Laporan KP ZA II DDC Version 2-With-cover-page-V2

Accelerat ing t he world's research.
LAPORAN KERJA PRAKTIK PABRIK

AMMONIUM SULFAT II (ZA II
Reza Syandika
Related papers Download a PDF Pack of t he best relat ed papers 
laporan kerja prakt ek pet rokimia gresik

Yusuf Yeft a
T UGAS UMUM
arﬁst a neva
Laporan Kuliah Kerja Nyat a Prakt ek

Fit ria Nur Azizah
UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PABRIK AMMONIUM SULFAT II (ZA II)

DEPARTEMEN PRODUKSI III
PT PETROKIMIA GRESIK
Disusun oleh :
Candra Nugraha (NIM. 1106052972)
Denis Yanuardi (NIM. 1106053003)
Mohammad Sofa Khodi (NIM. 1106058453)
Pembimbing:
Bambang Fredy Subagiyo
Unit ZA II Departemen Produksi III
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
AGUSTUS 2014
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI BAGIAN AMMONIUM SULFAT II (ZA II)
DEPARTEMEN PRODUKSI III
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 04/08/2014 – 29/08/2014
Disusun oleh :
Candra Nugraha (NIM. 1106052972)
Denis Yanuardi (NIM. 1106053003)
Mohammad Sofa Khodi (NIM. 1106058453)
Menyetujui,
Manager Produksi III Pembimbing
(Ir. SANTOSO) (BAMBANG FREDY SUBAGIYO)
Manager Pendidikan dan Pelatihan
(Ir. I KETUT SUKA DANABA)
ii
PRAKATA
Assalammu’alaikum warahmatullahi wa barakatuh,

Puji syukur senantiasa penyusun panjatkan kepada Allah SWT yang atas rahmat
dan kasih sayang-Nya, penyusun bisa menyelasaikan kerja praktik di Bagian Ammonium
Sulfat PT. Petrokimia Gresik beserta laporannya.
Kerja praktik yang dilaksanakan selama satu bulan di Bagian Ammonium Sulfat
PT. Petrokimia Gresik, mulai tanggal 4 – 29 Agustus 2014 ini merupakan salah satu
usaha untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis secara langsung di
lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses operasi dan pengelolaan, sekaligus dapat
membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada di
lapangan.
Kerja praktik ini dapat terlaksana dan laporannya dapat terselesaikan, tidak lepas
dari bantuan yang diberikan oleh berbagai pihak. Pada kesempatan ini penyusun
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Kepada Allah SWT, Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dorongan
spritual dan material.
2. Bapak Dr. Ir. Asep Handaya Saputra, M.Eng selaku dosen pembimbing kerja
praktik.
3. Bapak Bambang Fredy Subagiyo selaku Pembimbing Kerja Praktik di PT
Petrokimia Gresik.
4. Bapak Siswo, Bapak Supardi, Bapak M. Hakam, Bapak Eko Widodo, bapak
Achmad Basori, Bapak Agus Sasmito, Bapak Taufik, Bapak Agus Juwito, Bapak
Angga Dwi Yulianto, Bapak Effendi H., Bapak Hariyanto dan seluruh karyawan
pabrik ZA II yang telah membantu dan membimbing kami selama pelaksanaan
kerja praktik dan penyusunan laporan.
5. Untuk seluruh pihak yang tidak bisa kami sebutkan satu persatu, yang turut
membantu kami,terima kasih sebesar-besarnya.
Kami menyadari masih banyak hal yang perlu diperbaiki. Saran dan kritik yang
membangun, sangat kami harapkan.
Wassalamu’alikum warahmatullahi wa barakatuh.
Gresik, 25 Agustus 2014
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
LAPORAN KERJA PRAKTIK ........................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................ ii
PRAKATA......................................................................................................................... iii
DAFTAR ISI...................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... vi
BAB 1 ................................................................................................................................. 1
1.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik ...................................... 1
1.1.1 Sejarah Singkat .................................................................................................... 1
1.1.2 Perluasan Perusahaan ........................................................................................... 2
1.2 Lokasi Pabrik ............................................................................................................ 3
1.3 Organisasi Perusahaan .............................................................................................. 4
1.3.1 Bentuk Perusahaan ............................................................................................... 4
1.3.2 Visi, Misi dan Nilai Dasar Perusahaan ................................................................ 4
1.3.3 Logo Perusahaan .................................................................................................. 5
1.3.4 Struktur Organisasi .............................................................................................. 6
1.3.5 Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik........................................................ 7
1.4 Pencapaian dan Sertifikasi Perusahaan ..................................................................... 8
1.5 Yayasan PT Petrokimia Gresik ............................................................................... 10
1.6 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan PT Petrokimia Gresik ....................... 11
1.7 Unit Produksi .......................................................................................................... 12
1.7.1 Departemen Produksi I ...................................................................................... 13
1.7.2 Departemen Produksi II ..................................................................................... 14
1.7.3 Departemen Produksi III .................................................................................... 14
1.8 Unit Prasarana Pendukung ...................................................................................... 15
1.8.1 Dermaga Khusus ................................................................................................ 15
1.8.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik ........................................................................ 15
1.8.3 Sarana Air Bersih ............................................................................................... 16
1.8.4 Unit Industri Peralatan Pabrik............................................................................ 16
BAB 2 ............................................................................................................................... 17
2.1 Pabrik Asam Fosfat ................................................................................................. 17
2.2 Pabrik Asam Sulfat ................................................................................................. 18
2.3 Pabrik Aluminium Fluorida .................................................................................... 19
2.4 Pabrik ZA II ............................................................................................................ 20
BAB 3 ............................................................................................................................... 22
3.1 Diagram Alir Proses ................................................................................................ 22
3.2 Layout Pabrik .......................................................................................................... 23
iv
3.3 Langkah Proses ....................................................................................................... 24
3.3.1 Alur Proses......................................................................................................... 24
3.4 Pembuangan Limbah .............................................................................................. 40
3.5 Unit Operasi ............................................................................................................ 41
3.5.1 Unit Operasi Utama ........................................................................................... 41
3.5.2 Unit Operasi Pendukung .................................................................................... 47
BAB 4 ............................................................................................................................... 55
4.1. Pengolahan Air........................................................................................................ 55
4.2. Air Pendingin (Cooling Water/CW) ........................................................................ 58
4.3. Steam....................................................................................................................... 60
4.4. Listrik ...................................................................................................................... 61
4.5. Udara Tekan dan Udara Instrumen ......................................................................... 62
4.6. Bahan Bakar ............................................................................................................ 63
BAB 5 ............................................................................................................................... 64
5.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 64
5.2 Saran ....................................................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 66
Appendiks ......................................................................................................................... 67
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik ........................................................................ 5

Gambar 2. Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik ................. 6
Gambar 3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik ............................................. 13
Gambar 4. Diagram Blok Proses Produksi Asam Fosfat ............................................ 17
Gambar 5. Diagram Blok Proses Produksi Asam Sulfat............................................. 18
Gambar 6. Diagram Blok Proses Produksi Alumunium Fluorida............................... 19
Gambar 7. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA II ............................................ 22
Gambar 8. Gambar layout Pabrik ZA II ..................................................................... 23
Gambar 9. PFD Seksi Carbonation #5100 .................................................................. 25
Gambar 10. PFD Seksi Reaction #5200........................................................................ 27
Gambar 11. PFD Seksi Filtration #5300 ....................................................................... 30
Gambar 12. Skema Filtrasi pada Primary Filtration ..................................................... 31
Gambar 13. PFD Seksi Netralisasi #5400..................................................................... 33
Gambar 14. PFD Seksi Evaporation & Crystalization #5500 ...................................... 34
Gambar 15. Kristal yang terbentuk di vaporator ke dua. .............................................. 35
Gambar 16. Kristal yang terbentuk di Evaporator ketiga ............................................. 36
Gambar 17. PFD Sistem Vakum #5500 ........................................................................ 37
Gambar 18. PFD Unit Centrifuge #5500 ..................................................................... 38
Gambar 19. PFD Unit Centrifuge #5500 ..................................................................... 39
Gambar 20. Carbonation Tower.................................................................................... 41
Gambar 21. Reaction Vessel ......................................................................................... 42
Gambar 22. Neutralization Tank................................................................................... 43
Gambar 23. Multiple-effect Evaporator ........................................................................ 45
Gambar 24. Sentrifuge .................................................................................................. 45
Gambar 25. Dryer and Cooler ...................................................................................... 46
Gambar 26. Kompresor CO2 ......................................................................................... 48
Gambar 27. Skema Chalk Settler pada Pabrik ZA II Petrokimia Gresik ...................... 50
Gambar 28. Chalk Settler pada Pabrik ZA II Petrokimia Gresik .................................. 50
Gambar 29. Skema belt conveyor ................................................................................. 53
Gambar 30. Belt conveyor pengangkut produk dari sentrifuge menuju dryer .............. 54
Gambar 31. Menara Pendingin Unit Produksi ZA II PT Petrokimia Gresik ................ 60
Gambar 32. Skema Pressure Control Valve.................................................................. 61
Gambar 33. Komponen pembuatan udara tekan dan udara instrumen ......................... 62
vi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan yang berada di bawah
holding company PT Pupuk Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN). PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di
Indonesia yang pada awal berdirinya disebut ”Projek Petrokimia Soerabaja”.
Selain menjadi pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, PT Petrokimia Gresik juga
memproduksi bahan-bahan kimia dan juga jasa-jasa lainnya.
1.1.1 Sejarah Singkat
Pendirian Petrokimia Gresik dimulai pada tahun 1960 dengan
dikeluarkannya TAP MPRS No.II//MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No.260/1960. Kedua ketetapan hukum ini mengatur tentang Projek Petrokimia
Soerabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan menjadi BUMN kedua
setelah PUSRI.
Pada tahun 1964 proyek ini mulai didirikan berdasarkan Inpres No.I/1963
karena dirasakan bahwa produk yang dihasilkan PT Petrokimia ini sangat
menopang kesejahteraan rakyat Indonesia, maka pemerintah mengambil
keputusan untuk melanjutkan proyek PT Petrokimia. Proyek ini diborong oleh
kontraktor Consindit Sp. A dari Italia. Pada tahun 1968, berbagai kesulitan
berkembang di dalam pembangunannya, terutama mengenai pembiayaan. Hal ini
menyebabkan pembangunan proyek tertunda. Melalui Surat Keputusan Presidium
Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan
kembali pembangunan Proyek Petrokimia Surabaya dan pada bulan Februari 1968
pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan.
Proyek ini berhasil diselesaikan pada 10 Juli 1972. Projek Petrokimia
Soerabaja berhasil diselesaikan dan diresmikan oleh Presiden Soeharto. Bentuk
usaha proyek ini adalah perusahaan umum. Bentuk usaha Petrokimia Surabaya
berubah menjadi perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
Perubahan ini menyebabkan PT Petrokimia Surabaya berganti nama menjadi PT
1
2
Petrokimia Gresik. Pada tahun 1997, PT Petrokimia Gresik telah berubah status
menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang.
Saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas
pabrik terpadu baik yang dikelola sendiri maupun melalui anak perusahaannya.
1.1.2 Perluasan Perusahaan
Pada masa perkembangannya, PT Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai
berikut:
 Perluasan I (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I yang dilaksanakan oleh kontraktor Spie
Batignoles dari Perancis. Pabrik TSP 1 ini dilengkapi juga dengan prasarana
pelabuhan dan penjernihan air di Gunungsari, Surabaya yang disertai Booster
Pump.
 Perluasan II (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik pupuk TSP II yang dilaksanakan oleh kontraktor
Spie Batignoles dari Perancis. Pada pembangunan pabrik TSP II ini disertai
dengan pembangunan perluasan prasarana pelabuhan dan unit penjernian air
(water intake) di Babat, Lamongan dengan kapasitas 3.000 m3/jam.
 Perluasan III (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik Asam Fosfat dan produk samping, pelaksana
pembangunannya yaitu Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi: Pabrik Asam
Sulfat (H2SO4); Pabrik Asam Fosfat (H3PO4); Pabrik Cement Retarder (CR);
Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3); Pabrik Ammonium Sulfat (ZA II); Unit
Utilitas.
 Perluasan IV (2 Mei 1986)
Pemabangunan pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga
PT Petrokimia Gresik, baik dari studi kelayakan hingga pengoperasiannya.
 Perluasan V (29 April 1994)
Pabrik amonia dan pabrik urea baru dengan teknologi proses “KELLOG”
dari Amerika dan proses “ACES” dari Jepang. Kontruksinya ditangani oleh PT
Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun
3
1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai
beroperasi mulai 29 April 1994.
 Perluasan VI (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk majemuk dengan nama "Phonska" dengan menggunakan
teknologi proses oleh "INCRO" dari Spanyol. Konstruksi ditangani PT
Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini
telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada
tanggal 25 Agustus 2000 dan mulai beroperasi secara komersial pada 1
November 2000.
 Perluasan VII (2002)
Pabrik pupuk NPK Kebomas atau NPK Blending.
 Perluasan VII ( 22 Maret 2005 )
Pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan proses “MANNHEIM” (Eastern Tech).
 Perluasan VIII ( tahun 2006 – tahun 2009 )
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petroganik, NPK
Kebomas II, III & IV, & Phonska II & III
 Sedang direncanakan
Pembangunan Pabrik Amonia, ZA IV, dan PA II
1.2 Lokasi Pabrik
PT Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha
dan area tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi beberapa
desa, yaitu :
 Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame,
Tlogopojok, Lumpur
 Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa: Kebomas, Tlogopatut, Randu
Agung
 Kecamatan Manyar, meliputi desa: Romo Meduran
Desa yang masuk kategori ring I pada PT Petrokimia Gresik adalah Desa
Tlogopojok, Desa Romo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini
mendapat perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat, misalnya
pemberian bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan.
4
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil

studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri
(BP3I), dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, antara lain:
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain, tersedianya tenaga-tenaga terampil.
1.3 Organisasi Perusahaan
1.3.1 Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bergerak dalam pengadaan pupuk, bahan kimia, dan
jasa-jasa lainnya. Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi
sebuah perusahaan perseroan dan kini telah holding dengan perusahaan pupuk
lainnya, termasuk PT Pupuk Sriwijaya (Persero). Holding company ini merupakan
salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berada di bawah koordinasi
Menteri Negara BUMN.
1.3.2 Visi, Misi dan Nilai Dasar Perusahaan
a) Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
b) Misi PT Petrokimia Gresik
Adapun misi-misi dari PT Petrokimia Gresik antara lain
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
5
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan

operasional dan pengembangan usaha.
 Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
c) Nilai Dasar Perusahaan
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap
operasional.
 Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan
pelanggan
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas dalam setiap hal
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis
1.3.3 Logo Perusahaan
Suatu perusahaan tentunya memiliki logo perusahaan sebagai identitas dari
perusahaan tersebut, begitu juga PT Petrokimia Gresik. PT Petrokimia Gresik
mempunyai logo perusahaan sendiri yang dalam pembuatan logo tersebut
tentunya terdapat filosofinya, berikut logo dari PT Petrokimia Gresik beserta
penjelasannya
Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik

(Sumber: PT Petrokimia Gresik)
Dasar pemilihan logo :
Logo dengan gambar kerbau berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan
terhadap daerah Kecamatan Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang
suka berkerja keras, loyal, dan jujur. Selain itu Kerbau adalah hewan yang dikenal
luas oleh masyarakat Indonesia sebagai Sahabat Petani.
Arti logo :
 Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan
6
 Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

- Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
- Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
 Huruf PG, yang merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik
 Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian
Jadi, arti logo secara keseluruhan adalah “Dengan hati yang bersih
berdasarkan kelima sila Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
1.3.4 Struktur Organisasi
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik yang masing-masing
mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari
Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik,
Direktur Produksi
GM GM GM GM
Pabrik 1 Pabrik 2 Pabrik 3 Teknologi
Manager Manager Manager Manager PPE

Produksi 1 Produksi 2 Produksi 3
Manager Manager Manager Manager LK3

Harian 1 Harian 2 Harian 3
Manager
Inspeksi Teknik
Gambar 2. Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik

(Sumber: Diklat PT Petrokimia Gresik)
Keterangan:
a. Direktur Produksi membawahi 4 kompartemen dan 1 Biro, yaitu:
 GM Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di Pabrik I, II,
7
dan III agar bisa mencapai target produksi di masing-masing unit pabrik
PT Petrokimia Gresik yang telah diterapkan oleh manajemen.
 GM Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan
suku cadang yang akan digunakan untuk mendukung kegiatan produksi
di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik.
b. Kompartemen Pabrik I, II, III masing-masing membawahi 2 departemen:
 Departemen Produksi I, II, dan III bertanggung jawab kepada GM Pabrik
I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar bias mencapai target
produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan III.
 Departemen Pemeliharaan I, II, dan III bertanggung jawab kepada GM
pabrik I, II, dan III dalam pemeliharaan peralatan pabrik untuk
mendukung kegiatan produksi di masing-masing unit pabrik I, II, dan III.
c. Kompartemen Teknologi membawahi 3 Departemen, yaitu:
 Manager Proses dan Pengelolaan Energi bertanggung jawab kepada GM
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi
bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung pencapaian target
produksi dari pabrik I, II, dan III.
 Manager Lingkungan dan Keselamatan dam Kesehatan Kerja
bertanggung jawab kepada GM Teknologi dalam hal pengelolaan
lingkungan di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik dan memonitor,
menyiapkan peralatan keselamatan kerja bagi karyawan PT Petrokimia
Gresik.
 Managaer Inspeksi Teknik bertanggung jawab kepada GM Teknologi
dalam memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung
kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik.
1.3.5 Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik yang memproduksi pupuk Urea, ZA, dan bermacam-
macam pupuk majemuk, yang diproses secara kimia menetapkan dasar bagi
rekruitmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum SLTA, karena
masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia
yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan bekal
8
ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator
mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui
bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.
Selain itu, dengan urutan proses produksi yang kontinyu, maka PT
Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift, ini
biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di Unit Produksi dan
Laboratorium, dengan pembagian jam kerja sebagai berikut:
a. Shift I : 07.00-15.00
b. Shift II : 15.00-23.00
c. Shift III : 23.00-07.00
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker, maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal
kerjanya diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro
Personalia PT Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan
menyesuaikan hri yang berlaku di Indonesia.
Disamping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja non shift
(normal day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor,
dengan jam kerja:
a. Hari Senin s/d Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)
b. Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
c. Hari Sabtu dan Minggu : Libur
1.4 Pencapaian dan Sertifikasi Perusahaan
PT Petrokimia Gresik tidak hanya memperhatikan keuntungan pabrik
semata, tetapi juga memperhatikan kualitas baik dari segi produk ataupun pabrik
itu sendiri. Hal ini dapat ditunjukan dengan beberapa penghargaan yang pernah
dicapai PT Petrokimia Gresik.
Penghargaan pada tahun 2011
- Kategori Good Performance pada ajang Indonesian Quality Award
- Kategori Emas pada Responsible Care Award yang diadakan oleh Komite
Nasional Responsible Care Indonesia.
- Peringkat Biru dalam penilaian Proper tahun 2010-2011 oleh Kementrian
Lingkungan Hidup RI.
9
- Perusahaan PMDN terbaik II pada Investment Award Perusahaan PMDN

di PemProv. Jawa Timur.
- Penghargaan SMK3 dan Kecelakaan Nihil (Zero Accident) dari Menteri
Tenaga Kerja RI
- Predikat Emerging Industry Leader pada ajang Indonesia Quality Award
tahun 2012
- Penghargaan di Anugerah BUMN Award 2012 kategori Inovasi Produk
Agrikultur
- Penghargaan Industri Hijau karena telah menerapkan ”Efisiensi sumber
daya yang meliputi bahan baku, bahan penolong serta energi ramah
lingkungan”
- PT Petrokimia Gresik ditetapkan sebagai Perusahaan Terpercaya dalam
Program Riset dan Pemeringkatan Corporate & Perception Index Index
oleh The Indonesian Institute for Corporate Govermance (HCG).
- Juara I BUMN Agroindustri Berdaya Saing Terbaik dalam ajang BUMN
Award 2013
- Penghargaan Industri Hijau Tahun 2013 dari Kementerian Perindustrian
Republik Indonesia
- Penghargaan Kategori Silver untuk Strategic Marketing dalam BUMN
Marketing Award 2013
- Penghargaan Kategori Bronze untuk Tactical Marketing dalam BUMN
Marketing Award 2013
- Penghargaan SNI Award dari Badan Standarisasi Nasional sebagai
Nominee kategori Perusahaan Besar Sektor Kimia dan Serba Aneka
- Penghargaan Responsible Care Award sebagai perusahaan yang telah
menerapkan sistem manajemen lingkungan dan K3. PT Petrokimia Gresik
adalah salah satu pioner dalam penerapan Responsible Care dan
memperoleh kategori Gold
- Penghargaan Proper Peringkat Biru dari Kementerian Lingkungan Hidup
10
- Penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident Award) dari Bupati Gresik,

Gubernur Jawa Timur, dan Kementerian Nakertrans Republik Indonesia.
1.5 Yayasan PT Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya adalah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan para pensiunan PT Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
para karyawan. Sampai dengan tahun 1999, yayasan PT Petrokimia Gresik telah
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan yayasan PT Petrokimia Gresik adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan
sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi para karyawan yang
memasuki masa persiapan purna tugas (MPP). Dalam perkembangannya, yayasan
PT Petrokimia Gresik telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh
anak – anak perusahaan PT Petrokimia Gresik. Anak perusahaan di bawah
koordinasi PT Petrokimia Gresik adalah :
1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
 Didirikan : 3 April 1972
 Bidang usaha : - distributor
- pemasok suku cadang
- bahan baku industri kimia
- angkutan bahan kimia
- pembinaan usaha kecil
2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
 Didirikan : 10 November 1971
 Bidang usaha : - penyediaan tenaga harian
- jasa pekerjaan borongan
- cleaning service
- house keeping
3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)
 Didirikan : 13 Mei 1993
 Bidang usaha : - penyediaan akomodasi
11
- persewaan perkantoran
- jasa travel
4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
 Didirikan : 13 Mei 1993
 Bidang Usaha : - perbengkelan
- jasa angkutan
- perdagangan umum
1.6 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik mempunyai beberapa anak perusahaan dan juga
perusahaan patungan yang membantu keberlangsungan produksi di PT Petrokimia
Gresik. Berikut beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan PT
Petrokimia Gresik,
1. PT Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida yang merupakan hasil kerja sama PT
Petrokimia Gresik (60%), Nippon Kayaku (20%), dan Mitsubishi Corp.
(20%). Mulai beroperasi sejak tahun 1977. Dengan hasil produksi berupa :
- pestisida cair, dengan kapasitas produksi sebesar 3.600 ton/tahun
- pestisida butiran, dengan kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun
- pestisida tepung, dengan kapasitas produksi sebesar 1.800 ton/tahun
2. PT Petrosida Gresik
Menghasilkan bahan aktif pestisida dengan kepemilikan saham 100 % PT
Petrokimia Gresik. Mulai beroperasi sejak tahun 1984 untuk memasok
kebutuhan bahan baku untuk PT Petrokimia Kayaku. Dengan jenis produksi :
- BPMC, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500 ton/tahun
- MIPC, dengan kapasitas produksi sebesar 700 ton/tahun
- Diazinon, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500 ton/tahun
- Carbofuron, dengan kapasitas produksi sebesar 900 ton/tahun
- Carboxyl, dengan kapasita produksi sebesar 200 ton/tahun
3. PT Petronika
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20 %) dengan Nippon
Indonesia Kazasai (80 %). Mulai beroperasi sejak tahun 1985. hasil
produksinya yaitu diocthyl pthalate (DOP) sebesar 30.000 ton/tahun.
12
4. PT Petrowidada
Perusahaan patungan PT Petrokimia Gresik (10,2 %) dan mulai beroperasi
sejak tahun 1988. Hasil produksinya berupa pthalic anhydride dengan
kapasitas produksi sebesar 30.000 to/tahun dan maleic anhydride dengan
kapasitas produksi sebesar 1.200 ton/tahun. Kepemilikan saham di PT
Petrowidada adalah sebagai berikut :
- PT Witulan (5,1 %) - Daewoo Corp. (13,6 %)
- PT Justus SC (5,1 %) - PT Eterindo Wahana Tama (66 %)
- PT Petrokimia Gresik (10,2 %)
5. PT Petrocentral
Hasil produksinya berupa STPP (Sodium Tipoly Phosphate) dengan
kapasitas produksi sebesar 40.000 ton/tahun. Mulai beroperasi sejak tahun
1990. Kepemilikan saham di PT Petrocentral adalah sebagai berikut :
- PT Salim Chemical (6,37 %) - PT Kodel Jakarta (10,83 %)
- PT Supra Veritas (6,37 %) - PT Fosfindo Surabaya (12,74 %)
- PT Petrokimia Gresik (9,8 %) - PT Unggul I.C (53,89 %)
6. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (35%) dengan PT
Semen Gresik (65%). Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai
seluas 135 Ha, termasuk Exsport Processing Zone (EPZ).
7. PT Petroganik
Bergerak di bidang pembuatan pupuk dengan bahan dasar organik, tetapi
pada saat ini masih dalam tahap pembangunan dan belum beroperasi.
1.7 Unit Produksi
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang tidak hanya memproduksi pupuk saja, tetapi juga produk non pupuk. Oleh
karena keanekaragaman produk yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik ini,
maka tidak cukup dengan satu pabrik saja untuk memproduksi semua produk
tersebut. Akan tetapi, PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik atau departemen
produksi, yaitu pabrik 1, pabrik 2, dan pabrik 3. Masing-masing pabrik tersebut
mempunyai unit-unit produksi yang menghasilkan produk berbeda-beda.
Meskipun produk yang dihasilkan berbeda-beda, tetapi antar unit tersebut
13
mempunyai hubungan antara satu dengan yang lainnya. Hubungan tersebut dapat
dilihat pada alur proses berikut ini,
CO2
NATURAL AMMONIA UREA PUPUK
GAS PLANT PLANT UREA
SULFUR H2SO4 ZA I & III PUPUK ZA

PLANT PLANT
PHOSPHATE H3PO4 PF I & III PUPUK

ROCK PLANT PLANT
H2SiF6
Al(OH)3 AlF3 PLANT

AlF3
GYPSUM ZA II PLANT PUPUK ZA
PHONSKA PUPUK
PLANT PHONSKA
KCl
ZK PLANT PUPUK ZK
Gambar 3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik

1.7.1 Departemen Produksi I
Departemen produksi I ini disebut juga dengan Unit Pupuk Nitrogen.
Adapun pabrik yang terdapat pada departemen produksi I ini yaitu,
1. Pabrik ZA I (1972) dan ZA II (1986) dengan kapasitas 400.000
ton/tahun.
2. Pabrik Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.
3. Pabrik CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun dan CO2 padat (Dry
Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
14
4. Unit ASP yang memproduksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-

masing 3.300 ton/tahun dan 250.000 ton/tahun serta O2 dan N2 gas
dengan kapasitas masing-masing 600.000 NCM/tahun dan 500.000
NCM/tahun.
5. Pabrik Urea dengan kapasistas 460.000 ton/tahun dengan bahan baku
ammonia dan karbondioksida.
1.7.2 Departemen Produksi II
Departemen produksi II disebut juga dengan Unit Pupuk Fosfat yang terdiri
dari beberapa pabrik, yaitu
1. Pabrik Pupuk Phonska II (Tahun 1979) dengan kapasitas produksi
600.000 ton/tahun memproduksi pupuk NPK Phonska
2. Pabrik Pupuk Phonska III (Tahun 1983) dengan kapasitas produksi
600.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36.
3. Pabrik Pupuk Phonska I ( 25 Agustus 2000) dengan kapasitas produksi
300.000 ton/tahun pupuk Ponska.
4. Pabrik ROP Granulasi I dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun
pupuk SP-36.
5. Pabrik ROP Granulasi II dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun
pupuk SP-36.
6. Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV dengan kapasitas produksi 350.000
ton/tahun pupuk NPK Kebomas.
1.7.3 Departemen Produksi III
Departemen Produksi III disebut juga dengan Unit Produksi Asam Fosfat.
Unit produksi Asam Fosfat ini telah beroperasi sejak 1984 yang terdiri dari 5
pabrik, yaitu
1. Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5) dengan kapasitas 171.450 ton/tahun
yang digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk
samping Gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk
ZA II dan asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium
Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 510.000 ton/tahun, produknya
digunakan sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA dan SP-36.
15
3. Pabrik Cement Retarder dengan kapasitas 440.000 ton/tahun, produk

digunakan sebagai bahan pengatur kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Aluminium Fluorida dengan kapasitas 12.600 ton/tahun,
produknya digunakan sebagai bahan penurun titik lebur pada industri
peleburan bijih Aluminium serta hasil samping Silika (SiO2) untuk
bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
5. Pabrik Pupuk ZA II (Tahun 1984) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun
dan berbahan baku Gypsum (limbah Pabrik PA)
1.8 Unit Prasarana Pendukung
1.8.1 Dermaga Khusus
a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun
b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus: 3 kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut)
dan 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)
c. Fasilitas bongkar muat,
 Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1000 ton/tahun
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau
2000 kantong/jam (kantong 50 kg)
 Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 360 ton/tahun
 Ban berjalan (Belt Conveyor) dengan kapasitas angkut curah 1000
ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong
 Fasilitas pompa dan pipa berkapasitas 60 ton/jam untuk produk cair
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam atao
2000 kantong/jam (kantong 50 kg).
1.8.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik
PT Petrokimia Gresik menggunakan 3 unit pembangkit tenaga listrik milik
sendiri, yaitu :
 Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen
dan mampu menghasilkan daya 33 MW
 Steam Turbin Generator yang terdapat di unit produksi Asam Sulfat dan
mampu menghasilkan daya 20 MW.
 Unit Batu bara yang terdapat pada unit produksi III (Asam Fosfat)
16
1.8.3 Sarana Air Bersih

a. Unit Penjernihan Air I
Unit penjernih air pertama ini berada pada Gunung Surabaya yang
berasal dari sungai Brantas yang kemudian dikirim ke Gresik melalui pipa
14 in sepanjang 22 km dengan kapasitas 850 m3/jam.
b. Unit Penjernihan Air II
Unit penjernih air pertama ini berada pada daerah Babat yang berasal dari
sungai Bengawan Solo yang kemudian dikirim ke Gresik melalui pipa 28 in
sepanjang 68 km dengan kapasitas 2500 m3/jam.
1.8.4 Unit Industri Peralatan Pabrik
Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat
digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan
perusahaan lain.
BAB 2
UNIT PRODUKSI III
2.1 Pabrik Asam Fosfat

Proses yang digunakan dalam unit produksi asam fosfat adalah ”NISSAN
C”. Proses yang diklasifikasi kedalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate.
Kapasitas produksi unit produksi asam fosfat adalah 170.000 ton/tahun.
 Bahan Baku :
1. Batuan Phosphate (PR) dengan komposisi: kadar P2O5 = 33,0 %; kadar
CaO = 51,7 %; kadar SiO2 = 4,35 %; kadar H2O = 1,0 %. Ukuran 2 mm
lolos 99 % dan 1 mm lolos 1 %
2. Asam Sulfat dengan komposisi: kadar H2SO4 98,5 % berat dengan
temperatur 45 0C
 Diagram Proses :
Phosphate Rock
H2SO4
Heated Grinding
Air
Unit
Water
Reaction
Unit
Filtration Hydration Fluorine Recovery

Unit Unit Unit
Filtration
Concentrator
Unit
Unit
Phospho Fluosilic
H3PO4 Acid
Gypsum
Gambar 4. Diagram Blok Proses Produksi Asam Fosfat

(Sumber: Unit produksi Asan Fosfat Petrokimia Gresik)
17
18
 Reaksi :
H2SO4 + Ca3(PO4)2 H3PO4 + CaSO4.2H2O
 Uraian Proses :
Phosphate rock dihancurkan dalam grinder, kemudian direaksikan dalam
reaktor dengan asam sulfat, selanjutnya dilakukan proses filtrasi untuk
memisahkan asam fosfat dengan gypsum. Karena hasil yang didapatkan masih
encer maka dilakukan pemekatan dengan concentrator sehingga didapatkan
produk yang pekat. Hasil samping dari unit ini adalah asam fluoro silikat
(H2SiF6) untuk bahan baku unit AlF3 dan gypsum untuk bahan baku unit ZA
II.
2.2 Pabrik Asam Sulfat
Proses yang digunakan dalam unit produksi asam sulfat adalah “DOUBLE
CONTACT dan DOUBLE ABSORBTION (DC/DA)”. Kapasitas produksi dari unit
produksi asam sulfat ini adalah 510.000 ton/tahun.
 Bahan bakunya adalah belerang padat dengan komposisi :
- Kadar sulfur = 98,11 % berat
- Kadar = H2O 2,6 % berat
- Kadar ash = 0,90 % berat
- Acidity = 0,52 % berat
- Impuirities : HCl, NaCl, Fe, K, Na
Sulfur SO2 SO3 Air Drying

Sulfur
Handling Generation Conversion & SO3 ABST.
Air
H2SO4
Storage
Gambar 5. Diagram Blok Proses Produksi Asam Sulfat

 Reaksi :
Dalam SO2 Generation : S + O2 SO2 + Q (panas)
Dalam SO3 Conversion : SO2 + ½ O2 SO3
Dalam Absorber : SO3 + H2O H2SO4
19
 Uraian Proses :
Sulfur dicairkan didalam melter dengan menggunakan pemanas steam.
Kemudian S cair dibakar dengan udara kering dan terjadi reaksi didalam furnace
(SO2 Generation), menghasilkan gas SO2. Kemudian gas SO2 hasil dari furnace
masuk kedalam converter, di mana di dalam converter (SO3 Conversion) gas
SO2 dikonversikan menjadi gas SO3 dengan menggunakan katalis Vanadium
Pentaoksida (V2O5), yang kemudian masuk kedalam absorber untuk penyerapan
gas SO3 dari bed 3 dan 4 dengan H2SO4 pekat hingga didapatkan produk asam
sulfat 98,5 %.
2.3 Pabrik Aluminium Fluorida
Proses yang digunakan dalam unit produksi aluminium flourida adalah
proses basah “Chemie Linz A.G” dengan mereaksikan asam flousilikat dengan
aluminium hidroksida. Kapasitas produksi dari unit produksi aluminium fluorida
ini adalah 12.600 ton/tahun.
 Bahan Baku :
1. Aluminium Hidroksida dengan komposisi: Bentuk serbuk; kadar Fe2O3 =
0,03 % max; kadar AL(OH)3 = 98,5 % min.; kelembaban udara = 1,3 %
max.; kadar SiO2 = 0,12 % max.
2. Asam Fluosilikat dengan komposisi: bentuk cairan jernih; kadar H2SiF6 =
18 - 20 %; kadar P2O5 = 250 ppm max.; kadar Fe2O3 = 70 mg/liter max.
Al(OH)3 REACTION SEPARATION CRYSTALIZATION

H2SiF6
Heated Air SiO2
BAGGING CALCINATION SEPARATION

AlF3
UNIT
Steam Water
Gambar 6. Diagram Blok Proses Produksi Alumunium Fluorida

20
 Uraian Proses :
H2SiF6 yang merupakan hasil samping dalam pembuatan asam fosfat
direaksikan dengan aluminium hidroksida, kemudian dipisahkan SiO2 yang
dihasilkan dalam separator, sedangkan pengkristalan dilakukan di dalam
kristalizer. Air yang dihasilkan dibebaskan di dalam separator, sedangkan air
kristal yang terkandung dalam aluminium flourida dihilangkan dengan calsinasi
sehingga dihasilkan AlF3.
2.4 Pabrik ZA II
Proses yang digunakan dalam unit produksi ZA II adalah ICI (CHEMICO)
untuk reaksinya dan SSIC untuk evaporatornya. Kapasitas unit produksi pupuk
ZA II ini adalah 250.000 ton/tahun (kristal ZA).
 Bahan Baku :
1. Amoniak Cair, komposisi :
- NH3 = 99 – 99,5 %
- Temperatur = 1 0C
- Tekanan = 3 - 4 kg/cm2
- H2O = 0,5 % maks.
2. CO2 Gas dengan komposisi :
- CO2 = 99 % min.
- Inert = 0,3 % maks.
- Temperatur = 35 0C
- Tekanan = 0,44 kg/cm2
3. Asam Sulfat dengan komposisi :
- H2SO4 = 98,5 % min.
- H2O = 2,0 % maks.
- Temperatur = 34 0C
4. Fosfo Gypsum dengan komposisi :
- CaSO4.2H2O = 97 % min.
- F total = 0,69 % maks.
- P2O5 total = 0,33 % maks.
- CaO = 3,69 % min.
21
 Reaksi :
NH3 + CO2 (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + CaCO3
 Uraian Proses :
Gas CO2 dan amoniak cair (unit produksi I) dicampur di dalam carbonator
untuk menghasilkan amonium karbonat atau Carbonat Liquor. Kemudian
amonium karbonat direaksikan dengan fosfo gypsum (CaSO4.2H2O) di dalam
reaktor yang kemudian dilakukan proses filtrasi untuk memisahkan larutan ZA
dengan padatan kapur. Untuk menetralisir kelebihan amoniak diberikan asam
sulfat dalam netralizer. Setelah itu dilakukan kristalisasi dalam kritalizer, di
mana kristal yang diperoleh dipisahkan dalam separator. Kristal yang
didinginkan kemudian dikeringkan dalam dryer dan selanjutnya dilakukan
pengantongan.
BAB 3
PABRIK ZA II
3.1 Diagram Alir Proses

Senyawa ZA (Zwavelzure Ammoniak) atau Ammonium Sulfat (NH4)2SO4
adalah pupuk yang biasa digunakan petani sebagai sarana penambahan unsur
nitrogen dan unsur belerang pada tanaman. Unsur Nitrogen, dalam hal ini NH4+,
berguna untuk memperbaiki pertumbuhan vegetatif tanaman, membuat warna
tanaman lebih hijau serta membantu tumbuhan dalam pembentukan protein.
Sedangkan unsur belerang (sulfur), dalam hal ini SO42-, berguna untuk
memperbaiki warna, aroma dan kerlenturan daun, membantu pembentukan butir
hijau daun dan meningkatkan jumlah anakan yang dihasilkan.
Di PT. Petrokimia Gresik, Pupuk ZA dibuat dengan dua cara, yaitu dengan
reaktan murni NH3 dan H2SO4 yang berada di Pabrik I, sedangakan cara yang
kedua dibuat dengan NH3, CO2, H2O dan juga Gypsum. Pembuatan ZA dengan
metode ini disebabkan karena adanya hasil akhir dari pabrik ammonia berupa CO2
dan dari pabrik Fosfat berupa gypsum. Selain itu, Pembuatan ZA juga
dikarenakan harga bahan baku H2SO4 yang relatif berfluktuasi.
Pembuatan ZA II terdiri dari bagian inti proses, yaitu Carbonation,
Reaction, Filtration, Neutralizer, Evaporation, Drying & Cooling dan Bagging.
Inti dari prosesnya bisa dijelaskan dari diagram blok proses berikut:
CaSO4.2H2O
NH3 H2SO4
REACTION &
CO2 CARBONATION FILTRATION NETRAL
GAS SCRUB
H2O CaCO3
Anti Cacking
EVAPORATOR &
BAGGING DRYING & COOLING CRYSTAL
Gambar 7. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA II

(Sumber : PT. Petrokimia Gresik bagian ZA II, 2014)
22
23
Alur proses yang sederhana di atas dimulai dengan mereaksikan NH3, H2O
dan CO2 sehingga terbentuk amonium karbonat (NH4)2CO3. Amonium karbonat
kemudian akan direaksikan dengan gypsum (CaSO4) yang akan menghasilkan
larutan pupuk ZA (NH4)2SO4 dan kapur CaCO3. Kapur dan larutan ZA akan
dipisahkan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai reaktan murni karena
kandungan NH3 yang masih banyak. Langkah selanjutnya mengevaporasi larutan
ZA agar terbentuk kristal. Setelah terbentuk kristal, barulah didinginkan dan
dikeringkan.
3.2 Layout Pabrik
Pabrik ZA II masuk ke dalam kompartemen Pabrik III Petrokimia Gresik.
3
6
2
1
5 4
Gambar 8. Gambar layout Pabrik ZA II

(Sumber, PT. Petrokimia Gresik Bagian ZA II, 2014)
Keterangan :
1. Daerah Carbonation
2. Daerah Reaction
3. Daerah Filtration
4. Daerah Neutralization
5. Daerah Evaporation
6. Daerah Drying&Cooling
24
3.3 Langkah Proses

Proses pada pabrik ZA II Petrokimia Gresik berlangsung seperti alur pada
bahan berikut:
3.3.1 Alur Proses

Seperti yang dijelaskan sebelumnya, proses pembuatan ZA II terdiri dari
enam inti proses, yaitu Carbonation, Reaction, Filtration, Neutralizer,
Evaporation dan Drying & Cooling. Pada bagian ini akan dijelaskan secara
terperinci mengenai masing-masing inti proses.
25
1) Seksi #5100 (Carbonation)
Gambar 9. PFD Seksi Carbonation #5100

(Sumber : Buku Panduan ZA II PT Petrokimia Gresik, 2007)
Bagian karbonasi merupakan bagian reaksi awal dari pembuatan pupuk ZA
(Ammonium Sulfat). Pada reaksi ini, bahan baku NH3, CO2 dan H2O direaksikan
pada Carbonation Tower. Sebelum masuk pada Carbonation tower, raw material
harus melewati beberapa perlakuan agar sesuai dengan kondisi operasi serta
menghasilkan produk yang baik.
1.1) NH3
Ammonia yang didapat oleh pabrik ZA II adalah ammonia cair dari
pabrik satu dengan suhu -30oC. Karena pada proses ini dibutuhan
ammonia dengan fasa gas, maka ammonia dinaikkan suhunya melalui
tiga tahap. Tahap pertama, ammonia yang dialirkan melalui pipa
diguyur air pada cooling tower sehingga suhunya naik sampai -10oC s/d
1oC. Selanjutnya ammonia di panaskan kembali dengan steam 2 kg/cm2
dengan memasukkan ammonia ke dalam shell sedangkan steam
dimasukkan dalam tube dari E.5103 dengan suhu 133oC. Pemanasan
kedua ini menyebabkan suhu ammonia akan naik menjadi 4oC.
Pemanasan selanjutnya yaitu dengan menggunakan steam di Ammonia
Superheater E.5104 sampai suhunya 27oC. Ammonia yang telah
dipanaskan hingga 27oC kemudian dimasukkan ke Carbonation Tower
T.5101 untuk direaksikan dengan reaktan lainnya.
26
1.2) CO2
CO2 didapat dari pabrik ammonia dalam fasa gas. Pada awal
perancangan, CO2 akan masuk kedalam separator D.7301 untuk
dihilangkan uap airnya. Penghilangan air ini bertujuan untuk
menghindari kerusakan pada compressor. Namun, yang terbaru, CO2
langsung dimasukkan pada kompresor C.5101 karena dianggap sudah
tidak mengandung uap air. CO2 yang masuk ke dalam kompresor di
tekan sampai 1,2 kg/cm2 dengan suhu kurang lebih 80oC. CO2 yang
sudah mempunyai tekanan 1,2 Kg/cm2 akan dimasukkan kedalam
Carbonation Tower T.5101.
1.3) H2O
H2O yang digunakan dalam reaksi dalam Carbonation Tower adalah
H2O yang sudah mengandung ammonia dan CO2 terlarut. Hal ini
dikarenakan H2O yang digunakan adalah H2O yang berasal dari
scrubber. Dalam scrubber, ammonia dan CO2 yang terlepas dari
berbagai unit akan di-scrub menggunakan proses kondensat. Hasilnya
akan dipompa menuju Carbonation Tower T.5101 untuk direaksikan
dengan CO2 dan Ammonia.
Ketiga reaktan masuk dalam Carbonation Tower. Gas CO2 dan Ammonia
akan masuk melalui bagian bawah, sedangkan H2O yang tercampur CO2 dan NH3
akan masuk melalui bagian atas.
Rasio dari CO2 dan NH3 pada bagian bawah adalah 1.3-1.35. Rasio yang
tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial dari CO2. Naiknya tekanan
parsial CO2 di dalam Carbonation Tower akan mengakibatkan terjadinya
foaming, seperti minuman berkarbonasi, yang akan berimbas pada buntunya
nozzle vent. Sedangkan apabila rasionya berkurang maka akan meningkatkan
tekanan parsial NH3 yang berimbas pada naiknya lime terlarut yang akan
menyebabkan larutan akan susah dievaporasi.
Reaksi yang terjadi pada bagian menara karbonasi adalah sebagai berikut :
2NH3 + CO2+ H2O  (NH4)2CO3 Q =+22080 Kj/mol
NH3 + CO2+ H2O  (NH4)HCO3 Q= +14100 K/mol
27
Konsentrasi NH3 darireaksi di atas adalah 220 gr/L sedangkan untuk CO2
adalah 296.7 gr/L. Konsentrasi yang lebih tinggi akan menaikkan titik beku
larutan sehingga menyebabkan kristalisasi pada piping, sedangkan apabila lebih
rendah akan menyebabkan beban evaporasi untuk mengevaporasi larutan sehingga
menjadi kristal menjadi lebih besar.
Carbonated Liquor (CL) atau (NH4)2CO3 keluar dari bagian bawah
carbonation tower dengan suhu sekitar 65oC. CL yang keluar akan didinginkan
kembali sampai suhunya menjadi 51oC di E.5102. Setelah keluar dari E.5102, CL
disirkulasi kembali ke dalam carbonation tower dan sebagian lagi dipompa
dengan P.5101 A/B menuju Storage Tank TK.5103. Dari TK.5103, CL akan
dipompa menuju seksi reaksi untuk direaksikan dengan gypsum. Sedangkan gas
CO2, NH3,dan uap air yang lolos dari T.5101 akan dialirkan ke scrubber untuk di-
scrub dengan proses kondensat (H2O).
2) Seksi #5200 (Reaction and Gas Scrubbing)
Gambar 10. PFD Seksi Reaction #5200

28
Pada seksi ini akan direaksikan antara gypsum (CaSO4.2H2O) dan

Carbonated Liquor ((NH4)2CO3) dari storage Tank TK.5103. Hasil dari reaksi di
seksi ini adalah kapur dan larutan Ammonium Sulfat atau ZA. Selain itu pada
seksi ini akan dijelaskan mengenai proses scrubbing.
1.1) Reaction
Gypsum yang direaksikan dalam tahap ini berasal dari pabrik asam
fosfat. Gypsum yang baik mempunyai nilai pH di atas 1.9. Kurang dari
nilai tersebut, maka akan terjadi foaming dan akan menghambat aliran
keluar dari reaktor. Ukuran gypsum merupakan pertimbangan yang
harus dioptimalkan. Semakin besar ukuran butir gypsum, maka akan
filtrasi akan berjalan dengan mudah. Namun hal ini akan menjadikan
konversi dari ammonium Sulfat menjadi kecil. Apabila ukuran
gypsumterlalu kecil, meskipun menghasilkan konversi yang tinggi,
namun proses filtrasi menjadi sulit. Oleh karena itu, ukuran optimal
yang telah diuji oleh laboratorium adalah 20-30 mikron.
Gypsum akan dikirim dari pabrik asam fosfat menggunakan konveyor.
Selain itu, sebagai cadangan apabila terdapa gangguan pasokan dari
pabrik asam fosfat, maka pabrik ZA II menyediakan bulk storage di
udara terbuka. Dari konveyor, gypsum akan masuk kedalam damper.
Dalam damper inilah diatur seberapa banyak gypsum yang akan masuk
ke dalam reaktor serta yang akan disimpan dalam open storage.
Apabila terjadi gangguan pasokan, maka gypsum diambil dari open
storage dengan menggunakan pay loader yang akan dimasukkan ke
Hopper yang terletak di atas konveryor.
Di atas reaktor A dan B, R.5201 A dan B terdapat vortex mixer. Vortex
mixer ini berguna untuk melancarkan proses masuknya padatan gypsum
karena ada gaya sentrifugal atau pemusing. Pada kenyataanya gypsum
hanya masuk pada reaktor A karena dinilai lebih efisein. Selain itu, dari
arah samping akan dimasukkan carbonated liquor agar lebih lancar.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor R5201A-D adalah :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O  (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
Q = -2.7 kkal/mol
29
Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor

berpengaduk (CSTR) dan disusun seri. Biasanya reaksi yang berjalan di
reaktor pertama sudah mencapai 98% sehingga pada reaktor berikutnya
hanya terjadi penyempurnaan reaksi. Hasil dari reaksinya disebut
dengan slurry magma.
Untuk mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL)
dibuat berlebih. Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa
yang terkandung dalam larutan yang elura dari reaktor terakhir. Reaksi
dapat dipercepat atau diperlambat dengan pengaturan kelebihan CL,
tetapi kelebihan CL yang begitu banyak akan menyebabkan terjadinya
foaming di reaktor pertama.
Suhu reaktor pertama dijaga di sekitar 65oC sedangkan di reaktor
berikutnya 70-73oC, hal ini karena reaksi di atas meyerap energi atau
membutuhkan panas. Menjaga suhu tersebut agar tetap 65oC maka
dibutuhkan steam ke dalam heating coil yang terdapat di dalam reaktor.
Waktu tinggal keseluruhan dari semua senyawa yang ada di dalam
reaktor adalah 3 jam dengan kecepatan pengaduk 15 rpm. Lebih dalam
dari waktu tersebut akan merusak slurry dan slurry akan sulit dipompa.
Aliran slurry magma dari reaktor pertama menuju reaktor kedua dan
ketiga menggunakan sistem gravity line tanpa pompa. Jadi, ketika level
di reaktor pertama mencapai ketinggian tertentu maka pipa penghubung
antara reaktor A dan B terbuka dan ketika level di reaktor B mencapai
ketinggian tertentu,maka pipa penghubung antara reaktor B dan C
terbuka. Reaktor D merupakan reaktor yang awalnya digunakan sebagai
tempat reaksi, namu sekarang digunakan sebagai pump tank. Dengan
pompa P.5201, slury magma dari reaktor terakhir dipompa ke unit
filtrasi.
1.2) Gas Scrubbing
Gas scrubbing berguna untuk menangkap kembali gas-gas yang lolos
dari berbagai unit dan digunakan kembali pada unit lain, dalam hal ini
adalah carbonation tower.
30
Gas yang di-scrub adalah gas dari carbonation tower, vacuum pump,
bagian netralisasi,reaktor dan bagian filtrasi.
Gas yang lolos tersebut dimasukkan melalui bawah reaktor, sedangkan
larutan yang akan menangkap gas tersebut , proses kondensat, masuk
melalui bagian atas.
Larutan yang telah menangkap gas-gas tersebut, scrubber liquor, akan
dilewat di dalam cooler. Hal ini karena terjadi reaksi eksotermis
meskipun tidak dominan yang ada pada scrubber. Reaksinya adalah :
2NH3 + CO2+ H2O  (NH4)2CO3
Hasilnya adalah ammonium karbonat yang encer yang akan
diumpankan kembali ke carbonation tower T.5101.
3) Seksi #5300 (Filtration)
Gambar 11. PFD Seksi Filtration #5300

Bagian ini akan memisahkan hasil reaksi pada bagian Reaction, yaitu
Reaction Magma yang berupa slurry, dari padatannya yang berupa kapur CaCO3
dengan cara menyaringnya sehingga dihasilkan strong liquor.
31
Terdapat dua tahap filtrasi yang digunakan setelah tahap, yaitu primary
filtration dan secondary filtration. Selain itu terdapat tahap tambahan yaitu
setlling yang dilakukan pada settler.
Pada setiap tahap dari siltrasi primer dan sekunder terdapat berbagai tahap
dari mulai pembentukan cake sampai dengan discharge dari kapur,seperti gambar
dibawah ini:
Gambar 12. Skema Filtrasi pada Primary Filtration

(Sumber : Buku Panduan Proses ZA II, 2007)
Tahap-tahap tersebut adalah :

 Form, yaitu pembentukan cake pada permukaan filter
 Initial Dry, yaitu pengambilan filtrat awal karena hisapan vakum
 Wash, yaitu pencucian cake dengan air
 Final Dry, yaitu pengembalian sisa pencucian
 Discharge, pengabilan cake dari permukaan filter.
Parameter yang dijadikan acuan dalam proses filtrasi adalah ketebalan cake
dan kecepatan putaran dari drum. Semakin cepat putaran drum, maka akan
menghasilkan cake yang tipis. Hal ini dapat meningkatkan kapasitas filter.
Namun, untuk mengimbangi hal itu jumlah kondensat pencuci juga harus banyak.
Sebaliknya, jika kecepatan drum rendah, maka akan menghasilkan cake yang
tebal, namun hal ini akan mengurangi kapasitas pabrik tersebut. Oleh karena itu,
diperlukan kondisi optimum yaitu kecepatan yang sesuai dengan pasokan
kondensat pencuci yang tersedia.
32
1. Primary Filter
Primary filter mempunyai dua belt filter discharge dan dilengkapi
dengan chalk repulper. Reaction magma akan masuk ke primary filter
melalui dua portal yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam
filter. Pada tahap Form atau pembentukan, cake akan menempel pada
cloth dari filter akibat tekanan vakum kemudian drum diputar. Langkah
selanjutnya adalah initial dry dimana akibat adanya sistem vakum,
maka filtrat akan terambil. Setelah agak kering, cake akan disirami
dengan weak liquor (hasil filtrasi pada filtrasi sekunder) untuk mencuci
sisa-sisa dari larutan ammonium sulfat yang mungkin masih tersisa.
Setelah cake terlepas dari filter cloth melalui bagian discharge, filter
cloth akan dicuci menggunakan spray washer dan kemudian berputar
kembali dan hasil filtrasi akan ditampung di filtrate receiver D5302.
Filtrat ini merupakan filtrat strong liquor yang akan dipompa ke settler
D5309.
2. Secondary Filter
Cake yang terlepas pada primary filter akan difiltrasi kembali pada
secondary filter. Pada secondary filter ini akan menghasilkan weak
liquor yang nantinya digunakan sebagai washing pada primary filter.
Slurry cake yang terlepas akan dialirkan ke tangki penampung TK5303
kemudian dialirkan ke secondary filter Fil.5302A/B. Prinsip kerja dari
filtrasi pada secondary filter adalah sama dengan primary filter, hanya
saja penyaring yang digunakan berbeda. Setelah cake terbentuk,
pencucian dilakukan dengan kondensat yang dipanaskan dengan steam
sampai suhu 95oC untuk menghilangkan sisa ammonium sulfat. Cake
yang sudah kering , dalam hal ini CaCO3, akan dikirim melalui belt
conveyor untuk dikemas menjadi kapur pertanian (kaptan). Sedangkan
weak liquor akan dialirkan ke primary filter sebagai washer.
33
3. Settler
Meskipun telah difiltrasi, masih terdapat sekitar 2000 ppm padatan yang
tersuspensi dalam strong liquor. Oleh karena itu, dibutuhkan settler.
Fungsi settler adalah mengendapkan partikel solid yang ada dengan
pengaduk yang pelan. Selain itu bentuk settler seperti vortex dengan
diameter besar mengakibatkan solid yang mengendap tidak
menggumpal satu sama lain sehingga menyumbat settler dan perpipaan.
Padatan yang turun akan dipompa kembali menuju reaktor R5201.
Sedangkan Strong liquor akan dipompa ke Tangki Netralisasi R5402.
4) Seksi #5400 (Neutralizer)
Gambar 13. PFD Seksi Netralisasi #5400

Pada seksi karbonasi terlihat bahwa masih terdapat NH3 dan CO2 yang
tidak bereaksi yang ikut ke dalam seksi reaksi dan filtrasi. Untuk menetralkan
kelebihan NH3 yang ada, maka dibutuhkan asam sulfat sehingga meningkatkan
kepekatan larutan Ammonium Sulfat. Larutan yang dinetralisasi pada unit ini
adalah berasal dari settler (strong liquor) dan juga dari mother liquor pada bagian
seksi 5500. Asam sulfat 98.5% didapat dari pabrik Asam Sulfat II.
34
Reaksi Netralisasinya adalah sebagai berikut :

2NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4
(NH4)2 + H2SO4  (NH4)2SO4 +H2O + CO2
2NH4HCO3 + H2SO4  (NH4)2SO4 +2H2O+2CO2
Gas CO2 yang terbentuk akan dialirkan menuju scrubber T5201 oleh kompresor
C5201. Hasil netralisasi yang disebut dengan Neutralizer Liquor (NL) masuk ke
evaporator pertamadi bagian Evaporation.
5) Seksi #5500 (Evaporation)
Gambar 14. PFD Seksi Evaporation & Crystalization #5500

Bagian Evaporation atau juga disebut dengan Evaporation and

Crystalization bertujuan untuk memekatkan cairan mother liquor dan neutralizer
liquor (NL) serta mengkristalkan ammonium sulfat. Campuran kristal dan
larutannya akan dipisahkan melalui sentrifuge.
Evaporator yang digunakan pada pabrik ini adalah Multiple effect
Evaporator. Multiple effect evaporator adalah tiga evaporator yang digabung
untuk membentuk sistem triple-effects. Hubungan ini dibuat agar vapour yang
berasal dari evaporator yang pertama dibuat menjadi medium pemanas untuk
evaporator selanjutnya, begitu seterusnya sampai evaporator ketiga.
35
1. Evaporator Pertama (D5501)

Fungsi evaporator pertama adalah untuk memekatkan larutan NL. Oleh
karena itu, dalam Heat Exchanger E5501, NL akan dipanaskan dari
suhu 197oC sampai 109oC dengan menggunakan steam 2 kg/cm2 dan
suhu 133oC. Setelah dipanaskan, uap yang lepas akan menjadi bahan
pemanas untuk Heat Exchanger E.5502. Sedangkan larutan yang telah
pekat akan dikirim ke evaporator kedua D5502 dan kondensat akan
dikirim ke Tangki Kondensat.
2. Evaporator Kedua (D5502)

Evaporator kedua berguna untuk memekatkan larutan dari evaporator
pertama menjadi lewat jenuh sehingga terbentuk kristal pertama.
Larutan yang tercampur dengan kristal akan dikeluarkan melalui salt-
catcher dan dipompa ke Slurry Tank TK.5517 dan sebagian yang lain
disirkulasi ulang ke evaporator II. Overflow dari evaporator kedua akan
masuk ke evaporator ketiga dengan menggunakan pompa P.5510.
Gambar 15. Kristal yang terbentuk di vaporator ke dua.

(Sumber : Pengamatan Langsung di Pabrik ZA II PT. Petrokimia Gresik)
3. Evaporator Ketiga (D5503)

Evaporator ketiga fungsinya sama dengan evaporator kedua. Hanya saja
larutan yang masuk ke evaporator tiga akan jauh lebih pekat
36
dibandingkan dengan evaporator ketiga. Sehingga hasil kristal di

evaporator ketiga lebih banyak. Selain itu, karena adanya vacuum
condenser juga akan menyebabkan proses pengkristalan lebih cepat.
Gambar 16. Kristal yang terbentuk di Evaporator ketiga

Terlihat dari gambar di atas bahwa kristal yang terbentuk lebih banyak
daripada di evaporator kedua. Slurry dari evaporator III akan dipompa
dengan pompa P.5511 menuju Slurry Tank TK5517 sedangkan uap
hasil evaporator ketiga akan dikirim ke sistem vakum. Kondensat yang
terbentuk di E.5503 dan E.5502 akan dikirim ke Process Condensat
Storage Tank TK.5511.
4. Sistem Vakum
Sistem vakum berguna untuk menarik Uap dari evaporator agar kristal
mudah cepat terbentuk, hal ini disebabkan dengan adanya sistem
vakum, titik didih dari suatu campuran akan semakin kecil sehingga
mudah untuk dikristalkan.
Sistem vakum ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga yang
dimasukkan ke barometric condenser E5220. Air pendingin yang
berasal dari condensate cooling tower masuk dengan suhu 31oC dengan
tekanan 3 kg/cm2. Kondensat yang keluar akan ditampung oleh hot well
D5521 yang selanjutnya dikirim ke kondensat cooling tower untuk
37
didinginkan. Tekanan vakum diatur dengan pembukaan udara yang

dimasukkan ke line uap ke ejector J.5501.
Gambar 17. PFD Sistem Vakum #5500

5. Sentrifuge M.5501ABCD
Tempat hasil penguapan dari Evaporator II dan II berada di Slurry Tank
TK5517 dipompa dengan pompa P.5517 A/B menuju Centrifuge yang
terlebih dahulu dilewatkan ke Thickener D.5511A/D untuk menaikkan
konsentrasi kristal dari 25% ke 40%. Kemudian disentrifuge agar
terpisah antara kristal dan larutannya. Kristalnya akan dikirim ke dryer-
cooler M5601, sedangkan larutannya akan dikirim ke Mother Liquor
Storage Tank untuk diumpankan kembali ke Evaporator.
38
Gambar 18. PFD Unit Centrifuge #5500

6) Seksi #5600 (Drying and Cooling)

Pada bagian ini kristal Ammonium Sulfat akan dikeringkan dengan
menguapkan sisa H2O yang masih menempel. Sebelum itu, pada saat kristal
berada di atas konveyor M.5502 menuju ke dryer cooler, kristal diberi dengan
anti-cacking agent yang berguna untuk mencegah agar kristal yang masih
mengandung H2O tidak menggumpal. Selain itu, saat di konveyor pula lah
diberikan pewarna pada kristal sesuai dengan permintaan pemerintah akan pupuk
ZA yang bersubsidi harus diwarnai dengan warna orange.
39
Gambar 19. PFD Unit Centrifuge #5500

1. Furnace B.5601
Untuk memanaskan udara yang akan dihembuskan pada dryer cooler,
digunakan furnace yang berbahan bakar gas alam. Gas alam dengan tekanan
20 lbs/in2 diturunkan menjadi 1.2 lbs/in2 yang kemudian dimasukkan ke
dalam furnace, sedangkan atomizing yang digunakan adalah service air.
Udara pembakaran didapat dari Furnace Combustion Air Fan C.5605. Suhu
pembakaran di dalam furnace bisa mencapai 600oC. Gas panas furnace hasil
pembakaran didinginkan dengan udara dari Furnace Dilution Air Fan
C.5602 sampai suhunya mencapai 162oC. Udara panas keluar dari furnace
akan dimasukkan ke bagian drying di Rotary Dryer Cooler M.5601
2. Rotary Dryer Cooler M.5601
Kristal yang masih basah , mengandung H2O, dari konveyor akan
dikeringkan dengan udara panas hasil pembakaran furnace. Udara pemanas
dari furnace membuat kristal menjadi cukup panas sehingga perlu
didinginkan. Udara pendingin diperoleh dari hembusan udara cooler air
feed fan C.5604.
Hasil dari dryer-cooler menghasilkan debu, kristal halus dan kristal dengan
ukuran makro. Debu dan kristal halus terikut pada udara keluar, sedangkan
produk kristal akan diangkut oleh sistem konveyor ke bagian pengantongan.
40
3. Cyclone dan Scrubber

Dryer Cyclone D.5601 berguna untuk menangkap debu dan kristal halus
dari dryer M.5601 agar dapat di-recycle di Remelt Tank. Apabila masih
mengandung debu, maka akan dihisap kembali oleh Product Cooler
Exhaust Fan C.5601 untuk dimasukkan ke Dryer Cooler Scrubber Tower
T.5601.
Udara yang keluar dari Cooler M.5601 akan dilewatkan ke Cooler Cyclone
D.5602. Debu yang terkumpul akan dimasukkan ke dalam Remelt Tank
TK.5603. Lalu, udara yang keluar dari D.5602 yang masih mengandung
debu dihisap ole Product Cooler Fan C.5603 yang kemudian dimasukkan
ke Dryer Cooler Scrubber Tower TK.5601.
Di dalam Dryer Cooler Scrubber Tower TK.5601, sisa-sisa debu akan di-
scrub oleh proses kondensat menjadi larutan encer dan akan dikirimkan ke Remelt
Tank TK.5603 untuk dilarutkan. Larutan yang dihasilkan akan dikirim munuju
bagian Filtrasi yaitu Settler D.5309 dengan Remelt Liquor Pump. P.5601.
7) Seksi #5700 (Pengantongan/Bagging)
Bagian pengantongan terdiri dari tiga bagging machine, tiga sewing
machine, conveyor dan air compressor. Kristal ammonium sulfat dari bagian
drying & cooling diangkut oleh conveyor ke bagian bin Ammonium Sulfat yang
akan dikantongi dengan bagging machine M.5701 A/C, kemudian dijahit dengan
sewing machine. Setelah dijahit, kantong-kantong akan ditepatkan di gudang
penyimpanan melalui konveyor.
3.4 Pembuangan Limbah
Pada perancangan awalnya, limbah yang dihasilkan oleh pabrik ZA II
sangat minimal atau hampir tidak ada. Hampir semua proses mengalami proses
recycle baik raw material maupun proses kondensat.
Limbah yang pasti keluar adalah dari unit Reaction, yaitu dari scrubber
Tower T.5201. Limbah yang dihasilkan oleh Scrubber Tower adalah pelepasan
gas NH3 dan partikulat, itu pun kandungannya yang diizinkan maksimal hanya
250 mg/NM3 NH3 dan maks. 450 mg/NM3 partikulat, sehingga tidak
menghasilkan bau yang menyengat dan bisa jadi sudah bukan dikatakan limbah.
41
Kejadian khusus yang bisa menimbulkan limbah adalah apabila ada

masalah, trip, foaming dll yang membuat sebagian unit berhenti yang
menyebabkan kontaminasi pada larutan ataupun ketidaksesuaian kriteria untuk
masuk unit selanjutnya sehingga harus dibuang dan menjadi limbah.
Limbah karena masalah tersebut bisa diolah dengan menempatkannya
terlebih dahulu ke bak penampungan. Dari bak penampungan, limbah akan
dikirim ke Unit pengolahan limbah di Petrokimia Gresik.
3.5 Unit Operasi
3.5.1 Unit Operasi Utama
1) Menara karbonasi (Carbonation tower)
Fungsi : Sebagai Tempat mereaksikan gas NH3, CO2 dan H2O
menjadi Ammonium Carbonat atau Carbonated Liquor
(CL)
Tipe : Vertical Cylindrical, packed tower
Ukuran : Φ ID 2600 x 8900 mm (bawah)
Φ ID 2600 x 1600 mm (tengah)
Φ ID 1000 x 4400 mm (atas)
Packing : 304 SS Rashig Ring
Suhu : 95oC
Tekanan : 2.1 Kg/cm2
Material : Shell (304 L.SS), Internal (304L.SS), Bottom (4850mm,
316 L.SS)
Gambar 20. Carbonation Tower

42
2) Reaction Vessel
Fungsi : Sebagai Tempat mereaksikan gypsum dengan Carbonated
Liquor (CL)
Tipe : CSTR
Ukuran : Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)
Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 C-D)
Kapasitas : R.5201 A-B = 72.5 m3
R.5201 C-D = 62.5 m3
Suhu : 70oC
Tekanan : ATM
Material : Shell, Bottom, Roof, Nozzle,flange (304 L.SS)
Gambar 21. Reaction Vessel

3) Filter
 Primary Filter
Fungsi : Memisahkan Reaction Magma menjadi cake dan Strong
Liquor
Tipe : Rotary Drum Belt
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm, Luas = 45 m2
Kapasitas : 63,4 Ton/Jam/Cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vacuum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
43
 Secondary Filter
Fungsi : Memisahkan repulper (cake dari primary filter) dari
repulping tank menjadi cake dan weak liquor
Tipe : Rotary Drum Knife Dischare
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas = 32 m2
Kapasitas : 3.4 Ton/Jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
4) Neutralizer Tank
Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dalam strong liquor dengan
H2SO4
Tipe : CSTR (20 RPM)
Ukuran : Φ ID 10.000 x 10.000 mm
Luas = 32 m2
Kapasitas : 30 m3 (max)
Suhu : 95oC
Tekanan : - (Full Fluid)
Material : 316 L.SS (tebal 11-5 mm)
Gambar 22. Neutralization Tank

44
5) Evaporator
Fungsi : Memekatkan larutan Ammonium Sulfat dengan sistem pemanasan
dan penguapan
 Evaporator I
Tipe : Vertycal Cylindrical with Conical Bottom
Ukuran : Φ ID 4000 x 7800 mm (Total Height)
Suhu : 150oC
Steam : Low Pressure Steam 2 kg/m3.
Tekanan : 1.5 kg/cm2-Vacuum
Material : 316 L.SS
 Evaporator II
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120oC
Tekanan : Vacuum
Material : 316 L.SS
Tebal : DInding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding Evaporator : 10 mm
Top Evaporator : 14 mm
 Evaporator III
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120oC
Tekanan : Vacuum
Material : 316 L.SS
Tebal : Dinding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding Evaporator : 13 mm
Top Evaporator : 17 mm
45
Gambar 23. Multiple-effect Evaporator

6) Sentrifuge
Fungsi : Memisahkan ZA dengan larutan utama
Kriteria : Basket Speed : 800 rpm
Stroke Frequency : 40 rpm
Push Stroke : 60 mm
Oil Press. : 15 kg/cm2
CW inlet : 31oC
CW inlet flow : 1m3/jam
Material : Basket& Screen : SUS.316L.SS
Basket Shaft :SF.45 + SUS.316.SS
Pusher Shaft : S.25C + SUS.316.SS
Gambar 24. Sentrifuge

46
7) Dryer Cooler
Fungsi : Mengeringkan kristal produk ZA dengan udara panas dari
furnacedan mendinginkan kristal yang telah kering dengan
udara ambient
Tipe : Roto-Louvre type Dryer Cooler
Ukuran : Φ ID 3500 x 9150 mm (Dryer Side)
Φ ID 3500 x 7320 mm (Cooler Side)
Design : Inlet moisture : 1%
Discharge Moisture : 0.1%
Inlet temp. product : 72oC
Outlet temp. product : 55oC
Putaran : 6.2 RPM
Kapasitas : Product Inlet : 39 Ton/jam
Product Outlet : 38.84 Ton/Jam
Hot Air : 412 m3/min temp. 162oC-200oC
Cool Air : 1000 m3/min temp. 33oC
Dust Exhaust Dryer : 346.2 m3/min temp. 82oC
Dust Exhaust Cooler : 1197 m3/min temp. 56.6oC
Material : 304 SS (Dryer Side)
CS (Cooler Side)
Gambar 25. Dryer and Cooler

47
3.5.2 Unit Operasi Pendukung

a. Steam Chiller (E.5103)
Berfungsi untuk mengkondensasikan steam dengan menguapkan
NH3 liquid dari pabrik amonia di area pabrik I. NH3 liquid harus diuapkan
karena proses pada ZA II membutuhkan amonia dalam bentuk gas, yaitu
reaksi dengan CO2 di carbonation tower. Steam chiller berbentuk seperti
heat exchanger biasa.
Spesifikasi alat sebagai berikut:
 Tube : Steam 2 Kg/cm2
 Shell : NH3 liq.
 Desain : Shell side P : 6,5 kg/cm2
T : 35 ~ 65 0C
Cap. : 9344 kg/jam
Tube side P : 1,8 kg/cm2
T : 120 0C
Cap. : 12320 kg/Jam
 Dimensi : Shell diameter
ф : 1800 > 1100 mm
P : 5165 mm
 Material : Tube 304L. SS
Tube sheet 304L. SS
Shell CS
Channel 304L. SS
 Safety : PSV5103 ( Pressure Safety Valve ) setting 6,5 kg/cm2
 HE type : Horizontal, Kettle
Surface area ± 180 m2
b. CO2 Compressor (C.5101)
Berfungsi untuk munyuplai gas CO2 ke carbonation tower T.5101.
Kompressor akan menaikkan tekanan CO2 daro 0,3 kg/cm2 menjadi 2,1
kg/cm2 sehingga gas CO2 dapat mengalir ke tower.
 Desain
P. Discharge : 2,1 kg/cm2
48
P. Suction : 0.3 kg/cm2

Temperature : 80 0C
Kapasitas : 7200 Nm3/jam
Motor speed : 3000 RPM, 6000 V, 200 KW
Speed : 17400 RPM
 Material
Casing : SCS-13
Impeller : SCS-24
Shaft : CS. (S-45-C)
 Safety
- Anti surging prevention system > pengaman bila terjadi tekanan
balik, bentuknya adalah anti surging valve.
- Heavy trouble trip (alarm mematikan kompresor), yang meliputi :
o PB 11 emergency stop ditekan
o PSLL C5101-5 bertindak saat tekanan oli pelumas
sangat rendah ( < 0.5 kg/cm3 )
o TISHH C5101-20 bertindak saat temperatur gas pada
discharge tinggi ( > 160 0C )
o XAHH C5101-32 bertindak saat getaran kompresor
tinggi ( > 0.75 cm/s )
Gambar 26. Kompresor CO2

49
Kompresor ini memiliki 2 discharge pipe. Yang utama digunakan

untuk mengalirkan CO2 ke menara karbonasi (carbonation tower), dan
yang satunya menuju udara luar serta hanya dibuka saat start-up awal.
Ketika menara karbonasi menjalani persiapan untuk melakukan reaksi
karbonasi, kompresor harus dalam mode siaga (standby) terlebih dahulu
karena aliran CO2 tidak langsung stabil begitu kompresor dinyalakan.
Dalam mode siaga ini, discharge yang menuju udara luar yang akan
dibuka karena discharge kompresor tidak boleh tertutup, tentu valve tidak
terbuka 100%. Setelah menara karbonasi siap, baru discharge yang
menuju menara dibuka sesuai laju alir yang diinginkan dan discharge
menuju udara luar ditutup.
c. Vacuum pump (C5302A/B)
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa
vakum yang digunakan adalah:
 Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
 Desain : P inlet = - 500 mm.Hg
P. Disch. = 0,1 kg/cm2
Cap. = 120 m3/jam
 Material : Casing, impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
d. Chalk Settler (D.5309)
Berfungsi untuk mengendapkan dan memisahkan kandungan
CaCO3 dari strong liquor sehingga yang tadinya 2000 ppm menjadi
kurang dari 200 ppm. Spesifikasi alat tersebut adalah:
 Ukuran : Ф 17000 mm T = 3000 mm
 Tipe : Silinder bawah kerucut
 Temp. : 70 0C
 Tekanan : 1 atm
 Kapasitas : 100 m3/jam
 Dilengkapi agitator 1/8 RPM
50
STRONG LIQ. REMELT LIQ. DARI TK. 5603

DARI FILTRASI
2000 ppm solid
STRONG LIQ.
KE TK. 5401
200 ppm solid
SLUDGE KE R5201B
± 10 % solid
Gambar 27. Skema Chalk Settler pada Pabrik ZA II Petrokimia Gresik

(Sumber : Buku Panduan ZA II, 2007)
Gambar 28. Chalk Settler pada Pabrik ZA II Petrokimia Gresik

Masalah yang biasa terjadi di alat settler ini adalah agitator yang
mengalami trip akibat beban kapur yang terlalu banyak. Pada normalnya,
kandungan kapur yang masuk ke settler ini sekitar 2000 ppm, namun jika
terjadi kerusakan pada filter (kain filter bocor) maka kandungan kapur
pada strong liquor yang masuk ke settler pun menjadi sangat banyak.
Saat beban kapur semakin banyak dan hampir melebihi kapasitasnya,
agitator akan naik satu tingkat. Hingga jika sudah tidak mampu lagi
memutar, agitator akan naik ke tingkat tertinggi dan tidak lagi berputar.
Jika hal ini sudah sampai terjadi, maka penyelesaiannya adalah dengan
51
membuka drain valve pada settler, yang berarti proses akan sementara
berhenti. Untuk mencegah proses berhenti berjalan, dibutuhkan
penanggulangan yang cepat saat peringatan kenaikan agitator pertama
kali terjadi. Drain valve akan sedikit dibuka untuk mengurangi endapan
kapur selagi kain filter yang bocor satu-satu diganti.
e. Strong Liquor Storage Tank (TK5401)
Berfungsi untuk menampung larutan strong liquor setelah
melewati settler. Keberadaan tangki penampungan strong liquor
diperlukan untuk menjaga kestabilan aliran produksi. Jika terjadi masalah
pada alat yang berada sebelum tangki ini yang menyebabkan alat itu
harus dimatikan, maka produksi tetap bisa berjalan dengan mengambil
bahan dari tangki ini selagi menunggu perbaikan alat secepatnya. Begitu
juga jika alat yang rusak adalah alat setelah tangki ini, maka proses
produksi dari alat-alat di belakangnya tetap bisa dilakukan dengan
mengisi tangki selagi menunggu alat yang rusak tadi diperbaiki
secepatnya. Maka dengan adanya tangki ini satu sistem pabrik tidak
berhenti total jika hanya beberapa alat yang butuh perbaikan.
 Desain
P : Full. Liquid
Temp. : 120 0C
Cap. : 700 m3
Max. Cap. : 740 m3
 Dimensi
Ф : 10.000 mm
P : 10.000 mm
 Material : shell, bottom, roof = 316L. SS ( tebal 11 – 5 mm )
Tangki penyimpanan ini juga dilengkapi dengan agitator
berkecepatan 20 RPM. Fungsi agitator di sini adalah untuk menjaga agar
tidak ada kristal ZA yang terbentuk di tangki ini dan kemudian
mengendap.
52
f. Wet Type Dryer Cooler Scrubber (T5601)

Berfungsi untuk menangkap debu ZA yang keluar dari dryer
cooler (M5601) dengan menggunakan air kondensat dan kemudian
dikembalikan ke tangki penyimpanan strong liquor. Penangkapan debu
ZA ini selain akan lebih mengurangi material losses juga berfungsi
mengurangi emisi limbah ke udara luar.
 Tipe : Wet approach ventury scrubber
 Desain : Diff. Press. = 350 mmH2O
Temp. = 63,2 0C
Flow gas inlet = 103 m3/jam
 Dimensi : Bottom
Diameter = 3200 mm
Tinggi = 9900 mm
Top
Diameter = 1496 mm
Tinggi = 30097 mm
 Material : Bottom Shell = 304 SS with RL
Stack = CS with RL
g. Furnace (B5601)
Berfungsi untuk menghasilkan udara panas dari hasil pembakaran
fuel oil /gas alam yang digunakan untuk mengeringkan kristal ZA di unit
dryer M5601
 Desain : Press. = 200 mmH2O
Temp. = 1200 0C
Cap. = 1 jt Kcal/jam
 Dimensi : Diameter shell = 1800 mm
inner shell = 1650 mm
refractory = 1150 mm
Panjang shell = 3450 mm
inner shell = 2000 mm
refractory = 2000 mm
 Material : Shell / Inner = SS.41
53
Oil gun = SCS.13 / STPG.38

Diffuser = SCH.21
Refractory = SCH.21
Insulation = LC-165 / LC-12N
f. Belt Conveyor
Belt conveyor adalah alat untuk memindahkan barang tertentu dari
satu tempat ke tempat yang lain. Pada pabrik ZA II Petrokimia Gresik,
belt conveyor digunakan untuk memindahkan gipsum selaku bahan baku
dan butiran ZA produk.
Gambar 29. Skema belt conveyor

(Sumber : Pabrik ZA II PT. Petrokimia Gresik)
Sabuk berputar pada belt conveyor terbuat dari karet yang

digerakkan oleh sebuah motor. Belt conveyor dilengkapi dengan V-roll
yang berfungsi menyangga sabuk agar tetap berjalan di jalurnya. Speed
switch berfungsi untuk menghentikan motor secara otomatis jika ban
terdeteksi putus. Counter weight berfungsi untuk mengencangkan ban
dan menjaga keseimbangannya.
Masalah yang biasa terjadi di belt conveyor adalah motor yang
macet. Hal ini dapat diakibatkan oleh sabuk yang miring dan tidak sesuai
jalur sehingga beban motor akan sangat berat dan hingga titik tertentu
akan mati untuk menjaga keselamatan alat. Pengamanan laju motor belt
conveyor juga menggunakan sistem logika, jika proses di depannya
berhenti, maka motor conveyor juga akan berhenti.
54
Di pabrik ZA II ada dua sistem conveyor :

 Sistem conveyor Gypsum
Sistem conveyor gypsum adalah sistem conveyor yang membawa
bubuk gypsum. Mulai dari conveyor yang membawa gypsum dari
pabrik asam fosfat, lalu masuk ke storage jika tidak ingin langsung
digunakan atau langsung ke reaktor jika ingin langsung digunakan.
Selain dari pabrik asam fosfat, gypsum juga dapat berasal dari impor.
 Sistem conveyor Product
Sistem conveyor produk adalah sistem conveyor yang membawa
butiran-butiran ZA. Mulai dari ZA basah keluaran sentrifuge,
kemudian ke pewarnaan, lalu masuk unit pengering dan pendingin,
lalu langsung ke bagian pengantongan atau jika butiran ZA tidak
memenuhi spesifikasi maka akan masuk ke storage terlebih dahulu.
Gambar 30. Belt conveyor pengangkut produk dari sentrifuge menuju dryer
BAB 4
UTILITAS
Utilitas adalah unit yang menunjang operasi pabrik dengan memasok

kebutuhan steam, air dan cooling water, bahan bakar dan tenaga listrik.
4.1. Pengolahan Air
Air yang dibutuhkan PT Petrokimia Gresik dipasok dari 2 sumber air,
yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai Bengawan Solo
(Water Intake Babat). Kondisi untuk tiap sumber air adalah sebagai berikut:
a. Water Intake Gunungsari
 Jenis : hard water
 pH : 8,0 – 8,3
 Total hardness : maksimal 200 ppm sebagai CaCO3
 Residual Chlorine : 0,2 – 0,5 ppm
b. Water Intake Babat
 Jenis : hard water
 pH : 7,5 – 8,5
 Total hardness : maksimal 220 ppm sebagai CaCO3
 Residual Chlorine : 0,2 – 0,5 ppm
Tahapan proses pengolahan air di Gunungsari dan Babat secara umum meliputi:
a. Penghisapan
Air sungai dihisap dengan pompa vakum untuk mengalirkannya ke
stasium pemompa air.
b. Penyaringan
Air disaring menggunakan coarse dan fine screen untuk memisahkan
kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
c. Pengendapan
Pengendapan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air dilakukan secara
gravitasi menggunakan settling pit.
55
56
d. Flokulasi dan Koagulasi

Proses ini akan mengendapkan suspensi partikel koloid yang belum
terendapkan karena ukurannya yang sangat kecil dan muatan listrik pada
permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antar partikel
koloid. Untuk mengatasinya, diperlukan penambahan koagulan yang dapat
memecah kestabilan akibat muatan listrik tersebut. Bahan yang digunakan
adalah:
 Kaporit atau klorin
Berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan
menghilangkan rasa serta bau
 Polyelectrolyte
Berfungsi sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan
dengan membentuk flok yang lebih besar dengan cepat
 Kapur
Berfungsi sebagai pengatur pH
e. Klarifikasi
Proses ini dilakukan menggunakan alat pulsator untuk mendapatkan flok
yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona
pengendapan alat tersebut. Air yang telah melewati proses pemurnian
hingga tahap ini disebut dengan Clarified Water (CLW).
f. Filtrasi
Proses ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika untuk
menyaring padatan tersuspensi.
g. Penampungan
Air yang sudah melalui tahap-tahap pemurnian akan ditampung di tangki
penampungan.
4.1.1. Service Water/Clarified Water (CLW)
Hard water adalah air yang masih mengandung kapur dan magnesium.
Untuk daerah Gresik pada khususnya, air sungainya banyak mengandung kapur.
Karena masih berupa hard water, maka air sungai ini tidak dapat langsung
digunakan untuk proses. Pengoperasian menggunakan air yang banyak
57
mengandung kapur dapat menyebabkan terbentuknya kerak yang pastinya tidak

diharapkan.
Hard Water yang telah melewati penyaringan kotoran dari sungai
(klarifikasi) dapat digunakan sebagai service water, yaitu air yang digunakan
untuk keperluan service pabrik yang tidak berhubungan dengan proses, seperti
mencuci peralatan, menyiram limbah-limbah, dan lain-lain.
4.1.2. Soft Water
Sebagian hard water yang sudah disaring kotorannya kemudian melewati
Lime Softening Unit. Tugas utama dari Lime Softening adalah mengolah hard
water dari tangki menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur, tawas dan
polyelectrolite dalam dua buah circulator clarifier. Soft water adalah air yang
sudah dikurangi kadar kalsium dan magnesium di dalamnya, air ini kemudian
akan diproses lagi untuk digunakan sebagai process water atau sebagai umpan ke
boiler.
Dalam unit ini, larutan kapur soda abu dan polyelectrolite akan
ditambahkan pada hard water sehingga Ca bikarbonat dan Mg bikarbonat yang
larut dalam air berubah menjadi Ca karbonat dan Mg karbonat yang tidak larut
dan mengendap dengan reaksi:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca (OH)2 2CaCO32 + Mg(OH)2 + 2H2O
4.1.3. Demin Water Unit
Unit ini diperlukan untuk mengubah soft water menjadi air bebas
mineral/air demin. Air bebas mineral ini dimanfaatkan untuk air proses dan air
umpan boiler. Air bebas mineral adalah yang bebas dari mineral seperti ion positif
(Ca2+, Mg2+, Na+) dan ion neghatif (Cl-, SO42-, PO43- dan lain-lain) yang dapat
merusak alat dan mengganggu proses.
Deskripsi umum proses pengolahan air di unit demineralisasi adalah air
dari tangki melalui pompa disaring dengan quartzite filter lalu dialirkan ke
cationic exchanger melalui nozzle-nozzle, kemudian air tersebut dialirkan ke
bagian atas degasifier (untuk menghilangkan kadar CO2 dan O2).
Dari bagian bawah degasifier, air dipompa melalui nozzle ke bagian atas
anionic exchanger kemudian air dialirkan ke mixed exchanger. Air produk dari
58
mixed exchanger sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan di tangki,
sebagian ditampung untuk air proses di unit ZA II.
4.2. Air Pendingin (Cooling Water/CW)
Karena letaknya yang cukup jaug dari unit utilitas pabrik III, pabrik ZA II
memiliki unit utilitas air pendingin sendiri. Ada dua sumber air pendingin yang
ada di pabrik ZA II, yaitu
 Air Pendingin dari cooling water cooling tower (T.6510) untuk alat
penukar panas (HE)
 Air Pendingin dari condensate cooling tower (T.5501) untuk barometrik
condenser (E.5520) dan kebutuhan air proses
Alat utama yang diperlukan dalam utilitas air pendingin ini adalah
 Menara pendingin / Cooling Tower T. 6510
 2 buah kipas MT. 6510 A dan B (Induced Air Fan System)
 3 buah pompa sirkulasi P. 6511 A, B dan C
Untuk dapat menjalankan fungsinya, menara pendingin dilengkapi dengan
 Packing ( splash packing ), berfungsi untuk memperluas permukaan
kontak air dengan udara
 Drift eliminator, berfungsi untuk mengurangi terikutnya butiran air
didalam udara yang lewat
 Distributor, berfungsi untuk meratakan distribusi air sehingga packing
bekerja effisien
 Fan, berfungsi untuk mengevaporasi
Uraian prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk ke bagian atas menara pendingin
lalu jatuh ke basin melalui distributor dan slacing cup (cawan percik) dalam
bentuk butiran hujan. Udara luar masuk dari bagian bawah melalui sirip–sirip
yang terhisap oleh fan di puncak Cooling Tower dan berkontak langsung dengan
air yang turun ke basin sehingga temperatur air turun. Kapasitas sirkulasi menara
pendingin secara desain adalah 1735 m3/jam dan kapasitas make up water adalah
36,9 m3/jam. Selisih suhu air masuk dan keluar adalah 10 0C dimana temperatur
masukan adalah 41 °C dan temperatur keluaran adalah 31 °C. Untuk make up
water yang diginakan pada Cooling Tower adalah Lime Treated Water/soft water.
59
Selama digunakan, ada beberapa masalah yang dialami menara pendingin

yang dapat menurunkan performa sistem pendinginan. Masalah-masalah tersebut
berupa:
 Korosi
Korosi yang terjadi akan mengurangi umur alat.
 Deposit
Deposit akan mengurangi efektifitas transfer panas, bahkan pada kondisi
ekstrem bisa menghambat aliran CW (Cooling Water)
Macam deposit :
- Kerak / scaling, yang sering dijumpai dalam air pendingin adalah
Kalsium Carbonat. Menurut reaksi
CaCO3 + H2O + CO2  Ca(HCO3)2
Selama terjadi pertukaran panas, reaksi menjadi berlawanan sehingga
timbul endapan kapur.
- Fouling/ pelapisan yang dapat berasal dari lumpur, karat, dan micro
organisme.
 Mikroorganisme
Pertumbuhan ganggang, jamur dan bakteri pada sistem air pendingin akan
menyebabkan menurunnya efisiensi proses pertukaran kalor, menimbulkan
deposit, serta terjadinya korosi.
Air pendingin yang digunakan dalam proses harus memenuhi standar kualitas agar
proses bisa optimal dan peralatan lebih terjaga dari kerusakan. Spesifikasi air
pendingin menurut kontrak dengan PT. Ondeo Nalco adalah
pH = 7,5 - 8,5
Ca Hardness (CaCO3) = 400 - 600 ppm
Silica (SiO2) = 150 ppm max
Free Chlorine (Cl2) = 0,2 - 1,5 ppm
Conductivity = 3000 max
Turbidity = 20 max
Iron ( Fe ) = 2 ppm max
Chloride = 423 ppm max
60
Gambar 31. Menara Pendingin Unit Produksi ZA II PT Petrokimia Gresik

4.3. Steam
Kebutuhan steam untuk pabrik ZA II dipasok dari Service Unit II. Ada 2
jenis steam yang diperlukan di pabrik ZA II ini, yang pertama adalah steam
dengan tekanan 10 kg/cm2 untuk ejector J.5521 & J.5522. Steam ini memiliki
temperatur 270 °C dan diperoleh langsung dari Service Unit II. Jenis steam yang
ke-2 adalah steam bertekanan 2 kg/cm2 yang digunakan untuk proses evaporasi.
PVC 5001 digunakan untuk membuat steam bertekanan 10 kg/cm2 menjadi 2
kg/cm2. PVC 5001 adalah sebuah pressure control valve yang bertugas membuat
choke sehingga steam yang melewatinya akan seperti melewati expander. Valve
ini akan membaca tekanan steam setelah melewatinya dan dengan perhitungan
tertentu lebar choke/opening valve akan disesuaikan hingga steam berhasil
diturunkan tekanannya menjadi 2 kg/cm2 dengan temperatur 133 °C. Untuk
kondisi normal, bukaan PVC 5001 hanya sekitar 1-2 %.
61
Gambar 32. Skema Pressure Control Valve

(Sumber : Pabrik ZA II PT. Petrokimia Gresik)
4.4. Listrik
Listrik pada pabrik ZA II disuplay dari Service Unit/Utilitas III diwilayah
Pabrik III atau dari GTG (Gas Turbine Generator) di wilayah Pabrik I dengan
tegangan 6 KV. GTG berjalan dengan kapasitas normal 15 MW (desain optimum
26,5 MW dan desain maksimal 32 MW). Pada operasi normal, GTG
menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 7-8
MMSCFD. Apabila terjadi penurunan gas, GTG akan pindah secara otomatis ke
bahan bakar solar. Service unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel
berkapasitas 1 MW. Gas buang yang dihasilkan GTG memiliki kalori yang cukup
tinggi sehingga digunakan untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler,
dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam.
Pada pabrik ZA II, pasokan listrik sebesar 6 KV akan didistribusikan
untuk:
 6 KV : untuk motor diatas 150 KW : MC 5101-1, MC 5302 AB, MC
5603
 380 V : untuk motor-motor dibawah 150 KW.
 220 V : untuk instrument dan penerangan.
62
4.5. Udara Tekan dan Udara Instrumen

Udara tekan digunakan untuk keperluan service seperti untuk membersihkan
sesuatu dan lain-lain, sedangkan udara instrumen digunakan untuk sarana
instrumentasi pabrik yaitu menggerakkan pneumatic control valve. Sistem
penyedia kedua macam udara tersebut berasal dari compressor tersendiri di pabrik
ZA II. Spesifikasi udara yang digunakan:
 Udara tekan / Utility Air
Komposisi adalah :
Tekanan : 7,5 kg/cm2
Kompressor C. 6303 kapasitas : 65 Nm3/jam
 Udara Instrument / Instrument Air
Komposisi adalah :
Tekanan : 7,5 kg/cm2
Kompresor C. 6304 A dan B kapasitas : @ 65 Nm3/jam
Air Dryer : D. 6304 A/B
Udara instrumen tidak boleh mengandung air (H2O) karena akan dapat merusak
komponen alat, maka proses pembuatannya dilengkapi dengan water trap.
Gambar 33. Komponen pembuatan udara tekan dan udara instrumen

(Sumber : Buku Panduan Proses ZA II PT. Petrokimia Gresik, 2007)
63
4.6. Bahan Bakar

Bahan bakar pada pabrik ZA II digunakan pada unit dryer. Bahan bakar
yang digunakan adalah gas alam (natural gas). Gas ini dibakar dalam Furnace
B.5601 yang kemudian masuk ke rotary dryer untuk mengeringkan butiran ZA
yang akan masuk ke pengantongan.
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan penulis selama mengikuti kegiatan kerja praktik di
PT Petrokimia Gresik dan pembuatan laporan kerja praktik, penulis menimpulkan
bahwa :
a. Rate produksi suatu pabrik dapat melebihi 100% rate normal. Hal ini
dikarenakan oleh rate 100% merupakan laju maksimal produksi pabrik
berdasarkan desain awal pabrik. Sedangkan pabrik dengan rate produksi lebih
dari 100% merupakan laju produksi setelah pabrik tersebut dimodifikasi
sehingga pabrik dapat beroperasi melebihi rate maksimum desain awalnya. Pada
pabrik ZA II, laju produksi maksimum dapat mencapai 160%. Hal ini
dikarenakan oleh adanya modifikasi alat yaitu penambahan unit premixer yang
digunakan untuk mereaksikan reaktan murni sehingga terbentuk strong liquor
dengan konsentrasi di atas konsentrasi desain awal pabrik.
b. Pembuatan ZA yang di Unit produksi III berbeda dengan Unit Produksi I yang
menggunakan reaktan murni. Pembuatan ZA di unit produksi III mengggunakan
prosuk sampingan dari Pabrik Asam Fosfat, berupa Gypsum, dan Pabrik
Ammonia berupa CO2. Hal ini bisa mengurangi limbah yang berada di PT.
Petrokimia dalam jumlah yang sangat besar.
c. Efisiensi pabrik cukup tinggi, hal ini karena proses recycle yang dilakukan oleh
pabrik ZA II sangat baik, hampir semua dari loses di setiap unit bisa di-recycle.
5.2 Saran
Selama melaksanakan kerja praktik di PT Petrokimia Gresik, terdapat
beberapa hal yang perlu mendapat perhatia dari pihak perusahaan dan ini merupakan
saran yang dapat kami berikan yaitu:
a. Kondisi yang terjadi saat ini adalah banyaknya ammonia yang terbuang pada
tangki premixer yang membuat emisi ammonia menjadi tinggi. Maka untuk
menanggulanginya perlu dilakukan perhitungan masukan asam sulfat dan
64
65
ammonia pada tangki premixer sehingga laju produk dapat optima dengan losses
ammonia yang minimal.
b. Filter primer dan sekunder sebaiknya diberi penutup untuk mengurangi emisi
ammonia yang membuat mata menjadi perih. Tutup tersebut sebaiknya yang
mudah dibuka dan ditutup sehingga inspeksi rutin kain yang sobek dapat mudah
dilakukan.
66
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Materi Training Pabrik Asam Fosfat. Gresik: PT Petrokimia Gresik.

Anonim. 2013. Profil Petrokimia Gresik. http://www.petrokimia-gresik.com/
(diakses pada 20 Agustus 2014)
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : Mc Graw Hill.
Team ZA II. 2007. Buku Panduan Proses ZA II. Gresik: PT Petrokimia Gresik.
Warren, McCabe et al.1993. Unit Operations Of Chemical Engineering 5th Ed.
Singapore: McGraw-Hill.
67
Appendiks A
A.1 Blok Diagram Conveyor Gypsum
GYPSUM M. 7115 M. 7114 -1 Gypsum

Impor
PGM
M. 7114 -2
M. 7114 - 3
M. 7114 - 4 -
1
M. 7119 - 1 - M. 7114 - 5 SA - I
1
M. 7119 - 2 M 5214 - 1
M. 5214 - 2
M. 5212
M. 5213
REAKTOR
OPEN STORAGE
68
A.2 Blok Diagram Conveyor Product
KRISTAL BASAH
DARI : M.
5501ABCD
CENTRIFUGE
M. 5502
M. 5601
DRYING COOLING
M. 5602
BUCKET ELEVATOR
M. 7123 - 1
M. 7124 - 1 / - 2
M. 7125 - 2 - 1
PENGANTONGAN
M. 7125 - 1
D. 7102
Hopper

Laporan KP ZA II DDC Version 2-With-cover-page-V2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP ZA II DDC Version 2-With-cover-page-V2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Accelerat ing t he world's research.

LAPORAN KERJA PRAKTIK PABRIK

Related papers Download a PDF Pack of t he best relat ed papers 

laporan kerja prakt ek pet rokimia gresik

Laporan Kuliah Kerja Nyat a Prakt ek

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PABRIK AMMONIUM SULFAT II (ZA II)

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Manager Produksi III Pembimbing

(Ir. SANTOSO) (BAMBANG FREDY SUBAGIYO)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Ir. I KETUT SUKA DANABA)

Assalammu’alaikum warahmatullahi wa barakatuh,

LAPORAN KERJA PRAKTIK ........................................................................................... i

Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik ........................................................................ 5

1.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik

Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil

 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan

Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik

 Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

Manager Manager Manager Manager PPE

Manager Manager Manager Manager LK3

Gambar 2. Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik

- Perusahaan PMDN terbaik II pada Investment Award Perusahaan PMDN

- Penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident Award) dari Bupati Gresik,

1.5 Yayasan PT Petrokimia Gresik

SULFUR H2SO4 ZA I & III PUPUK ZA

PHOSPHATE H3PO4 PF I & III PUPUK

Al(OH)3 AlF3 PLANT

GYPSUM ZA II PLANT PUPUK ZA

Gambar 3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik

4. Unit ASP yang memproduksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-

3. Pabrik Cement Retarder dengan kapasitas 440.000 ton/tahun, produk

1.8.3 Sarana Air Bersih

2.1 Pabrik Asam Fosfat

Filtration Hydration Fluorine Recovery

Gambar 4. Diagram Blok Proses Produksi Asam Fosfat

Sulfur SO2 SO3 Air Drying

Gambar 5. Diagram Blok Proses Produksi Asam Sulfat

Al(OH)3 REACTION SEPARATION CRYSTALIZATION

Heated Air SiO2

BAGGING CALCINATION SEPARATION

Gambar 6. Diagram Blok Proses Produksi Alumunium Fluorida

3.1 Diagram Alir Proses

Gambar 7. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA II

Gambar 8. Gambar layout Pabrik ZA II

3.3 Langkah Proses

3.3.1 Alur Proses

1) Seksi #5100 (Carbonation)

Gambar 9. PFD Seksi Carbonation #5100

Gambar 10. PFD Seksi Reaction #5200

Pada seksi ini akan direaksikan antara gypsum (CaSO4.2H2O) dan

Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor

Gambar 11. PFD Seksi Filtration #5300

Gambar 12. Skema Filtrasi pada Primary Filtration

Tahap-tahap tersebut adalah :

4) Seksi #5400 (Neutralizer)

Gambar 13. PFD Seksi Netralisasi #5400

Reaksi Netralisasinya adalah sebagai berikut :

Gambar 14. PFD Seksi Evaporation & Crystalization #5500

Bagian Evaporation atau juga disebut dengan Evaporation and

1. Evaporator Pertama (D5501)

2. Evaporator Kedua (D5502)

Gambar 15. Kristal yang terbentuk di vaporator ke dua.