LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI
MODUL 3
“LOT SIZING DAN MRP (MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING)”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas

Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RP 19A – KELOMPOK 4
Gita Nur Pitri 19262011010

Ilmi Malia Safitri 19262011019

Rindy Armita S. 19262011140

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG
2021
 LAPORAN PRAKTIKUM
SISTEM PRODUKSI
MODUL 3
“LOT SIZING DAN MRP (MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING)”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas

Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RP 19A – KELOMPOK 4
Gita Nur Pitri 19262011010

Ilmi Malia Safitri 19262011019

Rindy Armita S. 19262011140

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG
2021

i
 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmaanirrahiim…

Tiada kata yang pertama-tama penulis ucapkan, selain puji syukur

Alhamdulillah kepada Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya serta
segala nikmat-Nya terutama nikmat kesehatan dan kesempatan untuk menyusun
dan menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dengan lancar tanpa
adanya hambatan apapun. Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dibuat dalam
rangka memenuhi tugas.

Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini, tentunya tidak

lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung, secara
moril maupun material. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak
terima kasih kepada:

1. Bapak Indra Sapta Noegraha, S.T., M.T. Selaku Dosen Praktikum Sistem
Produksi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung.
2. Teman-teman TI RP 19A yang telah membantu dalam pelaksanaan
pembuatan laporan dengan baik.

Dalam penulisan Laporan Praktikum ini tentunya masih terdapat banyak

kekurangan, namun hal itulah yang mendorong penulis untuk berbuat lebih baik.
Akhir kata penulis berharap, semoga tugas laporan ini dapat memberikan
sumbangan pemikiran yang bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.

Garut, 13 November 2021

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................. ii

DAFTAR ISI ................................................................................................ iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................ I-1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................... I-2
1.3 Identifikasi Masalah ....................................................................... I-2
1.4 Pembatasan Masalah ..................................................................... I-2
1.5 Tujuan dan Manfaat ...................................................................... I-3
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................... I-3
BAB II PENGOLAHAN DATA ................................................................. II-5
2.1 Material Requirement Planning (MRP) ....................................... II-5
2.2 Tujuan MRP (Material Requirement Planning) ........................... II-6
2.3 Input MRP (Material Requirement Planning) ............................... II-7
2.4 Output MRP (Material Requirement Planning) ........................... II-10
2.5 Format Tampilan MRP dan Terminologi ....................................... II-11
2.6 Proses Perhitungan MRP ............................................................... II-13
2.7 Time-Phased Allocation ................................................................. II-14
2.8 Faktor Scrap dan Yield dalam Proses MRP ................................... II-15
2.9 Lot Sizing........................................................................................ II-16
2.10 Model Lot Sizin Statias .................................................................. II-17
2.11 Model Lot Sizin Dinamis................................................................ II-17
2.12 Model Heuristik ............................................................................. II-18
BAB III PENGOLAHAN DATA ................................................................ III-21
3.1 Prosedur Praktikum ....................................................................... III-21
3.2 Pengumpulan Data ........................................................................ III-21
3.3 Pengolahan Data ............................................................................ III-22
BAB IV ANALISIS DATA ......................................................................... IV-34
1.1 Hasil Penelitian ............................................................................. IV-34

iii
 1.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint.................................................... IV-34
BAB V KESIMPULAN ................................................................................ V- 37
5.1 Kesimpulan ................................................................................... V- 37
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. vii

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Format Inventory Record Files ................................................... II-9

Tabel 2.2. MRP Action (Exeption) Report ................................................... II-10
Tabel 2.3. Pegging Report ........................................................................... II-11
Tabel 2.4. Time-Phased Allocation dalam Proses MRP .............................. II-15
Tabel 3.1. Data Demand ............................................................................... III-23
Tabel 3.2. Data Demand Nomor Kelompok ................................................. III-23
Tabel 3.3. Data Demand Konversi Nomor Kelompok .................................. III-24
Tabel 3.4. Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok ........................ III-24
Tabel 3.5. Data Demand MRP ...................................................................... IV-32
Tabel 3.6. Hasil Metode Lot For Lot (LFL).................................................. IV-34
Tabel 3.7. Hasil Metode Economic Order Quantity (EOQ) ......................... IV-35
Tabel 3.8. Hasil MRP (Material Requirement Planning) ............................. IV-36

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Sistem MRP ................................................................ II-7

Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM .................................................... III-25
Gambar 3.2 Tampilan Input Lot Sizing ......................................................... III-25
Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand ................................................... III-26
Gambar 3.4 Hasil Lot For Lot ....................................................................... III-26
Gambar 3.5 Tampilan Solution ..................................................................... III-27
Gambar 3.6 Hasil Summery Of Costs By Method Lot For Lot...................... III-27
Gambar 3.7 Tampilan Solution ..................................................................... III-27
Gambar 3.8 Tampilan Net Requirement Plan Lot For Lot ........................... III-28
Gambar 3.9 Tampilan Edit ............................................................................ III-28
Gambar 3.10 Tampilan Input Data Demand EOQ ........................................ III-28
Gambar 3.11 Hasil Economic Order Quantity .............................................. III-29
Gambar 3.12 Tampilan Solution ................................................................... III-29
Gambar 3.13 Hasil Summery Of Costs By Method EOQ .............................. III-29
Gambar 3.14 Tampilan Solution ................................................................... III-30
Gambar 3.15 Tampilan Net Requirement PlanEOQ ..................................... III-30
Gambar 3.16 Tampilan Input Material Requirement Planning .................... III-31
Gambar 3.17 Tampilan Input Data MRP ...................................................... III-31
Gambar 3.18 Hasil Matrial Requirement Planning (MRP) .......................... III-32

vi
 Article I. BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Persaingan yang ketat antar produsen, terutama yang memproduksi
barang yang sama, mendorong perusahaan untuk bisa bersaing dengan
memiliki keunggulan kompetitif, terutama dalam pemenuhan permintaan
pelanggan atau pemberian pelayanan kepada pelanggan. Pemenuhan
kebutuhan pelanggan secara tidak langsung berpengaruh terhadap loyalitas
pelanggan dan laba perusahaan. Jika permintaan pelanggan tidak terpenuhi,
maka perusahaan akan kehilangan laba saat ini dan laba yang di masa yang
akan datang karena kehilangan pelanggan. Permintaan oleh pelanggan yang
terjadi secara fluktuatif menjadi salah satu masalah yang harus dihadapi oleh
perusahaan.
Ketidakpastian jumlah dan waktu permintaan pelanggan mendorong
adanya persediaan. Tersine (dalam Rika, 2009:94-95) menyatakan bahwa
ada empat faktor fungsi dari persediaan, yaitu faktor waktu, faktor
diskontinuitas, faktor tidak tentu, dan faktor ekonomi. Faktor waktu meliputi
proses dari produksi dan distribusi yang membutuhkan waktu relatif lama.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengembangkan jadwal produksi,
pemesanan barang, pengiriman barang dari pemasok atau waktu pengiriman,
inspeksi barang, produksi, dan mengirim produk ke pengecer atau
konsumen. Persediaan mampu merencanakan pengurangan waktu dalam
pemenuhan permintaan. Faktor diskontinuitas mengizinkan perlakuan dari
berbagai macam operasi yang berbeda, seperti operasional pengeceran,
distribusi, pergudangan, produksi, dan pembelian. Faktor ini mengizinkan
perusahaan untuk menjadwalkan banyak operasi dalam tingkat kinerja yang
diinginkan. Faktor tidak tentu, yakni fokus pada peristiwa yang tak terduga
yang dapat mengubah jadwal awal yang telah direncanakan. Hal ini meliputi
prakiraan permintaan, cakupan variabel produksi, peralatan rusak,
menunggu pengiriman, dan kondisi alam yang berubah. Faktor ekonomi

I-1
 I-2

mengizinkan perusahaan untuk memperoleh keuntungan dari berbagai

alternatif pengurangan biaya.
Pabrik Bolpoint merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
Industri yang memproduksi Bolpoint. Pabrik Bolpoint saat ini belum
menerapkan faktor persediaan dengan baik namun hanya mengandalkan
penyesuaian produksi dengan pesanan yang terjadi di saat itu juga sehingga
activity tidak efektif ,efisien dan pemboroson biaya yang tak terduga
menyebabkan biaya produksi tidak optimal. Dengan menggunakan
perencanaan agregat diharapkan dapat meminimalkan biaya produksi.
Penelitian ini penulis lakukan menggunakan metode Lot Sizing dan
MRP (material requirement planning) dengan input perencanaan agregat di
laporan sebelumnya yang diharapkan dapat memberi pandangan dan
perencanaan ke depan mengenai kondisi persediaan sehingga dapat
menyesuaikan dengan permintaan, tenaga kerja atau sub-kontrak apabila
persediaan melebihi kapasitas permintaan.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas dalam laporan ini dapat
dibuat rumusan masalah sebagai berikut:

1. Apakah metode Lot Sizing dan MRP tepat digunakan di Pabrik

Bolpoint?
2. Bagaimana hasil Lot Sizing dan MRP untuk 6 periode ke depan ?

1.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan uraian pada rumusan masalah di atas dapat diidentifikasi
masalah yang berhubungan dengan perencanaan dan pelaksanaan praktikum
sistem produksi ini yaitu bagaimana hasil lot sizing dan MRP terhadap
persediaan 6 periode ke depan dengan input data perencanaan agregat
sebelumnya dan menggunakan kedua metode untuk memprediksi jumlah
persediaan.

1.4 Pembatasan Masalah

 I-3

Penulisan laporan memfokuskan pada hal berikut ini:

1. Objek yang digunakan dalam penelitian ini adalah hasil perencanaan
agregat di Pabrik Bolpoint kapasitas perusahaan per periode (normal,
over time, sub kontrak) biaya produksi per uint, biaya simpan, biaya
kekurangan dan kelebihan persediaan, jumlah persediaan awal, dan
jumlah persediaan akhir yang harus ada.
2. Penelitian dilakukan dengan metode Lot Sizing dan MRP.

1.5 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penulisan laporan ini diharapkan praktikan:
1. Mengetahui metode yang tepat digunakan di Pabrik Bolpoint.
2. Menghitung dan menganalisis hasil Lot Sizing dan MRP 6 periode ke
depan.

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut:

Diharapkan praktikan dapat memperoleh keterampilan menulis laporan

dan memperoleh keaahlian membaca dalam berbagai sumber yang akan
dijadikan sumber dalam laporan praktikum ini.
1. Meningkatkan kemampuan praktikan dalam menganalisis
permasalahan nyata mengenai Lot Sizing dan MRP.
2. Mengetahui dan memahami cara mengidentifikasi persoalan
menggunakan sistem Lot Sizing dan MRP.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian ini, penulis menyajikan
pembahasan dengan sistematika sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah,
identifikasi masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat yang ingin
dicapai serta sistematika penulisan laporan.
BAB II LANDASAN TEORI
 I-4

Pada bab ini berisi tentang penjelasan mengenai teori-teori yang

berkaitan dengan praktikum sebagai penerapan dari metode Lot Sizing dan
MRP yang akan dibahas untuk menunjang penulisan laporan ini.
BAB III PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisi tentang alur langkah-langkah pemecahan suatu
masalah dari pelaksanaan praktikum perencanaan agregat (Lot Sizing dan
MRP menggunakan metode Lot Sizing dan EOQ.
BAB IV ANALISIS DATA
Pada bab ini berisi tentang pemaparan uraian data yang diperoleh dan
jawaban atas masalah penelitian pada Pabrik Bolpoint mengenai hasil Lot
Sizing dan MRP menggunakan metode Lot Sizing dan EOQ.
BAB V KESIMPULAN
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pengolahan serta
penelitian dan juga berisi tentang saran untuk sarana pembelajaran agar lebih
baik lagi dalam membuat laporan dan praktikum.
 Article II. BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Material Requirement Planning (MRP)

Sistem MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan
teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan
jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua
item.(Gasperz, 2001). Sistem MRP dirancang untuk membuat
pesanan pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan
baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi
untuk produk akhir.
Material Requirement Planning adalah prosedur logis, aturan keputusan
dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk
menterjemahkan Jadual Induk Produksi (Master Production Schedule /
MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) untuk semua item.
Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur.merencanakan dan mengendalikan pesanan (produksi atau
pembelian) dan persediaan untuk item-item dependent demand, dimana
permintaan cenderung discontinuous dan lumpy (tidak halus/tidak rata).
Item-item yang termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku (raw
material), parts, subassemblies dan assemblies, yang kesemuanya disebut
manufacturing inventaries.
Terdapat beberapa syarat pendahuluan yang ada dalam sistem MRP,
yaitu:
1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan
jumlah pesanan dan waktu pemesanan.
2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item pesedian (no. ID).
3. Tersedianya struktur produk (BOM).
4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item yang
menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang.
Sedangkan asumsi yang diperlukan sebagai prakondisi berlakunya
sistem MRP adalah sebagai berikut:
II-5
 II-6

1. Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data status

persediaan dan data tentang struktur produk.
2. Waktu tenggang/ lead time untuk semua item diketahui, paling tidak
dapat diperkirakan.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.

2.2 Tujuan MRP (Material Requirement Planning)

Secara umum MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut
:
a. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan
suatu komponen diperlukan, disesuaikan dengan MPS. Dengan
menggunakan metode ini maka pengadaan komponen–komponen yang
diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
b. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman
MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktunya dengan
memperhatikan tenggang waktu (lead time) produksi maupun
pengadaaan/pembelian komponen, sehingga dapat memperkecil resiko
tidak tersedianya bahan yang akan diproses, yang dapat mengakibatkan
terganggunya rencana produksi.
c. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadual produksi diharapkan
dapat dipenuhi sesuai dengan rencana sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal ini dapat
mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan pelanggan.
d. Meningkatkan efisiensi Hal ini dikarenakan jumlah persediaan,waktu
produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik
sesuai dengan MPS.
1. Prasyarat Dan Asumsi pada MRP
Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa
prasyarat dan asumsi yang mendasari sistem MRP agar dapat
 II-7

diterapkan secara efektif (memberikan hasil optimal). Syarat

pendahuluan yang harus diperhatikan tersebut yaitu :
a. Tersedianya MPS yang berisi informasi tentang jumlah
pesanan dan waktu penyediaan
b. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan.
c. Tersedianya struktur produk (Bill of Material /BOM)
d. Tersedianya cacatan tentang inventory untuk setiap item
yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang
akan datang/direncanakan
Sedangkan asumsi yang diperlukan sebagi prakondisi berlakunya
sistem MRP adalah :
a) Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data
status persediaan dan data tentang struktur produk..
2. Struktur Sistem MRP
Sebagai sebuah sistem, MRP terdiri dari input, proses dan output.
Struktur sistem MRP dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.1 Struktur Sistem MRP

2.3 Input MRP (Material Requirement Planning)

a. Master Production Schedule (MPS)
 II-8

Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir

(termasuk parts pengganti dan suku cadang) apa yang direncanakan
untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan
dibutuhkan dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS
mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produkasi
(Aggregat Planning) dan biasanya dinyatakan dalam konfigurasi
spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalam Item Master dan
BOM.
Pada perencanaan produksi dan pengendalian persediaan
(Production Planning and Inventory Control) berdasarkan pendekatan
MRP II, MPS yang menjadi input bagi proses MRP ini, merupakan
output dari proses penjadualan produksi induk (Master Scheduling) yang
sudah diuji kelayakannya berdasarkan kapasitas sumberdaya yang
tersedia (melalui proses RCCP = Rought Cut Capacity Planning).

b. Bill Of Material (BOM)

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta
kuantitas dari msing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi
satu unit produk atau parent assembly. BOM juga menggambarkan cara
komponen-komponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufakturing. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk
perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap
periode waktu.

c. Inventory Status/Record Files atau Item Master

Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material,
parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas
on- hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu
tunggu yang direncanakan (planned lead times) ukuran lot (lot size), stok
pengaman , kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan
berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.
 II-9

Tabel 2.1 Format Inventory Record Files

Item Master Part No. Descrip Lead time Std.cost Safety Stock
Data Order Q’tity Set up Cycle Last year’s usage Class
Segment Scrap Cutting Data Pointers Etc
Allowence
Allocated Control Periods Totals
Balance 1 2 3 4 5 6
Gross
Inventory Requirement
Status Scheduled
Segment receipt
On Hand
Planned Order
release
Subsidiary Order Details
Data Pending Action
Segment Counters
Keeping Track

d. Orders (Pesanan-Pesanan)
Memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan stok on hand di masa
mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan, yaitu : shop
orders of work orders or manufacturing orders (diproduksi di dalam
pabrik) dab purchase orders (pembelian dari pemasok eksternal).
Untuk kedua jenis pesanan tersebut, kita dapat mengkategorikan
pesanan yang datang dalam bentuk yang berbeda, yang umum
digunakan dalam MRP yaitu : released orders or scheduled receipt or
open orders, merupakan pesanan yang secara resmi telah dikeluarkan
apakah ke pabrik atau ke pemasok eksternal, dan planned orders or
planned receipt, merupakan pesanan yang masih berada dalam
komputer dan belum dikeluarkan secara resmi (pesanan masih berupa
rencana yang belum dikeluarkan).

e. Requrement (Kebutuhan-Kebutuhan)
Memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu
dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa
mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis kebutuhan, yaitu :
kebutuhan internal yang biasanya digunakan dalam pabrik untuk
 II-10

membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke

luar pabrik, berupa : pesanan pelanggan (costumer orders), service parts
dan sales forecasts.
2.4 Output MRP (Material Requirement Planning)
a. MRP Primary (Orders) Report
Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format
horisontal dengan waktu dalam buckets (paket), biasanya dalam periode
mingguan, atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal (bucketless
format). Laporan utama MRP menyajikan informasi Gross Requirement,
Schedule receipt, Projected on- hand, Projected available, Net
requirement, Planned order receipt,dan Planned order release.

b. MRP Action Report / MRP Exception Report

MRP Action report memberikan informasi kepada planner tentang item-
item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan
tindakan-tindakan yang perlu diambil. Pada dasarnya MRP action report
berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan :
1. Pengeluaran suatu pesanan (Release an order)
2. Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup
3. Pembatalan suatu pesanan (cancel an open order)
4. Rescheduling in (expedite) dan rescheduling out (de-expedite)
5. Review order past due
Tabel 2.2 MRP Action (Exeption) Report
MRP ACTION REPORT
Planner : ARRESCHA Run Date : 15
September 2001
Item Description Action Order Quan- Date Date
tity From to
B21 Mountain Bike Release/Expedit P2469 200 7/15 8/8
e Release P2475 200 7/15
B23 Mountain Bike Reschedule W3321 100 7/31 8/22
Special
S445 Spokes Expedite S8293 1000 8/15 8/28
S446 Seat-Vinyl Cancel S7321 50 8/12

c. MRP Pegging Report

 II-11

Pegging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan

BOM untuk mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu
komponen terhadap komponen yang lain. Pegging report memudahkan
perencana untuk menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu
item/komponen. Terdapat dua jenis pegging reports, yaitu :
1. Single-Level Pegging Report, berisi laporan terperinci mencakup
proses secara keseluruhan mengikuti BOM. Sumber- sumber
kebutuhan dari semua item yang ada dalam BOM ditampilkan
dalam Single-Level PeggingReport.
2. Full Pegging Report, menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai
MPS end item atau mungkin sampai customer orders.
3. Format Tampilan MRP dan Terminologi
Pada dasarnya terdapat dua macam format tampilan MRP Primary
(Order Report), yaitu format tampilan horizontal (bucketed system)
dan format tampilan vertikal (bucketless system).
Tabel 2.3 Pegging Report

Periode Kuantitas Sumber

1 150 Assembly C
2 75 Assembly L
3 200 Assembly A
4 50 Assembly A

2.5 Format Tampilan MRP dan Terminologi

Pada dasarnya terdapat dua macam format tampilan MRP Primary
(Order Report), yaitu format tampilan horizontal (bucketed system) dan
format tampilan vertikal (bucketless system).
Terminologi
Berikut ini akan dijelaskan istilah-istilah yang terdapat dalam tampilan MRP
secara singkat :
 Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP
menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap
digunakan.
 II-12

 On Hand, merupakan inventori on-hand yang menunjukkan kuantitas

dari item yang secara fisik ada dalam stock room.
 Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang
memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas harus dipesan serta
teknik lot-sizing apa yang digunakan.
 Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.
 Allocation, merupakan kuantitas on-hand yang dialokasikan untuk
penggunaan spesifik
 Scrap Factor, merupakan faktor persentase dalam struktur produk yang
digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan
material dalam proses manufakturing.
 Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk(BOM).
 Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan.
Dalam praktek planning horizon harus ditetapkan paling sedikit
sepanjang lead time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam
proses manufaktur.
 Gross Requirement, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk
anticipated requirements, untuk setiap periode waktu. Gross
Requirement bisa mencakup independent dan dependent demand.
 Projected On-Hand, merupakan projected available balance
(PAB) dan tidak termasuk planned orders.
 Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled
Receipts – Gross requirements
 Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam
inventori pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam
periode selanjutnya.
Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available
periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned
Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.
 Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan
untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam
 II-13

 perhitungan Planned Order Receipts agar menutupi kekurangan material

pada periode itu.
 Planned Orders Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian
kembali (Purchase order and/or manufacturing orders) yang telah
direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna
memenuhi net requirement (kebutuhan bersih).
 Planned Orders Releases, merupakan kuantitas planned orders yang
ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang
dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.

2.6 Proses Perhitungan MRP

Proses MRP merupakan suatu kombinasi dari empat proses logic yang
sangat sederhana, yaitu:
1. Netting
Merupakan proses perhitungan net requirement yang besarnya dapat
dihitung dengan formula :
Net Requirements = Gross Requirement + Allocations + Safety Stock –
Scheduled Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu.Net
Requirements akan ditunjukkan sebagai nilai positif yang sesuai dengan
pertambahan negatif dari projected on-hand dalam periode yang sama.
Apabila lot sizing dipakai, net requirements adalah prediksi kekurangan
material, sehingga perlu dimasukkan dalam perhitungan planned order
receipts, dan tidak hanya menghitung kenaikan dalam nilai negatif yan
ditunjukkan dalam baris projected on-hand.

2. Lotting
Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item yang
“optimal” berdasarkan kebutuhan bersih (net requirement) yang
dihasilkan dari proses netting. Terdapat banyak alternatif untuk
menghitung untuk menghitung lot pada modul berikutnya akan dibahas
secara rinci.
Beberapa catatan :
 II-14

 Apabila lot size tidak ditentukan, planned order receipts untuk satu
periode akan identik dengan net requirements yang ditunjukkan
pada periode yang sama. Dalam hal ini berarti kita menggunakan
teknik lot-for-lot.
 Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net
requirements, maka banyaknya kuantitas planned order receipts
akan mengambil salah satu nilai, yaitu standard lot size atau net
requirements aktual, tergantung mana yang lebih besar.
 Apabila menggunakan suatu fixed multiple quantity lot size,
planned order receipts seharusnya menjadi sebesar standart lot size
atau kelipatan dari besaran standard lot size agar cukup memenuhi
net requirements.

3. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi
kebutuhan bersih.
PORLT = PORT-L
Dimana,
PORLT = Planned Order Releases (rencana pemesanan) padaperiodeT
PORT-L = Planned Order Receipts (pesanan yang diterima) pada
periode T.

2.7 Time-Phased Allocation

Time-phased allocation diperlukan jika kita ingin mengalokasikan
kuantitas on-hand (allocated stock) selama periode yang lebih jauh dari
planning horizon. Dalam time-phased allocation, proses balancing (yaitu
proses perhitungan dalam MRP) akan mengurangi allocated quantity dari
kuantitas yang tersedia pada awal periode yang sesuai (periode dimana
alokasi stock diperlukan), bukan allocated quantity dikurangkan dari
 II-15

beginning inventory saja. Sebagai akibatnya, allocated quantity akan

menjadi tambahan kebutuhan yang harus diperhitungkan.
Tabel 2.4 Time-Phased Allocation dalam Proses MRP

2.8 Faktor Scrap dan Yield dalam Proses MRP

Scrap factor (synonym : scrap rate) merupakan faktor persentase dalam
struktur produk yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk
mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing.
Perhitungan MRP dengan memasukkan faktor scrap atau yield diterapkan
pada planned order releases, bukan pada gross requirements, sebab scrap
memperkirakan kehilangan material selama proses manufacturing (planned
order), dan bukan kehilangan material dalam stock-room.
Planned order release qty = planned order receipt qty / yield, Yield = 1 –
scrap rate.
Terdapat dua metode yang digunakan untuk menangani scrap dan
yield dalam proses MRP, yaitu :
Metode pertama, memasukkan factor penyesuaian (scrap factor or yield)
sebagai bagian dari data BOM dan menerapkannya terhadap perhitungan
kuantitas penggunaan selama explosion process, yang berakibat
menyesuaian gross requirements ke atas guna mengantisipasi kehilangan
material dalam proses manufacturing. Keuntungan metode ini adalah factor
 II-16

penyesuaian (scrap rate) yang berbeda dari setiap part dapat ditetapkan pada
part yang sesuai.
Metode kedua, memasukkan faktor scrap dan yield ke dalam data status
inventori. Dalam kasus ini, persentase scrap atau yield akan diterapkan
ketika melakukan balancing process melalui penerapan dalam perhitungan
planned order release quantity.

2.9 Lot Sizing

Pada system MRP, dapat diketahui saat pemesanan material yang harus
dilakukan. Namun dalam kenyataannya, saat melakukan pemesanan terdapat
beberapa batasan yang perlu diperhatikan berkaitan dengan manajemen
pemesanan.
Sebagai contoh, sebuah vendor menetapkan bahwa pemesanan hanya
dapat dilakukan per pack yang berisi 10 material, dan perusahaan
membutuhkan 15 unit material, maka perusahaan harus memesan material
sebanyak 2 pack. Ukuran pack yang harus dipesan disebut lot (satuan
pembulatan). Contoh lain , perusahaan akan memesan material sebanyak 18
unit, akan tetapi alat transportasi hanya mampu mengangkut material
sebanyak 10 unit. Maka perusahaan harus melakukan pemesanan sebanyak
dua kali (2 lot).Teknik pemesanan seperti ini bertujuan untuk meminimasi
biaya pemesanan dan biaya simpan dari material. Dan teknik pemesanan ini
dinamakan lot sizing.
Dalam perhitungan lot sizing, tersedia berbagai teknik yang terbagi
dalam dua kelompok besar, yaitu model lot sizing dinamis dan statis.
Penggunaannya tergantung dari kondisi permintaan/pengorderan (planned
order release). Bila permintaan bersifat konstan maka model lot sizing statis
yang digunakan. Namun apabila permintaan bersifat lumpy maka model lot
sizing dinamis yang harus digunakan. Untuk menguji apakah permintaan
bersifat kontinyu ataukah lumpy, salah seorang ahli mengemukakan
sebuah aturan dengan menggunakan pengukuran variansi sebagai dasar
penentuan jenis permintaan , dengan formulasi sebagai berikut :
V = ((nΣ Dt2)/(ΣDt)2) – 1
 II-17

Bila V < 0,25 , maka permintaan dianggap konstan atau kontinyu. Model Lot
Sizing statis (EOQ,FOQ dan FOI) dengan permintaan rata-rata (D) sebagai
pendekatan terhadap permintaan, lebih tepat dipergunakan. Sedang bila V >
0,25 maka permintaan dianggap lumpy, dan model Lot Sizing dinamis lebih
tepat dipergunakan.

2.10 Model Lot Sizing Statis

Dalam penggunaan model lot sizing statis, permintaan dianggap konstan
atau kontinyu dengan permintaan rata-rata (D) sebagai pendekatan terhadap
permintaan. Pada kondisi seperti ini, maka teknik penentuan ukuran lot
dapat dilakukan dengan teknik penentuan ukuran untuk persediaan seperti :
 Economic Order Quantity (EOQ)

Kuantiti pesan optimal Q* = √

dimana :
D = total permintaan
S = Biaya setup
H = biaya simpan /unit
 Fixed Order Quantity (FOQ)
 Fixed Order Interval (FOI)

2.11 Model Lot Sizing Dinamis

1. Simple Rules
1) Fixed Period Demand
Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan
sekaligus untuk beberapa periode mendatang. Jumlah pemesanan
tergantung pada kebijakan perusahaan.
2) Period Order Quantity (POQ)
Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan
sekaligus untuk beberapa periode mendatang. Jumlah pemesanan
dihitung dengan formula :
m = EOQ / (rata-rata jumlah pesanan)
 II-18

3) Lot for Lot

Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan
sesuai dengan jumlah permintaannya.
2.12 Metode Heuristik
1. Silver Meal (SM)
Tujuan dari penggunaan metode ini adalah untuk meminimalkan
rata-rata biaya tiap periode. Parameter yang digunakan adalah :
 Dm = Permintaan pada periode ke-m
 K(m) = Rata-rata biaya tiap periode bila melakukan order untuk m
periode sekaligus.
 A = Biaya Order
 h = Biaya simpan tiap unit / periode
 Demand = D1,D2,…,Dm
 K(1) = A
 K(2) = ½ (A+h.D2)

 K(3) = 1/3(A+h.D2+2h.D3)

 ………………………………………

 K(m) = 1/m(A+ h.D2+2h.D3+….+(m-1).h.Dm)

Dengan Stoping Rules :

Jika menambah periode akan mengakibatkan bertambahnya biaya rata-

rata tiap periode, maka hentikan iterasi. Syarat :

 Km+1 ≤ Km maka Teruskan iterasi

 Km+1 > Km maka Hentikan iterasi

2. Least Unit Cost (LUC)

Bertujuan meminimalkan biaya rata-rata tiap unit. Dengan parameter :
 Dm = Permintaan pada periode ke-m
 K(m) = Rata-rata biaya tiap periode bila melakukan order untuk m
periode sekaligus.
 II-19

 A = Biaya Order
 h = Biaya simpan tiap unit / periode
 Demand = D1,D2,…,Dm
 K(1) = A / D1

 K(2) = (A+h.D2) / (D1+D2)

 K(3) = (A+h.D2+2h.D3) / (D1+D2+D3)

 ………………………………………………………..

 K(m) = (A+h.D2+2h.D3+ .................... +(m-1).h.Dm)

/(D1+D2+D3+…+Dm)

Dengan Stoping Rules :

Jika bertambah periode akan mengakibatkan bertambahnya biaya

rata-ratatiap unit maka hentikan iterasi. Syarat :
 Km+1 ≤ Km maka Teruskan Iterasi

 Km+1 > Km maka Hentikan Iterasi

3. Part Period Balancing (PPB)

Bertujuan untuk meminimalkan jumlah total biaya variable dari
semua lot yang disimpan.
Part period = Jumlah total periode penyimpanan tiap unit barang
disimpan.
PP = Σ periode penyimpanan x Σ unit yang disimpan.
PPm = Part period untuk m perode
h = Biaya simpan tiap unit / periode
Dm = Permintaan pada periode ke-m
Demand = D1,D2,D3,……,Dm
P1= 0
PP2 = D2
PP3 = D2 + 2.D3
PP4 = D2 + 2.D3 + 3.D4
…………………………………………..
 II-20

PPm = D2 + 2.D3 + 3.D4 +……+(m-1)Dm

Lot Size = D1 + D2 + D3 + D4 +…..+ Dm
Pemilihan m
A ≈ h.PPm
PPm ≈ A / h
A / h ≈ PPF (Part Period Factor)
Stoping Rules
Jika menambah periode akan mengakibatkan bertambahnya PPm
hingga melampaui PPF maka hentikan iterasi.
PPm ≤ PPF Teruskan Iterasi
PPm > PPF Hentikan Iterasi.
4. Wagner Within Algorithm (WW)
Bertujuan untuk mencari alternative yang paling optimal di antara
seluruh alternatif yang ada.
Kt,l = Total biaya bila semua permintaan dari periode t hingga, di order
sekaligus dan dilakukan order pada periode
ke-t.
K* = 1Biaya optimal hingga periode ke- l
*
Kt-l = Biaya optimal hingga periode ke t-l
Rumus :
Kt,l= A + h. (Σ (j-t)
Dj)j = t+l
t = 1,2,3,…..,n
l = t+1, t+2, t+3,…..,n
K*1 = mint= 1,2,3,……,l {K*t-l + Kt,l }
K*0 = 0
 Article III. BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

1.1 Prosedur Praktikum

 Peralatan dan Bahan
Alat yang digunakan untuk praktikum ini adalah dengan menggunakan
Software POM for Windows.

 Input

1. MRP (Material Requirement Planning)

 MPS

 Bill Of Material

 Inventory Statut

 Lot size masing-masing komponen

2. Lot Sizing

 Komponen dari produk yang akan dibeli

 Rata-rata permintaan tahunan masing-masing komponen produk

tersebut ( berdasarkan permintaan produk yang diperoleh dari
disagregasi dari peramalan)

 Biaya simpan dan biaya pesan masing-masing komponen

produk.

 Prosedur Praktikum
1. MRP (Material Requirement Planning)
a. Identifikassi kebutuhan data dan analisa awal dari data yang
tersedia. (Studi Kasus)
b. Pembuatan Jadual induk Produksi (Master Produstion
Schedule) yang layak, artinya yang telah disesuaikan dengan
sesuai dengan RCCP, melalui langkah-langkah berikut:

III-21
 III-22

 Masuklah ke Microsoft Excel

 Buka file RCCP.xls
 Isikan data –data berikut :
- MPS Sementara
- Jam standar/unit produk
- Tingkat efisiensi
- Kapasitas jam mesin yang tersedia
 Analisa laporan RCCP (lihat juga grafik Load Profile)
dan ambil kebijakan atas hasil laporan RCCP.
 Tetapkan MPS yang layak.
 Buat MPS dalam format laporan MPS sebagai
informasi untuk departemen pemasaran, dengan
membuka file Maser Scheduling (MS.xls). Isikan data-
data yang dibutuhkakn .
 Masukkan MPS yang layak sebagai input MRP.

2. Lot Sizing
a. Memperoleh rencana produksi seperti telah dikemukakan
dalam perencanaan produksi. Apabila menggunkan sistem
MRP II, kita dapat memilih salah satu dari 3 strategi
perencanaan strategi, yaitu : level method, chase strategy,
dan compromise strategy.
b. Melakukan analisa hasil agregasi
c. Melakukan perhitungan disagregasi menjadi jumlah produksi
untukmasing-masing produk (unit item).
d. Hasil disagregasi ini akan menjadi Jadwal Induk Produksi
(MPS) barang jadi, yang selanjutnya menjadi input untuk
System Material Requirement Planning, sehingga dapat
dikatakan bahwa MPS merupakan penjabaran rencana
produksi famili produk menjadi produk individu.

1.2 Pengumpulan Data

 III-23

Pabrik Bolpoint memerlukan strategi agar dapat memenuhi persediaan

pasar dan sesuai dengan permintaan yang ada, menggunakan sumber daya
sebijaksana mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin.
Sehingga memenuhi kepuasan pelanggan, kepuasan karyawan, pesaing dan
mutu produk yang dihasilkan, mengurangi permasalahan tingkat
ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau memenuhi tingkat
pelayanan yang lebih tinggi. Dengan asumsi sebagai berikut:

Tabel 3.1 Data Demand

- Jumlah pekerja : 40
- Kapasitas kebutuhan produk yang
dapat dipenuhi per unit : 3 jam
- Biaya upah pekerja per jam : $5
- Biaya pemberian pegawai : $200
- Biaya perekrutan pegawai : $150
- Biaya lembur : $8
- Biaya inventory : $5
- Biaya subkontak : $20
- Inventori awal : 500 unit
- Waktu kerja/hari : 8 jam
- Waktu produksi : 45 menit
- Aggregate Planning (dari laporan
2) selama 6 periode
- Biaya waktu menganggur : $1
- Biaya backorder : $7

Tabel 3.2 Data Demand Nomor Kelompok

- Jumlah pekerja : 40 + NK
- Kapasitas kebutuhan produk yang
dapat dipenuhi per unit : 3 jam+NK
- Biaya upah pekerja per jam : $5 +
NK
- Biaya pemberian pegawai : $200
- Biaya perekrutan pegawai : $150
- Biaya lembur : $8 + NK
- Biaya inventory : $5 + NK
- Biaya subkontak : $20 + NK
- Inventori awal : 500 unit + NK
- Waktu kerja/hari : 8 jam
- Waktu produksi : 45 menit
- Aggregate Plannig demand (dari
laporan 2) selama 6 periode
- Biaya waktu menganggur : $1 + NK
- Biaya backorder : $7
 III-24

Tabel 3.3 Data Demand Konversi Nomor Kelompok

- Jumlah pekerja : 40 + 4 = 44 - Biaya subkontak : $20 + 4 = $24
- Kapasitas kebutuhan produk yang
- Inventori awal : 500 unit + 4 = 504
dapat dipenuhi per unit : 3 jam + 4
unit
= 7 jam
- Biaya upah pekerja per jam : $5 + 4
- Waktu kerja/hari : 8 jam
= $9
- Biaya pemberian pegawai : $200 - Waktu produksi : 45 menit
- Aggregate Planning demand dari
- Biaya perekrutan pegawai : $150
(dari laporan 2) selama 6 periode
- Biaya waktu menganggur : $1 + 4 =
- Biaya lembur : $8 + 4 = $12
$5
- Biaya inventory : $5 + 4 = $9 - Biaya backorder : $7

Tabel 3.4 Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok

- 44 - $24
- 7 jam - 504 unit
- $9 - 8 jam
- $200 - 45 menit
- 14218
- 14285
- 14353
- $150
- 14420
- 14487
- 14555
- $12 - $5
- $9 - $7

1.3 Pengolahan Data

Data demand pada Pabrik Bolpoint diolah dengan menggunakan
bantuan software POM QM Versi 5.2 yang mana langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut :
1. Buka aplikasi atau Software POM QM
2. Klik modul (Aggregate Planning)
 III-25

Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM

3. Klik file New

4. Klik edit (Lot Sizing)

Gambar 3.2 Tampilan Input Lot Sizing

5. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN

(Pabrik Bolpoint).
6. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode perencanaan).
 III-26

7. Row names pilih yang angka (Period 1, Period, …, Period n).

8. Klik Ok.

A. Lot Sizing Metode Lot For Lot

1. Masukkan data Demand
2. Untuk sesi pertama pilih Metode Lot For Lot

Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand

3. Pilih Solve
4. Hasil running

Gambar 3.4 Hasil Lot For Lot

 III-27

5. Klik solution
6. Klik Summary of costs by method

Gambar 3.5 Tampilan Solution

Gambar 3.6 Hasil Summery Of Costs By Method Lot For Lot

7. Klik solution
8. Klik Net requirement plan

Gambar 3.7 Tampilan Solution

 III-28

Gambar 3.8 Hasil Net Requirement Plan Lot For Lot

B. Lot Sizing Metode EOQ (Economic Order Quantity)

1. Klik Edit

Gambar 3.9 Tampilan Edit Data

2. Untuk sesi kedua pilih metode EOQ (Economic Order Quantity)

Gambar 3.10 Tampilan Input Data Demand

 III-29

3. Pilih Solve
4. Hasil running

Gambar 3.11 Hasil Economic Order Quantity

9. Klik solution
10. Klik Summary of costs by method

Gambar 3.12 Tampilan Solution

Gambar 3.13 Hasil Summery Of Costs By Method EOQ

 III-30

11. Klik solution

12. Klik Net requirement plan

Gambar 3.14 Tampilan Solution

Gambar 3.15 Hasil Net Requirement Plan EOQ

C. Metode MRP
1. Klik file New
2. Klik MRP (Material Requirement Planning)
 III-31

Gambar 3.16 Tampilan Input Material Requirement Planning

3. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN
(Pabrik Bolpoint).
4. Number of BOM lines diisi 5 (karena terdapat 5 Bill Of Material)
5. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode
perencanaan).
6. Row names pilih yang angka (1, 2,3,4,5 …, n).
7. Klik Ok.

Gambar 3.17 Tampilan Input Data MRP

 III-32

8. Untuk input data MRP diambil dari cabang pohon pembuatan

bolpoint sebagai berikut:

Tabel 3.5 Data Demand MRP

Periode Periode Periode Periode Periode Periode
Demand
1 2 3 4 5 6
Bolpoint
14238 14364 14364 14364 14490 14616
1
Tutup 2 28476 28728 28728 28728 28980 29232
Badan 1 14238 14364 14364 14364 14490 14616
Corong
Aplikator 28476 28728 28728 28728 28980 29232
2
Bola Besi
28476 28728 28728 28728 28980 29232
2

9. Pada Indented Bill of materials yang dipilih adalah display

indented bill of materials
10. Klik solve
11. Hasil running
 III-33

Gambar 3.18 Hasil Material Requirement Planning (MRP)

 Article IV. BAB IV
ANALISIS DATA

4.1 Hasil Penelitian

Pengambilan data dari asumsi-asumsi pada perusahaan Pabrik Bolpoint.
Dengan mencari persediaan melalui Lot Sizing dan MRP (Material Requirement
Planning) dengan ketentuan Lot for lot dan EOQ (Economic Order Quantity)
untuk persediaan 6 periode ke depan berdasarkan langkah-langkah yang telah
dijabarkan pada bab 3 di atas terhadap data penjadwalan produksi diperoleh hasil
sebagai berikut.

4.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint

1. Lot Sizing Metode Lot For Lot (LFL)
Dalam metode LFL, persedian dilakukan yang dibutuhkan untuk 6
periode ke depan adalah sebagai beikut.
Tabel 4.1 Hasil Metode Lot For Lot (LFL)
Periode Order Receipt
Period 1 14211
Period 2 14285
Period 3 14353
Period 4 14420
Period 5 14487
Period 6 14555
Total 86311

Adapun untuk Net requirement-nya mendapatkan hasil sebesar

14.211 untuk periode 1, untuk periode 2 mendapatkan hasil sebesar
14.285, untuk periode 3 mendapatkan hasil sebesar 14.353, untuk periode
4 mendapatkan hasil sebesar 14.420, untuk periode 5 mendapatkan hasil
14.487, dan untuk periode 6 mendapatkan hasil sebesar 14.555.

2. Lot Sizing Metode Economic Order Quantity (EOQ)

Dalam metode EOQ, persedian dilakukan yang dibutuhkan untuk 6
periode ke depan adalah sebagai beikut.

IV-34
 IV-35

Tabel 4.2 Hasil Economic Order Quantity (EOQ)

Periode Order Receipt
Period 1 14238
Period 2 14364
Period 3 14364
Period 4 14364
Period 5 14490
Period 6 14616
Total 86436
EOQ 126

Adapun untuk Net requirement-nya mendapatkan hasil sebesar

14.211 untuk periode 1, untuk periode 2 mendapatkan hasil sebesar
14.258, untuk periode 3 mendapatkan hasil sebesar 14.247, untuk periode
4 mendapatkan hasil sebesar 14.303, untuk periode 5 mendapatkan hasil
14.426, dan untuk periode 6 mendapatkan hasil sebesar 14.491.

3. Metode Material Requirement Planning (MRP)

Dari perhitungan menggunakan software POM QM mendapatkan
hasil bahwa nilai Gross REQ untuk periode 1 adalah sebesar 14.238,
periode 2 sebesar 14.364, periode 3 sebesar 14.364, periode 4 sebesar
14.364, periode 5 sebesar 14.490, dan periode 6 sebesar 14.616. Adapun
untuk On Hand mendapatkan hasil sebesar 3000 di periode 1, untuk
perode 2 sebesar 762, periode 3 sebesar 2.398, periode 4 sebesar 34,
periode 5 sebesar 1.670, dan periode 6 sebesar 3.180. Pada item name
kedua, ketiga, keempat, dan kelima Gross REQ mengalami kenaikan di
periode 1, periode 3, dan periode 4 yaitu masing-masing sebesar 16.000,
dan mengalami penurunan di periode 2 dan 5 yaitu masing-masing sebesar
12.000, serta 0 di periode 6. Adapun untuk On Hand di item kedua,
keempat, dan kelima yaitu masing-masing sebesar 15.476 di periode 2,
32.304 di periode 3, 44.932 di periode 4, 57.660 di periode 5, dan 74.640
di periode 6. Adapun untuk item name ketiga sama mengalami kenaikan
namun dalam angka yang berbeda yaitu 1.238 di periode 2, 3.602 di
periode 3, 1.966 di periode 4, 330 diperiode 5, dan 2.821 di periode 6.
 IV-36

Selain itu dalam perhitungan MRP juga mendapatkan hasil untuk

persediaan selama 6 periode ke depan, adapun persediaannya adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.3 Hasil MRP (Material Requirement Planning)
Periode Periode Periode Periode Periode Periode
Demand
1 2 3 4 5 6
Bolpoint 12000 16000 12000 16000 16000 12000
Tutup 28476 28728 28728 28728 28980 29232
Badan 14238 14364 14364 14364 14490 14616
Corong
28476 28728 28728 28728 28980 29232
Aplikator
Bola Besi 28476 28728 28728 28728 28980 29232
 Article V. BAB V
KESIMPULAN

Analisis dengan menggunakan software POM QM dapat mengetahui hal-hal

berikut:

1. Berdasarkan pengujian terhadap Lot Sizing dan Material Requirement

Planning (MRP) dengan dua metode yaitu Lot For Lot (LFL) dan
Economic Order Quantity (EOQ), semua metode persediaan tepat
digunakan dalam memprediksi perencanaan persediaa pada produk
Bolpoint selama 6 periode ke depan.

2. Hasil MRP dari untuk Bolpoint di Pabrik Bopoint untuk 6 periode

menggunakan metode LFL dan EOQ sebagai metode terbaik dengan total
persediaan adalah 12.000 untuk periode 1, 16.000 untuk periode 2, 12.000
untuk periode 3, 16.000 untuk periode 4. 16.000 untuk periode 5, dan
12.000 untuk periode 6.

V-37
 DAFTAR PUSTAKA

1. Modul Lot Sizing STT Bandung.

2. Modul MRP (Material Requirement Planning) STTBandung
3. Pradiko, H., (2018), Analisa Pemilihan Metode Mrp Untuk Pengendalian
Persediaan Bahan Baku Pada PT. X, Skripsi, Program Studi Teknik
Industri, Universitas Mercu Buana.
4. Ummiroh, I.R., (2013), Analisis Penerapan Material Requirement
Planning (MRP) Pada Pennyellow Furniture, Skripsi, Program Studi
Ekonomi, Universitas Jember.

vii