Pakuu

USULAN PERBAIKAN WAKTU SETUP MESIN PRODUKSI DENGAN
METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)

PADA DEPARTEMEN PAKU DI PT. INTAN SUAR KARTIKA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh :
JAHOOTSAN P. SILALAHI
NIM. 070423018
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2010
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Segala puji, hormat juga syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang
Maha Kuasa. Atas kasih anugerahNya penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Waktu Setup Mesin

Produksi Dengan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) pada
Departemen Paku di PT. Intan Suar Kartika”.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih memiliki banyak
kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun untuk dapat lebih melengkapi penulisan laporan tugas sarjana ini.
Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan berharap laporan ini
dapat berguna bagi pembacanya.
Medan, Desember 2010

Penulis
Jahootsan P. Silalahi
NIM : 070423018

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam kesempatan ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya atas bantuan moral dan spiritual yang diberikan
kepada penulis selama proses penyusunan tugas sarjana ini. Tanpa dukunagn yang
Bapak, Ibu, dan Rekan-rekan berikan, maka penulis akan mengalami perjalanan
yang sulit dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.
1. Dosen Pembimbing I, Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc dan Dosen
Pembimbing II, Ir. Dini Wahyuni, MT, yang telah membimbing penulis
dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.
2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.
3. Bapak Ridwan Nasution selaku kepala HRD PT. Intan Suar Kartika.
4. Bapak Rahman Tjengal selaku kepala Produksi Departemen Paku PT. Intan
Suar Kartika.
5. Seluruh staf dan karyawan khususnya di departemen paku PT. Intan Suar
Kartika.
6. Teristimewa kapada Ayahanda dan Ibunda serta Adik-adik atas doa dan
dukungannya kepada penulis.
7. Teman-teman Mahasiswa Teknik Industri khususnya Program Pendidikan
Sarjana Ekstension stambuk 2007.
Kiranya Tuhan Yang Maha Kuasa memberikan berkat dan anugerah
melimpah kepada Bapak, Ibu dan Rekan-rekan sekalian. Akhir kata penulis
ucapkan terima kasih.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR SAMPUL .................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................. iii
UCAPAN TERIMA KASIH ....................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................ v
DAFTAR TABEL ........................................................................ x
DAFTAR GAMBAR ................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................ xii
ABSTRAK ................................................................................... xviii
I PENDAHULUAN ....................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan ................................................ I-1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................. I-2
1.3. Tujuan dan Manfaat ............................................................ I-3
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ................................................. I-3
1.5. Sistematika Penulisan Laporan............................................... I-3
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan................................................................. II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................ II-2

DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
2.3. Organisasi dan Manajemen .................................................. II-2
2.3.1. Struktur Organisasi..................................................... II-2
2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab...................... II-3
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja........................... II-3
2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ..................................... II-3
2.3.3.2. Jam Kerja ...................................................... II-6
2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas
Yang Digunakan ............................................ II-7
2.4. Proses Produksi.................................................................... II-9
2.4.1 Bahan yang Digunakan ............................................... II-9
2.4.2. Uraian Proses Produksi............................................... II-12
2.4.3. Mesin dan Peralatan ................................................... II-20
2.4.3.1. Mesin Produksi.............................................. II-20
2.4.3.2. Peralatan........................................................ II-24
2.4.3.3. Utilitas........................................................... II-28
2.4.3.4. Perawatan Mesin dan Peralatan ..................... II-29
III LANDASAN TEORI ................................................................... III-1
3.1. Waktu Setup ........................................................................ III-1

3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup ............................... III-2
BAB HALAMAN
3.3. Konsep SMED ..................................................................... III-5
3.4. Tahapan Metode SMED......................................................... III-5
3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED ......................................... III-9
3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ........................ III-14
3.7. Waktu Siklus ........................................................................ III-16
3.8. Jumlah Pengamatan .............................................................. III-
17
3.9. Keseragaman Data................................................................ III-18
3.10. Menentukan Faktor Prestasi Kerja ........................................ III-19
3.11. Metode Westinghouse ........................................................... III-21
3.12. Waktu Normal ...................................................................... III-22
3.13. Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Standar ..................... III-23
3.13.1. Allowance (Kelonggaran) ......................................... III-23
3.13.2. Penetapan Waktu Standar ......................................... III-24
IV METODOLOGI PENELITIAN ................................................. IV-1
4.1. Lokasi dan Objek Penelitian .................................................. IV-1
4.2. Waktu Penelitian ................................................................... IV-1
4.3. Bentuk Penelitian .................................................................. IV-1

4.4. Pengumpulan Data ................................................................. IV-2
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ............................................ IV-3
BAB HALAMAN
4.6. Pengolahan Data .................................................................... IV-4
4.7. Analisis dan Pemecahan Masalah........................................... IV-5
4.8. Evaluasi ................................................................................. IV-5
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ..................... V-1
5.1. Pengumpulan Data ................................................................. V-1
5.1.1. Mesin ......................................................................... V-1
5.1.2. Peralatan .................................................................... V-2
5.1.3. Bahan Penolong ......................................................... V-2
5.1.4. Sketsa Tempat Kerja .................................................. V-3
5.1.5. Kegiatan Setup ........................................................... V-3
5.1.6. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C.............................. V-4
5.2. Pengolahan Data .................................................................. V-10
5.2.1. Uji Keseragaman Data................................................ V-10
5.2.2. Uji Kecukupan Data ................................................... V-15
5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan
Waktu Standar Aktual ................................................ V-18
5.2.3.1. Penentuan Rating Factor ............................... V-22

5.2.3.2. Penentuan Allowance ..................................... V-23
5.2.3.3. Penentuan Waktu Standar .............................. V-24
BAB HALAMAN
5.2.4. Mengidentifikasi Internal dan Eksternal Setup ............ V-25
5.2.5. Mengkonversi Internal Setup dan Eksternal Setup ...... V-25
VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH ............................ VI-1
6.1. Analisis ................................................................................ VI-1
6.2. Pemecahan Masalah ............................................................. VI-5
6.2.1. Prosedur Setup Baru ................................................... VI-5
6.2.2. Perbaikan Waktu Normal dan Waktu Baku
Setelah Perbaikan ....................................................... VI-7
6.2.3. Menghitung Persentase Reduksi Waktu Setup ............ VI-8
VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................... VII-1
7.1. Kesimpulan ............................................................................ VII-
7.2. Saran. ..................................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Alokasi Tenaga Kerja PT. Intan Suar Kartika ................................ II-3
2.2. Komposisi Kimia Wirerod ............................................................ II-9
2.3. Sifat Fisik Wirerod ........................................................................ II-10
2.4. Spesifikasi Ukuran Paku ............................................................... II-20
2.5. Spesifikasi Mesin Paku ................................................................. II-22
3.1. Langkah-langkah Prosedur Setup .................................................. III-2
3.2. Westinghouse Factor..................................................................... III-21
3.3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor yang
Berpengaruh ................................................................................. III-23
5.1. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C ................................................ V-5
5.2. Pengamatan Waktu Tiap Kegiatan Setup Mesin MTG C ............... V-7
5.3. Hasil Perhitungan Keseragaman Data Kegiatan Setup ................... V-11
5.4. Hasil Perhitungan Kecukupan Data Kegiatan Setup....................... V-16
5.5. Penentuan Waktu Terpilih per Kegiatan ........................................ V-18
5.6. Penentuan Westinghouse Factor Kegiatan Setup Mesin ................. V-22
5.7. Penentuan Allowance .................................................................... V-23
5.8. Kegiatan Setup Setelah Mengkonversi Internal Setup

Menjadi Eksternal Setup................................................................ V-25
6.1. Prosedur Setup Baru...................................................................... VI-5
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika.................................... II-5
2.2. Wirerod ................................................................................... II-10
2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Paku .......................................... II-13
2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat ............................................... II-16
2.5. Bagian-bagian Paku ...................................................................... II-19
3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup ............... III-8
3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED .................. III-14
3.3. Langkah – langkah Stopwatch Time Study ..................................... III-16
3.4. Peta Kontrol .................................................................................. III-19
3.5. Penjelasan Waktu Siklus ............................................................... III-25
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian.................................................... IV-3
4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ............................................ IV-6
5.1. Sketsa Tempat Kerja ..................................................................... V-3
5.2. Tampak Atas Die Box yang Telah Dirakit ..................................... V-4
5.3. Tampak Samping Penampang Die Box yang Telah Dirakit ............ V-4
5.4. Peta Kontrol Hasil Perhitungan Kegiatan 1 ................................... V-11
6.1. Perbandingan Prosedur Setup Aktual dan Usulan .......................... VI-9

6.2. Sketsa Tempat Kerja Usulan ......................................................... VI-
10
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Masing-Masing
Jabatan di PT. Intan Suar Kartika .................................................. L-1

ABSTRAK
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang
pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara
dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh
PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam
lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah
kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau
terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan
akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada
tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam
kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu
pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin.
SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya
kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED
maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung
terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan
stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3
jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak
dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup
dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).
Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta
melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi
waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga
memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat
menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka
akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
Kata kunci : SMED, waktu setup, konversi, reduksi

ABSTRAK
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang
pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara
dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh
PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam
lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah
kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau
terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan
akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada
tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam
kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu
pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin.
SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya
kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED
maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung
terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan
stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3
jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak
dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup
dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).
Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta
melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi
waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga
memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat
menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka
akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
Kata kunci : SMED, waktu setup, konversi, reduksi

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Pada saat sekarang kemajuan usaha sangat dipengaruhi oleh tingkat
fluktuasi dan variasi permintaan konsumen. Hal ini berimbas pula pada produksi
paku yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika. PT. Intan Suar Kartika pada
dasarnya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi paku untuk
memenuhi kebutuhan pasar lokal dan internasional, tetapi pada saat sekarang paku
yang diproduksi hanya untuk pasar lokal saja. Permintaan akan produk paku
menjadi lebih kecil dibanding dengan tahun-tahun sebelumnya. Hal ini
disebabkan pengaruh krisis global yang juga melanda Indonesia.
Untuk tetap manjalankan roda perusahaan, PT. Intan Suar Kartika mau
tidak mau harus menerima order walaupun dalam jumlah kecil. Hal ini
menyebabkan semakin tingginya intensitas melakukan setup mesin. Proses setup
mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang
lama sehingga membuat perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah
kecil karena sebagian besar waktu dipakai untuk aktivitas setup yang secara
nyata tidak memberikan nilai tambah. Keadaan yang demikian membuat
perusahaan sulit bersaing dengan perusahaan sejenis.
Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu
pendekatan dianggap sebagai salah satu solusi yang dapat digunakan untuk
mereduksi waktu setup mesin. Hal ini sudah pernah dibuktikan dalam sebuah
I-1
penelitian oleh Yantiani Trisiana Haloho di PT. Voltama Vista Megah Electric,
Medan pada mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525. Dengan
menggunakan metode SMED mampu mereduksi waktu setup hingga 40%, yaitu
dari 1 jam 14 menit 25 detik menjadi 51 menit 51 detik. Dengan mengurangi
waktu setup maka proporsi waktu produktif akan meningkat dan jumlah produk
yang dihasilkan dapat ditingkatkan.
Pada depaertemen paku PT. Intan Suar Kartika terdapat beberapa jenis
mesin produksi paku, salah satu diantaranya adalah mesin paku tipe MTG
C. Adapun setup mesin yang dibahas di dalam laporan ini dimulai dari sesudah
mesin paku MTG C berhenti beroperasi. Secara garis besar kegiatan setup
meliputi pelepasan die box dari mesin paku, mengambil die grip baru dari tempat
penyimpanan hingga menyimpan peralatan setup yang digunakan dan menyiapkan
wirerod pada piringan berputar. Kegiatan seperti membersihkan oli juga termasuk
kegiatan setup mesin. Dari pengamatan awal terlihat ada sejumlah kegiatan yang
dapat dilakukan saat mesin paku masih beroperasi. Hal inilah yang mendorong
dilakukannya penelitian ini.
1.2. Rumusan Permasalahan
Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini
yaitu relatif tingginya waktu setup mesin produksi di departemen pembuat paku.
Tingginya waktu setup mesin mengakibatkan semakin rendahnya produktivitas
mesin karena tidak adanya output yang dihasilkan selama proses setup
berlangsung.

1.3. Tujuan dan Manfaat
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasikan sumber-sumber penyebab yang mengakibatkan tingginya
waktu setup mesin.
2. Mereduksi waktu setup mesin produksi
Sedangkan manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah dapat
meningkatkan produktifitas produksi paku.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini yaitu penelitian hanya dilakukan
pada mesin pembuat paku pada departemen pembuatan paku.
Sedangkan asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah tenaga kerja
yang melakukan setup adalah tenaga kerja normal yang terampil dalam
melakukan operasi setup tersebut dan diasumsikan tidak terjadi perubahan
prosedur setup selama penelitian berlangsung.
1.5. Sistematika Penulisan Laporan
Laporan dibagi ke dalam sejumlah bab dengan sistematika penulisan
sebagai berikut :
Pada Bab I Pendahuluan, diuraikan latar belakang permasalahan, rumusan
permasalahan, tujuan dan rumusan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup
dan asumsi yang digunakan dan diamati penulis.

Pada Bab II Gambaran Umum Perusahaan, memuat secara singkat
berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan
spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan
dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.
Pada Bab III Landasan Teori, berisikan tinjauan-tinjauan kepustakaan
yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan
dalam pembahasan serta pemecahan masalah.
Pada Bab IV Metodologi Penelitian, digambarkan langkah-langkah
metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-
tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alir
penyusunan laporan tugas akhir.
Pada Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, keseluruhan data hasil
penelitian yang diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder
diidentifikasi sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan
sebagai dasar pemecahan masalah.
Pada Bab VI Analisa dan Pemecahan Masalah, hasil dari pengolahan data
dianalisa dan diidentifikasi pemecahan masalahnya untuk mengetahui langkah-
langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.
Pada Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisikan kesimpulan yang dapat
diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang
perlu bagi perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang
bergerak dalam industri yang memproduksi bahan bangunan yaitu paku dan
kawat. Pabrikasi perusahaan ini berlokasi di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan
dengan kantor pusat dan pemasarannya di Jl. Gandhi No. 130 (d/h 14-B) Medan.
PT. Intan Suar Kartika merupakan pengembangan dari PT. Intan Nasional
Iron Industri yang didirikan pada bulan Mei 1971 dengan masa proyek selama
kurang lebih enam bulan. Pada bulan Oktober 1971 perusahaan telah dapat
melakukan produksi percobaan yaitu proses penggalvanisan plat seng.
Dengan bergulirnya waktu dan semakin mantapnya kondisi perusahaan,
pada tahun 1973 perusahaan melakukan pengembangan usaha dengan
memproduksi kawat paku, paku, kawat licin, serta kawat beton dengan nama
perusahaan yang berbeda, yaitu PT. Intan Suar Kartika.
Dalam pengembangan selanjutnya, jumlah permintaan terhadap produk-
produk PT. Intan Suar Kartika semakin meningkat baik dalam negeri maupun luar
negeri sehingga memerlukan areal yang luas untuk berproduksi. Akhirnya pada
tahun 1984, pengolahan dan pengalvanisan seng PT. Intan Nasional Iron Industri
dipindahkan ke lokasi lain dan hingga kini pabrik di Jl. K. L. Yos Sudarso Km.
9,6 Medan merupakan sepenuhnya pabrik PT. Intan Suar Kartika yang
memproduksi paku.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Produk yang dihasilkan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah paku dengan
ukuran yang beragam sesuai dengan permintaan pasar. Bahan baku untuk produk
ini adalah wirerod yang diimpor dari India, Singapura, Rusia dan Australia.
Wirerod tersebut ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing mechine)
untuk menghasilkan kawat paku yang merupakan bahan setengah jadi untuk
produk paku. Selain untuk memenuhi kebutuhan sendiri, PT. Intan Suar Kartika
juga menjual kawat paku ini ke industri-industri sejenis lainnya.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta
tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur
organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan
memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang
dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada
struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan
mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan
kepada siapa ia harus bertanggung jawab.
Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan
akan menciptakan suasana kerja yang baik karena perintah yang akan diterima
oleh seorang bawahan dari atasannya tidak akan tumpang tindih dengan perintah
atasan yang lain kepada bawahan tersebut.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah
struktur organisasi fungsional di mana dapat dilihat pembagian tugas yang
dilakukan menurut fungsi-fungsi pada tiap bagian dengan bidang pekerjaan yang
telah ditentukan. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan di PT. Intan
Suar Kartika dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah karyawan pada PT. Intan Suar Kartika sebanyak 373 orang.
Alokasi tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika
No. Uraian Jumlah

Bagian Umum
1 Direktur 1
2 Wakil Direktur 1
3 Administrasi / Umum 3
4 Bagian Produksi 1
5 Bagian Personalia 4
6 Bagian Pemasaran 1
7 Porter 4
8 Bagian Kebersihan 5
9 P3K 2
10 Satpam 16

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika (Lanjutan)
No. Uraian Jumlah
Tenaga Kerja Langsung
1 Cuci Kawat 6
2 Tarik Kawat 63
3 Paku 39
4 Polish 34
5 Packing 63
6 Kawat Duri 12
7 Kawat Licin 25
8 Operator Forklift 3
Tenaga Kerja Tidak Langsung
1 Shipping and Receiving 2
2 Operator Bengkel 4
3 Operator Water Treatment 3
4 Operator Generator 6
5 Mekanik 20
6 Tenaga Kerja Gudang Bahan Jadi 35
7 Delivery Order 20
Total Tenaga Kerja 373
Sumber : PT.Intan Suar Kartika

Dewan Komisaris
Direktur
Wakil Direktur
Factory Manager
Kabag. Kepala Kabag. Umum/ Kabag. Kabag.

Administrasi Sales
Pengangkutan Produksi Perlengkapan Personalia Gudang Perawatan
Delivery Kabag. Pengawas Petugas

Kasir Pembukuan Langsir Satpam Foreman Mekanik
Order Stock Produksi Kebersihan
Ass.
Foreman Foreman
Foreman
Ass. Ass.
Operator
Foreman Foreman
Operator Operator
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika
Sumber : PT. Intan Suar Kartika

2.3.3.2.Jam Kerja
Pada PT. Intan Suar Kartika terdapat dua jenis jam kerja yaitu jam kerja
regular dan shift.
a. Jam kerja regular
1. Hari Senin s/d Jumat pukul 08.30 s/d 16.30
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
2. Hari Sabtu pukul. 08.00 s/d 14.00
Jam kerja regular berlaku bagi karyawan di luar bagian produksi seperti di
kantor pemasaran, manajer pabrik, pengawas produksi, administrasi pabrik
dan bengkel.
b. Jam kerja shift
1. Shift pagi
Jam kerja pukul 06.00 s/d 14.00
2. Shift siang
3. Shift malam
Jam kerja ini berlaku untuk untuk bagian-bagian produksi seperti bagian
tarik kawat, cuci kawat, produksi paku, polish, serta bagian-bagian yang

membantu kelancaran produksi seperti bagian lansir, operator genset, mekanik
dan bagian listrik. Pergantian shift dilakukan sekali seminggu
2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
Sistem pengupahan yang berlaku di PT. Intan Suar Kartika adalah sistem
upah harian yang besarnya berdasarkan atas upah minimum regional yang
ditetapkan oleh pemerintah. Pembayaran upah dilaksanakan tanggal 28 setiap
bulannya.
Upah yang diberikan terdiri atas dua jenis upah, yaitu:
1. Upah Resmi
Pada PT.Intan Suar Kartika, upah resmi terdiri atas 2 macam yaitu :
a. Upah bulanan, upah ini diberikan kepada tenaga kerja reguler setiap
bulannya, dimana besar upah yang diberikan sebesar Rp 1.200.000- Rp
3.500.000. Para karyawan juga menerima fasilitas lain sepertu
JAMSOSTEK, biaya pengobatan dan lainya.
b. Upah harian, upah ini diberikan kepada tenaga kerja buruh kasar di lantai
produksi berdasarkan hari kerjanya yaitu berkisar Rp 33.000 – Rp 48.000
per hari. Upah lembur diberikan bila bekerja lebih dari 40 jam seminggu
dengan mengikuti ketentuan pengupahan yang berlaku.
2. Upah Perangsang
Upah perangsang diberikan bila karyawan penuh bekerja selama 6 hari
dalam seminggu atau penuh dalam sebulan. Hal ini dimaksudkan untuk
memotivasi kehadiran karyawan.

Upah perangsang ini terdiri atas:
a. Premi mingguan : 1 x upah harian
b. Premi bulanan : 4 x upah harian
c. Premi kerajinan : Rp. 1000 / hari kerja
d. Premi jabatan : 4 x upah harian (untuk jabatan asisten foreman)
8 x upah harian (untuk jabatan foreman)
Selain gaji pokok, karyawan juga memperoleh fasilitas, yaitu:
1. Pakaian Dinas
Untuk karyawan baru, yang telah melewati masa job training mendapat dua
stel pakaian lengkap. Kemudian untuk selanjutnya pakaian dan sepatu kerja
diberikan tiga kali setahun secara cuma-cuma oleh perusahaan.
2. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan bus antar jemput karyawan secara gratis setiap hari
kerja.
3. Perobatan Karyawan serta Anggota Keluarganya
Biaya pengobatan karyawan serta angota keluarga ditanggung oleh
perusahaan. Kelahiran sampai anak ketiga diberi tunjangan Rp. 750.000,-
4. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
Tunjangan ini diberikan seminggu sebelum hari besar tersebut.

2.4. Proses Produksi
2.4.1. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika untuk membuat paku
dibagi atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama dalam pembuatan produk dan
jumlahnya dari waktu ke waktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan
baku yang diolah oleh PT. Intan Suar Kartika adalah wirerod.
Wire rod adalah gulungan kawat baja dengan kadar karbon 0,25 %, dengan
diameter wire rod 5,5 mm. Wirerod ini digulung dalam bentuk bundelan-bundelan
(coils) dengan berat 1500 kg. Wirerod diperoleh dari Singapura, Australia, India
dan Rusia. Komposisi kimia wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Komposisi Kimia Wirerod
Komposisi Kimia Kadar ( % )

C 0,03-0,12
Mn 0,35-0,65
Si < 0,25
P < 0,050
Ceq < 0,45
Sumber : www.pittini.it
Dimana , Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni+Cu)/15
C = Carbon
Mn = Mangan
Cr = Cromium
Mo = Molibdenum
V = Vanadium

Ni = Nikel
Cu = Cuprum
Sifat fisik wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat Fisik Wirerod

Kriteria Keterangan
Diameter Standard 5,5 mm
Daya Regang Rm ≤ 490 N/mm2
Toleransi Diameter Berdasarkan UNI-71 (DIN 59110)
Kualitas Permukaan Tidak terlihat cacat
Sumber : www.pittini.it
Wirerod yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Wirerod
b. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi yang
sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan produksi untuk
mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan pada
proses produksi, yaitu:
1. H2SO4, digunakan untuk menghilangkan karat pada wirerod (pH=2,6)

2. Air (H2O), digunakan untuk pencucian wirerod dan bahan pendingin mesin
tarik kawat (pH=7)
3. Kapur tohor (CaCO3), digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod
(pH= 9)
4. Sekam padi, digunakan untuk polish paku.
5. Parafin, digunakan untuk melapisi paku agar tidak cepat berkarat saat polish
paku.
6. Tepung (campuran kaolin dan kalsium), digunakan untuk memperlicin
permukaan kawat pada proses tarik kawat sehingga kawat tidak mudah putus
dan menjaga agar die tidak langsung bersentuhan dengan kawat.
c. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada suatu proses
produksi dan tampak pada produk akhir, yang bertujuan untuk meningkatkan
mutu dan nilai dari produk.
Bahan tambahan yang digunakan di PT. Intan Suar Kartika adalah :
1. Kotak paku, digunakan sebagai pengemas paku sebelum dijual ke konsumen.
2. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku.
3. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran kawat yang telah
diproduksi.
4. Steples, digunakan untuk merekatkan kotak paku.
5. Strapping band sebagai segel kotak-kotak paku.

2.4.2. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan paku di PT. Intan Suar Kartika terbagi atas 5 tahapan
proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat, pembuatan paku, polish dan
pengepakan. Flow Process Chart proses produksi pembuatan paku dapat dilihat
pada Lampiran 1. Adapun blok diagram dari proses pembuatan paku dapat dilihat
pada Gambar 2.3.
Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. Intan Suar
Kartika adalah:
1. Perendaman wirerod di bak H2SO4
Fungsi : untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu.
Proses pencucian wirerod di PT. Intan Suar Kartika mempergunakan alat
produksi berupa pickling (acid boxes),yaitu sederetan bak yang terdiri dari tiga
buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau mencuci wirerod dari
kotoran berupa karat, minyak dan debu.
Wirerod diangkut satu persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan
mempergunakan alat material handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam
bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam bak yang berisi H2SO4 (asam
sulfat) untuk dibersihkan dari karat dan kotoran lainnya. Wirerod direndam
dalam bak tersebut lebih kurang 1 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.

Bahan baku : Wirerod
Perendaman wirerod di bak H2SO4 ± 1 menit untuk

menghilangkan karat dan kotoran.
Perendaman wirerod di bak air ± 5 menit untuk membilas

dan membersihkan sisa H2SO4.
Perendaman wirerod di bak CaCO 3 ± 5 menit untuk

melunakkan dan melicinkan wire rod
Pengeringan dengan dryer selama ± 40 menit
Penarikan wirerod dengan drawing machine
Pembentukan leher paku dengan diegrip pada mesin paku
Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin

paku
Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter

pada mesin paku
Proses polish paku pada mesin polish selama 30 menit
Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual
Proses tiup paku dengan blower
Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukuran ( 2inchi,2 ½

inchi, 3 inchi)
Proses penimbangan dengan timbangan digital
Proses packing secara manual
Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Paku

2. Perendaman wirerod di bak air
Fungsi : untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa
asam yang masih melekat.
Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi air dengan
menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan
membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5
menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Fungsi : untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang
dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Kemudian dilanjutkan ke bak berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor)
dan dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk
untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap. Panas campuran sekitar
80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk menetralisir wirerod agar tidak
terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan
logam.
Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid pickling dimana karat pada
besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut sehingga permukaan
menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan hidrogen.
Hidrogen yang berkontaminasi dengan besi akan menyebabkan besi menjadi
rapuh sehingga untuk mencegah hal tersebut, maka wirerod perlu direndam
dalam kapur tohor.

4. Pengeringan dengan bak dryer
Fungsi : untuk mengeringkan wirerod (kawat)
Kawat yang telah bebas dari karat dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan
mengalirkan udara panas ke dalam bak dengan menggunakan 2 buah blower.
Panas pengeringan sekitar 150OC selama 20 sampai 40 menit, tergantung pada
halus kasarnya kawat yang dikeringkan.
5. Proses penarikan wirerod
Fungsi : untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter
tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat. Wirerod ditarik dengan
mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan blok-blok
mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter
tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis
alat yang disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin
dengan ukuran diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat
lebih besar dari diameter untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter
yang semakin kecil, akhirnya didapat kawat dengan ukuran yang dikehendaki.
Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini
berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada
drawing machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box
pada tiap mesin yang telah diberi tepung sirip, diameter kawat akan berkurang
secara bertahap. Misalnya untuk menghasilkan kawat diameter 3,76 mm,

maka wirerod diameter 5,5 mm akan berkurang secara bertahap pada dies
kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27 mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm.
Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau
terpisah, maka dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder
(sejenis alat las listrik). Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama
dengan kualitas kawat yang tidak disambung. Kawat yang dihasilkan setelah
melewati proses drawing machine disebut bahan setengah jadi. Dari proses
tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.
Langkah-langkah penarikan kawat dapat dilihat pada Gambar 2.4.
BLOCK 1 BLOCK 2 BLOCK 3
5,5 mm 5 mm 4,27 mm 3,76 mm
Gambar 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat
6. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku
Fungsi : untuk membentuk leher paku
Pada proses ini, paku akan dicetak atau dibentuk dengan mesin khusus
pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Mesin pembuat paku
ini bekerja secara otomatis.
Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam
keranjang besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung
kawat dipasang pada working tools mesin yaitu wire feeding rollers atau

chucks atau penarik kawat untuk menghasilkan panjang tertentu. Kemudian
kawat masuk ke nail box yang membentuk leher paku lalu die grip menjepit
kawat.
7. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Fungsi : untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku
Bagian hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk
kepala paku. Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada
kepala paku.
8. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku.
Fungsi : untuk memotong dan meruncingkan ujung paku
Selanjutnya cutter membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya.
Paku yang terbentuk ditampung dalam kotak aluminium untuk dibawa ke
stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya.
9. Proses polish paku pada mesin polish
Fungsi : untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin
paku dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada
ujung runcing paku
Mesin polish terdiri dari tong polish persegi delapan, motor penggerak dan
tutup jaring. Paku dimasukkan ke dalam tong polish lalu dicampur dengan
sekam padi. Dengan alat angkut hoist crane, tong polish yang telah ditutup
rapat dipasangkan pada poros motor penggerak dan diputar selama 30 menit.
Setelah itu tutup tong polish ditukar dengan tutup jaring, gunanya untuk

mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya paku yang sudah
bersih.
10. Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku
Fungsi : untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku
Paku yang dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan
sekam padi walaupun dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan
pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual oleh operator.
11. Proses tiup paku dengan blower
Fungsi : untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish.
Paku-paku yang telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna
untuk membersihkan paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis
paku lokal, dari mesin tiup langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk
dicurahkan sesuai dengan berat dan ukurannya dan kemudian ditimbang dan
dilanjutkan ke tempat packing.
12. Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya
Fungsi : untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya
Setelah paku selesai di polish, paku diangkut dengan lori ke bagian
pengepakan. Paku-paku tadi dituang ke dalam sebuah bak khusus yang
selanjutnya sedikit demi sedikit jatuh ke atas mesin magnetik conveyor (ban
berjalan dengan magnet). Pada bagian bawah mesin magnetik conveyor
diletakkan kotak paku untuk menampungnya.

13. Proses penimbangan dengan timbangan digital
Fungsi : untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang
dibutuhkan
Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada.
Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang
berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi
setelah paku yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.
14. Proses packing secara manual
Fungsi : untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan.
Selanjutnya kotak-kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan
diberikan band tape dan dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk
sementara kotak-kotak itu diletakkan diatas rak-rak papan yang selanjutnya
diangkut ke gudang dengan menggunakan forklift. Pada kemasan paku harus
dicantumkan dengan jelas keterangan-keterangan seperti ukuran paku, berat
bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat, bulan dan tahun
pembuatan.
Diameter
Topi
Panjang Paku
Diameter kawat
paku
Tebal Topi Persing
Gambar 2.5. Bagian-bagian Paku

Adapun spesifikasi ukuran paku hasil produksi PT. Intan Suar Kartika
dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku
Diameter Kawat Diameter Topi Tebal

Panjang Paku
Paku Kepala Paku Kepala
No. Size (mm)
Standar Toleransi Standar Toleransi Standar Toleransi Topi
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 1,65 x 25,40 1.65 1.63-1.7 25.40 24.40-26.40 4.00 3.50-4.25 0.50
2 1,82 x 31,75 1.82 1.8-1.87 31.75 30.75-32.75 4.50 4.00-4.75 0.50
3 2,10 x 38,10 2.10 2.08-2.15 38.10 37.10-39.10 5.00 4.50-5.25 0.50
4 2,87 x50,80 2.87 2.85-2.92 50.80 49.30-52.30 6.75 6.25-7.00 0.70
5 3,05 x 50,80 3.05 3.03-3.1 50.80 49.30-52.30 7.70 7.20-7.90 0.70
6 3,05 x 63,50 3.05 3.03-3.1 63.50 62.50-65.00 7.70 7.20-7.90 0.70
7 3,40 x 63,50 3.40 3.38-3.45 63.50 62.50-65.00 8.20 7.70-8.40 0.70
8 3,40 x 76,20 3.40 3.38-3.45 76.20 74.20-78.20 8.20 7.70-8.40 0.70
9 3,76 x 88,90 3.76 3.74-3.81 88.90 86.90-90.90 9.20 8.70-9.40 0.70
10 4,10 x 76,20 4.10 4.08-4.15 76.20 74.20-78.20 10.00 9.00-10.20 1.00
11 4,10 x 101,60 4.10 4.08-4.15 101.60 99.60-103.60 10.00 9.00-10.20 1.00
12 4,50 x 88,90 4.50 4.48-4.55 88.90 86.90-90.90 11.00 10.00-11.50 1.00
13 5,15 x 101,60 5.15 5.13-5.2 101.60 99.60-103.60 12.00 11.00-12.50 1.00
14 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 12.00 11.00-12.50 1.00
15 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 13.00 12.00-13.50 1.00
16 5,58 x 152,40 5.58 5.56-5.63 152.40 150.40-154.40 13.00 12.00-13.50 1.00
Sumber : PT.Intan Suar Kartika
2.4.3. Mesin dan Peralatan
2.4.3.1.Mesin Produksi
Untuk mendukung pelaksanaan produksi paku pada PT. Intan Suar Kartika
digunakan beberapa jenis mesin yang berbeda, yaitu :

1. Mesin Tarik Kawat
Mesin ini berfungsi untuk memperkecil diameter kawat yang diinginkan
sesuai dengan jenis paku yang akan diproduksi dan untuk memperlicin
permukaan kawat.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : TNOD 600 Z
Nomor : N-6075168
Tahun : 1984
Kecepatan : 600 rpm
Kapasitas : 1 ton/jam
Jumlah : 6 unit
Proses :
− Ujung wirerod dimasukkan ke mesin tarik kawat melalui dies.
− Rotor mesin tarik kawat dihidupkan sehingga wirerod tertarik oleh dies
dan keluar dengan diameter yang sesuai dengan yang diinginkan.
2. Mesin Paku
Mesin ini berfungsi dalam pembuatan paku melalui die grip, pisau (cutter)
dan alat pemukul (hammer).

Tabel 2.5. Spesifikasi Mesin Paku
Merek Seri Model Buatan Kecepatan Kapasitas Jumlah Daya Ukuran Paku
1 Tanisaka F MTG Jepang 135 rpm 1 ton/jam 2 unit 7,5 KVA 4” dan 6”
2 Tanisaka D MTG Jepang 200 rpm 950 kg/shift - paku 4” 9 unit 3,5 KVA 4” dan 3”
460 kg/shift - paku 3”
3 Tanisaka C MTG Jepang 280 rpm 360 kg/shift 5 unit 2,5 KVA 2,5”
4 Nail Making Machine C MTG China 280 rpm 356 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2,5”
5 Tanisaka B MTG Jepang 350 rpm 265 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2”
6 Tanisaka A MTG Jepang 430 rpm 75 kg/shift - paku 1” 1 unit 2 KVA 1” dan 1,5”
132 kg/shift - paku 1,5”
7 Nail Making Machine A MTG China 430 rpm 75 kg/shift - paku 1” 1 unit 1 KVA 1” dan 1,5”
132 kg/shift - paku 1,5”
8 Automatic Nail Making Machine 92064 Z94-4A China 200 rpm 157 kg/shift 1 unit 1 KVA 1”

Proses :
− Wirerod dimasukkan ke wire feeding rollers setelah itu dilakukan
pengaturan panjang paku yang akan dihasilkan dengan memutar
bagian chuck.
− Wirerod kemudian dijepit dengan die grip untuk membentuk leher
paku
− Ujung wirerod dipukul dengan menggunakan hammer yang ada pada
mesin paku untuk membentuk kepala paku
− Ujung wirerod lainnya diruncingkan dan dipotong dengan
menggunakan cutter pada mesin paku untuk membentuk mata paku.
3. Mesin Polish
Mesin ini berfungsi untuk menghilangkan serbuk-serbuk kawat dan
kotoran yang melekat pada paku serta mengkilatkan paku.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : MTG
Kecepatan : 120 rpm
Jumlah : 4 unit
Daya : 9 KW
Proses :
− Paku kotor dan sekam dimasukkan ke tong polish, kemudian ditutup
dengan tutup jaring.

− Rotor pada mesin paku dihidupkan sehingga tong polish berputar
menurut arah rotasi dan paku yang bersih keluar dari tutup jaring.
4. Mesin Packing
Mesin ini berfungsi untuk mengalirkan paku ke dalam kotak atau kemasan
dengan jumlah tertentu.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : TDP-2,5.K
Nomor : N-25061.R
Tahun : 1983
Kecepatan : 430 rpm
Kapasitas : 6 ton/jam
Jumlah : 2 unit
Proses :
− Paku dituangkan ke corong pada mesin packing yang dilengkapi
dengan magnetic conveyor.
2.4.3.2.Peralatan
Sarana dan perkakas yang digunakan pada pabrik paku adalah :
1. Hoist crane
Hoist crane berfungsi untuk mengangkut dan memindahkan gulungan
wirerod dari lantai penumpukan ke bak pencucian dan selama proses

pencucian, memindahkan kawat-kawat pada bagian drawing machine,
mengangkut tong-tong polish.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2000 kg sekali angkut.
Jumlah : 13 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : T.STAR + PAC1630
Power : 252HP (189 Kw)
Dimensi mesin : 38 m (L) x 6.6 m (W) x 3.5 m (H)
Berat : 135 ton
2. Forklift
Forklift berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan yang mempunyai
volume besar dan berat seperti gulungan-gulungan, wirerod kawat-kawat dari
bagian drawning machine, mengangkut paku-paku yang telah di-packing ke
gudang juga mengangkut peti dan pallet ke truk dan container.
Jumlah : 3 unit
Buatan : China
Merek / tipe : Juishang
Power : 120 Kw
Dimensi mesin : 5 m (L) x 3 m (W) x 3.5 m (H)
Berat : 8 ton

3. Lori atau Kereta Sorong
Dipergunakan untuk mengangkut kawat-kawat dari bagian drawning
machine ke bagian pembuat paku, mengangkut paku-paku yang telah dipolish
ke bagian packing.
Jumlah : 10 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : ChongLing
Power : 212 Hp
Dimensi : 1 m x 0,83 m
4. Trado
Trado digunakan untuk mengangkut wirerod dari gudang bahan baku ke
daerah penumpukan sementara dekat stasiun pencucian kawat.
Jumlah : 3 unit
Buatan : China
Merek / tipe : JiLi
Dimensi mesin : 7 m (L) x 4 m (W) x 3.5 m (H)
Berat : 121 ton
5. Sekop
Digunakan untuk mempermudah memasukkan paku-paku yang telah
dicetak di mesin paku ke dalam tong polish dari kereta sorong.
Jumlah : 8 unit

Buatan : Taiwan
Merek / tipe : T.STAR
6. Tampungan paku
Digunakan untuk menampung paku yang dihasilkan dari proses
pembuatan paku.
Kapasitas : kapasitas tampung maksimum 15 kg
Jumlah : 40 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : Nails
Dimensi mesin : 0,5 m (L) x 0,5 m (W) x 0,3 m (H)
7. Keranjang kawat
Digunakan untuk menampung kawat yang telah ditarik pada mesin tarik
kawat (drawing machine).
Kapasitas : kapasitas maksimum 40 kg
Jumlah : 15 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : MGB
8. Tong polish
Digunakan untuk menampung paku dari bagian produksi paku yang
kemudian dibawa ke bagian polish dan packing.
Kapasitas : kapasitas maksimum 300 kg
Jumlah : 8 unit
Buatan : Taiwan

Merek / tipe : GBB
2.4.3.3.Utilitas
Adapun unit pendukung yang terdapat di pabrik ini adalah :
a. Pengolahan Air (Water Treatment)
Air memegang peranan yang cukup penting dalam berlangsungnya proses
produksi. Kegunaan air di pabrik ini antara lain :
1. Sebagai zat pendingin yang digunakan dalam proses penarikan wirerod
menjadi kawat paku di lokasi tarik kawat.
2. Sebagai zat pendingin untuk mesin-mesin genset.
3. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pelapisan di lokasi
crome paku.
4. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pencucian wirerod di
lokasi cuci kawat.
5. Sebagai bahan pembilasan pada proses cuci kawat dan proses crome paku
6. Untuk memenuhi kebutuhan air untuk keperluan pribadi di kamar mandi
karyawan.
Air yang digunakan di pabrik ini adalah air yang berasal dari air sungai
yang terdapat dekat dengan lokasi pabrik, yang diolah terlebih dahulu sebelum
dapat digunakan. Air hasil pengolahan ini tidak digunakan untuk air minum,
sebab kualitasnya kurang baik untuk dikonsumsi. Untuk kebutuhan air minum
di kantin, kamar mandi perusahaan menggunakan air yang berasal dari
perusahaan air minum daerah.

b. Tenaga Listrik
Sumber tenaga listrik pada PT. Intan Suar Kartika ada dua yaitu tenaga
listrik yang diperoleh dari PLN dan dari generator pembangkit listrik tenaga
diesel.
1. Tenaga Listrik dari PLN
Sumber tenaga utama yang digunakan berasal dari PLN yaitu aliran listrik
3 phase dengan kapasitas 1500 KVA dan dengan tegangan 380 V. Daya
listrik ini didistribusikan ke lokasi-lokasi kerja yang dikontrol pada panel-
panel kontrol di lokasi gardu PLN dan lokasi genset.
2. Mesin Listrik Tenaga Diesel
Mesin ini dipersiapkan sebagai cadangan apabila ada pemutusan aliran
listrik dari PLN. Mesin Diesel yang terdapat di lokasi genset berjumlah
tujuh buah yang terdiri dari :
- Mesin diesel merk Mercedes dengan kapasitas 550 KVA sebanyak 1
buah.
- Mesin diesel merk MWM dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 2
buah.
- Mesin diesel merk Mitsubishi dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 4
buah.
2.4.3.4.Perawatan Mesin dan Peralatan
Ada beberapa cara yang dilakukan dalam melakukan perawatan terhadap
mesin-mesin dan perawatan di pabrik, antara lain :

1. Perawatan mesin sebelum dimulainya proses pengolahan
Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin, memeriksa oli motor
penggerak mesin dan memberikan oli pada roda gigi dan rantai-rantai
pemutar jika diperlukan.
2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan
Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat pada mesin, dan kembali
memeriksa kondisi mesin setelah proses produksi.
3. Pembongkaran mesin secara keseluruhan bila diperlukan sekali.
Selama proses pembongkaran berlangsung, proses produksi juga harus
diberhentikan secara keseluruhan. Lamanya waktu perbaikan tergantung pada
kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran.

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Waktu Setup1
Waktu setup atau waktu persiapan adalah waktu yang dibutuhkan untuk
melalukan persiapan operasi/ kerja. Waktu yang dihabiskan tersebut menyangkut
waktu pengaturan komponen mesin, waktu penyediaan peralatan kerja, dan
sebagainya. Sebagian besar setup dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin
tidak beroperasi. Setup terdiri dari dua jenis, yaitu :
1. Major setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dari
produk yang berbeda tipe.
2. Minor setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian
dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.
Aktifitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat
dikelomppokkan menjadi beberapa jenis, yaitu:
1. Jenis 1: melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan
sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan
tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain
setelah proses setup selesai.
2. Jenis 2: memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot
terakhir lalu menata parts, peralatan untuk sebelum lot selanjutnya.
3. Jenis 3: mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan
part pada saat proses berlangsung.
1. Ronald G.Askin and Jeffrey B. Goldberg, Design and Analysis of Lean Production Systems. 2001.
USA : John Wiley & Sons, Inc. pp. 369-371
III-1
4. Jenis 4: memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan
mengecek produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian
menyetel mesin dan memproduksi produk kembali sampai menghasilkan
produk yang sesuai standar.
Dengan mempelajari, mengklarifikasi dan mengorganisir aktifitas-aktifitas
seperti di atas, memungkinkan operator untuk mengurangi total waktu setup
melalui penghapusan aktifitas yang tidak perlu, memperbaiki aktifitas yang perlu,
dan melakukan beberapa aktifitas secara bersamaan daripada secara berurutan.
3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup2
Prosedur setup biasanya terdiri dari variasi yang tidak terbatas, tergantung
pada tipe operasi dan tipe peralatan yang digunakan. Akan tetapi bila prosedur-
prosedur ini dianalisis dari sudut pandang yang berbeda, maka dapat dilihat bahwa
seluruh kegiatan setup memiliki alur tahap yang sama. Pada setup tradisional
pendistribusian waktu dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Langkah-langkah Proses Setup
Operasi Proporsi Waktu
1. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan 30 %

bahan baku, dies, perkakas dll..
2. Pemasang dan pelepasan mata pisau, dsb. 5%
3. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain 15 %
4. Uji coba dan penyesuaian 50 %
Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing: The SMED System,1985, UK : Productivity Inc,
pp.27
2 Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity Inc,
pp. 26-27

a. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan bahan baku, dies,
perkakas dan lain-lain.
Pada tahap ini memastikan bahwa semua part dan peralatan berada di
tempatnya dan berfungsi semestinya. Dalam tahap ini termasuk juga periode
setelah proses seperti mengembalikannya ke gudang, membersihkan mesin
dan sebagainya.
b. Pemasangan dan pelepasan mata pisau, dsb.
Tahap ini termasuk dalam hal melepaskan part dan peralatan setelah proses
selesai dan peralatan tambahan pada lot berikutnya.
c. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain
Langkah ini mengacu pada seluruh pengukuran yang harus dilakukan untuk
melaksanakan operasi produksi, seperti pengepasan, mengukur temperatur dan
tekanan dan sebagainya.
d. Uji coba dan penyesuaian
Pada tahap ini, penyesuaian dilakukan setelah pengujian. Uji coba dilakukan
untuk melihat apakah operasi dapat berjalan semestinya atau tidak.
Prosedur setup mesin harus dibuat sesederhana mungkin. Adapun
keuntungan dari penyederhanaan ini antara lain :
1. Quality
Operator akan lebih sedikit melakukan kesalahan dalam operasi setup apabila
prosedur setup yang diberikan lebih sederhana. Kesalahan setup berpotenai
untuk menyebabkan kerusakan dalam setiap unit dalam satu batch.

Penyederhanaan prosedur setup yang standar maka kegiatan trial and error
dan inspeksi dapat dieliminasi sehingga dapat juga mereduksi waktu setup.
2. Costs
Prosedur setup yang sederhana dapat mengurangi jam kerja operator dan
tingkat keahlian operator untuk setup dan dapat menghilangkan scrap yang
dihasilkan. Akibatnya biaya yang berkaitan dengan setup dapat dikurangi.
3. Flexibility
Dengan waktu setup yang singkat, kegiatan manufaktur lebih fleksibel untuk
menyesuaikan dengan perubahan permintaan.
4. Worker Utilization
Prosedur setup yang sederhana tidak membutuhkan operator yang ahli dalam
melakukan setup melainkan setup dapat dilakukan oleh operator peralatan. Hal
ini dapat dilakukan untuk mengurangi idle time operator. Oleh karena itu,
tenaga ahli setup hanya bekerja untuk kegiatan setup yang sulit atau untuk
membuat prosedur yang lebih baik.
5. Capacity dan Load Time
Waktu produksi yang singkat akan meningkatkan kapasitas produksi, lead
time produksi dapat dikurangi karena kombinasi dari lot size yang kecil dan
waktu yang terbuang untuk melakukan setup dapat dikurangi.
6. Process Variability
Apabila waktu yang digunakan untuk melakukan setup singkat, maka process
variability dapat terjadi. Pergantian tools dan fixture adalah hal yang sangat
berpengaruh pada waktu setup.

3.3. Konsep SMED3
Pada tahun 1950, Shigeo Shingo memimpin sebuah penelitian dalam
rangka untuk meningkatkan efisiensi pada pabrik Mazda di Hiroshima. Dimana
pimpinan pabrik menginginkan untuk menghilangkan kasus bottleneck pada
stasiun body-molding yang mana tidak dapat berjalan sesuai kapasitasnya.
Shigeo Shingo yang pada saat itu ditugaskan melakukan penelitian disana melihat
masalah utama terjadinya bottleneck adalah pada proses pergantian die. Dimana
proses pergantian die dilakukan secara berulang-ulang dan dalam jangka waktu
yang hampir 1 jam pada saat mesin dimatikan.
Hal yang hampir sama juga terjadi pada saat Shigeo Shingo melakukan
penelitian di Mitsubishi Heavy Industries Hiroshima dan di Toyota Motor
Company. Dimana proses setup yang terjadi begitu lama dan dilakukan pada saat
mesin dalam keadaan mati.
Shigeo Shingo melihat bahwa hal tersebut merupakan pemborosan waktu
yang dilakukan oleh pabrik bersangkutan. Aktifitas tersebut dikategorikan sebagai
pemborosan karena tidak memberikan nilai tambah terhadap produk, bahkan
dapat menyebabkan bottleneck dan pembengkakan biaya yang kasat mata.
3.4. Tahapan Metode SMED4
SMED (Single Minute Exchange of Die) adalah metodologi dasar yang
digunakan untuk mereduksi waktu setup. Metode SMED ini terdiri dari dua tahap,
yakni :
3&4
Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity
Inc, pp. 21-52

a. Tahap Pertama
Membedakan setup internal dan setup eksternal. Operasi setup internal
dilakukan saat mesin dalam keadaaan tidak beroperasi, sedangkan setup eksternal
dilakukan saat mesin beroperasi.
Berikut ini merupakan titik-titik yang efektif yang dapat digunakan untuk
mengkategorikan suatu proses setup sebagai setup eksternal.
1. Menggunakan Daftar Cek (Checklist)
Buatlah sebuah daftar checklist dari semua part mesin dan langkah-
langkah yang dibutuhkan dalam suatu operasi. Daftar ini berisi nama,
spesifikasi, tekanan, temperature, dimensi dan angka-angka numeric untuk
semua jenis ukuran mesin.
2. Memeriksa Kinerja dan Fungsi Mesin
Berdasarkan checklist yang ada dapat ditentukan apakah keseluruhan part
mesin tersebut masih dapat berfungsi atau tidak.
3. Memperbaiki Sistem Transportasi dan Part-part lainnya
Dalam suatu proses produksi tertentu terdapat part-part yang akan
dipindahkan dari penyimpanan ke mesin produksi, dan part tersebut akan
dikembalikan lagi ke bagian penyimpanan setelah satu lot produk telah
diselesaikan. Kondisi ini akan mengakibatkan operator semakin sering
melakukan transportasi saat mesin beroperasi. Oleh karena itu perlu
diperbaiki sistem transportasi yang lebih efisien.

b. Tahap Kedua
Dengan melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal akan
mampu mereduksi waktu setup hingga 30-50%. Tahap-tahap yang dilakukan
dalam mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal ini antara lain :
1. Mempersiapkan Kondisi Operasional yang Baik
Hal ini dapat ditempuh dengan cara melakukan uji coba pemanasan
terhadap mesin pengecoran dan melakukan pemanasan awal.
2. Melakukan Standarisasi Fungsi
Hal ini dilakukan dengan menstandarisasi ukuran maupun dimensi semua
part-part mesin dan tools yang digunakan, terutama yang berhubungan
dengan operasi setup. Untuk mengimplementasikan standarisasi fungsi ini,
fungsi individual tiap part harus dianalisis satu persatu, engineer harus
memilih part mana saja yang harus distandarisasi.
c. Tahap Ketiga
Memperbaiki semua aspek dalam operasi setup. Meskipun demikian
waktu reduksi dengan mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal
ada banyak faktor lain yang bisa mempengaruhi reduksi ini di sejumlah kasus
setup. Oleh karena itu harus dilakukan upaya pembakuan untuk mengefisienkan
prosedur-prosedur dasar dalam operasi setup internal maupun eksternal. Jadi tahap
ketiga ini merupakan analisis dari masing-masing operasi dasar sebelumnya.
Pada sejumlah perusahaan, prosedur yang baku untuk suatu proses setup
yang umum dilakukan telah ditetapkan. Untuk setup yang jarang dilakukan,
proses setup dilakukan berdasarkan keahlian dan kemampuan operatornya.

Konsep langkah SMED dalam mereduksi waktu setup dapat dilihat pada
Gambar 3.1. berikut :
Stage Stage 1 Stage 2 Stage 3

Permulaan
Internal Set Up Identifikasi Konversikan Perbaiki

dan Eksternal Internal dan Internal dan Semua Aspek
Set Up Belum Eksternal Set Eksternal Set dalam Operasi
Dibedakan Up Up Set Up
- Menggunakan
Checklist
- Menampilkan
fungsi
checklist
- Mengembang- - Menyiapkan - Meningkatkan
kan Sistem kondisi sistem
Transportasi operasional transportasi
pada yang baik dan
Pencetakan - Standarisasi penyimpanan
fungsi
- Mengimplementasikan
Operasi paralel
- Menggunakan
Functional
Clamps
- Mengeliminasi
Pencocokan
(adjustment)
- Mengurangi
Sistem Operasi
Majemuk
- Menggunakan
mekanisasi
Eksternal Setup
Internal Setup
Gambar 3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup

Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK :
Productivity Inc, pp. 92
Berdasarkan gambar di atas terlihat bahwa tiap langkah SMED dapat
diaplikasikan dengan mengacu langsung pada teknik-teknik perbaikan yang
sederhana, seperti penggunaan peralatan setup.

3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED5
Adapun manfaat yang diperoleh dalam menerapkan metode SMED ini,
antara lain :
1. Reduksi Waktu Setup
Ketika pertama kali SMED dikembangkan pada sekitar tahun 1975
terbukti bahwa metode ini mampu mengurangi waktu setup mesin.
2. Mengurangi Persediaan Produksi
Sistem SMED memungkinkan diversitas produk yang tinggi, lot produksi
yang kecil dan tingkat persediaan minimal. Dengan demikian ketika suatu
sistem produk mampu meminimalisir persediaan maka dapat diharapkan :
• Peningkatan tingkat pengembalian modal
• Pengurangan persediaan sehingga penggunaan area pabrik menjadi lebih
efisien
• Peningkatan produktivitas
• Pengeliminasian persediaan yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi
• Pereduksian persediaan karena mampu memproduksi berbagai jenis
produk dalam suatu produksi yang sama.
3. Meningkatkan Rata-rata Kerja Mesin dan Kapasitas Produksi
Jika waktu setup telah menurun secara drastis, maka tingkat kerja mesin
akan meningkat dan produktivitas juga meningkat dan produktivitas juga
meningkat meskipun operasi setup mesin semakin sering dilakukan.
5
Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity Inc,
pp. 113-126

4. Mengeliminasi Kesalahan Setup
Dengan SMED kesalahan setup mesin dapat dikurangi dan akan
mengurangi cacat produksi. Seperti yang diterapkan di perusahaan Matsushita
Electric untuk memproduksi mesin cuci merk “National”6. Aplikasi SMED di
perusahaan diterapkan dengan mengubah ukuran blade kumparan pada mesin
bubut. Prosedur penyetelan yang cukup sulit sebelumnya diterapkan untuk
mengatur dan mengubah ukuran blade dan ujung blade sering menyebabkan
timbulnya kesalahan penyetelan sehinggaukuran blade sering salah dan cacat.
Kondisi penjepitan mesin bubut ini juga menyebabkan proses penyesuaiannya
menjadi sulit dan boros waktu.
Untuk mengatasi masalah itu ditetapkan metode SMED untuk
mempersingkat waktu pengubahan ukuran blade dan menghilangkan
kecacatan dengan cara berikut. Sebelum program perbaikan SMED
diterapkan, ujung blade diubah di dalam mesin lalu penyetelan ukuran
dilakukan disana. Pada prosedur yang baru, pegangan dipindahkan dari mesin
bubut dan ujung blade diubah di luar mesin dengan bantuan meteran. Prosedur
yang baru ini menghasilkan perbaikan yang cukup baik, yakni berhasil
dipersingkatnya waktu yang dibutuhkan untuk mengubah dan menyetel ujung
blade dari 15 jam hingga menjadi 5 menit saja, dan ukuran kecacatan
berkurang dari 30 menjadi nol. Sementara investasi untuk perbaikan prosedur
ini keseluruhan hanya membutuhkan biaya ¥ 15.000 ($62).
6
pp. 131-152

5. Meningkatkan Kualitas
Kualitas produk juga akan meningkat karena kondisi operasional mesin
secara teratur diperbaiki. Konsep SMED ini diaplikasikan di pabrik Tsuta
Machine and Metals Co.,Ltd7 yang memproduksi logam aluminium campuran.
Pabrik ini mempekerjakan sekitar 230 orang pekerja. Di bawah bimbingan
Shigeo Singo, pabrik ini bisa mengurangi waktu setup hingga kurang dari 9
menit. Adapun konsep SMED yang diterapkan perusahaan tersebut adalah
dengan melakukan pemisahan setup internal dari berbagai operasi menjadi
setup eksternal. Adapun perbaikan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
• Mengeliminasi operasi ekstrusi (sambungan baut dilepaskan).
• Mengeliminasi operasi pemanasan awal dalam operasi setup internal.
• Mengeliminasi penyetelan penutup cetakan (ketebalan cetakan
distandarisasi di masing-masing mesin).
• Pengurangan penggunaan jumlah mesin kempa (dari 16 menjadi 8 mesin
saja), 4 mesin kempa diantaranya dibuat statis sementara 4 mesin lainnya
dibuat dinamis sehingga mudah dipindah-pindahkan.
Perbaikan di atas juga secara langsung menghasilkan kualitas aluminium
campuran yang dihasilkan sebab standarisasi ukuran cetakan telah
diseragamkan.
6. Meningkatkan Keamanan Kerja
Operasi setup yang sederhana akan menghasilkan operasi mesin yang
aman pula. Konsep SMED ini diaplikasikan di Arakawa Auto Body Industries
K.K8. Sebelum adanya perbaikan, metode produksi perusahan dilakukan
7&8
Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity
Inc, pp. 299-313; 215-245

dengan cukup banyak operasi, yang mana volume produksi rendah baik dalam
kegiatan pemrosesan maupun perakitan. Waktu produksi yang cukup lama dan
banyaknya operasi yang harus dilakukan menjadikan proses produksi tidak
efisien. Seiring dengan tuntutan konsumen untuk mengirimkan produk tepat
waktu membuat perusahaan ini mencari cara untuk melakukan perbaikan
proses produksinya.
Aplikasi SMED yang berkenaan dengan peningkatan keamanan kerja
dapat dianalisa pada proses pressing yang dilakukan pada cetakan seberat 25
ton. Terdapat 30 lubang dengan diameter tertentu yang dilibatkan dalam
proses ini dimana lubang dipusatkan dan disesuaikan ukurannya ketika
cetakan diganti.
7. Menyederhanakan Penggunaan Alat
Standarisasi terhadap sejumlah peralatan yang digunakan akan mengurangi
jumlah peralatan yang dibutuhkan. Adapun aplikasi SMED dalam
menyederhanakan penggunaan alat ini dilakukan di pabrik sakai, Kubota Ltd.9
SMED diterapkan pada lintasan proses permesinan. Sakai merupakan pabrik
yang memproduksi berbagai jenis peralatan, termasuk alat-alat berat seperti
traktor baik yang berukuran besar maupun kecil. Produk-produk ini
dipasarkan untuk kebutuhan dalam dan luar negeri. Salah satu contoh
penyederhanaan penggunaan alat pada operasi setup adalah dengan :
• Mengurangi jenis-jenis tool yang akan digunakan, menyeragamkan bentuk
sekrup dan menstandarisasi peralatan-peralatan untuk sekrup yang berbeda
ukuran sekalipun.
9
pp. 191-204

• Meletakkan peralatan-peralatan yang dipergunakan secara berdekatan dan
disusun dengan rapi. Perlu juga diberikan label pada beberapa peralatan
tertentu dan meletakkannya dalam satu kotak peralatan khusus.
Upaya-upaya perbaikan ini berkontribusi besar terhadap reduksi waktu
setup di perusahaan.
8. Mengurangi Waktu Setup
Total waktu setup, termasuk setup internal maupun eksternal dapat
direduksi. Aplikasi SMED ini dilakukan di pabrik sakai pada lintasan produksi
pembuatan mesin pendingin udara. Semua peralatan disusun dalam
konfigurasi U dan operasi multiproses aliran item tunggal dilakukan oleh tiga
pekerja wanita dan 1 orang pria. Sebelum SMED diterapkan, waktu setup
mencapai 5 jam 42 detik. Dimana ketika setup dilakukan, pekerja pria adalah
pekerja yang berpengalaman dibidangnya sedang pekerja wanita menunggu
sambil membersihkan mesin produksi yang akan digunakan. Setelah
dilakukan perbaikan dengan SMED, pekerja wanita mampu bekerja tanpa
bantuan operator lain untuk melakukan setup dengan mereduksi waktu setup
internal maupun eksternal.
Perubahan waktu setup melalui perbaikan-perbaikan yang dilalui pada
setiap tahap SMED dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Klasifikasi TAHAP
0 1 2 3
Operasi Aktual yang

dikategorikan Internal
Setup
Operasi Aktual yang

dikategorikan Ekternal
Setup
Gambar 3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED

Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing: The SMED System,1985, USA :
Productivity Inc, pp.28
3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Pengukuran waktu kerja menggunakan jam henti diperkenalkan Frederick
W. Taylor pada abad ke-19. Metode ini baik untuk diaplikasikan pada pekerjaan
yang singkat dan berulang (repetitive). Dari hasil pengukuran akan diperoleh
waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang akan dipergunakan
sebagai waktu standar penyelesaian suatu pekerjaan bagi semua pekerja yang akan
melaksanakan pekerjaan yang sama
Aktivitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada
industri manufakturing yang memiliki karakteristik kerja yang berulang,
terspesifikasi jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama. Secara sistematis
langkah – langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti
dapat dilihat pada Gambar 2.3.10
Berdasarkan langkah langkah yang terlihat bahwa pengukuran kerja
dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang objektif karena di sini
waktu ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar
10
Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta : PT. Guna Widya,
2000.

diestimasi secara subyektif. Di sini juga akan berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai
berikut :
• Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan
dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini
untuk pekerjaan yang serupa.
• Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanaan kerja
sebelum dilakukan kerja. Operator yang akan dibebani dengan waktu baku
diasumsikan memiliki tingkat keterampilan dan kemampuan yang sama dan
sesuai untuk pekerjaan tersebut. Untuk ini persyaratan mutlak pada waktu
memilih operator yang akan dianalisa waktu kerjanya benar-benar memiliki
tingkat kemampuan yang rata-rata.
• Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh berbeda dengan
kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
• Performa kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh
periode kerja yang ada.
Adapun langkah-langkah Stopwatch Time Study dapat di lihat pada
Gambar 3.3. berikut.

Langkah Persiapan
- Pilih & defenisikan pekerjaan yang akan diukur
& akan ditetapkan waktu standarnya.
- Informasikan maksud & tujuan pengukuran kerja
pada pekerja
- Pilih operator dan catat semua data yang
berkaitan dengan sistem operasi kerja yang
akan diukur waktunya
Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam

elemen-elemen kegiatan sesuai dengan aturan
yang ada
Pengamatan & Pengukuran

- Laksanakan pengamatan & pengukuran waktu
sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus/
segmen kegiatan
- Tetapkan rating factor dari kegiatan yang
ditunjukkan operator
Cek keseragaman dan kecukupan data

- Keseragaman data, buang data ekstrim N’ = N + n
- Kecukupan data
Tidak
N’ ≤ N
Ya
Waktu normal = waktu observasi rata-rata x rating factor
Waktu standar = waktu normal x (100%/(100% - %allowance))

Output standar = 1 / waktu standar
Gambar 3.3. Langkah – langkah Stopwatch Time Study

Sumber : Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta :
PT.Guna Widya, 1995, hal 172.
3.7. Waktu Siklus
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada
umumnya sedikit berbeda dari siklus ke siklus kerja sekalipun operator bekerja

pada kecepatan normal dan seragam, setiap elemen dalam siklus yang berbeda
tidak selalu bisa diselesaikan dalam waktu yang sama.
Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya merupakan proses sampling.
Konsekuensinya adalah semakin besar jumlah siklus kerja diukur maka akan
semakin mendekati kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Konsistensi dari
hasil pengukuran dan pembacaan waktu merupakan hal yang sangat diperlukan
dalam proses pengukuran kerja. Semakin kecil variasi data yang ada, jumlah
pengukuran yang harus dilakukan akan semakin sedikit.
Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:
Keterangan :
−
x = waktu siklus
x = waktu pengamatan
N = jumlah pengamatan yang dilakukan
3.8. Jumlah Pengamatan11
Untuk memperoleh waktu pengamatan tiap tahapan proses produksi maka
peneliti melakukan pengukuran waktu secara langsung dengan menggunakan jam
henti (Stopwatch). Jumlah pengukuran waktu yang dilakukan dengan ketentuan
sebagai berikut :
- 10 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus sekitar 2
menit atau kurang.
11
Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta : PT. Guna Widya,
1995, hal 192

- 5 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus waktu lebih
besar dari 2 menit.
Sedangkan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan
sudah memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat diketahui
dengan rumus:
2
k 
N Σx 2 − (Σx )
2
 
N '=  s 
 Σx 
 
 
Keterangan:
N’ = jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
s = tingkat ketelitian
k = diperoleh dari tabel distribusi normal
Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3
N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan
3.9. Keseragaman Data
Test keseragaman data perlu dilakukan sebelum data yang diperoleh
ditetapkan waktu standar (waktu normal). Test keseragaman data dapat
menggunakan peta kontrol (control chart). Apabila terdapat data yang di atas
BKA atau di bawah BKB maka data tersebut perlu dibuang.

Gambar 3.4. Peta Kontrol
− −
BKA = x + zσ dan BKB = x - zσ
Keterangan:
BKA = Batas Kontrol Atas atau Upper Control Limit (UCL)
BKB = Batas Kontrol Bawah atau Lower Control Limit (LCL)
σ = Standar Deviasi
z = diperoleh dari tabel distribusi normal
3.10. Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor)12
Rating factor adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo kerja operator
pada saat pengukuran kerja berlangsung. Kecepatan usaha, tempo maupun
performance kerja semuanya menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat
bekerja. Tujuan diterapkannya performace rating adalah untuk menunjukkan
kemampuan kerja operator pada saat bekerja agar bisa ditentukan waktu normal
pada suatu operasi kerja.
Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran
kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya
12
Sutalaksana, Iftikar. Z. dkk. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Jurusan Teknik Industri Institut
Teknologi Bandung, 1979, hal 147-164

bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena
menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan buruk. Sebab-sebab
seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau
terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena
waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja
yang baku yang diselesaikan secara wajar. Andai kata ketidakwajaran ada maka
pengukur harus mengetahuinnya dan menilai seberapa jauh hal itu terjadi. Bila
pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal (terlalu cepat) maka
rating faktornya akan lebih besar dari 1 (rf>1); sebaliknya jika operator dipandang
bekerja dibawah normal maka rating faktor akan lebih kecil dari satu (rf<1).
Seandainya pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan wajar maka
rating faktor sama dengan 1 (rf=1).
Ada berbagai macam sistem di dalam menentukan performance rating
yaitu:
1. Skill and effort rating
2. Westinghouse system’s rating
3. Syntetic rating
4. Performance rating / speed rating
Yang paling sering digunakan dalam pengukuran performance rating
adalah metode Westinghouse.

3.11. Metode Westinghouse
Westinghouse adalah suatu pengukuran kerja didasarkan pada kecakapan
(skill), usaha (effort), kondisi kerja (condition), dan konsistensi dari operator di
dalam melakukan kerja.
Skill didefinisikan sebagai kemapuan atau keahlian yang dimiliki oleh
manusia yang didapatkan melalui pendidikan, baik pendidikan formal maupun
informal. Effort didefinisikan sebagai usaha yang dilakukan untuk melakukan
pekerjaan. Working condition (kondisi kerja) berhubungan dengan lingkungan
kerja. Consistency (konsistensi) adalah ketetapan atau konsistensi seorang
operator untuk melakukan pekerjaan. Penilaian dengan Westinghouse Factor
dapat dilihat pada Tabel 3.2 berikut :
Tabel 3.2. Westinghouse Factor

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Keterampilan (Skill) Superskill A1 + 0,15
A2 + 0,13
Excellent B1 + 0,11
B2 + 0,08
Good C1
C2
Average D
Fair E1
E2
Poor F1
F2
Usaha (Effort) Excessive A1 + 0,13
A2 + 0,12
Excellent B1 + 0,10
B2 + 0,08
Good C1 + 0,05
C2 + 0,02
Average D 0,00
Fair E1 - 0,04
E2 - 0,08
Poor F1 - 0,12
F2 - 0,17

Tabel 3.2. Westinghouse Factor (lanjutan)
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Kondisi Kerja (Working Condition) Ideal A + 0,06
Excellenty B + 0,04
Good C + 0,02
Average D 0,00
Fair E - 0,03
Poor F - 0,07
Konsistensi (Consistency) Perfect A + 0,04
Excellent B + 0,03
Good C + 0,01
Average D 0,00
Fair E - 0,02
Poor F - 0,04
Sumber : Sutalaksana, Iftikar., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Institut Teknologi Bandung,
1979, hal. 145.
Dimana : rating factor = 1 + westinghouse factor
3.12. Waktu Normal
Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata
menunjukkan bahwa seseorang operator yang berkualifikaasi baik akan bekerja
menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan/ tempo kerja yang normal. Rating factor
pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari
pengukuran kerja akibat kecepatan kerja operator yang berbeda-beda. Dengan
memperhitungkan besarnya nilai rating faktor, maka waktu normal dapat
diperoleh dengan cara:
Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor

3.13. Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Standar
3.13.1.Allowance (Kelonggaran)
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi
menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat
dihindarkan. Ketiganya merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh
pekerja, dan selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat dan dihitung.
Karenanya seusai pengukuran dan setelah mandapatkan waktu normal,
kelonggaran perlu ditambahkan. Ketentuan pemberian Allowance dapat dilihat
pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor Yang

Berpengaruh
Faktor Kelonggaran (%)
A. Tenaga yang dikeluarkan Pria Wanita
1. Dapat diabaikan (tanpa beban) 0–6 0–6
2. Sangat ringan (0 – 2,25 kg) 6 – 7,5 6 – 7,5
3. Ringan (2,25 – 9 kg) 7,5 – 12 7,5 – 16
4. Sedang (9 – 18 kg) 12 – 19 16 - 30
5. Berat (19 – 27 kg) 19 – 30
6. Sangat berat (27 – 50 kg) 30 - 50
7. Luar biasa berat (> 50 kg)
B. Sikap kerja
1. Duduk 0–1
2. Berdiri diatas dua kaki 1 – 2,5
3. Berdiri diatas satu kaki 2,5 – 4
4. Berbaring 2,5 – 4
5. Membungkuk 4 - 10
C. Gerakan kerja
1. Normal 0
2. Agak terbatas 0–5
3. Sulit 0–5
4. Pada anggota-anggota badan 5 – 10
terbatas
5. Seluruh anggota badan terbatas 10 - 15

Tabel 3.3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor Yang
Berpengaruh (lanjutan)
Faktor Kelonggaran (%)
D. Kelelahan mata Pencahayaan Baik Pencahayaan Buruk
1. Pandangan yang terputus-putus 0 1
2. Pandangan yang hampir terus- 2 2
menerus
3. Pandangan terus-menerus 2 5
dengan fokus berubah-ubah
4. Pandangan terus-menerus 4 8
dengan fokus tetap
E. Keadaan atmosfer
1. Baik 0
2. Buruk 0–5
3. Kurang baik 5 – 10
4. Buruk 10 - 20
F. Keadaan lingkungan yang baik
1. Bersih, cerah, sehat dengan 0
kebisingan rendah
2. Siklus kerja berulang-ulang 0–1
antara 5 – 10 detik
3. Siklus kerja berulang-ulang 1–3
antara 0 – 5 detik
4. Sangat bising 0–5
5. Menurunkan kualitas 0–5
6. Ada getaran lantai 5 – 10
7. Keadaan-keadaan yang luar 5 - 15
biasa (bunyi, kebersihan, dll)
G. Kebutuhan pribadi :
- Pria 0 – 2,5 %
- Wanita 2 – 5,0 %
Sumber : Sutalaksana, Iftikar., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Institut Teknologi Bandung,
1979, hal. 160.
3.13.2.Penetapan Waktu Standar
Waktu baku atau waktu standar adalah waktu normal yang telah
memperhitungkan waktu-waktu longgar atau allowance tersebut. Jika
pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki
keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat

ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka diselesaikan kegiatan pengukuran
waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan
waktu baku.
Cara untuk mendapatkannya waktu dari data yang terkumpul itu adalah
sebagai berikut:
1. Penentuan waktu normal (Wn)
Wn = Ws + Rf
dimana, Rf = rating factor (faktor penyesuaian)
2. Penentuan waktu standar (Ws)
100
Ws = Wn x
100 − Allowance
Dimana kelonggaran waktu atau allowance diberikan kepada pekerja untuk
menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal. Kelonggaran ini diberikan
untuk hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, gangguan-
gangguan yang mungking terjadi yang tidak dapat dihindarkan oleh pekerja.
Umumnya kelonggaran dinyatakan dalam persen dari waktu normal.
Rf Allowance
Wn Ws
Wt Wn
Gambar 3.5. Penjelasan Waktu Siklus

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Lokasi dan Objek Penelitian
Penelitian dilakukan di departemen pembuatan paku PT. Intan Suar
Kartika yang berlokasi di Jl. K. L. Yos Sudarso Km 9,6 Medan dengan kantor
pusat dan pemasaran di Jl. Gandhi No. 130 (d/h 14-B) Medan. Objek yang diteliti
adalah waktu setup mesin pembuat paku PT. Intan Suar Kartika.
4.2. Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan selama 3 bulan dari bulan Oktober sampai dengan
bulan Desember 2010.
4.3. Bentuk Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung terhadap
objek penelitian di lapangan. Objek penelitian diamati dan dipelajari sehingga
dapat digambarkan kondisi aktual yang sedang berlangsung. Kemudian dilakukan
studi untuk melakukan perbaikan-perbaikan dengan menggunakan ilmu-ilmu yang
terkait.
Rancangan penelitian yang akan dilakukan adalah dengan mengamati
kerja operator terhadap mesin ketika melakukan setup mesin dan seterusnya
dilakukan pengukuran waktu setiap elemen kerja operasi yang kemudian dianalisa
dengan mengimplementasikan metode SMED.

Penelitian dimaksudkan untuk mendapatkan hasil yang kemudian dapat
dijadikan usulan perbaikan dalam melakukan setup mesin bagi perusahaan.
Berdasarkan sifatnya jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif.
4.4.. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan dalam Tugas Sarjana ini diperoleh dari data primer
yaitu data yang diperoleh melalui pengamatan langsung, wawancara dan diskusi.
Adapun data primer yang digunakan adalah :
a. Data aktifitas-aktifitas setup
Sumber data : Data diperoleh langsung dari lantai produksi
Cara pengumpulan data : Pengamatan langsung secara visual
Instrument : Alat tulis
b. Data waktu setiap aktifitas setup
Sumber data : Data diperoleh langsung dari lantai produksi
Cara pengumpulan data : Pengamatan dan pencatatan secara langsung
Instrument : Stopwatch
Data dalam penelitian ini adalah waktu dari elemen-elemen kerja yang
dilakukan operator dan mesin pada saat melakukan setup mesin pembuat paku.

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual penelitian dapat di lihat pad Gambar 4.1. berikut.
Proses setup mesin 1. Proses setup mesin yang

pembuat paku yang lama lebih singkat
2. Proporsi waktu produktif
akan meningkat
1. Amati prosedur setup

2. Identifikasi faktor penyebab tingginya
waktu setup mesin pembuat paku
3. Penerapan metode Single Minute Exchange
of Die (SMED)
4. Menghitung persentase reduksi waktu setup
yang dihasilkan
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Keterangan :
1. Permasalahan dalam penelitian ini, yaitu lamanya waktu untuk melakukan
setup mesin pembuat paku.
2. Untuk memecahkan masalah tersebut maka perlu dilakukan identifikasi faktor
penyebab tingginya waktu setup mesin pembuat paku dengan melihat urutan
kerja setup mesin serta dilakukan pengukuran waktu kerjanya.
3. Dengan penerapan metode Single Minute Exchange of Die (SMED) dapat
diperoleh waktu setup pada mesin pembuat paku yang lebih singkat.

4. Menghitung persentase reduksi waktu setup dilakukan untuk menunjukkan
perubahan yang terjadi setelah menggunakan metode Single Minute Exchange
of Die (SMED).
5. Hasil akhir yang diharapkan dari kegiatan penelitian ini adalah proses setup
mesin yang lebih singkat sehingga proporsi waktu produktif lebih meningkat
dan produktivitas meningkat
4.6. Pengolahan Data
Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan cara :
1. Mengklasifikasi Internal Setup dan Eksternal Setup
Internal setup adalah aktifitas yang hanya dapat dilakukan pada saat
mesin berhenti, sedangkan eksternal setup dapat dilakukan pada saat mesin
beroperasi.
Tahap ini dilakukan dengan cara :
a. Pengamatan dan pencatatan secara langsung kegiatan setup yang
dilakukan pada mesin pembuat paku
b. Mencatat waktu yang dibutuhkan untuk setiap aktifitas setup
c. Mengklasifikasikan aktifitas setup menjadi internal setup dan ekternal
setup dengan memakai checklist
2. Mengkonversi Internal Setup Menjadi Eksternal Setup
Dalam tahap ini dilakukan identifikasi internal setup yang
memungkinkan dikonversi menjadi eksternal. Eksternal setup lebih bisa

diterima karena aktifitas eksternal bisa tetap dilakukan ketika mesin
beroperasi.
Tahap ini dilakukan dengan cara :
a. Pemeriksaan ulang atas operasi-operasi yang telah dikumpulkan pada
tahap pertama untuk melihat apakah ada kesalahan dalam
pengelompokan internal dan eksternal setup
b. Cari cara untuk mengkonversi internal setup menjadi eksternal setup.
4.7. Analisis dan Pemecahan Masalah
Analisa data dilakukan dengan menganalisa faktor-faktor penyebab
tingginya waktu setup. Berdasarkan hasil analisa tersebut akan didapat metode
pemecahan masalah yang paling efektif untuk mengurangi waktu setup mesin, hal
ini tentunya akan menghemat waktu total produksi
Adapun pemecahan masalah yang dilakukan adalah dengan memperbaiki
semua aspek dalam operasi setup. Elemen setup Internal yang tidak dapat dirubah
lagi menjadi eksternal setup dilakukan parallel setup, yaitu penggabungan
beberapa elemen kegiatan yang setup yang berulang menjadi satu.
4.8. Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk melihat apakah hasil analisa terhadap tahapan
proses setup mesin usulan memberikan dampak positif atau tidak dengan
menghitung persentase reduksi waktu setup yang dihasilkan.

Diagram metodologi penelitian dapat di lihat dari Gambar 4.2. berikut. :
Mulai
Identifikasi Masalah
Proses setup mesin pembuat paku yang lama
Perumusan Masalah
Bagaimana cara untuk mereduksi
waktu setup pada mesin paku.
Penetapan Tujuan
Mereduksi waktu setup pada mesin paku
Pengumpulan Data Primer

a. Data aktifitas-aktifitas setup
b. Data waktu setiap aktifitas setup
Dilakukan identifikasi
faktor penyebab Pengolahan Data
tingginya waktu setup Penerapan Metode Single Minute Exchange of Die
mesin pembuat paku. (SMED) : Tidak
Tools: Checklist dan 1. Mengkonversi internal setup menjadi eksternal setup
Stopwatch 2. Mengklasifikasi internal setup dan eksternal setup
Analisis dan Pemecahan Masalah

- Memperbaiki semua aspek dalam Ya
operasi setup
- Menganalisa dan mengeliminasi faktor
penyebab tingginya waktu setup.
- Pemecahan masalah dengan
memperbaiki semua aspek operasi setup
Evaluasi
Mengitung persentase reduksi waktu
setup yang dihasilkan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Untuk mengurangi waktu persiapan (setup time) dengan menggunakan
metode Single Minute Exchange of Die (SMED), maka data yang diperlukan
berupa data mesin yang diteliti, peralatan yang digunakan selama melakukan
setup, bahan penolong yang digunakan serta kegiatan setup yang dilakukan.
5.1. Pengumpulan Data
Data-data yang diperlukan antara lain : - eleman kegiatan setup
- waktu setup yang dibutuhkan
5.1.1. Mesin
Untuk memproduksi paku, mesin utama yang digunakan adalah mesin
pembuat paku, maka mesin yang dipilih dalam penelitian ini adalah mesin paku
tipe MTG C buatan Jepang.
Adapun spesifikasi mesin paku MTG C adalah sebagai berikut :
Merek : Tanisaka
Model : MTG
Seri : C
Kecepatan : 280 rpm
Kapasitas : 360 kg/shift
Daya : 2,5 KVA
V-1

Ukuran Paku : 2,5 inchi
5.1.2. Peralatan
Beberapa peralatan yang digunakan untuk melakukan operasi setup untuk
mesin paku MTG C adalah sebagai berikut :
1. Kunci Inggris
2. Kunci L
3. Tang
4. Kunci Sock
5. Kunci Ring
6. Paku
7. Kuas
8. Ember
5.1.3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi setup yang dilakukan
terhadap mesin paku MTG C adalah :
1. Oli
Untuk melicinkan rumah die dan komponen-komponennya.
2. Sekam
Untuk membersihkan rumah die dan komponen-komponennya dari kotoran
akibat pengoperasian.

5.1.4. Sketsa Tempat Kerja
Adapun sketsa tampat kerja dapat di lihat pada Gambar 5.1. berikut :
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN Daerah Kerja Operator/

PAKU
Departeman Paku
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN
PAKU
MESIN
MESIN PAKU
PAKU
MESIN
MESIN PAKU
PAKU
MESIN
MESIN PAKU
PAKU
±30 meter ±10 meter
Ruang Kepala Produksi
Rak Penyimpanan Perkakas/

Peralatan Setup
Bengkel
Gambar 5.1. Sketsa Tempat Kerja
5.1.5. Kegiatan Setup
Kegiatan setup yang dilakukan terhadap mesin paku MTG C terutama
untuk melakukan penggantian Die grip. Die grip adalah part yang berfungsi untuk
menjepit kawat. Part ini sering rusak karena mengalami gerakan open close
secara terus menerus, sehingga Die grip sering aus akibat gaya gesek yang

ditimbulkan. Tampak atas die box yang telah dirakit dapat dilihat pada
Gambar 5.2.
ENGSEL
1A 1B
BAUT
PENAHAN
MOVEABLE UNMOVEABLE
DIEGRIP DIEGRIP
2B 2A
DIE BOX
MUR
Gambar 5.2. Tampak Atas Die Box yang Telah Dirakit
Sedangkan tampak samping penampang die box yang telah dirakit dapat
dilihat pada Gambar 5.3.
BAUT
PENAHAN
MOVEABLE DIEGRIP UNMOVEABLE DIEGRIP
TAPAK
DIE DIE BOX
CINCIN
DIE
Gambar 5.3. Tampak Samping Penampang Die Box yang Telah Dirakit
5.1.6. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C
Adapun hasil uraian kegiatan setup yang dilakukan pada mesin paku MTG
C dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Uraian Kegiatan Setup Mesin MTG C
No Kegiatan
Melepaskan die box dari mesin paku dengan menggunakan kunci Sock
1.
12 dan tang
2. Mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan
3. Mengambil sekam padi, kuas, ember dan oli dari tempat penyimpanan
Membersihkan seluruh permukaan die dari minyak dengan
4.
menggunakan sekam
5. Membuka baut penahan 1A die grip dengan menggunakan kunci Inggris
6. Membersihkan lubang baut penahan 1A die grip dengan sekam
7. Membuka baut penahan 1B die grip dengan menggunakan kunci Inggris
8. Membersihkan lubang baut penahan 1B die grip dengan sekam
9. Membuka baut penahan 2A die grip dengan menggunakan kunci Inggris
10. Membersihkan lubang baut penahan 2A die grip dengan sekam
11. Membuka baut penahan 2B die grip dengan menggunakan kunci Inggris
12. Membersihkan lubang baut penahan 2B die grip dengan sekam
13. Melepaskan penahan 1A die grip dan penahan 1B die grip dari die box
14. Membersihkan die box dengan oli
15. Melepaskan penahan 2A die grip dan penahan 2B die grip dari die box
Membuka mur dan baut utama yang mengikat unmoveable die grip
17.
dengan menggunakan kunci Inggris
18. Membuka engsel penahan moveable die grip dengan menggunakan tang
19. Melepaskan moveable dan unmoveable die grip

21. Membuka mur dan baut tapak die dengan menggunakan kunci L
22. Membersihkan lubang tapak die dengan menggunakan sekam
23. Melepaskan tapak die dan cincin die dengan tang

Tabel 5.1. Uraian Kegiatan Setup Mesin MTG C (lanjutan)
No Kegiatan
Membersihkan die box dengan sekam dan memberi oli pada die box
24
yang telah bersih
Memasang tapak dan cincin die yang baru serta menguncinya dengan
25.
baut dan mur dengan menggunakan kunci L
Memasang penahan 1A die dan penahan 1B die serta menguncinya
26.
dengan baut dan mur menggunakan kunci Inggris
Memasang penahan 2A die dan penahan 2B die serta menguncinya
27.
dengan baut dan mur menggunakan kunci Inggris
Memasang mur dan baut utama yang mengikat unmoveable die grip
28.
29. Menyesuaikan ukuran die grip dengan die box
Membawa die grip ke mesin gerinda dan menggerindanya untuk
30.
mendapatkan ukuran yang tepat
Mencuci die grip dengan oli dan merakitnya pada die box sampai
31.
memperoleh hasil yang presisi
32. Memasang engsel penahan moveable die grip
Memasang die box yang telah dirakit ke mesin paku MTG C dengan
33.
menggunakan kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas (mengetatkan atau melonggarkan baut) sampai
34.
diperoleh kesesuaian dengan die box
Menyetel cutter (pisau) dengan mengetatkan atau melonggarkan baut
35.
dengan menggunakan kunci Sock 12
36. Melakukan uji ketajaman cutter
Menyetel punch atau martil paku dengan menggunakan kunci Ring dan
37.
kunci L
38. Melakukan uji kesesuaian pengaturan cutter, punch dan die grip

Tabel 5.1. Uraian Kegiatan Setup Mesin MTG C (lanjutan)
No Kegiatan
Memeriksa paku hasil uji coba dengan menggunakan mikrometer sekrup
39.
0.01 mm dan jangka sorong 0.1 mm
40. Menyimpan peralatan setup yang digunakan
41. Menyiapkan wirerod pada piringan berputar
Seluruh kegiatan setup di atas dilakukan saat mesin berhenti. Adapun hasil
pengamatan terhadap kegiatan dan waktu setiap kegiatan pada proses setup yang
dilakukan pada mesin paku MTG C dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Pengamatan Waktu Tiap Kegiatan Setup Mesin Paku MTG C
Waktu pengamatan (detik)

No. Kegiatan
I II III IV V
Melepaskan die box dari mesin paku
1. dengan menggunakan kunci Sock 12 dan 188 196 179 189 193
tang
Mengambil diegrip baru dari tempat
2. 303 290 285 309 297
penyimpanan
Mengambil sekam padi, kuas, ember
3. 135 150 139 135 142
dan oli dari tempat penyimpanan
Membersihkan seluruh permukaan die
4. dari minyak dengan menggunakan 132 148 138 130 129
sekam
Membuka baut penahan 1A die grip
5. 128 119 121 135 117
Membersihkan lubang baut penahan 1A 35 36 42 34 39
6.
die grip dengan sekam 40 38 37 43 40
Membuka baut penahan 1B die grip
7. 138 129 140 134 138
Membersihkan lubang baut penahan 1B 46 45 48 52 44
8.
Membuka baut penahan 2A die grip
9. 137 143 141 139 140
Membersihkan lubang baut penahan 2A 30 32 33 28 34
10.
Membuka baut penahan 2B die grip
11. 125 127 124 127 140

(lanjutan)

No. Kegiatan
I II III IV V
Membersihkan lubang baut penahan 2B 23 29 26 25 23
12.
Melepaskan penahan 1A die grip dan 38 45 41 42 39
13.
penahan 1B die grip dari die box 40 43 44 45 40
61 69 62 59 65
63 63 62 68 56
Melepaskan penahan 2A die grip dan 109 117 104 111 115
15.
penahan 2B die grip dari diebox 97 104 112 99 109
60 66 52 55 61
57 61 56 58 63
Membuka mur dan baut utama yang
17. mengikat unmoveable die grip dengan 167 189 175 172 160
menggunakan kunci Inggris
Membuka engsel penahan moveable die
18. 140 161 154 153 148
grip dengan menggunakan tang
Melepaskan moveable dan unmoveable 83 90 85 79 78
19.
die grip 87 89 92 91 82
29 28 35 32 29
31 27 32 30 30
Membuka mur dan baut tapak die
21. 311 298 299 304 302
dengan menggunakan kunci L
Membersihkan lubang tapak die dengan
22. 128 134 137 131 130
menggunakan sekam
Melepaskan tapak die dan cincin die
23. 196 193 194 199 203
dengan tang
Membersihkan die box dengan sekam
24. dan memberi oli pada die box yang telah 139 150 142 146 143
bersih
Memasang tapak dan cincin die yang
25. baru serta menguncinya dengan baut 250 261 258 254 249
dan mur dengan menggunakan kunci L
Memasang penahan 1A die dan penahan
26. 1B die serta menguncinya dengan baut 412 425 417 419 410
dan mur menggunakan kunci Inggris
Memasang penahan 2A die dan penahan
27. 2B die serta menguncinya dengan baut 440 410 425 434 415
dan mur menggunakan kunci Inggris
Memasang mur dan baut utama yang
28. mengikat unmoveable die grip dengan 187 168 173 180 188

(lanjutan)

No. Kegiatan
I II III IV V
Menyesuaikan ukuran die grip dengan die 75 90 73 84 92
29.
box 93 83 81 90 88
Membawa die grip ke mesin gerinda dan
30. menggerindanya untuk mendapatkan 809 813 818 796 807
ukuran yang tepat
Mencuci die grip dengan oli dan
31. merakitnya pada die box sampai 328 357 327 343 335
memperoleh hasil yang presisi
Memasang engsel penahan moveable die
32. 191 214 199 208 211
grip
Memasang die box yang telah dirakit ke
33. mesin paku MTG C dengan menggunakan 1304 1384 1392 1370 1340
kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas (mengetatkan atau
34. melonggarkan baut) sampai diperoleh 307 314 311 306 315
kesesuaian dengan die box
Menyetel cutter (pisau) dengan
35. mengetatkan atau melonggarkan baur 124 126 130 125 125
dengan menggunakan kunci Sock 12
36. Melakukan uji ketajaman cutter 187 184 188 182 190
Menyetel punch atau martil paku dengan
37. 126 131 128 135 132
menggunakan kunci Ring dan kunci L
Melakukan uji kesesuaian pengaturan
38. 933 903 965 921 942
cutter, punch dan die grip
Memeriksa paku hasil uji coba dengan
39. menggunakan mikrometer sekrup 0.01 257 249 268 261 259
mm dan jangka sorong 0.1 mm
Menyimpan peralatan setup yang
40. 620 631 600 593 617
digunakan
Menyiapkan wirerod pada piringan
41. 307 300 312 321 317
berputar
Sumber : Pengolahan Data

5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan dengan metode statistic dengan langkah-
langkah sebagai berikut :
a. Hitung rata-rata dari data pengukuran : X = ( ) ∑X

n
dimana : n adalah jumlah data.
b. Hitung nilai standard deviasi dengan :
σ=
(X − X )
i
2
n −1
dimana : n adalah jumlah pengamatan yang telah dilakukan.
c. Tentukan batas kendali atas dan batas kendali bawahnya (BKA dan BKB)
dengan :
−
Batas Kendali Atas (BKA) = x + kσ
−
Batas Kendali Bawah (BKB) = x − kσ
−
Dimana : x = harga rata-rata data
k = koefisien diperoleh dari tabel distribusi normal.
σ = standar deviasi
d. Plot grafik kendali yang diperoleh dengan menggunakan Peta Kendali.
Berdasarkan data-data yang diperoleh dari Tabel 5.1 dapat dihitung
keseragaman data masing-masing kegiatan. Sebagai contoh, untuk kegiatan 1,
melepaskan die box dari mesin paku dengan menggunakan kunci Sock 12 dan
tang, diperoleh :

a. (X )= ∑nX = 945
5
= 189
b. σ =
(X − X )
i
2
=
166
= 6,442
n −1 5 −1
− −
c. BKA = x + kσ dan BKB = x − kσ
Dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95%, maka k = 2, sehingga :
BKA = 189 + 2(6,442) = 201,884
BKB = 189 - 2(6,442) = 176,116
BKA
Center
BKB
Gambar 5.4. Peta Kontrol Hasil Perhitungan Kegiatan 1
Adapun hasil perhitungan uji keseragaman data pengukuran tiap kegiatan
setup dapat dilihat pada Tabel 5.3 berikut :
Tabel 5.3. Hasil Perhitungan Keseragaman Data Kegiatan Setup

No. Kegiatan σ BKA BKB Keterangan
X
I II III IV V
Melepaskan die box
dari mesin paku dengan Data in
1. 188 196 179 189 193 189,0 6,442 201,884 176,116
menggunakan kunci control
Sock 12 dan tang
Mengambil diegrip
Data in
2. baru dari tempat 303 290 285 309 297 296,8 9,654 316,108 277,492
control
penyimpanan

Tabel 5.3. Hasil Perhitungan Keseragaman Data Kegiatan Setup (lanjutan)

X
I II III IV V
Mengambil sekam padi,

Data in
3. kuas, ember dan oli dari 135 150 139 135 142 140,2 6,221 152,642 127,758
control
tempat penyimpanan
Membersihkan seluruh
permukaan die dari Data in
4. 132 148 138 130 129 135,4 7,861 151,123 119,677
minyak dengan control
menggunakan sekam
Membuka baut penahan
1A die grip dengan Data in
5. 128 119 121 135 117 124,0 7,416 138,832 109,168
Inggris
Membersihkan lubang 35 36 42 34 39
Data in
6. baut penahan 1A die 38,4 2,951 44,303 32,497
40 38 37 43 40 control
grip dengan sekam
1B die grip dengan Data in
7. 138 129 140 134 138 135,8 4,382 144,564 127,036
Inggris
Membersihkan lubang 46 45 48 52 44 Data in
8. baut penahan 1B die 47,1 2,846 52,792 41,408
44 47 51 49 45 control
grip dengan sekam
2A die grip dengan Data in
9. 137 143 141 139 140 140,0 2,236 144,472 135,528
Inggris
Membersihkan lubang 30 32 33 28 34 Data in
10. baut penahan 2A die 31,5 2,506 36,511 26,489
28 34 30 31 35 control
grip dengan sekam
2B die grip dengan Data in
11. 125 127 124 127 140 128,6 6,504 141,608 115,592
Inggris
Data in
12. baut penahan 2B die 25,4 1,955 29,310 21,490
control
grip dengan sekam 26 28 25 24 25
Melepaskan penahan
1A die grip dan 38 45 41 42 39 Data in
13. 41,7 2,497 46,693 36,707
penahan 1B die grip control
dari die box 40 43 44 45 40
61 69 62 59 65
Membersihkan die box Data in
14. 62,8 3,882 70,563 55,037
dengan oli 63 63 62 68 56
control
Melepaskan penahan
109 117 104 111 115
2A die grip dan Data in
15. 107,7 6,584 120,867 94,533
penahan 2B die grip control
97 104 112 99 109
dari diebox


I II III IV V X
60 66 52 55 61
Membersihkan die box Data in
16. 58,9 4,122 67,144 50,656
dengan oli 57 61 56 58 63 control
Membuka mur dan baut

utama yang mengikat
Data in
17. unmoveable die grip 167 189 175 172 160 172,6 10,784 194,168 151,032
control
dengan menggunakan
kunci Inggris
Membuka engsel
penahan moveable die Data in
18. 140 161 154 153 148 151,2 7,791 166,782 135,618
grip dengan control
menggunakan tang
Melepaskan moveable 83 90 85 79 78
Data in
19. dan unmoveable die 85,6 4,993 95,587 75,613
control
grip 87 89 92 91 82
Membersihkan die box 29 28 35 32 29 Data in
20. 30,3 2,312 34,924 25,676
dengan oli 31 27 32 30 30 control
Data in
21. tapak die dengan 311 298 299 304 302 302,8 5,167 313,134 292,466
control
menggunakan kunci L
Membersihkan lubang
Data in
22. tapak die dengan 128 134 137 131 130 132,0 3,536 139,071 124,929
control
menggunakan sekam
Melepaskan tapak die
Data in
23. dan cincin die dengan 196 193 194 199 203 197,0 4,062 205,124 188,876
control
tang
Membersihkan die box
dengan sekam dan Data in
24. 139 150 142 146 143 144,0 4,183 152,367 135,633
memberi oli pada die control
box yang telah bersih
Memasang tapak dan
cincin die yang baru
serta menguncinya Data in
25. 250 261 258 254 249 254,4 5,128 264,657 244,143
dengan baut dan mur control
dengan menggunakan
kunci L
Memasang penahan 1A
die dan penahan 1B die
26. 412 425 417 419 410 416,6 5,941 428,483 404,717
menggunakan kunci
Inggris
Memasang penahan 2A
27. 440 410 425 434 415 424,8 12,558 449,916 399,684
menggunakan kunci
Inggris


I II III IV V X
Memasang mur dan
baut utama yang
mengikat unmoveable Data in
28. 187 168 173 180 188 179,2 8,701 196,601 161,799
die grip dengan control
menggunakan kunci
Inggris
Menyesuaikan ukuran 75 90 73 84 92 Data in

29. 84,9 6,967 98,835 70,965
die grip dengan die box control
93 83 81 90 88
Membawa die grip ke
mesin gerinda dan
Data in
30. menggerindanya untuk 809 813 818 796 807 808,6 8,204 825,007 792,193
control
mendapatkan ukuran
yang tepat
Mencuci die grip
dengan oli dan
merakitnya pada die Data in
31. 328 357 327 343 335 338,0 12,410 362,819 313,181
box sampai control
memperoleh hasil yang
presisi
Memasang engsel
Data in
32. penahan moveable die 191 214 199 208 211 204,6 9,450 223,500 185,700
control
grip
Memasang die box
yang telah dirakit ke
Data in
33. mesin paku MTG C 1304 1384 1392 1370 1340 1358,0 36,111 1430,222 1285,778
control
dengan menggunakan
kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas
(mengetatkan atau
melonggarkan baut) Data in
34. 307 314 311 306 315 310,6 4,037 318,675 302,525
sampai diperoleh control
kesesuaian dengan die
box
Menyetel cutter (pisau)
dengan mengetatkan
atau melonggarkan Data in
35. 124 126 130 125 125 126,0 2,345 130,690 121,310
baur dengan control
menggunakan kunci
Sock 12
Melakukan uji Data in
36. 187 184 188 182 190 186,2 3,194 192,587 179,813
ketajaman cutter control
Menyetel punch atau
martil paku dengan Data in
37. 126 131 128 135 132 130,4 3,507 137,414 123,386
Ring dan kunci L
Melakukan uji
kesesuaian pengaturan Data in
38. 933 903 965 921 942 932,8 23,178 979,155 886,445
cutter, punch dan die control
grip


I II III IV V X
Memeriksa paku hasil
uji coba dengan
menggunakan Data in
39. 257 249 268 261 259 258,8 6,870 272,540 245,060
mikrometer sekrup 0.01 control
mm dan jangka sorong
0.1 mm
Menyimpan peralatan Data in
40. 620 631 600 593 617 612,2 15,450 643,100 581,300
setup yang digunakan control
Menyiapkan wirerod Data in
41. 307 300 312 321 317 311,4 8,264 327,929 294,871
pada piringan berputar control
5.2.2. Uji Kecukupan Data
Untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah
memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat diketahui dengan rumus:
2
k 
N Σx 2 − (Σx )
2
 
N'=  s 
 Σx 
 
 
Keterangan:
N’ = jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
s = tingkat ketelitian
k = diperoleh dari table distribusi normal
N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan

Adapun estimasi yang dipergunakan adalah dengan 95% convidence level
(tingkat kepercayaan) dan 5% degree accuracy (tingkat ketelitian). Adapun
perhitungan uji kecukupan untuk contoh perhitungan kegiatan 1 adalah :
I II III IV V Σ
X 188 196 179 189 193 945
X2 35344 38416 32041 35721 37249 178771
5(178771) − (945 2 ) 
 2 

N'=   = 1,487 ≈ 1.
0,05
 945 
 
 
Maka, N’ < N, sehingga data yang dikumpulkan telah cukup. Sedangkan
untuk hasil perhitungan uji kecukupan seluruh kegiatan dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Hasil Perhitungan Kecukupan Data Kegiatan Setup

No.
ΣX (ΣX)2 ΣX2 N’ Keterangan
Kegiatan
1. 945 893025 178771 1,487 Data cukup
2. 1484 2202256 440824 1,354 Data cukup
3. 701 491401 98435 2,520 Data cukup
4. 677 458329 91913 4,315 Data cukup
5. 620 384400 77100 4,579 Data cukup
6. 384 147456 14824 8,507 Data cukup
7. 679 461041 92285 1,333 Data cukup
8. 471 221841 22257 5,258 Data cukup
9. 700 490000 98020 0,327 Data cukup
10. 315 99225 9979 9,111 Data cukup
11. 643 413449 82859 3,274 Data cukup
12. 254 64516 6486 8,531 Data cukup

Tabel 5.4. Hasil Perhitungan Kecukupan Data Kegiatan Setup
(lanjutan)
No.
ΣX (ΣX) 2
ΣX2 N’ Keterangan
Kegiatan
13. 417 173889 17445 5,162 Data cukup
14. 628 394384 39574 5,501 Data cukup
15. 1077 1159929 116383 5,381 Data cukup
16. 589 346921 34845 7,052 Data cukup
17. 863 744769 149419 4,997 Data cukup
18. 756 571536 114550 3,399 Data cukup
19. 856 732736 73498 4,900 Data cukup
20. 303 91809 9229 8,383 Data cukup
21. 1514 2292196 458546 0,373 Data cukup
22. 660 435600 87170 0,918 Data cukup
23. 985 970225 194111 0,544 Data cukup
24. 720 518400 103750 1,080 Data cukup
25. 1272 1617984 323702 0,520 Data cukup
26. 2083 4338889 867919 0,260 Data cukup
27. 2124 4511376 902906 1,119 Data cukup
28. 896 802816 160866 3,017 Data cukup
29. 849 720801 72517 9,698 Data cukup
30. 4043 16345849 3269439 0,132 Data cukup
31. 1690 2856100 571836 1,725 Data cukup
32. 1023 1046529 209663 2,731 Data cukup
33. 6790 46104100 9226036 0,905 Data cukup
34. 1553 2411809 482427 0,216 Data cukup
35. 630 396900 79402 0,443 Data cukup
36. 931 866761 173393 0,377 Data cukup
37. 652 425104 85070 0,926 Data cukup
38. 4664 21752896 4352728 0,790 Data cukup
39. 1294 1674436 335076 0,902 Data cukup
40. 3061 9369721 1874899 0,815 Data cukup
41. 1557 2424249 485123 0,902 Data cukup
Dengan: Pengolahan
Sumber memperhatikan
Data

Tabel 5.4. di atas diproleh bahwa data yang telah di kumpulkan telah
mencukupi untuk selanjutnya diolah di pengolahan data.
5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar Aktual.
Waktu total berhenti saat dilakukan setup mesin pada mesin paku tipe
MTG C dapat dihitung dari penjumlahan total pengamatan. Total waktu setiap
kegiatan dirata-ratakan untuk memperoleh waktu terpilih kegiatan setup
keseluruhan, dan dapat dilihat pada Tabel 5.5 berikut :
Tabel 5.5. Penentuan Waktu Terpilih per Kegiatan

No. Kegiatan
I II III IV V
X
Melepaskan die box
dari mesin paku dengan
1. 188 196 179 189 193 189,0
menggunakan kunci
Sock 12 dan tang
Mengambil diegrip
2. baru dari tempat 303 290 285 309 297 296,8
penyimpanan
Mengambil sekam padi,
3. kuas, ember dan oli dari 135 150 139 135 142 140,2
tempat penyimpanan
Membersihkan seluruh
permukaan die dari
4. 132 148 138 130 129 135,4
minyak dengan
menggunakan sekam
1A die grip dengan
5. 128 119 121 135 117 124,0
menggunakan kunci
Inggris
6. baut penahan 1A die 38,4

1B die grip dengan
7. 138 129 140 134 138 135,8
menggunakan kunci
Inggris

(lanjutan)
No. Kegiatan
I II III IV V
X
8. baut penahan 1B die 47,1
2A die grip dengan
9. 137 143 141 139 140 140,0
menggunakan kunci
Inggris
10. baut penahan 2A die 31,5
2B die grip dengan
11. 125 127 124 127 140 128,6
menggunakan kunci
Inggris
12. baut penahan 2B die 25,4
Melepaskan penahan 38 45 41 42 39
1A die grip dan
13. 41,7
penahan 1B die grip
40 43 44 45 40
dari die box
61 69 62 59 65
14. 62,8
dengan oli 63 63 62 68 56
Melepaskan penahan
109 117 104 111 115
2A die grip dan
15. 107,7
penahan 2B die grip
97 104 112 99 109
dari diebox
60 66 52 55 61
16. 58,9
dengan oli 57 61 56 58 63
utama yang mengikat
17. unmoveable die grip 167 189 175 172 160 172,6
dengan menggunakan
kunci Inggris
Membuka engsel
penahan moveable die
18. 140 161 154 153 148 151,2
grip dengan
menggunakan tang
Melepaskan moveable 83 90 85 79 78
19. dan unmoveable die 85,6
grip 87 89 92 91 82
Membersihkan die box 29 28 35 32 29

20. 30,3
dengan oli
31 27 32 30 30

(lanjutan)
No. Kegiatan
I II III IV V
X
21. tapak die dengan 311 298 299 304 302 302,8
menggunakan kunci L
Membersihkan lubang
22. tapak die dengan 128 134 137 131 130 132,0
menggunakan sekam
Melepaskan tapak die
23. dan cincin die dengan 196 193 194 199 203 197,0
tang
dengan sekam dan
24. 139 150 142 146 143 144,0
memberi oli pada die
box yang telah bersih
Memasang tapak dan
cincin die yang baru
serta menguncinya
25. 250 261 258 254 249 254,4
dengan baut dan mur
dengan menggunakan
kunci L
Memasang penahan 1A
serta menguncinya
26. 412 425 417 419 410 416,6
dengan baut dan mur
menggunakan kunci
Inggris
Memasang penahan 2A
serta menguncinya
27. 440 410 425 434 415 424,8
dengan baut dan mur
menggunakan kunci
Inggris
Memasang mur dan
baut utama yang
mengikat unmoveable
28. 187 168 173 180 188 179,2
die grip dengan
menggunakan kunci
Inggris
Menyesuaikan ukuran 75 90 73 84 92
29. 84,9
die grip dengan die box 93 83 81 90 88
Membawa die grip ke
mesin gerinda dan
30. menggerindanya untuk 809 813 818 796 807 808,6
mendapatkan ukuran
yang tepat
Mencuci die grip
dengan oli dan
merakitnya pada die
31. 328 357 327 343 335 338,0
box sampai
memperoleh hasil yang
presisi

(lanjutan)
No. Kegiatan
I II III IV V X
Memasang engsel
32. penahan moveable die 191 214 199 208 211 204,6
grip
Memasang die box
yang telah dirakit ke
33. mesin paku MTG C 1304 1384 1392 1370 1340 1358,0
dengan menggunakan
kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas
(mengetatkan atau
melonggarkan baut)
34. 307 314 311 306 315 310,6
sampai diperoleh
kesesuaian dengan die
box
Menyetel cutter (pisau)
dengan mengetatkan
atau melonggarkan
35. 124 126 130 125 125 126,0
baur dengan
menggunakan kunci
Sock 12
Melakukan uji
36. 187 184 188 182 190 186,2
ketajaman cutter
Menyetel punch atau
martil paku dengan
37. 126 131 128 135 132 130,4
menggunakan kunci
Ring dan kunci L
Melakukan uji
kesesuaian pengaturan
38. 933 903 965 921 942 932,8
cutter, punch dan die
grip
Memeriksa paku hasil
uji coba dengan
menggunakan
39. 257 249 268 261 259 258,8
mikrometer sekrup 0.01
mm dan jangka sorong
0.1 mm
Menyimpan peralatan
40. 620 631 600 593 617 612,2
setup yang digunakan
Menyiapkan wirerod
41. 307 300 312 321 317 311,4
pada piringan berputar
TOTAL 9855

5.2.3.1.Penentuan Rating Factor
Dalam hal penentuan rating factor digunakan metode Westinghouse, yang
mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran
dalam bekerja, yaitu: keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Data
rating factor yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 5.6. sebagai berikut:
Tabel 5.6. Penentuan Westinghouse Factor Kegiatan Setup Mesin

No. Rating Factor Lambang Nilai
1. Keterampilan Good (C2) 0,03
2. Usaha Average (D) 0,00
3. Kondisi Kerja Avarage (D) 0,00
4. Konsistensi Good (C) 0,01
Jumlah + 0,04
Keterangan :
1. Keterampilan operator tergolong Good (C2), karena dalam pengamatan
terlihat bahwa:
- Pekerjaan yang dilakukan cukup baik, tidak cepat dan juga tidak lambat
- Mengerti akan pekerjaannya.
2. Usaha operator tergolong Average (D), karena dalam pengamatan terlihat
bahwa:
- Karena sudah terbiasa dengan pekerjaannya, sehingga merasa pekerjaanya
dapat dilakukan sendiri, sama seperti operator lainnya.
3. Kondisi kerja operator tergolong Average (D), karena dalam pengamatan
terlihat bahwa:

- Operator bekerja pada ruangan terbuka
- Operator bekerja pada keadaan bising
4. Konsistensi operator masuk dalam golongan Good (C), karena operator
terlihat telah terbiasa dalam melaksanakan pekerjaannya. Hal ini terlihat dari
variasi waktu ketika melakukan pekerjaan tidak terdapat perbedaan yang
significant, hal ini terlihat dari keseragaman data serta variasi gerakan ketika
melakukan setup.
5.2.3.2.Penentuan Allowance
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat
terhindarkan. Data allowance yang ditetapkan untuk operator I dapat dilihat pada
Tabel 5.7. sebagai berikut:
Tabel 5.7. Penentuan Allowance

Allowance %
1. Kebutuhan pribadi 1
2. Tenaga yang dikeluarkan 7,5
3. Sikap kerja 1
4. Gerakan kerja 0
5. Kelelahan mata 1
6. Keadaan atmosfer 0
7. Keadaan lingkungan 3
Total 13,5
Keterangan :
1. Kebutuhan pribadi untuk operator adalah sebesar 1 %.

2. Tenaga yang dikeluarkan operator dianggap ringan yaitu melepaskan die box
dari mesin paku lalu meletakkannya di lantai dengan berat beban ± 5 kg
sehingga allowance sebesar 7,5 %.
3. Sikap kerja operator adalah berdiri lalu jongkok saat melepaskan die box dari
mesin paku lalu meletakkannya di lantai sehingga allowance sebesar 1 %.
4. Gerakan kerja operator termasuk normal karena bebas melakukan gerakan
selam bekerja dan allowance sebesar 0 %.
5. Pandangan operator adalah pandangan yang hampir terus menerus karena
diperlukan ketelitian operator sehingga allowance sebesar 2 %.
6. Keadaan atmosfir baik karena lingkungan kerja operator berada di ruangan
yang memiliki ventilasi yang cukup sehingga allowance sebesar 0 %.
7. Keadaan lingkungan yang bising sehingga allowance sebesar 3 %.
5.2.3.3.Penentuan Waktu Standar
Dari ketentuan di atas, maka waktu normal setup yang dilakukan oleh
operator setup pada mesin paku tipe MTG C dapat ditentukan yaitu :
Wn = Wt x Rf
= 9855 detik x 1,04 = 10249,2 detik.
Sehingga waktu standar pengerjaan setup selama mesin berhenti/ tidak
beroperasi juga dapat ditentukan, yaitu :
100 100
Ws = Wn x = 10249,2 x = 11848,786 detik
100 − Allowance 100 − 13,5

5.2.4. Mengidentifikasi Internal dan Eksternal Setup
Langkah pertama dalam metode Single Minute Exchange of Die (SMED)
yaitu mengidentifikasi kegiatan-kegiatan setup sebagai internal dan eksternal
setup. Internal setup adalah kegiatan pada operasi setup pada saat mesin berhenti,
sedangkan eksternal setup adalah kegiatan pada operasi setup pada saat mesin
sedang berproduksi.
Dari hasil pengamatan diperoleh seluruh kegiatan setup dilakukan pada
saat mesin berhenti maka seluruh kegiatan setup tergolong internal setup.
5.2.5. Mengkonversi Internal Setup dan Eksternal Setup
Langkah selanjutnya yang dilakukan dalam metode SMED adalah
mengkonversi internal setup menjadi eksternal setup sehingga waktu setup yang
dilakukan pada saat mesin sedang berhenti menjadi minimum. Artinya merubah
kegiatan yang dilakukan saat mesin berhenti menjadi kegiatan yang dapat
dilakukan saat mesin berjalan sehingga lamanya mesin berhenti saat melakukan
setup dapat tereduksi oleh kegiatan yang tergolong eksternal setup tersebut. Tabel
5.8. berikut menunjukkan kegiatan setup yang telah dilakukan konversi.
Tabel 5.8. Kegiatan Setup Setelah Mengkonversi Internal Setup Menjadi

Eksternal Setup
Waktu
Kumulatif
Waktu
No Kegiatan Int/Eks Internal
(detik)
Setup
(detik)
Melepaskan die box dari mesin paku dengan
1. 189 Internal 189
menggunakan kunci Sock 12 dan tang

Eksternal Setup Ilanjutan)
Waktu
Kumulatif
Waktu
(detik)
Setup
(detik)
2. Mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan 256,8 Eksternal -
Mengambil sekam padi, kuas, ember dan oli dari tempat
3. 140,2 Eksternal -
penyimpanan
Membersihkan seluruh permukaan die dari minyak
4. 135,4 Internal 324,4
dengan menggunakan sekam
Membuka baut penahan 1A die grip dengan
5. 124 Internal 448,4
Membersihkan lubang baut penahan 1A die grip dengan
6. 38,4 Internal 486,8
sekam
Membuka baut penahan 1B die grip dengan
7. 135,8 Internal 622,6
Membersihkan lubang baut penahan 1B die grip dengan
8. 47,1 Internal 669,7
sekam
9. 140 Internal 809,7
10. 31,5 Internal 841,2
sekam
11. 128,6 Internal 969,8
12. 25,4 Internal 995,2
sekam
Melepaskan penahan 1A die grip dan penahan 1B die
13. 41,7 Internal 1036,9
grip dari die box
14. Membersihkan die box dengan oli 62,8 Internal 1099,7

Eksternal Setup (lanjutan)
Waktu
Kumulatif
Waktu
(detik)
Setup
(detik)
Melepaskan penahan 2A die grip dan penahan 2B die 107,7
15. Internal 1207,4
grip dari die box
Membuka mur dan baut utama yang mengikat
17. 172,6 Internal 1438,9
unmoveable die grip dengan menggunakan kunci Inggris
Membuka engsel penahan moveable die grip dengan
18. 151,2 Internal 1590,1
menggunakan tang
19. Melepaskan moveable dan unmoveable die grip 85,6 Internal 1675,7
Membuka mur dan baut tapak die dengan menggunakan
21. 302,8 Internal 2281,3
kunci L
Membersihkan lubang tapak die dengan menggunakan
22. 132 Internal 2413,3
sekam
23. Melepaskan tapak die dan cincin die dengan tang 197 Internal 2610,3
Membersihkan die box dengan sekam dan memberi oli
24 144 Internal 2754.3
pada die box yang telah bersih
Memasang tapak dan cincin die yang baru serta
25. menguncinya dengan baut dan mur dengan menggunakan 254,4 Internal 3008,7
kunci L
Memasang penahan 1A die dan penahan 1B die serta
26. menguncinya dengan baut dan mur menggunakan kunci 416,6 Internal 3425,3
Inggris
Inggris

Eksternal Setup (lanjutan)
Waktu
Kumulatif
Waktu
(detik)
Setup
(detik)
Memasang mur dan baut utama yang mengikat
28. 179,2 Internal 4029,3
unmoveable die grip dengan menggunakan kunci Inggris
29. Menyesuaikan ukuran die grip dengan die box 84,9 Internal 4114,2
Membawa die grip ke mesin gerinda dan menggerindanya
30. 808,6 Internal 4922,8
untuk mendapatkan ukuran yang tepat
Mencuci die grip dengan oli dan merakitnya pada die box
31. 338,0 Internal 5260,8
sampai memperoleh hasil yang presisi
32. Memasang engsel penahan moveable die grip 204,6 Internal 5465,4
Memasang die box yang telah dirakit ke mesin paku MTG
33. 1358,0 Internal 6823,4
C dengan menggunakan kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas (mengetatkan atau melonggarkan
34. 310,6 Internal 7134
baut) sampai diperoleh kesesuaian dengan die box
Menyetel cutter (pisau) dengan mengetatkan atau
35. 126,0 Internal 7260
melonggarkan baut dnegan menggunakan kunci Sock 12
36. Melakukan uji ketajaman cutter 186,2 Internal 7446,2
Menyetel punch atau martil paku dengan menggunakan
37. 130,4 Internal 7576,6
kunci Ring dan kunci L
Melakukan uji kesesuaian pengaturan cutter, punch dan
38. 932,8 Internal 8509,4
die grip
Memeriksa paku hasil uji coba dengan menggunakan
39. 258,8 Internal 8768,2
mikrometer sekrup 0.01 mm dan jangka sorong 0.1 mm
40. Menyimpan peralatan setup yang digunakan 612,2 Eksternal -
41. Menyiapkan wirerod pada piringan berputar 311,4 Eksternal -
Total waktu mesin berhenti selama proses setup adalah 8768,2 detik atau
2 jam 26 menit 8,2 detik.

BAB VI
ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
Ada beberapa hal yang perlu diperbaiki dalam operasi setup yaitu :
1. Peralatan setup
Pada lantai produksi PT.Intan Suar Kartika, peralatan setup disimpan di
ruangan kepala produksi yang letaknya ± 10 m dari lantai produksi. Hal ini
menyebabkan operator harus menghabiskan beberapa waktu hanya untuk
mengambil peralatan setup.
Apabila peralatan setup diletakkan dekat dengan setiap grup mesin paku
maka operator akan lebih mudah dan cepat untuk mengambil peralatan setup.
Hal ini akan mengurangi waktu setup untuk kegiatan mengambil die grip
baru dari tempat penyimpanan dan mengambil sekam padi, kuas, ember dan
oli dari tempat penyimpanan.
3. Mengeliminasi penyesuaian ketepatan setup
Penyesuaian ketepatan yang dilakukan pada mesin paku bertujuan untuk
mendapatkan ujung paku yang tajam, diameter kepala paku dan panjang paku
yang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Penyesuaian ini
membutuhkan waktu 932,8 detik/ sekitar ± 15 menit yang dilakukan dengan
cara uji coba kesesuaian (trial and error). Cara ini menghabiskan banyak
waktu dan menghasilkan banyak scrap. Untuk menghindari perulangan dan
kesalahan sebaiknya diberikan panel-panel otomatis maupun semiotomatis
VI - 1

khusus untuk menyesuaikan setting spare part pada mesin paku dengan paku
yang diinginkan.
4. Meja Perakitan
Pembongkaran dan perakitan die grip dilakukan oleh operator di atas
lantai produksi (tanah) tanpa alas. Hal ini jelas menimbulkan kesulitan
operator dalam bekerja, hal ini pula menyebabkan operator cepat lelah
sehingga menjadi lamban dalam bekerja. Oleh karena itu, perlu disediakan
meja perakitan untuk memudahkan operator dalam bekerja.
5. Bengkel dan Gudang Penyimpanan Fixture
Letak lantai produksi paku dengan bengkel dan gudang penyimpanan fixture
cukup jauh (± 30 m). Sehingga operator memerlukan beberapa waktu untuk
menuju ke bengkel. Hal ini perlu dikaji kembali kerena intensitas operator
untuk menyesuaikan ukuran die grip dengan die box hampir dilakukan setiap
setup mesin dilakukan.
6. Penyimpanan peralatan
Peralatan setup tidak disimpan secara teratur. Misalnya saja tang dan
berbagai macam kunci, peralatan-peralatan ini disimpan bergitu saja tanpa
diletakkan di kotak. Akibat dari susunan yang tidak teratur ini, operator
sering menghabiskan banyak waktu hanya untuk mencari peralatan yang
sesuai dengan yang diinginkannya. Oleh karena itu, akan lebih baik apabila
peralatan disimpan dalam box atau tempat penyimpanan yang lebih baik dan
disusun menurut spesifikasi peralatannya.

Pada prosedur setup yang dilakukan selama ini dapat dilakukan beberapa
perubahan. Perubahan tersebut antara lain :
1. Perubahan urutan kegiatan setup
a. Kegiatan mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan (point 2
diubah menjadi point 1), kegiatan mengambil sekam padi, kuas, ember dan
oli dari tempat penyimpanan (point 3 diubah menjadi point 2), kegiatan
menyiapkan wirerod pada piringan berputar yang semula (point 41
menjadi point 3). Hal ini dilakukan agar operator dapat mempersiapkan
peralatan, bahan baku dan bahan penolong terlebih dahulu tanpa harus
menghentikan mesin.
b. Kegiatan melepaskan die box dari mesin paku yang semula berada pada
point 1 diubah menjadi point 4. Hal ini dilakukan agar mesin dihentikan
setelah peralatan, bahan baku dan bahan penolong telah dipersiapkan.
Karena untuk melepaskan die box mesin harus dihentikan terlebih dahulu
c. Kegiatan membersihkan lubang baut penahan 1A die grip (point 6
menjadi 10 ), kegiatan membersihkan lubang baut penahan 1B diegrip
(point 8 menjadi 11), kegiatan membersihkan lubang baut penahan 2A
diegrip (point 10 menjadi 12), kegiatan membersihkan lubang baut
penahan 2B diegrip (point 12 menjadi 13 ). Hal ini dilakukan operator
tidak menghabiskan waktu untuk mengambil dan meletakkan peralatan
dan bahan penolong yang dibutuhkan untuk kegiatan tersebut secara
berulang-ulang.

2. Perubahan gerakan kegiatan setup
Kegiatan membuka baut penahan diegrip dan membersihkan lubang baut
penahan diegrip (kegiatan point 5 sampai point 12), dimana pada prosedur
setup awal kegiatan-kegiatan ini dilakukan secara selang seling, akan tetapi
pada prosedur setup yang baru, baut penahan diegrip dibuka dulu terlebih
dahulu semuanya baru kemudian dibersihkan lubang baut penahan diegrip.
Dengan perubahan gerakan seperti ini akan mengurangi gerakan berulang
dalam hal mengambil dan meletakkan peralatan yang dibutuhkan untuk
membuka dan membersihkan baut, sehingga waktu kegiatan juga berkurang.
3. Penggabungan kegiatan setup
a. Kegiatan membersihkan die box dengan oli pada point 14 dan 16
digabungkan pada prosedur setup baru pada point 16. Hal ini dilakukan
untuk menghemat waktu setup pada kegiatan tersebut, dimana kegiatan
pembersihan die box yang semula ada pada point 14 dilakukan secara
sekaligus (digabung) pada point 16. Perubahan ini tentu menghemat waktu
yang diasumsikan dari 121,7 detik (62,8 detik + 58,9 detik) menjadi 80
detik.
b. Kegiatan menyesuaikan ukuran die grip dengan die box (point 29) dan
membawa diegrip ke mesin gerinda (point 30) yang semula membutuhkan
waktu 893,5 (808,6 + 84,9) detik dilakukan penghematan waktu menjadi
850 detik. Hal ini diasumsikan berdasarkan jarak lantai produksi paku ke
bengkel yang ditempuh ± 30 m, maka sebaiknya die box dan die grip di
bawa bersamaan ke bengkel dan dilakukan penyesuaian ukuran sehingga

operator tidak perlu bolak balik melakukan pengepasan die grip hasil
penggerindaan dengan die box.
4. Perubahan kegiatan internal setup menjadi ekternal setup dan sebaliknya
a. Kegiatan mengambil diegrip baru (point 2) dari internal setup menjadi
eksternal setup.
b. Kegiatan mengambil sekam padi, kuas, ember dan oli (point 3) dari
internal setup menjadi eksternal setup.
c. Kegiatan menyimpan peralatan setup yang digunakan (point 40) dari
d. Kegiatan menyiapkan wirerod pada piringan berputar (point 41) dari
6.2. Pemecahan Masalah
6.2.1. Prosedur Setup Baru
Prosedur setup baru yang diperoleh setelah penelitian ini berlangsung dan
merupakan hasil konversi internal setup menjadi eksternal setup. Prosedur setup
baru dapat dilihat pada Tabel 6.1. berikut :
Tabel 6.1. Prosedur Setup Baru
Waktu
Waktu Kumulatif
No Kegiatan Int/Eks
(detik) Internal Setup
(detik)
1. Mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan 256,8 Eksternal -
Mengambil sekam padi, kuas, ember dan oli dari tempat
2. 140,2 Eksternal -
penyimpanan
3. Menyiapkan wirerod pada piringan berputar 311,4 Eksternal -
Melepaskan die box dari mesin paku dengan
4. 189 Internal 189
menggunakan kunci Sock 12 dan tang

Tabel 6.1. Prosedur Setup Baru (lanjutan)
Waktu
Waktu Kumulatif
No Kegiatan Int/Eks
(detik)
Membersihkan seluruh permukaan die dari minyak
5. 135,4 Internal 324,4
dengan menggunakan sekam
6. Internal 448,4
menggunakan kunci Inggris 124
7. Internal 584,2
menggunakan kunci Inggris 135,8
8. Internal 724,2
menggunakan kunci Inggris 140
9. Internal 852,8
menggunakan kunci Inggris 128,6
10. Internal 891,2
sekam 38,4
11. Internal 938,3
sekam 47,1
12. Internal 969,8
sekam 31,5
13. Internal 995,2
sekam 25,4
Melepaskan penahan 1A die grip dan penahan 1B die
14. Internal 1036,9
grip dari die box 41,7
Melepaskan penahan 2A die grip dan penahan 2B die 107,7
15. Internal 1144,6
grip dari diebox
16. Membersihkan die box dengan oli 80 Internal 1224,6
Membuka mur dan baut utama yang mengikat
17. unmoveable die grip dengan menggunakan kunci 172,6 Internal 1397,2
Inggris
Membuka engsel penahan moveable die grip dengan
18. 151,2 Internal 1548,4
menggunakan tang
19. Melepaskan moveable dan unmoveable die grip 85,6 Internal 1634
Membuka mur dan baut tapak die dengan menggunakan
21. 302,8 Internal 1967,1
kunci L
Membersihkan lubang tapak die dengan menggunakan
22. 132 Internal 2099,1
sekam
23. Melepaskan tapak die dan cincin die dengan tang 197 Internal 2296,1
Membersihkan die box dengan sekam dan memberi oli
24 144 Internal 2440,1
pada die box yang telah bersih

Tabel 6.1. Prosedur Setup Baru (lanjutan)
Waktu
Waktu Kumulatif
No Kegiatan Int/Eks
(detik)
Memasang tapak dan cincin die yang baru serta
25. menguncinya dengan baut dan mur dengan 254,4 Internal 2694,5
menggunakan kunci L
Inggris
Inggris
Memasang mur dan baut utama yang mengikat
28. unmoveable die grip dengan menggunakan kunci 179,2 Internal 3715,1
Inggris
Membawa die box dan die grip ke mesin gerinda dan
29. 850 Internal 4565,1
menggerindanya untuk mendapatkan ukuran yang tepat
Mencuci die grip dengan oli dan merakitnya pada die
30. 338 Internal 4903,1
box sampai memperoleh hasil yang presisi
31. Memasang engsel penahan moveable die grip 204,6 Internal 5107,7
Memasang die box yang telah dirakit ke mesin paku
32. 1358 Internal 6465,7
MTG C dengan menggunakan kunci Sock 12
Menyetel kawat pegas (mengetatkan atau melonggarkan
33. 310,6 Internal 6776,3
baut) sampai diperoleh kesesuaian dengan die box
Menyetel cutter (pisau) dengan mengetatkan atau
34. melonggarkan baur dengan menggunakan kunci Sock 126 Internal 6902,3
12
35. Melakukan uji ketajaman cutter 186,2 Internal 7088,5
Menyetel punch atau martil paku dengan menggunakan
36. 130,4 Internal 7218,9
kunci Ring dan kunci L
Melakukan uji kesesuaian pengaturan cutter, punch dan
37. 932,8 Internal 8151,7
die grip
Memeriksa paku hasil uji coba dengan menggunakan
38. 258,8 Internal 8410,5
mikrometer sekrup 0.01 mm dan jangka sorong 0.1 mm
39. Menyimpan peralatan setup yang digunakan 612,2 Eksternal -
Sumber : Analisa dan Pemecahan Masalah
6.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah Perbaikan
Dari pengkonversian internal setup menjadi eksternal setup, maka
diperoleh waktu total penyelesaian setup pada saat mesin berhenti adalah 8410,5

detik. Maka waktu normal setup yang dilakukan oleh operator setup pada mesin
paku tipe MTG C untuk perbaikan dapat ditentukan yaitu :
Wn = Wt x Rf
= 8410,5 detik x 1,04 = 8746,92 detik.
Sedangkan untuk waktu baku pengerjaan setup perbaikan selama mesin
berhenti/ tidak beroperasi juga dapat ditentukan, yaitu :
100 100
Ws = Wn x = 8746,92 x = 10112,046 detik
100 − Allowance 100 −13,5
6.2.3. Menghitung Persentase Reduksi Waktu Setup
Beberapa kegiatan setup yang sebelumnya dilakukan pada saat mesin
berhenti dapat dilakukan pada saat mesin beroperasi. Hal ini berarti dengan
mengkonversi internal setup menjadi eksternal setup, maka diperoleh perbedaan
waktu baku actual dan perbaikan.
a. Perbedaan Waktu Baku Aktual dan Perbaikan
= (Waktu Baku Aktual – Waktu Baku Perbaikan) detik
= (11848,786 –10112,046 ) detik = 1736,74 detik
b. Persentase Penghematan Waktu
Perbedaan Waktu Baku Aktual dan Perbaikan

= x100%
Waktu Baku Perbaikan
1736,74
= x100% = 17,17 %.
10112,046
Konversi internal setup menjadi eksternal setup dapat digambarkan dalam
perbandingan prosedur setup aktual dan usulan seperti Gambar 6.1. berikut.

Urutan Kegiatan Setup Aktual
Operator Setup
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
11848,786 detik = 197 menit 28 detik

Mesin berhenti Mesin mulai
dijalankan
Urutan Kegiatan Setup Usulan

Operator Setup
1 4 5 7 9 11 6 8 10 12 13 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
10112,046 detik = 168 menit 32 detik

Mesin berhenti Mesin mulai dijalankan
Keterangan : 1 – 41 : Aktivitas kerja Setup
Gambar 6.1. Perbandingan Prosedur Setup Aktual dan Usulan

Sedangkan untuk sketsa tempat kerja operator usulan dapat dilihat pada
Gambar 6.2. (hanya untuk area kerja mesin paku tipe MTG C) sebagai berikut :
MESIN PAKU
MESIN PAKU
1m 2m
MESIN PAKU
MESIN PAKU
Operator
Meja kerja dengan
laci bersekat untuk 1,5 m 2m
menyimpan peralatan
MESIN PAKU
serba guna
MESIN PAKU
MESIN PAKU
Lorong/ jalan
departemen
Gambar 6.2. Sketsa Tempat Kerja Usulan
Meja kerja yang diusulkan adalah meja kerja seba guna atau multi fungsi
dengan sekat-sekat/ rak untuk meletakkan tools dan pengelompokan peralatan
sejenis.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Beberapa kesimpulan yang dapat diperoleh dari hasil analisis adalah
sebagai berikut :
1. Dari identifikasi internal setup dan eksternal setup diperoleh bahwa seluruh
kegiatan setup dilakukan pada saat mesin berhenti, dikarenakan tidak adanya
pembedaan antara internal setup dan eksternal setup.
2. Setelah dilakukan konversi internal setup menjadi eksternal setup diperoleh
total waktu mesin berhenti adalah 10112,046 detik atau 2 jam 48 menit 32
detik.
3. Lamanya mesin berhenti berproduksi selama setup direduksi sebesar 17,17 %.
4. Untuk memperbaiki semua aspek dalam operasi setup maka perlu dilakukan :
a. Kegiatan setup paralel
b. Menyediakan peralatan setup yang memadai
c. Mengeliminasi penyesuaian ketepatan setup dengan membuat panel
otomatis maupun semi otomatis.
d. Menyediakan meja perakitan
e. Menyediakan kotak atau tempat penyimpanan peralatan sehingga peralatan
tersimpan dengan teratur dan mudah dicari.
5. Manfaat penelitian ini bagi perusahaan adalah berkurangnya waktu setup
maka kapasitas produksi dapat ditingkatkan.
VII - 1

7.2. Saran
Beberapa saran yang dapat diberikan berdasarkan hasil penelitian adalah :
1. Operator setup perlu dilatih dalam melakukan operasi setup sesuai dengan
prosedur setup yang telah ditetapkan.
2. Perusahaan perlu menyediakan peralatan dan kebutuhan setup yang memadai.
3. Perusahaan disarankan memperhatikan efisiensi penggunaan mesin dengan
mengeliminasi waktu.

DAFTAR PUSTAKA
1. Ronald G.Askin and Jeffrey B. Goldberg, 2001, Design and Analysis of Lean
Production Systems. USA : John Wiley & Sons, Inc.
2. Shingo, S., 1985 A Revolution in Manufacturing : The SMED System.
Cambridge : Productivity Press.
3. Sukatendel, Danci Ir., 2002, Buku Pedoman Metodologi Penelitian Untuk
Penulisan Tugas Sarjana/ Skripsi Mahasiswa, Kerjasama Fakultas Teknik
USU dengan HEDS-JICA, Departemen Pendidikan-Universitas Sumatera
Utara.
4. Sutalaksana, Iftikar. Z. Dkk, 1979, Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Jurusan
Teknik Industri Institut Teknologi Bandung.
5. Wignjosoebroto, S., 1995, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama.
Jakarta : PT. Guna Widya.
6. Yantiani Trisiana Haloho, NIM :080423065, 2009, Usulan Perbaikan Waktu
Setup Mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525 Dengan Metode
Single Minute Exchange of Die (SMED) pada PT. Voltama Vista Megah
Electric, Medan : Tugas Sarjana - TI USU.

L-1
Lampiran 1
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Masing-Masing Jabatan di
PT. Intan Suar Kartika
Di bawah ini diuraikan masing-masing pembagian tugas dan tanggung jawab
tiap jabatan yaitu sebagi berikut:
c. Dewan Komisaris
1. Menentukan visi dan misi perusahaan
2. Memberi arahan kepada direktur dalam menetapkan kebijakan perusahaan
3. Membantu direktur dalam hal investasi perusahaan
d. Direktur
1. Menentukan kebijakan perusahaan sesuai dengan pedoman yang telah
ditentukan oleh dewan komosaris
2. Mengangkat pegawai untuk tingkat staff dan menentukan tanggung jawab
masing-masing bagian
3. Mengadakan pengawasan dan pemeriksaan terhadap keuangan perusahaan
4. Bertanggung jawab terhadap dewan komisaris
e. Wakil Direktur
1. Mengawasi seluruh kegiatan bawahan
2. Menentukan besarnya gaji atau upah karyawan
3. Membantu direktur dalam melaksanakan kebijakan perusahaan
4. Memberi pertanggungjawaban terhadap direktur

f. Factory Manager ( Manajer Pabrik )
1. Mengawasi dan mengontrol seluruh kegiatan produksi di pabrik
2. Melaporkan kepada direktur perkembangan dan kondisi produksi di pabrik
secara periodik
3. Memberikan petunjuk-petunjuk teknis pada karyawan
4. Melakukan pembayaran gaji karyawan
5. Dalam melaksanakan tugasnya bertanggung jawab terhadap wakil direktur
g. Kepala Bagian Administrasi/ Keuangan
1. Mengeluarkan surat-surat keluar perusahaan
2. Mengesahkan dan menandatangani permintaan barang untuk keperluan
produksi
3. Bertanggung jawab atas penyimpanan uang dan surat-surat berharga
4. Menganalisa seluruh kegiatan yang berhubungan dengan uang
h. Kepala Bagian Pengangkutan
1. Mengatur pengangkutan hasil produksi dan bahan baku
2. Bertanggung jawab atas segala tugas-tugas terhadap wakil direktur
i. Kepala Produksi
1. Membuat rencana produksi mingguan
2. Melaksanakan pembuatan produk sesuai dengan rencana produksi dan
mengarahkan pada foreman dalam melaksanakannya.
3. Bertanggung jawab atas segala tugas terhadap factory manager.

j. Kepala Bagian Perlengkapan
1. Melakukan perbaikan terhadap mesin-mesin yang rusak
2. Mengawasi segala peralatan yang ada di dalam pabrik
3. Pengecekan perlengkapan produksi sebelum dilakukan produksi
4. Membuat rencana pergantian peralatan
5. Bertanggung jawab kepada wakil direktur
k. Kepala Bagian Umum/Personalia
1. Membantu pimpinan dalam penentuan tugas-tugas karyawan
2. Melakukan penilaian prestasi kerja karyawan
3. Merencanakan dan mengorganisasi kebutuhan tenaga kerja di masing-
masing bagian
4. Bertanggung jawab terhadap wakil direktur
l. Kepala Bagian Gudang
1. Menetapkan sistem pengadaan dan persediaan bahan baku
2. Menjadwalkan kegiatan pemesanan bahan baku
3. Bertanggung jawab atas keamanan barang-barang yang disimpan digudang
4. Mencatat pengeluaran bahan baku dan bahan jadi dari gudang
5. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik
m. Kepala Bagian Perawatan
1. Menyusun jadwal untuk pemeriksaan keadaan mesin
2. Bertanggung jawab atas perbaikan/pemeliharaan setiap mesin
3. Bertanggung jawab atas keandalan setiap mesin
4. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik

n. Sales
1. Merencanakan dan membuat sistem penjualan yang baik
2. Membuat catatan penjualan
3. Mengatur pengiriman barang pesanan kepada pelanggan
4. Menyusun jadwal pengiriman barang dan bukti pengiriman
o. Kasir
1. Melakukan pembayaran rekening perusahaan dengan uang tunai
2. Membantu bagian administrasi dalam pengelolaan kas perusahaan
3. Melakukan penerimaan dan pengeluaran dalam bentuk uang tunai
4. Menganalisa transaksi keuangan yang terjadi di perusahaan
p. Delivery Order
1. Membantu petugas administrasi dalam meneliti dokumen pengiriman
barang
2. Mencatat jumlah pengeluaran barang serta tujuannya
3. Mengawasi jalannya pengiriman barang selama dalam kawasan pabrik
4. Memeriksa dan meneliti kebenaran barang yang dikirim
5. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Administrasi
q. Bagian Pembukuan
1. Mencatat pengeluaran dan penerimaan kas termasuk cek dan menutup kas
setiap hari
2. Menganalisis uang masuk dan uang keluar perusahaan
3. Menentukan anggaran perusahaan.

r. Kepala Bagian Stock
1. Mencatat segala barang yang masuk dan keluar gudang
2. Mengatur penempatan barang-barang supaya memudahkan kegiatan
bongkar muat barang di gudang
3. Membuat rencana pengendalian persediaan yang sesuai
4. Bertanggung jawab atas keberadaan barang-barang di gudang
s. Pengawas Produksi
1. Mengawasi langsung kegiatan proses produksi sesuai dengan bidangnya
masing-masing
2. Membuat hasil laporan produksi kepada sub bagian produksi
3. Bertanggung jawab atas kualitas produk yang diproduksi.
4. Bertanggung jawab kepada kepala produksi atas tugas-tugasnya
t. Langsir
1. Mengangkat dan mengangkut bahan baku antardepartemen
2. Bertanggung jawab atas kelancaran aliran bahan di lingkungan pabrik
3. Merencanakan sistem aliran bahan yang efisien
4. Bertanggung jawab kepada kepala bagian masing-masing
u. Satpam
1. Merencanakan dan melaksanakan program keamanan
2. Melayani tamu yang datang ke pabrik
3. Bertanggung jawab terhadap pengamanan pabrik
4. Bertanggung jawab melaksanakan dan mengawasi ketertiban umum di
lingkungan pabrik

v. Petugas Kebersihan
1. Menjaga kebersihan di lingkungan pabrik dan kantor
2. Menyusun jadwal kebersihan yang sesuai dengan jam kerja tanpa
mengganggu proses produksi.
w. Mekanik
1. Melakukan perbaikan terhadap mesin yang rusak
2. Memelihara keberadaan mesin afar tetap dalam keadaan andal
3. Menyusun jadwal perawatan mesin yang efisien
4. Melakukan pemeriksaan terhadap mesin sebelum rusak
x. Foreman ( Mandor )
1. Bertanggung jawab kepada kepala produksi dalam pengontrolan proses
produksi dan hasil produksi
2. Mengurus keperluan karyawan di bidangnya masing-masing
3. Dalam melaksanakan tugasnya sehari-hari dibantu oleh asisten foreman
y. Asisten foreman
1. Membantu mandor dalam pelaksanaan tugas-tugasnya
2. Mengawasi jalannya kerja operator
3. Memberikan petunjuk teknis kepada para karyawan dalam pelaksanaan
tugasnya
4. Menciptakan suasana kerja yang tenang
5. Memperhatikan mutu produk yang diproduksi

z. Operator
1. Melaksanakan kegiatan sesuai dengan bidangnya masing-masing dalam
proses produksi
2. Bertanggung jawab terhadap foreman yang mengepalai bagiannya

Pakuu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pakuu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

USULAN PERBAIKAN WAKTU SETUP MESIN PRODUKSI DENGAN

METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

Maha Kuasa. Atas kasih anugerahNya penulis dapat menyelesaikan penulisan

laporan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Waktu Setup Mesin

dapat berguna bagi pembacanya.

Medan, Desember 2010

Universitas Sumatera Utara

Dalam kesempatan ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima

yang sulit dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

1. Dosen Pembimbing I, Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc dan Dosen

dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.

dukungannya kepada penulis.

7. Teman-teman Mahasiswa Teknik Industri khususnya Program Pendidikan

Sarjana Ekstension stambuk 2007.

Kiranya Tuhan Yang Maha Kuasa memberikan berkat dan anugerah

ucapkan terima kasih.

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR SAMPUL .................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................. iii

UCAPAN TERIMA KASIH ....................................................... iv

DAFTAR ISI ................................................................................ v

DAFTAR TABEL ........................................................................ x

DAFTAR GAMBAR ................................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................ xii

ABSTRAK ................................................................................... xviii

I PENDAHULUAN ....................................................................... I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ................................................ I-1

1.2. Perumusan Masalah ............................................................. I-2

1.3. Tujuan dan Manfaat ............................................................ I-3

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ................................................. I-3

1.5. Sistematika Penulisan Laporan............................................... I-3

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan................................................................. II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................ II-2

Universitas Sumatera Utara

2.3. Organisasi dan Manajemen .................................................. II-2

2.3.1. Struktur Organisasi..................................................... II-2

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab...................... II-3

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja........................... II-3

2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ..................................... II-3

2.3.3.2. Jam Kerja ...................................................... II-6

2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Yang Digunakan ............................................ II-7

2.4. Proses Produksi.................................................................... II-9

2.4.1 Bahan yang Digunakan ............................................... II-9

2.4.2. Uraian Proses Produksi............................................... II-12

2.4.3. Mesin dan Peralatan ................................................... II-20

2.4.3.1. Mesin Produksi.............................................. II-20

2.4.3.2. Peralatan........................................................ II-24

2.4.3.3. Utilitas........................................................... II-28

2.4.3.4. Perawatan Mesin dan Peralatan ..................... II-29

III LANDASAN TEORI ................................................................... III-1

3.1. Waktu Setup ........................................................................ III-1

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

3.3. Konsep SMED ..................................................................... III-5

3.4. Tahapan Metode SMED......................................................... III-5

3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED ......................................... III-9