Tabel Profil Baja Baja1

PERANCANGAN MODEL ACTIVITY BASED MANAGEMENT
UNTUK PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA PRODUKSI CELANA
JEANS PADA PT. GIVEMAS GARMINDO
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
Aulia Morfi Nasution
NIM. 070403048
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-06A; Tgl. Efektif :15 Juli 2011; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa
memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana
ini dengan baik.
Laporan tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk mengikuti
sidang tugas sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Peneliti melaksanakan penelitian di PT Givemas Garmindo yaitu suatu
perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan celana jeans. Laporan tugas
sarjana ini membahas tentang penerpan Activity Based management yang digunakan
untuk meminimumkan biaya produksi. Judul penelitian yang dilaksanakan oleh peneliti
yaitu “Penerapan Model Activity Based Management Untuk Peningkatkan Efisiensi
Biaya Produksi Celana Jeans Pada PT Givemas Garmindo”.
Akhir kata, penulis berharap agar Laporan tugas sarjana ini bermanfaat bagi semua
pihak yang memerlukannya.
Medan, Juli 2012
Aulia Morfi Nasution

NIM. 070403048

UCAPAN TERIMA KASIH
Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada berbagai
pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT., selaku ketua departemen Teknik Industri yang telah
meluangkan waktu dan pemikirannya dalam membimbing dan memberikan
pengarahan kepada penulis dalam penyusunan laporan tugas sarjana ini.
2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku sekretaris departemen Teknik Industri.
3. Ibu Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Eng selaku
koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU.
4. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku ketua bidang rekayasa
Manufaktur. Yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam pengajuan judul
Tugas Sarjana.
5. Bapak Prof. DR. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE. selaku dosen pembimbing I yang
telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam memberikan arahan dan nasehat
untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.
6. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT. selaku dosen pembimbing II yang telah meluangkan
waktu dan pemikirannya dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis
dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.
7. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT., Bapak Ikhsan Siregar,
ST, M.Eng., selaku Tim Pembanding pada Seminar Tugas Sarjana yang telah
memberikan masukan untuk penyempurnaan laporan tugas sarjana ini.
8. Bapak Ujang selaku Pembimbing Lapangan Tugas Akhir dan Supervisor Bagian
Desain dan Produksi pada PT. Givemas Garmindo yang memberi dukungan dan

informasi mengenai kondisi pabrik dan para karyawan di PT. Givemas Garmindo
yang telah memberi informasi dalam hal pengambilan data.
9. Rudi Putra, selaku teman seperjuangan dalam melakukan penelitian di PT. Givemas
Garmindo yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini.
10. Teman-teman serekan kerja di Laboratorium Sistem Produksi (Susanto, Winny,
Yessi, Rahma, Suhartono, Puput, Gudiman, Yose, Arief, Yogi, Bajora, Amanah,
Hendra, Wendy, Matius, Lia, Sadikin, Niko, Hadi, Maysarah) yang mendukung
penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
11. Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani, dan Bang Ridho atas bantuan
dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana
ini.
12. Seluruh pihak yang tidak dapat dituliskan satu per satu, namun telah memberikan
dukungan, bantuan, dan inspirasi yang sangat berharga.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................................ iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xvi
ABSTRAKSI ........................................................................................................ xviii
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ........................................................................... I-1
1.2. Rumusan Masalah ....................................................................... I-3
1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................ I-4
1.4. Manfaat Penelitian....................................................................... I-4
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ...................................................... I-5
1.6. Sistematika Penulisan Laporan .................................................... I-6
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan...................................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2
2.3. Organisasi dan Manajemen .......................................................... II-2
2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................... II-2
2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .......................... II-4
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................... II-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ....................... II-7
2.4. Proses Produksi ........................................................................... II-8
2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk ........................................... II-9
2.4.2. Bahan yang Digunakan ................................................... II-10
2.4.2.1. Bahan Baku ........................................................ II-10
2.4.2.2. Bahan Penolong.................................................. II-11
2.4.2.3. Bahan Tambahan ................................................ II-12
2.4.3. Uraian Proses .................................................................. II-13
2.4.4. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-17
III TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Activity Based Management......................................................... III-1
3.1.1. Tujuan, Manfaat, dan Keunggulan Activity
Based Management ......................................................... III-1
3.1.2. Langkah-langkah Penerapan Activity Based
Management ................................................................... III-2
3.2. Aktivitas ..................................................................................... III-4
3.2.1. Defenisi Aktivitas ........................................................... III-4
3.2.2. Value Added Activity dan Non Value
Added Activity ................................................................. III-4
3.2.3. Pengelolaan Aktivitas...................................................... III-5
3.2.4. Pengukuran Kinerja ........................................................ III-7
3.2.4.1. Ukuran Kinerja Keuangan ................................ III-7
3.2.4.2. Ukuran Kinerja Non Keuangan......................... III-8

BAB HALAMAN
33. Biaya ....................................................................................... III-9
3.4. Sistem Biaya Tradisional (Traditional Costing) ........................... III-11
3.5. Value Chain ............................................................................. III-13
3.6. Pengukuran Waktu ...................................................................... III-17
3.6.1. Langkah-Langkah Sebelum Melakukan
Pengukuran Waktu .......................................................... III-17
3.6.2. Tahapan Penentuan Waktu Normal ................................. III-19
3.6.3. Tahapan Penentuan Waktu Baku ..................................... III-23
3.7. Histogram ................................................................................ III-25
3.8. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) .................... III-27
3.9. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .................................. III-30
3.9.1. Sejarah Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ................ III-30
3.9.2. Dasar Failure Mode Effect Analysis (FMEA) .................. III-31
3.9.3. Pengertian Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ........... III-32
3.9.4. Penentuan Mode Kegagalan yang Potensial
Pada Setiap Proses .......................................................... III-32
3.9.5. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial ................. III-34
3.9.6. Penentuan Nilai Severity (S) ........................................................ III-34
3.9.7. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan ............... III-36
3.9.8. Penentuan Nilai Occurance (O) ....................................... III-36

3.9.9. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada .................... III-37
3.9.10. Penentuan Nilai Detection ............................................... III-38

BAB HALAMAN
3.10. Material handling........................................................................ III-39
3.10.1. Teknik Pengukuran Jarak ................................................ III-39
3.10.2. Menghitung Biaya Material handling.............................. III-40
3.11. Konsep Pengupahan Merit Pay .................................................... III-41
3.12. Kain Denim ............................................................................. III-42
3.13. Membuat Pakaian ........................................................................ III-43
3.13.1. Standar Kualitas Kain ..................................................... III-44
3.13.2. Standar Kualitas Pakaian ................................................. III-46
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ...................................................... IV-1
4.2. Jenis Penelitian............................................................................ IV-1
4.3. Variabel Penelitian ...................................................................... IV -1
4.4. Kerangka Konseptual .................................................................. IV -2
4.5. Blok Diagram Prosedur Penelitian ........................................................... IV -4
4.6. Instrumen Penelitian .................................................................... IV -5
4.7. Sumber Data ............................................................................... IV -6
4.8. Metode Pengumpulan Data .......................................................... IV-7
4.9. Metode Pengolahan Data ............................................................. IV-8
4.10. Analisis Pemecahan Masalah....................................................... IV-12
4.11. Kesimpulan dan Saran ................................................................. V-13

BAB HALAMAN
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ..................................................................... V-1
5.1.1. Waktu Produksi .............................................................. V-1
5.1.2. Data Permintaan Celana Jeans ........................................ V-8
5.1.3. Data Biaya Produksi........................................................ V-9
5.2. Pengolahan Data ................................................................ V-14
5.2.1. Analisis Proses Bisnis ..................................................... V-14
5.2.2. Process Value Analysis ................................................... V-33
5.2.3. Process Improvement ...................................................... V-41
5.2.3.1. Analisis Aktivitas Pemeriksaan II ..................... V-43
5.2.3.2. Analisis Perpindahan Bahan ............................. V-65
5.2.4. Analisis Cost Driver........................................................ V-72
5.2.5. Pembebanan Biaya ke Aktivitas ...................................... V-72
5.2.6. Manajemen Aktivitas Berdasarkan Process
Improvement ................................................................... V-78
5.2.7. Pengukuran Kinerja ........................................................ V-80
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis ....................................................................................... VI-1
6.1.1. Analisis Proses Bisnis ..................................................... VI-1
6.1.2. Analisis Nilai Aktivitas ................................................... VI-1
6.1.3. Analisis Process Improvement ........................................ VI-2
6.1.4. Analisis Pembebanan Biaya ............................................ VI-4
6.1.5. Analisis Manajemen Aktivitas......................................... VI-4

BAB HALAMAN
6.1.6. Analisis Pengukuran Kinerja ........................................... VI-4
6.2. Usulan Perencanaan Perbaikan .................................................... VI-6
6.2.1. Menetapkan Alokasi Standar Upah Penjahitan ................ VI-6
6.2.2. Menetapkan Standar prosedur Pemeriksaan
Bahan Baku .................................................................... VI-13
6.2.3. Pemindahan Material ...................................................... VI-16
VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ................................................................................. VII-1
7.2. Saran ....................................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Jumlah Produk Celana Jeans yang Mengalami Rework
Selama Tahun 2011.................................................................................... I-2
2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap ........................................................................ II-6
2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian kantor dan Produksi .......................... II-7
2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian kantor dan Pencucian ........................ II-7
3.1. Rating Performance Menurut Cara Shummard ........................................... III-21
3.2. Westinghouse Factor.................................................................................. III-22
3.3. Penentuan Nilai Severity ............................................................................ III-30
3.4. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan........................ III-32
3.5. Penentuan Nilai Detection .......................................................................... III-33
3.6. Defect pada Pakaian ................................................................................... III-46
5.1. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Basic ................................................ V-6
5.2. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Model ............................................... V-7
5.3. Permintaan Celana Jeans Selama Tahun 2011 ............................................ V-8
5.4. Biaya Produksi Celana Jeans Tahun 2011 ................................................... V-9
5.5. Data Pemakaian Bahan Per Unit Produk ..................................................... V-9
5.6. Data Biaya Penggunaan Bahan Celana Jeans Selama Tahun 2011............... V-10
5.7. Data Biaya Tenaga Kerja Langsung Bagian Produksi
PT. Givemas Garmindo Selama Tahun 2011 .............................................. V-10
5.8. Subproses Bagian Produksi PT. Givemas Gamindo .................................... V-16
5.9. Aktivitas Bagian Produksi PT. Givemas Garmindo..................................... V-18
5.10. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Basic ............................... V-22
5.11. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Model .............................. V-23

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.12. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Basic ................................... V-26
5.13. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Model .................................. V-27
5.14. Rekapitulasi Waktu Siklus ......................................................................... V-28
5.15. Waktu Normal pada Stasiun Kerja .............................................................. V-29
5.16. Waktu Baku pada Stasiun Kerja ................................................................. V-31
5.17. Pengidentifikasian Informasi Aktivitas Bagian Produksi
PT. Givemas Garmindo .............................................................................. V-32
5.18. Penggolongan Aktivitas pada PT. Givemas Garmindo ................................ V-39
5.19. Pengujian Aktivitas Pemeriksaan pada PT. Givemas Garmindo .................. V-41
5.20. Pengujian Aktivitas Pemindahan Material pada PT. Givemas
Garmindo ................................................................................................... V-42
5.21. Kecacatan Produk Selama Tahun 2011 ....................................................... V-44
5.22. Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi ....................................... V-45
5.23. Why-why Jahitan Celana Lepas................................................................... V-49
5.24. Why-why Kain (Bahan Baku) Susut ............................................................... V-51
5.25. Why-why Jahitan Celana Putus ................................................................... V-53
5.26. Why-why Jahitan Celana Insime dan outsime berbelok ............................... V-55
5.27. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan ................................................ V-61
5.28. Penilaian Detection ....................................................................................... V-62
5.29. FMEA Terhadap Proses ................................................................................ V-64
5.30. Biaya Aktivitas dan Pemicu Biaya pada PT. Givemas Gamindo .................... V-72
5.34. Pembebanan Biaya Listrik ke Tiap Aktivitas ................................................. V-75
5.35. Pembebanan Biaya Pengepakan ke Tiap Aktivitas ......................................... V-76

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.36. Pembebanan Biaya Asuransi Karyawan ke Aktivitas ..................................... V-76
5.37. Pembebanan Biaya Pajak Bumi dan Bangunan ke Tiap Aktivitas................... V-77
5.38. Pembebanan Biaya Asuransi perusahaan Ke tiap Aktivitas ............................ V-77
5.39. Pembebanan Biaya Operasional Kantor Ke tiap Aktivitas .............................. V-78
5.40. SOP Pemeriksaan II (QC Jahitan) .................................................................. V-79
5.41. SOP Pemeriksaan III (QC Produk) ................................................................ V-79
5.42. Laporan Penggunaan Waktu Setelah Analisis Aktivitas ................................. V-81
5.43. Laporan Biaya Sistem Tradisional Produksi Tahun 2011 ............................... V-82
5.44. Pengurangan Biaya Setelah Process Improvement ......................................... V-83
5.45. Laporan Biaya Sistem Activity Based Management ....................................... V-83
5.46. Rekapitulasi Kinerja Keuangan dan Non Keuangan ....................................... V-84
6.1 Pengurangan Biaya Setelah Analisis Aktivitas ............................................... VI-5
6.2. Perbandingan Sistem Tradisional dengan ABM ............................................. VI-5
6.3. Upah per Unit Celana Jeans untuk Bagian Penjahitan .................................... VI-7
6.4. Rekapitulasi Waktu Baku pada Stasiun Kerja Penjahitan ............................... VI-7
6.5. Upah Standar pada Stasiun Kerja Penjahitan ................................................. VI-10
6.6. Perbandingan Upah Sebelum dan Sesudah Penerapan Merit Pay.................... VI-11
6.7. Pengalokasian Upah Setelah Penambahan Elemen Pekerjaan......................... VI-12
6.8. Usulan SOP Pemeriksaan Kain PT. Givemas Garmindo ................................ VI-14

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Givemas Garmindo ............................................... II-3
2.2. Struktur Celana Jeans ................................................................................ II-21
3.1. Contoh Diagram Value Chain .................................................................... III-13
3.2. Contoh Penggunaan Cause and Effect Analysis .......................................... III-37
3.3. Pareto Diagram .......................................................................................... III-42
3.4. Syarat Mutu Kain Denim Kapas 100 % ...................................................... III-45
3.5. Histogram .................................................................................................. III-48
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ................................................................. IV-3
4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian .............................................................. IV-5
4.3. Blok Diagram Prosedur Identifikasi Aktivitas............................................. IV-10
4.4. Blok Diagram Prosedur Activity Based Management .................................. IV-12
5.1. Value Chain Diagram untuk Identifikasi Proses Bisnis ............................... V-15
5.2. Proses Produksi Celana Jeans PT. Givemas Garmindo................................... V-17
5.3. Control Chart Uji Keseragaman Data untuk Proses ....................................... V-21
5.4. Histogram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi ........................................... V-45
5.5. Pareto Diagram ............................................................................................. V-46
5.6. Cause and Effect Diagram Jahitan Lepas ....................................................... V-51
5.7. Cause and Effect Diagram Jahitan Putus........................................................ V-53
5.8. Cause and Effect Diagram Jahitan Melangkah ............................................... V-54
5.9. Cause and Effect Diagram Jahitan Insime dan onsime ................................... V-56
5.10. Cause and Effect Diagram Kain Susut ........................................................... V-58

5.11. Diagram Keseimbangan Pemindahan Bahan.................................................. V-68
5.12. Diagram Aliran Bahan Produksi Celana jeans pada ...................................... V-69
5.13. Grafik Perhitungan jarak Perpindahan Bahan ................................................ V-71

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Rating Factor dan Allowance Operator ........................................... L-1
2. Mesin dan Peralatan ........................................................................ L-2
3. Perhitungan Occurence .................................................................. L-3

ABSTRAK
PT. Givemas Garmindo merupakan industri yang bergerak dalam bidang

pembuatan celana jeans dengan berbagai model sesuai dengan pesanan pelanggan
(make to order). Tujuan perusahaan adalah menciptakan celana jeans dengan biaya
produksi rendah (low cost production), untuk mewujudkan tujuan tersebut perusahaan
harus melakukan hanya aktivitas yang bernilai tambah,. Hansen dan Mowen (2006)
menyatakan bahwa dalam industri manufaktur aktivitas penyimpanan, pemeriksaan,
pemindahan dan menunggu adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah.
Activity Based Management (ABM) adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh
yang membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan
tujuan meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai
tersebut. ABM menekankan pada pengendalian aktivitas melalui analisis aktivitas.
Analisis aktivitas pemeriksaan dilakukan menggunakan FMEA dan
menghasilkan Risk Priority Number terbesar untuk penyebab kegagalan pekerja tidak
serius dan semangat bekerja dan kendali yang dilakukan menetapkan alokasi
pengupahan yang diukur berdasarkan performance dan untuk penyebab untuk penyebab
kegagalan kain mengalami susut dan kendali yang dilakukan adalah melakukan
pengujian kualitas kain. Analisis aktivitas pemindahan bahan dilakukan dengan
menggunakan Eucledean Distance, untuk menentukan jarak terdekat pemindahan bahan
dan memperbaiki metode kerja untuk meningkatkan kapasitas alat pemindah. Hasil
rancangan untuk memperbaiki aktivitas pemeriksaan adalah dengan menetapkan sistem
pengupahan dengan menggunakan sistem Merit Pay dan untuk masalah bahan baku,
diusulkan membuat SOP pemeriksaan kain. Dengan menerapkan hasil rancangan akan
tercapai efisiensi pengurangan biaya produksi sebesar 0,39 % dan efisiensi pengurangan
waktu produksi 2,50 %.
Kata Kunci: Activity Based Management (ABM), Failure Mode Effect Analysis
(FMEA), Material Handling, Risk Priority Number, Eucledean Distance,
Merit Pay

ABSTRAK
PT. Givemas Garmindo merupakan industri yang bergerak dalam bidang

pembuatan celana jeans dengan berbagai model sesuai dengan pesanan pelanggan
(make to order). Tujuan perusahaan adalah menciptakan celana jeans dengan biaya
produksi rendah (low cost production), untuk mewujudkan tujuan tersebut perusahaan
harus melakukan hanya aktivitas yang bernilai tambah,. Hansen dan Mowen (2006)
menyatakan bahwa dalam industri manufaktur aktivitas penyimpanan, pemeriksaan,
pemindahan dan menunggu adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah.
Activity Based Management (ABM) adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh
yang membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan
tujuan meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai
tersebut. ABM menekankan pada pengendalian aktivitas melalui analisis aktivitas.
Analisis aktivitas pemeriksaan dilakukan menggunakan FMEA dan
menghasilkan Risk Priority Number terbesar untuk penyebab kegagalan pekerja tidak
serius dan semangat bekerja dan kendali yang dilakukan menetapkan alokasi
pengupahan yang diukur berdasarkan performance dan untuk penyebab untuk penyebab
kegagalan kain mengalami susut dan kendali yang dilakukan adalah melakukan
pengujian kualitas kain. Analisis aktivitas pemindahan bahan dilakukan dengan
menggunakan Eucledean Distance, untuk menentukan jarak terdekat pemindahan bahan
dan memperbaiki metode kerja untuk meningkatkan kapasitas alat pemindah. Hasil
rancangan untuk memperbaiki aktivitas pemeriksaan adalah dengan menetapkan sistem
pengupahan dengan menggunakan sistem Merit Pay dan untuk masalah bahan baku,
diusulkan membuat SOP pemeriksaan kain. Dengan menerapkan hasil rancangan akan
tercapai efisiensi pengurangan biaya produksi sebesar 0,39 % dan efisiensi pengurangan
waktu produksi 2,50 %.
Kata Kunci: Activity Based Management (ABM), Failure Mode Effect Analysis
(FMEA), Material Handling, Risk Priority Number, Eucledean Distance,
Merit Pay

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan Teknologi yang sangat pesat di dunia industri, menyebabkan
cepatnya terjadi perubahan di dunia usaha. Untuk dapat mengikuti arus persaingan
perusahaan di tuntut untuk terus berinovasi dan menciptakan produk yang berkualitas.
PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak
dalam pembuatan celana jeans. Celana jeans yang dihasilkan beragam modelnya sesuai
dengan permintaan konsumen. Perbedaan model celana jeans membuat aktivitas yang
dilakukan pada bagian produksi mengambil porsi terbesar dalam pengeluaran
perusahaan. Ditinjau dari posisi strategik perusahaan pada persaingan industri konveksi,
PT. Givemas Garmindo mengandalkan biaya produksi yang minim sehingga
berpengaruh pada harga jual yang ditetapkan perusahaan. untuk mempertahankan posisi
strategik perusahaan, maka perusahaan harus mengeluarkan biaya yang benar-benar
bernilai tambah. Biaya bernilai tambah diperoleh hanya dari aktivitas yang bernilai
tambah.
Berdasarkan observasi dan pengamatan dilapangan, diperoleh bahwa terapat
aktivitas pengerjaan ulang (rework) yang diindikasikan sebagai aktivitas yang tidak
bernilai tambah. Hal ini dapat dilihat pada data jumlah produk cacat yang melalui proses
rework selama tahun 2011 sebagai berikut:

Tabel 1.1. Data Jumlah Produk Rework Selama Tahun 2011
No. Bulan Jumlah
1 Januari 1335
2 Februari 1428
3 Maret 1396
4 April 1479
5 Mei 1446
6 Juni 1472
7 Juli 1502
8 Agustus 1435
9 Spetember 1450
10 Oktober 1425
11 November 1526
12 Desember 1589
Total 17483
Sumber : PT. Givemas Garmindo
Dari data diatas, diperoleh bahwa rata-rata 59 produk harus mengalami rework yang
mengakibatkan kehilangan waktu produksi sebesar 74 menit setiap harinya karena
harus melaksanakan aktivitas tersebut. Bila ditinjau dari aktivitas pemeriksaan, proses
pemeriksaan telah dilakukan dengan 4 tahap yaitu QC joint, QC Jahitan, QC Produk,
QC Bulu. Dengan keempat tahap pemeriksaan tersebut seharusnya kecacatan produk
dapat ditekan sesedikit mungkin.
Menurut Hansen dan Mowen (2006), Aktivitas rework (pengerjaan ulang) dan
pemeriksaan adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi perusahaan,
karena aktivitas tersebut tidak memberikan nilai bagi produk tetapi menjadi
pengeluaran bagi perusahaan. Pemaparan diatas menjadi titik tolak mengapa perlu
melakukan analisis terhadap aktivitas yang dilakukan oleh manajeman perusahaan.
Activity Based Management adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh yang
membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan tujuan

meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai
tersebut. Activity Based Management memfokuskan pada efektivitas bisnis, serta untuk
meningkatkan tidak hanya nilai (value) yang diterima oleh pelanggan, tetapi juga
memberikan laba bagi perusahaan.
Activity Based Management menekankan pada pengendalian aktivitas melalui
analisis aktivitas. Analisis aktivitas dimaksudkan untuk mengetahui aktivitas-aktivitas
apa saja yang memberikan kontribusi bagi perusahaan dan aktivitas apa yang tidak
memberikan kontribusi bagi perusahaan. 1
Dengan demikian diharapakan penggunakan Activity Based Management dapat
memberikan solusi untuk perbaikan sistem produksi pada PT. Givemas Garmindo.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dibahas, maka permasalahan yang
terdapat pada perusahaan adalah terdapat pemborosan aktivitas dan pengalokasian biaya
yang tidak tepat dalam memproduksi celana jeans baik model maupun basic, sehingga
pembebanan biaya produksi menjadi tidak tepat yang mengakibatkan pemborosan biaya
produksi.
1
Avrillianti Yudi. 2006. Penerapan Activity Based Management Sebagai Sarana Untuk mendorong
Efisiensi Biaya produksi.

1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum penelitian yang dilakukan adalah menerapkan konsep Activity
Based Management (ABM) dan melakukan analisis terhadap non value added activity
untuk mengendalikan biaya produksi celana jeans pada PT. Givemas Garmindo.
Tujuan khusus penelitian adalah:
1. Mendapatkan aktivitas yang tidak bernilai tambah pada bagian produksi dengan
melakukan analisis terhadap aktivitas tersebut.
2. Mendapatkan pengurangan biaya produksi dan waktu produksi dengan menerapkan
activity based management.
3. Mendapatkan usulan perbaikan proses terhadap aktivitas yang tidak bernilai
tambah.
4. Membandingkan hasil perhitungan biaya produksi antara metode tradisional (PT.
Givemas garmindo) dengan Activity Based Management (Usulan).
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
a. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah
yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di
lapangan.
b. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk
perbaikan proses produksi celana jeans dengan pendekatan activity based
management.

c. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian hanya dilakukan untuk proses produksi 2 jenis celana jeans yaitu model
dan basic.
2. Biaya overhead pabrik yang dimaksud adalah biaya yang berkaitan langsung dengan
proses produksi.
3. Biaya Penyusutan mesin dan bangunan tidak diperhitungkan.
4. Penelitian hanya dilakukan pada Aktivitas pada Bagian Produksi.
5. Analisis pemindahan bahan dilakukan dengan tidak mengubah tata letak pabrik
melainkan metode kerja yang digunakan.
Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :
1. Tidak ada perubahan cara dalam proses produksi celana jeans model dan basic.
2. Semua fasilitas produksi yang digunakan berada dalam kondisi normal dan bekerja
dengan baik.
3. Tidak terjadi kenaikan harga biaya produksi langsung dan biaya overhead pabrik
selama penelitian dilakukan.
4. Semua pekerja yang berhubungan dengan bagian produksi, berada dalam kondisi
normal dan bekerja dengan baik.
5. Data dan informasi yang diperoleh dari perusahaan dianggap benar.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Adapun sistematikan penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang masalah yang mendasari
peneliti melakukan perancangan usulan perencanaan produksi, rumusan masalah, tujuan
dan manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika
penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan sejarah perusahaan, ruang
lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan yang meliputi uraian tugas
dan tanggung jawab, jam kerja, dan sistem pengupahan, proses produksi yang meliputi
bahan-bahan yang digunakan dan uraian proses produksi, serta mesin dan peralatan.
Bab III Landasan Teori, menguraikan teori-teori yang digunakan dalam
penelitian yaitu Activity Based Management (ABM), aktivitas, value added activity,
Biaya, value chain, pengukuran waktu, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
Merit Pay, serta Metode-metode yang digunakan dalam Pendekatan perbaikan material
handling. Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku dan
jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik penelitian yang dapat dilihat pada
Daftar Pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam
penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, objek
penelitian, jenis penelitian, kerangka konseptual, variabel peneltian, dan instrumen
pengumpulan data serta langkah-langkah penelitian meliputi pengumpulan data,
pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data yang
diperlukan baik berupa data primer seperti urutan proses produksi, waktu pengerjaan
produk celana jeans, maupun data sekunder seperti data proses permintaan celana jeans,
data-data biaya produksi celana jeans. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan dengan
melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data waktu produksi, identifikasi
proses bisnis dengan diagram value chain, identifikasi aktivitas dan menggambarkannya
kedalam diagram aliran produksi, kemudian tahap selanjutnya adalah process value
analysis, analisis aktivitas yang bukan penambah nilai, serta analisis cost driver,
pembebanan biaya dan perngukuran kinerja keuangan dan non keuangan.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, menguraikan hasil dan alternatif dari
pengolahan data activity based management, dan analisis aktivitas untuk mendapatkan
perbaikan usulan terhadap masalah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan hasil yang ditunjukkan oleh
penelitian seperti usulan perbaikan yang diperoleh dari pemecahan masalah serta saran-
saran yang berkaitan dengan penelitian.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Pada tahun 1970 di indonesia usaha pembuatan celana jeans mulai berkembang
pesat namun demikian produksi celana jeans belum dapat memenuhi kebutuhan
konsumen. Hal ini disebabkan minimnya keterampilan dalam membuat celana jeans.
Maka sejalan dengan hal tersebut terbesit dipikiran Pak Susanto untuk menjalankan
bisnis garmen.
Bermula dari sebuah tempat usaha yang sangat sederhana dikediaman beliau di
jalan Berlian beliau memulai usaha garmen. Dengan peralatan yang sederhana beliau
mampu mengembangkan usaha garmen tersebut hingga memiliki cabang di daerah
Mandala tepatnya di Jalan Bersama No.36 dengan nama PT.Givemas Garmindo.
Perkembangan teknologi dan permintaan terhadap celana jeans yang semakin
meningkat akhirnya pada tahun 1997 melakukan ekspansi dengan mendirikan satu
cabang perusahaan lagi yang berlokasi di jalan Medan-Batang Kuis km.16. No.168
Desa Sei Rotan Dusun VIII Tembung seluas ±10 Ha.
Dengan dibukanya cabang di Tembung tersebut, maka semakin bertambah
kapasitas produksi dan teknologi yang digunakan. Hal ini menyebabkan perusahaan ini
semakin jauh meninggalkan pesaing-pesaingnya dan terus memperbaiki dan
meningkatkan usahanya dengan keinginan untuk menciptakan perusahaan yang
terintegrasi. Dimana terintegrasi disini seluruh bahan baku yang diperlukan untuk
proses produksi dibuat oleh peruahaan ini sendiri.

Sampai saat ini PT. Givemas Garmindo telah memproduksi dan menjual celana
jeans dan kain bahan baku pembuatan jeans ke perusahaan-perusahaan lainnya.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Givemas Garmindo memproduksi berbagai model celana Jeans. Kalau
dibedakan berdasarkan jenisnya celana jeans terbagi atas hiphop, regular, cutting,
junkies. Untuk Jenis kain dibedakan atas denim dan non denim.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Sebuah perusahaan akan berjalan dengan lancar apabila adanya sistem
organisasi dan manajemen yang baik dan terpadu semua kegiatan dalam perusahaan itu
akan dikonsep hubungannya dalam sebuah organisasi dan cara pelaksanaan pelaksanaan
kegiatan tersebut diatur dalam manajemennya. Dengan adanya struktur organisasi dan
uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik dan tidak
terjadi kekacauan akibat kesalahan dalam pemberian perintah dan tanggung jawab.
Bentuk struktur organisasi yang digunakan pada PT. Givemas Garmindo adalah
bentuk struktur organisasi garis dan staff karena selain adanya perintah langsung dari
atasan terdapat juga spesialisasi atau beberapa tenaga yang ahli di bidangnya masing-
masing seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1.

PIMPINAN PERUSAHAAN
MARKETING & PPC
KEPALA BAGIAN
KASIER
PRODUKSI KEPALA PERSONALIA
SUPERVISOR
SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR STAF
MANDOR QC JAHITAN MUKA SUPERVISOR KEPALA LOUNDRY
GUDANG KAIN AKSESORIS FINISHING PERSIAPAN JAHITAN I DAN II PERSONALIA
BELAKANG GUDANG PRODUK
KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN MANDOR WRINGKLE MANDOR ROSE KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN
KARYAWAN KARYAWAN
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Givemas Garmindo

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung jawab
Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang
memegang jabatan tertentu dalam organisasi. Masing-masing personil diberi
tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun uraian tugas dan tanggung
jawab dapat dilihat pada Lampiran 2.
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja
Salah satu faktor yang mempunyai peranan penting di dalam menjalankan
dan mengendalikan dan mengendalikan kegiatan guna mencapai tujuan
perusahaan ialah tenaga kerja. Tenaga kerja yang dibutuhkan perusahaan dapat
diperoleh melalui proses recruitment (fungsi penarikan tenaga kerja). Kegiatan
utama proses recruitment adalah program penerimaan tenaga kerja, diharapkan
dapat memperoleh tenaga kerja yang dibutuhkan, baik dari segi kualitas maupun
kuantitas.
PT. Givemas Garmindo di dalam ke di dalam kegiatan penerimaan dan
penempatan tenaga kerja dilakukan sendiri oleh pihak perusahaan dengan terlebih
dahulu melihat situasi yang ada, apakah perusahaan memerlukan karyawan atau
tidak. Hal ini perlu diperhitungkan mengingat efektivitas dan efisiensi yang
diterapkan perusahaan. Dalam proses penerimaan tenaga kerja, tiap-tiap bagian
melapor ke bagian personalia bahwa bagian yang ditempatinya kekurangan tenaga
kerja. Selanjutnya pihak perusahaan akan memberikan pengumumna kepada
karyawan bahwa sedang membutuhkan karyawan baru

Untuk memperoleh tenaga kerja, perusahaan menggunakan beberapa
sumber, yaitu:
1. Dari dalam perusahaan (internal)
Untuk memperoleh tenaga kerja dari dalam perusahaan, perusahaan
melakukan penelitian dan pengangkatan langsung tenaga kerja yang dianggap
berpengalaman dan kompeten dalam bidang tersebut. Dengan demikian
perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan yang mempunyai
bakat, keterampilan, dan kompetensi untuk berkembang.
2. Dari luar perusahaan (eksternal)
Penarikan tenaga kerja dari luar perusahaan dapat diperoleh dari:
a. Keluarga atau famili karyawan perusahaan.
b. Teman-teman atau kenalan karyawan perusahaan .
PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan tergolong Hand made
dimana disini dibutuhkan keterampilan tangan sehingga perusahaan hanya
merekrut karyawan yang mahir atau bias menggunakan mesin jahit. Apabila
terdesak maka Setelah diadakan penempatan, tenaga kerja tersebut diadakan
training (pelatihan kerja) selama tiga bulan. Saat ini PT. Givemas Garmindo pada
bagian produksi celana jeans memperkerjakan karyawan tetap sebanyak 15 orang
dan karyawan tidak tetap sebanyak 300 orang dengan perincian ditunjukkan pada
Tabel 2.1. berikut:

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap
NO. JABATAN JUMLAH (ORANG)

1 Pimpinan Perusahaan 1
2 Marketing and PPC 1
3 Kasir 1
4 Kepala Bagian Produksi 1
5 Kepala Bagian Personalia 1
6 Kepala Bagian Cucian 1
7 Mandor Gudang Bahan Baku 1
8 Mandor Gudang Produk 1
9 Mandor Cucian Wringkle 1
10 Mandor Cucian Rose 1
11 Mandor Persiapan 1
12 Mandor Finishing 1
13 Mandor Jahitan Muka Belakang 1
14 Mandor gudang Aksesoris 1
15 Mandor Maintenance 1
JUMLAH 15
2.3.3.2.Jam Kerja
Dalam memelihara ketertiban dan kedisiplinan kerja setiap perusahaan
mengeluarkan tata tertib/peraturan kerja yang harus dipatuhi oleh setiap karyawan
perusahaan, termasuk dalam penetapan jam kerja.
PT. Givemas Garmindo mengatur waktu kerja berdasarkan kebutuhan dan
keperluan masing-masing bagian. Untuk bagian boiler dan pencucian dilakuakn
dengan dua shift kerja, sedangkan untuk jahitan dan packing hanya jam kerja
normal.
Ketentuan jam kerja di PT. Givemas Garmindo diatur menurut aturan shift
yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 dan 2.3.

a. Jam kerja pada bagian kantor
Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian Kantor dan Produksi
(Jahitan dan Finishing)
HARI JAM KERJA (WIB) ISTIRAHAT (WIB)
Senin – sabtu 08.00 – 17.00 12.0 – 13.00
b. Jam kerja bagian produksi
Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian Produksi

(Pencucian)
HARI SHIFT JAM KERJA ISTIRAHAT (WIB)
Senin – Sabtu I 07.00 – 19.00 12.00 – 13.00
II 19.00 – 07.00 23.00 – 24.00
c. Jam kerja bagian keamanan
Untuk bagian keamanan, dibagi menjadi 2 kelompok yang terdiri dari 5 orang
dan melakukan penjagaan bergantian setiap 12 jam sekali dimulai dari:
- Jam 08.00 – 20.00

- Jam 20.00 – 08.00
2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya
Upah berfungsi sebagai jaminan kelangsungan hidup yang layak bagi
kemanusiaan dan produksi dinyatakan atau dinilai dalam bentuk uang yang akan
ditetapkan menurut suatu persetujuan, undang – undang dan peraturan, dibayarkan
atas dasar suatu perjanjian kerja antara pemberi kerja kepada penerima kerja. Gaji
adalah upah dasar yang diberikan dari pemberi kerja kepada penerima kerja dalam
ukuran waktu tertentu misalnya ukuran 1 (satu) hari dan 1 (satu) bulan, dan
kadang disebut dengan gaji pokok yang jumlahnya tetap dan akan mengalami

kenaikan pada periode tertentu sesuai dengan jabatan dan prestasi pihak penerima
kerja.
Sistem pengupahan pada PT. Givemas Garmindo terbagi atas 3 jenis berdasarkan
karyawannya yaitu:
1. Karyawan tetap
Pengupaham pada perusahaan adalah berdasarkan upah bulanan. Besarnya
upah disesuaikan dengan tugas dan tanggung jawab masing – masing
karyawan, serta latar belakang pendidikan dan pengalamannya. Upah tersebut
diberikan untuk masa 21 hari kerja rata – rata 7 jam dalam sehari.
2. Karyawan Borongan
Upah karyawan borongan diberikan berdasarkan hasil kerjanya, jadi untuk
setiap pieces bagain celana ataupun celana yang dikerjakannya maka akan
dikali dengan upah satuan pengerjaan bagian tersebut.
3. Karyawan Harian
Karyawan harian disini merupakan karyawan bagian pencucian dan mesin
boiler yang digaji berdasarkan system mingguan, bulanan. Bedasarkan tingkat
kedatangan karyawan.
2.4. Proses Produksi
Proses produksi adalah serangkaian kegiatan berupa cara, metode dan
teknik untuk menciptakan atau meningkatkan nilai tambah suatu barang atau jasa
dengan menggunakan sumber-sumber daya berupa tenaga kerja, mesin, bahan
baku dan modal yang ada.

Pada PT. Givemas Garmindo, jenis proses produksinya adalah assembly
dikenal sebagai tipe proses produksi perakitan komponen-komponen bahan baku:
kain, benang, skupil dan kancing menjadi produk akhir yaitu celana jeans.
Apabila dibedakan berdasarkan tipe proses produksinya maka untuk tipe celana
jeans model basic menggunakan tipe continuous sedangkan untuk model tertentu
menggunakan intermiten, berdasarkan permintaan model celana dari konsumen.
Berdasarkan volume produksi, PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan
produksi yang tergolong job shop yang menghasilkan celana jeans berdasarkan
order pelanggan.
2.4.1. Standar Mutu Bahan/ Produk
Mutu merupakan faktor penting yang diterapkan di perusahaan ini karena
banyak perusahaan pesaing yang bergerak dalam bidang yang sama dan tidak
hanya itu perusahaan juga mengekspor celana jeans. Standar mutu yang ada
dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi
standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Dalam memproduksi celana PT. Givemas Gramindo mengklasifikasikan bahan
baku menjadi 3 grade. Ketiga grade tersebut yaitu:
1. Kain Grade A
Untuk jenis kain ini, tingkat kecacatan dan penyusutan kain setelah dicuci
sangat rendah. Di samping itu warna kain lebih baik dibandingkan grade B dan
C dan permukaan kain lebih halus. Kain ini digunakan untuk produksi celana
yang bermerek “USED”.

2. Kain Grade B
Untuk kain ini kualitasnya berada dibawah kualitas grade A. Dan kain ini
digunakan untuk produksi celana yang akan dipasarkan ke Agen Matahari
departement store seperti “Nevada”.
3. Kain Grade C
Untuk kain ini kualitasnya berada dibawah kualitas grade B. Dan kain ini
digunakan untuk produksi celana yang bermerek “BMW”.
Agar kualitas mereka tetap terjaga sesuai spesifikasinya baik dari bahan
baku dan hasil akhir. PT. Givemas Garmindo melakukan kontrol disetiap lintasan
produksi. Dan pada tahap finishing perusahaan tersebut juga melakukan kontrol.
Selain itu, agar celana tersebut dapat dipilih oleh konsumen sesuai dengan selera
mereka, PT. Givemas Garmindo biasanya terlebih dahulu membuat sampel
sebanyak 20 unit celana dengan model, warna dan jenis kain yang berbeda-beda.
2.4.2.Bahan yang Digunakan
2.4.2.1.Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam pembuatan
produk. Bahan baku yang digunakan PT. Givemas Garmindo dalam
memproduksi celana jeans adalah:
1. Kain jeans sebagai bahan baku utama yang dikelompokkan menjadi 3 grade
yaitu grade A, B, dan C . Bahan baku (kain jeans) merupakan kain yang
diproduksi oleh perusahaan produksi kain jeans PT. Centralindo yang terletak
di Bandung.

2. Berbagai jenis benang merupakan bahan baku dalam memproduksi celana
jeans. Terdapat banyak warna dan ukuran benang yang digunakan PT. Givemas
Garmindo. Benang disuplai dari perusahaan benang yang bersumber di
Bandung dan juga perusahaan produksi kain PT. Centralindo yang terletak di
Bandung.
2.4.2.2.Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam
memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini
tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan
penolong ini tidak terdapat pada produk akhir. Dengan kata lain, bahan penolong
adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam
proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak dapat dibedakan secara
jelas pada produk jadi. Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Givemas
Garmindo adalah:
Bahan penolong yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Kapur warna
Kapur warna ini digunakan untuk menuliskan nomor celana yang akan dijahit.
2. Stempel karbon
Stempel karbon digunakan untuk menuliskan nomor celana.
3. Air
Air digunakan untuk mencuci celana yang telah dirakit.

2.4.2.3.Bahan Tambahan
Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan dalam proses produksi
dan bercampur dengan bahan baku membentuk produk akhir. Bahan tambahan
ditambahkan pada proses produksi dalam rangka meningkatkan mutu produk dan
bahan ini merupakan bagian dari produk akhir. Adapun bahan tambahan yang
digunakan dalam proses produksi adalah :
1. Kancing
Kancing digunakan sebagai komponen tamabahan pada celana.
2. Label Celana
Label Celana digunakan untuk menginformasikan nama dari celana tersebut.
3. Label Size celana
Label Size celana digunakan untuk mengetahui ukuran celana.
4. Skupil
Skupil digunakan sebagai asesoris dari celana.
5. Tali resleting
Tali resleting digunakan sebagai bagian penutup pada celana.
6. Label Harga
Label Harga digunakan untuk memberikan informasi harga celana.
7. Plastik
Plastik ini digunakan untuk membungkus produk yang telah selesai.
8. Kardus
Kardus digunakan untuk mempacking celana yang telah dipastikkan

2.4.3. Uraian Proses
Uraian proses produksi untuk celana jeans basic dapat dilihat pada
lampiran 2. Berikut adalah uraian proses produksi celana jeans model basic.
1. Penyortiran
Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi
celana jeans. Tujuan proses ini adalah untuk menyortir/memilih kain jeans
berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini
dilakukan digudang bahan baku.
2. Pemotongan
Pemotongan kain dalam ukuran yang lebih kecil. Tujuan proses ini adalah
untuk memotong kain dari ukuran yang lebih besar menjadi ukuran lebih kecil
biasanya panjang potongan ini sesuai dengan order. Mesin yang digunakan
adalah mesin potong kain (ST-360C), dan untuk menahan kain digunkaan ER-
109 / Manual cloth press.
3. Pengemalan (Pemberian Pola)
Pengemalan (Pemberian Pola) merupakan proses memberikan pola pada kain
sesuai dengan elemen-elemen (item-item) celana yang akan diproduksi. Pola
yang digunakan sudah didesain oleh bagian desain dengan menggunakan
software desain.
4. Pemotongan Pola
Pemotongan Pola merupakan proses pemotongan yang kedua, yang bertujuan
agar diperoleh komponen-komponen celana yang kemudian akan dirakit.
Mesin yang digunakan adalah talking cloth cutting machines.

5. Marker (Pemberian Nomor)
Marker merupakan proses pemberian nomor ukuran celana. Bahan yang
digunakan adalah kapur warna dan juga stempel karbon.
6. Perakitan
Pada proses perakitan ini terbagi atas 5 lini. Dari kelima lini tersebut dapat
dijabarkan sebagai berikut:
i. Lini 1 : Lini Mukaan
ii. Lini 2 : Lini Belakang
iii. Lini 3 : Lini Penyatuan Kantong, Tali Resleting dan Penyatuan Mukaan
dan Belakang
iv. Lini 4 : Lini Penyatuan Pinggang
v. Lini 5 : Lini pembuatan lubang kancing dan tali pinggang
7. Pencucian
Pada bagian ini, celana dicuci beserta pemberian warna sesuai dengan order.
Mesin yang digunakan pada proses pencucian adalah mesin cuci (Stone
Washing Machine)
8. Pengepresan
Pada proses ini, kain yang sudah dicuci dipres. Tujuannya agar air yang
diresap kain dapat dibuang dan memudahkan proses pengeringan. Mesin yang
digunakan mesin press (Rotary Press Machine)
9. Pengeringan
Proses ini bertujuan untuk mengeringkan kain. Mesin yang digunakan untuk
pengeringan celana adalah mesin pengering.

10. Finishing
Pada tahap finishing terdapat 3 proses yaitu:
i. Pemasangan merek celana
ii. Pemasangan kancing dan skupil
iii. Penggosakan
iv. Pemasangan merek dan label harga
11. Packing
Proses ini diawali dengan pembungkusan celana dengan plastik sebanyak
order, pemberian label dan ditutupi dengan kardus.
Gambar produk celana jeans dapat dilihat pada Gambar 2.2.

a. Embrol Stiching
b. WB Corong 3
1. Front c. Stik balik + Bls
d. Corong (3/8)
a. Corong (3/8)
b. Trim Kulit
2. Back c. Saten
d. Embroidary
Gambar 2.2. Celana Jeans Basic

Keterangan untuk setiap komponen-komponen celana jeans tersebut
adalah sebagai berikut:
1. Front: merupakan bagian mukaan celana yang terdiri dari model jahitan
berikut:
a. Embrol Stiching merupakan model yang diberikan pada pinggang dalam
celana. Model tersebut dibuat dengan cara membordir bagian pinggang
dalam dan biasanya bagian ini dibuat dengan menggunakan mesin bordir
komputer.
b. WB corong 3 merupakan model yang digunakan untuk menjahit bagian
pinggang celana yang akan dijahit corong dengan menggunakan mesin
corong (mesin levis)
c. Stik Balik + Bls 2 merupakan model penjahitan untuk kantong celana
bagian luar atas.
d. Corong (3/8) merupakan model yang digunkan untuk menjahit sisi dalam
celana yang dikenal dengan nama insim
2. Back: merupakan bagian belakang celana yang terdiri dari beberapa model
jahitan berikut
a. Corong (3/8) merupakan model penjahitan pada bagian pesak belakang
celana, model ini juga menggunkana mesin levis untuk melakukan
penjahitan corong.
b. Trim Kulit merupakan bagian kantong belakang celana diberi model basic.
c. Saten merupakan bagian pinggir celana yang dijahit pada akhir produksi.

d. Embroidary merupakan Bagian kantong belakang yang diberikan pola
kantong.
2.4.4. Mesin dan Peralatan
Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Givemas
Garmindo dapat dilihatpada lampiran 4.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Activity Based Management 2
Activity Based Management adalah suatu pendekatan di seluruh sistem dan
terintegrasi, yang memfokuskan perhatian manajemen pada berbagai aktivitas,
dengan tujuan meningkatkan nilai untuk pelanggan (costumer value) dan laba
sebagai hasilnya. Menurut pendapat beberapa ahli Activity Based Management
menggunakan informasi yang disajikan Activity Based Costing dalam berbagai
analisis yang di desain untuk menghasilkan perbaikan yang berkesinambungan,
Activity Based Management adalah proses manajemen yang menggunakan
informasi yang dipasok oleh analisis biaya dasar aktivitas untuk meningkatkan
profitabilitas organisasional. Filosofi ABM adalah bahwa aktivitas-aktivitas yang
diidentifikasikan untuk ABC dapat dipakai untuk tujuan pengelolaan biaya dan
evaluasi kinerja, dan Activity Based Management adalah pendekatan pengelolaan
terpadu terhadap aktivitas dengan tujuan untuk meningkatkan costumer value dan
laba yang dicapai dari penyediaan value tersebut.
3.1.1. Tujuan, Manfaat, dan Keunggulan Activity Based Management3
Tujuan Activity Based Management adalah untuk memungkinkan
kebutuhan-kebutuhan pelanggan dipenuhi seraya memperkecil kebutuhan akan
sumber daya organisasional.
2
Hansen dan Mowen. 2006. Management Accounting.
3
Simamora, Henry. 1999. Manajemen Biaya.

Activity Based Management memiliki banyak manfaat bagi suatu
perusahaan. Manfaat utama Activity Based Management adalah dengan penerapan
Activity Based Management selain dapat digunakan sebagai pengukur kinerja
keuangan maupun non keuangan, perusahaan akan dapat melakukan efisiensi
biaya-biaya yang terjadi dalam operasi perusahaan dengan cara mengeliminasikan
aktivitas tidak bernilai tambah. Di samping itu, Activity Based Management dapat
menjamin bahwa pembuatan keputusan, perencanaan, dan pengendalian
didasarkan pada isu-isu bisnis dari luar dan tidak semata-mata berdasarkan
informasi keuangan.
Keunggulan utama Activity Based Management menurut Blocher meliputi:
1. Activity Based Management mengukur efektivitas proses dan aktivitas bisnis
kunci dan mengidentifikasi bagaimana proses dan aktivitas tersebut bisa
diperbaiki untuk menurunkan biaya dan meningkatkan nilai bagi pelanggan.
2. Activity Based Management memperbaiki fokus manajemen dengan cara
mengalokasikan sumber daya untuk menambah nilai aktivitas kunci, pelanggan
kunci, produk kunci, dan metode untuk mempertahankan keunggulan
kompetitif perusahaan. 4
3.1.2. Langkah-langkah Penerapan Activity Based Management5
Penerapan Activity Based Management dimulai dari pemahaman
mendalam personel tentang aktivitas yang menjadi penyebab timbulnya biaya.
Process value analisys merupakan pendekatan untuk memahami aktivitas yang

4
Blocher, Chen, lin. 2000. Manajemen Biaya.
5
Mulyadi. 2001. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manajemen.

digunakan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk dan jasa bagi customer.
Process velue analisys berkaitan dengan :
1. Analisis Pemacu (Driver Analysis)
Pemacu adalah penyebab timbulnya konsumsi tertentu. Ada dua macam
pemacu biaya (cost driver): resource driver dan activity driver. Resource
driver adalah faktor yang menjadi penyebab konsumsi sumber daya oleh
aktivitas. Activity driver adalah faktor yang menyebabkan timbulnya konsumsi
aktivitas oleh cost object.
Analisis pemacu adalah usaha untuk mencari faktor penyebab timbulnya biaya
suatu aktivitas. Jika penyebab timbulnya biaya telah diketahui, dapat dicari
tindakan untuk melakukan improvement terhadap aktivitas.
2. Analisis Aktivitas
Dalam analisis aktivitas, dilakukan pengidentifikasian dan pada akhirnya
menghilangkan aktivitas bukan penambah nilai dan meningkatkan efisiensi
aktivitas yang penambah nilai.
3. Pengelolaan Aktivitas
Pengelolaan aktivitas dilakukan untuk menghilangkan atau mengurangi
aktivitas bukan penambah nilai.
4. Pengukuran Kinerja
Pengukuran kinerja adalah penilaian terhadap bagaimana aktivitas (dan proses)
diselenggarakan untuk menghasilkan laba bagi perusahaan.

3.2. Aktivitas 6
3.2.1. Defenisi Aktivitas
Aktivitas (activity) adalah setiap kejadian atau transaksi yang merupakan
pemicu biaya (cost driver), yakni bertindak sebagai faktor penyebab (causal
faktor) dalam pengeluaran biaya dalam organisasi.
3.2.2. Value Added Activity dan Non Value Added Activity 7
Aktivitas bernilai tambah adalah aktivitas yang memberi kontribusi terhadap
nilai konsumen dan memberikan kepuasan kepada pelanggan atau organisasi yang
membutuhkan. Aktivitas tidak bernilai tambah adalah aktivitas yang tidak
memberikan kontribusi terhadap nilai konsumen atau terhadap kebutuhan
organisasi.
Aktivitas tidak bernilai tambah adalah semua aktivitas selain dari aktivitas
yang penting dilakukan untuk bertahan dalam bisnis atau aktivitas yang perlu
namun tidak efisien dan dapat diperbaiki.
Aktivitas bernilai tambah adalah aktivitas yang diperlukan yang
dilaksanakan dengan efisiensi sempurna. Aktivitas tidak bernilai tambah adalah
aktivitas yang tidak perlu atau aktivitas-aktivitas yang perlu namun tidak efisien
dan dapat diperbaiki. Aktivitas tidak bernilai tambah jika dilaksanakan berakibat
menambah biaya yang tidak perlu dan merintangi kinerja, dengan kata lain
menimbulkan biaya yang tidak bernilai tambah. Dalam dunia industri, terdapat
lima aktivitas utama yang sering merupakan pemborosan dan tidak perlu yaitu:
6
Simamora Henry. 1999. Akuntansi Manajemen.
7
Opcit. Blocher. Hal : 133

1. Penjadwalan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber
untuk menentukan kapan produk yang berbeda diproses, atau kapan dan berapa
setup yang harus dilaksanakan, dan berapa banyak yang harus diproduksi.
2. Pemindahan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber
untuk memindahkan bahan dan barang dalam proses, dan produk selesai dari
satu departemen ke lainnya.
3. Menunggu, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber
untuk menunggu bahan mentah atau barang dalam proses dipindahkan atau
diolah pada proses berikutnya.
4. Pemeriksaan (inspeksi), adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan
sumber-sumber agar produk sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
5. Penyimpanan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber
jika bahan mentah, barang dalam proses, produk selesai, atau barang lainnya
disimpan sebagai persediaan.
3.2.3. Pengelolaan Aktivitas 8
Dalam pengelolaan aktivitas ini, yang menjadi sorotan utama adalah
bagaimana meningkatkan efisiensi aktivitas bernilai tambah dan menghilangkan
aktivitas yang tidak bernilai tambah. Cara-cara yang dapat digunakan dalam
pengelolaan aktivitas di antaranya adalah:`
8
Opcit. Hansen dan Mowen. Hal: 492

1. Eliminasi aktivitas
Pendekatan ini memfokuskan pada aktivitas tidak bernilai tambah. Setelah
aktivitas yang tidak bernilai tambah ini diidentifikasi, pengukuran harus
dilakukan untuk menghilangkan aktivitas tersebut dari organisasi.
2. Pemilihan aktivitas,
Pendekatan ini merupakan pemilihan diantara berbagai jenis aktivitas yang
berasal dari strategi bersaing. Strategi yang berbeda akan menghasilkan
aktivitas yang berbeda. Dengan semua hal lain sama, strategi desain dengan
biaya terendah adalah yang harus dipilih. Jadi, pemilihan aktivitas dapat
memiliki dampak yang besar terhadap pengurangan biaya.
3. Pengurangan aktivitas
Pendekatan ini mengurangi waktu dan sumber daya yang diperlukan oleh
sebuah aktivitas. Pendekatan ini dimaksudkan untuk mengurangi biaya
aktivitas bernilai tambah yang dilaksanakan tidak efisien sehingga dapat
dilakukan peningkatan efisiensinya, atau dalam strategi jangka pendek untuk
memperbaiki aktivitas tidak bernilai tambah sampai dengan aktivitas tersebut
dapat dieliminasi.
4. Pembagian aktivitas
Pendekatan ini meningkatkan efisiensi dari aktivitas yang diperlukan dengan
menggunakan skala ekonomis. Khususnya, kuantitas dari penggerak dapat
dikurangi sehingga biaya aktivitas berkurang. Cara ini dapat menurunkan
biaya total dan biaya per unit untuk setiap penggerak biaya.

3.2.4. Pengukuran Kinerja 9
3.2.4.1.Ukuran Kinerja Keuangan
Ukuran kinerja keuangan terhadap efisiensi aktivitas mencakup kegiatan
sebagai berikut.
1. Pelaporan biaya bernilai tambah dan tidak bernilai tambah.
Bagian akuntansi suatu perusahaan hendaknya memberikan laporan tentang
biaya bernilai tambah dan tidak bernilai tambah. Pemisahan biaya ini
dimaksudkan agar:
a. Dapat meusatkan perhatian pada pengurangan dan akhirnya penghilangan
biaya tidak bernilai tambah.
b. Manajemen dapat mengetahui pemborosan yang terjadi di perusahaan.
c. Memantau aktivitas program pengelolaan aktivitas dengan menyajikan
biaya tidak bernilai tambah pada manajemen dalam bentuk yang dapat
diperbandingkan antar periode.
2. Laporan trend biaya aktivitas.
Jika manajemen melaksanakan tindakan untuk menghilangkan aktivitas tidak
bernilai tambah, manajemen dapat membandingkan biaya untuk setiap aktivitas
antar periode akuntansi. Jika pengelolaan aktivitas telah dilakukan dengan
efektif, dengan sendirinya akan menurunkan biaya aktivitas bukan penambah
nilai.
9
Opcit. Mulyadi. Hal: 619.

3. Benchmarking.
Benchmarking adalah digunakannya praktik terbaik sebagai standar untuk
mengukur kinerja aktivitas. Aktivitas unit tertentu yang dipandang terbaik akan
ditetapkan sebagai standar. Kemudian, aktivitas yang sama yang berada dalam
unit-unit organisasi yang lain menjadikannya sebagai acuan kinerja aktivitas.
4. Activity flexible budgeting
Adanya activity flexible budgeting memungkinkan dilakukannya prediksi biaya
aktivitas yang akan terjadi dengan berubahnya penggunaan aktivitas. Manfaat
terpenting yang didapat dari aktivitas ini adalah manajer dapat membagi biaya
aktivitas menjadi komponen bernilai tambah dan tidak bernilai tambah,
membedakan antara dampak biaya dan dampak volume, serta didapat laporan
biaya kapasitas aktivitas yang digunakan dan yang tidak digunakan.
5. Life cycle cost budgeting
Biaya daur hidup produk adalah biaya yang berkaitan dengan produk dalam
keseluruhan daur hidupnya.
3.2.4.2.Ukuran Kinerja Non Keuangan10
Dalam akuntansi pertanggungjawaban berbasis aktivitas, ukuran kinerja
keuangan memegang peranan penting. Banyak informasi-informasi yang
dibutuhkan oleh manajemen. Informasi-informasi keuangan yang digunakan
sebagai ukuran kinerja adalah:
1. Ukuran produktivitas
10
Ibid. Hal 632-633.

Produktivitas berhubungan dengan produk keluaran secara efisien dan terutama
ditujukan kepada hubungan antara keluaran dengan masukan yang digunakan
untuk menghasilkan keluaran tersebut.
2. Ukuran kualitas
Suatu kualitas merupakan ukuran untuk mengukur kinerja dari suatu
perusahaan. Ukuran yang biasanya dipakai misalnya berapa produk cacat per-
unit barang jadi, persentase produk rusak dari jumlah unit yang diperbaiki.
3. Ukuran waktu
Ada dua karakteristik penting yang berkaitan dengan waktu, yaitu keandalan
dan kecepatan respon. Keandalan berarti suatu aktivitas diserahkan tepat
waktu, kecepatan berarti respon diukur dengan jangka waktu yang diperlukan
untuk memproduksi keluaran.
3.3. Biaya11
Biaya adalah pengorbanan sumberdaya untuk mendapatkan sejumlah barang
atau jasa. Pengorbanan ini dapat berupa uang kas yang telah dibelanjakan, jasa
yang dilaksanakan, dan sebagainya. Pada awal timbulnya akuntansi biaya mula-
mula hanya ditujukan untuk penentuan harga pokok produk atau jasa yang
dihasilkan, akan tetapi dengan semakin pentingnya biaya non produksi, yaitu
biaya pemasaran dan administrasi umum, akuntansi biaya saat ini ditujukan untuk
menyajikan informasi biaya bagi manjemen baik biaya produksi maupun biaya
non produksi.
11
Tambunan Loran. 2005. Akuntansi Biaya-Konsep, Sistem dan Metode.

Biaya-biaya secara umum dapat diklasifikasikan menurut fungsinya:
biaya-biaya produksi dan non produksi, sebagai berikut:
1. Biaya-biaya produksi
Biaya produksi yang dalam bahasa asing disebut manufacturing cost hanya
terdapat pada perusahaan industri. Suatau perusahaan industri biasanya lebih
rumit dari kebanyakan jenis organisasi. Sebabnya ialah karena kegiatan
perusahaan industri mencakup semua fungsi-fungsi usaha :
a. Biaya bahan baku, adalah semua biaya bahan masukan yang dipergunakan
dalam menghasilkan barang atau produk jadi, termasuk dalam biaya bahan
baku adalah semua bahan yang dipergunakan dalam produksi dan menjadi
bagian yang menyatu dari produk atau barang yang dihasilkan. Misalnya
pelat baja pada mobil dan bahan kayu pada meja atau kursi dirumah.
b. Biaya tenaga kerja (upah) langsung, adalah semua biaya upah untuk tenaga
kerja yang langsung mempunyai kaitan dengan proses produksi atau
pembuatan produk. Upah untuk tenaga kerja pada lini perakitan mobil ama
halnya dengan upah yang diberikan untuk tukang kayu diperusahaan
meubel.
c. Biaya produksi tidak langsung, atau biaya overhead produksi adalah
mencakup semua biaya-biaya produksi kecuali biaya bahan baku dan biaya
tenaga kerja langsung. Yang termasuk dalam biaya overhead adalah biaya
tenaga kerja tidak langsung, penyusutan gedung, alat-alat produksi, mesin-
mesin, dan pemeliharan pabrik.

2. Biaya-biaya non-produksi
Biaya non produksi adalah biaya diluar produksi yang digunakan perusahaan
untuk menjalankan usahanya, seperti memasarkan produknya dan
menjalankan administrasinya, seperti :
a. Biaya Penjualan atau pemasaran, yaitu biaya yang digunakan untuk
advertensi, pegiriman barang, biaya perjalanan petugas pemasaran, komisi
penjualan, gaji-gaji di bagian pemasaran.
b. Biaya umum dan administrasi, adalah mencakup semua biaya seperti gaji
dan pengeluaran-pengeluaran lain untuk pimpinan perusahaan, biaya
organisasi dan biaya pegawai di bagian akuntansi dan lain sebagainya.
3.4. Sistem Biaya Tradisional (Traditional Costing)12
Dalam sistem biaya secara tradisional dapat dilihat bahwa biaya-biaya
yang terlibat biasanya hanya biaya langsung saja, yaitu biaya tenaga kerja dan
biaya material. Namun seiring dengan berjalannya waktu muncul biaya-biaya
yang bisa digolongkan kedalam biaya langsung. Biaya-biaya tersebut seperti biaya
perawatan, dan lain sebagainya. Sistem biaya tradisional akan membebankan
biaya tidak langsung kepada basis alokasi yang tidak representatrif. Pada sistem
biaya tradisional, dalam mengalokasikan biaya pabrik tidak langsung ke unit
produksi, tetapi ditempuh dengan cara sebagai berikut :
1. Dilakukan alokasi biaya ke seluruh unit organisasi yang ada.
2. Biaya unit organisasi dialokasikan lagi ke setiap unit produksi.
12
Tunggal, Amin W. 2000. Activity Based Costing: Suatu Pengantar.

Unsur- unsur biaya bersama dialokasikan secara proporsional dengan
menggunakan suatu basis pembebanan atau faktor pembanding yang sesuai,
sedangkan unsur-unsur biaya lainnya dialokasikan secara langsung sesuai
dengan perhitungan langsungnya masing-masing.
Basis pembebanan atau faktor pembanding yang digunakan diantaranya :
- Jumlah unit produksi
- Jam tenaga kerja langsung
- Biaya tenaga kerja langsung
- Biaya material langsung
Pada perusahaan industri yang menghasilkan beberapa jenis produk,
biasanya terjadi berbagai jenis unsur biaya gabungan yang harus dialokasikan ke
setiap produk gabungan yang bersangkutan pada titik pisahnya masing-masing.
Ada beberapa metode alokasi biaya secara tradisional yang biasa digunakan
diantaranya:
1. Metode nilai jual
Biaya produksi gabungan dialokasikan ke setiap produk gabungan yang
bersangkutan secara proporsional, sesuai dengan persentase (kontribusi) nilai
jualnya masing-masing.
2. Metode jumlah fisik
Biaya produksi gabungan dialokasikan ke setiap produk gabungan yang
bersangkutan sesuai dengan persentase jumlah fisiknya masing-masing.

3.5. Value Chain 13
Rantai nilai (value chain) menguraikan perusahaan menjadi aktivitas-
aktivitas yang relevan secara strategis untuk memahami penilaian biaya dan
sumber diferensiasi yang sudah ada dan potensial, rantai nilai setiap perusahaan
terdiri atas sembilan kategori generik aktivitas yang bernilai (value activities)
dikaitkan menjadi satu, yang menciptakan nilai tambah (value added) suatu
perusahaan. Rantai generik digunakan untuk memperlihatkan bagaimana suatu
rantai nilai dapat dibangun untuk suatu perusahaan tertentu, yang mencerminkan
aktivitas spesifik yang dilakukan perusahaan. Setiap perusahaan merupakan
kumpulan aktivitas yang dilakukan untuk mendesain, memproduksi, memasarkan,
menyerahkan, dan mendukung produknya.
Sumber : Porter.M. 1985. Competitive Advantage
Gambar 3.1. Contoh Diagram Value Chain
13
Porter.M. 1985. Competitive Advantage. Hal. 33-47

Rantai nilai dan cara perusahaan menjalankan aktivitas individual
merupakan cerminan dari riwayatnya, strateginya, pendekatannya terhadap
pelaksanaan strateginya dan ekonomi yang mendasari aktivitas-aktivitas itu
sendiri. Rantai nilai perusahaan adalah teori tentang perusahaan yang memandang
perusahaan sebagai sekumpulan fungsi produksi yang terpisah tetapi berkaitan,
seandainya fungsi produksi didefinisikan sebagai aktivitas. Perumusan rantai nilai
berfokus pada bagaimana aktivitas ini menciptakan nilai dan apa yang
menentukan biaya mereka, sehingga perusahaan mendapatkan kebebasan yang
besar sekali dalam menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas tersebut
diintegrasikan.
Aktivitas-aktivitas dalam rantai nilai dapat dibagi menjadi dua jenis luas,
aktivitas primer dan aktivitas pendukung. Aktivitas primer pada suatu perusahaan
merupakan aktivitas yang terdiri dari kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan
input, proses dan output barang atau jasa yang terdapat dalam perusahaan. Ada
lima kategori generik aktivitas primer yang diperlukan dalam bersaing di dalam
industri apa pun. Tiap kategori dapat dibagi menjadi beberapa aktivitas yang
berbeda tergantung pada industri tertentu dan strategi perusahaan (Porter, 1985).
Aktivitas primer tersebut adalah:
1. Logistik ke dalam (inbound logistics); meliputi aktivitas seperti penanganan
material, pergudangan, dan pengendalian persediaan, digunakan untuk
menerima, menyimpan, dan mengeluarkan input untuk produksi.
2. Operasi (operations); aktivitas yang berhubungan dengan pengubahan
masukan menjadi bentuk produk akhir, seperti permesinan, pengemasan,

perakitan, pemeliharaan peralatan, pengujian, pencetakan dan pengoperasian
fasilitas.
3. Logistik ke luar (outbound logistics); merupakan aktivitas yang berhubungan
dengan pengumpulan, penyimpanan, dan pendistribusian produk kepada
pembeli, seperti penggudangan barang jadi, penanganan bahan, operasi
kendaraan pengirim, pemrosesan pesanan, dan penjadwalan.
4. Pemasaran dan penjualan (marketing and sales); aktivitas yang berhubungan
dengan pemberian sarana yang dapat digunakan oleh pembeli untuk membeli
produk dan mempengaruhi mereka untuk membeli, seperti iklan, promosi,
tenaga penjual, penetapan kuota, seleksi penyalur, hubungan penyalur dan
penetapan harga.
5. Pelayanan (services); mencakup aktivitas yang berhubungan dengan
penyediaan pelayanan untuk meningkatkan atau mempertahankan
nilai produk, seperti pemasangan, reparasi, pelatihan, pasokan suku cadang,
dan penyesuaian.
Sedangkan aktivitas pendukung yang diperlukan dalam suatu industri
dapat dibagi menjadi empat kategori generik. Aktivitas tersebut adalah:
1. Infrastruktur perusahaan (firm intrustructure); terdiri atas beberapa aktivitas
termasuk manajemen umum, pengendalian kualitas, perencanaan, sistem
keuangan, akuntansi, hukum, dan urusan pemerintah. Melalui infrastruktur,
perusahaan berusaha untuk mengidentifikasi peluang dan ancaman eksternal,
mengidentifikasi sumber daya dan kemampuan, serta mendukung kompetensi
inti.

2. Manajemen sumber daya manusia (human resource management); terdiri atas
aktivitas yang terlibat dalam perekrutan, pengangkatan, pelatihan (training),
pengembangan dan kompensasi untuk semua jenis personel. Peningkatan
pegawai dapat dilakukan melalui keterlibatan para pegawai ke dalam pelatihan,
seminar dan pelatihan pekerjaan (proses pekerjaan). Sedangkan pemeliharaan
para pegawai bisa dilakukan melalui pemberian reward dalam program kerja
dan penyediaan tugas-tugas menantang. Aktivitas ini mendukung baik aktivitas
primer maupun aktivitas pendukung individual dan keseluruhan rantai nilai.
3. Pengembangan teknologi (technology development); terdiri dari aktivitas yang
dapat dikelompokkan secara luas ke dalam upaya untuk memperbaiki produk
perusahaan serta proses yang digunakan untuk menghasilkannya.
Pengembangan teknologi terjadi dalam berbagai jenis, seperti rancangan
peralatan untuk proses, baik penelitian dasar dan rancangan produk serta
prosedur pelayanan.
4. Pembelian/pengadaan (procurement); merujuk pada fungsi pembelian masukan
yang digunakan dalam rantai nilai perusahaan, bukan pada masukan yang
dibeli itu sendiri. Pembelian dalam hal ini meliputi kegiatan-kegiatan yang
saling berhubungan seperti prosedur pembelian, teknik untuk vendor, sistem
informasi, dan juga kegiatan yang tidak saling berhubungan seperti catering,
pelayanan percetakan dan kebersihan. Walaupun masukan yang dibeli biasanya
dihubungkan dengan aktivitas primer, masukan yang dibeli ada di dalam setiap
aktivitas nilai termasuk aktivitas pendukung.

3.6. Pengukuran Waktu 14
Teknik pengukuran kerja dimaksudkan untuk menunjukkan isi kerja dari
suatu pekerjaan. Isi kerja biasanya diukur dalam satuan waktu. Waktu yang
diambil sebagai dasar pertimbangan adalah waktu yang secara normal diperlukan
oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan dengan metode
kerja terbaik. Waktu ini biasanya disebut dengan waktu baku. Pengukuran waktu
dibagi dalam dua bagian, yaitu :
1. Teknik pengukuran waktu kerja secara langsung
Pengukuran dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang
bersangkutan dijalankan. Ada dua cara yang termasuk kedalam teknik ini, yaitu
jam henti (stop watch time study) dan sampling kerja (work sampling)
2. Teknik pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
Pengukuran waktu kerja dilakukan tanpa si pengamat harus berada di tempat
dimana pekerjaan dilaksanakan, yaitu dengan cara membaca tabel-tabel waktu
yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen
gerakan.
3.6.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu 15
Aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang
baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam langkah-langkah berikut :
1. Penetapan tujuan pengukuran
14
Sutalaksana. I. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Hal. 131-132
15
Ibid. Hal. 133-144.

Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal yang penting yang harus
diketahui dan ditetapkan untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat
ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran
tersebut. Misalkan jika waktu standard yang akan diperoleh dimaksudkan
untuk dipakai sebagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan
tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan
pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri.
2. Melakukan penelitian pendahuluan
Dalam penelitian pendahuluan dilakukan pengumpulan dan pencatatan semua
keterangan yang dapat diperoleh mengenai kondisi pekerjaan, pekerja dan
keadaan lingkungan yang dapat mempengaruhi keadaan pekerjaan. Dari hasil
pengukuran waktu akan diperoleh waktu yang pantas diberikan kepada pekerja
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas merupakan
waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Untuk itu perlu
ditetapkan kondisi kerja dan metode kerja yang baik.
3. Memilih operator
Operator yang akan diukur waktu penyelesaian pekerjaannya adalah operator
yang memiliki kemampuan (skill) normal atau rata-rata dan dapat diajak
bekerja sama dalam kegiatan pengukuran kerja nantinya.
4. Melatih Operator
Melatih operator perlu dilakukan agar operator dapat bekerja secara konsisten.
Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum

diukur operator harus sudah terbiasa dengan kondisi dan cara yang telah
ditetapkan.
5. Mengurai pekerjaan atau elemen-elemen pekerjaan
Semua pekerjaan sebelum diukur harus ditetapkan dahulu siklus kerjanya.
Pekerjaan dapat dibagi kedalam elemen-elemen gerakan yang lebih kecil dan
lebih sederhana, dan selanjutnya elemen-elemen gerakan tersebutlah yang
diamati.
6. Mempersiapkan alat-alat pengukuran
Alat-alat yang diperlukan untuk pengukuran adalah :
a. Jam henti (stopwatch)
b. Lembar pengamatan
c. Alat-alat tulis, seperti pensil, pena
d. Alat-alat lain yang mendukung pengukuran
3.6.2. Tahapan Penentuan Waktu Normal 16
Dalam menentukan waktu normal, harus diperhitungkan rating
performance. Jika pekerja/operator bekerja secara wajar rating factor (rf) = 1,
artinya waktu siklus rata-rata sudah normal. Jika operator bekerja terlampau
lambat (bekerja dibawah normal), maka rating factor (rf) < 1, dan sebaliknya
apabila operator bekerja terlalu cepat (bekerja diatas normal), maka rating factor
(rf) > 1. Untuk menentukan apakah operator bekerja secara wajar atau tidak, maka
selama melakukan pengamatan dan pengukuran waktu kerja, pengukur harus
16
Wignjosoebroto.W. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Hal. 197-203

benar-benar memperhatikan kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator.
Kewajaran kerja seorang operator dapat dinilai oleh pengukur dengan suatu
standar nilai yang dibuat berdasarkan konsep tentang bekerja wajar. Untuk
memudahkan pemilihan konsep wajar, seorang pengukur dapat mempelajari
bagaimana seorang operator dianggap berpengalaman bekerja tanpa usaha-usaha
yang berlebihan sepanjang hari kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan dan
menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Konsep kewajaran
ini dikemukakan oleh ILO (International Labour Organization).
Selain konsep diatas, terdapat juga konsep lain yang lebih terperinci, yaitu
cara Westinghouse. Pada metode ini, terdapat empat faktor yang menyebabkan
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha, kondisi
kerja dan konsistensi.
Cara-cara untuk menentukan rating performance adalah sebagai berikut :
a. Cara persentase
Rating performance sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui
pengamatannya. Disini dilihat bahwa rating performance diselesaikan dengan
cara yang sangat sederhana. Hal ini menunjukkan bahwa cara ini merupakan
cara yang paling mudah, namun segera tampak adanya kekurangan dalam
ketelitian, sebagai akibat kasarnya penilaian.
b. Cara Shumard
Rating performance ditentukan berdasarkan penilaian oleh pengukur melalui
kelas-kelas performansi kerja, dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-
sendiri. Dalam hal ini pengukur diberi patokan untuk menilai performansi kerja

dari operator menurut kelas-kelas tertentu. Adapun kelas-kelas tersebut beserta
dengan nilai-nilainnya pada tabel 3.1. Penentuan rating performance dilakukan
dengan membandingkan nilai rating performance seorang operator yang
diamati dan diukur dengan nilai rating performance seorang operator yang
bekerja secara normal.
Tabel 3.1. Rating Performance Menurut Cara Shumard

Kelas Rating Performance
Super Fast 100
Fast + 95
Fast 90
Fast - 85
Excellent 80
Good + 75
Good 70
Good - 65
Normal 60
Fair + 55
Fair 50
Fair - 45
Poor 40
c. Cara Westinghouse
Dengan cara Westinghouse, rating performance ditentukan berdasarkan
penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau
ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu :
1. Keterampilan
Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang
ditetapkan secara psikologis.

2. Usaha
Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator
ketika melakukan pekerjaannya.
3. Kondisi Kerja
Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan seperti keadaan
pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4. Konsistensi
Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap
pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama. Besar nilai
Westinghouse factor secara terperinci dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Westinghouse Factor
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Ketrampilan Superskill A1 + 0,15
Excellent A2 + 0,13
Good B1 + 0,11
Average B2 + 0,08
Fair C1 + 0,06
Poor C2 + 0,03
D 0,00
E1 - 0,05
E2 - 0,10
F1 - 0,16
F2 - 0,22
Usaha Excessive A1 + 0,13
Excelent A2 + 0,12
Good B1 + 0,10
Average B2 + 0,08
Fair C1 + 0,05
Poor C2 + 0,02
D 0,00
E1 - 0,04
E2 - 0,08
F1 - 0,12
F2 - 0,17

Tabel 3.2. Westinghouse Factor (Lanjutan)
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Kondisi Kerja Ideal A + 0,06
Excellenty B + 0,04
Good C + 0,02
Average D 0,00
Fair E - 0,03
Poor F - 0,07
Konsistensi Perfect A + 0,04
Excellenty B + 0,03
Good C + 0,01
Average D 0,00
Fair E - 0,02
Poor F - 0,04
d. Cara Objektif
Cara objektif adalah cara menentukan rating performance yang
memperhatikan dua faktor, yaitu faktor kecepatan dan faktor tingkat kesulitan
pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama
menentukan performance pekerja.
3.6.3. Tahapan Penentuan Waktu Baku17
Dalam menentukan waktu baku, diperlukan besarnya faktor kelonggaran
(allowance). Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa letih (fatique) dan hambatan-hambatan lain yang tidak
terhindarkan. Ketiga hal tersebut merupakan hal yang nyata dibutuhkan oleh
pekerja dan yang selama pengukuran tidak diamati, tidak diukur, tidak dicatat
ataupun tidak dihitung. Sedangkan waktu baku ditentukan berdasarkan hasil dari
17
Opcit. Sutalaksana.I. 2006. Hal. 167-172

langkah-langkah yang telah ditentukan di atas. Secara terperinci adalah sebagai
berikut :
1. Uji keseragaman data
Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana ditentukan batas kontrol atas
dan batas kontrol bawah dari data dengan menggunakan rumus:
BKA = x + kσ BKB = x − kσ
Dimana, k = Angka deviasi standard untuk x yang besarnya tergantung pada
tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, dimana k
diperoleh dari nilai z pada tabel distribusi normal, misalnya
apabila tingkat keyakinan 95% (0,95), maka nilai z yang
dihasilkan adalah 1,96 ≈ 2.
Rumus untuk menghitung harga rata-rata dan standar deviasi (σ) adalah:
x=
∑x i
dan σ =
∑ (x i − x) 2
N N −1
Dimana, x = Harga rata-rata

N = Jumlah pengamatan yang dilakukan.
1. Uji kecukupan data
Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana dapat diketahui apakah data
yang diukur sudah cukup atau tidak dengan menggunakan rumus:
 k / s N xi 2 − ( xi )2 
2
N '= 
∑ ∑ 


∑ xi 

Dimana, k adalah besarnya nilai z pada tabel normal berdasarkan tingkat
kepercayaan penelitian, sedangkan s adalah tingkat ketelitian.

2. Hitung waktu normal
Perhitungan waktu normal, menggunakan persamaan berikut:
Wn = Wt x Rf
Dimana : Wn = Waktu normal

Wt = Waktu terpilih
Rf = Rating factor
Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor operator,
yaitu tingkat perbandingan performansi/kinerja seorang operator dengan
konsep operator normal.
3. Hitung waktu standar
Perhitungan waktu standar, menggunakan persamaan berikut:
100
Standard Time = normal time x
100 − allowance(%)
Sedangkan, waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance
operator, yaitu kelonggaran yang dapat diberikan kepada operator.
3.7. Histogram (Diagram Batang)18
Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data
sehingga dapat dianalisis dan diketahui distribusinya. Dari histogram ini dapat
terlihat gambaran penyebaran data apakah data tersebut telah sesuai dengan yang
diharapkan atau tidak. Selain itu, histogram dikenal juga sebagai grafik distribusi
frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisis mutu
dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai
standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok
18
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi.

data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin
melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi
pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data
pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih
bermutu, karena mendekati spesifikasi yang telah ditetapkan. Agar histogram
memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu
dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan
data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi
populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada histogram menjadi sangat
penting, terutama dalam menentukan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa
banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data yang
tercipta.
Melalui gambar histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal
sebagai berikut:
a. Bila bentuk histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi
berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten,
artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang
ditentukan.
b. Bila histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah
ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga
berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas.
c. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan
bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu.

Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas
spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang
ditetapkan.
Langkah-langkah pembuatan histogram adalah sebagai berikut:
a. Kumpulkan paling sedikit 30 data.
b. Tentukan kelas yang akan dibuat.
c. Masukkan dan susun data tadi ke dalam tabel frekuensi untuk mengetahui
frekuensi setiap kelas.
d. Gambarkan histogram berdasarkan tabel frekuensi dengan sumbu vertikal
sebagai jumlah frekuensi dan sumbu horizontal sebagai ukuran kelas.
50
40
Frekuensi
30
20
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Number of Nonconforming
Gambar 3.2. Histogram
3.8. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)19
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone
diagram) yang diperkenalkan pertama sekali oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada
tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-
faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik
19
Ibid. Ginting Rosnani. 2007. Sistem Produksi.

kualitas output kerja. Di samping itu, diagram ini berguna untuk mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini,
metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan
untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara
detail.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas
hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab
utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Manusia (Man).
b. Metode kerja (Work Method).
c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment).
d. Bahan baku (raw material).
e. Lingkungan kerja (work environment).
Diagram sebab akibat biasanya disebut Fishbone diagram karena
disebabkan oleh kerangkanya adalah cara penggambaran seluruh sebab-sebab
major dan minor.
Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah sebagai
berikut:
a. Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanannya dan tentukan masalah
yang hendak diperbaiki/diamati dan usahakan adanya tolak ukur yang jelas dari
permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
dapat dilakukan.

b. Tentukan faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang diperkirakan
merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat
pada permasalahan yang ada tersebut. Gambarkan anak panah (cabang-cabang)
yang menunjukkan faktor penyebab ini yang mengarah pada panah utama.
c. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang secara nyata
berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama
tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut di kiri kanan gambar panah cabang
faktor-faktor utama dan buatlah anak panah (ranting) menuju ke arah panah
cabang tersebut. Untuk mencari detail faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kualitas output maka metode brainstorming akan merupakan
satu cara yang efektif digunakan. Pertanyaan ‘mengapa’ secara berantai akan
membantu mencari penyelesaian masalah secara tuntas.
d. Periksalah apakah semua item yang berkaitan dengan karakteristik output
benar-benar sudah dicantumkan dalam diagram.
e. Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan.
Contoh penggunaan cause and effect diagram dapat dilihat pada Gambar
3.3. Faktor penyebab yang digunakan yaitu tenaga kerja, mesin, material, metode
dan manusia.

Gambar 3.3. Contoh Penggunaan Cause and Effect Diagram
3.9. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)20
3.9.1. Sejarah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Di dalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability,
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah
FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam
merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu
teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.
Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar
Inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British
Standar 5760, yaitu :
Bagian 2 : Guide to the assesment of reability

Bagian 3 : Guide to reabilitypractice
Bagian 5 : Guide failure modes and effect analysis (FMEA) memberikan
pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.
20
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma.

Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (prosedur for performing a
failure modes effect and criticality analysis) yang banyak diperhitungkan menjadi
referensi standar.
3.9.2. Dasar Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 21
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma, untuk mengidentifikasi
sumber - sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler
(1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi
kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut:
1. Hemat biaya. Karena sistematis, maka penyelesaiannya tertuju pada potensial
causes (penyebab yang potensial) sebuah kegagalan / kesalahan.
2. Hemat waktu karena lebih tepat pada sasaran.
Kegunaan FMEA adalah sebaagai berikut:
1. Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
2. Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.
3. Pemakaian proses baru.
4. Perubahan / pergantian komponen peralatan.
5. Pemindahan komponen atau proses ke arah baru.
21
Ibid. Gaspersz, V., 2002

3.9.3. Pengertian Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)22
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) digunakan untuk
mengidentifikasi sumber sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas.
FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah
sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). Suatu mode kegagalan adalah
apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang
ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi
dari produk. Tahapan FMEA sendiri adalah sebagai berikut :
1. Menentukan komponen dari sistem / alat yang akan dianalisis.
2. Mengidentifikasi potensial failure / mode kegagalan dari proses yang diamati.
3. Mengidentifikasikan akibat (potential effect) yang ditimbulkan potensial
failure mode.
4. Mengidentifikasi penyebab (potential cause) dari failure mode yang terjadi
pada proses yang berlangsung.
5. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming)
6. Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari potential failure, semakin tinggi
nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak ada angka acuan
RPN untuk melakukan perbaikan.
3.9.4. Penentuan Mode Kegagalan yang Potensial Pada Setiap Proses 23
Mode kegagalan adalah suatu keadaan di mana proses dapat berpotensi
gagal memenuhi persayaratan proses atau disain. Mode kegagalan dapat berupa
22
23

penyebab terhadap potensi kegagalan pada proses selanjutnya atau dampak dari
potensi kegagalan pada proses sebelumnya.
Ada empat jenis mode kegagalan yang dapat terjadi. Jenis pertama jarang
terjadi dan kedua lebih sering terlihat. Jenis ketiga dan keempat seringkali tidak
teridentifikasi pada saat membuat FMEA. Keempat jenis tersebut yaitu:
1. No function: proses tidak berfungsi secara total atau tidak dapat dioperasikan.
2. Partial/over function: tidak memenuhi spesifikasi secara keseluruhan.
3. Intermittent function: memenuhi spesifikasi tetapi tidak dapat berfungsi
penuh karena ada pengaruh faktor luar, misalnya temperatur, kelembaban dan
lingkungan.
4. Unintended function: maksudnya interaksi beberapa bagian/elemen yang telah
benar secara individu, tetapi tidak menghasilkan performansi yang diinginkan
bila disatukan.
Secara umum, potensi mode kegagalan dapat dikategorikan sebagai
berikut:
a. Manufacturing (dimensi, permukaan)
b. Assembly (missing part, misoriented)
c. Receiving/inspection (terima part cacat, menolak part berkualitas)
d. Testing/inspection (terima part/produk cacat, menolak part/produk
berkualitas).
Sebaiknya menuliskan semua jenis mode kegagalan yang dapat terjadi.
Bila ada satu atau lebih jenis mode kegagalan yang dapat dipastikan tidak akan
terjadi, maka tidak perlu dituliskan dalam form FMEA. Gunakan istilah fisik atau

teknis yang spesifik seperti “cutting length kepanjangan” atau “cutting length
kependekan” daripada “cutting length tidak sesuai spesifikasi”.
3.9.5. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial
Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu
kegagalan terhadap konsumen. Konsumen dalam menganalisis FMEA meliputi:
1. Downstream user/next user, yaitu proses berikutnya sesuai aliran proses.
2. Ultimate customer, yaitu konsumen akhir.
3. Vehicle operation, yaitu proses operasi dari kendaraan.
4. Operator safety, yaitu keamanan operator, baik operator di pabrik produsen
ataupun di pabrik perakitan.
5. Compliance with government regulation, yaitu kesesuaian terhadap peraturan
pemerintah, misalnya batas emisi yang diizinkan.
6. Machine/equipment, yaitu efek terhadap mesin atau peralatan lainnya,
misalkan menjadi cepat aus atau mudah rusak.
Bila efek berupa pelanggaran terhadap peraturan pemerintah, sebaiknya
dicantumkan identitas/referensi peraturan untuk memudahkan analisis lebih lanjut.
3.9.6. Penentuan Nilai Severity (S)
Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari
suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1
menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil) dan 10 menunjukkan tingkat

keseriusan tertinggi (sangat beresiko). Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel
3.3.
Tabel 3.3. Penentuan Nilai Severity
Efek Kriteria Rangking

Dapat membahayakan konsumen
Berbahaya tanpa ada
Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 10
peringatan
Tidak ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
Berbahaya dan ada
Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 9
peringatan
Ada peringatan
Mengganggu kelancaran lini produksi
Sangat tinggi Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat 8
disortir (apakah sudah baik/bisa rework)
Pelanggan tidak puas
Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi
Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat
Tinggi 7
disortir (apakah sudah baik/bisa rework)
Pelanggan tidak puas
Sedang Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak 6
perlu disortir (sudah baik)
100% produk dapat di-rework
Rendah 5
Produk pasti dikembalikan oleh konsumen
Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya
sudah baik
Sangat rendah 4
Kemungkinan produk dikembalikan oleh
konsumen
Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework
Kecil dan sisanya sudah baik 3
Rata-rata pelanggan komplain
Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan 2
tertentu
Tidak ada Tidak ada efek buat konsumen 1
Sumber: Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode
and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General
Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press.

3.9.7. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan
Penyebab kegagalan yang potensial adalah penyebab potensial yang dapat
mengakibatkan terjadinya kegagalan. Penyebab kegagalan didefinisikan dengan
istilah yang dapat dikoreksi atau dikontrol, misalnya:
a. Tekanan torsi kelebihan.
b. Peralatan rusak/aus.
c. Arus welding kurang panas.
d. Alat ukur tidak tepat.
Penyebab potensial hanya mencantumkan kesalahan yang spesifik
misalnya operator salah menginstal mesin. Istilah yang ambigu (seperti operator
error, mesin tidak berfungsi) sebaiknya tidak digunakan, karena akan
menyulitkan dalam menentukan tindakan yang direkomendasikan lebih tepat.
Sebaiknya diganti, misalnya “operator error” menjadi “salah membaca gambar”,
“tidak berfungsi” menjadi “mesin tidak menghasilkan panas lebih dari 1500C.
Penyebab potensial dapat dicari dengan menggunakan metode brainstorming dan
fish bone diagram dengan mempertimbangkan faktor 4M+1E.
3.9.8. Penentuan Nilai Occurrence (O)
Occurrence adalah ukuran seberapa sering penyebab potensial terjadi.
Nilai occurrence berupa angka 1 sampai 10, di mana 1 menunjukkan tingkat
kejadian rendah atau tidak sering dan 10 menunjukkan tingkat kejadian sering.
Nilai occurrence dapat ditentukan berdasarkan jumlah kegagalan atau
angka Ppk (performance index) yaitu angka yang diperoleh dari perhitungan

statistik yang menunjukkan performance atau capability suatu proses dalam
menghasilkan produk sesuai spesifikasi. Nilai occurrence dapat diturunkan
dengan mencegah atau mengontrol penyebab/mekanisme melalui desain proses.
Kriteria occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan

Peluang Terjadinya Tingkat Kemungkinan Rangking
Sangat tinggi 1 dalam 2 10
1 dalam 3 9
Tinggi 1 dalam 8 8
1 dalam 20 7
Sedang 1 dalam 80 6
1 dalam 400 5
1 dalam 2.000 4
Rendah 1 dalam 15.000 3

1 dalam 150.000 2
Sangat kecil 1 dalam 1.500.000 1
3.9.9. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada
Pengendali proses adalah metode kontrol yang dapat mencegah terjadinya
kegagalan/penyebab potensial atau mendeteksi terjadinya kegagalan. Pengendali
proses dapat berupa error/mistake proofing, SPC atau evaluasi (tes/inspeksi).
Identifikasi pengendalian proses dapat ditentukan dengan cara:
1. Identifikasi semua metode pengendalian yang dapat mendeteksi mode
kegagalan. Gunakan FMEA atau control plan sebelumnya dan analisis claim
dari konsumen sebagai referensi.
2. Brainstorming dengan cara menanyakan:
a. Bagaimana cara mengenali penyebab mode kegagalan?

b. Bagaimana dapat menemukan bahwa penyebab telah terjadi?
c. Bagaimana mengenali mode kegagalan?
d. Bagaimana dapat menemukan bahwa mode kegagalan telah terjadi?
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut:
1. Umumnya perbaikan sistem deteksi memerlukan biaya dan tidak efektif
untuk perbaikan.
2. Menambah frekuensi inspeksi bukan merupakan tindakan perbaikan yang
efektif dan sebaiknya hanya digunakan sebagai tindakan perbaikan sementara.
3. Penekanannya adalah mencegah cacat daripada mendeteksi cacat.
3.9.10. Penentuan Nilai Detection
Detection adalah peringkat seberapa telitinya alat deteksi yang digunakan.
Detection berupa angka dari 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan sistem deteksi
dengan kemampuan tinggi atau hampir dipastikan suatu mode kegagalan dapat
terdeteksi. Sedangkan 10 menunjukkan sistem deteksi dengan kemampuan rendah
yaitu sistem deteksi tidak efektif atau tidak dapat mendeteksi sama sekali.
Nilai detection dapat ditentukan dengan menggunakan kriteria berikut.
a. Error-proofed, yaitu alat deteksi yang bersifat error-proofing.
b. Gauging, yaitu dengan alat bantu inspeksi.
c. Manual inspection, yaitu dengan inspeksi secara manual.
Kriteria penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 3.5.

Tabel 3.5. Penentuan Nilai Detection
Keterangan Rangking
Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 1
Jelas bagi indera manusia 2
Memerlukan inspeksi 3
Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 4
Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 5
Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana 6
Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran 7
Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran yang kompleks 8
Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9
Tidak dapat dideteksi 10
3.10. Material Handling 24
Istilah material handling sebenarnya kurang tepat kalau diterjemahkan
sekedar memindahkan bahan. Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American
Material Handling Society (AMHS). Pengertian mengenai material handling
dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling),
pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus
pengendalian (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.
3.10.1. Teknik Pengukuran Jarak 25
Teknik pengukuran jarak yang ada sekarang ini adalah sebagai berikut:
a. Eucledean distance
Merupakan ukuran jarak antara dua item X dan Y. Jarak diukur dengan
lintasan garis lurus antara satu titik ke titik lain dan diaplikasikan pada
24
Sadikin Imam. 2008. Penerapan Cellular Manufacturing....
25
Apple, James M. 1990. Tataletak dan Pemindahan Bahan. Hal. 195.

beberapa masalah lokasi jaringan kerja atau rute proses produksi suatu
produk, sehingga sesuai dengan mesin yang ada di perusahaan untuk
mencapai hasil yang optimal.
D (X,Y) = (x − a)2 + ( y − b)2
Keterangan :
D (X,Y) = jarak antar fasilitas baru dengan yang ada.

X (x,y) = lokasi fasilitas yang baru
Y (a,b) = lokasi fasilitas yang ada
b. Rectilinier
Merupakan ukuran jarak antara dua item X dan Y, jarak diukur dengan
menjumlahkan perbedaan jarak yang baru dengan fasilitas yang ada dengan
harga yang mutlak.
D (X,Y) = x − a + y − b
Keterangan :
D (X,Y) = jarak antar fasilitas baru dengan yang ada.
X (x,y) = lokasi fasilitas yang baru
Y (a,b) = lokasi fasilitas yang ada
3.10.2. Menghitung Biaya Material Handling26
Adapun biaya material handling terdiri dari upah orang memindahkan
bahan, biaya investasi dari berbagai alat pemindahan yang digunakan dan biaya-
biaya yang tidak bisa dipisahkan dan termasuk dalam biaya produksi untuk
26
Opcit. Sodikin Imam.

mengerjakan produk hasilnya. Adapun persamaan yang digunakan dalam
penentuan biaya material handling sebagai berikut :
a. Kapasitas Alat Pemindahan :

��
�� =
�� ℎ��
b. Frekuensi Pemindahan :
��ℎ �� ℎ��
�� =
��
c. Biaya Pemindahan Bahan
��
�� =
�� ℎ��
3.11. Konsep Pengupahan Merit pay 27
Kata merit berasal dari bahasa Inggris yang memiliki arti jasa, manfaat
serta prestasi. Dengan demikian merit pay merupakan pembayaran imbalan
(reward) yang dikaitkan dengan jasa atau prestasi kerja (kinerja) seseorang
maupun manfaat yang telah diberikan karyawan kepada perusahaan. Secara
sederhana konsep merit pay merupakan sistem pembayaran yang mengkaitkan
imbalan (reward) dengan prestasi kerja (performance) karyawan. Implikasi dari
konsep merit pay, bahwa seseorang yang memiliki kinerja yang baik, maka akan
memperoleh imbalan yang lebih tinggi begipula sebaliknya. Artinya, semakin
tinggi kinerja yang diraih karyawan akan semakin tinggi pula kenaikan
imbalannya. Di dalam menetapkan kompensasi bagi karyawan yang tepat sebagai
berikut :
1. Kompensasi harus dapat memenuhi kebutuhan minimal.
27
Sumiputra, I. 2005. Penerapan Merit Pay di Suatu Perusahaan.

2. Kompensasi harus dapat menimbulkan semangat dan kegairahan kerja.
3. Kompensasi harus adil.
4. Kompenssi tidak boleh statis.
5. Kompensasi dari kompensasi yang diberikan harus diperhatikan.
Perencanaan merit pay merupakan prosedur untuk membedakan gaji yang
didasarkan kinerja yakni sistem kompensasi yang didasarkan gaji individual atau
gaji yang diukur melebihi periode tertentu. Untuk pembayaran didasarkan prestasi
atau kinerja yang merupakan bagian dari sistem pembayaran reguler maka para
pekerja harus dievaluasi secara reguler kinerjanya (performance appraisal).
Penilaian kinerja karyawan merupakan syarat mutlak yang harus dilakukan
manajemen agar merit pay dapat diterapkan dengan baik, sebab asumsi umum
dalam bisnis bahwa merit pay merupakan pembayaran imbalan kepada karyawan
yang memiliki kinerja tinggi serta pemberian insentif untuk kelanjutan kinerja
yang baik.
3.12. Kain Denim 28
Kain denim merupakan kain yang terbuat dari bahan alam yaitu kapas atau
populer disebut katun (cotton). Kain ini dibuat dari serat kapas yang dibuat kasar
ditenun secara diagonal menggunakan tambahan bahan tertentu. Denim pada
mulanya digunakan untuk keperluan pelayaran dan bukan untuk busana.
Penggunanya kebanyakan industri pelayaran Perancis dan Republik Genoa yang
sekarang menjadi bagian Italia modern. Pada tahun 1800 an di Genoa dicoba
28
Hartanto Sugiharto, Watanabe Shigeru. 2003. Teknologi Tekstil. Hal. 5

membuat celana dari bahan kain denim ini. Ternyata celana dari denim ini banyak
yang menyukai tidak hanya masyarakat Genoa melainkan juga warga Perancis.
Dari sinilah penyebutan istilah jeans berasal. Masyarakat Perancis menamai
celana dari denim buatan Genoa dengan nama Genes atau celana dari Genoa.
Orang Inggris dan Amerika melafalkannya menjadi Jeans. Jadi jelaslah kain
denim itu bahan untuk membuat celana yang dinamai Jeans atau di indonesia
disebut Jins.
Karakter awal celana Jeans yang dibuat pertama kalinya tentu belum
senyaman masa sekarang. Yang diutamakan tentu kekuatannya dalam menunjang
pekerjaan lapangan yang keras dan kasar. Banyak pekerja tambang Amerika
memakai celana jeans sehari - harinya. Bicara soal bisnis busana jeans tidak bisa
lepas dari rintisan perusahaan Levi's ( Levi Strauss & Co. (LS&CO) ). Bentuk
celana jeans modern yang nyaman dan trendi buah dari kreativitas desainer Levi's.
3.13. Membuat Pakaian 29
Pembuatan pakaian meliputi tiga proses, yaitu memotong, menjahit dan
penyempurnaan kainyang telah dibuat melalui proses pemintalan, perajutan atau
pertenunan, pencelupan dan lain sebagainya. Untuk produksi pakaian sebagai
produk akhir. Hal ini memegang peranan penting karena nilai pakaian tergantung
dari teknik pembuatan pakaian yang diterapkan pada kain bermutu tinggi.
29
Ibid. Hal. 205-219

Untuk pembuatan pakaian, peralatan seperti mesin jahit dan pres dapat
disusun sesuai dengan macam-macam pakaian yang akan dibuat, seperti pakaian
pria, kemeja, pakaian rajut, dsb.
1. Pemotongan, dalam proses pemotongan ini, kain dipotong menurut ukuran
yang telah ditentukan, lalu diperiksa, disusun agar dapat memudahkan proses
penjahitan.
2. Penjahitan, proses menggabungkan beberapa potongan kain menjadi pakaian
merupakan hal terpenting dalam industri pakaian.
3. Penyempurnaa, proses penyempurnaan meliputi pencucian dan penyetrikaan
untuk menambah nilai tampilan dari pakaian yang diproduksi.
3.13.1. Standar Kualitas Kain 30
Pemilihan kualitas fashion pada umumnya dilakukan dengan metode:
1. Metode uji sensoris
Metode ini biasanya dilakukan oleh konsumen tekstil (masyarakat umum)
ketika membeli bahan tekstil dari toko, pasar, pedagang atau lainnya. Dalam
memilih bahan tekstil biasanya konsumen melakukan dengan cara dilihat,
dipegang, diraba, diremas, diterawang, dibentang dan lainnya yang hanya
mengandalkan kemampuan panca indra manusia. Disamping itu biasanya
konsumen juga melihat berdasarkan struktur harga.
2. Metode Uji teknis/laboratories
30
Chang P. 2003. Pengendalian Mutu Terpadu untuk Industri Tekstil dan Konfeksi.

Metode uji teknis/laboratories ini memerlukan peralatan pengujian, standar
pengujian, ruang pengujian disamping kemampuan panca indra. Untuk
pengujian teknis ini dibedakan menjadi pengujian secara fisika dan pengujian
secara kimia. Hasil pengujian teknis ini memenuhi standar-standar kualitas
(SII/SNI, ISO, JIS, dll) yang berlaku pada tingkat nasional dan internasional.
Berikut adalah standar penilaian terhadp kualitas kain yang dikeluarkan
oleh Badan Standarisasi Nasional (BSN) dapat dilihat dalam gambar 3.4. dibawah
ini.

Sumber : Badan Standarisasi Nasional (BSN) untuk Kain Denim 100 % SNI:
0560-2008
Gambar 3.4. Standar Kualitas Kain

3.13.2. Standar Kualitas Pakaian 31
Proses selanjutnya yang dialami oleh kain adalah peembuatan atau
pemrosesan untuk menjadi pakaian, dalam membuat pakaian akan banyak
ditemukan proses atau hasil yang tidak sesuai dengan keinginan produsen, tentu
hal tersebut akan dapat menimbulkan kerugian bagi produse, oleh sebab itu perlu
dilakukan pengendalian kualitas terhadap pakaian yang didasarkan pada
permasalahan sebagai berikut:
Tabel 3.6. Defect Pada Pakaian
No. Defect Description

1 Defective fabrics Such as hole, needle holes, slub, shading col, missing yarn, etc
2 Defective Printing / Slanted, broken, improper shape, improper position, wrong
Embroidery color, bleeding off, etc.
3 Broken, stacked zipper, slanted, improper position, improper
Defective Accessories
attachment, etc.
4 Dirty / Oil Staining by dirt or oil
5 Broken stitching Broken sewing threads
6 Skip stitching Jumping stitching more than 2 stitches
7 Wavy stitching Un-straight stitching line
8 Seaming Open seam, loose seams, missed seams, run off
9 Puckering Heavy puckered stitching/bubbling
10 Measurement Deviation more than standard, wrong size
11 Trimming Un-neated, raw edges at hemming
12 Steam Improper steamed, shiny mark, crease mark
13 Packaging Too loose or too tight packed, wrong size / color/ art. no
14 Fitting i di i fitting looks
Improper
Sumber : Fitrihana, Noor. Pengendalian Kualitas Fashion
31
Fitrihana Noor. Pengendalian Kualitas Fashion

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada PT. Givemas Garmindo yang berlokasi di
Jalan Medan - Batang Kuis km.16 No.168 Desa Sei Rotan Dusun VII Tembung
Kota Medan Provinsi Sumatera Utara. Penelitian ini dilakukan pada bulan
Februari 2012 hingga bulan Juli 2012.
4.2. Jenis Penelitian
“Penelitian adalah suatu investigasi atau pencarian secara ilmiah,
terorganisir, sistematis, obyektif, didukung oleh data terhadap suatu masalah
tertentu yang dilaksanakan dengan maksud menemukan jawaban terhadap
masalah tersebut 32”.
Jenis Penelitian yang digunakan adalah penelitian Deskriptif (Descriptive
Research), karena dalam penelitian ini berusaha untuk mendeskripsikan secara
sistematik dan faktual tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek terntentu,
dengan menggunakan teknik wawancara, pengukuran waktu untuk menemukan
sebab yang menimbulkan akibat tersebut.
4.3. Variabel Penelitian
32
Sinulingga, sukaria. 2011. Metode Penelitian. h. 23.

Variabel 33 adalah sesuatu yang memiliki nilai yang berbeda-beda atau
bervariasi. Nilai dari variabel dapat bersifat kuantitatif atau kualitatif.
Penentuan variabel penelitian didasarkan atas studi pendahuluan, studi
kepustakaan, dan pengalaman pihak perusahaan yang berkaitan dengan
permasalahan yang sedang dihadapi.
Ada dua jenis varibel penelitian yang akan diamati dalam penelitian ini yaitu:
1. Variabel Independen
Variabel independen adalah variabel yang dijadikan objek utama dalam
penelitian dan menjadi penentu dalam rangka perbaikan kondisi operasi.
Variabel independen yang digunakan pada penelitian ini yaitu :
a. Biaya Langsung
b. Biaya Overhead Pabrik
c. Value aidded activity
d. Non Value aidded activity
2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel-variabel atau faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap variabel independen. Variabel-variabel dependen yang
digunakan pada penelitian ini antara lain:
a. Pembebanan Biaya
b. Cost Driver
c. Analisis Aktivitas
d. Perbaikan proses
33
Ibid. h. 77-78.

4.4. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Biaya Overhead
Pabrik
Pembebanan
Biaya
Biaya Langsung
Analisis Aktivitas
Value Added Activity

Cost Driver
Non Value Added
Activity
Perbaikan
Proses
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi biaya yaitu biaya langsung
dan biaya overhead pabrik untuk dibebankan pada masing-masing aktivitas, selain
pengidentifikasian biaya produksi, pengidentifikasian aktivitas juga dilakukan
untuk mengklasifikasikan mana aktivitas yang bernilai tambah dan tidak bernilai
tambah. Aktivitas yang tidak bernilai tambah berpeluang untuk diperbaiki pada
perbaikan proses. Setelah aktivitas yang tidak bernilai tambah diketahui, dan
biaya produksi telah diketahui maka analisis aktivitas dilakukan.
Variabel operasional yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Biaya overhead Pabrik, biaya overhead pabrik adalah variabel independen
yang mempengaruhi variabel pembebanan biaya.
2. Biaya Langsung, adalah variabel independen yang mempengaruhi variabel
pembebanan biaya.

3. Value Added dan Non value Added adalah variabel independen yang
mengelompokkan aktivitas-aktivitas produksi yang memberikan nilai tambah
dan tidak memberikan nilai tambah terhadap perusahaan.
4. Penentuan Cost Driver berdasarkan aktivitas yang dilakukan, Melakukan
Pengamatan terhadap pemicu biaya yang dikonsumsi berdasarkan aktivitas
yang dilakukan.
5. Pembebanan Biaya Overhead ke tiap-tiap Aktivitas, Melakukan Perhitungan
biaya overhead dengan menggunakan cost driver sehingga diperoleh
pembebanan biaya berdasarkan aktivitas.
6. Perbaikan Proses, melakukan perbaikan terhadap aktivitas sebagai pendukung
untuk melakukan analisis aktivitas, dan membantu dalam manajemen aktivitas.
7. Analisis Aktivitas, Melakukan proses eliminasi, penggurangan dan pembagian
aktivitas yang tidak memberikan nilai ke perusahaan.
4.5. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan mengikuti blok diagram berikut ini:
MULAI
Studi Pendahuluan
- Studi Literatur
- Studi Kepustakaan
- Pengamatan langsung di PT. Givemas Garmindo
Identifikasi Masalah, Perumusan Masalah dan Tujuan

Penelitian
Pengumpulan Data
Data primer Data Sekunder

1. Data Waktu Proses Produksi Celana 1. Data jumlah produksi tahun 2012
Jeans 2. Data Biaya Produksi
2. Data Aktivitas Produksi Celana Jeans
Pengolahan Data
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian
4.6. Instrumen Penelitian
Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah jam henti (stopwatch)
untuk mengukur waktu pengerjaan tiap aktivitas proses produksi, wawancara
dengan karyawan bagian produksi dan telaah dokumentasi untuk mengamati data-
data biaya apa saja yang digunakan dalam penelitian ini. Adapun spesifikasi
stopwatch yang digunakan sebagai berikut:
- Merk : ROX
- Seri : ROX-SW8-2008
- Jenis : Profesional Stopwatch
- Buatan : China

4.7. Sumber Data
Sumber data adalah subjek tempat data diperoleh yaitu proses produksi di
lantai pabrik dan juga pihak manajemen perusahaan.
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini terdiri dari:
1. Data Primer, yaitu data yang berasal dari hasil pengukuran langsung pada
obyek penelitian, Data primer yang dibutuhkan adalah data aktivitas
pembuatan celana jeans dan data waktu pembuatan celana jeans. Data
aktivitas tersebut akan dikonversikan kedalam bentuk diagram yang terdiri
dari:
- Aktivitas Pemotongan
- Aktivitas Penjahitan
- Aktivitas Pencucian
- Aktivitas Finishing
- Aktivitas Pengepakan
2. Data Sekunder
Data ini diperoleh bukan melalui pengamatan atau pengukuran secara
langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder ini dikumpulkan dengan
cara melakukan wawancara dengan pimpinan atau karyawan untuk
mendapatkan informasi yang relevan dan juga dengan mencatat data-data
yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data sekunder ini meliputi:
1. Data biaya produksi, yaitu biaya bahan langsung, biaya tenaga kerja
langsung dan biaya overhead produksi. Adapun data biaya overhead
produksi ini terdiri dari:

- Biaya upah tenaga kerja tidak langsung
- Biaya listrik
- Biaya Pemeliharaan mesin dan peralatan
- Biaya Packing
- Biaya pemamfaatan air
- Biaya asuransi karyawan
- Biaya asuransi perusahaan
- Biaya operasional kantor
2. Data permintaan celana jeans Basic dan model selama tahun 2011.
3. Data rincian pemakaian listrik untuk mesin/peralatan produkksi.
4.8. Metode Pengumpulan Data
Data yang diperlukan dalam penelitian ini berupa data primer dan data
sekunder. Metode pengumpulan data yang dilakukan yaitu :
1. Wawancara
Wawancara dilakukan untuk mendapatkan informasi secara langsung dengan
mengadakan tanya jawab dan diskusi langsung kepada pihak manajemen dan
karyawan yang bekerja pada saat kegiatan penelitian berlangsung mengenai
hal-hal yang berhubungan dengan objek penelitian dan untuk melengkapi data
yang diperoleh dari observasi.
2. Observasi
Melakukan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap objek penelitian
di lapangan terutama di bagian produksi.
3. Telaah dokumentasi

Metode pengumpulan data sekunder dilakukan dengan mencatat data-data
dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.
4.9. Metode Pengolahan Data
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data adalah
sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi Aktivitas
Di dalam tahap ini dilakukan identifikasi terhadap aktivitas-aktivitas yang
terjadi selama proses produksi. Pada tahapan ini akan dilakukan pengamatan
terhadap aktivitas yang dilakukan dengan melihat flow process chart (FPC)
pembuatan celana jeans dan pengamatan langsung dan pada akhirnya
membuat diagram alir produksi untuk melihat urutan pelaksanaan aktivitas
dan mengukur Waktu proses Pengerjaan dengan menggunakan Jam Henti
(Stop Watch). Adapun blok diagram prosedur identifikasi aktivitas produksi
dapat dilihat pada gambar 4.3. dibawah ini.
a. Pengujian keseragaman dan kecukupan data dengan tingkat kepercayaan
95 % dan tingkat ketelitian 5 %.
- Uji keseragaman data, dilakukan dengan rumus:
Batas Kontrol Atas : BKA = x + kσ
Batas Kontrol Bawah : BKB = x − k σ
Nilai k diperoleh dari tabel distribusi normal untuk selang kepercayaan
95 % (α = 0,05), sedangkan nilai x dan σ merupakan nilai rata-rata
dan standar deviasi dari hasil pengamatan waktu proses setiap elemen

kerja. Apabila terdapat sampel yang nilainya di luar BKA dan BKB,
maka sampel tersebut dikeluarkan dan diuji kembali.
- Uji kecukupan data, dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai
berikut:
(∑ X )− (∑ X )
2
k 2 2 
 N i i 
N '=  s 
 ∑X i 
 
Apabila N’ ≤ N, maka jumlah siklus pengamatan yang dilakukan sudah
mencukupi dan tidak perlu melakukan pengukuran lagi. Apabila jumlah
data tidak mencukupi, maka dilakukan pengambilan data lagi.
b. Perhitungan Waktu normal dan baku.
- Hitung waktu normal
Perhitungan waktu normal, menggunakan persamaan berikut:
Wn = Wt x Rf
Dimana : Wn = Waktu normal

Wt = Waktu terpilih
Rf = Rating factor
Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor
operator, yaitu tingkat perbandingan performansi/kinerja seorang
operator dengan konsep operator normal.
- Hitung waktu baku (standar)
Perhitungan waktu standar, menggunakan persamaan berikut:
100
Standard Time = normal time x
100 − allowance(%)

Sedangkan, waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan
allowance operator, yaitu kelonggaran yang dapat diberikan kepada
operator.
MULAI
Pengamatan Aktivitas melalui

FPC (flow Procces Chart)
Pengambilan Sampel Waktu

Aktivitas
Uji Keseragaman Data
Uji Kecukupan Data
Perhitungan Waktu Normal
Perhitungan Waktu Baku
Pembuatan Diagram Aliran

Produksi
SELESAI
Gambar 4.3. Blok Diagram Prosedur Identifikasi Aktivitas
2. Menganalisis nilai aktivitas dengan memisahkan aktivitas-aktivitas
perusahaan menjadi dua golongan yaitu aktivitas bernilai tambah dan
aktivitas tidak bernilai tambah.
3. Menganalisis Pemicu Biaya
Dengan menganalisis pemicu biaya akan dapat diketahui pemicu biaya apa
saja yang menyebabkan timbulnya biaya suatu aktivitas.
4. Melakukan pembebanan biaya produksi ketiap-tiap aktivitas Merupakan
kegiatan meneliti biaya dari masing-masing aktivitas yang dilakukan oleh

perusahaan selama memproduksi celana jeans, yaitu dengan dilakukannya
penelusuran ke tiap-tiap aktivitas.
5. Analisis Aktivitas, dilakukan untuk aktivitas yang diindikasikan sebagai
aktivitas yang tidak bernilai tambah, dengan menerapkan FMEA dan
Analisis Pemindahan Material yang dilakukan.
6. Manajemen Aktivitas, merupakan kunci untuk mencapai tujuan
pengurangan biaya. Hal ini dapat dilakukan dengan empat cara :
a. Eliminasi Aktivitas, Memfokuskan pada aktivitas tidak bernilai tambah
b. Pemilihan aktivitas, Merupakan pemilihan diantara berbagai jenis
aktivitas yang berasal dari strategi bersaing. Strategi yang berbeda akan
menghasilkan aktivtas dan biaya yang berbeda pula.
c. Pengurangan Aktivitas, Memfokuskan pada penurunan waktu dan
sumber daya yang diperlukan oleh aktivitas.
d. Pembagian Aktivitas, Memfokuskan pada peningkatan efisiensi dari
aktivitas yang diperlukan dengan menggunakan skala ekonomis.
7. Pengukuran Kinerja
Merupakan penilaian seberapa baik aktivitas yang telah dilakukan
merupakan hal yang mendasar bagi usaha manajemen dalam
meningkatkan profitabilitas. Proses activity based management dapat
dilihat dari diagram berikut ini.

MULAI
Identifikasi Aktivitas
Klasifikasi Aktivitas
bernilai tambah dan tidak
bernilai tambah
Menentukan Cost Driver

dari biaya-biaya yang
timbul
Pembebanan Biaya
Kepada Aktivitas
Analisis Aktivitas
Manajemen Aktivitas
Pengukuran Kinerja
SELESAI
Gambar 4.4. Blok Diagram Prosedur Pengolahan Data
4.10. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dalam penelitian ini yaitu analisis aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah bagi perusahaan, lalu menganalisis biaya-
biaya produksi untuk melakukan pembebanan biaya berdasarkan aktivitas yang
dilakukan. Metode analisis yang digunakan adalah metode bertanya mengapa
beberapa kali (why-why). Metode ini bertujuan untuk menemukan akar penyebab
dari suatu masalah yang berkaitan terhadap aktivitas yang tidak bernilai tambah
tersebut. Bertanya beberapa kali akan mengarahkan kita untuk sampai pada akar

penyebab masalah, sehingga tindakan korektif yang sesuai pada akar penyebab
masalah yang ditemukan itu akan menghilangkan masalah. Adapun yang menjadi
evaluasi adalah upaya perbaikan proses untuk mendukung manajemen aktivitas
yang diusulkan.
4.11. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap terakhir dari prosedur penelitian akan diperoleh suatu
kesimpulan terhadap penelitian yang dilakukan antara lain, menemukan aktivitas-
aktivitas yang tidak bernilai tambah, menemukan pembebanan biaya yang lebih
tepat dibandingkan dengan sistem tradisional, menemukan atau mengetahui
masalah dan penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan
usulan perbaikan di lantai produksi. Selain kesimpulan pada tahap akhir prosedur
penelitian akan diberikan beberapa saran terhadap perusahaan dalam memperbaiki
cara kerja di PT. Givemas Garmindo .

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan di PT. Givemas Garmindo dengan
melakukan pengamatan langsung di bagian produksi perusahaan tersebut dengan
melakukan pengamatan aktivitas produksi dan waktu pengerjaan produk dengan
menggunakan stopwatch untuk mengetahui kebutuhan waktu kerja. Untuk
pengumpulan data sekunder dilakukan dengan telaah dokumen terhadap data-data
biaya produksi pembuatan celana jeans.
5.1.1. Waktu Produksi
Waktu produksi yang diamati adalah waktu siklus penyelesaian produk
pada stasiun kerja. Data waktu produksi diperoleh dengan melakukan pengukuran
waktu kerja. Pengukuran waktu kerja dilakukan dengan menggunakan stopwatch.
Untuk mendapatkan hasil yang baik, maka perlu dilakukan langkah-langkah
sebelum pengukuran waktu dilaksanakan yaitu:
1. Penetapan tujuan pengukuran
Tujuan dari pengukuran ini dilakukan untuk mendapatkan waktu baku
masing-masing pekerjaan dimulai dari stasiun kerja celana jeans basic USED
dan model USED. Dalam penelitian ini peneliti menggunakan ketelitian 5%
dan tingkat kepercayaan 95%.

2. Penelitian pendahuluan untuk mengetahui kondisi kerja
Adapun kondisi kerja pada stasiun kerja adalah:
a. Lingkungan mempunyai temperatur yang normal
b. Mempunyai sirkulasi udara yang lancar
c. Mempunyai pencahayaan yang baik
d. Pekerja memiliki ruang gerak yang leluasa dalam melakukan pekerjaannya
3. Memilih Operator
Operator yang dipilih pada penelitian ini adalah operator yang dapat diajak
bekerja sama yaitu pada saat dilakukan pengukuran, operator mengerjakan
pekerjaannya dengan wajar.
4. Menguraikan Elemen Pekerjaan
Elemen kerja pada setiap stasiun kerja dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Penjahitan Bagian Belakang
a. Penjahitan Corong Levis, Pengukuran waktu dimulai dari memasukkan
kain potongan ke mesin corong sampai potongan kain tersebut selesai
dijahit.
b. Penjahitan Corong Pisak, Pengukuran waktu dimulai dari memasukkan
kain potongan ke mesin Corong sampai potongan kain tersebut selesai
dijahit.
c. Menempelkan kantong belakang, Pengukuran waktu dimulai dari
pengambilan komponen-komponen celana tersebut dan dimasukkan ke
mesin sampai kantong terjahit di bagian celana bagian belakang.
2. Penjahitan bagian mukaan

a. Penjahitan tali resleting ke badan celana mukaan, Pengukuran waktu
dimulai dari pengambilan celana mukaan dan tali resleting ke mesin
jahit sampai komponen-komponen tersebut bersatu.
b. Gulung Kantong depan, Pengukuran waktu dimulai dari penjahitan
kantong depan ke bagian mukaan sampai kedua komponen bersatu.
c. Penjahitan Pisak Depan, Pengukuran dimulai dari mengambil celana
bagian depan sebelah kiri dan kanan dan menyatukan ke mesin jahit
sampai komponen tersebut bersatu.
d. Penjahitan Kunci, Pengukuran waktu dimulai dari memasukkan kain
potongan ke mesin jahit sampai potongan kain tersebut selesai dijahit.
e. Penjahitan bordir kantong belakang, Pengukuran waktu dimulai dari
bagian kantong masuk ke mesin jahit bordir sampai terbentuk hasil
bordir.
f. Penjahitan gulung kantong belakang, Pengukuran waktu dimulai dari
menyatukan kantong belakang dengan bagian celana belakang sampai
kedua komponen bersatu
g. Penjahitan gulung anak kantong, Pengukuran waktu dimulai dari
melipat bagian luar anak kantong seluruh bagian anak kantong terlipat
dan terjahit.
3. Penjahitan Persiapan
a. Jahit pinggir alas kantong, Pengukuran dimulai dari memasukkan alas
kantong kemesin jahit sampai seluruh bagian kain kantong terjahit

b. Jahit anak kantong ke alas, Pengukuran dimulai dari menyatukan anak
kantong yang telah dijahit pinggir kealas kantong dan memasukkannya
ke mesin jahit sampai kedua bagian menyatu.
c. Penjahitan alas kantong ke kantong putih, Pengukuran dimulai dari
menyatukan alas kantong dengan kantong putih dan masuk ke mesin
jahit sampai kedua komponen bersatu.
d. Penjahitan pinggir kain kantong, Pengukuran dimulai dari menyatukan
bagian atas kantong dan bagian bawah dan memasukkan kemesin jahit
sampai kedua komponen bersatu.
e. Penjahitan balas/timpa, Pengukuran dimulai dari memasukkan bagian
celana ke mesin jahit sampai selesai dijahit
4. Penjahitan Piso-Piso Kanan dan Kiri
a. Penjahitan piso sebelah kanan, Pengukuran dimulai dari menempelkan
piso ke bagian kanan celana bagian depan sampai kedua komponen
bersatu
b. Penjahitan piso sebelah kiri, Pengukuran dimulai dari menempelkan
piso ke bagian kiri celana bagian depan sampai kedua komponen
bersatu
5. Penjahitan Tali Pinggang
a. Penjahitan tali pinggang, Pengukuran dimulai dari memasukkan
potongan kain sampai membentuk tali.
b. Pemotongan tali, Pengukuran dimulai dari memasukkan tali kedalam
mesin sampai keluar potongan tali pinggang.

6. Penyatuan Muka dan Belakang
a. Jahit Kerampang (insime), Pengukuran waktu dimulai dari pengambilan
mukaan dan belakang sampai kedua komponen terjahit
b. Jahit Obras rante lima, Pengukuran dimulai dari pengambilan bagian
celana dan memasukkan ke dalam mesin jahit obras sampai selesai
terjahit
7. Penjahitan finishing
a. Corong pinggang, Pengukuran waktu dimulai pengambilan celana
sampai dijahitkan pinggang kebadan celana.
b. Jahit lipat ujung pinggang, Pengukuran dimulai dari pengambilan
bagian celana dan melipat ujung pinggang dan memasukkan kedalam
mesin jahit sampai selesai terjahit
c. Jahit klem kaki, Pengukuran dimulai dari pengambilan celana sampai
selesai dijahit klem.
d. Pasang tali ke pinggang, Pengukuran waktu dimulai pengambilan
celana sampai dijahitkan tali ke pinggang celana.
e. Jahit sopan, Pengukuran waktu dimulai pengambilan celana sampai
pinggang celana dibuat lubang kancing.
8. Bagaian finishing
a. Penyetrikaan
Pengukuran waktu dimulai dari meletakkan celana di atas meja sampai
celana selesai disetrika.
b. Memasang kancing dan skupil

Pengukuran waktu dimulai dari meletakkan celana di mesin sampai
celana selesai dipasang skupil.
c. Packing
Pengukuran waktu dimulai dari pengambilan celana dan memasukkan
celana tersebut ke dalam plastik
Setelah pengamatan pendahuluan dilakukan, maka langkah selanjutnya
adalah melakukan pengukuran waktu. Pengukuran waktu kerja pendahuluan
yang dilakukan adalah sebanyak 10 kali pengukuran. Hasil pengukuran
tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1. sebagai data pengukuran penjahitan
celana jeans tipe basic dan Tabel 5.2. sebagai data pengukuran penjahitan
celana jeans tipe model.
Tabel 5.1. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Basic

Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Corong Levis 0,91 0,9 0,92 0,93 0,91 0,94 0,92 0,94 0,91 0,92
Penjahitan Pisak 0,95 0,93 0,94 0,92 0,9 0,94 0,91 0,94 0,91 0,93
Menjahit kantong Belakang 0,88 0,87 0,86 0,88 0,89 0,87 0,85 0,85 0,86 0,9
Penjahitan tali resleting sebelah kanan ke
0,67 0,69 0,66 0,67 0,66 0,68 0,67 0,68 0,66 0,68
badan kanan
Penjahitan piso bulat 0,69 0,67 0,66 0,66 0,68 0,67 0,67 0,67 0,68 0,68
Gulung kantong depan 0,66 0,62 0,64 0,66 0,66 0,65 0,67 0,61 0,61 0,62
Penjahitan pisak depan 0,34 0,32 0,33 0,32 0,32 0,35 0,35 0,34 0,35 0,33
Penjahitan kunci 0,16 0,16 0,15 0,16 0,16 0,15 0,16 0,15 0,17 0,17
Penjahitan bordir kantong belakang 0,14 0,14 0,12 0,14 0,12 0,13 0,14 0,12 0,13 0,12
Penjahitan gulung kantong belakang 0,62 0,66 0,66 0,62 0,62 0,65 0,61 0,67 0,61 0,63
Penjahitan gulung anak kantong 0,16 0,16 0,15 0,17 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,15
Jahit pinggir alas kantong 0,68 0,68 0,67 0,67 0,66 0,66 0,67 0,68 0,67 0,67
Jahit anak kantong ke alas 0,21 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
Penjahitan alas kantong ke kantong putih 0,44 0,44 0,45 0,44 0,44 0,44 0,45 0,45 0,45 0,45
Penjahitan pinggir kain kantong 0,35 0,34 0,35 0,35 0,36 0,35 0,34 0,34 0,36 0,35
Penjahitan balas/timpa 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32
Penjahitan piso sebelah kanan 0,35 0,34 0,35 0,35 0,34 0,35 0,35 0,35 0,34 0,34
Penjahitan piso sebelah kiri 0,22 0,22 0,22 0,22 0,23 0,22 0,23 0,23 0,22 0,22
Penjahitan tali pinggang 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

Tabel 5.1. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Basic
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pemotongan tali pinggang 0,08 0,1 0,1 0,09 0,09 0,09 0,1 0,08 0,09 0,09
Jahit insime 1 1,01 1,01 1 1,02 0,99 1,01 1,01 1 1
Jahit obras rante lima 1,03 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,02 1,04 1,04 1,03
corong pinggang 0,96 0,96 0,96 1 0,98 0,99 0,96 0,96 0,96 0,97
Jahit Lipat ujung pinggang 0,34 0,34 0,35 0,33 0,35 0,31 0,32 0,35 0,35 0,32
Jahit klem kaki 0,94 0,93 0,92 0,98 0,96 0,94 0,93 0,92 0,96 0,91
penjahitan tali ke pinggang 0,98 0,98 0,98 0,94 0,95 0,98 0,94 0,96 0,96 0,97
Jahit sopan 0,17 0,15 0,16 0,16 0,15 0,16 0,17 0,16 0,15 0,17
Penggosokan 0,67 0,63 0,63 0,63 0,66 0,64 0,66 0,64 0,64 0,63
Pemasangan kancing dan Skupil 0,79 0,8 0,8 0,78 0,75 0,75 0,74 0,77 0,8 0,79
Pengepakan 0,27 0,24 0,26 0,29 0,28 0,29 0,25 0,26 0,25 0,26
Sumber : Hasil Observasi dan Pengukuran
Tabel 5.2. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Model

Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Corong Levis 0,96 0,91 0,91 0,94 0,94 0,93 0,91 0,92 0,94 0,92
Penjahitan Pisak 0,91 0,91 0,93 0,92 0,91 0,91 0,95 0,94 0,9 0,93
Menjahit kantong Belakang 0,93 0,92 0,88 0,89 0,88 0,88 0,88 0,91 0,88 0,9
Penjahitan tali resleting sebelah kanan
ke badan kanan 0,67 0,67 0,66 0,66 0,66 0,66 0,67 0,66 0,66 0,68
Penjahitan piso bulat 0,66 0,66 0,66 0,67 0,66 0,67 0,66 0,67 0,67 0,67
Gulung kantong depan 0,64 0,64 0,63 0,66 0,64 0,66 0,63 0,61 0,62 0,62
Penjahitan pisak depan 0,34 0,35 0,34 0,35 0,33 0,34 0,32 0,33 0,34 0,34
Penjahitan kunci 0,17 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,15 0,16
Penjahitan bordir kantong belakang 0,29 0,29 0,28 0,28 0,28 0,29 0,28 0,3 0,28 0,3
Penjahitan gulung kantong belakang 0,77 0,8 0,79 0,75 0,78 0,74 0,74 0,75 0,8 0,8
Penjahitan gulung anak kantong 0,24 0,23 0,25 0,24 0,23 0,24 0,25 0,24 0,22 0,22
Jahit pinggir alas kantong 0,68 0,66 0,68 0,67 0,68 0,67 0,68 0,68 0,66 0,67
Jahit anak kantong ke alas 0,22 0,21 0,23 0,22 0,22 0,22 0,23 0,21 0,22 0,21
Penjahitn alas kantong ke kantong putih 0,44 0,44 0,46 0,45 0,46 0,45 0,45 0,44 0,46 0,44
Penjahitan pinggir kain kantong 0,36 0,35 0,34 0,34 0,34 0,34 0,36 0,36 0,35 0,34
Penjahitan balas/timpa 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32
Penjahitan piso sebelah kanan 0,39 0,39 0,39 0,42 0,38 0,41 0,41 0,4 0,39 0,39
Penjahitan piso sebelah kiri 0,22 0,22 0,22 0,22 0,23 0,22 0,23 0,23 0,22 0,22
Penjahitan tali pinggang 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17
Pemotongan tali pinggang 0,1 0,1 0,1 0,09 0,1 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08
Jahit insime 1,01 1 1,01 0,99 1 1,01 1,01 1 1 1
Jahit obras rante lima 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,03 1,03
corong pinggang 0,99 0,96 1 0,97 0,99 0,96 0,98 0,98 1 0,96

Tabel 5.2. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Model
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Jahit Lipat ujung pinggang 0,33 0,35 0,36 0,35 0,34 0,35 0,33 0,34 0,31 0,36
Jahit klem kaki 0,96 0,95 0,97 0,92 0,93 0,94 0,97 0,95 0,91 0,92
penjahitan tali ke pinggang 0,97 0,89 0,94 0,92 0,91 0,95 0,92 0,91 0,99 0,9
Jahit sopan 0,16 0,16 0,15 0,17 0,15 0,17 0,16 0,17 0,16 0,16
Penggosokan 0,71 0,71 0,72 0,75 0,73 0,71 0,76 0,73 0,7 0,76
Pemasangan kancing dan Skupil 0,77 0,79 0,78 0,78 0,81 0,76 0,82 0,78 0,78 0,77
Pengepakan 0,24 0,26 0,27 0,26 0,27 0,26 0,29 0,28 0,28 0,26
Sumber : Hasil Observasi dan Pengukuran
5.1.2. Data Permintaan Celana Jeans
Data permintaan celana jeans diperlukan untuk dasar mengalokasikan
pengggunaan biaya produksi yang langsung dibebankan kepada produk, dalam
penelitian ini data yang digunakan adalah data permintaan selama tahun 2011, hal
ini dikarenakan data yang belum dilaporkan belum dapat dipublikasikan. Data
permintaan celana jeans dapat dilihat dalam tabel 5.1. dibawah ini.
Tabel 5.3. Permintaan Celana Jeans Selama Tahun 2011
Permintaan (unit)
Bulan
Basic USED Model USED
Januari 12875 11700
Februari 11066 10098
Maret 13676 12454
April 13475 12250
Mei 13750 12775
Juni 14184 13008
Juli 17784 16328
Agustus 15336 13800
September 13156 12006
Oktober 16094 14612
Nopember 17108 15444
Desember 17290 15626

5.1.3. Data Biaya Produksi
Data biaya produksi celana jeans dilakukan untuk melihat jumlah biaya
yang dikeluarkan perusahaan untuk memproduksi celana jeans selama tahun 2011
sebagai berikut
Tabel 5.4. Biaya Produksi Celana Jeans Tahun 2011

Keterangan Jumlah (Rp)
Biaya Bahan Rp. 26.959.289.471
Biaya Tenaga Kerja Langsung Rp. 4.722.735.424
Biaya Listrik Pabrik Rp. 127.355.675
Total Biaya Produksi Rp35.181.932.570
1. Biaya Bahan
Dalam memproduksi celana jeans bahan baku utama yang digunakan adalah
kain, namun selain kain terdapat juga bahan yang melekat langsung ke
produk celana jeans. Adapun data biaya bahan diperoleh dari pemakaian
bahan per unit produk kemudian dikalikan dengan jumlah permintaan celana
jeans yang diproduksi adapaun data biaya bahan dapat dilihat dalam tabel
5.5dan 5.6 sebagai berikut.
Tabel 5.5. Data Pemakaian Bahan Per Unit Produk
Pemakaian Tiap Celana

Bahan Satuan
Basic Model
2
Kain m 1,11x1,5 1,51x1,5
Benang m 2,28 2,74
Pewarna kain gr 3 3
Kancing unit 1 1
Skupil unit 3 3
Tali Resleting unit 1 1
Plastik unit 1 1
Asesoris Celana unit 1 1
Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara

Tabel 5.6. Data Biaya Penggunaan Bahan Celana Jeans Selama Tahun 2011
Keterangan Jumlah (Rp)

Basic Model
1. Kain Rp. 8.780.910.300 Rp. 10.878.862.950
2. Benang Rp. 160.324.128 Rp. 175.470.696
3. Pewarna Kain Rp. 2.636.910.000 Rp. 2.401.515.000
4. Kancing Rp. 160.101.000 Rp. 175.794.000
5. Skupil Rp. 240.151.500 Rp. 263.691.000
6. Tali Resleting Rp. 480.303.000 Rp.527.382.000
Total Rp12.458.699.928 Rp14.422.715.646
Sumber : data diolah
2. Biaya Tenaga Kerja Langsung
Biaya tenaga kerja langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk tenaga
kerja langsung berhubungan dengan proses produksi pembuatan celana jeans.
Biaya tenaga kerja langsung disini terdiri dari biaya bagian produksi. Adapun
data biaya tenaga kerja langsung dapat dilihat pada tabel 5.7 sebagai berikut.
Tabel 5.7. Data Biaya Tenaga Kerja Langsung Bagian Produksi PT.
Givemas Garmindo Selama Tahun 2011
Upah Permintaan Total Biaya
Aktivitas
Basic Model Basic Model Basic Model
Bagian Pemotongan
Pemotongan Kain Diglar 175794 160101 Rp42.366.354 Rp40.505.553
241 253
Pemotongan Komponen Kain 175794 160101 Rp42.366.354 Rp40.505.553
Jumlah Rp84.732.708 Rp81.011.106
Bagian Penjahitan
Corong Levis 265 315 175794 160101 Rp46.585.410 Rp50.431.815
Penjahitan Pisak belakang 280 350 175794 160101 Rp49.222.320 Rp56.035.350
Menjahit kantong Belakang 1390 1950 175794 160101 Rp244.353.660 Rp312.196.950
Penjahitan tali resleting 250 275 175794 160101 Rp43.948.500 Rp44.027.775
Penjahitan pinggir piso bulat 180 180 175794 160101 Rp31.642.920 Rp28.818.180
Gulung kantong depan 250 250 175794 160101 Rp43.948.500 Rp40.025.250
Penjahitan pisak depan 280 350 175794 160101 Rp49.222.320 Rp56.035.350
Penjahitan kunci 185 185 175794 160101 Rp32.521.890 Rp29.618.685
Penjahitan bordir kantong belakang 415 425 175794 160101 Rp72.954.510 Rp68.042.925

Tabel 5.7. Data Biaya Tenaga Kerja Langsung Bagian Produksi PT.
Givemas Garmindo Selama Tahun 2011 (Lanjutan)
Upah Permintaan Total Biaya
Aktivitas
penjahitan gulung kantong belakang 250 250 175794 160101 Rp43.948.500 Rp40.025.250
penjahitan gulung anak kantong 100 100 175794 160101 Rp17.579.400 Rp16.010.100
Jahit pinggir alas kantong 125 125 175794 160101 Rp21.974.250 Rp20.012.625
Jahit anak kantong ke alas 310 310 175794 160101 Rp54.496.140 Rp49.631.310
Penjahitn alas kantong ke kantong 240 240 175794 160101 Rp42.190.560 Rp38.424.240
Penjahitan pinggir kain kantong 240 240 175794 160101 Rp42.190.560 Rp38.424.240
Penjahitan balas/timpa 240 240 175794 160101 Rp42.190.560 Rp38.424.240
Penjahitan piso bulat 290 290 175794 160101 Rp50.980.260 Rp46.429.290
Penjahitan piso lipat 290 290 175794 160101 Rp50.980.260 Rp46.429.290
Penjahitan tali pinggang 485 655 175794 160101 Rp85.260.090 Rp104.866.155
Pemotongan tali pinggang 250 290 175794 160101 Rp43.948.500 Rp46.429.290
Jahit insime 515 600 175794 160101 Rp90.533.910 Rp96.060.600
Jahit obras rante lima 440 440 175794 160101 Rp77.349.360 Rp70.444.440
Jahit pinggang 515 675 175794 160101 Rp90.533.910 Rp108.068.175
Jahit Lipat ujung pinggang 410 565 175794 160101 Rp72.075.540 Rp90.457.065
Jahit klem kaki 410 500 175794 160101 Rp72.075.540 Rp80.050.500
Penjahitan tali ke pinggang 485 655 175794 160101 Rp85.260.090 Rp104.866.155
Jahit sopan 185 185 175794 160101 Rp32.521.890 Rp29.618.685
QC Joint 705 705 175794 160101 Rp123.934.770 Rp112.871.205
QC Jahitan 370 370 175794 160101 Rp65.043.780 Rp59.237.370
Jumlah Rp1.819.467.900 Rp1.922.012.505
Bagian Pencucian
Membawa Celana ke bagian 10.000 175794 160101 Rp17.580.000 Rp16.010.100
Pencucian (200) 60000 175794 160101 Rp52.738.200 Rp48.030.300
Pengeringan (50) 7500 175794 160101 Rp26.369.100 Rp24.015.150
QC Produk dan Buang bulu 360 425 175794 160101 Rp63.285.840 Rp68.042.925
Jumlah Rp159.973.140 Rp156.098.475
Bagian Finishing
Membawa Celana ke bagian 10.000 175794 160101 Rp7.265.755 Rp6.616.920
Penggosokan 650 650 175794 160101 Rp114.266.100 Rp104.065.650
Pemasangan Kancing 85 85 175794 160101 Rp14.942.490 Rp13.608.585
Pemasangan Skupil 275 465 175794 160101 Rp48.343.350 Rp74.446.965
Buang Bulu 345 345 175794 160101 Rp60.648.930 Rp55.234.845
Jumlah Rp245.466.625 Rp253.972.965
Total Rp2.309.640.373 Rp2.413.095.051
Sumber : Data diolah

3. Biaya Overhead Pabrik
Biaya Overhead pabrik adalah biaya yang dikeluarkan untuk menunjang
proses produksi selain biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung,
biaya overhead meliput i:
a. Biaya tenaga kerja tidak langsung
Biaya tenaga kerja tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk
tenaga kerja yang tidak berperan langsung terhadap proses produksi,
biaya TKTL. Adapun total biaya tenaga kerja tidak langsung untuk tahun
2011 adalah Rp. 348.000.000,-
b. Biaya Pemeliharaan mesin dan Peralatan
Biaya ini dikeluarkan untuk mesin dan peralatan yang rusak. Biaya
tersebut ditelusuri langsung ke aktivitas perbaikan, pemeliharaan,
penggantian mesin dan perlatan sebesar Rp193.200.000,-
c. Biaya Listrik
Biaya listrik merupakan biaya untuk listrik yang digunakan untuk
menjalankan mesin selama proses produksi. Biaya listrik yang
dikeluarkan oleh perusahaan selama tahun 2011 yaitu sebesar Rp.
127.355.675 ,- dimana ditelusuri dari tiap-tiap biaya per bagian
berdasarkan kwh.

d. Biaya Packing
Biaya pengemasan dapat ditelusuri dari aktivitas melaksanakan proses
packing biaya pada bagian pembungkusan Celana Jeans sebesar
Rp.77.873.897, ditelusuri melalui biaya per kemasan.
e. Biaya Pemamfaatan Air
Biaya tersebut dikeluarkan untuk pemanfaatan air tanah melalui sumur
bor. Biaya pemamfaatan air yang dibebankan untuk tahun 2011 sebesar
Rp. 25.056.000,-
f. Biaya Asuransi Karyawan
Biaya tersebut dikeluarkan untuk menjamin kesehatan seluruh karyawan
di PT. Givemas Garmindo, asuransi diberikan terhadap kecelakaan kerja
untuk tahun 2011 sebesar Rp. 240.000.000,-
g. Biaya Asuransi Perusahaan
Biaya tersebut dikeluarkan untuk menjamin keamanan bangunan pabrik
dari kebakaran, asuransi diberikan terhadap bangunan pabrik, premi
asuransi pada Tahun 2011 adalah Rp. 159.720.000,-
h. Biaya Operasional Kantor
Biaya tersebut dikeluarkan perusahaan untuk gaji karyawan yang tidak
berhubungan langsung dengan produksi, keamanan, petugas kebersihan ,

biaya listrik kantor, dan biaya tidak terduga lainnya selama tahun 2011
sebesar Rp. 2.400.000.000,-
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Analisis Proses Bisnis
Analisis Proses Bisnis bertujuan untuk memetakkan berbagai aktivitas
yang digunakan oleh PT. Givemas Garmindo untuk menghasilkan produk dan
sekaligus menyediakan informasi penting yang berkaitan dengan resource driver,
activity driver, value and non value added activity. Selain itu analisis proses bisnis
juga ditujukan untuk mencari berbagai kesempatan untuk improvement terhadap
proses yang digunakan oleh perusahaan dalam menghasilkan value bagi
konsumen.
Adapun langkah-langkah yang digunakan untuk menganalisis proses bisnis adalah
sebagai berikut:
1. Identifikasi Proses Bisnis
Identifikasi proses bisnis dilakukan untuk mengidentifikasi seluruh proses
yang ada didalam bisnis perusahaan, begitu kompleksnya bisnis yang
dilaksanakan diperusahaan menyebabkan perlu melakukan pemilahan terhadap
proses bisnis yang menjadi keunggulan Manajemen PT. Givemas Garmindo,
alat analisis yang digunakan adalah diagram value chain yang diperkenalkan
oleh Michel Porters, dari diagram tersebut terlihat dimana inti dari proses
bisnis yang dilakukan oleh PT. Givemas Garmindo, adapun diagram value

chain untuk identifikasi proses bisnis yang paling dominan menentukan nilai
untuk konsumen dapat dilihat pada gambar 5.1. dibawah ini.

SUPPORT ACTIVITIES
TECHNOLOGY - Pembelian Mesin Baru

DEPLOPMENT - Perawatan Mesin-mesin
Departement Store :
FIRM - Manajemen Umum - Humas - Pemeriksaan
PT. Centralindo
- Humas
- Matahari
INFRASTRUCTURE - Keuangan - Material Handling
- Ramayana
- Perencanaan - Manajemen Umum
MARGIN
HUMAN RESOURCE - Perekrutan
MANAGEMENT - Perekrutan
- Pelatihan Kerja
INBOUND LOGISTIC OPERATIONS OUTBOUND LOGISTICS SALES & MARKETING
1. PEMASARAN DAN
PRIMARY ACTIVITIES
1. PENANGAN BAHAN BAKU 1. PEMOTONGAN BAHAN 1. Pendistribusian Produk ke PENJUALAN

a. Penyimpanan Material 2. PENJAHITAN Agen/Konsumen a. Pembuatan Desain
b. Pengendalian Persediaan 3. PENCUCIAN 2. Operasi Kendaraan Pengirim b. Promosi
4. FINISHING c. Penetapan Harga
a. Penyetrikaan d. Mendapatkan MARGIN
b. Pemasangan kancing Pelanggan
c. Pemasangan Label
5. PENGEPAKAN
6. PENGENDALIAN KUALITAS
Sumber : M. Porter (Competitive Advantage)

Gambar 5.1. Value chain Diagram Untuk identifikasi Proses Bisnis
2. Identifikasi Subproses
Dari langkah diatas, diperoleh bahwa aktivitas paling banyak terjadi pada
bagian produksi, dimana tujuan perusahaan adalah memproduksi celana jeans
dengan low cost production. Sehingga yang menjadi pembahasan selanjutnya
adalah bagian produksi, lalu diidentifikasi subproses yang ada pada bagian
produksi PT. Givemas Garmindo, dapat dilihat dalam tabel 5.8 dibawah ini.

Tabel 5.8. Subproses Bagian Produksi PT. Givemas Garmindo
No. Proses Bisnis SubProses

1. Produksi 1. Proses Pergudangan Kain
2. Proses Pergudangan Aksesoris
3. Proses pemotongan Kain
4. Proses Penjahitan
5. Proses Pencucian
6. Proses Finishing
7. Proses Packing
Sumber : Hasil Observasi dan wawancara
3. Identifikasi Aktivitas
Setelah sub proses diindetifikasi, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi
aktivitas dari masing-masing subproses tersebut, sebelum mengidentifikasi
aktivitas, perlu pemahaman mengenai definisi aktivitas yang terlalu luas
sehingga akan menyulitkan pada saat melakukan improvement, identifikasi
aktivitas dimulai dari pengamatan diagram aliran produksi celana jeans, pada
gambar 5.2. kemudian dengan menggunakan teknik wawancara untuk
mengetahui aktivitas pada bagian-bagian pendukung seperti penggudangan
bahan baku, produk jadi. Rekapitulasi aktivitas-aktivitas yang dilakukan oleh
bagian produksi PT. Givemas Garmindo dapat dilihat dalam tabel 5.9.

Bagian Pemotongan
Tali Pinggang Pinggang Anak kantong Alas kantong Kantong Putih Piso lipat Piso Bulat Mukaan Celana Kantong Belakang Levis Belakangan Celana
Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan
Jahit Tali Jahit Corong Jahit Gulung Jahit Pinggir Jahit Pinggir Jahit Pinggir Jahit Tali Jahit Bordir Jahit Levis
Resleting
Potong Tali Jahit Alas Jahit Piso-Piso Jahit Gulung Jahit Pisak
Kantong
Jahit kantong Jahit kantong

depan Belakang
Jahit Insime
Jahit onsime
Jahit pinggang
Jahit Lipat Ujung

pinggang
Jahit Klem Kaki
Jahit Tali Pinggang
Jahit Sopan
A-1 Bagian Penjahitan
Sumber : Hasil Observasi di PT. Givemas Garmindo

Gambar 5.2. Proses Produksi Celana Jeans PT. Givemas Garmindo

A-1
Pencucian
Bagian Pencucian
Pengeringan
Penggosokan
Pemasangan Bagian Finishing

kancing
Pemasangan
Skupil
Pengepakan Bagian Pengepakan
Sumber : Hasil Observasi di PT. Givemas Garmindo

Gambar 5.2. Proses Produksi Celana Jeans PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
Tabel 5.9. Aktivitas Bagian Produksi PT. Givemas Garmindo
Sub Bagian Aktivitas

1. Mengeluarkan kain
Gudang Bahan Baku
2. Membuat laporan pengeluaran kain
1. Mengeluarkan aksesoris sesuai kebutuhan celana
Gudang Aksesoris
2. Membuat laporan pengeluaran aksesoris
1. Pemotongan kain setelah diglar
Pemotongan
2. Pemotongan kain berdasarkan pola
Penjahitan Bagian Belakang
1. Penjahitan levis
2. Penjahitan pisak belakang
3. Penjahitan kantong belakang
Penjahitan Bagian Mukaan
1. Penjahitan tali resleting
2. Penjahitan piso bulat
3. Penjahitan gulung kantong depan
4. Penjahitan pisak depan
Penjahitan
5. Penjahitan kunci
Penjahitan kantong Bagian Mukaan dan Belakangan
1. Penjahitan bordir kantong belakang
2. Penjahitan gulung kantong belakang
3. Penjahitan gulung anak kantong
4. Penjahitan pinggir alas kantong
5. Penjahitan anak kantong ke alas

Tabel 5.9. Aktivitas Bagian Produksi PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
Sub Bagian Aktivitas

6. Penjahitan alas kantong ke kantong putih
7. Penjahitan pinggir kain kantong
8. Penjahitan balas/timpa
Penjahitan Piso-Piso
1. Penjahitan piso lipat
2. Penjahitan piso bulat
Penjahitan Tali Pinggang
1. Penjahitan tali pinggang
2. Pemotongan tali pinggang
Penyatuan Mukaan dan Belakangan
1. Penjahitan insime
2. Penjahitan onsime
Penjahitan Penjahitan Finishing
1. Penjahitan corong pinggang
2. Penjahitan lipat ujung pinggang
3. Penjahitan klem kaki
4. Penjahitan tali ke pinggang
5. Penjahitan sopan
Aktivitas Pendukung
1. Pemeriksaan I (QC Joint)
2. Pemeriksaan II (QC Jahitan dan buang benang)
3. Membawa celana jeans kebagian Pencucian
1. Melakukan takaran formula obat cucian
2. Melakukan proses pencucian
Pencucian 3. Pengeringan
4. Membawa celana kebagian finishing
5. Pemeriksaan III (QC cucian dan buang benang)
1. Penggosokan
2. Pemasangan kancing
Finishing
3. Pemasangan skupil
4. Pemeriksaan IV (QC akhir dan buang bulu)
Packing 1. Memasang aksesoris celana
2. Memasukkan celana jeans kedalam plastik
Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara
4. Identifikasi Informasi Dari Aktivitas
Setelah seluruh aktivitas pada bagian produksi PT. Givemas Garmindo
dijabarkan, maka langkah selanjutnya adalah mengidentifikasikan beberapa

informasi yang berkaitan dengan aktivitas yaitu Sumber daya yang
dikonsumsi, adalah keseluruhan employee resource (sumber daya manusia)
dan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi celana jeans.
1. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Siklus
Uji keseragaman data dilakukan untuk mendeteksi apakah data yang
diambil sudah seragam atau tidak. Data dikatakan seragam apabila data
berada pada batas control atas (BKA) dan batas control bawah (BKB).
Apabila data berada di luar batas maka data dinyatakan tidak seragam.
Perhitungan uji keseragaman data untuk celana jeans tipe basic USED
adalah sebagai berikut:
1. Menentukan nilai rata-rata dan standar deviasi
∑��=1 �� 9,20
�̅ = = = 0,920
� 10
∑ (Xi − X )
2
(0,96 - 0,920) 2 + (0,91 - 0,920) 2 + ... + (0,92 - 0,920) 2
s= =
N −1 10 − 1
= 0,01333
2. Menentukan nilai batas control atas (BKA) dan batas control bawah
(BKB). Dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95%, maka nilai
k=2.
BKA = X + k.s BKB = X - k.s

= 0,920 + 2 (0,01333) = 0,920 – 2 (0,01333)
= 0,947≈ 0,95 = 0,893 ≈ 0,89
Setelah dihitung batas atas (BKA) dan batas bawah (BKB) kemudian hasil
perhitungan tersebut dipetakan dalam peta control dengan objek yang
diamati adalah data pengukuran proses produksi celana jeans tipe basic

dan model. Pemetaan tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.2. dengan
objek stasiun kerja bagian penjahitan corong levis celana jeans tipe basic.
Penjahitan Corong Levis

0,95
0,94
Waktu Siklus
0,93 Waktu Siklus

0,92 bkb
Bka
0,91
0,9
0,89
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pengamatan Ke-
Gambar 5.3. Control Chart Uji Keseragaman Data untuk Proses Penjahitan
Corong Levis
Dari hasil pemetaan terlihat bahwa data pengukuran proses penjahitan
levis berada di batas control sehingga seluruh data dinyatakan seragam.
Rekapitulasi hasil pengujian keseragaman untuk tiap tipe celana jeans
dapat dilihat pada Tabel 5.11. dan Tabel 5.12.

Tabel 5.10. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Basic USED
x
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9s 10
BKB BKA Ket.
rataan
Corong Levis 0,91 0,9 0,92 0,93 0,91 0,94 0,92 0,94 0,91 0,92 0,920 0,01333 0,89 0,95 Seragam
Penjahitan Pisak 0,95 0,93 0,94 0,92 0,9 0,94 0,91 0,94 0,91 0,93 0,927 0,01636 0,89 0,96 Seragam
Menjahit kantong Belakang 0,88 0,87 0,86 0,88 0,89 0,87 0,85 0,85 0,86 0,9 0,871 0,01663 0,84 0,90 Seragam
Penjahitan tali resleting sebelah kanan ke
0,67 0,69 0,66 0,67 0,66 0,68 0,67 0,68 0,66 0,68 0,672 0,01033 0,65 0,69 Seragam
badan kanan
Penjahitan piso bulat 0,69 0,67 0,66 0,66 0,68 0,67 0,67 0,67 0,68 0,68 0,673 0,00949 0,65 0,69 Seragam
Gulung kantong depan 0,66 0,62 0,64 0,66 0,66 0,65 0,67 0,61 0,61 0,62 0,640 0,02309 0,59 0,69 Seragam
Penjahitan pisak depan 0,34 0,32 0,33 0,32 0,32 0,35 0,35 0,34 0,35 0,33 0,335 0,01269 0,31 0,36 Seragam
Penjahitan kunci 0,16 0,16 0,15 0,16 0,16 0,15 0,16 0,15 0,17 0,17 0,159 0,00738 0,14 0,17 Seragam
Penjahitan bordir kantong belakang 0,14 0,14 0,12 0,14 0,12 0,13 0,14 0,12 0,13 0,12 0,130 0,00943 0,11 0,15 Seragam
Penjahitan gulung kantong belakang 0,62 0,66 0,66 0,62 0,62 0,65 0,61 0,67 0,61 0,63 0,635 0,02273 0,59 0,68 Seragam
Penjahitan gulung anak kantong 0,16 0,16 0,15 0,17 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,15 0,159 0,00568 0,15 0,17 Seragam
Jahit pinggir alas kantong 0,68 0,68 0,67 0,67 0,66 0,66 0,67 0,68 0,67 0,67 0,671 0,00738 0,66 0,69 Seragam
Jahit anak kantong ke alas 0,21 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,219 0,00316 0,21 0,23 Seragam
Penjahitn alas kantong ke kantong putih 0,44 0,44 0,45 0,44 0,44 0,44 0,45 0,45 0,45 0,45 0,445 0,00527 0,43 0,46 Seragam
Penjahitan pinggir kain kantong 0,35 0,34 0,35 0,35 0,36 0,35 0,34 0,34 0,36 0,35 0,349 0,00738 0,33 0,36 Seragam
Penjahitan balas/timpa 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,320 0,00000 0,32 0,32 Seragam
Penjahitan piso sebelah kanan 0,35 0,34 0,35 0,35 0,34 0,35 0,35 0,35 0,34 0,34 0,346 0,00516 0,34 0,36 Seragam
Penjahitan piso sebelah kiri 0,22 0,22 0,22 0,22 0,23 0,22 0,23 0,23 0,22 0,22 0,223 0,00483 0,21 0,23 Seragam
Penjahitan tali pinggang 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,169 0,00316 0,16 0,18 Seragam
Pemotongan tali pinggang 0,08 0,1 0,1 0,09 0,09 0,09 0,1 0,08 0,09 0,09 0,091 0,00738 0,08 0,11 Seragam
Jahit insime 1 1,01 1,01 1 1,02 0,99 1,01 1,01 1 1 1,005 0,00850 0,99 1,02 Seragam
Jahit obras rante lima 1,03 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,02 1,04 1,04 1,03 1,031 0,00738 1,02 1,05 Seragam

Tabel 5.10. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Basic USED (Lanjutan)
x
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 s BKA BKB Ket.
rataan
corong pinggang 0,96 0,96 0,96 1 0,98 0,99 0,96 0,96 0,96 0,97 0,970 0,01491 0,94 1,00 Seragam
Jahit Lipat ujung pinggang 0,34 0,34 0,35 0,33 0,35 0,31 0,32 0,35 0,35 0,32 0,336 0,01506 0,31 0,37 Seragam
Jahit klem kaki 0,94 0,93 0,92 0,98 0,96 0,94 0,93 0,92 0,96 0,91 0,939 0,02183 0,90 0,98 Seragam
penjahitan tali ke pinggang 0,98 0,98 0,98 0,94 0,95 0,98 0,94 0,96 0,96 0,97 0,964 0,01647 0,93 1,00 Seragam
Jahit sopan 0,17 0,15 0,16 0,16 0,15 0,16 0,17 0,16 0,15 0,17 0,160 0,00816 0,14 0,18 Seragam
Penggosokan 0,67 0,63 0,63 0,63 0,66 0,64 0,66 0,64 0,64 0,63 0,643 0,0149 0,67 0,61 Seragam
Pemasangan kancing dan Skupil 0,79 0,8 0,8 0,78 0,75 0,75 0,74 0,77 0,8 0,79 0,777 0,0231 0,82 0,73 Seragam
Pengepakan 0,27 0,24 0,26 0,29 0,28 0,29 0,25 0,26 0,25 0,26 0,265 0,0172 0,3 0,23 Seragam
Sumber : Pengolahan Data
Tabel 5.11. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Model USED
x
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 s 10
BKB BKA Ket.
rataan
Corong Levis 0,96 0,91 0,91 0,94 0,94 0,93 0,91 0,92 0,94 0,92 0,928 0,01687 0,89 0,96 Seragam
Penjahitan Pisak 0,91 0,91 0,93 0,92 0,91 0,91 0,95 0,94 0,9 0,93 0,921 0,01595 0,89 0,95 Seragam
Menjahit kantong Belakang 0,93 0,92 0,88 0,89 0,88 0,88 0,88 0,91 0,88 0,9 0,895 0,01900 0,86 0,93 Seragam
Penjahitan tali resleting sebelah kanan ke 0,67 0,67 0,66 0,66 0,66 0,66 0,67 0,66 0,66 0,68 0,665 0,00707 0,65 0,68 Seragam
badan kanan
Penjahitan piso bulat 0,66 0,66 0,66 0,67 0,66 0,67 0,66 0,67 0,67 0,67 0,665 0,00527 0,65 0,68 Seragam
Gulung kantong depan 0,64 0,64 0,63 0,66 0,64 0,66 0,63 0,61 0,62 0,62 0,635 0,01650 0,60 0,67 Seragam
Penjahitan pisak depan 0,34 0,35 0,34 0,35 0,33 0,34 0,32 0,33 0,34 0,34 0,338 0,00919 0,32 0,36 Seragam
Penjahitan kunci 0,17 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,16 0,15 0,16 0,164 0,00699 0,15 0,18 Seragam
Penjahitan bordir kantong belakang 0,29 0,29 0,28 0,28 0,28 0,29 0,28 0,3 0,28 0,3 0,287 0,00823 0,27 0,30 Seragam

Tabel 5.12. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Model USED (Lanjutan)
x
Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 s BKB BKA Ket.
rataan
Penjahitan gulung kantong belakang 0,77 0,8 0,79 0,75 0,78 0,74 0,74 0,75 0,8 0,8 0,772 0,02530 0,72 0,82 Seragam
Penjahitan gulung anak kantong 0,24 0,23 0,25 0,24 0,23 0,24 0,25 0,24 0,22 0,22 0,236 0,01075 0,21 0,26 Seragam
Jahit pinggir alas kantong 0,68 0,66 0,68 0,67 0,68 0,67 0,68 0,68 0,66 0,67 0,673 0,00823 0,66 0,69 Seragam
Jahit anak kantong ke alas 0,22 0,21 0,23 0,22 0,22 0,22 0,23 0,21 0,22 0,21 0,219 0,00738 0,20 0,23 Seragam
Penjahitn alas kantong ke kantong putih 0,44 0,44 0,46 0,45 0,46 0,45 0,45 0,44 0,46 0,44 0,449 0,00876 0,43 0,47 Seragam
Penjahitan pinggir kain kantong 0,36 0,35 0,34 0,34 0,34 0,34 0,36 0,36 0,35 0,34 0,348 0,00919 0,33 0,37 Seragam
Penjahitan balas/timpa 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,320 0,00000 0,32 0,32 Seragam
Penjahitan piso sebelah kanan 0,39 0,39 0,39 0,42 0,38 0,41 0,41 0,4 0,39 0,39 0,397 0,01252 0,37 0,42 Seragam
Penjahitan piso sebelah kiri 0,22 0,22 0,22 0,22 0,23 0,22 0,23 0,23 0,22 0,22 0,223 0,00483 0,21 0,23 Seragam
Penjahitan tali pinggang 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17 0,169 0,00316 0,16 0,18 Seragam
Pemotongan tali pinggang 0,1 0,1 0,1 0,09 0,1 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,093 0,00675 0,08 0,11 Seragam
Jahit insime 1,01 1 1,01 0,99 1 1,01 1,01 1 1 1 1,003 0,00675 0,99 1,02 Seragam
Jahit obras rante lima 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,03 1,03 1,029 0,00738 1,01 1,04 Seragam
corong pinggang 0,99 0,96 1 0,97 0,99 0,96 0,98 0,98 1 0,96 0,979 0,01595 0,95 1,01 Seragam
Jahit Lipat ujung pinggang 0,33 0,35 0,36 0,35 0,34 0,35 0,33 0,34 0,31 0,36 0,342 0,01549 0,31 0,37 Seragam
Jahit klem kaki 0,96 0,95 0,97 0,92 0,93 0,94 0,97 0,95 0,91 0,92 0,942 0,02150 0,90 0,98 Seragam
penjahitan tali ke pinggang 0,97 0,89 0,94 0,92 0,91 0,95 0,92 0,91 0,99 0,9 0,930 0,03197 0,87 0,99 Seragam
Jahit sopan 0,16 0,16 0,15 0,17 0,15 0,17 0,16 0,17 0,16 0,16 0,161 0,00738 0,15 0,18 Seragam
Penggosokan 0,71 0,71 0,72 0,75 0,73 0,71 0,76 0,73 0,7 0,76 0,73 0,022 0,77 0,68 Seragam
Pemasangan kancing dan Skupil 0,77 0,79 0,78 0,78 0,81 0,76 0,82 0,78 0,78 0,77 0,78 0,0184 0,82 0,75 Seragam
Pengepakan 0,24 0,26 0,27 0,26 0,27 0,26 0,29 0,28 0,28 0,26 0,267 0,0142 0,3 0,24 Seragam

Setelah dilakukan pengujian keseragaman data, kemudian dilakukan
pengujian kecukupan data. uji kecukupan data ini dilakukan untuk melihat
apakah jumlah data yang diambil pada satu pengamatan mencukupi untuk
dilakukan perhitungan. Pada penelitian ini digunakan tingkat ketelitian 5%
dan tingkat kepercayaan 95% . Untuk menghitung kecukupan data dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut:

2
 2

2  N
 k   N  
  s  N  ∑ X j  −  ∑ X j  
   j =1   j =1 
N ' = 
  N  
 ∑ X j  
 
  j =1  
 
Dimana:
N= jumlah pengamatan pendahuluan yang dilakukan
N’= Jumlah pengamatan yang diperlukan
k = angka standar deviasi yang nilainya bergantung pada tingkat
kepercayaan
s= derajat ketelitian yang diambil
Xj = data pengamatan ke-j (j=1,23,…,10)
k/s = 2/0,05 = 40
Perhitungan uji kecukupan data untuk produk celana jeans tipe basic
USED pada stasiun penjahitan levis corong yaitu:

2
 k  
(∑ X ) − (∑ X )
2
  N 2

=   
s
(∑ X )
N'
 
 
 
2
 2  
( )
10 0,912 + 0,92 + ... + 0,922 − ((0,91 + 0,9 + ... + 0,92 ))
2
  
=
0.05  
N'
 (9,20) 
 
 
N’ = 0,30

Karena N’<N, maka data yang dikumpulkan dinyatakan cukup.
Rekapitulasi hasil pengujian kecukupan data untuk tiap tipe celana jeans
dapat dilihat pada Tabel 5.12. dan 5.13.
Tabel 5.12. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Basic
Aktivitas N’ Keterangan
Corong Levis 0,30 Cukup
Penjahitan Pisak 0,45 Cukup
Menjahit kantong Belakang 0,53 Cukup
Penjahitan tali resleting sebelah kanan ke badan kanan 0,34 Cukup
Penjahitan piso bulat 0,29 Cukup
Gulung kantong depan 1,87 Cukup
Penjahitan pisak depan 2,07 Cukup
Penjahitan kunci 3,10 Cukup
Penjahitan bordir kantong belakang 7,57 Cukup
Penjahitan gulung kantong belakang 1,85 Cukup
Penjahitan gulung anak kantong 1,84 Cukup
Jahit pinggir alas kantong 0,17 Cukup
Jahit anak kantong ke alas 0,30 Cukup
Penjahitn alas kantong ke kantong putih 0,20 Cukup
Penjahitan pinggir kain kantong 0,64 Cukup
Penjahitan balas/timpa 0,00 Cukup
Penjahitan piso sebelah kanan 0,32 Cukup
Penjahitan piso sebelah kiri 0,68 Cukup
Penjahitan tali pinggang 0,50 Cukup
Pemotongan tali pinggang 9,47 Cukup
Jahit insime 0,10 Cukup
Jahit obras rante lima 0,07 Cukup
Corong pinggang 0,34 Cukup
Jahit Lipat ujung pinggang 2,89 Cukup
Jahit klem kaki 0,78 Cukup
Penjahitan tali ke pinggang 0,42 Cukup
Jahit sopan 3,75 Cukup
Penggosokan 0,78 Cukup
Pemasangan kancing dan Skupil 1,27 Cukup
Pengepakan 4,73 Cukup

Tabel 5.13. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Model USED
Aktivitas N’ Keterangan
Corong Levis 0,48 Cukup
Penjahitan Pisak 0,43 Cukup
Menjahit kantong Belakang 0,65 Cukup
Penjahitan tali resleting sebelah kanan ke badan kanan 0,16 Cukup
Penjahitan piso bulat 0,09 Cukup
Gulung kantong depan 0,97 Cukup
Penjahitan pisak depan 1,06 Cukup
Penjahitan kunci 2,62 Cukup
Penjahitan bordir kantong belakang 1,18 Cukup
Penjahitan gulung kantong belakang 1,55 Cukup
Penjahitan gulung anak kantong 2,99 Cukup
Jahit pinggir alas kantong 0,22 Cukup
Jahit anak kantong ke alas 1,63 Cukup
Penjahitn alas kantong ke kantong putih 0,55 Cukup
Penjahitan pinggir kain kantong 1,00 Cukup
Penjahitan balas/timpa 0,00 Cukup
Penjahitan piso sebelah kanan 1,43 Cukup
Penjahitan piso sebelah kiri 0,68 Cukup
Penjahitan tali pinggang 0,50 Cukup
Pemotongan tali pinggang 7,58 Cukup
Jahit insime 0,07 Cukup
Jahit obras rante lima 0,07 Cukup
Corong pinggang 0,38 Cukup
Jahit Lipat ujung pinggang 2,95 Cukup
Jahit klem kaki 0,75 Cukup
Penjahitan tali ke pinggang 1,70 Cukup
Jahit sopan 3,02 Cukup
Penggosokan 1,32 Cukup
Pemasangan kancing dan Skupil 0,79 Cukup
Pengepakan 4,06 Cukup
Hasil rekapitulasi waktu siklus setiap stasiun kerja untuk setiap tipe celana
jeans dapat dilihat pada Tabel 5.15.

Tabel 5.14. Rekapitulasi Waktu Siklus
Aktivitas Penjahitan Celana BASIC Waktu Aktivitas Penjahitan Celana Model Waktu
Corong Levis 0,920 Corong Levis 0,928
Penjahitan Pisak 0,927 Penjahitan Pisak 0,921
Menjahit kantong Belakang 0,871 Menjahit kantong Belakang 0,895
Penjahitan tali resleting sebelah kanan 0,672 Penjahitan tali resleting sebelah 0,665
Penjahitan piso bulat 0,673 Penjahitan piso bulat 0,665
Gulung kantong depan 0,640 Gulung kantong depan 0,635
Penjahitan pisak depan 0,335 Penjahitan pisak depan 0,338
Penjahitan kunci 0,159 Penjahitan kunci 0,164
Penjahitan bordir kantong belakang 0,130 Penjahitan bordir kantong belakang 0,287
Penjahitan gulung kantong belakang 0,635 Penjahitan gulung kantong belakang 0,772
Penjahitan gulung anak kantong 0,159 Penjahitan gulung anak kantong 0,236
Jahit pinggir alas kantong 0,671 Jahit pinggir alas kantong 0,673
Jahit anak kantong ke alas 0,219 Jahit anak kantong ke alas 0,219
Penjahitn alas kantong ke kantong 0,445 Penjahitn alas kantong ke kantong 0,449
Penjahitan pinggir kain kantong 0,349 Penjahitan pinggir kain kantong 0,348
Penjahitan balas/timpa 0,320 Penjahitan balas/timpa 0,320
Penjahitan piso sebelah kanan 0,346 Penjahitan piso sebelah kanan 0,397
Penjahitan piso sebelah kiri 0,223 Penjahitan piso sebelah kiri 0,223
Penjahitan tali pinggang 0,169 Penjahitan tali pinggang 0,169
Pemotongan tali pinggang 0,091 Pemotongan tali pinggang 0,093
Jahit insime 1,005 Jahit insime 1,003
Jahit obras rante lima 1,031 Jahit obras rante lima 1,029
corong pinggang 0,970 corong pinggang 0,979
Jahit Lipat ujung pinggang 0,336 Jahit Lipat ujung pinggang 0,342
Jahit klem kaki 0,939 Jahit klem kaki 0,942
penjahitan tali ke pinggang 0,964 penjahitan tali ke pinggang 0,930
Jahit sopan 0,160 Jahit sopan 0,161
Penggosokan 0,643 Penggosokan 0,73
Pemasangan kancing dan Skupil 0,777 Pemasangan kancing dan Skupil 0,78
Pengepakan 0,265 Pengepakan 0,267
3. Penentuan Rating Factor dan Allowance
Rating factor digunakan untuk memperoleh nilai waktu normal.
Sedangkan allowance untuk memperoleh nilai waktu standar. Penentuan
nilai rating factor dan allowance dilakukan secara subjektif dengan

menggunakan metode westinghouse. Besarnya nilai rating factor dan
allowance untuk tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Lampiran 1
4. Perhitungan Waktu Normal
Sebagai contoh perhitungan waktu normal untuk stasiun kerja penjahitan
corong levis celana jeans tipe basic USED adalah:
Wn = Ws x p
dimana : Wn = waktu normal
Ws = waktu siklus
p = faktor penyesuaian = 1 + Rating Factor
sehingga, Wn = 0,92 x (1+0) = 0,92
Hasil perhitungan waktu normal untuk setiap stasiun kerja produk celana
Tabel 5.15. Waktu Normal pada Stasiun Kerja
Celana Jeans Tipe Basic Celana Jeans Tipe Model

Aktivitas WN Aktivitas WN
menjahit kantong Belakang 0,87 menjahit kantong Belakang 0,90
penjahitan tali resleting sebelah penjahitan tali resleting sebelah
0,67 0,67
kanan ke badan kanan kanan ke badan kanan
penjahitan piso bulat 0,67 penjahitan piso bulat 0,67
gulung kantong depan 0,64 gulung kantong depan 0,64
penjahitan pisak depan 0,34 penjahitan pisak depan 0,34
penjahitan kunci 0,16 penjahitan kunci 0,16
penjahitan bordir kantong
penjahitan bordir kantong belakang 0,13 0,29
belakang
penjahitan gulung kantong
penjahitan gulung kantong belakang 0,64 0,77
belakang
penjahitan gulung anak kantong 0,16 penjahitan gulung anak kantong 0,24

Tabel 5.15. Waktu Normal pada Stasiun Kerja (Lanjutan)

Aktivitas WN Aktivitas WN
Penjahitn alas kantong ke kantong Penjahitn alas kantong ke kantong
0,45 0,45
putih putih
Corong pinggang 0,97 Corong pinggang 0,98
Penjahitan tali ke pinggang 0,96 Penjahitan tali ke pinggang 0,93
5. Waktu Baku
Waktu baku atau waktu standar merupakan waktu yang dibutuhkan
operator untuk bekerja secara normal dengan memperhitungkan besarnya
kelonggaran yang diberikan kepada operator tersebut. Sebagai contoh
perhitungan waktu baku untuk stasiun kerja penjahitan corong levis celana
jeans tipe basic USED adalah:
Wb = Wn x (1 + Allowance)
dimana : Wn = waktu normal
Wb = waktu baku
sehingga, Wb = 0,92 x (1 + 0,215) = 1,118 ≈ 1,12

Hasil perhitungan waktu baku untuk setiap stasiun kerja produk celana
Tabel 5.17. Waktu Baku pada Stasiun Kerja

Aktivitas WB Aktivitas WB
menjahit kantong Belakang 1,06 Menjahit kantong Belakang 1,09
Penjahitan tali resleting sebelah Penjahitan tali resleting sebelah
0,82 0,81
Penjahitan piso bulat 0,82 Penjahitan piso bulat 0,81
Gulung kantong depan 0,78 Gulung kantong depan 0,77
Penjahitan pisak depan 0,41 Penjahitan pisak depan 0,41
Penjahitan bordir kantong Penjahitan bordir kantong
0,16 0,35
belakang belakang
Penjahitan gulung kantong Penjahitan gulung kantong
0,77 0,94
belakang belakang
Penjahitn alas kantong ke Penjahitn alas kantong ke
0,54 0,55
kantong putih kantong putih
corong pinggang 1,18 corong pinggang 1,19

Tabel 5.17. Pengidentifikasian Informasi Aktivitas Bagian Produksi
PT. Givemas Garmindo
Departemen Aktivitas Jumlah
Mengeluarkan kain 2
Gudang Bahan Baku
Membuat laporan pengeluaran kain 1
Mengeluarkan aksesoris sesuai kebutuhan celana 2
Gudang Aksesoris
Membuat laporan pengeluaran aksesoris 1
Pemotongan kain setelah diglar 2
Pemotongan
Pemotongan kain berdasarkan pola 4
1. Penjahitan levis 2
2. Penjahitan pisak belakang 2
3. Penjahitan kantong belakang 15
Penjahitan Bagian Mukaan
1. Penjahitan tali resleting 4
2. Penjahitan piso bulat 4
3. Penjahitan gulung kantong depan 2
4. Penjahitan pisak depan 2
5. Penjahitan kunci 4
1. Penjahitan bordir kantong belakang 2
2. Penjahitan gulung kantong belakang 2
3. Penjahitan gulung anak kantong 2
4. Penjahitan pinggir alas kantong 4
5. Penjahitan anak kantong ke alas 3
6. Penjahitan alas kantong ke kantong putih 2
Penjahitan 7. Penjahitan pinggir kain kantong 2
8. Penjahitan balas/timpa 4
1. Penjahitan piso lipat 2
2. Penjahitan piso bulat 2
Penjahitan Tali Pinggang
1. Penjahitan tali pinggang 3
2. Pemotongan tali pinggang 3
1. Penjahitan insime 3
2. Penjahitan onsime 3
Penjahitan Finishing
1. Penjahitan corong pinggang 4
2. Penjahitan lipat ujung pinggang 4

Tabel 5.17. Pengidentifikasian Informasi Aktivitas Bagian Produksi
PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
Departemen Aktivitas Jumlah
3. Penjahitan klem kaki 4
4. Penjahitan tali ke pinggang 4
5. Penjahitan sopan 3
Penjahitan
Aktivitas Pendukung
Pemeriksaan I (QC Joint) 8
Pemeriksaan II (QC Jahitan) 8
Membawa celana jeans kebagian Pencucian 2
Melakukan takaran formula obat cucian 1
Melakukan proses pencucian 6
Pencuciaan Pengeringan 12
Membawa celana kebagian finishing 2
Pemeriksaan III (QC Produk dan buang benang) 8
Penggosokan 6
Pemasangan kancing 4
Finishing
Pemasangan skupil 4
Pemeriksaan IV (QC Buang bulu) 6
Memasang aksesoris celana 4
Packing
Memasukkan celana jeans kedalam plastik 4
Sumber : Hasil observasi dan wawancara
5.2.2. Process Value Analysis
Pada tahap ini, berbagai aktivitas yang membentuk subproses dan proses
ditentukan nilainya dipandang dari sudut customer. Ada dua langkah yang
digunakan untuk process value analyis sebagai berikut:
1. Penggolongan Aktivitas ke dalam tiga golongan: real-value added activities,
business-value-added activities, dan non-value-added activities.
Pada tahap ini setiap aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, digolongkan
kedalam tiga kategori, yaitu aktivitas yang menambah nilai bagi costumer
dalam arti melekat pada atribut produk, aktivitas yang menambah nilai bagi
internal perusahaan namun tidak secara langsung melekat dengan produk, dan
aktivitas yang tidak menambah nilai bagi costumer dan perusahaan. Menurut

Hansen dan Mowen terdapat kriteria yang dapat digunakan untuk menentukan
apakah suatu aktivitas menambah nilai atau tidak, yaitu: 34
1. Value-added activity adalah
a. aktivitas yang menyebabkan perubahan keadaan, dan
b. Perubahan keadaan tidak dapat dicapai melalui aktivitas sebelumnya, dan
c. Aktivitas tersebut memungkinkan aktivitas lain dapat dilaksanakan
2. Non-value added activity adalah
a. aktivitas yang tidak menyebabkan perubahan, karena
b. Perubahan keadaan tersebut dapat dicapai melalui aktivitas sebelumnya, dan
c. Aktivitas tersebut tidak memungkinkan aktivitas lain dapat dilaksanakan.
Berikut adalah penggolongan aktivitas-aktivitas pada PT. Givemas
Garmindo berdasarkan Menambah nilai atau tidak menambah nilai bagi
perusahaan dan konsumen.
a. Mengeluarkan Kain dari Gudang kain
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, aktivitas ini adalah
aktivitas yang sangat penting bagi perusahaan, begitu banyak jenis kain dan
warna serta tekstur sehingga aktivitas ini sangat penting untuk menentukan
benar atau tidaknya kain yang dimaksud untuk diproduksi sudah tepat atau
tidak
b. Membuat laporan secara periodik tentang pemakaian kain
Aktivitas ini tergolong dalam business value added activity, hal ini disebabkan
kegiatan produksi akan tetap berjalan dilakukan atau tidaknya aktivitas ini,
34
Hansen, Don R Mowen, Mayranne M. 2006. Akuntansi Manajemen. Hal. 489

tetapi secara tidak langsung aktivitas ini dibutuhkan untuk kelangsungan bisnis
perusahaan, mengenai bagaimana persediaan kain digudang, jumlah kain yang
dapat digunakan sebagai pertimbangan perusahaan untuk menentukan kapan
dilakukan pemesanan.
c. Mengeluarkan Aksesoris
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, sama seperti kain,
aksesoris juga merupakan bahan utama untuk membuat celana jeans, berbagai
macam jenis kancing, tali reselting dan benang membuat aktivitas ini bernilai
tambah bagi pemenuhan nilai konsumen.
d. Memotong Kain
aktivitas memotong kain yang telah diglar untuk proses pemotongan pola,
aktivitas ini menentukan apakah aktivitas pemotongan pola dapat dilakukan
atau tidak, oleh karena itu aktivitas ini tergolong dalam aktivitas bernilai
tambah bagi produk.
e. Memotong Pola
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, karena aktivitas
memotong pola adalah aktivitas memotong kain menjadi bagian-bagian celana,
dan bagian-bagian celana digunakan untuk membuat celana, oleh karena itu
aktivitas ini memperoleh hasil perubahan bentuk fisik kain dari yang berukuran
1 meter menjadi bagian-bagian kain yang membentuk celana.
f. Penjahitan

Aktivitas ini tergolong dalam real value added activity, karena aktivitas
penjahitan yang tergdiri dari penjahitan bagian belakangan, penjahitan bagian
mukaan, penjahitan kantong bagian mukaan dan belakangan, penjahitan piso-
piso, penjahitan tali pinggang, penyatuan bagian mukaan dan belakangan, dan
penjahitan finishing merubah bentuk fisik dari kain menjadi celana jeans.
g. Pemeriksaan I (QC Joint)
Aktivitas ini tergolong dalam real value added activity, karena terjadi
perubahan fisik dari bagian celana jeans, dari yang terpisah menjadi tergabung,
sehingga apabila aktivitas ini tidak dilakukan maka celana jeans tidak bisa
dibuat.
h. Pemeriksaan II (QC Jahitan)
Aktivitas ini tergolong dalam kategori aktivitas tidak bernilai tambah, karena
aktivitas ini tidak memungkinkan aktivitas setelahnya dilaksanakan, artinya
walaupun aktivitas pemeriksaan ditiadakan, aktivitas pencucian juga dapat
dilakukan.
i. Membawa Celana ke bagian pencucian
aktivitas ini memungkinkan aktivitas lain dikerjakan, dengan melakukan
pemindahan material tidak memberikan nilai tambah bagi produk, karena tidak
terjadi perubahan fisik maupun kimiawi dari bahan.
j. Melakukan Takaran Formulasi pewarna kain
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, aktivitas bertujuan
untuk memberikan kualitas warna celana jeans sesuai dengan keinginan

konsumen, aktivitas ini menentukan apakah produk dapat diterima oleh
konsumen atau tidak, sehingga aktivitas ini adalah aktivitas yang menambah
nilai untuk produk.
k. Melakukan pencucian Celana Jeans
proses untuk membersihkan celana jeans yang telah selesai melalui proses
penjahitan, aktivitas ini tergolong dalam aktivitas bernilai tambah bagi produk
karena secara langsung melekat pada atribut produk yaitu perubahan fisik dari
celana jeans.
l. Melakukan proses pengeringan Celana jeans
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, Aktivitas ini adalah
aktivitas yang dilakukan setelah proses pencucian, sehingga kedua aktivitas ini
berkaitan dan tidak bisa dilanjutkan keproses selanjutnya apabila aktivitas ini
tidak dilaksanakan.
m. Pemeriksaan III (QC Produk dan buang benang)
Aktivitas ini tergolong dalam business value Added activity, aktivitas ini adalah
aktivitas yang dilakukan untuk mengelompokkan produk kedalam jenis
kecacatan yang terjadi, aktivitas ini menghasilkan output rekapitulasi kecacatan
produk untuk selanjutnya dilakukan tindakan pengerjaan ulang jika kesalahan
dari proses penjahitan.
n. Membawa Celana ke bagian Finishing
aktivitas ini memungkinkan aktivitas lain dikerjakan, dengan melakukan

pemindahan material tidak memberikan nilai tambah bagi produk, karena tidak
terjadi perubahan fisik maupun kimiawi dari bahan.
o. Menggosok celana jeans
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, aktivitas ini
merupakan salah satu aktivitas yang dilakukan pada bagian finishing, tujuan
nya adalah untuk merapikan permukaan celana jeans, sehingga dapat
menambah nilai produk, sehingga aktivitas ini bernilai tambah bagi produk.
p. Memasang Kancing dan skupil
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, Aktivitas ini adalah
penambahan bahan terhadap produk, celana jeans tidak akan bernilai apabila
proses ini tidak dilaksanakan. Oleh karena itu, aktivitas ini adalah aktivitas
bernilai tambah bagi nilai produk yang diterima oleh konsumen
q. Pemeriksaan IV (QC Buang Bulu)
Aktivitas ini tergolong dalam business value Added activity, aktivitas ini adalah
tahapan inspeksi akhir yang digunakan oleh perusahaan untuk menjamin
bahwa produk yang dihasilkan telah sesuai dengan keinginan konsumen,
pemeriksaan ini dimaksudkan untuk membersihkan celana dari bulu-bulu yang
menempel pada permukaan celana jeans, aktivitas ini adalah aktivitas
tambahan yang digunakan oleh perusahaan untuk menambah nilai konsumen
terhadap merek celana jeans buatan perusahaan yang berguna untuk
kelangsungan perusahaan.
r. Memasang aksesoris celana jeans

Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, aktivitas ini bertujuan
untuk menambah nilai jual dari produk dengan menambahkan aksesoris pada
celana jeans, aksesoris dapat berupa gantungan kunci dan lain sebagainya yang
secara langsung dapat meningkatkan nilai produk dan melekat pada produk
akhir.
s. Memasukkan celana jeans kedalam plastik
Aktivitas ini tergolong dalam real value Added activity, aktivitas ini tidak dapat
dihapuskan, selain fungsinya untuk memudahkan proses perpindahan,
pengepakan juga berfungsi untuk menjaga kualitas celana jeans sampai
ketangan konsumen. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan.
Berikut adalah rekapitulasi penggolongan aktivitas produksi pada PT.
Givemas Garmindo pada tabel 5.18 sebagai berikut.
Tabel 5.18. Penggolongan Aktivitas Pada PT. Givemas Garmindo

Value Aded Activity
Non Value
Aktivitas Real Value Business
Aded Activity
Aded Value Aded
Gudang Bahan baku
Mengeluarkan Kain √
Membuat Laporan Pengeluaran Kain √
Gudang Aksesoris
Mengeluarkan Aksesoris Sesuai Kebutuhan Celana Jeans √
Membuat laporan pengeluaran aksesoris √
Bagian Pemotongan
Pemotongan Kain Setelah Diglar √
Pemotongan Kain Berdasarkan Pola √
1. Penjahitan levis √
2. Penjahitan pisak belakang √
3. Penjahitan kantong belakang √
Penjahitan Bagian Mukaan √
1. Penjahitan tali resleting
2. Penjahitan piso bulat √

Tabel 5.18. Penggolongan Aktivitas Pada PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
Value Aded Activity
Non Value
Aktivitas Real Value Business Aded Activity
Aded Value Aded
3. Penjahitan gulung kantong depan √
4. Penjahitan pisak depan √
5. Penjahitan kunci √
1. Penjahitan bordir kantong belakang √
2. Penjahitan gulung kantong belakang √
3. Penjahitan gulung anak kantong √
4. Penjahitan pinggir alas kantong √
5. Penjahitan anak kantong ke alas
6. Penjahitan alas kantong ke kantong putih √
7. Penjahitan pinggir kain kantong √
8. Penjahitan balas/timpa √
1. Penjahitan piso lipat √
2. Penjahitan piso bulat √
Penjahitan Tali Pinggang √
1. Penjahitan tali pinggang √
2. Pemotongan tali pinggang √
1. Penjahitan insime √
2. Penjahitan onsime √
Penjahitan Finishing
1. Penjahitan corong pinggang √
2. Penjahitan lipat ujung pinggang √
3. Penjahitan klem kaki √
4. Penjahitan tali ke pinggang √
5. Penjahitan sopan
Aktivitas Lain √
Pemeriksaan I (QC Joint) √
Pemeriksaan II (QC Jahitan) √
Bagian Pencucian √
Membawa celana jeans kebagian Pencucian √
Melakukan Takaran Formula Obat Cucian √
Melakukan Proses Pencucian √
Pengeringan √
Pemeriksaan III (QC Produk dan Buang Bulu) √
Bagian Finishing
Membawa Celana Kebagian Finishing √
Penggosokan √
Pemasangan Kancing √
Pemasangan Skupil √

Tabel 5.18. Penggolongan Aktivitas Pada PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
Value Aded Activity
Non Value
Aktivitas Real Value Business Aded Activity
Aded Value Aded
Pemeriksaan IV (QC Buang Bulu) √
Bagian Pengepakan
Memasang Aksesoris Celana √
Memasukkan Celana Jeans kedalam Plastik √
Dari hasil penggolongan aktivitas berdasarkan kriteria non value added
dan value added activity, diperoleh bahwa, aktivitas pemeriksaan II (QC Jahitan)
dan aktivitas pemindahan bahan (penjahitan ke pencucian, pencucian ke
finishing), merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah.
5.2.3. Process Improvement
Pada tahap ini dilakukan suatu usahan untuk melakukan perbaikan
terhadap aktivitas pada setiap sub proses dalam memproduksi celana jeans, pada
tahap ini dilakukan analisis terhadap aktivitas yang bernilai tambah bagi
perusahaan dan aktivitas tidak bernilai tambah, kedua golongan aktivitas ini
diindikasi sebagai pemborosan aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, setelah
mengetahui tujuan aktivitas tersebut dilaksanakan oleh perusahaan, tahap
selanjutnya adalah mencari permasalahan yang dapat diselesaikan.
Tabel 5.19. Pengujian Aktivitas Pemeriksaan pada PT. Givemas Garmindo

No. Aktivitas Deskripsi Keterangan
- Potongan celana menjadi tergabung - Aktivitas penyatuan celana
Pemeriksaan I - Tidak terdapat lagi sisa kain pada bagian dapat dilaksanakan setelah
1.
(QC Joint) celana setelah pengerjaan aktivitas ini dilakukan
- value added activity

Tabel 5.19. Pengujian Aktivitas Pemeriksaan pada PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
- Tidak terjadi perubahan fisik pada celana - Proses pencucian tetap dapat
- Pemeriksaan dilakukan dengan dilaksanakan dengan tidak
Pemeriksaan
2. menggunakan visual. dilaksanakannya aktivitas tersebut
hasil jahitan
- Kecacatan produk masih dominan terjadi - Non- Value added activity
akibat jahitan
Pemeriksaan - Celana jeans menjadi lebih bersih dan - Aktivitas ini dilakukan untuk
produk dan terbebas dari benang sisa jahitan mengelompokkan produk kedalam
3.
Buang Sisa - Menghasilkan produk yang tidak dapat kesalahannya
benang dijual - value added activity
- Tampilan celana menjadi lebih baik, - Aktivitas ini dilakukan untuk
- Untuk menambah persepsi konsumen meningkatkan daya saing
4. Buang Bulu
terhadap kualitas produk perusahaan
- value added activity
Tabel 5.20. Pengujian Aktivitas Pemindahan Material pada PT. Givemas Garmindo

- Tidak Terdapat Perubahan fisik - Aktivitas ini menyebabkan aktivitas
Membawa celana - Perubahan dapat dicapai oleh pencucian dapat dilaksanakan
1. Jeans ke bagian aktivitas sebelumnya - Perlu analisis mengenai pemindahan
Pencucian - Memungkinkan aktivitas lain material yang dilakukan.
dilakukan
- Tidak Terdapat Perubahan fisik
- Aktivitas ini menyebabkan aktivitas
Membawa celana - Perubahan dapat dicapai oleh
pencucian dapat dilaksanakan
2. jeans ke bagian aktivitas sebelumnya
- Perlu analisis mengenai pemindahan
finishing - Memungkinkan aktivitas lain
material yang dilakukan.
dilakukan
Dari tabel 5.20. dapat dilihat bahwa aktivitas pemeriksaan II diindikasi
merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah, sedangkan pada tabel 5.21. dapat
dilihat bahwa perlu analisis lebih lanjut mengenai pemindahan material yang
dilakukan. Hal ini menjadi fokus pembahasan karena perusahaan mempunyai
alasan mengapa aktivitas tersebut dilaksanakan. Oleh karena itu analisis aktivitas
dilakukan terhadap:

1. Aktivitas Pemeriksaan II (QC jahitan)
2. Pemindahan Material yang dilakukan oleh Bagian produksi PT. Givemas
Garmindo.
5.2.3.1.Analisis Aktivitas Pemeriksaa II (QC Jahitan)
Salah satu bagian dari pendesaianan Activity based management adalah
perbaikan proses, perbaikan proses dapat dilakukan dengan melaksanakan
manajemen aktivitas, namum masalah tidak akan dapat terselesaikan tanpa
mengetahui dan menganalisis kenapa aktivitas tersebut dilaksanakan.
PT. Givemas Garmindo melaksanakan proses pemeriksaan sebanyak 4
tahap, tujuannya adalah agar menjamin kualitas produk kepada konsumen, namun
keadaan yang sebenarnya adalah tingkat kecacatan tinggi selama tahun 2011.
Walaupun dengan menganalisis aktivitas pengurangan biaya dapat terjadi, tetapi
tidak dengan pemecahan masalah, masalah kecacatan produk masih tetap ada.
Oleh karena itu, perlu pengidentifikasian apa penyebab terjadinya produk
cacat dibagian produksi PT. Givemas Garmindo. Data jumlah kecacatan produk
pada tahun 2011 untuk kedua model celana jeans, digunakan untuk alat
identifikasi jenis kegagalan sebagai berikut.
1. Data Jumlah Produksi
PT. Givemas Garmindo memproduksi celana jeans basic dan model
berdasarkan pesanan dari pelanggan. Volume produksi produk celana jeans
rata-rata memproduksi 600 hingga 800 unit tiap hari.
2. Data Kecacatan Produk

Tabel 5.21. Kecacatan Produk Selama Tahun 2011
Jenis Kecacatan Status Total
Bulan Susut Susut Dapat Produk
Jahitan Reject
≤ 1 cm > 1 cm Diperbaiki Cacat
Januari 1335 304 166 1639 166 1805
Februari 1428 173 143 1601 143 1744
maret 1396 339 178 1735 178 1913
April 1479 201 160 1680 160 1840
Mei 1446 270 168 1716 168 1884
Juni 1472 216 157 1688 157 1845
Juli 1502 189 172 1691 172 1863
Agustus 1435 214 159 1649 159 1808
Spetember 1450 212 149 1662 149 1811
Oktober 1425 324 174 1749 174 1923
November 1526 203 163 1729 163 1892
Desember 1589 357 166 1946 166 2112
Total 17483 3002 1955 20485 1955 22440
3. Identifikasi Jenis Kegagalan
Data yang diperoleh dari bagian quality control PT. Givemas Garmindo
selama tahun 2011 untuk produk celana jeans basic dan model menunjukkan
bahwa terdapat 2 kategori kegagalan, sebagai berikut:
1. Jahitan (hasil jahitan dari setiap bagian celana jeans rusak) (X1), dibagi
manjadi 4 jenis kegagalan sebagai berikut :
a. Brooken stitch/Jahitan putus. Tidak diperbolehkan.
b. Loose stitch / Jahitan lepas . Tidak ada toleransi dan harus diperbaiki.
c. Jahitan melangkah. Tidak diperbolehkan.
d. Twisted Pant Leg. Jahitan insime dan outsime berbelok. Tidak
diperbolehkan.
2. Kain Rusak (bahan baku mengalami susut lebih dari 1 cm sehingga
menyebabkan ada lipatan pada produk akhir (X2), dilihat adanya
Puckering/Kerut. Tidak diperbolehkan melebihi 1 cm.

4. Histogram
Histogram adalah tipe grafik batang dimana sejumlah data dikelompokkan ke
dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Dari rekapitulasi jenis dan
jumlah kegagalan proses produksi di Tabel 5.22, dapat ditabulasikan ke dalam
bentuk histogram. Histogram jenis dan frekuensi kegagalan proses produksi
dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Tabel 5.22. Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi

No Jenis Kesalahan Total Persentase
1 Jahitan Lepas 5060 22,55
2 Jahitan Putus 4945 22,04
3 Jahitan Melangkah 2960 13,19
4 Jahitan Berbelok pada insime dan outsime 4518 20,13
5 Kain Susut 4957 22,09
Total 22440 100,00
Histogram Frekuensi Kegagalan
6000 5060 4945 4957

5000 4518
4000
Jumlah
2960
3000
2000
1000
0
Gambar 5.4. Histogram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi
Pada Gambar 5.4, histogram menunjukkan sebaran frekuensi kegagalan pada
proses produksi. Data menyebar di 5 jenis kegagalan, di mana jenis kegagalan
yang memiliki frekuensi terbesar berada pada jenis kegagalan Jahitan lepas

dengan frekuensi sebesar 5060. Selanjutnya diikuti dengan jenis Kain susut
dengan frekuensi sebesar 4957.
5. Pareto Diagram
Hal pertama yang dilakukan adalah mengurutkan jenis kegagalan berdasarkan
dari jumlah kesalahan terbesar hingga yang terkecil. Setelah itu dihitung
persentase kesalahan dan kumulatif dari masing-masing kegagalan dan
diberikan pada Tabel 5.22.
Gambar 5.5. Diagram Pareto Frekuensi Kegagalan Produk
Dalam penelitian ini, dengan menggunakan aturan pareto 80% - 20% (Dale
H. Besterfield) terdapat 4 jenis kegagalan yang memenuhi kumulatif 80 %,
oleh karena itu keempat kegagalan tersebut akan dibahas dengan
menggunakan fishbone diagram.. Keempat jenis kegagalan tersebut adalah:
1. Jahitan Lepas

2. Kain Susut
3. Jahitan Putus
4. Jahitan Berbelok pada Insime dan Outsime
Keempat jenis kegagalan inilah yang akan dibahas pada cause and effect
diagram.
6. Cause and Effect Diagram Penyebab Kegagalan Proses Produksi
Untuk menganalisis hal-hal yang menyebabkan kegagalan tersebut terjadi,
maka akan digunakan cause and effect diagram atau diagram sebab akibat.
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,
diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu. Dalam penyusunannya, dilakukan teknik sumbang saran
(brainstorming) dengan melibatkan seluruh pekerja di bagian proses produksi.
Brainstorming dimaksudkan agar pendapat serta gagasan dapat dikumpulkan
mencari penyebab masalah yang mungkin terjadi dalam proses penjahitan. Dari
kegiatan tersebut, diperoleh beberapa kategori faktor utama penyebab cacat,
dan dibuat tabel Why-Why. Dari tabel Why-Why, dikelompokkan ke dalam
faktor manusia, mesin, metode, material dan lingkungan kerja kemudian
dianalisis untuk dibuat cause effect diagram. Tabel Why-Why akan
mengarahkan untuk sampai pada akar penyebab masalah, sehingga tindakan
korektif yang sesuai pada akar penyebab masalah yang ditemukan itu akan
menghilangkan masalah.

1. Cause and Effect Diagram Jahitan Lepas
Langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram penyebab
kegagalan Jahitan lepas yang ditemukan dalam proses produksi adalah
sebagai berikut:
a. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan
mendesak untuk diselesaikan.
b. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan
akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan),
kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan
pernyataan masalah itu dalam kotak.
c. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang
mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan
dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat
dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-
faktor manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan
kerja.
d. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-
penyebab utama (tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang ukuran sedang.
e. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-
penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-
penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.

f. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-
faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata
terhadap karakteristik kualitas.
Pertanyaan “Why” atau “mengapa” secara terus-menerus dinilai membantu
mendapatkan penyebab masalah. Hasilnya kemudian dbentuk dalam bentuk
tabel why-why yang dapat dilihat pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. Why-Why Jahitan Celana Lepas

Why Why Why Why Why
Harus Memenuhi Target Kekurangan Tenaga Kerja
Operator Kelelahan
Perusahaan per hari Terampil
Operator Tidak ada Upah yang diberikan Tidak Dasar penentuan Upah tidak
semangat kerja Sesuai Transparan
Produk Jahitan
cacat Lepas Operator Tidak Serius Tidak Perduli dengan Ketelitian mempengaruhi
Bekerja Kualitas Produk output
Pengawasan yang tidak
Kesalahan Sedikit Melebihkan sisa
dilakukan secara ketat terhadap
Pemotongan Kain Setiap Bagian Celana
proses Pemotongan
Sumber: Hasil Observasi dan Wawancara di PT. Givemas Garmindo
Dari Tabel 5.23, didapatkan akar permasalahan terjadi kegagalan.
Penyebabnya kemudian dikelompokkan ke dalam faktor-faktor penyebab
utama sebagai berikut:
1. Manusia
a. Pekerja kelelahan, akibat harus mencapai target produksi yang
ditentukan oleh perusahaan. selain itu kurangnya minat dari orang
terampil di sekitar pabrik yang mau bekerja karena upah yang tidak
sesuai dengan pekerjaan, sehingga tidak ada penambahan pekerja

b. Pekerja tidak semangat bekerja, pekerjaan yang lama tidak sebanding
dengan upah yang diperoleh, sehingga sebagian pekerja lebih memilih
mengerjakan produk yang memakan waktu lebih sedikit.
c. Pekerja tidak serius bekerja, untuk mencapai hasil yang lebih banyak
pekerja mengabaikan kualitas dari produk yang mereka hasilkan,
karena pekerja dibayar berdasarkan berapa unit produk yang bisa
dihasilkannya.
2. Metode kerja
a. Kesalahan bagian Pemotongan, terkadang pekerja bagian pemotongan
tidak melebihkan ukuran pada saat pemototongan kain, dikarenakan
perusahaan tidak menetapkan tata cara pengerjaan/prosedur
pemotongan yang baku.
Diagram sebab-akibat untuk kegagalan jahitan lepas yang dapat dilihat
pada Gambar 5.6
Mesin
Prosedur Pemotongan
Tidak Ada Operator Pada Bagian
Pemotongan Tidak melakukan
Tidak ada Prosedur pemeriksaan secara visual kain
kerja dan Pengawasan
Kesalahan Bagian pemotongan
Tidak ada arahan dari supervisor
kepada operator pemotongan Operator terkadang lupa untuk
melebihkan potongan kain
Jahitan Lepas
Pengalokasian Upah
yang kurang Adil Kekurangan Tenaga Ahli Menjahit
Minat bekerja Kurang Operator kelelahan
Memenuhi target Perusahaan

Beda celana, Beda Waktu
Pengerjaan
Tidak Serius bekerja
Mengabaikan Kualitas Produk

Manusia
Gambar 5.6. Cause and Effect Diagram Jahitan Lepas

2. Cause and Effect Diagram Kain (Bahan Baku) Susut Setelah Pencucian
Dengan mengikuti langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram
pada bagian sebelumnya, diperoleh faktor-faktor penyebab kegagalan kain
(bahan baku) susut yang terlihat setelah proses pencucian. Hasilnya
kemudian dbentuk dalam bentuk tabel why-why yang dapat dilihat pada
Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Why-Why Kain (Bahan Baku) Susut
Why Why Why Why Why

Kain yang digunakan Mendapatkan harga
Kualitas kain yang
adalah produksi produksi yang lebih
kurang baik
pabrik sendiri murah
Sulit mengetahui
Pengujian Kualitas Kain dikemas dalam mana kain yang susut
Kain tidak ada bentuk Gulungan dan tidak melalui
Kain (bahan
visual
baku) susut
Produk Bagian pemotongan
setelah
cacat Tidak ada pemeriksaan hanya memotong Tidak ada instruksi
pencucian
pada stasiun menjadi beberapa dan tata cara dalam
pemotongan bagian tanpa melihat proses pemotongan
ada bagian yang cacat
Sedikit gelap sehingga Perusahaan tidak
Lingkungan Kerja tidak sulit melihat mana menyediakan lampu
nyaman kain yang rusak untuk bagian
dengan tidak pemotongan
Dari Tabel 5.24, didapatkan akar permasalahan penyebab terjadi kegagalan.
1. Bahan baku:

a. Kualitas kain kurang baik, kain diperoleh dari perusahaan pembuat kain
milik PT. Givemas Garmindo
b. Pengujian Kualitas kain tidak ada, perusahaan tidak menyediakan alat
untuk menguji kualitas kain.
2. Metode , Tidak ada pemeriksaan, pekerja pada bagian pemotongan tidak
memeriksa bagaimana keadaan fisik permukaan kain, mereka tidak
diinstruksikan untuk memeriksa kain.
3. Lingkungan Kerja, Lingkungan kerja tidak nyaman karena sedikit gelap,
sehingga operator sulit membedakan kain yang rusak dengan tidak.
Diagram sebab-akibat untuk kegagalan kain (bahan baku) susut yang dapat
dilihat pada Gambar 5.7.
Lingkungan Kerja Material
Kualitas material
Kurang baik
Ruangan pemotongan
Gelap
Kain diperoleh dari
perusahaan sendiri
Sulit untuk mengamati
secara visual
Kain (bahan baku)

Susut
Kain tidak diperiksa

dan disortir
Pekerja Tidak teliti saat
pemotongan
Sulit untuk melihat dalam
bentuk gulungan
Tidak melihat struktur kain yang
rusak pada saat pemotongan
Manusia Metode
Gambar 5.7. Cause and Effect Diagram Kain (Bahan Baku) Susut

3. Mengikuti langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram pada sub bab
sebelumnya, diperoleh faktor-faktor penyebab kegagalan Jahitan Putus yang
ditemukan dalam proses produksi.
Tabel 5.25. Why-Why Jahitan Celana Putus

Why Why Why Why Why
Laju Mesin tidak
Kesalahan Operator Kelelahan,
sesuai dengan laju
Menjahit Kurang Konsentrasi
masukan kain
Semakin Teliti Semakin
Operator Tidak Tidak Perduli dengan
Sedikit Output yang
Produk Jahitan Serius Bekerja Kualitas Produk
dihasilkan
cacat Putus
Penempatan Input Tidak
Mesin tidak Jarum Patah
Pada Sisi yang Tepat
berjalan
sebagaimana Skoci macet, terbelit dan
Benang Putus
mestinya tidak lancar
1. Kesalahan Menjahit, yang dimaksud dengan kesalahan menjahit adalah
tidak sejalannya antara laju mesin dengan kain atau input yang
dimasukkan, hal ini disebabkan oleh kelalaian operator pada saat menjadi,
disebabkan karena kelelahan, konsentrasi menurun yang mengakibatkan
benang dalam jahitan putus.
2. Operator tidak serius bekerja, operator selalu melakukan penjahitan
dengan secepatnya tanpa memperhatikan laju mesin, sehingga benang

tidak dapat terdistribusi dengan normal sehingga menyebabkan putus pada
jahitan.
3. Mesin yang tidak berjalan semestinya, komponen didalam mesin seperti
skoci dan jarum adalah komponen yang paling rentan terkena masalah,
mesin yang tidak berjalan dengan semestinya dapat diakibatkan karena
kurang perawatan dan kesalahan operator pada saat menjahit, skoci macet
dapat diakibatkan oleh berdebu, jarum patah juga dapat disebabkan oleh
kesalahan meletakan kain sehingga jarum patah.
Diagram sebab-akibat untuk kegagalan jahitan putus yang dapat dilihat pada
Gambar 5.8
Mesin
Pemasangan Jarum yang tidak baik
Jarum Putus Skoci Berdebu
Peletakan Kain yang tidak tepat

Benang Putus
Skoci macet, kurang perawatan
Jahitan Putus
Operator Kelelahan dan

Operator hanya memperdulikan output kurang konsentrasi
Kesalahan Menjahit
Operator Tidak Serius Bekerja
Laju Mesin dengan masukan
Kualitas Produk tidak diperdulikan tidak seimbang
Pekerja Kurang Terampil
Tidak Jeli dalam Pemilihan Jarum

Manusia
dan Pemasangan skoci
Gambar 5.8. Cause and Effect Diagram Jahitan Putus
4. Dengan mengikuti langkah-langkah pembuatan Cause and Effect Diagram pada
sub bab sebelumnya, diperoleh faktor-faktor penyebab kegagalan jahitan
berbelok pada onsime dan insime yang ditemukan dalam proses produksi.

Tabel 5.26. Why-Why Jahitan Berbelok pada Onsime dan Insime
Why Why Why Why Why
Tidak dapat
Laju Mesin tidak
Tenaga Kerja menyamakan
sesuai dengan laju
Tidak Terampil kecepatan dengan
masukan kain
mesin
Warna marker tidak
Kesalahan pada Proses marker yang
disesuaikan dengan
Bagian Marker kurang terlihat
warna kain
Jahitan Belok
Produk Kesalahan pada Terlalu banyak Sulit menggabungkan
Pada Insime
cacat Bagian Joint memotong sisa kain celana dengan baik
dan onsime
Semakin Teliti
Operator Tidak Tidak Perduli dengan
Semakin Sedikit
Serius Bekerja Kualitas Produk
Output yang dihasilkan
Penempatan Input
Lingkungan Kerja Sedikit Gelap Tidak Pada Sisi yang
Tepat
1. Manusia:
- Operator kurang Terampil, laju mesin yang cepat tidak diimbangi
dengan kecepatan operator, sehingga operator terburu-buru dalam
melipat kedua bagian celana sehingga memungkinkan untuk miring
- Operator tidak serius bekerja, seperti pada penyebab untuk jenis
kesalahan yang sebelumnya, operator lebih memikirkan output yang
banyak dibandingkan memeriksa kualitas celana, sehingga terkadang
terburu-buru dan mengabaikan petunjuk jahitan.
2. Metode:

- Kesalahan pada bagian marker, terlalu sering marker dari kapur yang
sudah hilang atau tidak begitu jelas sehingga operator tidak dapat
mengikuti petunjuk tersebut.
- Kesalahan pada bagian joint, proses penyatuan yang tidak tepat dan
lurus mengakibatkan tidak lurus juga pada proses penjahitan insime dan
out sime.
2. Lingkungan Kerja:
- Ruangan gelap, terkadang sinar matahari yang tidak sempurna dan tidak
tersedianya cahaya lampu menyebabkan operator jahit kesulitan
menjahit dan berakhir pada cacat jahit.
Diagram sebab-akibat untuk kegagalan jahitan Insime dan outsime
berbelok yang dapat dilihat pada Gambar 5.9
Metode Kerja
Penggunaan Warna Marker yang

sama untuk seluruh warna celana
Marker yang tidak terlihat
Kesalahan Pada
Proses marker yang manual Bagian Joint
Tidak melebihkan sisi kain

pada saat penyatuan Jahitan insime
dan outsime
berbelok
Lampu Putus, tidak ada perawatan Tidak berhati-hati
Sedikit Gelap Operator

Upah dibayar per pieces celana
Kurang Terampil
Operator Tidak
Lampu Tidak Beroperasi
Kurang konsentrasi Serius Bekerja
Lebih mementingkan
output banyak
Lingkungan Kerja Manusia
Gambar 5.9. Cause and Effect Diagram Jahitan Insime dan Outsime Berbelok

7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pembuatan FMEA bertujuan untuk mengidentifikasi dan menilai resiko-
resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan. Tahap-tahap pembuatan
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu sebagai berikut.
1. Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial Pada Setiap Proses
Dari tabel 5.22 frekuensi Kecacatan Produk pada tahun 2011, telah terlihat
jenis kegagalan. Kemudian telah dilakukan analisis penyebab kegagalan
terhadap enam jenis kegagalan tersebut dengan menggunakan tabel why-
why yang dapat dilihat pada Tabel 5.23 hingga Tabel 5.26 dan juga
menggunakan cause and effect diagram yang dapat dilihat pada Gambar
5.6 hingga Gambar 5.9. Langkah berikutnya, dilakukan pembuatan FMEA
terhadap empat jenis kegagalan tersebut, yaitu:
1. Jahitan Lepas
2. Kain Susut
3. Jahitan Putus
4. Jahitan Berbelok pada Insime dan Onsime
2. Penentuan Dampak/Efek yang Ditimbulkan Oleh Kegagalan
Dari kedua jenis kegagalan yang ada, maka dapat ditemukan efek yang
dapat ditimbulkan bila kegagalan ini ditemukan, yaitu sebagai berikut:
1. Terjadinya pengerjaan ulang produk untuk kegagalan “jahitan lepas,
jahitan putus, jahitan melangkah, jahitan berbelok pada insime dan
outsime”.
2. Produk tidak layak jual apabila salah satu bagian mengalami susut
untuk kegagalan “kain (bahan baku) susut”.

3. Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity, S)
Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan, maka dapat ditentukan
nilai Efek kegagalan (S) dari kelima jenis kegagalan tersebut. Pedoman
pemberian nilai, berdasarkan pada Tabel 3.3.
Adapun alasan pemberian nilai berdasarkan Tabel 3.3 adalah sebagai
berikut:
1. Jahitan celana jeans memiliki efek yang ditimbulkan yaitu pengerjaan
ulang celana jeans berdasarkan kegagalan “jahitan lepas, jahitan
putus, jahitan melangkah, jahitan berbelok pada insime dan onsime”
diberikan nilai 8, disebabkan:
- Mengganggu kelancaran lini produksi/gangguan minor pada lantai
produksi.
- Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir (apakah sudah
baik/bisa rework).
- Pelanggan tidak puas.
2. Kain (bahan baku) susut, memiliki efek yang ditimbulkan yaitu
terjadinya pembuangan produk yang berkualitas baik dari segi jahitan
diberikan nilai 6, disebabkan:
- Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak dapat disortir ( sudah
baik).
- Pelanggan tidak puas.
4. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan

Dengan memperhatikan cause and effect diagram pada Gambar 5.6 hingga
Gambar 5.10, maka diperoleh penyebab utama terjadinya kegagalan yaitu:
1. Untuk efek “produk celana jeans dikerjakan ulang” disebabkan oleh:
a. Operator tidak serius dan semangat bekerja, disebabkan oleh upah
yang tidak adil mengakibatkan operator tidak memiliki semangat
bekerja dan hanya memikirkan output dan mengabaikan kualitas
produk untuk mencapai upah yang tinggi.
b. Mesin tidak berjalan sebagai mana mestinya, disebabkan oleh
operator yang salah dalam menjalankan mesin dan performa
mesin sudah menurun karena tidak ada perawatan.
c. Metode Kerja yang tidak jelas, disebabkan tidak ada aturan yang
jelas mengenai seluruh proses produksi mengakibatkan operator
terkadang melupakan suatu proses yang penting.
2. Untuk efek “produk tidak layak jual untuk konsumen” disebabkan
oleh:
a. Perusahaan tidak melaksanakan aktivitas pengujian bahan baku
sebelum produksi.
5. Penentuan Nilai Peluang Kegagalan (Occurrence, (O)
Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan dan rekapitulasi kecacatan
produk selama tahun 2011 pada lampiran 4 , maka dapat ditentukan nilai
peluang kegagalan (O) dari kedua jenis kegagalan tersebut. Dengan
berpedoman pada Tabel 3.4, dapat diberikan nilai peluang kegagalannya
sebagai berikut:

1. Operator tidak serius dan tidak semangat bekerja dan nilai 6,
dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang
lebih 1-80 produk. Sehingga berdasarkan Tabel 3.4, termasuk dalam
kategori tinggi dengan nilai 6.
2. Mesin tidak bekerja sebagaimana mestinya diberikan nilai 6,
dikarenakan penyebab ini terjadi sekali dalam kurang lebih 1-80
produk. Sehingga berdasarkan Tabel 3.4, termasuk dalam kategori
tinggi dengan nilai 6.
3. Tidak ada tata cara pengerjaan yang baku diberikan nilai 6,
dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam 1-80
produk. Sehingga berdasarkan Tabel 3.4, termasuk dalam kategori
tinggi dengan nilai 6.
4. Tidak ada aktivitas pengujian bahan baku diberikan nilai 6,
dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang
lebih 1-80 produk. Sehingga berdasarkan Tabel 3.4, termasuk dalam
kategori tinggi dengan nilai 6.
6. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan
Dengan memperhatikan penyebab kegagalan yang terdapat dalam cause
and effect diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.6 hingga Gambar
5.10, maka dapat dilakukan kendali atau kontrol penyebab terjadinya
kegagalan yang dapat dilakukan oleh pekerja atau bahkan perusahaan yang
bertujuan untuk meminimumkan resiko kegagalan tersebut yang dapat
dilihat pada Tabel 5.27.

Tabel 5.27. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan
Jenis Efek yang

Penyebab Kegagalan
Kegagalan Ditimbulkan Kendali yang Dilakukan
Pada Proses
Proses oleh Kegagalan
Manusia:
Perusahaan melakukan rotasi pekerjaan
- Operator tidak serius
untuk menimbulkan suasana kerja yang
bekerja, dan tidak ada
baik
semangat kerja
Meningkatkan kedisplinan operator:

Mesin: - Memberikan arahan sebelum bekerja
Jahitan celana
- Benang putus dan - Melakukan setup sebelum
jeans (lepas,
Produk celana jarum patah melakukan pekerjaan
Putus, dan
jeans dikerjakan
berbelok pada
ulang
insime dan
Perusahaan menekankan kepada
onsime)
Supervisor untuk memberikan arahan:
- Memberikan arahan kepada
Metode:
karyawan tata cara baku dalam
- Tidak ada tata cara
bekerja,
pengerjaan yang baku
- Menerapkan Prinsip Bekerja dan
memeriksa untuk masing-masing
pekerja
Perusahaan melakukan pemeriksaan

Produk tidak Tidak ada pengujian bahan
Kain (bahan pada saat pemotongan secara visual
layak jual untuk baku diberikan
baku) susut oleh pekerja pada bagian pemotongan
konsumen
7. Penentuan Nilai Deteksi Kegagalan (Detection, D)
Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan, maka dapat ditentukan
nilai Detection (D) dari kedua jenis kegagalan tersebut. Dengan
berpedoman pada Tabel 3.5, dapat diberikan nilai yang diperhatikan dalam
Tabel 5.28.

Tabel 5.28. Penilaian Detection
Jenis Efek yang
Penyebab Kegagalan
Kegagalan Ditimbulkan Kendali yang Dilakukan D
Pada Proses
Manusia:
Perusahaan melakukan rotasi
- Operator tidak serius
pekerjaan untuk menimbulkan 9
bekerja, dan tidak
suasana kerja yang baik
ada semangat kerja
Meningkatkan kedisplinan
operator:
Mesin: - Memberikan arahan sebelum
Jahitan celana - Benang putus dan bekerja 5
jeans (lepas, jarum patah - Melakukan setup sebelum
Produk celana
Putus, dan melakukan pekerjaan
jeans dikerjakan
berbelok pada
ulang
insime dan
onsime) Perusahaan menekankan kepada
Supervisor untuk memberikan
arahan:
Metode:
- Memberikan arahan kepada
- Tidak ada tata cara
karyawan tata cara baku 4
pengerjaan yang
dalam bekerja,
baku
- Menerapkan Prinsip Bekerja
dan memeriksa untuk masing-
masing pekerja
Perusahaan melakukan
Produk tidak 9
Kain (bahan Tidak ada pengujian pemeriksaan pada saat
layak jual untuk
baku) susut bahan baku diberikan pemotongan secara visual oleh
konsumen
pekerja pada bagian pemotongan
Sumber: Data diolah
Pada Tabel 5.28, terdapat 4 kendali yang dapat dilakukan untuk 4 penyebab
kegagalan proses dari 2 jenis kegagalan dari data kecacatan produk selama
tahun 2011. Penilaian yang diberikan untuk 4 kendali tersebut yaitu sebagai
berikut:

1. Melakukan rotasi pekerjaan diberikan nilai 9. Hal ini dikarenakan kendali
yang dilakukan tidak memberikan hasil bagi penyelesaian masalah
operator tidak serius bekerja, karena perusahaan hanya berusaha untuk
merotasi operator agar tidak monoton dalam bekerja tanpa
menyelesaikan maslaah.
2. Perusahaan meningkatkan kedisplinan operator dalam hal penggunaan
peralatan diberikan nilai 5. Hal ini dikarenakan kendali yang dilakukan
harus dengan inspeksi dengan menggunakan indra manusia untuk melihat
apakah tidak terjadi kerusakan produk akibat mesin yang tidak berjalan
dengan semestinya. Alat deteksi yang digunakan efektif untuk mengatasi
masalah kegagalan yang disebabkan oleh mesin.
3. Perusahaan menekankan supervisor untuk mengarahkan semua proses
produksi diberikan nilai 4. Hal ini perlu dilakukan inspkesi yang sangat
hati-hati dengan menggunakan indera manusia untuk melihat apakah
seluruh proses telah dilakukan dengan sebaik-baiknya dilihat pada
kualitas hasil produk tanpa ada 1 bagian yang terlwatkan..
4. Perusahaan melakukan aktivitas pengujian bahan baku sebelum masuk ke
bagian penjahitan diberikan nilai 9. Hal ini dikarenakan untuk tingkat
susut kain tidak terlihat oleh indra manusia, susut kain hanya dapat
terlihat apabila kain mengalami proses tarik dan pencucian.

Tabel FMEA terhadap proses selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 5.29.
Tabel 5.29. FMEA Terhadap Proses

Jenis Efek yang
Penyebab Kegagalan
Kegagalan Ditimbulkan S O Kendali yang Dilakukan D RPN
Pada Proses
Manusia:
- Operator tidak serius Perusahaan melakukan rotasi pekerjaan untuk
6 9 432
bekerja, dan tidak ada menimbulkan suasana kerja yang baik
semangat kerja
Mesin : Meningkatkan kedisplinan operator:
Jahitan celana - Memberikan arahan sebelum bekerja
- Benang putus dan 6 5 240
jeans (lepas,
Produk celana jarum patah - Melakukan setup sebelum melakukan pekerjaan
Putus, dan
jeans dikerjakan 8
berbelok pada
ulang
insime dan Perusahaan menekankan kepada Supervisor untuk
onsime) memberikan arahan:
Metode : - Memberikan arahan kepada karyawan tata cara
- Tidak ada tata cara 6 4 192
baku dalam bekerja,
pengerjaan yang baku
- Menerapkan Prinsip Bekerja dan memeriksa
untuk masing-masing pekerja
Produk tidak Metode: Perusahaan melakukan pemeriksaan pada saat

Kain (bahan
layak jual untuk 6 - Tidak ada pengujian 6 pemotongan secara visual oleh pekerja pada bagian 9 324
baku) susut
konsumen bahan baku diberikan pemotongan
sumber: Pengolahan Data

5.2.3.2.Analisis Perpindahan Bahan
Alasan mengapa dilakukan analisis terhadap perpindahan bahan adalah:
1. Aktivitas pemindahan bahan yang dilakukan oleh PT. Givemas Garmindo tidak
memberikan nilai tambah pada produk, akan tetapi biaya produksi dibutuhkan
untuk pemindahan bahan.
2. Aktivitas Perpindahan bahan yang dilakukan oleh PT. Givemas Garmindo
menggunakan 2,4 % pekerja, 30 % Lahan, dan 7,5 % waktu produksi.
Tujuan yang akan dicapai dari analisis pemindahan bahan ini adalah:
1. Menaikkan Kapasitas, dengan memperbaiki sistem perpindahan bahan secara
langsung akan mengurangi waktu produksi, sehingga dapat menaikkan kapasitas
produksi perusahaan.
2. Mengurangi ongkos, dengan memperbaiki sistem perpindahan bahan secara
langsung akan mengurangi biaya produksi yaitu penggunaan tenaga kerja untuk
pemindahan bahan.
Tahapan yang dilakukan untuk Menganalisis Perpindahan Bahan yang dilakukan
oleh PT. Givemas Garmindo adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi Keseimbangan Pemindahan Bahan
Keseimbangan pemindahan bahan digunakan untuk mengidentikasi beberapa aspek
masaah pemindahan bahan, alat yang digunakan adalah diagram keseimbangan
perpindahan bahan yang diperkenalkan oleh James A.Apple dalam bukunya yang
berjudul Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Dalam menggambarkan diagram
tersebut, akan muncul 6 pokok pertanyaan terkait dengan masalah pemindahan
material seperti dijelaskan pada gambar 5.10. dibawah ini.

MENGA PENTING ?
APA ? DIMANA ? KAPAN ? DIMANA ? KAPAN ?
PA?
BARANG ? PEMINDAHAN ? PEMINDAHAN ?
4 8
1 2 3 5 6 7 9 10
SUMBER DAN SATUAN
JENIS KARAKTERISTIK KUANTITAS LOGISTIK KARAKTERISTIK JENIS PERALATAN TENAGA KERJA
TUJUAN PERPINDAHAN
Satuan Jumlah Per batch Produksi Cakupan : Departemen Jarak : Pengangkutan Metode Pendukung Fungsi : Waktu per 1 Gerakan
Berikutnya - Perp. I : 88 meter Perpindahan : - Pemindahan
- Bagian Penjahitan - Perpindahan I : 10 menit
- Perp. II: 30 meter - Dorong
ke bagian Pencucian Jenis - Perpindahan II: 5 menit
Waktu per 1 Gerakan Penggunaan
- Bagian Pencucian - Manusia
: (dengan
- Perpindahan I : 10 menit Peti kemas Biaya Per 1 x pemindahan
ke bagian Finishing menggunakan
- Perpindahan II: 5 menit - Tidak Ada Alat Bantu) - Rp. 10.000/perpindahan
Rute:
- Datar Laju : Jumlah Barang Jumlah :
- Perpindahan I : 30 Meter/menit per satuan - 2 Unit
- Perpindahan II: 30 Meter/menit pemindahan :
- 50 Unit Celana Biaya :
Gerakan
- Biaya Depresiasi Alat
:
- Perpindahan I : Bebas
Satuan bantu Pemindahan
- Perpindahan II: Bebas
pemindahan/ - Biaya Perawatan Alat
Lingkungan Jumlah Total : Bantu Pemindahan
:
1. Lokasi : - Jumlah Perpindahan
- Dalam Ruangan
2. Kondisi : Berat :
- Bersih - 1 Celana jeans : 0,5 Kg
- Nyaman
- Sedikit Panas Jumlah :
- 1 Hari : 600-800 Celana
Sumber : James Apple. Tata Letak fasilitas dan Pemindahan Bahan
Gambar 5.10. Diagram Keseimbangan Pemindahan Bahan PT. Givemas Garmindo

2. Identifikasi pola aliran bahan
Untuk melakukan analisis terhadap pemindahan bahan yang dilakukan oleh
perusahaan, perlu diketahui pola aliran bahan yang berfungsi untuk melihat aliran
bahan sampai menjadi produk akhir, informasi dari hasil observasi dituangkan
kedalam gambar 5.11 dibawah ini, menjelaskan kondisi aktual dari layout
perusahaan dan pola aliran bahan yang digunakan.
Bagian Pemotongan
Bagian Pengepakan
Bagian Finishing
Bagian Penjahitan
Bagian Pencucian
Bagian Pewarna Kain
Sumber : Hasil observasi di PT. Givemas Garmindo

Gambar 5.11. Layout Bagian Produksi Celana Jeans pada PT. Givemas Garmindo

3. Menghitung Jarak Perpindahan Bahan 35
Mengukur jarak perpindahan digunakan untuk menentukan jarak terdekat
perpindahan bahan yang dilakukan oleh Perusahaan. Teknik yang digunakan dalam
mengukur jarak perpindahan bahan antar satu titik ke titik lain salah satunya adalah
Eucledean Distance¸metode ini merupakan ukuran jarak antara dua item X dan Y,
jarak diukur dengan lintasan garis lurus antara satu titik ke titik lain dan aplikasikan
pada beberapa masalah lokasi atau rute proses produksi suatu produk. Dari gambar
5.12. diperoleh titik kordinat perpindahan antara kedua bagian , kemudian
dilakukan perhitungan Adapun rumus perhitungannya adalah:
� (�, �) = �(� − �)2 + (� − �)2
Keterangan :
D(X,Y) = Jarak antara titik I dengan titik II
X(x,y) = Lokasi titik I
Y(a,b) = Lokasi titik II
Untuk Perpindahan I : � (�, �) = �(� − �)2 + (� − �)2

= �(14 − 3)2 + (13 − 9)2
= �92 + 42
= 9,84
Untuk Perpindahan I : � (�, �) = �(� − �)2 + (� − �)2
= �(2 − 4)2 + (10 − 13,5)2
= �(−2)2 + (−3,5)2
= 4,03
Maka, Jarak Perpindahan I dan II adalah :
Perpindahan I : 9,84 x 900 = 8856 cm = 88, 56 meter

Perpindahan II : 4,03 x 900 = 3627 cm = 36,27 meter
35
Apple, James M. 1990. Tataletak dan Pemindahan Bahan. Hal. 195.

Y
26
Skala :1 : 900
25
Bagian Pemotongan
24
Bagian Pengepakan
23
22
21
20
19
Bagian Finishing
Bagian Penjahitan
18
17
16
15
14
(4,13.5)
13 (14,13)
12
Perpindahan II
11
Perpindahan I
10 (2,10)
9 (3,9)
8
Bagian Pencucian
2 Bagian Pewarna Kain
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 X
Gambar 5.12. Grafik Perhitungan Jarak Perpindahan Bahan pada Layout Aktual
PT. Givemas Garmindo
4. Menghitung Waktu Siklus
Untuk menghitung waktu pemindahan material adapun perhitungan waktu
pemindahan material adalah sebagai berikut:

�� ℎ�� (�)
�. ��ℎ�� =
�� (�/��)
88,56
�� = = 4,428 ��
20
36,27
�� = = 1,814 ��
20
5. Menghitung Biaya Pemindahan Bahan
Adapun biaya matrial handling terdiri dari upah orang memindahkan bahan, biaya
investasi dari berbagai alat pemindahan yang digunakan dan biaya-biaya yang tidak
bisa dipisahkan dan termasuk dalam biaya produksi untuk mengerjakan produk
hasilnya. Adapun persamaan yang digunakan untuk meghitung biaya .
d. Biaya Depresiasi Kotak dorong,
- Harga Beli Rp. 1.000.000,-
- Jumlah : 2 unit
- Umur Ekonomis : 10 Tahun
e. Biaya Operasional Pemindahan Material
- Upah Tenaga Kerja = Rp33.589.500,-

2 � ��.1.000.000
- Biaya Depresiasi/ bulan =
10
= Rp. 200.000/ tahun
f. Kapasitas Alat Pemindahan Usulan ;

��
�� =
�� ℎ��
1 � � 1 � � 1�
�� =
0,45� � 0,25 � � 0,06�
�� = 148, 4 �� ≈ 150 ��
Kapasitas Angkut Aktual : 100 unit

Dari analisis diatas, bahwa kapasitas sebenarnya dari alat pemindah adalah 150
celana, jika proses pemasukan celana dilakukan dengan baik maka kapasitas akan
tercapai.
��ℎ �� ℎ�� ℎ �� ℎ��

FP = FP =
��
335.895 �� 335.895 ��
FP = FP =
150 �� 100 ��
FP = 2239,3 ≈ 2240 FP = 3358,9 ≈ 3359
Jika Biaya/ perpindahan adalah Rp. 10.000, maka biaya pemindahan material
adalah:
a. Biaya Pemindahan I Bahan/meter

��
BPB =
�� ℎ��
3359 � 10.089,3
BPB =
88,56 � 3359
��. 33.889.958,7/��ℎ��
BPB =
88,56 � 3359
BPB = ��. 113,93/��
b. Dengan frekuensi pemindahan 2240, maka
Biaya Pemindahan I
BPB usulan = 113,95 � (88,56 � 2240) = ��. 22.604.762,88/ tahun
BPB aktual = 113,95 � (88,56 � 3359) = ��. 33.889.958,7/tahun
Biaya Pemindahan II
BPB usulan = 113,95 � (36,27 � 2240) = ��. 9.257.844,96/ tahun
BPB aktual = 113,95 � (36,27 � 3359) = ��. 13.882.634/tahun
5.2.4. Analisis Cost Driver

Digunakan untuk mengetahui penyebab timbulnya konsumsi biaya, ada dua
macam pemacu biaya (cost driver) yaitu : activity driver dan resource driver. Resource
driver adalah faktor yang menjadi penyebab konsumsi sumber daya oleh aktivitas.
Activity driver adalah faktor yang menjadi penyebab timbulnya konsumsi aktivitas oleh
cost object.
Tabel 5.30. Biaya Aktivitas dan Pemicu Biaya pada PT. Givemas Garmindo
No. Biaya Aktivitas Pemicu Biaya

1 Biaya Tenaga Kerja Tidak langsung Jumlah TKTL
2 Biaya Pemeliharaan Mesin dan Peralatan Pembebanan Langsung
3 Biaya Air Jumlah Pemamfaatan Air
4 Biaya Listrik Jumlah Kilowatt hours
5 Biaya Pengepakan Jumlah Unit Packing
6 Asuransi karyawan Pembebanan langsung
7 Asuransi Perusahaan Pembebanan Langsung
8 Biaya Pajak Bumi dan Bangunan Pembebanan Langsung
9 Biaya Operasional Kantor Pembebanan Langsung
5.2.5. Pembebanan Biaya Ke Aktivitas
Berdasarkan penentuan pengukuran aktivitas, maka selanjutnya adalah
penelusuran biaya ke tiap-tiap aktivitas untuk menentukan biaya aktivitas. Berikut ini
adalah penelusuran biaya ke tiap-tiap aktivitas berdasarkan pada pengukuran
aktivitasnya:
1. Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung
Berikut adalah biaya tenaga kerja tidak langsung yang berhubungan langsung pada
bagian produksi yang dikeluarkan oleh PT. Givemas Garmindo selama tahun 2011
sebagai berikut:
Tabel 5.31. Pembebanan Biaya Tenaga Kerja Tidak langsung Ke aktivitas

Aktivitas Jumlah % Biaya Aktivitas (Rp)
Gudang Bahan Baku
1. Mengeluarkan Kain 2 18,2% Rp36.000.000
2. Membuat Laporan Pengeluaran Kain 1 9,1% Rp42.000.000
Jumlah 3 27,3% Rp78.000.000
Gudang Aksesoris
1. Mengeluarkan Aksesoris Sesuai Kebutuhan Celana Jeans 2 18,2% Rp36.000.000
2. Membuat laporan pengeluaran aksesoris 1 9,1% Rp42.000.000
Jumlah 3 27,3% Rp78.000.000
Bagian Penjahitan
1. Mengawasi Penjahitan muka dan Belakang 1 9,1% Rp36.000.000
2. Mengawasi Jahitan Persiapan 1 9,1% Rp42.000.000
Jumlah 2 18,2% Rp78.000.000
Bagian Pencucian
1. Mengawasi Proses pencucian 1 9,1% Rp36.000.000
2. Mengawasi Proses pengeringan 1 9,1% Rp42.000.000
Jumlah 2 18,2% Rp78.000.000
Bagian Finishing
1. Mengawasi proses finishing 1 9,1% Rp36.000.000
Jumlah 1 9,1% Rp36.000.000
Total 11 100% Rp348.000.000
2. Biaya Pemeliharaan Mesin dan Peralatan
Berikut adalah pembebanan biaya pemeliharaan mesin dan peralatan ke tiap-tiap
aktivitas :
Tabel 5.32. Pembebanan Biaya Pemeliharaan Mesin dan Peralatan

Aktivitas Biaya Aktivitas (Rp)
Perbaikan dan Pemeliharaan Mesin Produksi Rp193.200.000
3. Biaya Pemamfaatan Air Tanah
Berikut adalah pembebanan biaya pemamfaatan air tanah ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.33. Pembebanan Biaya Pemamfaatan Air Ke aktivitas

Aktivitas Jumlah (m3) Biaya Aktivitas

Bagian Pencucian
8940 Rp. 25. 056.000
- Melaksanakan Proses Pencucian
Sumber : Data Diolah
4. Biaya Listrik
Berikut adalah pembebanan biaya listrik ke tiap-tiap aktivitas :
- Golongan I-3/TM
- Kapasitas : diatas 200 KVA
- Tarif Dasar Listrik : Rp. 1000,-
- Biaya Beban = RM 1= 40 (Jam Nyala) x Daya Tersambung (kVA) x Biaya
Pemakaian.
Contoh : Untuk perhitungan kegiatan pemotongan kain :
- Mesin Potong Kain (ST-260H ; ER-109 Manual cloth press ;ST-
260C=ST-260H+ER-109)
- Waktu sekali Pemotongan : 30 Menit
- Kapasitas Potong : 600 Unit
- Daya Mesin : 500 watt
- Permintaan Celana Jeans Basic selama tahun 2011: 175794 unit.
- Listrik : (frekuensi pemotongan x Waktu sekali potong)/60 (konversi
ke jam) x biaya listrik/jam
Listrik =(((175794/600)x 30 menit)/60)x Rp. 500 = Rp. 73.247,5,-
Tabel 5.34. Pembebanan Biaya Listrik Ke Tiap Aktivitas

Jumlah Kilowatts Biaya Listrik
Aktivitas
Basic Model Basic Model
Bagian Pemotongan
Pemotongan Kain Diglar 73,248 66,709 Rp73.248 Rp66.709
Pemotongan Komponen Kain 439,485 400,253 Rp439.485 Rp400.253
Jumlah 512,733 466,961 Rp512.733 Rp466.961
Bagian Penjahitan
Corong Levis 1347,75 1238,11 Rp1.347.754 Rp1.238.114
Penjahitan Pisak 1358,01 1228,78 Rp1.358.009 Rp1.228.775
Menjahit kantong Belakang 1275,97 1194,09 Rp1.275.971 Rp1.194.087
Penjahitan tali resleting 984,45 887,23 Rp984.446 Rp887.226
Penjahitan pinggir piso bulat 985,91 887,23 Rp985.911 Rp887.226
Gulung kantong depan 937,57 847,20 Rp937.568 Rp847.201
Penjahitan pisak depan 490,76 450,95 Rp490.758 Rp450.951
Penjahitan kunci 232,93 218,80 Rp232.927 Rp218.805
Penjahitan bordir kantong belakang 190,44 382,91 Rp190.444 Rp382.908
Penjahitan gulung kantong belakang 930,24 1029,98 Rp930.243 Rp1.029.983
Penjahitan gulung anak kantong 232,93 314,87 Rp232.927 Rp314.865
Jahit pinggir alas kantong 982,98 897,90 Rp982.981 Rp897.900
Jahit anak kantong ke alas 320,82 292,18 Rp320.824 Rp292.184
Penjahitn alas kantong ke kantong
putih 651,90 599,04 Rp651.903 Rp599.045
Penjahitan pinggir kain kantong 511,27 464,29 Rp511.268 Rp464.293
Penjahitan balas/timpa 468,78 426,94 Rp468.784 Rp426.936
Penjahitan piso bulat 506,87 529,67 Rp506.873 Rp529.667
Penjahitan piso lipat 326,68 297,52 Rp326.684 Rp297.521
Penjahitan tali pinggang 247,58 225,48 Rp247.577 Rp225.476
Pemotongan tali pinggang 133,31 124,08 Rp133.310 Rp124.078
Jahit insime 1472,27 1338,18 Rp1.472.275 Rp1.338.178
Jahit obras rante lima 1510,36 1372,87 Rp1.510.363 Rp1.372.866
Jahit pinggang 1421,00 1306,16 Rp1.421.002 Rp1.306.157
Jahit Lipat ujung pinggang 492,22 456,29 Rp492.223 Rp456.288
Jahit klem kaki 1375,59 1256,79 Rp1.375.588 Rp1.256.793
Penjahitan tali ke pinggang 1412,21 1240,78 Rp1.412.212 Rp1.240.783
Jahit sopan 234,39 214,80 Rp234.392 Rp214.802
Jumlah 21035,22 19723,11 Rp21.035.217 Rp19.723.109
Tabel 5.34. Pembebanan Biaya Listrik Ke Tiap Aktivitas (Lanjutan)

Jumlah Kilowatts Biaya Listrik
Aktivitas
Bagian Pencucian
Pencucian 13184,55 12007,575 Rp13.184.550 Rp12.007.575
Melaksanakan Pengambilan Air 935,7676417 852,2323583 Rp9.357.676 Rp8.522.324
Pengeringan 17579,4 16010,1 Rp17.579.400 Rp16.010.100
Jumlah 31699,71764 28869,90736 Rp40.121.626 Rp36.539.999
Bagian Finishing
1883,9257 1947,8955 Rp1.883.926 Rp1.947.896
Penggosokan
376,78514 389,5791 Rp376.785 Rp389.579
Pemasangan Kancing 1138,26615 1040,6565 Rp1.138.266 Rp1.040.657
Pemasangan Skupil 1138,26615 1040,6565 Rp1.138.266 Rp1.040.657
Jumlah 4537,24314 4418,7876 Rp4.537.243 Rp4.418.788
Total Rp66.206.819 Rp61.148.856
5. Biaya Pengepakan
Berikut adalah pembebanan biaya Pengepakan ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.35. Pembebanan Biaya Pengepakan Ke Tiap Aktivitas

Permintaan (unit) Total Biaya
Komponen
Plastik 175794 160101 Rp15.821.460 Rp14.409.090
Asesoris Celana 175794 160101 Rp24.934.621 Rp22.708.726
Total Rp40.756.081 Rp37.117.816
6. Biaya Asuransi Karyawan
Berikut adalah pembebanan biaya asuransi karyawan ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.36. Pembebanan Biaya Asuransi Karyawan Ke Aktivitas

Asuransi Karyawan :
Rp. 240.000.000
- Jaminan Kecelakaan Kerja (Kelompok III : 0,89 dari Upah per bulan)
7. Biaya Pajak Bumi dan Bangunan

Berikut adalah pembebanan biaya pajak bumi dan bangunan perusahaan termasuk
kantor dan bagian produksi ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.37. Pembebanan Biaya Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan
Harga Rp. 300.000/m2
Luas Bumi 10.000 m2
Luas bangunan 1.000 m2
Rp. 6.576.000
NJOP Rp3.300.000.000
NJOPTKP Rp12.000.000
NJKP 40% x (NJOP-NJOPTKP) Rp1.315.200.000
PBB yang Terutang Rp 6.576.000
8. Asuransi Perusahaan
Berikut adalah pembebanan biaya asuransi perusahaan yaitu asuransi kebakaran
dan pembobolan ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.38. Pembebanan Biaya Asuransi Perusahaan ke Tiap Aktivitas

Asuransi Perusahaan
Harga Rp. 300.000/m2
Luas Bumi 10.000 m2
Rp159.720.000
luas bangunan 1.000 m2
Nilai Total Rp3.300.000.000
Premi Asuransi 4,84 %
9. Biaya Operasional Kantor
Berikut adalah pembebanan biaya operasioanl kantor ke tiap-tiap aktivitas :
Tabel 5.39. Pembebanan Biaya Operasional Kantor Ke Aktivitas

Operasional Kantor :
- Gaji Karyawan kantor (PPIC, Kasir, Satpam, Petugas
Kebersihan, dll) Rp. 2.400.000.000
- Listrik Kantor
- Biaya ATK
5.2.6. Manajemen Aktivitas Berdasarkan Process Improvement
Setelah analisis terhadap pemacu biaya (Cost driver) telah dilakukan, untuk
mengetahui penyebab terjadinya biaya dan pengidentifikasian berbagai aktivitas yang
dilaksanakan perusahaan untuk menghasilkan produk celana jeans sesuai dengan
keinginan konsumen, maka tahap selanjutnya adalah melakukan pengelolaan aktivitas
itu sendiri, adapun manajemen aktivitas yang dilakukan pada PT. Givemas Garmindo
adalah:
1. Melakukan Pengurangan aktivitas pemeriksaan menjadi tiga tahap dengan
menghilangkan aktivitas pemeriksaan II (QC Jahitan), dengan meninjau SOP
pemeriksaan II (QC Jahitan) dan SOP pemeriksaan III (QC Produk), elemen-
elemen kerja pada pemeriksaan II (QC Jahitan) akan dilakukan pada pemeriksaan
III (QC produk), pada tabel 5.40 dan 5.41.
2. Pada Tabel 5.41 terdapat pemeriksaan tampilan luar celana, pemeriksaan tersebut
dilakukan dengan cara melihat seluruh bagian celana bagian luar, sehingga sama
maksud nya dengan aktivitas pemeriksaan jahit insime dan onsime, jahit pinggir
celana, posisi kantong belakang, dan jahitan kantong belakang, serta kelurusan
kantong belakang pada pemeriksaan II.
Tabel 5.40. SOP Pemeriksaan II (QC Penjahitan)

SOP PT. Givemas Ketercapaian
Tahapan Keterangan Hasil Evaluasi
Garmindo di Lapangan
1. Memeriksa jahitan Mengetahui kondisi Terdeteksi Jahitan rusak
insime dan onsime ya jahitan insime dan setelah dicuci
onsime
3. Memeriksa jahitan
ya
pinggir celana
Kesalahan Celana Buang
memutuskan benang menjadi benang harus
Pemeriksaan 4. Buang Benang Tidak mengakibatkan rusak dilakukan
II (QC celana menjadi rusak setelah
Jahitan) pencucian
5. Memeriksa
Kelurusan Jahitan ya
seluruh celana
6. Memeriksa posisi
ya
kantong belakang
7. Memeriksa jahitan
kantong belakang ya
Sumber : Hasil Observasi PT. Givemas Garmindo
Tabel 5.41. SOP Pemeriksaan III (QC Produk)
SOP PT.
Ketercapaian
Tahapan Givemas Keterangan Hasil Evaluasi
di Lapangan
Garmindo
1. Memeriksa Mengetahui kondisi Terdeteksi
Tampilan luar ya permukaan celana
celana
1. Memeriksa Mengetahui mana Terdeteksi
panjang celana kain yang susut dan
ya
bagian kiri tidak
kanan
Pemeriksaan 2. Memeriksa Mengetahui mana Terdeteksi
II (QC panjang celana kain yang susut dan
ya
Produk) bagian depan tidak
dan belakang
Memperbaiki
3. Buang benang ya Terdeteksi
tampilan produk
4. Memeriksa Mengetahui produk
lipatan jahitan yang harus rework
ya Terdeteksi
celana dalam jahitan
dan luar
Tabel 5.41. SOP Pemeriksaan III (QC Produk) (Lanjutan)

SOP PT. Givemas Ketercapaian
Tahapan Keterangan Hasil Evaluasi
Garmindo di Lapangan
5. Memeriksa bordir Mengetahui bordir
kantong belakang ya kantong yang tidak Terdeteksi
sesuai sablon
6. Memeriksa Memeriksa kantong
lipatan alas depan menghindari
ya Terdeteksi
kantong depan kantong bolong
kiri dan kanan
Sumber : Hasil Observasi PT. Givemas Garmindo
3. Berdasarkan SOP pemeriksaan III (QC Produk) dengan SOP Pemeriksaan II
(QC Jahitan) dianalisis, diperoleh bahwa seluruh aktivitas atau elemen kegiatan
pada SOP penjahitan dapat dilakukan oleh SOP pemeriksaan III (QC Produk)
sehingga Pemeriksaan II dapat dihilangkan dengan menempatkan
personil/karyawan yang lebih banyak pada pemeriksaan III khusus untuk elemen
kegiatan memeriksa tampilan luar celana.
5.2.7. Pengukuran Kinerja

5.2.7.1.Kinerja Non Keuangan
Pengukuran kinerja non keuangan adalah pengukuran kinerja atas penerapan
activity based management dilihat dari pemakaian waktu untuk memproses celana
jeans. Dengan adanya aktivitas tidak bernilai tambah yang dihilangkan maka waktu
produksi akan dapat diturunkan. Be rikut adalah pengukuran kinerja waktu produksi
terhadap bagian produksi PT. Givemas Garmindo. Adapun pengurangan waktu yang
terjadi setelah analisis aktivitas dapat dilihat pada tabel 5.42 sebagai berikut.
Tabel 5.42. Laporan Penggunaan Waktu Setelah Analisis Aktivitas

Existing Usulan
Produksi = 600 unit Celana Jeans
(Menit) (Menit)
Bagian Pemotongan 78 78
Jumlah Operator 2 orang
Waktu 1 x Pemotongan 150 Menit
Kapasitas 600 unit produk
Bagian Penjahitan 187,5 187,5
Waktu Terbesar workcenter 1,25 menit
Jumlah Operator Terkecil di Workcentre 4 Orang
Pengosokan 95 95
Waktu baku 0,95 menit/unit
Pasang Kancing dan Skupil 69 69
Waktu Baku 0,92 menit/unit
Pemindahan I 26,568 17,712
Waktu Siklus pemindahan 4,428 menit
Kapasitas Aktual 100 Unit Celana Jeans
Pemindahan II 10,884 7,256
Waktu Siklus pemindahan 1,841 menit
Kapasitas Aktual 100 Unit Celana Jeans
Pengepakan 32 32
Waktu baku 0,32 menit/unit
Total (Menit) 498,952 486,468
Total (Jam) 8,32 8,10
5.2.7.2.Kinerja Keuangan
Pengukuran kinerja keuangan adalah pengukuran kinerja atas penerapan activity
based management dilihat dari pengalokasian keuangan berdasarkan aktivitas dengan
sistem tradisional, kinerja keuangan juga melihat pengurangan biaya akibat analisis
aktivitas yang dilakukan, adapaun rekapitulasinya adalah sebagai berikut:
1. Laporan biaya Sistem Tradisonal
Sistem tradisional menunjukkan bahwa sebagian biaya yang sulit untuk ditelusuri
ke masing-masing produk hanya membebankan ke seluruh jumlah produk saja,

misalnya untuk penggunaan bahan, biaya pemakaian listrik, adapun rekapitulasinya
dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 5.43. Laporan Biaya Sistem Tradisional Produksi Tahun 2011
Kebutuhan Basic Model

Bahan Rp 12.474.117.372 Rp 14.407.298.202
Biaya Tenaga Kerja Langsung Rp 2.309.640.373 Rp 2.413.095.051
Biaya Listrik Rp. 66.652.863 Rp 60.702.812
Biaya Pemamfaatan Air Rp 13.113.308 Rp 11.942.692
Biaya Pemeliharaan Mesin Rp 101.113.148 Rp 92.086.852
Biaya kantor dan lain-lain Rp 1.256.063.949 Rp 1.143.936.051
Biaya Pengepakan Rp 40.756.081 Rp 37.117.816
Biaya Asuransi Karyawan Rp 125.606.395 Rp 114.393.605
Pajak Bumi dan Bangunan Rp 3.441.615 Rp 3.134.385
Asuransi perusahaan Rp 83.591.056 Rp 76.128.944
Tenaga Kerja Tidak Langsung Rp 182.129.273 Rp 165.870.727
Total Rp 16.656.225.432 Rp 18.525.707.138
2. Laporan biaya Sistem Activity based management
Sistem activity based management memungkinkan untuk menelusuri biaya-biaya
yang timbul kedalam penggeraknya sehingga seluruh biaya yang berpotensi dapat
ditelusuri per unit produk dapat dilaksanakan. Dari analisis terhadap proses dan
analisis yang dilakukan terhadap aktivitas menunjukkan bahwa aktivitas
pemeriksaan II (QC jahitan ) adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah dan dapat
dieliminasi, sedangkan analisis yang dilakukan terhadap pemindahan material
menghasilkan pengurangan biaya dengan perbaikan sistem pemindahan material,
adapun rekapitulasi pengurangan biaya yang dilakukan dapat dilihat pada tabel
5.44, sedangkan laporan biaya setelah penerapan Activity Based Management dapat
dilihat pada tabel 5.45 dibawah ini.
Tabel 5.44. Pengurangan Biaya Setelah Process Improvement

Penguranagan Celana Jeans
Tindakan
Biaya di- Basic Model
Biaya Tenaga Kerja
Eliminasi Aktivitas Pemeriksaan II Rp. 65.043.780 Rp. 59.237.370
langsung
Perbaikan Pemindahan bahan I (dari Biaya tenaga kerja

Rp. 5.749.572 Rp. 5.235.766
bagian penjahitan ke bagian pencucian) Langsung
Perbaikan Pemindahan bahan I (dari Biaya tenaga kerja

Rp. 2.420.570 Rp. 2.204.261
bagian pencucian ke bagian finishing) Langsung
Total Rp. 73.213.922 Rp. 66.677.397
Tabel 5.45. Laporan Biaya Sistem Activity Based Management

Kebutuhan Basic Model
Bahan Rp 12.458.699.928 Rp 14.422.715.646
Biaya Tenaga Kerja Langsung Rp 2.236.426.451 Rp 2.346.417.654
Biaya Listrik Rp 66.206.819 Rp 61.148.856
Biaya Pemamfaatan Air Rp 13.113.308 Rp 11.942.692
Biaya Pemeliharaan Mesin Rp 101.113.148 Rp 92.086.852
Biaya kantor dan lain-lain Rp 1.256.063.949 Rp 1.143.936.051
Biaya Pengepakan Rp 40.756.081 Rp 37.117.816
Biaya Asuransi Karyawan Rp 125.606.395 Rp 114.393.605
Pajak Bumi dan Bangunan Rp 3.441.615 Rp 3.134.385
Asuransi perusahaan Rp 83.591.056 Rp 76.128.944
Tenaga Kerja Tidak Langsung Rp 182.129.273 Rp 165.870.727
Total Rp 16.567.148.021 Rp 18.541.570.627
Dari pengukuran kinerja non keuangan dengan keuangan memperlihatkan bahwa
terdapat pengurangan waktu dan biaya setelah penerapan activity based
management, adapun rekapitulasi pengukuran kinerja laporan biaya dan
penggunaan waktu dapat dilihat dalam tabel 4.46 sebagai berikut:
Tabel 4.46. Rekapitulasi Kinerja Keuangan dan Non Keuangan
Indikator Biaya Waktu (menit)

Keadaan
Existing Rp 35.181.932.570 498,952

Usulan Rp 35.042.041.251 486,468
Sumber: Data diolah
Perhitungan efisiensi biaya dari eliminasi dan perbaikan aktivitas tersebut dapat
dilihat dalam perhitungan dibawah ini:
- Biaya Produksi eksisting : Rp. 35.181.932.570,-
- Biaya produksi Usulan ABM : Rp. 35.042.041.251,-
- Pengurangan Biaya Produksi : Rp. 139.891.499,-
Rp. 139.891.499, −
�� = x100% = 0,39 %
Rp. 35.181.932.570, −
12,484
�� = x100% = 2,50 %
498,952

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Proses Bisnis
Berdasarkan hasil identfikasian proses bisnis yang dilakukan dengan
menggunakan diagram value chain memperlihatkan bahwa keungulan perusahaan
dalam melaksanakan bisnis celana jeans adalah produksi dengan biaya rendah (low cost
production), hal dilihat dari aktivitas yang dominan dilaksanakan untuk menjalankan
proses bisnis adalah aktivitas pada bagian produksi, sementara untuk bagian inbound
logistic perusahaan mempunyai bagian tersendiri yang memiliki wewenang terhadap
penjualan kain ke luar perusahaan. Pada bagian outbond logistic perusahaan sudah
mempunyai agent yaitu departemen store berupa Matahari dan Ramayana untuk tempat
memasarkan produk jadi. Oleh sebab itu, maka analisis dilakukan terhadap aktivitas
yang dilakukan pada bagian produksi.
6.1.2. Analisis Nilai Aktivitas
Dari pengamatan terhadap seluruh aktivitas pada bagian produksi dan
berpedoman pada kriteria suatu aktivitas yang bernilai tambah menurut Hansen dan
Mowen menghasilkan 3 aktivitas yang diindikasikan sebagai aktivitas yang tidak
bernilai tambah yaitu:
2. Aktivitas Pemindahan Bahan I dari Bagian Penjahitan ke Bagian pencucian.

3. Aktivitas Pemindahan II dari bagian Pencucian ke bagian finishing.
6.1.3. Analisis Process Improvement
Perbaikan proses dilakukan terhadap aktivitas yang diindikasikan sebagai
aktivitas yang tidak bernilai tambah, perbaikan proses dilakukan dengan tujuan untuk
pendukung terhadap manajemen aktivitas yang akan dilaksanakan. Adapun perbaikan
proses yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Aktivitas pemeriksaan dilaksanakan untuk menjamin spesifikasi produk yang
dihasilkan sesuai dengan keinginan perusahaan, berdasarkan pemahaman diatas,
seharusnya kecacatan produk dapat ditekan sekecil mungkin dengan melakukan
berbagai macam aktivitas pemeriksaan, namun data kecacatan menunjukkan bahwa
masih terdapat kecacatan produk yang besar akibat kegagalan proses penjahitan, hal
ini memberikan 2 dugaan yaitu antara aktivitas pemeriksaan II yang tidak efektif
atau cara pemeriksaan yang salah. Analisis dilakukan dengan menggunakan
fishbond diagram dan FMEA, hasil dari FMEA menunjukkan Bahwa:
a. Untuk jenis kegagalan Jahitan penyebab kegagalan proses adalah operator tidak
serius bekerja, tidak semnagat bekerja, mesin yang tidak berjalan sebagaimana
mestinya dan tidak ada tata cara prosedur pekerjaan yang baku.
b. Untuk jenis Kegagalan Bahan Baku, penyebab kegagalan proses adalah tidak
ada pemeriksaan bahan baku sehingga bahan baku yang rusak tetap diproduksi.

Dari hasil perhitungan Risk Priority Number yang terbesar yaitu 432 untuk mode
kegagalan jahitan yang disebabkan oleh operator tidak serius dan semangat bekerja,
kendali yang dilakukan adalah penetapan alokasi pengupahan pada bagian
penjahitan yang berdasarkan performance, dan keadilan. Sementara untuk jenis
kegagalan bahan baku dengan RPN sebesar 324 memerlukan kendali yaitu
perusahaan melakukan aktivitas pengujian bahan baku.
2. Aktivitas Pemindahan Bahan
Analisis yang dilakukan pada aktivitas pemindahan bahan adalah dengan
memperbaiki metode pemindahan bahan yang dilakukan dan tidak mengubah tata
letak fasilitas/pabrik. Adapun analisis yang dilakukan didasarkan pada:
a. Dari keadaan eksisting aliran bahan pada gambar 5.6, dilihat bahwa bagian
penjahitan dan bagian pencucian tidak berdekatan, sehingga terjadi pemindahan
bahan dari bagian penjahitan ke bagian pencucian, demikian juga untuk bagian
pencucian dengan finishing, selain itu, pemindahan yang dilakukan juga tidak
perproduk melainkan per batch, sehingga perlu dilakukan analisis untuk
mengurangi waktu pemindahan.
b. Dari hasil perhitungan jarak perpindahan dengan menggunakan titik eucledean
diperoleh jarak terpendek untuk pemindahan I yaitu 88,56 m dan 36,27 m untuk
pemindahan II
c. Dari Hasil Perhitungan kapasitas alat angkut dengan memperbaiki teknik
penyusunan celana kedalam alat pengangkut menghasilkan kapasitas usulan
menjadi 150 celana sedangkan kapasitas aktual 100 celana, dengan analisis

terhadap jarak perpindahan dan kapasitas alat pemindah maka frekuensi
pemindahan berkurang dari 3359 kali menjadi 2240 kali.
6.1.4. Analisis Pembebanan Biaya
Setelah Analisis Cost Driver (pemicu biaya) dilakukan, maka pembebanan biaya
dilakukan terhadap masing-masing aktivitas, sebagian besar biaya dapat dibebankan
secara langsung ke masing-masing aktivitas, hanya biaya listrik, bahan, dan tenaga kerja
langsung harus dibebankan ke masing-masing jenis produk.
6.1.5. Analisis Manajemen Aktivitas
Setelah melakukan analisis terhadap aktivitas pemeriksaan II (QC jahitan) dan
aktivitas pemindahan bahan, diperoleh bahwa aktivitas pemeriksaan II (QC jahitan)
tidak efektif dilaksanakan sehingga bisa dihilangkan, sedangkan aktivitas pemindahan
bahan tidak dapat dihilangkan karena antar bagian penjahitan dengan pencucian dan
pencucian dengan finishing tidak diizinkan berdekatan.
6.1.6. Analisis Pengukuran Kinerja
Pengukuran kinerja dilakukan terhadap kinerja keuangan dan non keuangan.
Pengukuran Kinerja keuangan dilakukan dengan melihat pengurangan biaya produksi
akibat analisis aktivitas dan process improvement. Adapaun biaya yang berkurang
dalam kinerja keuangan dapat dilihat pada tabel 6.1. sebagai berikut:

Tabel 6.1. Pengurangan Biaya Akibat Analisis Aktivitas dan Process Improvement
Penguranagan Celana Jeans

Tindakan
Biaya di- Basic Model
Biaya Tenaga Kerja
Eliminasi Aktivitas Pemeriksaan II Rp. 65.043.780 Rp. 59.237.370
langsung
Pemindahan bahan I (dari bagian Biaya tenaga kerja
Rp. 5.749.572 Rp. 5.235.766
penjahitan ke bagian pencucian) Langsung
Pemindahan bahan I (dari bagian Biaya tenaga kerja
Rp. 2.420.570 Rp. 2.204.261
pencucian ke bagian finishing) Langsung
Total Rp. 73.213.922 Rp. 66.677.397
Bila dibandingkan dengan sistem tradisional, sistem ABM memberikan
pengalokasian biaya produksi berdasarkan jenis produk yang dihasilkan. hal ini
disebabkan karena dalam sistem ABM perhitungan biaya berdasarkan konsumsi biaya
dari masing-masing aktivitas. Adapun perbedaannya adalah sebagai berikut:
Tabel 6.2. Perbandingan Sistem Tradisional dengan ABM
Metode Celana Jeans Basic Celana Jeans Model

Tradisional Rp 16.656.225.432 Rp 18.525.707.138
Activity Based Management Rp 16.640.361.943 Rp 18.541.570.627
Dari tabel diatas, dilihat perbedaan antara metode tradisional dengan ABM,
untuk celana jeans basic tradisional memberikan biaya yang lebih besar dibandingkan
dengan ABM sebesar Rp. 15.863.489,- yang seharusnya menjadi beban untuk celana
jeans model, sehingga menyebabkan biaya produksi celana jeans basic menjadi lebih
besar dari pada seharusnya.
Pengukuran kinerja non keuangan dilakukan dengan pengurangan waktu
produksi akibat analisis aktivitas dan process improvement terhadap aktivitas
pemeriksaan II (QC jahitan) dan pemindahan bahan, hasil perhitungan menunjukkan
bahwa terjadi pengurangan waktu sebesar 22 menit setiap harinya.

6.2. Usulan Perencanaan Perbaikan
6.2.1. Menetapkan Alokasi Standar Upah Penjahitan
Dari tahap diatas diperoleh bahwa masalah kecacatan produk pada PT. Givemas
Garmindo yang paling dominan adalah disebabkan oleh pekerja tidak serius bekerja,
tidak semangat bekerja dan kelelahan pekerja. Alasannya adalah sistem pengupahan
yang tidak disesuaikan dengan performance, usaha yang dilakukan oleh pekerja serta
tidak transparannya pihak manajemen menentukan upah membuat para pekerja tidak
teliti dalam mengerjakan produk dan mengabaikan kualitas produk, oleh karena itu
dalam penelitian ini peneliti akan mencoba menentukan bagaimana upah diberikan
berdasarkan kemampuan atau usaha yang telah mereka keluarkan.
Merit pay adalah sistem pengupahan yang berbasis performance yang digunakan
untuk mengitung upah yang diberikan per unit produk, adapun langkah-langkah
pelaksanaan sistem pengupahan Merit Pay adalah sebagai berikut: 36
1. Hitung Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan 1 unit part/produk.
Dalam menghitung waktu produksi per unit/part, digunakan metode pengukuran
waktu secara langsung menggunakan stopwatch, sutalaksana (2006) dalam bukunya
yang berjudul Teknik Perancangan Sistem Kerja menjelaskan langkah-langkah
dalam melakukan pengukuran waktu sebagai berikut:
2. Hitung Upah Per menit Produk/part
Untuk melakukan penghitungan upah per menit diperlukan data standar untuk
pekerjaan penjahitan, dalam penelitian ini peneliti menggunakan standar upah
36
Sumiputra, I. 2005. Penerapan Merit Pay di Suatu Perusahaan.

penjahitan untuk 1 unit celana jeans, standar ini diperoleh dari penjumlahan biaya
pekerjaan per unit celana jeans, kemudian dengan menjumlahkan waktu produksi
yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 unit celana jeans diperoleh dari langkah
pertama.
∑��=0 ��
�� =
∑��=1. ��
Keterangan:
�� = ��ℎ �� ℎ��

�
� �� = ��ℎ ��ℎ �� ℎ �� ℎ��

�=1
�
� �� = ��ℎ �� ℎ �� ℎ��
�=1.
Upah untuk 1 unit celana jeans berdasarkan ketetapan dari PT. Givemas Garmindo
adalah sebagai berikut :
Tabel 6.3. Upah Per Unit Celana Jeans untuk Bagian Penjahitan
Bagian Upah/ Unit

Basic Model
Bagian Penjahitan Rp. 9.275 Rp. 10.930
Tabel 6.4. Rekapitulasi Waktu Baku pada Stasiun Kerja Penjahitan

Celana Jeans Tipe basic Celana Jeans Tipe Model
Menjahit kantong Belakang 1,06 menjahit kantong Belakang 1,09
Penjahitan tali resleting sebelah kanan penjahitan tali resleting sebelah
0,82 0,81
ke badan kanan kanan ke badan kanan
Penjahitan piso bulat 0,82 penjahitan piso bulat 0,81
Gulung kantong depan 0,78 gulung kantong depan 0,77
Penjahitan pisak depan 0,41 penjahitan pisak depan 0,41

Tabel 6.4. Rekapitulasi Waktu Baku pada Stasiun Kerja Penjahitan (Lanjutan)
Celana Jeans Tipe basic Celana Celana Jeans Tipe Model Celana
Penjahitan bordir kantong belakang 0,16 Penjahitan bordir kantong belakang 0,35
Penjahitan gulung kantong belakang 0,77 Penjahitan gulung kantong belakang 0,94
Penjahitn alas kantong ke kantong 0,54 Penjahitn alas kantong ke kantong 0,55
Corong pinggang 1,18 Corong pinggang 1,19
Total 17,46 Total 17,99
1. Untuk Celana Jeans Basic
∑��=0 ��
�� = �
∑�=1. ��
��. 9275
�� =
17,46
�� = ��. 531, 21/��
2. Untuk Celana Jeans Model

∑��=0 ��
�� =
∑��=1. ��

��. 10.930
�� =
17,99
�� = ��. 607, 56/��
3. Alokasikan Upah per satuan waktu
Dasar alokasi adalah waktu yang dibutuhkan oleh pekerja pada workcenter dikali
dengan berapa biaya per menit penjahitan celana jeans. Adapun rumus
perhitungannya adalah sebagai berikut:
��1,…..� = ��
Keterangan :
��1,…..� = ��ℎ �� ℎ��
�� = �� − ��
�� = ��ℎ �� ℎ��
Maka untuk workcenter penjahitan levis celana jeans basic adalah sebagai berikut:
��1 = ��
��1 = 1,12 � ��. 531,21
��1 = ��. 642, 76
��1 = ��
��1 = 1,13 � ��. 607,56
��1 = ��. 686, 54
Rekapitulasi perhitungan Jumlah Upah per workcenter dapat dilihat dalam tabel
6.4. sebagai berikut.

Tabel 6.5. Upah Standar pada Stasiun Kerja Penjahitan
Celana Jeans Tipe basic Celana Jeans Tipe Model

Aktivitas WB Upah Aktivitas WB Upah
Corong Levis 1,12 595 Corong Levis 1,13 687
Penjahitan Pisak 1,13 600 Penjahitan Pisak 1,12 680
menjahit kantong Belakang 1,06 563 menjahit kantong Belakang 1,09 662
penjahitan tali resleting sebelah 436 penjahitan tali resleting sebelah 492
0,82 0,81
penjahitan piso bulat 0,82 436 penjahitan piso bulat 0,81 492
gulung kantong depan 0,78 414 gulung kantong depan 0,77 468
penjahitan pisak depan 0,41 218 penjahitan pisak depan 0,41 249
penjahitan kunci 0,19 101 penjahitan kunci 0,20 122
penjahitan bordir kantong 85 penjahitan bordir kantong 213
0,16 0,35
belakang belakang
penjahitan gulung kantong 409 penjahitan gulung kantong 571
0,77 0,94
belakang belakang
101 penjahitan gulung anak 176
penjahitan gulung anak kantong 0,19 0,29
kantong
Jahit pinggir alas kantong 0,82 436 Jahit pinggir alas kantong 0,82 498
jahit anak kantong ke alas 0,27 143 jahit anak kantong ke alas 0,27 164
penjahitn alas kantong ke 287 penjahitn alas kantong ke 334
0,54 0,55
kantong putih kantong putih
penjahitan pinggir kain kantong 0,42 223 penjahitan pinggir kain kantong 0,42 255
penjahitan balas/timpa 0,39 207 penjahitan balas/timpa 0,39 237
penjahitan piso sebelah kanan 0,42 223 penjahitan piso sebelah kanan 0,48 292
penjahitan piso sebelah kiri 0,27 143 penjahitan piso sebelah kiri 0,27 164
penjahitan tali pinggang 0,21 112 penjahitan tali pinggang 0,21 128
pemotongan tali pinggang 0,11 58 pemotongan tali pinggang 0,11 67
jahit insime 1,22 648 jahit insime 1,22 741
jahit obras rante lima 1,25 664 jahit obras rante lima 1,25 759
corong pinggang 1,18 627 corong pinggang 1,19 723
Jahit Lipat ujung pinggang 0,41 218 Jahit Lipat ujung pinggang 0,42 255
Jahit klem kaki 1,14 606 Jahit klem kaki 1,14 693
penjahitan tali ke pinggang 1,17 622 penjahitan tali ke pinggang 1,13 687
jahit sopan 0,19 101 jahit sopan 0,20 122
Total 17,46 Rp.9.275 Total 17,99 Rp.10.930

Tabel 6.6. Perbandingan Upah Sebelum dan Sesudah Penerapan Merit pay
Celana Jeans Tipe Celana Jeans Tipe

Aktivitas basic Model
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Corong Levis 265 595 315 687
Penjahitan Pisak 280 600 350 680
Menjahit kantong Belakang 1390 563 1950 662
Penjahitan tali resleting sebelah 436 492
250 275
kanan ke badan kanan
Penjahitan piso bulat 180 436 180 492
Gulung kantong depan 250 414 250 468
Penjahitan pisak depan 280 218 350 249
Penjahitan kunci 185 101 185 122
Penjahitan bordir kantong 85 213
415 425
belakang
Penjahitan gulung kantong 409 571
250 250
belakang
Penjahitan gulung anak kantong 100 101 100 176
Jahit pinggir alas kantong 125 436 125 498
Jahit anak kantong ke alas 310 143 310 164
Penjahitn alas kantong ke
240 287 240 334
kantong putih
Penjahitan pinggir kain kantong 240 223 240 255
Penjahitan balas/timpa 240 207 240 237
Penjahitan piso sebelah kanan 290 223 290 292
Penjahitan piso sebelah kiri 290 143 290 164
Penjahitan tali pinggang 485 112 655 128
Pemotongan tali pinggang 250 58 290 67
Jahit insime 515 648 600 741
Jahit obras rante lima 440 664 440 759
Corong pinggang 515 627 675 723
Jahit Lipat ujung pinggang 410 218 565 255
Jahit klem kaki 410 606 500 693
Penjahitan tali ke pinggang 485 622 655 687
Jahit sopan 185 101 185 122
Total Rp.9.275 Rp.9.275 Rp.10.930 Rp.10.930
Tabel 6.5. menunjukkan bahwa terdapat perbedaan upah antara keadaan sebelum
menerapkan sistem merit pay dengan setelah menerapkan sistem merit pay, dibeberapa

bagian penjahitan upah menjadi turun, tetapi dibeberapa bagian juga upah menjadi naik,
hal ini didasarkan pada waktu pengerjaan sehingga akan lebih adil untuk seluruh pekerja
dan tetap memperhatikan kemampuan seorang operator. Untuk mengantisipasi reaksi
yang terjadi karena penuruan pemberian upah diberbagai bagian penjahitan,
memngingat bagian yang mengalami penuruan sangat drastis adalah bagian celana yang
penting menurut persepsi konsumen sebagai berikut:
1. Menjahit kantong belakang
2. Menjahit bordir kantong belakang
3. Penjahitan tali pinggang
4. Pemotongan tali pinggang
Berdasarkan wawancara dengan kepala bagian produksi, menyebutkan bahwa untuk
keempat bagian jahitan tersebut, ditambahkan elemen pekerjaan pemeriksaan sehingga
penurunan upah tidak sangat signifikan namun tetap menjaga rasa keadilan antara
sesama pekerja jahitan. Adapun contoh perhitungan upah setelah penambahan waktu
elemen kegiatan pemeriksaan dapat dilihat pada tabel 6.7 sebagai berikut.
Tabel 6.7. Pengalokasian Upah setelah Penambahan Elemen Pekerjaan
Waktu Sebelum Waktu Sesudah Upah Sesudah

Workcentre
Penjahit kantong belakang 1,06 1,09 1,73 1,59 845 892
Penjahit bordir kantong belakang 0,16 0,35 0,49 0,68 241 383
Penjahitan tali pinggang 0,21 0,21 0,54 0,54 266 305
Pemotongan tali pinggang 0,11 0,11 0,28 0,44 135 249

6.2.2. Menetapkan Standar Prosedur Pemeriksaan Bahan Baku
Perbaikan yang dapat dilakukan untuk jenis kegagalan proses susut kain yang
melebihi dari batas yang ditetapkan perusahaan adalah tidak ada Standard Operational
Procedures (SOP). Standard Operational Procedures (SOP) adalah daftar tindakan
yang dipersyaratkan dan didokumentasikan yang kemudian menjadi pegangan dalam
melaksanakan kegiatan.
SOP pada dasarnya adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional
standar yang ada di dalam suatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa
setiap keputusan, langkah, atau tindakan, dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang
dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi, telah berjalan secara efektif,
konsisten, standar, dan sistematis. Empat hal yang disebutkan tersebut adalah ciri-ciri
atau syarat-syarat SOP yang efektif dan bermanfaat bagi organisasi. Dengan
dipenuhinya empat syarat tersebut, maka SOP akan menjadi bagian sistem organisasi
yang dapat bergerak seirama dan harmonis dengan keputusan dan kegiatan organisasi,
dan pada gilirannya, tujuan penerapan SOP dapat terpenuhi. 37
Perbaikan yang menjadi usulan di PT. Givemas Garmindo adalah dengan
membuat SOP pada pemeriksaan kain (fabric). Tata cara atau prosedur kerja yang
termasuk dalam pemeriksaan kain adalah:
1. Proses Blangket, yang digunakan untuk melihat perbedaan warna kain yang tidak
dicuci dan dicuci.
2. Proses Shringkage (Test Susut Kain), yang digunakan untuk melihat perubahan
ukuran kain yang disebabkan karena susut kain.
37
Rudi M. Tambunan, Standard Operating Procedures (SOP), (Maiestas Publishing, Cet. 1, 2008), h. 2-3

Untuk melakukan ketiga proses tersebut diperlukan pembuatan SOP mengenai
pemeriksaan kain atau dikenal dengan Fabric Procedure, dengan adanya SOP tersebut,
maka kain yang mengalami susut dan rusak bisa diklaim melalui marketing perusahaan
apabila melebihi ambang batas yang ditetapkan oleh perusahaan. adapun SOP Fabric
Procedure dapat dilihat pada tabel 6.8 dibawah ini.
Tabel 6.8. Usulan SOP Pemeriksaan Kain PT. Givemas Garmindo
SOP PEMERIKSAAN KAIN PT. GIVEMAS GARMINDO

1. Definisi
Proses penyimpanan bahan baku berupa fabric/kain yang dilengkapi dengan data secara
terperinci dan disimpan didalam rak kain sesuai dengan style/color/lot-nya masing-masing.
2. Tujuan
Memastikan bahan baku fabric/kain datang tepat waktu dan sesuai permintaan sehingga
produksi berjalan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
3. Pelaksana
Operator gudang bahan dibantu dan di awasi oleh Departemen PPIC.
4. Waktu Pelaksanaan
Pada saat bahan baku fabric/kain masuk ke pabrik, segera lakukan pengecekan dan pencatatan
apakah sesuai dengan document import (packing list), kemudian fabric/kain harus disimpan
dalam rak per style/color/lot dan rak harus diberi label keterangan mengenai tanggal datang,
berapa roll, berapa yard.
5. Prosedur
1. Memeriksa data container / kargo yang masuk seperti nomor mobil container dan nomor seal
sesuai dengan document import (packing list).
2. Melaksanakan proses pembongkaran muatan kargo import yang didampingi oleh petugas
keamanan dan departemen export-import.
3. Kargo yang dibongkar (unload) dicatat, dibedakan dan dipisahkan berdasarkan nomor style,
warna, lot dan jumlah ball disesuaikan dengan packing list.
4. Selesai pengecekan fabric/kain harus disimpan dalam rak per style/warna/lot dan setiap rak
harus diberi label keterangan mengenai ; tanggal datang, berapa roll, berapa yard total
kedatangan.
5. Setiap kali kedatangan fabric/kain harus diperiksa mutu (quality)-nya minimum 10% per
warnanya dengan membuat tes Blangket dan Test Shringkage. Dari hasil laporan atau
pemeriksaan tadi, maka harus segera diidentifikasi, dicatat, dipisahkan dan segera laporkan
kepada PPIC/Factory Dept. atau bagian terkait untuk ditindak lanjuti.
6. Hasil pemeriksaan actual fabric dengan Packing List dan laporan Quality harus dilaporkan
kepada bagian Marketing agar dapat diklaim.

Tabel 6.8. Usulan SOP Pemeriksaan Kain PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)
7. Seluruh catatan mengenai fabric yang masuk/keluar harus secara jelas ditandai dengan nomor
referensi dan catatan yang benar. Catatan tersebut disimpan dan berlaku hingga dua tahun.
6. Proses Evaluasi
Evaluasi dilakukan secara periodik dengan Sringkage (Test Susut Kain) setelah pembongkaran
kargo, sehingga hasil pemeriksaan bahan dapat dijadikan bukti jika ada klaim pada kualitas
bahan tersebut.
7. Penjelasan Prosedur
Setelah semua barang (Material) telah dicek quantity ball/carton dengan dokumen import/local,
maka material tersebut langsung dipisahkan/disimpan antara fabric (kain) dan accessories untuk
dicek lagi secara detail. Pengecekan aktual material menggunakan form check fabric material
(lihat dilampiran). Kemudian dilakukan pengecekan Quality untuk dilaporkan ke bagian PPIC
dan di follow up.
Quality Test Fabric Warehouse

1. Blangket
Setelah fabric inspection, kemudian petugas harus membuat Blangket untuk sample warna bahan
setelah dicuci (washing) dengan menggabungkan caranya; jahitlah antara #LOT 1, #LOT 2,
#LOT 3, #LOT 4 dan seterusnya.
Contoh :
Group A (#LOT beda, tapi warna sama)
Group B (#LOT beda, tapi warna sama)
Jika pada kenyataannya setiap #LOT beda warna, maka potongan kain tersebut harus tetap
dipisahkan sesuai dengan #LOT-nya masing-masing. Petugas wajib membuat laporan Blangket
dengan cara :
1. Potong kain sebanyak 6 set = 3 set untuk dicuci dan 3 set tidak dicuci.
2. Satu (1) set = 1 dicuci dan 1 tidak dicuci ; ini disimpan di gudang (keeping).
3. Satu (1) set = 1 dicuci dan 1 tidak dicuci ; ini diberikan kepada PPIC Dept.
4. Satu (1) set = 1 dicuci dan 1 tidak dicuci ; ini diberikan kepada Produksi Manager.
2. Shringkage (Test Susut Kain)

Semua kain yang datang diharuskan untuk melakukan test susut (shringkage) berdasarkan warna
dan #LOT-nya. Tujuan dari test ini adalah untuk mengetahui susut pada kain tersebut seberapa
banyak susutnya.
Cara Kerja yang perlu diperhatikan :
- Cara ambil/pilih kain.

Tabel 6.8. Usulan SOP Pemeriksaan Kain PT. Givemas Garmindo (Lanjutan)

1. Jika kain yang datang cuma 1 #LOT, maka ambil 3 roll dan potong kain ukuran 50cm x
50cm tiap rollnya sebanyak 1set (2lembar) = total 6 lembar.
2. Jika kain yang datang 2 #LOT, maka ambil 3 roll ; #LOT ke-1 ambil 1 roll dan potong kain
ukuran (sda) sebanyak 1set ; #LOT ke-2 ambil 2 roll dan potong kain ukuran (sda) masing-
masing sebanyak 1set.
3. Jika kain yang datang 3 #LOT, maka ambil 3 roll ; #LOT ke-1 ambil 1 roll dan potong kain
ukuran (sda) sebanyak 1set ; #LOT ke-2 ambil 1 roll dan potong kain ukuran (sda) masing-
masing sebanyak 1set ; #LOT ke-3 ambil 1 roll dan potong kain ukuran (sda) masing-
masing sebanyak 1set.
4. Jika kain yang datang lebih dari 5 #LOT, maka ambil sample Cuma 5 #LOT-saja masing-
masing 1 roll per #LOT-nya dan potong kain tersebut dengan ukuran (sda) masing-masing
sebanyak 1set. Dan seterusnya.
- Cara melakukan test.

1. Potong kain dari tiap #LOT-nya dengan ukuran 50cm x 50cm.
2. Potongan kain tersebut di washing (cuci) dengan mesin cuci selama 5 - 10 menit lamanya
dan dikeringkan.
3. Ukur kembali panjang dan lebar kain yang telah dikeringkan tersebut dan bandingkan
dengan kain yang tidak di washing (cuci), maka akan diketahui perbedaannya.
4. Standar susut (shringkage) di PT. Givemas Garmindo adalah : ± 5%, maka artinya adalah
5. Jika kain yang telah di washing (cuci) itu kurang dari 5% = PASS / Lolos
Jika kain yang telah di washing (cuci) itu lebih dari 5% = FAIL / Gagal.
6.2.3. Pemindahan Material
Perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan memberikan arahan tentang
bagaimana cara memasukkan celana jeans kedalam keranjang kain dan membuat jalur
khusus yang tetap untuk pemindahan, hal ini berguna agar kapasitas alat angkut menjadi
lebih besar sehingga frekuensi pemindahan menjadi berkurang serta waktu perpindahan
yang menjadi singkat karena pekerja telah melewati jalur yang ditetapkan oleh
perusahaan.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan analisis yang dilakukan diatas, didapatkan kesimpulan sebagain
berikut:
1. Aktivitas tidak bernilai tambah yang seharusnya dapat dihilangkan pada PT.
Givemas Garmindo yaitu pemeriksaan II (QC Jahitan), dengan memindahkan
seluruh elemen kerja pada pemeriksaan II (QC jahitan) ke aktivitas pemeriksaan III
(QC Produk). Sejalan dengan penghilangan aktivitas tersebut perbaikan terhadap
kecacatan produk perlu dilakukan untuk meminimisasi produk cacat yang
diakibatkan proses jahitan dan bahan baku.
2. Dengan menerapkan Activity Based Management, pada tahun 2011, maka
penghematan yang seharusnya dapat dilakukan oleh pihak manajemen adalah
sebesar Rp. 139.891.319,- yang merupakan biaya overhead pabrik dari eliminasi
aktivitas pemeriksaan II (QC Jahitan) dan perbaikan terhadap aktivitas pemindahan
bahan. Dengan dieliminasinya biaya tersebut, maka akan tercapai pengurangan
biaya produksi yaitu sebesar 0,39 % dan pengurangan waktu produksi sebesar
2,50 % dari sebelum penerapan ABM.
3. Usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk perbaikan proses terhadap aktivitas
pemeriksaan II (QC jahitan) yaitu meminimisasi produk cacat pada bagian jahitan
dengan memberikan alokasi perhitungan upah bagian jahitan dengan Merit Pay dan
pembuatan SOP pemeriksaan kain untuk masalah kecacatan pada kain. Untuk

pemindahan bahan, menaikkan kapasitas alat angkut dan membentuk jalur
terpendek pemindahan akan meminimisasi frekuensi pemindahan.
4. Dengan menerapkan activity based management dapat membebankan biaya
produksi berdasarkan aktivitas yang dilakukan oleh masing-masing jenis celana
jeans, sementara pada sistem tradisional biaya-biaya produksi terdistori hanya pada
beberapa cost driver saja sehingga pembebanan biaya menjadi tidak tepat, sebesar
Rp. 15.863.488,- biaya produksi per tahun yang harus dibebankan kepada jenis
produk celana jeans basic yang seharusnya dibebankan ke biaya produksi celana
jeans model.
7.2. Saran
Saran-saran yang dapat diberikan untuk manajemen PT. Givemas Garmindo
adalah :
1. Perusahaan perlu mengaplikasikan konsep Activity Based management (ABM) agar
pihak manajemen dapat mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang terjadi selama
proses produksi.
2. Penerapan konsep ABM dengan cara :
a. Melakukan perhitungan pengalokasian upah untuk bagian penjahitan yang
transparan untuk mengurangi tingkat kecemburuan dan rasa adil untuk seluruh
pekerja.
b. Melakukan pemeriksaan bahan baku (kain) dengan benar agar bahan baku yang
rusak tidak dilanjutkan ke produksi selanjutnya.

c. Membuat jalur perpindahan yang tetap dan perbaikan metode pemindahan bahan
agar frekuensi pengangkutan menjadi lebih sedikit dan kapasitas alat angkut
menjadi sesuai dengan yang sebenarnya.
3. Dengan diaplikasikannya konsep ABM ini, diharapkan tidak terjadi pemberhentian
tenaga kerja yang berhubungan dengan pengerjaan aktivitas yang dieliminasi,
melainkan hanya memindahkan tenaga kerja tersebut ke bagian yang aktivitasnya
bernilai tambah dengan volume aktivitas yang tinggi.
4. Untuk penelitian lebih lanjut, diharapkan dilakukan penelitian mengenai layout
perusahaan untuk lebih meminimisasi waktu produksi.

DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan bahan. Institut
Teknologi Bandung. Bandung.
Avrillianti Yudi. 2006. Penerapan Activity Based Management Sebagai Sarana
Untuk mendorong Efisiensi Biaya produksi (Studi Kasus Pada PG. Krebet
Baru Bululawang). Malang. Universitas Brawijaya.
Badan Standarisasi Nasional.2008. SNI 0560:2008 Kain Denim 100%.
Besterfield, Dale H. 1994. Quality Control. Edisi Keempat. London: Prentice Hall Intrnational.
Blocher, Chen, Lin. 2000. Manajemen Biaya: Dengan Tekanan Stratejik. Jilid 1.
Salemba Empat. Jakarta.
Chang P. 2003. Pengendalian Mutu Terpadu untuk Industri Tekstil dan Konfeksi.
Pradnya Paramitha. Jakarta.
Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For
Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.
Gasperz. Vincent. Aplikasi Six Sigma.
Hansen, Don R dan Mowen, Maryanne M. 2006. Akuntansi Manajemen. Jilid 1.
Jakarta : Salemba Empat
Hartanto Sugiharto, Watanabe Shigeru. 2003. Teknologi Tekstil. Pradyna
Paramitha. Jakarta.

DAFTAR PUSTAKA (Lanjutan)
Mulyadi dan johny setiawan 2001. Sistem Perencanaan dan Pengendalian
Manajemen. Edisi 2. Jakarta. Salemba Empat.
Porter M. 1985. Competitive Advantage. New York. The Free Press.
Simamora. 1999. Akuntansi Manajemen. Jakarta : Salemba Empat.
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metodologi Penelitian. Medan: USU Press.
Sodikin, Imam. 2008. Penerapan Celluler Manufacturing System dengan menggunakan
Algoritma Heuristic Similarity Coeficient Untuk meminimasi Waktu Siklus dan Biaya
Material handling. Jurusan Teknik Industri. Institut Sain & Teknologi AKPRIND
yogyakarta.
Supriyono. 1999. Manajemen Biaya : Suatu Reformasi Pengelolaan Bisnis.
Edisi Pertama. Yogyakarta : BPFE.
Sutalaksana, Ifktikar. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Departemen
Teknik Industri ITB.
Tambunan Loran. 2005. Akuntansi Biaya-Konsep, Sistem dan Metode. Medan.
Universitas HKBP Nomensen.
Tambunan, Rudi M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Maiestas
Publishing.
Tejo Andhika. 2007. Peranan Activity Based Management dalam Peningkatan Efisiensi
Biaya Produksi (Studi Kasus pada PG Kebon Agung Malang). Malang.
Universitas Brawijaya.

DAFTAR PUSTAKA (Lanjutan )
Tunggal, Amin W.1992. Activity Based Costing: Suatu Pengantar. Jakarta. Rineka Cipta.
Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: PT. Guna
Widya.
http://www.4shared.com/office/47wdwjuj/sop_fabric_warehouse_procedure.html

Lampiran-1 Data Rating Factor dan Allowance Operator
Tabel 5.17. Rating Factor Tiap Stasiun Kerja

Stasiun Kerja Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Total
Keterampilan Average D 0 (wanita)
Usaha Average D 0 (wanita)
Corong Levis 0
Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Konsistensi Average D 0 (wanita)
Penjahitan Usaha Average D 0 (wanita)
0
Pisak Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Menjahit
kantong 0
Belakang Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitan tali Keterampilan Average D 0 (wanita)
resleting Usaha Average D 0 (wanita)
0
sebelah kanan Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
ke badan kanan Konsistensi Average D 0 (wanita)
Penjahitan piso Usaha Average D 0 (wanita)
0
bulat Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Gulung Usaha Average D 0 (wanita)
0
kantong depan Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
0
pisak depan Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
0
kunci Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitan
bordir kantong 0
belakang Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)

Penjahitan Keterampilan Average D 0 (wanita)
gulung Usaha Average D 0 (wanita)
0
kantong Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
belakang Konsistensi Average D 0 (wanita)
Penjahitan
gulung anak 0
Jahit pinggir Usaha Average D 0 (wanita)
0
alas kantong Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Jahit anak
kantong ke 0
alas Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitn alas
kantong ke 0
kantong putih Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
pinggir kain 0
0
balas/timpa Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitan
piso sebelah 0
kanan Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitan
piso sebelah 0
kiri Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
Penjahitan tali Usaha Average D 0 (wanita)
0
pinggang Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)

Pemotongan tali Usaha Average D 0 (wanita)
0
Jahit insime 0
Jahit obras rante Usaha Average D 0 (wanita)
0
lima Kondisi Kerja Average D 0 (wanita)
corong pinggang 0
Jahit Lipat ujung Usaha Average D 0 (wanita)
0
Jahit klem kaki 0
penjahitan tali ke Usaha Average D 0 (wanita)
0
Jahit sopan 0
Keterampilan Average D 0 (laki-laki)
Usaha Average D 0 (laki-laki)
Penyetrikaan 0
Kondisi Kerja Average D 0 (laki-laki)
Konsistensi Average D 0 (laki-laki)
Pemasangan
Kancing dan 0
Skupil

Tabel Allowance Tiap Stasiun Kerja
Stasiun Kerja Faktor Kelonggaran Total
Tenaga yang dikeluarkan 6 (wanita)
Sikap kerja 1 (wanita)
Gerakan kerja 2 (wanita)
Corong Levis Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Keadaan Atmosfer 2 (wanita)
Keadaan lingkungan yang baik 3 (wanita)
Hambatan yang tak terhindarkan 2,5 (wanita)
Sikap kerja 1(wanita)
Kelelahan mata 3 (wanita)
Penjahitan Pisak 21,5
Menjahit kantong Belakang Gerakan kerja 2 (wanita) 21,5
Menjahit kantong Belakang Keadaan lingkungan yang baik 3 (wanita)
Penjahitan tali resleting sebelah Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
kanan ke badan kanan Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Penjahitan piso bulat
Kelelahan mata 3 (wanita) 21,5

Stasiun Kerja Faktor Kelonggaran Total (%)
Gulung kantong depan Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Penjahitan pisak depan 21,5
Penjahitan kunci Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Penjahitan bordir kantong Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
belakang Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Penjahitan gulung kantong
belakang 21,5

Penjahitan gulung anak Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
kantong Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Jahit pinggir alas kantong Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Gerakan kerja 2 (wanita) 21,5
Jahit anak kantong ke alas Kelelahan mata 3 (wanita)
Penjahitan alas kantong ke Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
kantong putih Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Penjahitan pinggir kain Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
kantong Keadaan Temperatur 2 (wanita)

Penjahitan balas/timpa Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Penjahitan piso sebelah kanan Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Penjahitan piso sebelah kiri 21,5
Penjahitan tali pinggang 21,5
Pemotongan tali pinggang Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5

Jahit insime Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Jahit obras rante lima
Gerakan kerja 2 (wanita) 21,5
Jahit obras rante lima
corong pinggang 21,5
Jahit Lipat ujung pinggang Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Jahit klem kaki
21,5

penjahitan tali ke pinggang Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Jahit sopan Sikap kerja 1 (wanita) 21,5
Jahit sopan Keadaan Atmosfer 2 (wanita) 21,5
Tenaga yang dikeluarkan 8 (laki-laki)
Sikap kerja 2 (laki-laki)
Gerakan kerja 2 (laki-laki)
Kelelahan mata 3 (laki-laki)
Penyetrikaan 26,5
Keadaan Temperatur 5 (laki-laki)
Keadaan Atmosfer 3 (laki-laki)
Keadaan lingkungan yang baik 3 (laki-laki)
Hambatan yang tak terhindarkan 0,5 (laki-laki)
Pemasangan Kancing dan Kelelahan mata 3 (wanita)
21,5
Skupil Keadaan Temperatur 2 (wanita)
Packing 21,5

Lampiran- 2 Data Mesin dan Peralatan
Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Givemas Garmindo adalah
sebagai berikut:
I. Mesin Produksi
Adapun mesin-mesin yang digunakan PT. Givemas Garmindo adalah sebagai berikut:
1. Mesin Potong Kain (ST-260H ; ER-109 Manual cloth press ;ST-260C=ST-260H+ER-

109)
Merek : Su Lee Machine
Volts ：100~110v/220~240v
Perputaran ：50~60Hz
Phase ：1Ø
Ukuran Pisau ：100mm
Bar size ：1.2~3.6M
Height ：30cm
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Memotong kain
2. Pemotongan Pola (Talking Cloth Cutting Machines)
Merek : Shengtian Machinary
Dimensi : 75 cm x 38 cm x 31 cm
Voltase : 220 volt
Power : 750 watt
Kapasitas Pemotongan : 260 mm
Berat : 18 kg
Jumlah : 8 unit
Fungsi : Memotong kain menjadi komponen celana
3. Mesin Jahit Jarum 1
Merek : Brother 735
Kecepatan : 3400 rpm
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere

Voltase : 220/200 volt
Fungsi : Menjahit seluruh bagian celana
4. Mesin Jahit Pasang Kancing
Merek : Brother 917
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 6 unit
Fungsi : Memasang kancing dan skupil
5. Mesin Jahit Jarum 2
Merek : Brother 842
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 28 unit
Fungsi : Menjahit seluruh bagian celana
6. Mesin Make Up (Mesin Jahit Levis)
Merek : Brother 926-8A
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 12 unit
Fungsi : Menjahit levis dan menjahit insim
7. Mesin Kamput
Merek : Kansai Special 8103
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 8 unit
Fungsi : Membuat tali pinggang

8. Mesin Bartek
Merek : JUKI 1850
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 3 unit
Fungsi : Memasang tali pinggang dan jahitan akhir
9. Mesin Obras Benang 5
Merek : Brother 551
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 18 unit
Fungsi : Menjahit bagian pinggir kain
10. Mesin Lubang Kancing
Merek : Brother 814
Daya : 500 watt
Ampere : 1,6 ampere
Jumlah : 6 unit
Fungsi : Membuat lubang kancing
11. Stone Washing Machine

Merek : Lijingsh Machine XGP-200W
Kapasitas : 200 kg
Dimensi Rolling Container: 1080,5 mm x 2000 mm
Power : 5,5 kw
Dimensi : 2990 mm x 1560 mm x 2210 mm
Berat : 2200 kg
Jumlah : 9 unit
Fungsi : Mencuci kain

12. Rotary Press Machine
Merek : Lijingsh Machine
Kapasitas : 100 kg
Kecepatan Putaran : 770 r/min
Power : 7,5 kw
Voltase : 380 volt
Dimensi : 1670 mm x 1460 mm x 1000 mm
Berat : 1000 kg
Jumlah : 9 unit
Fungsi : Memeras air pada celana yang selesai dicuci
13. Iron Steam
Merek : Ace-Hi ES-85A
Berat : 2,3 kg
Voltase : 220 volt
Daya : 1000 watt
Jumlah : 7 unit
Fungsi : Menggosok celana dengan bantuan uap
14. Vacuum table
Merek : WEIJIE WJ-2007M
Dimensi : 140 cm x 40 cm x 24 cm
Berat : 25 kg
Jumlah : 7 unit
Fungsi : Meja gosok daengan penyedot air di bawahnya Meja.
II. Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan PT. Givemas Garmindo adalah sebagai berikut :
1. Tagging gun
- Fungsi : Memasang label harga dan merek celana dengan cara menembakkan alat
tersebut ke celana jeans.
- Jumlah : 4 unit
2. Meja
- Fungsi : Sebagai wadah untuk melakukan penginspeksian celana.
- Jumlah : Terdapat disemua lantai produksi.

3. Kotak Dorong
- Fungsi : Mengangkut celana.
- Jumlah : 2 unit.
4. Gunting
- Fungsi : Memotong benang, kain, label dan memotong pola (mal) celana..
- Jumlah : Terdapat disemua lantai produksi.
5. Meteran
- Fungsi : Mengukur kain yang akan diproduksi
- Jumlah : 4 unit

Lampiran-3 Perhitungan Nilai Ocurence pada FMEA38
Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan Fishbone Diagram, diperoleh
bahwa setiap jenis kegagalan mempunyao penyebab yang hampir sama, sehingga
penentuan occurence tidak dapat ditentukan langsung dengan melihat frekuensi
kecacatan dari data kecacatan produk pada tabel 1 dibawah ini. Misalnya untuk
penyebab manusia, jenis kegagalan yang disebabkan manusia adalah jahitan lepas,
putus, melangkah, dan berbelok, sehingga dapat dikatakan manusia adalah penyebab
paling dominan terhadap jenis kegagalan yang terjadi, namun untuk menentukan berapa
frekuensi terjadinya harus melalui proses perhitungan kolerasi dan pembobotan
terhadap masing-masing jenis kegagalan adapun perhitungannya sebagai berikut:
Tabel 1 Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi

No Jenis Kesalahan Total Persentase Bobot
1Jahitan Lepas 5060 22,55 1012
2Jahitan Putus 4945 22,04 989
3Jahitan Melangkah 2960 13,19 592
Jahitan Berbelok pada insime dan
4 onsime 4518 20,13 903,6
5 Kain Susut 4957 22,09 991,4
Total 22440 100
Dengan menggunakan teknik wawancara dan brainstorming dengan kepala bagian
produksi PT. Givemas Garmindo diperoleh bobot untuk menentukan seberapa kuat
kolerasi antara penyebab dengan jenis kegagalan, skala diberikan 1 – 5 menunjukkan
tingkat kolerasi antara penyebab dengan jenis kegagalan. Berikut adalah rekapitulasi
hasil wawancara bobot kecacatan:
38
Laudine, dkk. 2007. Manajemen dan Aksi Mitigasi untuk Menciptakan Rantai Pasok yang Robust. FTI-
ITS

Tabel 2 Kolerasi Penyebab Kegagalan Terhadap Jenis Kegagalan
Penyebab Kegagalan
Jenis Kegagalan
A B C D
Jahitan Lepas 3 1 1 0
Jahitan Putus 3 1 1 0
Jahitan Melangkah 0 3 2 0
Jahitan Berbelok pada insime dan onsime 3 1 1 0
Kain Susut 0 0 0 5
Sumber : Hasil Wawancara dan Observasi dengan Kepala Bagian Produksi
Keterangan :
A : Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh operator yang tidak serius dan
semangat bekerja
B : Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh Mesin yang tidak berjalan
sebagaimana mestinya
C : Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh tidak adanya metode kerja yang
jelas untuk memproduksi celana jeans
Setelah kolerasi ditentukan terhadap masing-masing penyebab kegagalan, selanjutnya
dilakukan perhitungan frekuensi kecacatan berdasarkan bobot yang diberikan, bobot per
jenis kegagalan diperoleh dari perhitunga total kecacatan dibagi dengan skala yang
digunakan, sebagai contoh untuk penyebab kegagalan sebagai berikut:
- Penyebab kegagalan A terhadap Jenis kegagalan Jahitan lepas :
� = �� = 1012 � 3 = 3036
Untuk rekapitulasi perhitungan frekuensi sebagai berikut:

Tabel 3 Perhitungan Frekuensi Kecacatan Berdasarkan Kolerasi
Total Bobot Frekuensi Kecacatan
Jenis Kegagalan Total
A B C D
Jahitan Lepas 3036 1012 1012 0 5060
Jahitan Putus 2967 989 989 0 4945
Jahitan Melangkah 0 1776 1184 0 2960
Jahitan Berbelok pada insime dan
2710,8 903,6 903,6 0
onsime 4518
Kain Susut 0 0 0 4957 4957
Total Frekuensi Kecacatan 8714 4681 4089 4957
Frekuensi Kecacatan per produksi 39 70 79 64

Tabel Profil Baja Baja1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tabel Profil Baja Baja1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN MODEL ACTIVITY BASED MANAGEMENT

UNTUK PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA PRODUKSI CELANA

JEANS PADA PT. GIVEMAS GARMINDO

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

ini dengan baik.

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Peneliti melaksanakan penelitian di PT Givemas Garmindo yaitu suatu

yaitu “Penerapan Model Activity Based Management Untuk Peningkatkan Efisiensi

Biaya Produksi Celana Jeans Pada PT Givemas Garmindo”.

pihak yang memerlukannya.

Medan, Juli 2012

Aulia Morfi Nasution

Universitas Sumatera Utara

pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:

meluangkan waktu dan pemikirannya dalam membimbing dan memberikan

pengarahan kepada penulis dalam penyusunan laporan tugas sarjana ini.

koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU.

untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

memberikan masukan untuk penyempurnaan laporan tugas sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

yang telah memberi informasi dalam hal pengambilan data.

Garmindo yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini.

10. Teman-teman serekan kerja di Laboratorium Sistem Produksi (Susanto, Winny,

penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

dukungan, bantuan, dan inspirasi yang sangat berharga.

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................................ iv

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xvi

ABSTRAKSI ........................................................................................................ xviii

1.1. Latar Belakang ........................................................................... I-1

1.2. Rumusan Masalah ....................................................................... I-3

1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................ I-4

1.4. Manfaat Penelitian....................................................................... I-4

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ...................................................... I-5

1.6. Sistematika Penulisan Laporan .................................................... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan...................................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2

2.3. Organisasi dan Manajemen .......................................................... II-2

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................... II-2

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .......................... II-4

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................... II-4

Universitas Sumatera Utara

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ....................... II-7

2.4. Proses Produksi ........................................................................... II-8

2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk ........................................... II-9

2.4.2. Bahan yang Digunakan ................................................... II-10

2.4.2.1. Bahan Baku ........................................................ II-10

2.4.2.2. Bahan Penolong.................................................. II-11

2.4.2.3. Bahan Tambahan ................................................ II-12

2.4.3. Uraian Proses .................................................................. II-13

2.4.4. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-17

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Activity Based Management......................................................... III-1

3.1.1. Tujuan, Manfaat, dan Keunggulan Activity

Based Management ......................................................... III-1

3.1.2. Langkah-langkah Penerapan Activity Based

Management ................................................................... III-2