New All Laporan PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK Bentuk– 2
ANALISA SISTEM PENGENDALIAN TEMPERATUR PADA

REAKTOR PEMBUATAN ASAM SULFAT DI PABRIK III PT.
PETROKIMIA GRESIK
FADHIL ARYA DHIWANTO

FARIDHOTUL ULLAH
RIZALDY MUSLIM SUTARTO
02 31 16 400 00 024
02 31 16 400 00 084
02 31 16 400 00 127
DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
“ANALISA SISTEM PENGENDALIAN
TEMPERATUR PADA REAKTOR PEMBUATAN
ASAM SULFAT PABRIK III DI PT. PETROKIMIA
GRESIK”
(1 Agustus 2019 – 31 Agustus 2019)
FADHIL ARYA. D
NRP.02311640000024
FARIDHOTUL ULLAH
NRP. 02311640000084
RIZALDY MUSLIM. S
NRP. 02311640000127
DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
ii
LEMBAR PENGESAHAN I
ANALISA SISTEM PENGENDALIAN
ASAM SULFAT DI PABRIK III PT. PETROKIMIA
GRESIK
KERJA PRAKTEK
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek.
Oleh:
Faridhotul Ullah 02 31 16 400 00 084
Surabaya, 30 Agustus 2019

Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Ir. Matradji, M.KOM

NIP. 19560720 198503 1 003
Mengetahui,
Kepala Departemen Teknik Fisika
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Agus Muhamad Hatta,ST, MSi, Ph.D

NIPN. 19780902 200312 1 002
iii
ABSTRAK
.
PT. PERTAMINA (Persero) merupakan
perusahaan negara yang bergerak dalam bidang energi
dengan produk minyak, gas, energi baru dan energi
terbarukan. Terdapat tujuh buah lokasi, salah satunya yaitu
PT. PERTAMINA (Persero) Pabrik III A. kita disini telah
melakukan Kerja praktek dan mendapatkan hasil yang
didapat untuk asam sulfat yaitu dengan menggunakan
sensor agar dapat diautomatis. Kami menentukan
pengendali P, PI, PID dengan metode Ziegler-Nichols,
lalu kami mendapatkan hasil.disimulasikan dengan
software Matlab, dan memperoleh hasil bahwa pengendali
yang bagus adalah pengendali P karena mencapat waktu
stabil 4 detik. Dan kita menggunakan converter untuk
mendapatkan SO4 pada proses ini dari SO3 untuk
mendapatkan SO4.Katalis dibutuhkan untuk hal ini jadi
dibutuhkan katalis dan SO3.
Kata Kunci: Pengendali P,Converter,Katalis
v
ABSTRACT
PT. PERTAMINA (Persero) is a state company engaged in

energy with oil, gas, new energy and renewable energy
products. There are seven locations, one of which is PT.
PERTAMINA (Persero) Factory III A. We have done
practical work here and have obtained the results
obtained for sulfuric acid by using sensors to be
automated. We determine the P, PI, PID controllers by the
Ziegler-Nichols method, then we get the results, simulated
with Matlab software, and get the result that a good
controller is a P controller because it reaches a stable time
of 4 seconds. And we use a converter to get SO4 in this
process from SO3 to get SO4. A catalyst is needed for this
so catalysts and SO3 are needed.
Keywords: P Controller, Converter, Catalyst
vi
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb
Ya Allah…. Saya panjatkan Segala Puji Syukur yang
sangat mendalam atas limpahan karunia yang Engkau
berikan padauk, sehingga saya bisa melewati kerja praktek
ini dengan penuh kemudahan terutama dalam
menyelesaikan Laporan praktek ini, dengan judul
“ANALISA SISTEM PENGENDALIAN
ASAM SULFAT DI PABRIK III PT. PETROKIMIA
GRESIK ”
Banyak sekali hal-hal yang belum dimengerti oleh
penulis terutama pada saat pertama kali memahami konsep
dan penyusun laporan praktek ini. Dengan segala
kerendahan hati, penulis menyadari laporan kerja praktek
ini tidak mungkin terwujud tanpa bantuan dan dukungan
yang sangat tulus dari berbagai pihak, pada kesempatan ini
penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang
besar dan penghargaan yang stinggi-tingginya kepada :
1. Bapak Agus Muhamad Hatta, S.T, MSi, Ph.D, selaku
Kepala Departemen Teknik Fisika ITS.
2. Ibu Ir. Matradji, MSc selaku dosen wali yang selalu
memberikan motivasi kepada penulis.
3. Seluruh staf dan karyawan Departemen Teknik Fisika
FTI-ITS yang membantu menyelesaikan administrasi
untuk kegiatan kerja praktek
4. Bapak Heren Agianto selaku Pembimbing di lokasi
kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik, yang telah
memberikan bimbingan selama menyelesaikan kerja
praktek
5. Seluruh staf dan karyawan Departemen Produksi IIIB,
PT. Petrokimia Gresik, yang telah membantu kami
demi kelancaran Kerja Praktek.
vii
6. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan
dukungan, doa dan perhatiannya yang luar biasa.
7. Teman-teman kerja praktek satu divisi yang selalu
memberikan semangat serta support.
8. Seluruh teman-teman mahasiswa ITS dan khususnya
teman-teman di Departemen Teknik Fisika yang telah
memberikan motivasi dan ilmu
9. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu
persatu yang telah membantu sehingga dalam
penyelesaian laporan kerja praktek ini banyak
kemudahan yang diperoleh
Sebagai upaya peningkatan kualitas yang tidak pernah

selesai. Demikian pula dengan laporan kerja praktek ini
yang nantinya memerlukan masukan dari pembaca
seluruhnya untuk itu saran-saran yang dapat menjadikan
lebih baik harapan
Wassalamu’alaikum Wr. Wb
Surabaya, 31 Agustus 2019
Penulis
viii
DAFTAR ISI
Contents
LEMBAR PENGESAHAN I ................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN II ................................................ iv
ABSTRAK .............................................................................. v
ABSTRACT ........................................................................... vi
KATA PENGANTAR .......................................................... vii
DAFTAR ISI .......................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................. xi
DAFTAR TABEL ................................................................. xii
BAB I ...................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ...................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................... 2
1.2.1 Tujuan Umum................................................ 2
1.2.2 Tujuan Khusus .................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ......................................... 2
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek .................... 3
1.6 Sistematika Laporan ............................................. 4
BAB II..................................................................................... 5
SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ........ 5
2.1 Sejarah PT. Petrokimia ......................................... 5
2.2 Perluasan Perusahaan ........................................... 6
2.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ................. 8
2.4 Organisasi Perusahaan........................................ 10
2.4.1 Status Perusahaan ....................................... 10
ix
2.4.2 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan .... 10
2.5 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan................. 11
2.6 Logo PT. Petrokimia Gresik ............................... 12
BAB III ................................................................................. 33
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA .................. 33
3.1 Pendahuluan ........................................................ 33
3.2 Filosofi Dasar Penerapan K3 .............................. 34
3.3 Tujuan dan Sasaran K3 ...................................... 34
3.4 Kebijakan K3 (1 September 2005) ..................... 34
3.5.1 Organisasi Struktural .................................. 35
3.5.2 Organisasi Non Struktural .......................... 36
3.8.1 Syarat – syarat Alat Pelindung Diri ............... 42
3.8.2 Kelemahan – kelemahan Penggunaan Alat
Pelindung Diri ............................................................... 43
3.8.3 Jenis – jenis Alat Pelindung Diri .................... 43
BAB IV ................................................................................. 49
TINJAUAN PUSTAKA ........................................................ 49
4.1 Asam Sulfat (H2SO4)............................................ 49
4.3 Spesifikasi Peralatan Proses Utama ................... 51
4.4 Proses Produksi Asam Sulfat .............................. 54
BAB VI ................................................................................. 63
PENUTUP............................................................................. 63
6.1 Kesimpulan .......................................................... 63
6.2 Saran..................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA............................................................ 65
x
DAFTAR GAMBAR
Figure 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik................................. 12
Figure 4.1 Skema Proses Produksi Asam Sulfat (H2SO4)….54
Gambar 5.1 Respon Ziegler Nichols Pengendali P….............60
Gambar 5.2 Respon Ziegler Nichols Pengendali PI…...........60
Gambar 5.3 Respon Ziegler Nichols Pengendali PID…........61
Gambar 5.4 Diagram Block pada proses pembuatan asam
sulfat…...................................................................................61
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek ................................ 3
Table 1.2 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan.18
Table 2.2 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan…...18
Table 2.3 jumlah karyawan berdasarkan tingkat Pendidikan 3
tahun terakhir..........................................................................19
Table 2.4 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan 3 tahun
terakhir…................................................................................19
Table 2.6 produk utama unit produksi I…..............................20
Table 2.7 produk utama unit produksi II….............................21
Table 2.8 produk utama unt produksi III….............................23
Table 4.1 spesifikasi Sulphur melter…...................................52
Table 4.2 spesifikasi Sulphur furnace….................................52
Table 4.3 spesifikasi converter…............................................52
Table 4.4 spesifikasi absorber tower I….................................53
Table 4.5 spesifikasi absorber tower II…...............................54
Tabel 5.1 Tabel pengendali ziegler nichols…........................59
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara berkembang yang kaya
sumber daya alam, sehingga biasanya disebut negara agraris.
Pertanian dan perkebunan memiliki peranan yang penting, baik
di sector perekonomian maupun pemenuhan kebutuhan pokok
atau kebutuhan lainnya. Oleh sebab itu, kebutuhan pupuk
semakin tahun terus meningkat karena sangat berpengaruh
tetrhadap hasil panen para petani.
Di dalam suatu industri, instrumentasi merupakan suatu
hal penting. Instrumentasi adalah peralatan yang digunakan
dalam pengukuran dan pengendalian suatu proses agar nilai
suatu variabel sesuai dengan yang diharapkan. Secara umum
instrumentasi memiliki 2 fungsi utama, yaitu alat pengukuran
dan alat kontrol atau kendali.
Salah satu pupuk pabrik di Indonesia terlengkap adalah
PT. Petrokima Gresik yang menghasilkan berbagai macam
pupuk antara lain : Phonska, ZA, ZK, Urea, TSP/SP-36, DAP,
NPK KCL, Fosfat Alam, dan Ammonium Phosphat, pada saat
ini PT. Petrokimia Gresik terbagi menjadi 3 unit produksi besar,
yaitu unit produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), unit produksi II
(Unit Pupuk Fosfat), dan unit produksi III (Unit Asam Fosfat).
Asam sulfat (H2SO4) merupakan salah satu produk
yang dihasilkan Unit Produksi III PT. Petrokimia Gresik yang
juga merupakan bahan baku dari pupuk ZA yang diproduksi di
Unit Produksi I. Untuk memproduksi pupuk ZA ini diperlukan
asam sulfat (H2SO4) cair yang memiliki konsentrasi 98,71%.
Oleh karena itu perlu adanya pengendalian konsentrasi produk
Asam Sulfat (H2SO4) sebelum didistribusikan ke unit yang
membutuhkan. Proses produksi asam sulfat (H 2SO4) sendiri
terdiri dari beberapa bagian, sebelum penampungan akhir inilah
asam sulfat (H2SO4) di kendalikan dan dijaga konsentrasinya
agar sesuai dengan batas yang diinginkan. Dalam pengendalian
konsentrasi asam sulfat (H2SO4) ini peran instrumentasi sangat
1
penting optimalisasi produksi yang sesuai dengan spesifikasi
yang diharapkan.
1.2 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan praktek ini adalah sebagai
berikut:
1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum pelaksanaan kerja praktek ini adalah
sebagai berikut :
a. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui
dan memahami aplikasi ilmunya di dunia industry pada
umunya dan mampu menyerap serta berasosiasi dengan
ndunia kerja yang utuh.
b. Mahasiswa memahami dan mengetahui system kerja di
industry sekaligus mampu pendekatan masalah secara
utuh.
c. Mahasiswa mendapat pengalaman dalam lingkungan
kerja dan mendapatkan peluang untuk bisa berlatih dalam
menangani suatu permasalahan.
d. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir yang
konstruktif yang lebih berwawasan.
e. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan
terarah antara perguruan tinggi dengan industry sebagai
pengguna outputnya.
1.2.2 Tujuan Khusus
tujuan khusus pelaksanaan kerja praktek ini adalah
sebagai berikut :
a. Untuk memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS)
yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di
Departemen Teknik Fisika FTI-ITS
b. Mengenal lebih lanjut tentang instrument yang telah
dipelajari di Departemen Teknik Fisika FTI-ITS.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Kegiatan kerja praktek ini dapat memberi manfaat sebagai
berikut:
a. Sebagai sarana pengenalan dan pembelajaran tentang
kenyataan yang ada dalam dunia industri, sehingga
2
nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah
didapat dalam bidang industri.
b. Kerja praktek yang dilakukan dapat memberikan
pengelaman dan pengetahuan tentang realita dunia kerja
serta mampu mengaplikasikan ilmu Instrumentasi secara
nyata.
c. Mampu menghasilkan lulusan yang profesional dalam
bidang yang dikuasai dan dapat membina kerjasama yang
baik antara lingkungan akademisi dengan dunia kerja serta
instansi yang bersangkutan.
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu dan pelaksanaan kerja praktek di PT. PAL
Indonesia (Persero) dalah selama satu bulan yang terhitung
mulai 5 Agustus – 5 September 2019. Selama waktu
pelaksanaan jadwal kegiatan yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
Tabel 1.5 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek
Minggu ke-
No Kegiatan
I II III IV
1. Pengenalan PT. Petrokimia Gresik
2. Materi 1 :
- Struktur organisasi di
pemeliharaan III
- Pengenalan di pabrik 3A pada
bagian instrumentasi SA – SU
- Survey lapangan di pabrik 3A
3. Materi 2 :
- Pengenalan alat di pabrik 3A
- Pengenalan plant asam sulfat
pabrik III A
4. Pengambilan data dan menganalisa
5.. Penyusunan laporan KP
6. Penyerahan draft laporan KP
3
1.6 Sistematika Laporan
Sistematika laporan pada kerja praktek kali ini memiliki
susunan sebagai berikut:
BAB I: PENDAHULUAN
Bab ini menjelasakan tentang latar belakang, tujuan
umum dan khusus, manfaat, waktu dan pelaksanaan serta
sistematika penulisan.
BAB II: SEJARAH DAN PERKEMBANGAN

PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan tentang profil PT. Petrokimia
Gresik serta sejarah singkat perusahaan tersebut.
BAB III. KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA (K3)
Bab ini mmenjelaskan tujuan K3, manfaat K3, Alat
pelindung Diri (APD) dan lain-lain.
BAB IV: TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan dasar teori yang menunjang
kegiatan selama kerja praktek, serta spesifikasi peralatan
utama.
BAB V: ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Bab ini menjelaskan analisa data dan pembahasan
pengendalian temperature reactor pada pembuatan asam
sulfat
4
BAB II
SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Petrokimia

Sejarah singkat sejarah pt. petrokimia gresik dapat
dijelaskan sebagai berikut :
 Tahun 1960
Pada awal berdirinya PT. Petrokimia Gresik disebut
sebagai Projek Petrokimia Surabaya yang mana termasuk
dalam Pola Pembanguan Nasional Semesta Berencana. Hal
ini didasarkan pada :
1. TAP MPRS no II/MPRS/1960
2. Kepres No. 260/1960
 Tahun 1963
Berdasarkan instruksi presiden No. 1/1963 dilakukan tahap
pembangunan yang pertama yang dibongkar oleh Considit
SpA dari Italia.
 Tahun 1968
Kegiatan pembangunan berhenti akibat adanya krisis
ekonomi dan pergolakan politik.
 Tahun 1972
Proyek PT. Petrokimia Gresik pertama kali diresmikan oleh
Presiden Soeharto tanggal 10 Juli 1972 dengan bentuk badan
usaha PERUSAHAAN UMUM (PERUM).
 Tahun 1974
Pada tahun 1974 PT. Petrokimia Gresik mengalami
perubahan status dari perusahaan umum (PERUM) menjadi
persero dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK
(PERSERO). Hal ini berdasarkan PP No. 35/1974
 Tahun 1997
Pada tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik berubah status
menjadi “Holding” dengan PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI)
5
2.2 Perluasan Perusahaan
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada
area globallisasi, khususnya untuk memnhadapi
perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT.
Petrokimia Gresik melakukan langkah-langkah
penyempurnaan yang dilakukan secara berkesinambungan,
baik untuk internal maupun untuk eksternal yang mengarah
pada perkembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu
langkah konkrit yang dilakukan adalah menempatkan
sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya
pemngembangan produk pupuk majemuk phonska.
PT. Petrokimia Gresik sudah mengalami 9 kali perluasan,
antara lain :
1. Perluasan pertama (28 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignolles dilengkapi
dengan:
a. Prasarana pelabuhan
b. Penjernihan air Gunung Sari
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1984)
Pabrik pupuk TSP II oleh Spoe Batignolles dilengkapi
dengan :
a. Perluasan pelabuhan
b. Unit penjernihan air babat
3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik asam fosfat dan produk samping oleh Hitachi
Zosen, yang meliputi :
a. Pabrik Asam Sulfat
b. Pabrik Asam Phospat
c. Pabrik Cement Retarder
d. Pabrik Aluminium Florida
e. Pabrik Ammonium Sulfat
f. Unit Utilitas
4. Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pabrik ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia
Gresik. Dimulai dari studi kelayakan hingga
pengoperasian.
6
5. Perluasan Kelima
Pabrik Ammonia, Urea Baru, dengan teknologi
proses oleh Ketlog Amerika dengan bahan baku gas
alam. Konstruksi ditangani oleh PT IKPT Indonesia
mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi tahun
1993 (Agustus). Beroperasi mulai 29 April 1994.
6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk majemuk “PHONSKA”
menggunakan teknologi proses oleh “INCRO” Spanyol.
Konstruksinya ditangani PT. Rekayasa Indutri mulai
awal tahun 1999.
7. Perluasan ketujuh
Target operasi pupuk NPK Blending pada bulan
Oktober 2003. Selain itu, RFO PF I menghasilkan produk
“PHONSKA” pada tahun 2004 kemudian terjadi
perluasan proses pembangunan proyek pupuk jenis
terbaru yaitu ZK yang beroperasi pada Maret 2005, NPK
granulasi dan Petroganik yang beroperasi pada bulan
Desember 2005. Petroganik berada di bawah naungan
Kebun Percobaan yang mampu produksi sebesar 3000
ton/tahun.
8. Perluasan kedelapan
Saat ini telah berlangsung proses pembanguan
proyek pabrik NPK, Granulasi II, III, IV, ROP Granul I
dan II, RFO PF II dan Konversi Batubara untuk Utilasi
dalam tahun 2006-2010. Proyek pengembangan yang
sudah dilaksanakan adalah pembangunan pabrik NPK,
Granulasi II, III, dan IV dengan total kapasitas produksi
300.000 ton/tahun. Ketiga pabrik tersebut memproduksi
NPK Kebomas dengan formula 15-15-15 dan dapat
diatur sesuai permintaan konsumen. Pabrik NOP
Granulasi I dan II untuk memproduksi pupuk Superphos
dengan total kapasitas 1.000.000 ton/tahun. Proyek RFO
PF II juga dibangun untuk memproduksi pupuk NPK
Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. Konversi
Batubara untuk Utilitas menghasilkan tenaga listrik
sebesar 25 MW dan steam sebesar 2x150 ton/tahun.
7
9. Perluasan kesembilan
Pada tahun 2010-2013, PT. Petrokimia Gresik akan
membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000
ton/tahun. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit
dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik
pupuk ZK II juga akan dibangun unutk memenuhi
kebutuhan pupuk di sector hortikultura dengan kapasitas
produksi 20.000 ton/tahun. PT. petrokimia Gresik akan
melakukan joint venture dengan Jordan Phospate Mining
Co (JPMC) untuk membangun pabrik phosphoric Acid
(PS JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun.
Selain itu akan dibangun pabrik Ammoniak II dengan
kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan
kapasistas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir
pengembangan ini akan dibangun satu unit pabrik pupuk
ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Jadi sampai saat ini PT Petrokimia Gresik telah
memiliki 3 unit produksi, yaitu :
1. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen) : terdiri dari
2 pabrik ZA dan 1 pabrik Urea.
2. Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat) : terdiri dari 3
pabrik pupuk Fosfat.
Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat) : terdiri dari 4
pabrik.
2.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik menempatkan area seluas 450
hektar dan berlokasi di Kawasan Industri PT. Petrokimia
Gresik yang berada di Kabupaten gresik, Propinsi Jawa
timur. Pabrik ini menempati 3 kecamatan yang terdiri atas
beberapa desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik, yang meliputi Desa Ngipik,
Karangturi, Lumpur, Sukorame dan Tlogopojok
2. Kecamatan Kebomas, yang meliputi Desa Kebomas,
Tlogopatut, dan Randuagung.
8
3. Kecamatan Manyar yang meliputi Desa Romo Meduran,
Pojok Pesisir dan Topen.
Pemilihan lokasi PT. Petrokimia Gresik didasarkan
pada studi kelayakan yang dibuat pada tahun 1962 oleh
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I). alasan
pemilihan lokasi tersebut anatra lain :
1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian
sehingga tidak mengurangi areal pertanian
Hal ini karena seperti diketahui sebelumnya bahwa
Gresik merupakan salah satu daerah di Jawa Timur yang
kurang subur, sehingga Pemda Jatim saat itu
berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai Kawasan
Industry dan salah satunya adalah PT. Petrokimia Gresik.
2. Muda mendapatkan tenaga terlatih
Industry pupuk PT. Petrokimia berusaha untuk
menyerap tenaga kerja yang berasal dari masyarakat
seputar Gresik (dekat dengan Surabaya) yang merupakan
tenaga yang cukup terampil sehingga memudahkan
peningkatan kualitas produk yang dihasilkan.
3. Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk dan terbesar
Seperti yang telah diketahui bahwa saaat itu PT.
Petrokimia Gresik merupakan perusahaan penghasil
pupuk kedua setelah PT. PUSRI. PT. Petrokimia Gresik
diharapkan mampu membantu untuk memenuhi
kebutuhan pupuk terutama untuk Kawasan Industry
bagian timur yang juga terkenl sebagai daerah pertanian
dan juga sebagai daerah pulau jawa yang merupakan
pasar potensial yang besar.
4. Dekat dengan pelabuhan
Sehingga dapat mempermudahkan untuk memasukan
berbagai saran dan prasarana pabrik pada saat
pembangunan konstruksi maupun bahan baku saat
operasi maupun juga untuk emasraan produknya.
5. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemiliharaan
peralatan
9
Di sekitar daerah gresik banyak terdapat bengkel
besar yang dapat menunjang perusahaan apabila
deperlukan perbaikan peralatan-peralatan berat selain
menggunakan tenaga kerja sendiri.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik
Pabrik PT. petrokimia Gresik ini dekat dengan PLTU
sehingga dapat menjamin ketersediaan sumber energi yang
diperlukan oleh perusahaan sehingga tidak terjadi kemacetan
produksi akibat tidak tersedianya aliran listrik untuk
mengoperasikan mesin-mesin
2.4 Organisasi Perusahaan
2.4.1 Status Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang pengadaan pupuk, bahan kimia, dan
jasa engineering. Dalam perkembangan PT. Petrokimia
Gresik telah banyak mengalami perubahan status
perusahaan dimulai dari perusahaan umum, kemudian
berubah menjadi Persero. Selanjutnya PT. Petrokimia
Gresik berubah status menjadi anggota Holding PT.
Pupuk Sriwidjaja (persero) dan sekarang PT.
Petrokimia Gresik bestatus sebagai Holding PT. Pupuk
Indonesia (persero).
2.4.2 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan
Sebagai sebuah BUMN, PT. Petrokimia Gresik
memiliki fungsi social dan fungsi ekonomi. Hal
tersebut tampak pada Tri Misi BUMN, yaitu :
1. Sebagai status unit ekonomi yang produktif, efisien,
dan menguntungkan.
2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang
program pemerintah.
3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk
wilayah sekitarnya.
Fungsi social yang diemban adalah mampu
menampung tenaga kerja, membina system bapak
angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan,
membangun sarana ibadah, dan mendirikan koperasi
10
karyawan, serta membina mahasiswa kerja praktek,
penelitian, tugas akhir dan sebagainya.
Adapun fungsi ekonominya adalah menghemat dan
menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan
Negara serta sebagai pelapor pembangunan daerah
Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang indstri
nasional.
2.5 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan
VISI
“Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang
berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen”.
MISI
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk
tercapainya program swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran
kegiatan operasional dan pengembangan usaha
perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung
industri kimia nasional dan berperan aktif dalam
community development.
TATA NILAI
1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan
dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup
dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk
memenangkan bisnis.
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas
segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya
membangun semangat kelompok yang sinergistik.
11
Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) -
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.
2.6 Logo PT. Petrokimia Gresik
Figure 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik
Makna dan Filosofi, sebagai berikut :

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor
kerbau berwarna kuning keemasan yang berdiri tegak
di atas kelopak daun yang berujung lima dengan tulisan
berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam
bahasa Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan
penghargaan perusahaan kepada daerah di mana PT
Petrokimia Gresik berdomisili, yakni Kecamatan
Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan
simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas,
pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan
kelima sila Pancasila. Sedangkan tulisan PG
merupakan singkatan dari nama perusahaan
PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau
merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan
keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun
berujung lima menggambarkan kesuburan dan
kesejahteraan.
12
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian,
kejujuran, dan kemurnian. Sedangkan garis batas hitam
pada seluruh komponen logo merepresentasikan
kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan
melambangkan kedalaman, stabilitas, dan keyakinan
yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung
seluruh proses kerja
Sehingga arti dari keseluruhan logo adalah :
”Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima lima
Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan Makmur untuk menuju
keagungan bangsa”
2.7 Anak Perusahaan

a) PT. Petrokimia Kayaku
Berdiri sejak 18 Februari 1976 dan memulai
operasinya pada 1 April 1977. Kepemilikan saham pada
PT. Petrokimia Kayaku terdiri dari PT. Petrokimia
gresik sebesar 60%, 20% milik Nippon Kayaku Co.
Ltd, dan 20% milik Mitsubishi Corporation. PT.
Petrokimia Kayaku bergerak di bidang farmasi
pestisida (insektisida, fungisida, dan herbisida), dengan
hasil produksi berupa :
1. Pestisida Cair, dengan kapasitas produksi sebesar
3.600 ton/tahun.
2. Pestisida Butiran, dengan kapasitas produksi sebesar
12.600 ton/tahun.
3. Pestisida Tepung, dengan kapasitas produksi
sebesar 1.800 ton/tahun.
b) PT. Petrosida Gresik
PT. Petrosida Gresik merupakan salah satu anak
perusahaan dari PT. Petrokimia Gresik dengan
presntase saham yang dimiliki sebesar 99,99% milik
PT. Petrokimia Gresik dan 0,01% milik K3PG. PT
13
Petrosida Gresik ini berdiri sejak 24Juni 1983 dan
mulai beroperasi pada 1 Januari 1985. Anak perusahaan
ini merupakan industry penghasil bahan aktif pestisida.
Jenis produksinya adalah :
1. BPMC, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500
ton/tahun.
2. MIPC, dengan kapasitas produksi sebesar 700
ton/tahun.
3. Diazinon, dengan kapasitas produksi sebesar 2.500
ton/tahun.
4. Carbofuran, dengan kapasitas produksi sebesar 900
ton/tahun.
c) PT. Petro Jordan Abadi
Merupakan anak perusahaan hasil joint venture
antara PT. Petrokimia Gresik dengan Jordan Phospate
Mine Co. pabrik ini didirikan pada tahun 2012, dan
mulai beroperasi pada tahun 2014. Produk yang
dihasilkan antara lain :
1. Asam Fosfat
2. Asam Sulfat
3. Gypsum
d) PT. Petronika
Perusahaan ini didirikan pada 14 September
1983 dan memulai operasi pada 1 Januari 1985.
Perusahaan ini merupakan perusahaan afilasi, dengan
kepemilikan saham PT. Petrokimia Gresik 20% dan PT.
Globe Chem, Int Co. Ltd sebesar 80%. Perusahaan ini
memproduksi berupa Diocthylphthalate (DOP) dengan
kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
e) PT. Petrowidada
Perusahaan ini mulai beroperasi sejak 1 Januari
1989 dengan kepemilikan saham 1,47% milik PT.
Petrokimia Gresik, 69,4% milik Excel Capital Venture
Co. Ltd. , 23,17% milik PT. Eterindo Wahanatama,
4,17% milik Daewoo Corp, 0,78% milik PT. Wisma
Pintu Sembilan, 0,78% milik PT. Justus Kimiaraya, dan
14
0,23% milik PT. Anugrah Arga Restumas, PT
Petrowidada bergerak di bidang usaha produk phtalic
Anhydride (PA) dan Malele Anhydride (MA), dengan
hasil produksinya adalah :
1. Phthalic Anhydride dengan kapasitas produksi
2. Maleic Anhydride dengan kapasitas produksi
f) PT. Petrocentral
Perusahaan ini merupakan perusahaan afilasi
antara PT. Petrokimia Gresik (9.8%), PT. Unggul Indah
Cahaya (61,72%), PT. Fosfindo (12,74%), PT. Kodel
(3%), PT. Sinarindo Gerbang Mas (6,37%), dan PT.
Salim Chemicals Corp. (6,37%). Perusahaan ini mulai
beroperasi sejak 1 Januari tahun 1992 dengan hasil
produknya adalah Sodium Tripoly Fosfat (STIP)
dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
g) PT. Kawasan Industri Gresik
Perusahaan ini merupakan perusahaan afilasi,
dengan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar (35%).
Perusahaan ini resmi berdiri pada 20 November 1990.
Usaha utama dari PT. KIG adalah meyiapkan lahan,
sarana, dan prasarana serta berbagai fasilitas penunjang
yang dibutuhkan untuk aneka kegiatan industry
termasuk didalamnya Export Processing Zone (EPZ)
dan pengelolaan Kawasan industry Gresik.
2.8 Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan ini dibentuk pada tanggal 26 Juli
1965, dengan tujuan sebagai upaya untuk meningatkan
kesejahteraan karyawan dan para pension PT. Petrokimia
Gresik. Yayasan Petrokimia Gresik bernama “Jajasan
Kesedjahteraan Karyawan Projek Petro Kimia Surabaja”.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan
sarana perumahan bagi para karyawan. Sampai dengan
tahun 1999, Yayasan PT. Petrokimia Gresik telah
15
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di Desa
Pongangan dan Desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan PT. Petrokimia
Gresik adalah menambah dan atau meningkatkan
kesejahteraan karyawan untuk kesehatan karyawan dan
pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan saran
bantua social dan memnyelenggarakan pelatihan bagi para
karyawan yang memasuki masa persiapan purna tugas
(MPP). Dalam perembangannya, PT. Petrokimia Gresik
telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh
anak-anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Anak
perusahaan yang di bawah kooordinasi PT. Petrokimia
Gresik antara lain :
1. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
 Didirikan : 3 April 1972
 Bidang usaha :
- Distributor dan produsen pupuk serat kimia
lainnya.
- Pemasok kebutuhan pabrik dan bahan baku.
- Jasa angkutan barang.
- Produsen pupuk organic.
- Jasa pergudangan, khususnya produk pupuk.
2. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)
 Didirikan : 10 November 1971
 Bidang usaha :
- Jasa Teknik.
- Supply tenaga kerja.
- Jasa umum.
- Perdagangan.
3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)
 Didirikan : 13 mei 1993
 Bidang usaha :
- Pergudangan.
- Persewaan perkantoran.
- Restoran dan catering.
4. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
16
 Didirikan : 13 Mei 1993
 Bidang usaha :
- Perbengkelan.
- Jasa angkutan.
- Perdagangan umum.
2.9 Koperasi Karyawan Keluarga PT. Petrokimia
Gresik (K3PG)
Koperasi Karyawan Keluarga PT. Petrokimia Gresik
(K3PG) merupakan salah satu fasilitas penunjang yang
diberikan kepada karyawan oleh perusahaan. K3PG ini
didirikan sejak 13 Agustus 1983.
 Fungsi :
1. Sebagai salah satu anggota dari PT. Petrokimia
Gresik Group yang banyak bergerak di bidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran Petrokimia Gresik Group dalam
menngkatkan potensi dan kemampuan
kesejahteraan
3. Membuka lapangna kerja bagi masyarakat.
 Bidang usaha :
1. Unit Pertokoan.
2. Unit Apotek.
3. Unit Kantin.
4. Unit Stasiun Pengisian Bahan Bakar Umum
(SPBU).
5. Unit Simpan Pinjam.
6. Bengkel, unit bengkel dan suku cadang.
7. Toko Olahraga.
2.10 Tri Dharma Karyawan

Untuk menjamin keakraban dan kebersamaan serta
saling memiliki maka dibuat Tri Dharma karyawan yang
mempunyai 3 semboyan, diantaranya :
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
17
2. Rumongso Melu Hangrukebi (Merasa Ikut
Memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)
2.11 Struktur Organisasi
a. Posisi Tenaga Kerja
Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan (posisi
akhir per 31 Desember 2018).
Table 6.2 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan
PENDIDIKAN JUMLAH
Pasca Sarjana (S2) 90
Sarjana (S1) 528
Sarjana Muda (D3) 120
SLTA 1.986
SLTP 134
Total 2.858
Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan (posisi

akhir per 31 Desember 2018)
Table 2.7 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan
JABATAN JUMLAH
Direksi 5
Grade I 26
Grade II 71
Grade III 230
18
Grade IV 726
Grade V 679
Pelaksana 1.121
Bulanan Percobaan 5
Total 2.857
Data Jumlah Karyawan PT Petrokimia Gresik

Berdasarkan Tingkat Pendidikan (posisi akhir
Desember 3 tahun terakhir)
Table 2.8 jumlah karyawan berdasarkan tingkat Pendidikan 3

tahun terakhir
PENDIDIKAN 2016 2017 2018

Pasca Sarjana (S2) 92 95 90
Sarjana (S1) 548 575 528
Sarjana Muda (D3) 67 122 120
SLTA 2.303 2.292 1.986
SLTP 145 147 134
Total 3.155 3.231 2.858
Data Jumlah Karyawan PT Petrokimia Gresik

Berdasarkan Jenjang Jabatan (posisi akhir Desember
3 tahun terakhir)
Table 2.9 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan 3

tahun terakhir
19
JABATAN 2016 2017 2018
Direksi 6 5 5
Grade I 30 25 26
Grade II 77 80 71
Grade III 205 221 230
Grade IV 792 774 726
Grade V 990 883 679
Pelaksana 1.036 1.241 1.121
Bulanan 19 2 5
Percobaan
Total 3.155 3.231 2.858
2.12 Unit Produksi di PT. Petrokimia Gresik

Saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi menjadi
tiga unit produksi, yaitu unit Produksi I (Unit Pupuk
Nitrogen), Unit Poduksi II (Unit Pupuk Fosfat), dan Unit
Produksi III (Unit Asam F caosfat).
1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Hasil produk utama dari unit produksi I.
Table 2.10 produk utama unit produksi I
Produk Kapasitas Produksi Umur

Produksi Komersial Pabrik
(Ton/Tahun) (Tahun)
ZA I 200.000 7 Mei 1976 35
ZAIII 200.000 1 Oktober 25
1986
Urea 460.000 1 Desember 17
1994
20
Ammoniak 445.000 1 Desember 17
1994
Selain itu, Unit Produksi I juga menghasilkan

produks samping berupa :
a. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 23.200
ton/tahun.
b. CO2 padat (dry ice), dengan kapasitas prodiksi
c. H2 yang dikirim kepada PT. Samator.
2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Table 2.11 produk utama unit produksi II
Produk Kapasitas Produksi Umur

(Ton/Tahun) (Tahun)
Pupuk SP- 500.000 1 Januari 1980 31
36 I
Pupuk SP- 500.000 1 Agustus 1983 27
36 II
Pupuk 450.000 1 November 11
Phonska 2000
Kalium 10.000 17 Maret 2005 6
Sulfat
1. Pabrik pupuk fosfat I (1 Januari 1980)

Kapasitas produksi sebesar 500.000
ton/tahun pupuk TSP (Triple Super Phosphate).
Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah
menjadi SP-36 (Super Phosphate 36% P2O5) yang
merupakan murni penemuan divisi penelitian dan
pegembangan PT. Petrokimia Gresik. Pupuk Sp-
36 memiliki keefektifan yang setara dengan pupuk
TSP.
2. Pabrik pupuk fosfat II (1Agustus 1983)
21
Kapasitas produksi sebesar 500.000
ton/tahun pupuk TSP/SP-36.
3. Pabrik pupuk majemuk
PT. Petrokimia Gresik juga
mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan Phosnka. Hal ini didasari oleh
kebutuhan petani tentang pupuk yang lebih baik,
efektif, efisien, dan mudah dalam penggunaannya.
Petani tidak perlu repot lagi menggunakan
bermacam-macam pupuk tunggal karena dengan
sekali penggunaan pupuk majemuk. Urea sudah
mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman,
yaitu Natrium, Phospat, dan Kalium. Pabrik pupuk
Phosnka diresmikan pada tanggal 1 November
2000 dengna kapasitas produksi 300.000 ton/tahun
oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman
Wahid. Bahan baku berupa Urea, ZA, KCl,
Ammonia, H2PO4 serta bahan-bahan tambahan.
Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan
teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol.
4. K2SO4 (Kalium Sulfate)
Merupakan pabriik terbaru diresmikan 17
Maret 2005 dengan kapasitas 10.000 ton/tahun dan
mulai beroperasi sejak 22 Maret 2005.
3. Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari
:
1. Pabrik Asam Fosfat
Kapasitas produksi sebesar 170.000 ton/tahun
dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-
36 serta produk samping gypsum untuk bahan
baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan
Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit
Aluminium Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
22
dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam
Fosfat, Unit Pupuk Fosfat dan ZA II.
3. Pabrik ZA II (tahun 1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
Bahan baku berupas gas CO2 dan gypsum dan
Ammonia Cair. Dimana gypsum diperoleh dari
limbah prosespembuatan Asam Fosfat.
4. Pabrik Cement Retardder (CR)
dan digunakan dalam industry semen sebagai
bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Aluminium Fluorida(AIF3)
dan digunakan sebagai bahan penurun titik lebur
pada industry peleburan bijih aluminium serta
hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan
kimia tambahan Asam Fosfat.
Table 2.12 produk utama unt produksi III
Produk Kapasitas Produksi Unit

(Ton/Tahun) (Tahun)
Asam Fosfat 172.450 1 Januari 26
1985
Asam Sulfat 520.400 1 Januari 26
1985
Pabrik ZA II 250.000 1 Januari 26
1985
Cement 478.000 1 Januari 26
Retarder 1985
Aluminium 12.600 1 Januari 26
Fluorida 1985
23
2.13 Unit Prasarana Pendukung
PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit
prasarana pendukung untuk mendukung kinerja
perusahaan, antara lain :
1. Dermaga dan Fasilitasnya
Dermaga bongkar muat berbentuk huruf T yang
memiliki Panjang 625 m dan lebar 36 m. dermaga ini
mampu disandari 3 buah kapal berbobot 40.000-60.000
ton pada sisi lain dan 3 buah berbobot dibawah 10.000
ton pada sisi darat. Dermaga ini juga dilengkapi dengan
berbagai fasilitas bongkat muat, antara lain :
a. Continuous Ship Unloader (CSU), untuk
membongkar bahan curah berkapasitas 1.000
ton/jam. Alat muat terpadu (Multiple Loading
Crone), yang dapat memuat hasil produksi ke kapal
dalam bentuk curah dengan kapasitas 120 ton/jam.
b. Dua Unit Cungaroo Crane, alat bongkar curah
dengan kapasitas masing-masing 350 ton/jam.
c. Ban Berjalan, PT. Petrokimia Gresik memiliki ban
berjalan yang terbagi dalam 3 unit dengan Panjang
keseluruhan mencapai 22 km.
d. Fasilitas pompa dan pipa, untuk penyaluran bahan
baku cair, masing-masing berkapasitas 60 ton/jam
untuk Ammonia dan 90 toon/jam untuk Asam
Sulfat.
2. Unit Penjernihan Air
Sumber air berasal dari :
a. Sumber air I  Dari Sungai Brantas dikirim ke
Gresik dengan menggunakan pipa sepanjang 22
km, dengan kapasitas sebesar 720m3/jam.
b. Sumber air II  Dari Sungai Bengawan Solo
dikirm ke Gresik dengan menggunakan pipa
sepanjang 60 km, dengan kapasitas 2500 m3/jam
3. Saranan Jalan Kereta Api
24
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan
dengan jalan utama Perumka, digunakan untuk
pengangkutan pupuk dari PT. Petrokimia Gresik ke
stasiun terdekat konsumen.
4. Ban Berjalan
Ban berjalan merupakan prasarana penunjang
transportasi bahan baku dan hasil produksi, dimana
terdapat ban berjalan (Belt Conveyor) yang
menghubungkan dermaga-dermaga dengan pabrik-
pabrik Unit I, II, dan III.
5. Unit Industri Peralatan Pabrik
Unit ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik
yang telah ada dan dapat digunakan untuk Fabrikasi
peralatan pabrik dan permesinan dan pesanan
perusahaan lain.
6. Pembangkit Tenaga Listrik
Induk perusahaan mempunyai dua Unit
Pembangkit Tenaga Listrik, yaitu :
a. Gas Turbine Generator, terdapat di pabrik I dengan
kapasitas 33 MW.
b. Steam Turbine Generator, terdapat di pabrik III
dengan apasitas 22 MW.
Selain itu PT. Petrokimia Gresik memakai jasa
PLN 15 MW, yang digunakan untuk pabrik pupuk SP-
36 dan fasilitas lain, seperti : perumahan, masjid, dll.
2.14 Pengertian Produk Pupuk

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiiki
beberapa bidang usaha yaitu industry pupuk, industry
kimia, industry pestisida, industry peralatan pabrik, jasa
rancang bangun dan perekayasaan, atau jasa-jasa lain
yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan
peluag untuk ditingkatkan. Berikut adalah spesifikasi
produk pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia
Gresik.
25
1. Pupuk Urea (SNI 02-2801-2010)
Kapasitas produksi : 460.000 ton/tahun.
Bahan baku : NH3 dan CO2.
Nitrogen % : 46 min.
Biuret % : 1 maks.
Kadar air % : 0,5 maks.
Ukuran butir : 1 – 3,3 mm.
Warna : putih (non-subsidi), pink
(subsidi).
Sifat : padatan higroskopi, mudah
larut dalam air
Kegunaan : sebagai sumber unsure hara
nitrogen bagi tanaman, bahan baku pembuatan urea
Formaldehid, Melamine, sebagai unsur sumber
nitrogen pada pembbuatan GA/MSG dan Lysine –
HCL.
2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

Nitrogen % : 20,8 min.
Belerang % : 23,8 min.
Asam bebas % : 0,1 maks.
Ukuran butir : +30 US Mesh.
Warna : putih (non-subsidi), orange
(subsidi).
Sifat : tidak higroskopis, mudah
larut dalam air.
Kegunaan : sebagai unsur hara nitrogen
dan belerang bagi tanaman, bahan baku pembuatan
Herbisida dan Lysine – HCl.
3. Pupuk SP-36
Bahan baku : batuan fosfat (Phospat Rock),
H3PO4, dan H2SO4
P2O5 total : 36 min.
26
P2O5 CS 2% % : 34 min.
P2O5 WS % : 30 min.
Belerang % : 5 min.
Asam bebas % : 6 maks.
Kadar air % : 5 maks.
Ukuran butir : 2 – 4 mm.
Warna : abu-abu
Sifat : padatan tidak higroskopis,
mudah larut dalam air
Kegunaan : sebagai sumber unsur hara
fosfat bagi tanaman
4. Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)

Kapasitas produksi : tergantung pemesanan
Bahan baku : NH3 dan H3PO4
Nitrogen % : 45 min.
P2O5 total % : 40 min.
Kadar air % : 5 maks.
Kadmimum ppm : 100 maks.
Timbal ppm : 500 maks.
Raksa ppm : 10 maks.
Arsen ppm : 100 maks.
Warna : abu-abu atau hitam.
mudah larut dalam air.
Kegunaan : sebagai sumber hara fosfat
dan nitrogen bagi tanaman.
5. Pupuk ZK (SNI 02-2808-2005)

Kapasitas produksi : 10.000 ton/tahun
Tahun beroperasi : 2005
Bahan baku : H2SO4 dan KCL
K2O % : 50 min.
Belerang % : 17 min.
Asam bebas % : 2,5 maks.
Klorida % : 2,5 maks.
27
Bentuk : Powder
Warna : putih
mudah larut dalam air.
kalium dan belerang bagi tanaman.
6. Pupuk Phonska
Kapasitas produksi : NPK Phonska I, II, III, dan
IV 2.250.000 ton/tahun
Tahun beroperai : 2000, 2005, 2009, 2011
Bahan baku : H3PO4, NH3, dan KCl
Nitrogen total % : 6 min.
P2O3 CS 2% % : 6 min.
K2O % : 6 min.
Jumlah N, P2O3, K2O % : 30 min.
Warna : merah bata
Sifat : padatan higroskopis, mudah
larut dalam air
fosfat, Nitrogen, Kalium, dan Belerang bagi tanaman.
7. Pupuk NPK padat (SNI 02-2803-2000)

Kapasitas produksi : NPK Granul I, II, III, dan IV
450.000 ton/tahun
Tahun beroperasi : 2005, 2008, 2009
Bahan baku : tergantung formula N – P –
K + (Mg/Zn/Cu/B/Fe)
Nitrogen total % : 6 min
P2O3 CS 2% % : 6 min
K2O3 : 30 min
Kadar air % : 2 maks
Sifat : padatan higroskopis, mudah
larut dalam air
28
Kegunaan : sebagi unsur hara fosfat,
nitrogen, kalium, magnesium, boron, copper, besi,
dan zink bagi tanaman.
8. Pupuk Petroganik
C-organik : >15 %
C/N ratio : 15 – 25
Kadar air % : 4 – 12
pH :4–9
Bentuk : Granul
Warna : Coklat kehitaman
Berikut adalah spesifikasi produk non pupuk yang

diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik :
1. Asam Sulfat H2SO4 (SNI 06-0030-1996)
Asam sulfat sebgai H2SO4 (%) : 98 min
Sisa pemijaran (%) : 0,03 maks
Klorida, Cl (ppm) : 10 maks
Nitrat, NO3 (ppm) : 5 maks
Besi, Fe (ppm) : 50 maks
Timah, Pb (ppm) : 50 maks
Kemasan : Tangki isi 4,5 ton
Kegunaan : sebagai bahan baku
pupuk ZA, SP-36, gypsum, asam fosfat, tawas, utilitas
pabrik I, bahan baku deterjen, industry MSG, Lysine-
HCl, tekstil, pengelolaan oli bekas, accu, dll.
2. Asam Fosfat H2PO4 (SNI 06-2575-1992)

P2O3 % : 50 mm
SO3 % : 4,0 maks
CaO % : 0,7 maks
MgO % : 1,7 maks
Fe2O3 % : 0,6 maks
Al2O3 % : 1,3 maks
Cl % : 0,04 maks
F% : 1,0 maks
Kemasan : tangki isi 4,5 ton
29
Kegunaan : sebagai bahan baku pupuk fosfat
(TSP, SP-36, Superphos, NPk, DAP), sodium Tripoli
fosfat, pengelolaan nira pada pabrik gula, chemical
cleaning, bahan baku Lysine – HCl.
3. CR – CasO4.2H2O (SNI 15-0715-1989)

CaSO4.2H2O % : 91 min
Air kristal : 19 min
SO3 % : 42 min
CaO % : - min
P2O3 total % : 0,5 min
P2O3 larut air % : 0,02 min
Fluorida total % : 0,5 min
Air bebas % : 20 maks
Kadar IM in asam % : 2,5 maks
Ukuran butir % : 90 min
Kemasan : curah
Kegunaan : sebagai bahan baku
pembuatan semen, plasterboard, kedokteran
4. AIF3 (SNI 06-2603-1992)

Purity % : 94 min
SiO2 % : 0,25 min
P2O3 % : 0,02 min
Fe2O3 % : 0,07 min
Ukuran butir (Quality Plant)
+ 150 Tyler Mesh % : 20 – 50
+ 200 Tyler Mesh % : 50 – 75
+325 Tyler Mesh % : 75 – 96
Kemasan : Fleksibel container isi 1 ton
Kegunaan : Sebagai bahan untuk proses
peleburan aluminium
Selain menghasil produk pupu dan non pupuk, PT.

Petrokimia Gresik juga memiliki inovasi. Produk tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
30
Mengandung bahan aktif mikroba :
- Pelarut “P” : Aspergillus asperellum, Pen
- Penambat “N” dan Zat Pengatur Tumbuh (ZPT) :
Bentuk : Granul
Warna : Kecoklatan
pH :5–8
Kadar air : < 20 %
Kemasan : Kedap UV
Expired : 1 tahun
2. Petrogladiator
Mengandung bahan aktif mikroba :
- Cendawan lignoselution : Trichoerma sp, dan
Penicillium sp.
- Bakteri pengakumulasi logam berat : Bacillus
sp.
Bentuk : Powder
Warna : Hitam
pH :6–7
Kadar air : 10 – 12 %
Kemasan : Kedap UV, udara
dan air
Fungsi :
- Mempercepat dekomposisi bahan organic
- Meningkatkan kandungan hara kompos
- Mengurangi akumulasi logam berat pada
kompos
- Menanggulangi masalah pemupukan sampah
3. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)

CaCO3 % : Granul
B% : Kecoklatan
CuO % :5–8
ZaO % : < 20 %
Manfaat dan kegunaan :
31
- Meningkatkan ketersediaan unsur hara mikro Ca
dalam tanah
- Meningkatkan ketersediaan unsur hara mikro B, Cu
dan Zn
- Meningkatkan produktivitas kelapa sawit
- Meningkatkan pH tanah
- Memperbaiki tingkat kesuburan tanah masam
4. Petrofish
Mengandung bahan aktif mikroorganisme :
Lctobacillus plantarum, Nitrosomonas Europa,
Bacillus subtillis, Bacillus apiaries.
Bentuk : Cair
Warna : Coklatan
Kemasan : Kedap UV dan udara
Manfaat dan kegunaan :
- Prosentase kehidupan ikan/udang menjadi
tinggi
- Mortalitas benih ikan/udang menur
- Pertumbuhan pakan alami lebih banyak
- Efisiensi penggunaan pakan dan pupuk
- Menghambat pertumbuhan pathogen
merugikan
- Meningkatkan hasil panen
5. Petro Chick (probiotik Unggas)

Petro Chick adalah produk probiotik untuk ungags
yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan
unggas. Petro Chick mengandung bakteri probiotik
menguntungkan, yaitu :
- Bacillus subtillis : menghasilkan zat anti mikroba
pathogen, populasi 106 cfu/ml
- Bacillus apiratus : menekan mortalitas unggas,
populasi 106 cfu/ml
- Lactobacillus plantarum : menyimbangkan
microflora intestinal unggas populasi 10 6 cfu/ml
32
BAB III
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
3.1 Pendahuluan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan
program yang mutlak harus dikerjakan dalam setiap
perusahaan sebagai upaya pencegahan dan pengendalian
kerugian akibat kecelakaan, kerusakan sarana perusahaan,
serta kerusakaan lingkungan. Penerapan K3 di lingkungan
PT. Petrokimia Gresik sebaga usaha penjabaran Undang-
undang No. 1 tahun 1970 dan peraturan mengenai K3 yang
lainnya dalam rangka perlidungan terhadap seluruhnya asset
perusahaan, baik sumber daya manusia (SDM) maupun
factor produksi yang lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi
perusahaan, baik fungsi perencanaan produksi dan
pemasaran serta fungsi yang lainnya dalam perusahaan.
Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban
seluruh karyawan dan orang yangberada atau bekerja di
lingkungan perusahaan.
Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan
pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan
yang diantaranya adalah :
1. Komitmen top manajemen
2. Kepemimpinan yang tegas
3. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
4. Sarana dan prasarana yang memadai
5. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
6. Dukungan seluruh karyawan dalam pelaksanaan K3
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah “nihil
kecelakaan” yang disertai dengan produktivitas yang tinggi.
Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat
dicapai secara optimal.
33
3.2 Filosofi Dasar Penerapan K3
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan
atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk
mwningakatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu
adanya jaminan keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara
aman dan efisien.
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi
dan mentaati semua syarat-syarat dan ketentuan
keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat
kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan
menaati semua persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya kecelakaan nihil
3.3 Tujuan dan Sasaran K3

3.3.1 Tujuan K3
Tujuan dari adanya K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Pabrik) adalah menciptakan system K3 di tempat kerja
dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi
dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien
dan produksi
3.3.2 Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi Undang-undang No. 1/1970 tentang
keselamatan kerja.
2. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.
PER/05/MEN/1996 tentang system Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan
3.4 Kebijakan K3 (1 September 2005)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen
pupuk serta bahan kimia lainnya yang produknya paling
34
dinikmati oleh konsumen, yang mengutamakan K3 dan
pelestarian ligkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT.
Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3 sebagai
berikut :
1. PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen
pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang
berkualitas sesuai permintaan pelanggan dilakukan
melalui proses produksi dengan menerapkan system
manajemen yang menjamin mutu, pecegahan
pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan
secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk
mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya
memenuhi standard mutu yang ditetapkan, peraturan
lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta
peraturan /perundangan terkait lainnya.
3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil
peran dalam upaya meningkatkan ketrampilan,
kedisiplinan untuk mengmbangkan produk dan jasa
yang berkualitas, penataan terhadap peraturan
lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi
integritas.
3.5 Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik
Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut :
 Organisasi Struktural
 Organisasi Non Struktural
3.5.1 Organisasi Struktural

Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat
menjamin penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik
sesuai dengna undang-undang No. 1/70 serta peraturam
35
K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan
sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman,
nyaman dan produktif. Oragnnisais Struktural yang
membidangi K3 adalah K3 dan bertanggung jawab
kepada Departemen Lingkungan dan K3. Oragnisasi
Struktural yang membidangi K3 adalah bagian K3 dan
bertanggung jawab kepada Departemen LK3.
Tugas K3 :
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No. 1
tahun 1970 dan peraturan -peraturan K3 di tempat
kerja.
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang
berada di tempat kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD)
bagi karyawan sesuai dengan bahaya kerja di tempat
kerjanya masing-masing.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan
kerja dan gizi kerja karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.
3.5.2 Organisasi Non Struktural

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3) Dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal
10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai wadah
kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga
kerja dengan tugas menangani aspek K3 secara
strategis di perusahaan.
2. Sub P2K3 adalah organisasi yang dibentuk di unit
kerja untuk menangani aspek K3 secara teknis di
Unit Kerja Kompartemen.
3. Safety representative
Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja
yang bersangkutan sebagai usaha mempercepat
36
pembudayaan K3, melakukan penigkatan K3, dan
menjadi model K3 di unit kerja.
3.5.2.1 Pembentukan P2K3 dan Sub P2K3
Dasar Pembentukan :
1. Undang – undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal
10
Tentang : Pembentukan Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Permen Naker No. PER-04/MEN/1987
Tentang : P2K3 serta tata cara penunjukan Ahli K3
(AK3)
3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996
4. Tentang : Sistem Manajemen K3
Tujuan :
1. Meningkatkan budaya K3
2. Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada
Pimpinan Unit Kerja
3. Mengembangkan dalam pengelolaan dan
penerapan K3 di perusahaan
Struktur Organisasi P2K3 :

Ketua : Direktur Produksi
Wakil Ketua : Management Representative (MR)
Sekretaris I : Manager LK3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan
Kerja
Anggota tetap :
1. Manager Keamanan
2. Manager Personalia
3. Manager Pemadam Kebakaran
Anggota biasa : Semua Pejabat Eselon I dan
II
Tugas dan Tanggung Jawab :
37
 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3)
1. Mengembangkan kerja sama saling pengertian
dan partisipasi aktif antara pimpinan
perusahaan dengan setiap orang di tempat
kerja, dalam melaksanakan tugas dan
kewajibannya di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan
pengawasan bagi setiap orang di tempat kerja
dalam usaha pencegahan kecelakaan,
kebakaran dan pencemaran lingkungan
(tempat) kerja.
3. Mengembangkan kerja sama di bidang
keselamatan dan kesehatan kerja dengan
Lembaga pemerintah dan atau Lembaga
lainnya untuk pengembangan dan peningkatan
dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan
kerja di PT. Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan siding P2K3 secara
periodic.
 Sub Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SP2K3)
1. Membuat Program K3 untuk meningkatkan
kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan
K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup
kondisi yang tidak aman, sikap yang tidak
aman, kebersihan lingkungan kerja dan
estetika.
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian
risiko, menerapkan Job Safety Analisis (JSA),
dan Job Safety Observation (JSO).
38
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan
untuk membahas aspek K3 di unit kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan
pemeriksaan dan rapat K3 di masing-masing
unit kerjanya .
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai
potensi bahaya tinggi pada siding P2K3.
Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Sp2K3) :
Ketua : General Manager per masig-masing
unit kerja setempat.
Wakil Ketua : Kabag masing-masing unit
kerja yang ditunjuk.
Anggota kerja :
1. Semua Manager unit Kerja setempat
2. Semua kabag unit kerja setempat.
3. Semua safety representative unit setempat.
4. Staf K3 unit kerja setempat.
Objek Pengawasan P2K3 :

1. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
2. Keadaan yang dapat membahayakan.
3. Kebersihan lingkungan kerja.
3.6 Bagian K3 dan Pemadam Kebakaran

Sie perkap dan Bina Sidik umum memiliki tugas dalam
penyediaan segala kelengkapan yang menunjang K3 dan
melakukan dokumnetasi segala peristiwa terkait K3.
Beberapa aktivitas yang dilakukan bagian Perkap dan Bina
Sidik antara lain, pembuatan prosedur K3, pembuatan SIM
perusahaan, pembagian APD, penanganan kecelakaan
kerja, dan pengawasan penerbitan kerja. Tugas Perkap dan
Bina Sidik dibantu oleh keberadaan SR (Safety
Representative) di tiap unit yang memiliki wewenang
melaporkan segala macam bentuk kegiatan terkait safety,
39
pengawasan norma K3, dan rekomendasi-rekomendasi
untuk departemen K3. Untuk tanggung jawab terkait
keselamatan kerja, pelaksanaannya dibantu oleh sie
keselamatan kerja. Tugasnya antara lain adalah melakukan
pembekalan safety induction kepada setiap personal atau
instansi yang berinteraksi dengan PT. Petrokimia Gresik,
perlindungan terhadap tenaga kerja, dan lain-lain.
Keberadaan Safety Inspector sebagai pengawas safety
condition juga menjadi kunci keberhasilan penerapan K3
di perusahaan. Penerapan K3 dalam hal kesehatan juga
dilakukan oleh bagian K3. Upaya promotif dan preventif
dalam mengkampanye budaya sehat rutin dilakukan
melalui anjuran senam bagi karyawan, program PHS (Pola
Hidup Sehat) dengan menyediakan fasilitas di tiap unit
kerja, poster larangan merokok, dan lain-lain. Sasaran
pengelolaan kesehatan ini dilakukan melalui upaya medis
untuk kesehatan karyawan misalnya medical check-up
maupun hygiene perusahaan. Untuk mendukung
optimalisasi penerapan K3 maka perlu diberlakukannya
Job Safety Analysis yaitu pengelompokkan kerja
berdasarkan resiko keamanan dan bahaya.
Setiap resiko dan bahaya kebakaran harus bisa
diantisipasi dengan baik oleh perusahan. Untuk
menghindari kerugian ang besar dari setiap ancaman
kebakaran, maka bagian PMK memiliki tugas untuk
meminimalkan hal tersebut. Bagian PMK bertanggung
jawab terhadap operasional dan pemeliharaan unit
pemadam. Untuk operasional, PMK bertugas melakukan
pemadaman apabila terjadi kebakaran mulai dari proses
evakuasi, melokalisir kebakaran, sampai api benar-benar
padam. Sedangkan untuk pemeliharaan bertugas
memastikan bahwa unit-unit pemadam. Selain
bertanggung jawab terhadap potensi bahaya kebakaran di
perusahaan, bagian PMK juga siap melayani ancaman
kebakaran yang terjadi di luar perusahaan. Untuk
pelayanan jasa pemadaman sendiri harus memenuhi
persyaratan yang harus dipenuhi di antaranya berada dalam
40
radius 5 km dari perusahaan, ada laporan dari instansi
berwenang, dan mendapatkan persetujuan dari
penanggung jawab.
Selain melakukan pemadaman dari kebakaran, petugas PMK
juga secara langsung mencakup sebagai tim SAR (Search And
Rescue). Dimana keahlian ini wajib dimiliki oleh petugas
kebakaran seperti CPR (Cardiopulmonary Resuscitation),
menyelam, dsb
3.7 Evaluasi Kinerja K3

1. Frequency Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau
mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk
setiap juta jam kerja orang
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 × 1.000.000
∶
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
2. Severity Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau
mengukur tingat keparahan kecelakaan kerja untuk
setiap juta jam kerja orang
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑛𝑦𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 × 1.000.000
∶
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
3. Audit SMK3
System penilaian program dan kinerja K3 di
perusahaan dengan pokok sasaran :
1. Manajemen Audit
 Menilai pelaksanaan K3 di perusahaan
2. Physichal Audit
 Penilaian perangkat keras di unit kerja
Tujuan Audit K3 :
41
1. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan
sistematis semua sumber bahaya potensial.
2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan
apakah yang telah berjalan sesuai dengan
perencanaan dan standar.
3. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan
langkah dan cara mengatasi sumber bahaya potemsial.
Pelaksanaan Audit K3 :
1. Audit Intern
 Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
2. Audit Ekstern.
 Audit K3 ekstern dilakukan 3 tahun sekali atau
sesuai dengan kebutuhan.
3.8 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk
menghilangkan bahaya di tempat kerja, namun hanya
merupakan salah satu usaha untuk mencegahh dan
mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang
sesuai dengan standar kerja yang dijinkan. Pengertian alat
pelindung diri adalah :
1. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi
seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya
mengisolasitubuh seorang tenaga kerja dari bahaya
yang mungkin terjadi di tempat kerja.
2. Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah
upaya menghilangkan sumber bahaya tidak dapat
dihilangkan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban
dan tanggung jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan
perusahaan sesuai dengan UU No.1 tahun 1970.
3.8.1 Syarat – syarat Alat Pelindung Diri

1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan
yang efektif terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh
tenaga kerja.
42
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi
standar yang berlaku.
3. Efisien, ringan dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu Gerakan – Gerakan yang
diperlukan.
5. Tahun lama dan pemeliharaannya mudah.
3.8.2 Kelemahan – kelemahan Penggunaan Alat Pelindung

Diri
1. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman.
2. Sangat sensitive terhadap perubahan waktu.
3. Mempunyai masa kerja yang tertentu.
4. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan
secara bergantian.
3.8.3 Jenis – jenis Alat Pelindung Diri

1. Topi keselamatan (safety hat)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan,
kemungkinan tertimpa benda – benda yang jatuh,
melindungi bagian kepala dari sengatan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia
yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di
daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang,
percikan, bahan kimia, dan cahya yang
menyilaukan. Digunakan pada saat :
 Di daerah berdebu
 Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan
mem – frais
 Di mana terdapat bahan atau menangani bahan
kimia yang berbahaya termasuk asam atau alkali
 Pengelasan
3. Alat pelindung muka

43
Untuk melindungi muka (dari dahi sampai batas leher)
 Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia
yang berbahaya (warna kuning). Digunakan pada
saat menangani bahan asam atau alkali.
 Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna
abu – abu). Digunakan di tempat kerja di mana
pancaran panas dapat membahayakan pekerja.
 Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet
dan infra merah.
4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana
bila alat tersebut tidak digunakan dapat menurunkan
daya pendengaran dan menyebabkan ketulian yang
bersifat tetap. Macam dari alat pelindung pendengaran
ini adalah :
a. Ear plug
 Digunakan di daerah bising dengan tingkat
kebisingan sampai dengan 95 dB.
b. Ear muff
 Digunakan di daerah bising dengan tingkat
kebisinngan lebih dari 95 dB.
5. Alat pelindung pernafasan

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai
gangguan yang membahayakan tenaga kerja. Terdiri
dari :
a. Masker dengan filter untuk debu
 Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari
debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-
rata 0,6 mikron sebanyak 98 %
b. Masker dengan filter untuk debu dan gas
 Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari
debu dan gas asam, uap bahan organic, fumes, asap,
dan kabut.
44
 Dapat menyaring debu pada ukuran rata – rata 0,6
mikron sebanyak 99,9 % serta dapat menyerap gas
atau uap sampai 0,1 % volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
c. Masker gas dengan tabung penyaring (canister
filter)
 Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan
mulut dari gas, uap, dan fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan dan
kesehatan kerja.
 Syarat – syarat pemakaian :
- Tidak boleh untuk pekerjaan penyeamatan korban
atau digunakan di ruangan tertutup.
- Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak
dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari
1% untuk amonik.
- Konsentrasi oksigen harus lebih dari 16%
- Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai
dengan kontaminasi uap, gas, atau fumes.
d. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung
(self containing breathing apparatus)
mulut dari gas, uap, ataupun fumes yang dapat
menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
para tenaga kerja.
 Syarat pemakaian :
- Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen
kurang dari 16%
- Digunakan jika kontaminan tidak bisa diserap
dengan pemakaian tabung penyarig (kontaminasi >
1%)
- Dapat digunakan uuntuk penyelamatan korban.
- Waktu pemakaian selama 30 menit.
45
e. Masker gas dengan udara tekan (supplied air
respirator)
mulut dari gas, uap, ataupun fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan
gangguan pada keselamatan dan kesehatan para
tenaga kerja.
 Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya
rendah, kontaminasi gas, uap, ataupun fumes yang
tinggi dan dapat digunakan secara terus menerus
sepanjang suplai udara dari tabung tersedia.
6. Alat pelindung kepala
Jenis – jenis alat pelindung kepala :
a. Kerudung kepala (hood)
 Digunakan untuk melindungi kepala dan bagian
muka terhadap kotoran dan bahan lainnya yang
dapat membahayakan maupun yang dapat
membahayakan para pekerja.
b. Kerudung kepala denngan alat pelindung pernafasan
 Digunakan di daerah kerja yang berdebu serta
terdapat gas, uap, ataupun fumes yang tidak lebih
dari 1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diijinkan.
c. Kerudung kepala anti asam atau alkali
 Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan
bagian muka dari percikan bahan kimia yang
bersifat asam atau alkali.
7. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya
fisik, kimia, dan listrik.
a. Sarung tangan kulit
 Dipakai apabila bekerja dengan benda yang kasar
dan tajam.
b. Sarung tangan asbes
46
 Digunakan apabila bekerja dengan benda yang
panas.
c. Sarung tangan katun
 Digunakan apabila bekerja dengan mesin.
d. Sarung tangan karet
 Digunakan apabila bekerja dengan bahan kimia
yang berbahaya, korosif, dan iritatif.
e. Sarung tangan listrik
 Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
8. Sepatu pengaman
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan
yang membahayakan para pekerja di tempat kerja.
Macam dari sepatu pengaman adalah :
a. Sepatu keselamatan
 Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang
keras atau tajam, luka bakar yang disebabkan oleh
bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam,
serta untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh
terpleset oleh air atau minyak.
b. Sepatu karet
 Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan
kimia yang berbahaya.
c. Sepatu listrik
 Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik.
9. Baju pelindung
 Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap berbagai gangguan yang dapat
membahayakan para pekerja.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau
alkali.
 Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik
asam maupun alkali.
47
b. Baju pelindungi terhadap percika pasir
 Digunakan untuk melilndungi seluruh bagian tubuh
terhadap percikan pasir saat membersihkan logam
dengan semprotan pasir
48
BAB IV
TINJAUAN PUSTAKA
4.1 Asam Sulfat (H2SO4)

Asam sulfat, H2SO4, merupakan asam mineral (anorganik)
yang kuat. Zat ini larut dalam air pada semua
perbandingan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan
dan merupakan salah satu produk utama industri kimia.
Produksi dunia asam sulfat pada tahun 2001 adalah 165
juta ton, dengan nilai perdagangan seharga US$8 juta.
Kegunaan utamanya termasuk pemrosesan bijih mineral,
sintesis kimia, pemrosesan air limbah dan pengilangan
minyak.
Asam sulfat murni yang tidak diencerkan tidak dapat
ditemukan secara alami di bumi oleh karena sifatnya
yang higroskopis. Walaupun demikian, asam sulfat
merupakan komponen utama hujan asam, yang terjadi
karena oksidasi sulfur dioksida di atmosfer dengan
keberadaan air (oksidasi asam sulfit). Sulfur dioksida
adalah produk sampingan utama dari pembakaran bahan
bakar seperti batu bara dan minyak yang mengandung
sulfur (belerang).
Asam sulfat terbentuk secara alami melalui oksidasi
mineral sulfida, misalnya besi sulfida. Air yang dihasilkan
dari oksidasi ini sangat asam dan disebut sebagai air asam
tambang. Air asam ini mampu melarutkan logam-logam
yang ada dalam bijih sulfida, yang akan menghasilkan uap
berwarna cerah yang beracun. Oksidasi besi
sulfida pirit oleh oksigen molekuler menghasilkan besi(II),
atau Fe2+:
2 FeS2 + 7 O2 + 2 H2O → 2 Fe2+ + 4 SO42− + 4 H+
Fe2+ dapat kemudian dioksidasi lebih lanjut menjadi Fe3+:
4 Fe2+ + O2 + 4 H+ → 4 Fe3+ + 2 H2O
3+
Fe yang dihasilkan dapat diendapkan sebagai hidroksida
:
Fe3+ + 3 H2O → Fe(OH)3 + 3 H+
49
Besi(III) atau ion feri juga dapat mengoksidasi pirit.
Ketika oksidasi pirit besi(III) terjadi, proses ini akan
berjalan dengan cepat. Nilai pH yang lebih rendah dari
nol telah terukur pada air asam tambang yang dihasilkan
oleh proses ini.
Asam sulfat diproduksi dari belerang, oksigen, dan
air melalui proses kontak.
Pada langkah pertama, belerang dipanaskan untuk
mendapatkan sulfur dioksida:
S (s) + O2 (g) → SO2 (g)
Sulfur dioksida kemudian dioksidasi menggunakan
oksigen dengan keberadaan katalis vanadium (V) oksida
2 SO2 + O2(g) → 2 SO3 (g) (dengan keberadaan
V2O5)
Sulfur trioksida diserap ke dalam 97-98%
H2SO4 menjadi oleum (H2S2O7), juga dikenal sebagai
asam sulfat berasap. Oleum kemudian diencerkan ke
dalam air menjadi asam sulfat pekat.
H2SO4 (l) + SO3 → H2S2O7 (l)
H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (l)
Perhatikan bahwa pelarutan langsung SO3 ke dalam air
tidaklah praktis karena reaksi sulfur trioksida dengan air
yang bersifat eksotermik. Reaksi ini akan membentuk
aerosol korosif yang akan sulit dipisahkan. [1]
SO3(g) + H2O (l) → H2SO4(l)
4.2 Sistem Pengendalian

Sistem dapat didefinisikan sebagai berikut : “Sistem
adalah kombinasi dari beberapa komponen yang bekerja
bersama-sama dan melakukan suatu sasaran tertentu”.
(Katsuhiko Ogata. Teknik Kontrol Automatik (Sistem
Pengaturan) Jilid 1. (Jakarta : Erlangga, 1993). hal 3.)
1. Sistem Kendali Untai Terbuka (open loop system)
50
Sistem kendali ini merupakan bentuk sistem kendali yang
paling sederhana dan sangat konvensional karena terdiri
dari sejumlah elemen fisik sebagai pembentuk sistemnya.
Sistem ini sesuai namanya mempunyai ciri-ciri utama
antara lain :
a.Hanya mempunyai dua kondisi yaitu On-Off
b.Sistem ini sangat peka dengan lingkungan sekitar
c.Ketelitiannya sangat ditentukan oleh kalibrasi
d.Output sistem tidak ikut mempengaruhi proses sistem
e.Sangat sederhana dan relatif murah
2. Sistem kendali Unati Tertutup (Closed loop system)
Jenis sistem pengendali ini sering dikenal dengan sistem
kendali berumpan balik (feed back system) atau automatic
control system. Karena dalam sistem ini sebagian output
dikembalikan kepada bagian input untuk dikomparasikan
dengan sinyal acuan yang selanjutnya diumpankan pada
bagian pemroses. Tindakan pengembalian sinyal output
untuk dikomparasikan dengan sinyal acuan bejalan secara
otomatis, artinya apabila terjadi kondisi yang menyimpang
dari acuan yang telah ditetapkan, maka secara otomatis
tejadi proses komparasi sinyal yang hasilnya dipergunakan
untuk masukan mesin (plant).
Ciri-ciri utama sistem kendali ini antara lain :
a.Dapat menstabilkan system
b.Tidak terpengaruh oleh keadaan di sekitar system
c.Proses kendali dipengaruhi oleh bagian output dari
system
d.Ketelitian ditentukan oleh faktor umpan balik system
e.Banyak digunakan untuk menstabilkan sistem
4.3 Spesifikasi Peralatan Proses Utama

a. Sulphur Melter
Merupakan alat yang digunakan untuk melelhkan
belerang padat menjadi belerang cair dengan bantuan
steam coil Sulphur melter dilengkapi dengan agitator.
51
Table 4.1 spesifikasi Sulphur melter
Spesifikasi Detail
Tipe Rectangulat Tank
(Underground)
Bahan konstruksi Carbon steel SA-285 grade
B
Kapasitas 69,6 m3
Dimensi (mm) 5500 x 5500 x 2300
Agiator
Ukuran 5500 x 5500 x 2300 mm
Shaft x Length 105 x 2340 mm
Impller diameter 1700 mm
b. Sulphur Furnace
Merupakan tempat dimana terjadinya kontak antara
sulfur cair dikontakkan dengan udara dari drying tower
dengan bantuan bahan bakar yaitu fuel gas.
Table 4.2 spesifikasi Sulphur furnace

Spesifikasi Detail
Tipe Silindrikal
Bahan konstruksi Baja Besssemer
Kapasitas 600 ton/hari
Dimensi
Diameter Dalam 4340 mm
Panjang 19680 mm
Tinggi 19680 mm
c. Converter
Merupakan reactor pembentukan gas SO3 dari gas SO2
dengan katalis V2O5.
Table 4.3 spesifikasi converter

Spesifikasi Detail
Kapasitas 1850 MTPD
Bahan Konstruksi Stailess steel SA-167
Tekanan 0,46 kg/cm2
52
Diameter 1362 mm
Tinggi 6400 mm
Volume Bed
Bed 1 75,6 m3
Bed 2 87,8 m3
Bed 3 102 m3
Bed 4 131,6 m3
Volume Katalis
Bed 1 62 m3
Bed 2 75 m3
Bed 3 88 m3
Bed 4 116 m3
Konversi tiap bed
Bed 1 65,8 %
Bed 2 89,2 %
Bed 3 95,3 %
Bed 4 99,89 %
Tekanan desain 0,46 kg/cm3
Tekanan operasi 0,076 – 0,413 kg/cm3
Effluent gas SO2 150 ppm
d. Absorber Tower
Berfungsi untuk memekatkan H2SO4 dengan
mengontkan H2SO4 dengan gas SO3. Di PT. Petrokimia
Gresik terdapat 2 buah absorption tower dengan
spesifikasi berbeda tetapi memiliki fungsi yang sama.
Table 4.4 spesifikasi absorber tower I

Spesifikasi Detail
Tipe Silindrikal
Bahan Konstruksi Stainless steel AISI tipe
316
Kapasitas 237574 kg/h
Diameter dalam 6400 mm
Tinggi 11250 mm
53
Table 4.5 spesifikasi absorber tower II
Spesifikasi Detail
Tipe Silindrikal
Bahan Konstruksi Stainless steel AISI tipe
316
Kapasitas 177000 kg/h
Diameter dalam 6400 mm
Tinggi 11250 mm
4.4 Proses Produksi Asam Sulfat

.
Figure 4.1 Skema Proses Produksi Asam Sulfat (H 2SO4)
Uraian proses :
a. Unit Sulfur Handling
 Alat utamanya adalah Melter yang berfungsi utk
melebur belerang dg pemanas steam tekanan 7
kg/cm2 temperatur 170C melalui coil.
 Untuk meratakan panas & mengurangi kotoran
pada dasar Melter dilengkapi pengaduk sedangkan
untuk mengatasi terjadinya asam bebas
ditambahkan serbuk kapur.
 Sulfur cair yang terbentuk selanjutnya dialirkan ke
Filter untuk disaring kotorannya dan ditambahkan
diatomeceous (bahan precoating) supaya
penyaringan dapat baik dan mengcoating dari
filter.
54
 Sulfur cair dari Filter ditampung dalam storage
tank yang dilengkapi dengan steam coil (5 kg/cm2)
untuk mempertahankan suhu 125-140C.
b. Unit SO2 Generation
 Peralatan utamanya adalah Furnace yang
fungsinya membakar sulfur cair dengan udara
kering sehingga akan terbentuk SO2 gas.
 Sulfur cair dari storage tank dialirkan secara spray
kedalam Sulfur Furnace dengan ditambahkan
udara kering dari Drying Tower, dengan persamaan
reaksi sebagai berikut :
S + O2 SO2 + Q................................(0.1)
 Gas panas yg dihasilkan 10,5% volume SO 2
temperatur 1042 ºC dan dimanfaatkan untuk
pemanasan WHB dan steam superheater.
 Gas keluar dari steam superheater temperatur
menjadi 430 ºC.
c. Unit SO2 Convertion
 Peralatan utamanya adalah Converter yang terdiri
dari 4 bed dengan fungsi mengkonversi SO 2
menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium
Pentaoksida, dengan reaksi sebagai berikut :
SO2 + ½ O2 SO3 + Q...............................(0.2)
 Konversi yang terjadi pada bed 1 s.d 3 94% dengan
temperature 450 ºC dan didinginkan oleh BFW
pada Economizer sampai 220 ºC yang selanjutnya
dimasukkan kedalam menara Absorber-1.
 Sisa-sisa gas gabungan dari Heat Exchanger masuk
bed 4 dengan temperature 420 ºC dan terjadi
konversi sekitar 99,73%, dan sekeluar bed 4 masuk
ke Economizer untuk didinginkan dengan BFW
sampai 190 ºC, kemudian masuk menara Absorber
d. Unit Air Drying dan SO3 Absorption
 Udara atmosfir dihisap oleh Air Blower lewat
Drying Tower dan air yang terkandung diserap
55
dengan H2SO4 98,5%, udara kering yang dihasilkan
dengan suhu 110 ºC digunakan sebagai udara
pembakar pada Sulfur Furnace.
 Penyerapan gas SO3 dari bed 3 dan 4 dilakukan di
Absorber Tower dengan H2SO4 98,5% merupakan
rekasi Eksothermis :
SO3 + H2O H2SO4 + Q .................(0.3)
 Asam Sulfat dari Drying Tower dan Absorber
Tower ditampung dalam tanki penampung, apabila
konsentrasi asam sulfat masih terlalu tinggi maka
ditambah air sehingga diperoleh H2SO4 98,5% .
e. Penyimpanan dan loading
 Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam
Acid Storage Tank yang berkapasitas 10.000 ton
(masing-masing tanki) dan selanjutnya akan
ditransfer ke unit-unit yang memerlukan serta
sebagian lagi untuk product loading.
 Produk H2SO4 memiliki temperatur 45ºC,
konsentrasi 98,5% berat (min.), kadar H 2O 2,0%
berat (max.), Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.
56
BAB V
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa Data
5.1.1 Model Matematis Plant
Mass Balance :
𝜌𝐴 = 𝜌𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑚̇𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝜌𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑚̇𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 (5.1)
Energy Balance :
𝑑[𝜌𝐴ℎ𝐶𝑝 (𝑇𝑜 −𝑇𝑟𝑒𝑓 )]
= 𝜌𝑚̇𝑖 𝐶𝑝 (𝑇𝑖 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝜌𝑚̇𝑜 𝐶𝑝 (𝑇𝑜 −
𝑑𝑡
𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑄 (5.2)
Asumsi Q = 0; Tref = 0 dan 𝜌 = konstan.
Penyederhanaan persamaan 5.2
𝑑(ℎ.𝑇𝑜 ) 1
𝐴 = 𝑇𝑖 𝑚̇𝑖 − 𝑇𝑜 𝑚̇𝑜 + (5.3)
𝑑𝑡 𝜌.𝐶𝑝
Subtitusikan persamaan 5.1 dan 5.3
𝑑(ℎ𝑇) 𝑑𝑇 𝑑ℎ
𝐴 = 𝐴ℎ + 𝐴𝑇 + 𝑇𝑜 (𝑚̇𝑖 − 𝑚̇𝑜 ) (5.4)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇 1
𝐴ℎ + 𝑇𝑜 (𝑚̇𝑖 − 𝑚̇𝑜 ) = 𝑚̇𝑖 . 𝑇𝑖 − 𝑚̇𝑜 𝑇𝑜 + +
𝑑𝑡 𝐶𝑝
𝜌𝑖 𝑚̇𝑖 −𝜌𝑜 𝑚̇𝑜
𝜌
𝑑𝑇 1 𝜌𝑖 𝑚̇𝑖 − 𝜌𝑜 𝑚̇𝑜
𝐴ℎ = + + 𝑚̇𝑜 (𝑇𝑖 − 𝑇𝑜 )
𝑑𝑡 𝜌𝐶𝑝 𝜌
𝑑𝑇 1 𝜌 𝑚̇ −𝜌 𝑚̇
𝐴ℎ + 𝑇𝑜 𝑚̇𝑖 = 𝑚̇𝑖 𝑇𝑖 + + 𝑖 𝑖 𝑜 𝑜
𝑑𝑡 𝜌𝐶𝑝 𝜌
𝐴ℎ 𝑑𝑇 1 𝜌𝑖 𝑚̇𝑖 −𝜌𝑜 𝑚̇𝑜
+ 𝑇𝑜 = 𝑇𝑖 + ̇ + (5.5)
𝑚̇𝑖 𝑑𝑡 𝑚𝑖 𝜌𝐶𝑝 𝜌
Persamaan 5.5 di laplace, sehingga :
1 𝜌𝑖 𝑚̇𝑖 −𝜌𝑜 𝑚̇𝑜
𝑇𝑖(𝑠) (𝜏(𝑠) + 1) = 𝑇𝑖(𝑠) + +
𝑚̇𝑖 𝜌𝐶𝑝 𝜌
Dimana,
𝐴ℎ 𝑉
𝜏==
𝑚̇𝑖 𝑚̇𝑖
Sehingga fungsi transfer plant adalah
57
𝑇𝑖(𝑠) 1 1 𝜌𝑖 𝑚̇𝑖 −𝜌𝑜 𝑚̇𝑜
𝑇(𝑠) = + + +
(𝜏(𝑠) +1) (𝜏(𝑠) +1) 𝑚̇𝑖 𝜌𝐶𝑝 𝜌
𝑇𝑜(𝑠) 2
= + 595039,3
𝑇𝑖(𝑠) 0,125 𝑠 + 1
Keterangan :
To(s) : temperature input
Ti(s) : temperature output
𝜌 ∶ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠
𝜏 ∶ 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡
𝑚̇𝑖 ∶ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑠𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛
V : volume
𝑚̇𝑜 ∶ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
5.1.2 Model Matematis Control Valve

𝟎, 𝟐𝟓
𝑮𝒄𝒗 =
𝟏, 𝟐𝒔 + 𝟏
5.1.3 Model Matematis Trasnmitter
𝟎,𝟎𝟗𝟑
𝑮𝑻 =
𝟎,𝟔𝒔+𝟏
5.1.4 Fungsi Transfer Close Loop
𝑪(𝒔) 𝟎, 𝟎𝟑𝟐𝑲 (𝟎, 𝟔𝒔 + 𝟏)
=
𝑹(𝒔) 𝟑𝟓𝟐, 𝟖𝒔 + 𝟖𝟏𝟓𝒔𝟐 + 𝟒𝟓𝟒𝒔 + 𝟏 + 𝟏𝟎, 𝟖𝟓𝑲
𝟑
5.1.5 Metode Tuning Zigler – Nichols

Analisa Kestabilan Metode Routh- Hurwitz
s3 352,8 454
s2 815 1+10,85 K
s1 (815)(454) − (352,8)(10,85𝐾 )
815
Sehingga Kc bisa didapatkan

1+10,85K > 0
K > -0,092
58
(815)(454) − (352,8)(1 + 10,85𝐾)
815
K < 96,56
Nilai K berada di antara K < 96,56 dan K > -0,092. Sistem
dikatakan stabil apabila suku kolom pertama memiliki satu
tanda yaitu positif. Sehingga nilai K dapat ditulis 0 < K <
96,56. Osilasi akan terjadi jika K = 96,56. Jadi penguatan
kritisnya adalah Kcr = 96,56
Frekuensi osilasi dicari dengan persamaan karakteristik :
352,8𝑠3 + 815𝑠2 + 454𝑠 + 1 + 10,85𝑘 = 0
Substitusi 𝑠 = 𝑖𝜔𝑢
352,8𝑠3 + 815𝑠2 + 454𝑠 + 1 + 10,85𝑘 = 0
−352,8𝑖𝜔𝑢 3 − 815𝜔𝑢 2 + 454𝑖𝜔𝑢 + 1 + 10,85𝑘 = 0
−352,8𝑖𝜔𝑢 3 + 454𝑖𝜔𝑢 = 0
𝑖𝜔𝑢 (−352,8𝜔𝑢 2 + 454) = 0
𝜔𝑢 = 0 𝑑𝑎𝑛 𝜔𝑢 2 = 1,28
frekuensi osilasi didapatkan :
𝜔𝑢 = ±1,13
Selanjutnya dilakukan tahapan berikutnya untuk menentukan
nilai Ti dan td dengan melakukan perhitungan mencari Pcr
sebagai berikut :
2𝜋
𝑃𝑐𝑟 =
𝜔
2𝜋
𝑃𝑐𝑟 = = 5,55
1,13
Nilai Kp, 𝜏𝑖 , 𝑑𝑎𝑛 𝜏𝑑 didapatkan masing-masing pada tabel
berikut:
Tabel 5.1 Tabel pengendali ziegler nichols
Tipe Kp 𝜏𝑖 𝜏𝑑
pengendali
P 46,28 ∞ 0
59
PI 43,452 4,625 0
PID 57,936 2,775 0,69375
Gambar 5.1 Respon Ziegler Nichols Pengendali P
Gambar 5.2 Respon Ziegler Nichols Pengendali PI
60
Gambar 5.3 Respon Ziegler Nichols Pengendali PID
Gambar 5.4 Diagram Block pada proses pembuatan asam

sulfat
5.2 Pembahasan
Berdasarkan perhitungan dan simulasi yang kami
lakukan dengan bantuan software Matlab, kami mendapatkan
beberapa kesimpulan sebagai berikut.
Kami menentukan pengendali P, PI, PID dengan
metode Ziegler-Nichols, lalu kami mendapatkan hasil sesuai
dengan table 5.1. Kemudian tabel 5.1 disimulasikan dengan
software Matlab, dan memperoleh hasil sebagai berikut.
61
Untuk pengendali P, didapatkan hasil bahwa overshoot
yang dihasilkan sebesar 59,8%, rise time yang dihasilkan adalah
1,36 detik dan settling time yang dihasilkan adalah 4,271 detik.
Untuk pengendali PI, didapatkan hasil bahwa overshoot
yang dihasilkan lebih dari 100%, rise time yang dihasilkan
adalah kurang dari 1 detik dan settling time yang dihasilkan
adalah 28,1 detik.
Untuk pengendali PID, didapatkan hasil bahwa
overshoot yang dihasilkan sebesar 231%, rise time yang
dihasilkan adalah 0,667 detik dan settling time yang dihasilkan
adalah 23,9 detik.
Berdasarkan hasil simulasi yang kami lakukan kami
mengambil kesimpulan bahwa pengendali P adalah pengendali
yang sesuai dengan plant ini dikarenakan waktu yang
dibutuhkan untuk mencapai kondisi stabil diperlukan waktu
sekitar 4 detik. Sedangkan untuk pengendali yang lainnya
membutuhkan waktu lebih dari 20 detik. Sehingga pengendali
P yang sesuai dengan plant ini.
62
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan pada laporan kerja praktik ini
adalah sebagai berikut:
1. Pabrik PT. Petrokimia, menghasilkan pupuk. Salah
satu bahan dasar dari pupuk yang diproduksi adalah
asam sulfat. Asam Sulfat diperoleh dari sulfur yang
diubah fasanya menjadi gas kemudian diubah di
Converter SO3 kemudian direaksikan dengan air
kemudian asam sulfat.
2. Conveter adalah plant yang kami gunakan dalam
laporan ini. Converter ini digunakan untuk
mengubah SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis
V2O5 (Vanadium Pentaoksida).
3. Berdasarkan hasil simulasi yang kami lakukan kami
mengambil kesimpulan bahwa pengendali P adalah
pengendali yang sesuai dengan plant ini dikarenakan
waktu yang dibutuhkan untuk mencapai kondisi
stabil diperlukan waktu sekitar 4 detik.
6.2 Saran
Adapun saran yang diberikan untuk Laporan Kerja
Praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mahasiswa PKL/KP agar mendalami
materinya sebelum KP/PKL dimulai agar dapat
mengerti lebih cepat dan dapat menemukan materi
yang baru untuk kedepannya
2. Untuk pekerja petro datasheet dan data2 lainnya
perlu ada perbaikan data karena sudah lama tak
terpakai dan tulisannya sudah tidak dapat lagi
dibaca
3. Rekomendasi untuk menggunakan sensor di
reaktor untuk kedepannya agar dapat automatis.
63
(Halaman ini sengaja di kosongkan)
64
DAFTAR PUSTAKA
[1] Chilmi. Furoidah, " TUNING PID CONTROLLER PADA SISTEM

PENGENDALIAN LEVEL DEAERATOR PADA WASTE
HEAT BOILER PABRIK 1 PT. PETROKIMIA GRESIK
DENGAN METODE ZIEGLER-NICHOLS" Teknik Fisika ITS,
Surabaya, 2018.
[2] W. G. Tatik dan D. P. Fatma, "LAPORAN KERJA PRAKTEK DI
DEP. PRODUKSI III B PT. PETROKIMIA GRESIK”, D-III Teknik
Kimia ITS, Surabaya, 2016.
[3] Yudha. Ruben Pratama, " PENGENDALIAN KONSENTRASI
ASAM SULFAT (H2SO4) DENGAN CONCENTRATION
INDICATING CONTROLLER (ABB 300) MENGGUNAKAN
SENSOR ME-62TTH DI PABRIK III UNIT SULFURIC ACID PT.
PETROKIMIA GRESIK" Teknik Industri Universitas
Diponegoro, Semarang, 2019.
[4] Edward M. Jones, "Chamber Process Manufacture of
Sulfuric Acid," Industrial and Engineering Chemistry, Nov
1950, Vol 42, No. 11, pp 2208-10.
[5] Ogata, K. “MODERN CONTROL ENGINEERING (4th ed)”. New
Jersey : Pearson Education Internasional.
[6] https://petrokimia-gresik.com/
65
Lampiran
operator #1100 sedang mengatur

pembukaan gas alam
pada proses start heating
furnace
operator #1100 sedang membuka

sulfur gun B1101
66
67
68
69
70
71
72
73
74
PFD asam sulfat
75

New All Laporan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

New All Laporan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK Bentuk– 2

ANALISA SISTEM PENGENDALIAN TEMPERATUR PADA

FADHIL ARYA DHIWANTO

DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

(1 Agustus 2019 – 31 Agustus 2019)

DEPARTEMEN TEKNIK FISIKA

Surabaya, 30 Agustus 2019

Ir. Matradji, M.KOM

Agus Muhamad Hatta,ST, MSi, Ph.D

Kata Kunci: Pengendali P,Converter,Katalis

PT. PERTAMINA (Persero) is a state company engaged in

Keywords: P Controller, Converter, Catalyst

Sebagai upaya peningkatan kualitas yang tidak pernah

Surabaya, 31 Agustus 2019

1.1 Latar Belakang

1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

Tabel 1.5 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek

BAB II: SEJARAH DAN PERKEMBANGAN

BAB III. KESELAMATAN DAN KESEHATAN

BAB IV: TINJAUAN PUSTAKA

BAB V: ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

2.1 Sejarah PT. Petrokimia

2.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Figure 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Makna dan Filosofi, sebagai berikut :

2.7 Anak Perusahaan

2.10 Tri Dharma Karyawan

Table 6.2 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan

Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan (posisi

Table 2.7 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan

Data Jumlah Karyawan PT Petrokimia Gresik

Table 2.8 jumlah karyawan berdasarkan tingkat Pendidikan 3

PENDIDIKAN 2016 2017 2018

Data Jumlah Karyawan PT Petrokimia Gresik

Table 2.9 jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan 3

2.12 Unit Produksi di PT. Petrokimia Gresik

Table 2.10 produk utama unit produksi I

Produk Kapasitas Produksi Umur

Selain itu, Unit Produksi I juga menghasilkan

Table 2.11 produk utama unit produksi II

Produk Kapasitas Produksi Umur

1. Pabrik pupuk fosfat I (1 Januari 1980)

Table 2.12 produk utama unt produksi III

Produk Kapasitas Produksi Unit

2.14 Pengertian Produk Pupuk

2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

4. Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)

5. Pupuk ZK (SNI 02-2808-2005)

7. Pupuk NPK padat (SNI 02-2803-2000)

Berikut adalah spesifikasi produk non pupuk yang

2. Asam Fosfat H2PO4 (SNI 06-2575-1992)

3. CR – CasO4.2H2O (SNI 15-0715-1989)

4. AIF3 (SNI 06-2603-1992)

Selain menghasil produk pupu dan non pupuk, PT.

3. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)

5. Petro Chick (probiotik Unggas)

3.3 Tujuan dan Sasaran K3

3.4 Kebijakan K3 (1 September 2005)

3.5.1 Organisasi Struktural

3.5.2 Organisasi Non Struktural

Struktur Organisasi P2K3 :

Tugas dan Tanggung Jawab :

Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina