DIAJUKAN OLEH :
1. Shakanti ‘Aqilah Zafirah (20031010195)
2. Windhy Mutiara Salsabillah (20031010207)
DISUSUN OLEH:
1. SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH 20031010195
2. WINDHY MUTIARA SALSABILLAH 20031010207
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan “Veteran” Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 1 September – 30 September 2023
Disusun Oleh :
SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH NPM 20031010195
WINDHY MUTIARA SALSABILLAH NPM 20031010207
Menyetujui,
VP Produksi III A Pembimbing Lapangan
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas
berkat rahmat-Nya penulis dapat menyusun Laporan Praktik Kerja Lapangan ini.
Praktik Kerja Lapangan ini akan penulis laksanakan di PT. Petrokimia Gresik
tanggal 01 September sampai 30 September 2023. Pelaksanaan praktik kerja
industri ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang penulis peroleh saat
kuliah dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan.
Selama penyusunan proposal ini, telah banyak bantuan dari berbagai pihak
yang telah diberikan baik secara langsung maupun tidak langsung.
Sehubungan dengan hal tersebut, pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Prof. Dr. Dra. Jariyah, MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Koordinator Program Studi
Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Ir. Titi Susilowati, MT selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan.
4. PT. Petrokimia Gresik yang bersedia menerima laporan praktik kerja
lapangan kami.
5. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada
penulis secara moril dan materil serta doa.
6. Teman-teman yang telah mendukung penyusunan laporan praktik kerja
lapangan.
Besar harapan penulis untuk diterimanya proposal ini sehingga penulis
dapat melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik. Atas
perhatiannya penulis mengucapkan terima kasih.
Gresik, 30 September 2023
Penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................vi
KATA PENGANTAR............................................................................................vii
DAFTAR ISI.........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL..................................................................................................xii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiii
BAB I.......................................................................................................................1
BAB IV..................................................................................................................48
BAB V....................................................................................................................56
BAB VI..................................................................................................................64
BAB VII.................................................................................................................73
BAB VIII................................................................................................................89
IX.3 Tujuan........................................................................................................97
X.1 Kesimpulan................................................................................................112
X.2 Saran..........................................................................................................112
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................113
LAMPIRAN.........................................................................................................114
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
BAB I
PENDAHULUAN
PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada
tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company.
Pada saat ini PT. PETROKIMIA GRESIK memiliki beberapa bidang
usaha yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa
rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu
beroperasi dengan baik. Dalam perkembangan selanjutnya, PT. PETROKIMIA
GRESIK telah mengalami dua puluh satu kali perluasan. Bentuk perluasan yang
telah dilakukan adalah:
1. Perluasan pada tahun 1979 - 1989
Pada tahun 1979, dibangun pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis)
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air
di Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam. Dilanjutkan dengan pembangunan pabrik TSP II,
perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000
m3/jam. Kemudian, dibangun pabrik asam phospat dan produk samping yang
meliputi pabrik asam sulfat, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium
sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh
kontraktor Hitachi Zosen (Jepang). Pada tahun 1986, dibangun pabrik pupuk
ZA III mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
2. Perluasan pada tahun 1994 - 2004
Pada tahun 1994, dibangun pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan
teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Dilanjutkan dengan
pembangunan pabrik pupuk fosfat 1 yang memproduksi super phosphate-36
dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Tahun 2000, pembangunan
pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama “PHONSKA”. Dan
diperluas pada tahun 2003 hingga kapasitas produksinya sebesar 60.000
ton/tahun.
3. Perluasan pada tahun 2005 - 2015
Pada tahun 2005, dibangun pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
Selanjutnya dibangun pabrik Phonska II yang memproduksi Super Phosfat – 36
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
dan Desa Tepen.
Lebih jelasnya, berikut merupakan peta lokasi Kabupaten Gresik
Keterangan:
1. Direktur Produksi membawahi 3 kompartemen dan 1 Biro, yaitu:
a. SVP Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di
Pabrik I, II, dan III agar bisa mencapai target produksi di masing-
masing unit pabrik PT. Petrokimia Gresik yang telah diterapkan oleh
manajemen.
b. SVP Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta
mempersiapkan suku cadang yang akan digunakan untuk
mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
2. Kompartemen Pabrik I, II, III masing-masing membawahi Departemen
Produksi dan Pemeliharaan:
a. Departemen Produksi I, IIA/IIB, dan IIIA/IIIB bertanggung jawab
kepada SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi
agar bisa mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik
I, II, dan III.
b. Departemen Pemeliharaan I, II, dan III bertanggung jawab kepada
SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar bisa
mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan
III.
3. Kompartemen Teknologi membawahi 4 Departemen, yaitu:
a. VP Proses dan Pengelolaan Energi bertanggung jawab kepada SVP
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa
produksi bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung
pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III.
b. VP Lingkungan bertanggung jawab kepada SVP Teknologi dalam
hal pengelolaan lingkungan di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
berlaku di Indonesia. Di samping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja
non shift (normal day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di
kantor, dengan jam kerja:
1. Hari Senin s/d Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)
2. Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
3. Hari Sabtu dan Minggu : Libur
fosfat, dan
kaliumnya sebesar
15%
5. Pupuk Petroganik Berbentuk granul Memperbaiki
Berwarna coklat struktur dan tata
pH sekitar 4-8 udara tanah
nitrat
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Phonska ton/tahun
III
Pabrik 2011 600.000
Pupuk ton/tahun
Phonska
IV
Pabrik 2005 70.000
Pupuk ton/tahun
NPK I
Pabrik Pabrik 2008 100.000
DAP, Urea, ZA,
3. Pupuk Pupuk ton/tahun
KCl dan filler
NPK NPK II
Pabrik 2009 100.000
Pupuk ton/tahun
NPK III
Pabrik 2005 10.000
Pupuk ton/tahun
ZK I
4. Pabrik ZK
Pabrik 2015 10.000
Pupuk ton/timur
ZK II
BAB III
PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN III A
dibersihkan dari cake dan untuk keperluan pelapisan diatomeus earth dicampur
dengan belerang cair yang dipompa dari bagian penampungan. Setelah keluar
dari filter diharapkan kandungan pengotor pada belerang cair 50 ppm maksimal
sebagai abu. Filtrat hasil filtrasi dimasukkan bak penampung belerang umpan
burner. Semua pipa yang digunakan untuk mengalirkan belerang cair dilengkapi
dengan steam jacket menggunakan kukus bertekanan 4 kg/cm². Belerang cair
dialirkan pada temperatur 135°C karena pada temperatur ini viskositas belerang
berada pada titik terendah.
Economizer E1203. BFW yang digunakan berasal dari service unit ditambah
dengan zat penghambat kerak Kalgen (senyawa Fosfat) dan zat penghambat
korosi Kurin Power (larutan soda) yang dipompakan dari Tangki D1103.
Air umpan boiler dalam WHB akan berubah menjadi steam jenuh
bertekanan tinggi (high pressure steam) 35 kg/cm² dengan laju 90 ton/jam. Suhu
gas SO₂ yang keluar dari WHB menjadi 480°C,sedangkan untuk keperluan
superheater, gas pemanas umpan harus sekitar 600°C sehingga ada sebagian
SO₂ keluaran furnace (B1101) untuk umpan superheater. Temperatur gas
keluaran steam superheater diatur sekitar 430°C dan siap diumpankan ke
Konvertor.
bergeser ke arah reaktan (SO₂). Kondisi pada masing-masing bed adalah sebagai
berikut :
Bed I : Gas SO₂ dari superheater dimasukkan ke dalam Konverter pada Bed I.
Temperatur masuk / keluar = 430°C /610°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
11,8/43,4 mmHg, konversi 60%. Temperatur keluaran tidak boleh terlalu tinggi
karena dapat merusak material baja yang digunakan. Outlet Bed I kemudian
didinginkan pada Penukar Panas E1201 dengan pendingin gas SO ₂ keluaran
absorber (80°C).
Bed II : Gas yang didinginkan pada E1201 dimasukkan ke dalam Konverter
pada Bed II. Suhu masuk/keluar = 440°C/521°C, beda tekanan saat bersih/kotor
= 11,0/25,7 mmHg, konversi 27%. Outlet bed ini didinginkan pada penukar
panas E1202 dengan pendingin gas SO₂ keluaran Absorber I dengan temperatur
80°C.
Bed III : Gas dari E1202 kemudian dimasukkan kembali ke Konverter pada bed
III. Suhu masuk/keluar = 430°C/451 ̊ C, beda tekanan saat bersih/kotor =
19,1/30,1 mmHg, konversi 7%. Outlet bed III sebelum dimasukkan ke dalam
Absorber I didinginkan dahulu di dalam Economizer E1203 dengan pendingin
air umpan boiler (BFW) dari condensate collector.
Bed IV: Sisa gas SO₂ dari Absorber I yang telah dilewatkan pada Penukar Panas
E1201 dan E1202 dimasukkan kembali ke Konverter pada Bed IV. Suhu
masuk/keluar = 420°C/441°C, beda tekanan saat bersih/kotor = 17,6/32,3
mmHg, konversi 5,73%. Outlet bed IV sebelum masuk Kolom Absorber II
didinginkan terlebih dahulu pada Economizer E1204 dengan pendingin air
umpan boiler.
̊C/115 ̊C. Mist eliminator F1301 digunakan untuk menghilangkan kabut H₂SO4
yang terbawa udara.
a. Absorber I:
Gas SO₃ dari economizer dimasukkan ke bagian bawah kolom absorber,
sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan dari bagian atas absorber. Absorber ini
menggunakan packing dengan jenis dan ukuran yang sama dengan yang ada
pada absorber pengering udara (T1301). Gas SO₃ akan bereaksi dengan air
yang terkandung dalam asam sulfat pekat sehingga akan terbentuk asam sulfat
99,3%. Absorpsi ini akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga
umpan H₂SO₄ sebelum masuk absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1302. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar = 80 ̊ C/118 ̊ C,
sedangkan temperatur gas masuk/keluar absorber = 220 ̊C/80 ̊C. Sisa gas SO2
akan dikembalikan ke dalam konverter (bed IV) sedangkan produk asam sulfat
pekat akan dicampur dengan asam sulfat encer dari absorber pengering udara
dan Raw Clarified Water (RCW) untuk menghasilkan asam sulfat 98,5% dan
dimasukkan ke First Pump Tank.
b. Absorber II
Proses yang terjadi pada absorber II sama hal nya pada absorber I. Gas SO₃
dari bed IV setelah melewati economizer dimasukkan ke bagian bawah absorber
II,sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan pada bagian atas kolom absorber.
Umpan H₂SO₄ sebelum masuk ke absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1303. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar kolom 190/80°C.
Prosuk asam sulfat pekat dicampur dengan asam sulfat 98,5% dari First Tank
dan Raw Clarified Water untuk menghasilkan asam sulfat pekat 98,5% dan
dimasukkan ke dalam Second Pump Tank. Gas SO₂ keluar dari absorber II
diharapkan tidak lebih dari 650 ppm dan dibuang ke udara dengan stack setinggi
100 m.
1. Phospate Rock
a. Ukuran Partikel dari Ground Rock
Lolos 2mm : 99%
Lolos 1mm : 95%
Lolos 32 tyler mesh : 80%
Lolos 100 tyler mesh : 33%
b. Kadar air maksimum : 4% on wet basis
c. Warna : Kuning
2. Asam Sulfat (H2SO4)
a. Bentuk : Cair
b. Suhu : 34°C
c. Tekanan : atmosferik
d. Kandungan : 98,5%
Feeding gypsum ke reaktor bisa langsung dari pabrik asam fosfat atau dari
open storage di ZA II. Gypsum dari PA diangkut dengan sistem conveyor sampai
ke damper M7119-1-2. Damper ini mengatur jumlah bagian yang ke reaktor dan
ke openstorage. Conveyor yang digunakan ke reaktor antara lain: M7119-2,
M5212, dan M5213.
Bila gypsum diambil dari openstorage, maka dengan payloader
dimasukkan ke hopper D5204 yang terletak di atas M5212. Pada M5213 terdapat
pengukur flowgypsum (weigher ) WQ 5201. Di atas reaktor pertama (A
atau B) terdapat vortexmixer D5201AB.
Gypsum yang masuk ke vortexmixer dicampur dengan slurry dari pompa
sirkulasi P5202. Flow CL (amonium karbonat) diatur dengan FCV 5105 yang di-
cascade-kan dengan WQ 5201. Di atas reaktor A dan B, R.5201 A dan B terdapat
vortex mixer. Vortex mixer ini berguna untuk melancarkan proses masuknya
padatan gypsum karena ada gaya sentrifugal atau pemusing. Terbaru saat ini
gypsum hanya dimasukkan ke reaktor A karena lebih efisien. Carbonated liquor
akan diumpankandari arah samping. Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
(NH4)2CO3+CaSO4.2H2O→(NH4)2SO4+CaCO3+2H2O
Q = -2.7 kkal/mol
Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor
berpengaduk (CSTR) dan disusu seri. Konversi keseluruhan dari reactor ini dapat
mencapai 30%. Produkkeluaran reaktor disebut sebagai slurry magma. Untuk
mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL) dibuat berlebih.
Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa yang terkandung dalam
larutan yang keluar dari reaktor terakhir. Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat
dengan pengaturan kelebihan CL, namun hal yang perlu diperhatikan bahwa
kelebihan CL dapat menimbulkan foaming pada slurry magma apabila kondisi CL
terlalu basa (NH3 dalam CL terlalu tinggi). Foaming akan menghambat kerja dari
pompa.
Suhu reaktor pertama dijaga di sekitar 65 oC sedangkan di reaktor berikutnya
70-73oC, hal ini karena reaksi di atas meyerap energi atau membutuhkan panas.
Menjaga suhu tersebut agar tetap 65oC maka dibutuhkan steam ke dalam heating
coil yang terdapat di dalam reaktor. Waktu tinggal keseluruhan dari semua
senyawa yang ada di dalam reaktor adalah 6 jam dengan kecepatan pengadukan
15 rpm. Lebih dari waktu tersebut dapat menimbulkan kelebihan kapur dalam SM
sehingga membuatnya sulit dipompa. Aliran slurry magma dari reaktor pertama
menuju reaktor lainnya menggunakan system overflow yang memanfaatkan gaya
gravitasi sehingga dalam transportasinya reaktor tidak dilengkapi dengan pompa.
Pada awal perancangan, reaktor dibuat dalam lima susunan. Yang terbaru saat ini
reaktor yang difungsikan hanya tiga. Reaktor R-5201D saat ini hanya difungsikan
sebagai tanki penampungan SM yang dilengkapi pompa P-5201 untuk
mentransportasikan SM ke seksi filtrasi. Penggunaan 3 reaktor dimaksudkan
untuk menecegah pembentukan chalk cake yang terlalu halus sehingga akan
mengurangi efesiensi dari unit filtrasi.
B. Scrubbing
Gas scrubbing berguna untuk menangkap kembali gasgas yang lolos dari
berbagai unit dan digunakan kembali pada unit lain, dalam hal ini adalah
carbonation tower. Gas yang di-scrub adalah gas dari carbonation tower,vacuum
pump, bagian netralisasi, reaktor dan bagian filtrasi. Saat ini exhaust gas
yang ikut diserap untuk dialirkan ke gas srubber juga berasal dari seksi #5400
pada reaktor R5401, R-5403 dan R-5501. Exhaust gas dimasukkan melalui bawah
scrubber, sedangkan larutan yang akan menangkap gas tersebut yaitu proses
kondensat dari evaporator akan dispray dari bagian atas. Larutan yang telah
menangkap gasgas tersebut, scrubber liquor, akan dilewat di dalam cooler. Hal
ini karena terjadi reaksi eksotermis meskipun tidak dominan yang ada pada
scrubber :
NH3+ CO2 + H2O → (NH4)2CO3 (encer)
Hasil dari scrubber adalah scrubber liquor dengan
spesifikasi berikut: NH3 1,9%; CO2 2,4%; H2O sisanya, SG 1,04, dan temperatur
36 oC.
SM dari reaktor akan dipisahkan antara chalk cake (kapur) dan filtrate
berupa strong liquor. Terdapat dua tahap filtrasi yang digunakan setelah tahap,
yaitu primary filtration dan secondary filtration. Selain itu terdapat tahap
tambahan yaitu setlling yang dilakukan pada settler.
A. Primary Filter
Primary filter mempunyai dua belt filter discharge dan dilengkapi dengan
chalk repulper. Reaction magma akan masuk ke primary filter melalui dua
portal yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam filter . Pada tahap
Form atau pembentukan, cake akan menempel pada cloth dari filter akibat
tekanan vakum kemudian drum diputar. Langkah selanjutnya adalah initial dry
dimana akibat adanya sistem vakum, maka filtrat akan terambil. Setelah agak
kering, cake akan disirami dengan weak liquor (hasil filtrasi pada filtrasi
sekunder) untuk mencuci sisa-sisa dari larutan ammonium sulfat yang mungkin
masih tersisa. Setelah cake terlepas dari filter cloth melalui bagian discharge,
filter cloth akan dicuci menggunakan spray washer dan kemudian berputar
kembali dan hasil filtrasi akan ditampung di filtrate receiver D-5302. Filtrat
ini merupakan filtrat strong liquor yang akan dipompa ke settler D-5309.
B. Secondary Filter
Cake yang terlepas pada primary filter akan difiltrasi kembali pada
secondary filter. Pada secondary filter ini akan menghasilkan weak liquor yang
nantinya digunakan sebagai washing pada primary filter . Slurry cake yang
terlepas akan dialirkan ke tangki penampung TK5303 kemudian dialirkan ke
secondary filter Fil.5302A/B. Prinsip kerja dari filtrasi pada secondary filter
adalah sama dengan primary filter, hanya saja penyaring yang digunakan
berbeda. Setelah cake terbentuk, pencucian dilakukan dengan kondensat yang
dipanaskan dengan steam sampai suhu 95oC untuk menghilangkan sisa
ammonium sulfat. Cake yang sudah kering, dalam hal ini CaCO3, akan dikirim
melalui belt conveyor untuk dikemas menjadi kapur pertanian (kaptan).
Sedangkan weak liquor akan dialirkan ke primary filter sebagai washer.
C. Settler
45%. Penambahan reaktan murni pada strong liquor menimbulkan terjadi panas
reaksi sehingga memicu terjadi penguapan solvent pada reaktor, maka suhu
dijaga 1000C agar kristal tidak terbentuk dalam reaktor.
c. Evaporator Ketiga
Evaporator ketiga fungsinya sama dengan evaporator kedua. Hanya saja
larutan yang masuk ke evaporator tiga akan jauh lebih pekat dibandingkan
dengan evaporator kedua. Sehingga hasil kristal di evaporator ketiga lebih
banyak. Selain itu, karena adanya vacuum condenser juga akan menyebabkan
proses pengkristalan lebih cepat karna titik didih larutan yang turun di
evaporator ketiga.Slurry kristal amonium sulfat basah yang dihasilkan memiliki
komposisi (NH4)2SO4 99% dan H2O 1%. Uap hasil evaporator pertama dikirim
ke sistem vakum. Kondensat (proses kondensat) yang terbentuk di E5503 juga
E 5502 dikirim ke process condensate storage tank. Proses kondensat yang
dihasilkan mengandung 300 ppm NH3 dalam bentuk
(NH4)2SO4 dan dibuang melewati effluent treatment.
d. Sistem Vakum
Sistem vakum berguna untuk menarik uap dari evaporator agar kristal
mudah cepat terbentuk, hal ini disebabkan sistem vakum dapat menurunkan titik
didih dari suatu campuran sehingga kristal dapat terbentuk lebih cepat. Sistem
vakum ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga yang dimasukkan ke
barometric condenser E-5220. Air pendingin yang berasal dari condensate
cooling tower masuk dengan suhu 31oC dengan tekanan 3 kg/cm2. Kondensat
yang keluar akan ditampung oleh hot well D-5521 yang selanjutnya dikirim ke
kondensat cooling tower untuk didinginkan.
Tekanan vakum diatur dengan pembukaan udara yang dimasukkan ke line
uap ke ejector J-5501. Selanjutnya, setelah kristal yang diinginkan terbentuk
kristal dikirim ke centrifuge namun sebelum ke centrifuge terlebih dahulu
dilewatkan ke Thickener D-5511A/D untuk menaikkan konsentrasi kristal dari
25% ke 40%. Kemudian di centrifuge agar terpisah antara kristal dan larutannya.
Kristalnya akan di kirim ke dryer-cooler M5601, sedangkan larutannya akan
dikirim ke Mother Liquor Storage Tank untuk diumpankan kembali ke
Evaporator.
Pada bagian ini Kristal (NH4)2SO4 atau ammonium sulfat akan dikeringkan
dengan menguapkan sisa H2O yang masih menempel. Sebelum itu, pada saat
kristal berada di atas conveyor M-5502 menuju ke dryer cooler, kristal diberi
dengan anti-cacking agent yang berguna untuk mencegah agar kristal yang masih
mengandung H2O tidak menggumpal. Selain itu saat di conveyor pula kristal
ammonium sulfat diberikan pewarna sesuai dengan permintaan Pemerintah akan
pupuk ZA yang bersubsidi harus diwarna dengan warna orange.
Pada seksi ini media pemanas pada dryer–cooler adalah udara panas berasal
dari furnace, sedangkan bahan bakar furnace sendiri berasal dari gas alam. Gas
alam dengan tekanan 20 lbs/in2 diturunkan menjadi 1.2 lbs/in2 yang kemudian
dimasukkan ke dalam furnace. Udara pembakaran didapat dari Furnace
Combustion AirFan C-5605. Suhu pembakaran di dalam furnace bisa mencapai
600˚C. Gas panas furnace hasil pembakaran didinginkan dengan udara dari
Furnace Dilution Air Fan C-5602 sampai suhunya mencapai 162˚C. Udara panas
keluar dari furnace akan dimasukkan ke bagian drying di Rotary Dryer Cooler
M5601.
Kristal yang berasal dari evaporator masih dalam kondisi basah, untuk itu
harus dilakukan proses pengering karena efek pengeringan, Kristal harus
didinginkan. Pendinginannya menggunakan udara pendingin diperoleh dari
hembusan udara cooler air feed fan C-5604. Proses pengeringan dan pendingan
ini berlangsung dalam satu alat yaitu Rotary Dryer Cooler M-5601. Debu Kristal
yang halus dalam Rotary Dryer Cooler M-5601 terikut pada udara keluar,
sedangkan produk kristal akan diangkut oleh sistem konveyor ke bagian
pengantongan. Debu kristal tadi ditangkap dengan Dryer Cyclone D-5601 agar
dapat di-recycle di Remelt Tank. Di dalam Remelt Tank sisa-sisa debu diserap
oleh kondensat proses.
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
B. Reaction Vessel
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gypsum dengan Carbonate
Liquor
Tipe : CSTR
Ukuran : Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)
Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 C -D)
Kapasitas : R.5201 A-B : 72.5 m3 R.5201
C-D : 62.5 m3
Suhu : 70oC
Tekanan : ATM
Material : Shell, Bottom, Roof, Nozzle, Flange (304 L.SS)
C. Filter
• Primary Filter
Fungsi : Memisahkan Reaction Magma menjadi cake dan Strong Liquor
Tipe : Rotary Drum Belt
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 45 m2
Kapasitas : 63,4 Ton/Jam/Cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vacuum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
• Secondary Filter
Fungsi : Memisahkan repulper (cake dari primary filter ) dari
repulping tank menjadi cake dan weak liquor
Tipe : Rotary Drum Knife Dischare
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 32 m2
Kapasitas : 3.4 Ton/Jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
D. Neutralizer Tank
Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dalam strong liquor dengan
H2SO4
Tipe : CSTR (20 RPM)
Ukuran : Φ ID 10.000 x 10.000 m
Luas : 32 m2
Kapasitas : 30 m3 (max)
Suhu : 95oC
Tekanan : - (Full Fluid)
F. Centrifuge
Fungsi : Memisahkan ZA dengan larutan utama
Kriteria : Basket
Speed : 800 RPM
Stroke Frequency : 40 RPM
Push Stroke : 60 mm
Oil Press. : 15 kg/cm2
CW inlet : 31oC
CW inlet flow : 1m3/jam
G. Drying Cooler
Fungsi : Mengeringkan kristal produk ZA dengan udara panas dari
furnace dan mendinginkan kristal yang telah kering dengan
udara ambient
Tipe : Roto-Louvre type Dryer Cooler
Ukuran : Φ ID 3500 x 9150 mm ( Dryer Side)
Φ ID 3500 x 7320 mm (Cooler Side)
Design : Inlet moisture : 1%
Discharge Moisture : 0.1%
Inlet temp. product : 72 oC
Outlet temp. product : 55oC
Putaran : 6.2 RPM
Kapasitas : Product Inlet : 39 Ton/jam
Product Outlet : 38.84 Ton/Jam
Hot Air : 412 m3/min temp. 162oC-200oC
Cool Air : 1000 m3/min temp. 33oC
Dust Exhaust Dryer : 346.2 m3/min temp. 82oC
Dust Exhaust Coole : 1197 m3/min temp. 56.6oC
Material : 304 SS ( Dryer Side)
CS (Cooler Side)
B. CO2 Compressor
C. Vacuum Pump
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primaryfilter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum yang
digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
D. Chalk Settler
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum
yang digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
Tinggi : 30097 mm
Material : Bottom shell : 304 SS with RL
Stack : CS with RL
G. Furnace
Berfungsi untuk menghasilkan udara panas dari hasil pembakaran fuel oil
/gas alam yang digunakan untuk mengeringkan kristal ZA di unit dryer
M5601.
Desain : Pressure : 200 mmH2O
Temperature : 1200oC
Kapasitas : 1 jt kcal/jam
Dimensi : Diameter shell :1800 mm
Innershell :1650 mm
Refractory :1150 mm
Material : Shell / Inner : SS.41
Oilgun : SCS.13 / STPG.38
Diffuser : SCH.21
Refractory : SCH.21
Insulation : LC-165 / LC-12N
H. Belt Conveyor
Di pabrik ZA II ada dua sistem conveyor :
• Sistem conveyor Gypsum
Sistem conveyor gypsum adalah sistem conveyor yang membawa
bubuk gypsum. Mulai dari conveyor yang membawa gypsum dari
pabrik asam fosfat, lalu masuk ke storage jika tidak ingin langsung
digunakan atau langsung ke reaktor jika ingin langsung digunakan.
Selain dari pabrik asam fosfat, gypsum juga dapat berasal dari
impor.
• Sistem conveyor Product
BAB V
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
E. Unit Utilitas
Analisa yang dilakukan :
1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, silica
sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 2 , klor sisa sebagai Cl2
dan zat padat terlarut
2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO 3 dan silica sebagai
SiO
3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion
4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan
5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen yang
terlarut dan kadar Fe
6. Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe,
CaCO3, SO3, PO4, dan SiO2
7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar Fe
8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh
3. AlF3 produk yang dianalisa kadar purity AlF3, SiO2 dan H2O serta berat
jenisnya.
BAB VI
UTILITAS
Jenis : softwater
pH : 9 – 10
Total hardness : maksimal 100 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 3 ppm
Kapasitas : 720 m3/jam
2. Water Intake Babat
Air pengolahan IPA Babat didistribusikan ke Gresik sepanjang 60 km
dengan pipa berdiameter 28 inchi, kemudian ditampung di tangki
berkapasitas 2.500 m3/jam. Hardwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan service water dan hydrant water. Spesifikasi air pengolahan IPA
Babat :
Jenis : hardwater
pH : 7,5 – 8,3
Total hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 3 ppm
Residual chlorine : 0,4 – 1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam
b. Pre – Treatment
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah
sebagai berikut :
1. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan
pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air.
Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian air tidak tetap.
2. Penyaringan
Tahap ini menggunakan course and fine screen yang berfungsi
untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
3. Pengendapan
saja. Melalui proses RO ini kita mendapatkan air murni yang dihasilkan dari
larutan berkadar garam tinggi.
Dari RO Package, air masuk ke MMF Back Wash Tank dan Deaeration
Tower. Di dalam Deaeration Tower terjadi proses pelepasan CO 2 dari Asam
Karbonat (H2CO3) yang terbentuk. Air di MMF Back Wash Tank berfungsi untuk
melakukan back wash, sedangkan air yang masuk ke Deaeration Tower dihembus
dengan Deaeration Tower Blower yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan CO2 dalam air, kemudian dipompa masuk ke Mixed bed Exchanger.
Mixed Bed Exchanger ini berfungsi mengikat kandungan ion-ion negatif
danpositif dalam air sehingga air bersifat netral.
Reaksi penyerapan Anion di Anion tower:
H2SO4 + R= N –OH → R= N – SO4 + H2O
HCl + R = N – OH → R= N - Cl + H2O
H2SiO3 + R = N –OH → R= N – SiO3+H2O
H2CO3 + R = N – OH → R= N – HCO3 +H2O
Spesifikasi Air yang keluar dari Mixed bed Exchanger:
Conductivity : < 10 µs/cm2
SiO2 : < 0,2 ppm
Ditampung di Demineralized water Tank dengan kapasitas 2 x 400m3.
Apabila air yang keluar dari Mix-Bed Exchanger memiliki konduktivitas
mencapai 10 µs/cm2 atau terdapat kandungan SiO2 maka secara otomatis unit akan
diberhentikan kemudian dilakukan regenerasi. Resin yang digunakan untuk proses
regenerasi adalah NaOH 2%. Proses regenerasi bisa dimulai secara manual atau
otomatis. Mix Bed Exchanger perlu dilakukan Regenerasi dengan “Double
Regenerant” apabila :
1. Regenerasi pertama pada Resin baru
2. Setelah dilakukan Back Wash pada resin Kation/Anion.
3. Turunnya kualitas Treated water.
4. Over production pada air.
5. Setelah diadakan penambahan resinbaru.
6. Unit berhenti pada waktu yang lama (lebih dari 2 hari).
Air dari Kation Exchanger bersifat asam dengan pH 2,8 – 3,5. Jenuhnya resin
kation akan ditandai dengan lolosnya ion Na yang akan dideteksi pada keluaran
Anion Tower, konduktivitas air yang keluar dari Anion Tower akan naik sampai
10 µS/cm2. Oleh karena itu, Kation Exchanger perlu diregenerasi dengan
menggunakan H2SO4 2% dan 4%.
1. Tekanan 36 kg/cm
2. Temperatur 400oC
3. Laju Alir 91 ton/jam
b. Boiler
Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam yang akan digunakan untuk
menggerakkan back pressure admission turbine 12,5 MW. Boiler menghasilkan
steam dengan menggunakan panas hasil pembakaran batubara.
Tabel 5. 2. Karakteristik steam yang dihasilkan Boiler Unit batubara
2. Temperatur 400oC
mengalir secara gravitasi dari Condensate Drum menuju Condensate Tank (TK-
6201). Kondensat kemudian dialirkan ke dalam Deaerator menggunakan pompa
(P-6202). Pada Deaerator, terjadi proses stripping, di mana kondensat di-spray
dari atas dan dikontakkan dengan steam bertekanan rendah sehingga terjadi
pelepas O2 dan CO2. Kondensat kemudian dipompa (pompa P6201) ke boiler SA
(unit asam sulfat) dan Desuperheater.
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang
di antaranya adalah:
1. Komitmen top management
2. Kepemimpinan yang tegas
3. Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja di dalam struktur
organisasi perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yang memadai.
5. Integrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada semua fungsi
perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Sasaran pencapaian pengolahan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja adalah nihil kecelakaan (Zero Accident) yang
disertai adanya produktivitas tinggi sehingga tujuan perusahaan
dapat dicapai secara optimal.
D. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksana K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan
K3perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. SKPTS No.
0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 Tanggal :10 Agustus 2004 tentang SAFETY
REPRESENTATIVE, berisi sebagai berikut :
1. Struktur Organisasi
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I Pembina
Manager di masing-masing Unit Kerja.
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja.
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk
masing – masing unit kerja.
2. Tugas dan tanggung jawab
b. Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan
saran penggantian apabila tidak layak digunakan.
c. Penempatan bendera petunjuk evakuasi.
12. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk
tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat.
13. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan.
a. Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan K3 di perusahaan.
b. Physical Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerja.
8. Sepatu Pengaman
BAB VIII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
otomatis akan menunjang proses penyaringan dan cake yang agak tebal
akan tertahan pada filter cloth dan ketika level cairan naik proses dehidrasi
akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di peeling point, akan keluar dari
drum dan setelah pencucian dengan water sprayer akan kembali lagi ke
drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area harus selalu
bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth
sebesar 150 liter/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m 3/jam untuk dua
filter. Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-
treated didalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai
kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment, suspended
solid (SS) dari waste water diambil. Jumlah pencucian filter cloth =
150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j untuk 2 filter, untuk menghemat
water consumption, air cucian filter cloth akan ditreat didalam
coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali.
Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya
dari waste water. SS didalam air bekas cucian akan diambilkira-kira 300
mg/L. sebagai koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah
koagulation akan dikirim ke thickener D-6645 dimana akan didiamkan
untuk dipisahkan menjadi supernatant liquor dan sludge, dengan demikian
liquor supernatant akan dipakai kembali sebagai air pencuci filter cloth.
Sludge akan dikirimkan kembali ke vacuum filter untuk dehydration dan
cake dehydration akan disimpan sementara didalam cake hopper D-6649
AB kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat pembuangan. Dalam
operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor
dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flowrate water 50,2 ton/j dan
slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section.
kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake dischargekira-
kira 5 t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h
hasil dari 49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang
digunakan kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent
section dimana N,P,F dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil.
5. Cushion Pond
Cushion Pond adalah kolam penampung acidic water, pada bagian
dalam dilapisi lembaran plastik agar acidic water tidak penetrasi kedalam
tanah dengan kapasitas 30000 m3. Acidic Water inlet dari PA, CR & AlF3
Cushion Pond diisi jika proses penetralan pH air limbah di TK-6611 No.1
pH Adjusting Tank overload.
susu tiap pagi yang berguna untuk menetralisir racun. PT Petrokimia Gresik
juga menyediakan fasilitas pemeriksaan kesehatan gratis seminggu 3X
untuk memantau kesehatan para karyawan.
BAB IX
TUGAS KHUSUS
IX.3 Tujuan
1. Mengetahui data awal, kondisi design dan aktual dari Cooler E-1303, serta
sistem proteksi anodik yang terpasang.
2. Mengetahui penyebab terjadinya kebocoran yang terjadi dikaitkan dengan
sistem perlindungan yang telah dipasang.
3. Mengetahui solusi yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah yang
serupa kedepannya.
4. Tipe U Tube atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang memiliki
kontruksi kontruksi satu tube sheet, dimana tube bundle menjadi satu dan
tube bundle dapat dikeluarkan dari shell-nya. Digunakan untuk perbedaan
suhu tinggi.
8. Tipe Box yaitu alat penukar panas yang bagian shell nya berbentuk seperti
box atau kotak, sedangkan fluida yang di lewatkan pada tube nya dan
sebagai media pendingin digunakan air.
Keterangan gambar:
1. Tabung (shell)
2. Tutup tabung (shell cover)
3. Flens sisi alur (shell flange channel end)
4. Flens sisi tutup (shell flange cover end)
5. Nosel (shell nozzle)
6. Pemegang pipa mengambang (floating tube sheet)
7. Penutup tabung mengambang (floating head cover)
8. Flens mengambang (floating head flange)
9. Peralatan dibelakang flens (floating head backing device)
10. Pemegang pipa tetap (stationary tubesheet)
11. Kanal atau tutup tetap (channel or stationary head)
12. Tutup kanal (channel cover)
13. Nosel kanal (channel nozzle)
14. Batang penguat dan pemisah (tie rod & spacer)
15. Bafel atau pelat pendukung (baffles or support plate)
16. Bafel penahan semprotan (impingement baffles)
17. Partisi laluan (pass peniton)
18. Penghubung pengeluaran gas (vent connection)
19. Penghubung tempat pembuangan (drain connection)
20. Tempat alat ukur (instrument connection)
( )
1/ 3
Cs . μs
Pr ¿
Ks
b. Pada tube
( )
1/ 3
Ct . μt
Pr ¿
Kt
Keterangan:
C = Kapasitas panas (Btu/lb)
µ = Viskositas (ft/hr)
K = Konduktivitas thermal (Btu/hr ft2 °F/ft)
Pr = Tekanan (psi)
4. Perhitungan Rasio Viskositas
a. Rasio viskositas shell
( )
0.14
μs
φs=
μsw
b. Viskositas tube
( )
0.14
μs
φt =
μtw
Keterangan :
φ = viskositas rasio
μst = viskotas (lb/ft hr)
μw = viskositas tube well temperatur
Uc−Ud
Rd=
Uc−Ud
13. Perhitungan Pressure Drop (ΔP)
Penurunan tekanan di shell dan tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger, merupakan
driving force bagi aliran fluida di shell dan tube, jika pressure drop lebih
besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju air massa inlet
fluida di shell dan tube jauh berbeda dengan laju alir massa outlet tiap
fluida. Hal ini akan menurunkan performance dari heat exchanger
tersebut.
pendinginan juga menjadi tidak maksimal, hal ini juga akan mempengaruhi pada
proses selanjutnya. Kebocoran tube yang terdapat pada cooler E-1303 ini juga
terjadi akibat terbentuknya sumuran atau pitting pada permukaan tube yang
berpenetrasi kedalam pipa. Korosi pitting ini terjadi akibat proteksi anodic yang
diaplikasikan sudah mendekati area transpassive dan diindikasikan sebagai
inisiasi awal kerusakan yang berkolaborasi dengan kondisi laju aliran fluida dalam
heat exchanger E-1303.
Oleh karena itu, untuk mencegah terjadinya kebocoran pada cooler E-1303
yang disebabkan oleh pitting, perlu diaplikasikan perlindungan anodik atau dapat
disebut sebagai sistem proteksi anodik, yaitu sistem perlindungan yang berguna
terhadap korosinya. Sistem ini hanya bisa diaplikasikan untuk proteksi material
logam tertentu yang aktif serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Prinsip dasar perlindungan korosi dengan sistem proteksi anodik ini adalah
dengan membawa logam ke arah pasif menurut diagram polarisasinya. Daerah
pasif merupakan daerah dimana logam akan membentuk lapisan pasif yang
proteksi dipermukannya sehingga dapat tahan akan korosi. Secara teoritik, dapat
dilihat pada gambar 9. 10.
BAB X
KESIMPULAN DAN SARAN
X.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya kerja praktek di departemenen produksi IIIA PT.
Petrokimia Gresik serta dari pemaparan dalam bab-bab sebelumnya, maka dapat
disimpulkan bahwa :
1. Departemen produksi IIIA PT. Petrokimia Gresik terdiri dari Unit Pabrik
Asam Sulfat, Asam Fospat, dan ZA II.
2. Pabrik asam sulfat yang terdapat pada departemen produksi III
mempunyai kapasitas produksi sebesar 1800 ton/hari. Bahan baku utama
yang digunakan dalam memproduksi asam sulfat adalah belerang yang
biasanya didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk
mendapatkan belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi.
3. Efesiensi heat exchenger jenis cooler didapatkan dari desain sebesar
95,29% dengan fouling factor (Rd) sebesar 0,057136111 Btu/ hr.ft2.°F.
Berdasarkan perhitungan, data aktual merupakan kondisi yang diterima
alat di lapangan, diperoleh rata – rata efesiensi sebesar 81,67% dengan
fouling factor (Rd) sebesar 0,063578389 Btu/ hr.ft2.°F. Sehingga dapat
diketahui bahwa terdapat penurunan efesiensi dari perhitungan desain
dengan aktual, dimana efesiensi aktual dibawah 50%.
X.2 Saran
1. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah
tua secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat serta
proses produksi berjalan degan aman
2. Mengingat bahwa Gresik sudah menjadi daerah industri dengan segala
kompleksitas masalah yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik
juga ikut memberikan langkah–langkah kongkretnya yang lebih besar
bagi kelestarian lingkungan didaeraah Gresik dan sekitarnya
DAFTAR PUSTAKA
Kern, D (1983), Process Heat Transfer, Mc Graw Hill Company Inc, Tokyo
Petrokimia Gresik, 2023, Petrokimia Gresik Solusi Agroindustri, diakses pada
28 September 2023, petrokimia-gresik.com
Santoso. D. A. 2017, Analisis Koefisien Perpindahan Panas Konveksi dan
Distribusi Temperatur Aliran Fluida pada Heat Exchanger Counterflow
Menggunakan Solidworks, Jurnal Ilmiah Komputasi, Vol. 16, No. 2,
September 2017.
Shahab. A. Wanghyuningsi. A. 2023, Evaluasi Kinerja Heat Exchanger – 003 di
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Gas dan Bumi (PPSDM
Migas Cepu), Journal of Innovation Research and Knowledge, Vol. 02, No. 08,
Januari 2023.
Sudrajat. J. 2017, Analisis Kinerja Heat Exchanger Shell & Tube Pada Sistem
COG
Booster di Integrated Steel Mill Krakatau, Jurnal Teknik Mesin, Vol. 06,
No. 03, Juni 2017.
Septian. B. dkk. 2021, Desain dan Rancang Bangun Alat Penukar Kalor (Heat
Exchanger) Jenis Shell dan Tube, Jurnal Baut dan Manufaktur, Vol. 03,
No. 01, April 2021.
Sholahuddin 2016, ‘Pengolaan Limbah PT. Petrokimia Gresik’,
(https://id.scribd.com/doc/310258232/Pengolaan-Limbah-PT-Petrokimia
Gresik), Diakses pada tanggal 29 September 2023
LAMPIRAN
( ) ( )
1 /3 1 /3
cp × μ cp × μ
Pr= Pr=
k k
( )( )
1 /3 1/ 3
BTU lb BTU lb
0,358 ×11,36977 0,998 ×0,36288
lb∙ ℉ ft ∙hr lb∙ ℉ ft ∙ hr
¿ ¿
BTU ∙ ft BTU ∙ ft
0,196224 2
0,998 2
hr ∙ ft ∙℉ hr ∙ ft ∙ ℉
Pr=2,747646519 Pr=1,552380273
9. Koefisien perpindahan 9. Koefisien perpindahan panas (h 0)
panas (hi 0 ) K
h 0= jH × × Pr × ∅ s
K D
hi = jH × × Pr × ∅ t
D 0,36288
¿ 40 × ×1,552380273
0,196224 0,060809
¿ 300 × × 2,747646519
0,0443156 h0 BTU
=370,5555121 2
BTU ∅s hr ∙ ft ∙℉
¿ 3649,871764 2
hr ∙ ft ∙ ℉
hi 0 10. Tube wall temperature (t w)
10. Menghitung
∅t T av =216 , 5℉
IDt = 0,65354366 in t av =149 ℉
ODt = = 0,7480319 in T av −t av=67 ,5 ℉
hi 0 hi ID
= × 370,5555121
∅t ∅t OD ¿ 149+ ×(67 ,5)
370,5555121+3649,871764
0,65354366 t w =141,9728152 ℉
¿ 3649,871764 ×
0,7480319
BTU
¿ 3188,83533 2
hr ∙ ft ∙ ℉
11. Menghitung ∅ t 11. Menghitung ∅ s
( ) ( )
0 ,14 0 , 14
μ μ
∅t = ∅s=
μw μw
∅ t =( 8,394277 )0 , 14 ∅ s =( 1,69337 )0 , 14
∅ t =20,30659549 ∅ s =1,076527828
12. Menghitung hi 0 terkoreksi 12. Menghitung h 0 terkoreksi
h i0 h0
hi 0 = ×∅t h 0= × ∅s
∅t ∅s
¿ 3649,871764 × 20,30659549 ¿ 370,5555121 ×1,076527828
BTU BTU
¿ 64754,38914 2
¿ 398,9133205 2
hr ∙ ft ∙ ℉ hr ∙ ft ∙ ℉