Laporan Praktikum Sisprod Kelompok 9 PDF

LAPORAN
PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah
Praktikum Sistem Produksi
Dosen Pengampu: Sukanta, ST., MT.
Disusun oleh:
Indira Rahmadhany 1610631140068

Kirana Novana 1610631140076
Kirani Novini 1610631140077
Larassati Diana 1610631140079
Maria Indah 1610631140080
Melinda Eka Putri 1610631140084
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktikum ini telah diperiksa dan disetujui oleh Pembimbing dan
diketahui oleh Dosen Penanggung Jawab Praktikum Sistem Produksi, pada
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang,
dan dapat diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Praktikum
Sistem Produksi Tahun Ajaran 2017–2018
Karawang, Desember 2018
Asistem Praktikum I Asistem Praktikum II Asistem Praktikum II
Abdu Nafi, ST. Damara Widi, ST Sisworo Saputro, ST.
Mengetahui,
Dosen Pembimbing dan PenanggungJawab
Sukanta, ST., MT.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan
rahmat, yang telah memberikan rahmat, taufik serta hidayah–nya, dan juga
diberikan nikmat sehat jasmani dan rohani sehingga padda kesempatan ini
penulis dapat menyelesaikan laporan ini tepat pada waktunya.
Laporan Praktikum Sistem Produksi ini disusun sebagai salah satu syarat
untuk dapat mengikuti seminar Praktikum Sistem Produksi. Adapun isi dari
laporan praktikum ini penulis peroleh dari materi–materi perkuliahan dan dengan
membaca pustaka–pustaka yang berkaitan dengan isi laporan praktikum ini.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar–
besarnya atas bantuan moril maupun materil kepada:
1. Bapak Sukanta, ST., MT. selaku Dosen Penanggung Jawab Praktikum
Sistem Produksi.
2. Abdu Nafi, ST. , Damara Widi Ardiatma, ST. , Sisworo Saputro, ST. ,
selaku Pembimbing Asisten Praktikum Sistem Produksi.
3. Kedua orang tua tercinta yang telah memberikan dorongan dan doa
yang bermanfaat bagi penulis.
4. Seluruh rekan–rekan yang telah membantu dan memberikan dukungan
nya selama penyusunan laporan praktikum.
5. Serta pihak–pihak yang terkait lainnya yang tidak dapat penulis
sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan praktikum ini masih banyak kekurangan,
dan kesalahan serta masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran
yang sifatnya membangun sangat penulis harapkan.
Akhir kata penulis berharap semoga Laporan Praktikum Sistem Produksi ini
bermanfaat bagi kita semua.
Karawang, Desember 2018
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................. 1
1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum ........................................ 2
1.3 Asumsi–asumsi Masalah ................................................. 2
1.4 Sistematika Penulisan .................................................... 2
BAB II DASAR TEORI ................................................................... 4
2.1 Tahapan Perencanaan ................................................... 4
2.1.1 Perancangan Produk dan Proses ............................. 4
2.1.2 Peta–Peta Kerja .................................................... 6
2.1.3 Struktur Produk .................................................... 19
2.1.4 Bill of Material ...................................................... 19
2.2 Tahapan Perencanaan Operasional ................................. 21
2.2.1 Manufacturing Resources Planning (MRP II) ............ 21
2.2.2 Forecasting .......................................................... 21
2.2.3 Perencanaan Agregasi ........................................... 25
2.2.4 Master Production Schedule (MPS).......................... 27
2.2.5 Material Requirement Planning (MRP) ..................... 30
2.2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ......................... 36
2.3 Tahapan Perencanaan Pelaksanaan Produksi ................... 40
2.3.1 Line Balancing ...................................................... 40
2.3.2 Simulasi Area........................................................ 46
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................... 48
3.1 Desain Produk dan Kemasan .......................................... 48
3.1.1 Desain Produk ...................................................... 48
3.1.2 Kemasan .............................................................. 49
3.1.3 Bill of Material (BOM) ............................................ 50
3.2 Pengumpulan Data ........................................................ 51
iv
3.2.1 Data Permintaan Produk (Aktual Data) .................... 51
3.2.2 Data Jumlah Akhir Kerja Setiap Bulan 2018 ............. 52
3.2.3 Data Status Persediaan, Schedule Receipt, dan
lain–lain ............................................................... 53
3.3 Pengolahan Data ........................................................... 53
3.3.1 Penghalusan Eksponensial ..................................... 54
3.3.2 Peramalan dengan Metode Double Moving Average
(MA 2×3) ............................................................. 56
3.3.3 Peramalan dengan Metode Regresi Linear ............... 57
3.4 Line Balancing............................................................... 62
BAB IV ANALISIS DATA................................................................ 88
4.1 Perancangan................................................................. 88
4.2 Perencanaan Operasi ..................................................... 88
4.3 Perencanaan Pelaksanaan Operasi .................................. 90
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................... 91
5.1 Kesimpulan ................................................................... 91
5.2 Saran ........................................................................... 92
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. viii
v
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Bill of Material (BOM) ........................................................... 51

Tabel 3.2 Data Permintaan Produk Mobil Tamiya Tahun ......................... 52
Tabel 3.3 Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan...................................... 52
Tabel 3.4 Data Status Persediaan (Schedule Receipt) ............................ 53
Tabel 3.5 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,2 ........................... 54
Tabel 3.6 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,9 ........................... 55
Tabel 3.7 Peramalan Double Moving Aveage (MA 2×3) .......................... 56
Tabel 3.8 Perhitungan dengan Metode Regresi Linier ............................. 57
Tabel 3.9 Rekapitulasi Hasil Peramalan 3 Metode .................................. 58
Tabel 3.10 Master Production Scheduling (MPS)...................................... 63
Tabel 3.11 Material Requirement Planning.............................................. 67
Tabel 3.12 Data perhitungan RCCP (Before Sorting) ................................ 77
Tabel 3.13 Data Perhitungan RCCP (After Sorting) .................................. 78
Tabel 3.14 Bill of Labour (BOL) ............................................................. 78
Tabel 3.15 Perhitungan RCCP Menggunakan Metode Pendekatan BOL MPS
(Master Prduction Schedulling).............................................. 78
Tabel 3.16 Data RCCP Standard Widgets ................................................ 79
Tabel 3.17 Run Time ............................................................................ 80
Tabel 3.18 POR (Planned Order Release) ............................................... 81
Tabel 3.19 Kapasitas Kebutuhan Mesin .................................................. 81
Tabel 3.20 Deskripsi Stasiun Kerja ......................................................... 83
Tabel 3.21 Perhitungan Bobot per Elemen Kerja ..................................... 85
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Induk Produksi ....................................... 29

Gambar 2.2 Proses Kerja dari MRP .......................................................... 31
Gambar 3.1 Rakitan Tamiya Keseluruhan ................................................. 49
Gambar 3.2 Kemasan Tamiya ................................................................. 50
Gambar 3.3 Grafik Hasil Perhitungan Double Moving Average .................... 56
Gambar 3.4 Grafik Hasil Perhitungan Metode Regresi Linier ....................... 57
Gambar 3.5 Grafik Hasil Peramalan 3 Metode ........................................... 58
Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Mobil Tamiya ......................................... 60
Gambar 3.7 Struktur Produk Mobil Tamiya ............................................... 61
Gambar 3.8 Grafik Hasil Rekapitulasi yang Tersedia dan RCCP yang
Diperlukan .......................................................................... 79
Gambar 3.9 Grafik CRP .......................................................................... 82
Gambar 3.10 APC .................................................................................... 84
Gambar 3.11 Pembagian Jaringan Kerja ke Wilayah–Wilayah ....................... 85
Gambar 3.12 Struktur Produk ................................................................... 86
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

Dalam dunia industri, teknologi adalah hal yang penting dalam
menunjang usaha manufacturing. Sehingga seiring berjalannya waktu
pendidikan dibidang teknik dan teknologi serta manajemen menjadi sangat
diperlukan karena dilihat dari peranannya yang sangat penting dalam
menunjang pembangunan industri. Salah satunya melalui mata kuliah
“Sistem Produksi”.
Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang
saling berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang
lainnya untuk mencapai suatu tujuan. Beberapa elemen tersebut antara
lain adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi,
lingkungan kerja dari para karyawan serta standar produksi yang
dipergunakan dalam perusahaan. Dalam sistem produksi modern terjadi
suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi
output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar. (Ahyani, 1996)
Dalam bidang keilmuan khususnya Teknik Industri, Sistem Produksi
merupakan suatu ilmu yang wajib dikaji oleh seorang Sarjana Teknik
Industri. Dengan mempelajari dan mengkaji Sistem Produksi, seorang
Sarjana Teknik Industri akan memiliki keahlian sehingga diharapkan
berguna sesuai dengan kebutuhan masyarakat, baik merencanakan,
memperbaiki, dan mnegendalikan suatu sistem kerja. Produk yang dibuat
dalam praktikum Sistem Produksi yaitu mobil mainan Tamiya. Sistem
produksi ini bertujuan agar mahasiswa dapat mengetahui aktivitas kerja
dari suatu perusahaan.
Untuk mendalami pengetahuan tentang Sistem Produksi tidaklah
cukup hanya dengan bersumber pada bacaan atau materi yang
disampaikan oleh dosen. Maka dari itu, dengan adanya Praktikum Sistem
Produksi, mahasiswa diharapkan mampu untuk menerapkan atau
mengimplementasikan ilmu dan materi yang telah didapat mengenai
Sistem Produksi.
1
Praktikum Sistem Produksi 2
1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum

Praktikum sistem produksi adalah merupakan kurikulum yang ada di
Teknik Industri dan wajib diikuti semua Mahasiwa Teknik Industri dengan
jumlah kredit 1 SKS. Praktikum Sistem Produksi berguna untuk menunjang
dan memperdalam teori yang diberikan oleh dosen pengajar dan
merealisasikannya kedalam informasi yang sebenarnya.
1.3 Asumsi Permasalahan

Asumsi–asumsi permasalahan dalam praktikum perakitan mobil
mainan Tamiya adalah sebagai berikut :
1. Data hasil peramalan tidak dijamin 100% keabsahannya karena
sistem produksi tidak lepas dari pengaruh lingkungan.
2. Data permintaan tidak sesuai dengan kapasitas produksi sehingga
menimbulkan adanya inventory atau back order yg akhirnya
memperbesar atau memperkecil total cost.
3. Baik MPS ataupun MRP hanya merupakan suatu pedoman bukan
merupakan patokan dalam perencanaan material dan penjadwalan
produksi karena sifatnya yang fleksibel.
4. Perbaikan dalam pembagian tugas antara stasiun kerja ataupun
peralatan (sumber daya) haruslah mendekati sistem line balancing
(pendekatan Just in Time).
1.4 Sistematika Penulisan

Secara garis besar sistematika penulisan laporan ini terdiri dari lima
bab yang saling berhubungan satu sama lainnya, di mana masing–masing
bab terdiri dari berbagai sub–pokok bahasan, antara lain :
BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini mengemukakan latar belakang masalah, maksud dan
tujuan praktikum, asumsi permasalahan, dan sistematika penulisan itu
sendiri.
BAB II DASAR TEORI
Dalam bab ini akan di uraikan mengenai beberapa pokok bahasan
yang sedang dipraktikumkan, yaitu pokok bahasan mengenai tahapan
perencanaan dalam sistem produksi diantaranya meliputi perancangan
produk dan proses, peta–peta kerja, struktur produk, dan bill of material,
pokok bahasan mengenai tahapan perencanaan operasional meliputi
forecasting, perencanaan agregasi, master production planning, material
requirement schedule, dan perencanaan kebutuhan kapasitas, dan pokok
bahasan mengenai tahapan perencanaan pelaksanaan produksi meliputi
line balancing dan simulasi area.
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam bab ini memasukan data yang telah ada kemudian diolah
sesuai dengan rumusan yang ada, yang dikemukakan tentang desain
produk dan kemasan, pengumpulan data, pengolahan data, dan line
balancing.
BAB IV ANALISA DATA
Dalam bab ini dikemukakan hasil analisa terhadap hasil–hasil
perhitungan data–data di atas, sehingga dapat ditarik suatu kesimpulan
akhir.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan bab akhir laporan, yang berisikan kesimpulan
praktikum dan beberapa saran –saran dari pelaksanaan praktikum sistem
produksi.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Tahapan Perencanaan

Dalam pemenuhan kebutuhan konsumen, ada dua cara yang dapat
dilakukan oleh suatu sistem manufaktur, yaitu yang pertama Make To
Stock (MTS) dimana Make To Stock adalah sistem produksi yang dilakukan
bila produsen memproduksi produk atau item sebagai suatu persediaan
sebelum pesanan dari komsumen diterima atau membuat suatu produk
akhir untuk disimpan, dimana kebutuhan untuk konsumen akan diambil
dari persediaan di gudang. Dan cara yang kedua yaitu Make To Order
(MTO) dimana Make To Order adalah sistem produksi yang dilakukan bila
produsen memproduksi suatu produk atau item jika telah menerima
pesanan dari konsumen untuk produk atau item tersebut.
Pada sistem manufaktur Make To Order (MTO), karena proses
perancangan adalah aktivitas produktif pertama yang harus dilakukan
berdasarkan pesanan yang diajukan konsumen, maka sistem manufaktur
harus membuat rancangan dari produk serta komponen–komponennya
agar rancangan proses yang selanjutnya dapat dinyatakan dalam bentuk
Peta–peta Kerja dan setelah itu barulah disusun Daftar Uraian Produk atau
Bill Of Material (BOM) serta gambar dari Struktur Produknya.
2.1.1 Perancangan Produk dan Proses

Kesuksesan ekonomi sebuah perusahaan manufaktur
tergantung pada kemampuan untuk mengidentifikasi kebutuhan
pelanggan, kemudian secara tepat menciptakan produk yang dapat
memenuhi kebutuhan tersebut dengan biaya yang rendah.Terdapat
5 proses perencangan produk dalam manufacturing, yaitu :
1. Pengembangan Konsep (Concept Development), terdiri dari
bentuk produk, konsep produk dan target pasar.
2. Perencanaan Produk (Product Planning), terdiri dari
membangun pasar, test skala kecil, dan investasi.
3. Produk atau Teknis Pemrosesan (Product or Process
Engineering), terdiri dari detail desain produk dan peralatan
4
atau perlengkapan tambahan dan membuat prototype untuk

melakukan percobaan.
4. Pilot Product/Ram–Up, terdiri dari volume production prove
out, memulai produksi, dan peningkatan produksi untuk
memenuhi target komersial.
5. Pemasaran, untuk merencanakan, menentukan harga,
promosi dan mendistribusikan barang–barang yang dapat
memuaskan keinginan dan mencapai pasar sasaran.
Adapun pokok–pokok dalam proses perancangan produk,
yaitu sebagai berikut :
1. Rancangan pendahuluan, yaitu proses pengembangan ide–
ide, baik dari pasar maupun teknologi.
2. Mengidentifikasi mana ide yang terbaik, untuk dapat
mengembangkan sebuah ide menjadi sebuah produk baru,
ide–ide tersebut harus memenuhi beberapa
pengujian/analisis, seperti :
a. Potensi pasar,
b. Kelayakan dari segi keuangan,
c. Kesesuaian operasi, dan
d. Produk memungkinkan untuk diproduksi. Untuk
spesifikasi desain yang satu ini, dibutuhkan informasi
mengenai :
a) Teknologi,
b) Data pengendalian kualitas,
c) Tata cara pengujian penampilan produk, dan
sebagainya.
3. Merancang prototype, yaitu bentuk tiruan yang menyerupai
produk akhir.
4. Membuat sejumlah prototype.
5. Melakukan pengujian pasar terhadap prototype, tujuannya
untuk :
a. Mengumpulkan data kuantitatif tanggapan pelanggan
mengenai produk tersebut.
b. Mengetahui penampilan teknis produk yang

bersangkutan.
c. Melakukan perubahan–perubahan terhadap prototype
sesuai dengan hasil pengujian yang telah dilakukan.
6. Melakukan produksi awal, perancangan alat, dan penginstalan
peralatan.
7. Melakukan pengujian lebih lanjut, untuk memastikan
penampilan produk akhir.
8. Proses produksi.
2.1.2 Peta–Peta Kerja

Peta kerja adalah suatu alat yang mengambarkan kegiatan
kerja secara sistematis dan jelas, (biasanya kerja produksi). Lewat
peta–peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang
dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik
(berbentuk bahan baku) kemudian mengambarkan semua langkah
yang dialami–nya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan
dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk
lengkap, atau merupakan bagian dari produk lengkap. (Sutalaksana,
2006)
Apabila kita melakukan studi yang saksama terhadap suatu
pekerja, maka pekerjaan kita dalam usaha untuk memperbaiki
metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah
dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain, kita
bisa menghilangkan operasi–operasi yang tidak perlu,
menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan
suatu urutan–urutan kerja, menentukan mesin yang lebih ekonomis,
dan menghilangkan waktu menunggu antar operasi. Pada dasarnya
semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya
produksi secara keseluruhan. Dengan demikian, peta ini merupakan
alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga
mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja. (Sutalkasana,
2006)
Informasi yang terkandung dalam suatu peta kerja juga dapat

dipakai sebagai bahan untuk merancang atau memperbaiki sistem
kerja, dengan demikian peta kerja ini juga merupakan alat yang
baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah
dalam perencanaan perbaikan kerja suatu produk. Pada dasarnya
peta–peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua kelompok
besar berdasarkan kegiatannya, yaitu :
1. Peta–peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan
kerja keseluruhan.
2. Peta–peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan
kerja setempat.
A. Peta Kerja Keseluruhan
Suatu peta kerja yang bisa mengungkapkan keadaan
nyata suatu proses secara keseluruhan yang kemudia bisa
digunakan sebagai alat untuk menganalisa proses kerja yang
berlangsung. Dan yang termasuk kelompok peta kerja
keseluruhan antara lain:
1. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
Peta proses operasi adalah peta kerja yang
menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi
pekerjaan tersebut ke dalam elemen–elemen operasi
secara detail. Di sini tahapan proses operasi kerja harus
diuraikan secara logis dan sistematis.
Dengan demikian seluruh operasi kerja dapat
digambarkan dari awal sampai menjadi produk akhir,
sehingga analisa perbaikan dari masing–masing operasi
kerja secara individual maupun urut–urutannya secara
keseluruhan akan dapat dilakukan (Sritomo, 2006).
Adanya informasi–informasi yang bisa dicatat
melalui peta proses operasi juga dapat diperoleh banyak
manfaat di antaranya dapat mengetahui kebutuhan akan
mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan
akan bahan baku, sebagai alat untuk menentukan tata
letak pabrik dan untuk latihan kerja, dan lain–lain

(Sutalaksana, 2006).
Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi
Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan
baik, beberapa pokok berikut ini perlu diperhatikan:
a. Pertama, pada baris paling atas, pada bagian
“kepala” ditulis jelas jenis peta, yaitu Peta Proses
Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti:
nama objek, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, apakah itu memetakan keadaan
sekarang atau yang diusulkan, nomor peta dan
nomor gambar.
b. Material yang akan diproses dinyatakan tepat di
atas garis horizontal yang sesuai, yang
menunjukkan ke dalam urutan–urutan tempat
material tersebut kemudian di proses.
c. Lambang–lambang ditempatkan dalam arah
vertikal, dari atas ke bawah sesuai urut–urutan
prosesnya.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi
diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan
operasi terkait.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan
diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama
dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Agar diperoleh gambar peta kerja operasi yang baik
bagian produk yang paling banyak mengalami proses
operasi atau komponen induk, dipetakan terlebih dahulu
atau diletakkan pada bagian peta sebelah kanan.
2. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang
menunjukkan urutan dari operasi, pemeriksaan,
transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses atau suatu prosedur berlangsung. Di
dalamnya memuat pula informasi–informasi yang

diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan
dan jarak perpindahan yang terjadi (Sutalaksana, 2006).
Macam–macam Peta Aliran Proses di atas sudah
dikatakan bahwa Peta Aliran Proses memungkinkan untuk
digunakan dalam aktivitas perkantoran atau sejenisnya.
Karenanya Peta Aliran Proses terbagi menjadi 3 jenis,
yaitu:
a. Peta Aliran Proses Tipe Bahan
Peta Aliran Proses tipe bahan
menggambarkan kejadian yang dialami bahan (bisa
merupakan salah satu bagian dari produk jadi)
dalam suatu proses atau prosedur operasi. Dengan
hanya menggambarkan salah satu komponen
produk jadi, peta ini menggambarkakn salah satu
bagian dari peta yang lebih kompleks.
Biasanya analisis akan sedapat mungkin
menghindar dari masalah–masalah yang kompleks.
Karena itu, terutama untuk Peta Aliran Proses tipe
bahan, lebih disukai peta yang menggambarkan tiap
komponen satu per satu. Di samping lebih
sederhana, proses penganalisaannya akan lebih
mudah. Contoh penggunaan peta ini dalam bentuk
praktik, misalnya untuk menggambarkan aliran yang
dialami bahan saat penerimaan, pengepakan, dan
pengiriman.
b. Peta Aliran Proses Tipe Orang
Pada dasarnya bisa dibagi menjadi 2 bagian,
yaitu:
1. Peta Aliran Proses pekerja yang
menggambarkan aliran kerja seorang operator.
2. Peta Aliran Proses pekerja yang
menggambarkan aliran kerja sekelompok
manusia, sering disebut Peta Proses Kelompok
Kerja yang akan diuraikan lebih lengkap

dalam subbab berikutnya.
Pada umumnya Peta Aliran Proses Tipe Orang
adalah suatu peta yang menggambarkan suatu
proses dalam bentuk aktivitas–aktivitas manusianya.
Peta ini merupakan gambar simbolis dan
sistematis dari suatu metoda kerja yang dijalani
oleh seorang atau oleh sekelompok pekerja ketika
pekerjaannya membutuhkan dia (mereka) untuk
bergerak dari suatu tempat ke tempat lainnya.
Dalam praktiknya, peta ini bisa digunakan untuk
menggambarkan aktivita–aktivitas yang terjadi di
suatu restoran, di mana seorang juru masak bekerja
untuk mempersiapkan santapan di dapur restoran
tersebut.
c. Peta Aliran Proses Tipe Kertas
Yang digambarkan adalah aliran dari kertas
yang menjalani sekumpulan urutan proses
mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap.
Serangkaian tahap yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu proses permohonan izin,
adalah salah satu contohnya.
Dalam penerapannya, peta aliran proses
memiliki kegunaan yang tentu saja sangat
membantu, yaitu :
1) Bisa digunakan untuk mengetahui aliran
bahan atau aktivitas manusia mulai dari awal
masuk dalam suatu proses atau prosedur
sampai aktivitas terakhir.
2) Peta ini dapat memberikan informasi
mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur.
3) Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah
kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan
oleh manusia selama proses atau prosedur

berlangsung.
4) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan–
perbaikan proses atau metode kerja.
Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses :
1) Seperti pada Peta Proses Operasi, suatu Peta
Aliran Proses pun mempunyai judul, dimana
pada baris paling atas dari kertas ditulis “PETA
ALIRAN PROSES” sebagai judulnya. Kemudian
diikuti dengan pencatatan beberapa
identifikasi seperti: nomor atau nama
komponen yang dipetakan, nomor gambar,
peta orang atau peta bahan, cara sekarang
atau yang diusulkan, tanggal pembuatan, dan
nama pembuat peta. Semua informasi ini
dicatat di sebelah kanan atas ketas.
2) Di sebelah kiri atas kertas, berdampingan
dengan informasi yang dicatat pada butir a di
atas, dicatat mengenai ringkasan yang
memuat jumlah total dan waktu total dari
setiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga total
jarak perpindahan yang dialami bahan, orang
atau kertas selama proses atau prosedur
berlangsung.
3) Di bagian “bahan” diuraikan proses yang
terjadi secara lengkap dengan lambang-
lambang dan informasi mengenai jarak
perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu
yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika
mungkin). Dimuat pula pada kolom–kolom
yang tersedia analisis, catatan, dan tindakan
yang diambil berdasarkan analisis tersebut.
4) Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup
efektif untuk menganalisis Peta Aliran Proses,
yaitu dengan mengajukan lima buah

pertanyaan pada setiap kejadian dari suatu
Peta Aliran Proses. Cara ini disebut “Dot and
Check Technique” yang merupakan suatu
jenis dari analisis 4W+1H yang umum dikenal.
3. Diagram Aliran (Flow Diagram)
Diagram aliran merupakan suatu gambaran
menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang
menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi
dalam peta aliran proses (Sutalaksana, 1979).
Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran
adalah untuk mengevaluasi langkah–langkah proses
dalam situasi yang lebih jelas, disamping itu
tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan
perbaikan–perbaikan didalam desain layout fasilitas
produksi yang ada (Sritomo, 2006).
Kegunaan dari diagram aliran (flow diagram),
adalah :
a) Memperjelas peta aliran proses terutama arah aliran
b) Memperbaiki tata letak tempat kerja
c) Memperpendek Jarak Perpindahan
Sesuai dengan fungsinya, Diagram Aliran berfungsi
untuk mempejelas suatu Peta Aliran Proses. Dengan
demikian biasanya gambar Diagram Aliran disertakan
setelah Peta Aliran Proses selesai dibuat. Berarti aktivitas–
aktivitas yang digambarkan dalam Diagram Aliran harus
sesuai dengan aktivitas yang terjadi di dalam Peta Aliran
Proses. Untuk jelasnya dapat diikuti uraian berikut ini :
a. Pertama–tama dibuat judul peta. Di bagian kepala
ditulis “DIAGRAM ALIRAN” yang kemudian diikuti
oleh identifikasi lainnya seperti nama pekerjaan
yang dipetakan, apakah memetakan keadaan
sekarang atau usulan, nomor peta, orang yang

memetakan, dan tanggal pemetaan.
b. Untuk membuat suatu Diagram Aliran, analisis
harus mengidentifikasi setiap aktivitas dengan
lambang dan nomor yang sesuai dengan yang
digunakan dalam Peta Aliran Proses
c. Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil
yang dibuat secara berurutan sepanjang garis
aliran.
d. Apabila dalam ruangan tersebut terjadi lintasan
lebih dari satu orang atau barang, maka tiap
lintasan dibedakan dengan warna atau bentuk
panah yang khas untuk setiap hal yang berpindah.
Atau, apabila hanya menggambarkan lintasan untuk
seorang operator atau satu barang, pembedaan
warna atau bentuk diberikan untuk menunjukkan
perbedaan antara cara sekarang dengan cara yang
diusulkan.
4. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart)
Peta proses kelompok kerja adalah suatu peta yang
digunakan untuk menunjukkan beberapa aktivitas dari
sekelompok orang yang bekerja bersama–sama dalam
suatu proses atau prosedur kerja, dimana satu aktivitas
dengan aktivitas lainnya saling bergantungan, artinya
suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil, jika
setiap aktivitas dari anggota kelompok–kelompok tersebut
berlangsung dengan lancar (Sutalaksana, 1979).
Adapun kegunaan dari peta proses kelompok kerja,
yaitu :
a. Mengetahui proses kerja kelompok
b. Mengetahui adanya aktivitas saling bergantung atau
delay
c. Melakukan pengurangan ongkos produksi
d. Melakukan perbaikan waktu penyelesaian produksi
e. Melakukan pembagian kerja

Prinsip–prinsip dari pembuatan Peta Proses Kelompok
Kerja adalah sebagai berikut :
a. Langkah pertama, nyatakan judul peta lengkap
dengan identifikasi–identifikasi lainnya dan
ringkasannya.
b. Lambang–lambang yang biasanya digunakan untuk
membuat Peta Aliran Proses digunakan juga untuk
membuat Peta Proses Kelompok Kerja sesuai
kebutuhan.
c. Tiap Peta Aliran Proses yang menunjukkan satu seri
kegiatan kerja, merupakan anggota dari suatu Peta
Proses Kelompok Kerja. Peta–peta Aliran Proses
tersebut diletakkan saling berdampingan secara
parallel, bergerak mulai dari kiri ke kanan, dimana
kolom vertikal menunjukkan aktivitas–aktivitas yang
terjadi secara bersamaan dari semua anggota
kelompok.
d. Lambang–lambang dari setiap anggota kelompok
dapat diletakkan secara berdekatan dan perubahan
lambang menunjukkan perubahan aktivitas.
B. Peta Kerja Setempat
Suatu peta kerja yang menggambarkan proses yang
terjadi pada suatu stasiun kerja atau departemen yang dapat
digunakan untuk menganalisa dan memperbaiki proses kerja
yang ada dalam suatu stasiun kerja. Dan yang termasuk
kelompok peta kerja setempat antara lain :
1. Peta Pekerja dan Mesin (Man and Machine Process Chart)
Peta pekerja mesin ini akan menunjukkan hubungan
waktu kerja antara siklus kerja operator (pekerja) dan
siklus operasi dari mesin atau fasilitas kerja lainnya yang
ditangani oleh pekerja tersebut. Para pekerja dan mesin
akan menggambarkan koordinasi atau hubungan antara
waktu bekerja dan menganggur dari kombinasi siklus
kerja operator/pekerja dan mesin. Dengan demikian peta

ini akan menjadi alat analisa yang baik guna mengurangi
waktu menganggur. Informasi paling penting yang
diperoleh dari peta pekerja dan mesin ini adalah
hubungan yang jelas antara waktu siklus bekerja operator
dan waktu operasi mesin yang ditanganinya.
Kegunaan Peta Pekerja–Mesin
Informasi paling penting diperoleh melalui peta
pekerja–mesin ialah hubungan yang jelas antara waktu
kerja operator dan waktu operasi mesin yang
ditanganinya. Dengan informasi ini dimilikilah data yang
memadai untuk melakukan penyelidikan, penganalisaan,
dan perbaikan suatu kegiatan kerja, sehingga efektivitas
penggunaan pekerja dan atau mesin bisa ditingkatkan.
Tentunya keseimbangan kerja antara pekerja dan mesin
bisa lebih diperbaiki.
Peningkatan efektivitas penggunaan dan perbaikan
keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan, misalkan
dengan cara :
a. Mengubah tata letak tempat kerja
b. Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja
c. Merancang kembali mesin
d. Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau
sebaliknya
Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Pekerja–Mesin :
1. Nyatakan identifikasi peta yang dibuat, biasanya
dibagian paling atas kertas dinyatakan “PETA
PEKERJA–MESIN”, sebagai kepalanya, kemudian
diikuti oleh informasi-informasi yang melengkapi.
2. Menguraikan semua elemen pekerjaan yang terjadi,
untuk itu tiga jenis kolom bar digunakan untuk
melambangkan elemen–elemen yang bersangkutan.
Kolom–kolom teresebut dibuat memanjang dari atas
ke bawah dengan panjang masing–masing
sebanding dengan lamanya waktu pelaksanaan

yang bersangkutan.
3. Langkah terakhir setelah semua aktivitas
digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk
ringkasan yang memuat : waktu menganggur,
waktu kerja, dan akhirnya kita bisa mengetahui
penggunaan waktu dari pekerja atau mesin
tersebut. Satuan waktu biasanya digunakan dalam
detik, walaupun ini tidak mengikat.
2. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri (Right and Left Hand
Chart)
Peta tangan kanan dan tangan kiri merupakan
suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan–
gerakan yang efisien yaitu gerakan–gerakan yang
memang diperlukan untuk melaksanakan suatu
pekerjaan. Peta ini menggambarkan sketsa gerakan–
gerakan saat bekerja dan waktu yang menganggur yang
dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan
diantaranya :
a. Mengembangkan gerakan kedua tangan dan
mengurangi kelelahan.
b. Menghilangkan atau mengurangi gerakan–gerakan
yang tidak efisien dan tidak produktif sehingga
tentunya akan mempersingkat waktu kerja.
c. Untuk menganalisa letak–letak stasiun kerja.
d. Sebagai alat untuk melatih pekerja lain dengan cara
ideal.
Elemen–elemen gerakan yang digunakan dalam Peta
Tangan Kanan dan Tangan Kiri :
a. Re : Elemen menjangkau
b. G : Elemen memegang
c. M : Elemen membawa
d. P : Elemen mengarahkan
e. U : Elemen menggunakan
f. Rl : Elemen melepas
g. D : Elemen menganggur
h. H : Elemen memegang untuk memakai
Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Tangan Kanan Tangan
Kiri :
1. Pada bagian kepala, dibaris paling atas ditulis “PETA
TANGAN KANAN–TANGAN KIRI”. Setelah itu,
menyertakan identifikasi–identifikasi lainnya seperti
: nama pekerjaan, nama departemen, nomor peta,
cara sekarang atau usulan, nama pembuat peta,
dan tanggal dipetakan.
2. Pada bagian yang memuat bagian, digambarkan
sketsa dari sistem kerja yang memperlihatkan skala,
sesuai dengan tempat kerja sebenarnya. Sketsa ini
penting untuk menunjukkan kondisi saat dilakukan
studi terhadap pekerjaan tersebut.
3. Bagian “Badan” dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri
kertas digunakakan untuk menggambarkan kegiatan
yang dilakukan tangan kiri dan sebaliknya.
Langkah selanjutnya, diperhatikan urutan–urutan gerakanyang
dilaksanakan operator. Kemudian operasi tersebut diuraikan
menjadi elemen–elemen gerakan yang terdiri dari 17 elemen
gerakan yang dikemukakan oleh Frank dan Lilian Gilbreth.
C. Lambang–lambang yang Digunakan
Menurut catatan sejarah, peta–peta kerja yang ada
sekarang ini dikembangkan oleh Gillbreth. Pada awalnya,
Gillbreth mengusulkan 40 buah lambang yang digunakan dalam
peta– peta kerja, namun pada tahun berikutnya lambang
tersebut disederhanakan sehingga hanya tinggal 4 macam saja.
Tetapi pada tahun 1947 American Society Mechanical Engineer
(ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri atas 5
macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang
sebelumya telah dikembangkan oleh Gillbreth, yaitu :
Operasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila

benda kerja mengalami perubahan sifat dan bentuk, baik fisik
maupun kimiawi serta mengambil informasi maupun
memberikan informasi pada suatu keadaan. Operasi juga
merupakan suatu kegiatan yang paling banyak terjadi dalam
suatu proses, dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau
sistem kerja.
Transportasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila
benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami
pemindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu
operasi. Kegiatan transportasi terjadi bila mana sebuah objek
dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi yang lainnya.
Inspeksi atau Pemeriksaan adalah suatu kegiatan
pemeriksaan yang terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan, baik dari segi kualitas maupun
kuantitas (jumlah).
Menunggu adalah suatu proses kegiatan yang terjadi
apabila benda kerja, pekerja atau fasilitas kerja dalam keadaan
berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun. Kegiatan ini
menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara
waktu tanpa adanya pencatatan sampai diperlukan kembali.
Penyimpanan adalah suatu proses kegiatan yang terjadi
apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup
lama. Disini objek akan disimpan secara permanen dan
dilindungi terhadap pengeluaran atau pemindahan tanpa ijin
khusus.
Aktivitas Gabungan adalah kegiatan yang terjadi
apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan
bersamaan atau dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama,
seperti kegiatan operasi yang harus dilakukan bersama dengan
kegiatan inspeksi atau pemeriksaan.
2.1.3 Struktur Produk

Menurut Gaspersz (2004), Struktur Produk adalah suatu
susunan hirarki dari komponen–komponen pembentuk suatu produk
akhir. Biasanya produk akhir ditempatkan di level 0, komponen
pembentuk berikutnya adalah ditempatkan dilevel 1, dan
seterusnya. Pada umumnya produk akhir disebut juga induk atau
parent dan komponen pembentuknya disebut juga anak atau child.
Terdapat dua teknik yang digunakan pada struktur produk, yaitu
seperti yang dijelaskan dibawah ini :
a. Explosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur
produk yang urutan dimulai dari induk sampai komponen
pada level paling bawah.
b. Implosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur
produk yang urutan dimulai dari induk sampai komponen
pada level paling atas.
Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang
dikonversi kedalam komponen–komponen fabrikasi kemudian
komponen–komponen itu bergabung secara bersama untuk
membuat sub assemblies, kemudian sub assemblies bergabung
bersama membuat assemblies dan seterusnya sampai produk akhir.
Manfaat Struktur Produk adalah sebagai berikut :
a. Mengetahui berapa jumlah item penyusunan suatu produk
akhir.
b. Memberikan rincian mengenai komponen apa saja yang
dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk.
2.1.4 Bill of Material

Bill of Material (BOM) adalah definisi produk akhir yang terdiri
dari daftar item, bahan, atau material yang dibutuhkan untuk
merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir. BOM terdiri
dari berbagai bentuk dan dapat digunakan untuk berbagai
keperluan. BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan
digunakan oleh manufacturing engineer untuk menentukan item
yang harus dibeli atau diproduksi. Perencanaan pengendalian
produksi dan persediaan menggunakan BOM yang dihubungkan

dengan master production schedule, untuk menentukan release
item yang dibeli atau diproduksi.
Adapun jenis Bill Of Material sebagai berikut :
1. Modular Bills yaitu bill of material yang dapat diatur di seputar
modul produk, modul merupakan komponen yang dapat
diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk. Bill untuk
perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan
kepada bill of material–nya.
2. Phantom Bill adalah bill of material untuk komponen, biasanya
sub–sub perakitan yang hanya ada untuk sementara waktu.
Jenis bill lainnya adalah Planning Bill, yang merupakan jenis bill
yang digunakan untuk keperluan peramalan dan perencanaan.
Planning Bill terbagi menjadi dua jenis, yaitu :
1. Planning Bills dengan item yang dijadwalkan, merupakan
komponen untuk pembuatan produk akhir, dimana item yang
dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripada produk akhir.
2. Planning Bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk
akhir sebagai komponennya, dimana item yang dijadwalkan
secara fisik lebih besar daripada produk akhir (Heizer, 2006).
Ada beberapa format dari Bill Of Material, yaitu :
1. Single–Level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan
hubungan sebuah induk dengan satu level komponen–
komponen pembentuknya.
2. Multi–Level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan
struktur produk lengkap dari level 0 sampai level paling
bawah.
3. Indented BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan informasi
level setiap komponen.
4. Summarized BOM, merupakan BOM yang dilengkapi dengan
jumlah total tiap komponen yang dibutuhkan.
2.2 Tahapan Perencanaan Operasional

Jenis produk dan due date dari pesanan yang datang sangat
bervariasi, maka dari itu perlu disusun suatu jadwal produksi ( Master
Schedule) untuk horizon suatu perencanaan tertentu. Jadwal produksi ini
akan menggambarkan produk apa saja yang harus dibuat serta kapan
waktu produk harus selesai dibuat. Tujuan dari jadwal produksi ini antara
lain adalah untuk :
a. Memenuhi target pelayanan terhadap konsumen
b. Memperoleh efisiensi sumber daya produksi
c. Mencapai target produksi tertentu
2.2.1 Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Manufacturing Resource Planning (MRP II) adalah metode
untuk perencanaan efektif dari semua sumber daya dari perusahaan
manufaktur (Sheikh, 2001). Hal ini terdiri dari berbagai fungsi saling
terkait yang ditunjukan pada Gambar
1. Strategic and Business Planning.
2. Demand Management.
3. Sales and Operations Planning.
4. Master Production Scheduling (MPS) dengan Rough–Cut
Capasity Planning (RCCP).
5. Material Requirements Planning (MRP I).
6. Capacity Requirement Planning (CRP) dan Vendor
Requirements Planning (VRP).
7. Sistem Pendukung keputusan untuk kapasitas dan material
(Shop Floor Control dan Purchase Planning and Control).
2.2.2 Forecasting
Definisi dari peramalan (forecasting) adalah seni dan ilmu
untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Hal tersebut dapat
dilakukan dengan menggunakan data historis dan proses kalkulasi
untuk memprediksikan sebuah proyeksi atas kejadian di masa
datang. Cara lain yang dapat ditempuh adalah dengan intuisi
subjektif atau dengan model matematis yang disusun oleh pihak
manajemen. (Heizer & Render, 2011). Pendapat lain dari buku

Operation Management (Stevenson, 2011:72) peramalaan adalah
masukan/input dasar dalam proses pengambilan keputusan dari
manajemen operasi karena permalaan memberikan informasi dalam
perimintaan dimasa yang akan dating. Salah satu tujuan utama dari
manajemen operasi adalah untung menyeimbangkan antara
pasokan/supply dan permintaan, dan memiliki perkiraan permintaan
dimasa yang akan dating sangat penting untuk menentukan berapa
kapasitas atau pasokan/supply yang dibutuhkan untuk
menyeimbangi permintaan.
Metode peramalan biasanya digunakan oleh bagian penjualan
dalam melakukan perencanaan (sales planning) berdasarkan hasil
ramalan penjualan, sehingga informasi peramalan dapat bermanfaat
bagi Production Planning and Inventory Control (PPIC). Dimana
peramalan memegang peranan penting, antara lain : (Hartini,
2011:18)
1. Penjadwalan sumber–sumber yang ada.
2. Peramalan pada tingkat permintaan untuk produk, material,
tenaga kerja, finansial atau jasa adalah input penting untuk
penjadwalan.
3. Peramalan dibutuhkan untuk menentukan sumber–sumber
dimasa yang akan datang.
4. Menentukan sumber daya yang diinginkan.
5. Semua organisasi atau perusahaan harus menentukan sumber
apa yang mereka inginkan untuk dimiliki pada jangka
panjang.
Untuk mendapatkan rencana produksi yang tepat tentunya
harus mempunyai perkiraan jumlah permintaan konsumen yang
tepat. Jadi, peramalan merupakan titik awal yang sangat penting
dalam perencanaan produksi.
a. Langkah–langkah Peramalan
Jay Heizer dan Barry Render yang diterjemahkan oleh
Hirson Kurnia, Ratna Saraswati, dan David Wijaya (2015:117),
mengemukakan langkah–langkah dalam peramalan, yaitu :
1. Menetapkan tujuan peramalan

2. Buat diagram pencar (plotkan datanya)
3. Menentukan horizon waktu peramalan
4. Pilih teknik/metoda forecasting
5. Analisa dan rapihkan data, karena data yang tidak
akurat mengurangi validasi dari hasil peramalan
6. Buatlah Peramalaan
7. Pantau hasil dari permalaan, hasil peramalaan harus
diawasi dan dipantau untuk mengetahui apakah
performanya memuaskan, jika tidak revisi lagi
metoda/teknik yang digunakan, uji lagi validitas dari
data yang digunakan.
b. Metode–metode Peramalan
Secara umum, metode peramalan dibedakan menjadi 2,
yaitu metode peramalan yang bersifat subyektif yaitu
peramalan yang didasarkan pada hasil–hasil diskusi, pendapat
pribadi dan intuisi. Metode peramalan lainnya yaitu metode
peramalan yang bersifat obyektif, yaitu peramalan yang
didasarkan pada permintaan histori dengan mengikuti aturan
matematika dan statistik.
Peramalan yang bersifat obyektif dibagi lagi menjadi 2
yaitu metode intrinsik dan metode ekstrinsik. Metode intrinsik
didasarkan pada permintaan historis tanpa memperhatikan
faktor–faktor lain yang mungkin mempengaruhi permintaan
tersebut, sedangkan metode ekstrinsik memperhatikan
faktorfaktor lain yang mungkin mempengaruhi besarnya
permintaan yang akan terjadi di masa mendatang. (Nasution,
2003).
Metode ekstrinsik terdiri dari beberapa model,
diantaranya :
1. Regresi Linear
Regresi linear atau regresi analisis merupakan
salah satu metode peramalan yang cocok untuk
menggambarkan satu set data berupa garis lurus.

(Nahmias, 2009)
𝑌 = 𝑎 + 𝑏𝑋
Dimana Y adalah variabel yang diramalkan, x
adalah variable waktu, lalu 𝑎 dan b merupakan
parameter atau koefisien regresi.
Untuk mencari garis lurus tersebut, perlu untuk
mencari nilai 𝑎 dan b terlebih dahulu. Besaran tersebut
merupakan nilai konstan yang tidak akan berubah dalam
penganalisaan yang dilakukan, artinya bila diperoleh
nilai atau besaran 𝑎 dan b, maka untuk setiap nilai x
atau variable waktu akan diperoleh besaran Y.
Pada prinsipnya teknik dan metode yang ada
mendasarkan proses analisanya pada usaha untuk
mendapatkan suatu garis lurus yang tepat melalui atau
mendekati titik-titik yang berserakan (scatter) dari data
observasi. Garis tersebut dinyatakan sebagai berikut :
𝑌 ′ = 𝑎 + 𝑏𝑋
Untuk mendapatkan nilai 𝑎 dan b maka bisa
didapatkan dari rumus berikut :
(∑ 𝑦 − 𝑏)(∑ 𝑥)
𝑎=
𝑛
𝑛 𝑋𝑌 − (∑ 𝑋)(∑ 𝑌)
∑
𝑏= 2
𝑛 ∑ 𝑋2 − (∑ 𝑋)
2. Metode Penghalusan Eksponensial (Exponential
Smoothing Method)
Fomula untuk penghalusan exponetial smoting,
yang dikemukakan oleh Brown. Dalam metode double
exponential smooting, yang dilakukan proses smooting
dua kali, sebagai berikut:
𝑆 ′ 𝑡 = 𝛼𝑋𝑡 + (1 − 𝛼)𝑆 ′ 𝑡 − 1
′
𝑆 ′′ 𝑡 = 𝛼𝑆 ′ 𝑡 + (1 − 𝛼)𝑆 ′ 𝑡 − 1
Forecasting yang dilakukan dengan rumus:
𝐹𝑡+𝑚 = 𝑎𝑡 + 𝑏𝑡. 𝑚
Dimana :
M = jangka waktu forecast ke depan
𝑎𝑡 = 2𝑆 ′ 𝑡 − 𝑆 ′′ 𝑡
𝛼
𝑏𝑡 = (𝑆 ′ 𝑡 − 𝑆 ′′ 𝑡)
1−𝛼
c. Kesalahan Peramalan
Adapun beberapa rumus untuk menghitung
penyimpangan (kesalahan atau ketidak tepatan) dalam
pengukuran/perhitungan antara lain sebagai berikut :
1. Jumlah Kesalahan Kuadrat atau Sum of Squared Error
(SSE)
𝑆𝑆𝐸 = ∑(𝑋𝑖 − 𝐹𝑖 )2
2. Rata–rata Kesalahan Kuadrat atau Mean Squared Error

(MSE)
1
𝑀𝑆𝐸 = (𝑋 − 𝐹𝑖 )2
𝑛 𝑖
3. Simpangan Baku Kesalahan atau Standard Devition of
Error (SDE)
1
𝑆𝐷𝐸 = √ ∑(𝑋𝑖 − 𝐹𝑖 )
𝑛−1
2.2.3 Perencanaan Agregasi

Perencanaan agregat dapat dijadikan solusi perencanaan
produksi jangka menengah dalam memenuhi permintaan yang
diramalkan di periode tertentu dengan menyesuaikan kapasitas
produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur
(overtime), subcontract, dan variabel lainnya yang bertujuan untuk
membuat suatu rencana produksi yang optimal dan dapat
meminimasi biaya dalam periode perencanaan tersebut.
Sejalan dengan itu, Roger G. Schroeder (2007:254)
mendefinisikan, “Aggregate planning is concerned with matching
supply and demand of output over the medium time range, up to
approximately 12 month into the future”. Artinya yaitu:
“Perencanaan Agregat adalah penyesuaian antara penawaran dan
permintaan dalam jangka waktu menengah untuk 12 bulan yang

akan datang.
Peran perencanaan agregat atau aggregate planning untuk
dapat mencapai tujuannya dalam mengatur tingkat output di masa
yang akan datang dari adanya permintaan (forecasting) yang tidak
stabil adalah dengan menyesuaikan kapasitas produksi serta
kebijakan mengenai kerja lembur (overtime), backorder,
subkontrak, tingkat persediaan, mempekerjakan atau
memberhentikan sementara pegawai agar dapat memenuhi
permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber
atau alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum
untuk keseluruhan produk sehingga meminimalkan production cost
perusahaan sehingga meningkatkan keuntungan perusahaan.
Terdapat beberapa langkah dalam perancangan agregasi
setelah diperoleh hasil peramalan. Langkah–langkah tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin, tenaga kerja, jam
kerja dan lain–lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu ukuran.
3. Tentukan kebijakan perusahaan dan pilih salah satu atau
beberapa model perencanaan (chase method, level method,
transportation dan lain–lain)
4. Tentukan model mana yang akan dipakai, sesuai dengan
kriteria misalnya ongkos terendah, jumlah pekerjaan yang
tetap dan lain–lain.
Ongkos–ongkos yang relevan dalam perencanaan agregasi, adalah :
1. Ongkos tenaga kerja
2. Ongkos produksi selain tenaga kerja
3. Ongkos simpan (carrying cost)
4. Ongkos rekrutmen (hiring cost)
5. Ongkos pemutusan tenaga kerja (layoff cost)
6. Ongkos stockout (back order cost)
7. Ongkos lembur (overtime)
8. Undertime
9. Ongkos tenaga kerja part time

10. Ongkos sub kontrak
Metode–metode perencanaan agregasi adalah sebagai berikut :
1. Trial and error
a. Pure strategy, yang terdiri dari level strategy, chase
strategy dan subcontract
b. Mixed strategy
2. Empirical approach
a. Model Bowman
3. Mathematical approach
a. Linier programing
b. Transportation
4. Simulasi
2.2.4 Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) merupakan proses untuk
membuat Master Production Schedule (MPS, Jadwal Induk Produksi)
yang berkaitan dengan aktivitas seperti menyusun dan
memperbaharui jadwal induk produksi, memproses transaksi,
mencatat efektifitas dari jadwal induk produksi dan memberikan
laporan evaluasi jadwal induk produksi. (Gaspersz, 2012).
Pada dasarnya Master Production Schedule berkaitan dengan
aktivitas yang memiliki fungsi yaitu :
1. Memberikan input utama kepada sistem perencanaan material
dan kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan produksi (purchased order) untuk item
MPS.
3. Memberikan landasan tentang kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
4. Memberikan dasar tentang pembuatan janji pengiriman
produk kepada pelanggan.
Proses penjadwalan produksi induk membutuhkan lima input

utama yaitu :
a. Data permintaan total (sales forecast and orders).
b. Status inventory (on-hand inventory, allocated stock, firm
planned orders).
c. Rencana produksi agregat.
d. Data perencanaan (lot-sizing, shrinkage factor, safety stock,
lead time).
e. Informasi dari RCCP (Rough Cut Capacity Planning).
Menurut (Gasperz, 2002) Dalam penyusunan MPS, terlebih
dahulu harus diketahui informasi–informasi sebagai berikut :
1) Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi
atau dalam pembelian suatu item.
2) On–hand, merupakan posisi inventory awal yang tersedia
dalam stok.
3) Lot size, merupakan jumlah item yang biasa dipesan.
4) Safety stock, merupakan item yang sengaja dibuat untuk
dijadikan stok sebagai langkah antisipasi terhadap perubahan
yang terjadi pada peramalan (forecast).
5) Demand time fence, merupakan periode mendatang dari MPS
dimana perubahan–perubahan yang terjadi pada MPS tidak
diizinkan.
6) Planning time fence, merupakan periode mendatang dari MPS,
dimana perubahan yang terjadi pada MPS dievaluasi untuk
mencegah ketidaksesuaian dalam jadwal produksi.
7) Time periods for display, yaitu banyaknya periode waktu yang
ditampilkan dalam format MPS, bisa dalam satuan hari,
minggu atau bulan.
8) Sales plan (forecasting), yaitu peramalan tentang permintaan
yang akan terjadi di masa mendatang.
9) Actual orders, merupakan permintaan yang diterima dan
bersifat pasti.
10) Projected available balance (PAB), proyeksi on hand inventory
dari waktu ke waktu selama masa perencanaan.
11) Available to promise, merupakan data yang berkaitan dengan

banyak produk yang dijadwalkan untuk diproduksi sehingga
bisa dipastikan dapat terpenuhi atau tidaknya permintaan
pelanggan.
12) Master production schedule, merupakan jadwal produksi yang
berkaitan dengan kuantitas dari item yang akan diproduksi.
Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
INPUT PROSES OUTPUT

1. Data Permintaan Awal Penjadwalan Jadwal Produksi
2. Status Inventori Produksi Induk Induk
3. Rencana Produksi
4. Data Perencanaan
5. Informasi RCCP
Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Induk Produksi
Disagresi adalah penentuan kualitas setiap item yang

termasuk ke dalam suatu family. Bicara family, secara teoritikal
produk/jasa mempunyai 3 level (hirarki), yaitu :
1. Item merupakan produk akhir (item) individual yang
diperlukan oleh konsumen.
2. Family ; merupakan kelompok dari beberapa item sejenis,
urutan mesin (routing) yang memproses maupun kemiripan
setup yang dibutuhkan.
3. Jenis (type); merupakan kelompok dari beberapa family yang
sejenis pengelompokan ini didasarkan pada kemiripan family.
Dalam prakteknya, seringkali pembagian hirarki produk ini
hanya menjadi 2 level, yaitu: Item dan family. Rencana agregat
dibuat pada level family produk. Bila dilakukan terhadap rencana
agregat maka akan dihasilkan beberapa jadwal produksi induk
(untuk masing–masing item dalam kelompok family produk

tersebut). Bila family X terdiri dari masing–masing produk A, B dan
C, maka disagregasi family X akan menghasilkan MPSA (jadwal
produksi induk untuk produk A), MPSB , dan MPSC. Dengan
demikian dapat disimpulkan : jadwal produksi induk adalah output
dari proses disagresi.
Teknik disagresi, terdiri dari :
a. Presentase
b. Metode Bitran and Hax
2.2.5 Material Requirement Planning (MRP)

Untuk menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu
penerimaan bahan baku dan bahan pendukung lainnya oleh pihak
produksi merupakan faktor yang sangat penting. Tanpa
perencanaan yang matang serta pengendalian yang ketat, resiko
ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material
(bahan baku dan bahan pendukungnya) akan menjadi semakin
tinggi yang mengakibatkan produksi tidak mampu untuk
menghasilkan jumlah unit produk yang dibutuhkan oleh
Pelanggan/konsumen. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik
ataupun sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal
keperluan material yang dibutuhkan. Teknik ataupun sistem
tersebut biasanya disebut Material Requirement Planning atau
disingkat dengan MRP. Dalam Bahasa Indonesia MRP atau Material
Requirement Planning ini sering diterjemahkan menjadi
Perencanaan Kebutuhan Material.
Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning
(MRP) adalah suatu sistem informasi berbasis komputer yang
menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (Master Production
Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi beberapa
tahapan kebutuhan sub–assy, komponen dan bahan baku. Dengan
demikian dapat di katakan bahwa MRP adalah suatu rencana
produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan
tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa
banyak dipesan untuk masing–masing komponen suatu produk

yang akan dibuat.
Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama,

yaitu (Gaspersz, 2005:178) :
Perencanaan
Kapasitas (Capacity
Planning)
INPUT PROSES OUTPUT

1. MPS 1. Primary (Orders)
Perencanaan
2. Bill of Materials Report
Kebutuhan Material
3. Item Master 2. Action Report
(MRP)
5. Kebutuhan 3. Pegging Report
Umpan Balik
Gambar 2.2 Proses Kerja dari MRP
Pada analisa, hanya menggunakan MPS (Masters Production

Schedule) dan BOM (Bill Of Materials) karena digunakan untuk
mengetahui jumlah dan lead time komponen yang dibutuhkan
setiap harinya, untuk membantu dalam pembuatan planning
produksi yang sesuai. Tampak bahwa ada 5 hal penting sumber
informasi untuk MRP, yaitu :
1. MPS (Material Production Schedule)
Merupakan suatu pernyataan definitive produk akhir apa
yang akan direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa
kuantitasnya, waktu yang dibutuhkan, bilamana produk itu
akan diproduksi.
2. Bill of Material
Merupakan daftar dari semua material, parts, dan
subassemblies, serta kuantitas dari masing–masing yang
dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent
assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk
perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk
setiap periode waktu. (Gaspersz, 2005:178)
Menurut Jha (2012:2379) berisi daftar dari semua
assemblies, subassemblies, parts, dan bahan baku yang
dibutuhkan untuk memproduksi satu unit barang jadi. Data
BOM sering disebut Struktur Produk karena menunjukan
bagaimana sebuah produk disatukan. Ini berisi informasi
untuk mengidentifikasi setiap item dan kuantitas yang
digunakan.
3. Item Master
Adalah merupakan suatu file yang berisi infomasi stastus
tentang material, part, sub assy dan produk–produk yang
menunjukan kuantitas on hand, kuantitas yang dialokasikan
(allocation quantity), waktu tunggu yang direncanakan
(Planned lead time), ukuran lot (lot size), stock pengaman
(Safety stock), kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau
hasil dan pemberian informasi penting lainnya yang berkaitan
dengan suatu item.
4. Pesanan (Orders)
Untuk memberitahukan tentang berapa banyak produk–
produk setiap item yang akan diperoleh sehingga akan
meningkatkan stock on hand dimasa mendatang.
5. Kebutuhan (Requirement)
Untuk memberitahukan tentang berapa banyak dari
masing–masing item itu untuk masa yang akan datang.
Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan tiga laporan, yaitu :
1. MRP Primary (orders) report
Merupakan laporan utama MRP, yang sering disebut
secara singkat sebagai laporan MRP biasanya menggunakan
salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets

(biasanya dalam periode mingguan) atau format vertikal
dengan waktu dalam tanggal (bucketless format).
2. MRP Action Report
MRP Action Report sering disebut juga sebagai MRP
exception report, isinya memberikan informasi kepada
perencanaan tentang item ynag perlu mendapat perhatian
segera, dan merekomendasikan tindakan yang perlu diambil.
Adapun beberapa informasi diatas tersebut adalah :
3. Dapatkah beberapa kebutuhan MRP Pegging report
Sistem MRP dapat membuat pegging report sehingga
memudahkan menelusuri dari kebutuhan kotor suatu item.
Maka berdasarkan pada infomasi–informasi yang terdapat
pada MRP pegging report diharapkan dapat menjawab
pertanyaan–pertanyaan sebagai berikut :
a. Dapatkah lot–size dirubah?
b. Dapatkah stock pengaman digunakan?
c. Dapatkah komponen yang lain diganti untuk memenuhi
kebutuhan tertentu?
d. Dipenuhi melalui penjadwalan kembali penyelesaian
yang lebih awal dari pesanan lain untuk suatu item yang
sudah dalam proses?
e. Item–item pada level lebih tinggi yang mana dapat
ditunda?
Ada beberapa hal yang sangat penting dalam MRP :
1. Perencanaan kebutuhan material berdasarkan demand, yaitu :
a. Independent
b. Dependent
2. Langkah–langkah membuat MRP
a. Menentukan kebutuhan pada saat dibutuhkan,
b. Menentukan kebutuhan minimal,
c. Menentukan pelaksanaan plan order release (Porell),
d. Menentukan penjadwalan ulang.
3. Syarat–syarat dalam pembuatan MRP

a. Harus ada MPS atau JIP, yaitu produksi yang
menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir
periode perencanaan.
b. Identifikasi komponen, yaitu identifikasi material,
komponen setengah jadi, komponen akhir, assy dan
sebagainya.
c. Struktur produk yaitu gambaran hirarki suatu produk
dari material sampai produk jadi (akhir).
d. Status persediaan, yaitu untuk mengetahui status
hingga produk jadi.
Fungsi dari Material Requirement Planning (MRP) adalah :
a. Berkaitan dengan persediaan (inventory) : memesan item
barang yang tepat, jumlah yang tepat dan waktu yang tepat.
b. Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan
kebutuhan item barang tepat pada saat dibutuhkan ( right due
date) dan menjaga agar due date tidak meleset.
c. Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity) : membuat
rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.
Tujuan Material Requirement Planning (MRP) :
Tujuan sistem MRP adalah untuk mengendalikan tingkat
inventori, menentukan prioritas, item, dan merencanakan kapasitas
yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara umum tujuan
pengelolaan inventori dengan menggunakan sistem MRP tidak
berbeda dengan sistem lain, yakni :
a. Memperbaiki layanan kepada pelanggan,
b. Meminimasi investasi pada inventori,
c. Memaksimasi efisiensi operasi.
Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP) :
a. Keunggulan MRP diantaranya :
1. Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga
yang lebih kompetitif,
2. Mengurangi harga jual,
3. Mengurangi persediaan,
4. Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,

5. Respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,
6. Kemampuan mengubah skedul master,
7. Mengurangi biaya set–up, dan waktu nganggur (idle
time)
b. Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan
MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh :
1. Kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam
pengimplementasian MRP,
2. MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari
sistem lain, lebih dipandang sebagai sistem yang berdiri
sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan
daripada sebagai suatu sistem yang terkait dengan
sistem lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari
keseluruhan sistem perusahaan,
3. Mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa
memahami betul karakteristik kedua pendekatan
tersebut,
4. Membutuhkan akurasi operasi,
5. Kesulitan dalam membuat scedule terinci.
Asumsi Material Requirement Planning (MRP)
Asumsi yang harus dipenuhi untuk dapat berhasil
mengoperasikan MRP antara lain :
a. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status
persediaan dan data tentang struktur produk (harus teliti,
lengkap dan up to date).
b. Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.
c. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.
d. Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada
saat pesanan perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar
jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut
dapat ditentukan.
e. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan
bersifat diskrit.
f. Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak

tergantung) terhadap proses pembuatan item lainnya.
2.2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Capacity Requirement Planning (CRP) atau Perencanaan
Kebutuhan Kapasitas merupakan fungsi untuk menentukan,
mengukur, dan menyelesaikan tingkat kapasitas atau proses untuk
menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang
diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik
perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh perencanaan
kebutuhuan material (Material Requirement Planning). CRP
menverifikasikan apakah kapasitas yang tersedia mencukupi selama
rentang perencanaan.
Sehingga dapat disimpulkan Capacity Requirement Planning
adalah suatu proses penambahan suatu alat produksi yang dapat
menyelesaikan suatu perkerjaan dengan tepat waktu dengan apa
yang diminta oleh para konsumen.
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat–pusat kerja melalui
pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja
selama periode waktu tertentu.
Menurut Rangkuti, CRP memungkinkan untuk
menyeimbangkan beban (Load) terhadap kapasitas. Berikut ini
adalah lima tindakan dasar yang mungkin dapat di ambil apabila
terjadi perbedaan (ketidak seimbangan) antara kapasitas yang ada
dan beban yang dibutuhkan :
1. Meningkatkan kapasitas (Incresing Capacity)
2. Mengurangi kapasitas (Reducing Capacity)
3. Meningkatkan beban (Incresing Load)
4. Mengurangi beban (Reducing Load)
5. Mendistribusikan kembali beban (Redistributing Load)
Proses Pengolahan CRP yaitu :

1. Menghitung kapasitas pusat kerja (Work Center)
Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber–
sumber daya mesin dan manusia, faktor–faktor jam operasi,
efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya
ditentukan secara manual.
2. Menentukan beban (Load)
Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap
periode waktu dilakukan dengan menggunakan backward
scheduling, menggunakan infinite loading, menggandakan
load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang
dijadwalkan dalam suatu periode waktu.
3. Menyeimbangkan kapasitas dan beban
Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan
beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan
kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila
penyesuaian–penyesuaian rutin tidak cukup memadai,
penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan.
Input Sistem Capacity Requirements Planning (CRP)
Menurut Gaspersz, CRP memiliki tiga input informasi yang
diperlukan, yaitu : Schedule of planned factory order releases :
merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber
utama dari load data, yaitu :
1. Scheduled receipts yang berisi data order due date, order
quantity, operations completed, operations remaining, dan
2. Planned order releases yang berisi data planned order
releases date, planned order receipt date, planned order
quantity. Sumber–sumber lain seperti : product rework,
quality recalls, engineering prototypes, excess scrap, dan lain–
lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis
pesanan yang digunakan oleh CRP itu :
a. Work order status
Informasi status ini diberikan untuk semua open
orders yang ada dengan operasi yang masih harus
diselesaikan, work center yang terlibat dan perkiraan

waktu.
b. Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk
factory melalui proses produksi dengan perkiraan waktu
operasi. Setiap part, assembly, dan produk yang dibuat
memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau
lebih operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP
adalah : operations number, operation, planned work
center, possible alternate work center, standard setup
time, standard run time per unit, tooling needed at each
work center, dan lain–lain. Routing memberikan
petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM
memberikan petunjuk pada proses MRP.
c. Work center data
Data ini berkaitan dengan setiap production work
center, termasuk sumber–sumber daya, Standar–
standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen–
elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan
deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja,
banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang
dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per
shift, faktor utilisasi & efisiensi.
Routing Data
Routing adalah jejak langkah pekerjaan yang berlangsung dari
pusat pembuatan yang produk sampai selesai. Routing dicantumkan
dalam suatu lembaran routing, baik secara manual atau komputer,
dan disimpan dalam file routing. File routing haruslah berisi untuk
setiap pembuatan komponen barang keterangan–keterangan
sebagai berikut :
1. Pekerjaan yang akan dilakukan.
2. Urutan pekerjaan di maksud.
3. Pusat pembuatan barang yang digunakan.
4. Kemungkinan alternatif penggunaan pusat pembuatan

barang.
5. Peralatan yang digunakan untuk setiap pekerjaan.
Output Sistem Capacity Requirements Planning (CRP)
Menurut Gaspersz, CRP memilik dua output yang dihasilkan,
yaitu :
1. Laporan Beban Pusat Kerja (Work Center Load Report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas
dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak
ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP
secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load
profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang
sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban
yang diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus
mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan
kapasitas. CRP biasanya menghasilkan work center load
profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasi dalam
pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga
ditampilkan dalam format kolom.
2. Perbaikan Schedule of Planned Factory Order Releases
Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari
CRP disesuaikan terhadap specific release dates untuk factory
orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
Perbaikan schedule of planned factory order releases
merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses
CRP sebab mereka adalah hasil dari human judgements yang
berdasarakan pada analisis dari output laporan beban pusat
kerja (work cente load reports).
Kelebihan dari Capacity Requirement Planning (CRP)
Menurut Siagian CRP memiliki beberapa kelebihan,
diantaranya :
1. Memberikan time–phased visibility dari ketidakseimbangan
kapasitas dan beban
2. Mengkonfirmasi bahwa fisilitas cukup, ada pada basis

kumulatif sepanjang horizon perencanaan
3. Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings
4. Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada
MRP
5. Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan
data untuk memuluskan beban sepanjang pusat kerja
Kelemahan dari Capacity Requirement Planning (CRP)
Menurut Siagian, CRP mempunyai beberapa kelemahan,
antara lain :
1. Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop
manufacturing
2. Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward
scheduling sehingga tidak menunjukkan dimana slcak times
yang mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang
lebih baik.
2.3 Tahapan Perencanaan Pelaksanaan Produksi

2.3.1 Line Balancing
Line Balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan
peralatan) yang dipergunakan untuk pembuatan produk. Line
Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sederatan area
kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang
atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan
menggunakan bermacam–macam alat. Line balancing merupakan
metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun–stasiun
kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau
lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak
melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.
Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan
total idle dalam proses produksi. Dalam konsep ini, elemen–
elemen operasi akan digabung–gabung menjadi beberapa stasiun
kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan
rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin.
Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah

untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station,
dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk
dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang
telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja
yang baik. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan
mengakibatkan ketidakefesienan kerja di beberapa stasiun kerja,
dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang
lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian
pekerjaan ini disebut production–line balancing, assembly–line
balancing atau hanya line balancing.
Berikut ini adalah pengertian keseimbangan lini ( Line
balancing) menurut dua orang ahli yang berbeda :
1. Keseimbangan merupakan kesamaan keluaran atau hasil atau
keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi.
2. Keseimbangan lini bertujuan untuk memperoleh suatu arus
produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang
tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antara stasiun kerja.
Waktu yang dibutuhkan dalam meyelesaikan pekerjaan pada
masing–masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau
station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing–masing
stasiun kerja disebut waktu siklus. Dimana waktu siklus biasanya
sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu
yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja
ditentukan oleh kecepatan assembly line, sehingga seluruh
workcenter atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama.
Waktu menganggur (float time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan
yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit
daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk
membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing
bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika
operasi pengerjaan pada workcenter berlangsung sesuai dengan

urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan yang sempurna terjadi
apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu
menganggur.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu
keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan
waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula
keseimbangan waktu senggang ( balance delay). Sedangkan tujuan
dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut :
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap
workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu
yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle
neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan
frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
Adapun istilah–istilah yang digunakan dalam line balancing
adalah sebagai berikut :
1. Precedence Diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja
operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya
yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan
perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun
tanda–tanda yang dipakai sebagai berikut :
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya
untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses
operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan
proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada
pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang
ada pada ujung anak panah.
c. Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar
yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.
2. Asssamble Product
Merupakan produk yang melewati urutan work stasiun di
mana tiap work stasiun (WS) memberikan proses tertentu
hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
3. Work Elemen
Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses
perakitan yang dilakukan.
4. Waktu Operasi (Ti)
Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu
operasi.
5. Work Station (WS)
Adalah tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Adapun secara sistematis adalah sebagai
berikut :
∑𝒏𝒊=𝟏 𝒕𝒊
𝐾min =
𝑪
Di mana :
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)
C : waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
kmin : jumlah stasiun kerja minimal
6. Cycle Time (CT)
Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu
unit produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target
produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui
dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam
mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah
produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar
dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab
terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari
dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis
dinyatakan sebagi berikut :
𝑷
𝒕𝒊 𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝑪𝑻 ≤
𝑸
Di mana :
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (Cycle Time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
7. Station Time (ST)
Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
suatu stasiun kerja yang sama.
8. Idle Time (I)
Merupakan selisih perbedaan antara Cycle Time (CT)
dan Stasiun Time (ST) atau CT dikurangi ST.
9. Balance Delay (D)
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari
ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun–
stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase.
Balance delay dapat dirumuskan :
(n x C )– ∑ni=1 ti
D= x 100%
(nxC)
Di mana :
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ 𝑡𝑖 : jumlah waktu operasi dari semua operasi
𝑡𝑖 : waktu operasi
𝐷 : balance delay (%)
10. Line Efficiency (LE)
Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Secara
sistematis adalah sebagai berikut :
∑K
i=1 STi
LE = x100%
(K)(CT)
Di mana :
STi : waktu stasiun dari stasiun ke–i
K : jumlah (banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
11. Smoothes Index (SI)
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran
relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Secara
sistematis adalah sebagai berikut :
SI= √∑𝐾
𝑖=1(𝑆𝑇𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖)
2
Di mana :
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke–i
12. Output Production (Q)

Adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu
periode dibagi dengan cycle time. Secara sistematis adalah
sebagai berikut :
𝑇
𝑄=
𝐶𝑇
Di mana :
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
Metode Line Balancing meliputi :
1. Simulasi
Metode simulasi berdasarkan pengalaman (kualitatif).
Simulasi itu sendiri adalah duplikasi dari persoalan dalam
kehidupan nyata kedalam suatu model–model matematika
yang biasanya dilakukan dengan memakai komputer.
2. Heuristic
Metode Heuristic adalah seni dan ilmu pengetahuan
yang berhubungan dengan suatu penemuan. Heuristik
berkaitan dengan pemecahan masalah adalah cara menujukan
pemikiran seseorang dalam melakukan proses pemecahan
sampai masalah tersebut berhasil dipecahkan.
Secara umum metode ini dapat dikatakan berdasarkan

pengalaman (kualitatif) atau intuisi. Termasuk didalamnya :
a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birnie
b. Region Approach atau Kalbridge and Wester
3. Analitic
Metode analitic atau matematis adalah metode
berdasarkan perhitungan kualitatif, yang termasuk metode ini
adalah branch and bound. Akan tetapi menurut Purnomo,
2004. Menyatakan bahwa penyeimbangan lini perakitan dapat
dilakukan metode :
a. Kilbridge–Wester Heuristic
b. Helgeson–Birnie
c. Moodie Young
d. Immediate Updater First–Fit Heuristic.
e. Rank and Assign Heuristic
2.3.2 Simulasi Area

Simulasi adalah suatu cara untuk
menduplikasi/menggambarkan ciri, tampilan, dan karakteristik dari
suatu sistem nyata. Metode simulasi merupakan proses
perancangan model dari suatu sistem nyata (riil) dan pelaksanaan
eksperimen–eksperimen dengan model ini untuk tujuan memahami
tingkah laku sistem atau untuk menyusun strategi (dalam suatu
batas atau limit yang ditentukan oleh sebuah satu atau beberapa
kriteria) sehubungan dengan operasi sistem tersebut. Metode
simulasi dapat menjelaskan tingkah laku sebuah sistem dalam
beberapa waktu dengan mengobservasi tingkah laku dari sebuah
model matematika yang dibuat sesuai dengan karakter sistem yang
asli sehingga seorang analis bisa mengambil kesimpulan tentang
tingkah laku dari sistem dunia nyata. Adapun simulasi digunakan
apabila :
a. Model matematis terlalu sukar atau tidak mungkin dibuat.
b. Sistem mempunyai satu atau lebih variabel random.
c. Sistemnya dinamis dan cenderung kompleks.
d. Observasi performasi sistem setiap saat.

e. Kemampuan untuk memperhatikan animasi merupakan hal
yang penting.
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam sistem produksi mempelajari macam metode dalam mencapai

keberhasilan perusahaan, diantaranya dalam pengendalian persedian,
pengaturan perencanaan produksi, pengontrolan proses produksi, dan lain–lain
yang sifatnya kualitatif maupun kuantitatif.
Dengan demikian dapat dikatakan perusahaan tersebut akan dapat
mengendalikan produksinya, dengan proses produksi yang sesuai rencana, yang
pada akhirnya akan menekan cost, sehingga perusahaan akan memperoleh
keuntungan yang optimal. Pada dasarnya industri merupakan suatu sistem atau
loop tertutup dari produksi dari mulai bahan baku (raw material) sebagai input,
kemudian melalui proses transformasi akan diperoleh output berupa produk atau
jasa dengan nilai ekonomisnya.
Sistem Produksi adalah satu rangkaian operasi yang mengolah atau
memproses input berupa bahan mentah (raw material), bahan setengah jadi
(intermediate product), part, komponen dan/atau rakitan (subassembly) untuk
menghasilkan output bernilai tambah (value added product) atau produk akhir
(finished good) dengan mempergunakan sumber daya (resource) dari elemen
teknologi (mesin, peralatan, fasilitas produksi dan energi) dan elemen organisasi
(tenaga kerja, manajemen, informasi dan modal).
3.1 Desain Produk dan Kemasan

3.1.1 Desain Produk
Pada praktikum kali ini produk yang dipilih adalah tamiya,
yaitu mobil mainan yang bisa dirakit dan mempunyai kecepatan
tertentu. Tamiya biasanya di mainkan oleh anak–anak, namun
orang dewasa pun masih banyak yang menyukainya bahkan
mengkoleksi mainan ini. Tamiya memiliki berbagai macam bentuk,
warna dan kecepatan yang berbeda–beda. Untuk petunjuk
perakitan pembuatan tamiya biasanya berada di box secara
lengkap.
Dalam proses desain produk ada hal yang harus diperhatikan
yaitu Efisiensi yang merupakan ukuran jumlah resources (input)
48
yang digunakan dalam menghasilkan sejumlah output/nilai tertentu,

makin tinggi tingkat efisiensi berarti makin sedikit jumlah resources
input yang digunakan dalam menghasilkan output nilai tersebut.
Produk kami merupakan jenis tamiya yang diberi nama “Anger
Racing Super” Desain produk kami juga merupakan produk seri
terbaru. Dapat dilihat di gambar 3.1 bahwa gambar desain produk
tersebut tersusun dari mulai cover yang berwarna, bagian bottom
yang memuat berbagai part yang telah menjadi satu kesatuan yang
utuh mulai dari roda, ass roda, gear, dinamo, dan sebagainya.
Untuk menjalankan tamiya ini menggunakan batu baterai.
Gambar 3.1 Rakitan Tamiya Keseluruhan
3.1.2 Kemasan
Kemasan adalah wadah atau pembungkus yang berguna
untuk mencegah atau meminimalisir terjadinya kerusakan pada
barang yang dikemas atau dibungkusnya. Kemasan juga didesain
untuk menyimpan produk yang sudah jadi sehingga produk tersebut
mempunyai nilai lebih. Dalam produk tamiya kami, Kemasan tamiya
terbuat dari kardus dan plastik di bagian luarnya sehingga dapat

menghindari kemasan tersebut kotor. Kemasan di desain semenarik
mungkin.
Gambar 3.2 Kemasan Tamiya
3.1.3 Bill of Material (BOM)

BOM (Bill Of Material) adalah daftar dan sumber material,
part, sub assembling, serta kuantitas dari masing–masing bahan
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produksi atau parent
assembly. BOM merupakan sumber informasi untuk proses MRP.
Tabel 3.1 Bill of Material (BOM)

No Level Nama Komponen Deskripsi Satuan Spesifikasi INV STATUS HARGA
1 1 Chasis Chasis 1 (140 x 84 x 10) mm LFL 1.000
2 1 Cover Cover 1 (125 x 70 x 20) mm LFL 1.000
3 .2 Gardan Gardan 1 LFL 500
4 .2 Dinamo Dinamo 1 (Ø20 x 24) mm LFL 2.500

5 .2 Gear Gear 2 (Ø10 X 3.0) mm LFL 750
6 .2 Plat Dinamo Plat Dinamo 1 LFL 500
7 .2 Rumah Dinamo Rumah Dinamo 1 LFL 1.000
8 .2 Baterai Baterai 2 LFL 3.000
9 .2 Ass depan Ass depan 1 (Ø2.0 x 60) mm LFL 1.500
10 .2 Ass Belakang Ass Belakang 1 (Ø2.0 x 60) mm LFL 750
11 ..3 Switch ON/OFF Switch ON/OFF 1 LFL 500
12 ..3 Penutup baterai Penutup baterai 1 LFL 500
13 ...4 Roller Roller 4 LFL 1.500
14 ...4 Bumper Bumper 1 LFL 1.000
15 ...4 Ban Ban 4 (Ø24 x 10) mm LFL 1.500
16 ...4 Pelek Pelek 4 (Ø20 x 10) mm LFL 1.500
17 ....5 Baut Roller Baut Roller 4 LFL 500

18 ....5 Baut Bumper Baut Bumper 2 LFL 500
19 ....5 Pengunci Body Pengunci Body 1 LFL 500
(230 x 140 x 40)
20 ....5 Box Box 1 LFL 500
mm
TOTAL HARGA 20.000
3.2 Pengumpulan Data

Kelengkapan data–data praktikum sistem produksi 2018-2019 untuk
assembling produk mobil mainan jenis Tamiya “Anger Racing Super” adalah
sebagai berikut :
3.2.1 Data Permintaan Produk (Aktual Data)

Karena kami kelompok 9 demand nya ditambahkan 29 dari
bilangan acak.
Tabel 3.2 Data Permintaan Produk Mobil Tamiya Tahun

BULAN DEMAND DEMAND +29
1 2953 2982
2 1619 1648
3 2007 2036
4 1567 1596
5 1604 1633
6 2808 2837
7 2915 2944
8 1700 1729
9 1999 2028
10 2810 2839
11 2743 2772
12 1772 1801
13 1615 1644
14 2373 2402
15 2104 2133
16 2877 2906
17 2269 2298
18 2640 2669
19 1885 1914
20 1898 1927
21 2377 2406
22 1772 1801
23 2006 2035
24 2340 2369
3.2.2 Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan 2018

Data hari ini bersifat konstan untuk bulannya, sehingga dapat
dipakai untuk perhitungan rencana agregasi–MPS pada periode
berikutnya.
Tabel 3.3 Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan

No Bulan Jumlah Hari Kerja
1 Januari 22
2 Februari 20
3 Maret 22
4 April 21
5 Mei 23
6 Juni 21
7 Juli 22
8 Agustus 23
9 September 20
10 Oktober 23
11 November 22
12 Desember 21
3.2.3 Data Status Persediaan, Schedule Receipt, dan lain–lain

Data ini merupakan data akhir periode (31 Desember 2018)
dipakai untuk on hand pada perhitungan kebutuhan material MRP
(untuk dipakai 2019).
Tabel 3.4 Data Status Persediaan (Schedule Receipt)

Status Persediaan Shedule Receipt
Order
No Nama Komponen Deskripsi Qty LT SS On Hand Lot Size Qty Bulan
Policy
1 Chasis Chasis 1 1 100 100 LFL 50 400 2
2 Cover Cover 1 1 100 100 LFL 50 400 2

3 Gardan Gardan 1 1 100 100 LFL 50 400 2
4 Dinamo Dinamo 1 2 100 100 LFL 50 400 2
5 Gear Gear 2 2 200 200 LFL 50 800 2
6 Plat Dinamo Plat Dinamo 1 2 100 100 LFL 50 400 2
7 Rumah Dinamo Rumah Dinamo 1 2 100 100 LFL 50 400 2
8 Baterai Baterai 2 2 200 200 LFL 50 800 2
9 Ass depan Ass depan 1 2 100 100 LFL 50 400 2
10 Ass Belakang Ass Belakang 1 2 100 100 LFL 50 400 2
11 Switch ON/OFF Switch ON/OFF 1 3 100 100 LFL 50 400 2
12 Penutup baterai Penutup baterai 1 3 100 100 LFL 50 400 2
13 Roller Roller 4 4 400 400 LFL 50 1600 2
14 Bumper Bumper 1 4 100 100 LFL 50 400 2
15 Ban Ban 4 4 400 400 LFL 50 1600 2

16 Pelek Pelek 4 4 400 400 LFL 50 1600 2
17 Baut Roller Baut Roller 4 5 400 400 LFL 50 1600 2
18 Baut Bumper Baut Bumper 2 5 200 200 LFL 50 800 2
19 Pengunci Body Pengunci Body 1 5 100 100 LFL 50 400 2
20 Box Box 1 5 100 100 LFL 50 400 2
3.3 Pengolahan Data

Pengolahan data dimulai dari melakukan peramalan (forecasting)
dengan menggunakan 3 metode, yaitu :
1. Penghalusan Exponensial (Exponential Smoothing)
2. Double Moving Average
3. Metode Regresi Linear
3.3.1 Penghalusan Exponensial (Exponential Smoothing)

Oleh karena data demand yang tidak fluktuasi, maka
digunakan nilai ɑ = 0,2 sampai ɑ = 0,8
Tabel 3.5 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,2
Periode Demand
S't S"t S't - S"t a b Ft e e^2
(t) (x)
1 2982 2982 2982
2 1648 2715 2929 -213 2502 -53
3 2036 2579 2859 -279 2300 -70 2448 -412 170073,76
4 1596 2383 2764 -381 2002 -95 2230 -634 402057
5 1633 2233 2657 -425 1808 -106 1907 -274 74853
6 2837 2354 2597 -243 2111 -61 1702 1135 1288370
7 2944 2472 2572 -100 2372 -25 2050 894 799596
8 1729 2323 2522 -199 2124 -50 2347 -618 381577
9 2028 2264 2470 -206 2058 -52 2075 -47 2175
10 2839 2379 2452 -73 2306 -18 2006 833 693419
11 2772 2458 2453 4 2462 1 2288 484 234447
12 1801 2326 2428 -102 2225 -25 2463 -662 438540
13 1644 2190 2380 -190 1999 -48 2199 -555 308518
14 2402 2232 2351 -118 2114 -30 1952 450 202601
15 2133 2212 2323 -111 2102 -28 2084 49 2368
16 2906 2351 2329 23 2374 6 2074 832 691876
17 2298 2341 2331 9 2350 2 2379 -81 6606
18 2669 2406 2346 60 2466 15 2352 317 100239
19 1914 2308 2338 -31 2277 -8 2481 -567 321955
20 1927 2232 2317 -85 2146 -21 2269 -342 117296
21 2406 2266 2307 -40 2226 -10 2125 281 79054
22 1801 2173 2280 -107 2067 -27 2216 -415 172178
23 2035 2146 2253 -108 2038 -27 2040 -5 24
24 2369 2190 2241 -50 2140 -13 2011 358 128017
2127
Total 53349 56516 59481 -2965 50568 -741,3 47699,8 1019,2 6615841,8
MSE 300720
Tabel 3.6 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,9
Periode Demand
S't S"t S't - S"t a b Ft e e^2
(t) (x)
1 2982 2982 2982
2 1648 1781 1901 -120 1661 -1081
3 2036 2011 2000 11 2021 98 581 1455 2117607
4 1596 1637 1674 -36 1601 -326 2120 -524 274178
5 1633 1633 1637 -4 1629 -36 1275 358 127966
6 2837 2717 2609 108 2825 971 1593 1244 1546991
7 2944 2921 2890 31 2953 281 3796 -852 725599
8 1729 1848 1952 -104 1744 -938 3234 -1505 2264429
9 2028 2010 2004 6 2016 52 806 1222 1492203
10 2839 2756 2681 75 2831 677 2068 771 594996
11 2772 2770 2761 9 2779 81 3508 -736 541613
12 1801 1898 1984 -86 1812 -777 2860 -1059 1121274
13 1644 1669 1701 -31 1638 -283 1034 610 371587
14 2402 2329 2266 63 2392 565 1354 1048 1097266
15 2133 2153 2164 -11 2141 -102 2957 -824 678308
16 2906 2831 2764 67 2897 600 2039 867 751353
17 2298 2351 2393 -41 2310 -371 3497 -1199 1438567
18 2669 2637 2613 24 2662 220 1939 730 533559
19 1914 1986 2049 -63 1924 -564 2882 -968 936861
20 1927 1933 1945 -12 1921 -104 1360 567 321616
21 2406 2359 2317 41 2400 373 1817 589 347041
22 1801 1857 1903 -46 1811 -414 2773 -972 944494
23 2035 2017 2006 11 2029 103 1396 639 407987
24 2369 2334 2301 33 2367 295 2132 237 56390
2662
Total 53349 53421 53496,7 -75,67 50363,4 -681 47020 1698,5 18691887
MSE 849631
3.3.2 Peramalan dengan Metode Double Moving Average MA 2×3

Tabel 3.7 Peramalan Double Moving Aveage (MA 2×3)
t Demand MA(2) MA(2x3) SSE(MA2) SSE(MA2x3)

1 2982
2 1648
3 2036 2315 77841
4 1596 1842 60516
5 1633 1816 33489
6 2837 1615 1991 1494506 715716
7 2944 2235 1758 502681 1407782
8 1729 2891 1889 1349082 25440
9 2028 2337 2247 95172 47815
10 2839 1879 2487 922560 123669
11 2772 2434 2369 114582 162812
12 1801 2806 2216 1009020 172363
13 1644 2287 2373 412806 530712
14 2402 1723 2509 461720 11342
15 2133 2023 2272 12100 19182
16 2906 2268 2011 407682 801622
17 2298 2520 2004 49062 86240
18 2669 2602 2270 4489 159201
19 1914 2484 2463 324330 301401
20 1927 2292 2535 132860 369664
21 2406 1921 2459 235710 2809
22 1801 2167 2232 133590 185617
23 2035 2104 2126 4692 8311
24 2369 1918 2064 203401 93330
53.349 8.041.895 5.225.031
3500
3000
2500
2000
Demand
MA (2x2)
1500
MA (2x3)
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Gambar 3.3 Grafik Hasil Perhitungan Double Moving Average

3.3.3 Peramalan dengan Metode Regresi Linier
Tabel 3.8 Perhitungan dengan Metode Regresi Linier
METODE REGRESI LINEAR

x y xy x2 y' y-y' ( y-y' )2
1 2982 2982 1 2227 755 570131
2 1648 3296 4 2227 -579 334752
3 2036 6108 9 2226 -190 36185
4 1596 6384 16 2226 -630 396739
5 1633 8165 25 2226 -593 351079
6 2837 17022 36 2225 612 374340
7 2944 20608 49 2225 719 517228
8 1729 13832 64 2224 -495 245482
9 2028 18252 81 2224 -196 38459
10 2839 28390 100 2224 615 378525
11 2772 30492 121 2223 549 300958
12 1801 21612 144 2223 -422 178127
13 1644 21372 169 2223 -579 334892
14 2402 33628 196 2222 180 32276
15 2133 31995 225 2222 -89 7920
16 2906 46496 256 2222 684 468347
17 2298 39066 289 2221 77 5885
18 2669 48042 324 2221 448 200762
19 1914 36366 361 2221 -307 93993
20 1927 38540 400 2220 -293 85984
21 2406 50526 441 2220 186 34641
22 1801 39622 484 2220 -419 175163
23 2035 46805 529 2219 -184 33920
24 2369 56856 576 2219 150 22554
300 53349 666457 4900 53349 0 5218342
a 2227 217.431
RUMUS y' = a + b(x) MSE
b 0
Grafik Regresi Linear

3500
3000
2500
2000
Quantity
Demand
1500 Hasil Ramalan
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Periode
Gambar 3.4 Grafik Hasil Perhitungan Metode Regresi Linier

Tabel 3.9 Rekapitulasi Hasil Peramalan 3 Metode

Verifikasi Data Peramalan
Ramalan
Periode Data Demand
MA (2x2) MA (2x3) Regresi Lenear DES 0,2
1 2982 0 0 2227 0
2 1648 0 0 2227 0
3 2036 2315 0 2226 2448
4 1596 1842 0 2226 2230
5 1633 1816 0 2226 1907
6 2837 1615 1991 2225 1702
7 2944 2235 1758 2225 2050
8 1729 2891 1889 2224 2347
9 2028 2337 2247 2224 2075
10 2839 1879 2487 2224 2006
11 2772 2434 2369 2223 2288
12 1801 2806 2216 2223 2463
13 1644 2287 2373 2223 2199
14 2402 1723 2509 2222 1952
15 2133 2023 2272 2222 2084
16 2906 2268 2011 2222 2074
17 2298 2520 2004 2221 2379
18 2669 2602 2270 2221 2352
19 1914 2484 2463 2221 2481
20 1927 2292 2535 2220 2269
21 2406 1921 2459 2220 2125
22 1801 2167 2232 2220 2216
23 2035 2104 2126 2219 2040
24 2369 1918 2064 2219 2011
2127
MSE 8041895 5225031 217431 300720
3500
3000
2500
Demand
2000
MA (2x2)
MA (2x3)
1500
Regresi
DES 0,2
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Gambar 3.5 Grafik Hasil Peramalan 3 Metode

Dari ketiga metode yang telah digunakan, yaitu : Metode Exponential

Smoothing, Metode Double Moving Average (MA 2X3), dan Metode Regresi
Linier, diketahui bahwa metode yang terbaik adalah yang memiliki error
(MSE) dengan nilai terkecil, yaitu Metode Regresi Linier.
PETA PROSES OPERASI

NAMA OBJEK : TAMIYA (ANGER RACING SUPER)
NOMOR PETA : 01
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 9
TANGGAL DIPETAKAN : 26 NOVEMBER 2018
Dinamo Ass Depan Ass Belakang Chasis Cover Box

(20 x 24) mm (ꝋ2.0 x 60) mm (ꝋ2.0 x 60) mm (140 x 84 x 10) mm (125 x 70 x 20) mm (230 x 140 x 40) mm
23" Pasang 2" Pasang 2" Pasang 12" Pasang

O-8 Rumah 0% O-5 Gear O-2 Gear O-1
0% 0% 0% Gardan
Dinamo
24,3" Pasang
0% O-3 Ass
Belakang
11,5" Pasang
0% O-4 Switch
ON/OFF
Pasang
15"
O-6 Ass
0%
Depan
12,7" Pasang
0% Penutup
O-7
Ass
Depan
11,4" Pasang
0% O-9 Rumah
Dinamo
10" Pasang
0% O-10 Baterai
20,8" Pasang
0% O-11 Penutup
Baterai
6" O-12
Pasang
0% Chasis
1'30" I-1 Pemeriksaan

0%
10" O-13
Masukkan produk
0% pada kemasan
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (detik)
Operasi 13 160,7
Pemeriksaan 1 90
Total 14 250,7
4,2 menit
Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Mobil Tamiya

61
STRUKTUR PRODUK
ANGER RACING SUPER LEVEL 0
Gambar 3.7 Struktur Produk Mobil Tamiya

CHASSIS COVER LEVEL 1
DINAMO GEAR DINAMO PLAT DINAMO RUMAH DINAMO BATERAI PENUTUP BATERAI ASS DEPAN ASS BELAKANG LEVEL 2
SWITCH ON/OFF PENUTUP ASS DEPAN LEVEL 3
ROLLER BUMPER RODA PELEK LEVEL 4

PENGUNCI BODY BOX LEVEL 5
3.3.4 Master Production Schedulling (MPS)

Master production schedule (MPS) suatu set perencanaan
yang mengindentifikasi dari item yang dapat dan akan dibuat pada
periode dari suatu horizon perencanaan oleh suatu manufacturing.
Adapun fungsi–fungsi MPS adalah :
1. Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item–item
MPS.
2. Memberikan input dasar bagi MPR.
3. Menjadikan dasar bagi kebutuhan sumber daya (tenaga kerja,
jam mesin, dll) melalui RCCP.
4. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman pada
konsumen.
5. Sebelum membuat MPS terlebih menentukan nilai
agregasinya.
Tujuan dari perencanaan agregasi adalah untuk
memproduktipkan utilisas dari sumber–sumber tenaga kerja
dan mesin. Beberapa pilihan dalam melakukan perencanaan
agregasi adalah :
1. Melakukan proses manufaktur lebih dari kebutuhan,
pada perioda dimana terdapat demand yang rendah dan
tetap memproduksi pada tingkat rata–rata pada waktu
yang lain.
2. Menyewa dan memberhentikan tenaga kerja pada waktu
dimana proses manufaktur tidak diperlukan.
Tabel 3.10 Master

Tabel 3.9Production
Master Production SchedulScheduling
ling (MPS) (MPS)
MASTER PRODUCTION SCHEDULLING (MPS)

1 Orang Karyawan
17 =
1 2 3 4 5 = (4) X 8 6 = (5)x35% 7=w=[(6)x60]/7,2 8 =[(6)x60]/7,2 9=(2)x50% 10 = (7)+(8)+(9) 11 12 = (11)-(3) 13 14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 18=(9)xRp1000 19
(13)xRp.150
Reg Time Over Time Sub Cont
T D Cum. Demand RTD RTP OTD MPS Cum MPS Inv BO RTPC OTPC Inv. Cost BO. Cost Sub. Con Cost Total cost
Production Production (50%dmnd)
100 10,000
1 2218 2218 22 176 62 1467 513 1109 3089 3089 871 0 8,800,000 4,106,667 87,077 - 1,109,234 14,102,977
2 2218 4437 20 160 56 1333 467 1109 2909 5998 1562 0 8,000,000 3,733,333 156,171 - 1,109,057 12,998,562
3 2218 6654 22 176 62 1467 513 1109 3089 9087 2433 0 8,800,000 4,106,667 243,283 - 1,108,881 14,258,831
4 2217 8872 21 168 59 1400 490 1109 2999 12086 3214 0 8,400,000 3,920,000 321,412 - 1,108,705 13,750,117
5 2217 11089 23 184 64 1533 537 1109 3179 15264 4176 0 9,200,000 4,293,333 417,559 - 1,108,528 15,019,421
6 2217 13306 21 168 59 1400 490 1108 2998 18263 4957 0 8,400,000 3,920,000 495,724 - 1,108,352 13,924,076
7 2216 15522 22 176 62 1467 513 1108 3088 21351 5829 0 8,800,000 4,106,667 582,907 - 1,108,176 14,597,749
8 2216 17738 23 184 64 1533 537 1108 3178 24529 6791 0 9,200,000 4,293,333 679,107 - 1,108,000 15,280,440
9 2216 19954 20 160 56 1333 467 1108 2908 27437 7483 0 8,000,000 3,733,333 748,324 - 1,107,823 13,589,481
10 2215 22169 23 184 64 1533 537 1108 3178 30614 8446 0 9,200,000 4,293,333 844,560 - 1,107,647 15,445,540
11 2215 24384 22 176 62 1467 513 1107 3087 33702 9318 0 8,800,000 4,106,667 931,813 - 1,107,471 14,945,950
12 2215 26598 21 168 59 1400 490 1107 2997 36699 10101 0 8,400,000 3,920,000 1,010,083 - 1,107,294 14,437,378
TOTAL 26,598 260 2080 728 17333 6067 13299 36699 65280 - 104,000,000 48,533,333 6,518,019 - 13,299,168 172,350,521
2 Orang Karyawan
17 =
1 2 3 4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0% 7 =[(5)x60]/7,2 8 =[(6)x60]/7,2 9=(2)x25% 10 = (7)+(8)+(9) 11 12 = (11)-(3) 13 14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 18=(9)xRp1000 19
(13)xRp.150
100 10,000
1 2218 2218 22 352 0 2933 0 555 3488 3488 1269 0 17,600,000 - 126,948 - 554,617 18,281,565
2 2218 4437 20 320 0 2667 0 555 3221 6709 2273 0 16,000,000 - 227,256 - 554,529 16,781,785
3 2218 6654 22 352 0 2933 0 554 3488 10197 3543 0 17,600,000 - 354,258 - 554,441 18,508,698
4 2217 8872 21 336 0 2800 0 554 3354 13551 4680 0 16,800,000 - 467,952 - 554,352 17,822,304
5 2217 11089 23 368 0 3067 0 554 3621 17172 6083 0 18,400,000 - 608,339 - 554,264 19,562,603
6 2217 13306 21 336 0 2800 0 554 3354 20526 7221 0 16,800,000 - 722,086 - 554,176 18,076,262
7 2216 15522 22 352 0 2933 0 554 3487 24014 8492 0 17,600,000 - 849,193 - 554,088 19,003,281
8 2216 17738 23 368 0 3067 0 554 3621 27634 9897 0 18,400,000 - 989,660 - 554,000 19,943,660
9 2216 19954 20 320 0 2667 0 554 3221 30855 10902 0 16,000,000 - 1,090,153 - 553,912 17,644,065
10 2215 22169 23 368 0 3067 0 554 3620 34476 12307 0 18,400,000 - 1,230,673 - 553,823 20,184,496
11 2215 24384 22 352 0 2933 0 554 3487 37963 13579 0 17,600,000 - 1,357,886 - 553,735 19,511,621
12 2215 26598 21 336 0 2800 0 554 3354 41316 14718 0 16,800,000 - 1,471,791 - 553,647 18,825,439
TOTAL 26,598 260 4160 0 34667 0 6650 41316 95062 - 208,000,000 - 9,496,196 - 6,649,584 224,145,780
3 Orang Karyawan
17 =
1 2 3 4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0% w 8 =[(6)x60]/7,2 9=(2)x0% 10 = (7)+(8)+(9) 11 12 = (11)-(3) 13 14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 18=(9)xRp1000 19
(13)xRp.150
100 10,000
1 2218 2218 22 528 0 4400 0 0 4400 4400 2182 0 26,400,000 - 218,153 - - 26,618,153
2 2218 4437 20 480 0 4000 0 0 4000 8400 3963 0 24,000,000 - 396,342 - - 24,396,342
3 2218 6654 22 528 0 4400 0 0 4400 12800 6146 0 26,400,000 - 614,566 - - 27,014,566
4 2217 8872 21 504 0 4200 0 0 4200 17000 8128 0 25,200,000 - 812,825 - - 26,012,825
5 2217 11089 23 552 0 4600 0 0 4600 21600 10511 0 27,600,000 - 1,051,119 - - 28,651,119
6 2217 13306 21 504 0 4200 0 0 4200 25800 12494 0 25,200,000 - 1,249,448 - - 26,449,448
7 2216 15522 22 528 0 4400 0 0 4400 30200 14678 0 26,400,000 - 1,467,813 - - 27,867,813
8 2216 17738 23 552 0 4600 0 0 4600 34800 17062 0 27,600,000 - 1,706,213 - - 29,306,213
9 2216 19954 20 480 0 4000 0 0 4000 38800 18846 0 24,000,000 - 1,884,649 - - 25,884,649
10 2215 22169 23 552 0 4600 0 0 4600 43400 21231 0 27,600,000 - 2,123,119 - - 29,723,119
11 2215 24384 22 528 0 4400 0 0 4400 47800 23416 0 26,400,000 - 2,341,625 - - 28,741,625
12 2215 26598 21 504 0 4200 0 0 4200 52000 25402 0 25,200,000 - 2,540,166 - - 27,740,166
TOTAL 26,598 260 6240 0 52000 0 0 52000 164160 - 312,000,000 - 16,406,039 - - 328,406,039
4 Orang Karyawan
17 =
(13)xRp.150
100 10,000
1 2218 2218 22 704 0 5867 0 0 5867 5867 3648 0 35,200,000 - 364,820 - - 35,564,820
2 2218 4437 20 640 0 5333 0 0 5333 11200 6763 0 32,000,000 - 676,342 - - 32,676,342
3 2218 6654 22 704 0 5867 0 0 5867 17067 10412 0 35,200,000 - 1,041,232 - - 36,241,232
4 2217 8872 21 672 0 5600 0 0 5600 22667 13795 0 33,600,000 - 1,379,491 - - 34,979,491
5 2217 11089 23 736 0 6133 0 0 6133 28800 17711 0 36,800,000 - 1,771,119 - - 38,571,119
6 2217 13306 21 672 0 5600 0 0 5600 34400 21094 0 33,600,000 - 2,109,448 - - 35,709,448
7 2216 15522 22 704 0 5867 0 0 5867 40267 24745 0 35,200,000 - 2,474,480 - - 37,674,480
8 2216 17738 23 736 0 6133 0 0 6133 46400 28662 0 36,800,000 - 2,866,213 - - 39,666,213
9 2216 19954 20 640 0 5333 0 0 5333 51733 31780 0 32,000,000 - 3,177,982 - - 35,177,982
10 2215 22169 23 736 0 6133 0 0 6133 57867 35698 0 36,800,000 - 3,569,786 - - 40,369,786
11 2215 24384 22 704 0 5867 0 0 5867 63733 39350 0 35,200,000 - 3,934,959 - - 39,134,959
12 2215 26598 21 672 0 5600 0 0 5600 69333 42735 0 33,600,000 - 4,273,500 - - 37,873,500
TOTAL 26,598 260 8320 0 69333 0 0 69333 276494 - 416,000,000 - 27,639,372 - - 443,639,372
5 Orang Karyawan
17 =
(13)xRp.150
100 10,000
1 2218 2218 22 880 0 7333 0 0 7333 7333 5115 0 44,000,000 - 511,487 - - 44,511,487
2 2218 4437 20 800 0 6667 0 0 6667 14000 9563 0 40,000,000 - 956,342 - - 40,956,342
3 2218 6654 22 880 0 7333 0 0 7333 21333 14679 0 44,000,000 - 1,467,899 - - 45,467,899
4 2217 8872 21 840 0 7000 0 0 7000 28333 19462 0 42,000,000 - 1,946,158 - - 43,946,158
5 2217 11089 23 920 0 7667 0 0 7667 36000 24911 0 46,000,000 - 2,491,119 - - 48,491,119
6 2217 13306 21 840 0 7000 0 0 7000 43000 29694 0 42,000,000 - 2,969,448 - - 44,969,448
7 2216 15522 22 880 0 7333 0 0 7333 50333 34811 0 44,000,000 - 3,481,147 - - 47,481,147
8 2216 17738 23 920 0 7667 0 0 7667 58000 40262 0 46,000,000 - 4,026,213 - - 50,026,213
9 2216 19954 20 800 0 6667 0 0 6667 64667 44713 0 40,000,000 - 4,471,315 - - 44,471,315
10 2215 22169 23 920 0 7667 0 0 7667 72333 50165 0 46,000,000 - 5,016,453 - - 51,016,453
11 2215 24384 22 880 0 7333 0 0 7333 79667 55283 0 44,000,000 - 5,528,292 - - 49,528,292
12 2215 26598 21 840 0 7000 0 0 7000 86667 60068 0 42,000,000 - 6,006,833 - - 48,006,833
TOTAL 26,598 260 10400 0 86667 0 0 86667 388827 - 520,000,000 - 38,872,706 - - 558,872,706
3.3.5 Material Requirement Planning (MRP)

MRP adalah suatu teknik atau prosedur yang sangat sistematis
untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur,
dimana terjadi tahapan proses yang hirarki, yaitu bahan mentah
diproses menjadi komponen, sub assembling dan seterusnya hingga
menjadi produk akhir. Tahapan proses MRP secara hirarki, yaitu dari
bahan mentah menjadi barang jadi (komponen, sub assembling
dst). Ada lima hal yang sangat penting sumber informasi untuk
MRP, antara lain :
1. MPS (Master Production Schedule)
2. Bill Of Material (BOM)
3. Item Master
4. Pesanan (Order)
5. Kebutuhan (Requirement)
Ada beberapa hal yang sangat penting dalam MRP yaitu :
1. Perencanaan kebutuhan material berdasarkan permintaan
adalah independent dan dependent
2. Langkah untuk membuat MRP, antara lain :
a. Menentukan kebutuhan pada saat dibutuhkan.
b. Menentukan kebutuhan minimal.
c. Menentukan pelaksanaan Plan Order Release.

d. Menentukan penjadwalan ulang.
Tujuan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu
menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik
berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan,
sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau
produksi. Adapun pengolahan MRP yang diproses pada halaman
selanjutnya. Dalam sistem produksi kali ini, data agregasi dapat
dilihat pada tabel dibawah ini :
67
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Part No : 1 On Hand : 100
Part Name : Chasis Order Policy : LFL
Lead Time : 1 Lot size : 50
SS : 100 Schedule Receipt : 400 /2
Due Periode
Tabel 3.11 Material Requirement Planning
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Requirement 2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215
Schedule Receipt 400
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Cover Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
68

Part Name : Dinamo Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Gear Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 200 -4237 -3423 -4209 -4244 -4228 -4211 -4194 -4226 -4207 -4238 -4217 -4197
Net Requirement 4437 3623 4409 4444 4428 4411 4394 4426 4407 4438 4417 4397
PO Receipt 4450 3650 4400 4450 4450 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400
PO Release 4400 4450 4450 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400 0 0
PAB II 213 227 191 206 222 239 206 224 193 212 233 203
69

Part Name : Plat Dinamo Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Rumah Dinamo Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
70

Part Name : Baterai Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 200 -4237 -3423 -4209 -4244 -4228 -4211 -4194 -4226 -4207 -4238 -4217 -4197
Net Requirement 4437 3623 4409 4444 4428 4411 4394 4426 4407 4438 4417 4397
PO Receipt 4450 3650 4400 4450 4450 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400
PO Release 4400 4450 4450 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400 0 0
PAB II 213 227 191 206 222 239 206 224 193 212 233 203
Part Name : Ass Depan Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
71

Part Name : Ass Belakang Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Switch ON/OFF Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
72

Part Name : Penutup Baterai Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Roller Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 400 -8474 -6846 -8467 -8437 -8455 -8472 -8437 -8451 -8464 -8425 -8435 -8443
Net Requirement 8874 7246 8867 8837 8855 8872 8837 8851 8864 8825 8835 8843
PO Receipt 8900 7250 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850
PO Release 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850 0 0 0 0
PAB II 426 404 433 413 395 428 413 399 436 425 415 407
73

Part Name : Bumper Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
Part Name : Ban Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 400 -8474 -6846 -8467 -8437 -8455 -8472 -8437 -8451 -8464 -8425 -8435 -8443
Net Requirement 8874 7246 8867 8837 8855 8872 8837 8851 8864 8825 8835 8843
PO Receipt 8900 7250 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850
PO Release 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850 0 0 0 0
PAB II 426 404 433 413 395 428 413 399 436 425 415 407
74

Part Name : Pelek Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 400 -8474 -6846 -8467 -8437 -8455 -8472 -8437 -8451 -8464 -8425 -8435 -8443
Net Requirement 8874 7246 8867 8837 8855 8872 8837 8851 8864 8825 8835 8843
PO Receipt 8900 7250 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850
PO Release 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850 0 0 0 0
PAB II 426 404 433 413 395 428 413 399 436 425 415 407
Part Name : Baut Roller Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 400 -8474 -6846 -8467 -8437 -8455 -8472 -8437 -8451 -8464 -8425 -8435 -8443
Net Requirement 8874 7246 8867 8837 8855 8872 8837 8851 8864 8825 8835 8843
PO Receipt 8900 7250 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850
PO Release 8900 8850 8850 8900 8850 8850 8850 0 0 0 0 0
PAB II 426 404 433 413 395 428 413 399 436 425 415 407
75

Part Name : Baut Bumper Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 200 -4237 -3423 -4209 -4244 -4228 -4211 -4194 -4226 -4207 -4238 -4217 -4197
Net Requirement 4437 3623 4409 4444 4428 4411 4394 4426 4407 4438 4417 4397
PO Receipt 4450 3650 4400 4450 4450 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400
PO Release 4450 4400 4450 4400 4450 4450 4400 0 0 0 0 0
PAB II 213 227 191 206 222 239 206 224 193 212 233 203
Part Name : Pengunci Body Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0 0 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
76

Part Name : Box Order Policy : LFL
Due Periode
Date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PAB I 100 -2118 -1687 -2104 -2122 -2089 -2106 -2122 -2088 -2104 -2119 -2084 -2098
Net Requirement 2218 1787 2204 2222 2189 2206 2222 2188 2204 2219 2184 2198
PO Receipt 2250 1800 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200
PO Release 2200 2250 2200 2200 2250 2200 2200 0 0 0 0 0
PAB II 132 113 96 128 111 94 128 112 96 131 116 102
3.3.6 Rought Cut Capacity Planning (RCCP)

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah sebagai konversi
dari rencana produksi dan MPS kedalaman kebutuhan kapasitas
yang berkaitan dengan sumber–sumber daya kritis seperti : tenaga
kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapasitas pemasok
material part dan sumber daya keuangan. Untuk menguji kelayakan
MPS dari hasil disagegrasi yang telah dilakukan sebelumnya maka
dilakukan perhitungan RCCP sebagai berikut :
Lakukan perhitungan kapasitas yang dibutuhkan, Total
Requirement dan rata–ratanya setiap workstation pada masing–
masing periode.
Tabel 3.12 Data perhitungan RCCP (Before Sorting)

RCCP ( Before Sorting )
Run
Part Operasi WC Time Power Time Qty Part Total
(detik)
Cover (100) O-0 1 0 0 1 0
Chasis (200) O-1 1 12 12 1 12
Ass Belakang (300) O-2 1 2 2 1 2
Roda Belakang (400) O-4 1 10 10 2 10
Ass Depan (500) O-7 1 2 2 1 2
Roda Depan (600) O-10 1 10 10 2 10
Dinamo (700) O-12 1 23 23 1 23
Assy I (800) O-3 1 24.3 24.3 1 24.3
Assy II (900) O-5 1 6 6 1 6
O-6 1 11.5 11.5 1 11.5
Assy III (1000) O-8 1 15 15 1 15
O-9 1 12.7 12.7 1 12.7
Assy IV (1100) O-11 1 6 6 1 6
Assy V (1200) O-13 1 11.4 11.4 1 11.4
O-14 1 10 10 1 10
O-15 1 20.8 20.8 1 20.8
Assy VI (1300) O-16 1 6 6 1 6
Inspection I-1 2 90 90 1 90
Packing O-17 3 10 10 1 10
(process time) sama sesuai dengan waktu run time
WC1= Meja Assembling
WC2= Meja Inspeksi
WC3= Mesin Packing
Tabel 3.13 Data Perhitungan RCCP (After Sorting)

RCCP (After Sorting)
Run Time
Line Part Operasi WC Power Time Qty Part Total
(detik)
Line 1 Chasis O-1 1 12 12 2 12
Dinamo O-11 1 23 23 4
Ass Belakang O-2 1 2 2 1
Roda Belakang O-4 1 10 10 2

Line 2 76.8
Assy I O-3 1 24.3 24.3 1
O-5 1 6 6 1
Assy II
O-6 1 11.5 11.5 2
Ass Depan O-7 1 2 2 2
Roda Depan O-9 1 10 10 1

Line 3 33
Assy III (1000) O-8 1 15 15 1
Assy IV (1100) O-10 1 6 6 2
O-12 1 11.4 11.4 1
Assy V (1200) O-13 1 10 10 1
Line 4 O-14 1 20.8 20.8 1 48.2
Cover O-0 1 0 0 1
Assy VI (1300) O-15 1 6 6 1
Inspection I-1 2 90 90 1
Line 5 100
Packing O-16 3 10 10 1
RCCP menggunakan metode pendekatan BOL :
Tabel 3.14 Bill of Labour (BOL)
Tabel 3.15 Perhitungan RCCP Menggunakan Metode Pendekatan BOL MPS

(Master Prduction Schedulling)
Tabel 3.16 Data RCCP Standard Widgets
RCCP STANDARD WIDGETS Available

Average
WC WS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Capacity
1 Line 1 628.57 628.47 628.37 628.27 628.17 628.07 627.97 627.87 627.77 627.67 627.57 627.47 628.02 10260.00
1 Line 2 3135.43 3134.94 3134.44 3133.94 3133.44 3132.94 3132.44 3131.95 3131.45 3130.95 3130.45 3129.95 3132.69 10260.00
1
1 Line 3 1442.00 1441.77 1441.55 1441.32 1441.09 1440.86 1440.63 1440.40 1440.17 1439.94 1439.71 1439.48 1440.74 10260.00
1 Line 4 2040.99 2040.67 2040.34 2040.02 2039.69 2039.37 2039.04 2038.72 2038.39 2038.07 2037.75 2037.42 2039.21 10260.00
2 Line 5 3808.37 3807.76 3807.16 3806.55 3805.95 3805.34 3804.74 3804.13 3803.53 3802.92 3802.32 3801.71 3805.04 10260.00
2209.14 10260.00
Setelah mengetahui kapasitas yang dibutuhkan dan kapasitas

yang tersedia, buatlah grafik untuk mengetahui perbandingan
diantara keduanya sehingga dapat diketahui apakah kapasitas yang
tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
Gambar 3.8 Grafik Hasil Rekapitulasi yang Tersedia dan RCCP yang Diperlukan
Kesimpulan :
Berdasarkan grafik di atas kapasitas pada masing–masing Work
Center sudah terpenuhi bahkan melebihi.
Tabel 3.17 Run Time
Catatan :
Waktu perproses merupakan pengali pada tabel Run Time.
Tabel 3.18 POR (Planned Order Release)
Tabel 3.19 Kapasitas Kebutuhan Mesin

CRP-Grafik
40000.00
35000.00
30000.00
25000.00
20000.00
15000.00
10000.00
5000.00
0.00
1 2 3 4 5
Keb. Aktual Kap. Tersedia
Gambar 3.9 Grafik CRP
Kesimpulan:
Keputusan CRP
Untuk menentukan kapasitas yang baik adalah, kapasitas
didapat dari peralian waktu, utilitas dan efisiensi
Capacity available = time available × utilization ×
efficiency
MPS dikembangkan melalui sistem MRP. PORel didapat dari
system MRP dan digunakan untuk menentukan simulasi deteministik
(pasti) yang menggunakan lead time untuk menentukan waktu
masing–masing yang dilalui hingga masing–masing stasiun kerja.
3.4 Line Balancing

Diketahui pada praktikum sistem produksi ini bahwa deskripsi stasiun
kerja adalah sebagai berikut :
Tabel 3.20 Deskripsi Stasiun Kerja

Run Time
Line Part Operasi WC Power Time Qty Part Total
(detik)
Line 1 Chasis O-1 1 12 12 2 12
Dinamo O-11 1 23 23 4
Ass Belakang O-2 1 2 2 1
Roda Belakang O-4 1 10 10 2

Line 2 76,8
Assy I O-3 1 24,3 24,3 1
O-5 1 6 6 1
Assy II
O-6 1 11,5 11,5 2
Ass Depan O-7 1 2 2 2
Roda Depan O-9 1 10 10 1

Line 3 33
Assy III (1000) O-8 1 15 15 1
Assy IV (1100) O-10 1 6 6 2
O-12 1 11,4 11,4 1
Assy V (1200) O-13 1 10 10 1
Line 4 O-14 1 20,8 20,8 1 48,2
Cover O-0 1 0 0 1
Assy VI (1300) O-15 1 6 6 1
Inspection I-1 2 90 90 1
Line 5 100
Packing O-16 3 10 10 1
Dari data di atas, tentulan predence diagram, waktu siklus, stasiun

kerja, efesiensi stasiun kerja, dan efisiensi lintasan dari pembuatan jam
tersebut dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW),
Killbridge-Wester Heuristic, dan Regional Approach.
PETA PROSES OPERASI

NAMA OBJEK : TAMIYA (ANGER RACING SUPER)
NOMOR PETA : 01
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 9
TANGGAL DIPETAKAN : 26 NOVEMBER 2018
Dinamo Roda Depan Ass Depan Roda belakang Ass Belakang Chasis Cover Box
(Ø24 x 10) mm (Ø24 x 10) mm (Ø2.0 x 60) mm (Ø24 x 10) mm (Ø2.0 x 60) mm (140 x 84 x 10) mm (125 x 70 x 20) mm (230 x 140 x 40) mm
Pasang Pasang 2" Pasang Pasang

23" 10" Pasang 10" 2" Pasang 12" O-1
O-11 Rumah Pelek 0% O-7 Gear
O-4 Pelek O-2 0% Gardan
0% 0% O-9 0% 0% Gear
Dinamo dan Ban dan Ban
24,3" Pasang
0% O-3 Ass
Belakang
6" Pasang
0% O-5 Roda
Belakang
11,5" Pasang
0% O-6 Switch
ON/OFF
Pasang
15"
O-8 Ass
0%
Depan
6" Pasang
0% O-10 Roda
Depan
Pasang
11,4"
O-12 Rumah
0%
Dinamo
10" Pasang
O-13
0% Baterai
Pasang
20,8" Penutup
O-14
0% Baterai
6" Pasang
O-15
0% Chasis
1'30" I-1 Pemeriksaan

0%
Masukkan
10" produk
O-16
0% pada
kemasan
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu (detik)
Operasi 16 180,0
Pemeriksaan 1 90
270,0
Total 17
4,5 menit
Gambar 3.10 APC
Setelah membuat predence diagram, lalu hitung bobot dari setiap

elemen kerja, seperti berikut :
Tabel 3.21 Perhitungan Bobot per Elemen Kerja
Wilayah Prioritas Operasi Perhitungan Hasil Bobot

1 O-1 12 12 4%
2 O-11, O-2, O-4, O-3, O-5, O-6 23+2+10+24,3+6+11,5 76,8 28%
3 O-7, O-9, O-8, O-10 2_10+15+6 33 12%
4 O-12, O-13, O-14, O-15 11,4+10+20,8+6 48,2 18%
5 I-1, O-16 90+10 100 37%
270 100%
O-11
O-6
O-5 O-7 O-12
O-4 O-8 O-13
O-3 O-9 O-14
O-2 O-10 O-15
O-1 I-1
O-16
1 2 3 4 5
Gambar 3.11 Pembagian Jaringan Kerja ke Wilayah–Wilayah

86
STRUKTUR PRODUK
ANGER RACING SUPER LEVEL 0
Gambar 3.12 Struktur Produk

CHASSIS COVER LEVEL 1
DINAMO GEAR DINAMO PLAT DINAMO RUMAH DINAMO BATERAI PENUTUP BATERAI ASS DEPAN ASS BELAKANG LEVEL 2
SWITCH ON/OFF PENUTUP ASS DEPAN LEVEL 3
ROLLER BUMPER RODA PELEK LEVEL 4

PENGUNCI BODY BOX LEVEL 5
1. Waktu Siklus :
∑ waktu yang tersedia
Ws = ∑ unit yang akan diproduksi
720000
=
10260
= 70,2 detik
2. Waktu Mengganggur :
idle time = n. Ws − ∑ni=1 Wi
= 5(70,2) − 270
= 80,9 detik
3. Line Efficiency (LE) :
∑k WT
i i
EL = (k)(WS) × 100%
270
= (5)(70,2) × 100%
= 76,95%
4. Smoothing Index (SI) :
SI = √∑(WTmax − WT)2
(70,2 − 12)2 + (70,2 − 76,8)2 + (70,2 − 33)2

=√
+(70,2 − 48,2)2 + (70,2 − 100)2
= √6186,68
= 78,65
BAB IV
ANALISIS DATA
Setelah kita melakukan pengolahan data mulai peramalan, perencanaan

agregasi–MPS, perhitungan MRP sampai pada mekanisme penyeimbangan lintas
perakitan, ternyata hal itu belum cukup untuk menyatakan akurasi data. Namun
demikian setidaknya perusahaan sudah dapat memperkirakan akan kebutuhan
material, kapasitas terhadap demand dan lain-lain sampai pada keputusan perlu
tidaknya untuk melakukan mekanisme Line Balancing sebagai upaya
meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
4.1 Perancangan
Tahapan pertama yang dilakukan adalah menghitung waktu baku
untuk membuat 1 unit produk dari awal hingga pengepakan, data bisa
didapat dari OPC, dalam proses pembuatan TAMIYA ”Anger Racing Super”
waktu yang dibutuhkan selama 270 detik atau 4,5 menit/unit produk. Jika
dihitung dengan 8 jam kerja, maka produksi tiap hari adalah 107 unit.
4.2 Perencanaan Operasi

Tahapan yang paling utama dalam perencanaan produksi adalah
peramalan (forecasting), karena tahapan ini merupakan penentu berhasil
atau tidaknya rencana produksi yang akan dibuat. Banyak metode untuk
menentukan data permintaan pada periode yang akan datang, namun
seorang peramal harus mahir menentukan metode mana yang cocok
dengan pola data masa lalu yang sudah diplot sebelumnya, sampai pada
perhitungan tingkat kesalahannya. Beberapa metode untuk menghitung
penyimpangan dalam perhitungan adalah :
Y = a + bX
Dalam perhitungan regresi linier, didapat hasil sebesar 53349
∑ ei 2 ∑(Xi − Fi)2
MSE = =
n n
Dalam perhitungan, didapat hasil MSE adalah sebesar 217,431
88
Kemudian pada perhitungan rencana agregasi, dapat diperoleh

informasi mengenai kemampuan atau kapasitas produksi yang bisa
memenuhi tingkat demand. Jika kapasitas lebih besar dari tingkat demand
maka perusahaan akan melakukan stock, atau pengurangan tingkat
produksi. Salah satunya dengan menurunkan overtime, sebaliknya jika
kapasitas lebih kecil dar itingkat demand, maka perusahaan harus
menanggung beban/biaya back order. Timbulnya back order merupakan
salah satu ancaman terhadap perusahaan, karena customer merasa kurang
puas dengan pelayanan dan bukan tidak mungkin customer tersebut lari
mencari supplier lain. Hal ini harus dihindari,karena kita tahu bahwa jika
salah satu customer dikecewakan maka tidak menutup kemungkinan
mereka menceritakan kekecewaannya pada yang lain, yang selanjutnya
tidak hanya satu customer yang tidak akan percaya.
Pemakaian sub contract merupakan salah satu alternative
perusahaan untuk menutupi back order. Mahal atau tidaknya harga–harga
dari back order unit, sudah merupakan resiko perusahaan. Sehingga hal ini
dapat dijadikan acuan perencanaan berikutnya. Apakah perlu adanya
penambahan karyawan baru atau hal itu hanya terjadi sesekali saja,
sehingga penambahan karyawan baru hanyalah suatu pemborosan.
Dalam hal ini metode MPS yang dipakai adalah menggunakan waktu
regular time dengan 1 orang karyawan dengan total cost sebesar Rp
172.350.521,–. Dan waktu regular time dengan 5 orang karyawan yang
memiliki total cost sebesar Rp 558.872.706,–
Kemudian setelah data MPS didapatkan, maka kita dapat melakukan
perhitungan MRP, yang berguna untuk merancang suatu sistem yang
mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik
berupa pembatalan pemesanan, pemesanan ulang maupun penjadwalan,
sehingga diperoleh panduan untuk melakukan pembelian ataupun produksi
yang ditunjang oleh data RCCP dan CRP yang berfungsi sebagai sistem
yang mengatur rencana kebutuhan kapasitas, dan bahan pertimbangan
untuk menentukan perlu tidaknya melakukan penambahan peralatan
ataupun sub contact.
4.3 Perencanaan Pelaksanaan Operasi
Tabel 4.1 Data Perencanaan Produk

No Uraian Nilai
1 Cost Reguler T ime Rp.6000,-/jam per orang
2 Cost Over T ime Rp.8000,-/jam per orang
3 Hiring Cost (HC) Rp.120.000,-/jam perorang
4 Lay of Cost (LC) Rp.250.000,-/jam per orang
5 Waktu Baku (WB) 7,2 menit/unit
6 Jam Kerja rata-rata (JK) 8 jam/hari
7 T enaga Kerja Awal (T K) 5 orang
8 Inventory Awal (lo) 100 unit
9 Shorted Cost/Back Order (BO) Rp.150,-/unit
10 Inventory Cost (IC) Rp.100,-/unit
11 Ongkos Sub Contract Rp.1000,-/unit
12 Production Cost per unit reguler time Rp.6000*(7,69/60)
Tabel 4.2 Daftar Harga Komponen Tamiya

No Level Nama Komponen Deskripsi Satuan Spesifikasi INV STATUS HARGA
1 1 Chasis Chasis 1 (140 x 84 x 10) mm LFL 1.000
2 1 Cover Cover 1 (125 x 70 x 20) mm LFL 1.000
3 .2 Gardan Gardan 1 LFL 500
4 .2 Dinamo Dinamo 1 (Ø20 x 24) mm LFL 2.500

5 .2 Gear Gear 2 (Ø10 X 3.0) mm LFL 750
6 .2 Plat Dinamo Plat Dinamo 1 LFL 500
7 .2 Rumah Dinamo Rumah Dinamo 1 LFL 1.000
8 .2 Baterai Baterai 2 LFL 3.000
9 .2 Ass depan Ass depan 1 (Ø2.0 x 60) mm LFL 1.500
10 .2 Ass Belakang Ass Belakang 1 (Ø2.0 x 60) mm LFL 750
11 ..3 Switch ON/OFF Switch ON/OFF 1 LFL 500
12 ..3 Penutup baterai Penutup baterai 1 LFL 500
13 ...4 Roller Roller 4 LFL 1.500
14 ...4 Bumper Bumper 1 LFL 1.000
15 ...4 Ban Ban 4 (Ø24 x 10) mm LFL 1.500
16 ...4 Pelek Pelek 4 (Ø20 x 10) mm LFL 1.500
17 ....5 Baut Roller Baut Roller 4 LFL 500

18 ....5 Baut Bumper Baut Bumper 2 LFL 500
19 ....5 Pengunci Body Pengunci Body 1 LFL 500
(230 x 140 x 40)
20 ....5 Box Box 1 LFL 500
mm
TOTAL HARGA 20.000
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum yang telah dilakukan, mulai dari pengumpulan
data sampai pengolahan data, dapat ditarik kesimpulan bahwa :
1. Dari semua metode peramalan dan metode perhitungan yang ada
metode peramalan Regresi linier, Struktur Produk, APC, BOM, MPS,
MRP, RCCP, dan CRP) dimana kesemuanya ini mempunyai hubungan
yang sangat erat dan adanya keterkaitan antara satu dengan yang
lainnya. Sehingga, jika salah satu belum selesai dikerjakan, maka
belum bisa mengerjakan perhitungan yang selanjutnya.
2. Dalam perusahaan, bagian PPC dituntut sedapat mungkin agar
mampu melakukan perencanaan dan melakukan pengendalian
produksi dengan sebaik–baiknya agar memperoleh efisiensi yang
maksimal.
3. Pembuatan APC yang baik akan memudahkan penyusunan struktur
produk dan pembuatan RCCP, sehingga berlangsungnya suatu proses
di lantai produksi dapat berjalan dengan lancar dan terkendali.
4. Dengan teknik MRP, kebutuhan akan material dapat dihitung
sehingga proses produksi tidak akan terhambat.
5. Teknik Line Balancing akan membuat proses di lantai produksi
menjadi lebih teratur sehingga tidak akan terjadi kekosongan dalam
suatu WS yang dapat mengakibatkan proses produksi terhambat.
6. Jika kapasitas lebih besar dari tingkat demand maka perusahaan
akan melakukan stock, atau pengurangan tingkat produksi. Salah
satunya dengan menurunkan overtime.
7. Jika kapasitas lebih kecil dari tingkat demand, maka perusahaan
harus menanggung beban/biaya back order.
91
5.2 Saran
Kami menyarankan untuk pembaca laporan praktikum ini agar lebih
memahami materi–materi dan istilah–istilah yang ada dalam materi sistem
produksi terlebih dahulu sebelum mengerjakan laporan yang akan disusun
agar mempemudah pengerjaan yang akan dilakukan oleh pembaca.
DAFTAR PUSTAKA
Sukanta, ST.,MT. Diktat jilid edisi ke-2 Sistem Produksi Universitas

Singaperbangsa Karawang, 2014
Sukanta, ST., MT. Diktat Perencanaan dan Pengendalian Produksi Universitas

Singaperbangsa Karawang, 2013
viii

Laporan Praktikum Sisprod Kelompok 9 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Sisprod Kelompok 9 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

Indira Rahmadhany 1610631140068

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

Karawang, Desember 2018

Asistem Praktikum I Asistem Praktikum II Asistem Praktikum II

Abdu Nafi, ST. Damara Widi, ST Sisworo Saputro, ST.

Sukanta, ST., MT.

Karawang, Desember 2018

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii

Tabel 3.1 Bill of Material (BOM) ........................................................... 51

Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Induk Produksi ....................................... 29

1.1 Latar Belakang Masalah

1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum

1.3 Asumsi Permasalahan

1.4 Sistematika Penulisan

2.1 Tahapan Perencanaan

2.1.1 Perancangan Produk dan Proses

atau perlengkapan tambahan dan membuat prototype untuk

b. Mengetahui penampilan teknis produk yang

2.1.2 Peta–Peta Kerja

Informasi yang terkandung dalam suatu peta kerja juga dapat

letak pabrik dan untuk latihan kerja, dan lain–lain

dalamnya memuat pula informasi–informasi yang

Kerja yang akan diuraikan lebih lengkap

oleh manusia selama proses atau prosedur

yaitu dengan mengajukan lima buah

sekarang atau usulan, nomor peta, orang yang

e. Melakukan pembagian kerja

kerja operator/pekerja dan mesin. Dengan demikian peta

sebanding dengan lamanya waktu pelaksanaan

Operasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila

2.1.3 Struktur Produk

2.1.4 Bill of Material

produksi dan persediaan menggunakan BOM yang dihubungkan

2.2 Tahapan Perencanaan Operasional

2.2.1 Manufacturing Resources Planning (MRP II)

manajemen. (Heizer & Render, 2011). Pendapat lain dari buku

1. Menetapkan tujuan peramalan

menggambarkan satu set data berupa garis lurus.

2. Rata–rata Kesalahan Kuadrat atau Mean Squared Error

2.2.3 Perencanaan Agregasi

permintaan dalam jangka waktu menengah untuk 12 bulan yang

9. Ongkos tenaga kerja part time

2.2.4 Master Production Schedule (MPS)

Proses penjadwalan produksi induk membutuhkan lima input

11) Available to promise, merupakan data yang berkaitan dengan

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

INPUT PROSES OUTPUT

Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Induk Produksi

Disagresi adalah penentuan kualitas setiap item yang

(untuk masing–masing item dalam kelompok family produk

2.2.5 Material Requirement Planning (MRP)

banyak dipesan untuk masing–masing komponen suatu produk

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama,

INPUT PROSES OUTPUT

Pada analisa, hanya menggunakan MPS (Masters Production

salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets

3. Syarat–syarat dalam pembuatan MRP

4. Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,

f. Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak

2.2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Proses Pengolahan CRP yaitu :