Laporan KP Aniq Fitriadi A Daud

i
LAPORAN PRAKTEK KERJA
UNIT UREA PUSRI IIB

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
SUMATERA SELATAN
(Report of Practice Activity in Urea Unit Pusri IIB PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang – South Sumatera)
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada

Program Studi Diploma III Teknologi Kimia
Departemen Teknologi Industri
Sekolah Vokasi
Universitas Diponegoro
Semarang
Disusun oleh :
ANIQ FITRIADI A DAUD

NIM. 40040117060059
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNOLOGI KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2020
HALAMAN PENGESAHAN
Nama : Aniq Fitriadi A Daud

NIM : 40040117060059
Program Studi : Program Studi Diploma III Teknik Kimia
Fakultas : Sekolah Vokasi
Universitas : Diponegoro
Dosen Pembimbing : M. Endy Yulianto, S.T, M.T
Judul Laporan Praktek Kerja : Unit Urea PT. Pupuk Sriwidjaja P - IIB Palembang
Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui pada :
Hari :
Tanggal :
Semarang, 17 Desember 2020
Dosen Pembimbing
M. Endy Yulianto, S.T, M.T

NIP. 198102152005012002
ii
INTISARI
PT Pupuk Sriwidjaja (PT Pusri) merupakan perusahaan yang berbentuk Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) yang didirikan di Jl Mayor Zen Palembang Sumatera Selatan. PT Pusri
merupakan perusahaan yang memproduksi pupuk ammonia dan pupuk urea.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi urea yaitu amonia cair dan gas karbon
dioksida yang diperoleh dari Unit Ammonia Pusri IIB. Proses produksi yang digunakan oleh
unit urea Pusri IIB adalah ACES 21 of Toyo Engineering Corp yang terdiri dari enam seksi yeitu
seksi sintesa, seksi dekomposisi, seksi recovery, seksi konsentrasi, seksi prilling dan seksi pct.
Dari hasil perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh total efisiensi sebesar
95,43 % dan total kehilangan panas sebesar 7,2%.
Pada unit utilitas berfungsi sebagai sarana penunjang proses pabrik di PT Pupuk
Sriwidjaja meliputi penyedia air, penyedia tenaga listrik, penyedia steam, penyedia udara
kering dan instrumen, penyedia bahan bakar.
Limbah yang dihasilkan pada Unit Urea Pusri IIB berupa limbah cair, limbah gas dan
limbah padat. Untuk Limbah cair berupa air bocoran pompa dan kompresor serta air kondensat.
Pada limbah gas dihasilkan limbah buang berupa ammonia dalam jumlah yang sangat kecil,
sedangkan pada limbah padat dihasilkan debu urea pada unit pengantongan berupa debu-debu
urea.
PT Pupuk Sriwidjaja melakukan pengendalian mutu pada laboratorium secara analisa
fisika dan kimia yang meliputi : analisa bahan baku, analisa bahan setengah jadi, dan analisa
produk.
iii
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa atas segala
rahmat, berkat dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek ini sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Laporan Kerja Praktek ini diajukan
untuk memenuhi syarat menyelesaikan studi di Program Teknik Kimia Departemen Teknologi
Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
Pada kesempatan ini, perkenankanlah penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Budiyono, M.Si. selaku Dekan Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
2. Bapak M. Endy Yulianto, ST. MT selaku Ketua Program Studi Diploma III Teknik Kimia
Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro serta selaku dosen
pembimbing yang telah memberikan semangat serta bimbingan dengan baik hingga Laporan
Praktek Kerja ini dapat terselesaikan dengan baik.
3. Ibu Ir. Isti Pudjihastuti, ST. MT dan Bapak Edy Supriyo, ST. MT selaku dosen wali kelas A
angkatan 2017, yang telah memberikan semangat dan doa kepada penyusun.
4. Seluruh Dosen Program Studi Diploma III Teknik Kimia Departemen Teknologi Industri
Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro
5. Seluruh Staff dan Karyawan PT. Pupuk Sriwidjaja yang telah membantu kelancaran selama
kerja, khususnya staff dan karyawan Pusri IIB.
6. Orang tua yang tak henti-hentinya selalu mendoakan dan memotivasi untuk senantiasa
bersemangat dan tak mengenal kata putus asa. Terima kasih atas segala dukungannya, baik
secara material maupun spiritual hingga terselesaikannya laporan ini.
7. Keluarga besar Borazon angkatan 2017 yang telah memberikan informasi, semangat, dan
dukungan dalam menyelesaikan laporan ini.
8. Semua pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya laporan ini. Penyusun menyadari
adanya keterbatasan dalam penyusunan laporan ini. Besar harapan penyusun akan adanya saran
dan kritik yang sifatnya membangun guna kesempurnaan laporan ini.
Semarang, 17 Desember 2020
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ....................................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................................... ii
INTISARI ....................................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR..................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................................. v
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ...................................................................................... 1
1.1.2 Visi, Misi dan Nilai Organisasi Perusahaan ............................................................ 9
1.2 Gambaran Umum Pabrik .......................................................................................... 11
1.2.1 Bahan Baku dan Penunjang ................................................................................... 11
1.2.2 Produk Utama dan Samping ................................................................................... 11
1.2.3 Struktur Organisasi ................................................................................................. 13
1.3 Sistem Pemasaran...................................................................................................... 16
1.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik .................................................................................... 18
1.4.1 Lokasi Pabrik ......................................................................................................... 18
1.4.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................................... 19
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... 22
2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu ............................................................................. 22
2.1.1 Bahan Baku Urea................................................................................................... 22
2.1.2 Bahan Penunjang Pabrik Urea ............................................................................... 24
2.2 Proses Pembuatan Urea ............................................................................................ 26
2.2.1 Once Through Process ........................................................................................... 26
2.2.2 Partial Recycle Process .......................................................................................... 27
2.2.3 Total Recycle Process ............................................................................................. 27
2.3 Produk Utama .......................................................................................................... 30
2.3.1 Produk Utama ........................................................................................................ 30
2.4 Pengembangan Process Industri................................................................................. 32
BAB III DISKRIPSI PROSES ...................................................................................... 35
v
3.1 Persiapan Bahan ........................................................................................................ 35
3.1.1 Persiapan Ammonia............................................................................................... 35
3.1.2 Persiapan Karbondioksida ...................................................................................... 35
3.2 Tahapan Proses ......................................................................................................... 37
3.2.1 Tahap Sintesa ......................................................................................................... 37
3.2.2 Tahap Purifikasi ..................................................................................................... 39
3.2.3 Tahap Konsentrasi .................................................................................................. 41
3.2.4 Tahap Prilling ......................................................................................................... 42
3.2.5 Tahap Recovery...................................................................................................... 43
3.2.6 Seksi Recovery ....................................................................................................... 44
BAB IV SPESIFIKASI PESAWAT ............................................................................... 47
4.1 Spesifikasi Pesawat .................................................................................................. 47
4.1.1 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Sintesa ................................................................. 47
4.1.2 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Purifikasi ............................................................. 48
4.1.3 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Konsentrasi .......................................................... 49
4.1.4 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Recovery.............................................................. 51
4.1.5 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Condensate Treatment .......................................... 52
4.1.6 Spesifikasi Pesawat Pada Tahap Prilling ................................................................. 53
4.1.7 Spesifikasi Pesawat Pembantu ................................................................................ 53
4.2 Gambar Pesawat Utama dan Cara Kerja ................................................................... 71
4.2.1 Reaktor................................................................................................................... 71
4.2.2 Stripper .................................................................................................................. 72
4.2.3 Carbamat Condenser .............................................................................................. 73
4.2.4 High Pressure Decomposer ..................................................................................... 75
4.2.5 Low Pressure Decomposer ..................................................................................... 76
4.2.6 Flash Gas Separator ............................................................................................... 78
4.2.7 Vacuum Concentrator ............................................................................................. 79
4.2.8 Final Separator ....................................................................................................... 80
4.2.9 Prilling Tower ........................................................................................................ 81
4.2.10 Process Condensate Stripper ................................................................................. 82
4.2.11 Urea Hydrolizer .................................................................................................... 83
BAB V NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI .................................................... 85
5.1 Neraca Massa ............................................................................................................ 85
5.1.1 Neraca Massa pada Reaktor .................................................................................... 85
vi
5.1.2 Neraca Massa pada Stripper.................................................................................... 85
5.1.3 Neraca Massa pada Karbamat Kondenser ............................................................... 86
5.1.4 Neraca Massa pada HPD ........................................................................................ 86
5.1.5 Neraca Massa pada LPD ......................................................................................... 87
5.1.6 Neraca Massa pada Flash Separator ........................................................................ 87
5.1.7 Neraca Massa pada Urea Solution Tank .................................................................. 88
5.1.8 Neraca Massa pada Heater for Vacuum .................................................................. 88
5.1.9 Neraca Massa pada Vacuum Concentrator .............................................................. 89
5.1.10 Neraca Massa pada Final Concentrator ................................................................. 89
5.1.11 Neraca Massa pada Prilling Tower ....................................................................... 90
5.1.12 Neraca Massa Over All ......................................................................................... 90
5.2 Neraca Panas ............................................................................................................. 92
5.2.1 Neraca Panas pada Reaktor..................................................................................... 92
5.2.2 Neraca Panas pada Stripper .................................................................................... 92
5.2.3 Neraca Panas pada Karbamat Kondenser ................................................................ 93
5.2.4 Neraca Panas pada HPD ......................................................................................... 94
5.2.5 Neraca Panas pada LPD.......................................................................................... 95
5.2.6 Neraca Panas pada Flash Separator ......................................................................... 96
5.2.7 Neraca Panas pada Heater for Vacuum ................................................................... 96
5.2.8 Neraca Panas pada Vacuum Concentrator ............................................................... 97
5.2.9 Neraca Panas pada Final Concentrator .................................................................... 97
5.2.10 Neraca Panas pada Prilling Tower ........................................................................ 98
5.2.11 Neraca Panas Over All.......................................................................................... 99
BAB VI UTILITAS ........................................................................................................ 101
6.1. Unit Penyediaan Air ................................................................................................. 101
6.2 Unit Penyedian Listrik .............................................................................................. 106
6.3 Unit Penyediaan Steam............................................................................................. 107
6.4 Unit Penyediaan Udara ............................................................................................ 108
6.5 Unit Pengolahan Limbah .......................................................................................... 110
BAB VII LABORATORIUM ......................................................................................... 114
7.1 Analisa Bahan Baku .................................................................................................. 114
7.1.1 Pengujian Kadar Cair Ammonia ............................................................................. 114
7.1.2 Pengujian Kadar gas CO2 ....................................................................................... 116
7.2 Analisa Bahan Setengan Jadi ..................................................................................... 117
vii
7.2.1 Konsentrasi larutan urea ......................................................................................... 117
7.2.2 Kadar Ammonia dalam larutan urea ....................................................................... 118
7.2.3 Kadar air dalam larutan urea ................................................................................... 119
7.3 Analisa Produk .......................................................................................................... 119
7.3.1 Analisa Total Nitrogen ........................................................................................... 119
7.3.2 Analisa Kandungan Biuret ...................................................................................... 119
7.3.3 Analisa Kandungan Ammonia Bebas ...................................................................... 120
7.3.4 Distribusi Ukuran Butiran ....................................................................................... 122
BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................... 123
8.1 Kesimpulan ............................................................................................................... 123
8.2 Saran ......................................................................................................................... 124
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 125
LAMPIRAN I ................................................................................................................. 126
LAMPIRAN II ................................................................................................................ 151
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Pabrik PT Pupuk Sriwdjaja Palembang ...................................................... 5

Tabel 2. Tabel Detail Elemen Visual Logo Perusahaan.................................................... 10
Tabel 3. Komposisi Ammonia ......................................................................................... 11
Tabel 4. Komposisi Gas Karbon dioksida ........................................................................ 11
Tabel 5. Kualitas Urea di PT.PUSRI ............................................................................... 12
Tabel 6. Shiftt hari Kerja ................................................................................................. 16
Tabel 7. Sifat Fisika Ammonia ........................................................................................ 22
Tabel 8. Sifat Fisika Karbondioksida ............................................................................... 23
Tabel 9. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea .............................................................. 24
Tabel 10. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea .................................................................. 25
Tabel 11. Spesifikasi Steam Pabrik Urea ......................................................................... 25
Tabel 12. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea ......................................................... 26
Tabel 13. Komposisi Urea ............................................................................................... 30
Tabel 14. Sifat Fisika Urea .............................................................................................. 30
Tabel 15. Neraca Massa pada Urea Synthesis Reaktor (DC – 101) .................................. 85
Tabel 16. Neraca Massa pada Stripper (DA – 101) .......................................................... 86
Tabel 17. Neraca Massa pada Karbamat Kondenser (EA-101)......................................... 87
Tabel 18. Neraca Massa pada HP Decomposer (DA – 201) ............................................. 87
Tabel 19. Neraca Massa pada LP Decomposer (DA – 202).............................................. 88
Tabel 20. Neraca Massa pada Flash Separator (FA-205).................................................. 88
Tabel 21. Neraca Massa pada Urea Solution Tank (FA-201) ........................................... 89
Tabel 22. Neraca Massa pada Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) ........................ 89
Tabel 23. Neraca Massa pada Vacuum Concentrator (FA-202)........................................ 90
Tabel 24. Neraca Massa pada Final Concentrator (EA-202) ............................................ 90
Tabel 25. Neraca Massa pada Prilling Tower (IA-301) .................................................... 91
Tabel 26. Neraca Massa Over All .................................................................................... 91
Tabel 27. Neraca Panas pada Urea Synthesis Reaktor (DC – 101) ................................... 93
Tabel 28. Neraca Panas pada Stripper (DA – 101)........................................................... 93
Tabel 29. Neraca Panas pada Karbamat Kondenser (EA-101)) ........................................ 94
Tabel 30. Neraca Panas pada HP Decomposer (DA – 201) .............................................. 95
Tabel 31. Neraca Panas pada LP Decomposer (DA – 202) .............................................. 96
Tabel 32. Neraca Panas pada Flash Separator (FA-205) .................................................. 97
ix
Tabel 33. Neraca Panas pada Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) ......................... 97
Tabel 34. Neraca Panas pada Vacuum Concentrator (FA-202) ........................................ 98
Tabel 35. Neraca Panas pada Final Concentrator (EA-202) ............................................. 98
Tabel 36. Neraca Panas pada Prilling Tower (IA-301) ..................................................... 99
Tabel 37. Neraca Panas Over All ..................................................................................... 100
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ................................................. 4

Gambar 2. Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ........................................................... 9
Gambar 3. Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ..................................... 13
Gambar 4. Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negri ............................................... 16
Gambar 5. Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor .......................................................... 17
Gambar 6. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ......................................................... 19
Gambar 7. Tata Letak pabrik PT Pupuk Sriwidjaja .......................................................... 20
Gambar 8. Diagram blok once through processes ............................................................ 26
Gambar 9. Diagram blok partial recycle processes .......................................................... 27
Gambar 10. Diagram alir proses unit urea 2B PT PUSRI ................................................. 45
Gambar 11. Reaktor (DC 101)......................................................................................... 71
Gambar 12. Stripper (U-DA201) ..................................................................................... 72
Gambar 13. Karbamat Kondenser (EA-101) .................................................................... 73
Gambar 14. High Pressure Decomposer (DA-201) .......................................................... 75
Gambar 15. Low Pressure Decomposer (U-DA202) ........................................................ 76
Gambar 16. Flash Gas Separator (FA-205) ...................................................................... 78
Gambar 17. Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) ................................................... 79
Gambar 18. Vacuum Concentrator (FA-202) ................................................................... 80
Gambar 19. Final Concentrator (FA-203) ........................................................................ 81
Gambar 20. Prilling Tower (IA-301) .............................................................................. 82
Gambar 21. Condensate Stripper (DA-501) ..................................................................... 83
Gambar 22. Urea Hydrolizer (DA-502) ........................................................................... 84
Gambar 23. Diagram Alir Neraca Massa ......................................................................... 92
Gambar 24. Diagram Alir Neraca Panas .......................................................................... 101
Gambar 25. Udara Pabrik dan Udara Instrumen............................................................... 111
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Perhitungan Neraca Massa .......................................................................... 126

Lampiran 2. Perhitungan Neraca Panas ........................................................................... 151
xii
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

1.1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
Indonesia dikenal sebagai negara agraris karena sebagian besar penduduk Indonesia
bermata pencaharian di bidang pertanian. Selain itu, pertanian merupakan sektor yang memegang
peranan penting dalam ketahanan pangan dan perekonomian di Indonesia. Kemampuan sektor
pertanian dalam mendukung perekonomian Indonesia tidak terlepas dari produktivitas sektor
pertanian itu sendiri. Guna menjaga dan meningkatkan produktivias pertanian diperlukan
ketersediaan input yang mudah diperoleh. Salah satu input yang memegang peranan penting
dalam produktivitas pertanian ialah pupuk.
Pupuk merupakan produk industri kimia hasil dari pengolahan bahan baku yang sumber
dayanya barasal dari alam, antara lain gas alam, air, dan udara. Sumber daya tersebut sangatlah
berlimpah di Indonesia, sehingga pupuk dapat diproduksi secara mandiri di dalam negeri. Oleh
karena itu muncul gagasan didirikannya suatu perusahaan yang berbentuk Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang memproduksi pupuk untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Perusahaan pupuk pertama di Indonesia itu kemudian diberi nama PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
PT Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) Palembang merupakan produsen pupuk urea pertama di
Indonesia yang didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 berdasarkan akta Notaris Eliza Pondang
NO. 177 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia No. 46 tanggal 7
juni 1960. PT Pupuk Sriwidjaja merupakan anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia (Persero)
yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Perencanaan pembangunan pabrik
dipercayakan kepada Biro Perancangan Negara (BPN) untuk membuat rancangan proyek pupuk
urea yang kemudian dimasukkan dalam Rancangan Pembangunan Lima (REPELITA) Tahun
Pertama (1956-1960). Proyek pendirian pabrik pupuk urea ini kemudian dilimpahkan kepada
Departemen Perindustrian dan Pertambangan dengan nama “Proyek Pupuk Urea I”. BPN
melakukan studi kelayakan pembangunan pabrik pupuk tersebut, dilanjutkan dengan pemilihan
lokasi yakni Sumatera Selatan, dan percobaan lapangan penggunaan pupuk urea.
Kata Sriwidjaja pada nama perusahaan PT Pupuk Sriwdjaja diambil sebagai nama
perusahaan yang bertujuan untuk mengabdikan sejarah kejayaan Kerjaan Sriwidjaja di
Palembang, Sumatera Selatan yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan Cina, pada
abad ke tujuh Masehi. Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi
pabrik didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota Palembang di
tepian sungai Musi yang memiliki debit air yang tinggi. Kantor pusat dan pusat produksi PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang berada di jakan Mayor Zen Palembang, Sumatera Selatan. PT Pupuk
Sriwijadja merupakan salah satu produsen pupuk di Indonesia yang merupakan anak perusahaan
BUMN yaitu PT Pupuk Indonesia. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang atau yang lebih dikenal
dengan PT PUSRI telah berdiri lebih dari 60 tahun dan merupakan pelopor produsen pupuk urea
di Indonesia. Selain itu, PT PUSRI juga bertanggung jawab terhadap pelaksanaan usaha
perdagangan, pemberian jasa dan usaha-usaha yang berkaitan dengan industri pupuk. PT Pupuk
Sriwidjaja menghasilkan pupuk urea untuk memenuhi kebutuhan sektor pertanian dalam negeri,
serta memproduksi amonia sebagai bahan baku pembuatan urea. Produksi pabrik ini terdiri dari
produk utama dan produk samping yang dihasilkan oleh Pabrik Pusri IB, IIB, III, dan IV serta
Pabrik Kecil seperti Pabrik Pupuk Organik. Produk utama terdiri dari amonia dan urea, sedangkan
produk samping terdiri dari Amonia Ekses, Oksigen, Nitrogen, CO2 cair dan padat. Urea
dihasilkan dengan bahan baku amonia (NH3) dan CO2, yang mana kedua bahan tersebut
dihasilkan dari unit amonia.
Pembangunan pabrik pupuk pertama yang dikenal dengan Pabrik PUSRI I dimulai pada
taggal 14 Agustus 1961. Pada tahun 1963, Pabrik PUSRI I mulai berproduksi dengan kapasitas
terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400 ton ammonia per tahun. Pabrik PUSRI I baru
diresmikan oleh Wakil Perdana Menteri Chaerul Saleh yang didampingi Direktur Utama PUSRI
Ir. Salmon Mustafa 4 Juli 1964. Saat ini Pabrik PUSRI I telah digantikan dengan PUSRI IB
dikarenakan faktor usia dan efisiensi pabrik yang sudah menurun. Seiring dengan kebutuhan
pupuk yang terus meningkat, selama periode 1972-1977 PUSRI membagun Pabrik PUSRI II,
PUSRI III dan PUSRI IV. Pabrik PUSRI II mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974 dengan
kapasitas terpasang 380.000 metrik ton per tahun dan 218.000 metrik ton ammonia per tahun.
Pada tahun 1992 dilakukan proyek optimalisasi urea Pabrik PUSRI II sehingga kapasitas
terpasang bertambah menjadi 570.000 ton per tahun. Kontraktor pabrik amoniak adalah M.W
Kellogg Overseas dan kontraktor pabrik urea adalah Toyo Engineering Corporation (TEC).Pada
tahun 1976 dibangun Pabrik PUSRI III dengan kapasitas produksi urea terpasang sebesar
570.0000 ton pertahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved dan
produksi amoniak terpasang sebesar 330.000 ton per tahun dengan proses Kellogg. Pembangunan
pabrik PUSRI III dikerjakan oleh kontraktor Kellogg Overseas Corporation dan Toyo
Engineering Corporation (TEC).Selanjutya dibangun Pabrik Urea PUSRI IV pada tahun 1977
dengan kapasitas produksi terpasang, denah pabrik serta proses yang sama dengan pabrik PUSRI
III.
2
Sejak tahun 1979, PUSRI diberi tugas oleh pemerintah melaksanakan distribusi dan
pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan Public Service Obligation
(PSO) untuk mendukung program pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan
pendistribusian pupuk bagi petani diseluruh wilayah Indonesia. Pembangunan Pabrik PUSRI IB
dilakukan pada tahun 1993 dengan kapasitas 570.000 ton per tahun, sebagai upaya peremajaan
dan peningkatan kapasitas produksi pabrik dan untuk menggantikan pabrik PUSRI I yang
dihentikan operasinya karena usia dan tingkat efisiensi yang menurun. Proyek ini menerapkan
teknologi proses pembuatan ammonia dan urea hemat energi dengan efisiensi 30% lebih hemat
dari pabrik-pabrik PUSRI yang ada. Pada tanggal 22 desember 1994 dilakukan persemian
pengoperasian pabrik PUSRI IB oleh presiden Soeharto. PUSRI IB memiliki kapasitas produksi
ammonia terpasang 446.000 ton per tahun dan pabrik urea dengan kapasitas terpasang 570.000
ton per tahun dan satu unit utilitas, offsite dan auxiliary. Konstruksi dikerjakan oleh PT Rekayasa
Industri (Indonesia). PUSRI IB menggunakan sistem kendali komputer Distributed Control
System.
Pada tahun 1997 dibentuk holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PUSRI ditunjuk
sebagai induk perusahaan yang membawahi empat Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang
Cikampek, PT Pupuk Kalimantan Timur, dan PT Pupuk Iskandar Muda serta BUMN yang
bergerak di bidang Engineering, Procurement and Construction (EPC), yaitu PT Rekayasa
Industri. Pada tahun 1998, anak perusahaan PUSRI bertambah satu BUMN lagi, yaitu PT Mega
Eltra yang bergerak di bidang ekspor-impor, pemasok barang kimia, distributor pupuk dan
konstruksi.
PT PUSRI Palembang telah mengalami tiga kali perubahan bentuk keadaan usaha.
Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1964 yang mengubah
statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua
statusnya dikembalikan lagi menjadi Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Peraturan Pemerintah
(PP) No. 20 tahun 1969 dengan akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari 1970.
Perubahan ketiga adalah pemisahan tugas (Spin Off). Pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin
Off) dari Perusahaan Perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang serta pengalihan hak dan kewajiban PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaiman tertuang dalam RUPS-LB tanggal 24 Desember
2010 yang berlaku efektif sejak 1 Januari 2011 sebagaimana dituangkan dalam perubahan
anggaran dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui akte Notaris Fathiah Helmi, S.H. nomor
3
14 tanggal 12 November 2010 yang telah disahkan oleh menteri Hukum dan HAM tanggal 13
Desember 2010.
Adapun kedudukan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 1 Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

(Sumber : http://www.PUSRI.co.id)
Sejak 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan yang baru, menggantikan PT PUSRI
(Persero). Hingga kini PT Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk
dagang PUSRI.
Untuk menggantikan pabrik PUSRI II, pada tahun 2013 mulai dibangun pabrik baru yang
diberi nama pabrik PUSRI IIB. Pabrik PUSRI II dihentikan operasinya pada tahun 2016 dengan
alasan tidak efisien lagi. Pabrik PUSRI IIB memiliki kapasitas 2000 metrik ton per hari dengan
menggunakan proses KBR Purifier dan kapasitas pabrik urea 2750 metrik ton per hari dengan
menggunakan peoses Advanced Process for Cost and Energy Saving 21 (ACES 21) dari Toyo
Engineering Corporation (TEC). Konstruksi dilakukan oleh Konsorsium PT Rekayasa Industri.
Pada tahun 2014 dilakukan pembangunan pabrik STG dan Boiler Batubara PUSRI oleh
kontraktor PT. Rekayasa Industri yang mulai beroperasi pada 2017 dengan kapasitas terpasang 1
x 23 MW dan dua unit Boiler Batubara dengan kapasitas steam 2 x 240 ton per jam. Pembangunan
Pabrik STG dan Boiler Batubara oleh PT Pupuk Sriwidjaja adalah sebagai pabrik utilitas dari
pabrik IIB sekaligus untuk menghemat bahan baku gas dengan menggantikannya dengan
batubara serta untuk memenuhi kebutuhan steam dan listrik pada seluruh pabrik khususnya
sebagai pemasok steam untuk PUSRI IIB dan Pabrik exixting lainnya. Dengan empat pabrik yang
beroperasi di PT PUSRI, saat ini PT PUSRI menjadi produsen pupuk urea terbesar di Indonesia
dengan rincian data pabrik pabrik sebagai berikut:
4
Tabel 1 Data Pabrik PT Pupuk Sriwdjaja Palembang
Tahun Kapasitas
Pabrik Unit Licensor Proses
Beroperasi (ton/tahun)
Ammonia Kellog 396.000
PUSRI
1976
III Urea 570.000
MTC Total Recycle C
Improved
Ammonia Kellog 396.000
PUSRI
1977
IV
Urea MTC Total Recycle C 570.000
Improved
Kellog Advance Process for

Ammonia 445.500
Cost and Energy Saving
PUSRI
1994
IB
Urea ACES of Toyo Engineering 570.000
Corp.
Ammonia KBR Purifier Technology 660.000
PUSRI
2016
IIB Urea 907.000
ACES 21 of Toyo
Engineering Corp.
(Sumber : Departemen Teknik Produksi, 2018)

Berikut adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik Pusri I, Pusri II, Pusri III, Pusri
IV, Pusri IV, Pusri IB, Pusri IIB STG dan Boiler Batubara:
5
1. Pusri I
Studi Kelayakan Ekonomi : Gass Bell & Associates
Pelaksanaan Konstruksi : Morrison Knudsen of Asian Inc. (AS)
Penandatanganan Kontrak : 1 Maret 1961
Mulai Konstruksi : Oktober 1961
Selesai Konstruksi : Agustus 1963
Produksi Pertama : 16 Oktober 1963
Biaya : US $33 juta
Sumber Dana : Exim Bank (Jepang)
Kapasitas Terpasang : Amoniak 180 ton per hari
Urea 300 ton per hari
Proses Pembuatan : Ammonia- Gilder
Urea-MTC Total Recycle B (Jepang)
Kebutuhan Gas Alam : 12.500 MMSCF
Sumber Gas Alam : Stanvac
2. Pusri II
Studi Kelayakan Ekonomi : John Van der Valk
Pelaksanaan Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan Kontrak : 7 Agustus 1972
Mulai Konstruksi : 7 Desember 1972
Selesai Konstruksi : 6 Agustus 1974
Produksi Pertama : 6 Agustus 1974
Biaya : US $ 86 juta
Sumber Dana : USAID, OECF, IDA Bank Asia,
Pemerintaha RI
Urea 1.150 ton per hari
Proses Pembuatan : Ammonia- Kellogg
Urea-MTC Total Recycle C –
Improved (TRCI) Jepang
Sumber Gas Alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih
6
3. Pusri III
Studi Kelayakan Ekonomi : PT Pusri Palembang
Mulai Konstruksi : 21 Mei (1975)
Selesai Konstruksi : November 1976
Produksi Pertama : Desember 1976
Sumber Dana : Bank Dunia. Pemerintaha RI
Urea-MTC Total Recycle C -
Improved (TRCI) Jepang
4. Pusri IV
Mulai Konstruksi : 25 Oktober 1975
Selesai Konstruksi : Juli 1977
Produksi Pertama : Oktober 1977
Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia
Urea-MTC Total Recycle C – Improved
(TRCI) Jepang
7
5. Pusri IB
Pelaksanaan Konstruksi : PT Rekayasa Industri (Indonesia)
Penandatanganan Kontrak : 14 November 1989
Mulai Konstruksi : Agustus 1990
Selesai Konstruksi : Desember 1992
Produksi Pertama : Desember 1994
Biaya : US $ 247,5 juta
Sumber Dana : PT Pusri, Pemerintaha RI, Bank Exim Jepang
Urea-ACES
6. Pusri IIB
Pelaksanaan Konstruksi : Konsorsium PT Rekayasa Industri
(Indonesia)-Toyo Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan Kontrak : 14 Desember 2012
Mulai Konstruksi : 8 April 2013
Selesai Konstruksi : November 2015
Produksi Pertama : 3 November 2016
Sumber Dana : Bank BCA, Bank BRI, Bank BNI, Bank
Mandiri, Bank Sumsel-Babel, Bank Jabar-
Banten, UOB Indonesia
Kapasitas Terpasang : Amoniak 2000 metrik ton per hari
Urea 2750 metrik ton per hari KBR
Proses Pembuatan : Ammonia- Purifier
Urea-ACES 21
Kebutuhan Gas Alam : 62 MMSCD
Sumber Gas Alam : PT. Pertamina EP, PT. Medco Energi
8
Internasional, dan PT. Pertamina Gas
7. Proyek IIB STG dan Boiler Batubara
Pelaksanaan Konstruksi : PT Rekayasa Industri)
Mulai Konstruksi : 17 Maret 2014
Selesai Konstruksi :-
Produksi Pertama : November 2016
Biaya :-
Sumber Dana : Pinjaman Bank
Kapasitas Terpasang : 2 × 240 t/H
Proses Pembuatan : Kawasaki Heavy Industry KHI JAPAN
Kebutuhan Batubara : 1000 ton/hari per 1 Boiler (Load 100%)
Sumber Batubara : PT Bukir Asam dan Tender Terbuka
1.1.2 Visi, Misi dan Nilai Organisasi Perusahaan
A. Visi
“Menjadi Perusahaan Agroindustri Unggul di Asia”
B. Misi
1. Menyediakan produk dan solusi agribisnis yang terintegrasi
2. Memberikan nilai tambah kepada stakeholders secara berkelanjutan
3. Mendorong pencapaian kemandirian pangan dan kemakmuran Negeri
C. Nilai Perusahaan
INTEGRITY – RESPECT – PROFESSIONAL – COLABORATION – INNOVATION
D. Logo Perusahaan dan Maknanya
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki logo seperti gambar 1.2 yang memiliki
makna sebagai berikut :
Gambar 2 Logo PT PUSRI Palembang
9
Tabel 2 Detail Elemen Visual Logo Perusahaan
No. Logo Makna Logo
1. Lambang PUSRI yang berbentuk huruf "U"
melambangkan singkatan "urea". Lambang ini terdaftar
di Ditjen Haki Dep. Kehakiman & HAM No. 021391.
2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan

tanggal akte pendirian PT PUSRI.
3. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12 yang

melambangkan bulan Desember pendirian PT PUSRI.
4. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir

kapas yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah
berbentuk 9 retakan ini, melambangkan angka 59 sebagai
tahun pendirian PT PUSRI (1959).
5. Perahu kajang, merupakan legenda rakyat dan ciri khas
Kota Palembang yang terletak di tepian Sungai Musi.
Perahu Kajang juga diangkat sebagai merk dagang untuk
PT Pupuk Sriwidjaja.
6. Kuncup teratai yang akan mekar merupakan imajinasi
pencipta akan prospek perusahaan dimasa datang.
7. Komposisi warna ini melambangkan keagungan,
kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita itu.
1.2 Gambaran Umum Pabrik

1.2.1 Bahan Baku dan Bahan Penunjang
A. Bahan Baku
Pada proses pembuatan urea terdapat 2 bahan baku utama yaitu ammonia dan karbon
dioksida
1. Ammonia
Ammonia cair yang digunakan didapatkan dari produk pabrik ammonia. Ammonia adalah
senyawa kimia dengan rumus NH3. Sifat fisika ammonia terdapat pada tabel berikut :
10
Tabel 3 Komposisi Ammonia
Komponen Komposisi Satuan
NH3 99,5 % berat
H2O 0,5 % berat
Minyak 5 Ppm
(Sumber : Deskripsi Operasi P-IIB,2017)
2. Karbon Dioksida (CO2)
Karbon dioksida diperoleh dari kandungan gas alam yang telah bebas dari senyawa
pengotor pada pabrik ammonia (hasil proses stripper). Adapun sifat fisika dari CO2 dilihat
pada tabel dibawah
Tabel 4 Komposisi Gas Karbon dioksida
Komponen Komposisi Satuan
CO2(dry basis) 98 % berat
H2O Jenuh
H2S total 1(maks) Ppm vol
(Sumber : Deskripsi Operasi P-IIB,2017)
B. Bahan Penunjang Pabrik Urea
Bahan baku penunjang yang digunakan pada pabrik urea meliputi steam, demin water,
cooling water, air pemadam kebakaran, instrument air, plant air untuk passivasi, boiler feed
water, dan listrik.
1.2.2 PRODUK UTAMA DAN SAMPING

A. Produk Utama
1. Ammonia
Ammonia yang telah diproduksi akan dijadikan sebagai bahan baku pembuatan urea,
sedangkan sebagian lagi akan dijual ke industri yang membutuhkan urea. Pada PUSRI-IB
dilengkapi Ammonia Loading Facility untuk mengirim cairan ammonia ke kapal guna keperluan
export/dijual didalam dan luar negeri. Juga dilengkapi tie in line untuk mengirim atau menerima
cairan ammonia yang panas atau dingin disetiap pabrik Ammonia.
2. Urea
Urea mempunyai rumus molekul NH2CONH2. Urea adalah senyawa berbentuk serbuk
putih, tidak berbau atau mengeluarkan bau ammonia, dan tidak berasa. Di dalam air, urea akan
terhidrolisis menjadi ammonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi NH3 dan CO2. Kualitas urea yang dihasilkan PT. PUSRI dapat dilihat dari tabel 1.5
berikut
11
Tabel 5 Kualitas Urea di PT. PUSRI
Kandungan Bahan dalam Urea Jumlah
Nitrogen 46 % berat
Air 0,5 %
Biuret 0,5 %
Kadar Besi (Iron Content) 1 ppm
Ammonia Bebas (Free NH3) 150 ppm
Abu (Ash) 15 ppm
Prill Size : 6-18 mesh 98
Prill Size : 25 mesh 2
(Sumber : PT. PUSRI, 2003).
B. Produk Samping
Kebutuhan untuk proses produksi ammonia dan urea terkadang berlebih dari kebutuhan
sehingga pemanfaatan kembali bahan yang berlebih dilakukan untuk meningkatkan
keuntungan. Bahan-bahan terlebih diolah dan dijadikan produk samping seperti nitrogen
dalam bentuk gas, nitrogen dalam bentuk cair, karbon dioksida cair, karbon dioksida kering
atau dikenal dengan istilah dry ice, oksigen cair, dan oksigen gas. N2 gas dapat digunakan
sebagai udara inert dalam keperluan proses purging. Sedangkan dalam bentuk cair N2 dapat
difungsikan sebagai pendingin. Dry Ice merupakan karbondioksida dalam fasa padat pada
umumnya digunakan dalam proses pengawetan bahan makanan, minuman, buah-buahan,
sayur-sayuran, ikan atau pun seafood. Nitrogen Cair yang diproduksi menggunakan prinsip
pemisahan udara (Air Separation Unit) dari udara bebas. Oksigen Cair yang diproduksi
menggunakan prinsip pemisahan udara (Air Separation Unit) dari udara bebas. Pada fasa cair
digunakan sebagai oksidator dan dalam bentuk gas banyak digunakan untuk keperluan
kesehatan sebagai tabung respiratory di banyak rumah sakit.
12
1.2.3 STRUKTUR ORGANISASI
A. Struktur Organisasi PT Pusri Palembang
DIREKTUR UTAMA
DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR

PRODUKSI KOMERSIL TEKNIK & SDM &
PENGEMBANG UMUM
AN
Kepala Satuan Sekretaris

Pengawasan Perusahaa
Intern n
General General General General General General

Manager Manager Manager Manager Manager Manager
Operasi Pemeliharaan Keuangan Pemasaran SDM Umum
General Manager General General

Jasa Teknik & Manager Manager
Perekayasaan Perencanaan & Perkapalan
Perkembangan
Usaha
Gambar 3 Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT Pusri Palembang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dengan bentuk
perusahaan perseroan terbatas (PT). Saham yang dimiliki oleh PT PUSRI berasal dari pemerintah.
Proses manajemen di PT PUSRI melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dengan tujuan
meningkatkan mutu.
Struktur organisasi di PT. Pupuk Sriwidjaja terus mengalami perkembangan untuk
mencapai struktur organisasi yang baik sehingga menghasilkan efisiensi yang tinggi dan
kelancaran aktivitas untuk memperoleh keuntungan yang optimal. Pencapaian dari struktur
organisasi tersebut tentu saja berdampak positif bagi kelancaran produksi sehingga produksi dapat
berjalan secara kontinyu dan terus berkembang dengan baik. Dalam manajemennya PT. PUSRI
Palembang menerapkan struktur organisasi dengan Line and Staff Organization dimana modal
pengolahan pabrik berasal dari pemerintah.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dipimpin oleh seorang Direktorat Utama yang dibantu oleh
empat Direksi. Direksi mempertanggung jawabkan tugasnya kepada Dewan Komisaris yang
merupakan wakil – wakil pemegang saham. Dewan komisaris bertugas menentukan kebijakan
umum yang akan dilaksanakan oleh Direksi, selain itu melaksanakan pengawasan terhadap atas
13
semua kegiatan yang telah dilakukan Dewan Direksi. Masing – masing Direksi dalam kegiatan
operasionalnya dibantu oleh Kepala Departemen dan staff. Dewan Komisaris terdiri dari wakil-
wakil pemerintah, yaitu:
a. Departemen Pertanian
b. Departemen Keuangan Direktorat Jendral Moneter Dalam Negeri
c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
d. Departemen Pertambangan dan Energi
Untuk tugas operasionalnya, Dewan Komisaris dibantu oleh Dewan Direksi yang terdiri
dari lima Direktur, yaitu:
a. Direktorat Utama
b. Direktorat Produksi
c. Direktorat Komersil
d. Direktorat Teknik dan Pengembangan
e. Direktorat SDM dan Umum
Direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang membawahi
Kompartemen Operasi yang terdiri dari beberapa departemen dan subdepartemen sebagai berikut:
1. Divisi Operasi
Tugas dan tanggung jawab utama Divisi Operasi adalah sebagai berikut:
a.) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan faktor produksi setinggi-
tingginya
b.) Menjaga kualitas bahan baku, produksi dan peralatan serta bahan–bahan penunjang
c.) Membuat peralatan dan suku cadang yang mampu dibuat dengan tetap memperhatikan
segi teknis dan ekonomis
d.) Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Departemen operasi Pusri IB, IIB, III, IV masing- masing dipimpin oleh Plant Manager
yang dibantu oleh Superintendent. Setiap Superintendent dibantu oleh Assistant
Superintendent. Di bawahnya terdapat beberapa group shift yang masing-masing dipimpin
oleh Kepala Seksi.
2. Divisi Teknologi
Divisi Teknologi bertugas membantu Divisi Operasi dalam hal pengamatan operasi,
persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta bahan pendukung, perhitungan produksi,
evaluasi kondisi serta studi untuk melakukan modifikasi dan peningkatan efisiensi. Divisi
Teknologi membawahi staf engineer ammonia, urea, utilitas.
Kepala Laboratorium engineer rendal produksi dengan tugas utama sebagai berikut:
14
a.) Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat dioperasikan pada
kondisi yang optimum
b.) Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil – hasil produksi
c.) Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait
d.) Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi dalam rangka
penigkatan efisiensi dan produktifitas
e.) Memberikan rekomendasi pengganti katalis resin dan bahan sejenis.
3. Divisi Pemeliharaan
Divisi Pemeliharaan terdiri dari :
a) Departemen mekanikal
b) Departemen listrik
c) Departemen instrument
d) Departemen perbengkelan
e) Departemen perencanaan dan pengendalian pemeliharaan
f) Departemen reliability
B. Struktur Organisasi Departemen Operasi Pusri IIB
Pabrik Pusri IB dipimpin oleh manager departemen operasi pusri IIB yang bertanggung jawab
terhadap seluruh operasional pabrik pusri IB. Manager departemen operasi pabrik IB dibantu
oleh:
a) Superindenten dan asisten superindenten urea
b) Superindenten dan asisten superindenten ammonia
c) Superindenten dan asisten superindenten utilitas
Asisten superindenten membantu superindenten yang membawahi langsung :
1. Senior foreman
2. Kepala regu / foreman
3. Operator senior (panel)
4. Operator lapangan
Setiap unit pabrik terdapat senior foreman yang mempunyai tugas sebagai koordinator antar
unit pabrik dan sebagai penanggung jawab teknis pada sore dan malam hari. Pembagian jam kerja
terdiri dari empat grup shift dimana tiga grup melakukan shift sedangkan satu grup shift libur (off
duty). Setiap grup dikepalai oleh senior foreman shift. Untuk pengaturan jam kerja tiap shift
adalah:
a. day shift : pukul 07.00 – 15.00 WIB
b. swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WIB
15
c. night shift :pukul 23.00 – 07.00 WIB
Tabel 6 Shift Hari Kerja
Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Sabtu Minggu
A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur
B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi
C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam
Selain operator dan karyawan lapangan yang dibutuhkan selama 24 jam sehingga jadwal
kerjanya dibagi per-shift, terdapat pula karyawan non-shift untuk pegawai administrasi dan
jabatan setingkat kepala bagian ke atas dengan jadwal kerja :
1. Senin – Kamis : pukul 07.30 -16.30 diselingi istirahat pada pukul 12.00 - 13.00
2. Jum’at : pukul 07.30 – 17.00 diselingi istirahat pada pukul 11.30 – 13.00
3. Sabtu – Minggu : Libur
1.3 Sistem Pemasaran
Pada tahun 1979, melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No.56/KP/II/1979PT. Pusri ditunjuk sebagai penanggungjawab pengadaan dan penyaluran
seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun luar
negeri. Berdasarka npenunjukkan tersebut, PT Pusri bertanggung jawab dalam memasarkan dan
mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai ditangan petani (Pipe Line Distribution
Pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi pada faktor biaya (Least Cost Distribution
Pattern). Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut, PT PUSRI memiliki sistem distribusi
seperti pada Gambar 1.4 dan 1.5. (PT. Pupuk Sriwidjaja Persero, 2016).
Gambar 4 Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri
16
Gambar 5 Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk, baik produksi
dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk
memasarkan sendiri produknya di Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang
tidak sehat pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk yang
ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak
mempengaruhi status PT. PUSRI sebagai sebuah holding company.
Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui Keputusan
Menteri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001 , dimana unit niaga Pusri dan atau produsen
melaksanakan sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor (BUMN, swasta, dan
koperasi).
Selanjutnya pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga
pupuk, yaitu Keputusan Menteri Perindag RI No.70/MPP/2003 tanggal 11 Februari 2003 yang
menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi. PT PUSRI tidak lagi bertanggung
jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk secara nasional namun dibagi dalam delapan
provinsi, yaitu Sumatera Barat, Jambi, Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung,
Jawa Tengah, dan Banten.
Kemudian menyusul Surat Keputusan No.306/MPP/Kep/4/2003 yang mengatur tentang
perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdangangan No.70/MPP/Kep/2/2003
tentang Pengadaandan Penyaluran Pupuk Bersubsidi untuk Sektor Pertanian. Surat keputusan ini
mengatur tentang syarat- syarat bagi importir, serta tata cara pengadaan pupuk bersubsidi dan non
subsidi melalui impor.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan pendistribusian
pupuk bersubsidi, maka pemerintah menerbitkan Surat Keputusan No.356/MPP/Kep/5/2004
tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali tanggung jawab masing-masing produsen,
distributor, pengecer, serta pengawasan terhadap pelaksanaannya dilapangan.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI meliputi:
1. Satu buah kapal ammonia,yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewaberdaya muat masing-
masing 66.500 ton, yaitu MV Pusri Indonesia, MVAbusamah, MV Sumantri Brojonegoro,
17
MVMocthar Prabumangkunegara, MVJulianto Mulio Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV
Otong Kokasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan Banyuwangi, serta, satu
UPP (Unit PengantonganPupuk) sewa di Semarang.
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah
5. Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261 unit
6. Pemasaran Pusri Daerah (PPD) sebanyak 25 unitdi ibukota provinsi
7. Pemasaran Pusri Kabupaten (PPK) sebanyak 108 unit di ibukota kabupaten
8. Empat unit Kantor Perwakilan Pusri di produsen pupuk lain,yaitu:
a. PT Pupuk Kujang
b. PT Pupuk Iskandar Muda
c. PT Petrokimia Gresik
d. PT Pupuk Kalimantan Timur
1.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
1.4.1 Lokasi Pabrik
PT Pupuk Sriwidjaja terlatak 7 km dari tepi sungai Musi dan berada diwilayah
perkampungan Sungai Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Pemilihan
lokasi ini berdasarkan rekomendasi dari Gas Bell & Associates (Amerika Serikat), pemilihan
lokasi ini berdasarkan ketersediaan bahan baku dan jalur transportasi pupuk kedaerah pemasaran
dalam jumlah besar dengan kapal laut karena Letak sungai Musi yang dekat dengan Samudera
Hindia dan Selat Bangka. Bahan baku pembutan urea adalah air, gas alam dan udara. Suamtera
Selatan memiliki semua bahan baku tersebut.
Beberapa faktor teknis dan faktor ekonomi yang menunjang studi kelayakan
pembangunan PT Pupuk Sriwidjaja di wilayah perkampungan sungai Selayur adalah:
a. Keadaan Geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam sebagai bahan
baku utama pembuatan pupuk dalam jumlah yang cukup banyak. Selain itu lokasi pabrik
juga dekat dengan sumber baku gas alam, yaitu berasal dari Pertamina maupun suplai dari
daerah Prabumulih dan Pendopo yang terlatak sekitar 100-150 km dari pabrik
b. Lokasi yang dekat dengan sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun. Sungai
Musi dapat dijadikan sebagai suber air dan sarana transportasi.
c. Lokasi Pabrik ditepi sungai Musi yang dapat dijadikan sebagai sarana pelabuhan.
Saat pembangunan PT PUSRI terletak di luar kota Palembang. Namun, akibat
perkembangan dan perluasan kota Palembang, sekarang PT PUSRI terletak di dalam kota
Palembang. Adapun alasan pembangunan PT PUSRI yang berada didekat ibukota Provinsi adalah
18
untuk kemudahan memperoleh sumber daya manusia sebagai pekerja dan kemudahan pengurusan
administrasi pemerintah. Berikut ini tampilan lokasi dari PT PUSRI pada gambar 1.6.
Gambar 6 Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

(Sumber: HUMAS PT PUSRI, 2018)
1.4.2 Tata Letak Pabrik
Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20.4732 hektar dilengkapi dengan
lokasi perumahan karyawan seluas 26.7065 hektar. Selain hal tersebut terdapat lokasi cadangan
yang dimaksudkan untuk pesediaan perluasan komplek pabrik dan perumahan karyawan bila
diperlukan kemudian hari seluas 41.7965 hektar. Berikut merupakan tata letak pabrik PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang
19
Gambar 7 Tata Letak pabrik PT Pupuk Sriwidjaja
(Sumber: Manual Operasi Upgrading Operator PT. Pupuk Sriwidjaja, 2018)
Keterangan:
A. Pos satpam 1. Primary reformer
B. Kantor utama 2. Secondary reformer
C. Lapangan 3. Stripper
D. Perumahan 4. Absorber
E. Gedung serba guna 5. Methanator
F. Diklat 6. HTSC dan LTSC
G. Sekolah 7. ARU
H. Kolam 8. HRU, PGRU
I. Masjid 9. Molecular sieve
J. Rumah makan 10. Kompresor
K. Parkir 11. Refrijerasi
L. Tenik proses 12. Reaktor ammonia
M. Dinas K3 13. Seksi penjumputan (recovery)
N. Main Lab 14. Seksi purifikasi
O. Ammonia storage 15. Seksi kristalisasi dan
P. pembutiran (prilling) 16. Seksi sintesis urea
20
Q. Kantor 17. Sistem pembangkit listrik
R. Wisma 18. Package boiler
S. Lapangan olahraga 19. Waste heat boiler
T. Perluasan pabrik 20. Kantor dan pusat control
U. Gudang 21. Cooling Tower
V. Dermaga 22. GMS
W. PPU 23. Unit penukar ion
X. Rumah sakit 24. Filter water
Y. Wisma 25. Sand filter
26. Clarifier
27. Kantor instrumentasi dan pemeliharaan
21
22
BAB II
TINAJUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

2.1.1 Bahan Baku Urea
A. Ammonia (NH3)
Ammonia adalah senyawa kimia yang terdiri dari unsur nitrogen dan hidrogen dengan rumus
NH3. Senyawa ini memiliki bau khas yang menyengat dan mudah larut dalam air.
Tabel 7. Sifat Fisika Ammonia
Komponen Nilai
Tekanan uap 10 atm pada 25,7 oC
Temperatur kritis 133,25oC
Spesific gravity 0.5971
Titik lebur -77.770C
Titik didih -33.4 0C
(Perry, 2008)
Sifat kimia ammonia (NH3) :

1. Reaksi ammonia dengan reagen Nessler [Larutan alkaline dari Potassium
Tetraiodomercurate (II) ]:
2K2(HgI4) + 2NH3 NH2Hg2I3 + 4KI + NH4I
(Vogel,1989)
2. Definisi teori Bronsted-Lowry tidak lagi bergantung pada kebutuhan H3O +. Pengertiannya
meluas hingga membutuhkan aqueous solvent dan fase gas:
HCl(g) + NH3(g) NH4+ Cl- (s)
3. Laturan ammonia dalam air dinamakan ammonium hydroxide
NH3 + H2O NH4+ + OH-
4. Potensial katoda dapat mereduksi 99,99 % Cd (II) dari larutan yang mengandung ammonia
:
Cd 2+ + 4NH3 Cd(NH3)4 2-
Cd 2+ + 2e- Cd (s) E0 = -0,402 V
(Harris, 2010)
B. Karbondioksida(CO2)
Karbondioksida atau zat asam arang memiliki rumus kimia CO2 adalah sejenis senyawa
kimia yang terdiri dari dua atom oksigen yang terikat secara kovalen dengan sebuah atom
karbon. Sifat fisika karbondioksida (CO2) :
Tabel 8.Tabel sifat fisika karbondioksida (CO2)
Komponen Nilai
Spesific gravity 1.53
Titik lebur -56,6 0C
Titik didih -78.5 0C
Temperatur kritis 38oC
(Perry, 2008)
Sifat Kimia karbondioksida (CO2) :

1. Asam oxcalic bereaksi dengan permanganat pada larutan asam yang panas :
O O
5 HO C C OH + 2MnO4 - + 6H + 10 CO2 + 2 Mn2+ + 8H2O
2. Reaksi netralisasi bikarbonat :
CaCO3 (s) + CO2 (aq) + H2O (l) Ca2+ (aq) + 2HCO3 – (aq)
Netralisasi
HCO3- (aq) + H + (aq) CO2 (g) + H2O (l)

3. Air murni pada temperatur 25 0C harus memiliki pH 7. Air yang didistilasi pada pengujian
laboratorium biasanya bersifat asam karena mengandung CO2 dari atmosfer.
CO2 + H2O HCO3- + H+
CO2 dapat dihilangkan dengan mendidihkan air dan dijaga agar tidak terkena udara luar.
4. Reaksi oksidasi benzene :
C6H6 (l) + 15/2 O2 3H2O (l) + 6CO2 (g)
5. Titrasi Na2CO3 dengan HCl pada buret menghasilkan CO2, NaCl dan H2O.
Na2CO3 + HCl CO2 + NaCl + H2O
6. Reaksi oksidasi asam oksalat
H2C2O4 2CO2 + 2H+ + 2e-
7. Reaksi hidrolisa urea
(H2N)2CO + 3H2O NH4+ + CO2 + OH-
23
8. Reaksi hidrolisa Pottasium Cyanate
HOCN + 2H2O NH4+ + CO2 + OH-
(Harris’s, 2010)
2.1.2 BAHAN PENUNJANG PABRIK UREA
A. Air Pendingin (Cooling Water)
Air pendingin digunakan pada industri proses untuk menghilangkan panas hasil proses
dengan membuangnya ke lingkungan. Metode yang paling banyak digunakan pada industri
yaitu pendingin evaporatif yang menggunakan sistem air pendingin resirkulasi. Proses
pendinginan air yang prosesnya lambat contohnya pendinginan di permukaan kolam,
sedangkan yang prosesnya cepat yaitu menyemprotkan air ke udara. Proses perpindahan panas
melibatkan perpindahan panas laten karena penguapan sebagian kecil air dan perpindahan
panas sensibel karena perbedaan suhu air dan udara. Sekitar 80 persen dari perpindahan panas
ini disebabkan oleh panas laten dan 20 persen karena panas sensibel. (Perry, 2008)
Tabel 9 Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 Kg/cm2g
o
Temperatur 32 C
Fouling factor 0,00002 m2jamoC/kkal
Inhibitor 30 - 50 Ppm
pH 6,5 – 7,5
Turbidity 3 (maks) Ppm
Total hardness 25 (maks) ppm zsebagai CaCO3
Warna 10 (maks) Sebagai harzen unit
Fe 0,1 (maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Sulfat 10 ppm sebagai SO4
Minyak trace
Total dissolved solid (TDS) 80 (maks) Ppm
24
B. Air Demin
Air demin adalah air yang dibuat dengan menghilangkan kandungan mineral dengan
proses demineralisasi. Demineralisasi air dilakukan dengan proses penyerapan kandungan ion-
ion mineral di dalam air dengan menggunakan resin ion exchange. Air hasil proses
demineralisasi digunakan untuk berbagai macam kebutuhan, terutama untuk industri. Industri
yang menggunakan air demin diantaranya yakni pembangkit listrik tenaga uap, industri
semikonduktor, dan juga industri farmasi. (Ahmad, 2016)
Tabel 10 Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantias Satuan
Tekanan 5,3 kg/cm2g

o
Temperatur 28 C
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) Ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) Ppm
C. Steam
Pemanasan dengan uap merupakan salah satu pemanasan tingkat sedang yang paling
umum digunakan dalam industri. Prinsip dari steam sendiri yaitu mentransfer panas laten di
kondensasi yang menyebabkan aliran panas sebanding dengan aliran uap. Steam pada industri
biasanya menggunakan boiler atau generator uap untuk menyediakan energi, uap atau keduanya
di plant industri. (Perry, 2008)
Tabel 11 Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Tekanan (steam tekanan sedang) 42 kg/cm2g

o
Temperatur (steam tekanan sedang) 399 C
Fouling factor 0,00001 m2jamoC/kkal
Jumlah 67,82 mT/jam
D. Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan
kandungan airnya yang mana akan digunakan untuk menggerakkan peralatan instrumen yang
berbasis pneumatic actuator.
25
Tabel 12 Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea
Tekanan 7,0 kg/cm2g

o
Temperatur 32 C
Jumlah 200 Nm2/jam
o
Dew point -40 C
Kualitas Bebas minyak
2.2 Proses Pembuatan Urea
Secara umum proses pembuatan urea terlihat sangat mudah, hal ini dikarenakan
parameter operasi yang berbeda. Perbedaan proses pada industri biasanya bergantung pada
proses separasi dan proses recycle. Dalam hal ini ada tiga kelas pada proses urea berdasarkan
kuantitas dari proses recycle : once-through processes, partial recycle processes dan total
recycle processes.
2.2.1 Once-through processes (Proses sekali lewat)
Urea pertama kali diproduksi secara komersial menggunakan proses ini, dimana produk
samping urea berupa ammonia yang tidak terkonversi dinetralisasi dengan asam nitrat. Pada
proses ini, karbamat yang tidak terkonversi menjadi urea yang keluar dari reaktor diuraikan
menjadi gas ammonia dan karbon dioksida pada suhu 120-165C dengan jalan pemanasan
karbamat pada tekanan rendah. Selanjutnya gas-gas tersebut dipisahkan dari larutannya dan
dipakai untuk menghasilkan garam-garam amonium di unit yang terpisah. Proses ini
menghasilkan urea sebagai produk utaam dan ammonium nitrat sebagai produk samping. (Urea
Manufacture, 1997)
Gambar 8. Blok diagram once through processes
26
2.2.2 Partial recycle processes (Proses Recycle Sebagian)
Once through process menghasilkan produk yang tidak terlalu besar, sehingga proses
ini digantikan oleh partial recycle process. Perbedaan antara once through process dan partial
recycle process adalah ammonia yang tidak terkonversi pada reactor sintesa urea dikembalikan
ke reactor setelah melalui proses recovery.
Gambar 9. Blok diagram partial recycle processes
2.2.3 Total recycle processes (proses total recycle)

Proses ini sering digunakan pada industri karena prosesnya efisien dan tidak ada emisi yang
terbuang terlalu banyak. Terdapat tiga variasi dari total recycle processes yang biasanya
dilakukan dalam suatu industry,1) dekomposisi gas karbamat yang dipisahkan dan direcycle
ulang sampai benar-benar murni, 2) karbamat yang dikembalikan lagi kedalam reaktor, 3)
kombinasi recycle gas dan cairan. Plant Urea Departemen Pusri IIB PT.Pupuk Sriwjidjaja
Palembang menggunakan jenis recycle yang dikenal dengan istilah ACES 21 yang
dikembangkan oleh Toyo Engineering Corporation dan Kellog. Proses pembuatan urea yaitu
sebagai berikut :
1. Seksi Sintesa
Pada seksi ini terjadi sintesa dari ammonia cair, gas karbondioksida, dan larutan karbamat
yang di daur ulang di dalam reactor urea dengan kondisi temperature dan tekanan tinggi.
Reactor urea ini beroperasi pada temperature 182-184oC dan tekanan 155 kg/cm2g. Ammonia
cair akan di pompakan dari ammonia reservoir yang merupakan produk dari pabrik ammonia
Pusri 2B menuju ke reaktor.
Karbon dioksida memiliki tekanan 0,72 kg/cm2g dan temperatur 38 oC yang berasal dari
kompresor 4 stage, dimana CO2 akan dinaikkan tekanannya hingga mencapai 160 kg/cm2g
sebelum memasuki reaktor.
27
Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium karbamat yang selanjutnya
terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut :
2NH3(l) + CO2(g) ↔ NH2COONH4(l) H = + 157.5 kJ (1)
NH2COONH4(l) ↔ NH2CONH2(l) + H2O(l) H = - 26.4 kJ (2)
Reaksi diatas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperature optimum reaksi
menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi tetap dalam fase cair.
Reaksi (1) adalah reaksi pembentukan ammonium karbamat dari ammonia dan karbon dioksida
yang berlangsung pada temperatur antara 135 – 190 oC dengan kecepatan tinggi tanpa
membutuhkan katalis. Reaksi (2) adalah reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea.
Larutan hasil pada reaktor berisi larutan urea, ammonium karbamat, H 2O, dan ammonium
karbamat yang tidak beraksi didekomposisi menjadi NH3 dan CO2 dengan kebalikan reaksi (eq.
2) pada temperatur tinggi. Kondensasi dari steam saturated 20 kg/cm2G Saturation Drum pada
permukaan outer tube di sisi shell memberikan suplai panas untuk mendekomposisi ammonium
carbamate di sisi dalam tube. Amoniak dan CO2 yang terdekomposisi berubah menjadi fase gas
dengan stripping media gas CO2. Sebagian besar ammonium carbamate dan ekses amoniak
yang terkandung dalam larutan sintesa urea didekomposisi dan dipisahkan di Stripper.
2. Seksi Purifikasi
Larutan urea yang mengandung 49.3 %wt urea, 12.9 %wt amoniak dan 12.7 %wt CO 2 dari
bottom Stripper diolah di Seksi Purifikasi, dimana ammonium carbamate dan ekses amoniak
yang terkandung dalam larutan urea didekomposisi dan dipisahkan dengan menurunkan
tekanan dan memanaskan. Larutan urea dimurnikan menjadi 67 %wt dengan residual NH 3
sebesar 0.5 %wt pada outlet Flash Separator dan kemudian dikirim ke Seksi Konsentrasi.
Setelah tekanan diturunkan dari 155 kg/cm2 ke 16.5 kg/cm2G, larutan urea dari Stripper
bersama dengan gas akibat flash dialirkan ke bagian top HP Decomposer yang dioperasikan
pada 16.5 kg/cm2G. High Pressure Decomposer ini merupakan special heat exchanger tipe
vertical. Pada High Pressure Decomposer didapatkan kemurnian urea mencapai 60%. Larutan
urea yang meninggalkan bottom High Pressure Decomposer kemudian dikirim ke Low Pressure
Decomposer dengan penurunan tekanan menjadi 2.6 kg/cm2G sehingga larutan akan semakin
murni dengan kandungan amoniak 0.7 %wt. Low Pressure Decomposer merupakan menara
menggunakan tray 4 stage di bagian atas, heater shell dan tube di bagian tengah, dan packed
bed di bagian bawah. Pada Low Pressure Decomposer kemurnian urea akan dinaikan lagi
menjadi 64%.
28
3. Seksi Recovery
Gas amoniak dan CO2 yang dipisahkan di Seksi Purifikasi diserap dan direcover dengan
dua level tekanan, yaitu penyerapan pada LP sistem 2.4 kg/cm 2G dan penyerapan pada HP
sistem 15.8 kg/cm2G dengan proses kondensat sebagai penyerap untuk dikembalikan ke Seksi
Sintesa sebagai larutan carbamate. Overhead gas dari Low Pressure Decomposer Seksi
Purifikasi dialirkan ke bagian bottom sisi shell Low Pressure Absorber , yaitu sebuah exchanger
shell & tube horizontal dan dioperasikan pada tekanan 2.4 kg/cm2G dan temperatur 45oC.
4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
Setelah amoniak dan CO2 (carbamate) yang tidak terkonversi telah didekomposisi dan
dipisahkan dari larutan urea di Seksi Purifikasi, larutan urea dipekatkan lagi menjadi 99.7 %wt
dengan evaporasi 2 tingkat dengan kondisi vakum di Seksi Konsentrasi dan selanjutnya dikirim
ke Seksi Prilling. Molten urea pekat dengan konsentrasi urea 99.7 %wt di Seksi Konsentrasi
dispray, didinginkan dan disolidifikasi untuk menghasilkan produk urea prill di Prilling Tower.
Prilling Tower didesain untuk mendapatkan ketinggian dan diameter yang cukup untuk jatuh
bebas bagi urea prill. Udara pendingin dihisap ke dalam tower melalui bottom menuju top
tower secara alami dan dengan induced draft. Molten urea dengan konsentrasi 99.7 %wt
termasuk biuret dijatuhkan dalam Prilling Tower dalam bentuk tetesan dengan Prilling Device
dan Prilling Basket menggunakan efek sentrifugal.
2.3 PRODUK UTAMA
2.3.1 Produk Utama
Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi. Unsur
Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman. Pupuk urea berbentuk butir-
butir kristal berwarna putih. Pupuk urea dengan rumus kimia NH2CONH2 merupakan pupu
yang mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis), karena itu
sebaiknya disimpan di tempat yang kering dan tertutup rapat. Pupuk urea mengandung unsur
hara N sebesar 46% dengan pengertian setiap 100kg mengandung 46 Kg Nitrogen, Moisture
0,5%, Kadar Biuret 1%, ukuran 1-3,35MM 90% Min serta berbentuk Prill.
Ciri-ciri pupuk Urea:
 Mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi.
 Berbentuk butir-butir Kristal berwarna putih.
 Memiliki rumus kimia NH2 CONH2.
 Mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis).
 Mengandung unsur hara N sebesar 46%.
29
 Standar SNI 2801:2010
Unsur hara Nitrogen dikandung dalam pupuk urea sangat besar kegunaannya bagi
tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangan, diantaranya :
 Membuat daun tanaman lebih hijau segar dan banyak mengandung butir hijau daun
(chlorophyl) yang mempunyai peranan sangat penting dalam proses fotosintesa.
 Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang dan lain-lain)
 Menambah kandungan protein tanaman
 Dapat dipakai untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan, holtikultura,
tanaman perkebunan.
 Dengan pemupukan yang tepat & benar (berimbang) secara teratur, tanaman akan
tumbuh segar, sehat dan memberikan hasil yang berlipat ganda dan tidak merusak
struktur tanah.
A. Standar baku mutu dari urea :
Tabel 13. Tabel komposisi urea
No. Uraian Satuan Persyaratan
Butiran Gelintiran
1. Kadar Nitrogen % Min 46,0 Min 46,0

2. Kadar Air % Maks 0,5 Maks 0,5
3. Kadar Biuret % Maks 1,2 Maks 1,5
4. Ukuran:
a. 1,00 mm - 3,35 mm % Min 90,0 -
b. 2,00 mm – 4,75 mm % - Min 90,0
(Standar Nasional Indonesia 2801:2010)
B. Sifat Fisika Urea (H2N-CO-NH2)
Urea adalah sejenis pupuk dengan penampakan yang berupa padatan berwarna putih, dan
tanpa bau. Berikut adalah sifat fisika dari urea :
Tabel 14. Sifat Fisika Urea
No. Komponen Nilai
1. Sifat fisik Berbentuk kristal putih tidak berbau
2. Titik didih Terdekomposisi
3. Titik lebur 132,7 0C
4. Kelarutan Air, alkohol dan benzena
5. Densitas 1,335 gr/ml pada 20oC
(Perry, 2008)
30
C. Sifat Kimia Urea
1. Rumus molekul CO(NH2)2
2. Urea merupakan hasil dari reaksi ammonia dan karbondioksida yang membentuk
menjadi ammonium karbamat dan terhidrolisa menjadi urea dan air, reaksi ini terjadi
pada unit sintesa:
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(I) (Eksotermis)
NH2COONH4(I) NH2CONH2(I) + H2O (l) (Endothermis)
3. Pada proses pembuatan urea, senyawa biuret merupakan hasil dari reaksi samping di
unit sintesa. Biuret sangat pekat dan tidak dikehendaki karena merugikan yaitu
menyebabkan racun pada tanaman
2CO(NH2)2 H2NCONHCONH2 + NH3
3. Apabila suhunya terlalu panas dan larutan terlalu encer maka akan terjadi hidrolisa urea,
dimana urea akan membentuk ammonia dan karbon dioksida, reaksi ini terjadi pada unit
sintesa :
CO(NH2)2 + H2O 2NH3 + CO2
Biuret akan terbentuk pada suhu tinggi dan waktu tinggal yang lama dan apabila kadar
ammonia yang terlalu rendah.
(EFMA, 2000)
2.4 Pengembangan Proses Industri
Pada tahun 1773 adalah pertama kalinya urea ditemukan oleh Roulle yang terdapat
pada urin.
Setelah itu pada tahun 1828, urea yang dapat diproduksi dari ammonia dan larutan
cyanicacidin aqueous ditemukan oleh Wohler, sejak penemuan ini penelitian tentang urea
terus berlangsung. Titik awal dari produksi urea saat ini berawal dari sintesi Bassarow pada
tahun 1870, dimana urea dihasilkan dari proses dehidrasi ammonium karbamat pada suhu
dan tekanan yang meningkat :
NH2COONH4CO(NH2)2 + H2O
Urea diproduksi dalam skala industry pada awal abad ke 20 dengan cara hidrasi
cyanamide,
dimana senyawa itu didapatkan dari kalsium cyanamide :
CaCN2 + H2O + CO2 → CaCO3 + CNNH2
CNNH2+H2O → CO(NH2)2
31
Setelah adanya pengembangan dari proses NH 3 (HABER AND BOSCH, 1913,
Ammonia, Chap.3. Ammonia Chap.4), produksi urea dari NH3 dan CO2 yang dimana keduanya
terbentuk dalam sintesis NH3, berkembang dengan cepat :
2NH3+CO2 ↔ NH2COONH4
NH2COONH4 ↔ CO(NH2)2+H2O
Dari pengembangan proses, urea dipersiapkan pada skala industri melalui reaksi
berdasarkan mekanisme reaksi tersebut. Urea diproduksi di seluruh dunia dalam skala besar
ditahun 2010. Aplikasi utama urea adalah penggunaan pupuk. Urea yang merupakan bagian
penting dari kelompok pupuk nitrogen yang memberikan kontribusi signifikan dalam
memastikan pasokan makanan dunia terpenuhi.
Menurut Eiji Sakata & Takahiro Yanagawa pada tahun 2002 dalam papernya yang
berjudul “Latest Urea Technology for Improving Performance and Product Quality“, Pada
abad ke 21 Toyo Engineering Corporation (TEC) telah meningkatkan teknologi pembuatan urea
dari ACES menjadi yang termutakhir sekarang yaitu ACES 21 untuk mewujudkan pengurangan
biaya investasi lebih lanjut dengan mempertahankan semua fitur proses ACES. Konsep utama
dari proses ACES adalah untuk meminimalkan input energi pabrik urea dengan
menggabungkan fitur-fitur dari proses recycle dan proses stripping yaitu konversi CO2 dan
pemisahan bahan yang tidak bereaksi sangat efisien. Pada proses ACES dapat menurunkan
konsumsi steam secara drastis dibandingkan dengan Total-Recycle Process.
Konsep dari proses ACES 21 yaitu pada teknologi CO2 stripping dan reactor adalah
bejana yang paling besar dan paling berat dalam pabrik urea, normalnya dipasang dengan
ketinggian 20-22 meter untuk mengumpankan larutan sintesa urea ke stripper dengan prinsip
gravitasi. Jika reaktor dipasang di permukaan tanah, biaya perancangan dan pembangunan
dapat berkurang besar. TEC dan PT Pupuk Sriwidjaja mengembangkan proses ini dengan
manggabungkan 2 tahap proses sintesa yang unik, yaitu dengan konsep :
1. Sebuah Vertical Submerged Carbamate Condenser (VSCC), berfungsi sebagai Carbamate
Condenser, High Pressure Scrubber dan Reaktor urea utama.
2. Reaktor vertikal untuk menyempurnakan reaksi dari karbamat menjadi urea sebagai
reaktor sekunder.
3. Stripper tipe Vertical Falling Film untuk mendekomposisi dan memisahkan karbamat yang
tidak bereaksi dan excess ammonia dengan CO2 Stripping.
4. HP Ejector yang digerakkan dengan larutan High Pressure Ammonia untuk menyuplai
tenaga penggerak untuk sirkulasi HP loop.
32
Menurut Prem Baboo, et.al tahun 2016 dalam papernya yang berjudul “The Comparison
of Stamicarbon and Saipem Urea Technology“ tentang perbandingan teknologi Stamicarbon
dan Saipem. Pada seksi sintesis bertekanan tinggi Stamicarbon terdiri dari reaktor, CO2
Stripper, Carbamate Condenser, dan sebuah scrubber. Sedangkan pada seksi sintesis bertekanan
tinggi Saipem terdiri dari reaktor, NH3 Stripper, Carbamate Condenser dan Separator. Tahun
1996 Stamicarbon mengenalkan “pool condensation“ untuk ammonium karbamat pada
horizontal pool condenser, dimana gas yang sudah distripping dapat terkondensasi di “pool“
tersebut sementara pada sisi tube terdapat pembentukan steam bertekanan rendah. Tahun 1976,
Saipem telah lebih dahulu memperkenalkan horizontal kettle type condenser, dimana gas yang
telah distripping dikondensasikan didalam horizontal U-tube dan steam bertekanan rendah
diproduksi di sisi shell, bersamaan dengan High Pressure Ejector.
Perbedaan diantara Stamicarbon dan Saipem dalam proses di seksi lainnya adalah, pada
Hydrolyser design dan Heat Exchanger. Stamicarbon, Hydrolisernya adalah counter-current
yang beroperasi pada tekanan 20 bar, sedangkan Saipem, Hydrolisernya adalah bejana vertikal
yang beropasi pada tekanan sekitar 30 bar.
Efisiensi stripper yang lebih tinggi yaitu pada Stamicarbon CO2 Stripper menyebabkan
lebih banyak gas hasil stripping, yang mana untuk sebuah bagian utama yang terkondensasi di
Pool Condenser menghasilkan aliran Low Pressure Steam yang relatif besar. Sesuatu yang khas
adalah, lebih banyak Low Pressure Steam yang diproduksi di dalam Pool Condenser
dibandingkan yang dibutuhkan oleh pengguna steam lain di dalam “Urea Melt Plant“ dan
kelebihannya akan disalurkan kepada turbin dari CO2 Kompresor.
Saipem NH3 Stripper punya efisiensi yang lebih rendah dan memproduksi “stripped
gas“ dan steam bertekanan rendah yang lebih kecil pada High Pressure Carbamate Condenser.
Pada heater di seksi resirkulasi Medium Pressure secara relatif membutuhkan sumber suhu
yang lebih tinggi, yang mana biasanya digunakan kondensat High Pressure Steam dari NH3
Stripper.
33
34
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. Persiapan Bahan

Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku ammonia (NH3) bentuk cair dan
gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari unit ammonia. Pabrik Urea PUSRI 2B didesain
untuk memproduksi urea dengan kapasitas terpasang 2750 ton/hari dengan menggunakan
proses ACES 21 (Advanced Cost and Energy Saving), tetapi kenyataan yang ditemukan
dilapangan pada saat ini produksi yang dihasilkan pada Unit Urea 2B PT. Pupuk Sriwidjaja ini
memproduksi pupuk urea hanya sebanyak 2000 ton/hari.
3.1.1. Persiapan Ammonia
Ammonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen (H2) dengan gas nitrogen (N2)
yang dilakukan pada unit ammonia. Hidrogen untuk proses pembuatan ammonia diperoleh dari
hidrokarbon (HC) pada gas alam yang sebelumnya telah diolah lebih lanjut oleh PT. Pertamina
(Persero), sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh dari udara bebas.
amoniak liquid dengan maksimum tekanan 20 kg/cm2 dan temperatur 38 oC dikirim
dari Pabrik Amoniak dan ditampung di Ammonia Reservoir (FA-104) pada tekanan 18
kg/cm2G, kemudian dinaikkan tekanannya ke 25 kg/cm2G dengan pompa Ammonia Boost-up
Pump (GA-103A,B). Apabila tekanan Ammonia Reservoir turun dibawah setting tekanan,
maka N2 Compressor (GB-701) akan start secara otomatis untuk mempertahankan tekanan
dengan mengalirkan gas N2 ke dalam FA-401.
Amoniak liquid kemudian dipompakan sampai tekanan 200 kg/cm2G dengan
Ammonia Feed Pump (GA-101A,B), dipanaskan sampai temperatur 73oC di No.1 Ammonia
Preheater (EA-102) dengan steam kondensat tekanan rendah (SLC) dan kemudian sampai
138oC di No.2 Ammonia Preheater (EA-103) menggunakan steam tekanan rendah (SL),
selanjutnya dikirim ke Seksi Sintesa. Amoniak liquid dari discharge GA-101A,B direcycle ke
FA-104 apabila dibutuhkan untuk menjaga flow suction melebihi dari minimum flow pompa.
Recycle amoniak liquid tersebut didinginkan menjadi 38oC di Ammonia Bypass Cooler (EA-
104) dengan cooling water untuk menghindari kenaikan temperatur yang berlebih selama
pengoperasian kick back GA-101A,B.
3.1.2 Karbondioksida (CO2)
Gas CO2 dengan tekanan minimum 0.72 kg/cm2 G (di suction CO2 Compressor (GB-
101)) dan maksimum temperatur 38oC dari Pabrik Amoniak dialirkan ke First Stage Suction
Separator for CO2 Compressor (FA-111) untuk memisahkan kondensat yang terkandung dalam
gas CO2. Gas CO2 yang sudah bebas dari kondensat kemudian masuk ke suction CO2
Compressor (GB-101). GB-101 merupakan compressor tipe centrifugal dengan dua casing.
Sejumlah kecil CO2 (sekitar 4.5% dari total flow) dipisahkan dari aliran discharge
tingkat pertama untuk dikirim ke LP Decomposer (DA-202) di Seksi Purifikasi dan sisanya
didinginkan menjadi 40oC dengan cooling water di First Stage Intercooler for CO2 Compressor
(EA-111). Air yang terkondensasi dipisahkan di Second Stage Suction Separator for CO 2
Compressor (FA-112). Udara pasivasi ditambahkan ke dalam aliran gas CO2 sebelum
memasuki stage kedua.
Gas CO2 yang keluar dari tingkat kedua dialirkan ke Dehydrogen Column (DC-151).
Gas CO2 dari Pabrik Amoniak mengandung hidrogen 0.8 %vol (maksimum). Untuk
menghindari terjadinya bahaya ledakan di Pabrik Urea, hidrogen dihilangkan di DC-151
dengan katalis Platinum atau Paladium dengan reaksi pembakaran sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O (1)
Sesuai reaksi diatas maka dibutuhkan satu mol oksigen per dua mol hidrogen, sehingga
flow udara pasivasi yang ditambahkan di aliran suction stage kedua harus diatur agar CO 2
mengandung 0.5%vol O2 setelah dehidrogenasi di DC-151, dimana akan mencukupi kebutuhan
O2 untuk menjaga film pasivasi pada permukaan material konstruksi di Seksi Sintesa. Reaksi
pembakaran yang terjadi adalah eksotermis, sehingga temperatur gas CO 2 meningkat sekitar
40oC pada outlet DC-151 tergantung dari kandungan hidrogen di dalam gas CO2 inlet.
Gas CO2 setelah dehidrogenasi di DC-151 didinginkan menjadi 40oC dengan cooling
water di Second Stage Intercooler for CO2 Compressor (EA-112). Sebagian besar air yang
terbentuk dari reaksi pembakaran hidrogen terkondensasi di EA-112 dan dipisahkan di Third
Stage Suction Separator for CO2 Compressor (FA-113). Gas CO2 yang keluar dari FA-113
kemudian masuk ke suction stage ketiga GB-101.
Gas CO2 yang keluar dari discharge stage ketiga didinginkan menjadi 50oC dengan
cooling water di Third Stage Intercooler for CO2 Compressor (EA-113). Temperatur CO2 yang
masuk ke stage keempat harus dikontrol untuk menghindari liquifaksi CO 2 atau air yang
membeku di GB-101. Air yang terkondensasi di EA-113 dipisahkan di Fourth Stage Suction
Separator for CO2 Compressor (FA-114). Gas CO2 kemudian masuk ke suction stage keempat
GB-101.
Di stage keempat GB-101, tekanan CO2 dinaikkan ke 160 kg/cm2G untuk dikirim ke
Seksi Sintesa. Monitoring kandungan H2 dan O2 dengan online analisa secara kontinyu di
discharge compressor stage keempat sangat mendukung untuk keamanan dan kehandalan
Pabrik Urea.
35
Anti-surge controller mendukung untuk kemudahan dan keamanan operasi GB-101.
Konfigurasi detil dari sistem anti-surge controller akan difinalkan pada tahapan detil
engineering berdasarkan kepada karakteristik performance GB-101.
3.2 Tahapan Proses
Tahapan proses dalam pembuatan pupuk urea prill terbagi dalam 6 unit yaitu Unit
Synthesis Loop,Unit Purification, Unit Concentration,Unit Prilling, Unit Recovery, dan Unit
Process Condensate Treatment.
3.2.1 Synthesis Loop
Seksi ini merupakan jantungnya Pabrik Urea. Di seksi ini terjadi pembentukan urea
dengan reaksi antara amoniak liquid, gas CO2 yang disuplai dari Pabrik Amoniak dan larutan
recycle carbamate yang disuplai dari Seksi Recovery. Peralatan utama yang meliputi Reactor
(DC-101), Stripper (DA- 101) dan Carbamate Condenser (EA-101) disebut dengan “Urea
Synthesis Loop”. Seksi Sintesa ini dioperasikan pada tekanan 155 kg/cm2G yang dikontrol
dengan pressure controller dimana PCV dipasang pada line gas overhead di top EA-101.
Larutan carbamate pekat yang dikirim ke Carbamate Feed Pump (GA-102A,B) dari
Carbamate Boost- up Pump (GA-401A,B) di Seksi Recovery dinaikkan tekanannya ke 160
kg/cm2G dan kemudian dikirim ke bagian top EA-101. Amoniak liquid dengan tekanan 200
kg/cm2G dan temperatur 138oC dari No.2 Ammonia Preheater (EA-103) di Seksi Kompresi
CO2 dan NH3 ke dikirim ke HP Carbamate Ejector (EE-101). EE-101 akan memisahkan larutan
urea-carbamate dari EA-101 dan secara detil akan dijelaskan nanti. Di EE-101 kelebihan
tekanan dari amoniak liquid dirubah menjadi driving force untuk mensirkulasikan urea
sysnthesis loop dan rasio molar NH3/CO2 dinaikkan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan
untuk reaksi sintesa urea. Larutan amoniak-urea-carbamate yang keluar dari EE-101 kemudian
masuk ke Reactor (DC-101).Campuran antara larutan urea-carbamate dan amoniak liquid yang
keluar dari EE-101 dan kemudian masuk ke Reactor (DC-101).Sebagian gas CO2 (sekitar 18%
dari total CO2 yang masuk ke Seksi Sintesa) dari CO2 Compressor (GB-101) di Seksi Kompresi
CO2 dan NH3 disuplai ke Reactor (DC-101) bersama dengan udara pasivasi dan kemudian akan
menghasilkan panas untuk menaikkan temperatur Reactor sampai 182 – 184oC sehingga terjadi
dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea sebagaimana reaksi berikut:
2NH3 + CO2  NH4COONH2 +157.5 kJ (2)
(ammonium carbamate)
NH4COONH2  NH2CONH2 + H2O -26.4 kJ (3)
(urea)
36
Reaksi pertama (eq. 2) adalah pembentukan ammonium carbamate (atau carbamate) dari NH 3
dan CO2, reaksinya sangat cepat (konversi 100%) dan sangat eksotermis. Reaksi kedua (eq. 3)
merupakan dehidrasi ammonium carbamate membentuk urea, reaksinya sangat lambat, dibatasi
oleh kesetimbangan kimia serta sedikit endotermis.
Pada prakteknya sebesar 46% dari CO2 (dalam bentuk carbamate fase liquid) di dalam
campuran amonia-urea-carbamate dari EA-101 telah terkonversi menjadi urea, oleh karena itu
di Reactor (DC- 101) harus terjadi proses dehidrasi ammonium carbamate lebih lanjut sebagai
secondary reactor untuk membentuk urea dengan temperatur yang lebih tinggi (182 – 184oC)
dan NH3/CO2 sebesar 3.7. DC-101 adalah reactor jenis vertical bubble column dengan lima
baffle plate. Kelebihan free amoniak bereaksi dengan CO2 membentuk ammonium carbamate
dan menghasilkan panas reaksi untuk menaikkan temperatur yang selanjutnya memicu
dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea dimana campuran amoniak-urea-carbamate akan
mengalir secara perlahan keatas bersama dengan gelembung gas CO 2 dari bottom ke top DC-
101. Akhirnya konversi CO2 menjadi urea yang tinggi di keluaran Reactor sebesar 62 – 63%
bisa didapatkan.
Larutan sintesa urea meninggalkan top DC-101 (Reaktor) dan masuk ke bagian atas
DA-101 (Stripper). Sebagian besar gas CO2 (sekitar 82% dari total gas CO2 yang masuk ke
Seksi Sintesa) bersama udara pasivasi dari stage keempat GB-101 dialirkan ke bagian bottom
DA-101 (Stripper). DA-101 adalah exchanger shell and tube vertikal yang didesain khusus. Di
bagian top DA-101, fraksi uap dipisahkan dan kemudian larutan sintesa urea yang mengandung
urea, ekses amoniak, ammonium carbamate dan air dialirkan secara merata ke setiap tube
melalui swirl yang dipasang pada setiap tube end bagian atas sehingga jatuhan liquid akan
membentuk lapisan film pada bagian dalam dinding tube karena aliran liquid secara berputar.
Kemudian larutan sintesa urea mengalir ke bagian bawah membentuk lapisan film tipis di
bagian dalam dinding tube, kontak secara counter current dengan gas CO2 yang mengalir ke
arah atas tube.
Ammonium carbamate yang tidak bereaksi didekomposisi menjadi NH3 dan CO2
dengan kebalikan reaksi (eq. 2) pada temperatur tinggi. Kondensasi dari steam saturated 20
kg/cm2G Saturation Drum (FA-101) pada permukaan outer tube di sisi shell memberikan suplai
panas untuk mendekomposisi ammonium carbamate di sisi dalam tube. Amoniak dan CO 2 yang
terdekomposisi berubah menjadi fase gas dengan stripping media gas CO2. Sebagian besar
ammonium carbamate dan ekses amoniak yang terkandung dalam larutan sintesa urea
didekomposisi dan dipisahkan di Stripper (DA-101), sehingga menghasilkan larutan urea
dengan kandungan urea 49.3 %wt, amoniak 12.9 %wt dan CO2 12.7 %wt. Kinerja stripping
37
bisa dikontrol dengan mengatur tekanan FA-101. Gas hasil stripping dikirim ke bagian bottom
Carbamat Condenser ( EA-101 ). Larutan urea yang sudah distrip terkumpul di bottom Stripper
(DA-101) untuk mengontrol level dan dikirim ke Seksi Purifikasi.
Carbamat Condenser (EA-101) terdiri dari dua bagian utama, bagian reaksi kondensasi
dan bagian scrubber di sisi top. Packed bed terdapat pada bagian scrubber untuk menyerap gas
amoniak dan CO2 yang tidak terkondensasi dari bagian reaksi kondensasi ke dalam larutan
carbamate yang dialirkan dari GA-102 ke top packed bed. Overhead gas dari top Scrubber
dikirim ke HP Absorber (EA-401) di Seksi Recovery untuk proses recovery gas amoniak dan
CO2. Sebagian kecil overhead gas Carbamat Condenser (EA-101) dikirim ke HP Decomposer
di Seksi Purifikasi untuk memanfaatkan oksigen di dalam overhead gas sebagai udara pasivasi
untuk DA-201. Larutan carbamate setelah menyerap NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi di
packed bed, kemudian keluar dari bottom bagian reaksi kondensasi melalui pipa vertical di
dalam Carbamat Condenser (EA-101) secara gravitasi.
Bagian reaksi kondensasi dilengkapi dengan vertical u-tube bundle dan sembilan baffle
plate. Pada bagian reaksi kondensasi yang beroperasi pada temperatur 180 – 182 oC, campuran
gas NH3 dan CO2 dari Stripper (DA-101) mengalir ke bottom sisi shell dan kontak dengan
larutan carbamate yang meninggalkan bagian scrubber untuk membentuk ammonium
carbamate (eq. 2) dan kemudian ammonium carbamate terdehidrasi menghasilkan urea (eq. 3).
Sekitar 46% dari CO2 terkonversi menjadi urea melalui ammonium carbamate sebagai produk
intermediate sepanjang aliran menuju ke bagaian atas shell side, dan akhirnya larutan urea-
carbamate turun melalui saluran overflow ke Reaktor (DC-101) melalui Carbamat Ejector (EE-
101) setelah gas amoniak, CO2 dan inert yang tidak terkondensasi terpisah.
Boiler water disirkulasikan dengan Steam Condensat Circulation Pump (GA-109A,B)
di sisi tube, dimana panas reaksi dari pembentukan ammonium carbamate di sisi shell
dimanfaatkan untuk menghasilkan steam tekanan 5.0 kg/cm2G. Produk steam tekanan rendah
bersama dengan uap air dari sirkulasi dikirim ke Steam Drum (FA-102) dimana steam jenuh
(saturated) 5.0 kg/cm2G dipisahkan dari boiler water.
3.2.2 Unit Purifikasi
Larutan urea yang mengandung 49.3 %wt urea, 12.9 %wt amoniak dan 12.7 %wt CO2
dari bottom Stripper (DA-101) diolah di Seksi Purifikasi, dimana ammonium carbamate dan
ekses amoniak yang terkandung dalam larutan urea didekomposisi dan dipisahkan dengan
menurunkan tekanan dan memanaskan. Larutan urea dimurnikan menjadi 67 %wt dengan
residual NH3 sebesar 0.5 %wt pada outlet Flash Separator (FA-205) dan kemudian dikirim ke
Seksi Konsentrasi.
38
Setelah tekanan diturunkan dari 155 kg/cm2G ke 16.5 kg/cm2G, larutan urea dari
Stripper (DA-101) bersama dengan gas akibat flash dialirkan ke bagian top HP Decomposer
(DA-201) yang dioperasikan pada 16.5 kg/cm2G. DA-201 merupakan special heat exchanger
tipe vertical, dimana sisi shell dibagi menjadi bagian atas dan bagian bawah. Di bagian top, gas
hasil flash dipisahkan dan hanya fase liquid yang mengandung urea, ekses amoniak, ammonium
carbamate dan air dibagi secara merata ke setiap tube dengan memasang swirl pada setiap tube
end bagian atas, sehingga aliran liquid membentuk film pada dinding dalam tube karena aliran
yang melingkar. Larutan urea kemudian mengalir ke bawah sebagai film tipis pada dinding
dalam tube, sambil dipanaskan dengan steam SL dan steam kondensat middle pressure dari sisi
luar tube. Ammonium carbamate yang tidak bereaksi didekomposisi menjadi NH3 dan CO2
dengan kebalikan reaksi dari eq. (2). Kondensasi dari steam 4.5 kg/cm2G di sisi shell bagian
atas dan panas sensible dari kondensat di bagian bawah menyuplai panas untuk dekomposisi
ammonium carbamate di sisi tube. Temperatur bottom DA-201 harus dikontrol secara hati-hati
antara 152 – 153 oC untuk menekan pembentukan biuret. Larutan urea kemudian dimurnikan
menjadi 60 %wt konsentrasi urea, 8 %wt amoniak dan 3 %wt CO 2 dan terkumpul di bagian
bottom untuk level control. Off gas yang terdiri dari campuran gas NH3 dan CO2 meninggalkan
top DA-201 dialirkan ke sisi shell bagian bawah Heater of Vacuum Concentrator (EA-201
(1/2)) di Seksi Konsentrasi.
Larutan urea yang meninggalkan bottom DA-201 kemudian dikirim ke LP Decomposer
(DA-202) dengan penurunan tekanan menjadi 2.6 kg/cm2G sehingga larutan akan semakin
murni dengan kandungan amoniak 0.7 %wt. DA-202 merupakan menara menggunakan tray 4
stage di bagian atas, heater shell dan tube di bagian tengah, dan packed bed di bagian bawah.
Larutan urea dari DA-201 dialirkan ke bagian top DA-202 dimana vapor akibat flash akan
terpisah lebih awal. Kemudian larutan urea mengalir ke bagian tray dan sebagian besar residual
ammonium carbamate dan free amoniak didekomposisi dan dipisahkan melalui kontak dengan
vapor yang terdiri dari amoniak, CO2 dan air. Panas untuk mendekomposisi ammonium
carbamate dan memisahkan larutan campuran urea- amoniak-carbamate di bagian tray disuplai
oleh kondensasi uap air yang terkandung dalam campuran gas yang dikirim dari Process
Condensate Stripper (DA-501) di Seksi Process Condensate Treatment. Larutan urea yang lebih
murni kemudian mengalir ke bagian heater.
Di bagian heater ini, larutan urea didistribusikan secara merata oleh “swirl” ke setiap
tube pemanas untuk membentuk film liquid di dinding dalam tube. Di dalam tube pemanas, sisa
ammonium carbamate didekomposisi secara termal dan kemudian dipisahkan sebagai
campuran gas amoniak dan CO2, dengan pemanasan sampai 135 – 138 oC oleh steam 4
39
kg/cm2G. Campuran gas NH3 dan CO2 dipisahkan pada bagian bottom heater dan mengalir ke
bagian atas. Larutan urea meninggalkan bagian pemanas dan masuk ke bagian packed bed
dimana sisa free amoniak distrip dengan gas CO2 dari discharge stage pertama GB-101 di Seksi
Kompresi Amoniak dan CO2. Kemudian larutan urea dimurnikan menjadi 64 %wt kandungan
urea, 0.7 %wt amoniak dan 0.4 %wt CO2 di bagian packed bed dan dikumpulkan di bagian
bottom DA-202 untuk level control.
Campuran gas amoniak dan CO2 meninggalkan top DA-202 dikirim ke LP Absorber
(EA-402) di Seksi Recovery. Larutan urea yang meninggalkan bottom DA-202 dikirim ke FA-
202, dimana residual amoniak dan CO2 dipisahkan lebih lanjut dengan adiabatic flash pada
kondisi tekanan vakum. Uap hasil flash dikirim ke Flash Gas Condenser (EA-506) di Seksi
Process Condensate Treatment dan larutan urea dikumpulkan di kompartemen kecil Urea
Solution Tank (FA-201) melalui pipa seal leg. Larutan urea yang mengandung 67 %wt urea
dan 0.5 %wt amoniak selanjutnya dialirkan ke Seksi Konsentrasi dengan Urea Solution Pump
(GA-201A,B).
3.2.3 Unit Konsentrasi
Setelah amoniak dan CO2 (carbamate) yang tidak terkonversi telah didekomposisi dan
dipisahkan dari larutan urea di Seksi Purifikasi, larutan urea dipekatkan lagi menjadi 99.7 %wt
dengan evaporasi 2 tingkat dengan kondisi vakum di Seksi Konsentrasi dan selanjutnya dikirim
ke Seksi Prilling. Meskipun konsentrasi urea relatif tinggi dan kandungan amoniak yang hampir
tidak ada, reaksi pembentukan biuret dari urea (eq. 4) tidak dapat dihindari. Hal ini dapat
ditekan dengan membatasi waktu tinggal dan temperatur di sistem dengan penguapan air pada
kondisi vakum.
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (4)
(Urea) (Biuret)
Larutan urea dari Seksi Purifikasi dialirkan ke bagian bottom channel Heater of Vacuum
Concentrator (EA-201), dimana sisi tube (sisi channel) dioperasikan pada 250 mmHgA dan
dipanaskan menjadi 132 oC untuk dipekatkan ke 96 %wt dengan penguapan air pada
kondisi(1/2) dan kondensasi gas amoniak dan CO 2 dari HP Decomposer (DA-201) dan panas
kondensasi dari steam SL di sisi shell EA-201 (2/2). Larutan lean carbamate sebagai absorben
dispray ke dalam aliran gas dari DA-201 sebelum memasuki sisi shell EA-201 (1/2). Di sisi
shell EA-201 (1/2), gas amoniak dan CO2 diserap ke dalam larutan lean carbamate untuk
membentuk larutan carbamate sampai panas reaksi penyerapan setimbang dengan panas
penguapan air di sisi tube.
40
Larutan urea 96 %wt bersama dengan uap air keluar dari sisi tube EA-201 (2/2) dan
masuk ke Vacuum Concentrator (FA-202) dimana nozzle inlet langsung terhubung dengan
outlet EA-201. Di FA-202, air yang menguap dipisahkan dari larutan urea dan larutan urea
dikumpulkan di bagian bottom FA-202. Larutan carbamate dan campuran gas NH3 dan CO2
yang tidak terkondensasi keluar dari bottom shell EA-201 (1/2) dan dikirim ke HP Absorber
(EA-401) di Seksi Recovery untuk pengolahan selanjutnya.
Larutan urea kemudian dialirkan ke Final Separator (FA-203) melalui Final
Concentrator (EA-202). Di EA-202, larutan urea dipekatkan lagi ke 99.7 %wt dengan
temperatur 138 oC dan tekanan vakum 25 mmHgA. Uap air dipisahkan dari larutan urea dan
larutan urea dikumpulkan di bagian bottom FA-203 untuk level control. Larutan urea 99.7 %wt
kemudian dikirim ke Prilling Tower (IA-301) di Seksi Prilling dengan Molten Urea Pump (GA-
204A,B). Air yang teruapkan bersama dengan sebagian kecil amoniak dan debu urea dari FA-
202 dan FA-203 dialirkan ke Surface Condenser di Seksi Process Condensate Treatment.
3.2.4 Unit Prilling
Molten urea pekat dengan konsentrasi urea 99.7 %wt di Seksi Konsentrasi dispray,
didinginkan dan disolidifikasi untuk menghasilkan produk urea prill di Prilling Tower.Prilling
Tower didesain untuk mendapatkan ketinggian dan diameter yang cukup untuk jatuh bebas bagi
urea prill. Udara pendingin dihisap ke dalam tower melalui bottom menuju top tower secara
alami dan dengan induced draft.
Molten urea dengan konsentrasi 99.7 %wt termasuk biuret dijatuhkan dalam Prilling
Tower dalam bentuk tetesan dengan Prilling Device (FJ-301) dan Prilling Basket (FJ-302A,B)
menggunakan efek sentrifugal. Ketika jatuh di dalam Prilling Tower, tetesan urea kontak
dengan aliran udara ke atas, didinginkan dan disolidifikasi sebelum mencapai bottom tower.
Urea prill dikumpulkan dengan Scrapper (JJ-301) dan dikirim ke gudang urea sebagai
produk melalui Belt Scale (JW-301) dimana urea ditimbang dan ditransfer ke battere limit. Di
luar battere limit Pabrik Urea, produk urea ditransfer ke Product Cooler (EA-801) dimana
produk urea didinginkan dengan cooling water untuk menjaga temperatur produk akhir 42 oC.
Udara panas mengandung debu urea dan NH3 dari Prilling Tower diolah di Dust
Scrubbing System yang berlokasi di top tower untuk memenuhi persyaratan peraturan
lingkungan. Terdapat spray nozzle dan packed bed untuk menyerap udara yang mengandung
impuritis tersebut. Kemudian udara akan terbuang ke atmosfer melalui Induced Fan for Prilling
Tower (GB-301A-G) setelah air yang mengandung debu dari bagian scrubber dihilangkan
dengan demister.
41
Urea di dalam udara panas dihilangkan dengan dikontakkan secara counter current
dengan larutan urea 20% di Packed Bed for Dust Recovery (FD-302). Circulation Pump for
Dust Recovery (GA-301A,B) mensirkulasikan larutan urea dengan jumlah yang mencukupi
untuk membasahi packed bed. Di atas packaged bed, dipasang Demister for Dust Recovery
(FD-303). Demister ini dicuci dengan proses kondensat yang bersih sehingga dapat menangkap
urea yang lewat melalui packed bed.
Konsentrasi larutan urea yang sirkulasi dijaga sekitar 20 %wt dengan mengatur jumlah
air yang masuk. Overflow larutan urea dari Dust Chamber (FC-301) dialirkan ke FA-201
melalui Dissolving Tank (FA- 302). Akhirnya emisi debu urea di udara yang keluar dari Prilling
Tower adalah 50 mg/Nm3 -udara atau kurang dari nilai ambang batas sesuai peraturan
lingkungan.
3.2.5 Unit Recovery
Gas amoniak dan CO2 yang dipisahkan di Seksi Purifikasi diserap dan direcover dengan
dua level tekanan, yaitu penyerapan pada LP sistem 2.4 kg/cm2G dan penyerapan pada HP
sistem 15.8 kg/cm2G dengan proses kondensat sebagai penyerap untuk dikembalikan ke Seksi
Sintesa sebagai larutan carbamate.
Overhead gas dari LP Decomposer (DA-202) Seksi Purifikasi dialirkan ke bagian
bottom sisi shell LP Absorber (EA-402), yaitu sebuah exchanger shell & tube horizontal dan
dioperasikan pada tekanan 2.4 kg/cm2G dan temperatur 45 oC. Proses kondensat dari bagian
atas packed bed Washing Column (DA-401) dialirkan ke bottom EA-402 sebagai penyerap NH3
dan CO2. EA-402 didinginkan dengan cooling water untuk menghilangkan panas penyerapan
dan menjaga temperatur pada 45 oC atau lebih rendah. Di EA-402, hampir semua amoniak dan
CO2 di dalam campuran gas diserap ke dalam proses kondensat sehingga menjadi larutan lean
carbamate. Larutan lean carbamate disuplai ke bagian bawah packed bed DA-401 sebagai
penyerap dengan HP Absorbent Pump (GA-402A,B). Gas inert dengan sisa kandungan
amoniak keluar dari top EA-402 ke Final Absorber (DA-503) di Seksi Process Condensate
Treatment untuk pengolahan selanjutnya.
Larutan carbamate dan campuran gas NH3 dan CO2 dari bagian bottom shell Evaporator
(EA- 201(1/2)) di Seksi Konsentrasi dialirkan ke bagian bottom HP Absorber (EA-401) yang
dioperasikan pada tekanan 15.8 kg/cm2G dan temperatur 106 oC. EA-401 merupakan exchanger
shell & tube horizontal. Larutan lean carbamate dari bottom DA-401 dialirkan ke bottom EA-
401 melalui No.2 HP Absorbent Pump (GA-404A,B). Tempered water disirkulasikan dengan
Tempered Water Pump (GA- 405A,B) dalam loop tertutup dan temperatur dikontrol dengan
42
TCV yang dipasang pada Tempered Water Cooler (EA-403A,B) mendinginkan EA-401 untuk
menghilangkan panas penyerapan, menghindari kristalisasi carbamate.
Larutan carbamate pekat yang kemudian terbentuk di EA-401 dikirim ke Carbamate
Feed Pump (GA- 102-A,B) di Seksi Sintesa dengan Carbamate Boost-up Pump (GA-401A,B).
Campuran gas amoniak-CO2 yang tidak terkondensasi yang meninggalkan top EA-401
dialirkan ke bottom DA-401 yang mempunyai coil pendingin di bottom dan dua packed bed.
Di bottom DA-401, sebagian amoniak dan sebagian besar CO2 diserap ke dalam larutan lean
carbamate yang dialirkan dari bagian bawah packed bed. Panas penyerapan diambil dengan
cooling water. Sebagian dari larutan lean carbamate setelah menyerap amoniak dan CO 2 di
bottom DA-401, selanjutnya ditransfer ke EA-401 dan sisanya ditransfer ke EA-201(1/2) di
Seksi Konsentrasi sebagai penyerap dengan GA-404A,B. Amoniak yang tidak terserap dan gas
inert meninggalkan bagian bottom dan masuk ke packed bed bagian bawah dimana larutan lean
solution disuplai ke bagian atas dengan GA- 402A,B dan sejumlah besar amoniak terserap.
Amoniak dan gas inert yang tidak terserap meninggalkan packed bed bagian bawah dan masuk
ke packed bed bagian atas dimana proses kondensat dari Seksi Process Condensate Treatment
disuplai ke bagian top untuk menyerap amoniak lebih lanjut. Larutan lean carbamate yang
meninggalkan packed bed bagian atas dikumpulkan di tray chimney dan dialirkan ke EA-402
setelah tekanannya diturunkan. Amoniak yang tidak terserap dan gas inert yang keluar dari top
DA-401 dibakar dengan Continuous Flare (BJ-701).
3.2.6 Unit Process Condensate Treatment
Uap air dari proses evaporasi selama pemekatan larutan urea di Seksi Konsentrasi,
dikondensasikan di Surface Condenser pada kondisi vakum bersama dengan sedikit debu urea,
gas NH3 dan CO2 menjadi proses kondensat. Proses kondensat kemudian dikirim ke Seksi
Process Condensate Treatment dimana urea dihidrolisa menjadi NH3 dan CO2 kemudian NH3
dan CO2 tersebut distrip. Kondensat setelah ditreatment (proses kondensat bersih) dikeluarkan
dari seksi ini sebagian dikirim ke Seksi Prilling sebagai air make-up dan sisanya dikeluarkan
dari battery limit Pabrik Urea. Gas amoniak dan CO2 yang distrip dari proses kondensat
direcycle ke Seksi Purifikasi untuk recovery.
Proses kondensat yang dikumpulkan di FA-501 dialirkan dengan GA-501A,B ke top
Process Condensate Stripper (DA-501) setelah dipanaskan di EA-504A,B. DA-501
dioperasikan pada tekanan 3.0 kg/cm2G (di top) dan terdiri dari bagian atas dan bagian bawah,
dibagi dengan sebuah chimney tray, dan kedua bagian itu dilengkapi dengan sieve tray
didalamnya. Di bagian atas sejumlah besar amoniak dan CO2 di dalam proses kondensat distrip
(dilucuti) keluar dengan steam LP. Gas overhead dari DA-501 yang mengandung amoniak,
43
CO2 dan uap air dikirim ke LP Decomposer (DA-202) di Seksi Purifikasi untuk merecovery
amoniak, CO2 dan panas.
Proses kondensat yang sudah distrip meninggalkan bagian atas terkumpul di chimney
tray untuk level control dan dialirkan ke Urea Hydrolyzer (DA-502) dengan Urea Hydrolyzer
Feed Pump (GA-502A,B), melalui Preheater for Urea Hydrolyzer (EA-505) pada kondisi
tekanan operasi 23 kg/cm2G dan temperatur 210 oC. DA-502 merupakan tower vertikal yang
dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian hidrolisa urea dan bagian stripping. Bagian hidrolisa
mempunyai 22 baffle plate untuk menghindari back mixing pada fase liquid dan untuk
mendapatkan distribusi gas yang seragam ke dalam fase liquid. Proses kondensat yang sudah
dipanaskan dari EA-505 masuk ke bagian primary hydrolysis dari bottom dan secara perlahan
mengalir ke atas dengan diinjeksikan steam MP, dimana sebagian besar urea dihidrolisa
menjadi amoniak dan CO2 dengan reaksi seperti dibawah (reaksi kebalikan dari sintesa urea)
pada temperatur tinggi.
NH2CONH2 + H2O  2NH3 + CO2 -131.1 kJ
Sebagian besar amoniak dan CO2 yang terbentuk dari reaksi hidrolisa urea berubah
menjadi fase uap dan kemudian dipisahkan di bagian top DA-502. Proses kondensat yang sudah
dipisahkan sebagian besar kandungan amoniak dan CO2 kemudian masuk ke bagian secondary
stripping dan mengalir ke bawah, kontak secara counter current dengan steam MP yang
diinjeksikan di bagian bottom. Di bagian secondary stripping, sisa kandungan urea terhidrolisa
secara keseluruhan sampai kurang dari 1 ppm, dan amoniak dan CO2 yang terbentuk distrip ke
fase uap.
Campuran gas amoniak dan CO2 dipisahkan dari fase liquid di top DA-502 dan dikirim
ke bagian atas DA-501 untuk mengontrol tekanan DA-502. Proses kondensat yang sudah bebas
dari urea dipisahkan dari bottom bagian secondary stripping dan dialirkan ke Preheater for Urea
Hydrolyzer (EA-505) untuk recovery panas dengan memanaskan proses kondensat yang
masuk, kemudian masuk ke bagian bawah DA-501 dimana sisa amoniak dan CO2 yang
terbentuk akibat reaksi hidrolisa urea di DA-502 distrip secara keseluruhan menjadi dibawah 1
ppm dengan steam LP yang diinjeksikan ke bottom DA- 501.
Proses kondensat yang bersih yang ditampung di bottom DA-501 dikirim ke EA-
504A,B untuk bertukar panas dengan proses kondensat inlet. Proses kondensat yang bersih
meninggalkan EA-504A,B kemudian didinginkan menjadi 50 oC di Treated Process Condensate
Cooler (EA-508) dan ditampung di Water Tank (FA-305). Kemudian proses kondensat bersih
44
yang dikumpulkan dipompakan dengan Water Pump ke Prilling Tower (GA-303A,B) dan
dibagi menjadi dua aliran berikut:
- Make-up air untuk penyerap debu di top Prilling Tower (IA-301)
- Kondensat return ke fasilitas water treatment diluar battery limit
45
46
BAB IV
SPESIFIKASI PESAWAT
4.1. Spesifikasi Pesawat

4.1.1. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Sintesa
1. Reaktor Sintesa (DC-101)
Fungsi : Tempat reaksi antara NH3 dan CO2
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) : 144
Kapasitas desain : 379051 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Diameter dalam (mm) : 3250
Panjang total (mm) : 16300
Jumlah Tray : 5 buah
Tekanan desain : 171 kg/cm2G
Tekanan operasi : 155 kg/cm2G
Temperatur desain : 210oC
Temperatur operasi : 182oC
Bahan konstruksi : 25 CS + DUPLEX SS (Linning)
2. Stripper (DA-101)
Fungsi : Untuk memisahkan excess NH3 dan CO2 dari larutan sintesa
urea,serta mendekomposisikan ammonium carbamate yang tidak
terkonversi di reaktor (DC-101)
Jumlah : 1 unit
Tipe : V-Cylinder
Shell : berisi steam
Tekanan desain : 25 kg/cm2G (Shell) & 171 kg/cm2G (Tube)
Tekanan operasi : 20 kg/cm2G (Shell) & 155 kg/cm2G (Tube)
Temperatur desain : 244 oC (Shell) & 210oC (Tube)
Temperatur operasi : 214oC (Shell) & 182oC (Tube)
Bahan konstruksi : CS (Shell) & DP28W (Tube)
3. Carbamate Condenser (EA-101)
Fungsi : Tempat terjadi proses kondensasi dan absorb gas – gas
campuran dari stripper untuk membentuk carbamate
Tipe : V-Submerged
Jenis : Shell dan Tube
Jumlah : 1 unit
Temperatur desain : 210oC (Shell) & 200oC (Tube)
Bahan konstruksi : CS+DUPLEX SS Linning (Shell) & DP 28 W(Tube)
4.1.2. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Purifikasi
1. HP Decomposer (DA-201)
Fungsi : Untuk mendekomposisikan ammonium carbamate dan excess
NH3
dengan cara pemanasan
Tipe : V-Cylindrical
Tipe tray : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : 8 kg/cm2G (Shell Upper) 25 kg/cm2G (Shell Lower) & 20
kg/cm2G(Tube)
Tekanan operasi : 4.5 kg/cm2G (Shell Upper) 20 kg/cm2G (Shell Lower) & 16,5
kg/cm2G (Tube)
Temperatur desain : 200 oC (Shell Upper) 240 oC (Shell Lower) & 190oC (Tube)
Temperatur operasi : 155oC (Shell Upper) 214oC (Shell Lower) & 152 oC (Tube)
Bahan konstruksi : CS (Shell) & DP 3 (Tube)
2. LP Decomposer (DA-202)
Fungsi : Untuk menyempurnakan dekomposisi ammonium carbamate
yang datang dari HPD
47
Jumlah : 1 unit
Tipe Kolom : Tray (bagian atas) , Heater Shell dan Tube (bagian tengah)&
Packed Bed (bagian bawah)
Tekanan operasi : 4 kg/cm2G (Shell) & 2.6 kg/cm2G (Tube)
Temperatur desain : 200 oC (Shell) & 168oC (Tube)
Temperatur operasi : 151 oC (Tube) & 138 oC (Tube)
Bahan konstruksi : CS (Shell) & 316 SS (Tube)
4.1.3. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Konsentrasi
1. Vacuum Concentrator (FA-202)
Fungsi : memisahkan air yang terkandung dalam urea dengan cara
diuapkan
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) : 625.2
Kapasitas desain :171602 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi : 250mmHg
Temperatur operasi : 132°C
Bahan konstruksi : 304 Stainless Steel
2. Heater for FA-202 (EA-201) 1/2
Fungsi : Sebagai penghasil panas pada U-FA202A
Tipe : V-BEM
Jumlah :1
Luas permukaan (m2) : 3340
Panjang tube (mm) : 7000
Tekanan desain : 20 kg/cm2G (Shell) & 1.75FV kg/cm2G (Tube)
Tekanan operasi : 16.5 kg/cm2G (Shell) & -0.56 kg/cm2G (Tube)
48
Material : 316 LSS (Shell) & 316 LSS (Tube)
3. Heater for FA-202 (EA-201) 2/2
Fungsi : Sebagai penghasil panas pada U-FA202A
Tipe : V-BEM
Jumlah :1
Tekanan desain : 8 kg/cm2G (Shell) & FV & 1.76 kg/cm2G&F.V (Tube)
Tekanan operasi : 4.5 kg/cm2G (Shell) & -0.69 kg/cm2G (Tube)
Temperatur desain : 200oC (Shell) & FV & 170oC (Tube)
Temperatur operasi : 155oC (Shell) & FV & 132oC (Tube)
Material : Carbon Steel (Shell) & 304 Stainless Steel (Tube)
4. Final Concentrator (EA-202)
Fungsi : Untuk memekatkan larutan urea hingga mencapai 99.7 %
Tipe : V-BEM
Jumlah : 1 unit
Panjang Tube (mm) : 3000
Tekanan desain : 8 kg/cm2G (Shell) & 1.75 kg/cm2G (Tube)
Tekanan operasi : 4.5 kg/cm2G (Shell) & -1 kg/cm2G (Tube)
Temperatur operasi : 155 oC (Shell) & 132°C (Tube)
Bahan Konstruksi : CS (Shell) & 304 SS (Tube)
5. Final Separator (FA-203)
Fungsi : Memisahkan uap air dengan larutan urea yang akan
diumpankan ke Prilling Tower
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) : 303.4
Jumlah : 1 unit
49
Tekanan operasi : 25 mmHg
Bahan konstruksi : 304 Stainless steel
4.1.4. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Recovery
1. HP Absorber Upper (EA-401)
Fungsi : Untuk mengabsorb gas – gas NH3 dan CO2 ke dalam proses
kondensat
Tipe : H-NEN
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : 20 kg/cm2G (Shell) & 15.5 kg/cm2G (Tube)
Tekanan operasi : 15.8 kg/cm2G (Shell) & 4 kg/cm2G (Tube)
Temperatur desain : 140°C (Shell) & 140°C (Tube)
Temperatur operasi : 105.8°C (Shell) & 96.9°C (Tube)
Bahan konstruksi : 316L Stainless Steel (Shell) & 316L
Stainless Steel (Tube)
2. LP Absorber (EA-402)
Fungsi : Untuk mengabsorbsi gas – gas NH3 dan CO2 dari LPD
Tipe : H-AEM
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : 4 kg/cm2 (Shell) & 8 kg/cm2 (Tube)
50
Tekanan operasi : 2.4 kg/cm2 (Shell) & 4.5 kg/cm2 (Tube)
Temperatur desain : 80oC (Shell & Tube)
Temperatur operasi : 45.3 oC (Shell) & 33 oC (Tube)
Bahan konstruksi : 304 Stainless Steel (Shell) & 304 SS (Tube)
4.1.5. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Condensate Treatment
1. Process Condensate Stripper (DA-501)
Fungsi : Untuk menstripping NH3 dan CO2 yang masih terdapat dalam
kondensat
Volume (m3) : 118.77
Jumlah : 1 unit
Tipe kolom : Tray
Tekanan desain : 5 kg/cm2
Tekanan operasi : 3 kg/cm2
2. Urea Hydrolizer (DA-502)

Fungsi : Menghidrolisa Urea dari Process Condensate Stripper (DA501)
menjadi NH3 dan CO2
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) : 77.49
Kapasitas Desain : 72371 kg/jam
Jumlah : 1 Unit
Tipe kolom : Tray
51
Bahan konstruksi : 316 Stainless steel
4.1.6. Spesifikasi Pesawat pada Seksi Prilling
1. Prilling Tower (IA-301)
Fungsi : Untuk merubah molten urea menjadi Urea granul
Tipe : V-Cylinder
Jumlah : 1 unit
Diameter (mm) : 23500
Tinggi (mm) : 106900
Temperatur desain prilling : 100oC
Tekanan desain : -100 ~ +100 mmH2OG
Tekanan operasi : 0~ -50 mmH2OG
Bahan konstruksi : Concrete+Epoxy Coating
4.1.7. Spesifikasi Pesawat Pembantu
4.1.7.1 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Sintesa
1. No. 1 Ammonia Preheater (EA-102)
Fungsi : Untuk menaikkan temperatur Ammonia sampai 73oC agar
sesuai dengan kondisi temperatur dari reaktor sintesa
Tipe : V-BFM
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan : 105 m2
Ukuran (mm) : 550
Temperatur desain : 200oC (Shell) & 110 oC (Tube)
Temperatur operasi : 135oC (Shell) & 73 oC (Tube)
Bahan konstruksi : Carbon Steel (Shell) & Carbon Steel (Tube)
2. No. 2 Ammonia Preheater (EA-103)
Fungsi : Untuk menaikkan temperatur Ammonia sampai 138 oC agar
sesuai dengan kondisi temperatur dari reaktor sintesa
Tipe : V-BFM
Ukuran (mm) : 700
52
Tekanan operasi : 4.5 kg/cm2G (Shell) & 200 kg/cm2G (Tube)
Bahan konstruksi : A 516 GR 60 Carbon Steel (Shell) & A 179 Carbon Steel (Tube)
3. Steam Saturation Drum (FA-101)
Fungsi : Sebagai penampung steam yang didapat dari panas stripper
Tipe : V-Cylinder with demister
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 36.3
Tekanan Desain : 25 kg/cm2G
Temperatur Desain : 244oC
Bahan Konstruksi : Carbon steel
4. Steam Drum (FA-102)
Fungsi : Menampung sementara steam untuk disalurkan ke alat lain
Tipe : V-Cylinder with demister
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 113
Tekanan Desain : 8 kg/cm2G
Temperatur Desain : 5 kg/cm2G
Bahan konstruksi : Carbon steel
5. Steam Condensate Circulation Pump (GA-109A,B)
Fungsi : Pemompa steam yang disirkulasikan
Tipe : H-Centri
Jumlah : 2 unit
Kapasitas desain : 1560 m3/h
53
Body : CS/13CR
Tipe penggerak : Motor
Power (kW) : 105
Tekanan desain suction : 5.5 kg/cm2G
Tekanan desain discharge : 7.5 kg/cm2G
Head (m) : 22
NPSHR (m) : 3.6
6. Dehydrogen Column (DC-151)
Fungsi : Untuk menghilangkan kadar hidrogen yang terdapat dalam CO2
bebas
Tipe : V-Cylinder
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 4.84
Tekanan operasi : 21.3 kg/cm2G
Temperatur operasi : 171 oC
7. Ammonia Feed Pump (GA-101A,B)
Fungsi : Memompa sekaligus menaikkan tekanan NH3 yang menuju
reaktor
Tipe : H-Centrifugal
Jumlah : 2 unit
Kapasitas normal : 69 m3/h
Shaft seal tipe : Mechanical Seal
Tipe penggerak : Turbine
Head (m) : 3014
NPSHR (m) : 21.5
Power (kW) : 981.5
Tekanan desain suction : 24 kg/cm2G
54
Tekanan desain discharge: 200 kg/cm2G
Bahan konstruksi : CS/ 13 CR
8. Ammonia Boost-Up Pump (GA-103A,B)
Fungsi : Memompa dan menaikkan tekanan NH3 menuju Ammonia Feed
Up Pump
Jumlah : 2 unit
Body : CS
Tipe penggerak : Motor
Head (m) : 120
NPSHR (m) : 3.27
Power (kW) : 42.7
Bahan konstruksi : 12% CR
9. Carbamate Feed Pump (GA-102A,B)
Fungsi : Sebagai pemompa ammonium karbamat menuju Carbamat
Condenser
Jumlah : 2 unit
Tipe penggerak : Turbine
Power (kW) : 643.4
Bahan konstruksi : Duplex SS (Casing&Impeller)
10. HP Carbamate Ejector (EE-101)
Fungsi : Untuk menginjeksi ammonium carbamat dari Carbamate
Condenser menuju reaktor
Tipe : Liquid Ejector (digerakkan oleh NH3)
Jumlah : 1 unit
55
Impeller : Ferralium 255
Laju alir (max) : 72700 kg/jam (motive)
369600 kg/jam (suction)
Tekanan desain motive : 260 kg/cm2G
Tekanan operasi motive : 195 kg/cm2G
Tekanan operasi suction : 155 kg/cm2G
Temp. desain motive : 244oC
Temp. operasi motive : 138oC
Temp. desain Suction : 244oC
Temp. operasi suction : 180oC
Bahan konstruksi : modified Stainless steel with extra silicon
11. Ammonia Reservoir (FA-104)
Fungsi : Tempat penampungan sementara ammonia yang dikirimkan
dari Unit Ammonia 2B
Tipe : H-Cylinder
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 121.2
12. CO2 Compressor (GB-101)
Fungsi : Kompresi CO2 sekaligus menghilangkan adanya kandungan H2
Tipe : Centrifugal 4 Stages
Jumlah : 1 unit
Tekanan normal : 20 kg/cm2G (suction) & 160 kg/cm2G (discharge)
Temperatur normal : 40oC (suction) & 116oC (discharge)
Kapasitas Desain : 48953 Nm3/h
Kapasitas Normal : 42496 Nm3/h
Power (kW) : 9600
56
13. Turbine for U-GB101 (GT-101)
Fungsi : Pembangkit/sumber energi untuk kompressor
Tipe : Extraction Admission Condensing
Jumlah : 1 Unit
Tekanan : 52 kg/cm2G (desain) & 46 kg/cm2G (operasi)
Power (kW) : 12317
14. Ammonia Bypass Cooler (EA-104)
Fungsi : Mendinginkan NH3 recycle dari keluaran Ammonia Feed Up
Pump
Tipe : H-AEM
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan (m2) : 91.8
Temperatur desain : 80oC (Shell & Tube)
Bahan konstruksi : Carbon Steel (Shell) & 304 Stainless Steel (Tube)
4.1.7.2 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Purifikasi
1. Flash Separator (FA-205)
Fungsi : Memisahkan gas CO2 dan NH3 yang bersifat volatile
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) :9
Jumlah : 1 unit
Tekanan Desain : 1.75 kg/cm2G
Tekanan operasi : 430 mmHgA
57
2. Urea Solution Tank (FA-201)
Fungsi : Menyimpan urea dari hasil proses purifikasi
Tipe : Cone Roof
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 1344.3
Panjang (mm) : 11500
Temperatur Operasi : 96oC
Material : 304 Stainless Steel
4.1.7.3 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Konsentrasi
1. Urea Solution Pump (GA-201A,B)
Fungsi : Memompakan urea dari Urea Solution Tank (FA-401) menuju
seksi konsentrasi
Jumlah : 2 unit (1 service,1 standby)
Head/NPSHR (m) : 53/1.8
Jenis seal : Mechanical Seal
Tekanan Suction :0
Tekanan Discharge :6
Power (kW) : 44
Material : 304 Stainless Steel (Casing & Impeller)
2. Condensate Pot For EA-201(FA-207)
Fungsi : Menampung kondensat steam yang digunakan untuk
memanaskan U-EA201
Tipe : V-Cylinder
Jumlah :1
Volume (m3) : 0.78
Panjang (mm) : 1100
Temperatur : 200oC (Desain) & 155oC (Operasi)
Tekanan (kg/cm2G) : 8&F.V (Desain) & 4.5 (Operasi)
Material : Carbon Steel
58
3. Ejector for FA-203 (EE-201)
Fungsi : Melepaskan steam yang dipakai untuk memanaskan U-FA203
Tipe : Steam Ejector T
Jumlah :1
Tekanan desain : 8 kg/cm2G (motive) & 1.75 kg/cm2G (suction)
Tekanan operasi : 4 kg/cm2G (motive) & 25mmHgA
Temperatur desain : 200oC (motive & suction)
Temperatur operasi : 151oC (motive) & 138oC (suction)
Kapasitas Desain : 10000 kg/h (motive) & 7000 kg/h (suction)
Material : 304SS Stainless Steel (motive & suction)
4. Molten Urea Pump (GA-204A,B)
Fungsi : Memompakan urea dari seksi konsentrasi (99.8% wt) menuju
seksi prilling
Jumlah : 2 (1 service, 1 standby)
Jenis seal : Mechanic Seal
Tekanan : -0.5 kg/cm2G (suction) & 20.5 kg/cm2G (discharge)
Power (kW) : 119
Material : 304SS Stainless steel (Casing & Impeller)
4.1.7.4 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Recovery
1. Final Absorber (DA-503)
Fungsi : Untuk mengabsorbsi gas – gas NH3 dan CO2 dari seksi recovery
dan Washing Column
Tipe : V-Cylinder
Volume (m3) : 2.797
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : Full water
Tekanan operasi : atm
59
Bahan konstruksi : A 240 TP 304 Stainless Steel
2. Final Absorber Cooler (EA-507A,B)
Fungsi : Mendinginkan gas – gas NH3 dan CO2 yang keluar dari Final
Absorber (U-DA503)
Tipe : Plate type Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan : 79.65 m2
Ukuran (mm) : 1540 (tinggi) x 650 (lebar) x 1831 (panjang)
Temperatur operasi : 70oC (Shell) & 39.5oC (Tube)
Bahan konstruksi : 316LSS (Shell & Tube)
3. 1st Ejector (EE-501)
Fungsi : Menginjeksi steam
Tipe : Steam Ejector
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain suction : FV & 1,76 kg/cm2G
Tekanan operasi suction : 70mmHgA
Temperatur desain motive : 200oC
Temperatur operasi motive : 151oC
Temperatur desain suction :200oC
Temperatur operasi suction: 40oC
Kapasitas Desain (kg/h) : 1410 (Motive) & 540 (Suction)
Bahan konstruksi : 304 SS
4. 2nd Ejector (EE-502)
Fungsi : Menginjeksi steam
Tipe : Steam Ejector
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain suction : FV & 1,76 kg/cm2G
60
Tekanan operasi suction : 70mmHgA
Temperatur desain motive : 200oC
Temperatur operasi motive: 151oC
Temperatur desain suction :200oC
Temperatur operasi suction: 40oC
Kapasitas Desain (kg/h) : 2300 (Motive) & 670 (Suction)
5. Washing Column (DA-401)
Fungsi : Untuk mengabsorb gas – gas NH3 dan CO2 yang keluar dari HP
Absorber lower & LP Absorber
Tipe : V-Cylinder
Luas Permukaan (m2) : 430 PER SHELL
Jumlah : 1 unit
Tipe kolom : Packed
Diameter dalam (mm) : 1700 (SHELL) & 3500 (TUBE)
Panjang total (mm) : 14000 (SHELL)
Tekanan desain : 20 kg/cm2G (Shell) & 8 kg/cm2G& F.V (Tube)
Bahan konstruksi : 304 Stainless Steel/316 LSS (Shell) & 316LSS (Tube)
6. 1st Surface Condenser (EA-501)
Fungsi : Tahap pertama proses kondensasi gas yang diperoleh dari seksi
Vaccum Concentrator Upper di seksi konsentrasi
Tipe : H-AXM
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : 1.76 kg/cm2G (shell) & 8 kg/cm2G (tube)
Tekanan operasi : -0.707 kg/cm2G (shell) & 4.5 kg/cm2G (tube)
Temperatur desain : 170oC (shell) & 80oC (tube)
Temperatur operasi : 132oC (shell) & 33oC (tube)
Bahan konstruksi : 304 Stainless Steel (shell & tube)
61
7. 2nd Surface Condenser (EA-502)
Fungsi : Tahap kedua proses kondensasi gas yang diperoleh dari seksi
Tipe : H-AXM
Luas permukaan (m2) : 92.1
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi : 0.05 kg/cm2G (shell) & 4.5 kg/cm2G (tube)
8. Surface Condenser for FA-203 (EA-503)
Fungsi : Tahap ketiga proses kondensasi gas yang diperoleh dari seksi
Tipe : H-AXM
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi : -0.94 kg/cm2G (shell) & 45 kg/cm2G (tube)
9. Flash Gas Condenser (EA-506)
Fungsi : Mengkondensasikan gas dari U-FA201 di seksi purifikasi
Tipe : H-AEM
Jumlah : 1 unit
62
Tekanan operasi : -0.49 kg/cm2G (shell) & 3.5 kg/cm2G (tube)
Temperatur operasi : 96oC (shell) & 39.5oC (tube)
10. Carbamate Boost-Up Pump (GA-401A,B)
Fungsi : Memompakan dan menaikkan tekanan carbamate recycle
menuju Carbamate Feed Pump (U-GA102A,B)
Jumlah : 2 unit (1 standby, 1 service)
Tekanan : 16 kg/cm2G (suction) & 25 kg/cm2G (discharge)
Power (kW) : 40
Material : 316LSS (Casing&Impeller)
11. HP Absorbent Pump (GA-402A,B)
Fungsi : Memompakan carbamate recycle dari LPA menuju Washing
Column (U-DA401)
Tekanan : 2.5 kg/cm2G (suction) & 22 kg/cm2G (discharge)
Power (kW) : 71
Material : 316SS (Casing&Impeller)
12. Process Condensate Tank (FA-501)
Fungsi : Tempat menampung condensat
Tipe : Cone Roof
Volume (m3) : 617.7
Tekanan desain : F.W.+500mmH2O
63
13. LP Absorbent Pump (GA-503A,B)
Fungsi : Memompakan process condensate sebagai absorbent dari
FA-501 menuju Washing Column (DA-401)
Kapasitas desain : 22.7 m3/h
Power (kW) : 26.6
Material : 304 Stainless Stell (Casing & Impeller)
14. Process Condensate Pump (GA-501A,B)
Fungsi : Memompakan process condensate menuju Process Condensate
Stripper (U-DA501)
Power (kW) : 73.2
Material : 304 Stainless steel (Casing&Impeller)
4.1.7.5 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Process Condensate Treatment
1. Condensate Cooler (EA-508)
Fungsi : Menurunkan suhu pada kondensat
Tipe : H-AEM type Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi : 3 kg/cm2 (Shell) & 3.5 kg/cm2 (Tube)
64
Temperatur operasi : 73oC (Shell) & 39.5oC (Tube)
Bahan konstruksi : Carbon Steel (Shell & Tube)
2. Preheater for DA-501 (EA-504A,B)
Fungsi : Memanaskan process condensate yang akan masuk kedalam
U- DA501
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan : 52.7 m2
Tinggi (mm) : 1815
Lebar (mm) : 650
Tekanan desain : 5 kg/cm2 (Hot) & 15 kg/cm2 (Cold)
Tekanan operasi : 3.5 kg/cm2 (Hot) & 6.5 kg/cm2 (Cold)
Temperatur desain : 177oC (Hot) & 177oC (Cold)
Temperatur operasi : 147oC (Hot) & 46oC (Cold)
Bahan konstruksi : 316SS (Hot side & Cold side)
3. Preheater for DA-502 (EA-505)
Fungsi : Memanaskan process condensate yang akan masuk kedalam
DA-502
Jumlah : 2 unit (1 service, 1 standby)
Luas permukaan : 77.8 x 3 m2
Tekanan operasi : 23 kg/cm2 (Shell) & 23 kg/cm2 (Tube)
Bahan konstruksi : 316 SS (Shell & Tube)
4. Urea Hydrolizer Feed Pump (GA-502A,B)
Fungsi : Memompakan process condensate dari U-DA501 menuju Urea
Hydrolizer (U-DA502)
65
Kapasitas desain : 132.5 m3/h
Power (kW) : 127.4
Material : 304 Stainless Stell (Casing & Impeller)
4.1.7.6 Spesifikasi Pesawat Pembantu pada Seksi Prilling
1. Demister for Dust Recovery (FD-303)
Fungsi : Sebagai penyaring debu
Tipe : York 431 or equivalent
Jumlah : 1 unit
Laju alir : 1050000 Nm3/h (dry)
Dimension : Effective Area 164 m2
Tinggi packing (mm) : 100
Tekanan operasi : 40 ~ 50 mmH2OG
2. Packed Bed for Dust Recovery (FD-302)
Fungsi : Menyaring debu dari urea prill sekaligus mengurangi emisi
effluent air dari proses prilling didalam Prilling Tower
Tipe : 1 inch mesh TP ring
Jumlah : 1 unit
Laju alir : 1050000 Nm3/h (dry)
Tinggi packing (mm) : 100
Tekanan operasi : -25 ~ -40 mmH2OG
Bahan konstruksi : Polypropylene
3. Dust Chamber (FC-301)
Fungsi : Menampung urea yang beterbangan dari effluent air
66
Tekanan operasi : 0 ~ 50 mmH2OG
Temperatur operasi : 39 ~ 70oC
Bahan konstruksi : Concerete + Epoxy Coating
4. Washing Tank for Prilling Device (FA-301)
Fungsi : Tempat penampungan process condensate untuk membersihkan
Tipe : Vertical
Jumlah : 1 unit
Nominal Volume (m3) : 0.269
Dimension (mm) : 700 x 700
Tekanan operasi : ATM
5. Prilling Device (FJ-301)
Fungsi : Sebagai distribusi urea prill
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi :0
Tekanan desain : 1.05 kg/cm2G
6. Belt Scale (JW-301)
Fungsi : Mendistribusikan urea prill
Tipe : Conveyor
Jumlah : 1 unit
Kapasitas desain : 138000 kg/h
Kapasitas normal : 115000 kg/h
Belt : EP Rubber
Driver : Motor
Power : 5.5 kW
67
7. Circulation Pump For Dust Recovery (GA-301A,B)
Fungsi : Mensirkulasikan process condensate yang digunakan untuk
menspray debu urea pada Packed Bed
Tipe : V-Sump
Power (kW) : 179
Material : 304 SS (Casing & Impeller)
8. Dissolving Tank Pump (GA-302A,B)
Fungsi : Memompakan larutan urea menuju Urea Dissolving Tank (FA-
302)
Tekanan : -0.1 kg/cm2G (suction) & 4 kg/cm2G (discharge)
Power (kW) : 3.5
Material : 304SS (Casing & Impeller)
9. Potable Water Pump (GA-304)
Fungsi : Mensirkulasikan air bersih dari Utility ke Dust Chamber (U-FC
301)
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 2.5 kg/cm2G (suction) & 12 kg/cm2G (discharge)
Power (kW) : 9.4
Material : Copper Iron (Impeller) & CS (Impeller)
68
10. Dissolving Tank (FA-302)
Fungsi : Tempat melarutkan kembali larutan urea dari Urea Lump
Separator Screen
Jumlah : 1 unit
Volume (m3) : 28.5
Panjang (mm) : 5500
Lebar (mm) : 5500
Tinggi (mm) : 1200
Tekanan desain : Full Later
11. Agitator for Dissolving Tank (GD-302)
Fungsi : Melarutkan lebih lanjut larutan urea yang dilarutkan
Tipe : Propeller
Jumlah : 1 unit
Tekanan desain : Full Liquid
Kecepatan : 38 rpm
Power : 3.7 kW
12. Urea Lump Separator Screen (FD-301)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel kasar yang berada dalam molten
urea
Tipe : Basket
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Desain : 138000 kg/h
Kapasitas Normal : 115000 kg/h
Tekanan desain : atm
69
13. Induced Fan For Prilling Tower (GB-301A~G)

Fungsi : Mengeluarkan udara pendinginan yang mengandung sedikit
urea
menuju atmosfer
Tipe : Centrifugal Axial
Jumlah : 7 unit
Flow rated (dry) : 150000 Nm3/h
Tekanan : -50 (Suction) & 0 (Discharge)
Temperatur normal : 39oC (suction) & 70 oC (discharge)
Power : 39
70
4.2 Gambar Pesawat Utama dan Cara Kerja
4.2.1. Reaktor (DC-101)
Solution Sintesa Outlet
Sieve Tray
Solution NH3 dan Karbamat Inlet

Gas CO2 Inlet
Gambar 11. Reaktor Sintesa (DC-101)
 Tujuan
Mereaksikan CO2 dan NH3 untuk membentuk urea
 Fungsi
Tempat terjadinya reaksi CO2 dan NH3 untuk membentuk ammonium carbamate yang
diikuti reaksi dehidrasi carbamate sehingga menjadi larutan urea.
 Prinsip kerja
Umpan ammonia cair, gas karbondioksida, dan ammonium carbamate masuk melalui
bagian bawah reaktor. Ammonia, ammonium carbamate, dan gas karbondioksida mengalir naik
melewati sieve tray dan berkontak dengan cara menyilang. Larutan Urea yang terbentuk
overflow menuju stripper
 Cara kerja
Umpan berupa NH3, CO2 dan larutan karbamat recycle yang masuk dari bagian bawah
reaktor. Reaktor beroperasi pada tekanan 155 kg/cm2 dan temperatur 182oC dengan waktu
tinggal 25menit. Umpan yang masuk pertama kali melewati tray pertama kemudian terjadi
kontak antara umpan sehingga terjadi reaksi. Kemudian melewati tray kedua dan terjadi kontak
71
lagi yang menyempurnakan reaksi. Umpan kemudian melewati tray ke-3 dan seterusnya sampai
pada tray ke-5 sampai hasil reaksi keluar melalui bagian atas reaktor menuju Stripper. Tray
berfungsi sebagai alat yang memperluas kontak reaksi antara bahan masuk sehingga terjadi
reaksi dan terbentuk urea. Hasil dari reaksi juga komponen campuran hasil reaksi mengalir ke
atas melalui Solution outlet menuju Stripper.
4.2.2. Stripper (DA-101)
Solution Sintesa intlet Gas CO2 dan NH3 Outlet
Steam
Steam Outlet
Gas CO2 Inlet

Gambar 12. Stripper (U-DA201)
 Tujuan
Memisahkan gas yang masih terkandung di larutan urea.
 Fungsi
Untuk memisahkan excess NH3 dan mendekomposisikan ammonium carbamate yang
tidak terkonversi dari larutan urea dengan pemanasan steam dan CO 2 Stripping.
 Prinsip kerja
Larutan urea dari reaktor mengalir ke bagian atas stripper lalu turun melewati swirl
sehingga dapat membentuk lapisan film, bagian ini dinamakan falling film film heater, larutan
urea dipanaskan menggunakan steam medium low dan di stripping oleh CO2 untuk
mendekomposisikan ammonium carbamate dan excess NH3.
72
 Cara kerja
Larutan urea sintesis dari Reaktor masuk ke dalam Stripper dan dipanaskan di falling
film heater. Sebagian besar ammonium carbamat dan excess NH3 yang terkandung dalam
larutan urea sintesis didekomposisi dan dipisahkan oleh Stripper dengan kondisi operasi 155
kg/cm2 dan 171°C. Gas yang sudah terpisahkan akan dikirim ke Carbamat Condenser.
Sedangkan larutan urea yang mengandung sekitar 12 - 13 % berat NH3 dan CO2 dikirim ke unit
purifikasi.
4.2.3. Carbamat Condenser (U-EA101)
Atmosfer
Gas CO2 dan NH3 outlet
Carbamate Recycle inlet
tray
Carbamate Recycle inlet

Gas CO2 dan NH3 Inlet
Steam Outlet Steam intlet
Gambar 13. Carbamat Condenser (U-EA101)
 Tujuan
Untuk mengkondensasi dan mengabsorb gas.
 Fungsi
Tempat terjadi proses kondensasi dan absorbsi gas – gas campuran dari stripper untuk
membentuk carbamate.
 Prinsip kerja
73
NH3 dan CO2 yang masuk dari stripper diumpakan ke bottom carbamate condenser
(seksi kondensasi) untuk dikondensasikan. Dengan waktu tinggal 20 menit NH3 dan CO2 yang
tidak terkondensasi berada pada top carbamate condenser (seksi scrubbing) akan diabsorb
menggunakan Carbamate Recycle. Larutan ammonium carbamate dari unit recovery turun
melalui internal down flow dengan gravitasi. Larutan ammonium carbamate yang terbentuk
dialirkan ke reaktor melalui HP Carbamate Ejector dengan larutan penghisap adalah ammonia
sedangkan gas NH3 dan CO2 yang belum terserap akan dikirim ke unit purifikasi.
 Cara kerja
Carbamate condenser terdiri dari bagian kondensasi (bottom) dan bagian top scrubbing.
Bagian kondensasi mempunyai vertical U-tube bundle, 8 baffle plate dan beroperasi pada 155
kg/cm2, 180°C, dan waktu tinggal 20 menit. Gas NH3 dan CO2 dari Stripper akan masuk melalui
bagian bawah dan terkondensasi membentuk ammonium carbamat dan urea di sisi shell
sedangkan di sisi tube BFW (boiling feed water) disirkulasikan oleh steam condensate
circulation pump. Panas kondensasi yang terbentuk digunakan untuk membangkitkan steam
low 5 kg/cm2 di sisi tube.
Pada bagian top scrubbing dipasang packed bed untuk menyerap gas NH3 dan CO2 yang
tidak terkondensasi dengan menggunakan larutan recycle carbamat dari unit recovery yang
dipompakan oleh carbamat feed pump masuk ke bagian atas Carbamat Condenser. Larutan
carbamat dari bagian top scrubbing dimasukkan ke bagian bawah (bagian kondensasi lewat pipa
internal down-flow dengan gravitasi).
Gas keluaran dari bagian atas Carbamat Condenser diumpankan ke HP Absorber untuk
recovery kembali NH3 dan CO2 yang masih lolos dan sebagian lagi dikirim ke HP Decomposer
untuk mengambil oksigen sebagai agen pasifasi. Larutan urea – carbamat yang terbentuk
mengalir ke atas di sisi shell, kemudian ditarik keluar dari corong overflow untuk diumpankan
kembali ke Reaktor melalui HP Carbamat Ejector.
74
4.2.4. HP Decomposer (DA-201)
Larutan Sintesa Inlet
Steam intlet
Steam Outlet
Condesat
Solution Sintesa Intlet
Gambar 14. HP Decomposer (DA-201)
 Tujuan
Mendekomposisikan ammonium karbamat dan excess NH3
 Fungsi
Untuk mendekomposisikan ammonium carbamate dan excess NH3 dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan.
 Prinsip kerja
Larutan sintesa urea dari bottom stripper dialirkan ke Top HP decomposer. Larutan urea
Larutan urea melewati 3 seksi dengan bantuan swirl secara berurutan dari yang paling atas
adalah flashing section, stripping section, falling film heater dipanaskan dengan falling film
heater dengan pemanas berupa steam dan condensate. Hasil dari top HP Decomposer dialirkan
ke HP Absorber Lower untuk di-recovery.
 Cara kerja
Larutan urea sintesis diumpankan dari bagian bawah Stripper menuju bagian atas dari
HP Decomposer yang beroperasi pada 152°C, terjadi penurunan tekanan hingga 16,5 kg/cm2
75
dengan waktu tinggal 15 menit. Komponen volatil akan dipisahkan dari larutan sintesa akibat
flashing pada flashing section. Gas hasil flash dipisahkan dan hanya fase liquid yang
mengandung urea excess ammonia, carbamate, dan air dibagi secara merata ke setiap tube
dengan bantuan swirl, sehingga aliran liquid membentuk film pada dinding dalam tube karena
aliran yang melingkar. Larutan urea kemudian mengalir ke bawah sebagai film tipis pada
dinding dalam tube sambil dipanaskan dengan steam low dan steam condensate low dan middle
pressure dari sisi luar tube. Carbamate yang tidak bereaksi didekomposisi menjadi NH 3 dan
CO2. Larutan urea kemudian dimurnikan hingga 60% wt. Keluaran gas dari HP Decomposer
dikirimkan ke HP Absorber. Setelah sebagian besar larutan carbamat dipisahkan di HP
Decomposer kemudian larutan urea diumpankan ke LP Decomposer dimana larutan
dimurnikan lebih lanjut sampai kandungan NH3 sisa 0,8% dan CO2 0,4% berat.
4.2.5. LP Decomposer (DA-202)
Sieve Tray
Gas From Recovery
Steam
Steam
Packet Bad
Gas CO2 Inlet
Gambar 15. LP Decomposer (DA-202)
76
 Tujuan
Menyempurnakan proses dekomposisi pada HPD (DA-101)
 Fungsi
Untuk menyempurnakan proses dekomposisi ammonium carbamate dan excess NH3
dengan cara pemanasan dengan suhu dan tekanan yang lebih rendah dari HPD.
 Prinsip kerja
Larutan urea keluar dari HP Decomposer menuju LP Decomposer. Di dalam LP
Decomposer ini larutan urea dimurnikan lebih lanjut dengan 2 cara, yang pertama adalah larutan
dilewatkan sieve tray untuk memperlama waktu kontak antar fase. Larutan urea yang turun
melalui sieve tray bertukar panas dengan gas dari seksi PCT lalu dipanaskan di falling film
heater. Larutan urea kemudian turun menuju ke packed bed column dimana sisa NH3 di-
stripping keluar dari larutan urea dengan gas CO2 yang dumpankan dari 4 stage CO2
Compressor.
 Cara kerja
Larutan urea yang meninggalkan bottom HPD (U-DA201) kemudian dikirim ke LP
Decomposer (U-DA202) dengan penurunan tekanan menjadi 2.6 kg/cm2G sehingga larutan
akan semakin murni dengan kandungan amonia 0.7% wt. LPD merupakan menara
menggunakan tray 3 stage di bagian atas, heater shell dan tube di bagian tengah, dan packed
bed di bagian bawah. Larutan urea dari (UDA-201) dialirkan ke bagian top (U-DA202) dimana
vapor akibat flash akan terpisah lebih awal. Kemudian larutan urea mengalir ke bagian tray dan
sebagian besar residual ammonium carbamate dan free amonia didekomposisi dan dipisahkan
melalui kontak dengan vapor yang terdiri dari amoniak, CO2, dan air. Panas untuk
mendekomposisi carbamate dan memisahkan larutan campuran urea-ammonia-carbamate
dibagian tray disuplai oleh kondensasi uap air yang terkandung dalam campuran gas yang
dikirim dari Process Condensate Stripper (U-DA501), Steam Drum (U-FA102), dan
Compressor (U-GB101). Larutan urea yang lebih murni kemudian mengalir ke bagian heater.
Dibagian heater, larutan urea didistribuskan secara merata oleh swirl ke setiap tube
pemanas untuk membentuk fil liquid di dinding dalam tube. Di dalam tube pemanas, sisa
carbamate didekomposisi secara termal dan kemudian dipisahkan sebagai campuran gas
ammonia-CO2 dengan pemanasan oleh steam low 4 kg/cm2G. Campuran gas NH3 dan CO2
dipisahkan pada bagian bottom heater dan mengalir ke bagian atas. Larutan urea meninggalkan
bagian pemanas dan masuk ke bagian packed dimasa sisa free ammonia distrip dengan CO2
dari Kompressor (U-GB101). Larutan sintesa urea dimurnikan hingga 64% wt.
77
4.2.6. Flash Separator (FA-205)
Gambar 16. Flash Gas Separator (FA-205)
 Tujuan
Memisahkan lebih lanjut urea yang datang dari LPD
 Fungsi
Untuk memisahkan lebih lanjut larutan urea dari NH3 dan CO2 hingga 68% wt.
 Prinsip kerja
Larutan urea dari LP Decomposer dimurnikan lebih lanjut di Flash Separator dengan
flashing, tekanan dibuat vakum dengan menggunakan Flash Gas Condenser, sehingga tekanan
di Flash Separator menjadi 430 mmHgA.
 Cara kerja
Larutan urea dari LP Decomposer dialirkan menuju Flash Separator yang didesain
vakum dengan menggunakan vacuum flashing untuk memisahkan kembali CO 2 dan NH3 yang
masih terbawa di larutan urea tersebut. Kondisi operasi masuk larutan urea dari LP Decomposer
2,8 kg/cm2 dan 129°C.
78
4.2.7. Vacuum Concentrator (FA-202)
Gas H2O outlet
Solution Sintesa Outlet Heater of Vacuum Concentrator
Gambar 18. Vacuum Concentrator (FA-202)
 Tujuan
Untuk memekatkan larutan urea
 Fungsi
Untuk memekatkan larutan urea hingga mencapai 96 %.
 Prinsip kerja
Larutan urea yang telah dipanaskan di Heater of Vacuum Concentrator lalu dipekatkan
lebih lanjut di vacuum concentrator (U-FA202). Prinsip kerjanya yaitu dengan pemvakuman
oleh ejector dari seksi PCT.
 Cara kerja
Larutan urea dipanaskan sampai 132°C, dibawah kondisi vakum 250 mmHg dengan
steam tekanan rendah untuk mencapai konsentrasi urea 96% di outlet Heater of Vacuum
Concentrator . Jika tekanan naik lebih dari 300 mmHg air akan sedikit yang teruapkan sehingga
konsentrasi menjadi kecil dan menyebabkan overhead pada Final Concentrator sedangkan jika
tekanan rendah, air akan banyak yang teruapkan sehingga konsentrasi terlalu tinggi dan
menyebabkan sumbatan kristal pada saluran – saluran. Temperatur operasi normal adalah 130
- 135°C. Jika temperatur terlalu rendah karena tekanan steam rendah atau terlalu banyak larutan
79
urea yang melewati Heater for Vacuum Concentrator menyebabkan penguapan air tidak
mencukupi dan apabila temperatur terlalu tinggi akan meningkatkan kandungan biuret.
Kemudian selanjutnya larutan urea pekat dikirim ke Final Concentrator sedangkan uap nya di
kirim ke seksi Process Condensate Treatment.
4.2.8 Final Separator (U-FA 203)
Gas H2O outlet
Final Concentrator
Final Separator
Gambar 19. Final Separator (FA-203)
 Fungsi
Untuk memekatkan larutan urea hingga 99,7 % untuk diumpankan ke Prilling Tower.
 Prinsip kerja
Larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga kadarnya 99,7% di final separator dengan
cara memvakumkan oleh ejector di seksi PCT dengan kondisi tekanan vakum 25 mmHgA.
 Cara kerja
Larutan urea yang berasal dari Final concentrator dikirim ke Final Separator untuk
dipekatkan kembali hingga konsentrasi 99,7% berat dibawah kondisi vakum 25 mmHg,
kemudian dipompakan ke top Prilling Tower dengan Molten Urea Pump sedangkan uap diolah
di unit Process Condensate Treatment.
80
4.2.9 Prilling Tower (IA-301)
Atmosfer
Demister
Water inlet
Urea Oversizel
dust chamber
Urea Prill Urea Prill

Gambar 20. Prilling Tower (U-IA 301)
Keterangan gambar:
1 : Solution inlet 6 : Solution
2 : Solution outlet 7 : Solution
3 : Water inlet 8 : Urea prill
4 : Water inlet 9 : Urea prill
5 : Atmosfer
 Tujuan
Prilling molten urea
 Fungsi
Untuk merubah molten urea menjadi urea prill.
 Prinsip kerja
Larutan urea pekat dari Final Separator di pompakan oleh Molten Urea Pump menuju
Prilling Tower. Didalam Prilling Tower, urea yang berbentuk molten diproses agar menjadi
urea dalam bentuk prill atau butiran.
81
 Cara Kerja
Molten urea (urea pekat kadar 99,8 %) dipompa dengan molten urea pump menuju ke
Prilling Tower. Di Prilling Tower molten urea dilewatkan ke strainer, lalu ke head tank
kemudian ke distributor untuk di spray. Dari distributor urea disemprotkan dan berkontak
dengan udara dingin yang dihisap oleh induced fans for prilling tower sehingga terbentuk butir-
butir urea. Butir- butir urea yang terbentuk ditampung dan didinginkan di fluidizing cooler.
Fluidizing cooler overflow lalu butir urea masuk ke trommel untuk dipisahkan antara urea yang
sesuai ukuran dan yang tidak sesuai ukuran. Urea yang sesuai ukuran akan menuju ke belt scale
selanjutnya menuju ke Pengantongan, sedangkan urea yang tidak sesuai ukuran akan dialirkan
ke urea solution tank untuk diolah kembali.
Debu – debu yang terbentuk di Prilling Tower akan diolah di Dedusting System yang
terletak di bagian atas Prilling Tower. Debu urea akan disaring oleh packed bed, sedangkan
yang masih lolos akan ditangkap oleh demister for Prilling Tower. Agar packed bed dan
demister tidak jenuh maka secara berkala kedua alat tersebut dibersihkan secara berkala dengan
menggunakan spray nozzle. Cairan hasil pembersih demister dan Pcked Bed ditampung
didalam Dust Chamber, cairan di dust chamber ini harus dijaga koonsentrasinya 20%. Jika
sudah konsentrasi 20% maka larutan dialirkan ke Urea Solution Tank
Debu kering yang keluar melalui bagian atas prilling tower mempunyai kandungan urea
0,05 % dan H2O 99,5%.
4.2.10 Process Condensate Stripper (DA-501)
Process Condensate Inlet

Dari FA-501
1
Tray 2 Cone
Process Condensate
Outlet ke DA-502

Dari U-DA502
Process Condensate
Outlet ke U-FA305
Gambar 21. Process Condensate Treatment (DA-501)

82
 Tujuan
Menstripping process condensate dari Process Condensate Tank
 Fungsi
Memisahkan process condensate dari gas NH3 dan CO2 yang masih terkandung
 Prinsip kerja
Memisahkan process condensate gas NH3 dan CO2 dari yang datang dari Process
Condensate Tank dan dari U-DA502 (dua kali stripping) dengan cara stripping menggunakan
panas steam low 12 kg/cm2G.
 Cara Kerja
Alat ini beroperasi pada suhu 147oC dan tekanan 3.5 kg/cm2G. Process Condensate
yang datang dari Process Condensate Tank (U-FA501) masuk dari bagian atas U-DA501 dan
akan melewati tray untuk memperlama waktu kontak antar fasa, oleh sebuah “ Cone “ dibagian
tengah sebagai redistrubutor, process condensate akan di arahkan untuk mengalirkan Process
Condensate menuju Urea Hyrdolizer. Setelah kandungan urea dihidrolisa dalam Urea
Hydrolizer, process condensate akan masuk dari bagian tengah process condensate lalu akan
melewati tray sambil distripping menggunakan panas yang dihasilkan oleh steam. Setelah
distripping, process condensate akan dikirim ke Water Tank.
4.2.11 Urea Hydrolizer (DA-502)
1 Tray

Process Condensate Outlet
Dari U-DA501
ke U-DA501
Gambar22. Urea Hydrolizer (DA-502)

83
 Tujuan
Menghidrolisa process condensate dari Process Condensate Stripper
 Fungsi
Memisahkan process condensate dari urea yang masih terkandung dengan cara hidrolisa
 Prinsip kerja
Memisahkan process condensate gas NH3 dan CO2 dari yang datang dari Process
Condensate Stripper dengan cara hidrolisa menggunakan panas steam medium low 3 kg/cm2G.
 Cara Kerja
Alat ini beroperasi pada suhu 210oC dan tekanan 23 kg/cm2G. Process Condensate yang
datang dari Process Condensate Stripper (U-DA501) masuk dari bagian kanan bawah U-
DA501 dan akan overflow menuju kebagian kiri alat melewati tray untuk memperlama waktu
kontak antar fasa, oleh sebuah “ weir “ dibagian tengah process condensate akan di arahkan
untuk mengalirkan Process Condensate menuju bagian kiri Urea Hyrdolizer. Setelah itu urea
dengan gaya gravitasi akan mengalir kebagian bawah kiri alat dan dipompakan menuju Process
Condesate Stripper.
84
85
BAB V
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
5.1. Neraca Massa

5.1.1 Neraca Massa pada Reaktor (DC – 101)
Tabel 15. Neraca Massa pada Urea Synthesis Reaktor (DC – 101)
Aliran Komponen Input (Kg) Output(Kg)
Umpan CO2 22.435,903
NH3 67.597,57143
Recycle HPC Urea 42.123,470
NH3 51.058,752
CO2 35.900,685
H2O 30.316,134
Biuret 159,559
To Stripper Urea 64.299,469
NH3 106.129,897
CO2 42.143,162
H2O 36.940,717
Biuret 78,829
Total 249.592,074 249.592,074
5.1.2 Neraca Massa Stripper (DA-101)
Tabel 16. Neraca Massa pada Stripper (DA – 101)

Aliran Komponen Input Output
Dari
Reaktor Urea 64.299,469
NH3 106.129,897
CO2 42.143,162
H2O 36.940,717
Biuret 78,829
From CO2 Kompresor CO2 90.751,000
To HPD Urea 55.927,4157
NH3 15.389,88977
CO2 15.239,23573
H20 29.087,81878
Biuret 243,364
To Karbamat Kondesor NH3 116.267,87
CO2 97.548,30
H20 10.639,18
Total 340.343,074 340.343,074

5.1.3 Neraca Massa Pada Karbamat Kondensor (EA-101)
Tabel 17. Neraca Massa pada Karbamat Kondensor (EA-101)

Urea 116.267,871
from Stripper NH3 97.548,295
CO2 10.639,184
Urea 338,597
NH3 37.351,512
From Karbamat Feet Pump
CO2 42.515,121
H2O 25.606,419
NH3 1.695,750
From Amonia Resevoir
Urea 42.123,470
NH3 51.058,752
To Ejektor Ammonium Karbamat CO2 35.900,685
H2O 30.316,134
Biuret 159,559
NH3 69.668,517
To Carbamat kondesor top gas CO2 94.701,600
H2O 8.034,033
Total 331.962,750 331.962,750

5.1.4 Neraca Massa High Pressure Decomposer (DA-201)
Tabel 18. Neraca Massa pada High Pressure Decomposer (DA-201)
Urea 55.927,416
NH3 15.389,890
From Stripper CO2 15.239,236
H2O 29.087,819
Biuret 243,364
NH3 55.729,714
From HP Dekomposer inlet gas CO2 75.754,348
H2O 6.426,639
NH3 17.831,356
To Heater of Vacum Concetration CO2 26.778,641
H2O 4.016,553
Urea 123.308,297
NH3 15.921,337
To LP Dekomposer CO2 6.709,120
H2O 58.638,122
Biuret 594,998
Total 253.798,425 253.798,425
86
5.1.5 Neraca Massa Low Pressure Decomposer (DA-202)
Tabel 19. Neraca Massa pada Low Pressure Decomposer (DA-202)

Urea 123.308,297
NH3 15.921,337
From HP Dekomposer CO2 6.709,120
H2O 58.638,122
Biuret 594,998
From CO2 Kompesor CO2 39,286
NH3 1.890,025
From Proses Kondensat
CO2 1.509,908
Stripper
H2O 14.198,066
NH3 16.680,967
To LP Absober CO2 11.915,493
H2O 7.532,990
Urea 120.035,054
NH3 1.381,430
To Flash Sparator CO2 821,391
H2O 63.863,129
Biuret 578,707
Total 222.809,160 222.809,160

5.1.6 Neraca Massa Flash Separator (FA-205)
Tabel 20. Neraca Massa Flash Separator (FA-205)
Aliran Komponen Input Outout
Urea 120.035,054
NH3 1.381,430
From LP Dekomposer CO2 821,391
H2O 63.863,129
Biuret 578,707
NH3 414,637
To Flas Gas Condensat CO2 246,205
H2O 7.353,250
Urea 120.035,054
NH3 966,793
To Urea Solution Tank CO2 575,186
H2O 56.509,879
Biuret 578,707
Total 186.679,710 186.679,710
87
5.1.7 Neraca Massa Urea Solution Tank (FA-201)
Tabel 21. Neraca Massa Urea Solution Tank (FA-201)

From Flas Sparator Urea 120.035,054
NH3 966,793
CO2 575,186
H2O 56.509,879
Biuret 578,707
From Dust
Chumber Urea 970,100
H2O 3.880,400
To Vacuum Concetrator Urea 123.139,315
NH3 990,987
CO2 587,252
H2O 58.192,961
Biuret 605,603
Total 183.516,118 183.516,118
5.1.8 Neraca Massa Heater For Vacuum
Tabel 22. Neraca Massa Unit Konsentrasi di Heater for Vacuum

from ust Urea 123.139,315
NH3 990,987
CO2 587,252
H2O 58.192,961
Biuret 605,603
From
HPD NH3 17.831,36
CO2 26.778,64
H2O 4.016,55
To EA
401 Urea 14,774
NH3 1.755,584
CO2 2.051,054
H2O 1.103,09
To FA
202 Urea 2.976,558
NH3 4.385,31064
CO2 2.681,17438
H2O 217.175,125
Total 232.142,668 232.142,668
88
5.1.9 Neraca Massa Vacuum Concentrator (FA-202 )
Tabel 23. Neraca Massa Unit Konsentrasi di (FA-202)

From Heater Urea 2.976,558
NH3 4.385,311
CO2 2.681,174
H2O 217.175,125
To EA 503 Urea 735,442

NH3 996,932
CO2 653,726
H2O 52.091,051
To final
Concerator Urea 16.4656,738
CO2 103,645
NH3 6.909,641
H2O 1.070,994311
Total 227.218,168 227.218,168

5.1.10 Neraca Massa Final Concentrator (EA-202)
Tabel 24. Neraca Massa Unit Konsentrasi di Final Concentrator(EA-202)

From EA 202 Urea 164.656,74
NH3 103,64461
H2O 6.909,6407
Biuret 1.070,9943
To EE 201 Urea 385,1589

NH3 98,89215
CO2 87,961965
H20 4.632,837
To Priling Urea 165.592,75

NH3 100,5217
H20 502,6085
Biuret 1.340,2893
Total 172.741,02 172.741,02
89
5.1.11 Neraca Massa Prilling Tower (IA-301)
Tabel 25. Neraca Massa Unit Prilling di Prilling Tower (IA-301)

Aliran Komponen input Output
from
FS Urea 165.592,748
NH3 100,522
H20 502,609
Biuret 1.340,289343
From
PCT H20 22.155,000
To Disolve Urea 77,07

H20 308,28
To atm Urea 0,5292
H20 109,7208
To Produk Urea 187.114,4166
H20 567,5867035
BIURET 1.513,564543
Total 189.691,168 189.691,1678
5.1.12 Neraca Massa Over All
Tabel 26. Neraca Massa Over All
Alat Umpan masuk Umpan keluar

Seksi Sintesa
Reaktor 249.592,0742 249.592,0742
Striper 340.343,074 340.343,0742
Carbamate 331.962,750 331.962,75
Seksi Purifikasi
HPD 253.798,425 253.798,4247
LPD 222.809,160 222.809,1604
Flash Separator 186.679,7104 186.679,7104
Urea Solution Tank 183.516,1178 183.516,1178
Seksi Konsentrasi
Heater For Vacum 232.142,6678 232.142,6678
Vacum 227.218,1678 227.218,1678
Final Separator 172.741,0178 172.741,0178
Seksi Prilling
Prilling Tower 189.691,1678 189.691,1678
Total 2.590.494,333 2.590.494,333
90
91
5.2. Neraca Panas
5.2.1 Neraca Panas pada Urea Synthesis Reaktor (DC – 101)
Tabel 27. Neraca Panas pada Reaktor (DC-101)
Komponen Input (Kkal) Output (Kkal)
NH3 405.873,3369
CO2 1.143,2649
Urea 31.942,72416 45.555,24579
NH3 360.746,1849 1.016.062,599
CO2 16.397,23376 19.596,47004
H2O 174.567,6776 203.821,5387
Biuret 0,077166 0,05321
Panas Reaksi 1.672.063,928
Panas yang dilepas 1.377.698,52
Total 2.662.734,427 2.662.734,427
5.2.2 Neraca Panas Stripper (DA-101)

Tabel 28. Neraca Panas pada Stripper (DA-101)
Komponen Panas Masuk(Kkal) Panas Keluar(Kkal)

dari Reaktor
Urea 45.577,59018
NH3 1.016.072,403
CO2 19.596,47004
H2O 203.704,0159
Biuret 0,05321
dari Compressor
CO2 11.858,04063
Keluar Hight Pressure Decomposser
Urea 24.318,71359
NH3 32.310,32597
CO2 1.679,1524
H2O 92.171,66603
Biuret 0,023652
Keluar Carbamat Condensor
NH3 44.339,2893
CO2 912.769,8606
H2O 13.748,47116
Panas yang dilepas 175.471,0699
Total 1.296.808,573 1.296.808,573
92
5.2.3 Neraca Panas Carbamat Condensor (EA-101)
Tabel 29. Neraca Panas pada Carbamat Condensor (EA-101)

Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas Keluar(Kkal)
dari Stripper
NH3 44.339,2893
CO2 912.769,8606
H2O 13.748,47116
dari Recovery
Urea 148,58754
NH3 110.391,3608
CO2 7.430,611118
H2O 52.062,37833
dari Ammonia reservoir
NH3 560,262108
ke Reaktor
Urea 33.104,2189
NH3 388.795,5353
CO2 17.093,50272
H2O 181.951,4426
Biuret 0,077166
ke High Presure Decomposer
NH3 221.738,9624
CO2 18.136,49616
H2O 7.638,079917
Panas yang di lepas 272.992,5058
Total 1.141.450,821 1.141.450,821
93
5.2.4 Neraca Panas High Pressure Decomposer (DA-201)
Tabel 30. Neraca Panas High Pressure Decomposer (DA-201)
Komponen Panas masuk (Kkal) Panas Keluar(Kkal)
dari Stripper
Urea 24.318,71359
NH3 32.310,32597
CO2 1.679,1524
H2O 92.171,66603
Biuret 0,023652
dari Carbamate Condenser
NH3 221.738,9624
CO2 18.136,49616
H2O 7.638,079917
ke LPD
Urea 74.836,54084
NH3 47.751,03446
CO2 1.721,343008
H2O 196.869,907
Biuret 0,015908
ke Heater
NH3 11.069,85099
CO2 880,983639
H2O 671,805078
Total 397.993,4201 397.993,4201
94
5.2.5 Neraca Panas Low Pressure Decomposer (DA-202)
Tabel 31. Neraca Panas Low Pressure Decomposer (DA-201)
Komponen Panas Masuk(Kkal) Panas keluar (Kkal)
Dari HPD
Urea 74.836,54084
NH3 47.751,03446
CO2 1.749,151008
H2O 196.869,907
Biuret 0,015908
Dari Compressor
CO2 3.036,75225
Dari PCT
NH3 1.051,131104
CO2 56,080596
H2O 6.044,8196
ke Final Separator
Urea 47.228,32498
NH3 75.168,50058
CO2 2.784,21507
H2O 94.503,05955
Biuret 0,007884
Ke LPA
CO2 25.668,27762
NH3 2.915,06922
H2O 9.414,385328
Total 331.395,4327 331.395,4327
95
5.2.6 Neraca Panas Flash Separator (FA-205)
Tabel 32. Neraca Panas Flash Separator (FA-205)
Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas Keluar (Kkal)
dari LPD
Urea 47.228,32498
NH3 75.168,50058
CO2 2.784,21507
H2O 94.503,05955
Biuret 0,007884
Ke Heater
Urea 54.604,449
NH3 9.275,527
CO2 33.294,54009
H2O 95.118,29101
Biuret 0,007884
Ke FGS
NH3 2.429,670226
CO2 601,170286
H2O 7.904,4095
Total 219.684,1081 219.684,1081
5.2.7 Neraca Panas Heater Vacuum Concentrator

Tabel 33. Neraca Panas Heater Vacuum Concentrator
Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas Keluar (Kkal)
di Heater
Urea 54.604,449
NH3 9.275,527
CO2 33.294,54009
H2O 95.118,29101
Biuret 0,007884
Dari HPD
NH3 11.069,85099
CO2 880,983639
H2O 671,805078
ke VCU
Urea 30,119712
NH3 166,06488
CO2 43,510105
H2O 10.920,40234
Ke HPD
NH3 67.049,04085
CO2 77.917,85128
H2O 0,00645
Panas yang
dilepas 48.788,45908
Total 204.915,4547 204.915,4547
96
5.2.8 Neraca Panas Vacuum Concentrator (FA-202 )
Tabel 34. Neraca Panas Vacum Concentrator (FA-202 )
Komponen Panas Masuk ( Kkal) Panas Keluar (Kkal)
Dari Heater
Urea 67.049,04085
H2O 77.917,85128
Biuret 0,00645
Ke Final
Separator
Urea 68.258,0265
H2O 10.736,61173
Biuret 0,008578
Ke PCT
CO2 122,42241
NH3 467,4053
H2O 30.707,76447
Urea 84,904008
Panas yang
dilepas 34.589,75558
Total 144.966,8986 144.966,8986
5.2.9 Neraca Panas Final Concentrator (FA-203)

Tabel 35. Neraca Panas Final Concentrator (FA-203)
Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas keluar(Kkal)
dari VCU
Urea 68.258,0265
H2O 10.736,61173
Biuret 0,008578
Ke Prilling
Urea 70.554,0528
H2O 874,213236
Biuret 0,010594
Ke PCT
Urea 127,181744
NH3 178,219825
CO2 32,060693
H2O 4.599,023392
Panas yang
dilepas 2.629,884526
Total 78.994,64681 78.994,64681
97
5.2.10 Neraca Panas Prilling Tower (IA-301)
Tabel 36. Neraca Panas Prilling Tower (IA-301)
Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas keluar(Kkal)
dari FS
Urea 70.554,0528
H2O 874,213236
Biuret 0,010594
dari PCT
H2O 57.874,61988
Produk
Urea 42.260,1039
H2O 2.089,170218
Biuret 0,001612
Ke Dust
Chamber
Urea 17.136,153
H2O 351,195845
ke atmosfer
Urea 16,532736
H2O 191.424,6336
Panas yang
dilepas 123.974,8944
Total 129.302,8965 129.302,8965
98
5.2.11 Neraca Panas Over All
Tabel 37. Neraca Panas Overall

No. Alat Umpan Masuk (Kkal) Umpan Keluar (Kkal)
1 Seksi Sintesa
Reaktor 407.016,6018 1.377.698,52
Stripper 11.858,04063 175.471,0699
Carbamate
Condensor 5,674 0
2 Seksi Purifikasi
Hight Pressure
Decomposer 0
Low Pressure
Decomposer 3.036,75225 73.713,5925
Flash Separator 16.456,04307
3 Seksi Konsentrasi
Heater 48.788,45908
Vacuum
Concentrator 34.589,75558
Final Separator 2.629,884526
4 Seksi Prilling
Prilling Tower 123.975
Panas reaksi 1.672.063,928

Panas yang hilang 488.608,6719
Total 2.093.980,997 2.093.980,997
99
100
101
BAB VI
UTILITAS
Bagian utilitas PT Pupuk Sriwidjaja berperan penting bagi penyedia bahan yang
menunjang proses pengoahan produk pada pabrik amonia maupun pabrik urea. Unit ini
dikatakan penting dikarenakan tanpa adanya unit utilitas makan proses pada pabrik tidak akan
berjalan sebagai mana mestinya.
Unit utilitas pada PT Pupuk Sriwidjaja dibagai menjadi beberapa bagian, yaitu :
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Pengadaan Listrik
3. Unit Penyediaan Steam
4. Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Udara Instrumen
6.1. Unit Penyediaan Air
PT Pupuk Sriwidjaja terletak di tepian Sungai Musi sehingga bahan baku air yang
digunakan berasal dari Sungai Musi. Air tersebut nantinya akan diolah dulu di unit utilitas
sebelum digunakan menjadi bahan penunjang proses pabrik.
Air Sungai musi yang diproses pada unit penyediaan air akan digunakan pada pabrik
amoniak, pabrik urea, maupun sebagai air bersih, air pendingin dan air demin.
6.1.1. Water Treatment
Pada proses water treatment air yang berasal dari Sunga Musi diubah menjadi air bersih
atau filtered water. Air yang sudah bersih nantinya akan dipakai untuk make up cooling water,
bahan baku untuk demin water, service water, dan air minum. Air dari sungai musi dipompakan
dengan dua buah pompa yang masing – masing memiliki debit 1059.5 m3/jam.
Proses pada unit water treatment terdiri dari beberapa tahap, antara lain :
1. Proses Clarifying
2. Pressure Sand Filter (PSF)
3. Ultra Filtration (UF)
6.1.1.1 Proses Clarifying
Air Sungai Musi memiliki kekeruhan sebesar 20-80 ppm dalam kondisi normal,
sedangkan pada kondisi upset dapat mencapai 1000 ppm. Untuk menghasilkan air yang
memiliki kekeruhan kurang dari 2 ppm maka diperlukan beberapa proses pengolahan air.
Air sungai yang dipompa akan dialirkan ke Clarifier , dimana air sungai tersebut akan
diinjeksikan dengan bahan – bahan kimia sebelum masuk ke Clarifier. Bahan kimia yang
digunakan antara lain :
1. Chlorin (Cl2) berfungsi sebagai disinfektan dan biocode yang nantinya dapat menghambat
pertumbuhan mikroorganisme yang terdapat dalam air sungai.
2. Larutan alum berfungsi untuk memperbesar ukuran partikel koloid sehingga akan
mempermudah membentuk flok dan mengendap.
3. Caustic sebagai pengatur pH.
Pada proses Clarifying Bahan baku air sungai melalui pompa Raw Water Intake (RWI)
dikirim ke Clarifier dengan debit air yang masuk diatur. Clarifier dapat memproses air sungai
dengan kapasitas total sebesar 1100 m3 /jam pada tekanan atmosfer, temperatur 30ºC, pH air
yang masuk 6,6-8,3 dan turbidity air yang masuk 44-95 NTU. Sejumlah bahan kimia, seperti
alumunium sulphate yang berfungsi sebagai coagulant, polymer sebagai flocculant, caustic
sebagai alkali untuk menjaga pH dan chlorine sebagai oxidizing biocide, diinjeksikan ke air
sungai yang masuk ke Clarifier. Masing-masing bahan kimia ini ditampung di masing-masing
tangki sebelum diinjeksikan ke Clarifier. Endapan lumpur dalam bentuk slurry akan terpisah
dari air dan secara otomatis dibuang dengan konsentrasi endapan lumpur sekitar 0,8% dari
slurry yang keluar. Slurry selanjutnya mengalir ke Sludge Pond, sedangkan air jernih (clarified
water) akan mengalir ke Clarified Water Basin sebelum dikirim ke Pressure Sand Filter.
Diharapkan pH yang keluar dari Clarifier berkisar 6,5-8,5 dengan turbidity
6.1.1.2 Pressure Sand Filter (PSF)
Pressure Sand Filter didesain dapat mengolah 220 m3 /jam air jernih (clarified water) untuk
tiap vessel pada tekanan operasi 5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30ºC. Pressure Sand Filter
(PSF) akan dioperasikan dengan 5 vessel online dan 1 vessel dalam proses backwash. Di dalam
Pressure Sand Filter, clarified water akan mengalir dari bagian atas ke bawah melalui suatu
media filter (anthracite, pasir dan gravel) yang akan menyaring partikel pengotor seperti
suspended solid. Life time dari media filter ini berkisar 3-5 tahun. Output dari Pressure Sand
Filter (PSF) dengan kandungan suspended solid kurang dari 1 ppm, pH = 6,5~7,5 dan turbidity
≤ 1 NTU, dialirkan ke Filtered Water Storage Tank dan juga Ultrafiltration Unit untuk proses
lebih lanjut. Filtered water dari outlet Sand Filter selanjutnya dikirim ke Filtered Water Storage
Tank dan sebagian dari filtered water ini dikirim ke Ultrafiltration Unit untuk memproduksi
potable water (air minum) yang selanjutnya dikirim ke Potable Water Tank.
6.1.1.3 Ultra Filtration (UF)
Ultrafiltration System digunakan untuk menghilangkan partikulat atau molekul (berukuran
0,1 – 0,01 µm), bakteri dan virus untuk produk air yang keluar dari Pressure Sand Filter (PSF)
sehingga dihasilkan Potable Water. Air dari Filtered Water Treatment System (outlet Pressure
Sand Filter) dikirim ke Ultrafiltration Unit yang sebelumnnya harus melewati dulu Bag Filter
102
sebagai proteksi UF dari molekul dengan ukuran lebih dari 300 µm. Air yang keluar dari Bag
Filter akan memasuki Ultrafiltration Unit dari bagian bawah. Air disaring dengan module yang
terletak di dalam membran dengan tekanan operasi 4 kg/cm2G dan temperatur operasi 28,5ºC
dengan kapasitas 150 m3 /jam untuk tiap unit UF. Permeate akan dikeluarkan melalui bagian
atas UF menuju Potable Water Storage Tank sedangkan concentrate akan dikeluarkan dari
samping UF menuju Clarified Water Basin. Efisiensi Ultrafiltration Unit didesain pada 96,8%.
6.1.2 Demin Plant
Demin Water Unit merupakan unit pengolahan air bersih (filtered water) sehingga
didapatkan air demin (demineralized water) yang bebas dari mineral berupa garam-garam
terlarut. Proses pengolahan air demin berlangsung melalui dua tahapan yaitu Reverse Osmosis
Unit dan Mixed Bed Polisher Unit.
6.1.2.1 Reverse Osmosis Unit
Reverse Osmosis Unit memiliki kapasitas produksi air RO total sebesar 2 x 120 m3 /jam
secara terus menerus. Masing-masing unit RO terdiri dari satu Activated Carbon Filter (ACF),
sebuah RO filter, sebuah RO High Pressure Pump dan sebuah RO Unit yang mencakup di
dalamnya RO membrane dan RO vessel.
Filtered Water dari Filtered Water Tank (6201-F) dikirim menggunakan Filtered Water
Pump (6204-JA/JB) ke Activated Carbon Filter (ACF) 6205-UA/UB dari bagian atas yang akan
mengalir ke bawah melalui ACF untuk menurunkan turbidity, residual chlorine, volatile organic
compound dan logam yang terkandung di Filtered Water. Activated Carbon Filter (ACF)
bekerja pada tekanan operasi 4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30ºC. Proses backwash
dibutuhkan untuk membuang suspended solid dan partikelpartikel yang terkumpul di
permukaan media filter yang dapat menurunkan kinerja ACF. Proses backwash dapat
berlangsung secara otomatis apabila pressure differential antara inlet dan outlet ACF mencapai
0,7 kg/cm2G. Air untuk proses backwash dikirim dari bagian bawah ACF dan mengalir ke
bagian atas dan membersihkan suspended solid yang terdapat di media filter. High Pressure RO
Pump (6210-JA/JB) membawa air umpan ke Reverse Osmosis (RO) Unit pada tekanan 14,5
kg/cm2G dan mendorong air yang sebelumnya disaring di cartridge filter melalui pori-pori
membran berukuran 5 micron. Reverse Osmosis dapat menghilangkan hampir semua material
non-organik, seperti mineral, garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk menghasilkan
deionized water dengan conductivity yang lebih rendah. Produk permeate dari RO unit akan
dikirim ke Condensate Storage Tank 6003-F sedangkan air concentrate akan dikirim ke Cooling
Tower Basin (6204-U).
103
RO System akan beroperasi terus menerus. Pada kondisi normal operasi, membran di
Reverse Osmosis System dapat rusak oleh adanya mineral scale, biological matter, colloidal
particle dan insoluble organic. Deposit yang terakumulasi di permukaan membran selama
proses operasi dapat menyebabkan berkurangnya flow normal permeate, berkurangnya
kemampuan menolak garam, atau keduanya. Oleh karena itu, membran sebaiknya dibersihkan
dengan metode Cleaning in Place (CIP) dengan menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia
anti scalant dan EC-503 untuk menghilangkan endapan senyawa inorganik. Iron dan alkaline
cleaner seperti slime inhibitor juga dapat digunakan untuk mengatasi organic fouling termasuk
juga senyawa bilogis setiap periode tertentu (disarankan setiap 3 bulan) atau apabila satu atau
lebih parameter utama pada saat operasional normal (silica, conductivity atau pressure
differential) lebih besar dari normal set point.
Air produk RO memilki spesifikasi pH = 6,5-7; turbidity < 0,5 NTU; P alkanity as CaCO3
sebesar 0 ppm; M alkanity as CaCO3 < 1 ppm; Chloride as Cl- < 1 ppm; Sulphate as SO4 < 1
ppm; Ammonia as NH3 < 1 ppm; Calcium hardness as CaCO3 < 1 ppm; Magnesium hardness
as CaCO3 < 1 ppm; Iron as Fe < 0,3 ppm; Silica as SiO2 < 0,5 ppm; total suspended solid < 1
ppm; total dissolved solid < 5 ppm; dan conductivity < 10 µS/cm.
6.1.2.2 Mixed Bed Polisher System
Mixed Bed Polisher Unit didesain untuk mengolah produk air RO dan condensate yang
berasal dari Pabrik Urea, Pabrik Ammonia dan UOA untuk memproduksi air demin dengan
kapasitas total 3 x 220 m3 /jam (2 train operasional + 1 train standby). Produk Reverse Osmosis
unit dan condensate dari area operasional pabrik dijadikan sebagai air umpan di Mixed Bed
Polisher Unit. Flow rate normal condensate yang diproses di Mixed Bed Polisher Unit
maksimum sebesar 379,5 ton per jam.
Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi demineralized water
melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Mixed Bed Polisher beroperasi pada tekanan 4,5
kg/cm2G dan temperatur 30ºC. Pertama-tama, condensate dari Condensate Storage Tank (6003-
F) dikirim oleh Condensate Transfer Pump 6003-JA/JB ke Mixed Bed Polisher (6006-
UA/UB/UC) dari bagian atas.
Pada saat condensate melewati campuran resin anion dan cation yang terdapat di dalam
vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama proses ini, ion yang terdapat di process
condensate akan berpindah ke pori-pori resin. Hasilnya, ion yang sebelumnya berada di
condensate sekarang berada di resin dan ion yang sebelumnya berada di resin sekarang berada
di condensate. Proses ini berlangsung selama 72 jam sebelum diregenerasi. Proses regenerasi
diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin yang sudah jenuh agar dihasilkan kualitas air
104
seperti yang dipersyaratkan. Proses regenerasi dilakukan apabila pressure drop Mixed Bed
Polisher > 1 kg/cm2G atau bila conductivity outlet di atas batasan maksimal sebesar 0,2 µs/cm
atau ketika silica content lebih dari 0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah mencapai
72 jam/siklus, yang mana yang lebih dulu tercapai. Proses regenerasi berlangsung selama 4
jam/siklus.
Demin water sebagai produk akhir dari Mixed Bed Polisher Unit mempunyai spesifikasi
pH = 6-7,5; conductivity < 0,2 µs/cm; sodium + potassium < 0,01 ppmw, chloride < 0,02 ppm,
copper < 0,003 ppm; iron < 0,02 ppm; silica < 0,005 ppm, hardness as Ca = 0 ppm dan dissolved
solid < 0,1 ppm.
6.1.3 Sistem Air Pendingin (Cooling Tower)
Unit ini bertugas untuk membuat air pendingin yang digunakan untuk pendinginan fluida
pada pabrik amonia dan utilitas. Air pendingin mempunyai syarat : tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak, dan tidak mengandung organisme yang nantinya menimbulkan lumut.
Cooling Water System Utilitas P-IIB didesain oleh PT. Harmon Indonesia menggunakan
basin dengan struktur dari reinforced concrete. Cooling water ditampung sepenuhnya di basin
utama. Basin ini dibagi atas dua bagian, satu merupakan basin untuk Ammonia-UOA, satu lagi
basin untuk Urea. Masing-masing basin memiliki tiga buah suction pompa transfer. Tiap-tiap
interkoneksi suction pompa dipisahkan oleh dua buah sluice gate. Khusus untuk basin
Ammonia, disediakan additional pump basin berupa emergency pump basin. Interkoneksinya
juga dipisahkan dengan sluice gate. Terdapat juga sluice gate yang memisahkan basin
Ammonia-UOA dan Urea.
Di bagian dalam Cooling Tower, hot water yang dikirim dari operasional pabrik
didistribusikan dan didinginkan di filler system yang terbuat dari media PVC film. Cooling
Tower dibagi atas 10 buah cell, 6 cell untuk Ammonia dan UOA dan 4 cell untuk Urea.
Cooling water dari basin utama mengalir secara langsung ke suction basin melalui sluice
gate dan screen. Basin utama juga memiliki line overflow, DR-3221 untuk basin Ammonia-
UOA dan DR-3220 untuk basin Urea yang mengalir ke selokan. Masingmasing cell di Cooling
Tower area Ammonia-UOA dilengkapi dengan sebuah axial flow fan dengan daya 168,3 kW,
sedangkan cell area Urea dilengkapi dengan sebuah axial flow fan dengan daya 109,3 kW. Fan
blade terbuat dari bahan Glass Fiber Reinforced Epoxy (GRE). Temperatur Cooling Water
Supply adalah 33ºC sedangkan temperatur Cooling Water Return adalah 43ºC.
Tipe Cooling Water System di Utilitas P-IIB adalah open circuit circulating system. Fungsi
utamanya adalah sebagai pendingin proses di Ammonia, UOA dan Urea Plant. Fungsi
tambahan cooling water adalah berperan sebagai heat removal di area pabrik, seperti berfungsi
105
sebagai machinery jacket dan media pendingin bearing baik di ammonia plant, urea plant
maupun utility plant dan offsite facilities serta pelayanan lainnya.
Untuk menjaga kualitas air pendingin agar sesuai parameternya, diinjeksikan bahan kimia
antara lain :
a. Corrosion inhibitor
Untuk mencegah korosi maka diinjeksikan bahan kimia yang dapat mencegah
terbentuknya korosi. Nantinya bahan kimia tersebut akan melapisi permukaan metal
membentuk protective film. Bahan kimia yang digunakan terdiri dari Zinc phospate (Zinc-
PO4).
b. Scale Inhibitor (dispersant)
Scale inhibitor (polymer based) diinjeksikan secara kontinu untuk menjaga agar partikel
atau suspended solid berukuran sangat kecil yang terdapat di cooling water tidak
berkelompok menjadi partikel yang lebih besar dan membentuk deposit yang dapat
menimbulkan permasalahan di cooling water
c. Biocide
Oxidizing biocide diinjeksikan secara kontinu untuk mengoksidasi senyawa
mikroorganisme, seperti bakteri, jamur, algae dan ragi.
d. Non oxidizing biocide
diinjeksikan sebanyak satu kali dalam sebulan, berfungsi untuk menghambat metabolisme
micro organisme.
e. Bio dispersant
diinjeksikan satu kali dalam sebulan untuk mencegah pertumbuhan slime
f. pH control
(acid base dan caustic base) diinjeksikan secara kontinu berdasarkan pH cooling water.
Acid dan caustic ditambahkan agar pH coolilng water dapat dijaga pada range 7,0 – 8,5.
6.2 Unit Penyediaan Listrik
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki sistem kelistrikan sendiri yang terpisah dari
PLN (Perusahaan Listrik Negara). PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang saat ini memiliki 5
pembangkit listrik yang mampu memenuhi segala kebutuhan energi listrik di PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang. Kebutuhan listrik di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang berupa motor-
motor yang menggerakan mesin produksi, sistem kontrol, penerangan, komplek perumahan
karyawan, gedung perkantoran dan beban-beban kecil lainnya. Kelima pembangkit yang
dimiliki tersebut dihubungkan dengan sistem interkoneksi, sehingga apabila terjadi gangguan
106
pada salah satu pembangkit maka beban yang disuplai oleh pembangkit itu dapat di suplai oleh
pembangkit yang lain
Pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang terdapat 5 pabrik besar, yaitu Pusri-IB, Pusri-II,
Pusri-III, Pusri-IV, dan Pusri-IIB, yang masing-masing dari pabrik tersebut memiliki
pembangkit listrik sendiri. Di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki 2 jenis pembangkit
yang digunakan, yaitu GTG (Gas Turbine Generator) dan STG (Steam Turbine Generator),
tegangan yang dihasilkan olehgenerator kelima tersebut adalah sama 13800 Volt. Pada PusriIB,
Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV jenis pembangkit yang di gunakan adalah jenis GTG (Gas
Turbine Generator) dengan kapasitas terpasang pada Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV sama
21.588 KVA dan pada Pusri-IB 25.650 KVA, sedangkan pada Pusri-IIB menggunakan jenis
pembangkit STG (Steam Turbine Generator) dengan kapasitas terpasang 44.706 KVA.
STG (Steam Turbine Generator) PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang secara singkat
merupakan pembangkit listrik yang menggunakan Steam sebagai penggerak turbin.Steam yang
digunakan dihasikan melalui proses pembakaran air oleh didalam boiler dengan bahan bakar
batubara. Pembangkit ini digunakan untuk mensupplay tenaga listrik dan steam pada pabrik IIB
dengan kapasitas daya listrik yang dihasilkan sebesar 44706 KVA.
6.3 Unit Penyediaan Steam
Unit penyediaan steam bertugas untuk memenuhi kebutuhan steam yang digunakan oleh
pabrik. Terdapat empat level tekanan steam di Pabrik Urea yaitu 46.9 kg/cm2G, 21.0 kg/cm2G,
5.0 kg/cm2G (saturated), dan 2.5 kg/cm2G (saturated). Steam tekanan 46.9 kg/cm2G dan
temperatur 388 oC disuplai dari luar battery limit digunakan untuk memutar Turbine for CO 2
Compressor (GT-101) dengan tipe extraction-admission-condensing. Steam exhaust dari GT-
101 dikondensasikan di Turbine Condenser (EA-105). Turbin kondensat (steam kondensat dari
EA-105) dikumpulkan di dalam pot EA-105 untuk level control dan dikirim keluar battery limit
dengan Return Condensate Pump (GA-107A,B). Steam tekanan 46.9 kg/cm2G juga disuplai ke
Urea Hydrolyzer (DA-502).
Steam tekanan 21.0 kg/cm2G diekstak dari GT-101 untuk mensuplai panas ke Stripper
(DA-101) setelah dijenuhkan di Steam Saturation Drum (FA-101). Steam kondensat dari FA-
101 kemudian dikirim ke Steam Drum (FA-102) setelah memberikan panas ke HP Decomposer
(DA-201). Di FA-102, steam saturated tekanan tekanan 5.0 kg/cm2G yang dihasilkan dengan
memanfaatkan panas dari Carbamate Condenser (EA-101) di Seksi Sintesa dipisahkan dari
boiler water yang disirkulasikan dengan Steam Condensate Circulation Pump (GA-109A,B).
Steam 5.0 kg/cm2G yang dihasilkan dikirim ke header steam LP dan digunakan untuk
107
memanaskan amoniak, purifikasi, konsentrasi dan process condensate treatment. Kelebihan
steam tekanan 5.0 kg/cm2G yang berlebih digunakan untuk steam admision GT-101.
Steam kondensat disuplai ke FA-102 dari LP Steam Flush Drum (FA-105) dengan Steam
Condensate Make-up Pump (GA-110A,B) sebagai make-up. Sistem blow down untuk steam
kondensat FA-102 disiapkan untuk menghindari akumulasi mineral dan chloride. Steam
kondensat tekanan rendah dari sistem 5.0 kg/cm2 G ditampung di FA-105 dimana dihasilkan
steam tekanan 2.5 kg/cm2G dengan menurunkan tekanan untuk digunakan untuk berbagai
kebutuhan.
Sebagian besar steam kondensat setelah dimanfaatkan sebagai steam tekanan 2.5
kg/cm2G kemudian dialirkan ke Steam Condensate Tank (FA-103) dengan GA-110A,B melalui
No.1 Ammonia Preheater (EA-102) dimana panas sensibel steam kondensat dimanfaatkan
seluruhnya. Steam kondensat yang ditampung di FA-103 dialirkan keluar battery limit dengan
Steam Condensate Pump (GA-106A,B) setelah didinginkan ke 50oC di Steam Condensate
Cooler (EA-701) dengan cooling water.
Sebagian steam kondensat dari GA-106A,B dialirkan ke Sealing Water Tank (FA-121).
Steam kondensat digunakan sebagai sealing water untuk mechanical seal Ammonia Feed Pump
(GA-101A,B) dan Carbamate Feed Pump (GA-102A,B).
6.4 Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Udara Instrumen
Unit ini menyediakan udara untuk menggerakkan peralatan pada pabrik. Udara pabrik
ialah udara bertekanan yang digunakan untuk keperluan pabrik, sedangkan udara instrument
merupakan udara bertekanan yang sudah dihilangkan kadar airnnya yang digunakan untuk
menggerakkan peralatan instrument berbasis pneumatic actuator. Bahan baku dari unit ini
adalah udara bebas yang diperoleh dari lingkungan sekitar. Produk udara yang dihasilkan unit
ini mempunyai karakteristik sebagai berikut :
 Udara prabrik (plant air)
Tekanan : 7.5 kg/cm2G
 Udara Instrumen (instrument air)
Tekanan : berkisar antara 3,5 sampai 7 kg/cm2G
6.4.1 Udara pabrik ( Plant Air )
Pada kondisi normal, sumber utama Plant Air dan Instrument Air adalah dari HP Case
Process Air Compressor di Pabrik Ammonia dan diumpankan ke Air Receiver. Tekanan di Air
Receiver dikontrol oleh PIC-3304, yang dilengkapi dengan udara back-up apabila tekanan turun
di bawah nilai sebelumnya, PSLL-7342. Air Receiver dilengkapi dengan sebuah level glass,
LG-3301, untuk memonitor adanya cairan yang mungkin terkondensasi di line dari arah
108
compressor. Sebuah valve drain 2” dapat dibuka secara manual untuk membuang condensate
keluar dari Air Reciever. Air Receiver dilengkapi juga dengan drain trap untuk membuang
cairan secara terus menerus dan otomatis, guna mencegah hilangnya udara bertekanan. Sebuah
relief valve, PRV-3301, akan melepas udara ke atmosfer apabila tekanan operasional di atas
setting point 10,5 kg/cm2G.
Plant Air (PA) didefinisikan sebagai udara yang melayani keperluan umum seperti
keperluan hose connection, aerasi atau udara pengaduk, air tool, dan lain-lain. Plant Air dari
Air Receiver selanjutnya didistribusikan melalui header Plant Air ke pemakai berikut:
1. Ammonia Plant
2. Urea Plant
3. Utility, Offsite and Auxiliary (UOA) Plant
4. OEP Existing Facility
Cadangan (back-up) suplai Plant Air berasal dari Emergency Air Compressor (6004-
JA/JB), yang terhubung melalui tie-in ke Air Receiver 6006-F. Pada kondisi normal,
Emergency Air Compressor akan stand-by service. Apabila tekanan Plant Air turun di bawah
nilai setting, Compressor akan start secara otomatis melalui perintah pressure switch PSLL-
7342 dan segera mensuplai Plant Air ke Air Receiver 6006-F. Pressure switch ini diatur aktif
dan mulai menjalankan motor Compressor pada kondisi tekanan di Air Receiver 6006-F sebesar
7,5 kg/cm2G. Compressor juga dapat dijalankan secara manual apabila Process Air Compressor
101-J sedang tidak beroperasi atau ketika operasional membutuhkan untuk keperluan tertentu.
Air Compressor 6004-JA/JB memiliki perangkat utama berupa air inlet filter,
intercooleraftercooler, air compressor, motor driver dan diesel engine. Udara yang mengalir
melalui inlet air filter ditekan dengan Air Compressor 6004-JA dengan penggerak motor dan
Air Compressor 6004-JB dengan penggerak diesel engine dengan menggunakan lead lag
configuration. Selama normal operasi, 6004-JA akan diutamakan (lead) sedangkan 6004-JB
sebagai lag. Udara bertekanan ini selanjutnya didinginkan di after cooler. Udara yang sudah
didinginkan akan bergerak melalui water separator dan kemudian dikirim ke Air Receiver 6006-
F.
6.4.2 Udara Instrument (Intrument Air)
Sumber Instrument Air juga berasal dari Process Air Compressor 101-J di Ammonia
Plant. Instrument Air (IA) didefinisikan sebagai udara kering (low dew point) yang khusus
digunakan hampir di semua peralatan instrumentasi. Hanya satu pengecualian bahwa
Instrument Air ini disuplai ke unit laboratorium untuk digunakan sebagai udara pengering
peralatan laboratorium.
109
Plant Air dari Air Receiver 6006-F diumpankan ke Air Dryer System 6006-LA/LB,
dimana kadar moisture diturunkan dengan menggunakan desiccant untuk mencapai dew point
sebesar -40ºC pada tekanan 7,5 kg/cm2G. Unit Instrument Air Dryer yang digunakan
merupakan tipe pressure swing heatless dan memiliki dua vessel yang masing-masing diisi
dengan desiccant (Activated Alumina). Selama normal operasi, satu vessel akan service dan
yang lainnya regenerasi atau stand-by operasi.
Indikasi moisture terdapat di outlet Dryer yang mengindikasikan kinerja desiccant.
Selama normal operasi, indikator akan berwarna biru dan jika Dryer mengalami malfunction
atau shutdown yang lama, indikator akan berubah abu-abu. Desiccant di Instrument Air Dryer
sebaiknya diganti setiap tiga hingga lima tahun.
Udara kering dari 6006-LA/LB yang dianggap sebagai Instrument Air (IA) disuplai ke
pemakai berikut melalui header distribusi Instrument Air:
1. Ammonia Plant
2. Urea Plant
3. Utility, Offsite dan Auxiliary (UOA) Plant
4. OEP UBS
Tekanan header Instrument Air dikontrol oleh PIC-3303. Apabila tekanan header instrument
air menurun, PV-3303 melalui PIC-3303 akan menutup, sehingga suplai Plant Air akan
berkurang.
INSTRUMENT AIR
Udara Pabrik
Udara dari Kukus LS DRYER-A DRYER-B

101-J
P= 9 kg/cm2
KOMPRESOR UDARA
Gambar 25. Udara Pabrik dan Udara Instrumen

6.5 Unit Pengolahan Limbah
Unit ini bertugas untuk mengolah limbah yang dihasilkan oleh proses di pabrik. Unit
pengolahan limbah memegang peranan penting bagi pabrik untuk menunjang sanitasi di
lingkungan pabrik. Limbah yang dihasilkan oleh pabrik perlu diolah terlebih dahulu agar tidak
mencemari lingkungan sekitar. Dikarenakan pada limbah masih mengandung bahan kimia dan
pengotor lainnya yang dapat membahayakan lingkungan. PT. Pupuk Sriwidjaja, memiliki dua
unit pengolahan limbah, yaitu Pusri Effluent Treatment Plant (PET) dan Instalasi Pengolahan
Air Limbah (IPAL) dimana PET dan IPAL berada pada Plant-IV Pusri.
110
Pada Pusri-IIB terdapat Waste Water Treatment System , dimana Waste Water
Treatment System di area Utility dan Offsite dibagi atas dua unit sebagai berikut:
UNIT 1 : Neutralization Unit
Neutralization unit mengolah waste water dari pabrik Ammonia, pabrik Urea dan Mixed
Polisher unit dengan kapasitas sebesar 234 m3 untuk mencapai kadar pH berkisar 7-8 dengan
penambahan bahan kimia acid dan/atau caustic. Waste water yang sudah diolah selanjutnya
dikirim ke existing effluent channel dengan menggunakan Waste Water Pump 6402-JA/JB.
UNIT 2 : Ammonia Stripping Unit
Ammonia Stripping unit dibagi atas dua, yaitu Check Pit A 6404-FA dan Check Pit B
6404-FB. Check Pit A akan mengolah effluent water dari pabrik Urea dan offspec condensate
dengan menghilangkan kandungan ammonia di dalamnya. Sedangkan Check Pit B sebagai
penampungan sementara air hasil olahan waste water sebelum dikirim ke existing channel.
6.5.1 Neutralization Unit
Berikut ini buangan bahan kimia (chemical waste) yang dihasilkan di pabrik:
 Chemical waste dari pabrik Ammonia
 Chemical waste dari pabrik Urea
 Chemical waste dari area Cooling Tower
 Chemical waste dari Filtered Water Treatment Unit
 Chemical waste dari Ultrafiltration Unit
 Chemical waste dari Reverse Osmosis Unit
 Regeneration waste dan Chemical waste dari Mixed Polisher Unit
Larutan OASE dari pabrik Ammonia, acid dan caustic yang berasal dari dari Mixed Bed
Polishser, ultrafiltration unit, saluran chemical injection, saluran tangki NaOH, coagulant,
H2SO4, dikumpulkan dan dinetralkan di Neutralization Pond 6402-F pada pH 7-8, sebelum
dikirim ke existing effluent channel dengan menggunakan Waste Water Pump 6402-JA/JB.
Proses neutralisasi di Neutralization Pond 6402-F diakhiri dengan menggabungkan
waste chemical yang bersifat asam dan alkaline. Injeksi H 2SO4 dan NaOH yang berasal dari
chemical area juga disiapkan untuk proses neutralisasi waste water dengan menggunakan PA
dari Plant Air header untuk mengaduknya, melalui jalur pipa di bagian bawah Neutralization
Pond dan disirkulasikan dengan menggunakan Waste Water Pump 6402-JA/JB. Pada akhir
periode proses resirkulasi, valve discharge pompa dapat dibuka. Waste water pump akan
berhenti apabila limit switch low low tercapai.
Line discharge Waste Water Pump dari Neutralization Pond dilengkapi dengan pH
Analyzer AI-4301 dan three way valve AV-4301. Jika pH waste water yang terindikasi pada
111
AI-4301 di DCS di luar range 7-8, maka AI-4301 akan mengirim sinyal ke AV-4301 untuk
membuka dari A ke B, yang berarti bahwa waste water akan dikembalikan ke Neutralization
Pond. Sebaliknya, jika pH berada pada range 7-8, AV-4301 harus di-reset secara manual oleh
operator di DCS dan selanjutnya waste water dapat dikirim ke existing effluent channel.
6.5.2 Ammonia Stripping Unit
Effluent water dan offspec condensate dari pabrik Urea dikirim ke Check Pit A 6404-
FA untuk diproses. Pada saat pabrik Urea upset condition, offspec condensate dari pabrik Urea
dapat mengandung NH3 hingga 100 ppm dan urea hingga 100 ppm. Waste water dipompakan
oleh Ammonia Stripper Feed Pump 6405-JA/JB ke Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-
C/CA dan selanjutnya diproses dengan metode stripping di Ammonia Stripper 6403-E dengan
menggunakan low pressure steam 3,5 kg/cm2G sebagai media stripping yang diatur oleh FV-
4301 melalui RC-4302.
Air hasil pengolahan (treated waste water) akan mengalir melalui bottom side Ammonia
Stripper 6403-E menuju Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-C/CA kemudian menuju
Effluent Cooler 6404-C1/C2 untuk didinginkan dari temperatur 54,2ºC menjadi 40ºC pada
tekanan 0,3 kg/cm2G dan terakhir dikirim ke Check Pit B (6404-FB).
Waste water urea yang berminyak akan dikirim langsung ke Check Pit B 6404-FB.
Treated waste water yang sudah bercampur dengan effluent standard selanjutnya dikirim ke
existing effluent channel dengan menggunakan Check Pit Pump 6406-JA/JB.
Manual sampling facility S-4303 tersedia di line discharge waste water dari Check Pit
Pump sebelum dikirim ke existing channel OEP WWTP (TP-30) untuk menentukan ammonia
content yang terdapat di treated waste water. Waste water dapat dikirim ke existing channel
apabila ammonia content ≤ 3 ppm. Ammonia content di treated waste water diukur di
laboratorium dengan menggunakan spectrophotometer. Conductivity Analyzer AI-4302 di
bottom outlet Ammonia Stripper 6403-E disediakan untuk memonitor setiap perubahan
conductivity.
Ammonia Stripper 6403-E didesain dapat mengolah 50 ton/jam waste water dari
Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-C/CA dengan menggunakan low pressure steam 3,5
kg/cm2G yang berasal dari LS header. Flowrate low pressure steam dikontrol oleh FV-4301
melalui RC-4302. Kondisi operasi di top stripper adalah tekanan 0,1 kg/cm2G dan temperatur
101,8ºC, sedangkan kondisi operasi di bottom stripper adalah tekanan 0,2 kg/cm2G dan
temperatur 112,8ºC. Vapor yang dihasilkan dari Stripper yang mengandung ammonia hingga
0,036% akan menuju bagian atas (overhead) tower dan dibuang ke atmosfer pada lokasi
pembuangan yang aman.
112
Oleh unit ini, NH3 content di effluent waste water dapat diturunkan menjadi kurang dari
3 ppm. Effluent selanjutnya didinginkan di Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-C/CA dan
Effluent Cooler 6404-C1/C2 sebelum dikirim ke Check Pit A/B 6404-FA/FB. Selanjutnya
dikirim ke Sungai Musi dari Check Pit B 6406-FB dengan menggunakan Check Pit Pump 6406-
JA/JB.
113
114
BAB VII
LABORATORIUM
Laboratorium pada pabrik bertugas untuk mengendalikan mutu produk agar sesuai
dengan standar yang telah ditentukan. Selain itu, laboratorium pada pabrik memiliki tugas
memperoleh data untuk evaluasi unit, meningkatkan efisiensi, dan untuk mengendalikan mutu.
Laboratorium nantinya akan menguji dari bahan baku, bahan setengah jadi, dan produk.
Guna menghasilkan produk yang sesuai dengan standar, pemeriksaan mutu bahan
dilakukan secara rutin. Dengan dilakukannya pemeriksaan secara rutin, dapat diketahui juga
jika ada proses penyimpangan selama proses berjalan.
Laboratorium PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan analisa secara fisika dan kimia yang
terdiri dari :
1. Analisa bahan baku
2. Analisa bahan setengah jadi
3. Analisa produk
7.1 Analisa Bahan Baku
7.1.1 Pengujian Amonia Cair
Prinsip : Amonia cair ditempatkan pada wadah dan diuapkan, nantinya akan
diukur kadarnya.
Tujuan : Menentukan kandungan air dalam produk amonia cair.
Metode : Penguapan
Alat yang dipakai :
a. Timbangan, 1000gr ketelitian 0.01 gr
b. Sampel Kontainer berkapasitas 500 ml, dengan skala per 100 ml
c. Rak untuk sampel container
d. Buret 50 ml
Reagen :
a. Asam sulfat pekat, H2SO4 Spesifik gravity = 1.84 GR
b. Natrium Hidroksida, NaOH
c. Methyl Red
d. Methylene Blue
e. Ethyl Alcohol, C2H5OH, 95% GR
f. Natrium Carbonate, Na2CO3 Primary Standard Grade
Prosedur kerja :
1. Sampel container dan konektor sampel harus dikeringkan pada
105oC. Timbang sampel container kosong pada timbangan
2. Bersihkan jalur sampel dengan di purging secukupnya kemudian
tutup sampel valve dan bersihkan/keringkan sample nozzle dengan
kain kering.
3. Hubungkan konektor sampel dengan sampel purge tube dan
hubungkan selang dari konektor sampel dengan nozzle dari valve
sampel
4. Buka sampel valve , sesuaikan flowrate dari sampel dan purging
sampel purge tube dengan kira-kira 100 ml ammonia cair
5. Lepas sampel purge tube kemudian pasang sampel container dengan
cepat pada konektor sampel dan mulai mengambil sampel hingga
tanda batas 500 ml
6. Lepas sampel container dari konektor sampel, kemudian pasang
penutup pada bagian atas sampel container dengan penutup karet
untuk menghindari kenaikan kelembaban udara yang membeku
disisi dalam dari sampel container
7. Biarkan ammonia cair menguap perlahan-lahan dalam lemari asam
dengan ventilasi yang bagus
8. Setelah penguapan selesai, sampel container dan residu didiamkan
hingga mencapai suhu kira-kira 20oC dan kemudian lepaskan
penutup karet dan lewatkan udara kering dengan aliran pelan (sekitar
100 L/jam) selama 30 menit
9. Tutup kembali sampel container, bersihkan dengan kain kering
bersih dan timbang sampel container yang berisi residu penguapan
Perhitungan :
Kadar air dalam amonia cair dapat dihitung dengan rumus berikut :
(RW−RNH3)
H2O(Wt%) = × 100
SVx DNH3 x X
dimana :
RW (g) = Berat residu
SV (ml) = Volume ammonia cair
RNH3 (g) = berat ammonia pada residu
VT (ml) = ml larutan standard pada titrasi
115
X = factor koreksi untuk flashing ammonia cair
DNH3 = massa jenis/density dari ammonia cair pada suhu -33.35oC,
1atm
7.1.2 Pengujian kadar gas CO2
Prinsip : Gas CO2 akan bereaksi dengan larutan KOH
Tujuan : Mengetahui kemurnian gas CO2
Metode : Volumetri Bunte’s Burette
Reaksi : CO2 + KOH  K2CO3 + H2O
Alat yang dipakai :
a. Bunte’s Burette, tipe 200 ml
Reagent yang dipakai :
a. Larutan KOH 30%
Prosedur Kerja :
1. Sambungkan selang karet pada ujung stopcock (cerat) B dari Bunte’s
Buret dan hubungkan pada sampling nozzle dari jalur Gas CO2
2. Alirkan sampel gas melalui Bunte’s Buret dengan aliran kira-kira
500 ml/min. Alirkan secara terus menerus selama kurang lebih 5
menit, kemudian gas yang semula berada dalam bunte’s buret telah
tergantikan seluruhnya oleh sampel CO2
3. Tutup secara berurutan upper stopcock A kemudian lower stopcock
B dan valve sampel gas CO2, secepat mungkin
4. Lepaskan bunte’s buret dari nozzle sampel, biarkan selama 5 menit
untuk mengkondisikan pada temperature sekitar, kemudian buka
tutup stopcock A secara cepat beberapa kali hingga tidak ada suara
mendesis dari pelepasan tekanan untuk mensetarakan tekanan dari
gas sampel dengan tekanan atmosfer
5. Renda bunte’s buret dari stopcock B hingga stopcock A kedalam
water bath untuk menghindari masuknya udara dari celah cerat
supaya keadaan tetap vakum ketika penyerapan gas CO2
6. Tuangkan kira-kira 150 ml larutan KOH 30 wt% dalam corong atas
dari Bunte’s Buret, kemudian buka perlahan-lahan stopcock A agar
larutan KOH 30 wt% masuk kedalam bunte’s buret dan kocok
sekali-kali. Ketika 100 ml larutan KOH 30 wt% telah masuk dalam
bunte’s buret, tambahkan lagi 70 ml larutan KOH 30 wt% pada
116
corong atas. Kocok bunte’s buret hingga seluruh CO2 terserap
sempurna
7. Ukur volume gas yang tersisa dalam skala bunte’s buret
Perhitungan :
𝑉𝑖
CO2 (mol%)= 100 − ( 𝑉𝐵 × 100)
Dimana :
Vi = volume gas impuritis yang terukur (ml)
VB = volume actual Bunte’s Buret (ml)
7.2 Analisa Bahan Setengah Jadi
7.2.1 Konsentrasi larutan urea
Prinsip : Metode ini didasarkan pada pengukuran sisa pengeringan ketika sampel
telah dikeringkan pada suhu 75oC hingga kering seluruhnya. Bobot dari
residu pengeringan yang terukur adalah urea dan biuret
Tujuan : Menentukan kadar urea dalam larutan urea
Metode : Gravimetri
Alat yang dipakai :
a. Neraca Analitik
b. Oven pengering
c. Botol timbang
d. Desikator
e. Pipet
Prosedur kerja :
a. Timbang botol timbang yang telah dikeringkan dan catat (W0)
b. Ambil sejumlah volume (V2) aliquot dari sampel yang telah
diencerkan , masukkan kedalam botol timbang
c. Masukkan botol timbang dalam oven pengering dana tur pada suhu
75oC dan keringkan hingga diperoleh bobot tetap
d. Dinginkan botol timbang dalam desikator hingga mencapai suhu
ruangan, kemudian timbang dan catat (W1)
Perhitungan :
(W1−W0)×V1
Urea + Biuret (%) = 𝑥100
WS×V2
Urea % = (Urea + Biuret %) - Bi

Dimana =
W1 = Berat botol timbang setelah pengeringa sampel (g)
117
W0 = Bobot botol timbang
WS = Berat sampel (g)
V1 = Volume total dari pengenceran larutan sampel
V2 = Volume yang diambil dari larutan sampel yang telahdiencerkan
(V1)
Bi = Kadar biuret
7.2.2 Kadar Ammonia dalam larutan Urea
Prinsip : Menentukan konsentrasi ammonia dalam larutan urea secara titrasi
langsung
Tujuan : Mengetahui konsentrasi ammonia
Metode : Metode Titrasi Langsung
Alat yang dipakai :
a. Labu Erlenmeyer
b. Buret
c. Pipet Volume
d. Labu Volume
Reagen :
a. Larutan standar Asam Sulfat 1N
b. Larutan indicator mixed methyl red-methylene blue
Prosedur Kerja :
a. Pipet sejumlah volume (V2) dengan pipet volume larutan sampel
yang telah diencerkan , masukan kedalam Erlenmeyer 500 ml yang
telah diisi dengan 100 ml air destilasi, tambahkan beberapa tetes
larutan indicator mixed
b. Titrasi dengan H2SO4 1N hingga warna berubah dari hijau menjadi
ungu
Perhitungan :
TxFx0.01703xV1
NH3 (wt%)= 𝑥100
WS×V2
Dimana:
T = ml H2SO4 1N yang dipakai
F = Faktor larutan standar H2SO4 1N
WS = Berat sampel
V1 = Volume total pengenceran larutan sampel
118
V2 = Volume yang diambil dari larutan sampel yang telah
diencerkan
7.2.3 Kadar air dalam larutan Urea ( Perhitungan )
Prinsip : Menentukan kadar air dalam larutan urea
Tujuan : Mengetahui kadar air
Metode : Perhitungan
Perhitungan :
Water (%)= 100 – (U+A+C+Bi)
Dimana:
U = kadar Urea
A = kadar ammonia
C = kadar CO2
Bi = kadar biuret
7.3 Analisa Produk
7.3.1 Total Nitrogen (Perhitungan)
Prinsip : Metode ini melingkupi perhitungan kadar total nitrogen dalam urea
produk berdasarkan jumlah/kuantitas komponen lain yang diperoleh dari
analisa
Tujuan : Mengetahui total nitrogen yang terdapat pada butiran urea
Metode : Perhitungan
Perhitungan :
[(100 − H − B − F) × 0,4665 + (B × 0,4077)]
T − N (wt%) =
100 − H
[ ]
100
= (46.65 – 0.4655H – 0.0588B – 0.4665F)/(1 - H)
Dimana :
H = Moisture %
B = Biuret %
F = HCHO % (formaldehyde)
7.3.2 Kandungan Biuret
Prinsip :Menentukan kadar biuret dalam urea dengan spektrofotometri
menggunakan garam copper complex.
Tujuan : Mengetahui kandungan biuret
Alat yang digunakan :
a. Neraca analitik
119
b. Neraca teknik
c. Spektrofotometer
d. Hot plate
e. Oven
f. Gelas Beaker
g. Gelas ukur
h. Labu takar
i. Pipet volume
j. Pipet ukur
k. Corong
l. Kertas saring
m. Desikator
Bahan pereaksi :
a. Larutan aluminium sulfat (AI2(SO4)3.18H2O)
b. Sodium hydroxide, NaOH
c. Potassium sodium Tartrate Tetrahydrate, KNaC4H4O8.4H2O
d. Copper (II) sulfate Pentahydrate, CuSO4.5H2O
e. Biuret, NH2CONHCONH2
7.3.3 Kandungan amonia bebas
Prinsip : Metode ini melingkupi penentuan ammonia bebas dalam urea produk
dengan metode formol
Tujuan : Mengetahui kandungan amonia bebas dalam butiran urea
Metode : Formol
Alat yang digunakan :
a. Neraca analitik
b. Ph meter
c. Magnetic stirrer dan stirrer bar
d. Labu takar , 100 ml dan 1L
e. Pipet volum, 20 dan 25 ml
f. Erlenmeyer
g. Gelas beaker
h. Micro buret dengan Teflon stopcock, 5ml
i. Buret dengan Teflon stopcock , 50 ml
120
Bahan Pereaksi :
a. 37% formaldehyde (37% HCHO)
b. Larutan HCI 0,02 N
c. Larutan NaOH 0,02 N
Prosedur kerja :
1. Ambil 100ml air destilasi ke dalam 500ml gelas beaker, masukkan
elektroda pH, aduk perlahan dengan magnetic stirrer dana tur pH air
destilasi menjadi 8.3 dengan 0.02 N-HCl atau 0.02 N-NaOH
(larutan A)
2. Ambil 100ml air destilasi dan 10ml larutan 37% HCHO kedalam
gelas beaker 500ml, masukkan elektroda pH, aduk perlahan dana tur
pH larutan menjadi 8.3 dengan 0.02 N-HCl atau 0.02 N-NaOH (
larutan B)
3. Timbang 20g urea produk, masukkan dalam larutan A dan aduk
hingga larut
4. Masukkan elektroda pH, aduk perlahan dengan magnetic stirrer,
titrasi larutan ini dengan 0.02 N-HCl hingga pH mencapai 8.3
kemudian tambahkan larutan B pada larutan ini
5. Masukkan elektroda pH, aduk perlahan dengan magnetic stirrer,
titrasi larutan ini dengan 0.02 N-NaOH hingga pH mencapai 8.3.
baca dan catat volume titrasi 0.02 N-NaOH(V1 ml)
Note 1) :suhu dijaga pada suhu ruangan
Note 2) :pH harus ditentukan dengan pH meter
Note 3) :harus menggunakan micro buret
Perhitungan :
C1=1000000x17.03x0.02xf1xV1/1000/W1
=340.6xV1xf1/W1
Dimana :
C1 = kandungan ammonia bebas
W1 = berat sampel
f1 = factor 0.02 N-NaOH
V1 = volume titrasi yang diperoleh
17.03 = berat molekul ammonia
121
7.3.4 Distribusi Ukuran Butiran
Prinsip : Metode ini mencakup penentuan distribusi ukuran butiran produk urea
dengan metode sieve/ayakan
Tujuan : Mengetahui ukuran pada butiran urea
Alat yang dipakai :
a. Sieve
b. Mechanical shaker
c. Neraca teknik
d. Riffle type sample splitter
e. Kuas/sikat, untuk membersihkan sieve
f. Stop watch
Prosedur kerja :
1. Susun sieve secara berurutan dari receiver pan keatas semakin besar
ukuran bukaan/celahnya
2. Timbang 200g sampel yang akan di tes
3. Pindahkan sampel pada sieve yang paling atas kemudian tutup
dengan sieve cover
4. Letakkan sieve yang telah disusun dan diisi sampel kedalam
mechanical shaker
5. Kocok selama 5 menit
6. Timbang sampel yang tertinggal pada masing-masing sieve dan pada
receiver pan. Gunakan sikat/kuas untuk membersihkan partikel yang
menempel pada mesh
7. Jumlah berat dari seluruh fraksi tidak boleh berbeda lebih dari 0.5%
dari bobot sampel mula-mula. Jika selisih lebih dari 0.5%, lakukan
pengulangan lagi dengan sampel baru
Perhitungan :
X(i) (wt%) = 100 x W(i) / ∑ W(i)
Dimana :
X(i) : Fraksi distribusi dari ukuran sampel (i) mesh
W(i) : berat sampel yang tertinggal di (i) mesh atau di receiver pan
∑ W(i) : jumlah berat sampel yang tertinggal pada setiap mesh dan
receiver pan
122
123
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
8.1. Kesimpulan
PT Pupuk Sriwidjaja merupakan perusahaan yang bernaung dibawah PT Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang mana bergerak dibidang produksi pupuk dan berdiri
pada tanggal 24 Desember 1959 yang terletak di Jl. Mayor Zen Palembang, Sumatera Selatan.
Pertimbangan pemilihan lokasi pabrik yaitu letaknya yang berdekatan dengan wilayah operasi
perkilangan minyak Pertamina yang merupakan pemasok bahan baku utama pembuatan pupuk
serta letak pabrik di tepi Sungai Musi yang merupakan sumber air yang tidak pernah kering
untuk menunjang bahan baku pembuatan steam dan keperluan utilitas lainnya.
Bahan baku yang dugunakan dalam proses pembuatan pupuk urea yaitu ammonia cair
dan gas karbon dioksida yang diperoleh dari pabrik ammonia PUSRI-IIB. Kapasitas produksi
yang dihasilkan PT Pupuk Sriwidjaja sebesar 570.000 ton/tahun urea, 330.000 ton/tahun
ammonia. Proses yang dipakai di Unit Urea PUSRI-IIB PT Pupuk Sriwidjaja dalam pembuatan
urea adalah proses ACES-21 of Toyo Engineering Corp, dimana gas CO2 dan NH3 yang tidak
bereaksi menjadi urea di recycle kembali dan dikirim ke Reaktor Sintesa Urea. Proses
pembuatan pupuk urea terdiri dari enam seksi, yaitu Seksi sintesa, Seksi purifikasi, Seksi
Konsentrasi, Seksi recovery dan Seksi Prilling Serta Seksi Proses Condensate Treatment.
Alat utama yang digunakan dalam produksi pupuk urea meliputi: Reactor, Stripper,
Carbamat Condenser, High Pressure Decomposer, Low Pressure Decomposer, Urea Solution
Separator, Vacuum Concentrator dan Prilling Tower. Pada Reactor terjadi reaksi antara
ammonia cair dan gas karbon dioksida. Pada High Preasure Decomposer, Low Preasure
decomposer dan Urea Solution Separator terjadi pemisahan komponen-komponen hasil reaksi
di reaktor berupa ammonium karbamat, excess ammonia, air dan biuret sisa. Vacuum
Concentrator berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi dari larutan urea dan prilling tower
untuk membentuk kristal urea.
Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah bahan baku yang digunakan sebanyak
67.597,57 kg ammonia dan 11.421,91 kg karbondioksida serta menghasilkan 187.114 kg urea
dengan efisiensi produk adalah 88,49 %. Jumlah panas yang masuk adalah 2.093.980,997 kkal
dan jumlah panas yang dilepas adalah 151.424,2268 kkal. Untuk % panas yang hilang
(heatloss) didapatkan 7,2%.
Utilitas Departemen Produksi PUSRI-IIB PT Pupuk Sriwidjaja adalah unit pendukung
proses produksi yang ada di Departemen Urea secara langsung. Pada unit ini menyediakan
sarana penunjang operasional Pabrik Urea PUSRI-IIB yang meliputi: unit penyediaan air, unit
penyediaan steam, unit penyediaan listrik, unit penyediaan udara. Jenis limbah pada PT.
Pupuk Sriwidjaja adalah limbah gas, limbah padat dan limbah cair.
Untuk meningkatkan tingkat efisiensi dalam pengendalian dan pengawasan mutu di
dalam suatu pabrik, PT. Pupuk Sriwidjaja memiliki laboratorium analisa yang meliputi analisa
fisik dan analisa kimia untuk menganalisa bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi agar
produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi standart yang diinginkan.
8.2. Saran
1. Perlunya memperketat penggunaan bahan baku dimana bahan baku tersebut merupakan
bahan baku yang berasal dari bahan–bahan yang jumlahnya terbatas dan tidak dapat di
perbaharui.
2. Dibutuhkannya penanganan yang lebih untuk meminimalisir debu urea yang keluar dari
Prilling Tower yang dapat menyebabkan polusi udara wilayah sekitar pabrik.
3. Peningkatan dalam pemeliharaan alat–alat pabrik yang sudah tidak layak dengan
mengganti peralatan yang lebih baru atau memodifikasi ulang,karena peralatan yang
tidak berfungsi dengan baik akan mengakibatkan produk yang di hasilkan tidak
optimum.
124
125
DAFTAR PUSTAKA
Brussel Harris, 2010. Quantitative Chemical Analysis 8th Edition. Houndmills. Basingstokes.
England
[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2010. SNI 2801. Standar Baku Mutu Urea. Badan
Standarisasi Nasional : Jakarta
EFMA, 2000. Production of Urea and Ammonium Nitrate. Ave Evan. Nieuwenhuyse.
Perry. 2008. “Perry's Chemical Engineers Handbook”. 8th Edition. MeGraw Hill, New York
United States Research Laboratory Office of Research and Development. 1997. Urea
Manufacture. U.S.Enviromental Protection Agency,North Carolina
Vogel,1989. “Textbook of Quantitative Chemical Analysys” Fifth Edition, John Willey and
Sons Inc, New York
126
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN NERACA MASSA

1. Reaktor (DC-101)
Data umpan masuk Reaktor Synthesis Urea (DC-101) diambil dari Distribution Control System
(DCS) Unit Urea PT Pupuk Sriwidjaja dengan basis perhitungan 1 jam operasi.
Data rata-rata selama 7 hari dari tanggal 11 - 17 Februari 2020.
Tabel Data NH3 pada tanggal 11 - 17 Februari 2020
Hari ke 𝑁𝐻3 (Ton)
1 67,972
2 66,659
3 66,39
4 68,086
5 67,763
6 68.035
7 68,278
Rata-rata 67,59757
Tabel Data CO2 pada tanggal 11 - 17 Februari 2020
Hari ke 𝐶𝑂2 (kNm3)
1 11,73445
2 11,370095
3 10,901803
4 11,37343
5 11,07199
6 11,82588
7 11,67575
Rata-rata 11,42191
Tabel Data Larutan Karbamat pada tanggal 11 - 17 Februari 2020
Hari ke Larutan Karbamat
(Ton)
1 160
2 160
3 160
4 160
5 157
6 160
7 159,91
Rata-rata 159,5586
Bahan baku:
NH3 = 67,59757 ton/jam = 67.597,57 kg
1 kmol 44 kg
CO2 = 11,42191 kNm3 =11.421,91 Nm3 × ×1 kmol = 22.435,8946 kg
22,4
Larutan Karbamat = 159,5586 ton/jam = 159.558,6 kg

Data Pabrik : Konversi CO2 di reaktor sebesar 64,17%
Larutan Karbamat = 159.558,6 kg
Aliran Produk ke
Striper - NH3...?
Umpan Segar - CO2...?
- Urea...?
- NH3= 67.597,57
- H2O...?
kg/jam - Biuret..?
- CO2=22.435,903
kg/jam
Reaktor
DC-101 Larutan Carbamat
Condensor
- NH3= 51.058,752 kg/jam

- CO2= 35.900,685 kg/jam
- Urea= 42.123,470 kg/jam
- H2O= 30.316,134 kg/jam
- Biuret= 159,559 kg/jam
127
INPUT:
a. Aliran 1 (umpan segar NH3)
Laju alir NH3 : 67.597,571 kg
1 kgmol
NH3 : 67.597,571 kg x = 3.976,328 kgmol
17 kg
b. Aliran 2 (larutan dari karbamat kondensor)
Laju alir : 159.558,6 kg
Komponen Larutan Recycle:

1 kgmol
 NH3 : 32% x 159.558,6 kg = 51.058,752 kg x = 3003,456 kgmol
17 kg
1 kgmol
 CO2 : 22,5% x 159.558,6 kg = 35.900,685 kg x = 815,925 kgmol
44 kg
1 kgmol
 Urea: 26,4% x 159.558,6 kg = 42.123,470 kg x =702,058 kgmol
60 kg
1 kgmol
 H2O : 19 % x 159.558,6 kg = 30.316,134 kg x = 1684,230 kgmol
18 kg
1 kgmol
 Biuret : 0,1% x 159.558,6 kg = 159,559 kg x = 1,549 kgmol
103 kg
Konversi CO2 menjadi ammonium karbamat :
N/C = A = 5,264
H/C = B = 1,270
Konversi CO2 = X = 72,17%
Larutan Karbamat yang terbentuk karena reaksi:
=X . CO2= 72,17% x 478,261 = 306,221 kgmol
Reaksi yang terjadi :
 Reaksi Pembentukan Karbamat

2 NH3 + CO2 NH4COONH2
Mula : 4.792,252 509,907 -
Rx : 736,065 368,032 368,032
Sisa : 4.056,188 141,874 368,032

128
 Reaksi Pembentukan Urea
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O
Mula : 368,032 - -
Rx : 368,032 368,032 368,032
Sisa : - 368,032 368,032
c. Aliran 3 (keluar reaktor menuju stripper)
17 kg
NH3 sisa = 0,784 kgmol x = 13,324 kg
kgmol
17 kg
NH3 bereaksi = 736,065 kgmol x = 12.513,102 kg
kgmol
60 kg
Urea hasil = 368,032 kgmol x = 22.081,944 kg
kg.mol
60 kg
Urea Terbentuk = 1,568 kgmol x = 94,054 kg
kg.mol
103 kg
Biuret terbentuk = 0,784 kgmol x = 80,730 kg
kg.mol
44 kg
CO2 bereaksi = 368,032 kgmol x = 16.193,426 kg
kg.mol
18 kg
H2O hasil = 368,032 kgmol x = 6.624,583 kg
kgmol
Jumlah produk dari reaktor ke stripper = 249.592,074 kg
Neraca Massa Pada Urea Synthesis Reaktor (DC-101)
Aliran Komponen Input (Kg) Output(Kg)

Umpan CO2 22.435,903
NH3 67.597,57143
Recycle HPC Urea 42.123,470
NH3 51.058,752
CO2 35.900,685
H2O 30.316,134
Biuret 159,559
To Stripper Urea 64.299,469
NH3 106.129,897
CO2 42.143,162
H2O 36.940,717
Biuret 78,829
Total 249.592,074 249.592,074
129
2. Stripper(DA-101)
(Produk ke Striper) (Gas ke karbamat kondensor)

-
- Urea = 64.299,469 kg
- NH3 = 106.129,897 kg - NH3 ?
-
- H2O = 42.143,162 kg - CO2 ?
- Biuret
- = 78,829 kg - H2O ?
- Stripper
- DA-101
-(Umpan Segar CO )
2
(Produk ke HPD)
- CO2 = 90.751 kg
-
- Urea ?
- - NH3 ?
- CO2 ?
INPUT - H2O ?
- Biuret ?
a. Aliran 3 (Produk dari reaktor)
1 kg.mol
- Urea = 64.299,469 kg x = 1.071,65781 kgmol
60 kg
1 kgmol
- NH3 = 106.129,897 kg x = 6.242,93511 kgmol
17 kg
1 kgmol
- H2O = 42.143,162 kg x = 2.341,28677 kgmol
18kg
1 kg.mol
- Biuret = 78,829 kg x = 0,76533 kgmol
103 kg
b. Aliran 5 (Umpan segar CO2)
Jumlah Komponen = 90.751 kg

𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
CO2 = 100 % x 90.751 kg = 90.751 kg x = 2.062,52273 kgmol
44 𝑘𝑔
OUTPUT
c. (Produk ke karbamat kondensor )
1000 𝑘𝑔
Jumlah Komponen = 224,455350 x = 224.455,350 kg
1 𝑡𝑜𝑛
Komponen:
1 kgmol
NH3 : 51,8%x 224.455,350 kg = 116.267,871 kg x = 6.839,28653 kgmol
17 kg
1 kgmol
CO2 : 25,79% x 224.455,350 kg = 97.548,295 kg x = 2.217,0067 kgmol
44 kg
1 kgmol
H2O : 10,62% x 224.455,350 kg = 10.639,184 kg x = 591,065778 kgmol
18kg
130
d. (Gas ke HPD)
Input = Output
Dari Reaktor +dari CO2 Kompresor = Aliran ke Karbamat Kondensor + Ke HPD
249.592,074 + 90.751 = 224.455,35 + R7
R7 = (340.343,074) – (224.455,35)
R7 = 115.887,724 kg
Komponen :
1 kg.mol
Urea= 48,26% x 115.887,724 kg = 55.927,416 kg x = 932,1236 kgmol
60 kg
1 kg.mol
NH3= 13,280% x 115.887,724 kg = 15.389,890 kg x = 905,287647 kgmol
17 kg
1 kg.mol
CO2= 13,280% x 115.887,724 kg = 15.389,890 kg x = 349,770227 kgmol
44 kg
1 kg.mol
H2O= 25,10% x 115.887,724 kg = 29.087,819 kg x 18 kg
= 1.615,98994 kgmol
1 kg.mol
Biuret= 0,21% x 115.887,724 kg = 243,364 kg x = 2,36275728 kgmol
103 kg
Neraca Massa Stripper (DA-101)

Dari
Reaktor Urea 64.299,469
NH3 106.129,897
CO2 42.143,162
H2O 36.940,717
Biuret 78,829
From CO2 Kompresor CO2 90.751,000
To HPD Urea 55.927,4157
NH3 15.389,88977
CO2 15.239,23573
H20 29.087,81878
Biuret 243,364
To Karbamat Kondesor NH3 116.267,87
CO2 97.548,30
H20 10.639,18
Total 340.343,074 340.343,074
131
3. Carbamat Condensor (EA-101)
(Aliran Top Gas)

- NH3 = 69.668,517 kg
- CO2 = 94.701,600 kg
- H2O = 8.034,033 kg (Aliran dari Karbamat Feed
Pump)
- NH3 = 37.351,512 kg
(Aliran dari Stripper) - CO2 = 42.515,121 kg
- Urea = 116.267,871 kg - H2O = 25.606,419 kg
- NH3 = 97.548,295 kg - Urea = 338,597 kg
- CO2 = 10.639,184 kg
Carbamat Condensor
(EA-101)
Aliran ke Ejektor - Urea...? (dari Ammonium Reservoir)

- NH3 - NH3 = 1.695,750 kg
- CO2...?
- H2O...?
INPUT
(Aliran dari Stripper)
1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
- Urea = 116.267,871 kg x = 1.937,79785 kgmol
60 𝑘𝑔
- NH3 = 97.548,295 kg x = 5.738,135 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 10.639,184 kg x = 241,79963 kgmol
44 𝑘𝑔
(Aliran dari Karbamat Feed Pump)

- NH3 = 37.351,512 kg x = 2.197,14776 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 42.515,121 kg x = 966,24275 kgmol
44 𝑘𝑔
- H2O = 25.606,419 kg x = 1.422,57883 kgmol
18 𝑘𝑔
- Urea = 338,597 kg x = 5,64328 kgmol
60 𝑘𝑔
(Aliran dari Ammonia Reservoir)

- NH3 = 1.695,750 kg x = 99,75 kgmol
17 𝑘𝑔
132
OUTPUT
- (Aliran Produk ke Ejektor)
Komponen:
Urea = 26,4% % x 159.558,6 kg= 42.123,470 kg x = 702,05784 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 32% x 159.558,6 kg = 51.058,752 kg x = 3.003,456 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2 = 22,5 % x 159.558,6 kg = 35.900,685 kg x = 815,924659 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 19% x 159.558,6 kg = 30.316,134 kg x = 1.684,22967 kgmol
18 𝑘𝑔
Biuret = 0,1% x 159.558,6 kg = 159,559 kg x = 1,54911262 kgmol
103 𝑘𝑔
(Aliran ke Top Gas)

Komponen:
NH3 = 40,41% x 172.404,15 kg = 69.668,517 kg x 17 𝑘𝑔
= 4.098,14806 kgmol
CO2 = 54,93 % x 172.404,15 kg = 94.701,600 kg x = 2.152,30908 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 4,66% x 172.404,15 kg = 8.034,033 kg x = 446,335188 kgmol
18 𝑘𝑔
Neraca Massa Carbamat Condensor (EA-101)

Urea 116.267,871
from Stripper NH3 97.548,295
CO2 10.639,184
Urea 338,597
From Karbamat Feet NH3 37.351,512
Pump CO2 42.515,121
H2O 25.606,419
NH3 1.695,750
From Amonia Resevoir
Urea 42.123,470
NH3 51.058,752
To Ejektor Ammonium
CO2 35.900,685
Karbamat
H2O 30.316,134
Biuret 159,559
NH3 69.668,517
To Carbamat kondesor
CO2 94.701,600
top gas
H2O 8.034,033
Total 331.962,750 331.962,750
133
4. High Pressure Decomposer (DA-201)
Aliran dari Stripper

- Urea = 55.927,416 kg Aliran ke Heater Vacuum
- NH3...?
- NH3 = 15.389,890 kg - CO2...?
- CO2 = 15.239,236 kg - H2O...?
- H2O = 29.087,819 kg
- Biuret = 243,364 kg High Pressure
Decomposer (DA-201)
Aliran dari HPD inlet gas
- NH3 = 55.729,714 kg
Produk ke LPD - Urea...? - CO2 = 75.754,348 kg
- NH3...? - H2O = 6.426,639 kg
- CO2...?
INPUT
a. (Aliran dari Stripper)
- Urea = 55.927,416 kg x 60 𝑘𝑔
= 932,1236 kgmol
- NH3 = 15.389,890 kg x = 905,28764 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 15.239,236 kg x = 346,34627 kgmol
44 𝑘𝑔
- H2O = 29.087,819 kg x = 1.615,98994 kgmol
18 𝑘𝑔
- Biuret = 243,364 kg x = 2,36275 kgmol
103 𝑘𝑔
b. (Aliran dari HPD inlet gas)

- NH3 = 55.729,714 kg x = 3.278,21847 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 75.754,348 kg x = 1.721,68972 kgmol
44 𝑘𝑔
- H2O = 6.426,639 kg x = 357,0355 kgmol
18 𝑘𝑔
OUTPUT
a. (Aliran ke Heater Vacuum)

- NH3 = 17.831,356kg x = 1.048,9032 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 26.778,641kg x = 608,6054 kgmol
44 𝑘𝑔
- H2O = 4.016,553kg x = 223,1418 kgmol
18 𝑘𝑔
b. (Aliran ke LPD)
Dari stripper + dari HPD inlet gas = ke LPD + ke Heater Vacuum
115.887,724 + 137.910,7004 = ke LPD + 48.626,55
134
Ke LPD = (253.798,424)-(48.626,55)
= 205.171,875
Komponen :
- Urea = 123.308,297 kg x = 2.055,1382 kgmol
60 𝑘𝑔
- NH3 = 15.921,337 kg x = 936,5492 kgmol
17 𝑘𝑔
- CO2 = 6.709,120 kg x = 152,48 kgmol
44 𝑘𝑔
- H2O = 58.638,122 kg x = 3.257,6734 kgmol
18 𝑘𝑔
- Biuret = 594,998 kg x = 5,7766 kgmol
103 𝑘𝑔
Neraca Massa High Pressure Decomposer (DA-201)

Urea 55.927,416
NH3 15.389,890
From Stripper CO2 15.239,236
H2O 29.087,819
Biuret 243,364
NH3 55.729,714
From HP Dekomposer inlet
CO2 75.754,348
gas
H2O 6.426,639
NH3 17.831,356
To Heater of Vacum
CO2 26.778,641
Concetration
H2O 4.016,553
Urea 123.308,297
NH3 15.921,337
To LP Dekomposer CO2 6.709,120
H2O 58.638,122
Biuret 594,998
Total 253.798,425 253.798,425
135
5. Low Pressure Decomposer (DA-202)
Gas ke LPA
(Aliran dari HPD)
Urea = 123.308,297 kg
NH3 = 15.921,337 kg - NH3 ?
CO2= 6.709,12 kg - CO2 ?
H2O = 58.638,122 kg - H2O ?
Biuret = 594,998 kg (Aliran dari CO2 Kompresor)
CO2 = 39,285kg
-
Low Pressure Decomposer
DA-202
(Aliran dari PCT)

- NH3 = 1.890,025 kg Produk ke Flash Separator
- CO2 = 1.509,908 kg
- Urea..?
- H2O = 14.198,066 kg
- NH3..?
- CO2..?
- H2O...?
- Biuret…?
INPUT
a. (Aliran Produk dari HPD)
Urea = 123.308,297 kg
NH3 = 15.921,337 kg
CO2= 6.709,12 kg
H2O = 58.638,122 kg
Biuret = 594,998 kg
b. (Aliran gas dari PCT)
Jumlah komponen : 17.598 kg
Komponen:
NH3 = 10,74% x 5.479 kg = 1.890,025 kg
CO2 = 8,58% x 5.479 kg = 1.509,908 kg
H2O = 80,68% x 5.479 kg = 14.198,066 kg
c. (Aliran gas dari CO2 Compressor)
Jumlah komponen = 39,286 kg
1 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙
CO2 = 100 % x 39,286 kg = 39,286 kg x = 0,892 kgmol
44 𝑘𝑔
136
d. (Aliran gas ke LPA)
Jumlah Komponen = 36.129,45 kg
Komponen :
NH3 = 46,17% x 36.129,45 kg = 16.680,967 kg
CO2 = 32,98% x 36.129,45 kg = 11.915,493 kg
H2O = 20,85% x 36.129,45 kg = 7.532,990 kg
e. Aliran ke Flash Separator
Input = Output
Dari HPD + dari CO2 kompresor + dari PCT = ke LPA + ke Flash Separator
(205.171,875 + 39,286 + 17.598 ) kg = (36.129,45 kg+ ke Flash Separator)
Ke Flash Separator = 186.679,71 kg
Komponen:
Urea = 64,30% x 186.679,71 kg = 120.035,054 kg x = 2.000,584 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 0,74% x 186.679,71 kg = 1.381,43 kg x = 81,2605 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2 = 0,44% 186.679,71 kg = 821,391 kg x = 18,6679 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 34,21% x 186.679,71 kg = 63.863,129 kg x = 3.547,951 kgmol
18 𝑘𝑔
Biuret = 0,31% 186.679,71 kg = 578,707 kg x = 5,618 kgmol
103 𝑘𝑔
137
Neraca Massa Low Pressure Decomposer (DA-202)

Urea 123.308,297
NH3 15.921,337
From HP Dekomposer CO2 6.709,120
H2O 58.638,122
Biuret 594,998
From CO2 Kompesor CO2 39,286
NH3 1.890,025
From Proses Kondensat
CO2 1.509,908
Stripper
H2O 14.198,066
NH3 16.680,967
To LP Absober CO2 11.915,493
H2O 7.532,990
Urea 120.035,054
NH3 1.381,430
To Flash Sparator CO2 821,391
H2O 63.863,129
Biuret 578,707
Total 222.809,160 222.809,160

6. Urea Sol. Separator (FA-205)
(Aliran produk dari (Gas ke PCT)

LPD) - Urea...?
Urea = 120.035,054 kg - NH3...?
NH3 = 1.381,43 kg - CO2...?
CO2 = 821,391 kg
H2O = 63.863,129 kg
Biuret = 578,707 kg Flash Separator
(FA-205)
Aliran 21 Produk ke FA 202-B
- Urea...?
- NH3...?
- CO2...?
- H2O...?
- Biuret..?
INPUT
a. (Aliran dari LPD)
Urea = 120.035,054 kg
NH3 = 1.381,43 kg
138
CO2 = 821,391 kg
H2O = 63.863,129 kg
Biuret = 578,707 kg
OUTPUT
b. (Produk ke Urea Solution Tank)
Jumlah komponen = 178.665,618 kg
Komponen:
Urea = 67,18 % x 178.665,618 kg = 120.035,054 kg x = 2.000,584 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 0,54 % x 178.665,618 kg = 966,793 kg x = 56,8701 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2 = 0,32 % x 178.665,618 kg = 575,186 kg x = 13,0724 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 31,63 % x 178.665,618 kg = 56.509,879 kg x = 3.139,437 kgmol
18 𝑘𝑔
Biuret = 0,32 % x 178.665,618 kg = 578,707 kg x = 5,618 kgmol
103 𝑘𝑔
c. (Aliran gas ke PCT)

Input = Output
Dari LPD = ke Urea Solution Tank + gas ke PCT
186.679,71 kg = 178.665,618 kg + gas ke PCT
Gas ke PCT = 8.014,093 kg
Komponen :
NH3 = 5,15 % x 8.014,093 kg = 414,637 kg x = 24,39 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2 = 3,02 % x 8.014,093 kg = 246,205 kg x = 5,59 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 91,83% x 8.014,093 kg = 7353,25 kg x = 408,513 kgmol
18 𝑘𝑔
139
Neraca Massa Flash Gas Separator (FA-205)
Aliran Komponen Input Outout

Urea 120.035,054
NH3 1.381,430
From LP Dekomposer CO2 821,391
H2O 63.863,129
Biuret 578,707
NH3 414,637
To Flas Gas Condensat CO2 246,205
H2O 7353,250
Urea 120.035,054
NH3 966,793
To Urea Solution Tank CO2 575,186
H2O 56.509,879
Biuret 578,707
Total 186.679,710 186.679,710
7. Urea Solution Tank

(dari Dust Chamber)
(Produk dari Flash Separator) - Urea = 970,1 kg
Urea = 120.035,054 kg - H2O = 3.880,4 kg
NH3 = 966,793 kg
CO2 = 575,186 kg
H2O = 56.509,879 kg
Biuret = 578,707 kg
Urea Solution Tank
(FA-201)
(ke Vacuum Concentrator)

- Urea...?
- NH3...?
- CO2...?
- H2O...?
- Biuret..?
INPUT
a. (Aliran dari Flash Separator)

Urea = 120.035,054 kg
NH3 = 966,793 kg
140
CO2 = 575,186 kg
H2O = 56.509,879 kg
Biuret = 578,707 kg
b. (Aliran dari Dust Chamber)
Urea = 20% x 4.850,5 kg = 970,1 kg x = 16,168 kgmol
60 𝑘𝑔
H2O = 80% x 4.850,5 kg = 3880,4 kg x = 215,577 kgmol
18 𝑘𝑔
OUTPUT
a. (Aliran ke Heater Vacuum Concentrator)

Input = Output
Dari Flash Separator + dari Dust Chamber = ke Vacuum Concentrator
178.665,618 kg + 4.850,5 kg = ke Vacuum concentrator
ke Vacuum concentrator = 183.516,118 kg
Komponen:
60 𝑘𝑔
NH3 = 0,54 % x 183.516,118 kg = 990,987 kg x = 58,293 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2 = 0,32 % x 183.516,118 kg = 587,252 kg x = 13,346 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 31,71 % x 183.516,118 kg = 58.192,961 kg x = 3.232,942 kgmol
18 𝑘𝑔
Biuret = 0,33 % x 183.516,118 kg = 605,603 kg x = 5,879 kgmol
103 𝑘𝑔
141
Neraca Massa Urea Solution Tank (FA-201)

From Flash
Separator Urea 120.035,054
NH3 966,793
CO2 575,186
H2O 56.509,879
Biuret 578,707
From Dust
Chumber Urea 970,100
H2O 3.880,400
To Heater Vacuum
Concetrator Urea 123.139,315
NH3 990,987
CO2 587,252
H2O 58.192,961
Biuret 605,603
Total 183.516,118 183.516,118
8. Heater of Vacuum Concentrator (FA-202 )
Aliran ke Vaccum Concentrator

(Aliran dari Urea Solution Tank)
Urea = 123.139,315 kg - NH3...?
NH3 = 990,987 kg - CO2...?
CO2 = 587,252 kg - H2O...?
H2O = 58.192,961 kg
Biuret = 605,603 kg
Heater Vacuum Concentrator

(EA-201)
Aliran dari HPD
CO2 = 26.778,641 kg Aliran ke HPA

H2O = 4.016,553 kg - Urea...?
NH3 = 17.831,356 kg - NH3…?
- H2O...?
- CO2..?
INPUT
a. (Aliran dari Urea Solution Tank)
Urea = 123.139,315 kg
NH3 = 990,987 kg
CO2 = 587,252 kg
142
H2O = 58.192,961 kg
Biuret = 605,603 kg
b. (Aliran dari HPD)
Komponen:
NH3 = 36,67 % x 48.626,55 kg = 17.831,356 x = 1.048,903 kgmol
17 𝑘𝑔
H2O = 8,26 % x 48.626,55 kg = 4.016,553 kg x = 223,141 kgmol
18 𝑘𝑔
CO2 = 55,07 % x 48.626,55 kg = 26.778,641 kg x = 608,605 kgmol
44 𝑘𝑔
OUTPUT
c. (Aliran ke HPA)
Jumlah komponen: 4.924,5 kg
Komponen :
Urea = 0,3 % x 4.924,5 kg = 14,77 kg x = 0,246 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 35,65 % x 4.924,5 kg = 1.755,58 kg x = 103,269 kgmol
17 𝑘𝑔
H2O = 22,4 % x 4.924,5 kg = 1.103,09 kg x = 61,282 kgmol
18 𝑘𝑔
CO2= 41,65 % x 4.924,5 kg = 2.051,05 kg x = 46,614 kgmol
44 𝑘𝑔
d. Aliran 24 (Aliran ke PCT)

Input = Output
Dari HPD + dari UST = ke Vacuum Concentrator + ke HPA
48.626,55 kg + 183.516,118 kg = ke Vacuum Concentrator + 4.924,5
Ke Vacuum Concentrator = 227.218,168 kg
Urea = 1,31 % x 227.218,168 kg =2.976,558 kg x = 49,609 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 1,18 % x 227.218,168 kg = 2.681,17438 kg x = 157,716 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2= 1,93 % x 227.218,168 kg = 4.385,31064 kg x = 99,666 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 95,58 % x 227.218,168 kg = 217.175,125 kg x = 12.065,284 kgmol
18 𝑘𝑔
143
Neraca Massa Heater Vacum Concetrator (EA-201)
aliran Komponen Input Output

from ust Urea 123.139,315
NH3 990,987
CO2 587,252
H2O 58.192,961
Biuret 605,603
From
HPD NH3 17.831,36
CO2 26.778,64
H2O 4.016,55
To EA
401 Urea 14,774
NH3 1.755,584
CO2 2.051,054
H2O 1.103,09
To FA
202 Urea 2.976,558
NH3 4.385,31064
CO2 2.681,17438
H2O 217.175,125
Total 232.142,668 232.142,668

9. Vacuum Concentrator (FA-202)
Aliran ke EA-503
(Produk dari Heater Vacuum Concentrator)
Urea = 2.976,558 kg - Urea...?
NH3= 4.385,31064 kg - NH3...?
CO2= 2.681,17438 kg - CO2...?
H2O = 217.175,125kg - H2O..?
Vacuum Concentrator
(FA-202)
Produk ke Final Concentrator
- Urea...?
- NH3…?
- H2O...?
144 - Biuret..?
INPUT
a. (Aliran dari Heater of Vacuum)
Urea = 2.976,558 kg
NH3= 4.385,31064 kg
CO2= 2.681,17438 kg
H2O = 217.175,125kg
OUTPUT
b. (Aliran ke EA-503)
Komponen :
Urea = 1,35 % x 54.477,15kg = 735,441 kg x = 12,257 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 1,83 % x 54.477,15kg = 996,931 kg x = 58,643 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2= 1,20 % x 54.477,15kg = 653,725 kg x = 14,857 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 95,62 % x 54.477,15kg = 52.091,05 kg x = 2.893,947 kgmol
18 𝑘𝑔
c. Aliran 26 (Aliran produk ke Final Concentrator)

Input = Output
Dari Heater = ke EA-503 + Aliran ke Final Concentrator
227.218,17 kg = 54.477,15 kg + Aliran ke Final Concentrator
Aliran ke Final Concentrator = 172.741,02 kg
Komponen :
Urea = 95,32 % x 172.741,02 kg =164.656,7382 kg x = 2.744,27897 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 0,06 % x 172.741,02 kg = 103,6446107 kg x = 6,096 kgmol
17 𝑘𝑔
H2O = 4 % x 172.741,02 kg = 6.909,640713 kg x = 383,868 kgmol
18 𝑘𝑔
Biuret = 0,62 % x 172.741,02 kg = 1.070,994 kg x = 10,398 kgmol
103 𝑘𝑔
145
Neraca Massa Vacum Concentrator (FA-202)

From Heater Urea 2.976,558
NH3 4.385,311
CO2 2.681,174
H2O 217.175,125
To EA 503 Urea 735,442

NH3 996,932
CO2 653,726
H2O 52.091,051
To final
Concerator Urea 164.656,738
CO2 103,645
NH3 6.909,641
H2O 1.070,994311
Total 227.218,168 227.218,168

10. Final Concentrator (EA-202)
Aliran ke EE-201
Aliran dari Vacuum Concentrator - Urea...?

- NH3...?
Urea = 164.656,738 kg - CO2...?
CO2= 103,645 kg - H2O..?
NH3= 6.909,641 kg
H2O = 1.070,994311 kg
Final Concentrator
(EA-203)
Aliran ke Prilling Tower

- Urea...?
- NH3…?
- H2O...?
- Biuret..?
INPUT
a. Aliran dari Vacuum Concentrator
Urea = 164.656,738 kg
146
CO2= 103,645 kg
NH3= 6.909,641 kg
H2O = 1.070,994311 kg
OUTPUT
a. Aliran ke EE-201
Komponen :
Urea = 7,4 % x 5.204,85 kg = 385,1589 kg x = 6,419 kgmol
60 𝑘𝑔
NH3 = 1,9 % x 5.204,85 kg = 98,89215 kg x = 5,817 kgmol
17 𝑘𝑔
CO2= 1,69 % x 5.204,85 kg = 87,96197 kg x = 1,9991 kgmol
44 𝑘𝑔
H2O = 89,01 % x 5.204,85 kg = 4.632,837 kg x = 257,379 kgmol
18 𝑘𝑔
b. Aliran ke Prilling
Input = Output
Dari Vacuum Concentrator = Aliran ke EE-201 + Aliran ke Prilling
172.741 kg = 5.204,85 kg + Aliran 28
Aliran ke Prilling = 167.536,2 kg
Komponen :
60 𝑘𝑔
NH3= 0,06 % x 167.536,2 kg = 100,5217 kg x = 5,913 kgmol
17 𝑘𝑔
H2O = 0,3 % x 167.536,2 kg = 502,6085 kg x = 27,9226 kgmol
18 𝑘𝑔
103 𝑘𝑔
147
Neraca Massa Final Separator (FA-203)

From EA 202 Urea 164.656,74
NH3 103,64461
H2O 6.909,6407
Biuret 1.070,9943
To EE
201 Urea 385,1589
NH3 98,89215
CO2 87,961965
H20 4.632,837
To
Priling Urea 165.592,75
NH3 100,5217
H20 502,6085
Biuret 1.340,2893
Total 172.741,02 172.741,02
11.Prilling Tower (IA-103)

ke atmosfer
- H2O...?
H2O dari PCT
Aliran ke Produk Urea
H2O = 22.155 kg
- Urea.?
Prilling Tower
- H2O.?
IA-103 - Biuret.?
Aliran 32 ke dissolving tank

- Urea..?
Aliran dari Final Concentrator
- H2O...?
Urea = 165.592,75 kg
NH3= 100,5217 kg
H2O = 502,6085 kg
Biuret = 1.340,2893 kg
INPUT
a. Aliran dari Final Concentrator

Urea = 165.592,75 kg
NH3= 100,5217 kg
H2O = 502,6085 kg
148
Biuret = 1.340,2893 kg
b. (Aliran H2O dari PCT)
Jumlah Komponen = 22.155 kg
Komponen :
H2O = 100 % x 22.155 kg = 22.155 kg x = 1.230,833 kgmol
18 𝑘𝑔
OUTPUT
c. (Aliran produk Urea)
Komponen :
60 𝑘𝑔
H2O = 0,3 % x 189.195,6 kg = 567,5867 kg x = 31,532 kgmol
18 𝑘𝑔
103 𝑘𝑔
d. (Alliran ke Dissolving Tank)

Jumlah Komponen = 385,35 kg
Komponen :
Urea = 20 % x 385,35 kg = 77,07 kg x = 1,2845 kgmol
60 𝑘𝑔
H2O = 80 % x 385,35 kg = 308,28 kg x = 17,126 kgmol
18 𝑘𝑔
e. Aliran 33 (Aliran ke Atmosfer)

Input = Output
Dari Final Concentrator + dari PCT = ke Produk Urea + ke Dissolving Tank + to atm
(167.536,2 + 22.155 ) kg = (189.195,6 + 385,35 + Aliran 33) kg
Aliran 33 = 110,25 kg
Komponen :
Urea = 0,48 % x 110,25 kg = 0,5292 kg x = 0,00882 kgmol
60 𝑘𝑔
H2O = 99,52 % x 110,25 kg = 109,7208 kg x = 6,0956 kgmol
18 𝑘𝑔
149
Neraca Massa Prilling Tower (IA-103)

from
FS Urea 165.592,748
NH3 100,522
H20 502,609
Biuret 1.340,289343
From
PCT H20 22.155,000
To Disolve Urea 77,07

H20 308,28
To atm Urea 0,5292
H20 109,7208
To Produk Urea 187.114,4166
H20 567,5867035
BIURET 1.513,564543
Total 189.691,168 189.691,1678
Neraca Massa Over All
Alat Umpan masuk Umpan keluar

Seksi Sintesa
Reaktor 249.592,0742 249.592,0742
Striper 340.343,074 340.343,0742
Carbamate 331.962,750 331.962,75
Striper
Seksi Purifikasi
HPD 253.798,425 253.798,4247
LPD 222.809,160 222.809,1604
Flash Separator 186.679,7104 186.679,7104
Urea Solution
Tank 183.516,1178 183.516,1178
Seksi Konsentrasi
Heater For Vacum 232.142,6678 232.142,6678
Vacum 227.218,1678 227.218,1678
Final Separator 172.741,0178 172.741,0178
Seksi Prilling
Prilling Tower 189.691,1678 189.691,1678
Total 2.590.494,333 2.590.494,333
Perhitungan Efisiensi Produk
Jumlah Urea Output

Efisiensi Produk = x 100%
Jumlah Urea Input
165.592,748 𝑘𝑔
Efisiensi Produk = x 100 % = 88,49 %
187.114,4166 𝑘𝑔
150
151
LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
2.1 Perhitungan Neraca Panas
Data yang diperlukan untu perhitungan neraca panas adalah kapasitas panas (Cp)
untuk masing – masing at dalam wujud gas maupun liquid.
Tabel data kapasitas panas pada Gas dan Liquid.

Komponen A B C D E
NH3 (l) -182.157 3.36E+00 -1.44E-02 2.04E-02
NH3(g) 33.573 -1.26E-02 -8.89E-05 -7.18E-08 1.86E-11
CO2(g) 27.437 4.23E-02 -1.96E-05 4.00E-09 -2.99E-13
CO2(l) -3981.02 5.25E+01 -2.27E-01 3.29E-04
H2O(l) 92.053 -4.00E-02 2.11E-04 5.35E-07
H2O(g) 33.933 -8.42E-03 2.99E-05 -1.78E-08 3.69E-12
O2(g) 29.526 -8.89E-03 3.81E-05 -3.26E-08 8.86E+12
Urea(l) 965.507 -5.10E+00 1.00E-02 -6.38E-06
Urea(g) 24.856 1.44E-01 3.81E-05 -1.10E-07 3.92E-11
(Sumber: Yaws,1999)
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 Kj/kgmol K
ʃCpdT = A (T-298)+B/2(T2-2982)+ C/3(T3-2983)+ D/4(T4 -2984)+ E/5(T5-2985)
QF = n x ʃCpdT
Cp Biuret = 0.9686-0.6339E-2Xc + 0.1104E-4Xc^2+(0.3928E-3+0.2834E-4Xc)
Trefensi = 25oC + 273oC =298oC

QT
Produk Urea
NH2COONH4
Reaktan: H2O
CO2 QP Biuret
QR
NH3
Recycle : Gas
H2O
Q 298 K CO2
NH3
NH2COONH4
H2O
2.2.1 Reaktor
urea = 45555,24579 Kkal
NH3 = 1016062,599 Kkal
CO2 = 19596,47004 Kkal
H2O = 203821,5387 Kkal
Biuret = 0,05321 Kkal
Urea = 31942,72416 Kkal

NH3 = 360746,1849 Kkal
Reaktor CO2 = 16397,23 Kkal

H2O = 174567,6776 Kkal
(DC-101)
NH3 = 405873,3369 Kkal CO2 = 1143,2649 Kkal
Reaksi yang terjadi :
2NH3 + CO2 NH2COONH4
NH4COONH4 NH2CONH2 + H2O
152
Suhu amonia masuk = 413oK
Suhu CO2 masuk = 398oK
Suhu NH2COONH4 = 447oK
Suhu keluaran reaktor = 455oK
Tabel Data Cp di Reaktor
Komponen CpdT
CO2 6.108
NH3 189.185
Cp Recycle
Urea 78.929
NH3 32.876
CO2 295.793
H2O 150.742
Biuret 0.002
Menuju stripper
Urea 82.757
NH3 34.738
CO2 326.778
H2O 159.252
Biuret 0.002
1. Aliran Panas masuk
a) Aliran Panas masuk Umpan masuk NH3
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 2145,378 x 189,185
Q NH3 = 405873,3369 Kkal
b) Aliran panas masuk umpan CO2
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 187,175 x 6,108
Q CO2 = 1143,2649 Kkal
2. Aliran panas recycle
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 404,702 x 78,929
Q urea = 31942,72416 Kkal
153
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 1219,59 x 295,793
Q NH3 = 360746,1849 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 498,76 x 32,876
Q CO2 = 16397,23 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1158,056 x 150,742
Q H2O = 174567,6776 Kkal
Q Biuret = n x ʃCpdT
Q Biuret = 38,583 x 0,002
Q Biuret = 0,077166 Kkal
Q Bahan Input
Komponen Q Kkal
NH3 405873,336
CO2 1143,264
Urea 31942,724
NH3 360746,184
CO2 16397,233
H2O 174567,677
Biuret 0,077
Total 990670,499
Perhitungan Panas Reaksi pada 298oK
a. Reaksi Pembentukan Ammonium Karbamat
∆Ho F NH3 = -16.060,8 Kcal/Kmol
∆Ho F CO2 = -94.048,9 Kcal/Kmol
∆Ho F NH2COONH4 = -225.104,6 Kcal/Kmol
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (Carbamat)
654.415 327.208 327.208
Q = ∆Ho F Produk - ∆Ho F Reaktan
Q = (327.208 Kmol x -225.104,6 Kcal/kmol ) – (654.415 x -16.060,8 + 327.208 x -94.048,9)
Q = -12051393,128 Kkal
154
b. Reaksi Pembentukan Urea
∆Ho F NH2CONH2 = -79.634,3 Kcal/Kmol
∆Ho F H2O = -68.315,8 Kcal/Kmol
NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (Urea) + H2O (Air)
327.208 327.208 327.208
Q = ∆Ho F Produk - ∆Ho F Reaktan
Q = (327.208 kmol x -79.634,3 Kcal/Kmol + 327.208 kmol x -68.315,8 Kcal/Kmol )+
( 327.208 x -225.104,6 Kcal/kmol)
Q = 9398369,329 Kkal
c. Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
1.588 1.588 3.139
Q = ∆Ho F Produk - ∆Ho F Reaktan Q = 980959,9 Kkal
Panas reaksi = Panas reaksi pembentukan urea + panas reaksi pembentukan biuret
Panas reaksi = ( -12051393,128 + 939869,329) + 980959,9) Kkal
Panas reaksi = -1.672.064 Kkal
d. Aliran panas yang Keluar
Aliran panas keluar menuju stripper
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 550,47 x 82,757
Q urea = 45555,24579 Kkal
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 3109,336 x 326,778
Q NH3 = 1016062,599 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 564,122 x 34,738
Q CO2 = 19596,47004 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1279,868 x 159,252
Q H2O = 203821,5387 Kkal
Q Biuret = 26,605 x 0,002
155
Neraca panas di reaktor
Komponen Input (Kkal) Output (Kkal)
NH3 405.873,3369
CO2 1.143,2649
Urea 31.942,72416 45.555,24579
NH3 360.746,1849 1.016.062,599
CO2 16.397,23376 19.596,47004
H2O 174.567,6776 203.821,5387
Biuret 0,077166 0,05321
Panas Reaksi 1.672.063,928
Panas yang dilepas 1.377.698,52

Total 2.662.734,427 2.662.734,427
% Panas yang hilang = (1.377.698,52/ 13.042,063)x100%
% Panas yang hilang = 10,56%
156
2.2.2 Stripper
NH3 = 44339.29 Kkal

CO2 =912769.9 Kkal
H2O = 13748.47 Kkal
urea = 24318,71 Kkal

NH3 = 32310,33 Kkal
CO2 = 1679,152 Kkal
Stripper H2O = 92171,67 Kkal

urea = 31942,72416 Kkal CO2 = 11858,04 Kkal

NH3 = 360746,1849 Kkal
CO2 = 16397,23 Kkal
H2O = 174567,6776 Kkal
Data Cp di Stripper
Komponen ʃCpdT (Kkal/kmol)
Keluaran dari bawah
Urea 77,497
CO2 32,18
NH3 284,813
H2O 147,571
Biuret 0,002
Keluar dari atas
CO2 3,205
NH3 234,927
H2O 40,944
CO2 19,661
157
1. Aliran panas masuk
a. Aliran panas dari reaktor
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 550,47 x 82,757
Q urea = 45555,24579 Kkal Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 3109,336 x 326,778 Q NH3 = 1016062,599 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 564,122 x 34,738 Q CO2 = 19596,47004 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1279,868 x 159,252 Q H2O = 203821,5387 Kkal
Q Biuret = 26,605 x 0,002
b. Aliran CO2 dari Compressor
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 603,125 x 19,661
Q CO2 = 11858,04 Kkal
2.Aliran Panas keluar
a. Aliran panas keluar menuju Hight Pressure Decomposser
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 313,802 x 77,497
Q Urea = 24318,71 Kkal Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 113,444 x 284,813
Q NH3 = 32310,33 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 52,18 x 32,18
Q CO2 = 1679,152 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 624,592 x 147,571
Q H2O = 92171,67 Kkal
Q Biuret = 11,826 x 0,002
158
1. Aliran Keluar menuju Carbamate Condenser
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 1259,46 x 35,205
Q NH3 = 44339,29 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 3885,334 x 234,927
Q CO2 = 912769,9
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 335,779 x 40,945
Q H2O = 13748,47 Kkal
Neraca Panas di Stripper

Komponen Panas Masuk ( Kkal ) Panas Keuar (Kkal)
dari Reaktor
Urea 45.577,59018
NH3 1.016.072,403
CO2 19.596,47004
H2O 203.704,0159
Biuret 0,05321
dari Compressor
CO2 11.858,04063
Keluar H.P Decomposser
Urea 24.318,71359
NH3 32.310,32597
CO2 1.679,1524
H2O 92.171,66603
Biuret 0.023652
Keluar Carbamat Condensor
NH3 44.339,2893
CO2 912.769,8606
H2O 13.748,47116
Panas yang dilepas 175471,0699
Total 1.296.808,573 1.296.808,573
Panas yang diserap = (175471,0699/1296808,573) x 100%
Panas yang diserap = 13.52%
159
2.2.2 Carbamate Condensor
NH3 = 221739 Kkal
CO2 =18136,5 Kkal
H2 O = 7638,08 Kkal
Urea = 31942,72416 Kkal

NH3 = 360746,1849 Kkal
Urea = 148,5875 Kkal CO2 = 16397,23 Kkal
Carmabamate
NH3 = 110391,4 Kkal H2O = 174567,6776 Kkal
Concendor
CO2 =7430,611 Kkal Biuret = 0,077166 Kkal
H2O = 52062,38 Kkal
NH3 = 560,2621 Kkal NH3 = 44339.29 Kkal

CO2 =912769.9 Kkal
H2O = 13748.47 Kkal
160
Data Cp di Carbamate Condensor
Komponen ʃCpdT
(Kkal/kmol)
Masuk dari recovery
Urea 45,579
NH3 17,213
CO2 111,833
H2O 79,895
masuk dari ammonia reservoir
NH3 5,674
keluar ke reaktor
Urea 81,799
NH3 34,272
CO2 318,792
H2O 157,118
Biuret 0,002
Keluar ke H.P Decomposer
NH3 16,992
CO2 109,984
H2O 35,503

a. Aliran panas masuk dari recovery
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 3,26 x 45,579
Q Urea = 148,5875 Kkal
Q NH 3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 987,109 x 111,833
Q NH3 = 110391,4 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 431,686 x 17,213
Q CO2 = 7430,611 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 651,635 x 79,895
Q H2O = 52062,38 Kkal
161
b. Aliran masuk dari ammonia reservoir
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 98,742 x 5,674
Q NH3 = 560,2621 Kkal
c. Aliran masuk dari Stripper
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 3885,334 x 234,927
Q NH3 = 912769,9 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 1259,46 x 35,205
Q CO2 = 44339,29 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 335,779 x 40,945
Q H2O = 13748,47 Kkal
2. Aliran panas keluar
a. Aliran panas keluar menuju reaktor
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 404,702 x 81,799
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 1219,59 x 318,792
Q NH3 = 388795,5 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 498,76 x 34,272
Q CO2 = 17093,5 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1158,056 x 157,118
Q H2O = 181951,4 Kkal
Q Biuret = 38,583 x 0,002
b. Aliran keluar menuju Hight Pressure Decomposer
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 2016,102 x 109,984
162
Q NH3 = 221739 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 1067,355 x 16,992
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 215,139 x 35,503
Q H2O = 7638,08 Kkal
Necara panas di Carbamat Condensor
Panas Masuk Panas Keluar

Komponen (Kkal) (Kkal)
dari Stripper
NH3 44.339,2893
CO2 912.769,8606
H2O 13.748,47116
dari Recovery
Urea 148,58754
NH3 110.391,3608
CO2 7.430,611118
H2O 52.062,37833
dari Ammonia reservoir
NH3 560,262108
ke Reaktor
Urea 33.104,2189
NH3 388.795,5353
CO2 17.093,50272
H2O 181.951,4426
Biuret 0,077166
ke Higt Presure Decomposer
NH3 221.738,9624
CO2 18136,49616
H2O 7638,079917
Panas yang di lepas 272992,5058
Total 1141450,821 1141450,821
Panas yang diserap BFW = ( 272992,5058/ 1141450,821) x 100%
Panas yang diserap BFW = 23,916%
163
2.2.4. Hight Pressure Decomposer
NH3 = 11069,85 Kkal

CO2 = 880,9836 Kkal
H2O = 671,8051 Kkal

Hight Pressure NH3 = 47751,03 Kkal
Decomposer CO2 = 1721,343 Kkal
H2O = 196869,9 Kkal
urea = 24318,71 Kkal NH3 = 221739 Kkal

CO2 =18136,5 Kkal
NH3 = 32310,33 Kkal H2O = 7638,08 Kkal
CO2 = 1679,152 Kkal
H2O = 92171,67 Kkal
Data Panas Hight Pressure Decomposer

Komponen ʃCpdT
Urea 68.439
NH3 27.808
CO2 222.628
H2O 127.72
Biuret 0.002
Cp keluar ke
Heater
CO2 23.481
NH3 171.49
H2O 48.678
a. Aliran panas dari stripper
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 313,802 x 77,497
Q urea = 24318,71 Kkal
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 113,444 x 284,813
Q NH3 = 32310,33 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 52,18 x 32,18
164
Q CO2 = 1679,152 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 624,592 x 147,571
Q H2O = 92171,67 Kkal
Q Biuret = 11,826 x 0,002
Q Biuret = 0,023652
b.Aliran panas dari carbamate condenser
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 2016,102 x 109,984
Q NH3 = 221739 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 1067,355 x 16,992
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 215,139 x 35,503
Q H2O = 7638,08 Kkal
a.Aliran panas menuju low pressure decomposer
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 1093,478 x 68,439
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 214,488 x 222,628
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 61,901 x 27,808
Q CO2 = 1721,343 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1541,418 x 127,72
Q H2O = 196869,9 Kkal
Q Biuret = 7,954 x 0,002
b. Aliran menuju Heater of Vacuum concentrator
Q NH3 = n x ʃCpdT
165
Q NH3 = 64,551 x 171,49
Q NH3 = 11069,85 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 37,519 x 23,481
Q CO2 = 880,9836 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 13,801 x 48,678
Q H2O = 671,8051 Kkal
Neraca Panas di Hight Pressure Decomposer
Komponen Panas masuk( Kkal) Panas keluar (Kkal)

dari Stripper
Urea 24.318,71359
NH3 32.310,32597
CO2 1.679,1524
H2O 92.171,66603
Biuret 0,023652
dari Carbamate Condenser
NH3 221.738,9624
CO2 18.136,49616
H2O 7.638,079917
ke LPD
Urea 74.836,54084
NH3 47.751,03446
CO2 1.721,343008
H2O 196.869,907
Biuret 0,015908
ke Heater
NH3 11.069,85099
CO2 880,983639
H2O 671,805078
Total 397.993,4201 397.993,4201
Panas yang diserap = (64191,93921/397993,4201) x 100%
Panas yang diserap = 16,12%
166
2.2.5 Low Pressure Decomposer

NH3 = 75168,5 Kkal
CO2 = 2784,215 Kkal
H2O = 94503,06 Kkal
Low Pressure NH3 = 2915,069 Kkal

Decomposer CO2 = 25668,28 Kkal
H2O = 9414,385 Kkal

NH3 = 47751,03 Kkal CO2 =3036,752 Kkal
CO2 = 1721,343 Kkal
H2O = 196869,9 Kkal
Data Cp di Low Pressure Decomposer
Komponen ʃCpdT (Kkal/kmol)

CO2 3,146
NH3 17,302
H2O 15,007
Cp CO2 Compressor
CO2 43,71
Cp ke Flash Separator
Urea 50,064
CO2 19,215
NH3 129273
H2O 88,95
Biuret 0,002
Cp ke LPA
CO2 19,215
NH3 46,361
H2O 40,036
a. Aliran panas masuk dari HPD
Q urea = n x ʃCpdT
167
Q urea = 1093,478 x 68,439
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 214,488 x 222,628
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 61,901 x 27,808
Q CO2 = 1721,343 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1541,418 x 127,72
Q H2O = 196869,9 Kkal
Q Biuret = 7,954 x 0,002
b. Aliran masuk dari compressor
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 69,475 x 43,71
Q CO2 = 3036,752 Kkal
c. Aliran panas masuk dari proses condensate treatment
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 60,752 x 17,302
Q NH3 = 1051,131 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 17,826 x 3,146
Q CO2 = 56,0806 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 402,8 x 15,007
Q H2O = 6044,82 Kkal
a. Aliran panas keluar menuju flash separator
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 943,359 x 50,064
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 581,471 x 129,273
168
Q NH3 = 75168,5 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 144,898 x 19,215
Q CO2 = 2784,215 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1062,429 x 88,95
Q H2O = 94503,06 Kkal
Q Biuret = 3,942 x 0,002
Q Biuret = 0.007884 Kkal
b. Aliran panas menuju recovery
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 553,661 x 46,361
Q NH3 = 25668,28 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 151,708 x 19,215
Q CO2 = 2915,069 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 235,148 x 40,036
Q H2O = 9414,385 Kkal
169
Neraca Panas di Low Pressure Decomposer
Komponen Panas Masuk(Kkal) Panas Keluar (Kkal)
Dari HPD
Urea 74.836,54084
NH3 47.751,03446
CO2 1.749,151008
H2O 196.869,907
Biuret 0,015908
Dari Compressor
CO2 3.036,75225
Dari PCT
NH3 1.051,131104
CO2 56,080596
H2O 6.044,8196
ke Flash Separator
Urea 47.228,32498
NH3 75.168,50058
CO2 2.784,21507
H2O 94.503,05955
Biuret 0,007884
Ke LPA
CO2 25.668,27762
NH3 2.915,06922
H2O 9.414,385328
Total 331.395,4327 331.395,4327
% Panas yang diserap = (73713,5925/ 331395,4327) x 100%
% Panas yang diserap = 22,24%
170
2.2.6 Flash Separator
NH3 = 9275,527 Kkal
CO2 = 33294,54 Kkal
H2O = 95118,29 Kkal
NH3 = 2429,67 Kkal
Flash CO2 = 601,1703 Kkal

Separator
H2O = 7904,41 Kkal
Urea = 47228,32 Kkal

NH3 = 75168,5 Kkal
CO2 = 2784,215 Kkal
H2O = 94503,06 Kkal
Data Cp di Flash Separator
ʃCpdT
Komponen (Kkal/Kmol)
Urea 57.883
NH3 22.804
CO2 164.282
H2O 105.152
Biuret 0.002
Cp ke recovery
CO2 13.906
NH3 85.763
H2O 64.87
a. Aliran panas masuk dari LPD
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 943,359 x 50,064
Q NH3 = n x ʃCpdT
171
Q NH3 = 581,471 x 129,273
Q NH3 = 75168,5 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 144,898 x 19,215
Q CO2 = 2784,215 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 1062,429 x 88,95
Q H2O = 94503,06 Kkal
Q Biuret = 3,942 x 0,002
Q Biuret = 0.007884 Kkal
a. Aliran panas keluar menuju Heater
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 943,359 x 57,883
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 406,75 x 22,804
Q NH3 = 9275,527 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 202,667 x 164,282
Q CO2 = 33294.54 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 904,579 x 105,152
Q H2O = 95118,29 Kkal
Q Biuret = 3,942 x 0,002
b. Aliran panas menuju recovery
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 174,721 x 13,906
Q NH3 = 2429,67 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 43,231 x 13,906
172
Q CO2 = 601,1703 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 121,85 x 64,87
Q H2O = 7904,41 Kkal
Neraca panas di Flash separator
dari LPD
Urea 47.228,32498
NH3 75.168,50058
CO2 2.784,21507
H2O 94.503,05955
Biuret 0,007884
Ke Heater
Urea 54.604,449
NH3 92.75,527
CO2 33.294,54009
H2O 95.118,29101
Biuret 0,007884
Ke FGS
NH3 2.429,670226
CO2 601,170286
H2O 7.904,4095
Total 219.684,1081 219.684,1081
% Panas yang diserap = (16456,04307/219684,1081) x 100%
% Panas yang diserap = 7.51%
173
2.2.7 Heater Of Vacuum Concentratior
NH3 = 166,0649 Kkal
CO2 = 43,51011 Kkal
H2O = 10920,4Kkal

Heater Of
NH3 = 11069,85 Kkal Vacuum H2O = 77917,85 Kkal
CO2 = 880,9836 Kkal Biuret = 0,00645 Kkal
H2O = 671,8051 Kkal
NH3 = 9275,527 Kkal
CO2 = 33294,54 Kkal
H2O = 95118,29 Kkal
Data Cp di Heater Of vacumm Concentratior

ʃCpdT
Urea 58,85
H2O 107,188
Biuret 0,002
Ke HPA
NH3 23,255
CO2 56,103
H2O 48,222
Biuret 32,352
1. Aliran masuk
a. Aliran masuk dari flash separator
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 943,359 x 57,883
174
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 406,75 x 22,804
Q NH3 = 9275,527 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 202,667 x 164,282
Q CO2 = 33294.54 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 904,579 x 105,152
Q H2O = 95118,29 Kkal
Q Biuret = 3,942 x 0,002
b. Aliran masuk dari HPD
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 64,551 x 171,49
Q NH3 = 11069,85 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 37,519 x 23,481
Q CO2 = 880,9836 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 13,801 x 48,678
Q H2O = 671,8051 Kkal
a. Aliran keluar menuju Vacuum Concentratior
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1139,321 x 58,85
Q H2 O = n x ʃCpdT
Q H2O = 77917,85 Kkal
Q H2O = 77917,85 Kkal
Q Biuret = 3,225 x 0,002
b. Aliran Keluar menuju HPA
175
Q urea = n x ʃCpdT
Q urea = 0,931 x 32,352
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 2,96 x 56,103
Q NH3 = 166,0649 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 1,871 x 23,255
Q CO2 = 43,51011 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 226,461 x 48,222
Q H2O = 10920,4 Kkal
Neraca Panas di Heater

di Heater
Urea 54604,449
NH3 9275,527
CO2 33294,54009
H2O 95118,29101
Biuret 0,007884
Dari HPD
NH3 11069,85099
CO2 880,983639
H2O 671,805078
ke HPA
Urea 30,119712
NH3 166,06499
CO2 43,510105
H2O 10920,40234
Ke VCU
Urea 67049,04085
H2O 77917,85128
Biuret 0,00645
Total 204915,4547 204915,4547
176
2.2.8 Vacuum Concentrator
Urea = 68258,0265 Kkal
H2O = 10736,61173 Kkal
Biuret =0,008578 Kkal
Urea = 84,9040 Kkal

Vacuum NH3 = 467,4053 Kkal
Concentrator CO2 = 122,4224 Kkal
H2O = 30707,76447 Kkal
H2O = 77917,85 Kkal
Data Cp di Vacuum Concentrator

Komponen ʃCpdT
Urea 60,296
H2O 110,248
Biuret 0,002
Aliran atas
Urea 33,348
NH3 57,74
CO2 23,934
H2O 49,59
a. Aliran panas dari Heater
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1139,321 x 58,85
177
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 77917,85 Kkal
Q H2O = 77917,85 Kkal
Q Biuret = 3,225 x 0,002
a. Aliran panas keluar menuju final separator
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1132,049 x 60,296
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 97,386 x 110,248
Q H2O = 10736.61
Q Biuret = 4,289 x 0,002
b. Aliran menuju PCT
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 2,546 x 33,348
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 8,095 x 57,74
Q NH3 = 467,4053 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 5,115 x 23,934
Q CO2 = 122.4224 Kkal
Q H2 O = n x ʃCpdT
Q H2O = 619,233 x 49,59
Q H2O = 30707,76 Kkal
178
Neraca panas di vacuum concentrator
Komponen Panas Masuk ( Kkal) Panas Keluar (Kkal)
Dari Heater
Urea 67.049,04085
H2O 77.917,85128
Biuret 0,00645
Ke Final Separator
Urea 68.258,0265
H2O 10.736,61173
Biuret 0,008578
Ke PCT
CO2 122,42241
NH3 467,4053
H2O 30.707,76447
Urea 84,904008
Panas yang
dilepas 34.589,75558
Total 144.966,8986 144.966,8986
179
2.2.9 Final Separator
Urea =70554,0528 Kkal
H2O = 874,213236 Kkal
Urea = 127,181744 Kkal

NH3 = 178,219825 Kkal
Final CO2 = 32,060693 Kkal

Separator H2O = 4599,02339 Kkal
Urea = 68258,0265 Kkal
H2O = 10736,61173 Kkal
Biuret =0,008578 Kkal

Data Cp final Separator
ʃCpdT
Urea 62,7
H2O 115,362
Biuret 0,002
Aliran atas
CO2 25,067
NH3 60,475
H2O 51,872
Urea 35,017
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1132,049 x 60,296
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 97,386 x 110,248
Q H2O = 10736.61
Q Biuret = 4,289 x 0,002
180
a. Aliran panas keluar ke prilling Tower
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1125,264 x 62,7
Q Urea = 70554,05 Kka
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 7.578 x 115,362
Q H2O = 874,2132 Kkal
Q Biuret = 5,297 x 0,002
b. Aliran Panas keluar ke PCT
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 3,632 x 35,017
Q NH3 = n x ʃCpdT
Q NH3 = 2.947 x 60.475
Q NH3 = 178.2198 Kkal
Q CO2 = n x ʃCpdT
Q CO2 = 1.279 x 25.067
Q CO2 = 32.06069 Kkal
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 88.661 x 51.872
Q H2O = 4599.023 Kkal
181
Neraca Panas di Final Concentrator
Komponen Panas Masuk (Kkal) Panas Keluar(Kkal)
dari VCU
Urea 68.258,0265
H2O 10.736,61173
Biuret 0,008578
Ke Prilling
Urea 70.554,0528
H2O 874,213236
Biuret 0,010594
Ke PCT
Urea 127,181744
NH3 178,219825
CO2 32,060693
H2O 4.599,023392
Total 78.994,64681 78.994,64681
% Panas yang diserap = (2629,88453 / 78994,647) x 100%
182
2.2.10 Prilling Tower
Urea = 42260,1Kkal
Urea = 17136,15Kkal
H2O = 2089,17 Kkal
H2O = 351,1958 Kkal
H2O = 57874,62 Kkal

Urea = 17136,15 Kkal H2O = 351,1958 Kkal
Prilling Tower
Urea =70554,0528 Kkal
H2O = 874,213236 Kkal
Data Cp Prilling Tower
Komponen CpdT (Kkal/Kmol)

Dari PCT
H2O 122,556
Ke Produk
Urea 61,74
H2O 113,314
Biuret 0,002
Ke disolv tank
Urea 7,149
H2O 11,011
Ke atm
Urea 43,054
H2O 74.878
a. Aliran panas masuk dari final separator
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 1125,264 x 62,7
Q Urea = 70554,05 Kka
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 7.578 x 115,362
183
Q H2O = 874,2132 Kkal
Q Biuret = 5,297 x 0,002
b. Aliran panas masuk dari PCT
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 472,23 x 122,556
Q H2O = 57874,62 Kkal
a. Aliran panas keluar menjadi produk
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 684,485 x 61,74
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 18.437 x 113,314
Q H2O = 2089,17 Kkal
Q Biuret = 0,806 x 0,002
b. Aliran panas keluar ke Disolv Tank
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 2397 x 7,149
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 31,895 x 11,011
Q H2O = 351,1958 Kkal
c. Aliran panas keluar ke atmosfer
Q Urea = n x ʃCpdT
Q Urea = 0,384 x 43,054
Q H2O = n x ʃCpdT
Q H2O = 2556,487 x 74,878
Q H2O = 191424,6 Kkal
184
Neraca panas di Prilling Tower
dari FS
Urea 70554,0528
H2O 874,213236
Biuret 0,010594
dari PCT
H2O 57874,61988
Produk
Urea 42260,1039
H2O 2089,170218
Biuret 0,001612
Ke Dust Cgamber
Urea 17136,153
H2O 351,195845
ke atmosfer
Urea 16,532736
H2O 191424,6336
Total 129302,8965 129302,8965
185
2.3 Neraca Panas Overall
Neraca Panas Overall

Umpan Masuk Umpan Keluar
No. Alat (Kkal) (Kkal)
1 Seksi Sintesa
Reaktor 407.016,6018 1377698,52
Stripper 11.858,04063 175471,0699
Carbamate Condensor 5,674 272992,5058
2 Seksi Purifikasi
Hight Pressure
Decomposer 64191,93921
Low Pressure
Decomposer 3.036,75225 73713,5925
Flash Separator 16456,04307
3 Seksi Konsentrasi
Heater 48788,45908
Vacuum Concentrator 34589.75558
Final Separator 2629,884526
4 Seksi Prilling
Prilling Tower 123974,8944
Panas reaksi 1672063,928

Panas yang hilang 151.424,1212
Total 2093980,997 2093980,997
Panas yang hilang =(141.424,1212 Kkal/2093980,997 Kkal) x 100% =7,23%
Efesiensi = (Total panas yang keluar – total panas yang hilang )/ (Panas yang masuk ) x
100%
= (151.424,1212) / (2093980,997) x 100%
=92,77%
186

Laporan KP Aniq Fitriadi A Daud

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Aniq Fitriadi A Daud

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

i

LAPORAN PRAKTEK KERJA

UNIT UREA PUSRI IIB

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada

ANIQ FITRIADI A DAUD

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNOLOGI KIMIA

Nama : Aniq Fitriadi A Daud

Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui pada :

Semarang, 17 Desember 2020

M. Endy Yulianto, S.T, M.T

Semarang, 17 Desember 2020

HALAMAN JUDUL ....................................................................................................... i

Tabel 1. Data Pabrik PT Pupuk Sriwdjaja Palembang ...................................................... 5

Gambar 1. Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ................................................. 4

Lampiran 1. Perhitungan Neraca Massa .......................................................................... 126

1.1 Latar Belakang

Gambar 1 Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Ammonia Kellog 396.000

Ammonia Kellog 396.000

Urea MTC Total Recycle C 570.000

Kellog Advance Process for

Ammonia KBR Purifier Technology 660.000

(Sumber : Departemen Teknik Produksi, 2018)

Gambar 2 Logo PT PUSRI Palembang

2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan

3. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12 yang

4. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir

1.2 Gambaran Umum Pabrik

1.2.2 PRODUK UTAMA DAN SAMPING

DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR

Kepala Satuan Sekretaris

General General General General General General

General Manager General General

A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur

B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi

C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang

D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam

Gambar 4 Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri

Gambar 6 Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Tekanan uap 10 atm pada 25,7 oC

Temperatur kritis 133,25oC

Spesific gravity 0.5971

Titik lebur -77.770C

Titik didih -33.4 0C

Sifat kimia ammonia (NH3) :

Spesific gravity 1.53

Titik lebur -56,6 0C

Titik didih -78.5 0C

Temperatur kritis 38oC

Sifat Kimia karbondioksida (CO2) :

HCO3- (aq) + H + (aq) CO2 (g) + H2O (l)

Tekanan 5,3 kg/cm2g

Tekanan (steam tekanan sedang) 42 kg/cm2g

Tekanan 7,0 kg/cm2g

Gambar 8. Blok diagram once through processes

Gambar 9. Blok diagram partial recycle processes

2.2.3 Total recycle processes (proses total recycle)

1. Kadar Nitrogen % Min 46,0 Min 46,0

3.1. Persiapan Bahan

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (4)

NH2CONH2 + H2O  2NH3 + CO2 -131.1 kJ

4.1. Spesifikasi Pesawat