT Dirgantara Indonesia banyak memproduksi dan adanya perawatan
pesawat hingga adanya suku cadang yang dibuat di PT Dirgantara Indonesia. PT
Dirgantara Indonesia tidak habis dalam soal SDM (sumber daya manusia)
mengingat adanya tenaga-tenaga ahli yang banyak di dalam lingkungan PT

15
dirgantara Indonesia sendiri. PT Dirgantara Indonesia terus menunjukkan
eksistensinya kepada dunia dan masyarakat bahwa PT Dirgantara Indonesia belum
habis, dan terus berinovasi dan bertahan demi sebuah eksistensi bangsa terhadap
dunia luar. Saat ini PT. Dirgantara sedang mengembangkan pesawat baru, yaitu
N-219.
2.3.DESKRIPSI BISNIS
- Manufaktur pesawat terbang dan helikopter
- Jasa Engineering/ rancang bangun
- Jasa perawatan pesawat dan mesin pesawat
- Jasa manufaktur (pesawat, pertahanan, dan industrial)
2.4. VISI DAN MISI
2.4.1. Visi
Menjadikan perusahaan berkelas dunia dalam industri dirgantara berbasis
pada penguasaan teknologi tinggi dan mampu bersaing dalam pasar global dengan
mengandalkan keunggulan biaya.

16
2.4.2. Misi
a. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersil dan
dapat menghasilkan produksi dan jasa yang memiliki keunggulan bisnis.
b. Sebagai pusat keunggulan di bidang industri dirgantara terutama dalam rekayasa,
rancang, manufaktur, produksi dan pemeliharaan untuk kepentingan komersil dan
militer dan juga untuk aplikasi di luar industri dirgantara
c. Manjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang
mampu bersaing.
2.5. MAKNA LOGO PT DIRGANTARA INDONESIA
Gambar 9. Logo PT. Dirgantara Indonesia
a. Warna Biru Angkasa melambangkan langit tempat pesawat terbang
b. Sayap pesawat terbang sebanyak 3 buah, yang melambangkan fase PT
Dirgantara Indonesia yaitu:
1. PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio
2. PT. Industri Pesawat Terbang Nusantara
3. PT. Dirgantara Indonesia

17
c. Ukuran pesawat terbang yang semakin membesar melambangkan keinginan PT
Dirgantara Indonesia untuk menjadi perusahaan dirgantara yang semakin
membesar di setiap fasenya.
d. Lingkaran melambangkan bola dunia dimana PT Dirgantara Indonesia ingin
menjadi perusahaan kelas dunia.
2.6. STRATEGI
Dalam jangka panjang terdapat dua tahap sasaran perusahaan:
1. Tahap konsolidasi dan survival (2001-2003)
2. Tahap tumbuh dan sehat (2004-seterusnya)
Langkah-langkah strategi meliputi empat upaya:
1. Reorientasi bisnis
2. Restrukturisasi sumber daya manusia dan organisasi
3. Restrukturisasi keuangan dan permodalan
4. Program peningkatan kinerja keuangan
2.7. PENGABDIAN MASYARAKAT
Sejak tahun 1995 PT Dirgantara Indonesia membentuk Tim Pembina Pabrik
Domestik (TP2D) yang bertujuan mendorong pertumbuhan industri nasional.
Aktivitas yang dilakukan adalah pelatihan-pelatihan teknologi dan peningkatan
SDM kepada industri kecil dan menengah yang berbasis teknologi. Telah dibina
30 perusahaan yang terdiri dari industri manufaktur, pemeliharaan bengkel,
supplier, laboratorium dan perusahaan penerbangan. Saat ini sedang disiapkan

18
program yang sama untuk tergabung dalam ASPEP (Asosiasi Permesinan dan
Pekerjaan Logam).
2.8. BUDAYA PERUSAHAAN
Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijarkonkan sebagai SPEED
yakni:
1. Solid, kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka untuk
mencapai tujuan perusahaan.
2. Professional, ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya.
3. Excellent, tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas tertinggi.
4. Enthusiast, semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan.
5. Dignity, martabat berlandaskan iman dan takwa.
2.9. JASA DAN PRODUKSI
2.9.1. Aircraft Joint Development and Production
- CN235 Civil
- CN235 Military
- CN 235Maritime
2.9.2. Service
- Engineering work packages : design, development, testing\
- Manufacturing subcontract
- Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO)
- Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO)

19
2.9.3. Aircraft Under Licence Production
- NC212
2.9.4. Helicopter under licence Production
- NBELL-412 HP/SP- medium twin helicopter
- Super Puma NAS-332- heavy helicopter
- NBO-105 CB/CBS- light twin helicopter
2.9.5. Subcontract Program
- Boeing B737, B757, B767
- Lockheed F16
- Mitsubishi Heavy Industri
- Airbus A330, A340,A380
2.9.6. Hasil yang Telah Dicapai
A. Produk dan Jasa
1. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helicopter (97unit
NC212, 38 unit CN235, 114 unit NBO105, 27 unit NBELL412, 22
NAS332
2. Memproduksi 50.000 unit roket dan 150 unit torpedo
3. Meproduksi 10.000 unit komponen pesawat terbang (f-16, Boeing, Airbus)
B. Penguasaan Teknologi
1. Engineering approval : sertifikat komponen dan pesawat dari
DGAC,IMAA, serta JAA Eropa.
2. Quality Assurance approval: General Dynamic dengan persyaratan U.S.
Military Specification MIL-I-45208A, BAe, Lockhead, The Boeing
Company, Daimler-Benz Aerospace, dan DGAC.

20
3. Fabrication Approval ; CASA, The Boeing Company, Fokker, Helicopter
Textron dan Bell.
4. Product Support, Maintenance & Overhaul
a. Aircraft Service Approval :
DGAC (sertifikat manajemen organisasi, Terms of Approval Sultanete
dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikat stasiun perbaikan
pesawat militer)
b. Nusantara Turbin & Propulsi Approval:
- Otoriti:
DGCA, ,FAA, ATO dari Filipina, DGCAM Oman, TNI-AU, GCA
dari Malaysia
-Manajemen
ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda
- Manufaktur
Allison-Rolls Royce, Garret-Allied Signal, Pratt & Whitney United
Technology, General Electric, CFM International, Solar Turbine-
Caterpilar, Union Pump, Cooper Industries
5. Rancang Bangun
a. Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turboprop
berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap
yang dicapai : Produksi prottip dan terbang perdana.
b. Rancang bangun N2130 pesawat turboprop regional berkapasitas 100-
130 orang. Tahap yang dicapai : desain pendahuluan (preliminary
design)
21
2.10. TATA KERJA PERUSAHAAN
Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa tahapan,
diantaranya:
1. Gudang penyimpanan
Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen, terlebih dahulu dilakukan
evaluasi dan pengujian Quality Assurance melalui destructive test maupun non-
destructive test. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui kualitas dan adanya
korosi. Selanjutnya bahan baku tersebut ditempatkan di gudang penyimpanan
sesuai dengan spesifikasinya.
2. Pre-cutting
Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pre-cutting sesuai
dengan permintaan bagian produksi disertai job card yang tersedia. Proses ini
dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan
pelaksanaan dan pengontrolan bahan, bahan yang telah dipotong diperiksa
kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke fabrikasi untuk proses
selanjutnya.
3. Fabrikasi
Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helikopter
serta membuat dan menyiapkan tool dan jig sebagai alat bantu pembuatan
komponen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses pemesinan maupun
tidak (di machining shop maupun sheet metal forming). Perlakuan lain yang
diterapkan untuk komponen di atas:
a. Heat Treatment
22
Suatu perlakuan panas yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga
lebih memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan
antara lain: pengerasan, pelunakan dan penormalan, pendinginan dan
kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang memerlukan
perlakuan di atas adalah komponen yang dibuat dengan cara pengepresan.
b. Surface Treatment
Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga
komponen lebih tahan korosi. Selain di atas terdapat perlakuan lain terhadap
komponen dengan cara chemical milling. Komponen yang mendapat
perlakuan di atas antara lain yang dibuat di sheet metal forming, machining
shop juga komponen-komponen yang dibentuk dengan cara strecth forming
dan rubber press.
c. Pengecetan dasar
Suatu perlakuan lanjut agar komponen-komponen di atas lebih tahan
korosi. Sebelum komponen-komponen di atas dirakit di bagian fixed wing
dan rotary wing diadakan pengujian final oleh Quality Assurance sesuai data
yang tercantum dalam dokumen.
4. Rotary wing
Bertugas merakit pesawat helikopter dari struktur awal sampai final,
termasuk di dalamnya mesin, sistem avionik, interior, dan sebagainya. Perakitan
yang disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan pemesanan yang disesuaikan
dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi.
5. Fixed wing
23
Bertugas merakit pesawat bersayap tetap dan proses perakitannya sama
seperti rotary wing.
Skematis tata kerja pembuatan sebuah pesawat selengkapnya ditunjukkan
pada gambar.
Assembly
Gudang (Rotary wing
QA Pre-Cutting QA Fabrikasi QA QA
Penyimpanan atau
Fixed Wing
Gambar 10. Skematis Tata Kerja PT. Dirgantara Indonesia
2.11. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
Struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia secara keseluruhan, yang
dibagi berdasarkan unit bisnis, ditunjukkan dalam gambar. Dalam struktur
organisasi ini, presiden direktur membawahi empat buah direktorat yang
merupakan unit bisnis perusahaan dan ditambah dengan direktorat yang berfungsi
mengatur keuangan dan administrasi perusahaan. Kelima direktorat tersebut yaitu
: Directorat of Aerostructure, Directorat of Aircraft Integration, Directorat of
Aircraft Service, Directorat of Technology and Development, dan Directorat of
Finance and Administration. Selain itu, presiden direktur juga dibantu oleh
assistant beberapa divisi, yaitu Division of Security, Division of Internal Audit,
dan Division of Coorporate Planning and Development.
Adapun struktur organisasi Direktorat Aerostructure PT. Dirgantara
Indonesia, dibagi berdasarkan fungsi yang masing-masing dijalankan oleh sebuah
divisi. Terdapat emapat buah divisi yang dibawahi oleh Directorate Aerostructure,
24
yaitu Divisi Business Integration, Divisi engineering, Divisi Operation
Aerostructure, dan Divisi Resource Management Aerostructure. Divisi Business
Integration membawahi beberapa departemen, yaitu Dept. Sales and Marketing,
Dept. Production Planning dan departemen-departemen yang menangani program-
program yang sedang dijalankan direktorat ini.
Direktur Utama
Bidang Hub. Div. Perencanaan

Pemerintah Perusahaan
Satuan Pengawas
Divisi Pengamat
Intern
Sekretaris
Perusahaan
Strategic Business Direktorat Niaga dan

Direktorat Keuangan Direktorat Umum Direktorat Teknologi Direktorat Produksi
Unit Aircraft Service Restrukturitas
Divisi
Divisi Dukungan Divisi Divisi Pusat Rancang Divisi Komponen dan
Divisi Akuntansi Pengembangan
Pelanggan Pengembangan SDM Bangun Perakitan
Bisnis & Pemasaran
Divisi Helicopter Divisi Keuangan Divisi Administrasi Divisi Pusat Uji Divisi Detail Part
Divisi Restrukturitas
Completion Center Perusahaan SDM Terbang Manufacturing
Divisi Perakitan
Divisi Manajemen Divisi Divisi Teknologi Divisi Manajemen
Divisi Penjualan Akhir & Pusat
Logistik ACS Perbendaharaan Informasi Program
Delivery
Divisi Pengadaan Divisi Sertifikasi &

Divisi Perawatan & Divisi Rekayasa
Umum & Jasa Kelangsungan Laik
Modifikasi manufaktur
Fasilitas Udara
Divisi Pusat Divisi Pengadaan &

Teknologi Logistik
Divisi Manajemen
Program &
Perencanaan
Divisi Jaminan Mutu
Gambar 11 Struktur Organisasi PT. Dirgantara Indonesia

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1.PROSES PEMESINAN
Komponen mesin yang terbuat dari logam mempunyai bentuk yang
beraneka ragam.Umumnya mereka dibuat dengan proses pemesinan dari bahan
yang berasal dari proses sebelumnya yaitu proses penuangan (casting) dan.atau
proses pengolahan bentuk (metal forming. Karena bentuknya yang beraneka
ragam tersebut maka proses pemesinan yang dilakukannya pun bermacam-macam
sesuai dengan bidang yang dihasilkan yaitu silindrik atau rata.
Pahat yang bergerak relative terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu jenis mesin
perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat/perkakas
potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Untuk
sementara, dapat kita klasifikasikan dua jenis pahat yaitu pahat bermata potong
tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple
points cuttings tools).
Gerak relative pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua
macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak
makan (feeding movement. Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak
25
26
makan maka proses pemesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam proses yang
berlainan, yaitu:
- Proses bubut (turning)
- Proses gurdi (drilling)
- Proses freis (milling)
- Proses gerinda rata (surface grinding)
- Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding)
- Proses sekrap (shaping, planning)
- Proses gergaji atau parut (sawing, broaching)
Selain ditinjau dari segi gerakan dan segi mesin yang digunakan proses
pemesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan
(proses generasi permukaan; surface generation). Dalam hal ini proses tersebut
dikelompokkan dalam dua garis besar proses yaitu:
- Generasi permukaan silindrik atau konis, dan
- Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu
produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan yang
telah disinggung diatas harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai
ukuran obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai
aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya

27
waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Pekerjaan seperti ini akan
ditemui dalam setiap perencanaan proses pemesinan. Untuk itu perlu dipahami
lima elemen dasar proses pemesinan, yaitu:
- Kecepatan potong (cutting speed) : v (m/min)
- Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
- Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
- Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min)
- Kecepatan penghasilan geram
(rate of metal removal) : Z (cm3/min)
3.2. PROSES FREIS (MILLING)
Dua jenis pahat freis (milling cutter) adalah pahat freis selubung/ mantel
(slab milling cutter) dan pahat freis muka ( face milling cutter). Pahat freis
termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama dengan
jumlah gigi fres (z). sesuai dedngan jenis pahat yang digunakan dikenal dua
macam cara yaitu mengefreis datar (slab milling) dengan sumbu putaran pahat
freis selubung sejajar permukaan benda kerja, dan mengefreis mengefreis tegak
(face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus permukaan
benda kerja. Selanjutnya mengefreis datar dibedakan menjadi dua macam cara
yaitu, mengefreis naik (up milling/ conventional milling) dan mengefreis turun
(down milling).
Proses freis turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja
dan meja terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya
28
dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir/roda gigi penggerak meja. Apabila
system kompensasi “keterlambatan gerak balik” (back lash compensator) tidak
begitu baik maka mengefreis turun dapat menimbulkan getaran bahkan kerusakan.
Proses freis naik lebih banyak dipilih karena alas an di atas sehingga dinamakan
cara konvensional. Akan tetapi, mengefreis naik akan mempercepat keausan pahat
karena mata potong lebih banuak menggesek benda kerja yaitu pada saat mulai
memotong (dimulai dengan ketebalan geram nol) dan selain itu permukaan benda
akan lebih kasar. Dengan semakin baiknya konstruksi mesin maka mengefreis
turun cenderung dipilih sebab lebih produktif dan lebih halus hasulnya. Kaena
pemotongan dimulai dengan ketebalan geram yang besar maka mengefreis turun
tidak dianjurkan bila permukaan benda kerja terlalau keras (benda kerja hasil
pengerolan panas dengan permukaan yang terlalu keras). Mengefreis naik atau
turun memang perlu dipilih dengan benar dengan memperhatikan berbagai hal
seperti yang disinggung di atas termasuk analisis system pemotongan (kondisi
benda kerja, lenturan dan cara pemegangan/pengekleman).
Pahat freis dengan diameter tertentu dipasangkan pada poros utama
(spindle) mesin freis dengan perantaraan poros pemegang ( untuk pahat freis
selubung) atau langsung melalui hubungan poros dan lubang konis ( untuk pahat
freis muka yang mempunyai poros konis Seperti halnya mesin bubut, putaran
utama dapat dipilih sesuai dengan tingkatan putaran yang tersedia pada mesin
freis. Posisi sumbu poros utama mesin freis dapat horizontal ataupun vertikal,
tergantung pada jenis mesinnya. Benda kerja yang dipasangkan pada meja dapat
diatur kecepatan makannya tergantung pada harga gerak makan pergigi yang
diinginkan. Besarnya kecepatan makan antara lain dipengaruhi oleh jumlah gigi
29
pahat freis (z). Untuk kecepatan makan yang sama maka gerak makan pergigi (fz)
menjadi berlainan bila jumlah gigi berbeda. Kedalaman potong (a) diatur dengan
cara menaikkan meja melalui roda pemutar untuk menggeserkan lutut pada tiang
mesin freis.
Elemen dasar pada proses freis dapat ditentukan dengan memperhatikan
gambar . Dalam hal ini rumus yang digunakan berlaku bagi kedua cara
mengefreis, mengereis tegak atau mengefreis datar.
Gambar 12. Contoh jenis pahat freis dan proses freis
Berbeda dengan proses pemesinan yang lain, proses freis tidak
menghasilkan geram dengan tebal yang tetap melainkan berbentuk koma. Tebal
geram tersebut dipengaruhi gerak makan pergigi (fz) dan sudut posisi (ɸ) yang
pada setiap saat berubah harganya karena perubahan posisi mata potong (gigi
pahat freis).
30
3.2.1. Gaya Pemotongan Pada Proses Freis
Gerakan dari setiap mata potong (gigi) pahat freis relatif terhadap benda
kerja merupakan gerakan sikloidal. Oleh sebab itu, bagaimanapun posisi pahat
freis relatif terhadap lebar pemotongan (pada mengefreis tegak) atau kedalaman
potong (pada mengefreis datar) selalu akan memotong benda kerja dengan
ketebalan geram yang berubah. Jarak antara sikloidal yang berurutan, pada arah
kecepatan makan, akan selalu sama dan jarak ini dinamakan dengan gerak makan
pergigi (fz, feed pertooth, mm). gerak makan pergigi merupakan variable yang
penting dalam proses freis dan harganya ditentukan oleh kecepatan makan vf,
putaran pahat n, serta jumlah gigi z.
Dengan demikian, gaya pemotongan untuk setiap gigi akan berfluktuasi
mengikuti perubahan sudut posisi gigi.
Karena tebal geram menentukan besarnya gaya potong maka fluktuasi dari
gaya potong dapat dianalisis dari fluktuasi penampang geram. Fluktuasi tersebut
dipengaruhi juga oleh jumlah gigi efektif yang memotong material pada suatu
saat.
Jika jumlah gigi efektif kurang dari satu, berarti pada setiap saat maksimum
hanya ada satu gigi yang aktif memotong (pada saat yang lain tidak ada) sehingga
fluktuasi penampang geram akan mencapai harga maksimum. Untuk menghindari
hal ini jikalau mungkin sudut persentuhan diperbesar atau mengganti pahat freis
dengan jumlah gigi yang banyak, selain itu, dapat juga dipakai pahat freis
selubung yang mempunyai sudut helik (λs ≠ 0°) yang memungkinkan penerusan
31
pemotongan oleh gigi berikutnya sebelum satu gigi selesai melakukan
pemotongan.
Dengan memakai jumlah gigi serta sudut helik yang banyak, fluktuasi
penampang geram dapat diturunkan. Mungkin pula fluktuasi tersebut dihilangkan
sama sekali asalkan pahat dan kondisi pemotongan dipilih dengan benar.
3.2.2. Optimasi Geometri Pahat Freis
Proses freis merupakan salah satu proses pemesinan yang dapat mencapai
kecepatan penghasilan geram yang tinggi. Selain produktivitas yang tinggi
tersebut proses freis tidak hanya digunakan untuk menghasilkan permukaan yang
rata melainkan juga untuk menyelesaikan permukaan dengan berbagai macam
profil. Dalam hal ini digunakan pahat freis (umumnya digunakan pahat freis
selubung dan dalam beberapa hal dipakai pahat freis muka) dengan profil sesuai
dengan yang dikehendaki. Pahat freis untuk pengerjaan profil ini terdiri atas satu
pahat tunggal atau gabungan beberapa pahat freis yang dipasang pada satu poros
pemegang (arbor). Disesuaikan dengan jenis pekerjaan (kondisi pemotongan)
geometri dari setiap gigi pahat freis dapat dipilih seperti halnya pada pahat bubut
dan pahat gurdi.
Khusus untuk pahat freis selubung, harga sudut miring λs adalah sama
dengan sudut helik. Untuk pahat dengan gigi lurus maka sudut helik sama dengan
nol yang berarti λs = 0°. Sudut persentuhan () dengan jumlah gigi freis z harus
direncanakan dengan betul untuk menghindari fluktuasi gaya pemotongan yang
terlalu tinggi. Jumlah gigi efektif ze harus sama atau lebih besar dari 2.
32
3.3. MESIN PERKAKAS NC
Mesin Perkakas NC sebenarnya serupa dengan mesin perkakas biasa
(nonNC, konvensional) yang terdiri atas berbagai jenis sesuai dengan jenis proses
yang bisa dilaksanakannya. Misalnya, untuk proses pemesinan dapat ditemukan
mesin NC jenis bubut (turning), freis (milling), koter(boring), gurdi (drilling),
gerinda (grinding).
Mesin-mesin NC tersebut di atas memerlukan berbagai perangkat lunak
(program) dalam pengoperasiannya, misalnya program Sistem Operasi (Operating
System), program-program Kelengkapan (Utility Programs) dan program-program
Aplikasi Khusus (Special Application Programs) bagi Komputer Pengontrolnya.
Program-program tersebut dibuat oleh pembuat system kontrol beserta pembuat
mesin pada saat sistem kontrol (komputer) “dikawinkan” dengan mesin perkakas.
Pengguna mesin NC secara tak langsung dan/atau langsung memanfaatkan
program-program tersebut ketika mesin NC digunakan untuk membuat produk.
Dalam hal yang terakhir ini pengguna perlu secara khusus membuat suatu
program pembuatan yang dalam istilah populernya disebut Pemrograman NC (NC
Programming).
Dibandingkan dengan mesin konvensional yang setara dan sejenis mesin
NC dikatakan lebih teliti (accurate), lebih tepat (precise), lebih luwes (flexible),
dan lebih produktif (productive). Konstruksi mesin perkakas NC secara umum
lebih baik dengan transmisi daya yang kompak dan pemakaian elemen
pembimbing serta penggerak yang lebih teliti. Pemakaian elemen pengukur jarak
gerakan yang teliti dengan rangkaian kontrol tertutup (closed loop control system)
33
serta kemungkinan penerapan teknik kompensasi kesalahan yang terprogram
menaikkan ketelitian gerakan pahat relatif terhadap benda kerja.
Komponen mesin NC yang dapat dikontrol gerakannya (start, aselerasi,
deselerasi, dan stop) dinamakan sebagai sumbu mesin (machine axis). Dua sumbu
atau lebih dapat bekerja bersamaan. Apabila gerakan sumbu-sumbu tersebut
dalam mencapai titik akhir/tujuan (end/target point) tidak dikoordinir maka
sumbu-sumbu yang bersangkutan dinamakan sumbu titik-ke-titik (point to point
axes). Point to point axes biasanya dimiliki oleh mesin NC jenis gurdi koordinat
(coordinate NC drilling machine) dan mesin pelubang (NC punching machine),
karena dalam hal ini yang lebih dipentingkan bukannya cara mencapai titik tujuan
melainkan ketelitian posisi titik akhir dimana lubang akan dibuat. Sementara itu,
sumbu-sumbu yang gerakannya dirancang terkoordinir dapat diperintahkan untuk
bergerak dengan lintasan tertentu sehingga dinamakan sumbu berkesinambungan
atau sumbu kontur (contouring axes) sebagaimana yang dimiliki oleh mesin bubut
NC dan mesin freis NC.
Ketelitian, ketepatan, keluwesan, dan produktivitas mesin NC sebagaimana
yang disebutkan di atas tidak akan tercapai bila sistem pendukungnya tidak
disiapkan dengan betul. Penjelasan singkat dari sistem pendukung ini adalah:
1. NC Programming; program NC untuk setiap produk harus mencerminkan urutan
langkah proses yang benar degnan hasil produk yang berkualitas dan kompetitif.
Oleh sebab itu, pemrogram NC harus menguasai Teknologi Proses didukung
dengan ketersediaan data yang teliti/ akurat.

34
2. Tooling system; sistem pemerkakasan yang handal harus dimiliki dan dikelola
dengan baik.
3. Fixturing System; ketelitian dan ketepantan produk sangat dipengaruhi oleh cara
pencekaman benda kerja pada mesin NC.
4. Measuring Equipment; gunamenjamin kualitas (geometrik dan fisik) harus
tersedia alat ukur yang memadai dan program Pengontrolan Kualitas yang
terpercaya. Karena kualitas geometrik merupakan ciri utama hasil produksi sistem
produksi yang memanfaatkan CAD/CAM maka dikembangkan alat ukur jenis NC
yaitu CMM (Coordinate Measuring Machine)
5. Raw Material; ketersediaan bahan untuk menjamin kelangsungan produksi.
6. Utility; kelengkapan sarana pabrik (udara tekan, air, listrik, transportasi benda
kerja diantara berbagai urutan proses) yang handal.
7. Maintenance Program; mesin NC yang mahal perlu dirawat degan baik. Dalam
hal ini team perawat harus menguasai Teknologi Mekatronik. Apabila diperlukan
(terutama pada saat baru dipasang), mesin perkakas NC ini direkalibrasi dengan
menggunakan alat ukur strandar (misalnya laser). Dengan demikian, Teknologi
Pemeriksaan Ketelitian Geometrik & Keandalan Mesin NC perlu diperhatikan.
Sebagaimana yang telah disinggung di muka dalam rangka pembuatan
benda kerja dengan mesin NC diperlukan suatu Program NC. Pemrograman
Mesin NC dapat dilaksanakan dalam tiga cara yaitu,
1. Pemrograman Manual (Manual Programming) yang dilakukan pada mesin NC
(ON LINE, Machine Tool Level, atau Manual NC Data Input).
2. Pemrograman dengan Komputer Pembantu (Computer Assisted Programming)
yang dilakukan pada komputer lain (OFF LINE)

35
3. Pemrograman Teintegrasi dalam sistem CAD/CAM yang memanfaatkan basis
data geometrik (internal geometrical data base) yang dihasilkan oleh perancang
produk dengan sistem CAD.
Bahasa manual atau bahasa kode (yang distandarkan ISO; sering disebut
sebagai bahasa kode G) perlu dimengerti oleh semua personil yang menangani
sistem CAM (terutama programer dan operator mesin NC) karena dapat
digunakan untuk pembuatan program sederhana (bisa juga yang kompleks dengan
bantuan fasilitas program macro) ataupun untuk melakukan koreksi/modifikasi
hasil terjemahan bahasa APT menjadi bahasa kode G. Sering seorang perawat
mesin NC harus mengetes hasil kerjanya dengan membuat program dalam kode
G. Dengan perangkat lunak Assembler maka bahasa kode ini diubah menjadi
instruksi (internal representation, binary coe) yang bisa diproses oleh CPU
(central processing unit) dari mesin NC untuk melaksanakan proses pemesinan.
Pemrograman NC merupakan teknologi yang perlu dipelajari saat ini sebab
diperkirakan semua mesin produksi akan memakai teknologi NC. Berbagai
masala pemrograman perlu dikuasai antara lain mengenai,
- Sistem koordinat pada mana benda kerja secara geometrik diubah menjadi
bentuk akhir (produk),
- Gerakan pemosisian, interpolasi linear dan sirkuler dengan mana pemrogram
mengimajinasikan suatu titik yang bergerak secara bertahap dari geometri
bahan sampai dengan geometri produk akhir,

36
- Kompensasi pahat yang dibutuhkan karena mata potong pahat bukanlah
merupakan titik melainkan berupa garis dengan dimensi tertentu (kmpensasi
panjang dan diameter terhadap acuan),
- Siklus paket untuk meneyelesaikan pekerjaan lubang atau bentuk dasar
beraturan
- Program macro untuk pengerjaan bentuk-bentuk serupa/mirip (teknologi
kelompok; group-technology)
- Kemampuan tambahan dalam sistem pemrograman manual
3.4. MESIN TNC UNIVERSAL MILLING UNION DENGAN KONTROL TNC
131 HEIDENHAIN
Gambar 13 Mesin TNC Universal Milling Union

37
Di PT. Dirgantara Indonesia, khususnya di departemen produksi, sub
organisasi DM3600 Milling and Turning, mesin TNC masih dipakai. Selain mesin
bubut konvensional, mesin bubut CNC dan milling CNC untuk Pre-Operation
Tooling Holes, terdapat 8 mesin TNC yang beroperasi dengan rincian 6 mesin
Union dan 2 mesin SHW yang ke-8 nya berlabel buatan tahun 1980an. Untuk
mesin CNC dengan sumbu axis lebih dari 3 dan kecepatan yang tinggi, terdapat di
sub organisasi lain diluar DM3600.
Gambar 14. Mesin TNC yang digunakan di PTDI adalah buatan tahun 1981
Mesin TNC ini biasanya digunakan untuk pekerjaan lanjutan dari mesin
CNC . Apakah itu pekerjaan yang memerlukan fixture khusus, memperbaiki
dimensi ketebalan yang belum sesuai, membuat oval hole, alur spy, seration,
membentuk segi-enam untuk kepala baut khusus, dan pekerjaan-pekerjaan lain
yang cukup sulit dikerjakan di mesin CNC karena terlalu kecil atau sudah tidak
memiliki tooling hole sehingga sulit dicekam pada mesin CNC dan menjadi tidak
efisien lagi jika dikerjakan di mesin CNC. Terkadang mesin TNC juga
mengerjakan part dari raw material sampai produk jadi yang belum dibuatkan
program bahasa G-Code-nya sehingga belum bisa dikerjakan di mesin CNC.

38
Jenis mesin milling pada perkembangannya dibagi menjadi 3
generasi,yaitu:
1. Generasi pertama, pada generasi ini, mesin-mesin manual pergerakan mejanya
dengan memutar tuas, dan jika ada gerakan otomatis pergerakannya menggunakan
tombol otomatis. Jenis selanjutnya sudah memakai DRO ( Digital Read Out) yaitu
pengukur jarak digital.
2. Generasi kedua, mesin sudah mengadopsi sistem input yang dinamakan TNC,
artinya Type Numerical Control, mesin tipe ini sudah dibantu komputer untuk
manipulasi pergerakan, tapi gerakan sumbu X dan Y tidak mempunyai
kemampuan interpolasi simultan. Contohnya untuk gerakan melingkar, pada
mesin ini sumbu X dan Y hanya bergerak lurus kombinasi G01 X dan G01 Y
cuma triknya memakai nilai sekecil mungkin seperti tangga. Jadi seperti tidak
kelihatan kerapatannya bahwa pada bentuk lingkaran tersebut adalah gerakan
kombinasi X dan Y.
3. Generasi ketiga, mesin sudah total memakai CNC (Computerized Numerical
Control), kemampuan komputer sudah diadopsi di mesin milling, dan dengan
lahirnya CNC ini maka grafik perkembangan mesin milling naik pesat, dilihat dari
improvement pabrik pembuat mesin CNC milling yang terus menerus
mengembangkan mesin cnc dengan berbagai variasi, lebih cepat, lebih kompleks,
dan lebih presisi.
Berdasarkan kategori diatas, mesin TNC Universal milling Union termasuk
mesin milling generasi kedua. Dimana mesin ini tidak memiliki kemampuan
gerakan simultan antara 2 axis. Mesin ini juga tidak menggunakan G code
sebagaimana digunakan pada mesin CNC pada umumnya, namun memiliki

39
bahasa program tersendiri dimana gerakan-gerakan khusus dipaketkan dalam satu
paket program. Paket program tersebut dikemas dengan sebutan “Cycl Def” atau
cycle definition. Paket program yang ada di mesin TNC tersebut adalah:
- Cycl Def 1 Pecking. Yaitu gerakan bolak-balik untuk proses gurdi.
- Cycl Def 2 Tapping. Yaitu gerakan untuk membuat ulir dalam menggunakan
tap.
- Cycl Def 3 Slot-milling. Yaitu gerakan untuk membuat alur slot
- Cycl Def 4 Pocket-milling. Yaitu gerakan untuk membuat pocket
- Cycl Def 5 Pole, untuk mendefinisikan titik pusat radius.
- Cycl Def 6 Polar Coordinate. Yaitu gerakan radius atau melingkar.
- Cycl Def 9 Dwell Time. Yaitu waktu diam (dalam detik), serupa G04 pada G-
code CNC.
Diantara semua program diatas, program yang sering digunakan adalah
program untuk gerakan melingkar. Dalam hal ini Cyle def 5 pole dan cycl def 6
polar coord dikolaborasikan untuk membentuk satu gerakan melingkar pada satu
kuadran. Dengan kata lain, diperlukan 4 kali program melingkar untuk
membentuk satu lingkaran penuh 4 kuadran.
Sebagaimana sudah diketahui, gerakan melingkar pada TNC bukanlah
gerakan simultan, melainkan gerakan lurus X dan Y yang kecil sehingga terbentuk
lintasan seperti tangga-tangga kecil. Dalam hal ini koordinat masing-masing
gerakan tangga tidak perlu didefinisikan oleh operator, melainkan TNC yang akan
menghitungkannya. Operator hanya perlu mendefinisikan tiga paket informasi
yang diperlukan oleh TNC dan menyampaikannya ke mesin, yaitu:

40
1. Titik pusat radius, yang akan dimasukkan dalam bentuk cycle def 5 pole.
2. Titik awal radius. Dimana titik ini yang harus dicapai pahat terlebih dahulu
sebelum siklus gerakan tangga. Informasi ini disampaikan dalam cyle def 6 polar
coor. Di dalamnya terdapat:
- cycl def 6.1 A.P.R (absolute polar radius), untuk mendefinisikan radius lintasan
pahat terhadap titik pusat yang besarnya adalah radius benda kerja ditambah
kompensasi diameter pahat.
- Cycl def 6.2 A.P.A (absolute polar angle, untuk mendefinisikan pada sudut
berapa gerakan ini dimulai. 0 derajat berada pada arah jam 3 dan melaju positif
berlawanan arah jarum jam, sehingga 90 derajat ada pada arah jam 12, dst.
- Cycl def 6.3 , untuk mendefinisikan feed rate gerakan axis untuk mencapai titik
tersebut.
3. Nilai incremental gerakan tangga. Untuk mendefinisikan diangsur tiap berapa
derajat gerak tangga tersebut dilakukan. Paket program ini menggunakan cycl def
6, hanya yang membedakan pada cyle def 6.2 I.P.A (incremental polar angle). Jika
dimasukkan nilai 2 (dua), maka gerakan tangga akan dilakukan dua derajat demi
dua derajat. Banyaknya gerakan tangga yang dilakukan dibatasi oleh repetisi
(REP). jika dilakukan rep 45 kali maka akan terbentuk gerakan melingkar 90
derajat(2 derajat dikali 45 sama dengan 90 derajat), dan jika rep 30 kali maka akan
terbentuk gerakan melingkar 60 derajat. Kombinasi antara I.P.A dan REP ini akan
membentuk sudut radius yang berbeda beda.
Selain gerakan melingkar, yang sering digunakan juga adalah gerakan
miring (sloping).. Gerakan ini tidak menggunakan cycl def, tetapi direkayasa
41
menggunakan kombinasi IX dan IY (incremental X dan incremental Y) beserta
nilai rep yang sesuai.

BAB IV
PENGERJAAN “GUSSET” MENGGUNAKAN MESIN TNC
4.1. TAHAP PERSIAPAN
4.1.1. Memeriksa dokumen kerja
Selain raw material, setiap pekerjaan dilengkapi dengan dokumen.
Dokumen yang harus ada bersama raw material diantaranya adalah :
4.1.1.1. Gambar kerja
Gambar merupakan sarana komunikasi antara perancang dengan operator.
Mereka tidak perlu tatap muka atau melakukan pengarahan secara verbal. Semua
informasi yang diperlukan dalam penentuan bentuk dan dimensi produk akhir
yang dimaksud sudah dituangkan dalam gambar. Tentu saja gambar yang
dimaksud adalah gambar teknik yang sudah distandarkan secara internasional dan
harus dipahami oleh operator.
Dalam kertas gambar terdapat etiket atau kepala gambar yang biasanya
terdapat di sudut kanan bawah. Di dalamnya terdapat informasi nama beserta part
number yang dimaksud, standar toleransi umum yang digunakan, simbol proyeksi,
dan informasi umum lainnya.
Di bagian lain, dan yang paling utama adalah gambar kerja itu sendiri
beserta ukuran-ukurannya. Gambar ini yang kemudian dipahami oleh operator
untuk kemudian menentukan langkah kerja yang sesuai sedemikian rupa sehingga
raw material menjadi part seperti pada gambar.
42
43
Gambar 15. Kertas gambar kerja keseluruhan
Gambar 16. Gambar kerja

44
Gambar 17. Ukuran dan bentuk dasar benda kerja yang disalin ke CAD
4.1.1.2. Process Sheet
Process sheet merupakan dokumen yang menjelaskan urutan operasi
pengerjaan dari mulai planing sampai finishing. Di dalamnya terdapat informasi
yang berkaitan dengan pekerjaan tersebut. Diantaranya JID No, nama dan nomor
part, jumlah pcs part, nomor operasi, beserta uraian langkah kerja yang dimaksud.
Halaman depan process sheet menunjukkan bahwa pekerjaan itu sudah
selesai dikerjakan oleh mechanical band saw pada operasi 0200 ditandai dengan
stamp area setempat dan nomor operator yang mengerjakan. Selanjutnya, operasi
0300 yang merupakan pekerjaan yang harus dilakukan di TNC Universal milling.
45
Gambar 18. Halaman depan Process Sheet
Jika dibuka pada lembar-lembar berikutnya akan ditemukan uraian
langkah kerja tiap-tiap nomor operasi apa saja yang harus dilakukan. Di dalam
operasi 0300 diuraikan langkah kerja sbb:
1. Set and clamp work piece on base mahine
2. Mill rough and finish side and face step 2,5mm depth keep size 27mm; 42mm with
radius per engineering drawing.
3. Mill rough and finish step 3,2mm depth keep size 42mm and 39mm with radius
per engineering drawing.

46
4. Mill rough and finish periphery floor keep size 108 length; 61mm width; 23mm;
37mm; 15mm; 18mm; with R=8mm typ per engineering drawing.
Gambar 19. Uraian langkah kerja pda Process Sheet
Langkah kerja sesungguhnya bisa saja sangat berbeda dari yang diuraikan
dalam process sheet. Namun informasi dari process sheet digunakan untuk
meyakinkan dan membatasi apa saja yang perlu dikerjakan di operasi 0300.
47
Kita bandingkan antara gambar kerja dengan process sheet. Kita lihat di
gambar kerja terdapat pilot hole dengan diameter 2,5 mm. Namun di process sheet
tidak disebutkan lubang tersebut dikerjakan di operasi 0300 melainkan akan
dikerjakan di work center drilling pada operasi selanjutnya. Sehingga pekerjaan di
TNC dibatasi sampai mengerjakan ketebalan 2,5mm dan 3,2mm beserta periphery
sesuai gambar dan tanpa pilot hole.
4.1.2. Menyusun langkah kerja
Setelah memahami apa saja yang harus dikerjakan di operasi 0300,
selanjutnya menyusun langkah kerja yang sesungguhnya. Jika diperhatikan, benda
kerja bisa dikerjakan dengan satu layout saja, yaitu pengerjaan yang bisa selesai
dalam satu pencekaman tanpa harus membalik benda kerja lagi. Yang perlu
dilakukan adalah merekayasa gerakan pahat sedemikian rupa mengikuti kontur
sesuai gambar sehingga membentuk benda kerja sesuai gambar.
Untuk membuat pahat mengikuti kontur benda kerja, titik-titik koordinat
gerak lintas pahat harus didefinisikan oleh operator sebelum program dibuat. Hal
ini dikarenakan mesin TNC tidak dapat menghitung kompensasi diameter pahat
untuk gerakan sloping dan gerakan melingkar. Operator-lah yang harus
mengkalkulasinya untuk kemudian disampaikan hasilnya pada mesin. Pekerjaan
mencari titik-titik ini merupakan pekerjaan yang melelahkan, karena harus
dihitung menggunakan trigonometri satu titik demi satu titik. Sehingga untuk
kesempatan ini digunakan bantuan CAD.
Titik-titik yang didapatkan pada CAD diaplikasikan sebagai titik koordinat
untuk keperluan pemrograman karena mesin hanya mengerti titik yang harus
48
dicapai oleh pahat, dan bukannya titik ukuran pada benda kerja. Ukuran benda
kerja nantinya merupakan akibat dari gerak lintasan pahat beserta kompensasi
bentuk pahat. Dalam hal ini rekayasa gerakan pahat yang direncanakan operator
sangat berpengaruh terhadap hasil akhir ukuran benda kerja.
Perlu diperhatikan bahwa alat potong pahat tidak berupa titik, melainkan
berupa garis dengan dimensi tertentu. Maka kompensasi bentuk pahat perlu
diperhitungkan (kompensasi panjang dan diameter terhadap acuan). Hal ini
menyebabkan garis lintasan pahat tidak sama dengan garis gambar benda kerja,
melainkan bergeser sejauh setengah diameter pahat.
Gambar 20. Menentukan koordinat pahat untuk pengerjaan thickness
Untuk pengerjaan thickness 2,5mm dan 3,2mm digunakan tool slot drill
diameter 16 dengan radius ujung 4. Ukuran pada gambar bahwa thickness tersebut
berjarak 42 dan 27, tetapi ukuran itu tidak bisa dipakai langsung. Mesin hanya
mengerti jarak koordinat titik center tool terhadap titik nol benda kerja. Oleh
karenanya, perlu dihitung berapa jarak titik center tool 16R4 yang kita gunakan
terhadap titik nol benda kerja. Untuk keperluan ini, digunakan fasilitas CAD
49
dikarenakan kerumitan perhitungan jarak center radius terhadap bidang benda
kerja yang menggunakan trigonometri. Maka didapatlah ukuran 34.08mm dan
41.71mm. ukuran ini yang kemudian digunakan ke dalam program.
Gambar 21. Menentukan lintasan pahat periphery (garis tipis) . Garis tebal merupakan garis benda,
dan garis siku di kiri bawah merupakan garis referensi nol benda kerja.
Selanjutnya adalah pengerjaan periphery. Pengerjaan ini membutuhkan tool
dengan radius ujung yang lancip. Untuk keperluan ini, dipilihlah tool dengan
diameter 15 dengan radius ujung nol sehingga perlu dilakukan penggantian tool
karena sebelumnya pengerjaan thickness menggunakan slot drill yang mempunyai
radius ujung 4mm. Setelah tool ditentukan, yaitu slot drill 15R0, jalur lintas pahat
divisualisasikan menggunakan CAD dengan cara meng-offset garis benda sejauh
setengah diameter ke arah luar yaitu 7,5mm.
Periphery benda kerja terdiri dari banyak radius. Pada pemrograman TNC
gerak lingkar radius merupakan gerakan siklus yang di dalamnya harus
didefinisikan beberapa informasi Pertama yaitu titik pusat masing-masing radius .
Titik ini bukan lintasan pahat, tetapi tetap harus diinformasikan kepada mesin
50
melalui program : cycl def 5 pole. Kedua yaitu sudut radius berdasarkan kuadran.
Informasi sudut ini digunakan untuk menentukan A.P.A, I.P.A, dan nilai rep yang
sesuai dalam paket program gerak melingkar.
Gambar 22. Koordinat titik pusat radius
Gambar 23. Sudut mulai untuk A.P.A (Absolute Polar Angle). beberapa radius. Untuk radius lain,
sudut APA terletak di sudut siku yaitu 0 atau 90, sehingga tidak perlu dicari di CAD
51
Gambar 24. Besarnya sudut tiap radius yang akan dipakai pada nilai I.P.A. (Incremental Polar
Angle)
Gambar 25. Memberikan label (LBL) tiap tiap gerak repetisi. Urutan LBL memperlihatkan urutan
pengerjaan.
Selanjutnya adalah menentukan urutan pengerjaan sedemikian sehingga
tidak terlalu banyak gerak pembebasan sumbu Z. Hal ini dimaksudkan untuk
mengoptimalisasi waktu pemesinan, karena pembebasan Z adalah gerakan tidak

52
produktif (tidak menghasilkan geram). Selain itu untuk menghindari Gross
Positioning Error, yaitu gerakan sumbu lain lebih dari 0,120mm yang disebabkan
karena kombinasi gaya pemakanan, getaran motor, dan keausan ulir penggerak
sumbu yang menambah kemungkinan backlash mengingat mesin yang digunakan
sudah berumur. Dalam hal ini urutan pengerjaan ditentukan oleh label (LBL)
Setelah semua informasi didapat, maka dibuatlah program utuh berdasarkan
rencana yang sudah ditentukan sebelumnya. Sehingga didapatlah program seperti
berikut:
diameter pahat 1 16 R4
diameter pahat 2 15 R0
sub
program value formula keterangan
program
LBL 0 tool 1
STOP M05 stop program dan spindle
AZ 2 memposisikan pahat ke
nol benda kerja
AX 0
AY 0
1 AX 42 posisi persiapan LBL 1
AY 41.71 (61-27)+(D/2)-(4-3.71)
AZ -2.5
LBL 1 siklus LBL 1 dengan
pengulangan 1 kali
AX 108
IY 7
AX 42
IY 7
CALL LBL 1 REP 1
AZ 2 pembebasan pahat
2 AX 34.08 42-(D/2)+(4-3.92) posisi persiapan LBL 2
AY 0
AZ -3.2
LBL 2 siklus LBL 2 dengan
pengulangan 2 kali
AY 39
IX -7
AY 0
IX -7
53
CALL LBL 2 REP 2

STOP M06 ganti tool 2
AX 100
AY 68.5 61+(D/2)
AZ -6
AX 80
3 CYCL DEF 5.0 POLE mendefinisikan titik pusat
radius LBL 3
CYCL DEF 5.1 A X 80
CYCL DEF 5.1 A Y 53
CYCL DEF 6.0 POLAR COORD memposisikan pahat ke
8+(D/2) titik awal siklus LBL 3
CYCL DEF 6.1 APR 15.5
CYCL DEF 6.2 APA 90
CYCL DEF 6.3 F
LBL 3 siklus incremental LBL 3
dengan pengulangan
CYCL DEF 6.0 POLAR COORD
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA 2
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 3 REP 44
AX 64.5 108-36-(D/2)
AY 50.4
4 CYCL DEF 5.0 POLE
CYCL DEF 5.1 A X 64
CYCL DEF 5.1 A Y 50.4
CYCL DEF 6.2 APA 0
CYCL DEF 6.3 F
LBL 4
CYCL DEF 6.2 IPA -21.5
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 4 REP 4
5 AX 64.04 grafis CAD posisi persiapan sloping
AY 49.9 grafis CAD
LBL 5 siklus sloping LBL 5
IX -3.91
IY -0.3
CALL LBL 5 REP 9
6 CYCL DEF 5.0 POLE siklus radius LBL 6
CYCL DEF 5.1 A X 24.98
54

CYCL DEF 6.2 APA 94
CYCL DEF 6.3 F
LBL 6
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA 1.96
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 6 REP 24
7 AX 12.52 grafis CAD siklus sloping LBL 7
AY 40.53 grafis CAD
LBL 7
IX -0.55
IY -0.74
CALL LBL 7 REP 24
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 APA 143
CYCL DEF 6.3 F
LBL 8
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA 1.85
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 8 REP 19
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 APA -90
CYCL DEF 6.3 F
LBL 9
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA -2.4
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 9 REP 14
AY -3.4 grafis CAD
LBL 10
55
IX -0.55
IY 0.4
CALL LBL 10 REP 8
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.3 F
LBL 11
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA -2
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 11 REP 26
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.3 F
LBL 12
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA 2
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 12 REP 10
AY -5.25 grafis CAD
LBL 13
IX 1.677
IY 0.685
CALL LBL 13 REP 49
CYCL DEF 5.1 A X 100
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.3 F
LBL 14
56
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)

CYCL DEF 6.2 IPA 2
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 14 REP 33
AX 115.5 108+(D/2)
AY 53
CYCL DEF 5.1 A X 100
CYCL DEF 5.1 A Y 53
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 APA 90
CYCL DEF 6.3 F
LBL 15
CYCL DEF 6.1 APR 15.5 8+(D/2)
CYCL DEF 6.2 IPA -2
CYCL DEF 6.3 F
CALL LBL 15 REP 44
CALL LBL 0 REP 100 akhir program. kembali ke
awal blok
4.1.3. Mempersiapkan Alat
Adapun alat-alat yang dibutuhkan yaitu:
1. Mesin TNC Universal Milling Union beserta kelengkapannya, (arbor, ragum)
2. Fixture Universal beserta 2 baut M10
Dikarenakan material dalam bentuk plat, sehingga pencekaman langsung
menggunakan ragum diragukan keandalannya. Jika dipaksakan menggunakan
ragum langsung, maka tool akan menyayat rahang ragum karena ada gerakan
pahat yang keluar dari material, ragum menjadi rusak, dan itu harus dihindari.
Maka dipilihlah sistem pencekaman dengan tooling holes dan dipersiapkan pula
57
fixture yang mendukung pencekaman tooling holes tersebut menggunakan baut.
Posisi baut dibuat sedemikian rupa sehingga cukup untuk mencekam material
tetapi tidak tertabrak gerakan tool.
3. slot drill 11
Digunakan untuk membuat tooling holes. Bisa juga menggunakan center
drill beserta drill 10,5 tetapi dalam kesempatan ini digunakan slot drill 11.
4. Slot drill 16R4
Digunakan untuk pengerjaan thickness 2,5 mm dan 3,2mm.
5. Slot drill 15R0
Digunakan untuk pengerjaan periphery.
4.1.4. Menggunakan Alat Pelindung Diri
Safety is priority. Setiap pekerjaan harus selamat. Selamat operator, selamat
benda kerja, dan selamat pula peralatannya. Untuk menjaga keselamatan operator,
dibutuhkan APD (Alat Perlindungan Diri). APD yang umum dibutuhkan dalam
proses pemesinan adalah :
1. Baju kerja bengkel (wearpack) digunakan sebagai pelindung tubuh dari loncatan
beram hasil proses pemesinan dan percikan kotoran.
Gambar 26 Baju kerja bengkel Gambar 27 Safety glass

58
2. Kaca mata safety (safety glass/ safety google) digunakan untuk melindungi mata
dari loncatan beram hasil proses pemesinan.
3. Safety shoes, digunakan untuk melindungi kaki kita dari resiko jatuhnya benda-
benda berat. Sepatu ini dilengkapi dengan baja di bagian depan untuk melindungi
jari kaki. Alas sepatu ini pun biasanya di desain oil resistance, sehingga kita tidak
mudah tergelincir walaupun lantai ber-oli.
4. Sarung tangan, digunakan untuk melindungi tangan dari kecelakaan lecet atau
luka sayat. Sarung tangan digunakan saat memindahkan benda kerja atau
memasang benda kerja ke mesin, sedangkan saat mengoperasikan mesin sarung
tangan sebaiknya tidak digunakan, karena dapat mengancam operator dan
beresiko terbelit dengan spindle yang berputar.
Gambar 28 Safety shoes Gambar 29 Sarung tangan
4.2. TAHAP PENGERJAAN
Setelah semua informasi lengkap serta operator siap ditandai dengan
mengenakan APD, barulah pengerjaan dengan mesin bisa dilakukan. Walaupun
demikian, masih belum bisa dilakukan pengerjaan utama. Masih ada serangkaian
pekerjaan yang perlu dilakukan.

59
Pertama, perlu kiranya mengecek program yang diinputkan tadi. Kesalahan
menghitung koordinat program ataupun kesalahan mengetikkan nilai program ke
mesin bisa saja terjadi. Maka dari itu, dijalankanlah mesin dengan program tetapi
tidak menggunakan material yang sesungguhnya (material yang ikut beserta
process sheet) tetapi menggunakan material bebas lain yang ukurannya bisa
memuat gerakan pahat, sehingga bisa terlihat jika ada kesalahan gerakan. Setelah
itu, hasil jadinya diukur untuk mengecek apakah ukurannya sudah sesuai dengan
gambar kerja atau belum. Tahap ini biasa disebut dengan PTO (Part Try Out), atau
part percobaan.
Gambar 30. Hasil Part Try Out (PTO)
Setelah hasil Part Try Out memuaskan, barulah dikerjakan dengan material
yang sesungguhnya. Namun sebelumnya, untuk keperluan pencekaman, dibuat
Tooling Holes (TH) terlebih dahulu mengingat pencekaman dengan ragum tidak
memungkinkan. Letak TH dibuat sedemikian rupa sehingga tidak tertabrak jalur
pahat tetapi juga cukup untuk mencekam benda kerja.

60
Gambar 31. Pembuatan Tooling Hole
Setelah material siap, selanjutnya barulah kepada pekerjaan utama, yaitu
mengerjakan dengan material yang sesungguhnya. Hasil jadi benda kerja masih
diperlukan pengerjaan fitter finishing, yaitu membuang koneksi tooling holes dan
menghaluskan permukaan periphery. Sampai disini, pekerjaan bisa dianggap
selesai dari operasi 0300 TNC Universal Milling.
Gambar 32. Hasil benda kerja

BAB V
PENUTUP
5.1.KESIMPULAN
Praktik kerja tentang pengerjaan “gusset” dengan part number 35-21100-07
menggunakan mesin universal milling union TNC 131 Heidenhain di PT
Dirgantara Indonesia dapat ditarik beberapa kesimpulan:
1. Dibutuhkan waktu yang tidak singkat untuk mempersiapkan program mesin
NC yang andal.
2. Mesin TNC memiliki perbedaan dengan mesin CNC dalam hal bahasa
pemrogramannya. CNC menggunakan G-Code sedangkan TNC belum
menggunakan G-Code.
3. Mesin TNC sudah dapat ditinggalkan penggunaannya oleh industri karena
kemampuannya sudah disempurnakan di mesin CNC.
5.2.SARAN
Berdasarkan pengalaman dan hasil pengamatan penulis di perusahaan,
terdapat beberapa opini berupa saran dari penulis sebagai masukan untuk
pengembangan kegiatan industri dan kerja praktek selanjutnya.
Saran untuk PT. Dirgantara Indonesia
1. Proses pengerjaan benda kerja dari raw material sampai produk jadi
merupakan pekerjaan yang perlu ketelitian. Oleh karenanya, penggunaan
61
62
mesin CNC yang lebih cepat dan rigid dirasa lebih menguntungkan untuk
pekerjaan ini. Mesin TNC yang digunakan dirasa sudah tidak efisien lagi
karena mesin tidak rigid sehingga tidak bisa dijalankan dengan feedrate
cepat (indikasi Gross Positioning Error) dan durasi tahap persiapan yang
membengkak (terutama perencanaan program). Sudah saatnya mesin TNC
yang digunakan diganti dengan mesin yang berbasis CNC.
Saran untuk pekerja praktik
1. Kerja praktik hendaknya dijadikan sarana untuk membekali diri sebelum
lulus dan masuk dunia kerja yang sesungguhnya. Baik bekal ilmu praktis
kejuruannya maupun bekal sosial lingkungan kerja.
2. Bahasan dalam laporan kerja praktik hendaknya dibatasi tidak sampai tahap
penelitian untuk membedakan dengan naskah skripsi. Laporan kerja praktik
merupakan laporan apa yang dikerjakan di industri sehingga menurut
penulis dapat disusun tanpa mengembangkan rumusan masalah.
3. Hendaknya menaikkan kualitas daftar pustaka pada setiap karya tulisnya.
Yaitu dengan memperbanyak pustaka buku dibandingkan pustaka internet.
4. Untuk lebih mempelajari dan mengoptimalkan fasilitas yang ada di
Ms.Word. Seperti bullets and numbering, daftar isi otomatis, format
halaman,dll supaya hasil karya tulis lebih rapi, teratur, dan mempermudah
penulis dalam menyusun karya tulisnya.
Saran untuk Universitas Sangga Buana-YPKP
1. Diharapkan untuk lebih membekali mahasiswanya pengetahuan dan
pemahaman tentang mesin NC (numerically control). Hal ini dikarenakan

63
mesin NC merupakan mesin yang sudah lazim digunakan oleh industri, dan
pengetahuan tentang NC sangat diperlukan oleh mahasiswa sebagai calon
sarjana.
2. Pembahasan mengenai mesin CNC hendaknya lebih diperdalam
dibandingkan dengan pembahasan mesin TNC. Hal ini dikarenakan mesin
TNC sudah tidak sesuai dengan teknologi yang sudah dicapai saat ini.
3. Untuk segera mambakukan dan menyusun buku paduan penyusunan
berbagai karya tulis seperti laporan kerja praktek, skripsi, jurnal, dan karya
tulis lainnya untuk USB sendiri supaya karya tulis se-USB memiliki bentuk
dan format yang seragam.
4. Hendaknya diulang kembali pembahasan tentang pengoperasian Ms.Word
karena tidak sedikit ditemukan mahasiswa yang belum paham dan
menyebabkan tidak optimalnya dalam penggunaan software ini.
Diantaranya, masih ada yang membuat daftar isi manual dan atau membuat
halaman di dokumen terpisah, sehingga mempersulit proses penulisan dan
kurang rapi dalam penyimpanan dokumen soft-copy-nya.

DAFTAR PUSTAKA
Firdaus, M. (2013). Praktek Kerja : Analisis Kerusakan Sistem Pengereman pada
Kendaraan Jenis Daihatsu Xenia di PT. Kiki Jaya Motor Bandung.
Bandung: Universitas Sangga Buana-YPKP.
http://oakunambahilmu.wordpress.com/2015/02/02/41
https://www.indonesian-aerospace.com/
Heidenhain.(1986). Operating manual Heidenhain TNC 131/135
Rochim, Taufiq.(1993). Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Jakarta : Higher
Education Development Support Project.
Supriatno, Sigit. (2011). Laporan Praktek Kerja Industri di PT. Nusantara Turbin
dan Propulsi, Repair Process Department, Machine Shop Area.
Bandung : SMKN 12 Bandung.
Tim Hubin.(2011). Pedoman Pelaksanaan Praktek Kerja Industri (Prakerin)
Tahun2011/2012. Bandung: SMKN 12 Bandung.
Tiopan, Muhammad. (2016). Praktek Kerja : Proses Produksi Spreader Plate A-
380 di Mesin Quaser dan Permasalahan Produksi Spreader Plate.
Surakarta : Universitas Sebelas Maret.
64

(SM5 STM707 Kerja Praktek) Laporan8 Kerja Praktek

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(SM5 STM707 Kerja Praktek) Laporan8 Kerja Praktek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGERJAAN “GUSSET” DENGAN PART NUMBER 35-21100-07

MENGGUNAKAN MESIN UNIVERSAL MILLING UNION

Disusun untuk Memenuhi dan Melengkapi Persyaratan Akademik

Mata Kuliah Praktik Kerja pada Program Studi Teknik Mesin

Fakultas Teknik – Universitas Sangga Buana – YPKP Bandung

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Telah disetujui dan disahkan oleh

PT. DIRGANTARA INDONESIA (IAe)

Bandung, Juli 2017

PENGERJAAN “GUSSET” DENGAN PART NUMBER 35-21100-07

Dipl. Ing. Imam Suwarto, MSAe.

LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS

Telah disetujui dan disahkan oleh

Bandung, Juli 2017

PENGERJAAN “GUSSET” DENGAN PART NUMBER 35-21100-07

Menyetujui dan Mengetahui:

Pembimbing Praktik Kerja dan Ketua Prodi Teknik Mesin

Wisnu Wijaya, ST., MT.

rahmat dan ridho-Nya penyusun dapat menyelesaikan Praktik Kerja yang

dilaksanakan selama periode 1 Juni 2017 s/d 30 Juni 2017 di PT Dirgantara

Indonesia (Persero) Bandung

Penulisan laporan ini merupakan salah satu tugas dari rangkaian

pelaksanaan Praktek Kerja, guna mengetahui hal-hal yang dilakukan mahasiswa

selama melaksanakan praktek. Laporan ini merupakan bentuk

pertanggungjawaban penyusun dalam melaksanakan Praktek Kerja. Laporan ini

disusun berdasarkan data-data yang didapat melalui : praktek kerja, bimbingan,

wawancara, dan hasil pengamatan penyusun.

Selama pengumpulan data-data tersebut, penyusun banyak belajar baik dari

Dalam segi materi, penyusun sedikitnya mengetahui bagaimana pengaplikasian

proses manufaktur benda-benda pemesinan di industri, dan dalam segi sosial

penyusun berlatih untuk beradaptasi dan mengakrabkan diri dengan lingkungan

kerja yang benar-benar berbeda dari lingkungan pendidikan di universitas.

Dalam penyusunan laporan ini, cukup banyak kesulitan yang penyusun

penyusun sampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Dipl.Ing. Imam Suwarto, MSAe, selaku Manager Pendidikan dan

2. Bapak Santowi, selaku Manager Machining DM3000.

3. Bapak Sulargo, selaku supervisor Turning and Milling DM3600.

5. Seluruh karyawan DM3000 yang telah membantu penyusun dalam

melaksanakan praktek dan dalam pembuatan laporan.

Dosen Pembimbing dalam penyusunan laporan ini.

2. Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Mesin yang turut membantu penyusunan

Semoga bantuan yang telah diberikan kepada penyusun dihitung sebagai

amal kebaikan dan mendapat balasan dari Allah Swt.

Dengan segala kerendahan hati penyusun menyadari masih banyak

kekurangan baik dalam isi, penulisan, penyusunan serta penyajiannya. Oleh

demi kesempurnaan laporan ini.

Harapan dari penyusun mudah-mudahan laporan ini dapat bermanfaat

dalam pengembangan dan pemantapan ilmu teknik di dunia industri.

Aamiin Yaa Robbal ‘Alamiin.

Bandung, 3 Juli 2017

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI ................................................................. ii

3.2.2. Optimasi Geometri Pahat Freis ....................................................... 31

Gambar 1. Pesawat PK-KKH.................................................................................. 7

Tujuan Pendidikan Nasional untuk membentuk manusia Indonesia

Esa, berakhlak mulia, demokratis menjunjung tinggi hak asasi manusia,

rohani, memiliki kepribadian yang mantap, mandiri dan kreatif, memiliki

keterampilan hidup yang berharkat dan bermartabat serta memiliki tanggung

jawab kemasyarakatan dan kebangsaan yang mampu mewujudkan kehidupan

bangsa yang cerdas dan berdaya saing di era globalisasi.

Praktik kerja adalah pembelajaran yang dilaksanakan di luar kelas untuk

mencapai kompetensi yang disyaratkan, melalui terjun langsung ke industri.

dipelajari di kelas bisa didapatkan / dipelajari mahasiswa dari kegiatan kerja