KP T.mesin Dep. Har.1 - Achmad Yusron Ma'Sum - Polinema

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI
(PRAKERIN)
PT. PETROKIMIA GRSIK
Disusun Oleh:
Achmad Yusron Ma’sum NIM 1331210092

Fajar Ramadana NIM 1331210033
Febry Andrea Ramadhan NIM 1331210067
Rifky Aji Pratama NIM 1331210068
Pembimbing
Fuguh Afrian Imami, S.T
T-535403
JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI MALANG
MALANG
2016
LAPORAN PRAKERIN PT. PETROKIMIA GRESIK
TEKNIK MESIN 2
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT tuhan yang Maha Esa, itu kiranya
yang patut kami ucapkan, karena atas limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga kami
dapat menyelesaikan laporan kegiatan PKL (Praktek Kerja Lapangan) ini dengan baik.
Kegiatan PKL ini merupakan salah satu syarat untuk kelengkapan penilaian dan
syarat lulus dari pembelajaran Politeknik Negeri Malang, selain itu kegiatan PKL juga
berguna untuk mempraktekan ilmu yang telah dipelajari di bangku perkuliahan.
Pada kesempatan ini, kami menyampaikan terima kasih kepada semua pihak,
khususnya kepada:
1. Ir. Tundung Subali Patma, MT., selaku Direktur Politeknik Negeri Malang;
2. Ir. Kasijanto,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Malang;
3. Widjanarko,ST selaku Koordinator PKL Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri
Malang;
4. Fuguh Afrian Imami, S.T, selaku pembimbing PKL di PT. PETROKIMIA
GRESIK.
5. Semua pihak yan telah banyak membantu dan memberikan motivasi sehinga
terselesaikannyalaporan PKL ini.
Kami menyadari bahwa dalam penulisan laporan PKL ini masih banyak kekurangan.
Hal ini dikarenakan terbatasnya waktu dan ilmu pengetahuan yang dimiliki.
Kami berharap kiranya kegiatan PKL ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua
terutama bagi rekan-rekan sesama mahasiswa Politeknik Negeri Malang.
Gresik,30 Maret 2016
Penulis
TEKNIK MESIN 3
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... 2
KATA PENGANTAR.............................................................................................................. 3
DAFTAR ISI............................................................................................................................. 4
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................ 6
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 7
1.2 Rumusan Masalah............................................................................................. 8
1.3 Tujuan Prakerin................................................................................................ 8
1.3.1 Tujuan Khusus ......................................................................................... 8
1.3.2 Tujuan Umum .......................................................................................... 9
1.4 Manfaat Prakerin.............................................................................................. 9
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik........................................................ 10
2.2 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik ........................................................ 11
2.3 Logo Perusahaan dan Arti.............................................................................. 11
2.3.1 Dasar Pemilihan Logo ................................................................. 12
2.3.2 Arti Logo ..................................................................................... 12
2.4 Visi dan Misi PT. Petrolkimia Gresik ........................................................... 12
2.4.1 Visi Perusahaan ........................................................................... 12
2.4.2 Misi Perusahaan........................................................................... 12
2.5 Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik ...................................................... 13
2.6 Unit Produksi................................................................................................... 13
2.6.1 Unit Pupuk Nitrogen.................................................................... 13
2.6.2 Unit Pupuk Fosfat........................................................................ 13
2.6.3 Unit Asam Fosfat......................................................................... 14
2.7 Sistem Utilitas .................................................................................................. 14
2.7.1 Dermaga ...................................................................................... 14
2.7.2 Pembangkit Tenaga Listrik.......................................................... 14
2.8 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan PT. Petrokimia Gresik ...... 15
TEKNIK MESIN 4
2.8.1 Anak Perusahaan ......................................................................... 15
2.8.2 Perusahaan Patungan ................................................................... 15
2.9 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ............................................................... 16
2.9.1 Pengertian .................................................................................... 16
2.9.2 Tujuan.......................................................................................... 16
2.9.3 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja............................................. 16
2.9.4 Klasifikasi Kecelakaan ................................................................ 17
2.9.5 Pencegahan Kecelakaan Kerja .................................................... 17
2.10 Sistem Kendali Mutu PT. Petrokimia Gresik............................................. 17
BAB III PROSES PRODUKSI UREA
3.1 Proses Pembuatan Urea - Aces ...................................................................... 19
3.2 Seksi Sinthesis.................................................................................................. 19
3.3 Seksi Purifikasi ................................................................................................ 22
3.4 Seksi Evaporasi................................................................................................ 23
3.5 Seksi Pembutiran ............................................................................................ 24
3.6 Seksi Recovery ................................................................................................. 24
3.7 Seksi Pengolahan Kondensat ......................................................................... 25
3.8 Unit Pengolahan Air ....................................................................................... 26
BAB IV KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
4.1 Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik ...................................................... 27
4.2 Sasaran Pelaksanaan K3 ................................................................................ 28
4.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja..................................................... 28
BAB V PEMBAHASAN
5.1 Mechanic Seal .................................................................................................. 30
5.1.1 Komponen Mechanic Seal ........................................................ 30
5.1.2 Mesin Lapping and Polishing ................................................... 33
5.1.3 Proses Rotary Ring .................................................................... 37
5.1.4 Proses Inspeksi Permukaan ....................................................... 38
5.2 Kendala Praktek Kerja Industri.................................................................... 43
BAB VI KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 44
4.2 Saran................................................................................................................. 45
TEKNIK MESIN 5
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 46
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 5.1 Shaft Sleeve …. ….……… …….….................................................... 31
Gambar 5.2 Retaining Ring …. ….……… …….…... ............................................ 31
Gambar 5.3 Coil Spiring …. ….……… …….…... ................................................ 31
Gambar 5.4 Locking Ring …. ….……… …….….................................................. 31
Gambar 5.5 Spring Holder …. ….……… …….…... ............................................. 32
Gambar 5.6 Stationary Holder…. ….……… …….…... ........................................ 32
Gambar 5.7 Rotary Face …. ….……… …….…... ................................................ 32
Gambar 5.8 Mesin Kemet …. ….……… …….…... .............................................. 33
Gambar 5.9 Main Motor …. ….……… …….….................................................... 33
Gambar 5.10 Lapping Plate …. ….……… …….…... ........................................... 34
Gambar 5.11 Stopper Arm …. ….……… …….…................................................. 34
Gambar 5.12 Kemet Elektronic Dispenser …. ….……… …….…........................ 35
Gambar 5.13 Fluids and Abrassive Diamond. …. ….……… …….…... ............... 35
Gambar 5.14 Dual Spray Head. …. ….……… …….…... ..................................... 36
Gambar 5.15 Manual Buttons …. ….……… …….…... ........................................ 36
Gambar 5.16 Manocromatic Light…. ….……… …….…... .................................. 37
Gambar 5.17 Stopper Ring and Lapping Plate …. ….……… …….…... .............. 37
Gambar 5.18 Rotary Ring and Stopper Ring …. ….……… …….…..................... 37
Gambar 5.19 Setting Parameter. …. ….……… …….…....................................... 38
Gambar 5.20 Tombol Power pada Manocromatic Light …. ….……… …….…... 38
Gambar 5.21 Optical Flat…. ….……… …….…... ............................................... 39
Gambar 5.22 Proses Inspeksi Rotary Ring…. ….……… …….…......................... 39
Gambar 5.23 Hasil Inspeksi…. ….……… …….…... ............................................ 40
Gambar 5.24 Zoom In dari Hasil Inspeksi …. ….……… …….…......................... 40
Gambar 5.25 Tabel Konversi…. ….……… …….…... .......................................... 41
Gambar 5.26 Hasil Inspeksi 2…. ….……… …….…... ......................................... 42
Gambar 5.27 Zoom In Hasil Inspeksi 2…. ….……… …….….............................. 42
TEKNIK MESIN 6
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi di era sekarang ini sangat cepat
sehingga dengan semakin banyaknya pertumbuhan usaha maaenyebabkan persaingan yang
semakin pesat dan ketat pula. Dengan adanya hal tersebut mahasiswa sebagai salah satu
sumber daya manusia yang dituntut untuk meningkatkan daya intelektualitas serta
perfeksionalitasnya agar dapat berperan aktif dalam persaingan tersebut.
Perkembangan dari ilmu pengetahuan serta teknologi tidaklah mungkin dibendung
tanpa batas waktu, oleh karena itu dibutuhkann waktu untuk mencari atau menggali
pengalaman sebanyak mungkin agar tidak tertinggal dalam persaingan tersebut. Untuk
menambah pengalaman dalam menerapkan ilmu yang didapatkan dari perkuliahan maka
perlu diadakan suatu prakerin (Praktek Kerja Industri).
Prakerin (Praktek Kerja Industri) merupakan salah satu program yang tercantum dalam
kurikulum Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang yang memiliki sistem vokasi
dimana sistem ini menitik beratkan penguasaan keahlian terapan tertentu. Prakerin ini juga
merupakan bagian pendidikan yang menyangkut proses belajar berdasarkan pengalaman
diluar sistem belajar yang dilakukan didalam kampus. Mahasiswa secara peseorangan
dipersipakan untuk mendapatkan pengalaman atau keterampilan khusus dari keaadaan nyata
dilapangan..
Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh keterampilan
yang tidak semata-mata bersifat psikomotorik akan tetapi skill yang meliputi keterampilan
fisik, intelektual, sosial dan manajerial. Dalam kegiatan prakerin ini mahasiswa dipersiapkan
mengerjakan tugas keseharian ditemoat industri yang menunjang ilmu yang diperoleh dari
perkuliahan.
Berdasarkan hal diatas maka dibutuhkan suatu industri yang mampu membimbing dan
menunjang skill dari mahasiswa di lapangan. Dengan demikian PT. PETROKIMIA GRESIK
merupakan pilihan yang tepat sebagai tempat prakerin bagi mahasiswa Teknik mesin.
TEKNIK MESIN 7
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, beberapa masalah pokok yang dapat diambil sebagai
rumusan masalah yaitu : Apakah PT. PETROKIMIA GRESIK mampu untuk membimbing
dan menunjang mahasiswa untuk mengaplikasikan ilmu yang telah didapat diperkuliahan
pada keterampilan didunia industri ?
1.3 Tujuan Prakerin

1.3.1. Tujuan Umum
Tujuan umum adanya Praktek Kerja Industri yang dilakukan di PT. PETROKIMIA
GRESIK mempunyai tujuan ganda Bagi Mahasiswa Politeknik Negeri Malang khususnya
Jurusan Teknik Mesin.
a. Tujuan Bagi mahasiswa :
1. Menambah wawasan tentang ilmu yang terdapat dalam industri.
2. Melatih kedisiplinan, safety, dan tanggung jawab bekerja di dunia industri.
3. Sebagai sarana aplikasi dari ilmu yang didapat di bangku perkuliahan.
4. Sebagai bahan evaluasi terhadap bahan yang diajarkan dalam kampus.
5. Sebagai tolak ukur seberapa banyak ilmu yang diserap dalam bangku
perkuliahan.
b. Tujuan Bagi Institusi Pendidikan
1. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah
diberikan di bangku kuliah.
2. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah ditempat praktek kerja industri.
c. Tujuan Bagi Industri
1. Memperoleh masukan yang mungkin dapat membantu penyelesaian studi kasus
dikalangan sesuai dengan konsentrasinya.
2. Menjalin hubungan kerjasama dalam bidang pendidikan dengan institusi
sebagai suatu bahan penelitian.
1.3.2. Tujuan Khusus
1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Prakerin.
TEKNIK MESIN 8
2. Mengaplikasikan ilmu teoritis sekaligus praktek tentang pekerjaan didunia kerja
atau melakukan serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang
diambil dibangku kuliah.
3. Diharapkan setelah praktek kerja industri peserta dan perusahaan terjadi
hubungan timbal balik sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai
karyawan di PT. PETROKIMIA GRESIK.
1.4 Manfaat Prakerin

Prakerin yang telah dilakukan diharapkan memiliki manfaat :
1. Mendapatkan pengalaman yang sebenarnya di dunia kerja.
2. Mampu menerapkan metode-metode penyelesaian secara umum, yaitu dengan
mendapatkan masalah, memutuskan masalah, dan kemudian menarik kesimpulan
untuk penyelesaian masalah tersebut.
3. Mengetahui dan mempelajari hal-hal yang menunjang produktivitas PT.
PETROKIMIA GRESIK.
TEKNIK MESIN 9
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun
1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Cikal bakap
PT. Petrokimia Gresik berasal sejak 1956 memalui Biro Perancangan Negara (BPN). Pada
mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini “Projek Petrokimia
Surabaja”. Nama Petrokimia sendiri berasal dari “Petroleum Chrmical” yang disingkat
menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No. II Tahin 1960
yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta
berencana Tahap 1 (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260
Tahun 1960. Pembanguna proyeknya atas dasar instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan
dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden no. 225Tahun 1963
:
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)
PP No. 29. 1997
4. Anggota Holding PT. Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementrian Hukum & HAM Replubik Indonesia, nomor : AHU-
17695.AH.01.02 Tahun 2012.
Saat ini PT PETROKIMIA GRESIK yang menempati lahan kompleks seluas 450 Ha,
memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik terpadu. Ada yagn dikelola sendiri
ataupun melalui anak perusahaan, antara lain : Industri kimia, industri pestisida, industri
TEKNIK MESIN 10
peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan rekayasa industri serta jasa-jasa lainnya yang telah
mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan.
2.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia Gresik terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas
area tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi 10 Desa yaitu :
1. Kecamatan Gresik, meliputi : Desa Ngipil, Desa Karangturi, Desa Sukorame, dan
Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi : Desa Kebomas, Desa Tlogo Patut, dan desa Desa
Randu Agung
3. Kecamatan Manyar, meliputi : Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir, Desa
Tepe
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi
kebijakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) dibawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan
keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain .
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya ari dari Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat peralatan
pabrik selama masa kenstruksi, pengadaan bahan baku dan pendistribusian hasil
produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melengkapi kelengkapan yang memadai anatara lain
tenaga yang terlatih.
2.3. Logo Perusahaan dan Arti
TEKNIK MESIN 11
Gambar 2.1. Logo PT. Petrokimia Gresik
2.3.1. Dasar Pemilihan Logo

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena :
1. Untuk menghormati daerah Kebomas.
2. Mempunyai sikap pekerja keras, loyalitas dan jujur.
3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabt petani.
2.3.2. Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
 Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
 Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet, dan loyal
 Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :
 Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
 Lima melambangkan kelima Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
 PG adalah kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
 Warna putih melambangkan kesucian.
Arti dari keseluruhan dari logo perusahaan adalah :
“Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila”,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa.
2.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.4.1. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen.
2.4.2. Misi
TEKNIK MESIN 12
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada
pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
2.5. Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik.

1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan
operasionalnya.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Meningkatkan intregitas diatas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
2.6. Unit Produksi

PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi. Ketiga unit tersebut adalah :
2.6.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
1. Pabrik Amoniak (1994)
2. Pabrik Pupuk ZA
> Pabrik Pupuk ZA I (1972)
> Pabrik Pupuk ZA II (1984)
> Pabrik Pupuk ZA III (1986)
2.6.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik pupuk Fosfat I (1979)
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
4. Pabrik Pupuk NPK Kebomas :
a. Pabrik NPK Granulasi I (2005)
b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)
c. PAbrik NPK Granulasi III dan IV (2009)
TEKNIK MESIN 13
5. Pabrik Pupuk ZK (2004)
6. Pabrik Pupuk ROP Granule I (2009)
7. Pabrik Pupuk ROP Granule II (2009)
2.6.3. Unit PRoduksi III (Unit Asam Fosfat)

Yang Terdiri dari :
1. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)
2. Pabrik Asal Sulfat
3. Pabrik Cement Ratardaer
4. Pabrik Alumunium Fluorida (AlF3)
2.7. Sistem Utilitas

Unit-unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan. Unit-
unit prasarana yang dimiliki oleh PT.Petrokimia Gresik antara lain:
1. Dermaga
2. Unit pembangkit tenaga listrik
3. Unit water distribution and cooling tower
4. Unit demineralizing
5. Unit pembangkit tenaga uap
6. Unit fuel oil system
7. Unit udara instrument
8. Unit penjernihan air / LSU (2 unit)
2.7.1. Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut “T” dengan
panjang 819 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan 2 unit continuous ship
unloader (CSU) berkapasitas 2.000 ton/jam, 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000
ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor
sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga
dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat
disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.
2.7.2. Pembangkit Tenaga Listrik.
Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 3 unit pembangkit tenaga listrik antara lain:
TEKNIK MESIN 14
1. Gas Turbine Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapasitas 32
MW
2. Steam Turbine Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20MW.
3. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan pabrik III dengan kapasitas 25MW.
Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dnas Petrokimia
Gresik dan lain-lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15MW.
2.8. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan.

2.8.1. Anak Perusahaan.
1. PT PETROSIDA GRESIK
Line of Business Industry of Active Pesticides

Pesticides formulation
Liquid fertilizer
Shares PT Petrokimia Gresik 99,99%

K3PG 0,01%
2. PT PETROKIMIA KAYAKU
Line of Business Industry of pesticide formulation

(Insecticide, Herbicide, Fungicide)
Shares PT Petrokimia Gresik 60%
Nippon Kayaku Co. Ltd 20%
Mitsubishi Corporation 20%
2.8.2. Usaha Patungan

PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK (KIG)
TEKNIK MESIN 15
Bisnis Utama : Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang
diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di dalamnya Kawasan
Berikat (Export Processing Zone).
Saham PT Petrokimia Gresik : 35%
PT PETRONIKA
Bisnis Utama : Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP)
PT PETROCENTRAL
Bisnis Utama : Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP)
Saham PT Petrokimia Gresik : 9,8%
PT PETRO JORDAN ABADI

Bisnis Utama :
Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid)
PT PUPUK INDONESIA ENERGI

Saham PT Petrokimia Gresik :10%.
2.9. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) di PT. Petrokimia Gresik

2.9.1. Pengertian
Kesehatan dan Keselamatan Kerja dapat didefinisikan sebagai berikut :
 Keselamatan yang berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan
proses pengolahannya, tempat kerja dan lingkungan serta cara-cara melakukan
pekerjaan.
 Sarana utama untuk pencegahan kecelakaan,cacatm dan kematian sebagai
akibat dari kecelakaan kerja.
2.9.2. Tujuan
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan.
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja tersebut.
3. Memelihara sumber produksi agar dapat digunakan secara aman dan efisien.
TEKNIK MESIN 16
2.9.3. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
1. Kerusakan
2. Kekacauan organisasi
3. Keluhan dan kesedihan
4. Kelainan atau cacat
5. Kematian
2.9.4. Klasifikasi Kecelakaan
1. Menurut jenis kecelakaan ::
a. Terjatuh
b. Terjepit oleh benda
c. Gerakan yang melebihi kemampuan
d. Terkena sengatan arus listrik
2. Menurut sumber :
a. Dari mesin
b. Alat angkut
c. Bahan / zat berbahaya dan radiasi
d. Lingkungan kerja
2.9.5. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Kecelakaan dapat dihindari dengan :
1. Menerapkan peraturan peerundangan dengan penuh disiplin
2. Melakukan pengawasan dengan baik kepada setiap tenaga kerja
3. Memasang tanda-tanda peringatan
4. Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada tenaga kerja
5. Menerapkan standardisasi kerja yang telah digunakan secra resmi
6. Menggunakan alat pelidung diri : kacamata, sepatu safety, sarung tangan, helm
pengaman, alaat pelindungtelnga, alat perlindunga pari-paru.
2.10. Sistem Kendali Mutu

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan
kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu,
TEKNIK MESIN 17
Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan komitmen :
1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk
kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan
tepat harga.
2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan emisi
udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce,
Recycle, dan Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan
prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan
sistem kerja yang aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang
berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber
daya alam; menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility
(CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan,

pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya
ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun.
TEKNIK MESIN 18
BAB III
PROSES PRODUKSI UREA
3.1. PROSES PEMBUATAN UREA - ACES
Synthessis Purifikasi & Consentration Proces Condensate Prilling.

Recovery Treat.
Peralatan Utama : Peralatan Utama : Peralatan Utama :
Peralatan Utama : Peralatan Utama :
Vacuum Consentrator B
Reaktor, Stripper, Distributor, Prilling
Scrubber HPD, LPD, HPA, & Vacuum Consentrator A Condensate Stripper
Tower, Fluidizing -
& Carbamate Washing column Final Sparator Urea hydrolizer
Condenser. Cooler, Dust
Tekanan : Tekanan : Vacuum generator for Recovery
Tekanan : 165-171
VCB & VCA: 150 mmHgA
kg/cm² HPD : 17.5 kg/cm² concentration section
Final Sep : 25 mmHgA
Temperature : LPD : 2.5 kg/cm² Tekanan :
Temperature oulet :
Reaktor : 175°C Temperature bottom : Cond. Stripper : 3.0
VCB : 63°C kg/cm²
(bottom)
HPD : 158°C
VCA : 132°C
Stripper : 175°C Urea hydr. : 18.0
(bottom) LPD : 175°C Final Sep. : 138 °C kg/cm²
N/C Reaktor : 3.7 – 4.0 Kadar urea outlet Kadar urea outlet Temperature :
3.2. Seksi Sinthesis

Urea out reaktor : HPD : 62.34 % VCB : 83.60 %w
Cond Stripper : 138 °C
32.93%w
Urea diproduksi melalui reaksi eksothermis dari ammonia
LPD : 67.90% Urea hydr. : dan
VCA : 96.89 %w
200°C karbondioksida lalu
Urea out stripper : Final Sep : 98.97%
membentuk
48.99%w
ammonium karbamat kemudian diikuti dehidrasi endothermis dari ammonium
karbamat yang membentuk urea.
2 NH3 + CO2 NH4 COONH2 + Q (38.060cal/mol)

CBA
NH4 COONH2 NH2CONH2+H2O-Q( 5.220cal/mol)
TEKNIK MESIN 19
Reaksi ini reversible, variable utama yang mempengaruhi reaksi adalah suhu, tekanan
komposisi, feed dan waktu reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung hanya dalam fasa liquid,
sehingga diperlukan tekanan tinggi.
Suhu dan tekanan tinggi meningkatkan konversi menjadi urea. Konversi ke urea
menurun dengan adanya air dan naik oleh adanya NH3 berlebih. Dari reaksi diatas terlihat
bahwa import steam tidak diperlukan lagi atau dapat diperkecil asal panas yang terbentuk
dapat dimanfaatkan secara ideal sesuai dengan proses ACES yang diusulkan.
ACES adalah proses yang: menggabungkan keuntungan yang ada diproses recycle
larutan dan dalam proses stripping, dengan kata lain efficiency untuk one through CO2
conversion tinggi. NH3 cair dipompa oleh GA 101 NH3 feed pump melalui EA 103
Ammonia Preheater ke Reaktor DC 101. Pompa tersebut adalah type centrifugal dan
digerakkan oleh steam turbine sedangkan satu pompa standby. CO2 gas ditekan sampai
kira-kira 175 kg/cm2g oleh CO2 compressor GB 101 type centrifugal, penggeraknya steam
turbin dan hampir semua gas CO2 dimasukkan ke DA 101 stripper untuk tujuan stripping
CO2. Udara anti korosi untuk synthesis loop juga diinjeksikan lewat interstage CO 2
compressor.
Larutan Recycle karbamat yang berasal dari recovery dimasukkan ke DA 102
Scrubber dan EA 102 no. 2 carbarmate Condenser oleh GA 102 carbarmate Feed Pump yang
juga type centrifugal, satu pompa standby dan dua-duanya digerakkan oleh steam turbine.
DC 101 Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2g dan temperatur 190oC dengan mol
ratio NH3/CO2 = 4,0(mol/mol). DC 101 adalah menara vertical dengan 9 internal baffle plates
dan dinding dalamnya dilapisi dengan SS 316 L urea grade. Volumenya cukup untuk
mengadakan reaksi sinthesa dengan cara sedekat-dekatnya mencapai kondisi kesetimbangan.
Recidence time dalam reactor adalah 25 menit menurut kapasitas design.
Karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk didalam reactor maka
pemasangan lapisan SS 316 L urea grade merupakan pelindung yang cocok pada, semua
permukaan yang ada kontak dengan campuran reaksi.
Reaktor di pabrik lain dilapisi titanium. Juga, biasa bahwa stainless steel atau titanium
terkorosi oleh zat pereaksi. Bagaimanapun penambahan sedikit udara bertujuan untuk
melindungi pasivasi/stainless steel dan titanium sehingga daya tahan yang lama dapat
diperoleh.
TEKNIK MESIN 20
Karena reaksi keseluruhan dari NH3 dan CO2 membentuk urea adalah eksothermis,
maka haruslah dikontrol benar suhu, didalam reaktor.
Suhu diatur dengan mengkombinasikan faktor-faktor berikut :
1. Ekses NH3 ke reactor
2. Banyaknya recycle solution ke reactor
3. Suhu preheating dari NH3 liq ke reactor
Suhu yang rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea,
mengakibatkan bertambahnya larutan recycle carbamat. Bertambahnya recycle solution akan
membutuhkan lebih dikomposisi pada seksi purifikasi dan absorbsi pada seksi recovery yang
selanjutnya akan menurunkan konversi urea keseluruhan.
Sebaliknya bila suhu reactor melebihi 200oC poses korosi pada lining didalam reaktor
akan naik dengan cepatnya. Demikian juga tekanan keseimbangan dari pada campuran reaksi
mungkin akan melebihi tekanan didalam reaktor. Keadaan ini akan mengakibatkan
rendahnya konversi karbarmat urea. Tekanan operasi dari DA 101 Stripper, no.1 dan no.2
Carbamate Condenser (masing-masing EA 101 dan EA 102) dan DA 102 Scrubber adalah
sama dengan reaktor. Larutan urea sinthesis setelah mencapai konversi CO2 68 % dalam
reaktor, keluar lewat down pipe dan masuk ke DA 101 Stripper secara gravity.
Pada bagian atas stripper larutan urea sinthesis dari reactor akan bersinggungan
dengan gas CO2 yang berasal dari bawah melewati sieve tray, dengan alat ini maka stripping
CO2 menjadi lebih efektif. Pada bagian bawah DA 101 stripper, ammonium karbamat dan
ekses NH3 yang terkandung dalam larutan urea sinthesis akan terurai dan dipisahkan oleh
CO2 stripping dan steam pemanas dalam falling film type heater. Tekanan operasi DA 101
stripper adalah 175 kg/cm2g dan temp. 177oC . Gas dari bagian atas dikirim ke carbamate
Condenser no.l dan no.2 ( EA 101/EA 102) sedang larutan urea dengan sisa kadar NH3 ±13
% wt dikirim ke seksi purifikasi.
Didalam EA 101 dan EA 102 gas dari DA 101 dikondensasikan dan diabsorbsi oleh
larutan karbamat recycle yang berasal dari seksi Recovery. Panas yang terjadi dimanfaatkan
untuk membuat steam 5 kg/cm2g di EA 101 dan memanaskan larutan urea di EA 102. Kedua
kondenser dioperasikan pada. tekanan 175 kg/cm2g dan temp 175oC. Gas dan larutan
karbamat dari bawah kondensor masuk ke reactor.
TEKNIK MESIN 21
Gas dari top reaktor yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 discrub di DA 102
scrubber dengan larutan karbamat recycle, seterusnya dimasukkan ke EA 101 sebagai
absorbent. Gas dari top scrubber dikirim ke DA 201 HP decomposer untuk direcovery lebih
lanjut.
3.3. Seksi Purifikasi

Larutan urea yang dihasilkan seksi sinthesis dikirim ke seksi Purifikasi, dimana
ammonium karbamat, air dan ekses NH3 yang terkandung didalam larutan terurai dan
dipisahkan dengan penurunan tekanan dan pemanasan. Larutan urea dimurnikan sampai
kira-kira 70% berat dengan sisa NH3 dan CO2 masing-masing 0,5 dan 0,4% berat dikirim ke
seksi Evaporasi (Concentration sect)
NH4 COONH2 CO2 + 2 NH3

Ammonium karbamat
Penguraian larutan urea biasanya dilakukan pada suhu 158oC di EA 102 dan tekanan
17,5 Kg/cm2g. Penurunan tekanan akan menambah baiknya dekomposisi demikian pula
halnya dengan kenaikan suhu.
Larutan urea di DA 201 HP Decomposer dipanaskan lebih lanjut dengan steam
condensate didalam falling film type internal heat exchanger. Gas NH3 dan CO2 yang terjadi
dari penguraian ammonium karbamat dikirim ke EA 401 HP Absorber ( Seksi Recovery ).
Gas dari DA 102 Scrubber masuk ke bagian bawah DA 201 sebagai purge gas tujuan
untuk mencegah korosi oleh karena purge gas tersebut mengandung oksigen (anti corrosian
effect of oxygen).
Larutan urea dari DA 201 yang mengandung sisa NH3 dan CO2 masing-masing 7 dan
3% berat dikirim kebagian atas DA 202 LP Dicomposer yang dioperasikan pada tekanan 2,5
kg/cm2 g dan ternperatur 123oC. Panas yang diperlukan untuk memisahkan gas CO2 dan NH3
diperoleh dari gas yang berasal dari DA 501 (process condensate treatment section) maupun
oleh steam pemanas di dalam internal failing film type heater LP Decomposer CO 2.
Stripping pada bed bawah bermanfaat untuk mempercepat pemisahan NH3. Konstruksi
material untuk LP Decomposer adalah SS 316.
TEKNIK MESIN 22
Gas yang terpisahkan di DA 202 dikirim ke EA 402 LP Absorber untuk direcover,
sedang larutan ureanya dikirim ke FA 201 urea solution tank melewati FA 205 flash
separator sebagai tingkat akhir pemurnian Urea dengan cara penurunan tekanan. Larutan
Urea dari FA 201 dengan GA 201 urea solution pump dikirim ke seksi Evaporasi.
Catatan:
Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor penting. Hidrolisa berlangsung
seperti yang ditunjukkan oleh reaksi berikut:
NH2 CO NH2 + H2O CO2 + 2 NH3
Karena hidrolisa, menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki sebagai produk,
maka kondisi harus diatur untuk memperkecil kehilangan produk. Hidrolisa mudah terjadi
pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time yang lama.
Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus dipertimbangkan baik dalam proses
dekomposisi maupun proses finishing. Pada tekanan parsial NH3 yang rendah dan suhu
diatas 90oC urea berubah membentuk NH3 dan biuret seperti dalam reaksi dibawah ini:
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Urea Biuret
Reaksi ini bolak-balik dan variabel utama yang mempengaruhi reaksi adalah suhu,
konsentrasi NH3 dan residence time. Lajunya biuret terbentuk didalam urea yang meleleh
dan didalam larutan urea yang pekat dengan konsentrasi NH3 yang rendah adalah tinggi.
Tetapi dalam waktu sintesa ekses NH3 membantu menekan kadar biuret tetap rendah. Kadar
biuret yang diizinkan untuk grade pupuk adalah < 1%. Kadar biuret yang tinggi
menyebabkan rusaknya hasil panenan karena daun-daun menjadi kuning kekurangan butir
hijau daun.
3.4. Seksi Evaporasi (Concentration Section)

Setelah NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea diseksi
Purifikasi, maka diseksi Evaporasi larutan Urea dipekatkan lagi sampai mencapai konsentrasi
99,7 % berat sebelum ke Prilling Tower.
Vacuum system dipakai pada seksi ini agar tidak mengganggu lingkungan kerja dan
polusi lingkungan dapat terkontrol.
Larutan Urea dari Seksi Purifikasi dikirim ke FA 202 vacuum concentrator yang
beroperasi pada tekanan 150 mmHg dan temp 77oC untuk memekatkan urea. solution sampai
TEKNIK MESIN 23
84% wt. Panas yang diperlukan untuk penguapan air diperoleh dari EA 401 HP Absorber
(Seksi Recovery) dan seterusnya di EA 201 dipanaskan dengan LPS sampai 132oC sehingga
diperoleh konsentrasi Urea 97,7%.
Pada tingkat terakhir dari seksi ini larutan urea dipanaskan lagi sampai suhu 138 oC di
EA 202 Final Concentrator dan diperoleh konsentrasi urea 99,7 % di FA 203 Final Separator
yang beroperasi pada tekanan 25 mmHg vacuum, seterusnya dengan GA 204 Molten urea
pump dikirim ke Prilling Tower. Uap air diolah di Seksi Pengolahan Proses Kondensat
(Process Condensate treatment Section).
3.5. Seksi Pembutiran ( Prilling Tower)

Urea cair (molten urea) dengan konsentrasi urea 99,7 wt% yang berasal dari Seksi
Evaporasi, di Prilling Tower dispraykan, didinginkan dan dipadatkan hingga diperoleh
produk urea prill.
Prilling Tower di rancang mempunyai ketinggian jatuh bebas setinggi 52 m dan
diameter dalamnya adalah 13,1 meter. Air pendingin dihembuskan lewat bawah menara oleh
GB 301 blower for Fluidizing cooler dan naik kedalam menara seterusnya ditarik oleh 4 unit
GB 301 Induced Fan yang dipasang dipuncak menara.
Pada bagian atas Prilling Tower disediakan dedusting system untuk merecover debu
urea yang terikut dalam udara pendingin. Dedusting system terdiri dari FD 304 packed bed
untuk menangkap debu dan GB 301 Induce Fan untuk Prilling Tower. Debu urea yang
terbawa oleh udara panas ditangkap oleh sprayer larutan urea kadar 20% wt. Debu urea yang
terbang dari Tower kurang lebih 30 mgNm3 atau kurang sudah memenuhi nilai dibawah
ambang batas polusi. Larutan urea yang terecovery dikirim ke FA 201 urea solution tank.
3.6. Seksi Recovery (Recovery section)

Gas NH3 dan CO2 yang lepas dari Seksi purifikasi diabsorbsi dan direcovery dalam
dua tingkat absorber yaitu EA 401 HP Absorber dan EA 402 LP Absorber dengan
menggunakan process condensate sebagai absorbent, dan akhirnya dikirim ke Seksi
Synthesis.
Gas yang keluar dari DA 202 LP Decomposer dikirim ke EA 402 LP Absorber yang
beroperasi pada tekanan 2,3 kg/cm2g dan temp 50oC untuk absorbsi NH3 dan CO2. Gas yang
keluar dari DA 201 HP Decomposer dikirim ke EA 401 A/B HP Absorber yang beroperasi
TEKNIK MESIN 24
pada tekanan 17,3 kg/cm2g dan temp 108oC. Panas yang terbentuk dalam proses absorbsi di
EA 401 direcover oleh larutan urea yang berasal dari FA 202 dan dimanfaatkan sebagai
sumber panas untuk pemekatan larutan urea. Gas yang keluar dari EA 401 dicuci oleh larutan
dari LP Absorber. Larutan karbamat yang terbentuk di HP Absorber dikirim ke EA 101 dan
EA 102 dan sebagian lagi ke DA 102 Scrubber (Unit Sintesa).
Sebagian gas yang tidak terabsorbsi di DA 401 bed bawah ditangkap oleh proses
condensat dari FA 501 Process Condensate Tank di bed atas dan larutannya dipakai
absorbent di EA 402. gas-gas yang tidak terabsorbsi/ terkondensasi selanjutnya divent.
3.7. Seksi Pengolahan Proses Kondensat (Process Condensate Treatment Section)

Uap air yang terjadi di seksi Evaporasi terikut pula urea mist, gas NH 3 dan CO2
dikondensasikan oleh EA 501 sampai dengan EA 503 vacum generation system menjadi
kondensat. Proses kondensat ini dikirim ke DA 501 PC Stripper dan DA 502 urea
Hydrolyzer untuk diolah.
Proses kondensat yang bersih (setelah pengolahan) dikirim ke fasilitas pengolahan air
untuk dimanfaatkan sebagai BFW. Gas CO2 dan NH3 yang lepas dari proses kondensat
dengan cara stripping dikirim ke LP Decomposer untuk direcovery.
Jumlah proses kondensat bersih yang keluar dari DA 501 adalah 29,2 t/h masuk FA
305 water tank dan dengan GA 301 sejumlah 11,5 t/h cond dikirim ke FC 301 Dust Chamber
di Prilling Tower sebagai make up dan sisanya 17,7 t/h dikirim ke Water Treatment Facility.
 Vacuum Generation System:
Uap air di FA 203 dengan tekanan 25 mmHg vacuum ditarik oleh EE 201 ejektor dan
dikondensasikan di EA 503 Surface Condenser. Air yang menguap di FA 202 dengan
tekanan 150 mmHg vacuum dikondensasikan di EA 501 First Surface Condenser. Uap air
yang tidak terkondensasi di EA 501 dikirim ke EA 502 Second Surface condenser untuk
dikondensasikan. Non kondesable gas dari EA 502 ditarik oleh EE 502 Second ejector
masuk ke DA 502 Final Absorber Cooler untuk merecover NH3 dan CO2 sebelum gas
dibuang ke atmosfer.
Gas yang mengandung NH3 dan CO2 dari FA 205 Flash Separator dikirim ke EA 506
Flash gas condenser untuk dikondensasikan. Non Condensable gas dari EA 506 ditarik
oleh vacuum generation system untuk recovery gas NH3 dan CO2 lebih lanjut.
TEKNIK MESIN 25
 Pengolahan Proses Kondensat

Kondensat yang tersimpan di FA 501 Process Condensate Tank sebagian dikirim ke EA
402 LP Absorber untuk make up absorbent dan sisanya ke, DA 501 yang mempunyai
internal sieve tray dan dioperasikan pada tekanan 2,8kg/cm2g. Untuk memisahkan NH3
dan CO2 dari condensate maka pada bagian bawah DA 501 diinjeksikan LPS sebagai
stripping, gas yang keluar dari puncak DA 501 dikirim ke DA 202 untuk stripping.
Proses kondensate pada bagian atas DA 501 setelah kandungan NH3nya dilepaskan,
dengan GA 502 lewat EA 505 dikirim ke DA 502 urea hydrolizer yang beroperasi pada
tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 200oC untuk hydrolisa urea menjadi NH3 dan CO2.
Proses kondensat dari bawah DA 502 lewat EA 505 masuk kebagian bawah DA 501
untuk melepaskan gas NH3 dan CO2 dengan stripping. Akhirnya proses kondensat setelah
pengolahan mengandung 5 ppm sisa urea dan NH3 dikirim ke Dust Chamber Prilling
Tower dan sebagian lagi ke Water Treatment Unit untuk dipolish menjadi BFW.
3.8. Unit Pengolahan Air (Water Treatment Unit)

Steam kondensat dari proses heater dan EA 104 Turbine Condenser dibersihkan
kesadahannya di unit ini bersama dengan proses kondensat dari DA 501. Kondensat pertama
kali dilewatkan ke FD 801 condensate filter untuk menghilangkan scale/kerak dalam
kondensat.
Kondensat kemudian dikirim ke DA 801 Polisher, dimana kondensat dibersihkan
ion-ionnya agar memenuhi kualitas BFW. Air yang sudah bersih dipompa dengan Polisher
Water Pump dan dikirim ke Deaerator Utility Plant.
DA 801 Polisher diregenerasi sekali seminggu dengan caustic soda dan asam sulfat.
Air buangan di netralisir di AD 801 Neutralization Pond baru dibuang.
TEKNIK MESIN 26
BAB IV
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
4.1. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak harus dilakukan dalam
perusahaan sebagai usaha mencegah dan mengendalikan kerugian yang
diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta benda perusahaan
dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya. Sasaran pencapaian
pengelolaan K3 adalah nihilnya kecelakaan yang disertai dengan produktivitas
yang tinggi sehingga tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal.
Penerapan K3 di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-
Undang No.1 tahun 1970 dari peraturan K3 lainnya dalam melakukan
perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor
produksi lainnya. K3 sedah terintegrasi didalam semua fungsi perusahaan baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi-gungsi lainnya yang ada
dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksana K3 di perusahaan merupakan
kewajiban seluruh karyawan maupun semua orang yang bekerja atau berada di
lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3
yang diambil oleh pimpinan perusahaan yaitu komitmen manajemen,
kepemimpinan yang tegas, organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan,
sarana dan prasarana yang memadai, integritas K3 pada semua fungsi perusahaan
dan dukungan semua karyawan dalam K3.
Pada proses penerapan K3 itu sendiri, perusahaan menggunakan filosofi
dasar pelaksanaan K3 sebagai berikut :
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan dalam meningkatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu jaminan keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi yang digunakan secara efisien dan efektif.
TEKNIK MESIN 27
4. Pengurus/Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan mematuhi semua

syarat-syarat dan ketentuan K3 yang berlaku pada perusahaan dan tempat kerja
yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan K3.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
Sebagai dasar usaha pelaksanaan K3 dalam upaya pencapaian tujuan
perusahaan yaitu nihil kecelakaan adalah dengan adanya teori sebab terjadinya
kecelakaan yang menyebutkan bahwa :
1. 88 % kesalahan manusia (unsafe action) yang disebabkan kurangnya
pengetahuan, kelalaian dan sikap meremehkan atau ketidaktahuan, memakai
jalan pintas serta tidak mematuhi peraturan.
2. 10 % kondisi tidak aman (unsafe condition) yang disebabkan peralatan
pelindung tidak memenuhi syarat, peralatan yang rusak, bising, terlalu sesak,
ventilasi dan penerangan yang kurang, house keeping yang kurang, pemaparan
radiasi dan sebagainya.
3. 2 % lain-lainnya (force mayor), misalkan gempa bumi dan peristiwa yang lain.
4.2.Sasaran Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik

Adapun sasaran pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik yaitu :
1. Memenuhi UU No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi Permenaker No.5 tahun 1996 tentang SMK3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.
4.3.Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

Batasan yang ada dalam usaha keselamatan kerja yaitu :
1. Safety (Keselamatan Kerja)
Safety (keselamatan kerja) meliputi 2 konteks yaitu konteks perorangan dan
konteks perusahaan, dalam konteks perorangan merupakan upaya
meminimalisasi kontak antara manusia dengan sumber bahaya terutama
sebagai pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan
TEKNIK MESIN 28
penderitaan fisik. Sedangkan dalam konteks perusahaan merupakan

kebebasan perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan
baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran
lingkungan.
2. Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
3. Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,
dapat terjadi kapanpun, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena
berbagai sebab yang dapat merugikan fisik (luka/penyakit) terhadap
seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, hampir terjadinya usaha
atau setiap kombinasi dari efek tersebut.
4. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan kediamannya menuju tempat kerja selama
1. Kemanusiaan
Berupa usaha untuk mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga
kerja dengan demikian terwujudnya kenyamanan, gairah kerja dan
kesejahteraan karyawan.
2. Ekonomi
Berupaya menghindarkan kerugian bagi perusahaan dan kegiatan
produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
3. Sosial
Berusaha menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
masyarakat perlindungan terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat
dari kegiatan perusahaan.
TEKNIK MESIN 29
BAB V
PEMBAHASAN
5.1. Mechanical Seal
Mechanical Seal adalah suatu alat mekanis yang berfungsi untuk

mencegah kebocoran fluida dari ruang/wadah yang memiliki poros
berputar. Mechanical seal yang terpasang pada peralatan pompa
desainnya disesuaikan dengan kondisi operasi pompa tersebut, biasanya
tergantung dengan faktor sebagai berikut:
1. Tekanan cairan (pressure)

2. Suhu cairan (Temperatur)
3. Jenis cairan (fluida)
4. Ukuran poros (shaft size)
5. Kecepatan putaran dan lain-lain
Di PT. Petrokimia Gresik terdapat pompa amonia dengan nomor

identitas GA-101-A yang menggunakan Tanken Mechanical Seal
dengan tipe BV28-YM yang berguna untuk mencegah kebocoran
amonia. Tanken Mechanical seal tipe BV28-YM termasuk golongan
internal mechanical seal dengan menggunakan jenis logam spesial
titanium atau hasteloy C yang mampu bekerja pada cairan kimia yang
bersifat korosif.
5.1.1. Komponen pada Tanken Mechanical Seal type BV28-YM
Pada tanken Mechanical Seal tipe BV28-YM terdapat beberapa

komponen, yang masing-masing komponen memiliki beberapa fungsi
yang saling berkaitan dengan fungsi komponen lainnya yaitu:
TEKNIK MESIN 30
1. Shaft Sleeve
Gambar 5.1. Shaft Sleeve

2. Retaining Ring
Gambar 5.2. Retaining ring

3. Coil Spring
Gambar 5.3. Shaft Sleeve

4. Locking Ring
Gambar 5.4. Locking Ring
TEKNIK MESIN 31
5. Spring Holder
Gambar 5.5. Spring Holder

6. Stationary Face/Stationary Ring
Gambar 5.6. Stationary Face/Stationary Ring

7. Rotary Face/Rotary Ring
Gambar 5.7. Rotary Face/Rotary Ring
Ketika Mechanical Seal mengalami sebuah kerusakan maka

tidak perlu 1 unit mechanical seal diganti dengan mechanical seal yang
TEKNIK MESIN 32
baru, tapi cukup diganti komponen yang rusak saja. Komponen yang
sering mengalami kerusakan adalah O ring/gasket, primary ring dan
mating ring. Untuk memperbaiki O-ring atau gasket cukup dengan
mengganti komponen tersebut dengan yang baru, berbeda halnya dengan
primary ring dan mating ring. Kedua komponen tersebut harus
menjalani proses pemesinan agar bisa digunakan kembali dengan
menggunakan mesin polishing atau lapping. Di PT. Petrokimia Gresik
menggunakan mesin Kemet 15 untuk memperhalus dan meratakan
permukaan kedua komponen tersebut.
5.1.2. Mesin Kemet 15 (Mesin Lapping dan Polishing)
Gambar 5.8. Mesin Kemet 15
Mesin Kemet 15 adalah sebuah mesin atau alat yang digunakan

untuk menghaluskan permukaan komponen untuk mendapatkan tingkat
kerataan dan kualitas permukaan yang baik. Mesin Kemet 15 memiliki
beberapa komponen-komponen pendukung yaitu:
1. Main Motor
Gambar 5.9. Main Motor
TEKNIK MESIN 33
Motor utama pada Mesin Kemet 15 yang berfungsi sebagai

pemutar piringan intan dengan daya 0,37 kW.
2. Lapping Plate
Gambar 5.10. Lapping Plate

Piringan perata dengan bahan diamond yang berfungsi sebagai
pengasah permukaan komponen dan juga sebagai tempat meletakkan
komponen yang akan di lakukan proses lapping. Piringan perata
memiliki diameter 380 mm.
3. Stopper Arm
Gambar 5.11. Stopper Arm

Stopper Arm adalah lengan penghenti atau sebagai tempat
berputarnya benda kerja atau komponen agar tidak keluar dari
piringan perata. Pada stopper arm terdapat roda yang berfungsi
untuk memutar benda kerja yang berbentuk lingkaran.
TEKNIK MESIN 34
4. Kemet Electronic Dispenser
Gambar 5.12. Kemet Electronic Dispenser

Berfungsi sebagai tempat mengatur parameter secara otomatis
dan dilengkapi dengan beberapa tombol untuk melakukan setting
parameter yang berupa durasi, interval, dan next spray.
5. Fluids and Abrassive Diamond
Gambar 5.13. Fluids and Abrassive Diamond

Merupakan cairan yang berfungsi untuk mencegah
piringan perata terkikis terlalu banyak. Untuk kaleng sebelah
kanan pada gambar merupakan cairan diamond abrassive
dan sebelah kiri adalah cairan trichloride.
TEKNIK MESIN 35
6. Dual Spray Head
Gambar 5.14. Dual Spray Head

Merupakan tempat keluarnya cairan diamond abrrasive dan
trichloride dengan bantuan tekanan udara dari kompressor.
7. Manual Buttons
Gambar 5.15. Manual Buttons
Merupakan papan tombol yang digunakan untuk mengatur

mesin beroperasi secara manual. Dari tombol sebelah kiri adalah
tombol pengatur kecepatan putar piringan perata, yang terbungkus
plastik adalah tombol pengatur durasi spray fluida, tombol hijau dan
merah untuk menyalakan parameter diamond dan fluida secara
bersamaan dan yang terakhir tombol untuk mengatur besar kecilnya
katup penyemprot fluida.
TEKNIK MESIN 36
8. Monochromatic Light
Gambar 5.16. Monochromatic Light

Digunakan untuk memberikan sinar kepada permukaan benda
kerja yang akan dilakukan proses inspeksi.
5.1.3. Proses Lapping rotary ring dengan menggunakan Mesin Kemet 15
Langkah-langkah dalam melakukan proses lapping rotary ring

dengan menggunakan mesin Kemet 15 adalah sebagai berikut.
1. Hubungkan kabel konektor dengan sumber listrik.

2. Nyalakan kompressor pada tekanan 4 bar (standby).
3. Letakkan stopper ring di atas lapping plate.
Gambar 5.17. Stopper ring di atas lapping plate

4. Letakkan rotary ring di dalam stopper ring.
TEKNIK MESIN 37
Gambar 5.18. Rotary ring di dalam stopper ring

5. Tekan tombol on/off pada parameter kemet electronic
dispenser untuk menghidupkan parameter diamond dan fluida.
6. Setting durasi dan interval serta next spray dengan menekan
tombol yang tersedia pada kemet electronic dispenser.
Gambar 5.19. Setting parameter

7. Tunggu sampai selesai proses lapping.
8. Jika lapping plate sudah berhenti berputar, lakukan inspeksi
permukaan rotary ring.
5.1.4. Proses inspeksi permukaan rotary ring dengan
monochromatic light
1. Nyalakan monochromatic light dengan menekan tombol
power pada sisi samping cover.
TEKNIK MESIN 38
Gambar 5.20. Tombol power pada monochromatic light

2. Letakkan rotary ring di bawah monochromatic light dengan
posisi permukaan hasil proses lapping menghadap kea rah sinar.
3. Letakkan optical flat di atas permukaan rotary ring.
Gambar 5.21. Optical Flat
Gambar 5.22. Proses inspeksi rotary ring

4. Lihat permukaan rotary ring di atas optical flat dan komparasikan permukaan
rotary ring dengan gambar permukaan rotary ring yang terdapat pada tabel.
TEKNIK MESIN 39
Gambar 5.23. Hasil inspeksi yang didapat
Gambar 5.24. Zoom in gambar 5.22
TEKNIK MESIN 40
Gambar 5.25. Tabel konversi proses inspeksi permukaan dengan optical flat
TEKNIK MESIN 41
5. Jika hasil permukaan rotary ring tersebut belum memenuhi kriteria gambar
permukaan rotary ring pada tabel, maka lakukan proses lapping kembali. Dan
jika permukaan rotary ring apabila dikomparasikan sudah mendekati gambar
pada tabel maka proses lapping dan inspeksi rotary ring telah usai.
Gambar 5.26. Hasil lapping dan inspeksi yang kedua
Gambar 5.27. Zoom in gambar 3.25
TEKNIK MESIN 42
5.2. Kendala Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT. Petrokimia Gresik

5.2.1. Banyak peralatan baru yang tidak ada di Politeknik Negeri Malang
sehingga harus belajar dari awal baik teori maupun praktiknya.
5.2.2. Tidak tersedianya buku teori tentang pemahaman mesin-mesin baru
sehingga harus melakukan praktik untuk memahami setiap bagian
mesin-mesin tersebut.
TEKNIK MESIN 43
BAB VI
KESIMPULAN
6.1. Kesimpulan
Dari serangkaian praktek kerja lapangan (PKL) dan tugas khusus yang
dilakukan di Departemen Pemeliharaan 1 PT. Petrokimia Gresik maka dapat
disimpulkan,
6.1.1. Proses lapping permukaan rotary ring menggunakan Mesin

Kemet 15 yaitu:
1. hubungkan kabel konektor dengan sumber listrik;
2. nyalakan kompressor pada tekanan 4 bar (standby);
3. letakkan stopper ring di atas lapping plate;
4. letakkan rotary ring di dalam stopper ring;
5. tekan tombol on/off pada parameter kemet electronic
dispenser untuk menghidupkan parameter diamond dan
fluida;
6. setting durasi dan interval serta next spray dengan menekan
tombol yang tersedia pada kemet electronic dispenser;
7. tunggu sampai selesai proses lapping;
8. jika lapping plate sudah berhenti berputar lakukan inspeksi
permukaan rotary ring.
6.1.2. Proses inspeksi permukaan rotary ring dengan monochromatic
light yaitu:
1. nyalakan monochromatic light dengan menekan tombol
power pada sisi samping cover;
2. letakkan rotary ring dibawah monochromatic light dengan
posisi permukaan hasil proses lapping menghadap ke arah
sinar;
3. letakkan optical flat di atas permukaan rotary ring;
TEKNIK MESIN 44
4. lihat permukaan rotary ring di atas optical flat dan

komparasikan permukaan rotary ring dengan gambar
permukaan rotary ring yang terdapat pada tabel;
5. Jika hasil permukaan rotary ring tersebut belum memenuhi
kriteria gambar permukaan pada tabel, maka lakukan proses
lapping kembali. Dan jika permukaan rotary ring apabila
dikomparasikan sudah mendekati gambar pada tabel maka
proses lapping dan inspeksi rotary ring telah usai.
6.2. Saran
1. Sebelum bekerja hendaknya memakai alat pelindung diri (APD) yang
sudah ditentukan oleh perusahaan.
2. Sebelum melakukan pekerjaan hendaknya membaca dan mempelajari SOP
dari suatu alat atau mesin agar tidak terjadi salah pengoperasian yang dapat
mengakibatkan kerusakan mesin atau kecelakaan kerja.
TEKNIK MESIN 45
DAFTAR PUSTAKA
www.kemet.co.uk diakses pada 19 Maret 2016
www.usedmachinery.bz/diakses pada 19 Maret 2016
www.petrokimia-gresik.com/pupuk/safet.healt.and.environment diakses pada 20

Maret 2016
www.petrokimia-gresik.com/pupuk/komisaris diakses pada 21 Maret 2016
www.petrokimia-gresik.com/pupuk/jumlah.karyawan diakses pada 21 Maret 2016
www.lapmaster.com diakses pada 20 Maret 2016
“Extraction of Installation and Maintenance Manual for Carbamate Feed Pump”,

Ebara Corporation, 24 November 1992, Engineered Pump Design Dept.
TEKNIK MESIN 46
LAMPIRAN
TEKNIK MESIN 47

KP T.mesin Dep. Har.1 - Achmad Yusron Ma'Sum - Polinema

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP T.mesin Dep. Har.1 - Achmad Yusron Ma'Sum - Polinema

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI

Achmad Yusron Ma’sum NIM 1331210092

JURUSAN TEKNIK MESIN

Gresik,30 Maret 2016

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Prakerin

1.4 Manfaat Prakerin

2.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

2.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

2.3. Logo Perusahaan dan Arti

2.3.1. Dasar Pemilihan Logo

2.3.2. Arti Logo

2.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.5. Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik.

2.6. Unit Produksi

2.6.3. Unit PRoduksi III (Unit Asam Fosfat)

2.7. Sistem Utilitas

2.8. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan.

Line of Business Industry of Active Pesticides

Shares PT Petrokimia Gresik 99,99%

Line of Business Industry of pesticide formulation

Shares PT Petrokimia Gresik 60%

Nippon Kayaku Co. Ltd 20%

Mitsubishi Corporation 20%

2.8.2. Usaha Patungan

PT PETRO JORDAN ABADI

PT PUPUK INDONESIA ENERGI

2.9. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) di PT. Petrokimia Gresik

2.10. Sistem Kendali Mutu

Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan,

Synthessis Purifikasi & Consentration Proces Condensate Prilling.

3.2. Seksi Sinthesis

2 NH3 + CO2 NH4 COONH2 + Q (38.060cal/mol)

3.3. Seksi Purifikasi

NH4 COONH2 CO2 + 2 NH3

3.4. Seksi Evaporasi (Concentration Section)

3.5. Seksi Pembutiran ( Prilling Tower)

3.6. Seksi Recovery (Recovery section)

3.7. Seksi Pengolahan Proses Kondensat (Process Condensate Treatment Section)

 Pengolahan Proses Kondensat

3.8. Unit Pengolahan Air (Water Treatment Unit)

4. Pengurus/Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan mematuhi semua

4.2.Sasaran Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik

4.3.Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

penderitaan fisik. Sedangkan dalam konteks perusahaan merupakan

Mechanical Seal adalah suatu alat mekanis yang berfungsi untuk

1. Tekanan cairan (pressure)

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat pompa amonia dengan nomor

5.1.1. Komponen pada Tanken Mechanical Seal type BV28-YM

Pada tanken Mechanical Seal tipe BV28-YM terdapat beberapa

Gambar 5.1. Shaft Sleeve

Gambar 5.2. Retaining ring

Gambar 5.3. Shaft Sleeve

Gambar 5.4. Locking Ring

Gambar 5.5. Spring Holder

Gambar 5.6. Stationary Face/Stationary Ring

Gambar 5.7. Rotary Face/Rotary Ring

Ketika Mechanical Seal mengalami sebuah kerusakan maka

5.1.2. Mesin Kemet 15 (Mesin Lapping dan Polishing)

Gambar 5.8. Mesin Kemet 15

Mesin Kemet 15 adalah sebuah mesin atau alat yang digunakan

Gambar 5.9. Main Motor