Laporan KP Umum

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP

Periode September – Oktober 2017
Disusun oleh:
Majed Yusuf Ismail ( 121130124 )
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2017
HALAMAN PENGESAHAN 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP
Periode September – Oktober 2017
Disusun oleh:
Majed Yusuf Ismail ( 121130124 )
Telah disahkan dan disetujui pada tanggal :

Oktober 2017
Mengetahui,
Lead of Process Engineering Pembimbing Kerja Praktek
Hermawan Yudhistiro Bayu Aji O

Nopek. 746571 Nopek. 752537
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala
berkat dan rahmat-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek di PT.
PERTAMINA RU IV Cilacap dan dapat menyusun laporan kerja praktek ini.
Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan orientasi-orientasi di
berbagai unit pada Fuel Oil Complex 1 (FOC 1) di PT. PERTAMINA RU IV
Cilacap dengan ditunjang data-data dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari
operator dan pembimbing.
Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan Strata 1 pada Prodi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta yang tujuannya
untuk mengetahui sejauh mana penerapan teori yang diperoleh dibangku kuliah
dengan kenyataan yang ada di lapangan.
Dalam pelaksanaannya, penyusunan laporan kerja praktek ini tidak terlepas
dari bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak yang telah membantu.
Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan moral, spiritual,
dan material sehingga kerja praktek ini dapat diselesaikan dengan baik dan
lancar.
2. Ir. Sri Sukardati, M.T., selaku dosen pembimbing kerja praktek atas waktu
yang diberikan dan bimbingannya.
3. Hermawan Yudhistiro selaku Lead of Process Engineering Pertamina
Refinery Unit IV Cilacap.
4. Bayu Aji O, selaku pembimbing lapangan, atas waktu, kesabaran, serta
bimbingan yang diberikan kepada penulis dalam melaksanakan kerja
praktek.
5. Dr. Y. Deddy Hermawan, ST., MT., selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia S1, Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Yogyakarta.
iii
6. Ir. Wasir Nuri, MT., selaku Koordinator Kerja Praktik Program Studi
Teknik Kimia S1, Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta yang telah memberikan izin untuk
mengadakan kerja praktik ini.
7. Teman-teman kerja praktek selama berada di PT. PERTAMINA
(PERSERO) REFINERY UNIT IV Cilacap yang tidak bisa disebutkan satu
- persatu.
8. Semua rekan-rekan Program Studi Teknik Kimia S1, Fakultas Teknik
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta yang
secara langsung maupun tidak langsung membantu penulis dalam banyak
hal.
9. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu penulis menyelesaikan laporan ini.
Akhir kata penulis memohon maaf atas segala kekurangan yang telah dilakukan
selama kerja praktik ini karena keterbatasan pengalaman dan pengetahuan penulis,
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, khususnya mahasiswa
Teknik Kimia.
Yogyakarta, Oktober 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL........................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... ix
INTISARI......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Singkat Pertamina RU IV Cilacap ...................................... 1
I.2. Kilang Minyak Pertamina RU IV..................................................... 4
I.2.1. Kilang Minyak I........................................................................ 4
I.2.2. Kilang Minyak II ...................................................................... 8
I.2.3. Ki1ang Minyak Paraxylene Complex....................................... 10
I.2.4. Debottleneccking Project Cilacap (DPC) ................................ 11
I.2.5. Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit .................................. 14
I.2.6. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) ................................... 17
I.3. Lokasi dan Tata Letak ...................................................................... 18
I.3.1. Lokasi Pabrik ............................................................................ 18
I.3.2. Tata Letak Kilang ..................................................................... 19
I.4. Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap ......................... 24
I.5. Spesifikasi Produk ............................................................................ 31
I.5.1. Bahan Bakar Minyak ................................................................ 31
I.5.2. Bahan Bakar Khusus ................................................................ 35
I.5.3. Produk Gas ............................................................................... 36
I.5.4. Produk Non BBM ..................................................................... 39
I.6 Sarana Penunjang .............................................................................. 39
BAB II SI STEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN
II.1. Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina ........................................ 42
II.2. Visi, Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap ........................................ 43
II.3. Sistem Organisasi dan Kepegawaian .............................................. 44
II.3.1. Sistem Organisasi .................................................................... 44
v
II.3.2. Fasilitas Kesejahteraan ............................................................ 45
BAB III ORIENTASI UMUM
III1. Organisasi dan Job Description ...................................................... 49
III.1.1. Process Engineering .............................................................. 49
III.1.2. Health Safety Environment (HSE)......................................... 50
III.2. Unit-Unit Proses ............................................................................ 52
III.2.1. Fuel Oil Complex I (FOC I) ................................................... 52
III.2.2. Lube Oil Complex 1 (LOC 1) ................................................ 58
III.2.3. Fuel Oil Complex II (FOC II) ................................................ 61
III.2.4. Lube Oil Complex II & III (LOC II & LOC III) ................... 66
III.2.5. Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) ......................................... 69
III.2.6. Kilang LPG& Sulphur Recovery Unit ................................... 72
III.2.7. Kilang Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) .................... 75
BAB IV ORIENTASI KHUSUS
IV.1. Fuel Oil Complex I (FOC I) .......................................................... 78
IV.1.1. Crude Distillating Unit / CDU I (Unit 1100) ......................... 78
IV.1.2. Naphta Hydrotreating Unit / NHT (Unit 1200) ..................... 84
IV.1.3. Hydro Desulphurizer Unit / HDU (Unit 1300) ...................... 87
IV.1.4. Platformer Unit (Unit 1400) .................................................. 91
IV.1.5. Propane Manufacturing Unit (Unit 1500).............................. 95
IV.1.6. Merox Treater Unit (Unit 1600) ............................................ 97
IV.1.7. Sour Water Stripper Unit/SWS (Unit 1700) .......................... 99
BAB V UTILITAS DANPENGOLAHAN LIMBAH

V.1. Utilitas............................................................................................. 102
V.2. Pengolahan Limbah ........................................................................ 107
V.2.1. Pengolahan Limbah Buangan Cair ......................................... 107
V.2.2. Pengolahan Buangan Gas........................................................ 110
V.2.3. Pengolahan Buangan Sludge ................................................... 111
BAB V KESELAMATAN KERJA
V.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................. 112
BAB VI PENUTUP
vi
VI.1. KESIMPULAN ............................................................................. 115
DAFTAR PUSTAKA
vii
DAFTAR TABEL
Tabel I.1. Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero) ....................... 2
Tabel 1.2. Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya ......... 3
Tabel 1.3. Kapasitas desain tiap unit pada FOC I dan LOC I .......................... 6
Tabel I.4. Kapasitas desain tiap unit pada FOC II dan LOC II/III ................... 9
Tabel I.5. Kapasitas desain tiap unit di Kilang Paraxylene.............................. 10
Tabel I.6. Jenis pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap ................ 12
Tabel I.7. Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Proyek

Debottlenecking pada FOC I (dalam barel/hari).............................. 14
Tabel I.8 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Proyek

Debottlenecking pada FOC II (dalam barel/hari) ............................ 14

Debottlenecking pada LOC I/II/III (dalam ton/tahun) ..................... 14
Tabel I.10. Komposisi Design Refrigeration ................................................... 16
Tabel I.11. Luas Area Pabrik ........................................................................... 19
Tabel I.12. Spesifikasi Premium ...................................................................... 31
Tabel I.13. Spesifikasi Kerosene...................................................................... 32
Tabel I.14. Spesifikasi Minyak Diesel ............................................................. 33
Tabel I.15. Spesifikasi Minyak Bakar .............................................................. 33
Tabel I.16 Spesifikasi Minyak Solar ................................................................ 34
Tabel I.17. LP Mix Spesification ...................................................................... 37
Tabel I.18. LP Propane Spesification............................................................... 37
Tabel I.19. LP Butane Spesification................................................................. 38
viii
Tabel III.l. Karakteristik Umpan ...................................................................... 53
Tabel III.2. Kapasitas umpan yang diolah pada FEU ...................................... 60
Tabel III.3. Kapasitas umpan yang diolah di MEK Dewaxing Unit ................ 61
Tabel III.4. Komposisi Crude Oil di FOC II .................................................... 61
Tabel III.5. Spesifikasi Produk LPG ................................................................ 74
Tabel III.6. Spesifikasi Produk Condensate ..................................................... 74
Tabel III.7. Komposisi Design Refrigeration................................................... 75
Tabel IV.l. Karakteristik Umpan CDU I .......................................................... 79
Tabel IV.2. Spesifikasi Produk CDU I ............................................................ 83
Tabel IV.3. Spesifikasi Produk Stabilizer ........................................................ 83
Tabel IV.4. Hasil Pengolahan HDS ................................................................. 91
Tabel IV.5. Jenis Bahan Pembantu dan Spesifikasinya pada Merox Unit ....... 97
Tabel IV.6. Spesifikasi Produk Merox Unit ..................................................... 99
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1. Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia ............. 3
Gambar I.2. Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV ..................................... 4
Gambar I.3. Blok Diagram Fuel Oil Complex I .............................................. 7
Gambar I.4. Diagram LOC 1............................................................................ 7
Gambar I.5. Blok Diagram FOC II .................................................................. 9
Gambar I.6. Blok diagram kilang paraxylene ..................................... 11
Gambar I.7. Blok diagram LPG & sulphur recovery ....................................... 16
Gambar I.8. Diagram blok RFCC .................................................................. 17
Gambar I.9. Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap ........................ 19
Gambar II.1. Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap ............ 43
Gambar II.2. Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap ............ 48
Gambar III.1 Blok Diagram FOC 1 ................................................................. 53
Gambar III.2 Blok diagram LOC I,II,III .......................................................... 59
Gambar III.3 Blok Diagram FOC II................................................................. 62
Gambar III.4 Blok Diagram Kilang Paraxylene .............................................. 69
Gambar III.5. Diagram Blok Kilang SRU ....................................................... 73
Gambar III.6 Blok Diagram Kilang RFCC ...................................................... 77
x
INTISARI
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap, yang terletak di tepi sungai donan,

Kelurahan Lomanis, kota Cilacap Jawa Tengah, merupakan unit pengolahan Pertamina
dengan kapasitas terbesar yaitu sebesar 348000 Barrel/hari setelah proyek Debottlenecking.
Pertamina RU IV Cilacap terdiri dari kilang minyak I, kilang minyak II,dan kilang
Paraxylene.
Kilang minyak I terdiri dari FOC I dan LOC I,yang menghasilkan produk refinery
fuel gas, gasoline, kerosene, avtur, automotif diesel oil (ADO), industrial diesel oil (IDO),
industrial fuel oil (IFO), HVI 95, HVI 160S, HVI 650, minarex B, propane asphalt. Kilang
ini dirancang untuk mengolah Arabian Light Crude (ALC).
Kilang minyak II terdiri dari FOC II, LOC II, LOC III, yang menghasilkan produk
LPG, naptha, solar, gasoline, kerosene, industrial diesel oil (IDO), industrial fuel oil (IFO),
HVI 100, HVI 160S, HVI 650, minarex B, propane asphalt. Kilang paraxylene
menghasilkan produk paraxylene, benzene, dan LPG.
Untuk operasi, penelitian dan pengembangan, pengawasan bahan baku, bahan

penunjang, dan produk didukung oleh Engineering, Laboratorium, dan Health Safety
Environment (HSE). Penyediaan energy (listrik), uap air, air pendingin, dan udara dikelola
oleh utilities, sedangkan distribusi bahan baku dan blending produk diatur oleh instalasi
tangki dan pengapalan.
xi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Singkat Pertamina RU IV Cilacap

Indonesia memiliki kekayaan sumber daya alam yang melimpah, salah
satunya ialah minyak bumi. Minyak bumi merupakan salah satu sumber daya alam
yang dapat menghasilkan energi baik untuk bahan bakar maupun untuk pembangkit
tenaga listrik. Bagi Indonesia, minyak bumi merupakan sumber daya alam yang
sangat penting. Hal ini karena di samping untuk memenuhi keperluan dalam negeri,
digunakan pula untuk menambah devisa negara melalui ekspor migas. Kebutuhan
akan energi meningkat dari tahun ke tahun seiring perkembangan industri dan
pembangunan di Indonesia.
Pertamina merupakan Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Negara yang ditugaskan untuk mengusahakan dan mengembangkan potensi sumber
daya alam minyak, gas, dan panas bumi di Indonesia berdasarkan pada landasan
Pancasila dan landasan konstitusional UUD 1945. Sedangkan secara
operasionalnya dikembangkan atas dasar UU No. 19 Tahun 1960 tentang Pendirian
Perusahaan Negara dan UU No.44 Tahun 1960 tentang Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi. Atas dasar Undang-Undang tersebut, maka pada tahun 1961 dibentuk
perusahaan negara sektor minyak dan gas bumi yaitu PN Pertamina dan PN
Permina yang bergerak dalam usaha eksplorasi, eksploitasi, pengolahan dan
pemasaran. Pada tahun1971, ditetapkan undang-undang tentang penggabungan
kedua perusahaan tersebut menjadi PN Pertamina sebagai pengelola tunggal dalam
pemenuhan kebutuhan minyak dan gas bumi negara yang tertuang dalam UU
No.8/1971. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.31 tahun 2003 sebagai amanat
dari pasal 60 UU NO.22 tahun 2001 tentang minyak dan gas bumi, Pertamina
berganti nama menjadi PT Pertamina (Persero).
1
Tabel I.1. Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero)
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara

1945 Republik Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang
merupakan perusahaan minyak nasional pertama di
Indonesia.
April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara

(TMSU)
10 Desember 1957 TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak

Nasional (PT PERMINA)
1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Indonesia (PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang
berfungsi sebagai satu-satunya distributor minyak di
Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No.

198/1961)
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN
20 Agustus 1968 menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas
Bumi Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No.
27/1968
15 September 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

berdasarkan UU No. 8/1971
17 September 2003 PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA

(Persero) sesuai PP No. 31/2003
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat dengan pesat, maka

kebutuhan minyak bumi juga akan semakin bertambah. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut maka pada tahun 1974 dibangunlah kilang minyak yang
dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah, dengan
maksud selain untuk mendapatkan produk BBM, juga untuk mendapatkan bahan
dasar minyak pelumas dan aspal.
Pembangunan kilang minyak Cilacap ini dimaksudkan untuk meningkatkan

efisiensi pengadaan serta penyaluran BBM bagi pulau Jawa yang merupakan daerah
yang mengonsumsi BBM terbanyak di Indonesia. Hingga saat ini selain RU IV
Cilacap, Pertamina juga telah memiliki unit pengolahan yang tersebar di seluruh
2
Indonesia. Pertamina RU IV Cilacap ini merupakan Refinery Unit dengan kapasitas
produksi terbesar.
Saat ini PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh Refinery Unit yang
tersebar di wilayah Indonesia seperti yang terlihat pada tabel 1
Tabel I.2. Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya

Refinery Unit Lokasi Kapasitas
I Pangkalan Brandan (Sumatera Utara) 5 MBSD*
II Dumai dan sungai Pakning (Riau) 170 MBSD
III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatera Selatan) 125 MBSD
IV Cilacap (Jawa Tengah) 348 MBSD
V Balikpapan (Kalimantan Timur) 260 MBSD
VI Balongan (Jawa Barat) 125 MBSD
VII Sorong (Papua Barat) 10 MBSD
MBSD = M (1000) Barrel Stream Day
*sejak tahun 2006 tidak beroperasi lagi
Gambar I.1. Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia
3
Gambar I.2. Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV
I.2. Kilang Minyak Pertamina RU IV

Pembangunan kilang minyak di RU IV Cilacap dilaksanakan dalam lima
tahap yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene,
Debottlenecking project, dan Kilang Sulphur Recovery Unit.
1.2.1. Kilang Minyak I

Pembangunan Kilang Minyak I dimulai pada tahun 1974 dan mulai
beroperasi pada tanggal 24 Agustus 1976 setelah diresmikan oleh Presiden
Soeharto. Kilang ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), sedangkan kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc. yang dibantu oleh
beberapa sub kontraktor dari perusahaan Indonesia dan Asing. Pelaksanaan proyek
ini diawasi oleh Pertamina.
Kilang ini dirancang untuk memproses bahan baku minyak mentah dari
Timur Tengah, Arabian Light Crude (ALC) yang kadar sulfurnya tinggi (sekitar
1.5% berat), dengan maksud selain menghasilkan BBM juga untuk mendapatkan
produk NBM yaitu berupa bahan dasar minyak pelumas (lube base oil) dan aspal
4
yang sangat dibutuhkan di dalam negeri. Pilihan mengolah minyak mentah dari
Timur Tengah dikarenakan karakter minyak dalam negeri tidak bisa digunakan
untuk menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal. Sulfur dapat berperan sebagai
bahan antioksidan alami dalam pelumas tetapi kadar sulfur juga tidak boleh terlalu
tinggi supaya tidak menyebabkan korosi pada tembaga, selain itu sulfur juga
berperan dalam meningkatkan ketahanan aspal terhadap deformasi dan cuaca yang
berubah-ubah. Dalam perkembangan selanjutnya, kilang tidak hanya mengolah
ALC tetapi juga Iranian Light Crude (ILC) yang mempunyai kadar sulfur 1% berat
dan Basrah Light Crude (BLC).
Kilang minyak pertama ini dirancang dengan kapasitas produksi 100.000

barel/hari, kemudian dalam rangka memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri,
Pertamina RU IV Cilacap mengadakan peningkatan kapasitas operasional pada
setiap kilang, sehingga kapasitas kilang minyak I menjadi 118.000 barel/hari
melalui proyek Debottlenecking pada tahun 1998/1999.
Kilang minyak I pertamina RU IV Cilacap meliputi:
1. Fuel Oil Complex I (FOC I), untuk memproduksi BBM
2. Lube Oil Complex I (LOC I), untuk memproduksi bahan baku minyak pelumas
(lube base oil) dan asphalt
3. Utilities Complex I (UTL I), menyediakan semua kebutuhan utilitas dari unit-
unit proses seperti steam, listrik, instrumen angin, air pendingin serta fuel system.
4. Offsite Facilities, yaitu sebagai fasilitas penunjang yang terdiri dari tangki-
tangki storage, flare system, utilitas, dan environment system.
5
Tabel 1.3. Kapasitas desain tiap unit pada FOC I dan LOC I
Fuel Oil Complex I (FOC I) Lube Oil Complex I (LOC I)

Kapasitas Kapasitas
Unit proses Unit proses
(ton/hari) (ton/hari)
High Vacuum
Crude Distiller 13.650 3.184
Unit
Propane
Naphtha
2.275 Deasphalting 784
Hydrotreater
Unit
Furfural
Gas Oil HDS 2.300 Extraction 991-1.580
Unit
MEK Dewaxing
Platformer 1.650 226-337
Unit
Propane
43,5
Manufacturing
Kerosine Merox
1.940
Treater
Sour Water
743,469
Stripper
N2 Plant
N2 gas 100Nm /jam3
N2 cair 65Nm /jam3
CRP Unit 1615,2
6
Gambar I.3. Blok Diagram Fuel Oil Complex I
Gambar I.4. Diagram LOC 1
7
1.2.2. Kilang Minyak II
Kilang minyak II dibangun pada tahun 1981 untuk memenuhi kebutuhan
BBM dalam negeri yang terus meningkat. Kilang ini mulai beroperasi setelah
diresmikan oleh presiden Soeharto pada tanggal 4 Agustus 1983.
Kompleks BBM (Fuel Complex II) di kilang ini dirancang oleh Universal
Oil Product (UOP) sedangkan kompleks Bahan Dasar Minyak Pelumas (Lube Oil
Complex II dan III) dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), dan offsite facilities oleh Fluor Eastern Inc. kontraktor utama untuk kilang
ini adalah Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh kontraktor-kontraktor nasional.
Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri yang memiliki kadar
sulfur lebih rendah daripada ALC. Minyak mentah yang digunakan merupakan
campuran dengan komposisi 80% Aijuna Crude (kadar sulfur 0.1% berat) dan 20%
Attaka Crude (kadar sulfur 0.1% berat). Pada perkembangan selanjutnya,
digunakan minyak cocktail yang merupakan campuran dari minyak mentah dalam
negeri.
Kilang ini mempunyai kapasitas awal 200.000 barel/hari. Kemudian setelah

diadakan Debottlenecking Project, kapasitasnya meningkat menjadi 230.000
barel/hari.
Kilang minyak II meliputi :
1. Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM

2. Lube Oil Complex II (LOC II) dan LOC III yang memproduksi bahan dasar
minyak pelumas dan aspal
3. Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.
8
Tabel 1.4. Kapasitas desain tiap unit pada FOC II dan LOC II/III
Fuel Oil Complex II (FOC II) Lube Oil Complex II (LOC II)
Kapasitas Kapasitas
Unit proses Unit proses
(ton/hari) (ton/hari)
Crude Distiller II 26.680 High Vacuum Unit 2.238
Propane Deasphalting
Naphtha Hydrotreater II 2.441 538
Unit
CCR Platformer II 2.441 Furfural Extraction Unit 478-573
LPG Recovery 730 MEK Dewaxing Unit 226-337
AH Unibon 2.680
Visbreaker 8.387
Thermal Distillate HDT 1.800
Naphta Merox Treater 1.620
Gambar I.5. Blok Diagram FOC II
9
1.2.3. Kilang Paraxylene Complex
Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) dibangun pada tahun 1988 oleh Universal
Oil Product (UOP) dengan kontraktor utama Japan Gasoline Corporation (JGC)
berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku naphtha dan sarana pendukung
seperti tangki, dermaga dan utilitas. Tujuan dibangunnya Kilang Paraxylene adalah
guna memenuhi kebutuhan bahan baku Pusat Aromatik di Plaju, sekaligus sebagai
usaha meningkatkan nilai tambah produk kilang BBM.
Kilang mulai beroperasi, setelah diresmikan oleh presiden RI tanggal 20

Desember 1990. Kilang ini menghasilkan produk Non Bahan Bakar (NBM) dan
petrokimia. Total kapasitas produksi dari kilang ini adalah 590.000 ton/tahun.
Jenis produk kilang paraxylene yaitu: paraxylene, benzene, LPG, raffinate,

heavy aromate dan fuel gas/excess. Produksi kilang paraxylene Cilacap selain untuk
memenuhi kebutuhan pusat aromatik dari RU III Plaju dan sebagian lagi diekspor.
Sedangkan produk benzene keseluruhannya diekspor, produk - produk lainnya
dimanfaatkan untuk keperluan dalam negeri serta kebutuhan sendiri.
Tabel 1.5. Kapasitas desain tiap unit di Kilang Paraxylene
Unit Proses Kapasitas (ton/hari)

Naphta Hydrotreater 1.791
CCR Platformer 1.791
Sulfolane 1.100
Tatoray 1.730
Xylene Fractionator 4.985
Parex 4.440
Isomar 3.590
10
Gambar I.6. Blok Diagram Paraxylene
I.2.4. Debottlenecking Project Cilacap (DPC)

Seiring dengan meningkatnya laju pembangunan di Indonesia, kebutuhan
akan BBM, minyak pelumas, dan aspal juga meningkat. Untuk itu perlu diupayakan
untuk mengembangkan kapasitas kilang. Pengembangan kapasitas kilang
direalisasikan melalui Debottlenecking Project kilang minyak Cilacap yang dimulai
pada awal tahun 1996 dan mulai beroperasi pada tahun 1998.
Pendanaan proyek peningkatan kapasitas operasional (DPC) ini berasal dari

pinjaman 29 bank dunia yang dikoordinir oleh CITICORP dengan pinjaman US
exim bank. Dana yang dipinjam sebesar US $ 633 juta dengan pola “Trustee
borrowing Scheme”. Sedangkan sistem penyediaan dananya adalah ”Non Recource
Financing”, artinya pengembalian pinjaman berasal dari hasil penjualan produk
yang dihasilkan oleh proyek sehingga dana pinjaman tersebut tidak membebani
anggaran pemerintah maupun cash flow Pertamina.
11
Tujuan dari proyek ini adalah:
a. Meningkatkan kapasitas produksi kilang I dan II dalam rangka memenuhi

kebutuhan BBM dalam negeri.
b. Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhi

kebutuhan Lube Base Oil dan aspal.
c. Menghemat/menambah devisa negara.
Lingkup dalam proyek ini adalah meliputi:
a. Modifikasi FOC I, FOC II, LOC I, LOC II, Utilities I, dan Utilities II
b. Pembangunan LOC III
c. Pembangunan Utilities III dan LOC III tankage
d. Modernisasi instrumen kilang dengan DCS (Distibuted Control System)
Tenaga kerja tambahan untuk Debottlenecking Project Cilacap (DPC)

sebagian besar diambil dari tenaga lokal, dimana pada puncak penyelesaian proyek
mencapai sekitar 3000 orang yang terdiri dari tenaga kerja lokal, nasional dan asing.
Tabel I.6. Jenis pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap
Lokasi Unit Jenis Pekerjaan

- Penambahan Crude Desalter
- Modifikasi /penambahan tray pada Crude Splitter,
CDU Product Side Stripper, Naphta Stabilizer, dan Gasoline
Splitter.
NHT Modifikasi/penambahan peralatan

FOCI
Kerosine
Merox Modifikasi peralatan
Treating
SWS Modifikasi/penambahan peralatan
Fasilitas - Modifikasi/penambahan pumping dan piping system
lain - Modifikasi/penambahan heat exchange system.
- Penambahan Crude Desalter
FOC II CDU - Modifikasi /penambahan tray pada Crude Splitter,
Product Side Stripper, Naphta Stabilizer, dan Gasoline
12
Splitter.
AH
Modifikasi/penambahan peralatan
Unibon
LPG
Modifikasi/penambahan peralatan
Recovery
SWS Modifikasi/penambahan peralatan
Fasilitas - Modifikasi/penambahan pumping dan piping system
lain - Modifikasi/penambahan heat exchange system.
HVU-II Modifikasi/penambahan peralatan
PDU-II Modifikasi/penambahan peralatan
LOC II FEU-II Modifikasi/penambahan peralatan

HOS-II Modifikasi/penambahan peralatan
Fasilitas Rekonfigurasi/penambahan heat exchange, pumping, dan
lain piping system.
- Pembangunan PDU-III
- Pembangunan MDU-III
LOC III
- Pembangunan HTU/RDU
- Pembangunan new tankage, pumping, dan piping system.
- Pembangunan Power Generator 8 MW dan Distribution
System
- Pembangunan Boiler 60 T/hr beserta BWF dan
Distribution system
Utilities/ - Modifikasi/penambahan peralatan pada Flare System
Offsite - Pembangunan Instrumen Air
- Modifikasi/penambahan Cooling Water System
- Modernisasi instrumentasi kilang
- Modifikasi/penambahan kolam pengolahan limbah
- Pembuangan tangki penimbun asphalt dan Lube Oil
Dengan selesainya proyek ini, kapasitas pengolahan kilang minyak I

meningkat menjadi 118.000 barel/hari, dan kilang minyak II menjadi 230.000
barel/hari, sehingga total kapasitas keseluruhan menjadi 348.000 barel/hari.
Sementara itu kapasitas produk minyak dasar pelumas (Lube Base Oil) meningkat
menjadi 428.000 ton/tahun sedangkan produksi aspal meningkat dari 512.000
ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun.
13
Debottlenecking pada FOC I (dalam barel/hari)
Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan

CDU Fraksi minyak 100.000 118.000 18.000 (18%)
Naphtha dan
NHT 20.000 25.600 5.600 (28%)
gasoline
Kerosene-
Avtur/kerosene 15.708 17.300 1.592 (10,13%)
Merox

Debottlenecking pada FOC II (dalam barel/hari)

CDU Fraksi minyak 200.000 230.000 30.000 (15 %)
AH Unibon Kerosene 20.000 23.000 3.000 (15 %)
LPG Gas
7.321 7.740 419 (5,72%)
Recovery Propane/Butane

Debottlenecking pada LOC I/II/III (dalam ton/tahun)
Lube Base HVI

255.000 428.000 173.000 (69%)
Oil 60/100/160S/650
Asphalt Asphalt 512.000 720.000 208.000 (40.63%)
LPG
Gas Propane/Butane 7.321 7.740 419 (5,72%)
Recovery
I.2.5. Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)

Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan, maka pada tanggal 27
Februari 2001, Pertamina UP IV Cilacap memutuskan untuk membangun kilang
SRU dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri dari unit proses dan fasilitas
penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi gas, khususnya SO 2 maupun sulfur
dari sisa proses pengolahan, sehingga emisi gas yang dibuang ke udara menjadi
ramah lingkungan (green chemistry) dan dapat meningkatkan off gas sebagai
14
refinery fuel gas maupun flare gas sehingga dapat dijadikan bahan baku LPG dan
naphtha (condensate), di samping menghasilkan sulfur cair.
Kilang SRU ini memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating Unit, LPG
Recovery Unit, Sulphur Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan Refrigeration. Umpan
pada gas treating unit terdiri dari 9 stream sour gas yang sebelumnya kesembilan
stream gas ini hanya dikirim ke fuel system sebagai bahan bakar kilang atau dibakar
di flare. Dengan adanya unit LPG Recovery pada kilang SRU ini akan menambah
aspek komersial dengan pengambilan produk LPG yang memiliki nilai ekonomi
tinggi dari stream treated gas.
Dengan melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas dengan jumlah

total sebesar 600 metric ton/hari dapat diperoleh produk sulphur cair sebanyak 59-
68 metric ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407 metric ton/hari dan produk
condensate (C5+) sebanyak 28-103 metric ton/hari. Sedangkan hasil atas yang
berupa gas dengan kandungan H2S sangat rendah dari Uit LPG Recovery akan
dikirim keluar sebagai fuel system. Unit-unit dikilang SRU adalah sebagai berikut:
1. Gas Treating
Gas treating unit dirancang untuk mengurangi kadar sulfide (H2S) di dalam
gas buang agar tidak lebih dari 10 ppm sebelum dikirim ke LPG Recovery Unit dan
PSA unit yang telah ada. Dalam metode operasi normal larutan amine
disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu mendekati kamar.
2. LPG Recovery
Memiliki Cryogenic Refluxted Absorber design sebagai utilitas di LPG
Recovery Unit untuk menambah produk LPG Recovery secara umum. Proses ini
mempunyai LPG Recovery optimum pada excess 99.9% (pada deethanizer bottom
stream).
3. Sulphur Recovery Unit

Unit didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine regeneration di Gas
Treating Unit (GTU), dirubah menjadi H2S dalam bentuk gas menjadi sulphur cair
dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui ekspor.
15
4. Tail Gas Unit
TGU dirancang untuk mengolah acid gas dari sulphur Recovery Unit.
Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk dihilangkan di unit TGU
absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian dibakar menjadi jenis
sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.
5. Unit 95: Refrigeration

Unit refrigeration ini dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan untuk
LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling di bagian Tail
Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum. System
refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane Refrigeration.
Komposisi design refrigeration dapat dilihat pada tabel dibawah
Tabel I.10. Komposisi Design Refrigeration
Komponen Mol, %
Ethane 2.07
Propane 94.54
i-butane 3.79
Total 100
Gambar I.7. Blok diagram LPG & sulphur recovery
16
I.2.6. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)
Pembangunan RFCC Project Cilacap adalah untuk meningkatkan produksi
HOMC 1,13 juta barel/bulan, meningkatkan produksi LPG 350.000 ton/tahun,
menghasilkan produk baru Prolypene 140.000 ton/tahun, dan meningkatkan margin
kilang dan daya saing RU IV. Dengan adanya RFCC proyek ini diharapkan keter-
gantungan Indonesia terhadap impor BBM dan produk petrokimia dapat berkurang,
serta terjadi peningkatan Complexity Index kilang Pertamina RU IV Cilacap
sehingga menambah economic value yang diperkirakan sebesar 154,82 juta dolar
AS per tahun.
Umpan kilang RFCC didesain berasal dari low sulphur wax residue
(LSWR) ex-CDU II 011 (58 MBSD) dan vacuum gas oil ex-HVU 21/021 LOC I/II
(4 MBSD) dengan kapasitas 62 MBSD. Sebagai basis desain dan guarantee,
digunakan feed-1. Adapun feed-2 sebagai basis future crude. Feed hot LSWR
berasal langsung dari CDU II FOC II, sedangkan cold LSWR disimpan di 37T-
103/104 & cold VGO di 35T-4.
Gambar I.8. Diagram Blok RFCC
17
I.3. Lokasi dan Tata Letak
1.3.1. Lokasi Pabrik

Bagi perusahaan, lokasi perusahaan merupakan hal yang sangat penting
karena lokasi perusahaan akan menentukan kelancaran perusahaan dalam
menjalankan operasinya. Demikian halnya dalam menentukan lokasi kilang. Hal-
hal yang menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya operasi, dampak
sosial, kebutuhan bahan bakar minyak, sarana, akses transportasi, studi lingkungan
dan letak geografis.
Pertamina RU IV Cilacap terletak di Desa Lomanis, Kecamatan Cilacap
Tengah, Kabupaten Cilacap. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang minyak
didasarkan atas pertimbangan :
a. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah penduduk
pulau Jawa.
b. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya cukup
dalam dan tenang karena terlindung pulau Nusakambangan.
c. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang sehingga
penyaluran produksi bahan bakar minyak menjadi lebih mudah.
d. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai pusat
pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut maka dengan adanya areal tanah yang
tersedia dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan kilang minyak, maka Unit
Pengolahan IV dibangun di Cilacap dengan luas area total yang digunakan adalah
526 ha.
18
Gambar I.9. Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap
1.3.2 Tata Letak Kilang

Tata letak kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung yang ada adalah
sebagai berikut:
Tabel 1.11. Luas Area Pabrik

No Nama Area Luas (HA)
1 Areal kilang minyak dan perluasan 203.19
2 Areal terminal dan pelabuhan 50.97
3 Areal pipa track dan jalur jalan 12.77
4 Areal perumahan dan sarananya 100.8
5 Areal rumah sakit dan lingkungannya 10.27
6 Areal lapangan terbang 70
7 Areal kilang paraxylene 90
8 Sarana olah raga dan rekreasi 69.71
Total 526.71
Dalam kegiatan pengoperasiannya kilang minyak Cilacap terdiri dari unit-

unit proses dan sarana penunjang yang terbagi dalam beberapa area yaitu :
19
a. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
11 Crude Distilling Unit (CDU I)
12 Naphta Hydrotreating Unit (NHT I)
13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
14 Platforming Unit
15 Propane Manufacturing Unit (PMF)
16 Merox Treating Unit
17 Sour Water Stripping Unit (SWS)
18 Nitrogen Plant
19 Mercury Removal Unit
b. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
008 Caustic and Storage Unit
009 Nitrogen Plant
01l Crude Distilling Unit II (CDU II)
012 Naphta Hydrotreating Unit II (NHT II)
013 Aromatic Hydrogenation Unibon Unit
014 CCR and Platformer Unit
015 LPG Recovery Unit
016 Minalk Merox Treating Unit
017 Sour Water Stripper Unit II {SWS II)
018 Thermal Distillate Hydrotreater Unit
019 Visbreaker Thermal Cracking Unit
c. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
21 High Vacuum Unit I (HVU I)
22 Propane Deasphalting Unit I (PDU I)
23 Furfural Extraction Unit I (FEU I)
24 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit I (MDU I)
25 Hot Oil System I
20
d. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
021 High Vacuum Unit II (HVU II)
022 Propane Deasphalting Unit II (PDU II)
023 Furfural Extraction Unit II (FEU II)
024 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit II (MDU II)
025 Hot Oil System II
e. Area 30
Tangki - tangki BBM, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit

Tangki-tangki Gasoline dan Vessel penambahan TEL FOC I
31
dan Platformer Feed Tank
32 Tangki-tangki Kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33 Tangki-tangki Automotive Diesel Unit (ADO)
34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
35 Tangki-tangki Komponen IFO dan HVU Feed
Tangki-tangki Mogas, Heavy Naphta dan penambahan TEL
36
FOC II
37 Tangki-tangki LSWR dan IFO
38 Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai Feed FOC I
39 Tangki-tangki paraxelene dan benzene
f. Area 40
Tangki - tangki non-BBM, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
41 Tangki-tangki Lube Oil
42 Tangki-tangki Bitumen
43 Tangki-tangki Long Residu
44 Gasoline Station, Bengkel, Gudang, Pool alat berat
45 Tangki-tangki feed FOC II
46 Tangki-tangki Mixed LPG
47 Flare System
48 Drum Plant, Pengisian Asphalt
21
g. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
51 Pembangkit tenaga Listrik
52 Steam Generator Unit
53 Cooling Water System
54 Unit Pengolahan Air
55 Fire Water System Unit
56 Unit Sistem Udara Tekan
57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
h. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
051 Pembangkit tenaga Listrik
054 Unit Pengolahan Air
055 Fire Water System Unit
057 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
i. Area 60
Jaringan Oil Movement dan perpipaan, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
61 Jaringan pipa dari dan ke terminal minyak Area 70
62 Cross Country Pipeline
63 Stasiun Pompa Air Sungai
64 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
66 Tangki-tangki Balast dan Bunker
67 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
68 Dermaga Pengapalan LPG
22
j. Area 70
Terminal Minyak Tanah Mentah dan Produk, terdiri atas :
No. Unit Nam a Unit
71 Tangki-tangki Minyak Mentah FOC II dan Bunker
72 Crude Island Berth
73 Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
k. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
81 Nitrogen Plant Unit
82 Naphta Hydrotreater
84 CCR Platformer Unit
85 Sulfolane Unit
86 Tatoray Unit
87 Xylene Fractionation Unit
88 Parex Unit
89 Isomar Unit
1. Area 90
LPG & Sulphur Recovery Unit, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
90 Utility
91 Gas Treating Unit
92 LPG Recovery
93 Sulfur Recovery
94 Tail Gas Unit
95 Refrigerant
m. Area 200
Lube Oil Complex III, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
220 Propane Deasphalting Unit III (PDU III)
240 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit III (MDU III)
260 Hydrotreating Unit / Redistilling Unit
23
n. Area 500
Utilities HA, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
510 Pembangkit Tenaga Listrik
I.4. Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap

Produk PERTAMINA RU IV Cilacap bermacam - macam, selain
rnemproduksi BBM juga memproduksi lube base oil (bahan dasar minyak
pelumas), dan asphalt. Bahan baku dan produk yang dihasilkan oleh PERTAMINA
RU IV adalah :
1. Fuel Oil Complex I (FOC I)

 Bahan baku : Arabian Light Crude
 Dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau sedikit belerang
Spesific gravity pada 60/600F : 0,8594
Viskositas kinematik pada 37,80C : 6,590
Viskositas kinematik pada 500C : 4,754
Pour point : < -36 0C
Flash point : -34 0C
Komposisi :
- Kadar air : < 0,05 % berat
- Kadar sulfur : < 2,10 % berat
- Senyawa Hidrokarbon : ± 97,85 % berat
 Produk
• Fuel Gas
Merupakan bahan bakar fase gas dengan komposisi Hidrokarbon C1-C2
yang digunakan sebagai cadangan bahan baku konsumsi pribadi
24
Pertamina, contohnya sebagai bahan baku furnace.
• LPG (Liquified Petroleum Gas)
Produk ini dipasarkan di dalam negeri dan dimanfaatkan untuk
kebutuhan gas rumah tangga.
• Gasoline/Premium
Gasoline merupakan produk hasil pencampuran berbagai komponen
naphta yang dihasilkan unit-unit proses kilang dengan titik didih 30-
225°C. gasoline atau yang sering dikenal sebagai bensin, umumnya
digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor. Bensin adalah
bahan bakar distilat yang berwarna kekuningan yang jernih. Warna
kuning tersebut akibat adanya zat pewarna tambahan.
• Avtur
Avtur adalah bahan bakar yang digunakan untuk pesawat terbang. Bahan
bakar yang sering digunakan adalah Jet-A dan Jet A- 1 dengan nomor
karbon antara C8-Ci6. Sedangkan bahan bakar pesawat terbang sipil
yang sering disebut Jet-B mempunyai nomor karbon antara C5-C15.
• Kerosene
Kerosene adalah bahan bakar minyak distilat, tidak berwarna, dan jernih.
Penggunaan kerosene pada umumnya adalah untuk keperluan bahan
bakar di rumah tangga, tetapi pada industri memerlukan kerosene untuk
beberapa peralatan pembakarannya. Kerosene disebut juga minyak
tanah.
• Industrial Diesel Oil

Industrial Diesel Oil atau minyak diesel adalah bahan bakar jenis distilat
yang mengandung fraksi-fraksi berat atau merupakan campuran dari
distilat fraksi ringan dengan fraksi berat (residual fuel oil) dan berwarna
hitam gelap, tapi tetap cair pada suhu yang rendah. Minyak diesel
umumnya digunakan untuk bahan bakar mesin diesel dengan putaran
25
rendah atau lambat (300-1.000 rpm). Dapat dipergunakan sebagai bahan
bakar untuk pembakaran langsung dalam dapur-dapur industri.
• Solar/ADO (Automotive Diesel Oil)

Penggunaan bahan bakar ini untuk bahan bakar pada semua jenis mesin
diesel dengan putaran tinggi (diatas 1.000 rpm). ADO adalah bahan bakar
jenis distilat yang digunakan untuk mesin compression ignition. Pada
mesin diesel yang dikompresi pada langkah induksi adalah udara. Dan
udara yang dikompresi menimbulkan tekanan panas yang tinggi,
sehingga dapat membakar solar yang disemprotkan oleh injektor yang
kualitas bakarnya ditunjukkan dengan octane number. Makin tinggi
octane number menunjukkan makin lambat ADO terbakar. Dapat juga
digunakan sebagai bahan bakar pada pembakaran langsung dalam dapur-
dapur kecil yang terutama menginginkan pembakaran bersih.
2. Fuel Oil Complex II

❖ Bahan Baku : Arjuna Crude (80%), Attaka Crude (20%), (kini
berbahan baku Cocktail Crude)
❖ Minyak Bumi Arjuna dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : berbau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0.8473
Viskositas kinematik pada 30 °C : 4,97 Cst
Pour point : < -36 °C
Komposisi :
Kadar air : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,11 %berat
Total (C1-C4) : 1,9 %berat
Light distilat : 20,05 %berat
Residu : 39 %berat
Kadar asphal : 0,24 %berat
26
❖ Minyak Bumi Attaka dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : bau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0,8133
Viskositas kinematik pada 30 °C : 2,32 Cst
Pour point : < -33 °C
Komposisi :
Kadar air : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,044 %berat
Total (C1-C4) : 2,4 %berat
Light distilat : 32,55 %berat
Residu : 15,1 %berat
Kadar asphal : 0,07 %berat
❖ Produk
• Fuel Gas
• LPG
• Gasoline/Premium
• Heavy Naphtha
Heavy Naphta adalah bahan baku kilang Paraxylene
• Kerosene
• ADO/IDO
• IFO (Industrial Fuel Oil)
Minyak bakar ini lebih tebal dibandingkan minyak diesel pada umumnya
dan mempunyai tingkat pour point yang tinggi dibandingkan dengan
minyak diesel. Penggunaan minyak bakar ini umumnya untuk bahan bakar
pembakaran langsung dapur-dapur industri besar, pembuat steam dalam
pembangkit listrik dan penggunaan lainnya yang memerlukan perhatian
yang lebih dari aspek ekonomisnya. Minyak ini juga sering dikenal sebagai
bahan bakar kapal.
27
• LSWR (Low Sulphur Wax Residu)
Sebagai bahan baku untuk diproses lebih lanjut menjadi BBM dan Non
BBM, pada negara tertentu dimanfaatkan untuk bahan bakar pemanas.
3. Lube Oil Complex I

❖ Bahan Baku : Residu FOC I
❖ Residu FOC I dengan spesifikasi sebagai berikut:
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
Viskositas kinematik pada 37,80C : 868,8 CSt
Viskositas kinematik pada 600C : 198,2 CSt
❖ Produk
• HVI (High Viscosity Index) 60
• Propane Asphalt
Merupakan rafinat dari proses pengambilan asphalt dari minyak yang
menggunakan solvent propane.
• Minarex A dan B
Digunakan untuk bahan pelarut pada industri cetak untuk menghasilkan
kualitas yang lebih baik.
• Slack Wax
Slack wax digunakan sebagai bahan adhesive untuk soal dokumen, lilin,
kosmetik baik cold cream, vanishing cream, emollient cream, protective
cream, sun screen cream, lipstick, cream rough, eyebrow pencil maupun
untuk shaving cream. Selain itu Slack Wax digunakan sebagai bahan untuk
keperluan tinta cetak, tinta kertas maupun carbon, elektrolit condenser,
finishing barang yang terbuat dari kulit dan industri kertas
28
4. Lube Oil Complex II
❖ Bahan Baku : Residu FOC I
 Dengan spesifikasi Residu FOC I sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
❖ Produk :
• Slack Wax
• Propane Asphalt
• Minarex H (Minarex Hybrid) yaitu solvent yang dihasilkan dari proses
Hybrid
5. Lube Oil Complex III
 Bahan baku : Long Residu FOC I
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Bau aspal
 Produk
• HVI (High Viscosity Index) 160S
• Minarex
29
• Slack Wax
• Propane Asphalt
6. Kilang Paraxylene
❖ Bahan Baku : Naphtha
Wujud : Cair
Kenampakan : Jernih/ Bening
Bau : Berbau seperti kerosene
IBP : 80 0C
End Point : 204 0C
❖ Produk
• LPG
• Benzene
Benzene dimanfaatkan sebagai bahan dasar Petrokimia. Produk ini tidak
digunakan untuk memenuhi kebutuhan domestik, seluruhnya diekspor
keluar negeri.
• Paraxylene
Sebagian produk paraxylene yang dihasilkan PERTAMIN RU IV
diekspor keluar negeri bersama dengan benzene dan sebagian lagi
digunakan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku di RU III, Plaju. Di
kilang tersebut, paraxylene diolah menjadi Purified Terepthalic Acid
(VTA) yang selanjutnya dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku bagi
industri tekstil.
• Heavy Arornate
Produk ini digunakan sebagai solvent dan dipasarkan dalam negeri dalam
bentuk cair.
30
• Tolluene
Produk Toluene yang diproduksi, dipasarkan di dalam negeri. Produk ini
dimanfaatkan sebagai bahan baku TNT (bahan peledak), solven,
pewarna, pembuat resin, dan juga untuk bahan parfum, pembuatan
plasticizer, dan obat-obatan.
7. LPG dan SRU

❖ Bahan Baku : Off Gas dari Unit FOC I, FOC II, dan LOC III
❖ Produk : LPG (C3 dan C4), Kondensat (C5), Sulfur
8. Residue Fluid Catalityc Cracking
❖ Bahan Baku : LSWR dari FOC II
❖ Produk : Propylene, Mixed LPG, HOMC (on 93), Light Cycle Oil
(LCO), Decanted Oil (DCO)
I.5. Spesifikasi Produk
I.5.1. Bahan Bakar Minyak

a) Premium
Tabel 1.12 Spesifikasi Premium
Limits Test Methods
Properties
Min Max ASTM Others
Knock Rating Research 88 - D-2699
Oktan Number RON
T.E.L content, gr/lt - 0.3 D-3341
D-5059
Distillation
10% vol. evap. To °C - 74
50% vol. evap. To °C - 125*)
90% vol. evap. To °C 88 180
R.V.P. at 37.8 OC psi - 9.0*) D-232
Exsistent Gum mg/100 ml - 4 D-381
Induction period min 240 - D-525
31
Sulphur content % wt - 0.0 D-1266
Copper Strip Corrosion 3 - No.1 D-130
hrs/122°C
Doctor test or Negative IP 30
Color Yellow
Dye Content : gr/100 lt 0.113
Odour Marketable
b) Kerosene
Tabel 1.13. Spesifikasi Kerosene
Limits Test Methods
Properties Unit
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 0.835 D-
60/60°C 1298
Color Livibond 18” cell. 2.5 IP 17
Or
Color Saybolt 9 D-156
Smoke point mm 16*) D-
1322
Char Value mm/kg 40 IP 10
Destination : D-86
• Recovery at % vol 18
310
2000°C °C
• End Point
Flash point abel, or °F 100
Alternative Flash Point °F 105
TAG
Sulphur Content % wt 0.2 D-
2166
32
Copper Strip Corrosion No.1 D-130
(3hrs/50°C)
Odour Marketable
c) Minyak Diesel
Tabel 1.14. Spesifikasi Minyak Diesel
Test
Limits
Properties Unit Methods
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 60/60°F 0.84 0.92 D-1298
Viscosity Redwood 1/100°F 35 45 D-445*) IP 70
Pour Point 65 D-97
Sulphur Content Mm 1.5 D-1551/
1552
Conradson Carbon Residue mm/kg 10 D-198
Water Content % vol 0.25 D-95
Sediment % wt 0.02 D-473
Ash : % wt 0.02 D-482
Netralization Value : mg Nil
Strong Acid Number KOH/gr
Flash Point P.M.c.c 150 - D-93
Colour ASTM 6 - D-1500 IP 30
d) Minyak bakar
Tabel 1.15. Spesifikasi Minyak Bakar
Limits Test Methods
Properties Unit
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 60/60°F - 0.99 D-1298
Viscosity Redwood 1/100°F Secs 400 1250 D-445*) IP 70
Pour Point °F - 80 D-97
Calorific Value Gross BTU/lb 18.000 - D-240
33
Sulphur Content % vol - 3.5 D-1551/
1552
Water Content % vol - 0.75 D-95
Sediment % wt - 0.15 D-473
Netralization Value :
• Strong Acid Number mg - Nil
KOH/gr
Flash Point P.M.c.c °F 150 - D-93
Conradson Carbon % wt - 14 D-189
Residue
e) Minyak Solar
Tabel 1.16. Spesifikasi Minyak Solar
Limits Test Methods
Properties Unit
Min Max ASTM Others
Angka Setana 45 - D-613
Indeks Setana 48 - D-4737
815 870 D-1298
Berat jenis pada 150 C kg3/m
/D-4737
Viskositas pada 400 C mm2 /sec 2.0 5.0 D-445
Kandungan Sulfur %m/m - 0.35 D-1552
Distilasi : T95 °C - 370 D-86
Titik Nyala °C 60 - D-93
Titik Tuang °C - 18 D-97
Karbon Residu Merit - Kelas I D-4530
Kandungan Air mg/kg - 500 D-1744
Biological Growth - Nihil Nihil
Kandungan FAME % v/v - 10
Kandungan Metanol & % v/v Tak terdeteksi
Etanol
Korosi Bilah Tembaga Merit - Kelas I D-4815
34
Kandungan Abu % m/m - 0.01 D-130
Kandungan Sedimen % m/m - 0.01 D-482
Bilangan Asam Kuat mg - 0 D-473
KOH/gr
Bilangan Asam Total mg - 0.6 D-664
KOH/gr
Partikulat mg/l - - D-664
Penampilan Visual - Jernih dan

terang
Warna No.ASTM - 3.0 D-1500
I.5.2. Bahan Bakar Khusus

1. Aviation Gasoline (avgas)
Aviation Gasoline (avgas) adalah bahan bakar dari pecahan minyak
bumi, dan digunakan untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi), pada
pesawat yang menggunakan mesin pembakaran internal (internal combustion
engine), mesin piston atau mesin reciprocating dengan pengapian bunga api
(spark ignition). Spesifikasi : Aviation Gasoline (Def Stand 91-9/1 (DERD)
2845).
2. Aviation Turbin Fuel (avtur)

Aviation Turbin Fuel (avtur) adalah bahan bakar yang berasal dari
pecahan minyak bumi, digunakan untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi)
pada pesawat yang memiliki mesin turbin atau mesin pembakaran eksternal.
Spesifikasi : Aviation Turbin Fuel adalah DEF Stand 91-91 Lattest Issue
(DERD2494).
3. Pertamax
Pertamax adalah motor gasoline tanpa timbal dengan kandungan aditif
lengkap generasi mutakhir yang akan membersihkan Intake Valve Port Fuel
Injector dan Ruang Bakar dari karbon deposit dan mempunyai RON 92
35
(Research Octane Number) dan dianjurkan juga untuk kendaraan berbahan
bakar bensin dengan perbandingan kompresi tinggi.
4. Pertamax Plus
Pertamax Plus merupakan bahan bakar superior pertamina dengan
kandungan energi tinggi dan ramah lingkungan, diproduksi menggunakan
bahan baku pilihan berkualitas tinggi sebagai hasil penyempurnaan formula
terhadap produk Pertamina sebelumnya.
5. Pertamina Dex
Pertamina Dex merupakan bahan bakar mesin diesel modern yang telah
memenuhi dan mencapai standar emisi gas buang EURO 2, memiliki angka
performa tinggi dengan cetane number 53 keatas (HSD mempunyai cetane
number 45), memiliki kualitas tinggi dengan kandungan sulfur di bawah 3 ppm.
6. Biosolar
Biosolar merupakan blending antara minyak solar dan minyak nabati
hasil bumi dalam negeri yang sudah diproses transesterifikasi menjadi Fatty
Acid Methyl Ester (FAME).
I.5.3. Produk Gas

1. Vigas
Vigas adalah merek dagang Pertamina untuk bahan bakar LGV
(Liquified Gas forVehicle) yang diformulasikan untuk kendaraan bermotor,
terdiri dari campuran propane (C3) dan butane (C4) yang spesifikasinya
disesuaikan untuk keperluan mesin kendaraan bermotor sesuai dengan SK
Dirjen Migas No.2527.K/24/DJM/27.
2. Bahan Bakar Gas

Bahan Bakar Gas adalah gas bumi yang telah dimurnikan, ramah
lingkungan, bersih, handal, murah, dan digunakan sebagai bahan bakar
alternatif kendaraan bermotor. Komposisi BBG sebagian besar terdiri dari gas
metana dan etana lebih kurang 9% dan selebihnya adalah gas propana, butana,
36
nitrogen, dan karbondioksida.
3. Liquified Petroleum Gas (LPG)
Liquified Petroleum Gas adalah produk gas ringan yang dihasilkan dari
penyulingan minyak bumi atau juga dihasilkan dari pengembunan gas alam di
Kilang Refinery Unit LPG.
Tabel 1.17. LP Mix Spesification

Properties Limits Test Methods
Properties Min Max ASTM
Specific Gravity at 60/60°F To be reported D-1657
Vapour Pressure 100°F, psig - 120 D-1267
Weothering Test 36 °E,%v 95 - D-1837
Copper Corrosion. Thr 100°F - ASTM No.1 D-1838
Total sulfur.gr/100 cuft - 15 D-784
Water Content No free water Visual
Composition : D-2163
• C1 %vol 0.2
97.5
• C3&C4 %vol
2.0
C5 & heavier %vol
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG
Merchaptan Added
Tabel 1.18 LP Propane Spesification

Min Max ASTM
37
• C1 %vol
95
• C3&C4 %vol
2.5
• C5&heavier %vol
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG 50
Merchaptan Added
Tabel 1.19. LP Butane Spesification

Min Max ASTM
• C1 %vol
97.5
• C4 %vol
• C5 %vol
• C6&heavier %vol
Nil 2.5
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG
Merchaptan Added
38
I.5.4. Produk Non BBM
1. Aspal
Aspal Pertamina memiliki kapasitas produksi 65. ton/tahun, diproduksi dalam
2 grade yaitu Penetrasi 6/7 dan Penetrasi 8/1.
2. Solvent dan Minarex

Di antara jenis solvent adalah Minasol, Pertasol, Solvent Cemara, Heavy
Aromatic, dll.
1.6. Sarana Penunjang

Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM dan kilang non BBM (NBM)
maupun kilang paraxylene didukung oleh sarana penunjang antara lain :
a. Unit Utilities, yang berfungsi menyediakan tenaga listrik, tenaga uap dan
kebutuhan air bersih, baik untuk keperluan operasi kilang, perkantoran,
perumahan, rumah sakit dan fasilitas lainnya.
b. Tangki Penimbunan, yang digunakan sebagai penampung bahan baku minyak

mentah, produk antara, produk akhir maupun air bersih untuk keperluan
operasional kilang.
c. Laboratorium, yang berfungsi untuk mengontrol spesifikasi dan kualitas dari

minyak mentah, produk antara, produk akhir, termasuk juga untuk pusat
penelitian dan pengembangan. Laboratorium ini sejak tanggal 25 Oktober 2001
telah mendapat sertifikasi SNI 19-17025-2000 dari Komite Akreditasi Nasional
d. Bengkel Pemeliharaan, yang berfungsi untuk perbaikan peralatan kilang yang

mengalami kerusakan bahkan pada saat tertentu membuat peralatan pengganti
yang sangat diperlukan bagi operasi kilang dan sarana penunjangnya.
e. Health Safety Environment (HSE) yang berfungsi memantau dan menangani

masalah limbah agar tidak mencemari lingkungan, serta menangani aturan
keselamatan bagi para pekerja. PERTAMINA RU IV beberapa kali
memperoleh penghargaan zero accident dari berbagai pihak. Selain itu, karena
penerapan sistem manajemen lingkungan yang baik, PERTAMINA RU IV
39
berhasil memperoleh sertifikat ISO 14001 pada tanggal 10 Desember 2001
yang dikeluarkan oleh PT. TUV International HSE RU IV memiliki sarana
sebagai berikut:
• Sour Water Stipper, sarana untuk memisahkan gas - gas beracun dan
berbau dari air bekas proses.
• Corrugate Plate Interceptor (CPI), yaitu sarana untuk meniadakan dan

memisahkan minyak yang terbawa air buangan.
• Holding Basin, sarana untuk mengembalikan atau memperbaiki kualitas

air buangan, terutama mengembalikan kandungan oksigen dan
menghilangkan kandungan minyak.
• Flare, adalah cerobong asap / api untuk meniadakan pencemaran udara

sekeliling.
• Silencer, sarana untuk mengurangi kebisingan.
• Fin Fan Cooler, untuk mengurangi air sebagai media pendingin dan
mengurangi kemungkinan pencemaran pada air buangan.
• Groyne, yaitu sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut.
f. Perkapalan, Kebandaraan dan Komunikasi serta Elektronika, adalah salah satu

unit yang bertugas untuk mendukung bongkar muat minyak mentah dan produk
kilang yang terletak di area kilang serta menyediakan sarana komunikasi antara
lain radio HT, telepon dan peralatan elektronika lainnya untuk kepentingan
operasional. RU IV mempunyai fasilitas pelabuhan dengan kapasitas
maksimum 635.000 DWT, yang terdiri dari pelabuhan untuk bongkar pasang
minyak mentah dan memuat produk - produk kilang untuk tujuan domestik
maupun mancanegara.
g. Sistem informasi dan komunikasi. Fungsi ini dilengkapi dengan fasilitas

komputer main frame, maupun fasilitas PC untuk mendukung tugas
perkantoran. Selain itu, di instalasi kilang telah dilakukan otomatisasi dengan
40
melengkapi sistem komputerisasi seperti: DCS, SAP dan lain - lain. Di samping
itu, sesuai dengan perkembangan dunia komunikasi, maka telah dikembangkan
pula saran komunikasi melalui email, intranet dan internet. Untuk
mempermudah komunikasi, dipasang radio, public automatic branch exchange
(PABX) dan peralatan elektronik lainnya.
h. Sarana kesejahteraan dan rekreasi untuk pekerja dan keluarga, meliputi

berbagai fasilitas antara lain :
• Fasilitas Rumah Sakit
• Sarana Olah Raga
• Sarana Ibadah
• Toko Dharma Wanita
• Gedung Pertemuan
• Wisma Griya Patra
Akan tetapi sejalan dengan perkembangan perusahaan yang
menerapkan implementasi restrukturisasi dan efisiensi maka beberapa sarana
seperti olah raga dan rekreasi, perwismaan, dan balai pertemuan dialih
kelolakan kepada Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina diperuntukkan
untuk pekerja beserta keluarga dan dibuka bagi masyarakat luas. Demikian pula
sarana Rumah Sakit yang selama ini hanya untuk pekerja dan keluarga, telah
dinyatakan swadana dan dibuka untuk umum, sehingga masyarakat luas dapat
memanfaatkannya.
41
BAB II
SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,
PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya menjadi
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap (RU IV). Perubahan ini diharapkan dapat
mempercepat transformasi PERTAMINA menjadi kilang minyak yang unggul dan
menuju perusahaan minyak bertaraf internasional.
II.1. Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina

 Visi PT. Pertamina (Persero)
“Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia”
 Misi PT. Pertamina (Persero)
“Menjalankan usaha inti minyak, gas, dan bahan bakar nabati secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat”
PERTAMINA memiliki slogan yaitu Renewable Spirit, yang berarti

Semangat Terbarukan. Dengan slogan ini diharapkan perilaku dijajaran pekerja
PERTAMINA akan berubah menjadi enterprenuer dan customer oriented, terkait
dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi.
 Tata Nilai PT. Pertamina (Persero)

Dalam mencapai visi misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan tata
nilai sebagai berikut:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman
pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai
kinerja.
42
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa
4. Customer Focused (Fokus Pada Pelanggan)

Berorientasi pada kepentingan pelanggan, dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan
berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset
dan pengembangan.
Gambar II.1. Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap
II.2. Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap

 Visi Pertamina RU IV Cilacap
” Menjadi kilang minyak yang kompetitif di dunia”
 Misi Pertamina RU IV Cilacap
“Mengolah minyak bumi menjadi produk BBM, non BBM dan Petrokimia
untuk memberikan nilai tambah bagi perusahaan”,
Dengan tujuan memuaskan Stakeholder melalui peningkatan kinerja
43
perusahaan secara profesional, berstandar internasional dan berwawasan
lingkungan.
II.3. Sistem Organisasi dan Kepegawaian

Direktur Pengolahan PERTAMINA membawahi unit-unit pengolahan
yang ada di Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah :
1. Kilang Minyak ( BBM dan Non BBM )
2. Kilang Petrokimia
II.3.1. Sistem Organisasi

Refinery Unit IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang
membawahi :
1. Manager Engineering and Development
2. Manager General Affair
3. Manager Health, Safety and Environment
4. Manager Procurement
5. Manajer Reliability
6. Senior Manager Operation and Manufacturing
7. OPI Coordinator
8. Manager Human Operation Resource Area (Hirarki ke Pusat)
9. IT RU IV Cilacap Area Manager (Hirarki ke Pusat)
10. Manager Keuangan Region III (Hirarki ke Pusat)
11. Director Of Pertamina Hospital Cilacap
sedangkan Senior Manager Operation and Manufacturing membawahi 6 manager,

yaitu :
1. Manager Production I
2. Manager Production II
3. Manager Refinery Planning Optimization
4. Manager Maintenance Planning & Support
5. Manager Maintenance Execution
6. Manager Turn Arround
44
dalam melakukan tugas dan kegiatannya kepala bidang dibantu oleh kepala sub
bidang, kepala seksi dan seluruh perangkat operasi di bawahnya.
II.3.2. Fasilitas Kesejahteraan

Fasilitas untuk kesejahteraan pegawai yang tersedia di PERTAMINA
Refinery Unit IV Cilacap adalah:
a. Perumahan
Pertamina RU IV Cilacap memiliki 3 lokasi kompleks perumahan yang
disediakan bagi pekerja sesuai jabatan/fungsinya yang berlaku.
Ketiga lokasi tersebut adalah :
- Perumahan Gunung Simping
- Perumahan Lomanis dan Donan, untuk pekerja.
- Perumahan Tegal Katilayu
- Untuk tamu disediakan Griya Patra dan Mess 39, Mess 40.
b. Sarana Kesehatan, meliputi :

- Klinik darurat, terletak di kilang sebagai sarana pertolongan pertama pada
kecelakaan kerja.
- Rumah Sakit Pertamina Cilacap Swadana ( RSPCS ), terletak di kompleks Tegal
Katilayu yang juga melayani kesehatan bagi masyarakat umum.
c. Sarana Pendidikan
Untuk meningkatkan kemampuan dan karier, Pertamina juga memberikan
kesempatan bagi pekerjanya untuk mengikuti pendidikan ataupun pelatihan. Selain
itu bagi anak-anak pekerjanya, disediakan TK dan SD, dan terbuka juga untuk
umum, dan untuk sarana rekreasi dan olah raga.
Terdapat 2 gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh Pertamina RU

IV Cilacap, yaitu :
- Patra Graha
- Patra Ria
45
d. Sarana Rekreasi dan Olah Raga
Terdapat dua gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap, yaitu patra graha dan griya patra.
Selain itu tersedia sarana olahraga, antara lain :

- Lapangan sepak bola
- Lapangan bola volley dan basket
- Lapangan bulu tangkis dan tenis
- Lapangan golf
- Kolam renang
- Arena Bowling dan Bilyard
e. Sarana Ibadah
- Sebuah masjid di perumahan gunungsimping
- Sebuah masjid di perumahan donan
- Sebuah masjid di perumahan tegal katilayu
f. Sarana Perhubungan dan Telekomunikasi

Komplek perumahan, kantor dan lokasi kilang Pertamina RU IV Cilacap
dilengkapi dengan pesawat telepon sebagai alat komunikasi. Mobil dinas
disediakan sebagai alat transportasi bagi staf senior yang dapat digunakan bagi
kegiatan operasional. Serta disediakan beberapa bus sebagai sarana bagi para
pekerja, tamu maupun alat transportasi bagi para anak pekerja ke sekolah.
g. Perlengkapan kerja
Untuk perangkat keria dan keselamatan kerja bagi setiap pekerja, pihak
Pertamina menyediakan pakaian seragam, sedangkan para pekerja yang terkait
langsung dengan operasi diberikan safety shoes, ear plug, gloves, masker, jas hujan
& APD yang lain yang dibutuhkan. Bagi para tamu juga disediakan pinjaman topi
keselamatan & APD lainnya.
h. Keuangan dan cuti

Finansial yang diberikan pada setiap pekerja terdiri dari :
- Gaji pokok setiap bulan sesuai dengan pangkat dan golongan.
46
- Jasa produksi (bila ada keuntungan yang didapat) dan uang cuti tahunan.
- Tunjangan hari raya (THR) dan uang cuti tahunan.
- Premi shift dan uang lembur bagi pekerja shift.
- Pekerja yang sudah pensiun diberi pesangon
- Pekerja mendapat kesempatan cuti selama 12 hari kerja setiap tahunya dan setiap
3 tahun mendapatkan cuti sebesar 26 hari kerja.
47
Gambar II.2. Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap
48
BAB III
ORIENTASI UMUM
Dalam struktur organisasi PERTAMINA RU IV Cilacap, Pimpinan Unit
Pengolahan membawahi beberapa manajer bidang yang berhubungan dengan
pengoperasian kilang. Bidang–bidang ini masih dibagi dalam beberapa sub bidang.
Struktur dan tugas beberapa bidang dan sub bidang akan dijelaskan secara singkat
sebagai berikut.
III.1. Organisasi dan Job Description
III.1.1. Process Engineering

Process Engineering merupakan salah satu dari Bidang Engineering. Sub
bidang ini mempunyai tugas antara lain:
1. Memberikan saran ke kilang yang berkaitan dengan trouble shooting, baik
diminta maupun tidak (daily monitoring kilang).
2. Menganalisa dan mengadakan perhitungan performance peralatan operasi
secara periodik.
3. Studi Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL).
4. Pelayanan sampel untuk pihak luar PERTAMINA.
5. Percobaan bahan kimia yang baru.
6. Studi perencanaan dan pengembangan kilang.
Dalam melaksanakan tugasnya sub bidang Process Engineering dibagi

menjadi enam seksi dan empat staf ahli yaitu:
• Enam seksi terdiri atas :
1. Seksi Bahan Bakar Minyak (BBM)
2. Seksi Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)
3. Seksi Petrokimia (Petkim)
4. Seksi Sistem dan Kontrol
5. Seksi Energy
6. Seksi Loss
49
• Empat staf ahli terdiri atas :
1. Ahli Bahan Bakar Minyak
2. Ahli Non Bahan Bakar Minyak
3. Ahli Petrokimia
4. Ahli HSE
Di bawah Kepala Seksi adalah para engineer yang dibagi berdasarkan

profesi, jenisunit, dan beban kerja. Kepala seksi bertanggung jawab untuk
membimbing para engineer tersebut.
III.1.2. Health Safety Environment (HSE)

Di Pertamina RU IV Cilacap terdapat bagian yang menangani keselamatan
kerja, yaitubagian Health Safety Enviromental (HSE) yang mempunyai tugas antara
lain:
1. Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan.
2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan

pencemaran lingkungan
3. Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja (pihak
III) untuk meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan, safety talk,
operation talk, dsb.
4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang

pelaksanaan, pencegahan, dan penanggulangan kecelakaan kerja,
5. Mengkaji terhadap bahaya dari sistem pada tahap perancangan dan modifikasi
serta dampaknya terhadap operasi, manusia dan lingkungan.
6. Mengembangkan standar dan prosedur teknis HSE
7. Mengkaji dan memberikan saran serta informasi teknis terhadap hal yang
berhubungan dengan HSE
50
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 3 bagian dengan fungsi
masing-masing termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.
a. Fire & Insurance

Bagian ini mempunyai tugas antara lain:
1. Meningkatkan kesiapsiagaan petugas dan peralatan pemadam kebakaran
dalam menghadapi setiap potensi terjadinya kebakaran.
2. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan kebakaran.
3. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/ledakan, serta bekerja sama

dengan bagian yang bersangkutan
4. Mengadakan penyelidikan (fire investigation) terhadap setiap kasus

terjadinyakebakaran.
5. Pelaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap rekomendasi

asuransi.
6. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap sumber bahaya
yang berpotensi terhadap resiko kebakaran.
b. Environmental
1. Mencegah dan menanggulangi pencemaran di dalam dan di sekitar daerah
operasi PT Pertamina RU IV Cilacap.
2. Pengelolaan dan pemantauan kualitas lingkungan sesuai dengan standar

dan ketentuan perundangan yang berlaku.
3. Pengelolaan house keeping dan penghijauan di dalam dan sekitar area

kilang.
c. Safety
Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah Merencanakan, mengatur,
menganalisa dan mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan pencegahan
51
kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja yang aman,
sesuai norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian Perusahaan.
Tanggung jawab bidang tugasnya ialah :
1. Penyelenggaraan kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit

akibat kerja guna mencapai kondisi operasi yang aman sesuai norma-norma
keselamatan.
2. Penyelenggaraan kegiatan penanggulangan kecelakaan dan yang

mengakibatkan kerusakan peralatan guna meminimalkan kerugian
Perusahaan.
d. Occupational Health
Fungsi dari Occupational Health adalah menangani hal-hal yang berkaitan
dengan kesehatan kerja dan penyakit akibat kerja. Adapun kegiatan-kegiatan
yang dilakukan oleh unit ini meliputi :
1. Mengukur, memantau, merekomendasi pengendalian bahaya lingkungan

kerja industri mulai dari faktor kimia (gas, debu), fisika (bising, getaran,
radiasi, iluminasi), biologi (serangga, tikus, binatang buas), dan ergonomi.
2. Melakukan penyuluhan dan bimbingan tentang health talk.
3. Pengelolaan kotak P3K
4. Inspeksi dan rekomendasi sanitasi lingkungan kerja bermasalah.
5. Pemantauan, perawatan alat HSE serta maintenance alat ukur Hazard
III.2. Unit-Unit Proses
III.2.1. Fuel Oil Complex 1 (FOC 1)

Fuel Oil Complex I (FOC I) dibangun pada tahun 1974 dan selesai pada
tahun 1976. Kilang ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), sedangkan kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc, dibantu oleh beberapa
sub kontraktor Indonesia dan asing. Pada awalnya FOC I dirancang unrtuk
mengolah minyak mentah jenis Arabia Light Crude (ALC) dengan kapasitas
52
pengolahan 100.000 barrel per hari. Setelah Debottlenecking Project, FOC I
memiliki kapasitas pengolahan 118.000 barrel per hari atau 16.94 TPSD dan juga
digunakan mengolah minyak mentah jenis Basrah Light Crude (BLC) dan Iranian
LightCrude (ILC).
Gambar III.1 Blok Diagram FOC 1
Unit – unit yang ada pada FOC I adalah:

1. Unit 11 : Crude Distilling Unit (CDU)
CDU dirancang untuk mengolah 118.000 BPSD ALC, atau BLC atau ILC.
Karakteristik umpan adalah sebagai berikut :
Tabel III.1 Karakteristik Umpan
Jenis Crude Kandungan Titik Didih (°C) Yield Berat (%)
ALC Light Tops <150 16,8
ALC Kerosene 150-221 13,2
ALC Light Gas Oil (LGO) 221-271 8,4
ALC Heavy Gas Oil (HGO) 271-364 17,6
ALC Long Residue >364 44
ALC Wax 3
ALC Sulfur 1,88
ALC Garam (NaCl) 30 mg/l
53
Chemical injection yang digunakan dalam unit ini adalah soda kaustik
(NaOH), amonia (NH3), dan demulsifier. Crude dipompa dari tangki menuju
kolom distilasi, melalui jaringan penukar panas (digunakan untuk mengurangi
beban furnace) dengan memanaskan crude dengan arus panas dari produk
kolom. Jaringan penukar panas ini dilengkapi dengan desalter untuk
mengurangi kadar garam dalam crude. Kemudian crude dipompa dari tangki
menuju pre-flash column, dimana uap fraksi ringan terpisah dengan fraksi
beratnya. Di dalam kolom, crude terpisah menjadi lima fraksi, yaitu produk
atas (yang terdiri dari naphtha dan light tops), kerosene, LGO, HGO, dan Long
Residue sebagai produk bawah. Cairan yang bergerak ke bawah dilucuti
dengan steam untuk mengambil produk atas yang terbawa arus itu. Sebagian
fraksi naphtha, kerosene, dan LGO dikembalikan lagi ke kolom sebagai
refluks.
Produk naphtha dari CDU ini digunakan sebagai umpan unit Naphtha
Hydrotreater (NHT) yang selanjutnya digunakan sebagai umpan Platformer.
Produk kerosene diumpankan ke Unit Merox, sedangkan LGO diumpankan ke
Unit Hydro Desulphurizer (HDS). LongResidue dikirim ke storage untuk
diolah kembali di Lube Oil Complex (LOC).
2. Unit 12 : Naphtha Hydrotreater Unit (NHT)

Unit ini berfungsi mengolah hasil puncak crude distiller (Unit 11)
dengan kapasitas 25.600 BPSD. Produk dari unit ini digunakan sebagai umpan
Platformer (fraksi 6-15C). Proses yang digunakan adalah proses “Shell Vapour
Phase Hydrotreating”.
Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molebdenum dengan jenis

Alumina “Extrude” sedanggas hidrogen diambil dari platforming unit. Dalam
unit ini terjadi penghilangan sulfur, oksigen, dan nitrogen yang bisa meracuni
katalis pada unit Platformer. Sulfur yang terdapat pada naphtha (umumnya
berbentuk thioles, mercaptan, dan sulfida) direaksikan dengan hidrogen secara
katalitik sehingga hidrogen disulfida yang mudah dipisahkan dengan
hidrokarbon.
54
3. Unit 13 : Hydro Desulphurizer (HDS)
Unit ini dirancang untuk memproses LGO dan HGO dengan kapasitas
masing-masing 23 ton/hari dengan derajat desulfurisasi untuk HGO lebih
rendah. Proses unit ini dipercepat dengan katalisator Co dan Mo pada Al2O3
yang merupakan hidrogenasi selektif dengan mengurangi kadar chloride,
olefin, oksigen, sulfur, dan senyawa nitrogen. Proses yang digunakan adalah
“Shell Trickle Hydrodesulfurization Process”. Sulfur yang terdapat dalam LGO
dan HGO dikontakkan dengan hidrogen, sehingga sulfur terkonversi menjadi
hidrogen sulfida (H2S) yang mudah dipisahkan dari hidrokarbon.
Dari tempat penyimpanan (storage) LGO dan HGO dipompa melalui

feed (effluent) HE 13E- 1 A/B/C/D dan masuk furnace dan reaktor 13R-1.
Sebelumnya feed dicampur dengan hidrogen dan patformer dan recycle gas.
Kandungan sulfur pada LGO dan HGO diikat oleh hidrogen menjadi H2S yang
kemudian di-flare ke udara.
4. Unit 14 : Platformer
Unit ini berfungsi untuk menaikkan bilangan oktan naphtha dari
Naphtha Hydrotreater Unit (unit 12) dengan pengolahan 14.300 BPSD atau
1.65 ton/hari. Sebelum masuk unit Platformer, naphtha dikurangi kandungan
sulfurnya hingga ,5 wt ppm di unit Naphtha Hydrotreater.
Dalam unit ini naphtha dikonversikan dengan bantuan katalis. Reaksi

yang terjadi antara lain:
1. Dehydrogenation, pengambilan hidrogen dari naphtha untuk membentuk
senyawaaromatis.
2. Hydrocracking, reaksi ini merupakan reaksi perengkahan untuk memecah
molekul parafin rantai panjang menjadi rantai pendek, dengan penambahan
H2. Reaksi inibersifat eksotermik.
3. Isomerisasi, reaksi pembentukan molekul dengan jumlah atom C yang
sama tetapidengan struktur molekul yang berbeda.
4. Siklisasi, perubahan senyawa hidrokarbon parafinik menjadi senyawa
hidrokarbon naftenik.
55
5. Desulfurisasi, reaksi senyawa yang mengandung sulfur dengan hidrogen
menghasilkan H 2 S.
5. Unit 15 : Propane Manufacturing Unit

Unit ini berfungsi memisahkan LPG dari Unit Platformer menjadi
propane dan fuelgas, jadi tidak memproduksi LPG untuk dipasarkan. Kapasitas
unit ini sebesar 7 ton/hari, dengan dua kali produksi dapat mencukupi
kebutuhan bahan bakar Lube Oil Complex dalam satu bulan.
6. Unit 16 : Merox Treater Unit

Unit ini berfungsi menghilangkan kadar garam/mercaptan yang korosif
pada kerosene, dengan merubahnya menjadi disulfida yang tidak korosif
dengan cara oksidasi katalitik dengan menginjeksikan udara ke dalam reaktor.
Proses ini menggunakan katalis “iron group metalchelete” dalam suasana basa.
Proses ini bertujuan untuk menghasilkan produk kerosene yang sesuai dengan
spesifikasi aviation fuel (avtur). Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 16.900
BPSD atau 2.119 ton/hari.
Proses yang terjadi pada unit ini dapat dibagi menjadi beberapa bagian,
yaitu:
a. Pretreatment, tujuannya adalah mengambil H2S atau asam naphthenik pada
umpan, karena bila tidak diambil akan bereaksi dengan caustic soda pada
unggun reaktor membentuk sodium naftena yang dapat mengurangi
aktivitas katalis.
b. Pencucian dengan caustic soda encer, untuk mencegah pembentukan
emulsi antara caustic soda dan kerosene.
c. Swetening, yaitu proses oksidasi mercaptan menjadi disulfida dalam
unggun reaktor. Reaktor yang digunakan adalah tipe fixed bed reactor.
Reaktor berisi activatedcharcoal yang ditambah Merox catalyst dan
dibasahi dengan NaOH. Katalis diadsorbsi ke unggun dengan dilarutkan
dalam methanol dan dilewatkan pada unggun. Agar unggun tetap dalam
suasana basa, unggun dijenuhkan secara teratur dengan NaOH setiap 5-1
hari.
56
d. Post treatment, kerosene dicuci dengan air untuk mengambil sisa caustic
dansurfaktan yang larut dalam air. Kerosene kemudian dibebaskan dari air
pada salt drier dan kemudian dilewatkan pada clay drier untuk mengambil
tembaga dan surfaktanyang tidak larut dalam air. Proses ini bertujuan untuk
memperbaiki warna produk akhir agar sesuai dengan spesifikasi.
7. Unit 17 : Sour Water Stripper Unit

Unit ini berfungsi untuk membersihkan air buangan dari CDU dan unit
lain yang masih banyak mengandung amoniak, sulfida dan kotoran-kotoran
lain berupa sisa-sisa minyak sehingga apabila langsung dibuang
akanmemberikan bau dan mengakibatkan terjadinya polusi air. Pada proses
pembersihan air ini digunakan LP steam sebagai separating agent (zat
pembersih) di dalam packed colom. Hasil atas yang berupa uap/gas sebagai
bahan bakar pada crude heater, sedang airnya dikirim kecorrugated plate
interceptor (CPI) untuk mengambil minyak yang masih terikat.
Unit ini didesain untuk mengolah 32,3 m3/jam (733 ton/hari) sour water
dengan perkiraan kandungan H2S sebesar 29 Kg/jam (0.7 ton/hari) dan
kandungan NH3 sebesar 7 Kg/jam (0.16 ton/hari).
8. Unit 18 : N2 Plant Unit

Produk dari unit ini adalah Nitrogen dengan kemurnian tinggi yang
didapat dari hasil pemisahan nitrogen dengan udara. Produk nitrogen ini
selanjutnya dapat digunakan untuk proses purging dan blanketing. Kapasitas
produksi Nitrogen gas adalah 1 Nm3/jam sedangkan kapasitas produksi
Nitrogen cair 65 Nm3/jam. Kandungan O2 pada nitrogen produk dibatasi
sampai <1 ppm.
9. Unit 19 : Contaminant Removal Process Unit

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kontaminan berupa Hg dan
Arsen. Kandungan Hg dalam hidrokarbon terbentuk sebagai elemental sulfur
dalam senyawa organik dan anorganik maupun sebagai padatan, umumnya
mudah menguap sehingga bila gas alam atau crude oil difraksinasi, kandungan
Hg sering terkonsentrasi pada fraksi-fraksi ringan terutama naphtha dan fraksi-
57
fraksi yang lebih ringan lainnya.
Proses pengambilan Hg dan Arsen terdiri dari dua seksi:
1. Seksi Reaktor
Terdiri dari sebuah reaktor, pemanas umpan dan penukar panas produk
dengan umpan. Umpan berupa kondensat gas alam, untreated naphtha atau
campuran dari kondensatdan naphtha. Dalam reaktor, senyawa ionik dan
anorganik Hg dikonversikan menjadi elemen Hg.
2. Seksi Absorber
Untuk menghilangkan elemental Hg yang berasal dari seksi reaktor dan
senyawa arsenik ringan yang terkandung dalam umpan absorber.
III.2.2. Lube Oil Complex 1 (LOC 1)

LOC I pada awalnya menghasilkan produk utama lube base dan
hasil samping aspaldan Minarex-B dengan kapasitas total 428.000 ton/tahun
untuk 4 gradelube oil base.
Dengan selesainya Debottlenecking Project maka pada operasinya,

LOC I mengalami perubahan khususnya untuk HVU I kapasitasnya menjadi
2.574 ton/hari (115%). Sedangkan fungsi atau tugas LOC I antara lain:
1. Menghasilkan 2 grade lube oil base, yaitu HVI 6 (Parafinic 6) dan HVI
1(Parafinic 1)
2. Menghasilkan atau menyediakan umpan untuk FEU II di LOC II
3. Menghasilkan Aspal, Minarex A dan Minarex B
58
Gambar III.2 Blok diagram LOC I,II,III
Unit-unit yang terdapat di LOC I adalah :

1. Unit 21 : High Vacuum Unit (HVU)
Unit ini mengolah long residue dari CDU I, untuk menghasilkan distilat
yang akan diproses lebih lanjut menjadi bahan dasar minyak pelumas.
Hasil-hasil dari unit 21 ini adalah :
a. Spindle Oil (SPO)
b. Light Machine Oil (LMO)
c. Medium Machine Oil (MMO)
d. Short Residue
e. Hasil lainnya, yaitu Vacuum Gas Oil (VGO), Light Medium Machine Oil
(LMMO), danblack oil yang semuanya digunakan untuk blending fuel oil.
Proses yang dipakai adalah vakum distilasi dengan kapasitas pengolahan
adalah 2.574 ton/hari. Hasil SPO dengan viskositas 13-14 cst dan LMO
dengan viskositas 59-92 cst dikirim ke LOC II sebagai umpan FEU II.
2. Unit 22 : Propane Deasphalting Unit (PDU)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan asphalt dari short residue
59
sebelum diolah lebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah
ekstraksi dengan pelarutpropane. Kapasitasnya 523 ton/hari short residue dari
bottom product HVU (Unit 21),sedangkan hasil dari unit ini adalah
deasphalted dan asphalt. Hasil DAOnya digunakan sebagai umpan di FEU II.
3. Unit 23 : Furfural Extraction Unit (FEU)

Unit ini pada awalnya berfungsi untuk menghilangkan senyawa-
senyawa aromatik dari distilat hasil proses HVU, DAO, dan PDU, sehingga
diperoleh hasil waxy raffinate dengan viskositas yang tinggi. Prosesnya adalah
ekstraksi dengan menggunakan pelarut furfural yang mempunyai daya larut
terhadap senyawa aromat, rafinatnya diolah di MDUmenjadi bahan minyak
pelumas sedangkan ekstraknya digunakan sebagai fuel oil component. Khusus
untuk umpan LMO distilat, ekstraknya dapat dipasarkan sebagai Minarex-
B.Kapasitas FEU tergantung jenis umpan yang diolah, seperti tabel berikut :
Tabel III.2 Kapasitas umpan yang diolah pada FEU

Stream SPO LMO MMO DAO
Feed Intake (ton/hari) 555 515 573 478
Solvent Ratio 2.2 4.2 3.5 4.5
Raffinate Output (%) 60 60 45 58
Extract Output (%) 40 40 55 42
Dengan selesainya Debottlenecking Project, saat ini pengolahan yang

dilakukan di FEU I hanya ada dua grade umpan, yaitu SPO distilat dan LMO
distilat.
4. Unit 24 : Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU)

Unit ini berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari rafinat hasil FEU,
dengan cara pendinginan rafinat sampai wax mengkristal dan dapat dipisahkan
dengan penyaringan. Tujuan menghilangkan wax adalah agar minyak pelumas
yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point) yang memenuhi syarat
(rendah). Sebelum pendinginan, terlebih dahulu umpan ditambahkan solvent
agar pendinginan dan penyaringan dapat lebih mudah. Pelarut yang digunakan
60
adalah campuran antara methyl ethyl ketone dengan toluene dengan
perbandingan 52:48. Kapasitas dari unit ini tergantung dari umpan yang diolah.
Tabel III.3 Kapasitas umpan yang diolah di MEK Dewaxing Unit

Stream HVI HVI HVI HVI
Dewaxing Oil (ton/hari) 264 298 283 213
Feed Intake (ton/hari) 339 372 377 266
Slack Oil (ton/hari) 339- 372- 377- 266-
5. Unit 25 : Hot Oil System Unit

Unit ini berfungsi sebagai penghasil panas untuk disalurkan pada unit-
unit tersebut diatas, yaitu untuk menguapkan solvent pada seksi recovery.
Sistem ini beroperasi secarakontinyu dalam suatu sirkulasi tertutup dengan
penambahan (make up) yang secara kontinyupula, sistem ini menggunakan
SPO hasil HVU.
III.2.3. Fuel Oil Complex II (FOC II)

Fuel Oil Complex II merupakan perluasan dari kilang dan dirancang untuk
mengolah minyak mentah (8% Arjuna dan 2% Attaka) dari dalam negeri dengan
kadar sulfur yang rendah. Unit ini terletak pada area 1. Adapun kapasitasnya adalah
230.000 barrel/hari. Tetapi saat ini terjadi perkembangan dimana FOC II dapat
mengolah bermacam-macam crude sepertiKatapa Crude, Sumatra Light Crude,
Arimbi Crude, Arun Condensate, Duri Crude dan lain-lain dimana komposisi crude
tersebut diatur agar mendekati komposisi crude design pascadebottlenecking
project. Kilang ini dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) dan distilasinya
berukuran tinggi 8 m, diameter 1 m dengan jumlah tray 53 buah.
Tabel III.4 Komposisi Crude Oil di FOC II

Jenis Crude % Volume BPSD
Arjuna 55,6 127.000
Attaka 13,9 31.970
61
Arun Condensate 12,2 28.060
Minas 18,3 42.000
Gambar III.3 Blok Diagram FOC II
Unit-unit yang ada pada FOC II adalah sebagai berikut :

1. Unit 11 : Crude Distilling Unit
Unit ini berperan sebagai pemisah awal untuk minyak mentah,
sehinga diperolehfraksi-fraksi minyak untuk dioleh lebih lanjut. Pada unit
ini dilengkapi dengan desalter yang berfungsi untuk menghilangkan kadar
garam. Unit ini dirancang untuk mengolah 230.000 barel/hari minyak
mentah domestik.
Produk Crude Distilling Unit adalah :

a. Refinery gas dengan boiling range< 3 oC yang dominan mengandung C1
dan C2 untuk dipakai sebagai bahan bakar dapur pabrik-pabrik yang ada
di kilang Pertamina UP IV Cilacap, dengan jumlah 0,2% crude feed.
b. Liquid Petrolum Gas dengan boiling range< 3 ºC yang fraksinya

sebagian besar terdiridari C3 dan C4 untuk langsung dikirim ke tangki
62
penampungan dengan jumlah sekitar 2,53% dari crude feed.
c. Light Naphta dengan boiling range 44 – 8C. Produk ini setelah keluar
dari pengolahan tingkat I (CDU II) tidak membutuhkan lagi pengolahan
tingkat II karena sudah memenuhi persyaratan sebagai komponen
mogas dan komponen naphta ekspor. Jumlahnya sekitar 6,73 % crude
oil.
d. Heavy Naphta dengan boiling range 99 – 152C . Berbeda dengan light

naphta makaheavy naphta sebagai komponen mogas, untuk menaikan
angka oktannya harus melaluiproses kedua. Pertama diproses pada Unit
Naphta Hydrotreater untuk dibuang komponen sulfurnya, kemudian
baru masuk Unit Platforming untuk dinaikan angka oktannya dari 6
sampai 94. Jumlah yang dihasilkan dari produk ini mencapai sekitar
16,39% dari crudeoil.
e. Kerosene dengan boiling range 171 - 241oC. Kerosene sebagai

komponen blending dapat langsung dikirim ke tangki penyimpanan dan
sebagian lagi diolah di AH Unibon untuk diperbaiki smoke point-nya
dari sekitar 15 mm menjadi 24 mm. Jumlahnya sekitar 21%dari crude
oil.
f. Light Diesel Oil (LDO) dan Heavy Diesel Oil (HDO) dengan boiling
range masing-masing 252 - 273 oC dan 233 - 339 oC. Kedua produk ini
juga dipakai sebagai komponen Automotif Diesel Oil (ADO) dan tidak
perlu lagi dimasukkan pada proses kedua. Jumlah produk yang
dihasilkan masing-masing mencapai sekitar 11,62% dan 11,21% dari
crude feed.
g. Reduced Crude dengan boiling range> 35 oC. Produk berat dari minyak
mentah ini mempunyai tiga fungsi utama yaitu sebagai Refinery Fuel
Oil (RFO), bahan baku Industrial Fuel Oil (IFO) dan Low Sulphur Waxy
Residu (LSWR). Agar menjadi komponen IFO maka produk ini diproses
pada Unit Visbreaker dimana pour point-nya diperbaiki.
63
2. Unit 12 : Naptha Hydrotreating Unit
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur, logam berat dan
komponen nitrogen serta senyawa oksigen. Dari proses ini akan dihasilkan
heavy naphta yang memenuhi syarat sebagai umpan platforming.
Kapasitasnya sebesar 2.44 ton/hari. Katalis yang digunakan adalah nikel dan
molebdenum dengan pembawa alumina (Al2O3).
3. Unit 13 : AH Unibon Unit

Unit ini bertujuan untuk memperbaiki smoke point pada kerosene,
agar tercapai smokepoint minimal 17 mm. Kapasitasnya sebesar 2.44
ton/hari. Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu :
a. Hydrotreating process, untuk mereduksi sulfur, nitrogen, dan heavy
metal.
b. Aromatic hydrogenation, untuk menaikkan smoke point.
4. Unit 14 : Platforming dan CCR Unit
Unit ini mengolah lebih lanjut naphta dari Unit 12, untuk menaikan
angka oktan menjadi lebih tinggi, untuk campuran blending gasoline atau
premium. Unit ini dilengkapi dengan sistem continuous catalytic (CCR)
sehingga katalis yang digunakan selalu dalam kondisi optimal. Katalis yang
digunakan adalah UOP R-134 yang berupa platina dengan alumina sebagai
carrier. Kapasitasnya adalah sebesar 2.44 ton/hari. Reaktor pada unit ini
berupa reaktor susun sehingga memungkinkan regenerasi katalis secara
terus menerus.
5. Unit 15 : LPG Recovery Unit

Tujuan dari unit ini adalah memisahkan LPG propane dan LPG
butane yang berasaldari stabilizer column (CDU II) dan debutanizer dari
unit Platforming. Kapasitasnya mencapai 73 ton/hari. Umpan yang diolah
adalah 93,2% volume berasal dari overheadnaphta stabilizer Unit 11 dan
6,8% volume berasal dari overhead debutanizer unit 14.
6. Unit 16 : Cracked Naphta Minalk Merox Treater

Dalam unit ini thermal cracked naphta dari unit 19 mengalami
64
proses sweetening, yaitu proses oksidasi mercaptan menjadi disulfida
sehingga memenuhi persyaratan spesifikasi sebagai komponen mogas untuk
produksi gasoline. Thermal cracked naphta dicampur dengan platformate
yang memiliki angka oktan tinggi dan kadar sulfur rendah. Dengan
demikian didapat mogas yang cukup baik dan memenuhi persyaratan
pemasaran. Unit ini mempunyai kapasitas 11.150 barel/hari dan katalis yang
digunakan adalah Merox Reagent no.1.
7. Unit 17 : Sour Water Stripper Unit

Unit ini dirancang untuk kapasitas 1.83 ton per hari. Dalam unit ini
kadar H2S dalam sour water dikurangi dari 8.1 ppm wt menjadi kurang dari
2 ppm wt dan menurunkan kadar NH3 dari air menggunakan stripping pada
Stripper Column. Kapasitas pengolahan dari unit ini dapat mencapai sekitar
1.8 ton/hari. Kontaminan utama yang terdapat dalam sour water adalah H2S
dan NH3 yang terdapat dalam bentuk NH4HS. Garam ini merupakan garam
dari basa lemah dan asam lemah yang dalam larutan mudah terhidrolisis
menjadi H 2S dan NH3 .
8. Unit 18 : Thermal Distillate Hydrotreating Unit

Unit ini mengolah LGO dan HGO yang keluar dari Visbreaker. LGO
dan HGO memiliki tipikal produk thermal cracking yaitu kandungan
sulfurnya tinggi sehingga perlu mengalami proses hydrotreating agar
diperoleh diesel oil dengan cetan indeks sekitar 45 dan flash point tidak
kurang dari 154F. Kapasitas unit ini adalah 1.8 ton/hari.
9. Unit 19 : Visbreaker Thermal Cracker

Unit ini mengolah reduced crude dari kolom distilasi untuk
memberikan nilai tambah pada residu. Proses yang dilakukan adalah
mengubah minyak fraksi berat menjadi minyak fraksi ringan dengan cara
cracking mengunakan media pemanas. Proses dari cracking ini dibatasi oleh
stabilitas dari visbreaking residu yang digunakan sebagai fuel oil. Produk
dari unit ini adalah sebagai berikut :
a. Cracked gas, dikirim ke refinery fuel gas system.
65
b. Thermal Cracked Naphta, dikirim ke unit 16 untuk mengalami proses
sweetening.
c. Light Gas Oil, sebagian dikirim ke unit 18 untuk diolah lebih lanjut dan
sebagian lagi dikirim ke fuel oil storege untuk komponen blending fuel
oil.
d. Heavy Gas Oil, diperlukan sama seperti Light Gas Oil.
e. Slop Wax, dikirim ke fuel oil storage untuk komponen blending fuel oil.
f. Vacuum Bottom, untuk komponen blending fuel oil dan dikirim ke fuel
oil storage.
Dengan adanya proses visbreaking ini, kilang minyak Pertamina UP

IV Cilacap ditekan untuk memproduksi Diesel oil dengan memperbaiki
pour point dan masih memenuhi viskositas yang diinginkan. Proses
visbreaking ini disertai dengan proses thermal cracking, yaitu pemecahan
rantai hidrokarbon yang panjang menjadi rantai hidrokarbon yang lebih
pendek, yang terjadi karena pengaruh panas. Kapasitasnya adalah sebesar
8.387 ton/hari.
Produk-produk yang dihasilkan dari FOC II yaitu :

- Hydrogen Rich Gas, dipakai sendiri di unit 12, 13 dan 18.
- Mixed LPG, untuk bahan bakar konsumen masyarakat.
- Heavy Naphta, untuk komponen blending premium dan bahan baku
kilang paraxylene.
- Platforming (HOMC), digunakan sebagai blending premium.
- HSD dan IDO, untuk bahan bakar diesel kecepatan tinggi.
- IDF dan IDO, untuk bahan bakar diesel kecepatan rendah.
- Kerosene, untuk bahan bakar konsumen masyarakat.
- IFO, untuk bahan bakar furnace dan komponen blending premium
III.2.4. Lube Oil Complex II & III (LOC II & LOC III)
Kilang LOC II & III ini pada dasarnya mempunyai tugas yang sama pada
kilang LOCI, yaitu menghasilkan komponen minyak pelumas dan sebagai hasil
samping adalah aspal danminyak bakar.
66
Kilang Lube Oil Complex II ini mempunyai fungsi untuk membuat bahan
baku pelumas dari long residue hasil Crude Distilling Unit (CDU I). Kapasitas
produksi dari LOC II ini adalah 175.4 ton/tahun produk Lube Base Oil dan 55.000
ton/tahun produk asphalt.
Unit-unit produksi di LOC II:
1. Unit 21: High Vacuum Unit (HVU)

Unit ini mengolah long residue dari CDU I untuk menghasilkan hasil
distilasi dengandistilasi vacuum yang akan diproses lebih lanjut untuk membuat
bahan pelumas. Long residueterdiri dari fraksi-fraksi dengan titik didih tinggi,
sehingga bila dilakukan distilasi atmosferikakan terjadi perengkahan karena
temperaturnya sangat tinggi.
Hasil-hasil dari unit 21 ini yaitu:

a. Vacuum Gas Oil (VGO)
b. Spindle Oil (SPO)
c. Light Machine Oil (LMO)
d. Medium Machine Oil (MMO)
e. Short Residue
Dari HVU ini kemudian produk-produk tersebut diolah pada unit-unit lain
untukmenghasilkan Lube Base Oil.
2. Unit 22: Propane Deasphalting Unit (PDU)

Unit ini bekerja untuk menghilangkan asphalt dari short residue
sebelum diolah lebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah
ekstraksi dengan pelarut propane,sedangkan kapasitasnya 784 ton/hari short
residue. Pada proses selanjutnya makaDeasphalting Oil (DAO) akan digunakan
sebagai bahan baku minyak pelumas berat.
3. Unit 23: Furfural Extraction Unit (FEU)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa aromat dari
destilat hasil HVU dan PDU. Prosesnya adalah ekstraksi dengan menggunakan
pelarut furfural yang mempunyai daya larut terhadap senyawa aromat.
67
Rafinatnya diolah menjadi bahan minyak pelumas sedangkan ekstrak keluar
sebagai fuel oil. Kapasitas FEU tergantung jenis umpanyaitu :
• LMO distillate : 2.18 ton/hari
• MMO distillate : 2.27 ton/hari
• DAO distillate : 91.786 ton/hari
Rafinat FEU selanjutnya diolah di MEK Dewaxing Unit (MDU).
SetelahDebottlenecking FEU II hanya memproses LMO, MMO, dan DAO.
Sedangkan rafinatnyadiolah di HTU LOC III.
4. Unit 24: Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU)

Pada awalnya unit ini berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari rafinat
hasil FEU, tetapi setelah debottlenecking, unit ini memproses rafinat dari HTU.
Prosesnya adalah mendinginkan rafinat sehingga wax akan mengkristal dan
dapat dipisahkan dengan penyaringan. Tujuan penghilangan wax adalah agar
minyak pelumas yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point) yang
memenuhi syarat. Rafinat yang masuk sebagai umpan didinginkan kemudian
disaring, untuk lebih mudahnya maka ditambahkan pelarut. Pelarut yang
digunakan adalah campuran antara methyl ethyl keton dengan toluene
denganperbandingan 52 : 48.
5. Unit 25: Hot Oil System Unit

Walaupun tidak langsung dengan proses, unit ini sangat penting
keberadaannya,karena merupakan sumber panas bagi unit-unit lain, antara lain
untuk menguapkan pelarut pada pelarut recovery. Prinsip operasinya adalah
dengan sirkulasi minyak panas dari vessel,dimana minyak yang digunakan
adalah spindle oil (SPO).
6. Unit 26: Hydrotreating / Redistillation Unit (HTU/RDU)

Tujuan dari proses pada unit ini adalah untuk menghilangkan
komponen-komponen aromatis yang tidak diinginkan pada lube oil dengan
charging campuran feed dan gas kaya hidrogen ke reaktor dengan
menggunakan katalis Ni-Mo (Nikel-molybdenum).
68
III.2.5. Kilang Paraxylene Cilacap (KPC)
Kilang paraxylene Cilacap dibangun tahun 1988 dan beroperasi setelah
diresmikanoleh Presiden RI tanggal 2 Desember 199. Tujuan dari
pembangunan kilang Paraxylene iniadalah sebagai berikut :
1. Memenuhi kebutuhan bahan baku paraxylene untuk pabrik Purified
Terepthalic Acid (PTA) di Plaju, Sumatra Selatan.
2. Menghemat devisa, karena selama ini bahan baku untuk paraxylene masih di
impor.
3. Meningkatkan nilai proses yang ada pada kilang paraxylene.
Kilang ini digunakan untuk mengolah 11.916,9 ton/hari Naphta dengan
produk utamanya adalah Paraxylene dan Benzene. Produk sampingnya adalah
LPG, Raffinate, Heavy Aromatic, Fuel gas.
Gambar III.4 Blok Diagram Kilang Paraxylene
Unit-unit yang ada di kilang paraxylene adalah:

1. Unit 82 : Naptha Hydrotreater
Fungsi utama unit ini adalah mempersiapkan heavy naptha yang terbebas
darikontaminasi berbagai impurities seperti sulfur, oksigen, nitrogen, logam-
logam organik dansebagainya, oleh karena senyawa tersebut dapat meracuni
69
katalis padaUnit Platforming. Pemurnian ini dilakukan dengan menginjeksikan
gas hidrogen dalam suatu rektor katalis yaitu Ni-Mo Alumina.
2. Unit 84 : CCR Platforming Unit

Unit ini mengolah senyawa parafinik dan naphtenik yang terdapat pada
Treated Naptha menjadi senyawa aromatik untuk dijadikan paraxylene dan
benzene pada unit berikutnya. Untuk CCR platforming catalist, umpan naptha
harus kurang dari 0,5 weightppm, untuk mengoptimalkan selektivitas dan
stabilitas karakteristik katalis. Untuk tipikalkandungan sulfur dalam umpan
pada deaktivasi, maka suhu reaktor perlu dinaikkan untukmencapai tingkat
removal yang sama. H2S yang dihasilkan kemudian dipisahkan padastripper
column, dan dikeluarkan sebagai overhead off gas.
Hasil utama dari unit ini kemudian akan dipisahkan antara light
platformate dan heavy platformate. Light platformate banyak mengandung
benzene dan toluene yang kemudian dikirim ke Unit Sulfolane, sedangkan
heavy platformate banyak mengandung xylene yang kemudian dikirim ke Unit
Xylene Fractionation. Sedangkan hasil berupa gas yaitu LPG dan hidrogen.
3. Unit 85 : Sulfolane Unit

Umpan untuk unit ini adalah light platformate. Unit ini berfungsi untuk
memisahkangugus aromat dari gugus non aromat secara ekstraksi dengan
menggunakan pelarut sulfolane.Rafinat mengandung komponen-komponen
non aromat (parafin, olefin dan naphta) yangdisebut mogas dan ekstrak
mengandung komponen aromat. Selanjutnya senyawa-senyawatersebut
dipisahkan di Sulfonate Benzene Column (SBC). Hasil atas berupa benzene dan
produk bawahnya adalah toluene dan C8+. Produk bawah ini kemudian
dipisahkan padaSulfolane Toluene Column (STC). Produk toluene kemudian
diumpankan ke Unit Tatoray danproduk bawah ke unit Xylene Fractionation.
4. Unit 86 : Tatoray Process Unit

Proses tatoray adalah suatu proses katalitik untuk trans-alkilasi aromat.
Dalam bentuk sederhananya, toluene dikonversi menjadi benzene dan
70
campuran xylene. Toluene dan campuran C9 aromatik dikonversi menjadi C6,
dan C8 aromat. Katalis yang digunakan adalahTA-4 dengan basis silika alumina.
Benzene yang dihasilkan direcycle ke unit sulfolane, sedangkan xylene dan
toluene ke toulene column untuk memisahkan toluene dan xylene.
5. Unit 87 : Xylene Fractionation Unit

Suatu aspek unik dari unit ini adalah pada desain splitter column. Dengan
mengoperasikan splitter column pada tekanan yang tinggi, suhu uap overhead
menjadi begitu tinggi, sehingga dapat dimanfaatkan sebagai pemanas untuk
reboiler di beberapa kolom pada Unit Parex dan Unit Isomar. Hal ini
merupakan suatu penghematan biaya operasi dan biayapokok yang tidak kecil.
Unit ini berfungsi untuk memisahkan campuran antara xylene dengan C9

aromat dan lainnya. Produk atas berupa xylene yang diumpankan ke Parex Unit
dan hasil bawah dipisahkan dalam Heavy Aromatic Column. Produk atasnya
berupa C9 aromat diumpankan ke Tatoray Unit dan hasil bawah adalah heavy
aromat.
6. Unit 88 : Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit

Proses Parex adalah suatu proses pemisahan yang kontinyu untuk
adsorbsi selektif paraxylene dari campuran isomernya (ortho dan meta xylene),
ethyl benzene dan hydrocarbon non aromatik. Unit ini menggunakan solid
adsorbent (zeolit), desorbent, Para Diethyl Benzene (PDB) dan suatu flow
directing device yang disebut rotary valve.
Produk rafinat menjadi umpan Unit Isomar sedangkan ekstrak berupa

campuran paraxylene dan desorbent dipisahkan lagi. Produk paraxylene yang
dihasilkan mempunyai kemurnian yang tinggi yaitu sebesar 99,65%.
7. Unit 89 : Isomar Process Unit

Isomar yaitu proses isomerisasi katalis yang mengubah C8 aromat
menjadi campuran yang seimbang dengan menggunakan noble metal catalyst
dwifungsi. Umpan rafinat dariparex dicampur dengan recycled gas yang kaya
hidrogen, diuapkan dan dialirkan melalui fixed bed radial flow reactor.
71
Efluentnya dikondensasikan untuk memisahkan liquid dan gasnya.
Hasil atas berupa komponen hasil cracking yang diumpankan ke Unit 84

untuk memisahkan LPG sedangkan hasil bawah berupa campuran ortho, meta,
para xylene sebagai umpan Unit Xylene Fractionation.
8. Unit Nitrogen Plant

Nitrogen pada kilang ini diperlukan untuk CCR sistem dan tangki
tailing. Kapasitas Nitrogen plant ini adalah :
N2 gas = 8 Nm3/jam
N2 liquid = 13 Nm3/jam
Udara dilewatkan melalui suction filter untuk menghilangkan debu-debu,
selanjutnya ditekan dan dimasukkan ke dalam absorber, kemudian didinginkan
sampai kira-kira 5°C pada chiller unit.
III.2.6. Kilang LPG& Sulphur Recovery Unit

Pertamina RU-IV membangun kilang SRU dengan luas area proyek 24.200
m2 yang terdiri dari unit prose dan unit penunjang. Proyek ini dapat mengurangi
emisi gas dari kilang RU IV, khususnya SO 2 sehingga emisi yang dibuang ke udara
akan lebih ramah terhadap lingkungan. Kilang ini mengolah off gas dari berbagai
unit di Pertamina RU-IV menjadi produk berupa sulfur cair, LPG, dan condensate.
Dengan melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas (sumber gas)

dengan jumlah total sebesar 600 metrik ton/hari dapat diperoleh produk sulfur cair
sebanyak 59-68 metrik ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407 metric ton/hari dan
produk condensate (C 5 +) sebanyak 28-103 metrik ton/hari. Sedangkan hasil atas
yang berupa gas dengan kandungan H 2 S sangat rendah dari Unit LPG Recovery
akan dikirimkan keluar sebagai fuel sistem.
72
Gambar III.5. Diagram Blok Kilang SRU
1. Unit 9 (umum)
Unit 9 terdiri dari sistem utilitas header yang didesain untuk mendukung
fasilitas pada proses unit lainya. Secara umum semua utilitas diambil dari
refinery untuk menyediakan unit baru.
Sistem distribusi utilitas pada unit 9 terdiri dari :

1. High Pressure Steam
2. Medium Pressure Steam
3. Low Pressure Steam
4. Low Pressure Condensate
5. Boiler Blow Down
6. Medium Pressure Boiler Feed Water
7. Service Air
8. Service Water
9. Drinking Water
10. Jacket Water
11. Open Sewer
12. Sour Flare Header
13. Fuel Gas
14. Hydrogen
15. Cold Flare
73
16. Nitrogen
17. Instrumen Air
2. Unit 91 : Gas Treating Unit

Gas treating unit dirancang terutama untuk mengurangi kadar hydrogen
sulphide (H2S) di dalam gas buang (sebagai umpan) hingga maksimum 1 ppmv
sebelum dikirim ke LPG recovery unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam
metode operasi normal, laju alir gastotal diolah dan larutan amine
disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu mendekati suhu kamar dan
tekanan yang dinaikan. Gas asam (acid gas) menghasilkan produk belerang
cair.
3. Unit 92 : LPG Recovery Unit

Recovery LPG yang diharapkan ialah dalam 99,9% ditetapkan
propane+butane dalam feed ke LPG Recovery Unit dibagi oleh
propane+butane yang terkandung dalam aliran bawah deethanizer.
Tabel III.5. Spesifikasi Produk LPG

Spesifikasi Unit Nilai
Ethane LV% Max 0,2%
C3+C4 LV% Min 97,5%
C5+ LV% Max 2%
Reid Vapor Pressure Psi 120
Weathering Test @36°F 95% volume
Tabel III.6. Spesifikasi Produk Condensate

Spesifikasi Unit Nilai
C4 dan lighter LV% Max 2%
4. Unit 93 : Sulphur Recovery Unit

Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari
amine regeneration di Gas Treating Unit (GTU), dirubah menjadi H2S dalam
bentuk gas menjadi sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim
melalui eksport.
74
5. Unit 94 : Tail Gas Unit
TGU (Tail Gas Unit) dirancang untuk mengolah acid gas dari Sulphur
Recovery Unit(SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk
dihilangkan di unit TGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan
sebagian dibakar menjadi jenis sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang
ke atmosfer.
6. Unit 95 : Refrigeration
Unit Refrigeration dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan
untuk LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling di
bagian Tail Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulphur secara
umum. System Refrigeration terdiri dari duatahap Loop Propane Refrigeration.
Tabel III.7. Komposisi Design Refrigeration

Komponen Mol, %
Ethane 2,07
Propane 94,54
i-butane 3,79
Total 100
III.2.7. Kilang Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

Unit – unit yang ada di kilang RFCC :
1. Unit 101 RCU (Residual Catalytic Unit)
Umpan berupa LSWR yang berasal dari FOC 2 akan dimasukan ke
dalam reaktor untuk mengalami proses cracking selanjutnya akan dimasukan
ke dalam main column untuk mengalami proses fraksinasi dan menghasilkan
produk atas berupa wet gas dan unstabilized naphta, serta menghasilkan produk
bawah berupa decan oil.
2. Unit 102 Gas Concentration

Unit 102 gas concentration dibagi menjadi dua area, yaitu seksi
recovery dan seksi fraksinasi. Pada seksi recovery, etana komponen ringan
dan hidrogen sulfida dipisahkan dari aliran umpan, dan hasil atas dari unit RCU
berupa wet gas dan unstabilized naphta akan masuk seksi fraksinasi untuk
75
dipisahkan fraksinya menjadi fraksi ringan (C1 – C4) dan fraksi naphta atau
fraksi beratnya.
3. Unit 103 LPG Merox

Unit 103 LPG Merox terbagi menjadi tiga proses, yang pertama yaitu
proses absorbsi menggunakan amine untuk mengurangi H2S (Hydrogen
Sulfida) dan COS (Carbonyl Sulfida), proses yang kedua yaitu proses ekstraksi
yang berfungsi untuk mengurangi kandungan mercaptan dengan cara catalytic
oxidation dengan media caustic, danproses yang ketiga yaitu proses sweetening
mengkonversikan mercaptan menjadi disulfides.
4. Unit 104 Propylene Recovery

Unit 104 ini berfungsi untuk memisahkan dan mengolah stream mixed
C3/C4 yang berasal unit LPG Merox 103 untuk menghasilkan propylene dan
mixed LPG.
5. Unit 105 Gasoline Hydrotreating

Unit 105 terdiri dari dua proses utama yang berlangsung di dalam dua
reaktor yaitu reaktor SHU yang berfungsi sebagai diolefin conversion dan
sweetening dari fraksi ringan dari Naphta. Dan reaktor HDS yang berfungsi
sebagai sulfur removal dari fraksi heavy naphta.
6. Unit 106 Amine Treating

Unit 106 berfungsiuntuk memisahkan komponen H2S dalam rich amine
dan meregenerasi amine untuk disitribusikan kembali ke unit 102, 103 dan 105.
Proses pemisahan utama terjadi di Amine Regenerator dimana H2S dan CO2
terstrip dari larutan MDEA.
7. Unit 107 Sour Water Stripping

Unit 107 berfungsi untuk memisahkan komponen H2S, NH3 dan volatile
material yang terdapat pada sour water sebelum dikirim ke waste water
treatment. Acid gas yang mengandung H2S dan NH3 dialirkan ke flare.
76
8. Unit 108 Hydrogen Purification
Unit 108 berfungsi untuk meningkatkan purity hidrogen dari unit existing
(FOC-I & FOC-II) untuk digunakan di unit 105 (Prime G+) dengan kemurnian
produk 99-%. Prinsip pemurnian dengan cara adsorpsi dari impurities gas H2
ke permukaan solid adsorbent yang berupa karbon aktif pada tekanan tinggi.
9. Unit 109 Oxidation Stability, Chemical Injection

Pada unit ini akan dilakukan oxidation stability test untuk menguji seberapa
lama gasoline akan mengendap dan akan dilakukan injeksi antioksidan apabila
gasoline membutuhkan waktu kurang dari 1000 menit untuk mengendap.
Gambar III.6. Blok Diagram Kilang RFCC
77
BAB IV
ORIENTASI KHUSUS
IV.1. Fuel Oil Complex I (FOC I)

Fuel Oil Complex I (FOC I) dibangun pada tahun 1974 dan selesai pada
tahun 1976. Kilang ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), sedangkan kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc, dibantu oleh beberapa
sub kontraktor Indonesia dan asing. Pada awalnya, FOC I dirancang untuk
mengolah minyak mentah jenis Arabian Light Crude (ALC) dengan kapasitas
pengolahan 100.000 barrel per hari. Setelah Debottlenecking Project, FOC I
memiliki kapasitas pengolahan 118.000 barrel per hari atau 16.094 TPSD dan juga
digunakan mengolah minyak mentah jenis Basrah Light Crude (BLC) dan Iranian
Light Crude (ILC).
Fuel Oil Complex I (FOC I) yang terletak di area 10 terdiri dari unit-unit
proses sebagai berikut:
1. Unit 11 : Crude Distilling Unit
2. Unit 12 : Naphtha Hydrotreating Unit
3. Unit 13 : Hydrodesulfurizer Unit
4. Unit 14 : Platforming Unit
5. Unit 15 : Propane Manufacture Facility Unit
6. Unit 16 : Marcaptan Oxidation Treating Unit
7. Unit 17 : Sour Water Stripping Unit
IV.1.1. Crude Distillating Unit / CDU I (Unit 1100)
CDU dirancang untuk mengolah 16.0094 ton/day atau 118.000 BPSD ALC,
atau BLC, atau ILC. Unit pengolahan ini sudah diperiksa kelayakannya untuk
mengolah Arjuna Light Crude pada Troughtput 10.210 ton/day.
78
Tabel IV.l. Karakteristik Umpan CDU I
Jenis Crude Kandungan Titik Didih Yield Berat ( % )

(°C) Kerosene Diesel
Light Tops <150 16.8 16.8
Kerosene 150-250 13.2 12.9
Light Gas Oil ( LGO ) 250-300 8.4 11.7
ALC Heavy Gas Oil ( HGO ) 300-350 17.6 14.6
Long Residue >350 44 44
Wax 3 3
Sulphur 1.88 1.88
Garam (NaCl) 30 mg/L 30 mg/L
Chemical Injection yang digunakan dalam unit ini:
1. Soda Kaustik ( NaOH )

2. Ammonia (NH3)
3. Demulsifier
IV.1.1.1. Proses
Crude dipompa dari tangki menuju kolom distilasi, melalui jaringan penukar
panas (yang digunakan untuk mengurangi beban pemanasan dapur) dengan
memanaskan crude terlebih dahulu menggunakan panas dari produk bottom kolom.
Jaringan penukar panas ini dilengkapi dengan desalter untuk mengurangi garam-
garam terlarut dalam crude. Kemudian crude dipompa menuju pre-flash colom,
dimana uap-uap terpisah naik dan cairan terpisah turun.
Di kolom crude terpisah menjadi lima fraksi, yaitu produk atas (yang terdiri
dari naptha dan light ends, dan light tops), kerosene, LGO, HGO, dan long residue
sebagai produk bawah. Cairan yang bergerak ke bawah dilucuti dengan steam untuk
mengambil produk atas yang terbawa. Sebagian fraksi naphta, kerosene dan LGO
dikembalikan lagi ke kolom sebagai refluks.
79
Produk naphta dari CDU I ini digunakan sebagai umpan unit Naphta
Hydrotreater (NHT) yang selanjutnya digunakan sebagai umpan di unit Platformer
(PLF). Produk kerosene diumpankan ke unit Merox, sedangkan LGO diumpankan
ke unit Hydro Desulphurizer (HDS). Long Residue dikirim ke storage untuk diolah
kembali di Lube Oil Complex (LOC).
IV.1.1.2. Deskripsi proses

a. Heat Pick-up Section I
Crude dipompakan dari tangki 38T-101/102/103/104 dengan pompa
booster 38P101A/B. Pada tahap ini dinjeksikan Deemulsifier dengan pompa injeksi
46P2A/B untuk digunakan pada proses desalting. Crude lalu dipanaskan dengan
panas produk HGO pada heat exchanger 11E20, kemudian dipanaskan lagi dengan
upper circulation reflux pada 11E1. Aliran kemudian dibagi menjadi dua aliran
paralel. Satu aliran dipanaskan dari produk kerosene pada 11E2, dan yang lainnya
dipanaskan di 11E21 dengan panas produk LGO. Kedua aliran bertemu lagi untuk
dipanaskan dengan lower circulation reflux di 11E4 dan long residue di 1122A/B,
lalu crude dimasukkan ke desalter.
b. Desalter Section
Crude dicampur dengan wash-water dari produk atas desalter stage 2
(11VI6) lalu masuk ke bottom desalter stage 1 (11V12). Penghilangan garam
dilakukan dengan membentuk emulsi air dalam minyak. Garam dan pengotor
(umumnya berupa CaC12 dan MgCl2) berpindah dari crude ke wash-water.
Kemudian emulsi dipecah dengan melewatkannya pada medan listrik yang
dihasilkan oleh elektroda. Deemulsifier membantu pemisahan air yang sudah
mengandung garam dari emulsi dengan membentuk lapisan diatas brine. Crude
keluar dari 11V12, dicampur dengan fresh desalter-water, lalu masuk ke bottom
11V16 untuk dipanaskan kembali di heat pick-up section II.
c. Heat Pick-up Section II

Dari desalter, aliran crude dipisah menjadi dua, sebagian dipanaskan
dengan long residue pada 11E5A/B dan 11E23, sedangkan aliran yang lainnya
dipanaskan dengan HGO di 11E24A/B. Kedua aliran digabung lagi dan dipanaskan
80
dengan lower circulation reflux di 11E6 dan dipanaskan lagi dengan long residue
di 11E7. Crude kemudian masuk ke preflash drum 11VI5 sebagai pemisahan awal
dan untuk meringankan dapur (furnace). Uap dari flash drum kemudian masuk ke
kolom 11C 1 pada tray 12. Preflashsed keluar dari bottom 11VI5 untuk di panaskan
dengan long residue pada 11E25 hingga mencapai suhu 234°C sebelum masuk ke
furnace.
Di furnace 11F1, crude dibagi menjadi 8 pass, yang masuk ke dalam 2 shell
furnace. Sebelum dipanaskan secara radiasi, crude dipanaskan lebih dulu secara
konveksi di convection bank. Jenis furnace yang digunakan adalah model fired-box,
dan udara dimasukkan ke dalam furnace dengan cara natural- draft.
d. Seksi Fraksinasi
1. Crude Spiltter (11C1)
Kolom 11C1 mempunyai 43 yang memisahkan crude menjadi 5 fraksi.
Crude masuk 11C1 pada tray 7, pada suhu 375°C dan tekanan 1,6 Kg/cm G. aliran
refluks pada kolom ini ada dua macam: lower circulation reflux (LGO) dan upper
circulation reflux (kerosene). Upper circulation reflux dipompa dari tray 30
kemudian dibagi menjadi dua aliran. Satu aliran didinginkan di 11E1 dan
dikembalikan di atas tray 33. Aliran lainnya langsung dikembalikan sebagai internal
reflux ke tray 29. Lower circulation reflux diambil dari tray 20 kemudian dibagi
menjadi dua. Satu aliran didinginkan di 11E4 dan air-cooler 11C60 sebelum
dimasukkan ke kolom pada tray 24. Aliran yang lain dikembalikan sebagai internal
reflux ke tray 19.
2. Kerosene Stripper (11C6)

Fraksi kerosene dibawa oleh upper circulation reflux menuju puncak kolom
11C6. Kerosene stripper dilengkapi dengan 9 tray dan reboiler 11E8. Uap fraksi
ringan yang terlucuti di stripper dikembalikan ke kolom 11C1 diatas tray 33. Aliran
pada produk kerosene didinginkan di 11E2 dan air-cooler 11E55 menuju Merox
Treating Unit (Unit 1600).
81
3. LGO Stripper (11C4)
LGO dari tray 20 11C1 dialirkan ke puncak LGO stripper 11C4, setelah
direfluks masuk ke tray 19. LGO stripper mempunyai 6 tray. Fraksi ringan dilucuti
dengan steam bertekanan rendah ( LP steam ) yang masuk dari bottom kolom, lalu
dikembalikan ke kolom 11C 1 pada tray 24. Produk LGO dari stripper didinginkan
di 11E21 kemudian masuk ke puncak LGO dryer 11C5. LGO didinginkan dengan
vakum menggunakan ejector. LGO bebas air kemudian didinginkan dengan 11E54
dan dialirkan ke tangki.
4. HGO Stripper ( 11C2 )

HGO diambil dari tray 13 kolom 11C 1 dan dialirkan ke puncak kolom 11C2
yang dilengkapi dengan 6 tray. Fraksi ringan terlucuti oleh LP steam, dan direfluks
ke kolom 11C 1 pada tray 13. HGO keluar dari bottom stripper, didinginkan di
11E24A/B lalu dialirkan ke kolom HGO dryer\\C3. Di 11C3 HGO dikeringkan
pada tekanan vakum menggunakan ejector, lalu didinginkan di 11E20 dan air-
cooler 11E53 sebelum dialirkan ke storage.
5. Long Residue
Aliran long residue dan refluks dikontakkan dengan steam di reboiler untuk
mengambil fraksi ringan yang terikut, sehingga flash point long residue dapat
dicapai. Dari kolom 11C1 long residue didinginkan sebelum disimpan menuju
storage.
e. Over Head Section

Vapor dari atas kolom 11C1 dikondensasikan pada kondensor 11E50,
kemudian ke reflux drum 11VI. Sour Water yang terikut kedalam reflux drum
dipompa menuju Sour Water Stripper Unit (Unit 1700). Untuk mempertahankan
tekanan pada reflux drum, vapor yang tidak terkondensasi dilepas ke flare.
Hidrokarbon dari reflux drum dipisah menjadi dua aliran refluks dan produk. Aliran
refluks masuk kolom 11C1 pada tray 43. produk dipompa ke Unit Naptha
Hydrotreater melalui coalescer 11 SI, untuk mengambil air yang terikut.
82
f. Stabilizer dan Gasoline Stripper
Kolom stabilizer 11C7 terdiri atas 40 tray. Dari Unit 1200, produk atas
kolom dipanaskan dengan 11E9 (umpan stabilizer-naphta). 11E10 (umpan
stabilizer-produk bawah stabilizer), dan 11 Ell (umpan stabilizer-lower circulation
reflux), kemudian masuk ke kolom stabilizer 11E7 pada tray 20. Liquid dari bottom
kolom stabilizer masuk reboiler 11E12, sedangkan vapor menuju air-condenser
11E51. Aliran air dari kondenser dikumpulkan di accumulator 11V12 yang akan
dikembalikan sebagian sebagai refluks.
Naphta dari bottom 11C7 didinginkan di 11E10, lalu dialirkan ke kolom

naphta splitter 11C8 ( yang mempunyai 12 tray ) masuk pada tray 10. Produk
bawah 11E8 dipanaskan kembali di reboiler di 11E13 untuk menjaga suhu kolom
tetap pada 139°C. fraksi ringan menuju kondensor 11E52, lalu masuk ke
accumulator 11V3 untuk direfluks sebagian kembali ke kolom 11C8 pada tray 21.
Sebagian yang lain dikirim ke storage. Produk bawah kolom 11C8 {heavy naphta)
didinginkan di 11E8 yang selanjutnya dikirim ke unit Platforming (Unit 1400) dan
sisanya dialirkan ke tangki.
Tabel IV.2. Spesifikasi Produk CDU I
SpGr. IBP Pour Point Octane

Produk FBP °C Flash Point
60/60°F °C °F Number
Naphta 0.67-0.73 180
Kerosene 0.77-0.81 140 250 38 55.7
LGO 0.81-0.85 170 315-335 10 (IP0170°C) 55.1
HGO 0.85-0.89 205 425 40
Long Residu 0.949 350 370 80
Tabel IV.3. Spesifikasi Produk Stabilizer
Light Hydrotreated Heavy Hydotreated Naphta

Naphta
SpGr, 60/60°F 0.63-0.70 0.17-0.76
IBP°C 30 67
83
FBP°C 80 180
RVP pada 100°F 14 psia -
Sulfur ( ppm berat) 1 0.5
Nitrogen( ppm berat) 1 1
Water ( ppm berat) 0.5 3
IV.1.2. Naphta Hydrotreating Unit / NHT (Unit 1200)

Fungsi : Mengolah hasil puncak crude desalter (Unit 1100) dengan kapasitas
25.600 BPSD atau 2.805 ton /day.
Tujuan : Untuk menghasilkan bahan baku Platformer Unit (fraksi 60-150°C).

Proses yang digunakan adalah proses “ Shell Vapour Phase
Hydrotreating
Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molybdenum dengan jenis Alumina

“Extrudate”.
Karakteristik umpan NHT adalah sebagai berikut:

SpGr 60/60°C : 0.691
IBP : -33°C
FBP : 148°C
Kandungan : 600 ppm berat
IV.1.2.1. Proses
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan impurities (sulfur, oksigen,
nitrogen) yang bisa meracuni katalis pada unit platfomer. Sulfur yang terdapat pada
naphta (umumnya berbentuk thioles, mercaptan, dan sulfide) direaksikan secara
katalitik dengan hidrogen sehingga menjadi H2S yang mudah dipisahkan dari
hidrokarbon. Reaksi yang terjadi pada unit ini:
1. Penghilangan kadar belerang (Desulfurisasi)

Senyawa S terjadi pada Straight-run distillate dengan titik didih kurang dari 200°C
yaitu Thioles, Aliphatic dan Alyclic Suljhides, Alkyl Thiophenes. Semua di
84
hidrogenasi menjadi H2S dan molekul Hidrokarbon yang lebih rendah titik
didihnya.
Persamaannya:
a. Thioles (Mercaptan, Thiophenes)
RHS + H2 RH + H2S
b. Sulfida
RSR’ + 2H 2 RH + H 2 S + R’H
c. Cyclic Sulphide
d. Alkyl Thiophene
Dengan penambahan H2 pada umpan NHT, reaksi desulfurisasi biasanya diikuti

dengan reaksi-reaksi sebagai berikut:
2. Penjenuhan Olefin Bahan baku Olefin, dijenuhkan secara keseluruhan :

Olefin + H 2 Paraffin
85
Cyclo-Olefin + H 2 Naphthene
Diolefin + 2H 2 Paraffin
3. Hydrocracking/ Perengkahan
Yaitu pemecahan rantai molekul panjang paraffin menjadi rantai molekul yang
lebih kecil. Reaksi ini berjalan secara eksothermis pada suhu tinggi. Hydrocracking
berakhir dengan pembentukan produk yang lebih ringan, ini penting untuk yield
loss.
Contoh reaksi perengkahan adalah sebagai berikut :

n-dekana + H 2 3 -methyl pentane + butane

Naphta umpan NHT dengan interval titik didih 150°C dibagi menjadi dua
aliran paralel. Masing-masing aliran digabungkan dengan aliran H2 recycle/fresh
untuk menaikkan tekanan umpan. Kedua aliran ini lalu dimasukkan ke feed/effluent
exchanger train yang menggunakan panas keluaran reaktor. Setelah umpan
seluruhnya menjadi uap, kedua aliran ini digabungkan menjadi satu dan dipanaskan
dengan heater 12Fl.Dalam heater, campuran dipisahkan menjadi 6 pass yang lalu
dimasukkan reactor 12R1 pada suhu 303°C.
Umpan mengalir melalui unggun katalitas dalam reaktor. Sulfumya akan

bereaksi dengan H2 menjadi H2S. Effluent reactor (100% uap) yang keluar dari
bottom reaktor dipisah menjadi dua aliran, masing-masing dikondensasikan secara
parsial dengan menukarkan panasnya dengan umpan. Kedua aliran lalu digabung
dan didinginkan lewat air-cooler 12E2.
Effluent yang sudah didinginkan lalu masuk HP separator 12V2 yang akan
memisahkan fase gas dari fase cair. Sour gas dari separator direcycle melalui
knock-out drum 12V1. Air dikeluarkan secara manual dari HP separator water -
boot menuju LP separator 12V3 melalui separate nozzle. Produk cair dari 12V2 di-
flash sepanjang 12LV-004 dan masuk LP separator dalam 2 fase (gas dan cair). Air
dikeluarkan secara manual dari LP separator water-boot ke Unit Sour Water
86
Stripper. Naptha unstabilized dialirkan dengan pompa 12P2/2A menuju kolom
stabilizer 11C7. Jika terjadi kegagalan pompa 12P2/2A, produk cair dari 12V2
dapat dialirkan ke kolom 11C 1 dengan menggunakan tekanan pada 12V2, dan
mem-bypass jalur 12V3 dan pompa 12P2A/B.
a. Regenerasi katalis
Regenerasi katalis dilakukan bila pressure drop kolom mencapai 5 kg/cm
(maksimum pada kondisi normal adalah 3 kg/cm), aktivitas katalis rendah, atau
reaktor harus dibuka. Salah satu penyebab deaktivasi katalis adalah pembentukan
coke, dan endapan metal-poly-gum yang menempel pada permukaan katalis. Katalis
diregenerasi dengan menginjeksikan udara dan steam ke dalam reactor sehingga
endapan yang menutupi permukaan katalis teroksidasi dan lepas ke udara.
b. Variabel Proses
Variabel yang berpengaruh pada unit NHT ini adalah laju alir dan komposisi
umpan, temperatur umpan keluar heater, tekanan reactor dan LP separator, jumlah
komsumsi H2 dan tekanan parsial H2, serta laju recycle gas.
IV.1.3. Hydro Desulphurizer Unit / HDU (Unit 1300)

Kapasitas unit ini adalah 17.420 BPSD atau 23.000 ton/day LGO dan HGO
secara bergantian dengan spesifikasi sebagai berikut:
No. Jenis umpan SpGr 15/15

1 LGO 0.831
2 HGO 0.870
Bahan pembantu yang digunakan adalah katalis cobalt-molybdenum-nickel

dengan carrier-alumina (AI2O3) dengan kebutuhan sebagai berikut:
a. Katalis ketjefme 1.54 E (HD) 27.2m3

b. Bola keramik diameter ½ in 2.5m3
c. Bola keramik diameter ¼ in 0.6m3
87
IV.1.3.1. Proses
Unit Hydro Desulphurizer ini berfungsi menghilangkan mercaptan pada
LGO dan HGO, dengan mereaksikan mercaptan dengan katalis sehingga
menjadi H2S. Proses yang digunakan adalah “ Shell-Trickle Hydrodesulphurization
Process “.
Sulfur yang terdapat pada LGO dan HGO dikontakkan dengan hidrogen
sehingga sulfur terkonversi menjadi H2S yang mudah dipisahkan dari hidrokarbon.
Reaksi yang terjadi :
RHS + H 2 RH + H 2 S
RSR’ + H 2 RH + R’H
H2S yang terbentuk kemudian di pisahkan dalam separator, sedangkan

cairannya dilucuti dengan steam, lalu dikeringkan dengan vakum menggunakan
ejector. Reaksi desulfurisasi juga diikuti dengan reaksi-reaksi yang lain yaitu :
a. Penjenuhan Olefin
Olefin + H2 Paraffin
Cyclo-Olefin + H2 Naphthene
b. Perengkahan
Yaitu pemecahan rantai molekul panjang parafin menjadi dua rantai molekul.
Reaksi ini berjalan secara eksotermis pada suhu tinggi. Kerugiannya adalah
penurunan yield dan penurunan tekanan H2 dalam sistem, sehingga meningkatkan
konsumsi H2, untuk itu suhu operasi reactor dijaga agar tidak terlalu tinggi,
berkisar antara 389°C.
c. Hidrogenasi senyawa aromatik.

Reaksi yang terjadi adalah :
RC 6 H 2 + 3H 2 RC 6 H n
88
a. Reactor Section
Umpan yang berupa LGO atau HGO dari tangki penyimpanan dipompa
dengan 13P-1 menuju HE umpan reactor/effluent 13E-A/B/C/D sebelum memasuki
HE umpan dicampur dengan make-up campuran fresh hydrogen dari unit
platformer recycle gas dari kolom HP separator, yang ditekan dalam kompresor
13K-13A/B.
Dalam HE umpan dipanaskan hingga suhu 310°C, lalu dipanaskan lebih

lanjut dalam heater 13F-1 hingga mencapai suhu 356-368°C untuk kemudian
masuk ke reactor 13R-1 dari bottom. Effluent reactor dengan tekanan 52 kg/cm2G
dan suhu 380°C yang telah didinginkan di 13E-1 dialirkan ke hot HP separator
13V-3 untuk memisahkan fase uap dan fase cair. Sebelum masuk ke hot HP
separator lebih dulu dinjeksikan air ke dalam effluent.
b. Separator Section
Gas dari hot HP separator 13V-3 dimumikan dengan menginjeksikan
wash oil dan wash water untuk menyerap H2S dari hidrokarbon ringan. Aliran
campuran kemudian didinginkan di a/V-cooler 13E-2 hingga suhu 50°C, dan
mengalir ke cold HP separator 13V-5, dimana gas kaya H2 dipisahkan dari cairan
kemudian dikompresi untuk recycle pada umpan. Fresh hidrogen yang diperoleh
dari unit platformer dikompresi dengan kompresor 13K-1 setelah masuk KO drum
13V-1. Fresh hidrogen ini didinginkan dalam intercooler sebelum dicampur
dengan recycle gas 13V-5. Hidrokarbon cair keluaran hot HP separator dialirkan
menuju hot LP separator sebagai umpan kolom stripper 13-Cl.
Cairan dari cold HP separator 11V-5 dicampur dengan aliran dari hot HP
separator 13V-4 yang sudah diinjeksi dengan wash oil dan didinginkan dalam HE
13E-3 menggunakan tempered water untuk kemudian diflash pada cold LP
separator 13V-6 dimana gas kaya H2S dipisahkan dari wash oil. Gas kaya H2S
digunakan sebagai bahan bakar di furnace, sedangkan dari wash oil direcycle.
Make-up wash oil diperoleh dari CDU. Wash water dari 13V-6 dibuang ke sour
water collection vessel 17V-1. Wash oil ditarik ditarik dengan pompa 13P-2 untuk
89
dinjeksikan pada produk gas atas 13V-3 sementara sisanya dialirkan ke oil
collection header. Pada aliran effluent reactor dan aliran gas keluar hot LP
separator, diinjeksikan treated water untuk melarutkan garam- garam ammonium
yang memiliki kelarutan rendah dalam hidrokarbon cair, yang bila tidak dilarutkan
akan mengendap pada permukaan HE dan peralatan lain sehingga mengganggu
proses.
c. Stripping and Driying Section

Hidrokarbon cair dari hot HP separator 13V-3 dialirkan menuju hot LP
separator 13V-4 dan diuapkan dalam 13E-4 menggunakan steam hingga 17°C.
Umpan hidrokarbon cair dari 13E-4 kemudian masuk ke kolom stripper 13C-1 dari
puncak, dan MP steam diinjeksikan dari bottom kolom. Pelucutan dimaksudkan
untuk menghilangkan kandungan H2, H2S, dan fraksi hidrokarbon ringan.
Hidrokarbon sebagai produk bawah kolom stripper 13C-1 didinginkan dalam air
cooler 13E-6 untuk selanjutnya dikeringkan pada kolom dryer 13C-2. Kolom
beroperasi pada tekanan vakum (65 mmHgA) dengan bantuan steam jet ejector 13J-
1. Dryer precondensor 13E-8 mengembunkan sebagian campuran hidrokarbon
steam 45°C. Produk bawah kolom dryer 13C-2 ditarik dengan pompa 13P-4
kemudian didinginkan dalam cooler 13E-7 kemudian dikirim ke storage.
Cairan masuk barometric leg menuju vessel 13V-8. Gas yang tidak
mengembun pada 13E-8 ditarik oleh ejector 13JIA, kemudian diembunkan dalam
13V9A dan kondensatnya dimasukkan 13V-8. Gas yang tidak mengembun dan
kondensatnya dimasukkan ke dalam 13V-8.
Sour water dan hidrokarbon cair dipisahkan dalam 13V-8. Sour water
diambil oleh pompa 13P-6 dan mengalir ke tangki penampung 17V-1. Hidrokarbon
cair dipompa dengan pompa 13P-5A/B menuju tangki slops.
Produk atas berupa gas dari puncak kolom stripper 13C-1 dikondensasikan
pada 13E-5 kemudian ditampung dalam overhead accumulator 13V-7. Gas yang
terdapat dalam 13V-7 dibuang ke fuel gas system atau flare. Hidrokarbon cair yang
tertampung dalam 13V-7 dialirkan menuju tangki slops.
90
d. Regenerasi Katalis
Keaktifan katalis akan menurun karena pembentukan endapan coke, logam
dan politropic gum. Untuk meningkatkan kembali aktivitas katalis, katalis
diregenerasi dengan mengalirkan campuran udara steam pada katalis. Oksigen
dalam campuran harus berjumlah kurang dari 1% volum, agar tidak terjadi over-
heating.
Hasil pengolahan unit Hydro Desulphurizer adalah sebagai berikut:
Tabel IV.4. Hasil Pengolahan HDS
Jenis produk Umpan LGO Umpan HGO Laju alir, BPSD
Gas OIL 0.835 0.870 16.640

SpRr.l5/15°C
Hidrokarbon
0.800 0.800 620
SpGr.l5/15°C
IV.1.4. Platformer Unit (Unit 1400)

Unit ini dirancang untuk menaikkan bilangan oktan pada naphtha dari
Naphtha Hydrotreater Unit (Unit 1200). Crude yang diolah berasal dari Arabian
Light Crude, sebelum masuk ke unit platformer. Naphtha yang merupakan hasil
puncak distilasi diolah di NHT untuk mengurangi kandungan sulfurnya, sehingga
umpan masuk ke unit platformer memenuhi kadar sulfur maksimal 0,5 wt ppm.
Kapasitas pengolahannya 14.300 BPSD atau 1.650 ton/day. Dengan karakteristik
umpan SpGr 15/15°C = 0,72.
IV.1.4.1. Proses
Unit ini berfungsi untuk menaikkan bilangan oktan pada naphtha dengan
cara mengkonversi naphtha dengan bantuan katalis, agar terjadi reaksi katalitik
reforming pada suhu dan tekanan tinggi.
91
Reaksi yang terjadi:
a. Dehidrogenasi
Dehidrogenasi atau biasa disebut aromatisasi, yaitu pengambilan H2 dari
naphtha untuk membentuk senyawa aromatik. Reaksi ini bersifat endotermis,
dengan kecepatan reaksi relatif cepat. Naphthene adalah komponen dalam feed
yang diinginkan karena reaksi dehidrogenasinya mudah dan menghasilkan produk
samping hidrogen.
b. Hydrocracking
Yaitu reaksi perengkahan untuk memecahkan molekul paraffin rantai
panjang menjadi rantai pendek, yang bersifat eksotermis
c. Isomerisasi Naphthene dan Paraffin

Yaitu reaksi kelanjutan pembentukan aromatik dan pembentukan paraffin
yang lebih kecil. Reaksi ini eksotermis, tetapi panas yang dihasilkan kecil daripada
reaksi hydrocracking.
d. Siklisasi
Yaitu perubahan senyawa paraffin menjadi naphthene yang bersifat
endotermis dengan menghasilkan gas H2.
e. Desulfurisasi
Yaitu reaksi penyingkiran sulfur menjadi H2S. H2S disingkirkan dari
hidrokarbon dalam stabilizer sehingga platformat yang dihasilkan bebas dari
senyawa belerang.
Unit platformer dirancang untuk macam operasi:
a. Low severity Operation

Low severity operation akan menghasilkan platformat 84% dari umpan
dengan kadar butana maksimum 0,8% berat dan angka oktan 92.
b. Heavy Severity Operation

Heavy severity operation akan menghasilkan platformat 86% dari umpan
dengan kadar butana maksimum 2,3% berat dan angka oktan 96. Hasil samping
92
yang penting dari unit ini adalah gas hidrogen yang akan digunakan di unit-unit
lain.
IV.1.4.2. Deskripsi Proses

a. Reaktor Section
Naphtha dari bottom 11C-8 dipompa dengan pompa 11P-10A/B ke HE
umpan stabilizer 11E-9 untuk didinginkan dari 130°C ke 90°C, kemudian menuju
air cooler 11E-56 sehingga mencapai suhu 45°C. Umpan naphtha dicampur dengan
recycle gas lalu ke HE untuk dipanaskan hingga 458°C pada fase uap. Dari 14E1,
umpan masuk ke heater 14F-1 dalam 16 pass lalu masuk ke puncak reaktor 14R-1
Dalam reaktor, umpan mengalir secara radial melalui unggun katalis. Dari
reaktor 14R-1 umpan menuju heater 14F-2 untuk dipanaskan kembali melalui 22
pass, lalu masuk puncak reaktor 14R-2 dan menuju heater 14F-3 sebelum akhirnya
masuk ke puncak 14R-3.
Effluent dari reaktor 14R-1 keluar menuju 14E1 untuk didinginkan hingga
130°C dilanjutkan dengan pendinginan pada kondensor 14E2 hingga 50°C lalu
masuk ke 14E3A/B hingga 38°C, kemudian masuk separator 14V-1. Gas keluar
dari puncak separator recycle. Hidrokarbon dari bottom separator dipompa ke
platformer stabilizer 14C-1.
Untuk mengendalikan kandungan chlor dalam katalis, air dan klorida

diinjeksikan pada umpan, sebelum atau sesudah masuk 14E1. Air diinjeksikan
dalam bentuk isopropil alkohol dari 14V-3 dengan pompa 14P-2A. Klorida (PDC)
dari tangki 14V-1 diinjeksikan dengan pompa 14P-2B.
b. Seksi Separasi
Keluaran reaktor mengalir dari dasar reaktor ketiga (14R-3), ke Combined
Feed Exchanger (14E1), melewati bagian shell dimana sebagian terkondensasi dan
didinginkan sampai kira-kira 30°C. Keluaran reaktor ini dimanfaatkan panasnya
untuk pemanasan feed yang akan masuk ke 14F-1. Keluarannya dialirkan ke
kondensor (14E2), dimana platformat didinginkan lebih lanjut sampai 50°C. Dari
14E2, platformat masuk melewati bagian shell 14E3AB, platformat mengalir ke
93
separator produk (14V-1). Separator dioperasikan pada tekanan 17 kg/cm2G. Gas
disirkulasi kembali dengan kompresor gas recycle dan cairan hidrokarbon dipompa
dari dasar ke platformer stabilizer (14C-1). Gas dari puncak separator 14V-1,
mengalir ke 14K-1, kompresor gas recycle yang dijalankan dengan turbin steam
dikondensasi dengan menggunakan MP steam. Cairan hidrokarbon yang
dipisahkan di 14V-1 mengalir keluar dari dasar pada 38°C ke pemanas 14E-4ABC
dari stabilizer 14C-1.
c. Platformer Stabilizer Section

Platformat unstabilized dipanaskan dalam HE umpan/produk bawah 14E-4
hingga suhu 140°C sebelum mengalir ke kolom stabilizer 14C-1. Kolom tersusun
atas 30 sieve tray. Umpan masuk pada tray 13. Distilasi pada kolom ini bertujuan
untuk memisahkan fraksi ringan dan H 2 S. Aliran ke atas dalam kolom dipanaskan
kembali pada reboiler 14E-4.
Produk bawah untuk aliran reboiler dipompa ke 14E-4 yang akan

menaikkan suhu dari 180°C menjadi 195°C, kemudian dikembalikan ke kolom.
Fuel gas yang dihasilkan reboiler dialirkan ke Waste Head Boiler 14E1.
Produk atas suhu 60°C masuk ke kondensor 14E-6 untuk didinginkan

hingga 41°C. Kondensor kemudian masuk ke accumulator 14V-6 untuk direfluks
sebagian. Produk atas dan kondensor 14E-9 yang berfase gas dapat dialirkan ke
flare dengan depressing valve 14CV001.
Platformat yang sudah stabil diambil sebagai produk bawah kolom

kemudian didinginkan pada 14E1 hingga 75°C, lalu di air cooler 14E-5 hingga
40°C, sebelum disimpan di storage.
• Regenerasi Katalis
Selama proses berlangsung, coke, polimer dan sulfur akan membentuk
endapan pada katalis sehingga menyebabkan deaktivasi katalis. Regenerasi katalis
dilakukan dengan mengoksidasi endapan coke yang terbentuk.
94
IV.1.5. Propane Manufacturing Unit (Unit 1500)
Unit ini berfungsi untuk memisahkan feed LPG menjadi propane dan bahan
bakar gas kilang, jadi tidak menghasilkan LPG untuk dipasarkan. Kapasitas unit ini
sebesar 14 ton/day, dengan dua kali produksi dapat mencukupi kebutuhan Lube Oil
Complex dalam satu bulan. Bahan pembantu adalah packing jenis 25 mm keramik
raschig ring sejumlah 0,5 m3 yang digunakan dalam kolom deethanizer.
IV.1.5.1. Proses
Fraksinasi umpan LPG menjadi propane dan butane, dilakukan dengan
metode distilasi bertekanan. LPG diambil dari unit platformer yang dilewatkan ke
depropanizer dimana terjadi pemisahan menjadi propane dan butane. Propane
accumulator keluar dari puncak depropanizer, lewat sebuah kondensor dan masuk
propane storage. Gas yang tidak mencair dikirim ke fuel gas system, yang mencair
dibagi menjadi dua bagian. Sebagian dikembalikan depropanizer untuk
memperbaiki kualitas.
Uap yang dihasilkan stripper pada propane reboiler dikembalikan ke

depropanizer overhead line. Hasil dasar deethanizer (propane) didinginkan dikirim
ke storage dengan menggunakan tekanan deethanizer kemudian dipompakan ke
Lube Oil Plant. Sebagian hasil dasar depropanizer dipanaskan di butane reboiler
dan sirkulasi depropanizer dimana sebagian hasil (produk butane) didinginkan
kemudian dialirkan ke storage.
Spesifikasi propane yang dihasilkan harus sesuai dengan spesifikasi sebagai

berikut:
Propane : 94% berat minimum

Ethane : 2,5% berat maksimum
Isobutane : 4,0% berat maksimum
Sifat-sifat fisika dan kimia:
Pada unit platformer, pemisahan campuran hidrokarbon multi komponen

berdasarkan proses fisika yang berjalan secara terus-menerus dalam menara
pemisah. Menara pemisah tersusun oleh 2 seksi, yaitu :
95
a. Seksi rektifikasi (bagian di atas tray umpan masuk)
b. Seksi stripping (bagian bawah tray umpan masuk)
Di dalam menara, fraksi-fraksi gas dikontakkan dengan cairan secara
berlawanan arah (counter current). Pada prinsipnya proses pemisahan tersebut
merupakan penerapan proses fisika dari unsur-unsur yang mempunyai daya uap
(volatility).
Hubungan dengan proses unit lain :

Aliran masuk : LPG dialirkan dari unit platformer
Aliran keluar:
a. Bagian bawah splitter (butane) dialirkan ke vessel penimbunan bahan
bakar gas.
b. Propane dialirkan ke 47V-1 dan 47V-2 kemudian dipompakan ke Lube Oil
Plant.
c. Gas yang tidak terkondensasi dari 15V-1 dikirim ke Fuel Gas System.

Umpan LPG masuk depropanizer 1501, produk atas kolom berupa propane
dikondensasikan di 15E-4 lalu ditampung dalam 15V-1. Fraksi yang tidak
terkondensasi dipisahkan dalam reflux drum 15V-1. Fasa cairnya dipompakan
menuju kolom deethanizer 15C-2, sebagian dipompa sebagai refluks 1501. Produk
bawah kolom (butane) di dinginkan dalam 15E-3 dan kemudian dialirkan ke fuel
gas vaporizer!tangki LPG. Propane di 15C-2 kemudian dipanaskan kembali dalam
reboiler 15E-2. Fraksi ringan keluar sebagai produk atas, bersatu dengan fraksi
yang keluar dari puncak kolom 1501. Propane didinginkan dengan 15E-5 lalu
menuju storage.
IV.1.5.3. Variabel Proses

Variabel proses yang berpengaruh adalah temperatur puncak dan bagian
bawah kolom, tekanan kolom depropanizer, jumlah refluks, dan panas yang
diberikan heat exchanger.
96
IV.1.6. Merox Treater Unit (Unit 1600)
Unit ini dirancang untuk memumikan kerosene sehingga mencapai
spesifikasi (smoke point) tertentu. Salah satu cara adalah dengan penyuntikan Anti
Static Additive (ASA) selama mengalir ke penimbunan.
Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 16.900 BPSD atau 2.119 ton/ day.
Bahan-bahan pembantu yang digunakan dan spesifikasinya adalah sebagai berikut:
Tabel IV.5. Jenis Bahan Pembantu dan Spesifikasinya pada Merox Unit
Jenis Bahan Spesifikasi

Asam Asetat Glacial
Rock Salt Commercial Grade
Clay 30-60 mesh “Fuller Earth Type”
Cold Clean Condensate
Silica Sand Sand Filter 8-16 mesh
Katalis UOP Merox FB Reagent
Activated Charcoal Norit PKDA 10 x 30
Amonia
NaOH 10°Be’ (6.6 % berat)
NaOH 2°Be’ (1.2 % berat)
IV.1.6.1 Proses
Unit ini berfungsi untuk memisahkan mercaptan yang korosif dan
kerosene dengan cara mengubahnya menjadi disulfida yang tidak korosif dengan
cara oksidasi katalitik, yaitu dengan menginjeksikan udara ke dalam reaktor.
Proses ini menggunakan katalis “iron group metal chelate ” dalam suasana basa.
Proses ini bertujuan untuk mendapatkan produk kerosene yang sesuai dengan
spesifikasi aviation fuel (avtur).
Reaksi oksidasi mercaptan dengan udara secara keseluruhan adalah

sebagai berikut:
4RSH + O 2 2RSSR + H 2 O
97
Mercaptan dengan berat molekul lebih rendah dilarutkan pada NaOH.
Reaksi yang terjadi:
4RSH + 4NaOH 4NaSR + 4H 2 O
Reaksi ini dilakukan pada suhu yang rendah dan suasana basa. Kemudian
mercaptan dioksidasi dengan reaksi sebagai berikut:
4NaSR + O 2 2H 2 O + 2RSSR
Proses oksidasi mercaptan dilakukan dengan cara menaikkan temperatur,
menambah jumlah udara, dan meningkatkan konsentrasi katalis.

Proses yang terjadi pada unit ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
a. Pretreatment
Tujuannya adalah untuk mengambil H 2 S atau asam naphthenik pada umpan,
sebab bisa bereaksi dengan unggun katalis yang dapat mengurangi aktivitas katalis.
Kerosene dari CDU I masuk ke caustic prewash drum 16V-1 untuk dikontakkan
dengan NaOH 2°Be\ yang digunakan untuk mengekstraksikan mercaptan. Dari
16V-1, kerosene masuk ke sand filter 16C-1 untuk mengambil senyawa caustic dan
zat pengotor.
b. Pencucian dengan kaustik soda encer

Tujuan dari pencucian adalah untuk mencegah pembentukan emulsi antara
kerosene dan kaustik soda.
c. Sweetening
Yaitu proses oksidasi mercaptan menjadi disulfide. Reaktor yang digunakan
adalah fixed bed dengan katalis activated charchoal yang ditambah merox catalyst
dan dibasahi dengan NaOH. Katalis diabsorbsi ke unggun dengan dilarutkan
dengan metanol. Agar kondisi unggun tetap dalam suasana basa, unggun
dijenuhkan secara teratur dengan NaOH setiap 5-10 hari.
98
Kerosene dari 16V-1 dicampur dengan udara bertekanan pada air mixer
16M-1 lalu masuk ke Merox reaktor 16R-1. Umpan masuk dari puncak melalui
distributor dan mengalir lewat unggun untuk mengoksidasi mercaptan disulfid.
d. Post Treatment
Kerosene dicuci dengan air untuk mengambil sisa kaustik dan surfactant.
Kerosene kemudian dibebaskan dari air pada salt dryer dan dilewatkan pada clay
treater untuk mengambil tembaga dan surfactant yang tidak larut dalam air. Proses
ini bertujuan untuk memperbaiki warna produk akhir agar sesuai dengan
spesifikasi.
Dari reaktor, kerosene dikirim ke caustic settler 16V-4 untuk

mengendapkan senyawa kaustik. Kerosene bebas senyawa kaustik kemudian
masuk ke water wash drum 16V-5 lalu masuk ke salt filter 16C-2 dan clay filter
16C-3 untuk menyingkirkan kontaminan dari air tahap akhir agar sesuai dengan
spesifikasi jet fuel.
Tabel IV.6. Spesifikasi Produk Merox Unit
Sifat fisik Avtur Kerosene
Titik didih 150-250°C 150-250°C
Smoke Point 21 mm 17 mm
-
Aromatic 20% volume
Freezing Point - 44°C -
Flash Point 105°F 101°F

Kandungan Max.0.001%wt Max 0.00 l%wt
mercaptan
IV.1.7. Sour Water Stripper Unit/SWS (Unit 1700)

Unit ini didesain untuk mengolah 773 ton/day sour water dengan kandungan
H2S sebesar 0,7 ton/day dan kandungan NH3 sebesar 0,16 ton/day. Bahan
pendukung yang digunakan adalah Packing berupa “Ceramics Intallox Saddle 2”.
99
IV.1.7.1. Proses
Unit ini berfungsi untuk mengolah air buangan proses yang masih
mengandung H 2 S dan NH 3 . Keduanya diambil dari sour water dengan LP

separator steam dengan sebuah kolom stripper. Pengotor utama pada sour water
dalam proses penghilangan minyak adalah H 2 S dan NH 3 dengan pengotor lainnya
seperti phenol dan mercaptan.
Dalam sour water, H 2 S dan NH 3 berupa basa lemah dan asam lemah
NH4HS. Pada kondisi dimana konsentrasi garam NH 4 HS tinggi akan menyebabkan
korosi terutama pada pompa dan HE.
Dalam bentuk larutan, garam ini terhidrolisis menjadi H 2 S dan NH 3 dengan

reaksi kesetimbangan sebagai berikut:
NH 4 + HS NH 3 + H 2 S
H 2 S dan NH 3 bersifat basa, gas dalam cairan bersifat volatil dan menaikkan
tekanan parsial. H 2 S dan NH 3 dapat diambil dengan pelucutan menggunakan
steam. Reaksi hidrolisis akan semakin cepat dengan menggunakan temperatur.
Karena H 2 S lebih larut dalam air maka lebih mudah terlucuti. Pada saat sour
water dilucuti, perbandingan NH 3 terhadap H 2 S yang tersisa akan semakin tinggi,
menyebabkan larutan akan bersifat basa dan kesetimbangan akan bergeser ke arah
ionisasi. Ini menyebabkan kinerja kolom stripper pada tahap akhir menjadi lebih
berat.
Beda temperatur dalam kolom menunjukkan bahwa sebagian besar steam

terkondensasi di puncak kolom, menandakan bahwa pelucutan umumnya terjadi di
bottom kolom. Sebagian besar H 2 S terambil di bagian atas kolom, sementara
pelucutan NH 3 terjadi di seluruh kolom secara merata.

Sour water dari pompa HVU 12P-12, 11P-12, 11P-7, 13V-7., 12V-3, dan
13V-6 dipompa di 17V-1 yang di dalamnya minyak dipisahkan dari air. Minyak
100
yang terambil dipompa ke slops. Sour water di 17V-1 kemudian mengalir sebagai
umpan pada puncak kolom sour water stripper 17VC-1 yang merupakan packed
column. Sour water yang turun akan berkontak dengan steam yang naik ke
atas, dimana gas akan terbentuk dengan terpisahnya H2S dan NH3 dari sour water.
Komponen yang berbau dihilangkan dengan pelucutan menggunakan LP separator
steam.
Gas H2S dan NH3 keluar untuk pembakaran di 11F-1 atau dibakar di flare.
Stripped water dari bottom 17C-1 setelah lebih dulu diturunkan suhunya oleh 17E-
2. Variabel proses untuk unit ini adalah jumlah dan komposisi umpan serta kondisi
operasi kolom (suhu, tekanan dan laju alir).
Produk unit SWS terdiri dari:

a. Off gas ke flare : 35 ton/day
b. Stripped water : 802 ton/day
c. Minyak ke slop : 1 ton/day
Dengan spesifikasi produk stripped water sebagai berikut:
a. Kandungan H2S : 20 ppm
b. Kandungan NH3 : 200 ppm
101
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
V.1. Utilitas
Unit Utilitas pada PERTAMINA RU IV adalah suatu unit yang dibutuhkan
untuk menunjang operasi pengolahan kilang seperti tenaga listrik, tenaga uap, air
pendingin, air bersih, bahan bakar cair/gas, udara instrumen, dan lain-lain sehingga
kilang dapat memproduksi BBM dan Non BBM. Di Pertamina Refinery Unit IV
Cilacap, kompleks
utilitas saat ini terbagi menjadi :
1. Utilitas I(area 50), dibangun pada tahun 1973 dan mulai beroperasi tahun 1976
untuk menunjang pengoperasian FOC I, LOC I dan ITP / Off site area 30, 40, 60
dan 70 dengan kapasitas pengolahan 100.000 barrel/hari.
2. Utilitas II(area 05), dibangun tahun 1980 dan mulai beroperasi pada tahun 1983
untuk menunjang pengoperasian FOC II, LOC II, ITP/ off site area 30, 40, 60, dan
70 dengan kapasitas 200.000 barrel/hari.
3. Utilitas KPC / Paraxylene sebagian besar unitnya terletak di Utilitas I / (area

50), mulai beroperasi tahun 1990 khusus untuk menunjang area kilang Paraxylene
dengan kapasitas produksi Petrokimia sebanyak 270.000 barrel/hari.
4. Utilitas IIA (area 500), beroperasi pada tahun 1998 dengan sarana terbatas,
khusus dirancang untuk menunjang pengoperasian Debottlenecking kilang Cilacap,
sehingga total kapasitas pengolahan Kilang Cilacap dapat dinaikkan dari 300.000
barrel/hari menjadi 348.000 barrel/hari. Dalam memenuhi kebutuhan kilang
Cilacap maka Pertamina UP IV secara operasional memiliki unit – unit utilitas,
yaitu :
Unit 51/ 051/ 510 : unit pembangkit tenaga listrik
Unit 52/ 052/ 520 : unit pembangkit tenaga uap
Unit 53/ 053/ 530 : unit distribusi air pendingin
Unit 54/ 054 : unit pengadaan air bersih
102
Unit 56/ 056/ 560 : unit pengadaan udara bertekanan
Unit 57/ 057 : unit distribusi bahan bakar cair dan gas
Unit 63/ 063 : unit pengadaan air baku
V.1.1. Unit 51/ 051/ 510 (Unit Pembangkit Tenaga Listrik)

Unit ini memiliki 8 buah turbin generator pembangkit tenaga listrik yang
digerakkan oleh tenaga uap. Sistim ini beroperasi dengan extractive
condensingturbine dengan high pressure steam (HP steam) yang bertekanan 60
kg/cm2 dengan temperatur 460oC. Dan menghasilkan medium pressure steam (MP
steam) bertekanan 18 kg/cm2 dengan temperatur 330oC serta menghasilkan pula
kondensat recovery sebagai air penambah pada tangki desuperheater dan tangki
Boiler Feed Water (BFW). Sistem pembangkit, terdiri dari :
Utilitas I area 50 : 51 G 1/ 2/ 3 (3 unit) kapasitas @ 8 MW
Utilitas II area 05 : 051 G 101/ 102/ 103 (3 unit) kapasitas @ 20 MW
Utilitas KPC : 51 G 201 (1 unit) kapasitas @ 20 MW
Utilitas IIA : 510 G 301 (1 unit) kapasitas @ 8 MW
Dengan kapasitas total terpasang saat ini 112 MW, dan kapasitas terpakai
pada saat beban puncak mencapai 67 MW
V.1.2. Unit 52/ 052/ 520 (Unit Pembangkit Tenaga Uap)

Unit ini bertugas untuk menyediakan steam yang digunakan untuk berbagai
proses operasi. Unit ini dikategorikan menjadi 3, yaitu :
a. Sistem pembangkit
Tenaga uap tekanan 60 kg/cm2 dan temperatur 460oC atau High Pressure
Steam dihasilkan dari :
1. Boiler UTL I : 52 B 1/2/3 (3 Unit) kapasitas @ 60 ton/jam.
2. Boiler UTL II : 052 B101/102/103/104 (4 Unit) kapasitas @ 110 ton/jam.
3. Boiler UTL KPC: 52 B 201 (1 Unit) kapasitas 110 ton/jam.
4. Boiler UTL IIA : 520 B 301 (1 Unit) kapasitas 60 ton/jam.
103
Sebagian besar uap tekanan tinggi tersebut digunakan sebagai tenaga
penggerak turbin generator dan sebagian kecil untuk penggerak turbin pompa boiler
feed water (BFW) dan cooling water.
b. Sistem distribusi tenaga uap terbagi atas :

1. High pressure steam dengan tekanan 60 kg/cm2, temperatur 460oC, superheated.
Penghasil HP steam adalah semua boiler di utilities dan WHB di unit 14/FOC I.
2. Medium pressure steam dengan tekanan 18 kg/cm2, temperatur 330oC,

superheated. MP steam ini dihasilkan dari ekstraksi turbine generator, WHB unit
014, 019 FOC II, let down station HP/MP. MP steam ini digunakan sebagai
penggerak turbin pompa, kompresor, pemanas pada heat exchanger, penarik
sistem vakum pada ejector di semua area proses.
3. Low pressure steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2 temperatur 220oC, superheated.
LP dihasilkan dari sistem back pressure turbine dan let down station MP/LP.
c. Kondensat system
Di dalam sistem selalu terjadi kondensasi dan kondensat yang terjadi
dimanfaatkan kembali sebagai boiler feed water guna mengurangi water losses.
Tiga jenis kondensat:
• High pressure condensat yang berasal dari HP dan MP steam line. Kondensat ini
ditampung dalam suatu flash drum untuk dipisahkan menjadi LP condensat dan
LP steam.
• Low pressure condensat yang berasal dari LP steam line.
• Clean condensat yang berasal dari surface condenser turbine generator dan brine
heater SWD (sea water desalination).
V.1.3. Unit 53/ 053/ 530, Unit Distribusi Air Pendingin

Ada dua sistem yang digunakan untuk distribusi air pendingin yaitu system
bertekanan dan sistem gravitasi. Sirkulasi air pendingin menggunakan sistem
terbuka (once through). Sistem bertekanan digunakan untuk semua unit proses yang
didistribusikan dengan pompa :
104
UTL I : 53 P1 A/B/C (3 pompa) kapasitas @2000 m3
UTL II : 053 P 101 A/B/C (3 pompa) kapasitas @5900 m3
UTL KPC : 053 P 201 A/B/C (3 pompa) kapasitas @2300 m3
UTL IIA : 530 P 301 A/B (2 pompa) kapasitas @4000 m3
Untuk mencegah timbulnya mikroorganisme pada sistem air pendingin,

diinjeksikan sodium hypochloride hasil dari sodium hypochloride generator.
V.1.4. Unit 54/ 054 (Unit Pengadaan Air Bersih)

Air bersih diperoleh dengan mengolah air laut menjadi air tawar dengan
spesifikasi tertentu dengan cara distilasi pada tekanan rendah (vakum). Sistem ini
dilaksanakan pada unit Sea Water Desalination (SWD).Di unit pengolahan IV
Cilacap ada dua sistem SWD yaitu, multi stage flash once through dan multi stage
flash brine recirculations. Utilitas Pertamina Refinery Unit IV Cilacap memiliki 8
buah unit SWD yaitu :
1. UTL I : 54 WS 1/2/3 (3 unit) kapasitas @ 45 ton/jam (Type MSF once

through),dan 54 WS 201 (1 unit) kapasitas 45 ton/jam (Type MSF brine
recirculation).
2. UTL II : 054 WS 101/102/103/105 (4 unit) kapasitas @ 90 ton/jam (Type MSF

once through)
Produk unit SWD ini digunakan untuk :

1. Sebagian besar sebagai air umpan boiler.
2. Sebagai jacket water untuk pendingin sistem minyak pelumas pada rotating
equipment.
3. Sebagai media pencampur bahan kimia untuk keperluan proses
4. Sebagai air minum di area kilang.
V.1.5. Unit 55/055/550(Unit Pengadaan Air Pemadam Kebakaran)

Digunakan untuk menunjang operasi pemadam kebakaran. Sistem ini
terdiri dari 2 pompa air bakar yang berkapasitas 600m3/jam pada tekanan 12,5
kg/cm2, dan fasilitas pengaman cairan busa udara.
105
V.1.6. Unit 56/056/560(Unit Pembangkit Udara Bertekanan)
Fungsi udara bertekanan , yaitu:
a. Sebagai udara instrumen, dihasilkan dari :

UTL I : 56K1/2/3 kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL II : 56K102 kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL KPC : 56K201 kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL IIA : 560K301 kapasitas @ 23 Nm3/menit
Udara instrumen ini harus kering dan tidak boleh mengandung minyak.
Peralatan di sistem ini terdiri dari inter dan after cooler, receiver, air dryer, air filter
dan pipa distribusi.
b. Sebagai plant air untuk tube cleaning pada surface condensor turbine generator
dan evaporator condensor SWD.
V.1.7. Unit 57/057(Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas)

a. Sistem bahan bakar cair:
Terdiri dari sistem HFO dan HGO. Sistem HFO digunakan sebagai bahan
bakar pada boiler dan furnace saat normal operasi, sedangkan HGO digunakan pada
saat start up dan shut down unit serta untuk flushing oil dan sealing system. Untuk
mengatur viskositas dipakai sarana heat exchanger dengan media pemanas MP
steam. HFO didistribusikan dengan dua sistem yaitu dengan tekanan tinggi 35
kg/cm2 untuk keperluan sistem High Vacuum Unit dan tekanan rendah 18 kg/cm2
untuk keperluan burner. HFO terdiri dari slack wax, slop wax, heavy aromate dan
IFO yang diperoleh dari proses area.
b. Sistem bahan bakar gas

Dipakai dan dimaksimalkan untuk pembakaran di boiler dan furnace. Bahan
baku diperoleh dari unit proses dan ditampung di mix drum 57V2 dan 057V102
selanjutnya didistribusikan melalui pipa induk ke semua proses area dengan
tekanan diatur 3,5 kg/cm2. Apabila tekanan lebih dari 4 kg/cm2 akan dibuang ke
flare dan apabila kurang dari 2,5 kg/cm2 akan disuplai dari LPG vaporizer system
dengan media pemanas LP steam. LPG vaporizer ini berfungsi untuk menampung
106
dan memproses propane dan butane yang off spec. Pada sistem bahan bakar gas ini
terdapat juga waste gas kompresor yang berfungsi untuk memperkecil gas yang
hilang ke flare.
V.1.8. Unit 63/063(Unit Pengadaan Air Baku)

Air baku diperoleh dari kali Donan dengan menggunakan pompa jenis
submersible yang terdiri dari :
UTL I : pompa 63 P1 A/B/C kapasitas @ 3800 m3/jam

UTL II : pompa 063P101 A/B/C kapasitas @ 7900 m3/jam
UTL KPC : pompa 063 P 201 kapasitas 7900 m3/jam
UTL IIA : pompa 063 P 301 kapasitas 7900 m3/jam
Dari kali Donan air sungai dipompakan ke Jetty Donan (area 60).Ruangan
pengambilan air baku dilengkapi dengan fixed bar screen, retractable strainer dan
floating gate yang berfungsi untuk menyaring kotoran misalnya sampah, serta
suction screen. Dari unit 63 dan 063 air baku tersebut kemudian dialirkan melalui
pipa ke dalam 3 buah tangki. Untuk mencegah terjadinya lumut dan menghindari
hidupnya kerang dan mikroorganisme lainnya, pada saluran hisap semua pompa air
baku diinjeksikan sodium hipokloride hasil dari sodium hipokloride generator. Air
baku ditampung dalam tangki selanjutnya digunakan sebagai media : Sistem air
pendingin bertekanan (pressurized cooling water) Sistem gravitasi untuk surface
condensor turbo generator Air umpan sea water desalination
V.2. Pengolahan Limbah

V.2.1. Pengolahan Limbah Buangan Cair
PERTAMINA RU IV Cilacap dalam mengolah limbah cairnya tidak
dilakukan pada tiap–tiap unit, namun limbah dari beberapa unit digabung menjadi
satu baru kemudian diolah. Limbah cair pengolahannya dilakukan secara bertahap
meliputi : Sour Water Stripper (SWS), Corrugated Plate Inceptor (CPI) dan
Holding Basin.
107
1. Sour Water Stripper (SWS)
Unit ini dirancang untuk mengolah sour water dari Visbreaking Unit,
Naphta Hydrotreating Unit, High Vacum Unit, Crude Distillation Unit, AH Unibon,
Destillate Hydrotreating Unit yang mengandung H 2 S, NH 3 , fenol, CO 2 , mercaptan,
cyanida dan pada hydrocracking sour water terdapat fluorida. Unit ini dirancang
untuk dapat membersihkan 97 % dari H 2 S yang kemudian dibakar diflare, sedang
air bersih yang tersisa dapat digunakan kembali. Dalam sour water H 2 S dan NH 3
terdapat dalam bentuk NH 4 HS yang merupakan garam dari basa lemah dan asam
lemah. Di dalam larutan ini, garam terhidrolisis menjadi H 2 S dan NH3.
Reaksi :
NH 4 HS NH 3 + H 2 S
H 2 S dan NH 3 bebas sangat mudah menguap dalam fase cair. Gas H 2 S dan
NH 3 dapat dipisahkan dengan menggunakan steam sebagai stripping medium atau
steam yang terjadi dari pemanasan sour water itu sendiri (dalam reboiler). Hidrolisa
akan naik dengan naiknya suhu. Kelarutan H 2 S cepat dipisahkan. Sour water yang
telah mengalami stripper akan menaikkan konsentrasi NH 3 /H.
2. Corrugated Plate Interceptor (CPI)

Corrugated Plate Interceptor (CPI) adalah jenis alat atau bangunan
penangkap minyak yang berfungsi untuk memisahkan air dan minyak dengan
menggunakan plate sejajar, dibuat dari fiber glass yang bergelombang yang
dipasang dengan kemiringan tertentu, bekerja secara gravitasi. CPI memiliki
kemampuan memisahkan lebih besar dibanding dengan alat pemisah lain, mampu
memisahkan partikel minyak sampai dibawah 150 mikron dengan menggunakan
permukaan pemisah tambahan berupa plat sejajar maka didapatkan proses
pemisahan dalam kondisi laminer dan stabil. Kecepatan aliran dari plat yang
bergelombang dan perbedaan spesifik grafity antara minyak dan air menyebabkan
minyak akan naik ke atas, sedangkan air akan turun ke bawah yang kemudian
masuk parit dan akhirnya ke Holding Basin untuk diolah lebih lanjut sebelum
dibuang ke badan air penerima ( Sungai Donan ).
108
3. Holding Basin
Holding basin adalah kolom untuk menahan genangan minyak bekas
buangan pabrik supaya tidak lolos ke badan air penerima, dengan perantaraan
skimmer (penghisap genangan minyak di permukaan), floating skimmer
(menghisap minyak di bagian tengah), dan baffle (untuk menahan agar minyaknya
tidak terbawa ke badan air penerima). Selanjutnya genangan minyak ditampung
pada sump pit kemudian dipompakan ke tangki slops untuk direcovery. Holding
Basin dibuat dengan tujuan untuk mencegah pencemaran lingkungan, khususnya
bila oil water sampai lolos ke badan air. Genangan minyak berasal dari bocoran –
bocoran peralatan pabrik atau lainnya. Holding basin yang terdapat di Pertamina
RU IV Cilacap ada dua yaitu Exciting Holding Basin Unit 49 dan New Holding
Basin Unit 66.
Exciting Holding Basin Unit 49

Unit ini menerima effluent dirty water dari exciting water ditch area 50, dari
aliran cooling water area 10 dan 20 dan dari exciting overflow waste CPI separator
area 10, 20, 30, 40. exciting effluent water masuk ke dalam Holding Basin lewat
bagian depan di mana sheetpiles sebelah barat makin ke selatan semakin melebar.
Pada bagian holding basin dibelah oleh sheetpiles sebelah sepanjang kira – kira 1/3
bagian, memanjang dari depan yang berfungsi agar effluent water dijaga tetap
laminer sehingga diperoleh lapisan minyak yang sempurna. Lapisan minyak yang
terjadi akan tertahan oleh baffle, sehingga terkumpul di daerah skimmer.
Konstruksi baffle dibuat sedemikian rupa sehingga pada pojok timur dan barat
holding basin membentuk sudut kurang dari 90o, yang bertujuan untuk
mengumpulkan lapisan minyak agar mudah ke skimmer. Melalui skimmer yang
dapat dinaik – turunkan dengan handsparating wich sesuai dengan ketebalan lapisan
minyak maka skimmed oil secara gravitasi flow akan masuk ke skimmer dan
selanjutnya ke bak sump pit. Dengan perantaraan portable pump, skimmed oil dari
bak sump pit dipompakan existing wet slops tank 43T – 2 atau 43T – 3 untuk
persiapan recovery. Clean water mengalir di bawah baffle, kemudian melewati weir
sheetpiles terus ke perairan bebas. Jika lapisan minyak tidak mau berkumpul maka
digunakan floating skimmer 66A – 103.
109
New Holding Basin Unit 66
Unit ini menerima effluent dirty water dari new dirty water area 05, bisa
juga melewati cooling water area 01, 02, dan area 30 serta 40. New effluent water
masuk ke dalam Holding Basin lewat bagian depan dimana sheetpiles sebelah barat
makin ke selatan semakin melebar. Setelah melalui sluice gates, effluent water
selanjutnya masuk ke aerated channel. Dengan perantaraan difused aeration
system, maka di sini dipecahkan partikel – partikel minyak agar terjadi lapisan
minyak yang sempurna. Lapisan minyak akan terkumpul di daerah skimmer.
Skimmed oil yang masuk skimmer secara gravity flow akan masuk ke bak sump pit.
Lapisan minyak yang lolos, akan masuk ke daerah vortex oil drinker yang
sebelumnya melewati baffle. Lapisan minyak yang masuk ke daerah vortex oil
drinker dengan adanya aliran, waste water akan terkumpul ke pojok tiap – tiap
skimmer. Untuk mengumpulkan lapisan minyak yang tidak mau terkumpul
menggunakan vortex oil drinker pada daerah genagan minyak dengan mengatur tiga
utas alat penambat yang masing – masing vortex oil drinker tersebut. Selanjutnya
clean water akan masuk ke muara setelah melewati baffle seterusnya ke perairan
bebas. Minyak yang terkumpul pada bak sump pit selanjutnya dipompakan ke
tangki pengumpul di unit 43 yang baru yaitu di tangki 43T–101 atau 43T–102
sesuai keadaan operasi untuk direcovery. Sedangkan pompa yang dipakai adalah
66P – 101 A/B/C steam heater dijalankan jika diperlukan.
V.2.2. Pengolahan Buangan Gas

Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan – bahan buangan gas
maka dilakukan penanganan terhadap bahan buangan tersebut dengan cara :
a. Dibuat stack / cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai alat untuk
pembuangan asap.
b. Gas–gas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar dengan

menggunakan flare.
110
V.2.3. Pengolahan Buangan Sludge
Sludge merupakan salah satu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak
yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena mencemari lingkungan.
Pada sludge selain mengandung lumpur / pasir dan air juga masih mengandung
hidrokarbon (HC) fraksi berat yang tidak dapat direcovery ke dalam proses maupun
bila dibuang ke lingkungan tidak akan terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Perlu dilakukan pemusnahan hidrokarbon tersebut untuk menghindari pencemaran
lingkungan. Dalam usaha tersebut di PERTAMINA RU IV Cilacap, sludge dibakar
dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu sehingga
lumpur / pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di
suatu area tanpa mencemari lingkungan.
111
BAB VI
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
VI.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Di Pertamina RU-IV Cilacap terdapat bagian yang menangani keselamatan

kerja, yaitu bagian Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lindungan Lingkungan.
1. Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja,

2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan

pencemaran lingkungan.
3. Melakukan pembinaan aspek K3LL kepada pekerja maupun mitra kerja (pihak
III) untuk meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan, safety talk,
operation talk, dsb.
4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang

pelaksanaan, pencegahan, dan penanggulangan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan. Dalam melaksanakan
tugasnya, K3LL dibagi menjadi 3 bagian dengan fungsi masing-masing
termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.
VI.1.1. Penanggulangan Kebakaran
a. Meningkatkan kesiapsiagaan petugas dan peralatan pemadam kebakaran dalam

menghadapi setiap potensi terjadinya kebakaran.
b. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan kebakaran.
c. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/ledakan, serta bekerja sama dengan

bagian yang bersangkutan.
112
d. Mengadakan penyelidikan (fire investigation) terhadap setiap kasus terjadinya
kebakaran.
e. Pelaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap rekomendasi

asuransi.
f. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap sumber bahaya yang
berpotensi terhadap resiko kebakaran.
VI.1.2. Lindungan Lingkungan
a. Mencegah dan menanggulangi pencemaran di dalam dan di sekitar daerah

operasi Pertamina RU-IV Cilacap.
b. Pengelolaan dan pemantauan kualitas lingkungan sesuai dengan standar dan

ketentuan perundangan yang berlaku.
c. Pengelolaan bahan berbahaya dan beracun, mencakup: pengangkutan,

penyimpanan, pengoperasian, dan pemusnahan.
d. Pengelolaan house keeping dan penghijauan di dalam dan sekitar area kilang.
VI.1.3 Keselamatan Kerja
Tugas dan fungsi dari bagian ini yaitu:
a. Mencegah dan menanggulangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
b. Meningkatkan kehandalan sarana/prasarana untuk pencegahan dan

penanggulangan kecelakaan kerja.
c. Meningkatkan kesiapsiagaan personel dalam menghadapi setiap potensi

terjadinya kebakaran.
d. Penyelidikan (accident investigation) terhadap setiap kasus terjadinya

kecelakaan.
113
e. Pelaksanaan pengawasan terhadap cara kerja aman, melalui: ijin kerja, inspeksi
KK, gas test, dsb.
f. Pemantauan dan pengukuran kualitas lingkungan kerja.
g. Penanganan hazard yang mencakup: bahaya fisik, kimia, biologi, dan ergonomi.
h. Penyediaan dan pendistribusian aspek K3LL, melalui kursus, seminar, safety

talk atau safety meeting, dsb.
i. Penerapan Manajemen Keselamatan Proses (MKP) dan Sistem Manajemen

Kesehatan Kerja (SMKK).
114
BAB VI
PENUTUP
VI.1. Kesimpulan
1. Pertamina Refinery Unit IV merupakan kilang minyak terbesar di Indonesia

dengan kapasitas 300.000 barrel/hari. Dengan adanya proyek
Debottlenecking maka kapasitas total pengolahan meningkat menjadi
348.000 barrel/hari.
2. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap merupakan satu-satunya kilang di
Indonesia yang memproduksi bahan baku untuk minyak pelumas dengan
menggunakan bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah.
3. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap terbagi atas tiga kilang, yaitu Kilang I,
Kilang II dan Kilang Paraxylene.
4. Kilang I terdiri dari : Fuel Oil Complex (FOC) I dan Lube Oil Complex
(LOC) I.
5. Kilang II terdiri dari : Fuel Oil Complex (FOC) II dan Lube Oil Complex
(LOC) II & III.
6. Kilang Paraxylene memproduksi bahan-bahan petrokimia seperti : benzene,
paraxylene, dan lain-lain.
7. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap juga mendukung komitmen terhadap
lingkungan sehingga dibangunlah Kilang Shulphur Recovery Unit (SRU).
VI.2. Saran
1. Peningkatan kinerja perlu dilakukan pada direktorat yang dimiliki

PERTAMINA baik hulu maupun hilir dalam rangka professionalisme dan
profit perusahaan.
2. Kerja keras, disiplin, dedikasi dan loyalitas dari karyawan dan pimpinan
perlu dipertahankan bahkan ditingkatkan demi mempertahankan
keteladanan Refinery Unit IV Cilacap ini.
3. Pertamina diharapkan dapat menjembatani kerjasama antara dunia
pendidikan dalam hal ini Perguruan Tinggi dengan dunia industri selain
berupa kerja praktik.
115
4. Walaupun Refinery Unit IV Cilacap merupakan unit modern, namun kilang
di negara maju lebih modern, sehingga transfer teknologi hendaknya
dilakukan lebih cepat agar tidak jauh tertinggal.
116
DAFTAR PUSTAKA
PERT AMINA, 1997, Operating Manual Crude Distillation Unit I Unit 1100,
Cilacap Refinery Expansion Project, Java, Indonesia.
PERT AMINA, 1997, Operating Manual for Fuel Oil Complex I, Cilacap
Refinery Expansion Project, Java, Indonesia.
PERTAMINA, 1997, Operating Manual for Fuel Oil Complex II, Cilacap
PERTAMINA, 1997, Operating Manual for Lube Oil Complex I/II/III, Cilacap
PERT AMINA, 1997, Operating Manual for Paraxylene Refinery, Cilacap

Debottlenecking Project, Cilacap Refinery, Java, Indonesia.
PERT AMINA, 1997, Operating Manual General, Utilities and offsites Vol I and
II, Cilacap Debottlenecking Project, Cilacap Refinery, Java, Indonesia.
PERTAMINA, 1997, Operating Manual Hydrodesulphurizer Unit I Unit 1300,

PERTAMINA, 1997, Operating Manual Kerosene Merox Unit I Unit 1600,

PERTAMINA, 1997, Operating Manual Naphta Hydrotreater Unit I Unit 1200,

PERTAMINA, 1997, Operating Manual Platforming Unit I Unit 1400, Cilacap

PERT AMINA, 1997, Operating Manual Sour Water Treating Unit I Unit 1700,
PERTAMINA, 2008, Mengenal Lebih Dekat Produk-Produk PT. Pertamina

(Persero), Divisi Komunikasi Korporat, Jakarta.
117
118

Laporan KP Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP

Majed Yusuf Ismail ( 121130124 )

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Telah disahkan dan disetujui pada tanggal :

Lead of Process Engineering Pembimbing Kerja Praktek

Hermawan Yudhistiro Bayu Aji O

Yogyakarta, Oktober 2017

BAB V UTILITAS DANPENGOLAHAN LIMBAH

Tabel I.1. Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero) ....................... 2

Tabel 1.2. Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya ......... 3

Tabel I.5. Kapasitas desain tiap unit di Kilang Paraxylene.............................. 10

Tabel I.6. Jenis pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap ................ 12

Tabel I.7. Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Proyek

Tabel I.8 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Proyek

Tabel I.9. Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Proyek

Tabel I.10. Komposisi Design Refrigeration ................................................... 16

Tabel I.11. Luas Area Pabrik ........................................................................... 19

Tabel I.12. Spesifikasi Premium ...................................................................... 31

Tabel I.13. Spesifikasi Kerosene...................................................................... 32

Tabel I.14. Spesifikasi Minyak Diesel ............................................................. 33

Tabel I.15. Spesifikasi Minyak Bakar .............................................................. 33

Tabel I.16 Spesifikasi Minyak Solar ................................................................ 34

Tabel I.17. LP Mix Spesification ...................................................................... 37

Tabel I.18. LP Propane Spesification............................................................... 37

Tabel I.19. LP Butane Spesification................................................................. 38

Tabel III.2. Kapasitas umpan yang diolah pada FEU ...................................... 60

Tabel III.4. Komposisi Crude Oil di FOC II .................................................... 61

Tabel III.5. Spesifikasi Produk LPG ................................................................ 74

Tabel III.6. Spesifikasi Produk Condensate ..................................................... 74

Tabel III.7. Komposisi Design Refrigeration................................................... 75

Tabel IV.l. Karakteristik Umpan CDU I .......................................................... 79

Tabel IV.2. Spesifikasi Produk CDU I ............................................................ 83

Tabel IV.3. Spesifikasi Produk Stabilizer ........................................................ 83

Tabel IV.4. Hasil Pengolahan HDS ................................................................. 91

Tabel IV.6. Spesifikasi Produk Merox Unit ..................................................... 99

Gambar I.2. Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV ..................................... 4

Gambar I.3. Blok Diagram Fuel Oil Complex I .............................................. 7

Gambar I.4. Diagram LOC 1............................................................................ 7

Gambar I.5. Blok Diagram FOC II .................................................................. 9

Gambar I.6. Blok diagram kilang paraxylene ..................................... 11

Gambar I.7. Blok diagram LPG & sulphur recovery ....................................... 16

Gambar I.8. Diagram blok RFCC .................................................................. 17

Gambar I.9. Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap ........................ 19

Gambar II.1. Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap ............ 43

Gambar II.2. Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap ............ 48

Gambar III.1 Blok Diagram FOC 1 ................................................................. 53

Gambar III.2 Blok diagram LOC I,II,III .......................................................... 59

Gambar III.3 Blok Diagram FOC II................................................................. 62

Gambar III.4 Blok Diagram Kilang Paraxylene .............................................. 69

Gambar III.5. Diagram Blok Kilang SRU ....................................................... 73

Gambar III.6 Blok Diagram Kilang RFCC ...................................................... 77

Pertamina Refinery Unit IV Cilacap, yang terletak di tepi sungai donan,

Untuk operasi, penelitian dan pengembangan, pengawasan bahan baku, bahan

I.1. Sejarah Singkat Pertamina RU IV Cilacap

Pertamina merupakan Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara

April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara

10 Desember 1957 TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak

1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No.

15 September 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

17 September 2003 PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA