Laporan Praktikum Akhir Sistem Produksi

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
SISTEM PRODUKSI
Disusun Oleh:
KELOMPOK 4
05TIDE008/2018
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
TANGERANG SELATAN
2020
LEMBAR IDENTITAS
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
SISTEM PRODUKSI
Disusun Oleh:
NAMA NIM
Dicky Priana 181010800488
Peter Sozora Hia 181010800494
Widandi Riyanto 181010800478
Totong Bagus Mudiana 181010800456
Rahmat Alfikri 181010800637
Bagas Alif Racham 181010800460
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
TANGERANG SELATAN
2020
II
LEMBAR PENYATAAN
Disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti pelaksanaan praktikum Sistem Produksi.
Judul Laporan : Laporan Akhir Praktikum Sistem Produksi
Kelompok :5
Kelas : 05TIDE008
Menyatakan bahwa laporan praktikum untuk Sistem Produksi yang kami buat:
1. Merupakan hasil karya tulis (asli) sendiri, bukan merupakan karya yang pernah diajukan
oleh pihak lain, dan bukan merupakan hasil plagiat atau hasil foto copy.
2. Kami ijinkan untuk dikelola oleh Universitas Pamulang dan Laboratium Teknik Industri
sesuai dengan norma hukum dan etika yang berlaku.
Pernyataan ini kami buat dengan penuh tanggung jawab dan kami bersedia menerima sanksi
akademik sesuai aturan yang berlaku apabila dikemudian hari pernyataan ini tidak benar
Ketua Kelompok Asisten Laboratorium
Dicky Priana Muthmainnah Baroroh
Menyetujui Mengetahui
Dosen Praktikum Ketua Laboratium Teknik Industri
Muhammad Shobur, S.T., M.T Adi Candra, S.T.,M.T.

NIDN. 04 270889 03 NIDN. 04 280989 03
III
LEMBAR PENILAIAN
JUDUL PRAKTIKUM Laporan Akhirr Praktikum Sistem Produksi
TANGGAL PRAKTIKUM 29 September 2020

Dicky Priana 181010800488
Widandi Riyanto 181010800478
NAMA / NIM Peter Sozora Hia 181010800494
Totong Bagus Mudiana 181010800456
Rahhmad Alfikri 181010800637
Bagas Alif Racham 181010800460
KELAS 05TIDE008
KELOMPOK 4
ASISTEN LABORATORIUM Muthmainnah Baroroh
DOSEN LABORATORIUM Muhammad Shobur, S.T., M.T
NILAI AKHIR LAPORAN
IV
PRAKATA
Puji syukur kami panjatkan kepada kehadirat Allah SWT. Atas berkat dan rahmat-Nya
sehingga kami dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik dan tepat pada waktunya. Laporan
ini disusun sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Tugas Praktikum Sistem
Produksi di Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang. Dengan segala
keterbatasan, penulis menyadari pada laporan ini takkan terwujud tanpa bantuan, bimbingan, dan
dorongan dari berbagai pihak. Oleh karena itu kami, penulis menyampaikaan ucapan terimakasih
kepada:
1. Dr. (H.C). H. Darsono, selaku ketua Yayasan Sasmita Jaya.
2. Dr. H. Dayat Hidayat, M.M., selaku Rektor Universitas Pamulang.
3. Syaiful Bakhri, S.T., M.Eng, Sc, Ph.D, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Pamulang
4. Rini Alfatiyah, S.T., M.T., CMA, selaku Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas
Pamulang yang selalu memberikan arahan, dorongan, dan nasehat kepada penulis dalam
menyelesaikan laporan ini dengan baik.
5. Adi Candra,ST,MT, selaku Ketua Laboratorium Teknik Industri Universitas Pamulang.
6. Muhammad Shobur, S.T., M.T yang telah memberikan berkah ilmu hinggan penulis dapat
menyusun laporan.
7. Muthmainnah Baroroh selaku Asisten Laboratorium Mata Kuliah Praktikum Sistem Produksi
yang telah memberikan masukan, dorongan, dan pengarahannya kepada penulis sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik.
8. Teman-teman Teknik Industri Universitas Pamulang khususnya kelas 05TIDE008 yang
telah membantu penulis menghadapi pemasalahan dalam menyelesaikan laporan
praktikum Sistem Produksi
9. Semua pihak yang membantu penulis dalam mengerjakan laporan praktikum Sistem
Produksi ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu-satu.
Penulis sadar bahwa dalam Laporan ini masih banyak terdapat kekurangan. Kekurangan
tersebut tentunya dapat dijadikan peluang untuk peningkatan Laporan selanjutnya. Akhirnya
penulis tetap berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Tangerang Selatan, 29 September 2020
Kelompok 4
V
DAFTAR ISI
COVER................................................................................................................. i
LEMBAR IDENTITAS .......................................................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN.................................................................................... iii
LEMBAR PENILAIAN ......................................................................................... iv
PRAKATA ........................................................................................................... v
DAFTAR ISI ........................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
PERTEMUAN 1 .................................................... Error! Bookmark not defined.
JUDUL LAPORAN PERTEMUAN 1 .................................................................... 1
A. TUJUAN PRAKTIKUM ........................................................................... 1
B. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM........................................ 1
C. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK ............................................ 3
D. LEMBAR KERJA.................................................................................... 5
E. REFERENSI .......................................................................................... 7
PERTEMUAN 2 ................................................................................................... 8
JUDUL LAPORAN PERTEMUAN 2 .................................................................... 8
A. TUJUAN PRAKTIKUM ........................................................................... 8
B. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM........................................ 8
C. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK .......................................... 10
D. LEMBAR KERJA.................................................................................. 14
E. REFERENSI ........................................................................................ 18
PERTEMUAN 3 ................................................................................................. 19
JUDUL LAPORAN PERTEMUAN 3 .................................................................. 19
A. TUJUAN PRAKTIKUM ......................................................................... 19
B. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM...................................... 19
D. LEMBAR KERJA.................................................................................. 23
E. REFERENSI ........................................................................................ 25
PERTEMUAN 4 ................................................................................................. 26
D. LEMBAR KERJA.................................................................................. 27
E. REFERENSI ........................................................................................ 30
PERTEMUAN 5 ................................................................................................. 31
D. LEMBAR KERJA.................................................................................. 36
E. REFERENSI ........................................................................................ 39
PERTEMUAN 6 ................................................................................................. 40
VI
D. LEMBAR KERJA ................................................................................. 43
E. REFERENSI ........................................................................................ 46
PERTEMUAN 7 ................................................................................................. 47
D. LEMBAR KERJA.................................................................................. 53
E. REFERENSI ........................................................................................ 55
DAFTAR PUSTAKA
BIOGRAFI ANGGOTA KELOMPOK
VII
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Tampilan Ketika Program POM for Windows 3 aktif ............................................... 3
Gambar 1.2 Tampilan pada Program POM for Windows 3 ........................................................ 4
Gambar 1.3 TampilanTitle Bar, Menu Bar dan Tool Bar pada Program POM for Windows 3 ..... 4
Gambar 1.4 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3 .................................. 4
Gambar 1.5 LayarCreate Data Set for AggregatPlanning pada Program POM for Windows 3 .. 5
Gambar 1.6 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3 .................................. 5
Gambar 1.7 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ................................................................. 6
Gambar 1.8 Tampilan Menu Module ........................................................................................ 6
Gambar 1.9 Tampilan pada Menu File ...................................................................................... 6
Gambar 1.10 Tampilan Kotak Create Data Set for MRP ........................................................... 7
Gambar 1.11 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ........................................................... 7
Gambar 1.12 Hasil Data POQ .................................................................................................. 7
Gambar 2.1 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 11
Gambar 2.2 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 11
Gambar 2.3 Tampilan pada Menu New .................................................................................. 12
Gambar 2.4 Tampilan Kotak CreateData Set for Aggregat Planning ...................................... 12
Gambar 2.5 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM............................................................ 13
Gambar 2.6 Hasil Data ........................................................................................................... 13
Gambar 2.7 Pemilihan Grafik Pada Windows ......................................................................... 14
Gambar 2.8 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan ................................................................. 15
Gambar 2.10 Tampilan Menu Module ..................................................................................... 15
Gambar 2.11 Tampilan pada Menu New ................................................................................ 16
Gambar 2.12 Tampilan Kotak CreateData Set for Aggregat Planning .................................... 17
Gambar 2.13 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ......................................................... 17
Gambar 2.14 Hasil Data ......................................................................................................... 17
Gambar 2.15 Pemilihan Grafik Pada Windows ....................................................................... 17
Gambar 2.16 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan ................................................................ 18
Gambar 3.1 Salah Satu Mainan yang Diproduksi PT. Timber Toys ........................................ 21
VIII
Gambar 3.4 Tampilan pada Menu New .................................................................................. 22
Gambar 3.5 Tampilan Kotak Create Data Set for Forecasting ................................................ 23
Gambar 3.7 Hasil Data metode ABC ...................................................................................... 24
Gambar 3.10 Tampilan pada Menu New ................................................................................ 24
Gambar 3.13 Hasil Data metode ABC .................................................................................... 25
Gambar 4.4 Tampilan pada Menu File .................................................................................... 29
Gambar 4.5 Tampilan Kotak Create Data Set for Breakeven Analysis (Cost vs Revenue) ..... 29
Gambar 4.7 Hasil Data BEP ................................................................................................... 29
Gambar 4.8 Grafik BEP .......................................................................................................... 30
Gambar 5.5 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ ........................................................... 34
Gambar 5.7 Hasil Data EOQ .................................................................................................. 35
Gambar 5.8 Hasil Grafik ......................................................................................................... 35
Gambar 5.10 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................. 37
Gambar 5.12 Tampilan pada Menu File .................................................................................. 37
Gambar 5.13 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ ......................................................... 37
Gambar 5.15 Hasil Data EOQ ................................................................................................ 38
IX
Gambar 5.16 Hasil Grafik ....................................................................................................... 39
Gambar 6.5 Tampilan Kotak Create Data Set for POQ ........................................................... 42
Gambar 6.8 Grafik POQ ......................................................................................................... 43
Gambar 6.10 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................. 44
Gambar 6.12 Tampilan pada Menu File .................................................................................. 45
Gambar 6.13 Tampilan Kotak Create Data Set for POQ ......................................................... 45
Gambar 6.15 Hasil Data POQ ................................................................................................ 45
Gambar 6.16 Grafik POQ ....................................................................................................... 46
Gambar 7.4 Tampilan Kotak Create Data Set for POQ ........................................................... 54
Gambar 7.7 Grafik POQ ......................................................................................................... 55
X
PERTEMUAN 1
KONSEP DASAR SISTEM PRODUKSI
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ini akan dibahas mengenai Konsep Dasar Sistem Produksi dan
kegunaanya dalam dunia industri saat ini setelah menyelesaikan praktikum, mahasiswa
diharapkan mampu memahami dan menjabarkan tentang konsep dasar Sistem Produksi
dapat mengaplikasikan program POM for Windows 3.
B. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM

1. Definisi Umum
Production Process adalah kegiatan mengubah material menjadi suatu produk yang
sudah dapat digunakan konsumen atau yang biasa disebut produk jadi (finished goods)
atau produk setengah jadi (semi-finished product). Perusahaan membutuhkan sistem
produksi untuk dapat melakukan proses produksi. (Candra 2019) (Ristono 2013 )
Sistem produksi akan dibuat oleh perusahaan sesuai dengan kepentingan perusahaan
agar tujuan perusahaan dapat tercapai. Lebih jelasnya, sistem produksi adalah kumpulan
dari beberapa elemen yang saling berkaitan dan membutuhkan satu sama lain. Sistem
produksi terdiri dari dua komponen yaitu komponen fungsional dan komponen struktural.
Komponen fungsional meliputi pengawasan, perencanaan, dan pengendalian, sedangkan
komponen struktural meliputi mesin, bahan, tenaga kerja, dan peralatan. Kedua
komponen tersebut saling berhubungan dan tidak dapat dipisahkan. Konsep dasar sistem
produksi adalah serangkaian aktifitas yang dilakukan untuk mengelola atau mengubah
sejumlah masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki added value.
Sistem produksi mempunyai komponen struktural dan fungsional yang berperan penting
menunjang kontinuitas operational sistem produksi. Komponen struktural yang
membentuk sistem produksi terdiri dari material, machine dan tool, tenaga kerja, finance,
energy, information, dan lainnya. Elemen fungsional terdiri dari supervisi perencanaan,
pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan. Elemen fungsional berkaitan dengan
manajemen dan organisasi.
Fungsi produksi
Empat fungsi terpenting dalam fungsi produksi dan oprasi adalah :
a. Proses pengolaan;
b. Jasa-jasa penunjang;
c. Perencanaan;
d. Pengendalian atau perawatan.
Menurut Everet dan Ebert (1992:5) memberikan definisi fungsi produksi dengan
mengatakan sebagai berikut “Economic refer to this transformation of resourse into goods
and services as the produstion funtion for all operation system te general goals is to creat
some kinds of value added, so that the output are worth more to consumers than just the
sun of the individual inputs”.
1
2. Agregat Planning
Perencanaan agregat dapat digunakan untuk menentukan cara terbaik untuk memenuhi
permintaan yang diharapkan, menyesuaikan nilai-nilai produksi, tingkat tenaga kerja,
tingkat stok, lembur, tarif alih daya, dan variable orang lain yang bisa dikendalikan.
Keputusan perencanaan mengacu pada perumusan rencana bulanan dan triwulanan
yang memprioritaskan masalah mencocokan produktivitas dengan permintaan yang
berfluktuasi. (Dayanthi Jakarta)
3. Perencanaan Kapasitas (Metode ABC)
Manajemen persediaan umumnya melibatkan sejumlah besar barang dengan harga

mulai dari barang yang relatif murah hingga barang yang sangat mahal. Karena
persediaan benar-benar merupakan modal yang tidak digunakan, adalah logis bahwa
pengendalian dilakukan pertama kali dalam inventarisasi aset yang secara berani
bertanggung jawab atas kenaikan biaya modal. Analisis ABC adalah metode mengelola
stok untuk mengendalikan sejumlah kecil barang, tetapi memiliki nilai investasi yang
tinggi. (Candra 2019) (Kurnia (2018). ) (Sofyan 2013)
4. Perencanaan Kapasitas (Break Event)
Analisa ini adalah alat yang dugunakan untuk memperjelas keterkaitan antara biaya,
pendapatan dan sale atau volume produksi, yang banyak digunakan dalam analisis
masalah manajemen ekonomi. Analisis interval menunjukkan berapa banyak perusahaan
akan menerima atau kerugian yang akan diderita pada tingkat volume yang berbeda di
atas dan di bawah breakpoint. (Yamit 2010)
5. Manajemen Persediaan (Metode EOQ)
Manajemen persediaan adalah bahan atau benda yang disimpan yang akan digunakan
untuk memenuhi tujuan tertentu, misalnya, untuk digunakan dalam proses produksi atau
perakitan, untuk dijual kembali atau untuk bagian dari peralatan atau mesin. EOQ
digunakan untuk menentukan jumlah pesanan persediaan yang dapat meningkatkan
biaya penyimpanan dan biaya pesanan persediaan. (Yamit 2010)
6. Manajemen Persediaan (Metode POQ)
Metode POQ digunakan karena merupakan salah satu metode pengendalian stok bahan
baku yang bertujuan untuk menghemat total biaya persediaan (total biaya persediaan)
yang menekankan efisiensi frekuensi pemesanan bahan baku yang akan dimodelkan.
Metode POQ adalah salah satu evolusi dari metode EOQ, yaitu, mengubah kuantitas
pesanan menjadi frekuensi urutan optimal. Formulasi umum metode POQ adalah sebagai
berikut: POQ = EOQ / penggunaan bulanan rata-rata
7. Line Balancing
line balancing adalah metode penugasan serangkaian tugas ke workstation yang saling
berhubungan di jalur produksi, sehingga ada waktu reguler untuk menyelesaikan
workstation di setiap workstation. Untuk mendapatkan jalur produksi yang baik, syarat-
syarat berikut ini harus diperhitungkan. (Sapurtra 2010)
a. Kuantitas atau volume produksi harus dapat menutupi biaya pemasangan

komponen.
b. Kelangsungan aliran bagian pada conveyor harus dipertahankan, dan
2
c. Seluruh waktu kerja untuk setiap operasi adalah sama mungkin.
C. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK
Dalam melakukan praktikum Sistim Produksi aplikasi yang digunakan adalah POM for
Windows 3, dengan menggunakan komputer, laptop atau sejenisnya dengan pemakaian OS
minimal Windows 7. Aplikasi POM merupakan sebuah aplikasi atau program komputer yang
digunakan untuk memecahkan masalah manajemen dalam bidang produksi serta oprasi yang
bersifat kuantitatif. POM for Windowssebagai alternatif aplikasi untuk mengambil keputusan
seperti menentukan kombinasi produksi yang sesuai agar menghasilkan keuntungan
sebesar-besarnya.
Ada beberapa jenis modul yang terdapat pada program POM for Windows 3 dalam
aplikasinya di komputer diantaranya; Aggregat Planning, Linier Programing, Inventory, MRP,
Dll
Untuk memulai dan menjalankan program aplikasi POM for Windows 3, dapat dilakukan :
1. Melalui Shorcut, dapat dilakukan dengan klik doubleiconshorcut pada program POM
for Windows 3.
2. Sedangkan Melalui Menu Program, bisadilaksanakan dengan cara menekanStart →
Program → pilih aplikasi POM for Windows 3 dan setelah diaktifkan maka akan terlihat
tampilan layar utama pada program POM for Windows 3 sebagai berikut:
Gambar 1.1 Tampilan Ketika Program POM for Windows 3 aktif
3
3. Kemudian tekan tatau klik oke, selanjutny akan muncul tampilan seperti ini:
Gambar 1.2 Tampilan pada Program POM for Windows 3

4. Layar utama POM terdiri dari :
Title Bar,Menu Bardan sebagianyasesuaifungsi yang dijelaskan.
Gambar 1.3 TampilanTitle Bar, Menu Bar dan Tool Bar pada Program POM for Windows 3
5. Klik menu Module sehingga akan muncul tampilan seperti ini lalu pilih metode yang
sesuai dengan kebutuhan.
Gambar 1.4 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3
4
6. Contoh menggunakan metode Material Requirement Planning, ketika program POM
sudah aktif klik Module lalu pilih Aggregat Planning → klik File → New → aggregat
planning, sehingga terlihat seperti layer dibawah ini.
Gambar 1.5 LayarCreate Data Set for AggregatPlanning pada Program POM for Windows 3
No Create Data Set For Aggregat Kegunaan

Planning
1. Title Judul kasus
2. Number of Periode Berdasarkan jumlah periode
3. shortage Jenis strategi yang diinginkan
4. Row Names Memilih salah satu dalam kolom
7. Setelah semuanya diisi klik OK, selanjutnya akan muncul tampilan seperti ini:
Gambar 1.6 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3
8. Kemudian masukan data-datanya pada kolom yang sudah tersedia lalu klik SOLVE.
Maka munculah hasil dari masalah peramalan.
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Berdasarkan pernyataan diatas, asumsikan anda memiliki sebuah perusahaan yang

memproduksi mainan edukasi anak-anak berbahan dasar dari kayu (berupa alat transportasi
seperti kereta, mobil, dan lain-lain yang ada di darat). Setelah menentukan salah satu produk
mainan kayu yang akan diproduksi, sebutkan apa saja item masukan atau input (termasuk
alat dan bahan) pada produk yang akan anda buat?
Serta apa nilai tambah dari produk mainan yang akan anda produksi?
5
PT Kelompok Empat Toys adalah perusahaan yang memproduksi mainan mobil-mobilan
merencanakan jadwal produksi cat body mobil-mobilan kijang inova, terdiri dari 4 item yaitu
varnish, aditif, pigmen, dan thinner. Dengan data Lot size = 200, Lead time = 4 bulan,
Beginning On head = 400, Safety stock = 0, Allocations = 0, minimum quantity = 40.
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8
(bulan)
Permintaan 270 290 250 280 300 255 230 320
Untuk memulai dan menjalankan program aplikasi POM for Windows 3, dapat dilakukan :
1. Membuka program POM for Windows 3 yang terdapat pada komputer. Jika ada
tampilan dialog, maka klik OK.
Gambar 1.7 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka

2. Memilih modul yang sesuai dengan metode yang telah di tentukan. Klik Module
→MRP.
Gambar 1.8 Tampilan Menu Module

3. Pilih File kemudian klik new
Gambar 1.9 Tampilan pada Menu File
6
4. Kemudian muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak create
data set for MRP. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 1.10 Tampilan Kotak Create Data Set for MRP

5. Melakukan penginputan data dari produksi tersebut.
Gambar 1.11 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM

6. Setelah semua data diinput langkah selanjutnya klik SOLVE. Kemudian akan tampil
dari hasil dari data MRP tersebut.
Gambar 1.12 Hasil Data POQ
E. REFERENSI
Alfatiyah, Rini. 2020. Modul Pertemuan 1 Praktikum Sistem Produksi. Tangerang Selatan:
Universitas Pamulang.
7
PERTEMUAN 2
AGREGGAT PLANNING
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ini akan diuraikan penjelasan mengenai aggregat planning. Setelah
menyelesaikan perkuliahan, Praktikandiharapkan mampu, Menjelaskan tentang definisi
aggregat planning, Memahami tentang macam-macam strategi aggregat, Memahami tata
cara penggunaan modul Aggregat planning pada program POM forWindows 3 menggunakan
strategi lost sales.

1. Strateghy Aggregat Planning
Setiap perusahaan dihadapkan dengan permintaan yang berubah atau tidak. Pola
permintaan ini yang tidak tetap menyebabkan beban kerja yang tidak tetap dengan cara
apa pun, misalnya, kebutuhan tenaga kerja di setiap periode selama periode waktu
tertentu mungkin berbeda. Untuk mengatasinya, perencanaan dilakukan dengan
mengatur tingkat persediaan, produksi, penggunaan tenaga kerja, kapasitas produksi
yang digunakan atau variabel lainnya. Ada delapan opsi untuk strategi perencanaan
agregat yang lebih rinci. Lima pemilihan pertama disebut opsi kapasitas atau
perencanaan agregat murni (strategi murni), karena pilihan ini tidak berupaya mengubah
permintaan, tetapi untuk menyerap fluktuasi permintaan. (Dayanthi Jakarta)
1. Pemilihan Kapasitas (Pure Strategy)

Sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas dasar (produksi) adalah sebagai
berikut ini, yaitu:
a. Mengubah tingkat persediaan
Dalam strategi ini, jumlah karyawan dan waktu kerja dipertahankan, sehingga
tingkat produksi rata-rata tetap. Kelebihan produksi yang terjadi selama periode
permintaan rendah disimpan sebagai stok yang akan digunakan untuk menutupi
defisit produksi ketika permintaan lebih tinggi dari tingkat produksi. Kelemahan
dari strategi ini adalah munculnya biaya penyimpanan saham dalam bentuk sewa
deposito, administrasi, asuransi, kerusakan material, dan biaya yang dijamin oleh
kenaikan tersebut.
b. Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong
Kadang-kadang pekerjaan dapat dijaga konstan dalam demonstrasi waktu kerja,
mengurangi jumlah jam kerja ketika permintaan rendah dan jam kerja meningkat
dengan meningkatnya permintaan.
c. Jika ada permintaan tinggi, pekerja tambahan akan dipekerjakan. Namun, pada
saat permintaan rendah, PHK berkurang. Biaya yang dikeluarkan termasuk biaya
pembelian tenaga kerja (iklan, tes wawancara, pelatihan) atau pembayaran
kompensasi untuk pekerja yang berkurang. Strategi ini cocok untuk diterapkan jika
tenaga kerja yang dipekerjakan atau dikurangi memiliki kualifikasi rendah
(misalnya, hotel, restoran, perkebunan atau pabrik) dan jika pasar tenaga kerja
memiliki pasokan tinggi. Untuk perusahaan yang membutuhkan tenaga kerja
berkualifikasi tinggi, strategi ini mudah diterapkan, karena para pekerja ini lebih
suka pekerjaan permanen dan terjamin. Selain itu, mengurangi tenaga kerja terlalu
8
sering dapat memiliki efek negatif, yang berarti menurunkan moral karyawan, yang
menyebabkan penurunan produktivitas.
d. Meragamkan jumlah tenaga kerja
Dalam strategi ini, jumlah karyawan dipertahankan pada tingkat produksi tertentu,
perubahan dilakukan hanya dalam hal jumlah jam kerja. Jika permintaan
meningkat, jam kerja tambahan (lembur atau lembur) akan ditambahkan untuk
meningkatkan
produksi. Sementara itu, jika permintaan turun, pengurangan jam kerja dilakukan.
Mempersiapkan perpanjangan menyebabkan biaya yang lebih tinggi, karena upah
lembur lebih tinggi daripada gaji reguler. Selain itu, lembur dapat mengurangi
produktivitas dan kelebihan beban. Periode waktu di sini mungkin dalam bentuk
semua karyawan atau karyawan yang bekerja pada tingkat yang lebih lambat,
tetapi dengan gaji tetap (reguler), yang jelas menghasilkan biaya tinggi atau
dengan menggunakan jumlah hari atau jam yang lebih pendek. pekerjaan
yang terkait dengan mengurangi jumlah upah. Jika tingkat kecepatan kerja dan
jumlah jam kerja dipertahankan, untuk mengisi lowongan, jam kerja karyawan
dapat digunakan untuk pemeliharaan mesin dan peralatan, pembersihan atau
pekerjaan bermanfaat lainnya.
e. Subkontrak
Subkontraktor yang dipilih jelas adalah mereka yang dapat memenuhi standar
kualitas yang disyaratkan dan dapat memenuhi jadwal pengiriman. Kerugian dari
strategi subkontrak adalah biaya produksi yang lebih tinggi, yang dapat
menawarkan kesempatan bagi pesaing untuk bergerak maju, risiko tidak dapat
langsung mengontrol kualitas dan penjadwalan produk. Perusahaan dapat
memperoleh kapasitas sementara dengan mensubkontrakkan selama periode
permintaan tinggi. Namun, subkontrak memiliki beberapa kelemahan, termasuk:
1) Mahal
2) Amankan risiko Anda dengan membuka pintu pelanggan Anda kepada
pesaing.
3) Seringkali sulit untuk menemukan pemasok subkontrak yang sempurna, yang
dapat memberikan produk berkualitas tepat waktu.
Subkontrak dilakukan jika ada peningkatan permintaan, selama kapasitas

produksinya tidak mencukupi, asalkan perusahaan tidak mau kehilangan
permintaan atau pelanggan penting. Di sektor jasa, pekerja paruh waktu dapat
memenuhi kebutuhan pekerja berketerampilan rendah, seperti restoran, toko ritel,
dan supermarket. Metode ini memiliki konsekuensi biaya rendah dan lebih
fleksibel daripada penggunaan tenaga kerja permanen. Kelemahan dari metode
ini adalah biaya turnover dan pelatihan yang tinggi dan mempengaruhi konsistensi
kualitas produk. Jika strategi ini diterapkan pada pekerjaanyang membutuhkan
keterampilan tinggi, masalah yang harus diantisipasi adalah tidak tersedianya
tenaga kerja saat dibutuhkan, karena mereka mencari pekerjaan di tempat lain.
2. Pilihan Permintaan
Adapun strategi perencanaan agregat dengan pilihan permintaan dasar adalah
sebagai berikut, yaitu:
a. Mempengaruhi permintaan
9
Ketika permintaan rendah, perusahaan dapat mencoba meningkatkan permintaan
melalui iklan, promosi, kewarganegaraan, dan diskon. Maskapai penerbangan dan
hotel telah lama menawarkan diskon akhir pekan dan tarif musim rendah;
perusahaan telepon mengenakan tarif lebih rendah dengan tarif lebih rendah;
Perusahaan telepon membebankan pajak yang lebih rendah di malam hari;
beberapa universitas menawarkan diskon untuk orang tua dan pendingin udara
dijual lebih murah di musim dingin. Namun, AC dijual lebih murah di musim dingin.
Namun, bahkan pengumuman khusus, promosi, penjualan, dan harga tidak selalu
dapat menyeimbangkan permintaan dengan kapasitas produksi.
b. Tunggakan pemesanan selama periode permintaan tinggi
Penundaan pemesanan adalah pesanan untuk barang atau jasa yang diterima
perusahaan, tetapi tidak dapat (sengaja atau tidak sengaja) untuk memenuhinya
saat ini. Jika pelanggan bersedia menunggu tanpa kehilangan kemauan atau
pesanan mereka, menggunakan pesanan adalah strategi yang memungkinkan.
c. Perpaduan produk dan jasa yang counterseasonal (dengan musim yang berbeda)
Teknik pemecahan masalah yang aktif, banyak digunakan oleh pengusaha
manufaktur, adalah untuk mengembangkan produk yang merupakan kombinasi
dari produk-produk kontra-nasional. Contohnya adalah perusahaan yang
memproduksi pemanas dan pendingin udara atau mesin pemotong rumput dan
menjauhkan salju.
Berikut ini pengaplikasian metode Simple Aggregat Planning pada aplikasi POM for Windows
3, bisa kita ambil dari contoh kasus masalah penentuan strategi perushaan mainan anak yang
dapat diselesaikan pada teknik Aggregat Planning pada program POM for Windows 3 sebagai
berikut : (Hartawan. 2011.)
PT. Timber Toys merupakan perusahaan spesialis dalam pembuatan mainnan. Berikut ini
adalah data permintaan mainan kreta kayu, yakni bulan Juli 11160, Agustus
13160, September 5160, Oktober 18160, November 13160, dan Desember 12160. Selain itu,
adapun data kapasitas yang diperoleh pada PT TOYS JAYA, yakni:
10
Gambar 2.2 Merupakan contoh produk yang dihasilkan oleh PT. Timber Toys, untuk mempermudah
praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat praktikum. Selain itu, adapun data
kapasitas yang diperoleh pada PT. Timber Toys, yakni:
Pasokan yang ada

Periode Jam lembur Jam Normal Subkontrak
Juli 5161 15161 2661
Agustus 5161 14161 2661
September 5161 17161 2661
Oktober 6161 19161 3161
November 6161 20161 3161
Desember 6161 15161 3161
Berikut ini diketahui biaya–biaya yang terkait, yakni persediaan awal 200 unit, persediaan
akhiryang diinginkan 300 unit, biaya lembur Rp175/unit, biaya subkontrak Rp200/unit,
biaya jam normal Rp150/unit, biaya persediaan Rp75/unit, biaya penyimpanan persediaan
Rp15000/ unit, biaya penambahan Rp 750/unit, dan biaya pengurangan Rp 2000/unit.
Berikut ini prosedur dalam menyelesaikan masalah peramalan menggunakan POM

forWindows 3, yaitu:
1. Membuka program POM V3 Pada PC yang tersedia. Jika ada tampilan dialog, maka
klik OK.

2. Memilih modul yang sesuai dengan metode yang telah di tentukan. Klik Module →
Aggregat Planning.
11
3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih Aggregat Planning.
Gambar 2.3 Tampilan pada Menu New
4. Selanjutnya muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak create
data set for Aggregat Planning. Kemudian ketika telah terisi lanjut tekan OKE.
a. Title berisi judul kasus perencanaan agregat yang akan di selesaikan.
b. Number of Periods diisikan jumlah periode yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut
c. Shortages diisikan strategi yang ingin digunakan untuk memnuhi
kekurangan dalam kasus perencanaan agregat tersebut.
1) Back Ordered, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan
pemilihan permintaan untuk memenuhi kekurangan.
2) Lost Sales, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan
pilihan kapasitas untuk memenuhi kekurangan.
d. List Nama diisikan dengan memilih salah satu yang terdapat dalam kotak
tersebut.
Gambar 2.4 Tampilan Kotak CreateData Set for Aggregat Planning

5. Melakukan penginputan data dari masalah peramalan tersebut.
a. Period diisikan dengan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut.
b. Demand diisikan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus
12
c. Rehuler Time Capacity diisikan data waktu lembur kapasitas yang diketahui
dalam kasus perencanaan agregat tersebut
d. Overtime Capacity diisikan data waktu lembur kapasistem yang diketahui dalam
kasus perencanaan agregat tersebut
e. Subcrontact Capacity diisikan data waktu subkontrak kapasitas yang diketahui
f. Reguler Time diisikan jumlah waktu normal yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit
g. Overtime diisikan jumla waktu lembur yang diketahui dalam kasus perencanaan
agregat tersebut dalam satuan unit
h. Subcontracting diisikan jumlah waktu subkontrak yang diketahui dalam kasus
i. Holding cost diisikan jumlah biaya penyimpanan (holding) yang diketahui dalam
kasus perencanaan agregat tesebut dalam satuan unit
j. Storage Cost diisikan jumlah biaya kekurangan atau persediaan yang diketahui
dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit
k. Incrase Cost diisikan jumlah biaya penambahan yang diketahui dalam kasus
l. Decrease Cost diisikan jumlah biaya pengurangan yang diketahui dalam kasus
m. Intial Inventory diisikan jumlah persediaan awal yang diketahui dalam kasus
n. Unit Last Period diisikan jumlah persediaan yang diharapkan dalam periode
terakhir yang diketahui dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan
unit

dari hasil masalah peramalan tersebut.
Gambar 2.6 Hasil Data
13
7. Untuk melihat Grafik peramalan, klil Windows lalu klik Graph
Gambar 2.7 Pemilihan Grafik Pada Windows
8. Setelah itu akan muncul hasil grafik dari data tersebut.
Gambar 2.8 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan
Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa strategi yang dipilih PT Timber Toys adalah
strategi shortage dimana dalam strategi tersebut memiliki subtotal biaya terendah
dibandingkan dengan strategi laiinya, yaitu $ 159900 dengan total biaya keseluruhan
adalah sebesar $ 196751200.
D. LEMBAR KERJA
Pada pertemuan 2, tugas yang harus diselesaikan adalah tentang Aggregat planning.
Dimana pada pertemuan pertama anda sudah menentukan produk mainan kayu apa yang
akan diproduksi. Jadi, setelah memahami materi dan mekanisme praktikum buatlah dan
selesaikan studi kasus tentang Agregat Planning dalam Perencanaan Produksi pada produk
mainan kayu yang sudah kelompok sepakati sebelumya selama jangka waktu 1 tahun, (
Kereta, Mobil dan lain-lain yang ada di darat).
Untuk data mengenai data permintaan, jam kerja lembur, jam kerja normal, subkontrak
dan biaya-biaya lainnya diasumsikan sendiri berdasarkan produk anda. Atau bisa anda
menggunakan angka random pada microsoft excel dengan range angka seperti contoh kasus
yg terdapat pada modul praktikum. Selesaikan dengan bantuan aplikasi POM for Windows 3
sesuai dengan arahan di Modul.
Jawablah sesuai ketentuan berikut:
1. Lampirkan Hasil Data (sesuai dengan asumi kelompok masing-masing).

2. Lampirkan screenshoot langkah-langkah penyelesaian dengan aplikasi aplikasi POM for
Windows 3.
14
3. Buatlah kesimpulan berdasarkan hasil akhir sesuai aplikasi.
Berikut ini prosedur dalam menyelesaikan masalah peramalan menggunakan POM for
Windows 3, yaitu :
1. Membuka program POM V3 Pada PC yang tersedia. Jika ada tampilan dialog,
maka klik OK.

Aggregat Planning.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih Aggregat Planning.

4. Selanjutnya muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak create
data set for Aggregat Planning. Kemudian ketika telah terisi lanjut tekan OKE.
a. Title berisi judul kasus perencanaan agregat yang akan di selesaikan.
b. Number of Periods diisikan jumlah periode yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut
15
c. Shortages diisikan strategi yang ingin digunakan untuk memnuhi
kekurangan dalam kasus perencanaan agregat tersebut.
1) Back Ordered, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan
pemilihan permintaan untuk memenuhi kekurangan.
2) Lost Sales, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan pilihan
kapasitas untuk memenuhi kekurangan.
d. List Nama diisikan dengan memilih salah satu yang terdapat dalam kotak
tersebut.
Gambar 2.12 Tampilan Kotak CreateData Set for Aggregat Planning

a. Period diisikan dengan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus
b. Demand diisikan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus
c. Rehuler Time Capacity diisikan data waktu lembur kapasitas yang diketahui
d. Overtime Capacity diisikan data waktu lembur kapasistem yang diketahui dalam
kasus perencanaan agregat tersebut
e. Subcrontact Capacity diisikan data waktu subkontrak kapasitas yang diketahui
f. Reguler Time diisikan jumlah waktu normal yang diketahui dalam kasus
g. Overtime diisikan jumla waktu lembur yang diketahui dalam kasus perencanaan
agregat tersebut dalam satuan unit
h. Subcontracting diisikan jumlah waktu subkontrak yang diketahui dalam kasus
i. Holding cost diisikan jumlah biaya penyimpanan (holding) yang diketahui dalam
kasus perencanaan agregat tesebut dalam satuan unit
j. Storage Cost diisikan jumlah biaya kekurangan atau persediaan yang diketahui
dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit
k. Incrase Cost diisikan jumlah biaya penambahan yang diketahui dalam kasus
l. Decrease Cost diisikan jumlah biaya pengurangan yang diketahui dalam kasus
16
m. Intial Inventory diisikan jumlah persediaan awal yang diketahui dalam kasus
n. Unit Last Period diisikan jumlah persediaan yang diharapkan dalam periode
terakhir yang diketahui dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan
unit
Gambar 2.14 Hasil Data

7. Untuk melihat Grafik peramalan, klil Windows lalu klik Graph
Gambar 2.15 Pemilihan Grafik Pada Windows
17
8. Setelah itu akan muncul hasil grafik dari data tersebut.
Gambar 2.16 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan
Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa strategi yang dipilih PT Timber Toys adalah
strategi shortage dimana dalam strategi tersebut memiliki subtotal biaya terendah
dibandingkan dengan strategi laiinya, yaitu $ 209850 dengan total biaya keseluruhan
adalah sebesar $ 196751200.
E. REFERENSI
18
PERTEMUAN 3
PERENCANAAN KAPASITAS
(METODE ABC)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan menguraikan mengenai perencanaan kapasitas produksi. Setelah
menyelesaika nperkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu : Memahami tentang metode
definisi pengendalian persediaan. Memahami tata cara penggunaan metode analisis ABC.
Memahami tata cara penggunaan module Inventory dengan program POM for Windows 3
dengan metode ABC.

1. Metode Analisis ABC
Teknik kontrol inventaris adalah ukuran yang sangat penting dalam menghitung jumlah
ideal persediaan yang dibutuhkan dan kapan harus mengatur ulang. Teknik kontrol
persediaan adalah metode analisis ABC. Dalam sebagian besar situasi dunia
nyata, manajemen persediaan umumnya melibatkan sejumlah besar barang dengan

harga mulai dari barang yang relatif murah hingga barang yang sangat mahal. Karena
persediaan benar-benar merupakan modal yang tidak digunakan, adalah logis bahwa
pengendalian dilakukan pertama kali dalam inventarisasi aset yang secara berani
bertanggung jawab atas kenaikan biaya modal. Analisis ABC didasarkan pada konsep
yang dikenal sebagai Hulmm Pareto (Ley de Pareto), dinamai setelah ekonom Italia dan
sosiolog Vilfredo Pareto (1848-1923). Hukum Pareto mengatakan bahwa kelompok selalu
memiliki persentase terendah (20%) yang memiliki nilai atau memiliki dampak terbesar
(80%). (Yamit 2010)
Klasifikasi ABC adalah salah satu cara untuk melacak inventaris menggunakan analisis
nilai persediaan. Klasifikasi ABC adalah aplikasi inventaris yang menggunakan prinsip
Pareto, di mana tujuannya adalah untuk fokus pada kontrol inventaris atas item inventaris
(tipe) yang tinggi (kritis) dan tidak rendah (sepele). Mengingat bahwa nilai yang disebutkan
dalam klasifikasi ABC ini bukan harga saham per unit, tetapi volume saham yang
digunakan selama periode dikalikan dengan harga unit, oleh karena itu, kriteria dalam
klasifikasi ABC adalah sebagai berikut: (Ahlan. 2011)
1. Klasifikasi A, yaitu, inventaris ini memiliki nilai volume tahunan yang tinggi. kelas ini
memiliki sekitar 70% dari dari total nilai persediaan meskipun jumlahnya sedikit
(sekitar 20%).
2. Klasifikasi B, yaitu inventaris ini memiliki nilai rata-rata volume rupiah tahunan. Grup
ini mewakili sekitar 20% dari total nilai persediaan dan memiliki jumlah total item
sekitar 30%. Oleh karena itu, kita memerlukan teknik kontrol inventaris yang
moderat.
3. Klasifikasi C, saya setuju bahwa ia memiliki nilai volume tahunan sebesar 10% rupee
sektarian, yang menyediakan jumlah total pendapatan. Namun, ia memiliki total
elemen penyelesaian 50%. Jadi, hanya teknik perbaikan sederhana yang diperlukan.
Teknik analisis atau klasifikasi ABC umumnya digunakan dalam pengendalian inventaris
untuk perusahaan yang memiliki beberapa jenis atau jenis bahan dalam stok, yang
memiliki nilai penggunaan yang berbeda.
19
1. Frekuensi penghitungan inventaris (penghitungan siklus), di mana material Kelas A
perlu direvisi lebih sering untuk keakuratan catatan inventaris, dibandingkan dengan
material Kelas B dan C.
2. Sistem rekonstruksi, di mana klasifikasi ABC dapat memudahkan dalam identifikasi
metode kontrol yang digunakan. Akan lebih ekonomis untuk mengontrol bahan kelas
C dengan sistem isi ulang dua saluran yang sederhana dan metode yang lebih
canggih untuk bahan kelas A dan kelas B.
3. Prioritas pembelian (akuisisi), di mana kegiatan pembelian harus fokus pada bahan
bernilai tinggi dan penggunaan tinggi. Fokus pada materi Kelas A untuk pasokan dan
pemasaran.
4. Prioritas rekayasa, jika bahan kelas A dan B memberikan panduan kepada
departemen teknik untuk meningkatkan program pengurangan biaya saat mencari
bahan tertentu untuk dikonsentrasikan.
5. Keputusan investasi, terutama karena material Kelas A adalah investasi inventaris
yang lebih besar, Anda harus lebih berhati-hati ketika membuat keputusan tentang
jumlah pesanan dan stok pengaman bahan Kelas A dibandingkan dengan bahan
Kelas B. dan C.
Teknik prosedural untuk mengklasifikasikan bahan inventaris di kelas A, B dan C yakni:
1. Tentukan volume penggunaan selama periode waktu.

2. Gandakan volume penggunaan periode (tahun) dari setiap bahan stok dengan biaya
per unit.
3. Tambahkan nilai total penggunaan semua biaya inventaris material untuk
mendapatkan nilai total penggunaan biaya agregat (total).
4. Bagilah nilai total biaya dan "semua bahan" dengan nilai total penggunaan biaya
agregat, untuk menentukan persentase dari nilai total penggunaan setiap bahan stok.
5. Sebutkan bahan-bahan dalam bentuk peringkat persentase dari total nilai
pemanfaatan biaya, dengan mutan menurun dari tertinggi ke terendah.
Klasifikasi bahan inventaris di kelas A, B dan C.
Berikut ini pengaplikasian metode ABC pada aplikasi POM for Windows 3, bisa kita ambil
dari contoh kasus masalah perencanaan kapasitas perushaan mainan anak yang dapat
diselesaikan dengan menggunakan metode ABC pada program POM for Windows
3 sebagai berikut : (Hartawan. 2011.)
PT. Timber Suatu perusahaan dalam proses produksinya menggunakan 10 item bahan
baku. Kebutuhan persediaan selama satu tahun dan harga bahan baku per unit seperti dalam
tabel berikut:
20
Tentukan kesepuluh jenis persediaan tersebut dalam tiga kelas dengan menggunakan
metode ABC?
Gambar 3.1 Salah Satu Mainan yang Diproduksi PT. Timber Toys
Gambar 3.1Merupakancontohproduk yang dihasilkan oleh PT. Timber Toys, untuk

memper mudah praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat praktikum
Windows 3, yaitu :

Inventory.
21
3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih ABC Analisis

data set for Forecasting. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 3.5 Tampilan Kotak Create Data Set for Forecasting

a. Item Name diisikan data item yang terdapat kasus pengendalian persediaan
tersebut.
b. Demand diisikan data permintaan per item yang terdapat kasus pengendalian
persediaan tersebut.
c. Unit price diisikan data harga per unit per item yang terdapat kasus pengendalian
22
Gambar 3.7 Hasil Data metode ABC
Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa total permintaan sebesar 12960 dengan volume
biaya dalam dollar sebesar $20026000 dimana item H-109 adalah kelas A. Kemudian, item
H-105, H-103, dan H-108 adalah kelas B. Selanjutnya, item H-101, H-104, H-102, dan H-108
kelas C.
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Buatlah data kebutuhan persedian bahan baku sesuai asumsi kelompok anda, posisikan anda
sebagai pemilik sebuah perusahaan yang memproduksi mainan kayu yang harus mengatur
dan memanajemen segala kebutuhan yang berhubungan dengan keperluan produksi
perusahaan.
Analisa kriteria dengan klasifikasi ABC dari bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan
produk mainan yang sudah anda sepakati dengan kelompok sebelumnya. Untuk data
mengenai jumlah bahan baku yg dibutuhkan asumsikan sendiri sesuai kebutuhan yg anda
butuhkan dalam jangka waktu 1 bulan proses produksi. Selesaikan dengan bantuan aplikasi
POM for Windows 3 sesuai dengan arahan di Modul.

2. Lampirkan screenshoot langkah-langkah penyelesaian dengan aplikasi aplikasi POM for
Windows 3.
3. Buatlah kesimpulan berdasarkan hasil akhir sesuai aplikasi aplikasi.
Windows 3, yaitu :
23
Inventory.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih ABC Analisis

data set for Forecasting. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 3.11 Tampilan Kotak Create Data Set for Forecasting
24
a. Item Name diisikan data item yang terdapat kasus pengendalian persediaan
tersebut.
b. Demand diisikan data permintaan per item yang terdapat kasus pengendalian
c. Unit price diisikan data harga per unit per item yang terdapat kasus pengendalian
Gambar 3.13 Hasil Data metode ABC
Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa total permintaan sebesar 13184 dengan volume
biaya dalam dollar sebesar $17970700 dimana item H-109 adalah kelas A. Kemudian, item
H-105, H-103, dan H-108 adalah kelas B. Selanjutnya, item H-101, H-104, H-102, dan H-108
kelas C.
E. REFERENSI
25
PERTEMUAN 4
PERENCANAAN KAPASISTAS
(Break Even)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ini akan diuraikan penjelasan tentang Break Even dalam system
produksi. Setelah memahami apliaksi break even diharapkan mahasiswa mampu :
Menjelaskan tentang definisi break even, dan emahami tentang metode Break Even dalam
sistem produksi di industri.
1. Analisis Break Even Dan Kapasitas
Analisis interval digunakan untuk menentukan berapa banyak produk (dalam rupee
atau unit produksi) yang perlu diproduksi sehingga perusahaan minimum tidak
mengalami kerugian ("break even"). Analisis ini adalah alat yang berguna untuk
memperjelas hubungan antara biaya, pendapatan dan penjualan atau volume produksi,
yang banyak digunakan dalam analisis masalah manajemen ekonomi. Analisis interval
menunjukkan berapa banyak perusahaan akan menerima atau kerugian yang akan
diderita pada tingkat volume yang berbeda di atas dan di bawah breakpoint. (Candra
2019) (H. d. Prasetya 2011) (Sodikin 2012)
Banyak perusahaan perlu mengoperasikan lebih dari 60% dari kapasitas mereka
untuk istirahat. Biasanya, hampir semua perusahaan beroperasi dengan kapasitas sekitar
85%, meskipun banyak yang ingin beroperasi antara 92 dan 93%. Untuk menghitung
breakpoint, perlu untuk menentukan biaya tetap dan variabel untuk volume penjualan
yang berbeda. Formula
P x Q= F + (V x Q) Deskripsi :
P= Unit Price
Q = jumlah yang diproduksi
F = total biaya tetap
V = Vraiable cost / Unit
Jika Q (kuantitas) belum diketahui, maka dapat menggunakan aljabar untuk
mendefinisikan kembali persamaan ini sebagai berikut:
P Q = F + VQ F = (P – V) Q maka:
Q = F / (P - V)
Misalnya, harga jual untuk produk A adalah Rp. 100.000 per unit, dan biaya bahan baku
dan tenaga kerja langsung adalah Rp. 80.000 unit dan biaya bulanan tetap sebesar Rp.
20000000. Titik break dari unit output dapat dihitung:
T = 20.000.000 / (100.000 - 80.000)
= 1.000 unit
Biaya tetap dapat meningkat dengan meningkatnya volume, karena kapasitas diperlukan,
misalnya, dengan pembelian peralatan tambahan. Ini juga berlaku untuk penambahan
"pertukaran" kedua yang meningkatkan upah pengawasan dan pekerjaan tidak langsung
lainnya. Garis biaya-biaya variabel tidak selalu linier, karena skala ekonomi total biaya
variabel dapat tumbuh lebih lambat daripada peningkatan volume untuk kapasitas yang
diberikan. Oleh karena itu, total biaya variabel cenderung meningkat lebih cepat daripada
peningkatan volume karena inefisiensi perubahan kedua dan ketiga dan skala ekonomi
lainnya. (H. Prasetya 2011)
Akhirnya, total lini produksi jarang berupa garis lurus, konsisten dengan upaya
perusahaan untuk meningkatkan volumenya, mungkin perlu menurunkan harga
26
produknya untuk menjual lebih banyak. Ini memiliki efek melengkung garis pendapatan
total di sisi kanan grafik. Jika kita mempertimbangkan volume yang akan menghasilkan
seperti yang ditunjukkan, volume yang akan menghasilkan laba tertinggi ada pada titik
tepat sebelum titik A, ini adalah titik yang memiliki jarak terbesar antara total pendapatan
dan total biaya. Tetapi seorang manajer yang mengetahui ketidak tepatan sepenuhnya
bagan dalam praktek, mungkin akan menyimpulkan bahwa volume yang paling
menguntungkan adalah terletak antara titik B dan C, tetapi tidak perlu pada titik tepat
sebelum titik A.
Berikut ini contoh kasus masalah perecanaan kapasitas produksi pada perusahaan
mainan anak dengan menggunakan metode break
PT. Timber Toys pengusaha baru yang memulai bisnis mainan anak. Setiap bulan pabrik
memproduksi 50 mainan anak. Sedangkan harga per unit adalah Rp. 50.000. Untuk biaya
variabel pada mainan, rata-rata adalah $ 30.000 dan biaya tetap tahunan rata-rata adalah $
2.000.000.
Pertanyaannya adalah berapa banyak mainan yang harus diproduksi dan harga per
mainan untuk mencapai BEP? Anda dapat melihat solusinya di bawah ini.
Langkah awal hitung jumlah mainan yang akan diproduksi untuk dasi atau BEP. Produk Unit
BEP = FC / (P-VC)
= 2000000 / (50000 - 30000) = 100 mainan
Rupiah unit BEP = FC / (1- - VC / P))
= 2000000 / (1 - (30000 / 50000) = Rp. 5.000.000,00
Maka pabrik harus mendapatkan untung (turnover) sebesar 5.000.000 Rp untuk mencapai
BEP.
Agar perhitungannya benar, kalikan BEP x harga jual dengan unit. BEP = 100 x Rp 50.000 =
Rp 5.000.000
Salah satu contoh produk yang di produksi berupa mainan anak dari kayu untuk edukatif dan
berbahan kayu.
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Asumsikan secara logis data-data yang diperlukan untuk menghitung BEP sesuai dengan
produk anda pada pertemuan sebelumnya. Tentukan berapa jumlah produk yang harus dijual
oleh perusahaan anda agar dapat diperoleh titik impas, hitunglah dengan menggunaan
metode Break Event.
27

2. Lampirkan screenshoot langkah-langkah penyelesaian dengan aplikasi POM for
Windows 3.
3. Buatlah kesimpulan berdasarkan hasil akhir sesuai aplikasi
PT. Timber Toys pengusaha baru yang memulai bisnis mainan anak. Setiap bulan pabrik
memproduksi 50 mainan anak. Sedangkan harga per unit adalah Rp. 50.000. Untuk biaya
variabel pada mainan, rata-rata adalah $ 30.000 dan biaya tetap tahunan rata-rata adalah $
2.000.000. Pertanyaannya adalah berapa banyak mainan yang harus diproduksi dan harga
per mainan untuk mencapai BEP? Anda dapat melihat solusinya di bawah ini.
Berikut ini prosedur dalam menyelesaikan BEP menggunakan POM For Windows 3, yaitu :
1. Membuka program POM for Windows 3 yang terdapat pada komputer. Jika ada tampilan
dialog, maka klik OK.

→Breakeven/Cost-Volume Analysis.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih Breakeven Analysis (Cost vs Revenue).
28
4. Kemudian muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak create data
set for Breakeven Analysis (Cost vs Revenue). Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 4.5 Tampilan Kotak Create Data Set for Breakeven Analysis (Cost vs Revenue)
5. Melakukan penginputan data dari BEP tersebut.

6. Setelah semua data diinput langkah selanjutnya klik SOLVE. Kemudian akan tampil dari
hasil BEP tersebut.
Gambar 4.7 Hasil Data BEP
29
7. Untuk melihat grafik klik window lalu klik Graph of Breakeven Analysis.
Gambar 4.8 Grafik BEP
E. REFERENSI
Riyanto, Widandi. 2020. Buku Praktikum Sistem Produksi. Tangerang Selatan: Universitas
Pamulang.
30
PERTEMUAN 5
MANAJEMEN PERSEDIAN
METODE Economic Order Quantity (EOQ)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai peramalan produksi. Setelah menyelesaikan
perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu :Menjelaskan tentang definisi manajemen
persediaan (EOQ). Menjelaskan tentang Economic Order Quantity (EOQ), Memahami tata
cara penggunaan module inventory pada program POM for Windows 3.
1. Metode Economi Order Quantity (EOQ)
EOQ adalah suatu teknik manajemen yang tersedia, model (EOQ) digunakan untuk
menentukan jumlah pesanan persediaan yang dapat meningkatkan biaya penyimpanan
dan biaya pesanan persediaan. Jumlah pesanan ekonomi adalah jumlah barang yang
bisa didapat dengan biaya minimum, dengan kata lain disebut penawaran ideal. Dan
aktivitas normal model kuantitas tatanan ekonomi memiliki beberapa karakteristik, antara
lain: (Candra 2019) (Bastuti 2017 December) (Kurnia (2018). (Santoso 2017)
a. Ketika menentukan jumlah barang yang dipesan, kita tidak boleh memperhitungkan
biaya barang berkualitas.
b. Permintaan konsumen, biaya pemesanan, biaya pengiriman dan waktu antara
produk yang dipesan dan produk transportasi dapat diketahui dengan aman dan
konstan
c. Jumlah barang yang dipesan dalam setiap pesanan selalu konsta.
d. Harga per unit barang dagangan adalah konstan dan tidak mempengaruhi jumlah
barang yang akan dipesan kemudian, dengan asumsi bahwa harga pembelian
menjadi tidak relevan untuk perhitungan EOQ, karena dikhawatirkan harga barang
akan diperhitungkan. dalam urutan barang.
e. Biaya penyimpanan konstan per unit per tahun.
Besarnya EOQ dapat ditentukan dengan berbagai cara, menurut Hansen dan Mowen
(2005:472) Economic Order Quantity akan menentukan jumlah pesanan stok yang
meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan. Agar biaya pesanan variabel dan
biaya penyimpanan variabel dapat diminimalkan, perlu untuk menemukan nilai pembelian
paling ekonomis, yaitu dengan rumus:
√𝐷𝑆
EOQ (Q*) = 𝐻
Keterangan:
EOQ(Q*) = Jumlah pesanan optimum (Economic Order Quantity)
D = jumlah pemesanan (permintaan demand) selama satu periode.
S = biaya pemesaan variabel setiap kali pemesanan (setup cost).
H = biaya penyimpanan variabel (holding cost)
Kemudian, untuk perhitungan total biaya keseluruhan dapat digunakan rumus sebagai
berikut :
PD=D x P
Total Cost = PD+TC
Keterangan:
P = unit cost
PD=D x P
Total Cost = total biaya keseluruhan
D = jumlah pemesanan dalam satu periode
P = harga per unit (price)
31
TC = total biaya persediaan minimum (minimum total inventory cost)
Untuk perhitungan frekuensi pemesanan per tahun dan siklus optimum dapat digunakan
rumus sebagai berikut:
𝐷
Frekuensi pemesanan per periode (F*) = 𝐸𝑂𝑄
𝐸𝑂𝑄
Siklus Optimum (T) = 2
Keterangan:
F* = frekuensi pemesanan per periode (order per years) T = siklus optimum (average
inventory)
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) selama satu periode
EOQ = jumlah pesanan optimum (Q*)
Reorder Point (ROP) adalah waktu atau poin di mana pesanan harus dipesan ulang
sehingga kedatangan atau penerimaan barang yang diminta tiba tepat waktu ketika stok
di atas safety stock (SS) sama dengan nol (0 ). Saat menentukan atau menentukan titik
pesanan, perhatian harus diberikan pada faktor-faktor yang mempengaruhi titik pesanan,
antara lain:
a. Lead time
b. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu.
c. Persediaan pengaman (safety stock).
Menggunakan rumus berikut:
𝐷
D=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 (𝑑𝑎𝑦𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑌𝑒𝑎𝑟)
Keterangan:
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) dalam satu periode
d = jumlah pemesanan (permintaan/demand) rata-rata.
Dari ketiga faktor diatas dan mendapatkan nilai pemesanan rata-rata, maka reorder point
dapat dicari dengan rumus berikut ini, yaitu:
Reorder Point (ROP) = (LT. d) + SS
Keterangan :
LT = Lead time (in days)
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) rata-rata
SS = stok pengaman (Safety stock)
ROP = Reorder point atau jumlah pemesanan kembali.
Berikut ini adalah contoh masalah manajemen persediaan yang dapat dipecahkan
menggunakan POM untuk Windows, yaitu:
Sebuah perusahaan mainan anak PT Timber Toys mempunyai persediann awal 3 ton
mainan. Demand per tahun 100.000 unit mainan dengan demand constant. Biaya Setup
$100 per pemesanan dan biaya penyimpanan persediaan diperkirakan $1 per unit. Serta
diasumsikan jumlah hari kerja dalam satu tahun adalah 250 day dalam satu tahun.
Pertanyaan:
a. Hitung kuantitas pesanan yang harus dipenuhi perusahaan untuk meminimalkan biaya
yang berhubungan dengan persediaan?
b. Pada titik berapa pesanan harus disiapkan?
c. Hitung rata-rata persediaan yang akan terjadi (dalam satuan buah)?
d. Hitung total pesanan dan biaya penyimpanan yang terjadi?
32
Gambar 5.1 Dibawah ini Merupakan contoh produk yang dihasilkan oleh PT. Timber Toys,
untuk mempermudah praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat praktikum.
Berikut ini prosedur dalam menyelesaikan masalah peramalan menggunakan POM For
Windows 3, yaitu: (Hartawan. 2011)

→invnetory.
33
3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih EOQ

data set for EOQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
a. Title diisikan judul kasus inventory yang akan di selesaikan.
b. Recorder Point dipilih berdasrkan ketentuan dalam kasus inventory tersebut.
1) No reorder poin, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk tidak
menghitung nilai reorder point.
2) Compute reorder point, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk
menghitung nilai reordr point.
Gambar 5.5 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ

5. Melakukan penginputan data dari masalah perencanaan produksi tersebut.
a. Ini data demand rate (D) dengan jumlah permintaan per periode yang terdapat
dalam kasus inventory tersebut.
b. Isi data Setup/Ordering cost (S) dengan jumlah biaya pemesanan variabel setiap
kali pemesanaan yang terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
c. Isi data Holdong cost (H) dengan jumlah biaya penyimpanan variabel yang
terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
d. Isi data Unit cost dengan jumlah harga per unit yang terdapat dalam kasus
inventory tersebut.
e. Ini data Day per year (optional) dengan jumlah hari per peroide yang terdapat
f. Isi data Daily demand rate (d) dengan jumlah permintaan harian rata-rata yang
terdapat dalam kasus inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam kasus
inventory tersebut. Data tersebut di beri nilai nol (0).
g. Isi data Lead times (in days) dengan jumlah waktu menggu perhari yang terdapat
h. Isi data Safety stock dengan jumlah stock pengaman yang terdapat dalam kasus
inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam kasus inventory tersebut, data
tersebut di beri nilai nol (0).
34
Gambar 5.7 Hasil Data EOQ
7. Untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve.
Gambar 5.8 Hasil Grafik
Kuantitas pesanan yang harus disediakan perusahaan untuk meminimalkan biaya yang
berhubungan dengan persediaan adalah
35
a. 4.472 Mainan
b. Pada titik 0 = 2.238 buah, serta
c. Total pesanan dan biaya penyimpanan yang terjadi $4.472
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Asumsikan secara logis data-data yang diperlukan untuk menghitung EOQ sesuai dengan
produk yang telah anda tentukan di pertemuan sebelumnya yang akan anda produksi, lalu
hitunglah:
1. Jumlah pesanan yang paling ekonomis untuk memenuhi kebutuhan pesanan produk
anda.
2. Berapa kali pesanan yang dilakukan dalam setahun.
3. Dan biaya yang dikeluarkan perusahaan anda dalam melakukan pemesanan dan
penyimpanan (1 tahun =365 hari).
Windows 3.
Windows 3, yaitu:
36
→invnetory.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih EOQ

data set for EOQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
c. Title diisikan judul kasus inventory yang akan di selesaikan.
d. Recorder Point dipilih berdasrkan ketentuan dalam kasus inventory tersebut.
3) No reorder poin, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk tidak
menghitung nilai reorder point.
4) Compute reorder point, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk
menghitung nilai reordr point.
Gambar 5.13 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ
37
5. Melakukan penginputan data dari masalah perencanaan produksi tersebut.
i. Ini data demand rate (D) dengan jumlah permintaan per periode yang terdapat
j. Isi data Setup/Ordering cost (S) dengan jumlah biaya pemesanan variabel setiap
kali pemesanaan yang terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
k. Isi data Holdong cost (H) dengan jumlah biaya penyimpanan variabel yang
terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
l. Isi data Unit cost dengan jumlah harga per unit yang terdapat dalam kasus
inventory tersebut.
m. Ini data Day per year (optional) dengan jumlah hari per peroide yang terdapat
n. Isi data Daily demand rate (d) dengan jumlah permintaan harian rata-rata yang
terdapat dalam kasus inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam kasus
inventory tersebut. Data tersebut di beri nilai nol (0).
o. Isi data Lead times (in days) dengan jumlah waktu menggu perhari yang terdapat
p. Isi data Safety stock dengan jumlah stock pengaman yang terdapat dalam kasus
inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam kasus inventory tersebut, data
tersebut di beri nilai nol (0).
Gambar 5.15 Hasil Data EOQ
38
7. Untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve.
Gambar 5.16 Hasil Grafik
Kuantitas pesanan yang harus disediakan perusahaan untuk meminimalkan biaya yang
berhubungan dengan persediaan adalah
a. 12,924 Mainan
b. Pada titik 0 = 12,924 buah, serta
c. Total pesanan dan biaya penyimpanan yang terjadi $25.484
E. REFERENSI
39
PERTEMUAN 6
INVENTORY CONTROL
(POQ)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai inventory dengan metode POQ. Setelah
menyelesaikan perkuliahan, mahasiswa diharapkan dapat memeahami tata cara
penggunaan module Inventory (POQ) pada program POM forWindows 3.

1. Pengertian Metode POQ
Metode POQ digunakan karena merupakan salah satu metode pengendalian stok
bahan baku yang bertujuan untuk menghemat total biaya persediaan (total biaya
persediaan) yang menekankan efisiensi frekuensi pemesanan bahan baku yang akan
dimodelkan. Metode POQ adalah salah satu evolusi dari metode EOQ, yaitu, mengubah
kuantitas pesanan menjadi frekuensi urutan optimal (Divianto, 2011). Formulasi umum
metode POQ adalah sebagai berikut: (Yamit 2010) (Sutabri 2012)
POQ = EOQ / penggunaan bulanan rata-rata
Pada tahap pengumpulan data ini terdapat beberapa hal yang harus dilakukan
membangun sebuah sistem, di antaranya adalah sebagai berikut:
a. Observasi Pengamatan
b. Wawancara
c. Studi Literatur.
Berikut ini pengaplikasian metode Preoerder Quantity pada aplikasi POM for Windows
3, bisa kita ambil dari contoh kasus masalah perencanaan produksi yang dibuat oleh PT.
Timber Toys dan memproduksi mainan anak yang terbuat dari kayu dapat diselesaikan
dengan menggunakan metode POQ pada program POM for Windows 3 sebagai berikut :
(Hartawan. 2011.)
PT TOYS JAYA yang bergerak pada bidang mainan anak, perusahaan ini memproduksi
mainan kayu. Produksi per hari sebanyak 300 unit perhari dan dalam setahun sebanyak
12500unit. Biaya pesan untuk setiap kali melakukan pemesanann sebesar $30 sedangkan
biaya penyimpanan sebesar $ 2. Diminta:
1. Berapa kuantiitas produksi ekonomisnya (POQ)?

2. Berapa kali produksi yang harus dilakukan dalam setahun?
3. Berapa biaya tehunan untuk pemesanan dan penyimpanan persediaan?
Dibawah ini merupakan contoh gambar produk yang dihasilkan oleh PT. Timber
Toys, untuk mempermudah praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat
praktikum, gambar dapat dilihat pada Gambar 6. 1
40
Windows 3, yaitu :
1. Membuka program POM for Windows 3 yang terdapat pada komputer. Jika ada tampilan
dialog, maka klik OK.

inventory.
41
3. Pilih File kemudian klik new kemudian pilih POQ.

set for Inventory/POQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 6.5 Tampilan Kotak Create Data Set for POQ

5. Melakukan penginputan data dari masalah persediaan produksi tersebut.

hasil masalah peramalan tersebut.
42
7. Setelah itu untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve
Gambar 6.8 Grafik POQ
Jumlah kuantitas produksi ekonomisnya adalah 670,82, berapa kali produksi yang harus
dilakukan dalam setahun = 18,63, Biaya tahunan untuk pemesanan dan penyimpanan adalah
= 1118,03
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Asumsikan secara logis data-data yang diperlukan perusahaan anda untuk menghitung POQ
sesuai dengan produk yang telah anda tentukan pada pertemuan sebelumnya, lalu hitunglah:
3. Berapa biaya tahunan untuk pemesanan dan penyimpanan persediaan?
2. Lampirkan screenshoot langkah-langkah penyelesaian dengan aplikasi POM forWindows
43
Windows 3, yaitu :

inventory.

44


45
= 1184,74
E. REFERENSI
46
PERTEMUAN 7
LINE BALANCING
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai peramalan produksi. Setelah menyelesaikan
perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu menjelaskan tentang definisi LINE Balancing,
memahami metode line balancing.

1. Definisi Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)
Keseimbangan lintasan adalah metode penugasan serangkaian tugas ke workstation

yang saling berhubungan di jalur produksi, sehingga ada waktu reguler untuk
menyelesaikan workstation di setiap workstation. Jika penugasan masing-masing
pekerjaan ke workstation menghasilkan waktu yang hampir sama dengan workstation,
dapat dikatakan bahwa keseimbangan sempurna telah dicapai dan aliran produksi harus
lancar. Pada dasarnya, keseimbangan jalur terdiri dari dua bagian penting , yaitu:
(Sapurtra 2010) (Yamit 2010)
1. pekerjaan atau mesin;

2. pekerja yang melakukan tugas tertentu di tempat kerja atau di dalam mobil
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dengan perencanaan yang baik dari jalur
produksi adalah:
1. Operasi simultan dari operasi untuk setia;

2. aliran bagian atau bahan diukur pada kecepatan produksi dan bukan pada
kecepatan spesifik;
3. Jarak gerakan minimum material dapat diperoleh dengan mengatur struktur dan
tempat kerja;
4. Pembagian tugas didistribusikan secara merata sesuai dengan pengalaman masing-
masing pekerja, sehingga tenaga kerja dapat digunakan secara efisien;
5. Pergerakan bagian tetap sesuai dengan tata letak rel dan waktu minimum untuk
menyelesaikan proses produksi dapat dicapai.
Berdasarkan karakteristik proses kerja yang dilakukan, ladder track dapat dibagi menjadi
dua bagian, yaitu
1. Jalur perakitan (jalur perakitan), yang merupakan produksi yang terdiri dari beberapa
operasi perakitan (operasi). perakitan) dilakukan di berbagai lokasi;
2. Lini produksi, yang merupakan lini produksi yang terdiri dari beberapa operasi kerja
yang membentuk atau memodifikasi sifat atau kimia benda kerja yang lewat di jalan
Untuk mendapatkan jalur produksi yang baik, syarat-syarat berikut ini harus
diperhitungkan :
1. Kuantitas atau volume produksi harus dapat menutupi biaya pemasangan komponen;
2. Kelangsungan aliran bagian pada conveyor harus dipertahankan; dan (3) seluruh
waktu kerja untuk setiap operasi adalah sama mungkin.
47
Ada beberapa keterbatasan yang perlu diketahui dalam menyelesaikan masalah ini, yaitu:
1. Elemen kerja rasional minimum (Minimum Rational Work Element) Elemen kerja
rasional minimum adalah elemen kerja terkecil dimana pekerjaan tidak dapat dipisah-
pisah lagi.
2. Waktu proses stasiun kerja (work station proces time) Waktu proses stasiun kerja
adalah penjumlahan dari waktu elemen-elemen kerja tersebut. Atau dengan kata lain,
waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses pada suatu stasiun kerja. Dapat
pula diartikan sebagai jumlah waktu yang digunakan untuk mengerjakan seluruh
elemen kerja pada stasiun tersebut. Persamaannya adalah:
∑Tsi = ∑Tej
dengan Tsi adalah work station process time.
3. Waktu siklus (Tc) adalah interval waktu antara komponen keluar masuk dari lintasan
produksi atau waktu menyelesaikan satu unit produk mulai dari awal sampai akhir,
maka Tc ≤ E / Rp.
4. Waktu tunda adalah perbedaan antara stasiun dan waktu siklus, di mana jumlah waktu
stasiun kurang dari waktu siklus, yang menghasilkan waktu idle atau disebut waktu
idle
5. Penundaan seimbang Keterlambatan yang seimbang, juga disebut kerugian
keseimbangan, digunakan untuk mengukur inefisiensi pada jalur produksi atau
perakitan karena downtime yang disebabkan oleh alokasi workstation yang tidak
tepat.
6. Efisiensi keseimbangan Efisiensi skala dapat dihitung dengan persamaan: ƞ = 1–
d. Keseimbangan sempurna adalah keadaan di mana penundaan keseimbangan
adalah nol.
7. Diagram Prioritas Pada jalur perakitan, dua kondisi biasanya muncul, yaitu:
a. Tidak ada ketergantungan pada komponen dalam proses perakitan, setiap
komponen memiliki keseimbangan untuk dieksekusi untuk pertama kalinya, dalam
arti bahwa komponen tidak memiliki hubungan yang tergantung aktivitas; dan
b. Apakah komponen tersebut adalah hasil dari proses sebelumnya atau hasil
perakitan komponen sebelumnya.
Di sini, batas prioritas yang disebutkan sebelumnya untuk komponen kerja. Diagram
Precedence adalah deskripsi sistematis yang mempertimbangkan urutan proses kerja
dari seluruh operasi kerja, untuk memfasilitasi pengawasan, evakuasi dan
perencanaan kegiatan terkait. Biasanya, prioritas untuk p ditandai dengan:
a. Simbol lingkaran (simpul) atau huruf di dalamnya untuk memudahkan identifikasi

proses operasional yang membedakan suatu kegiatan dari kegiatan lain;
b. Panah menunjukkan ketergantungan pada urutan operasi. Dalam hal ini, operasi
di dasar panah berarti mendahului operasi kerja di panah;
c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar (Ws) yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap operasi. Jadi, dengan cara ini, Anda akan melihat dua jenis
hubungan, yaitu: hubungan serial (berurutan) dan paralel (tidak tergantung
satu sama lain).
48
Tujuan dari penerapan keseimbangan lintasan dalam pelaksanaan proses produksi
adalah:
1. Pembebanan yang seimbang disetiap stasiun kerja dengan kecepatan produksi yang
diinginkan;
2. Beban stasiun kerja diukur dengan besaran waktu;
3. Penurunan jumlah stasiun kerja;
4. Pengurangan jumlah waktu menganggur (idle time) di setiap stasiun kerja; dan
5. Sedangkan maksud dari penerapan keseimbangan lintasan adalah untuk
memperoleh efisiensi kerja yang tinggi dan mencapai targer produksi sesuai dengan
rencana produksi.
Alur produksi dalam proses perakitan dan produksi umumnya dibagi menjadi beberapa
kelompok elemen kerja di stasiun kerja yang berbeda. Setiap workstation memiliki
beban kerja dan waktu operasi yang berbeda, sehingga kelancaran dan kemungkinan
mencapai tujuan produksi lebih sedikit. Ada beberapa metode yang dapat digunakan
untuk menyeimbangkan jalur perakitan produksi, yaitu:Metode Analitis. Metode ini
merupakan metode dengan pendekatan matematis yang akan memberikan solusi optimal
tetapi memerlukan perhitungan yang besar dan rumit, misalnya dengan menggunakan
linier programing dan dynamic programing;
Awalnya, metode line balancing dikembangkan dengan pendekatan sistematis. Namun,

metode ini tidak sistematis dan ekonomis, sehingga akan sulit untuk menyelesaikan
masalah perakitan yang melibatkan sejumlah besar operasi kerja.Penyelesaian masalah
keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode heuristik ada dua macam, yaitu:
1. Ranked Positional Weight (RPW) atau metode bobot posisi merupakan metode
heuristik. Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang. Elemen
kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun
kerja yang lain yang mewakili waktu element yang lebih rendah. Proses ini dilakukan
dengan memberikan bobot (rank). Bobot ini diberikan pada setiap elemen pekerjaan
dengan memperhatikan precedence diagram. Dengan demikian, elemen pekerjaan
yang memiliki ketergantungan terbesar akan memiliki bobot yang besar sehingga lebih
diprioritaskan. Langkah-langkah yang dilakukan dalam metode ini adalah sebagai
berikut:
a. Membuat gambar urutan elemen kerja dalam bentuk network (precedence
diagram);
b. Menentukan waktu kerja yang dipergunakan untuk setiap elemen kerja tersebut;
c. Menghitung bobot posisi. Bobot posisi adalah waktu dari elemen- elemen kerja
yang mengikutinya ditambah dengan waktu elemen kerja itu sendiri;
d. Menyusun daftar kerja menurut besarnya posisi masing-masing;
e. Menentukan waktu siklus (cycle time) yaitu waktu yang dipergunakan untuk
stasiun kerja yang diambil dari waktu kerja yang terbesar atau terlama;
f. Menentukan jumlah stasiun kerja minimum yang sebaikanya ada, dengan
menggunakan
2. Largest - Candidate Rule. Metode ini adalah metode yang paling mudah dimengerti.
Pemilihan elemen pekerjaan yang baik dikerjakan pada sebuah stasiun kerja yang
49
didasarkan pada nilai waktu elemen kerjanya (Te). Langkah-langah yang
dilaksanakan dalam metode ini adalah:
a. Buat precedence diagram yang membagi elemen-elemen pekerjaan dalam kolom-
kolom vertikal;
b. Tentukan wilayah precedence dari kiri ke kanan. Gambar lagi jaringan tersebut,
kemudian kumpulkan semua pekerjaan ke wilayah precedence yang terakhir. Hal
ini akan memberikan kepastian bahwa pekerjaan dengan sedikit ketergantungan
akan dipertimbangkan menjadi paling akhir dalam jadwal;
c. Dalam setiap wilayah precedence, urutkan waktu pengerjaan dari yang
maksimum ke minimum. Hal ini memberikan kepastian pekerjaan yang terbesar
akan dipertimbangkan terlebih dahulu, memberikan kesempatan terakhir untuk
memperoleh kombinasi yang lebih baik dengan pekerjaan-pekerjaan yang kebih
kecil; dan
d. Tempatkan pekerjaan-pekerjaan dengan mengikuti tata urutan persamaan
Berikut ini adalah contoh kasus masalah perencanaan persediaan yang dapat diselesaikan
dengan menggunakan program POM for Windows 3.
Pada jalur produksi kretek, dilaksanakan secara manual oleh Dji Sam Soe, proses produksi
berlangsung di lima workstation. Urutan proses produksi dimulai dari proses penggilingan
hingga proses penebalan. Tabel 1 menunjukkan urutan proses produksi.
Stasiun Kerja
Potong
Meratakan
Packing
Bandrol
Proses ball
Ada lima workstation di lini produksi ini. Pekerjaan di setiap workstation adalah manual, tidak
ada yang dilakukan secara otomatis oleh mesin khusus. Elemen-elemen pekerjaan di setiap
workstation dapat dilihat pada tabel 2.
Stasiun No Elemen Kerja jumlah operator

kerja
1 1. potong kayu pada unit 1 391
2 potong kayu pada unit 3 366
2 4 meratakan objek pada unit 1 132
5 meratakan objek pada unit 3 117
3 7 pengepakan batangan 223
4 8 pemberia bandrol pada pak 41
9 masukan mainan ke kotak 41
5 10 pengepresan dalam bentuk ball 17
11 memasukan hasil press kedalam 17
box
Waktu siklus adalah waktu pengamatan rata-rata dari suatu pekerjaan yang digunakan
untuk menghitung waktu normal. Besarnya waktu siklus elemen kerja 3 adalah :
50
Ws = ∑X / N
= 104,9 / 15
= 6,9 detik
= 0,115 mnt
Setelah diketahui waktu nornal dan waktu longgar maka dapat dicari waktu bakunya yaitu:
Wb = Wn. (100% / (100% - %Allowance))
= 6,9. (100% / (100% - 34%))
= 10,3 detik
= 0,17 menit
= 0,003 jam
Stasiun kerja No. Elemen Kerja waktu waktu

Baku siklus
1 1 potong kayu pada unit 1 9,
9,
10, 28,9
2 4 meratakan objek pada unit 1 1
3,
5 meratakan objek pada unit 3 53,
3, 10,4
3 7 pengepakan batangan 5
21,3 21,3
4 8 pemberia bandrol pada pak 1,9
9 masukan mainan ke kotak 18,5 20,4
5 10 pengepresan dalam bentuk ball 147
11 memasukan hasil press kedalam 101,4 248,4
box 4
51
Perhitungan efisiensi lintasan dan balance delay pada kondisi awal:
1. Perhitungan Efisiensi Lintasan

a. Mencari waktu siklus yang telah ditetapkan pada saat penelitian, yaitu waktu proses
pada stasiun kerja yang terbesar: Tc = Max Tsi Tc = 248,4 dt = 4,14 menit Contoh:
Dari stasiun kerja 1 sampai 5 waktu siklus kerja terbesar pada stasiun kerja 5 yaitu
248,4 detik = 4,14 menit.
b. Bagi siklus masing – masing stasiun kerja dengan waktu siklus terbesar Contoh :
Pada stasiun kerja 1
Waktu siklus stasiun 1 = 28,9 dt
Waktu siklus terbesar = 248,4 dt
Efisiensi lintasan stasiun 1 = 28,9 / 248,4
= 11,63% Pada stasiun kerja keseluruhan
Total waktu siklus = 369,3
Total waktu siklus = 1242
Efisiensi lintasan keseluruhan = 369,3 / 1242
= 26,52%
2. Balance delay = 73,48% J
a. Pada stasiun kerja 1
d= (1.248,4 – 28,9) / (1.248,4)
88,37%
b. Pada stasiun kerja keseluruhan
d= (5.248,4 – 28,9) / (5.248,4)
= 73,48%
Adapun hasil, sebagaimana tampak pada Tabel 6, dapat diterangkan sebagai berikut.
1. Efisiensi lintasan = 26,52%
2. Balance delay = 73,48% J
umlah Stasiun = 5 stasiun kerja
Precedence Diagram pada Kondisi Awal
52
Kesimpulan:
1. Stasiun kerja kondisi awal, = 26,52%. metode RPW, efisiensi stasiun kerja 68,54%.
2. (balance delay) sebesar 73,48%.
3. Memperkecil ketidakseimbangan (balance delay) 42,02% sehingga menjadi 31,46%.
D. LEMBAR KERJA
Studi Kasus:
Asumsikan secara logis data-data yang diperlukan perusahaan anda untuk menghitung POQ
sesuai dengan produk yang telah anda tentukan pada pertemuan sebelumnya, lalu hitunglah:

3. Berapa biaya tahunan untuk pemesanan dan penyimpanan persediaan?

Windows 3.
Windows 3, yaitu :

inventory.
53



54
= 1184,74
E. REFERENSI
55
DAFTAR PUSTAKA
Riyanto, Widandi. 2020. Buku Praktikum Sistem Produksi. Tangerang Selatan: Universitas
Pamulang.
Plossl, George W., Production and Inventory Control. United State of America, Prentice Hall,
1985.
Jimmie Browne, John Harhem & James Shivar, Production Management System, Second
Edition, Addism Wesley, Singapura, 1996.
John E Begle, Production Control, Prentice Hall, USA, 1980.
56
BIOGRAFI ANGGOTA KELOMPOK 4
1. NAMA : Widandi Riyanto

ALAMAT: Perum Talaga Bestari
:
NO HP : 085779787281
HOBBY : Baca buku dan Artikel
2. NAMA : Dicky Priana

ALAMAT: Graha Mitra Citra
:
NO HP : 089528116108
HOBBY : Futsal
3. NAMA : Peter Sozaro Hia

ALAMAT: Perum Puri Permata
:
NO HP : 081281793064
HOBBY : Futsal
4. NAMA : Totong Bagus Budiana

ALAMAT: Sangiang Jaya Kec.Priuk
:
NO HP : 085695695548
HOBBY : Sepak Bola
5. NAMA : Rahmad Alfikri

ALAMAT: Jakarta
:
NO HP : 085773257090
HOBBY : Futsal
6. NAMA : Bagas Alif Rachman

ALAMAT: Karawaci
:
NO HP : 089621428088
HOBBY : Sepak Bola
57
LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI
FORM QUISIONER PENILAIAN
KELOMPOK
Urutkan seluruh nama anggota kelompok (termasuk anda) dan NIM

I dimulai dari yang paling berkontribusi pada materi praktikum sampai
dengan yang kurang berkontribusi.
1 Widandi Riyanto 100
2 Dicky Priana 80
3 Peter Sozaro Hia 60
4 Totong Bagus Budiana 40
5 Bagas Alif Rachman 20
6 Rahmad Alfikri 20

II dimulai dari yang paling baik bekerja sama dalam kelompok, sampai
dengan yang kurang bekerja sama.
1 Dicky Priana 100
5 Rahmad Alfikri 20

III dimulai dari yang paling baik dalam memimpin kerja kelompok
sampai dengan yang kurang baik
5 Rahmad Alfikri 20
6 Dicky Priana 20

dimulai dari yang paling berkontribusi pada pembuatan laporan
IV
akhir sampai dengan yang paling tidak berkontribusi
1 Dicky Priana 100

4 Rahmad Alfikri 40
58
V dimulai dari yang paling berkontribusi pada materi praktikum sampai
dengan yang kurang berkontribusi.
2 Dicky Priana 80
5 Rahmad Alfikri 20

VI dimulai dari yang paling baik bekerja sama dalam kelompok, sampai
dengan yang kurang bekerja sama.
1 Dicky Priana 100
4 Rahmad Alfikri 40
Petunjuk Pengisian Quisioner:
 Isilah masing-masing pertanyaan dengan jawaban NAMA dan NIM yang ada di kelompok
anda.
 Jika anggota kelompok melebihi 5 orang tambahkan sesuai jumlah anggota kelompok.
 Setelah semua pertanyaan diisi silahkan berikan lembar kuisioner ke assiten laboratorium
bersangkutan berupa Hard Copy dan Soft Copy.
Kesimpulan :
Dari semua penilaian yang telah didapatkan pada kuesioner diatas, didapat bahwa rata-rata nilai
dalam keterlibatan anggota dalam menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi adalah
sebagai berikut:
No Nama dan NIM Rata-rata

2 Dicky Priana 80
3 Peter Sozaro Hia 36,6
4 Totong Bagus Budiana 43,3
5 Bagas Alif Rachman 43,3
6 Rahmad Alfikri 26,6
NB: Urutkan dari nilai rata-rata terbesar hingga terkecil.
59
60

Laporan Praktikum Akhir Sistem Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Akhir Sistem Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Judul Laporan : Laporan Akhir Praktikum Sistem Produksi

Ketua Kelompok Asisten Laboratorium

Dicky Priana Muthmainnah Baroroh

Muhammad Shobur, S.T., M.T Adi Candra, S.T.,M.T.

JUDUL PRAKTIKUM Laporan Akhirr Praktikum Sistem Produksi

TANGGAL PRAKTIKUM 29 September 2020

ASISTEN LABORATORIUM Muthmainnah Baroroh

DOSEN LABORATORIUM Muhammad Shobur, S.T., M.T

NILAI AKHIR LAPORAN

Gambar 1.2 Tampilan pada Program POM for Windows 3 ........................................................ 4

Gambar 1.7 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ................................................................. 6

Gambar 1.8 Tampilan Menu Module ........................................................................................ 6

Gambar 1.9 Tampilan pada Menu File ...................................................................................... 6

Gambar 1.11 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ........................................................... 7

Gambar 1.12 Hasil Data POQ .................................................................................................. 7

Gambar 2.1 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 11

Gambar 2.2 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 11

Gambar 2.3 Tampilan pada Menu New .................................................................................. 12

Gambar 2.5 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM............................................................ 13

Gambar 2.6 Hasil Data ........................................................................................................... 13

Gambar 2.7 Pemilihan Grafik Pada Windows ......................................................................... 14

Gambar 2.8 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan ................................................................. 15

Gambar 2.9 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 15

Gambar 2.10 Tampilan Menu Module ..................................................................................... 15

Gambar 2.11 Tampilan pada Menu New ................................................................................ 16

Gambar 2.13 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ......................................................... 17

Gambar 2.14 Hasil Data ......................................................................................................... 17

Gambar 2.15 Pemilihan Grafik Pada Windows ....................................................................... 17

Gambar 2.16 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan ................................................................ 18

Gambar 3.2 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 21

Gambar 3.4 Tampilan pada Menu New .................................................................................. 22

Gambar 3.6 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ........................................................... 24

Gambar 3.7 Hasil Data metode ABC ...................................................................................... 24

Gambar 3.8 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 24

Gambar 3.9 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 24

Gambar 3.10 Tampilan pada Menu New ................................................................................ 24

Gambar 3.12 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ......................................................... 25

Gambar 3.13 Hasil Data metode ABC .................................................................................... 25

Gambar 4.2 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 28

Gambar 4.3 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 28

Gambar 4.4 Tampilan pada Menu File .................................................................................... 29

Gambar 4.7 Hasil Data BEP ................................................................................................... 29

Gambar 4.8 Grafik BEP .......................................................................................................... 30

Gambar 5.2 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 33

Gambar 5.3 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 33

Gambar 5.4 Tampilan pada Menu File .................................................................................... 34

Gambar 5.6 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ........................................................... 35

Gambar 5.7 Hasil Data EOQ .................................................................................................. 35

Gambar 5.8 Hasil Grafik ......................................................................................................... 35

Gambar 5.10 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................. 37

Gambar 5.11 Tampilan Menu Module ..................................................................................... 37

Gambar 5.12 Tampilan pada Menu File .................................................................................. 37

Gambar 5.14 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ......................................................... 38

Gambar 5.15 Hasil Data EOQ ................................................................................................ 38

Gambar 6.2 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka ............................................................... 41

Gambar 6.3 Tampilan Menu Module ...................................................................................... 41

Gambar 6.4 Tampilan pada Menu File .................................................................................... 42

Gambar 6.6 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM ........................................................... 42

Gambar 6.7 Hasil Data POQ .................................................................................................. 43

Gambar 6.8 Grafik POQ ......................................................................................................... 43