PROSES POLIMERISASI

SKALA INDUSTRI
POLIETILEN
• Polietilen merupakan “raja” plastik dalam arti penggunaan atau konsumsi bahan
tersebut paling banyak di seluruh dunia.

• Proses pembuatan polietieln skala industri :

1. Proses Ziegler
2. Proses Philip
3. Proses CX
PROSES ZIEGLER
• Pada proses Ziegler pelarut hidrokarbon sebagai inert solvent dimasukan kedalam
reaktor. Kemudian TiCl4 direaksikan dengan metal alkil pada suhu sekitar 120oC,
tekanan dalam reaktor dipertahankan 20 atm. Selanjutnya gas etilen diinjeksikan ke
reaktor, hingga terjadi polimerisasi dengan hasil larutan kental (slurry polymer).
• Selanjutnya polimer ditransfer kedalam tangki dekomposisi dimana katalisator sisa
dinonaktifkan
• Berikutnya pelarut hidrokarbon dipisahkan untuk dimurnikan dan di daur ulang
• Polimer selanjutnya dikeringkan dan dikenakan proses ekstrusi hingga diperoleh hasil
resin polimer padat.
PROSES PHILLIP
• Reaksi polimerisasi berlangsung dalam reaktor loop (loop reactor). Monomer gas
etilen bersama-sama dengan komonomer diinjeksikan kedalam reaktor.
• Selanjutnya pelarut hidrokarbon dan katalisator (berbasis khromium oksida)
dimasukkan kedalam reaktor.
• Polimer yang terbentuk selanjutnya dipisahkan dari pelarut. Kemudian produk yang
kerluar dari gas phase reactor diambil guna diproses di unit pelletizer. Suhu operasi
adalah sekitar 110oC dengan tekanan sekitar 30 atm
PROSES CX

• Proses ini dikembangkan oleh perusahaan Mitsui

• Pada proses ini digunakan n-heksan sebagai media reaksi dan selama proses tekanan
operasi hanya dibawah 10 atm
• Gas etilen bersama komonomer seperti propilen dan butilen dan hidogen dicampur
terlebih dahulu untuk kemudian diinjeksikan ke reaktor
• Campuran katalisator dimasukkan kedalam reaktor hingga terjadi polimerisasi
• Hasil polimerisasi selanjutnya dimurnikan dan dikeringkan untuk di proses lanjut di unit
peletizer hingga terbentuk resin polimer
MELAMIN FORMALDEHID

• Bahan baku melamin dan formaldehid diumpankan kedalam reaktor dengan

perbandingan mol sekitar 1 : 3
• Hasil yang keluar dari reaktor selanjutnya disaring dan ditransfer ketangki pelarutan
untuk dicampur dengan alkohol. Suhu dalam tangki dipertahankan sekitar 55oC
• Selanjutnya didalam mixer adonan dicampur dengan alfa selulosa yang berfungsi
sebagai bahan pengisi (filler)
• Setelah itu dilakukan proses pengeringan dan pembentukan ukuran produk di dalam
pulverizor untuk kemudian disimpan
STIRINE AKRILONITRIL (SAN)

• Mencampur bahan baku stririne dan akrrilonitril berikut bahan tambahan didalam
tangki pencampur (mixing tank)
• Selanjutnya campuran diumpankan kedalam reaktor alir tangki berpengaduk. Suhu
operasi dipertahankan sekitar 150oC dengan tekanan sekitar 2,5 atm
• Produk polimer dalam bentuk slurry selanjutnya ditarnsfer ke dalam devolatilizer #1
dan devolatilizer # 2 guna pengambilan sisa monomer
• Produk selanjutnya di bentuk hingga menjadi resin di unit peletizer
ABS COMPOUNDING

• Akrilonitril-butadien-stirine atau ABS merupakan kopolimerisasi berdasar proses

pencampuran secara fisis-mekanis
• Plastik jenis ini dibuat dengan mencampur resin SAN dengan SBR (styrene butadiene
rubber). Sejumlah resin SAN dan SBR ditambah additif dengan perbandingan berat
tertentu dimasukkan kedalam mixer supaya tercampur merata
• Selanjutnya melalui hopper campuran tersebut mengalami proses ekstrusi (dengan
ekstruder) hingga terbentuk resin ABS
• Proses selanjutnya masuk ke unit pelletizer. Unit pelletizer adalah rangkaian peralatan
dimana produk polimer berbentuk slurry dirubah kedalam bentuk pellet (atau chip atau
resin)
• Polimer berbentuk slurry dari unit proses kemudian dengan adanya strand die ataupun
ekstruder menjadikan bentuk yang disebut strand yaitu seperti mie
• Strand polimer yang masih lembek kemudian didinginkan dalam pendingin air (strand
cooler)
• Selanjutnya strand dikeringkan dengan penyemprotan udara untuk diumpankan ke alat
pelletizer. Alat tersebut terdiri atas pisu pemotong dalam bentuk silinder bergerigi.
Dengan demikian strand akan tepotong-potong hingga ukuran panjang sekitar 2 mm.
Itulah yang disebut pellet
• Pellet selanjutnya menuju ayakan (vibrating screen) guna pemerataan ukuran (pallet
yang terlalu panjang tidak dapat menembus ayakan)
• Berikutnya pellet ditransfer menuju ke silo (tempat penyimpanan) sambil diberi pelumas
padat (misal magnesium stearat). Fungsi pelumas disnis adalah untuk mencegah
lengketnya antara pellet satu dengan lainnya
• Pellet selanjutnya dikemas dalam kemasan 25 kg , 50 kg atau 1 ton untuk dikirim ke
pabrik molding
NILON
• Proses pembuatan nilon ini dikenal sebagai proses Vickers-Zimmer
• Bahan baku utama pembuatan nilon (dalam hal ini nilon-6) adalah kaprolaktam.
Kaprolaktam dapat berbentuk bubuk maupun flake (lempengan kecil-kecil).
• Kaprolaktam selanjutnya dipanaskan hingga mengalami pelelehan.
• Cairan kaprolaktan selanjutnya ditransfer ke mixer guna pengenceran (ditambah air)
dan diberi senyawa penstabil (stabilizer).
• Kemudian titan oksida disuntikkan kedalam aliran kaprolaktam yang menuju reaktor.
Titan oksida berfungsi memperindah kenampakan produk.
• Keluar dari reaktor nilon 6 mempunyai suhu sekitar 260oC dan kekentalan kurang
lebih 1.000 stokes.
• Nilon selanjutnya diumpankan kedalam evaporator.
• Produk selanjutnya diberi stabilizer dan ditransfer ke unit spinning.
POLIBUTADIEN

• Pada proses pembuatan polibutadien bahan baku butadien mengalami proses

pemurnian terlebih dahulu.
• Selanjutnya bahan diencerkan dengan memberi pelarut dan bersamna-sama dengan
katalisator diumpankan ke reaktor.
• Setelah reaksi berjalan, hasil diberi senyawa antioksidan dan diratakan
pencampurannya dalam tangki pencampur (mixing tank) yang sekaligus sebagai
tangki penyimpan sementara.
• Cairan polimer kemudian dipisahkan dengan pelarut dan produk hasil diproses lanjut
melalui koagulasi, pengambilan impurities, pengeringan dan proses mekanis untuk
selanjutnya dikemas
THANK YOU