Laporan Kerja Praktek Pmks PT Sisirau Revisi

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PMKS PT. SISIRAU
DISUSUN OLEH:
1. Natasya Ayuningsih 190403041

2. Miranda Azalia 190403049
3. Geubrina Hikmah Sabri 190403050
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2022
No. Dok.: FM-GKM-S1TI-FT-6-16-03; Tgl. Efektif : 09Juli2018; Rev : 01; Halaman : 1 dari 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PMKS PT. SISIRAU
Oleh:
1. Natasya Ayuningsih 190403041

2. Miranda Azalia 190403049
3. Geubrina Hikmah Sabri 190403050
Disetujui Oleh:
Pembimbing Lapangan
(Sahri Agustiar)
Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing
(Tania Alda ST., MT) (Dr. Ir. Anizar M.Kes., IPM)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2022
No. Dok.: FM-GKM-S1TI-FT-6-16-04; Tgl. Efektif : 09Juli2018; Rev : 01; Halaman : 1 dari 1
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat rahmat serta karunia-Nya maka kami dapat menyelesaikan Laporan kerja
praktek ini.
Laporan kerja praktek ini dibuat untuk memenuhi syarat dan ketentuan
pada kegiatan akademis di Departemen Teknik Industri. Laporan kerja praktek ini
terdiri dari delapan bab. Bab pertama terdapat bahasan tentang gambaran umum
dari perusahaan, bab kedua membahas tentang teknologi, bab ketiga membahas
tentang tata letak pabrik, bab keempat membahas tentang organisasi dan
manajemen di perusahaan dan bab kelima sampai bab ketujuh membahas tentang
tugas khusus dari masing-masing mahasiswa serta bab kedelapan berisi
kesimpulan dan saran.
Penulis menyadari masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan
laporan ini. Maka diharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
MEDAN, JULI 2022

UCAPAN TERIMAKASIH KASIH
Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat rahmat serta karunia-Nya telah terlaksana Kerja Praktek di PMKS PT.
Sisirau sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini tepat waktu.
Laporan kerja praktek ini berguna untuk melaporkan hasil yang telah
didaptkan selama pelaksanaan Kerja Praktek. Dalam melaksanakan Kerja Praktek
sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak yang telah membantu, maka
pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua Orang tua penulis yang selalu mendukung penulis baik secara moril
maupun materil dan medoakan penulis selama melaksanakan Kerja Praktek
dari awal hingga akhir sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek ini dengan baik.
2. Bapak Ir. Aulia Ishak ST., MT., Ph.D., IPM selaku Ketua Departemen
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
3. Ibu Tania Alda ST., MT selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah
meluangkan waktunya untuk memberikan arahan yang mendukung
ketuntasan penyelesaian laporan ini.
4. Ibu Dr. Ir. Anizar M.Kes., IPM selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam
penulisan laporan.
5. Bapak Ir. H. Miswar Effendi Hasibuan selaku Mill Manajer PMKS PT
Sisirau yang telah memberikan izin dan bimbingan selama masa Kerja
Praktek berlangsung.
6. Bapak Syahri Agustiar, Bapak Rio Mistaryo Girsang dan Bapak Erwin F.
Silalahi selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan bimbingan
selama Kerja Praktek berlangsung.
7. Seluruh staff dan karyawan PMKS PT. sisirau yang telah membantu dan
memberikan bimbingan serta informasi ataupun ilmu selama masa Kerja
Praktek berlangsung.
8. Teman-teman penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara khususnya angkatan 2019 (GRADIENT) yang
tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah memberikan dukungan
kepada penulis dalam penyelesaian laporan kerja praktek.
9. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dan memberikan
dukungan kepada penulis.
10. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL .................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii
KATA PENGANTAR .............................................................. iii
UCAPAN TERIMAKASIH ..................................................... iv
DAFTAR ISI ............................................................................ v
DAFTAR TABEL ..................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................ xi
I. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................. I-1
1.1. Sejarah Perusahaan ............................................................ I-1
1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .......................................... I-1
1.3. Lokasi Perusahaan ............................................................. I-2
1.4. Daerah Perusahaan ............................................................ I-3
1.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan ........................ I-4
II. TEKNOLOGI ........................................................................... II-1
2.1. Proses Produksi ................................................................. II-1
2.1.1. Standar Mutu Bahan dan Produk........................... II-2
2.1.2. Bahan yang Digunakan ......................................... II-2
2.1.3. Uraian Proses ......................................................... II-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.2. Mesin Dan Peralatan ......................................................... II-7
2.2.1. Mesin Produksi ...................................................... II-7
2.2.2. Peralatan (Equipment) ........................................... II-12
2.2.3. Utilitas ................................................................... II-13
2.2.4. Safety and Fire Protection .................................... II-14
2.2.5. Waste Treatment .................................................... II-16
2.3. Pembahasan Terkait Proses ............................................... II-22
III. TATA LETAK PABRIK.......................................................... III-1
3.1. Jenis Tata Letak Pabrik ..................................................... III-1
3.2. Pola Aliran Bahan ............................................................. III-2
3.3. Rincian Bagian Departemen.............................................. III-3
3.4. Pembahasan Tentang Tata Letak....................................... III-4
IV. ORGANISASI DAN MANAJEMEN ...................................... IV-1
4.1. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................ IV-1
4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ........................... IV-1
4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja................................. IV-4
4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ........................ IV-6
4.5. Sistem Informasi ............................................................... IV-9
vi
BAB HALAMAN
4.6. Pembahasan Aspek Organisasi.......................................... IV-10
V. TUGAS KHUSUS I .................................................................. V-1
5.1. Analisis Situasi .................................................................. V-1
5.2. Permasalahan ..................................................................... V-3
5.3. Ide Pemecahan Masalah .................................................... V-4
VI. TUGAS KHUSUS II ................................................................. VI-1
6.1. Analisis Situasi .................................................................. VI-1
6.2. Permasalahan ..................................................................... VI-2
6.3. Ide Pemecahan Masalah .................................................... VI-4
VII. TUGAS KHUSUS III ............................................................... VII-1
7.1. Analisis Situasi .................................................................. VII-1
7.2. Permasalahan ..................................................................... VII-3
7.3. Ide Pemecahan Masalah .................................................... VII-4
VIII. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................. VIII-1
8.1. Kesimpulan ....................................................................... VIII-1
8.2. Saran .................................................................................. VIII-3
vii
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
- Surat Permohonan Kerja Praktek
- Surat Penjajakan Pabrik
- Surat Keterangan SKS
- Surat Balasan Perusahaan
- Surat Keputusan
- Lembar Penilaian Perusahaan Kerja Praktek
- Form Bimbingan Kerja Praktek
- Flow Process Chart Produksi Crude Palm Oil (CPO)
PMKS PT. Sisisrau
- Layout 2D PMKS PT. Sisirau
viii
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Standar Mutu Minyak dan Inti Kelapa Sawit ........................ II-2
2.2. Mesin Produksi ...................................................................... II-8
2.3. Peralatan ................................................................................. II-12
2.4. Alat Safety and Fire Protection ............................................. II-15
3.1. Rincian Luas Departemen ...................................................... III-4
4.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sisirau Tiap Departemen .............. IV-5
5.1. Kriteria Severity atau Consequence ....................................... V-6
5.2. Kriteria Likehood ................................................................... V-7
5.3. Risk Matrix ............................................................................. V-7
5.4. Hasil Identifikasi Bahaya di Stasiun Thresher dan Kernel .... V-8
5.5. Pengendalian Bahaya yang di Usulkan .................................. V-17
6.1. Data Penjualan CPO Juli 2021-Juni 2022 .............................. VI-5
6.2. Perhitungan Parameter Peramalan Jumlah Penjualan CPO
PT. Sisirau Metode Siklis ...................................................... VI-9
6.3. Perhitungan Parameter Peramalan Jumlah Penjualan CPO
PT. Sisirau Metode Kuadratis ................................................ VI-11
6.4. Perhitungan MAPE untuk Metode Siklis ............................... VI-13
6.5. Perhitungan MAPE untuk Metode Kuadratis ........................ VI-14
6.6. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan Volume Produksi
CPO PT. Sisirau ..................................................................... VI-16

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
6.7. Hasil Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah ... VI-17
6.8. Rekapitulasi Hasil Peramlan Volume Produksi CPO PT.
Sisirau periode Juli 2022-Juni 2023....................................... VI-19
7.1. Waktu Operasi Mesin dan Jumlah Produksi .......................... VII-4
7.2. Six Big Losses OEE ................................................................ VII-6
7.3. Standar Nilai OEE.................................................................. VII-6
7.4. Availability Rate Mesin Screw Press 1 .................................. VII-8
7.5. Performance Rate Mesin Screw Press 1 ................................ VII-9
7.6. Quality Rate Mesin Screw Press 1......................................... VII-10
7.7. OEE Mesin Screw Press 1 ..................................................... VII-11
x
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Peta Lokasi PT. Sisirau ........................................................ I-3
2.1. Kolam 1 ............................................................................... II-17
2.2. Kolam 2 ............................................................................... II-18
2.3. Kolam 3 ............................................................................... II-18
2.4. Kolam 4 ............................................................................... II-19
2.5. Kolam 5 ............................................................................... II-19
2.6. Kolam 6 ............................................................................... II-20
2.7. Kolam 7 ............................................................................... II-21
2.8. Kolam 8 ............................................................................... II-21
4.1. Struktur Organisasi PT Sisirau ............................................ IV-1
4.2. Tempat Tinggal Karyawan .................................................. IV-8
4.3. Mesjid .................................................................................. IV-8
4.4. Poliklinik Karyawan ............................................................ IV-9
5.1. Lantai Licin Akibat Tumpahan Minyak .............................. V-10
5.2. Fiber Yang Keluar Dari Mesin Ripple Mill ........................ V-11
5.3. Jarak Tangga Pertama yang Terlalu Jauh ............................ V-12
5.4. Tangga yang Sudah Keropos ............................................... V-13
5.5. Mixer yang Tidak Diberikan Cover Pelindung.................... V-13
5.6. Lantai Licin Pada Area Kerja di sekitar Kernel Silo ........... V-14
5.7. Selang berserakan Pada Area Kerja di sekitar Kernel Silo ..... V-15
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.8. Contoh Rancangan Klip Pengait Lori .................................. V-18
5.9. Contoh Cover/Pelindung Mixer ........................................... V-19
5.10. Heat Resistant Glove ........................................................... V-20
5.11. Earplug ................................................................................ V-20
6.1. Cause and Effect Diagram Fluktuasi Produksi CPO .......... VI-9
6.2. Scatter Diagram Permintaan dan Produksi CPO .............. VI-10
7.1. Perbandingan Hasil Perhitungan ......................................... VII-20
7.2. Diagram Sebab Akibat Mesin Screw Press ......................... VII-21
xii
BAB I
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
1.1. Sejarah Perusahaan
Pabrik minyak kelapa sawit (PMKS) PT. Sisirau merupakan badan usaha
swasta yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit. PT. Sisirau ini pada
awalnya direncanakan sebagai proyek pembangun diatas lahan 20 hektar yang
berdasarkan pada surat kesepakatan bersama diantara PT. Sisirau dengan PT. Desa
Jaya tanggal 6 Juni 1997 yang kemudian diperkuat dengan adanya surat keputusan
kantor perusahaan di Kabupaten Aceh Timur No.15/1L.1/BPN/ATIM/1997 yang
membahas tentang pemberian izin lokasi untuk pembangunan PMKS.
Bahan baku yang digunakan di PT. Sisirau berasal dari kebun sendiri dengan
luas kebun 3.169 hektar dan hasil kerja sama dengan PT. Semadam dengan luas
kebun 3.550 hektar sehingga dapat mencapai syarat minimal kebun untuk
mendirikan PMKS yaitu 6.000 hektar.
1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup bidang usaha pada PT. Sisirau adalah sebagai berikut.
1. Pengolahan tandan buah segar (TBS) menjadi minyak kelapa sawit atau CPO
(Crude Palm Oil), inti sawit (kernel) dan limbah padat berupa serabut (Fiber)
dan cangkang.
2. Limbah padat yang diolah menjadi pakan.
I-1
I-2
1.3. Lokasi Perusahaan
PT. Sisirau berada di Jalan Medan-Banda Aceh, Desa Sidodadi Alur
Gantung, Kabupaten Aceh Tamiang, Provinsi Aceh. PMKS PT. Sisirau ini
berbatasan dengan:
1. Sebelah timur dengan Kebun PT. Desa Jaya.
2. Sebelah barat dengan PT. Alur Gantung.
3. Sebelah utara dengan Desa Sidodadi.
4. Sebelah selatan dengan PT. Alur Gantung dan Desa Sidodadi.
Secara geografis lokasi kegiatan terletak pada koordinat 04˚ 12’
052’’LU/098˚ 03’ 49,5’’BT, yang dapat dilihat pada Gambar 1.1. Lokasi ini
ditentukan berdasarkan pertimbangan:
1. Dekat dengan transportasi antar kota untuk melancarkan proses pengiriman
produk dan memudahkan pemasaran produksi.
2. Bahan baku yang dekat dengan lokasi pabrik dapat menghemat biaya
pengankutan TBS dan proses produksi dapay dilakukan dengan baik sehingga
produksi berjalan optimal.
3. Jarak dari kuala simpang sekitar 13 km melalui jalan raya.
4. Jarak dari jalan raya ke lokasi pabrik sekitar 200 m.

I-3
Sumber: Google Maps
Gambar 1.1. Peta Lokasi PT. Sisirau
1.4. Daerah Pemasaran
Hasil produksi dari PMKS PT. Sisirau yang berupa minyak kelapa sawit
atau CPO (Crude Palm Oil) dipasarkan didalam negeri melalui pelabuhan di
Belawan ke PT. Musimas dan PT. Permata Hijau, dan melalui Pelabuhan Kuala
Tanjung ke PT. Wilmar dan Multimas Nabati Asahan. Lokasi pemasaran ini
ditentukan oleh kantor pusat yang berada di Jalan Putri Hijau Dalam No. 4C-G,
Medan.
I-4
1.5. Dampak Sosial, Ekonomi dan Lingkungan
Misi dari PT. Sisirau adalah memberikan dampak sosial yang positif kepada
masyarakat sekitar dengan menyokong serta mendorong perkembangan daerah dan
masyarakat. Hal yang dilakukan oleh PT. Sisirau untuk melaksanakan misi tersebut
adalah dengan membuat sarana penunjang seperti perumahan karyawan, poliklinik,
transportasi, pendidikan, ibadah, olahraga dan asuransi tenaga kerja beserta
tanggungannya.
Dampak sosial PT. Sisirau juga memberikan dampak dari segi
perekonomian bagi masyarakat seperti terciptanya lapangan pekerjaan yang
disebabkan oleh perluasan dan konstruksi dari perusahaan. Pendirian perusahaan
ini juga memberikan dampak terhadap lingkungan sekitar. Meskipun perusahaan
ini memiliki banyak limbah yang berasal dari proses pengolahan kelapa sawit,
perusahaan tetap memberikan dampak lingkungan yang positif melalui pengelolaan
limbah yang baik dan perbaikan bagi lingkungan yang dilakukan secara terus
menerus,
BAB II
TEKNOLOGI
2.1. Proses Produksi
PT. Sisirau sejak awal didirikan dikenal sebagai pabrik yang mengolah
kelapa sawit menjadi minyak sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit.
Pengolahan buah kelapa sawit menjadi produk yang dihasilkan melalui beberapa
proses pada stasiun-stasiun yang terdapat pada lantai produksi di PMKS PT.
Sisirau. Secara garis besar, tandan buah sawit yang datang ditimbang pada stasiun
penimbangan dan kemudian disortir pada stasiun penyortiran, kemudian tandan
buah segar masuk ke loading ramp untuk masuk ke proses berikutnya yaitu
sterilizer. Tandan buah segar yang sudah melalui proses sterilizer lalu dibawa ke
stasiun thressing dan pressing untuk dipisahkan buah dari janjangan dan
dilumatkan.
Minyak sawit yang masih kotor lalu dibawa ke Crude Oil Tank (COT) untuk
disalurkan ke stasiun clarification agar minyak dimurnikan sehingga akhirnya
disimpan pada oil tank 2000 ton untuk didistribusikan. Sedangkan inti sawit melalui
proses yang terdapat pada stasiun kernel meliputi pemecahan cangkang,
pembersihan inti, sampai akhirnya dapat didistribusikan. Sebelum didistribusikan,
produk yang dihasilkan tentu melalui proses pemeriksaan mutu yang sesuai dengan
standar yang ditetapkan oleh PT. Sisirau.
II-1
II-2
2.1.1. Standar Mutu Bahan/Produk
Standar mutu produk minyak dan inti kelapa sawit yang terdapat pada PT.
Sisirau bisa dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Standar Mutu Minyak dan Inti Kelapa Sawit
Karakteristik Minyak Kelapa Karakteristik Inti Sawit

Keterangan
Minyak Sawit (%) Inti (%)
Moisture 1.00 Moisture 7.00 Maksimal
Dirt 0.10 Contamination 7.00 Maksimal
Broken Kernel 15.00 Maksimal
Sumber : PT. Sisirau
2.1.2. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan buah kelapa sawit pada
PT. Sisirau dapat diuraikan seperti berikut.
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada pengolahan buah kelapa sawit pada PMKS
PT. Sisirau adalah buah sawit yang berasal tak hanya dari kebun PT. Sisirau
tetapi juga berasal dari PT. Bahruny, PT. Buana Estate, PT. Desa Jaya, PT.
Bahari Group, PT. Semadam, dan kebun milik rakyat. Terdapat 2 jenis tandan
buah sawit yang diterima oleh PT. Sisirau yaitu Tenera dan Dura.
a. Tenera
Tenera merupakan tandan buah segar dengan persentase daging buah
yang tinggi sekitar 60-90% dengan tempurung tipis yang berkisar
antara 0,5-4 mm dan ekstraksi minyak yang dihasilkan sebanyak sekitar
23-26%.
II-3
b. Dura
Dura merupakan tandan buah segar yang memiliki tempurung dengan
ketebalan sekitar 2-8 mm dan daging buah yang tipis dengan ukuran
inti sawit yang besar. Tandan buah segar jenis dura ini memiliki tingkat
ekstraksi minyak yang relatif rendah yaitu berkisar antara 17-18%.
2. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Sisirau untuk membantu proses
produksi pada proses pengolahan buah sawit terdiri dari air dan uap.
a. Air
Air dalam proses pengolahan tandan buah segar menjadi minyak kelapa
sawit digunakan dalam proses pengempaan untuk membantu proses
pengeluaran minyak, selain itu digunakan juga pada proses pelumatan
agar tidak terjadi hambatan untuk melumatkan buah. Kadar air yang
diharapkan terdapat pada minyak kelapa sawit yang dihasilkan adalah
sebesar 0,20%. Air yang digunakan dalam proses pengolahan diperoleh
dari sungai Tamiang yang mengalami perlakuan pada water treatment
sehingga diperoleh standar yang sesuai untuk digunakan dalam proses
pengolahan.
b. Uap
Uap yang digunakan pada proses pengolahan minyak dan inti kelapa
sawit dihasilkan dari proses pemanasan air pada boiler. Uap yang
dihasilkan kemudian dialirkan kepada mesin yang membutuhkan uap

II-4
seperti pada proses perebusan, pemurnian minyak, pengempaan, dan
pengolahan biji.
3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan digunakan untuk meningkatkan kualitas produk yang siap
untuk didistribusikan, dalam hal ini PT. Sisirau tidak menggunakan bahan
tambahan dikarenakan produk yang dihasilkan merupakan minyak dan inti
sawit yang tidak memerlukan kemasan ataupun bahan tambahan lainnya.
2.1.3. Uraian Produksi
Proses pengolahan yang dilakukan di PT. Sisirau untuk memproduksi
minyak kelapa sawit dan inti sawit dapat diuraikan sebagai berikut.
1. Stasiun Penerimaan Buah (Loading Ramp)
Tandan Buah Segar (TBS) masuk ke pabrik menggunakan truk ditimbang di
jembatan timbang untuk mengetahui jumlah berat buah yang diterima oleh
pabrik. Setelah ditimbang, TBS dibawa ke tempat penimbunan sementara
untuk dilakukan penyortiran buah, buah yang sudah disortir masuk ke lori
bermuatan 4,5 Ton sebelum dimasukkan ke dalam rebusan.
2. Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Buah yang berada dalam lori langsung dimasukkan ke dalam alat sterilizer,
jumlah lori yang dapat masuk ke dalam alat tersebut adalah 7 lori dengan
masing-masing lori bermuatan maksimal 4,5 Ton. Alat sterilizer yang
dimiliki oleh PT. Sisirau adalah sebanyak 2 alat sterilizer horizontal, alat ini
merupakan bejana perebusan yang menggunakan uap air bertekanan sekitar 3

II-5
kg/cm2 dan berlangsung selama sekitar 90 menit dengan kebutuhan uap
sebesar 6600 kg uap rebusan. Proses perebusan ini memiliki tujuan untuk:
a. Mematikan jamur dan enzim lipase yang menghidrolisa minyak.
b. Memudahkan buah lepas dari tandannya di dalam thresher.
c. Memudahkan pemisahan cangkang dari inti.
3. Stasiun Bantingan (Threshing)
Tandan buah yang sudah disterilisasi kemudian dimasukkan ke dalam
thresher dengan bantuan dari tippler. Perlakuan ini disebut stripping atau
threshing. Tujuannya adalah untuk memisahkan brondolan dari tangkai
tandan dengan menggunakan mesin thresher berupa drum berputar (rotary
drum).
4. Stasiun Pengadukan (Digester)
Buah yang sudah dipisahkan dari tandan dibawa ke stasiun pengadukan oleh
fruit conveyor. Pada stasiun ini, buah masuk ke mesin digester untuk
memisahkan daging buah dari biji dengan pisau-pisau digester. Pelumatan
berlangsung dengan temperatur digester sebesar 100˚C yang dijaga agar
stabil.
5. Stasiun Pengempaan (Pressing)
Pada stasiun pengempaan, minyak yang terkandung dalam mesocarp akan
diperas dan dikeluarkan melalui lubang-lubang kecil pada press cake. Proses
pengempaan harus dilakukan dengan keseimbangan dan proses pengendalian
yang baik agar diperoleh pengekstrasian minyak yang maksimum dimana

II-6
minyak yang melekat pada ampas atau tingkat oil losses cukup rendah dan
tidak banyak jumlah kernel yang pecah.
6. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification)
Proses pengempaan memberikan hasil berupa CPO yang merupakan
campuran dari minyak, air, dan padatan (solid). Minyak yang diperas dari
stasiun pengempaan kemudian disaring dengan menggunakan alat vibrating
screen yang bertujuan untuk memisahkan partikel-partikel serat dan
cangkang yang terbawa saat keluar dari proses pengempaan, selain itu proses
penyaringan juga akan menurunkan kekentalan (viscosity) CPO yang
selanjutnya akan dipompa ke tangki clarifier.
Pada tangki clarifier ini berlaku sistem pengendapan, dimana minyak yang
mempunyai massa jenis ringan akan naik ke lapisan atas sedangkan sludge
berada di lapisan bawah. Minyak yang dipisahkan dari sludge dengan proses
pengendapan ini kemudian masuk ke oil tank dan sludge dimasukkan ke
dalam tangka lumpur (sludge tank). Proses pengendapan berlangsung selama
4 sampai 5 jam dengan mempertahankan temperatur sebesar 100 C. Volume
clarifier tank yang terdapat pada PMKS PT. Sisirau ini disesuaikan dengan
kapasitas pabrik yang memiliki ketentuan volume 3,75 m3/ton TBS.
7. Stasiun Pengolahan Inti Sawit
Dari proses pengempaan, terdapat ampas kempa berupa biji dan serabut yang
dimasukkan ke depericarper melalui cake breaker conveyor untuk
memisahkan serabut dari biji pada mesin depericarper. Proses pemisahan ini
dapat terjadi akibat adanya perbedaan daya isap blower yang menghisap
II-7
benda dengan berat yang lebih ringan. Biji yang sudah dipisahkan dari serabut
kemudian ditampung pada nut silo, sedangkan serabut dialirkan ke boiler
untuk dijadikan bahan bakar.
a. Ripple Mill
Ripple mill merupakan alat untuk memecahkan biji sawit dengan cara
penggilingan dengan putaran rotor bar, kemudian biji yang pecah
dialirkan ke Light Tenera Dust Separator (LTDS) dan grading traction
grade untuk memisahkan cangkang halus dengan biji utuh.
b. Clay Bath
Clay bath merupakan alat yang bertujuan untuk memisahkan cangkang
dari inti. Clay bath terdiri dari bak, kernel vibrating, dan shell vibrating.
Cangkang yang telah dipisahkan dapat digunakan sebagai bahan bakar
boiler yang juga dapat dijual kepada pihak ketiga, sedangkan inti
dialirkan ke dalam kernel silo untuk dilakukan proses pengeringan
sampai kadar air 7% dengan tingkat pengeringan 50C, 60C, dan 75C
dalam waktu 4 sampai 5 jam. Kemudian inti ditimbun dalam kernel
storage yang siap untuk dipasarkan.
2.2. Mesin dan Peralatan
2.2.1. Mesin Produksi
Mesin yang digunakan dalam proses produksi minyak kelapa sawit dapat
dilihat pada Tabel 2.2.

II-8
Tabel 2.2. Mesin Produksi
No Nama Mesin Fungsi Spesifikasi Gambar
Kapasitas: 4,5
Menuangkan
ton
TBS dari
1 Tippler Putaran drum
lorry menuju ke
tippler: 5 rpm
conveyor
Jumlah: 1 unit
Tipe: Horizontal
(2 pintu)
Kapasitas: 4,5
ton
Jumlah: 7 lori
Merebus dan
Sterilizer Diameter: 2700
2 mensterilkan
Horizontal mm
TBS
Tebal dinding:
16 mm
Panjang: 23 m
Tekanan kerja:
3,5 kg/cm3
Tipe: Rotary
Drum
Memisahkan Kapasitas: 35
3 Thresher brondolan ton
dengan janjagan Kecepatan: 24
rpm
Jumlah: 2 unit
Tipe: Silinder
Tegak
Kapasitas: 15
Melumatkan
ton
buah sawit
4 Digester Kecepatan: 23
hingga terpisah
rpm
dari bijinya
Voulume: 3500
liter
Jumlah: 2 unit
II-9
Tabel 2.2. Mesin Produksi (Lanjutan)
Memishakan
minyak dari Kapasitas: 15
serat daging ton TBS/Jam
5 Screw Press buah sesaat Kecepatan: 10
setelah keluar rpm
dari mesin Jumlah: 3 unit
digester
Tipe: Silinder
Tegak
Kapasitas: 6 Cu
Memisahkan
Sand Trap Diameter: 1900
6 minyak, pasir,
Tank mm
air serta tanah
Tinggi: 2400
mm
Jumlah: 1 Unit
Menyaring Tipe: Vibro

minyak kasar Energi
Vibrating
7 sebalum masuk Kapasitas:
Screen
ke sand trap Crude Oil 30
tank ton
Memisahkan Tipe: Silinder

minyak dan Tegak
Continous
8 sludge dan Tinggi: 6.000 x
Settling Tank
mengalirkannya ᴓ 3.820 mm
ke bak yang lain Jumlah: 1 unit
II-10

Tipe: Silinder
Vertikal
Menyimpan
Kapasitas: 20
minyak
m3
sementara serta
Crude Oil Diameter: 2400
9 mengendapkan
Tank mm
kotoran yang
Tinggi: 3000
terdapat pada
mm
minyak
Jumlah:
1 Unit
Tipe: Silinder
Tempat
Vertikal
penampungan
Kapasitas: 20
sementara
m3
sludge sebelum
10 Sludge Tank Diameter: 2400
melanjutkan ke
mm
proses
Tinggi: 3000
pengolahan
mm
selanjutnya
Jumlah: 1 Unit
Tipe: Vacum
Mengurangi
Pump
kadar air dari
11 Vacum Dryer Kapasitas: 10
Crude Palm Oil
ton/jam
(CPO)
Jumlah: 1 unit
Tipe:
Horizontal
Memecahkan
12 Ripple Mill Rotal
biji sawit (Nut)
Kapasitas: 10
ton/jam
II-11
Memanaskan
dan tempat Tipe: Vacum
13 Kernel Silo penyimpanan Pump
kernel Kapasitas: 6 ton
sementara
Memisahkan
Tipe: Vacum
nut dengan serat
Pump
dengan
14 Depericarper Kapasitas: 10
menghisap serat
ton/jam
nut untuk bahan
bakar boiler
Mengahasilkan
uap dengan
Tipe: Water
memanfaatkan
Tube Boiler
pembakaran
15 Boiler Model: n-600
bahan bakar
SA
berupa serabut
(Fyber) dan
cangkang
Pembangkit
listrik yang
digunakan oleh Tipe: Separator
perusahaan Diameter: 500
16 Turbin Uap
dalam mm
melakukan
proses produksi
kelapa sawit
II-12

Penyimpanan
Tipe:
atau
Horizontal
penimbunan
Motor
17 Storage Tank kelebihan
Model: CB
minyak yang
Keng Crecker
berasal dari
Kapasitas: 6 ton
proses produksi
Sumber: PT. Sisirau
2.2.2. Peralatan (Equipment)
Alat yang digunakan dalam proses produksi minyak kelapa sawit pada PT.
Sisirau dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Peralatan
No Nama Alat Fungsi Alat Gambar
1 Timbangan Tempat penimbangan TBS
Alat untuk menampung TBS

2 Lorry
sebelum masuk ke sterilizer
II-13
Tabel 2.3. Peralatan (Lanjutan)
No Nama Alat Fungsi Alat Gambar
Membantu dalam memindah dan

3 Tojok
mengagnkat TBS dari truk
Membelah buah sawit guna

mengetahui kualitas buah yang
4 Kampak
didapatkan apakah termasuk dura
atau tenera
Sumber: PT. Sisirau
2.2.3. Utilitas
Dalam PT. Sisirau juga terdapat sarana pendukung yang mendukung
terjadinya proses produksi. Sarana pendukung yang digunakan dalam PT. Sisirau
adalah air (Water Treatment) dan listrik.
Water Treatment merupakan proses pengolahan air yang dilakuakn untuk
meningkatkan kualitas air. Air yang digunakan berasal dari air sungai yang
ditampung di kolam besar, ini berfungsi untuk membersihkan air sebelum
digunakan untuk berbagai kegiatan pabrik maupun luar pabrik. Air ini berfungsi
untuk membersihkan TBS dalam mesin boiler yang kemudian uap yang dihasilkan
akan dialirkan ke pembangkit listrik tenaga uap. air yang telah di bersihkan juga
diperlukan untuk menunjang kegiatan lainnya seperti kran yang digunakan untuk
karyawan mencuci tangan, pembersihan dan perawatan mesin yang digunakan

II-14
dalam proses produksi. Air ini juga digunakan untuk menunjang kehidupan sehari-
hari karyawan di rumah karna air ini juga akan didistribusikan ke perumahan
karyawan PT. Sisirau.
Sarana penunjang selanjutnya adalah listrik. Listrik untuk menunjang
seluruh kegiatan di PT. Sisirau dan sekitar nya berasal dari Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU). Limbah dari serabut (fiber) serta cangkang (sell) dari buah
kelapa sawit akan digunakan kembali untuk bahan bakar dari mesin boiler yang
akan menghasilkan uap untuk menggerakkan turbin Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU) serta proses perbusan dan pengolahan. Listrik yang dihasilkan ini akan
dialirkan ke rumah para karyawan. Sedangkan rumah para staff menggunakan
Pembangkit Listrik Negara (PLN).
2.2.4. Safety and Fire Protection
Safety and Fire Protection dilakukan dengan tujuan untuk mencegah
terjadinya kecelakaan dalam bekerja. Penerapan Kesehatan dan Keselamatan Kerja
yang baik dan benar dapat mendukung karyawan bekerja dalam kondisi nyaman,
aman, dan sehat. Selain itu dengan K3 dapat mengurangi kerugian fisik dan
finansial. Pada PT. Sisirau sebagian besar pekerja saat bekerja di lapangan sudah
menggunakan APD yang baik dan benar namun daa juga beberapa karyawan yang
belum menggunakan APD dengan lengkap. Adapun kondisi keamanan serta
keselamatan kerja pada PT. Sisirau yaitu:

II-15
1. Keamanan
Sistem keamanan PT. Sisirau dilakukan selama 24 jam yang dilakukan oleh
petugas keamanan yang bekerja sebanyak 2 shift.
2. Keselamatan
Keselamatan pekerja pada PT. Sisirau dijamin dan diawasi oleh ahli K3,
dimana sebelum kegiatan kerja dimulai selalu dilakukan pengarahan agar
para pekerja selalu menggunakan alat pelindung diri dan bekerja sesuai
dengan SOP yang ada.
3. APD (Alat Pelindung Diri)
Alat pelindung diri yang digunakan para pekerja pada PT. Sisirau yaitu
berupa safety helmet, safety shoes, sarung tangan, dan ear plug.
Alat safety and fire protection yang terdapat pada PT. Sisirau dapat dilihat
pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Alat Safety and Fire Protection
No. Nama Alat Gambar Fungsi

- Melindungi kepala dari
benturan, pukulan, atau
jatuhnya benda tajam dan
1. Safety Helmet berat
- Melindungi kepala dari
radiasi panas, api, maupun
bahan berbahaya
- Melindungi kaki dari benda
tajam seperti pecahan kaca
ataupun besi yang dapat
membahayakan kaki
2. Safety Shoes
- Melindungi kaki dari benda
yang panas ataupun
tumpahan cairan panas dan
berbahaya
II-16
Tabel 2.4. Alat Safety and Fire Protection (Lanjutan)
No. Nama Alat Gambar - Fungsi
- Memadamkan api atau

Alat Pemadam Api mengendalikan kebakaran
3.
Ringan (APAR) kecil
- Melindungi telinga dari

4. Ear Plug tingkat kebisingan yang
tinggi
- Melindungi tangan dari api,
suhu panas atau dingin
yang tinggi,
5. Sarung Tangan
- Melindungi tangan dari
radiasi, benturan, dan
goresan benda tajam
Sumber: PT. Sisirau
2.2.5. Waste Treatment
Limbah yang dihasilkan oleh PT. Sisirau yaitu berupa limbah cair dan
limbah padat.
1. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dari proses pengolahan sawit pada PT. Sisirau
yaitu berupa janjangan, fiber, cangkang, kernel, dan sludge. Janjangan yang
sudah diambil buahnya dapat dijual kepada konsumen atau janjangan dikubur
di lahan sawit. Fiber dan cangkang dijadikan bahan bakar untuk boiler.
Kernel dijual kepada konsumen, sedangkan untuk lumpur atau sludge
dijadikan bahan pakan untuk ternak.

II-17
2. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan dari proses pengolahan sawit pada PT. Sisirau
diolah dalam 8 kolam limbah. Kemudian limbah ini nantinya dialirkan ke
sungai dengan syarat dan ketentuan yang sudah ditetapkan. Adapun 8 kolam
limbah cair yang terdapat pada PT. Sisirau sebagai berikut.
a. Kolam 1 (Acidification Pond)
Pada kolam 1 terjadi proses penangkapan gas methane (CH4). Kolam 1
berukuran 66 m x 22 m x 3,5 m dengan volume 5.082 m 3. Kolam ini
dilengkapi mikroba yang berfungsi untuk menetralisir keasaman
limbah. Tujuan proses pengasaman ini untuk menaikkan kadar Valatile
Fatty Acid. Kolam 1 dapat dilihat pasa Gambar 2.1.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.1. Kolam 1
b. Kolam 2 (Anaerobic Pond)
Pada kolam 2 terdapat bakteri yang berasal dari aliran kolam 1 yang
perlu diuraikan. Proses penguraian senyawa secara anaerobic

II-18
dilakukan hingga kolam 6. Kolam 2 memiliki ukuran 92 m x 83 m x 3,5
m dengan kapasitas sebesar 26.726 m3. Kolam 2 dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.2. Kolam 2
c. Kolam 3 (Anaerobic Pond)
Kolam 3 memiliki ukuran 110 m x 26 m x 2,5 m dengan kapasitas
sebesar 7.150 m3. Kolam 3 dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.3. Kolam 3

II-19
d. Kolam 4 (Anaerobic Pond)
Kolam 4 memiliki ukuran 110 m x 25 m x 3 m dengan kapasitas sebesar
8.250 m3. Kolam 3 dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.4. Kolam 4
e. Kolam 5 (Anaerobic Pond)
Kolam 5 memiliki ukuran 110 m x 25 m x 3 m dengan kapasitas sebesar
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.5. Kolam 5

II-20
f. Kolam 6 (Anaerobic Pond)
Kolam 6 memiliki ukuran 70 m x 35 m x 3,5 m dengan kapasitas sebesar
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.6. Kolam 6
g. Kolam 7 (Aerobic Pond)
Pada kolam aerobik membutuhkan bantuan oksigen dalam
menguraikan senyawa. Pengolahan limbah pada kolam aerobik
bertujuan untuk menurunkan BOD. Kolam 7 memiliki ukuran 60 m x
25 m x 3,5 m dengan kapasitas sebesar 5.250 m3. Kolam 7 dapat dilihat
pada Gambar 2.7.

II-21
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.7. Kolam 7
h. Cedimentation
Kolam pengendapan atau cedimentation pond berfungsi untuk
memisahkan cairan dari lumpur yang berasal dari kolam aerob. Kolam
8 memiliki ukuran 60 m x 25 m x 3,5 m dengan kapasitas sebesar 5.250
m3. Kolam 8 dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 2.8. Kolam 8

II-22
2.3. Pembahasan Terkait Proses
Proses produksi pada PT. Sisirau menerapkan sistem teknologi semi
otomatis. Proses produksi CPO dilakukan dengan menggunakan mesin yang
dimonitor oleh operator. Pemindahan produk maupun bahan dari satu stasiun ke
stasiun lainnya sudah menggunakan material handling seperti conveyor dan
elevator, sehingga proses produksi menjadi lebih efektif. Namun pada bagian HR
pengolahan data karyawan masih ada yang dilakukan secara manual, sehingga
masih terlihat adanya kesalahan pengelompokkan data dan berkas karyawan.
Permasalahan yang terjadi pada proses produksi CPO pada PT. Sisirau yaitu
terlihat adanya kelalaian karyawan dalam penggunaan APD. Penggunaan APD
yang kurang lengkap dapat mempengaruhi kelancaran proses kerja. Selain itu
adanya kelalaian operator dalam mengoperasikan mesin sehingga produk yang
dihasilkan belum memenuhi standar. Namun hal ini diatasi dengan kegiatan analisis
yang dilakukan oleh departemen quality control, sehingga output yang diperoleh
dalam setiap proses pengolahan bisa dikendalikan agar hasil sesuai dengan target
yang ingin dicapai.

BAB III
TATA LETAK PABRIK
3.1. Jenis Tata Letak

Tata letak pabrik merupakan tata cara pengaturan fasilitas pabrik untuk menunjang
kelancaran proses produksi dan turut meningkatkan produktifitas pabrik dengan
memperhatikan luas dan bentuk bangunan, area penempatan mesin/fasilitas penunjang
produksi, ruang pergerakan material, area penyimpanan, dan ruang pergerakan pekerja.
Tata letak pabrik harus dirancang sebaik mungkin agar penggunaan peralatan, mesin,
material, tenaga kerja, dan pemanfaatan energi dapat berlangsung dengan efisien. Susunan
tata letak yang tidak baik akan menyebabkan meningkatnya biaya angkut material.
Terdapat beberapa tipe layout yang umum digunakan pada pabrik-pabrik yang dijelaskan
seperti berikut.
1. Product Layout
Product Layout merupakan merupakan layout yang mengatur dan menempatkan
fasilitas produksi sesuai dengan urutan proses yang dilalui produk dalam satu
departemen sehingga produk dapat dikerjakan sampai selesai tanpa harus dipindahkan
ke departemen yang lain.
2. Process Layout
Process Layout merupakan tipe layout yang menempatkan dan mengatur semua
fasilitas ke dalam kelompok yang sesuai dengan fungsi fasilitas tersebut.
3. Fixed Position Layout
Fixed Position Layout merupakan layout dimana fasilitas yang bergerak menuju
produk karena produk tidak dipindahkan selama berlangsungnya proses produksi.
4. Group Technology-Based Layout
Group Technology-Based Layout merupakan tipe layout yang mengelompokkan
produk menurut persamaan desain atau karakteristik manufakturnya ataupun
keduanya.
5. Hybrid Layout
Hybrid Layout merupakan metode yang mengatur fasilitas dengan menggunakan
kombinasi dari beberapa tipe layout lainnya.
Tipe layout dari tata letak pabrik bagian produksi di PMKS PT. Sisirau adalah
process layout dimana mesin dengan fungsi yang sama akan ditempatkan dalam satu
departemen atau kelompok tertentu.
3.2. Pola Aliran Bahan

Pola aliran bahan juga harus dirancang dengan baik sesuai dengan rancangan tata
letak pabrik, pola aliran yang tidak direncanakan dengan baik dapat menyebabkan proses
aliran material menjadi tidak sesuai dengan aliran proses produksi yang ada sehingga
produktivitas menurun dengan proses aliran material membutuhkan waktu yang lebih lama.
Jenis-jenis dari pola aliran bahan dapat dilihat penjelasannya seperti berikut.
1. Zig-zag
Pola aliran bahan zig-zag ini berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan
lintasan yang lebih panjang, pola zig-zag ini dapat diterapkan jika lintasan lebih
panjang dari ruangan yang dapat digunakan.
2. U-Shaped
Pola aliran bahan bentuk U ini diterapkan jika tempat proses akhir menjadi produk
jadi berada pada tempat yang relatif sama dengan proses awal sehingga aliran bahan
membentuk seperti huruf U.
3. Garis Lurus
Pola aliran bahan garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek,
sederhana, dan hanya menggunakan komponen atau peralatan produksi yang relative
sedikit.
4. Melingkar (Circular)
Pola aliran bahan melingkar ini dapat digunakan jika produk akhir kembali lagi ke
lokasi proses awal mula produksi.
5. Pola Tak Beraturan (Odd-Angle)
Pola aliran bahan odd-angle ini memiliki pola tak tentu yang dapat memperpendek
lintasan aliran antar kelompok maupun pemindahan mekanis.
Pola aliran bahan yang digunakan oleh PMKS PT. Sisirau adalah pola aliran bahan
odd-angle atau tidak beraturan, dimana pol aini didukung oleh luas bangunan bagian
produksi dan memperpendek lintasan aliran bahan.
3.3. Rincian Bagian/Departemen
Luas keseluruan dari PT. Sisirau yang digunakan adalah 5.053 m2 dari luas tanah
sebesar 199,997 m2 yang terdiri dari 5 departemen yaitu keamanan, kantor, produksi,
penimbangan dan parkir, serta limbah. Rincian dari luas masing-masing bagian dapat
Tabel 3.1. Rincian Luas Departemen
No Departemen Bagian Ukuran (m) Luas (m2)
1 Kantor 18 x 11,45 206
2 Keamanan 6x6 36
3 Parkir 30 x 7 210
4 Laboratorium 4 x 2,5 10
5 Workshop 22 x 15 330
6 Processing 22 x 15 4285
Stasiun 25 x 3 75
7 Penimbangan
Operator 3x3 9
Loading Ramp 30 x 7 210
Sterilizer 54 x 9 486
Tippler 6x3 18
8 Lantai Produksi Press 24 x 12 288
Klarifikasi 30 x 18 540
Kernel 24 x 12 288
Boiler 36 x 18 648
9 Water Treatment 60 x 25 1500
10 Gudang 35 x 28 980
11 Kamar Mesin 15 x 12 180
12 Limbah 280 x 200 55964
Total 66263
Sumber: PT. Sisirau
3.4. Pembahasan Tentang Tata Letak

Jenis tata letak yang digunakan oleh PMKS PT. Sisirau adalah tata letak process
layout dimana fasilitas dengan fungsi yang sama akan ditempatkan dalam satu departemen
atau kelompok tertentu. Process layout merupakan jenis tata letak yang paling banyak
digunakan oleh perusahaan yang menghasilkan produk dengan jumlah yang sedikit dan
variasi produk yang banyak. Process layout memungkinkan adanya fleksibilitas dalam
pergantian produk yang diproduksi. Jenis pola aliran bahan yang digunakan adalah pola
aliran odd-angle dimana pola aliran ini tak tentu sehingga dapat memperpendek aliran
bahan sesuai dengan luas lantai produksi.
BAB IV
ORGANISASI DAN MANAJEMEN
4.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT Sisirau dapat dilihat pada Gambar 4.1.
MILL MANAJER
KTU
ASISTEN
ASISTEN PROSES I ASISTEN PROSES I ASISTEN QC
MAINTENANCE
RANI
MANDOR PROSES MANDOR PROSES ANALYST MANDOR BENGKEL KA KEAMANAN KRANI PRODUKSI KRANI GUDANG KRANI TIMBANG
PEMBUKUAN
1. OPR. ALAT BERAT/ DUMP TRUCK 1. ANALYST

2. OPERATOR LOADING RAMP 2. OP. WATER TREATMENT 1. BENGKEL UMUM SECURITY
3. OPERATOR STEREILIZER 3. PENGIRIMINA 2. BENGKEL LISTRIK
4. OPERATOR TIPPLER 4. PET. GRADING
5. OPERATOR PRESSING STATION
6. OPERATOR KLARIFIKASI
7. OPERATOR KAMAR MESIN
8. OPERATOR BOILER
9. OPERATOR KERNEVELY PLANT
10. TUKANG JAGA
11. OPERATOR INCENERATOR
Sumber: PT. Sisirau

Gambar 4.1. Struktur Organisasi PT Sisirau
4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan
yang terdapat pada struktur organisasi PT Sisirau adalah sebagai berikut.
1. Mill Manajer
Tugas dan tanggung jawab mill manajer yaitu mengkoordinasi seluruh
kegiatan kerja di lapangan, memberikan arahan kepada masing-masing asisten
departemen yang ada, menandatangi dan memeriksa dokumen-dokumen
IV-1
IV-2
perusahaan. Mill manajer juga berwenang dalam mengambil dan menentukan
keputusan perusahaan.
2. Kepala Tata Usaha (KTU)
Kepala Tata Usaha bertanggung jawab dalam membuat daftar gaji karyawan,
memeriksa laporan dari setiap departemen, membrikan arahan pada bidang
administrasi, serta berwenang mengawasi semua pengelurana biaya yang
dibutuhkan sesuai dengan anggran perusahaan.
3. Asisten Proses
Asisten proses bertanggung jawab dalam kegiatan pengolahan sawit mulai dari
TBS hingga menjadi CPO serta memeriksa dan mengontrol kualitas hasil yang
dipeoleh dari tiap proses.
4. Asisten Quality Control
Asisten quality control bertugas dalam menyusun rencana pemakaian bahan
dan alat yang digunakna oleh laboratorium quality control, melakukan inspeksi
dan pengujiaan dari bahan baku yang diterima dari supplier, serta bertugas
dalan mengawasi dan mengevaluasi proses pengendalian dalam perusahaan.
5. Asisten Maintenance
Bertugas dalam mengawasi kegiatan pada bagian teknik sesuai dengan SOP
yang ada, mempersiapkan jadwal rapat dengan anggota maintenance, membuat
pengajuan permintaan alat dan mesin yang dibutuhkan oleh bagiab
maintenance, serta bertugas dalam meninjau perbaikan yang dilakukan pada
mesin-mesin.
IV-3
6. Mandor Proses
Mandor proses mempunyai tugas dan tanggung jawab yaitu menentukan
pembagian pekerjaan dalam menjalankan proses, merancang jadwal proses
pabrik, melakukan pengarahan dan instruksi kepada anggota, serta bertugas
dalam memperhatikan keselamatan para pekerja.
7. Analyst
Analyst bertugas dan bertanggung jawab dalam melakukan pengujian sampel
terhadap setiap tahapan pengolahan sawit mulai dari TBS sampai limbah.
8. Mandor Bengkel
Mandor bengkel bertugas dan bertanggung jawab dalam mengawasi dan
mengarhkan kegiatan perbaikan dan kinerja petugas bengkel, memperhatikan
dan menerima masukan kerusakan baik alat maupun mesin pada pabrik,
memberikan laporan kepada atasan terhadap kerusakan maupun perbaikan alat
dan mesin, serta bertugas megewasi kelengkapan peralatan para pekerja
bengkel.
9. Kepala Keamanan
Kepala keamanan bertanggung jawab terhadap keamanan asset perusahaan dan
ketertiban lingkungan perusahaan untuk memastikan kegiatan operasional
pabrik berjalan lancar, bertugas dalam mengontrol kinerja satpam melakukan
tindakan perbaikan untuk meningkatkan sistem pengamanan, serta bertugas
dalam melaksanakan pembinaan kepada anggota satpam.

IV-4
10. Krani Pembukuan
Bertugas dalam melakukan kegiatan pembukuan dengan rapih dan berkualitas
yang nantinya akan diperiksa kembali oleh kepala tata usaha, menyediakan
laporan keuangan sesuai dengan SOP, serta memastikan bahwa semua
transaksi pembukuan dilakukan sesuai dengan SOP yang berlaku.
11. Krani Produksi
Krani produksi bertugas dan bertanggung jawab dalam membuat laporan
keadaan produksi dan persediaan material, mengecek kebenaran data hasil
produksi dengan jumlah material yang digunakan, serta bertugas melaporkan
kendala yang terjadi di lapangan kepada pimpinan.
12. Krani Gudang
Krani gudang bertugas dan bertanggung jawab dalam melaksanakan segala
administrasi penerimaan dan pengeluaran barang di gudang, membuat laporan
secara berkala, membuat surat jalan dan invoice barang.
13. Krani Timbang
Krani timbang bertugas dan bertanggung jawab dalam menginput data
mengenai kendaraan yang keluar masuk ke alat timbang, membuat karcis
timbang dan mencatat nomor registrasi segel truk.
4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Total jumlah pekerja di PT Sisirau adalah sebanyak 117 orang dengan 111
orang pekerja dan 6 orang asisten tiap bidang oramg. Adapun jumlah masing-
masing pekerja pada setiap divisi yaitu sebagai berikut.

IV-5
Tabel 4.1. Jumlah Tenaga Kerja PT Sisirau Tiap Departemen

No Uraian Jumlah
1. Kantor 18 orang
2. Laboratorium 15 orang
3. Bengkel 21 orang
4. Shift 1 20 orang
5. Shift 2 24 orang
6. Satpam 13 orang
7. Staff 6 orang
Total 117 orang
Sumber: Pengumpulan Data
Pada PT. Sisirau terdapat hari kerja efektif selama 6 hari dalam 1 minggu
untuk bagian kantor dan 7 hari kerja dalam 1 minggu untuk bagian produksi dan
timbangan dengan 2 shift kerja. Namun hal ini dapat berubah sesuai dengan kondisi
pabrik, Ketika TBS yang masuk tidak begitu banyak maka departemen produksi,
pengolahan, dan timbangan tetap bekerja 6 hari dalam satu minggu. Adapun
penjadwalan jam kerja untuk setiap departemen yaitu sebagai berikut.
1. Bagian kantor
Pada bagian kantor memiliki jadwal kerja dalam seminggu yaitu selama 6 hari
mulai dari hari Senin sampai Sabtu dimulai pada pukul 07.00-16.00 WIB dan
jam istirahat selama 2 jam mulai pukul 12.00-13.59 WIB.
2. Bagian Produksi dan Timbangan
Pada bagian produksi dan timbangan memiliki jadwal kerja dalam seminggu
yaitu selama 7 hari dari hari Senin sampai Minggu dengan 2 shift kerja. Shift
1 dimulai pukul 07.00-18.59 WIB dengan jam istirahat pukul 12.00-13.59
WIB. Shift 2 dimulai pukul 19.00-06.59 WIB.

IV-6
4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan pada PT. Sisirau dilakukan berdasarkan UMR yang
ditetapkan oleh pemerintah. Gaji yang diberikan terdiri dari gaji pokok, gaji lembur,
tunjangan BPJS, asuransi karyawan, dan asuransi keluarga.
Fasilitas yang diberikan PT. Sisirau untuk para karyawan yaitu sebagai
berikut.
1. Bahan Pangan
Bahan pangan yang diberikan oleh perusahaan untuk karyawan yaitu berupa
beras dan susu. Bahan pangan diberikan kepada karyawan pengolahan dalam
kurun waktu seminggu sekali sedangkan pada karyawan laboratorium
diberikan dalam kurun waktu sebulan dua kali, dan untuk bagian kantor
diberikan susu dalam kurun waktu sebulan sekali.
2. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Seluruh karyawan perusahaan diikutsertakan dalam program jamsosotek yang
terdiri dari jaminan kecelakaan kerja, jaminan hari tua, dan jaminan kematian.
3. Tunjuangan Hari Raya Keagamaan
Tunjungan hari raya keagamaan diberikan oleh perusahaan berupa uang, sesuai
dengan jumlah yang ditetapkan oleh perusahaan.
4. Santunan Hari Tua
Santunan hari tua yang diberikan oleh perusahaan berupa uang tunai yang
nilainya didasarkan pada lamanya masa kerja karyawan di perusahaan.

IV-7
5. Bantuan Kematian
a. Perihal karyawan meninggal dunia, maka kepada istri atau suami yang
ditinggalkan atau ahli warisnya diberikan santunan biaya pemakaman 1
bulan gaji, dan uang duka sebesar 3 bulan gaji serta uang jasa yang
perhitungannya berdasarkan masa kerja.
b. Penghasilan pada bulan dimana karyawan meninggal dunia dibayar penuh.
c. Karyawan meninggal dunia dalam menjalankan tugasnya diberikan
bantuan biaya pemakaman ditambah 3 kali penjumlahan uang duka dan
uang jasa.
6. Program Pensiun
Karyawan diikutsertakan dalam program jaminan hari tua/pensiun yang
diselenggarakn oleh Dana Pensiun Perkebunan (Dapenbun). Pada PT. Sisirau
karyawan dengan usia 55 tahun sudah layak untuk dipensiunkan.
7. Tempat Tinggal Karyawan
Perusahaan menyediakan fasilitas berupa tempat tinggal untuk karyawan
selama menjalankan masa kerjanya di PT. Sisirau. Tujuan penyediaan fasilitas
tempat tinggal karyawan ini yaitu agar karyawan dapat meningkatkan
produktifitasnya dalma bekerja. Adapun komplek tempat tinggal karyawan
pada PT. Sisirau dapat dilihat pada Gambar 4.2. berikut.

IV-8
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 4.2. Tempat Tinggal Karyawan
8. Pembinaan Jasmani dan Rohani
Perusahaan menyediakan rumah ibadah berupa mesjid dan mengadakan
pembinaan jasmani berupa latihan senam bersama setiap hari Sabtu pagi.
Adapun masjid yang disediakan oleh PT. Sisirau dapat dilihat pada Gambar
4.3. berikut.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 4.3. Mesjid

IV-9
9. Poliklinik
PT. Sisirau menyediakan fasilitas kesehatan berupa poliklinik sebagai
tempat untuk memeriksa kesehatan dan memelihara kesehatan karyawan.
Adapun poliklinik karyawan pada PT. Sisirau dapat dilihat pada Gambar
4.4. berikut.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 4.4. Poliklinik Karyawan
4.5. Sistem Informasi
Pada PT. Sisirau sistem informasi yang digunakan masih ada dengan cara
konvensional dan ada yang sudah dengan sistem terkomputerisasi. Dalam
pembuatan daily report laboratorium masih menggunakan sistem pencatatan
langsung oleh karyawan ke dalam lembar kerja. Sedangkan untuk beberapa data
lainya seperti data karyawan diinput dan disimpan menggunakan sistem informasi
terkomputerisasi. Kemudian pada stasiun penimbangan digunakan sistem informasi
yang terkomputerisasi dalam melakukan pengukuran jumlah TBS yang masuk.
Penginputan data pada stasiiun penimbangan dilakukan menggunakan pencatatan
manual. Adapun data yang dicatatat seperti jumlah TBS yang masuk, waktu
IV-10
penerimaan TBS, asal supplier yang mengirimkan TBS, dan lain-lain. Lalu setelah
ditimbang TBS dibawa ke bagian sortasi.
4.6. Pembahasan Aspek Organisasi
PT. Sisirau menggunakan struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur
lini berarti wewenang pimpinan bertugas yaitu memberikan perintah serta
mengawasi tiap ketua bidang yang ditanganinya. Struktur fungsional menunjukkan
bahwa setiap kegiatan sejenis dikelompokkan ke dalam satu departemen di bawah
pengawasan sub unit tertentu.
Susunan organisasi PT. Sisirau sudah dijalankan dengan baik, dimana setiap
karyawan ditempatkan sesuai dengan kemampuan dan pengalamaan dari setiap
pekerja. Kerja sama dan komunikasi antar asisten tiap bidang juga telah berjalan
dengan baik, begitu juga komunikasi antar asisten dengan pekerja.

BAB V
TUGAS KHUSUS I
Judul : Pengendalian Potensi Bahaya Menggunakan Metode Job Safety
Analysis (JSA) pada Stasiun Thresher dan Kernel di PT. Sisirau
5.1. Analisis Situasi
PT. Sisirau merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang
pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan CPO, kernel serta fiber.
Pengendalian potensi bahaya ditempat kerja dilakukan sebagi tindakan preventif
atau tindakan pencegahan sebelum terjadinya kecelakaan kerja. Apabila sudah
terjadi maka pengendalian potensi bahaya dilakukan guna meminimalisir
kecelakaan kerja yang telah terjadi.
Kecelakaan kerja merupakan sebuah kejadian yang tidak terduga yang
dapat merusak pekerjaan dan menyebabkan kerugian harta benda bahkan sampai
memakan korban jiwa. Kecelakaan kerja serta potensi bahaya selalu dapat ditemui
disetiap pekerjaan. Terdapat 2 faktor yang menyebabkan kecelakaan ini yaitu
faktor tindakan manusia yang tidak memenuhi keselamatan kerja (Unsafe Act) dan
keadaan lingkungan yang tidak aman (Unsafe Condition). Faktor tindakan
manusia yang tidak memenuhi keselamatan kerja (Unsafe Act) disebabkan oleh
ketidakseimbangan fisik dari tenaga kerja (cacat), kurangnya pendidikan,
melakukan pekerjaan dengan jam yang berlebih serta mengangkat beban yang
berlebihan. Faktor dan keadaan lingkungan yang tidak aman (Unsafe
V-1
V-2
Condition) disebabkan oleh peralatan yang sudah tidak layak digunakan, terpapar
kebisingan, pencahayaan dan ventilasi yang kurang serta sistem peringat yang
berlebihan serta sifat dari pekerjaan yang dapat mengandung potensi bahaya.
Kecelakaan kerja yang bisa terjadi pada stasiun thresher lebih tepat nya
pada mesin tippler berupa terkena hempasan berondolan panas, tergelincir dan
masuk kedalam lubang mesin tippler karena lantai sangat licin, terhempas tali
chapstand yang akan menarik lori ke menuju transfer carriage sebelum
dipindahkan ke jalur rail track. Pada stastiun kernel dilakukan pegoperasian
semua mesin yang berfungsi untuk membersihkan biji dari serat dan cangkang
untuk menghasilkan kernel. Mesin yang digunakan berupa nut polishing drum,
cake breaker conveyor, depericarper, ripple mill dan claybath. Penggunaan mesin
tippler berserta mesin-mesin di stasiun kernel berpotensi menimbulkan bahaya
serta resiko pada saat dioperasikan yang dapat menyebabkan terjadinya
kecelakaan kerja.
Kesehatan dan keselamatan kerja dalam sebuah perusahaan merupakan
suatu hal yang harus diberikan perhatian besar untuk menciptakan kondisi kerja
yang aman dan nyaman bagi pekerja. Identifikasi terhadap potensi bahaya
diperlukan untuk meminimalisir potensi kerugian setiap lantai produksi. Dalam
sebuah pabrik dapat memiliki potensi risikonya masing-masing baik dari kondisi
pekerja maupun lingkungan kerjanya.

V-3
5.2. Permasalahan
Pekerjaan yang dilakukan pada stasiun thresher dan kernel memiliki
potensi bahaya bagi pekerja. Potensi bahaya yang ditimbulkan stasiun thresher
berupa terkena hempasan berondolan panas, tergelincir dan terkena hempasan
pengait lori. Berdasarkan hasil wawancara beberapa pekerja di stasiun thresher
terdapat riwayat kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja yang terjadi berupa tangan
terkena hempasan pengait lori sehingga menyebabkan kerugaian bagi pekerja.
Terdapat riwayat kecelakaan kerja lainnya berupa tangan terkena mixer pada
mesin tippler dikarenakan area di sekitar mesin tidak dilindungi oleh cover
pelindung. Setelah terjadinya kecekalaan perusahaan segera mengambil tindakan
dengan menutup mixer dengan cover pelindung.
Stasiun kernel menimbulkan potensi bahaya berupa kebisingan yang
berasal dari mesin nut polishing drum, tergelincir di tangga ketika akan naik untuk
mengoperasikan mesin claybath, terkena mixer pada mesin claybath yang tidak
ditutupi, dan tergelincir akibat lantai di sekitar kernel silo yang licin. Berdasarkan
hasil wawancara yang dilakukan dengan beberapa pekerja pekerja di stasiun
kernel memang belum terdapat riwayat kasus kecelakaan kerja skala besar yang
terjadi di kedua stasiun ini. Mixer yang terdapat pada mesin claybath dapat sangat
bahaya untuk pekerja apabila tidak diambil tindakan untuk memberikan besi
penutup untuk melindungi mixer tersebut.
Pengendalian potensi bahaya ditempat kerja dapat dilakukan sebagai
tindakan preventif untuk jangka panjang. Tindakan preventif dapat digunakan
sebagai upaya pencegahan kecelakaan kerja untuk menghindari kerugian yang

V-4
akan ditimbulkan. Bagi kecelakaan kerja yang pernah terjadi dapat dijadikan
tindakan untuk meminimalisir kecelakaan kerja untuk meningkatkan kinerja dan
keselematan kerja di tempat kerja.
5.3. Ide Pemecahan Masalah
Potensi bahaya pada stasiun thresher dan kernel akan dianilisis dengan
metode Job Safety Analysis (JSA). JSA adalah metode yang digunakan untuk
melakukan penilaian risiko pada setiap tahapan kegiatan atau tugas yang akan
dilakukan. Metode JSA harus diterapkan untuk mengidentifikasi bahaya dan
dampaknya serta menetapkan kontrol yang tepat untuk mencegah kejadian yang
tidak diinginkan terjadi saat melakukan pekerjaan. Metode JSA bertujuan untuk
mengidentifikasi potensi bahaya dalam setiap aktivitas kerja sehingga pekerja
dapat yakin akan keselamatan dan kesehatan di tempat kerja. Metode JSA berguna
untuk memastikan bahwa seluruh bagian perusahaan berpartisipasi dalam
menciptakan lingkungan kerja yang aman dan meminimalkan perilaku dan
kondisi berbahaya. Penggunaan metode JSA memiliki keuntungan yaitu:
1. Meningkatkan produktivitas pekerja di tempat kerja.
2. Dapat memberikan contoh praktik kerja yang baik.
3. Mengidentifikasi Alat Pelindung Diri (APD) yang dibutuhkan selama
bekerja.
4. Melakukan review karyawan pada setiap proses kerja yang dilakukan.
5. Melakukan survey karyawan untuk memperbaiki SOP kerja jika diperlukan.

V-5
Terdapat 4 langkah dasar dalam melakukan pengendalian potensi bahaya
di stasiun thresher dan kernel menggunakan metode JSA.
1. Menentukan pekerjaan yang akan di analisis (Job Selection)
PT. sisirau memiliki beberapa stasiun dalam proses pembuatan kelapa sawit.
Pekerja yang memiliki riwayat kecelakaan kerja yaitu pada stasiun thresher.
Sedangkan stasiun kernel dipilih karena beberapa pertimbangan yang
dilakukan setelah dilakukannya kunjungan lapangan.
2. Menjabarkan pekerjaan menjadi beberapa langkah (Job Breakdown)
Setelah pekerjaan yang akan dianalisis dipilih, langkah selanjutnya adalah
membagi pekerjaan menjadi langkah. Uraian langkah kerja pada stasiun
thresher adalah sebagai berikut.
a. Pekerja menarik tali capstand menuju transfer carriage.
b. Pekerja memindahkan lori berisi janjangan buah ke jalur rail track
untuk ditarik dengan capstand menuju tippler.
c. Pekerja membanting buah rebusan agar masuk ke tippler.
Uraian langkah kerja pada stasiun kernel adalah sebagai berikut.
a. Pekerja mengoperasikan semua mesin yang digunakan pada stasiun
kernel berupa nut polishing drum, ripple mill, claybath dan kernel
silo.
b. Pekerja membersihkan area kerja di sekitar kernel silo.
3. Mengidentifikasi potensi bahaya masing-masing pada masing-masing uraian
langkah kerja (Hazard Identification)

V-6
Metode HIRARC (Hazard Identification Assessment and Risk) adalah
rangkaian proses identifikasi terhadap bahaya dan risiko yang akan terjadi.
Selanjutnya akan dilakukan penilaian serta pembuatan program dalam
pengendalian bahaya yang diharapkan dapat mencegah dan tidak terjadi.
Penilaian dilakukan dengan risk assessment (penilaian resiko) yang berguna
untuk memastikan apakah kontrol bahaya dari sebuah proses, operasi
maupun aktivitas yang dilakukan dapat diterima. Dalam penilaian risk
assessment terdapat Likehood (L) dan Severity atau Consequence (C).
Likehood dapat menunujukan kemungkinan kecelakaan itu terjadi. Severity
atau consequence dapat menunjukan dampak keparahan dari kecelakaan
tersebut. Kemudian nilai kedua nya selanjutnya akan digunakan dalam
menentukan risk matrix atau risk level.
Tabel severity atau consequence menurut standar AS/NZS 4360:1999 dapat
Tabel 5.1. Kriteria Severity atau Consequence

Level Kriteria Penjelasan
1 Insignification Tidak terjadi cidera, kerugian finansial kecil
P3K, penanganan di tempat, dan kerugian finansial
2 Minor
sedang
Memerlukan perawatan medis, penanganan
3 Moderatte ditempatdengan bantuan pihak luar, kerugian finansial
besar
Cidera berat, kehilangan kemampuan produksi,
4 Major penanganan luar area anpa efek negative,
kerugianfinansial besar
Kematian, keracunan hinggake luar area dengan efek
5 Catastrophic
gangguan, kerugian finansial besar
Sumber: Supriyadi, S., dkk. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko K3 pada Tindakan
Perawatan & Perbaikan Menggunakan Metode HIRARC (Hazard Identification and
Risk Assesment Risk Control) pada PT. X.
V-7
Tabel Likehood menurut standar AS/NZS 4360:1999 dapat dilihat pada
Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Kriteria Likehood

Level Kriteria Penjelasan
1 Almost Certain Terjadi hampir disemua keadaan
2 Likely Sangat mungkin terjadi hampir disemua keadaan
3 Possible Dapat terjadi sewaktu waktu
4 Unlikely Kemungkinan terjadi jarang
5 Catastrophic Hanya dapat terjadi padakeadaan tertentu
Setelah dilakukannya penilaian severity atau consequence dan likehood.
Selanjutnya, dilakukan penilaian dan pengendalian terhadap resiko
menggunakan risk matrix. Risk matrix dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Risk Matrix

Consequence
Likehood
1 2 3 4 5
5 H H E E E
4 M H H E E
3 L M H E E
2 L L M H E
1 L L M H H
Keterangan:
L = Low M = Medium H = High E = Ekstrem
Hasil identifikasi bahaya dan risiko kerja pada stasiun thresher dan kernel
dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Hasil Identifikasi Bahaya di Stasiun Thresher dan Kernel
Hazard Identification
Risk
No Kegiatan Sumber Bahaya Kondisi Bahaya Potensi Bahaya C L S
Levels
Stasiun thresher
Tumpahan minyak di sekitar Operator tergelincir saat
Terjatuh 2 3 6 M
Menarik tali capstand area kerja berjalan
1
menuju transfer carriage Terkena hempasan tali Operator terkena hempasan
Terkibas tali 2 3 6 M
capstand tali
Memindahkan lori berisi Operator terkena lori yang
Terkena lori panas Luka bakar 2 4 8 H
janjangan buah ke jalur rail masih panas
2
track untuk ditarik dengan Pengait lori terjatuh dan Cedera berat berupa tangan
Terhempas pengait lori 4 3 12 E
capstand menuju tippler mengenai tangan operator putus
Terkena berondolan panas Operator terkena hempasan
Terluka 1 2 2 L
dari janjangan buah berondolan
Membanting buah rebusan
3 Masuk kedalam lubang
agar masuk ke tippler Operator tergelincir ke
mesin tippler karena lantai Terperosok 1 3 3 L
lubang
sangat licin
Stasiun Kernel
Suara bising yang berasal Operator terpapar
Gangguan pendengaran 2 1 2 L
dari ripple mill kebisingan ripple mill
Pemecahan cangkang
1 Operator terhirup fiber
(Ripple Mill)
Fiber Ketika sedang mengontrol Gangguan pernapasan 2 1 2 L
ripple mill
V-8
Tabel 5.4. Hasil Identifikasi Bahaya di Stasiun Thresher dan Kernel (Lanjutan)
Hazard Identification
No Kegiatan Sumber Bahaya Kondisi Bahaya Potensi Bahaya C L S Risk Levels
Operator terhempas nut
Pelepasan serat yang Hempasan nut yang sedang di proses di nut Cedera ringan 1 2 2 L
masih menempel pada polishing drum
2
nut (Nut Polishing Operator terpaprar
Drum) Suara mesin kebisingan yang dihasilkan Gangguan pendengaran 2 1 2 L
nut polishing drum
Operator terjatuh karna
Jarak tangga pertama yang
jarang tangga yang terlalu Cedera pada kaki 2 2 4 L
terlalu jauh
Pemisahan cangkang dan jauh
3 kernel dari lumpur Operator terjatuh karna
Tangga yang sudah keropos Cedera 2 2 4 L
(Claybath) tangga sudah keropos
Mixer pada claybath yang Operator terkana baling-
Luka-luka 4 3 12 E
tidak tertutupi baling
Operator terpeleset karna
Lantai licin Terjatuh 1 1 1 L
Pemanasan dan area sekitar kernel silo licin
4 penampungan kernel Selang yang berserakan Operator tersandung selang Tersandung 1 1 1 L
(kernel silo) Operator terpapar uap panas Luka bakar ringan dan
Uap panas di kernel silo 3 3 9 H
di kernel silo gangguan pernapasan
Sumber: Pengolahan Data
V-9
V-10
Beberapa faktor penyebab bahaya yang dapat menyebabkan terjadinya
kecelakaan kerja di stasiun thresher dan kernel pada PT. Sisirau adalah sebagai
berikut.
1. Pada aktivitas menarik tali capstand menuju transfer carriage, terdapat
tumpahan minyak yang meyebabkan lantai menjadi licin. Kondisi ini dapat
membahayakan para pekerja yang bekerja atau hanya lewat area ini. Lantai
licin dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja bagi para pekerja,
seperti tergelincir dilantai hingga terjatuh berpotensi mengalami cidera
ringan. Area kerja dengan lantai licin akibat tumpahan minyak pada stasiun
thresher dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.1. Lantai Licin Akibat Tumpahan Minyak
2. Pada aktivitas memindahkan lori berisi janjangan buah ke jalur rail track
untuk ditarik dengan capstand menuju tippler dapat menimbulkan beberapa
bahaya. Salah satu nya apabila pekerja mengecek lori yang telah masuk ke
mesin tippler. Secara tidak sengaja pengait lori tidak pada posisi yang benar
V-11
maka pengait tersebut akan jatuh dan dapat melukai tangan pekerja seperti
kasus yang sudah pernah terjadi sebelumnya.
3. Kondisi saat pekerja berada dalam mesin tippler dan membantu
menuangkan buah dari lori dapat menimbulkan bahaya. Berondolan panas
yang keluar dapat mengenai pekerja dan pekerja mungkin saja terpeleset
dan terjatuh karena berdiri diatas tumpukan berondolan.
4. Pada mesin ripple mill dilakukan proses pemecahan biji sawit (Nut) yang
kemudian akan dikeluarkan bersama dengan fiber nya. Fiber yang keluar
dari mesin ini dapat menjadi salah satu penyebab gangguan pernapasan pada
pekerja jika terhirup terlalu sering. Fiber yang keluar dari mesin ripple mill
pada stasiun kernel dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.2. Fiber yang Keluar dari Mesin Ripple Mill
5. Pada mesin nut polishing drum mengeluarkan bunyi yang sangat berisik.
Bunyi ini jika diukur memang masih dalam batas wajar namun jika
intensitas nya terlalu sering didengar oleh telinga maka dapat memggang
pendengaran pekerja. Nut polishing drum ini juga terkadang menghasilkan

V-12
hempasan nut yang bisa saja mengenai pekerja. Apabila nut yang
dihempaskan dalam ukuran kecil maka dapat ditoleransi namun apabila nut
tersebut dalam ukuran besar maka dapat menyebabkan bahaya pagi para
pekerja.
6. Pada Mesin Claybath terjadi pemisahan cangkang dengan kernel
menggunakan air. Pada saat operator ingin mengoperasikan dan mengecek
kinerja mesin, operator akan menaiki tangga terlebih dahulu. Terdapat 4
buah anak tangga pada mesin claybath debgab jarak antara lantai dengan
tangga pertama terlalu jauh yang dapat menyebabkan kaki operator mudah
tersandung ketika menaikinya. Anak tangga pada mesin claybath dapat
dilihat pada Gambar 5.3.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.3. Jarak Tangga Pertama yang Terlalu Jauh
Tangga yang menjadi akses operator untuk naik ke mesin claybath ini juga
sudah dalam kondisi yang keropos. Sehingga ditakutkan operator akan

V-13
terjatuh apabila menginjakan kaki dibagian tangga yang sudah keropos
tersebut. Anak tangga yang sudah keropos dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.4. Tangga yang Sudah Keropos
Permasalahan selanjutnya adalah ketika operator akan mengecek kinerja
mesin terdapat sebuah mixer dari claybath yang tidak dipakaikan cover
pelindung, dimana mixer ini akan terus berputar. Perputaran mixer ini bisa
saja mengenai jari atau anggota tubuh lainnya dari operator yang sedang
mengecek kinerjanya. Mixer pada mesin claybath dapat dilihat pada
Gambar 5.5.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.5. Mixer yang Tidak diberikan Cover Pelindung

V-14
7. Setelah kernel selesai diolah oleh mesin-mesin yang lain maka kernel akan
dipanaskan dan ditampung ke kernel silo. Pada kernel silo akan dilakukan
penyiraman air untuk menekan uap panas tangki yang dihasilkan dari proses
pemanansan dan untuk membersihkan area kerja di sekitar. Penyiraman air
menggunakan selang ini menyebabkan lantai di sekitar area kerja pada
kernel silo menjadi sangat licin. Kondisi ini memungkin terjadinya
kecelakaan kerja seperti pekerja dapat terpeleset ketika melintasi area ini.
Area kerja sekitar kernel silo dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.6. Lantai Licin pada Area Kerja di sekitar Kernel Silo
Selang yang telah digunakan tidak diletakkan di satu tempat, melainkan di
biarkan terletak begitu saja. Kondisi ini dapat menyebabkan terjadi
kecelakaan kerja yang dapat menyebabkan pekerja tersandung oleh selang
tersebut. Selang yang terdapat di area kerja sekitar kernel silo dapat dilihat
pada Gambar 5.7.

V-15
Sumber: PT. Sisirau
Gambar 5.7. Selang Berserakan pada Area Kerja di sekitar Kernel Silo
4. Mengendalikan risiko bahaya dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja
(Hazard Control)
Dalam mengatasi kecelakaan kerja yang sudah terjadi serta tindakan
preventif untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dilakukan
pengendalian risiko bahaya sebagai usulan alternatif. Langkah pengendalian
bahaya yang dipilih adalah control engineering, perubahan lingkungan fisik
dan penggunaan APD. Control engineering atau rekayasa teknik dapat
dilakukan apabila sumber bahaya berasal dari suatu peralatan maupun
sarana teknis yang berada di sekitar lingkungan kerja. Pengendalian bahaya
dengan cara ini dapat dilakukan dengan perbaikan pada desain alat atau
penambahan peralatan serta pemasangan peralatan pengaman pada mesin.
Control engineering atau rekayasa teknik merupakan cara yang digemari
dalam melakukan pengendalian bahaya ditempat kerja. Control engineering

V-16
jika dirancang dengan baik maka dapat melindungi para pekerja dari
paparan bahaya di tempat kerj. Biaya yang diperlukan untuk melakukan
control engineering tergolong tinggi namun dapat berguna dalam jangka
panjang. Biaya operasi lebih rendah dan dapat memberikan penghematan
pada biaya di area lainnya. Perubahan lingkungan fisik dilakukan dengan
melakukan perubahan terhadap lingkungan disekitar area kerja. Penggunaan
alat pelindung diri diperlukan dalam melakukan pengendalian bahaya. APD
digunakan untuk menghindari pekerja dari bahaya yang terdapat ditempat
kerja. Pengendalian bahaya dengan control engineering, perubahan
lingkungan fisik dan pengguanaan APD dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Pengendalian Bahaya yang di Usulkan
Pengendalian Bahaya yang di Potensi Bahaya yang

No Stasiun Pekerjaan
Usulkan dicegah
Control Engineering
Perancangan dan pemasangan klip Cedera berat berupa
1 Thresher Pengait lori terjatuh dan mengenai tangan operator
penahan pada kaitan lori tangan putus
Pemasangan cover/pelindung penutup
2 Luka-luka Kernel Operator terkana mixer pada claybath
mixer pada mesin claybath
Perubahan Lingkungan Fisik
Melakukan pelebaran area kerja 100 m
1 Luka-luka Kernel Operator terkana mixer pada claybath
disekitar mesin claybath
Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)
1. Memindahkan lori berisi janjangan buah ke jalur rail track
Thresher untuk ditarik dengan capstand menuju tippler
1 Sarung Tangan Luka-luka 2. Membanting buah rebusan agar masuk ke tippler
1. Pemisahan cangkang dan kernel dari lumpur (Claybath)
Kernel
2. Pemanasan dan penampungan kernel (kernel silo)
1. Pelepasan serat yang masih menempel pada nut (Nut
2 Safety Helmet Cedera ringan Kernel
Polishing Drum)
1. Memindahkan lori berisi janjangan buah ke jalur rail track
3 Heat Resistant Glove Luka bakar Thresher untuk ditarik dengan capstand menuju tippler
2. Terkena berondolan panas dari janjangan buah
1. Pemecahan cangkang (Ripple Mill)
4 Earplug (Bertali) Gangguan Pendengaran Kernel 2. Pelepasan serat yang masih menempel pada nut (Nut
Polishing Drum)
5 Sepatu Safety Terperosok Thresher 1. Membanting buah rebusan agar masuk ke tippler
V-19
V-18
Sebagaimana telah diuraikan pada Tabel 5.5. pengendalian bahaya
dilakukan dengan control engineering, perubahan lingkungan fisik serta
penggunaan APD. Pada stasiun kernel dilakukan perancangan dan pemasangan
klip penahan pada kaitan lori untuk mencegah kaitannya terjatuh dan mengenai
tangan pekerja. Klip ini dibuat untuk menahan pengait lori, agar ketika lori dalam
posisi terbalik sekalipun pengaitnya tidak membahayakan para pekerja. Klip ini
dapat dibuat menggunakan besi yang digunakan pada pembuatan lori dengan
ketebalan 6-8 mm. Klip pengait lori dapat dibuat seperti yang terlihat pada
Gambar 5.8.
Sumber: Google
Gambar 5.8. Contoh Rancangan Klip Pengait Lori
Pengendalian bahaya menggunakan control engineering selanjutnya
dilakukan pada stasiun thresher. Pengendalian bahaya dilakukan dengan
pemasangan cover/pelindung untuk mixer pada mesin claybath. Sehingga operator
yang bekerja disekitar mesin itu tidak terkena mixer ketika mesin sedang
beroperasi. Contoh cover/pelindung mixer dapat dilihat seperti Gambar 5.9.

V-19
Sumber: Google
Gambar 5.9. Contoh Cover/Pelindung Mixer
Pengendalian bahaya dengan mengubah lingkungan fisik dilakukan
dengan melakukan pelebaran area kerja 100 m disekitar mesin claybath. Pelebaran
ini dilakukan karena area kerja yang sebelumnya sudah dipasangkan
cover/pelindung mesin, sehingga area kerja menjadi semakin berkurang yang
dapat mendatangkan bahaya bagi para pekerja. Maka pelebaran area kerja ini
dapat dilakukan sebagai tindakan pencegahan bahaya bagi pekerja yang bekerja di
sekitar mesin claybath.
Pengendalian bahaya dengan penggunaan alat pelindung diri dilakukan
dengan menggunakan sarung tangan, safety helmet, heat resistand glove, earplug
(bertali) serta sepatu safety. Penggunaan heat resistant glove ini lebih dijamin
aman apabila digunakan pada saat melakukan pekerjaan yang akan berkontak
langsung dengan sesuatu yang suhunya panas. Heat resistant glove dibuat dari
bahan kulit pada bagian luar dan berbahan kain di bagian dalam. Sarung tangan
ini memiliki ketebalan yang sesuai untuk menahan panas yang berlebih seperti
pekerjaan memindahkan lori berisi janjangan buah ke jalur rail track untuk ditarik
dengan capstand menuju tippler. Pekerjaan ini memiliki resiko dimana operator
dapat terkena lori yang masih panas. Aktivitas membanting buah rebusan agar
V-20
masuk ke mesin tippler berisiko menyebabkan operator dapat terkena berondolan
panas dari janjangan buah. Heat resistant glove dapat dilihat pada Gambar 5.10.
Sumber: Google
Gambar 5.10. Heat Resistant Glove
Penggunaan earplug dapat mengurangi resiko gangguan pendengaran dan
mengurangi paparan kebisingan. Kebisingan yang dimaksud bersumber dari
mesin produksi yang terkhusus pada stasiun kernel yang merupakan stasiun
penyumbang sumber kebisingan paling besar. Earplug yang dipilih adalah yang
dilengkapi dengan tali agar memudahkan pekerja dalam penggunaannya serta
mencegah earplug terjatuh saat digunakan. Penggunaan earplug ini diperbolehkan
untuk dicuci dan dapat digunakan kembali dalam kurun waktu 2-4 minggu.
Pembagian earplug oleh perusahaan untuk karyawan dapat dilakukan 1 bulan
sekali. Earplug dapat dilihat pada Gambar 5.11.
Sumber: Google
Gambar 5.11. Earplug

BAB VI
TUGAS KHUSUS II
Judul : Penerapan Metode Cause and Effect Diagram dalam Perencanaan
Produksi CPO PT. Sisirau
PT. Sisirau merupakan perusahaan pengolahan kelapa sawit dengan hasil
produksi utama yaitu berupa CPO dan kernel. Kegiatan produksi CPO sangat
bergantung pada ketersediaan TBS yang datang dari supplier. Perusahaan
memperoleh TBS dari kebun sawit masyarakat dan kebun sawit perusahaan
pemasok kelapa sawit lainnya. TBS masuk melalui stasiun timbangan untuk
ditimbang yang kemudian dibawa ke stasiun sortasi. Pada stasiun sortasi, dilakukan
penyortiran TBS berdasarkan kualitasnya. Jumlah dan kualitas TBS yang diperoleh
sangat mempengaruhi mutu dan banyaknya CPO yang dihasilkan.
CPO yang telah selesai diproduksi disimpan di dalam storage tank. Storage
tank digunakan sebagai tempat penampungan dan penimbunan minyak hasil
produksi dan pengukuran minyak produksi harian. Alat ini berbentuk silindris yang
di dalamnya dilengkapi pipa pemanas yang berbentuk spiral dan pada sisi atasnya
terdapat lubang penguapan air. Pada PT. Sisirau terdapat 2 storage tank dengan
kapasitas 500 ton dan 2000 ton. Selama proses penimbunan minyak pada storage
tank terjadi perusakan mutu baik peningkatan asam lemak bebas maupun
peningkatan oksidasi.
VI-1
VI-2
Perusahaan dalam memproduksi CPO belum melakukan perkiraan yang
pasti mengenai banyaknya CPO yang akan diminta oleh konsumen. Dalam situasi
tertentu perusahaan pernah memproduksi CPO lebih dari permintaan konsumen dan
pernah memproduksi CPO kurang dari permintaan konsumen. Jika CPO yang
dihasilkan lebih dari jumlah permintaan maka, akan disimpan di dalam storage
tank. Jika produksi yang dihasilkan kurang dari jumlah permintaan maka, stok CPO
yang tersedia pada storage tank akan digunakan untuk menutupi kekuranganya
sesuai dengan jumlah ketersediaan yang ada. Peristiwa seperti ini dapat
mengakibatkan terganggunya keseimbangan produksi perusahaan.
6.2. Permasalahan
PT. Sisirau dalam memproduksi CPO belum melakukan perkiraan
berdasarkan banyaknya permintaan konsumen. Proses produksi dilakukan masih
berdasarkan target harian yang telah ditentukan berdasarkan keuntungan yang ingin
dicapai. Sehingga ketika CPO yang diproduksi melebihi jumlah permintaan maka
CPO akan ditimbun di dalam storage tank. CPO yang terlalu lama ditimbun di
dalam storage tank dapat berkurang kualitasnya. Penurunan kualitas minyak sawit
tentunya dapat mempengaruhi keuntungan yang akan diperoleh oleh perusahaan.
Selain itu perusahaan juga pernah memproduksi CPO kurang dari jumlah
permintaan konsumen.
Oleh sebab itu, untuk menghindari terjadinya penumpukkan CPO yang
terlalu lama dan menghindari terjadinya kekurangan jumlah produksi CPO yang
menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan maka perlu dilakukan

VI-3
perencanaan produksi CPO oleh perusahaan. Kegiatan perencanaan ini dapat
dilakukan dengan melihat faktor-faktor permassalahan apa saja yang memicu
terjadinya permasalahan dalam kegiatan produksi dan pemenuhan permintaan
konsumen. Fluktuasi jumlah produksi CPO meyebabkan kurang seimbangnya
antara angka produksi dengan penjualan ke konsumen. Untuk mengatasi masalah
ketidakstabilan jumlah produksi CPO perlu dilakukan evaluasi terhadap data
historis jumlah produksi dan permintaan. Yang nantinya dapat membantu
perusahaan dalam membuat keputusan altetnatif.
Perencanaan yang akurat dapat membantu perusahaan untuk menghemat
biaya serta meningkatkan daya saing perusahaan. Melalui proses perencanaan,
perusahaan dapat membuat kebijakan lebih awal mengenai tindakan yang harus
dilakukan saat menghadapi situasi dan kondisi yang beragam. Adapun data yang
menunjukkan adanya fluktuasi produksi serta kelebihan dan kekurangan jumlah
produksi dalam memenuhi permintaan konsumen dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Penjualan CPO Juli 2021-Juni 2022
Volume CPO (Kg)

No Bulan
CPO Production CPO Deliveries
1 Juli 2.800.096 3.627.770
2 Agustus 2.977.189 2.807.780
3 September 2.827.556 3.081.820
4 Oktober 2.674.089 2.737.370
5 November 2.470.232 2.277.040
6 Desember 2.156.604 2.442.730
7 Januari 1.875.217 2.102.460
8 Februari 1.873.699 1.881.890
9 Maret 2.627.077 2.699.210
10 April 2.760.490 2.759.960
11 Mei 2.450.345 2.422.960
12 Juni 2.791.170 2.765.500
Sumber: PT. Sisirau
VI-4
Berdasarkan data yang terdapat pada Tabel 6.1. diketahui bahwa jumlah
CPO yang diproduksi tiap bulannya tidak stabil. Ketika CPO yang diproduksi
melebihi permintaan, maka akan disimpan di dalam storage tank. Kemudian jika
CPO yang diproduksi kurang dari jumlah permintaan maka sisa hasil produksi dari
bulan yang sebelumnya (CPO Inventory) ditambahkan untuk menutupi kekurangan
jumlah CPO yang diminta.
Oleh sebab itu untuk mengatasi permasalahan fluktuasi produksi CPO perlu
dilakukan perencanaan produksi dengan menetapkan alternatif-alternatif yang
harus dilakukan oleh perusahaan. Sebelum menetapkan alternatif perencanaan
produksi perlu dilakukannya identifikasi terhadap faktor-faktor penyebab
terjadinya masalah dengan menggunakan cause and effect diagram.
Pada data historis produksi dan permintaan CPO pada PT. Sisirau terdapat
masalah jumlah CPO yang diproduksi kurang dari jumlah permintaan konsumen.
Untuk memecahkan permasalahan ini akan dilakukan identifikasi faktor penyebab
terjadinya fluktuasi produksi CPO dengan menggunakan Cause and Effect
Diagram.
Cause and Effect Diagram juga dikenal dengan sebutan fishbone diagram
(diagram tulang ikan) yang berguna untuk menemukan serta menganalisa faktor-
faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan kualitas output kerja.
Selain itu, diagram ini juga digunakan untuk mencari penyebab-penyebab dari suatu
VI-5
masalah. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya fluktuasi produksi CPO,
dilakukan analisis terhadap 5 faktor penyebab utama yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Bahan baku (material)
2. Manusia (man)
3. Mesin atau peralatan (machine/ equipment)
4. Metode kerja (method)
5. Lingkungan kerja (environment)
Berdasarkan hasil observasi dan Analisa terdapat beberapa faktor yang
menyebabkan terjadinya fluktuasi produksi CPO yang menggangu keseimbang
aktivitas pemenuhan permintaan konsumen yaitu:
1. Bahan baku (material)
Bahan baku yang digunakan dalam produksi CPO yaitu TBS. Jumlah TBS
yang diperoleh serta kualitas TBS sangat mempenagruhi CPO yang dihasilkan.
Saat menentukan persediaan bahan baku (TBS) hal yang perlu direncanakan
yaitu mengenai berapa jumlah TBS yang harus disediakan, kualitas material
yang tersedia dan harga bahan baku tersebut. Perencanaan bahan baku yang
tidak baik dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan. Menurut Ahyari
(2005), faktor-faktor yang mempengaruhi bahan baku adalah :
a. Perkiraan Pemakaian
Perkiraan jumlah bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi
perusahaan harus dilakukan dengan teliti agar tidak terjadi kerugian karena
adanya kelebihan maupun kekurangan persediaan bahan baku.
b. Harga Bahan Baku

VI-6
Harga bahan baku merupakan dasar penyusun perhitungan berapa dana
yang disediakan untuk persediaan.
c. Biaya Persediaan
Biaya persediaan merupakan biaya penyelenggara bahan baku yang
dibutuhkan oleh perusahaan
d. Kebijaksanaan Pembelanjaan
Kebijaksanaan pembelanjaan sangat memberikan pengaruh pada
perusahaan dalam aktivitas pengambilan keputusan, apakah dalam
menyelenggarakan persediaan bahan baku mendapat prioritas utama dalam
kebijakan pembelanjaan.
Sedangkan faktor eksternal yang dapat mempengaruhi bahan baku yaitu:
a. Sumber Bahan Baku yang Tersedia
Ketersediaan bahan baku yang ada pada lokasi sumber bahan baku
mempengaruhi hasil dari proses produksi yang akan dilakukan oleh
perusahaan.
b. Pengangkutan
Merupakan penghubung dalam mencapai proses pengolahan secara
optimal. Hal yang erat kaitannya dengan pengangkutan yaitu masalah
ketersediaan kendaraan sebagai alat angkut.
c. Cuaca
Cuaca yang tidak menentu dapat mempengaruhi jumlah serta kualitas TBS.
Faktor penentu ketersediaan air bagi tanaman sawit yaitu bersumber dari
curah hujan. Sawit dapat berkembang dengan baik pada cuaca yang stabil
VI-7
yaitu, daerah yang tidak tergenang air saat hujan dan tidak kekeringan saat
kemarau.
2. Manusia (man)
Pengoperasian mesin serta peralatan dalam proses produksi CPO dilakukan
oleh pekerja. Cara pekerja dalam mengoperasikan mesin juga memberikan
pengaruh terhadap kualitas hasil produksi. Ketelitian serta ketepatan pekerja
dalam menggunakan mesin dan peralatan harus sesuai dengan SOP. Namun
masih terdapat perkerja yang melaksanakan tugasnya tidak sesuai dengan SOP
yang ada.
3. Mesin atau peralatan (machine/ equipment)
Mesin dan peralatan merupakan hal yang sangat memberikan pengaruh
signifikan terhadap kualitas hasil produksi. Ketika mesin mengalami kerusakan
saat proses produksi berlangsung maka proses produksi akan terhambat dan
hasil yang diperoleh menjadi tidak maksimal. Saat dilakukan observasi
dilapangan terdapat peristiwa rusaknya mesin press. Sehingga proses produksi
CPO pada hari tersebut terhambat.
4. Metode kerja (method)
Metode kerja yang dilakukan dalam proses memproduksi CPO mempengaruhi
kualitas CPO serta dapat mempengaruhi kadar ALB yang ada pada CPO.
Metode ekrja yang dilakukan dengan tidak benar dapat mempengaruhi kualitas
serta ketahanan CPO untuk disimpan dalam waktu tertentu.

VI-8
5. Lingkungan kerja (environment)
Lingkungan kerja yang baik akan menciptakan situasi kerja yang baik juga.
Situasi kerja yang baik sangat mendukung dalam menghasilkan CPO yang
baik. Pada PT. Sisirau kegiatan menjaga kebersihan lingkungan kerja
dilakukan oleh pekerja masing-masing stasiun. Berdasarkan kondisi lapangan
terdapat stasiun yang terjaga kebersihannya, namun ada juga stasiun yang
masih kurang terjaga kebersihannya. Lingkungan kerja yang kurang bersih
dapat menghambat proses produksi dan mengurangi kenyamanan dalam
bekerja.
Faktor-faktor ini digambarkan dalam Cause and Effect Diagram dengan
tujuan mengidentifikasi akar masalah. Cause and Effect Diagram dapat dilihat
pada Gambar 6.1.

Lingkungan Manusia Bahan Baku
Kurang terjaganya Adanya aktivitas

kebersihan pada stasiun Kurangnya ketelitian
dan kedisiplinan enzim lipasi pada
penyimpanan bahan baku buah
dan gudang tenaga kerja
Tingkat kematangan
Kualitas buah yang buah tidak sesuai
diterima tidak sesuai
Kurangnya standar perusahaan
Adanya aktivitas
keterampilan
perkembangan
operator dalam
mikroorganisme
mengelola mesin
Penumpukan buah Keterlambatan dalam

yang terlalu lama di pengangkutan buah ke
stasiun penerimaan pabrik
Fluktuasi
produksi
CPO
Pengoperasian mesin
Kurangnya perwatan
masih ada yang tidak
terhadap mesin
sesuai SOP
Mesin sudah tua dan

Kurangnya
beroperasi sejak lama
pengecekan secara
berkala saat proses
berlangsung
Stagnansi
mesin Pengaturan mesin
kurang baik
Metode Mesin

Gambar 6.1. Cause and Effect Diagram Fluktuasi Produksi CPO
VI-9
VI-10
Fluktuasi produksi yang terjadi pada PT. Sisirau tidak terlepas dari
kaitannya dengan angka permintaan. Ketika CPO yang diproduksi melebihi
permintaan maka CPO akan disimpan di dalam storage tank dengan tetap
memperhatikan kadar ALB agar tidak menggangu kualitas CPO yang ditimbun.
Sedangkan ketika CPO yang diproduksi kurang dari angka permintaan maka
perusahaan perlu membuat beberapa alternatif pilihan agar dapat menangani situasi
seperti ini. Adapun perbandingan CPO produksi dan permintaan CPO dapat dilihat
pada Gambar 6.2.
CPO Production and Demand

4.000
3.500
3.000
2.500
Ton
2.000
1.500
1.000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
Perminataan CPO Produksi CPO
Gambar 6.2. Scatter Diagram Permintaan dan Produksi CPO
Berdasarkan Gamabr 6.1. diketahui bahwa penjualan CPO yang terjadi pada
PT. Sisirau cukup berfluktuasi. Perusahaan pernah memproduksi CPO kurang dari
angka permintaan dan pernah melebihi permintaan. Untuk menghadapi situasi

VI-11
seperti ini, perusahaan perlu membuat rencana ataupun alternatif yang harus
dilakukan agar tetap dapat menjaga kestabilan perusahaan, yaitu dengan cara
berikut.
1. Melakukan pembelian CPO tambahan kepada pihak lain untuk memenuhi
permintaan konsumen.
Pada Tabel 6.2. diketahui bahwa terdapat kekurangan CPO pada periode bulan
Juli, September, Oktober, Desember, Januari, Februari, dan Maret
Tabel 6.2. Produksi dan Penjualan CPO Juli 2021-Juni 2022
Volume CPO (Kg)

CPO Inventory
No Bulan CPO CPO
(Kg)
Production Deliveries
1 Juli 2.800.096 3.627.770 -827.674
2 Agustus 2.977.189 2.807.780 169.409
3 September 2.827.556 3.081.820 -254.264
4 Oktober 2.674.089 2.737.370 -63.281
5 November 2.470.232 2.277.040 193.192
6 Desember 2.156.604 2.442.730 -286.126
7 Januari 1.875.217 2.102.460 -227.243
8 Februari 1.873.699 1.881.890 -8.191
9 Maret 2.627.077 2.699.210 -72.133
10 April 2.760.490 2.759.960 530
11 Mei 2.450.345 2.422.960 27.385
12 Juni 2.791.170 2.765.500 25.670
Sumber: PT. Sisirau
Kurangnya CPO yang terjadi dapat disebabkan karena beberapa faktor yang
telah dijelaskan pada fishbone diagram. Adapun alternatif yang dapat dilakukan
oleh perusahan untuk menangani permasalahan ini salah satunya adalah dengan
melakukan pembelian CPO dari pihak lain, agar permintaan konsumen dapat
terpenuhi.
VI-12
2. Melakukan pembelian TBS tambahan kepada pihak lain maupun menambah
mitra supplier TBS agar dapat meningkatkan jumlah produksi CPO.
Kekurangan TBS dapat terjadi karena jumlah TBS yang tersedia dari supplier
terlalu sedikit maupun TBS yang masuk tidak memenuhi kualitas dan standar
perusahaan. Hal ini dapat terjadi karena adanya berbagai factor eksternal seperti
kondisi pengelolaan lahan yang tidak baik. Sehingga perusahaan perlu
melakukan tindakan taktis untuk membeli TBS kepada pihak supplier lainnya,
agar dapat memproduksi sesuai dengan banyaknya permintaan konsumen.
3. Meningkatkan persentase oil extraction rate dan mengurangi terjadinya oil
looses sehingga CPO yang dihasilkan mampu memenuhi permintaan konsumen.
Adapun tingkat extraction rate tiap periode dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Data Tanda Buah Segar dan Nilai Extraction Rate
FFB Netto Extraction

No Bulan
(kg) Rate (%)
1 Juli 15.141.204 18,49
2 Agustus 16.061.186 18,54
3 September 15.600.155 18,13
4 Oktober 14.496.572 18,45
5 November 13.606.936 18,15
6 Desember 12,488.918 17,27
7 Januari 10.985.946 17,07
8 Februari 11.118.048 16,85
9 Maret 15.145.233 17,35
10 April 15.104.746 18,28
11 Mei 12.349.719 19,84
12 Juni 15.123.775 18,46
Sumber: PT. Sisirau
VI-13
Berdasarkan Tabel 6.3. diketahui bahwa nilai oil extraction rate setiap
periodenya berbeda-beda. Nilai ini menunjukkan perbandingan antara CPO
yang dihasilkan terhadap TBS yang diolah. Nilai OER sangat dipengaruhi
oleh tingkat kematangan buah yang dipanen. Namun, perlakuan yang
diterima TBS saat berada di PKS juga memberikan peran penting. Sebagus
apapun kualitas TBS yang dikirmkan ke PKS, jika tidak diberikan perlakuan
yang tepat maka akan menurunkan nilai OER.
4. Menyusun perencanaan produksi yang lebih matang untuk menghindari
terjadinya kekurangan.
Kegiatan memproduksi minyak sawit mentah merupakan kegiatan yang
diawali dengan pengolahan tandan buah segar. Selain kegiatan panen,
manajemen perusahaan dalam memperoduksi CPO dapat mempengaruhi
kualitas dan jumlah CPO production. Perencanaan produksi yang disusun
dengan matang berdasarkan analisis situasi kondisi yang sering dihadapi
merupakan hal yang sangat penting dilakukan. Hal ini dapat memberikan
konribusi bagi perusahaan dalam meningkatkan daya saing perusahaan dan
membantu perusahaan dalam membuat keputusan atau kebijakan untuk
menghadapi kondisi yang akan datang.

BAB VII
TUGAS KHUSUS III
Judul : Analisis Total Productivity Maintenance (TPM) Mesin Screw Press pada
PT. Sisirau dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Tingkat produktivitas mempunyai peranan yang penting dalam menentukan
kualitas suatu perusahaan. Produktivitas merupakan perbandingan dari hasil yang
didapatkan dengan sumber daya yang digunakan, produktivitas yang dikatakan baik
adalah apabila hasil (output) yang didapatkan lebih besar daripada sumber daya
(input) yang digunakan. Pembahasan terkait produktivitas tentu tidak terlepas dari
efisiensi dan efektivitas. Efisiensi adalah ukuran yang membandingkan penggunaan
sumber daya (input) yang direncanakan dengan penggunaan yang terlaksana,
tingkat efisiensi akan semakin tinggi apabila penggunaan sumber daya yang
sebenarnya digunakan besar penghematannya atau dapat dikelola dengan baik.
Sedangkan efektivitas lebih berorientasi kepada hasil yang didapatkan yang
menjadi tolak ukur terhadap target yang sudah dicapai.
Peningkatan produktivitas tidak hanya bergantung pada seberapa banyak
hasil yang didapatkan atau banyaknya sumber daya yang digunakan, produktivitas
berfokus pada pengelolaan sumber daya yang minimal untuk mendapatkan hasil
yang maksimal. Sumber daya yang umumnya terdapat pada proses produksi
VII-1
VII-2
terdiri dari tenaga kerja, mesin, dan bahan baku yang digunakan. Agar
produktivitas dapat meningkat, kualitas dari sumber daya yang digunakan harus
dijaga karena kualitas sumber daya dapat mempengaruhi hasil yang didapatkan
sehingga secara tidak langsung dapat mempengaruhi tingkat produktivitas.
Salah satu sumber daya yang penting dalam mendukung jalannya proses
produksi adalah peralatan atau mesin produksi. Berdasarkan dari situasi lapangan
yang diamati, kualitas mesin produksi merupakan hal yang cukup sulit untuk dijaga
karena sering terjadinya kerusakan-kerusakan mesin yang sulit untuk diprediksi
sehingga dapat menghambat jalannya proses produksi dan mempengaruhi tingkat
produktivitas perusahaan. Salah satu cara agar kualitas mesin produksi dapat terjaga
adalah dengan melakukan perawatan mesin, apabila perawatan mesin tidak
dilakukan dengan baik maka frekuensi kerusakan pada mesin akan bertambah
sehingga kapasitas dan kualitas produk tidak terpenuhi dengan optimal.
Mesin dan peralatan jika berada dalam kondisi yang ideal akan beroperasi
secara optimal dan dapat menghasilkan kualitas produk seratus persen. Namun
kondisi ini sangat sulit direalisasikan pada kenyataannya karena adanya perbedaan
antara kondisi ideal dan kenyataan yang terjadi, dimana perbedaan tersebut
merupakan losses. Dalam menjaga kondisi mesin dan peralatan, perusahaan
melakukan banyak usaha tetapi seringkali usaha perbaikan atau perawatan mesin
dan peralatan yang dilakukan pada akhirnya menjadi pemborosan karena tidak
menyentuh akar permasalahan yang sebenarnya.

VII-3
7.2. Permasalahan
PT. Sisirau merupakan perusahaan yang bergerak di bidang usaha
perkebunan dan pengolahan kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit (Crude
Palm Oil) dan inti sawit. Dalam melakukan proses pengolahan minyak kelapa
sawit, terdapat banyak tahapan serta mesin dan peralatan yang digunakan mulai dari
mesin sterilizer, tippler, thresher, digester, screw press, vibrating screen, boiler,
dan lainnya. Pada proses pengolahan yang dilakukan, mesin screw press merupakan
salah satu mesin yang sangat penting dan bersifat kritikal untuk proses pengolahan
karena jika mesin screw press rusak maka proses produksi akan terhenti.
Terhentinya proses produksi dan rusaknya mesin akan mengakibatkan kerugian
secara ekonomi karena perusahaan harus melakukan perbaikan dan target produksi
tidak tercapat atau berkurang.
Pada lantai produksi, PT. Sisirau memiliki 3 buah mesin screw press yang
digunakan bergantian dengan sistem parallel dimana jika salah satu mesin rusak
maka tidak akan mempengaruhi mesin yang lainnya. Mesin screw press digunakan
secara bersamaan ataupun bergantian sesuai dengan kondisi mesin dan kebijakan
masing-masing operator. Dalam penggunaannya selama bulan Juni 2022, mesin
yang paling jarang digunakan adalah mesin screw press nomor 3 dikarenakan mesin
tersebut telah sering mengalami kerusakan sehingga kondisi dan efektifitas mesin
dipertanyakan apakah masih efektif untuk digunakan atau tidak. Selain itu,
penggunaan mesin atau peralatan yang tidak efektif dan efisien akan
mengakibatkan rendahnya produktivitas mesin dan peralatan serta menimbulkan

VII-4
kerugian bagi perusahaan. Waktu operasi dari ketiga mesin screw press dan jumlah
produksi pada bulan Juni 2022 dapat dilihat pada Tabel 7.1.
Tabel 7.1. Waktu Operasi Mesin dan Jumlah Produksi
Operating Time (menit) CPO

FFB Processed
Tanggal Production
Press 1 Press 2 Press 3 (Ton)
(Ton)
1-7 Jun 6633 4816,8 2860,8 329,112 601,147
8-15 Jun 9535,8 8121 1405,2 417,043 773,022
16-22 Jun 6564 3928,2 5112 361,464 662,589
23-30 Jun 9417,6 8041,2 1486,2 404,756 751,412
Sumber: PT. Sisirau
Pada Tabel 7.1. dapat dilihat bahwa waktu operasi mesin screw press 3
adalah yang paling rendah jika dibandingkan dengan dua mesin lainnya. Maka dari
itu, perlu dilakukan pengukuran kinerja dan efektivitas mesin untuk mengetahui
penyebab masalah yang dihadapi dan dapat diberikan usulan perbaikan. Salah satu
metode pengukuran kinerja dan efektivitas mesin yang pada umumnya digunakan
adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Metode ini merupakan bagian
utama dari sistem Total Productive Maintenance (TPM) yang bertujuan untuk
menentukan ukuran produktivitas proses produksi yang dilakukan, dimana hasil
perhitungan OEE ini biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam
TPM.
Perawatan dan perbaikan mesin merupakan kegiatan yang memiliki peranan
penting dalam mendukung kegiatan produksi dalam suatu industri. Perawatan
(maintenance) adalah sebuah aktivitas yang dilakukan untuk menjaga atau

VII-5
mempertahankan kualitas mesin agar dapat berfungsi seperti kondisi awalnya.
Kegiatan ini adalah hal yang sangat dibutuhkan untuk menjaga kinerja mesin agar
selalu berada dalam kondisi yang optimal. Perawatan dan perbaikan mesin yang
tidak teratur akan memberikan dampak negatif bagi perusahaan antara lain adalah
tidak tercapainya target produksi, hilangnya waktu produksi, tingginya biaya
perbaikan, serta mengakibatkan turunnya tingkat produktivitas. Mesin yang dirawat
dengan baik dapat memperpanjang umur mesin dan mampu mencegah kerusakan
yang akan menimbulkan kerugian seperti turunnya kualitas produk sampai
berhentinya proses produksi.
TPM merupakan metode yang digunakan untuk meningkatkan produktivitas
mesin melalui perawatan (maintenance) mesin dan peralatan. Dalam menerapkan
TPM, perawatan dan organisasi produksi harus memiliki hubungan kerjassama
yang erat secara menyeluruh untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi
waste, mengurangi biaya produksi, dan meningkatkan kinerja mesin dan peralatan.
Konsep program dari TPM adalah pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja
melalui aktivitas kecil. Sasaran dari penerapan TPM adalah zero breakdown, zero
defect, dan zero accident sepanjang siklus proses produksi sehingga meningkatkan
efektivitas dari mesin yang digunakan. Penerapan TPM dibantu dengan pendekatan
menggunakan metode OEE untuk mengetahui efektivitas penggunaan mesin yang
digunakan.
OEE merupakan pengukuran yang dilakukan secara menyeluruh untuk
mengidentifikasi tingkat produktivitas mesin dan kinerja dari mesin tersebut.
Pengukuran OEE dilakukan terhadap performance dan availability dari mesin yang
VII-6
digunakan pada proses serta kualitas produk yang dihasilkan dari mesin tersebut.
Hasil dari perhitungan OEE akan menunjukkan seberapa baik perusahaan dapat
mengelola sumber daya yang digunakan termasuk di dalamnya peralatan, pekerja,
dan kemampuan dalam memenuhi standar kualitas yang diinginkan. Keberhasilan
dari TPM dapat dilihat berdasarkan peningkatan nilai OEE mesin/peralatan yang
diukur dari kegiatan proses produksi secara terus-menerus. Mesin/peralatan dapat
dikatakan efektif apabilia tersedia saat dibutuhkan, berjalan dengan kecepatan yang
ideal, dan menghasilkan produk yang sesuai dengan standar yang ditetapkan.
Terdapat enam kerugian besar (six big losses) yang mempengaruhi nilai OEE, yang
dapat dilihat pada Tabel 7.2.
Tabel 7.2. Six Big Losses OEE
Availability Ratio Performance Efficiency Rate of Quality Product

Breakdown losses Idling and minor stoppages Process defect losses
Set up and adjustment Reduced speed losses Reduced yield losses
Nilai OEE yang dikatakan ideal adalah nilai yang dapat mengikuti standar
perusahaan kelas dunia yang telah ditetapkan, standar ini merupakan acuan bagi
perusahaan lain dalam meningkatkan nilai OEE. Standar nilai OEE dapat dilihat
pada Tabel 7.3.
Tabel 7.3. Standar Nilai OEE
Faktor OEE World Class

Availability Ratio >90,0%
Performance Efficiency >95,0%
Rate of Quality Product >99,9%
OEE >85,0%
VII-7
Pengukuran nilai OEE didasarkan pada pengukuran availability
(ketersediaan), performance (kinerja), dan quality (kualitas produk). Availability
ratio yang diukur berupa rasio waktu kerja mesin yang memanfaatkan waktu yang
tersedia untuk melakukan kegiatan proses produksi, availability mengeliminasi
downtime terhadap loading time. Performance merupakan ukuran dari efisiensi
kinerja mesin dalam menjalankan proses produksi, faktor penting dalam
menghitung performansi antara lain adalah waktu siklus ideal, jumlah produk yang
diproses, dan waktu operasi mesin. Quality rate merupakan rasio yang
memperlihatkan kemampuan mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai
dengan standar. Apabila ketiga faktor tersebut telah diketahui, maka perhitungan
OEE dapat dilakukan. Perhitungan availability, performance, quality rate, serta
OEE dari ketiga mesin screw press pada lantai produksi PT. Sisirau dapat diuraikan
sebagai berikut.
1. Mesin Screw Press 1
a. Availability Rate
Availability rate ini mengukur keseluruhan waktu ketika sistem beroperasi
ataupun tidak beroperasi dengan rumus yang digunakan yaitu :
Operating Time
Availability Rate = × 100%
Loading Time
Perhitungan availability pada minggu pertama di bulan Juni 2022 adalah
sebagai berikut.
6633
7200
Availability Rate = 92%

VII-8
Dengan cara yang sama, maka rekapitulasi dari perhitungan availability
rate mesin screw press 1 pada bulan Juni 2022 dapat dilihat pada Tabel
7.4.
Tabel 7.4. Availability Rate Mesin Screw Press 1
Press 1
Tanggal Waktu Kerja Planned Downtime Loading Operating Availability
Mesin (menit) (menit) Time (menit) Time (menit) Ratio (%)
1-7 Jun 10080 2880 7200 6633 92%
8-15 Jun 11520 1440 10080 9535,8 95%
16-22 Jun 10080 1440 8640 6564 76%
23-30 Jun 11520 1440 10080 9417,6 93%
Berdasarkan hasil perhitungan yang diperoleh, dapat dilihat bahwa mesin
screw press 1 memiliki nilai availability ratio terendah yaitu 76% pada
minggu ketiga dan nilai tertinggi yaitu 95% pada minggu kedua.
b. Performance Rate
Performance rate ini mengukur efektivitas mesin saat digunakan pada
kegiatan produksi berdasarkan jumlah input, ideal cycle time, dan waktu
operasi dengan rumus yang digunakan yaitu :
Output × Ideal Cycle Time

Performance Rate = × 100%
Operating Time
Perhitungan performance rate mesin screw press pada minggu pertama di
bulan Juni 2022 adalah sebagai berikut.
251,49 × 5,125
6633
Performance Rate = 19,43%

VII-9
Dengan cara yang sama, maka rekapitulasi dari perhitungan performance
7.5.
Tabel 7.5. Performance Rate Mesin Screw Press 1
Press 1
Waktu
Tanggal Total Jam Ideal Cycle
Kerja Cycle Time Produksi Performance
Delay Kerja Time
Mesin (menit/ton) (Ton) Ratio (%)
(menit) (%) (menit/ton)
(menit)
1-7 Jun 10080 195 5,226 98,07% 251,49 5,125 19,43%
8-15 Jun 11520 690 4,834 94,01% 386,51 4,544 18,42%
16-22 Jun 10080 420 4,960 95,83% 318,88 4,753 23,09%
23-30 Jun 11520 525 4,981 95,44% 375,71 4,754 18,96%
screw press 1 memiliki nilai performance ratio terendah yaitu 18,42%
pada minggu kedua dan nilai tertinggi yaitu 23,09% pada minggu ketiga.
c. Quality Rate
Quality rate ini mengukur kemampuan mesin dalam menghasilkan produk
dengan rumus yang digunakan yaitu :
Output - Reduced yield - Reject & rework

Quality Rate = × 100%
Output
Perhitungan quality rate mesin screw press pada minggu pertama di bulan
Juni 2022 adalah sebagai berikut.
251,486 - 43,582 - 0
251,486
Quality Rate = 83%

VII-10
Dengan cara yang sama, maka rekapitulasi dari perhitungan quality rate
mesin screw press 1 pada bulan Juni 2022 dapat dilihat pada Tabel 7.6.
Tabel 7.6. Quality Rate Mesin Screw Press 1
Press 1
Tanggal Output Reduced Reject & Quality Ratio
(Ton) Yield (Ton) Rework (Ton) (%)
1-7 Jun 251,486 43,582 0 83%
8-15 Jun 386,511 71,326 0 82%
16-22 Jun 318,880 61,687 0 81%
23-30 Jun 375,706 69,042 0 82%
screw press 1 memiliki nilai quality ratio terendah yaitu 81% pada minggu
ketiga dan nilai tertinggi yaitu 83% pada minggu pertama.
d. Overall Equipment Effectivenes (OEE)
OEE diukur untuk mengetahui besar efektivitas mesin secara keseluruhan
OEE = Availability × Performance × Quality
Perhitungan OEE mesin screw press pada minggu pertama di bulan Juni
2022 adalah sebagai berikut.
OEE = 92% × 19% × 83%
OEE = 15%
Dengan cara yang sama, maka rekapitulasi dari perhitungan OEE mesin
screw press 1 pada bulan Juni 2022 dapat dilihat pada Tabel 7.7.
VII-11
Tabel 7.7. OEE Mesin Screw Press 1
Press 1
Tanggal Availability Performance Quality Ratio Overall Equipment
Ratio (%) Ratio (%) (%) Effectiveness (%)
1-7 Jun 92% 19% 83% 15%
8-15 Jun 95% 18% 82% 14%
16-22 Jun 76% 23% 81% 14%
23-30 Jun 93% 19% 82% 14%
Rata-rata 89% 20% 82% 15%
screw press 1 memiliki nilai rata-rata availability ratio sebesar 89%,
performance ratio sebesar 20%, quality ratio sebesar 82%, dan nilai OEE
sebesar 15%. Dimana secara keseluruhan, nilai kinerja mesin screw press
1 masih jauh dibawah standar word class.
Operating Time
Loading Time
sebagai berikut.
4816,8
7200

VII-12
7.8.
Press 2
Tanggal Waktu Planned
Loading Time Operating Availability
Kerja Mesin Downtime
(menit) Time (menit) Ratio (%)
(menit) (menit)
1-7 Jun 10080 2880 7200 4816,8 67%
8-15 Jun 11520 1440 10080 8121 81%
16-22 Jun 10080 4320 5760 3928,2 68%
23-30 Jun 11520 1440 10080 8041,2 80%
minggu pertama dan nilai tertinggi yaitu 81% pada minggu kedua.
b. Performance Rate

Operating Time
187,799 × 6,661
4816,8

VII-13
7.9.
Press 2
Waktu
Delay Kerja Time
(menit)
1-7 Jun 10080 465 6,984 95,39% 187,799 6,661 25,97%
8-15 Jun 11520 555 5,629 95,18% 332,167 5,358 21,91%
16-22 Jun 10080 435 7,140 95,68% 194,460 6,832 33,82%
23-30 Jun 11520 465 5,504 95,96% 341,058 5,282 22,40%
pada minggu kedua dan nilai tertinggi yaitu 33,82% pada minggu ketiga.
c. Quality Rate

Output
187,799 - 33,947 - 0
187,799
Quality Rate = 82%

VII-14
Press 2
Tanggal Output Reduced Yield Reject & Rework Quality Ratio
(Ton) (Ton) (Ton) (%)
1-7 Jun 187,799 33,947 0 82%
8-15 Jun 332,167 59,924 0 82%
16-22 Jun 194,460 26,141 0 87%
23-30 Jun 341,058 60,231 0 82%
screw press 2 memiliki nilai quality ratio terendah yaitu 82% dan nilai
tertinggi yaitu 87% pada minggu ketiga.
OEE = 67% × 26% × 82%
OEE = 14%
VII-15
Press 2
1-7 Jun 67% 26% 82% 14%
8-15 Jun 81% 22% 82% 14%
16-22 Jun 68% 34% 87% 20%
23-30 Jun 80% 22% 82% 15%
Rata-rata 74% 26% 83% 16%
Operating Time
Loading Time
sebagai berikut.
2860,8
7200

VII-16
7.12.
Press 3
Tanggal Waktu Planned
Loading Time Operating Availability
Kerja Mesin Downtime
(menit) Time (menit) Ratio (%)
(menit) (menit)
1-7 Jun 10080 2880 7200 2860,8 40%
8-15 Jun 11520 7200 4320 1405,2 33%
16-22 Jun 10080 2880 7200 5112 71%
23-30 Jun 11520 8640 2880 1486,2 52%
minggu kedua dan nilai tertinggi yaitu 71% pada minggu ketiga.
b. Performance Rate

Operating Time
161,862 × 8,039
2860,8

VII-17
7.13.
Press 3
Waktu
Delay Kerja Time
(menit)
1-7 Jun 10080 150 8,160 98,51% 161,862 8,039 45,48%
8-15 Jun 11520 150 14,674 98,70% 54,344 14,483 56,01%
16-22 Jun 10080 165 6,754 98,36% 149,249 6,644 19,40%
23-30 Jun 11520 90 14,973 99,22% 34,648 14,856 34,63%
pada minggu ketiga dan nilai tertinggi yaitu 56,01% pada minggu kedua.
c. Quality Rate

Output
161,862 - 29,480 - 0
161,862
Quality Rate = 82%

VII-18
Press 3
Tanggal Output Reduced Yield Reject & Rework Quality Ratio
(Ton) (Ton) (Ton) (%)
1-7 Jun 161,862 29,480 0 82%
8-15 Jun 54,344 7,575 0 86%
16-22 Jun 149,249 35,776 0 76%
23-30 Jun 34,648 6,028 0 83%
screw press 3 memiliki nilai quality ratio terendah yaitu 76% pada minggu
ketiga dan nilai tertinggi yaitu 86% pada minggu kedua.
OEE = 40% × 45% × 82%
OEE = 15%
VII-19
Press 3
1-7 Jun 40% 45% 82% 15%
8-15 Jun 33% 56% 86% 16%
16-22 Jun 71% 19% 76% 10%
23-30 Jun 52% 35% 83% 15%
Rata-rata 49% 39% 82% 15%
Dari perhitungan nilai OEE mesin screw press yang telah dilakukan, maka
dapat dilihat perbandingan hasil dari OEE ketiga mesin screw press yang dapat
dilihat pada Gambar 7.1.

VII-20
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Availability Performance Quality OEE
Press 1 Press 2 Press 3
Gambar 7.1. Perbandingan Hasil Perhitungan
Diagram diatas menunjukkan bahwa mesin yang memiliki tingkat
availability ratio terendah adalah mesin screw press 3 karena memiliki waktu
operasi yang sedikit dengan tingkat downtime yang tinggi sehingga mempengaruhi
nilai OEE mesin screw press 3 yang menunjukkan bahwa mesin tersebut memiliki
tingkat efektivitas dan efisiensi yang rendah.
Penyebab yang mempengaruhi nilai OEE dari ketiga mesin tersebut harus
di analisis secara rinci agar perbaikan dapat segera dilakukan, maka dibuat diagram
sebab akibat (fishbone) untuk menganalisis dan menentukan akar penyebab
rendahnya nilai OEE pada mesin screw press. Diagram sebab akibat dapat dilihat
pada Gambar 7.2.

Man Method
Ketersediaan rendah
Kurang konsentrasi, tingkat
kebisingan tinggi Tidak mengikuti SOP
Kurangnya training operator Pemakaian mesin secara
terkait proses terus-menerus
Belum menerapkan TPM
Kurangnya pengetahuan
operator terkait mesin
Efektivitas mesin screw
press
Mesin menganggur
Material jelek tidak
Seringnya terjadi kerusakan
teridentifikasi
Kualitas material rendah Kurang pemeliharaan

Mesin yang sudah tua
Banyak material asing
Material Machine
Gambar 7.2. Diagram Sebab Akibat Mesin Screw Press
VII-21
VII-22
Penyebab rendahnya nilai OEE yang di analisis menggunakan diagram
sebab akibat antara lain adalah kurangnya training dan pengetahuan operator terkait
proses dan mesin yang dioperasikan dimana operator salah menetapkan tekanan
ataupun temperature mesin, kurangnya konsentrasi operator akibat lingkungan
lantai produksi yang memiliki tingkat kebisingan yang tinggi sehingga tidak dengan
optimal memperhatikan suhu dan tekanan mesin, belum memahami dan
menerapkan prinsip TPM, operator yang tidak mengikuti SOP dimana terdapat
pengaturan mesin yang tidak sesuai, pemakaian mesin secara terus-menerus,
kualitas material yang rendah tidak teridentifikasi saat dilakukan penyortiran, mesin
yang terlalu lama tidak digunakan, kurangnya pemeliharaan mesin sehingga sering
terjadi kerusakan, dan umur mesin yang sudah tua.
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data, dapat kita ketahui bahwa
tingkat availability ratio dari mesin screw press 3 sangat rendah dibanding dengan
mesin screw press lainnya, sehingga dapat disimpulkan bahwa mesin screw press
3 adalah mesin screw press yang paling tidak produktif dan tidak digunakan dengan
efisien dan akan mempengaruhi nilai OEE mesin tersebut. Nilai OEE mesin screw
press pada PT. Sisirau masih jauh lebih rendah dengan nilai yang dianjurkan
menurut industri kelas dunia (word class) yaitu sebesar 15% untuk mesin screw
press 1 dan 3, serta 16% untuk mesin screw press 2 sehingga harus segera dilakukan
perbaikan untuk meningkatkan nilai OEE.
Untuk mengatasi masalah-masalah tersebut maka perusahaan perlu
memahami dan memberikan wawasan terkait TPM pada seluruh karyawan dan
menerapkan 8 prinsip TPM sehingga dapat dilakukan perhitungan tingkat

VII-23
produktivitas mesin serta perbaikan secara berkala untuk meningkatkan efektifitas
mesin. Dalam melakukan pengecekan tingkat produktivitas secara berkala, data-
data yang diperlukan untuk menghitung tingkat produktivitas mesin perlu selalu di
data secara rinci dan rapi menggunakan software atau alat yang dapat membantu
memudahkan pengambilan data agar dapat pula dilakukan perhitungan dan analisa
lainnya untuk meningkatkan produktivitas mesin yang digunakan.
Selain itu, perusahaan juga perlu menanamkan kesadaran pada seluruh
karyawan untuk ikut serta berperan aktif dalam meningkatkan efisiensi dan
produktivitas perusahaan terutama dalam hal pemeliharaan mesin. Seluruh bagian
bekerjasama untuk memperhatikan kondisi mesin dengan membuat perkiraan
waktu kerusakan dan menerapkan sistem preventive maintenance. Penyediaan
spareparts yang memadai juga perlu dilakukan agar kegiatan maintenance tidak
terhambat prosesnya.
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
8.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari pembuatan laporan ini adalah sebagai
berikut.
1. PMKS PT. Sisirau merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan
kelapa sawit menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel yang terletak di Jalan
Medan-Banda Aceh, Desa Sidodadi Alur Gantung, Kabupaten Aceh
Tamiang, Provinsi Aceh. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sisirau akan
dipasarkan kedalam dan keluar negeri. Pendirian PT. Sisirau ini memberikan
dampak sosial, ekonomi serta lingkungan bagi masyarakat sekitar.
2. Proses produksi CPO pada PMKS PT. Sisirau dimulai dari stasiun
penerimaan TBS, lanjutkan ke stasiun sterilizer, stasiun threser, stasiun
digester, stasiun pressing dan berakhir distasiun clarification. Sedangkan
pengolahan kernel dilakukan di stasiun kernel menggunakan mesin ripple mil
dan claybath,
3. Tata letak pabrik yang digunakan pada PMKS PT. Sisirau adalah tata letak
product layout yang mana peletakan fasilitasnya disesuaikan dengan urutan
proses produksi yang dilalui oleh produk dari satu departemen ke departemen
laom tanpa harus dipindahkan terlebih dahulu kedepartemen lainnya.
4. Struktur organisasi yang digunakan oleh PMKS PT. sisirau adalah jenis
struktur organisasi lini dan fungsional dimana lini berarti wewenang
VIII-1
VIII-2
kepemimpinan bertugas memberikan perintah yang akan diawasi oleh setiap
ketua pada bidang yang ditangani, sedangkan fungsional berarti bahwa
pengolompokan departemen dilakukan berdasarkan jenisnya dibawah
pengawasan dari sub unit tertentu.
5. Pengendalian potensi bahaya dilakukan sebagai tindakan preventif atau
tindakan pencegahan yang berguna untuk jangka panjang serta diguanakan
sebagai upaya pencegahan kecelakaan kerja yang telah terjadi guna
meminimalisir jumlah kecelakaannkerja dan meningjkatkan kinerja.
Pengendalian potensi bahaya dilakukan pada stasiun thrasher dan kernel
dilakukan menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) dan
pengidentifikasin potensi bahaya menggunakan metode HIRAC didapatkan
bahwa pengendalian bahaya dapat dilakukan dengan melakukan kontrol
engineering, perubahan lingkungan fisik dan penggunaan Alat Pelindung Diri
(APD).
6. Fluktuasi produksi yang terjadi pada PT. Sisirau disebabkan karena adanya
permasalahan pada ketersediaan bahan baku, cara pemrosesan yang meliputi
faktor manusia, mesin, dan metode. Sehingga CPO yang diproduksi tidak
dapat memenuhi seluruh permintaan konsumen. Untuk menangani
permasalahan ini PT. Sisirau perlu melakukan beberapa tindakan alternatif
seperti melakukan penambahan supplier TBS, melakukan pembelian CPO
tambahan pada pihak lain, menjaga dan meningkatkan nilai extraction rate,
serta menyusun perencanaan produksi yang matang. Hal ini dilakukan agar
VIII-3
PT. Sisirau dapat memenuhi permintaan konsumen dan menjaga
keseimbangan produksi perusahaan.
7. Nilai OEE mesin screw press pada PT. Sisirau masih jauh lebih rendah
dengan nilai yang dianjurkan menurut industri kelas dunia (word class) yaitu
sebesar 15% untuk mesin screw press 1 dan 3, serta 16% untuk mesin screw
press 2 sehingga harus segera dilakukan perbaikan untuk meningkatkan nilai
OEE.
8.2. Saran
Saran yang dapat diberikan untuk PT.Sisirau berdasarkan pembuatan
laporan ini adalah sebagai berikut.
1. Perusahaan dapat melakukan pengendalian terhadap bahaya dengan
melakukan control engineering, perubahan lingkungan fisik dan penggunaan
APD. Control engineering dilakukan dengan pemeriksaan rutin setiap mesin
yang memiliki mixer apakah telah diberikan cover pelindung mesinnya.
Perubahan lingkungan fisik dilakukan dengan pelebaran area kerja disekitar
mesin claybath yang sudah dipasangkan cover/pelindung mesinnya sehingga
mempersempit area kerjanya. Penggunaan APD juga diperlukan dalam
melakukan pengendalian bahaya dimana pemberian APD sebaiknya
dilakukan secara berkala dalam waktu 1-2 bulan agar dapat digunakan secara
maksimal oleh para pekerja.
2. Perusahaan perlu melakukan identifikasi masalah secara berkala mengenai
faktor-faktor apa saja yang paling mempengaruhi fluktuasi produksi serta

VIII-4
kualitas produksi perusahaan. Selain itu perusahaan juga perlu menciptakan
berbagai alternatif untuk menangani berbagai kondisi yang mungkin terjadi
pada waktu mendatang.
3. Perusahaan perlu memahami dan memberikan wawasan terkait Total
Productive Maintenance (TPM) pada seluruh karyawan sehingga dapat
dilakukan perhitungan tingkat produktivitas mesin serta perbaikan secara
berkala untuk meningkatkan efektifitas mesin. Selain itu, perusahaan juga
perlu menanamkan kesadaran pada seluruh karyawan untuk ikut serta
berperan aktif dalam meningkatkan efisiensi dan produktivitas perusahaan
terutama dalam hal pemeliharaan mesin. Seluruh bagian bekerjasama untuk
memperhatikan kondisi mesin dengan membuat perkiraan waktu kerusakan
dan menerapkan sistem preventive maintenance.

DAFTAR PUSTAKA
Abdul, dkk. 2019. Analisis Total Productive Maintenance (TPM) Menggunakan
Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan Nusantara VI Ophir.
Jurnal Sains dan Teknologi. 19(2).
Abidin, A. Z., & Mahbubah, N. A. 2021. Pemetaan Risiko Pekerja Konstruksi
Berbasis Metode Job Safety Analysis Di PT BBB. Jurnal Serambi
Engineering, 6(3). 2111-2119.
Amni, R., & Purwaningsih, R. 2021. Analisa Potensi Bahaya dengan Menggunakan
Metode Job Safety Analysis (JSA) pada Proses Pengolahan Kelapa Sawit di
PKS Rambutan PT. Perkebunan Nusantara III. Seminar dan Konferensi
Nasional IDEC 2021, A21.1-A21.10.
Firmansyah, M. I., & Basuki, M. 2021. Risk Assessment K3 Pada Pekerjaan
Bongkar Muat Di Dermaga Jamrud Surabaya Menggunakan Metode
HIRAC Dan Fmea. In Prosiding Seminar Teknologi Kebumian dan
Kelautan (SEMITAN), 3(1), 372-382.
Hermawan, Budi., Edison, & Yusma Damayanti. 2015. Analisis Faktor-Faktor
yang Mempengaruhi Produksi Crude Plam Oil (CPO) Pada PT. Satya
Kisma Usaha Sungai Bengkal Mill Kabupaten Tebo. Sosio Ekonomika
Bisnis, 18(2), 5.
Hudori, M., & Mahadibyanti, Rahajeng. 2020. Analisis Hubungan antara Jam Olah
dengan Kinerja Pabrik Kelapa Sawit. Jurnal Citra Widya, 12(1), 28.
DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Ilmansyah, Y., Mahbubah, N. A., & Widyaningrum, D. 2020. Penerapan Job Safety
Analysis sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja dan Perbaikan
Keselamatan Kerja di PT Shell Indonesia. PROFISIENSI: Jurnal Program
Studi Teknik Industri, 8(1), 15-22.
Layakana, Mika dan Said Iskandar. 2020. Penerapan Metode Double Moving
Average Dan Double Eksponential Smoothing dalam Meramalkan Jumlah
Produksi Crude Palm Oil (CPO) Pada PT. Perkebunan Nusantara IV Unit
Dolok Sinumbah. Karismatika. 6(1).
Nurhayati, Emmy. 2018. Strategi Pengingkatan Produktivitas untuk Mencapai
Target Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan. Industrial Engineering
Journal of The University of Sarjanawiyata Tamansiswa. 2(1).
Marfiana, P., Ritonga, H. K., & Salsabiela, M. 2019. Implementasi Job Safety
Analysis (JSA) Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja. Jurnal
Migasian, 3(2), 25-32.
Ramadhan, R. M., & Suseno, A. 2021. Analisis Pengendalian Risiko Kecelakaan
Kerja Menggunakan Metode Hirarc Pada Area Produksi CV. Artana
Engineering. TEKNIKA, 15(1).
Sandy, dkk. 2014. Perancangan Preventive Maintenance pada Mesin Corrugating
dan Mesin Flexo di PT. Surindo Teguh Gemilang. Jurnal Ilmiah Widya
Teknik. 13(1).
DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Siregar, Fauzul Hamdi, dkk. 2017. Analisa Performance Mesin Screw Press
Menggunakan Metoda Overall Equipment Effectiveness. Jom FTEKNIK.
(4)1.
Ukkas, Imran. 2017. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Tenaga
Kerja Industri Kecil Kota Palopo. Journal of Islamic Education
Management. 2(2).
Wahyuni, D., Budiman, I., Panjaitan, N., & Zulaika, Z. 2018. Identifikasi Unsafe
Action Dan Unsafe Condition di Lantai Produksi Seng. Prosiding Seminar
Nasional Teknologi, Inovasi dan Aplikasi di Lingkungan Tropis ,1(1), 50-
59.

Laporan Kerja Praktek Pmks PT Sisirau Revisi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Pmks PT Sisirau Revisi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PMKS PT. SISIRAU

1. Natasya Ayuningsih 190403041

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

PMKS PT. SISIRAU

1. Natasya Ayuningsih 190403041

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

(Tania Alda ST., MT) (Dr. Ir. Anizar M.Kes., IPM)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

tugas khusus dari masing-masing mahasiswa serta bab kedelapan berisi

kesimpulan dan saran.

Penulis menyadari masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, JULI 2022

Sisirau sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini tepat waktu.

didaptkan selama pelaksanaan Kerja Praktek. Dalam melaksanakan Kerja Praktek

pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada:

maupun materil dan medoakan penulis selama melaksanakan Kerja Praktek

praktek ini dengan baik.

Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

meluangkan waktunya untuk memberikan arahan yang mendukung

ketuntasan penyelesaian laporan ini.

yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam

5. Bapak Ir. H. Miswar Effendi Hasibuan selaku Mill Manajer PMKS PT

Silalahi selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan bimbingan

selama Kerja Praktek berlangsung.

memberikan bimbingan serta informasi ataupun ilmu selama masa Kerja

8. Teman-teman penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara khususnya angkatan 2019 (GRADIENT) yang

tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah memberikan dukungan

kepada penulis dalam penyelesaian laporan kerja praktek.

9. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dan memberikan

dukungan kepada penulis.

laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

LEMBAR JUDUL .................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii

KATA PENGANTAR .............................................................. iii

UCAPAN TERIMAKASIH ..................................................... iv

DAFTAR ISI ............................................................................ v

DAFTAR TABEL ..................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ................................................................ xi

I. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................. I-1

1.1. Sejarah Perusahaan ............................................................ I-1

1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .......................................... I-1

1.3. Lokasi Perusahaan ............................................................. I-2

1.4. Daerah Perusahaan ............................................................ I-3

1.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan ........................ I-4

II. TEKNOLOGI ........................................................................... II-1

2.1. Proses Produksi ................................................................. II-1

2.1.1. Standar Mutu Bahan dan Produk........................... II-2

2.1.2. Bahan yang Digunakan ......................................... II-2

2.1.3. Uraian Proses ......................................................... II-4

2.2. Mesin Dan Peralatan ......................................................... II-7

2.2.1. Mesin Produksi ...................................................... II-7

2.2.2. Peralatan (Equipment) ........................................... II-12

2.2.3. Utilitas ................................................................... II-13

2.2.4. Safety and Fire Protection .................................... II-14

2.2.5. Waste Treatment .................................................... II-16

2.3. Pembahasan Terkait Proses ............................................... II-22

III. TATA LETAK PABRIK.......................................................... III-1

3.1. Jenis Tata Letak Pabrik ..................................................... III-1

3.2. Pola Aliran Bahan ............................................................. III-2