LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI TOYOTA (TPS)

SISTEM HEIJUNKA

DISUSUN OLEH:

RONALDO ADHI KUSUMA

(2018220027)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DARMA PERSADA
JAKARTA
2020
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Toyota menggunakan sistem produksi yang disebut dengan Toyota Production System
yang disingkat dengan TPS. Sistem produksi yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno dan
Eiji Toyoda dari Toyota Motor Corporation ini bertujuan untuk memberikan kualitas
terbaik, biaya terendah dan jangka waktu (lead time) produksi terpendek melalui
penghapusan pemborosan-pemborosan atau waste yang terjadi pada saat produksi.
Toyota Production System mempunyai dua pilar utama yaitu “Just in Time” dan
“Jidouka”. Just in Time adalah sistem dimana hanya membeli dan membuat barang yang
dibutuhkan, pada saat yang dibutuhkan dan sejumlah yang dibutuhkan pula. Sedangkan
Jidouka adalah kemampuan suatu line (dilakukan secara otomatis oleh mesin atau oleh
operator) untuk menghentikan aktifitasnya bila terjadi problem mesin atau problem
kualitas. Prinsip Just in Time digunakan pertama kali dalam “Pull System” atau Sistem
Tarik, dimana sistem ini menjadi perbaikan dari sitem sebelumnya yaitu countinuous
flow atau sistem dorong. Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan
sampai pada suatu tahap dimana mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar
seluruh proses pekerjaan berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap
kondisi, disebut sistem Heijunka.

1.2. Tujuan Praktikum

- Memahami dan mengerti step Heijunka.
- Membandingkan identifikasi sistem kerja awal dan akhir step Heijunka.
- Memahami dan menganalisa kelemahan dan perbaikan step Heijunka.
- Dapat mengintreprestasikan suatu produksi dari step Heijunka.
- Mampu membedakan dan memperbaiki step sebelumnya.
- Mampu meratakan atau menyeimbangkan beban kerja, produksi, jenis dan
waktu.
 BAB II

DASAR TEORI

2.1 . Pengertian
Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan sampai pada tahap dimana
mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar seluruh proses pekerjaan
berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap kondisi, disebut sistem
Heijunka. Untuk memperkecil beban kerja yang beragam, hal ini dapat dicapai dengan
melakukan pemulusan (smoothing)/pemerataan produksi dengan fluktuasi sekecil mungkin.
Dua Jenis Fluktuasi Beban Kerja :
1. Fluktuasi dalam Jumlah
2. Fluktuasi dalam Model/Tipe
Dalam Heijunka juga mengguankan alat yang sama seperti Pull System, yaitu Kanban.
Kanban adalah suatu manajemen untuk memvisualisasikan komunikasi dan pengendalian
serangkain aktivitas produksi.
Heijunka System, menggunakan Heijunka post, yang merupakan sebuah kotak atau lemari
yang berfungsi untuk menata kartu kanban agar sesuai dengan rencana produksi dengan
urut-urutan yang paling penting. Tujuan utama Heijunka system adalah untuk melakukan
smoothing atau pemerataan tugas di setiap post agar setiap post mempunyai beban kerja
yang kurang lebih sama rata.
 BAB III

METODOLOGI

3.1 . Waktu dan Tempat

Kegiatan Praktikum Sistem Produksi Toyota dilaksanakan pada:
Hari: Jumat
Tanggal: 11 Desember 2020
Tempat: Lab. Praktikum Universitas Darma Persada
3.2 .Cara kerja
1. Pastikan mahasiswa menggunakan wearpak/jas lab yang sudah di sediakan dan juga
di awali dengan doa.
2. Atur alur flow proses dari customer hingga proses diawali dari mengmbil
permintaan costumer.
3. Shipping mengambil daftar permintaan dari customer lalu menaruhnya di waiting
post, menggunakan sistem First in First Out (FIFO).
4. Lalu permintaan pertama dari waiting post dimasukan ke Heijunka post untuk
pembagian tugas agar tugas merata di setiap post.
5. Warehouse menyiapkan material yang dibutuhkan untuk proses produksi sesuai
kanban.
6. Lalu logistic person mengambil kartu kanban di warehouse dan memberikannya ke
bagian sub-assy.
7. Sub-Assy merakit komponen front chassis dan rear chassis sesuai dengan SOP yang
ada dan memasukkan kanban dalam proses produksi.
8. Assy meneruskan rakitan Sub-Assy dalam proses produksi sesuai dengan kanban
dan SOP yang ada.
9. Inspection & Packing memastikan produk dan mengecek kualitas, lalu mem-
packing produk atau barang jadi.
10. Pengambilan data barang di Heijunka lalu menuju Inspection dan Packing lalu
mengambil barang sesuai data yang ada dari Heijunka post dan mengirimkannya
kepada customer.
11. Customer mengecek barang yang sudah diterima apakah sesuai dengan permintaan
dan tidak ada cacat.
3.3 Layout Step

Tenaga Kerja Yang Dibutuhkan :

Shipping (1) = Dimas

Warehouse (1) = Aldo

Operator (3) = Bayu, Faat, Fajar

Logistic (1) = Raihan

Customer (1) = Rizka

Inspector (1) = Rachel

Penugasan Pekerjaan:

Shipping: Mendapatkan daftar permintaan konsumen dan mengirimkan ke waiting post, lalu
mempersiapkan dan mengirimkan barang jadi ke konsumen.

Operator: Menghasilkan part-part atau barang jadi berdasarkan rencana / kebutuhan harian.

Logistic: Kirim part / komponen / barang jadi antar proses

Warehouse: Tempat penyimpanan bahan yang akan diproduksi.

Customer: Beli produk dan membuat pesanan ke pabrik.

Inspector: Mengawasi para pekerja dan menjaga aliran proses operasi.

 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Identifikasi Sistem Kerja

1) Sub-Assy

No Gambar Produk Nama Produk Jumlah

Before After
1 PU

2 SCAB

3 MPV

Gambar Part Nama Part Jumlah Part

Before After

4.2. Analisis Data

4.2.1. Kelemahan

- Produksi sangat bergantung pada pemasok dan jika persediaan tidak dikirimkan tepat
waktu, jadwal seluruh produksi dapat tertunda (delay).

- Membutuhkan kehandalan dan kelincahan pemasok yang lebih tinggi.

- Harus memastikan setiap post mempunyai kemampuan yang memadai.

 4.2.2. Kelebihan

- Menjamin kelancaran dengan menghilangkan proses yang stagnand.

- Menurunkan Lead Time dengan mengurangi waktu yang dipakai bukan untuk proses.

- Menjamin Inventory Control dan kepuasan konsumen yang lebih baik

- Lean manufacturing (lebih ramping)

- Setiap post mempunyai beban kerja yang sama.

4.2.3. Perbaikan yang Harus Dilakukan

- Operator lebih fokus dalam menjalankan tugasnya.

- Logistic Person agar membuat model jaringan dan skenario apa yang akan terjadi
dan membuat penyesuaian saat kondisi berubah.
- Inspector memastikan setiap pekerja melakukan pekerjaanya dengan baik.
- Shipping Person agar teliti dalam mencatat jumlah barang jadi.
- Stasiun warehouse memastikan bahan tersusun dengan rapih
- Customer teliti dalam memeriksa barang yang telah dibeli.
4.2.4. Perbaikan berdasarkan SQCDMPE
1. Warehouse
- Enviroment : Mengecek bahan produksi tersusun rapih dan mudah dicari.
- Maintenance : Menjaga bahan produksi agar tidak mengurangi kualitas bahan
produski.

2. Logistic Person
- Environment : Memperluas atau membentuk jalan lewatnya
proses logistic person.
- Maintenance : Pemeliharaan agar tetap terjaga ketika
pengambilan barang di warehouse agar tidak
terjadi human eror.
- Delivery : Pengiriman harus sesuai waktu dan tempat yang
sudah menjadi standar kerja. Dalam pengiriman
barang jangan sampai delay dipemerosesan barang,
karna dapat memakan waktu yg dapat merugikan
produksi prusahaan.
 - Safety : Pengambilan dan pengiriman suatu barang harus
berhati hati agar tidak terjadi kerusakan
- Cost : Pembelian kebutuhan barang, management logistik
harus teliti dalam menghitung pengeluaran biaya.
3. Quality Control
- Quality&Cost : Barang yang akan di kirim kan harus dicek dengan
benar.
- Safety : Keamanan dalam bidang QC harus di perhatikan,
karena jika tidak akan mempengaruhi keamanan
barang serta petugas QC.

4. Shipping Person
- Quality : Unit dari QC harus benar-benar di cek dan jangan
sampai ada pelolosan proses.
- Safety : Pengangkatan unit untuk di shipping harus
diperhatikan.
- Cost : Pengiriman antara shipping ke customer harus
cepat agar dapat menurunkan cost produksi.
- Delivery : Peniriman antara shipping ke customer harus
membuat customer puas akan kinerja tim produksi.
5. Customer

- Quality : Mengecek detail oleh pihak QC sebelum unit yang

dipasarkan ke konsumen.
- Safety : Pengetesan barang jadi yang sudah terbukti safety
pada saat digunakan.
- Cost : Pemilihan barang yang dapat terjamin dengan mutu
dan kualitasnya.
- Delivery : Proses pengiriman barang yang aman akan sampai
ditangan costumer.

6. Inspector

- Environment : Menjaga agar lingkungan kerja tetap rapih dan mendukung

kelancaran proses produksi.
- Maintenance : Menjaga agar aliran proses produksi tidak terganggu.

- Safety : Menjaga agar lingkungan kerja tetap aman dan pekerja terhindar
dari kecelakaan kerja dan mesin tidak mengalami malfungsi.
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Perkembangan Toyota Production System semakin maju dan sampai pada suatu tahap
dimana mengguanakan suatu metode untuk mengupayakan agar seluruh proses pekerjaan
berlangsung pada level tertentu yang mana rata pada setiap kondisi, disebut sistem
Heijunka. Heijunka System, menggunakan Heijunka post, yang merupakan sebuah kotak
atau lemari yang berfungsi untuk menata kartu kanban agar sesuai dengan rencana produksi
dengan urut-urutan yang paling penting. Tujuan utama Heijunka system adalah untuk
melakukan smoothing atau pemerataan tugas di setiap post agar setiap post mempunyai
beban kerja yang kurang lebih sama rata. Kelebihan dari sistem ini adalah menjamin
Inventory Control dan kepuasan konsumen yang lebih baik serta memastikan meratanya
beban kerja di setiap post kerja. Sedangkan kelemahannya adalah produksi sangat
bergantung pada pemasok dan jika persediaan tidak dikirimkan tepat waktu, jadwal seluruh
produksi dapat tertunda (delay), dan juga harus meratanya kemampuan setiap personil
kerja.