LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)

ALAT PADA CONTINOUS CASTING MACHINE DAN

REPAIRING MOULD

PT. JATIM TAMAN STEEL MFG

SIDOARJO – JAWA TIMUR

Disusun sebagai

Salah satu syarat kelulusan

Tahun pelajaran 2019/2020

Oleh:

Didik Yusuf Ariyanto

NIS. 179221

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA INDUSTRI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMTI

YOGYAKARTA
2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penyusun panjatkan kehadirat Allah atas segala rahmat dan karunia-
Nya sehingga Penyusun depat melakukan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) sebagai salah
satu program belajar mengajar di Sekolah Menengah Kejuruan SMTI Yogyakarta dengan
sebaik-baiknya.

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan di SMK-SMTI
Yogyakarta pada Program Studi Teknik Mekatronika. Leporan ini disusun berdasarkan
pengamatan dan pengalaman yang diperoleh selama magang di PT JATIM TAMAN STEEL
Mfg.

Pada kesempatan kali ini, Penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada
seluruh pihak yang telah membantu selama kegiatan magang maupaun dalam penyusunan
laporan. Penulis banyak memperoleh bimbingan dari berbagai pihak, oleh karena itu pada
kegiatan ini penulis berterima kasih kepada :

1. Bapak Hari Sutjokro, selaku Manager Maintenance di PT JATIM TAMAN STEEL

Mfg.
2. HC selaku Manager Administrasi yang telah memberi ijin
3. Bapak Wiku Hananta H, selaku Staff Leader Unit Maintenance Mekanik dan
Pembimbing Industri pada saat PRAKERIN di PT JATIM TAMAN STEEL Mfg.
4. Bapak Ari Wicaksono, selaku Staff Leader Unit Maintenance Electric dan
Pembimbing Industri pada saat PRAKERIN di PT JATIM TAMAN STEEL Mfg.
5. Seluruh Supervisior Maintenance Mekanik dan Maintenance Electric di PT JATIM
TAMAN STEEL Mfg.
6. Ibu Rr. Ening Kaekasiwi, ST, MP selaku Kepala Sekolah Menengah Kejuruan SMTI
Yogyakarta
7. Bapak Deky Martanto, ST selaku Pembimbing Prakerin di Sekolah Menengah
Kejuruan SMTI Yogyakarta yang telah memberikan petunjuk dalam penyusunan
laporan ini.
8. Segenap karyawan PT JATIM TAMAN STEEL Mfg yang tidak dapat Penulis
sebutkan satu-persatu, yang telah memberikan bantuan serta dukungannya.
9. Kepada semua pihak yang membantu kami dalam melaksanakan Prakerin dan
penyusunan laporan ini
 10. Ayah dan ibu tercinta yang telah memberi dorongan dan motivasi kepada kami yang
tidak akan pernah kami lupakan jasa-jasanya.

Penulis menyadari bahwa banyaknya kekurangan dalam penyusunan dan penulisan

laporan Prakerin ini, maka kami mengharap kritik dan saran yang bersifat membangun dari
semua pihak sehingga dapat menyempurnakan laporan ini.

Harapm kami semoga karya tulis ini dapat memberi manfaat bagi kami sendiri dan bagi
pembaca pada umumnya

Sidoarjo, Dersember 2018

Penyusun
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................................... i

SURAT PENGANTAR PRAKERIN ................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ..................................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH .............................................................................. iv

SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN PRAKERIN ............................. v

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... vi, vii

DAFTAR ISI .................................................................................................................. viii, ix

DAFTAR TABEL DAN GAMBAR ..................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................... x

INTISARI ............................................................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ...........................................................................................1

A. Latar Belakang dan Tujuan Prakerin .......................................................... 1

B. Tujuan Prakerin .......................................................................................... 2
C. Ruang Lingkup Prakerin ............................................................................ 3
D. Sistematika Pengumpulan Data .................................................................. 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI ...................................... 4

A. Profil Perusahaan ....................................................................................... 4

B. Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................................ 6
C. Lokasi Perusahaan ..................................................................................... 6
D. Struktur Organisasi ..................................................................................... 7
BAB III PELAKSANAAN PRAKERIN .................................................................... 8

ALAT PADA SISTEM CONTINOUS CASTING MACHINE DAN

REPAIRING MOULD

A. Dasar Teori ................................................................................................. 8

1. Continuous Casting Machine ......................................................... 8
2. Jenis Mesin CC ............................................................................... 9
3. CCM Equipment .......................................................................... 11
B. Proses Casting ........................................................................................... 21
C. Sistem Mould ............................................................................................ 23
D. Sistem Pendingin Mould ........................................................................... 25
E. Lubrication Mould .................................................................................... 27
F. Perbaikan dan Perawatan Alat Produksi ................................................... 28
G. Repairing Mould ....................................................................................... 29

BAB IV PEMBAHASAN ........................................................................................... 32

BAB V PENUTUP ........................................................ ............................................ 36

A. KESIMPULAN ....................................................................................... 36
B. SARAN-SARAN .................................................................................... 36

DAFTAR PUSTAKA ........................................................ ................................................. 37

LAMPIRAN-LAMPIRAN
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Viscocity Grease ...................................................................................................... 28

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo Jatim Taman Steel ...................................................................................... 5

Gambar 2. Ilustrasi Proses Casting ......................................................................................... 8

Gambar 3. Ladle Turret ........................................................................................................ 11

Gambar 4. Tundish ............................................................................................................... 12

Gambar 5. Mould .................................................................................................................. 14

Gambar 6. Sechondary Cooling ............................................................................................ 17

Gambar 7. Bending and Straightening .................................................................................. 19

Gambar 8. Dummy Bar ......................................................................................................... 19

Gambar 9. Continuous Casting Machine Flowchart ............................................................ 21

Gambar 10. Mould ................................................................................................................ 23

Gambar 11. Sistem Water Jacket .......................................................................................... 25

Gambar 12. Grease ............................................................................................................... 27

Gambar 13. Papan Visualisasi .............................................................................................. 35

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Gambar

Lampiran 2. Laporan Harian

 INTISARI

PT Jatim Taman Steel Mfg adalah sebuah perusahaan swasta yang berada di kawasan
Taman Sidoarjo Jawa Timur. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1970, PT Jatim Taman
Steel Mfg adalah perusahaan yang memproduksi baja dalam bentuk Billet, Flat Bar, dan
Roun Bar.

Proses dimulai dari pengambilan sekrap dari area penyimpanan sekrap. Sekrap
dibawa ke area EAF (Electric Arc Furnace) untuk dilebur dan ditambah sedikit bahan
pendukung. Setelah proses di EAF selesai dilakukan Pouring, yaitu penuangan baja cair ke
ladle. Baja cair kemudian dibawa ke area LF (Ladle Furnace). Di area LF baja cair
dipanaskan kembali hingga mencapai temperature yang ditentukan. Baja cair juga
ditambahkan dengan bahan tambahan (alloy) secara akurat hingga memenuhi standart
komposisi dari grade baja tersebut. Setelah dari LF baja cair di bawa ke area VD (Vaccum
Degassing). Pada area VD baja cair dikurangi kadar Hidrogen dengan cara di Vaccum, di
area VD temperature baja cair juga dijaga dengan cara melempar sekam ke permukaan baja
cair.

Setelah dari VD baja cair dibawa ke area CCM (Continuous Casting Machine). Diarea
CCM baja cair dicetak menjadi Billet, Billet kemudian bergerak Strand untuk dipotong
menggunakan mesin Shear Cut. Setelah dipotong Billet bergerak menuju Cooling Bed untuk
proses pendinginan. Billet yang sudah tidak panas dibawa ke area BI (Billet Inspection)
mrnggunakan kereta transfer, di area BI Billet masuk ke ruang Shotblasting untuk
menghilangkan kulit yang masih menempel pada Billet. Billet dicek kembali, jika sudah tidak
ada cacat maka Billet siap dikirim ke konsumen.

Salah satu area penting saat pembuatan baja adalah Continuous Casting Machine
(CCM) di area ini baja cair di angkat menggunakan crane menuju Ladle Turret. Kemudian
baja cair dituang ke Tundish sebelum akhirnya dialirkan ke Mould untuk proses pencetakan.
Saat pencentakan baja cair akan bergerak turun dibantu dengan Roll Apron. Proses ini
diakhiri dengan pemotongan baja cair menjadi bentuk Billet dengan bantuan Shear Cut.

Kata kunci : baja cair, ladle, mould, billet

 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Prakerin

Sesuai dengan kurikulum sekolah menengah kejuruan (SMK) bahwa lulusan smk
diharapkan menjadi siswa yang siap pakai di masyarakat. Di dalam kurikulum sekolah
diterapkan bahwa untuk memperoleh tujuan tersebut para siswa dan siswi SMK diharuskan
mengikuti praktik kerja industri antara lain: pendidikan sistem ganda, visi dan misi SMK.
SMK SMTI Yogyakarta adalah salah satu sekolah kejuruan yang mewajibkan siswanya
melaksanakan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) karena PRAKERIN merupakan kegiatan
wajib sebagai salah satu syarat kelulusan. Adapun latar belakang sebagai berikut:

1.Dalam menghasilkan tenaga kerja di bidang industri yang cakap terampil serta
kepribadian yang baik dan mandiri siap kerja ataupun dapat menciptakan lapangan kerja
sendiri perlu dilakukan Paktik Kerja Lapangan

2. dengan adanya program ini, siswa akan mendapatkanbekan keterampilan

sesungguhnya di sunia kerja. Selain itu juga akan memberikan kesempatan kepada para
siswa mengenal lebih jauh tentang dunia kerja dan mengaplikasikan ilmu yang telah
diperoleh selama di sekolah sebelum kedunia kerja yang sesungguhnya.
 B. tujuan prakerin

Adapun tujuan praktik kerja industri adalah:

1. Latihan kerja
a. Dengan PRAKERIN siswa dilatih bekerja sesuai jam kerja di Perusahaan/Instansi.
b. Siswa dapat berperan sebagai pekerja yang bertanggung jawab di bidangnya
2. Latihan penyesuaian lingkungan kerja
Selama PRAKERIN siswa akan bergaul dengan pimpinan maupun karyawan, sehingga
mempunyai pengalaman dalam hal bekerjasama dengan rekan kerja
3. Latihan kedisiplinan sebagai karyawan
a. PRAKERIN merupakan wahana pengenalan dan latihan mematuhi tata tertib atau
peraturan yang berlaku di Perusahaan atau Instansi
b. Jika terjadi pelanggaran terhadap tata tertib/peraturan, dimohon Perusahaan atau
Instansi memberikan teguran, sanksi ataupun tindakan lainya serta mencantumkan hal
tersebut dalam lembar penilaian, sehingga Sekolah dapat memberikan pembinaan lebih
lanjut.
4. Sebagai studi perbandinga antara ilmu yang telah diperoleh di sekolah dengan penerapannya
di perusahaan/Instansi.
Siswa diharapkan mampu melihat, mengamati, memahami, dan membandingkan
operasi dengan proses produksi yang di jalankan di perusahaan serta dapat memecahkan
suatu masalah di perusahaan tempat melaksanakan PRAKERIN.
5. Latihan penyusunan laporan
Semua data yang diperoleh selama PRAKERIN diolah dan dituangkan dalam laporan
kerja, dengan tujuan:
a. Siswa memiliki keterampilan dalam menulis hal menulis laporan.
b. Melatih siswa menuangkan bahasa laporan secara tertulis.
c. Melatih siswa bertanggung jawab terhadap apa saja yang dikerjakan.
C.Ruang Lingkup Prakerin

Praktik Kerja Industri tersebut meliputi bidang :

1. Maintenance
2. Supporting produksi
3. Troubelshooting
4. Repairing
5. Health and safety envrionment

D. Sistematika Pengumpulan Data

Kegiatan pengumpulan data dilakukan setiap kegiatan Praktik Kerja Industri

Berlangsung dengan 2 metode:

1. Metode langsung
Mengumpulkan data dengan cara terjun langsung dilapangan lalu mencatat dalam
agenda harian
2. Metode tak langsung
Mengumpulkan data yang diperlukan melalui buku-buku referensi yang terdapat di
perpustakaan
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI

A. Profil Perusahaan
1. Nama Perusahaan : PT Jatim Taman Steel Mfg
2. Didirikan Pada : 1971
3. Bentuk Badan Hukum : Perusahaan Swasta
4. Jenis produk : Industri Baja
5. Alamat perusahaan : Jl Raya Taman Sepanjang,
Sidoarjo, Jawa Timur
6. No. Telepon/fax : (031) 7882913, 62-31-78811/
(031) 7882987
7. Visi, misi, tujuan budaya perusahaan :
A. Visi
Menjadi Produsen Special Steel terkemuka dengan kualitas yang terbaik di
bidangnya, dengan insan yang berkomitmen tinggi dan mampu diandalkan, serta
peduli terhadap lingkungan.
B. Misi
Memproduksi Billet, Flat Bar dan Round Bar Special Steel untuk industri &
industri komponen otomotif dengan kualitas prima dan harga kompetitif serta
ramah lingkungan.
C. Aim (Tujuan) 2019
Menjadi Produsen Special Steel dengan kualitas terbaik di Asia Tenggara untuk
industry komponen otomotif yang memiliki Akreditasi Standar Nasional
Indonesia (SNI) dan Japan Industrial Standard (JIS).
D. Budaya
PT Jatim taman steel mfg mempunyai budaya yang terkandung dalam “5R”
yaitu:

“Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin”

1) Ringkas
Prinsip RINGKAS adalah memisahkan segala sesuatu yang diperlukan dan
menyingkirkan yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Mengetahui benda mana yang
tidak digunakan, mana yang akan disimpan, serta bagaimana cara menyimpan supaya
dapat mudah diakses terbukti sangat berguna bagi sebuah perusahaan.
2) Rapi
Prinsip RAPI adalah menyimpan barang sesuai dengan tempatnya. Kerapian adalah hal
mengenai sebagaimana cepat kita meletakkan barang dan mendapatkannya kembali pada
saat diperlukan dengan mudah. Perusahaan tidak boleh asal-asalan dalam memutuskan
dimana benda-benda harus diletakkan untuk mempercepat waktu untuk memperoleh
barang tersebut.
3) Resik
Prinsip RESIK adalah membersihkan tempat/lingkungan kerja, mesin/peralatan dan
barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran. Kebersihan harus dilaksanakan dan
dibiasakan oleh setiap orang dari CEO hingga pada tingkat office boy.
4) Rawat
Prinsip RAWAT adalah mempertahankan hasil yang telash dicapai pada 3R sebelumnya
dengan membakukannya (standardisasi).
5) Rajin
Prinsip RAJIN adalah terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk menjaga dan
meningkatkan apa yang sudah dicapai. RAJIN di tempat kerja berarti pengembangan
kebiasaan positif di tempat kerja. Apa yang sduah baik harus selalu dalam keadaan prima
setiap saat
 Logo perusahaan :

Gambar 1. Logo Jatim Taman Steel

B. Sejarah singkat perusahaan
PT Jatim Taman Steel Mfg didirikan oleh keluarga Sidharta pada tahun 1970 dengan
produksi pada saat itu adalah 2.000 ton per bulan dan kapasitas 25.000 ton per tahun.
Kemudian manajemen memutuskan untuk merubah badan usaha menjai “perseroan
terbatas” pada tahun 1971 dengan akte nomor 30 pada tanggal 12 juni 1971, yang dibuat
oleh rachmat santoso, SH,notaris jakarta.
Pada awal didirikan, perusahaan ini memakai nama PT Djatim Utama Steel
Manufacturing yang kemudian diubah dengan nama PT Jatim Taman Steel Manufacturing
sesuai dengan akte nomor 302 tertanggal 24 juni 1975, dibuat oleh Ridwan Susilo, notaris di
Jakarta. Anggaran dasar perseroan kemudian di ubah lagi dengan akte No. 39 tanggal 7
Desember 1990 yang dibuat oleh Susanto Tjiptowidjojo SH, notaris di Surabaya. Akte
pendirian dan perubahanya tersebut terlah disahkan oleh Mentri Kehakiman Reapublik
Indonesia nomor 4 Tambahan terakhir ialah dengan akter No. 9 tanggal 16 Oktober 1999
yang dibuat oleh Sochib Arifin SH, notaris di Bangil.
Sesuai dengan anggaran dasar yang terakhir, maksud dan tujuan perseroan adalah
berusaha dalam bidang industry logam, importir dan kontaktor sarana dan prasarana. Pada
saat ini perseroan didukung oleh 650 tenaga kerja yang terlibat dalam suatu Departemen,
tenaga kerja tersebut terdiri dari 338 tenaga kerja tetap harian dan 312 tenaga kerja tetap
bulanan. Tenaga kerja tersebut merupakan tenaga kerja yang terampil pada bidang masing-
masing karena sifat dari pekerjaan mereka lakukan. Manjemen Perseroan pada saat ini berniat
untuk terus memajukan kemampuan dari pekerja dengan pelatihan dan proses pembelajaran
yang lain untuk meningkatkan kemampuan mereka. Kapasitas produksi terpasang pada saat
ini adalah 10.000 per bulan dan 120.000 per tahun.
C. Lokasi Perusahaan

PT Jatim Taman Steel Mfg. terletak sekitar 12 km dari kota Surabaya dengan luas sekitar
500 Ha. PT Jatim Taman Steel Mfg. terletak di kabupaten Sidoarjo, tepatnya di jalan raya
Taman, Sepanjang, Taman, Sidoarjo, Jawa Timur 61257. Adapun yang menjadi
pertimbangan pemilihan lokasi pabrik:
1. Dekat dengan jalan raya taman yang memudahkan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan jalur darat.
2. Dekat dengan daerah pemasaran (kota besar).
3. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
4. Sumber bahan baku cukup memadai.
D. Struktur Organisasi

President Direktur

Vice President

Operation Director

P2 General Manager
P1 GeneralManager

Technical P2 Maintenance Technical

Steel P1 Maintenance Development Manager Development
MakingManage Manager Engineer Engineer
r

Technical P2 Mechanic
EAF 18T/20T Development Maintenance
Ass.Manager P1 Mechanic Asst. Manager
Maintenance Engineer
Asst. Manager
LF/VD Bar Inspection P1 Electric
Ass.Manager Asst. Manager Maintenance RM
P1Electric Asst. Manager
Maintenance
Asst. Manager
CCM Ass. P1 Electric
Manager Maintenance BIL
P1 Power station Asst. Manager
Asst. Manager

Billet Inpection
Ass.Manager P1 Building &
Utility
Asst. Manager

PPIC Manager EngineeringManager Quality Control &

P Assurance Manager
P
PPC
Ass. Manager Quality Control
Ass. Manager
P1 Inventory
Control
Ass. Manager Quality Assurance
Ass. Manager
CCM
Ass. Manager

Tabel 1. Struktur Organisasi PT Jatim Taman Steel, Mfg

 BAB III

ALAT PADA SISTEM CONTINOUS CASTING MACHINE DAN REPAIRING

MOULD

A. Dasar Teori

1. Continous Casting Machine

Gambar 2. Ilustrasi Proses Casting

Pengecoran kontinyu (CC) adalah metode untuk memproduksi strand padat baja leleh
yang tak terbatas dengan memperkuatnya secara terus-menerus ketika bergerak melalui
mesin CC. Ini adalah jalur proses yang dominan di pabrik baja modern yang
menghubungkan pembuatan baja dengan rolling panas
2. Jenis Mesin CC

Mesin CC telah berevolusi dari jenis yang sangat vertikal ke mesin melengkung untuk
membatasi ketinggian pemasangan saat menggunakan kecepatan pengecoran yang tinggi.
Dalam beberapa tahun terakhir, mesin CC desain mekanis lebih canggih sedang dibangun.
Mesin-mesin ini menerapkan beberapa teknik untuk mencapai kecepatan casting yag
lebih tinggi dan output yang lebih tinggi dan dengan pelurusan progresif atau tekukan
progresif atas inti cair. Jenis utama mesin CC yang beroprasi sekarang terdapat di bawah
ini.
a. Mesin CC vertikal sederhana dengan cetakan lurus dan dipotong dalam posisi
vertikal.
b. Mesin CC dengan cetakan lurus bersama dengan titik pelenturan dan pelurusan
tunggal.
c. Mesin CC vertikal dengan cetakan lurus bersama dengan pelenturan dan
pelurusan progresif.
d. Mesin jenis busur dengan cetakan melengkung dan pelurusan.
e. Mesin jenis busur dengan cetaklan melengkung dan pelurusan progresif.

Dalam semua kasus, pembengkokan dan pelurusan biasanya dilakukan dalam satu atau
beberapa langkah. Pembengkokan dan pelurusan multistep mengurangi tekanan mekanis dan
mengurangi resiko keretakan. Mesin CC pertama yang dibangun untuk mesin CC dari baja
cair adalan mesin CC vetikal sederhana/ kemudian perkembangannnya menyebabkan banyak
jenis mesin CC dengan berbagai cara pembengkokan dan pelurusan. Tujuan utama dalam
pengembangan ini adalah untuk menbangun mesin Cc yang lebih kecil dan lebih sederhana
dengan kebutuhan ruang yang lebih kecil, biaya investasi lebih rendah, dan fleksibelitas yang
tinggi dalam produksi dan pemelihraan. Salah satu masalah utama dari mesin CC vertikal
adalah bahwa tidak ada pelenturan dan pelurusan strand. Dalam beberapa kasus mengenai
strand ukuran besar,tegangan yang disebabkan oleh tekanan ferrostatik dari baja cair di dalam
strand dapat menyebabkan tonjolan dalam kulit strand yang dipadatkan.

Penonjolan yang tinggi dapat menyebabkan bentuk cacat parah seperti segregasi dan
retak. Oleh karena itu sangat penting untuk menopang strand secukupnya agar tidak
menonjol. Semakin tinggi mesin, semakin besar resiko untuk menggelembung ini juga salah
satu alasan pengembangan mesin yang lebih rendah, yaitu kastor bengkok atau tipe busur.
Salah satu karakteristik penting dalam pengecoran kontinyu adalah penghilangan inkusi non-
logam dari baja cair. Karena kepadatannya yang lebih rendah dibandingkan dengan baja cair,
inkusi dapat mengapung dari cairan. Dalam mesin CC lurus, inkusi dapat mengapung lebih
rendah dari menikus (permukaan cair dekat di bangdingkan dengan cetakan) daripada mesin
busur tipe CC. Hal ini karena pada mesin busur CC beberapa inkusi dapat melekat pada busur
bagian dalam kulit strand, ketika mereka mengalir ke atas. Hal ini dapat dilihat sebagai
jumlah inkusi yang lebih tinggi tetapi juga distribusi inkusi yang tidak merata dalam strand
pencetakan. Jadi, mesin CC tipe vertikal memiliki keuntungan yaitu inkusi dapat mengapung
lebih baik ke meniskus dari pada nesin CC tioe busur. Sekarang ini, jenis mesin CC yang
paling umum adalah tipe busur dengan cetakan melengkung. Strand meninggalkan cetakan
pelengkung tanpa perlu membengkok. Bagaimanapun juga penting untuk mengetahui bahwa
banyak hal selain desain mesin CC yang mempengarui kebersiah-an dan kualitas baja.

Mesin CC biasanya sesuai dengan dimensi strand seperti billet, bloom, dan slab CC
machines ,dll. Ada juga mesin CC untuk pencetakan bulat dan bentuk lain seperti balok
kosong. Mesin CC Horizontal memiliki beberapa keuntungan berupa ketinggian rendah dan
biaya kontruksi rendah atas mesun CC konvensional. Mesin CC semacam ini telah digunakan
untuk pengecoran kontinyu banyak logam seperti tambaga dan paduan tembaga, tetapi untuk
baja, teknologinya sangat kompleks sehingga tidak banyak digunakan untuk baja cair. Pilihan
antara jenis mesin casting tergantung pada optimalisasi kompleks persyaratan fasilitas khusus
produktivitas mesin CC, kualitas produk, kompleksitas mesin, dan biaya. Dengan
diperkenalkanya desain yang lebih baru telah terjadi peningkatan adopsi mesin CC tipe busur
dengan cetakan melengkung unuk CC lembaran dan pada tingkat lebih rendah untuk CC
billet. Mesin CC melengkung biasanya lebih sederhana untuk membangun(biaya lebih
rendah) dan bertahan lebih lama daripada mesin bending vertikal, karena bender dihilangkan.
Namun, untuk beberapa kelas baja, misalnya kelas plat, kualitas dan dengan batas kecepatan
pengecoran lebih ketat pada mesin melengkung ini. Baru-baru ini, dengan perkembangan
teknologi baja bersih dan pengadukan dengan elektromagnetik, mesin CC melengkung telah
mengatasi batasan ini. Secara umum, kerumitan proses pengecoran dan mesin sangat
bervariasi antara jenis produk yang dituang (billet, bloom, slab, dll). Hal ini disebabkan oleh
termo dari bagian pencetakan, dan untuk aplikasi yang berbeda dari produk cor.
3. CCM Equipment
Mesin-mesin utama dalam mesin CC terdiri dari,
a) Ladle turret bersama dengan sistem penimbang turret dan manipulator penutup
ladle.
b) Tundish dan kereta tundish bersama dengan sistem penimbang tundish,
pemanas dan pengering tundish
c) Cetakan dan olisasi cetakan bersama dengan kontrol tingkat cetakan dan
pengaduk electromagnetik.
d) Penndinginan sekunder terdiri dari pendingin strand, penahan, dan pemandu
strand,
e) Penarik dan pelurus
f) Dummy bar bersama dengan parkir dummy bar dan dummy bar pemutus unit
gulungan.
g) Pencubit roll dan unit pemotong.
h) Sistem identifikasi produk.
i) Meja roll dan sistem pembuangan produk.

Beberapa peralatan ini disajikan secara lebih rinci di bawah ini.

1) Ladle Turret

Gambar 3. Ladle turret

Satu bagian yang sangat penting dari mesin CC adalah ladle turret yang dipasang
diatas beton konkrit. Itu dapat menahan ladle turret yang berbobot hingga 300 T. Dengan
menggunakan ladle turret, ladle yang penuh dengan baja akan secara bergantian dan posisi
pengisian. Fungsi ini memastikan operasi mesin CC yang tidak terganggu. Sementara satu
ladle sedang dikosongkan, ladle penuh disediakan di sisi lain. Bantalan di ladle turret,dalam
hal kekuatan mencapai usia pakai lebih dari 10 tahun. Ladle turret mendukung ladle dan
sistem hidrauliknya dengan lengan putar memiliki mekanisme untuk memungkinkan ladle
diangkat dan diturunkan sambil memperhatikan posisi horizontal. Juga sel beban pengukur
regangan dimasukan kedalam ladle turret untuk memungkinkan berat ladle terus dipantau.
Motor AC frekuensi variabel biasanya digunakan untuk mekanisme transmisi. Ladle turret
biasanya memiliki mekanisme tanggap darurat yang tersedian untuk memastikan keselamatan
operator dalam keadaan darurat. Ini umumnya memiliki lubang pembuangan yang menjamin
perawatan dengan mudah. Ini juga biasanya dilengkapi dengan manipulator penutup ladle.

2) Tundish

Gambar 4. Tundish

Fungsi utama dari tundish adalah untuk menjadi reservoir baja antara baja dari ladle dan
cetakan, dan dalam kasusus mesin CC multi strand untuk mendistribusikan baja cair ke dalam
cetakan yang berbeda. Selain menjadi reservoir dari baja cair, tundish juga digunakan sebagai
bejana reaktor metalurgi yang bertujuan untuk meningkatkan kontrol kebersihan baja, suhu,
dan komposisi. Tundish biasanya berbentuk memanjang dan geometris sederhana. Ada
banyak jenis dan bentuk tundish salah satu desain tundis umum untuk multi strand bilet dan
mesin CC blom adalah bentuk palung dengan kotak penuangan offset pada titik tengah
sementara pada mesin CC slab,tundish adalah bentuk kotak pendek atau bak. Aliran yang
mengalir dari ladle diarahkan ke bawah ke posisi di bagian bawah yang dilindungi bantalan
penuang tahan aus. Posisi ini biasanya sedapatnya dijauhkan dari nosel untuk meminimalkan
turbulensi. Di bagian lain,tundish dipagari dengan bata refaktori
 Bendungan digunakan sebagai perangkat kontrol aliran keduanya meningkatkan waktu
tinggal serta mengurangi efek merusak turbulensi pada permukaan baja cair, aliran baja cair
memasuki cetakan dan zona mati. Nozel untuk melindungi aliran penuangan terhadap
reoksidasi antara ladle dan tundish dan tundish dan cetakan digunakan saat ini hampir di
semua mesin CC, setidaknya ketika casting baja bermutu tinggi. Baik nosel yang dikontrol
dan gerbang geser berbagai desain digunakan untuk mengontrol aliran baja dari sendok ke
tundish dan dari tundish ke cetakan. Permukaan bebas baja cair dalam tundish umumnya
ditutupi dengan terak untuk menghindari reoksidasi dan kehilangan panas dari baja cair.
Tingkat pelepasan baja cair dikontrol oleh lubang nosel dan tekanan ferrostatik (tinggi baja
cair di tundish) di atas nosel. Bores yang berbeda dipilih tergantung pada ukuran bagian yang
dilcetak dan kecepatan casting yang dibutuhkan. Dalam aplikasi ini, laju pelepasan baja cair
melalui nosel dikontrol secara manual atau otomatis dengan pengaturan stopper head
sehubungan dengan bukaan nosel.
Perkembangan terbaru dalam praktik deoksidasi bersama dengan penggunaan gelembung
argon yang melalui head stopper dan nosel telah meminimalkan masalah penumpukan
alumina. Perkembangan lain dalam mengendalikan aliran baja cair dari tundish adalah
pengaplikasian sistem gerbang geser yang mirip dengan yang digunakan pada ladle. Sistem
gerbang ini juga dapat memberikan kemampuan untuk mengubah nosel selama casting serta
mengubah ukuran nosel. Tundish car biasanya mengadopsi desain setengah tersuspensi dan
dipasang di platform operasi utama. Ini biasanya bertenaga hidrolik dan digunakan untuk
mendukung dan mmenyalurkan tundish untuk casting atau pemanasan.
3) MOULD

Gambar 5. Mould

Mould adalah jantung dari mesin CC dan asal dari cacat dapat dikaitkan dengan
fenomena yang terjadi di mould. Oleh karena itu, fenomena yang terjadi dan pengendaliannya
sangat penting. Fungsi utama mould adalah untuk membentuk hasil cetakan padat yang
cukup kuat untuk menahan inti cairnya saat masuk ke zona pendingin sekunder. Elemen
produk utama adalah bentuk, ketebalan hasil cetakan, distribusi temperatur hasil cetakan
seragam, kualitas internal dan permukaan bebas cacat dengan porositas minimal, dan
beberapa inklusi non-logam. Struktur mould adalah kotak terbuka yang berisi lapisan dalam
yang dibuat dari paduan tembaga yang berfungsi sebagai penghubung dengan baja cair yang
dicetak dan memberikan bentuk yang diinginkan ke bagian cor. pelapis dihubungkan secara
kaku ke struktur pendukung baja luar. Mould dapat berupa cetakan tabung atau cetakan
lempengan, dan tergantung pada jenis mesin CC, bisa lurus atau melengkung. Untuk
penampang strand yang lebih besar, seperti untuk lempengan, cetakan lempengan biasanya
digunakan. Bahan cetakan harus memenuhi banyak persyaratan. Bahan cetakan biasanya
terdiri dari tembaga dan beberapa paduan tembaga. Untuk menghindari pemakaian tembaga,
cetakan biasanya dilapisi dengan kromium atau bahan keras lainnya. Cetakan didinginkan
oleh air dan pendingin ini disebut pendingin primer. Untuk menghindari pendidihan atau
pembentukan gelembung di saluran air, yang membuat pendinginan tidak stabil, kecepatan
air di saluran harus cukup cepat, bahkan hingga 10 m / detik atau lebih dan suhu air tidak
boleh lebih dari 50 derajat C. Penting juga bahwa airnya bersih dan endapan apa pun tidak
dapat diterima pada permukaan yang dinginkan.
 Baja menyusut saat memadat dan mendingin. Akibatnya, cetakan biasanya meruncing
untuk mengkompensasi penyusutan strand serta untuk memastikan kontak yang baik antara
cetakan dan hasil cetakan, dan untuk memastikan perpindahan panas yang baik dan halus dari
cetakan ke hasil cetakan. Untuk mencegah gesekan yang tinggi antara cetakan dan baja,
cetakan berosilasi dan bubuk pengecoran (atau oli dalam beberapa kasus) digunakan sebagai
pelumas. Bubuk cetakan sangat efektif untuk menjaga gesekan cetakan rendah dan kualitas
permukaan strand tinggi. Bubuk cetakan ditambahkan pada permukaan baja secara otomatis
atau menggunakan pengumpan bubuk otomatis. Penting untuk memiliki kumpulan bubuk
pengalir cair yang stabil di bagian atas tingkat baja untuk memastikan pemberian bubuk cair
secara konstan dan halus ke dalam cetakan-baja. Ada dua jenis desain cetakan yaitu cetakan
tubular, dan cetakan lempeng. Tubular mould secara konvensional terdiri dari satu lapisan
tembaga yang biasanya memiliki dinding yang relatif tipis dan terbatas pada billet dan bloom
yang lebih kecil. Cetakan lempeng terdiri dari 4 lapisan tembaga yang menempel pada pelat
baja. Dalam beberapa desain cetakan plat, sepasang pelat yang berlawanan dapat disesuaikan
posisinya untuk memberikan ukuran bagian yang berbeda. Misalnya, lebar lempengan dapat
diubah dengan memposisikan plat yang sempit, dan ketebalan lempengan dapat diubah
dengan mengubah ukuran plat yang sempit. Cetakan pelat secara garis besar lebih mudah
beradaptasi daripada konfigurasi tetap cetakan tubular. Selain memungkinkan perubahan
ukuran, perubahan juga dapat dilakukan pada cetakan lancip (untuk mengimbangi
karakteristik penyusutan yang berbeda dari nilai baja yang berbeda) serta kemudahan
fabrikasi dan rekondisi.

Selama operasi casting, liner tembaga mengalami distorsi (perubahan dimensi internal
cetakan). Hal ini terutama disebabkan oleh keausan cetakan dan deformasi cetakan karena
strain termal dan mekanis. Kontrol perpindahan panas dalam cetakan dilakukan oleh sistem
air pendingin konveksi paksa, yang biasanya dirancang untuk mengakomodasi tingkat
perpindahan panas tinggi yang dihasilkan dari proses pemadatan. Secara umum, air pendingin
masuk di dasar cetakan, melewati secara vertikal melalui serangkaian saluran air paralel yang
terletak di antara dinding cetakan luar dan jaket penahan baja, dan keluar di bagian atas
cetakan. Parameter kontrol utama adalah volume air pada suhu, tekanan dan kualitas air yang
diperlukan, dan kecepatan aliran air secara seragam melalui lintasan di sekeliling garis
cetakan.Osilasi cetakan diperlukan untuk meminimalkan gesekan dan pelekatan baja
pemadatan, dan menghindari baja mengras, serta penembusan baja cair, yang dapat merusak
peralatan dan waktu henti alat karena pembersihan dan perbaikan. Gesekan antara baja dan
cetakan berkurang melalui penggunaan pelumas cetakan seperti minyak atau fluks bubuk.
Osilasi dicapai baik secara hidraulik atau melalui motor pendorong yang mendukung dan
membalas (atau berosilasi) cetakan. Siklus cetakan berisolasi banyak dan beragam
sehubungan dengan frekuensi, amplitudo dan pola. Banyak sistem osilasi dirancang sehingga
siklus dapat diubah ketika ukuran bagian yang berbeda pada baja yang dicetak menggunakan
mesin CC yang sama. Namun, ada satu fitur yang telah diadopsi, hampir tanpa pengecualian,
yang menerapkan strip negatif ke hasil cetakan. Strip negatif diperoleh dengan mendesain
‘down stroke’ dari siklus sehingga cetakan bergerak lebih cepat daripada kecepatan penarikan
bagian yang dicetak. Dalam kondisi ini, tekanan tekan dikembangkan dalam hasil cetakan
yang cenderung untuk menutup celah permukaan dan porositas dan dengan demikian
meningkatkan kekuatan shell. Selama bagian ‘up stroke’ dari siklus, cetakan sangat cepat
dikembalikan ke posisi awal dan siklus kemudian diulang. Jadi bentuk siklus berosilasi tidak
simetris terhadap waktu.
Sistem pengadukan elektromagnetik (EMS) menciptakan gaya elektromagnetik, yang
bekerja pada setiap unit volume baja dan menghasilkan gerakan pengadukan dalam baja cair.
Sistem EMS terdiri dari (i) paket daya termasuk transformator dan distributor daya tegangan
tinggi dan rendah, (ii) konverter frekuensi, (iii) pengaduk, (iv) monitor / pengontrol, dan (v)
sistem air pendingin. Penerapan teknik pengadukan elektromagnetik (EMS) membentuk zona
kristal yang sama pada satu strand. Ini menyebabkan penyempurnaan struktur pemadatan,
pengurangan isi inklusi dan peningkatan kualitas permukaan, sub permukaan dan struktur
bagian dalam produk cor.
4) Secondary Cooling

Gembar 6. Secondary Cooling

Biasanya, sistem pendingin sekunder terdiri dari serangkaian zona, masing-masing

bertanggung jawab untuk segmen pendinginan terkendali dari strand pemadatan saat
berlangsung melalui mesin. Media yang disemprotkan adalah air atau kombinasi udara dan
air.

Tiga bentuk dasar perpindahan panas yang terjadi di wilayah ini adalah sebagai berikut.
 Radiasi - Ini adalah bentuk utama perpindahan panas di daerah atas dari ruang pendingin
sekunder.
 Konduksi - Saat produk melewati gulungan, panas dipindahkan melalui cangkang sebagai
konduksi dan juga melalui ketebalan gulungan, sebagai akibat dari kontak yang terkait.
Bentuk perpindahan panas ini mengikuti hukum Fourier. Bentuk transfer panas ini juga
terjadi melalui gulungan penahanan.
 Konveksi - Mekanisme perpindahan panas ini terjadi dengan tetesan air atau kabut yang
disemprot dengan cepat dari nozel semprot, menembus lapisan uap di sebelah permukaan
baja, yang kemudian menguap.

Secara khusus, transfer panas pendingin sekunder melayani fungsi-fungsi berikut.

 Tingkatkan dan kendalikan laju pemadatan, dan untuk beberapa mesin CC mencapai
pemadatan penuh di wilayah ini
 Pengaturan suhu untai melalui penyesuaian intensitas air semprotan
 Pendinginan penahanan alat berat
5) Strand containment
Dalam mesin CC, strand hasil cetakan harus didukung oleh roll dan dipandu dari
bidang vertikal ke bidang horizontal. Bagian penahan merupakan bagian tak terpisahkan
dari area pendinginan sekunder. Serangkaian roll penahan berisi strand, memanjang di
seluruh permukaan strand yang berlawanan. Penahan roll tepi juga diperlukan. Fokus area
ini adalah untuk memberikan panduan pada strand dan penahannya sampai permukaan
mengalami pemadatan sendiri. Untuk menghindari kompromi dalam kualitas produk baja,
pertimbangan yang cermat harus dilakukan untuk meminimalkan tekanan yang terkait
dengan pengaturan roller dan strand yang tidak mengikat. jadi, tata letak roll, termasuk
jarak dan diameter jarak roll dan strand untuk membatasi defleksi, gulungan didukung
dalam beberapa bantalan gelinding. Bantalan ini dikenakan beban tinggi, kecepatan
rendah, percikan air, dan suhu tinggi. Gulungan biasanya didukung dalam bantalan rol
bulat dan bantalan rol silinder dari berbagai desain (terbuka, disegel, tidak terbuka atau
terbelah). Dibagian, roller bearing jarum umumnya digunakan. Strand membutuhkan
perbaikan bentuk strand, karena strand itu sendiri adalah kulit pemadatan yang
mengandung inti cair yang memiliki gaya ferrostatik yang menggembung dari tekanan
kepala yang terkait dengan ketinggian mesin. Area yang paling diperhatikan adalah
ketinggian di mesin. Di sini, kekuatan tonjolan relatif kecil, tetapi kulitnya lebih tipis dan
paling lemah. Untuk mengkompensasi kelemahan yang melekat ini dan menghindari
pecahnya kulit dan mengakibatkan pecahnya baja cair, diameter gulungan kecil dengan
jarak yang ketat. Tepat di bawah cetakan, keempat wajah biasanya didukung, dengan
hanya wajah lebar yang didukung pada bagian bawah mesin.
6) Bending and Straightening

Gambar 7. Bending and Straightening

Sama pentingnya dengan penahanan strand dan panduan dari bidang vertikal ke
horizontal adalah gaya yang kaku dan lurus. Saat tidak bergerak, radius luar kulit padat
berada di bawah tekanan, sedangkan jari-jari sedang berada dalam kompresi. Strand yang
dihasilkan ditentukan oleh jari-jari busur bersama dengan sifat-sifat mekanik dari kelas
baja yang dituang. Jika ketegangan di sepanjang jari-jari luar berlebihan, retakan dapat
terjadi, yang sangat mempengaruhi kualitas baja. Strand ini biasanya diminimalkan
dengan menggabungkan proses multi-point unbending, di mana jari-jari menjadi semakin
besar untuk secara bertahap meluruskan produk ke bidang horizontal.

7) Dummy bar

Gambar 8. Dummy bar

Dummy bar biasanya memiliki tipe sesuai dengan desain mereka. Ini adalah (i)
Dummy bar kaku, (ii) Dummy bar dengan bagian bergerak yang kaku dan bagian yang
dapat diperluas (pneumatik), dan (iii) Dummy bar dengan bagian bergerak (tipe rantai).
Dummy bar tipe kaku mudah dioperasikan dan desainnya sederhana. Mereka memiliki
 keandalan operasional. Dummy bar tipe rantai digunakan di semua jenis mesin CC.
Bergantung pada mobilitas bagian, dummy bar rantai dapat memiliki bagian yang kaku
atau dapat diperluas. Dummy bar dengan bagian yang kaku dilengkapi dengan mekanisme
hidrolik untuk memindahkan dan menahan gulungan. Beberapa operator CC lebih suka
menggunakan dummy bar yang kaku untuk mesin multi strand CC tipe radial, yang
memungkinkan mempercepat proses persiapan untai mesin CC.
Desain kepala dummy bar didasarkan pada metode pemberian makan, penempatan
pada cetakan, pemasangan penyegelan dan pendinginan, serta metode pemasangan dengan
dan pemisahan dari bagian cast. Perangkat untuk melepas dan menyimpan dummy bar
dirancang untuk setiap strand tertentu. Pengiriman pemberian batang dummy bar ke dalam
cetakan, pemisahan mereka dari bagian cast dan pelepasan setelah menarik melalui
panduan roll, dan menahan pada posisi non-operasi dilakukan dengan menggunakan mesin
khusus, yang sering dilengkapi dengan mekanisme bantu khusus. Dummy bar dapat
dimasukkan ke dalam cetakan dengan dua cara, yaitu, ke bawah dan ke atas.

8) Billet shifter

Bagian billet sendiri melengkung di zona pendinginan sekunder, semetara lempengan

biasanya tidak. Biasanya, mesin CC billet cenderung sederhana dalam desain, dengan
aliran tuang terbuka,kontrol otomatis terbatas, dan tidak ada dukungan gulungan di zona
pendinginan sekunder. Di sisi lain, lempengan mesin CC sangat kompleks dan
menggunakan rentan total subsistem seperti penutup aliran total, kontrol komputer, dan
penahan gulungan total di seluruh mesin CC.
B. Proses Casting

Gambar 9. Continuous Casting Machine Fowchart

Selain menjalani treatment, baja cair di ladle akan dikirim ke ladle turret arms dengan
menggunakan crane. Setelah ladle berada di ladel turret arms, ladle ditutup dengan ladle
cover untuk mempertahankan temperature. Ladle berisi baja cair akan diputar 180˚ oleh
ladle turret dari posisi load/unload ke posisi casting. Bersamaan dengan itu tundish car
di pindahkan dari posisi preheat station ke posisi casting, nantinya tepat dibawah ladle.
Setelah itu shround ladle akan dipasang di ladle slide gate. Setelah smuanya siap, slide
gate bisa di buka dan baja cair mengalir ke tundish. Setelah baja cair di tundish mencapai
ketinggian tertentu, slide gate tundish di buka, hal ini menyebabkan baja cair mengalir ke
mould. Setelah level baja di mould mencapai ketinggian tertentu, proses casting dimulai
dengan menekan strand start pushbutton yang berlokasi di panel operator. Pushbutton ini
akan menyalakan osilasi mould, driven roll di mesin concast dan juga akan menyalakan
system control cooling spray water. Pada saat awal casting ini aliran baja dari tundish ke
mould biasanya di atur secara manual dengan merubah-rubah posisi stoper segingga
didapatkan aliran baja cair yang diinginkan. Setelah itu, sistem kontrol akan berganti dari
manual ke otomatis. Selama proses casting baja ditaburi dengan casting powder yang
berguna untuk pelumasan mould, pelindung baja terhadap inklusi. Ladle weighing system
akan memonitor banyaknya baja dalam ladle selama proses concast. Mould level control
system akan mengatur aliran baja cair dari tundish ke mould untuk mempertahankan level
ketinggian baja di mould.

Pada mode operasi otomatis, sistem kontrol akan memberi perintah operasi:
 a. Start / open / close drivem roll
b. Menutup lateral strand guide
c. Menaikan dummy bar dizconecting roll
d. Menaikan moveable pada roller table dummy bar
e. Menaikan dummy bar storage
f. Inisialisaai pengukuran panjang dan pemotongan

Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan dinggal slag maka slide gate ditutup, arm
turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan dilepas dan setelah itu ladle diputar 180˚
pada posisi load/unload. Pada proses Sequnce casting, sebelum baja cair di ladle habis
harus ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada posisi load/unload.
Oleh karena itu penggantian ladle bukan hanya memindahkan ladle kosong dari posisi
casting tetapi juga menindahkan ladle baru ke posisi casting. Tundish tidak selamanya
dalam ondisi baik, jika diperlukan penggantian tundish pada saat casting maka hal ini
dapat dilakukan tanpa menggangu proses casting, hal ini bisa disebut Flying Tundish.
Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh dummy bar melalui
bender, casting bow, straightener dan horizontal guide. Dummy bar head akan terlepas
dari strand di bagian horizontal guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar
stirage dan berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting selanjutnya.
Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan menggunakan Torch
cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir dari roll table. Sebelum mendorong slab
ke peralatan cross transfer, slab akan di marking dengan slab marking machine.
Pemotogan sampel dilakukan di area pengambilan sample dengan menggunakan torch
cutting machine.

C. Sistem Mould
 Gambar 10. Mould
Mould adalah jantung mesin CC dan kebanyakkan asal dari cacat dapat dikaitkan
dengan fenomena yang terjadi di dalam cetakan. Oleh karena itu fenomena yang terjadi
dan pengendaliannya sangat penting. Fungsi utama mould adalah untuk membentuk hasil
cetakan yang padat yang cukup kuat utuk mengandung inti cairannya, setelah masuk ke
zona pendinginan semprot sekunder. Elemen produk utama adalah bentuk, ketebalan, hasil
cetakan, distribusi temperatur hasil cetakan seragam, kualitas internal dan permukaan
bebas cacat dengan prioritas minimal, dan beberapa inkusi mom-logam.
1. Mould Level System
Mould level sistem adalah sistem yang berguna untnk mengatur tinggi-rendahnya
level cairan didalam mould. Bagian-bagian pada mould level sistem yaitu VIC (Variable
Inductance Conditioner), valve hidolik, sensor EMLI, PLC Interstop, dan HMI (Human
Machine Interface).
2. Mould Oscilation System
Selama proses casting barlangsung, mould akan berisolasi naik turun (20 mm) yang
digerakan oleh motor AC terkoneksi dengan DFC Siemens Simovert VC. Gerakan osilasi
ini dibuat dengan maksud agar baja cair di dalam mould memadat dan dapat keluar dengan
mudah
3. Mould Width Adjustment System
Mould terdiri dari beberapa bagian, yaitu narrow right side, narrow keft side, wide
loose side dan wide fixed side. Mould memiliki dimensi tebal 200 mm dan lebar bisa
diatue antara 800 mm – 1400 mm. Lebar mould dapat diatur sesuai kebutuhan dengan
menggunakan motor AC yang terkoneksi dengan DFC (Digital Frequency Conveter)
Simens Micromaster 440 pada kedua sisi lebarmya (narrow right side, dan narrow keft
side).
4. Break-out Predetection System
Bagian mould juga terdapat sensor thermocouple yang berfungsi sebagai indikator
apabila terjadi pemecahan kulit baja, BOP (Breakout Predection). Dibagian narrow right
side terdapat dua thermocouple (upper and lower), narrow left side terdapat dua
thermocouple (upper and lower), wide lose side terdapay 8 thermocouple (4 upper and 4
lower), dan wide fixed side terdapay 8 thermocouple (4 upper and 4 lower).
5. Mould Cooling System
Di mould terdapat empat sistem pendingin yang terdapat di narrow right side, narrow
keft side, wide loose side dan wide fixed side. Pendingi ini berbentuk water jacket dan
berfungsi untuk mendinginkan mould dan membuat lapisan kulit baja.
6. Sistem Kendali pada Mould Level
Unit kandali mould level yang digunakan yaitu EMLI, sistem HMI dan sistem
hidrolik. Pada mesin pencetak kontinyu pengendalian level baja cair dilakukan oleh sensor
EMLI. Tipe EMLI yang digunakan adalah tipe EMLI-M. Sinyal dari EMLI digunakan
sebagai perintah ke slide gate tundish (hidrolik) untuk mengatur cairan baja dari tundish
ke mould. Kinerja dari sistem kendali mould level (PID maupun real time interface) yaitu
set point, speed casting, dan presentase slide gate pada layar HMI.
7. Kendali PID
jenis kendali PID yang digunakan adalah Casecade (double close loop control). Loop
pertama (secondary adalah sistem pengendalianslide gate tundish sedangkan loop kedua
(primary) adalah sitem pengendalian level baja cair (sistem EMLI). kendali ini mengatur
aliran baja cair dari tundish ke mould dan kendali level baja cair terhadap set point. Sistem
kendali yang digunakan pada mopuld level menggunakan kendali Propotional, Integral
dan Derivatif dengan parameter sebagai berikut: k PID = 0.18; k I = 0.081/cycle; k D =
3.5cycke; Toleranzband = 0.10%; Filtertime 2 = 0.01 s; Cycle = 0.10s; D-Filter = 1 cycle;
Maximum Gate = 100%; dan Minimum Gate = 53%.
8. Ketahanan Sensor
Sesor yang digunakan adalah sensor EMLI yang memanfaatkan medan
elektromagnetik pada coil cassette-nya =. Daya tahan sensor EMLI ini bisa sampai 3
bulan, spare part yang sering diganti adalah bafian coil cassette. Bagian ini tidak dapat
diperbaiki apabila mengalai kerusakan akibat terkena paparan baja cair. Jenis kerusakan
adalah nilai tekanan coil berubah (3.2-3.4Ω) atau nilai tahanan isolasi kurang dari 100KΩ.
 9. Electromagnetik Level Indikator (EMLI)
EMLI merupakan sistem yang terletak di mould untuk mengatur dan memonitor level
baja cair yang mengalir dari tundish ke mould, agar level baja cair tersebut konstan atau
sesuai dengan acuan level yang di inginkan. Sistem pengaturan level baja cair ini
memafaatkan medan electromagnetik yang dihasilkan oleh coil (transmiter-receiver).

D. Sistem Pendinginan Mould

Gambar 11. Sistem Water Jacket

Temperatur dari mesin harus dijaga agar tidak terlalu panas (overheat). Apabila terjadi
overheat akan menimbulkan beberapa dampak negatif untuk mesin, seperti dapt merusak
komponen-komponen di dalam mesin. Oleh sebab itu, pada mesin selalu dilengkapi
dengan sistem pendinginan untuk menjaga agar temperatur mesin dapat stabil pada
temperatur kerjanya. Terdapat dua macam sistem pendingin yang umumnya digunakan
yaitu sistem pendingin dengan menggunakan udara dan sistem pendingin yang
menggunakan air. Water jacket merupakan salah satu bagian dari sistem pendingin yang
menggunakan air. Water jacket atau mantel air terletak di dalam mesin.
Fungsi

Sebagai jalur air pendingin saat bersirkulasi di dalam mesin. Air pendingin yang
bersirkulasi pada water jacket ini nantinya akan menyerap panas pada mesin secara
langsung.Panas yang dibawa oleh air pendingin ini nantinya akan dibuang keluar saat air
pendingin mengalir ke gammaray.Air pendingin yang sudah didinginkan akan disalurkan
kembali ke dalam mesin untuk menyerap panas kembali.

Kerusakan yang sering terjadi pada water jacket

Kerusakan yang sering terjadi pada water jacket di dalam mesin ini adalah saluran
water jacket yang mengalami korosi atau berkarat.Penggunaan air pendingin biasa pada
sistem pendinginan ini akan mempengaruhi terjadinya karat pada saluran water jacket.
Oleh sebab itu, dianjurkan menggunakan coolant untuk air pendingin yang
digunakan.Namun ketika water jacket sudah menggunakan air biasa bertahun-tahun dan
kemudian diganti dengan coolant maka akan timbul beberapa masalah. Apabila korosi
yang terjadi pada saluran water jacket sudah sangat parah, penggantian air pendingin
dengan coolant justru akan membuat terjadinya kebocoran sistem pendingin.Kebocoran
sistem pendingin terjadi dikarenakan pada coolant terdapat zat additif yang berfungsi
untuk menghilangkan dan membersihkan karat. Bagian saluran water jacket yang berkarat
akan terkelupas sehingga apabila karat yang terjadi sudah sangat parah akan menyebabkan
kebocoran.Maka apabila ingin mengganti air pendingin biasa menjadi coolant, hal yang
harus dilakukan pertama adalah periksa terlebih dahulu kondisi dari water jacket yang
berada di dalam mesin.
E. Lubrication Mould

Gambar 12. Grease

Grease adalah merupakan jenis pelumas yang paling tua/ lama. Grease dari bahan
dasar lemak hewan dipergunakan telah dipergunakan dari jaman Mesir kuno untuk
melumasi bantalan poros mesin-mesin perang mereka. Sementara grease pertama kali
terbuat dari lemak binatang, mampu digunakan untuk plumasan dengan kecepatan dan
beban sedang, sementara untuk tehnology saat ini sudah tidak bisa diaplikasikan lagi.
Beban yang tinggi, kecepatan tinggi dan temperature tinggi, dan beberapa persyaratan
khusus lainnya harus dapat dipenuhi oleh grease modern.

1. Lithium Soap Base - Lithium soap greases are secara umum disebut juga grease
serbaguna atau multi-purpose greases. Dengan water resistance yang bagus, dapat
juga digunakan seperti sodium grease. Mempunyai sifat penyimpanan aditive yang
baik dan akan membentuk semacam “grease collar” pada bagian luar bearing untuk
melundungi grease dari kotoran dan air.

2. Bentonite (Clay) Base – Greases dengan bentonite secara umum didesain sebagai
grease tahan temperature tinggi dan biasa digunakan untuk bearing roda pada unit
yang dilengkapi dengan disc brake.  Bahan dasar bentonite tidak memiliki “drop
point” (indikator performance grease untuk maximum temperature grease) dan ini
yang membuat grease ini lebih cocok untuk aplikasi tersebut.
Klasifikasi berdasarkan tingkat kekentalan (Viscocity)

Selain diklasifikasikan berdasar thickener, grease juga diklasifikasikan berdasarkan

pada tingkat kekerasan dan kelembutannya. NLGI ( National Grease Lubrication Institute)
telah mengeluarkan beberapa klasifikasi angka yang menunjukkan tingkat kekentalan
grease.

ASTM worked (60 strokes)

NLGI
penetration at 25 °C tenths of a Appearance Consistency food analog
number
millimetre
000  445-475 Fluid Cooking oil
00  400-430 Semi Fluid aple sauce
0  355-385 very soft brown mustard
1 310-340 Soft tomato paste
2 265-295 normal grease peanut butter
3 220-250 firm vegetable shortening
4 175-205 very firm frozen yogurt
5 130-160 hard smooth pate
6 85-115 very hard cheddar cheese
Tabel 1. Viscocity Grease

F. Perawatan dan Perbaikan Alat Produksi

Pemeliharaan atau perawatan (maintenance) adalah serangkaian aktivitas untuk
menjaga fasilitas dan peralatan agar senantiasa dalam keadaan siap pakai untuk
melaksanakan produksi secara efektif dan efisien sesuai dengan jadwal yang telah
ditetapkan dan berdasarkan standar (fungsional dan kualitas).
Tujuan Perawatan dan Perbaikan
Sebuah langkah pencegahan yang bertujuan untuk mengurangi atau bahkan
menghindari kerusakan dari peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan
serta meminimalkan biaya perawatan.

Fungsi Perawatan dan Perbaikan

Secara umum berfungsi untuk memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan
peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi
tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.
G. Repairing Mould

Langkah-langkah repair mould sebagai berikut :

a) Unninstall Mould
1. Sistem sedang off / tidak dalam kondisi produksi
2. Power EMS, MCB Gammaray dimatikan
3. Connector Thermocouple dilepas
4. Semua saluran air dilepas
5. Baut pengencang dan penahan Mould dilepas
6. Mould diangkat dengan crane ke tempat perbaikan
b) Repair Mould
1. Baut pengencang dan penahan pada alat penyangga (repair) Mould dipasang
kembali
2. Baut penutup Copper Mould dilepas menggunakan kunci L 14
3. Penutup Copper Mould dipindah ke tempat lain
4. Copper Mould diangkat menggunakan crane ke meja perbaikan
5. Copper Mould yang baru diambil dan dibersihkan menggunakan semprotan anti
karat dan kain majun
6. Piringan penyangga Copper Mould dilepas dari Copper Mould bekas
7. Piringan dibersihkan menggunakan semprotan anti karat dan kain majun
8. Piringan dipasang ke Copper Mould yang baru
9. O-Ring dimasukan ke sela-sela Copper Mould dengan piringan penyangga hingga
terpasang kencang
10. Sensor Thermocouple di pasang pada lubang di pinggiran Copper Mould
11. Lem khusu diberikan pada sekitaran lubang Thermocouple agar tidak ada celah
udara
12. Copper Mould digabungkan ke body Mould
13. Untuk kabel Thermocouple diposisikan yang rapi pada jalurnya
14. Penutup Copper Mould dipasang menggunakan kunci L 14
15. Penutup jalur kabel Thermocouple dipasang menggunakan kunci L8
16. Kabel Thermocouple dilapisi dengan asbes untuk isolator panas
17. Mould diposisikan menghadap samping (90˚)
18. Semua roll mould dilepas
19. Penyangga dengan roll dipisahkan
20. Roll dibersihkan menggunakan gerindra penghalus
21. Bagian roll dibongkar dengan memukul bagian samping dengan besi berbentuk
tabung kecil dan palu
22. Begian dalam roll dibersihkan dari nekas grease menggunakan alat pembersih
kerak yang kecil
23. Bagian samping roll diberi sedikit grease yang baru
24. Roll digabungkan lagi menjadi satu dengan memukul bagian samping seperti saat
membongkar
25. Penyangga roll dibersihkan dari kerak dengan menggunakan alat pembersih kerak
26. Roll disatukan dengan penyangga dan dipasang ke Mould
27. Selang pompa air di pasang ke valve water in
28. Selang pembuangan air di pasang di valve water out
29. Valve water out ditutup
30. Mould diposisikan menghadap keatas
31. Pompa air dihidupkan
32. Amati apakah ada kebocoran, terutama pada bagian atas Mould
33. Jika terjadi kebocoran bongkar kembali Copper Mould
34. Cek dimana letak kebocoran
35. Baut dikencangkan kembali untuk meminimalisir kebocoran
36. Jika tidak terjadi kebocoran valve water out dibuka agar air keluar
37. Mould diposisikanmenghadap samping (90˚)
38. Roll diverifikasi menggunakan R Gauge dan Fuller
39. R Gauge diletakan pada Copper Mould
40. Fuller ukuran 0.25 diselipkan diantara R Gauge dan Copper Mould
41. Roll diatur agar menempel dengan R Gauge dengan cara mengendorkan baut
dengan kunci L 8 lalu mengatur roll hingga menempel dengan R Gauge
42. Saat sudah selesai baut dari roll dikencangkan menggunakan kunci L 8
43. Hal serupa dilakukan pada seluruh baut roll yang ada di Mould
44. Saat verifikasi bagian (kiri, kanan, atas) gunakan balok kayu kecil sebagai
penyangga R Gauge
45. Semua roll di isi dengan grease menggunakan pompa grease
46. Ujung selang ditancapkan pada lubang pengisian grease
47. Tuas pompa di tekan dan roll di putar pelan-pelan sampai grease keluar sedikit
48. Saat grease mulai keluar tuas di lepas
 49. Hal yang sama dilakukan ke seluruh roll
50. Jika semua roll sudah terisi maka sisa grease dibersihkan menggunakan kain
51. Mould diposiskan menghadap atas
c) Test Thermocouple
1. Siapkan alat untuk pengecekan Thermocouple
2. Passang Thermocouple 1 ke alat test temperature
3. Cek menggunakan Hairdrier
4. Masukan hairdrier 200 mm dari nulut Copper mould
5. Tunggu suhu naik 3-5˚C pada display alat test temperature
6. Setelah suhu sesuai, lepas Thermocouple 1
7. Passang Thermocouple 2 ke alat test temperature
8. Masukan hairdrier 400 mm dari nulut Copper mould
9. Tunggu suhu naik 3-5˚C pada display alat test temperature
10. Setelah suhu sesuai, lepas Thermocouple 2
11. Passang Thermocouple 3 ke alat test temperature
12. Masukan hairdrier 600 mm dari nulut Copper mould
13. Tunggu suhu naik 3-5˚C pada display alat test temperature
14. Setelah suhu sesuai, lepas Thermocouple 3
d) Mould ready
1. Mould dipindahkan ke tempat ‘Mould Siap Pakai’ menggunakan crane
2. Bagian atas dari Copper Mould ditutup menggunakan penutup agar tidak
kemasukan kotoran dan debu

Catatan
 jika saat ditest, Thermocouple menunjukan kenaikan suhu 3-5˚C maka
kondisi Thermocouple dinyatakan baik/berfungsi
 jika saat ditest, Thermocouple tidak mengalami kenaikan suhu, maka
Thermocouple dalam kondisi rusak/tidak berfungsi
 BAB IV

PEMBAHASAN

Pengecoran kontinyu adalah proses pengecoran dengan menggunakan metode penarikan

logam cair secara terus menerus melalui suatu cetakan sehingga terbentuklah produk coran
yang mengikuti bentuk cetakannya. Selama proses penarikan, cetakan didinginkan dengan
media pendinginan (air,udara,dll) sehingga dibagian luar dariproduk membentuk padatan.
Padatan ini dikenal dengan istilah kulit (shell).

Kecepatan pendinginan akan menetukan ketebalan kulit di permukaan logam cair. Coran
akan ditarik dengan kecepatan awal 0.6 rpm hingga kecepatan maksimalnya 1.0 rpm dengan
kenaikan kecepatan konstan. Penarikan dilakuka pada shell sehingga ketebalannya akan
sangat berpengaruh terhadap hasil coran.

Mesin pengecoran kontinyu memiliki bagian-bagian utama, seperti : Ladle, Tundish, Mould,
Roll, dan Shear Cut.

Ladle (ladel), adalah alat transportasi yang digunakan untuk membawa cairan baja dari
furnace menuju mesin pengecoran kontinyu. Umumnya dibawah ladle di pasang shroud yang
berfungsi sebagai saluran yang memudahkan proses alir cairan.

Tundish (cawan tuang), adalah bagian mesin pengecoran kontinyu yang berfungsi menerima
cairan baja pertama kali dari ladel. Dibawah tundish juga di pasang shroud, yang berfungsi
sebagai saluran yang mengalirkan cairan baja ke dalam cetakan.

Mould (cetakan), berfungsi untuk membuat kulit yang cukup kuat sehingga mendukung inti
cair (Liquid Core) di dalammya hingga memasuki daerah pendinginan. Cetakan merupakan
suatu struktur yang terbuka di bagian akhir dan berbentuk coran yang diinginkan.

Roll (rol), berfungsi menarikcoran sehingga proses pengecoran dapat berjalan kontinyu. Rol
yang berfungsi yntuk membengkokkan di namakan strand.

Shear Cut (cutting system), adalah bagian dari mesin pengecoran kontinyu yang berfungsi
memotong coran sehingga coran membentuk ukuran panjang tertentu. Umumnya
pemotongan dilakukan dengan metode oxygen cutting.
Keuntungan metode pengecoran tersebut, yaitu :

1. Pengoprasian lebih mudah

2. Biaya produksi murah walaupun investasi awal yang mahal
3. Dapat menghasilkan produk yang berukuran besar
4. Cacat porositasi akibat arah pembekuan dapat dikurangi, karena pada metode ini arah
pembekuan yang seragam

Berdasarkan mesin pengecoran kontinyu maka proses pengecoran ini di klasifikasi

menjadi dua macam yaitu pengecoran kontinyu vertikal dan horizontal. Proses pengecoran
vertikal apabila posisi mesin di atas produk yang di hasilkan. Pada mrsin jenis ini umunya di
butuhkan rol yang berfungsi untuk membengkokan coran. Pada mesin pengecoran jenis
horizontal mesin dan coran sejajar.

Pada mould digunakan sistem pendingin berupa Water Jacket. Sebagai jalur air
pendingin saat bersirkulasi di dalam mesin. Air pendingin yang bersirkulasi pada water jacket
ini nantinya akan menyerap panas pada mesin secara langsung. Panas yang dibawa oleh air
pendingin nantinya akan dibuang keluar saat air pendingin mengalir ke radiator. Air
pendingin yang sudah didinginkan akan disalurkan kembali kedalam mesin untuk menyerap
panas kembali.

Grease atau minyak gemuk memegang peranan penting untuk melumasi bagian alat berat
yang saling bergesekan pada bagian terbuka tanpa menimbulkan kebocoran yang disebabkan
gaya grevitasi, gaya sentrifugal akibat putaran,maupun akibat adanya tekanan. Karakteristik
ini tidak bisa dipenuhi oleh oli pelumas. Penggunaan grease yang tepat dapat membuat part-
part yang bergesekan bertahan lama yang dengan sendirinya akan menekan biaya
maintenance. Namun penggunaan grease yang tidat tepat akan membuat kerusakan part-part
secara prematur atau pemakaian bahan bakar yang boros.
Perbaikan Mould

 Kamis, 15 Agustus 2019

Pekerjaan : Unninstall dan Install Mould
Alat & Bahan :
1. Kunci pas
2. Palu
3. R Gauge
4. WD 40
5. Kain majun

Perubahan ; melepas dan membawa Mould dari area Casting menuju ke area
Maintenance, memasang mould yang sudah selesai perbaikan dari area ‘Mould siap
pakai’ ke area Casting, dan melakukan pengukuran R Gauge untuk Mould yang
baru.

 Rabu, 21 Agustus 2019

Pekerjaan : membongkar Mould
Alat & Bahan :
1. Kunci pas
2. Kunci L
3. Palu
4. Kunci pipa
5. Pompa Grease
6. R Gauge
7. Fuller
8. Mikrometr Inside

Perubahan : melakuakan verifikasi Foot Roll dengan Copper Mould

mengguankan R Gauge dan Fuller. Mengukur Gap Copper Mould menggunakan
Mikrometer Inside, melepas Copper Mould yang lama diganti dengan yang baru,
melakukan pengukuran kembali menggunakan ketiga alat tersebut (R Gauge,
Fuller, dan Mikrometer Inside), penambahan grease, dan mengkalibrasi
Thermocouple.
Papan Visualisasi Perbaikan Mould

Gambar 13. Papan Visualisasi

 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan dari proses pembuatan baja di PT Jatim Taman Steel Mfg
dapat disimpulkan bahwa:
1. Proses pencetakan molten steel menjadi billet dilakukan diarea CCM
2. Mesin pengecoran kontinyu memiliki bagian-bagian utama, seperti : Ladle,
Tundish, Mould, Roll, Shear Cut.
3. Sisitem pendinginan pada Mould menggunakan sistem Water Jacket untuk
menjaga agar temperature dari Mould tidak terlalu panas.
4. Sistem pelumasan pada Mould menggunakan Grease.
5. Perawatan dan perbaikan pada alat produksi sangat penting dilakukan karena
proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan
handal.
6. Perbaikan mould dilakukan selama 2 hari.
B. Saran
1. Bagi Perusahaan
a. Perawatan alat-alat kerja perlu dioptimalkan.
b. Kesdaran tentang pentingnya safety perlu ditingkatkan
c. Kesadaran akan pentingnya penyampaian informasi antar karyawan di suatu
bagian tertentu.
d. Pengaplikasian 5R masih perlu ditingkatkan.
e. Diharapkan untuk tahun-tahun selanjutnya, pihak industri berkenan menerima
kembali sekolah kami dalam hal Praktik Kerja Industri (Prakerin).
2. Bagi Sekolah
a. Sekolah hendaknya bekerjasama dengan industri dalam hal pengembangan
peralatan praktikum hidrolik maupun pengembangan pembelajaran lainnya
sehingga lebih relevan dengan kebutuhan industri.
b. Sekolah hendaknya menngkatkan komunikasi antar siswa dengan sekolah agar
Praktik Kerja Industri (Prakerin) dapat berjalan dengan lancar.
 Daftar pustaka

Satyendra Kumar Sarna. 2015. Continuous Casting Machine and its Equipment.
https://www.ispatguru.com/continuous-casting-machine-and-its-equipment/
Tanggal akses 4 Desember 2019

Juan Prasetyadi. 2018. Fungsi Water Jacket pada Sistm Pendingin.

https://www.teknik-otomotif.com/2018/05/fungsi-water-jacket-pada-sistem.html
Tanggal akses 7 Desember 2019

Riadi Muchlisin. 2019. Perawatan dan Perbaikan Alat Produksi.

https://www.kajianpustaka.com/2019/07/tujuan-fungsi-jenis-dan-kegiatan-
perawatan-dan-perbaikan-maintenance.html Tanggal akses 7 Desember 2019

Heri Suryono. 2012. Grease Lubricant

https://coalminingindonesia.blogspot.com/search?q=grease Tanggal akses 7
Desember 2019