PENGGUNAAN COOLING TOWER PADA PEMBUATAN

POLYPROPYLENE

Manfaat cooling tower di berbagai industri sangat dibutuhkan. Industri

pembuatan polypropylene salah satunya. Cooling tower dimanfaatkan dalam upaya
peningkatan produktifitas serta efisiensi pada proses produksi mesin di industri
polypropylene. Industri sangat membutuhkan tingkat efisiensi yang tinggi dan
kondisi operasi yang sesuai agar dapat bekerja optimal (Stanford, 2003).
1. Polypropylene
Plastik dapat diaplikasikan untuk berbagai tujuan seperti untuk
pengemasan, bahan tekstil seperti kain, tali, dan karpet, peralatan rumah tangga
seperti piring, gelas, kursi, dan sebagainya, bahan bangunan seperti genteng
plastik, komponen otomotif, film, pembungkus kabel, pipa, coating, fiber dan
fillament, kontainer dan yang lainnya termasuk mainan anak dan peralatan
kesehatan. Salah satu bahan baku pembuatan plastik adalah polipropilen.
Polipropilen merupakan sebuah polimer termoplastik yang terbuat dari
nafta. Bahan baku dari plastik tersebut yang setiap tahun kebutuhannya semakin
meningkat, dan kebutuhan akan polipropilen juga semakin meningkat. Indonesia
harus melakukan impor polipropilen karena peningkatan kebutuhan tersebut tidak
diimbangi dengan peningkatan kapasitas produksinya. Barang yang membutuhkan
polipropilen sebagai bahan bakunya sangat banyak, maka dapat dikatakan bahwa
polipropilen merupakan salah satu turunan olefin yang sangat penting dan
dibutuhkan. Meningkatnya proses inovasi membuat fungsi polipropilena semakin
meluas ke berbagai sektor. Polipropilena pada dasarnya ditujukan secara umum
untuk komoditas plastik yang digunakan dalam berbagai sektor pengaplikasian
yang tidak terlalu rumit, tetapi juga dikatakan tetap penting. Pengenalan teknologi
pemodifikasian sifat polipropilena menyebabkan meningkatnya penggunaan bahan
dalam aplikasi terkait keteknikan, terutama sektor otomotif (Stanford, 2003)
1.1. Kegunaan dan Karakteristik Polypropylene
Polipropilena merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari suatu
proses polimerisasi monomer propilena (CH3-CH=CH2). Molekul polipropilen
mengandung atom karbon tertier dengan gugus metil rantai utama. Atom hidrogen
6 terikat pada atom karbon tertier yang mudah bereaksi dengan oksigen dan ozon,
sehingga menyebabkan ketahanan oksidasinya lebih kecil daripada polietilena.
Polipropilena lebih kuat dibanding polietilena. Selain itu polipropilena juga
ringan, memiliki ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi,
tidak reaktif, dan cukup mengkilap. Polipropilena mempunyai titik leleh yang
cukup tinggi (190-200°C), sedangkan titik kristalisasinya antara 130–135°C.
Polipropilena mempunyai ketahanan terhadap chemical resistance yang cukup
tinggi, tetapi impact strength nya rendah. Polipropilena dapat digunakan untuk
membuat tali, botol plastik, karung, ember, gelas plastik dan sebagainya.
Polipropilena sangat cocok untuk penggunaan pengemasan karena
ketebalannya yang kurang dari 100 mikrometer dan tetap tahan dengan serangga.
Polipropilena juga memiliki sifat antimikrobial karena sifatnya yang permeabel
terhadap gas yang digunakan untuk menyimpan bahan makanan atau organik
seperti gas phosphine untuk mencegah bahan organik mengalami pembusukan.
Sifat-sifat fisis yang mendukung polipropilena sebagai bahan dasar unit 7
pengemasan adalah sifatnya yang semi-rigid namun tahan banting, resisten
terhadap panas, gangguan listrik, dan kimia, kepadatan yang lebih rendah serta
suhu penghalusan yang lebih tinggi dapat dilakukan hingga dibawah 160°C.
Uraian tipe polimer polipropilena yang digunakan untuk unit pengemasan:
1) Homopolymer PP
2) Block copolymer PP
3) Random copolymer PP
4) Thermoforming and blow moulding
5) Injection moulding
Selain dalam bentuk chips, polipropilena juga dapat diproduksi dalam
bentuk serat. Pembentukan polipropilena dalam bentuk serat ini berguna untuk
mempermudah terjadinya suatu proses selanjutnya ke produk akhir seperti produk
tekstil contohnya kain, filter, tambang, pelapis, tapes, dan produk lainnya.
1.2. Bahan Baku dan Teknologi pembuatan Polipropilen
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan polipropilena dapat dibagi
menjadi dua jenis, yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku
12 utama yang digunakan adalah propilena sebagai monomer. Bahan baku
penunjang terdiri dari gas hidrogen, nitrogen, dan etilena. Teknologi yang
digunakan dalam pembuatan polipropilena sangat beragam. Perbedaan yang
mendasar dari semua teknologi adalah pada reaktor yang digunakan. Jenis reaktor
yang digunakan untuk membuat polypropylene adalah homopolymer reactor.
1.3 Proses Produksi Polypropylene
Polipropilena dapat dibuat dengan cara polimerisasi adisi dari propilena
yang mempunyai kemurnian tinggi dengan adanya katalisator. Katalisator yang
digunakan adalah katalisator anionik tipe Ziegler yang merupakan campuran
TEAL dan titanium tetra klorida (TiCl4). Bentuk rantai pada polipropilena yang
teratur bersifat kristalin. Polimerisasi polipropilena umumnya dilakukan pada
temperatur antara 25°C-100°C yang bebas dari kontaminasi, H2O, CO2, O2 dan
lain-lain. Secara umum, pembuatan polipropilena terdiri dari 4 tahap besar.
Pertama, persiapan bahan baku dari minyak mentah untuk mendapatkan
monomer. Kedua, monomer mengalami polimerisasi pada produksi yang lebih
besar. Ketiga, hasil dari polimerisasi akan terbentuk resin. Keempat, produk resin
yang tebentuk akan diolah lebih lanjut untuk menjadi produk baru.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan polipropilena dapat dibagi
menjadi dua jenis, yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku
19 utama yang digunakan adalah propilena sebagai monomer. Sementara itu,
bahan baku penunjang terdiri dari gas hidrogen, nitrogen, dan etilena.
Proses pembuatan homopolimer semua bahan masuk ke dalam reaktor
dengan tekanan dan suhu tertentu serta bantuan katalis sehingga terjadi reaksi
polimerisasi, pada reaksi ini menghasilkan polipropilena dalam bentuk resin atau
powder. Proses ini tidak semua gas yang dimasukan tersebut akan menjadi
polipropilena, sehingga gas yang tidak mengalami reaksi polimerisasi didaur ulang
ke dalam reaktor atau cycle gas. Kemudian, resin polipropilena masuk ke product
discharge system. Product discharge system adalah sistem yang digunakan untuk
mengeluarkan resin yang terbentuk di dalam reaktor dan dikirim ke product
receiver. Product receiver ini terjadi proses pemisahan campuran gas hidrokarbon,
hidrogen dan nitrogen dengan resin polipropilena.
 Resin polipropilena yang mengandung gas-gas dimasukkan ke degas bin,
maka pada degas ini terjadi deaktifasi katalis atau mematikan katalis untuk
menonaktifkan reaksi polimerisasi di bantu dengan bantuan steam. Purge bin
adalah tempat dimana untuk menetralisir sisa katalis dan kokatalis (TEAL) serta
menghilangkan sisa gas yang masih terdapat didalam resin (Nugroho, 2017).
Pelletizing system adalah sistem dimana terjadi proses pembuatan pellet
polipropilena dari resin polipropilena. Resin polipropilena yang berasal dari purge
bin dicampur dengan zat aditif sesuai dengan jenis produk yang diiginkan dan
dimasukan ke dalam pelletizer. Kemudian dicairkan dengan pemanasan suhu
240°C atau dilewatkan ke dalam extruder dan dipotong menjadi polipropilena
yang berbentuk pellet. Pellet tersebut dimasukan ke dalam pellet cooling water
sebagai pendingin, kemudian ke spin dryer, pellet dimasukan kedalam screener,
pellet yang mempunyai ukuran yang sesuai dengan spesifikasi di tampung oleh
surge bin/silo. Silo dan bagging adalah sistem di mana pellet yang dihasilkan
kemudian dimasukan ke dalam silo untuk proses pengantongan produk.
Bantuan tekanan udara maka pellet ditransfer ke silo yang terbagi menjadi
dua, yaitu aim silo dan off spec silo. Polipropilena yang sesuai dengan spesifikasi
dimasukan ke dalam aim silo sedangkan yang tidak sesuai akan dimasukkan ke
dalam off spec silo. Kemudian produk yang terbentuk akan di transfer ke bagging
silo dan setelah itu barulah dilakukan bagging atau pengarungan produk.
Secara umum katalis yang digunakan di perusahaan penghasil
polipropilena terdiri atas dua komponen, yaitu super high activity catalyst dan
LYNK 1010. SHAC merupakan zat padat berbentuk kristal yang mengandung
logam titanium 2,8 – 3,2% sebagai logam aktif yang sering dipakai yaitu TiCl4.
SHAC yang dipakai adalah SHAC jenis 201. Katalis SHAC 201 terdiri atas
TiCl4 dan MgCl2 (30%) dan white mineral oil (60–75%). White mineral oil
berfungsi untuk melindungi kompleks TiCl4/MgCl2 dari kereaktifan dengan air.
Wujudnya berupa slurry yang memungkinkan katalis dapat dialirkan ke dalam
reaktor. Padatan akan mengendap dan memadat sehingga sulit disuspensikan
kembali. Katalis SHAC 201 mempunyai selektifitas yang tinggi. Produtivitas
SHAC 201 dipengaruhi oleh waktu tinggal reaksi, jenis katalis, laju deaktivasi
katalis, dan kadar ko-katalis. Produktivitas katalis akan naik jika waktu tunggal
dalam reaktor semakin lama dan laju deaktivasi katalis menurun.
Katalis LYNK1010 sebenarnya disusun oleh senyawa-senyawa yang tidak
jauh berbeda dengan SHAC 201. LYNK 1010 disusun oleh 20-40 % kompleks
katalis, 60-80 % white mineal oil, dan heksana. Kompleks katalis dibangun oleh
TiCl4 dengan support yang berbeda dengan SHAC 201. LYNK 1010 mempunyai
kreaktifan yang lebih besar dari SHAC 201. Meskipun demikian, LYNK 1010
bukanlah katalis utama dalam produksi polipropilena karena sulitnya pengendalian
kondisi reaktor. Produksi polipropilena yang memakai LYNK 1010 sebagai katalis
sangat sensitif terhadap perubahan temperatur. Jika temperatur reaktor berubah
sedikit saja, kemungkinan terbentuknya chunk dalam reaktor lebih besar, sehingga
reaktor harus dimatikan dan produksi terhenti.
1.3. Proses Pembuatan Propilena Berdasarkan Fasanya
Berdasarkan fasanya, proses pembentukan polipropilena dibagi lagi
menjadi 3 jenis yaitu proses polimerisasi solvent (fasa slurry), proses polimerisasi
bulk (fasa liquid), dan juga proses polimerisasi vapor (fasa gas).
1.3.1. Proses Polimerisasi Solvent
Partikel PP tersebar dalam bentuk slurry dalam pelarut dengan proses
polimerisasi solvent, sehingga proses ini dapat disebut juga proses polimerisasi
slurry. Polimerisasi solvent menggunakan autoclave dan juga agitator untuk
reaktor, dan kondisi operasi suhu 50-80 °C, serta tekanan sekitar 1 MPa. Alasan
dilakukannya hal ini adalah dengan adanya heksana, heptana atau pelarut
hidrokarbon inert lainnya dimana inhibitor polimerisasi telah dieliminasi.
Partikel PP diperoleh setelah melalui pemisahan dan pemulihan propilena
yang tidak bereaksi, deashing (dekomposisi dan eliminasi katalis menggunakan
alkohol), pencucian dengan air, pemisahan sentrifugal dan pengeringan untuk
proses penanganan lebih lanjut. Proses untuk memisahkan AP (polimer bentuk
non-kristalin dimana kelompok metil dari unit propilena yang tersusun pada rantai
tidak normal), yang terproduksi sebagai produk sekunder pada 10% dari jumlah
polimerisasi diperlukan pada suatu waktu, dan oleh karena itu, AP dipisahkan
menggunakan kelarutannya dalam pelarut polimerisasi. Proses ini tidak hanya
rumit, tetapi beban biaya juga besar karena pemisahan dan pemurnian alkohol dan
air dalam jumlah besar digunakan dalam deashing dari pelarut yang dipulihkan.
1.3.2. Proses Polimerisasi Bulk
Proses polimerisasi bulk juga disebut juga proses polimerisasi massa, dan
pelarut-pelarut seperti heksana dan heptana tidak digunakan. Proses ini merupakan
polimerisasi dari propilena cair. Proses ini bertujuan untuk menyederhanakan
proses dengan juga menggunakan monomer propilena sebagai pelarut, oleh karena
tidak ada pelarut lain selain propilena cair yang digunakan.
Biaya energi untuk uap, listrik, dll, yang diperlukan untuk memulihkan
pelarut dapat sangat berkurang. Kondisi operasi yang digunakan dalam proses
polimerisasi bulk adalah suhu antara 50-80°C dan tekanan yang kira-kira
mendekati tekanan uap propilena. Tekanan ini dapat berubah-ubah tergantung
suhu, tetapi ada di kisaran 2-4 MPa. Propilena cair digunakan untuk pelarut, reaksi
polimerisasi berlangsung cepat, dan waktu retensi dipersingkat. Efisiensi
volumetrik sangat meningkat, ukuran reaktor untuk mendapatkan kapasitas
produksi yang sama bisa lebih kecil daripada secara konvensional.
Produktifitas yang tinggi, luas permukaan penghilangan panas tidak cukup
untuk menghilangkan panas polimerisasi. Ukuran reaktor berkurang, sehingga
dalam kasus reaktor tangki berpengaduk, terdapat alat penukar panas eksternal
khusus. 25 Proses polimerisasi bulk adalah proses dengan banyak kelebihan, tetapi
tidak cocok untuk memproduksi polimer yang dikenal sebagai impact copolymer.
Impact copolymer adalah campuran dari komponen homopolymer propilena
dengan komponen karet yang memiliki berat molekul yang rendah, yaitu
ethylenepropylene copolymer dengan berat molekul yang relatif cukup besar.
Peningkatkan impact strength pada temperatur yang rendah dan sekaligus juga
akan menjaga kekakuan yang merupakan karakteristik dari polypropylene.
1.3.3. Proses Polimerisasi Vapor
Proses polimerisasi fase uap sebenarnya mirip golongan proses
polimerisasi bulk karena dilakukan hanya dengan monomer. Akan tetapi,
polimerisasi dilakukan dalam wujud gas propilena dan bukan wujud propilena cair
sehingga merupakan proses yang berbeda dari polimerisasi bulk konvensional.
 Polimerisasi fasa uap lebih rendah dalam segi kualitas karena tidak ada
proses untuk memisahkan produk sekunder AP yang berjumlah banyak, dan
produknya terbatas pada aplikasi yang khusus. Tidak adanya dan penghilangan AP
karena peningkatan yang pesat dalam suatu kinerja katalis, proses mencapai
penyederhanaan lebih lanjut. Manufaktur impact copolyme membutuhkan
setidaknya dua reaktor, dan jalur suplai untuk ethylena, sebagai ko-monomer,
digunakan pada stage kedua dari suatu reaktor sehingga komponen karet dapat
dipolimerisasi. Manufaktur pada dasarnya bisa memungkinan dengan hanya
memiliki satu reaktor untuk polimer, selain impact copolymer. Kondisi operasi
yang digunakan yaitu suhu dari 50-80 °C dan tekanan dalam kisaran 1-2 MPa.
1.4. Reaksi yang Terlibat
Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan PP terdiri dari 3 tahapan, yaitu:
inisiasi, propagasi, dan terminasi. Sebelum terjadi ketiga tahapan reaksi di atas,
katalis TiCl4 diaktifkan terlebih dahulu oleh ko–katalis Al(C2H5)3 sehingga akan
terbentuk pusat aktif (active center) katalis seperti pada rekasi berikut:
1.4.1. Inisiasi
Reaksi inisiasi adalah tahap pembentukan awal radikal bebas. Setelah
katalis diaktifkan oleh ko-katalis dan membentuk radikal bebas Ti, maka monomer
propilen akan langsung menyerang bagian aktif ini dan dapat berkoordinasi
dengan logam transisi. Selanjutnya langsung menyisip antara metal dan pada grup
alkil, sehingga mulailah terbentuk rantai polipropilena.
1.4.2. Propagasi
Propagasi adalah reaksi yang melibatkan radikal bebas yang jumlah radikal
bebasnya akan tetap sama. Radikal propilen yang terbentuk akan langsung
menyerang monomer propilen lainnya secara menerus dan akan membentuk suatu
radikal polimer yang panjang. Tahapan ini tidak terjadi pengakhirannya,
polimerisasi terus berlangsung sampai tidak ada lagi gugus fungsi yang tersedia
untuk bereaksi. Penghentian reaksi biasanya dikenal adalah dengan penghentian
ujung atau dengan menggunakan salah satu dari monomer secara berlebihan.
Tahap propagasi yang pertama adalah radikal bebas klor yang merebut sebuah
atom hidrogen dari dalam molekul metana dan menghasilkan radikal bebas metil.
1.4.3. Terminasi
Reaksi terminasi adalah reaksi yang berujung pada turunannya jumlah
radikal bebas. Reaksi terminasi yaitu diinjeksikannya sejumlah hidrogen yang
berfungsi sebagai terminator. Hidrogen sebagai terminator akan bergabung dengan
sisi aktif katalis 28 sehingga akan terjadi pemotongan suatu radikal polimer yang
akan segera dapat menghentikan polimerisasi propilen.
1.5. Pengembangan Proses
Tidak efektifnya proses yang berjalan pada skema proses sebelumnya,
maka diadakan pengembangan proses pada produksi polipropilen agar proses yang
dibuat lebih sederhana namun terampil. Pada akhir era 1970-an, produksi
polipropilen memanfaatkan katalis generasi ketiga dan keempat yang memiliki
performa jauh lebih baik daripada katalis dua generasi sebelumnya. Proses ini
disebut bulk process. Perubahan yang paling terlihat dari proses ini adalah
penggantian propilen cair pada sistem pelarut yang mengakibatkan 31 ringkasnya
proses ini akibat tidak adanya proses pembuangan ataktik dan kerusakan katalis.
Pendekatan lain yang digunakan pada pengembangan proses polipropilen
adalah teknologi proses fasa gas (gas-phase process technology). Pendekatan ini
dinilai revolusioner karena tidak adanya kebutuhan pelarut atau medium cair
lainnya untuk mendispersikan reaktan dan produk yang keluar dari reaktor. Proses
ini menghilangkan proses pemisahan dan jauh menghemat penggunaan pelarut
atau propilen cair dalam jumlah besar yang digunakan pada bulk process
technology. Produk akhirnya merupakan polipropilen yang kering dan proses
selanjutnya hanya membutuhkan deaktivasi residu katalis sebelum penambahan
aditif dan pembentukan polipropilen ke bentuk pelet. Proses ini sudah digunakan
oleh banyak perusahaan kimia ternama seperti Amoco, Unipol, dan BASF.
Meskipun pengembangan proses fasa gas intensif pada era yang sama
dengan pengembangan bulk process, proses fasa gas sudah diinisiasi oleh BASF
secara komersial pada akhir era 1960-an. Proses ini dinamai proses Novolen.
Proses 32 Novolen menggunakan stirred-bed polymerizers yang berada pada
kondisi operasi diatas 20 bar dan berada pada rentang temperatur 70-90°C.
Kondisi yang seragam dijaga pada polymer bed dengan mekanisme mechanical
mixing menggunakan sebuah agitator helik dan terfokus di bagian bawah.
Monomer yang tidak bereaksi dikondensasi dan masuk ke sistem recycle
untuk menghilangkan kalor yang dihasilkan dari polimerisasi. Pengadukan
mekanis membutuhkan resirkulasi gas yang lebih minim daripada menggunakan
mekanisme fluidisasi untuk pencampuran. Pabrik ini awalnya hanya mengandung
satu polymerizer untuk produksi homopolimer, namun untuk produksi kopolimer,
ditambahkan dua reaktor seri yang mulai dikembangkan pada akhir era 1970-an.
Proses ini tidak melibatkan proses separasi untuk polimer ataktik atau
penghilangan katalis, dengan kata lain, pabrik ini juga menerapkan konsep
tersebut. Apabila pada proses ini digunakan katalis generasi pertama, produk
polimer mengandung lebih banyak fraksi polimer ataktik daripada produk
utamanya yang efek lebih lanjutnya adalah produk memiliki kekokohan yang lebih
rendah. Proses ini membutuhkan unit netralisasi residu katalis dan penghilang
klorida, reaksi menggunakan propilen oksida pada unit extruder.
1.6. Manfaat Polypropylene
Polipropilena kebal, kebanyakan living hinge (engsel fleksibel tipis yang
terbuat dari plastik yang menghubungkan dua bagian dari plastik yang kaku),
seperti yang ada di botol dengan tutup flip top, dibuat dari bahan ini. Lembar
propilena yang sangat tipis dipakai sebagai dielektrik dalam pulsa berdaya tinggi
tertentu serta kondensator frekuensi radio yang kehilangan frekuensinya rendah.
Kebanyakan barang dari plastik untuk keperluan medis atau labolatorium
bisa dibuat dari polipropilena karena mampu menahan panas di dalam autoklaf.
Sifat tahan panas ini akan menyebabkannya digunakan sebagai bahan untuk
membuat ketel tingkat-konsumen. Wadah penyimpan makan yang terbuat darinya
takkan meleleh di dalam mesin cuci piring dan selama proses pengisian panas
industri berlangsung. Alasan inilah yang merupakan sebagian besar tong plastik
untuk produk susu perahan terbuat dari propilena yang ditutupi dengan foil
aluminium (keduanya merupakan bahan tahan-panas). Seusai produk didinginkan,
tabung sering diberi tutup yang terbuat dari bahan yang kurang tahan panas.
Polipropilena merupakan sebuah polimer utama dalam barang tak tertenun. Sekitar
50% digunakan dalam berbagai produk sanitasi yang dipakai untuk menyerap air.
2. Cooling Tower
Cooling Tower adalah suatu alat yang dipergunakan untuk memindahkan
sejumlah panas dari suatu fluida ke fluida lain. Cooling tower beroperasi menurut
prinsip difusi, dimana adanya perubahan temperatur dapat mengakibatkan
perbedaan besarnya laju perpindahan massa yang terjadi. Cooling tower sangat
dibutuhkan oleh industri sebab cooling tower merupakan bagian dari utilitas yang
banyak digunakan. Dimana cooling tower memproses air yang panas menjadi air
yang dingin yang digunakan kembali yang bisa dirotasikan. Cooling tower salah
satu alat yang juga mengolah air untuk mengatasi masalah polusi lingkungan.
Sebuah cooling tower bisa digunakan sebagai penghilang panas dalam
proses thermodynamics konvensional seperti pendinginan atau generasi tenaga
steam atau biasa digunakan dalam berbagai proses dimana air digunakan untuk
penukar panas dan ini baik atau diinginkan untuk membuat penolak panas pada
udara atmosfer. Air bekerja sebagai sebagai fluida penukar panas, menghilangkan
panas ke udara atmosfer kemudian didinginkan dan disirkulasi pada sistem untuk
menghasilkan operasi yang ekonomis. Kemungkinan teoritis dari perpindahan
panas per pound dari sirkulasi udara dalam suatu cooling tower bergantung pada
temperatur dan uap air dari udara (moisture content of the air). Suatu indikasi uap
air dari udara adalah temperatur wet-bulbnya. Idealnya, temperatur wet-bulb harus
lebih rendah dari temperatur teoritis dimana air dapat didinginkan.
2.1. Prinsip Operasi Cooling Tower
Cooling tower ini beroperasi menurut prinsip difusi, adanya perubahan
temperatur dapat mengakibatkan perbedaan besarnya laju perpindahan massa dan
panas yang terjadi. Besarnya laju perpindahan massa dan panas dipengaruhi oleh
luas daerah kontak antara fluida panas dengan fluida dingin, waktu kontak,
kecepatan fluida dan temperatur fluida (Ramadhan, Diniardi dan Daroji 2017).
Sedangkan cooling water adalah air pendingin yang digunakan untuk
mendinginkan peralatan. Pendinginannya air terjadi didalam cooling tower.
Pada cooling tower sebagian air menguap ke udara dan kalor sensibel berpindah
dari air panas ke udara yang lebih dingin. Kedua proses itulah yang mengakibatkan
turunnya temperatur air dan untuk menjaga keseimbangan air, hanya perlu
menambahkan air (make up water) untuk menggantikan air yang hilang karena
penguapan atau terbawa oleh udara. Pendinginan air dalam jumlah besar dilakukan
dalam kolam-kolam semprot (Spray Pond). Tujuan dari dibuatnya cooling tower
atau menara pendingin adalah untuk mensirkulasikan air pendingin dengan cara
mendinginkan air itu dan menggunakannya kembali secara berulang-ulang. Air
panas yang biasanya berasal dari kondensor atau unit perpindahan panas lainnya
dimasukkan melalui puncak menara dan di distribusikan ke dalam plat-plat melalui
metode cascade kebawah dilengkapi dengan Slat Grating untuk memberikan luas
permukaan yang besar untuk kontak udara dan air.
Pada prinsipnya cooling tower adalah jenis bahan isian yang khusus yaitu
kayu sipres yang mempunyai daya tahan aksi gabungan air dan angin. Dalam
menara itu air menguap ke udara dan kalor sensibel berpindah dari air panas ke
udara yang lebih dingin. Kedua proses itulah yang mengakibatkan turunnya air
dingin dan untuk menjaga keseimbangan air dingin hanya perlu menambahkan air
untuk menggantikan air yang hilang karena penguapan (Utami, 2014).

2.2. Persyaratan Proses Cooling Tower

o
Umumnya batasan operasi cooling tower adalah pada suhu 120 F.
Temperatur air keluar biasanya lebih rendah dari 120 oF. Pada saat temperatur air
proses melebihi 120 oF perlu dilakukan tahapan evaporasi dengan menggunakan
cooler sehingga tidak akan terjadi kontak langsung antara air yang panas dengan
udara.Temperatur air terendah yang mungkin didinginkan didalam cooling tower
tergantung pada wet bulb temperatur udara, tetapi ini bukanlah batasan mutlak
karena tekanan uap yang keluar dan wet bulb temperatur cooling tower.
2.3. Tujuan Cooling Tower
Tujuan dari cooling tower adalah untuk dapat melestarikan air pendingin
dengan cara mendinginkan air itu dan menggunakannya kembali secara berulang.
Air hangat yang biasanya berasal dari kondensor atau unit perpindahan kalor akan
dimasukkan melalui puncak menara dan akan didistribusikan ke dalam sebuah
palung dan melimpah melalui kaskade ke bawah melalui slat grating yang
berfungsi memberikan luas permukaan yang besar untuk kontak udara-air. Cooling
tower juga dapat menurunkan suhu aliran dengan cara mengekstraksi panas.
 Aliran udara memanjat menara pendingin dijujut oleh angin dan oleh gaya
apung udara di dalam menara. Cooling Tower pada prinsipnya adalah sejenis
menara isian khusus. Bahan isian biasanya adalah kayu sipres yang merupakan
isian yang paling ekonomis yang mempunyai daya tahan terhadap aksi gabungan
angin dan air. Menara pendingin itu, sebagian air akan menguap ke udara yang
lebih dingin. Kedua proses itu akan mengakibatkan turunnya suhu air.
Menjaga keseimbangan air, hanya perlu menambahkan air untuk pengganti
air yang hilang karena penguapan dan terbawa angin. Gaya dorong penguapan
besarnya sangat mendekati selisih antara tekanan uap air dan tekanan uapnya
apabila air itu diturunkan suhunya sampai suhu cembul basah. Suhu air tidak dapat
diturunkan menjadi lebih rendah daripada suhu cembul basah udara.
Prakteknya, selisih antara suhu air dan suhu cembul basah udara haruslah
sedikitnya 4°F atau 5°F. Selisih suhu ini dinamakn pendekatan suhu (Approach).
Penurunan suhu air dari suhu masuk sampai suhu keluar disebut jangkauan
(range). Air didinginkan dari 95°F sampai 80°F dengan mengontakkan pada udara
dengan suhu cembul basah 70°F, jangkauannya ialah 15°F, sedang pendekatannya
adalah 100F. Air pada cooling tower digunakan untuk tujuan pendinginan proses.
Rancangan peralatan pendinginan itu haruslah didasarkan atas suhu maksimum
cooling tower yang diperkirakan. Suhu ini gilirannya tidak tergantung pada suhu
basah maksimum pada lokasi itu. Daftar suhu cembul basah maksimum di
Amerika Serikat dan tempat lain di dunia sudah terdapat dalam publikasi.
Kehilangan air karena adanya penguapan pada waktu pendinginan itu
sangat kecil, karena untuk menguapkan 1 lb air diperlukan 1000 Btu, maka 100 lb
air harus didinginkan 10°F untuk memberikan kalor untuk menguapkan 1 lb air itu.
Mengubah suhu air 10°F terdapat rugi penguapan sebanyak 1%. Terdapat pula
kehilangan karena semprot mekanis, yang pada menara yang dirancang dengan
baik, hanyalah sebesar 0,2%. Kondisi yang disebutkan di atas, rugi total air selama
mengalir melewati pendingin itu hanyalah sekitar 1,7%. Pendinginan zat cair lain
dengan cara evaporasi ini akan rugi penguapan, walaupun kecil masih lebih besar
dari rugi dalam air, karena kalor penguapannya akan lebih kecil.

2.4. Manfaat Cooling Tower di Industri

 Cooling tower juga dimanfaatkan dalam upaya peningkatan produktifitas
serta efisiensi pada proses produksi mesin di industri. Karena dalam beberapa hal
di industri dibutuhkan tingkat efisiensi dan temperatur yang sesuai agar dapat
bekerja secara optimal. Untuk dapat menghasilkan suhu yang diinginkan, maka
peralatan yang akan digunakan harus memenuhi kapasitas yang sesuai dengan
beban pendinginan yang dimiliki oleh mesin yang digunakan. Fluida yang keluar
dari hasil proses pendinginan pada mesin injeksi plastik, mempunyai suhu panas
atau besar. Sehingga diperlukannya pendinginan agar fluida dari proses mesin
tersebut dapat digunakan kembali dengan suhu yang stabil.
Fluida disini merupakan air yang mana pada sistem refrigerasi berkapasitas
sedang dan besar air sebagai media pendingin kondenser. Hal ini dikarenakan air
memiliki kemampuan pemindahan kalor yang lebih baik.Kondenser berpendingin
air berdasarkan cara kerjanya memiliki dua klasifikasi. Fungsi dari cooling tower
atau menara pendingin adalah untuk menurunkan suhu aliran fluida baik itu air,
ataupun oil dengan cara mengekstraksi panas dari fluida dan mengemisikannya ke
atmosfer. Setelah melalui kondenser, temperatur air akan naik karena menyerap
sejumlah kalor dari refrigerant di Kondenser, temperatur air akan naik karena
menyerap sejumlah kalor dari refrigerant di kondenser. Air panas ini lalu masuk
melalui hot water inlet port pada cooling tower untuk seterusnya naik kebagian
atas cooling tower tersebut. Air kemudian keluar melalui lubang-lubang yang ada
pada sprinkler.
Sprinkler akan berputar sambil melepaskan air dan mendistribusikannya
secara merata dibagian atas cooling tower. Air yang keluar dari sprinkler ini
kemudian masuk ke water column dan bersinggungan dengan aliran udara yang
arahnya berlawanan (air panas turun kebagian bawah cooling tower, sementara
udara masuk dari bagian bawah untuk seterusnya keluar dari bagian atas). Pada
saat persinggungan antara air dan udara, sejumlah kalor akan dilepaskan oleh air
yang bertemperatur lebih tinggi ke udara yang bertemperatur lebih rendah.
Sehingga mengakibatkan temperatur air akan turun. Temperatur air yang sudah
dingin ini kemudian ditampung dibagian bawah cooling tower (basin) untuk
kemudian disirkulasikan lagi menuju kondenser agar dapat menyerap kalor lagi.
2.5. Komponen Cooling Tower pada Proses Mesin Injeksi Plastik
Komponen cooling tower pada proses mesin injeksi plastik jenis aliran
angin tarik induced draft counterflow cooling tower secara garis besar adalah
pertama kipas yang merupakan bagian terpenting dari sebuah menara pendingin
karena berfungsi untuk menarik udara dingin dan mensirkulasikan udara tersebut
di dalam menara untuk mendinginkan air. Kipas rusak atau tidak berfungsi maka
kinerja menara pendingin tidak maksimal. Kipas digerakkan oleh motor listrik dan
di kopel langsung oleh poros kipas. Kedua kerangka pendukung menara berfungsi
untuk mendukung menara pendingin agar dapat berdiri kokoh dan tegak.Tower
supporter terbuat dari baja. Ketiga rumah menara pendingin atau casing. Rumah
menara pendingin harus memiliki ketahanan yang baik terhadap segala cuaca dan
life time yang lama. Casing terbuat dari seng. Pipa sprinkler merupakan pipa yang
berfungsi untuk mensirkulasikan air secara merata pada menara pendingin,
sehingga perpindahan kalor air dapat efektif dan efisien. Pipa sprinkler dilengkapi
lubang kecil untuk menyalurkan air. water basin, berfungsi untuk pengumpul air
sementara yang jatuh dari filling material sebelum disirkulasikan kemabali ke
kondenser. Water basin terbuat dari seng. Inlet Louver berfungsi sebagai tempat
masuknya udara melalui lubang yang ada. Melalui inlet louver akan terlihat
kualitas dan kuantitas air yang akan didistribusikan. Inlet louver terbuat dari seng.
Filling material, merupakan bagian dari menara pendingin yang berfungsi untuk
mencampurkan air yang jatuh dengan udara yang bergerak naik. Air yang masuk
mempunyai suhu yang cukup tinggi akan disemprotkan ke filling material.
Filling material inilah air yang mengalir turun menuju water basin akan
bertukar kalor dengan udara segar dari atmosfer yang suhunya. Oleh sebab itu,
filling material harus dapat menimbulkan kontak yang baik antara air dan udara
agar terjadi laju perpindahan kalor yang baik. Filling material harus kuat, ringan
dan tahan lapuk. Filling material ini mempunyai fungsi memecah air menjadi
butiran-butiran tetes air dengan maksud memperluas permukaan pendinginan
sehingga proses perpindahan panas dapat dilakukan seefisiensi mungkin.
2.6. Natural-Draft Cooling Tower
Awalnya menara ini berbentuk silinder hingga pada akhirnya berbentuk
hiperbola seperti sekarang ini. Menara pendingin ini pertama dibuat pada tahun
1972, di gunakan di Inggris dan Amerika. Menara ini tidak menggunakan kipas,
dan aliran udaranya bergantung semata-mata pada tekanan dorong alami dan tidak
ada bagian yang bergerak. Udara mengalir keatas karena adanya perbedaan massa
jenis antara udara atmosfer dengan udara kalor lembab didalam menara pendingin
yang bersuhu lebih tinggi daripada udara atmosfer sekitarnya. Perbedaan massa
jenis ini maka timbul tekanan dorong yang mendorong udara keatas.
Menara pendingin alami ini memiliki tinggi yang cukup tinggi bisa
mencapai puluhan meter. Menara pendingin alami ini dibagi menadi 2 jenis yaitu:
menara pendingin aliran angin alami aliran lawan arah dan menara pendingin
aliran angin alami aliran silang arah. Kedua jenis menara pendingin ini, menara
pendingin aliran angin alami silang arah kurang diminati. Lebih sedikit memberi
tahanan terhadap aliran udara di dalam menara, sehingga kecepatan udaranya lebih
tinggi dan mekanisme perpindahan kalornya kurang efektif dan efisien. Menara
pendingin aliran angin alami lawan arah lebih sering dipakai karena mempunyai
kelebihan yaitu memiliki konstruksi yang kuat dan kokoh sehingga lebih tahan
terhadap tekanan angin, mampu beroperasi dicuaca dingin ataupun lembab, dapat
digunakan untuk instalasi skala besar (Putra dan Soekardi, 2015).
2.7. Mechanical-draft Cooling Tower
Mechanical draft cooling tower merupakan pendingin udara mengalir
karena adanya kipas yang digerakkan secara mekanik. Fungsi dari kipas adalah
mendorong udara atau menarik udara melalui menara yang dipasang diatas atau
dibawah menara. Berdasarkan fungsi dari kipas, menara pendingin aliran angin
mekanik terbagi menjadi 2 jenis, yaitu tipe aliran forced-draft dan tipe aliran
induced-draft. Tipe aliran angin dorong, kipas yang dipasang di bagian bawah,
sehingga mendorong udara melalui menara pendingin. Aliran angin ini secara
teoritis banyak disukai karena kipas beroperasi dengan udara yang lebih dingin,
sehingga konsumsi daya menjadi lebih kecil. Tetapi berdasarkan beberapa kasus
yang terjadi, jenis ini memiliki masalah yang berkaitan dengan distribusi udara,
kebocoran, dan resirkulasi udara kalor dan lembab kembali ke menara. Menara
draft mekanik tersedia dalam range dan juga kapasitas yang cukup besar.
 DAFTAR PUSTAKA

Nugroho, Y. 2017. Makalah Polypropylene. (Online). https://www.scribd.com

/document360207526/Makalah-Polypropylene. (Diakses pada tanggal 28
September 2018).
Putra, R. S, dan Soekardi, C. 2015. Analisa Perhitungan Beban Cooling Tower
pada Fluida di Mesin Injeksi Plastik. Jurnal Teknik Mesin Universitas
Mercu Buana. Vol. 04(2): 19-25.
Ramadhan, A. I., Diniardi, E., dan Daroji, M. 2017. Analisa Penyusutan Produk
Plastik Pada Proses Injection Molding Menggunakan Media Pendingin
Cooling Tower dan Udara dengan Material Polypropylene. Jurnal Riset
Sains dan Teknologi Universitas Muhammadiyah Jakarta. Vol. 1(2): 65-
74.
Stanford, H. W. 2003. HVAC Water Chillers and Cooling Towers. Bosa Roca:
Taylor & Francis Inc.
Utami, R. S. 2014. Prinsip Kerja Cooling Tower. (Online).https://www.
scribd.com/document/242567649/Prinsip-Kerja-Cooling-Tower (Diakses
pada tanggal 28 September 2018).