LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS TINGKAT VARIASI PRODUK IKAN MAHI-

MAHI FILLET PT KEMILAU BINTANG TIMUR
MENGGUNAKAN STATISTICAL QUALITY CONTROL
(SQC)

Oleh:
BUDIYANTO VALENTINO ISKANDAR
1510631140023

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS TINGKAT VARIASI PRODUK IKAN MAHI-

MAHI FILLET PT KEMILAU BINTANG TIMUR
MENGGUNAKAN STATISTICAL QUALITY CONTROL
(SQC)
Disusun sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata kuliah Kerja
Praktek pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Singaperbangsa Karawang

Oleh:
BUDIYANTO VALENTINO ISKANDAR
1510631140023

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018

i
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek dengan Judul “Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-
mahi Fillet PT Kemilau Bintang Timur menggunakan Statistical Quality Control
(SQC).” ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa
Karawang oleh:

Nama : Budiyanto Valentino Iskandar

NPM : 1510631140023

Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa, disetujui dan disahkan pada:

Hari :
Tanggal :

Karawang, Januari 2019

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Sukanta, ST., MT. Amalia Ardiyanti

NIDN. 0408076802 NIK.20150220017

Mengetahui,

Koordinator Program Studi Teknik Industri

Asep Erik Nugraha, ST., MT.

NIDN.0412047301

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN KERJA PRAKTEK

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Budiyanto Valentino Iskandar

NPM : 1510631140023

Adalah mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Singaperbangsa Karawang

Menyatakan

Bahwa Laporan Kerja Praktek ini adalah hasil karya sendiri, dan semua sumber
baik yang dikutip maupun yang dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Karawang, Januari 2019

Yang membuat Pernyataan,

Budiyanto Valentino Iskandar

NPM 1510631140023

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas karunia-Nya yang
begitu besar sehingga Laporan Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. Kemilau
Bintang Timur, Cirebon dapat terselesaikan dengan baik dan lancar.
Terima kasih sebesar-besarnya tak lupa penulis sampaikan kepada orang-
orang yang membantu dan membimbing penulis dalam proses pembuatan laporan
ini. Dengan bangga penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada :
1. Orang tua penulis yang selalu mendukung dan memberi doa.

2. Bapak Sukanta, ST., MT selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Singaperbangsa Karawang serta Dosen Pembimbing Kerja Praktek.

3. Bapak Asep Erik Nugraha ST., MT. Selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Universitas Singaperbangsa Karawang.

4. Ibu Amalia Ardiyanti selaku pihak Perusahaan serta Pembimbing

Lapangan di PT. Kemilau Bintang Timur Cirebon

5. Rekan-rekan mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas

Singaperbangsa Karawang yang telah membantu dan memberikan
semangat dalam penyelesaian laporan ini.

Penulis sadar bahwa laporan ini memiliki banyak kekurangan, untuk itu
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun agar dikemudian
hari bisa menjadi lebih baik lagi. Semoga laporan ini memberikan ilmu yang
bermanfaat bagi setiap orang yang membacanya.

Karawang, Desember 2018

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................ii
PERNYATAAN KEASLIAN KERJA PRAKTEK............................................ iii
KATA PENGANTAR............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii
DAFTAR TABEL................................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN......................................................................................... ix

BAB I
PENDAHULUAN.................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang......................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek.............................................................. 3
1.3 Rumusan Masalah.................................................................................3
1.4 Batasan Masalah................................................................................... 4
1.5 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek.......................................................4
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 5
BAB II
DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTEK....................................................... 6
2.1 Data Umum Perusahaan........................................................................6
1. Sejarah Perusahaan........................................................................... 7
2. Visi Misi Perusahaan.........................................................................7
3. Struktur Organisasi........................................................................... 8
4. Alur Produksi Perusahaan.................................................................9
2.2 Deskripsi Bidang Kajian Kerja Praktek..............................................20
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................21
3.1 Pengertian Kualitas............................................................................. 21
3.2 Dimensi Kualitas.................................................................................21
3.3 Pengendalian Kualitas Statistik...........................................................22
3.4 Tujuan Pengendalian Kualitas.............................................................23

v
 3.5 Alat Bantu Pengendalian Kualitas...................................................... 23
3.6 Statistical Quality Control (SQC).......................................................27
3.7 Peta Kendali Variabel..........................................................................27
3.8 Peta Kendali Atribut............................................................................30
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN.......................................................................32
4.1 Pengumpulan Data..............................................................................32
4.2 Pengolahan Data................................................................................. 33
4.3 Pembahasan.........................................................................................40
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................43
5.1 Kesimpulan......................................................................................... 43
5.2 Saran................................................................................................... 43

DAFTAR PUSTAKA................................................................................................................x
LAMPIRAN-LAMPIRAN................................................................................... xi

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Peta Lokasi PT. Kemilau Bintang Timur............................................ 6

Gambar 2. 2 Logo PT. Kemilau Bintang Timur.......................................................6
Gambar 2. 3 Proses Receiving Raw Material.......................................................... 9
Gambar 2. 4 Proses Quality Checking I...................................................................9
Gambar 2. 5 Proses Weighing I..............................................................................10
Gambar 2. 6 Proses Washing I............................................................................... 10
Gambar 2. 7 Proses Filleting................................................................................. 11
Gambar 2. 8 Proses Weighing II.............................................................................11
Gambar 2. 9 Proses Washing I............................................................................... 12
Gambar 2. 10 Proses Boning..................................................................................12
Gambar 2. 11 Proses Skinning............................................................................... 13
Gambar 2. 12 Proses Trimming..............................................................................13
Gambar 2. 13 Proses Quality Checking II............................................................. 14
Gambar 2. 14 Proses Washing III...........................................................................14
Gambar 2. 15 Proses Cutting dan Sizing................................................................15
Gambar 2. 16 Proses Quality Checking III............................................................ 15
Gambar 2. 17 Proses Weighing III......................................................................... 16
Gambar 2. 18 Proses Final Washing......................................................................16
Gambar 2. 19 Proses Rinsing.................................................................................17
Gambar 2. 20 Proses Wrapping............................................................................. 17
Gambar 2. 21 Proses Vacum dan Sealing...............................................................18
Gambar 2. 22 Proses Freezing............................................................................... 18
Gambar 2. 23 Alat Metal Detecting....................................................................... 19
Gambar 2. 24 Alat Strapping Band........................................................................19
Gambar 2. 25 Cold Storage................................................................................... 20

Gambar 3. 1 Penggolongan Pengendalian Kualitas Statistik.................................23

Gambar 3. 2 Lembar Pengecekan (Check Sheet)...................................................24
Gambar 3. 3 Histogram..........................................................................................24
Gambar 3. 4 Peta Kendali (Control Chart)............................................................25
Gambar 3. 5 Diagram Pareto................................................................................. 25
Gambar 3. 6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)....................................26
Gambar 3. 7 Diagram Pencar (Scatter Diagram).................................................. 26
Gambar 3. 8 Diagram Alir (Flowchart)................................................................. 27

Gambar 4. 1 Produk Ikan Mahi-mahi Fillet...........................................................32

Gambar 4. 2 Peta Kendali R.................................................................................. 35
Gambar 4. 3 Peta Kendali R Revisi.......................................................................36
Gambar 4. 4 Peta Kendali X..................................................................................38
Gambar 4. 5 Peta Kendali X Revisi.......................................................................39
Gambar 4. 6 Analisa Penyebab Tidak Terkendalinya Proses Produksi..................42

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4. 1 Data Pemeriksaan Produk Bulan Oktober 2018 .................................. 33

Tabel 4. 2 Nilai Rentang (R) Data Pemeriksaan Produk Bulan Oktober 2018 ..... 34
Tabel 4. 3 Nilai rata-rata Setiap Pemeriksaan ............................................... 37
Tabel 4. 4 Batas-batas Pengendalian Revisi Produk Ikan Mahi-mahi Fillet ........ 41

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Laporan Kemajuan Bimbingan Kerja Praktek .................................... xii

Lampiran 2 Kartu Kendali Kerja Praktek ............................................................. xiii
Lampiran 3 Formulir Penilaian Pembimbing Lapangan ........................................ xv
Lampiran 4 Formulir Penilaian Dosen Pembimbing ............................................ xvi
Lampiran 5 Berita Acara Ujian Kerja Praktek ..................................................... xvii
Lampiran 6 Data Pemeriksaan Produk Ikan Mahi-mahi ..................................... xviii

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pesaingan bisnis menjadi sangat ketat, baik di pasar nasional maupun di
pasar internasional. Berbagai perubahan yang terjadi pada bisnis sebagai
akibat adanya globalisasi ini turut membawa dampak pada perubahan perilaku
konsumen, dimana karakter konsumen menjadi semakin terdidik dan kritis
yang membuat konsumen menjadi sangat selektif dalam menggunakan
produk. Salah satu komponen utama agar produk dapat selalu mendapatkan
kepercayaan dan menarik perhatian konsumen adalah kualitas (Gaspersz,
2001). Kualitas merupakan tingkat atau ukuran kesesuaian produk dengan
standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana, 2005).

Masalah kualitas merupakan suatu hal yang sangat penting bagi

perusahaan. Kualitas ikut menentukan perkembangan suatu perusahaan agar
pihak konsumen merasa puas terhadap produk yang dikonsumsinya. Oleh
karena itu, kualitas suatu produk tidak boleh terabaikan oleh perusahaan.

Kualitas berkaitan erat dengan tingkat kecacatan produk. Dalam setiap

proses produksi pasti ditemukan adanya kecacatan produk yang
mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Kecacatan produk tidak dapat
dihilangkan secara sempurna tetapi perusahaan dapat meminimalisasi berbagai
kemungkinan penyimpangan atau kesalahan yang terjadi dalam proses
produksi.

Untuk mengatasi kesalahan yang terjadi, maka diperlukan adanya suatu

pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas merupakan aktivitas untuk
menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dipertahankan
sebagaimana yang terlah direncanakan (Ahyari, 1985)

Saat ini, pengendalian kualitas telah diterapkan oleh semua perusahaan di

dunia, tidak terkecuali di Indonesia. Indonesia merupakan Negara yang
memiliki banyak sektor industri yang sedang berkembang. Terutama industri
perikanan dan kelautan. Seperti yang dilansir Kementrian Peindustrian,

1
 2

Potensi industri ini terhitung besar mengingat Indonesia merupakan salah satu
negara maritim dengan garis pantai terpanjang, 99.093 km dan luas lautan
mencapai 70% dari luas wilayah.

Potensi yang ada dapat dimanfaatkan untuk menciptakan industri yang

menjadi penggerak ekonomi negara. Kemenperin mencatat, jumlah industri
pengolahan ikan pada 2015 mencapai 41 perusahaan dengan jumlah pekerja
46.500 orang dan menyerap investasi sebesar Rp 1,91 triliun.

PT Kemilau Bintang Timur merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

pengolahan hasil laut (seafood) yang terdiri dari pengolahan ikan (fish) dan
pengolahan rajungan (crab). Perusahaan ini berada di Kanci Kulon
Astanajapura, Cirebon, Jawa Barat. Proses produksi masih dilakukan secara
tradisional dengan memanfaatkan tenaga manusia. Hal ini menyebabkan
sering kali terjadinya kecacatan produk yang berakibat kerugian bagi
perusahaan. Selama ini perusahaan berusaha meminimalkan biaya dari produk
cacat dengan menjual ke lokal atau dengan melakukan pengerjaan ulang
produk yang masih bisa di proses ulang.

Masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan ini adalah belum

optimalnya pengendalian kualitas perusahaan, seperti belum optimalnya
inspeksi yang dilakukan untuk setiap proses produksi. Salah satu aktivitas
dalam menciptakan kualitas yang sesuai standar adalah menerapkan sistem
pengendalian kualitas yang tepat, mempunyai tujuan dan tahapan yang jelas
serta memberikan inovasi dalam melakukan pencegahan dan penyelesaian
masalah-masalah yang dihadapi untuk mengurangi tingkat kecacatan bahkan
menghasilkan zero defect pada periode berikutnya.

Statistical Quality Control (SQC) merupakan sistem yang dikembangkan

untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat
biaya yang minimum dan merupakan bantuan untuk mencapai efisiensi
perusahaan. Metode Statistical Quality Control (SQC) merupakan suatu
teknik yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi
sejak dari awal proses hingga akhir proses dengan dua cara yaitu
menggunakan peta kendali (control chart) dan diagram sebab-akibat
 3

(fishbone) (Yamit, 2001). Metode SQC telah banyak digunakan dalam

beberapa penelitian seperti (Nastiti, 2013) melakukan penelitian mengenai
pengendalian kualitas produk pakaian dengan metode Statistical Quality
Control menggunakan Peta P. (Muhammad Syarif Hidayatullah Elmas, 2017)
melakukan penelitian kualitas dengan Statistical Quality Control untuk
meminimumkan produk gagal pada toko roti.

Berdasarkan uraian di atas, maka Laporan Kerja Praktek ini bermaksud

untuk membahas mengenai tingkat variasi produksi olahan ikan dengan topik
“Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-mahi Fillet PT Kemilau
Bintang Timur menggunakan Statistical Quality Control (SQC)”.

1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Adapun tempat dan waktu pengamatan adalah sebagai berikut :

a Tempat Pengamatan

Pengamatan dilakukan pada PT. Kemilau Bintang Timur Cirebon

yang beralamat di Jl. Raya Cirebon – Tegal KM 8,2 Blok Kemis
Kulon, Kanci Kulon Astanajapura, Cirebon – 45181 di Departemen
Quality Control

b Waktu Pengamatan

Kerja Praktek dimulai pada tanggal 1 Oktober – 1 November 2018

c Bidang Kajian

Bidang yang dikaji dalam Kerja Praktek adalah Bidang Statistik

dan Manajemen Keputusan

1.3 Rumusan Masalah

Dari latar belakang yang telah dikemukakan di atas, maka permasalahan
yang akan dibahas pada penelitian ini adalah :
a. Bagaimana Proses Produksi Produk jadi di PT Kemilau Bintang Timur?
b. Bagaimana analisis terhadap tingkat variasi produk PT Kemilau Bintang
Timur menggunakan Statistical Quality Control (SQC)
 4

1.4 Batasan Masalah

Agar pengamatan yang dilakukan dapat lebih terarah maka diperlukan
adanya batasan masalah. Batasan-batasan masalah yang diterapkan dalam
pengamatan ini adalah :
a. PT Kemilau Bintang Timur memproduksi 2 jenis produk yaitu pengolahan
ikan (fish) dan pengolahan rajungan (crab) namun dalam penelitian ini
hanya akan dibahas mengenai pengolahan ikan (fish) jenis Mahi-mahi
Fillet.
b. Pengamatan mengenai sistem pengendalian kualitas di PT Kemilau
Bintang Timur fokus pada data bulan Oktober 2018.

1.5 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

1. Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek dalam penelitian ini adalah :
a. Untuk memenuhi mata kuliah wajib yang masuk dalam Sistem Kredit
Semester (SKS).
b. Mengetahui proses produksi produk jadi di PT Kemilau Bintang
Timur.
c. Mengetahui tingkat variasi produk PT Kemilau Bintang Timur
menggunakan Statistical Quality Control (SQC).

2. Manfaat
Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktek dalam penelitian ini adalah :
a. Menambah informasi, wawasan dan referensi khususnya mengenai
pengendalian kualitas.
b. Mampu belajar dalam memecahkan masalah secara ilmiah
berdasarkan disiplin ilmu yang diperoleh dibangku kuliah.
c. Hasil penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan representatif
dalam pengambilan keputusan.
 5

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah dalam pemahaman pembahasan ini, sistematika
penulisan kerja praktek dilakukan dalam bentuk yang terstruktur dan
sistematis. Sistematika penulisan laporan terdiri dari :
BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang Latar Belakang, Ruang Lingkup Kerja

Praktek, meliputi Nama dan Lokasi Perusahaan, Departemen Kerja
Praktek, Bidang Kajian, Perumusan dan Batasan Masalah, Tujuan
dan Manfaat Kerja Praktek, serta Sistematika Laporan Penulisan.

BAB II : DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTEK

Bab ini berisi tentang Data Umum Perusahaan mulai dari Sejarah
Perusahaan, Struktur Organisasi, dan Aktivitas Perusahaan serta
Deskripsi Bidang Kajian Kerja Praktek.

BAB III : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi teori-teori yang dipergunakan dalam pengamatan

yang berguna untuk mendukung pemecahan masalah yang sedang
dihadapi.

BAB IV : ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang kerangka berfikir, model pemecahan

masalah, langkah-langkah pemecahan masalah, pengumpulan data
serta memuat penjelasan mengenai jawaban dari pemecahan
masalah berdasarkan hasil pengamatan.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi penarikan kesimpulan berdasarkan analisa dan

pembahasan serta memberi usulan dan saran bagi perusahaan
terhadap tinjauan yang berhubungan dengan objek pengamatan.
 BAB II
DESKRIPSI TEMPAT KERJA PRAKTEK

2.1 Data Umum Perusahaan

PT. Kemilau Bintang Timur adalah sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang pengelolaan hasil laut (seafood) yang terdiri dari pengolahan ikan
(fish), pengolahan rajungan (crab) dan berbagai macam hasil laut lainnya. PT
Kemilau Bintang Timur beroperasi di Jl. Raya Cirebon – Tegal KM 8,2 Blok
Kemis, Kanci Kulon Astanajapura, Cirebon, Jawa Barat 45181. Berikut peta
lokasi PT Kemilau Bintang Timur ditunjukkan pada Gambar 2.1 dan logo PT
Kemilau Bintang Timur ditunjukkan pada Gambar 2.2.

Gambar 2. 1 Peta Lokasi PT. Kemilau Bintang Timur

Sumber : Google Maps, 2018

Gambar 2. 2 Logo PT. Kemilau Bintang Timur

Sumber : Dokumen PT. Kemilau Bintang Timur

6
 7

1. Sejarah Perusahaan
PT Kemilau Bintang Timur merupakan PT Kemilau Bintang Timur
pada awalnya berdiri di Makasar tahun 2001 kemudian mulai beroperasi di
Cikampek pada tahun 2004 hingga tahun 2012. Pada tanggal 19 Agustus
2013 PT Kemilau Bintang Timur mulai beroperasi di Cirebon. Awalnya
lahan yang digunakan oleh PT Kemilau Bintang Timur Cirebon
merupakan perusahaan pembekuan udang milik Jepang yang disewakan.
Namun perusahaan mengalami sebuah permasalahan yang dapat membuat
perusahaan tersebut tidak melanjutkan kegiatan produksinya kembali dan
bangkrut. Bangunan pabrik yang ditinggalkan tersebut kemudian diambil
alih oleh PT Kemilau Bintang Timur Cirebon dan direnovasi ulang. Aneka
produk diolah oleh tenaga profesional serta didukung teknologi
pengolahan dan pembekuan seafood yang bersertifikat nasional maupun
internasional. PT Kemilau Bintang Timur Cirebon telah mendapatkan
sertifikat yang berstandar nasional dan internasional untuk menjamin
mutu, keamanan pangan dan memenuhi kebutuhan pelanggannya, yaitu:
a. GMP Certificate (Good Manufacturing Practice) yaitu sistem
menjamin keamanan pangan saat produksi.
b. HACCP (Hazzard Analysis and Critical Control Point) yang juga
menjamin keamanan pangan saat produksi.
c. BRC (British Retail Concorium) Global Standart yang menjamin
standar produk retail.

2. Visi Misi Perusahaan

a. Visi Perusahaan
“Menjadi Perusahaan Ikan Terbesar di Indonesia”
b. Misi Perusahaan
1) Membangun pusat pengolahan perikanan dengan menggunakan
peralatan, prosedur kerja dan SDM berstandar internasional.
2) Menghasilkan produk yang aman, berkualitas tinggi, legal dan asli.
3) Membangun dan mempertahankan pasar dengan memberikan
kepuasan pada pelanggan.
 8

4) Memanfaatkan potensi perikanan secara maksimal dengan tetap

mendorong praktik perikanan yang berkelanjutan.
5) Membangun kemitraan dengan pihak yang terkait.

3. Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT Kemilau Bintang Timur dapat dilihat pada
lampiran 1. Berikut ini penjabaran mengenai departemen fungsional :
a. Departemen QC/QA (Quality Control/Quality Assurance)
Departemen yang bertanggung jawab terhadap mutu hasil produksi
dan mengontrol kesesuaian produk dengan spesifikasinya.
Pengawasan yang dilakukan meliputi pengawasan terhadap sanitasi
dan penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).
b. Departemen PPIC (Product Planning Inventory Control)
Departemen yang bertanggung jawab terhadap penjadwalan
produksi, perencanaan kebutuhan bahan baku, dan perencanaan
bahan baku pendukung.
c. Departemen Produksi
Departemen yang mengatur sistem produksi, menerapkan HACCP,
GMP, SSOP, melakukan pembagian kerja dan membuat RKH
(Rencana Kerja Harian).
d. Departemen HRD (Human Resource Development)
Departemen yang membawahi Tim Audit Internal, bagian
rekrutmen, bagian pelathian dan pengembangan, EDP (Electronics
Data Process), bagian kesehatan, dan DC (Document Controlled).
e. Departemen GA (General Affair)
Departemen yang membawahi bagian personalia, Humas dan
perizinan, penyedia air swadaya, keamanan, tim K3 dan bagian
umum.
f. Departemen Teknik
Departemen yang bertugas mengelola sumber daya energi dan
memperbaiki mesin serta peralatan penunjang produksi.
 9

4. Alur Produksi Perusahaan

a. Receiving Raw Material
Bahan baku yang datang dari berbagai supplier diterima melalui
ruang penerimaan yang dibungkus dalam sterofoam dengan
diselimuti es. Bahan baku yang diterima dalam keadaan beku dan
segar. Ketika bahan baku sampai, dilakukan penyortiran diatas meja
sortir. Bahan yang tidak lolos sortir dikumpulkan dalam basket yang
kemudian diberi label berisikan kode supplier, berat ikan dan jumlah
ikan. Ikan yang tidak lolos dikembalikan ke supplier. Suhu tubuh ikan
dijaga maksimal 4,4°C dari kedatangan sampai selesai proses
penerimaan. Proses receiving raw mterial ditunjukan pada Gambar
2.3

Gambar 2. 3 Proses Receiving Raw Material

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

b. Quality Checking I
Proses Quality Checking I dilakukan oleh QC (Quality Control).
Ikan yang diterima diperiksa kualitasnya berdasarkan uji
organoleptik. Uji organoleptik meliputi bau, tekstur, rasa, warna dan
kotoran. Pengujian bau dilakukan pada 3 bagian yaitu insang, perut,
dan ekor. Proses Quality Checking I ditunjukan pada Gambar 2.4

Gambar 2. 4 Proses Quality Checking I

Sumber: Hasil Pengamatan 2018
 10

c. Weighing I
Penimbangan I dilakukan untuk melihat berat dan jumlah ikan
yang masuk. Ikan yang diterima memiliki berat antara 1,5 kg sampai
15 kg. Ikan ditempatkan pada basket lalu ditimbang sesuai standar
yang selanjutnya diberikan label size dan traceability sesuai dengan
kondisi ikan. Proses Weighing I ditunjukan pada Gambar 2.5

Gambar 2. 5 Proses Weighing I

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

d. Washing I
Pencucian I pada proses penerimaan bahan baku bertujuan untuk
membersihkan kotoran yang menempel pada tubuh ikan. Pencucian
ini menggunakan air chlorine dioxide 3-5 ppm dengan cara
dimasukan kedalam bak, kemudian dibersihkan dengan menggunakan
sikat plastik. Setelah ikan dicuci bersih, ikan dimasukan ke dalam
keranjang untuk segera diolah pada ruang proses. Proses washing I
ditunjukan pada Gambar 2.6

Gambar 2. 6 Proses Washing I

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

e. Filleting
Filleting merupakan proses pemisahan daging ikan dengan tulang
dan kepalanya. Daging ikan hasil Fillet diletakkan di Long pan yang
 11

sudah diberi es untuk dihilangkan bagian perutnya lalu dicuci dengan

Clorine Dioxide yang mengalir. Kepala dan tulang ikan sisa Fillet
dibawa ke dalam ruang limbah. Proses Filleting ditunjukan pada
Gambar 2.7

Gambar 2. 7 Proses Filleting

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

f. Weighing II
Daging hasil Fillet ditimbang beratnya. Hal ini bertujuan untuk
mengukur rendeman yang dihasilkan. Timbangan dikalibrasi pada
saat sebelum proses dan setelah istirahat. Pernimbangan harus
dilakukan dengan cepat untuk menghindari peningkatan suhu. Proses
weighing II ditunjukan pada Gambar 2.8

Gambar 2. 8 Proses Weighing II

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

g. Washing II
Ikan kemudian dicuci kembali dengan Clorine Dioxide (ClO2) 3-5
ppm yang mengalir untuk membersihkan daging hasil Fillet dari
kotoran yang menempel. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan ikan
yang bersih dan untuk mengurangi pertumbuhan mikroba. Proses
washing II ditunjukan pada Gambar 2.9
 12

Gambar 2. 9 Proses Washing I

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

h. Boning
Boning merupakan proses pencabutan duri ikan dari daging.
Boning dilakukan menggunakan alat yang mekanismenya seperti
gunting yang dapat mengunci. Ikan yang sudah bersih dari duri
kemudian diletakan pada long pan yang berbeda. Proses Boning
ditunjukan pada Gambar 2.10

Gambar 2. 10 Proses Boning

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

i. Skinning
Skinning merupakan proses pemisahan kulit dari Fillet ikan. Cara
melakukan skinning yaitu dengan menggunakan pisau yang
disayatkan pada ujung Fillet kemudian disayat secara tipis sampai
seluruh kulit terpisah dari Fillet. Proses skinning ditunjukan pada
Gambar 2.11
 13

Gambar 2. 11 Proses Skinning

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

j. Trimming
Trimming atau perapihan Fillet merupakan proses yang dilakukan
dengan tujuan untuk menghilangkan daging merah, selaput putih dan
menyeragamkan warna Fillet. Trimming dilakukan dengan cara
memotong secara tipis mengikuti serat daging. Sisa sisa daging
trimming kemudian diambil untuk didistribusikan ke ruang limbah.
Proses Trimming ditunjukan pada Gambar 2.12

Gambar 2. 12 Proses Trimming

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

k. Quality Checking II
Hasil trimming diperiksa kualitasnya secara visual maupun
organoleptik. Pengecekan dilakukan dengan teliti untuk menjaga
kualitas produk. Proses Quality Checking II ditunjukan pada Gambar
2.13
 14

Gambar 2. 13 Proses Quality Checking II

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

l. Washing III
Fillet ikan dicuci kembali menggunakan Clorine Dioxide yang
terlarut dalam air 3-5 ppm. Suhu air yang digunakan selalu dijaga
pada suhu maksimal 5°C untuk menghindari pertumbuhan mikroba.
Proses Washing III ditunjukan pada Gambar 2.14

Gambar 2. 14 Proses Washing III

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

m. Cutting dan Sizing

Pada tahap ini Fillet ikan dipotong menjadi 3 bagian yaitu kepala,
perut dan ekor. Masing-masing bagian dipotong dengan berat antara
150 g sampai 210 g. Proses pemotongan dan pengukuran harus
dilakukan dengan hati-hati, cepat dan bersih. Hal ini bertujuan untuk
mendapatkan produk yang sesuai standar. Proses Cutting dan Sizing
ditunjukan pada Gambar 2.15
 15

Gambar 2. 15 Proses Cutting dan Sizing

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

n. Quality Checking III

Pengecekan kualitas meliputi pembersihan kulit yang terlewat,
perapihan potongan, bau, warna dan tekstur ikan. Ikan hasil
pengecekan diberi es yang cukup. Proses Quality Checking III
ditunjukan pada Gambar 2.16

Gambar 2. 16 Proses Quality Checking III

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

o. Weighing III
Pada tahap ini ikan ditimbang sesuai dengan spesifikasi.
Timbangan dikalibrasi ketika sebelum operasi dimulai dan setelah
jam istirahat. Masing-masing bagian dipasangkan dengan bagian lain
yang sama untuk menghasilkan berat antara 350-360 g. Bagian yang
tidak memiliki pasangan disimpan dan diberi kode untuk dicari
pasangan yang sesuai. Proses weighing III ditunjukan pada
Gambar.2.17
 16

Gambar 2. 17 Proses Weighing III

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

p. Final Washing
Pencucian akhir dilakukan menggunakan air dingin berklorin 3-5
ppm dengan cara dicelupkan kemudian dibilas sekali menggunakan
air dingin. Air klorin diganti setelah digunakan sebanyak 7 kali.
Proses final washing ditunjukan pada Gambar 2.18

Gambar 2. 18 Proses Final Washing

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

q. Rinsing
Ikan yang sudah dicuci bersih kemudian ditiriskan dengan
menggunakan kanebo. Hal ini dilakukan untuk mengurangi air hasil
cucian yang masih membasahi ikan. Cara melakukan penirisan yaitu
dengan meletakan ikan diatas kanebo kemudian ditutup kembali dan
sedikit ditekan agar airnya terserap. Proses rinsing ditunjukan pada
Gambar 2.19
 17

Gambar 2. 19 Proses Rinsing

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

r. Wrapping
Ikan yang sudah ditiriskan kemudian dimasukan kedalam plastik.
Jenis plastik yang digunakan yaitu PE (polyethylene). Setelah
dikemas dengan plastik, ikan dibawa ke mesin vakum menggunakan
long pan. Proses wrapping ditunjukan pada Gambar 2.20

Gambar 2. 20 Proses Wrapping

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

s. Vacum dan Sealing

Produk yang sudah dimasukan kedalam plastik di vakum untuk
membuat kemasan bebas udara sehingga pertumbuhan bakteri aerob
bisa dihambat. Tindakan perbaikan diperlukan apabila plastik sobek
atau rusak, maka harus di reject dan dilakukan pengemasan ulang.
Proses vacum dan sealing ditunjukan pada Gambar 2.21
 18

Gambar 2. 21 Proses Vacum dan Sealing

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

t. Freezing
Produk dimasukan kedalam antreroom untuk menunggu
pembekuan. Hal ini dilakukan apabila ABF (Air Blast Freezer) sudah
penuh oleh produk yang sedang dibekukan. Suhu ABF yang
digunakan yaitu -35°C selama 8 jam. Petugas ABF diharuskan
mengisi form running ABF (FORM KBT/C/PROD/FC/11). Proses
freezing ditunjukan pada Gambar 2.22

Gambar 2. 22 Proses Freezing

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

u. Metal Detecting
Produk yang sudah beku dikeluarkan dari ABF menuju ruang
pengemasan menggunakan kereta galvanis. Semua produk dalam
tahap ini harus lolos metal detector dengan sensitivity Fe ϕ 1,5, Non
Fe ϕ 1,5 dan Sus ϕ 2,5. Tindakan perbaikan diperlukan apabila metal
detector berhenti, maka hentikan line sesegera mungkin. Produk
dicek ulang dengan melewatkan pada metal detector. Alat metal
detecting ditunjukan pada Gambar 2.23
 19

Gambar 2. 23 Alat Metal Detecting

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

v. Packing dan Labeling

Pada tahap ini produk dilakukan penimbangan sesuai spesifikasi.
Kemasan setiap produk diberi label sesuai dengan spesifikasi.
Langkah pertama yang dilakukan yaitu dengan menyiapkan
inner/master carton. Pastikan pada label tertera pernyataan “KEEP
FROZEN AT OR BELOW 0°C-18°C”. Tambahkan label (size, jenis
produk, tanggal produksi, tanggal kadaluarsa dan traceability)
kemudian dilakukan strapping band. Tahap ini bertujuan untuk
melindungi produk selama penyimpanan. Selanjutnya hasil packing
disimpan di coldstorage menggunakan forklift manual. Alat strapping
band ditunjukan pada Gambar 2.24

Gambar 2. 24 Alat Strapping Band

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

w. Storage
Sebelum produk dikirim, produk disimpan dalam cold storage
dengan masa karantina selama 1 bulan. Produk akhir di cold storage
berada pada suhu -20°C ± 2°C. Cold Storage harus selalu tertutup
untuk menghindari perubahan suhu yang tinggi. Penyimpanan produk
 20

di Cold Storage berdasarkan jenis dan size produk dalam satu pallet.
Penempatan produk diberi jarak 30-50 cm dari dinding sehingga
mudah dilakukan pembersihan dan untuk menjaga sirkulasi udara
terjaga dengan baik. Produk akhir diatur sesuai dengan sistem FIFO
(First in First out). Cold Storage ditunjukan pada Gambar 2.25

Gambar 2. 25 Cold Storage

Sumber: Hasil Pengamatan 2018

x. Stuffing dan Transportation

Sebelum pengiriman, produk diatur dalam container. Suhu
container - 18°C. Stuffing harus dilakukan dengan cepat agar produk
tidak mencair. Tindakan perbaikan dilakukan ketika suhu container
error, maka container harus di reject.

2.2 Deskripsi Bidang Kajian Kerja Praktek

Pada kerja praktek ini peneliti ditempatkan pada bagian “Departemen
Quality Control” yang meneliti tentang kualitas produk dalam perusahaan di
PT Kemilau Bintang Timur Cirebon.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengertian Kualitas

Kualitas pada umumnya merupakan ukuran tingkat kesesuaian barang/jasa
dengan standar/spesifikasi yang telah ditentukan. Berikut adalah pengertian
kualitas menurut para ahli, sebagai berikut :
1. (Crosby, 1979) “kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang
meliputi availability, delivery, realibility, maintainability, dan cost
effectiveness.”
2. (Feigenbaum, 1983) “Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik
produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan
maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya
akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.”

2.2 Dimensi Kualitas

Menurut (Garvin, 2001) ada delapan dimensi kualitas yang telah
dikembangkan dan dapat diterapkan atau dipergunakan sebagai kerangka
perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk yang standar
kualitasnya. Dimensi kualitas dapat dirinci sebagai berikut :
1. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu
sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
2. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang
merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang
baik bagi pelanggan.
3. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena
kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
4. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukutan tertentu
sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar-standar
yang telah ditetapkan.
5. Durability, yaitu tingkat ketahanan/awet produk atau lama umur produk.
6. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau
kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.

21
 22

7. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut

8. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu
karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

2.3 Pengendalian Kualitas Statistik

Konsep dasar penggunaan statistik untuk pengendalian kualitas, bermula
dari berbagai kajian dan eksperimen beberapa ahli statistika. Dr. Waiter
Shewhart ilmuwan pada Laboratonum Bell, yang dipublikasikan tahun 1924.
Prinsip-prinsip pengendalian kualitas secara statistik mulai dikenal. Dr.
Shewhart dan rekan-rekannya mengembangkan diagram-diagram
pengendalian selama 1920-1930.
Faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan
(Montgomery, 2009) :
1. Kemampuan proses. Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan
dengan kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan
suatu proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan atau
kesanggupan proses yang ada.
2. Spesifikasi yang berlaku, hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat
berlaku, bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau
kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut.
3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima. Tujuan dilakukan
pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi produk yang berada
dibawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian yang
diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada di bawah
standar.
4. Biaya kualitas, sangat mempengaruhi tingkat pengendalian dalam
menghasilkan produk dimana biaya mempunyai hubungan yang positif
dengan terciptanya produk yang berkualitas.
Pengendalian kualitas statistik secara garis besar digolongkan
menjadi dua, yaitu pengendalian proses statistik (statistical process
control) dan rencana penerimaan sampel produk (acceptance sampling).
Dari (Mitra, 1993) hal tersebut dapat digambarkan seperti Gambar 3.1
berikut.
 23

Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian Kualitas Rencana Penerimaan

Proses Statistik Sampel Produk
(Control Chart) (Acceptance Sampling)

Data Variabel Data Atribut Data Variabel Data Atribut

Gambar 3. 1 Penggolongan Pengendalian Kualitas Statistik

Sumber : (Mitra, 1993)

2.4 Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas adalah menyelidiki dengan cepat sebab-
sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian hingga penyelidikan
terhadap proses itu dan tindakan pembetulan dapat dilakukan sebelum terlalu
banyak produk yang tidak sesuai dengan standar produk yang diinginkan.
Tujuan akhir dari pengendalian kualitas adalah menyingkirkan variabilitas
dalam suatu proses (Montgomery, 2009)

2.5 Alat Bantu Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik mempunyai 7 alat statistik utama
yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas yaitu :
check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat,
scatter diagram, diagram alir (Heizer, J dan Render, 2006).
1. Lembar Pengecekan (Check Sheet)
Check Sheet merupakan alat pengumpul dan penganalisis data yang
disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi
dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya. Tujuan
check sheet ini adalah mempermudah proses pengumpulan data dan analisis,
serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis
atau penyebab dan mengambil keputusan
 24

untuk melakukan perbaikan. Berikut Gambar 3.2 contoh lembar

pengecekan (Check Sheet)

Gambar 3. 2 Lembar Pengecekan (Check Sheet)

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)

2. Histogram
Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan
variasi dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukan
tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini
umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan
karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas.
Berikut Gambar 3.3 contoh histogram

Gambar 3. 3 Histogram
Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)

3. Peta Kendali
Peta Kendali adalah teknik pengendali proses pada jalur yang
digunakan secara luas yang biasanya digunakan untuk menaksir
parameter suatu proses produksi, menentukan kemampuan dan
memberikan informasi yang berguna dalam meningkatkan proses
produksi.
 25

Berikut Gambar 3.4 contoh peta kendali (control chart).

Gambar 3. 4 Peta Kendali (Control Chart)

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)
4. Diagram Pareto
Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto
dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto
merupakan grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Fungsi
diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah
utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling
kecil. Berikut Gambar 3.5 contoh Diagram Pareto.

Gambar 3. 5 Diagram Pareto

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)

5. Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat atau sering disebut juga diagram tulang ikan
(fishbone chart) merupakan diagram yang berguna untuk memperlihatkan
faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai
akibat pada masalah yang dipelajari. Diagram sebab akibat ini pertama
 26

kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari
Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari
unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari
penyimpangan proses. Faktor-faktor penyebab utama antara lain yaitu
Material (bahan baku), Machine (mesin), Man (tenaga kerja), Method
(metode), Environment (lingkungan). Berikut Gambar 3.6 contoh
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram).

Gambar 3. 6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)

6. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Diagram Pencar adalah grafik yang menampilkan hubungan antara
dua variabel. Pada dasarnya diagram pencar merupakan suatu alat
interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya
hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua
variabel tersebut. Dua variabel yang ditunjukan dalam diagram pencar
dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.
Berikut Gambar 3.7 contoh Diagram Pencar (Scatter Diagram).

Gambar 3. 7 Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)
7. Diagram Alir (Flowchart)
Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem
dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubunga. Diagram
 27

ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk
mencoba memahami suatu proses atau menjelaskan langkah-langkah
sebuah proses. Berikut Gambar 3.8 contoh diagram alir.

Gambar 3. 8 Diagram Alir (Flowchart)

Sumber : (Behnam Neyestani, 2017)

2.6 Statistical Quality Control (SQC)

Menurut (Assauri Sofyan, 2004) mengemukakan bahwa pengertian dari
Statistical Quality Control (SQC) sebagai berikut :
SQC adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang
uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan
menerapkan bantuan untuk mencapai efisiensi. SQC dapat digunakan untuk
menerima atau menolak(menyatakan barang rusak) produk yang telah dibuat
atau dapat dipergunakan untuk mengawasi proses sekaligus kualitas produk
yang sedang dikerjakan.
Adapun langkah dan penggunaan SQC menurut (Assauri Sofyan, 2004) :
1. Pengambilan sampel secara teratur.
2. Pemeriksaan karakteristik yang telah ditentukan apakah sesuai dengan
standar yang ditetapkan.
3. Penganalisaan derajat penyimpangan (deviasi) dan standar
4. Penggunaan tabel control (control chart) untuk bahan penganalisisan
hasil-hasil pengawasan.

2.7 Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel digunakan untuk mengendalikan kualitas produk
selama proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti :
berat, ketebalan, panjang volume, diameter. Peta kendali variabel biasanya
 28

digunakan untuk pengendalian proses yang didominasi oleh mesin. Peta

kendali variabel dibagi menjadi 2 :
1. Peta Kendali Rentang (R Chart)
Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara
nilai pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran yang terkecil di
dalam sub grup yang diperiksa. Berikut adalah langkah-langkah
pembuatan peta rentang :

a. Menentukan jumlah sampel yang diteliti (m) dan banyaknya (n)

observasi dalam karakteristik yang diamati;
b. Menghitung nilai rentang dari setiap observasi dengan
menggunakan rumus:
(3.1)
Keterangan:
= Nilai maksimum tiap subgroup
= Nilai minimum tiap subgroup
c. Menghitung nilai rata-rata rentang (R) yaitu yang merupakan
Garis Tengah (CL) dari peta kendali .

(3.2)

Keterangan:
= Banyaknya observasi
= Rata-rata nilai rentang
d. Menghitung batas kendali dari peta kendali , Batas pengendali untuk ,
yaitu:
(3.3)
(3.4)
Keterangan:
= Upper control limit / Batas Kontrol Atas untuk
= Lower control limit / Batas Kontrol Bawah
= Didapatkan dalam lampiran Tabel I.
Jika batas-batas kendali yang digunakan bukan adalah:

(3.5)
 29

(3.6)
Keterangan:

= Didapatkan dalam lampiran Tabel I

Jika batas kendali yang digunakan adalah atau tingkat
keyakinan 95%, maka angka 3 di atas diganti dengan angka 2.
e. Plot data pada peta kendali , apakah data tersebut berada dalam
batas pengendalian atau tidak.

f. Apabila terdapat nilai yang keluar dalam batas pengendalian maka

peta kendali harus direvisi dan dihitung kembali batas kendalinya
tanpa mengikutsertakan data yang keluar dari batas pengendalian
sampai ditemukan peta kendali dalam batas pengendalian.

2. Peta Kendali Rata-Rata ( x chart )

Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup yang
diperiksa. Berikut adalah langkah-langkah pembuatan peta kendali (x
chart):
a. Menentukan jumlah sampel yang diteliti (m) dan banyaknya (n)
observasi dalam karakteristik yang diamati;
(Catatan: data yang digunakan untuk peta kendali rata-rata
adalah data yang telah direvisi saat perhitungan peta kendali rentang)
b. Menghitung nilai rata-rata dari setiap observasi dengan
menggunakan rumus;

(3.7)

Keterangan:
= Data subgroup atau sampel yang diamati
= Banyaknya sampel dalan tiap subgroup
c. Menghitung nilai rata-rata seluruh yaitu yang merupakan Garis
Tengah (CL) dari peta kendali .

(3.8)

Keterangan:
= Banyaknya observasi
 30

d. Menghitung batas kendali dari peta kendali , Batas pengendali

untuk , yaitu:
(3.9)
(3.10)
Keterangan:
= Upper control limit / Batas Kontrol Atas untuk
= Lower control limit / Batas Kontrol Bawah
= Didapatkan dalam lampiran Tabel I.
Jika batas kendali yang digunakan adalah atau tingkat
keyakinan 95%, maka angka 3 di atas diganti dengan angka 2. Plot
data pada peta kendali , apakah data tersebut berada dalam batas
pengendalian atau tidak.
e. Apabila terdapat nilai yang tidak berada dalam batas pengendalian

maka peta kendali harus direvisi dan dihitung kembali batas-batas

kendalinya tanpa mengikutsertakan data yang keluar dari batas

pengendalian sampai ditemukan peta kendali dalam batas

pengendalian.

2.8 Peta Kendali Atribut

Peta Kendali Atribut digunakan untuk mengendalikan kualitas produk
selama proses produksi yang tidak dapat diukur tetapi dapat dihitung
sehingga kualitas produk dapat dibedakan dalam karakteristik baik atau
buruk, berhasil atau gagal.
Peta kendali atribut dibagi menjadi 4 :
1. Peta kendali kerusakan (p chart)
Digunakan untuk menganalisis banyaknya barang yang ditolak dalam
pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang
diperiksa.
2. Peta kendali kerusakan per unit (np chart)
Digunakan untuk menganalis banyaknya butir yang ditolak per unit.
3. Peta kendali ketidaksesuaian (c chart)
Digunakan untuk menganalisis dengan cara menghitung jumlah produk
yang mengalami ketidaksesuaian dengan cara spesifikasi.
 31

4. Peta kendali ketidaksesuaian per unit ( u chart)

Digunakan untuk menganalisa dengan cara menghitung jumlah produk
yang mengalami ketidaksesuaian per unit.
Peta kendali untuk jenis atribut ini memiliki perbedaan dalam
penggunaannya. Perbedaan tersebut adalah peta kendali p dan np
digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami kerusakan dan
tidak dapat diperbaiki lagi, sedangkan peta kendali c dan u digunakan
untuk menganalisis produk yang mengalami cacat atau ketidaksesuaian
dan masih dapat diperbaiki.
 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

Ikan Lemadang atau Mahi-mahi (Coryphaena sp) merupakan salah
satu jenis ikan yang hidup di perairan Indonesia dan menjadi salah satu
komoditi dari perairan Indonesia. Mahi-mahi ini merupakan ikan
berukuran cukup besar dengan ukuran saat masih muda sekitar 30 cm
dan saat dewasa mencapai 200 cm. Ikan Mahi-mahi memiliki bentuk
kepala tegak dan bentuk tubuh gepeng, sisik tubuhnya yang kecil serta
warna hijau kuning keemasan.
Ikan Mahi-mahi merupakan produk yang paling banyak diproduksi
di PT. Kemilau Bintang Timur karena bahan bakunya yang sangat
melimpah dan mudah ditemukan.
Pengumpulan data dilakukan dengan mengambil data produk akhir
ikan Mahi-mahi dengan spesifikasi ukuran 800-1200 g. Gambar 4.1 di
bawah ini merupakan produk Ikan Mahi-mahi Fillet yang diproduksi
oleh PT. Kemilau Bintang Timur.

Gambar 4. 1 Produk Ikan Mahi-mahi Fillet

Sumber: Dokumen PT. Kemilau Bintang Timur

32
 33

1. Data Pemeriksaan Produk

Pemeriksaan produk dilakukan untuk mengecek apakah produk
sudah sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Adapun spesifikasi yang
ditentukan yaitu 800-1200 g. Data pemeriksaan produk ikan dengan
satuan gram (g) telah diolah bentuk penyajiannya yang kemudian akan
digunakan sebagai data analisis tingkat variasi produk. Tabel 4.1
menunjukkan data pemeriksaan produk ikan pada bulan Oktober 2018.
Tabel 4. 1 Data Pemeriksaan Produk Bulan Oktober 2018
No Tanggal Waktu Pemeriksaaan (n)
Kontrol 1 2 3 4 5
1 08/10/2018 14.45 1277 992 1226 954 963
2 09/10/2018 10.15 1136 1027 1057 992 1001
3 10/10/2018 16.50 992 1208 1028 945 1074
4 11/10/2018 08.45 1185 1261 1045 1285 907
5 12/10/2018 13.05 1025 956 941 1041 1076
6 13/10/2018 08.50 1252 1199 1246 1297 1205
7 15/10/2018 08.20 836 1002 922 1125 1134
8 16/10/2018 14.00 1118 891 1107 1060 1092
9 17/10/2018 14.00 1231 1009 967 1041 1121
10 18/10/2018 13.15 1116 1441 1290 987 1058
11 19/10/2018 13.15 789 830 863 1101 1185
12 20/10/2018 10.15 945 816 861 1046 1344
13 22/10/2018 13.20 758 923 1105 715 1338
14 23/10/2018 08.30 912 893 771 1021 901
15 24/10/2018 16.00 1096 1032 963 952 1061
16 25/10/2018 13.45 1186 908 1076 1028 930
17 26/10/2018 15.45 1152 1052 1225 1444 1032
18 27/10/2018 11.30 1177 1090 977 927 965
19 29/10/2018 16.10 1121 957 997 1185 1101
20 30/10/2018 10.15 878 1063 988 1126 1168
21 31/10/2018 09.45 970 1083 927 1001 983
Sumber: Pengolahan Data (2018)

4.2 Pengolahan Data

Dari hasil pengumpulan data, diketahui bahwa perusahaan melakukan
analisis tingkat variasi dengan menggunakan pengendalian kualitas secara
statistik atau Statistical Quality Control (SQC) dengan metode Peta Kendali
(Control Chart). Adapun spesifikasi yang ditentukan yaitu 800-1200 g.
 34

Berdasarkan data pemeriksaan bahwa pemeriksaan berupa variasi produk

maka analisis tingkat variasi dapat dilakukan dengan peta kendali R. Data
dalam satuan gram (g).
1. Peta Kendali R ( R Chart)

a. Menghitung nilai range (R) dari setiap observasi dengan

menggunakan persamaan (3.1) :

Berikut merupakan nilai range (R) untuk setiap pemeriksaan

ditunjukkan pada tabel 4.2.
Tabel 4. 2 Nilai Rentang (R) Data Pemeriksaan Produk Bulan Oktober 2018
No Tanggal Waktu Pemeriksaaan (n) Range
Kontrol 1 2 3 4 5
1 08/10/2018 14.45 1277 992 1226 954 963 323
2 09/10/2018 10.15 1136 1027 1057 992 1001 144
3 10/10/2018 16.50 992 1208 1028 945 1074 263
4 11/10/2018 08.45 1185 1261 1045 1285 907 378
5 12/10/2018 13.05 1025 956 941 1041 1076 135
6 13/10/2018 08.50 1252 1199 1246 1297 1205 98
7 15/10/2018 08.20 836 1002 922 1125 1134 298
8 16/10/2018 14.00 1118 891 1107 1060 1092 227
9 17/10/2018 14.00 1231 1009 967 1041 1121 264
10 18/10/2018 13.15 1116 1441 1290 987 1058 454
11 19/10/2018 13.15 789 830 863 1101 1185 396
12 20/10/2018 10.15 945 816 861 1046 1344 528
13 22/10/2018 13.20 758 923 1105 715 1338 623
14 23/10/2018 08.30 912 893 771 1021 901 250
15 24/10/2018 16.00 1096 1032 963 952 1061 144
16 25/10/2018 13.45 1186 908 1076 1028 930 278
17 26/10/2018 15.45 1152 1052 1225 1444 1032 412
18 27/10/2018 11.30 1177 1090 977 927 965 250
19 29/10/2018 16.10 1121 957 997 1185 1101 228
20 30/10/2018 10.15 878 1063 988 1126 1168 290
21 31/10/2018 09.45 970 1083 927 1001 983 156
Sumber: Pengolahan Data (2018)

a. Menghitung nilai rata-rata rentang (R) yaitu yang merupakan Nilai

Tengah dari peta kendali dengan persamaan (3.2).
 35

b. Menghitung batas kendali dari peta kendali , Batas pengendali yang

digunakan adalah , maka batas kendali untuk peta R
menggunakan persamaan (3.3) dan persamaan (3.4):
Berdasarkan tabel untuk n=5 nilai adalah 2.114 dan adalah 0.
Maka:

c. Plot data pada peta kendali . Berikut Gambar 4.2 yang

menunjukkan peta Kendali .

Peta Kendali R
700
600
500
400 BKA
300 RANGE
200 BKB
100
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Gambar 4. 2 Peta Kendali R

Sumber: Pengolahan Data (2018)

Berdasarkan Gambar 4.2 Peta Kendali terdapat 1 data yang

keluar dari batas kendali, yaitu nomor 13 yang berarti proses tidak
 36

terkendali secara statistik. Dengan demikian peta harus direvisi dan

dihitung kembali batas-batas kendalinya tanpa mengikutsertakan
data nomor 13 yang keluar dari batas.
d. Menghitung nilai rata-rata rentang (R) yaitu yang merupakan Nilai
Tengah dari peta kendali dengan persamaan (3.2).

e. Menghitung kembali batas kendali dari peta kendali , dengan

menggunakan persamaan (3.3) dan persamaan (3.4), maka:

f. Plot data pada peta kendali Berikut Gambar 4.3 yang

menunjukkan peta Kendali yang telah direvisi.

Peta Kendali R Revisi

800
600 BKA
400 RANGE
200 BKB
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920

Gambar 4. 3 Peta Kendali R Revisi

Sumber: Pengolahan Data (2018)
 37

Dapat terlihat pada Gambar 4.3 Peta Kendali R Revisi bahwa semua data telah berada
dalam batas kendali. Sehingga daat dilakukan perhitungan untuk membuat peta X.

2. Peta Kendali Rata-Rata (

a. Menghitung nilai rata-rata dari setiap observasi dengan
menggunakan persamaan (3.7):

Berikut Tabel 4.3 Menunjukkan hasil dari nilai rata-rata

dari setiap pemeriksaan.
Tabel 4. 3 Nilai rata-rata Setiap Pemeriksaan
No Tanggal Waktu Pemeriksaaan (n) Rata-Rata
Kontrol 1 2 3 4 5
1 08/10/2018 14.45 1277 992 1226 954 963 1082,4
2 09/10/2018 10.15 1136 1027 1057 992 1001 1042,6
3 10/10/2018 16.50 992 1208 1028 945 1074 1049,4
4 11/10/2018 08.45 1185 1261 1045 1285 907 1136,6
5 12/10/2018 13.05 1025 956 941 1041 1076 1007,8
6 13/10/2018 08.50 1252 1199 1246 1297 1205 1239,8
7 15/10/2018 08.20 836 1002 922 1125 1134 1003,8
8 16/10/2018 14.00 1118 891 1107 1060 1092 1053,6
9 17/10/2018 14.00 1231 1009 967 1041 1121 1073,8
10 18/10/2018 13.15 1116 1441 1290 987 1058 1178,4
11 19/10/2018 13.15 789 830 863 1101 1185 953,6
12 20/10/2018 10.15 945 816 861 1046 1344 1002,4

14 23/10/2018 08.30 912 893 771 1021 901 899,6

15 24/10/2018 16.00 1096 1032 963 952 1061 1020,8
16 25/10/2018 13.45 1186 908 1076 1028 930 1025,6
17 26/10/2018 15.45 1152 1052 1225 1444 1032 1181
18 27/10/2018 11.30 1177 1090 977 927 965 1027,2
19 29/10/2018 16.10 1121 957 997 1185 1101 1072,2
20 30/10/2018 10.15 878 1063 988 1126 1168 1044,6
21 31/10/2018 09.45 970 1083 927 1001 983 992,8
Sumber: Pengolahan Data (2018)
b. Menghitung nilai rata-rata seluruh yaitu yang merupakan Nilai
Tengah dari peta kendali dengan persamaan (3.8), maka:
 38

Menghitung batas kendali dari peta kendali , Batas pengendali untuk

maka menggunakan persamaan (3.9) dan (3.10). Berdasarkan tabel
untuk n=5 nilai adalah 0.557 dan adalah 275,8. Maka:

c. Plot data pada peta kendali , apakah data tersebut berada dalam batas
pengendalian atau tidak. Berikut Gambar 4.4 yang menunjukkan
peta Kendali .

Peta Kendali X
1400
1200
1000
800 BKA
600 Nilai X
400 BKB
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Gambar 4. 4 Peta Kendali X

Sumber: Pengolahan Data (2018)

Berdasarkan Gambar 4.4 Peta Kendali menunjukkan bahwa

terdapat data yang tidak berada dalam batas pengendalian yaitu data
nomor 6. Maka peta kendali harus direvisi dan dihitung kembali.
 39

d. Menghitung nilai rata-rata seluruh yaitu yang merupakan Nilai

Tengah dari peta kendali dengan persamaan (3.8), maka:

Menghitung batas kendali dari peta kendali , Batas pengendali untuk

maka menggunakan persamaan (3.9) tabel dan (3.10). Berdasarkan
untuk n=5 nilai adalah 0.557 dan adalah 285,16. Maka:

e. Plot data pada peta kendali , apakah data tersebut berada dalam
batas pengendalian atau tidak. Berikut Gambar 4.5 yang
menunjukkan peta Kendali revisi.

Peta Kendali X Revisi

1400
1200
1000
800 BKA
600 Nilai X
400 BKB
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819

Gambar 4. 5 Peta Kendali X Revisi

Sumber: Pengolahan Data (2018)
Dapat terlihat pada Gambar 4.5 Peta Kendali Revisi menunjukkan bahwa
semua data telah berada dalam batas kendali.
 40

4.3 Pembahasan
Berdasarkan hasil data analisis pertama untuk peta kendali R produk Ikan
Mahi-mahi Fillet menunjukkan bahwa data produk nomor 13 berada di luar
batas pengendalian dengan nilai 623 g. Nilai tersebut tidak mencakup dari
BKA (Batas Kontrol Atas) sebesar 618 g maupun BKB (Batas Kontrol
Bawah) sebesar 0 g yang dihasilkan dalam perhitungan. Dengan adanya data
yang keluar dari batas kendali maka data produk nomor 13 dikeluarkan untuk
diadakan perbaikan.
Perhitungan peta kendali R dilanjutkan dengan tidak mengikutsertakan
data yang berada diluar batas pengendalian dan perhitungan dihentikan
setelah semua data berada dalam batas pengendalian. Setelah dilakukan
perhitungan kembali diperoleh hasil pengolahan data pada Gambar 4.3 yang
menunjukkan bahwa semua data berada dalam batas kendali yang artinya
proses telah stabil dengan nilai BKA sebesar 583,04 g, BKB sebesar 0 dan
nilai tengah sebesar 275,8 g.
Dengan terkendalinya hasil poduksi Ikan Mahi-mahi Fillet peta kendali
R, selanjutnya dapat dilakukan perhitungan tahap akhir yaitu peta kendali
rata-rata( chart). Peta ini menunjukkan keakuratan produk dalam suatu proses
produksi. Berdasarkan hasil data analisis untuk peta kendali x ikan Mahi-
mahi Fillet menunjukkan bahwa data produk nomor 6 berada di luar batas
pengendalian dengan nilai 1239,8 g sedangkan BKA (Batas Kontrol Atas)
sebesar 1213,54 g dan BKB (Batas Kontrol Bawah) sebesar 895,26 g. Hal ini
menujukkan keakuratan proses tak terkendali, sehingga perlu dilakukan
perbaikan.
Perhitungan peta kendali x dilanjutkan dengan tidak mengikutsertakan
data yang berada diluar batas pengendalian dan perhitungan dihentikan
setelah semua data berada dalam batas pengendalian. Setelah dilakukan
perhitungan kembali diperoleh hasil pengolahan data pada Gambar 4.5 yang
menunjukkan bahwa semua data berada dalam batas kendali yang artinya
proses telah stabil dengan nilai BKA sebesar 1209,18 g , BKB sebesar 880,11
g dan nilai tengah sebesar 1044,64 g.
 41

Dari Gambar 4.5 dapat disimpulkan bahwa data proses produksi telah
berada dalam batas kendali karena tidak ada data yang keluar dari batas
pengendalian dan berarti proses sudah kembali stabil. Adapun batas-batas
pengedalian untuk hasil pengolahan data revisi untuk produk Ikan Mahi-mahi
ditunjukkan pada Tabel 4.4 di bawah ini:
Tabel 4. 4 Batas-batas Pengendalian Revisi Produk Ikan Mahi-mahi Fillet
Batas Pengendalian Hasil Perhitungan Batas Spesifikasi
Oktober 2018
Garis Tengah (Center Line) 1044,64 g
BKA (Batas Kontrol Atas) 1209,18 g 800-1200 g
BKB (Batas Kontrol Bawah) 880,11 g
Sumber: Pengolahan Data (2018)

Apabila melihat batas spesifikasi produk Ikan Mahi-mahi yang telah

ditentukan oleh PT. Kemilau Bintang Timur berdasarkan permintaan
pelanggan yaitu 800-1200 g data proses produksi tergolong kurang mampu
memenuhi spesifikasi. Maka dari itu perlu adanya analisis penyebab tidak
terkendalinya suatu proses produksi.
Dari keseluruhan proses terlihat bahwa terdapat 19 dari 21 data proses
produksi atau 90,5% yang berada dalam batas pengendalian statistik dengan
tingkat kecacatan sekitar 9,5% dari total 21 data proses produksi yang artinya
perlu adanya analisa penyebab. Analisa penyebab difokuskan pada beberapa
data proses yang keluar dari batas-batas pengendalian hasil perhitungan peta
kendali .
Dari penelusuran yang ada di bagian produksi terdapat beberapa faktor
yang menyebabkan sebagian besar proses produksi berada diluar batas
kendali. Adapun analisis faktor penyebab proses tidak terkendali ditampilkan
pada analisa diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Gambar 4.7, yaitu:
 42

Bau Tidak Telit

Histamin
Kontaminasi Tidak Terampil

Kualitas Tidak Sesuai

Tidak Hat-hat

Masalah
Kualitas
SOP Tidak Dilaksanakan dengan Baik
Suhu Tidak Sesuai
Pembekuan Kurang Dijaga Adanya Gangguan
Dehidrasi
Kalibrasi Timbangan

Gambar 4. 6 Analisa Penyebab Tidak Terkendalinya Proses Produksi

Sumber: Pengolahan Data (2018)

Gambar 4.6 menunjukkan beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas

produk yaitu faktor manusia, bahan baku, proses produksi, alat dan mesin.
Faktor yang sangat berpengaruh dalam variasi produk yaitu faktor manusia.
Kurang ketelitian operator dalam menimbang produk menyebabkan beberapa
data berada di luar batas spesifikasi yang telah ditentukan. Maka dari itu,
diperlukan pengarahan maupun pelatihan kepada operator untuk lebih
meningkatkan kinerjanya agar variasi produk dapat ditekan. Selain itu,
terdapat faktor lain yang berperan dalam menciptakan variasi produk. Untuk
itu, perusahaan perlu memperhatikan semua faktor yang ada dan
memperbaikinya agar meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan, pengumpulan, pengolahan dan analisa data di
PT. Kemilau Bintang Timur dapat disimpulkan bahwa:
1. PT. Kemilau Bintang Timur merupakan sebuah perusahaan yang
bergerak di bidang pengelolaan hasil laut (seafood) yang terdiri dari
pengolahan ikan (fish), pengolahan rajungan (crab) dan berbagai macam
hasil laut lainnya.
2. Hasil perhitungan data menggunakan peta kendali X dan R terdapat dua
data yang berada di luar batas kendali. Data yang keluar tersebut yaitu
pada data nomor 6 dan 13. Hasil pengolahan data menunjukkan bahwa
nilai BKA (Batas Kontrol Atas) sebesar 1209,18 g, nilai BKB (Batas
Kontrol Bawah) sebesar 880,11 g dan nilai Garis Tengah (Central Line)
sebesar 1044,64 g.
3. Berdasarkan hasil analisis diagram fishbone diketahui bahwa faktor
penyebab variasi yaitu faktor manusia, bahan baku, proses produksi, alat
dan mesin.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek
ini adalah:
1. Untuk meningkatkan kualitas produk, perlu dilakukan pelatihan-pelatihan
terhadap karyawan secara rutin mengenai pengetahuan pengendalian
kualitas yang baik dan arti sebuah kedisplinan, karena hal tersebut sangat
mempengaruhi kinerja dalam proses pengendalian kualitas.
2. Melakukan penyuluhan pada karyawan agar lebih teliti dan berhati-hati.
3. Melakukan analisa masalah kualitas dengan peta kendali.
4. Menggunakan lebih dari satu alat bantu pengendalian kualitas yang akan
digunakan sebagai pembanding analisis faktor penyebab terjadinya
tingkat kecacatan suatu produk.

43
 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. (1985) Management Produksi Perencanaan Sistem Produksi.

Yogyakarta: BPFE.
Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi. Jakarta: fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia.
Behnam Neyestani (2017) ‘Seven Basic Tools of Quality Control : The
Appropriate Techniques for Solving Quality Problems in the Organizations Seven
Basic Tools of Quality Control : The Appropriate Techniques for Solving Quality
Problems in the Organizations’, pp. 0–10.
Crosby, P. B. (1979) Quality is Free. New York: McGraw-Hill.
Feigenbaum, A. V. (1983) Total Quality Control. 3rd edn. New York: McGraw-
Hill.
Garvin, D. (2001) Managing Quality.
Gaspersz, V. (2001) Analisa Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia
Pustaka Umum.
Heizer, J dan Render, B. (2006) Manajemen Operasi. 7th edn. Jakarta: Salemba
Empat.
Juita Alisjahbana (2005) ‘Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian
Wanita Pada Perusahaan Konveksi’, Ventura, 8, p. 1.
Mitra, A. (1993) Fundamental of Quality Control and Improvement. New York:
Macmillan Publishing Comp.
Montgomery, D. C. (2009) Introduction to Statistical Quality Control. 6th edn.
New York: John Wiley & Sons, Inc.
Muhammad Syarif Hidayatullah Elmas (2017) ‘PENGENDALIAN KUALITAS
DENGAN MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL
(SQC) UNTUK MEMINIMUMKAN PRODUK GAGAL PADA TOKO ROTI
BAROKAH BAKERY’, Jurnal Penelitian Ilmu Ekonomi WIGA Vol. 7, 7, pp. 15–
22.
Nastiti, H. (2013) ‘ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK
DENGAN METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL ( Studi Kasus : pada
PT “ X ” Depok )’, pp. 414–423.
Yamit, Z. (2001) Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Yogyakarta: Ekonisia.

x
LAMPIRAN-LAMPIRAN

xi
Lampiran 1 Laporan Kemajuan Bimbingan Kerja Praktek

LAPORAN KEMAJUAN BIMBINGAN KERJA PRAKTEK

Nama : Budiyanto Valentino Iskandar

NPM : 1510631140023
Program Studi : Teknik Industri
Judul Kerja Praktek : Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-mahi Fillet PT
Kemilau Bintang Timur menggunakan Statistical Quality
Control (SQC).
Dosen Pembimbing : Sukanta, ST., MT.

No Tanggal Materi yang Penugasan Paraf Dosen

Dikonsultasikan Pembimbing

Catatan:
Laporan kemajuan ini harap di bawa pada saat bimbingan dengan dosen pembimbing
Karawang, Januari 2019
Dosen Pembimbing

Sukanta, ST. MT.

NIDN. 0408076802

xii
Lampiran 2 Kartu Kendali Kerja Praktek

KARTU KENDALI KERJA PRAKTEK

Nama : Budiyanto Valentino Iskandar

NPM : 1510631140023
Program Studi : Teknik Industri
Dosen Pembimbing : Sukanta, ST., MT
Dosen Pembimbing Lapangan : Amalia Ardiyanti

Paraf
Tanggal Jam Kerja Jenis Kegiatan dan Penjelasannya Pembimbing
Lapangan

xiii
 Tanggal Jam Kerja Jenis Kegiatan dan Penjelasannya Paraf Pembimbing
Lapangan

Menyetujui, Karawang, 18 Desember 2018

Pembimbing Lapangan Mahasiswa

Amalia Ardiyanti Budiyanto Valentino Iskandar

NIK.20150220017 NPM.1510631140023

xiv
Lampiran 3 Formulir Penilaian Pembimbing Lapangan

FORMULIR PENILAIAN PEMBIMBING LAPANGAN

Nama Mahasiswa
NPM
Nama Perusahaan
Alamat Perusahaan
Waktu Kerja Praktek
Judul Laporan Kerja Praktek
Nama Pembimbing Lapangan
Nilai dari Pembimbing Lapangan Perusahaan*
: Budiyanto Valentino Iskandar
: 1510631140023
: PT. Kemilau Bintang Timur
: Jl. Raya Cirebon-Tegal KM 8,2 Blok Kemis
Kulon, Kanci Kulon Astanajapura, Cirebon-
45181
: 1 Oktober 2018 s.d 1 November 2018
: Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-
mahi Fillet PT Kemilau Bintang Timur
menggunakan Statistical Quality Control (SQC)
: Amalia Ardiyanti

No Uraian Nilai*

1 Kerajinan Kerja

2 Kesungguhan Kerja

3 Kualitas Kerja

4 Ketaatan pada Pedoman dan Peraturan Kerja

Jumlah

Nilai rata-rata*

*Skala Nilai: 0-100

Konversi Nilai: Karawang, 18 Desember 2018

85 – 100 = A
Pembimbing Lapangan
70 – 84,9 = B
55 – 69,9 = C
40 – 54,9 = D
0 – 39,9 =E Amalia Ardiyanti
xv NIK.20150220017
Lampiran 4 Formulir Penilaian Dosen Pembimbing

FORMULIR PENILAIAN DOSEN PEMBIMBING

Nama Mahasiswa
NPM
Nama Perusahaan
Alamat Perusahaan
Waktu Kerja Praktek
Judul Laporan Kerja Praktek
Nama Dosen Pembimbing
Nilai dari Dosen Pembimbing *
: Budiyanto Valentino Iskandar
: 1510631140023
: PT. Kemilau Bintang Timur
: Jl. Raya Cirebon-Tegal KM 8,2 Blok Kemis
Kulon, Kanci Kulon Astanajapura, Cirebon-
45181
: 1 Oktober 2018 s.d 1 November 2018
: Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-
mahi Fillet PT Kemilau Bintang Timur
menggunakan Statistical Quality Control (SQC)
: Sukanta, ST., MT.

No Uraian Nilai*

1 Keaktifan dalam Bimbingan

2 Sistematika Laporan Kerja Praktek

3 Pemahaman materi secara keseluruhan

Jumlah

Nilai rata-rata*

*Skala Nilai: 0-100

Karawang, ...............................
Konversi Nilai:
Dosen Pembimbing
85 – 100 = A
70 – 84,9 = B
55 – 69,9 = C
40 – 54,9 = D
0 – 39,9 =E Sukanta , ST. MT.
xvi NIDN.0408076802
Lampiran 5 Berita Acara Ujian Kerja Praktek

BERITA ACARA UJIAN KERJA PRAKTEK

Pada hari ini ......... tanggal .......... bulan ............. tahun ............ telah dilaksanakan
Ujian Kerja Praktek atas:
Nama Mahasiswa : Budiyanto Valentino Iskandar
NPM : 1510631140023
Judul Laporan Kerja Praktek : Analisis Tingkat Variasi Produk Ikan Mahi-
mahi Fillet PT Kemilau Bintang Timur
menggunakan Statistical Quality Control
(SQC).
Nama Pembimbing Lapangan : Amalia Ardiyanti
Nama Dosen Pembimbing : Sukanta, ST., MT
Dengan hasil akhir sebagai berikut:
No Uraian Nilai Kerja Praktek*
Nilai* Jumlah dan Rata-Rata
A Nilai dari Pembimbing Lapangan
1. Kerajinan Kerja ......... Jumlah Nilai .........
2. Kesungguhan Kerja .........
3. Kualitas Kerja ......... Rata-Rata (A)
4. Ketaatan pada Pedoman dan Peraturan Kerja ......... .........
B Nilai dari Dosen Pembimbing Jumlah Nilai .........
1. Keaktifan dalam Bimbingan .........
2. Sistematika Laporan Kerja Praktek ......... Rata-Rata (B)
3. Pemahaman Materi secara keseluruhan ......... ..........

Nilai Akhir (60%*A) + (40%*B)

Nilai dalam huruf A/B/C/D/E
*Skala Nilai 0-100
Aturan Konversi Nilai Ke Huruf: 85≤A≤100, 70 ≤B≤ 85, 55 ≤C≤ 70, 40 ≤D≤ 55, 0 ≤E≤
40

Demikian berita acara ini dibuat dengan sebenar-benarnya dan untuk digunakan
sebagai mestinya.
Mengetahui: Karawang, ..............................

Koordinator Program Studi Dosen Pembimbing/Penguji

Teknik Industri,

Asep Erik Nugraha, ST., MT. Sukanta , ST. MT.

NIDN.0412047301 NIDN.0408076802
xvii
Lampiran 6 Data Pemeriksaan Produk Ikan Mahi-mahi

xviii