RISALAH PRAKTIKUM

TATA LETAK FASILITAS PABRIK

Oleh:
Kelompok 2
Nurul Sakinah Ayu (19TIA564)

LABORATORIUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI AGRO
POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2021
 LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan praktek ini telah diselesaikan oleh Nurul Sakinah Ayu, guna
memenuhi persyaratan Mata Kuliah Tata Letak Fasilitas Pabrik yang dilaksanakan
pada Laboratorium Perancangan Teknik Industri Politeknik ATI Makassar.
Penyusun laporan:
Nama : Nurul Sakinah Ayu
Stb : 19TIA564
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh asisten laboratorium, serta
telah memenuhi syarat untuk seminar praktek.
Makassar, 2021

Menyetujui:
Pranata Laboratorium Asisten

Dian Dwi Wahyudi, ST Istiqamah M. Hambali, ST

Nip. 19831228 201901 1 001

Mengetahui
Kepala Laboratorium
Perancangan Teknik Industri

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Nip. xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

ii
 LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan praktek mata kuliah Tata Letak Fasilitas Pabrik telah
diseminarkan pada tanggal telah diterima dan disahkan
oleh pembimbing.
Disusun oleh:
Nama : Nurul Sakinah Ayu
Stb : 19TIA564
Makassar, 2021

Disahkan oleh:
Pembimbing 1 Pembimbing 2

xxxxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Nip. Xxxxxxxxxxxxxxxxxx x Nip. xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Mengetahui
Kepala Laboratorium
Perancangan Teknik Industri

Xxxxxxxxxxxxxxxxx
Nip. xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

iii
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas
limpahan rahmat dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan Risalah Praktikum
Tata Letak Fasilitas Pabrik ini dengan baik.
Risalah ini saya susun untuk melengkapi tugas praktikum Teknik Tata
Letak Fasilitas Pabrik, Jurusan Teknik Industri Agro. Penyusunan risalah ini telah
terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada saat pelaksanaan praktikum
maupun pada saat penyusunan risalah pratikum. Oleh karena itu, penyusun
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya.
Namun, dalam penyusunan risalah ini saya menyadari masih terdapat
banyak kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat
saya harapkan agar risalah ini dapat menjadi lebih baik lagi. Akhir kata, semoga
risalah ini dapat bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada khususnya dan
seluruh pihak pada umumnya. Terima Kasih.

Makassar, 2021

Penyusun

iv
 DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.............................................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN.................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................iv
DAFTAR ISI..........................................................................................v
DAFTAR TABEL..................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................viii
BAB I.OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC.........................1
1.1............................................................................................................PENDAH
ULUAN.............................................................................................1
1.1.1. Latar Belakang.....................................................................1
1.1.2. Tujuan Praktikum.................................................................2
1.1.3. Alat dan bahan......................................................................2
1.1.4. Prosedur praktikum..............................................................2
1.2............................................................................................................LANDAS
AN TEORI........................................................................................5
1.2.1 Peta Kerja.............................................................................5
1.2.2 Operation Process Chart (OPC)...........................................7
1.2.3 Assembly Process Chart (APC)...........................................8
1.2.4 Routing Sheet.......................................................................8
1.2.5 MPPC...................................................................................10
1.3............................................................................................................HASIL
PERCOBAAN
1.3.1. OPC......................................................................................11
1.3.2. APC......................................................................................12
1.3.3. Routing Sheet.......................................................................13
1.3.4. MPPC...................................................................................13
1.4............................................................................................................ PEMBAH
ASAN................................................................................................14
BAB II. LUAS LANTAI PRODUKSI.................................................16

v
2.1. PENDAHULUAN............................................................................16
2.1.1. Latar Belakang.....................................................................16
2.1.2. Tujuan Praktikum.................................................................16
2.1.3. Alat dan Bahan.....................................................................17
2.1.4. Prosedur Praktikum..............................................................17
2.2. LANDASAN TEORI.......................................................................23
2.2.1 Pengertian Luas Lantai Produksi..........................................23
2.2.2 Luas Gudang Bahan Baku....................................................24
2.2.3 Luas Gudang Barang Jadi.....................................................25
2.2.4 Luas Lantai Mesin................................................................25
2.3. HASIL PERCOBAAN.....................................................................25
2.3.1. Gudang Bahan Baku Model Tumpukan...............................25
2.3.2. Gudang Bahan Baku Model Rak..........................................25
2.3.3. Luas Lantai Mesin................................................................25
2.3.4. Luas Lantai Barang Jadi.......................................................26
2.3.5. Summary Luas Lantai .........................................................26
2.4. PEMBAHASAN..............................................................................27
BAB III. ONGKOS MATERIAL HANDLING.................................29
3.1. PENDAHULUAN............................................................................29
3.1.1. Latar Belakang.....................................................................29
3.1.2. Tujuan Praktikum.................................................................30
3.1.3. Alat dan Bahan.....................................................................30
3.1.4. Prosedur Praktikum..............................................................30
3.2. LANDASAN TEORI.......................................................................32
3.2.1 Pengertian OMH...................................................................32
3.2.2 Tujuan Material Handling....................................................33
3.2.3 Hubungan Antara Penaganan Material dengan TLP............34
3.2.4 Faktor yang Mempengaruhi OMH.......................................35
3.3. HASIL PERCOBAAN.....................................................................38
3.3.1. Ongkos Material Handling...................................................38
3.4. PEMBAHASAN..............................................................................38

vi
BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN..............................................40
4.1. Kesimpulan......................................................................................40
4.1.1. OPC......................................................................................40
4.1.2. APC......................................................................................40
4.1.3. Routing Sheet.......................................................................40
4.1.4. MPPC...................................................................................41
4.1.5. Luas Lantai Produksi............................................................41
4.1.6. Ongkos Material Handling...................................................41
4.2 Saran.................................................................................................41
DAFTAR PUSTAKA............................................................................42

vii
 DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Format Routing Sheet.............................................................4
Tabel 1.2 Format MPPC..........................................................................5
Tabel 1.3 Format Pengisian MPPC.........................................................5
Tabel 1.4 Routing Sheet Ranjang Kayu..................................................13
Tabel 1.5 Ringkasan OPC.......................................................................14
Tabel 1.6 Ringkasan APC.......................................................................14
Tabel 2.1 Format Perhitungan Gudang Bahan Baku Model Tumpukan.
.................................................................................................................19
Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak.....20
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin..................................21
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi...........22
Tabel 2.5 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan..................................26
Tabel 2.6 Gudang Bahan Baku Model Rak.............................................26
Tabel 2.7 Laus Lantai Mesin...................................................................26
Tabel 2.8 Laus Lantai Barang Jadi..........................................................27
Tabel 2.9 Sumnary Luas Lantai..............................................................27
Tabel 3.1 Format Perhutingan Ongkos Material Handling.....................30
Tabel 3.2 Ongkos Material Handling......................................................38

viii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 OPC Ranjang Kayu.............................................................11
Gambar 1.2 APC Ranjang Kayu.............................................................12
Gambar 1.3 MPPC Ranjang Kayu..........................................................13

ix
 BAB 1
OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC

1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang
Tata letak atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja
yang ada adalah suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia
industri. Permasalahan tersebut tidak bisa dihindari, sekalipun hanya
sekedar mengatur peralatan atau mesin di dalam bangunan yang ada
serta dalam ruang lingkup kecil serta sederhana. Suatu rancangan
ataupun rencana tentang tata letak fasilitas pabrik tidaklah akan bisa
dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam-macam
faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik itu sendiri tidak
berhasil dikumpulkan dengan sebaik-baiknya. Salah satu informasi
yang diperlukan antara lain mengenai material dan proses
manufakturing yang dipilih. Perancang tata letak fasilitas sering kali
mengabaikan kedua hal tersebut dalam merancang tata letak fasilitas
terutama dalam menentukan jumlah mesin yang akan digunakan.
Sehingga akan menyebabkan perusahaan akan mengalami kerugian
akibat pemborosan pembelian mesin yang terlalu banyak maupun
tingkat produksi yang tidak mencapai target akibat pembelian mesin
yang kurang.
Berdasarkan permasalahan tersebut, maka diperlukan suatu
alat yang mampu memberikan informasi mengenai material dan
proses manufakturing secara jelas yaitu Peta proses operasi atau
operation process chart (OPC) dan Peta proses perakitan atau
assembling process chart (APC)routing sheet dan multi product
process chart (MPPC). Kedua alat tersebut memiliki kelebihan yaitu
dapat memperhitungkan jumlah mesin teoritis maupun aktual yang
akan digunakan berdasarkan tingkat produksi dan persentase scrap.

1
 Routing sheet dan multi product process chart (MPPC) pada laporan
ini diterapkan pada produk ranjang kayu.
1.1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum ini adalah
1. Membantu praktikan mengetahui secara garis besar pengertian
OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC
2. Memberikan pembelajaran bagi praktikan mengenai cara
pembuatan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC
3. Memberikan penjelasan tentang analisis penggunaan OPC,
APC, Routing Sheet dan MPPC
1.1.3 Alat dan Bahan yang Digunakan
1.1.3.1 Alat
1. Laptop
2. Software Excel + Ms. Word
1.1.3.2 Bahan
1. Modul 1 (Operation Process Chart (OPC), Assembling Process
Chart (APC),Routing Sheet dan Multi Product Process Chart
(MPPC)
1.1.4 Prosedur Praktikum
1.1.4.1 Operation Process Chart (OPC)
1. Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process
Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang,
nomor peta, dan nomor gambar.
2. Masukkan ukuran panjang x lebar x tinggi sebelum dipotong
diatas nama komponen, dan dibawah komponen ukuran panjang x
lebar x tinggi sesudah dipotong.
3. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,
untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam
proses.

2
 4. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang
terjadi.
6. Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.
7. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat
informasi: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu
yang diperlukan dengan akhir pemeriksaan diberi tanda segitiga
terbalik.
1.1.4.2 Assemblig Process Chart (APC)
1. Struktur produk merupakan cara komponen-komponen itu
bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing.
2. Struktur produk menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke
dalam komponen-komponen fabrikasi
3. Kemudian komponen-komponen itu bergabung secara bersama
untuk membuat subassembling
4. Kemudian sub assembling digabung bersama membuat
assembling dan seterusnya sampai produk akhir.
5. Setelah produk selesai dibuat, produk lalu diperiksa.
6. Setelah diperiksa, produk lalu disimpan dalam gudang.
1.1.4.3 Routing Sheet
1. Buat tabel RS dengan ketentuan banyaknya baris dan kolom
sesuai dengan informasi yang didapat dari OPC dan APC. Data
kolom 1,2,3 diperoleh dari OPC.

3
 Tabel 1.1 Format Routing Sheet
Deskripsi Nama Mesin Produksi % Scrap Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
No, Operasi
Mesin/jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

a. Baris yang diblok warna menyatakan Nomor komponen,

Nama komponen, serta banyaknya jumlah komponen.
b. Pada tabel routing sheet, baris berwarna kuning akan ada
sebanyak komponen yang dibutuhkan di OPC dan berapa
banyak perakitan yang dilakukan di APC.
2. Hitung nilai produksi mesin/jam untuk setiap komponen dan
perakitan.
3. Ubah nilai %scrap dengan cara membagi nilai %scrap di OPC
dengan 100.
4. Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses
terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produkawal diketahui
sebesar 30 unit, yang digunakan pada perhitungan bahan diminta,
sehingga bahan disiapkan dapat dihitung.
5. Hitung bahan yang disiapkan, efesiensi mesin, dan jumlah mesin
teoritis
Bahan yang diminta
a. Bahan yang disiapkan (O-4) =
1−%scrap
30
= =30,03
1−0,00086
Bahan yang disiapkan
b. Efisiensi mesin (O-4) =
Efisiensi(95 %)

4
 30,03
= =31,62
95 %
c. Jumlah mesin teroritis =

Efisiensi mesin
Mesin Kerja
produksi × reabilitasi ×
Jam Hari
31,62
= =0,84
5,89
d. Jumlah kebutuhan mesin ktual mesin aktual = 0,84 ≈ 1 mesin
1.1.4.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
1. Buat rangka awal tabel
Tabel 1.2 Format MPPC

2. Isi semua di setiap baris dan kolom berdasarkan informasi

yang tertera dari OPC, APC, dan Routing Sheet.
Tabel 1.3 Format Pengisian MPPC

1.2 LANDASAN TEORI

1.2.1 Peta Kerja

5
 Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas
untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja
ini kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki suatu metoda kerja. Peta-peta kerja ini berisi informasi-
informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja,
terutama dalam suatu proses produksi. Jumlah benda kerja yang harus
dibuat, waktu operasi mesin, kapasitas mesin, bahan-bahan khusus yang
harus disediakan, alat-alat khusus yang harus disediakan, dan
sebagainya. Jadi, peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan
kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi).
Peta-peta ini dapat melihat semua langkah atau kejadian yang dialami
suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku).
Kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti
transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai
akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan
bagian dari suatu produk lengkap.
Peta kerja atau sering disebut peta poses (process chart),
merupakan alat komunkasi yang sistematis untuk menganalisis proses
kerja dari tahap awal sampai tahap akhir, melalui peta proses ini dapat
diketahui informasi yang diperlukan untuk memperbaiki metoda kerja.
Metoda kerja ini antara lain benda kerja, berupa gambar kerja jumlah,
spesifikasi material, dan dimensi ukuran pekerjaan, macam proses yang
dilakukan, jenis dan spesifikasi mesin, serta peralatan produksi, waktu
operasi (waku standar) untuk setiap proses atau elemen kegiatan
disamping total waktu penyelesaiannya, kapasitas mesin ataupun
kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan. Berdasarkan peta kerja ini
pula kita bisa melihat semua langkah-langkah yang dialami oleh suatu
benda kerja dari saat mulai masuk ke lokasi kegiatan kemudian
menggambarkan semua langkah-langkah aktivitas yang dialaminya
seperti transportasi, operasi kerja, inspeksi, menunggu, dan menyimpan,

6
 sampai akhirnya menjadi produk akhir (finished goods product) yang
merupakan hasil yang diinginkan.
Lambang-lambang yang digunakan pada peta peta-peta kerja yang
biasa digunakan pada perusahaan dikembangkan oleh Gilbreth yang
lambang
dibuat untuk membuat suatu peta kerja. Adapun -lambang yang
umum digunakan yaitu operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu,
penyimpanan, dan aktivitas gabungan. Operasi disimbolkan dengan
lingkaran. Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan
mengalami perubahan sifat baik fisik maupun kimiawi. Mengambil
informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga
termasuk operasi. Pemeriksaan disimbolkan dengan persegi. Suatu
kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas.
Transportasi disimbolkan dengan anak panah. Suatu kegiatan
transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan
mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari
suatu operasi. Menunggu disimbolkan dengan setengah lingkaran.
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, perkerja atau
perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu
(biasanya sebentar). Penyimpanan disimbolkan dengan segitiga terbalik.
Proses penyimpanan terjadi apabila obyek yang disimpan dalam jangka
waktu yang cukup lama. Benda kerja akan diambil kembali, biasanya
memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu yang mengakibatkan
suatu operator menunggu. Aktivitas gabungan disimbolkan dengan
lingkaran dalam persegi. Kegiatan yang terjadi apabila antara aktivitas
operasi dan pemeriksaan dilakukan kebersamaan atau dilakukan pada
suatu tempat kerja
1.2.2 Operation Process Chart (OPC)
Peta proses operasi atau operation process chart (OPC) adalah peta
kerja yang yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan
membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara

7
 detail. Tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis dan
sistematis. Peta ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk analisis lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Sesuai dengan
relevansinya, pada akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan
penyimpanan. Terdapat beberapa manfaat dengan adanya informasi-
informasi yang dicatat peta proses operasi yaitu dapat mengetahui
kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, dapat memperkirakan
kebutuhan akan bahan baku, sebagai alat untuk menentukan tata letak
pabrik, sebagai alat untuk perbaikan cara kerja yang sedang dipakai,
dan sebagai alat untuk pelatihan kerja
Peta proses operasi juga memiliki beberapa keuntungan.
Keuntungan dengan adanya peta proses operasi dalam teknik
menganalisa aliran bahan yaitu menggabungkan informasi aliran
produksi dan langkah perakitan ke dalam penggambaran yang lebih
lengkap, menunjukkan langkah yang akan dilakukan pada setiap
komponen, menunjukkan urutan setiap part, menunjukkan hubungan
antar part, dan menunjukkan tingkat kebutuhan mesin, tenaga kerja, dan
peralatan
1.2.3 Asssembling Process Chart (APC)
Peta proses perakitan atau assembling process chart (APC) adalah
gambaran grafis dari urut-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian ke
dalam rakitan suatu produk. Terdapat beberapa informasi yang
diperoleh dari peta proses perakitan yaitu komponen-komponen yang
membentuk produk, bagaimana komponen-komponen ini bergabung
bersama, komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian, dan
aliran komponen ke dalam sebuah rakitan. Tujuan dari peta proses
perakitan terutama untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen,
yang dapat digambarkan oleh sebuah gambar terurai. Teknik-teknik ini
dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk
mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit

8
1.2.4 Routing Sheet
Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan langkah-langkah
yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang
perlu diketahui dari hal-hal yang saling berkaitan satu sama lain.
Sebuah routing sheet menujukan secara detail mengenai operasi yang
dibutuhkan untuk sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini
memungkinkan juga untuk mengatur waktu untuk setiap operasi dan
setiap mesin. Proses routing ini menyimpulkan langkah-langkah operasi
yang diperlukan untuk merubah bahan baku menjadi produk yang
dikehendaki dimana untuk itu beberapa informasi harus menyertai di
dalam langkah ini yaitu nama dan komponen yang akan dibuat, nomor
dari gambar kerja dari komponen tersebut, macam operasi kerja dan
nomor operasinya, mesin dan peralatan produksi yang dipakai, serta
waktu standar yang ditetapkan intuk masing-masing operasi kerja.
Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs dan fixture, dan
lain-lain yang harus dicantumkan secara spesifik didalam proses routing
ini karena pada akhirnya perencanaan tata letak pabrik akan ditujukan
untuk mengatur semua fasilitas produksi ini. Routing sheet
menghasilkan beberapa informasi yang diperlukan dalam perancangan
tata letak fasilitas yaitu jumlah mesin teoritis yang diperlukan untuk
setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus mesin dan bahan baku yang
diperlukan, memperbaiki metode kerja, dengan menurunkan waktu
standar, dan menentukan apakah waktu lembur lebih murah dibanding
penambahan mesin, serta menentukan apakah kerusakan mesin dapat
mengganggu seluruh lintasan produksi. Pembuatan Routing sheet
memerlukan data-data sebagai berikut yaitu kapasitas mesin, persentase
scrap, dan efisiensi mesin.
Suatu langkah dasar dalam pengaturan tata letak pabrik yang baik
adalah dengan menentukan jumlah mesin atau peralatan produksi yang
dibutuhkan secara tepat. Tentu saja di samping penentuan jumlah mesin
ini, suatu keputusan yang tepat di dalam pemilihan jenis atau tipe

9
 mesinnya itu sendiri juga merupakan langkah yang harus diperhatikan
benar-benar. Pemilihan alternatif penggunaan tipe mesin tertentu pada
dasarnya akan dilandasi dengan pertimbangan-pertimbangan yang
bersifat teknis dan ekonomis. Untuk keperluan penentuan jumlah mesin
yang dibutuhkan, maka di sini terdapat beberapa informasi yang harus
diketahui sebelumnya, yaitu volume produksi yang dicapai, estimasi
scrap pada setiap proses operasi, dan waktu kerja standar untuk proses
operasi yang berlangsung
1.2.5 MPPC
Multi Product Process Chart (MPPC), adalah suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan diambil oleh bahan
baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan dna penyimpanan. MPPC berguna untuk mengetahui
jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari routing sheet. Informasi yang
dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah mesi aktual yang
dibutuhkan. Untuk pengisian tabel MPPC terlebih dahulu harus
mengetahui OPC dan Routing Sheet
Berdsarkan hasil tabel Routing Sheet, simpulkan urutan urutan
perlakuan terhadap masing- masing komponen yang akan diproduksi.
Urutan-urutan komponen tersebut dapat dirangkum pada peta MPPC

10
1.3 HASIL PERCOBAAN
1.3.1 OPC
PETA PROSES OPERASI
NAMA OBJEK : RANJANG KAYU
NOMOR PETA :1
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 2
TANGGAL DIPETAKAN : 18 DESEMBER 2020
(200x18x2 cm) (400x12x6 cm) (300x20x3 cm) (180x12x6 cm) (400x20x3 cm)
Papan Palang(12) Balok Penyangga(2) Papan Pendek (2) Balok Kaki(4) Papan Panjang (2)
(120x4x2 cm) (195x4x4 cm) (120x20x3 cm) (25x5x5 cm) (200x20x3 cm)

Mengukur Mengukur 0.83’ Mengukur 0.83’ Mengukur 0.83’ Mengukur

1,66’ 0.83’
O-18 (meja O-10 (meja O-5 (meja O-1 (meja
O-14 (meja
fabrikasi) fabrikasi) fabrikasi) fabrikasi) fabrikasi)

Menandai Menandai 0,33’ Menandai Menandai

Menandai 0.11’ 0.11’ 0.11’
1’ O-11 (Meja O-6 (Meja (Meja
O-19 (Meja O-15 (Meja O-2
Fabrikasi) Fabrikasi) Fabrikasi) Fabrikasi)
Fabrikasi)

1.33’ Memotong 1.5’ Memotong Memotong 1.5’ Memotong

2’ Memotong 1.33’
O-16 (Mesin 0,2% O-12 (Mesin (Mesin O-3 (Mesin
O-20 (Mesin 0,2% 0,3% O-7 0,2%
0,3% Gergaji) Gergaji) Gergaji)
Gergaji) Gergaji)

6’ Menghaluska 6’ Menghaluska Menghaluska 6’ Menghaluska

12’ Menghaluska 6,33’
n(Mesin n(Mesin n(Mesin
O-21 n(Mesin 0,2% O-17 0,2% O-13 0,3% O-8 n(Mesin
0,2% O-4
0,3% Ketam) Ketam) Ketam) Ketam)
Ketam)

2,30’ Melubangi
0,3% O-9 (Mesin Bor)

Baut 6 cm (8)
Perakitan
6’
O-22 1(Meja
Assembling)
Baut 6 cm (8)
Perakitan
6’
O-23 2(Meja
Assembling)
Paku 6 cm (6)
Perakitan
3’
O-24 3(Meja
Assembling)

Perakitan
3’
O-25 4(Meja
Assembling)

Pengecatan
3’
O-26 (Meja
Assembling)
Pernis
Ringkasan
Waktu 3’
Pengeringan
Kegiatan Jumlah O-27
(Menit) (Meja
Assembling)
Operasi 27 76,93
2’ Pemeriksaan
Pemeriksaan 1 2 I-1
(Meja
Assembling)
Total 28 78,93

Gambar 1.1 Operation Process Chart Ranjang Kayu

11
1.3.2 APC
PETA PROSES PERAKITAN
NAMA OBJEK : RANJANG KAYU
NOMOR PETA :1
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 2
TANGGAL DIPETAKAN : 18 DESEMBER 2020
(200x18x2 cm) (400x12x6 cm) (300x20x3 cm) (180x12x6 cm) (400x20x3 cm)
Papan Palang(12) Balok Penyangga(2) Papan Pendek (2) Balok Kaki(4) Papan Panjang (2)
(120x4x2 cm) (195x4x4 cm) (120x20x3 cm) (25x5x5 cm) (200x20x3 cm)

Baut 6 cm (8)

Perakitan
6’
O-1 1(Meja
Assembling)
Baut 6 cm (8)

Perakitan
6’
O-2 2(Meja
Assembling)
Paku 6 cm (6)

Perakitan
3’
O-3 3(Meja
Assembling)

Perakitan
3’
O-4 3(Meja
Assembling)

Pengecatan
3’
O-5 (Meja
Assembling)
Pernis

Pengeringan
3’
O-6 (Meja
Assembling)

2’ Pemeriksaan
I-1
(Meja
Assembling)

Ringkasan
Waktu
Kegiatan Jumlah
(Menit)
Operasi 6 24

Pemeriksaan 1 2

Total 7 26

Gambar 1.2 Assembling Process Chart Ranjang Kayu

12
1.3.3 Routing Sheet
Tabel 1.4 Routing Sheet Ranjang Kayu
No. Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
Deskripsi Nama Mesin % Scrap
Operasi Mesin/Jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
001 Papan Panjang (2)
O-1 Mengukur Meja Fabrikasi 72,29 0% 80,32 80,32 83,67 0,18 1
O-2 Menandai Meja Fabrikasi 545,45 0,00% 80,32 80,32 83,67 0,02 1
O-3 Memotong Mesin Gergaji 40,00 0,20% 80,16 80,32 83,67 0,33 1
O-4 Menghaluskan Mesin Ketam 10,00 0,20% 80 80,16 83,50 1,30 2
O-27 Pengecatan Meja Assembly 20,00 0% 80 80 83,33 0,65 1
O-28 Pengeringan Meja Assembly 20,00 0% 80 80 83,33 0,65 1
002 Balok Kaki (4)
O-5 Mengukur Meja Fabrikasi 72,29 0% 161,45 161,45 168,18 0,36 1
O-6 Menandai Meja Fabrikasi 181,82 0,00% 161,45 161,45 168,18 0,14 1
O-7 Memotong Mesin Gergaji 45,11 0,30% 160,96 161,45 168,18 0,58 1
O-8 Menghaluskan Mesin Ketam 9,48 0,30% 160,48 160,96 167,67 2,76 3
O-9 Melubangi Mesin Bor 26,09 0,30% 160 160,48 167,17 1,00 2
003 Papan Pendek (2)
O-10 Mengukur Meja Fabrikasi 72,29 0% 80,32 80,32 83,67 0,18 1
O-11 Menandai Meja Fabrikasi 545,45 0,00% 80,32 80,32 83,67 0,02 1
O-12 Memotong Mesin Gergaji 40,00 0,20% 80 80,32 83,67 0,33 1
O-13 Menghaluskan Mesin Ketam 10,00 0,20% 80 80,16 83,50 1,30 2
004 Balok Penyangga (2)
O-14 Mengukur Meja Fabrikasi 72,29 0% 80,32 80,32 83,67 0,18 1
O-15 Menandai Meja Fabrikasi 545,45 0,00% 80,32 80,32 83,67 0,02 1
O-16 Memotong Mesin Gergaji 45,11 0,20% 80,16 80,32 83,67 0,29 1
O-17 Menghaluskan Mesin Ketam 10,00 0,20% 80 80,16 83,50 1,30 2
005 Papan Palang (12)
O-18 Mengukur Meja Fabrikasi 36,14 0% 482,89 482,89 503,01 0,16 1
O-19 Menandai Meja Fabrikasi 60,00 0% 482,89 482,89 503,01 0,16 1
O-20 Memotong Mesin Gergaji 30,00 0,30% 481,44 482,89 503,01 0,16 1
O-21 Menghaluskan Mesin Ketam 5,00 0,30% 480 481,44 501,50 0,16 1
006 Perakitan 1
O-22 Perakitan Meja Assembly 10,00 0% 40,00 40,00 41,67 0,65 1
007 Perakitan 2
O-23 Perakitan Meja Assembly 10,00 0% 40,00 40,00 41,67 0,65 1
008 Perakitan 3
O-24 Pemeriksaan Meja Assembly 20,00 0% 40,00 40,00 41,67 0,33 1
009 Perakitan 4
O-25 Pemeriksaan Meja Assembly 20,00 0% 40,00 40,00 41,67 0,33 1
I1 Pemeriksaan 1
I-1 Pemeriksaan Meja Assembly 30,00 0% 40,00 40,00 41,67 0,22 1

1.3.4 MPPC

13
 Deskripsi Fabrikasi Perakitan Pemeriksaan Jumlah Mesin
Peralatan 001 002 003 004 005 006 007 008 009 I1 Teoritis Aktual

Receiving

0,1 8 0,36 0,18 0,18 0,16 1,07 2

Meja Fabrikasi O-1 O-5 O-10 O-14 O-18

0,0 2 0,14 0,02 0,02 0,16 0,38 1

Meja Fabrikasi O-2 O-6 O-11 O-15 O-19

0,3 3 0,58 0,33 0,29 0,16 1,69 2

Mesin Gergaji O-3 O-7 O-12 O-16 O-20

1,3 0 2,76 1,30 1,30 0,16 6,84 7

Mesin Ketam O-4 O-8 O-13 O-17 O-21

1,00 1,00 2

Mesin Bor O-9

0,6 5 0,65 1

Meja Assembly O-26

0,6 5 0,65 0,65 0,33 0,33 0,22 2,82 3

Meja Assembly O-27 O-22 O-23 O-24 O-25 I-1

A B C D E E F
Stop G H
A+B C+E D+F E+G

Gambar 1.5 MPPC Ranjang Kayu

1.4 PEMBAHASAN
1.4.1 OPC
Tabel 1.5 Ringkasan OPC

Berdasarkan Peta Proses Operasi terdapat 27 kegiatan operasi

dengan waktu selama 79,93 menit, 1 kegiatan pemeriksaan dengan
waktu selama 2 menit, sehingga total keseluruhan dari proses produksi
pada OPC Ranjang Kayu yaitu 78,93 menit.
1.4.2 APC
Tabel 1.6 Ringlasan APC
PETA PR OSES PER AKITAN
NA MA OBJEK : RAN JAN G K AYU
NO MO R PETA : 1
DI PETAKAN O LEH : KELOMPO K 2
TAN GGA L D IP ETAKA N : 18 D ESE MBER 2020
(200x18x2 cm) (400x12x6 cm) ( 300x20x3 cm ) (180x12x6 cm) (400x20x3 cm)
Papan Palang(12) Balok Penyangga( 2) P apan Pendek ( 2) Balok K aki(4) Papan Panjang (2)
(120x4x2 cm) (195x4x4 cm) ( 120x20x3 cm ) (25x5x5 cm) (200x20x3 cm)

Baut 6 cm (8)

Per akit an
6’
O-1 1(Meja
Asse mbl ing)
Baut 6 cm ( 8)

Pera kita n
6’
O-2 2(Meja
Assem bli ng)
Paku 6 cm ( 6)

Pe ra kit an
3’
O-3 3( Me ja
Asse mbl ing)

Pe ra kit an
3’
O-4 3( Me ja
Asse mbl ing)

3’ P enge ca t an
O-5 ( Me ja
Assembl ing)
Pernis

Pe ng erin ga n
3’
O-6 (Me ja
Asse mb ling)

2’ Pe meri ksa an
I-1
( Me ja
Asse mbl ing)

Ringkasan
W aktu
Kegiatan Jumlah
(Menit)
O perasi 6 24

Pemeriksaan 1 2

Total 7 26

14
 Jumlah keseluruhan kegiatan yang terdapat pada APC Ranjang
Kayu yaitu sebanyak 7 kegiatan dengan aktivitas operasi sebanyak 6
dengan waktu selama 24 menit, kegiatan pemeriksaan sebanyak 1
dengan waktu selama 2 menit. Sehingga total waktu keseluruhan dalam
proses perakitan yaitu selama 26 menit.
1.4.3 Routing Sheet
Berdasarkan hasil pengolahan didaptkan hasil bahwa jumlah mesin
aktual yang dibutuhkan untuk merakit komponen papan panjang yaitu 1
meja fabriksi , 1 meja fabriksi, 1 mesin gergaji, 2 mesim ketam, 1 meja
assembly, 1 meja assembly. Untuk komponen balok kaki membutuhkan
yaitu 1 meja fabriksi , 1 meja fabriksi, 1 mesin gergaji, 3 mesim ketam,
2 mesin bor. Untuk komponen papan pendek dan balok penyangga
membutuhkan 1 meja fabriksi , 1 meja fabriksi, 1 mesin gergaji, 2
mesim ketam. Dan untuk papan palang 1 meja fabriksi , 1 meja fabriksi,
1 mesin gergaji, 1 mesim ketam. Dan perakitan 1 sampai perakitan 6
hanya membutuhkan masing – masing 1 meja perakitan, begitu pula
untuk pemeriksaan hanya 1 unit.
1.4.4 MPPC
Setelah melakukan analisa MPPC maka diperoleh beberapa
informasi diantaranya bahan baku akan mengalami 5 kali proses operasi
pada meja fabrikasi, 4 kali proses perakitan, 1 kali pemeriksaan, dan
terakhir penyimpanan. Dalam membuat ranjang kayu jumlah mesin
teoritis untuk meja fabrikasi adalah 1,07 atau 2 mesin aktual, untuk
meja fabrikasi adalah selanjutnya 0,38 atau 1 mesin aktual, mesin
gergaji jumlah mesin secara teoritis 1,69 atau 2 mesin secara aktual,
mesin ketam jumlah mesin teoritis 6,84 atau 7 mesin aktual, mesin bor
jumlah mesin secara teoritis 1 atau 2 mesin secara aktual, dan meja
assembling dengan jumlah meja secara teoritis 0,65 atau 1 meja secara
aktual meja assembling selanjutnya secara teoritis 2,83 atau 3 meja
secara aktual meja assembling

15
 Jadi, total mesin yang dibutuhkan untuk membuat ranjang kayu.
adalah 17 mesin.

16
 BAB II
LUAS LANTAI PRODUKSI

2.1 PENDAHULUAN
2.1.1 Latar Belakang
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-
fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk
penempatan mesin-mesin, bahan-bahan perlengkapan untuk operasi,
dan semua peralatan yang digunakan dalam proses operasi. Salah satu
tujuan dari perancangan tata letak fasilitas produksi adalah
penggunaan ruangan yang lebih efektif. Permasalahan yang sering
muncul dalam penentuan area produksi yaitu tidak
mempertimbangkan jarak minimal antar mesin atau fasilitas produksi,
dan aliran perpindahan material. Permasalahan tersebut dapat
berpengaruh langsung kepada kelancaran jalannya proses produksi,
dapat mengurangi kualitas produk yang dihasilkan, tidak dapat
memberikan kenyamanan dan keleluasaan gerak kepada para
pekerja.Apabila permasalahan ini tidak dapat diatasi, maka
perusahaan akan mengalami kerugian. Maka dari itu, diperlukan suatu
teknik yang tepat dalam menentukan luas area yang akan digunakan
dalam proses produksi yaitu dengan perhitungan luas lantai.
Perhitungan luas lantai merupakan perhitungan luas suatu
tempat atau area yang akan digunakan dalam mengolah suatu bahan
atau dalam mengerjakan suatu proses produksi. Tujuan perhitungan
luas lantai yaitu untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian
produksi yang meliputi gudang bahan baku model tumpukkan dan
model rak, fabrikasi dan perakitan, dan gudang bahan jadi. Kelebihan
dari penerapan perhitungan luas lantai yaitu mempertimbangkan aspek
gang, dimana penentuan besarnya gang dipengaruhi oleh ukuran
faktor manusia, peralatan atau mesin, dan bahan baku yang digunakan.

17
 Penerapan perhitungan luas lantai yaitu pada proses
produksi rak buku. Produksi rak buku dipilih karena pada saat ini
permintaan pasar untuk produk rak buku sangat tinggi terutama untuk
bidang pendidikan. Perhitungan luas lantai produksi rak buku
berdasarkan operation process chart (OPC), routing sheet, dan multi
product process chart (MPPC) yang telah dibuat sebelumnya. Inti
permasalahan pada penerapan perhitungan luas lantai ini yaitu berapa
total luas lantai yang diperlukan untuk proses produksi rak buku.
Sedangkan tujuan dari penerapan perhitungan luas lantai yaitu
mengetahui luas lantai gudang bahan baku model tumpukan dan rak
untuk produk rak buku, mengetahui luas lantai mesin untuk produksi
rak buku, dan mengetahui luas lantai gudang barang jadi produk rak
buku.
2.1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum ini adalah:
1. Untuk mengetahui secara garis besar pengertian dan tujuanluas
lantai produksi
2. Untuk mengetahui cara perhitungan luas lantai
3. Memberikan penjelasan megenai analisa luas lantai
2.1.3 Alat dan Bahan yang Digunakan
2.1.3.1 Alat
1. Laptop
2. Software Ms. Excel dan Ms. Word
2.1.3.2 Bahan
1. Modul 2 (Luas Lantai Produksi)
2.1.4 Prosedur Praktikum
2.1.4.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
1. Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas lantai
model tumpukan adalah sebagai berikut :

18
a. Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan
ukuran bahan baku yang akan dibuat).
b. Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.
c. Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material dalam satu peroide. Penentuan satu periode
didasarkan pada periode penerimaan bahan atau material,
kapasitas maksimum dari lahan (jika terbatas), dan
karakteristik material.
d. Menentukan volume kebutuhan,yaitu volume keseluruhan
dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu
periode.
e. Menentukan luas lantai,yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil peerhitungan. Setelah ditumpuk
sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan dan cara
penumpukan yang dilakukan. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam menentukan tinggi tumpukan adalah karakteritik
material, alat angkut, dan cara pengangkutan, serta
keamanan.
f. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penaganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran
didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukan, dan dimensi atau ukuran material.
g. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan baku
digudang maka perlu digambarkan bagaimana cara penumpukan
material tersebut, sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan
hasil perhitungan. Gambaran yang dibuat harus memberikan
penjelasan mengenai :

19
 a. Tinggi memuat berapa tumpukan
b. Lebar memuat berapa tumpukan
c. Panjang memuat berapa tumpukan
Tabel 2.1 Format Perhitungan Gudang Bahan Baku Model
Tumpukan
No. Nama Ukuran (m) Volume Bahan/Mi Volume Tinggi Tumpukan Luas Lantai Allowence Total Luas
Tipe
Komp Kompon P L T D (m3) nggu Total (m3) (m) (m2) 300% (m2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Keterangan:
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) V Silinder = II.R²t ; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan dari “routing sheet” x
jumlah hari kerja/minggu
(7) Kolom (5) x kolom (6)
(8) Diketahui 1 meter
(9) Kolom (7)/ Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance 300 %
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
2. Gudang Bahan Baku Model Rak
Untuk menghitung gudang bahan baku model rak
diperlukan data-data seperti nomor dan nama komponen,
potongan per-perakitan, tipe material, ukuran kemasan (kardus,
kaleng, kantong), unit yang tersedia (isi atau kapasitas dari satu
kemasan material), dan efesiensi bahan. Sedangkan langkah-
langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah :
a. Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan
(material)dalam satu jam produksi.
b. Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
c. Menentukan volume per-material

20
 d. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan
dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu
periode.
e. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukn
berdasarkan kebutuhan hasil peerhitungan setelah disimpan
dalam rak, tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan, dan
cara penumpukan yang dilakukan.
f. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan.
g. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model rak setelah ditambah kelonggaran.
Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku
Model Rak
No. Nama Vol. Ukuran (m) Unit Produk/Min Volume Volume Allowence Total Luas
Unit/Minggu
Komp Kompon Pemakaian P L T D Tersedia ggu material unit 200% (m2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Keterangan;
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu
= 30 x hari kerja/minggu x V.pemakaian
(7) Kolom (6) / Kolom (5)
(8) Kolom (7) x Jumlah minggu kerja / bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(10) Kolom (8) x Kolom (9)
(11) Kolom (10) / tinggi max model rak = 2 Meter
(12) Kolom (11) x Allowance 300 %
(13) Kolom (11) + Kolom (12)
2.1.4.2 Luas Lantai Mesin
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin
adalah nama mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan, dan
ukuran mesin atau peralatan. Penentuan kebutuhan luas lantai bermula

21
 dari stasiun-stasiun kerja. Prosedur untuk menghitung kebutuhan luas
lantai yaitu :
1. Masing-masin mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan
lebarnya, hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin,
yaitu kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah mesin yang
sejenis.
2. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
3. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran
untuk memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in
process (WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
4. Menghitung kelonggaran, kelonggaran gang diberikan untuk
ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin
Nama Departe Jumlah Ukuran Luas Seluruh Toleransi Bahan Allowence Total Luas
Luas Mesin (m2)
Mesin men Mesin P L Mesin (m2) (100%) 300% Departemen
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Keteranagan:
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) Hasil perkalian kolom (4)
(6) Kolom (3) x Kolom (5)
(7) Kolom (6) x Toleransi bahan (100%)
(8) Kolom (6) x Allowance 300%
(9) Kolom (6) + Kolom (7) + Kolom (8)
2.1.4.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang
barang jadi adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi.
Langkah-langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu :
1. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau
dimensi dari kesamaan atau kardus untuk tempat produk jadi

22
 perusahaan. Ukuran kardus atau kemasan ditentukan oleh ukuran
produk jadi
2. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produk per-jam
dari perusahaan.
3. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume
kebutuhan untuk produk jadi per-periode tertentu.
4. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan
berdasarkanvolume kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk
sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diijinkan.
5. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan yang diijinkan.
6. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi
setelah ditambah kelonggaran
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Keterangan:
(1),(2) Diketahui
(3) Hasil perkalian kolom (2)
(4) Dari kapasitas peroduksi x Hari kerja /minggu
(5) Kolom (3) x Kolom (4)
(6) Diketahui =1 Meter
(7) Kolom (5) / Kolom (6)
(8) Kolom (7) x Allowance 300%
(9) Kolom (7) + Kolom (8)

23
2.2 LANDASAN TEORI
2.1.1 Pengertian Luas Lantai Produksi
Tata letak pabrik pada dasarnya merupakan penempatan
dan pengaturan dari bermcam-macam fasilitas produksi yang ada.
Pengaturan ruangan di sini berakitan erat dengan luas area yang
dibutuhkan untuk mesin atau peralatan produksi, penempatan
material, keleluasan operator untuk bergerak, dan lain-lain
aktivitas. Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan
untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik dan untuk paling
tidak ada tiga macam area yang harus diberikan yaitu area yang
diperlukan untuk operasi dari mesin dan peralatan produksi yang
ada, area yang diperlukan untuk menyimpan bahan baku atau
benda jadi yang telah selesai dikerjakan, dan area yang diperlukan
untuk fasilitas-fasilitas service.
Perencanaan ruang yang diperlukan untuk
beroperasinya mesin dan peralatan produksi lainnya, memerlukan
kelonggaran (allowances) untuk ruangan antara mesin dan
operator, work in process storage, dan juga kelonggaran-
kelonggaran yang ditujukan untuk mempermudah proses
pemindahan bahan serta perawatan (maintenance). Area untuk
penyimpanan perkakas (tools storage) dan juga untuk ruangan
mandor atau supervisor berada harus pula diberikan, karena kedua
aktivitas ini berkaitan erat dan mempunyai lokasi yang sama
dengan peralatan produksi. Area untuk keperluan penyimpanan
material harus diadakan dengan mendasarkan pada dimensi fisik
dari material atau produk yang akan disimpan dan fasilitas
pemindahan bahan akan dioperasikan. Jika produk atau material
dapat diatur dengan cara menumpuk (stack), maka tinggi rak harus
diketahui karena hal ini akan mempengaruhi luasan yang
dibutuhkan.

24
 Luas lantai digunakan untuk mengetahui luas lahan yang
akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan
perusahaan yang akan didirikan. Perhitungan luas lantai produksi
dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan
memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Dalam melakukan
suatu perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan,
dibutuhkan beberapa kebutuhan luas lantai untuk kegiatan produksi
pabrik yang akan didirikan, serta fasilitas-fasilitas pendukung
lainnya. Dengan demikian perlu dihitung berapa luas lantai yang
disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian produksi. Perhitungan
luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan.
Berdasarkan hal tersebut maka akan didapat luas lantai receiving
(gudang bahan baku) model tumpukan dan rak. Tumpukan
digunakan untuk material yang rata-rata mempunyai dimensi yang
besar sehingga tidak memungkinkan untuk dimasukan kedalam
suatu wadah atau tempat tertentu. Sedangkan untuk material yang
menggunakan model penyimpanan menggunakan rak, digunakan
untuk material yang berdimensi
2.1.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Luas lantai gudang bahan baku (Receiving) adalah luas lantai
yang dipergunakan untuk menyimpan bahan baku atau material yang
akan digunakan dalam produksi. Luas lantai gudang bahan baku
terbagi menjadi dua model, yaitu model Tumpukan dan model
Rak. Untuk memberi gambaran dari cara penyimpanan bahan baku
digudang, maaka diperlukan gambar bagaimana cara penyimpanan
material tersebut (baik model Tumpukan maupun model Rak),
sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil perhitungan.
Ruangan gambar yang dibuat harus memberi penjelasan mengenai:
1. Tinggi memuat berapa tumpuk.
2. Lebar memuat berapa tumpuk
3. Panjang memuat berapa tumpuk.

25
2.1.3 Luas Gudang Barang Jadi
Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai gudang
barang jadi(Shipping) antara lain adalah: nomor komponen, nama
komponen dan tipe barang jadi. Langkah-langkah perhitungan luas
lantai gudang barang jadi adalah sebagai berikut:
1. Tentukan ukuran kemasan yaitu ukuran atau dimensi dari
kemasan untuk tempat produk jadi perusahaan.
2. Tentukan produksi jadi per satuan periode, yaitu produk
yang dihasilkan untuk periode tertentu didasarkan pada
produksi per jam dari perusahaan.
3. Tentukan volume kemasan total, yaitu volume kebutuhan
untuk produk jadi per periode tertentu.
4. Tentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan
volume kemasan.
5. Tentukan allowance dan total luas lantai.
2.1.4 Luas Lantai Mesin
Luas lantai mesin (pabrikasi dan assembling) juga perlu
perhitungan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan
bahan. Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai antara lain
adalah:
1. Nama mesin atau peralatan
2. Jumlah mesin atau peralatan
3. Ukuran mesin atau peralatan
4. Data ini dapat diperoleh dari multi product process chart (MPPC)
Pada luas lantai mesin juga perlu diperhatikan luas
toleransi dan allowancenya. Luas toleransi diberikan untuk jalannya
aliran produksi sehingga tidak mengalami kesulitan sewaktu proses
produksi berjalan

26
2.3 HASIL PERCOBAAN
2.3.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Tabel 2.5 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Nomor Ukuran (cm) Volume Bahan/ Vol. Total Tinggi Luas Lantai Allowance Total Luas
Nama Komponen Type
Komponen P L T D (m³) Minggu (m³) Tumpukan (m) (m²) (200%) (m²)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
001 Papan Panjang Kayu 400 20 3 0,024 401,6 9,6384 1 9,6384 19,2768 28,9152
002 Balok Kaki Kayu 180 12 6 0,01296 807,25 10,46196 1 10,46196 20,92392 31,38588
003 Papan Pendek Kayu 300 20 3 0,018 401,6 7,2288 1 7,2288 14,4576 21,6864
004 Balok Penyangga Kayu 400 12 6 0,0288 401,6 11,56608 1 11,56608 23,13216 34,69824
005 Papan Palang Kayu 200 18 2 0,0072 2414,45 17,38404 1 17,38404 34,76808 52,15212
Total 168,83784

2.3.2 Gudang Bahan Baku Model Rak

Tabel 2.6 Gudang Bahan Baku Model Rak
Ukuran (cm) Volume Volume Luas Total
Nomor Nama Vol. Unit Produk/ Unit/ Unit/ 4 Allowance
Material Unit Lantai Luas
Komponen Komponen Pemakaian Tersedia Minggu Minggu Minggu (200%)
P L T D (m³) (m³) (m²) (m²)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (11) (11)
1 Baut 6 cm 16 10 5 4 25 3200 128 512 0,0002 0,1024 0,0512 0,1024 0,1536
2 Paku 6 cm 6 10 5 5 15 1200 80 320 0,00025 0,08 0,04 0,08 0,12
3 Pernis 1 15 10 3 200 66,66667 266,6667 0,0011775 0,314 0,157 0,314 0,471
Total 0,2736

2.3.3 Luas Lantai Mesin

Tabel 2.7 Laus Lantai Mesin
Luas Luas Toleransi
Jumlah Ukuran (m) Allowance Total Luas Lantai
Nama Mesin Departemen Mesin Seluruh Bahan
Mesin P L (200%) (m²)
(m²) Mesin(m²) (100%)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Meja Fabrikasi 2 8 2,5 20 40 40 80 160
Meja Fabrikasi 1 8 2,5 20 20 20 40 80
Mesin Gergaji Fabrikasi 2 4 2 8 16 16 32 64
Mesin Ketam 7 0,6 0,4 0,24 1,68 1,68 3,36 6,72
Mesin Bor 2 0,6 0,4 0,24 0,48 0,48 0,96 1,92
Meja Assembly 1 8 2,5 20 20 20 40 80
Assembly
Meja Assembly 3 8 2,5 20 60 60 120 240
Total Luas Lantai 472,64

27
 2.3.4 Luas Lantai Barang Jadi
Tabel 2.8 Laus Lantai Barang Jadi
Ukuran Produk (m) Volume Produk Total Tinggi Luas
Allowance Total Luas
Nama Produk Jadi/ Volume Tumpukan Lantai
(m³) (200%) Lantai (m² )
P L T Minggu (m³) (m) (m²)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Ranjang Kayu 2 1,2 0,25 0,6 200,00 120,00 1,00 120,00 240,00 360,00
Total Luas Lantai 360,00

2.3.5 Summary Luas Lantai

Tabel 2.9 Sumnary Luas Lantai
No. Jenis Luas Lantai (m²)
Luas Lantai Bahan Baku :
1. a. Luas Lantai Model Tumpukan 168,84
b. Luas Lantai Model Rak 0,27
2. Luas Lantai Mesin dan Peralatan 472,64
3. Luas Lantai Gudang Bahan Jadi 360,00
Total 1001,75

2.4 PEMBAHASAN
2.4.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Setelah melakukan perhitungan luas lantai model tumpukan, maka
diperoleh hasil seperti pada tabel diatas.Dimana komponen yang
digunakan untuk membuat Ranjang Kayu adalah kayu untuk setiap
komponen.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan didapatkan hasil bahwa
untuk membuat gudang rak model tumpukan yang memuat bahan baku
pembuatan Ranjang kayu diperlukan luas lantaidengan total luas lantai
adalah 168,84 m2.
2.4.2 Gudang Bahan Baku Model Rak
Setelah melakukan perhitungan luas lantai bahan bakumodel rak,
maka diperoleh hasil seperti pada tabel diatas. Dimana komponen yang

28
 terdapat pada perhitungan luas lantai bahan baku model rak adalah Baut
6 cm, Paku 6 cm dan pernis.
Jadi, setelah dilakukan perhitungan didapatkan hasil untuk
membuat Ranjang Kayu diperlukan luas lantai bahan baku model rak
dengan total luas lantai adalah 0,2736 m2.
2.4.3 Luas Lantai Mesin
Setelah melakukan perhitungan luas lantai mesin, maka diperoleh
hasil seperti pada tabel diatas. Dimana mesin yang digunakan dalam
pembuatan ranjang kayu adalah meja fabrikasi, mesin gergaji, mesin
ketam, mesin bor, dan meja perakitan.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka didapatkan hasil
bahwa untuk membuat Ranjang kayu diperlukan luas lantai mesin
dengan total luas lantai adalah 472,64 m2.
2.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Setelah melakukan perhitungan luas lantai gudang barang jadi,
maka diperoleh hasil seperti pada tabel diatas. Dimana produk yang
dibuat adalah ranjang kayu dengan tinggi 0,25 m, lebar 1,2 m,dan
panjang 2 m, dengan volume 0,6 m3, produk jadi/minggu 200
produk/minggu, dengan total volume 120 m3, tinggi tumpukan 1 m,
luas lantai 120 m2, allowance 240 dan total luas lantai 360 m2.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk menyimpan produk ranjang kayu diperlukan
luas lantai gudang adalah 360 m2
2.4.5 Summary Luas Lantai
Jadi setelah melakukan semua perhitungan luas lantai produksi,
maka diperoleh total luas lantai bahan baku model tumpukan 168,84
m2, luas lantai bahan baku model rak 0,27 m2, luas lantai mesin dan
peralatam 472,64 m2, dan luas lantai gudang barang jadi 360 m2 Jadi
total luas lantai produksi dalam proses pembuatan ranjang kayu adalah
1.001,75 m2.

29
 BAB III
ONGKOS MATERIAL HANDLING

3.1 PENDAHULUAN
3.1.1 Latar Belakang
Material handling adalah salah satu jenis pengangkutan atau
perpindahan satu barang atau material dari satu station kerja ke
station kerja lain baik itu bahan baku untuk mendapatkan hasil yang
terbaik pemindahan proses dari satu station ke station lain secara
langsung material handling adalah untuk memindahkan bahan baku
atau benda kerja mentah, yang kita beli dengan menggunakan alat
angkut yang tersedia di dalam perusahaan apa itu forklip maupun
trolli lalu berpindah ke proses operasi awal dan sampai ke tempat
operasi akhir lalu ke gudang dan proses selanjutnya di antarkan
kepada konsumen. Dalam membuat perancangan tata letak fasilitas
aktifitas pada setiap proses perpindahan barang atau material adalah
faktor penting dalam sebuah produksi untuk diperhatikan, karena
dalam produksi perpindahan material tersebut dapat diperhitungkan
dalam proses alur produksi untuk menemukan ongkos material
handling tersebut dimana jarak pada setiap proses harus menemukan
hasil ongkos dalam transportasi perpindahan barang tersebut.
Dalam merancang tata letak gudang, maka aktivitas pemindahan
bahan (material handling) merupakan salah satu faktor yang cukup
penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan
tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan
aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi. Selanjutnya hal yang
harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan digunakan.

30
3.1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan praktikum kali ini adalah:
1. Mengetahui secara garis besar pengertian dan tujuan OMH dalam
perancangan tata letak pabrik
2. Mengetahui cara melakukan perhitungan Ongkos Material
Handling
3. Memberikan penjelasan mengenai analisa Ongkos Material
Handling
3.1.3 Alat dan Bahan yang Digunakan
3.1.3.1 Alat
1. Laptop
2. Software Excel
3.1.3.2 Bahan
1. Modul 3 Ongkos Material Handling (OMH)
3.1.4 Prosedur Praktikum
Tabel 3.1 Format Perhutingan Ongkos Material Handling

1. Kolom 1,2,3,4 = data diketahui dari data komponen utama,

data komponen tambahan dan MPPC
2. Kolom 5 = untuk komponen utama didapat dari pembagian
volume diterima dngan volume dipakai. Untuk komponen
tambahan didapat dari pembagian unit tersedia dengan volume
assy.
volume terima (240 ×120 ×1)
Potongan Material = = = 24
volume pakai (40 × 30× 1)
buah

31
 Contoh perhitungan :
(Artinya satu papan dapat dibuat 24 komponen tersebut)
3. Kolom 6 = data diperoleh dari bahan disiapkan untuk setiap
komponen yang terdapat pada routing sheet.
4. Kolom 7 = datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6
dengan kolom 5.
Contoh perhitungan :
Jumlah tiap bentuk = Produk/hari / Potongan Material
= 39,52 / 24 = 2 buah
(artinya, yang dibutuhkan dua unit papan untuk dapat
memenuhi kebutuhan yang diinginkan)
5. Kolom 8 = diketahui dari data komponen utama dan
komponen tambahan
6. Kolom 9 = datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7
dengan kolom8.
Contoh perhitungan :
Berat total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
=2 x 0,74 = 1,49 kg
7. Kolom 10 dan 11 = penentuan alat angkut beserta OMH yang
digunakan untuk memindahkan material. Datanya diperoleh
dengan ketentuan sebagai berikut :
a. Alat angkut orang digunakan untuk berat material lebih
kecil dari sama dengan 25 kg. OMH sama dengan
Rp500/meter
b. Alat angkut walky pallet untuk berat material lebih besar
dari 25 kg dan lebih kecil dari 150 kg. OMH sama dengan
Rp1000/meter
c. Alat angkut orang untuk berat material lebih besar dari
150 kg. OMH sama dengan Rp1500/meter.
(Lakukan terlebih dahulu kolom 9, untuk semua komponen)

32
 8. Kolom 12 = datanya diperoleh dengan mengunakan rumus dan
ketentuan sebagai berikut :
1 1
Jarak antar departemen = √ A + √B
2 2
Ketentuan :
Receiving = Total luas lantai gudang bahan baku
Shipping = Total luas lantai barang jadi
Mesin-mesin = Total luas mesin/ departemen.
Contoh perhitungan :
1 1
Jarak antar departemen = √ A + √B
2 2
1 1
= √ 14,04+ √ 74=7,6852
2 2
9. Kolom 13 = datanya diperoleh dari hasil perkalian antara
kolom 11 dengan kolom 12.
Contoh perhitungan :
Total ongkos = OMH x Jarak antar departemen
= 500 x 7,6852 = Rp3842,60
3.2 LANDASAN TEORI
3.2.1 Pengertian OMH
OMH adalah suatu tabel yang digunakan untuk menghitung biaya
penanganan bahan, di dalam OMH dilakukan minimasi biaya
penanganan bahan tetapi dengan tidak mengabaikan prinsip-prinsip
pemindahan bahan. Berdasarkan perumusan yang dibuat American
Material Handling Society (AMHS) material handling dapat dinyatakan
sebagai seni dan ilmu meliputi penanganan (hanling), pemindahan
(moving), pembungkusan (packaging), pemyimpanan (staring),
sekaligus pengendalian (controling) dari bahan.
Sistem material handling pada dasarnya dilakukan guna
meningkatkan efsiensi perpindahan material dari Pemindahan material
dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan
material dari satu tempat proses produksi ke tempat proses produksi

33
 yang lain. Secara garis besar material handling adalah memindahkan
bahan dari mobil pengangkut ke gudang bahan mentah, kemudian
dipindahkan ke bagian operasi pertama, dan selanjutnya ke tempat
operasi yang lain, dan akhirnya menuju gudang barang jadi dan
diangkut ke mobil pengangkut. Kegiatan material handling adalah
kegiatan yang tidak produktif, karena pada kegiatan ini bahan tidak
mendapat perubahan bentuk atau perubahan nilai, sehingga sebenarnya
akan mengurangi kegiatan yang tidak efektif dan mencari ongkos
material handling terkecil.
Menghilangkan transportasi, tidaklah mungkin dilakukan, maka
caranya adalah dengan melakukan hand off, yaitu menekan jumlah
ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah
ongkos transportasi dapat dilakukan dengan cara menghapus langkah
transportasi, mekanisasi, atau meminimasi jarak. Di dalam merancang
tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan (material handling)
merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Pentingnya masalah pemindahan bahan ini karena
tujuan utama dari pemindahan bahan berhubungan langsung dengan
suatu cakupan yang luas yang berurusan dengan efisiensi produksi
menyeluruh. Ongkos material handling adalah suatu ongkos yang
timbul akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain
atau dari suatu departemen ke departemen lain yang besarnya
ditentukan pada satuan tertentu. Satuannya adalah rupiah/meter
gerakan.
3.2.2 Tujuan Material Handling
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang
timbul akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain
atau dari satu departemen kedepartemen lain yang besarnya ditentukan
sampai pada suatu tertentu (Sutalaksana, 1997). Satuan yang digunakan
adalah Rupiah/Meter Gerakan. Tujuan dibuatnya perencanaan Material
Handling adalah:

34
 1. Meningkatkan Kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada konsumen
4. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan
5. Mengurangi ongkos
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk
mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat
berpengaruh terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang
diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem material handling
antara lain (Meyers, F.E.):
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
5. Mengurangi bobot mati.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
3.2.3 Hubungan Antara Penanganan Material Material dan Tata Letak
Pabrik
Dalam sistem manufaktur, dua aktivitas yang sering berpengaruh
satu sama lain adalah penanganan material dan tata letak pabrik.
Hubungan dua aktivitas tersebut menyangkut data yang diperlukan
untuk rancangan tiap aktivitas, tujuan umum, pengaruh ruangan dan
pola aliran. Secara khusus masalah tata letak pabrik membutuhkan
informasi mengenai biaya operasi peralatan agar penempatan
departemen dapat menimbulkan total biaya penanganan material yang
minimum. Oleh karenanya dalam perancangan sistem penanganan
material, harus diketahui panjang perpindahan material, waktu
perpindahan, sumber dan tujuan perpindahan.
Menurut kelompok kami tata letak pabrik dan penanganan material
mempunyai tujuan umum yaitu meminimumkan biaya. Biaya

35
 penanganan material dapat diminimumkan dengan menyusun lebih
dekat departemen-departemen yang berhubungan, agar perpindahan
material terjadi dengan jarak yang pendek.
Minimasi biaya merupakan salah satu tujuan utama dari sistem
penanganan material. Ada beberapa cara untuk mencapai tujuan
tersebut, antara lain (Wignjosoebroto, 2003):
1. Mengurangi waktu menganggur peralatan.
2. Pemakaian maksimum peralatan untuk mendapatkan satuan muatan
yang tinggi.
3. Meminimumkan perpindahan material.
4. Mengatur departemen-departemen sedekat mungkin agar jarak
perpindahan material lebih pendek.
5. Mencegah perbaikan yang besar dengan melakukan perencanaan
aktivitas perawatan yang lebih baik.
6. Harus menggunakan peralatan yang tepat untuk mengurangi
kerusakan material.
7. Menghindari pekerjaan yang tidak aman bagi tenaga kerja seperti
mengangkat beban yang terlalu berat.
8. Mengurangi keanekaragaman jenis peralatan untuk mengurangi
kebutuhan investasi.
9. Mengganti peralatan yang sudah usang dengan peralatan yang baru
agar lebih efisien.
3.2.4 Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan OMH
1. Alat angkut yang digunakan
Untuk enentukan alat angkut yang perlu diperhatikan adalah
sebagai berikut:
a. Berat material yang disesuaikan dengan daya angkut
maksimal alat angkut.
b. Bentuk dan jenis material serta ukuran luasnya disesuaikan
dengan daya tumpang alat angkut.

36
 c. Sifat material dimana harus diperhatikan kemungkinan
menggunakan alat angkat khusus.
2. Jarak pengangkutan
Kegiatan awal perhitunganOngkos Material Handling
(OMH)ini merupakan perhitungan tahap pertama, karena akan
dilakukan lagi perhitungan OMH yang merupakan revisi dari
perhitungan tahap pertama. Pada perhitungan tahap pertama ini,
jarak antar kelompok mesin dan departemen yang mengalami
aktivitas pengangkutan diasumsikan berdampingan (Elib
Unikom. 2007). Selain itu untuk mengoptimalkan jarak antar
aktivitas tersebut, maka kelompok mesin atau depertemen
untuk sementara diasumsikan berbentuk bujur sangkar.
3. Cara pengangkutan
Berdasarkan hasil perhitungan terdahulu (OPC, Routing Sheet
dan MPPC), maka dapat ditentukan cara pengangkutan yang
akan dilakukan. Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut
serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka ongkos material
handling dapat segera diketahui, berdasarkan hal yang perlu
diperhatikan dalam menentukan cara pengangkutan adalah
sebagai berikut (Elib Unikom. 2007):
a. Telusuri OPC sejak proses yang paling awal, kemudian
dapat ditentukan urutan proses pengangkutan dari … dan
ke…
b. Isi kolom dari, maka sebelum mengisi yang berikutnya
terlebih dahulu diisi kolom ke yang merupakan kelopok
tujuan, sesuai dengan aliran yang terjadi.
c. Dalam mengisi kolom ke yang merupakan daerah tujuan
pengangkutan, sebelum mencantumkan aktivitas lainnya,
maka aktivitas pertama sudah selesai mencantumkan semua
material yang akan diterima dari sumber yang diuraikan.

37
d. Pada kolom produksi per jam bisa diisi dari data yang
didapat dari perusahaan atau melakukan penelitian secara
langsung.
e. Untuk berat bentuk disesuaikan dengan komponen yang
dibawa dari departemen asal ke departemen tujuan.
f. Alat angkut yang digunakan disesuaikan dengan komponen
yang dibawanya.
g. Untuk perhitungan OMH (Rp/m) ddapat dilihat pada
halaman 56.
h. Untuk kolom jarak dapat diisi dengan menggunakan data
jarak yang sesungguhnya atau dapat diasumsikan antar
departemen berdekatan.
i. Total OMH = Ongkos alat angkut/meter gerakan x Jarak
tempuh pengangkutan.
https://yusufiskandar.wordpress.com/2012/11/05/omh-ongkos-
material-handling/#:~:text=Ongkos Material Handling (OMH)
adalah suatu ongkos yang,(Sutalaksana, 1997). Satuan yang
digunakan adalah Rupiah/Meter Gerakan.

38
3.3 HASIL PERCOBAAN
3.3.1Ongkos Material Handling
Tabel 3.2 Ongkos Material Handling
Jumlah Berat Berat Total
Bentuk Potongan Produk/ OMH Jarak
Dari Ke Nama Komponen Tiap Bentuk Total Alat Angkut Ongkos
Material Material Hari (Rp) (m)
Bentuk (Kg) (Kg) (Rp)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13)
Papan Panjang Kayu 8,67 80,32 9,27 7,68 71,18
Balok Kaki Kayu 20,74 161,45 7,79 4,15 32,29
Receiving Meja Fabrikasi Papan Pendek Kayu 2,50 80,32 32,13 5,76 185,06 Hand Truck 1.500,00 12,82 19.232,15
Balok Penyangga Kayu 9,23 80,32 8,70 9,22 80,19
Papan Palang Kayu 7,50 482,89 64,39 2,30 148,34
Total 517,06
Papan Panjang Kayu 8,67 80,32 9,27 7,68 71,18
Balok Kaki Kayu 20,74 161,45 7,79 4,15 32,29
Meja Fabrikasi Meja Fabrikasi Papan Pendek Kayu 2,50 80,32 32,13 5,76 185,06 Hand Truck 1.500,00 10,80 16.195,04
Balok Penyangga Kayu 9,23 80,32 8,70 9,22 80,19
Papan Palang Kayu 7,50 482,89 64,39 2,30 148,34
Total 517,06
Papan Panjang Kayu 8,67 80,32 9,27 7,68 71,18
Balok Kaki Kayu 20,74 161,45 7,79 4,15 32,29
Meja Fabrikasi Mesin Gergaji Papan Pendek Kayu 2,50 80,32 32,13 5,76 185,06 Hand Truck 1.500,00 8,47 12.708,20
Balok Penyangga Kayu 9,23 80,32 8,70 9,22 80,19
Papan Palang Kayu 7,50 482,89 64,39 2,30 148,34
Total 517,06
Papan Panjang Kayu 8,67 80,16 9,25 3,84 35,52
Balok Kaki Kayu 20,74 160,96 7,76 0,20 1,55
Mesin Gergaji Mesin Ketam Papan Pendek Kayu 2,50 80,16 32,06 2,30 73,88 Hand Truck 1.500,00 5,30 7.944,22
Balok Penyangga Kayu 9,23 80,16 8,68 1,00 8,67
Papan Palang Kayu 7,50 481,44 64,19 0,31 19,72
Total 139,33
Mesin Ketam Mesin Bor Balok Kaki Kayu 20,74 160,48 7,74 0,20 1,55 Orang 500,00 1,99 994,48
Total 1,55
Mesin Ketam Meja Assembly Papan Panjang Kayu 8,67 40,00 4,62 3,84 17,72 Orang 500,00 5,77 2.884,14
Total 17,72
Meja Assembly Meja Assembly Papan Panjang Kayu 8,67 40,00 4,62 3,84 17,72 Orang 500,00 12,22 6.109,05
Total 17,72
Mesin Bor Meja Assembly Balok Kaki Kayu 20,74 40,00 1,93 0,20 0,39 Orang 500,00 8,44 4.219,39
0,39
Papan Pendek Kayu 2,50 40,00 16,00 2,30 36,86
Mesin Ketam Meja Assembly Balok Penyangga Kayu 9,23 40,00 4,33 1,00 4,33 Walky Pallet 750,00 9,04 6.781,59
Papan Palang Kayu 7,50 40,00 5,33 0,31 1,64
Total 42,83
Baut 6 cm Besi 1,56 40,00 25,60 1,57 40,31
Receiving Meja Assembly Paku 6 cm Besi 2,50 40,00 16,00 1,57 25,20 Walky Pallet 750,00 8,01 6.005,63
Pernis Resin 3,00 40,00 13,33 0,00 0,00
Total 65,51
Meja Assembly Shipping Ranjang Kayu Kayu 1,00 40,00 40,00 7,65 305,98 Hand Truck 1.500,00 7,75 11.618,95
Total 305,98
Total 76.292,31

3.4 PEMBAHASAN
Setelah melakukan perhitungan pada tabel ongkos material handling
pada pembuatan ranjang kayu diperoleh hasil untuk pemindaham bahan dari
gudang penyimpanan ke meja fabrikasi dengan jarak total 12,82 meter dan

39
ongkos pemindahan sebesar Rp 19.232- menggunakan hand truck dengan
biaya Rp. 1.500/meter. Untuk pemindahan barang dari meja fabrikasi ke meja
fabrikasi dengan jarak 10,80 meter dan ongkos pemindahan sebesar Rp
16.195,- menggunakan hand truck dengan biaya Rp. 1.500/meter. Untuk
pemindahan dari meja fabrikasi ke mesin gergaji dengan jarak 8,47 meter dan
ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 12.708,- menggunakan hand truck
dengan biaya Rp. 1.500/meter. Untuk pemindahan bahan dari mesin gergaji
ke mesin ketam dengan jarak 5,30 meter dan ongkos pemindahan sebesar Rp
7.944,- menggunakan hand truck dengan biaya Rp. 1.500/meter. Untuk
pemindahan bahan dari mesin ketam ke mesin bor dengan jarak 1,99 meter
dan ongkos pemindahan bahan sebesar Rp994,48,- menggunakan orang
dengan biaya Rp.500/meter. Untuk pemindahan bahan dari mesin ketam ke
meja assembly dengan jarak 5,77 meter dan ongkos pemindahan bahan
sebesar Rp 2.884,- menggunakan orang dengan biaya Rp.500/meter. Untuk
pemindahan bahan meja assembly ke meja assembling dengan jarak 12,22
dan ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 6.109,- menggunakan orang
dengan biaya Rp.500/meter. Untuk pemindahan bahan dari mesin bor ke meja
assembly dengan jarak 8,44 dan ongkos pemindahan bahan sebesar Rp
4.219,- menggunakan orang dengan biaya Rp.500/meter. Untuk pemindahan
bahan dari mesin ketam ke meja assembly dengan jarak 9,04 dan ongkos
pemindahan bahan sebesar Rp 6.781,- menggunakan walky pallet dengan
biaya Rp.750/meter. Untuk pemindahan bahan dari receving ke meja
assembly dengan jarak 8,01 dan ongkos pemindahan bahan sebesar Rp
6.005,- menggunakan walky pallet dengan biaya Rp.750/meter, untuk
pemindahan bahan dari meja assembly ke shipping dengan jarak 7,75 dan
ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 11.618,- menggunakan hand truck
dengan biaya Rp.1.500/meter. Sehingga jarak total keseluruhan pemindahan
bahan yaitu 90,60 meter dengan total ongkos pemindahan bahan sebesar Rp
76.292,-.

40
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 KESIMPULAN
4.1.1 Operation Process Chart (OPC)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa OPC maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa OPC digunakan untuk mengetahui urutan-
urutan proses pembuatan ranjang kayu dari awal mulai masuk bahan
baku sampai produk jadi, serta mesin dan peralatan yang digunakan
dalam pembuatannya. Dalam pembuatan Ranjang kayu diperoleh
informasi jumlah kegiatan operasi dan kegiatan pemeriksaan. Jumlah
kegiatan operasi yaitu sebanyak 28 dengan waktu selama 76,93 menit
dan pemeriksaan sebanyak 1 dengan waktu selama 2 menit. Sehingga
total waktu keseluruhan pembuatan ranjang kayu yaitu 78,93 menit.
4.1.2 Assembling Process Chart (APC)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa pada APC maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa APC digunakan untuk mengtahui urutan-
urutan perakitan yang dilakukan. Dalam proses pembuatan Ranjang
kayu kegiatan merakit dilakukan sebanyak 6 kali dengan total waktu
selama 24 menit dan juga tambahan proses pemeriksaan (Quality
Control) sebanyak 1 dengan waktu selama 2 menit. Sehingga total
keseluruhan waktu yang diperlukan dalam proses perakitan dan
pemeriksaan yaitu selama 26 menit
4.1.3 Routing Sheet
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Routing Sheet, maka
dapat ditarik kesimpulan bahwa tabel Routing Sheet dapat digunakan
untuk mengetahui kebutuhan mesin dan peralatan yang digunakan
dalam pembuatan ranjang kayu. Dalam pembuatan ranjang kayu,
komponen satu sampai lima menggunakan 29 unit mesin, untuk proses
perakitan membutuhkan 4 unit dari perakitan pertama sampai perakitan
ke-4 dan untuk pemeriksaan membutuhkan meja pemeriksaan/perakitan
sebanyak 1 unit.

41
 4.1.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa, maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa MPPC digunakan untuk langkah-langkah pembuatan
ranjang kayu . Proses pertama yang akan dialami bahan baku adalah
proses pengukuran, menandai, memotong, menghaluskan, melubangi,
perakitan, pengecetan, pengeringan, pemeriksaan dan terakhir
penyimpanan. Dimana jumlah mesin aktual untuk meja fabrikasi adalah
2 unit, meja fabrikasi sebanyak 1 unit, mesin gergaji sebanyak 2 unit,
mesin ketam sebanyak 7 unit, mesin bor sebanyak 2 unit dan meja
assembling sebanyak 1 dan untuk meja assembly yang digunakan yaitu
3 unit, jadi total mesin aktual yang dibutuhkan sebanyak 18 mesin
4.1.5 Luas Lantai Produksi
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Luas Lantai Produksi
maka dapat ditarik kesimpulan bahwa luas total keseluruhan lantai
produksi yaitu seluas 1001,75 m². Dimana luas lantai model tumpukan
seluas 168,84 m², luas lantai model rak seluas 0,27 m², luas lantai mesin
peralatan dan mesin seluas 472,64 m², dan luas lantai gudang bahan jadi
seluas 369 m².
4.1.6 Ongkos Material Handling
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Ongkos Material
Handling, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa OMH dapat digunakan
untuk mengetahui biaya yang digunakan untuk proses pemindahan
material dan barang jadi dalam pembuatan ranjang kayu. Jumlah biaya
yang dikeluarkan untuk pembuatan ranjang kayu yaitu sebesar Rp
76.292,- dengan jarak total sepanjang 90,60 meter.
4.2 SARAN
Disarankan untuk lebih teliti saat melakukan pengolahan data agar data
yang dimasukkan tidak salah dan mendapat hasil yang lebih akurat, dan saat
ingin melakukan praktikum harap membaca modul terlebih dahulu.

42
 DAFTAR PUSTAKA
Asral, Nugraha. Sulltan A., dan Taslim S. 2018. Laporan Praktikum Tata Letak
Fasilitas Pabrik. Politeknik ATI Makassar. Diakses pada 24 Januari 2021
Basri M. Arminas., dan Delti G. 2015. Modul I OPC, APC, Routing Sheet dan
MPPC. Politeknik ATI Makassar. Diakses pada 24 Januari 2021
Basri M. Arminas., dan Delti G. 2015. Modul II Luas Lantai Produksi. Politeknik
ATI Makassar. Diakses pada 25 Januari 2021
Basri M. Arminas., dan Delti G. 2015. Modul III OMH. Politeknik ATI Makassar.
Diakses pada 27 Januari 2021
Iskandar, Yusuf. 2012. Ongkos Material Handling.
https://yusufiskandar.wordpress.com/2012/11/05/omh-ongkos-material-
handling/#:~:text=Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos
yang,(Sutalaksana, 1997). Satuan yang digunakan adalah Rupiah/Meter
Gerakan. Diakses pada 27 Januari 2021
Pradana, Wahyu dan Fadjri Rahmanto. 2015. Laporan Praktikum Material
Handling “Perhitungan Ongkos Material Handling”. Politeknik APP
Jakarta. Diakses pada 27 Januari 2021
Saputra, Andri dkk. 2013. Laporan Akhir Praktikum Perancangan Tata Letak
Fasilitas (OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC). Universitas Gunadarma.
Diakses pada 24 Januari 2021

43