Pendahuluan TA Pengaruh Blending Phospha

Laporan Praktek Kerja Industri
PT Petrokimia Gresik
Departemen Rancang Bangun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri di Indonesia yang cukup pesat mengharuskan
perguruan tinggi untuk semakin meningkatkan mutu lulusannya, baik itu dari segi
kuantitasnya maupun dari segi kualitasnya. Sehingga dapat dihasilkan Sumber
Daya Manusia (SDM) yang berkepribadian mandiri, berkualitas, dan memiliki
kemampuan intelektual yang baik.
Politeknik Negeri Malang sebagai salah satu politeknik di kawasan timur
Indonesia berupaya menghasilkan output yang berkualitas sehingga dapat siap
secara fisik maupun mental dalam menunjang pembangunan industri yang ada di
Indonesia. Wawasan dari mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan
industrialisasi sangat diperlukan, sehingga dapat mengetahui teknologi yang
sedang berkembang dan dapat mengaplikasikannya.
Oleh karena itu, kerjasama dengan industri perlu untuk ditingkatkan,
misalnya dengan studi ekskursi, kerja praktek, magang, joint research, dan lain
sebagainya. Kebijaksanaan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen
Pendidikan Nasional merupakan upaya dari pihak pemerintah untuk
menjembatani kesenjangan antara politeknik maupun perguruan tinggi dengan
dunia kerja (industri) dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar dan
sesuai (menjadi partner in progress) bagi pembangunan bangsa dan negara.
Untuk menunjang hal tersebut, maka jurusan D3 Teknik Kimia Politeknik
Negeri Malang mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktik
sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di
bangku kuliah. Kerja Praktik merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus
ditempuh oleh mahasiswa Politeknik Negeri Malang, khususnya sebagai
mahasiswa D3 Teknik Kimia. Kegiatan tersebut diharapkan dapat menambah
pengetahuan dan pengalaman tentang hal – hal yang terjadi di dunia industri baik
seperti proses, operasi, manajemen pabrik, peralatan dan permasalahannya.
Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, maka mata kuliah kerja Praktik telah
menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap – tiap mahasiswa untuk mengenal
1
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Malang
kondisi di lapangan pekerjaan dan untuk melihat keselarasan antara ilmu

pengetahuan yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di
dunia kerja.
Performansi dalam industri yang berskala besar maupun kecil merupakan
suatu kegiatan yang sangat penting dalam berlangsungnya suatu proses. Dengan
demikian performansi dapat menopang perpanjangan umur dan meningkatkan
produktifitas peralatan yang dipakai, apabila performansi peralatan dalam suatu
pabrik kurang ditangani akan mengakibatkan gangguan yang dapat menghambat
proses industri yang telah ditentukan.
Pabrik asam fosfat adalah salah satu pabrik yang terdapat pada
Departemen Produksi III di PT Petrokimia Gresik. Pabrik ini menghasilkan asam
fosfat mencapai 172.450 ton/ tahun. Bahan baku yang digunakan pada pabrik ini
adalah phosphate rock dan asam sulfat 98.5%.
Pertama-tama Phospate rock akan masuk ke dalam unit Rock Grinding
yang dilanjutkan dengan unit reaction and hemihydrates filtration, dehydration
and dehydrate filtration, fluorine recovery and concentration. Pada unit Rock
Grinding ukuran Phospate Rock akan diperkecil dan dikurangi kadar airnya.
Selanjutnya pada unit reaction and hemihydrates filtration, akan terjadi
pereaksian antara batuan fosfat dengan asam sulfat untuk menghasilkan Kristal
hemidhidrat yang kemudian akan dipisahkan antara Kristal hemihidrat dan asam
fosfat yang terbentuk. Unit dehydration and dehydrate filtration berfungsi untuk
mereaksikan slurry hemihydrates dengan asam sulfat encer (reaksi hidrasi) dan
untuk mengambil Ptersisa didalam cake dehydrate. Berlanjut pada unit fluorine
recovery, akan terjadi pembebasan gas buang dari kandungan flourin sebelum
akhirnya diemisikan ke udara bebas, sedangkan untuk unit terakhir, concentration,
akan terjadi pemekatan asam fosfat dari unit filtrasi pertama sehingga dihasilkan
asam fosfat dengan kadar 52-26% (desain).
Dalam proses pembuatan asam fosfat ini, terdapat dua unit filtrasi, dimana
unit ini memegang peranan penting sehubungan dengan kualitas asam fosfat yang
akan dihasilkan pada akhir produksi. Adapun pabrik asam fosfat menggunakan
dua buah filter dengan tipe horizontal tilting dengan jumlah pan sebanyak 30 pan
2
dan 24 pan. Pabrik asam fosfat di PT Petrokimia Gresik telah berjalan selama
kurang lebih 29 tahun. Tentunya terjadi penurunan performa dari beberapa alat
yang digunakan. Dengan mengetahui neraca massa dari desain pabrik, maka
diharapkan dapat menjadi perbandingan pada waktu operasional pabrik, sehingga
akan diketahui penyebab penurunan performa pabrik. Pada tugas khusus ini, akan
dilakukan perhitungan neraca massa dan neraca panas pabrik menurut desain dan
aktual sehingga dapat digunakan sebagai perbandingan.
1.2 Tujuan
Kegiatan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) ini bertujuan untuk
mempersiapkan mahasiswa menjadi tenaga praktis yang kreatif, terampil dan jujur
dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya. Selain itu, mahasiswa
mempunyai kemampuan untuk:
 Mengadaptasikan diri terhadap keadaan yang sebenarnya terjadi dalam
industri
 Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama perkuliahan
 Dapat melakukan penelitian dalam bentuk Tugas Akhir (TA) serta
menyelesaikan masalah yang ada di PT. PETROKIMIA GRESIK
 Menerapkan pentingnya keselamatan kerja
 Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman sebagai bekal untuk
terjun dalam masyarakat terutama pada lingkungan industri
 Mengidentifikasi masalah dalam pelaksanaan proses produksi Pabrik III
Unit Asam Fosfat di PT. Petrokimia Gresik
 Dapat bekerjasama dan berkomunikasi antar anggota kelompok
PRAKERIN dan seluruh bagian dalam organisasi industri
3
1.3 Manfaat
Manfaat dari kerja Praktik ini adalah sebagai berikut :
a. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir dan dapat
digunakan oleh pihak – pihak yang memerlukan.
b. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja Praktik dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
c. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan
yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.
1.4 Definisi Istilah
 Proses hemihidrat – dihidrat : Proses reaksi pembentukan produk dari
CaSO4.0,5 H2O menjadi CaSO4. 2 H2O
 Decomposition Ratio : Rasio penguraian dari pereaksi
 Defoaming agent : surfaktan yang menghentikan
pembentukan buih dan menghancurkan
gelembung ketika terbentuk
 Return Acid : Adalah campuran asam yang belum
bereaksi dan dikembalikan ke proses untuk
direaksikan ulang
 Digester : Unit reaksi antara Phosphate Rock, H2SO4
dan Return Acid
 Hemihydrate Slurry : Slurry dari proses Digester yang masih
berupa CaSO4.1/2 H2O
 Hydration (Conversion) : Proses perubahan kristal hemihydrate
menjadi dihydrate
 Dihydrate Slurry : Slurry hasil dari proses hydration
4
(Conversion) berupa CaSO4.2H2O yang

belum dicuci
 Dihydrate Filtration Section : Proses pencucian dan filtrasi Dihydrate
Slurry hasil dari Hydration Tank
 Dihydrate Cake : Cake hasil filtrasi yang sudah berupa
CaSO4.2H2O
 Filterability : Kemampuan Slurry untuk dipisahkan
secara sempurna melalui filtrasi
5
BAB II
HASIL PRAKTIK KERJA INDUSTRI
2.1 Gambaran Umum Perusahaan

2.1.1 Identitas Perusahaan
PT.Petrokimia Gresik bergerak di bidang pengadaan pupuk, bahan kimia,
dan engineering. Dalam perkembangannya, PT.Petrokimia Gresik telah
mengalami perubahan bentuk perusahaan. Berawal dari sebuah perusahaan
umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT.
Pupuk Sriwijaya (Persero) yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik
Negara (BUMN).
1. Visi dan Misi Perusahaan
Visi :
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen
Misi :
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainnya program
swasembada pangan
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha
 Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development
2. Nilai – Nilai Perusahaan
 Mengutamakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam setiap
kegiatan operasional
 Kemanfaatkan profesionalisme untuk peningkatkan kepuasan
pelanggan
 Meningkatkan inovasi untuk menenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas di atas segala hal
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistis
6
3. Lokasi PT.Petrokimia Gresik

Kawasan Industri PT. Petrokimia Gresik menempati real seluas 450 Ha.
Daerah – daerah yang ditempati meliputi:
 Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :
Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
 Kecamatan Kebomas, meliputi desa – desa :
Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
 Kecamatan Manyar, meliputi desa - desa
Roomo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen.
4. Dasar Pemilihan Kawasan Industri
a) Menempati tanah yang tak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi areal pertanian.
b) Mudah mendapatkan tenaga terlatih.
c) Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar.
d) Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
e) Dekat dengan bengkel – bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
f) Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
5. Logo PT.Petrokimia Gresik
Dasar Pemilihan Logo :

 Kerbau
- Penghormatan kepada daerah Kebomas
- Mempunyai sikap suka bekerja keras, loyalitas dan jujur
- Di kenal luas masyarakat Indonesia
7
 Arti Logo
- Warna kuning emas pada kerbau melambangkan keagungan
- Daun hijau berujung lima
- Daun hijau melambnagkan kesuburan dan kesejahteraan
- Berujung lima melamabangkan kelima sila dari pancasila
- Huruf PG singkatan dari Petrokimia Gresik
- Warna putih huruf PG melambangkan kesucian
 Arti Keseluruhan Logo
Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila PT
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan
makmur untuk menuju keagungan bangsa.
2.1.2 Sejarah Berdirinya Perusahaan
PT.Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian RI yang bernaung di
bawah Holding Company PT.Pupuk Sriwijaya (Pusri) Palembang.
PT.Petrokimia Gresik berusaha dalam bidang pupuk, bahan kimia, perstisida
dan jasa lainnya.
Pemerintah merancang keberadaan PT.Petrokimia Gresik sejak tahun
1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk
yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia
Surabaya. Nama Petrokimia sendiri berasal dari ‘Petroleum Chemical’ yang
disingkat Petrochemical, yaitu bahan – bahan kimia yang berasal dari
minyak dan gas alam.
PT.Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP
MPRS No.II/MPRS/1960 dan KEPRES No.260/1960. Pada tahun 1964
berdasarkan Instruksi Presiden No.I/1963, PT.Petrokimia dikembangkan
dan diborong oleh kontraktor COSINDIT SPA dari Italia. Pembangunan
fisiknya dimulai pada awal tahu 1966 dengan berbagai hambatan yang
dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga menyebabkan pembangunan
proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai kembali pada Februari 1968
sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970.
8
Kemudian pada tanggal 10 Juli 1972 Proyek Petrokimia Surabaya

diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha
PERUSAHAAN UMUM (PERUM). Tepat tiga tahun kemudian yaitu pada
tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan nama
PT.PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun 1997 berdasarkan PP
No.28/1997 PT.Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan
PT.Pupuk Sriwijaya, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan, dan
produksi.
Pada saat ini, PT.Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha,
yaitu Industri Pupuk, Industri Kimia, Industri Pestisida, Industri Peralatan
Pabrik, Jasa Rancang Bangun dan Perekayasaan, serta jasa – jasa lain yang
telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk
terus ditingkatkan.
2.1.3 Perluasan Perusahaan
Pada masa perkembangan PT.Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa
kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah :
1. Perluasan Pertama ( 29 Agustus 1979 )
Pada perluasan pertama ini, dibangun pabrik pupuk TSP I (sekarang Pupuk
SP-36), dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan prasarana
pelabuhan, penjernihan air Gunung Sari, dan booster pump.
2. Perluasan Kedua ( 30 Juli 1983 )
Dibangun pabrik pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi
dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di sungai Bengawan
Solo, Babat Lamongan.
3. Perluasan Ketiga ( 10 Oktober 1984 )
Dibangun pabrik asam fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh
Kontraktor Hitachi Zosen, Jepang yang meliputi : pabrik asam sulfat, pabrik
asam fosfat, pabrik semen retarder, pabrik aluminium fluoride, dan unit
utilitas.
9
4. Perluasan Keempat ( 1 Mei 1986 )

Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga – tenaga
PT.Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan sampai
pengoperasian.
5. Perluasan Kelima ( 29 April 1994 )
Dibangun pabrik ammonia dan urea baru dengan teknologi proses Kellog
Amerika untuk pabrik ammonia dan TEC Jepang untuk pabrik urea.
Konstruksi ditangani oleh PT.KPT Indonesia. Pembangunan dilakukan mulai
awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993, namun
mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April
1994. Penggunaan lahan pabrik urea yang berada di PT.Petrokimia Gresik ini
lebih efisien dibandingkan dengan pabrik urea lain di Indonesia.
6. Perluasan Keenam ( 25 Agustus 2000 )
Dibangun pabrik pupuk NPK dengan nama ‘Pupuk Phonska’ menggunakan
teknologi proses oleh Incro, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh
PT.Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas 300.000
ton/tahun dan beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000.
7. Perluasan Ketujuh ( 22 Maret 2005 )
Dibangun pabrik pupuk Kalium Sulfat dengan nama ‘ZK’. Pembangunan
konstruksi oleh EASTERN TECH Co, TAIWAN dengan Timas Suplindo
Indonesia dengan teknologi Manhein Process KNT CINA. Kapasitas
produksi : 10.000 ton/tahun dan HCl berkapasitas 12.000 ton/tahun.
8. Perluasan Kedelapan ( 19 Desember 2005 )
Pabrik pupuk NPK Kebomas kapasitas 100.000 ton/tahun dan Pabrik
Petroganik kapasitas 1350 kg/jam ( 10.200 kg/hari, 1 hari = 8 jam ), yang
diresmikan oleh Menteri Negara BUMN Sugiharto.
9. Perluasan Kesembilan ( 19 Desember 2005 )
Dibangun pabrik pupuk NPK Granulasi II kapasitas 100.000 ton/tahun dan
pabrik Petrobio kapasitas 10.000 ton/tahun diresmikan oleh Menteri Pertanian
Anton Apriyanto.
10
10. Perluasan Kesepuluh ( 27 Februari 2009 )

Dibangun pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan kapasitas masing –
masing 100.000 ton/tahun, diresmikan oleh Menteri Negara BUMN Sofjan
Djalil, teknologi dibeli dari China.
11. Perluasan Kesebelas ( 14 Oktober 2009 )
 Pabrik pupuk NPK III yang merupakan rehabilitasi dan optimalisasi dari
pabrik pupuk SP-36 dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun.
 Pabrik pupuk fosfat I kapasitas 500.000 ton/tahun.
 Pabrik pupuk fosfat II kapasitas 500.000 ton/tahun.
2.1.4 Anak Perusahaan
1. PT.Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)
Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara
PT.Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan perusahaan lain dengan saham
40%.
Hasil produksi berupa:
 Pestisida Cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun
 Pestisida Butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun
 Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1800 ton/tahun
2. PT.Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Saham milik PT.Petrokimia Gresik 99,9% yang menghasilkan bahan
aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT.Petrokimia Kayaku, dengan
jenis produk :
 BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
 MIPC, kapasitas produksi 700 ton/tahun
 Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/tahun
 Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/tahun
 Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
3. PT.Petronika (Tahun 1985)
Peusahaan patungan antara PT.Petrokimia Gresik dengan saham 20 % da
perusahaan lain dengan saham 80% dengan hasil produksi berupa DOP
(Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/tahun
11
4. PT.Petrowidada (Tahun 1988)

Merupakan perusahaan patungan dari PT.Petrokimia Gresik (saham 1,47%),
dengan hasil produksinya berupa:
 Phthalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
 Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/tahun
5. PT.Petrocentral (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan PT.Petrokimia Gresik (saham besar
9,80%). Hasil produksi berupa STPP (Sodium Tripol Phosphate) dengan
kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
6. PT.Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan PT.Petrokimia Gresik (saham 35%) yang bergerak
di bidang penyiapan kaveling industry siap pakai seluas 135 Ha, termasuk
Export Processing Zone (EPZ).
7. PT.Puspetindo
Perusahaan patungan PT.Petrokimia Gresik (saham 33,18%) yang
bergerak di bidang pembuatan peralatan pabrik seperti bejana bertekanan,
menara, alat penukar panas dan peralatan cryogenic.
2.2 Struktur Organisasi
2.2.1 Struktur Tenaga Kerja
Jumlah karyawan PT.Petrokimia Gresik berdasarkan pendidikan akhir posisi
per 31 April 2011
 Berdasarkan Jabatannya
1. Direksi : 5 orang
2. Kakomp / Kasat / Staf Utama : 25 orang
3. Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama Madya (Eselon II) : 71 orang
4. Kabag / Staf Madya (Eselon III) : 193 orang
5. Kasi / Staf Utama (Eselon IV) : 486 orang
6. Karu / Kaur / Staf Pemula (Eselon IV) :1010 orang
7. Pelaksana :1503 orang
8. Bulanan Percobaan : 58 orang
3351 orang
12
 Berdasarkan Pendidikan Akhir

1. Pasca Sarjana : 107 orang
2. Sarjana : 468 orang
3. Diploma III : 89 orang
4. SMU : 247 orang
5. SMP : 210 orang
6. SD : 7 orang
3351 orang
2.2.2 Struktur Organisasi PT.Petrokimia Gresik
 Dewan Komisaris :
- Komisaris Utama : Dr.Ir.Sumarjo Gatot Irianto,MS DAA
- Anggota Komisaris : Drs.Mohamad Zamkhani,Ak MBA
Ir. Musthofa
Drs.Imam Aprianto Putro
Drs. Yulian Aldrin Phasa, MA PHD
Romulo R Simbolon, S.Sos MM
- Sekretaris Dekom : Ir. Suprapti
- Staf Sekretaris Dekom: Moh. Rosyid Ariansyah
 Direksi :
- Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakma,M.Sc
- Direktur Teknik dan Pengembangan: Ir. Firdaus Syahril
- Direktur SDM dan Umum : Ir. Koeshartono
- Direktur Produksi : Ir. Mulyono Prawiro
- Direktur Komersil :Drs.T.Nugroho
Purwanto,Ak
2.2.3 Periode Kepemimpinan di PT. Petrokimia Gresik
1. Ir. James Simandjuntak (Alm.)
1962 – 1972 menjabat sebagai Kepala Team Pelaksana Proyek
1972 – 1977 menjabat sebagai Presiden Direktu
2. Ir. Sidharta
1977 – 1983 menjabat sebagai Presiden Direktur
13
3. Drs. Sjafaroeddin
1984 – 1990 menjabat sebagai Presiden Direktur
4. Ir. Endarto
1990 – 1995 menjabat sebagai Direktur Utama
5. Ir. Rauf Purnama
6. Ir. Arifin Tasrif
7. Ir. Hidayat Nyakman, M.Sc
2010 – sekarang menjabat sebagai Direktur Utama
2.3 Bidang Usaha
Produk Keterangan
Pupuk ZA, Phonska, Urea, Petroganik, SP-36, ZK, KCl,
dan Ammonium Phospate
Non-pupuk CO2 cair dan padat, amoniak, asam fosfat, asam
sulfat, purified gypsum, cement retarder, N2, O2,
aluminium fluorida
Jasa Melaksanakan studi penelitian, pengembangan,
rancang bangun dan perekayasaan, pengantongan
(bagging station), konstruksi, manajemen,
pendidikan & pelatihan, pengoperasian pabrik,
perbaikan/reparasi, pemeliharaan, konsultasi
(kecuali konsultasi bidang hukum) dan jasa teknis
lainnya dalam sektor industri pupuk serta industri
kimia lainnya.
Usaha lainnya Menjalankan kegiatan – kegiatan usaha dalam
bidang angkutan, ekspedisi dan pergudangan serta
kegiatan lainnya yang merupakan sarana pelengkap
dan penunjang guna kelancaran pelaksanaan
kegiatan/usaha tersebut di atas.
Tabel 2.1 Produk – Produk PT. Petrokimia Gresik
14
2.3.1 Unit Produksi

Guna memperlancar produksi, PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi tiga
departemen produksi, antara lain :
1. Departemen Produksi I
2. Departemen Produksi II
3. Departemen Produksi III
1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Melingkupi tiga pabrik, yaitu :
a. Pabrik ZA I (1972)
b. Pabrik ZA II (1986)
c. Pabrik Urea (1994)
Pabrik ZA di Departemen Produksi I semuanya berbahan baku asam
sulfat dan amoniak, sedangkan pabrik urea berbahan dasar amoniak dan CO2.
Produk utama berupa pupuk ZA dan pupuk Urea. Selain itu dihasilkan juga
produk samping antara lain :
 Amoniak (untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA dan Urea)
 CO2 cair
 Es kering/dry ice (CO2 padat)
 Nitrogen gas
 Nitrogen cair
 Oksigen gas
 Oksigen cair
2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Melingkupi tiga pabrik, yaitu :
a. Pabrik Pupuk Fosfat (1979)
Kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP (Triple Super
Phospate)/SP-36 (Super Phospate 36% P2O5) atau bervariasi produksi
sebagai berikut :
Pupuk TSP/SP-36
Pupuk DAP
Pupuk NPK
15
RFO adalah modifikasi sistem operasi suatu mesin sehingga mesin

tersebut bisa digunakan untuk menghasilkan dua jenis atau lebih produk
yang berbeda. Pada pabrik fosfat I diperlukan modifikasi ini agar dapat
memenuhi kebutuhan pasar akan Phonska yang tinggi.
b. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi pupuk SP-36.
c. Pabrik Pupuk Phonska
PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan Phonska. Hal ini didasari oleh kebutuhan petani tentang
pupuk yang lebih baik, efektif, efisien dan mudah dalam penggunaan.
Petani tidak perlu repot lagi menggunakan bermacam – macam pupuk
tunggal karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah
mengandung tiga unsur yang dibutuhkan tanaman yaitu Natrium, Phospat
dan Kalium.
Pabrik pupuk phonska diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun oleh Presiden RI Bapak KH.
Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa Urea, ZA, KCl, Ammonia,
H3PO4 serta bahan – bahan tambahan.
Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO
dari Spanyol.
d. Pabrik Pupuk ZK
e. Pabrik pupuk ZK dikomersialkan pada tanggal 22 Maret 2005.
f. Pabrik Pupuk NPK Granulation
Dikomersialkan pada tanggal 31 Mei 2005.
g. Pabrik Pupuk NPK Kebomas
Dikomersialkan pada tanggal 1 Oktober 2003.
3. Departemen Produksi III (Asam Fosfat)

Beroperasi sejak tahun 1984. Meliputi empat pabrik, yaitu :
a. Pabrik Asam Fosfat
16
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk

pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsum untuk bahan
baku unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan asam Fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.
b. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakana sebagai
bahan baku Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.
c. Pabrik ZA II (Tahun 1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan baku berupa
Gypsum, CO2, dan amoniak cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah
proses pembuatan asam fosfat. Pabrik ini menghasilkan limbah berupa
kapur yang saat ini digunakan untuk menurunkan kadar keasaman tanah.
Telah diujikan di daerah perkebunan tebu di Provinsi Lampung dan
dikenal secara komersial dengan nama dagang Kapur Pertanian.
d. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun dan digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengerngan.
e. Pabrik Aluminium Fluorida
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil
samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
PABRIK KAPASITAS (Ton/Tahun)

Unit Produksi I (Pupuk Nitrogen)
Pupuk ZA I ± 200.000
Pupuk ZA III ± 200.000
Pupuk Urea 460.000
Ammoniak 445.000
CO2 cair 23.200
CO2 padat (es kering) 6.000
17
Nitrogen gas 6.500.000 (Nm3/tahun)

Nitrogen cair 8.000
Oksigen gas 5.000.000 (Nm3/tahun)
Oksigen cair 7.500
Unit Produksi II (Pupuk Fosfat)
Pupuk Fosfat I (TSP/SP-36) 500.000
Pupuk TSP/SP-36 400.000
Pupuk DAP 80.000
Pupuk NPK 50.000
Pupuk Fosfat II (TSP/SP-36) 500.000
Pupuk Majemuk (Pupuk Phonska) 300.000
ZK 10.000
NPK Kebomas 160.000
Unit Produksi III (Asam Fosfat)
Asam Fosfat 100% (bahan baku SP-36) 171.500
Asam Sulfat (bahan baku ZA dan SP-36) 550.000
Pupuk ZA II 250.000
Cement Retarder 440.000
Aluminium Fluorida 12.600
Tabel 2.2 Unit – Unit Produksi di PT. Petrokimia Gresik
Secara garis besar blok diagram PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :
18
Bahan Produk
Baku Produk Produk Samping
Antara Utama
Gas Alam NH3

Urea
Pabrik
Amoniak NH3
Pabrik
Udara Pabrik Urea
CO2 CO2
CO2
Amoniak
Pabrik ZA I/III ASP O2/N2

Sulfur
ZA
Asam Sulfat
Pabrik Asam Pabrik ZA II
Sulfat II
Al(OH)3 Pabrik Cement
CR
Retarder
Pabrik Asam
Gypsum
Fosfat SA
Batuan
Fosfat H2SiF6
Pabrik AlF3
AlF3
Asam Fosfat Pabrik Pupuk
Fosfat I/II
SP-36
KCl
PA
Dolomite Pabrik Phonska

Phonska
Filler
Gambar 2.1 Blok Diagram Overall Produksi PT. Petrokimia Gresik
2.3.2 Unit Prasarana

Unit prasarana yang disediakan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
1. Dermaga Khusus
 Kapasitas bongkar muat 3.000.000 tom/tahun
 Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus :
19
- 3 kapal bobot 40.000DWT (sisi laut)

- 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)
 Fasilitas bongkar muat terdiri atas :
- Continuous Ship Unloader (CSU)
Kapasitas curah 1.000 ton/jam.
- Multiple Loading Crane
Kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000 kantong/jam (kantong 50
kg).
- Cangaroo Crane
Kapasitas bongkar curah 350 ton/jam.
- Ban berjalan
Kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong
produk.
- Fasilitas perpipaan dan pompa
Kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.
2. Unit Penjernihan Air
a. Di Surabaya (Gunung Sari) dari sungai Brantas dikirim ke Gresik
menggunakan pipa sepanjang 22 km dengan ukuran 14 inchi dan kapasitas
720 m3/jam.
b. Di Babat dari sungai Bengawan Solo ke Gresik menggunakan pipa sepanjang
60 km dengan ukuran pipa 28 inchi dan kapasitas terpasang 2500 m3/jam.
3. Sarana Jalan Kereta Api
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama
Perumka, digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT. Petrokimia
Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.
4. Pembangkit Tenaga Listrik
PT. Petrokimia Gresik menggunakan 2 unit pembangkit tenaga listrik
milik sendiri, yaitu :
 Gas Turbin Generator, terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu
menghasilkan daya 33 MW
 Steam Turbin Generator, terdapat di unit produksi Asam Fosfat
20
Selain kedua pembangkit tersebut, PT. Petrokimia Gresik juga memanfaatkan

energi listrik dari PLN sebesar 12 MW untuk kebutuhan Pabrik Pupuk SP-36 dan
fasilitas.
5. Fasilitas
Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan/karyawati beserta keluarganya.
Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar
perusahaan.
Kerohanian  Masjid Nurul Jannah
 Koperasi Baitul Maal wat TAMWIL (Kop.
BMT)
 Tempat pengajian Qur’an (TPQ)
 Pengurusan haji
 Bina rohani Islam
Sarana olah raga dan rekreasi  Stadion sepakbola Tri Dharma
 Gedung sarana olahraga Tri Dharma
 Lapangan tenis
 Pusat kebugaran
 Lapangan golf
 Kolam renang
Pembinaan cabang olah raga  Atletik
 Senam artistik/prestasi
 Bina sepak bola
 Petrokimia Putra Galatama
 Renang
Aktivitas cabang olah raga  Sepak bola
 Bola voli
 Tenis lapangan
 Bulutangkis
 Golf
 Silat perisai diri
21
 Karate
 Bridge
 Catur
Aktifitas rekreasi  Petrokimia motor & camping club (PMCC)
 Senam Porpi/Aerobic
 Petrokimia Diving Club
 Petrokimia Photo Club
 Paguyuban burung perkutut & burung
berkicau
 Band/keroncong
 Sanggar seni
 Perhimpunan Bonsai
Koperasi Karyawan Keluarga Berdiri sejak tahun 1984 sampai akhir tahun
Besar Petrokimia Gresik 2001 memiliki aset sebesar Rp. 29,2 miliar
(K3PG) dengan omset penjualan Rp. 65,8 miliar.
Jumlah karyawan 229 orang untuk melayani
anggota sebanyak 5.808 orang.
K3PG memiliki kegiatan usaha dan jasa
pelayanan yang meliputi unit – unit :
 Toko swalayan
 Toko alat olah raga K-sport
 Toko bahan bangunan
 Toko suku cadang dan bengkel
 Apotek
 SPBU
 Simpan-pinjam
 Kantin
 Service
 Pabrik air minum dalam kemasan
 Usaha patungan
 Penyediaan perumahan karyawan
22
Selain penyediaan perumahan dinas pejabat,

PT. Petrokimia Gresik juga menyediakan
perumahan bagi karyawan/karyawati dengan
fasilitas kredit yang dikelola oleh Yayasan
Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun
2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan
Petrokimia Gresik sudah mencapai 3.384 rumah
dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci,
Desa Sukomulyo dan Desa Krembangan
Kabupaten Gresik.
Tabel 2.3 Fasilitas di Petrokimia Gresik
2.4 Unit Service I

Utilitas I PT. Petrokimia Gresik merupakan unit pendukung proses
produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung dan sebagai
pendukung di pabrik II, pabrik III serta anak perusahaan secara tidak langsung.
Bagian Utilitas I merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap :
1. Unit penyediaan dari pendistribusian air.
2. Unit penyediaan steam.
3. Unit penyediaan tenaga listrik.
4. Unit penyediaan instrument air (udara instrument).
2.4.1 Unit Penyediaan dan Pendistribusian Air

Adapun kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber
air, yaitu sungai Brantas (Water Intake Gunungsari, Surabaya) dan sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat).
a. Water Intake Gunung Sari
Berasal dari kali Brantas Surabaya yang berjarak 22 km dengan debit 720
m3/jam. Produk dari intake Surabay ini dapat berupa Soft Water atau Hard
23
Water tergantung kebutuhan. Normal operasi produk Water Intake Gunung

Sari berupa hard water.
Water Intake Gunung Sari mempunyai spesifikasi sebaga berikut :
 Jenis : Hard Water
 pH : 8,0 – 8,3
 Total hardness : maksimal 200 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : maksimal 3 Ntu
 Kapasitas : 720 m3/jam
b. Water Intake Babat
Berasal dari sungai Bengawan Solo (Babat) yang berjarak 60 km dengan
debit 2500 m3/jam. Produk dari Babat berupa Hard Water dengan kualitas pH
8 – 9 dan TH < 200 ppm.
Water Intake Babat mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
 Jenis : Hard Water
 pH : 7,5 – 8,5
 Total Hardness : max 220 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : max 3 Ntu
 Residual Chlorine : 0,4 – 1 ppm
 Kapasitas : 2500 m3/jam
c. Penggunaan Raw Water/Hard Water :
 Service Water : Untuk sarana kebersihan pabrik
 Drinking Water : Untuk keperluan sanitasi pabrik, kantor
dan perumahan Petrokimia Gresik.
 Proses Water : Untuk keperluan proses operasi pabrik.
 Cooling Water : Untuk sarana pendingin mesin pabrik,
proses produksi pabrik serta air conditioner
 Hydrant : Untuk pemadam kebakaran
 Demin Water : Untuk bahan baku pembuatan steam
 Didistribusikan ke beberapa anak perusahaan & pabrik lain di kawasan
Gresik diantaranya, yaitu :
 Pabrik II dan III
24
 PT Petrocentral
 PT Petronika/Petrosida/Petrowidada
 PT Petrokimia Kayaku
 PT Kawasan Industri Gresik
 Lingkungan Industri Gresik
Sungai Bengawan Solo
Polyelectrolit Raw Water
Chlorine Syphoon
Distribution Structure I
Presettling
Al2SO4
Distribution Structure II
Ca(OH)
Pulsator Clarifier
Sand Filter
Filtered Water
PT. Petrokimia Gresik
Gambar 2.2 Diagram Unit Pengolahan Air Water Intake Babat
25
Water Intake
Gunungsari Water
Intake Babat
TK 951 TK 1103
(kapasitas 15.000 m3) (kapasitas 21.000 m3)
TK 1202 AB
(kapasitas 400 m3)
Cooling Water
Lime Softening Unit Hard Water

(LSU)
Drinking Water
Kesadahan mineral < 70 ppm
Demin Plant
Untuk menghilangkan mineral

(kesadahan tetap)
Demineralized
Water
Boiler Feed Water

(BFW)
Gambar 2.3 Diagram Distribusi Air Dari Water Intake Gunungsari dan Babat
26
a. Lime Softening Unit (LSU)

Unit ini meliputi penerima hard water dari Water Intake Babat dan Water
Intake Gunungsari dan ditampung di TK 951 berkapasitas 15.000 m3 dan TK
1103 dengan kapasitas 23.000 m3. Tugas utama lime softening unit adalah
mengolah hard water dari TK 951 menjadi soft water dengan penambahan larutan
kapur dan polyelectrolyte. Soft water ini digunakan sebagai air umpan Demin
Plant yang menghasilkan demin water untuk keperluan baik proses maupun
sebagai air umpan boiler.
Uraian proses :
Air dari TK 951 dan TK 1103 dipompa dengan pompa P 2201 ABC,
kemudian masuk ke Circulator Clarifier yang bagian bawahnya dilengkapi nozzle
untuk menghisap lumpur – lumpur di sekitarnya dan mensirkulasi ke dalam
diffuser, sehingga dapat membantu terbentuknya flok di dalam deflektor shift.
Dengan demikian proses ini membantu mengikat garam – garam Ca dan Mg yang
terlarut dalam raw water. Dengan diinjeksikan lime akan menghasilkan reaksi
sebagai berikut :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3) 2CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penginjeksian polyelectrolit bertujuan untuk membentuk flok – flok yang
besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan diblowdown bila
mencapai 10 % padatan. Jumlah padatan dijaga 6 – 8 % dan dibuang secara
otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Overflow dari circulator clarifier
dilewatkan aquazur “T” filter. Filter ini berisi pasir silica, dilengkapi dengan
syphoon bertekanan vakum dan berfungsi meningkatkan flow filtrat. Filter ini di
backwash dengan udara dari kompresor C 2202 AB yang dihembuskan dari
bagian bawah filter, sehingga kotoran yang menutupi filter akan overflow ke
saluran pembuangan. Air produk unit pengolahan ini sebagian ditampung di water
storage TK 10 dan TK 1201 untuk dialirkan ke Demin Plant.
27
Gambar 2.4 Flow Diagram Proses Pada Lime Softening Unit (LSU)
Lime Polielektrolit
TK 951 Circulator Filter Aquazur Filter
Neutralized Pit
TK 10 TK 1201
Soft water ke Departemen Demin Plant I

Produksi II/III
Gambar 2.5 Diagram Blok Pengolahan Air Pada Lime Softening Unit (LSU)
28
b. Drinking Water
Alur proses hard water dimasukkan ke dalam sand filter (disaring
padatan/turbidity). Keluar dari sand filter masuk ke dalam karbon filter
(dihilangkan warna dan bau). Kemudian diinjeksikan gas chlorine, selanjutnya
masuk ke dalam tangki penampungan dengan spesifikasi sebagai berikut :
pH : 6,8 – 8,5
Cl2 : 0,1 ppm max
Turbidity : < 5,0 Ntu
Gambar 2.6 Flow Diagram Pengolahan Drinking Water
a. Demineralizing Plant
Unit ini mengubah soft water menjadi air bebas mineral yang digunakan
untuk air proses dan umpan boiler. Dengan kapasitas :
 Demint Plant I (untuk ke boiler B1102) : 120 m3/jam
 Demint Plant II (untuk ke WHB) : 100 m3/jam
Air dari tangki TK 1201 melalui pompa P 1203 ABC, disaring di sand
filter F 1202 ABCD, kemudian air tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208
ABCD dan air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier D 1221 dengan
dihembuskan udara dari blower C 1243 (untuk menghilangkan kadar CO2 dan O2)
29
melalui bagian bawah degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan
oleh P 1241 AB ke bagian atas anion exchanger D 1209 ABCD, lalu dialirkan ke
mixed bed exchanger D 1210 ABC. Produknya sebagian besar dipakai sebagai air
umpan boiler B-1101 ABCD yang ditampung di TK 1206 dan TK 1209.
Gambar 2.7 Flow Diagram Pengolahan Demin Water

 Sand Filter
Alat ini berisi pasir silica yang berfungsi untuk menurunkan turbidity soft
water hingga 2 NTU. Kapasitas design tiap vessel 35 m3/jam. Namun
dalam operasi dapat ditingkatkan hingga 65 m3/jam. Indikator kejenuhan
filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbidity air. Backwash
dilakukan dengan menghembuskan udara, kemudia mengalirkan soft water
dari TK 1201, kemudian dilakukan pembilasan dengan soft water.
 Cation exchanger (D 1208)
Alat ini berisi resin kation yang berfungsi mengikat ion – ion positif
melalui reaksi berikut :
RH2 + 2 NaCl RNa2 + 2 HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2HCl
Resin akan jenuh setelah terlihat tanda – tanda kejenuhan yang
ditunjukkan dengan kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free
Mineral Acid), kenaikan pH dan Na serta total hardness lebih besar dari 0.
30
Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah :

RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air keluar cation exchanger :
 pH : ±3
 Total Hardness : 0
 FMA : konstan
 Degasifier
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut dalam air
dengan cara produk air dari cation exchanger dispray dari atas dan
dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower C1234 dari bawah.
Untuk meringankan beban kerja unit anion exchanger, diberi fan untuk gas
– gas tersebut.
 Anion Exchanger
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion – ion negatif yang tergantung dalam
air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P.
Reaksi – reaksi yang terjadi :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan mencapai jenuh setelah terlihat tanda – tanda kejenuhan
dengan indikasi kadar silica lebih dari 0,1 ppm , pH anion turun, serta
konduktivitas naik drastis. Reaksi – reaksi yang terjadi pada proses
regenerasi adalah sebagai berikut :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silica lebih kecil dari 0,1 ppm ,
konduktivitas maksimum 45 dan pH ± 9,7.
Spesifikasi air keluar dari anion exchanger :
31
 pH : minimal 7,5
 conductivity : maksimal 22 micronhos
 SiO2 : maksimal 0,2 ppm
 Mixed Bed Exchanger
Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa – sisa anion dan kation yang
masih terkandung dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger.
Tangki mixbed exchanger berisi campuran resin anion dan kation. Karena
perbedaan berat jenis, maka resin anion dan kation terpisah, resin anion
berada di lapisan atas dan resin kation pada lapisan bawah.
Resin pada mixbed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah
terlihat tanda – tanda kejenuhan dengan indikasi konduktivitas naik terus,
kadar silica lebih besar dari 0,1 ppm ,total hardness lebih besar dari 0 dan
pH cenderung naik terus atau turun terus (pada batas pH anion dan kation).
Spesifikasi air keluar mixed bed exchanger adalah sebagai berikut :
 pH : 5,5 - 8
 Konduktivitas : > 2,0 µS / cm
 Kadar silica : < 20 ppb
 Total Hardness : >0
Di service unit pabrik ammonia terdapat unit demineralisasi air dengan air
umpan yang berasal dari steam condensate dan proses condensate dari
pabrik ammonia dan unit demin plan I di Utilitas I. unit demineralisasi ini
terdiri dari carbon filter, cation exchanger dan mixed bed exchanger.
Produk unit demineralisasi ini mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
 pH : 5,5 - 8
 Total Hardness :0
 Kadar Silica : < 0,2 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan air
proses di pabrik ammonia dan urea.
b. Cooling Tower
32
Unit ini bertugas menyediakan air pendingin dengan ± 300 C untuk unit
utilitas dan proses. Kapasitas keseluruhan adalah 1000 m3 dan diolah dalam 3
buah cooling tower :
 Cooling tower T-1201 A terdiri dari 6 cell, dimana 2 cell digunakan untuk
pendinginan pabri ZA I/III dan 4 cell diinterkoneksikan dengan cooling
tower T-2211 A untuk membantu proses pendinginan di pabrik ammonia.
 Cooling tower T-2211 A terdiri dari 5 cell digunakan untuk pendingin air
pabrik ammonia dan GTG.
 Cooling tower T-2211 B terdiri dari 3 cell digunakan untuk pendinginan
air urea dari suhu 42 – 32 0 C
c. Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas (
B1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). B1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di plan ammonia, ZA, utilitas I, CO2 dan Air Separation Plant
(ASP) serta Asam Sulfat I. Pada kondisi normal operasi, pabrik ammonia
mengimpor High Pressure (HP) steam (tekanan 65 kg/cm2) dari B1102 sebanyak
± 60 ton / jam. Pada saat start up kebutuhan steam akan lebih banyak lagi.
WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 65 ton/jam
untuk keperluan start up ammonia. Bila NH3 berada pada normal opertasi, steam
produk WHB dipakai unit urea.
3. Deskripsi Proses Penyediaan Steam pada Boiler B 1102
33
Gambar 2.8 Flow Diagram Boiler B-1102

Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler. Sebelum dioperasikan
secara terus – menerus perlu dipersiapkan antara lain :
 Memeriksa air dalam drum boiler harus memenuhi syarat sebagai air
pengisi ketel
 Pengecekan instrumentasi
Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksi hydrazine (N2H4)
untuk menghilangkan kandungan O2. Selanjutnya ditambah PO42- dan NaOH
untuk melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi. Karakteristik air
dalam boiler adalah :
 pH : 9,2 – 10,2
 Total Solid : < 1000 ppm
 Total Suspended Solid : < 40 ppm
 Total Alkalinity : < 60 ppm sebagai NaOH
 Kadar SiO2 : maksimum 5 ppm
 Konduktivitas : maksimum 0,5 – 0,2 µmhos/cm
 Kadar PO4 : 3 – 10 ppm
 Kadar N2H4 : 0,02 – 0,04 ppm
Air yang berasal sari demin plan I dengan suhu 250C dan telah sesuai dengan
spesifikasi ditampung pada tangki TK – 1102 kemudian masuk boiler dipompa
34
menuju deaerator. Di deaerator ini air diijeksikan larutah N2H4 untuk dihilangkan
O2 yang terkandung dalan air agar tidak terjadi korosi ketika masuk dalam boiler.
Kemudian dipompa menuju HP drum (D-110211). Dalam HP Drum ditambahkan
PO4 sehingga terjadi sirkulasi menuju LP Drum (D-110212). Dengan adanya
gravitasi, air secara otomatis menuju LP Drum dan uap tekanan tinggi dalam HP
Drum mengalir ke dalam water tube. Dalam water tube (E- 11022) terjadi
pemanasan uap air kemudian terbentuklah steam. Untuk pemanasnya digunakan 2
buah burner dengan bahan bakar natural gas. Natural gas dialirkan menuju burner
kemudian dialiri udara panas dari D-FANC (C-11021). Steam dari B-1102
didistribusikan menuju Petronika, ZA, Ammonia plan dan sebagian di recycle.
4. Penyediaan Steam pada Waste Heat Boiler (WHB)
Gambar 2.9 Proses Produksi Waste Heat Boiler

Air yang berasal sari demin plan II dipompa menuju LP steam, lalu
dipanaskan dengan memanfaatkan panas gas buang dari hasil pemanasan turbin di
GTG. Udara panas ini digunakan sebagai udara pembakaran dan dikontakkan
dengan gas alam yang dipanaskan dengan api yang dispraykan ke furnace untuk
memanaskan buluh – buluh air. Di dalam LP steam terdapat deaerator yang
berfungsi untuk melepaskan O2 yang ada dalam air dengan penambahan hydrazine
35
(N2H4). Di sini tekanan 60 kg/cm2g, lalu dari LP steam masuk ke dalam

economizer yang berfungsi untuk memanaskan air umpan boiler dengan
memanfaatkan panas dari gas buang. Setelah itu dialirkan menuju HP steam
dengan tekanan diturunkan menjadi 1 kg/cm2g. Disini telah terbentuk steam yang
dialirkan menjadi 2 bagian. Sebagian ke dalam drum dan sebagian kembali ke LP
steam. Sebelum masuk ke dalam steam drum, sebagian steam tadi masuk ke
dalam superheated terlebih dahulu. Karena uap yang keluar dari WHB berupa uap
basah, dan ketika masuk ke dalam superheated kandungan air di dalam uap
dikurangi, sehingga uap yang dihasilkan berupa uap kering agar uap tersebut tidak
mudah untuk berubah fase. Super heated dilakukan pada tekanan vakum.
Karakteristik air dalam WHB :
1. Boiler Feed Water (BFW)
pH : 8 – 9,5
N2H4 : maksimal 0,01 ppm
Fe Total : maksimal 0,03 ppm
Hardness : 0
2. Boiler Water (HP)
pH : 9,2 – 10,4
Conductivity : maksimal 400 ppm
SiO2 : maksimal 5 ppm
PO4 : 3 – 10 ppm
3. Steam Produk
pH : 8 – 9,5
SiO2 : maksimal 20 ppm
2.4.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik ammonia yang
digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari GTG dengn kapasitas design 33
MW dan output 11.5 KV. Pada operasi normal GTG menggunakan bahan bakar
gas alam dari pulau Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD.
36
Servis unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel berkapasitas 1MW.
Gas buang yang dihasilkan oleh GTG memiliki jumlah kalori yang cukup tinggi
sehingga dapat digunakan untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler
(WHB) dengan fasilitas additional firing menggunakan bahan bakar gas alam.
2.4.3 Unit Penyediaan Instrument Air ( Udara Instrument)
2.10 Proses Produksi Udara Instrument

Udara instrument digunakan untuk sarana instrumentasi pabrik yaitu
penggerak control valve pneumatic. Pada saat kondisi normal operasi udara
berasal dari kompresor udara 101-J di bagian ammonia dan kompresor udara MC-
2231 ABC. Plan air dari kompresor tersebut dialirkan ke bagian utilitas I
khususnya di seksi service unit untuk diserap molekul – molekul H2O nya,
kemudian didistribusikan ke user (pabrik ammonia, pabrik urea dan service unit).
Udara instrument bertekanan 7 kg/cm2. Adapun untuk udara instrument yang
bertekanan 4 kg/cm2 disupply dari kompresor MC 2231 C dimana usernya adalah
pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III, pabrik CO2 dan pengantongan.
37
2.5 Biro Rancang Bangun

Biro rancang bangun (Ro. Cangun) merupakan biro yang bertanggung
jawab atas terselenggaranya fungsi rancang bangun untuk mendukung kelancaran
operasional pabrik dan unit pendukungnya, proyek-proyek pengembangan serta
penjualan jasa luar, yang berada dibawah kompartemen Engineering.
Kompartemen
Engineering
Dept. Prasarana
Biro Jasa Teknik dan
Pabrik dan Biro Rancang Bangun Biro Latsin
Konstruksi
Keamanan
Bg. Listrik/ Ins/ Telkom Bg. Proses Bg. Candal Proyek

Bg. Alat Berat Bg. Mesin Bg. Pengawasan Proyek
Bg. Har. Kawasan Bg. Sipil & Pengukuran Bg. Pemasaran Jasa
Bg. Instalasi Air Bg. Listrik/ Instrumen Sie. Adm. Proyek
Bg. Candal Prasarana Bg. Adm. Eng. & Doktekin
Gambar 2.11 Struktur Organisasi Kompartemen Engineering
Kepala Biro
Rancang Bangun
Administrasi
Kabag Kabag Kabag Kabag Sipil & Staf Biro Cangun

Listrik/Ins Mesin Proses Pengukuran Doktekin
Staf Eng Staf Eng Staf Eng Staf Eng Sipil & Peng.
Listin Mesin Proses
Gambar 2.12 Struktur Biro Rancang Bangun
2.5.1 Visi dan Misi Biro Rancang Bangun

Biro rancang bangun melaksanakan kegiatan rancang bangun untuk
mendukung kegiatan perusahaan dengan pelayanan efektif dan efisien.
38
Selain misi tersebut, biro ini juga memiliki quality project strategic, yaitu
terlaksananya kegiatan rancang bangun untuk mendukung kelancaran operasional
pabrik an unit pendukungnya, proyek-proyek pengembangan serta penjualan
barang dan jasa luar dengan membangun kerjasama tim yang kuat dan jaringan
informasi yang luas.
2.5.2 Tugas dan Tanggung Jawab Kepala Biro Rancang Bangun

Kepala Biro Rancang Bangun memiliki tugas dan tanggungjawab sebagai
berikut:
1. Bertanggung jawab atas pelaksanaan tugas yang diberikan oleh
atasan langsung di bidang rancang bangun
2. Bertanggung jawab untuk menyusun dan mengimplementasikan
program kerja dan anggaran di bidang rancang bangun untuk
mencapai target dalam Key Performance Indicator unit kerja.
3. Bertanggung jawab atas pelaksanaan koordinasi seluruh pekerjaan
rancang bangun di bidang proses, mesin, listrik, instrumentasi dan
estimasi serta jadwal pembangunan sarana fasilitas pabrik dengan
mempertimbangkan spesifikasi, biaya, waktu dan pengunaan
sumber daya yang optimal.
4. Bertanggung jawab atas pelaksanaan proyeksi, investasi, maupun
proyeksi proyek dari biro jasa teknik dan konstruksi dalam hal:
 Pelaksanaan detail engineering terhadap seluruh perencanaan
proyek
 Update engineering untuk kegiatan yang tidak sesuai dan tidak
dapat dilaksanakan di lapangan.
 Pembuatan dan penerapan value engineering
5. Bertanggung jawab atas kegiatan penyiapan, dan pemeliharaan
data dan dokumen teknik induk maupun data teknik lainnya yang
berhubungan dengan detail engineering
6. Bertanggung jawab untuk menyusun dan meyampaikan laporan
tertulis maupun lisan kepada atasan langsung secara berkala
39
maupun insidentil, atas pelaksanaan rencana kerja dan anggaran

yang telah digunakan.
7. Bertanggung jawab untuk menyusun dan menetapkan petunjuk
pelaksanaan instruksi kerja untuk memperlancar kegiatan
operasional di unit kerjanya.
8. Bertanggung jawab atas pelaksanaan instruksi atasan, sistem dan
prosedur petunjuk pelaksanaan serta ketentuan atau peraturan
peruahaan lainnya secara konsisten di unit kerjanya.
9. Bertanggung jawab untuk menentukan metode kerja yang efektif
dalam rangka peningkatan produktivitas, efisiensi sumber daya,
dan peningkatan pola partisipasi karyawan di bawah tanggung
jawabnya dalam program perbaikan berkelanjutan.
10. Bertanggung jawab atas pengelolaan dan pendistribusian data
informasi laporan mengenai bidang yang menjadi tanggung jawab,
baik untuk kepentingan intern maupun ekstern perusahaan sesuai
tingkat kebutuhan berdasarkan ketentuan yang berlaku.
2.5.3 Wewenang Kepala Biro Rancang Bangun

Kepala Biro Rancang Bangun memiliki wewenang sebagai berikut:
1. Mendelegasikan wewenang kepada bawahan langsung maupun
pejabat eselon II terdekat secara organisatoris. Apabila berhalangan
untuk sementara menjalankan tugas.
2. Memberikan persetujuan atau mengusulkan promosi, demosi,
mutasi, staffing, beserta persyaratannya, penghargaan, perjalanan
dinas, cuti, peringatan, sanksi, pemberhentian, serta hak-hak dan
kewajiban lain bagi karyawan di bawah tanggung jawab sesuai
peraturan yang berlaku.
2.5.4 Sistem Kerja
Dalam pelaksanaan tugasnya, biro rancang bangun memiliki prosedur
dalam pengerjaan tugasnya. Prosedur tersebut dapat dilihat pada flow
diagram pada gambar 3.3 berikut.
40
Start
Disposisi Karo Cangun
Review Design
Kabag Proses
Disposisi Karo Cangun
Kabag Proses
IFA ( Issue For Approval )

Jastekon & User
Perencanaan / Predesign
- Konfirmasi & Klarifikasi dengan User
- Koordinasi dengan Perencanaan Lain
Staf Proses / Kabag Proses
No Approv
ed?
Rancangan Detail / Detail design

- Perhitungan Teknik
- Penggambaran
- RKST & Dokumen Engine lainnya Revisi
Staf Proses / Kabag Proses IFC ( Issue For Construction )
Konfirmasi dengan Swakelola Tender

Perencanaan Lain & User
Kabag dan Staf
Gambar 2.13 Prosedur Kerja Biro Rancang Bangun
2.6 Unit Asam Fosfat

Pabrik PA (Gambar 2.1) berkapasitas 610 ton P2O5/hari. Teknologi proses
yang digunakan adalah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam
kategori pembuatan PA dengan proses hemihidrat-dihidrat.
Pabrik ini terdiri dari beberapa seksi, antara lain:
a) Rock grinding unit
b) Reaction dan hemihydrate filtration
c) Conversion (hydration) dan dihydrate filtration
d) Fluorine recovery
41
e) Concentration unit
5.1 Feeding Bahan Baku/ Raw Material

Bahan baku yang digunakan adalah phosphate rock, asam sulfat, air proses,
dan steam. Bahan kimia yang dipakai dalam proses adalah defoaming agent dan
silika yang merupakan produk samping pabrik alumunium fluorida.
Asam sulfat dimasukkan dalam ke dalam tiga tangki/vessel. Setelah dicampur
dengan return acid, asam sulfat dimasukkan ke R 2302A digester no.1 dan R
2302B digester no.2 dan R 2401A hydration tank no.1. Air proses dimasukkan ke
dalam vacuum pump no.1 dan no.2 (C 2323 dan C 2432) sebagai seal tank dan
selanjutnya digunakan kembali sebagai air pencuci/washing water pada vacuum
washer no.1 dan no.2 (D 2323, D 2423). Selanjutnya semua air tesebut ditampung
dalam recovery water tank no.1 (TK 2436) dan kemudian digunakan untuk hal-
hal berikut:
a) Cake washing water pada filter no.2 (Fil 2421) setelah ditambah hot
water
b) Scrubbing water ada fume scrubber no.2 (T 2342)
c) Make up water untuk cooling water (T 2601)
Scrubbing water dari fume scrubber no.2 dikirim ke fume scrubber no.1 (T
2341) akhirnya digunakan di fluorine scrubber (D2342) untuk memproduksi
fluosilicic acid.
Air proses dimasukkan ke dalam vacuum pump no.3 (C 2340) sebagai seal
water kemudian digunakan di filter no.3 (Fil 2341)sebagai pencuci kain filter
(filter cloth) dan selanjutnya digunakan sebagai pencuci di vacuum washer (D
2348). Pada akhirnya air tersebut digunakan untuk melarutkan dua sumber silika.
Pertama, silika hasil dari fluosilic acid pada fluorine recovery section. Kedua,
silika hasil produk samping dari AlF3 plant. Air disirkulasikan dan didinginkan di
cooling water (T 2601) kemudian dialirkan ke no.1 dan no.3 condenser (E 2313,
E 2413) dan kembali lagi ke cooling water .
Circulation water no.2 dan no.4 condenser (E 2314, E 2414) ditampung di
no.2 recovery water tank (TK 2416) kemudian dipakai sebagai pencuci kain filter
42
dari recovered tank (TK 2416) digunakan sebagai pencuci filter no.1 (fil.2321),
setelah dipanaskan dengan steam . Steam digunakan untuk steam ejector dan fil
2321, Fil 2421 untuk menghindari kerak pada pan dan filtrat line (pipa saluran
hasil filtrasi).
Silika hasil samping dari AlF3 plant dimasukkan ke hydration tank 1(R 2401)
dan TK 2334 (return acid tank) dengan tujuan untuk memperbaiki pertumbuhan
kristal hemihidrat dan untuk mempercepat perubahan hemihidrat menjadi dihidrat.
Antifoam biasanya dimasukkan ke dalam digester (R 2302 A,B) dengan flow
yang konstan.
5.2 Rock Grinding Unit

5.2.1 Phosphate Rock
a. Ukuran Partikel Dari Ground Rock
Lolos 2 mm 99%
Lolos 1 mm 95%
Lolos 32 tyler mesh 80%
Lolos 100 tyler mesh 33%
b. Kadar air maksimum 4% on wet basis, normal 1%
Sebaiknya digunakan phospate Rock dengan kadar air rendah karena
jika kadar air tinggi maka akan sulit mengatur water balance juga kadar
P2O5 dalam hasil pertama filtrasi atau P2O5 recovery yang tinggi dari Rock
karena menurunnya cake washing water
43
Gambar 5.1 Diagram Alir PA Plant
44
CLaporan Praktek Kerja Industri
c. Rock component
Komponen Rock yang dianalisa meliputi P2O5, CaO dan SO3. Untuk
komponen minor, SiO2 harus diamati dan diketahui secara khusus. SiO2
terdiri dari quartziferous SiO2 dan nonquartziferous SiO2. Quartziferous
SiO2 adalah bentuk yang tidak larut dalam proses pembuatan asam fosfat
dan nonquartziferous SiO2 dapat larut dan efektif dalam membentuk
kristal hemihidrat dan mempercepat proses hidrasi. Untuk itu maka non
quartziferous SiO2 dinamakan effective SiO2. Hasil samping AlF3 plant
perlu ditambahkan ke dalam hydration tank no.1 dan TK 2334 (return acid
tank).
Kadar R2O3 ( Al2O3 dan Fe2O3) dan MgO dalam Phosphate rock
berpengaruh pada viskosistas dan pembentukan sludge (lumpur) dalam
asam fosfat, sehingga akan menurunkan kemampuan filtrasi (filterability).
Tingginya kadar Na2O dan K2O sangat erat hubungannnya dengan
timbulnya kerak (scaling).
Pada kadar CO2 yang tinggi, foaming akan semakin meningkat
sehingga diperlukan penambahan antifoam yang sangat banyak. Kadar
klorin (Cl-) dalam phosphate rock dapat merusak material konstruksi dari
semua peralatan sehingga kadar klorin dijaga 0,1% untuk menghindari
korosi. Selain kadar klorin dalam phospate rock, kadar klorin dalam air
proses juga harus dijaga.
d. Supply dari phosphate rock
Phosphate rock dimasukkan secara kontinyu ke premixer R 2301
dengan laju alir yang konstan. Laju alir Phosphate rock yang tidak stabil
akan mengakibatkan gangguan pada proses dan menyebabkan kesulitan
operasi pada proses berikutnya.
5.2.2 Asam Sulfat

Konsentrasi dari asam sulfat yang diperlukan adalah 98,5% H2SO4. Bila
konsentrasi asam sulfat terlalu rendah maka akan mempengaruhi water balance
Jurusan Teknik Kimia 45

Departemen RancangBangun
juga kadar P2O5 dalam produk asam fosfat atau juga SiO2 recovery dari
phosphate rock.
5.2.3 Effective Silica

Larutan fluosilicic acid yang dihasilkan dari Fluorine scrubber
mengandung SiO2 yang mana silika tersebut akan disaring dan dipisahkan pada
filter no.3 dan kemudian silika akan dilarutkan di tangki TK 2346 bersama dengan
by product silica dari AlF3 plant. Silica tersebut kemudian dikirim ke hydration
tank R 2401A dan TK 2334 (return acid tank). By product silica tersebut
didapatkan melalui reaksi berikut:
Reaction Section:
Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 5 H2O  10 CaSO4.1/2H2O + 2 HF + 6 H3PO4
6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O
H2SiF6  SiF4 + 2 HF
Fluorine recovery Section:
3 SiF4 + 2H2O  2H2SiF6 + SiO2
Alumunium fluoride plant:
H2SiF6 + Al(OH)3  2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O
5.3 Reaction dan Hemihydrate Filtration Section

5.3.1 Reaction Section
Phosphate rock dimasukkan ke dalam premixer (R 2301) dari rock feed
hopper (D 2302) yang mana alirannya diatur dengan timbangan rock weigher (M
2306). Laju alir dari 98,5% H2SO4 ke reaction section dan hydration section
dikontrol dengan magnetic flow meter FR 2301 yang kemudian dibagi ketiga
vesel yaitu digester no.1, digester no.2 dan hydration tank no 1 yang mana laju
alir ke digester no.1 dikontrol dengan FR 2302 dan ke hydration tank oleh FR
2401 sehingga sisanya dimasukkan ke digester no.2 R 2302B.
Return acid dari TK 2334 (return acid tank) dimasukkan ke premixer,
R2302 A, R2302 B, dan R2302 C yang mana masing-masing laju alirnya
dikontrol dengan FR 2303, 2304 dan 2305. Return acid yang dikirim ke R2302
46
A dan B dicampur dengan 98,5% H2SO4 di mixin box yang mana asam sulfat
tersebut diencerkan hingga 60%.
Hemihydrate slurry dalam pump tank (R2304) disirkulasikan ke premixer
dengan menggunakan hemihydrate recycle pump (P2302 AB) yang mana laju
alirnya diatur dengan mengubah-ubah kecepatan putar pompa P2302 AB.
Recycle dari slurry sebagai larutan yang berguna untuk memperbaiki
decomposition ratio dari Phosphate Rock, filterability dari slurry, dan fluidity
dari slurry dikirim ke premixer.
Di dalam premixer (R2301) Phosphate rock dicampur dan dibasahi
dengan recycle slurry dan return acid dan dijadikan dalam bentuk slurry. Proses
pencampuran menggunakan agitator untuk menghindari terjadinya debu dari
phosphate rock. Dalam digester no.1 (R2302 A) slurry dari premixer bereaksi
dengan liquid hasil campuran antara return acid dan asam sulfat. Faktor penting
yang mempengaruhi dekomposisi phospate rock dengan phosporic acid dan
asam sulfat adalah kondisi dimana tidak terdapat free sulfuric acid dalam slurry.
Slurry dari digester no.1 overflow ke digester no.2 dimana asam sulfat
setelah dicampur dengan return acid diinjeksikan kedalam digester no.2. di
dalam digester no.2 kadar asam sulfat dalam liquid diatur menurut kebutuhan
desain proses dengan cara mengatur flow asam sulfat 98,5%.
Kenaikan rasio dekomposisi dan filterability dari hemihydrate slurry
terjadi juga dalam digester no.2. slurry dari digester no.2 dipompa ke vacuum
cooler no.1 (D 2311) dengan menggunakan pompa P 2303 vacuum cooler pump
no.1 dengan tujuan menghilangkan panas reaksi dan untuk menjaga suhu slurry
outlet vacuum cooler no.1 pada 76oC. Aliran slurry yang sudah dingin dari
vacuum cooler no.1 mengalir ke seal tank (R2303) kemudian dipompa ke filter
no.1 (Fill.2321) dengan menggunakan hemihydrate slurry pump P 2301A/B.
Slurry yang sudah dingin tersebut selebihnya dari seal tank dikembalikan
ke digester no.2 untuk menjaga temperatur pada 90oC. Pump tank R 2304
berperan dalam menjaga kemungkinan fluktuasi operasi pada seksi reaksi.
Kondisi operasi pada seksi reaksi sebagai berikut:
a. Return acid
47
Komposisi return acid yaitu kadar P2O5 36-38% dan kadar H2SO4 3-4%.
Kadar P2O5 dalam return acid berpengaruh langsung pada kadar P2O5 pada
produk sehingga batasan P2O5 dalam return dijaga untuk mendapatkan hasil
produksi dengan kadar P2O5 antara 45-46%. Flow rate dari return akan
berpengaruh pada solid content dalam slurry.
b. Mixed acid
Kadar asam sulfat dalam mixed acid kira-kira 60%, bila kadar 98,5%
langsung diumpankan langsung ke digester maka kadar asam sulfat dalam
slurry didigester sangat tinggi dan tidak merata sehingga gipsum anhidrat
akan terbentuk. Bila hal ini terjadi maka rasio dekomposisi, filterability dari
slurry akan menurun dan kualitas gipsum menjadi jelek.
c. Premixer
Temperatur slurry adalah 80-85oC, temperatur ini dipengaruhi oleh recycle
ratio dari hemihydrate slurry dan rasio dekomposisi dari phospate rock.
Diperkirakan temperatur basis di premixer adalah 82oC. Di dalam premixer
pengadukan dan pencampuran antara phospate rock, recycle slurry dan return
acid adalah faktor penting untuk menghindari debu phospate rock
berhamburan. Untuk mendapatkan asam fluorosilikat dengan kadar tinggi
maka exhaust fan dari digester dipasang mist separator (F2341) yang
berperan dalam menangkap debu rock.
d. Digester no.1
Temperatur slurry adalah 90-100oC, temperatur ini tergantung terhadap
terhadap temperatur premixer (R2301) dan decomposition ratio didalam
digester no.1. dekomposisi rock terjadi karena reaksi dengan asam fosfat dan
asam sulfat. Dekomposisi dengan asam fosfat akan sempurna pada kondisi
tidak terdapat asam sulfat bebas dalam liquid base dari slurry. Untuk
mencapai rasio dekomposisi sesuai desain maka flow rate asam sulfat ke
digester no.1 ditentukan dan dihitung menurut kebutuhan free sulfuric acid
yang terkandung dalam return acid dan recovery slurry. Pada proses Nissan-
C kadar CaO dalam liquid phase pada slurry 1,3% atau setara dengan 2,2%
48
asam sulfat. Oleh sebab itu asam sulfat dalam liquid harus dijaga antara -1
sampai -3% H2SO4, kondisi minus asam sulfat bebas yang tidak terlalu besar
akan lebih baik untuk pertumbuhan kristal.
e. Digester no.2
Temperatur slurry adalah 90-95oC dengan free slurry acid dalam liquid
phase adalah 2-3%. Asam sulfat bebas dalam digester no.2 berpengaruh
secara langsung terhadap kadar asam sulfat dalam produk asam fosfat. Jika
asam sulfat bebas rendah maka rasio dekomposisi rock dalam seksi reaksi dan
filterability slurry hemihydrate slurry juga akan menurun, jika asam sulfat
bebas tinggi maka menyebabkan kesulitan dalam mengontrol kadar asam
sulfat untuk setiap vesel. Oleh karena itu pemeriksaan kadar asam sulfat perlu
dilakukan dengan analisa yang cepat dan cermat.
f. Vacuum cooler No.1
Temperatur slurry inlet adalah 90-95oC, outlet 70-75oC. Tekanan vakum
sekitar 80 torr. Bila temperatur dari outlet slurry naik material dari pompa
hemihydrate P 2301 A/B dan filter no.1(fil.2321) akan rusak karena korosi.
Bila temperatur slurry rendah akan menyebabkan menurunnya filterability
karena viskositas slurry naik.
g. Recycle dari hemihydrate slurry
Jumlah flow recycle slurry adalah dua kali jumlah flow rate dari slurry yang
dimasukkan ke filter no.1 tetapi dapat dilakukan perubahan jumlah recycle
(recycle ratio) untuk mendapatkan kondisi operasi yang optimum.
5.3.2 Hemihydrate Filtration

Hemihidrat slurry dikirim ke filter no.1 (Fil 2321) dari seal tank (R 2303)
dengan menggunakan hemihydrate slurry pump (P 2301 AB). Jumlah aliran
slurry dikontrol dengan mengatur kecepatan putar P 2301 AB. Tipe filter yang
digunakan adalah horizontal tilting pan filter yang dilengkapi dengan washing
Section.
Pada seksi pertama dari filter no.1, slurry disaring dan filtratnya (filtrat
pertama) dikirim ke TK 2351, filter acid storage tank. Pada seksi kedua, cake
49
(padatan) dicuci dengan menggunakan filtrat ketiga hasil dari filter no.2 (Fil
2421). Semua filtrat dari seksi kedua ini digunakan sebagai return acid. Untuk
mendapatkan densitas yang konstan maka return acid kadang-kadang dibuat
dengan mencampur filtrat pertama dan kedua. Pengontrolannnya dilakukan oleh
DIC 2301.
Pada seksi kedua filter no.1 diharapkan cake sudah kering dan pan dari
filter akan dibalik untuk membuang hasil cake. Bersamaan dengan hal tersebut
udara bertekanan dari cake blower no.1 (C2321) dihembuskan untuk
membersihkan sisa-sisa cake dalam pan. Sisa-sisa cake dalam yang menempel
pada pan dicuci bersih menggunakn spray acid yang berasal dari filtrat keempat
dan kelima dari filter no.2. Cake akan jatuh dan mengalir bersama spray acid dan
recycle dihydrate slurry dari hydration tank no.2 R 2401B, yang kemudian
diaduk di dalam hydration tank no.1 R 2401B.
Setelah itu pan filter no.1 dibalik lagi pada posisi semula dan filter cloth
dicuci dengan filtrat kelima dan hot water. Kemudian pan dan filter cloth
dikeringkan dengan hisapan udara dari cloth drying fan (C2322 atau C2362).
Untuk menghindari scaling pada center valve dari filter no.1 maka steam
diinjeksikan terutama pada seksi kedua center valve dan filtrate line.
5.4 Conversion (Hydration) dan Dihydrate Filtration Section

Hemihydrate cake yang keluar dari filtrate no .1 dilarutkan dan terhidrasi
menjadi dihidrat didalam hydration tank no.1 (R2401A). Kelarutan dari kalsium
fosfat (CaSO4) dalam hemihydrate stage turun secara cepat dengan turunnya
temperatur, tetapi beda kelarutan dari CaSO4 dalam hemihidrat dan dihidrat
menjadi bertambah besar.
Dalam hydration stage, larutan yang mengandung CaSO4.½H2O
didinginkan sampai mencapai temperatur lebih rendah dari transition point
hemihydrate-dihydrate secara umum, karena beda kelarutan maka akan
mempercepat perubahan kristal dari hemihydrate ke dihydrate. Bentuk kristal
yang stabil dan besar dari dihydrate akan terjadi karena rekristalisasi dari hydrate
di slurry.
50
Dalam hydration tank, phospate rock yang belum terdekomposisi akan

terdekomposisi dengan sempurna karena kadar asam sulfat yang tinggi sehingga
akan tercapai recovery P2O5 yang tinggi.
Selain panas yang terkandung, panas yang timbul karena hidrasi pada
seksi ini juga terjadi sehingga perlu didinginkan menggunakan vacuum cooler
no.2 (D 2411). Dihydrate slurry dari hydration tank no.2 (R 2401B) dikirim ke
filter no.2 (Fil 2421) dengan pompa P 2401 AB, dihydrate slurry pump.
Dihydrate cake dicuci dua kali dan kemudian dikirim dengan conveyor
gypsum no.1 (M 2431) dalam kondisi kering, sehingga gypsum hanya
mengandung kadar P2O5 yang sangat rendah dan sangat sesuai untuk bahan baku
cement retarder dan ZA.
Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydration stage jika kondisi-
kondisi berikut dapat dicapai:
Kadar P2O5 dalam liquid : 15%
Kadar H2SO4 dalam liquid : 6%
Temperatur slurry dalam no.1 dan no.2 hydration tank : 55-60oC
Recycle ratio dari dihydrate slurry : 1:1
Solid content dalam slurry No.2 vacuum cooler : 35%
Temperatur inlet No.2 vacuum cooler : 55-60oC
Temperatur outlet No.2 vacuum cooler : 50-55oC
Tekanan vakum : 80 torr
Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydration storage bila kondisi-
kondisi tersebut diatas dapat dicapai. Bila hidrasi tidak bisa sempurna, proses
hidrasi tersebut akan terjadi di dalam filter no.2 dan berakibat buntu pada filter
cloth.
Kadar asam sulfat dalam liquid slurry merupakan faktor penting untuk
mendapatkan bentuk dan besar kristal dan hasil akhir yang tinggi dari
dekomposisi phospate Rock. Bila kadar asam sulfat dalam dihydrate slurry terlalu
tinggi akan terjadi beda kadar asam sulfat yang sangat besar antara wash acid
filter no.1 dan liquid hemihydrate slurry. Kondisi ini akan mengakibatkan
fluktuasi kadar asam sulfat dalam return acid . Oleh sebab itu, harus selalu
51
diusahakan untuk menjaga kadar asam sulfat bebas dalam Reaction stage. Dan
bila kadar asam sulfat bebas rendah dalam dihydrate slurry akan mengakibatkan
proses hidrasi menjadi lambat.
Kadar P2O5 dalam dihydrate slurry dapat ditentukan oleh displacement
efficiency dari filter no.1 dan tidak bisa dikontrol di hydration section. Kadar P2O5
dalam slurry sangat erat hubungannya dengan kecepatan hidrasi dan
bertambahnya kadar P2O5 akan mengakibatkan turunnya kecepatan hidrasi.
Recycle dari slurry yang sudah terbentuk akan sangat efektif dalam pengaruh
kecepatan hidrasi dan pembentukan kristal dari kalsium sulfat hemihydrate
menjadi kalsium sulfat dihydrate .
Recycle ratio ditetapkan sebesar 1:1. Bila recycle ratio terlalu tinggi maka
ada sejumlah slurry yang baru yang dapat lolos hydration tank tanpa mengalami
proses hidrasi yang sempurna dan juga kristal yang belum tumbuh. Hidrasi juga
dipengaruhi impuritas yang terkandung dalam phosphate rock terutama dengan
bertambahnya kadar HF dalam liquid akan menyebabkan rendahnya kecepatan
hidrasi yang mana HF akan berubah menjadi H2SiF6 dengan penambahan silika.
Pengaruh HF biasanya lebih besar dengan adanya kadar alumunium yang tinggi.
Panas yang timbul karena hidrasi dan dekomposisi dalam hydration tank
no.1 (R 2401A) didinginkan di vacuum cooler no.2 (D 2411) dan diusahakan
temperatur slurry dijaga pada 60oC.
5.5 Fluorine Recovery Section

Unit ini terdiri dari exhaust gas treatment (unit pemurnian gas) dan unit
penyerapan gas fluorine (fluorine recovery). Gas keluaran digester, hydration
tank, dan filter no.1 mengandung fluorine. Fluorine ini diserap di fume scrubber
T 2341 dan T 2342, kemudian disirkulasikan ke unit fluorine recovery (D 2311)
ditangkap di fluorine scrubber (D 2342) oleh recycle water dari fume scrubber
no.1 (T 2341).
Fluosilic acid yang terbentuk baik yang dari fluorine scrubber D 2342
dan unit konsentrasi mengandung sedikit silika. Setelah silika dipisahkan di filter
52
no.3 (fil.2341) maka fluosilic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6
storage tank (TK 2352) sebagai produk.
Silika yang dihasilkan dari filter no.3 dilarutkan dengan wash water bekas
filter no.3 bersama-sama dengan silika by product dari AlF3 plant. Slurry silika
tersebut dimasukkan ke hydration tank no.1 untuk mendapatkan bentuk dan
pertumbuhan kristal yang baik.
Kondisi operasi pada fluorine recovery sebagai berikut:
a) Exhaust gas treatment
Gas buang yang keluar dari cerobong mengandung maksimum 10 mg F/NM3.
Perkiraan kadar fluorine dari tiga sumber exhaust gas sbb:
Digester 4000 mg/m3
Hydration tank 80 mg/m3
Hood, dari filter no.1 50 mg/m3
Exhaust gas yang keluar dari digester mengandung kadar fluorine lebih
banyak daripada gas yang lain. Gas yang mengandung fluorine yang tinggi akan
mudah terserap oleh air, exhaust gas yang keluar dari digester tersebut kemudian
akan bergabung dengan gas yang lain yang keluar dari fume scrubber no.1 (T
2341). Untuk mendapatkan gas buang dengan kadar fluorine yang ditentukan
maka fungsi fume scrubber harus maksimal.
Scrubber water yang keluar dari dua fume scrubber akan disirkulasi ke
recovery unit, sebagai make up/tambahan dari fluosilic acid, sehingga diharapkan
tidak ada sisa air yang terbuang. Untuk menghasilkan fluosilic acid dengan kadar
P2O5 terbatas, mist separator F 2341 dipasang untuk menangkap mist (percikan)
dan debu yang keluar dari digester. Gas yang keluar dari digester mengandung
fluorine tinggi dan komposisinya adalah SiF4 maka diperlukan suatu usaha untuk
mengulangi silika yang mengendap.
SiF4 + (n+2)H2O  SiO2.nH2O + 4HF
Untuk itu duct (pipa) antara digester dan mist separator F2341 harus sependek
mungkin dan diisolasi. Flow rate dari exhaust gas diatur dengan dumper yang
terpasang pada outlet masing-masing digester dengan tujuan untuk mengatur
tekanan digester sedikit vakum.
53
Tekanan dari exhaust fan (C2341) termasuk pressure drop karena pengaruh
mist separator (F2341) dan fume scrubber no.1 (T2341). Oleh sebab itu harus
diusahakan agar pembukaan dumper untuk hydration tank dan hood filter no.1
jangan berlebihan.
b) Fluorine recovery unit

Temperatur dari circulated water ke fluorine scrubber 50-55oC. Berat jenis
dari H2SiF6 solution 1,17-1,18. Uap air dan gas fluorine akan menguap di vacuum
cooler no.1 (D2311) dan kemudian mengalir ke fluorine scrubber (D 2342)
melewati cyclone separator (F2355), percikan-percikan liquid akan tertangkap
didalam cyclone separator sehingga kadar P2O5 dalam produk fluosilic acid
dibawah 250 ppm. Duct antara vaccum no.1 dan outlet cyclone separator diisolasi
untuk mencegah temperatur turun sehingga tidak terjadi pengendapan silika dan
pengembunan uap air. Dalam fluorine scrubber D 2342, 20% fluosilic acid akan
dihasilkan dengan cara menyerap exhaust gas dengan scrubber water. Pengaturan
konsentrasi fluosilic acid dilakukan dengan DRC 2343. Fluosilic acid dengan
kadar 2-3% silika akan dilewatkan ke filter no.3 (fil 2341) bersama-sama dengan
fluosilic acid yang dikirim dari unit konsentrasi. Sebagian hasil filtrasi tersebut
direcycle ke fluorin scrubber tank (TK 2343) untuk menurunkan kadar solid
dalam likuid yang disirkulasikan tersebut. Produk silika dilarutkan dalam silika
tank (TK 2346) bersama-sama dengan produk samping silika dari AlF3 plant.
5.6 Unit Konsentrasi

Unit konsentrasi ini dibuat dengan lisensi dari STHRUSSER’S WELL,
dirancang untuk kapasitas 650 ton/hari P2O5 yang dipekatkan dari 45%-54% P2O5.
Unit ini dibagi dalam tiga seksi yaitu seksi penguapan/evaporasi,
pendinginan/cooling , dan penangkapan gas fluorin/fluorine scrubber.
Selama dioperasikan sejumlah besar impuritas yang terkandung dalam asam
fosfat cenderung mengendap dipermukaan secara bertahap akan menurunkan
kemampuan heat tranfer. Untuk mendapatkan kapasitas produksi yang optimum,
unit konsentrasi setiap 8 hari selama 4 jam dilakukan cleaning. Tempat-tempat
54
yang mengalami pengerakan paling banyak adalah heating surface dari heat
exchanger E 2501 dan acid cooler E 2502. Pengerakan dalam spiral alfa lava
disebabkan oleh impuritas berupa asam sedangkan pengerakan pada shell side
disebabkan oleh impuritas pada cooling water.
5.6.1 Seksi Penguapan

Asam fosfat pekat dihasilkan dengan cara menguapkan sejumlah air yang
terkandung dalam larutan bejana vakum. Asam fosfat dengan konsentrasi 45%
sebagai larutan umpan dimasukkan secara kontinyu ke dalam sistem dan dicampur
dengan sejumlah besar asam fosfat pekat. Campuran yang didapat dialirkan
melewati pemanas E 2501 kemudian masuk kembali ke bejana penguap D 2501.
Asam pekat sebagian disirkulasikan lagi menggunakan pompa P 2501 dan
sebagian lagi dikirim ke acid cooler tank (TK 2511) sebagai produk asam fosfat
pekat.
5.6.2 Seksi Pendinginan

Asam fosfat pekat panas dimasukkan kedalam TK 2511 kemudian
didinginkan oleh aliran sirkulasi asam fosfat dingin dari cooler E2502, hasil
campuran itu dipompa dengan acid cooler pump P 2511A/B ke acid cooler E
2502 yang mana asam fosfat didinginkan hingga suhu sesuai tangki penyimpanan.
Aliran asam fosfat pekat yang sudah didinginkan dibagi menjadi dua, satu untuk
sirkulasi dan lainnya dikirim ke tangki penyimpanan.
5.6.3 Fluorine Scrubber

Uap dari bejana penguap meninggalkan bejana lewat mist separator D 2502
kemudian masuk ke fluorine scrubber D 2541 yang mana sebagian besar gas
fluorine ditangkap dengan air proses. Larutan flow asam florosilikat yang didapat
dikirim ke fluorine recovery unit. Sisa uap dari D 2541 masuk ke sistem vakum
yang terdiri dari tiga kondenser dan tiga steam ejector dimana uap tersebut
dikondensasikan dan ditampung dalam hot well D 2506 bersamaan dengan air
55
yang dimasukkan ke tiga kondenser tersebut, kemudian hot water disirkulasikan

ke cooling tower dan dipakai kembali jika sudah didinginkan
2.7 Identifikasi Masalah
Pabrik asam fosfat di PT Petrokimia Gresik telah berjalan selama kurang
lebih 29 tahun. Tentunya terjadi penurunan performa dari beberapa alat yang
digunakan. Dengan mengetahui neraca massa dan panas dari desain pabrik, maka
diharapkan dapat menjadi perbandingan pada waktu operasional pabrik, sehingga
akan diketahui penyebab penurunan performa pabrik. Dari gambaran tersebut, ada
beberapa rumusan masalah terhadap unjuk kerja (performance) hemyhidrate
reactor, hemyhidrate filter, dan unit pemekatan adalah: berapakah losses pada
proses produksi asam fosfat?bagaimana cara mengatasi kerugian terhadap losses?
2.8 Tinjauan Pustaka

2.8.1 Neraca Massa
Neraca Massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
massa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah sesuatu yang
diamati atau dikaji. Neraca massa adalah konsekuensi logis dari Hukum
Kekekalan Massa yang menyebutkan bahwa di alam ini jumlah total massa adalah
kekal; tidak dapat dimusnahkan ataupun diciptakan. Massa yang masuk ke dalam
suatu sistem harus keluar meninggalkan sistem tersebut atau terakumulasi di
dalam sistem. Konsekuensi logis hukum kekekalan massa ini memberikan
persamaan dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem, [massa
keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi massa]
merupakan akumulasi massa dalam sistem. Akumulasi massa dapat bernilai
negatif atau positif.
Pada umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan total

massa yang melalui suatu sistem. Pada perhitungan teknik kimia, neraca massa
56
juga dibangun dengan memperhitungkan total massa komponen-komponen

senyawa kimia yang melalui sistem (contoh: air) atau total massa suatu elemen
(contoh: karbon). Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia, maka ke
dalam persamaan neraca massa ditambahkan variabel [produksi] sehingga
persamaan neraca massa menjadi:
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi

merupakan laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi
pembentukan ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variabel
[produksi] dapat bernilai positif atau negatif.
Neraca adalah alat pengukur massa pada suatu benda. Neraca energi
adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan energi dalam sebuah
sistem. Neraca energi dibuat berdasarkan pada hukum pertama termodinamika.
Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu energi tidak dapat
dimusnahkan atau dibuat, hanya dapat diubah bentuknya. Perumusan dari neraca
energi suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa. Namun demikian,
terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem dapat berupa
sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan massa
namun dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca energi
untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya
beberapa neraca komponen). Suatu neraca energi memiliki persamaan:
Energi masuk = Energi keluar + Energi akumulasi
Tidak seperti neraca massa yang memiliki variabel produksi, neraca energi
tidak memiliki variabel produksi. Hal ini disebabkan energi tidak dapat
diproduksi, hanya dapat diubah bentuknya. Namun demikian, bila terdapat suatu
jenis energi diabaikan, misalnya bila neraca dibuat dengan hanya
memperhitungkan energi kalor saja, maka persamaan neraca energi akan menjadi
Kalor masuk + Kalor produksi = Kalor keluar + Kalor akumulasi
57
dengan Kalor produksi bernilai negatif jika kalor dikonsumsi. Neraca energi
digunakan secara luas pada bidang ilmu murni seperti fisika, biologi, kimia dan
geografi.
2.8.2 Neraca Panas
Hukum konservasi energi (hk I termodinamika):

[Energi masuk] – [energi keluar] + [energi yang terbangkitkan sistem] – [energi
yang terkonsumsi sistem] = [energi terakumulasi dalam sistem]
Reaksi kimia yang bersifat eksotermis ( menghasilkan panas), maka energi
yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terbangkitkan sistem.
Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka energi
yangdihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi oleh sistem.
Macam-macam perubahan entalpi (panas):
1. Sensible ( panas yang bisa dirasakan perubahan suhunya).
Kapasitas panas (cp ) = banyaknya panas yang dibutuhkan untuk menaikkan
suhu setiap satuan massa setiap satuan suhu. Untuk padatan dan gas, Cp
merupakan fungsi suhu. Beberapa sumber data-data Cp :
a. Cp = f (T) ; appendix D, Coulson and Richardson, “ Chemical Engineering”.
Table E.1. Himmelblau.
b. Cp dalam bentuk grafik; Geankoplis; Perry.
c. Cp untuk foods and biological material; appendix A.4, Geankoplis,”Transport
Processes and Unit Operation”.
2. Laten ( panas perubahan fase dengan suhu tetap).
a. Panas peleburan ( dari fase padat menjadi cair).
b. Panas sublimasi ( dari fase padat menjadi gas ).
c. Panas kondensasi ( dari fase gas menjadi cair ).
d. Panas penguapan (dari fase cair menjadi gas).
3. Reaksi (panas yang dihasilkan atau dibutuhkan pada proses yang melibatkan reaksi
kimia). Macam-macam entalpi reaksi :
a. Heat of reaction.
b. Heat of formation.
c. Heat of combustion
58
2.8.3 Asam Fosfat
Batuan fosfat merupakan sumber inorganik dari fosfor (P), salah satu
nutrisi agronomi yang bersama dengan nitrogen (N) dan potassium (kalium/K)
sangat penting bagi pertumbuhan secara umum, termasuk pembentukan protein,
akar, mempercepat kematangan bijih, meningkatkan produk bijih-bijihan dan
umbi-umbian, serta memperkuat tubuh tanaman. Oleh karena itu kekurangan
fosfor mengakibatkan tanaman menjadi kerdil, akar sangat sedikit, daun
menguning sebelum waktunya dan secara keseluruhan pertumbuhan akan
terhambat. Selain itu pada tanah tropis, kekurangan P merupakan hal biasa, juga
kekurangan kalsium (Ca), keasaman tanah tinggi, keracunan Al, dan tipis,
sehingga jika tidak cepat diatasi, tanah akan menjadi tandus.
Proses pembuatan asam fosfat berdasarkan reaksi asidulasi antara batuan

fosfat dengan asam sulfat. Pembuatan asam fosfat menggunakan proses Nissan.
Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 170.000 ton/tahun. Proses Nissan
merupakan proses pembuatan asam fosfat yang dihasilkan kalsium hemihidrat
yang keluar dari reactor. Kemudian hemihidrat direkristalisasi sehingga terbentuk
dihidrat. Setelah itu dihidrat dipisah dari asam fosfat dengan filtrasi. Proses
hemihidrat adalah proses penambahan batuan halus fosfat guna mendapatkan
asam fosfat.
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + H2O → 2H3PO4 + 3CaSO4 . 1/2 H2O
Namun pada proses hemihidrat ini dekomposisi phosphate rock masih

kecil (94%), sehingga dilakukan proses kedua, yaitu proses dihidrat. Asam
fosfatyang terbentuk disaring dan dipisahkan untuk kemudian dilakukan
pemurnian,sedangkan cake hemihidrat dilakukan proses kembali.
Proses dihidrat adalah proses penambahan H2SO4 pada kembali dalam

cake hemihidrat. Tujuan proses ini untuk mereaksikan sisa fosfat rock yang belum
bereaksi (5%) dengan asam sulfat dan mereaksikan gypsum hemihydrates. Proses
ini menghasilkan produk utama, berupa asam fosfat. Proses selanjutnya adalah
proses pemurnian guna mendapatkan kemurnian asam fosfat dengan P2O5
59
sebesar 54%. Dalam digester tempat pembentukan asam fosfat, terjadi reaksi
samping yang menghasilkan gas fluorine.
CaF2 + H2SO4 + ½ H2O → CaSO4 . ½ H2O+ 2 HF
6 HF + SiO2 → H2SiF6 + 2 H2O
H2SiF6→ SiF4+ 2 HF
Gas fluorine yang dihasilkan diolah dalam fluorine recovery unit sebelum
dibuang ke udara. Kemudian di dalam scrubber terjadi reaksi sebagai berikut :
3 SiF4 + 2 H2O → 2 H2SiF6 + SiO2
Dengan proses ini dapat dihasilkan asam fosfat dengan P2O5. Bahan baku
batuan fosfat direaksikan dengan H2SO4 recovery 98,3 % 60% yang merupakan
konsentrasi ideal untuk menghindari coating phosphate rock oleh gypsum
hemihydrat.
2.9 Pemecahan Masalah

Pada Praktik Kerja Industri kali ini kami mendapatkan tugas khusus untuk
menghitung neraca massa dan panas design produksi asam fosfat di PT
Petrokimia Gresik yang dibandingkan dengan hasil aktual di lapangan.
Pabrik asam fosfat merupakan suatu pabrik yang terdapat di Unit Produksi III
PT. Petrokimia Gresik dengan bahan baku berupa Phosphate Rock dan Asam
Sulfat 98% yang dijalankan dengan proses Hemihydrate-Dihydrate dan memiliki
kapasitas produksi sebesar 171.450 ton / tahun (dasar 100% P2O5) atau 610 ton /
day. Phospat rock yang digunakan adalah impor dari negara lain diantaranya
berasal dari Jordan, Maroco, Mesir, dan Cina. Masing-masing phospat rock
memiliki komposisi yang berbeda-beda yang ditunjukkan pada tabel berikut :
Tabel 4.2.1 Tabel Komposisi Kandungan Phospat Rock Jordan
Komponen Phosphate Rock Produk Asam Fosfat
CaO 0,547 0
P2O5 0,366 0,51
SiO2 0,0475 0,03
F 0,0395 0,01
60
H2SO4 0 0,13
H2O 0 0,32
total 1 1
Tabel 4.2.2 Tabel Komposisi Kandungan Phospat Rock Maroco

CaO 0,5576 0
P2O5 0,3001 0,5
SiO2 0,0781 0,05
F 0,0642 0,03
H2SO4 0 0,1
H2O 0 0,32
total 1 1
Tabel 4.2.3 Tabel Komposisi Kandungan Phospat Rock Mesir

CaO 0,5573 0
P2O5 0,2964 0,46
SiO2 0,0821 0,08
F 0,0642 0,06
H2SO4 0 0,15
H2O 0 0,25
total 1 1
Proses Hemihydrate-Dihydrate terdiri dari beberapa seksi, antara lain:

f) Rock grinding unit
g) Reaction dan hemihydrate filtration
h) Conversion (hydration) dan dihydrate filtration
i) Fluorine recovery
j) Concentrationunit
Phospat rock dan H2SO4 dimasukkan pada hemihydrate reactor. Proses
hemihydrate adalah proses penambahan H2SO4 pada batuan halus fosfat untuk
mendapatkan asam fosfat.
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + H2O → 2H3PO4 + 3CaSO4 . 2 H2O
Produk dari reaksi hemihydrate adalah asam fosfat dan phospo gypsum. Asam
fosfat akan diproses kembali di unit hemihydrate filter yang akan menghasilkan
61
filtrate yang akan diproses kembali di unit concentration untuk menaikkan

konsentrasi P2O5 dari 40% menjadi 52-54%. Pabrik asam fosfat harus dilakukan
cleaning (pembersihan) kerak pada peralatan pada setiap minggunya.
Dari data yang diperoleh dari unit operasi di lapangan produk asam fosfat
memiliki konsentrasi 48-50 % P2O5 sedangkan data desain untuk produk asam
fosfat adalah 54%. Hal ini dapat dikarenakan komposisi phospat rock yang
digunakan tidak stabil karena phospat rock adalah batuan alam. Jadi produk asam
fosfat dipengaruhi oleh jenis bahan baku phospat rock yang digunakan. Pada
pabrik asam fosfat sering digunakan phospat rock Jordan karena kandungan P2O5
yang lebih tinggi dengan SiO2 yang rendah dibandingkan phospat rock dari negara
lain. Sehingga hasil produk memiliki kualitas yang baik dan sesuai kebutuhan
pasar. Komposisi SiO2 pada proses pembuatan asam fosfat harus diminimalkan
karena akan menyebabkan scale (kerak) pada unit peralatan.
Efisiensi panas pada peralatan pada pabrik asam fosfat desain dan aktual
terjadi perbedaan yang cukup signifikan. Pada data actual efisiensi lebih besar
daripada data desain. Hal tersebut menunjukkan kinerja alat yang baik.
Perbandingan efisiensi panas desain dan actual dapat dilihat dari tabel di bawah
ini
Nama Unit Efisiensi panas (%) Efisiensi Panas (%)
Desain Aktual
Hemihydrate Reactor 96,8 6,49
Hemihydrate Filter 75,29 63,67
Unit Concentration 56,19 61,77
62
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek di Pabrik
Asam Phospat PT. Petrokimia Gresik antara lain :
1. Pabrik Asam Phospat Departemen Produksi III PT. Pertrokimia Gresik
menghasilkan Asam Phospat dengan kadar 52% - 54% P2O5,
menggunakan bahan baku Phospat Rock ( Jordan, Maroko, Mesir, dan
Cina ).
2. Proses pembuatan asam fosfat yang digunakan adalah Hemyhidrate -
Dyhidrate Reaction.
3. Bahan baku yang paling baik untuk pembuatan asam fosfat adalah phospat
Rock Jordan dengan komposisi sebagai berikut :
Komponen Komposisi (%) Hasil Produk
CaO 54,7 0
P2O5 36,6 51 %
SiO2 4,75 3%
F 3,95 1%
H2O 0 32 %
H2SO4 0 13 %
5. Efisiensi panas pada peralatan pada pabrik asam fosfat desain dan aktual
terjadi perbedaan yang cukup signifikan.
3.2 Saran
1. Perlu dilakukan pembuatan konsep perancangan peralatan dengan pihak
yang sudah ahli di bidangnya untuk menghindari kebocoran peralatan.
Kebocoran alat dapat membahayakan pekerja dan mengurangi efisiensi
proses. Contoh : kebocoran reaktor karena bahan peralatan tidak tahan
dengan temperatur tinggi.
2. Beberapa parameter kontrol di lapangan perlu diperbaharui karena banyak
yang sudah tidak terbaca di lapangan.
63
3. Pemilihan bahan baku asam fosfat sebaiknya menggunakan phospat rock

Jordan karena hasil produknya lebih bagus dibandingkan dari negara lain
64
DAFTAR PUSTAKA
Austin, T.G., 1984, Shreve’s Chemical Process Industries, 5th edition, Mc. Graw
Hill Book Company, New York.
Geankoplis, Christie John, 1986, Transport Processes and Separation Process
Principles, 4th edition, International Edition, America.
Hougen, A.O., 1976, Chemical Process Principles, 2nd edition, Jhon Willey and
Sons, New York.
Keenam, W. Charler, et. Al, 1980, General College Chemistry, 6th edition,
Harperand Row, New York.
Perry, R.H and Don Green, 1984, Chemical Engineer’s Hand Book, 6th edition,
Mc. Graw Hill Book Co. Ltd, New York.
Smith, J.M and Van Ness, H.S., 1984, Introduction to Chamical Engeering
Thermodynamiuc, 3rd edition, International Student Edition, Singapore.
Yaws, Carl L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Book Co.
Ltd, New York.
Arsip – Arsip PT. Petrokimia Gresik.
65

Pendahuluan TA Pengaruh Blending Phospha

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pendahuluan TA Pengaruh Blending Phospha

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Industri

kondisi di lapangan pekerjaan dan untuk melihat keselarasan antara ilmu

(Conversion) berupa CaSO4.2H2O yang

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

3. Lokasi PT.Petrokimia Gresik

Dasar Pemilihan Logo :

Kemudian pada tanggal 10 Juli 1972 Proyek Petrokimia Surabaya

4. Perluasan Keempat ( 1 Mei 1986 )

10. Perluasan Kesepuluh ( 27 Februari 2009 )

4. PT.Petrowidada (Tahun 1988)

 Berdasarkan Pendidikan Akhir

2.3.1 Unit Produksi

RFO adalah modifikasi sistem operasi suatu mesin sehingga mesin

3. Departemen Produksi III (Asam Fosfat)

Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk

PABRIK KAPASITAS (Ton/Tahun)

Nitrogen gas 6.500.000 (Nm3/tahun)

Gas Alam NH3

Pabrik ZA I/III ASP O2/N2

Dolomite Pabrik Phonska

Gambar 2.1 Blok Diagram Overall Produksi PT. Petrokimia Gresik

2.3.2 Unit Prasarana

- 3 kapal bobot 40.000DWT (sisi laut)

Selain kedua pembangkit tersebut, PT. Petrokimia Gresik juga memanfaatkan

Selain penyediaan perumahan dinas pejabat,

2.4 Unit Service I

2.4.1 Unit Penyediaan dan Pendistribusian Air

Water tergantung kebutuhan. Normal operasi produk Water Intake Gunung

Sungai Bengawan Solo

Polyelectrolit Raw Water

PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.2 Diagram Unit Pengolahan Air Water Intake Babat

Lime Softening Unit Hard Water

Untuk menghilangkan mineral

Boiler Feed Water

a. Lime Softening Unit (LSU)

TK 951 Circulator Filter Aquazur Filter

Soft water ke Departemen Demin Plant I

Gambar 2.6 Flow Diagram Pengolahan Drinking Water

Gambar 2.7 Flow Diagram Pengolahan Demin Water

Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah :

c. Unit Penyediaan Steam

3. Deskripsi Proses Penyediaan Steam pada Boiler B 1102

Gambar 2.8 Flow Diagram Boiler B-1102

4. Penyediaan Steam pada Waste Heat Boiler (WHB)

Gambar 2.9 Proses Produksi Waste Heat Boiler

(N2H4). Di sini tekanan 60 kg/cm2g, lalu dari LP steam masuk ke dalam

2.4.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

2.10 Proses Produksi Udara Instrument

2.5 Biro Rancang Bangun

Bg. Listrik/ Ins/ Telkom Bg. Proses Bg. Candal Proyek

Kabag Kabag Kabag Kabag Sipil & Staf Biro Cangun

Gambar 2.12 Struktur Biro Rancang Bangun

2.5.1 Visi dan Misi Biro Rancang Bangun

2.5.2 Tugas dan Tanggung Jawab Kepala Biro Rancang Bangun

maupun insidentil, atas pelaksanaan rencana kerja dan anggaran

2.5.3 Wewenang Kepala Biro Rancang Bangun

IFA ( Issue For Approval )

Rancangan Detail / Detail design

Konfirmasi dengan Swakelola Tender

Gambar 2.13 Prosedur Kerja Biro Rancang Bangun

2.6 Unit Asam Fosfat

5.1 Feeding Bahan Baku/ Raw Material