Laporan PKL

LAPORAN KERJA PRAKTEK
BAGIAN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

DEPARTEMEN PRODUKSI III A
BAGIAN ASAM FOSFAT
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01 September 2018 – 30 September 2018
Disusun oleh:
Fajar Maydian Seto (1500020151)
Zaki Alaziz Nasution (1500020176)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN
YOGYAKARTA
2018
Laporan Kerja Praktek
PT. Petrokimia Gresik
ii
Program Studi S-1 Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri – Universitas Ahmad Dahlan
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga
penyusun dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik yang
dilaksanakan mulai tanggal 1 September 2018 s/d 30 September 2018, serta
dapat menyelesaikan laporan kerja praktek.
Tujuan kerja praktek ini untuk mengetahui secara langsung sebuah
pabrik beroperasi dan memahami permasalahan-permasalahan yang ada pada
pabrik tersebut, sehingga mahasiswa dapat menerapkan teori-teori yang ada
didalam dunia pendidikan kedalam industri yang nyata. Selain itu, kerja
praktek yang kami lakukan merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi
agar dapat menyelesaikan di Program Studi Teknik Kimia Strata 1 (S-1),
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
Terima kasih kepada PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan
kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek. Penulis
menyadari bahwa keberhasilan pembuatan laporan kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik adalah berkat dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu
penyusun banyak mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT, sebagai maha pencipta segala makhluk hidup di alam
semesta ini.
2. Orang tua dan keluarga penulis yang tidak henti hentinya
memberikan semangat, doa, dan dukungan baik moral maupun moril
dalam penyelesaian kerja praktek ini.
3. Bapak Sunardi, S.T., M.T., Ph.D. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Industri Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta yang telah
memberikan izin serta mendukung kerja praktek ini hingga selesai
dengan baik dan lancar.
4. Ibu Dr. Erna Astuti, S.T., M.T., selaku Kepala Program Studi
Teknik Kimia, Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.
5. Bapak Agus Aktawan, S.T., M.Eng., selaku dosen Pembimbing
Akademik Program Studi Teknik Kimia, Universitas Ahmad
Dahlan
iii
6. Bapak Dr. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing

kerja praktek.
7. Ibu Tjaturtjitra Suhitarini, SE.MM. selaku Manager Pengembangan
SDM PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan kesempatan dan
fasilitas untuk Kerja Praktek di Departemen Produksi III A
PT.Petrokimia Gresik.
8. Bapak Soepriadi, selaku pembimbing kerja praktek di Bagian
Asam Fosfat, Departemen Produksi III A, PT. Petrokimia Gresik,
atas ilmu, arahan dan bimbingannya.
9. Bapak Djoko Harijanto, selaku Kepala Bagian Asam Fosfat,
Departemen Produksi III A, PT. Petrokimia Gresik, atas ilmu,
arahan dan bimbingannya.
10. Bapak Abdul Malik, selaku pembimbing lapangan atas ilmu, dan
bimbingannya.
11. Bapak Susono dan mas Ojan selaku karyawan Bagian Asam
Fosfat atas dukungan dan bantuannya.
12. Seluruh karyawan Departemen Produksi III A, PT. Petrokimia
Gresik.
13. Teman-teman seperjuangan Kerja Praktek Asa dan Thohari
(UAD), Natali dan Dila (UGM), Aziz, Haryo dan Danis (Kakak
Tingkat di UAD) Labda dan Sidiq (pegawai PT. Petrokimia
Gresik) terima kasih atas dukungan dan partisipasinya.
14. Semua pihak baik secara langsung maupun tidak langsung yang
telah membantu dalam pelaksanaan kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik dan penyusunan laporan kerja praktek.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan. Tetapi penyusun berharap laporan ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak.
Gresik, September 2018
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ..............................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................... ii
KATA PENGANTAR................................................................................................iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek ......................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ...................................................................................2
1.3 Manfaat Kerja Praktek .................................................................................2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ..................................................................3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik ....................................................4
2.2 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ..........................................................7
2.3 Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik ............................................9
2.4 Yayasan PT. Petrokimia Gresik ...................................................................12
2.5 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan ........................................................13
2.6 Ketenagakerjaan ...........................................................................................14
2.7 Unit Produksi ...............................................................................................16
2.8 Fasilitas Penunjang ......................................................................................20
2.9 Produk PT. Petrokimia Gresik .....................................................................22
2.10 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................................32
2.11 Pengolahan Limbah .......................................................................................47
BAB III PROSES PRODUKSI ASAM FOSFAT
3.1 Bahan Baku ..................................................................................................51
3.2 Deskripsi Proses ...........................................................................................52
3.3 Spesifikasi Alat ............................................................................................53
3.4 Produk ..........................................................................................................60
3.5 Utilitas ..........................................................................................................65
3.6 Analisa Laboratorium ..................................................................................75
BAB IV PENUTUP
v
9.1 Kesimpulan ..................................................................................................87

9.2 Saran ............................................................................................................89
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................90
TUGAS KHUSUS .....................................................................................................92
1.1 Latar belakang ..............................................................................................92
1.2 Tujuan ..........................................................................................................92
1.3 Tinjauan pustaka ..........................................................................................93
1.4 Penyusunan model matematis ......................................................................95
1.5 Perhitungan tugas khusus .............................................................................98
1.6 Hasl dan pembahasan ...................................................................................105
1.7 Kesimpulan ..................................................................................................106
LAMPIRAN ...............................................................................................................107
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ..........................................15

Tabel 2. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ..........................................15
Tabel 3. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan....................................16
Tabel 4. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan....................................16
Tabel 5. Jenis – Jenis Alat Pelindung .........................................................................44
Tabel 6. Informasi K3 ....................................................................................................47
Tabel 7. Jenis dan Cara Pengelolaan Limbah .............................................................48
Tabel 8. Cara Pengolahan Limbah B3 ........................................................................50
Tabel 9. Karakteristik Phospate Rock ........................................................................51
Tabel 10. Karakteristik Asam Sulfat ..........................................................................52
Tabel 11. Spesifikasi alat rock grinding section .......................................................60
Tabel 12. Spesifikasi alat Reaction and Filtration Section .......................................61
Tabel 13. Spesifikasi alat Fluorine Recovery Section ...............................................63
Tabel 14. Spesifikasi alat Conversion and Filtration Section ....................................64
Tabel 15. Spesifikasi alat Concentration Section......................................................65
Tabel 16. Spesifikasi Soft Water ................................................................................69
Tabel 17. Spesifikasi Demin Water ............................................................................71
Tabel 18. Parameter Air Boiler ..................................................................................72
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Letak lokasi PT. Petrokimia Gresik .........................................................8

Gambar 2. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik ........................................................9
Gambar 3. Logo PT. Petrokimia Gresik ....................................................................10
Gambar 4. Struktur Organisasi K3 Struktural PT. Petrokimia Gresik .......................38
Gambar 5. Lime Softening Unit ....................................................................................67
Gambar 6. Water Demineralization Unit ...................................................................71
Gambar 7. Proses Produksi Udara Tekan ..................................................................74
viii
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Saat ini sektor perindustrian di seluruh dunia sangat berkembang pesat.
Hal ini dapat dilihat dari perkembangan teknologi dalam bidang perindustrian
yang semakin lama semakin canggih. Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi
saat ini telah membawa perubahan yang sangat signifikan bagi peradaban
kehidupan manusia. Kemajuan itu merupakan sebuah tolak ukur yang digunakan
di negara – negara maju dalam pengembangan sains dan teknologi sehingga dapat
bersaing dan tetap eksis pada era global saat ini.
Di negara Indonesia yang notabene – nya adalah negara yang sedang
berkembang maka kita dituntut untuk dapat berpikir dan berbuat agar dapat sejajar
dengan negara-negara lain. Namun apabila kita tidak siap dengan kemajuan
teknologi yang ada maka kita hanya sebagai konsumtif dan penonton terhadap
kemajuan yang ada. Terlebih lagi sektor industri yang dianggap sebagai titik tolak
dari kemajuan dan kemakmuran bangsa. Dunia industri adalah pengadopsi
teknologi yang paling banyak sehingga sangat beralasan jika kita menuntut untuk
dapat mengembangkan dan mempelajari kemajuan dan teknologi yang terus
berubah dari waktu ke waktu.
Industrialisasi adalah suatu bentuk penerapan dari penguasaan dan
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam pembangunan di sektor
industri. Perkembangan industri dewasa ini semakin menunjukan tingkat
pertumbuhan yang cukup menggembirakan. Hal ini bisa dilihat pada beberapa
perusahaan yang ada sekarang, yaitu dengan dipergunakannya otomatisasi dalam
melakukan pekerjaan serta tenaga yang handal.
Industri Kimia Indonesia saat ini, mengalami peningkatan jumlah yang terus
meningkat. Hal ini menunjukkan bahwa kondisi perkembangan dunia saat ini
mengarah pada aspek kehidupan disegala bidang yang berpengaruh pada
globalisasi perindustrian sehingga menuntut tersedianya pada sumber daya
manusia yang handal yang dapat menyelesaikan suatu permasalahan dengan
cepat, tepat, teliti dan efisien untuk menghasilkan produk yang memiliki nilai jual
1
tinggi. Untuk itu, kebutuhan sumber daya diperlukan dalam perkembangan dunia
industri yang dapat meningkatkan perubahan-perubahan yang lebih baik dari segi
konsep maupun operasionalnya.
Untuk memperoleh sumber daya manusia yang memadai dengan kemampuan
dan ketrampilan yang berkualitas tersebut tidak hanya diperoleh dari pendidikan
akademis yang ditempuh pada waktu kuliah saja. Namun perlu disertai dengan
memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengetahui dan selalu
mengikuti secara langsung mengenai perkembangan dan seluk-beluk di dalam
dunia industri baik yang berkaitan dengan penyiapan bahan baku, proses
pengolahan, proses pemisahan atau pemurnian produk, dan proses produksi.
Sebagai salah satu bentuk realisasi tersebut, Jurusan Teknik Kimia jenjang S-
1 Fakultas Teknologi Industri Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta
mengisyaratkan mahasiswanya untuk melakukan kerja praktek di dunia industri.
Hal ini bertujuan untuk memberikan tambahan wawasan keilmuan di dunia
industri khususnya dalam industri Teknik Kimia. Dengan demikian diharapkan
mahasiswa dapat melakukan suatu perbandingan antara teori yang didapatkan
semenjak kuliah dengan kondisi yang ada di lapangan, sehingga pemahaman
ilmu-ilmu yang telah dipelajari tersebut menambah wawasan yang mendukung
teori tersebut berdasarkan praktek dilapangan. Kerja praktek ini diharapkan dapat
menghubungkan antara dunia pendidikan dengan dunia industri. Selain itu, kerja
praktek ini diharapkan dapat menghasilkan suatu kritik yang mengacu pada
perkembangan dan kualitas yang dimiliki sehingga dapat meningkatkan kualitas
dunia industri.
Berdasarkan hal tersebut maka kami memilih PT. Petrokimia Gresik sebagai
tempat untuk melaksanakan kerja praktek, karena terdapat berbagai proses yang
berhubungan dengan disiplin ilmu keteknik-kimiaan.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan diadakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1) Memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata-1 (S-1),
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Ahmad
Dahlan Yogyakarta.
2
2) Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapat selama perkuliahan.

3) Memperkenalkan kondisi lingkungan kerja yang sesungguhnya kepada
mahasiswa.
4) Untuk meningkatkan daya kreativitas dan keahlian mahasiswa.
5) Mengetahui berbagai metode proses pengolahan dan produksi di PT.
Petrokimia Gresik.
6) Melatih kemampuan mahasiswa dalam memecahkan masalah yang dihadapi
dalam dunia industri.
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai
berikut:
1) Bagi Perusahaan
Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek bagi perusahaan adalah hasil
analisis dan laporan kerja selama melaksanakan kegiatan kerja praktek dapat
dijadikan sebagai bahan masukan dalam mengembangkan teknologi produksi
yang ada di perusahaan.
2) Bagi Perguruan Tinggi
Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek bagi perguruan tinggi adalah dapat
menjadi referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia
dari segi teknologi maupun prosesnya.
3) Bagi Mahasiswa
Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek bagi mahasiswa adalah dapat
mengetahui tentang bagaimana dunia kerja di industri sekaligus mempelajari
sejarah perusahaan, proses produksi dan teknologi yang digunakan secara
mendalam sehingga diharapkan mahasiswa mampu menerapkan ilmunya dan
mampu bersaing dalam dunia kerja kelak.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Tempat : PT. Petrokimia Gresik (Jl. Ahmad Yani Gresik, Jawa Timur)
Waktu : 1 September – 30 September 2018
3
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya
alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor
pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan
cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah
satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT. Petrokimia Gresik. Secara kronologis,
sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1) Tahun 1960 Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan

Presiden No. 260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia
Surabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
2) Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) yang bernaung
di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan
survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan
Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
3) Tahun 1964 Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi
Presiden No. 01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225
tanggal 4 November 1964 Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh
Cosindit SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
4) Tahun 1968 Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis
tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang
tinggi dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan
suntikan dana dari pemerintah pusat.
5) Tahun 1971 Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun
1971.
4
6) Tahun 1972 Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10
Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT.
Petrokimia Gresik.
7) Tahun 1975 Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi
Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
8) Tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang
bangun serta perekayasaan maupun jasa – jasa lainnya yang telah mampu
beroperasi dengan baik. Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik
telah mengalami sembilan belas (19) kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah
dilakukan adalah:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3/jam.

2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan
dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.

3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini
dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga – tenaga PT. Petrokimia
Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
5
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun
1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai
beroperasi mulai 29 April 1994.
6. Perluasan keenam (Januari 1995)
Pembangunan pupuk Fosfat 1. Pabrik ini memproduksi super fosfat 36
dimana semulanya pupuk TSP dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun
(Triple Super Phosphate).
7. Perluasan ke tujuh.
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
“PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
8. Perluasan delapan (1 Oktober 2003)
Pembangunan pupuk NPK Blending dengan kapasitas produksi sebesar
60.000 ton/tahun.
9. Perluasan ke sembilan (22 Maret 2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
10. Pembangunan RF0-PFI (Phonska II) Sebagai pengembangan pabrik PF I
kemudian disebut RFO (Rehabilitasi Flexibelitas Operasional). Pabrik ini
memproduksi super fosfat 36 bisa juga memproduksi phonska, dengan
kapasitas produksi 600.000 ton/ tahun.
11. Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi I (Desember 2005) baru
berkapasitas 69.000 ton/tahun. Pabrik ini memproduksi 3 macam produk
yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
12. Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi II (April 2008) dengan kapasitas
produksi 100.000 ton/tahun.
13. Pembangunan pabrik pupuk NPK granulasi III/IV (April 2008) dengan
kapasitas produksi yang juga 100.000 ton/tahun. Beroperasi sejak Februari
2009.
6
14. Perluasan pabrik Phonska III Pabrik Phonska III merupakan pengembangan
dari pabrik PF II menjadi RFO. PF 1 atau pabrik Phonska III dengan
kapasitas produksi 600.00 ton /tahun.
15. Perluasan Pabrik Phonska IV Pembangunan pabrik phonska IV dirancang
untuk kapasitas produksi 600.000 ton/tahun. Pabrik ini beroperasi pada tahun
2011.
16. Pembangunan Unit Utilitas Batubara Batubara digunakan sebagai bahan
bakar, sistem tungku pembakaran yang mempunyai karakteristik effisiensi
bahan bakar tinggi, berkapasitas tinggi, polusi terhadap lingkungan kecil, dan
manfaat ekonomis yang besar. Unit ini diresmikan pada 15 November 2010.
17. Perluasan pada tahun 2011 Perluasan yang terjadi yaitu, tangki amoniak
(amoniak tank), ekspansi pabrik Phonska IV.
18. Perluasan Dermaga Perluasan dermaga bertujuan untuk mempermudah
transportasi dan meningkatkan pelayan kepada konsumen seta transport
bahan baku.
19. Perluasan terakhir yaitu (2014 – 2015) Inovasi baru yang dilakukan yaitu
joint venture PJA, revamping asam fosfat, dan perluasan untuk pabrik kalium
sulfat III (ZK III), IPA gunung sari, penambahan IPA gunung Sari, dan
Tangki amoniak dengan 20.000 MT double wall. Saat ini proyek yang
dijalankan yaitu, pengembangan ZA IV, program penggemukan sapi, dan
semen Sulfat.
2.2 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati
areal seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang
meliputi enam desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik yang meliputi desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan
Tlogopojok.
2. Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu
Agung.
3. Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan
Tepen.
7
4. Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu:
a. Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi areal pertanian.
b. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo.
c. Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia.
d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
e. Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk
sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya
tenaga-tenaga terampil dan terlatih serta dekat dengan pusat pembangkit
tenaga listrik. Mengenai lokasi pabrik dapat dilihat pada peta lokasi
berikut:
Gambar 1. Letak lokasi PT. Petrokimia Gresik

(Sumber : PT. Petrokimia Gresik, 2018)
8
Gambar 2. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik

(Sumber : PT. Petrokimia Gresik, 2018)
9
2.3 Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

2.3.1 Bentuk Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaan pupuk,
bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia
Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan
umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (persero). PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
2.3.2 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 3. Logo PT. Petrokimia Gresik
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
a. Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
b. Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, mempunyai loyalitas,
dan jujur.
c. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani. Warna kuning
emas melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti:
a. Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
b. Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
10
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:

a. PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
b. Warna putih melambangkan kesucian.
Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna:
“Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila, Petrokimia
Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan
bangsa.”
2.3.3 Visi PT. Petrokimia Gresik

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2.3.4 Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
2.3.5 Struktur Organisasi

PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik yang masing-masing
mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari
PT Petrokimia Gresik.
2.3.6 Manajemen Produksi

PT. Petrokimia Gresik yang memproduksi pupuk Urea, ZA, dan
bermacam-macam pupuk majemuk, yang diproses secara kimia menetapkan dasar
bagi rekruitmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum SLTA,
karena masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu
kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan
bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator
11
mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui

bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya. Selain itu, dengan
urutan proses produksi yang kontinyu, maka PT. Petrokimia Gresik mengatur jam
kerja karyawannya dengan sistem shift, ini biasanya berlaku untuk karyawan yang
bertugas di Unit Produksi dan Laboratorium, dengan pembagian jam kerja sebagai
berikut:
1) Shift I : 07.00-15.00
2) Shift II : 15.00-23.00
3) Shift III : 23.00-07.00
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal
kerjanya diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro
Personalia PT. Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan
menyesuaikan hari yang berlaku di Indonesia. Disamping karyawan shift, ada juga
karyawan yang bekerja non shift (normal day), ini biasanya berlaku untuk
karyawan yang bekerja di kantor, dengan jam kerja:
Hari Senin s/d Kamis : 07.00 – 16.00 (istirahat 12.00 – 13.00)
Hari Jumat : 06.00 – 16.00 (istirahat 11.00 – 13.00)
Hari Sabtu dan Minggu : Libur
2.4 Yayasan PT. Petrokimia Gresik

Yayasan ini dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya adalah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Yayasan PG telah membangun sebanyak 2654 unit rumah di Desa
Pongangan dan Desa Bunder. Program lain yang dilakukan adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
Masa Persiapan Purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah
12
memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT.
Petrokimia Gresik. Anak perusahaan di bawah koordinasi Yayasan PG adalah:
1) PT. Gresik Sejahtera (GCS); didirikan sejak 3 April 1972, dengan bidang
usaha distributor bahan baku industri kimia.
2) PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG); didirikan sejak 10 November 1971,
dengan bidang usaha penyediaan tenaga harian, jasa borongan, cleaning
service, housekeeping.
3) PT. Graha Sarana Gresik (GSG); didirikan sejak 13 Mei 1993, dengan
bidang usaha penyediaan akomodasi, persewaan kantor, jasa travel.
4) PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS); didirikan sejak 13 Mei 1993,
dengan bidang usaha perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.
2.5 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

PT. Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan dan
usaha patungan, diantaranya adalah sebagai berikut:
1) Anak Perusahaan
a) PT. Petrosida Gresik
Perusahaan ini menghasilkan bahan aktif pestisida yang 99,99%
sahamnya dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik dan 0,01% sahamnya
dimiliki oleh K3PG.
b) PT. Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida (Insektisida, Herbisida, Fungisida) yang
berbagi saham dengan PT. Petrokimia Gresik sebesar 60%, Nippon
Kayaku Co. Ltd sebesar 20 %, dan Mitsubishi Corporation sebesar 20 %.
2) Usaha Patungan
a) PT. Kawasan Industri Gresik (KIG)
Perusahaan dengan bisnis utama menyiapkan lahan, sarana, prasarana
dan berbagai fasilitas yang berbagi saham sebesar 35% dengan PT.
Petrokimia Gresik.
b) PT. PetronikaPerusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan
saham PT. Petrokimia Gresik 20% dengan hasil produksi berupa
platicizer Diocthyl Phthalate (DOP).
13
c) PT. Petrocentral
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT.
Petrokimia Gresik 9,8% dengan hasil produksi berupa Sodium Tripoly
Phospate (STPP).
d) PT. Petro Jordan Abadi
Petrokimia Gresik 50% dengan hasil produksi berupa Asam Fosfat
(Phosphoric Acid).
e) PT. Pupuk Indonesia Energi
Petrokimia Gresik sebesar 10%.
1. Dewan Komisaris
a. Komisaris Utama : M. Djohan Safari
b. Anggota Komisaris : Andi Muawiyah Ramly
c. Anggota Komisaris : Mahmud Nurwindu
d. Anggota Komisaris : Hari Priyono
e. Anggota Komisaris : Yoke C.Katon
f. Anggota Komisaris : Heriyono Harsoyo
2. Dewan Direksi
a. Direksi Utama : Nugroho Christijanto
b. Direktur Teknik & Pengembangan : Arif Fauzan
c. Direktur Produksi : I Ketut Rusnaya
d. Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo
e. Direktur Keuangan SDM & Umum : Dwi Ary Purnomo
2.6 Ketenagakerjaan
1. Jumlah Karyawan
a. Berdasarkan Jenjang Jabatan (per 30 Juni 2018)
14
Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan
Jabatan Jumlah
Direksi 5
Grade I 25
Grade II 73
Grade III 231
Grade IV 749
Grade V 771
Pelaksana 1.225
Bulanan Percobaan 0
Total 3.079
b. Berdasarkan Jenjang Jabatan (Desember – 3 tahun terakhir)
Tabel 2. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan
Jabatan 2017 2016 2015

Direksi 5 6 4
Grade I 25 30 29
Grade II 80 77 74
Grade III 221 205 205
Grade IV 774 792 752
Grade V 883 990 1.113
Pelaksana 1.241 1.036 1.025
Bulanan Percobaan 2 19 0
Total 3.231 3.155 3.202
15
c. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (per 30 Juni 2018)
Tabel 3. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana (S2) 82
Sarjana (S1) 549
Sarjana Muda (D3) 124
SLTA 2.178
SLTP 141
Total 3.074
d. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Desember – 3 tahun terakhir)
Tabel 4. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Pendidikan 2017 2016 2015
Pasca Sarjana (S2) 95 92 97
Sarjana (S1) 575 548 574
Sarjana Muda (D3) 122 67 44
SLTA 2.292 2.303 2.329
SLTP 147 145 158
Total 3.231 3.155 3.202
2.7 Unit Produksi

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi yaitu:
1) Kompartemen Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) Terdiri dari 2 pabrik ZA, 1
pabrik Ammonia dan 1 pabrik Urea.
16
2) Kompartemen Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK) Terdiri dari
1 pabrik Fosfat (TSP/SP – 36), 4 pabrik PHONSKA, 4 pabrik NPK
Kebomas dan 1 pabrik ZK.
3) Kompartemen Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat)
Terdiri dari 5 pabrik yaitu pabrik Asam Sulfat, pabrik Asam Fosfat, pabrik
Cement Retarder, pabrik Aluminium Flouride dan pabrik ZA II.
2.7.1 Kompartemen Pabrik I

Kompartemen pabrik I membawahi Departemen Produksi I dengan unit
produksi sebagai berikut:
1. Produk Utama
a) Pabrik Ammonia
Proses yang digunakan adalah Steam Methane Reformming (SMR) dan
MW Kellog dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun
(ammonia cair). Bahan baku yang digunakan adalah gas alam dengan
kadar CH4 85,76% volume dari udara.

b) Pupuk ZA I (Tahun 1972) dan ZA III (Tahun 1986)
Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora). Kapasitas total unit
produksi ini sebesar 400.000 ton/tahun (kristal ZA). Bahan baku yang
digunakan adalah ammonia dan asam sulfat.
c) Pupuk Urea (1994)
Proses yang digunakan adalah ACES Process dari Tokyo Jepang.
Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 462.000 ton/tahun (urea
butiran). Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan gas
karbondioksida.
2. Produk Samping
Selain produk utama juga menghasilkan bahan baku dan produk samping,
yaitu:
a) Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun
b) CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun
c) CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
17
d) Nitrogen gas dengan kapsitas 500.000 ton/tahun

e) Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun
f) Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 ton/tahun
g) Oksigen cair dengan kapasitas 3.3000 ton/tahun
2.7.2 Kompartemen Pabrik II

Kompartemen Pabrik II membawahi 2 departemen produksi, yaitu:
1. Departemen Produksi II A
Departemen produksi II A terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
a) Pabrik PF I (1979) dan PF II (1983)
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA), yang
prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam yang
meudah larut dalam air (monokalsium fosfat). Kapasitas produksi unit ini
adalah 500.000 ton/tahun. Produk berupa pupuk TSP (Triple Super
Phosphat)/ SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5), tetapi sejak bulan Januari
1995, pupuk TSP dirubah menjadi SP-36.
b) Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A dengan kapasitas
produksi 300.000 ton/tahun.
c) Pabrik NPK PHONSKA II/III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapsitas produksi unit ini masing-masing adalah 300.000
ton/tahun.
2. Departemen Produksi II B
Departemen produksi II B terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
a) Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV
Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun dan pabrik NPK
II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang
digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan.
b) Pabrik Kalsium Sulfat (ZK)
18
Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi

10.000 ton/tahun. Teknologi proses yang digunakan adalah teknologi
Manheim – KNT Group China.
c) Pabrik NPK PHONSKA IV
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun.
2.7.3 Kompartemen Pabrik III

Kompartemen pabrik III membawahi Departemen Produksi III A,
Departemen Produksi III B dan Departemen Pemeliharaan. Departemen Produksi
III A terdiri atas bebrapa unit, yaitu :
1) Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)

Proses yang digunakan adalah Nissan C yang diklasifikasikan ke dalam
kategori proses hemihydrate dan dihydrate. Kapaasitas produksi unit ini
sebesar 172.450 ton/tahun.
2) Pabrik Asam Sulfat
Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion (DC/DA)
yang dirancang oleh Hitachi Zosen/TJ. Brounder dengan kapasitas produksi
3) Pabrik Cement Retarder
Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan
grunulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen
sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar
478.000 ton/tahun.
4) Pabrik Alumunium Flourida
Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G dengan mereaksikan
asam fluosikat dengan alumunium hidroksida yang digunakan untuk membantu
menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi unit ini
5) Pabrik Pupuk ZA II (secara lokasi ada di Pabrik I)
19
Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku
berupa gypsum dan ammonia cair. Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan asam fosfat, sedangkan ammonia cair disuplai dari pabrik I.
2.8 Fasilitas Penunjang
2.8.1 Dermaga Khusus

1) Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun.
2) Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus: 3 kapal bobot 40.000 DWT (sisi
laut) dan 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat).
3) Fasilitas bongkar muat:
a) Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1.000
ton/tahun.
b) Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120
ton/tahun atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg).
c) Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 360 ton/tahun.
d) Ban berjalan (Belt Conveyor) dengan kapasitas angkut curah
1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong.
e) Fasilitas pompa dan pipa berkapasitas 60 ton/jam untuk produk
cair.
f) Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam
atau 2000 kantong/jam (kantong 50 kg).
2.8.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik

1) Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen
dan mampu menghasilkan daya 33 MW.
2) Steam Turbin Generator yang terdapat di unit produksi Asam Sulfat dan
mampu menghasilkan daya 20 MW.
3) Unit Batu bara yang terdapat pada unit produksi III (Asam Fosfat).
2.8.3 Sarana Air Bersih

1) Unit Penjernihan Air I Unit penjernih air pertama ini berada pada
Gunung Surabaya yang berasal dari sungai Brantas yang kemudian
20
dikirim ke Gresik melalui pipa 14 in sepanjang 22 km dengan kapasitas
850 m3/jam.
2) Unit Penjernihan Air II Unit penjernih air pertama ini berada pada daerah
Babat yang berasal dari sungai Bengawan Solo yang kemudian dikirim
ke Gresik melalui pipa 28 in sepanjang 68 km dengan kapasitas 2500
m3/jam.
2.8.4 Unit Industri Peralatan Pabrik

Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan
dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan
perusahaan lain.
2.8.5 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah
cair.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga jenis laboratorium sebagai sarana
untuk meningkatkan dan menjaga kualitas/mutu hasil produksi perusahaan.
Ketiga laboratorium tersebut adalah:
1) Laboratorium kebun percobaan
2) Laboratorium uji kimia
3) Laboratorium produksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari:
a) Bagian Laboratorium Produksi I
b) Bagian Laboratorium Produksi II
c) Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari masing – masing laboratorium antara lain:

1) Laboratorium kebun percobaan bertugas meneliti efektifitas produk
pupuk dan pestisida.
2) Laboratorium Uji Kimia
21
a) Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan

digunakan di pabrik.
b) Menganalisa/meneliti produk yang dipasarkan.
c) Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air.
3) Laboratorium Produksi I, II,III
a) Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong
dan produk.
b) Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/padat yang
dihasilkan oleh unit produksi.
c) Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses
produksi.
2.9 Produk PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia memiliki beberapa produk yang dihasilkan baik produk
pupuk maupun non – pupuk. Produk pupuk Petrokimia dibagi menjadi 2, yaitu
pupuk subsidi dan pupuk non – subsidi. Berikut jenis – jenis produk Petrokimia
Gresik:
2.9.1 Produk Pupuk

1. Pupuk Urea (SNI 02 – 2801 – 1998)
N total (%) : min 46
Biuret (%) : maks 1,0
Air (%) : maks 0,5
Bentuk : Kristal
Ukuran Butir : 1,00 – 3,55 mm
Warna : Putih (non-subsidi), pink
Sifat :Higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea yaitu :
a) Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar
b) Mempercepat pertumbuhan
c) Menambah kandungan protein hasil panen
22
2. Pupuk ZA (SNI 02 – 1760 – 2005)

N total (%) : min. 20,8
Sulfur (%) : maks. 23,8
FA (%) : maks. 0,1
Air (%) : maks. 1,0
Bentuk : Kristal
Ukuran Butir : + 30 US Mesh
Warna : Putih (non – subsidi), Orange (subsidi)
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk ZA yaitu:
a) Tidak Higroskopis.
b) Mudah larut air.
c) Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.
d) Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu
lama.
e) Dapat dicampurkan dengan pupuk lain.
f) Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.
g) Meningkatkan produksi dan kualitas panen.
h) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit, dan kekeringan.
3. Pupuk SP – 36 (SNI 02 – 3769 – 2005)

P2O5 (%) : min. 36
P2O5Cs (%) : min. 34
P2O5Ws (%) : min. 30
Sulfur (%) : min. 5,0
FA (%) : maks. 6,0
Air (%) : maks. 5,0
Bentuk : Butiran
Warna : Abu – abu
23
Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea yaitu :
a) Tidak Higrokopis
b) Mudah larut dalam air.
c) Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman.
d) Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik.
e) Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah atau biji.
f) Mempercepat panen.
g) Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi buah
atau biji.
h) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit, dan kekeringan.
i) Menambah kandungan protein hasil panen.
4. Pupuk TSP (SNI 06 – 0086 – 1987)

P2O5 Total (%) : min. 46
P2O5Ws (%) : min. 40
FA (%) : maks. 4,0
Air (%) : maks. 4,0
Bentuk : Butiran
Ukuran Butir : -4 + 16 Tyler Mesh
Warna : Abu – abu
Sifat : Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air.
Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. Manfaat dari
pupuk TSP adalah sebagai sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman.
5. Pupuk DAP (SNI 02 – 2858 – 1994)

P2O5 (%) 46
N (%) 18
Air (%) : maks. 1,0
Bentuk : Butiran
24
Warna : Abu-abu
Sifat : Tidak higroskopis, mudah larut dalam air
6. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)
K2O (%) 50
Sulfur (%) 17
Cl (%) : maks. 2,5
Air (%) : maks. 1,0
Bentuk : Powder
Warna : Putih
Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk ZK yaitu:
a) Tidak Higrokopis.
c) Sumber bunsur hara kalium dan belerang dengan kadar cukup tinggi.
d) Dapat dicampur dengan pupuk lain.
e) Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.
f) Merupakan daya pilhan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara
kalium.
g) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit,
dan kekeringan.
h) Untuk tanaman kentang: Meningkatkan produksi umbi dan daya tahan
umbi selama penyimpanan.
i) Untuk tanaman nanas: meningkatkan produksi buah, kadar gula, rasa
dan aroma buah, meningkatkan daya tahan buah selama penyimpanan.
7. Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02 – 2803 – 2000)

K2O (%) 15
N total (%) 15
Sulfur (%) 10
25
P2O5 Cs (%) 15
Air (%) : maks. 2,0
Bentuk : Butiran
Warna : Merah Muda
Dikemas dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 kg sifat,
manfaat dan keunggulan pupuk PHONSKA yaitu :
a) Higrokopis.
c) Sebagai sumber unsur hara N, P, K dan S sekaligus bagi tanaman.
d) Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata.
e) Sesuai untuk berbagai jenis tanaman.
f) Meningkatkan produksi dan kualitas panen.
g) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit,
dan kekeringan.
h) Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak
mengandung butir hijau daun.
i) Memacu akar dan sistem perakaran yang baik.
j) Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah
kandungan protein.
k) Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi resiko.
l) Memperbesar ukuran buah, umbi dan bijia-bijian.
m) Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan
penyimpanan.
n) Memperlancar proses terbentuknya gula dan pati.
8. Pupuk NPK Padat (SNI 02 – 2803 – 2000)

K2O (%) : min. 6
P2O5Cs (%) : min. 6
N Total (%) : min. 6
Air (%) : maks. 1,0
N+P+K : min 30
26
9. Petroganik (Subsidi)/Petronik (Non – subsidi)

(G556/ORGANIK/DEPTAN-PPI/V/2010)
C-Organik : >15%
C/N Ratio :15 – 25
Kadar air : <2%
PH :4–8
Bentuk : Granul
Warna : Coklat kecoklatan
a) Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan
unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik.
b) Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air dalam
tanah menjadi lebih baik.
c) Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan
menjadi effisien.
d) Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman Sedangkan
keunggulannya adalah:
a) Kadar C organik tinggi.
b) Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi.
c) Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen).
d) Bebas dari biji-bijian gulma.
e) Kadar air rendah sehingga efisisen dalam pengangkutan dan
penyimpanan.
f) Dikemas dalam kantong kedap air.
10. Pupuk KCL

Nama dagang : KCL
Kapasitas produksi : sesuai pesanan
Kandungan : Kalium, Chlor
11. Pupuk Rock Phosphate

Nama dagang : Rock Phosphate
Kapasitas produksi : sesuai rencana penjualan
27
(produk impor)
Kandungan : Phosphor
B. Produksi Non-Pupuk
Berikut adalah spesifikasi produk non-pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia
Gresik :
1. Ammoniak (SNI 06-0045-1987)
Kadar ammoniak : min 99.5%
Impuritis H¬2O : maks 0.5%
Minyak : maks 10 ppm
Bentuk : cair
2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)

Kadar asam sulfat : min 98%
Impuritis : Cl maks 10 ppm , NO3 maks 5 ppm, Fe
maks50 ppm, Pb maks 50 ppm
Bentuk : cair
3. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)

Kadar P2O5 : min 50%
Impuritis :SO2 maks 4%, CaO maks 0.7%, MgO maks,
Fe3O5 maks 0.6%, Al2O3 maks 1.3%, Cl
maks 0.04%, Flour maks 1%
Suspended solid : maks 1%
Spesific gravity : maks 1.7%
Warna : coklat sampai hitam keruh
Bentuk : cair
4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)

Kadar Ca2SO4.2H2O : min 91%
28
Impuritis : P2O5 maks 0.5%, P2O5Ws maks 0.02%

Kadar air bebas : maks 0.8%
Kadar flour : maks 0.5%
Kadar SO3 : min 19%
Bentuk : Butiran
5. Aiminium Flourida (SNI 06-2603-1992)

Kadar AlF3 : min 94%
Impuritis : SiO3 maks 0.20%, P2O5 maks 0.02%
Besi (Fe2O3) : maks 0.07%
Air sebagai H2O : maks 0.35%
Untamped density : 0.7 mg/ml
Hilang pijar 110-500oC : maks 0.85%
6. CO2 Cair
Kadar CO2 : min 99.9%
Kadar H2O : maks 150 ppm
H2S : maks 0.1 ppm
Kadar SO2 : maks 1 ppm
Benzene : maks 0.02 ppm
Asetaldehide : mask 0.2 ppm total hidrokarbon dalam
metan
7. Dry Ice (SNI 06-0126-1987)

Kadar CO2 : min 99.7%
Kadar H2O : maks 0.05%
Karbon Monoksida : maks 10 ppm
Minyak : maks 5 ppm
Senyawa belerang : maks 0.5 ppm dihitung sebagai H2S
29
8. HCL (SNI 06-2557-1992)

Kadar grade A : min 32% bentuk cair dan tidak berwarna
Kadar grade : min 31% bentuk cair dan warna agak
kekuningan
Sisa pemijaran : maks 0.1%
Sulfat sebagai SO4 : maks 0.012%
Logam berat sebagai Pb : maks 0.0005%
Chlor bebas sebagai Cl2 : maks 0.0005%
9. Oksigen (SNI 06-0031-1987)

Kadar oksigen (O2) : min 99.50%
10. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)

Kadar nitrogen (N2) : min 99.50%
Kadar oksigen (O2) : min 100 ppm
11. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)

Kadar hidrogen (H2) : min 79%
12. Gypsum (SNI 15-0715-1989)

Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0.5%
Kadar H2O : 25%
Bentuk : powder
Warna : putih kecoklatan
13. Purified Gypsum

Kadar CaSO4¬.H2O : min 94%
Kadar SO3 : min 44%
Kadar CaO : min 31%
30
Kadar air kristal : min 19%

Impuritis : total P2O5 maks 1% dan P2O5Ws maks
0.6%
Kadar H¬2O bebas : 20%
14. Gypsum Pertanian

Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0.5%
Kadar H2O : 25%
Bentuk : powder
Warna : putih kecoklatan
15. Kapur Pertanian

Kadar CaCO3 : 85%
Bentuk : powder
Warna : putih
Berikut ini adalah spesifiasi produk inovasi yang diprodusi oleh PT. Petroimia
Gresik :
1. Petro Biofertil
Bentuk : granul
Warna : kecolatan
pH :5–8
Kadar air : < 20%
Kemasan : kedap UV, udara dan air
2. Petrogladiator (Biodekomposer)
Bentuk : powder
Warna : hitam
pH :6–7
Kadar air : 10 – 12%
Kemasan : kedap UV, udara dan air
31
3. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)

CaCO3 : min 80%
B : min 1%
CuO : min 0.5%
ZnO : min 0.5%
4. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)
Mengandung bahan aktif mikroorganisme : lactobactillus plantarum,
nitrosomonas eruopea, bacilus subtilus, bacilus apriaries
Bentuk : cair
Warna kemasan : coklat
Kemasan : kedap UV dan udara
5. Petro Chick (Probiotik Unggas)
Petro chick adalah produk probiotik unggas yang dapat meningkatkan bobot
dan kesehatan unggas
6. Petro Chili (Benih Cabe)
Benih cabe yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini merupakan bibit
unggulan untuk tanaman cabai.
2.10 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2.10.1 Pengenalan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Indonesia menjadi salah satu negara dengan pertumbuhan industri kimia
yang cukup berkembang. Banyak industri kimia yang bermunculan di Indonesia.
Hal ini menyebabkan semakin banyak sumber daya manusia yang dibutuhka. Pada
lapangan kerja terutama industri kimia yang beroperasi pada suhu dan tekanan
tinggi selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi. Resiko kecelakaan
pada industri kimia biasanya ditimbulkan dari mesin – mesin, bahan kimia
ataupun kesalahan pribadi dari pekerjanya. Oleh sebab itu diperlukan jaminan
keselamatan kerja di lingkungan kerja.
PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu industri kimia yaitu produsen
pupuk dan merupakan anak perusahaan BUMN yang bernaung dibawah PT.
Pupuk Indonesia Holding Company juga menerapkan sistem K3 dalam
32
melakukan perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia

maupun faktor produksi lainnya. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai
usaha penjabaran UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya.
PT. Petrokimia Gresik menempatkan keselamatan dan kesehatan kerja
sebagai prioritas utama dalam setiap kegiatan di industri. Tanggungjawab
pelaksanaan K3 merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang
bekerja atau berada dalam lingkungan PT. Petrokimia Gresik. Program K3 telah
terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi
dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan. Keberhasilan penerapan
K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan
perusahaan yang diantaranya sebagai berikut:
1) Komitmen top manajemen
2) Kepemimpinan yang tegas
3) Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
4) Sarana dan prasarana yang memadai
5) Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
6) Dukungan seluruh karyawan dalam K3
Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) memiliki filosofi dasar sebagai
berikut:
a) Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi
dan produksivitas.
b) Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di
tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
c) Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.
d) Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan menaati semua syarat dan
ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
e) Setiap orang yag memasuki tempat kerja wajib menaati semua persyaratan
keselamatan dan kesehtan kerja.
f) Tercapainya kecelakaan nihil.
33
2.10.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Tujuan dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah
menciptakan sitem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya
tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
2.10.3 Sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Sasaran dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah:
1) Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja. Misi
dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau
bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating
prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan.
2) Memenuhi permenaker PER/05MEN/1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
3) Mencapai nihil kecelakaan Macam-macam penyebab kecelakaan yakni
berasal dari:
a) Kesalahan manusia/human error (88%).
Misalnya: kurang pengetahuan, kelalaian dan sikap meremehkan,
ketidakmampuan dan kekurangan peralatan dan sarana.
b) Kondisi tidak aman/unsafe condition (10%)
c) Misalnya: peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat, bahan
dan perlatan yang rusak atau cacat, bising, terlalu sesak,fentilasi dan
penerangan yang kurang, housekeeping yang jelek dan pemaparan
radiasi.
d) Lain-lain/force majeur (2%)
Misalnya gempa bumi dan bencana alam lainnya.
2.10.4 Tugas Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Tugas-tugas organisai keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah:
1) Bertanggung jawab kepada Biro Inspeksi dan K3.
34
2) Menjamin pelaksanaan UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan-peraturan

K3 lainnya di tempat kerja.
3) Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
4) Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja.
5) Menjamin tersedianya alat pelindung diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya di tempat kerjanya.
6) Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
7) Pemeriksaan lingkungan kerja.
2.10.5 Batasan Keselamatan Kerja

Batasan keselamatan kerja adalah:
1) Safety (Keselamatan Kerja)
Sebagai minimalisasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat
mengakibatkan penderitaan fisik.
2) Safety (Keselamatan Kerja)
Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik
dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.
3) Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
4) Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak dapat diharapkan, tidak direncanakan,
dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang
terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau
bentuk kerugian berupa kematian,cidera, sakit fisik atau mental,
kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau
kombinasi dari kerugian.
5) Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seseorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat kerjanya, selama jam
35
kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju

rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya.
2.10.6 Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut:
1) Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan
demikian menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan
kesejahteraan karyawan.
2) Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari
kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.
3) Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul
akibat kegiatan perusahaan.
4) Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah di perusahaan.
2.10.7 Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam usaha
seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya
kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara
perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan dan pengawasan
terhadap seluruh kegiatan perusahaan.
Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berpikir terjadinya iklim kerja

yang aman, nyaman dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan.
Konsep ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau pengaruh
pencegahan kecelakaan menuju kerja yang selamat atau keselamatan kerja.
36
Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di

perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur-prosedur dalam
perusahaan yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada menuju
tercapainya efisiensi perusahaan (produksi) dengan memasukkan unsur-unsur
safety sebagai landasan.
2.10.8 Kebijakan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia
kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestariaan lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai
dengan nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan
kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001/ PS
00.0001):
1) Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2) Perusahaan menetapkan UU No.1/70, Peraturan Menteri No.05/Men/1996
serta peraturan dan norma dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.
3) Setiap pejabat bertanggungjawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya.
4) Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5) Dalam hal terjadinya keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
2.10.9 Organisasi Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan unit yang
bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada
manajemen. Organisasi sangat dibutuhkan dalam sebuah perusahaan agar dalam
lingkungan kerja dapat tercipta kondisi yang aman dan nyaman dalam bekerja.
37
Berdasarkan pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi K3

diletakkan didalam organisasi yang terdapat karyawan dengan jumlah terbanyak
dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi yaitu direktorat
produksi.
Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan

koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit
kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di
unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan
oleh kecelakaan, kebakaran, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara
efektif.
1) Organisasi Struktural
Gambar 4. Struktur Organisasi K3 Struktural PT. Petrokimia Gresik
Tugas – Tugas Biro K3:

1) Secara administratif bertanggungjawab kepada Direktur Produksi.
2) Yakin bahwa UU No. 1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan.
3) Membuat dan menyelanggarakan program K3, agar setiap tempat kerja aman
dari bahaya.
38
4) Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga

kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik.
5) Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan kerja
di tempat kerja.
6) Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak aman
serta kebersihan lingkungan kerjanya.
7) Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan serupa
tidak terulang lagi.
8) Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan mendistribusikannya
sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja keryawan yang bersangkutan.
9) Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di
daerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
10) Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi
karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.
11) Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.
12) Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran.
13) Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di
lingkungan perusahaan.
2) Organisasi Non-Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada
seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:
a) Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Wadah
kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam
menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No.1 Tahun
1970 Bab VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja.
39
b) Tugas Pokok P2K3

1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif
dibidang K3 antara pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
2. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan
lain-lain.
3. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi
12 zona pengawasan dan melaksanakan siding bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.
c) Objek Pengawasan P2K3
2. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
3. Keadaan yang dapat membahayakan.
4. Kebersihan lingkungan kerja.
d) Safety Representative
Safety Representative merupakan komitmen pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya.
Adapun K3 dibentuk berjenjang sebagai berikut:
1. Badan K3 Tingkat Dep/Biro/Bidang
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep / Karo / Kabid sebanyak 4
orang selama tiga bulan
Anggota :
a. Semua KaKomp/Kasat
b. Semua Kadep/Karo/Kabid
c. Kabag Shift
d. Kabag Higiene Perusahaan
2. Badan K3 Tingkat Bagian/Seksi
Ketua : Kadep/Karo/Kabid dari masing – masing Dep/Biro/Bidang
40
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah Dep/Biro/Bidang

termasuk Kasi shift Produksi maupun pemeliharaan.
3. Badan K3 Tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing bagian
Ketua : Kasi dari masing-masing seksi
Anggota :a. Semua Karu dari masing-masing seksi
b. Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama
6 bulan selaku anggota bergilir.
2.10.10 Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, didukung oleh semua jajaran
karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan bertanggungjawab
terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap
penyimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan
dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3
yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil diantaranya adalah:
1) Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
2) Pembinaan, pengawasan dan pengembangan K3.
3) Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.
4) Membuat standar – standar bahaya.
5) Membuat analisa data dan permasalahan K3.
6) Menyediakan peralatan K3.
7) Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
8) Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
9) Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety
promotion.
10) Membuat safety poster dan safety sign.
11) Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3
12) Melaksanakan K3.
41
2.10.11 Evaluasi Kinerja K3

1) Frequency Rate/Tingkat Kekerapan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Frequency Rate =
2) Severity Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan

Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Severity Rate =
3) Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan.
a) Pokok Sasaran
1. Manajemen Audit. Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.
2. Physical Audit. Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.
b) Tujuan Audit K3
1. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber
bahaya potensial.
2. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.
3. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial.
c) Pelaksanaan Audit K3
1. Audit Intern : Audit K3 intern setiap 6 bulan sekali.

2. Audit Ekstern : Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun
sekali atau sesuai dengan kebutuhan.
d) Peran Aktif Pimpinan Unit Kerjanya.

1. Menjadi Safety Man di unit kerjanya.
2. Membudayakan K3 di unit kerjanya.
3. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
42
4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO).

5. Melakukan control proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap
yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan
bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3
di unit kerjanya.
2.10.12 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi
kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
1) Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam
melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya di tempat kerja.
2) Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan
sumber bahaya tidak dapat dilakukan. Penyediaan alat pelindung diri ini
merupakan kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau
pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No.1 Tahun 1970.
1) Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif
terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan.
2) Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar tertentu.
3) Efisien, ringan dan nyaman dipakai.
4) Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.
5) Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.
1) Tidak enak dipakai atau kurang nyaman.
2) Sangat sensitive terhadap perubahan waktu.
3) Mempunyai masa kerja tertentu.
4) Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian.
43
a. Jenis – Jenis Alat Pelindung Diri
Tabel 5. Jenis – Jenis Alat Pelindung

No. Nama Gambar Fungsi
1. Helm Helm bermanfaat untuk

melindungi kepala dari benda
yang bisa mengenai kepala
secara langsung.
Warna helm sebagai berikut:
a) Jingga untuk Tim K3 PT.

Petro Kimia Gersik
b) Putih untuk Karyawan PT.
Petro Kimia Gersik
c) Merah untuk Tim PMK P.T
Petro Kimia Gersik
d) Biru untuk Tamu
e) Kuning untuk Mahasiswa,
Kontraktor, dan Rekan kerjs
2. Safety Shoes Pelindung kaki
3. Respirator Pelindung pernafasan
4. Goggles Kacamata debu atau pelindung

muka transparan mampume
lindungi mata dan mencegah
percikan masuk ke dalamnya.
5. Masker Pelindung pernafasan
44
6. Ear Muff Tingkat kebisingan > 80Db
7. Earplug Pelindungtelinga dari

kebisingan <80 Db
8. Leather Pelindung tangan untuk

Gloves pekerjaan pengelasan.
Bahan dari kulit
9. Electrical Pelindung tangan untuk

Gloves pekerjaan kelistrikan.
Bahan isolator/karet
10. Rubber Pelindung tangan untuk

Gloves pekerjaan laboratorium yang
berhubungan dengan bahan
kimia. Bahan karet.
11. Cotton Pelindung tangan untuk

Gloves pekerjaan mekanik. Bahan
katun.
45
12. Face Shield Pelindung wajah dari percikan

benda asing saat bekerja
13. Full Body Pelindung diri saat bekerja di

Harness ketinggian>1,85m
14. Baju Anti Melindungi diri dari bahan

Acid + Hood kimia korosif
15. Baju Tahan Pelindung tubuh untuk

Panas pekerjaan yang menghasilkan
panas tinggi, contoh:
pengecoran baja, pembuatan
besi/kaca, petugas pemadam
kebakaran
16. Selimut Lembaran kain tahan api yang

Api/Fire mudah lentur, digunakan untuk
Blanket memadamkan api kecil pada
kebakaran tahap awal
46
b. Informasi K3
Tabel 6. Informasi K3
No. Gambar Keterangan
1. Daerah beracun
2. Dilarang merokok dan gunakan

APD
2.11 Pengolahan Limbah

Suatu industri disamping berorientasi pada produk yang mampu
memberikan keuntungan besar secara ekonomis, perusahaan tersebut juga
bertanggung jawab terhadap kelestarian lingkunagn disekitar pabrik. Karena itu
setiap pabrik harus meperhatikan cara penanganan limbah yang dihasilkan.
Limbah yang dihasilkan di PT. Petrokimia Gresik berupa limbah padat,
limbah cair, dan limbah gas. Cara pengelolaan limbah-limbah tersebut dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7. Jenis dan Cara Pengelolaan Limbah
47
Jenis Limbah Komponen Utama Pengelolaan
Limbah Cair Amonium, urea Effluent Treatment
Emisi Gas Fluor Bag Filter, Cyclone,

Scrubber
Debu
Limbah Padat Non-B3 (kapur,gypsum) Dimanfaatkan
Pengelolaan limbah cair di PT. Petrokimia Gresik yaitu dengan cara

effluent treatment. Fungsi pengelolaan dengan cara ini adalah untuk mengolah
limbah yang berasal dari unit-unit pabrik III, menjadi neutralized water dan
treated water. Terdapat 2 tahap pengelolaan limbah cair dengan cara effluent
treatment yaitu primary dan secondary treatment. Proses pada primary treatment
adalah sebagai berikut:
1) Line Milk Preparation
Kapur powder CaO aktif 70% - 80% dilarutkan ke NW, konsentrasi
diatur 15%.
2) Netralization pH dan Pengurangan Kandungan PO4 dan F
Limbah cair dari Gypsum Purification, Cement Retarder, AlF3 & PA
dengan unsur polutan PO4 & F direaksikan dengan Ca(OH)2. Fungsi
larutan kapur adalah untuk menetralisir limbah serta menurunkan

kandungan PO4 dan F. pH larutan hasil reaksi diatur 6,5 – 7,5.
3) Flokulasi/Koagulasi
Selanjutnya dimaksukkan larutan Polimer Poly Acryl Amide yang
berfungsi untuk mengubah koloid Ca3(PO4)2 dan CaF2 menjadi
gumpalan yang lebih besar/flok agar mudah mengendap pada pH antara

6,5 dan 8,5.
4) Sedimentasi
48
Proses sedimentasi terjadi dalam Thickener/Clarifier. Air overflow di

bagian atas dan flok mengendap ke bagian bawah sedangkan produk
yang dihasilkan adalah:
a) Bagian atas berupa NW (neutralized water) yang dikirim ke line
milk preparation, AlF3 dan CR untuk scrubbing gas HF, serta
Gypsum Purification.
b) Bagian bawah berupa slurry Ca3(PO4)2 dan CaF2 yang dikirim ke

Secondary Effluent Treatment
Sedangkan proses pada secondary treatment adalah sebagai berikut:
1) Sedimentasi atau Pemekatan Slurry
Pemekatan slurry dilakukan sampai konsentrasi slurry minimum
15% kemudian dikirim ke Slurry Tank Filter.
2) Filtrasi dan Pembentukan Cake di Filter
Dengan menggunakan vacuum pump sebagian slurry dihisap
sehingga menempel di zona filtrasi cloth filter sebagai cake.
Kemudian cake ini dikeringkan di zina dehidrasi. Produk yang
dihasilkan adalah Filtrat Water yang diproses menjadi Treated
Water serta padatan/cake yang dibuang ke disposal area.
3) Penambahan Bahan Kimia
Filtrat Water ditambah larutan tawas Al2(SO4)3 dan NaOH.
Fungsi larutan tawas adalah pembentukan koloid Na3 AlF3 dan

penggumpal pada pH yang agak rendah. Sedangkan fungsi larutan
NaOH adalah penetralisir limbah dan menurunkan kandungan
PO4 dan F yang tidak bisa turun oleh larutan kapur, karena
kandungannya yang tinggi. Selanjutnya ditambah larutan polymer
untuk kemudian dikirim ke unit sedimentasi.
4) Sedimentasi
Produk yang dihasilkan pada unit ini beruoa TW (treated water)
yang dikirim ke PA untuk make up Cooling Water (T-2601) dan
untuk menyiram tanaman disekitar pabrik.
49
Selain limbah gas, cair dan padat, PT. Petrokimia Gresik juga
menghasilkan limbah B3 yaitu bahan berbahaya dan beracun.
Cara pengolahan limbah B3 dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 8. Cara Pengelolaan LImbah B3
Jenis Pengelolaan
I. Dari Sumber Spesifik

a) Katalis (Punya Nilai Jual ) a) Dikelola Dep PPNPJ
b) Katalis (Tidak Punya Nilai b) Diserahkan Pihak Ketiga
Jual)
II. Dari Sumber Tidak Spesifik

a) Minyak Trafo PCB a) PPLI, Pasadena, TLI, dll
b) Minyak Pelumas Bekas b) Pengelola LB3

(Pihak
c) Accu Bekas
Ketiga)
d) Limbah Lab (B3)
c) PT. Muhtomas`(Berizin)
e) Majun/Serbuk Gergaji
d) PPLI, PMI, TLI, dll
Yang Terkontaminasi
(Berizin)
f) Bekas Kemasan, Sisa
e) Diserahkan Pihak Ketiga
Contoh
Yang Berizin
f) Dikelola Penghasil
50
BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK ASAM FOSFAT
3.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses memproduksi asam fosfat terdiri atas
bahan baku utama yaitu batuan fosfat (phospate rock) dan asam sulfat.
3.1.1 Phosphate Rock

Phospate Rock yang paling utama digunakan berasal dari Jordan dan juga ada
yang berasal dari Mesir dan Maroko. Karakteristik Phospate Rock seperti pada tabel
berikut.
Tabel 9. Karakteristik Phosphate Rock Berdasarkan Analisa Laboratorium Harian
(4 September 2018)
Parameter Ketentuan
H2O (%w) 2,5

P2O5 (%w) Min 30
SiO2 (%w) 2
F (%w) 3
SO3 (%w) 1,5
R2O3(Fe2O3 dan Al2O3) (%w) Maks 0,8

Org C (%w) 4,5
Tyler minus 9 (%w) Min 90

Tyler Minus 100 (%w) 18
CO2 (%w) 4,5
Cl- (%w) Maks 0,06

CaO (%w) 46
51
3.1.2 Asam Sulfat

Asam Sulfat yang digunakan pada pabrik asam fosfat ini berasal dari pabrik
asam sulfat yang letaknya tidak jauh dari pabrik asam fosfat. Jumlah asam sulfat
yang dibutuhkan adalah 1900 ton/hari. Karakteristik asam sulfat akan disajikan
sebagai berikut:
Tabel 10. Karakteristik Asam Sulfat Berdasarkan Analisa Laboratorium Harian (4

September 2018)
Parameter Syarat
H2SO Min 98
Spesific Gravity 1,820 – 1,824
Temperatur 30 – 45
3.2 Proses Pembuatan Asam Fosfat

Proses pembuatan asam fosfat berdasarkan reaksi asidulasi antara batuan
fosfat dengan asam sulfat dengan menggunakan proses Nissan. Proses Nissan
merupakan proses pembuatan asam fosfat yang menghasilkan kalsium hemihydrat
pada reaktor. Kemudian hemihydrat dikristalisasi sehingga terbentuk dihydrat.
Setelah itu dihidart dipisahkan dari asam fosfat menggunakan cara filtrasi.
Proses hemihydrat adalah proses penambahan H2SO4 pada batuan fosfat

guna mendapatkan asam fosfat. Pada proses hemihydrat dekomposisi batuan fosfat
masih kecil (94%), sehingga dilakukan proses kedua yaitu proses dihydrat. Asam
fosfat yang terbentuk difiltrasi kemudian dilakukan proses pemurnian, sedangkan
cake hemihydrat yang dihasilkan dilakukan proses kembali dengan ditambah H2SO4.
Proses dihydrat adalah proses penambahan H2SO4 kedalam cake hemihydrat.

Tujuan proses ini adalah untuk mereaksikan sisa batuan fosfat yang belum bereaksi
dengan H2SO4 guna menghasilkan gypsum hemihydrat.
52
3CaSO4.1/2H2O + 3H2O 3CaSO4 . 2 H2O
Ca3(PO4)2 + H2SO4 H3PO4 + 3CaSO4.1/2H2O
Proses ini menghasilkan produk utama berupa asam fosfat dengan kadar
P2O5 45%. Proses selanjutnya adalah proses pemurnian guna mendapatkan
kemurnian asam fosfat dengan kadar P2O5 sebesar 54%.
Proses ini menghasilkan asam fosfat dengan kadar P2O5 recovery sebesar
98,3%. Bahan baku batuan fosfat direaksikan dengan H2SO4 60% untuk
menghindari coating batuan fosfat oleh gypsum hemihydrat.
3.3 Deskripsi Proses Pembuatan Asam Fosfat

Proses pembuatan asam fosfat memakai 8 tahapan, yaitu:
1) Unit Grinding
2) Unit Reaksi I ( Kalsium Sulfat Hemihydrat)
3) Unit Filtrasi I ( Kalsium Sulfat Hemihydrat)
4) Unit Reaksi II ( Kalsium Sulfat Dihydrat)
5) Unit Hidrasi
6) Unit Filtrsi II ( Kalsium Sulfat Dihydrat)
7) Unit Kosentrasi ( 45% 54% )
8) Unit Recovery Fluorin
3.3.1 Unit Grinding

Dalam unit ini terjadi proses penghalusan phospate rock. Phospate rock
sebelum dipakai terlebih dahulu dianalisa kandungan H2O, P2O5, CaO, SO3, CO2,
F, SiO2, dll.
Phospate Rock dari storage diangkut dengan Belt Conveyor menuju Raw
Rock Hopper (D – 2201 A/B) dengan melewati V – 2206 untuk dilakukan pemilihan
53
ukuran yang sesuai dengan kebutuhan. Hasil phospate rock yang keluar dari screen
(F – 2202 A/B) adalah:
1) Phosphate rock yang lolos dari Screen (F – 2202 A/B) dilewatkan Under Size
Rock Convenyor (M-2204) menuju Rock Feed Hopper (D – 2302).
2) Phosphate rock over size menuju Over Size Rock Conveyor (M - 2201) lalu ke
Over Size Rock Bucket Elevator (M – 2202) dan dihaluskan di Ball Mill (Q –
2204) melalui Under Size Rock Rock Bin ( M – 2209 ).
3) Debu phosphate rock dari Screen (F – 2202A/B) dan Ball Mill (Q - 2204)
ditangkap oleh Bag Filter (Fil – 2201) dengan bantuan Exhaust Fan (C – 2202)
yang bekerja secara vakum sehingga debu yang menempel jatuh ke Under Size
Rock Conveyor (M – 2204). Butiran phosphate rock dari Ground Rock Conveyor
(M – 2203) dan Under Size Rock Conveyor (M – 2204) diangkut dengan Rock
Feed Bucket Elevator (M – 2205) ke Rock Feed Hopper (D – 2302). Setelah itu
butiran phospate rock melewati Rock Weigher (M – 2306) untuk ditimbang lalu
masuk ke Rock Feed Conveyor (M – 2305) guna mengumpankan phosphate
rock ke unit reaksi dan filtrasi CaSO4 (I) hemihydrat. Over flow dari Rock Feed
Hopper masuk ke Ground Rock Hopper (D – 2301) dan disirkulasikan ke Rock
Feed Bucket Elevator (M – 2205).
3.3.2 Unit Reaksi I (Kalsium Sulfat Hemihydrat)

Bertujuan untuk mereaksikan phosphate rock dengan asam sulfat agar
terbentuk kristal hemihydrat. Proses ini dimulai dengan mengumpankan phosphate
rock halus dari rock feed ke premixer berpengaduk dengan ditambahakan returt acid
dari Return Acid Tank (TK – 2334) dan recycle slurry hemihydrat dari pump tank
untuk memperbaiki dekomposisi ratio rock. Kadar P2O5 dalam return acid
berpengaruh pada kadar P2O5 produk acid , sehingga batasan kadar P2O5 45% - 46%.
Produk premixer berupa slurry dengan kandungan asam sulfat 98,5% yang
diencerkan menjadi 60% dengan penambahan return acid H3PO4 36% dari return
acid tank (TK – 2334) dalam Mixing Box sebelum masuk Digester I – II (R – 2302
A/B). Keluaran Premixer (R – 2301) masuk Digester I (R – 2302A) berpengaduk
dengan penambahan asam sulfat denan konsentrasi yang diturukan dari 98,5%
menjadi 60%.
54
3.3.3 Unit Filtrasi I (Kalsium Sulfat Hemihydrat)

Tujuan dari unit ini adalah memisahkan liquid dan padatan gypsum
hemihydrat dari slurry. Slurry hemihydrat dari Seal Tank (R-2303) dipompa ke
Filter I (Fil-2321). Filter ini terdiri dari empat bagian yaitu:
1) Bagian First Filtrate
Slurry masuk ke Filter I (Fil – 2321) dengan suhu 75oC. Cake
hemihydrat tertahan di filter cloth dan filtratnya (fisrt filtrate) dengan kadar P2O5
45% menuju ke Filter Separator (D – 2321 A) dan terjadi pemisahan antara gas
dan fisrt filtrate. Filtrate menuju Filter Acid Storage Tank (TK – 2351) dengan
bantuan pompa (P-2331 A/B), selanjutnya dipekatkan diunit konsentrasi.
2) Bagian Second Filtrate
Cake hemihydrat dari bagian fisrt filtrate berpindah ke bagian second filtrate
untuk pengambilan P2O5 36% sebagai second filtrate dan pencucian dengan
third filtrate. Second filtrate masuk kedalam Filter Separator (D – 2321B)

untuk memisahkan gas dan produk filtratnya yang ditampung dalam return
acid tank (TK – 2334), dengan penambahan first filtrate dari Filtrate Acid
Storage Tank (TK – 2351) untuk di recycle ke Premixer (R – 2301) dan
Digester I (R – 2302 A). Pada second filtrate sering terbentuk kerak yang
sering mengganggu filtrasi karena adanya Na2SiF6 dan K2SiF6. Timbulnya
kerak diindikasikan dengan menurunnya solubility Na2SiF6 dan K2SiF6 yang
diakibatkan karena suhu turun dan kadar P2O5 meningkat.

3) Bagian Disposal (Pembuangan Cake)
Cake dengan kadar P2O5 sangat rendah dan sudah kering harus dikeluarkan dari
pan dengan cara dibalik, proses ini juga dibantu udar bertekanan dari cake
blower (C – 2321) untuk membersihkan sisa-sisa cake. Kemudian cake masuk
ke Hydration Tank I (R – 2401 A) sedangkan sisa yang menempel dicuci dengan
Spray Acid Tank (TK – 2434) yang merupakan campuran antara fifth filtrate dan
fourth filtrate. Agar filter tidak buntu, maka disemprot pula dengan recycle
55
dyhidrate dari Hydration Tank I (R – 2401 A). Cake, spray acid, dan recycle
dihydrat mengalir ke Hydration Tank II (R – 2401 B).
4) Bagian Wash Acid
Setelah cake keluar semua, pan dibalik dan dilakukan pencucian pada filter cloth
sebelum dipanaskan kembali untuk filtrasi. Pencuci adalah fifth filtrate dan hot
water (80oC) yang diserap menuju Cleaning Water Separation (D – 2324) untuk
mengeringkan filter cloth. Dalam Cleaning Water Separation (D-2324) udara
dikeluarkan dan cairannya ditampung pada Cleaning Water Tank (TK – 2335)
lalu dipompa menggunakan Cleaning Water Pump (P – 2335 A/B) menuju
Filter II (Fil-2421) sebagai pencuci.
3.3.4 Unit Reaksi II ( Kalsium Sulfat Dihydrat)

Proses ini bertujuan guna mereaksikan hemihydrat dengan asam sulfat
menjadi dihydrat dengan proses hidrasi dan untuk mengambil P2O5 yang masih
tersisa dalam cake dihydrat.
3.3.5 Unit Hidrasi

Cake, spray acid, dan recycle dihydrat slurry dari pembuangan cake filter
(Fil-2321) dialirkan ke Hydration Tank II (R-2401 A) dan ditambah H2SO4 98,5%.
Kadar H2SO4 merupakan faktor penting untuk mendapatkan ukuran dan bentuk
kristal. Kadar H2SO4 slurry sebesar 6%. Apabila terlalu tinggi maka perbedaan
kadar H2SO4 antar wash acid dan liquid hemihydrat slurry terlalu besar sehingga
menyebabkan fluktuasi kadar asam sulfat dalam return acid (Second Filtrate).
Apabila terlalu rendah maka proses hidrasi akan berjalan lambat karena adanya
phospate rock yang belum terdekomposisi sempurna. Kristal besar yang stabil
terbentuk karena adanya rekristalisasi dalam slurry yang terhidrasi. Hidrasi juga
dipengaruhi oleh impurities dalam phospate rock. Senyawa F dapat mengganggu
hemihydrat sehingga dalam bereaksi dengan H2SO4 membentuk dihydrat ditambah
SiO2 dari Silicate Tank (TK – 2346) agar terbentuk H2SiF6. Panas yang timbul
dalam Hydration Tank I (R – 2401 A) berasal dari reaksi eksoterm hidrasi dan
56
dekomposisi terbentuknya P2O5 yang dapat merusak kristal. Oleh karena itu, slurry
yang didinginkan dalam Vacum Cooler (D – 2411) dikembalikan ke Hydration Tank
I (R –2401 A) dengan menggunakan Dihydrate Slurry Pump (P – 2403 A/B) untuk
suhu 55oC sampai 60oC. Slurry dihydrat dari Hydration Tank I (R – 2401 A) over
flow Hydration Tank II (R – 2401 B) dan diteruskan ke Filter II (Fil – 2421),

sebagian slurry dari Hydration Tank II (R – 2401 B) direcycle ke Filter I (Fil –
2321).
3.3.6 Unit Filtrasi II (Kalsium Sulfat Dihydrat)

Tujuan unit ini adalah mereaksikan sisa phopate rock yang belum bereaksi
dengan asam sulfat 98,5% dan merekasikan gypsum hemihydrat menjadi gypsum
dihydrat. Slurry dihydrat dipompa menggunakan dihydrat slurry pump dari
Hydration Tank II ke Filter II karena cake yang terakhir diharapkan lebih banyak
dengan kadar P2O5 yang sangat rendah.
3.3.7 Unit Konsentrasi

Tujuan unit konsentrasi adalah memekatkan kadar produk asam fosfat dari
45% menjadi 54%. Unit ini dibagi menjadi tiga bagian, yaitu :
1) Bagian Penguapan (Evaporator)
Larutan H3PO4 pekat dihasilkan dengancara menguapkan sejumlah besar air
yang terkandung di dalam H3PO4. Larutan asam phospat dari (TK – 2351)
dimasukkan kedalam sistem dan melalui Heater (E – 2501) guna dipanasi
dengan steam. Dari service unit steam yang superheated sebelum masuk ke
(E – 2501) didinginkan atau diturunkan tekanannya dengan kondensat dari (P
– 2507). Di (E – 2506) (desuperheated) dimaksudkan agar suhu steam tidak
terlalu tinggi dan tidak merusak tube Heater (E-2501). Asam fosfat pekat
disirkulasikan dengan (P – 2501), sebagian dikirim ke (TK – 2512) sebagai
produk asam fosfat.
2) Bagian Fluorine Scrubber
57
Gas yang lepas dari Evaporator (D – 2501) mengalir melalui Mist Separator
(D – 2502) untuk menangkap sebagian asam fosfat yang lolos dan
dikembalikan ke gypsum. Selanjutnya gas mengalir ke Fluorine Scrubber (D
– 2541) dimana gas fluor diserap dengan air. Larutan dari TK – 2542 dipimpa
dengan P – 2541 ke D – 2541. Alat ini ini dilengkapi 4 buah sprayer yang
bertujuan untuk memudahkan penyerapan gas fluor dengan sempurna
sehingga gas tidak ada yang lolos ke Cooling Tower. Hasil dari Fluorine
Scrubber berupa H2SiF6 yang selanjutnya dikirim ke TK – 2343 Unit

Fluorine Recovery.
3) Bagian Pendinginan (Cooling Unit) dan Pengendapan

Larutan asam fosfat pekat dan panas dimasukkan ke TK – 2512. Setelah itu
larutan dikirim oleh Acid Cooler Pump (P – 2511A) ke E –2502 A/B untuk
didinginkan dengan suhu 65oC. Larutan asam fosfat yang dingin keluar dari
E – 2502 kemudian dikirim ke Decanter (TK – 2381A). Disini asam fosfat
diendapkan lagi untuk mengurangi kandungan sludgenya (maksimal 3%).
Sludge yang mengendap dipompa oleh P – 2381B ke Return Acid Tank (TK –
2334) di Unit Reaksi, sedangkan bagian yang over flow ke Acid Cooler Tank
(TK – 2511) sebagai produk asam fosfat yang sudah memenuhi syarat,
selanjutnya dipompa oleh P-2503 A/B ke Tank Yard. Syarat mutu produk
asam fosfat yang dikirim ke Tank Yard adalah:
a) P2O5 : min. 48%
b) Suspended Solid : maks. 1%
c) Sludge : maks. 5%
d) Suhu : ±65oC
4) Bagian Cooling Tower

Cooling tower dibagian asam fosfat digunakan untuk proses dan selanjutnya
dipergunakan lagi terutama pengembunan di Vacum System dan untuk Cooler
(E – 2502). Di dalam menara cooling tower dibagi menjadi beberapa segmen
dan dipasang filter. Hal ini dimaksudkan supaya air yang mengalir dari atas
bisa merata dan suhu yang diharapkan dapat tercapai.
58
3.3.8 Unit Fluorine Recovery

Bertujuan untuk membebaskan gas buang dari kandungan Fluorine (gas
pencemar) sebelum dikembalikan ke udara bebas. Unit ini terdiri dari 2 bagian,
yaitu:
1) Bagian Pemurnian dan Pembersihan Gas (Exhaust Gas Treatment) Gas –

gas yang keluar dari Digester (R – 2302 A/B), Hydration Tank (R –
2401A/B), dan Filter (Fil – 2321) dibersihkan untuk meminimalkan kadar
fluorine. Exhaust Gas dari Digester (R – 2302 A/B) mengandung kadar
fluorine dalam bentuk SiF4 sehingga memerlukan treatment untuk

menanggulangi silica yang mengendap. Oleh karena itu, pipa pada Mist
Separator (F – 2341) dirancang sependek mungkin dan diisolasi.
Exhaustgas dari phospate rock keluar dari Digester (R – 2302 A/B) dihisap
oleh Exhaust Fan (C – 2341) dan dialirkan menuju Mist Separator (F –
2341), dimana debu direcycle menuju Seal Tank (R – 2302) sedangkan gas
di scrubb pada Fum Scrubber (T – 2341) oleh air dari bottom scrubber
menggunakan Scrubber Pump (P – 2341 A/B).
2) Bagian Penyerap Gas Fluorine (Fluorine Recovery)
Gas dari Vacum Cooler (D – 2311) yaang masih mengandung P2O5

dialirkan ke Cyclonic Separator (F – 2335). Debu phospate rock direcycle
ke Seal Tank (R – 2303) sedangkan gas diserap kedalam Fluorine Scrubber (D
– 2342) oleh larutan H2SiF6 dan ditambahkan air make up water. Produk
ditampung dalam Fluorine Scrubber Tank (TK – 2343). Larutan 20%

H2SiF6 yang masih mengandung 2-3% silica dari Fluorine Scrubber Tank
(TK – 2343) dipompa menggunakan H2SiF6 Pump (P – 2345) menuju
H2SiF6 Holding Tank (TK – 2345), lalu dipompa menggunakan Vacum
Pump (P – 2345) menuju Filter III (Fil – 2341). Dalam Filter III (Fil –
2341) terjadi proses pemisahan larutan H2SiF6 dan gas Vacum Receiver (D
59
– 2347). Uap H2SiF6 yang terbawa gas ditangkap Vacum Washer (D –
2348) oleh air pencuci cake SiO2 kemudian ditampung Vacum Washer Tank
(TK – 2349) dan di recycle sebagai pencuci SiO2 pada Mist Separation (F –
2341).
3.4 Spesifikasi Alat

Spesifikasi alat adalah kumpulan data-data teknik tentang suatu alat produksi
yang berfungsi sebagai suatu pedoman bagi para operator, supervisor bagian
produksi agar dapat mengoperasikan proses produksi dengan efektif dan efisien, juga
tidak menutup kemungkinan digunakan oleh pihak – pihak lain diluar bagian
produksi untuk keperluan tertentu. Berikut ini adalah spesifikasi alat di pabrik asam
fosfat Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik.
3.4.1 Rock Grinding Section
Tabel 11. Spesifikasi alat rock grinding section

No. Alat Spesifikasi
1. D – 2201 A/B Nama : Hopper Rock
Kapasitas : 300 m3
Fungsi : Untuk Size Reduction Phospate
Rock dilengkapi dengan V – 2206
A/B untuk mengatur banyaknya
phospate rock yang dialirkan yaitu
110 ton/jam
2. F – 2202 A/B Nama : Screen
Kapasitas : 100 ton/jam
Kecepatan : 1500 rpm
Fungsi :Untuk memisahkan ukuran
Phospate Rock (ayakan)
3. M – 2209 Nama : Underground Rock Feed Bin
60
Fungsi : Menampung oversize dari screen
F – 2202
4. Q – 2204 Nama : Ball Mill

Kecepatan : 20 rpm
Fungsi :Untuk mengecilkan ukuran
Phospate Rock yang berasal dari
Bin M – 2209
5. Fil – 2201 Nama : Bag Filter
Fungsi : Untuk memisahkan debu yang
mengandung batuan phospate dari
ball mill sehingga terpisah antara
udara dan batuan.
6. M – 2204 Nama : Under Rock Conveyor
Kecepatan : 20 m/menit
Fungsi : Untuk alat angkut phospate rock
yang berasal dari screen F – 2202
A/B dan hasil dari Filtrasi 2201
3.4.2 Reaction and Filtration Section
Tabel 12. Spesifikasi alat Reaction and Filtration Section

1. M – 2310 Nama : Vibrator
Aliran : 100 ton/jam
Fungsi : Sebagai konveyor ke alat
timbang phospate rock yang akan
dimasukkan ke premixer
61
Suhu yang masuk: 30 oC

2. M – 2306 Nama : Rock Weigher
Aliran : 110 ton/jam
Fungsi : Sebagai alat timbang phosphate
rock yang akan dimasukkan ke
premixer
3. R – 2301 Nama : Premixer
Kapasitas : 15 m3
Fungsi : Tempat terjadinya pengadukan
dan pencampuran antara phospate rock
dan Return Acid
Kecepatan : 23 rpm
Suhu yang masuk : 88 oC
4. R – 2302 A Nama : Digester
Kapasitas : 450 m3
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi antara
phosphate rock dengan asam
sulfat
5. R – 2302 B Nama : Digester
Kapasitas : 540 m3
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi ant
phosphate rock dengan asam
sulfat
Kecepatan : 33 rpm dengan Agitator M –
2302A
6. D – 2311 Nama : Vacuum Cooler
Aliran keluar : 1394 ton/jam
Fungsi : Untuk mendinginkan
Slurry dari Digester 2
62
7. R – 2303 Nama : Seal Tank

Fungsi : Untuk memompa slurry
hemihydrate
Kapasitas : 12 m3
Aliran masuk : 1394 ton/jam
Kapasitas : 12 m3
Kecepatan : 25 rpm dengan Agitator M
– 2303
8. Fil – 2321 Nama : Filter
Aliran keluar : 115,5 ton/jam
Ρ : 1,4 t/m3
P2O5 : 45%
H2SO4 : 2,55%
9. TK – 2334 Nama : Return Acid Storage Tank
Aliran masuk : 56,5 ton/jam
Ρ : 1,4 t/m3
P2O5 : 45%
H2SO4 : 2,55%
Kecepatan : 4,7 rpm dengan Agitator M-
2351
3.4.3 Fluorine Recovery Section
Tabel 13. Spesifikasi alat Fluorine Recovery Section

1. T – 2341 Nama : Scrubber
2. TK – 2342 Nama : Scrubber Fume
Suhu : 40 oC
3. D – 2342 Nama : Fluorine Scrubber
Fungsi : untuk menghasilkan 20%
63
Fluosilic
Flourine : 35%
Suhu yang masuk : 50-55 oC
4. TK – 2345 Nama : Tangki penampung
Suhu : 53 oC
5. Fil – 2341 Nama : Filter
Aliran H2SiF6 : 17,7 ton/jam
Ρ : 1,17 t/m3
Fluorine masuk : 15,8%
Fluorine keluar : 9 ton/jam
Fluorine : 4%, 70 most
3.4.4 Conversion and Filtration Section
Tabel 14. Spesifikasi alat Conversion and Filtration Section

1. R – 2401 A Nama : Hydration Tank
Suhu : 55 – 60 oC
Aliran H2SO4 : 6,7 ton/jam
Aliran Mixed Slurry : 7,39 ton/jam
Agitator : 11 rpm
2. R – 2401 B Nama : Hydration Tank
Suhu masuk : 60 oC
Ρ : 1,21 t/m3
H2SO4 : 6%
Kecepatan : 11 rpm dengan Agitator M –
2401B
3. Fil 2421 Nama : Filter
Kecepatan : < 2 rpm
64
Kapasitas : 126 m3
Rate masuk : 57 ton/jam
Suhu : 60 oC
3.4.5 Concentration Section
Tabel 15. Spesifikasi alat Concentration Section

1. D – 2501 A Nama : Vaporizer
Suhu : 110 oC
Aliran keluar udara : 10 ton/jam diserap oleh
mist separator
Ρ : 92 kg/cm3
2. TK – 2381 Nama : Tangki Penampung
Rate : 50,2 ton/jam
P2O5 : 54%
Suhu : 88 oC
Ρ : 2 kg/cm3
Kecepatan : 23 rpm dengan agitator
M – 2511
Asam Fosfat
Rate : 50,2 ton/jam
P2O5 : 54%
Suhu : 65 oC
Ρ : 2 kg/cm3
3.5 Utilitas
65
Utilitas pada suatu pabrik berfungsi sebagai service unit agar pabrik dapat
beroprasi. Pabrik Asam Fosfat PT Petrokimia Gesik dilengkapi dengan perangkat
penyediaa utilitas yang meliputi:
1) Unit Penyediaan Air
2) Unit Penyediaan Steam
3) Unit Penyediaan Energi Listrik
4) Unit Penyediaan Udara Tekan
5) Unit Penyediaan Bahan Bakar
3.5.1 Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air pabrik III di PT Petrokimia Gresik berasal dari pabrik I yang
tersedia dari dua sumber air, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunung Sari)
dan sungai Bengawan Solo (Water intake babat). Water Intake Gunung Sari
mengambil air baku dari sungai, Brantas, Surabaya. Setelah di olah di Gunung Sari,
produk ini lalu didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 in sepanjang 2 km
kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 72 m3/jam. Air yag dieroleh dari
water intake Gunung Sari memunyai spesikasi sebagai berikut:
1) Jenis : Hard Water

2) pH : 8,0 – 8,3
3) Total Hardness : Maksimmum 200 ppm Sebagai CaCO3
4) Turbidity : Maksimum 3 ppm
5) Residual Clorine : 0,2-0,5 ppm
Water inkate babat mengalami air baku dari sungai Bengawan Solo (Babat).
Produk ini idistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inci sepanjang 60 km
kemudian ditampung di tangki dengan kaasitas 25.000 m3/jam. Air yang diperoleh
dari water inkate babat mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
1. Jenis : Hard Water
2. pH : 7,5 – 8,5
3. Total Hardness : max 220 ppm sebagai CaCO3
4. Tuurbidity : max 3 ppm
66
5. Residual Chlorine : 0,4 – 1 ppm

6. Kapasitas : 2500 m3/jam
Air yang di tampung ada tangki disebut hard water. Hard water akan
megalami proses pengolahan sebelum air tersebut digunakan. Petrokimia Gresik
memiliki 3 unit pengolahan air. Ketiga unit tersebut adalah:
1) Lime Softening Unit (Unit Pelunakan Air)

Tugas utama dari lime softening unit adalah pengolahan hard water menjadi
soft water dengan penambahan lrutan kapur, tawas, dab poloelektrolit. Kapur
(Ca(OH)2) digunakan untuk mengurangi kesadahan air, taras (Al2(SO4)3) digunakan

sebahai koagulan, dan plielektrolit digunakan sebagai larutan pengenceran.
Gambar 5. Lime Softening Unit
Keterangan:
a) C – 2202 AB : Kompresor
b) F – 2210/2280 : Filter
c) P – 2201 ABC : Clarified Water Pumps
d) P – 2202 AB : Second Back Wash Pumps
e) P – 2203 ABC : (Ca(OH)2) Pumps
f) P – 2204 : Clarified Water Pumps
g) P – 2205 ABC : Polielektrolit Pumps
h) P – 2206 ABC : Soft Water Pumps
67
i) R – 2201 : Tangki Soft Water

j) R – 2210/2220 : Circulator Clarifier
k) TK – 10 : Water Storage
l) TK – 951 : Tangki Clarified Water (Babat)
m) TK – 1103 : Tangki Clarified Water (Gunung Sari)
n) TK – 1201 : Water Storage
o) TK – 2203 A/B : Tangki (Ca(OH)2)
p) TK – 2202 A/B : Tangki Polielektrolit
Reaksi yang terjadi pada penambahan Ca(OH)2 adalah sebagai berikut:

Ca(OH)2 + Ca(HCO) 2 CaCO3 + 2 H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Reaksi yang terjadi pada penambahan tawas (Al2(SO4)3) adalah:
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2 + 2Al(OH)3 + CaSO4 + 6CO2
Sludge yang terbentuk diendapkan secara gravitasi melalui pengadukan
dengan putaran rendah. Sludge atau lumpur yang terbentuk akan di blowdown
melalui nozel yang terdapa pada circulator clarifier, sedangkan air keluar dari
bagian atas. Air keluaran dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai berikut:
1. pH 7
2. Tuurbidity : 3 ppm
3. Kesadahan : 100 ppm sebagai CaCO3 (maksimum)
4. Kadar Cl2 : 0,1 ppm
Selanjutnya air diumpankan ke dalam filter F-2210/2280. Filter ini berisi

pasir silika yang berfungsi untuk menyaring kotoran dan dilengkapi dengan syphoon
bertekanan vacuum yang berfungsi sebagai meningkatkan flow fitrat. Filter
kemudian di backwash dengan kompresor C-2202 AB selama 5 menit untuk first
back wash dan poma P-2202 AB selama 15 menit untuk second back wash. Udara
daan air dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter
akan mengalami overflow ke saluran pembuangan. Air produk unit pengolahan ini
sebagaian di tampung pada water storage TK-10 untuk dialirkan ke demint plant II
68
dan sebagian ditampung ke water storange TK-1201 untuk dialirkan ke pengolahan

drinking water dan demin plant I.
Tabel 16. Spesifikasi Soft Water
Parameter Soft Water
Ph 9-10
Total kesadahan (ppm) 80
Residual Clorine (ppm) 0,01
Kesadahan Ca (CaCO3)(ppm) 40
Kekeruhan (ppm) 2,8
Debit (m3/jam) 3000
Besi (Fe) (ppm) 0
(Sumber: panduan Operasi Utilitas III, 2013)
2) Water Demineralization Unit

Soft waater dari Line Softening Unit belum memenuhi syarat untuk dijadikan
air proses dan air umpan boiler. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengolahan dalam
demin plant agar diperoleh syarat-syarat sebagai air proses. Pengolahan yang harus
dilakukan adalah penghilangan mineral-minaral yang terkandung didalam air, seperti
Ca2+, Mg2+, Na+, HCO3-, SO42-, dan Cl- dengan menggunakan resin. Air yang
diperoleh adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air
proses. Proses ini dilakukan di unit demineralisasi air.
Air dari tangki (TK – 1201) melalui pompa (P – 1203) ABC, disaring di sand
filter (F – 1202) ABCD, kemudian air tersebut dialirkan ke cation exchanger (D –
1208) ABCD dan dialirkan ke bagian atas degasifier (D – 1221) dengan
dihembuskan udara dari blower (C – 1243) (untuk menghilangkan kadar CO2 dan
O2) melalui bagian bawah degasifier. Selanjutnya air dipompakan oleh P – 1241 AB
ke bagian atas anion exchanger D – 1209 ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed
69
exchanger D – 1210 ABC. Produknya sebagian besar dipakai sebagai air umpan
boiler B – 1101 ABCD yang ditampung di TK – 1206 dan TK – 1 209. Dalam proses
ini terjadi reaksi sebagai berikut:
RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa2 + 2HCl
Resin akan jenuh setelah terlihat tanda – tanda kejenuhan yang ditunjukkan
dengan kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free Mineral Acid),
kenaikan pH dan Na serta total hardness lebih besar dari 0. Reaksi yang terjadi
selama regenerasi resin adalah:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO
RCa+ H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa+ H2SO4 RH2 + BaSO4
Setelah keluar dari cation exchanger, air masuk ke degasifer. Unit ini
berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut dalam air dengan cara produk
air dari cation exchanger dispray dari atas dan dikontakkan dengan udara
terkompresi oleh blower (C – 1234) dari bawah. Untuk meringankan beban kerja
unit anion exchanger, diberi fan untuk gas – gas tersebut.
Air yang kandungan CO2 dan O2 sudah dihilangkan akan dikeluarkan dari
bagian bawah degasifier dan dialirkan dengan pompa P – 1241 ABC menuju anion
exchanger D – 1209 ABCD melalui nozzle sehingga terjadi reaksi
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCL RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Kemudian dilakukan regenerasi kembali dengan menggunakan larutan NaOH
4%. Terlebih dahulu resin dipanaskan dengan suhu 50oC aga kecepatan regenerasi
optimum. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses regenerasi sebagai berikut:
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
70
Kemudian air akan mask ke mixed bed exchanger D – 20 ABCD untuk

memperkecil kemungkinan lolosna ion-ion yang tidak tersaring dan ditampug ke
dalam tangki.
Gambar 6. Water Demineralization Unit

Keterangan:
1) C – 1243 : Blower
2) D – 1208 A/B/C/D : Cation Exchanger
3) D – 1209 ABCD : Anion Exchanger
4) D – 1210 ABCD : Mixed Bed Exchanger
5) D – 1221 : Degasifier
6) F – 1202 A/B/C/D : Carbon Filter
7) P – 1203 ABC : Water Storage Pumps
8) P – 1241 ABC : Water Pumps
9) P – 1213 CD : Pumps to Demin Plant II
10) TK – 1201 : Water Storage
11) TK – 1206 : Demin Water
Tabel 17. Spesifikasi Demin Water
Parameter Demin Water
pH 7
Total kesadahan (ppm) 0
Residual Chlorine (ppm) 0,02

Kesadahan Ca(CaCO3) (ppm) 0
71
Kekeruhan (ppm) 1,6
Besi (Fe) (ppm) 0
(Sumber: Panduan Operasi Utilitas II, 2013)

3) Penyediaan Air Pendingin (Cooling Water)
Unit ini bertugas menyediakan air pendingin dengan ± 30oC untuk unit
utilitas dan proses. Air pendingin harus mempunyai sifat tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak, dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut. Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang
diinginkan maka air pendingin harus diinjeksi oleh bahan kimia sebagai berikut:
a) Klorin berfungsi sebagai pembunuh mikroorganisme
b) CaOPO4 sebagai pencegah terjadinya penggumpalan

c) Asam sulfat untuk mengatur keasaman
Air pendingin dari cooling tower ditampung dalam basin yang berkapasitas
1772 m3. Dari basin, air pendingin dengan temperatur 30oC dikirim ke power
generation dengan menggunakan pompa sebagai pendingin mesinmesin di power
generation. Setelah itu air akan kembali kemenara pendingin melalui bagian atas
dengan suuhu 43oC dan jatuh kembali ke basin melalui distributor splashing cup
hingga suhu 30oC.

Pendinginan dilakukan denga menggunakan udara yang dihembuskan dari
bawa menara dengan bantuan fan dibagian atas. Pada poses ini terjadi kehilangan air
karena penguapan. Untuk mengganti kehilangan air tersebut maka ditambahkan air
make up sebesar 179 m3/jam.
3.5.2 Unit Penyediaan Steam

Pada bagian utilias III terdapat dua buah boiler yang digunakan untuk
membangkitkan steam yang mempunyai boiler api (fire tube) dengan kapasitas 12
ton/jam. Air yang akan diumpankan dalam boiler harus memenuhi spesifikasi
tertentu. Parameter yang harus diawasi pada analisis boiler terlihat pada tabel 18.
Tabel 18. Parameter Air Boiler
72
Parameter Komposisi
Blow down water

5 (maks.) ppm
Total dissolved water
SiO2 0,5 ppm
Klorida 2,5 ppm
Fosfat sebagai Na3PO4 5,11 ppm
pH 9,5-9,8
Sulfat 2,5 ppm
Fe 0 ppm
Feed water
Hidrazin 0 ppb
pH 7,5 – 8,5
Tottal Hardness 1,2 ppm maks. (CaCO3)
Clorida 0,1 ppm
(Sumber : Panduan Operasi Utiliti III, 2010)
Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Asam Fosfat
termasuk steam bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan
10 kg/cm2 dan bertemperatur 185oC. Kapasitas produksi steam adalah 5 ton/jam.
3.5.3 Unit Penyediaan Energi Listrik

Tenaga listrik pada pabrik III di sublay dari 3 sumber yaitu dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) sebesar 17 MW, Gas Turbin Generator (GTG) pabrik 1±8
MW sesuai dengan kebutuhan operasi pabrik III, dan Unit Batu Bara pabrik III
sebesar ±16,7 MW. Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20
KV di Trafo Gardu Induk dan disuplai ke Pabrik III melalui Trafo 11, 12,13, 14 dan
73
15 sehingga tegangannya turun menjad 6KV. Tegangan 6 KV diturunkan kembali

menjadi 380V, 220V, dan 110V di Trafo Utilitas III. Rangkaian gardu ini
menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan spesifikasi masing- masing
alat sebagai berikut:
1) Motor besar (diatas 150 kW ) : 6 kV
2) Motor kecil (dibawah 150 kW : 380 V
3) Lampu penerangan : 220 V
4) Emergency : 220 V
5) Peralatan Instrumen : 110 V
Utilitas memiliki dua buah generator diesel yang sifatnya sebagai
emergency bila PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari Diesel
Generator sebagai berikut:
1) Kapasitas : 1475 kVA
2) Tegangan : 6000 V
3) Arus : 930 A
4) Frekuensi : 50 Hz
5) Putaran : 1000 ppm
6) Sistem pendinginan : sirkulasi tertutup
3.5.4 Unit Penyediaan Udara Tekan
Gambar 7. Proses Produksi Udara Tekan

74
Unit ini berfungsi sebagai penyedia udara bertekanan untuk unit-unit

produksi yaitu sebagai penggerak control valve pneumatic. Dalam proses unit ini
dihasilkan 2 jenis udara bertekanan, yaitu plant air dan instrument air. Plant air
digunakan dalam proses produksi yang tidak membutuhkan kadar air yang rendah.
Tekanan yang digunakan adalah 10 kg/cm2 pada suhu kamar. Instrument air
digunakan untuk proses produksi yang membutuhkan udara kering. Tekanan yang
digunakan adalah 7 kg/cm2 pada suhu kamar.
3.5.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai melalui perpipaan
Pagerungan menuju matering station Pertmina (Pabrik I) yang berjumlah 44 – 45
MMSCFD dengan tekanan berkisar 340 – 380 psia. Suplai gas alam dari PT
Pertamina melalui pipa berdiameter 10 inci yang dilengkapi dengan picn504 yang
berfungsi untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Pemakaian gas alam pada
kondisi normal operasi adalah sebagai berikut:
1) Pabrik I : 45 MMSCFD
2) Pabrik II : 2,5 – 3 MMSCFD
3) Pabrik III : 4 – 5 MMSCF
3.6 Analisis Laboratorium

3.6.1 Analisa Pabrik Asam Fosfat
Alat pelindung diri yang diperlukan antara lain sarung tangan, masker gas,
pelindung muka, pelindung telinga (earplug bila diperlukan), sepatu karet. Analisa
dilakukan terhadap:
1) Phosphate rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO2, SiO2, F,
organic karbon, Cl, dan CO2.
2) Asam sulfat dengan persen berat.
3) Cairan digester 1, dianalisa kadar CaO dan Asam sulfat.
4) Cairan seal tank,dianalisa kadar P2O5.
5) Padatan seal tank,dianalisa kadar CaO, P2O5, F, C, H2O.
75
6) Cairan hydration No.1 dianalisa kadar asam sulfat dan P2O5 serta berat jenisnya.
7) Padatan hydration No.2 kadar airnya.
8) Return acid ,dianalisa kadar asam sulfat, P2O5 dan berat jenisnya.
9) Filtrate 1, dianalisa kadar asam sulfat, P2O5 ,F, dan berat jenisnya.
10) Asam flousilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya.
11) Asam fosfat produk,dianalisa P2O5 %W dan sludge.
12) Phosphor Gypsum, dianalisa kadar H2O bebas P2O5 ,CaO,F, dan SO3.
3.6.2 Prosedur Analisa Pabrik Asam Fosfat
1) Uji kadar air (H2O)
Posphate
Rock Hasil
a. Digerus hingga halus.

b. Ditimbang sebanyak 2 gr.
c. Dimasukkan ke dalam cawan aluminium yang telah dikeringkan dan
didinginkan dalam eksikator serta ditimbang.
d. Dikeringkan selama 2 jam dalam oven pada temperature 105oC
e. Didinginkan dalam eksikator kemudian ditimbang.
2) Uji kadar P2O5
a. Larutan standar
P2O5 Larutan Larutan

Standar 10 Standar 0,2
1. Dikeringkan dalam eksikator selama 24 jam.

2. Ditimbang sebanyak 19,17 gr dan dimasukkan dalam labu ukur 1 liter.
76
3. Ditambahkan 3 ml HNO3.
4. Ditambahkan aquadest sampai tanda batas dan dikocok.
Larutan standar 10 mg :
1. Dipipet 20 ml
2. Dimasukkan kedalam labu ukur 1 liter
3. Ditambahkan aquadest sampai tanda batas dan dikocok.
b. Larutan Pewarna
NH4VO
(NH4)6MO24.H
Ditimbang sebanyak 11,2 gr Ditimbang sebanyak 270 g

Ditambahkan 2,5 liter aquadest Ditambahkan aquadest panas
Ditambahkan 2,5 liter HNO3
Dicampur sambil diaduk

Diencerkan menjadi 10 liter
Larutan pewarna
c. Pembuatan Larutan Induk
NH4V
- Digerus hingga halus

- Ditimbang sebanyak 2,5 g dalam beaker 300 mL dan
dibasahi dengan air
- Ditambahkan 30 mL HCL dan HNO3 dan ditutup
dengan gelas arloji
- Didinginkan
- Dimasukkan ke dalam labu ukur 500 mL
- Ditambahkan aquadest sampai tanda batas.
larutan Induk
77
d. Analisa Standart
Larutan standart
0,2 mg
- Dipipet 10 mL dan 20 mL masukkan labu ukur

- Tambahkan 10 mL lauratn pewarna
- Tambahkan aquadest sampai tanda batas
- Dikocok dan biarkan 15 menit
- Di baca absorbansi larutan pada spektrofotometer
hasil
3) Uji CaO
Larutan Induk
- Dipipet 20 mL
- Masukkan beaker glas 500 mL
- Tambahkan aquadest 200 mL
- Tambhakan 2 – 3 tetes indicator methyl merah
- Netralkan dengan NH4OH 1 : 4
hingga merah kekuningan
- Tambahkan 5 mL asam asetat
- Panaskan
- Tambahkan ammonium oksalat 40% panas
- Diaduk tunggu sampai mengendap
- Panaskan dengan kertas water bath hingga 2 jam
- Saring dengan kertas saring whatman
Filtrat Endapan
78
Endapan
- Dicuci dengan air panas hingga bebas klorida

- Pindahkan ke dalam beaker glass
- Tambhakan 200 mL air panas
- Tambahkan hingga homogen
- Panaskan pada 70oC
- Titrasi dengan KMnO4 0,1 N hingga warna merah
jambu
Hasil
4) Uji SO3
Larutan Induk
- Dipipet 250 mL
- Masukkan beaker glass 600 mL
- Tambhakan 3 tetes indicator methyl merah
- Netralkan dengan NH4OH 1 : 4 hingga ada
endapan
- Tambahkan HCL 5 mL
- Panaskan hingga mendidih
- Tambahkan BaCL2 10% sambil diaduk
- Dibiarkan diatas water bath 2 jam
- Saring dengan kertas whatman
Filtrat Endapan
79
Endapan
- Dicuci dengan air panas hingga bebas klorida

- Ambil endapan masukkan ke cawan krus yang
sudah ditimbang
- Panaskan dalam oven 250oC sampai hangus
- Pindahkan ke furnace suhu 800oC selama 30 menit
- Dinginkan lalu ditimbang
Hasil
5) Uji SiO2
Phosphate Rock
- Digerus sampai halus

- Timbang 2 g dan masukkan beaker glass
- Tambah 20 mL aquadest
- Tambahkan 1 g asam borat
- Panaskan diatas sand bath hingga asam borat terlarut
- Tambahkan HClO4 20 mL panaskan sampai timbul asap
putih
- Dinginkan lalu tambahkan HCl 5 mL
- Panaskan 5 menit lalu saring dengan whatman
Filtrat Endapan
80
Endapan
- Dicuci dengan HCl 1 : 10 panas dan aquadest panas

- Biarkan endapan sampai kering
- Pindahkan ke cawan platina
- Panaskan hingga kertas saring hangus
- Pijarkan dalam tanur suhu 1000oC selama 30 menit
- Dinginkan hingga 30 menit
- Timbang (W1)
- Basahi dengan H2SO4 sebanyak 5 tetes
- Tambahkan 10 HF pekat
- Lalu setelah itu ulangi langkah dan timbang sebagai berat
Hasil
6) Uji Klorida
Phosphate Rock
- Digerus sampai halus

- Timbang 10 g dan masukkan beaker glass
- Tambah 100 mL aquadest
- Panaskan sampai mendidih
- Saring dengan kertas whatman
Filtrat Endapan
Filtrat
- Tambahkan aquadest hingga 100 mL

- Tambahkan indicator K2CrO4
- Titrasi dengan AgNO3 0,02 N hingga titik
terbentuk warna merah bata
Hasil
81
7) Uji Flour
a. Indicator Alizarin
Natrium Aliizarin S
- Timbang 0,5 g
- Tambah aquadest hingga 1 liter
Larutan Indicator Alizarin
b. Thorium Nitrat 0,1 N
Thorium nitrat
kristal
- Timbang 14,25 g
- Masukkan ke labu ukur 1 liter
- Tambah aquadest hingga tanda batas
- Tetapkan normalitas natrium fluorida
Larutan Thorium Nitrat
8) Uji Karbondioksida (CO2)
Phosphate Rock

- Timbang 3 g masukkan labu orsat
- Bilas dengan aquadest
- Pasang pendingin dan jalankan airnya
- Diisi tabung tempat asam dengan HCL 1 : 15 mL
- Buka valve yang menghubungkan buret dengan labu
- Tambahkan HCL 1 : 1 secara pelan – pelan
- Lalu tutup valve penghubung antara buret dengan
tabung penyerap yang telah siap (KOH 1 : 2),
dilakukan penyerapan hingga CO2 terserap habis
- Tutup valve kemudian baca volume gas (VI =
volume CO2 murni)
- Tutup hubungan antara buret dan labu lalu baca
volume pada buret.
Analisa CO2
82
Analisa CO2
- Dibuka hubungan antara buret dan labu

penyerap, dilakukan penyerapan hingga
sempurna
- Tutup valve penghubung dan dibaca volume
gas sisa dan dihitung volume gas (V2)
- Baca suhu air pendingin buret dan ditentukan
tekanan udara luar
Hasil
9) Uji Organik Karbon
Phosphate Rock

- Timbang 1 g masukkan Erlenmeyer 200 mL
- Tambahkan 30 mL K2CrO7 – H2SO4
- Refluks selama 2 jam diatas water bath lalu
dinginkan
- Tambahkan 15 mL g mohr dengan pipet
- Tambahkan 2 mL H3PO4 dan 20 mL aquadest
- Titrasi dengan KMnO4 (sebagai A mL)
- Perlakuan yang sama untuk blanko sebgai B mL
Analisa CO2
3.6.3 Perhitungan Hasil Analisa
1) Uji Kadar Air (H2O)
A = massa cawan + cuplikan (g)

B = massa cawan + cuplikan setelah pengovenan (g)
C = massa cawan kosong (g)
83
Untuk hasil uji komponen lain ,data analisa yang di dokumentasi adalah data adbk
(atas dasar bahan kering) ,sehingga hasil perhitungan yang diperoleh diolah
dengan hasil perhitungan kadar air dengan perhitungan sebagai berikut :
Keterangan :
A = kadar uji komponen yang dicari nilai – adbk nya
B = kadar air
Uji ini bertujuan untuk mengenai kandungan air dalam phosphate rock sehingga
diketahui apakah masih memenuhi standart yang ditetapkan. Prinsip uji ini adalah
hilangnya berat setelah pemanasan 105OC. Dimana parameter yang ditetapkan
yaitu sebesar 2,5%.
2) Uji Kadar Fosfat (P2O5)
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan fosfat sebagai P2O5 dalam
phosphate rock sehingga diketahui apakah masih memenuhi standart yang
ditetapkan. Prinsip uji ini yaitu terbentuknya senyawa kompleks molibdovanadat
asam fosfat yang bewarna kuning hasil dari orto fosfat yang bereaksi
molibdovanadat. Dimana parameter yang ditetapkan minimal sebesar 29%.
3) Uji Kadar CaO
uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan CaO dalam phosphate rock
sehingga diketahui apakah masih memenuhi standart yang ditetapkan. Dimana
parameter yang ditetapkan yaitu sebesar 50%.
84
4) Uji Kadar SO3 )
Keterangan :
0,3430 = adalah rasio bobot molekul SO3 dibagi BaSO4
W1 = berat cawan kosong (g)
W2 = berat cawan beserta contoh setelah di furnace (g)
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan SO3 dalam phosphate rock
5) Uji kadar SiO2
Keterangan :
W1= berat cawan kosong
W2 = berat cawan setelah dipijarkan dan didinginkan.
Silikat merupakan salah satu komponen phosphate rock yang sangat penting.
Dimana mempengaruhi baik buruknya suatu hasilnya. Prinsip analisanya secara
gravimetric. Dimana parameter yang ditetapkan sebesar 2%.
6) Uji kadar florida
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan Flourida (F) dalam phosphate rock
85
7) Uji Kadar Organik karbon

( )
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan organic\k carbon (OC) dalam
ditetapkan. Bila kandungan OC tinggi dapat menganggu proses reaksi dan
mempengaruhi asam fosfat yang dihasilkan.
8) Uji Kadar Cl-
35,5 = massa atom relative Cl-
ml contoh = volume sampel ml blangko = volume AgNo3 yang diperlukan

untuk titrasi
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan klorida (Cl-) dalam phosphate rock
sehingga diketahui apakah masih memenuhi standart yang ditetapkan. Kandungan

klorida dapat menyebabkan kerusakan korosi pada granulasi atau pross sitering,
dimana logamm akan diekspos kepada bahan baku yang tahan pada suhu tinggi.
9) Uji Kadar CO2
Uji ini bertujuan untuk mengetahui kandungan karbondioksida (CO2) dalam

ditetapkan. Dimana parameter yang ditetapkan sebesar 4,5 – 6 %.
86
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Dari penjelasan dan pengamatan di lapangan selama kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1) PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan yang bergerak
di bidang pembuatan Pupuk Nitrogen (Pupuk ZA dan Urea) dan Pupuk
Fosfat (Pupuk SP-36) serta bahan-bahan kimia lainnya, seperti CO2 cair
dan kering. Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, O2, dan N2 cair, selain
itu juga bergerak dibidang penyediaan jasa engineering dan lainnya.
2) PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses kontinyu, sehingga
gangguan pada salah satu proses sangat mempengaruhi unit-unit proses
selanjutnya. Oleh karena itu diperlukan kontrol yang teliti terhadap
proses maupun manajemen produksinya serta dengan mengadakan
instrument-instrumen sebagai cadangan pencegah terakhir agar proses
mampu berlangsung terus.
3) Pabrik Asam Fosfat merupakan suatu pabrik yang terdapat di Unit
Produksi III A PT. Petrokimia Gresik dengan bahan baku berupa
Phosphate Rock dan Asam Sulfat yang dijalankan dengan proses
Hemihydrate-Dihydrate dan memiliki kapasitas produksi sebesar 610
ton/hari. Proses produksi yang terjadi di dalam Pabrik Asam Fosfat PT.
Petrokimia Gresik terdiri dari:
a) Unit Handling dan Grinding
b) Unit Reaction dan Filtration
c) Unit Flourine Recovery
d) Unit Concentration
4) Produk yang dihasilkan pada Pabrik Asam Fosfat yaitu berupa Asam
Fosfat dan hasil samping yang berupa Gypsum dan Asam Flour Silikat
(H2SiF6).
87
5) Laboratorium yang terdapat pada Produksi Pabrik III menguji beberapa

sampel yang terdapat pada proses pembuatan asam fosfat yang dapat
menunjang dan mengontrol proses produksi. Beberapa pengujian yang
terdapat pada laboratorium antara lain:
a) Penetapan kadar air (H2O).
b) Penetapan jumlah/kadar P2O5.

c) Penetapan jumlah/kadar CaO.
d) Penetapan jumlah/kadar SO3.
e) Penetapan jumlah/kadar SiO2.

f) Penetapan jumlah/kadar Khlorida.
g) Penetapan jumlah/kadar Flour.
h) Uji kandungan Karbon Dioksida.
i) Ukuran butiran Batuan Fosfat.
j) Reaktivitas Batuan Fosfat.
k) Density dan Temperatur Asam Fosfat Slurry.
l) Jumlah besi dalam Asam Sulfat pekat.
m) Uji kadar C.H2O dalam Cake.
n) Uji kadar Asam Flourosilikat.
6) Unit Utilitas yang terdapat pada Pabrik Produksi III antara lain:
a) Unit Demineralisasi Air (Demin Water Plant)
b) Unit Pengolahan Limbah (Eiffluent Treatment)
c) Unit Air Pendingin
d) Unit Penyediaan Tenaga Listrik
7) Pabrik Asam Fosfat memiliki laboratorium terpadu yang bertugas

untuk menunjang kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk
dan pengendaluan pencemaran lingkungan.
8) Perhitungan neraca massa pada Premixer, Digester A, dan Digester B.
Hasil perhitungan neraca massa pada Premixer adalah sebesar
266.669,7638 kg/jam. Hasil perhitungan neraca massa pada Digester A
88
adalah sebesar 178.150,1637 kg/jam, dan hasil perhitungan pada

Digester B adalah sebesar 203.684,7779 kg/jam.
4.2 Saran
Dari pengamatan selama Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik dapat
disarankan bahwa:
1) Pemeliharaan alat harus dilakukan secara rutin agar alat terjaga dengan
baik dan kualitas produk yang dihasilkan sesuai strandar.
2) Perlu adanya pergantian bebebrapa infrastruktur pabrik akibat korosi dari
proses di pabrik Phonska.
89
DAFTAR PUSTAKA
Anonymus, 2015, Asam Sulfat, http:// ik.pom.go.id/ v 2015 / katalog /ASAM %20
SULFAT. PDF (16 Agustus 2016)
Becker, Pierre , 1989, Phospate and Phosphoric Acid, New York, Marcel Dekker
INC
Coulson, J.M and Richardson, J.F., 1989,Chemical Engineering An Introduction to

Chemical Engineering Design, vol.6, pp.776-7667, Pergamon Press, New
York
Foust, A.S., Wenzel, L.A., Clump, C.W., Maus, L., and Anderson., L.B., 1980,
Principle of Unit Operation, 2nd ed., pp.501-510, John Wiley and Sons
Inc., New York
https://davidpatrickhurley.com/steam-table/saturated-steam-tables-flow-and
control-within-table-decor-6/
http://www.thermopedia.com/content/1150/
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, pp 86-90, 375-407, 816, McGraw-Hioo
Companies, Inc., New York
Khoirul, Bari M,2014,Uraian Proses Phosporic Acid Plant 610 MTPD,Gresik, PT.
Petrokimia Gresik
McCabe. W, Smith. J, 1956, Unit Operation of Chemical Engineering, New York,

McGraw Hill Book Company, Inc.
McClellan, G. H. and L. R. Gremillon. 1980. Evaluation of phosphatic row

materials. In F. E. Khasawneh, E. C. Sample and E. J. Kamprath (Eds).
Mc.Ketta,J.J. and Cunningham, W.A, 1982, Encyclopedia of Chemical Processing

and Design, vol 35, p.440, Marcel Dekker Inc., New York
90
TUGAS KHUSUS
91
TUGAS KHUSUS
ANALISIS EFESIENSI STEAM DENGAN PERHITUNGAN

NERACA PANAS PADA EVAPORATOR PABRIK ASAM
FOSFAT DEPARTEMEN IIIA
1.1 Latar Belakang

Tugas Unit Konsentrasi adalah memekatkan asam fosfat dari 40%
menjadi 54%, dengan minimal kadar asam fosfat diijinkan ialah 48%, sebelum
dikirim ke pabrik SP-36/Phonska. Alat yang digunakan untuk memekatkan adalah
heater (E2501) dan vaporizer (D2501) . heater merupakan alat yang digunakan
untuk memanaskan asam fosfat dengan pemanas steam sebelum dilanjutkan
dimasukkan kedalam vaporizer, dimana uap akan dilepaskan ke mist separator.
Dengan adanya penguapan ini, maka kada asam fosfat semakin pekat . steam
sangan erat kaitannya dalam proses pemekatan ini, diharapkan panas yang timbul
dari steam dapat menghasilakan uap yang maksimal, agar asam fosfat keluar
vaporizer telah menjadi asam fosfat dengan kepekatan yang diinginkan. Dengan
cara itu, maka tidak ada panas yang terbuang sia-sia. Singkatnya, panas yang
masuk ke larutan sama dengan panas yang keluar dari larutan tersebut. Wet
phosporic acid mengandung banyak mengandung impurities, dimana kotoran-
kotoran tersebut mempunyai tendensi untuk mengendap terutama pada bagian-
bagian permukaan tube Heat Exchanger. dengan bertambah banyaknya endapan
atau kerak-kerak akan mengganggu kelangsungan perpindahan panas. Adanya
kerak-kerak tersebut mengurangi panas yang ditransfer karena koefisien transfer
panasnya berkurang sehingga efesiensi alat juga berkurang.
1.2 Tujuan
Tujuan dari pengerjaan tugas khusus adalah menghitung neraca panas dan
menganalisa efisiensi steam pada evaporator yang digunakan berdasarkan data
operasi pabrik.
92
1.3 Tinjauan Pustaka

Evaporasi adalah proses pengurangan kadar air dengan cara menguapkan
solven untuk meningkatkan konsentrasi larutan tersebut (Foust, 1980). Alat yang
digunakan untuk proses evaporasi ini adalah evaporator.
Pemekatan larutan bertujuan :
1. Memperoleh larutan yang lebih pekat.
2. Memperoleh larutan lewat jenuh, (misal untuk proses kristalisasi)
Uap
Larutan
Larutan Pekat
Gambar1. Proses evaporasi secara umum
Berdasarkan jenis sirkulasinya, evaporator dibagi menjadi dua kategori,

yaitu:
a. Natural circulation evaporator Pada evaporator ini sirkulasi larutan terjadi
akibat adanya perbedaan densitas larutan pada berbagai posisi yang disebabkan
oleh perbedaan suhunya.
- Horizontal tube evaporator
- Vertical tube evaporator
- Basket evaporator
93
- Long tube vertical evaporator, contohnya:climbing/rising film

evaporator, falling film evaporator, climbing-falling film evaporator.
b. Forced circulation evaporator
Pada evaporator jenis ini sirkulasi larutan yang terjadi dalam evaporator
diakibatkan oleh adanya bantuan gaya dari luar seperti pompa atau
pengadukan.
- Vertical tube evaporator with forced circulation
- Forced circulation evaporator with external heater
- Agitated film evaporator
(Coulson and Richardson, 1989)
Jenis evaporator yang digunakan di Pabrik Asam Fosfat PT. Petrokimia

Gresik adalah forced circulation evaportor with external vertical heater.
Bejana pemisah uap-cair (vaporizer)
Heat exchanger
Steam
Pompa sirkulasi
Gambar 2. Forced circulation evaporator with external vertical heater.
94
Evaporator ini terdiri dari tiga alat utama :

1. Heat exchanger
2. Bejana pemisah uap-cair (vaporizer)
3. Pompa sirkulasi
Kelebihan evaporator jenis ini :
1. Alat sederhana dan mudah dirangkai sendiri sendiri
2. Lebih murah dan flesible
3. Sirkulasi larutan bagus karena adanya pompa
4. Heater lebih mudah dibersihkan
5. Pemisahan cairan uap dapat berjalan dengan baik karena adanya
vaporizer
(Kern, 1965)
1.4 Penyusunan Model Matematis

A. Perhitungan Jumlah Produk dan Uap
Neraca massa total : F + S = L + V + D
dianggap S = D, maka
F=L+V
Neraca massa P₂O₅ : F.x0 = L.xL + V.xV .......(1)
Dianggap tidak ada P₂O₅ yang menguap, xv = 0
F.x0 = L.xL .......(2)
Dengan menggunakan persamaan (1) dan (2) didapat nilai L dan V.
95
UAP, V
STEAM (S)
PRODUK (L)
UMPAN, F T,ML
X0,T
KONDENSAT (D)
Gambar 3. Evaporator.
B. Perhitungan Panas Laten Steam (ʎs)
Panas laten sistem pada berbagai suhu diambil dari sistem table. Dari
data pabrik berupa suhu steam (Ts), dilakukan interpolasi dengan data
dari steam table sehingga didapat panas laten steam (ʎs).
C. Perhitungan panas laten penguapan air (ʎv)
Panas laten penguapan air pada berbagai suhu diambil dari steam table.
Dari data pabrik berupa suhu pendek (T), dulakukan interpolasi dengan
data dari steam table. Sehingga didapat panas laten penguapan air (ʎv).
D. Perhitungan kapasitas panas asam fosfat umpan (Cp feed H3PO4)
Pertama tama dihitung kadar H3PO4
P2O5 + 3H2O 2H3PO4
Dari data kadar P2O5 didapat jumlah mol P2O5. Dengan menggunakan
perbandiangan mol P2O5 : mol H3PO4 = 1: 2, didapat mol H3PO4 dari
mol H3PO4 didapat data kadar H3PO4 dari mol H3PO4 didapat data
kasar H3PO4.
Setelah mendapatkan data kadar H3PO4 dilakukan perhitungan nilai Cp
96
feed H3PO4. Dari data di literatur (McKetta,J.J, 1993) didapat data Cp

H3PO4 dengan kadar tertentu. Dari data tersebut dicari Cp feed H3PO4
dengan cara interpolasi sehingga didapat data Cp feed H3PO4.
E. Perhitungan Qs dan Q
Neraca panas overral:
F . hf +S . Hs = V .Hv + L. HL + D . HD ....(3)
Dengan : ʎs = Hs – HD ....(4)
Qs = S . ʎs ....(5)
Sehingga persamaan (3) menjadi:

F . hf + Qs = V . Hv + L . HL ....(6)
Panas yang dimanfaatkan oleh larutan
Q= V . Hv + L . HL – F . Hf ...(7)
Untuk larutan dengan panas pengenceran dapat diabaikan, maka
Hv = Cpw (T-Tref) + ʎv ....(8)
HL = CpL (T-Tref) ....(9)
Hf = Cpf (T-Tref) ....(10)
Persamaan (8) ,(9) ,(10) disubstitusi ke persamaan (7), menjadi :
Q = F . Cpf (T-Tf) + V . ʎv ....(11)
F. Perhitungan efisiensi steam (η)

....(12)
Rata rata efisiensi steam
....(13)
Panas dari steam dapat termamfaakan seluruhnya apabila efisiensi sama

dengan satu. Dengan demikian proses dapat menghemat energi panas
yang ditimbilkan steam untuk memekatkan larutan dengan cara
menguapkan solvennya.
Dengan,
F = jumlah umpan masuk evaporator
S = jumlah steam masuk heater
97
V = jumlah umpan yang menguap

L = jumlah produk hasil pemekatan
D = jumlah embunan
Xo = kadar P2O5 dalam umpan
X = kadar P2O5 dalam produk
Xv = kadar P2O5 dalam uap
xL = kadar P2O5 dalam kondensat
Hf = entalpi larutan umpan pada suhu T0
Hv = entalpi uap air pada suhu T
HL = entalpi larutan produk pada suhu T
1.5 Perhitungan Tugas Khusus

Data : 3 – 18 September 2018
Dari Catatan Ruang Pengamat Pabrik Asam Fosfat
Tabel 1. Data yang Digunakan Dalam Perhitungan

Tanggal Feed, H3PO4 Steam, ton/jam P steam, P vaporizer,
ton/jam kg/cm2 mmHg
3 28,9167 13,0667 1,9450 512,3333

4 28,9167 13,1167 2,1142 565,0833
7 25,5833 15,5667 2,0792 485,4167
10 26,8333 14,1917 2,1058 490,1667
11 21,5000 13,3833 2,0792 534,6667
17 23,1667 16,9000 2,09417 528,2500
18 21,4167 10,325 1,9242 517,5
Tanggal T umpan, T produk, T steam, feed, produk, Xo X

C C C g/ml g/ml
3 89,4167 59,7500 129,9167 1,4450 1,6377 37,2200 51,1633
4 94,8333 65,5000 141,6667 1,4400 1,6203 37,3200 49,0667
98
7 100,9167 59,5000 141,1667 1,4080 1,6547 36,3900 52,8900

10 96,2500 63,5000 142,4167 1,4000 1,5973 37,0400 48,5500
11 95,7500 59,5833 147,0833 1,4000 1,6083 35,9600 47,4367
17 97,4167 64,4167 157,1667 1,4020 1,6123 37,10 49,6133
18 87,1667 66,0000 143,6667 1,4030 1,5927 37,9600 49,4133
1. Perhitungan Jumlah Produk dan Uap

Dengan menggunakan persamaan (1) dan (2), jumlah produk dan uap pada
tanggal 3 september 2018 diperoleh:
L(produk) = (feed o x Xo)/X=(28,9167x37,2200)/ 51,1633=21,03616
V(uap) = feed o x L=28,9167x21,03616=7,8805
Untuk data berikutnya dihitung dengan cara yang sama. Hasil perhitungan dapat
dilihat pada tabel II.
Tabel II. Hasil Perhitungan Jumlah Umpan Produk (L) dan Uap (V)
Tanggal Feed Total (F), XO X Produk (L), Uap (V), ton/jam
ton/jam ton/jam
3 28,9167 37,2200 51,1633 21,03616 7,8805
4 28,9167 37,3200 49,0667 21,9939 6,9228
7 25,5833 36,3900 52,8900 17,6021 7,9812
10 26,8333 37,0400 58,5500 20,4718 6,3615
11 21,5000 35,9600 47,4367 16,2983 6,1081
17 23,7500 37,1000 49,6133 17,7598 5,9902
18 21,4167 37,9600 16,4526 16,4526 4,9641
2. Perhitungan Panas Laten Steam

Panas laten steam pada berbagai suhu diambil dari steam table.
Pada steam table:
T= 120 OC, panas latennya 2202,1 kj/kg.
99

(Appendix 2)
Dengan interpolasi:
Untuk data tanggal 3 september 2018

T= 129,9167 OC
= +2202,1
=2173936,573
dilihat pada tabel III.
Tabel III. Hasil Perhitungan Panas Laten Steam (

Tanggal T steam, C (steam), kJ/ton
3 129,9167 2173936,572
4 141,6667 2139216,565
7 141,1667 2140741,565
10 142,4167 2136929,065
11 147,0833 2122695,935
17 157,1667 2091009,894
18 143,6667 2133116,565
3. Perhitungan Panas Laten Penguapan Air

Panas laten penguapan air dalam steam table, berdasarkan suhu produk.
Pada steam table:
T= 20 oC, panas laten penguapan airnya adalah 2537,4 kJ/kg.
100

(Appendix 2)
Dengan interpolasi:
=
Untuk data tanggal 3 september 2018
T=59,7500
+2608,8
= 2608362,500
dilihat pada tabel IV.
Tabel IV. Hasil Perhitungan Panas Laten Penguapan Air (

Tanggal T produk, C (vapor), kJ/ton
3 59,7500 2608362,500
4 65,5000 2618315,000
7 59,5000 2607925,000
10 63,5000 2614855,000
11 59,5833 2608070,775
17 64,4167 2616446,600
18 66,0000 2619180,000
4. Perhitungan Kapasitas Panas Asam Fosfat Umpan

Cp H3PO4 =f (kadar H3PO4)
a. Menghitung kadar H3PO4
P2O5 + 3H2O 2H3PO4
Misalkan:
Untuk data berikutnya dihitung dengan cara yang sama, hasilnya dapat
dilihat pada tabel V.
101
b. Menghitung kapasitas panas asam fosfat umpan

Diketahui:
Kadar H3PO4 = 0,496349300 kapasitas panasnya adalah 2772,981177
Kadar H3PO4 = 0,523954844 kapasitas panasnya adalah 2689,627900
(McKetta,J.J., 1993)
dilihat pada tabel V.
Tabel V. Hasil Perhitungan Kadar H3PO4 dan Kapasitas H3PO4

Tanggal Kadar P2O5 Mol P2O5 Mol H3PO4 Kadar H3PO4 Cp feed,
feed feed feed feed kJ/ton.C
3 0,3722 0,002621127 0,005242254 0,513740892 2724,040231
4 0,3732 0,002628169 0,005256338 0,515121124 2720,156178
7 0,3639 0,002562676 0,005125352 0,502284496 2756,279192
10 0,3704 0,002608451 0,005216902 0,511256396 2731,031746
11 0,3596 0,002391549 0,004783098 0,496349300 2772,981177
17 0,3710 0,002612676 0,005225352 0,512084496 2723,1589
18 0,3796 0,002673239 0,005346478 0,523954844 2689,6279
5. Perhitungan Qs dan Q
Untuk menghitung Qs digunakan persamaan (5). Untuk tanggal 3 September
2018 diperoleh :
QS=13,0667x2173936,572=28406177,01
Untuk data berikutnya dihitung dengan cara yang sama. Hasil perhitungan
dapat dilihat pada tabel VI.
102
Tabel VI. Hasil Perhitungan Panas yang Dihasilkan Steam (Qs)

Tanggal Steam, Ton/Jam H steam, kJ/ton Qs, kJ/jam
3 13,0667 2173936,572 28406177,01

4 13,1167 2139216,565 28059461,92
7 15,5667 2140741,565 33324281,72
10 14,1917 2136929,065 30326656,21
11 13,3833 2122695,935 28408676,51
17 11,2833 2616446,600 29522151,92
18 10,3250 2619180,000 270433033,50
Sedangkan untuk menghitung Q digunakan persamaan (11).

Untuk data tanggal September 2018 diperoleh:
Q= V. Hf + F . Cp (T prod- T feed)
7,8805x2608362,500+28,9167x2724,040231x(59,7500-89,4167)= 18218343,24
dilihat pada tabel VII.
Tabel VII. Hasil Perhitungan Panas yang Dapat Dimanfaatkan (Q)

Tanggal F, ton/jam V, ton/jam T umpan, T produk, H vapor Q,kj/jam
oC oC
kJ/ton
3 28,9167 7,8805 89,4167 59,7500 2608362,500 18218343,24
4 28,9167 6,9228 94,8333 65,5000 2618315,000 15818744,13
7 25,5833 7,9812 100,9167 59,5000 2607925,000 17893884,11
10 26,8333 6,3615 96,2500 63,5000 2614855,000 14234395,12
11 21,5000 6,1081 95,7500 59,5833 2608070,775 13774131,17
17 23,7506 5,9902 97,4167 64,4167 2616446,600 13538708,72
18 21,4167 4,9641 87,1667 66,0000 2619180,000 11782606,99
103
7. Perhitungan Efesiensi Steam (η)

Untuk menghitung efesiensi steam digunakan persamaan (12)
Nilai Qs diambil dari Tabel VII dan nilai Q diambil dari Tabel VIII. Sebagai
contoh perhitungan diambil nilai Qs dan Q pada tanggal September 2018 :
(η)=Q/Qs x 100 = 18218343,24/28406177,01 = 64,1351 %
Untuk data berikutnya dihitung dengan cara yang sama. Hasil perhitungan
dapat dilihat pada tabel VIII.
Tabel VIII. Hasil Perhitungan Efesiensi Steam (Ƞ)

Tanggal Qs, kJ/jam Q kJ/jam Efesiensi Steam, %
3 28406177,01 18218343,24 64,1351

4 28059461,92 15818744,13 56,3759
7 33324281,72 17893884,11 53,6962
10 30326656,21 14234395,12 46,9369
11 28408676,51 13774131,17 48,4856
17 29522151,92 13538708,72 45,8595
18 27043033,50 11782606,99 43,5698
Jumlah 359,0590
Rata rata 51,2941
Rata-rata efesiensi steam dihitung dengan persamaan (13)
= 51,2941%
104
1.6 Hasil dan Pembahasan

Evaporator yang terdapat di pabrik asam fosfat termasuk jenis evaporator
forced circulation with external heater evaporator. Alat ini terdiri dari rangkaian
alat yaitu : shell and tubes heat exchanger (E2501), vaporizer (D2501), dan pompa
sirkulasi (P2501). Evaporator ini bertugas memanaskan asam fosfat yang akan
masuk ke evaporator. Pemanas yang digunakan adalah steam bertekanan dengan
memanfaatkan panas kondensasinya untuk memanaskan asam fosfat. Steam
berada di dalam shell sementara asam fosfat berada dalam tube.
Untuk mengetahui kinerja dari evaporator ini dapat kita lihat dari efisiensi steam.
Efisiensi yang bagus adalah mendekati satu. Hal ini berarti energi panas yang
dihasilkan steam dapat dimanfaatkan secara maksimal pada proses pemekatan.
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai efisiensi rata-rata sebesar
51,2941%. Nilai efisiensi yang diperoleh masih setengah dari satu artinya energi
panas yang dihasilkan steam pada proses pemekatan ini harus dapat dimanfaatkan
sebaik mungkin. Nilai yang masih jauh dari satu ini dapat diakibatkan karena
adanya kebocoran energi atau perlunya kalibrasi alat tersebut. Hal ini dapat
dipengaruhi oleh usia alat itu sendiri yang sudah cukup tua. Maka dari itu pabrik
harus memaksimalkan alat tersebut supaya mendapat hasil yang bagus.
Pabrik Asam Fosfat ini juga melakukan proses water cleaning rutin seminggu
sekali antara rabu ataupun kamis. Proses ini bertujuan untuk membersihkan
scaling yang terjadi, namun dalam hal ini cleaning yang dilakukankan tidak selalu
pada satu atau dua alat saja, melainkan watercleanig diterapkan pada bagian atau
alat pabrik yang sekiranya mengalami scaling berlebih dan butuh perawatan lebih
lanjut.
Nilai efisiensi yang berkisar 40%-65% didapat karena pengambilan data
dilakukan pada hari dengan tempo jauh dari hari setelah watercleaning yang
dalam arti pada bagian dan alat produksi sudah tertumpuk scalling sehingga nilai
efisiensi tidak semaksimal dihari setelah dijalankannya water cleaning.
105
1.7 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan dan pembahasan dapat diperoleh kesimpulan sebagai
berikut :
1. Efisiensi steam rata-rata yang diperoleh dari hasil perhitungan sebesar
51,2941%.
2. Nilai rata-rata efisiensi 51,2941%. Nilai ini masih jauh dari satu, maka harus di
maksimalkan supaya mendapatkan hasil yang bagus.
3. Semakin besar efisiensi steam maka semakin banyak uap yang dihasilkan
sehingga konsentrasi asam yang dihasilkan akan semakin pekat.
4. Pembersihan yang berlangsung sekitar satu minggu sekali sudah cukup efektif
untuk unit konsentrasi. Pembersihan alat juga cukup dilakukan dengan
menggunakan air panas untuk menghemat biaya operasi.
5. Secara umum, kinerja evaporator di unit konsentrasi Pabrik Asam Fosfat sudah
cukup baik.
106
LAMPIRAN
107
108
109
110
111
112
113
114
115

Laporan PKL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

BAGIAN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

6. Bapak Dr. Zahrul Mufrodi, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing

Gresik, September 2018

HALAMAN SAMPUL ..............................................................................................i

9.1 Kesimpulan ..................................................................................................87

Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ..........................................15

Gambar 1. Letak lokasi PT. Petrokimia Gresik .........................................................8

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

1.2 Tujuan Kerja Praktek

2) Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapat selama perkuliahan.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

2.1 Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik

1) Tahun 1960 Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan

menjadi 720 m3/jam.

dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.

2.2 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

4. Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

Gambar 1. Letak lokasi PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik

2.3 Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

2.3.2 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 3. Logo PT. Petrokimia Gresik

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:

2.3.3 Visi PT. Petrokimia Gresik

2.3.4 Misi PT. Petrokimia Gresik

2.3.5 Struktur Organisasi

2.3.6 Manajemen Produksi

mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui

2.4 Yayasan PT. Petrokimia Gresik

2.5 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan

Grade III 231

b. Berdasarkan Jenjang Jabatan (Desember – 3 tahun terakhir)

Tabel 2. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan

Jabatan 2017 2016 2015

c. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (per 30 Juni 2018)

Tabel 3. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Pasca Sarjana (S2) 82

Sarjana (S1) 549

Sarjana Muda (D3) 124

d. Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Desember – 3 tahun terakhir)

Tabel 4. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Pendidikan 2017 2016 2015

Pasca Sarjana (S2) 95 92 97

Sarjana (S1) 575 548 574

Sarjana Muda (D3) 122 67 44

SLTA 2.292 2.303 2.329

SLTP 147 145 158

Total 3.231 3.155 3.202

2.7 Unit Produksi

2.7.1 Kompartemen Pabrik I

kadar CH4 85,76% volume dari udara.

d) Nitrogen gas dengan kapsitas 500.000 ton/tahun

2.7.2 Kompartemen Pabrik II

Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi

2.7.3 Kompartemen Pabrik III

1) Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)

2.8 Fasilitas Penunjang