Prin - Laporan Kerja Praktek Umum

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK

DEPARTEMEN PRODUKSI 1A TAHUN 2019

DEPARTEMEN PRODUKSI I A
HALAMAN JUDUL
Disusun oleh :
Niken Anggraini Astuti NIM 1610814220020
Rizka Tiara An-Nisa NIM 1610814320010
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2019
Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Lambung Mangkurat 1
2019
LEMBAR PENGESAHAN

2019
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya
Kerja Praktik serta Laporan Kerja Praktek di PT Petrokimia Gresik yang
dilaksanakan pada periode 1-30 November 2019 dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktik ini disusun dengan tujuan pemenuhan syarat Program Studi
S-1 Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Lambung Mangkurat. Dalam
penyusunan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak, baik secara
moral maupun material. Oleh karena itu penyusun mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bapak Dr. Doni Rahmat Wicakso S.T., M.Eng., selaku Dosen
Pembimbing Kerja Praktek.
2. Bapak Fitri Kurniawan, S.T selaku Pembimbing Lapangan selama kami
Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik.
3. Bapak Nuril Huda, S.H., M.M., selaku Manager Pengembangan SDM PT.
Petrokimia Gresik.
4. Ibu Prof. Iryanti Fatyasari Nata S.T., M.T., Ph.D selaku Ketua Program
Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam kerja praktek ini.
Penyusun menyadari laporan kerja praktik ini masih terdapat kekurangan. Oleh
karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan demi
kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi
penyusun dan semua pihak yang memerlukannya.
Gresik, November 2019
Penyusun

2019
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN……………………………………...……...……….. ii
KATA PENGANTAR……………………………………………..…………….. iii
DAFTAR ISI………………………………………………………………...…… iv
DAFTAR TABEL………………………………………………………………... vi
DAFTAR GAMBAR………………………………………….………………….
vii
ABSTRAK……………………………………………………..…………..…….. xi
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang………………..…………………………………..………. 1
1.2 Tujuan………………………………..…………………….………………
2
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan…………………………………….………….
3
2.2. Struktur Organisasi…………………………………………………...……
11
2.3. Manajemen Perusahaan…………………………………………………....
18
2.4 Proses Bisnis PT. Petrokimia Gresik………………………………………
29
BAB 3 PROSES PRODUKSI
3.1. Proses Produksi PT. Petrokimia Gresik…………………………………...
48
3.1.1. Proses Produksi Pupuk ZA I/III…………………………………………...
48
3.1.2. Proses Produksi Amoniak………………………………………………….
52
3.1.3. Proses Produksi Urea………………………………………………………
62

2019
3.1.4. Utilitas Departemen Produksi I……………………………………………

68
3.2 Laboratorium………………………………………………………………
88
3.2.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I………………………………….
88
3.2.3 Prosedur Analisa………………………………………………………...…
89
3.3 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian…………………………….…
94
3.3.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses………………………………...…
94
3.3.2 Pengendalian Candal Produksi…………………………………………….
95
3.3.3 Perencanaan Produksi…………………………………………………...…
96
3.3.4 Pengendalian Produksi…………………………………………………..…
97
3.3.5 Sistem Pelaporan…...………………………………………………………
98
BAB 4 PENUTUP
4.1 Kesimpulan……………..………………………………………………….
101
4.2 Saran……………………………………………………………………….
103
DAFTAR PUSTAKA………………………………………………………….…..
104
TUGAS KHUSUS

2019
DAFTAR TABEL
Tabel 2 1. Jumlah Karyawan Berdasar Jenjang Jabatan……………………… 20

Tabel 2 2. Jumlah Karyawan Berdasar Jenjang Pendidikan……….................. 20
Tabel 2 3. Gerai Petromas………...................................................................... 35

2019
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik………………………………………………

9
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik…………………………..
14
Gambar 2.3 CIMOSA PT. Petrokimia Gresik…………………………………….
30
Gambar 2.4 Pupuk Phonska……………………………………………………….
41

2019
Gambar 2.5 Pupuk Phonska Plus………………………………………………….

41
Gambar 2.6 Pupuk Kebomas………………………………………………………
42
Gambar 2.7 Pupuk SP-36………………………………………………………….
42
Gambar 2.8 Pupuk ZK……………………………………………………………
43
Gambar 2.9 Pupuk Urea………………………………………………………….
43
Gambar 2.10 Pupuk ZA…………………………………………………………...
43
Gambar 2.11 Pupuk DAP…………………………………………………………
44
Gambar 2.12 Pupuk Petroganik…………………………………………………...
44
Gambar 3. 1 Blok Diagram Pembuatan Produksi ZA I/III……………………….
49
Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Netralisasi-Kristalisasi………………………...
50
Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses Pemisahan Produk ZA I/III…………………..
51
Gambar 3. 4 Process Flow Diagram Unit ZA PT.Petrokimia Gresik……………..
52
Gambar 3. 5 Blok Diagram Pembuatan Amoniak………………………………...
55
Gambar 3.6 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer………………….
57
Gambar 3.7 Diagram Alir CO Shift Converter…………………………………...
58
Gambar 3. 8 Diagram Proses CO2 Removal……………………………………...
59

2019
Gambar 3. 9 Diagram Proses Metanasi……………………………………………

60
Gambar 3. 10 Arus Aliran di Amonia Synthesis Converter………………………
61
Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses NH3 Converter dan Refrigerant……………..
61
Gambar 3. 12 Diagram Purge Gas Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit...
62
Gambar 3. 13 Blok Diagram Pembuatan Urea…………………………………….
64
Gambar 3. 14 Diagram Proses Unit Sintesa……………………………………….
65
Gambar 3. 15 Diagram Proses Purifikasi Dan Recovery………………………………
66
Gambar 3. 16 Diagram Proses Unit Konsentrasi Dan Prilling………………………..
67
Gambar 3. 17 Diagram Process Condensate Treatment…………………………...
68
Gambar 3. 18 Interdependensi Pabrik Amoniak, Urea dan Utilitas……………….
68
Gambar 3. 19 Pendistribusian Air PT. Petrokimia Gresik………………………...
71
Gambar 3. 20 Lime Softening Unit……………………………………………….
72
Gambar 3. 21 Sistem Pengolahan Drinking Water.…………………………….…
74
Gambar 3. 22 Sistem Inteerkoneksi Cooling Tower………………………………
75
Gambar 3. 23 Diagram Proses Demineralizing Plant I……………………………
76
Gambar 3. 24 Diagram Proses Demineralizing Plant II…………………………...
76

2019
Gambar 3. 25 Boiler B-1102...……………………………………………………..

83
Gambar 3. 26 Gas Turbine Generator……………………………………………...
87
Gambar 3. 27 Sistem Penyediaan Instrument Air dan Plant Air ………………….
87
ABSTRAK

2019
PT. Petrokimia Gresik merupakan anak Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) yang dibaawahi oleh PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
Saat ini, PT. Pertokimia Gresik mengelola kawasan industri secara terpadu yang
menghasilkan produk pupuk dan non-pupuk. Pengoperasian perdananya secara
resmi dilakukan pada tanggal 10 juli 1972 oleh Presiden Republik Indonesia
Soeharto. Kawasan industri PT. Petrokimia gresik memiliki luas area sebesar 450
ha, semestara luas area tanah yang telah ditangani adalah 300 ha yang berlokasi di
Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik. Perusahaan ini memiliki tiga
departemen produksi utama, yaitu departemen produksi I, departemen produksi II,
dan departemen produksi III. Departemen produksi I atau pabrik I merupakan
pabrik berbasis nitrogen dengan produk pupuk urea dan ZA. Selain itu, produk
lain yang dihasilkan dari unit ini adalah amoniak dan CO 2 cair. Bahan baku
amoniak adalah gas alam dan udara. Gas alam yang digunakan berasal dari
Kangean, Madura. Produk amoniak kemudian digunakan sebagai bahan baku
pembuatan pupuk urea dan pupuk ZA I/III. Selain itu, bahan baku pembuatan
pupuk urea adalah CO2 yang berasal dari produk samping pabrik amoniak.
Sedangkan pada pabrik ZA I/III, bahan baku lain digunakan adalah asam sulfat
yang berasal dari pabrik IIIA. Pada departemen produksi IA terdapat unit utilitas
yang berfungsi untuk mendukung proses produksi.

2019
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Usaha dalam mengembangkan sektor industri yang kokoh, perlu
diciptakan suatu keseimbangan antara dunia pendidikan dan industri untuk
menghasilkan sarjana yang memiliki pemahaman, kompetensi, dan keterampilan
yang berkaitan dengan pengembangan teknologi dan bidang penerapannya.
Dengan kemampuan akademis yang handal dan keterampilan di bidang industri
yang memadai, para tenaga kerja itu nantinya dapat mengembangkan kreativitas
dan penalaran untuk memberikan sumbangan pemikiran dalam pembangunan
industri di Indonesia. Salah satu sasaran dari tujuan nasional adalah mencapai
suatu struktur ekonomi yang mantap dan seimbang, ditunjang oleh kekuatan dan
kemampuan yang tangguh dari sektor pertanian, perkembangan sektor industri
yang kokoh, ditambah stabilitas nasional yang mantap dan dinamis.
Pengembangan IPTEK berperan penting dalam perkembangan industri
bagi bangsa ini, dimana berfungsi sebagai akselerasi peningkatan sumber daya
manusia, perluasan kesepatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa
sekaligus peningkatan kesejahteraan rakyat, pengaruh proses pembaharuan, serta
peningkatan produktivitas. Perguruan tinggi sebagai bagian dari pendidikan
nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi
SDM yang memiliki kemampuan yang baik antara perguruan tinggi, industri ,
instansi pemerintah, dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan
penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di
perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri .
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Lambung Mangkurat
adalah salah satu jurusan yang menyiapkan sumber daya manusia yang dapat
berperan dalam bidang industri . Untuk menunjang hal tersebut, Jurusan Teknik
Kimia FT-ULM mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek
sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di
bangku kuliah. Dan untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang
2019
harus ditempuh yaitu sebanyak 2 SKS sebagai persyaratan akademis di Jurusan

Teknik Kimia FT-ULM.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
1. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis di Program Studi S1-Teknik Kimia FT ULM
Banjarbaru.
2. Mendapatkan gambaran nyata tentang penerapan ilmu atau teori yang
selama ini diperoleh melalui bangku kuliah dan membandingkannya
dengan kondisi nyata yang ada di lapangan.
3. Memperoleh tambahan pengetahuan dan pengalaman serta mendapat
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik, yang akan
membuka pola pikir yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang ditekuni
selama ini.
4. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja perusahaan dan
turut serta dalam proses.
5. Mengenalkan dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya
sehingga dapat membangun etos kerja yang baik.
1.2.2 Tujuan Khusus

1. Membuat Flow Diagram Process (FDP) demin plant I dan II pada
produksi IA PT Petrokimia Gresik.
2. Menghitung neraca massa total demin plant I dan II pada produksi IA PT
Petrokimia Gresik.

2019
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

2.1.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan manufaktur
yang memproduksi pupuk dan berbagai macam bahan kimia atau dapat disebut
sebagai produk non pupuk. Produk pupuk yang dihasilkan terdiri dari SP-36,
pupuk Phonska, Petroganik, Urea, ZA, NPK Kebomas, TSP, DAP, ZK,
Ammonium Phospate, Rock Phospate, KCL, Petro Biofertil, Petro Kalimas, dan
Superphos. Produk non pupuk yang dihasilkan terdiri dari Petro Gladiator,
Aluminium Fluorida, Cement Retarder, Asam Sulfat, Amoniak, Asam Phospat,
Gypsum, Nitrogen, CO2 cair, Oksigen, Dry Ice, Kapur Pertanian, Asam Klorida,
Gypsum Pertanian, dan Petroseed. Namun, saat ini PT. Petrokimia Gresik tidak
hanya menjadi perusahaan manufaktur tetapi juga menjadi perusahaan yang
memberikan jasa teknik atau layanan untuk para konsumen seperti rancang
bangun, kontruksi dan perekayasaan, pemeliharaan dan fabrikasi peralatan pabrik,
commissioning, start up, pengoperasian pabrik dan supervisi, laboratorium (kimia,
mekanik, listrik) dan kalibrasi instrumentasi, pemeriksaan dan pengujian, serta
pendidikan dan pelatihan bidang teknik.
PT. Petrokimia Gresik yang beralamat di Jl. Jenderal Ahmad Yani,
Gresik, Jawa Timur (Jl. Jenderal Ahmad Yani - Gresik 61119) dan menempati
tanah seluas 450 Ha merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Pada awalnya PT. Petrikimia Gresik didirikan dengan latar belakang lingkungan
0Indonesia yang memiliki sumber daya alam melimpah dan merupakan negara
agraris sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah
satu cara yang dapat dilakukan untuk mendukung pengembangan dalam sektor
pertanian adalah mendirikan pabrik pupuk.
a) Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan nama PROJEK PETROKIMIA
SOERABAJA berdasarkan hukum TAP MPRS No.II/MPRS/1960 dan Kepres
RI No. 260 Tahun 1960.
2019
b) Tahun 1962
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan yang diwakili oleh Badan
Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I) mengadakan survei lokasi di
daerah Jawa Timur lebih tepatnya Tuban dan Pasuruan hingga didapatkan
Gresik sebagai lokasi yang paling tepat.
c) Tahun 1964
Pelaksanaan pembangunan fisik PROJEK PETROKIMIA SOERABAJA tahap
pertama yang berdasar pada Inpres RI No. 1/Instr/1963 dan diatur dalam
Keputusan Presiden No.225 pada tanggal 4 November 1964 dilakukan oleh
Consindit Sp. A dari Italia sebagai kontraktor utama.
d) Tahun 1968
Perlonjakan politik dan krisis ekonomi terjadi pada tahun 1968 sehingga
pembangunan PROJEK PETROKIMIA SOERABAJA harus dihentikan. Selain
itu, biaya yang diperlukan untuk operasi sangat tinggi dan tidak sesuai dengan
hasil penjualan.
e) Tahun 1971
Pemerintah membuat keputusan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55
Tahun 1971 untuk mengubah status badan hukum PROJEK PETROKIMIA
SOERABAJA menjadi Perusahaan Umum (Perum).
f) Tahun 1972
Presiden Soeharto meresmikan status badan hukum PROJEK PETROKIMIA
SOERABAJA pada tanggal 10 Juli sehingga sampai saat ini tanggal tersebut
diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik.
g) Tahun 1975
Status badan hukum PROJEK PETROKIMIA SOERABAJA diubah menjadi
Persero dengan nama PT. Petrokimia Gresik (Persero) berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 35/1974 jo PP No. 14/1975. Nama Petrokimia berasal dari
kata “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical yang
berarti bahan–bahan kimia yang terbuat dari minyak bumi dan gas sedangkan
nama Gresik menunjukkan letak dari perusahaan tersebut.

2019
h) Tahun 1997
Pemerintah membuat keputusan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.
28/1997 bahwa PT. Pterikimia Gresik resmi menjadi anggota Holding
Company PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
i) Tahun 2000
Abdurahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000 meresmikan Pabrik
Pupuk Majemuk PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO. Pabrik
tersebut memiliki kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Kontruksi dari
pembangunan pabrik ini ditangani oleh PT. Rekayasa Industri.
j) Tahun 2003
Pembangunan pabrik NPK blending dilakukan dengan kapasitas produksi
60.000 ton/tahun pada bulan Oktober.
k) Tahun 2004
Rehabilitation Flexible Operation (RFO) diterapkan untuk mengantisipasi
akan adanya permintaan pasar yang tinggi pada produk PHONSKA.
Penerapan dilakukan pada Pabrik Fosfat (PF I).
l) Tahun 2005
Tiga macam pupuk diproduksi pada tahun ini dengan bulan yang berbeda.
Pupuk pertama adalah Kalium Sulfat (ZK) yang diproduksi pada bulan
Marert dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Pupuk yang kedua
adalah Petroganik yang diproduksi pada bulan Desember dengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun. Kemudian yang terakhir adalah pupuk NPK
Granulation yang diproduksi pada bulan Desember pula dengan kapasitas
produksi 100.000 ton/tahun.
m) Tahun 2013
Pemerintah meresmikan PT. Petrokimia Gresik sebagai anak perusahaan atau
anggota Holding Company Pupuk Indonesia berdasarkan Surat Keputusan
Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, Nomor AHU-
17695.AH.01.02 Tahun 2012.

2019
2.1.2. Perluasan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik semakin lama semakin berkembang dan
mengalami beberapa kali perluasan perusahaan seperti berikut ini :
a) Perluasan Pertama
Perluasan pertama dilakukan pada tanggal 29 Agustus 1979 dengan
kontraktor Spie Batignoles dari Perancis. Perluasan yang dilakukan adalah
pembangunan pabrik pupuk TSP I. Pada tahun ini juga dibangun pelabuhan
dan fasilitas Instalasi Penjernihan Air Gunungsari di Surabaya yang
memanfaatkan bahan baku air dari sungai Brantas dengan kapasitas 800
m3/jam.
b) Perluasan Kedua
Perluasan kedua dilakukan pada tanggal 30 Juli 1983 dengan kontraktor Spie
Batignoles dari Perancis. Perluasan yang dilakukan adalah pembangunan
pabrik pupuk TSP II. Selain itu, pada tahun ini juga melakukan perluasan
pada pelabuhan dan pembangunan Instalasi Penjernihan Air Babat di
Lamongan yang memanfaatkan bahan baku air dari sungai Bengawan Solo
dengan kapasitas 2000 m3/jam.
c) Perluasan Ketiga
Perluasan ketiga dilakukan pada tanggal 10 Oktober 1984 dengan kontraktor
dari Jepang bernama Hitachi Zosen. Perluasan yang dilakukan adalah
pembangunan pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas produksi 550.000
ton/tahun, pabrik pupuk ZA II dengan kapasitas produksi 250.000 ton/tahun,
pabrik Asam Fosfat, pabrik Cement Retarder, pabrik Aluminium Fluorida,
Pabrik Ammonium Sulfat, dan Unit Utilitas.
d) Perluasan Keempat
Perluasan keempat dilakukan pada tanggal 02 Mei 1986 yang ditangani
langsung oleh tenaga dari PT. Petrokimia Gresik. Perluasan yang dilakukan
adalah pembangunan pabrik pupuk ZA III dengan kapasitas produksi 200.000
ton/tahun.
e) Perluasan Kelima
Perluasan kelima dilakukan pada tanggal 29 April 1994 dengan kontraktor PT
Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Perluasan yang dilakukan

2019
adalah pembangunan pabrik Ammonia dan pabrik Urea baru dengan

teknologi KELLOG dari Amerika dan TEC dari Jepang. Pada pabrik
Ammonia bahan baku yang digunakan adalah gas alam yang dialirkan dengan
menggunakan pipa dari Kangean, Madura.
f) Perluasan Keenam
Perluasan keenam dilakukan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan
kontraktor PT. Rekayasa Industri. Perluasan yang dilakukan adalah
pembangunan pabrik pupuk majemuk PHONSKA dengan menggunakan
teknologi INCRO dari Spanyol. Kapasitas produksi dari pabrik pupuk
majemuk PHONSKA ini sebesar 450.000 ton/tahun.
g) Perluasan Ketujuh
Perluasan ketujuh dilakukan pada tahun 2003. Perluasan yang dilakukan
adalah pembangunan pabrik pupuk NPK Blending dengan kapasitas produksi
60.000 ton/tahun.
h) Perluasan Kedelapan
Perluasan kedelapan dilakukan pada tanggal 23 Maret 2005. Perluasan yang
dilakukan adalah pembangunan pabrik pupuk ZK dengan kapasitas produksi
10.000 ton/tahun, pabrik pupuk NPK I dengan kapasitas produksi sebesar
100.000 ton/tahun, dan pabrik pupuk Petroganik dengan kapasitas produksi
sebesar 1.350 kg/jam.
i) Perluasan Kesembilan
Perluasan kesembilan dilakukan pada tahun 2008. Perluasan yang dilakukan
adalah pembangunan pabrik pupuk PHONSKA II dengan kapasitas produksi
600.000 ton/tahun, pabrik pupuk NPK II dengan kapasitas produksi 100.000
ton/tahun, dan produk inovasi berupa pupuk Petro Biofertil yang memiliki
kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
j) Perluasan Kesepuluh
Perluasan kesepuluh dilakukan pada tahun 2009. Perluasan yang dilakukan
adalah pembangunan pabrik pupuk PHONSKA III yang merupakan
rehabilitas dan optimalisasi dari pabrik pupuk SP-36 dengan kapasitas
produksi 600.000 ton/tahun, pabrik pupuk NPK III dan IV dengan kapasitas

2019
produksi setiap jenisnya sebesar 100.000 ton/tahun, serta pabrik pupuk Fosfat
I dan II dengan kapasitas produksi setiap jenisnya sebesar 500.000 ton/tahun.
k) Perluasan Kesebelas
Perluasan kesebelas dilakukan pada tahun 2010. Perluasan yang dilakukan
adalah membuat instalasi pembangkit listrik dengan nama unit Utilitas
Batubara (UBB). Unit ini menggunakan dua boiler dengan kapasitas masing-
masing 150 ton/jam sehingga mampu menghasilkan energi sebesar 30 MW.
l) Perluasan Kedua belas
Perluasan kedua belas dilakukan pada tahun 2011. Perluasan yang dilakukan
adalah pembangunan pabrik pupuk PHONSKA IV dengan kapasitas produksi
600.000 ton/tahun dan tangki Amoniak 10.000 MT.
m) Perluasan Ketiga belas
Perluasan ketiga belas dilakukan pada tahun 2013. Perluasan yang dilakukan
adalah melakukan kerjasama atau Joint Venture antara PT Petrokimia Gresik
dan Jordan Phosphate Mines Coorporation sehingga dapat membentuk
perusahaan PT Petro Jordan Abadi yang menghasilkan produk berupa Asam
Fosfat, Asam Sulfat, dan Cement Retarder.
n) Perluasan Keempat belas
Perluasan keempat belas dilakukan pada tahun 2014. Perluasan yang
dilakukan adalah pengembangan pelabuhan dan pergudangan, serta
pengembangan beberapa proyek yang berkelanjutan antara lain Amoniak dan
Urea II, Updating pipa IPA Gunungsari, Revamping Asam Sulfat, Tangki
Amoniak 20.000 MT Double Wall, dan Construction Jetty.
2.1.3. Makna Logo PT. Petrokimia Gresik
Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik

2019
PT. Petrokimia Gresik memiliki logo dengan gambar kerbau berwarna

kuning keemasan yang berdiri diatas kelopak daun dengan ujung daun berjumlah
lima dan dipadukan dengan tulisan “PG” berwarna putih pada bagian tengahnya.
Gambar kerbau berwarna emas dipilih sebagai logo PT. Petrokimia Gresik karena
dalam bahasa Jawa kerbau disebut dengan kebo sehingga jika digabungkan
dengan warnanya yang emas menjadi Kebomas. Kebomas merupakan kecamatan
tempat berdirinya PT. Petrokimia Gresik sehingga hal ini menjadi sebuah
penghargaan terhadap kecamatan Kebomas yang ada di Kabupaten Gresik. Selain
itu, kebo memiliki arti sebagai simbol sahabat petani yang bersifat setia, giat
bekerja dalam membantu para petani, dan tidak buas sedangkan warna kuning
keemasan memiliki arti keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi.
Kelopak daun berwarna hijau dengan ujung kelopaknya ada lima yang
menjadi logo PT. Petrokimia Gresik melambangkan kelima sila Pancasila
sedangkan “PG” merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik. Warna hijau pada
kelopak daun melambangkan kesuburan dan kesejahteraan sedangkan warna putih
dengan garis hitam pada tulisan “PG” melambangkan kesucian, kejujuran,
kemurnian, kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh dalam menjalankan
proses kerja. Selain itu, pada logo yang ditunjukkan Gambar 2.3 juga terdapat
tulisan “Memupuk Kesuburan, Menebar Kemakmuran” yang mengaskan bahwa
produk yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik akan memberikan kesuburan bagi
pertanian di Indonesia sehingga masyarakatnya menjadi makmur.
2.1.4. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan dan
usaha patungan yang bergerak di berbagai macam sektor industri. Pada beberapa
anak perusahaan, PT Petrokimia Gresik memiliki saham terbesar sedangkan
saham lain dimiliki oleh beberapa perusahaan swasta. Berikut penjelasan dari
beberapa anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
a. PT. Petrokimia Kayaku
PT. Petrokimia Kayaku merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai
macam pestisida baik cair, butiran, maupun tepung. PT. Petrokimia Kayaku
diresmikan pada tanggal 30 Juli 1977 dengan kepemilikan saham PT.

2019
Petrokimia Gresik 60%, Nippon Kayaku 20%, dan Mitsubishi Corporation

20%.
b. PT. Petrosida Gresik
PT. Petrosida Gresik merupakan perusahaan yang memproduksi bahan aktif
untuk perlindungan tanaman, berbagai macam produk formulasi, dan sebagai
distributor pupuk. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1984 dengan
kepemilikan saham PT. Petrokimia Gresik 99,99% dan K3PG 0,01%.
c. PT. Kawasan Industri Gresik
PT. Kawasan Industri Gresik merupakan perusahaan yang menyediakan
lahan. sarana, prasarana, dan berbaga fasilitas yang diperlukan untuk
menunjang berbagai macam kegiatan industri. PT. Petrokimia Gresik
memiliki kepemilikan saham sebesar 35%.
d. PT. Petronika
PT. Petronika merupakan perusahaan yang memproduksi bahan platicizer
Diocthyl Phthalate (DOP). Kepemilikan saham PT. Petrokimia Gresik
terhadap perusahaan ini sebesar 20%.
e. PT. Petrocentral
PT. Petrocentral merupakan perusahaan yang memproduksi Sodium Tripoly
Phosphate (STPP). PT. Petrokimia Gresik memiliki 9,8% saham pada
perusahaan ini.
f. PT. Petro Jordan Abadi
PT. Petro Jordan Abadi merupakan perusahaan yang memproduksi Asam
Fosfat (Phosphoric Acid). Saham PT. Pterokimia Gresik pada perusahaan ini
sebesar 50%.
g. PT. Pupuk Indonesia Energi
PT. Pupuk Indonesia Energi merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri penghasil energi. PT. Pupuk Indonesia Energi berdiri pada 18
Agustus 2014. Kepemilikan saham PT. Petrokimia Gresik pada perusahaan
ini sebesar 10%.

2019
2.2. Struktur Organisasi

2.2.1. Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Struktur Organisasi merupakan susunan yang menunjukkan pola
hubungan antara bagian atau posisi yang memiliki tanggung jawab atau tugas
berbeda dalam suatu perusahaan agar kegiatan operasional perusahaan dapat
berjalan dengan baik sehingga dapat mencapai tujuan yang diharapkan. Struktur
organisasi PT. Petrokimia Gresik secara keseluruhan merupakan struktur
organisasi berbentuk fungsional karena pengelompokkan kerja dilakukan
berdasarkan fungsinya sehingga setiap pekerjaan yang memiliki keterampilan atau
tugas yang sama berada dalam satu unit kerja seperti ditunjukkan ditunjukkan
pada Gambar 2.2. PT. Petrokimia Gresik memiliki satu Direktur Utama yang
dibantu oleh empat Dewan Direksi dimana setiap direktur bertanggung jawab
kepada Direktur Utama. Pelaksanaan kerja para Dewan Direksi dibantu oleh suatu
manajemen, dimana setiap manajemen dikepalai oleh seorang General Manajer.
Berikut uraian pembagian tugas setiap posisi pada PT. Petrokimia Gresik sesuai
dengan surat keputusan direksi Nomor 0137/LI.001.01/30/SK/2018 yang di
keluarkan pada tanggal 28 Maret 2018.
a) Direktur Utama
Direktur utama adalah posisi tertinggi dalam perusahan yang memiliki
tanggung jawab dan wewenang terhadap kelangsungan perusahaan dan
pemeliharaan karyawan. Berikut keempat dewan direksi yang dibawahi oleh
direktur utama dan beberapa general manager yang langsung dibawahi oleh
direktur utama.
i. Direktur Pemasaran
ii. Direktur Produksi
iii. Direktur Teknik dan Pengembangan
iv. Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia dan Umum
v. General Manager Audit Intern
vi. Skretaris Perusahaan
vii. Staf Utama

2019
b) Direktur Pemasaran
Direktur pemasaran memiliki tanggung jawab dan wewenang terhadap
perencanaan penjualan atau distribusi produk yang dihasilkan PT.
Petrokimia Gresik. Berikut beberapa bagian yang dibawahi oleh direktur
pemasaran.
i. Penjualan Retail
ii. Penjualan Komersil
iii. Pemasaran dan Logistik
c) Direktur Produksi
Direktur produksi memiliki tanggung jawab dan wewenang dalam
perencanaan, menjalankan, mengatur, serta melakukan pengembangan
terhadap proses produksi di PT. Petrokimia Gresik. Berikut beberapa bagian
yang dibawahi oleh direktur produksi.
i. Pabrik I
ii. Pabrik II
iii. Pabrik III
iv. Teknologi
d) Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur teknik dan pengembangan memiliki tanggung jawab dan
wewenang dalam perencanaan dan pengaturan alat – alat penunjang proses
produksi serta pengembangan teknologi peralatan produksi. Berikut
beberapa bagian yang dibawahi oleh direktur teknik dan pengembangan.
i. Riset
ii. Pengembangan
iii. Prasarana dan Utilitas
iv. Pengadaan
e) Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur keuangan, sumber daya manusia dan umum memiliki tanggung
jawab dan wewenang dalam pengelolaan biaya dan pemberdayaan pekerja
atau karyawan yang ada di PT. Petrokimia Gresik. Berikut beberapa bagian
yang dibawahi oleh direktur keuangan, sumber daya manusia dan umum.

2019
i. Administrasi Keuangan
ii. Perencanaan dan Pengendalian Usaha
iii. Sumber Daya Manusia
iv. Umum
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
2.2.2. Struktur Organisasi Departemen Produksi I A

Departemen Produksi I A adalah salah satu unit di PT. Petrokimia
Gresik yang menghasilkan tiga jenis produk yaitu Ammonia, pupuk Urea, pupuk
ZA I/III, dan beberapa macam produk samping lainnya. Tugas pokok dan fungsi
dari departemen ini adalah
1. Merencanakan seluruh kegiatan pada Departemen Produksi I A, mulai dari
perencanaan training karyawan, perencanaan infrastruktur departemen,

2019
perencanaan produksi, perencanaan bahan baku, dan bahan penolong pada

Pabrik I A.
2. Melakukan pengendalian produksi dengan cara melaporkan realisasi
produksi, bahan baku, bahan penolong, stream days, shutdown, dan
problem operasi yang terjadi.
Departemen Produksi I A memiliki struktur organisasi yang menunjukkan
susunan pola hubungan antar bagian yang ditunjukkan pada Gambar 2.3. Berikut
penjelasan tugas atau wewenang setiap bagian yang ada pada Departemen
Produksi I A.
a. General Manager Pabrik I
General Manager Pabrik I PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan
wewenang dalam memimpin, mengelola, mengkoordinasi, serta membuat
keputusan mengenai seluruh hal yang berkaitan dengan jalannya Departemen
Produksi I PT. Petrokimia Gresik. General Manager Pabrik I membawahi tiga
unit atau departemen yang dikepalai oleh seorang manager yaitu
i. Departemen Produksi I A
ii. Departemen Produksi I B
iii. Departemen Pemeliharaan I
b. Manager Produksi I A
Manager Produksi I A merupakan pimpinan tertinggi yang ada pada
Departemen Produksi I A. Manager Produksi I A memiliki tanggung jawab dan
wewenang untuk mengatur, mengelola, dan mengawasi kegiatan produksi yang
ada pada Departemen I A agar jumlah produksi yang aktual dapat sesuai dengan
target produksi yang direncanakan. Manager Produksi I A membawahi beberapa
bagian yang masing – masing bagian dipimpin oleh seorang Kepala Bagian.
Berikut penjelasan dari masing – masing bagian tersebut.
i. Bagian ZA I/III
Bagian ZA I/III memiliki tanggung jawab dalam melaksanakan kegiatan
produksi secara langsung dalam menghasilkan pupuk ZA. Bagian ZA I/III
terdiri dari kepala bagian, kepala divisi, dan kepala ruangan yang semuanya
memiliki tanggung jawab mengelola proses kegiatan produksi ZA I/III.

2019
ii. Bagian Ammonia (NH3)

Bagian Ammonia (NH3) memiliki tanggung jawab dalam melaksanakan
kegiatan produksi secara langsung dalam menghasilkan Ammonia tetapi
dalam pembuatan Ammonia ini juga dihasilkan produk samping berupa CO 2.
Bagian Ammonia terdiri dari kepala bagian, wakil kepala bagian, kepala
divisi, dan kepala ruangan pengendalian proses dan pengendalian peralatan
yang semuanya memiliki tanggung jawab dalam mengelola proses kegiatan
produksi Ammonia.
iii. Bagian Urea
Bagian Urea memiliki tanggung jawab dalam melaksanakan kegiatan
produksi secara langsung dalam menghasilkan pupuk Urea. Bagian Urea
terdiri dari kepala bagian, wakil kepala bagian, kepala divisi, dan kepala
ruangan pengendalian proses dan pengendalian alat yang semuanya memiliki
tanggung jawab dalam mengelola proses kegiatan produksi Urea.
iv. Bagian Utilitas I
Bagian Utilitas I memiliki tugas untuk mengelola berbagai bahan penunjang
pabrik yang dibutuhkan dalam proses produksi di Departemen Produksi I.
Bahan penunjang tersebut antara lain air, listrik, dan steam (uap air). Bagian
utilitas terdiri dari kepala bagian, wakil kepala bagian, kepala divisi, dan
kepala ruangan B-102 dan Supporting, LSU dan Cooling Tower, serta GTG
yang semuanya memiliki tanggung jawab dalam mengelola berbagai bahan
penunjang.
v. Bagian Pengantongan I dan Produksi Samping
Bagian Pengantongan I memiliki tugas untuk melakukan packing produk
pupuk yang telah dihasilkan oleh Departemen Produksi I. Selain itu, pada
bagian ini juga memiliki tugas dalam pengelolaan produk samping yaitu dry
ice CO2 cair yang pada akhirnya akan didistribusikan kepada konsumen.
Bagian pengantongan I dan produksi samping terdiri dari kepala bagian,
kepala divisi, dan kepala ruangan pengantongan urea, pengantongan ZA,
serta CO2 plant dan loading.

2019
vi. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I A

Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I A memiliki tugas untuk
merencanakan proses produksi Departemen Produksi I A yang harus dijalankan
dimasa yang akan datang, seperti menentukan banyaknya produksi yang harus
dihasilkan dimasa mendatang. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I
A terdiri dari kepala bagian, staf perencanaan dan pengendalian, serta staf muda
dan pemuda. Tujuan yang ingin dicapai bagian perencanaan dan pengendalian
produksi I A, yaitu :
1. Perusahaan harus berjalan secara efektif dan efisien
2. Perusahaan harus bisa menggunakan modal seoptimal mungkin dalam
mendapatkan hasil yang seoptimal mungkin
3. Menguasai pasar yang luas
4. Mendapatkan profit atau keuntungan yang cukup
Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I A juga berfungsi untuk
merencanakan input yang dibutuhkan selama berlangsungnya kegiatan
produksi agar output yang dihasilkan dapat sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditentukan dan optimal sehingga konsumen yang menggunakan produk
PT. Petrokimia Gresik dapat merasa puas. Dalam menyusun rencana
produksi, bagian perencanaan dan pengendalian produksi I A memiliki
beberapa pertimbangan, antara lain :
5. Kemampuan Pabrik
Kemampuan pabrik yang dijadikan sebagai pertimbangan dalam perencanaan
meliputi manusia, mesin, material, metode, dan money. Manusia atau pekerja
(operator) menjadi unsur penting dalam keberlangsungan pabrik sehingga
diperlukan pekerja dalam kondisi yang baik. Dengan begitu produksi yang
direncanakan harus sesuai dengan kemampuan pekerja. Mesin atau peralatan
juga sangat penting untuk menjadi pertimbangan dalam perencanaan
produksi karena setiap mesin memiliki kapasitas produksi yang berbeda –
beda. Perencanaan produksi juga harus mempertimbangkan bahan baku
untuk menghindari terjadinya kekurangan maupun kelebihan bahan baku
yang digunakan dalam produksi. Perencanaan produksi juga harus
mempertimbangkan metode yang digunakan pada proses produksi agar

2019
perencanaan produksi sesuai dengan kemampuan perusahaan. Jika

perencanaan produksi tidak sesuai dengan kemampuan perusahaan maka
dapat timbul beberapa kendala karena proses produksi yang ada bersifat
continuous. Selain itu, perencanaan produksi juga harus mempertimbangkan
modal yang dimiliki untuk berlangsungnya proses produksi selama 1 periode.
6. Kebutuhan Pasar
Perencanaan dan Pendendalian Produksi harus mempertimbangkan jumlah
produk yang dibutuhkan serta keinginan konsumen. Informasi – informasi
tersebut sangat dibutuhkan agar produk yang dihasilkan oleh perusahaan
dapat sesuai dengan keinginan konsumen di pasaran. Dengan begitu, produk
yang dihasilkan perusahaan akan laku jika dijual di pasaran karena banyak
konsumen yang membutuhkan.
2.3. Manajemen Perusahaan

2.3.1. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan latar belakang kondisi wilayah
indonesia yang merupakan negara agraris dimana penduduk Indonesia banyak
yang bekerja dalam sektor pertanian sehingga untuk dapat mengembangkan
pertanian di Indonesia salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan
mendirikan pabrik pupuk. Pendirian pabrik pupuk PT. Petrokimia Gresik
tentunya disertai dengan penetapan visi dan misi perusahaan agar PT. Petrokimia
Gresik dapat berjalan dengan baik. Berikut visi dan misi PT. Petrokimia Gresik
yang telah dikaji pada tanggal 04 September 2015.
a. Visi PT. Petrokimia Gresik
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
b. Misi PT. Petrokimia Gresik
i. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
ii. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.

2019
iii. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia

nasional dan berperan aktif dalam community development.
2.3.2. Nilai – nilai PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki nilai – nilai perusahaan atau juga biasa
disebut sebagai budaya perusahaan yang harus dijalankan. Nilai – nilai PT.
Petrokimia Gresik memiliki akronim yaitu FIRST. FIRST berasal dari kata
Safety, Innovation, Integrity, Synergistic Team, Customer Satisfication. Berikut
penjelasan dari nilai – nilai PT. Petrokimia Gresik.
a. Safety (Keselamatan)
Safety atau keselamatan yang dimaksud adalah PT. Petrokimia Gresik
mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan
hidup dalam setiap kegiatan operasional.
b. Innovation (Inovasi)
Innovation atau inovasi yang dimaksud adalah PT. Petrokimia Gresik harus
mampu meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
c. Integrity (Integritas)
Integrity atau integritas yang dimaksud adalah PT. Petrokimia Gresik
mengutamakan integritas di atas segala hal.
d. Synergic Team (Tim yang Sinergis)
Synergic Team atau tim yang sinergis yang dimaksud adalah PT. Petrokimia
Gresik berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
e. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan)
Customer Satisfaction atau kepuasan pelanggan yang dimaksud adalah PT.
Petrokimia Gresik memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan
kepuasan pelanggan.
2.3.3. Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki jumlah karyawan sebesar 3.074 orang
sesuai dengan perhitungan terakhir pada tanggal 30 Juni 2018. Para karyawan
yang bekerja di PT. Petrokimia Gresik berasal dari jenjang pendidikan yang

2019
beranekaragam, mulai dari SLTP hingga Pasca Sarjana (S2). Berikut rincian dari
jumlah karyawan di PT. Petrokimia Gresik.
Tabel 2 1. Jumlah Karyawan Berdasar Jenjang Jabatan
Jabatan Jumlah
Direksi 5
Grade I 25
Grade II 73
Grade III 231
Grade IV 749
Grade V 1.225
Bulanan percobaan 0
Tabel 2 2. Jumlah Karyawan Berdasar Jenjang Pendidikan
Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana (S2) 82
Sarjana (S1) 549
Sarjana Muda (D3) 124
SLTA 2.178
SLTP 141
2.3.4. Pemasaran PT. Petrokimia Gresik

Pemasaran merupakan suatu rangkaian kegiatan bisnis yang terdiri dari
merencanakan, menentukan harga, promosi, dan pedistribusian barang – barang
hasil produksi suatu usaha yang sesuai dengan keinginan pasar agar dapat
memuaskan dan mencapai pasar yang ditargetkan sesuai dengan tujuan
perusahaan. PT. Petrokimia Gresik memiliki empat macam jenis produk dengan
sistem pemasaran yang berbeda seperti berikut :
1. Subsidi
PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan nasional sehingga produk yang
dihasilkan ada yang merupakan produk subsidi. Produk yang termasuk subsidi
dibuat untuk mewujudkan program pemerintah dalam menyejahterakan kehidupan
para petani. Pemasaran yang dilakukan ada dua cara yaitu sosialisasi dan demplot.
Demplot merupakan pemberian pupuk kepada para masyarakat untuk percobaan
kurang lebih empat bulan agar masyarakat yakin akan produk yang dihasilkan PT.
Petrokimia Gresik.

2019
2. Non Subsidi
Pemasaran produk non subsidi ada dua cara yaitu melalui retail dan korpore.
Pemasaran melalui retail dilakukan dengan sosialisasi dan demplot kepada para
konsumen agar mau menjual atau menyalurkan pupuk di daerah sekitarnya
sedangkan pemasaran melalu korpore merupakan pemasaran yang dilakukan
dengan cara negosiasi akan permintaan pupuk yang diinginkan konsumen sepeti
kadar bahan baku, harga pupuk, jumlah pupuk, dan lain sebagainya.
3. Produk Pengembangan
Pemasaran produk pengembangan hampir sama dengan pemasaran dengan
retail, hanya saja pada produk pengembangan lebih menguntungkan karena
produk yang dihasilkan hanya sedikit dengan harga mahal.
4. Non Pupuk
Pemasaran produk non pupuk dilakuan dengan cara sosialisasi maupun
negosiasi. Produk yang diperjualkan meliputi produk dasar dan sampingan seperti
ammonium sulfat, CO2 cair, dry ice, dan lain – lain.
Pemasaran yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik dari tahun ke tahun
mengalami perkembangan. Berikut perkembangan pemasaran PT. Petrokimia
Gresik.
a. Sebelum tahun 1999
Sebelum tahun 1999, PT. Petrokimia Gresik hanya menjadi produsen
pupuk, kegiatan pemasaran dilakukan oleh PT. Pupuk Sriwijaya. PT.
Pupuk Sriwijaya menjadi penyalur tunggal untuk semua jenis pupuk
sehingga PT. Petrokimia Gresik diharuskan untuk memberikan
produknya kepada PT. Pupuk Sriwijaya dan PT. Pupuk Sriwijaya yang
mendistribusikan ke retailer seluruh Indonesia.
b. Tahun 1999 – 2000
Tahun 1999 hingga 2000 PT. Petrokimia Gresik sudah mulai mengelola
kegiatan pemasaran. Kegiatan pemasaran yang dikelola oleh PT.
Petrokimia Gresik hanya produk non urea sedangkan untuk produk urea
kegiatan pemasaran masih melalui PT. Pupuk Sriwijaya.
c. Tahun 2001 – sekarang

2019
Tahun 2001 hingga sekarang PT. Petrokimia Gresik sudah mengelola

seluruh kegiatan pemasaran untuk seluruh produk yang dihasilkan oleh
PT. Petrokimia Gresik.
2.3.5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu industri kimia yang
tergolong besar dan memiliki jumlah pekerja yang sangat banyak sehingga banyak
sekali resiko kecelakaan kerja atau bahaya yang dapat terjadi. Dengan begitu, PT.
Petrokimia Gresik menerapkan sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
untuk mencegah terjadinya resiko terjadinya kecelakaan kerja. Penerapan sistem
K3 di PT. Petrokimia Gresik merupakan hasil penjabaran dari Undang – Undang
No. 1 Tahun 1970 dan beberapa peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan
terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor
produksi lainnya. PT. Petrokimia Gresik memiliki struktur organisasi K3 yang
dibentuk sesuai dengan Undang – Undang K3 No.1/70 untuk menjamin penerapan
K3 di perusahaan ini. Bagian K3 di PT. Petrokimia Gresik bertanggung jawab
terhadap General Manager Teknologi yang berada dibawah pengawasan Direktur
Produksi.
Tujuan dari Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Petrokimia Gresik
adalah untuk membangun sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan seluruh
unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi
agar dapat mencegah terjadinya kecelakan maupun penyakit yang diakibatkan
pekerjaan yang dilakukan serta membuat tempat kerja menjadi aman, nyaman,
efisien, dan efektif sedangkan untuk sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut :
1. Memenuhi Undang – Undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja
2. Memenuhi Permen Naker No. 05/PERMEN/1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
3. Mencapai nihil kecelakaan
Dalam penerapan K3, PT. Petrokimia Gresik memiliki komitmen agar
dapat mencapai “HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence” yang telah

2019
mendapat dukungan dari manajemen puncak perusahaan. Berikut komitmen PT.

Petrokimia Gresik.
1 Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk
kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu,
dan tepat harga.
2 Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan emisi
udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce,
Recycle, dan Reuse (3R).
3 Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan
prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya
dan sistem kerja yang aman.
4 Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang
berlaku, tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi
sumber daya alam, menerapkan Responsible Care dan Corporate Social
Responsibility (CSR).
Selain memiliki komitmen dalam penerapan K3, PT. Petrokimia Gresik
juga menyediakan berbagai alat – alat pelindung diri bagi para pekerja. Berikut
jenis – jenis alat pelindung diri yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
a. Topi keselamatan (Safety head)
Safety head merupakan salah satu alat pelindung diri yang berguna untuk
melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda – benda
yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik maupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Safety head wajib
digunakan selama jam kerja di area instalasi pabrik.
b. Alat pelindung mata (Eye goggle)
Eye goggle merupakan salah satu alat pelindung diri yang berguna untuk
melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan
kimia dan cahaya yang menyilaukan. Eye goggle digunakan dibeberapa
tempat dan beberapa kondisi seperti berikut :
i. Di daerah berdebu
ii. Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan memfrais

2019
iii. Tempat yang terdapat bahan kimia berbahaya termasuk asam atau
alkali
iv. Pengelasan
c. Alat pelindung muka (Face Shield)
Face shield merupakan alat pelindung diri yang digunakan untuk melindungi
muka dari dahi sampai batas leher, melindungi muka terhadap bahan kimia
yang berbahaya (berwarna kuning), melindungi muka terhadap pancaran panas
(berwarna abu-abu), dan melindungi muka terhadap pancaran sinar ultra violet
dan infra merah.
d. Alat pelindung telinga
Alat pelindung telinga merupakan salah satu alat pelindung diri yang
digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan. Jika alat pelindung
telinga tidak digunakan oleh pekerja maka dapat menurunkan daya
pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Alat pelindung telinga ada dua
macam, yaitu :
1) Ear plug
Ear plug yaitu alat pelindung telinga yang digunakan pada daerah bising
dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB.
2) Ear muff
Ear muff yaitu alat pelindung telinga yang digunakan pada daerah bising
dengan tingkat kebisingan lebih dari 95 dB.
e. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan merupaka salah satu alat pelindung diri yang
berguna untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Alat pelindung pernafasan terdiri dari
beberapa macam, yaitu :
1. Masker kain
Masker kain digunakan pada tempat kerja yang terdapat debu dengan
ukuran lebih dari 10 mikron
2. Masker dengan filter untuk debu

2019
Masker filter untuk debu digunakan untuk melindungi hidung dan mulut
dari debu dengan ukuran rata – rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
3. Masker dan filter untuk debu dan gas
Masker filter untuk debu dan gas digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut.
Masker ini dapat menyaring debu dengan ukuran rata – rata 0,6 mikron
sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas atau uap atau fumes hingga 0,1%
volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.
4. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Masker gas dengan tabung penyaring digunakan untuk melindungi mata,
hidung, mulut dari gas atau uap atau fumes yang dapat menimbulkan
gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Masker ini memiliki
syarat pemakaian seperti berikut :
 Tidak boleh digunakan untuk pekerjaan penyelamatan korban atau
digunakan pada ruangan tertutup.
 Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia.
 Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.
 Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas atau uap atau fumes.
5. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self
containing
breathing apparatus)
Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung digunakan untuk
melindungi mata, hidung dan mulut dari gas atau uap atau fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan pekerja. Masker
ini memiliki syarat pemakaian sebagai berikut :
 Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%.
 Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
 Dapat digunakan untuk penyelamatan korban.
 Waktu pemakaian 30 menit.
2019
6. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air

respirator)
Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan digunakan
untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas atau uap atau fumes
yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
pekerja. Masker ini digunakan pada daerah yang memiliki konsentrasi
oksigen rendah dan dapat digunakan terus menerus sepanjang hari.
7. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan
digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas atau uap
atau fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan
kesehatan karyawan. Masker ini digunakan pada daerah yang memiliki
konsentrasi oksigen rendah dan dapat dipergunakan terus menerus
sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari
tempat yang bersih dan bebas dari kontaminasi.
f. Alat pelindung kepala
Alat pelindung kepala merupakan salah satu jenis alat pelindung diri yang
terdiri dari berbagai macam, yaitu :
1. Kerudung kepala (Hood)
Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
dari berbagai macam kotoran dan berbagai macam bahan lainnya yang
dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan
pekerja.
2. Kerudung kepala dengan alat perlindungan pernafasan
Kerudung kepala dengan alat perlindungan pernafasan digunakan pada
daerah kerja yang berdebu, terdapat gas atau uap atau fumes dengan
kadar tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi
maksimum yang diijinkan.
3. Kerudung kepala anti asam atau alkali

2019
Kerudung kepala anti asam atau alkali digunakan untuk melindungi

seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat
asam atau alkali.
g. Alat pelindung tangan
Alat pelindung tangan merupakan salah satu alat pelindung diri yang
digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
Alat pelindung tangan terdiri dari beberapa macam, yaitu :
1. Sarung tangan kulit
Sarung tangan kulit digunakan apabila bekerja dengan benda yang kasar
atau tajam.
2. Sarung tangan asbes
Sarung tangan asbes digunakan apabila bekerja dengan benda yang
panas.
3. Sarung tangan katun
Sarung tangan katun digunakan apabila bekerja dengan peralatan
oksigen.
4. Sarung tangan karet
Sarung tangan karet digunakan apabila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif.
5. Sarung tangan listrik
Sarung tangan listrik digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
h. Sepatu pengaman
Sepatu pengaman merupakan salat satu alat pelindung diri yang digunakan
untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan pekerja.
Sepatu pengaman terdiri dari beberapa macam, yaitu :
i. Sepatu keselamatan
Sepatu keselamatan digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras
atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda
tajam, serta untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air atau
minyak.
1. Sepatu karet

2019
Sepatu karet digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia

yang berbahaya.
2. Sepatu listrik
Sepatu listrik digunakan jika karyawan bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik.
j. Baju pelindung
Baju pelindung merupakan salah satu alat pelindung diri yang digunakan
untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Baju pelindung terdiri dari beberapa
macam, yaitu :
1. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali digunakan untuk
melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang
berbahaya baik asam maupun alkali.
2. Baju pelindung terhadap percikan pasir
Baju pelindung percikan pasir digunakan untuk melindungi seluruh
bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam
dengan semprotan udara.
2.4 Proses Bisnis PT. Petrokimia Gresik

2.4.1. CIMOSA PT. Petrokimia Gresik
Proses bisnis merupakan suatu rangkaian aktivitas atau kegiatan yang
tersetruktur untuk mencapai tujuan tertentu. Proses bisnis PT. Petrokimia Gresik
digambarkan dengan CIMOSA. CIMOSA merupakan singkatan dari Computer
Integrated Manufacturing for Open System Architecture yang dikembangkan
sejak tahun 1992. CIMOSA menjadi salah satu metode yang dapat digunakan
untuk menggambarkan proses bisnis suatu perusahaan yang kompleks. PT.
Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang besar sehingga menggambarkan
proses bisnisnya dengan CIMOSA. Berikut penjelasan CIMOSA PT. Petrokimia
Gresik.

2019
Gambar 2.3 CIMOSA PT. Petrokimia Gresik
2.4.1.1. Manage Process

Manage process adalah rangkaian aktivitas pengawasan maupun
perencanaan sistem kerja yang dilakukan pemilik perusahaan. PT. Petrokimioa
Gresik melakukan manage process dengan menetapkan visi dan misi perusahaan
serta melakukan evaluasi dan perbaikan. Terdapat 3 bagian dalam manage
process yang dijelaskan sebagai berikut.
a. Set Direction
Pada tahap set direction, PT. Petrokimia Gresik membuat dan
menetapkan visi misinya untuk memudahkan dalam menjalankan sistem kerja
perusahaan. Adanya visi dan misi dapat membuat sistem kerja PT. Petrokimia
Gresik menjadi terarah. Berdasarkan visi PT. Petrokimia Gresik yaitu menjadi
produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen maka sistem kerja yang dilakukan PT.
Petrokimia Gresik akan mengarah kepada cara – cara untuk menciptakan
produk yang sesuai dengan keinginan konsumen. Dalam suatu perusahaan,
visi dan misi menjadi suatu bagian yang sangat penting dan harus dimiliki
oleh perusahaan. Jika perusahaan tidak memiliki visi dan misi, maka

2019
perusahaan tidak dapat berjalan dengan baik dan tujuan yang diharapkan akan
sulit tercapai.
b. Set Strategy
Set strategy adalah rangkaian kegiatan yang dilakukan agar visi dan misi
perusahaan dapat terwujud. PT. Petrokimia Gresik selalu mengutamakan
kualitas produk yang dihasilkan karena kualitas produk yang baik akan
menciptakan loyalitas konsumen. PT. Petrokimia Gresik juga mendirikan
beberapa gerai pertanian Petromart di daerah Jawa Timur sebagai salah satu
strategi untuk mengenalkan kualitas produk kepada para konsumen.
Petromart merupakan salah satu retailer yang berupa toko pertanian dengan
produk yang dijual berupa pupuk non-subsidi dan beberapa produk
pengembangan PT. Petrokimia Gresik seperti produk hayati, benih, pestisida,
serta produk olahan pangan. Selain menjual produk hasil olahan PT.
Petrokimia Gresik dengan tagline “Solusi Lengkap Pertanian”, Petromat juga
memberikan layanan konsultasi bagi konsumen terhadap berbagai masalah
pertanian.
PT. Petrokimia Gresik juga melakukan berbagai promosi bibit unggul
pada setiap event tertentu seperti Pekan Nasional Kontak Petani Nelayan
Andalan XV (Penas KTNA XV) sebagai salah satu strategi pengenalan
produk PT. Petrokimia Gresik. Produk yang dipromosikan pada event
tersebut adalah benih padi Petro Hibrid dan benih jagung Petro Hi-Corn
melalui platform forum bisnis Masyarakat Perbenihan dan Pembibitan
Indonesia (MPPI) III. Selain itu, untuk mendukung keberhasilan pemasaran
produknya PT. Petrokimia Gresik melakukan beberapa upaya, yaitu :
1 Demplot
Demplot merupakan contoh penggunaan pupuk baru kepada petani yang
dipandu dengan suatu kegiatan, seperti :
 Temu lapang 1 (FFD awal)
 Pemantauan atau pengamatan
 Temu lapang 2 (FFD akhir)
2 Sosialisasi

2019
Sosialisasi merupakan salah satu kegiatan memberikan informasi

mengenai hal – hal baru kepada petani dan pelaku distribusi. Hal – hal
yang dibahas dalam kegiatan sosialisasi seperti berikut :
 Tata cara penggunaan pupuk
 Rekomendasi penggunaan pupuk
 Kebijakan perusahaan atau pemerintah
 Pengetahuan tentang produk
3 Pameran
Pameran merupakan kegiatan menunjukkan produk – produk kepada
masyarakat dalam lingkup regional, nasional, maupun internasional.
4 Publikasi (promosi)
Publikasi adalah kegiatan pengenalan produk yang dilakukan dengan cara
berikut ini :
 Penyebaran brosur dan booklet produk
 Pemuatan artikel produk dan penggunanya
 Iklan di media cetak dan elektronik
 Pemasangan spanduk
5 Pembinaan Jaringan Distribusi
Pembinaan jaringan distribusi dilakukan dengan cara – cara berikut :
 Temu kios
 Temu petugas teknis
 Temu distributor
 Sarasehan kios dan petani
6 Layanan Konsumen
Layanan konsumen dilakukan agar konsumen dapat mengakses informasi,
keluhan, atau masalah selama 24 jam dengan telepon bebas pulsa.
c. Direct Business
Direct business adalah salah satu cara yang dapat digunakan untuk
memaksimalkan penggunaan peralatan atau fasilitas yang dimiliki agar dapat
mewujudkan visi dan misi perusahaan. PT. Petrokimia Gresik selalu

2019
melakukan produksi dengan memaksimalkan kapasitas pabrik yang dimiliki.

Selain itu, PT. Petrokimia Gresik juga mendirikan berbagai macam fasilitas
untuk mempermudah pelaksanaan produksi dengan biaya yang minimal,
seperti memiliki pelabuhan tersendiri agar bahan baku mudah didapatkan,
memiliki pembangkit listrik, dan unit pengelolaan air sendiri, serta beberapa
fasilitas lain yang akan dijelaskan pada sub bab berikutnya.
2.4.1.2. Core Business Process

Core business process adalah proses inti dalam suatu proses bisnis yang
terdiri dari perencanaan kerja dan penerapan kerja yang dibuat dalam suatu
pengelolaan proses mulai dari persiapan bahan baku, proses produksi, hingga
sampa diterima oleh konsumen. Dalam core business process terdiri dari beberapa
bagian seperti berikut :
a. Develop Product and Service
Develop product and service adalah upaya – upaya yang dilakukan dalam
pengembangan produk. PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa strategi
pengembangan produk untuk memenangkan persaingan seperti berikut :
1. Customize product
Customize product merupakan penjualan pupuk sesuai spesifikasi
komoditas tanaman dan spesifikasi lokasi tanam konsumen. Penerapan
strategi ini dilakukan pada pupuk komersial NPK Kebomas karena
kandungan unsur haranya dapat disesuaikan dengan kebutuhan dan
keinginan konsumen.
2. Pemasaran produk pengembangan
PT. Petrokimia Gresik telah memproduksi berbagai produk unggulan dari
hasil inovasi yang dilakukan seperti benih padi unggulan ber merk Petro
Hibrid, Kapur Pertanian, Petro Cas, Petro Gladiator, Petro Seed, Petro
Seed, Fit Rice, Petro HiCorn, Petro Chilli, Petro Biofeed, dan Petro Chick.
Hal ini dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik untuk menyesuaikan dan
memenuhi kebutuhan konsumen.
b. Get Order

2019
Get order adalah upaya atau usaha perusahaan dalam mendapatkan konsumen.
Saat ini, PT. Petrokimia Gresik memiliki konsumen tetap di beberapa wilayah
yang telah ditentukan karena pemerintah telah mengeluarkan kebijakan
mengenai pupuk bersubsidi.
c. Fulfill Order
Fulfill order adalah upaya perusahaan dalam memenuhi pesanan konsumen
mulai dari pemilihan dan pemesanan bahan baku, proses produksi, hingga
pendistribusian produk sampai ke tangan konsumen. PT. Petrokimia Gresik
menggunakan sistem produksi make to stock untuk memenuhi pesanan
konsumen sehingga ketika terdapat pesanan dari konsumen perusahaan dapat
langsung memenuhi pesanan tersebut dengan menggunakan stok yang tersedia.
Dalam sistem produksi make to stock, perusahaan akan melakukan produksi
secara terus menerus sehingga bahan baku yang harus selalu tersedia sesuai
dengan kebutuhan pabrik. Bahan baku yang digunakan pada departemen
produksi I A adalah Ammonia yang didapatkan dari Kangean, Madura. Selain
itu, untuk memenuhi kebutuhan konsumen, PT. Petrokimia Gresik juga
membuat gerai Petromat di beberapa wilayah Jawa Timur seperti berikut :
Tabel 2 3. Gerai Petromat
No. Kabupaten Alamat Pengelola

1 Gresik Jl. Noto Prayitno, Kec.Kebomas PG
Jl. Raya Bojonegoro-Cepu Km 05,
2 Bojonegoro K3PG
Kec. Kalidatu
Jl Panglima Sudirman No 21 Kota PT Petrosida
3 Nganjuk
Nganjuk Gresik
4 Probolinggo Ds Sukapura Kec Sukapura K3PG
5 Pasuruan Jl Raya Puspo Ds Puspo Kec Puspo K3PG
6 Bondowoso Jl Raya Situbondo Kec Wonosari K3PG
7 Tuban Ds Bojorejo, Kec Merak Urak K3PG
Jl Dieng Ds Pandanrejo Kec
8 Batu K3PG
Bumiaji, Kota Batu
9 Malang Ds Codo, Kec Wajak K3PG
d. Product Support

2019
Product support adalah usaha yang dilakukan perusahaan dalam memberikan

fasilitas tambahan bagi produk yang sudah diterima oleh konsumen. PT.
Petrokimia Gresik selalu mengutamakan kualitas produknya sehingga produk
yang sampai di tangan konsumen memiliki kualitas yang terjamin. Selain itu,
PT. Petrokimia Gresik juga memberikan layanan konsultasi secara langsung di
gerai PT. Petrokimia Gresik terkait dengan produk. Layanan konsumen
mengenai informasi dan keluhan tersedian selama 24 jam dengan telepon
bebas pulsa.
2.4.1.3. Support Process

Support process adalah rangkaian kegiatan yang dilakukan untuk tetap
menjaga keefektifan dan efisiensi dari sistem kerja perusahaan. Support process
atau dengan bahasa lain dikenal dengan kegiatan pendukung menjadi rangkaian
proses yang mendukung kegiatan inti seperti core process. Jika kegiatan inti tidak
didukung oleh elemen atau kegiatan – kegiatan lain maka kegiatan inti tersebut
tidak akan berjalan dengan lancar. Berikut bagian – bagian dan penjelasan
mengenai support process:
a. Human Resource Management

Human Resources Management adalah salah satu usaha untuk mengelola dan
meningkatkan kinerja sumber daya manusia yang tersedia. Salah satu usaha
yang yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik dalam pengelolaan sumber daya
manusia (SDM) adalah melakukan perekrutan karyawan baru dengan
mempublikasikan lowongan pekerjaan melalui website perusahaan yaitu
recrutment.petrokimia-gresik.com. PT. Petrokimia Gresik juga memberikan
sebuah pelatihan untuk para lulusan SMA/SMK yang disebut Lolapil. Masa
pendidikan Lolapil dilaksanakan selama enam bulan.

2019
Pendidikan Lolapil di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi tiga tahapan,

yaitu :
1. Program kesamaptaan
Program kesamaptaan dilakukan selama 14 hari. Pada progam ini,
Departemen Pengembangan SDM bekerjasama dengan Pusat Pendidikan
(Pusdik) Brimob Watukosek serta Departemen Keamanan Petrokimia
Gresik. Program ini merupakan program pelatihan fisik dan metal bagi
para peserta Lolapil.
2. Pembekalan pengetahuan
Pembekalan pengetahuan yang diadakan terdiri dari pengetahuan dasar
dan penunjang dengan sistem classroom selama dua bulan. Materi
classroom disusun oleh Departemen Pengembangan SDM bekerjasama
dengan Departemen Keamanan, Departemen Operasional SDM,
Departemen Humas, Departemen CSR, Departemen Produksi I,
Departemen Pemeliharaan I, Departemen Proses dan Pengelolaan Energi,
Departemen Pelayanan Umum, serta Departemen Lingkungan & K3.
3. On the Job Training
On the job training (OJT) merupakan tahapan yang dilakukan di
kompartemen pabrik I dan II. Pelaksanaan OJT dilakukan untuk
memberikan keterampilan dan pengalaman bagi para peserta Lolapil.
b. Finance and Accounting
Finance and Accounting merupakan salah satu usaha yang dilakukan dalam
mengatur keuangan perusahaan. Pada tahun 2017, direktur keuangan PT.
Petrokimia Gresik mengoptimalkan System Application and Product (SAP)
serta sinergi antar unit kerja agar kinerja karyawan menjadi lebih efektif dan
efisien. Selain itu, bagian ini juga melakukan pengelolaan terhadap pembelian
bahan baku impor dengan cara memanfaatkan fasilitas kredit dari perbankan
dalam Dolar Amerika Serikat (US$) agar mendapatkan tarif bunga yang
rendah. Namun, terdapat resiko atas utang bank dalam Dolar Amerika tersebut,
yaitu terjadinya ketidakstabilan kurs sehingga PT. Petrokimia Gresik
melakukan lindung nilai atau hedging agar selisih kurs dapat ditekan.

2019
c. Information Technology
Information and technology adalah pemanfaatan teknologi informasi untuk
membantu peningkatan kinerja perusahaan. PT. Petrokimia Gresik
menggunakan media online sebagai sarana promosi serta pengenalan profil
perusahaan. Sejak 1 April 2016, PT. Petrokimia Gresik menggunakan sistem
ERP untuk mengupayakan integrasi yang baik. Berikut tujuan dan manfaat
implementasi ERP SAP.
1. Sistem terpadu sepenuhnya
Informasi yang masuk sistem dalam suatu proses dapat langsung
dimanfaatkan untuk proses lainnya karena informasi yang masuk
terintegrasi, terkumpul, dan terpusat dalam satu database sehingga
kecepatan dan keakuratan data, jaminan control proses aplikasi atau
program auditable dapat dipertanggungjawabkan.
2. Standarisasi data, proses operasi, dan informasi
Pengoperasian setiap proses pada PT. Petrokimia Gresik mengikuti hasil
standard best practice secara umum yang telah disepakati bersama
sehingga data dan informasi dapat dimanfaatkan induk perusahaan dalam
rangka konsolidasi.
3. Peningkatan efisiensi dan porduktivitas
Kegiatan yang berpengaruh terhadap biaya dapat ditekan dengan cara
melakukan pelacakan dari tingkat transaksional sehingga efisiensi dan
produktivitas dapat ditingkatkan.
4. Meningkatkan kredibilitas di mata para stakeholder eksternal dan
internal Peningkatan layanan dan kepercayaan dapat dirasakan oleh
konsumen, supplier maupun rekanan, dan stakeholder terkait karena
sistem informasi yang digunakan sudah terintegrasi sehingga kredibilitas
dan citra perusahaan dapat meningkat pula.
d. Maintenance Management
Maintenance management merupakan usaha yang dilakukan oleh PT.
Petrokimia Gresik dalam pemeliharaan dan perawatan perusahaan.
Maintenance management sangat diperlukan dalam menjaga kestabilan dan

2019
kelancaran proses produksi. Berikut maintenance yang dilakukan oleh PT.

Petrokimia Gresik.
1 Preventive maintenance
Preventive maintenance merupakan pemeliharaan yang memiliki tujuan
untuk mencegah adanya kerusakan atau rencana pemeliharaan yang
dilakukan untuk tindakan pencegahan. Lingkup pekerjaan preventive
maintenance adalah inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan
penyetelan. Kegiatan preventive maintenance dilakukan sesuai jadwal
yang sudah ditentukan. Pembuatan jadwal tersebut dilakukan
berdasarakan data historis perbaikan pabrik yang sudah pernah
dilakukan.
2 Predictive maintenance
Predictive maintenance merupakan tindakan perawatan yang dilakukan
PT. Petrokimia Gresik untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan.
Pemeliharaan atau perawatan ini dilakukan dengan bantuan alat monitor
canggih sehingga dapat diketahui apakah mesin masih bisa digunakan
atau tidak.
3 Breakdown maintenance
Breakdown maintenance merupakan perawatan yang dilakukan ketika
terjadi kerusakan pada peralatan sehingga untuk memperbaikinya
memerlukan suku cadang, alat-alat, dan tenaga kerja. Usaha yang
dilakukan untuk peningkatan kehandalan pabrik dan menekan
unscheduled shut down adalah implementasi Sistem Management
Produksi (SIMPRO) di unit produksi maupun pemeliharaan. SIMPRO
menjadi salah satu sistem yang harus diterapkan oleh semua anggota
holding Pupuk Indonesia (PI) dan implementasinya selalu diawasi
melalui kegiatan assessment oleh Pupuk Indonesia. Dalam melakukan
SIMPRO, PT. Petrokimia Gresik melaukan dua kali internal assessment
setiap tahunnya. yang kemudian hasilnya dilaporkan kepada manajemen
Pupuk Indonesia. Beberapa kegiatan SIMPRO adalah Root Cause
Analysis (RCA) untuk mencari akar permasalahan terjadinya

2019
unscheduled shut down, optimalisasi pelaksanaan Turn Around (TA).,

dan upaya perpanjangan interval TA.
2.4.2. Proses Bisnis Departemen Produksi I A

Seluruh rangkaian aktivitas yang dilakukan pada Departemen Produksi I
A digambarkan dalam suatu proses bisnis. Departemen Produksi I A merupakan
salah satu unit di PT. Petrokimia Gresik yang dikepalai oleh seorang Manager
Produksi I A dan terdiri dari bagian perencanaan dan pengendalian produksi,
bagian utilitas, bagian amoniak, bagian ZA I/III, bagian urea, serta bagian
pengantongan. Proses bisnis Departemen Produksi I A dimulai dari bagian
perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam hal ini, bagian perencanaan dan
pengendalian produksi membuat serta menentukan rencana jumlah produksi dan
kebutuhan bahan baku pupuk ZA, Amoniak, dan pupuk Urea selama satu tahun.
Setelah itu, rencana jumlah produksi dan kebutuhan bahan baku tersebut dicek
atau di konsultasikan kepada Manager Produksi I A. Jika bagian Manager
Produksi I A tidak menyetujui rencana jumlah produksi dan kebutuhan bahan
baku tersebut maka bagian perencanaan dan pengendalian produksi akan
membuat rencana jumlah produksi dan kebutuhan bahan baku sesuai dengan
pertimbangan Manager Produksi I A tetapi jika Manager Produksi I A telah
menyetujui rencana jumlah produksi dan kebutuhan bahan baku tersebut maka
bagian perencanaan dan pengendalian produksi akan mengatur dan mengelola
jadwal proses produksi pupuk ZA, Amoniak, dan pupuk Urea agar proses
produksi dapat selesai tepat waktu dan memenuhi jumlah produksi yang telah
ditentukan. Selanjutnya, bagian utilitas akan mempersiapkan kebutuhan
operasional produksi Amoniak, pupuk ZA, dan pupuk Urea agar kegiatan
produksi dapat berjalan dengan lancar. Contoh dari kebutuhan operasional
tersebut adalah listrik, coolling water, steam, air proses, dan lain sebagainya.
Setelah semua kebutuhan operasional siap, bagian Amoniak akan mulai
memproduksi Amoniak sesuai dengan jadwal dan rencana produksi, Amoniak
yang lolos inspeksi akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk ZA,
pupuk Urea, serta dialirkan ke Departemen Produksi II dan Departemen Produksi

2019
Kemudian bagian ZA dan bagian Urea akan mulai melakukan produksi

pupuk ZA dan pupuk Urea sesuai dengan rencana dan jadwal produksi yang telah
ditentukan, puuk ZA dan pupuk Urea yang lolos inspeksi akan dialirkan ke
bagian pengantongan untuk dikemas sedangkan pupuk ZA dan Urea yang tidak
lolos inspeksi akan dialirkan ke tempat penampungan produk cacat atau disebut
sebagai Gudang Curah. Setelah itu, setiap bagian akan membuat laporan yang
kemudian laporan tersebut akan dikelola oleh Manager Produksi I A untuk
dilaporkan kepada General Manager Produksi.
2.4.3 Produk PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki dua macam produk yaitu produk pupuk dan
produk non pupuk. Berikut akan dijelaskan spesifikasi dari kedua macam produk
yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik.
Berikut adalah spesifikasi produk pupuk yang diproduksi oleh PT Petrokimia

Gresik:
1) Pupuk Phonska (SNI 02-2803-2010)
Bahan baku : ZA, Urea, KCl, H3PO4, H2SO4, Amonia
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi
tanaman
Kadar Hara
N : 15%-wt
P2O5 : 15%-wt
K2O : 15%-wt
H2O : 1,5%-wt maks.
Fisik Gambar 2.4
Pupuk Phonska
Bentuk : Padat, Granular
Ukuran Butir : 70% US Mesh -4+10
Warna : Merah Muda (Subsidi)
Natural (Non-subsidi)
Cemaran Logam
Kadar Kadmium (Cd) : 100 ppm maks.

2019
Kadar Timbal (Pb) : 500 ppm maks.

Kadar Raksa (Hg) : 10 ppm maks.
Cemaran Arsen (As) : 100 ppm maks.
2) Pupuk Phonska Plus (SNI 2803-2012)
Nitrogen (N) : 15%
Fosfat (P2O5) : 15%
Kalium (K2O) : 15%
Sulfur (S) : 9,0%
Seng (Zn) : 2.000 ppm
Bentuk : Granul Gambar 2.5
Warna : Putih Pupuk Phonska
Plus
3) Pupuk NPK Kebomas (SNI 02-2803-2010)
Bahan baku : Tergantung formula N-P K+ (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium,
Copper, Besi dan Zinc bagi tanaman
Kadar Hara
N : Sesuai formula (-8%)
P2O5 : Sesuai formula (-8%)
K2O : Sesuai formula (-8%)
S : Sesuai formula (-8%)
H2O : 1,5%-wt maks.
Fisik Gambar 2.6
Pupuk Kebomas
Ukuran Butir : 70% US Mesh -4+10
Cemaran Logam
Kadar Kadmium (Cd) : 100 ppm maks.
Kadar Timbal (Pb) : 500 ppm maks.
Kadar Raksa (Hg) : 10 ppm maks.
Cemaran Arsen (As) : 100 ppm maks.
4) Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)
Bahan baku : Batuan Fosfat, H3PO4, dan H2SO4
Kegunaan : Sumber hara Fosfat bagi tanaman

2019
Kadar Hara
P2O5 total : 36%-wt min.
P2O5 Cs : 34%-wt min.
P2O5 Ws : 30%-wt min.
Sulfur : 5,0%-wt min. Gambar 2.7
H3PO4 : 6,0%-wt maks. Pupuk SP-36
H2O : 5,0%-wt maks.
Fisik
5) Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)
Bahan baku : H2SO4, dan KCl
Kegunaan : Sumber unsur hara Kalium dan Belerang
bagi tanaman
Kadar Hara
Kalium (K2O) : 50%
Sulfur : 17% Gambar 2.8
Chlorida sebagai Cl : 2,5% maks. Pupuk ZK
H2O : 1,0% maks.

Fisik
Bentuk : Padat, butiran halus
6) Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)
N-total : 46% min.
Biuret : 1,0% maks.
H2O : 0,5% maks
Bentuk : Kristal
Gambar 2.9
Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
Pupuk Urea
Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam air
7) Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
N-total : 20,8% min.
Sulfur : 23,8% min.
FA : 0,1% maks.
H2O : 1,0% maks. Gambar 2. 10
Pupuk ZA
2019
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (non-subsidi),Orange (subsidi)
Sifat : Tidak higroskopis, mudah larut dalam air
8) Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)
N : 18%-wt min. Adbk
P2O5 : 46%-wt min. Adbk
H2O : 2,0%-wt maks.
Warna : Natural
Cemaran Logam : Kadmium (Cd) 100 ppm maks. Gambar 2.11
Timbal (Pb) 500 ppm maks. Pupuk DAP
Raksa (Hg) 10 ppm maks.

Cemaran Arsen : 100 ppm maks.
9) Pupuk Petroganik
C-organik : 15% min.
C/N ratio : 15 – 25
Kadar air : 8-20% maks.
Warna : Coklat kehitaman
pH : 4-9 Gambar 2.12
Pupuk Petroganik
Bentuk : Granul
Berikut adalah spesifikasi produk non-pupuk yang diproduksi oleh PT

Petrokimia Gresik:
10) Amonia (SNI 06-0045-1987)
Kadar Amonia : 99,5% min.
Impuritas H2O : 0,5% maks.
Minyak : 10 ppm maks.
Bentuk : Cair
11) Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)
Kadar : 98,0% min.
Impuritas : Chlorida (Cl) 10 ppm maks.
Nitrat (NO3) 5 ppm maks.

2019
Besi (Fe) 50 ppm maks.

Timbal (Pb) 50 ppm maks.
Bentuk : Cair
12) Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)
Kadar P2O5 : 50% min.
Impuritas : SO3 4,0% maks.
CaO 0,7% maks.
MgO 1,7% maks.
Fe2O3 0,6% maks.
Al2O3 1,3% maks.
Chlor 0,04% maks.
Flour 1,0% maks.
Suspended solid : 1,0% maks.
Specific gravity : 1,7% maks.
Warna : Coklat sampai hitam keruh
Bentuk : Cair
13) Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)
Kadar Ca2SO4.2H2O : 91% min.
Impuritas : P2O5 0,5% maks.
P2O5 Ws 0,02% maks.
Kadar air bebas : 8,0% maks.
Fluor : 0,5% maks.
SO3 : 42% min.
Air Kristal : 19% min.
Bentuk : Butira
14) Aluminium Flourida (SNI 06-2603-1992)
Kadar AlF3 : 94% min.
Impuritas : Silikat (SiO2) 0,20% maks.
P2O5 0,02% maks.
Besi (Fe2O3) 0,07% maks.
Air sebagai H2O : 0,35% maks.
Untamped density : 0,7 mg/mL

2019
Hilang pijar 110-500°C : 0,85% maks.

15) CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)
Kadar CO2 : 99,9% min.
Kadar H2O : 150 ppm maks.
H2S : 0,1 ppm maks.
Kadar SO2 : 1 ppm maks.
Benzene : 0,02 ppm maks.
Asetaldehide : 0,2 ppm maks. total Hidrokarbon sebagai Metan
16) Dry Ice (SNI 06-0126-1987)
Kadar CO2 : 99,7% min.
Kadar H2O : 0,05% maks.
Karbon Monoksida : 10 ppm maks.
Minyak : 5 ppm maks.
Senyawa Belerang dihitung sebagai H2S : 0,5 ppm maks.
17) HCl (SNI 06-2557-1992)
Kadar Grade A : 32% min. bentuk cair, tidak berwarna
Kadar Grade B :31% min. bentuk cair, warna agak kekuningan
Sisa pemijaran : 0,1% maks.
Sulfatsebagai SO4 : 0,012% maks.
Logam berat sebagai Pb : 0,0005% maks.
Chlor bebas sebagai Cl2 : 0,005% maks.
18) Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
Kadar Hidrogen (H2) : 79% min.
19) Gypsum (SNI 15-0715-1989)
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0,5%
20) Gypsum Pertanian
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0,5%
Kadar H2O : 25%

2019
21) Kapur Pertanian

Kadar CaCO3 : 85%
Bentuk : Bubuk
Berikut adalah contoh dari produk inovasi yang diproduksi oleh PT Petrokimia
Gresik:
A. Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
B. Petro Gladiator (Biodekomposer)
C. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)
D. Petro Chick (Probiotik Unggas)
E. Petro-CAS

2019
BAB 3
PROSES PRODUKSI
3.1. Proses Produksi PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem produksi make to stock dimana
produksi dilakukan secara continous. Sistem produksi make to stock dengan
proses continous merupakan pembuatan suatu produk secara terus menerus untuk
disimpan di gudang persediaan sehingga ketika ada permintaan konsumen,
perusahaan akan memenuhi permintaan tersebut dengan mengambil produk dari
gudang persediaan. Keuntungan dari sistem produksi make to stock adalah
konsumen tidak perlu menunggu lama untuk mendapatkan produk yang
diinginkan.
3.1.1. Proses Produksi Pupuk ZA I/III

Ammonium Sulfat merupakan salah satu produk pupuk nitrogen yang
diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas produksi untuk masing-
masing unit ZA sebesar 610 ton/hari. Ammonium sulfat atau pupuk ZA
merupakan hasil dari netralisasi amoniak (NH3) dan asam sulfat (H2SO4).
a.) Bahan Baku
Bahan baku baku pembuatan pupuk ZA adalah amoniak yang diperoleh langsung
dari pabrik I dan asam sulfat yang diperoleh dari pabrik III. Berikut spesifikasi
bahan baku pupuk ZA.
1) Amoniak (NH3)
Kadar NH3 : 99 – 99,5%
Kadar H2O : maks 0,5 – 1%
Fase : gas
Temperatur : 1 °C
2) Asam Sulfat (H2SO4)

Kadar H2SO4 : 98 – 99,5%
Kadar H2O : maks 0,5 – 2%
Fase : cair

2019
Temperatur : 34oC
b) Uraian Proses Pembuatan Pupuk ZA
Tahapan produksi pupuk ZA I/III secara umum sebagai berikut:
Gambar 3. 1 Blok Diagram Proses Produksi ZA I/III
1) Proses Penguapan Amoniak

Pada proses netralisasi amoniak yang digunakan dalam bentuk gas sehingga
jika amoniak masih dalam bentuk cair diperlukan proses evaporasi untuk
mengubahnya menjadi bentuk gas. Proses evaporasi dilakukan dalam ammonia
vaporizer E 304 C. Pemanas yang digunakan adalah low pressure steam dengan
tekanan 10 kg/cm3 dan suhu 178 - 180°C. Tahap ini digunakan ketika laju uap
amoniak terlalu rendah atau ketika pabrik amoniak sedang tidak beroperasi.
2) Proses Netralisasi dan Kristalisasi
Alat utama yang digunakan dalam proses netralisasi dan kristalisasi adalah
saturator yang berfungsi untuk mereaksikan amoniak dan asam sulfat. Uap
amoniak masuk melalui sparger bagian bawah saturator sedangkan asam sulfat
masuk melalui sparger bagian dalam atau line didekat dinding saturator. Udara
pengaduk dihembuskan dari bagian bawah saturator untuk mencegah terjadinya
endapan kristal pada bagian dasar saturator. Suhu pada setiap saturator dijaga
konstan 105 – 113 oC dengan keasaman 0,2 – 1 % berat, dan konsentrasi kristal
sebesar 50% agar sparage asam sulfat selalu terendam serta mencegah ikutnya
larutan keluar melalui kondensor bersama uap. Sebagian uap yang terbentuk
dikondensasi di exchanger E-301 dan dikembalikan ke saturator sebagai
condensate return untuk mengatur konsentrasi dan menyerap panas reaksi. Setiap

2019
saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD yang berfungsi

mengkondensasi uap hasil reaksi eksotermis dalam saturator sehingga dapat
menjaga keseimbangan air dan memperkecil hilangnya amoniak.
Berikut reaksi yang terjadi pada proses pembuatan urea :
2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + Q
Setelah proses netralisasi, dilanjutkan proses kristalisasi untuk memekatkan hasil
reaksi produk ammonium sulfat yang terbentuk. Larutan induk yang berada dalam
saturator sudah merupakan larutan ammonium sulfat jenuh tetapi dengan
ditambahkannya ammonia dan asam sulfat secara terus menerus akan
menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi (oversaturated). Kristal ammonium
sulfat yang terbentuk mengendap di dasar saturator. Ukuran kristal dapat
diperbesar atau dihomogenkan dengan pengadukan. Pengadukan dilakukan
dengan masukkan udara bertekanan ke dasar reaktor. Jumlah kristal yang berada
dalam saturator tidak boleh lebih dari 50% karena akan terjadi penumpukan dan
penyumbatan pada bagian outlet saturator. Hal ini dapat dihindari dengan
menambahkan air melalui centrifuge separator.
Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Netralisasi – Kristalisasi
3) Pemisahan Kristal
Pemisahan kristal dilakukan dengan menggunakan sentrifugal M-301 AB.
Produk yang telah melalu proses netralisasi dan kristalisasi dialirkan melalui
bawah saturator dan diarahkan oleh hopper D-302 AB menuju sentrifugal
Sparator M-301 AB. Pada sentrifugal M-301 AB, kristal ZA dipisahkan dengan
mother liquor. Perbandingan kristal ZA dan mother liquor harus sebesar satu

2019
banding satu. Anti caking ditambahkan dengan konsentrasi 5% untuk mencegah

terjadinya pembentukan cake pada kristal ZA ketika berada pada welt belt
conveyor M-303. Mother liquor atau larutan induk yang telah dipisahkan,
dialirkan ke dalam tangki penampung D-301 AB, lalu dikembalikan ke dalam
saturator.
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Pemisahan Produk ZA I/III
4) Pengeringan Produk
Kristal ZA yang sudah dipisahkan dengan larutan induk dialirkan menuju
rotary dryer M-302 menggunakan wet belt conveyor M-303 dan screw conveyor
M-307. Rotary Dryer menggunakan sumber panas yang dihasilkan heat
exchanger finned tube E-302 dan menggunakan tekanan atmosfer untuk
menghilangkan kandungan air dalam kristal ZA. Udara pengering dialirkan secara
co-current melalui sisis shell dengan suhu udara masuk pada 150 oC dan keluar
pada suhu 60oC. Rotary dryer juga dilengkapi dengan low pressure steam dengan
tekanan 10 kg/cm2 dan suhu 178 – 180oC. Udara yang keluar dari dryer
mengandung debu ZA sehingga harus dilewatkan melalui dry cyclone D-303 agar
debu ZA tidak terbuang ke udara secara langsung. Udara yang telah terpisah
dengan debu ZA dibawa oleh blower untuk dilepaskan ke atmosfer sedangkan
debu ZA dialirkan ke dalam tangki penampungan D-301 AB.
3. 5) Pengantongan Produk

2019
Kristal ZA yang telah melalui proses pengeringan dialirkan vibrating

feeder M-308 menuju bucket elevator M-306. Setelah itu, kristal ZA dialirkan
menuju bagian hopper D-306 dan diteruskan dengan belt conveyor M-309 menuju
bagging untuk dilakukan pengepakan.
Gambar 3. 3 Process Flow Diagram Unit ZA PT. Petrokimia Gresik
3.1.2. Proses Produksi Amoniak

Amoniak adalah salat satu produk yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia
Gresik di Departemen produksi I A dengan kapasitas 445.000 ton/tahun. Amoniak
yang dihasilkan digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK,
DAP, dan Phonska.
a) Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan amoniak adalah
nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H2 diperoleh dari gas alam
yang masih berupa hidrokarbon. Gas alam yang dibutuhkan PT. Petrokimia
Gresik didapatkan dari Kangean Madura yang diolah oleh Kangean Energy
Indonesia LTD (KEIL). Berikut spesifikasi bahan baku yang diperlukan dalam
pembuatan amoniak.

2019
1) Gas alam
Kadar CH4 : 85,76% volume
Temperatur : 15,6oC
Tekanan : 9,3 kg/cm2
Total S : 25 ppm
2) Gas Nitrogen (N2 )
Gas nitrogen yang berfungsi sebagai reaktan dalam pembuatan amoniak
berasal dari udara. Udara yang dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam. Sebelum
digunakan, udara ini ditekan hingga 37,7 kg/cm2.gr yang kemudian masuk ke
secondary reformer untuk mengikat hidrogen.
b) Bahan Pembantu
Proses pembuatan amoniak juga memerlukan bahan pembantu seperti berikut :
1) Air umpan boiler
Air umpan boiler harus memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Air
umpan boiler untuk proses pembuatan amoniak didapatkan dari unit utilitas.
2) Larutan hidrazin
Hidrazin merupakan senyawa kimia yang diperlukan dalam pengolahan air
untuk mendapatkan air murni kualitas tinggi sebagai air pembangkit uap.
Hidrazin berupa cairan tidak berwarna yang digunakan sebagai O2 scavenger
dalam pengolahan air umpan boiler. Hidrazin merupakan cairan berbahaya
sehingga perlu adanya perlakuan khusus oleh operator. Hidrazin dan fosfat
dikendalikan oleh sistem injeksi individu 108-L dan 106-L
3) Fosfat
Fosfat digunakan dalam pengolahan (treatment) air sebagai anti kerak.
4) Steam
Steam merupaka reaktan dalam primary reformer yang memiliki fungsi untuk
memecah rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga didapatkan gas H 2
(steam reforming). Steam juga digunakan untuk menggerakkan turbin,
pompa, dan kompresor. Steam didapatkan dari unit utilitas.
5) Larutan benfield
Larutan benfield berguna sebagai absorben untuk menyerap gas CO2 yang
berada dalam gas sintesa. Larutan benfield merupakan larutan potassium

2019
karbonat yang mengandung DEA dan zat penghambat korosi. Komposisi dari
larutan benfield adalah
 Calcined potassium carbonate dengan kadar 25 – 30% untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2
 DEA (Diethanol amine) dengan kadar 3 – 5% sebagai aktivator yang
membantu penyerapan CO2
 V2O5 dengan kadar 0,5–0,6% sebagai corrosion inhibitor dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber serta
menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa.
 Air dengan kadar 64,4 – 71,5%
Larutan bienfield diklasifikasikan menajadi 3 jenis yaitu
i. Rich solution
Rich solution adalah larutan benfield keluaran kolom absorber yang kaya
akan gas CO2 terlarut.
ii. Semi – lean solution
Semi – lean solution adalah larutan yang digunakan untuk memperbesar
kemampuan penyerapan terhadap gas CO2 dan sudah tergenerasi sebagian
sehingga masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut.
iii. Lean Solution
Lean solution adalah larutan benfield keluaran kolom stripper CO2 dengan
kemurnian K2CO3 tinggi.
6) Antifoaming agent system Benfield
Antifoaming agent memiliki fungsi mencegah pembentukan busa pada larutan
benfield. Jenis antifoaming agent yang digunakan PT. Petrokimia Gresik
adalah UCON 50 HB-5100. Antifoaming agent ini dibeli dari Union Carbide.
7) Katalis
Katalis yang digunakan dalam produksi amoniak di PT. Petrokimia Gresik
terdiri dari beberapa jenis, yaitu :
 Katalis Desulfurizer
Desulfurizer adalah fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis. Katalis setiap
bed memiliki spesifikasi yang berbeda. Pada bed pertama menggunakan
katalis Co-Mn sedangkan pada bed kedua menggunakan katalis ZnO.

2019
 Katalis Primary Reformer

Primary Reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis yang
digunakan pada primary reformer adalah nickel reforming.
 Katalis Secondary Reformer
Secondary Reformer memiliki dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian
bawah. Pada bagian atas jenis katalis yang digunakan adalah Ni-Cr sedangkan
pada bagian bawah katalis yang digunakan adalah Cr-UCl
 Katalis High Temperatur Shift Converter (HTS)
High Temperatur Shift Converter berisi katalis dengan jenis FeCr.
 Katalis Low Temperatur Shift Converter (LTS)
Low Temperatur Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-Zn-Al.
 Katalis Methanor
Methanor berisi katalis dengan jenis NiO.
 Katalis Ammonia Converter
Ammonia Converter berisi katalis dengan jenis promoted iron synthesis
catalyst.
c) Uraian Proses Pembuatan Amoniak
Proses pembuatan amoniak PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses
Steam Methane Reforming. Teknologi yang digunakan dalam pembuatan amoniak
berasal dari The M.W.Kellog Company, Amerika. Proses pembuatan amoniak
dibagi menjadi beberapa tahapan seperti berikut :

2019
Gambar 3. 4 Blok Diagram Pembuatan Amoniak
1) Penyediaan Gas Sintesa

Gas sintesa didapatkan dengan mereaksikan gas alam yang memiliki
kandungan CH4 tinggi dan steam. Gas alam yang digunakan sebagai inlet mampu
merusak katalis karena masih mengandung sulfur sebesar 0,11%. Berikut tahap –
tahap yang dilakukan dalam penyediaan gas sintesa.
 Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan proses yang dilakukan untuk menghilangkan sulfur
yang terkandung dalam gas alam dan H2S yang dapat merusak katalis pada proses
selanjutnya. Terdapat dua tipe senyawa S yang terkandung dalam gas alam yaitu
reactive compound dan non reactive compound. Reactive compound terdiri dari
senyawa organik yang terbentuk dari sulfur sehingga mudah dihilangkan jika
teradsorbsi oleh katalis ZnO sedangkan non reactive compound terdiri dari
senyawa non organik dari sulfur sehingga harus diubah dengan katalis Co-Mo
menjadi H2S agar dapat teradsorbsi oleh katalis ZnO. Proses desulfurisasi
dilakukan pada dua unit desulfurizer vessel. Desulfurizer vessel bagian atas diisi
katalis Co-Mo sebanyak 4,25 m3 sedangkan bagian bawah diisi katalis ZnO
sebanyak 35,4 m3. Gas alam dipanaskan terlebih dahulu menggunakan preheater
coil hingga mencapai suhu 400oC sebelum masuk desulfurizer vessel. Pada proses

2019
pembuatan amoniak gas umpan dan gas hydrogen yang berasal dari syn gas
compressor (103 J) yaiti aliran recycle syn gas dimasukkan melalui bagian atas
vessel Setelah itu, gas umpan yang telah bereaksi masuk ke vessel bagin bawah
yang berisi katalis ZnO. Dengan begitu, senyawa sulfur yang terikat akan semakin
banyak dan keluaran dari unit desulfurisasi memiliki kandungan sulfur di bawah
0,1 ppm. Berikut reaksi desulfurisasi yang terjadi.
Pembentukan H2S menggunakan katalis cobalt molydate (Co-Mo) :
CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas
Absorbsi H2S menggunakan adsorben zine oxide (ZnO)
H2S + ZnO ZnS + H2O
 Steam Reforming
Steam reforming dari bahan baku dilakukan untuk menghasilkan gas sintesa.
Steam reforming dilakukan dengan dua reaksi katalistik yaitu primary reformer
dan secondary reformer.
Primary reforming adalah proses pemecahan gas alam (methana) dengan steam
sehingga terbentuk CO2 dan H2. Proses ini dilakukan pada tube katalis primary
reformer. Proses primary reforming menggunakan katalis nikel sebanyak 34,88
m3 dengan tekanan 34 kg/cm2 dan suhu 621 – 810oC. Perbandingan steam dan gas
yang masuk minimum 3,0 dengan CH4out ± 10-12%. Jika steam terlalu rendah
akan mengakibatkan terbentuknya deposit. Berikut reaksi yang terjadi pada
primary reforming.
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Keluaran dari primary reformer direaksikan lebih lanjut hingga mencapai CH4 ±
0,3% pada bejana bertekanan yang dilapisi batu tahan api. Proses ini disebut
sebagai secondary reformer. Secondary reformer merupakan proses pemecahan
gas alam (methana) yang masih tersisa sekitar 12%. Panas yang dibutuhkan pada
secondary reformer berasal dari pembakaran gas dengan udara luar yang
sekaligus menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. Proses secondary reforming
dilakukan dengan katalis nikel sebanyak 34,8 m3 pada tekanan 33 kg/cm2 dan
suhu 980oC. Berikut reaksi yang terjadi pada secondary reforming.
2H2 + O2 ↔ 2H2O

2019
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 - Q

CO + H2O ↔ CO2 + H2 + Q
Gambar 3.6 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer

 CO Shift Conversion
CO shift conversion merupakan tahapan yang berfungsi mengubah karbon
monoksida yang berasal dari reformer menjadi karbon dioksida. tahap ini
diperlukan karena larutan benfield yang digunakan pada tahap selanjutnya hanya
mampu mengikat karbon dioksida. Converter yang digunakan pada tahap ini
terdiri dari dua bagian yaitu high temperatur shift converter (HTS) dan low
temperatur shift converter (LTS).
High temperature shift converter (HTS) merupakan bagian yang mereaksikan
sebagian besar CO menjadi CO2 pada suhu 425oC. Katalis yang digunakan dalam
reaksi ini adalah Fe2O3 sebanyak 79,5 m3.
Low temperartue shift converter (LTS) merupakan bagian yang mereaksikan sisa
CO sehingga menghasilkan kadar CO yang lebih rendah dan mampu diterima
pada proses selanjutnya yaitu methanansi. Reaksi ini berjalan pada suhu 225oC
dengan katalis yang digunakan adalah tembaga.
Berikut reaksi yan terjadi pada CO shit coonversion :
CO + H2O CO2 + H2

2019
Gambar 3.7 Diagram alir CO Shift Converter
2) Pemurnian Gas Sintesa

Gas sintesa yang dihasilkan dari tahap penyediaan masih mengandung cukup
banyak CO2 yang dapat menjadi racun bagi katalis pada proses sintesa amoniak
sehingga perlu dilakukan pemurnian gas sintesa untuk menghilangkan CO2
tersebut. Berikut tahap – tahap yang dilakukan pada pemurnian gas sintesa.
 CO2 Removal
CO2 removal merupakan tahapan yang dilakukan untuk menghilangkan CO2
dari gas sintesa dengan cara absorbsi menggunakan larutan benfield dan stripper
untuk meregenerasi larutan benfield. Hasil dari proses ini adalah produk samping
berupa CO2 cair. Benfield adalah larutan potassium karbonat yang mengandung
diethanolamine dan corrosion inhibitor. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada
tekanan ± 28 – 32 kg/cm2g dan suhu ± 70oC. Rekasi yang terjadi pada proses ini
adalah
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Pada stripper, pelepasan CO2 berlangsung pada tekanan 0,5 – 1 kg/cm 2g dan suhu
100 – 130oC dengan reaksi sebagai berikut :
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2

2019
Gambar 3.8 Diagram Proses CO2 Removal
 Methanansi
Methanansi merupakan proses yang dilakukan untuk mengkonversi CO dan
CO2 yang terkandung dalam gas sintesa menjadi CH 4 yang bersifat inert terhadap
katalis syn loop. Jika CO dan CO2 yang terkandung dalam gas sintesa tidak
dihilangkan dan masuk ke katalis syn loop maka akan menjadi racun dan katalis
akan menjadi tidak aktif. Katalis yang digunakan adalah nikel (Ni). Proses
methanansi terjadi pada tekanan 31,4 kg/cm2 dan suhu 26,7 m3. Reaksi yang
terjadi pada proses methanansi adalah
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O
Gambar 3.9 Diagram Proses Metanasi

2019
3) Sintesa Amoniak
Sintesa amoniak merupakan pembuatan amoniak yang berasal dari reaksi
antara N2 dan H2 pada unit ammonia converter. Katalis yang digunakan dalam
sintesa amoniak adalah Fe2O5. Selain CO dan CO2, H2O juga bersifat racun
terhadap katalis tersebut sehingga perlu dihilangkan sebelum masuk syn loop.
Untuk menghilangkan H2O dipasang Molecular Sieve Dryer yang juga berfungsi
untuk menyerap CO2 yang masih tersisa. Terdapat dua alat yang digunakan dalam
proses sintesa amoniak yaitu :
 Syngas Compressor
Syngas compressor merupakan alat yang befungsi untuk mengkompresi
sintesis gas pada suhu input 37oC dan suhu output 42oC serta tekanan input 30
kg/cm2 dan tekanan output 180 kg/cm2.
 Ammonia Converter
Ammonia Converter merupakan alat yang digunakan untuk sintesa amoniak
yang bekerja pada tekanan 182 kg/cm2g dan suhu 500 – 510 oC. Kadar keluaran
amoniak sebesar 17,2% sedangkan sisa gas yang tidak bereaksi direcycle.
Berikut reaksi yang terjadi.
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
Gambar 3.10 Arus Aliran Di Ammonia Synthesis Converter
4) Refigerasi

2019
Refigerasi merupakan proses yang digunakan untuk mengembunkan amoniak

yang terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash, dan
mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri dari
compressor, refrigerant condenser, evaporator, dan flashdrum. Proses refigerasi
bekerja pada empat suhu yang berbeda yaitu 13oC, -1oC, -12 oC, dan
-33oC. Kadar amoniak yang masih tersisa akan direcycled.
Gambar 3.11 Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration
5) Recovery Purge Gas

Recovery purge gas terdiri dari dua unit yaitu purge gas recovery unit (PGRU)
dan hydrogen recovery unit (HRU). PGRU berfungsi untuk merecover NH3
sedangkan HRU berfungsi untuk merecover H2 yang kemudian dikembalikan ke
syn loop untuk digunakan kembali atau dijual. Inert dari purge gas yang telah
direcover kandungan NH3 dan H2 dapat digunakan sebagai bahan bakar primary
reformer.

2019
Gambar 3.12 Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit & Hydrogen
Recovery Unit
3.1.3. Proses Produksi Urea

Urea merupakan salah satu produk yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik
dengan kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun. Proses pembuatan urea
dilakukan dengan menggunakan teknologi dari Jepang yaitu TEC.
a) Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair yang dihasilkan oleh unit
amoniak dan gas karbondioksida. Berikut spesifikasi bahan baku pembuatan urea.
1) Amoniak cair
NH3 : 99,5%
H2O : 0,5%
Oil : maks. 5 ppm
Tekanan : 20 kg/cm2
Suhu : 30oC
Fase : cair
2) Gas CO2
CO2 : min 99%
H2 : maks 0,8%

2019
N2 + inert : 0,2%
Total sulfur : maks 1 ppm
H2O : saturated
Tekanan : 0,8 kg/cm2
Suhu : 35oC
Fase : gas
b) Bahan Pembantu
Berikut bahan pembantu yang digunakan dalam pembuatan urea :
1) Steam
Steam merupakan media pemanas dalam penukar panas dan menjadi penggerak
turbin. Steam yang digunakan dalam produksi urea didapatkan dari unit utilitas.
2) Air pendingin
Air pendingin (cooling water) merupakan media pendingin untuk steam
condensate, process condensate, dan lain – lain.
3) Udara
Udara yang digunakan dalam pembuatan urea terdiri dari dua macam yaitu
udara instrumen dan udara proses. Udara instrumen berfungsi sebagai penggerak
valve sedangkan udara proses digunakan di dalam proses sebagai pendingin
pembutiran (molten) urea di prilling tower dan sebagai passivasi peralatan di unit
sintesa.
c) Uraian Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea secara umum terdiri dari enam tahap sebagai berikut :

2019
Gambar 3.13 Blok Diagram Pembuatan Urea
1) Unit Sintesa
Unit sintesa merupakan unit yang membentuk urea dengan mereaksikan NH 3
cair dengan CO2 gas yang berasal dari unit NH3. Peralatan yang digunakan dalam
unit sintesa adalah reaktor, stripper, carbamate condenser, scrubber, CO2
kompresor, NH3 pump, dan carbamate pump. NH3 dan CO2 direaksikan dalam
reaktor sehingga membentuk amonium karbamat dengan reaksi eksotermis dan
dilanjutkan dengan reaksi dehidrasi karbamat yang merupakan reaksi endotermis.
Berikut reaksi yang terjadi dalam reaktor :
Pembentukan karbamat :
2NH3 + CO2 NH4COONH2
Dehidrasi karbamat :
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O
Pembentukan urea dari ammonium karbamat berlangsung dalam fase cair
sehingga tekanan yang dibutuhkan tinggi. Ketika suhu dan tekanan tinggi,
konversi urea menjadi meningkat. Suhu yang digunakan dalam reaksi ini sebesar
176oC sedangkan tekanan yang digunakan sebesar 175 kg/cm 2. Konversi urea
dapat menurun dengan adanya air dan dapat naik jika NH3 berlebih. Hasil larutan
sintesis urea selanjutnya akan dikirim ke unit purifikasi setelah distripping dengan
CO2 feed. Ammonium carbamate yang tidak terhidrasi diuraikan menjadi NH3
dan CO2 dengan pemanasan menggunakan steam. Stripping agent berfungsi untuk

2019
menyerap hasil penguraian NH3 dan CO2 sedangkan kondensor berfungsi untuk
mengkondensasi gas NH3 dan CO2 dengan recycle carbamate yang selanjutnya
akan dilakukan pembentukan amonium carbamate.
Gambar 3.14 Diagram Proses Unit Sintesa
2) Unit Purifikasi
Proses yang terjadi dalam unit purifikasi adalah penguraian ammonium
carbamate dan excess amoniak yang terkandung dalam larutan urea. Peralatan
yang digunakan dalam unit ini adalah HP dekomposer, LP dekomposer, dan Flash
separator. Pada unit purifikasi larutan urea dimurnikan dalam HP dekomposer dan
LP dekomposer. Amonium carbamate diuraikan dalam dekomposer menjadi CO2
dan NH3 melalui penurunan rekanan dan pemanasan. HP dekomposer bekerja pda
suhu 160oC dan tekanan 17,5 kg/cm2 sedangkan LP dekomposer bekerja pada
suhu 128oC dan tekanan 2,5 kg/cm2.
Berikut reaksi yang terjadi pada unit purifikasi.
NH2COONH4 2NH3 + CO2
Pada unit purifikasi larutan urea dimurnikan hingga 70% berat. NH3 dan CO2 yang
tersisa dikirim ke bagian recovery.
3) Unit Recovery
Pada unit recovery peralatan yang digunakan adalah HP absorber, LP absorber,
dan washing column. Gas amoniak dan karbondioksida yang tersisa dari unit

2019
purifikasi diambil kembali dengan menggunakan HP dan LP absorber yang

kemudian dikembalikan ke unit sintesa. Dalam proses absorbsi terbentuk panas
yang direcover oleh larutan urea dan dimanfaatkan sebagai sumber panas oleh
unit konsentrasi.
Gambar 3.15 Diagram Proses Purifikasi Dan Recovery
4) Unit Konsentrasi
Unit konsentrasi merupakan unit yang bertugas untuk memekatkan larutan urea
dari 70% menjadi 99,7% dengan penguapan dan tekanan secara vacuum. Peralatan
yang digunakan pada unit ini adalah urea solution tank, vacuum concentrator,
final separator. Larutan urea yang sudah dipisahkan pada unit purifikasi
selanjutnya dipompa ke dalam vacuum concentrator B dan divakumkan hingga
mencapai 125 – 185 mmHg. Pemvakuman dimaskudkan untuk menurunkan titik
didih air sehingga pemisahan air dan larutan menjadi lebih mudah. Setelah itu,
larutan dialirkan ke vacuum concentrator A untuk diuapkan airnya sehingga air
dapat terpisah dengan larutan urea. Pada bagian final separator, urea dipekatkan
dan dipanasakan dengan steam bertekanan 4 kg/cm2 dan temperatur 38,5 – 140oC.
5) Unit Prilling
Pada unit prilling alat yang dibutuhkan adalah prilling tower, induced fan,
blower fluidizing cooler, fluidizing cooler, air heater for FD302, dan heat tank.
Larutan urea yang telah mencapai konsentrasi 99,7% dialirkan menuju prilling
tower. Pada prilling tower, urea dispray, didinginkan, dan dipadatkan agar

2019
menjadi urea prill. Prilling tower memiliki tinggi sekitar 80 meter dengan
diameter 13,1 meter. Heat tank pada prilling tower berfungsi untuk
mengatomisasi larutan urea sebelum didinginkan. Proses ini bekerja pada suhu
139 – 140oC. Butiran urea yang dispray membentuk tetesan dan jatuh secara
perlahan dari prilling tower. Partikel yang memiliki ukuran sesuai spesifikasi akan
melayang ke bawah tower dan didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan
menggunakan blower dengan cara menyemportkan udara pendingin dari bawah.
Partikel larutan yang telah didinginkan akan membentuk prill yang kemudian
ditampung di bagian bawah tower. Butiran urea disaring menggunakan bar
screen. Jika butiran urea memiliki diameter lebih besar dari 1,7 mm maka akan
dilarutkan dengan larutan pencuci dari dust chamber. Produk yang telah selesai
diproses, selanjutnya dialirkan dengan belt conveyor untuk ditambahkan pewarna
dan anti caking. Setalah itu, produk yang sudah jadi dialirkan ke unit
pengantongan.
Gambar 3.16 Diagram Proses Unit Konsentrasi Dan Prilling
6) Unit Pengolahan Proses Kondensat

Unit pengolahan proses kondensat berfungsi untuk mengolah NH3, urea, dan
CO2 yang ikut dalam uap air hasil proses pemekatan. Peralatan yang digunakan
dalam unit ini adalah process condensate stripper, urea hydrolyzer, process
condensate tank, surface condenser, dan final absorber. NH3, urea, dan CO2 yang
ikut dalam uap air dipisahkan dengan cara stripping dan hidrolisis. Hasil proses

2019
kondensat yang sudah bersih dikirimkan ke fasilitas pengolahan air sebagai boiler
feed water sedangkan gas CO2 dan NH3 yang telah terlepas dikirim ke unit
purifikasi untuk direcovery.
Gambar 3.17 Diagram Process Condensate Treatment
3.1.4. Utilitas Departemen Produksi I

Utilitas I PT Petrokimia Gresik merupakan unit pendukung proses
produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung dan berperan
sebagai pendukung di pabrik II, pabrik III, dan sebagian anak perusahaan dari PT
Petrokimia Gresik secara tidak langsung. Unit Utilitas I bertugas sebagai:
 Unit Penyediaan dan Pendistribusian Air.
 Unit Penyediaan Steam.
 Unit Penyediaan Tenaga Listrik.Unit Penyediaan Udara Instrumen.
GAS ALAM
POWER LISTRIK
STEAM
DEMIN WTR PABRIK
COOLING WTR AMONIAK
IA, PA, N2
PA FROM 101 J
AMONIAK
GAS CO2
UDARA
BAHAN BAKU AIR BAKU

PABRIK PROC , STEAM COND
UTILITY PROC , STEAM COND
BAHAN BAKAR
GAS, MFO, SOLAR
POWER LISTRIK
STEAM
DEMIN WTR
COOLING WTR
PABRIK UREA
IA, PA, N2
Gambar 3.18 Interdependensi Pabrik Ammonia, Urea dan Utilitas

2019
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air yaitu Sungai
Emas (water intake Gunung Sari, Surabaya) dan Sungai Bengawan Solo (water
intake Babat, Lamongan).
 Water Intake Gunung Sari
Water intake Gunung Sari berasal dari Sungai Brantas yang berjarak 22 km
dari PT. Petrokimia Gresik dengan debit sebesar 750 m3/jam. Normal operasi
produk water intake Gunung Sari berupa hard water dan dapat menghasilkan
produk berupa soft water dan hard water, tergantung dengan kebutuhan.Water
intake Gunung Sari memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 7,5 – 8,5
Total hardness : maksimal 220 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 5 NTU
Kapasitas : 750 m3/jam
 Water Intake Babat
Water intake Babat berasal dari Sungai Bengawan Solo yang berjara 60 km
dari PT Petrokimia Gresik dengan debit sebesar 3000 m 3/jam. Produk yang
dihasilkan dari intake Babat berupa hard water dengan pH sebessar 8– 9 dan
Total Hardness (TH) kurang dari 220 ppm. Water intake Babat memiliki
spesifikasi sebagai berikut:
- Jenis : hard water
- pH : 7,5 – 8,5
- Total hardness : maksimal 220 ppm sebagai CaCO3
- Turbidity : maksimal 5 NTU
- Residual Chlorine : 0,4 – 1 ppm
- Kapasitas : 3000 m3/jam
3.1.4.1 Proses Pengolahan Air Secara Umum

Tahapan dalam proses pengolahan air yang diperoleh dari Gunung Sari
dan Babat secara umum adalah sebagai berikut:

2019
1. Penghisapan air dari sungai, yang dilakukan menggunakan pompa vakum.

Penggunaan pompa vakum disebabkan oleh tidak tetapnya ketinggian air
sungai.
2. Penyaringan, yang dilakukan menggunakan coarse dan fine screen untuk
menyaring kotoran yang berukuran besar.
3. Pengendapan, yang dilakukan secara gravitasi menggunakan settling pit untuk
mengendapkan partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang mempengaruhi
pengendapan adalah laju alir dan waktu tinggal.
4. Flokulasi dan koagulasi. Tahapan ini dilakukan untuk mengendapkan suspensi
partikel koloid yang tidak terendapkan karena berukuran sangat kecil. Bahan
kimia yang digunakan pada proses ini yaitu:
 Polyelectrolyte (FeCl3.6H2O 10% berat) sebagai koagulan untuk
mempercepat proses pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan
lebih besar.
 Kapur (CaCO3) sebagai pengatur pH.
5. Filtrasi, yang dilakukan menggunakan saringan pasir silika (sand filter) untuk
menyaring padatan tersuspensi.
6. Penampungan dan pemompaan, yang dilakukan menggunakan pompa
sentrifugal.
3.1.4.2 Penggunaan Raw Material/Hard Water

Raw water atau hard water dari Utilitas I pada Pabrik I selanjutnya
digunakan untuk beberapa hal sebagai berikut:
 Service water: untuk sarana kebersihan pabrik.
 Drinking water : untuk keperluan sanitasi pabrik, kantor, dan perumahan PT
Petrokimia Gresik.
 Process water: untuk keperluan proses operasi pabrik.
 Cooling water : untuk sarana pendingin reaktor, mesin pabrik, serta peralatan
proses produksi di pabrik.
 Hydrant water: untuk pemadamkebakaran.
 Demineralized water :untuk bahan baku pembuatan steam.

2019
Didistribusikan kepada sebagian anak perusahaan PT Petrokimia Gresik dan

pabrik lain di kawasan Gresik, yaitu:
1. Pabrik II dan III
2. PT. Petrocentral
3. PT. Petronika/Petrosida/Petrowidada
4. PT. Petrokimia Kayaku
5. PT. Kawasan Industri Gresik
6. PT. Smelting
7. PT. Pertamina
8. PT. Wiharta Karya
9. PT. Eterindo Nusa Graha
10. PT. Barata
11. PT. Jaya Boral
12. PT. Petro Oxo Nusantara
13. Lingkungan Industri Gresik
Gambar 3.19 Pendistribusian Air PT Petrokimia Gresik
3.1.4.3 Unit Pengolahan Air

3.1.4.3.1 Lime Softening Unit (LSU)
Tugas utama dari LSU adalah mengolah hard water (pH 7 – 8; TH
± 200 ppm) dari TK 951 menjadi soft water (pH 9 – 10; TH maks 80 ppm) dengan
penambahan larutan kapur dan polyelectrolite. Pada unit ini dilengkapi dengan 8
buah sand filter dan pompa-pompa chemical. Soft water yang dihasilkan
2019
digunakan sebagai bahan baku pembuatan demin water yang diolah di demin
plant. Air dari TK 951 memiliki spesifikasi sebagai berikut:
1. Ca2+ : 200 ppm sebagai CaCO3

2. Mg2+ : 20 ppm sebagai CaCO3
3. Na+ : 140 ppm sebagai CaCO3
4. CO3H+ : 250 ppm sebagai CaCO3
5. Cl- : 30 ppm sebagai CaCO3
6. SO42- : 80 ppm sebagai CaCO3
Gambar 3.20 Lime Softening Unit (LSU)
Air dari TK951 dan TK1103 dipompa menggunakan pompa P-2201 ABC,
kemudian masuk ke dalam circulator clarifier yang dilengkapi oleh nozzle pada
bagian bawahnya. Nozzle ini berfungsi untuk menghisap lumpur- lumpur di
sekitarnya dan mensirkulasikan ke dalam diffuser, sehingga dapat membantu
terbentuknya flok di dalam deflector shift. Sehingga, pada proses ini, garam-
garam Ca dan Mg yang terlarut di dalam raw water/hard water dapat terikat.
Dengan penginjeksian lime maka akan dihasilkan reaksi sebagai berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3) 2 → 2CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH) 2 + Mg(HCO3) 2 → 2CaCO3 + Mg(OH) 2 + 2H2O
Penginjeksian larutan polyelectrolyte bertujuan untuk membentuk flok-flok yang
lebih besar dan mudah mengendap. Kemudian sludge yang terbentuk diendapkan
secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah. Sludge atau lumpur yang
terbentuk akan diblow down bila mencapai 10% padatan melalui nozzle yang
2019
terdapat pada circulator clarifier. Sedangkan, air yang jernih keluar dari bagian
atas.
Over flow dari circulator clarifier kemudian dilewatkan ke aquazur T filter.
Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan syphon bertekanan vakum yang
berfungsi untuk meningkatkan flow filtrat. Filter ini di-back wash dengan udara
dari kompresor C-2202 AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter, sehingga
kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara over flow ke saluran
pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian ditampung di
reservoir R-2201, kemudian dialirkan ke storage tank dengan pompa P-2206 ke
TK10 dan TK1201 untuk dialirkan ke demineralizing plant. Air yang dihasilkan
pada LSU ini mempunyai karakteristik sebagai berikut:
1. pH : 9 – 10
2. Turbidity : maksimal 3 NTU
3. Total hardness : maksimal 80 ppm CaCO3
3.1.4.3.2 Unit Air Minum (Drinking Water Unit)

Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan (perumahan dan
pabrik I) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan air
minum yang diperlukan yaitu sekitar 220 m3/jam. Jaringan yang dibentuk ini
meliputi ring utara dan selatan dan saling bertemu di ujung. Kualitas air yang
ditetapkan pada unit ini yaitu:
1. pH : 6,5 – 8,5
2. Turbidity : maksimal 5NTU
3. Cl2 sisa : maksimal 0,2 – 0,5 ppm
4. NO2 sisa : maksimal 1,0 ppm
Adapun alur proses yang terjadi yaitu:
1. Ring Utara Hard water (TK951/191/1203) → P1243A/B → F1204A/B
(carbon filter)→ TK1202A → P1207AB
2. Ring Selatan Hard water → P1243 → F1204 (carbon filter) → TK1202B →
P1207C/D Hard water → P1243CD→ F-1204CD → F-1205CD → TK1202B
→P1207CD

2019
Gambar 3.21 Sistem Pengolahan Drinking Water
3.1.4.3.3 Unit Air Pendingin (Cooling Tower Unit)

Cooling tower adalah suatu alat yang digunakan untuk mendinginkan hot
water dari pendinginan proses dengan cara mengontakkannya dengan udara.
Prinsip pendinginannya adalah evaporasi sejumlah air yang bersuhu tinggi. Udara
atmosfer memiliki humidity atau kelembaban yang tertentu. Apabila udara
dikontakkan dengan air (dalam hal ini adalah hot water), maka udara tersebut
akan mengevaporasi sebagian air menggunakan panas evaporasi yang diperoleh
dari umpan hot water tersebut. Akibatnya, air yang tidak ikut terevaporasi akan
mengalami pendinginan. Hal ini disebabkan oleh prinsip pendinginannya
dilakukan dengan cara evaporasi air oleh udara, maka kualitas udara sangat
berpengaruh pada proses ini. Semakin rendah humidity udara, maka semakin
banyak air yang dapat diuapkan dan produk keluaran cooling tower akan semakin
rendah suhunya.
Pada cooling tower unit Utilitas I pabrik I PT Petrokimia Gresik, terdapat
dua tipe cooling tower, yaitu tipe cross flow (T-2211 A dan T-2211 B) dan tipe
counter flow (T-1201 A). Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin
dengan suhu 32°C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi keseluruhan
adalah 23.000 m3/jam. Cooling tower T-2211 A digunakan untuk mendinginkan
hot water dari pendinginan proses di plant amonia, terdiri dari lima cell dengan
flow sirkulasi 15.000 m3/jam. Cooling tower T-2211 B digunakan untuk
mendinginkan cooling water di plant urea, terdiri dari tiga cell dengan flow

2019
sirkulasi 5.000 m3/jam. Cooling tower T-1201 A terdiri dari enam cell dan
terinterkoneksi dengan cooling tower T-2211 A. Cell A – D berfungsi untuk
mendinginkan cooling water di plant amonia dan cell E – F untuk mendinginkan
cooling water di plant ZA I/III dan CO2 dengan flow sirkulasi sebesar 3.000
m3/jam. Air dari sirkulasi proses dengan suhu ± 41 – 43°C masuk ke cooling
tower di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan bilah- bilah
yang berbahan dasar PVC dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melalui
sisi-sisi samping cooling tower dan terhisap oleh fan yang berada di puncak
cooling tower. Di bagian dalam cooling tower, udara terkontak langsung dengan
air yang turun ke basin, mengevaporasi sebagian air dan keluar melalui puncak
cooling tower. Air yang tidak teruapkan turun ke basin dengan suhu 32°C dan
selanjutnya didistribusikan ke tiap plant.
Cooling water yang digunakan harus memenuhi kualifikasi yaitu bebas
korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu, perlu diinjeksikan
beberapa bahan kimia sebagai berikut:
1) H2SO4, berfungsi untuk menjaga pH 7,3 – 7,8.
2) Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri.
3) Nalco DT-190 dan DT-129, berfungsi untuk mematikan mikroba. Nalco
7342, berfungsi untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 – 7
ppm.
4) Nalco TCCA sebagai pengganti chlorine, berfungsi untuk mencegah
timbulnya lender (slime).
Gambar 3.22 Sistem Interkoneksi Cooling Tower

2019
3.1.4.3.4 Unit Demineralisasi (Demineralizing Plant)

Soft water dari TK10 masih belum memenuhi spesifikasi untuk dijadikan
process water (air proses) dan boiler feed water/BFW (air umpan boiler). Oleh
karena itu, perlu dilakukan pengolahan lebih lanjut di demineralizing plant (unit
demineralisasi) agar diperoleh air yang memenuhi spesifikasi sebagai air proses.
Pengolahan yang dilakukan yaitu penghilangan mineral-mineral yang terkandung
di dalam air menggunakan resin.
Terdapat dua demineralizing plant di pabrik I PT Petrokimia Gresik, yaitu
Demineralizing Plant I yang berkapasitas 90 m3/jam dan Demineralizing Plant II
yang berkapasitas 120 m3/jam.
Gambar 3.23 Diagram Proses Demineralizing Plant I
Gambar 3.24 Diagram Proses Demineralizing Plant II

2019
Demineralizing plant terdiri dari beberapa proses, antara lain:

1) Quartzite Filter
Quartzite filter merupakan alat yang berisi karbon aktif. Air umpan
dimasukkan ke dalam quartzite filter, di mana quartzite filter tersebut
menurunkan turbidity dari soft water menjadi 2 NTU serta menyerap kotoran
(impurities) dari umpan. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan P
dan turbidity dari air. Agar filter dapat berfungsi dengan optimal, maka dilakukan
back wash pada quartzite filter yang telah jenuh. Back wash dilakukan dengan
cara menghembuskan udara dari bawah vessel agar pasir yang menggumpal dapat
terurai, lalu secara bersamaan dialirkan soft water dari TK1201 menggunakan
pompa P-1203 ABC sampai air jernih, kemudian dilakukan pembilasan
menggunakan soft water.
2) Ultrafiltrasi
Khusus pada Demin plant II soft water yang masuk setelah carbon filter akan
dilewatkan pada unit ultrafiltrasi. Ultrafiltrasi merupakan alat proses pemisahan
komponen dengat berat molekul tinggi dan rendah. Air yang keluar dari carbon
filter akan melewati membrane ultrafiltrasi, komponen dengan berat molekul
rendah akan lewat, sedangkan komponen dengan berat molekul tinggi akan
ditahan pada membrane.
3) Cation Exchanger
Air dari carbon filter dimasukkan ke dalam cation exchanger dari atas. Di
dalam cation exchanger, garam-garam Na, Ca, Mg, dan Ba ditukar oleh resin
cation. Reaksi yang berlangsung pada normal operasi adalah:
RH2 + 2NaCl → RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 → RCa + H2CO3
RH2 + BaCl → RBa + 2HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja ± 36 jam yang ditunjukkan dengan terjadinya:
 Kenaikan conduct anion.
 Kenaikan konduktivitas.
 Kenaikan Free Mineral Acid (FMA)
 Kenaikan Na.

2019
 Total hardness lebih besar dari 0.

Karena resin cation telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi selama 4 jam
dengan larutan H2SO4 2% dan 4%. Reaksi yang berlangsung adalah:
RNa2 + H2SO4 → RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 → RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 → RH2 + BaSO4
Prosedur regenerasi kation adalah sebagai berikut:
 Level discharge selama lima menit.
 Kemudian di-back wash selama dua puluh menit menggunakan air filter.
 Regenerasi 1 dengan H2SO4 2 % yang di-mixing dengan air dari filter
dengan flow 47 m3/jam selama 23 menit dengan densitas 1,01 gr/ml.
 Regenerasi 2 dengan H2SO4 4%, flow air diubah menjadi 23 m3/jam

selama 22 menit dengan densitas 1,02 gr/ml.
 Washing 1 dengan air filter, flow 23 m3/jam selama 40 menit.
 Washing 2 dengan air filter, flow 27 m3/jam selama dua jam. Washing
selesai bila pH = 3, FMA = konstan, dan total hardness = 0.
4) Degasifier
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian di-spray dari atas dan
dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah. Untuk
meringankan beban kerja degasifier, maka gas-gas tersebut diberi vent.
5) Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk menukar ion-ion negatif yang terkandung
dalam air menggunakan resin. Dari bagian bawah degasifier, air dipompa ke
dalam anion exchanger. Pada proses ini, sisa asam diabsorp oleh resin anion.
Reaksi yang berlangsung di dalam anion exchanger adalah:
R(OH)2 + H2SO4 → RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + HCl → RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 → RCO3 + 2H2O
Resin anion akan jenuh setelah beroperasi ± 40 jam dengan indikasi:

2019
 Kadar silika (SiO2) lebih dari 0,2 ppm.

 pH kurang dari 7.
 Konduktivitas, maksimal 45 μS/cm.
Karena resin telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi selama 1 jam dengan
larutan soda kaustik (NaOH) 4%. Reaksi yang berlangsung adalah:
RSO4 + 2NaOH → R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH → R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH → R(OH)2 + Na2CO3
Prosedur regenerasi anion adalah sebagai berikut:
 Back wash selama dua puluh menit menggunakan demin water. Level
discharge selama lima menit.
 Pre-heating selama lima belas menit dengan demin water yang dilewatkan
pada heat exchanger hingga suhu 50°C dan dijaga konstan.
 Atur flow NaOH selama enam puluh menit dengan flow 15 m3/jam dari air
cation sampai diperoleh konsentrasi 4% (densitas 1,034 gr/ml).
 Washing 1 dilakukan selama enam puluh menit menggunakan air cation
dengan flow 15 m3/jam (pompa NaOH dimatikan).
 Washing 2 dilakukan selama sembilan puluh menit menggunakan demin

water. Nyalakan pompa P-1218 dan tutup steam, atur flow air 27,5
m3/jam.
 Washing selesai apabila pH > 7,5, kadar silika (SiO 2) < 0,2 ppm, dan
konduktivitas ± 45 μm.
6) Mixbed Exchanger
Mixbed exchanger berfungsi untuk mengikat sisa-sisa cation atau anion yang
masih terkandung di dalam air yang telah melewati cation dan anion exchanger.
Mixbed exchanger berisi campuran dari resin cation dan anion. Karena perbedaan
berat jenis, resin anion berada di lapisan atas dan resin cation berada di lapisan
bawah.

2019
Resin pada mixbed dinyatakan jenuh apabila menunjukkan indikasi sebagai

berikut:
 pH cenderung naik terus atau turun terus.
 Total hardness > 0
 Kadar silika (SiO2) > 0,2 ppm.
 Konduktivitas naik terus (di atas 2 ppm).
Prosedur untuk regenerasi mixbed exchanger adalah sebagai berikut:
 Back wash menggunakan demin water selama dua puluh menit.
 Level discharge selama sepuluh menit.
 Regenerasi anion dengan larutan NaOH 4% selama enam puluh menit dengan
flow air 8,5 m3/jam dari cation, densitas 1,034 gr/ml (prosedur regenerasi sama
dengan anion exhchanger).
 Washing 1 menggunakan air cation dengan flow 8,5 m3/jam (pompa NaOH
dimatikan) selama enam puluh menit.
 Washing 2 menggunakan demin water selama tiga puluh menit dengan flow 25
m3/jam.

 Regenerasi cation dengan larutan H2SO4 4% selama 55 menit dengan flow 6
m3/jam dari air filter, densitas 1,03 gr/ml.
 Washing 1 dilakukan dengan mematikan pompa H2SO4, flow tetap 6 m3/jam

selama lima belas menit, kemudian demin water dialirkan dengan flow 6
m3/jam selama tiga puluh menit.
 Washing 2, flow demin water ditambah menjadi 25 m3/jam selama 25 menit.
 Final washing dilakukan dengan demin water, flow 30 m3/jam selama enam
puluh menit.
Air yang dihasilkan oleh mixbed exchanger memiliki spesifikasi sebagai berikut:
 pH : 7,5

2019
 Konduktivitas : maksimal 2,0 μS/cm

 Kadar silika (SiO2) : maksimal 0,2 ppm
 Total hardnesS :0
Jenis resin yang digunakan oleh PT Petrokimia Gresik pada Utilitas I sebagai
berikut:
1. Cation resin
Castel : C-300
Diaion : SK 1 B
Dowex : HCRS
Lewatit : Monoplus S-100
2. Anion resin
Castel : A 500 P
Diaion : PA-312 dan SA-12A
Dowex : SBRP
Lewatit : Monoplus MP-500
Di service unit, terdapat unit demineralisasi air dengan air umpan yang
berasal dari steam kondensat dan proses kondensat dari pabrik amonia. Unit
demineralisasi ini terdiri dari carbon filter dan cation exchanger. Produk unit
demineralisasi ini selanjutnya digunakan sebagai air umpan pada boiler (BFW)
dan waste heat boiler (WHB) di pabrik amonia.
3.1.4.3.5 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler existing
Utilitas I (B-1102) dan waste heat boiler (B2220) (WHB). B-1102 menyediakan
steam untuk keperluan proses di plant amonia, ZA I/III, dan Utilitas I. Pada
kondisi normal operasi, plant amonia mengimpor medium pressure steam (MPS)
dengan tekanan 45 kg/cm2 dari B-1102 sebanyak ± 75 ton/jam. Pada saat start up,
maka kebutuhan steam akan lebih banyak lagi, yaitu lebih dari 120 ton/jam.
Waste heat boiler (WHB) memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2

sebanyak 70 ton/jam untuk keperluan start up amonia. Bila NH3 plant berada
pada normal operasi, steam produk WHB digunakan untuk unit urea.

2019
a. Boiler Existing (B-1102)

B-1102 menggunakan bahan bakar gas yang disuplai dari Pertagas. Air umpan
boiler (boiler feed water/BFW) dipompakan ke dalam boiler. Sebelum
dioperasikan secara terus menerus, perlu disiapkan beberapa hal, yaitu:
 Memeriksa air dalam drum boiler, harus memenuhi syarat sebagai air pengisi
ketel.
 Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan apinya.
 Boiling out untuk membersihkan pipa-pipa dan drum-drum bagian dalam dari
kotoran minyak.
 Pengecekan instrumentasi.
BFW merupakan demin water yang telah diinjeksi dengan hydrazine (N2H4)
untuk menghilangkan kandungan O2. Selanjutnya, ditambah PO42- dan NaOH

untuk melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi.
 pH : 9,2 – 10,2
 Total solid : maksimal 1000 ppm
 Total suspended solid : maksimal 40 ppm
 Total alkalinity : maksimal 60 ppm sebagai NaOH
 Kadar SiO2 : maksimal 5 ppm
 Konduktivitas : maksimal 400 μS/cm
2-
 Kadar PO4 : 3 – 10 ppm
 Kadar N2H4 : 0,02 – 0,04 ppm

Air yang berasal dari Demineralizing Plant I dengan suhu 32°C dan telah
sesuai dengan spesifikasi ditampung pada tangki TK1206, lalu dipompa
menuju deaerator. Di deaerator ini, air diinjeksikan larutan N2H4 untuk
menghilangkan O2 yang terkandung di dalam air agar tidak terjadi korosi
ketika masuk dalam boiler. Selanjutnya dipompa dengan P-1103 menuju
steam drum (D-110211). Terjadi pemanasan air di dalam water tube
Economizer (E-11021), sebelum masuk ke dalam steam drum. Di dalam steam
drum, ditambahkan PO4 sehingga menjadi sirkulasi menuju lower drum (D-
110212). Dengan adanya gravitasi, air secara otomatis menuju lower drum dan

2019
uap tekanan tinggi dalam steam drum akan mengalir ke dalam water tube..
Untuk pemanasnya, digunakan dua buah burner dengan bahan bakar natural
gas. Natural gas dialirkan menuju burner, kemudian dialiri udara panas dari
Forced Draft Fan (C-11021). Steam dari B-1102 ini selanjutnya
didistribusikan menuju plant amonia, ZA I/III, dan Petronika.
Gambar 3.25 Boiler B-1102

Pengaman yang ada pada B-1102 sebagai berikut:
1. Drum level low-low : 10%
2. Drum level high-high : 97%
3. Combustion air flow low-low : 70% MCR
4. LNG burner main line pressure low-low : 2,5 kg/cm2
5. LNG burner main line pressure high-high : 3 kg/cm2
6. Drum pressure high-high : 58,5 kg/cm2
7. Furnace pressure high-high : 580 mm H2O
8. Instrument air pressure low-low : 2,5 kg/cm2

9. All BNR flame failure
10. Emergency stop
11. Lost of all fuel
12. Force draft fan stop status
b. Waste Heat Boiler (WHB)

2019
Air yang berasal dari Demineralizing Plant II dipompa menuju LP steam, lalu
dipanaskan dengan memanfaatkan gas buang dari hasil pemanasan turbin di Gas
Turbine Generator (GTG). Udara panas ini digunakan sebagai udara pembakaran
dan dikontakkan dengan gas alam yang dipanaskan dengan api yang di spray ke
furnace untuk memanaskan bulir-bulir air. Di dalam LP steam terdapat deaerator
yang berfungsi untuk melepaskan O2 yang ada di dalam air dengan penambahan
hydrazine (N2H4). Di sini tekanan 0,8 kg/cm2, lalu dari LP steam masuk ke
dalam economizer yang berfungsi untuk memanaskan BFW dengan
memanfaatkan panas dari gas buang. Setelah itu, dialirkan menuju HP steam
dengan tekanan dinaikkan menjadi ± 65 kg/cm 2. Di sini telah terbentuk steam,
steam ini selanjutnya dialirkan menjadi dua.
Sebagian ke superheated dan sebagian lagi kembali ke LP steam untuk proses
stripping (saturated steam). Karena uap yang keluar dari WHB berupa uap basah,
ketika masuk ke dalam superheated, kandungan air di dalam uap dikurangi
(superheated steam). Sehingga, uap yang dihasilkan berupa uap kering. Agar uap
tersebut tidak mudah untuk berubah fase. Proses untuk mengubah steam menjadi
superheated steam dilakukan pada suhu tinggi.
Gambar 3.25 Waste Heat Boiler (WHB)
Karakteristik air dalam WHB adalah:

1. BFW (LP)
 pH : 8 – 9,5
 N2H4 : maksimal 0,01 ppm

2019
 Fe total : maksimal 0,03 ppm

Gas Turbine Generator (GTG). Udara panas ini digunakan sebagai udara
pembakaran dan dikontakkan dengan gas alam yang dipanaskan dengan api yang
di spray ke furnace untuk memanaskan bulir-bulir air. Di dalam LP steam terdapat
deaerator yang berfungsi untuk melepaskan O2 yang ada di dalam air dengan
penambahan hydrazine (N2H4). Press LP 0,8 kg/cm2 lalu dari LP steam masuk ke
dalam economizer yang berfungsi untuk memanaskan BFW dengan
memanfaatkan panas dari gas buang. Setelah itu, dialirkan menuju HP steam. Di
sini telah terbentuk steam, steam ini selanjutnya dialirkan menjadi dua.
Sebagian ke dalam steam drum dan sebagian lagi kembali ke LP steam dengan
tekanan diturunkan menjadi 1 kg/cm2. Sebagian steam lainnya diubah menjadi

superheated steam terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam steam drum.
Karena uap yang keluar dari WHB berupa uap basah, ketika masuk ke dalam
superheated, kandungan air di dalam uap dikurangi. Sehingga, uap yang
dihaislkan berupa uap kering. Agar uap tersebut tidak mudah untuk berubah fase.
Proses untuk mengubah steam menjadi superheated steam dilakukan pada suhu
tinggi.
2. BFW (LP)
 pH : 8 – 9,5
 N2H4 : maksimal 0,01 ppm
 Fe total : maksimal 0,03 ppm
 Hardness :0
3. Boiler Water (HP)
 pH : 9,2 – 10,4
 Konduktivitas : maksimal 400 ppm
 SiO2 : maksimal 5 ppm
 PO4 : 3 – 10 ppm
4. Steam Product
 pH : 8 – 9,5
 SiO2 : maksimal 20 ppm

2019
3.1.4.3.6 Unit Penyediaaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG) dengan kapasitas design 33 MW dan output 11,6 KV. Pada
operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau Kangean,
Madura sebesar 8 – 10 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju alir gas hingga
pada tekanan dengan batas tertentu, maka automatic swicth fuel gas akan diganti
dengan solar. Gas buang yang dihasilkan oleh GTG memiliki jumlah kalori yang
cukup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam pada WHB
B2221 dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam.
GTG terdiri dari beberapa bagian yaitu filter udara, kompresor, ruang
bakar, turbin, load gear, dan generator. Prinsip kerjanya, udara dari luar dihisap
melalui filter udara yang dilengkapi dengan automatic blowing system. Filter
udara ini berfungsi untuk menyaring udara dari partikulat atau debu yang dapat
menyumbat nozzle-nozzle pada ruang bakar. Udara yang dimasukkan ini
jumlahnya berlebih gunanya untuk membantu mendinginkan casing mesin.
Kemudian udara tersebut dikompresi dengan compressor axial yang memiliki 17
tingkatan hingga tekanannya menjadi 7 sampai 8 kg/cm 2 dan suhu 68°C. Pada
saat start up digunakan bantuan diesel starter untuk menggerakkan turbin dan
kompresor di awal. Setelah tenaganya tercukupi bagi turbin untuk melakukan
putaran sendiri, diesel ini dimatikan.
Udara dari kompresor selanjutnya dialirkan ke ruang bakar. Fuel gas
dimasukkan ke dalam ruang bakar kemudian mengalami pembakaran oleh udara
hingga suhunya naik drastis menjadi 1100°C. Karena kenaikan suhu yang drastis
ini, maka seketika gas mengalami ekspansi sehingga dapat mendorong turbin.
Ruang bakar pada GTG terdiri dari 10 ruang bakar, 10 fuel nozzle, 10 cross fire
tuber, 10 transition piece, 2 spark plug, dan 4 photocell.
Turbin berfungsi untuk menggerakkan shaft compressor dan generator.
Putaran dari turbin akan mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh
pembakaran gas menjadi energi gerak yang menggerakkan generator. Selanjutnya
generator akan mengkonversikan energi gerak dari turbin agar menjadi energi
listrik. Listrik yang dihasilkan GTG sebesar 33 MW.
2019
Selain menggunakan GTG, suplai listrik juga diperoleh dari PLN. Suplai
listrik dari PLN ini digunakan ketika GTG bermasalah atau mati, dilakukan
dengan sebuah alat yang menginterkoneksikan listrik dari PLN secara otomatis.
Gambar 3.26 Gas Turbine Generator (GTG)
3.1.4.3.7 Unit Penyediaan Udara Instrumen

Udara instrumen (instrument air) digunakan untuk sarana instrumentasi
pabrik yaitu penggerak control valve pneumatic. Udara ini berasal dari kompresor
udara C- 2231 CDE dan 101 J di bagian amonia. Di mana 101 J beroperasi secara
otomatis dengan menyesuaikan pada kebutuhan udara proses. Plant air dari
kompresor tersebut dialirkan ke bagian Utilitas I, khususnya di service unit untuk
dilakukan penyerapan molekul-molekul H2O dan selanjutnya didistribusikan ke
user, dalam hal ini plant amonia, urea, dan service unit. Instrument air memiliki
tekanan 7 kg/cm2 dengan dew point -40°C. Untuk memperoleh instrument air
dengan dew point tersebut, maka udara proses dimasukkan ke dalam dryer D-
2232 ABCD.

2019
Gambar 3.27 Sistem Penyediaan Instrument Air dan Plant Air

3.2 Laboratorium
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 laboratorium sebagai sarana untuk
mengadakan penelitian terhadap bahan baku, proses, maupun produk. Ketiga
laboratorium itu adalah Laboratorium Kebun Percobaan, Laboratorium Penelitian
dan Uji Kimia, serta Laboratorium Produksi. Laboratorium Produksi berada
dibawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang
mempunyai 3 unit, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan
Laboratorium Produksi III.
3.2.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I
Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan
untuk mengendalikan mutu, proses, dan produk. Pengendalian mutu ditujukan
pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas
utama dari Laboratorium Produksi I antara lain:
Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan prosesproduksi, mulai dari
bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi, dan produk hasil.
Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum, dan lain-
lain yang berkaitan dengan proses produksi.
Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan padat,
cair, dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: control kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan penolong, dan produk.

2019
Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain:

 Oven
 Buret
 Spektrofotometer
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau optimal density suatu larutan
yang bila dibandingkan dengan larutan standar maka kadar zat akan diketahui:
 Neraca analitik
 Hydrometer atau Spesific Gravity
 Termometer 0 – 100⁰C
 Gas Chromatography (GC)
 Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom yang
dipecah oleh cairan yang dibakar AAS dapat memakai dua sistem pembakar yaitu
pembakar konsumsi total dan pembakar premix. AAS juga dilengkapi dengan
Graphite Furnace Atomizer untuk kadar yang lebih kecil (ppb).
 Orsat
Untuk menganalisa O2 dan CO2
3.2.3 Prosedur Analisa

3.2.3.1 Analisa Larutan Urea
a. Teknis pengambilan larutan urea dalam aliran bertekanan tinggi. Sampel
diambil dengan menggunakan botol polyethylene yang telah diisi air dan
diketahui beratnya. Setelah pengambilan sampel ditimbang kembali dan
selisih berat yang didapatkan adalah berat urea yang akan dianalisa sesuai IK-
39-1216 pengambilan contoh.
b. Uji urea Metode Gravimetri.
Kadar urea dalam larutan urea ditetapkan dengan cara gravimetri. Kadar urea
dihitung dari sisa penguapan dikurangi dengan kadar biuret.
c. Uji Bioret Kalorimetri
Sisa uap dari penentuan urea dalam larutan urea setelah dilarutkan dalam air
ditentukan secara kalorimetri dengan penambahan cupper kompleks.

2019
Ketajaman warna yang terjadi dibaca pada spektrofotometer dengan panjang

gelombang 530 nm.
d. Uji Urea Metode Kalorimetri.
Urea yang mempunyai kadar kecil direalisasikan dengan larutan asam P-
dimethyl amino benzal dehyde membentuk warna kuning kompleks.
Ketajaman warna yang terjadi dibaca dengan menggunakan spektrofotometer
dengan panjang gelombang 430 nm.
e. Uji CO2 dengan Larutan Carbamate.
Larutan Ammonium Carbamate bereaksi dengan larutan H2SO4. Gas CO2 yang
ditambahkan diukur dengan wet test meter.
f. Uji Kandungan Amonia dalam Urea Metode Volumetri.
Amonia dalam larutan urea bereaksi dengan H 2SO4 berlebih. Kelebihan asam
data ditentukan dengan alkalimetri
g. Uji N/C, H/C, dan Konversi.
Ratio N/C, H/C, dan konversi ditentukan dengan metode perhitungan hasil-
hasil analisa.
h. Uji Kandungan CO2 dalam Larutan Urea.
CO2 bereaksi dengan BaCl2 menjadi endapan Barium Carbonate. Endapan
yang terjadi disaring akan menghasilkan filtrat untuk analisa kadar amonia
bebas.
3.2.3.2 Teknik Uji Produk Urea
a. Uji Kadar Biuret.
Biuret dengan larutan garam cupper kompleks akan timbul dengan warna
lembayung. Ketajaman warna yang terrjadi dibaca absorbansinya dengan
spectrophotometer pada panjang gelombang 530 nm.
b. Uji Total Nitrogen dalam Urea Metode Perhitungan.
Total nitrogen dalam urea produk dihitung dari kemurnian nitrogen dalam
urea ditambah dengan nitrogen yang terkandung dalam biuret.
c. Uji Kadar Amonia Bebas.
Amonia bebas dalam urea ditetapkan dengan cara Acidi Alkalimetri.
d. Uji Kadar Besi (Fe).

2019
Besi yang bervalensi 2 dengan penambahan Orthophenanthrolin membentuk

ikatan kompleks yang berwarna ungu kemerahan. Warna yang terjadi
ditentukan absorbansinya dengan menggunakan spectrophotometer pada
panjang gelombang 510 nm.
e. Uji Distribusi Ukuran Butir.
Distribusi ukuran butir dihitung dari berat contoh yang tertahan pada setiap
ayakan dan yang tertampung pada pan
3.2.3.3 Analisa Unit Utilitas I
1. Uji pH air (ASTM D-1293)
pH air diukur secara elektrometri menggunakan pH meter, yang prinsipnya
terdiri dari gabungan elektrode gelas hidrogen sebagai baku primer dengan
elektrode kalomel akan menghasilkan perubahan tegangan 59,1 mv pada
suhu 25°C setiap satu satuan pH. Alat pH meter distandar dengan
memakai dua atau satu larutan standar buffer sebagai pembanding yang
sesuai dengan pH dari contoh yang diharapkan.
2. Uji Conductivity/Daya Hantar Listrik (ASTM D-1125)
Menggunakan alat conductometer. Nilai conductivity contoh langsung
dibaca pada alat.
3. Uji Kekeruhan/Turbidity (ASTM D-1889-94)
Membandingkan intensitas cahaya yang melalui contoh air dengan
intensitas cahaya yang melalui larutan standar Naephelometric Turbidity.
4. Uji Free Mineral Acid / FMA (ASTM D-1067-92)
Dilakukan dengan cara menitrasi larutan contoh dengan NaOH yang
sebelumnya telah ditambahkan 2 tetes indikator MM. Titrasi selesai jika
larutan yang berwarna merah berubah menjadi jingga.
5. Uji Kebasaan (ASTM D-1067-64)
Larutan contoh pertama ditetesi indikator PP untuk menentukan alkalinitas
lalu larutan contoh dititrasi dengan H2SO4 sampai warna pink hilang dan
ditetesi dengan MO sampai warna jingga.
2. Uji Kesadahan (ASTM D-1126)
Ion Ca dan Mg dalam air ditetapkan dengan penambahan EDTA
(disodium ethylen diamine tetraacetat). Titik akhir reaksi ditunjukkan

2019
dengan perubahan warna dari indikator Eriochrom Black T [3-Hydroxy-

4(1- hydroxy-2Napthyl) azo-7-nitro-1 naphthalyne sulfonic acid] dari
warna merah ke biru. Sedangkan, untuk ion Ca dapat ditentukan secara
terpisah dengan mengendapkan ion Mg terlebih dahulu pada pH 12 – 13,
kemudian ion Ca ditetapkan dengan EDTA memakai indikator Murexide
dari warna pink menjadi violet.
3. Uji Besi Kadar Kecil (ASTM D-1068)
Besi direduksi dengan Hydroxylamine.HCl menjadi ion Ferro (II)
kemudian direaksikan dengan Batho-phenanthroline (4,7-diphenyl-1,10-
phenanthroline). Warna merah yang terjadi dari Ferro kompleks
diekstraksi dengan larutan N-hexyl atau iso amyl alkohol. Fase alkohol
diukur intensitas warnanya pada spektrofotometer panjang gelombang 533
nm. Metode ini untuk kadar besi < 200 ppb.
4. Uji Besi Metode KCNS
Semua besi dijadikan ion ferri dan ion ferri akan bereaksi dengan
thiocyanat membentuk persenyawaan merah yang dapat dibandingkan
dengan warna standar pada spektrofotometer panjang gelombang 520 nm.
5. Uji Amonia (ASTM D-1426)
Ion Ammonium dalam suasana basa akan bereaksi dengan K 2HgI4 dari
larutan Nessler membentuk senyawa kompleks yang berwarna kuning
sampai coklat. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 460 nm.
6. Uji Hydrazine (ASTM D-1385)
Hydrazine dengan para dimethyl amino benzaldehyd membentuk ikatan
kompleks berwarna kuning dan warna yang terbentuk diukur intensitasnya
dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 458 nm.
7. Uji Silika (ASTM D-859)
Silika dengan molybdate membentuk persenyawaan komplek kuning
kehijauan kemudian direduksi dengan ANSA (1-amino 2 naphthol 4-
sulfonic acid) menjadi senyawa kompleks berwarna biru. Warna yang
terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 640 nm untuk kadar ppm dan 815 nm untuk kadar ppb.

2019
8. Uji Total Phosphate Air Boiler (ASTM D-515 –66T)

Ortho phosphat dengan ammonium molybdate dalam suasana asam
membentuk phospho molybdate, kemudian direduksi dengan amino-
naphthol-sulfonic acid menjadi kompleks yang berwarna biru molybdate.
Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada
9. Uji Klorida Metode Titrasi (ASTM D-515)
Contoh air yang mengandung ion klorida diatur pHnya sampai pH 8,
dititrasi dengan AgNO3 memakai indikator K2CrO4. Titik akhir
ditunjukkan dengan warna merah bata dari AgCrO4.
10. Uji Klorida Metode Kolorimetri (ASTM D-512)
Larutan ferri ammonium sulfat dan mercury thiocyanat ditambahkan
kedalam contoh, dimana ion klorida akan bereaksi dengan mercury
thiocyanat dan ion thiocyanat yang dihasilkan atau dilepas akan bereaksi
dengan ion ferri (III) menjadi ferri thiocyanat yang berwarna merah.
Intensitas warna yang dihasilkan adalah setara dengan ion klorida dan
dibaca dengan spektrofotometer pada 463 nm.
11. Uji Tembaga (Cu) Kadar Kecil (ppb) Metode Neocuproine (ASTM D-
1688) Cu direduksi dengan Hydroxilamine.HCl pada pH 4 – 5, ion Cu
akan bereaksi dengan 2,9 dimethyl 1,10 phenanthroline (Neocuproin)
membentuk kompleks warna kuning yang kemudian diekstraksi dengan
kloroform. Intensitas warna diukur dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 457 nm.
12. Uji Chlorine Metode Ortho Tolidine (ASTM D-1253)
Residual klorin dalam suasana asam pH 1,2 bereaksi dengan O- Tolidine
membentuk warna kuning dan warna yang terjadi dibandingkan dengan
pembanding warna klorin (komparator). Metode ini dipakai untuk
penetapan total residual klorin dalam air dengan kadar < 10 ppm.
13. Uji Chlorine Metode Titrasi (ASTM part 23, 1967, D 516 NR Method A)
Chlor dalam air dapat membebaskan I2 dari larutan KI, I2 dititar dengan
Na2S2O3 dengan indikator amilum.
14. Uji Methanol Metode Konversi COD (ASTM D-1252)
2019
Zat organik (methanol) dioksidasi dengan kalium bikromat dalam suasana

asam sulfat, dimana kelebihan bikromat dititrasi dengan larutan standar
ferro ammonium sulphate dengan indikator ortho phenanthroline. Kadar
methanol adalah konversi dari COD X 0,67.
15. Uji Total Solid, Total Dissolved Solid, dan Total Suspended Solid
Total solid contoh diuapkan pada suhu 103 – 105°C kemudian ditimbang
hingga konstan dan untuk dissolved solid contoh disaring terlebih dahulu
dengan filter 0,45 mikron lalu filtrat diuapkan sedang suspended soild
adalah zat yang tertahan pada filter.
16. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk Na
dan 766,5 untuk K.
17. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk Na
dan 766,5 untuk K.
18. Uji Dissolved Oxigen (ppb) Metode Chemet’s Komparator (ASTM D-
5543- 94) Oksigen terlarut mereduksi Rhodazine D yang berwarna kuning
muda menjadi merah muda dan warna yang terjadi dibandingkan dengan
komparator DO Chemet’s.
19. Uji Nitrit (NO2) (ASTM D-1254-67)
Senyawa diazonium akan terbentuk dengan diazotasi asam sulfanilat oleh
ion nitrit pada pH 2,0 – 2,5 dan dengan 1-Naphthylamin dihydrochlorid
akan membentuk senyawa azo yang berwarna ungu kemerah-merahan.
Dan warna yang terjadi diukur intensitasnya pada spektrofotometer
20. Uji Sulfat (ASTM D-516 Vol. 11.01)
Ion sulfat dalam suasana asam dengan barium klorida dan glyserin
membentuk suspensi yang berwarna putih. Kekeruhan yang terjadi diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 425 nm.

2019
21. Uji Stability Index dan Saturity Index (Langelir Indeks, Engineering Data
Book, tenth edition, 1957). Stabilty Index adalah angka yang dapat
menunjukkan apakah air bersifat korosif atau dapat menimbulkan kerak.
Dan untuk memperoleh Stability Index (SI) dan Saturation Index (SaI)
diperlukan data analisa antara lain Total Solid, Suhu, Calsium Hardness,
alkali M dan pH air.
3.3 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

3.3.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses
Karena adanya keterkaitan antara pabrik II dengan pabrik I dan III, maka
untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik
agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain diperlukan Bagian Perencanaan
dan Pengendalian Produksi masing-masing pabrik.
Dalam perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh bagian
Candalprod saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Bagian
Candalprod II bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik II
yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi utama
Candalprod adalah merencanakan, mengendalikan proses.
3.3.2 Pengendalian Candal Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam
istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan
bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Definisi Candal Produksi adalah penentuan/penetapan kegiatan produksi
yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian
kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Jadi secara umum Candal
Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam
pelaksanaan proses produksi.
Secara umum maksud dan tujuan kegiatan Candal Produksi adalah untuk
mengusahakan agar perusahaan dapat :
a. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin,
b. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi,

2019
c. Menguasai pasar yang luas, dengan cara :

- Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan
mampu bersaing dengan kompetitor, dan
- Menjual produk dalam jumlah banyak, sehingga biaya produksi dan
perusahaan bisa memperluas pangsa pasar
d. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan, dan
e. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan.
Tugas dan kegiatan Candal Produksi di PT Petrokimia Gresik adalah :
1. mempersiapkan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan).
2. memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan perfomancenya).
3. memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi
serta meminta proses pembeliaannya.
4. merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar
statistik.
3.3.3 Perencanaan Produksi

Perencanaan Produksi menentukan usaha/tindakan yang akan/perlu
diambil oleh pemimpin perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Hal-hal
yang harus diperhatikan untuk membuat perencanaan yang baik adalah :
a. Masalah intern, yaitu masalah dari dalam perusahaan (masih di dalam
kekuasaan pemimpin perusahaan), contoh : mesin yang digunakan, buruh
yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, dll.
b. Masalah ekstern, yaitu masalah dari luar perusahaan (di luar kekuasaan
pemimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll.
Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu : perencanaan usaha yang
bersifat umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production
planning). Perencanaan Produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan
baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dll. untuk melaksanakan kegiatan

2019
produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Secara umum tujuan
perencanaan produksi adalah :
1. untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu,
2. untuk menguasai pangsa pasar tertentu,
3. untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada tingkat
efisiensi tertentu,
4. untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang
ada tetap pada tingkatnya dan berkembang, dan
5. untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan.
Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan
menjadi perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Perencanaan
jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, biasanya
untuk lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan
kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk.
Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka
waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan
bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.
Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalam

kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern
produksi (misalnya : pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan
kesulitan mendatangkan bahan baku/penolong) dan intern (misalnya : pabrik tidak
bisa berproduksi). Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas,
maka diperlukan langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya.
Langkah tersebut dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.
3.3.4 Pengendalian Produksi

Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin
kontinuitas / koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan
jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan.
Pengarahan ini merupakan tugas dari pengendalian produksi.
Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian

2019
produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi terlaksana sesuai

dengan rencana yang telah ditetapkan. Definisi pengendalian produksi adalah
kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan/pengelolaan agar waktu
penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu
perusahaan agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang
optimum, serta keuntungan perusahaan maksimal,
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan
lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan
sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja,
dan
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik
minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan
baku/penolong dan tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT.
Petrokimia Gresik adalah :
1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagai
realisasi,
2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor
kegiatan produksi,
3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana, dan
4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif
tindakan pada perencanaan berikutnya.
Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah :
1. Tercapainya tingkat produksi,
2. Biaya produksi yang relatif rendah,
3. Optimalisasi investasi dalam penyediaan bahan baku/penolong,
4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan prouksi yang mantap,
5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan, dan
6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.

2019
3.3.5 Sistem Pelaporan

Kegiatan produksi pabrik berlangsung terus menerus selama 24 jam. Oleh
karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik
diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian
Candalprod. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui proses
pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP. Pemantauan ini
dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung
laporan manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan
periode waktu, yaitu :
1 Laporan Harian
2 Laporan Bulanan
3 Laporan Triwulan
4 Laporan Tahunan
Sedangkan isi laporan meliputi :
1 produksi setengah jadi dan jadi,
2 on stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya,
3 konsumsi bahan baku dan penolong,
4 persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan
5 pengamatan efisiensi on stream factor, production rate, tingkat produksi
dan unit konsumsi bahan baku/penolong.
Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan di bawah ini.
a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk produk
setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, down time
dan cut time beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku/penolong.
b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, bagian Candalprod
mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi termasuk
jumlah minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan dan
tahunan tercapai.
c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang
didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan di bawah ini.
 Laporan pengamatan harian, dari kabag Candal prod didistribusikan
kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik , Kadep Produksi, Kadep

2019
Pemeliharaan, Kadep Proses & Lab, Ka SPI, Karo Riksa dan Kadep
Sarprod.
 Laporan harian produksi dari Kabag Candalprod dikirimkan kepada Kadep
Produksi dengan tembusan kepada Kadep Akuntansi
d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data
bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan,
dantahunan.
e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk :
 Laporan pengamatan bulanan. Laporan dari Kadep Produksi
didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik , Kadep
Produksi, Kadep Pemeliharaan, Kadep Pengadaan, Kadep Akuntansi,
Kadep Anggaran dan Kadep Penjualan Produk non Pupuk.
 Laporan situasi produksi bulanan. Laporan dari Kadep Produksi
didistribusikan kepada Direktur Produksi dan Kakomp Pabrik . Laporan
dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk :
1. Laporan hasil kegiatan produksi pabrik triwulanan dari Kadep Produksi
didistribusikan kepada Direktur Produksi, Kakomp Pabrik, dan Kadep
Akuntansi.
2. Laporan APPI dari bagian Candalprod II dan III dikirimkan kepada
Kabag Candalprod I sebagai kompilator sebelum kepada APPI
f. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan
produksi Pabrik tahunan dari Kadep Produksi, kemudian didistribusikan
kepada Direktur Produksi, Kakomp Pabrik, Kadep Harian, serta Kadep Proses
dan Lab.

2019

2019
BAB 4
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan BUMN dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang bernaung
pada PT. Pupuk Indonesia Holding yang bergerak dibidang pupuk
bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineer.
2. PT Petrokimia memiliki tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II
(unit pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
3. Pabrik dilengkapi dengan sistem pengolahan limbah dan K3. Sistem
pengolahan limbah untuk menghindari terjadinya pencemaran
lingkungan sedangkan program K3 sebagai usaha pengendalian
terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya hal ini bertujuan
melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekan
kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang
terjadi.
4. Bagian Candal Produksi I memiliki dua aktivitas besar yaitu
Perencanaan dan Pengendalian Produksi di Departemen Produksi I.
5. Di dalam Departemen Produksi I terdapat enam bagian produksi di
antaranya yaitu:
1. Bagian Produksi Ammonia
2. Bagian Produksi Urea
3. Bagian Produksi ZA I/III
4. Bagian Utilitas I
5. Bagian Pengantongan I dan Produksi
6. Bagian Candal Produksi I
6. Proses pembuatan ammonia dibuat dengan menggunakan bahan baku
gas alam dan udara dengan menggunakan proses “Steam Methane
Reforming” dari MW Kellog. Secara ringkas tahapan prosesnya yaitu
proses pembuatan gas syntesa yang meliputi penghilangan hidrokarbon

2019
berat dan penghilangan sulfur (belerang). Proses penghilangan kadar

hidrokarbon berat tersebut terjadi pada primary reformer dan secondary
reformer. Kemudian gas CO hasil reformer diubah menjadi CO2 dalam
shift converter. Pemurnian gas sintesa untuk menghilangkan gas CO2
dan mengubahnya menjadi CH4 di metanator. Proses selanjutnya
adalah sintesa ammonia dalam amomonia converter, refrigerasi untuk
mengembunkan atau mengkondensasikan NH3 dari condensator.
Selanjutnya PGRU untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain hasil
sintesis ammonia untuk dimanfaatkan kembali pada proses sintesa
ammonia.
7. Bahan baku pembuatan urea adalah ammonia cair (NH3) dan gas
karbondioksida (CO2) sehingga menghasilkan ammonium karbamat
selanjutnya ammonium karbamat didehidrasi sehingga menghasilkan
larutan urea. Kapasitas produksi urea di Departemen Produksi I
mencapai 460.000 ton/tahun.
8. Urea diproduksi melalui beberapa tahap yaitu:
a. Tahap Sintesis Urea
b. Tahap Purifikasi
c. Tahap Konsentrasi dan Pembutiran
d. Tahap Recorvery
e. Tahap Proses Condensat
9. Bahan baku pembuatan ZA I/III adalah ammonia gas dan Asam
Sulfat. Ammonia disuplai dari unit ammonia departemen Produksi I
sedangkan asam sulfat disuplai dari pabrik III. Kapasitas produksi
pupuk ammonium sulfat (ZA I/III) mencapai 460.000 ton/tahun.
10. Pupuk ammonium sulfat (ZA I/III) di Departemen Produksi I
dihasilkan dari proses netralisasi antara ammonia dan asam sulfat.
Pupuk ammonium sulfat melalui beberapa tahap yaitu:
a. Reaksi netralisasi dan Kristalisasi
b. Pemisahan Kristal
c. Pengeringan

2019
11. Bahan penunjang proses pembuatan ZA I/III yaitu petrocoat sebagai

anti caking yang berfungsi mencegah penggumpalan kristal ZA.
12. Kebutuhan utilitas pabrik I disuplai oleh bagian Utilitas I, meliputi
kebutuhan air yang disuplai dari dua sumber yaitu dari sungai Brantas
dan sungai Bengawan Solo. Sedangkan kebutuhan tenaga listrik
disuplai dari Gas Turbin Generator. Kebutuhan steam pabrik I dipenuhi
oleh boiler utilitas (B 1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). Kebutuhan
udara instrument yang berasal dari kompresor udara (101 J) di Plant
ammonia dan juga dari MC 2231 A/B/C.
4.2 Saran
1. Sebaiknya adanya pengawasan mengenai penggunaan alat pelindung
diri kepada semua karyawan maupun orang yang memasuki area
pabrik mengingat bahaya yang ditimbulkan dan tidak terduga,
sehingga keutamaan kesehatan dan keselamatan selalu menjadi nomor
satu serta mencapai zero accident.
2. Mahasiswa yang sedang melakukan praktik kerja lapangan sebaiknya
diberi kesempatan untuk dapat mengaplikasikan ilmunya yang telah
diperoleh dari penjelasan di lapangan sehingga mahasiswa tidak hanya
mendengarkan namun bisa ikut berperan aktif membantu di lapangan.
3. Perawatan dan penggantian peralatan yang sudah tua sehingga efisiensi
dan kualitas produk dapat ditingkatkan, serta kesehatan dan
keselamatan kerja lebih terjamin.

2019
DAFTAR PUSTAKA
Firdaus, Rafli dan Imaniar Ragil. 2019. Laporan Praktek Kerja Lapangan
Departemen Produksi IA Unit Utilitas PT. Petrokimia Gresik. Universitas
Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur. Surabaya.
Ningtyas, Juli dan Adlimatul Putri Ilmiyah. 2017. Laporan Praktek Kerja
Lapangan PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi I Unit Utilitas.
Universitas Indonesia. Depok.
Pratiwi, Gina dan Tania Finarianingrum. 2019. Laporan Praktek Kerja Lapangan
Departemen Produksi IA PT. Petrokimia Gresik. Universitas Jenderal
Ahmad Yani. Bandung.
Renyka, Febriatiningrum dan Fitriana Gustiawanti. 2019. Laporan Praktek Kerja
Lapangan Departemen Produksi IA PT. Petrokimia Gresik. Universitas
Diponegoro. Semarang.

2019

Prin - Laporan Kerja Praktek Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prin - Laporan Kerja Praktek Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Niken Anggraini Astuti NIM 1610814220020

Rizka Tiara An-Nisa NIM 1610814320010

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gresik, November 2019

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

3.1.4. Utilitas Departemen Produksi I……………………………………………

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Tabel 2 1. Jumlah Karyawan Berdasar Jenjang Jabatan……………………… 20

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik………………………………………………

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 2.5 Pupuk Phonska Plus………………………………………………….

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 3. 9 Diagram Proses Metanasi……………………………………………

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 3. 25 Boiler B-1102...……………………………………………………..

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

PT. Petrokimia Gresik merupakan anak Badan Usaha Milik Negara

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.1 Latar Belakang

harus ditempuh yaitu sebanyak 2 SKS sebagai persyaratan akademis di Jurusan

1.2.2 Tujuan Khusus

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

2.1.2. Perluasan PT. Petrokimia Gresik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

adalah pembangunan pabrik Ammonia dan pabrik Urea baru dengan

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

2.1.3. Makna Logo PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

PT. Petrokimia Gresik memiliki logo dengan gambar kerbau berwarna

2.1.4. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan PT. Petrokimia Gresik

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Petrokimia Gresik 60%, Nippon Kayaku 20%, dan Mitsubishi Corporation

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

2.2. Struktur Organisasi

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

d) Direktur Teknik dan Pengembangan

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

2.2.2. Struktur Organisasi Departemen Produksi I A

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

perencanaan produksi, perencanaan bahan baku, dan bahan penolong pada

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

ii. Bagian Ammonia (NH3)

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

vi. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I A

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

perencanaan produksi sesuai dengan kemampuan perusahaan. Jika

2.3. Manajemen Perusahaan

Program Studi S-1 Teknik Kimia Fakultas Teknik

iii. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia

2.3.2. Nilai – nilai PT. Petrokimia Gresik