Laporan - Akhir - PKL - 2023

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DEPARTEMEN PRODUKSI III A

PT. PETROKIMIA GRESIK
DIAJUKAN OLEH :
1. Shakanti ‘Aqilah Zafirah (20031010195)
2. Windhy Mutiara Salsabillah (20031010207)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2023
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANG
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01 September – 30 September 2023
DISUSUN OLEH:
1. SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH 20031010195
2. WINDHY MUTIARA SALSABILLAH 20031010207
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
( Ir. Titi Susilowati, M.T )

NIP. 19600801 198703 2 008
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan “Veteran” Jawa Timur
Prof. Dra. Jariyah, MP

NIP. 19650403 199103 2 001
Program Studi Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA
Periode : 1 September – 30 September 2023
Disusun Oleh :
SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH NPM 20031010195
WINDHY MUTIARA SALSABILLAH NPM 20031010207
Menyetujui,
VP Produksi III A Pembimbing Lapangan
( Iwan Setiyawan, S.T. ) ( Ridho Azwar S.T. )
VP Pengembangan & Organisasi
( Nanda Kiswanto, S.T. )

Fakultas Teknik
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas
berkat rahmat-Nya penulis dapat menyusun Laporan Praktik Kerja Lapangan ini.
Praktik Kerja Lapangan ini akan penulis laksanakan di PT. Petrokimia Gresik
tanggal 01 September sampai 30 September 2023. Pelaksanaan praktik kerja
industri ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang penulis peroleh saat
kuliah dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan.
Selama penyusunan proposal ini, telah banyak bantuan dari berbagai pihak
yang telah diberikan baik secara langsung maupun tidak langsung.
Sehubungan dengan hal tersebut, pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Prof. Dr. Dra. Jariyah, MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Koordinator Program Studi
Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Ir. Titi Susilowati, MT selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan.
4. PT. Petrokimia Gresik yang bersedia menerima laporan praktik kerja
lapangan kami.
5. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada
penulis secara moril dan materil serta doa.
6. Teman-teman yang telah mendukung penyusunan laporan praktik kerja
lapangan.
Besar harapan penulis untuk diterimanya proposal ini sehingga penulis
dapat melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik. Atas
perhatiannya penulis mengucapkan terima kasih.
Gresik, 30 September 2023
Penulis

Fakultas Teknik
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................vi
KATA PENGANTAR............................................................................................vii
DAFTAR ISI.........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL..................................................................................................xii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiii
BAB I.......................................................................................................................1
I.1 Sejarah Perusahaan.........................................................................................1
I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan..................................................................3
I.3 Struktur Organisasi Perusahaan......................................................................5
I.4 Produk PT. Petrokimia Gresik........................................................................9
I.4.1 Produk Pupuk...........................................................................................9

I.4.2 Produk Non Pupuk.................................................................................13
BAB II....................................................................................................................17
II.1. Uraian Proses..............................................................................................17
II.1.1. Unit Produksi I.....................................................................................17

II.1.2. Unit Produksi II....................................................................................18
II.1.3. Unit Produksi III..................................................................................19
BAB III..................................................................................................................21
III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II..................................................................21
III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku.......................................................................21

III.1.2 Spesifikasi Produk...............................................................................21
III.1.3 Konsep Proses......................................................................................22
III.1.4 Alur Proses...........................................................................................23
III.2 Proses Produksi Asam Fosfat.....................................................................29

Fakultas Teknik
III.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu................................................................30

III.2.3 Konsep Proses......................................................................................30
III.2.4 Alur Proses...........................................................................................31
III.3 Proses Produksi ZA II................................................................................34

III.3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu................................................................35
III.3.3 Spesifikasi Produk...............................................................................35
III.3.1 Konsep Proses.........................................................................................36
III.3.2 Langkah Proses....................................................................................36

III.3.3 Alur Proses...........................................................................................37
III.4 Diagram Alir Proses...................................................................................47
BAB IV..................................................................................................................48
IV.1 Spesifikasi Alat Proses...............................................................................48
IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung........................................................................51
BAB V....................................................................................................................56
V.1 Pengertian Laboratorium.............................................................................56
V.1.1 Program Kerja Laboratorium................................................................57

V.1.2 Alat-Alat Laboratorium........................................................................58
V.1.3 Prosedur Analisa...................................................................................59
V.2 Pengendalian Mutu......................................................................................61
BAB VI..................................................................................................................64
VI. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air..................................................................64
VI.1.1 Unit Penyediaan Air............................................................................64

VI.1.2 Unit Pengolahan Air............................................................................66
VI.2 Penyediaan Uap Air...................................................................................70
VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik.............................................................71
BAB VII.................................................................................................................73
VII.1 Secara Umum...........................................................................................73

Fakultas Teknik
VII.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)...................................................................74
VII.3 Filosofi Dasar Penerapan K3....................................................................74
VII.4 Tujuan dan Sasaran K3.............................................................................75
VII.5 Dasar Pelaksanaan K3..............................................................................75
VII.5.1 Organisasi Struktural..........................................................................76

VII.5.2 Organisasi Non Struktural..................................................................77
VII.6 Evaluasi Kinerja K3.................................................................................82
VII.7 Alat Pelindung Diri...................................................................................83
VII.8 Keselamatan Pabrik..................................................................................87
VIII.9 Klasifikasi Bahaya..................................................................................88
BAB VIII................................................................................................................89
VIII.1 Pengolahan Limbah Cair.........................................................................89
VIII.2 Pengolahan Limbah Gas.........................................................................94
VIII.3 Pengolahan Limbah Padat.......................................................................95
VIII.4 Pengolahan Limbah B3...........................................................................95
IX.1 Latar Belakang...........................................................................................96
IX.2 Rumusan Masalah......................................................................................96
IX.3 Tujuan........................................................................................................97
IX.4 Tinjauan Pustaka........................................................................................97
IX.4.1 Heat Exchanger....................................................................................97

IX.4.2 Data dan Hasil Perhitungan Heat Exchanger E-1303.......................108
IX.4.3 Pembahasan.......................................................................................110
IX.5 Kesimpulan...........................................................................................111
BAB X..................................................................................................................113
X.1 Kesimpulan................................................................................................113
X.2 Saran..........................................................................................................113

Fakultas Teknik
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................114
LAMPIRAN.........................................................................................................115

Fakultas Teknik
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik.....................................................9

Tabel 1. 2 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik...........................................13
Tabel 2. 1 Unit Produksi I PT. Petrokimia

Gresik....................................................17
Tabel 2. 2 Unit Produksi II PT. Petrokimia Gresik................................................18
Tabel 2. 3 Unit Produksi III PT. Petrokimia Gresik..............................................20
Tabel 2. 4 Kompartemen Produksi III B PT. Petrokimia Gresik...........................20
Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA

plant.......................70
Tabel 5. 2. Karakteristik steam yang dihasilkan Boiler Unit batubara..................71
Tabel 9. 1. Spesifikasi Data Desain Heat Exchanger E-1303 ..............................108

Tabel 9. 2. Data Design Baffle Heat Exchanger E-1303.....................................108
Tabel 9. 3. Data Aktual Heat Exchanger E-1303.................................................109
Tabel 9. 4. Hasil Perhitungan Desain Heat Exchanger E-1303...........................109
Tabel 9. 5. Hasil Perhitungan Aktual Heat Exchanger E-1303...........................109

Fakultas Teknik
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1. Peta Lokasi Kabupaten Gresik Tahun 2016.......................................5

Gambar 1. 2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik.........................................6
Gambar 3. 1. Blok Diagram Asam Sulfat II 22

Gambar 3. 2. Blok Diagram Produksi Asam Fosfat..............................................31
Gambar 3. 3. Langkah proses pembuatan ZA di unit ZA II..................................37
Gambar 3. 4. Blok Diagram Pabrik ZA II..............................................................47
Gambar 5. 1. Water Treatment

Plant.......................................................................64
Gambar 5. 2. Blok Diagram Demineralized Water................................................69
Gambar 5. 3. Blok Diagram Power Generation.....................................................72
Gambar 6. 1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik ................................76
Gambar 7. 1. Proses Primary Effluent Treatment..................................................90

Gambar 7. 2. Proses Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan)...................90
Gambar 9. 1. Shell and Tube Exchanger................................................................98

Gambar 9. 2. Double Pipe Heat Exchanger...........................................................98
Gambar 9. 3. Fixed Tube Side...............................................................................99
Gambar 9. 4. Tipe U Tube.....................................................................................99
Gambar 9. 5. Tipe Floating Tube Sheet...............................................................100
Gambar 9. 6. Tipe Kettle......................................................................................100
Gambar 9. 7. Tipe Pipe Coil................................................................................101
Gambar 9. 8. Tipe Box.........................................................................................101
Gambar 9. 9. Komponen Shell and Tube.............................................................102
Gambar 9. 10. Bentuk Diagram Polarisasi...........................................................111

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu anak perusahaan PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Pertambangan yang bergerak di
bidang produksi pupuk, non-pupuk dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan
engineering. Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” yang
kemudian disingkat menjadi “Petrochemical”, yaitu bahan-bahan kimia yang
dibuat dari minyak bumi dan gas.
PT. Petrokimia Gresik juga merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia
setelah PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang. Perusahaan ini menjadi produsen
pupuk terlengkap di Indonesia, melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah
Indonesia dengan menggunakan jargon “Petrokimia Sahabat Petani”. Jenis pupuk
yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA),
Urea, Pupuk Fosfat (SP-36), Pupuk Phonska, Pupuk NPK Kebomas, Pupuk ZK,
Pupuk TSP, Pupuk DAP, Petrobio, Petrogladiator dan Petroganik. Sedangkan
produk non-pupuk antara lain CO2 cair, CO2 padat (dry ice), Amoniak, N2 cair, O2
cair, Crude Gypsum, HCl, H2SO4, H3PO4, AlF3 (Aluminium Fluoride) dan
Petroseed.
Kontrak pembangunan PT. Petrokimia Gresik ditandatangani pada 10
Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik. Pada mulanya
perusahaan ini berada di bawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan, yaitu
di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992 berada di
bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT.
Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tetapi sejak
tahun 1998 perusahaan ini bernaung di bawah Departemen Keuangan. Akan
tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan

Fakultas Teknik
PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada
tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha
yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang
bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu
beroperasi dengan baik. Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik
telah mengalami dua puluh satu kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah
dilakukan adalah:
1. Perluasan pada tahun 1979 - 1989
Pada tahun 1979, dibangun pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis)
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air
di Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3/jam. Dilanjutkan dengan pembangunan pabrik TSP II,
perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000
m3/jam. Kemudian, dibangun pabrik asam phospat dan produk samping yang
meliputi pabrik asam sulfat, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium
sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh
kontraktor Hitachi Zosen (Jepang). Pada tahun 1986, dibangun pabrik pupuk
ZA III mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
Pada tahun 1994, dibangun pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan
teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Dilanjutkan dengan
pembangunan pabrik pupuk fosfat 1 yang memproduksi super phosphate-36
dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Tahun 2000, pembangunan
pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama “PHONSKA”. Dan
diperluas pada tahun 2003 hingga kapasitas produksinya sebesar 60.000
ton/tahun.
Pada tahun 2005, dibangun pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
Selanjutnya dibangun pabrik Phonska II yang memproduksi Super Phosfat – 36

Fakultas Teknik
(SP-36) bisa juga memproduksi phonska dengan kapasitas produksi 600.000

ton/ tahun. Kemudian perluasan pabrik pupuk NPK granulasi II dengan
kapasitas produksi 100.000 ton/ tahun, pabrik pupuk NPK granulasi III/IV
dengan kapasitas produksi yang juga 100.000 ton/tahun. Tahun 2009, dibangun
pabrik phonska III dengan kapasitas produksi 600.00 ton/tahun.
Pada tahun 2010, dibangun Unit Utilitas Batu Bara sebagai bahan bakar dan
sistem tungku pembakaran. Di tahun 2011, dilakukan pengembangan pada
tangki amoniak (amoniak tank) serta pembangunan pabrik phonska IV
dirancang untuk kapasitas produksi 600.000 ton /tahun. Kemudian dilakukan
perluasan dermaga pada tahun 2013-2014 yang bertujuan untuk mempermudah
transportasi, meningkatkan pelayan kepada konsumen serta transport bahan
baku, dan untuk memenuhi kebutuhan pabrik sesuai dengan kepasitas yang
semakin bertambah. Pada tahun 2015, dilakukan revamping asam fosfat
Construction Jetty Bio Process
Pada tahun 2016, dilakukan perluasan terhadap gudang bahan penolong dan
gantry crane cataloging. Sedangkan, pada tahun 2018, dilakukan perluasan
terakhir yang mana proyek yang masih berjalan hingga saat ini yakni proyek
amurea II, proyek IPA Gunungsari, proyek tanggul pengaman pantai tahap III
& IV, proyek implementasi ERP serta proyek pengisian lahan reklamasi.
Total produksi PT. Petrokimia Gresik saat ini mencapai 8,9 juta ton per
tahun, terdiri dari 5 juta ton/tahun produk pupuk, dan sekitar 3,9 juta ton per tahun
produk non pupuk. Struktur pemegang saham PT. Petrokimia Gresik terdiri dari
PT. Pupuk Indonesia (Persero) yang memiliki 2.393.033 saham atau sebesar
Rp2.393.033.000.000 (99,9975%) dan Yayasan Petrokimia Gresik yang memiliki
60 saham atau sebesar Rp 60.000.000 (0,0025%).
I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur
dengan menempati lahan seluas 450 hektar. Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi
pabrik pupuk berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan

Fakultas Teknik
Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen

Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada awal berdirinya, Perusahan
memproduksi Amoniak, Pupuk Urea dan Pupuk ZA. Hingga saat ini, PT.
Petrokimia Gresik telah memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik
terpadu. Lokasi pabrik ideal mempunyai beberapa syarat yaitu:
1. Dekat dengan lokasi bahan baku
2. Dekat dengan lokasi konsumen
3. Sarana transportasi memadai
2. Sumber energi dan utilitas tidak sulit diperoleh
3. Diterima komunitas masyarakat setempat
Gresik dianggap ideal dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif. Hal ini dikarenakan Gresik
merupakan salah satu daerah di Jawa Timur yang kurang subur, sehingga
Pemda Jatim saat itu berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan
Industri dan salah satunya adalah PT. Petrokimia Gresik.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas di daerah Gunungsari
(Surabaya) dan Bengawan Solo di daerah Babat, Lamongan.
3. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain tersedianya tenaga – tenaga terampil.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani
tebu.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
Area tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 11 desa,
yaitu:
1. Kecamatan Gresik, antara lain: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi, dan Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, dan
Desa Kebomas.

Fakultas Teknik
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
dan Desa Tepen.
Lebih jelasnya, berikut merupakan peta lokasi Kabupaten Gresik
Gambar 1. 1. Peta Lokasi Kabupaten Gresik Tahun 2016

Fakultas Teknik
I.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga pabrik yang masing-masing
mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari
Direktorat Produksi PT. Petrokimia Gresik.

Fakultas Teknik
Gambar 1. 2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Fakultas Teknik
Keterangan:
1. Direktur Produksi membawahi 3 kompartemen dan 1 Biro, yaitu:
a. SVP Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di
Pabrik I, II, dan III agar bisa mencapai target produksi di masing-
masing unit pabrik PT. Petrokimia Gresik yang telah diterapkan oleh
manajemen.
b. SVP Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta
mempersiapkan suku cadang yang akan digunakan untuk
mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
2. Kompartemen Pabrik I, II, III masing-masing membawahi Departemen
Produksi dan Pemeliharaan:
a. Departemen Produksi I, IIA/IIB, dan IIIA/IIIB bertanggung jawab
kepada SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi
agar bisa mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik
I, II, dan III.
b. Departemen Pemeliharaan I, II, dan III bertanggung jawab kepada
SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar bisa
mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan
III.
3. Kompartemen Teknologi membawahi 4 Departemen, yaitu:
a. VP Proses dan Pengelolaan Energi bertanggung jawab kepada SVP
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa
produksi bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung
pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III.
b. VP Lingkungan bertanggung jawab kepada SVP Teknologi dalam
hal pengelolaan lingkungan di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.

Fakultas Teknik
c. VP Keselamatan dam Kesehatan Kerja bertanggung jawab kepada

SPV Teknologi dalam hal memonitor, menyiapkan peralatan
keselamatan kerja bagi karyawan PT. Petrokimia Gresik.
d. VP Inspeksi Teknik bertanggung jawab kepada SVP Teknologi
dalam memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung
kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia Gresik.
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Departemen Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode 31 Juli
2020 berjumlah 2.405 orang, yaitu:
a. Berdasarkan Status
1. Karyawan tetap : 2.331 orang
2. Bulanan percobaan : 74 orang
b. Berdasarkan Pendidikan
1. Pascasarjana (S2) : 89 orang
2. Sarjana (S1) : 470 orang
3. Diploma (D3) : 170 orang
4. SLTA/Sederajat : 1.598 orang
5. SLTP/Sederajat : 78 orang
c. Berdasarkan Direktorat
1. Utama : 70 orang
2. Pemasaran : 249 orang
3. Keuangan , SDM dan Umum : 197 orang
4. Produksi : 1.530 orang
5. Teknik & Pengembangan : 315 orang
d. Berdasarkan Diperbantukan (DPB)
1. Anak perusahaan : 37 orang
2. Proyek : 7 orang
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal kerjanya
diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro Personalia PT
Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan menyesuaikan hari yang

Fakultas Teknik
berlaku di Indonesia. Di samping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja
non-shift (normal day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di
kantor, dengan jam kerja:
1. Hari Senin s/d Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)
2. Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
3. Hari Sabtu dan Minggu : Libur
I.4 Produk PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua kategori produk yang dihasilkan
yaitu pupuk dan non-pupuk.
I.4.1 Produk Pupuk

Tabel 1. 1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik
No Nama Produk Spesifikasi Manfaat

.
1. Pupuk Urea (SNI 02-  Berbentuk butir-  Menambah
2801-1998) butir kandungan protein
 Berwana putih hasil panen
 Higroskopis  Membuat tanaman
 Mudah larut dalam lebih hijau dan segar
air  Mempercepat
 Ukurannya 1-3,55 pertumbuhan
mm/butir
2. Pupuk ZA (SNI 02-  Berbentuk kristal  Meningkatkan
1760-2005)  Berwarna putih produksi hasil tebu &
(non-subsidi) dan hablur gula
merah muda  Meningkatkan
(subsidi) kandungan protein
 Higroskopis hasil panen
 Mudah larut dalam

Fakultas Teknik
air
3. Pupuk SP-36 (02-3769-  Berbentuk butiran  Mempercepat panen
2005)  Berwarna abu-abu  Memacu
 Higrokopis pembentukan bunga
 Mudah larut dalam dan masaknya
air buah/biji
 Ukurannya 2-4  Memacu

mm/butir pertumbuhan akar dan
sistim perakaran yang
baik
4. Pupuk NPK Phonska  Berbentuk granul  Kandungan unsur hara
(SNI 02-2803-2000)  Berwarna merah setiap butir pupuk
muda merata
 Higroskopis  Meningkatkan
 Larut dalam air produksi dan kualitas
 Kadar nitrogen, panen
fosfat, dan
kaliumnya sebesar
15%
5. Pupuk Petroganik  Berbentuk granul  Memperbaiki
 Berwarna coklat struktur dan tata
 pH sekitar 4-8 udara tanah
 Kandungan kadar  Meningkatkan daya

air sebesar sangga air tanah
kurang dari 2%  Menjadi penyangga
unsur hara dalam
tanah
6. Pupuk Phonska OCA  pH berkisar 4-9  Mempercepat
 Kandungan C- pertumbuhan dan
organik sebesar perkembangan

Fakultas Teknik
6% tanaman
 Mudah larut dalam  Sangat baik
air digunakan untuk
 Ramah lingkungan tanaman pangan,
palawija, perkebunan
7. Pupuk Phonska Plus  Kandungan  Meningkatkan

Nirogen, Phospat, efektifitas & efesiensi
Kalium sebesar penggunaan pupuk
15%  Meningkatkan jumlah
 Kandungan Sulfur & mutu hasil panen
sebesar 9%
8. Pupuk NPK Kebomas  Berbentuk granul  Meningkatkan kualitas
 Ukurannya 2-4,74 buah dan sayur
mm/butir  Meningkatkan daya
 Kemasannya tahan buah dalam
karung plastic penyimpanan
rangkap dengan
berat isi 50kg
9. Pupuk ZK  Berbentuk serbuk  Meningkatkan
 Berwarna putih penyerapan unsur hara
 Larut dalam air  Membuat tanaman
 Kadar cukup tinggi lebih tegak dan kokoh
 Aman untuk semua
jenis tanaman
10. Pupuk KCl  Berbentuk kristal  Membuat tanaman
 Berwarna lebih tegak dan kokoh
merah/putih  Meningkatkan
 Larut dalam air pembentukan gula dan
pati

Fakultas Teknik
11. Pupuk Rock Phospate  Berbentuk tepung  Meningkatkan

 Berwarna kuning komponen hasil panen
abu-abu tanaman biji-bijian
 Kadar airnya  Mempercepat
sebesar 1,59% pembentukan bunga
dan masaknya buah
dan biji
12. Pupuk Petro Niphos  Kadar nitrogen dan  Meningkatkan jumlah
fosfatnya sebesar dan mutu hasil panen
20%  Meningkatkan
 Kadar sulfurnya efesiensi dan
sebesar 13% efektifitas penggunaan
pupuk
13. Pupuk NPK Nitrat  Kadar nitrogen,  Menyediakan unsur
fosfat, dan kalium hara bagi tanaman
sebesar 16%  Sesuai untuk tanaman
 Mudah larut dalam umbi dan buah
air
14. Pupuk NPK Petro  Cocok untuk lahan  Sesuai dengan

Ningrat kering kebutuhan tanaman
 Unsur hara tembakau dan
chlornya rendah hortikultura
 Mengandung  Membuat tanaman
nitrogen berbasis tegak dan kokoh

Fakultas Teknik
nitrat
15. Pupuk Bio Fertil  Berbentuk granul  Meningkatkan

 Berwarna kesuburan biologis
kecoklatan tanah
 Masa simpannya 1  Menyediakan unsur-
tahun unsur hara bagi
 Bahan tanaman
pembawanya  Mengefektifkan
mineral dan bahan penggunaan pupuk
organik anorganik
(Sumber : Petrokimia, 2019)
I.4.2 Produk Non Pupuk

Tabel 1. 2 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik
No Nama Produk Spesifikasi Manfaat/Keunggulan

.
1. Petro Fish Komposisi  Larut sempurna
 N : 486 ppm dalam air
 K : 469 ppm  Mudah dalam aplikasi
 S : 320 ppm
 Mg : 30 ppm
 Fe : 4 ppm
2. Petro CAS  Berbentuk serbuk  Memperbaiki
 pH-nya sebesar 6-7 perakaran tanaman
 Memperbaiki sifat

Fakultas Teknik
 Kadar kalsium fisik dan kimia tanah

oksidanya sebesar sampai ke lapisan
42% bawah
3. Pupuk Pertanian  Berbentuk tepung  Meningkatkan pH

Kebomas halus tanah menjadi netral
 Berwarna putih  Meningkatkan
 Dikemas dalam produksi dan mutu
karung dengan isi hasil panen
50 kg  Mempercepat
pertumbuhan tanaman
4. Petro Gladiator  Berbentuk padat,  Mempercepat proses
serbuk, dan cair dekomposisi
 Mengandung bahan  Meningkatkan
organik dan mineral kandungan hara
 Mengandung bahan organik
mikroba fungsional  Aman dan ramah
lingkungan
5. Petro Biofeed  Lactobacillus sp.  Menambah nafsu
memperbaiki makan hewan ternak
serapan nutrisi  Melancarkan
dalam sistem metabolisme dalam
pencernaan tubuh ternak
 Bacillus sp2.  Meningkatkan
meningkatkan produktivitas ternak
kekebalan ternak
dari serangan
penyakit
6. Petro Chick  Bacillus sp2.  Meningkatkan
meningkatkan kekebalan unggas

Fakultas Teknik
kekebalan unggas dari serangan

dari serangan penyakit
penyakit  Meningkatkan
 Bacillus sp1. kemampuan
meningkatkan mencerna protein
kemampuan unggas sehingga
mencerna protein menambah bobot
untuk peningkatan badan
bobot badan  Meningkatkan produk
7. Petro Fish  Mengandung bahan  Meningkatkan
aktif kualitas air
mikroorganisme  Pertumbuhan pakan
seperti alami lebih banyak
Lactobacillus sp.,  Menghambat
Nitrosomonas sp., pertumbuhan patogen
Bacillus subtilis, merugikan
Bacillus sp.
8. Amoniak (SNI 06-  Berbentuk cair  Sebagai media
0045-1987)  Kadar amoniaknya pendingin
sebesar 99,5%  Untuk industri pupuk
(Urea, ZA, Phonska)
9. Asam Sulfat (SNI 06-  Berbentuk cair  Untuk industri pupuk
0030-1996)  Impuritisnya antara (ZA, SP 36, SP 18)
lain klorida, nitrat,  Untuk industri
besi, dan timbal makanan (MSG,
Lysine)
10. Asam Fosfat (SNI 06-  Berbentuk cair  Untuk industri
2575-1992)  Berwarna coklat makanan (MSG,
sampai hitam keruh Lysine, pabrik gula)
 Untuk industri pupuk

Fakultas Teknik
11. Alumunium Flourida  Kadar AlF3 sebesar  Untuk peleburan

(SNI 06-2603-1992) 94% alumunium
 Kadar besi sebesar
0,07%
12. CO2 Cair (SNI 06-  Kadar CO2 sebesar  Untuk industri
2603-1992) 99,9% minuman berkarbonat
 Konsentrasi H2O  Untuk industri logam
sebesar 150 ppm dan karoseri sebagai
pendingin pada logam
dan pengecoran
13. Dry Ice (SNI 06-0126-  Kadar CO2 sebesar  Untuk industri es
1987) 99,7% krim sebagai
 Kadar H2O sebesar pendingin
0,05%  Untuk media
pengawetan
14. HCl (SNI 06-2557-  Kadar Grade A  Untuk industri
1992) sebesar 32% (cair makanan (lysine, dll)
dan tidak berwarna)  Untuk kimia bahan
 Kadar Grade B pembersih
sebesar 31% (cair
dan warnanya agak
kekuningan)
15. Nitrogen (SNI 06-  Kadar nitrogen  Untuk industri kimia

0042-1987) sebesar 99,5% (bahan baku amoniak,
 Konsentrasi dll)
oksigen sebesar 100  Industri pembersih
ppm peralatan pabrik
16. Hidrogen (SNI 06-  Kadar hidrogen  Untuk industri kimia

0041-1987) sebesar 79% (bahan baku amoniak,
oktanol, dll)
Fakultas Teknik
17. Granulated Gypsum  Kadar P2O5 sebesar  Untuk bahan baku

(SNI 15-0715-1989) 0,08% pembuatan bata
 Kadar H2O sebesar ringan, perkebunan
9%
18. Purified Gypsum  Kadar P2O5 sebesar  Untuk bahan baku

0,5% penolong produk
 Kadar H2O sebesar semen
20%

Fakultas Teknik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Uraian Proses

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang mampu menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk serta bahan
kimia lainnya. Secara umum, PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 unit
produksi, yaitu unit produksi I, unit produksi II dan unit produksi III.
II.1.1. Unit Produksi I

Unit produksi I memiliki 2 departemen produksi, yakni departemen
produksi IA dan IB. Departemen produksi IA merupakan unit kerja yang
memproduksi pupuk berbahan baku ammonia dan urea serta ZA. Departemen
produksi IB merupakan unit kerja yang memproduksi pupuk berbahan baku
ammonia.
Tabel 2. 1 Unit Produksi I PT. Petrokimia Gresik
No Nama Pabrik Tahun Kapasitas Bahan Baku

. Berdiri Produksi
1. Pabrik Amonia 1994 445.000 Gas alam dan nitrogen
ton/tahun yang diambil dari udara
2. Pabrik Urea 1994 460.000 Amoniak cair dan gas
ton/tahun karbondioksida
3. Pabrik ZA I 1972 200.000 Gas amoniak dan asam
ton/tahun sulfat
4. Pabrik ZA II 1986 200.000 Gas amoniak dan asam
ton/tahun sulfat
Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I, juga menghasilkan produk samping
non pupuk, antara lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun

Fakultas Teknik
2. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun

3. Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun
4. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun
5. Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun
6. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun
II.1.2. Unit Produksi II

Kompartemen II terdiri dari 2 departemen produksi, yakni departemen
produksi IIA dan departemen IIB. Departemen IIA merupakan unit kerja yang
memproduksi pupuk berbahan baku nitrogen phospat dan kalium. Sedangkan
departemen produksi IIB merupakan unit kerja yang memproduksi pupuk
berbahan baku NPK, NPK Phonska,dan pupuk ZK.
Tabel 2. 2 Unit Produksi II PT. Petrokimia Gresik
No Nama Pabrik Tahun Kapasitas Bahan Baku

. Berdiri Produksi
Pabrik 1979 500.000
Pupuk ton/tahun
Pabrik
Fosfat I
1. Pupuk Fosfat rock
Pabrik 1983 500.000
Fosfat
Pupuk ton/tahun
Fosfat II
2. Pabrik Pabrik 2000 450.000 NH3, H3PO4,
Phonska Pupuk ton/tahun H2SO4, Belerang
Phonska dan filler
I
Pabrik 2005 600.000
Pupuk ton/tahun
Phonska
II
Pabrik 2009 600.000
Pupuk
Fakultas Teknik
Phonska ton/tahun
III
Pabrik 2011 600.000
Pupuk ton/tahun
Phonska
IV
Pabrik 2005 70.000
Pupuk ton/tahun
NPK I
Pabrik Pabrik 2008 100.000
DAP, Urea, ZA,
3. Pupuk Pupuk ton/tahun
KCl dan filler
NPK NPK II
Pabrik 2009 100.000
Pupuk ton/tahun
NPK III
Pabrik 2005 10.000
Pupuk ton/tahun
ZK I
4. Pabrik ZK
Pabrik 2015 10.000
Pupuk ton/timur
ZK II
II.1.3. Unit Produksi III

Kompartemen III terdiri dari 2 kompartemen produksi, yakni kompartemen
produksi IIIA dan kompartemen IIIB. Kompartemen Produksi III A merupakan
unit penghasil produk utama berupa Asam yang digunakan sebagai bahan baku
produksi di Pabrik I dan II, sering disebut dengan istilah pabrik Asam Fosfat.
Pabrik tersebut terdiri dari pabrik Asam Fosfat, pabrik Asam Sulfat dan pabrik
ZA II.
Tabel 2. 3 Unit Produksi III PT. Petrokimia Gresik
Fakultas Teknik
No. Nama Pabrik Tahun Kapasitas Bahan Baku

Berdiri Produksi
1. Pabrik Asam 1985 400.000 ton/tahun Fosfat rock
Fosfat
2. Pabrik Asam 1985 1.170.000 Belerang dan asam
Sulfat II ton/tahun sulfat
3. Pabrik ZA II 1985 200.000 ton/tahun Amoniak, asam
fosfat, dan CO2
Kompartemen IIIB Merupakan perluasan dari Kompartemen Produksi IIIA

yang memproduksi asam fosfat, asam sulfat dan purified gypsum.
Tabel 2. 4 Kompartemen Produksi III B PT. Petrokimia Gresik
No Nama Pabrik Kapasitas Produksi Konfigurasi Proses

.
1. Pabrik Asam Fosfat 650 ton/hari (100% HDH (Hemi-dihydrate)
(PA Plant) P2O5)
2. Pabrik Asam Sulfat 1850 ton/hari (100% Double Contact Double
(SA Plant) H2SO4) Absorber
3. Pabrik Purified 1500 toon/hari Purifikasi
Gypsum (GP Plant)

Fakultas Teknik
BAB III
PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN III A
III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II

Pabrik asam sulfat di PT. Petrokimia Gresik beroperasi satu steam dengan
kapasitas 1800 ton/hari melalui proses Hitachi Zosen/T.J.Browder double contact
dan double absorbtion (DC/DA)
III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya
didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan
belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi.
a. Belerang padat dengan spesifikasi :
- Kemurnian : 98,11% berat minimum
- H2O : 2,6% berat maksimum
- Abu : 0,9% berat
- Keasaman : 0,52% berat
- Impuritis : NaCl, Fe, K, Na,HC
b. Bahan Penunjang
- Udara (O2)
- Katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5)
III.1.2 Spesifikasi Produk

Produk Asam Sulfat II di Departemen Produksi III menghasilkan Asam
Sulfat sebagai produk utama dengan kadar 98,5% dan kapasitas produksi nya
sebesar 1800 ton/hari. Produk ini digunakan sebagai bahan baku Pabrik PA,
TSP/SP-36 dan ZA II dan sebagian dijual di pasaran.
Asam sulfat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
- Konsentrasi : 98,5% (98% minimum)
- Fe : 100 ppm (maksimum)

Fakultas Teknik
- Densitas : 1,820-1,825 kg/1

- SO₂ (exit stack) : 0.065% (maksimum)
- Fase : cair
- Temperatur : 30-35°C
III.1.3 Konsep Proses

Belerang dicairkan dengan melter dengan tekanan steam ditambahkan
kapur bubuk untuk menetralkan asam bebas. Kemudian mereaksikan sulfur
dengan oksigen/udara. Sulfur cair yang masuk ke tungku belerang disemprotkan
melalui pembakar belerang dan direaksikan dengan udara kering dari drying
tower menjadi gas SO₂. Suhu yang keluar dari sekitar 1050°C.
Reaksi : S + O₂ → SO₂ + 70.96 x 103 kcal/kgmol
Proses yang mengandung gas SO₂ dengan temperatur 430°C masuk ke
converter bed 1 yang mana sekitar 60% dari gas SO₂ dengan katalis V₂O₅.
Reaksi : SO₂ + 1/2O₂ → SO₃ + 23.49 x 103 kcal/kgmol
Udara dari atmosfer dihisap melalui air blower lalu menuju ke drying tower
untuk dikontakkan dengan H₂SO₄ pekat 98,5%.
Reaksi : SO₃ + H₂O → H₂SO₄ + 32.8kcal/kgmol.
Gambar 3. 1. Blok Diagram Asam Sulfat II

Fakultas Teknik
III.1.4 Alur Proses

A. Sulphur Handling Section (SEKSI 1000)
Tugas : Mencairkan belerang dan memurnikannya sebelum direaksikan dan
mengeringkan udara yang akan digunakan dalam pembakaran belerang.
Alat :
- Dumb Hopper (D1001A/B)
- Melter (D1002 A/B)
- Dirty Sulphur Settling Pit (D1003 A/B)
- Dirty Sulphur Pumping Pit (D1005 A/B)
- Filter (Fil 1001 A/B) dengan tipe leaf filter dengan 46 buah daun
- Filtered Sulphur Storage Tank (TK 1001)
- Sulphur Burner Feed Pit (D1006)
- Pompa (P1002 A/B, PP1004 A/B, P1001)
- Conveyor (M 1001 A/B)
Proses :
Belerang dari tempat penyimpanan diangkut dengan shovel loader ke
dump hopper dan ditempatkan ke dalam tungku peleburan A/B D1002 yang
bagian dalamnya dilapisi dengan batu bata tahan asam. Pelebur dilengkapi
dengan kumparan uap yang berisi uap jenuh pada tekanan 7 kg/cm2 dan suhu
175 °C, serta pengaduk untuk pemerataan panas. Suhu di dalam tungku
peleburan kira-kira 135℃. Kapur aktif harus ditambahkan untuk menetralkan
asam bebas dan mengendapkan pengotor lainnya. Aliran bawah dari peleburan
dikirim ke tangki belerang yang kotor. Kotoran dalam belerang cair mengendap
di tangki ini. Suhu dalam bak ini adalah 135 °C untuk menjaga belerang tetap
dalam fase cair. Aliran bawah dari tangki ini di pompa ke tangki pompa belerang
kotor D 1005 A/B dan kemudian dipindahkan ke filter Fil 1001 A/B dengan
pompa P1002 A/B. Kotoran dalam belerang cair disaring menggunakan filter
yang dilapisi dengan diatomeus earth dan filter aid. Filter digunakan pada siklus
penggantian 18 jam bergantian. Saat filter tidak digunakan, kue filter
dihilangkan dan tanah diatom dicampur dengan belerang cair yang di pompa

Fakultas Teknik
dari tempat penyimpanan untuk tujuan pelapisan. Tingkat pengotor maksimum

dalam belerang cair setelah keluar dari filter diperkirakan 50 ppm dalam bentuk
abu. Filtrat dari filtrasi ditempatkan di bejana penyimpanan belerang pada
pembakar. Seluruh pipa pengangkut belerang cair dilengkapi dengan jaket uap
yang menggunakan uap dengan tekanan 4 kg/cm2. Belerang cair dialirkan pada
suhu 135 °C. Hal ini karena viskositas belerang paling rendah pada suhu ini.
B. SO₂ Generation Section ( SEKSI 1100)

Tugas : Mengoksidasi belerang cair menjadi SO₂ dan memanfaatkan panas
reaksi yang dilepaskan.
Alat :
- Burner (B1101)
- Waste Heat Boiler (B1104)
- Tangki (D1103)
- Pengaduk (M1103)
- Pompa (P1102 A/B)
- Economizer I dan II (E1203 dan E1204)
- Steam Superheater (E1102)
Proses :
Belerang cair disemprotkan ke dalam burner bersuhu 800°C melalui
enam nozzle dan bereaksi dengan O₂. Reaksi yang terjadi adalah reaksi
eksotermis sehingga temperatur akan naik mendekati 1042°C. Konversi reaksi
yang terjadi mendekati 100%. Kandungan gas SO₂ yang keluar diatur 10,5%
volume dengan cara penambahan udara kering yang berlebih, yang bertujuan
agar konversi SO₂ menjadi SO₃ dalam konverter menjadi lebih besar. reaksi
yang terjadi :
S + O₂  SO₂+ Q
Gas SO₂ keluar burner dilewatkan pada Waste Heat Boiler (WHB)
dengan pendingin Boiler Feed Water (BFW) yang telah dipanaskan pada
Economizer E1203. BFW yang digunakan berasal dari service unit ditambah

Fakultas Teknik
dengan zat penghambat kerak kalgen (senyawa Fosfat) dan zat penghambat
korosi kurin power (larutan soda) yang dipompakan dari Tangki D1103.
Air umpan boiler dalam WHB akan berubah menjadi steam jenuh
bertekanan tinggi (high pressure steam) 35 kg/cm² dengan laju 90 ton/jam. Suhu
gas SO₂ yang keluar dari WHB menjadi 480°C, sedangkan untuk keperluan
superheater, gas pemanas umpan harus sekitar 600°C sehingga ada sebagian
SO₂ keluaran furnace (B1101) untuk umpan superheater. Temperatur gas
keluaran steam superheater diatur sekitar 430°C dan siap diumpankan ke
konvertor.
C. SO₂ Convertion Section (SEKSI 1200)

Tugas : Mengkonversi SO₂ menjadi SO₃ yang merupakan reaksi oksidasi
lanjutan.
Alat :
- Reaktor Bed Converter (R1201)
- Penukar Panas (E1201, E1202, E1203, E1204)
- Economizer I dan II (E1203 dan E1204)
Proses :
Peralatan utamanya adalah converter yang terdiri dari empat bed
dengan fungsi mengkonversi SO₂ menjadi SO₃ dengan bantuan katalis
Vanadium Pentaoksida (V₂O₅). Reaksinya sebagai berikut :
SO₂ + ½ O₂  SO₃ + Q
Pembuatan Asam Sulfat yang menggunakan double contact double
absorber memiliki dua kali kontak antara SO₂ dan O₂, yaitu bed I, II, III, dan
pada bed IV. Setiap bed terdiri dari katalis V ₂O ₅. Tujuan dari dua kontak
bertahap adalah untuk memperbesar konversi total SO₃ yang terbentuk.
Konversi total yang dicapai adalah 99,7%. Reaksinya eksotermis, sehingga
setelah melewati satu bed aliran gas harus didinginkan agar keseimbangan tidak
bergeser ke arah reaktan (SO₂). Kondisi pada masing-masing bed adalah sebagai
berikut :

Fakultas Teknik
Bed I : Gas SO₂ dari superheater dimasukkan ke dalam konverter pada bed I.
Temperatur masuk / keluar = 430°C /610°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
11,8/43,4 mmHg, konversi 60%. Temperatur keluaran tidak boleh terlalu tinggi
karena dapat merusak material baja yang digunakan. Outlet Bed I kemudian
didinginkan pada penukar panas E1201 dengan pendingin gas SO₂ keluaran
absorber (80°C).
Bed II : Gas yang didinginkan pada E1201 dimasukkan ke dalam konverter
pada Bed II. Suhu masuk/keluar = 440°C/521°C, beda tekanan saat bersih/kotor
= 11,0/25,7 mmHg, konversi 27%. Outlet bed ini didinginkan pada penukar
panas E1202 dengan pendingin gas SO₂ keluaran absorber I dengan temperatur
80°C.
Bed III : Gas dari E1202 kemudian dimasukkan kembali ke konverter pada bed
III. Suhu masuk/keluar = 430°C/451°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
19,1/30,1 mmHg, konversi 7%. Outlet bed III sebelum dimasukkan ke dalam
absorber I didinginkan dahulu di dalam Economizer E1203 dengan pendingin air
umpan boiler (BFW) dari condensate collector.
Bed IV: Sisa gas SO₂ dari absorber I yang telah dilewatkan pada penukar panas
E1201 dan E1202 dimasukkan kembali ke konverter pada bed IV. Suhu
masuk/keluar = 420°C/441°C, beda tekanan saat bersih/kotor = 17,6/32,3
mmHg, konversi 5,73%. Outlet bed IV sebelum masuk kolom absorber II
didinginkan terlebih dahulu pada Economizer E1204 dengan pendingin air
umpan boiler.
D. Air Drying dan SO3 Absorber Section (SEKSI 1300)

Tugas : 1. Menyerap kandungan air dalam udara menggunakan asam sulfat
sehingga menghasilkan udara kering yang digunakan untuk
pembakaran belerang.
2. Mengabsorpsi SO₃ dengan H₂SO₄ 98,5% membentuk asam sulfat.
Alat : 1. Unit air drying
- Air Blower (C1301)

Fakultas Teknik
- Air Intake Filter ( Fil 1304)

- Drying Tower / Absorption Tower I (T1301)
- Drying Tower Circulation Pump (P1301)
- Drying Tower Cooler (E1301 A/B)
2. Unit Absorpsi SO₃
- Absorption Tower I dan II (T1302 & T1303)
- Penukar Panas (E1302, E1303, E1304)
- Mist Eliminator (F1302, F1303)
- Dryer (T1301)
- Pump Tank (D1301, D1302)
Proses :
Pada proses double contact double absorption ini, absorpsi SO₃ yang
terbentuk pada bed I, II, III dilakukan pada Absorber I T1302 sedangkan SO3
yang terbentuk pada bed IV di absorpsi pada absorber II T1303. Reaksi yang
terjadi :
SO3 + H₂SO4 H2S2O7 + Q
H2S2O7 + H2O  2 H₂SO4 + Q
Udara kering yang digunakan untuk membakar belerang cair diperoleh
dari atmosfer kering. Udara luar dihisap oleh blower C1301/C1302 dan dikirim
ke kolom absorber T1301 di bagian bawah menara. H 2SO4 98,5% disemprotkan
dari bagian atas penyerap. Oleh karena itu, terjadi kontak antara udara dan tanah.
H2SO4 98,5% disemprotkan dari bagian atas penyerap. Untuk memastikan
kontak sempurna antara udara dan H2SO4, kolom absorber diisi dengan empat
jenis packing yaitu Intalog 3", CMR (Cascade Mini Rings) No. 3, 5 dan 7.
Penyerapan air oleh asam sulfat menghasilkan panas. H 2SO4 harus didinginkan
terlebih dahulu dengan air pendingin di penukar panas A/B E1301 karena
terbentuknya. Suhu H₂SO₄ masuk/keluar adalah 60°C /115°C. Mist eliminator
F1301 digunakan untuk menghilangkan kabut H₂SO4 yang terbawa udara.
a. Absorber I:

Fakultas Teknik
Gas SO₃ dari economizer dimasukkan ke bagian bawah kolom absorber,

sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan dari bagian atas absorber. Absorber ini
menggunakan packing dengan jenis dan ukuran yang sama dengan yang ada
pada absorber pengering udara (T1301). Gas SO₃ akan bereaksi dengan air
yang terkandung dalam asam sulfat pekat sehingga akan terbentuk asam sulfat
99,3%. Absorpsi ini akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga
umpan H₂SO₄ sebelum masuk absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1302. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar = 80°C/118°C,
sedangkan temperatur gas masuk/keluar absorber = 220°C/80°C. Sisa gas SO 2
akan dikembalikan ke dalam konverter (bed IV) sedangkan produk asam sulfat
pekat akan dicampur dengan asam sulfat encer dari absorber pengering udara
dan raw clarified water (RCW) untuk menghasilkan asam sulfat 98,5% dan
dimasukkan ke first pump tank.
b. Absorber II
Proses yang terjadi pada absorber II sama halnya pada absorber I. Gas SO₃
dari bed IV setelah melewati economizer dimasukkan ke bagian bawah absorber
II, sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan pada bagian atas kolom absorber.
Umpan H₂SO₄ sebelum masuk ke absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1303. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar kolom 190/80°C.
Produk asam sulfat pekat dicampur dengan asam sulfat 98,5% dari first tank dan
raw clarified water untuk menghasilkan asam sulfat pekat 98,5% dan
dimasukkan ke dalam second pump tank. Gas SO₂ keluar dari absorber II
diharapkan tidak lebih dari 650 ppm dan dibuang ke udara dengan stack setinggi
100 m.
E. Sulphuric Acid Storage and Loading Section (SEKSI 1400)

Tugas : Menyimpan dan mendistribusikan serta memasarkan produk H ₂SO ₄
98,5%
Alat :
- Sulphuric Acid Storage Tank (TK 1401 A/B/C/D)

Fakultas Teknik
- Product Transfer Pump (P1401 A/B)

- Product Loading Pump (P 1402 A/B)
- Product Cooler (E1304)
Proses :
Pompa P1301 akan memompa H₂SO₄ dari first pump tank ke absorber
pengering udara untuk keperluan pencampuran dengan H₂SO₄ keluaran
absorber II. Pompa P1302 memompa H₂SO₄ 98,5% dari second pump ke kolom
absorber II dan bagian penyimpanan dan distribusi H₂SO₄. Konsentrasi ini
dijaga tetap 98,5%.
Sebelum masuk tangki penyimpanan, produk H₂SO₄ didinginkan pada
penukar panas E1304 dengan pendingin cooler water. Produk H₂SO₄
ditampung pada 3 tangki dengan kapasitas masing-masing 10.000 MT. Produk
H₂SO₄ sebagian besar dikirim ke pabrik asam fosfat, sebagian lagi dipakai di
pabrik ZA sedangkan sisanya dijual ke pasaran.
III.2 Proses Produksi Asam Fosfat

Pabrik PA berkapasitas 200.000 ton/tahun. Teknologi proses yang digunakan
ialah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam kategori pembuatan PA
HDH (Hemi-dihydrate) dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta
produk samping gipsum untuk bahan baku unit purifikasi serta pupuk ZA II dan
asam fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku unit aluminium fluorida.

Bahan baku pembuatan asam fosfat (H3PO4) adalah phospate rock yang
dihancurkan dan asam sulfat yang dihasilkan oleh unit SA I. Berikut spesifikasi
bahan baku pembuatan asam fosfat.
1. Phospate Rock
a. Ukuran Partikel dari Ground Rock
 Lolos 2mm : 99%
 Lolos 1mm : 95%

Fakultas Teknik
 Lolos 32 tyler mesh : 80%

 Lolos 100 tyler mesh : 33%
b. Kadar air maksimum : 4% on wet basis
c. Warna : Kuning
2. Asam Sulfat (H2SO4)
a. Bentuk : Cair
b. Suhu : 34°C
c. Tekanan : Atmosferik
d. Kandungan : 98,5%
III.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Berikut bahan pembantu yang digunakan dalam pembuatan asam fosfat
(H3PO4) :
1. Steam
Steam merupakan media pemanas dalam penukar panas dan menjadi
penggerak turbin. Salah satu fungsi dari steam pada unit produksi asam
fosfat dipergunakan untuk memekatkan konsentrasi pada asam fosfat
sebelum dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan. Steam yang
digunakan dalam produksi asam fosfat didapatkan dari unit utilitas.
2. Air Pendingin
Air pendingin merupakan media pendingin untuk steam condensate,
proses kondensat, dan digunakan untuk menurunkan suhu dari asam fosfat
yang sudah jadi dari 75˚C menjadi 45˚C.

Pada proses produksi asam fosfat (H3PO4), terdiri dari beberapa proses hingga
terbentuknya asam fosfat. Proses tersebut terdiri dari sebagai berikut :
1. Rock Grinding Unit
2. Reaction and Hemihydrate Filtration Unit
3. Conversion (hydration) and dihydrate Filtration Unit

Fakultas Teknik
4. Flourine Recovery
5. Concetration Unit
Proses pembuatan asam fosfat tediri dari beberapa tahap berikut.
Gambar 3. 2. Blok Diagram Produksi Asam Fosfat
III.2.4 Alur Proses

Rock Grinding Unit
Phospate rock atau batuan fosfat sebagai bahan baku pembuatan asam
fosfat yang didapatkan dari alam merupakan salah satu jenis mineral dengan
konsentrasi 0-30-0 dan berwarna kekuningan. Dihancurkan dalam grinder
kemudian dihaluskan dengan screen dan ball mill untuk umpan reaksi. Alat
utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan phosphate
rock yang oversize termasuk butiran yang menggumpal karena moisture dan
mengurangi kadar airnya dengan bantuan udara panas. Batuan fosfat yang
lolos screening (ukuran yang disyaratkan) selanjutnya diumpankan ke seksi
reaksi dan filtrasi hemihidrate.
Unit Reaksi dan Filtrasi (Reaction and Hemihydrate Filtration Unit )
Peralatan utamanya adalah premixer yang berfungsi sebagai
pengadukan awal antara batuan fosfat dengan return acid sehingga terjadi
sedikit reaksi (produknya berupa slurry) dan digester yang fungsinya
mereaksikan slurry dengan asam sulfat 60% sehingga membentuk kristal

Fakultas Teknik
hemihydrate, sedangkan filter berfungsi untuk memisahkan kristal

hemihydrate dengan asam fosfat.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O  CaSO4.2H2O
Batuan fosfat halus dimasukkan premixer kemudian dicampur
dengan return acid dan recycle hemihydrate sambil diaduk juga dikontrol
laju return acid untuk mendapatkan produk slurry dengan kadar P 2O5 45-
46% selanjutnya masuk ke digester untuk menyempurnakan reaksi dan
supaya kristal hemihydrate tidak mengendap dilengkapi agitator.
Hemihydrate slurry masuk filter untuk memisahkan cake hemihydrate
dan hasil cairannya (first filtrate) yang selanjutnya ditampung di acid
storage tank.
Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat ( Conversion (hydration) and dihydrate
Filtration Unit)
Fungsi pada tahapan ini adalah mereaksikan hemihydrate dengan
asam sulfat encer sehingga menjadi dihydrate dengan proses hidrasi dan
untuk mengambil P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O  CaSO4.2H2O
Slurry gypsum hemihydrate dari filtrasi pertama masuk hydration tank
dicampur dengan H2SO4 98,5% dan hasilnya berupa slurry gypsum
(CaSO4.2H2O) dialirkan kebagian filtrasi kedua sedangkan lainnya
disirkulasikan ke unit reaksi dan filtrasi pertama, untuk mempercepat reaksi
hidrasi ini ditambahkan silica.
Hasil filtrasi kedua yang berupa filtrat selanjutnya ditampung untuk
digunakan sebagai cairan prewashing sedangkan cake gipsumnya setelah
dicuci dengan air panas dikirim ke pabrik ZA dan CR untuk diproses lebih
lanjut.

Fakultas Teknik
Flourine Recorvery
Pada tahapan ini terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian
gas) dan unit penyerapan gas fluorine (fluorine recovery) yang berfungsi
untuk membebaskan gas buang dari kandungan fluorine sebelum diemisikan
ke udara bebas.
Gas keluaran yang berupa digester, hydration tank dan filter yang
mengandung fluorine diserap dalam fume scrubber yang selanjutnya
disirkulasikan ke unit fluorine recovery.
Reaksi :
2SiF6 + 2H2O  H2SiF6 + SiO2 + 2HF
Fluosilicic acid yang terbentuk dari fluorine scrubber dan
concentration unit mengandung sedikit silica dan setelah dipisahkan dari
silicanya, fluosilicic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H 2SiF6 storage
tank sebagai produk.
Silica yang dihasilkan dari filter dilarutkan dengan wash water hingga
terbentuk slurry yang selanjutnya dikirim ke hydration tank untuk
mendapatkan bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik.
Unit Konsentrasi (Concentration Unit)
Fungsi pada tahapan ini memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi
pertama sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan alat
utama vaporizer.
Asam fosfat yang telah dipanaskan pada heater selanjutnya dialirkan
kedalam vaporizer vakum, sehingga akan terbentuk asam fosfat pekat yang
sebagian hasilnya dicampur dengan umpan asam fosfat pada unit filtrasi
pertama dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penampungan.
Sebelum dikirim ke unit pabrik pupuk fosfat, asam fosfat didinginkan
di cooler sampai dihasilkan asam fosfat temperatur +60ºC, sedangkan uap dari
vaporizer setelah dipisahkan dalam tangki pemisah didapatkan larutan yang
mengandung asam yang selanjutnya dikembalikan kedalam vaporizer dan gas
fluorine yang selanjutnya diabsorbsi dengan air sehingga terbentuk larutan
asam fluosilikat.

Fakultas Teknik
III.3 Proses Produksi ZA II

Bahan baku pembuatan ZA II ini antara lain adalah amonia,
karbondioksida, phospho gypsum dan asam sulfat. Spesifikasinya sebagai
berikut :
1. Ammonia (NH3)
Bentuk : Cair, gas
Suhu : -33°C (cair), 35-45 °C
Tekanan : Atmosferik (cair), 1,2 – 1,3 kg/cm3
Kandungan : 99% - 99,5%
Sumber : Departemen I (gas dan cair), Departemen II
2. Karbondioksida (CO2)
Bentuk : Gas
Suhu : 35°C
Tekanan : 0,44 kg/cm2
Kandungan : 99% min
Sumber : Departemen I
3. Asam Sulfat
Bentuk : Cair
Suhu : 34°C
Tekanan : Atmosferik
Kandungan : 98,5%
4. Fosfor Gypsum
Bentuk : Padat
CaSO4.2H2O : 97% min
F Total : 0,69% min
PwO5 Total : 0,33% Min
CaO : 3,69% min

Fakultas Teknik
III.3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Selain bahan utama yang telah disebutkan diatas, terdapat bahan
pembantu yang membantu dalam terbentuknya produk sesuai dengan yang
diharapkan. Bahan pendukung yang digunakan yaitu:
1. Anti Cacking ( AFFA / Anti Free Flowing Agent )
Zat ini digunakan dalam dryer karena larutan ini akan melapisi tiap- tiap
molekul kristal sehingga kristal ammonium sulfat tidak akan menggumpal
walaupun disimpan dalam waktu 6 bulan.
Sifat fisika:
- Bentuk : Padatan
- Ketampakan : Kuning kecoklatan
- SG (Spesific Gravity) : 0.800-0,950 (70°C)
- Viskositas : 50 cps pada 70°C
- Titik leleh : 60°C
(PT. Petrosida Gresik, 2018)
Pengunaannya dengan cara pengenceran yaitu 1 liter larutan dilarutkan
dengan 20 liter air pada anti cacking tank (TK 303).
2. Pewarna
Penambahan zat pewarna pada unit ZA II ini digunakan untuk
membedakan produk ZA yang bersubsidi dan non subsidi. Pewarna ini
merupakan produk dari PT. Petrosida. Warna yang digunakan adalah warna
orange.
III.3.3 Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk yang dihasilkan dari unit ZA II yaitu kristal ZA
(ammonium sulfat) dengan pesifikasi sebagai berikut:
1. Bentuk : Padatan (kristal)
2. Mesh : 30 Mesh min. 55%
3. Asam Bebas : 0.1 % max
4. Nitrogen : 20,8%
5. H2O : 1,0% max

Fakultas Teknik

Unit ZA II (Zwavelzur Amomniak II) merupakan salah satu unit produksi
di Departemen Produksi II, dimana unit ini memiliki kapasitas produksi lebih
besar dari pada ZA I/III yang ada di Department produksi I. Awalnya kapasitas
unit produksi pupuk ZA II ini adalah 810 ton/hari (kristal ZA) karena permintaan
pasar yang semakin besar maka, saat ini desain proses produksi ZA II
ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1000 ton/hari. Proses yang digunakan dalam
unit produksi ZA II adalah ICI (CHEMICO) untuk reaksinya dan SSIC untuk
evaporatornya. Pembuatan ZA II terdiri dari bagian inti proses, yaitu
carbonation, reaction, filtration, neutralizer, evaporation, drying & Cooling,
dan bagging. Pembuatan pupuk ZA dimulai dengan mereaksikan NH3, H2O,
dan CO2 sehingga terbentuk amonium karbonat (NH 4)2CO3. Amonium karbonat
kemudian akan direaksikan dengan phosfo gypsum CaSO4.2H2O yang akan
menghasilkan larutan pupuk ZA (NH4)2SO4 dan kapur CaCO3. Kapur dan larutan
ZA akan dipisahkan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai reaktan murni,
karena adanya kenaikan kapasitas produksi, maka ditambahkan 2 reaktor.
Bersamaan dengan penambahan reaktor maka, neutralization tank berfungsi
sebagai pumping tank. Selanjutnya hasil dari netralisasi tersebut atau
Neutralization Liqour (NL) dipekatkan hingga membentuk kristal dalam
evaporator, kemudian dikeringkan dan didingankan, barulah kristal ZA siap
dikemas.
Reaksi yang terjadi pada unit ZA II adalah sebagai berikut:
2NH3 + CO2 + H2O → (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
III.3.2 Langkah Proses

Proses pada unit ZA II di Departemen Produksi III berlangsung seperti
alur pada gambar berikut :

Fakultas Teknik
Gambar 3. 3. Langkah proses pembuatan ZA di unit ZA II
III.3.3 Alur Proses

Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, proses pembuatan ZA di unit ZA
II ini terdiri dari enam inti proses, yaitu carbonation, reaction, filtration,
neutralizer, evaporation, dan drying & cooling. Pada bagian ini akan dijelaskan
secara terperinci mengenai masing-masing inti proses tersebut.
1. Seksi 5100 (Carbonation Section)
Pada seksi ini akan direaksikan ammonia (NH3) vapor dengan karbon
dioksida (CO2) uap dan air (H2O) sebagai scrubber liquor yang menghasilkan

Fakultas Teknik
ammonium karbonat (NH4)2CO3 atau biasa disebut carbonat liquor (CL) yang
terjadi dalam carbonation tower. Berikut reaksi yang berlangsung :
Reaksi Utama: 2NH3+CO2+H2O → (NH4)2CO3 Q = + 22080 Kj/mol
Reaksi Samping: NH3+CO2+H2O → NH4HCO3 Q = + 14100 K/mol
Untuk mencapai produk yang diinginkan, ada beberpa hal yang perlu
diperhatikan pada seksi ini yaitu:
1. NH3 dibuat excess dengan ratio feed/ jam CO2 : NH3 = 1,3 - 1,35
Perbandingan ini sangat penting dalam pembentukan produk yang
diinginkan yaitu ammonium karbonat, karena bila terlalu banyak CO 2 akan
membentuk ammonium bikarbonat. Rasio yang tinggi akan menyebabkan
kenaikan tekanan parsial dari CO2. Naiknya tekanan parsial CO2 di dalam
carbonation tower akan mengakibatkan terjadinya foaming, seperti minuman
berkarbonasi, yang akan berimbas pada buntunya nozzle vent. Sedangkan apabila
rasionya berkurang maka akan meningkatkan tekanan parsial NH 3 yang
berimbas pada naiknya lime terlarut yang akan menyebabkan larutan akan susah
di evaporasi.
2. Tekanan operasi = atmosferik – 1,3 kg/cm.
3. Temperature operasi = 40-65°C.
Sebelum masuk ke carbonation tower, bahan baku harus mendapatkan
pretreatment lebih dahulu. Untuk bahan baku pertama yaitu NH3 (ammoniak).
Ammoniak disupply dari Department I dengan suhu 35-45°C dengan tekanan
1,2-1,3 kg/cm2, kondisi ammoniak ini dapat langsung di feeding dari bagian
bawah carbonation tower dan sisanya dialirkan menuju reaktor R-5401, R-5403,
dan R-5501. Namun, apabila ammoniak yang didapatkan berfase uap maka
harus dicairan terlebih dahulu. Biasanya ammoniak cair dengan suhu -30°C dari
TK 801 dipompa dengan P7301 AB dimasukkan ke shell side dari E 5103. LPS
(Low Pressure Steam) dengan tekanan 2 kg/cm2 dari tube side E 5103
menyebabkan ammoniak menguap menjadi gas (4°C). Gas ammoniak dari E
5103 dipanaskan lagi dengan steam di E5104 (ammoniak superheater) hingga
suhu 27°C kemudian dimasukkan ke T5101 (carbonation tower). CO2 diambil
dari ammoniak plant (Departemnet 1), karena kondisi CO2 yang sudah tidak

Fakultas Teknik
mengandung air, maka selanjutnya dikompresi dalam kompresor hingga

bertekanan 1,2 kg/cm2 dengan suhu kurang lebih 80°C. CO2 yang sudah
mempunyai tekanan 1,2 kg/cm2 akan dimasukkan dalam carbonation tower.
Sedangkan air sebagai scrubber liquor adalah proses kondensat (uap hasil
evaporator II dan III yang sudah dicairkan), sehingga mengandung ammoniak
dan CO2 terlarut. Scrubber liquor diperoleh dari unit scrubber T-5201. Di
scrubber terjadi proses scrubbing exhaust gas dari berbagai unit oleh proses
kondensat. Produk T-5201 akan dialirkan menuju bagian atas carbonation tower
untuk direaksikan dengan ammonia dan CO2.
Carbonated liquor atau (NH4)2CO3 keluar dari bagian bawah carbonation
tower dengan suhu sekitar 65°C. CL yang keluar akan didinginkan kembali
sampai suhunya menjadi 51°C di E-5102. Setelah keluar dari E-5102, CL
disirkulasi kembali ke carbonation tower dan sebagian lagi dipompa dengan P-
5101 A/B menuju storage tank TK- 5103. Dari TK-5103, CL akan dipompa
menuju seksi reaksi untuk direaksikan dengan gipsum. Sedangkan gas CO 2,
NH3, dan uap air yang lolos dari T-5101 akan dialirkan ke scrubber untuk di-
scrub dengan proses kondensat.
2. Seksi 5200 (Reaction Section)

Pada seksi ini akan direaksikan antara gypsum (CaSO4.2H2O) dan
Carbonated liquor ((NH4)2CO3) dari storage tank TK-5103. Hasil dari reaksi di
seksi ini adalah kapur dan larutan ammonium sulfat atau ZA. Pada seksi ini juga
terdapat proses scrubbing exhaust gas dari berbagai unit oleh scrubber T- 5201.
A. Reaction
Gypsum yang direaksikan dalam tahap ini berasal dari by product pabrik
PA (Phosphate Acid). Gypsum yang baik mempunyai nilai pH min 1,7. Kurang
dari nilai tersebut, maka akan terjadi foaming dan akan menghambat aliran keluar
dari reaktor.
Feeding gypsum ke reaktor bisa langsung dari pabrik asam fosfat atau dari
open storage di ZA II. Gypsum dari PA diangkut dengan sistem conveyor sampai
ke damper M7119-1-2. Damper ini mengatur jumlah bagian yang ke reaktor dan

Fakultas Teknik
ke openstorage. Conveyor yang digunakan ke reaktor antara lain: M7119-2,

M5212, dan M5213.
Bila gypsum diambil dari open storage, maka dengan payloader
dimasukkan ke hopper D5204 yang terletak di atas M5212. Pada M5213 terdapat
pengukur flowgypsum (weigher) WQ 5201. Di atas reaktor pertama (A atau B)
terdapat vortexmixer D5201AB.
Gypsum yang masuk ke vortexmixer dicampur dengan slurry dari pompa
sirkulasi P5202. Flow CL (amonium karbonat) diatur dengan FCV 5105 yang di-
cascade-kan dengan WQ 5201. Di atas reaktor A dan B, R.5201 A dan B terdapat
vortex mixer. Vortex mixer ini berguna untuk melancarkan proses masuknya
padatan gypsum karena ada gaya sentrifugal atau pemusing. Terbaru saat ini
gypsum hanya dimasukkan ke reaktor A karena lebih efisien. Carbonated liquor
akan diumpankan dari arah samping. Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
(NH4)2CO3+CaSO4.2H2O→(NH4)2SO4+CaCO3+2H2O
Q = -2.7 kkal/mol
Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor berpengaduk
(CSTR) dan disusun seri. Konversi keseluruhan dari reactor ini dapat mencapai
30%. Produk keluaran reaktor disebut sebagai slurry magma. Untuk mendapatkan
konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL) dibuat berlebih. Kelebihan CL
diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa yang terkandung dalam larutan yang
keluar dari reaktor terakhir. Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat dengan
pengaturan kelebihan CL, namun hal yang perlu diperhatikan bahwa kelebihan CL
dapat menimbulkan foaming pada slurry magma apabila kondisi CL terlalu basa
(NH3 dalam CL terlalu tinggi). Foaming akan menghambat kerja dari pompa.
Suhu reaktor pertama dijaga di sekitar 65 oC sedangkan di reaktor berikutnya
70-73oC, hal ini karena reaksi di atas meyerap energi atau membutuhkan panas.
Menjaga suhu tersebut agar tetap 65oC maka dibutuhkan steam ke dalam heating
coil yang terdapat di dalam reaktor. Waktu tinggal keseluruhan dari semua
senyawa yang ada di dalam reaktor adalah 6 jam dengan kecepatan pengadukan
15 rpm. Lebih dari waktu tersebut dapat menimbulkan kelebihan kapur dalam SM
sehingga membuatnya sulit dipompa. Aliran slurry magma dari reaktor pertama

Fakultas Teknik
menuju reaktor lainnya menggunakan system overflow yang memanfaatkan gaya

gravitasi sehingga dalam transportasinya reaktor tidak dilengkapi dengan pompa.
Pada awal perancangan, reaktor dibuat dalam lima susunan. Yang terbaru saat ini
reaktor yang difungsikan hanya tiga. Reaktor R-5201D saat ini hanya difungsikan
sebagai tanki penampungan SM yang dilengkapi pompa P-5201 untuk
mentransportasikan SM ke seksi filtrasi. Penggunaan 3 reaktor dimaksudkan
untuk mencegah pembentukan chalk cake yang terlalu halus sehingga akan
mengurangi efesiensi dari unit filtrasi.
B. Scrubbing
Gas scrubbing berguna untuk menangkap kembali gas-gas yang lolos dari
berbagai unit dan digunakan kembali pada unit lain, dalam hal ini adalah
carbonation tower. Gas yang di-scrub adalah gas dari carbonation tower, vacuum
pump, bagian netralisasi, reaktor dan bagian filtrasi. Saat ini exhaust gas yang
ikut diserap untuk dialirkan ke gas srubber juga berasal dari seksi 5400 pada
reaktor R5401, R-5403 dan R-5501. Exhaust gas dimasukkan melalui bawah
scrubber, sedangkan larutan yang akan menangkap gas tersebut yaitu proses
kondensat dari evaporator akan dispray dari bagian atas. Larutan yang telah
menangkap gas-gas tersebut akan dilewat di dalam cooler. Hal ini karena terjadi
reaksi eksotermis meskipun tidak dominan yang ada pada scrubber :
NH3+ CO2 + H2O → (NH4)2CO3 (encer)
Hasil dari scrubber adalah scrubber liquor dengan spesifikasi berikut: NH3
1,9%; CO2 2,4%; H2O sisanya SG 1,04 dan temperatur 36oC.
3. Seksi 5300 (Filtration Section)

SM dari reaktor akan dipisahkan antara chalk cake (kapur) dan filtrate
berupa strong liquor. Terdapat dua tahap filtrasi yang digunakan setelah tahap,
yaitu primary filtration dan secondary filtration. Selain itu terdapat tahap
tambahan yaitu setlling yang dilakukan pada settler.
A. Primary Filter
Primary filter mempunyai dua belt filter discharge dan dilengkapi dengan
chalk repulper. Reaction magma akan masuk ke primary filter melalui dua

Fakultas Teknik
portal yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam filter . Pada tahap
form atau pembentukan, cake akan menempel pada cloth dari filter akibat
tekanan vakum kemudian drum diputar. Langkah selanjutnya adalah initial dry
dimana akibat adanya sistem vakum, maka filtrat akan terambil. Setelah agak
kering, cake akan disirami dengan weak liquor (hasil filtrasi pada filtrasi
sekunder) untuk mencuci sisa-sisa dari larutan ammonium sulfat yang mungkin
masih tersisa. Setelah cake terlepas dari filter cloth melalui bagian discharge,
filter cloth akan dicuci menggunakan spray washer dan kemudian berputar
kembali dan hasil filtrasi akan ditampung di filtrate receiver D-5302. Filtrat ini
merupakan filtrat strong liquor yang akan dipompa ke settler D-5309.
B. Secondary Filter
Cake yang terlepas pada primary filter akan difiltrasi kembali pada
secondary filter. Pada secondary filter ini akan menghasilkan weak liquor yang
nantinya digunakan sebagai washing pada primary filter. Slurry cake yang
terlepas akan dialirkan ke tangki penampung TK5303 kemudian dialirkan ke
secondary filter Fil.5302A/B. Prinsip kerja dari filtrasi pada secondary filter
adalah sama dengan primary filter, hanya saja penyaring yang digunakan
berbeda. Setelah cake terbentuk, pencucian dilakukan dengan kondensat yang
dipanaskan dengan steam sampai suhu 95oC untuk menghilangkan sisa
ammonium sulfat. Cake yang sudah kering, dalam hal ini CaCO 3, akan dikirim
melalui belt conveyor untuk dikemas menjadi kapur pertanian (kaptan).
Sedangkan weak liquor akan dialirkan ke primary filter sebagai washer.
C. Settler
Strongliquor dari primary filter masih mengandung solid ±2000 ppm
dengan ukuran di bawah 20 mikron. Di dalam settler ini solid mrngendap ke
dasar, digaruk dengan settlerrake sehingga mengumpul ke tengah dan dipompa
dengan ke reaktor terakhir sebagai sludge yang mengandung ±10% solid .
Overflow dari settler megandung kurang dari 200ppm solid. Produk
strongliquor ini dipompa ke strongliquor storage tank TK 5401. Ke dalam
settler ini juga dimasukkan remelt liquor dari seksi 5600 dan sebagian
motherliquor dari seksi 5500.

Fakultas Teknik
4. Seksi 5400 (Neutralizer Section)

Seksi neutralisasi digunakan untuk menghilangkan kadar NH 3 sisa dan juga
mengurangi pH dari strong liquor. Untuk menetralkan kelebihan NH3 maka
strong liquor ditambahkan larutan asam sulfat. Penambahan ini akan menurunkan
pH dan dapat meningkatkan yield ZA. Larutan yang dinetralisasi pada unit ini
adalah berasal dari settler (strong liquor) dan juga dari mother liquor pada bagian
seksi 5500. Asam sulfat 98.5% didapat dari pabrik Asam Sulfat II.
NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2
NH4HCO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + 2 H2O + CO2
Hasil dari reaksi tersebut membentuk amonium sulfat tambahan. Sedangkan
gas CO2 yang dilepas dihisap dengan C5201 untuk dimasukkan ke scrubber
T5201. Larutan amonium sulfat hasil reaksi ini (NL) mempunyai kondisi sebagai
berikut: pH 3-4, temperatur 62oC, dan SG 1,21.
Sejak adanya tuntutan untuk meningkatkan kapasitas, seksi 5400 banyak
berubah. Saat ini seksi 5400 dilengkapi dengan reaktor R-5401, R-5403, dan R-
5501 yang digunakan untuk mereaksikan antara reaktan murni NH 3 dan asam
sulfat bersama dengan strong liquor. Tujuannya untuk meningkatkan produk ZA
dalam larutan. Sebelum penambahan reaktan murni, produk ZA dalam larutan
hanya bisa mencapai 35%. Setelah adanya inovasi untuk menambahkan reaktan
murni pada strong liquor, produk ZA dalam larutan dapat meningkat sekitar 40-
45%. Penambahan reaktan murni pada strong liquor menimbulkan terjadi panas
reaksi sehingga memicu terjadi penguapan solvent pada reaktor, maka suhu dijaga
1000C agar kristal tidak terbentuk dalam reaktor.
5. Seksi 5500 (Evaporation Section)

Bagian Evaporation atau juga disebut dengan evaporation and
crystalization bertujuan untuk memekatkan cairan mother liquor dan neutralizer
liquor (NL) serta mengkristalkan ammonium sulfat. Campuran kristal dan

Fakultas Teknik
larutanya akan dipisahkan melalui centrifuge. Evaporator yang digunakan pada

pabrik ini adalah multiple effect evaporator. Multiple effect evaporator adalah tiga
evaporator yang digabung untuk membentuk sistem triple-effects. Hubungan ini
dibuat agar uap yang berasal dari evaporator pertama dibuat menjadi media
pemanas untuk evaporator selanjutnya, begitupun seterusnya sampai evaporator
yang terakhir atau ketiga. Sistem vakum pada evaporator ini menggunakan
barometric condenser.
a. Evaporator Pertama
Fungsi evaporator pertama adalah untuk memekatkan NL sampai mendekati
jenuh. Pompa D5501 mensirkulasikan larutan melewati tube side dari calandria I
(heatexchanger E 5501). Sebagai pemanas adalah LPS2 kg/cm2 masuk ke shell
st
side E 5501. NL diumpankan ke line sirkulasi dengan 1 circulation pump.
Tekanan D5501 dibuat vakum 707 torr (0,93 kg/cm 2A). Uap dari pompa
(113,36oC) dipakai sebagai pemanas untuk evaporator kedua.
b. Evaporator Kedua
Evaporator kedua berfungsi memekatkan larutan dari evaporator pertama
menjadi lewat jenuh sehingga terbentuk kristal. Sebagai pemanas adalah uap
hasil evaporator pertama. Suhu larutan keluar calandria II (E5502) sebesar 85,5
o
C. Tekanan D 5502 dibuat vakum sebesar 327 torr (0,43 kg/cm 2.A). Campuran
kristal dan larutan dikeluarkan dari salt catcher di bagian bawah D 5502 dengan
pompa menuju slurrytank. Larutan yang telah lepas dari kondisi lewat jenuh
mengalir ke bagian atas untuk disirkulasikan kembali dengan pompa. Overflow
dari larutan dikirim ke evaporator ketiga.
c. Evaporator Ketiga
Evaporator ketiga fungsinya sama dengan evaporator kedua. Hanya saja
larutan yang masuk ke evaporator tiga akan jauh lebih pekat dibandingkan
dengan evaporator kedua. Sehingga hasil kristal di evaporator ketiga lebih
banyak. Selain itu, karena adanya vacuum condenser juga akan menyebabkan
proses pengkristalan lebih cepat karna titik didih larutan yang turun di
evaporator ketiga.Slurry kristal amonium sulfat basah yang dihasilkan memiliki
komposisi (NH4)2SO4 99% dan H2O 1%. Uap hasil evaporator pertama dikirim

Fakultas Teknik
ke sistem vakum. Kondensat (proses kondensat) yang terbentuk di E5503 juga

E 5502 dikirim ke process condensate storage tank. Proses kondensat yang
dihasilkan mengandung 300 ppm NH3 dalam bentuk (NH4)2SO4 dan dibuang
melewati effluent treatment.
d. Sistem Vakum
Sistem vakum berguna untuk menarik uap dari evaporator agar kristal
mudah cepat terbentuk, hal ini disebabkan sistem vakum dapat menurunkan titik
didih dari suatu campuran sehingga kristal dapat terbentuk lebih cepat. Sistem
vakum ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga yang dimasukkan ke
barometric condenser E-5220. Air pendingin yang berasal dari condensate
cooling tower masuk dengan suhu 31oC dengan tekanan 3 kg/cm2. Kondensat
yang keluar akan ditampung oleh hot well D-5521 yang selanjutnya dikirim ke
kondensat cooling tower untuk didinginkan.
Tekanan vakum diatur dengan pembukaan udara yang dimasukkan ke line
uap ke ejector J-5501. Selanjutnya, setelah kristal yang diinginkan terbentuk
kristal dikirim ke centrifuge namun sebelum ke centrifuge terlebih dahulu
dilewatkan ke Thickener D-5511A/D untuk menaikkan konsentrasi kristal dari
25% ke 40%. Kemudian di centrifuge agar terpisah antara kristal dan larutannya.
Kristalnya akan di kirim ke dryer-cooler M5601, sedangkan larutannya akan
dikirim ke mother liquor storage tank untuk diumpankan kembali ke Evaporator.
6. Seksi 5600 (Drying and Cooling Section)

Pada bagian ini kristal (NH4)2SO4 atau ammonium sulfat akan dikeringkan
dengan menguapkan sisa H2O yang masih menempel. Sebelum itu, pada saat
kristal berada di atas conveyor M-5502 menuju ke dryer cooler, kristal diberi
dengan anti-cacking agent yang berguna untuk mencegah agar kristal yang masih
mengandung H2O tidak menggumpal. Selain itu saat di conveyor pula kristal
ammonium sulfat diberikan pewarna sesuai dengan permintaan Pemerintah akan
pupuk ZA yang bersubsidi harus diwarna dengan warna orange.
Pada seksi ini media pemanas pada dryer–cooler adalah udara panas berasal
dari furnace, sedangkan bahan bakar furnace sendiri berasal dari gas alam. Gas

Fakultas Teknik
alam dengan tekanan 20 lbs/in2 diturunkan menjadi 1.2 lbs/in2 yang kemudian
dimasukkan ke dalam furnace. Udara pembakaran didapat dari furnace
combustion air fan C-5605. Suhu pembakaran di dalam furnace bisa mencapai
600°C. Gas panas furnace hasil pembakaran didinginkan dengan udara dari
furnace dilution air fan C-5602 sampai suhunya mencapai 162˚C. Udara panas
keluar dari furnace akan dimasukkan ke bagian drying di rotary dryer cooler
M5601.
Kristal yang berasal dari evaporator masih dalam kondisi basah, untuk itu
harus dilakukan proses pengering karena efek pengeringan. Kristal harus dingin.
Pendinginannya menggunakan udara pendingin diperoleh dari hembusan udara
cooler air feed fan C-5604. Proses pengeringan dan pendingan ini berlangsung
dalam satu alat yaitu rotary dryer cooler M-5601. Debu kristal yang halus dalam
rotary dryer cooler M-5601 terikat pada udara keluar, sedangkan produk kristal
akan diangkut oleh sistem konveyor ke bagian pengantongan. Debu kristal tadi
ditangkap dengan dryer cyclone D-5601 agar dapat di-recycle di remelt tank. Di
dalam remelt tank sisa-sisa debu diserap oleh kondensat proses.
7. Seksi 5700 (Bagging Section)

Seksi ini adalah proses akhir dari unit ZA II, bagian pengantongan terdiri
dari tiga bagging machine, tiga sewing machine, conveyor, dan air compressor.
Kristal ZA yang akan dikantongi dengan bagging machine M-5701 A/C yang
setiap kantongnya berisi 50 kg kristal ZA, kemudian dijahit dengan sewing
machine. Setelah dijahit, kantong-kantong akan ditempatkan di gudang
penyimpanan melalui conveyor.

Fakultas Teknik
III.4 Diagram Alir Proses

Diagram alir proses pembuatan pupuk ZA II atau ammonium sulfat II
sebagai berikut :
Gambar 3. 4. Blok Diagram Pabrik ZA II

Fakultas Teknik
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
IV.1 Spesifikasi Alat Proses

A. Carbon Tower
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gas NH 3, CO2 dan H2O
menjadi Ammonium Carbonat atau Carbonated Liquor
Tipe : Vertical Cylindrical, packed tower
Ukuran : Φ ID 2600 x 8900 mm (bawah)
Φ ID 2600 x 1600 mm (tengah)
Φ ID 1000 x 4400 mm (atas)
Suhu : 95oC
Tekanan : 2.1 kg/cm2
Material : Shell (304 L.SS), Internal (304L.SS), Bottom (4850 mm,
316 L.SS)D-1002 A/B
B. Reaction Vessel
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gypsum dengan Carbonate
Liquor
Tipe : CSTR
Ukuran : Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)
Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 C -D)
Kapasitas :a: R.5201 A-B : 72.5 m3 R.5201
C-D : 62.5 m3
Suhu : 70oC
Tekanan : ATM
Material : Shell, Bottom, Roof, Nozzle, Flange (304 L.SS)
C. Filter
• Primary Filter

Fakultas Teknik
Fungsi : Memisahkan Reaction Magma menjadi cake dan Strong Liquor

Tipe : Rotary Drum Belt
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 45 m2
Kapasitas : 63,4 ton/jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
• Secondary Filter
Fungsi : Memisahkan repulper (cake dari primary filter) dari repulping tank
menjadi cake dan weak liquor
Tipe : Rotary Drum Knife Dischare
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Kapasitas : 3.4 ton/jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
D. Neutralizer Tank
Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dalam strong liquor dengan
H2SO4
Tipe : CSTR (20 RPM)
Ukuran : Φ ID 10.000 x 10.000 m
Kapasitas : 30 m3 (maksimal)
Suhu : 95oC
Material : 316 L.SS (tebal 11-5 mm)
E. Evaporator
Fungsi : Memekatkan larutan ammonium sulfat dengan sistem pemanasan
dan penguapan.
• Evaporator I

Fakultas Teknik
Tipe : Vertical Cylindrical with Conical Bottom

Ukuran : Φ ID 4000 x 7800 mm (Total Height)
Suhu : 150oC
Steam : Low Pressure Steam 2 kg/m3
Tekanan : 1.5 kg/cm2-vacuum
Material : 316 L.SS
• Evaporator II
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120oC
Tekanan : Vakum
Material : 316 L.SS
Tebal : Dinding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding evaporator : 10 mm
Top evaporator : 14 mm
• Evaporator III
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120°C
Tekanan : Vakum
Material : 316 L.SS
Tebal : Dinding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding evaporator : 13 mm
Top evaporator : 17 mm
F. Centrifuge
Fungsi : Memisahkan ZA dengan larutan utama
Kriteria : Basket
Speed : 800 RPM

Fakultas Teknik
Stroke Frequency : 40 RPM

Push Stroke : 60 mm
Oil Pressure : 15 kg/cm2
CW inlet : 31°C
CW inlet flow : 1m3/jam
G. Drying Cooler
Fungsi : Mengeringkan kristal produk ZA dengan udara panas dari
furnace dan mendinginkan kristal yang telah kering dengan
udara ambient
Tipe : Roto-Louvre type Dryer Cooler
Ukuran : Φ ID 3500 x 9150 mm (Dryer Side)
Φ ID 3500 x 7320 mm (Cooler Side)
Design : Inlet moisture : 1%
Discharge Moisture : 0.1%
Inlet temp. product : 72 oC
Outlet temp. product : 55oC
Kapasitas : Produk Inlet : 39 ton/jam
Produk Outlet : 38.84 ton/Jam
Udara Panas : 412 m3/min temp. 162oC-200oC
Udara dingin : 1000 m3/min temp. 33oC
Dust Exhaust Dryer : 346.2 m3/min temp. 82oC
Dust Exhaust Cooler : 1197 m3/min temp. 56.6oC
Material : 304 SS (Dryer Side)
CS (Cooler Side)
IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung

A. Steam Chiller
Berfungsi untuk mengkondensasikan steam dengan menguapkan NH3
liquid dari pabrik amonia di area pabrik I. NH 3 liquid harus diuapkan karena
proses pada ZA II membutuhkan amonia dalam bentuk gas, yaitu reaksi dengan

Fakultas Teknik
CO2 di carbonation tower. Steam chiller berbentuk seperti heat exchanger

biasa.
Spesifikasi alat sebagai berikut:
Tube : Steam 2 Kg/cm2
Shell : NH3 liquid
Desain : Shell side : Tekanan : 6,5 kg/cm2
Temperatur : 35 - 65oC
Kapasitas : 9344 kg/jam
Tube side : Tekanan : 1,8 kg/cm2
Temperatur : 120oC
Kapasitas : 12320 kg/jam
Dimensi : Shell diameter
Ф : 1800 > 1100 mm
P : 5165 mm
Material : Tube 304L. SS
Tube sheet 304L. SS
Shell CS
Channel 304L. SS
Safety : PSV5103 (Pressure Safety Valve) setting 6,5 kg/cm2
HE type : Horizontal, Kettle
Surface area ± 180 m2
B. CO2 Compressor
Berfungsi untuk menyuplai gas CO2 ke carbonation tower T-5101.
Kompresor akan menaikkan tekanan CO2 dari 0,3 kg/cm2 menjadi 2,1 kg/cm2
sehingga gas CO2 dapat mengalir ke tower.
Desain : P. Discharge : 2.1 kg/cm2
P. Suction : 0.3 kg/cm2
Temperatur : 80˚C
Kapasitas : 7200 Nm3/jam
Motor speed : 3000 RPM, 6000 V, 200 KW

Fakultas Teknik
Speed : 17400 RPM

Material : Casing : SCS-13
Impeller : SCS-24
Shaft : CS. (S-45-C)
C. Vacuum Pump
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum yang
digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing, impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
D. Chalk Settler
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum
yang digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Material : Casing, impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
E. Strong Liquor Storage Tank

Berfungsi untuk menampung larutan strong liquor setelah melewati
settler. Keberadaan tangki penampungan strong liquor diperlukan untuk
menjaga kestabilan aliran produksi. Jika terjadi masalah pada alat yang berada
sebelum tangki ini yang menyebabkan alat itu harus dimatikan, maka produksi
tetap bisa berjalan dengan mengambil bahan dari tangki ini selagi menunggu
perbaikan alat secepatnya. Begitu juga jika alat yang rusak adalah alat setelah
tangki ini, maka proses produksi dari alat-alat di belakangnya tetap bisa

Fakultas Teknik
dilakukan dengan mengisi tangki selagi menunggu alat yang rusak tadi
diperbaiki secepatnya. Maka dengan adanya tangki ini satu sistem pabrik tidak
berhenti total jika hanya beberapa alat yang butuh perbaikan.
Desain : Tekanan :Full Liquid
Temperatur : 120°C
Kapasitas : 700 m3
Max Kapasitas : 740 m3
Dimensi :Ф : 10.000 mm
:P : 10.000 mm
Material : Shell, Bottom Roof : 316L. SS (Tebal 11 – 5 mm)
F. Wet Type Dryer Cooler Scrubber

Berfungsi untuk menangkap debu ZA yang keluar dari dryer cooler
(M5601) dengan menggunakan air kondensat dan kemudian dikembalikan ke
tangki penyimpanan strong liquor. Penangkapan debu ZA ini selain akan lebih
mengurangi material losses juga berfungsi mengurangi emisi limbah ke udara
luar.
Tipe : Wet approach ventury scrubber
Desain : Diff. Press : 350 mmH2O
Temperatur : 63,2oC
Flow gas inlet : 103 m3/jam
Dimensi : Bottom : Diameter : 3200 mm
Tinggi : 9900 mm
Top : Diameter : 1496 mm
Tinggi : 30097 mm
Material : Bottom shell : 304 SS with RL
Stack : CS with RL
G. Furnace
Berfungsi untuk menghasilkan udara panas dari hasil pembakaran fuel
oil/gas alam yang digunakan untuk mengeringkan kristal ZA di unit dryer
M5601.

Fakultas Teknik
Desain : Tekanan : 200 mmH2O

Temperatur : 1200°C
Kapasitas : 1 jt kcal/jam
Dimensi : Diameter shell :1800 mm
Innershell :1650 mm
Refractory :1150 mm
Material : Shell / Inner : SS.41
Oilgun : SCS.13 / STPG.38
Diffuser : SCH.21
Refractory : SCH.21
Insulation : LC-165 / LC-12N
H. Belt Conveyor
Di pabrik ZA II ada dua sistem conveyor :
• Sistem conveyor gipsum
Sistem conveyor gipsum adalah sistem conveyor yang membawa
bubuk gipsum. Mulai dari conveyor yang membawa gipsum dari
pabrik asam fosfat, lalu masuk ke storage jika tidak ingin langsung
digunakan atau langsung ke reaktor jika ingin langsung digunakan.
Selain dari pabrik asam fosfat, gipsum juga dapat berasal dari
impor.
• Sistem conveyor produk
Sistem conveyor produk adalah sistem conveyor yang membawa
butiran-butiran ZA. Mulai dari ZA basah keluaran centrifuge,
kemudian ke pewarnaan, lalu masuk unit pengering dan
pendingin, lalu langsung ke bagian pengantongan atau jika
butiran ZA tidak memenuhi spesifikasi maka akan masuk ke
storage terlebih dahulu.

Fakultas Teknik
BAB V
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1 Pengertian Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah
cair. PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis laboratorium sebagai sarana
untuk meningkatkan dan menjaga kualitas/mutu hasil produksi perusahaan. Kedua
laboratorium tersebut adalah
1. Laboratorium uji kimia
2. Laboratorium prodiksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium, terdiri dari:
a. Bagian Laboratorium Produksi I
b. Bagian Laboratorium Produksi II
c. Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari masing-masing laboratorium antara lain:
1. Laboratorium Uji Kimia
a. Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan
di pabrik
b. Menganalisa/meneliti produk yang dipasarkan
c. Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air
2. Laboratorium Produksi I, II, III
a. Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan
produk
b. Memeriksa udara maupun limbah air buangan cair/ padat yang
dihasilkan oleh unit produksi
c. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi

Fakultas Teknik
V.1.1 Program Kerja Laboratorium

a) Struktur Organisasi
Kelompok kerja ini melakukan tugas analisa bahan baku, bahan
pembantu dan bahan produksi. Dalam melakukan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing - masing
bekerja selama 8 jam, yaitu:
a) Shift I : Jam 07.00 – 16.00
b) Shift II : Jam 16.00 – 23.00
c) Shift III : Jam 23.00 – 07.00
Tugas Pokok Laboratorium
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap terhadap bahan baku dan bahan penolong yang
digunakan, serta pemantauan selama proses berlangsung. Beberapa tugas
laboratorium antara lain :
1. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
menggunakan analisa terus-menerus terhadap pencemaran lingkungan
meliputi polusi udara, limbah cair atau padat yang dihasilkan oleh unit-
unit produksi
2. Melakukan pemantauan/analisa terhadap mutu air proses, air pendingin,
umpan ketel, air minum dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan
proses produksi.
Sedangkan tugas pokok dari laboratorium adalah sebagai berikut :
1. Hubungan kerja dengan peminta jasa lain.
Hubungan Laboratorium dengan peminta jasa lain selain dengan unit-
unit di Departemen Produksi III juga memberikan bantuan pelayanan jasa analisa
kepada anak-anak perusahaan lainnya atas dasar permintaan melalui departemen
pemasaran jasa, laboratorium produksi III juga memberikan fasilitas bagi
mahasiswa PKL, analis, STM kimia maupun mahasiswa melalui diklat PT.
Petrokimia Gresik.

Fakultas Teknik
2. Penanganan Sampel (Contoh)

Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sampel
yang akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel.
Sampel yang akan diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu:
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gas biasanya dilaksanakan langsung
di tempat atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan
sampel dengan botol gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk
dianalisa. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi
keamanannya terlebih dahulu bila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat
pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah
angin juga harus diperhatikan yaitu kita harus membelakangi arah angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel
harus didinginkan bila sampel yang akan panas. Untuk cairan yang berbahaya
pengambilan cuplikan sampel dilakukan dengan pipet atau alat lain dan
diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut.
c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan
cara acak dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan
disimpan dalam kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil
adalah akar dari jumlah kontainer atau karung yang ada. Sedangkan
pengambilan sampel padatan dalam konveyor yang berjalan dengan titik
pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau satu titik di tengah.
V.1.2 Alat-Alat Laboratorium

Alat-alat laboratorium yang digunakan adalah :
1. Oven
2. Alat Titrasi
3. Spektofometer
4. Neraca Analitis

Fakultas Teknik
5. Hirometer/ Specific Gravity

6. Thermometer
V.1.3 Prosedur Analisa

A. Unit Produksi Asam Sulfat
Analisa yang dilakukan oleh pabrik asam sulfat adalah sebagai berikut :
1. Analisa kepekatan asam sulfat
2. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat
3. Analisa kadar Fe dalam asam sulfat
4. Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi
5. Analisa kadar SO3 dalam proses gas
6. Analisa kadar abu
7. Analisa kadar H2SO4
B. Unit Produksi Asam Fosfat
Dilakukan terhadap :
1. Phosphate rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2, F,
organik karbon, Cl , dan CO2
2. Asam sulfat dengan persen berat
3. Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4
4. Cairan seal tank, dianalisa kadar P2O5
5. Padatan seal tank, dianalisa kadar CaO dan P 2O5, F, C, H2O, dan surface
area
6. Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat jenisnya
7. Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya
8. Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya
9. Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya
10. Asam fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya
11. Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge
12. Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3
C. Unit Produksi Alumunium Florida
Analisa dilakukan terhadap :

Fakultas Teknik
1. Asam fluosilikat, dianalisa kadar asam H2SiF6, P2O5, F, Si, dan SG

2. Alumunium hidroksida, yang dianalisa adalah kadar Al(OH)3, SiO2, dan
H2O
3. AlF3, dianalisa kadar kemurnian AlF3, Lol, SiO2, dan H2O serta berat jenis
D. Unit Produksi Gypsum / Cement Retarder (CR)
1. Phospho gypsum dan purified gypsum, dianalisa kadar P2O5, total
P2O5 WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal
2. Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O bebas,
H2O kristal, F
3. Phospho gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh)
E. Unit Utilitas
Analisa yang dilakukan :
1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, silika
sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 2+, klor sisa sebagai Cl2
dan zat padat terlarut
2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silika sebagai
SiO
3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion
4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan
5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen yang
terlarut dan kadar Fe
6. Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO 3, SO3,
PO4, dan SiO2
7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar Fe
8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti poin tujuh
9. Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2
10. Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air
11. Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik,
temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat, fosfat,

Fakultas Teknik
klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113 dan kurizat
S-611

Fakultas Teknik
F. Unit Effluent Treatment

Analisa yang dilakukan : Air ditangki D6616, meliputi pH, F, P, padatan
tersuspensi, Cl, kesadahan Ca
V.2 Pengendalian Mutu

Metode yang digunakan dalam Laboratorium Produksi III sesuai dengan
acuan berbagai standar analisa antara lain yaitu Operating Manual Plant, Japan
Industrial Standard, ASTM dan lain –lain mengikuti sistem manajemen mutu.
Laboratorium Produksi III menganalisa produk utama dan produk hasil samping
dari unit- unit produksi lingkungan departemen Produksi III PT. Petrokimia
Gresik. Khusus untuk Pabrik ZA II walaupun operasionalnya berada dalam
lingkungan produksi III namun untuk analisanya dilakukan oleh Laboratorium
Produksi I.
1. Analisa Pabrik Asam Sulfat
Dimana alat pelindung diri yang diperlukan antara lain sarung tangan, masker
gas, pelindung muka, pelindung telingga (earplug bila diperlukan), sepatu karet.
1. Belerang padat, yaitu belerang padat yang masuk ke melter diperiksa kadar
air dan keasamannya. Untuk keasamannya dianalisa dengan asam sulfat.
2. Belerang cair, yaitu belerang yang diperoleh dari filter dimana analisa
untuk kadar air dan keasaman dianalisa sebagai asam sulfat dan abu
dihitung dalam persen berat.
3. Gas masuk reactor, analisanya meliputi SO2, O2 dalam persen volume.
4. Gas keluar reactor, meliputi SO2 dan O2.
5. Asam sulfat produk yang dianalisa adalah berat jenis, kadar Fe dan
kemurnian Asam Sulfat serta suhu maksimalnya.
6. Air dalam boiler meliputi pH, konduktivitas, kadar silica, fosfat, sulfit, dan
klorit dalam ppm.
2. Analisa Pabrik Asam Fosfat
gas, pelindung muka, pelindung telingga (earplug bila diperlukan), sepatu karet.

Fakultas Teknik
Analisa dilakukan terhadap:

1. Phospat rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO2, SiO2, F,
organic karbon, Cl, dan CO2.
2. Asam sulfat dengan persen berat.
3. Cairan digester 1, dianalisa kadar CaO dan Asam sulfat.
4. Cairan seal tank, dianalisa kadar P2O5.
5. Padatan seal tank, dianalisa kadar CaO,P2O5,F,C,H2O.
6. Cairan hidrasi No.1, dianalisa kadar asam sulfat dan P 2O5 serta berat
jenisnya.
7. Padatan hidrasi No.2 kadar airnya.
8. Return acid, dianalisa kadar asam sulfat ,P2O5 dan berat jenisnya.
9. Filtrat 1, dianalisa kadar asam sulfat ,P2O5 ,F, dan berat jenisnya.
10. Asam flousilikat, dianalisa kadar H2SiF6,P2O5 dan berat jenisnya.
11. Asam fosfat produk, dianalisa P2O5 %W dan sludge.
12. Phosphor Gypsum, dianalisa kadar H2O bebas P2O5,CaO,F, dan SO3.
3. Analisa Pabrik Aluminium Flourida
Dimana alat pelindung diri yang diperlukan antara lain sarung tangan,masker
gas, pelindung muka, pelindung telingga (earplug bila diperlukan),sepatu karet.
1. Asam flousilikat dianalisa kadar H2SiF6 ,P2O5, F,Si,SG.
2. Aluminium Hidroksida, dianalisa kadar Al(OH)3, SiO2 dan H2O.
3. AlF3 produk yang dianalisa kadar purity AlF3, SiO2 dan H2O serta berat
jenisnya.
4. Analisa Pabrik Gipsum
gas, pelindung muka, pelindung telingga (earplug bila diperlukan), sepatu karet,
stick sampling.
1. Phosphor gypsum dan purified gypsum, dianalisa
kadar P2O5, total P2O5, WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal.

Fakultas Teknik
2. Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5 total P2O5, WS, CaO, SO3, H2O
bebas, H2O kristal, F.
3. Phosphor Gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh).
5. Analisa Unit Effluent Treatment
1. Air di D6616, dianalisa meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl -,
kesadahan Ca.
2. Overflow TK 6616, dianalisa meliputi pH, F, padatan tersuspensi,Cl-.
3. Treated water TK 6660, dianalisa meliputi pH, F, P, S, Cl- .
4. Cake dari Fil 6614, dianalisa meliputi kandungan H2O.
5. Air buangan ke laut, dianalisa meliputi pH dan F.

Fakultas Teknik
BAB VI
UTILITAS
VI. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air

VI.1.1 Unit Penyediaan Air
A. Sumber Air
Kebutuhan air PT. Petrokimia Gresik diperoleh dari dua sumber air, yaitu
IPA Gunungsari yang memanfaatkan bahan baku air dari sungai Brantas dan IPA
Babat yang memanfaatkan bahan baku air dari sungai Bengawan Solo.
Gambar 5. 1. Water Treatment Plant

1. Water Intake Gunungsari
Air pengolahan IPA Gunungsari didistribusikan ke Gresik sepanjang 22
km dengan pipa berdiameter 14 inch, kemudian ditampung di tangki
berkapasitas 720 m3/jam. Softwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan air pendingin, air proses, air demineralisasi, umpan air boiler,
dan air minum. Spesifikasi air pengolahan IPA Gunungsari :
Jenis : softwater
pH : 9 – 10
Total hardness : maksimal 100 ppm sebagai CaCO3

Fakultas Teknik
Kekeruhan : maksimal 3 ppm

2. Water Intake Babat
Air pengolahan IPA Babat didistribusikan ke Gresik sepanjang 60 km
dengan pipa berdiameter 28 inchi, kemudian ditampung di tangki
berkapasitas 2.500 m3/jam. Hardwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan service water dan hydrant water. Spesifikasi air pengolahan
IPA Babat :
Jenis : hardwater
pH : 7,5 – 8,3
Total hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Kekeruhan : maksimal 3 ppm
Residual chlorine : 0,4 – 1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam
b. Pre – Treatment
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah
sebagai berikut :
1. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan
pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air.
Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian air tidak tetap.
2. Penyaringan
Tahap ini menggunakan course and fine screen yang berfungsi
untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
3. Pengendapan
Pengendapan dilakukan dengan cara memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel – partikel yang tersupensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.

Fakultas Teknik
4. Flokulasi dan koagulasi

Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan ketegangan partikel
koloid yang tidak terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan
listrik pada permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak
antara partikel koloid. Untuk mengatasi masalah tersebut dilakukan
penambahan koagulan yang dapat memecahkan kestabilan yang
ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut. Partikel – partikel koloid yang
tidak stabil tersebut akan saling berkaitan sehingga terbentuk flok dengan
ukuran besar dan mudah terendapkan.
5. Clarifier
Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk
mendapatkan flok yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada
zona-zona pengendapan di alat tersebut.
6. Filtrasi
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika
untuk menyaring padatan tersuspensi. Semakin banyak partikel padatan
tertahan difilter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan
naiknya level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi
berlangsung normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.
7. Penampungan
Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa
sentrifugal. Pada tahap ini juga diinjeksikan klorin untuk membunuh
bakteri di sepanjang perpipaan, baik dari IPA Gunungsari maupun dari IPA
Babat, ke Gresik.
VI.1.2 Unit Pengolahan Air

A. Demineralized Unit
Demineralized Unit berfungsi untuk menghilangkan garam garam terlarut,
ion-ion positif dan negatif yang terkandung didalam Raw Clarified
Water/Industrial Water sehingga menghasilkan air bebas mineral (Demine Water).

Fakultas Teknik
Demineralized Unit terdiri dari 2 train yang mempunyai kapasitas 2×50 m3,
dengan flow rate masing-masing 50m3/h.
Tipe yang digunakan pada Demineralized Unit ini adalah Ultra Filtration
Reverse Osmosis dan mixed bed dimana water treatment flow berlawanan arah
dengan regeneration flow. Water treatment flow dialirkan dari bawah sedangkan
regeneration flow dialirkan dari atas. Keuntungan menggunakan tipe Ultra
Filtration Reverse Osmosis dan mixed bed adalah :
1. Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi.
2. Water Press losses kecil.
3. Menghemat pemakaian air untuk proses pencucian.
4. Waktu regenarasi relatif pendek.
Raw water dipompa masuk ke Multi Media Filter dengan tekanan 4kg/cm 2
dan laju alir 50 m3/hr. Multi Media Filter berfungsi untuk menyerap bahan
organik, klorin dan suspended solid. Air yang keluar dari Multi Media filter
ditampung di MMF Water Tank, selanjutnya dipompa masuk ke Unit Ultra
Filtration. Unit Ultra Filtration berfungsi untuk mengurangi kandungan bakteri
dan virus yang terlarut dalam air, mengurangi padatan terlarut dalam
air,mengurangi tingkat kekeruhan air, menstabilkan kualitas air, dan meringankan
beban membran semi permiable pada proses reverse osmosis. Air dari tangki ultra
filtration dipompa menuju Reverse Osmosis Package. Prinsip dari proses Reverse
Osmosis atau osmosis berbalik adalah dengan memberikan tekanan tinggi (dengan
pompa tekanan tinggi) pada larutan yang berkadar garam tinggi (Concentrated
Solution) supaya terjadi aliran molekul airmenuju larutan dengan kadar garam
rendah (Dilute solution). Pada proses ini, molekul garam tidak bisa menembus
membran semi permiable, sehingga yang bisa menembus hanya aliran molekul air
saja. Melalui proses RO ini kita mendapatkan air murni yang dihasilkan dari
larutan berkadar garam tinggi.
Dari RO Package, air masuk ke MMF Back Wash Tank dan Deaeration
Tower. Di dalam Deaeration Tower terjadi proses pelepasan CO 2 dari Asam
Karbonat (H2CO3) yang terbentuk. Air di MMF Back Wash Tank berfungsi untuk
melakukan back wash, sedangkan air yang masuk ke Deaeration Tower dihembus

Fakultas Teknik
dengan Deaeration Tower Blower yang berfungsi untuk menghilangkan

kandungan CO2 dalam air, kemudian dipompa masuk ke Mixed bed Exchanger.
Mixed Bed Exchanger ini berfungsi mengikat kandungan ion-ion negatif
danpositif dalam air sehingga air bersifat netral.
Reaksi penyerapan Anion di Anion tower:
H2SO4 + R= N –OH → R= N – SO4 + H2O
HCl + R = N – OH → R= N - Cl + H2O
H2SiO3 + R = N –OH → R= N – SiO3+H2O
H2CO3 + R = N – OH → R= N – HCO3 +H2O
Spesifikasi Air yang keluar dari Mixed bed Exchanger:
Conductivity : < 10 µs/cm2
SiO2 : < 0,2 ppm
Ditampung di Demineralized water Tank dengan kapasitas 2 x 400m3.
Apabila air yang keluar dari Mix-Bed Exchanger memiliki konduktivitas
mencapai 10 µs/cm2 atau terdapat kandungan SiO2 maka secara otomatis unit akan
diberhentikan kemudian dilakukan regenerasi. Resin yang digunakan untuk proses
regenerasi adalah NaOH 2%. Proses regenerasi bisa dimulai secara manual atau
otomatis. Mix Bed Exchanger perlu dilakukan Regenerasi dengan “Double
Regenerant” apabila :
1. Regenerasi pertama pada Resin baru
2. Setelah dilakukan Back Wash pada resin Kation/Anion.
3. Turunnya kualitas Treated water.
4. Over production pada air.
5. Setelah diadakan penambahan resinbaru.
6. Unit berhenti pada waktu yang lama (lebih dari 2 hari).
Air dari Kation Exchanger bersifat asam dengan pH 2,8 – 3,5. Jenuhnya resin
kation akan ditandai dengan lolosnya ion Na yang akan dideteksi pada keluaran
Anion Tower, konduktivitas air yang keluar dari Anion Tower akan naik sampai
10 µS/cm2. Oleh karena itu, Kation Exchanger perlu diregenerasi dengan
menggunakan H2SO4 2% dan 4%.

Fakultas Teknik
Gambar 5. 2. Blok Diagram Demineralized Water
B. Cooling Tower Unit

Cooling Tower System terdiri dari 2 unit, yaitu:
1. 30-T-6511 No. 1 Cooling Tower untuk Sulphuric Plant Cap: 7200 m3/h
2. 30-T-6521 No. 2 Cooling Tower untuk Sevice Unit Cap: 7200m3/h
Secara umum Cooling Tower system dibagi dalam 2 jenis sistem berikut:
• Once Through Cooling Watersystem
• Recirculating Cooling Watersystem

Fakultas Teknik
Sistem ini terdiri dari tiga tipe sebagai berikut:

1. Open Recirculating Cooling Watersystem
2. Closed Recirculating Cooling Watersystem
3. Brine system
Pada open recirculating cooling water system air menyerap panas dari
fluida didalam Heat Exchanger atau cooler sehingga temperatur air naik
kemudian dialirkan kembali ke Cooling Tower. Air yang panas dipercikan dan
bersinggungan dengan udara untuk menyerap panas dari air. Sebagian air akan
menguap/vapour loose dan terpercik keluar atau drift loose sehingga konsentrasi
garam-garam terlarut dalam Cooling Water akan lebih pekat dibanding dengan
make up water disebut Cycle Consentration.
VI.2 Penyediaan Uap Air

Kebutuhan steam di Departemen Produksi IIIA dipenuhi oleh boiler unit
batubara dan Waste Heat Boiler (WHB) surphur acid (SA) plant.
a. Waste Heat Boiler (WHB)
Air umpan yang digunakan pada unit WHB berasal dari demin water unit. Sumber
panas yang digunakan oleh WHB berasal dari panas pembakaran sulfur (sulphur
furnace). Steam yang dihasilkan dari unit WHB dipanaskan kembali menjadi uap
kering pada unit superheater. Kemudian, steam yang dihasilkan digunakan untuk
menggerakkan extraction condensing turbine 17,5 MW. Berikut karakteristik
steam yang dihasilkan unit WHB.
Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA plant
No. Parameter Nilai

1. Tekanan 36 kg/cm
2. Temperatur 400oC
3. Laju Alir 91 ton/jam
b. Boiler
Fakultas Teknik
Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam yang akan digunakan untuk

menggerakkan back pressure admission turbine 12,5 MW. Boiler menghasilkan
steam dengan menggunakan panas hasil pembakaran batubara.
Tabel 5. 2. Karakteristik steam yang dihasilkan Boiler Unit batubara
No. Parameter Nilai

1. Tekanan 36 kg/cm2
2. Temperatur 400oC
3. Laju Alir 91 ton/jam
VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik

Pembangkit listrik pada Pabrik Produksi III A Petrokimia Gresik terdiri
dari dua turbin uap yang masing-masing digunakan untuk menggerakkan
generator listrik. Kedua turbin tersebut terdiri dari Back Pressure Admission
Turbine (30-TP6301) dan Extraction Condensing Turbine (30-TP-6101).
Kapasitas produksi untuk Back Pressure Admission Turbine adalah 12,5 MW dan
untuk Extraction Condensing Turbine adalah 17,5 MW. Daya yang dihasilkan dari
Back Admission Turbine digunakan untuk kebutuhan listrik PT Petrokimia Gresik
dan membantu kebutuhan unit batubara, sementara daya yang dihasilkan dari
Extraction Condensing Turbine digunakan untuk kebutuhan listrik pada seluruh
plant revamping. Daya yang dibutuhkan untuk proses start-up didapatkan dari
Unit Batubara Pabrik Produksi III A Petrokimia Gresik. Steam bertekanan rendah
dimasukkan ke dalam Dump Condenser (E-6202) sehingga menghasilkan
kondensat yang kemudian ditampung di Condensate Drum (D-6201). Steam
mengalir secara gravitasi dari Condensate Drum menuju Condensate Tank (TK-
6201). Kondensat kemudian dialirkan ke dalam Deaerator menggunakan pompa
(P-6202). Pada Deaerator, terjadi proses stripping, di mana kondensat di-spray
dari atas dan dikontakkan dengan steam bertekanan rendah sehingga terjadi
pelepas O2 dan CO2. Kondensat kemudian dipompa (pompa P6201) ke boiler SA
(unit asam sulfat) dan Desuperheater.

Fakultas Teknik
Gambar 5. 3. Blok Diagram Power Generation

Fakultas Teknik
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Secara Umum

Setiap industri kimia selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi.
Mesin-mesin, bahan kimia, ataupun kecerobohan individu dapat menyebabkan
sebuah kecelakaan. Oleh sebab itu memerlukan jaminan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di lingkungan perusahaan. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
harus mutlak dilaksanakan di dalam perusahaan sebagai usaha untuk mencegah
dan mengendalikan kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan,
kebakaran, kerusakan harta benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta
bahaya-bahaya lainnya.
Sehubungan dengan hal di atas, Keselamatan dan Kesehatan Kerja
diterapkan di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha menjabarkan UU No. 1 tahun
1970 dan peraturan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja lainnya guna
melakukan perlindungan terhadap semua aset perusahaan baik sumber daya
manusia maupun faktor produksi lainnya. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
sudah terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan,
produksi dan pemasaran serta fungsi-fungsi lainnya yang ada di dalam
perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
perusahaan merupakan kewajiban seluruh karyawan maupun semua orang yang
berada di dalam lingkungan PT Petrokimia Gresik. Keberhasilan penerapan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja didasarkan atas kebijaksanaan pengolahan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang
di antaranya adalah:
1. Komitmen top management
2. Kepemimpinan yang tegas
3. Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja di dalam struktur
organisasi perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yang memadai.

Fakultas Teknik
5. Integrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada semua fungsi

perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Sasaran pencapaian pengolahan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja adalah nihil kecelakaan (Zero Accident) yang
disertai adanya produktivitas tinggi sehingga tujuan perusahaan
dapat dicapai secara optimal.
VII.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia
kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan
nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan
keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001 / PS 00.0001):
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan;
2. Perusahaan menetapkan UU No. 1/70, Peraturan Menteri No.
05/MEN/1996 serta peraturan dan norma di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja;
3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya;
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan
VII.3 Filosofi Dasar Penerapan K3

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan
keselamatan.

Fakultas Teknik
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan

efisien.
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi
usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tidak terjadi kecelakaan.
VII.4 Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan dari pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah
menciptakan sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat
kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
Sasaran dari pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain :
a. Memenuhi Undang – Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja.
b. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05 / PERMEN / 1996
tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
c. Mencapai nihil kecelakaan.
VII.5 Dasar Pelaksanaan K3

a. Pada masa Konstruksi (1967 –1972)
Dasar Hukum :Veiligheads Reglementtahun1910
Misi : Menerapkan sistem kerja yang aman
Tujuan : Memenuhi Standart Quality Performance
b. Pada masa produksi (1972 –sekarang)
Dasar Hukum :Veiligheads Reglementtahun1910
Misi : Menerapkan sistem kerja yang aman

Fakultas Teknik
Tujuan : Memenuhi Standart Quality Performance

VII.5.1 Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1/70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif. Organisasi struktural yang
membidangi K3 adalah Bagian K3 dan bertangungjawab kepada Departemen
Lingkungan & K3.
Gambar 6. 1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

Tugas K3 :
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan
Peraturan K3 di tempat kerja.

Fakultas Teknik
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.

3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya masing-masing.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.
VII.5.2 Organisasi Non Struktural

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Dibentuk
sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970,
sebagai wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja
dengan tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan
2. Sub P2K3 adalah organisasi yang dibentuk di unit kerja untuk menangani
aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
3. Safety Representative.Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja
yang bersangkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3,
melakukan peningkatan K3, dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
A. Pembentukan P2K3 dan Sub P2K3 Dasar pembentukan :

1. Undang – undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10 Tentang:
Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja
2. Permen Naker No.PER-04/Men/1987 Tentang : P2K3 serta tata
cara penunjukkan Ahli K3 (AK3)
3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996 Tentang : Sistem
Manajemen K3
Tujuan:
1. Meningkatkan budaya K3
2. Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja

Fakultas Teknik
3. Mengembangkan dalam pengelolaan dan penerapan K3diperusahaan.

Struktur Organisasi P2K3 :
Ketua : Direktur Produksi
Wakil Ketua : Management Representetive (MR)
Sekretaris I : Manager LK3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan Kerja Anggota Tetap :
1. Manager Keamanan
2. Manager Personali
3. Manager Pemadam Kebakaran
Anggota Biasa : Semua Pejabar Eselon I dan II
Tugas dan Tanggung Jawab:
a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3):
1. Mengembangkan kerja sama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan
pencemaran lingkungan (tempat) kerja.
3. Mengembangkan kerja sama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja di PT. Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.
b. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja(SP2K3):
1. Membuat Program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit
kerjanya.
2. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman,
sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja, dan estetika.

Fakultas Teknik
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian risiko, menerapkan Job

Safety Analisis (JSA), dan Job Safety Observation(JSO).
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3
di unit kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di
masing-masing unitkerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada
sidang P2K3.
B. Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SP2K3):
Ketua : General Manager per masing-masing unit kerja setempat.
Wakil Ketua : Kabag masing-masing unit kerja yangditunjuk.
Anggota kerja :
1. Semua Manager unit Kerja setempat.
2. Semua kabag unit kerjasetempat.
3. Semua safety representative unit setempat
4. Staf K3 unit kerjasetempat
C. Objek Pengawasan P2K3 :

1. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
2. Keadaan yang dapat membehayakan.
3. Kebersihan lingkungan kerja
D. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksana K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan
K3perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. SKPTS No.
0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 Tanggal :10 Agustus 2004 tentang SAFETY
REPRESENTATIVE, berisi sebagai berikut :

Fakultas Teknik
1. Struktur Organisasi
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I Pembina
Manager di masing-masing Unit Kerja.
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja.
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk
masing – masing unit kerja.
2. Tugas dan tanggung jawab
1) Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.
2) Berperan aktif:
a. Menegakkan peraturan K3 di unit kerjanya
b. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3
yang ditetapkan pimpinan perusahan.
3. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri
atau gabungan bersama Tim Sub P2K3 yang mencakup sikap dan kondisi
yang tidak aman, pemeriksaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3
lainnya, secara rutin
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung
di unit kerjanya
5. Mencatat semua temuan dan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai
dengan prosedur pelaporan dan pemantauanK3
6. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
7. Berperan aktif:
a. Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
b. Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstrainer) yang
ada di unit kerjanya.

Fakultas Teknik
8. Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang

diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya.
9. Sebagai Unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya dan/atau di seluruh kawasan
perusahaan.
10. Sebagai unit bantuan Pengamanan Perusahaan di Unit Kerjanya.
11. Memantau fasilitas K3:
a. Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran
pengisiannya.
b. Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan
saran penggantian apabila tidak layak digunakan.
c. Penempatan bendera petunjuk evakuasi.
12. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk
tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat.
13. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan.
E. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Kegiatan yang dilakukan :
• Penerapan SMK3 sesuai dengan Peraturan Menteri No.5/MEN/1996.
• Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
• Pengawasan peraturanK3
• PemeriksaanP2K3
• Promosi K3 dengan Pagging System
• Penerapan Surat Ijin KeselamatanKerja.
• Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
• Pemasangan safety sign dan posterK3
• Kampanye bulanK3
• Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan
kerja.

Fakultas Teknik
• Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative Audit SMK3

internal dan eksternal.
• Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
• Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
• Pembinaan K3 tenaga bantuan.
• Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
• Pembinaan K3 untuk mahasiswa kerja praktek
• Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
• Meningkatkan gizi kerja karyawan
• Memeriksa lingkungan kerja
• Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
F. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

• Menjadi Safety Man di unit kerjanya
• Membudayakan K3 di unit kerjanya
• Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
• Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation(JSA/JSO)
• Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang
membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
• Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya
kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya.
• Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di
unit kerjanya.
VII.6 Evaluasi Kinerja K3

1. Frequency Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
2. Severity Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat
Keparahan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang

Fakultas Teknik
3. Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan dengan pokok
sasaran:
a. Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan K3 di perusahaan.
b. Physical Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerja.
VII.7 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi
kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
1. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam
melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya di tempat kerja
2. Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya
menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggungjawab
bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1
tahun1970. Jenis-Jenis alat pelindung diri (APD) antara lain :
1. Topi keselamatan (safetyhead)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan
tertimpa benda- benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan
listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang
berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan
ditempat-tempat :

Fakultas Teknik
Di daerah berdebu.
a. Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem- frais.
b. Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asamatau
alkali.
c. Pengelasan.
3. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan di mana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
b. Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
c. Digunakan di tempat kerja di mana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
d. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan inframerah.
4. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Digunakan:
a. Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampaidengan
95 dB.
b. Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besardari
95 dB.
5. Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih
10mikron.
b. Masker dengan filter untuk debu

Fakultas Teknik
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam,
uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata- rata 0,6 mikron sebanyak99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diizinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
kerja. Syarat pemakaian :
• Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau
dipergunakan di ruangan tertutup.
• Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau
didaerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia.
• Konsentrasi oksigen harus di atas16%.
• Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas/uap/fumes.
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas / uap /
fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
karyawan. Syarat pemakaian :
• Digunakan didaerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari16%.
• Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
• Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
• Waktu pemakaian 30 menit.

Fakultas Teknik
• Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air

respirator).
f. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operate dblower)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut darigas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan padakeselamatan dan kesehatan
karyawan. Syarat pemakaian :
Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus
menerus sepanjang blower diputar di mana pengambilan udara
blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontaminasi.
6. Alat Pelindung kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala :
a. Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
b. Kerudung kepala dengan alat perlindungan nafas
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas / uap/ fumes yang
tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
c. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
7. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam.
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.

Fakultas Teknik
d. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif dan iritatif.
e. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
8. Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak.
b. Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
c. Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya
listrik.
9. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali(warna kuning)
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan udara.
VII.8 Keselamatan Pabrik

Ilmu Pengetahuan dan Teknologi yang telah berkembang dengan pesat
memberikan manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan

Fakultas Teknik
sekitarnya. Bidang industri merupakan aplikasi kemajuan manusia ke depannya.

Pada saat revolusi berlangsung perundangan yang berlaku hanyalah hukumhukum
kebiasaan atau pandangan umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang
melindungi dan memberikan jaminan keselamatan kepada para pekerja. Selain
jaminan pada para pekerja, keselamatan dari pabrik itu sendiri juga harus
diperhatikan demi kelancaran produksi dipabrik PT. Petrokimia Gresik.
Keselamatan Pabrik ini meliputi:
- Penyimpanan bahan-bahan kimia untuk proses produksi.
- Peralatan-peralatan apabila terjadi kebakaran.
VIII.9 Klasifikasi Bahaya

Klasifikasi bahaya menurut Frank E. Bird Jr. :
1. Bahaya Kelas A
Suatu keadaan yang dapat menyebabkan terjadinya cidera tetap, meninggal
atau kehilangan bagian badan, bahkan kerugian yang besar terhadap
perusahaan, baik dari segi peralatan, bangunan, bahkan keuntungan.
Contoh: Reaktor, tangki atau vessel bahan berbahaya dan beracun apabila pada
kondisi over pressure, temperatur berlebih dan terjadi pecahan dapat
mengakibatkan peledakan, kebakaran, dan pencemaran.
2. Bahaya Kelas B
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan cedera yang
bersifat cacat sementara atau kerusakan harta yang berupa kehancuran kurang
parah dibandingkan kelas A.
Contoh : Tumpahan B3 yang dapat terjadi karena kelengahan sehingga
menimbulkan kebakaran dan pencemaran lingkungan dengan skala sedang.
3. Bahaya Kelas C
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan terjadinya
cedera atau perusakan harta tetapi bukan kehancuran.
Contoh : Tumpahan B3 yang disebabkan adanya kebocoran atau overflow
tangki, vessel, dan lain-lain sehingga menimbulkan kebakaran dan pencemaran
lingkungan dengan skala kecil.

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik
BAB VIII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
VIII.1 Pengolahan Limbah Cair

Pengolahan limbah cair unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu:
1. Lime Handling
Bahan masuknya yaitu kapur powder kandungan CaO aktif 70%
kemasan karung plastik sebanyak 50 kg. Prosesnya yaitu kapur dalam
kemasan karung plastik sebanyak 50 kg di salurkan menggunakan belt
conveyor kemudan masukan bag Opener lalu menuju ke Drag Conveyor
kemudian Silo dan akhirnya masuk ke Lorry Tank Product berupa kapur
powder dikirim ke unit :
• Effluent Treatment untuk menetralkan air limbah pabrik
2. Primary effluent treatment Section
Semua air buangan yang bersifat asam dinetralkan dengan
menambahkan lime milk. Sesudah di-treatment, neutralized, dan clarified,
air akan digunakankembali sebagai air proses pada gypsum dan AlF3
plant. Untuk selanjutnya slurry yang terdiri dari CaF2dan Ca3(PO4)2
dikirim ke filtration Section.
Semua air buangan yang tercemar oleh asam masuk pada no.1 pH
adjusting tank (TK 6611) yang akan dinetralkan satu tingkat dengan
injeksi lime milk neutralized water kemudian secara overflow mengalir ke
no.2 pH adjusting tank ( TK 6612) yang mana proses netralisasi bila perlu
dilanjutkan lagi denganpenambahan injeksi lime milk. Pengaruh dari
proses netralisasi ini akan terbentuk partikel-partikel kecil dengan
komposisi utamanya adalah CaF2 dan Ca3(PO4)2.
Polimer diinjeksikan masuk coagulation tank (TK 6614) dengan
pompa P6616 AB. Pada unit ini terjadi proses penggumpalan dari partikel-
partikel kecil menjadi gumpalan-gumpalan yang lebih besar. Slurry
kemudian overflow ke thickener (D6615) yang berfungsi untuk memisah

Fakultas Teknik
menjadi clear water dan thickened slurry. Clearwater akan overflow ke

treatedwater pit (D6616) dan dipompa kembali ke gypsum dan AlF3 plant
dengan treatedwater pump (P6614AB). Thickened slurry dikirim ke
filtration Section dengan desludge pump (P6612 AB). Excesswater pump
(P6609) akan diperlukan pada suatu saat ketika waste water karena
beberapa hal jumlahnya melebihi batas sehingga diperlukan kelancaran
pengiriman ke filtration. Excesswater ini akan dikirim keExcesswater
storage Section.
Gambar 7. 1. Proses Primary Effluent Treatment
Gambar 7. 2. Proses Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan)

Fakultas Teknik
3. Secondary Effluent Treatment Section

Pada secondary effluent treatmentsection, air bersih yang masih
tercemar oleh Fluorine dan lain-lain akan dihilangkan dengan penambahan
alum. Kondisi air setelah keluar dari secondary treatment telah
diperhitungkan bahwa kandungan zat-zat yang bisa menyebabkan
pencemaran akan lebih kecil lima kali dari nilai standard yang ditetapkan
oleh peraturan pemerintah Indonesia. Kualitas air yang dihasilkan dari
secondary effluent treatment ini telah diperhitungkan secara ekonomis
dalam pengelolaannya dan sudah dianggap cukup ekonomis mengingat
bahwa air tersebut masih akan mengalami proses pengecekan pada
dillution Section.
Section ini dimaksudkan menerima filtrat dari filtration section dan
mengambil P, F,dan N dengan metode koagulasi dan sedimentasi. Untuk
mengambil fluorine dengan metode koagulasi dan sedimentasi dilakukan
dengan penambahan Ca2+ dan Al3+, fluorin direaksikan dengan
penambahan beberapa chemical dalam solid yang sukar larut dalam air.
Seperti diketahui CaF2 sukar terurai menjadi Ca2+ dan F- dan terbentuk
dengan penambahan Ca2+. Metode ini kemudian dipakai untuk fluorin
treatment sebagai garam Ca(OH)2 disuplay dari primary effluent treatment
section.
Ca2+ + 2F → CaF2
Kelarutan CaF2 4,9x10^-11 (mol/L)3, dengan penambahan Ca2+
konsentrasi F- akan berkurang. Sebenarnya konsentrasi F- ini akan sukar
berkurang dengan penambahaan air dan memberikan garam Ca 2+ secara
berlebihan karena bentuk CaF2 merupakan koloid dalam liquid. Ini sudah
lama diketahui bahwa penggunaaan alum atau garam-garam Al yang lain
sebagai koagulan, fluorin dapat diambil tetapi mekanisme pengambilannya
masih belum jelas karena ada suatu pendapat yang menyatakan bahwa Al
dan F sulit membentuk garam Na3AlF6, dan F yang lain diabsorbsi flok
Al(OH)3 dan mengendap bersama-sama menggunakan Al3+ sehingga

Fakultas Teknik
derajat treatment yang lebih tinggi perlu dilakukan tetapi adsorsi

merupakan faktor utama dan Al3+ berlebih perlu diberikan untuk
mengurangi konsentrasi F ini, berarti bahwa penurunan konsentrasi F
seperti yang diinginkan juga konsentrasi rawwater yang tinggi sangat
tidak ekonomis. Oleh karena itu dilihat dari segi ekonomi konsentrasi
Foutlet didesain 10 mg/L. Dengan cara yang sama untuk F sebagian P
bereaksi dengan Ca2+ menjadi kalsium fosfat (CaHPO4.2H2O, Ca(H2PO4)2)
dan sebagian diabsorbsi dengan flok Al(OH)3
Sludge dipisahkan di thickener (D6654) dikirim ke filtration
Section di dehidrasi. dalam waste water mengandung pula SO42- ini berarti
mempercepat terjadinya CaSO4.2H2O. Dengan penambahanan Ca2+
dimaksudkan untuk menurunkan kecepatan terjadinya CaSO 4.2H2O.
Jumlah Ca(OH)2 hanya bereaksi dengan F dan P dan NaOH sebagai
sumber alkali direaksikan dengan alum dan ini untuk mengatur pH.
Al2(SO4)3 + 6 NaOH → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
4. Filtration Section
Slurry yang berasal dari Primary dan Secondary effluent treatment
Section akan dikirim ke filtration Section untuk dipisahkan menjadi air dan
cake. Dengan cara ini maka penanganan terhadap cake secara kuantitas
akan lebih mudah. Slurry dengan konsentrasi solid rendah dialirkan dari
thickener (D6615). Pipa yang dilalui dari Primary effluent treatment
Section ke filtration Section sangat panjang dan harus dihindari adanya
pengendapan di sepanjang pipa tersebut hingga menuju thickener (D6640)
pada filtration Section.
Alat untuk pemisahan terdiri dari dua belt filter (rotating drum
filter). Vacuum filter (Fil 6641 AB) mempunyai bentuk susunan yang mana
filter cloth tersusun pada sekeliling permukaan dari drum yang disupport
ke central shaft. Masing-masing ruang kecil terpisah menjadi dua bagian
daerah yaitu daerah filtrasi dan daerah dehidrasi. Masing-masing daerah
dihubungkan ke vacuum pump (C6641 AB) untuk membuat vakum. Oleh
sebab itu, pada saat drum berputar dan ruang-ruang kecil tersebut secara

Fakultas Teknik
otomatis akan menunjang proses penyaringan dan cake yang agak tebal
akan tertahan pada filter cloth dan ketika level cairan naik proses dehidrasi
akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di peeling point, akan keluar dari
drum dan setelah pencucian dengan water sprayer akan kembali lagi ke
drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area harus selalu
bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth
sebesar 150 liter/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m 3/jam untuk dua
filter. Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-
treated didalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai
kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment, suspended
solid (SS) dari waste water diambil. Jumlah pencucian filter cloth =
150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j untuk 2 filter, untuk menghemat
water consumption, air cucian filter cloth akan ditreat didalam
coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali.
Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya
dari waste water. SS didalam air bekas cucian akan diambilkira-kira 300
mg/L. sebagai koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah
koagulation akan dikirim ke thickener D-6645 dimana akan didiamkan
untuk dipisahkan menjadi supernatant liquor dan sludge, dengan demikian
liquor supernatant akan dipakai kembali sebagai air pencuci filter cloth.
Sludge akan dikirimkan kembali ke vacuum filter untuk dehydration dan
cake dehydration akan disimpan sementara didalam cake hopper D-6649
AB kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat pembuangan. Dalam
operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor
dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flowrate water 50,2 ton/j dan
slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section.
kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake dischargekira-
kira 5 t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h
hasil dari 49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang
digunakan kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent
section dimana N,P,F dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil.

Fakultas Teknik
5. Cushion Pond
Cushion Pond adalah kolam penampung acidic water, pada bagian
dalam dilapisi lembaran plastik agar acidic water tidak penetrasi kedalam
tanah dengan kapasitas 30000 m3. Acidic Water inlet dari PA, CR & AlF3
Cushion Pond diisi jika proses penetralan pH air limbah di TK-6611 No.1
pH Adjusting Tank overload.
VIII.2 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah gas
SO2 yang tidak terkonversi menjadi gas SO3. Gas SO2 ini sangat berbahaya
bagi manusia dan mahlukhidup lainnya. Gas SO 2 bila terhirup oleh manusia
dalam kadar yang cukup besar (sekitar 7000 ppm) akan menyebabkan
penyumbatan saluran pernafasan dan dapatmengakibatkan kematian sedang
SO2 dalam kadar rendah tidak menimbulkan dampakyang membahayakan,
namun apabila gas ini terhirup secara kontinyu maka akan terakumulasi,
sehingga akan mengakibatkan kematian.
Usaha-usaha yang dilakukan untuk mengurangi dan menanggulangi
pencemaran gas SO2, adalah sebagai berikut :
1. Memperbaiki proses
Pada plant asam sulfat menggunakan cerobong yang tingginya sekitar 50
m dari Stuck. Tujuan dari desain cerobong yang tinggi ini adalah agar SO 2
yang tidak terkonversi dan keluar dari stuck tidak terhirup oleh pekerja dan
penduduk sekitarnya. Dengan penggunaan cerobong setinggi ini partikel
berbahaya pada gas dapat teremisi lebih luas, sehingga konsentrasi gas
berbahaya semakin berkurang. Dari pengujan yang dilakukan kadar gas
tersebut masih dibawah nilai ambang batas yang ditentukan.
2. Perlindungan terhadap para pekerja
Untuk mengurangi pengaruh gas SO2 para pekerja diwajibkan memakai
masker pelindung dari gas beracun. Selain itu para pekerja dididik minum

Fakultas Teknik
susu tiap pagi yang berguna untuk menetralisir racun. PT Petrokimia Gresik
juga menyediakan fasilitas pemeriksaan kesehatan gratis seminggu 3X
untuk memantau kesehatan para karyawan.
VIII.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang di hasilkan pada PT. Petrokimia Gresik ini
berupa belerang-belerang cair yang mengering (sulfur block) di sekitar
tangki penyimpanan, Sulfur Compartemen dan lumpur hasil pengolahan
limbah cair. Sulfur block tersebut dikumpulkan, dan selanjutnya dijual ke
Industri yang membutuhkanya.
VIII.4 Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik ditangani
secara khusus untuk menghindari terjadinya pencemaran lingkungan yang
akan disebabkan oleh limbah tersebut. Pengujian awal limbah dilakukan
untuk menentukan apakah limbah yang dihasilkan tergolong kedalam
limbah B3 atau bukan. Limbah B3 yang dihasilkan Petrokimia Gresik
bersumber utama dari limbah laboratorium dan limbah katalis bekas.
Limbah B3 yang dihasilkan diolah diluar pabrik (off site treatment) oleh
pihak ketiga dan sebagian yang masihbernilai ekonomi akan dijual. Pihak
ketiga yang mengolah limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia
Gresik antara lain Pasadena, PPLI, TLI, PMI, dll.

Fakultas Teknik
BAB IX
TUGAS KHUSUS
“Evaluasi Performa Heat Exchanger Jenis Cooler E-1303
pada Pabrik Asam Sulfat Departemen IIIA
di PT. Petrokimia Gresik”
IX.1 Latar Belakang

Cooler E-1303 merupakan salah satu Heat Exchanger (HE) yang
beroperasi di PT. Petrokimia Gresik yang berfungsi untuk mendinginkan asam
sulfat hasil proses. Ada beberapa HE yang beroperasi yaitu E-1301 A/B, E-1302,
dan E-1304. Semua HE tersebut ternyata mempunyai beban kerja yang hampir
sama dan berkontak langsung dengan lingkungan korosif H 2SO4 yang
konsentrasinya tinggi, sehingga pada semua HE tersebut diaplikasikan sistem
proteksi anodik sebagai sistem perlindungan terhadap korosinya. Sistem proteksi
anodik ini cukup jarang diaplikasikan di industri. Sistem ini hanya bisa
diaplikasikan untuk proteksi material logam tertentu yang aktif (Stainless Steel
(SS)) serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Korosi adalah reaksi elektrokimia antara logam dengan lingkungan yang
dapat menghasilkan ion-ion. Korosi dapat menimbulkan penurunan mutu logam,
pasangan galvanik-galvanik ini yang memunculkan anoda dan katoda akibat sel
komposisi, sel tegangan, sel konsentrasi. Jika antara anoda dan katoda ini terjadi
hubungan listrik melalui penghantar langsung maupun elektrolit, maka akan
semakin banyak anoda yang menjadi ion, sehingga anoda akan kehilangan massa
atau dapat terkorosi. Pengaruh lingkungan seperti perubahan suhu udara, air, zat-
zat kimia, dan lain-lain dapat menurunkan kualitas ketahanan logam. Dari
permasalan tersebut, dibutuhkan cara bagaimana mencegah laju korosi yang
terjadi pada logam.
IX.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana perbandingan data performa antara design dan aktual pada
Cooler E-1303?

Fakultas Teknik
2. Apa penyebab dari kebocoran yang terjadi pada Cooler E-1303?

3. Bagaimana solusi yang diberikan untuk permasalahan pada Cooler E-1303
kedepannnya?
IX.3 Tujuan
1. Mengetahui data awal, kondisi design dan aktual dari Cooler E-1303, serta
sistem proteksi anodik yang terpasang.
2. Menghitung performa kerja data design dan data aktual pada Cooler E-
1303
3. Mengetahui penyebab terjadinya kebocoran yang terjadi pada Cooler E-
1303
4. Mengetahui solusi yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah yang
serupa kedepannya.
IX.4 Tinjauan Pustaka

IX.4.1 Heat Exchanger
Secara umum pengertian alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE),
adalah suatu alat yang memungkinkan perpindahan panas dan bisa berfungsi
sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai
untuk lewat panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin.
Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antara fluida
dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak,
baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya
bercampur langsung (Santoso, 2017). Heat exchanger atau biasa disebut alat
penukar panas juga merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan proses
perpindahan panas antara dua fluida yang memiliki beda temperatur. Panas dapat
berpindah dari fluida yang lebih panas ke fluida yang lebih dingin.
A. Klasifikasi Heat Exchanger

Alat penukar panas berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi:

Fakultas Teknik
1. Shell and Tube Exchanger yaitu aliran penukaran panas yang terdiri dari
sejumlah tube yang terpasang di dalam sebuah shell yang berbentuk 9
silinder. Pada ujung tube terpasang tube sheet yang berguna untuk
memisahkan aliran fluida dalam tube dan sheet. Baffle dipasang di dalam
shell untuk mengatur aliran fluida dalam shell dan untuk memasang tube.
Tujuan pemasangan fluida dalam shell dan tube adalah memperoleh
efisiensi yang tinggi dan kemudian dalam pemeliharaan. Kemampuan
transfernya dapat lebih besar dan dapat digunakan untuk bermacam jenis
fluida.
Gambar 9. 1. Shell and Tube Exchanger

2. Double Pipe Heat Exchanger yaitu alat penukar panas yang menggunakan
dua pipa yang diletakan secara konsentrasi. Dimana suatu fluida mengalir
melalui bagian dalam pipa kecil dan fluida lainnya mengalir keluar.
Gambar 9. 2. Double Pipe Heat Exchanger

3. Fixed Tube Sheet yaitu alat penukar panas yang tube sheet nya bersatu
dengan shell. Ditinjau dari segi perawatan dan pemeliharaannya tipe ini
cukup sulit karena tube bundle tetap di dalam shell.

Fakultas Teknik
Gambar 9. 3. Fixed Tube Side

4. Tipe U Tube atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang memiliki
kontruksi kontruksi satu tube sheet, dimana tube bundle menjadi satu dan
tube bundle dapat dikeluarkan dari shell-nya. Digunakan untuk perbedaan
suhu tinggi.
Gambar 9. 4. Tipe U Tube

5. Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger yaitu alat penukar
panas yang memiliki Floating Head sehingga tube akan mengembang atau
menyusut secara longitudinal dengan bebas, dengan cara menarik atau
mendorong floating head yang dapat bergerak maju dan mundur di dalam
shell. Digunakan untuk perbedaan suhu yang tinggi.

Fakultas Teknik
Gambar 9. 5. Tipe Floating Tube Sheet

6. Tipe Kettle yaitu alat penukar panas yang memiliki konstruksi shell-nya di
perbesar sebagian untuk ruangan uap atau ruangan pendingin untuk
memudahkan pendinginan. Alat pemukar panas ini tidak mempunyai shell
cover seperti pada alat penukar panas lainnya.
Gambar 9. 6. Tipe Kettle

7. Pipe Coil yaitu alat penukar panas yang berfungsi untuk pemanas dan
pendingin. Tipe ini juga mempunyai perpindahan panas yang relatif
rendah.

Fakultas Teknik
Gambar 9. 7. Tipe Pipe Coil

8. Tipe Box yaitu alat penukar panas yang bagian shell-nya berbentuk seperti
box atau kotak, sedangkan fluida yang dilewatkan pada tube-nya dan
sebagai media pendingin digunakan air.
Gambar 9. 8. Tipe Box

(Shahab, dkk, 2023)

Fakultas Teknik
B. Shell and Tube Heat Exchanger

Shell and tube merupakan jenis heat exchanger yang populer
dan lebih banyak digunakan. Shell and tube terdiri dari sejumlah
tube yang terpasang di dalam shell yang berbentuk silindris.
Terdapat dua fluida yang mengalir, dimana satu fluida mengalir di
dalam tube, dan yang lainnya mengalir di shell (Sudrajat, 2017).
Beberapa komponen yang terdapat pada shell and tube heat
exchanger, yaitu:
Gambar 9. 9. Komponen Shell and Tube
Keterangan gambar:
1. Tabung (shell)
2. Tutup tabung (shell cover)
3. Flens sisi alur (shell flange channel end)
4. Flens sisi tutup (shell flange cover end)
5. Nosel (shell nozzle)
6. Pemegang pipa mengambang (floating tube sheet)
7. Penutup tabung mengambang (floating head cover)
8. Flens mengambang (floating head flange)
9. Peralatan dibelakang flens (floating head backing device)
10. Pemegang pipa tetap (stationary tubesheet)
11. Kanal atau tutup tetap (channel or stationary head)
12. Tutup kanal (channel cover)

Fakultas Teknik
13. Nosel kanal (channel nozzle)

14. Batang penguat dan pemisah (tie rod & spacer)
15. Bafel atau pelat pendukung (baffles or support plate)
16. Bafel penahan semprotan (impingement baffles)
17. Partisi laluan (pass peniton)
18. Penghubung pengeluaran gas (vent connection)
19. Penghubung tempat pembuangan (drain connection)
20. Tempat alat ukur (instrument connection)
21. Tempat penopang (support saddles)
22. Lobang tempat untuk mengangkat (lifting lugs)
23. Pipa – pipa (tubes)
24. Weir penyambung alat untuk melihat ketinggian cairan (liquid level
connection)
(Septian, dkk, 2021)
C. Metode Perhitungan Heat Exchanger

Dalam menganalisa performa dari suatu Heat Exchanger, maka
parameter – parameter yang digunakan adalah:
1. Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu.
Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila
duty pada saat operasional lebih kecil dibandingkan dengan duty pada
kondisi desain, kemungkinan terjadi heat losses, fouling dalam tube,
penurunan laju alir (fluida panas atau dingin), dan lain-lain. Duty dapat
meningkat seiring bertambahnya kapasitas. Untuk menghitung kerja alat
penukar panas, pada dasarnya menggunakan persamaan berikut:
𝑄 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆T
Keterangan:
Q = Jumlah panas yang dipindahkan (BTU/hr)
M = Laju alir (lb/hr)
Cp = Spesific heat fluida (BTU/lb°F)

Fakultas Teknik
∆T = Perbedaan temperatur (°F)

2. Log Mean Temperature Difference (LMTD)
∆ t h−∆ t c
LMTD=
∆ th
ln
∆ tc
Keterangan:
∆ t h = Beda temperatur fluida panas (°F)
∆ t c = Beda temperatur fluida dingin (°F)
3. Perhitungan Luasan Aliran
a. Pada shell
A S=ID ×C ×B} over {144 ×Pt ¿
b. Pada tube
At =Nt × At } over {144 ×n ¿
Keterangan:
A = Luas (ft²)
ID = Inside diameter (ft)
C” = Spesifik fluida dingin (BTU/lt°f)
B = Buffle spacing (in)
Nt = Nomor pada tube
at” = Eksternal surface tube (ft)
n = Nomor pada fase tube
1. Perhitungan Kecepatan Aliran Massa
a. Pada shell
W
Gs=
as
b. Pada tube
W
¿=
at
Keterangan:
Gs = Kecepatan aliran massa pada shell (lb/hr ft²)
Gt = Kecepatan aliran massa pada tube (lb/hr ft²)

Fakultas Teknik
W = Aliran massa (lbm/jam)

A = Flow area (ft² )
2. Perhitungan Bilangan Reynold
ID . G
ℜ=
μ
Keterangan:
ID = Inside diameter (ft)
G = Mass velocity (lb/hr ft²)
μ = Viskositas (ft/hr)
3. Perhitungan Bilangan Prandtl
a. Pada shell
( )
1/ 3
Cs . μs
Pr ¿
Ks
b. Pada tube
( )
1/ 3
Ct . μt
Pr ¿
Kt
Keterangan:
C = Kapasitas panas (Btu/lb)
µ = Viskositas (ft/hr)
K = Konduktivitas termal (Btu/hr ft2 °F/ft)
Pr = Tekanan (psi)
4. Perhitungan Rasio Viskositas
a. Rasio viskositas shell
( )
0.14
μs
φs=
μsw
b. Viskositas tube
( )
0.14
μs
φt =
μtw
Keterangan :
φ = viskositas rasio
μst = viskotas (lb/ft hr)
μw = viskositas tube well temperatur

Fakultas Teknik
5. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas

1
h k
=JH ∙ ∙( Pr) 3
φ D
Keterangan :
h = koefisien perpindahan panas (BTU/hr ft2 ºF)
φ = viskositas rasio
JH = faktor perpindahan panas proses
k = konduktivitas thermal (BTU/hr ft ºF)
D = diameter (ft)
Pr = tekanan (Psi)
6. Perhitungan Koefisien Koreksi
hi IDt
hio=φt ∙ ∙
φt ODt
Keterangan :
hio = koefisien perpindahan panas pada permukaan dan luar pipa
(BTU/hr ft2 ºF)
7. Perhitungan Uc (Clean Overall Coefficient)
Uc merupakan koefisien panas menyeluruh pada awal HE yang
masih bersih, biasanya ditentukan oleh besarnya tahanan konveksi h0 dan
hi0, sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena sangat kecil bila
dibandingkan dengan tahanan konveksi.
hi 0 ×h 0
Uc=
hi 0+h 0
8. Perhitungan Ud (Design/Dirty Overall Coefficient)
Ud merupakan koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah
terjadi pengotoran pada HE, besarnya Ud lebih kecil daripada Uc.
Q
Ud=
Nt × a ' ' × L × LMTD
12. Perhitungan Fouling Factor (Rd)
Rd merupakan resistan dan HE yang dimaksudkan untuk
mereduksi korosifitas dari interaksi antara fluida dengan dinding pipa HE,
tetapi setelah digunakan beberapa lama Rd akan mengalami akumulasi.

Fakultas Teknik
Hal ini tidak baik untuk heat exchanger karena Rd yang besar akan
menghambat laju perpindahan panas antara hot fluid dan cold fluid. Jika
fouling tidak dapat dicegah, maka perlu pembersihan secara periodik.
Beberapa cara pembersihan yaitu secara kimia, contohnya pembersihan
endapan karbonat dan klorinasi.
Uc−Ud
Rd=
Uc−Ud
13. Perhitungan Pressure Drop (ΔP)
Penurunan tekanan di shell dan tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger, merupakan
driving force bagi aliran fluida di shell dan tube, jika pressure drop lebih
besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju air massa inlet
fluida di shell dan tube jauh berbeda dengan laju alir massa outlet tiap
fluida. Hal ini akan menurunkan performance dari heat exchanger
tersebut.
Pressure drop pada shell dapat dirumuskan sebagai berikut :
2
f ∙ ( Gs ) ∙ Ds ∙ ( N + 1 )
∆ Ps=
5 ,22 ∙10 10 ∙ D ∙ Sg ∙ ∅ t
Pressure drop pada tube dapat dirumuskan sebagai berikut :
2
f ∙ ( ¿ ) ∙ Dt ∙ ( N +1 )
∆ Pt =
5 ,22 ∙10 10 ∙ D ∙ Sg ∙ ∅ t
Keterangan :
f = Fanning friction factor
Gs = Laju aliran massa per satuan luas dalam shell
Gt = Laju aliran massa per satuan luas dalam tube
N = Jumlah pass
D = Diameter dalam tube
Sg = Spesific gravity
Menurut Kern pada tahun 1965, dalam menganalisa performance
shell and tube heat exchanger diasumsikan bahwa:
1. Terdapat heating surface yang sama pada setiap pass

Fakultas Teknik
2. Overall Coefficient Heat Transfer (Uc) adalah konstan
3. Laju alir massa fluida di shell dan tube adalah konstan

4. Specific heat dari masing-masing fluida adalah konstan
IX.4.2 Data dan Hasil Perhitungan Heat Exchanger E-1303

Tabel 9. 1. Spesifikasi Data Desain Heat Exchanger E-1303
Shell Side Tube Side

Fluid Material Sulphuric Acid Cooling Water
98%
Flowrate (lb/h) 3262837,6 2149504,5
Densitas (kg/m³ ¿ 1770 1000
Viskositas (lb/ft.h) 11,36977 1,69337
(BTU/
Konduktivitas 0,196224 0,36288
h.ft.°F)
Heat Capacity (BTU/lb.°F) 0,358 0,998
Suhu Masuk (T1, t1) (°F) 248 167
Suhu Keluar (T2.t2) (°F) 185 131
Number of passes 1 1
Operating Pressure (Kg/cm^2g) 3,9 3
Pressure Drop (Kg/cm^2g) 0,4 0,6
LMTD Corrected 46,8
Tabel 9. 2. Data Design Baffle Heat Exchanger E-1303
Bundle 306 Satuan Satuan

OD tube 50,8 mm 2,00000108 in
ID shell 38,1 mm 1,50000081 in
Tube
Length 9000 mm 354,3309 in
Pitch 28,5 mm 1,12204785 in
Baffle

Fakultas Teknik
Length 9000 mm 354,3309 in

Pitch 28,5 mm 1,12204785 in
Tabel 9. 3. Data Aktual Heat Exchanger E-1303
Shell Side Tube Side

Fluid Material Sulphuric Acid Cooling Water
98%
Flowrate (lb/h) 3262837,6 2149504,5
Densitas (kg/m³ ¿ 1770 1000
Viskositas (lb/ft.h) 11,36977 1,69337
(BTU/
Konduktivitas
h.ft.°F) 0,196224 0,36288
Heat Capacity (BTU/lb.°F) 0,358 0,998
Suhu Masuk (T1, t1) (°F) 221 185
Suhu Keluar (T2.t2) (°F) 194 167
Number of passes 1 1
Operating Pressure (Kg/cm^2g) 3,9 3
Pressure Drop (Kg/cm^2g) 0,4 0,6
LMTD Corrected 46,8
Tabel 9. 4. Hasil Perhitungan Desain Heat Exchanger E-1303
Tube Side Shell Side

Perhitungan
(H₂SO₄ Acid) (Cooling Water)
Duty (BTU/hr) 73590039,23 77227397,68
LMTD (°F) 52,8902
Uc (BTU/h.ft.°F) 396,4708
Ud (BTU/h.ft.°F) 16,7621
Rd (hr.ft².°F/ Btu) 0,057136111
Efisiensi (%) 95,290

Fakultas Teknik
Tabel 9. 5. Hasil Perhitungan Aktual Heat Exchanger E-1303
Tube Side Shell Side

Perhitungan
(H₂SO₄ Acid) (Cooling Water)
Duty (BTU/hr) 31538588,24 38613698,84
LMTD (°F) 25,1149
Uc (BTU/h.ft.°F) 396,4708
Ud (BTU/h.ft.°F) 15,1284
Rd (hr.ft².°F/ Btu) 0,063578389
Efisiensi (%) 81,6772
IX.4.3 Pembahasan
Cooler E-1303 merupakan heat exchanger jenis cooler yang bertujuan
untuk mendinginkan asam sulfat hasil proses. Heat exchanger jenis cooler ini
bertipe shell and tube dengan mengalirkan air dingin pada bagian tube-nya untuk
mendinginkan produk. Berdasarkan data design, dilakukan perhitungan panas
yang diterima oleh asam sulfat sebesar 73590039,23 BTU/jam, sedangkan
pendingin yang masuk sebesar 77227397,68 BTU/jam. Sehingga terjadi
perpindahan panas dan mengalami kehilangan panas sebesar 3637358,446
BTU/jam. Efesiensi heat exchanger jenis cooler ini didapat dari perhitungan
design sebesar 95,29% dengan nilai fouling factor (Rd) sebesar 0,057136111
BTU/jam.ft2.ºF; pressure drop pada shell (Cooling Water (CW)) sebesar 2,72 Psi;
sedangkan pressure drop pada tube (H2SO4 Acid) sebesar 5,69 Psi.
Pembahasan performa heat exchanger jenis cooler ini akan dibandingkan
antara data design dengan data aktual sebagai bahan pertimbangan efisiensi dari
kinerja. Maka didapat dari perhitungan data aktual, dimana efisiensi aktual
sebesar 81,67%. Perbandingan nilai efesiensi heat exchanger jenis cooler E-1303
dari data design dan aktual terlihat mengalami penurunan. Hal ini dapat
disebabkan karena semakin meningkatnya nilai fouling factor (Rd) dari
0,057136111 BTU/jam.ft2.ºF menjadi 0,063578389 BTU/jam.ft2.ºF. Selain itu,

Fakultas Teknik
juga disebabkan dalam tube pada cooler E-1303 sudah banyak mengalami
kebocoran karena korosi dan pengaruh suhu lingkungan yang tidak stabil, serta
cooler tersebut yang sudah tua, sehingga banyak tube pada cooler E-1303 harus
disumbat. Maka dari itu pada proses kerja cooler E-1303, air dingin yang masuk
menjadi sedikit dan pendinginan juga menjadi tidak maksimal, hal ini juga akan
mempengaruhi pada proses selanjutnya. Kebocoran tube yang terdapat pada
cooler E-1303 ini juga terjadi akibat terbentuknya sumuran atau pitting pada
permukaan tube yang berenetrasi ke dalam pipa. Korosi pitting ini terjadi akibat
proteksi anodik yang diaplikasikan sudah mendekati area transpassive dan
diindikasikan sebagai inisiasi awal kerusakan yang berkolaborasi dengan kondisi
laju aliran fluida dalam heat exchanger E-1303.
Untuk mencegah terjadinya kebocoran pada cooler E-1303 yang
disebabkan oleh pitting, perlu diaplikasikan perlindungan anodik atau dapat
disebut sebagai sistem proteksi anodik, yaitu sistem perlindungan yang berguna
terhadap korosinya. Sistem ini hanya bisa diaplikasikan untuk proteksi material
logam tertentu yang aktif serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Prinsip dasar perlindungan korosi dengan sistem proteksi anodik ini adalah
dengan membawa logam ke arah pasif menurut diagram polarisasinya. Daerah
pasif merupakan daerah dimana logam akan membentuk lapisan pasif yang
proteksi dipermukannya sehingga dapat tahan akan korosi. Secara teoritik, dapat
dilihat pada gambar 9. 10.
Gambar 9. 10. Bentuk Diagram Polarisasi

Fakultas Teknik
Semakin menyempitnya area passiver range dapat mengakibatkan

menyempitnya range proteksi yang diperbolehkan. Jika hal itu terjadi, maka
pengontrolan potensial proteksi harus semakin ditingkatkan.
IX.5 Kesimpulan
Dari penjelasan di atas, dapat disimpulkan bahwa :
1. Berdasarkan data design, dilakukan perhitungan panas yang diterima oleh
asam sulfat sebesar 73590039,23 BTU/jam dan pendingin yang masuk
sebesar 77227397,68 BTU/jam, sedangkan untuk data aktualnya, panas
yang diterima sebesar 31538588,24 BTU/jam dan pendingin yang masuk
sebesar 38613698,84 BTU/jam.
2. Untuk efesiensi cooler E-1303, dari perhitungan design diperoleh sebesar
95,29% dengan nilai fouling factor (Rd) sebesar 0,057136111
BTU/jam.ft2.ºF. Sedangkan dari data aktual diperoleh nilai efesiensinya
sebesar 81,68% dengan nilai fouling factor (Rd) sebesar 0,063578389
BTU/ jam.ft2.ºF. Sehingga, dapat diketahui bahwa performa kerja dari
Cooler E-1303 mengalami penurunan dikarenakan pada tube sudah banyak
mengalami kebocoran.
3. Kebocoran yang terjadi pada cooler E-1303 disebabkan karena dalam tube
pada cooler E-1303 sudah banyak mengalami kebocoran karena korosi dan
pengaruh suhu lingkungan yang tidak stabil, serta cooler tersebut yang
sudah tua, sehingga banyak tube pada cooler E-1303 harus disumbat.
Maka dari itu pada proses kerja cooler E-1303, air dingin yang masuk
menjadi sedikit dan pendinginan juga menjadi tidak maksimal, hal ini juga
akan mempengaruhi pada proses selanjutnya.
4. Untuk mencegah terjadinya kebocoran pada cooler E-1303, perlu
diaplikasikan perlindungan anodik atau dapat disebut sebagai sistem
proteksi anodik, yaitu sistem perlindungan yang berguna terhadap korosi
pada cooler.

Fakultas Teknik
BAB X
KESIMPULAN DAN SARAN
X.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya kerja praktek di departemenen produksi IIIA PT.
Petrokimia Gresik serta dari pemaparan dalam bab-bab sebelumnya, maka dapat
disimpulkan bahwa :
1. Departemen produksi IIIA PT. Petrokimia Gresik terdiri dari Unit Pabrik
Asam Sulfat, Asam Fospat, dan ZA II.
2. Pabrik asam sulfat yang terdapat pada departemen produksi III
mempunyai kapasitas produksi sebesar 1800 ton/hari. Bahan baku utama
yang digunakan dalam memproduksi asam sulfat adalah belerang yang
biasanya didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk
mendapatkan belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi.
3. Efesiensi heat exchenger jenis cooler didapatkan dari desain sebesar
95,29% dengan fouling factor (Rd) sebesar 0,057136111 Btu/ hr.ft2.°F.
Berdasarkan perhitungan, data aktual merupakan kondisi yang diterima
alat di lapangan, diperoleh rata – rata efesiensi sebesar 81,67% dengan
fouling factor (Rd) sebesar 0,063578389 Btu/ hr.ft2.°F. Sehingga dapat
diketahui bahwa terdapat penurunan efesiensi dari perhitungan desain
dengan aktual, dimana efesiensi aktual dibawah 50%.
X.2 Saran
1. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah
tua secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat serta
proses produksi berjalan degan aman
2. Mengingat bahwa Gresik sudah menjadi daerah industri dengan segala
kompleksitas masalah yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik
juga ikut memberikan langkah–langkah kongkretnya yang lebih besar
bagi kelestarian lingkungan didaeraah Gresik dan sekitarnya

Fakultas Teknik
DAFTAR PUSTAKA
Kern, D (1983), Process Heat Transfer, Mc Graw Hill Company Inc, Tokyo
Petrokimia Gresik, 2019, Petrokimia Gresik Solusi Agroindustri, diakses pada
28 September 2023, petrokimia-gresik.com
Santoso. D. A. 2017, Analisis Koefisien Perpindahan Panas Konveksi dan
Distribusi Temperatur Aliran Fluida pada Heat Exchanger Counterflow
Menggunakan Solidworks, Jurnal Ilmiah Komputasi, Vol. 16, No. 2,
September 2017.
Shahab. A. Wanghyuningsi. A. 2023, Evaluasi Kinerja Heat Exchanger – 003 di
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Gas dan Bumi (PPSDM
Migas Cepu), Journal of Innovation Research and Knowledge, Vol. 02, No. 08,
Januari 2023.
Sudrajat. J. 2017, Analisis Kinerja Heat Exchanger Shell & Tube Pada Sistem
COG
Booster di Integrated Steel Mill Krakatau, Jurnal Teknik Mesin, Vol. 06,
No. 03, Juni 2017.
Septian. B. dkk. 2021, Desain dan Rancang Bangun Alat Penukar Kalor (Heat
Exchanger) Jenis Shell dan Tube, Jurnal Baut dan Manufaktur, Vol. 03,
No. 01, April 2021.
Sholahuddin 2016, ‘Pengolaan Limbah PT. Petrokimia Gresik’,
(https://id.scribd.com/doc/310258232/Pengolaan-Limbah-PT-Petrokimia
-Gresik), Diakses pada tanggal 29 September 2023

Fakultas Teknik
LAMPIRAN
Perhitungan performa heat exchanger E-1303 menggunakan data design

1. Menghitung nilai duty (Q)
Q pada shell (cooling water)
ton lb
Diketahui : m=975 =2149504 , 5
hr hr
Kcal BTU
cp=0,998 =0,998
kg ° C lb° F
∆ t=36 ° F
Q=m∙ cp ∙ ∆ t
ton BTU
Q=2149504 , 5 ∙ 0,998 ∙36 ° F
hr lb ° F
BTU
Q=77227397 ,68
hr
Q pada tube (asam sulfat)
ton lb
Diketahui : m=148 =3262837 ,6
hr hr
Kcal BTU
cp=0,358 =0,358
kg ° C lb° F
∆ t=63 ° F
Q=m∙ cp ∙ ∆ t
lb BTU
Q=3262837 ,6 ∙ 0,358 ∙ 63 ° F
hr lb ° F
BTU
Q=73590039 , 23
hr
Qloss=Qtube −Qshell
BTU BTU
Q loss=73590039 ,23 −77227397 , 68
hr hr
BTU
Qloss=−3637358,446
hr
2. Menghitung nilai ΔTLMTD

Fakultas Teknik
Menghitung nilai ∆ T LMTD

Suhu bahan masuk Shell = 120°C = 248°F (T₁)
Suhu bahan keluar Shell = 85°C = 185°F (T₂)
Suhu bahan masuk Tube = 75°C = 167°F (t₁)
Suhu bahan keluar Tube = 55°C = 131°F (t₂)
Δt₁ = T₂-t₁ = 185°F - 167°F = 18°F
Δt₂ = T₁-t₂ = 248°F - 131°F = 117°F
∆ t 2−∆ t 1 117−18
LMTD= = =52,8902° F
∆ t2 117
ln ln
∆ t1 18
Dari data diketahui LMTD koreksi sebesar 46,8; maka

∆ T LMTD =LMTD × F T
∆ T LMTD =52,8902℉ × 46 , 8=2475,262 ℉
3. Tav dan tav

T 1+ T 2 (248+185)℉
T AV = = =216 , 5℉
2 2
t 1+ t 2 (167+ 131)℉
t AV = = =149℉
2 2
Tube Side (Asam Sulfat) Shell Side (Cooling Water)

4. Flow area (ar) 4. Flow area (ar)
Jumlah tube (Nt) = 306 Diameter dalam (IDs) = 354,3309 in
Jumlah passes (n) = 1 Pitch (PT) =1,122041595 in
Diameter luar (ODt) = Tube clearance (C’) = PT – ODt =
0,7480319 in 1,122041595 in – 0,7480319 in =
BWG 12, maka diperoleh 0,37401595 in
nilai At” = 0,2223 (Perry, ID ×C ' × B
a s=
144 × PT
Tabel 11-12)
a t=N t × At } over {144×n ¿ 354,3309× 0,37401595 ×16,929143
¿
144 × 1,122041595∈¿ ¿

Fakultas Teknik
306 ×0,2223 a s=13,88545943 ft

2
a t=
144 × 1
2
a t=0,4723875 ft
5. Mass velocity (Gt) 5. Mass velocity (Gs)
Wt Ws
Gt = Gs =
at as
lb lb
3262837 ,6 2149504 , 5
hr hr
Gt = 2
Gs = 2
0,4723875 ft 13,885545943 ft
lb lb
¿ 6907120,955 2
G s =154802,548 2
hr ∙ ft hr ∙ ft
6. Reynold number (Ret) 6. Reynold number (Res)
ODt = 0,7480319 in 0,3 in = 0,060809 ft
BWG = 12 De× Gs
ℜs=
D = 0,532 in = 0,04431256 μ
ft (Perry, Tabel 11-12) 0,060809× 1540802,548

¿
0,36288
De ×G t
ℜt= ℜs=5558,967112
μ
0,04431256 ×907120,955
¿
0,196224
ℜt=1559917,285
7. Film coefficient (jH) 7. Film coefficient (jH)
L = 29,52755906 ft Re = 5558,967112
D = 0,0443156 ft Didapatkan
L/D = 666,3016873 ft BTU
jH = 40 2
BTU lb∙ ft ∙° F
jH = 300 2
lb∙ ft ∙° F
8. Bilangan prandtl (Pr) 8. Bilangan prandtl (Pr)
BTU ∙ ft BTU ∙ ft
k =0,196224 2
k =0,36288 2
hr ∙ ft ∙ ℉ hr ∙ ft ∙ ℉
BTU BTU
cp=0,358 cp=0,998
lb ∙ ℉ lb ∙ ℉

Fakultas Teknik
( ) ( )
1 /3 1 /3
cp × μ cp × μ
Pr= Pr=
k k
( )( )
1 /3 1/ 3
BTU lb BTU lb
0,358 ×11,36977 0,998 ×0,36288
lb∙ ℉ ft ∙hr lb∙ ℉ ft ∙ hr
¿ ¿
BTU ∙ ft BTU ∙ ft
0,196224 2
0,998 2
hr ∙ ft ∙℉ hr ∙ ft ∙ ℉
Pr=2,747646519 Pr=1,552380273
9. Koefisien perpindahan 9. Koefisien perpindahan panas (h 0)
panas (hi 0 ) K
h 0= jH × × Pr × ∅ s
K D
hi = jH × × Pr × ∅ t
D 0,36288
¿ 40 × ×1,552380273
0,196224 0,060809
¿ 300 × × 2,747646519
0,0443156 h0 BTU
=370,5555121 2
BTU ∅s hr ∙ ft ∙℉
¿ 3649,871764 2
hr ∙ ft ∙ ℉
hi 0 10. Tube wall temperature (t w)
10. Menghitung
∅t T av =216 , 5℉
IDt = 0,65354366 in t av =149 ℉
ODt = = 0,7480319 in T av −t av=67 ,5 ℉
hi 0 hi ID
= × 370,5555121
∅t ∅t OD ¿ 149+ ×(67 ,5)
370,5555121+3649,871764
0,65354366 t w =141,9728152 ℉
¿ 3649,871764 ×
0,7480319
BTU
¿ 3188,83533 2
hr ∙ ft ∙ ℉
11. Menghitung ∅ t 11. Menghitung ∅ s
( ) ( )
0 ,14 0 , 14
μ μ
∅t = ∅s=
μw μw
∅ t =( 8,394277 )0 , 14 ∅ s =( 1,69337 )0 , 14
∅ t =20,30659549 ∅ s =1,076527828
12. Menghitung hi 0 terkoreksi 12. Menghitung h 0 terkoreksi

Fakultas Teknik
h i0 h0
hi 0 = ×∅t h 0= × ∅s
∅t ∅s
¿ 3649,871764 × 20,30659549 ¿ 370,5555121 ×1,076527828
BTU BTU
¿ 64754,38914 2
¿ 398,9133205 2
hr ∙ ft ∙ ℉ hr ∙ ft ∙ ℉
13. Clean Overall Coeficient (Uc)

h 0 × hi 0
Uc=
h0 +hi 0
Btu Btu
398,9133 2
×64754,389 2
hr . f t .℉ hr . f t .℉
Uc=
Btu
(398,9133+64754,389)
hr . f t 2 . ℉
Btu
Uc=396,4709 2
hr . f t . ℉
14. Dirty Overall Coefficient (Ud)

OD = 0,75 in dan BWG = 12, maka didapatkan
a” = 0,1963 ft²/ft,
L = 29,5276 ft
ft ²
A=N × L× a A=306 ×29,5276 ft × 0,1963
ft
A=1773,655 ft ²
Qtube
Ud=
A × ∆ T LMTD
Btu
73590039 , 23
jam
Ud=
1773,655 ft ²× 2475,262 ℉
Btu
Ud=16,7621 2
hr . f t . ℉

Fakultas Teknik
15. Menghitung Nilai Rd

Uc−Ud
Rd=
Uc × Ud
Btu
(396,4709−16,7621) 2
hr . f t .℉
Rd=
Btu Btu
396,4709 2
×16,7621
hr . f t . ℉ hr . f t 2 .℉
2
hr . f t .℉
Rd=0,057136
Btu
16. Menghitung Efesiensi
Q shell
E= × 100 %
Qtube
Btu
73590039 , 23
hr
E= × 100 %
Btu
77227397 , 68
hr
E=95,290 %

Fakultas Teknik

Laporan - Akhir - PKL - 2023

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan - Akhir - PKL - 2023

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DEPARTEMEN PRODUKSI III A

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

( Ir. Titi Susilowati, M.T )

Prof. Dra. Jariyah, MP

Program Studi Teknik Kimia

( Iwan Setiyawan, S.T. ) ( Ridho Azwar S.T. )

VP Pengembangan & Organisasi

( Nanda Kiswanto, S.T. )

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

I.1 Sejarah Perusahaan.........................................................................................1

I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan..................................................................3

I.3 Struktur Organisasi Perusahaan......................................................................5

I.4 Produk PT. Petrokimia Gresik........................................................................9

I.4.1 Produk Pupuk...........................................................................................9

II.1. Uraian Proses..............................................................................................17

II.1.1. Unit Produksi I.....................................................................................17

III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II..................................................................21

III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku.......................................................................21

III.2.1 Spesifikasi Bahan Baku.......................................................................29

Program Studi Teknik Kimia

III.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu................................................................30

III.3.1 Spesifikasi Bahan Baku.......................................................................34

III.3.2 Langkah Proses....................................................................................36

IV.1 Spesifikasi Alat Proses...............................................................................48

IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung........................................................................51

V.1 Pengertian Laboratorium.............................................................................56

V.1.1 Program Kerja Laboratorium................................................................57

VI. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air..................................................................64

VI.1.1 Unit Penyediaan Air............................................................................64

VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik.............................................................71

VII.1 Secara Umum...........................................................................................73

VII.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)...................................................................74

VII.3 Filosofi Dasar Penerapan K3....................................................................74

VII.4 Tujuan dan Sasaran K3.............................................................................75

VII.5 Dasar Pelaksanaan K3..............................................................................75

VII.5.1 Organisasi Struktural..........................................................................76

VII.7 Alat Pelindung Diri...................................................................................83

VII.8 Keselamatan Pabrik..................................................................................87

VIII.9 Klasifikasi Bahaya..................................................................................88

VIII.1 Pengolahan Limbah Cair.........................................................................89

VIII.2 Pengolahan Limbah Gas.........................................................................94

VIII.3 Pengolahan Limbah Padat.......................................................................95

VIII.4 Pengolahan Limbah B3...........................................................................95

IX.1 Latar Belakang...........................................................................................96

IX.2 Rumusan Masalah......................................................................................96

IX.4 Tinjauan Pustaka........................................................................................97

IX.4.1 Heat Exchanger....................................................................................97

Program Studi Teknik Kimia

Program Studi Teknik Kimia

Tabel 1. 1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik.....................................................9

Tabel 2. 1 Unit Produksi I PT. Petrokimia

Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA

Tabel 9. 1. Spesifikasi Data Desain Heat Exchanger E-1303 ..............................108

Program Studi Teknik Kimia

Gambar 1. 1. Peta Lokasi Kabupaten Gresik Tahun 2016.......................................5

Gambar 3. 1. Blok Diagram Asam Sulfat II 22

Gambar 5. 1. Water Treatment

Gambar 6. 1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik ................................76

Gambar 7. 1. Proses Primary Effluent Treatment..................................................90

Gambar 9. 1. Shell and Tube Exchanger................................................................98