LAPORAN  

PRAKTIK KERJA  

DEPARTEMEN OPERASI PUSRI – IB

PT PUPUK SRIWIDJAJA 
PALEMBANG – SUMATERA SELATAN 

 
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mendapat Gelar Sarjana Strata-1
Teknik Kimia Universitas Diponegoro 
 

 
 
Disusun oleh: 

Andono Kusuma Jati 21030118110001 

Nindia Anggela Yastiza Putri 21030118130210  

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 

UNIVERSITAS DIPONEGORO 
SEMARANG 
2021 
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Periode 1 – 31 Agustus 2021

Judul Laporan : Laporan Umum Praktik Kerja PT. Sriwidjaja Palembang

Nama : Andono Kusuma Jati / Nindia Anggela Yastiza Putri
NIM : 21030118110001 / 21030118130210
Pabrik : PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Periode : 1 – 31 Agustus 2021

Dosen Pembimbing Kerja Praktik Pembimbing Kerja Praktik

Prof. Dr. Ir Bakti Jos, DEA Rizky Adi Nugroho

NIP: 19600501 198603 1 003 Badge No. 14.0210
Palembang , 19 November 2021 
Mengetahui, Menyetujui,  

ii
 PRAKATA 

Puji syukur kehadiran Allah SWT atas berkat dan Rahmat-Nya kami dapat
menyelesaikan kerja praktek dan laporan Kerja Praktik di PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
Praktik kerja ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus
ditempuh sebagai persyaratan menyelesaikan studi program strata 1 (S1) di
Departemen Teknik KImia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Mata kuliha
Kerja Praktik ini bertujuan untuk memberikan pengalam langsung di industri
kimia dan dapat mengaplikasikan teori yang selama ini didapatkan di bangku
kuliah.
Penulis mengucapkan terima kasih sebesar – besarnya kepada semua pihak
yang telah memberikan bimbingan dan penggarahan – pengarahan selama proses
kerja praktik dan penyusunan laporan ini, antara lain kepada yang terhormat:
1. Ibu Prof. Nita Aryanti, S.T., M.T. selaku dosen penanggung jawab kerja
praktik
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Bakti Jos, DEA selaku dosen pembimbing kerja praktik
3. Bapak Rizky Adi Nugroho, S.T. selaku pembimbing Kerja Praktik
4. Keluarga dan teman - teman yang selalu memberi dukungan dan doa.
5. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu per satu, yang telah
membantu penyusunan laporan kerja praktik ini.
Atas segala keterbatasan penulis, penulis menyadari masih terdapat sangat
banyak kekurangan pada laporan ini. Penulis sangat mengharapkan kritik dan
saran yang memabngun untuk laporan ini. Penulis berharap laporan ini dapat
berguna bagi banyak pihak.
 
Semarang,     November 2021 
 
Penulis     
 
 

iii
 DAFTAR ISI 

HALAMAN JUDUL................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN..............Kesalahan! Bookmark tidak ditentukan.
PRAKATA.............................................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Perusahaan.........................................................................1
1.2 Sejarah Perusahaan......................................................................................1
1.3 Profil Perusahaan.........................................................................................5
1.4 Lokasi Pabrik...............................................................................................7
1.5 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan.................................................11
1.5.1 Bahan Baku......................................................................................11
1.5.2 Produk..............................................................................................19
1.6 Struktur Organisasi Perusahaan................................................................21
1.6.1 Departemen Pemeliharaan...............................................................22
1.6.2 Departemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan
Lingkungan.......................................................................................22
I.6.3 Departemen Operasi........................................................................24
BAB II DESKRIPSI PROSES...............................................................................27
2.1 Unit Amoniak............................................................................................27
2.1.1 Proses Produksi Amoniak................................................................27
2.1.2 Faktor yang Mempengaruhi Proses Amoniak..................................40
2.2 Unit Urea...................................................................................................41
2.2.1 Proses Produksi Urea.......................................................................41
2.2.2 Faktor yang Mempengaruhi Proses Urea.........................................47
BAB III SPESIFIKASI ALAT PRODUKSI.........................................................49
3.1 Spesifikasi Alat Utama..............................................................................49
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung......................................................................54
BAB IV TILITAS DAN PENGELOLAHAN LIMBAH......................................58
4.1 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant).........................................58

iv
 4.2 Demin Water Unit.....................................................................................58
4.3 Cooling Water System...............................................................................59
4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)................................................59
4.5 Unit Steam System.....................................................................................59
4.6 Gas Matering Station (GMS).....................................................................60
4.7 Electric Power Generation System (EPGS)...............................................60
4.8 Penangan Limbah......................................................................................61
4.8.1 Penanganan Limbah Cair.................................................................61
4.8.2 Penanganan Limbah Padat...............................................................62
4.8.3 Penanganan Limbah Gas..................................................................63
BAB V LABORATORIUM..................................................................................65
5.1 Program Kerja Laboratorium.....................................................................65
5.2 Alat – Alat Laboratorium...........................................................................66
5.3 Prosedur Analisa.........................................................................................66
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................68
6.1 Kesimpulan dan Pengamatan.....................................................................68
6.2 Saran............................................................................................................68
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................69

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1  Data Perkembangan Pabrik PT PUSRI.................................................4

Tabel 1.2 Makna Logo PT. PUSRI.......................................................................6
Tabel 1.3   Karakteristik dan komposisi gas alam.................................................12
Tabel 1.4   Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi...................................12
Tabel 1.5 Komposisi Udara.................................................................................13
Tabel 1.6 Jenis - Jenis Katalis pada Pabrik Ammonia........................................14
Tabel 1.7 Bahan Kimia Penunjang Pabrik Ammonia.........................................14
Tabel 1.8 Spesifikasi Amonia Cair sebagai Bahan Baku Pabrik Urea................15
Tabel 1.9 Spesifikasi Gas CO2 yang digunakan sebagai Bahan Baku Pabrik
Urea.....................................................................................................16
Tabel 1.10 Spesifikasi Steam Pabrik Urea............................................................16
Tabel 1.11 Spesifikasi Steam Pabrik Urea............................................................17
Tabel 1.12 Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea..............................................17
Tabel 1.13 Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea...........................................18
Tabel 1.14 Spesifikasi Udara Proses Pabrik Urea.................................................18
Tabel 1.15 Spesifikasi Alir Umpan Boiler Pabrik Urea........................................19
Tabel 2.1 Kondisi Operasi Ammonia Conventer.................................................36

vi
 DAFTAR GAMBAR
 
Gambar 1.1 Logo Perusahaan Pupuk Sriwidjaja Palembang................................6
Gambar 1.2 Denah Kompleks PT. PUSRI..........................................................10
Gambar 1.3 Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang..........22
Gambar 2.1 Diagram Alir Pabrik Amoniak........................................................28
Gambar 2.2 Blok diagram proses pembuatan Amoniak......................................39
Gambar 2.3 Diagram alir pabrik Urea.................................................................42
Gambar 2.4 Blok diagram proses urea................................................................47
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

vii
 BAB I  
PENDAHULUAN  
 
1.1 Latar Belakang Perusahaan
Indonesia adalah negara agraris yang memiliki sumber alam yang kaya
dan tenaga kerja yang melimpah, sehingga sektor pertanian merupakan prioritas
utama yang mendapat perhatian dari Pemerintah. Di sisi lain laju pertumbuhan
penduduk yang terus meningkat membawa korelasi meningkatnya kebutuhan
pangan yang harus diikuti dengan usaha peningkatan produksi melalui upaya
intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta pembangunan pabrik
kimia.
Pada saat kehidupan perekonomian Indonesia mengalami masa sulit di
awal tahun enam puluhan, dengan tingkat inflasi yang tinggi terutama disebabkan
rendahnya suplai bahan pangan di dalam negeri dan terbatasnya sumber dana
untuk mengimpor barang-barang kebutuhan masyarakat.
Sebagai negara penghasil minyak dan gas bumi, maka masalah penyediaan
bahan baku bagi keperluan pabrik urea sudah terpecahkan dengan sendirinya
bahkan tersedia dalam jumlah yang cukup besar. Berjuta-juta cubic feet gas alam
dapat disalurkan ke dalam pabrik urea yang berasal dari berbagai lapangan
minyak yang terdapat di Sumatera Selatan, seperti Pendopo dan Prabumulih,
Semuanya itu merupakan jaminan bagi kesinambungan berproduksinya pabrik
urea untuk jangka waktu yang lama. Kedengarannya amat sederhana bahwa pupuk
Urea terbuat darigas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas
alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah
menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi
kepentingan pertaniannya. di samping pemerintah telah membatasi impor beras
untuk mencegah krisis neraca pembayaran, maka PT Pupuk Sriwidjaja palembang
mulai mencatat kehadirannya di tengah masyarakat..

1.2 Sejarah Perusahaan

PT Pupuk Sriwidjaja merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
produksi dan pemasaran pupuk. PT Pupuk Sriwidjaja didirikan berdasarkan akta
Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan

1
dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni
1960. Pada saat itu, yang menjadi Presiden Direktur PT Pupuk Sriwidjaja adalah
Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja memulai operasional usaha dengan tujuan utama
untuk melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di
bidang ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan
kimia lainnya. PT Pupuk Sriwidjaja semula merupakan Badan Usaha Milik
Negara berbentuk Perseroan Terbatas. Berdasarkan PP No. 20 tahun 1964 status
hukumnya diubah menjadi Perusahaan Negara. Tetapi dengan PP No. 20 tahun
1969 dikembalikan lagi status hukumnya menjadi Perseroan Terbatas. Pada tahun
1997, PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai induk perusahaan yang membawahi
empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT
Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang Cikampek, PT Pupuk Kaltim dan PT Pupuk
Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak pada bidang engineering,
procurement & construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri.
Pada tahun 1998, anak perusahaan PUSRI bertambah satu BUMN lagi,
yaitu PT Mega Eltra yang bergerak di bidang perdagangan. Pada tahun 2010
dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan Perseroan (Persero) PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dan pengalihan hak
dan kewajiban yang ada pada PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB pada tanggal 24
Desember 2010 yang berlaku efektif pada tanggal 1 Januari 2011.
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai
nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero). PT Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand
dan merek dagang PT Pupuk Sriwidjaja. Program yang dilakukan oleh PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang telah dapat menghasilkan adanya peningkatan jumlah
produksi amoniak dan urea dengan mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan.
Keberadaan empat pabrik yang dimiliki saat ini telah menjadikan PT Pupuk
Sriwidjaja sebagai produsen pupuk urea terbesar yang ada di Indonesia.

2
 Pabrik pertama yang didirikan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah
PUSRI-I diresmikan pada tanggal 4 November 1969 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton amoniak per hari dan 300 ton urea per hari. Produksi pertama
yang dilakukan pada PUSRI-I pada tanggal 16 Oktober 1963. Pada tahun 1965,
direncanakan dilakukan perluasan pabrik pada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
Perluasan wilayah pabrik ini dilakukan melalui penandatanganan perjanjian
kerjasama antara Departemen Perindustrian PT Pupuk Sriwidjaja dengan
Perusahaan Toyo Engineering Corp yang berasal dari Jepang. Rencana tersebut
menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan pada peristiwa G30S/PKI.
Tahun 1968, dilakukan perencanaan pembangunan kembali dengan
diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & associate dari
Amerika Serikat. Tahun 1972, didirikan pabrik PUSRI-II dengan kapasitas
terpasang 660 ton amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya
selesai pada tahun 1974 dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp
dari Jepang. Pada tahun 1992, dilakukan optimalisasi kapasitas produk pabrik
PUSRI-II menjadi 570.000 ton urea per tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk
yang meningkat pada waktu yang hampir bersamaan didirikan PUSRI-III dan IV.
Pabrik PUSRI-III didirikan pada 21 mei 1976 oleh Kellog Overseas Corp.
dan Toyo Engineering Corp dengan kapasitas terpasang 1000 ton amoniak per
hari dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 330.000 ton
amoniak per tahun dan 570.000 ton urea per tahun dengan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle (MTTR) C-Improved. Sedangkan pabrik PUSRI-IV didirikan dalam
kurun waktu 5 bulan setelah diadakan pembangunan pabrik PUSRI-III. Kapasitas
terpasang dan proses yang ada pada PUSRI-IV sama dengan PUSRI-III.
Tahun 1985, pabrik PUSRI-I dihentikan operasinya karena dinilai tidak
efisien lagi. Pada tahun 1990 didirikan pabrik PUSRI-IB yang digunakan sebagai
pengganti pabrik PUSRI-I dengan kapasitas terpasang 446.000 ton amoniak per
tahun dengan menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea per tahun
menggunakan proses Advanced Process for Cost and Energy Saving (ACES) dari
TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
menuntut PT Pupuk Sriwidjaja membutuhkan suatu proyek baru. Pada tahun 1992

3
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melakukan proyek yang bertujuan untuk
optimalisasi proses yang diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) dan
melakukan kerja sama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Peningkatan
kapasitas produksi pada pabrik dilakukan dengan adanya proyek tersebut. Hal ini
terjadi karena dilakukan peningkatan dengan penghematan pemakaian gas alam
sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses tersebut membuat PT
Pupuk Sriwidjaja mampu meningkatkan produksi pabrik hingga 1.324.000 ton
amoniak per tahun dan 2.090.000 ton urea per tahun.
Tabel 1.1  Data Perkembangan Pabrik PT PUSRI
Pabrik Periode Pelaksana Konstruksi Produksi Kapasitas
Pembangunan Pertama
Pusri I 1961-1963 Morrison Knudsen of 16 Oktober Amonia 180
Asia Inc. (AS) 1963 ton/hari
Urea 300
ton/hari

Pusri II 1972-1974 Kellog Overseas 6 Agustus Amonia 660

Corp. (AS) 1974 ton/hari
Toyo Engineering
Urea 1.150
Corp. (Japan)
ton/hari
Pusri III 1975-1976 Kellog Overseas Desember Amonia 1.100
Corp. (AS) ton/hari
1976
Toyo Engineering Urea 1.725
ton/hari
Corp. (Japan)
Pusri IV 1975-1977 Kellog Overseas Oktober 1977 Amonia 1.100
Corp. (AS) ton/hari
Toyo Engineering
Urea 1.725
Corp. (Japan) ton/hari
Pusri - 1990-1992 PT. Rekayasa Desember Amonia 1.350
Industri  (Indonesia) ton/hari
IB 1994
Urea 1.725
ton/hari

4
 Pusri - 2014-2016 PT. Rekayasa 10 November Amonia 2.000
Industri  (Indonesia) 2016
IIB ton/hari
Toyo Engineering
Urea 2750
Corp. (Japan) ton/hari

1.3 Profil Perusahaan

1.3.1  Profil Perusahaan
Sejarah PT Pupuk Indonesia (Persero) yang terbentang selama lebih
dari lima dekade terbagi menjadi dua fase utama: Fase pertama yang masih
bernama PT Pupuk Sriwidjaja adalah sebagai unit usaha yang berdiri sendiri
dari kurun tahun 1959 hingga 1997. Fase kedua ditandai dengan Peraturan
Pemerintah (PP) Nomor 28 Tahun 1997 yang menunjuk PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero) sebagai induk perusahaan (holding company).
Kemudian, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) berganti nama menjadi PT
Pupuk Indonesia (Persero) berdasarkan Akta No. 3 tanggal 3 April 2012,
visi misi dari Pupuk Indonesia Holding Company.
A. Visi
“ Menjadi Perusahaan Agroindustri Unggul di Indonesia”
B. Misi
1. Menyediakan Produk dan Solusi agroindustri yang terintegrasi
2. Memberikan nilai tambah kepada stakeholders secara berkelanjutan.
3. Mendorong pencapaian kemandirian pangan dan kemakmuran negeri.
C. Nilai Perusahaaan
1. Amanah
2. Kompeten.
3. Harmonis.
4. Loyal.
5. Adaptif.
6. Kolaboratif.
1.3.2  Makna Logo
Nama Sriwidjaja diabadikan di PUSRI untuk mengenang dan
mengangkat kembali masa kejayaan kerajaan maritim pertama di Indonesia.
Dalam Bahasa Sansekerta, Sri mempunyai arti “bercahaya” atau
“gemilang”, dan Widjaja berarti “kemenangan” atau “kejayaan”. Secara

5
penuh, nama “Sriwidjaja” mempunyai arti “Kejayaan atau Kemenangan
yang Gilang-Gemilang”. Sehingga pendirian pabrik dengan nama PT.
Pupuk Sriwidjaja merupakan penggambaran terhadap kekuatan, kesatuan
dan ketahanan wawasan Nusantara.

Gambar 1.1 Logo Perusahaan Pupuk Sriwidjaja Palembang

Makna logo PT Pupuk Sriwidjaja dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 1.2 Makna Logo PT. PUSRI

No Logo Makna

1 Lambang Pusri yang berbentuk huruf “U”

melambangkan huruf pertama pada singkatan
“Urea”. Lambang ini telah terdaftar di ditjen
Haki Dept. Kehakiman & HAM No. 021391.

2 Setangkai padi dengan jumlah butiran 24

melambangkan tanggal akta pendirian PT
Pusri.

6
 3 Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah
12, melambangkan bulan Desember yang
merupakan tanggal pendirian PT. Pusri

4 Setangkai Kapas yang mekar dari kelopaknya.

Butir kapas yang mekar berjumlah 5 buah dan
kelopak yang pecah membentuk 9 retakan
melambangkan angka 59 sebagai tahun
pendirian PT.Pusri (1959).

5 Perahu kajang, merupakan legenda rakyat dan

ciri khas kota Palembang, melambangkan PT
pusri terletak di tepian sungai musi.

6 Kuncup teratai yang akan mekar,

melambangkan imajinasi pencipta akan
prospek perusahaan dimasa yang akan datang.

7 Komposisi warna lambang kuning dan biru

benhur serta dibatasi garis-garis hitam tipis
yang melambangkan keagungan, kebebasan
cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan
cita-cita.

(Sumber: Laporan Keberlanjutan PUSRI)

1.4 Lokasi Pabrik

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak di kota Palembang, Sumatera
Selatan. Berlokasi kurang lebih 7 km dari pusat kota dan tepat di tepi Sungai
Musi. Sungai Musi adalah sungai terbesar yang melewati kota Palembang. Alasan
pemilihan lokasi di tepi sungai Musi sebagai lokasi pabrik, yaitu: 
1. Letaknya berdekatan dengan wilayah operasi pertambangan dan pengkilangan
minyak Pertamina termasuk sumur gas alam di Prabumulih sehingga bahan

7
 baku gas alam mudah untuk diperoleh dan tersedia dalam jumlah yang cukup
pekerja.
2. Sungai Musi merupakan sumber air yang tidak pernah kering sepanjang
tahun, yang menunjang bahan baku pembuatan steam dan keperluan utilitas
lainnya, disamping itu juga digunakan sebagai sarana transportasi untuk
mengangkut hasil pabrik karena letak Sungai Musi yang berujung di
Samudera Hindia dan Selat Bangka yang memudahkan pemasaran secara
besar melalui kapal.
3. Letak PT. PUSRI berjarak sekitar 198 km dengan tambang PT. Bukit Asam
yang tidak jauh dari Palembang, yang memiliki batubara yang dapat dijadikan
sebagai cadangan bahan baku potensial apabila persediaan gas alam menipis
Alasan pemilihan lokasi PT Pupuk Sriwidjaja yang terletak di dekat
pusat kota provinsi adalah karena kemudahan untuk memperoleh sumber daya
manusia pekerja dan kemudahan dalam mengurus administrasi pemerintahan
(dekat dengan pusat administrasi). Selain itu, PT Pupuk Sriwidjaja ini juga
berjarak sekitar 198 km dari Tambang Bukit Asam yang mengandung Batubara
dan dapat dijadikan sebagai cadangan bahan potensial jika persediaan gas alam
mulai menipis.
PT Pupuk Sriwidjaja berlokasi di jalan Mayor Zen yang memiliki
batasan - batasan yang meliputi:
a. Sebelah Utara : Kelurahan Sungai Selayur
b. Sebelah Selatan : Sungai Musi
c. Sebelah Timur : Kelurahan Sungai Selayur
d. Sebelah Barat : Kelurahan 1 Ilir, 3 Ilir dan Sungai Buah.
Pada pembangunan awal PT. PUSRI Palembang, luas tanah yang
dipergunakan untuk lokasi pabrik adalah 55 ha sedangkan luas tanah yang
dipergunakan untuk lokasi pabrik adalah 20.4732 ha dan luas tanah untuk
perumahan karyawan 26.5265 ha. Di samping itu, sebagai lokasi cadangan
disiapkan 41.7965 ha yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan kompleks
pabrik. Sebelum dipakai untuk perluasan, lokasi cadangan tersebut dipakai
sebagai tempat olahraga bagi karyawan dan penduduk sekitar.

8
 Bagian depan kompleks industri terdapat Kantor Pusat yang merupakan
kantor staf direksi dan administrasi umum PT. PUSRI Palembang. Di dalam
kompleks terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi dengan
berbagai fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung pertemuan,
perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya. Selain itu, terdapat
juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT. PUSRI Palembang.
Kompleks perumahan dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan
terdapat 2 buah gerbang masuk kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat
keamanan. 4 buah pabrik terletak berkelompok mengelilingi daerah tangki
penyimpanan amonia. Biasanya di area pabrik, setiap unit operasi pabrik berada
berdekatan satu sama lain. Hal ini bertujuan agar sistem piping tidak terlalu
panjang dan komunikasi antar unit tidak terlalu sulit. Mengingat semua unit
operasi di PT. PUSRI Palembang sangat berkaitan satu sama lain, maka letak
control room antar unit operasi selalu berada dalam satu gedung, kecuali unit
utilitas pabrik yang dikumpulkan menjadi satu terpisah dari unit amonia dan urea.
Daerah yang mengarah ke Sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang supaya pengangkutan untuk bongkar muat di
pelabuhan dan menjadi lebih mudah, serta memerlukan biaya yang lebih murah.
Untuk keperluan bongkar muat, PT. PUSRI Palembang memiliki pelabuhan
sendiri di tepi Sungai Musi. PT. PUSRI Palembang juga menerapkan konsep go
green dalam lingkungannya, hal ini bisa dilihat di sekeliling area perkantoran dan
perumahan karyawan banyak terdapat pepohonan dan tanaman hias.
Denah kompleks PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada gambar

9
 Gambar 1.2.  Denah Kompleks PT. PUSRI
Keterangan Gambar:
A. Pos satpam            1. Primary Reformer
B. Kantor Utama           2. Secondary Reformer
C. Lapangan                  3. Stripper
D. Perumahan                4. Absorber
E. Gedung Serba Guna   5. Methanator
F. Diklat                 6. HTSC dan LTSC
G. Sekolah              7. ARU         
H. Kolam                8. HRU, PGRU
I. Masjid                 9. molecular sieve
J. Rumah Makan           10. Kompresor 
K. Parkiran                    11. Refrigeran
L. Teknik Proses             12. Reaktor amoniak

10
 M. Dinas K3           13. Seksi Recovery
N. Main Lab                  14. Seksi purifikasi
O. Ammonia Storage    15. Seksi kristalisasi dan prilling
P. Kantor                16. Seksi sintesis urea
Q. Wisma               17. Sistem pembangkit listrik
R. Lapangan Olahraga   18. Package boiler
S. Pabrik II B                19. Waste heat boiler
T. Gudang              20. Kantor dan pusat kontrol 
U. Dermaga            21. Cooling tower
V. PPU                   22. GMS (Gas Metering Station).
W. Rumah sakit             23. Unit penukar anion, kation    dan
X. Wisma penukar  anion-kation
         24.  Filter water 
25.  Sand filter 
                   26. Tangki klarifikasi
                   27. Kantor instrumentasi

1.5 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

1.5.1 Bahan Baku
Proses pembuatan ammonia dan urea memerlukan bahan utama dan bahan
penunjang. Baik bahan utama maupun bahan penunjang memerlukan
persyaratan minimum sehingga dapat digunakan dalam proses.
A. Bahan Baku Pembuatan Ammonia
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dari pross pembuatan ammoniak terdiri atas
gas alam, air, dan udara.
1.) Gas Alam
Gas alam berupa gas yang tidak berwarna, baunya khas
sehingga mudah dikenali, mudah sekali terbakar dan menimbulkan
nyala api yang berwarna biru. Kebutuhan gas alam PT. Pusri di supply
oleh PT. Pertamina melalui sistem jaringan pipa bawah tanah yang
masih mengandung banyak zat pengotor berupa amoniak, zat - zat

11
padat, air, heavy hydrocarbon, senyawa - senyawa fosfor dan
karbondioksida. Gas alam yang dialirkan oleh PT. Pertamina diatur
aliran dan tekanannya di Gas Metering Station (GMS) sesuai
kebutuhan. Adapun komponen utama yang dibutuhkan unsur C, H dan
O. Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan amoniak (NH3).
Sedangkan unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi
pembakaran untuk proses dan pembangkit steam.
Tabel 1.3  Karakteristik dan komposisi gas alam
Komponen Rumus Molekul Kuantitas Satuan
Nitrogen N2 1,00 % mol
Metana CH4 85,15 %  mol
Etana C2H6 4,80 %  mol
Propana C3H8 3,21 % mol
i-Butana i-C4H10 0,60 %  mol
n-Butana n-C4H10 0,71 %  mol
i-Pentana i-C5H12 0,24 % mol
n-Pentana n-C5H12 0,15 %  mol
Heksana C6H14 0,04 %  mol
Karbon dioksida CO2 5,06 % mol
Sulfur S 6–8 ppm
(Sumber:Process Overview PT PUSRI, 2020)

2.) Air
Air dalam unit amoniak digunakan sebagai air umpan boiler
(boiler feed water), air pendingin (cooling water) dan penggerak turbin
turbin kompresor. Kebutuhan air ini disediakan pada unit utilitas yang
berasal dari Sungai Musi. 
Tabel 1.4  Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi

Parameter Satuan Rata-rata Maksimum

pH - 6,6 8,3

Temperatur C 28,5 30

12
 Turbiditas NTU 49 95

P alkalinitas sebagai CaCO3   - -

M alkalinitas sebagai CaCO3   19,4 39,8

Cl2 sebagai Cl-   4 12,6

Sulfat sebagai SO42-   6,9 12,6

Ammonia sebagai NH3   3,3 17,2

Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 ppm 11,9 38,4

Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3   4,7 22,8

Besi sebagai Fe   1,1 8,2

(Sumber: PUSRI IIB, 2017)

3.) Udara
Udara digunakan sebagai udara instrument dan udara proses.
Udara yang digunakan diperoleh dari ambient (lingkungan sekitar)
dimana fungsi udara digunakan sebagai sumber gas Nitrogen pada
proses pembuatan bahan baku ammonia. Udara instrumen digunakan
untuk keperluan lainnya seperti pembakaran, aerasi, menggerakkan
valve, dan lainnya,
Tabel 1.5 Komposisi Udara
Komponen Kuantitas (% mol)
Nitrogen (N2) 78,09
Oksigen (O2) 20,95
Argon (Ar) 0,93
Karbon dioksida (CO2) 0,04
Gas lainnya (Ne, He, CH4, Kr, H2, Xe, O3, Rd) 0,003
(Sumber: Wikipedia, 2021)

Jumlah Udara instrument yang digunakan untuk unit ammonia

sebanyak 5,33 Nm3/jam.
b. Bahan Baku Penunjang

13
 Selain bahan utama, terdapat juga bahan penunjang dalam
pembuatan ammonia yang terdiri atas katalis dan bahan – bahan
kimia lainnya.
1.) Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pada pabrik
ammonia karena pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam
reaksinya. Jenis katalis yang digunakan pada pabrik ammonia dapat
dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 1.6 Jenis - Jenis Katalis pada Pabrik Ammonia
Nama Katalis Lokasi Penggunaan
Co-Mo (Cobalt-Molybdate) Hydrotreater
Actisorb S 2 (ZnO) Desulfurizer
Reformax (NiO) Reformer
Shift Max 120 (Fe3O4 / Cr2O3) HTSC
Shift Max 210 (Al2O3/CuO / ZnO LTSC
Meth 234 (NiO) Methanator
Magnetite Promoted Iron Ammonia Converter
(Sumber: PUSRI, 2017)

2.) Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up. Gas ini disuplai dari
Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV ke Pusri-IB. Tekanan dan temperatur
masing-masing gas tersebut adalah67 kg/cm2 dan 177 oC.
3.) Bahan Kimia
Bahan-bahan kimia yang digunakan sebagai bahan penunjang
disajikan pada Tabel 1.7.
Tabel 1.7 Bahan Kimia Penunjang Pabrik Ammonia
Komponen Kuantitas Satuan Fungsi/lokasu
Larutan Oase
MDEA 3850 ton/jam Penyerap CO2
Piparizen confdent ml/menit Aktivator

14
 Antifoaming agent 35 ml/menit Anti foam
(SAG)
Trietilen glikol Untuk menyerap air
Pengolahan air
umpan boiler
Hidrazin (100%) 0,21 kg/jam Daerator
Pospat (100%) 0,35 kg/jam Kukus drum
Amonia (100%) 0,41 kg/jam Daerator
Klorin (100%) 3.00 gr/m3 bahan Floctreator/clarifier
baku
Tawas (50% wt) 100 gr/m3 bahan Floctreator/clarifier
baku
Asam Sulfat (H2SO4) 275 kg/hari Penukar ion
Soda kaustik (NaOH) 412 kg/hari Penukar ion
(Sumber: PUSRI, 2017)
B. Bahan Baku Pembuatan Urea
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dalam memproduksi urea adalah ammonia cair
(hot product yang diperoleh dari pabrik Ammonia) dan gas
Carbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari keluaran stripper.
1. Ammonia Cair
Ammonia yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan
urea adalah ammonia cair yang diperoleh dari pabrik
amoniak.Spesifikasi amonia cair . Sifat fisik ammonia cair dapat
dilihat pada tabel berikut
Tabel 1.8 Spesifikasi Amonia Cair sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 20 (Minimal 18) kg/cm2g
Temperatur 25 – 30 o
C
Jumlah 40,7 MT/Jam
Komposisi
NH3 99,5 (min) % Berat

15
 H2O 0,5 (maks)
Minyak 5 Ppm
(Sumber: PUSRI, 2017)
2.) Gas CO2
Spesifikasi gas CO2 yang digunakan dapat dilihat di tabel 2.9.
Tabel 1.9 Spesifikasi Gas CO2 yang digunakan sebagai Bahan
Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 kg/cm2g
Temperatur 38 o
C
Komposisi
CO2 (basis) 98 (min) % Berat
H2O Jenuh
Belerang Total 1 (max) Ppm vol
(Sumber: PUSRI, 2017)
b. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku peunjang yang digunakan pada pabrik urea,
meliputi steam, air demin, air pendingin, air pemadam kebakaran, udara
instrumen, udara pabrik untuk pasivasi, air umpan boiler, gas nitrogen,
dan listrik.
1.) Steam
Spesifikasi steam yang digunakan disajikan pada tabel 1.10.
Tabel 1.10 Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Parameter Jenis Kuantitas Satuan
Sedang 46,9
Tekanan Sedang-rendah 20,8 kg/cm2g
Rendah 5,25
Sedang 399,4
Temperatur Sedang-rendah 204,6 o
C
Rendah 148,5
Fouling factor 0,00001 m2jamoC/kkal
Jumlah 67,82 MT/jam

16
2.) Air Demin
Spesifikasi steam yang digunakan disajikan pada tabel 1.11.
Tabel 1.11 Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
pH 6,5-7 -
Turbiditas <0,5 NTU
Temperatur Ambient o
C
P Alkalitas sebagai CaCO3 - Ppm
M Alkalitas sebagai CaCO3 <1 Ppm
Klorida sebagai Cl- <1 Ppm
Sulfat sebagai SO4 <1 Ppm
Amoniak sebagai NH4+ <1 Ppm
Kesadahan Ca sebagai
<1 Ppm
CaCO3
Kesadahan Magnesium
<1 Ppm
sebagai CaCO3
Besi sebagai Fe <0,3 Ppm
Silica Sebagai SiO2 <0,5 Ppm
Total padatan tersuspensi <1 Ppm
Konduktivitas 10 Ppm
(Sumber: PUSRI, 2017)

3.) Air Pendingin

Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada tabel
1.12.
Tabel 1.12 Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4,5 Kg/cm2G
Temperatur 33 oC
Fouling factor 0,0002 M2jam oC/kkal
Inhibitor 30 – 50 Ppm
pH 7 – 8,5
Turbidity 3 (maks) Ppm

17
 Total hardness 25 (maks) Ppm sebagai CaCO3
Warna 10 (maks) Sebagai harzen unit
Fe 0,1 (maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Sulfat 10 Ppm sebagai SO4
Minyak Trace
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
(Sumber: PUSRI, 2017)
4.) Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada tabel
1.13.

Tabel 1.13 Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 3,5-7,5 Kg/cm2g
Temperatur Ambient o
C
Jumlah 245 Nm2/jam
Dew Point -40 o
C
Kualitas Bebas minyak
dan bebas debu
(Sumber: PUSRI, 2017)
5.) Udara Proses
Spesifikasi udara proses yang digunakan disajikan pada tabel 1.14.

Tabel 1.14 Spesifikasi Udara Proses Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 7,5 Kg/cm2g
Temperatur Ambient o
C
Kandungan air Jenuh
Karakteristik Bebas minyak
dan bebas debu
(Sumber: PUSRI, 2017)
6.) Alir Umpan Boiller

18
 Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada tabel
1.15.

Tabel 1.15 Spesifikasi Alir Umpan Boiler Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
pH 8,4 -
Tekanan 1,92 Kg/cm2g
Temperatur 121,8 o
C
Total Solid 0,25 ppm sebgai CaCO3
Kadar SiO2 0,003 ppm
Konduktivitas 3,2 Ppm
(Sumber: PUSRI, 2017)

1.5.2 Produk
A. Produk Utama
Pada PT Pupuk Sriwidjaja ini, terdapat 3 produk utama yaitu pupuk
urea (NH2CONH2), amoniak (NH3), dan pupuk NPK.
a. Pupuk Urea
Pupuk Urea merupakan salah satu jenis pupuk kimia yang
terbentuk dari reaksi antara Amoniak dengan karbon dioksida melalui
proses kimia. Produk urea yang dihasilkan PUSRI berbentuk butiran
curah (urea prill) berukuran 6-8 Mesh dengan kandungan utama
nitrogen minimum 46%, Biuret maksimum 1% dan kandungan air
maksimum 0,5%. Dalam pertanian, produk pupuk urea yang
mengandung kadar Nitrogen tinggi sangat diperlukan tanaman sebagai
zat hara. Urea bersubsidi berwarna merah muda dipasarkan dengan
merek dagang Pupuk Indonesia, sedangkan urea non-subsidi yang
berwarna putih dipasarkan dengan merek dagang PUSRI.
b. Amoniak
PUSRI memproduksi Amoniak yang merupakan bahan baku
utama dalam pembuatan pupuk urea. Untuk keperluan komersial, jenis
Amoniak yang diproduksi dan dijual adalah Amoniak anhidrat yang
tidak mengandung air. PUSRI memproduksi Amoniak anhidrat dalam

19
 bentuk cair pada temperatur -33 derajat Celcius. Amoniak tersebut
memiliki kandungan Nitrogen minimum 99,5%, kadar air maksimum
0,5%, dan kandungan minyak maksimum 5 ppm.
c. Pupuk NPK
Pupuk NPK adalah pupuk majemuk yang mengandung unsur hara
N (Nitrogen), P (Phospat), dan K (Kalium) yang sangat dibutuhkan oleh
tanaman. Jenis NPK yang diproduksi PUSRI Palembang adalah NPK
fusion dengan keunggulan teknologi pabrik yang lebih fleksibel untuk
dapat memproduksi berbagai macam formula pupuk NPK dengan biaya
investasi yang rendah. Di sektor subsidi, Produk pupuk NPK produksi
PUSRI adalah NPK formula 15-15-15 di sektor non subsidi, NPK dapat
dijual dengan berbagai formula sesuai dengan permintaan pasar.
B. Produk Samping
Pada PT Pupuk Sriwidjaja, selain menghasilkan produk utama
berupa pupuk urea, amoniak dan pupuk NPK, terdapat juga produk samping
berupa Karbon dioksida (CO2) cair, CO2 padat (es kering), Oksigen (O2),
dan Nitrogen (N2).
a. CO2 Cair dan CO2 Padat (Es Kering)
Sejak tahun 1983, PUSRI memproduksi CO2 cair dan CO2 padat
atau es kering. PUSRI mampu memproduksi CO2 cair sampai dengan
kapasitas 55 ton CO2 per hari. Untuk produksi es kering, kapasitas saat
ini telah mencapai 4,8 ton per hari. Bahan baku produksi CO2 cair dan
es kering diperoleh dari kelebihan produksi CO2 gas di Pabrik
Amoniak. Produk CO2 cair umumnya digunakan dalam industri
minuman dan blanket. Produk es kering yang dijual PUSRI memiliki
manfaat dalam pengawetan hasil pertanian dan perikanan untuk
mengurangi persentase kerusakan produk.
b. Oksigen (O2) dan Nitrogen (N2)
PUSRI memproduksi Oksigen dan Nitrogen dari udara
menggunakan prinsip fraksinasi. Proses tersebut dilakukan dalam unit
Air Separation di pabrik dengan teknologi dari Process System
Incorporated. Oksigen dan Nitrogen kemudian dapat digunakan untuk

20
 keperluan pabrik maupun dijual sebagai Oksigen cair, Oksigen gas,
Nitrogen cair, dan Nitrogen gas.
1.6 Struktur Organisasi Perusahaan
Untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi, diperlukan suatu struktur
organisasi yang baik. Struktur organisasi ini akan menentukan kelancaran
aktivitas perusahaan sehari-hari dalam memperoleh keuntungan dan produktivitas
yang maksimal, sehingga tercapai produksi yang berkelanjutan.
Di dalam pengelolaannya, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memakai
sistem organisasi “line and staff organization” dengan bentuk perusahaan
Perseroan Terbatas (PT) dan modal pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi ini adalah dewan komisaris.
Dewan komisaris bertugas memberikan pembinaan dan pengawasan terhadap
kelangsungan manajemen maupun operasional perusahaan. Tugas operasional
dilaksanakan oleh dewan direksi yang terdiri dari Direktur Utama yang
membawahi empat orang direktur, yaitu:
1.) Direktur Produksi
2.) Direktur Komersil
3.) Direktur Teknik dan Pengembangan
4.) Direktur SDM dan Umum.
Direktur Produksi merupakan salah satu komponen penting dalam
perusahaan karena bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi.
Dalam pelaksanaan tugasnya, Direktur Produksi ini membawahi beberapa
departemen yang setiap departemen dikepalai oleh seorang manajer, terdiri dari:
1.) Departemen Pemeliharaan
2.) Departemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
3.) Departemen Operasi
Dalam strukturnya, Departemen Pemeliharaan dikepalai oleh General
Manajer Pemeliharaan, Departemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan
Lingkungan dikepalai oleh General Manajer Pengendalian Pabrik, Keselamatan
Kerja dan Lingkungan, dan Departemen operasi dikepalai oleh General Manajer
Operasi.

21
 Direktur Utama

Direktur teknik Direktur SDM &

Direktur Produksi Direktur Komersil
& Pengembangan Umum

General manager jas

a
General Manager General Manager General Manager
teknik &
Operasi Keuangan Perekayasaan SDM

General manager
General Manager General Manager General Manger
perencanaan &
Pemeliharaan Pemasaran Umum
pengembangan usaha

General Manager
Perkapalan

Gambar 1.3 Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.6.1. Departemen Pemeliharaan

Departemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat
alat-alat pabrik, serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional
pabrik. Departemen ini dikepalai oleh seorang manajer yang membawahi
beberapa bagian yaitu:
1.) Pemeliharaaan Mekanikal
2.) Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
3.) Perbengkelan
4.) Jaminan dan Pengendalian Kualitas
5.) Perencanaan dan Pengendalian Turn Around
1.6.2. Departemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
Departemen ini dikepalai oleh seorang general manager dan
membawahi beberapa bagian yaitu :
A. Perencanaan dan Pengendalian (Rendal) Produksi
Kelompok Perencanaan dan Pengendalian (Rendal) Produksi
bertanggungjawab terhadap kuantitas hasil produksi urea dan amonia,
serta jumlah pemakaian bahan baku dan bahan penunjang lainnya.
Bagian ini terbagi menjadi 2 kelompok, yaitu:
1.) Kelompok Teknik Proses I

22
 2.) Kelompok Teknik Proses II
Kelompok Teknik Proses bertugas untuk mengevaluasi efisiensi
dan unjuk kerja pabrik, serta mengendalikan kualitas bahan baku
pembantu untuk operasional pabrik. Dinas ini mempunyai dua
koordinator, yaitu :
a. Koordinator I mengepalai Kelompok Teknik Proses I (P-1B dan P-
II)
b. Koordinator II mengepalai Kelompok Teknik Proses II (P-III dan P-
IV)
Masing-masing kelompok beranggotakan process engineer yang
bertanggung jawab terhadap proses dalam pabrik yang ditanganinya.
Lebih rinci lagi, Teknik Proses mempunyai beberapa tugas utama,
yaitu:
a) Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik, sehingga
dapat dioperasikan pada kondisi yang optimum,
b) Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi,
c) Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit terkait,
d) Merencanakan modifikasi peralatan produksi, serta tambahan unit
produksi dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktivitas, dan
e) Memberikan rekomendasi pergantian katalis, resin, dan bahan-
bahan sejenis.
B. Laboratorium
Dinas ini bertugas untuk analisa kontrol, serta menentukan dan
mengawasi kualitas produk dan bahan baku. Dinas Laboratorium
mempunyai tiga orang superintendent, yaitu:
a. Superintendent Laboratorium Kimia Analisis
b. Superintendent Laboratorium Kontrol Produksi I
c. Superintendent Laboratorium Kontrol Produksi II.
C. K3 dan Lingkungan Hidup

23
 Berdirinya Dinas K3 tidak lepas dari tujuan agar tercapai kondisi
zero accident selama berlangsungnya proses produksi. Dalam
melaksanakan tugasnya, dinas ini dibantu oleh :
a. Bagian PK & K (Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan
Kerja),
b. Bagian Hyperkes (Hygiene Perusahaan dan Kesehatan), dan 3)
Kelompok safety engineering.
Secara keseluruhan tugas Dinas K3, antara lain :
a) Mengawasi pelaksanaan peraturan K3 di perusahaan,
b) Memberikan pelatihan K3, baik yang bersifat wajib maupun
tambahan. Pelatihan ini dapat dilakukan secara in-house training
maupun dilakukan diluar lingkungan PT PUSRI. Contohnya,
prosedur standar pemadaman api
c) Melakukan penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja,
d) Melakukan pemantauan lingkungan kerja. Contohnya, pada
lingkungan sekitar kompresor, temperatur suatu area tertentu, atau
tingkat kebisingan yang ada. Kegiatan ini juga meliputi identifikasi
masalah yang mungkin timbul untuk kemudian dianalisa dan
dicarikan jalan keluarnya (saran-saran kerja),
e) Melakukan investigasi bila terjadi kebakaran atau kecelakaan
sehingga dinas ini dapat memberikan rekomendasi kepada bagian
terkait berdasarkan hasil investigasi tadi, dan
f) Pembuatan prosedur-prosedur keselamatan kerja, baik yang
merupakan hasil identifikasi di lapangan maupun hasil pengamatan
di pelatihan-pelatihan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Departemen K3&LH didukung
oleh mobil pemadam kebakaran, mobil patroli, detektor bocoran gas
eksplosif dan gas toksik, sistem instrumentasi yang terus diawasi,
pemasangan safety valve dan lain-lain. Ada juga program PHAST
(Program Hazard Software Tools), yaitu program simulasi bencana
yang dapat memperkirakan parameter-parameter tertentu (contohnya,

24
 konsentrasi) yang diakibatkan oleh bencana tersebut pada suatu area,
sehingga dapat membantu untuk mengambil keputusan.
1.6.3. Departemen Operasi
Departemen ini bertanggung jawab terhadap jalannya produksi.
Untuk lebih rincinya, tugas-tugas utama Departemen Operasi, yaitu:
a) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan
waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya dengan tetap
memperhatikan keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan,
b) Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta
bahan-bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan
tolak ukur kualitas, produktivitas, dan keamanan, dan
c) Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak tidak
ekonomis.
Departemen ini dikepalai oleh seorang general manajer dan dibantu
oleh beberapa manajer operasi yang ditempatkan di setiap pabrik.
Departemen ini terdiri dari :
1) Departemen Operasi PUSRI IB
2) Departemen Operasi PUSRI IIB
3) Departemen Operasi PUSRI III
4) Departemen Operasi PUSRI IV
5) Departemen Operasi PUSRI V
6) Departemen Operasi PUSRI VI
Manajer operasi bertanggung jawab terhadap operasional pabrik
secara keseluruhan, sehingga untuk memudahkan pelaksanaan tugas
operasional, masing-masing asisten manajer yang dibantu oleh 3 orang
superintendent, yaitu:
a) Superintendent Utilitas dan Asistennya
b) Superintendent Amonia dan Asistennya
c) Superintendent Urea dan Asistennya.
Selain itu, masing-masing asisten manajer produksi juga dibantu
pelaksanaan tugasnya oleh Kepala Seksi, Shift Supervisor, Kepala Regu,
karyawan, dan operator.

25
 Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi kegiatan di lapangan antar
unit kerja pabrik, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus
sebagai penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja di luar day
shift. Sedangkan, operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap
bagian (amonia, urea, atau utilitas). Operator ini terdiri dari operator senior
yang bertugas di control panel room dan operator lapangan. Operator-
operator tersebut bekerja sesuai shift yang telah dijadwalkan dan diketuai
oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap shift dibantu oleh
seorang Kepala Regu. Khusus operator lapangan dikoordinir oleh seorang
Koordinator Lapangan. Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut.
a) Day shift : 07.00 – 15.00
b) Swing shift : 15.00 – 23.00
c) Night shift : 23.00 – 07.00
Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai shift)
dengan 3 regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian.

26
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Unit Amoniak

Unit amoniak ini beroperasi untuk memproduksi amoniak dan karbon
dioksida sebagai produk sampingnya yang digunakan sebagai bahan baku
pembuatan urea.
2.1.1 Proses Produksi Amoniak
Proses yang digunakan oleh PT PUSRI I-B Palembang dalam
memproduksi amoniak adalah menggunakan proses Kellog Brown Root
(KBR). Terdapat dua proses utama dalam melakukan proses sintensa
amoniak, yaitu melalui steam reforming dari gas alam atau melalui oksidasi
heavy fuel oil. PUSRI I-B menggunakan proses KBR dengan prinsip steam-
methane reforming.
Proses pembuatan amoniak secara umum terbagi dalam beberapa tahapan
proses sebagai berikut:
1. Tahap feed treating
a. Desulfurisasi anorganik (pengubahan sulfur anorganik menjadi
organik)
b. Desulfurisasi organik (pemisahan sulfur organik)
2. Tahap pembentukan gas sintesa (reforming)
a. Primary reforming
b. Secondary reforming
3. Tahap pemurnian gas sintesa (purification dan methanation)
a. High Temperature Shift Conversion (HTSC)
b. Low Temperature Shift Conversion (LTSC)
c. CO2 removal
d. Methanation
e. Pengeringan dengan molecular sieve (molecular sieve drying)
f. Cryogenic purification
4. Tahap ammonia synthesis loop

27
 a. Kompresi gas sistesis (syngas compression)
b. Ammonia synthesis loop
5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk (refrigerant system).
6. Tahap pengambilan kembali purge gas (purge gas recovery),
Diagram Alir Pabrik Amoniak dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut.

Gambar 2.1 Diagram Alir Pabrik Amoniak

1. Tahap Persiapan Gas Umpan (Feed Treating)

Gas alam yang berasal dari Pertamina mengandung beberapa unsur
yang tidak diinginkan, yaitu :
• Sulfur anorganik (H2S)
• Gas Karbondioksida
• Sulfur organik (R-S-R)
Sulfur harus dipisahkan dari gas alam karena akan meracuni
katalisator di primary reformer, secondary reformer,LTS, methanator dan
ammonia converter. Sedangkan konsentrasi CO2 yang tinggi dapat
menyebabkan terbentuknya carbamat di ammonia converteri serta
menyebabkan konversi reaksi steam reforming menjadi rendah. Semua
unsur tersebut yang terkandung di gas alam harus dipisahkan dengan cara
sebagai berikut :
a. Penyaringan

28
 Gas alam ini akan melewati Knock Out Drum untuk pemisahan
partikel padat dengan menggunakan prinsip perbedaan berat jenis. KO
drum tersebut juga dilengkapi dengan demister untuk menangkap cairan
berupa buih atau mist yang terkandung dalam gas alam. Penambahan
nitrogen pada saat start up bertujuan untuk menghilangkan kandungan
O2.
b. Penghilangan Sulfur Organik
Gas alam yang masih mengandung sulfur organik (R-S-R) akan
dihidrogenasi menjadi hidrogen sulfida (H2S) di Hidro Treater.
Pengubahan sulfur organik menjadi sulfur anorganik bertujuan agar
sulfur tersebut dapat dihilangkan di desufurizer. Dalam proses ini,
menggunakan katalis cobalt molydate (Co-Mo) untuk membantu
pengubahan bentuk sulfur. Reaksi yang terjadi sebagai berikut.
COS + H2  CO + H2S
RSH + H2  RH + H2S
c. Penghilangan Sulfur Anorganik
Sulfur anorganik pada gas alam berada dalam bentuk senyawa
hidrogen sulfida (H2S). Sulful anorganik tersebut dihilangkan melalui
proses desulfurisasi dengan bantuan katalis dalam sebuah bejana
desulfurizer. Proses desulfurisasi ini menggunakan katalis actisorb
Namun katalis ini ternyata memiliki kekurangan yaitu umur katalis
pendek. Jika katalis dalam desulfurizer jenuh maka gas alam akan
berpindah ke desulfurizer lainnya yang standby.
Secara keseluruhan reaksi di desulfurizer adalah eksotermis. Zinc
oksida (ZnO) pada katalis akan bereaksi dengan campuran sulfur dari
gas alam membentuk zinc sulfide (ZnS). Reaksi yang terjadi sebagai
berikut.
ZnO(s) + H2S(g)  ZnS (g) + H2O(g)
Gas umpan yang keluar dari Desulfurizer diharapkan
mengandung senyawa sulfur sekitar 0,1 ppm
2. Tahap Produk Gas Sintesis (Syn Gas Production)

29
 Gas proses yang telah diolah di area feed treating selanjutnya diproses
di area reforming untuk mendapatkan gas sintesis yang dibutuhkan dalam
pembuatan ammonia, yaitu gas H2 dan N2. Proses pembuatan gas sintesis ini
berlangsung dalam dua unit, yaitu primary reformer dan unit secondary
reformer.
a. Primary Reformer (1-101-B)
Gas umpan yang telah bercampur dengan uap air (steam) dengan
steam to carbon ratio sekitar 2,7 dimasukkan ke dalam primary
reformer (101-B). Primary reformer ini terdiri atas 6 buah baris dengan
masing-masing baris berisi 48 tabung berkatalis Nickel Oxyde (NiO).
Mixed Feed gas dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di
Convection section 101-B. Feed gas yang sudah panas didistribusikan
ke tube katalis 101-B. Tube High-alloy ini dipasang di radiant section
101-B dan diisi dengan katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir
ke bawah melalui katalis reformer, terjadi reaksi steam reforming dan
reaksi shift uap air membentuk Hidrogen, CO dan CO2.
Reaksi steam reforming ini terjadi pada temperatur 780 – 820oC
dan secara keseluruhan bersifat endotermis. Adapun reaksi steam
reforming tersebut adalah :
CH4(g) + H2O(g) ↔ CO(g) + 3H2(g) ΔHo = -285,8 kJ/mol
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) ΔH298 = +1,18 kJ/mol
Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B
adalah sangat endotermis. Panas reaksi disupplai oleh fuel gas yang
dibakar melalui burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di
antara deretan tube katalis.
b. Secondary Reformer (103-D)
Untuk menyempurnakan reaksi steam reforming (pemecahan gas
methane menjadi CO, CO2, dan H2) diperlukan secondary reformer
(103-D). Reaksi di secondary reformer berlangsung pada temperatur
sekitar 900 – 1200oC.
Di sini gas proses bercampur dengan udara proses dari
Kompresor Udara 101-J. Sejumlah kecil steam MP ditambahkan ke

30
 udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap ada aliran di line
yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara proses. Dalam
ruang pembakaran 103-D, gas outlet 101-B dan udara proses yang
sudah dipanaskan, akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini
menghasilkan temperatur tinggi sekitar 1349 °C. Adapun reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut.
2H2 + O2  2H2O ΔHo = - 571,6 kj/mol
Kemudian gas dilewatkan melalui bed katalis nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga susunan batu yang
melengkung di bagian atas outlet secondary reformer untuk
menyempurnakan reaksi reforming sampai kandungan metana tersisa
maksimal 0,35% mol berat kering (desain).
Udara di atur agar perbandingan H2:N2 sebesar 3:1. Gas keluaran
secondary reformer masih bertemperatur tinggi (sekitar 980˚C),
sehingga dapat dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water
(BFW) di 101-C dan 102-C untuk memproduksi steam. Parameter
proses dalam secondary reformer adalah CH4 leak sebesar 1,59%.
3. Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas Purification)
Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri atas
gas H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesis ammonia, gas
yang diperlukan hanya N2 dan H2. Oleh karena itu, gas CO dan CO2 perlu
dihilangkan karena dapat menjadi racun bagi katalis dalam unit sintesa
ammonia berikutnya. Penghilangan CO dan CO2 dilangsungkan dakam shift
converter dan methanator.
a. High Temperatur Shift Converter (HTSC) 104-D1
Unit HTSC (1-104-D1) berfungsi untuk mengubah CO menjadi
CO2 dengan bantuan katalis copper promoted pada temperatur tinggi
(sekitar 350-420oC) yang bereaksi secara eksotermis. Copper berfungsi
untuk menekan reaksi samping yang dapat terjadi pada katalis saat rasio
steam terhadap gas rendah. Temperatur operasi pada EOR (end of run)
adalah 371°C pada inlet HTS. Sekitar 70% dari karbon monoksida
outlet Secondary Reformer 103-D, dikonversi menjadi CO2 di 104-D1.

31
 Kandungan karbon monoksida outlet 104-D1 adalah sekitar 3,41 %mol
basis kering. Dengan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) ΔH0 = + 1,18kj/mol
Pada tahap ini, temperatur reaksi yang tinggi akan memberikan
kecepatan reaksi yang tinggi. Tetapi karena reaksi bersifat eksotermis
maka pada temperatur tinggi, konversi yang dihasilkan rendah.
b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC) 104-D2A/B
Unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan
katalis Copper/Zinc. Reaksi ini berlangsung pada temperatur rendah
(180 – 260oC). Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi
keseimbangan karbon monoksida yang lebih tinggi. Reaksi yang terjadi
sama dengan reaksi di HTSC. Outlet dari 104-D2A/B mengandung
karbon monoksida (CO) sisa sekitar 0.31%mol basis kering.
c. CO2 removal
Pada prinsipnya, pemisahan CO2 pada unit ini sama dengan
pemisahan CO2 di bagian feed treating. Untuk memisahkan CO2
digunakan larutan OASE. OASE merupakan larutan methyl diethanol
amine (MDEA) aktif yang merupakan pelarut khusus. Penyerapanan
CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan temperatur rendah.
Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang relatif rendah dan
temperatur tinggi.
Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 121-D, di mana
sebagian besar CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas
kemudian mengalir ke bagian atas 121-D, di mana sebagian besar CO 2
yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk menghilangkan
larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui
beberapa wash tray dan demister di bagian atas 121-D, dan kemudian
mengalir melalui CO2 Absorber Overhead KO Drum 142-D2.
Larutan Oase kaya CO2 dari 121-D masuk menuju ke HP flash
Drum (163-D). Didalam 163-D larutan OASE dan gas proses akan
terflash keluar dari larutan akibat perbedaan tekanan. Kemudian larutan
OASE dialirkan ke LP Flash Drum (122-D1) untuk menghilangkan

32
 CO2 yang terkandung dalam larutan. CO2 akan terflash akibat
penurunan tekanan di letdown yang disebut larutan semi lean.
Sebagian larutan semi lean dialirkan ke CO2 stripper untuk
dimurnikan lagi. Larutan tersebut dikontakkan dengan CO2 panas secara
counter current sehingga kandungan CO2 di dalam larutan semi lean
akan ikut terbawa. Larutan akan terflash dan keluar dari bawah CO2
stripper merupakan larutan lean.
d. Methanasi
Proses purifikasi pada tahap shift conversion dan CO2 removal
tidak berlangsung sempurna sehingga masih terdapar CO maupun CO2
sisa dalam jumlah kecil. Walaupun demikian, CO dan CO2 dalam
jumlah kecil ini dapat merusak katalis Ammonia Converter. Untuk itu,
CO dan CO2 diubah menjadi CH4 di Methanator (106-D) sehingga total
CO dan CO2 inlet Ammonia Converter ≤ 5 ppm. Reaksi methanasi
terjadi pada temperatur 280 – 360oC dengan menggunakan katalis
Nickel Alumina. Reaksi methanasi berlangsung menurut persamaan
reaksi berikut.
CO(g) + 3H2(g) ↔ CH4(g) + H2O(g) ΔHo = - 285,8kj/mol
CO2(g) + 4H2(g) ↔ CH4(g) + 2H2O(g) ΔHo = + 965,6 kj/mol
proses pengubahan CO dan CO2 pada unit Methanator (106-D)
menghasilkan air (H2O) sebagai produk reaksi. Gas proses akan
dikeringkan terlebih dahulu sebelum dimampatkan dalam kompresor
sintesis (103-J) . Kandungan air dalam aliran gas dapat menyebabkan
kompresor mengalami vibarasi hingga menyebabkan trip pada
kompresor. Oleh karena air harus dihilangkan dari aliran gas proses.
Gas proses dilewatkan dalam Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB)
yang mana kemudian air akan diserap oleh zeolit didalam bed, sehingga
gas keluar akan bebas dari air atau sering disebut dry gas.
f. Purifikasi dengan kriogenik ( 137-L)
Gas proses (dry gas) yang keluar dari tahap pengeringan
molecular sieve akan diumpankan ke unit purifikasi kriogenik terlebih
dahulu sebelum di sintesis di Ammonia Converter. Tujan dari unit

33
 purfikasi ini adalah mengatur rasio hidrogen dan nitrogen (H2/N2) yang
disyaratkan agar terjadi reaksi pembentukan amonia di unit Ammonia
Converter (105-D) sebesar 3/1 mol, selain itu unit ini juga berfungsi
untuk memisahkan gas inert seperti CH4 dan Ar serta sebagian N2 yang
terkondensasi dari gas proses, untuk dimanfaatkan lagi sebagai fuel gas
di primary reformer (101-B). Proses purifikasi ini berlangsung di dalam
Cold Box (137-L) yang berisi alat-alat seperti heat exchanger (132-C
dan 133-C), expander (131-J), refigerant receiver (137-D) dan
condenser (134-C).
4. Tahap Sintesis Ammonia (Ammonia Synthesis)
a. Tahap Kompresi Gas (Syn-Gas Compression)
Gas proses (dry gas) dengan rasio H2/N2 3:1 akan disintesis di
Ammonia Converter (105-D) menghasilkan ammonia. Namun sebelum
gas di sintesis terlebih dahulu akan dimampatkan di dalam kompresor
gas sintesis (103-J). Pemampatan ini dilangsungkan dalam 3 tingkat
(stage). Pada discharge stage ke 2 gas proses akan bergabung dengan
gas proses hasil recycle dari unitized chiller (120-C1/C2). Tekanan gas
sintesis yang diperoleh sama dengan tekanan operasi sintesis ammonia
di Ammonia converter (105-D).
b. Tahap Sintesis Loop
Sintesis Loop terdiri dari Ammonia Converter Feed / Effluent
Exchanger (121-C), Ammonia Syntesis Converter (105-D), Ammonia
Converter Effluent / BFW Preheater dan Steam Generator (123-C1/C2),
Ammonia Converter Effluent Cooler (124-C1/C2), Ammonia Unitized
chiller (120-C), dan Ammonia Separator (146-D).
Umpan converter dipanaskan di Ammonia Converter Feed /
Effluent Exchanger (121-C) hingga temperatur 175,6oC. Gas yang
sudah dipanaskan kemudian dialirkan ke Ammonia converter (105-D).
Konsentrasi inlet amoniak desain yang mengalir ke Ammonia
Converter (105-D) = 1.79 %mol. Amoniak dihasilkan oleh reaksi
Hidrogen dan Nitrogen:
3H2 + N2 ⇔ 2 NH3 ΔH0= -92,22 kj/mol

34
 Reaksi tersebut terjadi dengan bantuan katalis Promoted
Magnetide (Iron). Reaksi bersifat eksotermis dan dibatasi oleh
kesetimbangan kimia. Oleh karena itu reaksi run-away tidak dapat
terjadi dengan mudah dan hanya sebagian H2 dan N2 yang
dikonversikan menjadi NH3. Konsentrasi amoniak outlet converter
desain adalah 20,31 %-mol.
Ammonia Converter (105-D) menggunakan desain converter
horizontal KBR tiga tahap. Converter ini merupakan desain vesel
bertekanan dengan dinding yang dingin, dimana umpan gas yang
bertemperatur relatif lebih rendah dilewatkan melalui anulus antara
basket dan vesel bertekanan untuk menjaga pendingin vesel bertekanan
yang membuat converter secara mekanis menjadi lebih kuat dan lebih
efektif dari segi biaya. Ammonia Converter (105-D) berisi basket yang
bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed bed katalis dan dua
heat exchanger. Pola aliran gas di Ammonia Converter (105-D) diatur
sedemikian rupa sehingga semua syn gas lewat melalui semua katalis.
Hal ini menghasilkan konversi maksimum. Setiap bed katalis diisi
dengan sebagian besar katalis promoted iron berukuran 1,5-3,0 mm.
Umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama
(sekitar 60% dari total flow) melewati anulus Ammonia Converter
(105-D) , mendinginkan shell bagian luar, dan kemudian dipanaskan
dengan gas outlet Bed #1 di lnterchanger 122-C1. Aliran kedua
dipanaskan dengan gas outlet Bed #2 di lnterchanger 122-C2. Aliran
ketiga tidak dipanaskan dan diumpankan langsung ke inlet Bed #1
untuk mengontrol temperatur inlet.
Ketiga aliran ini digabungkan, dan total gas melewati katalis di
bed #1, didinginkan di 122-C1, melewati katalis di bed #2, didinginkan
di 122-C2, dan melewati katalis di bed #3A dan #3B. Karena tidak ada
pendinginan antara bed #3A dan #3B , kedua bed ini berfungsi sebagai
single thermodynamic bed. Dengan mengatur flow gas ke ketiga aliran
inlet 105-D dan mengatur flow BFW dan bypass 123-C, temperatur

35
inlet untuk masing-masing bed dapat dikontrol secara individual.
Berikut ini adalah perkiraan temperatur inlet dan outlet gas setiap bed:

Tabel 2.1 Kondisi Operasi Ammonia Converter

EOR Temperatur Temperatur Konsentrasi NH3
Operasi Inlet (oC ) Outlet (oC) Outlet (% mol)
Bed-1 380 527 10.89
Bed-2 400 478 16.25
Bed-3 A/B 391 446 20.31

Katalis converter amoniak yang baru, harus direduksi terlebih

dahulu. Reduksi dilakukan dengan menggunakan syngas front end.
Syngas disirkulasikan ke sintesis loop oleh 103-J dan dipanaskan di
Startup Heater (102-B). Pembakaran di 102-B menggunakan fuel gas
alam.
Kondisi di 105-D dikontrol dengan hati-hati untuk mendapatkan
rate reduksi katalis yang tepat. Bed katalis tereduksi secara berurutan.
Proses reduksi menghasilkan air, yang dipisahkan dalam 146-D. Untuk
mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk reduksi katalis, bed pertama
biasanya diisi dengan katalis pre-reduced. 102-B juga digunakan
selama start-up, untuk memanaskan katalis di 105-D sampai tercapai
temperatur di mana reaksi sintesis terjadi dengan sendirinya. Reduksi
katalis dilakukan dengan mengikuti kriteria pemanasan yang disediakan
oleh vendor katalis. Kandungan air dalam gas yang melewati katalis
sama seperti kenaikan temperatur dikontrol sampai katalis aktif
sepenuhhnya.
Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia
Converter Effluent/BFW Preheater and steam generator 123-C1/C2 dan
menghasilkan steam HP. HE ini didesain khusus oleh KBR dan bundel
tube berupa U-tube. BFW/steam berada di sisi tube. Pendinginan lebih
lanjut berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger
121-C dan kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-

36
 C1/C2. Karena konversi reaksi yang tinggi terjadi di 105-D, maka titik
embun outlet converter lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur
outlet 124-C1/2. Hal ini akan menghemat beban di sistem refrigerasi
selanjutnya.

5. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk (Refrigerant System)

Ammonia yang terbentuk dalam ammonia converter dipisahkan dari
komponen yang lain dengan cara pendinginan bertahap karena
temperatur titik embun ammonia lebih besar dari komponen yang lain,
sehingga ammonia akan mengembun terlebih dahulu dan dapat
dipisahkan dari komponen yang lain.
Tahap refrigeration system pada dasarnya mendinginkan gas
keluaran ammonia converter yang diikuti proses pemurnian dengan
separator dan flashing / let down system sehingga diperoleh produk
ammonia yang murni dan gas-gas yang terlarut dilepaskan menjadi
inert refrigeration.
Produk amoniak dingin diproduksi di kompartemen pertama
(120-CF1), dengan cara flashing amoniak cair dari ammonia letdown
drum (147-D). Produk amoniak dingin dikirim ke tangki storage
menggunakan Cold Ammonia Produk Pump (124-J/JA). Sekitar 0,2%
kondensat diinjeksian ke dalam produk amoniak dingin, untuk
mencegah stress corrosion cracking di tangki storage.
Produk warm ammonia diproduksi dari vapor amoniak yang
berasal dari keempat kompartemen chiller (120-C) dan dari storage
amoniak yang ditarik oleh Ammonia Refrigeration Compressor (105-J).
Vapor amoniak dikompresi ke tekanan 16,2 Kg/cm2A, tekanan ini
cukup untuk memungkinkan terjadinya kondensasi dengan cooling
water. Amoniak yang sudah dikompresi dikondensasikan di kondensor
refigerant (127-C), dan mengalir ke Refrigerant Receiver (149-D).
kemudian, Produk ammonia panas sebagian besar dialirkan ke pabrik
urea dan sejumlah kecil amoniak digunakan sebagai refluks di sistem

37
 recovery amoniak menggunakan Warm Amonia Produk Pump
(113-J/JA).
6. Tahap Pengambilan Kembali Purge Gas (Purge Gas Recovery)
Purge gas dari sintesis loop dikirim ke High Pressure Ammonia
Scrubber (124-D) dengan dua packing bed. Purge gas di-scrub dengan
air untuk mengambil kembali amoniak sebagai larutan aqua amoniak.
Sementara, flash gas dan gas inert digabungkan dan di-scrub di
Low Pressure Ammonia Scrubber (123-D). Kemudian, aqua amoniak
outlet digabungkan dengan larutan outlet dari 124-D dengan
menggunakan Pump 160-J/JA. Sedangkan purge gas yang bebas
amoniak keluar dari top 124-D kemudian di recycle ke downstream
Methanator Effluent Cooler (115-C).
Larutan aqua-amoniak dipanaskan di Ammonia Distillation
Column Feed/Effluent Exchanger (161-C), dan kemudian diumpankan
ke Ammonia Distillation Column (125-D) yang memiliki dua packed
bed di stripping section, dan satu packed bed rectifying section.
Amoniak dipisahkan dari larutan aqua-amoniak, gas amoniak murni
sebagai produk atas dikirim ke kondensor refigerant (127-C). Panas
untuk distilasi di Ammonia Distillation Column (125-D) disediakan
oleh Reboiler (160-C), yang dipanaskan dengan Steam MP. Refluks
untuk kolom disitilasi menggunakan amoniak cair dari Hot Ammonia
Produk Pump (113-J/JA).
Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari
bottom kolom disitlasi (125-D) di heat exchangers (161-C), dan
tekanan larutan dinaikkan dengan menggunakan Feed Ammonia
Scrubber Pump (161-J/JA) untuk diumpankan ke HP scrubber (124-D).
Sirkulasi air ke HP scrubber (123-D) menggunakan pompa 161-J / JA.
Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery amoniak,
sejumlah kecil kondensat ditambahkan ke bottom kolom distilasi (125-
D) . Sebuah bypass disediakan di LP Scrubber (124-D) dan digunakan
jika sistem recovery amoniak shutdown.

38
Gambar 2.2 Blok diagram proses pembuatan Amoniak

39
2.1.2 Faktor yang Mempengaruhi Proses Amoniak
Ada banyak faktor-faktor yang mempengaruhi sintesis ammonia di
dalam ammonia converter di antaranya adalah sebagai berikut.
1. Temperatur
Sesuai dengan Azaz Le Chatelier, “Jika suatu sistem berada
dalam kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi
endoterm)”. Reaksi ammonia merupakan reaksi eksoterm:
N2 + 3 H2 ↔ 2 NH3 ΔHro = -92,22 kJ
Sedangkan reaksi dekomposisi ammonia adalah reaksi endoterm:
NH3 ↔ N2 + 3 H2 ΔHro = +92,22 kJ
2. Tekanan
Menurut Azaz Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan
reaksi bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukan NH3).
3. Laju Alir Gas Reaktan
Sesuai dengan Azaz Le Chatelier, jika komponen reaktan
ditambah dan produk terus-menerus diambil / dikurangi maka reaksi
kesetimbangan akan bergeser ke arah pembentukan NH3.
4. Perbandingan Reaktan antara Hidrogen dan Nitrogen
Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan ammonia dalam
memproduksi 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2.
Perbandingannya N2 : H2 = 1:3
5. Jumlah Gas Inert
Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia
converter yang terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat
meracuni katalis dan mengakibatkan turunnya konversi pembentukan
urea.
6. Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun
tidak ikut bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi
aktivasi reaksi. Katalis yang paling baik untuk sintesis ammonia adalah

40
 magnetite promoted iron catalyst yang terdiri dari katalis besi dengan
tambahan promotor oksida aluminium, zirkonium, ataupun silikon.
Komposisi yang terbaik dari katalis tersebut adalah sebagai berikut:
1) Fe3O4 : 85 – 95%
2) Al2O3 : 1 – 5 %
3) CaO : 1 – 3 %
4) K2O : 0,1 – 1 %
5) WO3 : > 1 %
6) TiO2 : > 1 %
7) V2O5 : < 1 %
Penurunan aktivitas katalis dalam suatu reaksi dapat terjadi
karena adanya racun katalis seperti senyawa O2 yang terdapat dalam air,
CO, CO2, senyawa belerang, dan klorin.
2.2 Unit Urea
2.2.1 Proses Produksi Urea
Proses yang digunakan oleh PUSRI-IB dalam memproduksi urea
adalah menggunakan Advanced Process for Cost and Energy Saving
(ACES) yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.
Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan ammonia cair dari pabrik
ammonia, urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat
yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik urea
PUSRI-IB dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi dalam
beberapa tahap, yaitu sebagai berikut :
a. Sintesa.
b. Purifikasi/dekomposisi.
c. Recovery.
d. Kristalisasi dan pembutiran.

41
 Gambar 2.3 Diagram alir pabrik Urea
1. Unit Sintesa Urea
Pada tahapz sintesa, urea dibuat dari CO2, ammonia cair dan larutan
ammonium carbamate dalam reaktor urea pada tekanan dan temperatur
tinggi. Reaktor urea Pusri-IB didesain untuk beroperasi pada tekanan 250
kg/cm2 dan suhu 200°C dengan waktu tinggal 25 menit.
Ammonia cair berasal dari ammonia reservoir dipompakan ke
reaktor dengan melalui 2 tahapan.
Tahap I : Dipompakan oleh pompa ammonia boost up, dari tekanan 16,5
kg/cm2 dinaikkan ke 25 kg/cm2.
Tahap II : Dilanjutkan pompa ammonia feed, dari tekanan 25 kg/cm2
menjadi 250 kg/cm2.
Sebelum masuk reaktor, temperatur dinaikkan di ammonia preheater
1 dengan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan di ammonia preheater 2
dengan pemanas steam condensate. Temperatur diatur sebuah kerangan
pengatur sehingga mencapai 81,4°C. Kemudian ammonia bertekanan 250
kg/cm2 dan temperatur 81,4°C masuk ke reaktor melalui kerangan.
Karbon dioksida dikirim dari pabrik ammonia dengan tekanan 0,60
kg/cm2 dan temperatur 38°C dipisahkan kandungan airnya di suction
separator sebelum masuk CO2 booster compressor. Udara anti korosi
sebanyak 2.500 ppm sebagai oksigen, atau 12.500 ppm sebagai udara di
injeksikan pada gas CO2 sebelum memasukki suction separator. Gas CO2
ditekan hingga 30 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor dan ditekan lagi
hingga 250 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor lalu masuk reaktor.
Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium
carbamate yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi
sebagai berikut.

42
Reaksi pembentukan ammonium carbamate
2NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4 ΔH = -28,5 kkal/mol
Reaksi dehidrasi
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ΔH = +3,6 kkal/mol
Di samping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi reaksi samping
terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :
2NH2CONH2 ↔ NH2CONHCONH2 + NH3
Amoniak liquid dari pabrik amoniak dengan tekanan 20 kg/cm2G
dan temperatur 38oC dinaikkan tekanannya dengan cara dipompakan hingga
tekanan 200 kg/cm2G. Sebelum masuk ke reaktor, liquid ammonia tekanan
tinggi dipanaskan terlebih dahulu dengan steam didalam heat exchangers
hingga temperaturnya 138oC. Kemudian larutan amoniak tersebut
bersamaan dengan larutan karbamat recycle masuk ke reaktor melalui
ejektor. Gas CO2 sebagai reaktan masuk melalui bawah (bottom) reaktor
pada tekanan 160 kg/cm2G dan temperatur 116 oC.
Amoniak dan CO2 bereaksi di reaktor membentuk amonium
karbamat secara eksotermis. Kemudian disusul reaksi dehidrasi amonium
karbamat menjadi urea dan air. Jika temperatur operasi telah mencapai
temperatur 182oC dan tekanan 155 kg/cm2, perbandingan NH3 terhadap CO2
adalah 3,7 dengan waktu tinggal sekitar 20 menit, maka konversi
pembentukan urea sebesar 46%. Larutan sintesa ini keluar dari atas reaktor
mengalir menuju stripper (DA-101).
Stripper berfungsi sebagai pemisah kelebihan NH3 dan menguraikan
amonium karbamat yang tidak terkonversi di larutan sintesis urea melalui
pemanasan yang menggunakan steam dan CO2 stripping pada tekanan
operasi yang sama. larutan sintesa urea yang mengandung urea, ekses
amoniak, ammonium carbamate dan air dialirkan secara merata ke setiap
tube melalui swirl yang dipasang pada bagian atas stripper (DA-101)
sehingga jatuhan liquid akan membentuk lapisan film pada bagian dalam
dinding tube karena aliran liquid secara berputar. Kemudian larutan sintesa
urea mengalir ke bagian bawah membentuk lapisan film tipis di bagian
dalam dinding tube, kontak secara counter current dengan gas CO2 yang

43
mengalir ke arah atas tube. Ammonium karbamat yang tidak bereaksi
didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2. Gas tersebut kemudian di
stripping dengan CO2 sebagai penyerap. Gas hasil stripping dikirim ke
bagian bawah kondenser (EA-101).
Campuran gas yang masuk ke bagian bawah stripper (EA-101)
kemudian dikondensasikan dan diserap oleh larutan absorben. Stripper (EA-
101) terdiri dari dua bagian utama, bagian scrubber di sisi atas dan bagian
reaksi kondensasi disisi bawah. Pada bagian scrubber terdapat packed bed
yang berfungsi untuk menyerap gas amoniak dan CO2 yang tidak
terkondensasi. Gas kemudian dialirkan high pressure decomposer (EA-101)
dikirim ke HP Decomposer di Seksi Purifikasi untuk memanfaatkan oksigen
di dalam overhead gas sebagai udara pasivasi. Pada bagian reaksi
kondensasi yang beroperasi pada temperatur 180 – 182 oC, campuran gas
NH3 dan CO2 mengalir ke sisi shell dan berkontak dengan larutan karbamat
yang meninggalkan bagian scrubber. kemudian ammonium karbamat
terdehidrasi membentuk urea.

2. Unit Purifikasi / Dekomposisi

Larutan urea yang diproduksi di seksi sintesis dikirim ke seksi
purifikasi. Amonium karbamat dan amonia berlebih yang terkandung dalam
larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan
penurunan tekanan dan pemanasan pada high pressure (DA-201) dan
dekomposer tekanan rendah (DA-202). Larutan urea dimurnikan hingga
konsentrasinya sekitar 71% berat dengan sisa amonia sekitar 0,7% berat
kemudian dikirim ke seksi konsentrasi.
Gas yang dipisahkan di dekomposer tekanan rendah dikirim ke
absorber tekanan renah di seksi penjumputan. Tekanan dijaga pada sebesar
2,0 kg/cm2 di bagian atas absorber tekanan rendah. Larutan urea setelah
dipisahkan dari gas di dekomposer tekanan rendah dikirim ke tingkat akhir
dari purifikasi ke tangki larutan urea (2-FA-201). Sejumlah kecil sisa-sisa
NH3 dan CO2 dipidahkan dengan penurunan tekanan. Larutan urea di tangki
laruan urea (FA-201) mengandung sekitar 67% berat dan amonia sekitar

44
0,5% berat. Larutan tersebut kemudian dipompakan ke unit konsentrasi
dengan pompa larutan urea (GA-201 A,B).

3. Unit Konsentrasi
Larutan urea dari Unit Purifikasi dinaikkan konsentrasinya menjadi
99.7% di Unit Konsentrasi dan kemudian dikirim ke Unit Prilling. Pada
tahap pertama, larutan urea dinaikkan konsentrasinya menjadi 96%
(termasuk free NH3 dan biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202) dengan
menggunakan panas kondensasi dan absorbsi gas dari HP Decomposer (DA-
201). Pada tahap akhir konsentrasi urea dinaikkan sampai 99.7 % di Final
Concentrator (EA-202) dan Final Separator (FA-203) sebagai molten urea
yang selanjutnya dikirim ke Prilling Tower (IA-301).
Molten urea di spray di Prilling Tower (IA-301) dengan
menggunakan Prilling Basket (FJ302 A,B). Exhaust udara dari Prilling
Tower (IA-301) diserap kandungan debunya menggunakan dust recovery
system yang terdiri dari spray nozzle, Packed Bed dan Demister dan
kemudian udara yang bersih dibuang ke atmosfer melalui ID Fan for
Prilling Tower (GB-301 A-G).
4. Unit Prilling
Molten urea pekat dengan konsentrasi urea 99.7 %wt di Unit
Konsentrasi dispray, didinginkan dan disolidifikasi untuk menghasilkan
produk urea prill di Prilling Tower.
Molten urea dengan konsentrasi 99.7 %wt termasuk biuret
dijatuhkan dalam Prilling Tower dalam bentuk tetesan dengan Prilling
Device (FJ-301) dan Prilling Basket (FJ-302A,B) menggunakan efek
sentrifugal. Ketika jatuh di dalam Prilling Tower, tetesan urea kontak
dengan aliran udara ke 59 atas, yang kemudian urea tersebut didinginkan
dan disolidifikasi sebelum mencapai bottom tower.
Urea priill dikumpulkan dengan Scrapper (JJ-301) dan dikirim ke
gudang urea sebagai produk melalui Belt Scale (JW-301) dimana urea
ditimbang dan ditransfer ke battere limit. Produk urea kemudian ditransfer
ke Product Cooler (EA-801) dimana produk urea didinginkan dengan
cooling water untuk menjaga temperatur produk akhir 42 oC.

45
 Udara panas mengandung debu urea dan NH3 dari Prilling Tower
diolah di Dust Scrubbing System yang berlokasi di top tower untuk
memenuhi persyaratan peraturan lingkungan. Urea di dalam udara panas
dihilangkan dengan dikontakkan secara counter current dengan larutan urea
20% di Packed Bed for Dust Recovery (FD-302). Gas mengalir keluar
prilling tower melalui Demister for Dust Recovery (FD-303). emisi debu
urea di udara yang keluar dari Prilling Tower adalah 50 mg/Nm3-udara,
kurang dari nilai ambang batas sesuai peraturan lingkungan.

5. Unit Recovery
Unit recovery berfungsi untuk menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang
keluar dari unit dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di
dalam absorber. Gas amoniak dan CO2 yang dipisahkan di Unit Purifikasi
diserap dan direcover dengan dua level tekanan, yaitu penyerapan pada LP
sistem 2.4 kg/cm2G dan penyerapan pada HP sistem 15.8 kg/cm2G dengan
proses kondensat sebagai penyerap untuk dikembalikan ke Unit Sintesa
sebagai larutan carbamate.

6. Unit Process Condensate Treatment (PCT)

Uap dalam bentuk cairan dari proses evaporasi selama pemekatan
Unit Konsentrasi,dialirkan dan dikondensasikan di Surface Condenser pada
kondisi vakum bersama dengan sedikit debu urea, gas NH3 dan CO2 menjadi
proses kondensat. Proses kondensat kemudian dikirim ke Unit Process
Condensate Treatment dimana urea dihidrolisa menjadi NH3 dan CO2
kemudian NH3 dan CO2 tersebut distrip. Kondensat setelah ditreatment
(proses kondensat bersih) dikeluarkan dari seksi ini sebagian dikirim ke
Unit Prilling sebagai air make-up dan sisanya dikeluarkan dari battery limit
pabrik urea sedangkan gas amoniak dan CO2 yang distrip dari proses
kondensat direcycle ke Unit Purifikasi untuk recovery.

7. Seksi Finishing
Butir urea yang telah jadi kemudian dikirim ke PPU (pergudangan)
dengan menggunakan conveyor. Sesampai di PPU, butir urea melalui tahap
packing. Kondisi kelembaban (humidity) di gudang sangat mempengaruhi

46
 kualitas butiran urea. Jika kelembaban lingkungan tinggi, butir urea akan
mengabsorbsi uap air yang ada di lingkungan. Namun jika kelembaban
lingkungannya rendah, uap air yang terkandung di dalam butiran urea akan
release (lepas) ke lingkungan. Pada PUSRI-IB, II-B, III, dan IV, butiran
urea sengaja dicampur dengan larutan anti kacking yang mengandung
formaldehid. Larutan ini berfungsi untuk melapisi butiran urea agar tidak
ada absorbsi dan desorbsi uap air dari prill urea ke lingkungan.

Gambar 2.4 Blok diagram proses urea

2.2.2 Faktor yang Mempengaruhi Proses Urea

Ada banyak faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan urea di
antaranya adalah sebagai berikut :
1. Temperatur
Jika temperatur dinaikkan, maka konversi CO2 dan NH3 akan
meningkat sampai pada temperatur tertentu (temperatur optimum).
Sementara itu kenaikkan temperatur berakibat juga terhadap naiknya
kecepatan korosi pada peralatan pabrik sehingga umur alat berkurang.
Pada PUSRI I-B, kondisi operasi yang dipilih untuk
menjalankan reaksi pembentukan urea adalah pada tekanan 175
kg/cm2, temperatur 190oC, rasio NH3/CO2 sebesar 4.0, dan rasio
H2O/CO2 sebesar 0,46.
2. Tekanan
Jika tekanan kesetimbangan dinaikkan, maka konversi CO2 akan
meningkat, tetapi secara bersamaan proses hidrolisis urea dan
pembentukan biuret juga meningkat. Untuk menghasilkan urea yang

47
 optimal, maka diperlukan tekanan tinggi yaitu 250 kg/cm2 karena
konversi ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada
fasa cair sehinga tekanan harus dipertahankan pada keadaan tinggi.

3. Perbandingan NH3 dan CO2

Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea
dengan perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5 – 4 mol.
4. Jumlah Air
Jika terdapat air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan
memperkecil konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.

48
 BAB III
SPESIFIKASI ALAT

3.1 Spesifikasi Alat Unit Amoniak

1. Natural Gas Knock Out Drum (1-200-F)
Fungsi : Memisahkan fase cair dan gas dari Gas Alam
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 2 m3
Dimensi : Diameter : 1100 mm
Tinggi : 2550 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 1,58 kg/cm2G
Temperatur desain : 150 °C (max) / 19oC (min)
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : PT. Multi Fabrindo Gemilang
2. Ammonia Synthesis Converter (1-105-D)
Fungsi : Merekasikan N2 dan H2 membentuk NH3.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 180 m3
Tekanan desain : 188 kg/cm2G
Temperatur desain : 282 °C
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : Kobe Steel
3. Ammonia Stripper (1-105-E)
Fungsi : Memisahkan Ammonia gas dengan Ammonia cair.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 3 m3
Dimensi : Diameter : 1355 mm
Tinggi : 21550 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 17,6 kg/cm2G

49
 Temperatur desain : 224 °C (max) / 19oC (min)
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : PT Bukaka Kujang Prima
4. Process Condensate Stripper (1-150-E)
Fungsi : Menjenuhkan Steam.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 19,1 m3
Dimensi : Diameter : 1200 mm
Tinggi : 18560 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 46,4 kg/cm2G
Temperatur desain : 398 °C (max) / 19oC (min)
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : PT Hitachi Zosen Corp
5. Secondary Reformer (1-103-D)
Fungsi : Mereaksikan CH4 dengan O2 yang belum
terkonversi menjadi CO2 Primary Reformer.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 24 m3
Dimensi : Diameter : 4050 mm
Tinggi : 25177,5 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 39,7 kg/cm2G
Temperatur desain : 205 °C (max) / 19oC (min)
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : PT Hitachi Zosen Corp
6. High Temperature Shift Converter (104-D1)
Fungsi : Mengubah CO yang lolos di secondary reformer
menjadi CO2.
Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 5600 mm
Tinggi : 1500 mm

50
 Material : 12,5 Cr-0,5 Mo
Tekanan desain : 42,8 kg/cm2G
Temperatur desain : 475 °C
Berat : 66,5 ton
Volum katalis : 64 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : PT Sumitomo Heavy Industries
7. Low Temperature Shift Converter (104-D2)
Fungsi : Mereaksikan kembali CO yang masih lolos
menjadi CO2 dari High Pressure Shift Converter.
Jenis : vertikal
Dimensi : Diameter : 5700 mm
Tinggi : sphere
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 42,8 kg/cm2G
Temperatur desain : 270°C
Tahun pembuatan : 2013
Berat : 53 ton
Volume katalis : 36 m3
Vendor : PT Sumitomo Heavy Industries
8. CO2 Absorber (121-D)
Fungsi : Menyerap CO2 yang masih terkandung di gas sintesa.
Jenis : vertikal
Dimensi : Diameter : 3800/5600 mm
Tinggi : 45.500 mm
Bahan : Carbon Steel Upper
Tekanan desain : 41 kg/cm2
Temperatur desain : 120 °C
Berat : 604,24 ton
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : PT Sumitomo Heavy Industries
9. Raw Gas Separator (142-D1)

51
 Fungsi : Memisahkan air kondensat dari gas sintesa.
Jenis : vertikal
Dimensi : Diameter : 3300 mm
Tinggi : 3700 mm
Bahan : Carbon Steel W/304L.S.S.
Tekanan desain : 42,8 kg/cm2G
Temperatur desain : 100 °C
Berat : 28,5 ton
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Hitachi Zosen
10. Raw Gas Separator (142-D2)
Fungsi : Memisahkan H2O dari gas sintesa keluaran CO2
Absorber.
Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 2700 mm
Tinggi : 2900 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 41 kg/cm2G
Temperatur desain : 80 °C (max) / 19oC (min)
Berat : 18,7 ton
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Hitachi Zosen
11. Methanator (1-106-D)
Fungsi : Mengubah CO2 yang tidak terserap pada CO2 dan
CO Absorber menjadi metana (CH4) menjadi CO2
dari High Pressure Shift Converter
Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 4200 mm
Tinggi : 3200 mm
Bahan : 1,25 Cr-0,5 Mo
Tekanan desain : 39,6
Temperatur desain : 457 °C

52
 Berat : 46 ton
Volume katalis : 38 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Sumitomo Heavy Industries
12. Molecule Sieve Dryer (1-109-D)
Fungsi : Menyaring molekul air dalam gas sintesa.
Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 4400 mm
Tinggi : 3450 mm
Bahan : 1,25 Cr-0,5 Mo
Tekanan desain : 38,5 kg/cm2G
Temperatur desain : 279 °C
Berat : 55,6 ton
Volume katalis : 41 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Sumitomo Heavy Industries
13. Low Pressure Ammonia Scrubber (123-D)
Fungsi : Memisahkan gas alam yang masih terkandung
dalam ammonia seksi purge recovery.
Jenis : vertikal
Dimensi : Diameter : 10” NPS
Tinggi : 15700 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 17,5 kg/cm2G
Temperatur desain : 90 °C
Berat : 1,5 ton
Volume packing : 0,105 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : PT Bukaka Kujang
14. High Pressure Ammonia Scrubber (124-D)
Fungsi : Memisahkan gas alam yang masih terkandung
dalam ammonia seksi purge recovery.

53
 Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 24” NPS
Tinggi : 13500 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 17,5 kg/cm2G
Temperatur desain : 70 °C
Berat : 9,9 ton
Volume packing : 0,185 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Hitachi Zosen Corporation
15. Ammonia Distillation Coloumn (125-D)
Fungsi : Memisahkan gas alam yang masih terkandung
dalam ammonia seksi purge recovery.
Jenis : Vertikal
Dimensi : Diameter : 16 ” NPS
Tinggi : 17600 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 22,4 kg/cm2G
Temperatur desain : 260 °C
Berat : 2 ton
Volume packing
Bed 1 : 0,3 m3
Bed 2 : 0,4 m3
Bed 3 : 0,4 m3
Tahun pembuatan : 2013
Vendor : Hitachi Zosen Corporation
3.2 Spesifikasi Alat Unit Urea
1. Reaktor Urea (DC-101)
Fungsi : Tempat bereaksinya NH3 dan CO2 membentuk
ammonium carbamate (H2NCOONH3).
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 144 m3

54
 Dimensi : Diameter : 3250 mm
Tinggi : 16300 mm
Bahan : CS + Duplex SS Lining
Tekanan desain : 171 kg/cm2G
Temperatur desain : 210 °C
2. Crystallizer (FA-202)
Fungsi : Tempat terjadinya pembentukan kristal urea.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 57000 kg
Dimensi : Diameter : 7500 mm
Tinggi : 10800 mm
Bahan : Stainless Steel
Tekanan desain : 0 kg/cm2G
Temperatur desain : 100 °C (shell) / 110oC (jacket)
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : Kurose Chemical Equipment
3. Carbamate Condenser (EA-101)
Fungsi : Mereaksikan gas NH3 yang belum bereaksi dalam
reaktor urea yang kemudian bereaksi dengan CO2.
Jenis : shell & tube
Surface area : 2450 m2
Dimensi : shell : diameter : 1400 mm
Tinggi : 13900 mm
Tube : Diameter x tinggi : 100000 mm
Bahan : CS + Duplex SS Lining
4. Low Pressure Decomposer (DA-202)
Fungsi : Menguraikan kembali carbamate yang masih
belum terurai di High Pressure Decomposer
menjadi Urea dan air.
Jenis : Cylindrical
Surface Area : 240 m2
Dimensi : Diameter : 2500 mm

55
 Tinggi : 2200 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 20 kg/cm2G
Temperatur desain : 240°C
5. High Pressure Decomposer (DA-201)
Fungsi : Menguraikan carbamate menjadi urea dan air.
Jenis : Cylindrical
Surface Area : 325 m2
Dimensi : Diameter : 2600 mm
Tinggi : 6000 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 20 kg/cm2G (shell) / 15,5 kg/cm2G (tube)
Temperatur desain : 240°C
6. Low Pressure Absorber (EA-402)
Fungsi : Menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang keluar dari
unit dekomposisi dengan menggunakan air dan
larutan urea.
Jenis : Cylindrical
Surface Area : 2780 m2
Dimensi : Diameter : 2889 mm
Tinggi : 9889 mm
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : 4 kg/cm2G (shell) / 7 kg/cm2G (tube)
Temperatur desain : 80 °C (shell) / 70oC (tube)
7. Process Condensate Treatment (DA-501)
Fungsi : Memurnikan air condensate yang mengandung NH3.
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 39,1 m3
Dimensi : Diameter : 3124 mm
Tinggi : 34770 mm
Bahan : Duplex Stainless
Tekanan desain : 5 kg/cm2G

56
Temperatur desain : 175°C
Tahun pembuatan : 1991
Vendor : Hitachi Kasado Jukogyo

57
 BAB IV
UTILITAS DAN PENGELOLAHAN LIMBAH

Utilitas dan pengolahan limbah merupakan komitmen penting yang

menentukan kelancaran proses produksi dalam suatu pabrik. Dalam suatu pabrik
kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit pendukung yang bertugas
mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia dan urea, khusunya yang
berkaitan dengan penyediaan dalam bahan baku dan bahan pembantu. Untuk itu
pada bab ini akan dijelaskan penyediaan utilitas bagi pabrik ammonia dan urea di
unit operasi PUSRI I-B, beserta pengolahan limbahnya

4.1 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Sungai Musi merupakan sumber utama air yang sering digunakan oleh
PT. PUSRI. Namun, sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa
perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water Treatment Plant
adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi bersih (Filtered Water). Proses
pengolahan pada Water Treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan
filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan digunakan untuk make-up
cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.

4.2 Demin Water Unit

Air Demin adalah air yang sudah tidak mengandung mineral, baik berupa
kation maupun anion. Air Demin biasanya dipakai sebagai bahan baku pembuatan
uap air. Mineral yang terkandung dalam air diambil dengan menggunakan resin
penukar ion. Garam terlarut dalam air berkaitan dalam bentuk ion positif (cation)
dan negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di
alat penukar ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (filtered water) dialirkan ke Carbon Filter (CF)
yang didalamnya terdapat activated carbon untuk pengikat zat organik dan
penghilangan bau/warna. Dari CF, air mengalir ke Cation Exchanger yang diisi
resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air
mengalir ke Anion Exchanger dimana anion dalam air bertukar dengan ion OH-
dari resin anion.

58
4.3 Cooling Water System
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses
di pabrik. Proses pendinginan di Cooling Tower yang telah menyerap panas
proses pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan. Air
dialirkan kebagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan
kontak langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan.
Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh
udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten
yang akan mendingikan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan
dapat dipergunakan kembali sebagai Cooling Tower. Pada proses pendinginan di
Cooling Tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh
karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.

4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Plant Air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan
untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang
telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk
(bagging), udara pembersihan area, pengadukan dan peralatan lain seperti
Snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah Kompresor udara pabrik
Ammonia dan sumber tambahan adalah Kompresor udara standby. Tekanan udara
pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.

4.5 Unit Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan Pompa atau Kompresor,
pemanas di Heater atau Reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut
Boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).
Peralatan penghasil steam adalah Boiler.

59
4.6 Gas Matering Station (GMS)
Gas Matering Station (GMS) berfungsi untuk memisahkan cairan (HHC)
dan KO Drum, menyaring debu-debu dan kotoran di Filter Scrubber, mengatur
tekanan gas alam sesuai dengan kebutuhan masing-masing pabrik menggunakan
Pressure Control Valve, dan mengukur laju alir gas alam menggunakan flowmeter
Pertamina dan PUSRI, GMS berjumlah 4 unit masing-masing untuk P-IB, P-II, P-
III dan P-IV. Operasional dilaksanakan oleh Utilitas P-II.

4.7 Electric Power Generation System (EPGS)

Pembangkit emergency terdiri dari Emergency Diesel Generator yang
berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit
utama mengalami gangguan dan Uninteruptible Power Supply (UPS) yang
berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply
listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).
Sistem pembangkit tenaga listrik PT. PUSRI merupakan sistem
pembangkit tersendiri yang terdiri dari dua jenis sistem pembangkit yaitu
pembangkit utama dan pembangkit emergency.
1. Pembangkit Utama
Pembangkit utama berupa Gas Turbine Generator (GTG). Bahan
Bakar GTG berasal dari gas alam yang berfungsi melayani kebutuhan tenaga
listrik utama pabrik, perbengkelan, perkantoran, perumahan dan lainnya.
Bahan bakar GTG berasal dari gas alam dengan spesifikasi 13,8 kV, 50 Hz
dan 3 phase.
2. Pembangkit Emergency
Pembangkit emergenci terdiri dari emergency diesel generator yang
berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila
pembangkit utama mengalami gangguan dan uninteruptible power supply
(UPS) yang berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus
supply listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).

60
4.8 Penangan Limbah
4.8.1 Penanganan Limbah Cair
Limbah cair PT. Pupuk Sriwidajaja melalui sistem pengolahan
limbah cair yang dibagi menjadi dua, yaitu sistem PUSRI Effluent
Treatment (PET) dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
a. PUSRI Effluent Treatment (PET)
Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan
limbah cair yang dimiliki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang
berfungsi untuk menghilangkan kandungan urea dan ammonia yang
terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah
ini dihasilkan offgas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya
dikirim kembali ke pabrik Urea. Unit pengolahan limbah ini dibangun
pada tahun 1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan
(menghidrolisa) urea yang terkandung dalam limbah dengan cara
pemanasan pada temperatur 210 oC dan tekanan 22 kg/cm2g. Setelah
urea dihidrolisa, gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses hidrolisa
selanjutnya dikirim ke top stripper, begitu juga dengan limbah cair
yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut yang masih
mengandung ammonia dilakukan stripping menggunakan steam pada
tekanan 6 kg/cm2g.
b. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Instalasi pengolahan limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi
air limbah dari PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (P-IB / P-II / P-III dan
P-IV) yang telah dipisahkan sebelumnya dari air hujan pada collecting
PIT masing-masing pabrik. IPAL dirancang untuk menangani air
limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr.Sistem pengolahan limbah
di IPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan air limbah pada saat
emergency dan pengolahan limbah saat normal.
Air limbah dikatakan emergency apabila kandungan ammonia
lebih dari 500 ppm dan kandungan urea lebih dari 1500 ppm. Air
limbah emergency dikirim ke kolam emergency pond, dimana pada

61
 kolam ini uap ammonia yang terbentuk akan hisap oleh blower dan
selanjutnya ammonia akan diserap oleh H2SO4 pada kolom scrubber
yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair selanjutnya
dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar
tidak terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.
Pada saat kondisi normal (konsentrasi ammonia kecil dari 500
ppm dan urea kecil dari 1500 ppm), air limbah langsung dialirkan ke
kolam equalisasi. Di kolam ini lumpur diendapkan dan overflownya
dikirim ke neutralisasi pond. Pada kolam neutralisasi, air limbah
dinetralkan dengan H2SO4 dengan bantuan agitator (pengaduk) dan
selanjutnya air masuk kedalam kolam penampungan. Dari kolam ini
kemudian limbah dialirkan ke kolam wet land.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami
eceng gondok (water hyacinth), dimana didalam kolam ini terjadi
proses absorbsi biologis urea dan ammonia, juga terjadi nitrifikasi dan
denitrifikasi. Akar tanaman eceng gondok juga merupakan media bagi
bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara lumpur di
dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi.
Diharapkan Urea yang terkandung dalam limbah dapat diuraikan oleh
eceng gondok. Setelah proses diatas, selanjutnya air limbah dialirkan ke
kolam biological pond existing, dimana pada kolam ini hanya dilakukan
proses aerasi untuk menghilangkan kandungan ammonia yang masih
ada pada air limbah.
4.8.2 Penanganan Limbah Padat
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas.
Katalis- katalis dengan komponen utama besi dan nikel termasuk dalam
golongan bahan B3 (bahan beracun dan berbahaya) sehingga
pengelolaannya harus mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini,
disposal dari katalis-katalis tersebut dilakukan dengan sistem landfill pada
daerah green barrier.

62
 Limbah padat yang lain adalah lumpur hasil pengerukan di
biological pond. Sebelum dibuang, lumpur-lumpur ini dikeringkan dahulu
pada Sludge Removal Facilities.
4.8.3 Penanganan Limbah Gas
Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap amonia dari
tangki amonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang
lepas dari menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas
pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling
dominan di PT PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan
atmosfer dan baunya yang sangat menyengat dan mengganggu, serta
berbahaya (mudah terbakar). Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah
melakukan pembangunan Purge Gas Recovery Unit (PGRU), memasang
scrubber pada vent, dan membuat green barrier.
Purge Gas Recovery Unit merupakan unit pabrik yang berfungsi
mengolah kembali gasbuangan dari proses pemurnian amonia pada pemisah
amonia sekunder lebih tepatnya pada purge gas separator. Gas yang
dibuang tersebut masih kaya akan NH3, H2, dan terakhirgas metana yang
masih dapat dimanfaatkan oleh fuel system. Dalam sistem membran, gas
yang masuk hasil pembuangan di purge gas separator dihilangkan
kandungan amonianya dengan dilucuti oleh air pada sebuah kolom. Amonia
akan larut dalam air sedangkan komponen gas yang lain keluar melalui
bagian atas stripper. Air yang telah mengandung amonia kemudian dipanasi
sehingga amonia murni akan menguap. Uap amonia ini kemudian
ditampung di penampung amonia.
Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi desain H2:
61,1 % mol, N2: 20,2 % mol, Ar: 3,79 % mol, CH4: 12,78 % mol dan NH3:
2,13 % mol diolah dengan proses tersebut diatas menjadi produk sebagai
berikut:
1. Produk utama :

63
 Berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-80% yang selanjutnya
dimanfaatkan kembali ke pabrik amonia untuk diumpankan di inlet
129-C.
2. Produk samping :
Berupa tail gas/fuel gas dengan komposisi H2: 15,29 % mol dan
CH4: 34,15 % mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di
primary reformer sehingga diharapkan dapat mengurangi konsumsi
gas bumi sebagi bahan bakar.
3. Ammonia :
Merupakan hasil pemisahan di unit recovery PGRU. Ammonia
ini akan dikirim kembali ke pabrik urea dan juga digunakan sebagai
make up untuk refrigerant receiver di pabrik ammonia.

64
 BAB V
LABORATORIUM

5.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan
selama proses produksi berlangsung. Beberapa tugas laboratorium adalah :
1. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu
2. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses
produksi
3. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan
Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium adalah sebagai berikut:
a. Berat Jenis cairan
Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperature aliran
juga diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis pada
30oC. pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating densimeter
terhadap sampel dalam gelas ukur 250-500 cc.
b. Suhu Padatan
Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator,
cooler dan dryer) dan produk akhir diukur temperaturnya dengan
mengambil contoh 5-10 kg dan ditempatkan pada kotak yang representative,
kemudian temperatur diukur pada titik-titik yang berbeda (berpindah-
pindah) hingga didapat temperature tertinggi dan stabil.
c. pH Padatan
Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10 gr
dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan
tersuspensi (atau dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu

65
 larutan diendapkan atau didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan
diukur.
Pengukuran pH tidak dilakukan dalam lingkungan udara yang
mengandung ammonia karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH
cairan juga diukur dengan alat yang tersebut di atas.
5.2 Alat – Alat Laboratorium
Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium, yaitu :
a. Autoanalyzer : penetuan komposisi
b. Peralatan Karl-Fischer : penentuan kadar H2O
c. Atomic Absorption Spectrometer : penentuan kadar K2O, MgO
d. Peralatan Distilasi Kjeldahl : penentuan kandungan nitrogen
e. Stacksampler : penentuan emisi gas cerobong
f. Screen : penentuan ukuran produk
g. Hardness tester : penentuan kekerasan produk
h. pH meter : penentuan pH untuk uji mol ratio
i. Termometer : penentuan suhu padatan
j. Lampu UV : penentuan kualitas coating
k. Silinder ukur : penentuan bulk density
l. Spectrofotometer : penentuan kadar fosfat dan kalium

5.3 Uji dan Analisa Laboratorium

Terdapat beberapa hal yang diuji dan dianalisis pada laboratorium,
diantaranya:
1. Bahan Baku
 Analisis kandungan gas alam
 Analisis kandungan air sungai
2. Pabrik Amoniak
 Analisis kinerja unit feed treating

 Analisis kinerja unit reformer

 Analisis kinerja unit HTS/LTS

 Analisis kinerja unit purifikasi

66
  Analisis kinerja unit produksi gas sintesis

 Analisis kinerja unit pemurnian gas sintesis

 Analisis kinerja unit PGRU

 Analisis kualitas produk ammonia

3. Pabrik Urea
 Analisis kinerja unit purifikasi

 Analisis kinerja unit konsentrasi

 Analisis kinerja unit recovery

 Analisis kinerja unit process condensate treatment

 Analisis kinerja unit sintesis urea

 Analisis kinerja unit prilling

 Analisis kadar produk urea

 Analisis kadar kualitas produk urea

67
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan dan Pengamatan

1. PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) Palembang merupakan anak
perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero) yang berbentuk Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) dan didirikan pada tanggal 24 Desember 1959
dengan produksi utama berupa ammonia, urea dan NPK.
2. Proses Produksi amoniak pada PUSRI – IB menggunakan proses
Kellog Brown Root (KBR) dan produksi urea pada PUSRI – IB
menggunakan Advanced Process for Cost and Energy Saving (ACES).
3. Alat produksi yang digunakan pada produksi amonia diantaranya
Natural Gas Knock Out Drum (1-200-F), Ammonia Synthesis
Converter (1-105-D), Ammonia Stripper (1-105-E), dll. Sementara pada
produksi urea alat-alat yang digunakan diantaranya Reaktor Urea (DC-
101), Crystallizer (FA-202), Carbamate Condenser (EA-101), dll.
4. Unit Utilitas PUSRI – IB meliputi unit: River Water Intake, Filter
Water Treatment, Plant Air & Instrument Air, Demin Water Plant,
Cooling Tower System, sistem pemadaman api, Sistem Penyimpanan
Amoniak, Sistem Pembangkit Steam dan Instalasi pengolahan Air
Limbah (IPAL).
5. Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta
pemantauan selama proses produksi berlangsung.
6.2 Saran
1. Perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengenai kinerja alat-alat produksi
pada pabrik untuk memaksimalkan kinerja alat dan menghindari
kerugian pabrik.
2. Perlu dilakukan maintenance dan pengecekan secara berkala terhadap
alat-alat produksi baik pada produksi ammonia maupun urea agar tidak
adanya permasalahan terhadap peralatan.

68
 DAFTAR PUSTAKA

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2017. Filosofi Proses Pabrik Ammonia PUSRI.

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2017. Filosofi Proses Pabrik Urea PUSRI.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2016. Filosofi Proses Pabrik Utility PUSRI.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2019. Laporan Keberlanjutan: Inovasi
Berkelanjutan untuk Solusi Agro Bisnis Terintegrasi.

69
 LAPORAN TUGAS KHUSUS
DEPARTEMEN OPERASI PUSRI – IB PT PUPUK SRIWIJAJA
 (Periode: 03/08/2021 s/d 03/09/2021)

 
Pengaruh Temperatur Reformer terhadap Konversi Metana pada
Pembentukan Gas Hidrogen pada Primary Reformer (101-B) Pabrik
Ammonia PUSRI IB

 
 
Disusun oleh: 
Andono Kusuma Jati 21030118110001 
Nindia Anggela Yastiza Putri 21030118130210  

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK 

UNIVERSITAS DIPONEGORO 
SEMARANG 
2021 
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA

PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
Periode 1-31 Agustus 2021

Judul Laporan : Laporan Tugas Khusus “Pengaruh Temperatur Reformer

terhadap Konvesi Metana pada Pembentukkn Gas Hidrogen
pada Primary Reformer (101-B) Pabrik Ammoni PUSRI-IB”

Nama : Andono Kusuma Jati / Nindia Anggela Yastiza Putri

NIM : 21030118110001 / 21030118130210
Pabrik : PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Periode : 1 – 31 Agustus 2021

Dosen Pembimbing Kerja Praktik Pembimbing Kerja Praktik

Prof. Dr. Ir Bakti Jos, DEA Rizky Adi Nugroho

NIP: 19600501 198603 1 003 Badge No. 14.0210
Palembang , 19 November 2021 
Mengetahui, Menyetujui,  
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan
karuniaNya penulis dapat menyelesaikan kerja praktik di PT Pupuk Sriwidjaja
serta dapat menyelesaikan laporan tugas khusus dengan judul “Evaluasi Pengaruh
Temperatur Reformer terhadap Konversi sisa metana pada pembentukan gas
Hidrogen pada Primary Reformer (101-B) Pabrik Ammonia PUSRI IB”.
Selama penyusunan laporan tugas khusus kerja praktik ini, penulis telah
memperoleh bantuan dari berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak
langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini, penulis tidak lupa mengucapkan
terima kasih yang tidak terhingga kepada Bapak Prof. Dr. Ir Bakti Jos, DEA.
selaku dosen pembimbing serta Bapak Rizky Adi Nugroho, S.T. selaku
pembimbing kerja praktik yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan-
pengarahan guna penyelesaian laporan ini.
Akhir kata, semoga laporan tugas khusus ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak, para pembaca, bahkan penulis sendiri dalam menambah wawasan.

Semarang, Oktober 2021

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................4
2.1 Tinjauan Umum.............................................................................................4
2.2 Tinjauan Khusus............................................................................................4
2.3 Reaktor.........................................................................................................5
2.4 Reaktor fixed bed.........................................................................................5
2.5 Fungsi Primary Reformer.............................................................................6
2.6 Teknologi Primary Reformer.......................................................................7
2.7 Produksi hidrogen........................................................................................9
2.8 Produksi hidrogen dari Steam methane reforming.....................................10
2.9 Sumber hydrocarbon..................................................................................11
2.10 Kondisi Operasi.........................................................................................12
2.11 Methane Slip factors..................................................................................13
2.12 Dampak Methane Slip...............................................................................14
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................16
3.1 Pemodelan dengan Software HYSYS V10................................................16
3.2 Diagram alir Evaluasi.................................................................................16
3.3 Data Simulasi.............................................................................................18
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................22
4.1 Simulasi Menggunakan HYSYS 10...........................................................22
4.2 Hasil...........................................................................................................23
4.3 Pembahasan................................................................................................23
4.3.1 Pengaruh Perubahan Suhu Reformer terhadap Konsentrasi Sisa
Metana yang keluar Reformer..........................................................23
4.3.2 Perbandingan data desain dengan data aktual laboratorium komposisi
methane slip pada primary reformer.................................................24
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................25
 5.1 Kesimpulan.................................................................................................25
5.2 Saran...........................................................................................................25
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................25
 DAFTAR TABEL

Table 2.1 Natural Gas feed composition used in simulation.................................11

Tabel 3.1 Data komposisi desain unit produksi gas hidrogen pada primary
reformer...............................................................................................18
Tabel 3.2 Data komposisi aktual unit produksi gas hidrogen pada primary
reformer ..............................................................................................18
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Flowsheet Tugas Khusus Unit Primary Reformer.............................7

Gambar 2.2 Theoretical thermodynamics for steam methane reforming process
.............................................................................................................13
Gambar 2.3 Dampak kandungan CO2 pada natural gas terhadap methane slip dan
dan dampaknya....................................................................................14
Gambar 2.4 Coke formation boundary of DME as a function of steam-to-carbon
(SIC) and temperature. .......................................................................15
Gambar 3.1 Diagram alir evaluasi........................................................................16
Gambar 4.1 Flowsheet unit primary reformer menggunakan software HYSYS 10
.............................................................................................................22
Gambar 4.2 Pengaruh temperatur pada reformer terhadap konsentrasi sisa metana
yang keluar reformer...........................................................................23
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Gas sintesis yang terdiri dari campuran gas hidrogen dan karbon
monoksida, merupakan senyawa antara yang penting diantaranya dalam
proses produksi ammonia. Gas sintesis tersebut biasanya dihasilkan melalui
reaksi katalitik gas alam dengan steam (steam reforming) dan oksidasi parsial
dalam reformer. Amoniak merupakan salah satu senyawa yang penting dan
banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri kimia dan pertanian.
Amoniak merupakan bahan baku pada pembuatan pupuk, soda abu,
asam nitrat, nilon, pencelup, karet, bahan peledak, fiber dan plastik (polimer),
urea industri obat-obatan, pabrik kertas dan lain-lain. Amoniak juga banyak
digunakan sebagai pendingin (refrigerant) dalam proses refrigerasi dalam
industri-industri.Pembuatan garam-garam amonia itu sudah dimulai sejak
abad keempat Sebelum Masehi. Gas amonia pertama kali diproduksi dalam
bentuk komponen murni tahun 1774 oleh Priestly. Proses sintesa ammonia
yang dilakukan pada PUSRI-IB ialah dengan menggunakan proses Kellog.
Pada proses kellog, design pabrik ammonia berdasarkan metode catalytic
reforming bertekanan tinggi dengan bahan dasar utama berupa natural gas
(terutama metana), uap air (steam) dan udara (oksigen). Uap air (steam) dan
udara digunakan untuk reaksi reforming atau pembentukan gas sintesis
(syngas) dan mengubah CO menjadi CO2 dan metanasi di metanator. 
Proses pembuatan amoniak di PT. Pupuk Sriwidjaja pada dasarnya
terdiri dari proses pembuatan dan pemurnian gas sintesa dan pembuatan dan
pemurnian ammonia. Setelah proses pemurnian bahan baku gas alam,
dilakukan proses reforming gas alam sebagai bagian dari rangkaian proses
pembuatan gas sintesa. Proses reforming dilakukan di primary reformer
dengan penambahan steam (steam reforming) dan pada secondary reforming
dengan penambahan udara. Tujuan steam reforming adalah untuk
mendapatkan H2 sebanyak-banyaknya dari air dan gas alam yang
diumpankan. Sementara penambahan udara di secondary reformer akan
menyuplai kebutuhan N2. Diantara keempat pabrik urea dan amoniak
PT.PUSRI, pabrik amoniak PUSRI-IB yang memiliki kapasitas produksi
amoniak yang lebih besar dari pabrik lain dan sistem pengoperasiannya sudah
terkomputerisasi. Efektifitas dan efisien sangatlah dibutuhkan pada
pengoperasian di pabrik amoniak IB, hal itulah yang menjadikan alasan
mengapa pabrik PUSRI-IB dipilih dalam kajian ini. 
Pabrik ammonia di pusri-1B terdiri dari primary reformer, secondary
reformer, shift & CO2 removal, methanator & Dryers, Compression, ammonia
synthesis, dan purge gas recovery. primary reformer dan secondary reformer
merupakan bagian dari seksi pembentukan Syn Gas. reforming ini adalah
proses pembentukan gas H2 dan N2. gas H2 dan N2 sangat dibutuhkan dalam
pabrik ammoniak karena merupakan bahan utama di proses sintesis ammonia
(NH3). dalam proses ini, ada beberapa faktor yang mempengaruhi kinerja
dari primary reformer. kinerja dari primary reformer ini dapat diketahui dari
berapa banyak methane slip yang dihasilkan. methane slip adalah methane
sisa yang belum terbakar dari primary reformer. semakin besar methanee slip,
maka beban reforming di secondary reformer akan semakin tinggi.
menyebabkan kerusakan dini pada secondary reformer. hal ini harus
dihindari. namun bila methane terlalu kecil, dampak nya adalah suhu di
primary reformer akan meningkat drastis, hal ini dapat memperpendek umur
katalis sehingga reformer akan menjadi lebih boros. dampak lainnya adalah
karena reaksi reforming merupakan reaksi 2 arah. bila suhu dibawah suhu
operasi, gas H2 dapat kembali menjadi CH4. hal ini akan mengurangi efisiensi
dari primary reformer itu sendiri.
Tugas Khusus ini bertujuan untuk memahami pengaruh temperatur operasi
terhadap methane slip di primary reformer yang diperoleh menggunakan data
aktual. dengan adanya evaluasi ini, maka kita dapat mengetahui bagaimana
pengaruh suhu operasi terhadap methane slip. perlu dilakukan optimasi suhu
operasi primary reformer agar dapat menjaga methane slip stabil di outlet
primary reformer.
1.2 Rumusan masalah
Untuk membatasi ruang lingkup dalam laporan khusus ini, maka
ruang lingkup masalah yang akan dibatasi mencangkup evaluasi perubahan
temperatur reformer terhadap methane slip yang dihasilkan pada primary
reformer 101 - B pada pabrik PUSRI - IB.
,
1.3 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini antara lain:
1. Mensimulasikan primary reformer yang ada pada PUSRI IB
menggunakan software Hysys.
2. Membandingkan nilai aktual hasil analisis lab dengan hasil simulasi
hysys.
3. Mengevaluasi pengaruh temperature operasi reformer terhadap
katalis.

1.4 Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini antara lain:
1. Mahasiswa dapat mengetahui sistem kerja primary reformer 101-B
pada pabrik PUSRI – IB
2. Mahasiswa dapat mengetahui pengaruh temperatur reformer terhadap
methane slip dengan rasio S/C 3,4
3. Mahasiswa mengetahui kondisi katalis pada primary reformer pada
bulan juli.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum

Reformer adalah suatu reaktor yang digunakan untuk memecah suatu
zat menjadi komponennya dengan bantuan katalis  dan panas yang tinggi.
dalam kasus ini reformer digunakan untuk mengkonversi CH4 menjadi gas
Hidrogen untuk dijadikan sebagai bahan ammonia. dengan produk samping
CO,CO2, dan CH4 sisa.
Pada pabrik 1B terdapat Primary reformer, yang memiliki tipe tubular,
dan memiliki 5 Tube berisi katalis. tube ini berada didalam furnace Chamber
yang memiliki burner flame dari atas. agar panas tadi tidak terbuang sia-sia
dalam furnace chamber ditambahkan beberapa heat exchanger yang
digunakan untuk memanaskan methane feed terlebih dahulu baru kemudian
dihebuskan ke stack tower menggunakan ID fan. 
Jenis katalis yang digunakan ada 2 , yaitu reformax 210 LDP, dan
Reformax 330 LDP. dalam reaksi didalam reformer ini dihembuskan steam
untuk memurunkan suhu reaksi. karena kondisi yang sangat panas. selain itu
pengaruh S/C juga mempengaruhi hasil suhu keluar, dan Methane slipnya,
methane slip adalah sisa methane keluar dari primary reformer. semakin besar
S/C maka steam makin banyak, suhu makin turun. dan methane slipnya
makin besar.
2.2 Tinjauan Khusus
Unit Reformer Primer merupakan alat yang beroperasi pada
temperatur tinggi (600 - 1100°C) dan tekanan 35 kg/cm2 sehingga rentan
terhadap kerusakan jika terjadi kesalahan dalam pengoperasian. Alat
instrumentasi berupa termokopel digunakan untuk mendeteksi temperatur,
akan tetapi tidak dapat diletakkan pada semua titik di Reformer Primer. Alat
instrumentasi berupa pressure gauge digunakan untuk mendeteksi tekanan di
dalam Reformer Primer, dan biasanya hanya terletak di bagian inlet dan outlet
saja. Jika terjadi kerusakan sistem instrumentasi dapat mengakibatkan respon
operator yang kurang tepat, selain itu terdapat lokasi atau tempat yang tidak
 terdapat instrumentasi sehingga dapat terjadi kerusakan yang dapat
mengakibatkan unscheduled shutdown.
2.3 Reaktor
Reaktor merupakan suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia.
Berdasarkan prosesnya, reaktor dibagi menjadi tiga yaitu reaktor batch,
reaktor kontinyu, dan reaktor semi batch. Reaktor batch, tidak ada massa
masuk dan keluar selama reaksi. Reaktan dimasukkan sekaligus kemudian
direaksikan beberapa waktu (residence time) dan dikeluarkan sebagai produk.
Selama proses tidak ada umpan dan produk yang mengalir masuk ke dalam
reaktor. Skala proses yang digunakan kecil dan memerlukan waktu reaksi
yang lama. Reaktor kontinyu yaitu umpan dan produk yang dihasilkan
mengalir secara terus menerus. Contoh dari reaktor kontinyu adalah reaktor
alir tangki berpengaduk, dimana umpan yang masuk diproses dengan waktu
tertentu kemudian produk keluar secara kontinyu yang dilengkapi dengan
pengaduk. Biasanya reaktor ini disusun paralel sehingga mempunyai
kapasitas yang besar dan efisien waktu. Reaktor yang kedua yaitu reaktor alir
pipa, dimana umpan masuk melalui masukan pipa dan terjadi reaksi
disepanjang pipa yang kemudian keluar secara kontinyu. Reaktor Semi Batch
adalah reaktor jenis ini berlangsung secara batch dan kontinyu secara
bersamaan. Cara operasinya dengan jalan memasukkan sebagian zat pereaksi
atau salah satu zat pereaksi kedalam reaktor sedangkan zat pereaksi yang lain
atau sisanya dimasukkan secara kontinyu kedalam reaktor.
2.4 Reaktor fixed bed
Reaktor fixed bed adalah reaktor yang menggunakan katalis padat
diam dan zat pereaksi berfase gas. Butiran-butiran katalisator yang biasa
dipakai dalam reaktor fixed bed adalah katalisator yang berlubang di bagian
tengah, karena luas permukaan persatuan berat lebih besar dibandingkan
butiran katalisator berbentuk silinder dan aliran gas lebih lancar. Berdasarkan
bentuknya, reaktor fixed bed dibedakan menjadi dua yaitu single bed dan
multi bed. Reaktor single bed sebagai penyangga katalisator dipakai butir-
butir alumina (bersifat inert terhadap zat pereaksi) pada dasar reaktor disusun
dari butir yang besar makin keatas makin kecil, tetapi pada bagian atas
 katalisator disusun dari butir kecil makin keatas makin besar. Reaktor multi
bed adalah reaktor dengan katalisator yang diisi lebih dari satu tumpuk
katalisator, fixed bed dengan katalisator lebih dari satu tumpuk banyak
dipakai dalam proses adiabatik. Jika reaksi yang terjadi sangat eksotermis
pada konversi yang masih kecil, tetapi suhu gas sudah naik sampai lebih
tinggi dari suhu maksimum yang diperbolehkan untuk katalisator, maka gas
harus di dinginkan terlebih dahulu kedalam alat penukar panas diluar reaktor
untuk didinginkan dan selanjutnya dialirkan kembali ke reaktor.
Pengembalian aliran melalui tumpukan katalisator kedua, jika konversi gas
yang keluar dari tumpukan kedua belum mencapai yang direncanakan, tetapi
suhu gas sudah lebih tinggi dari yang diperbolehkan maka dilakukan
pendinginan lagi dengan mengalirkan gas ke alat penukar panas kedua
kemudian di kembalikan ke reaktor yang masuk melalui tumpukan katalisator
ketiga dan seterusnya sampai diperoleh konversi yang diinginkan. Jika reaksi
bersifat endotermis maka penukar panas diluar reakor dapat digunakan untuk
pemanas gas reaksi.
2.5 Fungsi Primary Reformer
Reformer Primer pada pabrik petrokimia digunakan untuk memecah
gas hidrokarbon menjadi hidrogen dan bagian-bagian lain dari gas
hidrokarbon yang lebih rendah. Reaksi di reformer adalah reaksi katalitik
yang memerlukan input panas yang besar. Umpan Reformer Primer berupa
campuran steam dan gas alam pada temperatur 510°C masuk ke dalam tube
katalis. Campuran steam dan gas alam ini mengalami proses cracking pada
katalis (Nickel Based Catalyst) di dalam tube, sedangkan panas untuk
reaksinya diberikan melalui burner di bagian atas radiant section. Gas proses
dan gas furnace masuk dari bagian atas reformer dan keluar dari bagian
bawah. Proses gas mengalir melalui beberapa baris tube berisi katalis yang
tersusun paralel. Di dalam tube, hidrokarbon dan steam bereaksi untuk
membentuk hidrogen, karbon dioksida dan karbon monoksida. 
2.6 Teknologi Primary Reformer

Gambar 2.1 Flowsheet Tugas Khusus Unit Primary Reformer

( Sumber : Pusri I-B )
Primary Reformer 101-B, merupakan gas fired furnance terdiri dari
radiant dan convection section. Pressure drop yang terjadi sekitar 4 kg/cm2G.
Reaksi terjadi di tube dimana terdapat katalis yang terletak di radiant section.
Feed gas dari desulfurizer dicampur bersama steam Medium Pressure (MP)
pada temperature 356°C, dimana sebagian steam digunakan untuk men-
stripping kondensat proses. Jumlah steam yang ditambahkan harus memenuhi
rasio 3,4 mol steam per mol gas atau 3,4 berat steam per berat gas (S/C).
Natural feed gas, setelah dicampur dengan steam, akan terjadi reaksi
reforming atau methane cracking di primary reformer dan secondary
reformer. Steam tekanan medium digunakan untuk mereaksikan NG dengan
rasio 3.4 steam to carbon pada mixed feed gas ke primary reformer. Gas
yang sudah terdesulfurisasi akan dicampurkan dengan steam proses dari
Process Condensate Stripper 130-D untuk mendapatkan steam-to-carbon 3,4
molar ratio. Flow natural feed gas dikontrol oleh rasio dengan dibandingkan
flow steam proses. Hal ini berfungsi untuk melindungi katalis primary
reformer dari kegagalan atau hilangnya steam proses. Gas yang sudah
bercampur kemudian dipanaskan di mixed feed coil convection section. Tube
katalis adalah tabung yang digantungkan di furnace radiant section dimana
didalamnya terdapat bed katalis dari nickel untuk reaksi reforming Gas
campuran akan mengalir turun sepanjang tube katalis dan bereaksi
menghasilkan hydrogen dan CO serta CO2. Reaksi steam reforming yang
mengkonversikan hidrokarbon dan natural gas menjadi hydrogen dan CO
dapat dijelaskan sebagai berikut :
CnHm + nH2O ⇔ nCO + (2n + m) / 2H2
Dimana untuk methane akan terjadi reaksi sebagai berikut :
CH4 + H2O ⇔ CO + 3H2
Sementara water gas shift reaction akan mengkonversi carbon monoxide
menjadi carbon dioxide dan hydrogen:
CO + H2O ⇔ CO2 + H2
Reaksi reforming pada hidrokarbon berat (HHC) akan mudah
tereaksikan, sementara reaksi reforming pada methane akan dibatasi oleh
reaksi kesetimbangan. Secara umum reaksi yang terjadi di primary reformer
adalah reaksi endotermis. Panas reaksi akan disuplai dari fuel gas yang
dibakar di burner yang terletak sepanjang row tube katalis yang kemudian
disebut sebagai arch burner. Arch burner dioperasikan dengan model
downward firing. Hal ini menyebabkan heat flux atau paparan panas tertinggi
terdapat pada bagian atas tube katalis, dimana temperature gas proses yang
paling rendah berada dan reaksi endothermis dengan kebutuhan panas
terbanyak berada. Proses ini menyebabkan profil temperature sepanjang tube
katalis menjadi bervariasi atau tidak sama
Gas proses outlet tube katalis berkisar 780°C dan tekanan 34,39
kg/cm2. dengan kandungan methane sebesar ±28.50 mol%. Kondisi ini
adalah kondisi yang membuat kerja primary reformer menjadi lebih ringan
dan dapat memberikan keleluasan pada pengoperasionalannya sehingga umur
katalis menjadi lebih panjang. Temperature skin tube maksimum adalah
864,4°C. 101-B di-design untuk mendapatkan efisiensi panas yang
maksimum. Untuk menghindari adanya panas yang hilang maka outlet
manifold dan outlet riser diposisikan berada didalam furnace dan
tambahannya, panas di-recovery dari flue gas di convection section.
Convection section ini terdapat beberapa coil yaitu :
 1) Preheating of mixed feed untuk Primary Reformer 101-BCX (feed gas
dan process steam).
2) Preheating of process air 101-BCA2 dan 101-BCA1 (hot dan cold coils)
3) Superheating of HP steam 101-BCS2 dan 101-BCS1 (hot dan cold coils)
4) Preheating of Natural Gas feed 101-BCF
Steam attemperator diinstal di antara hot dan cold steam superheat
coil dengan menginjeksikan BFW ke steam untuk menghindari temperature
steam superheater yang terlalu tinggi dan atau untuk menaikkan produksi
steam. Steam superheater coil memiliki tambahan burner yang kemudian
disebut superheater burner. Pada normal operasi burner ini akan digunakan
untuk mengatur suhu dari steam superheated. Radiant box di 101-B
dipanaskan oleh burner yang berbahan bakar natural gas dan waste gas.
Waste gas yang dimaksud adalah gas yang berasal dari High pressure
(HP) flash gas from the carbon dioxide removal system, purifier waste gas,
dan Low Pressure (LP) scrubbed synthesis flash gas. Waste gas dibakar pada
arch burner dengan line inlet waste gas yang berada di tengah burner, dimana
kemudian akan bercampur dengan natural gassetelahnya. Pengaturan
optimum dibutuhkan untuk mengatur suhu dan tekanan waste gas pada saat
Molecular Sieve Driers 109-DA/DB sedang diregenerasi. Sementara itu,
hanya natural gas saja yang digunakan untuk steam superheat burners dan
Ammonia Converter Start-Up Heater (102-B). 101-B dilengkapi dengan
masing-masing 2 induced draft fan 101-BJ/BJA dan forced draft fan 101-
BJ1/BJ1A yang semuanya digerakan oleh steam turbin. Sisa waste gas hasil
reforming akan dibuang ke stack dengan bantuan ID FAN i-101-BJ2
2.7 Produksi hidrogen
Hidrogen untuk digunakan di pabrik amonia diproduksi oleh reformasi
katalitik dari hidrokarbon. Diesel, bahan bakar jet, bensin, serta gas alam,
adalah bahan bakar potensial yang semuanya memiliki infrastruktur
manufaktur dan distribusi yang ada, untuk produksi hidrogen. Sebagian besar
pabrik amonia menggunakan gas alam sebagai sumber hidrogen karena
harganya yang mahal dan adalah teknologi proses yang terbukti dan matang
dibandingkan dengan yang lain. Di antara hidrokarbon, gas alam terutama
 metana juga yang paling umum dan tradisional sumber untuk memproduksi
hidrogen untuk aplikasi sel bahan bakar (Hoang et a!., 2005).
2.8 Produksi hidrogen dari Steam methane reforming
Produksi hidrogen terutama berasal dari dua sumber, catalytic
reforming gas alam dari dehidrogenasi nafta menjadi aromatik dan beroktan
tinggi stok campuran bensin, serta dari pembuatan hidrogen langsung.
Sebagian besar langsung pembuatan hidrogen di kilang minyak masih
dilakukan baik melalui reformasi uap metana (Gambar 2.1) atau reformasi
metana uap. Dalam keseluruhan reaksi steam methane reforming (SMR),
metana bereaksi dengan uap pada suhu tinggi dan tekanan sedang dalam
tabung berisi katalis untuk menghasilkan gas sintesis, campuran hidrogen,
karbon monoksida dan beberapa karbon dioksida. NS reaksi untuk dua
mekanisme SMR simultan ditunjukkan sebagai Persamaan reaksi dibawah ini
(1) dan (2) Keduanya endotermik, seperti yang ditunjukkan oleh panas reaksi
positif. Reaksi memerlukan perpindahan panas untuk mempertahankan suhu
yang sesuai dengan kesetimbangan reaksi.
Reaksi yang utama yang terjadi dalam reforming:
CnHm + H2O + heat nCO+ (2n+m)/2 H2 (1)
CO + H2O  CO2 + H2 + Heat (2)
Karena kandungan dari natural gas terdiri dari berbagai rantai karbon C, maka
reaksi (1) dapat dikembangkan lagi hingga menjadi :
CH4 + H2O + heat  CO + 3 H2 (3)
C2H6 + 2H2O + heat  2 CO + 5 H2 (4)
C3H8 + 3H2O + heat  3 CO + 7 H2 (5)
i-C4H10 + 4H2O + heat  4 CO + 9 H2 (6)
n-C4H10 + 4H2O + heat  4 CO + 9 H2 (7)
i-C5H12 + 5H2O + heat  5 CO + 11 H2 (8)
n-C5H12 + 5H2O + heat  5 CO + 11 H2 (9)
n-C6H14 + 6H2O + heat  6 CO + 13 H2 (10)

Kesetimbangan gas water shift tidak dipengaruhi oleh tekanan, karena

tidak ada perubahan volume. Pada dasarnya, atom oksigen dilepaskan dari
 uap tambahan untuk mengoksidasi CO menjadi CO2 Oksidasi ini juga
menyediakan energi untuk mempertahankan reaksi. Panas tambahan
diperlukan untuk mendorong proses umumnya dipasok dengan membakar
beberapa bagian dari metana. Penurunan suhu mendukung konversi CO
menjadi H2, seperti yang mungkin terjadi diharapkan oleh sifat
eksotermisnya

2.9 Sumber hydrocarbon

Steam Methane Reforming biasanya menggunakan gas alam sebagai
bahan baku, dan kemudian kemudian diubah menjadi hidrogen di kilang. Gas
alam bukan komoditas dengan komposisi yang seragam, dan komposisi yang
tepat dapat memiliki implikasi penting untuk model simulasi dan juga kondisi
operasi yang optimal dari sebuah plant. Sederhana asumsi bahwa gas alam
hanya terdiri dari metana murni dapat diterima dalam proses pemodelan dan
tidak akan menyebabkan ketidakrelevanan model. Tabel 2.1 menyatakan
kisaran komposisi gas alam dan komposisi dasar yang dipilih untuk model
simulasi.
Table 2.1 Natural Gas feed composition used in simulation
Normal range
Component Mole fraction (dry) Molar flows (kgmole/h)
Methane, CH4 0,8963 1233,551785
Ethane, C2H6 0,0697 95,92609555
Propane, C3H8 0,0063 8,670507919
i-butane,i-C4H10 0,0006 0,825762659
n-butane, n -C4H10 0,0007 0,963389769
i-pentane, i-C5H12 0,0003 0,412881329
n-pentane, n-C5H12 0,0002 0,27525422
n-hexane, n-C6H14 0,0006 0,825762659
carbon dioxide, CO2 0,0119 16,37762607
Argon 0 0
Nitrogen, N2 0,0108 14,86372786
Hydrogen, H2 0 0
water, H2O 0,0026 3,578304855
 carbon monoxide,
CO2 0 0
Total 1 1376,271098
( Pusri, Juli 2021)

2.10 Kondisi Operasi

Natural gas feed dipreheat terlebih dahulu sebelum masuk reformer,
dan belerang dihilangkan melalui katalis ZnO2 ( Zinc Oxide ). Steam proses
ditambahkan, dan campuran gas alam dan uap dipanaskan lebih lanjut
sebelum memasuki reformer. Di sini, konversi ke kesetimbangan hidrokarbon
menjadi hidrogen, karbon monoksida dan karbon dioksida terjadi di atas
katalis reformasi berbasis nikel.
Steam reformer mengubah umpan hidrokarbon (gas alam) menjadi
hidrogen dan karbon monoksida melalui reaksi endotermik dengan uap.
Dalam menyediakan campuran H2, CO, H20, fraksi kecil CO2 dan C~ yang
tidak bereaksi. Rasio H2/CO yang dihasilkan tergantung pada bahan baku,
daur ulang C02 dan kondisi operasi seperti suhu dan tekanan keluar dari
reformer. Kondisi operasi reformer utama untuk outlet kisaran suhu 750-850
°C dan tekanan outlet sekitar 40 - 42 bar (RostrupNielsen, J.R, 2002).
Kemudian diikuti dengan pengolahan gas yang direformasi sebagian di
sekunder. reformer tempat udara proses dimasukkan. Pada kondisi ini, semua
lebih berat hidrokarbon sepenuhnya diubah menjadi hidrogen, karbon
monoksida, dan karbon oksida. Hanya metana, karbon monoksida, karbon
dioksida, hidrogen, dan uap yang keluar dari steam reformer. Berdasarkan
Gambar 2.2, gas yang direformasi diproduksi di reformer memiliki jumlah
hidrogen yang lebih besar dan jumlah hidrokarbon yang lebih sedikit.
 Gambar 2.2 Theoretical thermodynamics for steam methane reforming
process (James A. Liu, 2006)
Produk gas dari steam reforming mengandung jumlah kesetimbangan
hidrogen, karbon dioksida, karbon monoksida dan kelebihan uap. Uap
berlebih di atas persyaratan teoritis dipertahankan untuk mencegah katalis
reformasi dari kokas. Temperatur yang keluar dari tabung tungku reformer
biasanya sekitar 760 °C, suatu tingkat yang menyediakan produksi hidrogen
maksimum dalam batasan suhu metalurgi tabung reformer (Rostrup-Nielsen,
J.R., 2002).

2.11 Methane Slip factors

Diketahui dari penjelasan yang didapatkan dari pak risky adi Nugroho
selaku pembimbing kerja praktik ini bahwa 2 big factor yang mempengaruhi
methane slip adalah Riser (temperature outlet dari Reformer) dan Steam/
Carbon ratio. Setelah dipelajari lebih lanjut dari publikasi sebelumnya
bahwasanya kandungan CO2 dari natural gas juga turut mempengaruhi
methane slip.berikut pada gambar dibawah ini pengaruh dari CO2 content:
 Gambar 2.3 Dampak kandungan CO2 pada natural gas terhadap methane slip
dan dan dampaknya (Petronas Fertilizer Kedah, PFKSB, 2010)

2.12 Dampak Methane Slip

Perhitungan ekuilibrium dari model refonning dilakukan pada gambar
keluar rasio uap-ke-karbon yang diperlukan (S/C = 0-5) dan suhu reforming
(250-1200 C) di mana pembentukan Coke / padatan kemudian tidak
menguntungkan secara termodinamis. S/C, temperature reforming dan spesies
produk sangat berkontribusi pada pembentukan dan formasi coke. Formasi
coke selama catalytic steam reforming dapat menyebabkan penonaktifan
katalis, menghasilkan daya tahan rendah, aktivitas reaksi reformasi dan
pemborosan bahan baku yang berharga. Jadi penting untuk tetap terkendali
karena itu dapat mempengaruhi operasi dan lingkungan reformer dalam
jangka panjang. Mengoperasikan sistem reformasi di bawah free-coke zone
dapat menghindari pembentukan coke. Berdasarkan penelitian Kajomsak
Faungnawakij et.al (2006) tentang analisis termodinamika pembentukan
karbon dalam reformasi uap metana dimetil eter (DME), Gambar 2.4
 mengilustrasikan temuan pada free coke zone dan non-coke untuk kedua
kasus.

Gambar 2.4 Coke formation boundary of DME as a function of steam-to-

carbon (SIC) and temperature. (Kajomsak Faungnawakij et.al, 2006)

Dapat dilihat dari hasil penelitian sebelumya, pada s/c ratio 3-4 . suhu
pembentukan coke adalah diantara 500 – 600 oC.
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Pemodelan dengan Software HYSYS V10

Pada penelitian ini menggunakan software HYSYS V10 untuk proses
flowsheet yang menyediakan data analisa. Simulator HYSYS V10 ini
bertujuan untuk melakukan simulasi produksi gas Hidrogen dari gas alam
(khususnya metana) sebagai bahan baku pada primary reformer.
Secara umum, proses simulasi mempunyai beberapa tahapan sebagai
berikut:
a. Tahap persiapan
● Pemilihan model termodinamika
● Menetapkan komponen kimia
b. Tahap pembuatan
● Menambahkan dan menetapkan aliran
● Menambahkan dan menetapkan unit operasi
● Menghubungkan aliran ke unit operasi
● Menerapkan alat kontrol
c. Pelaksanaan
● Mulai integral
3.2 Diagram alir Evaluasi

Gambar 3.1 Diagram alir evaluasi

3.3 Data Simulasi
Data yang digunakan pada simulasi ini diambil dari data pabrik
amoniak PUSRI - IB yang meliputi komposisi gas serta kondisi operasinya
yang akan digunakan pada HYSYS.
Tabel 3.1 Data komposisi desain unit produksi gas hidrogen pada primary
reformer

Nama Komponen Rumus Treated Gas Process Steam

Molekul (%volume) (%volume)

Metana, %mol (dry basis) CH4 89,63 -

Etana C2H6 6,97 -

Propana C3H8 0,63 -

i-Butana i-C4H10 0,06 -

n-Butana n-C4H10 0,07 -

i-Pentana i-C5H12 0,03 -

n-Pentana n-C5H12 0,02 -

n-Hexana C6H12 0,06 -

Karbon monoksida CO - -

Karbon dioksida CO2 1,19 -

Argon Ar - -

Hydrogen H2 - -

Nitrogen N2 1,08 -

Air H2O 0,26 100

Laju alir, kmol/jam 1376 4752

Temperatur, oC 386,0 355,5

Tekanan, kg/cm2 34,49 34,49

Pemilihan fluid package property sangat menetukan hasil simulai.

Dalam simulasi digunakan property package Peng – Robinson dan rasio
perbandingan Steam per Carbon (S/C) adalah 3,35.
3.2 Data Aktual
Data yang digunakan pada simulasi ini diambil dari data pabrik amoniak
PUSRI - IB yang meliputi komposisi gas serta kondisi operasinya yang akan
digunakan pada HYSYS.
Tabel 3.2 Data komposisi aktual unit produksi gas hidrogen pada primary
reformer dari hasil uji Analisa lab pada tanggal 26 juli 2021

Nama Komponen Rumus Molekul Inlet Outlet

Metana, % mol (dry CH4 89,24 12,81

basis)

Etana C2H6 4,82 -

Propana C3H8 0,84 -

i-Butana i-C4H10 0,17 -

n-Butana n-C4H10 0,17 -

i-Pentana i-C5H12 0,08 -

n-Pentana n-C5H12 0,05 -

n-Hexana C6H12 0,1 -

Karbon monoksida CO - 7,47

Karbon dioksida CO2 0,92 10,27

Argon Ar 0,01 0,00

Hydrogen H2 2,03 69,01

Nitrogen N2 1,57 0,44

Air H2O - -
Dapat dilihat pada tabel diatas, inlet CH4 yang masuk sebesar 89,4 % mol dry
basis.
 Kemudian dapat dilihat disini adapun kondisi operasi primary reformer
pada tanggal 26 Juli 2021 sebagai berikut :
 Dari gambar diatas, dapat diketahui bahwa primary reformer
beroperasi pada temperature riser (TIA1314) sebesar 782.25oC dengan
temperature rata-rata katalis pada suhu 772 oC. kondisi operasi yang terjadi
pada primary reformer memiliki perbandingan steam to carbon sebesar 3.35
dengan rate operationnya 90,63% plant load.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Simulasi Menggunakan HYSYS 10

Gambar 4.1 Flowsheet unit primary reformer menggunakan software

HYSYS 10
Dalam simulasi menggunakan HYSYS 10 untuk konversi gas alam
yang telah di treatment sebagai umpan pada unit primary reformer pada
pabrik PUSRI – IB, dimodelkan menggunakan suatu reaksi kesetimbangan
dengan property package Peng - Robinson.
Temperatur masuk primary reformer ditargetkan mendekati data
rancangan sebesar 575 oC dan temperature keluarannya adalah 782,25 oC
dengan tekanan proses yang masuk dan keluar primary reformer adalah 36,9
kg/cm2. Perbandingan steam to carbon inlet primary reformer desain adalah
3,35.

21
4.2 Hasil

CH4 Slip Simulasi

CH4 Slip Aktual
24

22

20

CH4 Slip Simulasi (%)

18

16

14

12

10

680 700 720 740 760 780 800 820 840 860
Riser temperature (Celcius)

Gambar 4.2 Pengaruh temperatur pada reformer terhadap konsentrasi

sisa metana yang keluar reformer.

4.3 Pembahasan
4.3.1 Pengaruh Perubahan Suhu Reformer terhadap Konsentrasi Sisa
Metana yang keluar Reformer
Simulasi dilakukan dengan melakukan variasi temperatur reformer
yaitu 740, 760, 780, 800, 820, 840, 860 oC. Grafik hubungan temperature
reformer dan konsentrasi methane keluar dapat disajikan dalam Gambar 4.3,
terlihat bahwa semakin tinggi temperatur reformer maka semakin rendah
konsentrasi sisa metana outlet Reformer. Hal ini menunjukkan bahwa
semakin banyak metana yang bereaksi dan berubah menjadi hidrogen.
Terjadinya reaksi merupakan akibat adanya tumbukan antar molekul yang
kemudian bergabung membentuk senyawa baru. Temperatur yang semakin
tinggi akan meningkatkan energi kinetik yang dimiliki oleh molekul-
molekul sehingga semakin cepat molekul untuk bertumbukan yang berarti
semakin cepat pula terjadinya reaksi.
Kenaikan temperatur reaksi mengakibatkan suplai energi untuk
mengaktifkan reaktan dan tumbukan antar reaktan untuk menghasilkan
reaksi juga bertambah sehingga produk yang dihasilkan akan lebih banyak.
Menurut teori kinetika gas (Fogler, 1992) faktor e(-E/RT) pada persamaan

22
 Arrhenius menunjukkan fraksi bergabungnya molekul. Oleh karena itu,
semakin besar temperatur maka faktor e (-E/RT) semakin besar pula
sehingga kecepatan reaksi juga akan semakin besar.
4.3.2 Perbandingan data desain dengan data aktual laboratorium komposisi
methane slip pada primary reformer
Katalis yang digunakan pada primary reformer adalah katalis NiO
dengan merk Reformax 210, katalis ini terdiri dari 18 wt.% NiO, 1.5 wt.
%K2O, dengan carrier CaK2Al22O24. Bentuknya berupa 10 hole rings dengan
ukuran 19 x12 mm. (Clariant International Ltd., 2017)

Dari simulasi yang dilakukan pada hysis V10. Diketahui bahwa pada
suhu 782.25 oC. Konsentrasi Methane slip yang dihasilkan adalah 12,75% .
sementara pada kondisi aktual pada lapangan didapatkan konsentrasi metane
slip adalah 12,81%. Pada konsentrasi methane slip 12,81% yang dilakukan
pada simulasi, didapatkan suhu operasi sebesar 781,3 oC. Didapatkan ATE
dengan cara mengurangi suhu aktual dengan suhu simulasi yang
menghasilkan methane slip 12,81 % dengan perhitungan : 782,25 oC - 781,3
o
C = 0,95 oC. ATE yang rendah mengindikasikan kondisi katalis bagus,
Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa kondisi katalis primary reformer
pada bulan juli 2021 berada pada kondisi yang mendekati kondisi data
desain dan kondisi katalis ditemukan masih cukup bagus. Kondisi katalis
yang kurang bagus dapat disebabkan karena suhu Riser yang tidak tepat
pada range suhu katalis ini sendiri. diketahui pada suhu 500-600 oC, katalis
Reformax 210 (NiO) menghasilkan endapan coke, Formasi coke selama
catalytic steam reforming dapat menyebabkan penonaktifan katalis,
menghasilkan daya tahan rendah, aktivitas reaksi reformasi dan pemborosan
bahan baku yang berharga. kemudian, katalis reformax 210 (NiO) juga
memiliki suhu maksimum sebesar 860oC. yang jika melebihi dari suhu
tersebut, Maka katalis tersebut sudah tidak bagus. Hal ini disebabkan katalis
tersebut bisa rusak dan pecah. Sehingga, dapat mengurangi umur katalis.

23
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1. Dari simulasi yang dilakukan didapatkan, dengan meningkatnya
temperatur pada primary reformer, ini dapat menyebabkan semakin
rendahnya konsentrasi metana yang keluar dari primary reformer. yang
disebabkan semakin banyak metana yang bereaksi dan berubah menjadi
hidrogen.
2. Ditemukan kondisi aktual primary reformer pada bulan Juli 2021 masih
mendekati kondisi design dengan konsentrasi methane slip aktualnya
12,81% dan data desainnya 12,75%. Ditemukan ATEnya = 0,95 oC, ATE
yang rendah mengindikasikan kondisi katalis bagus dengan konversi Syn.
Gas aktual pada primary reformer 87.19 % dan pada data desainnya
87.25%.
3. Dengan suhu 782oC di reaktor, katalis yang digunakan pada reformer
masih cukup bagus, karena tidak membentuk Coke karena suhunya diatas
500oC dan tidak mengalami kerusakan karena suhu operasi dibawah
800oC.

5.2 Saran
Perlu dilakukannya maintenance secara berkala pada primary reformer
agar tidak terjadinya kondisi abnormal pada primary reformer yang
menyebabkan suhu reformer turun.

24
 DAFTAR PUSTAKA
Clariant International Ltd. 2017. Catalysts and Adsorbents for SYNGAS. 9.
Clariant.CoM/Catalysts
Faungnawakij, Kajornsak & Kikuchi, Ryuji & Fukunaga, Tetsuya & Eguchi,
Koichi. 2009. Stability Enhancement in Ni-Promoted Cu-Fe Spinel Catalysts
for Dimethyl Ether Steam Reforming. The Journal of Physical Chemistry C.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2017. Filosofi Proses Pabrik Ammonia PUSRI.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2017. Filosofi Proses Pabrik Urea PUSRI.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2016. Filosofi Proses Pabrik Utility PUSRI.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2019. Laporan Keberlanjutan: Inovasi
Berkelanjutan untuk Solusi Agro Bisnis Terintegrasi.

25