Laporan - Akhir - PKL - 2023

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DEPARTEMEN PRODUKSI III A

PT. PETROKIMIA GRESIK
DIAJUKAN OLEH :
1. Shakanti ‘Aqilah Zafirah (20031010195)
2. Windhy Mutiara Salsabillah (20031010207)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2023
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANG
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01 September – 30 September 2023
DISUSUN OLEH:
1. SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH 20031010195
2. WINDHY MUTIARA SALSABILLAH 20031010207
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
( Ir. Titi Susilowati, M.T )

NIP. 19600801 198703 2 008
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan “Veteran” Jawa Timur
Prof. Dra. Jariyah, MP

NIP. 19650403 199103 2 001
Program Studi Teknik Kimia v

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI DEPARTEMEN PRODUKSI IIIA
Periode : 1 September – 30 September 2023
Disusun Oleh :
SHAKANTI ‘AQILAH ZAFIRAH NPM 20031010195
WINDHY MUTIARA SALSABILLAH NPM 20031010207
Menyetujui,
VP Produksi III A Pembimbing Lapangan
( Iwan Setiyawan, S.T. ) ( Ridho Azwar S.T. )
VP Pengembangan & Organisasi
( Nanda Kiswanto, S.T. )
Program Studi Teknik Kimia vi

Fakultas Teknik
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa,

atas berkat rahmat-Nya kami dapat menyusun Laporan Praktik Kerja Lapangan
ini. Praktik Kerja Lapangan ini akan kami laksanakan di PT. Petrokimia Gresik
tanggal 01 September sampai 30 September 2023. Pelaksanaan praktik kerja
industri ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang kami peroleh saat kuliah
dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan.
Selama penyusunan proposal ini, telah banyak bantuan dari berbagai pihak
yang telah diberikan baik secara langsung maupun tidak langsung.
Sehubungan dengan hal tersebut, pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Prof. Dr. Dra. Jariyah, MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Koordinator Program
Studi Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
3. Ir. Sani, MT selaku Koordinator Magang Industri dan Praktik Kerja
Lapangan Program Studi Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.
4. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan dan motivasi kepada
penulis secara moril dan materil serta doa.
5. Teman-teman yang telah mendukung penyusunan laporan praktik
kerja lapangan.
6. PT. Petrokimia Gresik yang bersedia menerima laporan praktik kerja
lapangan kami.
Besar harapan kami untuk diterimanya proposal ini sehingga kami dapat
melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik. Atas perhatiannya
kami mengucapkan terima kasih.
Gresik, 30 September 2023
Penulis
Program Studi Teknik Kimia vii

Fakultas Teknik
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ............................................................................................ vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL................................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
BAB I ...................................................................................................................... 1
I.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................................ 1
I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan ................................................................. 5
I.3 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 6
I.3.1 Visi Petrokimia Gresik ................................................................................... 6

I.3.2 Misi Petrokimia Gresik .................................................................................. 7
I.3.3 Arti Logo PT Petrokimia Gresik .................................................................... 7
I.3.4 Nilai-nilai PT Petrokimia Gresik ................................................................... 8
I.4 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................... 8
I.4.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan .......................................................... 12

I.5 Poduk PT. Petrokimia Gresik....................................................................... 13
I.5.1 Produk Pupuk .................................................................................................... 14

I.6 Penghargaan PT. PETROKIMIA GRESIK.................................................. 34
BAB II ................................................................................................................... 40
II.1. Uraian ........................................................................................................ 40
II.1.1. Unit Produksi I ............................................................................................... 40

II.1.2. Unit Produksi II .............................................................................................. 41
II.1.3. Unit Produksi III ............................................................................................. 43
BAB III ................................................................................................................. 45
III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II ................................................................. 45
III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku .................................................................................. 45
Program Studi Teknik Kimia viii

Fakultas Teknik
III.1.2 Spesifikasi Produk .......................................................................................... 45

III.1.3 Konsep Proses ................................................................................................ 46
III.1.4 Alur Proses ..................................................................................................... 47
III.2 Proses Produksi Asam Fosfat .................................................................... 53
III.2.1 Spesifikasi Bahan Baku .................................................................................. 53

III.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu .......................................................................... 54
III.2.3 Konsep Proses ................................................................................................ 54
III.2.4 Alur Proses ..................................................................................................... 55
III.3 Proses Produksi ZA II ............................................................................... 58
III.3.1 Spesifikasi Bahan Baku.................................................................................. 58

III.3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu .......................................................................... 59
III.3.3 Spesifikasi Produk .......................................................................................... 59
III.3.1 Konsep Proses ........................................................................................ 60
III.3.2 Langkah Proses .............................................................................................. 60

III.3.3 Alur Proses ..................................................................................................... 61
III.4 Diagram Alir Proses .................................................................................. 71
BAB IV ................................................................................................................. 72
IV.1 Spesifikasi Alat Proses .............................................................................. 72
IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung ....................................................................... 76
BAB V ................................................................................................................... 80
V. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air................................................................... 80
V.1.1 Unit Penyediaan Air ........................................................................................ 80

V.1.2 Unit Pengolahan Air ........................................................................................ 82
V.2 Penyediaan Uap Air .................................................................................... 86
V.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik .............................................................. 87
BAB VI ................................................................................................................. 89
VI.1 Secara Umum ............................................................................................ 89
VI.2 Kebijakan K3 (Safety Policy) ................................................................... 90
VI.3 Filosofi Dasar Penerapan K3 .................................................................... 90
Program Studi Teknik Kimia ix

Fakultas Teknik
VI.4 Tujuan dan Sasaran K3 ............................................................................. 91
VI.5 Dasar Pelaksanaan K3............................................................................... 91
VI.5.1 Organisasi Struktural...................................................................................... 92

VI.5.2 Organisasi Non Struktural.............................................................................. 93
VI.6 Evaluasi Kinerja K3 .................................................................................. 98
VI.7 Alat Pelindung Diri ................................................................................... 99
VI.8 Keselamatan Pabrik ................................................................................ 103
VI.9 Klasifikasi Bahaya .................................................................................. 104
BAB VII .............................................................................................................. 105
VII.1 Pengolahan Limbah Cair ....................................................................... 105
VII.2 Pengolahan Limbah Gas .........................................................................110
VII.3 Pengolahan Limbah Padat ...................................................................... 111
VII.4 Pengolahan Limbah B3 .......................................................................... 111
BAB VIII ..............................................................................................................112
VIII.1 Kesimpulan............................................................................................112
VIII.2 Saran ......................................................................................................112
BAB IX ................................................................................................................113
IX.1 Latar Belakang .........................................................................................113
IX.2 Rumusan Masalah ....................................................................................113
IX.3 Tujuan ......................................................................................................114
IX.4 Tinjauan Pustaka ......................................................................................114
IX.4.1 Heat Exchanger ............................................................................................ 114

IX.4.2 Data dan Hasil Perhitungan Heat Exchanger E-1303 .................................. 124
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 129
LAMPIRAN ........................................................................................................ 130
Program Studi Teknik Kimia x

Fakultas Teknik
DAFTAR TABEL
Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA plant .................. 86

Tabel 5. 2. Karakteristik steam yang dihasilkan Boiler Unit batubara ................. 87
Tabel 9. 1. Spesifikasi Data Desain Heat Exchanger E-1303 ..............................124
Tabel 9. 2. Data Design Baffle Heat Exchanger E-1303 .................................... 125
Tabel 9. 3. Data Aktual Heat Exchanger E-1303 ................................................ 125
Tabel 9. 4. Hasil Perhitungan Desain Heat Exchanger E-1303 .......................... 126
Tabel 9. 5. Hasil Perhitungan Aktual Heat Exchanger E-1303........................... 126
Program Studi Teknik Kimia xi

Fakultas Teknik
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1. Blok Diagram Asam Sulfat II.......................................................... 46

Gambar 3. 2. Blok Diagram Produksi Asam Fosfat.............................................. 55
Gambar 3. 3. Langkah proses pembuatan ZA di unit ZA II ................................. 61
Gambar 3. 4. Blok Diagram Pabrik ZA II ............................................................. 71
Gambar 5. 1. Water Treatment Plant.......................................................................80
Gambar 5. 2. Blok Diagram Demineralized Water ............................................... 85
Gambar 5. 3. Blok Diagram Power Generation .................................................... 88
Gambar 6. 1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik ................................92
Gambar 7. 1. Proses Primary Effluent Treatment..................................................106
Gambar 7. 2. Proses Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan) ................ 106
Gambar 9. 1. Shell and Tube Exchanger................................................................115
Gambar 9. 2. Double Pipe Heat Exchanger ........................................................ 115
Gambar 9. 3. Fixed Tube Side ............................................................................ 115
Gambar 9. 4. Tipe U Tube .................................................................................. 116
Gambar 9. 5. Tipe Floating Tube Sheet .............................................................. 116
Gambar 9. 6. Tipe Kettle ..................................................................................... 117
Gambar 9. 7. Tipe Pipe Coil................................................................................ 117
Gambar 9. 8. Tipe Box ........................................................................................ 118
Gambar 9. 9. Komponen Shell and Tube ............................................................ 118
Gambar 9. 10. Bentuk Diagram Polarisasi .......................................................... 128
Program Studi Teknik Kimia xii

Fakultas Teknik
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu anak perusahaan PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Pertambangan yang bergerak di
bidang produksi pupuk, non-pupuk dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan
engineering. Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” yang
kemudian disingkat menjadi “Petrochemical”, yaitu bahan-bahan kimia yang
dibuat dari minyak bumi dan gas.
PT. Petrokimia Gresik juga merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia
setelah PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang. Perusahaan ini menjadi produsen pupuk
terlengkap di Indonesia, melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah Indonesia
dengan menggunakan jargon “Petrokimia Sahabat Petani”. Jenis pupuk yang
diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Urea,
Pupuk Fosfat (SP-36), Pupuk PHONSKA, Pupuk NPK Kebomas, Pupuk ZK,
Pupuk TSP, Pupuk DAP, Petrobio, Petrogladiator dan Petroganik. Sedangkan
produk non-pupuk antara lain CO2 cair, CO2 padat (dry ice), Amoniak, N2 cair, O2
cair, Crude Gypsum, HCl, H2SO4, H3PO4, AlF3 (Aluminium Fluoride) dan
Petroseed.
Kontrak pembangunan PT. Petrokimia Gresik ditandatangani pada 10
Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik. Pada mulanya
perusahaan ini berada di bawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan, yaitu
di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992 berada di
bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT.
Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tetapi sejak tahun
1998 perusahaan ini bernaung di bawah Departemen Keuangan. Akan tetapi, akibat
adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia
Program Studi Teknik Kimia 1

Fakultas Teknik
Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997 yang kini
menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company.
Pada saat ini PT. PETROKIMIA GRESIK memiliki beberapa bidang usaha
yaitu industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang
bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi
dengan baik. Dalam perkembangan selanjutnya, PT. PETROKIMIA GRESIK telah
mengalami dua puluh satu kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan
adalah:
1. Perluasan pada 29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
2. Perluasan pada 30 Juli 1983
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000
m3/jam.
3. Perluasan pada 10 Oktober 1984
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, pabrik kalium
sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen
Jepang.
4. Perluasan pada 2 Mei 1986
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. PETROKIMIA
GRESIK mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5. Perluasan pada 29 April 1994
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya
Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991. Dan
ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29
April 1994.

Fakultas Teknik
6. Perluasan pada Januari 1995

Pembangunan pupuk fosfat 1. Pabrik ini memproduksi super phosphate-36
dimana semulanya pupuk TSP dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun
(Triple Super Phosphate)
7. Perluasan pada 25 Agustus 2000
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
“PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
8. Perluasan pada 1 Oktober 2003
Pembangunan pupuk NPK Blending dengan kapasitas produksi sebesar 60.000
ton/tahun
9. Perluasan pada 22 Maret 2005
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
10. Pembangunan RF0-PFI (Phonska II)
Sebagai pengembangan pabrik PF I. Kemudian disebut RFO
(Rehabilitasi Flexibelitas Operasional). Pabrik ini memproduksi Super
Phosfat – 36 (SP-36) bisa juga memproduksi phonska dengan kapasitas produksi
600.000 ton/ tahun.
11. Perluasan pada 1 Desember 2005
Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi I baruberkapasitas 69.000 ton/tahun.
Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
12. Perluasan pada April 2008
Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi II dengan kapasitas produksi
100.000 ton/ tahun.
13. Perluasan pada tahun 2009
Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi III/IV dengan kapasitas produksi
yang juga 100.000 ton/tahun. Beroprasi sejak Februari 2009.

Fakultas Teknik

Pembangunan pabrik phonska III. Pabrik phonska III merupakan pengembangan
dari pabrik PF II menjadi RFO. PF1 atau pabrik Phonska III dengan kapasitas
produksi 600.00 ton /tahun.
15. Pembangunan Unit Utilitas Batu bara tahun 2010
Batubara digunakan sebagai bahan bakar, sistem tungku pembakaran yang
mempunyai karakteristik efisiensi bahan bakar tinggi, berkapasitas tinggi, polusi
terhadap lingkungan kecil, dan manfaat ekonomis yang besar. Unit ini
diresmikan pada 15 November 2010.
Dilakukan pengembangan pada tangki amoniak (amoniak tank) serta
Pembangunan pabrik phonska IV dirancang untuk kapasitas produksi 600.000
ton /tahun. Pabrik ini beroprasi pada tahun 2011.
17. Perluasan Dermaga tahun 2013
Perluasan dermaga joint venture Petrokimia Jordan Abadi (PJA), bertujuan
untuk mempermudah transportasi dan meningkatkan pelayan kepada konsumen
seta transport bahan baku.
18. Perluasan pelabuhan pada Tahun 2014
Dilakukan pengembangan pelabuhan dan pergudangan gudang bahan baku,
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pabrik sesuai dengan kepasitas yang
semakin bertambah.
Dilakukan revamping asam fosfat Construction Jetty Bio Process
Dilakukan perluasan terhadap gudang bahan penolong dan gantry crane
cataloging
21. Perluasan terakhir pada tahun 2018
Proyek yang masih berjalan hingga saat ini yakni proyek amurea II, proyek IPA
Gunungsari, proyek tanggul pengaman pantai tahap III & IV, proyek
implementasi ERP serta proyek pengisian lahan reklamasi.

Fakultas Teknik
Total produksi PT. PETROKIMIA GRESIK saat ini mencapai 8,9 juta ton
per tahun, terdiri dari 5 (lima) juta ton/tahun produk pupuk, dan sekitar 3,9 juta ton
per tahun produk non pupuk. Struktur pemegang saham PT. PETROKIMIA
GRESIK terdiri dari PT. Pupuk Indonesia (Persero) yang memiliki 2.393.033 saham
atau sebesar Rp2.393.033.000.000 (99,9975%) dan Yayasan Petrokimia Gresik
yang memiliki 60 saham atau sebesar Rp 60.000.000 (0,0025%).
I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur
dengan menempati lahan seluas 450 hektar. Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi
pabrik pupuk berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan
Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen
Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada awal berdirinya, Perusahan
memproduksi Amoniak, Pupuk Urea dan Pupuk ZA. Hingga saat ini, PT
PETROKIMIA GRESIK telah memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik
terpadu. Lokasi pabrik ideal mempunyai beberapa syarat yaitu:
1. Dekat dengan lokasi bahan baku
2. Dekat dengan lokasi konsumen
3. Sarana transportasi memadai
2. Sumber energi dan utilitas tidak sulit diperoleh
3. Diterima komunitas masyarakat setempat
Gresik dianggap ideal dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif. Hal ini seperti diketahui
sebelumnya bahwa Gresik merupakan salah satu daerah di Jawa Timur yang
kurang subur, sehingga Pemda Jatim saat itu berkeinginan untuk menjadikan
Gresik sebagai kawasan Industri dan salah satunya adalah PT. PETROKIMIA
GRESIK.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas di daerah Gunungsari
(Surabaya) dan Bengawan Solo di daerah Babat, Lamongan.
3. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga – tenaga terampil.

Fakultas Teknik
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani
tebu.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 11 desa,
yaitu:
1. Kecamatan Gresik, antara lain: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi., dan Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, dan
DesaKebomas.
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran, dan
Desa Tepen.
Lebih jelasnya, berikut merupakan peta lokasi Kabupaten Gresik
Gambar 1. 1. Peta Lokasi Kabupaten Gresik
I.3 Visi dan Misi Perusahaan

I.3.1 Visi Petrokimia Gresik
“Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.”

Fakultas Teknik
I.3.2 Misi Petrokimia Gresik

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
I.3.3 Arti Logo PT Petrokimia Gresik

Petrokimia Gresik memiliki logo yaitu seekor kerbau berwarna kuning
emas dan daun hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak
di tengahnya seperti Gambar 1. 2.
Gambar 1. 2. Logo Petrokimia Gresik
Masing-masing dari lambang tersebut memiliki arti sebagai berikut :

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning
keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujunglima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal
sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepadadaerah di
mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni KecamatanKebomas di
Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan simbol sahabat petaniyang bersifat
loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan PT.
PETROKIMIA GRESIK.

Fakultas Teknik
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan

keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak
daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu
mendukung seluruh proses kerja
I.3.4 Nilai-nilai PT Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan
kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional.
2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
I.4 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga pabrik yang masing-masing
mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari
Direktorat Produksi PT.Petrokimia Gresik.

Fakultas Teknik
Gambar 1. 5 Struktur Organisas PT. Petrokimia Gresik

Fakultas Teknik
Keterangan:
1. Direktur Produksi membawahi 3 kompartemen dan 1 Biro, yaitu:
a. SVP Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di
Pabrik I, II, dan III agar bisa mencapai target produksi di
masingmasing unit pabrik PT. Petrokimia Gresik yang telah
diterapkan oleh manajemen.
b. SVP Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam
pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta
mempersiapkan suku cadang yang akan digunakan untuk mendukung
kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia Gresik.
2. Kompartemen Pabrik I, II, III masing-masing membawahi Departemen
Produksi dan Pemeliharaan:
a. Departemen Produksi I, IIA/IIB, dan IIIA/IIIB bertanggung jawab
kepada SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar
bisa mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II,
dan III.
b. Departemen Pemeliharaan I, II, dan III bertanggung jawab kepada
SVP Pabrik I, II, dan III dalam pengaturan faktor produksi agar bias
mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan III.
3. Kompartemen Teknologi membawahi 4 Departemen, yaitu:
a. VP Proses dan Pengelolaan Energi bertanggung jawab kepada SVP
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa
produksi bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung
pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III.
b. VP Lingkungan bertanggung jawab kepada SVP Teknologi dalam hal
pengelolaan lingkungan di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia Gresik.
c. VP Keselamatan dam Kesehatan Kerja bertanggung jawab kepada
SPV Teknologi dalam hal memonitor, menyiapkan peralatan
keselamatan kerja bagi karyawan PT. Petrokimia Gresik.

Fakultas Teknik
d. VP Inspeksi Teknik bertanggung jawab kepada SVP Teknologi dalam

memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan
produksi di seluruh unit pabrik PT. Petrokimia Gresik.
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Departemen Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode 31 Juli
2020 berjumlah 2.405 orang, yaitu:
a. Berdasarkan Status
1. Karyawan tetap : 2.331 orang
2. Bulanan percobaan : 74 orang
b. Berdasarkan Pendidikan
1. Pascasarjana (S2) : 89 orang
2. Sarjana (S1) : 470 orang
3. Diploma (D3) : 170 orang
4. SLTA/Sederajat : 1.598 orang
5. SLTP/Sederajat : 78 orang
c. Berdasarkan Direktorat
1. Utama : 70 orang
2. Pemasaran : 249 orang
3. Keuangan , SDM dan Umum : 197 orang
4. Produksi : 1.530 orang
5. Teknik & Pengembangan : 315 orang
d. Berdasarkan Diperbantukan (DPB)
1. Anak perusahaan : 37 orang
2. Proyek : 7 orang
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal kerjanya
diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro Personalia PT
Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan menyesuaikan hari yang
berlaku di Indonesia. Di samping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja
non shift (normal day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di
kantor, dengan jam kerja:

Fakultas Teknik
1. Hari Senin s/d Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)

2. Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
3. Hari Sabtu dan Minggu : Libur
I.4.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

PT. Petrokimia Gresik telah mengembangkan beberapa anak perusahaan, antara
lain:
1. PT. Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)
Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara
PT.Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan perusahaan laindengan saham
40%. Hasil produksi berupa :
• Pestisida Cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun
• Pestisida Butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun
• Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1800 ton/ tahun
2. PT. Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99,9 % yang menghasilkan bahan
aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku , dengan
jenis produk:
• BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun
• MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun
• Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/ tahun
• Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/ tahun
• Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun
3. PT. Petronika (Tahun 1985)
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham20%
dan perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP
(Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/ tahun.
4. PT. Petrowidada (Tahun 1988)
Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik(saham
1,47 %), dengan hasil poduksinya berupa : Phthalic Anhydride dengan

Fakultas Teknik
kapasitas produksi 30.000 ton/ tahun dan Maleic Anhydridedengan kapasitas

produksi 1200 ton/ tahun
5. PT. Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham 35%) yang
bergerak di bidang penyiapan kaveling industri siap pakai seluas 135
Ha,termasuk Export Processing Zone (EPZ).
6. PT. Petrocentral
PT Petrocentral adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang
didirikan pada tahun 1987 dan beroperasi pada tahun 1991. PT Petro central
memproduksi Sodium Tripolyfosfate (STPP) dengan kapasitas produksi
50.000 ton per tahun dengan teknologi yang digunakan adalah lisensi dari
Deutsche Babcock Anlagen, Jerman.
7. PT. Petro Jordan Abadi
Merupakan perusahaan patungan antara Jordan Fosfate TambangCo
Plc. dengan perusahaan Indonesia, PT Petrokimia Gresik. Perusahaan ini
berencana untuk menjadi produsen fosfat terbesar di Indonesia. Pabrik baru
diperkirakan akan selesai pada 9 Juli 2014 untuk memproduksi 200.000 ton
asam fosfat, 600.000 ton asam sulfat dan 500.000 ton gypsum granulasi per
tahun.
8. PT. Padi Energi Nusantara
Merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industry pertanian
khususnya industri beras.
9. PT. Bumi Hijau Lestari II
Merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang agrobisnis dan
agroindustri perkebunan / kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan
lingkungan.
I.5 Poduk PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua kategori produk yang dihasilkan yaitu
pupuk dan non-pupuk.

Fakultas Teknik
I.5.1 Produk Pupuk

1. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)
Gambar 1. 3. Pupuk Urea
• Spesifikasi
a. N (%) : min. 46
b. Biuret (%) : maks. 1.0
c. Air (%) : maks. 0.5
d. Bentuk : brill
e. Ukuran Butir : 1.00 – 3.55 mm
f. Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
g. Sifat : Higrokopis, mudah larut dalam air
h. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
• Manfaat
a. Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.
b. Mempercepat pertumbuhan.
c. Menambah kandungan protein hasil panen.
2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
Gambar 1. 4. Pupuk ZA

Fakultas Teknik
• Spesifikasi
a. N-total (%) : min. 20.8
b. Sulfur (%) : maks. 23.8
c. FA (%) : maks. 0.1
d. Air (%) : maks. 1.0
e. Bentuk : Kristal
f. Warna : Putih (non-subsidi), merah muda (subsidi)
g. Sifat : Higrokopis, mudah larut dalam air
h. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
• Manfaat
a. Meningkatkan produksi hasil tebu & hablur gula (Rendeman)
b. Meningkatkan kandungan protein hasil panen
c. Membantu tanaman lebih hijau segar
d. Mempercepat dan meningkatkan pertumbuhan tanaman yaitu tinggi
tanaman, jumlah cabang, dan jumlah anakan
3. Pupuk SP-36 (02-3769-2005)
Gambar 1. 5. Pupuk SP-36
• Spesifikasi
a. P2O5 (%) : min. 36
b. P2O5Cs (%) : min. 34
c. P2O5Ws (%) : min. 30
d. Sulfur (%) : min. 5.0
e. FA (%) : maks. 6.0
f. Air (%) : maks. 5.0

Fakultas Teknik
g. Bentuk : Butiran
h. Ukuran Butir : 2.00 – 4.00 mm
i. Warna : Abu-abu
j. Sifat : Higroskopis, dan mudah larut dalam air
k. Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
• Manfaat
a. Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman
b. Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik
c. Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah/biji
d. Mempercepat panen
e. Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi buah/biji
4. Pupuk NPK Phonska (SNI 02-2803-2000)
Gambar 1. 6. Pupuk NPK Phonska
• Spesifikasi
a. N (Nitrogen) : 15%
b. P2O5 (Fosfat) : 15%
c. K (Kalium) : 15%
d. S (Sulfur) : 10%
e. Bentuk : granul
f. Warna : pink/merah muda
g. Sifat : higroskopis dan larut dalam air
h. Kemasan : 50kg
• Manfaat
a. Sebagai sumber unsur hara N, P, K dan S sekaligus bagi tanaman.

Fakultas Teknik
b. Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata

c. Sesuai untuk berbagai jenis tanaman
d. Meningkatkan produksi dan kualitas panen
e. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan
kekeringan
5. Pupuk Petroganik
Gambar 1. 7. Pupuk Petroganik
• Spesifikasi
a. C-Organik : >15%
b. C/N Ratio : 15-25
c. Kadar air : <2 %
d. PH : 4-8
e. Bentuk : granul
f. Warna : coklat kecoklatan
• Manfaat
a. Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan unsur
hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik.
b. Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air dalam
tanah menjadi lebih baik.
c. Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan
menjadi lebih efisien Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman.

Fakultas Teknik
6. Pupuk Phonska OCA
Gambar 1. 8. Pupuk Phonska OCA
• Spesifikasi
a. C-Organik : min 6%
b. pH :4–9
c. Fe total : 90 - 900 ppm
d. Mn total : 250 - 5000 ppm
e. Cu total : 250 - 5000 ppm
f. Zn total : 250 - 5000 ppm
g. B total : 125 - 2500 ppm
h. Co total : 5 - 20 ppm Mo total : 2 - 10 ppm
i. N :3-6%
j. P2O5 :3-6%
k. K2O :3-6%
l. Si total : Minimal 200 ppm
m. Mg total : Minimal 200 ppm
• Manfaat dan keunggulan
a. Mengandung mikroba fungsional, yaitu : sp. (penambat nitrogen dan
penghasil zat pengatur tumbuh) , sp. (pelarut fosfat) , sp. (pelarut
fosfat)
b. Mudah larut dalam air dan ramah lingkungan.
c. Berfungsi mempercepat pertumbuhan dan perkembangan tanaman.
d. Tidak menyebabkan efek terbakar pada jaringan tanaman.
e. Sangat baik digunakan untuk tanaman pangan, palawija, perkebunan
dan hortikultura.
Fakultas Teknik
7. Pupuk Phonska Plus
Gambar 1. 9. Pupuk Phonska Plus
• Spesifikasi
a. N : 15 %
b. P2O5 : 15 %
c. K : 15%
d. S :9%
e. Zn : 2000 ppm
• Keunggulan
a. Pupuk Majemuk NPK yang diperkaya dengan unsur Sulfur dan Zink
b. Meningkatkan efektifitas & efisiensi penggunaan pupuk
c. Meningkatkan jumlah & mutu hasil panen
d. Hasil racikan bahan baku melalui proses yang tepat sehingga
menghasilkan kualitas campuran produk yang homogen
8. Pupuk NPK Kebomas
Gambar 1. 10. Pupuk NPK Kebomas
• Spesifikasi
a. Bentuk : granul

Fakultas Teknik
b. Kemasan : karung plastic rangkap, dengan berat isi 50 kg

c. Ukuran : 2-4,75 mm (70%)
• Keunggulan
a. Tidak perlu mencampur beberapa jenis pupuk tunggal, sehingga praktis
b. Meningkatan kualitas buah dan sayur
c. Meningkatkan daya tahan buah dalam penyimpanan
9. Pupuk ZK
Gambar 1. 11. Pupuk ZK
• Spesifikasi
a. Kalium K20 : 50%
b. Sulfur : 17%
c. Bentuk : powder
d. Warna : Serbuk Putih
e. Kelarutan : 9,205gr / 100ml H20a. (dalam air)
• Keunggulan dan manfaat
a. Sumber bunsur hara kalium dan belerang dengan kadar cukup tinggi
b. Dapat dicampur dengan pupuk lain
c. Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
d. Merupakan daya pilhan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara
kalium
e. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit,
dan kekeringan.
f. Untuk semua tanaman : meningkatkan penyerapan unsur hara
khususnya Nitrogen dan fosfor, membuat tanaman lebih tegak dan
kokoh, meningkatkan ketahanan tanaman terhadap kekeringan dan
Fakultas Teknik
hama penyakit, memperlancar proses metabolisme makanan di dalam

tanah, meningkatkan kualitas hasil panen.
10. Pupuk KCl
Gambar 1. 12. Pupuk KCl
• Spesifikasi
a. Kadar K2O : 60%
b. Warna : Merah / Putih
c. Bentuk : Kristal
d. Sifat : Larut dalam air
• Keunggulan
a. Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh
b. Meningkatkan daya tahan tanaman terhadap serangan hama, penyakit,
dan kekeringan
c. Meningkatkan pembentukan gula dan pati
d. Meningkatkan ketahanan hasil panen selama pengangkutan dan
penyimpanan
11. Pupuk Rock Phospate
Gambar 1. 13. Pupuk Rock Phospate

Fakultas Teknik
• Spesifikasi
a. Kadar P2O5 : min. 28%
b. Kadar air : maks. 1,59%
c. Warna : kuning abu-abu
d. Bentuk : Tepung
e. Kemasan : karung plastik dengan berat 50 kg
• Kegunaan
a. Memacu pertumbuhan akar dan pembentukan perakaran yang baik
b. Mempercepat pembentukan bunga serta masaknya buah dan biji
c. Meningkatkan komponen hasil panen tanaman biji-bijia
12. Pupuk Petro Niphos
Gambar 1. 14. Pupuk Petro Niphos
• Spesifikasi
a. N : 20%
b. P2O5 : 20%
c. S : 13%
d. Sifat : mudah untuk apalikasi kocor
• Keunggulan dan Manfaat
a. Diperkaya dengan unsur Nitrogen, Fosfat, dan Sulfur
b. Mudah untuk aplikasi kocor
c. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas penggunaan pupuk
d. Meningkatkan jumlah dan mutu hasil panen

Fakultas Teknik
13. Pupuk NPK Nitrat
Gambar 1. 15. Pupuk NPK Nitrat
• Spesifikasi
b. P2O5 (Fosfat) : 16%
c. K (Kalium) : 16%
• Keunggulan
a. Mengandung Nitrogen bentuk Nitrat.
b. Unsur hara tersedia bagi tanaman.
c. Kandungan Hara NPK Seimbang.
14. Pupuk NPK Petro Ningrat
Gambar 1. 16. Pupuk NPK Petro Ningrat
• Spesifikasi
b. P2O5 (Fosfat) : 11 %
c. K2O (Kalium) : 20%

Fakultas Teknik
• Keunggulan
a. Memiliki unsur hara yang sesuai dengan kebutuhan tanaman
tembakau dan tanaman holtikultura
b. Rendah hara chlor (Cl) sehingga meningkatkan kualitas daun
tembakau serta kualitas tanaman hortikultura sensitif chlor
c. Memperbaiki warna, aroma, rasa, dan kelenturan tembakau
d. Membuat tanaman tegak dan kokoh serta lebih tahan serangan hama
penyakit
e. Merangsang pertumbuhan umbi dan buah Cocok untuk lahan kering
f. Mengandung Nitrogen (N) berbasis Nitrat (NO3) yang mudah
diserap tanaman
15. Pupuk Bio Fertil
Gambar 1. 17. Pupuk Bio Fertil
• Spesifikasi
a. Bahan aktif : mikroba penambah penambat nitrogen
bebas, penghasil zat pengatur tumbuh (ZPT), pelarut fosfat dan
perombak bahan organic
b. Bahan pembawa : mineral dan bahan organik
c. Warna : kecoklatan
d. Bentuk : granul
e. Kemasan : 2 kg, 5 kg, 10 kg.
f. Masa simpan : 1 tahun

Fakultas Teknik
• Keunggulan dan manfaat

a. Kinerja mikroba dalam pengikatan nitrogen, pelarutan fosfat, dan
kinerja lainnya mulai aktif, ketika terjadi kontak antara granul petro bio
fertil dengan tanah
b. Berbentuk granul, sehingga mudah aplikasi
c. Sesuai untuk semua jenis tanah dan tanaman
d. Ramah lingkungan dan tidak berbahaya bagi tanaman
e. Meningkatkan kesuburan biologis tanah
f. Mengefektifkan penggunaan pupuk anorganik
g. Meenyediakan unsur-unsur hara bagi tanaman
I.5.2 Produk Non Pupuk

1. Petro Fish
Gambar 1. 18. Petro Fish
• Komposisi
a. N : 486 ppm
b. Fe : 4 ppm
c. P : 425 ppm
d. Cu : 2 ppm
e. K : 469 ppm
f. Zn : 1 ppm
g. S : 320 ppm
h. Mn : 1.6 ppm
i. Mg : 30 ppm

Fakultas Teknik
• Keunggulan
a. Larut sempuna dalam air
b. Mudah dalam aplikasi
2. Petro CAS
Gambar 1. 19. Petro CAS
• Spesifikasi
a. Kadar CaSO4.2H2O : 90%
b. Kadar CaO : 30%
c. Kadar SO3 : 42%
d. pH :6-7
e. Bentuk : powder
• Kegunaan
a. Menyediakan unsur hara Ca dan S bagi tanaman
b. Memperbaiki sifat fisik dan kimia tanah sampai ke lapisan bawah
(subsoil)
c. Memperbaiki perakaran tanaman
3. Pupuk Pertanian Kebomas
Gambar 1. 20. Pupuk Pertanian Kebomas

Fakultas Teknik
• Spesfikasi
a. Kadar CaCO3 : 85%
b. Bentuk : tepung halus
c. Warna : putih
d. Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
• Keunggulan dan Manfaat :
a. Pada lahan pertanian : Meningkatkan pH tanah menjadi netral,
meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam tanah, menetralisir
senyawa-senyawa beracun baik organik maupun non anorganik,
merangsang populasi & aktivitas mikroorganisme tanah.
b. Pada tanaman : Memacu pertumbuhan akar dan membentuk
perakaran yang baik, membuat tanaman lebih hijau dan segar serta
mempercepat pertumbuhan, meningkatkan produksi dan mutu hasil
panen
c. Pada tambak : Mempertinggi pH pada tambak yang rendah,
menyediakan kapur untuk ganti kulit, memberantas hama penyakit,
mempercepat proses penguraian bahan organik, meningkatkan
kelebihan gas asam arang (CO) yang dihasilkan oleh proses
pembusukan.
d. Pada ikan dan udang : Dengan kondisi air dan tanah yang baik akan
mempercepat perkembangan ikan dan udang serta memudahkan
reproduksi, meningkatkan produksi ikan dan udang.
4. Petro Gladiator
Gambar 1. 21. Petro Gladiator

Fakultas Teknik
• Spesifikasi
a. Mengandung mikroba fungsional : Trichoderma sp. (dekomposer
lignoselulolitik), Bacillus sp. (dekomposer selulolitik), Streptomyces
sp.
(dekomposer selulolitik), Lactobacillus sp. (penghasil asam).
b. Berbentuk padat/serbuk (hitam), dan cair (coklat)
c. Mengandung bahan organik dan mineral
• Manfaat dan Keunggulan
a. Mempercepat proses dekomposisi dan meningkatkan kandungan
hara bahan organic.
b. Mudah dalam aplikasi dan dapat digunakan pada semua jenis bahan
organic.
c. Bebas benih gulma dan mikroba patogen yang merugikan.
d. Menanggulangi masalah penumpukan sampah organic.
e. Aman dan ramah lingkungan.
5. Petro Biofeed
Gambar 1. 22. Petro Biofeed
• Kandungan Mikroba
a. Lactobacillus sp. memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem
pencernaan.
b. Bacillus sp2. meningkatkan kekebalan ternak dari serangan
penyakit.
c. Bacillus sp3. meningkatkan kemampuan mencerna protein untuk
peningkatan bobot badan

Fakultas Teknik
• Manfaat
a. Melancarkan metabolisme dalam tubuh ternak
b. Menambah nafsu makan
c. Menyeimbangkan jumlah mikroorganisme alamiah (mikroflora) di
dalam saluran pencernaan
d. Meningkatkan produktivitas ternak Menjaga kesehatan ternak
6. Petro Chick
Gambar 1. 23. Petro Chick
• Kandungan
a. Lactobacillus sp., memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem
pencernaan sehingga menambah nafsu makan Bacillus sp1,
meningkatkan kemampuan mencerna protein untuk peningkatan bobot
badan Bacillus sp2, meningkatkan kekebalan unggas dari serangan
penyakit
• Keunggulan
a. Berbentuk cair sehingga mudah diserap dalam saluran pencernaan
ungags.
b. Dibuat dari bahan organik sehingga aman dan sehat untuk unggas
Mudah dan fleksibel dalam aplikasi, yaitu dapat dicampur langsung
pada air minum atau pakan
c. Kemurnian mikroba terjaga, sehingga tidak tercemar dengan
mikroba patogen atau mikroba lain yang merugikan.
• Manfaat
a. Meningkatkan kekebalan unggas dari serangan penyakit.
b. Menekan mortalitas dan meningkatkan produtivitas.

Fakultas Teknik
c. Memperbaiki serapan nutrisi dalam sistem pencernaan sehingga

menambah nafsu makan.
d. Meningkatkan kemampuan mencerna protein sehingga menambah
bobot badan.
7. Petro Fish
Gambar 1. 24. Petro Fish
• Spesifikasi
a. Mengandung bahan aktif mikroorganisme seperti Lactobacillus sp.,
Nitrosomonas sp., Bacillus subtilis., Bacillus sp.
• Manfaat dan Keunggulan
a. Prosentase kehidupan ikan/udang menjadi tinggi atau mortalitas
benih ikan dan udang menurun.
b. Pertumbuhan pakan alami lebih banyak.
c. Meningkatkan kualitas air.
d. Menghambat pertumbuhan patogen merugikan.
8. Amoniak (SNI 06-0045-1987)

• Spesifikasi:
a. Kadar Amoniak : min. 99.5%
b. Impuritis H2O : maks. 0.5%
c. Minyak : maks. 10 ppm
d. Bentuk : cair
• Kegunaan
a. Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska).

Fakultas Teknik
b. Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium

Chlorida, dll).
c. Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator) Industri
makanan (MSG, Lysine).
9. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)

• Spesifikasi:
a. Kadar H2SO4 : min. 98.0%
b. Impuritis : Chlorida (Cl) maks.10 ppm, Nitrate (NO3) maks. 5
ppm, Besi (Fe) maks. 50 ppm, Timbal (Pb) maks. 50 ppm
c. Bentuk : cair
• Kegunaan
a. Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)
b. Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol,
Detergen)
c. Industri makanan (bumbu masak (MSG), Lysine, dll)
d. Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan
10. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)

• Spesifikasi:
a. Kadar P2O5 : min. 50%
b. Impuritis : SO2 maks. 4%, CaO maks. 0.7%, MgO maks 1.7%,
Fe3O5 maks. 0.6 %, Al2O maks. 1.3%, Chlor maks. 0.04%,Fluor maks.
1%
c. Suspended solid : maks. 1%
d. Specific gravity : maks. 1.7%
e. Warna : coklat sampai hitam keruh
f. Bentuk : cair
• Kegunaan
a. Industri pupuk
b. Bahan kimia

Fakultas Teknik
c. Industri makanan (Lysine, MSG, pabrik gula, dll)
11. Alumunium Flourida (SNI 06-2603-1992)

• Spesifikasi:
a. Kadar AlF3 : min. 94 %
b. Impuritis : Silikat (SiO3) maks. 0.20 %, P2O5 maks 0.02
c. Besi (Fe2O3) : maks. 0.07 %
d. Air sebagai H2O : maks. 0.35 %
e. Untamped density : 0.7 mg/ml
f. Hilang pijar : maks. 0.85 % (110-500 C)
• Kegunaan : untuk peleburan aluminium
12. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)

• Spesifikasi:
a. Kadar CO2 : min. 99.9 %
b. Kadar H2O : maks. 150 ppm
c. H2S : maks. 0.1 ppm
d. Kadar SO2 : maks. 1 ppm
e. Benzene : maks. 0.02 ppm
• Kegunaan
a. Untuk industri minuman berkarbonat
b. Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding)
dan pengecoran
c. Industri pengawetan
13. Dry Ice (SNI 06-0126-1987)

• Spesifikasi:
a. Kadar CO2 : min. 99.7 %
b. Kadar H2O : maks. 0.05 %
c. CO : maks. 10 ppm

Fakultas Teknik
d. Minyak : maks. 5 ppm

• Kegunaan
a. Industri es krim sebagai pendingin.
b. Media pengawetan.
c. Pembuatan asap pada pementasa.
14. HCl (SNI 06-2557-1992)

• Spesifikasi:
a. Kadar Grade A : min. 32 % bentuk cair dan tidak berwarna
b. Kadar Grade B : min. 31 % bentuk cair dan warna agak
kekuningan
c. Sisa pemijaran : maks. 0.1 %
d. Sulfat sebagai SO4 : maks. 0.012 %
e. Logam berat sebagai Pb : maks. 0.0005 %
f. Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0.005 %
• Kegunaan
a. Industri makanan (lysine, dll).
b. Industri kimia bahan pembersih.
15. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)

• Spesifikasi
a. Kadar Nitrogen (N2) : min. 99.50 %
b. Kadar Oksige (O2) : maks. 100 ppm
• Kegunaan
a. Industri kimia (bahan baku amoniak, dll).
b. Industri pembersih peralatan pabrik.
16. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)

• Spesifikasi
a. Kadar Hidrogen (H2) : min. 79 %
• Kegunaan : Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, H2O2 dll)

Fakultas Teknik
17. Granulated Gypsum (SNI 15-0715-1989)

• Spesifikasi :
a. CaSO4.2H2O : min 91 %
b. Combaine Water : min 18 %
c. H2O : max 9 %
d. P2O5 : max 0.08 %
e. P2O5 total : max 0.5 %
• Kegunaan : bahan baku pembuatan bata ringan, plasterboard, perkebunan.
18. Purified Gypsum

• Spesifikasi :
a. CaSO4.2H2O : 91 % min
b. Combaine Water : 18 % min
c. H2O : 20 % max
d. P2O5 : 0.5 % max
e. P2O5 total : 1.0 % max.
• Kegunaan : Bahan baku penolong produk semen.
I.6 Penghargaan PT. PETROKIMIA GRESIK

Pada dasarnya, PT. Petrokimia Gresik ini memiliki banyak sekali
penghargaan yang di capai di setiap tahunnya. Berikut adalah beberapa
penghargaan yang telah di capai oleh PT. Petrokimia Gresik sepanjang tahun 2018
dan pada tahun 2021 diantaranya :
1. PT Petrokimia Gresik meraih penghargaan Trusted Company Based on
Corporate Governance Perception Index (CGPI) – 2018.
2. PT Petrokimia Gresik, kembali menerima penghargaan Industri Hijau
Level 5, atau yang tertinggi, dari Kementerian Perindustrian Republik
Indonesia – 2018.
3. PT Petrokimia Gresik berhasil meraih penghargaan Platinum Kategori
Organisasi Besar Barang Sektor Kimia dan Serba Aneka pada Standard

Fakultas Teknik
Nasional Indonesia (SNI) Award 2018 yang diselenggarakan oleh Badan

Standardisasi Nasional (BSN) di Jakarta.
4. PT Petrokimia Gresik meraih IFA Safety, Health, and Environment
(SHE) Excellence Gold Medal pada kegiatan IFA Strategic Forum yang
dilaksanakan dalam Program 2018 IFA Year of Benchmark di Beijing.
5. PT Petrokimia Gresik meraih 11 medali dalam ajang Temu Karya Mutu
dan Produktivitas Nasional (TKMPN) XXII dan International Quality
dan Productivity Convention (IQPC) yang berlangsung di Batam,
Kepulauan Riau, 27-30 November 2018.
6. PT Petrokimia Gresik menerima penghargaan dari Pemkab Gresik atas
keteladanannya melunasi Pajak Bumi & Bangunan (PBB) sebelum Bulan
Panutan Pelunasan PBB Tahun 2018 Kabupaten Gresik.
7. PT Petrokimia Gresik berhasil memboyong 17 penghargaan pada ajang
Pupuk Indonesia (PI) Innovation Day yang diikuti oleh seluruh Anak
Perusahaan PI.
8. PT Petrokimia Gresik meraih Top 4 Social Business Innovation Company
kategori Basic Industry and Chemicals pada ajang Social Business
Innovation and Green CEO Award 2018.
9. Meraih penghargaan Platinum pada ajang Indonesia Corporate Secretary
& Corporate Communication Award IV-2019 (ICCA-IV-2019).
10. Meraih penghargaan Platinum Rank 1 Kategori Subsidiary of SOE’s
Company, di ajang Indonesia Corporate Social Responsibility Award
(ICSRA) III – 2019.
11. Mendapatkan apresiasi dan penghargaan dari Direktorat Jendral Pajak
Kementrian Republik Indonesia.
12. Meraih juara Inovasi Teknologi BUMN Terbaik dalam acara Anugerah
BUMN 2019 yang diadakan oleh BUMN Track.
13. Meraih 4 (empat) penghargaan sekaligus dalam ajang BUMN
Marketeers Awards 2019.

Fakultas Teknik
14. Meraih 5 (lima) penghargaan sekaligus di ajang Public Relations (PR)

Excellence Awards 2019 yang diselenggarakan oleh Perhimpunan Humas
Indonesia (Perhumas).
15. Mendapatkan anugerah penghargaan BUMN Peduli Pekerja pada ajang
Teropong BUMN Award (TBA) 2019.
16. Berhasil meraih 32 penghargaan Asia Pasific Stevie Awards 2019, terdiri
dari 8 Gold Winner, 9 Silver Winner, dan 15 Bronze Winner.
17. Mendapatkan pengakuan di tingkat nasional atas penerapan manajemen
risiko dalam ajang Indonesia Enterprise Risk Management Award III
2019 (IERMA 2019).
18. Meraih dua penghargaan sekaligus dalam ajang Anugerah Humas
Indonesia (AHI) 2019 yang diselenggarakan oleh Humas Indonesia,
anggota PR Indonesia Group.
19. Meraih penghargaan Kategori Platinum oleh Badan perlindungan
Konsumen Nasional (BPKN) dalam hal melayani konsumen.
20. Tim inovasi PT. Petrokimia Gresik yang berkompetisi di ajang Konvensi
Inovasi Internasional “25th asia Pasific Quality Organization” berhasil
menyabet 4 (empat) predikat “3 stars”, dan “Best Impact
Transformation”
21. Berhasil dinobatkan sebagai Pemenang Grand Stevie Award 2019, atas
keberhasilannya menyabet 19 penghargaan sekaligus dalam ajang
International Business Award 2019.
22. Meraih 2 penghargaan dalam di ajang BUMN Branding & Marketing
Award yang diselenggarakan oleh BUMN Track.
23. Meraih penghargaan Grand Platinum dalam SNI Award 2019 yang
digelar oleh Badan Standarisasi Nasional (BSN) di Jakarta.
24. PT. Petrokimia Gresik meraih penghargaan IFA Industry Stewardship
Champions 2019.
25. PT. Petrokimia Gresik dinobatkan sebagai Trusted Company Based on
Corporate Governance Perception Index (CGPI).

Fakultas Teknik
26. PT. Petrokimia Gresik menerima Sertifikat Industri Hijau (SIH) dari
Kementrian Perindustrian Republik Indonesia (Kemenperin).
27. Berhasil menerima 2 (dua) penghargaan dari Gubernur Jawa Timur Ibu
Khofifah Indar Parawansa.
28. Menerima penghargaan Gold Winner di Ajang “The 9th Indonesia
Magazine Awards (INMA)”.
29. PT. Petrokimia Gresik berhasil meraih “1st”. The Best Indonesia
Corporate Secretary & Corporate Communication 2020” kategori
Subsidiary of State Owned Enterprise Communication di sektor
Fertilizer Industry.
30. Meraih 4 (empat) penghargaan dalam ajang Indonesia Awards (IGA)
2020.
31. Meraih 13 ( tiga belas) kategori Anak Usaha BUMN pada ajang Public
Relations Indonesia Awards (PRIA) 2020.
32. Mendapat apresiasi dari Pemerintah Kabupaten (Pemkab) Gresik atas
partisipasi aktif dalam penanggulangan dan penangan Covid-19 di
Kabupaten Gresik.
33. Mendapat sertifikat Sistem Manajemen Anti Penyuapan (SMAP) SNI
ISO 37001:2016 oleh Badan Sertifikasi PT ASR International Indonesia
Certification (ASRICERT Indonesia) dan berlaku selama 3 tahun sejak 1
Juli 2020.
34. Menyabet 2 (dua) penghargaan dalam ajang Anugerah BUMN 2020 yang
diselenggarakan oleh BUMN Track.
35. Meraih penghargaan TOP CSR Awards #star 4 dalam ajang TOP CSR
Awards 2020 yang diselenggarakan Majalah Top Business.
36. Meraih 2 (dua) penghargaan di ajang Jambore PR Indonesia (Jampiro)
#6 2020 yang dihelat oleh Majalah PR Indonesia.
37. PT. Petrokimia Gresik dinobatkan sebagai Winner dalam ajang
“Marketeer Omni Brand of the Year 2020”.
38. PT. Petrokimia Gresik meraih 2 (dua) penghargaan dalam ajang BUMN
Marketeers Award 2020 yang digelar oleh Markplus,Inc.

Fakultas Teknik
39. PT. Petrokimia Gresik meraih 2 (dua) penghargaan Indonesia Content

Marketing Awards (ICMA) 2020 dalam Indonesia Content Marketing
Forum (ICMF) 2020.
40. Memborong 14 penghargaan yang terdiri dari 3(tiga) Gold, 2(dua) Silver
dan 9 (sembilan) dalam ajang Internasional Asia Pacific Stevie Awards
(APSA 2020).
41. Meraih 2(dua) penghargaan dalam ajang “8th BUMN Branding and
Marketing Award 2020” (BBMA) yang diadakan oleh BUMN Track.
42. Meraih 13 penghargaan pada ajang Temu Karya Mutu & Produktivitas
Nasional (TKMPN) XXIV dan International Quality & Productivity
Convention (IQPC) 2020.
43. Meraih 2 (dua) penghargaan dalam ajang Anugerah Humas Indonesia
(AHI) 2020 yang digelar secara virtual.
44. PT. Petrokimia meraih raksa Nugraha Indonesia Consumer Protection
Award (ICPA) 2020 Pemeringkatan Diamond atau level tertinggi untuk
Kategori Entitas Privat.
45. Meraih 3 (tiga) penghargaan kategori Platinum pada ajang International
Convention on Quality Control Circles (ICQCC) 2020.
46. Meraih PROPER Hijau dari Kementerian Lingkungan Hidup dan
Kehutanan (KLHK) Republik Indonesia.
47. Meraih penghargaan “Top Digital Transformation Readiness 2020” dan
“Top Digital Implementation 2020 on Manufacture Sector #Level Star 4
atau sangat baik pada ajang Top Digital Award 2020 yang diadakan oleh
Majalah ItWork.
48. Mendapatkan sertifikat Sistem Manajemen Pengaman (SMP) dengan
kategori “Gold Reward” yang diserahkan langsung dari Kepala Badan
Pemeliharaan Keamanan (Kabahakam).
49. Majalah internal GEMA Petrokimia Gresik, meraih 2 (dua) Gold Winner
pada ajang penghargaan nasional “The Indonesia Inhouse Magazine
Awards (InMA) 2021” yang diselenggarakan oleh Serikat Perusahaan
Pers (SPS) Indonesia.

Fakultas Teknik
50. Produk pupuk Petrokimia Gresik NPK Kebomas meraih "Gold

Champion" dalam ajang bergengsi "WOW Brand Festive Day 2021”
yang digelar oleh MarkPlus. Inc.
51. Petrokimia Gresik meraih 7 (tujuh) penghargaan sekaligus dalam ajang
Public Relations Indonesia Awards (PRIA) 2021, yang digelar oleh PR
Indonesia Media Group.
52. Petrokimia Gresik, dinobatkan sebagai "The Best IGA 2021" setelah
sukses memborong 7 (tujuh) penghargaan sekaligus di bidang
lingkungan dalam ajang nasional Indonesia Green Awards (IGA) 2021.
53. Petrokimia Gresik meraih penghargaan Terbaik I bidang "Pengembangan
Talenta Unggul" untuk kategori anak perusahaan BUMN, dalam ajang
nasional Anugerah BUMN 2021 Tahun Ke-10 yang digelar oleh BUMN
Track.
54. Petrokimia Gresik meraih penghargaan tingkat nasional “3rd Best Risk
Management“ kategori “SOE Subsidiary Company” dalam ajang
Indonesia Enterprise Risk Management Award (IERMA) IV 2021.
55. Petrokimia Gresik berhasil meraih penghargaan TOP CSR Awards
2021 #Star4 dalam event bergengsi TOP CSR Awards 2021 yang
diselenggarakan oleh Majalah Top Business.

Fakultas Teknik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Uraian
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang mampu menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk serta bahan
kimia lainnya. Secara umum, PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 unit
produksi, yaitu unit produksi I, unit produksi II dan unit produksi III.
II.1.1. Unit Produksi I

Unit produksi I memiliki 2 departemen produksi, yakni departemen
produksi IA dan IB. Departemen produksi IA merupakan unit kerja yang
memproduksi pupuk berbahan baku ammonia dan urea serta ZA. Departemen
produksi IB merupakan unit kerja yang memproduksi pupuk berbahan baku
ammonia.
1. Pabrik Amonia
a. Tahun berdiri : 1994
b. Kapasitas produksi : 445.000 ton/tahun
c. Bahan baku : Gas alam dan nitrogen yang diambil dari udara
2. Pabrik Urea
c. Bahan baku : Amoniak cair dan gas karbondioksida
3. Pabrik ZA I
c. Bahan baku : Gas amoniak dan asam sulfat
4. Pabrik ZA III
b. Kapasitas Produksi : 200.000 ton/tahun
c. Bahan baku : Gas amoniak dan asam sulfat

Fakultas Teknik
Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I, juga menghasilkan produk samping

non pupuk, antara lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun
2. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
3. Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun
4. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun
5. Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun
6. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun
II.1.2. Unit Produksi II

Kompartemen II terdiri dari 2 departemen produksi, yakni departemen
produksi IIA dan departemen IIB. Departemen IIA merupakan unit kerja yang
memproduksi pupuk berbahan baku nitrogen phospat dan kalium. Sedangkan
departemen produksi IIB merupakan unit kerja yang memproduksi pupuk
berbahan baku NPK, NPK Phonska,dan pupuk ZK.
1. Pabrik Pupuk Fosfat
• Pabrik Pupuk Fosfat I
c. Bahan baku : Fosfat rock
• Pabrik Pupuk Fosfat II
c. Bahan baku : Fosfat rock
2. Pabrik Phonska
• Pabrik Pupuk Phonska I
a. Kapasitas : 450.000 ton/tahun
b. Tahun operasi : 2000
c. Bahan baku : NH3, H3PO4, H2SO4, Belerang dan
filler

Fakultas Teknik
• Pabrik Pupuk Phonska II

c. Bahan baku : NH3, H3PO4, H2SO4, Belerang dan filler
• Pabrik Pupuk Phonska III
• Pabrik Pupuk Phonska IV
3. Pabrik Pupuk NPK
• Pabrik Pupuk NPK I

a. Tahun : 2005
b. Kapasitas : 70.000 ton/tahun
c. Bahan baku : DAP, Urea, ZA, KCl dan filler
• Pabrik Pupuk NPK II
a. Tahun : 2008
• Pabrik Pupuk NPK III
a. Tahun : 2009
• Pabrik Pupuk NPK IV
a. Tahun : 2009
c. Bahan baku : DAP, Urea, ZA, KCl dan filler • Pabrik

Fakultas Teknik
4. Pabrik ZK
• Pabrik Pupuk ZK I
a. Tahun : 2005
• Pabrik Pupuk ZK II
a. Tahun : 2015
II.1.3. Unit Produksi III

Kompartemen III terdiri dari 2 kompartemen produksi, yakni kompartemen
produksi IIIA dan kompartemen IIIB. Kompartemen Produksi III A merupakan
unit penghasil produk utama berupa Asam yang digunakan sebagai bahan baku
produksi di Pabrik I dan II, sering disebut dengan istilah pabrik Asam Fosfat.
Pabrik tersebut terdiri dari pabrik Asam Fosfat, pabrik Asam Sulfat dan pabrik ZA
II
1. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4)
c. Bahan baku : Phospate Rock
2. Pabrik Asam Sulfat II
b. Kapasitas produksi : 1.170.000 ton/tahun
c. Bahan baku : Belerang, H2O
3. Pabrik ZA II
c. Bahan baku : Amoniak, Asam fosfat, dan CO2
Kompartemen IIIB Merupakan perluasan dari Kompartemen Produksi IIIA
yang memproduksi asam fosfat, asam sulfat dan purified gypsum.
1. Pabrik Asam Fosfat (PA Plant)
a. Kapasitas Produksi : 650 ton/hari (100% P2O5)
Fakultas Teknik
b. Konfigurasi Proses : HDH (Hemi-dihydrate)

2. Pabrik Asam Sulfat (SA Plant)
a. Kapasitas Produksi : 1850 ton/hari (100% H2SO4)
b. Konfigurasi Proses : Double Contact Double Absorber
3. Pabrik Purified Gypsum (GP Plant)
a. Kapasitas Produksi : 1500 ton/hari
b. Konfigurasi Proses : Purifikasi

Fakultas Teknik
BAB III
PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN III A
III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II

Pabrik asam sulfat di PT Petrokimia Gresik beroperasi satu stream dengan
kapasitas 1800 ton/hari melalui proses Hitachi Zosen/ T.J.Browder double contact
dan double absorbtion (DC/DA)
III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya
didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan
belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi.
a. Belerang padat dengan spesifikasi :
- Kemurnian : 98,11% berat minimum
- H2O : 2,6% berat maksimum
- Abu : 0,9% berat
- Keasaman : 0,52% berat
- Impurities : NaCl, Fe, K, Na,HC
b. Bahan Penunjang
- Udara (O2)
- Katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5)
III.1.2 Spesifikasi Produk

Produk Asam Sulfat II di Departemen Produksi III menghasilkan Asam
Sulfat sebagai produk utama dengan kadar 98,5% dan kapasitas produksi nya
sebesar 1800 ton/hari. Produk ini digunakan sebagai bahan baku Pabrik PA,
TSP/SP-36 dan ZA II dan sebagian dijual di pasaran.
Asam sulfat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
- Konsentrasi : 98,5% (98% minimum)
- Fe : 100 ppm (maksimum)

Fakultas Teknik
- Density : 1,820-1,825 kg/1

- SO₂ (exit stack) : 0.065% (maksimum)
- Fase : cair
- Temperatur : 30-35°C
III.1.3 Konsep Proses

Belerang dicairkan dengan melter dengan tekanan steam ditambahkan
kapur bubuk untuk menetralkan free acid . Kemudian mereaksikan sulfur dengan
oksigen/udara. Sulfur cair yang masuk ke sulphur furnace di-spray kan melalui
sulphur burner dan direaksikan dengan udara kering dari drying tower menjadi
gas SO₂. Suhu outlet furnace sekitar 1050°C.
Reaksi : S + O₂ → SO₂ + 70.96 x 103 kcal/kgmol
Proses yang mengandung gas SO₂ dengan temperatur 430°C masuk ke converter
bed 1 yang mana sekitar 60% dari gas SO₂ dengan katalis V₂O₅.
Reaksi : SO₂ + 1/2O₂ → SO₃ + 23.49 x 103 kcal/kgmol Udara dari atmosfer
dihisap melalui air blower lalu menuju ke drying tower untuk dikontakkan dengan
H₂SO₄ pekat 98,5%. Reaksi : SO₃ + H₂O → H₂SO₄ + 32.8kcal/kgmol.
Gambar 3. 1. Blok Diagram Asam Sulfat II

Fakultas Teknik
III.1.4 Alur Proses

A. Sulphur Handling Section (SEKSI 1000)
Tugas : Mencairkan belerang dan memurnikannya sebelum direaksikan dan
mengeringkan udara yang akan digunakan dalam pembakaran belerang.
Alat :
- Dumb Hopper (D1001A/B)
- Melter (D1002 A/B)
- Dirty Sulphur Settling Pit (D1003 A/B)
- Dirty Sulphur Pumping Pit (D1005 A/B)
- Filter (Fil 1001 A/B) dengan tipe leaf filter dengan 46 buah daun
- Filtered Sulphur Storage Tank (TK 1001)
- Sulphur Burner Feed Pit (D1006)
- Pompa (P1002 A/B, PP1004 A/B, P1001)
- Conveyor (M 1001 A/B)
Proses :
Belerang dari tempat penyimpanan diangkut dengan shovel loader ke
Dump Hopper kemudian dimasukkan ke dalam Melter D1002 A/B yang bagian
dalamnya dilapisi bata tahan asam. Melter ini dilengkapi dengan steam coil yang
berisi kukus jenuh bertekanan 7 kg/cm2 dan temperatur 175°C serta sebuah
pengaduk untuk meratakan panas. Suhu dalam Melter sekitar 135°C. Kapur aktif
perlu ditambahkan untuk menetralkan free acid dan mengendapkan pengotor
lainnya.
Under flow dari melter dimasukkan ke dalam bak penampung belerang
kotor. Kotoran-kotoran pada belerang cair mengendap pada bak ini. Temperatur
pada bak ini 135°C untuk menjaga belerang tetap berada pada fase cair. Under
flow dari bak ini dipompakan ke bak pemompaan belerang kotor D 1005 A/B
selanjutnya diteruskan ke Filter Fil 1001 A/B dengan pompa P1002 A/B. Kotoran
yang terdapat pada belerang cair disaring dengan filter yang dilapisi dengan
diatomeus earth dan Filter Aid. Filter ini digunakan secara bergantian dengan
periode pergantian selama 18 jam. Selama filter tidak digunakan, filter

Fakultas Teknik
dibersihkan dari cake dan untuk keperluan pelapisan diatomeus earth dicampur
dengan belerang cair yang dipompa dari bagian penampungan. Setelah keluar dari
filter diharapkan kandungan pengotor pada belerang cair 50 ppm maksimal
sebagai abu. Filtrat hasil filtrasi dimasukkan bak penampung belerang umpan
burner. Semua pipa yang digunakan untuk mengalirkan belerang cair dilengkapi
dengan steam jacket menggunakan kukus bertekanan 4 kg/cm². Belerang cair
dialirkan pada temperatur 135°C karena pada temperatur ini viskositas belerang
berada pada titik terendah.
B. SO₂ Generation Section ( SEKSI 1100)

Tugas : Mengoksidasi belerang cair menjadi SO₂ dan memanfaatkan panas reaksi
yang dilepaskan.
Alat :
- Burner (B1101)
- Waste Heat Boiler (B1104)
- Tangki (D1103)
- Pengaduk (M1103)
- Pompa (P1102 A/B)
- Economizer I dan II (E1203 dan E1204)
- Steam Superheater (E1102)
Proses :
Belerang cair disemprotkan ke dalam burner bersuhu 800°C melalui 6
nozzle dan bereaksi dengan O₂. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
sehingga temperatur akan naik mendekati 1042°C. Konversi reaksi yang terjadi
mendekati 100%. Kandungan gas SO₂ yang keluar diatur 10,5% volume dengan
cara penambahan udara kering yang berlebih, yang bertujuan agar konversi SO₂
menjadi SO₃ dalam konverter menjadi lebih besar. reaksi yang terjadi :
S + O₂  SO₂+ Q
Gas SO₂ keluar burner dilewatkan pada Waste Heat Boiler (WHB)
dengan pendingin Boiler Feed Water (BFW) yang telah dipanaskan pada

Fakultas Teknik
Economizer E1203. BFW yang digunakan berasal dari service unit ditambah
dengan zat penghambat kerak Kalgen (senyawa Fosfat) dan zat penghambat
korosi Kurin Power (larutan soda) yang dipompakan dari Tangki D1103.
Air umpan boiler dalam WHB akan berubah menjadi steam jenuh
bertekanan tinggi (high pressure steam) 35 kg/cm² dengan laju 90 ton/jam. Suhu
gas SO₂ yang keluar dari WHB menjadi 480°C,sedangkan untuk keperluan
superheater, gas pemanas umpan harus sekitar 600°C sehingga ada sebagian SO₂
keluaran furnace (B1101) untuk umpan superheater. Temperatur gas keluaran
steam superheater diatur sekitar 430°C dan siap diumpankan ke Konvertor.
C. SO₂ Convertion Section (SEKSI 1200)

Tugas : Mengkonversi SO₂ menjadi SO₃ yang merupakan reaksi oksidasi lanjutan.
Alat :
- Reaktor Bed Converter (R1201)
- Penukar Panas (E1201, E1202, E1203, E1204)
- Economizer I dan II (E1203 dan E1204)
Proses :
Peralatan utamanya adalah converter yang terdiri dari 4 bed dengan
fungsi mengkonversi SO₂ menjadi SO₃ dengan bantuan katalis Vanadium
Pentaoksida (V₂O₅). Reaksinya sebagai berikut :
SO₂ + ½ O₂  SO₃ + Q
Pembuatan Asam Sulfat yang menggunakan double contact double
absorber memiliki dua kali kontak antara SO₂ dan O₂, yaitu bed I, II, III, dan pada
bed IV. Setiap bed terdiri dari katalis V₂O₅. Tujuan dari dua kontak bertahap adalah
untuk memperbesar konversi total SO₃ yang terbentuk. Konversi total yang
dicapai adalah 99,7%. Reaksi nya eksotermis, sehingga setelah melewati satu bed
aliran gas harus didinginkan agar keseimbangan tidak bergeser ke arah reaktan
(SO₂). Kondisi pada masing-masing bed adalah sebagai berikut :
Bed I : Gas SO₂ dari superheater dimasukkan ke dalam Konverter pada Bed I.
Temperatur masuk / keluar = 430°C /610°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
Fakultas Teknik
11,8/43,4 mmHg, konversi 60%. Temperatur keluaran tidak boleh terlalu tinggi
karena dapat merusak material baja yang digunakan. Outlet Bed I kemudian
didinginkan pada Penukar Panas E1201 dengan pendingin gas SO₂ keluaran
absorber (80°C).
Bed II : Gas yang didinginkan pada E1201 dimasukkan ke dalam Konverter pada
Bed II. Suhu masuk/keluar = 440°C/521°C, beda tekanan saat bersih/kotor =
11,0/25,7 mmHg, konversi 27%. Outlet bed ini didinginkan pada penukar panas
E1202 dengan pendingin gas SO₂ keluaran Absorber I dengan temperatur 80°C.
Bed III : Gas dari E1202 kemudian dimasukkan kembali ke Konverter pada bed
III. Suhu masuk/keluar = 430°C/451 ̊C, beda tekanan saat bersih/kotor =
19,1/30,1 mmHg, konversi 7%. Outlet bed III sebelum dimasukkan ke dalam
Absorber I didinginkan dahulu di dalam Economizer E1203 dengan pendingin air
umpan boiler (BFW) dari condensate collector.
Bed IV : Sisa gas SO₂ dari Absorber I yang telah dilewatkan pada Penukar Panas
E1201 dan E1202 dimasukkan kembali ke Konverter pada Bed IV. Suhu
masuk/keluar = 420°C/441°C, beda tekanan saat bersih/kotor = 17,6/32,3 mmHg,
konversi 5,73%. Outlet bed IV sebelum masuk Kolom Absorber II didinginkan
terlebih dahulu pada Economizer E1204 dengan pendingin air umpan boiler.
D. Air Drying and SO3 Absorber Section (SEKSI 1300)

Tugas :1. Menyerap kandungan air dalam udara menggunakan Asam Sulfat
sehingga menghasilkan udara kering yang digunakan untuk pembakaran belerang.
2. mengabsorpsi SO₃ dengan H₂SO₄ 98,5% membentuk Asam Sulfat.
Alat : 1. Unit Drying Air
- Air Blower (C1301)
- Air Intake Filter ( Fil 1304)
- Drying Tower / Absorption Tower I (T1301)
- Drying Tower Circulation Pump (P1301)
- Drying Tower Cooler (E1301 A/B)
2. Unit Absorpsi SO₃

Fakultas Teknik
- Absorption Tower I dan II (T1302 & T1303)

- Penukar Panas (E1302, E1303, E1304)
- Mist Eliminator (F1302, F1303)
- Dryer (T1301)
- Pump Tank (D1301, D1302)
Proses :
Pada proses double contact double absorption ini, absorpsi SO₃ yang
terbentuk pada bed I, II, III dilakukan pada Absorber I T1302 sedangkan SO3
yang terbentuk pada bed IV di absorpsi pada absorber II T1303. Reaksi yang
terjadi :
SO3 + H₂SO4 H2S2O7 + Q
H2S2O7 + H2O  2 H₂SO4 + Q
Udara kering yang digunakan untuk pembakaran belerang cair berasal
dari udara atmosfer yang dikeringkan. Udara luar disedot dengan blower
C1301/C1302 kemudian dimasukkan ke dalam kolom absorber T1301 pada
bagian bawah. Dari bagian atas absorber disemprotkan H₂SO₄ 98,5%. Agar
kontak antara udara denganpada bagian bawah. Dari bagian atas absorber
disemprotkan H₂SO₄ 98,5%. Agar kontak antara udara dengan H₂SO4 berjalan
sempurna pada kolom absorber diisikan 4 jenis packing, yaitu : intalog 3”, CMR
cascade miniring no 3,5,7. Peyerapan air oleh asam sulfat akan menimbulkan
panas sehingga H₂SO₄ perlu didinginkan dahulu dengan cooling water pada
penukar panas E1301 A/B. Suhu H₂SO₄ masuk/keluar adalah 60 ̊C/115 ̊C. Mist
eliminator F1301 digunakan untuk menghilangkan kabut H₂SO4 yang terbawa
udara.
a. Absorber I:
Gas SO₃ dari economizer dimasukkan ke bagian bawah kolom absorber,
sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan dari bagian atas absorber. Absorber ini
menggunakan packing dengan jenis dan ukuran yang sama dengan yang ada pada
absorber pengering udara (T1301). Gas SO₃ akan bereaksi dengan air yang
terkandung dalam asam sulfat pekat sehingga akan terbentuk asam sulfat 99,3%.

Fakultas Teknik
Absorpsi ini akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga umpan H₂SO₄
sebelum masuk absorber didinginkan terlebih dahulu pada penukar panas E1302.
Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar = 80 ̊C/118 ̊C, sedangkan temperatur gas
masuk/keluar absorber = 220 ̊C/80 ̊C. Sisa gas SO2 akan dikembalikan ke
dalam konverter (bed IV) sedangkan produk asam sulfat pekat akan dicampur
dengan asam sulfat encer dari absorber pengering udara dan Raw Clarified Water
(RCW) untuk menghasilkan asam sulfat 98,5% dan dimasukkan ke First Pump
Tank.
b. Absorber II
Proses yang terjadi pada absorber II sama hal nya pada absorber I. Gas SO₃
dari bed IV setelah melewati economizer dimasukkan ke bagian bawah absorber
II,sedangkan H₂SO₄ 98,5% disemprotkan pada bagian atas kolom absorber.
Umpan H₂SO₄ sebelum masuk ke absorber didinginkan terlebih dahulu pada
penukar panas E1303. Temperatur H₂SO₄ masuk/keluar kolom 190/80°C. Prosuk
asam sulfat pekat dicampur dengan asam sulfat 98,5% dari First Tank dan Raw
Clarified Water untuk menghasilkan asam sulfat pekat 98,5% dan dimasukkan ke
dalam Second Pump Tank. Gas SO₂ keluar dari absorber II diharapkan tidak
lebih dari 650 ppm dan dibuang ke udara dengan stack setinggi 100 m.
E. Sulphuric Acid Storage and Loading Section (SEKSI 1400)

Tugas : Menyimpan dan mendistribusikan serta memasarkan produk H₂SO₄
98,5%
Alat :
- Sulphuric Acid Storage Tank (TK 1401 A/B/C/D)
- Product Transfer Pump (P1401 A/B)
- Product Loading Pump (P 1402 A/B)
- P roduct Cooler (E1304)
Proses :
Pompa P1301 akan memompa H₂SO₄ dari First Pump Tank ke absorber
pengering udara untuk keperluan pencampuran dengan H₂SO₄ keluaran

Fakultas Teknik
absorber II. Pompa P1302 memompa H₂SO₄ 98,5% dari Second Pump ke
kolom absorber II dan bagian penyimpanan dan distribusi H₂SO₄. konsentrasi ini
dijaga tetap 98,5%.
Sebelum masuk tangki penyimpanan, produk H₂SO₄ didinginkan pada penukar
panas E1304 dengan pendingin cooler water. Produk H₂SO₄ ditampung pada 3
tangki dengan kapasitas masing-masing 10.000 MT. Produk H₂SO₄ sebagian
besar dikirim ke pabrik asam fosfat, sebagian lagi dipakai di pabrik ZA sedangkan
sisanya dijual ke pasaran.
III.2 Proses Produksi Asam Fosfat

Pabrik PA berkapasitas 200.000 ton/tahun. Teknologi proses yang digunakan
ialah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam kategori pembuatan PA
HDH (Hemi-dihydrate). Dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta
produk samping gypsum untuk bahan baku Unit Purifikasi serta pupuk ZA II dan
Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.

Bahan baku pembuatan asam fosfat (H3PO4) adalah phospate rock yang
dihancurkan (grinding) dan asam sulfat yang dihasilkan oleh unit SA I. SBerikut
spesifikasi bahan baku pembuatan asam fosfat.
1. Phospate Rock
a. Ukuran Partikel dari Ground Rock
• Lolos 2mm : 99%
• Lolos 1mm : 95%
• Lolos 32 tyler mesh : 80%
• Lolos 100 tyler mesh : 33%
b. Kadar air maksimum : 4% on wet basis
c. Warna : Kuning
2. Asam Sulfat (H2SO4)
a. Bentuk : Cair

Fakultas Teknik
b. Suhu : 34°C
c. Tekanan : atmosferik
d. Kandungan : 98,5%
III.2.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Berikut bahan pembantu yang digunakan dalam pembuatan Asam Fosfat
(H3PO4) :
1. Steam
Steam merupakan media pemanas dalam penukar panas dan menjadi
penggerak turbin. Salah satu fungsi dari steam pada unit produksi asam
fosfat dipergunakan untuk memekatkan konsentrasi pada asam fosfat
sebelum dimasukkan ke dalam tangki penyimpnanan (storage tank). Steam
yang digunakan dalam produksi asam fosfat didapatkan dari unit utilitas.
2. Air Pendingin
Air pendingin (cooling water) merupakan media pendingin untuk steam
condensate, process condensate, dan lain – lain, serta digunakan untuk
menurunkan suhu dari asam fosfat yang sudah jadi dari 75˚C menjadi 45˚C.

Pada proses produksi Asam Fosfat (H3PO4), terdiri dari beberapa proses hingga
terciptanya asam fosfat. Proses tersebut terdiri dari sebagai berikut :
1. Rock Grinding Unit
2. Reaction and Hemihydrate Filtration Unit
3. Conversion (hydration) and dihydrate Filtration Unit
4. Flourine Recovery
5. Concetration Unit

Fakultas Teknik
Proses Pembuatan Asam Fosfat tediri dari beberapa tahap berikut.
Gambar 3. 2. Blok Diagram Produksi Asam Fosfat
III.2.4 Alur Proses

Rock Grinding Unit
Phospaterock atau batuan fosfat sebagai bahan baku pembuatan asam
fosfat yang didapatkan dari alam merupakan salah satu jenis mineral dengan
konsentrasi 0-30-0 dan berwarna kekuningan. Dihancurkan dalam grinder
kemudian dihaluskan dengan screen dan ball mill untuk umpan reaksi. Alat
utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan phosphate rock
yang oversize termasuk butiran yang menggumpal karena moisture dan
sekaligus mengurangi kadar airnya dengan bantuan udara panas. Batuan fosfat
yang lolos screening (ukuran yang disyaratkan) selanjutnya diumpankan ke
seksi reaksi dan filtrasi hemihidrate.
Unit Reaksi dan Filtrasi (Reaction and Hemihydrate Filtration Unit )
Peralatan utamanya adalah Premixer yang berfungsi sebagai
pengadukan awal antara batuan fosfat dengan return acid sehingga terjadi
sedikit reaksi (produknya berupa slurry) dan Digester yang fungsinya
mereaksikan slurry dengan asam sulfat 60% sehingga membentuk kristal

Fakultas Teknik
hemihydrate, sedangkan Filter berfungsi untuk memisahkan kristal

hemihydrate dengan asam fosfat.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O → CaSO4.2H2O
Batuan fosfat halus masukkan premixer dicampur dengan return
acid dan recycle hemihydrate sambil diaduk juga dikontrol laju return acid
untuk mendapatkan produk slurry dengan kadar P2O5 45-46% selanjutnya
masuk ke digester untuk menyempurnakan reaksi dan supaya kristal
hemihydrate tidak mengendap dilengkapi agitator.
Hemihydrate slurry masuk filter untuk memisahkan cake hemihydrate
dan hasil cairannya (first filtrate) yang selanjutnya ditampung di acid storate
tank.
Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat (Conversion (hydration) and dihydrate
Filtration Unit)
Fungsi pada tahapan ini adalah mereaksikan hemihydrate dengan asam
sulfat encer sehingga menjadi dihydrate dengan proses hidrasi dan untuk
mengambil P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O → CaSO4.2H2O
Slurry gypsum hemihydrate dari filtrasi pertama masuk hydration tank
dicampur dengan H2SO4 98,5% dan hasilnya berupa slurry gypsum
(CaSO4.2H2O) dialirkan kebagian filtrasi kedua sedangkan lainnya
disirkulasikan ke unit reaksi dan filtrasi pertama, untuk mempercepat reaksi
hidrasi ini ditambahkan silica.
Hasil filtrasi kedua yang berupa filtrat selanjutnya ditampung untuk
digunakan sebagai cairan prewashing sedang cake gypsumnya setelah dicuci
dengan air panas dikirim ke pabrik ZA dan CR untuk diproses lebih lanjut.
Flourine Recorvery

Fakultas Teknik
Pada tahapan ini terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian gas)
dan unit penyerapan gas fluorine (fluorine recovery) yang berfungsi untuk
membebaskan gas buang dari kandungan fluorine sebelum diemisikan ke udara
bebas.
Gas keluaran yang berupa digester, hydration tank dan filter yang
mengandung fluorine diserap dalam fume scrubber yang selanjutnya
disirkulasikan ke unit fluorine recovery.
Reaksi :
2SiF6 + 2H2O → H2SiF6 + SiO2 + 2HF
Fluosilicic acid yang terbentuk dari fluorine scrubber dan concentration
unit mengandung sedikit silica dan setelah dipisahkan dari silicanya, fluosilicic
acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6 storage tank sebagai
produk.
Silica yang dihasilkan dari filter dilarutkan dengan wash water hingga
terbentuk slurry yang selanjutnya dikirim ke hydration tank untuk mendapatkan
bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik.
Unit Konsentrasi (Concentration Unit )
Fungsi pada tahapan ini memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi
pertama sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan alat
utama Vaporizer.
Asam fosfat yang telah dipanaskan pada heater selanjutnya dialirkan
kedalam vaporizer vakum, sehingga akan terbentuk asam fosfat pekat yang
sebagian hasilnya dicampur dengan umpan asam fosfat pada unit filtrasi
pertama dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penampungan.
Sebelum dikirim ke unit pabrik pupuk fosfat, asam fosfat didinginkan di
cooler sampai dihasilkan asam fosfat temperatur +60ºC, sedangkan uap dari
vaporizer setelah dipisahkan dalam tangki pemisah didapatkan larutan yang
mengandung asam yang selanjutnya dikembalikan kedalam vaporizer dan gas
fluorine yang selanjutnya diabsorbsi dengan air sehingga terbentuk larutan asam
fluosilikat.

Fakultas Teknik
III.3 Proses Produksi ZA II

Bahan baku pembuatan ZA II ini antara lain adalah amonia,
karbondioksida, phospo gypsum dan asam sulfat. Spesifikasinya sebagai
berikut :
1. Ammonia (NH3)
Bentuk : Cair, Gas
Suhu : -33°C (Cair), 35-45 °C
Tekanan : Atmosferik (Cair), 1,2 – 1,3 kg/cm3
Kandungan : 99% - 99,5%
Sumber : Departemen I (Gas dan Cair), Departemen II
2. Karbondioksida (CO2)
Bentuk : Gas
Suhu : 35°C
Tekanan : 0,44 kg/cm2
Kandungan : 99% min
Sumber : Departemen I
3. Asam Sulfat
Bentuk : Cair
Suhu : 34°C
Tekanan : atmosferik
Kandungan : 98,5%
4. Fosfor Gypsum
Bentuk : Padat
CaSO4.2H2O : 97% min
F Total : 0,69% min
PwO5 Total : 0,33% Min
CaO : 3,69% min

Fakultas Teknik
III.3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Selain bahan utama yang telah disebutkan diatas, terdapat
bahan pembantu yang membantu dalam terbentuknya produk sesuai dengna yang
diharapkan. Bahan pendukung yang digunakan yaitu:
1. Anti Cacking ( AFFA / Anti Free Flowing Agent )
Zat ini di gunakan dalam dyer karena larutan ini akan melapisi tiap- tiap molekul
kristal sehingga Kristal ammonium sulfat tidak akan menggumpal walaupun
disimpan dalam waktu 6 bulan.
Sifat fisika:
- Bentuk : Padatan
- Ketampakan : Kuning-Coklat
- SG (Spesific Gravity) : 0.800-0,950 (70˚ C)
- Viskositas : 50 cps pada 70˚C
- Titik leleh : 60˚C
(PT Petrosida Gresik)
Pengugunaanya dengan cara pengenceran yaitu 1 liter larutan dilarutkan
dengan 20 liter air pada anti cacking tank (TK 303).
2. Pewarna
Penambahan zat pewarna pada unit ZA II ini digunakan untuk membedakan
produk ZA yang bersubsidi dan non subsidi. Pewarna ini merupakan produk dari
PT. Petrosida. Warna yang digunakan adalah warna orange.
III.3.3 Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk yang dihasilkan dari unit ZA II yaitu Kristal ZA
(ammonium sulfat) dengan pesifikasi sebagai berikut:
1. Bentuk : Padatan (Kristal)
2. Mesh : 30 Mesh Min 55%
3. Asam Bebas : 0.1 % max
4. Nitrogen : 20,8%
5. H2O : 1,0% max

Fakultas Teknik

Unit ZA II ( Zwavelzur amomniak II) merupakan salah satu unit produksi
di Departemen Produksi II, dimana unit ini memiliki kapasitas produksi lebih
besar dari pada ZA I/III yang ada di Department produksi I. Awalnya
kapasitas unit produksi pupuk ZA II ini adalah 810 ton/hari (kristal ZA) karena
permintaan pasar yang semakin besar maka,saat ini desain proses produksi ZA II
ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1000 ton/hari. Proses yang digunakan dalam
unit produksi ZA II adalah ICI (CHEMICO) untuk reaksinya dan SSIC untuk
evaporatornya. Pembuatan ZA II terdiri dari bagian inti proses, yaitu
Carbonation,
Reaction, Filtration, Neutralizer, Evaporation, Drying & Cooling
dan Bagging. Pembuatan pupuk ZA dimulai dengan mereaksikan NH3, H2O
dan CO2 sehingga terbentuk amonium karbonat (NH4)2CO3. Amonium
karbonat kemudian akan direaksikan dengan fosfo gypsum CaSO4.2H2O
yang akan menghasilkan larutan pupuk ZA (NH4)2SO4 dan kapur CaCO3. Kapur
dan larutan ZA akan dipisahkan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai
reaktan murni , karena adanya kenaikan kapasitas produksi,maka ditambahkan 2
reaktor. Berkenaan dengan penambahan reaktor maka , neutralization tank
berfungsi sebagai pumping tank. Selanjutnya hasil dari netralisasi tersubut atau
Neutralization Liqour (NL) di pekatkan hingga membentuk kristal dalam
evaporator, kemudian dikeringkan dan didingankan, barulah kristal ZA siap
dikemas.
Reaksi yang terjadi pada unit ZA II adalah sebagai berikut:
2NH3 + CO2 + H2O → (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2 SO4 + CaCO3 + 2H2O
III.3.2 Langkah Proses

Proses pada unit ZA II di Departemen Produksi III berlangsung seperti alur pada
gambar berikut :

Fakultas Teknik
Gambar 3. 3. Langkah proses pembuatan ZA di unit ZA II
III.3.3 Alur Proses

Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, proses pembuatan ZA di unit ZA
II ini terdiri dari enam inti proses, yaitu Carbonation, Reaction, Filtration,
Neutralizer, Evaporation, dan Drying and Cooling . Pada bagian ini akan
dijelaskan secara terperinci mengenai masing-masing inti proses tersebut.
1. Seksi 5100 (Carbonation Section)
Pada seksi ini akan direaksikan ammonia (NH3) vapor dengan
karbondioksida (CO2 ) uap dan air (H2O) sebagai scrubber liquor yang

Fakultas Teknik
menghasilkan ammonium karbonat (NH4)2CO3 atau biasa disebut carbonat liquor

(CL) yang terjadi dalam carbonation tower. Berikut reaksi yang berlangsung :
Reaksi Utama: 2NH3+CO2+H2O → (NH4)2CO3 Q = + 22080 Kj/mol
Reaksi Samping: NH3+CO2+H2O → NH4HCO3 Q = + 14100 K/mol
Untuk mencapai produk yang diinginkan, ada beberpa hal yang perlu
diperhatikan pada seksi ini yaitu:
1. NH3 dibuat excess dengan rasio feed/ jam CO2 : NH3 = 1,3 - 1,35
Perbandingan ini sangat penting dalam pembentukan produk yang diinginkan
yaitu ammonium karbonat, karena bila terlalu banyak CO2 akan membentuk
ammonium bikarbonat. Rasio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan
parsial dari CO2. Naiknya tekanan parsial CO2 di dalam Carbonation Tower akan
mengakibatkan terjadinya foaming, seperti minuman berkarbonasi, yang akan
berimbas pada buntunya nozzle vent. Sedangkan apabila rasionya berkurang maka
akan meningkatkan tekanan parsial NH3 yang berimbas pada naiknya lime terlarut
yang akan menyebabkan larutan akan susah di evaporasi.
2. Tekanan operasi = atmosferik – 1,3 kg/cm.
3. Temperature operasi = 40-65oC.
Sebelum masuk kedalam carbonation tower, bahan baku harus mendapatkan
pretreatment lebih dahulu. Untuk bahan baku pertama yaitu NH3 (ammoniak).
Ammoniak disupply dari Department I dengan suhu 35-45˚C dengan tekanan 1,2-
1,3 kg/cm2, kondisi ammoniak ini dapat langsung di feeding dari bagian bawah
carbonation tower dan sisanya dialirkan menuju reactor R-5401, R-5403, dan R-
5501. Namun, apabila ammoniak yang didapatkan berfase uap maka harus
dicairan terlebih dahulu. Biasanya Ammoniak cair dengan suhu -30˚C dari TK 801
dipompa dengan P7301 AB dimasukkan ke shellside dari E 5103. LPS (Low
Pressure Steam) dengan tekanan 2 kg/cm2 dari tube side E 5103 menyebabkan
ammoniak menguap menjadi gas (4˚C). Gas ammoniak dari E 5103 dipanaskan
lagi dengan steam di E5104 (ammoniak superheater) hingga suhu 27˚C
kemudian dimasukkan ke T5101 (carbonation tower ). CO2 diambil dari
ammoniak plant (Departemnet 1), karena kondisi CO2 yang sudah tidak
mengandung air, maka selanjutnya dikompresi dalam kompresor hingga

Fakultas Teknik
bertekanan 1,2 kg/cm2 dengan suhu kurang lebih 80˚C. CO2 yang sudah
mempunyai tekanan 1,2 kg/cm2 akan dimasukkan dalam carbonation tower.
Sedangkan air sebagai scrubber liquor adalah proses kondensat (uap hasil
evaporator II dan III yang sudah dicairkan), sehingga mengandung ammoniak dan
CO2 terlarut. Scrubber Liquor diperoleh dari unit scrubber T-5201. Di Scrubber
terjadi proses scrubbing exhaust gas dari berbagai unit oleh process condensate.
Produk T-5201 akan dialirkan menuju bagian atas carbonation tower untuk
direaksikan dengan ammonia dan CO2.
Carbonated Liquor (CL) atau (NH4)2CO3 keluar dari bagian bawah carbonation
tower dengan suhu sekitar 65˚C. CL yang keluar akan didinginkan kembali sampai
suhunya menjadi 51˚C di E-5102. Setelah keluar dari E-5102, CL disirkulasi
kembali ke dalam carbonation tower dan sebagian lagi dipompa dengan P-5101
A/B menuju Storage Tank TK- 5103. Dari TK-5103, CL akan dipompa menuju
seksi reaksi untuk direaksikan dengan gypsum. Sedangkan gas CO2, NH3, dan uap
air yang lolos dari T-5101 akan dialirkan ke scrubber untuk di-scrub dengan proses
kondensat.
2. Seksi 5200 (Reaction Section)

Pada seksi ini akan direaksikan antara gypsum (CaSO4.2H2O) dan
Carbonated Liquor ((NH4)2CO3) dari storage tank TK-5103. Hasil dari reaksi di
seksi ini adalah kapur dan larutan Ammonium Sulfat atau ZA. Pada seksi ini juga
terdapat proses scrubbing exhaust gas dari berbagai unit oleh scrubber T- 5201.
A. Reaction
Gypsum yang direaksikan dalam tahap ini berasal dariby product pabrik
PA (Phosphate Acid). Gypsum yang baik mempunyai nilai pH min 1,7. Kurang dari
nilai tersebut, maka akan terjadi foaming dan akan menghambat aliran keluar dari
reactor.
Feeding gypsum ke reaktor bisa langsung dari pabrik asam fosfat atau dari
open storage di ZA II. Gypsum dari PA diangkut dengan sistem conveyor sampai
ke damper M7119-1-2. Damper ini mengatur jumlah bagian yang ke reaktor

Fakultas Teknik
dan ke openstorage. Conveyor yang digunakan ke reaktor antara lain: M7119-2,

M5212, dan M5213.
Bila gypsum diambil dari openstorage, maka dengan payloader
dimasukkan ke hopper D5204 yang terletak di atas M5212. Pada M5213 terdapat
pengukur flowgypsum (weigher ) WQ 5201. Di atas reaktor
pertama (A atau B) terdapat vortexmixer D5201AB.
Gypsum yang masuk ke vortexmixer dicampur dengan slurry dari pompa
sirkulasi P5202. Flow CL (amonium karbonat) diatur dengan FCV 5105 yang di-
cascade-kan dengan WQ 5201. Di atas reaktor A dan B, R.5201 A dan B terdapat
vortex mixer. Vortex mixer ini berguna untuk melancarkan proses masuknya
padatan gypsum karena ada gaya sentrifugal atau pemusing. Terbaru saat ini
gypsum hanya dimasukkan ke reaktor A karena lebih efisien. Carbonated liquor
akan diumpankandari arah samping. Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
(NH4)2CO3+CaSO4.2H2O→(NH4)2SO4+CaCO3+2H2O
Q = -2.7 kkal/mol
Reaktor tempat terjadinya reaksi di atas merupakan reaktor
berpengaduk (CSTR) dan disusu seri. Konversi keseluruhan dari reactor ini dapat
mencapai 30%. Produkkeluaran reaktor disebut sebagai slurry magma. Untuk
mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL) dibuat berlebih.
Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa yang terkandung dalam
larutan yang keluar dari reaktor terakhir. Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat
dengan pengaturan kelebihan CL, namun hal yang perlu diperhatikan bahwa
kelebihan CL dapat menimbulkan foaming pada slurry magma apabila kondisi CL
terlalu basa (NH3 dalam CL terlalu tinggi). Foaming akan menghambat kerja dari
pompa.
Suhu reaktor pertama dijaga di sekitar 65oC sedangkan di reaktor berikutnya
70-73oC, hal ini karena reaksi di atas meyerap energi atau membutuhkan panas.
Menjaga suhu tersebut agar tetap 65oC maka dibutuhkan steam ke dalam heating
coil yang terdapat di dalam reaktor. Waktu tinggal keseluruhan dari semua
senyawa yang ada di dalam reaktor adalah 6 jam dengan kecepatan pengadukan 15
rpm. Lebih dari waktu tersebut dapat menimbulkan kelebihan kapur dalam SM

Fakultas Teknik
sehingga membuatnya sulit dipompa. Aliran slurry magma dari reaktor pertama
menuju reaktor lainnya menggunakan system overflow yang memanfaatkan gaya
gravitasi sehingga dalam transportasinya reaktor tidak dilengkapi dengan pompa.
Pada awal perancangan, reaktor dibuat dalam lima susunan. Yang terbaru saat
ini reaktor yang difungsikan hanya tiga. Reaktor R-5201D saat ini hanya
difungsikan sebagai tanki penampungan SM yang dilengkapi pompa P-5201 untuk
mentransportasikan SM ke seksi filtrasi. Penggunaan 3 reaktor dimaksudkan untuk
menecegah pembentukan chalk cake yang terlalu halus sehingga akan
mengurangi efesiensi dari unit filtrasi.
B. Scrubbing
Gas scrubbing berguna untuk menangkap kembali gasgas yang lolos
dari berbagai unit dan digunakan kembali pada unit lain, dalam hal ini adalah
carbonation tower. Gas yang di-scrub adalah gas dari carbonation tower,vacuum
pump, bagian netralisasi, reaktor dan bagian filtrasi. Saat ini
exhaust gas yang ikut diserap untuk dialirkan ke gas srubber juga
berasal dari seksi #5400 pada reaktor R5401, R-5403 dan R-5501. Exhaust gas
dimasukkan melalui bawah scrubber, sedangkan larutan yang akan menangkap
gas tersebut yaitu proses kondensat dari evaporator akan dispray dari bagian atas.
Larutan yang telah menangkap gasgas tersebut, scrubber liquor, akan dilewat
di dalam cooler. Hal ini karena terjadi reaksi eksotermis meskipun tidak dominan
yang ada pada scrubber :
NH3+ CO2 + H2O → (NH4)2CO3 (encer)
Hasil dari scrubber adalah scrubber liquor dengan
spesifikasi berikut: NH3 1,9%; CO2 2,4%; H2O sisanya, SG 1,04, dan temperatur
36 oC.
3. Seksi 5300 (Filtration Section)

SM dari reaktor akan dipisahkan antara chalk cake (kapur) dan filtrate berupa
strong liquor. Terdapat dua tahap filtrasi yang digunakan setelah tahap, yaitu
primary filtration dan secondary filtration. Selain itu terdapat tahap tambahan
yaitu setlling yang dilakukan pada settler.

Fakultas Teknik
A. Primary Filter
Primary filter mempunyai dua belt filter discharge dan dilengkapi dengan
chalk repulper. Reaction magma akan masuk ke primary filter melalui
dua portal yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam filter . Pada tahap
Form atau pembentukan, cake akan menempel pada cloth dari filter akibat
tekanan vakum kemudian drum diputar. Langkah selanjutnya adalah initial dry
dimana akibat adanya sistem vakum, maka filtrat akan terambil. Setelah agak
kering, cake akan disirami dengan weak liquor (hasil filtrasi pada filtrasi
sekunder) untuk mencuci sisa-sisa dari larutan ammonium sulfat yang mungkin
masih tersisa. Setelah cake terlepas dari filter cloth melalui bagian discharge,
filter cloth akan dicuci menggunakan spray washer dan kemudian berputar
kembali dan hasil filtrasi akan ditampung di filtrate receiver D-5302.
Filtrat ini merupakan filtrat strong liquor yang akan dipompa ke settler D-
5309.
B. Secondary Filter
Cake yang terlepas pada primary filter akan difiltrasi kembali pada secondary
filter. Pada secondary filter ini akan menghasilkan weak liquor yang nantinya
digunakan sebagai washing pada primary filter . Slurry cake yang terlepas
akan dialirkan ke tangki penampung TK5303 kemudian dialirkan ke secondary
filter Fil.5302A/B. Prinsip kerja dari filtrasi pada secondary filter adalah sama
dengan primary filter, hanya saja penyaring yang digunakan berbeda.
Setelah cake terbentuk, pencucian dilakukan dengan kondensat yang
dipanaskan dengan steam sampai suhu 95oC untuk menghilangkan sisa
ammonium sulfat. Cake yang sudah kering, dalam hal ini CaCO3, akan dikirim
melalui belt conveyor untuk dikemas menjadi kapur pertanian (kaptan).
Sedangkan weak liquor akan dialirkan ke primary filter sebagai washer.
C. Settler
Strongliquor dari primary filter masih mengandung solid ±2000 ppm dengan
ukuran di bawah 20 mikron. Di dalam settler ini solid mrngendap ke
dasar, digaruk dengan settlerrake sehingga mengumpul ke tengah dan dipompa
dengan ke reaktor terakhir sebagai sludge yang mengandung ±10% solid .

Fakultas Teknik
Overflow dari settler megandung kurang dari 200ppm solid. Produk strongliquor
ini dipompa ke strongliquor storage tank TK 5401. Ke dalam settler ini juga
dimasukkan remelt liquor dari seksi 5600 dan sebagian motherliquor dari seksi
5500.
4. Seksi 5400 (Neutralizer Section)

Seksi neutralisasi digunakan untuk menghilangkan kadar NH3 sisa dan juga
mengurangi pH dari strong liquor. Untuk menetralkan kelebihan NH3 maka
strong liquor ditambahkan larutan asam sulfat. Penambahan ini akan
menurunkan pH dan dapat meningkatkan yield ZA. Larutan yang dinetralisasi pada
unit ini adalah berasal dari settler (strong liquor) dan juga dari mother liquor
pada bagian seksi 5500. Asam sulfat 98.5% didapat dari pabrik Asam Sulfat
II.
NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2
NH4HCO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + 2 H2O + CO2
Hasil dari reaksi tersebut membentuk amonium sulfat tambahan. Sedangkan
gas CO2 yang dilepas dihisap dengan C5201 untuk dimasukkan ke scrubber T5201.
Larutan amonium sulfat hasil reaksi ini (NL) mempunyai kondisi sebagai berikut:
pH 3-4, temperatur 62oC, dan SG 1,21.
Sejak adanya tuntutan untuk meningkatkan kapasitas, seksi #5400 banyak
berubah. Saat ini seksi #5400 dilengkapi dengan reaktor R-5401, R-5403, dan R-
5501 yang digunakan untuk mereaksikan antara reaktan murni NH3 dan asam sulfat
bersama dengan strong liquor. Tujuannya untuk meningkatkan produk ZA dalam
larutan. Sebelum penambahan reaktan murni, produk ZA dalam larutan hanya bisa
mencapai 35%. Setelah adanya inovasi untuk menambahkan reaktan murni pada
strong liquor , produk ZA dalam larutan dapat meningkat sekitar 40-45%.
Penambahan reaktan murni pada strong liquor menimbulkan terjadi panas
reaksi sehingga memicu terjadi penguapan solvent pada reaktor, maka suhu
dijaga 1000C agar kristal tidak terbentuk dalam reaktor.

Fakultas Teknik
5. Seksi 5500 (Evaporation Section)

Bagian Evaporation atau juga disebut dengan Evaporation and Crystalization
bertujuan untuk memekatkan cairan mother liquor dan neutralizer liquor (NL) serta
mengkristalkan ammonium sulfat. Campuran Kristal dan larutanya akan dipisahkan
melalui centrifuge. Evaporator yang digunakan pada pabrik ini adalah Multiple
effect Evaporator. Multiple effect evaporator adalah tiga evaporator yang digabung
untuk membentuk sistem triple-effects. Hubungan ini dibuat agar uap yang berasal
dari evaporator pertama dibuat menjadi media pemanas untuk evaporator
selanjutnya, begitupun seterusnya sampai evaporator yang terakhir atau ketiga.
Sistem vakum pada evaporator ini menggunakan barometric condenser.
a. Evaporator Pertama
Fungsi evaporator pertama adalah untuk memekatkan NL sampai mendekati
jenuh. Pompa D5501 mensirkulasikan larutan melewati tube side dari Calandria I
(heatexchanger E 5501). Sebagai pemanas adalah LPS2 kg/cm2 masuk ke shellside
E 5501. NL diumpankan ke line sirkulasi dengan 1 st circulation pump. Tekanan
D5501 dibuat vakum 707 torr (0,93 kg/cm2A). Uap dari pompa (113,36oC) dipakai
sebagai pemanas untuk evaporator kedua.
b. Evaporator Kedua
Evaporator kedua berfungsi memekatkan larutan dari evaporator pertama
menjadi lewat jenuh sehingga terbentuk kristal. Sebagai pemanas adalah uap hasil
evaporator pertama. Suhu larutan keluar calandria II (E5502) sebesar 85,5 oC.
Tekanan D 5502 dibuat vakum sebesar 327 torr (0,43 kg/cm2.A). Campuran
kristal dan larutan dikeluarkan dari salt catcher di bagian bawah D 5502 dengan
pompa menuju slurrytank . Larutan yang telah lepas dari kondisi lewat jenuh
mengalir ke bagian atas untuk disirkulasikan kembali dengan pompa. Overflow
dari larutan dikirim ke evaporator ketiga.
c. Evaporator Ketiga
Evaporator ketiga fungsinya sama dengan evaporator kedua. Hanya saja
larutan yang masuk ke evaporator tiga akan jauh lebih pekat dibandingkan
dengan evaporator kedua. Sehingga hasil kristal di evaporator ketiga lebih
banyak. Selain itu, karena adanya vacuum condenser juga akan menyebabkan

Fakultas Teknik
proses pengkristalan lebih cepat karna titik didih larutan yang turun di evaporator
ketiga.Slurry kristal amonium sulfat basah yang dihasilkan memiliki komposisi
(NH4)2SO4 99% dan H2O 1%. Uap hasil evaporator pertama dikirim ke sistem
vakum. Kondensat (proses kondensat) yang terbentuk di E5503 juga E 5502
dikirim ke process condensate storage tank. Proses kondensat yang
dihasilkan mengandung 300 ppm NH3 dalam bentuk
(NH4)2SO4 dan dibuang melewati effluent treatment.
d. Sistem Vakum
Sistem vakum berguna untuk menarik uap dari evaporator agar kristal mudah
cepat terbentuk, hal ini disebabkan sistem vakum dapat menurunkan titik didih
dari suatu campuran sehingga kristal dapat terbentuk lebih cepat. Sistem vakum
ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga yang dimasukkan ke barometric
condenser E-5220. Air pendingin yang berasal dari condensate cooling tower
masuk dengan suhu 31oC dengan tekanan 3 kg/cm2. Kondensat yang keluar akan
ditampung oleh hot well D-5521 yang selanjutnya dikirim ke kondensat cooling
tower untuk didinginkan.
Tekanan vakum diatur dengan pembukaan udara yang dimasukkan ke line uap
ke ejector J-5501. Selanjutnya, setelah kristal yang diinginkan terbentuk kristal
dikirim ke centrifuge namun sebelum ke centrifuge terlebih dahulu dilewatkan
ke Thickener D-5511A/D untuk menaikkan konsentrasi kristal dari 25% ke 40%.
Kemudian di centrifuge agar terpisah antara kristal dan larutannya. Kristalnya akan
di kirim ke dryer-cooler M5601, sedangkan larutannya akan dikirim ke Mother
Liquor Storage Tank untuk diumpankan kembali ke Evaporator.
6. Seksi 5600 (Drying and Cooling Section)

Pada bagian ini Kristal (NH4)2SO4 atau ammonium sulfat akan dikeringkan
dengan menguapkan sisa H2O yang masih menempel. Sebelum itu, pada saat kristal
berada di atas conveyor M-5502 menuju ke dryer cooler, kristal diberi dengan anti-
cacking agent yang berguna untuk mencegah agar kristal yang masih mengandung
H2O tidak menggumpal. Selain itu saat di conveyor pula kristal ammonium sulfat

Fakultas Teknik
diberikan pewarna sesuai dengan permintaan Pemerintah akan pupuk ZA yang

bersubsidi harus diwarna dengan warna orange.
Pada seksi ini media pemanas pada dryer–cooler adalah udara panas berasal
dari furnace, sedangkan bahan bakar furnace sendiri berasal dari gas alam. Gas
alam dengan tekanan 20 lbs/in2 diturunkan menjadi 1.2 lbs/in2 yang kemudian
dimasukkan ke dalam furnace. Udara pembakaran didapat dari Furnace
Combustion AirFan C-5605. Suhu pembakaran di dalam furnace bisa
mencapai 600˚C. Gas panas furnace hasil pembakaran didinginkan dengan udara
dari Furnace Dilution Air Fan C-5602 sampai suhunya mencapai 162˚C. Udara
panas keluar dari furnace akan dimasukkan ke bagian drying di Rotary Dryer
Cooler M5601.
Kristal yang berasal dari evaporator masih dalam kondisi basah, untuk itu
harus dilakukan proses pengering karena efek pengeringan, Kristal
harus didinginkan. Pendinginannya menggunakan udara pendingin diperoleh
dari hembusan udara cooler air feed fan C-5604. Proses pengeringan dan
pendingan ini berlangsung dalam satu alat yaitu Rotary Dryer Cooler M-5601.
Debu Kristal yang halus dalam Rotary Dryer Cooler M-5601 terikut pada udara
keluar, sedangkan produk kristal akan diangkut oleh sistem konveyor ke bagian
pengantongan. Debu kristal tadi ditangkap dengan Dryer Cyclone D-5601 agar
dapat di-recycle di Remelt Tank. Di dalam Remelt Tank sisa-sisa debu diserap oleh
kondensat proses.
7. Seksi 5700 (Bagging Section)

Seksi ini adalah proses akhir dari unit ZA II, bagian pengantongan terdiri
dari tiga bagging machine, tiga sewing machine, conveyor, dan air compressor.
Kristal ZA yang akan dikantongi dengan bagging machine M-5701 A/C yang setiap
kantongnya berisi 50 kg kristal ZA, kemudian dijahit dengan sewing machine.
Setelah dijahit, kantong-kantong akan ditempatkan di gudang penyimpanan melalui
conveyor.

Fakultas Teknik
III.4 Diagram Alir Proses

Diagram alir proses pembuatan pupuk ZA II atau ammonium sulfat II sebagai
berikut :
Gambar 3. 4. Blok Diagram Pabrik ZA II

Fakultas Teknik
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
IV.1 Spesifikasi Alat Proses

A. Carbon Tower
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gas NH3, CO2 dan H2O
menjadi Ammonium Carbonat atau Carbonated Liquor
Tipe : Vertical Cylindrical, packed tower
Ukuran : Φ ID 2600 x 8900 mm (bawah)
Φ ID 2600 x 1600 mm (tengah)
Φ ID 1000 x 4400 mm (atas)
Packing : 304 SS RashingRing
Suhu : 95oC
Tekanan : 2.1 Kg/cm2
Material : Shell (304 L.SS), Internal (304L.SS), Bottom (4850 mm,
316 L.SS)D-1002 A/B
B. Reaction Vessel
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan gypsum dengan Carbonate
Liquor
Tipe : CSTR
Ukuran : Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B)
Φ ID 3632 x 7000 mm (R.5201 C -D)
Kapasitas : R.5201 A-B : 72.5 m3 R.5201
C-D : 62.5 m3
Suhu : 70oC
Tekanan : ATM
Material : Shell, Bottom, Roof, Nozzle, Flange (304 L.SS)

Fakultas Teknik
C. Filter
• Primary Filter
Fungsi : Memisahkan Reaction Magma menjadi cake dan Strong Liquor
Tipe : Rotary Drum Belt
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 45 m2
Kapasitas : 63,4 Ton/Jam/Cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vacuum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
• Secondary Filter
Fungsi : Memisahkan repulper (cake dari primary filter ) dari
repulping tank menjadi cake dan weak liquor
Tipe : Rotary Drum Knife Dischare
Ukuran : Φ ID 3000 x 4800 mm
Luas : 32 m2
Kapasitas : 3.4 Ton/Jam/cm
Suhu : 70oC
Tekanan : Vakum (-360 torr)
Material : 304 L.SS
D. Neutralizer Tank
Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dalam strong liquor dengan
H2SO4
Tipe : CSTR (20 RPM)
Ukuran : Φ ID 10.000 x 10.000 m
Luas : 32 m2
Kapasitas : 30 m3 (max)
Suhu : 95oC
Tekanan : - (Full Fluid)
Material : 316 L.SS (tebal 11-5 mm)

Fakultas Teknik
E. Evaporator
Fungsi: Memekatkan larutan Ammonium Sulfat dengan system
pemanasan dan penguapan.
• Evaporator I
Tipe : Vertical Cylindrical with Conical Bottom
Ukuran : Φ ID 4000 x 7800 mm (Total Height )
Suhu : 150oC
Steam : Low Pressure Steam 2 kg/m3
Tekanan : 1.5 kg/cm2-Vacuum
Material : 316 L.SS
• Evaporator II
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120oC
Tekanan : Vacuum
Material : 316 L.SS
Tebal : Dinding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding Evaporator : 10 mm
Top Evaporator : 14 mm
• Evaporator III
Tipe : Crystal Vertycal Cylindrical
Suhu : 84-120oC
Tekanan : Vacuum
Material : 316 L.SS
Tebal : Dinding suspension container : 15 mm
Bottom : 17 mm
Dinding Evaporator : 13 mm
Top Evaporator : 17 mm

Fakultas Teknik
F. Centrifuge
Fungsi : Memisahkan ZA dengan larutan utama
Kriteria : Basket
Speed : 800 RPM
Stroke Frequency : 40 RPM
Push Stroke : 60 mm
Oil Press. : 15 kg/cm2
CW inlet : 31oC
CW inlet flow : 1m3/jam
G. Drying Cooler
Fungsi : Mengeringkan kristal produk ZA dengan udara panas dari
furnace dan mendinginkan kristal yang telah kering dengan
udara ambient
Tipe : Roto-Louvre type Dryer Cooler
Ukuran : Φ ID 3500 x 9150 mm ( Dryer Side)
Φ ID 3500 x 7320 mm (Cooler Side)
Design : Inlet moisture : 1%
Discharge Moisture : 0.1%
Inlet temp. product : 72 oC
Outlet temp. product : 55oC
Putaran : 6.2 RPM
Kapasitas : Product Inlet : 39 Ton/jam
Product Outlet : 38.84 Ton/Jam
Hot Air : 412 m3/min temp. 162oC-200oC
Cool Air : 1000 m3/min temp. 33oC
Dust Exhaust Dryer : 346.2 m3/min temp. 82oC
Dust Exhaust Coole : 1197 m3/min temp. 56.6oC
Material : 304 SS ( Dryer Side)
CS (Cooler Side)

Fakultas Teknik
IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung

A. Steam Chiller
Berfungsi untuk mengkondensasikan steam dengan menguapkan NH3
liquid dari pabrik amonia di area pabrik I. NH3 liquid harus diuapkan karena
proses pada ZA II membutuhkan amonia dalam bentuk gas, yaitu reaksi dengan
CO2 di carbonation tower. Steam chiller berbentuk seperti heat exchanger
biasa.
Spesifikasi alat sebagai berikut:
Tube : Steam 2 Kg/cm2
Shell : NH3 liq.
Desain : Shell side : Pressure : 6,5 kg/cm2
Temperature : 35 - 65oC
Kapasitas : 9344 kg/jam
Tube side : Pressure : 1,8 kg/cm2
Temperature : 120oC
Kapasitas : 12320 kg/jam
Dimensi : Shell diameter
Ф : 1800 > 1100 mm
P : 5165 mm
Material : Tube 304L. SS
Tube sheet 304L. SS
Shell CS
Channel 304L. SS
Safety : PSV5103 ( Pressure Safety Valve ) setting 6,5 kg/cm2
HE type : Horizontal, Kettle
Surface area ± 180 m2
B. CO2 Compressor
Berfungsi untuk munyuplai gas CO2 ke carbonation tower T-5101.
Kompressor akan menaikkan tekanan CO2 dari 0,3 kg/cm2 menjadi 2,1 kg/cm2
sehingga gas CO2 dapat mengalir ke tower.

Fakultas Teknik
Desain : P. Discharge : 2.1 kg/cm2

P. Suction : 0.3 kg/cm2 Temperature : 80˚C
Kapasitas : 7200 Nm3/jam
Motor speed : 3000 RPM, 6000 V, 200 KW
Speed : 17400 RPM
Material : Casing : SCS-13
Impeller : SCS-24 Shaft : CS. (S-45-C)
C. Vacuum Pump
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primaryfilter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum yang
digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Kapasitas : 120 m3/jam
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
D. Chalk Settler
Berfungsi untuk membuat tekanan vakum pada primary filter dan
secondary filter sehingga dapat menyedot filtrat. Spesifikasi pompa vakum
yang digunakan adalah : Tipe : Liquid Ring Rotary Vacuum Pump
Desain : P inlet : -500 mmHg
P disch : 0,1 kg/cm2
Material : Casing , impeller SCS. 13, Shaft SNCM. 447
E. Strong Liquor Storage Tank

Berfungsi untuk menampung larutan strong liquor setelah melewati
settler. Keberadaan tangki penampungan strong liquor diperlukan untuk menjaga
kestabilan aliran produksi. Jika terjadi masalah pada alat yang berada sebelum
tangki ini yang menyebabkan alat itu harus dimatikan, maka produksi tetap bisa

Fakultas Teknik
berjalan dengan mengambil bahan dari tangki ini selagi menunggu perbaikan
alat secepatnya. Begitu juga jika alat yang rusak adalah alat setelah tangki ini,
maka proses produksi dari alat-alat di belakangnya tetap bisa dilakukan dengan
mengisi tangki selagi menunggu alat yang rusak tadi diperbaiki secepatnya.
Maka dengan adanya tangki ini satu sistem pabrik tidak berhenti total jika hanya
beberapa alat yang butuh perbaikan.
Desain : Pressusre :Full Liquid
Temperature : 120°C
Kapasitas : 700 m3
Max Kapasitas : 740 m3
Dimensi :Ф : 10.000 mm
:P : 10.000 mm
Material : Shell, Bottom Roof : 316L. SS (Tebal 11 – 5 mm)
F. Wet Type Dryer Cooler Scrubber

Berfungsi untuk menangkap debu ZA yang keluar dari dryer cooler
(M5601) dengan menggunakan air kondensat dan kemudian dikembalikan ke
tangki penyimpanan strong liquor. Penangkapan debu ZA ini selain akan lebih
mengurangi material losses juga berfungsi mengurangi emisi limbah ke udara
luar.
Tipe : Wet approach ventury scrubber
Desain : Diff. Press : 350 mmH2O
Temp : 63,2oC
Flow gas inlet : 103 m3/jam
Dimensi : Bottom : Diameter : 3200 mm
Tinggi : 9900 mm
Top : Diameter : 1496 mm
Tinggi : 30097 mm
Material : Bottom shell : 304 SS with RL
Stack : CS with RL

Fakultas Teknik
G. Furnace
Berfungsi untuk menghasilkan udara panas dari hasil pembakaran fuel oil
/gas alam yang digunakan untuk mengeringkan kristal ZA di unit dryer
M5601.
Desain : Pressure : 200 mmH2O
Temperature : 1200oC
Kapasitas : 1 jt kcal/jam
Dimensi : Diameter shell :1800 mm
Innershell :1650 mm
Refractory :1150 mm
Material : Shell / Inner : SS.41
Oilgun : SCS.13 / STPG.38
Diffuser : SCH.21
Refractory : SCH.21
Insulation : LC-165 / LC-12N
H. Belt Conveyor
Di pabrik ZA II ada dua sistem conveyor :
• Sistem conveyor Gypsum
Sistem conveyor gypsum adalah sistem conveyor yang membawa
bubuk gypsum. Mulai dari conveyor yang membawa gypsum dari
pabrik asam fosfat, lalu masuk ke storage jika tidak ingin langsung
digunakan atau langsung ke reaktor jika ingin langsung digunakan.
Selain dari pabrik asam fosfat, gypsum juga dapat berasal dari impor.
• Sistem conveyor Product
Sistem conveyor produk adalah sistem conveyor yang
membawa butiran-butiran ZA. Mulai dari ZA basah keluaran
centrifuge, kemudian ke pewarnaan, lalu masuk unit pengering dan
pendingin, lalu langsung ke bagian pengantongan atau jika butiran
ZA tidak memenuhi spesifikasi maka akan masuk ke storage
terlebih dahulu.

Fakultas Teknik
BAB V
UTILITAS
V. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air

V.1.1 Unit Penyediaan Air
A. Sumber Air
Kebutuhan air PT Petrokimia Gresik diperoleh dari dua sumber air, yaitu
IPA Gunungsari yang memanfaatkan bahan baku air dari sungai Brantas dan IPA
Babat yang memanfaatkan bahan baku air dari sungai Bengawan Solo.
Gambar 5. 1. Water Treatment Plant

1. Water Intake Gunungsari
Air pengolahan IPA Gunungsari didistribusikan ke Gresik sepanjang 22 km
dengan pipa berdiameter 14 inch, kemudian ditampung di tangki
berkapasitas 720 m3/jam. Softwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan air pendingin, air proses, air demineralisasi, umpan air boiler, dan
air minum. Spesifikasi air pengolahan IPA Gunungsari :
Jenis : softwater
pH : 9 – 10
Total hardness : maksimal 100 ppm sebagai CaCO3

Fakultas Teknik
Turbidity : maksimal 3 ppm

2. Water Intake Babat
Air pengolahan IPA Babat didistribusikan ke Gresik sepanjang 60 km
dengan pipa berdiameter 28 inchi, kemudian ditampung di tangki
berkapasitas 2.500 m3/jam. Hardwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan service water dan hydrant water. Spesifikasi air pengolahan IPA
Babat :
Jenis : hardwater
pH : 7,5 – 8,3
Total hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 3 ppm
Residual chlorine : 0,4 – 1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam
b. Pre – Treatment
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah
sebagai berikut :
1. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan
pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air.
Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian air tidak tetap.
2. Penyaringan
Tahap ini menggunakan course and fine screen yang berfungsi untuk
menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
3. Pengendapan
Pengendapan dilakukan dengan cara memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel – partikel yang tersupensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.

Fakultas Teknik
4. Flokulasi dan koagulasi

Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspense partikel koloid
yang tidak terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik
pada permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara
partikel koloid. Untuk mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan
koagulan yang dapat memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan
listrik tersebut. Partikel – partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan
saling berkaitan sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah
terendapkan.
5. Clarifier
Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk
mendapatkan flok yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada
zona-zona pengendapan di alat tersebut.
6. Filtrasi
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika
untuk menyaring padatan tersuspensi. Semakin banyak partikel padatan
tertahan difilter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan
naiknya level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi
berlangsung normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.
7. Penampungan
Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa
centrifugal. Pada tahap ini juga diinjeksikan klorin untuk membunuh bakteri
di sepanjang perpipaan, baik dari IPA Gunungsari maupun dari IPA Babat,
ke Gresik.
V.1.2 Unit Pengolahan Air

A. Demineralized Unit
Demineralized Unit berfungsi untuk menghilangkan garam garam terlarut,
ion-ion positif dan negatif yang terkandung didalam Raw Clarified Water/Industrial
Water sehingga menghasilkan air bebas mineral (Demine Water ). Demineralized

Fakultas Teknik
Unit terdiri dari 2 Train yang mempunyai kapasitas 2×50 m3, dengan flow rate
masing-masing 50m3/h.
Tipe yang digunakan pada Demineralized Unit ini adalah Ultra Filtration
Reverse Osmosis dan Mixed bed dimana water treatment flow berlawanan arah
dengan regeneration flow. Flow water treatment dialirkan dari bawah sedangkan
flow regeneration dialirkan dari atas. Keuntungan menggunakan tipe Ultra
Filtration Reverse Osmosis dan Mixed bed adalah :
1. Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi.
2. Water Press losses kecil.
3. Menghemat pemakaian air untuk proses pencucian.
4. Waktu regenarasi relatif pendek.
Raw water dipompa masuk ke Multi Media Filter dengan tekanan 4kg/cm2
dan laju alir 50 m3/hr. Multi Media Filter berfungsi untuk menyerap bahan organik,
klorin dan suspended solid. Air yang keluar dari Multi Media filter ditampung di
MMF Water Tank, selanjutnya dipompa masuk ke Unit Ultra Filtration. Unit Ultra
Filtration berfungsi untuk mengurangi kandungan bakteri dan virus yang terlarut
dalam air, mengurangi padatan terlarut dalam air,mengurangi tingkat kekeruhan air,
menstabilkan kualitas air, dan meringankan beban membran semi permiable pada
proses reverse osmosis. Air dari tangki ultra filtration dipompa menuju Reverse
Osmosis Package. Prinsip dari proses Reverse Osmosis atau osmosis berbalik
adalah dengan memberikan tekanan tinggi (dengan pompa tekanan tinggi) pada
larutan yang berkadar garam tinggi (Concentrated Solution) supaya terjadi aliran
molekul airmenuju larutan dengan kadar garam rendah (Dilute solution). Pada
proses ini, molekul garam tidak bisa menembus membran semi permiable, sehingga
yang bisa menembus hanya aliran molekul air saja. Melalui proses RO ini kita
mendapatkan air murni yang dihasilkan dari larutan berkadar garam tinggi.
Dari RO Package, air masuk ke MMF Back Wash Tank dan Deaeration
Tower. Di dalam Deaeration Tower terjadi proses pelepasan CO2 dari Asam
Karbonat (H2CO3) yang terbentuk. Air di MMF Back Wash Tank berfungsi untuk
melakukan back wash, sedangkan air yang masuk ke Deaeration Tower dihembus

Fakultas Teknik
dengan Deaeration Tower Blower yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan

CO2 dalam air, kemudian dipompa masuk ke Mixed bed Exchanger.
Mixed Bed Exchanger ini berfungsi mengikat kandungan ion-ion negatif
danpositif dalam air sehingga air bersifat netral.
Reaksi penyerapan Anion di Anion tower:
H2SO4 + R= N –OH → R= N – SO4 + H2O
HCl + R = N – OH→ R= N - Cl + H2O
H2SiO3 + R = N –OH → R= N – SiO3+H2O
H2CO3 + R = N – OH → R= N – HCO3 +H2O
Spesifikasi Air yang keluar dari Mixed bed Exchanger:
Conductivity : < 10 µs/cm2
SiO2 : < 0,2 ppm
Ditampung di Demineralized water Tank dengan kapasitas 2 x 400m3.
Apabila air yang keluar dari Mix-Bed Exchanger memiliki konduktivitas
mencapai 10 µs/cm2 atau terdapat kandungan SiO2 maka secara otomatis unit akan
diberhentikan kemudian dilakukan regenerasi. Resin yang digunakan untuk proses
regenerasi adalah NaOH 2%. Proses regenerasi bisa dimulai secara manual atau
otomatis. Mix Bed Exchanger perlu dilakukan Regenerasi dengan “Double
Regenerant” apabila :
1. Regenerasi pertama pada Resin baru
2. Setelah dilakukan Back Wash pada resin Kation/Anion.
3. Turunnya kualitas Treated water.
4. Over production pada air.
5. Setelah diadakan penambahan resinbaru.
6. Unit berhenti pada waktu yang lama (lebih dari 2 hari).
Air dari Kation Exchanger bersifat asam dengan pH 2,8 – 3,5. Jenuhnya resin kation
akan ditandai dengan lolosnya ion Na yang akan dideteksi pada keluaran Anion
Tower, konduktivitas air yang keluar dari Anion Tower akan naik sampai 10
µS/cm2. Oleh karena itu, Kation Exchanger perlu diregenerasi dengan
menggunakan H2SO4 2% dan 4%.

Fakultas Teknik
Gambar 5. 2. Blok Diagram Demineralized Water
B. Cooling Tower Unit

Cooling Tower System terdiri dari 2 unit, yaitu:
1. 30-T-6511 No. 1 Cooling Tower untuk Sulphuric Plant Cap: 7200 m3/h
2. 30-T-6521 No. 2 Cooling Tower untuk Sevice Unit Cap: 7200m3/h
Secara umum Cooling Tower system dibagi dalam 2 jenis sistem berikut:
• Once Through Cooling Watersystem
• Recirculating Cooling Watersystem

Fakultas Teknik
Sistem ini terdiri dari tiga tipe sebagai berikut:

1. Open Recirculating Cooling Watersystem
2. Closed Recirculating Cooling Watersystem
3. Brine system
Pada open recirculating cooling water system air menyerap panas dari fluida
didalam Heat Exchanger atau cooler sehingga temperatur air naik kemudian
dialirkan kembali ke Cooling Tower. Air yang panas dipercikan dan bersinggungan
dengan udara untuk menyerap panas dari air. Sebagian air akan menguap/vapour
loose dan terpercik keluar atau drift loose sehingga konsentrasi garam-garam
terlarut dalam Cooling Water akan lebih pekat dibanding dengan make up water
disebut Cycle Consentration.
V.2 Penyediaan Uap Air

Kebutuhan steam di Departemen Produksi IIIA dipenuhi oleh boiler unit
batubara dan Waste Heat Boiler (WHB) surphur acid (SA) plant.
a. Waste Heat Boiler (WHB)
Air umpan yang digunakan pada unit WHB berasal dari demin water unit. Sumber
panas yang digunakan oleh WHB berasal dari panas pembakaran sulfur (sulphur
furnace). Steam yang dihasilkan dari unit WHB dipanaskan kembali menjadi uap
kering pada unit superheater. Kemudian, steam yang dihasilkan digunakan untuk
menggerakkan extraction condensing turbine 17,5 MW. Berikut karakteristik steam
yang dihasilkan unit WHB.
Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA plant
No. Parameter Nilai

1. Tekanan 36 kg/cm
2. Temperatur 400oC
3. Laju Alir 91 ton/jam

Fakultas Teknik
b. Boiler
Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam yang akan digunakan untuk
menggerakkan back pressure admission turbine 12,5 MW. Boiler menghasilkan
steam dengan menggunakan panas hasil pembakaran batubara.
Tabel 5. 2. Karakteristik steam yang dihasilkan Boiler Unit batubara
No. Parameter Nilai

1. Tekanan 36 kg/cm2
2. Temperatur 400oC
3. Laju Alir 91 ton/jam
V.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik

Pembangkit listrik pada Pabrik Produksi III A Petrokimia Gresik terdiri dari
dua turbin uap yang masing-masing digunakan untuk menggerakkan generator
listrik. Kedua turbin tersebut terdiri dari Back Pressure Admission Turbine (30-
TP6301) dan Extraction Condensing Turbine (30-TP-6101). Kapasitas produksi
untuk Back Pressure Admission Turbine adalah 12,5 MW dan untuk Extraction
Condensing Turbine adalah 17,5 MW. Daya yang dihasilkan dari Back Admission
Turbine digunakan untuk kebutuhan listrik PT Petrokimia Gresik dan membantu
kebutuhan unit batubara, sementara daya yang dihasilkan dari Extraction
Condensing Turbine digunakan untuk kebutuhan listrik pada seluruh plant
revamping. Daya yang dibutuhkan untuk proses start-up didapatkan dari Unit
Batubara Pabrik Produksi III A Petrokimia Gresik. Steam bertekanan rendah
dimasukkan ke dalam Dump Condenser (E-6202) sehingga menghasilkan
kondensat yang kemudian ditampung di Condensate Drum (D-6201). Steam
mengalir secara gravitasi dari Condensate Drum menuju Condensate Tank (TK-
6201). Kondensat kemudian dialirkan ke dalam Deaerator menggunakan pompa (P-
6202). Pada Deaerator, terjadi proses stripping, di mana kondensat di-spray dari
atas dan dikontakkan dengan steam bertekanan rendah sehingga terjadi pelepas O2
dan CO2. Kondensat kemudian dipompa (pompa P6201) ke boiler SA (unit asam
sulfat) dan Desuperheater.

Fakultas Teknik
Gambar 5. 3. Blok Diagram Power Generation

Fakultas Teknik
BAB VI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VI.1 Secara Umum

Setiap industri kimia selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi.
Mesin-mesin, bahan kimia, ataupun kecerobohan individu dapat menyebabkan
sebuah kecelakaan. Oleh sebab itu memerlukan jaminan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di lingkungan perusahaan. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
harus mutlak dilaksanakan di dalam perusahaan sebagai usaha untuk mencegah dan
mengendalikan kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran,
kerusakan harta benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya
lainnya.
Sehubungan dengan hal di atas, Keselamatan dan Kesehatan Kerja
diterapkan di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha menjabarkan UU No. 1 tahun
1970 dan peraturan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja lainnya guna
melakukan perlindungan terhadap semua aset perusahaan baik sumber daya
manusia maupun faktor produksi lainnya. Keselamatan dan Kesehatan Kerja sudah
terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi
dan pemasaran serta fungsi-fungsi lainnya yang ada di dalam perusahaan. Tanggung
jawab pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan merupakan
kewajiban seluruh karyawan maupun semua orang yang berada di dalam
lingkungan PT Petrokimia Gresik. Keberhasilan penerapan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja didasarkan atas kebijaksanaan pengolahan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang di antaranya adalah:
1. Komitmen top management
2. Kepemimpinan yang tegas
3. Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja di dalam struktur
organisasi perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yang memadai.
5. Integrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada semua fungsi
perusahaan.

Fakultas Teknik
6. Dukungan semua karyawan dalam Keselamatan dan Kesehatan

Kerja. Sasaran pencapaian pengolahan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja adalah nihil kecelakaan (Zero Accident) yang
disertai adanya produktivitas tinggi sehingga tujuan perusahaan
dapat dicapai secara optimal.
VI.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia
kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai
dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan keselamatan
dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001 / PS 00.0001):
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan;
2. Perusahaan menetapkan UU No. 1/70, Peraturan Menteri No.
05/MEN/1996 serta peraturan dan norma di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja;
3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya;
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan
VI.3 Filosofi Dasar Penerapan K3

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan
keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.

Fakultas Teknik
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati semua

syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tidak terjadi kecelakaan.
VI.4 Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan dari pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah
menciptakan sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat
kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
Sasaran dari pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain :
a. Memenuhi Undang – Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja.
b. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05 / PERMEN / 1996
tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
c. Mencapai nihil kecelakaan.
VI.5 Dasar Pelaksanaan K3

a. Pada masa Konstruksi (1967 –1972)
Dasar Hukum :Veiligheads Reglementtahun1910
Misi : Menerapkan sistem kerja yang aman
Tujuan : Memenuhi Standart Quality Performance
b. Pada masa produksi (1972 –sekarang)
Dasar Hukum :Veiligheads Reglementtahun1910
Misi : Menerapkan sistem kerja yang aman
Tujuan : Memenuhi Standart Quality Performance

Fakultas Teknik
VI.5.1 Organisasi Struktural

Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1/70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif. Organisasi struktural yang membidangi
K3 adalah Bagian K3 dan bertangungjawab kepada Departemen Lingkungan & K3.
Gambar 6. 1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

Tugas K3 :
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan
Peraturan K3 di tempat kerja.
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.

Fakultas Teknik
3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat

kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya masing-masing.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.
VI.5.2 Organisasi Non Struktural

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Dibentuk
sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai
wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan
tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan
2. Sub P2K3 adalah organisasi yang dibentuk di unit kerja untuk menangani
aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
3. Safety Representative.Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja
yang bersangkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3,
melakukan peningkatan K3, dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
A. Pembentukan P2K3 dan Sub P2K3 Dasar pembentukan :

1. Undang – undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10 Tentang:
Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja
2. Permen Naker No.PER-04/Men/1987 Tentang : P2K3 serta tata cara
penunjukkan Ahli K3 (AK3)
3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996 Tentang : Sistem Manajemen
K3
Tujuan:
1. Meningkatkan budaya K3
2. Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja
3. Mengembangkan dalam pengelolaan dan penerapan K3diperusahaan.

Fakultas Teknik
Struktur Organisasi P2K3 :

Ketua : Direktur Produksi
Wakil Ketua : Management Representetive (MR)
Sekretaris I : Manager LK3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan Kerja Anggota Tetap :
1. Manager Keamanan
2. Manager Personali
3. Manager Pemadam Kebakaran
Anggota Biasa : Semua Pejabar Eselon I dan II
Tugas dan Tanggung Jawab:
a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3):
1. Mengembangkan kerja sama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan
pencemaran lingkungan (tempat) kerja.
3. Mengembangkan kerja sama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja di PT. Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.
b. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja(SP2K3):
1. Membuat Program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman,
sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja, dan estetika.
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian risiko, menerapkan Job
Safety Analisis (JSA), dan Job Safety Observation(JSO).

Fakultas Teknik
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di

unit kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di
masing-masing unitkerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada
sidang P2K3.
B. Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SP2K3):
Ketua : General Manager per masing-masing unit kerja setempat.
Wakil Ketua : Kabag masing-masing unit kerja yangditunjuk.
Anggota kerja :
1. Semua Manager unit Kerja setempat.
2. Semua kabag unit kerjasetempat.
3. Semua safety representative unit setempat
4. Staf K3 unit kerjasetempat
C. Objek Pengawasan P2K3 :

1. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
2. Keadaan yang dapat membehayakan.
3. Kebersihan lingkungan kerja
D. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksana K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan
K3perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. SKPTS No.
0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 Tanggal :10 Agustus 2004 tentang SAFETY
REPRESENTATIVE, berisi sebagai berikut :

Fakultas Teknik
1. Struktur Organisasi
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I Pembina
Manager di masing-masing Unit Kerja.
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja.
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk
masing – masing unit kerja.
2. Tugas dan tanggung jawab
1) Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.
2) Berperan aktif:
a. Menegakkan peraturan K3 di unit kerjanya
b. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3
yang ditetapkan pimpinan perusahan.
3. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri
atau gabungan bersama Tim Sub P2K3 yang mencakup sikap dan kondisi
yang tidak aman, pemeriksaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3
lainnya, secara rutin
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di
unit kerjanya
5. Mencatat semua temuan dan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai
dengan prosedur pelaporan dan pemantauanK3
6. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
7. Berperan aktif:
a. Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
b. Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstrainer) yang ada
di unit kerjanya.
8. Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang
diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya.

Fakultas Teknik
9. Sebagai Unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan

Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya dan/atau di seluruh kawasan
perusahaan.
10. Sebagai unit bantuan Pengamanan Perusahaan di Unit Kerjanya.
11. Memantau fasilitas K3:
a. Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran pengisiannya.
b. Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan
saran penggantian apabila tidak layak digunakan.
c. Penempatan bendera petunjuk evakuasi.
12. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk
tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat.
13. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan.
E. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Kegiatan yang dilakukan :
• Penerapan SMK3 sesuai dengan Peraturan Menteri No.5/MEN/1996.
• Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
• Pengawasan peraturanK3
• PemeriksaanP2K3
• Promosi K3 dengan Pagging System
• Penerapan Surat Ijin KeselamatanKerja.
• Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
• Pemasangan safety sign dan posterK3
• Kampanye bulanK3
• Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan
kerja.
• Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative Audit SMK3
internal dan eksternal.
• Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
• Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.

Fakultas Teknik
• Pembinaan K3 tenaga bantuan.

• Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
• Pembinaan K3 untuk mahasiswa kerja praktek
• Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
• Meningkatkan gizi kerja karyawan
• Memeriksa lingkungan kerja
• Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
F. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

• Menjadi Safety Man di unit kerjanya
• Membudayakan K3 di unit kerjanya
• Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
• Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation(JSA/JSO)
• Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang
membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
• Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya
kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya.
• Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di
unit kerjanya.
VI.6 Evaluasi Kinerja K3

1. Frequency Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
2. Severity Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat
Keparahan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang
3. Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan dengan pokok
sasaran:

Fakultas Teknik
a. Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan K3 di perusahaan.
b. Physical Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerja.
VI.7 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi
kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
1. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam
melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya di tempat kerja
2. Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan
sumber bahaya tidak dapat dilakukan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggungjawab
bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1
tahun1970. Jenis-Jenis alat pelindung diri (APD) antara lain :
1. Topi keselamatan (safetyhead)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda- benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan
ditempat-tempat :
Di daerah berdebu.
a. Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem- frais.
b. Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asamatau
alkali.

Fakultas Teknik
c. Pengelasan.
3. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan di mana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
b. Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
c. Digunakan di tempat kerja di mana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
d. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan inframerah.
4. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Digunakan:
a. Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampaidengan 95
dB.
b. Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besardari 95
dB.
5. Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih
10mikron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.

Fakultas Teknik
c. Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam,
uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata- rata 0,6 mikron sebanyak99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diizinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
kerja. Syarat pemakaian :
• Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau
dipergunakan di ruangan tertutup.
• Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau
didaerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia.
• Konsentrasi oksigen harus di atas16%.
• Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas/uap/fumes.
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas / uap /
fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
karyawan. Syarat pemakaian :
• Digunakan didaerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari16%.
• Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
• Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
• Waktu pemakaian 30 menit.
• Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air
respirator).
f. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operate dblower)

Fakultas Teknik
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut darigas/uap/fumes

yang dapat menimbulkan gangguan padakeselamatan dan kesehatan
karyawan. Syarat pemakaian :
Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus
menerus sepanjang blower diputar di mana pengambilan udara blower
harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontaminasi.
6. Alat Pelindung kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala :
a. Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
b. Kerudung kepala dengan alat perlindungan nafas
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas / uap/ fumes yang
tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
c. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
7. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam.
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.
d. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia
yang berbahaya, korosif dan iritatif.
e. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.

Fakultas Teknik
8. Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak.
b. Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
c. Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya
listrik.
9. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali(warna kuning)
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan udara.
VI.8 Keselamatan Pabrik

Ilmu Pengetahuan dan Teknologi yang telah berkembang dengan pesat
memberikan manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan
sekitarnya. Bidang industri merupakan aplikasi kemajuan manusia ke depannya.
Pada saat revolusi berlangsung perundangan yang berlaku hanyalah hukumhukum
kebiasaan atau pandangan umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang
melindungi dan memberikan jaminan keselamatan kepada para pekerja. Selain

Fakultas Teknik
jaminan pada para pekerja, keselamatan dari pabrik itu sendiri juga harus
diperhatikan demi kelancaran produksi dipabrik PT. Petrokimia Gresik.
Keselamatan Pabrik ini meliputi:
- Penyimpanan bahan-bahan kimia untuk proses produksi.
- Peralatan-peralatan apabila terjadi kebakaran.
VI.9 Klasifikasi Bahaya

Klasifikasi bahaya menurut Frank E. Bird Jr. :
1. Bahaya Kelas A
Suatu keadaan yang dapat menyebabkan terjadinya cidera tetap, meninggal atau
kehilangan bagian badan, bahkan kerugian yang besar terhadap perusahaan, baik
dari segi peralatan, bangunan, bahkan keuntungan.
Contoh: Reaktor, tangki atau vessel bahan berbahaya dan beracun apabila pada
kondisi over pressure, temperatur berlebih dan terjadi pecahan dapat
mengakibatkan peledakan, kebakaran, dan pencemaran.
2. Bahaya Kelas B
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan cedera yang
bersifat cacat sementara atau kerusakan harta yang berupa kehancuran kurang
parah dibandingkan kelas A.
Contoh : Tumpahan B3 yang dapat terjadi karena kelengahan sehingga
menimbulkan kebakaran dan pencemaran lingkungan dengan skala sedang.
3. Bahaya Kelas C
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan terjadinya cedera
atau perusakan harta tetapi bukan kehancuran.
Contoh : Tumpahan B3 yang disebabkan adanya kebocoran atau overflow
tangki, vessel, dan lain-lain sehingga menimbulkan kebakaran dan pencemaran
lingkungan dengan skala kecil.

Fakultas Teknik
BAB VII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
VII.1 Pengolahan Limbah Cair

Pengolahan limbah cair unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu:
1. Lime Handling
Bahan masuknya yaitu kapur powder kandungan CaO aktif 70%
kemasan karung plastik sebanyak 50 kg. Prosesnya yaitu kapur dalam
kemasan karung plastik sebanyak 50 kg di salurkan menggunakan belt
conveyor kemudan masukan bag Opener lalu menuju ke Drag Conveyor
kemudian Silo dan akhirnya masuk ke Lorry Tank Product berupa kapur
powder dikirim ke unit :
• Effluent Treatment untuk menetralkan air limbah pabrik
2. Primary effluent treatment Section
Semua air buangan yang bersifat asam dinetralkan dengan
menambahkan lime milk. Sesudah di-treatment, neutralized, dan clarified,
air akan digunakankembali sebagai air proses pada gypsum dan AlF3 plant.
Untuk selanjutnya slurry yang terdiri dari CaF2dan Ca3(PO4)2 dikirim ke
filtration Section.
Semua air buangan yang tercemar oleh asam masuk pada no.1 pH
adjusting tank (TK 6611) yang akan dinetralkan satu tingkat dengan injeksi
lime milk neutralized water kemudian secara overflow mengalir ke no.2 pH
adjusting tank ( TK 6612) yang mana proses netralisasi bila perlu
dilanjutkan lagi denganpenambahan injeksi lime milk. Pengaruh dari proses
netralisasi ini akan terbentuk partikel-partikel kecil dengan komposisi
utamanya adalah CaF2 dan Ca3(PO4)2.
Polimer diinjeksikan masuk coagulation tank (TK 6614) dengan
pompa P6616 AB. Pada unit ini terjadi proses penggumpalan dari partikel-
partikel kecil menjadi gumpalan-gumpalan yang lebih besar. Slurry
kemudian overflow ke thickener (D6615) yang berfungsi untuk memisah
menjadi clear water dan thickened slurry. Clearwater akan overflow ke

Fakultas Teknik
treatedwater pit (D6616) dan dipompa kembali ke gypsum dan AlF3 plant
dengan treatedwater pump (P6614AB). Thickened slurry dikirim ke
filtration Section dengan desludge pump (P6612 AB). Excesswater pump
(P6609) akan diperlukan pada suatu saat ketika waste water karena
beberapa hal jumlahnya melebihi batas sehingga diperlukan kelancaran
pengiriman ke filtration. Excesswater ini akan dikirim keExcesswater
storage Section.
Gambar 7. 1. Proses Primary Effluent Treatment
Gambar 7. 2. Proses Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan)

3. Secondary Effluent Treatment Section

Fakultas Teknik
Pada secondary effluent treatmentsection, air bersih yang masih

tercemar oleh Fluorine dan lain-lain akan dihilangkan dengan penambahan
alum. Kondisi air setelah keluar dari secondary treatment telah
diperhitungkan bahwa kandungan zat-zat yang bisa menyebabkan
pencemaran akan lebih kecil lima kali dari nilai standard yang ditetapkan
oleh peraturan pemerintah Indonesia. Kualitas air yang dihasilkan dari
secondary effluent treatment ini telah diperhitungkan secara ekonomis
dalam pengelolaannya dan sudah dianggap cukup ekonomis mengingat
bahwa air tersebut masih akan mengalami proses pengecekan pada dillution
Section.
Section ini dimaksudkan menerima filtrat dari filtration section dan
mengambil P, F,dan N dengan metode koagulasi dan sedimentasi. Untuk
mengambil fluorine dengan metode koagulasi dan sedimentasi dilakukan
dengan penambahan Ca2+ dan Al3+, fluorin direaksikan dengan penambahan
beberapa chemical dalam solid yang sukar larut dalam air. Seperti diketahui
CaF2 sukar terurai menjadi Ca2+ dan F- dan terbentuk dengan penambahan
Ca2+. Metode ini kemudian dipakai untuk fluorin treatment sebagai garam
Ca(OH)2 disuplay dari primary effluent treatment section.
Ca2+ + 2F → CaF2
Kelarutan CaF2 4,9x10^-11 (mol/L)3, dengan penambahan Ca2+
konsentrasi F- akan berkurang. Sebenarnya konsentrasi F- ini akan sukar
berkurang dengan penambahaan air dan memberikan garam Ca2+ secara
berlebihan karena bentuk CaF2 merupakan koloid dalam liquid. Ini sudah
lama diketahui bahwa penggunaaan alum atau garam-garam Al yang lain
sebagai koagulan, fluorin dapat diambil tetapi mekanisme pengambilannya
masih belum jelas karena ada suatu pendapat yang menyatakan bahwa Al
dan F sulit membentuk garam Na3AlF6, dan F yang lain diabsorbsi flok
Al(OH)3 dan mengendap bersama-sama menggunakan Al3+ sehingga
derajat treatment yang lebih tinggi perlu dilakukan tetapi adsorsi merupakan
faktor utama dan Al3+ berlebih perlu diberikan untuk mengurangi
konsentrasi F ini, berarti bahwa penurunan konsentrasi F seperti yang

Fakultas Teknik
diinginkan juga konsentrasi rawwater yang tinggi sangat tidak ekonomis.

Oleh karena itu dilihat dari segi ekonomi konsentrasi Foutlet didesain 10
mg/L. Dengan cara yang sama untuk F sebagian P bereaksi dengan Ca2+
menjadi kalsium fosfat (CaHPO4.2H2O, Ca(H2PO4)2) dan sebagian
diabsorbsi dengan flok Al(OH)3
Sludge dipisahkan di thickener (D6654) dikirim ke filtration
Section di dehidrasi. dalam waste water mengandung pula SO42- ini berarti
mempercepat terjadinya CaSO4.2H2O. Dengan penambahanan Ca2+
dimaksudkan untuk menurunkan kecepatan terjadinya CaSO4.2H2O.
Jumlah Ca(OH)2 hanya bereaksi dengan F dan P dan NaOH sebagai sumber
alkali direaksikan dengan alum dan ini untuk mengatur pH. Al2(SO4)3 + 6
NaOH → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
4. Filtration Section
Slurry yang berasal dari Primary dan Secondary effluent treatment
Section akan dikirim ke filtration Section untuk dipisahkan menjadi air dan
cake. Dengan cara ini maka penanganan terhadap cake secara kuantitas akan
lebih mudah. Slurry dengan konsentrasi solid rendah dialirkan dari
thickener (D6615). Pipa yang dilalui dari Primary effluent treatment Section
ke filtration Section sangat panjang dan harus dihindari adanya
pengendapan di sepanjang pipa tersebut hingga menuju thickener (D6640)
pada filtration Section.
Alat untuk pemisahan terdiri dari dua belt filter (rotating drum
filter). Vacuum filter (Fil 6641 AB) mempunyai bentuk susunan yang mana
filter cloth tersusun pada sekeliling permukaan dari drum yang disupport ke
central shaft. Masing-masing ruang kecil terpisah menjadi dua bagian
daerah yaitu daerah filtrasi dan daerah dehidrasi. Masing-masing daerah
dihubungkan ke vacuum pump (C6641 AB) untuk membuat vakum. Oleh
sebab itu, pada saat drum berputar dan ruang-ruang kecil tersebut secara
otomatis akan menunjang proses penyaringan dan cake yang agak tebal
akan tertahan pada filter cloth dan ketika level cairan naik proses dehidrasi
akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di peeling point, akan keluar dari

Fakultas Teknik
drum dan setelah pencucian dengan water sprayer akan kembali lagi ke
drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area harus selalu
bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth
sebesar 150 liter/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m3/jam untuk dua
filter. Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-
treated didalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai
kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment,
suspended solid (SS) dari waste water diambil. Jumlah pencucian filter cloth
= 150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j untuk 2 filter, untuk menghemat
water consumption, air cucian filter cloth akan ditreat didalam coagulation
sedimentation equipment untuk dipakai kembali.
Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya dari
waste water. SS didalam air bekas cucian akan diambilkira-kira 300 mg/L.
sebagai koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah koagulation akan
dikirim ke thickener D-6645 dimana akan didiamkan untuk dipisahkan
menjadi supernatant liquor dan sludge, dengan demikian liquor
supernatant akan dipakai kembali sebagai air pencuci filter cloth. Sludge
akan dikirimkan kembali ke vacuum filter untuk dehydration dan cake
dehydration akan disimpan sementara didalam cake hopper D-6649 AB
kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat pembuangan. Dalam
operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor
dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flowrate water 50,2 ton/j dan
slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section.
kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake dischargekira-
kira 5 t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h
hasil dari 49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang
digunakan kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent
section dimana N,P,F dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil.
5. Cushion Pond

Fakultas Teknik
Cushion Pond adalah kolam penampung acidic water, pada bagian

dalam dilapisi lembaran plastik agar acidic water tidak penetrasi kedalam
tanah dengan kapasitas 30000 m3. Acidic Water inlet dari PA, CR & AlF3
Cushion Pond diisi jika proses penetralan pH air limbah di TK-6611 No.1
pH Adjusting Tank overload.
VII.2 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah gas
SO2 yang tidak terkonversi menjadi gas SO3. Gas SO2 ini sangat berbahaya
bagi manusia dan mahlukhidup lainnya. Gas SO2 bila terhirup oleh manusia
dalam kadar yang cukup besar (sekitar 7000 ppm) akan menyebabkan
penyumbatan saluran pernafasan dan dapatmengakibatkan kematian sedang
SO2 dalam kadar rendah tidak menimbulkan dampakyang membahayakan,
namun apabila gas ini terhirup secara kontinyu maka akan terakumulasi,
sehingga akan mengakibatkan kematian.
Usaha-usaha yang dilakukan untuk mengurangi dan menanggulangi
pencemaran gas SO2, adalah sebagai berikut :
1. Memperbaiki proses
Pada plant asam sulfat menggunakan cerobong yang tingginya sekitar 50
m dari Stuck. Tujuan dari desain cerobong yang tinggi ini adalah agar SO2
yang tidak terkonversi dan keluar dari stuck tidak terhirup oleh pekerja dan
penduduk sekitarnya. Dengan penggunaan cerobong setinggi ini partikel
berbahaya pada gas dapat teremisi lebih luas, sehingga konsentrasi gas
berbahaya semakin berkurang. Dari pengujan yang dilakukan kadar gas
tersebut masih dibawah nilai ambang batas yang ditentukan.
2. Perlindungan terhadap para pekerja
Untuk mengurangi pengaruh gas SO2 para pekerja diwajibkan memakai
masker pelindung dari gas beracun. Selain itu para pekerja dididik minum
susu tiap pagi yang berguna untuk menetralisir racun. PT Petrokimia Gresik
juga menyediakan fasilitas pemeriksaan kesehatan gratis seminggu 3X untuk
memantau kesehatan para karyawan.

Fakultas Teknik
VII.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang di hasilkan pada PT. Petrokimia Gresik ini berupa
belerang-belerang cair yang mengering (sulfur block) di sekitar tangki
penyimpanan, Sulfur Compartemen dan lumpur hasil pengolahan limbah cair.
Sulfur block tersebut dikumpulkan, dan selanjutnya dijual ke Industri yang
membutuhkanya.
VII.4 Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik ditangani
secara khusus untuk menghindari terjadinya pencemaran lingkungan yang
akan disebabkan oleh limbah tersebut. Pengujian awal limbah dilakukan
untuk menentukan apakah limbah yang dihasilkan tergolong kedalam limbah
B3 atau bukan. Limbah B3 yang dihasilkan Petrokimia Gresik bersumber
utama dari limbah laboratorium dan limbah katalis bekas. Limbah B3 yang
dihasilkan diolah diluar pabrik (off site treatment) oleh pihak ketiga dan
sebagian yang masihbernilai ekonomi akan dijual. Pihak ketiga yang
mengolah limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain
Pasadena, PPLI, TLI, PMI, dll.

Fakultas Teknik
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
VIII.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya kerja praktek di departemenen produksi IIIA PT.
Petrokimia Gresik serta dari pemaparan dalam bab-bab sebelumnya, maka dapat
disimpulkan bahwa :
1. Departemen produksi IIIA PT. Petrokimia Gresik terdiri dari Unit Pabrik
Asam Sulfat, Asam Fospat, dan ZA II.
2. Bahan baku yang digunakan adalah :
a. Pabrik asam sulfat berbahan baku belerang dan O2
b. Pabrik asam fospat berbahan baku phospat rock dan asam sulfat
c. Pabrik ZA II berbahan baku ammonia, asam sulfat, karbondioksisa dan
fosfo gypsum
VIII.2 Saran
1. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah tua
secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat serta
proses produksi berjalan degan aman
2. Mengingat bahwa Gresik sudah menjadi daerah industri dengan segala
kompleksitas masalah yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik
juga ikut memberikan langkah–langkah kongkretnya yang lebih besar bagi
kelestarian lingkungan didaeraah Gresik dan sekitarnya.

Fakultas Teknik
BAB IX
TUGAS KHUSUS
IX.1 Latar Belakang

Cooler E-1303 merupakan salah satu HE yang beroperasi di PT. Petrokimia
Gresik yang berfungsi untuk mendinginkan asam sulfat hasil proses. Ada beberapa
HE yang beroperasii yaitu E-1301 A/B, E-1302, dan E-1304. Semua HE tersebut
ternyata mempunyai beban kerja yang hampir sama dan berkontak langsung dengan
lingkungan korosif H2SO4 konsentrasi tinggi. Oleh karena itu, pada semua HE
tersebut diaplikasikan sistem proteksi anodik sebagai sistem perlindungan terhadap
korosinya. Sistem proteksi anodik ini cukup jarang diaplikasikan di industri. Sistem
ini hanya bisa diaplikasikan untuk proteksi material logam tertentu yang aktif
(Stainless Steel (SS)) serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Korosi adalah reaksi elektrokimia antara logam dengan lingkungan yang
dapat menghasilkan ion-ion. Korosi dapat menimbulkan penurunan mutu logam,
pasangan galvanik-galvanik ini yang memunculkan anoda dan katoda akibat sel
komposisi, sel tgangan, sel konsentrasi. Jika antara anoda dan katoda ini terjadi
hubungan listrik melalui penghantar langsung maupun elektrolit, maka akan
semakin banyak anoda yang menjadi ion, sehingga anoda akan kehilangan massa
atau dapat terkorosi. Dengan pengaruh lingkungan seperti perubahan suhu udara,
air, zat-zat kimia, dan lain-lain dapat menurunkan kualitas ketahanan logam. Dari
permasalan tersebut, dibutuhkan cara bagaimana mencegah laju korosi yang terjadi
pada logam.
IX.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana perbandingan data performance antara design dan aktual pada
Cooler E-1303
2. Apa penyebab dari kebocoran yang terjadi pada Cooler E-1303?
3. Bagaimana solusi yang diberikan untuk permasalahan pada Cooler E-1303
kedepannnya?

Fakultas Teknik
IX.3 Tujuan
1. Mengetahui data awal, kondisi design dan aktual dari Cooler E-1303, serta
sistem proteksi anodik yang terpasang.
2. Mengetahui penyebab terjadinya kebocoran yang terjadi dikaitkan dengan
sistem perlindungan yang telah dipasang.
3. Mengetahui solusi yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah yang
serupa kedepannya.
IX.4 Tinjauan Pustaka

IX.4.1 Heat Exchanger
Secara umum pengertian alat penukar panas atau heat exchanger (HE),
adalah suatu alat yang memungkinkan perpindahan panas dan bisa berfungsi
sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai
upa lewat panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling
water). Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antara
fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya
kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya
bercampur langsung (Santoso, 2017). Heat exchanger atau biasa disebut dalam
bahasa Indonesia yaitu alat penukar panas juga merupakan alat yang digunakan
untuk menghasilkan proses perpindahan panas antara dua fluida yang memiliki
beda temperatur. Panas dapat berpindah dari fluida yang lebih panas ke fluida yang
lebih dingin.
A. Klasifikasi Heat Exchanger

Alat penukar panas berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi:
1. Shell and Tube Exchanger yaitu aliran penukaran panas yang terdiri dari
sejumlah tube yang terpasang di dalam sebuah shell yang berbentuk 9
silinder. Pada ujung tube terpasang tube sheet yang berguna untuk
memisahkan aliran fluida dalam tube dan sheet. Baffle di pasang di dalam
shell untuk mengatur aliran fluida dalam shell dan untuk memasang tube.
Tujuan pemasangan fluida dalam shell dan tube adalah memperoleh
Fakultas Teknik
efisiensi yang tinggi dan kemudian dalam pemeliharaan. Kemampuan

transfernya dapat lebih besar dan dapat digunakan untuk bermacam jenis
fluida.
Gambar 9. 1. Shell and Tube Exchanger

2. Double Pipe Heat Exchanger yaitu alat penukar panas yang menggunakan
dua pipa yang di letakan secara konsentrasi. Dimana suatu fluida mengalir
melalui bagian dalam pipa kecil dan fluida lainnya mengalir keluar.
Gambar 9. 2. Double Pipe Heat Exchanger

3. Fixed Tube Sheet yaitu alat penukar panas yang tube sheet nya bersatu
dengan shell. Ditinjau dari segi perawatan dan pemeliharaannya tipe ini
cukup sulit karena tube bundle tetap di dalam shell.
Gambar 9. 3. Fixed Tube Side

Fakultas Teknik
4. Tipe U Tube atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang memiliki
kontruksi kontruksi satu tube sheet, dimana tube bundle menjadi satu dan
tube bundle dapat dikeluarkan dari shell-nya. Digunakan untuk perbedaan
suhu tinggi.
Gambar 9. 4. Tipe U Tube

5. Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger yaitu alat penukar panas
yang memiliki Floating Head sehingga tube akan mengembang atau
menyusut secara longitudinal dengan bebas, dengan cara menarik atau
mendorong Floating head yang dapat bergerak maju dan mundur di dalam
shell. Digunakan untuk perbedaan suhu yang tinggi.
Gambar 9. 5. Tipe Floating Tube Sheet

6. Tipe Kettle yaitu alat penukar panas yang memiliki konstruksi shell nya di
perbesar sebagian untuk ruangan uap atau ruangan pendingin untuk

Fakultas Teknik
memudahkan pendinginan. Alat pemukar panas ini tidak mempunyai shell

cover seperti pada alat penukar panas lainnya.
Gambar 9. 6. Tipe Kettle

7. Pipe Coil yaitu alat penukar panas yang berfungsi untuk pemanas dan
pendingin. Tipe ini juga mempunyai perpindahan panas yang relatif rendah.
Gambar 9. 7. Tipe Pipe Coil

8. Tipe Box yaitu alat penukar panas yang bagian shell nya berbentuk seperti
box atau kotak, sedangkan fluida yang di lewatkan pada tube nya dan
sebagai media pendingin digunakan air.

Fakultas Teknik
Gambar 9. 8. Tipe Box

(Shahab dkk, 2023)
B. Shell and Tube Heat Exchanger

Shell and tube merupakan jenis heat exchanger yang populer
dan lebih banyak digunakan. Shell and tube terdiri dari sejumlah
tube yang terpasang didalam shell yang berbentuk silindris. Terdapat
dua fluida yang mengalir, dimana satu fluida mengalir di dalam tube,
dan yang lainnya mengalir diluar tube (shell) (Sudrajat, 2017).
Beberapa komponen yang terdapat pada shell and tube heat
exchanger, yaitu:
Gambar 9. 9. Komponen Shell and Tube

Fakultas Teknik
Keterangan gambar:
1. Tabung (shell)
2. Tutup tabung (shell cover)
3. Flens sisi alur (shell flange channel end)
4. Flens sisi tutup (shell flange cover end)
5. Nosel (shell nozzle)
6. Pemegang pipa mengambang (floating tube sheet)
7. Penutup tabung mengambang (floating head cover)
8. Flens mengambang (floating head flange)
9. Peralatan dibelakang flens (floating head backing device)
10. Pemegang pipa tetap (stationary tubesheet)
11. Kanal atau tutup tetap (channel or stationary head)
12. Tutup kanal (channel cover)
13. Nosel kanal (channel nozzle)
14. Batang penguat dan pemisah (tie rod & spacer)
15. Bafel atau pelat pendukung (baffles or support plate)
16. Bafel penahan semprotan (impingement baffles)
17. Partisi laluan (pass peniton)
18. Penghubung pengeluaran gas (vent connection)
19. Penghubung tempat pembuangan (drain connection)
20. Tempat alat ukur (instrument connection)
21. Tempat penopang (support saddles)
22. Lobang tempat untuk mengangkat (lifting lugs)
23. Pipa – pipa (tubes)
24. Weir penyambung alat untuk melihat ketinggian cairan (liquid level
connection)
(Septian dkk, 2021)
C. Metode Perhitungan Heat Exchanger

Dalam menganalisa performa dari suatu Heat Exchanger, maka parameter
– parameter yang digunakan adalah:

Fakultas Teknik
1. Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu.
Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila duty
pada saat operasional lebih kecil dibandingkan dengan duty pada kondisi
desain, kemungkinan terjadi heat losses, fouling dalam tube, penurunan
laju alir (fluida panas atau dingin), dan lain-lain. Duty dapat meningkat
seiring bertambahnya kapasitas. Untuk menghitung unjuk kerja alat
penukar panas, pada dasarnya menggunakan persamaan berikut:
𝑄 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆T
Keterangan:
Q = Jumlah panas yang dipindahkan (Btu/hr)
M = Laju alir (lb/hr)
Cp = Spesific heat fluida (Btu/lb°F)
∆T = Perbedaan temperatur (°F)
2. Log Mean Temperature Difference (LMTD)
∆𝑡ℎ − ∆𝑡𝑐
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑡
𝑙𝑛 ∆𝑡ℎ
𝑐
Keterangan:
∆𝑡ℎ = Beda temperatur fluida panas (°F)
∆𝑡𝑐 = Beda temperatur fluida dingin (°F)
3. Perhitungan Luasan Aliran
a. Pada shell
𝐼𝐷 × 𝐶" × 𝐵
𝐴𝑆 =
144 × 𝑃𝑡
b. Pada tube
𝑁𝑡 × 𝐴𝑡"
𝐴𝑡 =
144 × 𝑛
Keterangan:
A = Luas (ft² )
ID = Inside diameter (ft)
C” = Spesifik fluida dingin (Btu/lt°f)

Fakultas Teknik
B = Buffle spacing (in)

Nt = Nomor pada tube
at” = Eksternal surface tube (ft)
n = Nomor pada fase tube
4. Perhitungan Kecepatan Aliran Massa
a. Pada shell
𝑊
𝐺𝑠 =
𝑎𝑠
b. Pada tube
𝑊
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
Keterangan:
Gs = Kecepatan aliran massa pada shell (lb/hr ft² )
Gt = Kecepatan aliran massa pada tube (lb/hr ft² )
W = Aliran massa (lbm/jam)
A = Flow area (ft² )
5. Perhitungan Bilangan Reynold
𝐼𝐷. 𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇
Keterangan:
ID = Inside diameter (ft)
G = Mass velocity (lb/hr ft²)
𝜇 = Viskositas (ft/hr)
6. Perhitungan Bilangan Prandtl
a. Pada shell
𝐶𝑠. 𝜇𝑠 1/3
Pr = ( )
𝐾𝑠
b. Pada tube
𝐶𝑡. 𝜇𝑡 1/3
Pr = ( )
𝐾𝑡
Keterangan:
C = Kapasitas panas (Btu/lb)

Fakultas Teknik
µ = Viskositas (ft/hr)
K = Konduktivitas thermal (Btu/hr ft2 °F/ft)
Pr = Tekanan (psi)
7. Perhitungan Rasio Viskositas
a. Rasio viskositas shell
𝜇𝑠 0.14
𝜑𝑠 = ( )
𝜇𝑠𝑤
b. Viskositas tube
𝜇𝑠 0.14
𝜑𝑡 = ( )
𝜇𝑡𝑤
Keterangan :
𝜑 = viskositas rasio
𝜇𝑠𝑡 = viskotas (lb/ft hr)
𝜇𝑤 = viskositas tube well temperatur
8. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas

ℎ 𝑘 1
= 𝐽𝐻 ∙ ∙ (𝑃𝑟) ⁄3
𝜑 𝐷
Keterangan :
h = koefisien perpindahan panas (Btu/hr ft2 ºF)
𝜑 = viskositas rasio
JH = faktor perpindahan panas proses
k = konduktivitas thermal (Btu/hr ft ºF)
D = diamter (ft)
Pr = tekanan (Psi)
9. Perhitungan Koefisien Koreksi
ℎ𝑖 𝐼𝐷𝑡
ℎ𝑖𝑜 = 𝜑𝑡 ∙ ∙
𝜑𝑡 𝑂𝐷𝑡
Keterangan :
hio = koefisien perpindahan panas pada permukaan dan luar pipa
(Btu/hr ft2 ºF)

Fakultas Teknik
10. Perhitungan Uc (Clean Overall Coefficient)

Uc merupakan koefisien panas menyeluruh pada awal HE yang
masih bersih, biasanya ditentukan oleh besarnya tahanan konveksi ho dan
hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena sangat kecil bila
dibandingkan dengan tahanan konveksi.
ℎ𝑖0 × ℎ0
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖0 + ℎ0
11. Perhitungan Ud (Design/Dirty Overall Coefficient)
Ud merupakan koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah
terjadi pengotoran pada HE, besarnya Ud lebih kecil daripada Uc.
𝑄
𝑈𝑑 =
𝑁𝑡 × 𝑎′′ × 𝐿 × 𝐿𝑀𝑇𝐷
12. Perhitungan Fouling Factor (Rd)
Rd merupakan resistan dan HE yang dimaksudkan untuk mereduksi
korosifitas dari interaksi antara fluida dengan dinding pipa HE, tetapi
setelah digunakan beberapa lama Rd akan mengalami akumulasi. Hal ini
tidak baik untuk heat exchanger karena Rd yang besar akan menghambat
laju perpindahan panas antara hot fluid dan cold fluid. Jika fouling tidak
dapat dicegah, maka perlu pembersihan secara periodik. Beberapa cara
pembersihan yaitu secara kimia, contohnya pembersihan endapan karbonat
dan klorinasi.
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
13. Perhitungan Pressure Drop (ΔP)
Penurunan tekanan di shell dan tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger, merupakan
driving force bagi aliran fluida di shell dan tube, jika pressure drop lebih
besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju air massa inlet
fluida di shell dan tube jauh berbeda dengan laju alir massa outlet tiap fluida.
Hal ini akan menurunkan performance dari heat exchanger tersebut.

Fakultas Teknik
Pressure drop pada shell dapat dirumuskan sebagai berikut :

𝑓 ∙ (𝐺𝑠)2 ∙ 𝐷𝑠 ∙ (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
5,22 ∙ 1010 ∙ 𝐷 ∙ 𝑆𝑔 ∙ ∅𝑡
Pressure drop pada tube dapat dirumuskan sebagai berikut :
𝑓 ∙ (𝐺𝑡)2 ∙ 𝐷𝑡 ∙ (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑡 =
5,22 ∙ 1010 ∙ 𝐷 ∙ 𝑆𝑔 ∙ ∅𝑡
Keterangan :
f = Fanning friction factor
Gs = Laju aliran massa per satuan luas dalam shell
Gt = Laju aliran massa per satuan luas dalam tube
N = Jumlah pass
D = Diameter dalam tube
Sg = Spesific gravity
Menurut Kern pada tahun 1965, dalam menganalisa performance
shell dan tube heat exchanger diasumsikan bahwa:
1. Terdapat heating surface yang sama pada setiap pass
2. Overall Coefficient Heat Transfer (Uc) adalah konstan
3. Laju alir massa fluida di shell dan di tube adalah konstan

4. Specific Heat dari masing-masing fluida adalah konstan
IX.4.2 Data dan Hasil Perhitungan Heat Exchanger E-1303

Tabel 9. 1. Spesifikasi Data Desain Heat Exchanger E-1303
Shell Side Tube Side

Fluid Material Sulphuric Acid Cooling Water
98%
Flowrate (lb/h) 3262837,6 2149504,5
Densitas (kg/m³) 1770 1000
Viskositas (lb/ft.h) 11,36977 1,69337
Konduktivitas (BTU/h.ft.°F) 0,196224 0,36288
Heat Capacity (BTU/lb.°F) 0,358 0,998

Fakultas Teknik
Suhu Masuk (T1, t1) (°F) 248 167

Suhu Keluar (T2.t2) (°F) 185 131
Number of passes 1 1
Operating Pressure (Kg/cm^2g) 3,9 3
Pressure Drop (Kg/cm^2g) 0,4 0,6
LMTD Corrected 46,8
Tabel 9. 2. Data Design Baffle Heat Exchanger E-1303
Bundle 306 Satuan Satuan

OD tube 50,8 mm 2,00000108 in
ID shell 38,1 mm 1,50000081 in
Tube
Length 9000 mm 354,3309 in
Pitch 28,5 mm 1,12204785 in
Baffle
Length 9000 mm 354,3309 in
Pitch 28,5 mm 1,12204785 in
Tabel 9. 3. Data Aktual Heat Exchanger E-1303
Shell Side Tube Side

Fluid Material Sulphuric Acid Cooling Water
98%
Flowrate (lb/h) 3262837,6 2149504,5
Densitas (kg/m³) 1770 1000
Viskositas (lb/ft.h) 11,36977 1,69337
Konduktivitas (BTU/h.ft.°F) 0,196224 0,36288
Heat Capacity (BTU/lb.°F) 0,358 0,998
Suhu Masuk (T1, t1) (°F) 221 185
Suhu Keluar (T2.t2) (°F) 194 167
Number of passes 1 1

Fakultas Teknik
Operating Pressure (Kg/cm^2g) 3,9 3

Pressure Drop (Kg/cm^2g) 0,4 0,6
LMTD Corrected 46,8
Tabel 9. 4. Hasil Perhitungan Desain Heat Exchanger E-1303
Tube Side Shell Side

Perhitungan
(H₂SO₄ Acid) (Cooling Water)
Duty (Btu/hr) 73590039,23 77227397,68
LMTD (°F) 52,8902
Uc (BTU/h.ft.°F) 396,4708
Ud (BTU/h.ft.°F) 16,7621
Rd (hr.ft².°F/ Btu) 0,057136111
Efisiensi (%) 95,290
Tabel 9. 5. Hasil Perhitungan Aktual Heat Exchanger E-1303
Tube Side Shell Side

Perhitungan
(H₂SO₄ Acid) (Cooling Water)
Duty (Btu/hr) 31538588,24 38613698,84
LMTD (°F) 25,1149
Uc (BTU/h.ft.°F) 396,4708
Ud (BTU/h.ft.°F) 15,1284
Rd (hr.ft².°F/ Btu) 0,063578389
Efisiensi (%) 81,6772
IX.4.3 Pembahasan Heat Exchanger E-1303

E-1303 merupakan heat exchanger jenis cooler yang bertujuan untuk
mendinginkan asam sulfat hasil proses. Heat exchanger jenis cooler ini bertipe shell
and tube dengan mengalirkan air dingin pada bagian tubenya untuk mendinginkan
produk. Berdasarkan data design, dilakukan perhitungan panas yang diterima oleh
asam sulfat sebesar 73590039,23 BTU/jam, sedangkan pendingin yang masuk

Fakultas Teknik
sebesar 77227397,68 BTU/jam. Sehingga terjadi perpindahan panas dan

mengalami kehilangan panas sebesar 3637358,446 BTU/jam. Efesiensi heat
exchanger jenis cooler ini didapat dari perhitungan design sebesar 95,29% dengan
nilai fouling factor (Rd) sebesar 0,057136111 BTU/jam.ft2.ºF; pressure drop pada
shell (Cooling Water) sebesar 2,72 Psi; sedangkan pressure drop pada tube (H2SO4
Acid) sebesar 5,69 Psi.
Pembahasan performa heat exchanger jenis cooler ini akan dibandingkan
antara data design dengan data aktual sebagai bahan pertimbangan efisiensi dari
kinerja. Maka didapat dari perhitungan data aktual, dimana efisiensi aktual sebesar
81,67%. Perbandingan nilai efesiensi heat exchanger jenis cooler E-1303 dari data
design dan aktual terlihat mengalami penurunan. Hal ini dapat disebabkan karena
semakin meningkatnya nilai fouling factor (Rd) dari 0,057136111 BTU/jam.ft2.ºF
menjadi 0,063578389 BTU/jam.ft2.ºF. Selain itu, juga disebabkan karena di dalam
tube sudah banyak yang mengalami kerusakan. Untuk mengatasi hal tersebut tube
pada cooler E-1303 harus disumbat sehingga dampak yang didapatkan pada proses
produksi cooler E-1303 air dingin yang masuk menjadi sedikit dan pendinginan
juga menjadi tidak maksimal, hal ini juga akan mempengaruhi pada proses
selanjutnya. Kebocoran tube yang terdapat pada cooler E-1303 ini juga terjadi
akibat terbentuknya sumuran atau pitting pada permukaan tube yang berpenetrasi
kedalam pipa. Korosi pitting ini terjadi akibat proteksi anodic yang diaplikasikan
sudah mendekati area transpassive dan diindikasikan sebagai inisiasi awal
kerusakan yang berkolaborasi dengan kondisi laju aliran fluida dalam heat
exchanger E-1303.
Oleh karena itu, untuk mencegah terjadinya kebocoran pada cooler E-1303
yang disebabkan oleh pitting, perlu diaplikasikan perlindungan anodik atau dapat
disebut sebagai sistem proteksi anodik, yaitu sistem perlindungan yang berguna
terhadap korosinya. Sistem ini hanya bisa diaplikasikan untuk proteksi material
logam tertentu yang aktif serta kontak dengan lingkungan korosif asam sulfat.
Prinsip dasar perlindungan korosi dengan sistem proteksi anodik ini adalah dengan
membawa logam ke arah pasif menurut diagram polarisasinya. Daerah pasif
merupakan daerah dimana logam akan membentuk lapisan pasif yang proteksi

Fakultas Teknik
dipermukannya sehingga dapat tahan akan korosi. Secara teoritik, dapat dilihat pada
gambar 9. 10.
Gambar 9. 10. Bentuk Diagram Polarisasi

Semakin menyempitnya area passiver range dapat mengakibatkan
menyempitnya range proteksi yang diperbolehkan. Jika hal itu terjadi, maka
pengontrolan potensial proteksi harus semakin ditingkatkan.

Fakultas Teknik
DAFTAR PUSTAKA
Kern, D (1983), Process Heat Transfer, Mc Graw Hill Company Inc, Tokyo
Petrokimia Gresik, 2023, Petrokimia Gresik Solusi Agroindustri, diakses pada
28 September 2023, petrokimia-gresik.com
Santoso. D. A. 2017, Analisis Koefisien Perpindahan Panas Konveksi dan
Distribusi Temperatur Aliran Fluida pada Heat Exchanger Counterflow
Menggunakan Solidworks, Jurnal Ilmiah Komputasi, Vol. 16, No. 2,
September 2017.
Shahab. A. Wanghyuningsi. A. 2023, Evaluasi Kinerja Heat Exchanger – 003 di
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Gas dan Bumi (PPSDM Migas
Cepu), Journal of Innovation Research and Knowledge, Vol. 02, No. 08,
Januari 2023.
Sudrajat. J. 2017, Analisis Kinerja Heat Exchanger Shell & Tube Pada Sistem COG
Booster di Integrated Steel Mill Krakatau, Jurnal Teknik Mesin, Vol. 06, No.
03, Juni 2017.
Septian. B. dkk. 2021, Desain dan Rancang Bangun Alat Penukar Kalor (Heat
Exchanger) Jenis Shell dan Tube, Jurnal Baut dan Manufaktur, Vol. 03, No.
01, April 2021.
Sholahuddin 2016, ‘Pengolaan Limbah PT. Petrokimia Gresik’,
(https://id.scribd.com/doc/310258232/Pengolaan-Limbah-PT-Petrokimia
Gresik), Diakses pada tanggal 29 September 2023

Fakultas Teknik
LAMPIRAN
Perhitungan performa heat exchanger E-1303 menggunakan data design

1. Menghitung nilai duty (Q)
Q pada shell (cooling water)
Diketahui : 𝑚 = 975 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 = 2149504,5 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟
𝑐𝑝 = 0,998 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔°𝐶 = 0,998 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏°𝐹
∆𝑡 = 36°𝐹
𝑄 = 𝑚 ∙ 𝑐𝑝 ∙ ∆𝑡
𝑄 = 2149504,5 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 ∙ 0,998 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏°𝐹 ∙ 36°𝐹
𝑄 = 77227397,68 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟
Q pada tube (asam sulfat)
Diketahui : 𝑚 = 148 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 = 3262837,6 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟
𝑐𝑝 = 0,358 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔°𝐶 = 0,358 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏°𝐹
∆𝑡 = 63°𝐹
𝑄 = 𝑚 ∙ 𝑐𝑝 ∙ ∆𝑡
𝑄 = 3262837,6 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 ∙ 0,358 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏°𝐹 ∙ 63°𝐹
𝑄 = 73590039,23 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑄𝑡𝑢𝑏𝑒 − 𝑄𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = 73590039,23 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟 − 77227397,68 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = −3637358,446 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟
2. Menghitung nilai ΔTLMTD

Menghitung nilai ∆TLMTD
Suhu bahan masuk Shell = 120°C = 248°F (T₁)
Suhu bahan keluar Shell = 85°C = 185°F (T₂)
Suhu bahan masuk Tube = 75°C = 167°F (t₁)
Suhu bahan keluar Tube = 55°C = 131°F (t₂)

Fakultas Teknik
Δt₁ = T₂-t₁ = 185°F - 167°F = 18°F

Δt₂ = T₁-t₂ = 248°F - 131°F = 117°F
∆𝑡2 − ∆𝑡1 117 − 18
𝐿𝑀𝑇𝐷 = = = 52,8902°𝐹
∆𝑡 117
𝑙𝑛 ∆𝑡2 𝑙𝑛 18
1
Dari data diketahui LMTD koreksi sebesar 46,8; maka

∆TLMTD = LMTD × FT
∆TLMTD = 52,8902℉ × 46,8 = 2475,262℉
3. Tav dan tav

𝑇1 + 𝑇2 (248 + 185)℉
𝑇𝐴𝑉 = = = 216,5℉
2 2
𝑡1 + 𝑡2 (167 + 131)℉
𝑡𝐴𝑉 = = = 149℉
2 2
Tube Side (Asam Sulfat) Shell Side (Cooling Water)

4. Flow area (ar) 4. Flow area (ar)
Jumlah tube (Nt) = 306 Diameter dalam (IDs) = 354,3309 in
Jumlah passes (n) = 1 Pitch (PT) =1,122041595 in
Diameter luar (ODt) = Tube clearance (C’) = PT – ODt =
0,7480319 in 1,122041595 in – 0,7480319 in =
BWG 12, maka diperoleh 0,37401595 in
nilai At” = 0,2223 (Perry, 𝐼𝐷 × 𝐶′ × 𝐵
𝑎𝑠 =
Tabel 11-12) 144 × 𝑃𝑇
𝑁𝑡 × 𝐴𝑡" 354,3309 × 0,37401595 × 16,929143
𝑎𝑡 = =
144 × 𝑛 144 × 1,122041595 𝑖𝑛
306 × 0,2223 𝑎𝑠 = 13,88545943 𝑓𝑡 2
𝑎𝑡 =
144 × 1
𝑎𝑡 = 0,4723875 𝑓𝑡 2
5. Mass velocity (Gt) 5. Mass velocity (Gs)
𝑊𝑡 𝑊𝑠
𝐺𝑡 = 𝐺𝑠 =
𝑎𝑡 𝑎𝑠

Fakultas Teknik
3262837,6 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 2149504,5 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟

𝐺𝑡 = 𝐺𝑠 =
0,4723875 𝑓𝑡 2 13,885545943 𝑓𝑡 2
= 6907120,955 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 𝐺𝑠 = 154802,548 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2
6. Reynold number (Ret) 6. Reynold number (Res)

ODt = 0,7480319 in 0,3 in = 0,060809 ft
BWG = 12 𝐷𝑒 × 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 =
D = 0,532 in = 0,04431256 𝜇
0,060809 × 1540802,548
ft (Perry, Tabel 11-12) =
0,36288
𝐷𝑒 × 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = 𝑅𝑒𝑠 = 5558,967112
𝜇
0,04431256 × 907120,955
=
0,196224
𝑅𝑒𝑡 = 1559917,285
7. Film coefficient (jH) 7. Film coefficient (jH)
L = 29,52755906 ft Re = 5558,967112
D = 0,0443156 ft Didapatkan
L/D = 666,3016873 ft jH = 40𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ °𝐹
jH = 300 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ °𝐹
8. Bilangan prandtl (Pr) 8. Bilangan prandtl (Pr)

𝐵𝑇𝑈 ∙ 𝑓𝑡 𝐵𝑇𝑈 ∙ 𝑓𝑡
𝑘 = 0,196224 𝑘 = 0,36288
ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉ ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝑐𝑝 = 0,358 𝑐𝑝 = 0,998
𝑙𝑏 ∙ ℉ 𝑙𝑏 ∙ ℉
𝑐𝑝 × 𝜇 1⁄3 𝑐𝑝 × 𝜇 1⁄3
𝑃𝑟 = ( ) 𝑃𝑟 = ( )
𝑘 𝑘
1⁄3 1⁄3
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏
0,358 × 11,36977 0,998 × 0,36288
𝑙𝑏 ∙ ℉ 𝑓𝑡 ∙ ℎ𝑟 𝑙𝑏 ∙ ℉ 𝑓𝑡 ∙ ℎ𝑟
= ( ) = ( )
𝐵𝑇𝑈 ∙ 𝑓𝑡 𝐵𝑇𝑈 ∙ 𝑓𝑡
0,196224 0,998
ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉ ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
𝑃𝑟 = 2,747646519 𝑃𝑟 = 1,552380273
9. Koefisien perpindahan 9. Koefisien perpindahan panas (ℎ0 )
panas (ℎ𝑖0 ) 𝐾
ℎ0 = 𝑗𝐻 × × 𝑃𝑟 × ∅𝑠
𝐷

Fakultas Teknik
𝐾 0,36288
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 × × 𝑃𝑟 × ∅𝑡 = 40 × × 1,552380273
𝐷 0,060809
0,196224 ℎ0 𝐵𝑇𝑈
= 300 × = 370,5555121
0,0443156 ∅𝑠 ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
× 2,747646519
𝐵𝑇𝑈
= 3649,871764
ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
ℎ𝑖0 10. Tube wall temperature (𝑡𝑤 )
10. Menghitung ∅𝑡
𝑇𝑎𝑣 = 216,5 ℉
IDt = 0,65354366 in
𝑡𝑎𝑣 = 149 ℉
ODt = = 0,7480319 in
𝑇𝑎𝑣 − 𝑡𝑎𝑣 = 67,5 ℉
ℎ𝑖0 ℎ𝑖 𝐼𝐷
= × = 149
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
= 3649,871764 370,5555121
+
370,5555121 + 3649,871764
0,65354366
× × (67,5)
0,7480319
𝐵𝑇𝑈 𝑡𝑤 = 141,9728152 ℉
= 3188,83533
ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
11. Menghitung ∅𝑡 11. Menghitung ∅𝑠
𝜇 0,14 𝜇 0,14
∅𝑡 = ( ) ∅𝑠 = ( )
𝜇𝑤 𝜇𝑤
∅𝑡 = (8,394277)0,14 ∅𝑠 = (1,69337)0,14
∅𝑡 = 20,30659549 ∅𝑠 = 1,076527828
12. Menghitung ℎ𝑖0 terkoreksi 12. Menghitung ℎ0 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
ℎ𝑖0 ℎ0
ℎ𝑖0 = × ∅𝑡 ℎ0 = × ∅𝑠
∅𝑡 ∅𝑠
= 3649,871764 = 370,5555121 × 1,076527828
× 20,30659549 𝐵𝑇𝑈
= 398,9133205
𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉
= 64754,38914
ℎ𝑟 ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉

Fakultas Teknik
13. Clean Overall Coeficient (Uc)

ℎ0 × ℎ𝑖0
Uc =
ℎ0 + ℎ𝑖0
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
398,9133 × 64754,389
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉ ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
Uc =
𝐵𝑡𝑢
(398,9133 + 64754,389)
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
𝐵𝑡𝑢
Uc = 396,4709
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
14. Dirty Overall Coefficient (Ud)

OD = 0,75 in dan BWG = 12, maka didapatkan
a” = 0,1963 ft²/ft,
L = 29,5276 ft
𝐴 = 𝑁 × 𝐿 × 𝑎"
𝑓𝑡²
𝐴 = 306 × 29,5276 𝑓𝑡 × 0,1963
𝑓𝑡
𝐴 = 1773,655 𝑓𝑡²
𝑄𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑈𝑑 =
𝐴 × ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑡𝑢
73590039,23 𝑗𝑎𝑚
𝑈𝑑 =
1773,655 𝑓𝑡² × 2475,262℉
𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑑 = 16,7621
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
15. Menghitung Nilai Rd

Rd =
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑
𝐵𝑡𝑢
(396,4709 − 16,7621)
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
Rd =
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
396,4709 × 16,7621
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉ ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉
Rd = 0,057136
𝐵𝑡𝑢

Fakultas Teknik
16. Menghitung Efesiensi

𝑄𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
E= × 100%
𝑄𝑡𝑢𝑏𝑒
𝐵𝑡𝑢
73590039,23
E= ℎ𝑟 × 100%
𝐵𝑡𝑢
77227397,68
ℎ𝑟
E = 95,290%

Fakultas Teknik

Laporan - Akhir - PKL - 2023

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan - Akhir - PKL - 2023

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DEPARTEMEN PRODUKSI III A

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

( Ir. Titi Susilowati, M.T )

Prof. Dra. Jariyah, MP

Program Studi Teknik Kimia v

( Iwan Setiyawan, S.T. ) ( Ridho Azwar S.T. )

VP Pengembangan & Organisasi

( Nanda Kiswanto, S.T. )

Program Studi Teknik Kimia vi

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa,

Program Studi Teknik Kimia vii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... vi

KATA PENGANTAR ............................................................................................ vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

I.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................................ 1

I.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan ................................................................. 5

I.3 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 6

I.3.1 Visi Petrokimia Gresik ................................................................................... 6

I.4.1 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan .......................................................... 12

I.5.1 Produk Pupuk .................................................................................................... 14

II.1. Uraian ........................................................................................................ 40

II.1.1. Unit Produksi I ............................................................................................... 40

III.1 Proses Produksi Asam Sulfat II ................................................................. 45

III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku .................................................................................. 45

Program Studi Teknik Kimia viii

III.1.2 Spesifikasi Produk .......................................................................................... 45

III.2.1 Spesifikasi Bahan Baku .................................................................................. 53

III.3.1 Spesifikasi Bahan Baku.................................................................................. 58

III.3.2 Langkah Proses .............................................................................................. 60

IV.1 Spesifikasi Alat Proses .............................................................................. 72

IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung ....................................................................... 76

V. 1 Pengadaan dan Kebutuhan Air................................................................... 80

V.1.1 Unit Penyediaan Air ........................................................................................ 80

V.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik .............................................................. 87

VI.1 Secara Umum ............................................................................................ 89

VI.2 Kebijakan K3 (Safety Policy) ................................................................... 90

VI.3 Filosofi Dasar Penerapan K3 .................................................................... 90

Program Studi Teknik Kimia ix

VI.4 Tujuan dan Sasaran K3 ............................................................................. 91

VI.5 Dasar Pelaksanaan K3............................................................................... 91

VI.5.1 Organisasi Struktural...................................................................................... 92

VI.7 Alat Pelindung Diri ................................................................................... 99

VI.8 Keselamatan Pabrik ................................................................................ 103

VI.9 Klasifikasi Bahaya .................................................................................. 104

BAB VII .............................................................................................................. 105

VII.1 Pengolahan Limbah Cair ....................................................................... 105

VII.2 Pengolahan Limbah Gas .........................................................................110

VII.3 Pengolahan Limbah Padat ...................................................................... 111

VII.4 Pengolahan Limbah B3 .......................................................................... 111

BAB VIII ..............................................................................................................112

VIII.2 Saran ......................................................................................................112

IX.1 Latar Belakang .........................................................................................113

IX.2 Rumusan Masalah ....................................................................................113

IX.3 Tujuan ......................................................................................................114

IX.4 Tinjauan Pustaka ......................................................................................114

IX.4.1 Heat Exchanger ............................................................................................ 114

LAMPIRAN ........................................................................................................ 130

Program Studi Teknik Kimia x

Tabel 5. 1. Karakteristik steam yang dihasilkan unit WHB SA plant .................. 86

Program Studi Teknik Kimia xi