Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Mengeliminasi Waste Di Pt. Cendana Putera Lestari

PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
UNTUK MENGELIMINASI WASTE DI
PT. CENDANA PUTERA LESTARI
DRAFT TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
BAYU PRASETYA
NIM :120403009
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2017
V-1
Universitas Sumatera Utara

V-2

V-3

V-4
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis sampaikan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas
Sarjana ini dengan baik.
Tugas Sarjana ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal
dan memahami lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari dan
diperoleh selama perkuliahan dan ditujukan untuk memenuhi syarat dalam
mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT
Cendana Putera Lestari yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi egg
tray (alas telur). Judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “PENERAPAN KONSEP
LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGELIMINASI WASTE DI PT.
CENDANA PUTERA LESTARI”.
Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih jauh dari kata
kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
yang membangun dari para pembaca. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat
bagi penulis sendiri dan juga pembaca lainnya.
Medan, Oktober 2017
Penulis
Bayu Prasetya

V-5
UCAPAN TERIMA KASIH
Segala puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti
pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat
kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan dalam penyelesaian
laporan Tugas Sarjana ini.
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT., selaku Ketua Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
2. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
3. Bapak Erwin Sitorus, ST, M.T., selaku Dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu, memberikan arahan, masukan dan ilmu pengetahuan
kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, Msc selaku Koordinator Tugas Akhir atas
pemberian saran, nasihat dan dukungan yang diberikan kepada penulis selama
penyelesaian Tugas Sarjana ini.

V-6
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang
menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.
6. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dalam penyelesaian
administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.
7. Bapak Suriadi selaku kepala produksi di PT. Cendana Putera Lestari yang telah
membantu memberikan akses dan informasi tentang perusahaan yang diteliti
penulis.
8. Orangtua Penulis dan saudara penulis yang telah mendukung penulis dalam
do’a, dana dan motivasi.
9. Sahabat penulis yang selalu menemani dalam menjalani kehidupan kampus
Rudi Septian, Arifin Bahagia, Zulfirmansyah, Afandi Pasaribu dan Agus
Tarida.
10. Teman-teman di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara khususnya angkatan 2012 (Duabelati) yang telah memberikan
dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
Medan, Oktober 2017
Penulis

V-7
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ........................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................. ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ........... iii
KATA PENGANTAR ..................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH............................................ v
DAFTAR ISI .................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR ....................................................... xv
DAFTAR LAMPIRAN ................................................... xvii
ABSTRAK ........................................................................ xviii
I PENDAHULUAN ............................................................. I-1
1.1. Latar Belakang ................................................................... I-1
1.2. Rumusan Masalah .............................................................. I-5
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian .......................................... I-6
1.3.1. Tujuan Umum ................................................... I-6
1.3.2. Tujuan Khusus .................................................. I-6
1.3.3. Manfaat Penelitian ............................................ I-6
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian............................ I-7
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ................................... I-8

V-8
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ......................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan ..................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................... II-2
2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................ II-2
2.3.1 Visi dan Misi ..................................................... II-2
2.3.2 Struktur Organisasi ............................................ II-2
2.3.3 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ............ II-4
2.3.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ................ II-8
2.3.4.1 Jumlah Tenaga Kerja ............................ II-8
2.3.4.2 Jam Kerja .............................................. II-8
2.3.5 Sistem Pengupahan ............................................ II-9
2.4. Proses Pengolahan ...................................................... II-10
2.4.1. Bahan yang Digunakan .................................... II-10
2.4.2 Uraian Proses .................................................... II-12
2.5. Utilitas ......................................................................... II-16
2.6. Safety and Fire Protection ......................................... II-17
2.7. Limbah ....................................................................... II-18

V-9
BAB HALAMAN
III LANDASAN TEORI ........................................................ III-1
3.1. Konsep Lean Manufacturing ...................................... III-1
3.2. Seven Waste ................................................................ III-3
3.3. Value Stream Mapping (VSM) ................................... III-5
3.4. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study ...... III-9
3.4.1 Rating Factor..................................................... III-11
3.4.2 Kelonggaran (Allowance) .................................. III-22
3.5. Process Activity Mapping ........................................... III-26
3.6. Cause and Effect Diagram ......................................... III-27
IV METODOLOGI PENELITIAN .................................... IV-1
4.1. Waktu dan Tempat Penelitian..................................... IV-1
4.2. Objek Penelitian ......................................................... IV-1
4.3. Jenis Penelitian ........................................................... IV-1
4.4. Kerangka Konseptual ................................................. IV-2
4.5. Variabel Penelitian ..................................................... IV-3
4.6. Rancangan Penelitian ................................................. IV-4
4.7. Metode Pengumpulan Data ........................................ IV-6
4.7.1 Data Primer ........................................................ IV-6
4.7.2 Data Sekunder.................................................... IV-6

V-10
BAB HALAMAN
4.8. Metode Pengolahan Data ............................................ IV-7
4.9. Analisis Pemecahan Masalah ..................................... IV-9
4.10. Kesimpulan dan Saran............................................... IV-11
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........ V-1
5.1. Pengumpulan Data ...................................................... V-1
5.1.1 Data Waktu Siklus Proses Produksi .................. V-1
5.1.2 Flow Process Chart ........................................... V-4
5.1.3 Data Sekunder Untuk Melengkapi Current State
Map .................................................................... V-5
5.2. Pengolahan Data ......................................................... V-6
5.2.1. Perhitungan Waktu Baku untuk Waktu Siklus
Produksi............................................................ V-6
5.2.1.1 Menentukan Faktor Penyesuaian Waktu
Siklus Produksi..................................... V-6
5.2.1.2 Menghitung Waktu Normal dan Waktu
Standard Produksi Alas Telur ............... V-14
5.2.2. Pengujian Data Primer Uji Keseragaman dan Uji
Kecukupan Data V-17

V-11
BAB HALAMAN
5.2.2.1 Uji Keseragaman Data Waktu Produksi
Alas Telur ............................................. V-17
5.2.2.2 Uji Kecukupan Data Waktu Produksi
Alas Telur ............................................. V-23
5.2.3. Penentuan Produk yang akan Menjadi Model
Line ................................................................... V-25
5.2.4 Penentuan Value Stream Manager ................... V-26
5.2.5 Pembuatan Current State Map ......................... V-26
5.2.5.1 Present State Value Stream Mapping .. V-27
5.2.6 Process Activity Mapping ................................. V-30
5.2.7 Perhitungan Takt Time ...................................... V-34
VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH .............. VI-1
6.1. Analisis ....................................................................... VI-1
6.1.1 Analisis Current State Map ............................... VI-1
6.1.2. Analisis Waste Menggunakan Process Activity
Mapping ........................................................... VI-1
6.1.3.Analisis Takt Time .......................................... VI-2
6.2. Evaluasi .................................................................. VI-3
6.2.1. Usulan Perbaikan Proses Produksi ................. VI-3

V-12
BAB HALAMAN
6.2.2 Usulan Perancangan Future State Map ............ VI-7
VII KESIMPULAN DAN SARAN ....................................... VII-1
7.1. Kesimpulan ................................................................. VII-1
7.2. Saran ........................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

V-13
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Aktivitas Non Value Added PT Cendana Putera Lestari ........... I-2
2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT Cendana Putera Lestari Tahun 2011-
2016........................................................................................... II-8
2.2. Pembagian Jam Kerja Karyawan .............................................. II-9
2.3. Jenis Bahan Baku PT Cendana Putera Lestari .......................... II-11
2.4. Limbah Hasil Produksi dan Penanggulangannya ..................... II-18
3.1. Istilah yang Digunakan dalam Value Stream Mapping ............ III-7
3.2. Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse ..................... III-21
3.3. Allowance.................................................................................. III-24
5.1. Waktu Siklus Proses Pembuatan Alas Telur ............................. V-2
5.2. Uptime dan Jumlah Operator Setiap Proses Untuk Alas Telur . V-6
5.3. Penilaian Rating Factor Operator ............................................. V-7
5.4. Rekapitulasi Rating Factor ....................................................... V-8
5.5. Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi ..................... V-10
5.6. Rekapitulasi Allowance............................................................. V-14
5.7. Perhitungan Waktu Baku .......................................................... V-13
5.8. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Produksi Alas Telur ........ V-18
5.9. Uji Kecukupan Data .................................................................. V-25
5.10. Informasi Yang Dibutuhkan dalam Pembuatan Current State
Map ........................................................................................... V-28

V-14
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.11. Process Activity Mapping ......................................................... V-31
5.12. Rekapitulasi Process Activity Mapping .................................... V-34
5.13. Hasil Rekapitulasi Perhitungan Takt Time................................ V-35
6.1. Process Activity Mapping ......................................................... VI-1
6.2. Perhitungan Takt Time .............................................................. VI-2
6.3. Rancangan Perbaikan Menggunakan Metode 5W+1H ............. VI-5
6.4. Pengurangan Pemborosan Waktu (Waste) di Lantai Produksi
Setelah Penerapan Usulan Perbaikan ........................................ VI-7
6.5. Data Input dan Output yang Digunakan dalam Perhitungan
Produktivitas ............................................................................. VI-10

V-15
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Cendana Putera Lestari................... II-3
2.2. Proses Mixing ........................................................................ II-12
2.3. Proses Stowing ...................................................................... II-13
2.4. Proses Molding ...................................................................... II-13
2.5. Proses Drying ........................................................................ II-14
2.6. Proses Sorting........................................................................ II-15
2.7. Proses Packing ...................................................................... II-15
2.8. Genset .................................................................................... II-16
3.1. Value Stream Mapping.......................................................... III-7
3.2. Simbol Proses, Entitas, Persediaan, dan Data ....................... III-8
3.3. Simbol Aliran, Komunikasi, Sinyal, dan Label .................... III-8
3.4. Simbol Operator dan Transportasi ........................................ III-9
3.5. Cause and Effect Diagram .................................................... III-28
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ........................................... IV-3
4.2. Rancangan Penelitian ............................................................ IV-5
4.3. Block Diagram Pengolahan Data .......................................... IV-8
5.1. Flow Process Chart Pembuatan Alas telur ........................... V-4
5.2. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Weighing ......... V-19
5.3. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Mixing 1 .......... V-19
5.4. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Mixing 2 .......... V-20

V-16
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.5. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Stowing............ V-20
5.6. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Molding ........... V-21
5.7. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Drying ............. V-21
5.8. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Sorting ............. V-22
5.9. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Pressing........... V-22
5.10. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Packing ........... V-23
5.11. Current State Map ................................................................. V-29
6.1. Cause and Effect Diagram untuk Kegiatan Transportasi ..... VI-3
6.2. Cause and Effect Diagram untuk Kegiatan Delay ................ VI-4
6.3. Usulan Future State Map ...................................................... VI-13
6.4. Perbandingan Non Value Added Time Value Stram Awal
dan Value Stream Usulan ...................................................... VI-14

V-17
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
1. Tabel Pengumpulan Data (Worksheet) Waktu Siklus .................. L-1
2. Kuesioner Terbuka Pembuatan Cause and Effect Diagram ........ L-2
3. Surat Permohonan Tugas Sarjana ................................................. L-3
4. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ............................................... L-4
5. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ........................................ L-5
6. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana............................ L-6
7. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ................................. L-7
8. Form Asistensi Dosen Pembimbing.............................................. L-8

V-18
ABSTRAK
PT Cendana Putera Lestari merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri

pembuatan Alas Telur. Dalam prakteknya, terdapat berbagai jenis pemborosan
pada proses manufaktur yang sering terjadi tanpa disadari, karena telah dianggap
sebagai sesuatu yang wajar dan umum, padahal sesungguhnya sangat merugikan,
khususnya sering menyebabkan pertambahan biaya operasional (cost) yang
seharusnya bisa dihindari, masalah pemborosan juga terjadi di PT. Cendana
Putera Lestari. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengurangi atau
mengeliminasi pemborosan adalah dengan metode Lean Manufacturing. Tujuan
penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang menjadi
penyebab pemborosan dan memberikan suatu rancangan perbaikan proses untuk
mengurangi waste dan meminimumkan lead time pada setiap stasiun kerja di PT.
Cendana Putera Lestari dengan menggunakan konsep Lean Manufacturing.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, masih terdapat waste yang cukup besar
dan mengganggu pencapaian target harian produksi. Melalui Value Stream
Mapping identifikasi waste dapat dilakukan dengan mengelompokkan semua
kegiatan produksi ke dalam value added activity dan non value added activity.
Setelah dilakukan perhitungan dengan metode tersebut, diketahui bahwa penyebab
utama pemborosan ialah berupa waktu menunggu untuk pemrosesan dan
transportasi yang terjadi secara manual. Dari hasil penelitian diperoleh perbaikan
pengurangan lead time sehingga waktu produksi mengalami peningkatan sebesar
22,56%. Peningkatan ini dapat dilihat dengan berkurangnya lead time dari 184,27
menit menjadi 150,35 menit. Penghematan waktu ini diperoleh dengan melakukan
usulan perbaikan melalui penambahan operator, penggunaan conveyor, pembagian
beban kerja, pembuatan SOP (Standard Operating Procedure) dan pemakaian
APD (alat pelindung diri) yang sesuai. Melalui usulan perbaikan tersebut
diharapkan mampu mengatasi permasalahan yang dihadapi perusahaan pada
periode masa yang akan datang.
Kata kunci : Waste, Lean manufacturing, Value Stream Mapping, Lead Time

V-19
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada abad-abad yang lalu dalam bahasa Inggris manufacture berarti made
by hand atau dibuat dengan tangan. Namun pada masa modern kata manufaktur
lebih sering dikaitkan dengan bantuan permesinan dan kontrol komputer, berupa
proses transformasi material menjadi sesuatu yang memiliki nilai tambah (added
value). Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik
maupun kimia untuk mengubah bentuk geometri bahan atau penampilan
permukaan dalam pembuatan komponen suatu produk. Proses manufaktur
membutuhkan komponen-komponen sederhana untuk diproses sehingga menjadi
barang yang lebih kompleks.
Dalam prakteknya, terdapat berbagai jenis pemborosan pada proses
manufaktur yang sering terjadi tanpa disadari, karena telah dianggap sebagai
sesuatu yang wajar dan umum, padahal sesungguhnya sangat merugikan,
khususnya sering menyebabkan pertambahan biaya operasional (cost) yang
seharusnya bisa dihindari. Pemborosan ialah segala sesuatu yang menambah
waktu dan biaya pembuatan sebuah produk namun tidak menambah nilai pada
produk yang dilihat dari sudut pandang konsumen. Terdapat tujuh jenis
pemborosan menurut Shigeo Shingo, diantaranya ialah over production yaitu
memproduksi terlalu banyak melebihi kebutuhan pelanggan yang menyebabkan
kelebihan inventory, defects yaitu permasalahan kecacatan contohnya berupa

V-20
permasalahan kualitas produk yang dihasilkan, atau pengiriman yang buruk,
unnecessary inventory yaitu kelebihan penyimpanan, inappropriate processing
yaitu seperti kesalahan dalam mempergunakan tools saat bekerja sehingga
terjadinya kesalahan dalam proses produksi, excessive transportation yaitu berupa
waktu, tenaga, dan biaya akibat pergerakan yang berlebihan dari pekerja, aliran
informasi, atau material produk, waiting yaitu tidak beraktivitasnya pekerja,
informasi atau barang dalam waktu yang lama yang berdampak terhadap
buruknya aliran proses dan bertambahnya lead time dan unnecessary motions
yaitu segala pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai
terhadap barang dan jasa yang akan diserahkan kepada konsumen.
Masalah pemborosan juga terjadi di PT. Cendana Putera Lestari yang
bergerak dibidang produksi alas telur. Ada 22 aktivitas yang terjadi di setiap
siklus produksi pada PT. Cendana Putera Lestari. Pada aktivitas tersebut terdapat
beberapa aktivitas yang memiliki potensi sebagai faktor penyebab terjadinya
pemborosan waktu pada perusahaan. Pada tabel 1.1 dapat dilihat aktivitas-
aktivitas yang terjadi dalam satu siklus produksi dan faktor-faktor yang menjadi
penyebab terjadinya pemborosan.
Tabel 1.1. Aktivitas Produksi di PT Cendana Putera Lestari
No Aktivitas Waktu
1 Bahan baku dibawa ke stasiun mixing 7,99
2 Bahan baku ditumpuk di stasiun mixing 9,87
3 Ditimbang menggunakan timbangan seberat 20 kg 2,25
4 Dimasukkan ke mesin mixer 1,67
5 Dicampur bahan baku dengan air pada mesin mixer 1 9,10
6 Dialirkan dengan pipa ke mesin mixer 2 2,92

V-21
Tabel 1.1. Aktivitas Produksi di PT Cendana Putera Lestari (Lanjutan)
7 Dihancurkan menjadi bubur kertas pada mesin mixer 2 14,40

8 Dialirkan ke bak penampungan 2,77
9 Diperhalus di bak penampungan 15,12
10 Dialirkan ke stasiun pencetakan 2,82
11 Dicetak menjadi alas telur 12,37
12 Dipindahkan ke stasiun pengeringan 2,00
13 Dikeringkan menggunakan mesin pengering 22,15
14 Dipindahkan ke stasiun penyortiran 2,00
15 Disortir secara manual 9,30
16 Dibawa ke stasiun press 6,02
17 Alas telur ditumpuk, menunggu untuk di press 7,45
18 Di press menjadi tumpukan alas telur 6,85
19 Dibawa ke stasiun pengepakan 3,92
20 Alas telur ditumpuk, menunggu untuk di packing 7,25
21 Dilakukan pengepakan menggunakan tali 8,05
22 Dibawa ke tempat penyimpanan 2,07
Tabel diatas menunjukkan adanya pemborosan waktu sebanyak 42,50
menit untuk setiap siklus produksi. Berdasarkan hasil observasi awal tersebut
setiap siklus kerja memerlukan waktu sebesar 158,34 menit, maka dalam 7 jam
kerja efektif akan terdapat 2,65 siklus kerja dengan total pemborosan sebesar
112,6 menit. Dampak yang ditimbulkan akibat adanya pemborosan tersebut ialah
perusahaan mengalami kerugian waktu, karena pemborosan-pemborosan yang
tidak diperlukan tersebut seharusnya dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan
jumlah produksi yang lebih maksimal.

V-22
Permasalahan pemborosan tersebut dapat diatasi dengan menggunakan suatu
metode yang dapat mengurangi maupun mengeliminasi pemborosan di
perusahaan. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengurangi atau
mengeliminasi pemborosan adalah dengan metode Lean Manufacturing. Menurut
pandangan lean manufacturing, pemborosan harus dieliminasi dengan tujuan
efektivitas dan efisiensi waktu, tenaga, inventory dan biaya. Lean Manufacturing,
atau dikenal juga dengan sebutan Lean Enterprise, Lean Production, atau
sederhananya hanya disebut “Lean” merupakan sebuah metodologi praktek
produksi yang memfokuskan penggunaan dan pemberdayaan sumber daya untuk
menciptakan value bagi pelanggan. Sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan
efisien, dengan kualitas output yang lebih baik. Ilmu Lean Manufacturing bekerja
dalam setiap tahapan di value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar
dapat mengurangi biaya, meningkatkan output, dan pengurangan lead time
produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan pasar global.

1
Dalam penerapannya, telah dilakukan beberapa penelitian terkait konsep
lean manufacturing pada lingkungan industri, diantaranya ialah penelitian yang
dilakukan oleh Achmad Misbah, Dkk (2015) tentang upaya meminimalkan non
value added activities produk mebel dengan penerapan metode lean
manufacturing . Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fishbone,
value stream mapping, Valsat dan failure mode and effect analysis. Hasil yang
diperoleh menunjukkan adanya keterkaitan antar metode yang dipilih untuk
mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah di lantai produksi.

1
Achmad Misbah, dkk. 2015. Upaya Meminimalkan Non Value Added Activities Produk Mebel
dengan Penerapan Metode Lean Manufacturing. Universitas Brawijaya. Malang.

V-23
2
Penelitian lain dilakukan oleh Muhammad Shodiq (2016) tentang analisis
penerapan lean manufacturing untuk menghilangkan pemborosan di lini produksi
PT Adi Satria Abadi.. Hasil yang diperoleh adalah lead time material di lantai
produksi menjadi lebih cepat, pada VSM sebelum 602,205 menit sedangkan lead
time VSM usulan adalah 540,03 menit, terdapat pengurangan waktu sekitar 10 %
3
Penelitian lain juga dilakukan oleh Danang Triagus Setiawan (2013)
tentang analisis minimasi waste untuk perbaikan proses produksi kantong
kemasan dengan pendekatan lean manufacturing. Hasil yang diperoleh adalah
Diperoleh penurunan waktu produksi dari 138,4 menit menjadi 119,4 menit.
Terjadi penurunan waktu lead time proses produksi sebesar 13,7 % dari waktu
sebelum dilakukannya perbaikan.
1.2. Rumusan Masalah
Masalah yang terdapat pada PT Cendana Putera Lestari ialah berupa
pemborosan yang disebabkan oleh waktu menunggu operator, gerakan yang tidak
perlu, serta transportasi.
2
Muhammad Shodiq Abdul Khannan, Haryono. 2015. Analisis Penerapan Lean Manufacturing
untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi. Universitas
Pembangunan Nasional Veteran. Yogyakarta.
3
Danang Triagus Setyawan, dkk. 2013. Minimasi Waste untuk Perbaikan Proses Produksi
Kantong Kemasan dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Universitas Brawijaya. Malang

V-24
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.3.1. Tujuan Umum
Penelitian ini bertujuan untuk membuat suatu perbaikan proses di PT.
Cendana Putera Lestari dengan menggunakan konsep Lean Manufacturing untuk
mengurangi pemborosan yang terjadi.
1.3.2. Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi jenis-jenis aktivitas yang menjadi penyebab pemborosan pada
PT. Cendana Putera lestari
2. Mengetahui waktu pemborosan yang terjadi pada PT Cendana Putera Lestari
3. Menentukan usulan perbaikan untuk meminimalkan total pemborosan di lantai
produksi.
4. Mengetahui manfaat penerapan lean manufacturing berupa future state map
terhadap production lead time perusahaan.
5. Meningkatkan jumlah produksi alas telur yang dihasilkan oleh PT. Cendana
Putera Lestari.
1.3.3. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini yaitu:
1. Memberikan informasi dan sebagai bahan pertimbangan pada perusahaan
untuk melakukan perbaikan terkait dengan pengurangan pemborosan di lantai
produksi.

V-25
2. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah serta meningkatkan wawasan dalam menganalisis
dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam
penerapan konsep lean manufacturing.
3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen Teknik Industri USU.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan masalah dan asumsi penelitian ditentukan dengan maksud supaya
penelitian yang dilakukan lebih terarah, fokus, dan dapat mencapai tujuan, maka
penelitian ini perlu dibatasi dalam hal-hal sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan pada produk alas telur
2. Data yang digunakan adalah data historis produksi selama periode 2015-2016.
3. Waste yang diamati adalah waste waktu.
4. Variabel yang digunakan ialah pergerakan, transportasi, waktu menunggu, dan
pemborosan.
Asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah
1. Tidak ada perubahan kebijakan yang signifikan baik dari luar perusahaan
maupun dari dalam perusahaan selama penelitian berlangsung.
2. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur
kerja, dan bekerja secara normal.
3. Mesin tidak dalam keadaan rusak

V-26
1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, sejarah umum perusahaan, ruang
lingkup perusahaan, organisasi dan manajemen, proses pengolahan, utilitas, dan
pengolahan limbah.
Bab III Landasan Teori, berisikan teori mengenai Pemborosan (Waste),
Lean Manufacturing, Metode Value Stream Mapping (VSM), Identifikasi akar
masalah dengan Cause and Effect Diagram, dan Pengukuran kerja dengan metode
stopwatch time study.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisikan tentang tempat dan waktu
penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka
konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan
blok diagram prosedur penelitian.
Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data, dalam bab ini berisikan
tentang pengumpulan data baik data primer dan data skunder. Dan langkah-
langkah pengolahan data yaitu penentuan model line, penentuan value stream
mapping, penentuan waktu standar, perhitungan takt time.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini berisikan analisis
current state map yang meliputi Value Added Time (VA) dan Non Value Added

V-27
Time (NVA), analisis pemborosan, dan penentuan akar permasalahan pemborosan
dengan Cause and Effect Diagram dan 5W+1H, kemudian pembentukan future
state map yang meliputi penyusunan tindakan perbaikan dengan lean
manufacturing, dan penggambaran future state map, serta evaluasi hasil
rancangan.
Bab VII Kesimpulan Dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil
pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

V-28
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Cendana Putera Lestari didirikan pada tanggal 18 November 1997
oleh Bapak Sugiarto dan Bapak Suhardi Tedja. Perusahaan ini berkedudukan di
Desa Dalu X-A, Jalan Tanjung Morawa- Batang Kuis KM.5, Kecematan Tanjung
Morawa, Kabupaten Deli Serdang, Provinsi Sumatra Utara. Perusahaan bergerak
di bidang industri pembuatan kemasan makanan berupa wadah telur (egg tray).
Para pendiri perusahaan memilih usaha ini karena memiliki prospek yang sangat
menguntungkan seiring dengan perkembangan usaha pembiakan ayam petelur
yang sedang marak saat ini.Besarnya jumlah kebutuhan terhadap daging dan telur
ayam, mengakibatkan tingginya jumlah pertumbuhan bisnis ayam petelur baik
skala kecil hingga skala besar.
Dengan demikian kebutuhan akan kemasan sebagai wadah pelindung
semakin meningkat. Pada awalnya berjalannya proses produksi,hasil prouksi
wadah telur tidak dapat memenuhi permintaan pasar. Pabrik hanya menghasilkan
36 ikat wadah telur. Hal ini dikarenakan masih terbatasnya mesin produksi yang
dimiliki yakni satu unit.Sementara itu peningkatan kualitas produksi wadah telur
pun terus di tingkatkan kualitasnya. Beberapa kali percobaan selama proses
pembuatan bubur kertas (pulp) dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk.

V-29
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT.Cendana Putera Lestari merupakan sebuah perusahaan yang
memproduksi alas telur (egg tray). Produk ini telah di pasarkan di beberapa lokasi
diantaranya ialah di daerah Medan, Siantar, Jambi, Padang dan Pekanbaru.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Visi dan Misi
Visi adalah tujuan yang ingin dicapai suatu perusahaan. Sedangkan misi
adalah cara yang ditempuh untuk mewujudkan visi. Kedua hal tersebut harus
ditetapkan dengan jelas agar perusahaan terarah dan berjalan sesuai dengan yang
diharapkan.
Adapun visi dari PT. Cendana Putera Lestari adalah selalu berusaha untuk
meningkatkan kualitas dan nilai serta bermanfaat bagi masyarakat. Misi dari PT.
Cendana Putera Lestari adalah selalu memprioritaskan pada mutu, prestasi dan
nilai produk.
2.3.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam pencapaian
tujuan, dikarenakan dalam struktur organisasi terdapat pembagian tugas,
wewenang, dan tanggung jawab yang jelas. Struktur organisasi pada suatu
perusahaan akan menyebabkan kelancaran kerja serta meningkatkan efisiensi dan
efektivitas perusahaan tersebut. Struktur ini dapat menentukan kelancaran
aktivitas perusahaan sehari-hari dalam mencapai keuntungan yang maksimal,

V-30
dapat berproduksi secara kontinu dan berkembang pesat. PT. Cendana Putra
Lestari memiliki struktur organisasi berbentuk lini, dimana wewenang dari
pimpinan dilimpahkan kepada unit organisasi dibawahannya, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Struktur organisasi lini adalah suatu struktur organisasi yang melimpahkan
wewenang dan kebijakan pimpinan atau atasan kepada satuan-satuan organisasi di
bawahnya menurut garis vertikal
Pemilik
Pimpinan Perusahaan
Kepala Personalia Kepala Produksi Kepala Pemasaran
Tenaga Kerja bidang Tenaga Kerja

kasir Administrasi
produksi bidang pemasaran
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Cendana Putera Lestari
Sumber: PT Cendana Putera Lestari
2.4. Proses Pengolahan
2.4.1. Bahan yang Digunakan
Dalam proses produksinya PT. Cendana Putera Lestari menggunakan
bahan baku, bahan tambahan, dan bahan penolong untuk menghasilkan alas telur
sebagai hasil prokduksinya.
Bahan baku merupakan bagian yang esensial dalam produksi suatu barang.
Ketersediaan bahan baku sangat menunjang kelancaran proses produksi. Jumlah

V-31
bahan baku yang memadai dan kualitas yang baik sangat berpengaruh dalam
menghasilkan barang yang berkualitas. Koordinasi yang baik antara pihak
penyedia bahan baku dan pabrik sangat diperlukan. Penerimaan bahan baku
berupa kertas dan kardus limbah ke pabrik dilakukan secara berkala disesuaikan
dengan kebutuhan produksi. Adapun tabel jumlah bahan baku sebagai berikut :
Tabel 2.1. Jenis Bahan Baku PT. Cendana Putera Lestari
No. Bahan Baku Kualitas Asal
Giant, Suzuya, Carrefour
(partai besar), dan

1. Kardus Baik
masyarakat sekitar (partai
kecil).
Percetakan Mutiara
2. Duplek Baik
Intisari, dll.
3. Koran Cukup Masyarakat
Sumber : PT.Cendana Putera Lestari Produksi Kertas telur, 2015
2.4.2. Uraian Proses
Uraian proses produksi yang dilakukan pada PT Cendana Putera Lestari
ialah sebagai berikut:
1. Weighing
Weighing merupakan proses awal pada pembuatan alas telur, dimana pada
bahan baku dilakukan proses penimbangan untuk memperoleh bahan baku

V-32
dengan ukuran berat 20 kg. Selanjutnya bahan tersebut di masukkan ke mesin
mixer.
2. Mixing 1
Bahan baku yang telah dikumpulkan sebanyak 10 – 20 kg langsung
dimasukkan ke mixer, mesin penghancur kertas dan kardus. Dengan bantuan
air, bahan baku yang dihancurkan akan lumat menjadi seperti bubur kertas
(pulp). Selama proses mixing dihasilkan bubur kertas sebagai bahan pembuat
wadah telur dan hasil sampingan berupa barang sisa seperti lakban, plastik, dan
sampah lain yang terikut ketika bahan baku dimasukkan ke mesin penghancur.
Barang sisa ini akan otomatis terpisah selama proses pengadukan dan bisa
dibuang langsung secara manual.
3. Mixing 2
Pada proses mixing 2 dilakukan proses yang sama seperti pada proses mixing 1,
dengan perbedaan hasil berupa ukuran bahan baku. Pada mixing 2 ukuran
bahan baku hasil penghancuran lebih kecil, untuk selanjutnya dip roses pada
bagian stowing.
4. Stowing
Bubur kertas hasil pengadukan dari mixer selanjutnya akan dialirkan ke tangki
penampungan. Di tangki inilah hasil dari bubur kertas disimpan untuk dialirkan
ke mesin pencetak berikutnya.
5. Molding
Satu mesin pencetak wadah telur ini terdiri dari 8 cetakan. Mesin ini berputar
360 derajat. Pada setiap putaran, bubur kertas akan ditembakkan secara

V-33
otomatis ke masing-masing cetakannya. Para operator yang bertugas pada
mesin ini harus sigap dan terampil dalam mengangkat wadah telur yang sudah
jadi dari cetakan. Kesalahan mengangkat akan menyebabkan wadah
melengkung dan tidak bisa dipakai (barang reject), hal ini dikarenakan wadah
telur yang keluar dari cetakan dalam keadaan basah dan akan rentan rusak.
6. Drying
Tahapan berikutnya dari produksi alas telur adalah proses pengeringan. Pada
proses pengeringan ini bisa dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya
menggunakan:
a. Tenaga matahari (manual);
b. Oven tungku berbahan bakar arang (tempurung kelapa, cangkang sawit, dll),
7. Sorting
Wadah-wadah telur yang sudah kering akan dikumpulkan dan disortir oleh
operator kutip kering. Operator akan memisahkan barang yang ready to sell
dan barang reject. Barang reject akan diolah kembali dimesin mixer.
8. Pressing
Produk wadah telur yang sudah jadi akan dimasukkan ke mesin pressing untuk
memudahkan dalam pengepakan.
9. Packing
Pada bagian pengepakan, wadah dikemas dalam 1 palet (1 palet = 50 ikat, 1
ikat = 100 lembar). Dan produk pun siap untuk dipasarkan.

V-34
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Konsep Lean Manufacturing
Mekong Capital (2004) menyatakan lean manufacturing disebut juga
sebagai produksi ramping, yaitu satu set alat dan metodologi yang bertujuan untuk
penghapusan terus menerus dari semua limbah dalam proses produksi. Manfaat
utama dari konsep ini adalah biaya produksi yang lebih rendah, peningkatan
output dan lebih memperpendek lead time produksi. Lebih khusus terdapat
beberapa tujuan dari lean manufacturing yaitu:
1. Cacat dan pemborosan
Mengurangi cacat dan pemborosan fisik yang tidak perlu, termasuk kelebihan
penggunaan bahan baku masukan, pencegahan cacat, biaya yang terkait
dengan pemrosesan kembali item yang rusak, dan karakteristik produk yang
tidak perlu yang tidak dibutuhkan oleh pelanggan;
2. Waktu siklus
Mengurangi manufaktur lead time dan waktu siklus produksi dengan
mengurangi waktu tunggu antara tahapan pengolahan, serta waktu persiapan
proses dan waktu konversi produk / model.
3. tingkat persediaan
Meminimalkan tingkat persediaan pada semua tahap produksi. Persediaan
yang lebih rendah juga berarti kebutuhan modal kerja yang lebih rendah;\

V-35
4. Produktivitas tenaga Kerja
Meningkatkan produktivitas tenaga kerja, baik dengan mengurangi waktu idle
pekerja dan memastikan bahwa ketika para pekerja sedang bekerja, mereka
menggunakan upaya mereka seproduktif mungkin (termasuk tidak melakukan
tugas-tugasyang tidak perlu atau gerakan yang tidak perlu);
5. Pemanfaatan peralatan dan ruang
Penggunaan peralatan dan ruang manufaktur lebih efisien dengan
menghilangkan hambatan dan memaksimalkan tingkat produksi peralatan
yang ada, sambil meminimalkan downtime mesin.
5. keluwesan
Memiliki kemampuan untuk menghasilkan berbagai produk yang lebih
fleksibel dengan meminimumkan biaya changeover dan waktu changeover.
6. Keluaran
Mengurangi waktu siklus, meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan
penghapusan hambatan dan meminimalkan downtime mesin dapat dicapai,
perusahaan secara signifikan meningkatkan output dari fasilitas yang ada.
Sebagian besar dari manfaat ini menyebabkan biaya produksi unit yang
lebih rendah - misalnya, lebih efektif menggunakan peralatan dan ruang mengarah
kepada menurunnya biaya depresiasi per unit yang diproduksi, lebih efektif
menggunakan hasil kerja dalam biaya tenaga kerja lebih rendah dari per unit yang
diproduksi dan cacat yang lebih rendah sehingga menurunkan biaya barang yang
dijual.

V-36
3.1.1. Penciptaan Nilai dan Limbah
Dalam lean manufacturing, nilai dari suatu produk didefinisikan semata-
mata didasarkan pada apa yang pelanggan benar-benar butuhkan dan bersedia
membayar untuk. Operasi produksi dapat dikelompokkan menjadi tiga jenis
kegiatan sebagai berikut:
1. Kegiatan bernilai tambah adalah kegiatan yang mengubah bahan menjadi
produk yang tepat yang dibutuhkan pelanggan.
2. Kegiatan tidak bernilai tambah adalah kegiatan yang tidak diperlukan untuk
mengubah bahan menjadi produk yang diinginkan oleh pelanggan. Kegiatan
non-nilai tambah dapat didefinisikan sebagai limbah. Pengujian atau
pemeriksaan bahan juga dianggap kegiatan tidak bernilai tambah karena ini
dapat dihilangkan sepanjang proses produksi dapat ditingkatkan untuk
menghilangkan cacat yang terjadi.
3.1.2. Seven Waste
Awalnya 7 jenis utama dari limbah diidentifikasi sebagai bagian dari
Toyota Production System. Namun, daftar ini telah dimodifikasi dan diperluas
oleh berbagai praktisi lean manufacturing. Intinya di sini adalah bahwa TPS jelas
sebuah sistem yang fungsinya adalah pengurangan lead time. Pada tulisan Ohno,
dia tidak benar-benar menekankan hal inimelebihi apa yang telah dikutip.
Sebaliknya, dia fokuspada cara untuk mencapai lead time yang dikurangi, yang
mana tentu saja, pengurangan limbah.

V-37
Dalam bukunya, Ohno menyatakan "TPS, dengan dua pilarnya,
menganjurkan penghapusan mutlak dari limbah "Bukan pengurangan sampah, tapi
eliminasinya. Ohno mengkategorikan limbah menjadi tujuh jenis prinsip, yaitu:
1. Produksi yang berlebih
Ini adalah hal yang paling mengerikan dari semua limbah karena tidak hanya
limbah itu sendiri tapi memperburuk enam limbah lainnya. Misalnya,
overproduced volume harus diangkut, disimpan, diperiksa, dan mungkin
punya beberapa cacat materi juga Kelebihan produksi. Bukan hanya produksi
produk perusahaan juga tidak bisa menjual produk. Sebuah catatan menarik
tentang kelebihan produksi adalah bahwa, hampir semua kelebihan produksi
direncanakan overproduksi. Namun, setelah dicermati, ditemukan bahwa
hampir semua kelebihan produksi yang direncanakan harus dieliminasi.
2. Transportasi
Transportasi barang, baik itu bahan mentah, produk setengah jadi, ataupun
produk jadi baik yang dilakukan di dalam areal pabrik ataupun dari penyalur
merupakan pemborosan. Setiap pergerakan, menambah risiko barang itu rusak,
hilang, atau terlambat terkirim. Selain itu, transportasi tidak mengubah bentuk
benda dan tidak menambah nilai barang, sehingga pelanggan tidak mau
membayar biaya transportasi ini.
3. Inventori
Inventori adalah salah satu pemborosan terbesar, karena inventori memakan
modal, menjadi usang dan mengkonsumsi ruang dan tenaga kerja, sementara
hanya duduk. Inventori juga bisa menyembunyikan masalah-masalah lainnya.

V-38
4. Gerakan
Gerakan yang tidak perlu juga dikategorikan sebagai pemborosan, baik itu
pergerakan pekerja untuk melakukan sesuatu yang tidak perlu, ataupun
pergerakan material yang tidak perlu
5. Menunggu
Pada saat sebuah barang tidak bergerak atau tidak di proses, barang tersebut
berstatus menunggu. Menunggu bisa disebapkan oleh banyak hal. Menunggu
karena inventori terlalu banyak, menunggu karena apa mesin atau peralatan
rusak, menunggu untuk dikirim, menunggu karena sistem pengerjaan borongan
dan lain-lain.
6. Proses yang berlebih
Proses yang berlebihan bisa terjadi bila proses pengerjaan sebuah produk
melebihi apa yang diinginkan oleh pelanggan. Termasuk di dalamnya
penggunaan peralatan yang lebih presisi atau lebih canggih dari yang
dibutuhkan
7. Kecacatan
Barang rusak, adalah pemborosan yang paling mudah dikenali. Barang rusak
dimanapun terjadinya pelanggan tidak mau membayarnya, sehingga
menimbulkan biaya lebih untuk melakukan perbaikan, atau memproduksi
ulang, dan lain-lain. Walaupun ada beberapa barang rusak yang bisa diperbaiki,
namut proses perbaikan itu sendiri membutuhkan sumberdaya yang seharusnya
tidak perlu ada.

V-39
3.2. Value Stream Mapping (VSM)
Menurut Lonnie Wilson (2010), value stream mapping (VSM) adalah teknik
yang awalnya dikembangkan oleh Toyota dan kemudian dipopulerkan oleh buku
tersebut, Learning to See (The Lean Enterprise Institute, 1998), oleh Rother dan
Shook. VSM digunakan untuk menemukan limbah dalam value stream suatu
produk. Sekali Diidentifikasikan, Anda bisa bekerja untuk menghilangkannya.
Manfaat utama pemetaan value stream adalah fokus pada keseluruhan value
stream menemukan limbah sistem dan mencoba menghindari perangkap dalam
mengoptimalkan beberapa situasi lokal padavbiaya keseluruhan.
Informasi detail VSM dan terdiri dari dua metrik utama yang disorot yaitu
nilai tambah kerja dan lead time produksi. VSM adalah alat untuk membantu
dalam proses mengurangi sampah. Tujuannya utamanya adalah pengurangan
sampah. Contoh komponen penyusun VSM dapat dilihat pada gambar 3.1.
Gambar 3.1. Ikon Value Stream Mapping

V-40
Kedua, kita sering berhadapan dengan tiga jenis peta value stream, present state
value stream mapping (PSVSM), Future state value stream mapping (FSVSM),
dan ideal state value stream mapping (ISVSM).
Value Stream Mapping (VSM) dapat dibagi menjadi beberapa tahap, sebagai
berikut :
1) Mengidentifikasi kelompok dari Produk/Jasa.
2) Membuat value stream dari keadaan saat ini untuk menentukan problem yang
dihadapi dari sudut pandang Organisasi dan Pelanggan.
3) Menentukan Pemetaan yang ideal untuk masa depan.
4) Mengidentifikasi aksi perbaikan yang dibutuhkan untuk menutup celah antara
keadaan saat ini dengan keadaan yang ideal untuk masa depan.
5) Melakukan aksi perbaikan
6) Membuat suatu pemetaan baru untuk memeriksa apakah masalah pada point 2
sudah dihilangkan.
Pencapaian VSM dapat diterapkan kepada pengaturan Jasa, juga termasuk proses
administrasi. Dalam pegaturan Jasa, menentukan keadaan saat ini atau masa depan
dari value stream untuk proses spesifik dapat dilakukan dengan cara :
1) Menentukan titik awal dan titik akhir dari sebuah proses.
2) Mengenal seluruh stakeholder.
3) Mengetahui metric mana yang digunakan untuk mewakili nilai dari seluruh
proses
4) Membuat diagram alir untuk mengetahui seluruh langkah terdahulu dan
berturut-turut menuju langkah yang spesifik.

V-41
5) Mengukur metric pada point 3 mengenai jumlah penggunaan dan pemborosan
saat bekerja.
6) Mengidentifikasi kesempatan untuk perbaikan
7) Mengidentifikasi aksi perbaikan untuk menunjukan kesempatan untuk
perbaikan tersebut.
Value Stream Mapping (VSM) memeriksa nilai tambah dari setiap langkah
dalam proses rantai pasok (supply chain). Perbedaan antara Value Stream
Mapping (VSM), diagram alir (flowchart) dan pemetaan biru (blueprinting)
adalah bahwa VSM mencoba untuk menonjolkan kegiatan bernilai tambah dan
yang tidak bernilai tambah, hanya itu, sisi ekonomi dari diagram alir. Value
Stream Mapping (VSM) adalah sebuah prinsip yang pada intinya hampir sama
dengan basic flowchart (diagram alir dasar), yang membedakan adalah VSM
menemukan dan memetakan kegiatan yang memiliki nilai tambah (value added
work) dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah (non-value added
work). Secara langsung VSM menyumbang keuntungan bagi perusahaan dengan
mengurangi non-value added work.
3.3. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study
Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2008), Pengukuran waktu kerja dengan
jam henti (stop-watch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W.
Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini terutama sekali diaplikasikan untuk
pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive).
Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu

V-42
silus pekerjaan, yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard
penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan
yang sama seperti itu. Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan
pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini diuraikan sebagai berikut:
1. Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan
maksud dan tujuan oengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati
dan supervisor yang ada.
2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan
seperti layout, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang
digunakan, dan lain-lain.
3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih
dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
4. Amati, ukur, catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan
elemen-elemen kerja tersebut.
5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah
jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak.
Uji pula keseragaman data yang diperoleh.
6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja
yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini
ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk
performance operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh
mesin maka performance dianggap normal (100%).

V-43
7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan
oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.
8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.
Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi
seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material, dan lain-lainnya.
9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu
normal dan waktu longgar.
3.3.1. Rating Factor
Menurut Sutalaksana (2006), Setelah pengukuran berlangsung, pengukur
harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran
dapat terjadi seperti karena operator bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat
seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti
karena kondisi ruangan yang buruk. Jadi jika pengukur mendapatkan harga rata-
rata siklus/elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar
oleh operator, maka agar harga tersebut menjadi wajar, pengukur harus
menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.
Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata
dengan suatu harga Rf atau factor rating. Besarnya harga Rf sedemikian rupa
sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya
atau normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal
maka harga Rf akan lebih besar dari 1 (Rf>1) dan sebaliknya jika operator bekerja

V-44
di bawah normal maka harga Rf akan lebih kecil dari 1 (Rf<1). Dan andaikan
pengukur berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga Rf akan
sama dengan 1 (Rf = 1). Dalam penelitian ini metode penyesuaian yang
digunakan adalah metode Westinghouse. Westinghouse company (1972)
memperkenalkan sistem penyesuaian dengan memperhatikan factor-faktor berupa
keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition), dan
konsistensi (consistency) dari operator di dalam melakukan kerja.
Keterampilan atau skill didedifinisikan sebagai kemampuan mengikuti
cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi
hanya sampai ketingkat tertentu saja, tingkat manamerupakan kemempuan
maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Secara psikologis
keterampilan merupakan aptitude untuk pekerjaan yang bersangkutan.
Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila terlampau lama tidak menangani
pekerejaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang
terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan
sebagainya.
Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas
seperti yang dikemukakan sebagai berikut:
1. Super Skill:
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan super skill adalah sebagai
berikut:
1) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaan
2) Bekerja dengan sempurna

V-45
3) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
4) Gerakan-gerakan sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit diikuti.
5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.
6) Perpindahan dari suatu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak
terlampau terlihat karena lancarnya.
7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang
apa yang dikerjakan.
8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah
pekerja yang baik.
2. Excellent Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan excellent skill adalah
sebagai berikut:
1) Percaya pada diri sendiri.
2) Tampak cocok dengan pekerjaanya.
3) Terlihat telah terlatih baik.
4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran
atau pemeriksaan-pemeriksaan.
5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa
kesalahan.
6) Menggunakan peralatan dengan baik.
7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
8) Bekerjanya cepat tetapi halus.
9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.

V-46
3. Good Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan good skill adalah sebagai
berikut:
1) Kwalitas hasil baik.
2) Bekerja tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerja pada umumnya.
3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya
lebih rendah.
4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
5) Tidak memerlukan banyak pengawasan.
6) Tiada keragu-raguan.
7) Bekerjanya stabil.
8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
9) Gerakan-gerakannya cepat.
4. Average Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan average skill adalah
sebagai berikut:
1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat.
3) Terlihat adanya perencanaan dalam pekerjaan.
4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.
5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragua-raguan.
6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.
7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaanya.

V-47
8) Bekerjanya cukup teliti.
9) Secara keseluruhan cukup memuaskan.
5. Fair Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan fair skill adalah sebagai
berikut:
1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.
3) Terlihat adanya perencanaan- perencanaan sebelum melakukan gerakan.
4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah ditempatkan
dipekerjaan itu sejak lama.
6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak
selalu yakin.
7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan- kesalahan sendiri.
8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.
9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
6. Poor Skill
Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan poor skill adalah sebagai
berikut:
1) Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
2) Gerakan-gerakannya kaku.
3) Kelihatan tidak ada keyekinan pada urut-urutan gerakan.
4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan-pekerjaan yang bersangkutan.

V-48
5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaanya.
6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.
7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
8) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
9) Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.
Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas di atas bahwa yang
membedakan kelas keterampilan seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian
gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, dan hal-hal lainnya. Dengan
pembagian ini pengukuran akan lebih terarah dalam menilai kewajaran pekerja
dilihat dari segi keterampilannya. karenanya faktor penyesuaian yang nantinya
diperoleh dapat lebih obyektif. Untuk usaha atau effort dara westinghouse
membagi juga atas kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimaksud
dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator
ketika melakukan pekerjaannya. berikut ini ada enam kelas usaha dengan ciri-
cirinya.
1. Excessive Effort
Pekerja yang memiliki kriteria excessive effort adalah sebagai berikut :
1) Kecepatan sangat berlebihan.
2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan
kesehatannya.
3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari
kerja.

V-49
2. Excellent Effort
Pekerja yang memiliki kriteria excellent effort adalah sebagai berikut :
1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.
2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis dari pada operator-operator biasa.
3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4) Banyak memberi saran-saran.
5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.
8) Bangga atas kelebihannya.
9) Geraka-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali.
10) Bekerjanya sistematis.
11) Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen keelemen lain tidak
terlihat.
3. Good Effort
Pekerja yang memiliki kriteria good effort adalah sebagai berikut :
1) Bekerja berirama.
2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada.
3) Penuh perhatiaan pada pekerjaannya.
4) Senang pada pekerjaanya.
5) kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.

V-50
8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
9) Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi.
10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan.
4. Average Effort
Pekerja yang memiliki kriteria average effort adalah sebagai berikut :
1) Tidak sebaik good , tetapi lebih baik dari poor.
2) Bekerja dengan stabil.
3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
4) Set up dilaksanakan dengan baik.
5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
5. Fair Effort
Pekerja yang memiliki kriteria fair effort adalah sebagai berikut :
1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya.
3) Kurang sungguh-sungguh.
4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.
7) Terlihat adanya kecendrungan kurang perhatian pada pekerjaannya.
8) Terlampau hati-hati.
9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.
10) Gerakan-gerakannya tidak terencana.

V-51
6. Poor Effort
Pekerja yang memiliki kriteria poor effort adalah sebagai berikut :
1) Banyak membuang-buang waktu.
2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
3) Tidak mau menerima saran-saran.
4) Tampak malas dan lambat bekerja.
5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan
bahan-bahan.
6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
7) Tidak perduli pada cocok tidaknya peralatan yang dipakai.
8) Mengubah-ubah tataletak tempat kerja yang sudah diatur.
9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.
Dari uraian diatas terlihat adanya korelasi antara keterampilan dengan
usaha. Dalam prakteknya banyak terjadi pekerja yang mempunyai keterampilan
yang rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh-sungguh sebagai
imbangannya. Kadang-kadang usaha ini begitu besarnya sehingga tampak
berlebihan dan tidak banyak menghasilkan. Sebaliknya seseorang yang memiliki
keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan usaha yang tidak didukung
dihasilkannya performance yang lebih baik. Jadi walaupun hubungan antara
’kelas tinggi’ pada ketrampilan dengan usaha tampak erat sebagaimana juga
dengan kelas-kelas rendah, kedua faktor ini adalah hal-hal yang dapat terjadi
secara terpisah didalam pelaksanaan pekerjaan. Karenanya cara westinghouse
memisahkan faktor keterampilan dari usaha dalam rangka penyesuaian.

V-52
Yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara westinghouse adalah
kondisi fisik lingkungannya seperti pencahayaan, temperatur, dan kebisingan
ruangan. Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsistensi
merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan
sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak
kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut sebagai
faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau
memperbaikinya.
Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent, good ,
average, fair dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama untuk setiap
pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerja
membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good
bagi suatu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau bahkan poor bagi
pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi yang ideal adalah kondisi yang paling
cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan
performance yang maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi
lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat
pencapaian performance yang baik Sudah tentu suatu pengetahuan tentang
keadaan yang bagaimana disebut idea, dan bagai mana pula yang disebut poor
perlu dimiliki agar penilian terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan
penyesuaian dapat dilakukan dengan seteliti mungkin.
Faktor yang harus diperhatikan adalah konsistensi. Faktor ini perlu
diperhatikan karena pada kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-

V-53
angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang
ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus kesiklus lainnya, dari jam
ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran
masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus
diperhatikan. Sebagaimana halnya dengan faktor-faktor lain, konsistensi juga
dibagi kedalam enam kelas yaitu: Perfect, excellent, good , average, fair, dan
poor. seseorang yang bekerja Perfect adalah yang dapat bekerja dengan waktu
penyelesaiaan yang tetap dari saat ke saat. Secara teoritis mesin atau pekerja yang
waktunya dikendalikan mesin merupakan contoh dimana variasi waktu tidak
diharapkan terjadi. Sebaliknya konsistensi yang poor terjadi bila waktu-waktu
penyelesaiaannya berselisih jauh dari rata-rata secara acak. Konsistensi rata-rata
atau average adalah bila selisih antara waktu penyelesaiaan dengan rata-ratanya
tidak terlalu besar.
Untuk itu westinghouse membuat suatu tabel yang berisikan nilai-nilai
yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Tabel
westinghouse dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse
SKILL EFFORT
+0.15 A1 +0.13 A1
SUPER SKILL SUPER SKILL
+0.13 A2 +0.12 A2
+0.11 B1 +0.10 B1
EXCELLENT EXCELLENT
+0.08 B2 +0.08 B2
+0.06 C1 +0.05 C1
GOOD GOOD
+0.03 C2 +0.02 C2
0.00 D AVERAGE 0.00 AVERAGE
-0.05 E1 -0.04 E1
FAIR FAIR
-0.10 E2 -0.08 E2
-0.16 F1 -0.12 F1
POOR POOR
-0.22 F2 -0.17 F2

V-54
Tabel 3.1. Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse (Lanjutan)
CONDITION CONSISTENCY
+0.06 A IDEAL +0.04 A IDEAL
+0.04 B EXCELLENT +0.03 B EXCELLENT
+0.02 C GOOD +0.01 C GOOD
0.00 D AVERAGE 0.00 D AVERAGE
-0.03 E FAIR -0.02 E FAIR
-0.07 F POOR -0.04 F POOR
Sumber: Iftikar Z, Sutalaksana dkk. (1979)
Berdasarkan tabel 1.1 maka nilai factor rating dapat ditentukan sebagai berikut :
Factor rating (Rf) = 1 + Westinghouse Factor
3.3.2 Kelonggaran (Allowance)
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak dapat terhindarkan.
1. Kelonggaran Waktu untuk Kebutuhan Personal (Personal Allowance)
Pada dasarnya setiap pekerja harus diberikan kelonggaran waktu untuk
keperluan yang bersifat kebutuhan pribadi (personal need). Untuk pekerjaan-
pekerjaan yang relatif ringan dimana operator bekerja selama 8 jam per hari
tanpa istirahat yang resmi sekitar 2% sampai 5 % (10 sampai 24 menit) setiap
hari akan dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan yang bersifat personil ini.
Akan tetapi kenyataannnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang berat dan kondisi
kerja yang tidak nyaman (terutama untuk temperatur tinggi) akan
menyebabkan kebutuhan waktu untuk personil ini lebih besar lagi, allowance
untuk hal ini bisa lebih besar dari 5%.

V-55
2. Kelonggaran Waktu untuk Melepaskan Lelah (Fatique Allowance)
Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa penyebab diantaranya
adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak (lelah mental) dan kerja fisik.
Masalah yang dihadapi untuk menetapkan jumlah waktu yang diijinkan untuk
istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan kompleks sekali. Disini waktu yang
dibutuhkan untuk keperluan istirahat akan sangat tergantung pada individu
yang bersangkutan. Barangkali yang paling umum dilakukan adalah
memberikan satu kali periode istirahat pada waktu pagi hari dan sekali lagi
pada waktu siang hari menjelang sore hari, waktu yang diberikan berkisar 5-
15 menit.
3. Kelonggaran Waktu untuk Keterlambatan-keterlambatan (Delay Allowance)
Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-faktor yang sulit untuk
dihindarkan (unavoidable delay), tetapi bisa juga disebabkan oleh beberapa
faktor yang sebenarnya masih bisa untuk dihindari. Untuk unavoidable delay
disini terjadi pada umumnya disebabkan oleh operator, mesin, ataupun hal-hal
lain yang diluar kontrol. Mesin dan peralatan kerja lainnya selalu diharapkan
tetap pada kondisi siap pakai atau kerja. Apabila terjadi kerusakan dan
perbaikan yang berat terpaksa harus, operator biasanya akan ditarik dari
stasiun kerja.
Cara menentukan faktor penyesuaian ini antara lain:
1. Cara Persentase : besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh
pengukur melalui pengamatannya selama melakukan pengukuran.

V-56
2. Cara Shumard : cara yang memberikan patokan-patokan penilaian melalui
kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-
sendiri.
3. Cara Objektif : cara yang memperhatikan 2 faktor yaitu kecepatan kerja dan
tingkat kesulitan pekerjaan.
4. Cara Westinghouse : cara dimana ada 4 faktor yang menyebabkan tingkat
kewajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi
kerja, dan konsistensi pekerja.
Adapun persentasi kelonggaran (Allowance) dapat dilihat di Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Allowance
Faktor Kelonggaran
Tenaga Yang dikeluarkan Pria Wanita
1. Dapat diabaikan 0,0-0,6 0,0-0,6
2. Sangat Ringan 6,0-7,5 6,0-7,5
3. Ringan 7,5-12,0 7,5-12,0
4. Sedang 12,0-19,0 16,0-30,0
5. Berat 19,0-30,0
6. Sangat Berat 30,0-50,00
Sikap Kerja
1. Duduk 0,0-1,0
2. Berdiri di atas dua kaki 1,0-2,5
3. Berdiri di atas satu kaki 2,5-4,0
4. Berbaring 2,5-4,0
5. Membungkuk 4,0-10
Gerakan Normal
1. Normal 0
2. Agak terbatas 0-5

V-57
3. Sulit 0-5
4. Anggota badan terbatas 5-10
5. Seluruh anggota badan terbatas 10-15
Tabel 3.2. Allowance (Lanjutan)
Faktor Kelonggaran
Kelelahan Mata Cahaya Baik Cahaya Buruk

1. Pandangan yang terputus-putus 0,0-6,0 0,0-6,0
2. Pandangan hampir terus menerus 6,0-7,5 6,0-7,5
3. Pandangan terus menerus fokus berubah 7,5-12,0 7,5-16,0
4. Pandangan terus menerus fokus tetap 12,19,0 16,0-30,0
Keadaan Temperatur Kerja (C)
1. Beku (dibawah 0) Di atas 10
2. Rendah (0-13) 10-0
3. Sedang (13-22) 5-0
4. Normal (22-28) 0-5
5. Tinggi (28-38) 5-40
6. Sangat tinggi (diatas 38) Di atas 40
Faktor Kelonggaran
Keadaan Atmosfer
1. Baik 0
2. Cukup 0-5
3. Kurang baik 5-10
4. Buruk 10-20
Keadaan Lingkungan Yang Baik
1. bersih, sehat, kebisingan rendah 0
2. siklus kerja berulang 5-10 detik 0-1
3. siklus kerja berulang 0-5 detik 1-3
4. sangat bising 0-5

V-58
5. faktor yang menurukan kualitas 0-5

6. terasa adanya getaran lantai 5-10
7. keadaan yang luar biasa 5-15
3.4. Process Activity Mapping
Peta Proses adalah diagram skematik yang merepresentasikan proses
sebagai urutanvaktivitas berbasis waktu yang mempertimbangkan keseluruhan
proses, memberikan perhatian khusus kepada
keseluruhan antara berbagai jenis atau tahapan proses. Peta Proses menjabarkan
dengan jelas arus proses langkah demi langkah dengan melacak arus
material, informasi dan / atau layanan melalui semua langkahnya. Hal ini
memberikan metode hirarkis untuk menampilkan proses yang memberikan
representasi visual dari alur kerja baik dalam proses atau keseluruhan operasi.
Sebuah peta proses berguna untuk:
• Membantu kita untuk menggambarkan urutan aktivitas dalam sebuah proses
• Membantu kita memahami kompleksitas
• Mengklarifikasi kesalahpahaman dan mengisi kesenjangan dalam pengetahuan
• Menentukan tindakan yang akan mengurangi atau mencegah masalah
• Mengungkapkan peluang untuk perbaikan dan / atau inovasi proses.
Seperti alat serbaguna lainnya, ada banyak variasi process activity mapping. Hal

V-59
itu dapat membantu setiap aktivitas untuk dapat ditempatkan di salah satu dari
lima kategori aktivitas proses. Aktivitas tersebut diantaranya yaitu:
1. Operasi
Langkah utama dalam proses
2. Inspeksi
Pemeriksaan kualitas atau kuantitas
3. Transportasi
Pergerakan orang, material, informasi, dll.
4. Penyimpanan
Penyimpanan terkontrol seperti pengarsipan, yang bukan merupakan
penundaan.
5. Keterlambatan
Penyimpanan sementara, penundaan atau tahan antara berturut-turut
operasi.
Karena satu-satunya kategori yang menambahkan nilai secara langsung
adalah Operasi, tujuannya adalah untukmendesain ulang proses untuk
menghilangkan atau meminimalkan empat lainnya. Ada lima langkah kunci
dalam membangun dan menggunakan Peta Proses:
1. Konfirmasikan lingkup proses, beri perhatian khusus pada awal dan
titik akhir.
2. Tentukan dan daftar langkah-langkah yang diperlukan untuk
melaksanakan proses. Setiap tindakan langkah tersebut harus disebut
sebagai ungkapan yang mengandung kata kerja dan kata benda.

V-60
3. Buat Peta Proses menggunakan simbol di atas.
4. Tandai tempat di peta tempat ada limbah, penundaan atau jenis lainnya
masalah terjadi
5. Tanyakan, "di mana kita bisa berinovasi dalam proses ini untuk
memperbaikinya?" Misalnya, menghilangkan tahapan, menggabungkan
atau mengubah urutan aktivitas?
3.5. Cause and Effect Diagram
Menurut Rosnani (2012), Ketika defect, error¸ atau masalah telah
teridentifikasi, sebaiknya dinalasis penyebab yang potensial pada akibat yang
terjadi. Cause and effect diagram merupakan alat formal yang sering digunakan
untuk menentukan penyebab yang potensial. Langkah-langkah dalam membuat
cause and effect diagram adalah sebagai berikut.
1. Tentukan masalah atau akibat yang akan dianalisis.
2. Buat kelompok untuk melakukan analisis.
3. Gambar kotak akibat pada garis tengah.
4. Spesifikasi penyebab utama dalam kategori dan buat kotak terhubung pada
garis tengah.
5. Identifikasi penyebab dan klasifikasikan mereka dalam setiap kategori
6. Urutkan penyebab untuk mengidentifikasi penyebab yang mempengaruhi
masalah
7. Ambil langkah korektif.
Dalam menganalisis masalah, terdapat beberapa kategori utama dalam
penyebab seperti mesin, material, metode, personil, pengukuran, dan lingkungan.

V-61
3.6. Pengujian Data
Pengujian data dilakukan dengan melakukan uji keseragaman data dan uji
kecukupan data. Uji keseragaman data dilakukan agar dapat melihat secara jelas
kondisi-kondisi kerja yang tidak wajar, misalnya terjadi kecelakaan pada lokasi
yang berdekatan dengan lokasi kerja yang secara tidak langsung akan
mempengaruhi psikologis operator. Saat menguji keseragaman data dapat
ditentukan batas-batas kontrolnya (Wignojosoebroto, 1992).
Uji kecukupan data berguna untuk menghitung kembali besarnya nilai N
(pengamatan yang seharusnya dibuat). Uji kecukupan data dapat menggunakan
rumus:
Keterangan :
N = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan
P = Persentase non produktif kumulatif
k = Konstanta
untuk tingkat keyakinan 68% harga k adalah 1
S = Tingkat ketelitian
3.7. Reduksi Pemborosan

V-62
Secara umum defenisi Lean Manufacturing dan Toyota Production System
ialah sebuah teknik komprehensif yang bila dikombinasikan dan matang akan
memungkinkan untuk mengurangi dan kemudian menghilangkan tujuh jenis
pemborosan. Sistem ini tidak hanya akan membuat perusahaan menjadi bersifat
lean, namun kemudian lebih fleksibel dan lebih responsif dengan mengurangi
pemborosan.
Lean adalah seperangkat 'alat' yang membantu dalam identifikasi dan
penghapusan limbah yang mudah, peningkatan kualitas, dan pengurangan biaya.
Lean Manufacturing miliki beberapa 'peralatan' yang ada, yang merupakan alat
perbaikan proses yang berkesinambungan berupa (kaizen), '5 Whys' dan
pemeriksaan kesalahan (pokayoke). Pada cara ini dapat dilihat pendekatan yang
sangat mirip dengan metodologi perbaikan lainnya. Pengurangan limbah dan
definisi limbah secara spesifik hampir merupakan kontribusi unik dari TPS. Ohno
mendefinisikan pemborosan dengan cara yang tidak dipikirkan orang lain. Dia
menjelaskan ada tujuh jenis pemborosan:
1. Transportasi
2. Menunggu
3. Overproduksi
4. Kecacatan
5. Persediaan
6. Gerakan
7. Kelebihan pengolahan

V-63
Orang lain telah mencoba untuk membuang pemborosan ini, namun TPS
telah menentukannya dengan cermat dan membuat pengurangan pemborosan
secara terus menerus.
Proses pengurangan tujuh jenis pemborosan dapat dilakukan dengan cara berikut,
yaitu:
• Transportasi dikurangi dengan pengurangan jarak yang ditempuh.
• Waktu menunggu berkurang karena jalur produksi, dan downtime mesin.
• Produksi berlebih dikurangi dengan melakukanproduksi sesuai persediaan yang
ada dan tidak melakukan produksi saat tidak dibutuhkan.
• Pengurangan cacat menggunakan jidoka.
• Pengurangan persediaan dicapai dengan beberapa teknik yaitu SMED, dan
meminimumkan lot sizing.
• Gerakan berkurang saat transportasi berkurang dan jaraknya dikurangi
• Kelebihan pemrosesan dikurangi disebabkan pengurangan pada semua aktivitas
yang tidak bernilai tambah.

V-64
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dimulai sejak bulan juli hingga bulan November. Penelitian
dilaksanakan di PT. Cendana Putera Lestari yang bergerak dalam bidang produksi
alas telur. Perusahaan ini berlokasi di Desa Dalu X-A, Jalan Tanjung Morawa-
Batang Kuis KM.5, Kecematan Tanjung Morawa, Kabupaten Deli Serdang,
Provinsi Sumatra Utara
4.2. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah proses produksi alas telur pada PT.
Cendana Putera Lestari.. Pengamatan dilakukan terhadap aliran material maupun
aliran informasi yang terjadi untuk mengetahui pemborosan berupa waktu
menunggu dan transportasi yang terjadi selama proses produksi berlangsung.
4.3. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif dengan kategori berupa studi
kasus, yaitu suatu jenis penelitian yang bertujuan untuk mendeskripsikan secara
sistematik, faktual, dan akurat mengenai sifat suatu objek atau populasi untuk
keperluan pengambilan keputusan.

V-65
Studi kasus, atau penelitian kasus (case study), adalah penelitian tentang
status subjek penelitian yang berkenan dengan suatu fase spesifik atau khas dari
keselurahan personalitas (Maxfield, 1930). Langkah-langakah pokok dalam
meneliti kasus adalah sebagai berikut.
1. Rumuskan tujuan penelitian.
2. Tentukan unit-unit studi,
3. tentukan rancangan serta pendekatan
4. kumpulkan data.
5. Organisasikan informasi serta data yang terkumpul dan analisis untuk membuat
interpretasi serta generalisasi.
6. Susun laporan dengan memberikan kesimpulan serta implikasi dari hasi
penelitian. (Nazir, moh. Metode penelitian. Ghalia Indonesia. 2005).
4.4. Kerangka Konseptual
Menurut Lonnie Wilson (How to implement lean manufacturing:2010),
menyatakan bahwa ada 7 jenis pemborosan, yaitu transportasi, waktu menunggu,
produksi berlebih, kecacatan, proses berlebih, pergerakan dan persediaan. Pada
elemen transportasi hal yang mempengaruhi ialah jarak angkut barang, pada
elemen waktu mnenunggu hal yang mempengaruhi ialah lintasan produksi dan
downtime mesin, pada elemen produksi berlebih dapat di reduksi dengan
melakukan produksi berdasarkan persediaan yang ada dan tidak melakukan
produksi saat produk tidak dibutuhkan, pada elemen kecacatan dapat di reduksi
dengan menggunakan metode jidoka, pada elemen persediaan dapat di lakukan

V-66
reduksi dengan meminimumkan lot sizing dan SMED, pada elemen proses
berlebih dapat di reduksi dengan mereduksi setiap aktivitas yang tidak bernilai
tambah, dan pada elemen pergerakan hal yang mempengaruhi ialah jarak, apabila
transportasi tereduksi maka movement akan tereduksi.
Pada penelitian ini peneliti berfokus pada elemen pemborosan berupa
pergerakan, transportasi dan waktu menunggu. Ketiga elemen tersebut peneliti
pilih dikarenakan penelitian difokuskan pada tipe pemborosan yang berkaitan
dengan waktu. Adapun kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
Transportasi/Material
handling
Waktu Menunggu Pemborosan
Unnecessary Motion
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.5. Variabel Penelitian
Variabel penelitian terdiri dari variabel dependent dan independent.
Variabel independent (bebas) pada penelitian ini adalah:
a. Transportasi/ material handling
Waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan suatu unit barang dari satu tempat
ke tempat lain.
b. Unnecessary motion

V-67
Waktu yang dibutuhkan dikarenakan pekerja melakukan aktivitas atau gerakan
yang tidak dibutuhkan selama bekerja.
c. Waktu menunggu
Waktu yang dibutuhkan untuk menunggu disebabkan mesin sedang
melaksanakan proses.
Variabel dependent (terikat) dalam penelitian ini adalah pemborosan.
Pemborosan ialah sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, dan
harus diminimalkan untuk mengurangi biaya pada perusahaan
4.6. Rancangan Penelitian
Rancangan penelitian dapat dilihat pada block diagram yang ditunjukkan
pada Gambar 4.2.

V-68
MULAI
Identifikasi Masalah
Menemukan Pokok Permasalahan
Kualitas Produk
Studi Pendahuluan Studi Literatur

1. Kondisi Perusahaan 1. Teori Buku
2. Proses Produksi 2. Referensi Jurnal Penelitian
3. Informasi pendukung 3. Langkah-langkah
penyelesaian
Pengumpulan Data
1. Data primer
- Waktu Siklus
- Waktu Baku
- Rating Factor dan Allowance
2. Data sekunder
- Data Uptime Mesin
- Data Jumlah Operator dan Jam Kerja
- Aliran Bahan dan Informasi di Lantai Produksi
Pengolahan Data
- Mengidentifikasi Pemborosan di Lantai Produksi

- Mengeliminasi Pemborosan dengan Lean
..Manufacturing
Analisis Pemecahan Masalah

Analisis hasil pencapaian sasaran pengurangan
pemborosan di lantai produksi
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
Gambar 4.2. Rancangan Penelitian

V-69
4.7. Metode Pengumpulan Data

4.7.1. Data Primer
Data primer dikumpulkan dalam dua tahap.
1. Tahap pertama
Pengumpulan data tahap pertama dilakukan untuk memperoleh data waktu
siklus, dan data proses produksi aktual. Pengumpulan data waktu siklus dan
data produksi aktual diperoleh dengan melaksanakan pengukuran langsung
dengan menggunakan instrumen pengukuran berupa stopwatch dan tabel
pengumpulan data (worksheet).
2. Tahap kedua
Pengumpulan data tahap kedua dilakukan untuk pembuatan cause and effect
diagram, data ini diperoleh dengan melaksanakan wawancara langsung
dengan menggunakan instrumen pengukuran berupa kuesioner terbuka.
Narasumber pada proses wawancara ialah satu orang kepala produksi PT
Cendana Putera Lestari dengan menggunakan metode sampling berupa
judgement sampling.
Pada proses pengumpulan data observasi dibutuhkan hasil berupa waktu
siklus produksi dalam sekali pengukuran. Namun, untuk menjaga keakuratan data
peneliti melakukan penelitian hingga 5 kali pengukuran. Selanjutnya peneliti
melakukan uji keseragaman data untuk memastikan bahwa data yang terkumpul
berasal dari sistem yang sama. Hal ini untuk menjaga apabila selama observasi
pekerja mengalami gangguan, sehingga waktu yang diukur tidak konsisten.
Setelah dilakukan uji keseragaman, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data. Hal
ini diperlukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan dan
disajikan dalam laporan penimbangan tersebut adalah cukup secara obyektif.
4.7.2. Data Sekunder

Data sekunder yang digunakan untuk penelitian adalah data yang
dikumpulkan dari dokumen perusahaan berupa data historis perusahaan. Data
yang diperoleh dari data historis perusahaan antara lain:
- Data aliran informasi dilantai produksi

V-70
- Data jumlah operator
- Data jam kerja
- Data uptime mesin.
4.8. Metode Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:
a. Perhitungan waktu baku untuk waktu siklus produksi yang diperoleh dari
pengamatan di PT. Cendana Putera lestari. Perhitungan waktu baku dilakukan
berdasarkan rating factor dan allowance yang diberikan kepada
operator/pekerja sesuai dengan kondisi dan keadaan di lantai produksi.
b. Pengujian data primer meliputi uji keseragaman data dan uji kecukupan data,
dan penentuan waktu standar.
c. Menentukan produk yang akan menjadi model line
Pemilihan model line bertujuan supaya penggambaran sistem fokus pada suatu
produk yang dianggap paling dominan dan mewakili keseluruhan sistem
produksi di pabrik atau produk yang merupakan produk utama perusahaan.
d. Menentukan value stream manager
Setiap operator umumnya hanya memahami proses yang ditanganinya masing-
masing, sehingga data atau informasi yang diperoleh dari setiap proses bisa jadi
tidak sinkron antara satu dengan lainnya saat digabungkan. Oleh karena itu
dibutuhkan orang yang memahami keseluruhan sistem dan produksi yang
terjadi di pabrik mulai dari bahan diterima dari supplier hingga menjadi produk
jadi. Orang inilah yang disebut value stream manager yang diharapkan dapat
membantu penulis dalam memahami detail proses produksi.
e. Membuat peta untuk setiap kategori proses di sepanjang value stream.

V-71
f. Menerapkan Process Activity Mapping untuk mengidentifikasi kegiatan value
added dan non value added.
g. Perhitungan takt time actual yang menunjukkan seberapa sering seharusnya
suatu produk diproduksi untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Block diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3. berikut.
Mulai
Perhitungan waktu baku untuk waktu siklus produksi
Pengujian Data Primer, yaitu uji keseragaman dan

uji kecukupan data.
Penentuan model Line
Penentuan Value Stream Manager
Membuat peta kategori proses
Penerapan Process Activity Mapping
Perhitungan Takt Time
Selesai
Gambar 4.3. Block Diagram Pengolahan Data
4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Analisis Current State Map

V-72
Analisa perbaikan current state map dilakukan dengan mengidentifikasi
pemborosan-pemborosan apa saja yang ada dan dicari akar permasalahan dan
cara mengatasinya. Beberapa langkah yang dilakukan yaitu:
a. Analisis Lead time produksi, apakah lead time memungkinkan untuk
dikurangi atau tidak dengan merinci total Value Added Time (VA) dan
total Non-Value Added Time (NVA). Lead Time mencakup waktu
penyimpanan material di gudang hingga saat produk dikirim.
b. Amati waktu siklus produksi. Apakah waktu siklus terlalu lama dalam
pengerjaan proses tersebut. Waktu proses produksi terlalu lama sebaiknya
dikurangi dengan mengurangi aktivitas yang kurang efesien
c. Pemilihan jenis pemborosan utama yang akan dicari akar
permasalahannya. Akar penyebab pemborosan dicari dengan bantuan tool
cause and effect diagram.
2. Analisis Takt Time
Takt time adalah waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu barang atau
jasa dibagi dengan jumlah barang atau jasa yang diminta pelanggan dalam
kurun waktu tersebut. Analisis takt time diperlukan untuk membandingkan
hasil perhitungan takt time dengan cycle time yang diperoleh berdasarkan
proses yang terjadi di lantai produksi. Jika diperoleh cycle time lebih besar
daripada takt time pada beberapa kegiatan, maka diperlukan perbaikan agar
pesanan pelanggan dapat dipenuhi pada waktu yang dijanjikan sesuai dengan
perhitungan takt time.
3. Analisis waste menggunakan process activity mapping

V-73
Analisis ini bertujuan untuk mendefinisikan semua kegiatan proses produksi
ke dalam value added activity dan non value added activity. Berdasarkan
pendefinisian tersebut maka dapat dipersentasikan perbandingan waktu value
added dan non value added.
Selanjutnya perlu dilakukan evaluasi untuk menentukan perbaikan dari
setiap permasalahan yang diperoleh berdasarkan analisis diatas. Evaluasi yang
dilakukan pada penelitan ini adalah sebagai berikut.
1. Usulan perbaikan proses produksi
Usulan perbaikan terhadap proses produksi didasarkan pada analisis current
state map dan analisis takt time. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan
diperoleh beberapa permasalahan terkait dengan pemborosan yang terdapat di
lantai produksi. Oleh karena itu, diperlukan usulan perbaikan untuk
mereduksi pemborosan dan menyesuaikan cycle time terhadap takt time.
Metode yang digunakan pada bagian ini adalah cause and effect diagram dan
5w+1H.
2. Perancangan Future State Map
Future State Map merupakan gambaran keadaan yang ingin dicapai oleh
perusahaan ke depannya. Beberapa langkah yang perlu dilakukan yaitu:
a. Penyusunan tindakan perbaikan dengan konsep lean manufacturing untuk
mengurangi pemborosan pada proses produksi
b. Pengambaran Future State Map
Setelah menggambar future state map, selanjutnya dibandingkan dengan
current state map, baik dari lead time dan non-value added time untuk

V-74
melihat apakah terjadi peningkatan produktivitas sehingga dapat diketahui
apakah rancangan perbaikan yang diberikan lebih baik dari keadaan
sebelumnya.
4.10. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini dibuat kesimpulan berdasarkan hasil dari analisis
pemecahan masalah. Kemudian dibuat saran-saran yang dapat dijadikan masukan
bagi pihak perusahaan atau peneliti selanjutnya.

V-75
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh informasi yang
dibutuhkan dalam rangka mencapai tujuan penelitian. Pengumpulan data
dilakukan terhadap data yang berhubungan dengan proses pembuatan alas telur
yaitu berupa data proses produksi alas telur di PT. Cendana Putera Lestari serta
data-data yang diperlukan dalam proses penerapan konsep lean manufacturing.
Data yang dimaksud adalah data uraian proses produksi pembuatan alas telur, data
waktu dari setiap proses produksi, flow process chart, dan data sekunder untuk
melengkapi value stream mapping.
5.1.1 Data Waktu Siklus Proses Produksi
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan
berturut-turut. Data waktu siklus proses produksi diperoleh dengan cara
pengukuran langsung menggunakan stopwatch. Data waktu siklus untuk setiap
proses selama 5 hari pengamatan dapat dilihat pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Waktu Siklus Proses Pembuatan Alas Telur
Pengamatan ke- (detik)

No Komponen Proses
1 2 3 4 5
1 Bahan baku dibawa ke stasiun mixing 473 482 481 477 484
2 Bahan baku ditumpuk di stasiun mixing 592 591 594 593 590
Duplex,
3 Ditimbang menggunakan timbangan seberat 20 kg 135 136 137 134 136
karton dan
4 Dimasukkan ke mesin mixer 100 98 102 101 102
kardus
5 Dicampur bahan baku dengan air pada mesin mixer 1 546 543 534 538 538
6 Dialirkan dengan pipa ke mesin mixer 2 175 186 181 189 181
7 Dihancurkan menjadi bubur kertas pada mesin mixer 2 864 852 855 846 850
8 Bubur Dialirkan ke bak penampungan 166 169 166 169 163
9 kertas Diperhalus di bak penampungan 907 910 894 895 901
10 Dialirkan ke stasiun pencetakan 169 166 169 183 187
11 Dicetak menjadi alas telur 742 741 730 738 740
Alas telur
12 Dipindahkan ke stasiun pengeringan 120 124 114 121 117
basah
13 Dikeringkan menggunakan mesin pengering 1329 1318 1321 1324 1332
V-76

V-77
Tabel 5.1 Waktu Siklus Proses Pembuatan Alas Telur (Lanjutan)
Pengamatan ke- (detik)

No Komponen Proses
1 2 3 4 5
14 Dipindahkan ke stasiun penyortiran 120 124 115 121 114
15 Disortir secara manual 558 595 610 601 596
16 Dibawa ke stasiun press 361 362 367 361 369
17 Alas telur ditumpuk, menunggu untuk di press 447 447 449 445 447
18 Alas telur Di press menjadi tumpukan alas telur 411 426 421 417 424
19 Dibawa ke stasiun pengepakan 235 235 241 243 241
20 Alas telur ditumpuk, menunggu untuk di packing 435 437 434 434 435
21 Dilakukan pengepakan menggunakan tali 483 484 478 481 481
22 Dibawa ke tempat penyimpanan 124 121 124 124 123
Jumlah 9492 9547 9517 9535 9551
Sumber : Pengumpulan Data

V-78
5.1.2. Flow Process Chart
Flow process chart proses produksi alas telur dapat dilihat pada Gambar.
Air Duplex Limbah karton dan kardus
Di tempat S-2 Di tempat S-3

S-1 Di stasiun penyimpanan
penyimpanan penyimpanan
479" Dibawa ke stasiun mixing secara

Dibawa ke stasiun 479" T-2 Dibawa ke stasiun T-3
300" T-1 manual
mixing mixing
592" 592"
D-1 Ditumpuk ke stasiun mixing D-2 Ditumpuk di stasiun mixing
135" I-1 Ditimbang seberat 20 kg
100"
T-4 Dimasukkan ke mesin mixer 1
539"
Dicampur bahan baku dengan air
O-1
pada mesin mixer 1
182" T-5 Dialirkan ke mesin mixer 2
Dihancurkan menjadi bubur kertas

853" O-2
pada mixer 2
166" Dialirkan ke bak penampungan

T-6
901" O-3 Diperhalus di bak penampungan
174" T-7 Dialirkan ke stasiun pencetakan
Dicetak menjadi alas telur

menggunakan mesin pencetak Air
738" O-4
Dipindahkan ke stasiun
119" T-9 300" T-8
pengeringan secara manual
Dikeringkan sampai mengeras dengan S-4

1324" O-5
menggunakan mesin pengering
Dipindahkan ke stasiun
118" T-10 penyortiran
592" I-2 Disortir secara manual
Dibawa ke stasiun press

364" T-11 secara manual
447"
D-3 Ditumpuk menunggu untuk di press
Di press menjadi tumpukan

420" O-6
alas telur
Dibawa ke stasiun pengepakan

239" T-12
secara manual
447"
D-4 Ditumpuk menunggu untuk di packing
Tali
482" O-7 Di kepak dengan menggunakan tali
Dibawa ke tempat penyimpanan

124" T-13
secara manual
Tumpukan wadah telur di stasiun

S-5
penyimpanan
Gambar 5.1. Flow Process Chart Pembuatan Alas Telur

V-79
5.1.3. Data Sekunder Untuk Melengkapi Current State Map
Data sekunder yang dimaksud untuk melengkapi current state map adalah
data jumlah pekerja dan data uptime setiap proses. Uptime menunjukkan waktu
operasi mesin dalam periode satu bulan kerja dengan non value added time mesin
itu sendiri. Data uptime dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
Actual Production Time - Non Value Added Time

Uptime (%) =
Available Time
Dimana :
Uptime (%) : Waktu yang tersedia dikurang waktu yang tidak
direncanakan dibagi dengan waktu yang tersedia
dinyatakan sebagai persen
Actual Production Time : Waktu produksi yang digunakan perusahaan perhari
pada kondisi sekarang
Non Value added time : Waktu proses yang tidak memiliki nilai tambah
Available time : Total waktu produksi per hari dikurangi downtime yang
direncanakan
Berikut ini merupakan contoh perhitungan waktu uptime pada proses
pembuatan alas telur, yaitu pada proses weighing.
Actual Production Time - Non Value Added Time

Uptime (%) =
Available Time
20 days x 7 hours x 60 minutes - 0
Uptime (%) = x100%
20 days x (8 hours - 1 hours) x 60 minutes
8400 minutes
Uptime (%) = x100%
8400 minutes
Uptime (%) = 100%

V-80
Untuk keseluruhan waktu uptime proses pembuatan alas telur dapat dilihat pada
table 5.2 berikut.
Tabel 5.2. Uptime dan Jumlah Operator Setiap Proses Untuk Alas Telur
Jumlah Jumlah
No Proses Uptime(%) Scrap(%) Operator Mesin
(orang) (Unit)
1 Weighing 100% - 1 -
2 Mixing 1 100% - 1 1
3 Mixing 2 100% - 1 1
4 Stowing 100% - 1 2
5 Molding 100% 0,3 % 2 2
6 Drying 100% 0,4 % 2 1
7 Sorting 100% - 2 -
8 Pressing 100% 0,1 % 1 1
9 Packing 100% - 1 -
Sumber : Pengumpulan Data
5.2 Pengolahan Data
5.2.1 Perhitungan Waktu Baku untuk Waktu Siklus Produksi
5.2.1.1.Menentukan Faktor Penyesuaian Waktu Siklus Produksi
Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan waktu
kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja
operator yang berubah-ubah. Dalam penelitian ini perhitungan nilai rating factor
menggunakan westinghouse yang memperhatikan 4 faktor yaitu keterampilan,
usaha, kondisi dan konsistensi. Hasil westinghouse factor pada operator dapat
dilihat pada tabel 5.3.

V-81
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator
Proses Operator Faktor Rating Penyesuaian Total

Keterampilan Good (C2) +0,03
Usaha Good (C2) +0,02
Weighing 1 +0,05
Kondisi Average 0,00
Konsistensi Average 0,00
Mixing 1 1 +0,05
Mixing 2 1 +0,09
Konsistensi Good 0,01
Stowing 1 +0,06
Konsistensi Good (C1) +0,01
Molding 2 +0,08
Drying 2 +0,08
Usaha Average 0,00
Sorting 2 +0,04

V-82
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator (Lanjutan)
Proses Operator Faktor Rating Penyesuaian Total

Pressing 1 +0,05
Packing 1 +0,05
Bila pekerja bekerja dibawaah normal maka rf < 1, sedangkan bila pekerja
bekerja di atas normal, maka rf > 1. Rekapitulasi hasil perhitungan rating factor
dapat dilihat pada table 5.4 berikut.
Tabel 5.4. Rekapitulasi Rating Factor
Westinghouse Rating
No Proses
Factor Factor
1 Weighing 0,04 1,04
2 Mixing 1 0,05 1,05
3 Mixing 2 0,05 1,05
4 Stowing 0,06 1,06
5 Molding 0,08 1,08
6 Drying 0,08 1,08
7 Sorting 0,04 1,04
8 Pressing 0,05 1,05
9 Packing 0,05 1,05

V-83
Nilai waktu yang diperoleh disini masih belum bisa ditetapkan sebagai waktu
baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja, karena masih belum terdapat faktor-
faktor yang berkaitan dengan waktu kelonggaran (allowance time) agar operator
bekerja sebaik-baiknya masih belum dikaitkan. Penetapan allowance
(kelonggaran) terhadap tiap proses produksi pembuatan alas telur dapat dilihat
pada tabel 5.5.

V-84
Tabel 5.5 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi

Allowance Total
Proses Faktor
(%) (%)
Kebutuhan pribadi Pria 1
Tenaga yang dikeluarkan Ringan 5
Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 2
Gerakan kerja Normal 0
Weighing Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2 13
Keadaan temperature Normal 3
Keadaan atmosfer Normal 0
Bersih, sehat dengan kebisingan
Keadaan lingkungan 0
rendah
Mixing 1 15
Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 0
Keadaan atmosfer Cukup 3
Keadaan lingkungan Kebersihan buruk 3
Mixing 2 15

V-85
Tabel 5.5 Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi (Lanjutan)

Allowance Total
Proses Faktor
(%) (%)
Keadaan atmosfer Cukup 3
Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6
Stowing 11
Keadaan lingkungan Kebisingan rendah 0
Molding Pandangan terus –menerus 17
Kelelahan mata 8
dengan fokus berubah-ubah
Keadaan temperature normal 1
Keadaan lingkungan Bersih 0
Drying
Gerakan kerja Normal 0 15

V-86

Allowance Total
Proses Faktor
(%) (%)
Kebutuhan pribadi Wanita 2
Sikap kerja Duduk 1
Sorting Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2 17
Siklus kerja berulang antara 5-
10 detik
Pressing Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2 13
Bersih, sehat dengan kebisingan
rendah

V-87

Allowance Total
Proses Faktor
(%) (%)
Packing 14
Keadaan lingkungan Bersih dan cerah 0
Sumber: Pengolahan Data

V-88
Rekapitulasi hasil perhitungan allowance dapat dilihat pada table 5.6 berikut.
Tabel 5.6. Rekapitulasi Allowance
No Proses Allowance (%)

1 Weighing 13
2 Mixing 1 15
3 Mixing 2 16
4 Stowing 12
5 Molding 18
6 Drying 17
7 Sorting 17
8 Pressing 13
9 Packing 14
5.2.1.2.Menghitung Waktu Normal dan Waktu Standar Produksi Alas Telur
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan
faktor penyesuaian ,yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan faktor
penyesuaian, sehingga operator dapat bekerja dalam kondisi wajar dan normal.
Waktu standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk
memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part
harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan
atau untuk faktor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Perhitungan waktu standar
adalah perhitungan waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk melakukan
suatu pekerjaan dengan penambahan faktor allowance (kelonggaran) yang
diberikan pada proses kerja tersebut.

V-89
Perhitungan waktu standar/baku tiap work center digunakan rumus:
Sebagai contoh, berikut perhitungan waktu baku bagian weighing:
Waktu rata-rata = 2,26 menit
Wastinghouse = 0,04
Allowance = 13 %
Maka,
Waktu Normal = Waktu siklus x Rating Factor
= 2,26 x 1,04
= 2,35 menit
100%
Waktu baku = 2,35 x
100%  13%
= 2,70
Perhitungan waktu baku diatas juga dilakukan pada stasiun kerja mixing,
drying, molding, sorting, packing, dan pressing. Hasil perhitungan waktu baku
setiap proses dapat dilihat pada tabel 5.7 di berikut.

V-90
Tabel 5.7. Perhitungan Waktu Baku
Waktu Rata- Westinghouse Rating Waktu Normal Allowance Waktu Baku

No Proses
rata (menit) factor Factor (menit) (%) (Menit)
1 Weighing 2.26 0.04 1.04 2.35 13 2.70
2 Mixing 1 9.00 0.05 1.05 9.45 15 11.12
3 Mixing 2 14.22 0.05 1.05 14.93 16 17.78
4 Stowing 15.02 0.06 1.06 15.92 12 18.09
5 Molding 12.30 0.08 1.08 13.28 18 16.20
6 Drying 22.08 0.08 1.08 23.85 17 28.73
7 Sorting 9.87 0.04 1.04 10.26 17 12.37
8 Pressing 7.00 0.05 1.05 7.35 13 8.45
9 Packing 8.02 0.05 1.05 8.42 14 9.79

V-91
5.2.2. Pengujian Data Primer Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data
5.2.2.1 Uji Keseragaman Data Waktu Produksi Alas Telur
Pengujian keseragaman data adalah suatu pengujian yang berguna untuk
memastikan bahwa data yang dikumpulkan berasal dari satu sistem yang sama.
Melalui pengujian dapat mengetahui adanya perbedaan data di luar batas kendali
(out of control) yang dapat digambarkan pada peta kontrol. Data-data yang
demikian dibuang dan tidak dipergunakan dalam perhitungan selanjutnya.
Perhitungan keseragaman data dilakukan dengan terlebih dahulu menghitung rata-
rata, standar deviasi, dan nilai maksimum dan minimum, dilakukan dengan
persamaan sebagai berikut:
1. Nilai rata-rata (mean) waktu proses weighing
 Xi
i 1
X
n
2,25  2,27  2,28  2,23  2,27

X 
5
X  2,26 menit
2. Standar deviasi waktu proses weighing

n
 ( Xi  X ) 2
S i 1
(n  1)
(2,25  2,26)2  (2,27  2,26)2  (2,8  2,26)2  (2,23  2,26)2  (2,27  2,26)2
S= 5 1
S= 0,019

V-92
3. Menghitung BKA dan BKB waktu proses weighing
BKA = X + 2σ
= 2,26+ 2(0,019) = 2,29
BKB = X - 2σ
= 2,26- 2(0,019) = 2,22
Pengujian keseragaman data dilakukan dengan persamaan berikut:
- Jika, BKB< X min dan Xmax < BKA, Data Seragam
- Jika, X min < BKB dan Xmax > BKA, Data Tidak Seragam.
Berikut ini merupakan rekapitulasi hasil uji keseragaman data untuk keseluruhan
proses.
Tabel 5.8 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Produksi Alas Telur
No Proses Xmax Xmin BKA BKB Keterangan
1 Weighing 2,28 2,23 2,30 2,22 Seragam
2 Mixing 1 9.10 8.90 9.15 8.84 Seragam
3 Mixing 2 14.40 14.10 14.45 14.00 Seragam
4 Stowing 15.17 14.90 15.26 14.79 Seragam
5 Molding 12.37 12.17 12.46 12.14 Seragam
6 Drying 22.20 21.97 22.27 21.89 Seragam
7 Sorting 10.17 9.30 10.53 9.20 Seragam
8 Pressing 7.10 6.85 7.20 6.80 Seragam
9 Packing 8.07 7.97 8.10 7.95 Seragam
Hasil uji keseragaman data pada Tabel 5.8. menunjukkan bahwa seluruh
data berada di antara BKA dan BKB (in control), maka disimpulkan bahwa
seluruh data seragam.

V-93
Untuk menguji keseragaman data digunakan peta kontrol. Data uji
keseragaman data dengan menggunakan kurva peta control dapat dilihat pada
gambar 5.2.
Waktu Proses Weighing Histogram Keseragaman Data
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.2 Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Weighing
Pada Gambar 5.2 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses weighing berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses weighing
yang digunakan adalah seragam.
Uji keseragaman data waktu proses mixing 1 dengan menggunakan kurva
peta kontrol dapat dilihat di Gambar 5.3.
Histogram Keseragaman Data

Waktu Proses Mixing 1
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.3. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Mixing 1

V-94
Pada gambar 5.3 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses mixing 1 berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses mixing 1
Uji keseragaman data waktu proses mixing 2 dengan menggunakan kurva
peta kontrol dapat dilihat di gambar 5.4.

Waktu
Waktu Proses
mixing 2
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.4 Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Mixing 2
Pada gambar 5.4 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses mixing 2 berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses mixing 2
Uji keseragaman data waktu proses stowing dengan menggunakan kurva

Waktu Proses Stowing
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.5. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Stowing

V-95
Pada gambar 5.5 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses stowing berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses stowing
Uji keseragaman data waktu proses molding dengan menggunakan kurva
Waktu
Waktu Proses
Molding
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.6 Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Molding
Pada gambar 5.6 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses molding berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses molding
Uji keseragaman data waktu proses drying dengan menggunakan kurva

Waktu Proses drying
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.7. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Drying

V-96
Pada gambar 5.7 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses drying berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses drying yang
digunakan adalah seragam.
Uji keseragaman data waktu proses sorting dengan menggunakan kurva

Waktu
Waktu Proses
Sorting
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.8. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Sorting
Pada gambar 5.8 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses sorting berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses sorting yang
digunakan adalah seragam.
Uji keseragaman data waktu proses pressing dengan menggunakan kurva

Waktu Proses Pressing
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.9. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Pressing

V-97
Pada gambar 5.9 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses pressing berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses pressing
Uji keseragaman data waktu proses packing dengan menggunakan kurva

Waktu Proses Packing
Waktu
BKB
BKA
BK
Pengukuran ke-
Gambar 5.10. Peta Kontrol Uji Keseragaman Data Proses Packing
Pada gambar 5.10 dapat dilihat bahwa seluruh data waktu proses packing berada
didalam BKA dan BKB, maka disimpulkan bahwa data waktu proses packing
5.2.2.2.Uji Kecukupan Data Waktu Produksi Alas Telur
Pengujian kecukupan data adalah suatu pengujian yang berguna untuk
memastikan bahwa data yang digunakan cukup untuk digunakan sebagai bahan
penelitian. Perhitungan uji kecukupan data untuk proses weighing dilakukan
dengan perhitungan sebagai berikut:

V-98
N  X   X 
k 2 2 
 
N'  s 
 X 
 
Dengan ketentuan:
Jika, N`<N maka data sudah cukup
N`>N maka data belum cukup
Tabel 5.8 Waktu Proses Weighing

No X X2
1 2.25 5.0625
2 2.27 5.1529
3 2.28 5.1984
4 2.23 4.9729
5 2.27 5.1529
Total 11.30 25.54
Tingkat kepercayaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 95% dan
tingkat ketelitian 5%. Koefisien untuk tingkat kepercayaan 95% adalah 2 (k = 2).
Maka :
 0,05 N  X   X 
 2 2 2 

N'  
 X 
 
2
 2 2 
 0,05 5 x 25,5396 - (11,30) 
N '  
 11,30 
 
N’= 0,1002

V-99
Kesimpulan:
N’ < N
0,1002 < 5
Data dinyatakan cukup karena N’<N, data hasil pengukuran yang dilakukan sudah
cukup mewakili populasi. Dengan cara yang sama seperti diatas, maka hasil uji
kecukupan data yang diperoleh pada masing-masing elemen pengukuran dapat
dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Uji Kecukupan Data

No Pengukuran N N' Keterangan
1 Weighing 5 0,100243 Cukup
2 Mixing 1 5 0,095964 Cukup
3 Mixing 2 5 0,079904 Cukup
4 Stowing 5 0.08039 Cukup
5 Molding 5 0,053098 Cukup
6 Drying 5 0,023021 Cukup
7 Sorting 5 1,457356 Cukup
8 Pressing 5 0,263203 Cukup
9 Packing 5 0,028415 Cukup
5.2.3. Penentuan Produk yang akan Menjadi Model Line
Penentuan produk yang akan menjadi model ini bertujuan agar
penggambaran fokus pada suatu produk yang dianggap mewakili keseluruhan
sistem produksi. Model line yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah
produk alas telur.

V-100
5.2.4. Penentuan Value Stream Manager
Menurut Mike Rother and John Shook dalam bukunya "Learning to See"
menjelaskan bahwa Value Stream Manager adalah seorang yang memiliki
wewenang dan pertanggungjawaban penuh atas pendapatan, biaya, dan
keuntungan dari produk perusahaan. Value Stream Manager harus sangat dekat
dengan pelanggan, sangat dekat dengan operasi yang menciptakan nilai
pelanggan, dan sangat dekat dengan pemasok. Dengan kata lain,.seseorang yang
dianggap memahami keseluruhan proses produksi yang terjadi sedetail mungkin
dan memiliki peranan penting dalam proses produksi sehingga dapat memberikan
informasi dengan lengkap dan dapat membantu dalam memberikan saran bagi
perbaikan proses produksi. Dalam penelitian ini, value stream manager adalah
Bapak Suriadi selaku Kepala produksi di PT. Cendana Putera Lestari
5.2.5. Pembuatan Current State Map
Current state map ini adalah gambaran kondisi operasi yang terjadi pada
proses saat ini, current state map akan menjadi gambaran besar, dan tidak akan
menceritakan detail proses dari setiap proses. Current State Map terdiri atas
beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager hingga
pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik.

V-101
5.2.5.1.Present State Value Stream Mapping
Pembuatan peta setiap kategori proses memerlukan informasi yang akan
direkapitulasi dalam satu process box. Informasi yang terkumpul dari setiap
stasiun kerja dimasukkan dalam process box. Informasi yang dibutuhkan dalam
pembuatan current state map terdapat pada tabel 5.10.
Setelah seluruh informasi dimasukkan, maka akan diperoleh Current state
map yang menggambarkan kondisi nyata seluruh proses yang terjadi di lantai
pabrik dalam process box, Current state map produksi alas telur dapat dilihat pada
gambar 5.11.

V-102
Tabel 5.10. Informasi Yang Dibutuhkan dalam Pembuatan Current State Map
Available Uptime Scrap Jumlah Operator

No Proses Kapasitas Waktu baku
time (jam) (%) (%) (orang)
1 Weighing 16333 21 100% - 1 2.70
2 Mixing 1 3965 21 100% - 1 11.12
3 Mixing 2 2480 21 100% - 1 17.78
4 Stowing 2437 21 100% - 1 18.09
5 Molding 2722 21 100% 0,3 % 2 16.20
6 Drying 1534 21 100% 0,4 % 2 28.73
7 Sorting 3565 21 100% - 2 12.37
8 Pressing 5218 21 100% 0,1 % 1 8.45
9 Packing 4504 21 100% - 1 9.79

V-103
Lantai Produksi
Marketing
Daily Schedule
Supplier Customer
Monthly Order
Weighing Mixing 1 Mixing 2 Stowing Molding Drying Sorting Pressing Packing

1 1 1 1 2 2 2 1 1
C/O = 0 C/O = 0 min C/O = 0 C/O = 0 min C/O =0

9,87 C/T = 17,78 min C/T = 18,09 min C/O =0 C/O =0 C/T = 12,37min C/O =0 C/O =0
C/T = 2,70 min C/T = 11,12 min
C/T = 16,20 min C/T = 28,73min C/T = 8,45 min
Uptime = 100% Uptime =100% Uptime = 100% Uptime =100% Uptime =100% C/T = 9,79 min
Scrap = 0 Scrap =0 % Uptime =100% Uptime =100% Scrap =0% Uptime =100% Uptime =100%
Scrap = 0 Scrap =0 % Scrap =0,3% Scrap =0,4% Scrap =0,1%
Availab= 21 jam Availab=21 jam Availab= 21 jam Availab=21 jam Availab=21 jam 7,45 Scrap =0%
Capacity = 16333 Capacity =3965 Capacity = 2480 Capacity = 2437 Availab=21 jam Availab=24 jam Capacity=3565 Availab=21 jam 7,25 Availab=21 jam
Capacity = 2722 Capacity =1534 Capacity=5218 Capacity=4504
7,99 2,78 NVA Time =

1,68 3,04 2,91 1,99 1,98 6,07 3,98 2,05 59,04 min
2,70 11,12 17,78 18,09 16,20 28,73 12,37 8,45 9,79 VA Time =
125,23 min
Gambar 5.11. Current State Map

V-104
5.2.6. Process Activity Mapping
Alat ini sering digunakan oleh ahli teknik industri untuk memetakan
keseluruhan aktivitas secara detail guna mengeliminasi waste, ketidakkonsistenan,
dan keirasionalan di tempat kerja sehingga tujuan meningkatkan kualitas produk
dan memudahkan layanan, mempercepat proses dan mereduksi biaya diharapkan
dapat terwujud. Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik
dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh
dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi.
Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan
aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan
penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah.
Sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai
tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga
merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah. Process activity mapping
dapat dilihat pada tabel 5.11.

V-105
Tabel 5.11. Process Activity Mapping
Waktu baku Jarak

No Elemen Kegiatan O D T S I OI NVA/ VA
(Menit) (meter)
1 Bahan baku dibawa ke stasiun mixing 7.99 15 T NVA
2 Bahan baku ditumpuk di stasiun mixing 9.87 D NVA

Ditimbang menggunakan timbangan
3 2,70 I VA
seberat 20 kg
4 Dimasukkan ke mesin mixer 1.68 T NVA
Dicampur bahan baku dengan air pada
5 11,12 O VA
mesin mixer 1
6 Dialirkan dengan pipa ke mesin mixer 2 3.04 5 T NVA
Dihancurkan menjadi bubur kertas pada
7 17,78 O VA
mesin mixer 2
8 Dialirkan ke bak penampungan 2.78 5 T NVA
9 Diperhalus di bak penampungan 18,09 O VA

V-106
Tabel 5.11. Process Activity Mapping (Lanjutan)
Waktu baku Jarak

(Menit) (meter)
10 Dialirkan ke stasiun pencetakan 2.91 10 T NVA
11 Dicetak menjadi alas telur 16,20 O VA
12 Dipindahkan ke stasiun pengeringan 1.99 5 T NVA

Dikeringkan menggunakan mesin
13 28,73 O VA
pengering
14 Dipindahkan ke stasiun penyortiran 1.98 10 T NVA
15 Disortir secara manual 12,37 I VA
16 Dibawa ke stasiun press 6.07 14 T NVA

Alas telur ditumpuk, menunggu untuk di
17 7.45 D NVA
press
18 Di press menjadi tumpukan alas telur 8,45 O VA
19 Dibawa ke stasiun pengepakan 3.98 3 T NVA

V-107
Tabel 5.11. Process Activity Mapping (Lanjutan)
Waktu baku Jarak

(Menit) (meter)

20 7.25 D NVA
packing
21 Dilakukan pengepakan menggunakan tali 9,79 O VA
22 Dibawa ke tempat penyimpanan 2.05 17 T NVA
Keteranangan:
NVA = Non Value Added Activity O = Operasi
VA = Value Added Activity D = Delay (Menunggu)
S = Storage (Penyimpanan) I = Inspeksi (Pemeriksaan)
T = Transportasi OI = Operasi - Inspeksi

Rekapitulasi hasil process activity mapping ditampilkan pada tabel 5.12.
Tabel 5.12. Rekapitulasi Process Activity Mapping

Kegiatan Jumlah Waktu
Operasi 7 110.16
Delay 3 24.57
Transportasi 10 34.47
Storage 0 0
Inspeksi 2 15.07
Operasi-Inspeksi 0 0
Total 22 184.27
5.2.7. Perhitungan Takt Time
Takt time adalah waktu yang dibutuhkan oleh produksi dalam
menghasilkan setiap unit produk agar dapat memenuhi permintaan pelanggan.
Pada umumnya, perhitungannya melibatkan ketersediaan waktu kerja yang
diperuntukan dalam memproduksi jumlah yang dibutuhkan. Takt time merupakan
perbandingan antara waktu produksi tersedia yang dijadwalkan (total time
available) dengan jumlah produksi yang dirancang (designed daily production
rate). Takt time didasarkan kepada permintaan pelanggan, sedangkan cycle time
didasarkan kepada kapasitas atau kemampuan proses untuk menghasilkan produk.
Nilai takt time per minggu dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
total time available per week

Takt time =
Costumer demand per week
Permintaan perminggu
Costumer demand per week =
Uptime x (1 - scrap)
VI-108

VI-109
Total available time = 21 jam/hari x 5 hari/minggu x 60 menit/jam
= 6300 menit
Perhitungan takt time dilakukan pada proses paling akhir yaitu pada proses
packing.
Uptime = 100%
Scrap = 0
30000
Costumer demand per week =
1 x (1 - 0)
= 30000 unit/minggu
6300
Takt time =
30000
= 0,210 menit
Berikut ini merupakan table rekapitulasi perhitungan takt time yang ditampilkan
pada tabel 5.13.
Tabel 5.13. Hasil Rekapitulasi Perhitungan Takt Time

Cycle Time/
No Kegiatan Waktu baku Takt Time
Unit
1 Weighing 2.70 0.020 0,210
2 Mixing 1 11.12 0.082 0,210
3 Mixing 2 17.78 0.131 0,210
4 Stowing 18.09 0.134 0,210
5 Molding 16.20 0.120 0,210
6 Drying 28.73 0.212 0,210
7 Sorting 12.37 0.091 0,210
8 Pressing 8.45 0.062 0,210
9 Packing 9.79 0.072 0,210

VI-110
Berdasarkan tabel 5.13. dapat dilihat bahwa waktu siklus pada proses
drying lebih besar dari takt time, hal ini berarti masih dapat dilakukan perbaikan
pada proses tersebut. Sedangkan pada operasi lainnya yaitu operasi yang memiliki
nilai cycle time berada dibawah nilai takt time menunjukkan bahwa kegiatan
tersebut sudah optimal.

VI-111
BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Analisis
6.1.1. Analisis Current State Map
Berdasarkan current state map yang dibuat diperoleh bahwa besar waktu
untuk kegiatan value added sebesar 125,23 menit. Sedangkan besar waktu untuk
kegiatan non value added sebesar 59,04 menit. Waktu untuk aktivitas non value
added masih terlalu besar, hal ini tentunya sangat berpengaruh terhadap
produktivitas perusahaan Berdasarkan gambar current state map, pemborosan
yang terjadi sebagian besar disebabkan oleh kegiatan transportasi dan delay.
6.1.2. Analisis Waste Menggunakan Process Activity Mapping
Process activity mapping bertujuan untuk mendefinisikan setiap kegiatan
proses produksi. Jumlah kegiatan dalam pembuatan alas telur adalah sebanyak 22
kegiatan. Dari 23 kegiatan ini terbagi ke dalam 2 jenis kegiatan yaitu value added
dan non value added seperti yang ditunjukkan pada tabel 6.1.
Tabel 6.1. Process Activity Mapping
Kegiatan Jumlah Waktu NVA/ VA

Operasi 7 110.16 VA
Delay 3 24.57 NVA
Transportasi 10 34.47 NVA
Storage 0 0 NVA
Inspeksi 2 15.07 VA
Operasi-Inspeksi 0 0 VA
Total 22 184.27

VI-112
Dapat dilihat bahwa kegiatan value added adalah pada kegiatan operasi,
operasi-inspeksi dan inspeksi dengan total waktu sebesar 125,23 menit.
Sedangkan untuk kegiatan non value added time adalah delay, transportasi dan
storage dengan total waktu sebesar 59,04 menit. Hal ini menunjukkan bahwa pada
proses pembuatan alas telur masih terdapat waste yang cukup besar dan
menyebabkan target harian produksi sering tidak tercapai.
6.1.3. Analisis Takt Time
Berdasarkan perhitungan takt time yang telah dilakukan, diperoleh data
sebagai berikut.
Tabel 6.2. Perhitungan Takt Time
Cycle Time/
No Kegiatan Waktu baku Takt Time
Unit
1 Weighing 2.70 0.077 0,210
2 Mixing 1 11.12 0.318 0,210
3 Mixing 2 17.78 0.508 0,210
4 Stowing 18.09 0.517 0,210
5 Molding 16.20 0.463 0,210
6 Drying 28.73 0.821 0,210
7 Sorting 12.37 0.353 0,210
8 Pressing 8.45 0.241 0,210
9 Packing 9.79 0.280 0,210
Ditunjukkan bahwa nilai takt time yang dibutuhkan sebesar 0,210 menit.
Dari cycle time yang diperoleh, 8 dari 9 kegiatan berada diatas waktu takt time.

VI-113
Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan untuk mengeliminasi kegiatan yang
tidak efisien agar pesanan pelanggan dapat dipenuhi dengan batas lead time yang
telah dijanjikan.
6.2. Evaluasi
6.2.1. Usulan Perbaikan Proses Produksi
Melalui current state mapping dan process activity mapping diperoleh
masih terdapat waste dalam nilai yang cukup besar. Value added time dengan total
waktu sebesar 125,23 menit (67,96%), sedangkan untuk kegiatan non value added
time sebesar 59,04 menit (32,03%). Besarnya kegiatan non value added time
disebabkan oleh transportasi dan delay.
Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi lebih lanjut penyebab
pemborosan (waste) adalah dengan menggunakan cause and effect diagram
(Fishbone). Melalui cause and effect diagram dapat ditentukan akar penyebab
masalah pemborosan yang terjadi di lantai produksi PT. Cendana Putera Lestari.
Cause and effect diagram dapat dilihat pada gambar berikut.
MESIN MANUSIA
Kurang Fokus
Transportasi secara manual
Kelelahan
Alat angkut berupa Beban kerja yang berat
Mesin terbatas
Penyebab Pemborosan
pada transportasi
Desain ingkungan kerja
tidak diperhatikan Tidak ada SOP
dengan baik
Panas, kotor Pembagian kerja

dan licin tidak jelas
LINGKUNGAN METODE
Gambar 6.1. Cause and Effect Diagram untuk Kegiatan Transportasi

VI-114
MESIN MANUSIA
jumlah
output kecil Penumpukan bahan baku
Kapasitas produksi dari

Kekurangan Operator
mesin masih kurang
Pada proses berikutnya
Penyebab Pemborosan
pada Delay
Pembagian jobdesk pekerja

Desain lingkungan belum optimal
kurang baik
Lingkungan kotor
dan licin Hasil kerja tidak optimal
LINGKUNGAN METODE
Gambar 6.2. Cause and Effect Diagram untuk Kegiatan Delay
Cause and effect diagram menunjukkan akar penyebab masalah
pemborosan transportasi di lantai produksi. Selanjutnya dilakukan usulan
rancangan perbaikan melalui metode 5W+1H. Tujuannya adalah untuk menekan
angka pemborosan di lantai produksi, sehingga total waktu produktivitas
perusahaan diharapkan dapat meningkat. Pada tabel 6.3 ditunjukkan penerapan
metode 5W+1H untuk menemukan solusi akar penyebab masalah yang diperoleh
dari cause and effect diagram.

VI-115
Tabel 6.3. Rancangan Perbaikan Menggunakan Metode 5W+1H
Faktor Masalah Why What Where When Who How
Beban
Melakukan
Kurang kerja Pembagian Di lantai Setiap hari
Operator pembagian beban
fokus besar, beban kerja produksi kerja
kerja sesuai porsi
kelelahan
Manusia Kurang Stasiun
Menambah
operator weighing,
Penumpukan Penambahan Setiap hari operator pada
pada pressing Operator
bahan baku operator kerja bagian pressing
proses dan
dan packing
selanjutnya packing
Kapasitas beberapa
Jumlah Penambahan Lantai Menambah jumlah
mesin uraian Operator
output kecil unit mesin produksi unit mesin
kurang kegiatan
Menambahkan
Mesin conveyor untuk
Transportasi Mesin Di bagian Pada saat mengurangi
Penambahan
secara angkut transportasi melakukan Operator pemborosan
conveyor
manual terbatas manual transportasi waktu dan
menghemat energi
pekerja

VI-116
Tabel 6.3. Rancangan Perbaikan Menggunakan Metode 5W+1H (Lanjutan)
Faktor Masalah Why What Where When Who How
Membuat SOP
Pembagian
Tidak ada Membuat Lantai Setiap hari pada setiap
kerja tidak Operator
SOP SOP produksi kerja aktivitas di lantai
jelas
produksi
Metode
Pembagian
Hasil kerja Analisis Pembagian
jobdesk Lantai Setiap hari
tidak pembagian operator jobdesk dengan
belum produksi kerja
optimal jobdesk baik
optimal
Menambahkan
kipas dan APD
Desain
Setiap untuk mengatasi
Panas, kotor lingkungan Penataan Lantai
Lingkungan berada di Operator lingkungan yang
dan licin kurang stasiun kerja produksi
area mesin panas dan licin,
baik
serta menata
stasiun kerja

VI-117
6.2.2. Perhitungan Keseimbangan Lintasan
Perhitungan keseimbangan lintasan dilakukan untuk melihat pembebanan
yang terjadi pada masing-masing proses untuk menghasilkan produk sesuai
spesifikasi perusahaan. Berikut ini merupakan spesifikasi produk alas telur yang
dihasilkan pada PT Cendana Putera Lestari.
Tabel 6.4. Standar Mutu PT.Cendana Putera Lestari
No Indikator Tray Standard

1 Measurement 299 x 299 x 50 mm
2 Mesurements tolerance ± 1 mm
3 Net weight 0,144 kg
4 Weight tolerance ± 0,005 kg
5 Egg size S+M
6 Capacity 30 eggs
Selanjutnya dilakukan perhitungan keseimbangan lintasan pada model awal.
Tabel 6.5. Model Awal Keseimbangan Lintasan
Stasiun WS CT-WS (CT-WS)^2

I 2.7 26.03 677.5609
II 11.12 17.61 310.1121
III 17.78 10.95 119.9025
IV 18.09 10.64 113.2096
V 16.2 12.53 157.0009
VI 28.73 0 0
VII 12.37 16.36 267.6496
VIII 8.45 20.28 411.2784
IX 9.79 18.94 358.7236
CT Max 28.73
Jumlah 125.23 133.34 2415.438

VI-118
Berikut ini merupakan perhitungan keseimbangan lintasan pada model awal,
yaitu:
 K = 9 stasiun
 ∑
 CTmax = 28,73
Idle time = 133.34
Balanced delay = 42,19%
Line efficiency = 48,43%
Smoothing index = 49,14

Setelah itu dilakukan perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan
cycle time. Hal ini untuk mengurangi delay yang terjadi dan meningkatkan
efisiensi pada lintasan proses. Berikut ini perhitungan line balancing berdasarkan
cycle time maksimum, yaitu:
Jumlah stasiun minimum = 125,23/28,73
= 4,35 stasiun ≈ 5 stasiun

VI-119
Tabel 6.6. Model Usulan Keseimbangan Lintasan
Stasiun Elemen WS CT-WS (CT-WS)^2
I 1,2 13.82 14.91 222.3081

II 3 17.78 10.95 119.9025
III 4 18.09 10.64 113.2096
IV 5 16.2 12.53 157.0009
V 6 28.73 0 0
VI 7 12.37 16.36 267.6496
VII 8,9 18.24 10.49 110.0401
Jumlah 125.23 75.88 990.1108
Berikut ini merupakan perhitungan keseimbangan lintasan berdasarkan cycle time
maksimum, yaitu:
 K = 7 stasiun
 ∑
 CTmax = 28,73
Idle time = 75,88
Balanced delay = 37,73%
Line efficiency = 62,26%

VI-120
Smoothing index = 31,46

6.2.3. Usulan Perancangan Future State Map
Berdasarkan analisis penyebab pemborosan (waste) di lantai produksi
ditemukan penyebab terjadinya waste adalah kekurangan operator bagian pressing
dan packing, penggunaan alat transportasi secara manual, tidak ada SOP dan
lingkungan kerja yang panas dan licin. Kemudian diidentifikasi usulan perbaikan
untuk mengatasi permasalahan penyebab pemborosan tersebut yang meliputi
penambahan operator, pembuatan SOP, penggunaan conveyor dan penambahan
APD bagi pekerja di lantai produksi. Penggunaan konveyor berupa belt conveyor
dengan kecepatan sebasar 0,5 – 2 m/s, dengan spesifikasi belt conveyor sebagai
berikut:
* Dimension : Customized Design with Requirement
* Frame : Alumunium/Steel/Stainles Steel
* Price: Rp 7.500.000,00 (Competitive price)
* Adjustable Speed 220V/380V
* Single Direction / Reversible
* Belt PVC/Rubber/Wiremesh/Foodgrade
* Kecepatan 0,5 – 2 m/detik
* Belt Conveyor Aplication
* Production Line in light industry,food,medicine and chemical industry
Penggunaan konveyor tersebut dengan demikian diharapkan akan terjadi
pengurangan waste di lantai produksi.

VI-121
6.2.3.1. Usulan Pengurangan Pemborosan
1. Bahan baku dibawa ke stasiun mixing
a. Sebelum perbaikan:
- Memilah dan meletakkan ke alat angkut (beko) = 1 menit
- Dibawa menuju ke stasiun mixing dengan beko = 5, 49 menit
- Diletakkan ke stasiun mixing = 1,5 menit
b. Setelah perbaikan:
- Memilah dan meletakkan ke konveyor = 1 menit
- Dibawa menuju ke stasiun mixing
Jarak tempuh 15 meter,
kecepatan konveyor 0,8 m/s,
maka waktu yang dibutuhkan ialah 15/0,8 = 0,31 menit
Pada usulan perbaikan tersebut diperoleh waktu mengangur pada pekerja
sebanyak 7,99 menit- 1,31 menit, yaitu 6,68 menit pada setiap sekali siklus
proses. Hal ini dapat dimanfaatkan perusahaan untuk menambah deskripsi kerja
dari pekerja tersebut. Apabila pekerja melakukan kerja 5 kali tanpa waktu
menganggur, maka akan terdapat waktu menganggur pekerja sebanyak 6,68
menit x 5 kali proses, yaitu ada 33,4 menit. Pada waktu 33,4 menit tersebut
konveyor juga dapat di istirahatkan, hal ini dapat menghemat investasi pada
konveyor berupa penggunaan listrik yang ada.
2. Alas telur ditumpuk, menunggu untuk dibawa menuju proses press
Waktu yang terpakai selama terjadi penumpukan yaitu sebesar 7,45 menit.
Penumpukan terjadi disebabkan proses pemindahan barang dari proses sorting
dilakukan oleh pekerja bagian pressing. Pada pekerja pengankutan pada bagian

VI-122
mixing mengalami waktu menganggur selama 6,68 pada setiap siklus produksi.
Hal ini dapat dimanfaatkan perusahaan untuk mengurangi waktu menunggu
yang teradi. Diperkirakan waktu berjalan pekerja tersebut manuju bagian yang
terjadi penumpukan tersebut selama 30 detik (0,5 menit). Sehingga terjadi
penghematan waktu sebesar:
= 7,45 menit – (6,68-0,5) menit
= 7,45 - 6,18
= 1,27 menit
3. Alas telur dibawa ke stasiun press
Waktu yang digunakan oleh pekerja untuk mengangkut alas telur dari bagian
sorting menuju bagian pressing yaitu 6,07 menit. Pekerjaan tersebut
dilakukan secara manual tanpa alat bantu.
Pada usulan perbaikan peneliti memberikan usulan berupa penggunaan box
roda. Hal ini tentu akan mengurangi waktu transportasi yang terjadi
dikarenakan box roda memiliki volume angkut yang lebih besar
dibandingkan diangkut secara manual. Estimasi pengurangan waktu yang
terjadi sebesar 50% dibandingkan diangkut manual. Sehingga terjadi
pengurangan waktu dari 6,07 menit menjadi 3,03 menit.
4. Alas telur dibawa ke stasiun pengepakan
pressing menuju bagian packing yaitu 3,98 menit. Pekerjaan tersebut

VI-123
5. Alas telur dibawa ke bagian penyimpanan
packing menuju bagian penyimpanan yaitu 2,05 menit. Pekerjaan tersebut

VI-124
Tabel 6.7. Pengurangan Pemborosan Waktu (Waste) di Lantai Produksi

Setelah Penerapan Usulan Perbaikan
Waktu Kegiatan
No Elemen Kegiatan Sebelum Sesudah
Perbaikan Perbaikan
1 Bahan baku dibawa ke stasiun mixing 7.99 1,31
2 Bahan baku ditumpuk di stasiun mixing 9.87 9,87
Ditimbang menggunakan timbangan seberat
3 2.7 2.7
20 kg
4 Dimasukkan ke mesin mixer 1.68 1.68
Dicampur bahan baku dengan air pada
5 11.12 11.12
mesin mixer 1
6 Dialirkan dengan pipa ke mesin mixer 2 3.04 3.04
Dihancurkan menjadi bubur kertas pada
7 17.78 17.78
mesin mixer 2
8 Dialirkan ke bak penampungan 2.78 2.78
9 Diperhalus di bak penampungan 18.09 18.09
10 Dialirkan ke stasiun pencetakan 2.91 2.91
11 Dicetak menjadi alas telur 16.2 16.2
12 Dipindahkan ke stasiun pengeringan 1.99 1.99
13 Dikeringkan menggunakan mesin pengering 28.73 28.73
14 Dipindahkan ke stasiun penyortiran 1.98 1.98
15 Disortir secara manual 12.37 12.37
Alas telur ditumpuk, menunggu untuk
16 7.45 1,27
dibawa menuju proses press
17 Dibawa ke stasiun press 6.07 3,03
18 Di press menjadi tumpukan alas telur 8.45 8.45
19 Dibawa ke stasiun pengepakan 3.98 1,54
20 7.25 7,25
packing
21 Dilakukan pengepakan menggunakan tali 9.79 9.79
22 Dibawa ke tempat penyimpanan 2.05 1,02
Total 184.27 164,90

VI-125
Berdasarkan tabel 6.7, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan waktu
(waste) dari keadaan aktual proses produksi di lantai produksi. Pemborosan yang
dieliminasi merupakan kegiatan delay dan transportasi. Selanjutnya kegiatan
transportasi secara manual juga terjadi pengurangan waktu, terjadi pengurangan
waktu melalui usulan perbaikan menggunakan conveyor dan box roda.
Sebelumnya pemindahan bahan di departemen ini dilakukan secara manual oleh
pekerja menggunakan tangan. Hal ini menyebabkan pemborosan waktu dan energi
pekerja dalam hal memindahkan bahan dari satu work centre ke work centre yang
lain.
Dengan melihat total waktu produksi sebelum dan sesudah, maka dapat
dilihat pengurangan waste terjadi setelah penerapan perbaikan dari total waktu
sebesar 184,27 menit menjadi 139,61 menit.
Sebelum dilakukan perbaikan diperoleh waktu silklus proses produksi
sebesar 184,27 menit. Artinya, dalam 21 jam kerja hanya terjadi 6 siklus kerja.
Setelah perbaikan melalui value stream map usulan diperoleh nilai waktu siklus
yang baru sebesar 139,61 menit. Jadi terjadi pengurangan waktu non value added
sebesar 44,66 menit. Penghematan waktu tersebut dapat dimanfaatkan untuk
menambah siklus kerja menjadi 8 kali. Melalui kenaikan produksi ini diharapkan
akan meningkatkan produktivitas pada periode ke depannya.

VI-126
Lantai Produksi
Marketing
Daily Schedule
Supplier Customer
Monthly Order
Weighing Mixing 1 Mixing 2 Stowing Molding Drying Sorting Pressing Packing

1 1 1 1 2 2 2 1 1
C/O = 0 C/O = 0 min C/O = 0 C/O = 0 min C/O =0

C/O =0 C/O =0 C/O =0 C/O =0
9,87 C/T = 2,70 min C/T = 11,12 min C/T = 17,78 min
Uptime = 100%
C/T = 18,09 min
Uptime =100% C/T = 16,20 min C/T = 28,73min
C/T = 12,37min
Uptime =100% C/T = 8,45 min C/T = 9,79 min
Uptime = 100% Uptime =100% Uptime =100% Uptime =100% Uptime =100%
Scrap = 0 Scrap =0 % Scrap = 0 Scrap =0 % Scrap =0% Uptime =100%
Availab= 21 jam Availab=21 jam Availab= 21 jam Availab=21 jam Scrap =0,3%
Availab=21 jam
Scrap =0,4%
Availab=24 jam
Availab=21 jam 1,27 Scrap =0,1%
Availab=21 jam
7,25 Scrap =0%
Availab=21 jam
Capacity = 16333 Capacity =3965 Capacity = 2480 Capacity = 2437 Capacity=3565
Capacity = 2722 Capacity =1534 Capacity=5218 Capacity=4504
1,31 2,78 NVA Time =

1,68 3,04 2,91 1,99 1,98 3,03 1,54 1,02 39,67 min
2,70 11,12 17,78 18,09 16,20 28,73 12,37 8,45 9,79 VA Time =
125,23 min
Gambar 6.3. Usulan Future State Map

VI-127
Berdasarkan perbandingan antara current state mapping dan future state
mapping ditemukan perbedaan lead time yang dibutuhkan perusahaan untuk
memenuhi target harian produksi. Perbedaan ini disebabkan adanya pengurangan
kegiatan non value added time seperti yang ditunJukkan pada gambar 6.4. berikut.
Perbedaan Non Value Added Time

Waktu (menit)
Series1; Value
Stream Awal
(menit); 59,04 Series1; Value
Stream Usulan
(menit); 39,67
Gambar 6.4. Perbandingan Non Value Added Time Value Stram Awal dan Value
Stream Usulan
Dari gambar 6.4. dapat dilihat terdapat perbedaan non value added time
untuk value stream awal dan value stream usulan sebesar 59,04 menit – 39,67
menit= 19,37 menit. Artinya terdapat pengehematan dan pengurangan waktu
proses produksi (lead time) sebesar 19,37 menit untuk memenuhi pesanan
pelanggan. Penghematan ini dapat dipergunakan dengan baik oleh perusahaan
untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.

VI-128
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh pada penelitian di PT. Cendana Putera
Lestari ini adalah sebagai berikut:
1. Aktivitas yang merupakan sumber terjadinya pemborosan di PT Cendana
Putera Lestari ialah berupa waktu menunggu untuk pemrosesan pada mesin
dan transportasi yang terjadi secara manual.
2. Kegiatan value added pada perusahaan memiliki waktu sebesar 125,23 menit.
Sedangkan untuk kegiatan non value added time dengan total waktu sebesar
59,04 menit. Hal ini berarti pemborosan terjadi sebesar 32,03% dari total lead
time yang tersedia.
3. Berdasarkan penggunaan tools Cause and effect diagram, 5W+1H dan
process activity mapping ditemukan akar penyebab masalah pemborosan
adalah kurangnya operator pada bagian pressing, dan packing, tidak ada SOP
yang pasti, lingkungan kerja yang panas dan licin serta penggunaan alat
material handling masih secara manual.
4. Penerapan Lean manufacturing berupa future state map (value stream usulan)
akan memberikan pengurangan lead time awal sebesar 184,27 menit menjadi
164,90 menit.

VI-129
7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan pada penelitian ini antara lain adalah:
1. Diharapkan perusahaan terus melakukan continious improvement untuk
mencapai tujuan lean manufacturing dan meningkatkan produktivitas
perusahaan.
2. Sebaiknya perusahaan melakukan pelatihan skill kepada seluruh operator agar
dapat mengoperasikan proses produksi dengan baik dan sesuai prosedur.
3. Sebaiknya perusahaan membuat SOP (Standard Operating Procedure) yang
sederhana sebagai acuan pekerja/operator dalam melaksanakan tugasnya.
4. Dalam penelitian selanjutnya, diharapkan untuk menggunakan tools lain dari
lean manufacturing untuk meningkatkan kemampuan proses dan mengurangi
lead time.

VI-130
DAFTAR PUSTAKA
Apel, Wolfgang. 2007. Value Stream Mapping for Lean Manufacturing
Implementation. Worcester Polytechnic Institute.
Arfman, David. 2015. The Value of Lean in The Service Sector: A Critique of
Theory and Practice. USA: United Kingdom.
Capital, Mekong. 2004. Introduction to Lean manufacturing. Vietnam: CRC
Press.
Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Khannan, Muhammad Shodi Abdul. 2015. Analisis Penerapan Lean
Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT
Adi Satria Abadi. Universitas Pembangunan Nasional Veteran.
Yogyakarta.
Misbah, Achmad. Dkk. 2015. Upaya Meminimalkan Non Value Added Activities
Produk Mebel dengan Penerapan Metode Lean Manufacturing.
Universitas Brawijaya. Malang.
National Steel & Ship Building Co. 2000. Lean Manufacturing Principle Guide.
Setyawan, Danang Triagus. 2013. Minimasi waste untuk perbaikan proses
produksi kantong kemasan dengan pendekatan Lean manufacturing.
Universitas Brawijaya. Malang
Sinulingga, Sukaria. 2012. Metode Penelitian. Medan: USU Press.
Sutalaksana, Iftikar A. Dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Institute
Teknologi Bandung

VI-131
Wignjosoebroto, Sritomo. 2001. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya,
Surabaya
Wilson, Lonnie. 2010. How to Implement Lean Manufacturing. USA: McGraw-
Hill Company.

Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Mengeliminasi Waste Di Pt. Cendana Putera Lestari

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Mengeliminasi Waste Di Pt. Cendana Putera Lestari

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING

UNTUK MENGELIMINASI WASTE DI

PT. CENDANA PUTERA LESTARI

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas

Sarjana ini dengan baik.

diperoleh selama perkuliahan dan ditujukan untuk memenuhi syarat dalam

mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas

Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT

LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGELIMINASI WASTE DI PT.

CENDANA PUTERA LESTARI”.

bagi penulis sendiri dan juga pembaca lainnya.

Medan, Oktober 2017

Universitas Sumatera Utara

UCAPAN TERIMA KASIH

yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti

pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat

laporan Tugas Sarjana ini.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terimakasih

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

2. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

meluangkan waktu, memberikan arahan, masukan dan ilmu pengetahuan

kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang

menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

6. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dalam penyelesaian

administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

membantu memberikan akses dan informasi tentang perusahaan yang diteliti

do’a, dana dan motivasi.

9. Sahabat penulis yang selalu menemani dalam menjalani kehidupan kampus

Rudi Septian, Arifin Bahagia, Zulfirmansyah, Afandi Pasaribu dan Agus

10. Teman-teman di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara khususnya angkatan 2012 (Duabelati) yang telah memberikan

dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Medan, Oktober 2017

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR JUDUL ........................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................. ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ........... iii

KATA PENGANTAR ..................................................... iv

UCAPAN TERIMA KASIH............................................ v

DAFTAR ISI .................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................ xiii

DAFTAR GAMBAR ....................................................... xv

DAFTAR LAMPIRAN ................................................... xvii

ABSTRAK ........................................................................ xviii

I PENDAHULUAN ............................................................. I-1

1.1. Latar Belakang ................................................................... I-1

1.2. Rumusan Masalah .............................................................. I-5

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian .......................................... I-6