Laporan Umum Kerja Praktik PT. Mitsubish PDF

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK
PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA
Disusun Oleh:
Ratna Juwita Sari 21030115140162

Dhea Putri Savira 21030115130120
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Umum Kerja Praktik

PT Mitsubishi Chemical Indonesia
3 September - 28 September 2018
Oleh:

Disusun dan disetujui untuk memenuhi mata kuliah Kerja Praktik departemen Teknik Kimia
Universitas Diponegoro tahun 2018.
Cilegon, September 2018
Menyetujui
Pembimbing Lapangan 1 Pembimbing Lapangan 2
Denny Firmansyah Wahyudi Maha Putra

NIP. 11702383 NIP. 11702382
ii
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING
Laporan Umum Kerja Praktik

PT Mitsubishi Chemical Indonesia
3 September - 28 September 2018
Oleh:

Disusun dan disetujui untuk memenuhi mata kuliah Kerja Praktik departemen Teknik Kimia
Universitas Diponegoro tahun 2018.
Semarang, September 2018
Menyetujui
Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Prof. Ir. Budiyono, M.Si.

NIP. 197102071995121001
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena rahmat-Nya penulis
dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah
satu persyaratan kurikulum departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Diponegoro, yaitu mata kuliah Kerja Praktik dan mengetahui bagaimana penerapan ilmu
yang telah dipelajari dalam perkuliahan di dunia kerja nantinya.
Selama melaksanakan kerja praktik, penulis telah dibantu dan dibimbing oleh
banyak pihak. Penulis secara khusus hendak menyampaikan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada pihakpihak berikut:
1. Pak Denny Firmansyah dan Wahyudi Maha Putra selaku Process Officer divisi Production
PTA, di mana penulis ditempatkan, yang telah membantu dan membimbing penulis selama
menjalani kerja praktik.
2. Prof. Dr. Ir. Budiyono, M.Si. selaku dosen pembimbing mata kuliah Kerja Praktik yang
selalu membimbing dan memantau pekerjaan setiap minggunya.
3. Ir. Heri Santosa koordinator kerja praktek di Jurusan Teknik Kimia Universitas Diponegoro
4. Seluruh anggota divisi Operator PTA atas dukungannya dalam bentuk bantuan, wawasan, dan
pengalaman yang begitu bermanfaat bagi penulis.
5. Seluruh karyawan MCCI yang telah membantu dan membimbing penulis selama menjalani
kerja praktik di Cilegon.
Laporan umum kerja praktik ini tentunya masih terdapat berbagai kekurangan. Penulis
dengan sangat terbuka menerima segala masukan, kritik, dan saran yang mendukung untuk
dapat terus meningkatkan kualitas laporan ini. Semoga laporan umum kerja praktik ini dapat
membawa banyak manfaat bagi para pembacanya.
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL............................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL.................................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang didirrikan Pabrik ...................................................................................... 1
1.2 Lokasi Pabrik ................................................................................................................... 7
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ......................................................................... 8
1.4 Organisasi Perusahaan ...................................................................................................... 15
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .................................................................................... 22
1.6 Pengolahan Limbah .......................................................................................................... 28
BAB II DESKRIPSI PROSES .............................................................................................. 35
2.1 Spesifikasi Produk dan Bahan Baku ................................................................................. 35
2.2 Konsep Proses .................................................................................................................. 37
2.3 Langkah Proses ................................................................................................................ 37
BAB III SPESIFIKASI ALAT .............................................................................................. 62
3.1 Spesifikasi Alat Utama ..................................................................................................... 62
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung .............................................................................................. 63
BAB IV UTILITAS ............................................................................................................... 64
4.1 Penyediaan Air .................................................................................................................. 64
4.2 Penyediaan Uap ................................................................................................................. 67
4.3 Penyediaan Tenaga Listrik ................................................................................................. 67
4.4 Penyediaan Udara Tekan ................................................................................................... 67
BAB V LABORATORIUM .................................................................................................. 70
5.1 Program Kerja Laboratorium ............................................................................................. 70
5.2 Alat-alat Laboratorium ...................................................................................................... 70
BAB VI PENUTUP .............................................................................................................. 73
6.1 Kesimpulan dan Pengamatan ............................................................................................. 73
6.2 Saran ............................................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 74
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Periode Pembangunan dan Perkembangan PT. MCCI ............................................. 6

Tabel 2.1. Karakteristik Paraxylene ........................................................................................ 35
Tabel 2.2. Karakteristik Asam Teraphtalat .............................................................................. 36
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Lokasi Pabrik MCCI ............................................................................................. 7

Gambar 1.2. Struktur Mplekul Paraxylene ................................................................................ 8
Gambar 1.2. Ikatan Kovalen Oksigen ........................................................................................ 9
Gambar 1.4. Struktur Asam Asetat .......................................................................................... 10
Gambar 1.5. Strukutur Mangan Asetat .................................................................................... 11
Gambar 1.6. Struktur Cobalt Asetat ......................................................................................... 12
Gambar 1.7. Struktur Organisasi PT. MCCI............................................................................ 21
Gambar 1.8. Sistem Pengolahan Limbah ................................................................................. 30
Gambar 1.9. Sistem Pengolahan Limbah Cair ......................................................................... 33
Gambar 2.1. Proses Produksi PTA .......................................................................................... 37
Gambar 2.2. Block Flow Diagram CTA bagian 1 ................................................................... 39
Gambar 2.7. Block Flow Diagram PTA bagian 1 ...................................................................... 54
Gambar 4.1. Sistem Penyediaan Air di PT MCCI ................................................................... 66
Gambar 4.2. Sistem Penyediaan Udara Tekan di PT MCCI.................................................... 69
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang didirikannya Pabrik
PT Mitsubishi Chemical Indonesia didirikan pada tanggal 4 Maret 1991 dengan

nama PT Bakrie Kasei Corporation. Pada saat itu, mayoritas pemilik saham PT. Bakrie
Kasei Corporation adalah Mitsubishi Kasei Corporation dan Bakrie & Brothers. PT
Mitsubishi Chemical memulai operasi produksi pabrik PTA pertama pada bulan
Februari 1994. Selanjutnya, Pabrik PET didirikan pada bulan April 1994 dan mulai
beroperasi pada bulan November 1995. Karena tingginya permintaan pasar akan PTA,
didirikan pabrik PTA kedua pada bulan Juli 1996. Sejak bulan Maret 2001,
perusahaan ini bergerak dengan nama Mitsubishi Chemical Indonesia (MCCI) dengan
Mitsubishi Chemical Corporation sebagai pemilik saham utama.
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia, sebagai salah satu produsen poliester di
Indonesia, turut serta dalam memenuhi kebutuhan- kebutuhan primer dari penduduk
Indonesia dengan mengolah bahan baku sehingga menghasilkan PTA (Purified
Terephthalic Acid) dan PET (Polyethelene Terepthalate). Fiber grade PTA diolah
untuk kemudian menghasilkan Serat poliester (Polyester Fiber) dalam memenuhi
kebutuhan sandang. Produk PET kemudian dapat diolah menjadi wadah (container)
untuk makanan dan minuman. Selain itu, PT. Mitsubishi Chemical Indonesia
berpartisi pula dalam aktivitas Responsible Care® (RC) untuk menjaga lingkungan
tempat bekerja dan tinggal (papan). Ketika didirikan, pabrik TPA pertama dan kedua
memiliki kapasitas produksi masing-masing 250.000 ton PTA per tahun. Saat ini, PT
Mitsubishi Chemical Indonesia merupakan produsen PTA terbesar di Indonesia dengan
kapasitas produksi 700.000 ton PTA per tahun. Kapasitas produksi PTA yang tinggi
tersebut berhasil mengurangi ketergantungan impor PTA di Indonesia. Selain PTA,
kapasitas produksi PET PT Mitsubishi Chemical Indonesia juga terus
mengalami peningkatan dari 52.000 ton PET per tahun hingga 58.000 ton PET per
tahun sejak tahun 2005.
Selogan yang dimiliki oleh PT. Mitsubishi Chemical Indonesia adalah
“Harmonize for Substainable Growth”. Yang berarti “Harmoniskan untuk
Pertumbuhan Berkelanjutan" dimana memanfaatkan kekuatan tenaga kerja dan
pemegang saham, majukan perusahaan bersama dengan pemasok dan pelanggannya,
1
lembut terhadap lingkungan dan bertanggung jawab kepada masyarakat dan
menggunakan inovasi, kerja tim & praktik etis sebagai batu penjuru untuk
pertumbuhan. Definisi Harmonize untuk MCCI: adalah harmoni dengan pemangku
kepentingan internal (komunikasi yang baik, kerja tim, dan semangat peningkatan di
antara karyawan, memberikan nilai kepada pemegang saham), harmoni dengan alam,
pemerintah dan masyarakat (Lembut terhadap lingkungan, melampaui kepatuhan, dan
pengembangan masyarakat) dan harmoni dengan pasar (tumbuh bersama dengan
pemasok, pelanggan, dan industri).
Mitsubishi Chemical Indonesia berpartisipasi dalam kegiatan Responsible
Care® (RC), yang merupakan kegiatan yang dimulai sendiri oleh industri kimia untuk
memastikan masalah konservasi lingkungan, kesehatan, dan keselamatan.
Responsible Care diluncurkan di Kanada pada tahun 1985, yang segera diikuti oleh
pendirian di negara lain, termasuk pendirian Japan Responsible Care Council pada
tahun 1995. Lima kegiatan utama adalah keselamatan proses dan pencegahan
bencana, keselamatan dan kesehatan kerja, pelestarian lingkungan, kualitas jaminan
dan keamanan kimia. Dengan melakukan kegiatan yang sesuai dengan Kebijakan
Promosi RC Mitsubishi Chemical Group, kami bertujuan untuk membangun
hubungan berdasarkan kepercayaan dengan publik dan membantu dalam
mengembangkan masyarakat yang berkelanjutan. Kami juga anggota aktif dari
Komite Nasional Responsible Care Indonesia (KN-RCI).
Mitsubishi Chemical Indonesia telah melaksanakan inisiatif Responsible Care
dengan upaya untuk mencapai keselarasan dengan lingkungan global. Kami telah
berupaya untuk mengamankan pelestarian lingkungan, keamanan fasilitas,
keselamatan dan kesehatan karyawan dan keamanan produk dengan menghilangkan,
mengurangi dan mengelola risiko. Komitmen ini dijelaskan dalam Kebijakan
Kesehatan dan Lingkungan Keselamatan Mutu.
1. Kebijakan Lingkungan Keselamatan Kesehatan Berkualitas (QSHE)
Keberhasilan bisnis jangka panjang PT. Mitsubishi Chemical Indonesia
bergantung pada kemampuan kami untuk terus meningkatkan produk kami untuk
memuaskan pelanggan kami sambil melindungi masyarakat dan lingkungan tempat
kami bekerja dan tinggal. Ini adalah komitmen, yang demi kepentingan terbaik
pelanggan kami, karyawan kami, pemegang saham kami dan pemangku kepentingan
lainnya
QSHE adalah tanggung jawab manajemen lini, dengan komitmen aktif dan
2
dukungan semua karyawan. Pertimbangan QSHE sangat penting untuk setiap aspek
operasi kami. Tujuan kami adalah untuk melakukan semua aktivitas bisnis dengan
cara yang bertanggung jawab yang memuaskan pelanggan kami dan tidak
menyebabkan insiden apa pun, membahayakan orang-orang dan kerusakan
lingkungan. Untuk mencapai tujuan itu, kami akan berusaha untuk:
1. menjamin kualitas produk kami dan memberikan solusi yang aman dan
andal kepada pelanggan kami
2. melindungi keselamatan, kesehatan dan properti karyawan kami,
pelanggan kami, kontraktor kami dan pihak ketiga
3. melindungi lingkungan di komunitas tempat kita bekerja dan hidup
serta meminimalkan limbah dan emisi kimia beracun
4. mematuhi semua peraturan perundang-undangan yang berlaku dan
mematuhi praktik industri yang berlaku umum
5. melakukan perbaikan berkelanjutan dalam kinerja QSHE secara
keseluruhan
Kebijakan ini dilaksanakan dengan cara sistem manajemen terpadu yang
menggabungkan Sistem Manajemen Mutu ISO-9001, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja - OHSAS 18001, dan Sistem Manajemen
Lingkungan ISO-14001.
2. Manajemen mutu
Mitsubishi Chemical Indonesia telah menerapkan Sistem Manajemen Mutu
ISO-9001 sejak tahun 1996. Kami berkomitmen untuk menyediakan produk yang
memuaskan pelanggan. Fasilitas pabrik kami dioperasikan sesuai dengan filosofi dan
kebijakan untuk terus meningkatkan kualitas dan kami bekerja untuk mengurangi
keluhan sebagai masalah utama manajemen mutu. Sebagai bagian dari komitmen
kami untuk perawatan yang Bertanggung Jawab, kami melakukan berbagi informasi
dengan pelanggan kami, mengaudit ke pemasok, transporter, gudang dan terminal
penyimpanan. Tujuannya adalah untuk berbagi praktik terbaik untuk menangani
bahan kimia yang kami gunakan dan produk kami dan menyarankan perbaikan pada
praktik perusahaan individu. Proses pembelajaran dua arah ini memungkinkan kami
untuk berbagi kualitas, serta praktik keselamatan, kesehatan dan lingkungan, dan juga
belajar dari pengalaman mereka.
3
3. Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
Mitsubishi Chemical Indonesia telah menerapkan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja, berdasarkan OHSAS 18001, di mana kami telah
disertifikasi sejak 2006. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja kami
membantu organisasi kami secara sistematis mengidentifikasi, mengendalikan, dan
memantau operasinya yang memiliki dampak potensial terhadap keselamatan dan
kesehatan kerja.
Mitsubishi Chemical Indonesia berkomitmen untuk menyediakan
kepemimpinan dan sumber daya untuk program keselamatan dan kesehatan yang
melindungi karyawan kami dan masyarakat dari paparan bahaya yang merugikan dan
mencegah cedera dan penyakit akibat kerja. Kami mengejar keunggulan operasional
dengan berfokus pada keselamatan terlebih dahulu.
Menyediakan karyawan dengan kondisi kerja yang aman adalah tanggung
jawab mendasar bagi semua perusahaan. Di Mitsubishi Chemical Indonesia, tujuan
kami adalah agar semua karyawan dan kontraktor kami pulang dengan selamat setiap
hari.
Untuk meningkatkan kesadaran dan mendorong perubahan perilaku untuk
bertindak dengan aman, kami terus menerapkan 10 Peraturan Emas yang kami
luncurkan pada tahun 2006, sebagai kerangka kerja untuk bagaimana orang-orang
harus berperilaku sepanjang waktu, dalam setiap operasi dan aktivitas.
4. Pengelolaan Lingkungan
Sebagai bagian dari komitmen kami untuk operasi yang bertanggung jawab
terhadap lingkungan, kami telah menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan, ISO
14001, di mana kami telah disertifikasi sejak tahun 1999. Sistem Manajemen
Lingkungan kami membantu organisasi kami secara sistematis mengidentifikasi,
mengendalikan, dan memantau operasinya yang memiliki dampak potensial terhadap
lingkungan. Ini menyediakan kerangka kerja untuk menetapkan tujuan perbaikan
lingkungan dan menerapkan program untuk mencapainya.
Mitsubishi Chemical Indonesia berkomitmen penuh untuk mengurangi dampak
operasi kami terhadap lingkungan. Tujuan dari pelestarian lingkungan di Mitsubishi
Chemical Indonesia adalah untuk mengurangi kontaminan, polutan, dan limbah yang
4
dihasilkan di fasilitas kami. Kami percaya bahwa pelestarian lingkungan adalah salah
satu masalah paling penting yang dihadapi dunia bisnis saat ini, dan telah menjadikan
prakarsa lingkungan sebagai bagian integral dari budaya perusahaan kami. Kami juga
Berkomitmen untuk mengurangi jejak lingkungan kami sebagai efek dari operasi
kami melalui kegiatan konservasi energi serta efisiensi energi.
Di bawah ini akan di lampirkan periode pembangunan dan perkembangan PT.
MCCI dari Maret 1991 hingga berganti nama pada Maret 2001 oleh PT. Bakrie Kasei
Coorporation (MCCI, 2014).
5
Tabel 1.1. Periode Pembangunan dan Perkembangan PT. MCCI
Periode Pelaksana
Keterangan
Pembangunan Konstruksi
Maret 1991 PT. Bakrie Kasei 16 Oktober 1963

Corporation
Maret 1991 PT. Bakrie Kasei 6 Agustus 1974
Corporation
Februari 1994 Memulai comercial
operation pada Plant
PTA 1
April 1994 Foundation of PT. Dikarenakan kebutuhan PET sangat
Bakrie Kasei PET tinggi maka PT. Bakrie Kasei
Corporation Corporation bekerjasama dengan PT.
Bakrie Kasei Corporation membangun
PT. Bakrie Kasei PET
November 1995 Memulai -
mengkomersialkan
PET Plant
Juli 1996 Memulai comercial Dikarenakan kebutuhan PTA sangat
operation pada Plant tinggi di pasaran, PT. Bakrie Kasei
PTA 2 Corporation membangun plant PTA
kedua.
Desember 1996 Bergabungnya Pada tahun 1996 PT. Bakrie Kasei
PT. Bakrie Kasei Coorporation bergabung dengan
Coorporation dan PT. Bakrie Kasei PET
PT. Bakrie Kasei PET
Maret 2001 Perubahan nama Pada Maret 2001, PT. Bakrie Kasei
6
perusahaan menjadi Corporation secara resmi mengganti
Mitsubishi Chemical nama perusahaannya menjadi PT.
Indoensia (MCCI) Mitsubishi Chemical Indoensia (MCCI)
1.2. Lokasi Pabrik

PT. Mitsubishi Chemical Indonesia terletak di Jl. Raya Merak RT. 002/004 Desa
Gerem, Kecamatan Grogol, Kota Cilegon, Provinsi Banten. Pabrik yang berdekatan
dengan PT. Mitsubishi Chemical Indonesia, yaitu PT. Pertamina (persero) BBM
Tanjung Gerem, PT. Titan, dsb.
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik MCCI

Dasar pemilihan lokasi pabrik PT Mitsubishi Chemical Indonesia adalah sebagai
berikut:
1. Merak merupakan wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh
pemerintah.
2. Lokasi pabrik tidak terlalu jauh dari kantor pusat (head office) sehingga
memudahkan koordinasi.
3. Posisi yang dekat dengan laut sehingga memudahkan transportasi bahan baku
(suplai bahan baku dan bahan penunjang menggunakan alat transportasi laut) dan
produk serta dapat memanfaatkan air laut dalam sistem utilitas.
7
4. Memudahkan distribusi dan pemasaran produk baik produk utama maupun produk
samping karena letak pabrik berdekatan dengan pabrik-pabrik petrokimia hilir yang
membutuhkan bahan baku dari PT Mitsubishi Chemical Indonesia (MCCI).
1.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan
Bahan baku adalah bahan-bahan utama yang diperlukan sebagai reaktan untuk
menghasilkan produk PTA sebanyak 900 Ton/hari. Dalam pabrik PTA, bahan baku
utama yang digunakan adalah para-xilena (p-xylene) atau lebih sering disingkat
sebagai P-X dan oksigen dari udara didukung dengan oksigen murni yang dibeli dari
supplier (MCCI, 2014).
1.3.1 Bahan Baku Utama
a. Paraxylene (PX)
Paraxylene (p-Xylene) merupakan senyawa hidrokarbon aromatik. Ia
merupakan satu dari tiga isomer dimetilbenzena dikenal sebagai xilena. P pada kata p-
Xylene merupakan singkatan untuk para-, mengindikasikan bahwa dua gugus metil
yang dimiliki senyawa tersebut menempati posisi substituen yang berlawanan arah
diametral (Gambar 3.2). Rumus molekulnya adalah C8H10 atau C6H4(CH3)2.
Gambar 1.2. Struktur molekul para-xilena
(Sumber: sigmaaldrich.com)
Paraxilena berwujud cairan tak berwarna pada suhu ruang dan merupakan zat
yang mudah terbakar seperti semua isomer dari xilena. Ia tidak larut dalam air,
memiliki titik didih 138.35°C dan titik lebur 13.2°C (Fathiyasa, 2013).
b. Oksigen (O2)
Oksigen merupakan senyawa yang tidak berwarna, tidak berasa, tidak

berbau, dan memiliki titik didih 90.18 K (-183OC). Gas oksigen (O2) mengisi 20.9%
8
volume gas atmosfer bumi (Cook dan Lauer, 1968). Senyawa oksigen merupakan
senyawa non-flammable namun senyawa ini dapat membantu terjadinya pembakaran.
Gambar 1.3. Ikatan kovalen Oksigen
(Sumber: school-for-champions.com)
Oksigen merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk

mengoksidasi para-xylene menjadi asam tereftalat di dalam reaktor. Oksigen ini
diperoleh dari udara bebas dengan menggunakan kompresor. Selain itu, oksigen murni
juga dibeli dari PT. Air Liquide Indonesia (ALINDO) yang terletak di Cilegon.
Oksigen murni dibutuhkan sebagai bahan baku penunjang jika oksigen yang berasal
dari udara jumlahnya sedikit. Karena itu, jumlah oksigen murni yang disuplai hanya
sedikit jika dibandingkan dengan suplai udara (Fathiyasa, 2013).
c. Hidrogen (H2)
Hidrogen merupakan senyawa gas yang mudah terbakar, tidak berwarna, tidak
berbau, dan tidak berasa. Hidrogen dapat beraksi dengan berbagai elemen dan sering
ditemukan dalam bentuk senyawa air serta senyawa organik lainnya. Senyawa hidrogen
banyak digunakan dalam berbagai bidang industri seperti aeronautics, automotive,
chemicals, makanan, dan lain-lain. Pada industri kimia, hidrogen digunakan dalam
pembuatan amin (contoh anilina) atau alkana dari alkena (contoh cyclohexan) dengan
reaksi hidrogenasi. Hidrogen juga digunakan pada pembuatan produk seperti dimethyl
ether (DME) dan propylene yang menjadi bahan baku dalam industri kimia dan plastik.
Hidrogen juga merupakan salah satu bahan baku dalam produksi PTA. Dalam proses
produksi PTA, hidrogen digunakan sebagai reaktan dalam proses hidrogenasi. Sama
9
seperti oksigen, hidrogen yang digunakan dalam proses produksi juga dibeli dari PT.
Air Liquide Indonesia (ALINDO) (PT. MCCI, 2013)
1.3.2 Bahan Penunjang

Bahan penunjang merupakan bahan atau zat yang tidak ikut bereaksi secara
langsung, namun keberadaannya dalam proses penting sebagai pendukung terjadinya
reaksi (seperti mempercepat atau meningkatkan konversi). Bahan penunjang juga dapat
berupa bahan pendukung kelancaran proses lainnya seperti bahan- bahan yang
digunakan pada utilitas (contohnya steam atau uap air panas). Bahan penunjang yang
digunakan oleh PT. MCCI dalam proses produksi PTA ialah asam asetat, katalis Mn/Co
asetat, asam bromida (HBr), air, steam, hot oil, kaustik soda (NaOH), dan nitrogen
(N2).
a. Asam Asetat (HAc)
Asam asetat digunakan sebagai pelarut (solvent) untuk melarutkan paraxilena

dan asam tereftalat (terephthalic acid) itu sendiri. Oleh karena itu, keberadaan asam
asetat sangat penting dalam proses produksi PTA di PT. MCCI. Asam asetat yang
digunakan adalah asam asetat murni yang diimpor dari Jepang. Asam asetat merupakan
senyawa kimia asam organik yang dikenal sebagai pemberi rasa asam dan aroma dalam
makanan. Asam cuka memiliki rumus empiris C2H4O2. Asam asetat pekat (disebut
asam asetat glasial) ialah cairan higroskopis tak berwarna, dan memiliki titik beku
16,7°C. Asam asetat berasa asam dan berbau menyengat. Meskipun digolongkan
sebagai asam lemah, asam asetat pekat bersifat korosif dan dapat menyerang kulit.
Gambar 1.4. Struktur molekul asam asetat
(Sumber: fthmb.tqn.com)
Asam asetat cair ialah pelarut protik hidrofilik (polar), seperti air dan etanol.
Asam asetat memiliki konstanta dielektrik yang sedang yaitu 6,2; sehingga ia bisa
10
melarutkan baik senyawa polar seperti garam anorganik dan gula maupun senyawa
non-polar seperti minyak dan unsur-unsur seperti sulfur dan iodin. Asam asetat
bercampur dengan mudah dengan pelarut polar atau non polar lainnya seperti air,
kloroform dan heksana. Dengan alkana yang lebih tinggi (dimulai dari oktana), asam
asetat tidak lagi bercampur sempurna, dan kebercampurannya terus menurun
berbanding lurus dengan kenaikan rantai n-alkana (Zieborak, 1958). Sifat kelarutan dan
kemudahan bercampur dari asam asetat ini membuatnya digunakan secara luas dalam
industri kimia, misalnya sebagai pelarut dalam produksi dimetil tereftalat (Cheung,
2005).
b. Katalis Mn/Co Asetat

Katalis merupakan zat yang berfungsi mempercepat laju reaksi. Reaksi oksidasi
paraxilena memerlukan katalis yaitu Mn/Co Asetat (Mn(CH3COO)2 dan
Co(CH3COO)2). Katalis ini merupakan katalis homogen, karena berwujud cairan
berwarna merah keunguan pada suhu ruang dan akan ikut larut di dalam pelarut asam
asetat. Mangan asetat mempunyai berat molekul 245,087 gr/mol dengan rumus molekul
Mn(CH3COO)2.4H2O serta berat jenis 1,59 kg/m3, serbuk berwarna merah kecokelatan
pada air 20°C. Apabila mangan asetat terhirup dapat menyebabkan rusaknya pusat
syaraf dan menyebabkan radang paru- paru sehingga harus cepat mencari udara segar,
jika terkena mata atau kulit harus dicuci dengan air sebanyak mungkin lalu dilap
dengan kain, lalu apabila tertelan maka harus segera minum sebanyak-banyaknya.
Gambar 1.5. Struktur mangan asetat
Kobalt asetat mempunyai rumus kimia Co(CH3COO) 2.4H2O dengan berat
molekul 249,08 gr/mol. Kobalt asetat merupakan senyawa berupa kristal merah muda
mendekati merah violet yang berbentuk cairan atau padatan dan bersifat higroskopis.
11
Kobalt asetat akan berubah menjadi anhidrat pada suhu 140°C dengan berat jenis
sebesar 1.705 g/ml. Sedangkan pada suhu 19°C dan pH 6.8, baunya seperti cuka
dengan densitas 1.71 g/ml dan mudah larut dalam air. Kobalt asetat dapat menyebabkan
iritasi pada kulit, mata, dan saluran pernafasan serta berbahaya jika ditelan atau dihirup.
Gambar 1.6. Kobalt asetat
c. Asam Bromida (HBr)
Asam Bromida merupakan bahan penunjang yang berperan sebagai promotor katalis
dalam proses produksi PTA di PT. MCCI. Selain itu, asam bromida juga berfungsi
untuk meningkatkan selektivitas asam tereftalat pada reaksi oksidasi. Pada kondisi
ruang, asam bromida berbentuk cairan dan memiliki titik didih 124.3°C. Asam bromida
dapat larut dalam air. Bahaya dari asam bromida yakni, apabila terkena mata dapat
menyebabkan bengkak dan erosi pada kornea. Selain itu, apabila sama bromida terisap
dalam jumlah yang besar akan menyebabkan kerusakan jaringan dan dalam kasus yang
serius dapat menyebabkan pingsan.
d. Isobutil Acetat (IBA)
Isobutil asetat adalah bahan peunjang di PT. MCCI yang digunakan saat pemisahan
antara asam asetat dengan air pada dehydration tower, dimana apabila ditambhkan
isobutil asetat ke dalam campuran tersebut akan menurunkan titik didih air menjadi
89℃ sehingga perbedaan titik didih antara air dan asam asetat semakin besar dan
beban distilasi akan menurun. Isobutil asetat adalah senyawa kimia yang berbentuk
cairan dan memiliki titik didih sebesar 117℃ dan tidak berwarna dan baunya seperti
buah-buahan.
e. Uap Air (Steam)
12
Steam yang digunakan di pabrik PTA MCCI adalah superheated steam. Pada dasarnya
steam digunakan sebagai media pemanas untuk memanaskan berbagai peralatan
maupun aliran. Selain itu, steam juga digunakan untuk menjalankan steam turbine pada
sistem kompresor. PT. MCCI memiliki sistem penghasil steam sendiri yang
memanfaatkan air laut yang telah didesalinasi terlebih dahulu untuk diubah menjadi
steam.
Berdasarkan tekanannya, steam yang digunakan di PT. MCCI dibagi menjadi
lima jenis, yaitu:
1. Steam 6S (tekanan 6 kg/cm2 gauge, suhu 164°C)
2. Steam 3.5S (tekanan 3.5 kg/cm2 gauge, suhu 147°C)
5. Vacuum steam (disebut vakum karena tekanannya di bawah tekanan
atmosfer, yaitu 0.7 kg/cm2 absolut atau -0.3 kg/cm2 gauge).
f. Air
Penggunaan air di PT. MCCI bermacam- macam, mulai dari yang berkaitan
langsung dengan proses produksi ataupun penunjang kebutuhan bagi pekerjanya.
Berikut merupakan beberapa aplikasi air yang ada di PT. MCCI air pendingin (cooling
water), air untuk keperluan proses (process water), air untuk keperluan sehari- hari
(daily water) dan air untuk pembangkit atau penghasil uap air/ steam (boiling water) 5.
Air pemadam kebakaran (fire water). Sebelumnya, sumber air utama yang digunakan
plant PT. MCCI adalah air laut (sea water). Namun, air laut tersebut perlu diolah
terlebih dahulu melalui beberapa unit pengolahan sebelum dapat digunakan. Oleh
karena itu, untuk mengurangi biaya produksi maka penggunaan air laut dikurangi dan
membeli dari PT Krakatau Tirta Industri (Cheung, 2005).
g. Hot Oil (HO)
Selain steam, pemanas lain yang juga digunakan dalam proses produksi PTA di
PT.MCCI adalah minyak pemanas (heating oil atau hot oil). Berdasarkan
temperaturnya hot oil (HO) dibedakan menjadi tiga jenis yaitu High Hot Oil (HHO)
dengan suhu 318,2℃, Medium Hot Oil (MHO) dengan suhu 295,4℃ dan Low Hot Oil
(LHO) dengan suhu 35℃. HHO memiliki temperatur paling tinggi, MHO memiliki
temperatur sedang dan LHO memiliki temperatur paling rendah. Di PT. MCCI yang
paling banyak digunakan adalah MHO dengan temperatur sekitar. MHO digunakan
13
untuk memanaskan beberapa peralatan, umunnya tangki berjaket seperti residu
evaporator dan juga sebagai media pemanas untuk beberapa heat exchanger.
h. Kaustik Soda (NaOH)
Kaustik soda (NaOH) merupakan cairan yang digunakan sebagai material
pembersih peralatan di pabrik di PT. MCCI. Alasan penggunaan NaOH adalah karena
NaOH merupakan basa kuat. Proses di pabrik MCCI hampir semuanya melibatkan
asam, yaitu asam asetat dengan konsentrasi yang sangat tinggi. Karena itu, untuk
membersihkan peralatan seperti dinding tangki mixing atau reaktor diperlukan suatu
basa kuat untuk menetralkan sisa asam yang menempel di dinding alat-alat tersebut.
i. Nitrogen (N2)
Nitrogen (N2) merupakan gas diatomik yang bersifat inert atau sukar bereaksi dengan
zat lain. Karena sifatnya ini, PT. MCCI menggunakan hidrogen sebagai Inert Gas Dry
(IGD). Nitrogen (IGD)) berfungsi sebagai media pembawa Terephthalic Acid (TA)
melalui pneumatic conveyor. Selain itu, nitrogen juga digunakan untuk mengisi
pressure vessel yang masih kosong pada saat start-up alat tersebut. Hal ini dilakukan
untuk meningkatkan tekanan vessel agar mencapai tekanan operasi yang ditentukan.
Nitrogen juga digunakan dalam flushing pipa atau vessel untuk membersihkan alat
dan mencegah terjadinya scaling (disebut juga fouling) (PT. MCCI 2013).
j. Natrium Karbonat (Na2CO3)
Natrium karbonat pada PT. MCCI ini digunakan untuk proses recovery catalyst
dimana natrium karbonat ini dicampurkan dengan boiling water kemudian
dicampurkan dengan katalis dari residu crystallizer dan Na2CO3 ini kemudian akan
memisahkan katalis kobalt dari campuran air dan natrium karbonat sehingga akan
lebih mudah dipisahkan dan digunakan ke mixing tank sedangkan filtrat di alirkan
menuju unit CRV.
k. Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan oleh PT. MCCI digunakan dalam proses demineralisasi air
dari KTI yang masih memiliki ion-ion logam sehingga harus di proses lebih lanjut
dengan menggunakan resin penukar ion. Setelah resin sudah cukup jenuh menangkap
ion, asam sulfat meregenasi resin agar mencegah kejenuhan resin. Asam sulfat
merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Zat ini larut dalam air pada semua
perbandingan. Tidak berwarna dan memiliki titik didih sebesar 337℃ (Cheung, 2005).
l. Sodium Hypochlorite (NaClO)
14
PT. MCCI menggunakan NaClO digunakan untuk proses klorinasi air laut agar air
laut yang digunakan langsung sebagai cooling water tidak akan meninggalkan
kotoran seperti lumut, karang dan pengotor lain dari laut yang nantinya bisa
menyebabkan clogging pada alat proses. NaClO memiliki warna seperti pisang namun
jernih dan memiliki titik didih sebesar 103.8℃. zat ini tidak boleh terpapar langsung
dengan cahaya, panas dan udara karena akan mudah terdekomposisi (Cheung, 2005).
1.4 Organisasi Perusahaan

Mitsubishi Chemical Indonesia, yang berlokasi di Kota Cilegon, Provinsi Banten,
Indonesia, memproduksi resin Purified Terephthalic Acid (PTA) dan Polyethylene
Terephthalate (PET) di bawah lisensi Mitsubishi Chemical Corporation. Saat ini
Mitsubishi Chemical Indonesia adalah produsen PTA terbesar di Indonesia. Mitsubishi
Chemical Indonesia didirikan sebagai perusahaan multinasional pada tahun 1991 dan
memiliki 3 pabrik yang dibangun di atas lahan seluas 23 hektar. Dalam bisnis PTA,
operasi komersial PTA no. 1 Plant dimulai pada tahun 1991 dengan kapasitas awal
sebesar 250,00 MT per tahun dan kemudian diikuti oleh operasi komersial PTA no. 2
Pabrik dengan kapasitas awal yang sama pada tahun 1996. Sementara dalam bisnis PET,
operasi komersial PET Plan dimulai pada tahun 1995 dengan kapasitas awal sebesar
52.000 MT per tahun. Setelah proses optimasi proyek, efektif dari 2005, kapasitas pabrik
telah meningkat menjadi 700.000 MT per tahun untuk PTA dan 58.000 MT per tahun
untuk PET. Total investasi mencapai USD 610 Juta dengan Mitsubishi Chemical
Corporation sebagai pemegang saham mayoritas tunggal.
Struktur organisasi merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu
perusahaan, baik perusahaan itu besar ataupun kecil. Struktur organisasi sangat
penting bagi perusahaan karena suatu perusahaan dapat berjalan atau beroperasi
dengan baik apabila terdapat struktur organisasi yang berfungsi dengan baik,
rapi,teratur dan terdapat kerjasama yang baik anatara bagian yang satu dengan bagian
yang lainnya. PT. MCCI dipimpin oleh seorang Presiden Direktur. Sedangkan pada
FAM ( Factory at Merak) dipimpin oleh seorang Factory General Manager yang
membawahi 5 divisi yang masing-masing dipimpin oleh seorang divisi manager.
Masing-masing divisi manager membawahi beberapa section head yang dibantu oleh
assisten section head. Assisten section head ini kemudian membawahi section
15
supervisor. Pada tiap-tiap divisi mempunyai hubungan saling menunjang untuk
keberlangsungan proses di PT. MCCI yang bertujuan agar tiap-tiap divisi dapat
bekerja dengan profesional, sehingga tidak terjadi kesalahan dalam melakukan kerja
pada masing-masing divisi. Dengan adanya struktur organisasi ini diharapkan
semua kegiatan dan perencanaan dalam PT. MCCI dapat dilakukan dengan baik oleh
tiap divisi yang saling bekerja sama antara divisi yang satu dengan divisi yang
lainnya. Adapun divisi-divisi yang ada di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia terdiri
dari
1. Divisi Administrasi
Divisi Administrasi membawahi 3 seksi, yaitu :
a. General Affairs Section
b. Personal Section
c. Clinic Section
2. DivisiManufacturing-1 ( PTA)
Divisi Manufacturing-1 (PTA) membawahi 5 seksi, yaitu
a. Process Section
b. Utility Section
c. Quality Assurance Section
d. Logistic Section
e. Raw Material Section
3. Divisi Manufacturing-2 (PET)
Divisi Manufacturing-2 (PET) membawahi 3 seksi, yaitu :
a. Process Section
b. Quality Assurance & Marketing Technical Section
c. Logistic Section
4. Divisi Technical Coordination

Divisi Technical Coordination membawahi 2 seksi, yaitu :
a. Technical Coordination Section
b. Safety & Environment Section
5. Divisi Maintenance membawahi 4 seksi, yaitu :
a. Mechanical Section
b. Electric Section
16
c. Instrument Section
d. Procurement Section
Prosedur yang berlaku di PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA sesuai dengan fungsi dan
tugas masing-masing divisi secara garis besar sebagai berikut :
1. General Factory Manager

Tugas dari general factory manager adalah. Sebagai pimpinan tertinggi di PT.
MCCI FAM
a) Bertugas dalam memimpin dan membina seluruh aktivitas atau kegiatan kerja di PT.
MCCI
b) Bertanggung jawab dalam menyelenggarakan kegiatan di bidang Administrasi,
Manufacturing (PTA), Manufacturing (PET), Maintenance dan Technical
Coordination.
c) Mempersiapkan project plant untuk tahun-tahun berikutnya.
2. Divisi Administrasi :
Tugas dari divisi administarasi adalah :
a) Bertanggung jawab atas pengelolaan, penyelenggaraan dan pengendalian proses yang
berhubungan dengan keadministrasian (Kepegawaiaan, Dokumentasi, Pengembangan
SDM, kegiatan umum ,dsb).
b) Membiayai semua kegiatan Industri.
c) Membuat, mengesahkan dan menyimpan dokumen-dokumen perusahaan.
Divisi Administrasi membawahi :
I. Umum
Tugas :
a) Menangani masalah pembangunan dan perluasaan gedung, plant, dsb.
b) Menangani masalah transportasi bagi karyawan.
c) Menangani masalah pengelolaan kantin.
II. Personalia
Tugas :
a) Menangani kesejahteraan karyawan
b) Menangani penerimaan karyawan
c) Menangani gaji karyawan
17
d) Menangani training karyawan
3. Klinik
Tugas dari divisi klinik adalah :
a) Menangani kesehatan karyawan
b) Menganalisa kandungan makanan pada kantin
c) Melakukan tindakan P3K bila terjadi kecelakaan
4. Divisi Manufacturing- 1 (PTA)
Tugas dari divisi manufacturing adalah :
Bertanggung jawab atas semua aktifitas di PT.MCCI unit PTA.
Divisi Manufacturing ( PTA) membawahi :
I. Process
Tugas :
a) Merencanakan dan melakukan aktifitas dalam menghasilkan produk PTA.
b) Mengontrol seluruh parameter dalam proses.
c) Menghasilkan PTA yang berkualitas tinggi.
II. Utility
Divisi utility bertugas :
a) Memproduksi material dan energy untuk mendukung terciptanya suatu proses
produksi
b) Mengelola limbah yang dihasilkan dari unit produksi
III. QA (Quality Assurance)
Divisi QA bertugas untuk :
a) Meneliti konsentrasi sample dari unit utility dan proses PTA.
b) Meneliti dan memastikan konsentrasi bahan baku yang tepat guna
menghasilkan PTA yang berkualitas tinggi
IV. Logistic
Divisi logistic bertugas untuk :
a) Menyediakan semua material yang dibutuhkan dalam proses produksi PTA
b) Mendistribusikan semua material ketempat yang telah ditentukan
c) Mengkoordinasikan angkutan laut ( Jetty/ dermaga kecil)
V. Marketing Technical Service
Divisi marketing technical service bertugas :
18
Mengelola produk-produk yang dihasilkan untuk dipasarkan di dalam dan luar
negeri
5. Divisi Manufacturing- 2 (PET)
Tugas :
Bertanggung jawab atas semua aktifitas dibidang proses, QA, Logistic, dalam
menghasilkan produk PET
Divisi Manufacturing PET membawahi :
I. Process
Tugas :
a) Merencanakan dan melaksanakan aktifitas dalam menghasilkan produk PET
b) Mengontrol seluruh parameter dalam proses
c) Menghasilkan PET yang berkualitas tinggi
II. QA ( Quality Assurance) & Marketing Technical Service
Tugas :
a) Meneliti konsentrasi sample dari unit utility dan proses PET
b) Meneliti dan memastikan konsentrasi bahan baku yang tepat guna untuk
menghasilkan PET yang berkualitas tinggi
III. Logistic
Tugas :
a) Mengelola Warehouse
b) Mendistribusikan PET ke Customer
c) Menyimpan dan menjaga PET ditempat yang aman
6. Divisi Technical Coordination
Divisi Technical Coordination membawahi :
I. Safety & Environment
Tugas :
a) Memberikan pelatihan tentang keselamatan dan kesehatan kerja (K3) bagi
setiap karyawan
b) Mengeluarkan peraturan tentang K3
c) Mengkoordinasi peralatan keselamatan kerja
II. Technical Coordination
7. Divisi Maintenance
Tugas :
19
a) Mengontrol kinerja dari seksi mechanic, elektric dan instrument
b) Bertanggung jawab dalam penyelenggaraan kegiatan perbaikan komponen-
komponen di Utility dan Proses
Divisi Maintenance membawahi :
I. Mechanic I & II
Tugas :
a) Mengontrol komponen-komponen dari suatu mesin atau alat mekanik
b) Mengganti dan memperbaiki komponen komponen yang rusak
II. Electric
III.
Tugas :
a) Memperbaiki komponen elektrik yang sudah rusak
b) Memperbaiki DEG
IV. Instrument
Tugas :
a) Memperbaiki atau mengganti alat-alat control suatu proses yang sudah rusak
V. Procurement
Tugas :
a) Pembelian barang-barang kebutuhan kantor dan spare parts pabrik.
Secara keseluruhan, PT MCCI dipimpin oleh seorang presiden direktur. Pabrik PT

MCCI yang berlokasi di Merak dipimpin oleh seorang factory general manager (PT.
MCCI, 2014). Struktur organisasi PT MCCI dapat dilihat pada Gambar 1.1.
20
President Director
Vice President Director
ce Marketing & Technical / FGM

Administration
Procurement
ance Marketing & Administration Manufacturting Maintanance Planning

Procurement
Sales & Process Mechanical 1 Tech Koord

nce & HR & Personnel
Marketing TPA-1 & QA
unting
Logistic General Affairs Process Mechanical 2 Safety,

& Security TPA 2 & UTT Health &
Environment
Process
Procurement IT Section Instrumental
PET Engineering
QI & MTS
Gambar 1.7 Struktur Organisasi PT. MCCI
21
Sedangkan jam kerja yang berlaku di PT. MCCI terbagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Jam kerja non shift
Karyawan non shift bekerja 5 hari dalam seminggu dan 8 jam sehari.
Karyawan non shift bekerja dari jam 08.00 sampai 17.00 WIB.
2. Jam kerja shift bagi karyawan
Jam kerja shift bagi karyawan terbagi menjadi 3, yaitu :
a) Shift 1 dari jam 08.00 sampai 16.15 WIB
b) Shift 2 dari jam 16.00 sampai 24.15 WIB
c) Shift 3 dari jam 24.00 sampai 08.15 WIB
3. Jam kerja shift bagi security
Jam kerja shift bagi security terbagi menjadi 3, yaitu :
a) Shift 1 dari jam 08.00 sampai 16.45 WIB
b) Shift 2 dari jam 16.30 sampai 24.45 WIB
c) Shift 3dari jam 24.30 sampai 08.45 WIB
1.5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan dan kesehatan kerja yang dijalankan di PT. MCCI adalah Process Safety
Management dari DUPONT. Process Safety Management adalah pengaplikasian dari
program-program, prosedur-prosedur, audit dan evaluasi di industri untuk
mengidentifikasi, memhamai dan menendalikan risiko dari bahaya proses dan menciptakan
standar keselamatan. Pekerja, publik dan properti dapat merasakan dampak akibat dari
masalah yang ada pada operasi industri. Sebagian besar insiden proses dihasilkan dari
kesalahan proses atau dari sistem manajemen dan kontrolnya sendiri.
22
Berdasarkan pendekatan Dupont, PSM yang dilaksanakn meliputi 3 bagian dimana
menggabungkan ketiga elemen ini adalah kunci utama dalam PSM yang dijalankan. Tiga
elemen yang dimaksud adalah:
1. Facilities
Facilities adalah fasilitas untuk menangani bahaya yang terjadi dan memiliki beberapa
komponen yaitu mechanical integrity, prestart-up safety reviews, quality assurance dan
management of “subtle change”
Kemanan tingkat tinggi, produksi optimal dan kinerja bergantung pada manajmen sset
yang teliti. Perancangan dan pemieliharaan semua sistem peralatan proses harus sesuai
dengan spesifikasi pabrik dan aplikasi. Disini Quality Assurance memastikan desain
peralatan proses dengan teliti, baik Process Safety Information dan seluruh teknologi.
Prestart-up review dan manajemen berkelanjutan terhadap integritas mekanis
(mechanicl integrity) mengurangi risiko bekerja pada lingkungan yang berbahaya dan
pra implementasi atau “subtle” change terhadap fasilitas akan meningkatkan antisipasi
terhadap risiko bahaya kerja.
2. Technology
Technology adalah teknologi dalam proses yang meiputi process safety information,
process hazard analysis, operating procedures and safe practices dan management of
technology change.
Setiap teknologi akan selalu berkembang untuk meningkatkan kualitas proses sehingga
teknologi harus di periksa secara berkala untuk memastikan performa yang optimal.
Sedikit perubahan pada teknologi akan mendapati konsekuensi yang tinggi. Untuk
mengembangkan teknologi dengan lancar, maka industri harus mengontrol secara ketat
terhadap perubahan proses, dimulai dengan pre implementation analysis and mencakup
mengulas semua proses.
Process hazard analysis (PHA) mengombinasikan science, keahilan dan keputusan
untuk mengindentifikasi, evaluasi dan mengembangkan metode untuk mengontrol
bahaya yang signifikan.
Operasi yang baik adalah operasi yang tetap mengau process safety information.
3. Personnel
Adalah orang-orang yang mengoperasikan, merawat dan menunjang proses yang
meliptu auditing, management of personnel change, incident investigation, emergency
planning and response, contractors dan training and performance. Kunci utama dalam
23
keselamatan adalah orang yang menjaga keselamatan orang lain sehingga personal
engagement dan manajemen yang efektif dalam bekerja sangat penting untuk
mengimplementasikan PSM.
Keselamatn kerja yang baik dicirikan oleh pegawai dan kontraktor yang bekerja
dengan manajemen untuk meningkatkan audit keamanan, investigasi insiden dan
emergency planning. Untuk menjaga peralatan dan proses tetap aman, makan
dibutuhkan orang yang sudah terlatih untuk menjaganya, sehingga apabila ada training
tentang keselamatan yang kurang memadai akan menyebabkan insiden yang serius.
Kuranganya pengalaman dan pengetahuan pada bagian personnel ini akan
membahayakan keselamatn dalam kerja.
facilities, technology dan personnel.dimana facilites untuk menangani bahan
berbahaya, technology adalah teknologi pada proses dan personnel adalah orang yang
mengoperasikan, merawat dan menunjang proses.
Peraturan keselamatan merupakan pengetahuan dasar yang mendukung

keberlangsungan operasi suatu pabrik dan ini harus diamati serta diikuti baik oleh
pengusaha maupun pekerja. Pengusaha dalam hal ini adalah si pembuat peralatan
keselamatan atau yang memeberikan pekerjaan pada seorang pekerja, dan pekerja
adalah orang yang bekerja dalam suatu pabrik.
Banyak peraturan yang berhubungan dengan keselamatan pabrik dan ini memerlukan
waktu yang cukup lama untuk mengingatnya. Namun bagaimanapun juga keselamatan
harus ditempatkan sebagai suatu kebutuhan diri yang harus dipegang teguh dalam
setiap kondisi. Banyak peraturan yang berhubungan dengan keselamatan terutama di
sebuah industri kimia. Di bawah ini adalah beberapa contoh tentang jenis perlengkapan
dan instruksi yang berhubungan dengan keselamatan.
A. Pakaian Kerja
B. Pelindung Kaki (Safety shoes)
C. Sarung Tangan
D. Pelindung Kepala
Keselamatan kerja bagi karyawan sangat diperhatikan dan diatur sedemikian rupa oleh
perusahaan melalui divisi yang berwenang. Seksi yang menangani keselamatan kerja adalah
Section of safety. Section ini dibawah division technical coordination.
Keselamatan kerja atau industrial safety adalah suatu usaha atau kegiatan untuk menciptakan
lingkungan kerja yang aman dan mencegah semua bentuk kecelakaan. Kecelakaan kerja
24
dapat terjadi pada seseorang yang tidak sehat dan disebabkan oleh bahaya yang berkaitan
dengan pekerjaannya. Bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan itu berasal dari :
1. Bahaya dari manusia

Kecelakaan yang terjadi sebagian besar disebabkan oleh kesalahan manusia
(Human Error).Human Error adalah tindakan manusia yang tidak sesuai dengan
tingkah laku normal yang telah ditetapkan dalam prosedur atau menyimpang dari
prosedur.
2. Bahaya dari lingkungan
Lingkungan adalah tempat terjadinya kegiatan yang dilakukan oleh manusia.
Lingkungan dapat membahayakan dan mengancam keselamatan manusia atau
peralatan. Bahaya yang ditimbulkan dari lingkungan ini di luar dari kesalahan
manusia seperti gempa bumi, banjir, tsunami dan lain-lain.
3. Bahaya dari bahan
Bahaya dari bahan dapat ditimbulkan dari sifat bahan itu sendiri. Contoh
bahaya dari sifat bahan itu, misalnya mudah terbakar, beracun, dan mudah meledak.
4. Bahaya dari peralatan
Bahaya yang dapat ditimbulkan dari peralatan ini bisa disebabkan karena
kesalahan dari penggunaan peralatan itu sendiri. Bahaya dari peralatan tersebut
dapat di akibatkan oleh kondisi alat tersebut (seperti kerusakan pada alat-alat
tersebut), dan juga dari kesalahan manusia yang tidak mengikuti prosedur kerja alat
tersebut. Peralatan yang tidak memenuhi syarat dapat menimbulkan sifat bahaya
bagi penggunanya.
Golden rules adalah sekumpulan aturan keselamatan kerja yang jika dilanggar bisa
menyebabkan terjadinya cidera yang serius dan meninggal. Aturan ini berfungsi sebagai
pedoman, dengan tujuan untuk memastikan bahwa aturan kerja yang tepat diterapkan dalam
pekarjaan atau aktifitas yang mempunyai resiko tinggi.
Aturan ini berlaku untuk semua karyawan atau kontraktor yang bekerja di sekitar area
PT. Mitsubishi Chemical Indoensia. Golden rules terdiri dari sepuluh item, yaitu:
1. Merokok
a. Merokok hanya diperbolehkan di area yang sudah ditentukan.
b. Geretan dan korek api tidak diperbolehkan dibawa ke area utama pabrik (Main
plant area)
2. Alat Pelindung Diri (APD) / Personal Protective Equipment (PPE)
APD harus dipakai seperti yang dipersyaratkan oleh pekerjaan atau seperti
kebutuhan minimum area kerja
3. Laporan Insident (Insident Reporting)
25
Semua incident, bagaimanapun kecilnya, harus dilaporkan segera keatasan
terkait.
4. Izin Kerja (Work Permitt)
a. Izin harus diperoleh sebelum memulai pekerjaan diarea yang bukan menjadi
tanggungan yang akan melakukan pekerjaan.
b. Izin kerja harus:
1. Menunjukan cakupan pekerjaan.
2. Mengidentifikasi bahaya dan evaluasi resiko pekerjaan.
3. Menetapkan metode kontrol untuk mengeliminasi atau mengurangi resiko yang
ada.
4. Disetujui oleh orang yang berhak.
5. Dikomunikasikan kepada semua orang yang terlibat dan dipasang di area kerja.
5. Bekerja di Ketinggian (Working at Height).
Bekerja diketinggian lebih dari 2 meter diatas permukaan tanahhanya biasa
dilakukan jika:
a. Menggunakan fixed platform dengan guard atau handrail dan diperiksa oleh orang
yang berkompeten.
b. Alat pencegah kejatuhan (full body harness atau safety belt) digunakan dan
dilengkapi dengan:
1. Batang penahan
2. Syntethic fiber lanyard.
c. Orang yang bekerja berkompeten untuk melakukan pekerjaan.
6. Isolasi Energi (Energy Isolation).
Sistem isolasi energy elektrik, mekanik, proses dan lain-lain hanya biasa
dilakukan jika:
a. Metode isolasi sesuai dengan prosedur yang berlaku dan dilakukan oleh orang
yang berkompeten.
b. Sistem kunci (Lock) dan penandaan (tag) diberlakukan pada titik isolasi.
c. Pemeriksaan dilakukan untuk memeriksa bahwa isolasi berjalan dengan baik.
7. Masuk Ruang Tertutup (Confined Space Entry).
Masuk keruang tertutup hanya biasa dilakukan jika:
1. Semua sumber energi yang mempengaruhi lingkungan kerja sudah diisolasi.
2. Semua pekerja berkompeten untuk melakukan pekerjaan
26
3. Gas check sudah dilakukan sebelum masuk dan diulangi seperti tercantum
dalam ijin kerja.
4. Ada orang yang menjaga di luar ruang tertutup.
5. Masuk tanpa izin bias dihindari.
8. Operasi Pengangkatan (Lifting Opretion).
Pengangkatan menggunakan crane, hoist atau alat angkut mekanis lainnya hanya
biasa dilakukan jika:
a. Metode pengangkatan dan alat angkat sudah ditentukan oleh orang yang
berkompeten.
b. Operator alat angkat sudah dilatih dan mempunyai sertifikat untuk alat tersebut.
c. Pengaturan beban dilakukan oleh orang yang berkompeten.
d. Alat angkat dan perlengkapannya sudah diperiksa dan diidentifikasi tidak lebih dari
12 bulan sebelumnya.
e. Beban tidak melebihi kapasitas dinamik dan statis alat angkut.
f. Alat angkut dan perlengkapannya sudah diperiksa secara visual sebelum tiap
pengangkatan oleh orang yang berkompeten.
g. Forklift tidak boleh dioperasikan mundur (lebih dari 10 meter) kecuali ada
pemandu.
9. Keselamatan Berkendaraan (Vehicle Safety).
Semua kategori kendaraan umum bisa dioperasikan di area pabrik hanya jika:
a. Kendaraan sesuai dengan fungsinya, di inspeksi dan di konfirmasi supaya selalu
dalam keadaan yang baik untuk digunakan.
b. Pengemudi sudah dilatih dan mempunyai sertifikat untuk mengoperasikan jenis
kendaraan yang dimaksud.
c. Jumlah penumpang tidak melebihi spesifikasi kendaraan.
d. Beban dalam kondisi aman dan tidak melebihi spesifikasi kendaraan atau aturan
yang berlaku.
e. Sabuk pengaman terpasang dan dipakai oleh pengendara dan penumpang di kursi
depan.
f. Helm standard dipakai oleh pengendara dan penumpang sepeda motor.
g. Batasan kecepatan dipatuhi dengan ketat
h. Rambu lalu lintas dipatuhi dengan ketat.
10. Penggunaan HP dan HT (Using Hand Phone and Handy Talkie).
Hand Phone dan Handy Talkie boleh digunakan di area utama pabrik jika:
27
a. Tipe anti ledakan pada saat operasi normal.
Tipe biasa hanya pada saat shutdown maintenance, dimana bahan mudah terbakar
sudah dihilangkan dari area utama pabrik
Selain Golden rules yang telah disebutkan di atas, juga terdapat aturan lain yang wajib
diikuti dan dilaksanakan oleh setiap orang yang berada di area PT. MITSUBISHI
CHEMICAL INDONESIA. Aturan ini disebut juga sepuluh tuntutan keselamatan kerja yang
terdiri dari :
1. Seragam / pakaian dan peralatan-peralatan keselamatan kerja yang telah

ditetapkan oleh prosedur keselamatan kerja yang harus dipakai pada waktu
bekerja.
2. Patuhi semua rambu-rambu atau tanda-tanda dalam keselamatan saat bekerja.
3. Dalam mengunakan peralatan, perkakas dan alat mesin harus dengan cara
prosedur operasi alat tersebut.
4. Penggunaan peralatan, perkakas dan mesin hanya boleh dilakukan oleh yang
berwenang atau yang diberi ijin oleh atasannya.
5. Jagalah dan peliharalah peralatan milik perusahaan dengan sebaik-baiknya
sehingga dapat terawat dengan baik.
6. Dilarang memperbaiki, menyetel atau merubah peralatan listrik atau mesin-
mesin kecuali bagi orang yang mempunyai wewenang dan ditunjuk untuk
melakukannya.
7. Ciptakan kerjasama dan komunikasi yang baik dengan semua karyawan.
8. Laporkan segera apabila terdapat kejadian-kejadian atau kecelakaan yang dapat
membahayakan keselamatan pabrik dan orang lain kepada atasan secara
langsung.
9. Ciptakan suasana dan kondisi yang aman, tentram, dan sejahtera dalam
pelaksanan setiap tugas dalam pekerjaan anda untuk menghindari bahaya
terhadap diri sendiri dan rekan sekerja anda.
10. Dilarang bercanda, berkelahi, berlari-lari dan minuman beralkohol yang
menyebabkan mabuk atau narkotika dalam lingkungan perusahaan.
1.6. Pengolahan Limbah

Sistem pengolahan limbah di PT MCCI terdiri atas pengolahan limbah katalis, pengolahan
limbah cair, dan pengolahan limbah gas.
28
1.6.1. Pengolahan Limbah Katalis
Proses pengolahan limbah padat berupa katalis di PT Mitsubishi Chemical
Indonesia terdiri dari dua tahap, yaitu recovery solvent dan recovery katalis. Proses utama
dalam proses pengolahan limbah katalis adalah pemisahan dengan rotary vacuum filter
atau yang biasa disebut dengan Young filter, reaksi karbonasi, dan reaksi asetasi.
Sisa katalis produksi CTA, yaitu campuran cobalt-mangan, yang telah

dipisahkan melalui unit evaporator dan kristalisator ditampung di dalam reslurry drum
yang berfungsi sebagai buffer tank untuk umpan rotary vacuum filter. Pada rotary
vacuum filter, terjadi pemisahan antara padatandan filtrat. Padatan yang dihasilkan adalah
residu katalis berwujud padat dan tidak bisa digunakan kembali. Limbah katalis padat
tersebut akan dikirim ke PT PPLI untuk diolah lebih lanjut oleh pihak ketiga. Filtrat
yang dihasilkan adalah larutan katalis yang kemudian dipisahkan kandungan cairan dan
gasnya dengan separator. Gas tersebut disirkulasi kembali sebagai blow back gas di
rotary vacuum filter.
Selanjutnya, filtrat yang sudah bebas dari gas dialirkan menuju tangki
karbonasi. Pada tangki karbonasi, dilakukan pembentukan senyawa karbonat dari kobalt
dan mangan melalui reaksi yang dinyatakan pada Persamaan 1.1 dam 1.2.
Tujuan dari reaki karbonasi adalah untuk membentuk senyawa padatan atau
endapan karbonat sehingga pemisahan antara mangan dan karbonat dengan pengotor
lainnya dapat dilakukan.
Co(AcO)2 + Na2CO3  CoCo3 + 2 NaAcO (1.1)

Mn(AcO)2 + Na2CO3  MnCO3 + 2 NaAcO (1.2)
Selanjutnya, senyawa karbonat tersebut dalirkan menuju unit asetasi. Tujuan

dari unit ini adalah untuk memperoleh kembali senyawa kobalt asetat dan mangan
asetat agar digunakan kembali sebagai katalis reaksi oksidasi paraxylene menjadi
CTA. Selain itu, pada unit ini juga dilakukan pemisahan padatan karbonat dari
cairannya dan pencucian padatan dengan air untuk melarutkan pengotor. Reaksi yang
terjadi pada unit asetasi dapat dilihat pada Persamaan 1.3 dan 1.4.
CoCO3 + 2 AcOH  Co(AcO)2 + H2O + CO2 (1.3)

Mn
29
Kobalt asetat dan mangan asetat hasil reaksi asetasi akan digunakan kembali
sebagai katalis untuk produksi CTA. Katalis hasil daur ulang ini juga dicampur
dengan sebagian katalis baru untuk mencapai konsentrasi kobalt sebesar 3,5%-wt (PT.
MCCI, 2014).
Feed mixing
Feed mixing
tank
tank
Katalis tank
katalis baru
Make up
H2SO4
asetasi
pihak ketiga
Disposal ke
Filter katalis
Gambar 1.8. Sistem Pengolahan Limbah Katalis

WWT
karbonasi
padatan
Residu
Na2CO3
vacuum
Rotary
filter
30
slurry
rum
1.6.2. Waste Water Treatment
Proses pengolahan limbah cair di PT Mitsubishi Chemical Indonesia terdari dari
pengolahan secara biologis dengan metode aerobik dan anaerobik. Tujuan dari sistem
waste water treatment adalah untuk mengontrol kadar COD dari limbah yang akan
dibuang. Sistem waste water treatment di PT MCCI secara keseluruhan dapat dilihat pada
Gambar 8.4. Limbah cair dari pabrik PET, limbah acid water (AW) dari proses, limbah
cair dari air pencuci,limbah cair dari unit recovery katalis, dan limbah cair dari fundabac
filter ditampung dan dicampur di dalam equalization tank. Namun, khusus untuk
limbah cair dari unit recovery katalis dan fundabac filter, dilakukan proses recovery
kobalt sebelum limbah dikirim ke equalization tank. Proses recovery kobalt dilakukan
menggunakan resin yang dapat menangkap kandungan logam. Keluaran unit recovery
kobalt memiliki kandungan kobalt sebesar 0,5%-wt dan kandungan mangan sebesar
5%-wt. Sebagian dari keluaran tersebut akan diolah lebih lanjut di equilization tank dan
sebagian lagi akan digunakan sebagai katalis cobalt-mangan-brom (CMB) untuk reaksi
oksidasi paraxylene.
Pada equalization tank, terjadi penyeragaman tingkat COD dan laju alir
limmbah cair. Selain itu, pH campuran juga diatur menggunakan larutan asam klorida.
Keluaran equalization tank biasanya memiliki COD sebesar 7000 ppm. Setelah itu,
limbah dikirim menuju unit upflow anaerobic sludge blanket (UASB+) dengan
31
kapasitas sebesar 27 ton CODdan efisiensi penurunan kadar COD mencapai 85%
untuk diolah secara anaerobik. Pada tahap ini, media bakteri yang digunakan berupa
granul. Setalah terjadi proses degradasi oleh bakteri, terjadi proses pengendapan
sehingga air yang terpisah akan dialirkan keluar tangki. Melalui proses anaerobik,
dihasilkan gas metan yang dimanfaatkan untuk mengurangi beban pemanasan hot oil
dan burner. Semakin tinggi kadar COD dari limbah yang diolah, semakin banyak gas
metan yang dihasilkan. Hal ini dapat menjadi indikasi ketidaknormalan proses. Jika
COD pada limbah yang dihasilkan pada saat itu sedang tinggi, digunakan juga unit
pengolahan hybrid dengan kapasitas sekitar 9 ton/jam.
Selanjutnya, dilakukan pengolahan secara aerobik. Unit ini memiliki efisiensi
penurunan kadar COD hingga 90%. Pada tahap ini, dilakukan penjagaan pH, udara, kadar
DO, dan temperatur (pada 35-37oC). Semakin tinggi kadar COD limbah yang diolah,
semakin rendah kadar DO. Selain itu, dilakukan juga pengamatan jumlah bakteri
serta kondisi bakteri melalui pengamatan atas keberadaan protozoa di dalam tangki.
Jika jumlah mother liquid suspended solids melewati batas, sebagian sludge akan
dikirim menuju unit dekanter untuk dipisahkan kandungan padatan dan cairan.
Selanjutnya, limbah yang sudah dibersihkan melalui pengolahan aerobik dikirim
menuju unit sedimentasi untuk dipisahkan padatan dan cairannya. Standar yang
ditetapkan pemerintah sebagai batas kadar COD limbah yang boleh dibuang ke laut
adalah 194 ppm, sedangkan air olahan keluaran waste water treatment di PT MCCI
sudah memiliki nilai COD yang sangat rendah, yaitu sekitar 50 ppm. Sebagian air
tersebut langsung dibuang ke laut dan sebagian dimanfaatkan sebagai general water
untuk air pemadam kebakaran, kebersihan gedung, toilet, dan sebagainya.
32
Nutrie Process
n water
H3PO4 Sand
filter
1st & 2nd Fire
HCl Hybrid water
sediment
2
Aerobik ation Effluen
NaOH 1 tank t to
Hybrid
1
Sludge Ke pihak
decant ketiga
Nutritio Process
Equalizati water
n
on tank Sand
injection
tank 1st & 2nd filter
Aerobik sediment
2 ation
Fire water
UASB+ tank Effluen
t to
Feed
mixing Sludge Ke pihak
tank CTA decant ketiga
CMB
tank
Feed
mixing
tank CTA
mbar 1.9 Sistem Pengolahan Limbah Cair
33
1.6.3 Vent Gas Scruber
Vent gas scrubber berfungsi untuk menyerap kandungan pengotor pada gas
sebelum dibuang ke udara. Pada plant CTA, vent gas scrubber berfungsi untuk
menyerap uap asam asetat dari gas. Pada plant PTA, vent gas scrubber berfungsi untuk
menangkap sebagai PTA yang masih terbawa pada uap dari unit mother liquid flush
drum dan unit kristalisator menggunakan air laut
34
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Spesifikasi Produk dan Bahan Baku

a. Paraxylene
Paraxylene (C6H4(CH3)2) adalah senyawa hidrokarbon berupa benzen dengan dua
gugus metil yang terletak saling berseberangan. Paraxylene sering dimanfaatkan
sebagai pembuatan bahan baku purified terephthalic acid (PTA) dengan standar
kemurnian 16,5% . Karakteristik paraxylene disajikan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Karakteristik paraxylene (ScienceLab, 2018; PubChem, 2018)
Berat Molekol (gram/mol) 106,17
Warna Tidak berwarna
Titik leleh (℃) 12
Titik didih (℃) 138
Specific Gravity 0,86
Auto ignition temperature (℃) 527
Flash Point (℃) Close cup: 25; Open cup: 28,9
Kelarutan dalam air 165 (pada 25℃)
b. Oxygen
Oksigen merupakan senyawa yang tidak berwarna, tidak berasa, tidak berbau, dan
memiliki titik didih 90.18 K (-183OC). Gas oksigen (O2) mengisi 20.9% volume gas
atmosfer bumi (Cook dan Lauer, 1968). Senyawa oksigen merupakan senyawa non-
flammable namun senyawa ini dapat membantu terjadinya pembakaran.
Oksigen merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk

mengoksidasi para-xylene menjadi asam tereftalat di dalam reactor dengan standar
kemurnian sebesar 4%. Oksigen ini diperoleh dari udara bebas dengan menggunakan
kompresor. Selain itu, oksigen murni juga dibeli dari PT. Air Liquide Indonesia
(ALINDO) yang terletak di Cilegon. Oksigen murni dibutuhkan sebagai bahan baku
penunjang jika oksigen yang berasal dari udara jumlahnya sedikit. Karena itu, jumlah
oksigen murni yang disuplai hanya sedikit jika dibandingkan dengan suplai udara.
35
c. Hidrogen
Hidrogen merupakan senyawa gas yang mudah terbakar, tidak berwarna, tidak
berbau, dan tidak berasa. Hidrogen dapat beraksi dengan berbagai elemen dan sering
ditemukan dalam bentuk senyawa air serta senyawa organik lainnya. Senyawa
hidrogen banyak digunakan dalam berbagai bidang industri seperti aeronautics,
automotive, chemicals, makanan, dan lain-lain. Pada industri kimia, hidrogen
digunakan dalam pembuatan amin (contoh anilina) atau alkana dari alkena (contoh
cyclohexan) dengan reaksi hidrogenasi. Hidrogen juga digunakan pada pembuatan
produk seperti dimethyl ether (DME) dan propylene yang menjadi bahan baku dalam
industri kimia dan plastik. Hidrogen juga merupakan salah satu bahan baku dalam
produksi PTA. Dalam proses produksi PTA, hidrogen digunakan sebagai reaktan
dalam proses hidrogenasi. Sama seperti oksigen, hidrogen yang digunakan dalam
proses produksi juga dibeli dari PT. Air Liquide Indonesia (ALINDO).
d. Purified terepthalat acid

Asam tereftalat adalah senyawa aromatik asam karboksilat yang umum
dimanfaatkan sebagai bahan baku produksi serat poliester, karier dalam cat, dan pelapis
resin. Salah satu metode produksi asam tereftalat paling umum adalah melalui oksidasi
paraxylene dengan katalis kobalt, mangan, dan senyawa bromida. Namun, agar asam
tereftalat memenuhi standar sebagai bahan baku produksi poliester, diperlukan
proses purifikasi untuk menghilangkan beberapa pengotor, yaitu 4-
carboxybenzaldehyde (OCHC6H4CO2H). Karakteristik asam tereftalat disajikan pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Karakteristik asam tereftalat (ScienceLab, 2018; PubChem, 2018)
Berat Molekol (gram/mol) 166,13
Warna Putih
Titik leleh (℃) 300
Auto ignition temperature (℃) 495
Flash Point (℃) Open cup: 260
Kelarutan dalam air (mg/L) 15 (pada 20℃)
Kualitas produk dari PTA di PT. MCCI cukup baik dengan nilai foreign matter yang
lebih sedikit dari maksimal batas yang telah ditentukan yaitu Black FM sebesar 2.1
36
dari batas yang di tentukan adalah 15 dan metallic sebesar 0 dari batas yang
ditentukan adalah 0.5.
2.2. Konsep Proses
Secara garis besar, proses produksi PTA di PT MCCI dibagi menjadi dua
tahapan utama, yaitu proses produksi CTA melalui reaksi oksidasi paraxylene,
dilanjutkan dengan proses purifikasi CTA menjadi PTA melalui reaksi hidrogenisasi.
Block flow diagram proses produksi PTA secara keseluruhan disajikan pada Gambar 1.
Katalis Co-
Mn
Persiapan
As.aseta Umpan Oksidasi Kristalisasi Separasi Pengeringan
t
Oksigen As. asetat katalis
Paraxylen
e
Hidrogen
Pelarutan
CTA Hidrogenasi Kristalisasi Separasi
umpan
Air
PTA Pengeringan
Gambar 2.1 Proses Produksi PTA
2.3. Langkah Proses
Proses produksi PTA di PT Mitsubishi Chemical Indonesia meliputi beberapa

proses yaitu proses pembuatan Crude Terephthalic Acid dan Purified Terephthalic
Acid.
1. Proses Produksi Crude Terephthalic Acid
Preparasi umpan dilakukan dengan cara mencampur seluruh reaktan pada feed mixing
37
tank. Bahan tersebut adalah paraxylene, asam asetat, mother liquor, katalis (mangan
dan kobalt asetat), dan asam bromida. Selain itu terdapat juga umpan hasil recycle.
Ditambahkan juga low pressure acetic acid untuk melumasi agitator supaya tidak
terjadi kebocoran. Umpan dicampur pada suhu 85℃ dan tekanan atmosferik.
Terdapat dua aliran yang keluar dari tangki ini yaitu aliran gas yang akan menuju
atmospheric absorber dan aliran umpan yang akan masuk kedalam reactor
oksidasi pertama.
a. Oksidasi
Umpan reactor oksidasi berasal dari feed mixing tank dan juga kompresor.
Kompresor yang digunakan merupakan kompresor multi-tahap dengan intercooler
(5 tahap dan 3 intercooler). Udara bertekanan ditembakkan kedalam reactor melalui
enam jalur yang melingkari reactor agar reaksi terjadi secara menyeluruh dan
homogen. Di reaktor ini juga dilengkapi agitator yang membutuhkan high pressure
acetic acid sebagai pelumas agitator. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermik
dengan temperature sekitar 195℃ dan tekanan 14,7 kg/cm2 G. Panas reaksi tersebut
akan dibawa oleh campuran yang menguap keatas meninggalkan reactor dan
dimanfaatkan untuk memanaskan air untuk membuat steam. Steam yang dihasilkan
bertekanan sekitar 6, 3,5, dan 0,5 kg/cm2 G. Campuran yang sudah diambil
panasnya sebagian akan terkondensasi untuk didalur ulang ke dalam reactor dan
sisanya akan digunakan untuk menghasilkan energi menggunakan gas expander.
Energi tersebut akan membantu putaran kompresor sehingga listrik yang
dibutuhkan berkurang. Sebelum dialirkan ke gas expander, off gas dibersihkan
terlebih dahulu menggunakan high pressure absorber untuk mengurangi
kandungan berbahaya agar tidak merusak gas expander dan mengurangi pencemaran
udara saat keluar dari system. Cairan hasil reaksi dalam reactor ini kemudian dialirkan
ke reactor oksidasi ke dua yang ukurannya lebih kecil. Udara bertekanan juga
ditembakkan kedalam reactor tersebut agar reaksi berlangsung lebih sempurna.
Reaktor ini beroperasi pada temperature 183℃ dan tekanan 11 kg/cm2G.
Campuran yang menguap dari reactor ini juga digunakan untuk menghasilkan steam.
Namun karena panas yang dihasilkan tidak sebanyak reactor pertama maka steam
yang dihasilkan hanya bertekanan 0,5 kg/cm2G. Setelah itu campuran didinginkan
lagi dengan cooling water. Campuran yang mencair akan didaur ulang dan yang
tetap menguap akan diolah lebih lanjut di atmospheric absorber sebelum nantinya
38
dibuang ke udara luar. Pada reactor ini juga mulai terjadi kristalisasi yang akan
dilanjutkan dengan sempurna di kristalisator.
39
Steam Steam Steam
drum drum drum
Steam condensate
High Conde High

Conde Conde
pressure nsor a pressure
nsor C nsor D
&b absorber
HAC settler
Atmosph condensor condensor Atmospher
eric
ic absorber
Mother
liquoer tank
Condensa
Feed 1st te tank 2nd
PX distillate
mixing oxidation oxidation
1st crystallizer
tank reactor reactor
Catalyst
tank
HBR tank Dehydrati

on tower
PX tank
Air
Gambar 2.2 Block Flow Diagram CTA bagian 1
40
b. Kristalisasi
Kristalisasi di pabrik CTA berlangsung pada dua unit kristalisator. Kristalisator

pertama beroperasi pada tekanan 2 kg/cm2G dan temperature 145℃. Tekanan turun
drastis dari tangki sebelumnyaagar cairan yang menguap lebih banyak sehingga
kristal terbentuk lebih banyak pula. Temperatur dijaga tinggi untuk mencegah
terjadinya clogging atau sumbat. Uap dari kristalisator pertama ini dialirkan menuju
stripper still pot yang nantinya akan menjadi umpan dehydration tower dan
pengolahan katalis. Slurry kemudian menuju kristalisator kedua dengan temperature
dan tekanan yang lebih rendah dari kristalisator pertama. Uap pada kristalisator ini
digunakan untuk membuat steam bertekanan 0,5 kg/cm2G. Sebagian uap yang
terkondensasi dikembalikan ke kristalisator dan sisanya dialirkan ke atmospheric
absorber. Slurry yang terbentuk dialirkan ke feed drum sebelum dikeringkan di
rotary vacuum filter.
c. Filtrasi dan Pengeringan
Proses filtrasi di plant CTA menggunakan rotary vacuum filter. Cairan yang
terkandung dalam slurry akan terserap ke dalam alat yang dibuat vacuum sehingga
dapat diperoleh padatan kristal CTA. Padatan tersebut kemudian dipindahkan
menggunakan conveyer ke unit pengeringan. Sedangkan cairan yang diserap akan
menuju mother liquid tank dan sebagian digunakan untuk blowback rotary vacuum
filter dan membuat vacuum. Unit pengeringan menggunakan rotary tube dryer
dengan memanfaatkan steam sebesar 6 kg/cm2G. Di dalamnya dialirkan juga
dryer gas yang akan dibersihkan di dryer gas scrubber dan digunakan kembali di unit
pengeringan.
d. Dryer Gas Scrubber
Pada unit ini dryer gas dari unit pengering dibersihkan dari asam tereftalat
yang terbawa menggunakan general service acetic acid. Dryer gas scrubber
terdiri dari dua kolom, kolom atas menghasilkan uap dengan temperatur 43℃
sedangkan kolom bawah bertemperatur 85℃. Produk bawah berupa cairan sebagian
dialirkan ke unit HAC settler dan sisanya didaur ulang sebagai absorber. Gas
yang sudah bersih dialirkan ke dalam pengering secara counter current.
41
e. Mother Liquid Tank
Berfungsi untuk menampung mother liquid yang diperoleh dari rotary vacuum filter.
Tangki ini juga menerima cairan sekaligus mengalirkan cairan ke backup tank yang
terhubung dengan HAC settler. Tangki ini beroperasi pada temperature 92℃ dan
dilengkapi dengan agitator.
f. Backup Tank
Merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung mother liquid jika terjadi
masalah pada unitunit lain yang mengharuskan unit tersebut dikosongkan sehingga
isi dari tangki-tangki tersebut tidak perlu dibuang.
g. HAC settler
Merupakan tangki penampung asam asetat dan campuran lain yang beroperasi pada
temperature 78oC dan tekanan atmosferik dan dilengkapi agitator. Unit ini menerima
aliran dari mother liquid tank, Methyl Acetate absorber (produk bawah), Methyl
Acetate tower (produk atas), atmospheric absorber (Produk bawah ).
42
Steam drum
0,5 s PTA&CTA
Condensor
Condensor 2
1 Atmosphe
Boiler feed water ric
abosrber
Stripper still pot
Mist
Low
separa separator
pressure tor
HAC
1st 2nd Stripper
crystallizer crystallizer Rotary still pot
vacuum
Filter filter
PX tank
feed
drum HAC
settler
Mother
liquor
CTA Silo
Low pressure Low
HAC pressure
HAC
43
Atm. Dehydration
Absorber Tower
Mist Atm.
Atm. Absorber Absorber
Separator
CTA Dryer
MA Tower
Conden
MA Absorber ser 1&2
Rotary
vacuum
filter
st
1
Crystallizer
Dehydration
CTA Dryer Mother Strippe Residu Residu
tank Tower HAC
Liquid r still Evapor Crystall
Settler
Tank pot ator izer
Mist
Separat
or
Backup
Tank Feed Mixing RS Unit
Tank
44
h. Stripper Still Pot
Merupakan tangki untuk menampung katalis, asam tereftalat, dan juga sedikit
paraxylene dari mother liquid tank. Tangki ini dapat memisahkan katalis dari
campuran dengan cara menguapkan seluruh komponen lain menggunakan reboiler
yang ditenagai steam bertekanan 6 kg/cm2G. Cairan yang tidak menguap dari tangki
ini akan dialirkan menuju unit Residue Evaporator. cairan yang menguap akan
dialirkan ke dehydration tower sebagai salah satu umpan utama. Diatas alat ini
terdapat solvent stripper yang mengontakkan uap dari stripper still pot dengan produk
bawah dari Dehydration Tower.
i. Residue Evaporator
Merupakan tangki yang beroperasi pada tekanan atmosferik dan temperatur 130-
215℃. Tangki ini juga dilengkapi dengan agitator. Tangki ini dipanaskan dengan
menggunakan medium hot oil. Tangki ini bertujuan untuk memperoleh cairan residu
yang akan dialirkan dan diolah lebih lanjut di unit pengolahan katalis (Unit Recovery
Solvent dan Recovery Catalyst). Uap yang dihasilkan oleh tangki ini digunakan untuk
menghasilkan steam bertekanan 1,5 kg/cm2G dan cooling water. Setelah itu uapnya
dibersihkan di atmospheric scrubber sebelum pada akhirnya dibuang ke
lingkungan.
j. High Pressure Absorber
Merupakan unit yang berfungsi untuk membersihkan uap dari asam asetat dan metil
asetat yang akan digunakan untuk mengurangi beban kompresor melalui gas
expander. Selain itu sebagian uap akan diolah menjadi IGD dan IGW (Inert Gas
Dry/Wet) di unit. Uap yang digunakan adalah uap hasil reaksi di reaktor pertama dan
akan dibersihkan menggunakan asam asetat dari produk bawah dehydration tower.
Unit ini bekerja pada tekanan 13 kg/cm2G, menghasilkan uap yang keluar dengan
suhu 39℃ dan temperatur pada kolom bagian bawah sekitar 49℃. Pada bagian tengah
unit ini juga terdapat side cut menuju dehydration tower.
k. Atmosperic Pressure Absorber
Merupakan unit yang berfungsi untuk membersihkan uap yang dihasilkan

reaktor kedua dan kristalisator. Unit ini membersihkan uap yang mengandung
asam asetat dan metil asetat dengan cara mengontakkan uap dengan low pressure
seal acetic acid yang diproduksi dari asam asetat hasil distilasi di dehydration
45
tower. Menara ini bekerja pada tekanan atmosferik dan menghasilkan uap
bertemperatur 40℃. Produk bawah dari menara ini sebagian akan dipakai kembali
menjadi absorben dan sisanya dialirkan menuju HAC Settler.
l. IG (Inert Gas) Scrubber
Merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah sebagian produk atas High
Pressure Absorber menjadi IGW dan IGD. Gas dibersihkan dengan menggunakan
aliran middle pressure seal water. Produk bawah dari menara ini sebagian
dimasukkan kembali kedalam scrubber sebagai absorben dan sisanya dibuang ke
pengolahan limbah cair. Hasil keluaran atas menara ini akan dibagi menjadi
dua aliran. Aliran yang akan menghasilkan IGD harus melewati IG PSA Drum
sebelum akhirnya dapat digunakan sebagai IGD.
m. VG (Vent Gas) Scrubber
Merupakan unit yang bertanggung jawab untuk membersihkan produk atas dari
atmospheric absorber sebelum dibuang ke lingkungan. Unit ini mengguanakan air
dari hasil distilasi sebagai absorben dan campuran NaAOH 7% untuk mencegah
terjadinya korosi. Cairan bekas membersihkan off gas kemudian diolah di WWT.
46
NaO PX
H Separato
st nd Dehydra
IGD & IGW
1 & 2 Reactor
tion
Ejekto Atmo
Silincer r sfer
Inert High Atm Vent

gas Pressu Absorebe gas
scrubb re r scrubb
WW
Steam 0,5 s
T
Steam Compre Gas MA

Dehydra 2 nd reactor
Turbin ssor expand Absorber
tion
e er Dehydration
Tower 2 nd tower
Crystallizer
st Feed HAC
1 Reactor mixing Vent gas settler
Steam
tank
condensat
WWT
47
n. Kompresor
Kompresor digunakan untuk memperoleh oksigen yang cukup untuk bereaksi di
reaktor satu dan dua dengan cara mengambil udara luar dan menekannya hingga
tekanan dan temperatur tertentu. Kompresor ini terdiri dari 5 tahap kompresi dan 3
kali pendinginan menggunakan intercooler. Disamping kompresor utama terdapat
steam turbin (steam 0,5 kg/cm 2G) dan Gas Expander.
o. Dehydration Tower (Distilasi IBA-Air-Asam Asetat) dan IBA separator
Unit dehydration tower yang merupakan tray column dan terdiri dari 70 tray
bertujuan untuk memisahkan campuran air dan asam asetat yang terbawa dari aliran
keluaran reaktor dan stripper still pot. Air dan asam asetat memiliki perbedaan titik
didih yang cukup dekat, yaitu sekitar 18oC, sehingga steam yang diperlukan untuk
menanggung beban distilasi cukup besar. Oleh karena itu, digunakan metode distilasi
azeotrop. Pada metode ini, dilakukan penambahan entrainer berupa iso butil asetat.
Iso butil asetat akan membentuk azeotrop baru dengan air dan azeotrop IBA-air
memiliki titik didih sebesar 89oC. Karena perbedaan titik didih antara azeotrop IBA-
air dan asam asetat cukup jauh, beban distilasi menurun. Umpan terbesar untuk unit
dehydration tower ini adalah aliran dari condensate tank berisi kondensat gas
keluaran reaktor dan solvent stripper. Campuran IBA-air akan keluar sebagai
distilat dengan temperatur 94oC. Campuran IBA-air kemudian dikondensasikan dan
panasnya dimanfaatkan sebagai penghasil vacuum steam untuk steam turbin.
Campuran ini dialirkan menuju unit separator IBA-air dan IBA yang telah
terpisahkan digunakan kembali dalam dehydration tower. Asam asetat yang
memiliki titik didih lebih tinggi dibandingkan air akan keluar sebagai produk bawah
dengan temperatur 127oC. Produk bawah distilasi dipanaskan menggunakan steam
dengan tekanan 3,5 kg/cm2G. Penjagaan temperatur bottom ini sangat krusial untuk
memastikan transition point kolom tetap berada pada tray ke-44 dengan temperatur
118oC agar IBA tidak turun sampai ke bagian bawah kolom. Jika IBA turun ke
bagian bawah, temperatur bottom akan ditingkatkan untuk menghindari resiko
terbawanya IBA ke aliran recycle asam asetat menuju reaktor. Selain distilat dan
produk bawah, paraxylene juga akan keluar sebagai side stream untuk mencegah
akumulasi paraxylene pada kolom. Sebagian paraxylene tersebut akan diumpankan
kembali menuju ke feed mixing tank dan sebagian akan dialirkan kembali ke dalam
dehydration tower untuk dipisahkan lebih lanjut. Campuran IBA dan air yang keluar
dari unit dehydration tower selanjutnya di alirkan menuju IBA separator yang
48
bertujuan untuk memisahkan IBA dan air yang tercampur pada proses distilasi di
dehydration tower. Proses pemisahan ini menggunakan prinsip perbedaan densitas.
Dalam unit ini, terdapat dua tangki. Tangki pertama berfungsi untuk menampung
keseluruhan IBA dan air yang hendak dipisahkan. IBA memiliki densitas 875 kg/m3
sedangkan air memiliki densitas 1000 kg/m3. Perbedaan densitas tersebut membuat
IBA dan air terpisah membentuk dua lapisan, dengan IBA berada pada lapisan atas
dan air berada pada lapisan bawah. Lama-kelamaan, akan terjadi overflow dan IBA
akan tumpah ke tangki di sebelahnya. IBA yang sudah terpisah dari air tersebut
dialirkan kembali menuju dehydration tower. Selain itu, dilakukan juga penambahan
IBA murni sebagai make up dari tangki penampungan IBA.
p. Dehydrated Solvent Tank (HAC Tank)
Unit dehydrated solvent tank berfungsi untuk menampung asam asetat keluaran
produk bawah unit dehydration tower. Saat ditransfer menuju tangki, asam asetat
didinginkan terlebih dahulu menggunakan tiga unit heat exchanger. Pada heat
exchanger pertama, asam asetat didinginkan menggunakan aliran paraxylene
murni yang hendak dipanaskan. Asam asetat yang ditampung didalam tangki akan
didistribusikan menuju tangki settler asam asetat, fundabac filter di plant PTA,
rotary vacuum filter, serta reaktor oksidasi pertama saat kondisi start up. Selain itu,
asam asetat juga dipompa untuk menjadi high pressure seal, general service acetic
acid, serta cairan flush bertekanan tinggi dan rendah.
q. Methyl Acetate Absorber (Pemisahan Off Gas dan MA)

Pada unit Methyl Acetate (MA) Absorber, terjadi pemisahan antara off gas dan
MA supaya nantinya gas bisa dibuang ke udara. Umpan yang hendak
dibersihkan di unit ini adalah uap dari tangki penampung kondensat distilat
dehydration tower yang masih mengandung sedikit MA. Pada bagian atas, gas
disemprot menggunakan air dari unit PX separator. Pada bagian bawah, gas
disemprot dengan asam asetat dari tangki penampungan asam asetat untuk
menangkap MA. Gas yang sudah bersih dari MA akan dikirim ke unit vent gas
scrubber sebelum dibuang ke udara. Produk bawah absorber yang terdiri dari MA
dan asam asetat sebagian dikirim ke unit distilasi dan sebagian lagi dikirim ke unit
settler asam asetat.
49
r. Methyl Acetate Tower (Pemisahan MA dan Air)
Unit Methyl Acetate (MA) Tower adalah kolom distilasi yang bertujuan untuk
memisahkan kandungan MA yang masih terbawa dalam aliran distilat dehydration
tower berupa campuran air dan IBA walaupun sebenarnya kandungan MA sudah
cukup rendah. Terdapat dua aliran umpan yang masuk ke dalam kolom, yaitu
aliran air dari unit IBA separator dan campuran air dan IBA yang merupakan
aliran distilat dehydration tower. Unit ini terdiri dari 15 tray. Kolom beroperasi
pada tekanan 0 kg/cm2G dengan temperatur bottom sebesar 103 oC. Selama proses
distilasi, MA dengan titik didih 57,1 oC akan menguap dan keluar sebagai distilat
sedangkan air dengan titik didih 100oC akan keluar sebagai produk bawah. MA
yang berhasil dipisahkan akan dikondensasi untuk kemudian dialirkan menuju unit
acetic acid settler dan dilanjutkan ke tanki penampungan acetic acid. Sebagian air
akan dialirkan kembali menuju unit dehydration tower sebagai spray dan sebagian
lagi akan dikirim menuju waste water treatment karena mengandung asam
asetat sebanyak 300 ppm. Selain produk atas dan produk bawah, terdapat side
stream berupa IBA yang akan dialirkan kembali ke tangki penampung IBA di unit
IBA separator.
s. Penampungan prooduk CTA
Produk CTA telah yang dihasilkan setelah proses pengeringan di rotary dryer
kemudian di tampung di dalam silo F-1820 A dan F-1820 B yang nantinya akan
dialirkan menuju CTA measuring tank melalui flight conveyor dan dilanjutkan
dengan proses produksi PTA.
50
Vent Gas
Blower
Steam MA
turbine Absorber
Dehydrated
Tower
Condensate Flash
Condenser
dehydration Drum HAC
tank Settler
MA
Tower
Atm
absorber Vent Gas
Scrubber
Feed mixing Dehidrati High
on Tower Pressure High
tank
Absorber Presssure
Solven Absorber
Condensate Atm
Atm
tank stripper
Absorber
Reactor 1
Absorber
Solvent WWT
stripper Dehydrated
Solvent PX
Tank Seperator
IBA Separator
51
2. Proses Produksi Purified Terephthalic Acid
a. Persiapan Umpan
Pada tahap ini, umpan berupa serbuk CTA yang berasal dari storage silo CTA
ditampung sementara pada CTA measuring tank. CTA measuring tank terdiri dari dua
unit dengan kapasitas masing-masing sebesar 8 ton yang bekerja secara bergantian.
Jika measuring tank A sedang mendistribusikan umpan CTA ke feed slurry drum
melalui rotary valve untuk mengatur laju alir, measuring tank B akan menampung
umpan CTA hingga mencapai volume tertentu, begitu juga sebaliknya. Pergantian
terjadi setiap 10 menit.
Pada feed slurry drum, komposisi umpan diatur agar sesuai dengan jumlah yang
ditargetkan. Densitas campuran dijaga agar berada pada rentang 26-28 %-wt. Serbuk
CTA dicampur dengan air proses sebagai pelarut dengan laju alir 1200 kg/jam,
larutan natrium hidroksida (NaOH) 7% dengan laju alir 25 kg/jam, dan air daur ulang
proses menggunakan agitator tipe two stage blades. Tujuan penambahan larutan
NaOH mencegah korosi pada tangki. Pada proses pemurnian CTAmenjadi PTA,
pelarut yang digunakan adalah air karena pengotor utama CTA, yaitu 4-
Carboxybenzaldehyde (4-CBA) nantinya akan tereduksi menjadi p-Toluic Acid (p-
TA). Senyawa p-TA ini larut dalam air sehingga nantinya akan lebih mudah
untuk dipisahkan. Campuran keluaran feed slurry tank memiliki temperatur 90oC
dan tekanan 0 Kg/cm2G dan dialirkan menuju proses pre-heating. Temperatur pada
tangki tidak boleh melebihi 95oC untuk mencegah kavitasi pada pompa.
b. Pre-heating
Slurry keluaran feed slurry tank dialirkan menuju unit pre-heater menggunakan dua
pompa yang dipasang secara berurutan, yaitu slurry circulating pump dan dilanjutkan
dengan feed pump (biasa di sebut sundyne pump). Pada slurry circulating pump,
dilakukan penambahan seal water bertekanan rendah dengan laju alir sebesar 400
kg/jam untuk mendinginkan seal dan shaft pada pompa, melumasi seal pada pompa
dan mengurangi pengotor. Keluaran pompa ini memiliki tekanan sebesar 12
kg/cm2G. Selanjutnya, slurry dialirkan menuju feed pump. Pada feed pump,
dilakukan penambahan seal water bertekanan rendah atau sedang dengan laju alir
sebesar 800 kg/jam. Keluaran pompa ini memiliki tekanan sebesar 99 kg/cm 2G.
52
Slurry bertekanan tinggi tersebut dialirkan menuju unit pre-heating.
Proses pre-heating terdiri dari lima unit pre-heater. Tujuan dari proses pre-heating
ini adalah untuk meningkatan temperatur slurry agar sesuai dengan kondisi operasi
reaktor. Temperatur yang diperlukan relatif tinggi karena reaksi hidrogenasi
merupakan reaksi endotermis. Pada unit pre-heater pertama, pemanasan dilakukan
menggunakan steam dari tangki penampungan kondensat crystallizer hingga
temperatur keluaran mencapai 137oC. Pada unit pre-heater kedua hingga keempat,
pemanasan dilakukan menggunakan uap dari unit crystallizer hingga temperatur
keluaran masing-masing unit mencapai sebesar 147oC, 174oC, dan 238oC. Pada unit
pre-heater kelima, pemanasan dilakukan menggunakan high temperature hot oil
(HHO) bertempetarur 320oC hingga temperatur keluarannya mencapai 290oC.
Kondensat dari masing-masing unit pre-heater akan ditampung dalam tangki
penampungan kondensat dan digabung dalam drum penampungan kondensat untuk
dikirim menuju flash drum.
c. Hidrogenisasi
Slurry yang sudah mencapai temperatur operasi kemudian dialirkan menuju reaktor
hidrogenisasi. Namun, khusus pada plant PTA-1, slurry dialirkan terlebih dahulu
menuju solution column sebelum menuju ke reaktor. Tujuannya adalah untuk
meningkatkan dan menjaga tekanan slurry agar berada pada 83 kg/cm 2G. Solution
column ini tidak digunakan lagi di plant PTA-2 karena tidak memberikan efek yang
signifikan.
Pada reaktor ini, slurry direaksikan dengan hidrogen sehingga terjadi reaksi
hidrogenasi pada temeratur 290oC dan tekanan 83 kg/cm 2 G. Reaksi ini
bertujuan untuk mereduksi salah satu pengotor utama CTA, yaitu 4-
Carboxybenzaldehyde (4-CBA) menjadi p-Toluic Acid. Hidrogen dialirkan ke
dalam tangki dengan laju alir sebesar 138 Nm 3/jam pada kondisi normal. Selain
sebagai reagen, hidrogen juga berfungsi untuk menjaga tekanan reaktor. Namun,
jika diperlukan penyesuaian tekanan lebih lanjut, dilakukan penambahan gas
nitrogen dari PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO). Penyesuaian tekanan dengan
nitrogen ini dilakukan pada start up karena ketika reaksi baru dijalankan, kualitas
katalis yang digunakan masih tinggi sehingga kebutuhan idrogen masih sedikit.
Sedikitnya hidrogen yang dialirkan tersebut membuat tekanan pada reactor kurang
tinggi, sehingga diperlukan tekanan tambahan dari nitrogen. Katalis yang digunakan
53
adalah palladium pada konsentrasi 0,5% dengan karbon sebagai penyangganya. Pada
produksi PTA, tidak dilakukan regenerasi katalis. Pada saat plant shut down
management (PSDM), dilakukan penggantian katalis. Salah satu parameter yang
dapat menjadi indikator kualitas katalis adalah laju alir hidrogen. Jika kebutuhan
akan hidrogen meningkat, dapat disimpulkan bahwa kualitas katalis sudah
menurun. Selanjutnya, slurry TA hasil reaksi akan dialirkan menuju unit
kristalisasi.
54
1st-5th crystallizer
Pre- Pre- Pre- Pre- Pre-

heater heater heater heater heater
A B C D E
CTA CTA Slurry Solution

Measu prepar Reactor
Silo Coloumn
ring ation
1st crystallizer
3rd crystallizer
2nd crystallizer
Condensa Conden Conde
te Tank sate nsate
Tank Tank
1st crystallizer
Crystallizer Mother
Condensat Liquor
e Drum Flush
Flash
Drum
55
Gambar 2.7 Block Flow Diagram PTA bagian 1
d. Kristalisasi
Tahap kristalisasi terdiri dari lima unit kristalisator yang dipasang secara seri.
Kristalisasi dilakukan sebanyak lima tahap untuk memastikan bahwa ukuran
partikel TA yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang diinginkan. Pada
tahapan ini, terjadi penurunan tekanan dan temperatur secara bertahap. Oleh
karena itu, keluaran masing-masing unit kristalisasi dapat dialirkan menuju unit
kristalisasi berikutnya tanpa menggunakan pompa. Slurry akan mengalami
penurunan tekanan dari 83 kg/cm2G saat keluar dari reaktor, menjadi 40 kg/cm 2G,
22 kg/cm2G, 13,5 kg/cm2G, 11 kg/cm2G, hingga mencapai 5 kg/cm2G saat keluar
dari unit kristalisasi kelima. Slurry juga akan mengalami penurunan temperatur dari
290oC saat keluar dari reaktor, menjadi 252 oC, 212 oC, 195 oC, 175 oC, hingga
mencapai 151oC saat keluar dari unit kristalisasi kelima. Pada tiap unit kristalisasi,
ketinggian atau level cairan dijaga 30-50%. Hal ini ditujukan untuk
mengantisipasi jika terjadi peningkatan ketinggian karena adanya clogging. Pada
masing-masing unit kristalisasi, terjadi penurunan tekanan dan temperatur secara
mendadak sehingga terbentuk kristal melalui peristiwa flashing. Kelarutan TA
dalam air menurun seiring dengan menurunnya temperatur. Oleh karena itu, pada
peristiwa kristalisasi, kristal TA akan terpisah dari air sedangkan p-Toluic Acid
yang memiliki kelarutan tinggi dalam air akan tetap larut dalam air. Air yang
masih mengandung p-Toluic Acid tersebut akan menguap dan
dikondendasikan untuk kemudian ditampung dalam tangki kondensat kristalisator
dan diubah menjadi steam pemanas untuk proses pre-heating. Kondensat yang
terbentuk akan dialirkan juga menuju unit vent gas scrubber untuk menangkan PTA
yang masih terbawa menggunakan air laut.
56
1st
Decant Mother Liquor Flush
er Drum
Vent Gas
Scrubber
Condensat
e Drum Vent Gas
Scrubber
Reslurr Feed
Slurry 2nd Decanter
y Drum
Pre-heater B
Pre-heater C
Drum
Pre-heater D
1st 2nd 3rd 4th 5th
Reactor crystalli crystalli crystalli crystalli crystalli
zer zer zer zer zer
57
e. Pemisahan
Setelah melalui proses kristalisasi, kristal TA dipisahkan dari zat pengotor. Proses
pemisahan ini dibagi menjadi dua tahapan utama, yaitu pemisahan 1 dan
pemisahan 2. Pada pemisahan 1,terdapat tiga unit dekanter. Namun, hanya dua
dekanter yang digunakan secara bersamaan dan satu dekanter lainnya berada pada
posisi standby. Jenis dekanter yang digunakan adalah dekanter sentrifugal.
Dekanter ini memisahkan padatan dan cairan yang memiliki perbedaan densitas
melalui gerakan rotasi. Padatan atau cake dengan densitas lebih tinggi akan
terlempar ke dinding dekanter sedangkan cairan yang mengandung pengotor
dengan densitas lebih rendah akan terkumpul dan membentuk suatu lapisan di
bagian dalam dekanter. Cake yang terbentuk akan dicampur dengan slurry hasil
proses yang telah dipanaskan di feed water heater. Selain itu, dilakukan juga
pencucian dengan process water yang telah dipanaskan sampai 160 oC. Dekanter
tersebut harus dicuci setiap 30 hari. Masing-masing dekanter beroperasi pada tekanan
5,8 kg/cm2G dan temperatur 155oC. Konsentrasi slurry di dalam dekanter dijaga terus
sekitar 40%-wt.
Setelah dipisahkan, cake PTA dialirkan menuju reslurry tank, sedangkan cairannya
akan dikirim menuju mother liquid flush drum. Pada unit ini, cake TA dicampur
kembali dengan process water sebagai proses pencucian. PTA mengalami penurunan
temperatur menjadi 130oC. Slurry tersebut dikirim menuju feed slurry drum. Pada
unit ini, PTA mengalami penurunan tekanan menjadi 0 kg/cm2G dan penurunan
temperatur menjadi 101oC. PTA kemudian dikirim ke unit proses pemisahan 2
menggunakan feed pump.
Unit proses pemisahan 2 juga terdiri tiga unit decanter dimana ketiga dekanter
tersebut seluruhnya beroperasi. Proses yang terjadi sama, yaitu pemisahan antara
slurry cake TA dengan air yang ditambahkan saat proses pencucian. Cake TA
keluaran dekanter kedua memiliki kandungan air sebanyak 10%-wt. Namun, air
yang dipisahkan pada tahap ini diumpankan kembali ke feed slurry drum karena
sudah lebih bersih. Cake TA yang berhasil dipisahkan jatuh ke conveyor untuk
melalui proses pengeringan.
58
f. . Pengeringan
Proses pengeringan cake TA dilakukan menggunakan rotary tube dryer. Tipe rotary
tube dryer yang digunakan sama dengan yang digunakan pada pengeringan CTA.
Pemanasan dilakukan menggunakan steam dengan tekanan 6 kg/cm 2G yang
dilewatkan pada tube-tube yang berada di sekeliling dryer. Temperatur di
sepanjang dryer dijaga agar berada pada 130-145oC. Jika temperatur terlalu
tinggi, akan terbentuk banyak gumpalan atau lump pada produk PTA dan produk PTA
akan lengket pada F/C bag yang bermaterial plastik. Untuk mendorong keluar
air yang menguap pada dryer, digunakan gas kering. Gas kering tersebut kemudian
disirkulasikan menuju dryer gas scrubber. Selain itu, produk PTA keluaran dryer
juga dianalisis setiap empat jam. Beberapa parameter terpenting yang dianalisis pada
produk PTA adalah transparansi produk (T340 dan T400) dengan target 90% dan
kandungan p-Toluic Acid dengan target kurang dari 180 ppm.
g. Dryer Gas Scrubber

Unit dryer gas scrubber bertujuan untuk memisahkan TA yang terbawa oleh gas
kering yang bersirkulasi di unit rotary tube dryer. Gas kering yang masuk dari bawah
scrubber akan disemprot dengan process water. Produk bawah scrubber, yaitu air yang
mengandung TA dengan temperatur 96oC akan disirkulasikan kembali ke unit
dekanter pertama untuk dipisahkan kembali. Gas bersih yang keluar dari bagian atas
scrubber dengan temperatur 52oC akan disirkulasikan kembali ke rotary tube dryer.
59
Dehydrated
Solvent Tank
Fundab
Condensate
ac
Drum
Filter
1st Decanter WWT
Buffer
Dry gas Tank HAC Settler
2nd Rotary Dryer Mother Recove TA Feed

Liquor
d Slurry Decant Dryer Gas Flush Drum ry TA Thicke Drum Conde
drum er scrubb Cooling ner nsate
Vapour
Process Water
Vibrati Feed Slurry
ng Drum
Sieve
Vent
Process Water
Gas
Transfe Reslurry
Scrubb
r Drum
Hoppe
PTA
Silo
1st Decanter
60
h. Packing
Setelah proses pengeringan, terdapat vibrating sieve yang berguna untuk mengayak
produk PTA menjadi lebih halus. Serbuk PTA tersebut akan jatuh dan ditampung di
dalam dua hopper container yang terletak di bawahnya. Kedua hopper container
tersebut bekerja secara bergantian. Ketika hopper container A sedang melakukan
pengisian serbuk PTA, hopper container B akan mendistribusikan serbuk PTA, begitu
juga sebaliknya. Serbuk PTA di dalam hopper akan didorong menggunakan inert
gas wet bertekenanan dalam pneumatic conveyor menuju silo penyimpanan PTA.
Pneumatic conveyor tersebut dilengkapi dengan heat exchanger tipe double pipe
berisi cooling water untuk menurunkan temperatur PTA mencapai 80oC agar siap
dikemas. Terdapat lima silo penyimpanan PTA. Silo 51 dan 52 digunakan
untuk produk PTA yang akan dipacking dengan F/C Bag, sedangkan silo 53, 54
dan 55 digunakan untuk menampung PTA yang akan didistribusikan ke
konsumen menggunakan container. Pada proses packing PTA, produk PTA yang
tidak memenuhi standar (off spec) akan mengalami proses recharging, dimana PTA
tersebut akan dikirim lagi ke hopper CTA dan dicampur dengan CTA yang
kualitasnya bagus. Sedangkan, proses reinstall dilakukan untuk produk PTA yang
kualitas nya bagus namun dipacking dengan F/C Bag, lalu dikirim ke silo 53 untuk
didistribusikan dengan container.
i. Mother Liquid Flush Drum - Recovery TA Cooling Drum - Recovery TA

Thickener
Pada unit mother liquid flush drum, cairan dari dekanter pertama dicampur
kondensat dari crystallizer. Unit ini bekerja pada tekanan 0,7 kg/cm2G. Uap yang
terbentuk akan dialirkan menuju vent gas scrubber untuk ditangkap kandungan PTA-
nya menggunakan air laut. Cairan keluaran unit tersebut yang bertemperatur cukup
tinggi, yaitu 114oC dialirkan menuju unit recovery TA cooling drum untuk
didinginkan. Unit ini beroperasi pada tekanan vakum, yaitu -0,9 kg/cm2G. Kondisi
vakum diperoleh oleh ejektor dengan penyuplaian steam dengan tekanan 6
61
kg/cm2G. Slurry keluaran recovery TA cooling drum mengalami penurunan
temperatur menjadi 50oC dan ditampung di unit recovery TA thickener dan
kemudian dialirkan menuju fundabac filter dengan pompa. Uap keluaran recovery
TA cooling drum akan dialirkan menuju ejektor untuk kemudian dikondensasikan
menggunakan air laut dan dibuang ke seal pit. Pada recovery TA thickener, slurry TA
yang terbentuk akan dipadatkan. Bagian cairan akan dibuang ke waste water
treatment sedangkan bagian slurry yang lebih padat akan dialirkan menuju feed
drum.
j. Fundabac Filter
Fundabac filter bertujuan untuk memisahkan TA dan air. Unit ini bekerja
secara sequence. Pertama-tama, dilakukan pengisian filter dengan slurry TA
keluaran unit TA thickener. Selanjutnya, terjadi proses filtrasi. Pada tahap
filtrasi, cairan yang berhasil terpisahkan akan dikirim ke waste water treatment
Tahapan selanjutnya adalah pengosongan cairan di dalam filter ke unit TA thickener.
Setelah itu, untuk melepaskan cake TA yang tertahan pada filter, dilakukan
pendorongan menggunakan gas inert dengan tekanan 3,5 kg/cm2G. Kemudian, sisa
cairan dibuang dan dikirim lagi ke unit TA thickener. Untuk mengurangi tekanan
pada filter akibat adanya gas inert, dilakukan proses depress. Cake TA yang sudah
tertampung di bagian bawah filter kemudian dikirim ke dalam tangki penampungan.
Selanjutnya, dilakukan pencucian cake menggunakan asam asetat yang berasal
dari tangki penampungan asam asetat pada plant CTA. Cake yang tertampung
dalam tangki penampungan akan dikirim kembali menuju proses produksi CTA,
tepatnya melalui unit acetic acid settler.
k. Feed slurry drum

Pada feed slurry drum, dilakukan pencampuran air daur ulang yang berasal dari
unit dekanter pertama, kondensat crystallizer, dan dryer gas scrubber. Air pada
unit ini masih mengandung sedikit TA. Selain itu, dilakukan juga penambahan
process water. Air keluaran unit ini memiliki temperatur 87oC dan kemudian
dikirim kembali sebagai aliran daur ulang menuju feed slurry drum.
62
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

Peralatan Utama Proses Produksi Crude Terephthalic Acid
1. Reaktor Oksidasi
Kapasitas : 243 m3, 6000 ID x 6600 TLH
Impeller : 2 Stages Turbine. 2250 D x 450 W x 6 N. 40/80 rpm
Motor : 280/560 kW x 8/4 P x 3000 V
Mecha Seal : Double Mecha Seal
Baffle : 540 W x 6 N
2. Rotary Vacuum Filter

Kapasitas : 90 ton/jam, 12,8 m2, 1650 D x 2400 L, 3,4-13 rpm
Material : SUS 316 L (bagian kontak gas cair)
Motor : 11 kW x 6 P x 400 V
3. Dehydration Tower
Kapasitas : 539,8 m3 vertical column, 3500/4200 ID x 46850 TLH
Cascade min. Packing
Charge : 1100 H
Tray : 70 Sieve tray
4. High Pressure Absorber

Kapasitasi : 59,8 m3, 1800/2100 ID x 19500 H
Kolom atas (1-20) : 10 tahap valve tray
Kolom bawah (11-21): 10 tahap flexy tray
5. Air Compressor
Kapasitas : 5 stages, 90000 Nm3 x 17K/G x 11860 kW x 96555 rpm, 14723
rpm
Cooling water : 30oC
Motor : 5500 kW x 3000 V
Peralatan Utama Proses Produksi Purified Terephthalic Acid
1. Decanter
Tipe : Vertical Centrifugal Separator
Kecepatan putaran : 2100 rpm x 1560 G
Desain : 1 kg/cm2G x 140Oc
Casing : 304, Lower casing polished to Buff #400
Bowl : 304 L JMS 528 C , 635 ID x 1651 L
Motor : 160 kW x 4 P
63
2. Reaktor Hidrogenasi
Desain : 100 kg/cm2G x 315,5oC
Shell : 92+5+2t
Head : 45+5+2t
Material : Carbon Steel + SUS 304L + Ti GR. 1 Clad
Tray : Atas : 3 Sieve Tray
Bawah : 1 stage sieve tray + Ti Screen 30 mesh
3. Crystallizer

Impeller : 1 Stage 90 Flat Paddle, SUS304L, 1300Dx350W x 4 N. 45/90
RPM
Shaft : 140Dx6881L, SUS304L
Motor : 75kWx4P, VVVF
Baffle : 400W x 5N
4. PTA Dryer
Tipe : Steam tube dryer
Shell : SUS304L, SS400, 3050 D x 18000 L
Tube : SUS304L TP-A
: 2" x SCH 10 S x 45 N, 2 1/2" x SCH 10 S x 45 N
: 4" x SCH 10 S x 45 N , 3" SCH 10 S x 45 N
Luas perpan : 864 m2
Rotasi : 2,6 RPM
Motor : 76 kW x 6P x 400V
5. Vibrating Sieve
Tipe : Vibrating Screen
Vibrasi : 550 VPM
Kapasitas : 36 ton/jam
Dimensi : 3600 L x 1800 W x 1150 H
Material : SUS 304
Screen : 8 MESH
Motor : 5,5 kW 6 P x 2 N
64
BAB IV
UTILITAS
4.1 Penyediaan Air
Secara keseluruhan, sistem penyediaan air di PT MCCI diklasifikasikan menjadi tiga,

yaitu air laut, boiler feed water (BW) atau industrial water (IW), dan air pendingin. Air laut
digunakan sebagai pendingin untuk sistem kompresor di pabrik CTA, kondensor steam
turbine generator di pabrik utilitas, cooling water return di pabrik utilitas, dan ejektor di
pabrik PTA dan CTA. Selain itu, air laut juga digunakan sebagai pendingin emergency diesel
generator. T MCCI memiliki empat tangki penampungan atau pit air laut, yaitu dua tangki
untuk pabrik PTA 1 dan dua tangki untuk pabrik PTA 2. Air laut tersebut langsung dipompa
dan didistribusikan menuju unit-unit yang diperlukan. Tangki pada penampungan PTA 1
memiliki empat pompa utama (satu pompa pada kondisi stand by) dengan kapasitas masing-
masing 4000 ton/jam dan satu pompa tambahan untuk start up. Untuk menanggulangi
potensi korosi dari ion-ion yang terkandung dalam air laut, pipa-pipa unit yang
menggunakan air laut sebagai pendingin terbuat dari titanium.
Industrial water atau boiler feed water digunakan di berbagai unit di pabrik PTA dan CTA.
Ketika pabrik baru didirikan, industrial water yang digunakan merupakan hasil dari air laut
yang diolah oleh PT MCCI. Air laut tersebut diolah terlebih dahulu menggunakan unit
desalinator yang bekerja dengan prinsip multiflash evaporator. Namun, saat ini, PT MCCI
membeli pasokan air untuk industrial water dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)
karena proses pengolahan dengan desalinator memerlukan steam yang cukup banyak
sehingga dinilai kurang ekonomis. Unit desalinator saat ini hanya berada posisi stand by
untuk digunakan pada saat kondisi darurat. Air laut yang ditampung dipompa dengan
booster pump untuk masuk ke dalam sistem tubing dan dipanaskan dengan brine heater
yang berupa shell and tube heat exchanger menggunakan steam0,5 kg/cm2G hingga mencapai
102oC. Selanjutnya, air laut melalui unit flash evaporator 24 tahap dengan temperatur yang
terus menurun. Kemudian, uap air yang terbentuk dikondensasi, sedangkan sisa air laut
pekat atau brine dibuang ke laut. Agar tetap menguap pada temperatur yang terus menurun,
dibuat sistem vakum. Kondensat uap air kemudian dialirkan menuju tangki
penampungan IW.
Saat ini, air yang diperoleh dari PT KTI ditampung di dalam dua tangki penampungan
IW. Air yang ditampung dalam tangki ini masih memiliki konduktivitas yang tinggi dan
mengandung banyak ion-ion logam, sehingga harus diolah lebih lanjut. Air dari IW tank
65
dikirim menuju dua unit demineralizer dengan kapasitas 45 ton/jam untuk dikurangi
kandungan ionnya dengan menggunakan resin penukar ion. Resin yang digunakan
diregenerasi dengan H2SO4 dan NaOH setiap 8000 ton air telah melewatinya untuk
mencegah kejenuhan resin. Setelah itu, air tersebut langsung dikirim menuju tangki
penampungan BW. Selain sebagai boiler feed water di pabrik CTA, air dalam penampungan
BW juga digunakan sebagai process water (PW), yaitu sebagai pelarut asam tereftalat dan
beberapa proses lainnya di pabrik PTA. Total kebutuhan BW di tiap pabrik sebesar 50
ton/jam
Cooling water juga diperoleh dari air laut dan digunakan untuk media pendingin pada
beberapa heat exchanger. Dalam proses sirkulasinya, seringkali dilakukan blow down,
sehingga terdapat loss cooling water sebesar 0,3%/hari. Oleh karena itu, sebagai make up,
digunakan sebagian air dari tangki penampungan BW. Air yang digunakan sebagai cooling
water diinjeksikan dengan nitrat (NaOCl) untuk membunuh ganggang yang terbawa dari air
laut, yang diperoleh dari PT NALCO supaya tidak membentuk scalling pada pipa-pipa heat
exchanger. Cooling water yang telah digunakan akan mengalami kenaikan temperatur.
Untuk mendinginkannya kembali, digunakan heat exchanger tipe plate and frame
dengan air laut sebagai media pendinginnya.
66
H2SO4 for resin regeneration
Blow down
Boiler feed
1st water
Demineralizer
Proses
Industrial Deminalizer
Air dan KTI Cooling water
water tank water tank
2nd
Deminalizer
Process water Proses dan
WWT
H2SO4 for resin regeneration
Return to sea
Cooling water
Air laut
(dari SW)
Return to sea
NaOCl injection
Gambar 4.1 Sistem Penyediaan Air di PT MCCI
67
4.2 Penyediaan Uap
Steam dimanfaatkan dalam berbagai proses di PT MCCI, misalnya sebagai pemanas di
heat exchanger dan sebagai penggerak steam turbine. Steam di PT MCCI diklasifikasikan
berdasarkan tekanannya. Terdapat empat jenis steam di PT MCCI, yaitu steam dengan tekanan
6 kg/cm2G, 3,5 kg/cm2G, 1,5 kg/cm2G, dan 0,5 kg/cm2G. Pada kondisi normal, steam yang
diperlukan untuk proses di PT MCCI dihasilkan dari pemanfaatan panas yang dikeluarkan
oleh reaktor oksidasi. Pada kondisi start up, karena reaksi oksidasi belum berlangsung, steam
dihasilkan oleh boiler. Unit boiler di PT MCCI hanya menghasilkan steam dengan tekanan
6 kg/cm2G. Sehingga, digunakan unit desuperheater untuk menurunkan tekanan steam agar
sesuai dengan kebutuhan unit. Kapasitas boiler di PT. MCCI mencapai 50 ton per jam.
4.3 Penyediaan Listrik
Saat ini, mayoritas keperluan listrik untuk PT MCCI dipenuhi oleh PT PLN.
Namun terdapat unit steam turbine generator (STG) yang digunakan untuk menghasilkan
listrik dan mengurangi biayaonsumsi listrik dari PLN. Total beban pemakaian listrik di PT
MCCI adalah sebesar 22000 kWdan 6000 kW-nya dipenuhi oleh unit STG. Listrik
yang dihasilkan STG dialirkan secara tersinkronisasi dengan aliran listrik dari PLN pada
aliran 3000 V. Unit STG memanfaatkan steam hasil proses dengan tekanan 6 kg/cm2G dan
3,5 kg/cm2G. Steam dengan tekanan 6 kg/cm2G dapat menghasilkan listrik dengan daya 100
kW/ton steam, sedangkan steam dengan tekanan 3 kg/cm2G dapat menghasilkan listrik
dengan daya 90 kw/ton steam. Kondensor pada unit STG memanfaatkan air laut sebagai
pendinginnya. Sehingga, kondisi air laut, seperti temperaturnya,mempengaruhi performa
STG dalam menghasilkan listrik, walaupun tidak terlalu signifikan.
Selain dari steam turbine generator (STG), PT. MCCI juga memanfaatkan sumber
listrik dariemergency diesel engine (EDG). Unit ini digunakan sebagai backup system jika
terjadi gangguan listrik dari PLN (blackout). Pada awalnya, PT. MCCI memiliki tujuh unit
EDG, namun saat ini hanya dua unit yang beroperasi. Setiap unit EDG dapat menghasilkan
listrik dengan kapasitas 5600 kW, sehingga total backup dari unit EDG sekitar 11000kW.
4.4 Penyediaan Udara Tekan

Plant air (PA) adalah udara bertekanan yang digunakan untuk proses. Instrument air (IA)
adalah udara bertekanan yang sudah dikurangi kadar airnya untuk menggerakan instrumen
68
pengendalian proses seperti control valve di seluruh pabrik yang merupakan pneumatic control
valve.
Sumber IA dan PA adalah udara dari lingkungan atau sebagian udara dari main
compressor di plant CTA. Udara diambil kemudian dinaikan tekanannya menggunakan
screw compressor dan ditahan di dalam air holder agar tekanannya seragam pada 7-8
kg/cm2G. Keluaran air holder adalah PA dengan tekanan sekitar 8 kg/cm2G. Sebagian dari PA
langsung didistribusikan ke unit-unit dipabrik. Sebagian dari pasokan PA dikurangi kadar
airnya menggunakan unit pressure swingadsorbtion (PSA) dengan butiran alumina
sebagai adsorben menjadi IA dengan tekanan 7,1 kg/cm2G, sedangkan sisanya diolah lagi
dan dibersihkan menjadi nitrogen. Jika terjadi black out, terdapat cadangan untuk IA berupa
tabung-tabung air bomb bay dengan tekanan 150 kg/cm2G.
Nitrogen adalah gas inert yang digunakan dalam berbagai proses di pabrik, salah satunya
purging. Pemurnian udara menjadi nitrogen murni diperlukan untuk proses purging untuk
mencegah resiko terjadinya ledakan melalui reaksi pembakaran antara oksigen dan bahan
baku, yaitu paraxylene, yang sifatnya mudah terbakar. Pada awal pabrik didirikan,
sumber nitrogen adalah udara dari lingkungan yang telah dinaikan tekanannya menjadi
PA. Oksigen dalam PA tersebut diadsorbsi menggunakan karbon aktif sebagai adsorben
sehingga menghasilkan raw nitrogen (RN) dengan kemurnian 98-99%. Selanjutnya,
sebagian dari RN dapat dimurnikan lagi menggunakan adsorben hingga menghasilkan pure
nitrogen (PN) dengan kemurnian mencapai 99,99%. Namun, unit pengolahan RN sudah
diperkecil kapasitasnya yaitu sekitar 200 Nm3 per jam sedangkan kebutuhan nitrogen di PT.
MCCI mencapai 1800 Nm3 per jam, sehingga sekarang sebagian besar asupan nitrogen PT
MCCI dipenuhi oleh PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) melalui jalur perpipaan dengan
kapasitas 2000 Nm3.
Sistem penyediaan IA, PA dan nitrogen di PT MCCI dapat dilihat pada Gambar 4.2
69
Pressure Air
Udara dari Kompresor

Air holder
lingkungan IA/PA
Pressure
swing Instrument Air
adsorber
Udara dari
main
compressor Adsorber Raw Nitrogen
Nitrogen dari
Pure Nitrogen
PT. Alindo
Gambar 4.2 Sistem Penyediaan Udara Tekan di PT MCCI
70
BAB V
LABORATORIUM
5.1 Alat-alat Laboratorium

PT. Mitsubishi Chemical Indonesia memiliki unit laboratorium. Laboratorium
ini digunakan untuk menganalisa sampel seperti kandungan pada bahan baku
pembuatan PTA, kemurnian dan kualitas produk PTA, serta kandungan pada limbah
yang dihasilkan dari proses pembuatan PTA. Dalam operasionalnya, laboratorium di
PT. MCCI memiliki beberapa alat-alat utama, antara lain:
a. High Performance Liquid Chromatography (HPLC)
HPLC adalah alat analisis kimia yang digunakan untuk
memisahkan, mengidentifikasi, dan menghitung setiap komponen yang
terkandung dalam suatu campuran. Alat ini bekerja dengan bantuan
pompa untuk melewatkan solven cair bertekanan yang mengandung
campuran sampel melalui suatu kolom berisi material adsorben padat.
Setiap komponen dalam sampel berinteraksi dengan material adsorben,
hingga menyebabkan perbedaan laju alir untuk komponen-komponen
yang berbeda dan berakhir dengan pemisahan komponen seiring
dengan mengalirnya cairan keluar.
b. Gas Chromatography (GC)
Gas Chromatography (GC) adalah teknik analisa yang digunakan

untuk menentukan komposisi campuran zat kimia yang dapat diuapkan
tanpa terdekomposisi di dalam suatu sampel, kromatograf gas
menggunakan beragam gas dalam operasinya, bergantung pada jenis
detektor dan penganalisis tertentu. Dalam Gas Chromatography, gas
pembawa biasanya adalah gas inert seperti helium atau gas yang tidak
reaktif seperti nitrogen. Gas yang dianalisa berinteraksi dengan dinding-
dinding kolom, yang terlapisi dengan lapisan cairan mikroskopik atau
polimer pada suatu padatan inert, sehingga menyebabkan senyawa hilang
pada waktu yang berbeda, disebut juga waktu tinggal senyawa.
71
c. Ultra Violet (UV) Spectrofotometri
UV spektrofotometer merupakan pengukuran cahaya setelah melewati
sampel atau setelah refleksi dari permukaan sampel. Jenis alat analisa ini
dapat digunakan untuk analisa kualitatif dan kuantitatif, mendeteksi
impuritas, mendeteksi senyawa tunggal tanpa kromofor, dan mendeteksi
gugus fungsional. Absorbsi UV timbul dari transisi elektron dalam suatu
molekul, dari tingkatan yang lebih rendah ke tingkatan energi yang lebih
tinggi. Kemudian, energi tersebut dihitung dengan persamaan matematis.
d. Atomic Absorption Spectrofotometer (AAS)
Suatu alat yang digunakan pada metode analisa untuk penentuan
unsur-unsur logam dan metaloid yang berdasarkan pada penyerapan
absorbsi radiasi oleh atom bebas. Atom-atom menyerap cahaya pada
panjang gelombang tertentu tergantung pada sifat unsurnya. Metode
serapan atom hanya teragtung pada perbandingan dan tidak bergantung
ada temperatur. Setiap alat AAS terdiri atas tiga komponen yaitu unit
teratomisasi, sumber radiasi, dan sistem pengukur fotometrik.
e. Automatic Titration
Titrasi merupakan metode analisa kuantitatif. Titrasi digunakan untuk
menentukan konsentrasi suatu kandungan yang tidak diketahui dari suatu
zat dalam sampel. Prinsip dasar titrasi adalah suatu larutan standar
ditambahkan ke dalam sampel yang akan dianalisa. Titran mengandung
konsentrasi yang diketahui yang akan bereaksi dengan zat yang ingin
ditentukan. Titran dimasukkan ke dalam buret dimana buret adalah alat
untuk mengukur volume titran yang ditambahkan.
f. pH meter
pH meter adalah jenis alat ukur untuk mengukur derajat keasaman atau
kebasaan suatu cairan, pada Ph meter digital terdapat elektroda khusus
yang berfungsi untuk mengukur pH bahan-bahan semi padat , elektroda
(probe pengukur) terhubung sebuah alat elektronik yang mengukur dan
menampilkan nilai pH.
g. Conductivity Meter
Conductivity meter adalah alat untuk mengukur nilai konduktivitas
listrik (specific/electric conductivity) suatu larutan atau cairan. Nilai
konduktivitas listrik sebuah zat cair menjadi referensi atas jumlah ion
72
serta konsentrasi padatan (Total Dissolved Solid / TDS) yang terlarut di
dalamnya. Pengukuran jumlah ion di dalam suatu cairan menjadi penting
untuk beberapa kasus.
h. Mikroskop
Mikroskop adalah sebuah alat untuk melihat objek yang terlalu kecil
untuk dilihat secara kasat mata. Berdasarkan sumber cahayanya,
mikroskop dibagi menjadi dua, yaitu, mikroskop cahaya dan mikroskop
elektron. Mikroskop cahaya sendiri dibagi lagi menjadi dua kelompok
besar, yaitu berdasarkan kegiatan pengamatan dan kerumitan kegiatan
pengamatan yang dilakukan. Berdasarkan kegiatan pengamatannya,
mikroskop cahaya dibedakan menjadi mikroskop diseksi untuk mengamati
bagian permukaan dan mikroskop monokuler dan binokuler untuk
mengamatibagian dalam sel. Mikroskop monokuler merupakan mikroskop
yang hanya memiliki 1 lensa okuler dan binokuler memiliki 2 lensa okuler
(PT. MCCI, 2014).
73
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berikut ini adalah beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari kerja praktik di PT
Mitsubishi Chemical Indonesia (MCCI) divisi PRO-TPA, yaitu:
1. PT MCCI adalah perusahaan yang bergerak di bidang petrokimia. Perusahaan
ini memproduksi purified terephthalic acid (PTA) dan polietilen tereftalat
(PET).
2. Bahan baku yang digunakan oleh PT MCCI dalam pembuatan PTA adalah
paraxylene yang diperoleh dari Chevron Chemical Company Ltd, serta oksigen
sebagai oksidator dan hidrogen sebagai reduktor yang diperoleh dari PT Air Liquide
Indonesia (ALINDO).
3. Proses produksi PTA dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap oksidasi paraxylene
menjadi crude terephtalic acid (CTA) dan tahap purifikasi CTA menjadi PTA.
4. Proses produksi CTA di PT MCCI meliputi proses pencampuran bahan baku
dengan bahan pendukung, oksidasi paraxylene, kristalisasi, proses pemisahan
kristal menggunakan rotary vacuum filter, dan pengeringan CTA.
5. Proses purifikasi CTA menjadi PTA di PT. MCCI meliputi proses pelarutan CTA
dalam air, pemanasan umpan, reduksi 4-Carboxybenzaldehyde (4-CBA),
kristalisasi, pengeringan, dan packing.
6.2 Saran
Memperbaiki alat-alat proses secara berkala dan mengganti alat proses yang dikira sudah
tidak layak., meingkatkan kapasitas produksi agar lebih mudah bersaing dengan
perusahaan sejenis.serta meningkatkan keselamatan kerja yang ada di wilayah pabrik
MCCI.
74
DAFTAR PUSTAKA
Cheung, 2005. Acetic Acid Characteristic. Wiley Online Library Diakses pada taggal 28
September 2018
Departemen Diklat dan Manajemen Pengetahuan, ”Panduan Kerja Praktik PT. MCCI”,
2015, PT. Mitsubishi Chemical Indonesia
Fathiyasa, 2013. Analisa Clogging Heat Exchanger. Diakses pada tanggal 1 November 2018
Millipore, Sigma. 2018. Paraxylen Molecul. Diakses dari sigmaalrich.com pada tanggal 10
September 2018
Mitsubishi Chemical Indonesia. 2014. Website PT. MCCI. Diakses pada tanggal 1 November
2018
Nalco. 2010. The Nalco Water Handbook second Edition. McGraw-Hill Book Company. New
York
PT. MCCI. (2008). PFD PTA PLANT. PT. Mitsubishi Chemical Indoensia
PT. MCCI. (2011). Recovery Catalyst. PT. Mitsubishi Chemical Indoensia
PT. MCCI (2012) Waste Water Treatment Process PT. Mitsubishi Chemical Indoensia
PT. MCCI. (2003). Persiapan Operasi PTA dan CTA Plant, Operating Instruction Manual,
PT Mitsubishi Chemical Indoensia
PT. MCCI. (2003). Persiapan Operasi Utility Plant PTA dan CTA, Operating Instruction
Manual, PT. Mitsubishi Chemical Indoensia
PT. MCCI. (2015). Deskripsi Proses Pembentukan PTA dan CTA. PT. Mitsubishi Chemical
Indoensia
School Champion. 2018. Ikatan Kovalen Oksigen. Diakses dari school-for-champion.com
pada tanggal 10 September 2018
Science Lab. 2018. Karakteristik Paraxylene. Diakses dari sciencelab.com

Sigmaaldrich, 2018. Paraxylene. Diakses dari sigmaaldrich.com
Wiratno, E.N., dkk. 2013. Struktur Molekul Asam Asetat. Universitas Brawijaya, Malang.
75
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena rahmat-Nya penulis
dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah
satu persyaratan kurikulum departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Diponegoro, yaitu mata kuliah Kerja Praktik dan mengetahui bagaimana penerapan ilmu
yang telah dipelajari dalam perkuliahan di dunia kerja nantinya.
Selama melaksanakan kerja praktik, penulis telah dibantu dan dibimbing oleh
banyak pihak. Penulis secara khusus hendak menyampaikan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada pihakpihak berikut:
1. Prof. Dr. Ir. Budiyono, M.Si. selaku dosen pembimbing mata kuliah Kerja Praktik yang
selalu membimbing dan memantau pekerjaan setiap minggunya.
2. Ir. Heri Santosa koordinator kerja praktek di Jurusan Teknik Kimia Universitas Diponegoro
3 Pak Denny Firmansyah dan Wahyudi Maha Putra selaku Process Officer divisi Production
PTA, di mana penulis ditempatkan, yang telah membantu dan membimbing penulis selama
menjalani kerja praktik.
4. Seluruh anggota divisi Operator PTA atas dukungannya dalam bentuk bantuan, wawasan, dan
pengalaman yang begitu bermanfaat bagi penulis.
5. Seluruh karyawan MCCI yang telah membantu dan membimbing penulis selama menjalani
kerja praktik di Cilegon.
Laporan umum kerja praktik ini tentunya masih terdapat berbagai kekurangan. Penulis
dengan sangat terbuka menerima segala masukan, kritik, dan saran yang mendukung untuk
dapat terus meningkatkan kualitas laporan ini. Semoga laporan umum kerja praktik ini dapat
membawa banyak manfaat bagi para pembacanya.
76
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................................ 75

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................. 76
PRAKATA ............................................................................................................................ 78
DAFTAR ISI......................................................................................................................... 79
DAFTAR TABEL ................................................................................................................ 80
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ 81
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................... 82
1.7 Latar Belakang Masala ................................................................................................... 82
1.8 Tujuan Tugas Khusus ..................................................................................................... 82
1.9 Manfaat Tugas Khusus ................................................................................................... 83
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 84
2.1 Heat Exchanger .............................................................................................................. 84
2.2 Koefisien Perpindahan Panas.......................................................................................... 116
2.3 Deskripsi Sistem Proses yang Ditinjau ........................................................................... 118
2.4 Sistem Kontrol pada CTA Reactor (D-1731) ................................................................. 119
BAB III METODOLOGI .................................................................................................... 120
3.1 Cara Memperoleh Data ................................................................................................... 120
3.2 Cara Mengolah Data ....................................................................................................... 120
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 121
4.1 Menganalisa Nilai Koefisien Perpindahan Panas Saat Sebelum dan Sesudah Blackout . 121
4.2 Menganalisa Pengaruh Clogging Terhadap Koefisien Perpindahan Panas
Kondensor....122
BAB V PENUTUP................................................................................................................ 133
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................................... 133
5.2 Saran ............................................................................................................................... 133
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 134
77
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor A .... 121
Tabel 4.2. Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor B ... 122
Tabel 4.3 Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor C ... 123
Tabel 4.4 Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor D.... 124
78
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Klasifikasi Jenis Heat Exchanger ....................................................... 84
Gambar 2.2 Fluidized Bed Heat Exchanger .......................................................................... 86
Gambar 2.3 Contoh Pembangkit Listrik Tenaga Surya yang Menggunakan Immiscible Heat
Exchanger ........................................................................................................... 87
Gambar 2.4 Wet cooling tower .............................................................................................. 88
Gambar 2.5 Pengolahan Gas alam Melibatkan Multi Fluid Heat Exchanger ....................... 89
Gambar 2.6 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan Perpindahan Panas .
............................................................................................................................. 90
Gambar 2.7 (a) Satu Jalur Shell, Satu Jalur Tube, (b) Satu Jalur Shell, Dua Jalur Tube....... 91
Gambar 2.8 Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell & Tube ..... 92
Gambar 2.9 Jenis-jenis Baffle ................................................................................................ 94
Gambar 2.10 Heat Exchanger Tipe Double-Pipe .................................................................. 95
Gambar 2.11 Heat Exchanger Tipe Spiral ............................................................................. 96
Gambar 2.12 Heat Exchanger Tipe Plat dengan Gasket ........................................................ 97
Gambar 2.13 Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja ......................................... 98
Gambar 2.14 Elemen Plat Pada Welded Plat Heat Exchanger .............................................. 99
Gambar 2.15 Desain Welded Plate Heat Exchanger ............................................................. 99
Gambar 2.16 Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral ....................................................... 100
Gambar 2.17 Lamella Heat Exchanger ............................................................................... 101
Gambar 2.18 Printed Circuit Heat Exchanger .................................................................... 102
Gambar 2.19 (a) Single flow, (b)Multiple Flow, (c) Vessel, (d) Spot-Welded .................. 103
Gambar 2.20 Kondensor Refrigerant Pada Kendaraan Bermotor ...................................... 104
Gambar 2.21 Desain Sirip Heat Exchanger Plat ................................................................. 105
Gambar 2.22 (a) Tube Sirip Individual, (b) Tube Sirip Kontinyu ...................................... 105
Gambar 2.23 Desain Sirip Luar Tubing .............................................................................. 106
Gambar 2.24 Tubing Dengan Sirip Dalam ......................................................................... 106
Gambar 2.25 Regenerator Tipe Rotari ................................................................................ 108
Gambar 2.26 Sistem Regenerator Dengan Tiga Mtriks Fiks Tersusun Secara Paralel ...... 119
Gambar 2.27 Single Pass Tube Side Heat Exchangher ...................................................... 110
Gambar 2.28 Multi Pass Tube Side Heat Exchanger ......................................................... 110
Gambar 2.29 Skema Counterflow Heat Exchanger ............................................................ 111
Gambar 2.30 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Counterflow .............................. 111
79
Gambar 2.31 Skema Paralel Flow Heat Exchanger ............................................................ 112
Gambar 2.32 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Paralel Flow Heat Exchanger ... 112
Gambar 2.33 (a) Heat Exchanger Tipe Plat, (b) Heat Exchanger Tipe Serpentine (Single
Tube) .............................................................................................................. 114
Gambar 2.34 Distribusi Perpindahan Panas Pada Crossflow Heat Exchanger ................... 114
Gambar 2.35 (a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split Flow,
(b) Distribusi Temperatur pada Split Flow Heat Exchanger ........................ 114
Gambar 2.36 (a) Heat ExchangerTipe Single-pass Divided Flow,
(b) Distribusi Temperatur pada Divided Flow Heat Exchanger .................... 115
Gambar 2.37 Skema Heat Exchanger Tipe Multipass. (a) Susunan seri,
(b) Susunan paralel, (c) susunan kombinasi .................................................. 116
Gambar 2.38Proses Pembentukan Steam dari Panas Uap Hasil Reaktor ......................... 118
Gambar 4.1Perbandingan Nilai Koefisien Perpindahan Panas Terhadap Waktu Pada
Kondensor A .................................................................................................. 125
Gambar 4.2.Perbandingan Nilai Koefisien Perpindahan Panas Terhadap Waktu Pada
Kondensor B .................................................................................................. 126
Kondensor C .................................................................................................. 127
Kondensor D .................................................................................................. 128
Gambar 4.5 Perbandingan Laju Alir Steam 6s Pada Steam Drum ...................................... 130
Gambar 4.6 Perbandingan Laju Alir Steam 3,5s Pada Steam Drum ................................... 131
80
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Selama proses produksi, PT. MCCI mengoperasikan berbagai macam peralatan
dengan beragam suhu, tekanan dan kontak dengan zat-zat kimia. Pada operasionalnya,
PT. MCCI membutuhkan total beban listrik hingga 22000 kW. Smber listrik utama
yang ada di PT. MCCI berasal dari PT. PLN Indonesia. Namun, PT. MCCI juga
memiliki backup system yaitu berupa emergency diesel engine (EDG) yang memiliki
kapasitas hingga 11000 kW. Jika, terjadi gangguan pada aliran listrik dari PT. PLN,
atau yang lebih dikenal dengan istilah blackout, PT. MCCI harus mengurangi beban
listrik dari total kebutuhan operasionalnya, karena EDG hanya dapat menghasilkan
listrik setengah dari kapasitas total. Untuk mengurangi beban listrik tersebut, ada
beberapa alat proses yang harus dimatikan, dan adapula yang harus tetap beroperasi.
Salah satunya adalah kondensor dari reaktor oksidasi CTA (PT. MCCI, 2013).
Kondensor tersebut berfungsi untuk mengkondensasikan uap hasil keluaran
reaktor oksidasi, yang juga akan membantu menjaga suhu reaktor tetap stabil. Uap
tersebut akan dikembalikan ke dalam reaktor dalam bentuk cairan dan panas latennya
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di steam drum 6 kg/cm 2, 3,5 kg/cm2, 0,5
kg/cm2 dan vacuum steam. Kondensor ini terdiri dari empat unit, yaitu kondensor A,
B, C dan D.
Pada saat terjadi blackout, terdapat permasalahan sehingga menyebabkan reaktor
CTA mengalami scalling. Scalling ini menyebabkan terjadi penurunan efisiensi
perpindahan panas pada kondensor yang akan mendinginkan uap dari reaktor CTA.
Sehingga, dilakukan analisa terhadap perubahan koefisien perpindahan panas pada
saat sebelum terjadi blackout dan setelah terjadi blackout
1.2. Tujuan Tugas Khusus

1. Menganalisa koefisien perpindahan panas pada kondensor saat sebelum dan
sesudah blackout
2. Menganalisa pengaruh clogging terhadap koefisien perpindahan panas pada
kondensor dan menghitung kerugian akibat dari clogging.
81
1.3. Manfaat Tugas Khusus
Manfaat dari tugas khusus mengenai analisa kondensor ini ialah mampu
menganalisa koefisien perpindahan panas pada kondensor dan pengaruh clogging
yang terjadi akibat blackout. Analisa tersebut dapat dijadikan sebagai pertimbangan
dalam mengevaluasi dan meningkatkan efisiensi perpindahan panas pada kondensor.
82
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1.Heat Exchanger
Heat exchanger adalah alat penukar panas yang dapat digunakan untuk
memanfaatkan atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke fluida
lain. Proses perpindahan panas ini biasanya terjadi dari fase cair ke fase cair ke fase
cair atau dari fase uap ke fasa cair. Heat Exchanger dapat diklasifikasikan menurut
berbagai aspek, seperti tertera pada diagram berikut ini
Gambar 2.1 Diagram Klasifikasi Jenis Heat Exchanger
83
Menurut Shah dkk. (2003), macam-macam Heat Exchanger berdasarkan
proses transfer panasnya dapat dibedakan menjadi:
1. Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar
panas dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida
tersebut. Sehingga pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak
secara langsung antara fluida-fluida yang terlibat. Heat exchangerjenis ini
masih dibagi menjadi beberapa jenis lagi, yaitu:
 Heat Exchanger Tipe recuperator
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara
terus-menerus dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida
yang lebih dingin dengan melewati dinding pemisah. Yang
membedakan heat exchangertipe ini dengan tipe kontak tak
langsung
lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-menerus
mengalir tanpa terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering
disebut juga dengan heat exchanger recuperator.
 Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke
fluida dingin secara intermittent (bertahap) melalui dinding
pemisah. Sehingga pada jenis ini, aliran fluida tidak secara terus-
menerus terjadi, ada proses penyimpanan sesaat sehingga energi
panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah antara
fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut
dengan regenerative heat exchanger.
 Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid
yang berfungsi sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida
panas yang melewatinya. Fluida panas yang melewati bagian ini
akan sedikit terhalang alirannya sehingga kecepatan aliran fluida
panas ini akan menurun, dan panas yang terkandung di dalamnya
dapat lebih efisien diserap oleh padatan tersebut. Selanjutnya
fluida dingin mengalir melalui saluran pipa-pipa yang dialirkan
84
melewati padatan penyimpan panas tersebut, dan secara bertahap
panas yang terkandung di dalamnya ditransfer ke fluida dingin.
Gambar 2.2 Fluidized Bed Heat Exchanger
2. Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung

Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau lebih fluida
dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari fluida-fluida
tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung. Perpindahan panas
yang diikuti percampuran fluida-fluida tersebut, biasanya diikuti dengan terjadinya
perubahan fase dari salah satu atau labih fluida kerja tersebut. Terjadinya perubahan
fase tersebut menunjukkan terjadinya perpindahan energi panas yang cukup besar.
Perubahan fase tersebut juga meningkatkan kecepatan perpindahan panas yang
terjadi. Macam-macam dari heat exchanger tipe ini antara lain adalah:
 Immiscible Fluid Exchangers

Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk
dicampurkan sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang
terjadi kadang tidak akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga
85
diikuti dengan proses kondensasi maupun evaporasi. Salah satu
penggunaan heat exchanger ini adalah pada sebuah alat pembangkit listrik
tenaga surya berikut.
Gambar 2.3 Contoh Pembangkit Listrik Tenaga Surya yang Menggunakan

Immiscible Heat Exchanger
 Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair
dan gas. Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan
udara. Salah satu aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe
ini adalah pada cooling tower tipe basah. Cooling tower biasa
dipergunakan pada pembangkit-pembangkit listrik tenaga uap yang
terletak jauh dari sumber air. Udara bekerja sebagai media pendingin,
sedangkan air bekerja sebagai media yang didinginkan. Air
disemprotkan ke dalam cooling tower sehingga terjadi percampuran
antara keduanya diikuti dengan perpindahan panas. Sebagian air akan
terkondensasi lagi sehingga terkumpul pada sisi bawah cooling tower,
sedangkan sebagian yang lain akan menguap dan ikut terbawa udara ke
atmosfer.
86
Gambar 2.4 Wet Cooling Tower
 Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni
uap air dengan air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah
massa antara keduanya, termasuk ke dalam heat exchanger tipe kontak
langsung. Heat exchanger tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan
temperatur uap air dengan jalan menyemprotkan sejumlah air ke dalam
aliran uap air tersebut (pada boiler proses ini biasa disebut
dengan desuperheater spray; baca artikel berikut), atau juga berfungsi
untuk meningkatkan temperatur air dengan mencampurkan uap air ke
sebuah aliran air (proses ini terjadi pada bagian deaerator pada siklus
pembangkit listrik tenaga uap).
 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan jumlah fluida kerja

Sebagian besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan hanya dua
jenis fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap dengan air
laut, dan lain sebagainya. Namun ada pula heat exchanger yang melibatkan lebih
dari dua fluida kerja yang berbeda jenis. Umumnya heat exchanger jenis ini
digunakan pada proses-proses kimiawi, seperti pada contoh sistem di bawah ini
yaitu proses penghilangan kandungan nitrogen dari bahan baku gas alam. Pada
sistem ini dihasilkan gas alam dengan kandungan nitrogen yang lebih rendah
sehingga penggunaan gas alam tersebut pada kebutuhan porses pembakaran
selanjutnya dapat lebih efisien (Lienhard, 2000).
87
Gambar 2.5 Pengolahan Gas alam Melibatkan Multi Fluid Heat Exchanger
(Zohuri, 2017)
 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan bidang kontak perpindahan panas

Pengklasifikasian heat exchanger selanjutnya adalah berdasarkan luas bidang
kontak terjadinya perpindahan panas antar fluida. Parameter yang digunakan dalam
pengklasifikasian ini adalah sebuah satuan besar luas permukaan bidang kontak di
setiap volume heat exchanger. Semakin luas permukaan bidang kontak perpindahan
panas per satuan volume, maka akan semakin besar efisiensi perpindahan panas yang
didapatkan. Namun hal tersebut harus juga memperhatikan jenis fluida kerja yang
digunakan. Semakin besar kandungan partikel di dalam fluida tersebut, maka semakin
rendah juga kebutuhan luas permukaan bidang kontak perpindahan panas pada heat
exchanger. Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara lain
adalah Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 700
m2/m3; Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000
m2/m3; serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000 m2/m3.
88
Gambar 2.6 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan Perpindahan Panas
(Lienhard, 2000)
 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan desain konstruksi

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya, menjadi
pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum heat
exchanger dapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe tubular, tipe
plat, tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih ada beberapa
jenis heat exchanger dengan desain lain seperti scraped surface exchanger, tank
heater, cooler cartridge exchanger, dan lain sebagainya.
 Heat Exchanger Tipe Tubular
Heat exchanger tipe ini melibatkan penggunaan tube pada desainnya.
Bentuk penampang tube yang digunakan bisa bundar, elips,
kotak, twisted, dan lain sebagainya. Heat exchanger tipe tubular
didesain untuk dapat bekerja pada tekanan tinggi, baik tekanan yang
berasal dari lingkungan kerjanya maupun perbedaan tekanan tinggi
antar fluida kerjanya. Tipe tubular sangat umum digunakan untuk
fluida kerja cair-cair, cair-uap, cair-gas, ataupun juga gas-gas. Namun
89
untuk penggunaan pada fluida kerja gas-cair atau juga gas-gas, khusus
untuk digunakan pada kondisi fluida kerja bertekanan dan
bertemperatur tinggi sehingga tidak ada jenis heat exchanger lain yang
mampu untuk bekerja pada kondisi tersebut. Berikut adalah beberapa
jenis heat exchanger tipe tubular:
1. Shell & Tube
Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang
paling mudah dikenal. Tipe ini melibatkan tubesebagai komponen
utamanya. Salah satu fluida mengalir di dalam tube, sedangkan
fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa tube didesain berada
di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut
dengan shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tube tersebut
berada sejajar dengan sumbu shell.
Gambar 2.7 (a) Satu Jalur Shell, Satu Jalur Tube, (b) Satu Jalur Shell, Dua
Jalur Tube
Komponen-komponen utama dari heat exchanger tipe shell & tube adalah
sebagai berikut:
90
Tube. Pipa tube berpenampang lingkaran menjadi jenis yang paling banyak
digunakan pada heat exchanger tipe ini. Desain rangkaian pipa tube dapat
bermacam-macam sesuai dengan fluida kerja yang dihadapi.
Gambar 2.8 Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell
& Tube
Shell. Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain
yang mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder dengan
penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa silindris jika
diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter. Sedangkan jika lebih
dari 0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang dibentuk silindris dan
disambung dengan proses pengelasan.
91
Gambar 2.9 Tipe-tipe Desain Front-End Head, Shell, dan Rear-End Head
Tipe-tipe desain dari shell ditunjukkan pada gambar di atas. Tipe E

adalah yang paling banyak digunakan karena desainnya yang sederhana serta
harga yang relatif murah. Shell tipe F memiliki nilai efisiensi perpindahan panas
yang lbih tinggi dari tipe E, karena shelltipe didesain untuk memiliki dua aliran
(aliran U). Aliran sisi shell yang dipecah seperti pada tipe G, H, dan J, digunakan
pada kondisi-kondisi khusus seperti pada kondenser dan
boiler thermosiphon. Shell tipe K digunakan pada pemanas kolam air.
Sedangkan shell tipe X biasa digunakan untuk proses penurunan tekanan uap.
92
Nozzle. Titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, entah itu
sisi shell ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah komponen agar fluida kerja dapat
didistribusikan merata di semua titik. Komponen tersebut adalah nozzle. Nozzle
ini berbeda dengan nozzle-nozzle pada umumnya yang digunakan pada mesin
turbin gas atau pada berbagai alat ukur. Nozzle pada inlet heat exchanger akan
membuat aliran fluida yang masuk menjadi lebih merata, sehingga didapatkan
efisiensi perpindahan panas yang tinggi.
Front-End dan Rear-End Head. Bagian ini berfungsi sebagai tempat masuk
dan keluar dari fluida sisi pipa tubing. Selain itu bagian ini juga berfungsi untuk
menghadapi adanya efek pemuaian. Berbagai tipe front-end dan rear-end
head ditunjukkan pada gambar 2.
Buffle. Ada dua jenis buffleyang ada pada heat exchangertipe shell & tube,
yakni tipe longitudinal dan transversal. Keduanya berfungsi sebagai pengatur
arah aliran fluida sisi shell.
Gambar 2.9 Jenis-jenis Baffle
93
Tubesheet. Pipa-pipa tubing yang melintang longitudinal membutuhkan
penyangga agar posisinya bisa stabil. Jika sebuah heat
exchangermenggunakan buffle transversal, maka ia juga berfungsi ganda
sebagai penyangga pipa tubing. Namun jika tidak menggunakan buffle, maka
diperlukan penyangga khusus.
2. Double-Pipe
Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda. Pipa
dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih besar.
Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang satu mengalir di dalam pipa
diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir di luar pipa tersebut. Arah aliran
fluida dapat didesain berlawanan arah untuk mendapatkan perubahan temperatur
yang tinggi, atau jika diinginkan temperatur yang merata pada semua sisi
dinding heat exchanger maka arah aliran fluida dapat didesain searah.
Gambar 2.10 Heat Exchanger Tipe Double-Pipe
(Kern, 1965)
3. Spiral Tube
Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tubeyang didesain membentuk spiral di
dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di sisi
hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila kotor.
94
Gambar 2.11 Heat Exchanger Tipe Spiral
 Heat Exchanger Tipe Plate (Plat)

Heat exchanger tipe ini menggunakan plat tipis sebagai komponen utamanya.
Plat yang digunakan dapat berbentuk polos ataupun bergelombang sesuai
dengan desain yang dikembangkan. Heat exchanger jenis ini tidak cocok
untuk digunakan pada tekanan fluida kerja yang tinggi, dan juga pada
diferensial temperatur fluida yang tinggi pula. Berikut adalah beberapa
jenis heat exchanger tipe plat
a. Heat exchanger tipe plat dengan gasket.
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang banyak dipergunakan pada
dunia industri, bisa digunakan sebagai pendingin air, pendingin oli, dan
sebagainya. Prinsip kerjanya adalah aliran dua atau lebih fluida kerja
diatur oleh adanya gasket-gasket yang didesain sedemikian rupa sehingga
masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat yang berbeda.
95
Gambar 2.12 Heat Exchanger Tipe Plat Dengan Gasket
Gasket berfungsi utama sebagai pembagi aliran fluida agar dapat mengalir ke
plat-plat secara selang-seling. Gambar di bawah ini menunjukkan desain gasket
sehingga di satu sisi plat fluida 1 masuk ke area plat yang (a), sedangkan gasket
yang lain mengarahkan fluida 2 agar masuk ke sisi plat (b).
96
Gambar 2.13 Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan koefisien
perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam hal
perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika
dibandingkan tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak
cocok jika digunakan pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang
telah saya singgung di atas bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok digunakan
pada tekanan dan temperatur kerja fluida yang tinggi, hal ini berkaitan dengan
kekuatan dari material gasket yang digunakan.
b. Welded Plate Heat Exchanger (WPHE).
Satu kelemahan yang paling mendasar dari heat exchanger plat dengan
gasket, adalah adanya penggunaan gasket tersebut. Hal tersebut membatasi
kemampuan heat exchanger sehingga hanya fluida-fluida jenis tertentu yang
dapat menggunakan heat exchanger tipe ini. Untuk mengatasi hal tersebut,
digunakanlah heat exchanger tipe plat yang menggunakan sistem pengelasan
sebagai pengganti sistem gasket. Sehingga heat exchanger tipe ini lebih aman
jika digunakan pada fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan kerja
97
tinggi. Hanya saja tentu heat exchanger tipe ini menjadi kehilangan
kemampuan fleksibilitasnya dalam hal bongkar-pasang dan perawatan (Shah,
2003).
Gambar 2.14 Elemen Plat Pada Welded Plat Heat Exchanger
Gambar 2.15 Desain Welded Plate Heat Exchanger
98
c. Spiral Plate Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan desain spiral pada susunan platnya,
dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran dua fluida di dalam heat
exchanger tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni (1) dua aliran fluida
spiral mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu fluida mengalir spiral
dan yang lainnya bersilangan dengan fluida pertama (crossflow), (3) satu
fluida mengalir secara spiral dan yang lainnya mengalir secara combinasi
antara spiral dengan crossflow.
Gambar 2.16 Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral
Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor
yang dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger. Hal
ini disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila terjadi
penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran fluida pada
titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis sendiri oleh
fluida kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat exchanger tipe ini
sangat cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan viskositas sangat tinggi,
fluida slurries (semacam lumpur), air limbah inidustri, dan sejenisnya.
d. Lamella Heat Exchanger
Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell berbentuk silindris dengan
elemen berdesain khusus berada di dalamnya. Elemen dengan desain khusus
99
ini disebut dengan Lamella. Di antara elemen lamella dengan sisi shell dibatasi
dengan sistem sealing berupa gasket.
Gambar 2.17 Lamella Heat Exchanger Beserta Desain Emailnya
Lamella Heat Exchanger memiliki berat total yang lebih ringan daripada heat
exchanger tipe shell & tube dengan beban kerja yang sama. Tipe ini juga dapat
bekerja pada temperatur yang tinggi apabila gasket yang digunakan tepat,
yakni hingga 500oC jika menggunakan gasket berbahan non-asbestos.
Penggunaan heat exchanger tipe ini biasanya ada pada industri kertas, industri
kimia, serta industri lain yang sejenisnya.
e. Printed-Circuit Heat Exchanger
Heat exchanger tipe selanjutnya ini berdesain khusus seperti yang
ditunjukkan pada gambar di bawah. Proses pembuatannya menggunakan
berbagai jenis plat dari material stainless steel, titanium, tembaga, aluminium,
100
atau yang lainnya, dengan jalan mirip proses kimia pada pembuatan sirkuit
PCB rangkaian elektronika. Heat exchanger tipe ini cocok digunakan pada
pemrosesan kimia, pemrosesan bahan bakar, mesin pendingin, industri
separasi udara, komponen pendingin kompresor, dan lain sebagainya.
Gambar 2.18 Printed Circuit Heat Exchanger
f. Panelcoil Heat Exchanger

Heat exchangertipe ini menggunakan semacam pipa yang dipasangkan ke
sebidang plat dengan proses pengelasan, stamping, atau proses roll-
bond sehingga didapatkan sebuah desain heat exchanger yang diberi
istilah panelcoil. Material yang digunakan untuk panelcoil umumnya adalah
baja karbon, staenless steel, titanium, nikel, dan monel. Penggunaan heat
exchanger tipe ini ada pada industri farmasi, industri fiber, industri kimia,
industri makanan, dan juga pada penyerap panas tenaga matahari.
101
Gambar 2.19 (a) Single flow, (b)Multiple Flow, (c) Vessel, (d) Spot-Welded
Econocoil Bank
 Heat Exchanger Dengan Sirip (Extended Surface)

Satu kelemahan dari heat exchanger tipe tubular dan plat adalah
koefisien perpindahan panas yang relatif rendah, yakni hanya mampu
mencapai maksimal 60%. Hal ini dikarenakan angka perbandingan
luas permukaan perpindahan panas tiap satuan volume yang rendah,
yaitu kurang dari 700 m2/m3. Sehingga salah satu cara untuk
meningkatkan efisiensi perpindahan panas adalah dengan jalan
meningkatkan luas permukaan perpindahan panas, yakni dengan
menggunakan sirip. Prinsip dasarnya adalah, (1) dengan adanya sirip
ini maka permukaan kontak terjadinya perpindahan panas semakin luas
sehingga meningkatkan efisiensi perpindahan panas; (2) pada fluida
mengalir, dengan adanya sirip ini maka aliran fluida akan sedikit
terhambat sehingga didapatkan waktu untuk transfer panas yang lebih
102
lama dan efektif. Berikut adalah dua macam desain heat
exchanger dengan sirip:
a. Heat Exchanger Plat Dengan Sirip. Heat exchanger tipe ini
merupakan modifikasi dari heat exchanger tipe plat yang diberi
tambahan sirip. Prinsip desainnya adalah penggunaan sirip
yang berbentuk segitiga ataupun kotak yang dipasangkan di
antara dua plat paralel.
Gambar 2.20 Kondensor Refrigerant Pada Kendaraan Bermotor
Salah satu aplikasi heat exchanger plat dengan sirip dapat kita lihat pada
gambar di atas, yakni sebuah heat exchanger yang berfungsi untuk merubah
gas refrigerant agar kembali ke fase cair dengan media pendingin udara. Pada
kondensor ini ada dua bentuk sirip, yang pertama berukuran kecil dan terpasang
memanjang sejajar dengan panjang plat. Sisi tersebut menjadi jalur aliran fluida
refrigerant. Sirip yang kedua berukuran lebih besar berbentuk segitiga dan
terpasang di antara dua plat yang mengalirkan refrigerant. Udara sebagai fluida
pendingin mengalir melewati sirip-sirip segitiga tersebut dan menciptakan aliran
yang tegak lurus (cross-flow) dengan aliran refrigerant.
103
Gambar 2.21 Macam-Macam Desain Sirip Heat Exchanger Plat (a) Segitiga,
(b) Segiempat, (c) Gelombang, (d) Offset, (e) Multilouver, (f) Berlubang
b. Heat Exchanger Tubular Dengan Sirip

Perluasan permukaan juga dapat diaplikasikan ke pipa tubing heat
exchanger. Sirip tersebut dapat terletak pada sisi luar ataupun
dalam tubingdengan berbagai bentuk desain yang disesuaikan dengan
kebutuhan. Untuk sirip eksternal ada yang didesain secara individual untuk
tiap-tiap tubing, dan dapat pula yang secara bersamaan untuk
beberapa tube.
104
Gambar 2.22 (a) Tube Sirip Individual, (b) Tube Sirip Kontinyu
Gambar 2.23 Desain Sirip Luar Tubing
105
Gambar 2.24 Tubing Dengan Sirip di Dalam
Heat exchanger dengan tubing bersirip ini digunakan jika salah satu
fluida memiliki tekanan kerja dan temperatur yang lebih tinggi daripada
fluida kerja yang lainnya. Sehingga dengan adanya sirip tersebut terjadi
perpindahan panas yang efisien. Aplikasi tubing dengan sirip ini digunakan
seperti pada kondensor dan evaporator pada mesin pendingin (air
conditioning), kondensor pada pembangkit listrik tenaga uap, pendingin oli
pada pembangkit listrik, dan lain sebagainya.
c. Regenerator
Regenerator adalah salah satu desain heat exchanger dengan sistem storage,
yang berarti energi panas yang berasal dari fluida pertama tersimpan
sementara sebelum panas tersebut ditransfer ke fluida kedua. Sebagai
komponen utamanya, regenerator tersusun atas elemen-elemen penyimpan
panas yang biasa disebut dengan matriks.
Regenerator memiliki beberapa kelebihan, yaitu:
 Desain matriks yang compact dibandingkan dengan tipe recuperator,

menjadikan tipe ini memiliki volume desain yang lebih kecil, harga
yang lebih murah, serta perpindahan panas yang lebih efisien.
 Pressure drop fluida yang mengalir melalui matriks heat
exchanger regenerator, relatif rendah.
 Desain heat exchanger ini lebih simpel dalam hal pendistribusian
fluida kerja agar dapat mengalir secara merata di semua sisi matriks.
 Sangat cocok digunakan untuk fluida gas-gas dengan efisiensi
perpindahan panas yang dapat mencapai 85%.
Di sisi lain regenerator juga memiliki kelemahan, salah satunya adalah
penggunaannya yang terbatas hanya untuk fluida gas, fluida berfase cair
ataupun transisi cair-gas tidak memungkinkan menggunakan regenator.
Kelemahan lainnya adalah adanya kemungkinan tercampurnya dua fluida gas,
hal ini terjadi pada regenerator tipe rotari terutama pada area radial seal.
Regenerator terbagi menjadi dua jenis yaitu:
 Regenerator tipe rotari. Regenerator tipe ini menggunakan matriks
yang tersusun membentuk lingkaran dan berfungsi sebagai rotor dari
106
regenerator. Rotor tersebut berputar dengan kecepatan tertentu.
Aliran dua atau lebih fluida dipisahkan oleh sistem radial seal. Gas
panas melewati matriks untuk diserap panas yang dikandung di
dalamnya. Selanjutnya karena gerakan berputar dari rotor tersebut
maka matriks yang sudah menyerap panas akan dialiri oleh gas
dingin sehingga panas tersebut diserap olehnya.
Gambar 2.25 Regenator Tipe Rotari

 Regenerator tipe fiks. Regenator tipe ini menggunakan matriks yang
diam dan melibatkan katup (valve) yang berfungsi untuk mengatur
aliran fluida gas. Heat exchangerini membutuhkan minimal dua
matriks yang terusun paralel. Gas panas masuk ke matriks satu
sedangkan gas dingin masuk ke matriks dua, keduanya biasanya
memiliki arah masuk matriks yang berlawanan (counterflow).
Setelah interval waktu tertentu, katup-katup bekerja untuk merubah
arah aliran fluida, sehingga gas panas masuk ke matriks dua dan gas
dingin masuk ke matriks satu.
107
Gambar 2.26 Contoh Sistem Regenerator Dengan Tiga Mtriks Fiks Tersusun
Secara Paralel
(Lienhard, 2000)
 Macam-macam heat exchanger berdasarkan bentuk aliran fluida

Penentuan desain aliran fluida di dalam sebuah heat exchanger tergantung dari
kebutuhan tingkat keefektifan perpindahan panas yang diinginkan, penurunan tekanan
yang diijinkan, kecepatan aliran fluida minimum dan maksimum yang diperbolehkan,
bentuk aliran fluida, desain bentuk heat exchanger, tegangan termal yang diijinkan,
perubahan temperatur yang dibutuhkan, desain sistem perpipaan, serta berbagai
pertimbangan yang lain. Sebelum lebih jauh membahas jenis-jenis heat
exchanger berdasarkan tipe aliran fluidanya, mari kita pahami tentang adanya tipe
aliran multipass pada sebuah heat exchanger
108
Gambar 2.27 Single Pass Tube Side Heat Exchanger
Gambar 2.28 Multipass Tube Side Heat Exchanger
109
Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-pass atau
juga multi-pass. Dikatakan single-passyakni apabila fluida mengalir hanya satu kali di
dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila fluida mengalir lebih
dari satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep multi-pass tersebut, berikut
adalah beberapa tipe heat exchanger berdasarkan bentuk aliran fluida:
a. Heat Exchanger Tipe Single-Pass
 Counterflow Heat Exchanger
Fluida-fluida yang mengalir pada heat exchanger tipe ini berada saling sejajar,
akan tetapi memiliki arah yang saling berlawanan. Desain ini menghasilkan
efisiensi perpindahan panas yang paling baik diantara jenis heat
exchanger yang lain. Hal ini disebabkan karena fluida dingin yang masuk ke
dalam exchanger akan bertemu dangan fluida sumber panas yang akan keluar
dari exchanger, dimana fluida ini sudah mengalami penurunan panas. Begitu
pula pada sisi outlet fluida yang dipanaskan, ia akan dipanaskan oleh fluida
sumber panas yang baru saja masuk ke exchanger tersebut (Lienhard, 2000).
Gambar 2.29 Skema Counterflow Heat Exchanger
Gambar 2.30 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Counterflow
 Paralelflow Heat Exchanger
110
Fluida-fluida kerja pada heat exchanger tipe ini mengalir sejajar dan
memiliki arah aliran yang sama antara fluida satu dengan yang lainnya.
Fluida-fluida tersebut masuk dan keluar heat exchanger melalui sisi
yang sama
Gambar 2.31 Skema Paralel Flow Heat Exchanger
Gambar 2.32 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Paralel Flow

Heat Exchanger
Desain aliran fluida yang searah pada heat exchanger tipe ini, menghasilkan tingkat
efisiensi perpindahan panas yang buruk di antara semua heat exchanger tipe single-
pass. Oleh karena itu tipe ini digunakan pada kondisi-kondisi khusus yakni:
 Heat exchanger menggunakan material yang sensitif terhadap temperatur,
penggunaan fluida dengan viskositas tinggi, atau temperatur inlet fluida panas
yang mencapai 1100oC.
 Jika fluida sumber panas akan mencapai titik beku pada saat didinginkan
pada heat exchanger.
 Dibutuhkan kondisi heat exchanger yang lebih bersih, karena temperatur
dinding heat exchanger tipe paralel flow yang lebih dingin dibandingkan
111
dengan tipe yang lain menyebabkan lebih sulitnya terbentuk kerak di dalam
elemennya.
 Membantu mencapai fase terbentuknya nucleat boilingpada proses
pembentukan uap air.
 Jika dibutuhkan efisiensi perpindahan panas yang rendah dan laju perpindahan
panas yang stabil di sepanjang permukaan elemen heat exchanger.
 Crossflow Heat Exchanger

Dua fluida yang mengalir di heat exchanger tipe ini memiliki arah yang saling
tegak lurus atau bersilangan. Secara termodinamik, tipe ini memiliki efisiensi
perpindahan panas yang lebih rendah daripada tipe counterflow tetapi lebih tinggi
daripada tipe paralelflow. Perpindahan panas yang paling efisien terjadi pada
sudut-sudut aliran (Lienhard, 2000).
Gambar 2.33 (a) Heat Exchanger Tipe Plat, (b) Heat Exchanger Tipe
Serpentine (Single Tube)
112
Gambar 2. Distribusi Perpindahan Panas Pada Crossflow Heat Exchanger
 Split-flow Heat Exchanger

Heat exchanger ini berdesain shell & tube dengan satu fluida yang masuk
ke sisi shellmelalui bagian tengah lalu mengalir secara longitudinal ke dua
arah, berbelok 180o pada ujung-ujung shell dan berkumpul untuk keluar
melalui sisi outlet. Fluida yang lain mengalir lurus dan hanya satu arah
melintasi sisi tube.
Gambar 2. (a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split Flow, (b) Distribusi Temperatur pada
Split Flow Heat Exchanger
 Divided flow Heat exchanger
113
Pada tipe ini, salah satu fluida masuk ke sisi shell melalui inlet yang
terletak pada tengah-tengah heat exchanger. Di dalam sisi shell,
fluida ini mengalir ke dua arah dan keluar melalui dua outlet. Fluida
yang lain mengalir lurus pada sisi tube (Lienhard, 2000).
Gambar 2.36 (a) Heat ExchangerTipe Single-pass Divided Flow, (b)

Distribusi Temperatur pada Divided Flow Heat Exchange
 Heat Exchanger Tipe Multipass
Jika pada sebuah desain heat exchanger membutuhkan panjang
lintasan fluida yang teramat panjang, kecepatan aliran yang terlalu
kecil, ataupun efektifitas perpindahan panas yang rendah, maka
dipergunakan heat exchanger tipe multipass atau bisa juga dengan
menggunakan beberapa heat exchanger tipe singlepass yang disusun
secara seri. Salah satu keuntungan dari tipe multipass adalah dengan
meningkatnya nilai efisiensi perpindahan panas lebih dari tipe
singlepass, namun memiliki kerugian yakni meningkatnya pressure
drop.
114
(Mukherjee, 1998)
Gambar 2.37 Skema Heat Exchanger Tipe Multipass. (a) Susunan seri, (b)
Susunan paralel, (c) susunan kombinasi
Tipe heat exchanger yang banyak digunakan adalah

1. shell and tube
tipe ini mempunyai luas penampang perpindahan panas yang lebih besar
jika dibandingkan jenis double pipe. Oleh karena itu tipe ini banyak
digunakan dalam industri minyak dan gas bumi
2. double pipe
tipe ini digunakan bila aliran fluida tidak terlalu banyak atau luas
perpindahan panasnya tidak terlalu besar. Tipe ini akan lebih efektif
apabila digunakan dengan memakai sirip atau fin apabila fluida berbentuk
viscous atau vapor.
Tipe heat exchanger yang digunakan dalam PT. MCCI adalah yang tipe shell
and tube.
2.2. Koefisien Perpindahan Panas

Panas telah diketahui dapat berpindah dari tempat dengan temperatur lebih
tinggi ketempat dengan tempeatur lebih rendah. Hokum percampuran panas juga
terjadi karenapanas itu berpindah, sedangkan pada kalorimeter, perindahan panas
dapat terjadi dalambentuk pertukaran panas dengan luar sistem.Jadi pemberian atau
pengurangan panas tidak saja mengubah temperatur atau fasazat suatu benda secara
115
lokal, melainkan panas itu merambat ke atau dari bagian lainbenda atau tempat
lain. Peristiwa ini disebut perindahan panas
Perpindah panas adalah suatu proses yang dinamis, yaitu panas dipindahkan
secara spontandari satukondisi ke kondisi lain yang suhunya lebih rendah.
Kecepatan pindah panas ini akanbergantung pada perbedaan suhu antar kedua
kondisi. Semakin besar perbedaan, makasemakin besar kecepatan pindah panasnya.
Koefisien pindah panas digunakan dalam perhitungan perpindahan panas atau
perubahan fase antara cair dan padat. Koefisien pindah panas banyak
dimanfaatkan dimana:
ΔQ = panas yang masuk atau panas yang keluar, W

h = koefisien pindah panas, W/(m2K)
A = luas permukaan pindah panas, m2
ΔT = perbedaan temperatur antara permukaan padat dengan luas permukaan
kontak dengan fluida, K
(Kern, 1965)
Dari persamaan di atas, koefisien pindah panas adalah koefisien
proporsionalitasantara fluks panas, Q/(A delta t), dan perbedaan temperatur , yang
menjadi penggerak utama perpindahan panas.Satuan SI dari koefisien pindah
panas adalah watt per meter persegi-kelvin ,W/(m2K). Koefisien pindah panas
berkebalikan dengan insulasi termal. Terdapat beberapa metode untuk
mengkalkulasi koefisien pindah panas dalamberbagai jenis kondisi pindah panas
yang berbeda, fluida yang berlainan, jenis aliran, dan dalam kondisi
termohidraulik.
Perhitungan koefisien pindah panas dapat diperkirakan dengan hanya
membagi konduktivitas termal dari fluida dengan satuanpanjang, namun untuk
perhitungan yang lebih akurat seringkali digunakan bilangan Nusselt,yaitu satuan
tak berdimensi yang menunjukkan rasio indah
panas konvektif dan konduktif normal terhadap bidang batas.
116
2.3. Deskripsi Proses Dari Sistem Yang Ditinjau
Gambar 2.38 Proses Pembentukan Steam dari Panas Uap Hasil Reaktor
Gambar tersebut merupakan diagram alir proses pembentukan steam yang
berasal dari uap hasil reaktor oksidasi di plant crude terephtalic acid (CTA).
Reakasi oksidasi pembentukan terephtalic acid merupakan reaksi eksotermis,
sehingga ada panas yang dihasilkan dari reaksi tersebut. Untuk menjaga suhu
reaktor tetap pada suhu operasinya yaitu 195℃, maka diperlukan sistem
pendingin agar panas yang dihasilkan dari reaksi tidak menaikkan suhu di dalam
reaktor.
Kondensor yang terdiri dari 4 unit, dipasang pada keluaran reaktor. Uap yang
dihasilkan dari reaktor tersebut dialirkan menuju kondensor A, yang kemudian
akan diturunkan suhu nya hingga 181℃. Panas laten yang dihasilkan dari proses
kondensasi tersebut, dialirkan menuju steam drum pertama untuk membangkitkan
steam dengan tekanan 6 kg/cm2. Kemudian, uap yang masih belum terkondensasi
di kondensor A, akan dialirkan menuju kondensor B hingga kondensat keluar
117
dengan suhu 162℃. Panas laten yang dihasilkan dari proses kondensasi di
kondensor B akan dialirkan menuju steam drum kedua untuk membangkitkan
steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2. Dari kondensor B, uap yang masih belum
terkondensasi akan dialirkan menuju kondensor C dan akan diturunkan suhu nya
hingga 126℃. Panas laten yang dihasilkan dari proses kondensasi tersebut akan
dialirkan ke steam drum ketiga untuk membangkitkan steam dengan tekanan 0,5
kg/cm2. Lalu, uap dari kondensor C yang masih belum terkondensasi, dialirkan
menuju vacuum steam drum kemudian masuk ke kondensor D. Kondensat yang
keluar dari kondensor D memiliki suhu 125℃. Pada kondensor D, uap yang masih
belum terkondensasi akan dialirkan menuju high pressure absorber. Seluruh hasil
kondensat ditampung di dalam condensate tank yang kemudian akan
disirkulasikan kembali menuju reaktor oksidasi (PT. MCCI, 2015).
2.4. Sistem Kontrol pada CTA Reactor (D-1731)
Sistem kontrol yang ada di dalam CTA reactor (D-1731) adalah supply oksigen
dan burner. Supply oksigen digunakan sebagai reaktan yang berfungsi sebagai
oksidator sednagkan burner di kontrol untuk menambah atau mengurangi
katalis yang masuk ke dalam reaktor. Burner harus di kontrol stabil karena
apabila katalis terlalu rendah maka suhu reaksi akan turun tidak sesuai kondisi
operasi dan menyebabkan reaksi tidak bagus. Banyaknya supply oksigen dan
burner dikontrol sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan, biasanya
diinginkan produk CTA dengan komurnian 27% dengan pengotor 4-CBA tidak
lebih dari 3000 ppm.
118
BAB III
METODOLOGI
3.1 Cara Memperoleh Data
Untuk melakukan analisa terhadap kondensor, diperlukan data-data seperti:
a. Suhu keluaran reaktor

b. Suhu inlet dan outlet tiap kondensor
c. Specific heat fluida
d. Laju alir fluida
e. Panas Laten
Data-data tersebut dapat diperoleh dari distributed control system (DCS) yang
mengontrol proses di plant CTA.
3.2 Cara Mengolah Data
Data-data yang didapatkan dari DCS seperti suhu keluaran reaktor, suhu inlet dan
outlet tiap kondensor, specific heat fluida, laju alir fluida dan panas laten, diolah
menggunakan Microsoft Excel. Mula-mula, menghitung nilai log mean temperatur difference
(LMTD), kemudian menghitung nilai heat duty (Q) yang diperoleh dari kalor laten hasil
kondensasi uap keluaran reaktor, sehingga didapatkan nilai koefisen perpindahan panas (UA)
dengan persamaan:
(Kern, 1965)
Setelah didapatkan nilai UA, membuat grafik perbandingan UA terhadap waktu saat
sebelum dan sesudah terjadi blackout.
119
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Menganalisa Nilai Koefisien Perpindahan Panas Saat Sebelum dan Sesudah
Blackout
Data perpindahan panas pada shell dan tube sebelum dan sesudah blackout pada kondensor
A, B, C dan D
Tabel 4.1 Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor A
Time T (℃)
Tube side Shell side UA
In Out In Out Shell
03/04/2018 01.05 180,2104 164,4 164,4 1131418
193,8153
03/04/2018 07.05 180,4155 164,4 164,4 1114789
193,8735
03/04/2018 13.05 180,4996 164,4 164,4 1115920
194,2444
03/04/2018 19.05 180,0815 164,4 164,4 1139058
193,8911
07/04/2018 01.05 91,97924 164,4 164,4 unidentified
183,6653
07/04/2018 07.05 87,26385 164,4 164,4 unidentified
170,3041
07/04/2018 13.05 90,17776 164,4 164,4 2802,23
160,8152
07/04/2018 19.05 114,5756 164,4 164,4 -3812,6
161,8388
14/04/2018 01.05 126,2321 164,4 164,4 -1258,12
113,8018
14/04/2018 07.05 122,0449 164,4 164,4 -859,016
81,15293
14/04/2018 13.05 114,3354 164,4 164,4 -951,197
81,81488
14/04/2018 19.05 65,90457 164,4 164,4 -510,953
38,28681
120
Tabel 4.2 Data Perubahan Suhu dan Koefisien perpindahan Panas Shell di kondensor B
Time T (℃)
In Out In Out Shell
03/04/2018 01.05 180,2104 160,864 147,3 147,3 1166067
03/04/2018 07.05 180,4155 160,768 147,3 147,3 1156235
03/04/2018 13.05 180,4996 160,9236 147,3 147,3 1160757
03/04/2018 19.05 180,0815 160,7147 147,3 147,3 1179496
-
07/04/2018 01.05 91,97924 68,38091 147,3 147,3 881,551
-
07/04/2018 07.05 87,26385 50,13139 147,3 147,3 766,181
07/04/2018 13.05 90,17776 48,03362 147,3 147,3 -879,23

-
07/04/2018 19.05 114,5756 55,21898 147,3 147,3 1086,26
-
14/04/2018 01.05 126,2321 69,59241 147,3 147,3 1312,22
-
14/04/2018 07.05 122,0449 56,9111 147,3 147,3 1044,67
-
14/04/2018 13.05 114,3354 73,76613 147,3 147,3 1254,67
-
14/04/2018 19.05 65,90457 89,52785 147,3 147,3 850,481
121
Tabel 4.3 Data Perubahan Suhu dan koefisian perpindahan panas Shell di kondensor C
Time T (℃)
In Out In Out Shell
03/04/2018 01.05 160,863968 125,5107 110,1 110,1 761828,2
03/04/2018 07.05 160,768036 125,0553 110,1 110,1 780078,4
03/04/2018 13.05 160,923645 124,9514 110,1 110,1 791090,4
03/04/2018 19.05 160,714691 124,593 110,1 110,1 796852,6
07/04/2018 01.05 68,3809052 32,04414 110,1 110,1 -736,457
07/04/2018 07.05 50,1313934 46,84204 110,1 110,1 -1069,3
07/04/2018 13.05 48,0336189 36,9025 110,1 110,1 -968,044
07/04/2018 19.05 55,2189789 38,74116 110,1 110,1 -107238
14/04/2018 01.05 69,5924072 56,60354 110,1 110,1 -83385,5
14/04/2018 07.05 56,9111023 48,54135 110,1 110,1 -72916,7
14/04/2018 13.05 73,7661285 46,20015 110,1 110,1 -80731,4
14/04/2018 19.05 89,5278549 51,78194 110,1 110,1 -113392
122
Tabel 4.4 Data Perubahan Suhu dan koefisian perpindahan panas Shell di kondensor D
Time T (℃)
In Out In Out Shell
03/04/2018 01.05 125,5107 41,05807 34,67597 39 7215,636
03/04/2018 07.05 125,0553 41,11808 34,73178 39 9308,744
03/04/2018 13.05 124,9514 40,80379 34,44574 39 9157,388
03/04/2018 19.05 124,593 41,1578 34,86279 39 9871,709
07/04/2018 01.05 32,04414 34,80874 28,80287 39 unidentified
07/04/2018 07.05 46,84204 29,73132 29,04736 39 71839,84
07/04/2018 13.05 36,9025 27,84398 28,80954 39 -126889
07/04/2018 19.05 38,74116 34,80676 29,40791 39 unidentified
14/04/2018 01.05 56,60354 67,11274 31,4862 39 8007,824
14/04/2018 07.05 48,54135 100 31,17419 39 6775,396
14/04/2018 13.05 46,20015 72,51102 30,97509 39 8712,495
14/04/2018 19.05 51,78194 37,80012 31,12877 39 22184,59
Berdasarkan tabel data perubahan suhu dan koefisien perpindahan panas di

shell pada setiap kondensor, dapat dilihat bahwa pada tanggal 7 April 2018 terjadi
penurunan suhu masuk dan keluar di bagian tube maupun di bagian shell. Seiring dengan
terjadinya penurunan suhu, maka koefisien perpindahan panas pada shell juga ikut
menurun. Hal ini disebabkan karena terjadinya blackout pada pabrik yang
mengakibatkan terdapat clogging atau penyumbatan di dalam reaktor CTA. Terephtalic
acid yang mengendap pada dinding-dinding reaktor dan menyumbat aliran perpindahan
panas dari reaktor menuju steam turbine generator ini disebabkan oleh agitator pada
reaktor CTA yang tidak berjalan dengan semestinya. Endapan terephtalic acid pada
reaktor itulah yang menyebabkan perpindahan panas dari reaktor menuju kondenser
berkurang sehingga supply panas untuk membangkitkan steam turbine generator juga
ikut menurun.
4.2. Menganalisa Pengaruh Clogging Terhadap Koefisien Perpindahan Panas

Kondensor
123
Dari hasil perhitungan dari data-data yang ada dengan menggunakan microsoft
excel, diperoleh hasil trend nilai koefisien perpindahan panas (UA) sebagai berikut
Perbandingan Nilai UA Terhadap Waktu Pada Kondensor A

1300000
1200000
1100000
UA(kcal/h℃)
1000000
After Cleaning
Before BO CA Cleaning Average UA
900000
BLACKOUT
Average UA 83976,5 kcal/h℃

1087970 kcal/h℃
800000
700000
600000
23/03/2018 00.00
29/03/2018 00.00
04/04/2018 00.00
10/04/2018 00.00
16/04/2018 00.00
22/04/2018 00.00
28/04/2018 00.00
04/05/2018 00.00
time
Gambar 4.1. Perbandingan Nilai Koefisien Perpindahan Panas Terhadap Waktu Pada
Kondensor A
124
Perbandingan Nilai UA Terhadap Waktu Pada Kondensor B
1400000
1300000 After BO
Average UA 493999,8
kcal/h℃
1200000
UA(kcal/h℃)
1100000
After Cleaning
Average UA
CA Cleaning
1000000 Blackout
Before BO 1167356 Kcal/h℃
Average UA
900000 1118297 Kcal/h℃
800000
23/03/2018 00.00
29/03/2018 00.00
04/04/2018 00.00
10/04/2018 00.00
16/04/2018 00.00
22/04/2018 00.00
28/04/2018 00.00
04/05/2018 00.00
Time
Kondensor B
125
Perbandingan Nilai UA Terhadap Waktu Pada Kondensor C
940000
After BOBO
After
840000
AverageAverage
UA 638783,6
UA
740000 kcal/h℃
640000
UA(kcal/h℃)
540000
CA Cleaning
Blackout
440000
340000
240000
140000
40000
23/03/2018 00.0029/03/2018 00.0004/04/2018 00.0010/04/2018 00.0016/04/2018 00.0022/04/2018 00.0028/04/2018 00.0004/05/2018 00.00
Time
Kondensor C
126
Perbandingan Nilai UA Terhadap Waktu Pada Kondensor
D
14500
12500
After BO
Average UA 7000
10500
kcal/h℃
UA (kcal/h℃)
8500
6500
CA Cleaning
Blackout
4500
2500
500
23/03/2018 00.00
29/03/2018 00.00
04/04/2018 00.00
10/04/2018 00.00
16/04/2018 00.00
22/04/2018 00.00
28/04/2018 00.00
04/05/2018 00.00
Time
Kondensor D
Pada trend nilai koefisien perpindahan panas di setiap kondensor, dapat dilihat bahwa
terjadi penurunan trend secara mendadak. Hal ini disebabkan pada rentang waktu tersebut,
terjadi clogging yang menurunkan nilai UA karena adanya pengurangan daya listrik akibat
dari blackout dalam operasional serta pengurangan supply feed di plant CTA PT. MCCI.
Saat terjadi blackout, PT. MCCI harus mengurangi beban listrik untuk operasional
alat-alat proses karena emergency diesel engine (EDG) yang dimiliki hanya dapat
menanggung setengah dari total kebutuhan listrik operasional pabrik. Hal ini menyebabkan
motor yang menggerakan agitator pada reaktor oksidasi CTA harus dihentikan karena tidak
ada supply listrik yang menggerakannya, sehingga reaksi yang membentuk slurry TA tidak
dihomogenisasi oleh agitator tersebut dan TA yang tidak larut akan membentuk scale di dasar
reaktor dengan ketebalan sekitar 0.5 meter. Scale tersebut menyebabkan umpan yang
dimasukkan ke dalam reaktor harus dikurangi, yang tadinya sebanyak 950 ton/jam menjadi
700 ton/jam. Jumlah umpan yang dimasukan semakin sedikit maka jumlah steam yang
terbentuk pada steam drum pun akan semakin sedikit karena uap yang dihasilkan oleh reaktor
127
untuk dikondensasikan dan panas latennya digunakan untuk membangkitkan steam semakin
sedikit
Berdasarkan grafik diatas, dapat dilihat terdapat nilai koefisien perpindahan panas
(UA) yang posisinya lebih rendah dari batas normalnya. Pada zona tersebut, dapat diketahui
adanya kondisi clogging. Clogging akan menyebabkan kalor yang dihasilkan untuk
membangkitkan steam menjadi lebih kecil, karena umpan yang dimasukkan ke dalam reaktor
semakin sedikit jumlahnya. Sehingga koefisien perpindahan panasnya juga akan semakin
kecil. Hal ini sesuai dengan persamaan , dimana nilai kalor yang dihasilkan (Q)
berbanding lurus dengan nilai koefisien perpindahan panas (UA) pada setiap kondensor
(Kern, 1965). Nilai Q tersebut diperoleh dari panas laten yang dihasilkan dari proses
kondensasi uap keluaran reaktor.
Steam yang dihasilkan dari steam drum akan dialirkan menuju steam turbin generator
untuk membantu mengurangi beban listrik dari PT. PLN sehingga dapat menekan operational
cost pabrik. Masing-masing steam menghasilkan daya listrik yang berbeda-beda. Untuk 1
ton/jam steam 6 kg/cm2 dapat menghasilkan daya listrik hingga 160kW. Sedangkan steam
3,5 kg/cm2 dapat menghasilkan daya listrik hingga 120 kW.
Namun, akibat dari clogging koefisien perpindahan panas di dalam kondenser
menjadi lebih rendah yang menyebabkan panas laten yang dihasilkan untuk membangkitkan
steam akan berkurang. Bila steam yang dihasilkan semakin sedikit jumlahnya, maka
kapasitas listrik yang dihasilkan juga akan berkurang dan menyebabkan konsumsi listrik dari
PT. PLN akan semakin besar, dimana harga 1 kW listrik adalah 74,05 US$/MWh sehingga
hal tersebut menaikkan operational cost pabrik. Perhitungan kerugian akibat berkurangnya
supply steam ke steam turbine generator sebagai berikut:
- Untuk steam 6kg/cm2,

Berdasarkan data laju alir steam 6 kg/cm2 yang dihasilkan, dapat diketahui
bahwa terjadi penurunan steam rata-rata yang sebelum terjadi clogging adalah 50
ton/jam menjadi 40 ton/jam.
128
Laju Alir Steam 6s
60
55
Laju alir (ton/jam)
50
After BO
45 (clogging)
Before BO
40
35
30
Gambar 4.5 Perbandingan Laju Alir Steam 6s Pada Steam Drum

Sehingga, besarnya kerugian akibat penurunan steam yang dihasilkan dapat
dihitung sebagai berikut:
- Steam 6kg/cm2 menghasilkan 160 kWh untuk setiap ton/jam
Selisih penurunan = 50 ton/jam – 40 ton/jam = 10 ton/jam
160 kwH = 0,16MWh
Untuk 1 hari operasi:
- Untuk steam 3.5 kg/cm2

Berdasarkan data laju alir steam 3,5 kg/cm2 yang dihasilkan, dapat diketahui bahwa
terjadi penurunan steam rata-rata yang sebelum terjadi clogging adalah 43 ton/jam
menjadi 33 ton/jam.
129
Laju alir steam 3,5 kg/cm2
45
Laju alir (ton/jam)
After BO
40
(clogging)
Before BO
35
30
25
Axis Title
Gambar 4.6 Perbandingan Laju Alir Steam 3,5s Pada Steam Drum
Sehingga, besarnya kerugian akibat penurunan steam yang dihasilkan dapat
dihitung sebagai berikut:
- Steam 3,5 kg/cm2 menghasilkan 120 kWh untuk setiap ton/jam
Selisih penurunan = 43 ton/jam – 33 ton/jam = 10 ton/jam
120 kWh = 0,12 MWh
Untuk 1 hari operasi:
Karena clogging tersebut menyebabkan kerugian yang cukup besar, pabrik CTA 1 harus stop
operasi dan melakukan CA cleaning terhadap rekator dan kondensor yang mengalami
scalling dengan larutan NaOH 7% untuk menghilangkan scale yang menghambat
pembentukan steam untuk pembangkit listrik dan jumlah produk yang dihasilkan.
130
BAB 5
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Blackout yang terjadi dapat menyebabkan agitator tidak bekerja karena supply listrik
tidak memadai sehingga tidak ada yang melarutkan TA yang ada di dalam reaktor, sehingga
TA membentuk scalling di reaktor sehingga umpan yang dimasukkan ke dalam reaktor
semakin sedikit dan panas laten yang dihasilkan untuk membangkitkan steam pun semakin
sedikit. Akibatnya, steam yang dihasilkan untuk menggerakan steam turbin generator
penghasil listrik berkurang dan penggunaan listrik dari PT. PLN semakin besaryang
mengakibatkan kerugian cukup besar.
5.2. Saran
Menyediakan back up system untuk listrik yang lebih memadai agar jika terjadi
blackout, agitator tidak akan mati terlalu lama yang menyebabkan slurry TA menjadi scale di
dalam reaktor dan alat-alat yang penting dalam operasi tidak mati sehingga mengurangi
masalah dalam proses.
131
DAFTAR PUSTAKA
Kern, Donald Q.1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. Tokyo, Japan.
Lienhard, John H. 2000. A Heat Transfer Textbook: Third Edition. J.H. Lienhard V.
Massachusetts. USA
Mitsubishi Chemical Indonesia. 2014. Website PT. MCCI. Diakses pada tanggal 1
November 2018
Mukherjee, Rajiv. 1998. Chemical Engineering Progress: Shell and Tube Heat Exchanger.
American Institute of Chemical Engineers.
PT. MCCI. (2015). Deskripsi Proses Pembentukan PTA dan CTA. PT. Mitsubishi Chemical
Indoensia
Shah, Ramesh K, Dusan P. Sekulic. 2003. Fundamental of Heat Exchanger Design. John
Wiley & Sons. New York. USA
Zohuri, Bahman. 2017. Compact Heat Exchangers. Springer International Publishing.
Switzerland
132

Laporan Umum Kerja Praktik PT. Mitsubish PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Kerja Praktik PT. Mitsubish PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTIK

PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA

Ratna Juwita Sari 21030115140162

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Laporan Umum Kerja Praktik

Ratna Juwita Sari 21030115140162

Cilegon, September 2018

Pembimbing Lapangan 1 Pembimbing Lapangan 2

Denny Firmansyah Wahyudi Maha Putra

Laporan Umum Kerja Praktik

Ratna Juwita Sari 21030115140162

Semarang, September 2018

Prof. Ir. Budiyono, M.Si.

Semarang, September 2018

Tabel 1.1. Periode Pembangunan dan Perkembangan PT. MCCI ............................................. 6

Gambar 1.1. Lokasi Pabrik MCCI ............................................................................................. 7

1.1. Latar Belakang didirikannya Pabrik

PT Mitsubishi Chemical Indonesia didirikan pada tanggal 4 Maret 1991 dengan

Maret 1991 PT. Bakrie Kasei 16 Oktober 1963

1.2. Lokasi Pabrik

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik MCCI

Gambar 1.2. Struktur molekul para-xilena

Oksigen merupakan senyawa yang tidak berwarna, tidak berasa, tidak

Gambar 1.3. Ikatan kovalen Oksigen

Oksigen merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk

1.3.2 Bahan Penunjang

a. Asam Asetat (HAc)

Asam asetat digunakan sebagai pelarut (solvent) untuk melarutkan paraxilena

Gambar 1.4. Struktur molekul asam asetat

b. Katalis Mn/Co Asetat

Gambar 1.5. Struktur mangan asetat

Gambar 1.6. Kobalt asetat

e. Uap Air (Steam)

1.4 Organisasi Perusahaan

4. Divisi Technical Coordination

1. General Factory Manager

Secara keseluruhan, PT MCCI dipimpin oleh seorang presiden direktur. Pabrik PT

Vice President Director

ce Marketing & Technical / FGM

ance Marketing & Administration Manufacturting Maintanance Planning

Sales & Process Mechanical 1 Tech Koord

Logistic General Affairs Process Mechanical 2 Safety,

Gambar 1.7 Struktur Organisasi PT. MCCI

Peraturan keselamatan merupakan pengetahuan dasar yang mendukung

1. Bahaya dari manusia

1. Seragam / pakaian dan peralatan-peralatan keselamatan kerja yang telah

1.6. Pengolahan Limbah

Sisa katalis produksi CTA, yaitu campuran cobalt-mangan, yang telah

Co(AcO)2 + Na2CO3  CoCo3 + 2 NaAcO (1.1)

Selanjutnya, senyawa karbonat tersebut dalirkan menuju unit asetasi. Tujuan

CoCO3 + 2 AcOH  Co(AcO)2 + H2O + CO2 (1.3)

Gambar 1.8. Sistem Pengolahan Limbah Katalis

mbar 1.9 Sistem Pengolahan Limbah Cair

2.1. Spesifikasi Produk dan Bahan Baku

Warna Tidak berwarna

Titik leleh (℃) 12

Titik didih (℃) 138

Specific Gravity 0,86

Auto ignition temperature (℃) 527

Flash Point (℃) Close cup: 25; Open cup: 28,9

Kelarutan dalam air 165 (pada 25℃)

Oksigen merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk

d. Purified terepthalat acid