UPGRADING SISTEM PROTEKSI PADA KOMPRESOR

GAS DI PT. PERTAMINA (Persero)

RU V BALIKPAPAN

PROPOSAL SKRIPSI

Oleh :
Nama : Wahyu Ainur Agustin
NIM : 161440040
Program Studi : Teknik Instrumentasi Kilang
Bidang Minat : Instrumentasi dan Elektronika
Tingkat : IV

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA
MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
PEM Akamigas

Cepu, Oktober 2019

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wa ta’ala atas berkat, rahmat dan
nikmat-Nya penulis dapat menyusun proposal skripsi sebagai tugas untuk
melengkapi kegiatan kurikuler sebagai mahasiswa program Diploma IV PEM
Akamigas tahun akademik 2019-2020.

Adapun judul dari proposal skripsi ini adalah “UPGRADING

SAFEGUARDING SYSTEM PADA KOMPRESOR GAS PT.PERTAMINA
(Persero) RU V BALIKPAPAN”.
Proposal skripsi ini disusun guna memenuhi syarat awal untuk memperoleh
sebutan profesional sarjana terapan (S.Tr) pada program Diploma IV program studi
Teknik Instrumentasi Kilang di PEM Akamigas Cepu tahun ajaran 2019-2020.
Oleh karena itu pada kesempatan ini izinkan penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc. selaku Direktur PEM Akamigas.
2. Bapak Ir. Roni Heru Triyanto, M.T. selaku Ketua Prodi Instrumentasi &
Elektronika PEM Akamigas.
3. Pak Agus Heriyanto, S.T., M.T selaku dosen pembimbing I proposal skripsi.
4. Bu Erna Utami, S.ST., M.T., selaku dosen pembimbing II proposal skripsi.
5. Orang tua, keluarga dan teman-teman yang selalu memberikan doa, nasehat
dan dukungan kepada penulis.
6. Semua pihak yang membantu sehingga penulis dapat menyelesaikan
proposal skripsi ini.
Semoga proposal skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan
penulis khususnya. Penulis menyadari skripsi ini masih jauh dari kata sempurna.
Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun guna
penulisan yang akan datang.

Cepu, Oktober 2019

Wahyu Ainur Agustin

NIM. 161440040

ii
 ABSTRAK

Hydrogen Plant (H2 Plant) merupakan salah satu unit yang memiliki peran
penting dalam suatu industri minyak dan gas, dimana fungsi dari unit ini adalah
sebagai penyedia hydrogen sebagai bahan baku untuk unit HC-Unibon. Kompresor
memiliki peranan pada unit hydrogen plant untuk memampatkan natural gas.
Dalam kasus ini, instrumentasi memiliki peranan yang penting untuk menjaga
kinerja kompresor. Salah satu cara untuk mencegah kompresor mengalami
kegagalan adalah dengan memasang sistem pengaman pada kompresor. Dengan
adanya sistem pengaman ini dapat mencegah terjadinya kegagalan sehingga proses
pada unit hydrogen plant dapat terjaga kualitas dan kuantitasnya, bahkan dengan
adanya sistem pengaman akan menjaga umur operasi dari kompresor. Sistem
proteksi yang digunakan adalah safety instrumented system (SIS). SIS Kompresor
pada saat ini masih menggunakan relay. Relay yang digunakan saat ini sudah
mendekati masa lifetime dan belum terdapat sistem redundancy pada logic solver
sebagai pencegah adanya sinyal palsu. Oleh karena itu dilakukan Upgrading system
dari Relay ke PLC. SIL (Safety Integrity Levels) yang terpasang dengan logic solver
menggunakan relay masih tergolong rendah, dengan perolehan nilai PFD
(Probability Failure of Demand) rendah. Agar nilai SIL meningkat maka perlu
dilakukan upgrading system tersebut dan perlu juga dilakukan perubahan arsitektur
pada input/output SIS dan perlunya mempercepat time interval dalam melakukan
maintenance.

Kata kunci : Kompresor, Relay, PLC

iii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

ABSTRAK ............................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
I. PENDAHULUAN .........................................................................................1
1.1 Latar Belakang ...............................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................2
1.3 Tujuan .............................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah .............................................................................................3
1.5 Sistematika Penulisan .....................................................................................3
II. TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................5
2.1. Dasar Instrumentasi .......................................................................................5
2.2. Sistem Pengaman ..........................................................................................6
2.2.1 Sifat Umum Alarm dan Shutdown .......................................................... 8
2.2.2 Fail Safe System ...................................................................................... 9
2.2.3 Peralatan Instrumentasi Dalam Sistem Pengaman ................................. 9
2.3. Kompresor ...................................................................................................12
2.3.1 Jenis-Jenis Kompresor .......................................................................... 13
2.3.2 Bagian-bagian Kompresor .................................................................... 17
2.3.3 Driver Kompresor ................................................................................. 19
2.4 Sistem Penunjang Kompresor ......................................................................19
2.5 Sistem Pengaman Kompresor ......................................................................20
2.6 Programmable Logic Controller ..................................................................24
2.7 Tahapan Upgrading System Kompresor.......................................................28
2.7.1 Tahapan Upgrading dari Segi Safety .................................................... 28
2.7.2 Tahapan Upgrading dari Segi Instrumentasi ........................................ 36
III. METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................39
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ......................................................................39

iv
 3.1.1 Tempat Penelitian ................................................................................. 39
3.1.2 Waktu Penelitian ................................................................................... 39
3.2 Tahapan Metodologi Penelitian....................................................................40
a. Studi Literatur ......................................................................................... 41
b. Pengumpulan Data Lapangan ................................................................. 41
c. Perancangan P&ID ................................................................................. 41
d. Perancangan Cause and effect table ....................................................... 41
e. Perancangan Blok diagram dan instrument index .................................. 42
f. Identifikasi I/O list.................................................................................. 42
g. Perancangan Desain Spesifikasi ............................................................. 43
h. Perancangan Sistem Kontrol Sekuensial berbasis Perangkat Lunak ...... 43
i. Simulasi program dan HMI .................................................................... 43
j. Penyusunan Penelitian Skripsi ............................................................... 44
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................45

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2 1 Komponen Dasar Sistem Alarm dan Shutdown ....................................... 7

Gambar 2 2 Control Valve dan Bagian-Bagiannya ..................................................... 11
Gambar 2 3 Kompresor Piston ...................................................................................... 14
Gambar 2 4 Kompresor Rotary..................................................................................... 15
Gambar 2 5 Kompresor Sentrifugal.............................................................................. 16
Gambar 2 6 Kompresor Axial........................................................................................ 17
Gambar 2 7 Pressure Transmitter dan Pressure Switch............................................. 21
Gambar 2 8 Sensor Temperature (RTD dan Termokopel) ......................................... 21
Gambar 2 9 Inductive Proximity Sensor ...................................................................... 23
Gambar 2 10 Capacitive Proximity Sensor .................................................................. 24
Gambar 2 11 Sensor Current Transmitter ................................................................... 24
Gambar 2 12 Tingkatan Safety Instrumented System (SIS) ....................................... 32
Gambar 3 1 Alur Kerja Metodologi Penelitian ................................................40

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 SIF ..........................................................................................................33

Tabel 2.2 Probability Failure ..................................................................................34
Tabel 3.1 Timeline Penelitian Skripsi ....................................................................39

vii
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kompresor merupakan salah satu peralatan penting dalam proses pengolahan

di suatu industri, seperti pada industri minyak dan gas. Alat ini begitu penting pada

suatu industri karena berfungsi sebagai alat yang mampu memampatkan

(menaikkan tekanan) udara sesuai dengan nilai yang diinginkan. Kompresor terdiri

dari dua macam, yaitu kompresor udara dan kompresor gas. Pada suatu industri,

kompresor gas berfungsi memampatkan tekanan gas menjadi tekanan yang

diinginkan sehingga gas dapat diproses pada proses selanjutnya.

Peran kompresor pada suatu industri pengolahan sangat berperan dalam

menjaga kualitas produk. Jika kompresor beroperasi dengan baik maka kualitas dan

mutu produk akan terjaga, akan tetapi apabila kompresor mengalami gangguan atau

kerusakan maka mutu dan kualitas produk akan menurun. Oleh karena itu agar

kompresor terjaga dari kerusakan akibat gangguan diperlukan suatu sistem

pengaman.

Sistem pengaman Kompresor Gas masih menggunakan logic solver relay.

Karena kondisi relay sekarang ini sudah mendekati masa lifetime maka diperlukan

penggantian pada logic solver. Penggunaan PLC sebagai sistem pengaman

kompresor merupakan pilihan yang tepat. Hal ini didasari kemampuan PLC dalam

scan time yang lebih cepat dibandingkan sistem lainnya. Untuk sistem pengaman

dibutuhkan kecepatan dalam menggerakkan final element-nya atau bisa dikatakan

1
cepat dalam mengindikasi bahaya agar segera teratasi. Sistem sebelumnya dinilai

memiliki keterbatasan dikarenakan tidak adanya sistem sebelumnya dinilai

memiliki keterbatasan dikarenakan tidak adanya sistem monitoring yang

mengakibatkan sulitnya dalam melakukan maintenance sehingga membutuhkan

waktu yang lama untuk melakukan maintenance. Oleh sebab itu, penulis

memberikan solusi Upgrading Safeguarding System pada Kompresor dengan

menggunakan PLC.

1.2 Perumusan Masalah

Jika menggunakan sitem relay, kendala yang sering kita hadapi adalah

ketika kita ingin merubah suatu logic kita juga harus merubah sistem wiring, dan

tidak adanya historian akan mempersulit ketika mengambil keputusan untuk

penanganan troubleshooting. Jika kita menggunakan sistem PLC sebagai

interlock, maka proses penanganan troubleshooting akan lebih mudah. Pekerja

maintenance cukup membuka pada Engineering Work Station, dan melakukan

analisa dengan data historian yang ada.

Pentingnya kemudahan dalam melakukan troubleshooting untuk

Kompresor dan melihat pada umur relay yang sudah tua, maka penulis

mengambil judul “UPGRADING SAFEGUARDING SYSTEM PADA

KOMPRESOR GAS PT. PERTAMINA (Persero) RU V BALIKPAPAN”.

1.3 Tujuan

Tujuan pemilihan judul skripsi diatas;

2
 1. Mengetahui komponen-komponen instrumentasi yang terlibat dalam

safeguarding system pada kompresor.

2. Menganalisa nilai SIL (Safety Integrity Levels) pada SIS (Safety

Instrumented System) existing dan melakukan penggantian logic solver.

3. Membandingkan sistem proteksi yang lama dengan sistem proteksi yang

sudah di upgrading.

1.4 Batasan Masalah

Pada praktik kerja lapangan, dengan judul “Upgrading Safeguarding System

Pada Kompresor Gas di PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan.” penulis

akan membatasi proposal skripsi sebagai berikut:

1. Pemahaman cara kerja safeguarding system pada Kompresor.

2. Melakukan tinjauan Safety Integrity Level.

3. Membandingkan sistem pengaman yang lama dengan sistem pengaman

baru yang menggunakan PLC.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan proposal skripsi terdiri dari tiga bab sebagai berikut:

BAB I. Pendahuluan, yang berisi latar belakang, tujuan, batasan masalah,

dan sistematika penulisan.

BAB II. Tinjauan Pustaka, Berisi tentang pengertian kompresor, jenis-jenis

kompresor, dasar sistem pengaman, tahapan melakukan upgrading system.

3
BAB III. Metodologi penelitian, membahas tentang waktu dan tempat

penelitian, pengumpulan data dan perancangan.

4
 II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Dasar Instrumentasi

Instrumentasi adalah alat-alat yang dipakai untuk pengukuran.

Kemampuan indera manusia memiliki batasan, karena keterbatasan indera

manusia diperlukan suatu mekannisme peralatan yang dinamakan instrumentasi,

dimana fungsi dan peranan manusia dalam keterbatasannya dalam mengamati,

mengukur, dan mengendalikan proses variabel dapat tertanggulangi dengan

harapan kualitas dan kuantitas hasil produksi dapat tercapai, kontinuitas dapat

terjaga dan lebih aman, efektif serta efisien. Jadi, instrumentasi adalah alat-alat

yang berada dalam suatu industri yang digunakan untuk mengukur dan

mengendalikan sistem yang lebih besar dan lebih kompleks.

Yang diamati dan diukur disini adalah proses variabel (PV) agar tetap

mendekati set value (SV) yang telah ditentukan. Variabel proses yang umum

dikendalikan adalah:

 Pressure (P) : besarnya gaya tekan pada suatu permukaan.

 Flow (F) : deras lambatnya suatu aliran.

 Level (L) : derajat ketinggian suatu benda.

 Temperature (T) : derajat panas suatu benda.

Fungsi instrumentasi pada suatu proses dapat diklasifikasikan menjadi

empat golongan, yaitu :

5
I. Sebagai alat ukur (Measurement)

Instrumentasi sebagai alat ukur yaitu untuk memonitor kondisi operasi

dengan memberi informasi nilai besaran pengukuran variabel proses, seperti

tekanan, suhu, flow, level dan lain-lain.

II. Sebagai alat control (Controller)

Instrumentasi sebagai alat kontrol yang mengendalikan suatu proses,

sehingga nilai keluaran pada peralatan proses sesuai dengan keiinginan (set

point).

III. Sebagai alat pengaman (Safety)

Instrumentasi sebagai alat pengaman (safety) digunakan untuk mencegah

kerusakan pada peralatan dan mencegah kecelakaan proses industri.

IV. Sebagai analisis (Analyzer)

Instrumentasi sebagai alat analisa yaitu instrumentasi menganalisa hasil

produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

2.2. Sistem Pengaman

Sistem alarm dan shutdown berfungsi untuk mengamankan peralatan proses,

pekerja, dan proses itu sendiri. Suatu sistem alarm dan shutdown terdiri dari empat

komponen dasar.

6
 Peralatan input biasanya berupa saklar, switch pneumatic maupun elek tronik,

misalnya pressure switch, temperature switch, flow switch, level switch, selector

switch, smoke detector, head detector, dan lain-lain.

Sistem logika, dapat berupa pneumatic maupun elektronik maupun

komponen logika Programmable Logic Controller (PLC) yang dapat digunakan

sebagai shutdown interlock.

Gambar 2 1 Komponen Dasar Sistem Alarm dan Shutdown

Peralatan output digunakan untuk menggerakkan peralatan yang langsung

berhubungan dengan proses, seperti selenoid valve, stater dari motor dan lain

sebagainya tergantung kebutuhan.

Sistem alarm digunakan untuk memberikan peringatan, petunjuk secara

visual dan audio dari suatu kondisi proses yang tidak berjalan normal.

7
2.2.1 Sifat Umum Alarm dan Shutdown

Penggunaan sistem alarm dan shutdown pada safeguarding system

bergantung pada prioritas yang dipilih, akan tetapi biasanya perancangannya

memiliki pedoman sebagai berikut.

a. Sistem shutdown dibuat cukup sederhana agar mudah dimengerti oleh

operator.

b. Safeguarding System dibuat terpisah dengan Control System.

c. Sistem dibuat agar kalibrasi dan pengujian tidak mengganggu jalannya

proses.

d. Safeguarding system dibuat agar variabel proses dengan mudah

menyebabkan sistem bekerja.

e. Dokumen harus jelas dan mudah dimengerti oleh operator dan teknisi.

f. Sistem dilengkapi dengan alarm agar operator memiliki waktu untuk

melakukan perbaikan sebelum sistem tersebut shutdown.

g. Sistem alarm dan shutdown dibuat sehingga menghasilkan failsafe (bila

terjadi gangguan tenaga sistem dalam posisi aman).

Bila perlu bypass, misalnya untuk startup maka bypass harus dapat direset

kembali dan diberikan alarm petunjuk bahwa bypass sedang dilakukan.

8
2.2.2 Fail Safe System

Fail Safe System adalah suatu sistem yang dibuat dimana ketika terjadi

kegagalan catu daya (rangkaian listrik) atau kegagalan angin instrumen (peralatan

pneumatik), maka dalam keadaan normal akan energize.

Sebagai contoh misalnya control valve. Control valve yang mempunyai aksi

failure open atau normally closed apabila terjadi kegagalan tenaga maka akan

menutup penuh. Sebaliknya control valve yang mempunyai aksi failure closed atau

normally open apabila terjadi kegagalan tenaga maka akan membuka penuh,

sehingga proses dalam kondisi yang aman.

2.2.3 Peralatan Instrumentasi Dalam Sistem Pengaman

a. Transmitter

Transmitter adalah alat yang digunakan untuk mengubah perubahan

sensing elemen dari sebuah sensor menjadi sinyal yang mempu

diterjemahkan oleh controller. Sinyal untuk mentransmisikan ini dibagi

menjadi dua macam yaitu pneumatic dan electric. Sistem transmisi

pneumatic adalah transmisi menggunakan udara bertekanan untuk

mengirimkan sinyal, sedangkan transmisi electric adalah transmisi

menggunakan sinyal listrik (arus/tegangan) dengan jalur kabel. Besar

tekanan udara yang digunakan adalah sekitar 3-15 psi, sedangkan untuk

sinyal elektrik yang paling umum digunakan adalah 4-20 mA dan 1-5

VDC. Selain ditransmisikan ke controller, transmitter juga memiliki

display di lapangan yang digunakan untuk pengecekan secara manual.

9
b. Solenoid Valve

Solenoid valve adalah gabungan dari dua unit fungsi dasar yaitu sebuah

solenoid (electromagnetic coil) dengan core-nya (plunger) yang berfungsi

untuk menghentikan atau melewatkan air supply. Cara kerja solenoid

valve adalah berdasarkan gaya medan magnet yang ditimbulkan oleh

solenoid ketika mendapat supply tegangan. Ketika solenoid dalam keadaan

energized (mendapat supply tegangan), maka core (plunger) akan

terangkat dan air supply akan masuk. Sebaliknnya bia keadaan de-

energized maka core (plunger) akan turun kebawah dan air supply akan

terbuang ke saluran pembuangan (venting).

c. Control Valve

Control valve adalah suatu peralatan mekanis yang melaksanakan

suatu action (aksi) untuk mengontrol atau memberikan efek terhadap

suatu aliran fluida di dalam suatu sistem perpipaan. Dalam menjalankan

tugasnya sebagai actuator pada sistem pengaman, peranan control valve

biasanya digabung dengan solenoid valve, agar nantinya air supply yang

akan masuk ke control valve dapat dikontrol terlebih dahulu

menggunakan solenoid.

Sebuah control valve terdiri atas dua bagian dasar yaitu actuator

dan body. Bagian actuator adalah bagian yang mengerjakan gerak buka

tutup valve sedangkan bagian body adalah komponen mekanis yang

menentukan besarnya flow yang masuk ke proses. Dalam kesatuannya

10
 sebagai unit control valve, maka actuator dan body harus melakukan

tugas koreksi berdasarkan sinyal manipulated variabel (MV) yang

keluar dari controller. Dalam melakukan aksinya control valve

dibedakan menjadi 2 jenis yaitu :

• Fail Open/ Air to Close (ATC)

Control valve yang akan terbuka (open) apabila tidak terdapat air supply

yang mengalir. Control valve tipe ini akan semakin menutup apabila sinyal

yang diberikan oleh controller semakin besar/naik.

• Fail Close (FC) / Air-To-Open (ATO)

Control valve yang akan tertutup (closed) apabila tidak terdapat air

supply yang mengalir. Control valve tipe ini akan semakin membuka

apabila sinyal yang diberikan oleh controller semakin besar/naik.

Gambar 2 2 Control Valve dan Bagian-Bagiannya

11
d. Handswitch

Hand Switch merupakan salah satu peralatan yang dibutuhkan dalam sistem

pengaman. Fungsi dari alat ini adalah mengendalikan rangkaian logika dalam

sistem pengaman atas dasar kendali dari manusia. Hand switch ini biasanya

berupa tombol yang terletak pada control room ataupun di lapangan dan

dikendalikan oleh operator. Umumnya, hand switch pada suatu kilang digunakan

untuk men-shutdown suatu operasi apabila sistem pengaman ataupun mem-

bypass suatu operasi.

2.3. Kompresor

Kompresor adalah peralatan yang digunakan untuk menaikkan tekanan dari

fluida yang kompresibel (dapat dimampatkan) seperti udara dan gas. Kenaikan

tekanan udara atau gas yang dihasilkan kompresor disebabkan adanya proses

pemampatan yang dapat berlangsung secara intermittent (berselang) dan kontinu.

Kompresor dapat beroperasi dengan tekanan masuk dibawah atmosfer (vakum)

sampai dengan tekanan tinggi diatas atmosfer, sedangkan tekanan keluar memiliki

tingkatan dari tekanan atmosfer sampai dengan tekanan tinggi diatas sepuluh ribu

pound per inchi kwadrat.

Kompresor secara umum digunakan untuk keperluan proses, transmisi dan

distribusi udara atau gas pada pabrik petrokimia, produksi migas, pengolahan

migas, dan lain-lain. Pada industri migas hasil akhir kompresor dapat berupa udara

bertekanan atau dapat berupa gas bertekanan. Untuk hasil akhir kompresor berupa

12
udara bertekanan dimanfaatkan untuk penggerak instrumentasi, penggerak power

tool, dan keperluan proses pembuatan oksigen dan nitrogen. Sedangkan untuk hasil

akhir kompresor berupa gas bertekanan dimanfaatkan untuk injeksi sumur minyak,

bahan bakar industri dan rumah tangga, dan keperluan proses pembuatan LPG,

LNG, dan CNG. [1:1]

Berdasarkan jenis kompresinya terdapat dua jenis kompresor, yaitu

kompresor pemindahan positif (positive displacement compressor) dan kompresor

dinamis (dynamic compressor).

2.3.1 Jenis-Jenis Kompresor

a. Positive Displacement Compressor

Kompresror pemindahan positif bekerja dengan memberikan tekanan udara.

Gaya yang diberikan mengakibatkan terjadinya kenaikan tekanan yang

mengakibatkan udara keluar. Kompresor pemindahan positif terbagi

menjadi dua, yaitu kompresor piston (reciprocating compressor) dan

kompresor putar (rotary compressor).

1) Kompresor Piston (Reciprocating Compressor)

Prinsip kerja kompresor piston adalah ketika piston ditarik maka volume

akan membesar dan tekanan akan menurun. Pada saat tekanan menurun

udara yang memiliki tekanan tinggi akan memasuki ruangan melalui katup

isap. Pada saat piston bergerak menekan, maka volume udara akan mengecil

sehingga tekanan akan membesar. Dengan tekanan yang lebih besar dari

13
 tekanan diluar, maka udara akan bergerak dari ruangan menuju keluar

melalui katup tekan. Katup isap berfungsi sebagai saluran masuk udara

sebelum dikompresi. Setelah dikompresi udara tersebut akan dialirkan ke

katup tekan. Kompresor piston yang kompresinya hanya pada satu sisi

disebut single acting compressor. Kompresor yang terdiri dari dua sisi

kompresi disebut double acting compressor. Susunan yang terdiri dari satu

atau banyak silinder dan dihubungkan secara paralel disebut single stage

compressor.

Gambar 2 3 Kompresor Piston

2) Kompresor Putar (Rotary Compressor)

Kompresor Putar dapat menghasilkan tekanan yang tinggi dibandingkan

dengan kompresor piston. Hal ini disebabkan sudu-sudu pada kompresor

putar, yang merupakan elemen bolak-balik, mempunyai massa yang jauh

lebih kecil daripada piston. Selain itu kompresor putar tidak memerlukan

katup. Kompresor putar menggunakan media air sebagai pendingin,

pendinginan dilakukan agar tidak terjadi terperatur operasi yang tinggi,

14
 sehingga keamanan komponen terjaga. Kompresor putar memiliki beberapa

model, yaitu Helical Screw, Lobe, Scroll, Liquid Ring, dan Sliding Fan.

Gambar 2 4 Kompresor Rotary

b. Dynamic Compressor

Kompresor ini bekerja dengan cara memindahkan energi pada impeller

dengan dasar pembelokan aliran sehingga energi kinetik dalam kompresor

akan bertambah seiring bertambahnya kecepatan alirannya. Kompresor ini

dibagi menjadi dua, yaitu kompresor sentrifugal dan kompresor aksial.

1) Kompresor Sentrifugal

Kompresor sentrifugal bergantung pada transfer energi dari impeller yang

berputar. Rotor melakukan pekerjaan ini dengan mengubah momen dan

tekanan udara. Momen ini diubah menjadi tekanan tertentu dengan

penurunan udara secara perlahan dalam diffuser statis. Sehingga kompresor

sentrifugal dapat didefinisikan sebagai kompresor yang memiliki prinsip

kerja mengkonversi energi kecepatan udara atau gas yang dibangkitkan oleh

aksi dari impeller yang berputar dari energi mekanik unit penggerak menjadi

energi potensial (tekanan) didalam diffuser dengan keluaran udara atau gas

15
 secara radial. Prinsip kerja kompresor sentrifugal sama dengan pompa

sentrifugal dimana gaya sentrifugal dimanfaatkan pada prinsip kerjanya.

Impeller menaikkan kecepatan fluida, kemudian fluida dengan kecepatan

tinggi akan masuk ke diffuser sehingga terjadi perubahan energi kinetik

menjadi energi tekanan. Kompresor jenis sentrifugal ini cocok digunakan

pada industri yang membutuhkan kapasitas besar, seperti pada industri

minyak dan gas. Kompresor ini digunakan sebagai penyuplai udara

bertekanan untuk instrument air.

Gambar 2 5 Kompresor Sentrifugal

2) Kompresor Aksial

Kompresor Aksial adalah kompresor yang berputar dinamis yang

menggunakan serangkaian kipas airfoil untuk menekan aliran fluida. Aliran

udara yang masuk akan mengalir keluar dengan cepat tanpa perlu

dilemparkan ke samping seperti yang dilakukan kompresor sentrifugal.

Kompresor akial secara luas digunakan dalam turbin gas atau udara seperti

16
 pada penggunaan mesin jet, mesin kapal berkecepatan tinggi, dan

pembangkit listrik skala kecil.

Gambar 2 6 Kompresor Axial

2.3.2 Bagian-bagian Kompresor

Kompresor terdiri dari beberapa bagian, yaitu housing & end cap,

stator, rotor, bearing, dan seals.

a. Housing &End Cap

Sebagai manifold (penampungan) udara inlet dan udara outlet yang design

tekanannya disesuaikan dengan kondisi operasinya.

b. Stator

Bagian yang diam yang terdiri dari guide vane dan diffuser.

1) Guide Vane

Berfungsi sebagai penyearah dari aliran untuk menuju ke impeller.

2) Diffuser

17
 Berfungsi untuk mengubah energi mekanik (gerak). Dalam hal ini energi

kinetic menjadi energi tekanan.

c. Rotor

Susunan dari beberapa buah impeller yang staging-nya telah

disesuaikan dengan kebutuhan operasinya dan berfungsi untuk

mempercepat aliran udara atau gas sebelum memasuki diffuser.

d. Bearing

Berfungsi untuk meredam getaran yang ditimbulkan oleh kompresor saat

beroperasi. Tipe bearing umumnya adalah hydrodynamic journal bearing

atau biada disebut dengan tilt pad bearing.

e. Seals

1) Labyrinth

Berbentuk sekat-sekat yang tiap ujungnya berbentuk runcing (tajam) dan

berada di kedua sisi impeller atau stub shaft dan berfungsi untuk

mengurangi kebocoran udara atau gas di tiap-tiap stage di dalam

kompresor.

2) Seal Oil

Berfungsi untuk menjaga agar proses tidak masuk kedalam sistem

18
 pelumasan.[3:17]

2.3.3 Driver Kompresor

Penggerak kompresor pada umumnya yang dipakai adalah motor listrik atau

mesin diesel. Tak jarang juga ada yang menggunakan turbin gas ataupun turbin uap.

Setiap jenis driver memiliki karakteristik masing-masing yang mempengaruhi

kompresor.

2.4 Sistem Penunjang Kompresor

Kompresor membutuhkan sistem penunjang karena kompresor merupakan

alat yang mengalami perputaran secara terus-menerus. Kompresor memiliki

beberapa sistem yang dapat menunjang kinerja kompresor sehingga kompresor

beroperasi secara aman, diantaranya sistem pelumasan, sistem pendingin, sistem

kontrol, dan sistem pengaman. Sistem pengaman akan dibahas pada sub bab

tersendiri.

a. Sistem Pelumasan

Tujuan dari sistem pelumasan pada kompresor untuk memperkecil gaya

gesekan yang terjadi akibat dari bagian-bagian kompresor yang bergerak, seperti

bearing dengan shaft pada kompresor. Fungsi lain dari pelumasan juga sebagai

pendingin untuk bagian-bagian yang menghasilkan panas akibat gesekan.

b. Sistem Pendingin

Sistem pendingin kompresor atau yang biasa disebut intercooler system

berfungsi untuk mendinginkan udara hasil pemampatan sehingga udara bertekanan

yang dihasilkan kompresor memiliki suhu yang sesuai untuk digunakan.

19
2.5 Sistem Pengaman Kompresor

Untuk meningkatkan keamanan dari suatu proses industri, selain dipasang

sistem pengendalian dibutuhkan juga sistem pengaman yang dapat mengantisipasi

apabila terjadi kegagalan. Sistem pengaman dibuat dengan tujuan menjaga

keselamatan pekerja dan peralatan-peralatan pabrik. Dalam sistem pengaman,

variabel yang dapat menimbulkan terjadinya kegagalan di-monitor. Untuk sistem

pengaman yang terdapat pada kompresor ada beberapa variabel yang dikendalikan,

yaitu pressure, temperature, vibration, dan arus jika menggunakan motor listrik.

Nilai dari variabel-variabel tersebut dapat dimonitor pada control room atau pada

pengukuran di lapangan. Ketika nilai variabel melebihi batas atas atau melebihi

batas bawah dari set point maka akan timbul alarm yang mengindikasikan telah

terjadi suatu masalah pada kompresor. Ketika nilai variabel proses berada pada nilai

batas cukup lama atau bahkan melebihi nilai batas maka sistem pengaman akan

men-shutdown kompresor tersebut. Dengan men-shutdown kompresor akan

mencegah terjadinya kerusakan pada alat dan mencegah timbulnya bahaya yang

lebih besar.

Untuk memperoleh nilai variabel tentunya dibutuhkan beberapa sensing

element. Sensing element yang terdapat pada sistem pengaman kompresor sebagai

berikut.

a. Sensor Pressure

20
 Nilai tekanan yang digunakan sebagai indikasi kinerja kompresor adalah

tekanan pada suction dan discharge kompresor. Pressure merupakan variabel yang

sangat vital pada kompresor. Karena sebagaimana fungsi dari kompresor adalah

memampatkan (menaikkan tekanan) udara atau gas. Oleh karena itu perlunya

perhatian terhadap besarnya nilai variabel dari tekanan.

Gambar 2 7 Pressure Transmitter dan Pressure Switch

b. Sensor Temperature

Suhu pada kompresor harus dijaga agar tidak merusak kompresor dan

peralatan lainnya. Perlunya menjaga suhu pada discharge kompresor agar udara

atau gas yang dihasilkan dari proses pemampatan layak untuk digunakan. Contoh

dari sensor temperature, yaitu RTD dan Thermowell.

Gambar 2 8 Sensor Temperature (RTD dan Termokopel)

21
c. Sensor Vibrasi

Sensor vibrasi (getaran) adalah sensor yang mengubah besaran fisis yang

berupa getaran menjadi besaran elektrik yang berupa arus ataupun tegangan. Salah

satu jenis sensor getaran adalah displacement.

Sensor getaran ini menggunakan prinsip Eddy Current, ketika suatu

konduktor mengalami induksi elektromagnetik maka akan menghasilkan arus

listrik. Sensor ini tidak bersentuhan secara langsung dengan objek. Sensor ini

bekerja pada frekuensi getaran hingga 240.000 Hz, sehingga mampu mendeteksi

getaran dengan perubahan jarak hingga 1 μm (40 mills). Sensor vibrasi

displacement dibagi menjadi dua, yaitu:

1) Inductive Proximity Sensor

Sensor ini menggunakan medan elektromagnetik untuk mendeteksi

keberadaan objek logam. Sensor ini tidak dapat mendeteksi material non-logam

sehingga sangat sensitif terhadap objek metal. Untuk instalasinya harus benar-benar

bersih dari kotoran seperti serbuk logam. Keluaran dari sensor ini berupa sinyal

radio frekuensi. Apabila terdapat metal yang memotong garis induksi dari sensor,

maka akan menimbulkan arus listrik. Arus listrik ini akan memotong amplitude dari

sinyal radio frekuensi yang dipancarkan. Semakin kecil amplitude yang dihasilkan

akan semakin dekat posisi metal terhadap sensor.

22
 Gambar 2 9 Inductive Proximity Sensor
2) Capacitive Proximity Sensor

Sensor ini menggunakan medan elektrostatik untuk mendeteksi

adanya objek padat, baik itu logam maupun non-logam. Prinsip kerja dari

sensor ini berdasarkan perubahan muatan energi listik yang dapat disimpan

oleh sensor akibat perubahan jarak sensor dan objek. Jika luas permukaan

dan bahan dielektrika pemisah sensor dan objek dijaga, maka perubahan

nilai kapasitansi ditentukan oleh jarak antara keduanya. Salah satu aplikasi

penggunaan sensor ini adalah mendeteksi level cairan dalam botol melalui

penghalang. Yang membedakan capacitive proximity sensor dengan

inductive proximity sensor adalah pada objek pengukurannya yang

beragam.

23
 Gambar 2 10 Capacitive Proximity Sensor

d. Sensor Current

Sensor ini digunakan untuk sistem pengaman arus. Biasanya digunakan pada

driver kompresor yang menggunakan motor listrik. Cara kerja sensor ini adalah

kabel pengukuran dimasukkan ke dalam lubang sensor pengukuran arus, kemudian

nilai tersebut diteruskan dan dikonversi oleh current transmitter yang nantinya akan

dihubungkan dengan controller atau final element.

Gambar 2 11 Sensor Current Transmitter

2.6 Programmable Logic Controller

Programmable Logic Controller merupakan suatu bentuk pengontrol khusus

berbasis microprocessor yang memanfaatkan memori yang dapat diprogram untuk

menyimpan instruksi –instruksi dan untuk mengimplementasikan fungsi – fungsi

logika, semisal sequencing, pewaktuan (timing), pencacahan (counting) dan

24
aritmatika guna mengontrol mesin-mesin dan proses-proses yang ada dalam suatu

industri. Secara umum, urutan cara kerja PLC adalah sebagai berikut: (1) Membaca

data input dari field device melalui input module, (2) Mengeksekusi/mengolah data

tersebut sesuai dengan program yang tersedia di memory, (3) Mengupdate field

devices melalui output module, ketiga proses ini akan berjalan secara terus-menerus

(continously).

Suatu PLC tersusun dari beberapa komponen dasar, komponen-komponen

tersebut diantaranya adalah sebagai berikut :

a. CPU (Central Processing unit), yaitu otak dari PLC yang mengerjakan

berbagai operasi, antara lain mengeksekusi program, menyimpan dan

mengambil data dari memori, membaca kondisi/nilai input serta

mengatur nilai output, memeriksa adanya kerusakan (self - diagnosis),

serta melakukan komunikasi dengan perangkat lain.

b. Input Module, merupakan bagian PLC yang berhubungan dengan

perangkat luar yang memberikan masukan kepada CPU. Perangkat luar

input dapat berupa tombol, switch, sensor atau piranti lain.

c. Output Module, merupakan bagian PLC yang berhubungan dengan

perangkat luar yang memberikan keluaran dari CPU. Perangkat luar

output dapat berupa lampu, katub (valve), motor dan perangkat –

perangkat lain.

d. Memory, yaitu tempat untuk menyimpan program dan data yang akan

dijalankan dan diolah oleh CPU. Dalam PLC memori terdiri atas memori

25
 program untuk menyimpan program yang akan dieksekusi, memori data

untuk menyimpan nilai nilai hasil operasi CPU, nilai timer dan counter,

serta memori yang menyimpan nilai kondisi input dan output.

e. Communication Module, yang membantu CPU dalam melakukan

pertukaran data dengan perangkat lain, termasuk juga berkomunikasi

dengan komputer untuk melakukan pemrograman dan pemantauan.

f. Extension Module, untuk menghubungkan modul PLC dengan modul

pengembangan input/output sehingga jumlah terminal I/O dapat

ditingkatkan.

g. Power Supply, untuk memberikan sumber tegangan kepada semua

komponen dalam PLC. Biasanya sumber tegangan PLC adalah 220 V AC

atau 24 V DC. Beberapa PLC biasanya dilengkapi dengan fasilitas

battery backup yang mana battery ini digunakan apabila Power Supply

dalam PLC mengalami down/rusak.

Dalam melakukan pemrograman PLC diperlukan bahasa pemrograman

standar yang digunakan pada PLC. Beberapa bahasa pemrograman PLC menurut

International Electrotechnical Commission (IEC) Standar IEC-61131-3 dikenal

lima bahasa pemrograman PLC, yaitu :

26
1) Instruction List (IL)

Rangkaian instruksi bahasa tingkat rendah berdasarkan atas mnemonics yang sering

digunakan untuk perintah utama PLC.

2) Function Block Diagram (FBD)

Function block diagram adalah fungsi logika yang disederhanakan dalam gambar

blok yang dapat dihubungkan dalam suatu fungsi dengan fungsi blok lain. Terdapat

tiga macam fungsi blok, yaitu OR, AND dan NOT. Function block digram mampu

menggantikan baris dari Structur Text Program. Function block diagram dikenal

oleh standar IEC 61131-3 untuk mengatasi kelemahan yang ada pada Structure Text

dan Ladder Diagram. Function Block Diagram adalah program yang dibangun

dengan menghubungkan beberapa fungsi dan blok fungsi yang menjadi masukan

untuk selanjutnya.[4:73]

3) Ladder Diagram

Ladder diagram terdiri dari susunan kontak-kontak dalam satu grup

perintah secara horizontal dan terdiri dari banyak grup perintah secara vertikal.

Kontak-kontak ladder diagram seperti normaly close, normaly open, output coil.

Garis vertikal ujung kiri dan kanan diasumsikan sebagai fungsi tegangan. Jika

fungsi dari grup perintah menghubungkan garis vertikal ujung kiri dan kanan

maka rangkaian perintah dapat bekerja. [4:74]

27
4) Sequential Function Chart (SFC)

Bahasa program yang dibuat dan disimpan dalam chart. Bagian-bagian

chart memiliki fungsi urutan langkah, transisi, dan percabangan. Tiap langkah

memiliki status proses dan bisa terdiri dari struktur yang berurutan. Semua

bahasa pemrograman berdasarkan proses sekuensial yang terjadi dalam sistem

yang dikendalikan. Semua instruksi dalam program dieksekusi oleh CPU.

5) Structured Text

Merupakan bahasa tingkat tinggi yang dapat memproses sistem logika

ataupun algoritma dan memungkinkan pemrosesan sistem lain. Bahasa perintah

biasanya menggunakan if, else, then, dan lain-lain.

2.7 Tahapan Upgrading System Kompresor

Dalam skripsi ini Upgrading System pada kompresor terbagi menjadi dua

tahapan, yaitu tahapan Upgrading dari segi safety-nya dan tahapan Upgrading

dari segi instrumentasinya.

2.7.1 Tahapan Upgrading dari Segi Safety

Pada tahapan ini dilakukan analisa Safety Integrity Levels (SIL) dan Hazard

and Operability Study (HAZOPS) berdasarkan standar IEC 61508 dan IEC 61511.

Selain standar tersebut skripsi ini juga mengacu pada standar International Society

of Automation (ISA), yang berisi standar untuk Safety Instrumented System (SIS).

28
 Gambar 2.12 Standar IEC 61511 dan 61508 EN[5:220]

1) IEC 61508

Functional safety of electrical/electronis/programmaable electronic

safety-related systems. (safety instrumented system/SIS) – Part 1 to 7.

Menjelaskan tentang standar-standar yang digunakan pada safety

instrument system.

2) IEC 61511

Fungtional safety – Safety Instrumented System for the Process Industry

Sector – Part 1 to 3.

Menjelaskan tentang prosedur yang benar mengenai langkah-langkah

retrofit di suatu proses industry dengan mempertimbangkan fungsi safety

yang akan diterapkan.

29
3) IEC 61131-2

Programming Industrial Automatic System.

a) Digital-Gates, Flip-Flops, Bit Manipulations

b) Analog-Filters, Scaling, Analog Gates, Max/Min

c) Math-Interger/Floating Point, SIN, COS, Log

d) Process Control-PID, TOD

e) Ladder Logic-Contacts, Coils, Timers

f) Flow Chart-Process, Decision, Synchronize

Menjelaskan tentang peralatan yang berhubungan dengan pemrograman safety

system pada PLC.

4) IEC 60331-3

Test of The Fire Behaviour on Bunched Cables (Reduced Flame Propagation)

Menjelaskan tentang pemilihan kabel dengan mempertimbangkan faktor

perambatan api ketika kabel mengalami kebakaran.

5) ISA-5.1-2009

Instrumentation Symbol and Identification

Menjelaskan tentang identifikasi dan simbol-simbol tentang instrumentasi

yang digunakan P&ID dan PFD.

30
6) ISA-20-1981

Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments,

Primary Elements, and Control Valve.

Menjelaskan tentang standar peralatan instrument yang digunakan dalam

pengukuran proses dan sistem pengendalian.

International Electrotechnical Commission (IEC) adalah organisasi

internasional yang didirikan pada tahun 1906 yang bertugas sebagai penyusunan

dan penerbitan Standar Internasional di bidang electrotechnology. Standar ini

berlaku untuk semua teknologi listrik, elektronik, dan lain-lain yang terkait. Standar

tersebut mengatur bagaimana merancang dan menerapkan penggunaan alat-alat

instrument baik itu berbasis elektrik sebagai komponen safety system terhadap

proses yang ada di industri.

a. Safety Instrumented System

Safety Instrumented System (SIS) memiliki nama lain yaitu shutdown

system/Emergency Shutdown System (ESD system)/High Integrity Protection

System (HIPS). Definisi Safety Instrumented System (SIS) sesuai standard ISA S84

merupakan peralatan/sistem yang dirancang untuk memonitor kondisi berbahaya

dalam suatu plant dan melakukan aksi apabila terjadi kondisi berbahaya atau

kondisi dimana jika tidak dilakukan aksi maka akan menimbulkan bahaya.

Peralatan/sistem ini akan menghasilkan output yang akan mencegah bahaya

ataupun mengurangi akibatnya.

31
 SIS dapat dibagi menjadi tiga subsistem yaitu input elements, logic solver,

dan final elements. Input element digunakan untuk mendeteksi pemicu kejadian

berbahaya, logic solver berfungsi untuk memutuskan apa yang harus dilakukan, dan

final element berfungsi untuk melaksanakan aksi sesuai dengan keputusan. SIS

sendiri terdiri dari satu atau lebih dari SIF (Safety Instrumented System). Berikut ini

adalah tingkatan dari Safety Instrumented System (SIS).

Gambar 2 12 Tingkatan Safety Instrumented System (SIS)

b. Safety Instrumented Function

Safety Instrumented Function (SIF) adalah sebuah fungsi yang diterapkan dan

diimplementasikan oleh Safety Instrumented System (SIS) yang ditujukan untuk

mencapai atau menjaga kondisi aman proses dengan mengacu pada sebuah kejadian

yang spesifik. Jadi SIS ini akan terdapat banyak SIF. Sedangkan sebuah SIF terdiri

dari berbagai tingkatan Safety Integrity Levels (SIL). Setiap SIF dapat mempunyai

arsitektur yang sama ataupun berbeda antara yang satu dengan yang lainnya.

Berikut adalah tabel Safety Instrumented Function (SIF).

32
 Tabel 2.1 SIF[5:265]

No. Vote Keterangan

1 1oo1 one out of one, terdapat 1 keluaran dari 1 SIF

2 1oo2 one out of two, terdapat 1 keluaran dari 2 SIF

3 1oo3 one out of three, terdapat 1 keluaran dari 3 SIF

4 2oo2 two out of two, terdapat 2 keluaran dari 2 SIF

5 2oo3 two out of three, terdapat 2 keluaran dari 3 SIF

6 2oo4 two out of four, terdapat 2 keluaran dari 4 SIF

c. Safety Integrity Levels

Safety Integrity Levels (SIL) adalah tingkat relatif pengurangan risiko yang

disediakan oleh fungsi keamanan dari sebuah alat instrumen dan proses untuk

menentukan tingkat target pengurangan risiko. SIL merupakan pengukuran kinerja

yang diperlukan untuk Safety Instrumented System (SIS). SIL sendiri adalah angka

target untuk PFD (Probability Failure on Demand) dari suatu SIF (Safety

Instrumented Function). SIL adalah nilai ukur dari performansi Safety Instrumented

System (SIS) yang hanya dihubungkan dengan device yang mengkonfigurasi SIS.

33
Sedangkan SIS terdiri dari beberapa SIF (Safety Instrumented Function). Masing-

masing SIF terdiri dari input device (sensor), logic solver, dan output device (Final

Control Element). SIL bukanlah nilai ukuran dari frekuensi kejadian, tetapi SIL

didefinisikan sebagai probabilitas dari SIS untuk gagal ketika ada permintaan

(PFD/Probability Failure on demand). Permintaan ini terjadi ketika proses

mencapai kondisi trip dan menyebabkan SIS untuk melakukan tindakan keamanan.

Ada empat derajat SIL yang terdapat pada standar- standar tersebut meliputi SIL1,

SIL 2, SIL 3, dan SIL 4. Semakin tinggi nilai SIL semakin tinggi ketersediaan

fungsi safety-nya.

Tabel 2.2 Probability Failure[5:265]

Probabilities of Failure

Safety Mode of operation – on demand Mode of operation –

Integrity (average probability of failure continuous (probability of

Levels (SIL) to perform its design function dangerous failure per

upon demand) hour

4 ≥ 10−5 < 10−4 ≥ 10−9 < 10−8

3 ≥ 10−4 < 10−3 ≥ 10−8 < 10−7

2 ≥ 10−3 < 10−2 ≥ 10−7 < 10−6

1 ≥ 10−2 < 10−1 ≥ 10−6 < 10−5

34
d. Hazard and Operability Study (HAZOP)

HAZOP merupakan teknik yang digunakan untuk menguji dan

memanajemenkan resiko dari suatu sistem. Secara khusus HAZOP dibuat untuk

menganalisa potensi bahaya, dan problem yang mungkin terjadi dalam sistem,

sehingga diperoleh sistem yang aman. Secara teori teknik dalam pembuatan

HAZOP menganalisa kegagalan yang mungkin terjadi dan dialami oleh peralatan

atau sistem. HAZOP sebagai risk assessment tool dideskripsikan sebagai berikut.

• Brainstorming technique

• Qualitative risk assessment tool

• Identifikasi hazard dari tingkat atas hingga bawah untuk berbagai deviasi

berdasarkan pengalaman yang terlah terjadi

Standar yang digunakan dalam pembuatan HAZOP yaitu IEC 61882 dan Hazard

and Operability Studies (HAZOP) Application Guide. Berikut merupakan

beberapa definisi penting dalam HAZOP, yaitu:

• Hazard merupakan sumber yang mengakibatkan bahaya muncul dalam

sistem.

• Risk merupakan penilaian seberapa hebat harm yang muncul akibat hazard

• Harm merupakan konsekuensi dari adanya hazard yang dapat merugikan

nyawa, lingkungan, dan lain-lain.

35
2.7.2 Tahapan Upgrading dari Segi Instrumentasi

Upgrading dari segi instrumentasinya meliputi beberapa tahapan

sebagai berikut.

1) Tahap Preparation

• Site survey

• Prepare material

• Purchasing shortage material

2) Tahap job Execution

• Installation instrument line cable (underground)

• Installation instrument line cable (tray)

• Installation junction box

• Line up instrument cable

• Glanding cable

• Wiring and termination cable

3) Tahap Commissioning Test

Sebelum memasuki tahapan job execution perlu dilakukan beberapa tahapan

yang pokok sebagai berikut.

36
1) Perancangan P&ID

2) Perancangan blok diagram

3) Perancangan instrument index

4) Perancangan cause and effect table untuk sistem pengaman

5) Perancangan input output list

6) Penentuan design specification

a. Perancangan P&ID

Perancangan P&ID untuk proses disesuaikan dengan kondisi di lapangan dan

juga mengacu pada standar ISA-5.1-2009: Instrumentation Symbol and

Identification, ISA, North Carolina, USA, 2009 sebagai standar identifikasi dan

simbol.

b. Perancangan Blok Diagram

Blok diagram dibuat untuk melakukan pemetaan antara field instrument dan

sistem pengendalinya. Dikarenakan masing-masing field instrument memiliki jenis

yang berbeda-beda tergantung kebutuhan, seperti analog input, analog output,

digital input, digital output. Dengan melakukan perancangan blok diagram dapat

diketahui juga wiring dari sistem pengaman dan sistem pengendaliannya.

c. Perancangan Cause and Effect

37
 Perancangan cause and effect dilakukan sesuai dengan kondisi di lapangan.

Pada perancangan ini dibutuhkan analisa sebab dan akibat dari sistem alarm dan

trip sebuah peralatan pada suatu industri. Sehingga dengan cause and effect dapat

diketahui hal-hal apa saja yang menyebabkan terjadinya alarm dan trip pada suatu

peralatan.

d. Perancangan Instrument Index

Langkah selanjutnya setelah meninjau data P&ID dan cause and effect adalah
perancangan instrument index yang dilakukan untuk pemetaan peralatan

instrumentasi sehingga dapat diketahui peralatan instrumentasi apa saja yang

terdapat pada project retrofit logic solver ini.

e. Identifikasi Input Output List

Sebelum melakukan perancangan logic perlu diketahui terlebih dahulu

jumlah input dan output, baik itu analog input dan analog output maupun digital

input dan digital output. Maka dari itu diperlukan identifikasi input output list.

f. Perancangan Logic PLC

Logic untuk menjalankan sistem pengaman pada kompresor akan dirancang

seusai dengan kebutuhan proses. Perancangan logic mengacu pada standar IEC

61131-3 untuk Function Blok Diagram (FBD) maupun dalam bentuk Ladder

Diagram. Dalam perancangan logic PLC pada suatu sistem akan lebih mudah

menggunakan Ladder Diagram, sedangkan jika menggunakan Function Blok

Diagram akan lebih mudah menganalisa program karena menggunakan prinsip

dasar AND, OR, dan NOT.

38
 III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

3.1.1 Tempat Penelitian

Tempat penelitian skripsi ini dilakukan di PT. Pertamina (Persero) RU V

Balikpapan Kalimantan Timur. Perusahaan ini merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) di bidang minyak dan gas bumi.

3.1.2 Waktu Penelitian

Penelitian skripsi ini terdiri atas dua bagian, yaitu pra penelitian dan

penelitian. Pra penelitian terdiri atas studi literatur dan identifikasi permasalahan

yang mulai dilakukan di bulan Oktober 2019 hingga pengujian proposal skripsi.

Kemudian, penelitian dilakukan saat mulai saat dimulainya Praktik Kerja Lapangan

sampai berakhirnya praktek kerja lapangan. Adapun rancangan kegiatan untuk

penelitian skripsi ini sebagai berikut :

Tabel 3.1. Timeline Penelitian Skripsi

39
3.2 Tahapan Metodologi Penelitian

Mulai
A
Studi
Literatur
Perancangan Sistem
perangkat lunak

Pengumpulan data
lapangan (P&ID, PFD,
Relay Diagram,
Datasheet)

Tidak Simulasi pada

program dan HMI
Perancangan P&ID

YA

Perancangan cause and

effect table Kalkulasi
Kehandalan hasil
upgrading

Perancangan Blok
Diagram dan
Instrument index

Dokumen Hasil
Identifikasi I/O list perancangan dan
laporan skripsi

Perancangan desain
SELESAI
spesifikasi

Gambar 3 1 Alur Kerja Metodologi Penelitian

40
a. Studi Literatur

Dalam tahapan ini dilakukan pencarian literature, dokumen standar berupa IEC

61508-1 dan 61511-1,jurnal terkait, konsultasi kepada pembimbing, supervisor,

dan engineering.

b. Pengumpulan Data Lapangan

Pengumpulan data lapangan yang diambil berupa alur proses kerja instrument

kompresor, process flow diagram, piping instrumentation diagram, diagram relay,

field intrument datasheet, dan maintenance data report.

c. Perancangan P&ID

Perancangan P&ID untuk proses disesuaikan dengan kondisi aktual dari

kebutuhan dilapangan dan juga mengikuti Standar ISA-5.1-2009: Instrumentation

Symbol and Identification, ISA, North Carolina, USA, 2009 sebagai standar

identifikasi dan simbol.

d. Perancangan Cause and effect table

Setelah melakukan perancangan Piping and Instrumentation Diagram,

selanjutnya akan dilakukan perancangan cause and effect table yang sesuai dengan

kondisi sebenarnya dilapangan. Perancangan ini diperlukan untuk mengetahui

penyebab dan dampak yang ditimbulkan sebagai akibat dari munculnya sistem

alarm dan sistem trip pada sebuah peralatan industri. Sehingga melalui cause and

effect table dapat dilakukan pemetaan, peralatan apa saja yang menyebabkan

alarm dan trip.

41
e. Perancangan Blok diagram dan instrument index

Berdasarkan P&ID yang telah disusun sebelumnya, langkah selanjutnya adalah

merancang blok diagram. Blok diagram berfungsi sebagai pemetaan antara field

instrument dan sistem pengendaliannya. Karena masing masing filed instrument

memiliki jenis yang berbeda beda tergantung kebutuhan, seperti Analog Input (AI),

Analog Ouput (AO), Digital Input (DI), Digital Output (DO). Perancangan blok

diagram juga bertujuan untuk mengetahui wiring diagram dari sistem pengaman

dan sistem pengendalian.

Setelah melakukan tinjauan data dari P&ID dan cause and effect table maka

akan didapatkan beberapa peralatan instrument yang termasuk dalam project

upgrading ini. Perancangan Instrument Index diperlukan untuk melakukan

pemetaan peralatan instrument apa saja yang termasuk kedalam project ini. Mulai

dari peralatan instrument analog hingga digital baik itu peralatan input ataupun

peralatan output.

f. Identifikasi I/O list

Sebelum melakukan perancangan logic, terdapat beberapa tahapan yang

dilakukan terlebih dahulu yakni identifikasi tag number yang akan dimasukkan

kedalam logic PLC untuk menentukan jumlah Analog Input, Analog Output, Diskrit

Input dan Diskrit Output. Input Ouput List didapatkan dari perancangan instrument

index.

42
g. Perancangan Desain Spesifikasi

Pada tahapan ini akan dilakukan pemilihan peralatan instrumentasi yang akan

digunakan dalam rancangan. Pemilihan didasari atas kesesuaian antara kondisi

operasional dengan peralatan yang telah ada atau tersedia. Hasil pemilihin desain

spesifikasi ini nantinya berupa data bill of material dari rancangan ini.

h. Perancangan Sistem Kontrol Sekuensial berbasis Perangkat Lunak

1.) Perancangan Program Programmable Logic Controller (PLC)

Tahapan awal dalam perancangan sistem kontrol sekuensial berbasis

perangkat lunak yaitu programming. Pada tahapan ini akan menggunakan

bahasa pemograman ladder diagram sesuai dengan International

Electrotechnical Commission (IEC) Standar IEC-61131-3.

2.) Perancangan Human Machine Interface (HMI)

Tahapan kedua yaitu melakukan perancangan human machine overview

(HMI) pada sistem kontrol sekuensial. Perancangan akan dilakukan dengan

software built in dari unit PLC terkait dan desain disesuaikan dengan tampilan

HMI existing.

i. Simulasi program dan HMI

Pada tahapan ini hasil rancangan akan dilakukan pengujian dan dievaluasi

apakah telah sesuai dengan sequence yang telah ada dan peningkatan-peningkatan

yang akan diharapkan. Apabila masih belum sesuai, maka dilakukan modifikasi dan

perubahan kembali terhadap ladder diagram ataupun Human Machine Interface.

43
j. Penyusunan Penelitian Skripsi

Tahap akhir dari mentodologi penelitian ini adalah penyusunan penelitian

skripsi. Isi dari penelitian skripsi ini berupa hasil analisis dan rancangan sistem

proteksi Kompresor gas, serta beberapa dokumen hasil rancangan antara lain P&ID,

tabel cause and effect, instrument index, logic solver berupa ladder diagram, dan

Human machine interface (HMI).

44
 DAFTAR PUSTAKA

1. Soetrisno, Bambang. 2011. Kompresor. STEM Akamigas. Cepu

2. Soetrisno, Bambang . Kompresor 3. STEM Akamigas. Cepu
3. Setyobudi, Aris. Sistem Pengaman pada Kompresor KT-101 C di
Produksi LPG Mundu (PLM) PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan. STEM Akamigas. Cepu
4. Poernomo, Djoko. 2012. Teknik Instrumentasi. Akamigas Cepu
5. Smith, David.J. 2001. Relliability, Maintainability, and Risk.
Buttenworth Heinemann. Oxford
6. Peter S, Max, dan Klaus D. Timmerhaus. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineers Fourth Edition. University of
Colorado. Colorado
7. -----. What is a Pressure Transmitter. http://www.tech-
faq.com/pressure-transmitter.html. (diakses tanggal 5 Nopember 2018)
8. -----. 2017. Mengenal Kompresor Reciprocating Satu Tahap dan
Multistage https://www.prosesindustri.com/2017/01/mengenal-
kompresor-reciprocating-satu-tahap-dan-multistage.html (diakses tanggal
5 Nopember 2018)
9. Nurgiantoro, Riky. 2017. Komponen dan Kapasitas Kompresor.
http://rikynurgiantoro.blogspot.com/2017/05/komponen-dan-
kapasitas-kompresor.html (diakses tanggal 6 Nopember 2018)
10. Prakoso, Amarenda Bagus. 2016. Hazard and Operability Study
(HAZOP) dan Safety Integrity Leve (SIL) dengan Metode Fault Tree
Analysis (FTA) pada Fuel Gas Superheat Burner Unit Ammonia PT.
Petrokimia Gresik.

45