LAP UMUM KP PETER NOEL Rev30092020

LAPORAN KERJA PRAKTIK
HALAMAN JUDUL
PT. PETROKIMIA GRESIK

DEPARTEMEN PRODUKSI II B
Periode : 1 September 2020 – 30 September 2020
Disusun oleh :
I. Gelbert Reinaldo Handoyo NIM 21030117130131
Peter Kusnadi NIM 21030117120044
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2020

Periode : 1 September 2020 – 30 September 2020
Disusun oleh :
I. Gelbert Reinaldo Handoyo NIM 21030117130131
Peter Kusnadi NIM 21030117120044
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

SEMARANG
2020
Laporan Kerja Praktik
Departemen Produksi II B
PT. Petrokimia Gresik
LEMBAR PENGESAHAN

FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Nama/NIM : I. Gelbert Reinaldo Handoyo 21030117130131

Peter Kusnadi 21030117120044
Pabrik : UNIT NPK GRANULASI II
KOMPARTEMEN PABRIK II
Semarang, November 2020

Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Ratnawati, MS

NIP. 196004121986032001
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Diponegoro iii
2020
LEMBAR PENGESAHAN

DEPARTEMEN PRODUKSI I A
Periode: 1 September 2020 – 30 September 2020
Disusun oleh:
I. Gelbert Reinaldo Handoyo (21030117130131)
Peter Kusnadi (21030117120044)
Menyetujui,
Vice President Produksi II B Pembimbing Lapangan
RAq. Radya Purna Wijaya S.T., M.T. Rizza Ghozali, S.T.

Universitas Diponegoro iv
2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya
Kerja Praktik serta Laporan Kerja Praktik di PT Petrokimia Gresik yang
dilaksanakan pada periode 1-30 September 2020 dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktik ini disusun dengan tujuan pemenuhan syarat Program
Strata-1 di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro.
Dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak, baik
secara moral maupun material. Oleh karena itu penyusun mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Ratnawati, MS. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik.
2. RAq. Radya Purna Wijaya S.T., M.T., selaku Vice President Produksi II B
3. Bapak Rizza Ghozali, S.T. selaku Pembimbing Lapangan selama kami
Kerja Praktik di PT. Petrokimia Gresik.
4. Bapak Nuril Huda, S.H., M.M., selaku Manager Pengembangan SDM PT.
Petrokimia Gresik.
5. Bapak Dr. Ing. Suherman, S.T., M.T., selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
6. Semua pihak yang telah membantu dalam kerja praktik ini.
Penyusun menyadari laporan kerja praktik ini masih terdapat kekurangan.
Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan demi
kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi
penyusun dan semua pihak yang memerlukannya.
Gresik, 17 September 2020
Penyusun

Universitas Diponegoro v
2020
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ iii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ iv
KATA PENGANTAR ..................................................................................... v
DAFTAR TABEL ........................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik .........................................................1
1.2 Lokasi Pabrik ...................................................................................4
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ........................................6
1.4 Organisasi Perusahaan ...................................................................10
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .................................................12
BAB II DESKRIPSI PROSES ...................................................................... 17
2.1 Pabrik NPK II Granulasi ................................................................17
2.1.1 Bahan Baku Utama.................................................................18
2.1.2 Bahan Baku Penunjang ...........................................................19
2.1.3 Produk.....................................................................................20
2.1.4 Konsep Proses.........................................................................21
2.1.5 Blok Diagram Proses Pabrik NPK Granulasi IIB ...................22
2.1.6 Langkah Proses .......................................................................22
BAB III SPESIFIKASI ALAT ...................................................................... 28
3.1 Spesifikasi Alat Utama ....................................................................28
3.1.1 Granulator ...............................................................................28
3.1.2 Dryer .......................................................................................28
3.1.3 Cooler .....................................................................................28
3.1.4 Cooler Cyclone .......................................................................29
3.1.5 Coater .....................................................................................29
3.1.6 Double Deck Screen ...............................................................30
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung .............................................................30
3.2.1 Bin Feeder .............................................................................30

Universitas Diponegoro vi
2020
3.2.2 Scrubber dan Vessel ..............................................................30

3.2.3 Conveyor and Elevator ..........................................................32
3.2.4 Pump ......................................................................................34
BAB IV UTILITAS ....................................................................................... 36
4.1 Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................. 36
4.2 Unit Penyediaan Bahan Baku .......................................................... 37
4.3 Penyediaan Tenaga Listrik (Unit Tower) ....................................... 46
BAB V LABORATORIUM .......................................................................... 49
5.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I ........................................ 49
5.2 Peralatan Utama Laboratorium ....................................................... 49
5.3 Prosedur Analisa ............................................................................. 50
5.3.1 Analisa Larutan Urea .............................................................50
5.3.2 Teknik Uji Produk Urea .........................................................51
5.3.3 Analisa Unit Utilitas I ............................................................52
BAB VI NERACA MASSA PABRIK NPK GRANULASI ........................... 1
6.1 Neraca Massa Sekitar Coater ............................................................ 1
6.2 Neraca Massa Sekitar Screen ........................................................... 2
6.3 Neraca Massa Sekitar Dryer ............................................................. 4
6.4 Neraca Massa Sekitar Granulator ..................................................... 6
BAB VII PENUTUP ....................................................................................... 8
7.1 Kesimpulan ....................................................................................... 8
7.2 Saran ................................................................................................. 9
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 10

Universitas Diponegoro vii
2020
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Sejarah Perluasan Pabrik PT Petrokimia Gresik ............................. 2

Tabel 1.2 Produk Departemen Produksi IIB ................................................... 6
Tabel 4.1 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C .... 38
Tabel 4.2 Pengamanan sistem upper pressure .............................................. 41
Tabel 4.3 Pengamanan sistem under pressure .............................................. 41

Universitas Diponegoro viii
2020
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Plant Layout PT Petrokimia Gresik ................................................... 5

Gambar 1.2 Pupuk Phonska ................................................................................... 7
Gambar 1.3 Pupuk Phonska Plus ........................................................................... 7
Gambar 1.4 Pupuk Petro Nitrat .............................................................................. 8
Gambar 1.5 Pupuk Petro Ningrat ........................................................................... 8
Gambar 1.6 Pupuk ZK ........................................................................................... 8
Gambar 1.7 Pupuk Urea ......................................................................................... 9
Gambar 1.8 Pupuk Phonska Oca ........................................................................... 9
Gambar 1.9 Logo PT Petrokimia Gresik .............................................................. 10
Gambar 2.1 Proses Produksi NPK Granulasi ....................................................... 22
Gambar 2.2. Hubungan antara kadar air dan suhu terhadap hasil granulasi ........ 23
Gambar 4.1 Alur distribusi amoniak dari tangki 11-TK-801 ............................... 40
Gambar 4.2 Visualisasi sistem refrigerasi tangki ammonia ................................. 43
Gambar 4.3 Distribusi asam sulfat ....................................................................... 44
Gambar 4.4 Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska ............................ 47
Gambar 6.1 PFD sederhana pabrik NPK granulasi.............................................. 57

Universitas Diponegoro ix
2020
Laporan Kerja Praktek
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu anggota holding PT Pupuk
Indonesia (Persero). Berdasarkan PP No. 28/1997 terdapat 4 perusahaan
lainnya yang merupakan anggota holding PT Pupuk Indonesia yaitu PT
Pupuk Iskandar Muda, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, PT Pupuk
Kalimantan Timur dan PT Pupuk Kujang Cikampek. PT Petrokimia Gresik
bergerak di bidang produksi pupuk, bahan-bahan kimia, jasa konstruksi atau
rancangan bangun, peralatan, rekayasa, dan engineering yang menempati
lahan seluas 450 hektar di Kabupaten Gresik, Jawa Timur.
Latar belakang berdirinya Petrokimia Gresik didasarkan atas lingkungan
negara Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber
daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak
pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan
dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk,
salah satu diantaranya adalah PT Petrokimia Gresik.
Awal didirikan sebagai proyek prioritas dalam Pembangunan Nasional
Semesta Berencana Tahap I (Tahun 1961-1969) dengan nama Proyek
Petrokimia Surabaya. Pembentukan proyek tersebut berdasarkan dengan
Ketetapan MPRS. No. II/MPRS/1960 dan proyek tersebut mulai berjalan
pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian ditetapkan sebagai hari
jadi PT Petrokimia Gresik.
Pada mulanya PT Petrokimia Gresik berada di bawah Direktorat Industri
Kimia Dasar. Seiring berjalannya waktu, perusahaan ini mengalami
perubahan status beberapa kali diantaranya, pada tahun 1992 PT Petrokimia
Gresik berada di bawah naungan Departemen Keuangan. Akan tetapi, akibat
adanya krisis moneter yang dialami Bangsa Indonesia pada akhir tahun 1999,
PT Petrokimia Gresik berada di bawah Holding PT. Pupuk Indonesia
(Persero) yang sekarang dikenal dengan nama Pupuk Indonesia Holding

Universitas Diponegoro 1
2020
Company (PIHC) atas SK Kementrian Hukum dan HAM Republik Indonesia

nomor AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2002.
Melalui kegiatan riset dan inovasi yang terus dilakukan, PT Petrokimia
Gresik berhasil menemukan dan mengembangkan produk-produk baru,
antara lain pupuk NPK spesifik lokasi dan komoditi, pupuk hayati,
biokomposer, probiotik, benih unggul, dan beras berindeks glikemik rendah.
PT Petrokimia Gresik juga mampu mengolah produk samping menjadi
produk yang bermanfaat seperti Kapur Pertanian.
PT Petrokimia Gresik juga telah mengalami beberapa kali perluasan.
Bentuk perluasan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1 Sejarah Perluasan Pabrik PT Petrokimia Gresik
Perluasan Waktu Keterangan
I 29 Agustus 1979 Pembangunan pabrik pupuk TSP 1, dikerjakan
oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan
prasarana pelabuhan, penjernihan air Gunung
Sari dan booster pump.
II 30 Juli 1983 Pabrik pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie
Batignoless, dilengkapi dengan perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air di sungai
Bengawan Solo dan Babat Lamongan.
III 10 Oktober 1984 Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik
ZA, Pabrik Cement Retarder, Pabrik
Aluminium Flouride dan Utilitas, dikerjakan
oleh Kontraktor Hitachi Zosen.
IV 2 Mei 1986 Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga
PT Petrokimia Gresik sendiri.
V 29 April 1994 Pabrik Amonia dan Urea dengan teknologi
proses Kellog Amerika. Konstruksinya
ditangani oleh PT IKPT Indonesia.
VI 25 Agustus 2000 Pabrik Pupuk Majemuk Phonska yang
menggunakan teknologi proses oleh Incro,
Spanyol. Ditangani oleh PT Rekayasa Industri.

2020
VII 22 Maret 2005 Dibangun Pabrik K2SO4 dengan kontraktor

utama Konsarin Eastern Tech. C. Taiwan.
VIII 19 Desember 2005 Pabrik pupuk NPK Kebomas kapasitas 100.000
ton/tahun dan Pabrik Petroganik kapasitas 1350
kg/jam diresmikan oleh Menteri BUMN,
Sugiharto.
IX 15 Mei 2008 Pembangunan Pabrik pupuk NPK Granulasi II
di unit produksi II dengan kapasitas 100.000
ton/tahun dan Pabrik Petrobio dengan kapasitas
10.000 ton/tahun diresmikan oleh Menteri
Pertanian, Anton Apriyanto.
X 27 Februari 2009 Pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan
kapasitas masin-masing 100.000 ton/tahun
diresmikan oleh Menteri BUMN, Sofjan Djalil.
XI 14 Oktober 2009 Pabrik pupuk NPK Phonska III yang merupakan
rehabilitasi dan optimalisasi dari Pupuk SP-36
dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun,
Pabrik Fosfat I kapasitas 500.000 ton/tahun dan
Pabrik Fosfat II kapasitas 500.000 ton/tahun.
XII 2010 Pembangunan Proyek Konversi Energi Batu
Bara atau Unit Utilitas Batu Bara.
XIII 2011 Pembangunan tangki Amonia 10.000 MT dan
Pabrik Phonska IV penggantian dari PF II.
XIV 2013 Proyek perluasan dermaga dan joint venture.
XV 2014 PT Petrokimia Gresik melakukan
pengembangan pelabuhan dan pergudangan.,
pelaksanaan proyek Amonia-Urea II, Operating
Pipa Gunungsari, Revamping Asam Fosfat,
penambahan tangki amonia 20.000 MT double
wall, konstruksi jetty dan bioproses.
XVI 2015 Pengoperasian revamping asam fosfat,
penambahan gudang bahan penolong dan gantry

2020
crane. Penambahan dermaga C dan D, tanggul

pengaman pantai, proyek penyiapan lahan
(reklamasi) dan gudang bahan baku.
1.2 Lokasi Pabrik

PT Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar
di Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga
kecamatan yang meliputi 11 desa yang dapat dilihat pada Gambar 1.1 , yaitu
1. Kecamatan Gresik, antara lain: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi. Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,
Desa Kebomas.
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo
Meduran, Desa Tepen.
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil
studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek
Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan. Gresik dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dan aliran sunga Brantas dan Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkut laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai,
antara lain tersedianya tenaga – tenaga terampil.
PT Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor, yaitu:
a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT Petrokimia Gresik terletak di jalan Ahmad Yani Gresik
61119.
b. Kantor Cabang

2020
Kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di jalan Tanah Abang III

No.16 Jakarta Pusat 10160.
Gambar 1.1 Plant Layout PT Petrokimia Gresik

Faktor yang mendasari pemilihan lokasi PT Petrokimia Gresik demi
tercapainya keuntungan teknis dan ekonomi yang optimal yaitu:
a. Karakteristik Lokasi
Lokasi pabrik menempati wilayah tanah yang tidak subur sehingga
tidak menutup areal pertanian. Hal ini dikarenakan Gresik merupakan
salah satu daerah di Jawa Timur yang kurang subur, sehingga pemda

2020
Jatim saat itu berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan

industri PT Petrokimia Gresik.
b. Ketersediaan Pasar
Pabrik berada di dekat lokasi pertanian dimana sebagian besar pulau
Jawa merupakan pasar yang berpotensi besar.
c. Fasilitas Transportasi
Pabrik didukung dengan fasilitas pelabuhan sehingga
mempermudah transportasi peralatan saat konstruksi maupun bahan baku
dan pemasaran produk.
d. Ketersediaan Tenaga Kerja
Pabrik dekat dengan Kota Surabaya yang merupakan pusat
tersedianya sarana prasarana serta tenaga terampil.
e. Ketersediaan Air
Pabrik cukup dekat dengan sumber air dari aliran sungai Brantas dan
sungai Bengawan Solo.
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Pada saat ini, PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit pabrik dengan
bahan baku dan produk yang berbeda-beda. Produk yang dihasilkan dari
Departemen Produksi II adalah:
Tabel 1.2 Produk Departemen Produksi II B
Tahun Kapasitas Desain Kapasitas Optimasi

No. Produk
Beroperasi (Ton/Tahun) (Ton/Tahun)
1 Phonska IV 2011 450.000 600.000
2 NPK
- NPK I 2005 100.000 100.000
- NPK II 2008 100.000 120.000
- NPK III 2009 100.000 115.000
- NPK IV 2009 100.000 115.000
3 ZK I 2005 10.000 8.000
ZK II 2016 10.000 8.000

2020
Sedangkan untuk contoh dan spesifikasi produk dari PT Petrokimia

Gresik sebagai berikut:
1. Pupuk Phonska (SNI 02-2803-2010)
Bahan baku : ZA, Urea, KCl, H3PO4, H2SO4, Amonia
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen,
Kalium dan Belerang bagi tanaman
➢ Kadar Hara
N : 15%-wt
P2O5 : 15%-wt
K2O : 15%-wt
H2O : 1,5%-wt maks.
➢ Fisik
Bentuk : Padat, Granular
Gambar 1.2 Pupuk
Ukuran Butir : 70% US Mesh -4+10
Phonska
Warna : Merah Muda (Subsidi)
Phonska
Natural (Non-subsidi)
➢ Cemaran Logam
Kadar Kadmium (Cd) : 100 ppm maks.
Kadar Timbal (Pb) : 500 ppm maks.
Kadar Raksa (Hg) : 10 ppm maks.
Cemaran Arsen (As) : 100 ppm maks.
2. Pupuk Phonska Plus (SNI 2803-2012)

Nitrogen (N) : 15%
Fosfat (P2O5) : 15%
Kalium (K2O) : 15%
Sulfur (S) : 9,0%
Seng (Zn) : 2.000 ppm
Bentuk : Granul
Warna : Putih Gambar 1.3 Pupuk
Phonska Plus
Phonska

2020
3. Pupuk NPK Petro Nitrat dan Petro Ningrat

Bahan baku : Tergantung formula N-P-K+
(Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen,
Kalium, Magnesium, Copper, Besi
dan Zinc bagi tanaman
➢ Kadar Hara Petro Nitrat
N (Nitrogen) : 16%
P2O5 (Fosfat) : 16%
K2O (Kalium) : 16%
➢ Kadar Hara Petro Ningrat
N (Nitrogen) : 12% Gambar 1.4 Pupuk
P2O5 (Fosfat) : 11% Petro Nitrat
K2O (Kalium) : 20%
➢ Fisik
➢ Cemaran Logam
Kadar Kadmium (Cd) : 100 ppm maks. Gambar 1.5 Pupuk
Kadar Timbal (Pb) : 500 ppm maks. Petro Ningrat
4. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)

Bahan baku : H2SO4, dan KCl
Kegunaan : Sumber unsur hara Kalium dan
Belerang bagi tanaman
➢ Kadar Hara
Kalium (K2O) : 50%
Sulfur : 17% Gambar 1.6 Pupuk
Chlorida sebagai Cl : 2,5% maks. ZK
H2O : 1,0% maks. Phonska

2020
➢ Fisik
Bentuk : Padat, butiran halus
5. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)

N-total : 46% min.
Biuret : 1,0% maks.
H2O : 0,5% maks
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
Gambar 1.7 Pupuk
Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam
Urea
air
Phonsk
6. Phonska Oca
a
C-Organik : min 6%
pH : 4-9
➢ Unsur Mikro
Fe total : 90 - 900 ppm
Mn total : 250 - 5000 ppm
Cu total : 250 - 5000 ppm
Zn total : 250 - 5000 ppm
B total : 125 - 2500 ppm Gambar 1.8 Phonska
Co total : 5 - 20 ppm Oca
Mo total : 2 - 10 ppm
➢ Unsur Makro Phonska
N :3-6%
P2O5 :3-6%
K2O :3-6%
➢ Unsur Tambahan
Si total : Minimal 200 ppm
Mg total : Minimal 200 ppm

2020
1.4 Organisasi Perusahaan

A. Bentuk Perusahaan
Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah mengalami
perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi
sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk
Indonesia (Persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN dengan
nama Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
B. Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 1.9 Logo PT Petrokimia Gresik

Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna
kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung
lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya. Logo PT
Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:
a. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
• Dalam Bahasa Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan
penghargaan untuk daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
• Simbol petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani dan
giat bekerja.
• Warna kuning emas mempresentasikan keagungan, kejayaan
dan keluhuran budi.
b. Daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
c. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:
• PG merupakan singkatan dari PT Petrokimia Gresik.

2020
• Warna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, kemurnian.

d. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan
kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat
yang selalu mendukung seluruh proses kerja.
C. Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik

Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
Misi
• Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
• Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
• Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri
kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.
Tata Nilai
• Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan
kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap
kegiatan operasional.
• Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis
• Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
• Synergistic Team (Tim Sinergis) - Berupaya membangun semangat
kelompok yang sinergistik.
• Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
D. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Salah satu perangkat PT Petrokimia Gresik adalah struktur
organisasi, dan dari struktur organisasi ini diperoleh manfaat:

2020
a. Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan

jabatannya.
b. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan
tugas, tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.
c. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
d. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
e. Penyusunan program pengembangan manajemen.
f. Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
g. Mengatur kembali prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang
lancar.
Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks,
dimana terdapat hubugan kerja dan aliran informasi secara horizontal
dan vertikal. Secara garis besar, struktur organisasi PT Petrokimia
Gresik terdiri dari Dewan Komisaris dan Dewan Direksi :
a. Dewan Komisaris
• T. Nugroho Purwanto (Komisaris Utama)
• Mahmud Nurwindu (Komisaris Independen)
• Achmad Sigit Dwiwahjono (Komisaris)
• Yoke C. Katon (Komisaris)
• Heriyono Harsoyo (Komisaris)
• Indira Chunda Thita (Komisaris Independen)
b. Dewan Direksi
• Dwi Satriyo Annurogo (Direktur Utama)
• Digna Jatiningsih (Direktur Operasi dan Produksi)
• Dwi Ary Purnomo (Direktur Keuangan dan Umum)
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat
penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, agar
tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini
tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan Kerja” di urutan
pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai).

2020
A. Sasaran K3
a. Memenuhi Undang - Undang No. 1 tahun 1970 tentang
keselamatan kerja. Misi dari Undang - Undang ini adalah integrasi
K3 di dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di dalam
perusahaan dan menerapkan standar operating prosedur di segala
bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai adalah
mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai
nihil kecelakaan.
b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
c. Mencapai nihil kecelakaan.
Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari:
• Kesalahan manusia / human error
- Kurang pengetahuan dan ketidakmampuan
- Kelalaian dan sikap meremehkan
- Kurangnya peralatan dan sarana
• Kondisi tidak aman / unsafe condition
- Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
- Bahan, peralatan yang rusak atau cacat
- Bising dan terlalu sesak
- Ventilasi dan penerangan yang kurang
- Housekeeping yang jelek
- Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
• Lain-lain / force majeur
- Gempa bumi dan peristiwa alam lainnya
B. Budaya Perusahaan
1) Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2) Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.
3) Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

2020
4) Mengutamakan integritas di atas segala hal.

5) Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
C. Alat Pelindung Diri

a. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
b. Alat pelindung mata (eye goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang,
geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
c. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
• Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang
berbahaya (warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau
handle bahan asam atau alkali.
• Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu).
• Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
• Pelindung muka terhadap pancaran sinar uv dan infra merah.
d. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran
dan ketulian yang bersifat tetap.
• Ear Plug
Digunakan apabila tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB.
• Ear Muff
Digunakan apabila tingkat kebisingan lebih besar dari 95 dB.
D. Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh

2020
konsumen. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang

berkualitas sesuai permintaan pelanggan dengan menerapkan sistem
manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan
berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan
berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen
berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan
lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan
perundangan terkait lainnya.
Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam
upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk
mengembangkan produk dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap
peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi
integritas.
E. Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan
dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk
organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena
bidang K3 sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan,
maka pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran
tersendiri.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen
perusahaan, organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat
karyawan dalam jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai
potensi bahaya tertinggi, yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan
organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan
kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan
dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di unit
kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalikan secara efektif.
Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni:

2020
a. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan

peraturan.
b. Menjamin tempat kerja yang aman , nyaman dan produktif.
c. Membangun dan meningkatkan budaya K3.
d. Meningkatkan tanggung jawab pimpinan unit kerja.
F. Organisasi Struktural K3
Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin
penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik
Indonesia No. Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta peraturan K3
lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman, dan
produktif.
Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT
Petrokimia Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) yang bertanggung jawab kepada Manager Lingkungan dan K3
(Biro LK3) di bawah Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat
Produksi.
G. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama,
sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien
serta terjaga kontinyuitasnya.

2020
BAB II
DESKRIPSI PROSES
Kompartemen pabrik II dibagi atas Departemen Produksi IIA dan

Departeman Produksi IIB. Departemen produksi IIA menghasilkan produk pupuk
NPK Phonska (NPK subsidi) dan SP-36, sedangkan Departemen Produksi IIB
menghasilkan pupuk NPK Phonska, NPK Kebomas dan ZK. Dalam tiap
departemen baik IIA dan IIB memiliki unit produksi tersendiri. Departemen
Produksi IIA meliputi pabrik NPK Phonska I, II, III, dan pabrik pupuk SP-36
(Pupuk Fosfat I/PF I), sedangkan Departemen Produksi II B meliputi pabrik NPK
I, II, III, IV, pabrik NPK Phonska IV dan pabrik pupuk ZK.
NPK Phonska I, II, III, IV dan NPK I, II, III, IV adalah produk pupuk yang
berbasis fosfat dan dikategorikan sebagai pupuk majemuk. Perbedaannya terletak
pada sistem dasar prosesnya yaitu pada pabrik NPK Phonska I, II, III, IV
menggunakan sistem liquid base yang menggunakan bahan baku cair sedangkan
pada unit NPK I, II, III, IV menggunakan sistem solid base yang menggunakan
bahan baku padatan.
Departemen Produksi II B mempunyai beberapa unit produksi diantaranya
sebagai berikut :
1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV
2. Pabrik pupuk Phonska IV
3. Pabrik pupuk ZK I dan II
2.1 Pabrik NPK II Granulasi

Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk
NPK dalam bentuk compound, dimana tiap butir pupuknya mengandung
campuran dari berbagai nutrient baik makro nutrient (N, P, K) dan mikronutrien
(Mg, S, B, dan lain - lain). Proses pembentukan NPK compound pada pabrik ini
berlangsung dengan menggunakan bahan baku padatan (solid base) yang
dicampurkan dalam unit granulator.

2020
2.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK
compound ini berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah:
1. Diamoinum Phosphate (DAP)
• Rumus molekul : (NH4)2HPO4
• Kadar N : Min 18%\
• Kadar air : Max 1%
• P2O5 : Min 46 %
• Ukuran granul : 2 – 4 mm (80%)
• Sifat fisik : Berbentuk butiran berwarna putih
• Titik leleh : 155oC
• Densitas : 1,619 gr/ml pada 25 oC
• Warna : Hitam atau abu – abu
• Sifat : Tidak higroskopis
2. Urea
Diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Produksi I
• Rumus molekul : CO(NH2)2
• Bentuk : Kristal
• Kadar N : Min 46%
• Biuret : Max 1%
• Kadar air : Max 0,5%
• Ukuran granul : 1 – 3,55 mm (90%)
• Berat molekul : 60,07 gr/mol
• Sifat fisik : Berbentuk Kristal berwarna putih
• Titik leleh : 132,7 oC
• Titik didih : Terdekomposisi
• Sifat : Higroskopis
3. KCl
• Titik leleh : 132,7 oC
• Sifat fisik : Kristal / serbuk tak berwarna atau putih.
• Kadar K2O : Min 60%

2020
• Kadar air : Max 1%

• Densitas : 1,987 gr/ml
• Titik leleh : 773 oC (menyublim pada 1500 oC)
4. Amonium Sulfat / ZA
Diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada di Departemen
Produksi I, III dan impor.
• Rumus molekul : (NH4)2SO4
• Kadar N : Min 20,8%
• Kadar S : Min 23,8%
• Ukuran granul : +30 mesh
• Sifat fisik : Kristal coklat, abu-abu atau putih
• Titik leleh : >280 oC (terdekomposisi)
• Sifat : Tidak higroskopis
2.1.2 Bahan Baku Penunjang

Adapun bahan baku penunjang pada produksi NPK yaitu:
1. Steam
Bahan tambahan ini berupa micronutrient yang terkadang
dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu,
sehingga penambahan bahan tambahan ini dilakukan sesuai
permintaan dari konsumen yang memesan atau bisa dikatakan hanya
untuk produk NPK Kebomas saja.
2. Clay
Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler. Clay
berbentuk bubuk dengan warna putih dan warna merah
3. Filler lainnya
Berupa granul pupuk yang berukuran under size. Pada umumnya
feed ini diumpankan sebanyak 1% - 5%.

2020
2.1.3 Produk
Pabrik NPK menghasilkan dua produk, yaitu Pupuk NPK
Phonska dan NPK Kebomas. Adapun spesifikasi dari produk tersebut
adalah:
• Pupuk NPK Phonska
Bahan baku : ZA, Urea, KCl, H3PO4, H2SO4, Amonia
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan
Belerang bagi tanaman
➢ Kadar Hara
N : 15%-wt
P2O5 : 15%-wt
K2O : 15%-wt
H2O : 1,5%-wt maks.
➢ Fisik
Warna : Merah Muda (Subsidi)
Natural (Non-subsidi)
➢ Cemaran Logam
➢ Cemaran Arsen (As) : 100 ppm maks
• Pupuk NPK Kebomas
Bahan baku : Tergantung formula N-P-K+ (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium,
Copper, Besi, dan Zinc bagi tanaman
➢ Kadar Hara
N : Sesuai formula (-8%)
P2O5 : Sesuai formula (-8%)
K2O : Sesuai formula (-8%)
S : Sesuai formula (-8%)

2020
H2O : 1,5%-wt maks.

➢ Fisik
➢ Cemaran Logam
2.1.4 Konsep Proses
Pada Departemen Produksi II B, terdapat beberapa produk yang
dihasilkan, diantaranya yaitu Pupuk NPK Phonska dan Pupuk ZK.
Pupuk NPK diproduksi di Pabrik NPK I – IV dengan total kapasitas
produksi sebesar 400.000 ton/tahun. Pabrik pupuk NPK granulasi
memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi formula yang
menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu dengan
mencampurkan beberapa bahan baku secara solid base. Secara umum
proses pembuatan NPK terdapat delapan tahapan, yaitu:
1. Penyiapan bahan baku
2. Proses Granulasi
3. Proses Pengeringan (Drying)
4. Proses Pendinginan (Cooling)
5. Proses Screening
6. Proses Coating
7. Pengantongan
8. Sistem Dedusting dan Scrubbing

2020
2.1.5 Blok Diagram Proses Pabrik NPK Granulasi IIB
Gambar 2.1 Proses Produksi NPK Granulasi
2.1.6 Langkah Proses

Pabrik NPK Granulasi ini menggunakan proses kontinyu dan
secara garis besar dibagi menjadi:
1. Peyiapan bahan baku
Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan, lalu
bahan baku DAP di-crushing terlebih dahulu setelah itu
diumpankan ke raw material hopper. Urea juga di-crushing dan
dibawa ke raw material oleh urea bucket elevator, lalu diumpankan
ke hopper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, clay, dan
dolomit diumpankan ke masing-masing hopper melalui KCl
weigher dan Clay weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi
dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level,
dan very high level. Perbandingan masing-masing bahan baku
tergantung dari formula yang akan diproduksi.

2020
2. Proses Granulasi
Material dari raw material conveyor dibawa oleh bucket
elevator menuju ke granulator. Pada proses granulasi atau
pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau air. Slurry
didapatkan dari debu yang berasal dari scrubber, kemudian
dikembalikan lagi ke dalam granulator. Waktu tinggal dalam
granulator kira–kira 5 menit. Semua proses diatur dari ruang
kontrol. Pemakaian steam dan slurry diatur sedemikian rupa untuk
menghasilkan NPK granul yang terbaik. Ketika berada di
granulator, granul yang terbentuk berukuran kecil maka
penambahan diperlukan penambahan steam agar diperoleh granul
yang lebih besar.
Proses pembentukan granul terdiri dari 2 tahap yaitu
agglomeration dan accretion. Agglomeration merupakan tahap
pembentukan inti granul yang berasal dari penggabungan bahan
baku. Sedangkan accretion merupakan tahap pertumbuhan dengan
cara penambahan jumlah layer pada granul. Proses aglomerasi ini
terjadi berulang-ulang sehingga material yang menempel
membentuk butiran sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Pada
proses granulasi ini diperlukan material padat sebagai inti granule
dan material-material basah atau dibasahkan yang menempel pada
inti granule tadi. Faktor yang paling berpengaruh adalah
temperature dan kadar air, seperti yang digambarkan grafik pada
Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Hubungan antara kadar air dan suhu terhadap hasil
granulasi

2020
Daerah 1 merupakan daerah granulasi dimana ukuran granul

adalah yang diinginkan. Daerah 2 merupakan daerah terlalu basah
dimana granul yang terbentuk akan terlalu besar. Sedangkan daerah
3 adalah daerah terlalu kering yang akan menghasilkan granul yang
sangat kecil. Untuk membuat granule yang baik, faktor pengalaman
dari operator sangat menentukan. Proses granulasi ini perlu
mendapat perhatian khusus, karena akan sangat berpengaruh pada
proses selanjutnya.
Temperatur produk dari granulator yaitu berkisar antara 50 –
55 oC. Proses granulasi bahan baku tercapai sebanyak 30 – 40%
terjadi pada granulator, 50 – 60% terjadi saat berada di unit dryer
dan 70 – 80% terjadi saat di cooler.
3. Proses Pengeringan
NPK granul dari granulator kemudian dibawa oleh Product
Granulator Conveyor ke Dryer untuk pengurangan kadar air. Udara
panas, sebagian uap air, gas amoniak, dan debu di dalam granulator
dihisap ke scrubber unit dan granulator fan. Untuk mengeringkan
NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas
panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara
dari furnace fan. Aliran yang digunakan adalah co-current.
Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180oC-
230oC tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan.
Kadar air yang keluar dari granul maksimal 1% dan temperature gas
panas outlet dryer dijaga sekitar 57 – 65oC. Gas panas dari dalam
dryer dibawa ke scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari
debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari
dryer akan dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan
kembali sebagai bahan baku.
o
Temperatur outlet dryer dijaga di atas 55 C untuk
mendapatkan hasil yang optimum. Pengaturan temperatur pada
dryer harus dijaga dengan hati-hati agar temperatur udara pemanas
inlet dryer tidakterlalu panas. Temperatur yang terlalu panas akan

2020
mengakibatkan urea mencair, dimana melting point urea adalah

132,7oC.
4. Proses Pendinginan
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer
conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan
dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler
menggunakan cooler fan dengan sistem counter-current atau udara
pendingin berlawanan arah dengan aliran padatan. Debu yang
terbawa di dalam udara pendingin masuk ke dedusting system untuk
dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor.
Pendinginan ini bertujuan untuk mendinginkan produk,
sehingga apabila terjadi melting pada urea, maka urea akan segera
membeku dan produk menjadi “kering” sehingga mengurangi
terjadinya penempelan material padat (scaling) pada peralatan
selanjutnya.
5. Proses Pengayakan (Screening)
Proses ini terdiri dari Proses Screen dan Polishing Screen.
Pada Proses Screen, NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh
product cooler conveyor dan product cooler bucket elevator ke over
vibrating screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh oversize
conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher dan
hasilnya masuk ke raw material untuk digranulasi kembali. Hasil
bawah masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan
menjadi product onsize dan undersize. Product onsize masuk ke
recycle regulator bin. Sedangkan undersize masuk ke raw material
conveyor untuk di granulasi kembali. Product onsize di recycle bin
dikirim ke coater, product yang masuk coater dilapisi dengan
coating coil yang berupa pigmen. NPK granul onsize yang telah
dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging unit.
Pada proses Polishing Screen, Berfungsi untuk
menyempurnakan pemisahan produk onsize dari undersize yang
terikut (lolos dari Process Screen) pada outlet dari cooler.

2020
Bentuknya berupa single deck screen dengan ukuran wire mesh =

undersize Process Screen. Dilengkapi dengan motor untuk
memberikan efek vibrasi sehingga pemisahan lebih efektif Perlu
dilakukan cleaning secara periodik untuk mencegah screen
plugging yang dapat mengakibatkan proses pengayakan tidak
optimal.
6. Proses Pelapisan (Coating)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang
menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan urea yang dapat
mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi
temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena
ketika pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan
pupuk yang memadat menjadi satu seperti batu. Dengan adanya
coating dipermukaan granule, maka uap air yang ada di udara tidak
terserap oleh NPK sehingga NPK tetap kering untuk sementara
waktu bila di udara terbuka.
Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan
coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke
dalam coater drum menggunakan metering pump. Padatan
diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder. Produk
yang telah dilapisi selanjutnya menuju ke unit pengantongan dan
hasil dari proses ini di-sampling untuk uji laboratorium.
7. Pengantongan
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke
product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk
NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan
bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK
dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor
kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
8. Sistem Dedusting dan Scrubbing
Gas panas dari outlet dryer yang mengandung debu dialirkan
ke dust room A untuk dipisahkan debunya dan selanjutnya gas

2020
panas tersebut dibawa ke scrubbing tower dan di-spray dengan air

untuk menangkap debu yang tersisa dan gas amoniak.
Demikian juga gas panas dari outlet cooler yang
mengandung debu dialirkan ke dust room B untuk dipisahkan
debunya dan selanjutnya gas panas tersebut dibawa ke scrubbing
tower dan di-spray dengan air untuk menangkap debu yang tersisa.
Selanjutnya gas yang relatif bersih dari debu dibuang ke
atmosfer melalui stack. Air dari scrubber tower masuk ke bak
scrubber pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator,
sebagian air slurry di bak dipompa menggunakan granulator pump
untuk proses granulasi di granulator. Air slurry dari bak setelah
melewati screen dipompa oleh scrubber pump, sebagian bisa
dikirim ke granulator untuk proses granulasi.

2020
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

3.1.1 Granulator
Tipe : Rotary Drum
Fungsi :Alat ini berfungi untuk membuat produk
berbentuk granul
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas (Desain) : 150-180 ton/jam (normal), 200 ton/jam
Dimensi : 3,2 (D), 8+0,7 (L)
Bahan : Carbon Steel dan Rubber Liner
Temperatur desain : 85 – 95℃
Tekanan Desain : Atmosferik
Jumlah : 1 buah
Kecepatan putaran : 9 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain
3.1.2 Dryer
Fungsi : Alat ini berfungsi untuk pengering (mengurangi
kadar air dalam produk dari sekitar 4-5 % hingga
mencapai kadar 1-1,5%
Kapasitas : 200 ton/jam
Dimensi : 3,8 (D); 30+0,8 (L)
Bahan : Carbon Steel with refractory lining
Tekanan desain : 0,004 atm
Temperatur desain: 300oC
Jumlah :1
3.1.3 Cooler
Fungsi : Pendinginan produk akhir
Jenis : Rotary drum

2020
Kapasitas : 46 ton/jam (proses), 55 ton/jam (transport

design)
Dimensi : 9,2 m (L); 1,8 m (W); 6,25 m (H)
Bahan : Carbon Steel/ Stainless Steel
Tekanan desain : 400 mm w.c.
Temperatur desain : 60oC
3.1.4 Cooler Cyclone
Jenis : 4 Cyclone
Kapasitas : 120.000 m3/jam
Dimensi : 1,3 (D); 6,25 (H)
Bahan : Carbon Steel
Tekanan desain : Atmosferik
Temperatur desain : 70oC Tebal insulasi : 8 mm
Luas area utama : 138 m2
Jumlah :4
Vendor : Swadaya Graha
3.1.5 Coater
a. Coater Drum
Fungsi : Pelapisan Coating Powder & Oil dan
penambahan mikronutrient pada produk
akhir
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas : 46 ton/jam (normal), 55 ton/jam (desain)
Dimensi : 22 m (D); 8 m (H)
Temperatur desain : 35-45oC
b. Coating Powder Bin
Fungsi : Tempat penyimpanan powder & Micro-
nutrient sebelum masuk Coater Drum
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 15 m3

2020
Dimensi : 2.5 m (D); 3,3 m (H)

Temperatur desain : Ambien
Tebal insulasi :6m
3.1.6 Double Deck Screen
Fungsi : Pengayakan produk oversize & undersize
Jenis : Electro Mechanic Double Deck Feeders
Kapasitas : 75-90 ton/jam (proses), 189 ton/jam
(transport design)
Dimensi : 6 (L); 2,2 (W)
Bahan : Carbon Steel/Mesh SS-316
Temperatur desain : 80-95oC
Jumlah :2
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

3.2.1 Bin Feeder
Fungsi : Penampung raw material solid (KCl,
ZA,filler, Urea)
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 98 m3
Dimensi : 3,5 (D) ; 8 (H)
Temperatur desain : Ambien
Tebal insulasi : 8 mm
Luas area utama : 2,75 m2
Jumlah :4
Vendor : OMETR
3.2.2 Scrubber dan Vessel
a. Dryer Scrubber

2020
Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara

keluar pada alat Granulator
Jenis : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber
Dimensi : 3,62 (D); 10,42 (H) (1,807 tinggi dasar
cone)
Small Venturi : 1.4 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom)
Bahan Venturi : 904 L
Bahan Scrubber : Carbon Steel with Rubber lining
Tekanan desain : -800 mm w.c.
Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c.
Temperatur desain : 1000oC (normal), 900oC (inlet), 550oC
(outlet)
Jumlah :1
Vendor : PUSPEPTINDO
b. Scrubber Vessel
Fungsi : Tempat menampung semua debu dari
dedusting system dan mereaksikannya
dengan asam sulfat
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 24 m3/jam
Dimensi : 3 (D); 3,5 (H)
Bahan : Carbon Steel with Rubber lining
Temperatur desain : 90oC
Jumlah :1
c. Granulator Dedusting Scrubber
Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara
keluar pada alat Granulator
Jenis : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber

2020
Dimensi : 3,62 (D); 10,42 (H) (1,807 tinggi dasar

cone)
Dimensi Venturi : 1.4 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom)
Bahan Venturi : 904 L
Bahan Scrubber : Carbon Steel with Rubber lining
Tekanan desain : -800 mm w.c.
Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c.
Temperatur desain : 100oC (normal), 90oC (inlet), 55oC (outlet)
Jumlah :1
d. Tail Gas Scrubber
Fungsi : Pencucian gas dan debu dari aliran Scrubber
Jenis : Vertical + Horizontal
Dimensi : Vertical Part: 2,3 (D); 8,806 (H);
: Horizontal Part: 2,3 (D); 7,682 (L)
Bahan : Carbon Steel with Rubber Lining
Tekanan desain : +450 mm w.c.
Tekanan normal : +250 atm atau +150 mm w.c.
Temperatur desain : 750C (normal), 550C (inlet), 500C (outlet)
Jumlah :1
3.2.3 Conveyor and Elevator
a. Raw Material Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat
Jenis : Belt Conveyor
Dimensi : 15 m (L); 50 cm (W)
Bahan : Rubber
Kecepatan : 15 meter/menit
Vendor : OMETRACO
b. Exit Dryer Conveyor

2020
Fungsi : Mengangkut material keluaran dryer

Bahan : Rubber
Vendor : OMETRACO
c. Recycle Regulator Conveyor
Fungsi : Mengangkut material dari process screen ke
polishing screen
Bahan : Rubber
Vendor : OMETRACO
d. Final Product Conveyor
Fungsi : Mengangkut produk NPK
Bahan : Rubber
Vendor : OMETRACO
e. Recycle Conveyor
Fungsi : Mengangkut material recycler
Kapasitas : 120-130 ton/jam
Bahan : Rubber

2020
Vendor : OMETRACO
f. Granulator Conveyor
Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat
menuju Granulator
Jenis : Bucket Conveyor
Dimensi : 15 m (H)
Vendor : OMETRACO
g. Exit Dryer Elevator
Fungsi : Mengangkut produk hasil pengeringan
menuju proses penyaringan
Jenis :i
Dimensi : 15 m (H)
Vendor : OMETRACO
h. Final Product Elevator
Fungsi : Mengangkut produk menuju proses coating
Jenis : Bucket Conveyor
Dimensi : 15 m (H)
Vendor : OMETRACO
3.2.4 Pump
a. Scrubber Pump
Fungsi : Memompa aliran dari Scrubber vessel
menuju Granulator dan dedusting scrubber
Jenis : Horizontal Centris
Densitas : 1,4

2020
Temperatur : 60oC
Viskositas : 200 cps
Vendor : OMETRACO
b. Tail Gas Scrubber Pump
Fungsi : Memompa dari Final Gas Scrubber untuk
larutan penyerap pada Tail Gas Scrubber
Temperatur : 60oC
Vendor : OMETRACO
c. Final Tail Gas Scrubber Pump
Fungsi : Memompa aliran dari Bottom FTGS menuju
bagian atas dari FTGS
Temperatur : 60oC
Vendor : OMETRACO
d. Coating Oil Pump
Fungsi : Memompa aliran Coating Oil masuk ke
dalam coating drum
Temperatur : 60oC
Vendor : OMETRA

2020
BAB IV
UTILITAS
Unit utilitas berfungsi untuk memenuhi kebutuhan penunjang pabrik agar

pabrik dapat beroperasi. Unit utilitas produksi II meliputi:
1) Unit penyediaan tenaga listrik
2) Unit penyediaan uap
3) Unit penyediaan udara tekan dan instrument
4) Unit penyediaan bahan baku
5) Unit penyediaan air
6) Unit penyediaan bahan bakar
7) Unit pengolahan limbah
4.1 Penyediaan Tenaga Listrik

Sebagai sebuah pabrik yang besar dan kompleks, PT. Petrokimia Gresik
juga membutuhkan energi listrik yang besar untuk mengoperasikan unit – unit
di dalamnya. Kebutuhan power listrik total Pabrik II mencapai 19 MW.
Dalam pemenuhan kebutuhan listrik tersebut, unit utilitas pabrik II
mengandalkan tiga sumber tenaga listrik, yaitu:
1. Perusahaan Listrik Negara (PLN) sejak 11 November 2008 yang
menyuplai listrik sebesar 17,5 MW;
2. Gas Turbine Generator (GTG) dari Pabrik I yang menggunakan bahan
bakar gas alam dari Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD.
Tenaga listrik yang dipenuhi dari GTG memiliki kapasitas operasi
normal 15 MW (optimum design 26,5 MW, maximum design 32 MW)
dengan jumlah suplai sebesar 8 MW untuk pabrik II
3. Unit Batu Bara (UBB) yang diproduksi sendiri di pabrik IIB dengan
kapasitas listrik 18 MW;
4. Unit Utilitas Batu Bara (UUBB) yang beroperasi pada 6 November 2010
memiliki kapasitas 35 MW dimana sebesar 16,5 MW disuplai ke pabrik
II.

2020
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di

Trafo Gardu Induk. Dari 20 KV disupply ke Pabrik II dan diturunkan
tegangannya menjadi 6 KV melalui Trafo 11, 12, 13,14 dan 15. Dari tegangan
6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V dan 110 V di Trafo Utilitas II.
Rangkaian gardu ini menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan
spesifikasi masing-masing alat sebagai berikut:
1. Motor besar (>150 kW) : 6 kV
2. Motor kecil (<150 kW) : 380 V
3. Lampu penerangan : 220 V
4. Emergency : 220 V
5. Peralatan Instrumen : 110 V
Utilitas memiliki dua buah generator diesel sebagai emergency bila
power dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Untuk 25 DE 931 dilengkapi
dengan synchronizer yang bisa paralel dengan PLN/UBB.Spesifikasi dari
Diesel Generator adalah sebagai berikut :
1. Kapasitas : 1475 kVA
2. Tegangan : 6000 V
3. Arus : 930 A
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Putaran : 1000 rpm
6. Sistem pendinginan : sirkulasi tertutup
Pabrik II mempunyai 3 buah Diesel Emergency yaitu :
1. Di Unit 900 : 02DE931 (kapsitas 1,2 MW)
2. Di Unit 700 : 03DE931 (kapasitas 1,2 MW)
3. Di Unit 800 : 06 DE800 (kapasitas 2,0 MW)
4.2 Unit Penyediaan Bahan Baku
A. Phosporic Acid Storage
Unit Produksi II mendapatkan asam fosfat dari Pabrik III maupun
dengan pembelian dari luar PT Petrokimia Gresik untuk memenuhi
kebutuhan asam fosfat bagi PF I, PF II (Phonska IV), dan Phonska. Utilitas
II mempunyai 4 tangki penyimpan. Asam fosfat dengan kapasitas masing-

2020
masing sebesar 20.000 m3 dengan diameter luar sebesar 43 meter dan

tinggi 8,5 meter. Keempat tangki tersebut adalah:
1. 02 TK 701 A/B
Digunakan untuk menyimpan asam fosfat import
2. 03 TK 701 A/B
Dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III karena asam
fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat
dibersihkan sewaktu- waktu tanpa menghentikan seluruh kegiatan
produksi.
Tabel 4.1 Safety Protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C
No Item Description Setting
1 PSV-926.2A Press SV Disch 1st 3,8 kg/cm2
2 PSV-926.5A Press SV Disch 2nd 9,5 kg/cm2
3 TSH-921.2A Temp Switch height disch 1st 180oC
4 TSH-922.A Temp Switch jacket water outlet cyl 65oC
5 PSL-921.A Flow Switch jacket water inlet cyl 0,2 m3/j
6 PSL-926.7A Press Switch low lubrication oil 1,5 kg/cm2
7 PY-922.1 Press solenoid load unload
Sludge merupakan hasil pengendapan asam fosfat karena sifat asam
fosfat yang cenderung mudah mengendap sehingga perlu dilakukan
pembersihan tangki secara berkala. Jika ketinggian sludge sudah mencapai
kurang lebih 5,8 m atau levelnya mencapai 70%, tangki harus dikuras. Saat
cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki penyimpanan sementara.
Setelah itu sludge dikeluarkan lewat hand hole terlebih dahulu dan
selanjutnya manhole dibuka setelah memungkinkan, sehingga sludge
dapat dikeruk dan dikeluarkan dari dalam tangki. Sludge tersebut
dicampur dengan batuan fosfat (phosphate rock) membentuk pupuk
setengah jadi (ROP (Run of Pile)) dengan kadar P2O5 = 20 – 25% dan
kemudian disimpan di open storage untuk digunakan sebagai bahan baku
pembuatan pupuk SP-36. Pencampuran dan pengadukan dilakukan dengan
alat berat (payloader).

2020
Asam fosfat merupakan asam yang sangat korosif. Oleh karena itu,
untuk mencegah shell tangki terkorosi, permukaan dalam shell dilapisi
rubberlining setebal 1,5 cm. Distribusi asam fosfat ke unit-unit produksi
dilayani oleh empat buah pompa, yaitu:
1) Pompa 02 P 702 A → Phonska
2) Pompa 02 P 702 B → PF I/SP-36
3) Pompa 03 P 702 A → PF II/Phonska IV
4) Pompa 03 P 702 B → PC
B. Ammonia Storage
Amoniak dari pabrik I sebelum digunakan sebagai bahan baku
disimpan terlebih dahulu di tangki pada unit Utilitas II. Unit ini menangani
penampungan amonia baik dari pabrik I maupun dari impor (dari PKT,
Pusri atau luar negeri). Pengiriman amonia dari pabrik I menuju Utilitas II
menggunakan pipa sedangkan amonia impor dikirim melalui kapal.
Amonia dari sumber tersebut akan didistribusikan ke unit – unit produksi
Phonska I/II/III/IV, PF I, ZA II dan sebagian dijual melalui SP-501. Dalam
proses distribusi menuju unit produksi menggunakan 8 pompa. Sedangkan
penyimpanan amonia di utilitas II menggunakan 3 tangki yaitu:
1. 11 TK 801
Kapasitas : 7.500 ton
Diameter : 26 m
Tinggi shell : 21,85 m
2. 06 TK 801
Diameter : 28, 65 m
3. 25 TK 801
Diameter : 28,65 m

2020
Pada tahun 2014 PT Petrokimia Gresik memulai proyek pembangunan

tangki amoniak ke – 4 yang memiliki kapasitas 20.000 ton. Amoniak dari
ketiga tangki didistribusikan dengan pompa-pompa sebagai berikut:
a) Pompa 02 P 801 A/B → SP 501/ZA II
b) Pompa 02 P 7301 → ZA II
c) Pompa 12 P 806 → PF II/RFO (Rehabilitasi Fleksibilitas Operasi)
d) Pompa 06 P 801 A/B → SP 501/ ZA II
e) Pompa 06 P 804 → loading kapal
f) Pompa 02 P 800 dan 06 P 800 (beroperasi bergantian) → Phonska 5
Gambar 4.1 Alur distribusi amoniak dari tangki 11-TK-801

Kedua tangki amoniak dioperasikan dengan tekanan operasi normal
antara 30-75 gr/cm2, dengan temperatur bottom/middle/ top sebesar -
33°C/ -30°C/ -29°C. Untuk mencegah kenaikan suhu akibat udara luar, di
luar shell tangki amoniak dilapisi isolasi yang berupa foam glass setebal
15-17,5 cm.
Tangki amoniak adalah tangki yang membutuhkan pengelolaan
khusus. Distribusi amoniak dan sistem kontrol dari kedua tangki tersebut
mulai tahun 2003 dilakukan secara digital dengan DCS. Oleh karena
tingginya bahaya akibat kenaikan tekanan tangki, tangki amoniak
dilengkapi dengan berbagai safety device.

2020
Safety device sebagai pengaman saat terjadi kenaikan tekanan tangki

/ tekanan tangki terlalu tinggi adalah sebagai berikut:
a. Refrigerant System
b. Shut of Valve
c. PSV (Pressure Safety Valve)
d. Incinerator
e. EMW (Emergency Maint Valve)
Tabel 4.2 Pengaman sistem upper pressure
Pressure (g/cm2) Sistem Pengamanan
High pressure alarm PIAH-859 yang di ambil dari
75
PT-860
Control valve ke incenerator akan membuka
80 (PCV-809A)-Pressure tangki 80 g/cm2, PCV – 809
akan mulai membuka
Very high pressure alarm (PIAHH-859 yang
85
diambil dari PT- 860)
Unloading valve FV-860 akan menutup disertai
90
alarm
95 Safety valve SV-872 A open
100 Safety valve SV-872 B open
150 Emergency venting valve EMV – 872 open
Sedang safety device sebagai pengaman saat terjadi tekanan tangki
terlalu rendah adalah vaporizer dan Vacuum Breake.
Tabel 4.3 Pengamanan sistem under pressure
Pressure Sistem Pengamanan
(g/cm2)
25 Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari PT-860)
22-18 Refrigerator baru stop
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm stop untuk compressor ketiga
- Pressure 15 g/cm2 stop untuk compressor ketiga

2020
15 Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan

membuka PCV-861
- Pressure 10 g/cm2 , PVC-861 akan membuka max 20%
10 Amonia liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki :
- Pressure 10 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV –852
akan menutup
- Pressure 15 g/cm2 ,XV-853 akan membuka dan XV – 852
akan menutup
5 Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari PT-
860)
-2 Vacuum breaker VB-872 A/B open
Amonia disimpan pada suhu -33oC dan tekanan dijaga ±40 g/cm2.
Amonia yang dikirim dari kapal dan dari pabrik I ketika masuk ke tangki
penyimpan akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia
vapor yang membuat pressure di tangki cenderung naik, untuk
mengendalikan pressure di dalam tangki maka tangki dilengkapi dengan
sistem refrigeration (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang sangat
mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila saat
aktivitas unloading amonia dari kapal dan dari plant dan juga dapat terjadi
akibat pengaruh panas lingkungan. Sehingga untuk menjaga agar tekanan
tangki berada pada kisaran ±40 g/cm2 diperlukan beberapa alat pengaman,
untuk over pressure dan under pressure.
Untuk mencegah naiknya tekanan tangki akibat penguapan amonia,
tangki dilengkapi sistem refrigerasi. Uap amonia dari tangki akan dihisap
kompresor. Tersedia 5 kompresor untuk sistem refrigerasi kedua tangki.
Kelima kompresor ini dioperasikan sesuai kebutuhan. Uap amonia yang
terhisap dialirkan melewati surge drum sebelum ditekan dalam kompresor.
Drum ini sejenis vessel pemisah uap amoniak dengan amoniak cair yang
ikut terhisap kompresor. Uap amoniak dari drum dialirkan ke kompresor,
sedang cairan amoniak yang terpisah dikirim kembali ke tangki. Dalam
kompresor, uap amonia bercampur dengan compressor oil yang digunakan
dalam penekanan. Oil dipisahkan dari uap amonia hasil penekanan dalam

2020
oil separator. Uap amonia akan menuju tangki 11-D-803, sedang minyak
kompresor didinginkan dalam oil cooler.
Uap amonia dari oil separator dipisahkan sekali lagi dari minyak-
minyak yang tersisa dengan extra oil separator. Oil yang terpisah akan
masuk kembali ke kompresor untuk menaikkan level oil compressor.
Sedang uap amonia yang terpisah dialirkan ke condenser. Uap amonia
dengan tekanan dan temperatur tinggi dicairkan di sini dengan air sebagai
medium pendinginnya. Uap amonia masuk pada sisi shell, sedang air
masuk melalui sisi tube.
Gambar 4.2 Visualisasi sistem refrigerasi tangki ammonia

Amonia cair yang dihasilkan dialirkan ke receiver. Dari receiver,
amonia cair sebagian diekspansi melalui valve LV-873 sehingga suhunya
turun dan dialirkan ke sisi shell economizer dan menjadi pendingin,
sebagian lagi dialirkan ke sisi tube melalui valve LV-871 untuk
didinginkan. Dalam economizer, amonia cair diturunkansuhunya hingga
suhu -33°C. Amonia cair bertemperatur –33°C dialirkan kembali ke
tangki, sedang uap amonia yang terjadi dalam shell akibat penyerapan
panas kembali ke kompresor. Udara yang terikut dalam proses, semua
masuk ke dalam air purger untuk diserap dari kandungan amonia bebas
baru kemudian dibuang ke udara luar.

2020
C. Sulfuric Acid Storage

Asam sulfat yang disimpan dan distribusikan oleh utilitas II
diperoleh dari Pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpan asam sulfat yaitu
12 TK 705 dengan penggunaan 4 pompa untuk distribusi ke pabrik RFO
dan pabrik phonska yaitu Pompa 12 P 705 A/B/C/D. Berikut spesifikasi
tangki penyimpan asam sulfat:
Kapasitas : 100 m3
Diameter : 5,8 m
Gambar 4.3 Distribusi asam sulfat

D. Unit Mixed Acid
Unit ini bertugas untuk membuat campuran antara SA (sulphuric
acid/asam sulfat) dengan PA (phosphoric acid/asam fosfat) untuk
memenuhi kebutuhan di pabrik PF I dan Phonska. Unit ini terdiri dari :
a. dua buah tangki penampung PA dengan kapasitas 20.000 m3 yang
dihubungkan dengan by pass serta dilengkapi dengan cooling
water system.
b. dua buah tangki pencampuran dilengkapi dengan pengaduk, 03
TK-701 D/E
c. Tiga buah alat penukar panas (heat exchanger), 03 E-701 B/C/D.
Exchanger 03 E 701 B dan D terbuat dari material karbon grafit
dan posisinya vertikal dengan aliran mix acid di dalam tube
sedangkan aliran air pendingin di sisi shell. Exchanger 03 E 701
C merupakan exchanger yang ditambahkan belakangan

2020
disebabkan kinerja 2 HE sebelumnya yang kurang bagus.

Exchanger ini terbuat dari material stainless steel (SS 306)
dengan posisi horizontal. Untuk menjaga agar tidak terkorosi, HE
dilengkapi dengan perlindungan katodik yaitu dengan cara
mengalirkan listrik berarus rendah (1.5– 5mA).
d. Sebuah cooling tower, 03 T-701
e. Pipa-pipa dan instrumen-instrumen indikator serta pengontrol.
Kadar dari PA dan SA yang dicampurkan adalah tertentu dan harus
memenuhi standar quality plant yakni min. 36 % P2O5 total yang terdiri dari
34% P2O5 cs, 30% P2O5 ws, dan min. 5% sulfur. Air yang digunakan untuk
mendinginkan campuran. Kadar asam juga harus memenuhi standar quality
plant yaitu sebagai berikut :
a. pH = 7,5-8,5
b. CaH = maks. 600 ppm
c. Cl- = 0,5-1,0
d. PO4- = min. 2,8
e. Total solid = maks. 640
Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses pencampuran asam sulfat
(SA) dan asam phospat (PA)
1. Proses Penyiapan Bahan Baku (PA dan SA) untuk Campuran Asam
Umpan PA untuk unit SP-36 ini berasal dari PT Petrocentral, Pabrik
III, dan sumber lain selain keduanya (impor). Masing-masing PA harus
sudah lolos uji kadar P2O5 yaitu min. 48%. PA yang lolos uji sebagian
akan masuk ke tangki penyimpan, sebagian ke unit-unit reaksi yang
membutuhkan PA (misalnya unit Phonska), dan sebagian lagi akan masuk
ke tangki induk untuk pencampuran.
Flowrate PA dan SA yang masuk ke tangki pencampur dikontrol
dengan perbandingan PA: SA sebasar 58:42 sampai 80:20 tergantung
spesifikasi mixed acid yang dibutuhkan di unit reaksi. Jika flowrate terlalu
besar, maka aliran PA displit ke tangki penyimpan, 02/03 TK-701 A/B,
sehingga flow yang masuk ke unit pencampuran sesuai dengan yang
diharapkan.

2020
2. Proses Pencampuran Asam

SA yang dipakai untuk pencampuran berasal dari Pabrik III (pabrik
SA) dengan kadar SA min. 98,5 %. Sedangkan PA yang dipakai bisa
langsung dialirkan dari tangki penyimpan, 03 TK-701 A/B. Masing-
masing asam masuk ke tangki pencampur, 03 TK-701 D/E, dengan
perbandingan flowrate yang diatur sedemikian rupa sehingga sesuai
dengan yang diinginkan. Pada kondisi normal, umumnya PA masuk ke
tangki pencampur pada suhu + 76oC sedangkan SA masuk pada suhu yang
relatif mendekati suhu lingkungan.
Tangki pencampur dilengkapi dengan pengaduk agar kedua asam
dapat bercampur dengan sempurna. Pencampuran PA dan SA merupakan
proses eksotermis dengan suhu campuran akhir mencapai 90-100 oC. Suhu
MA harus diturunkan sebelum dikirim ke unit-unit reaksi. MA didinginkan
dengan alat penukar panas, 03 E-701 B/D/C. Air pendingin yang dipakai
berasal dari 03 T-701 yang masuk pada suhu + 30 oC dan keluar pada suhu
+ 40 oC. MA masuk ke heat exchanger dengan flowrate 70-90 m3/jam.
MA keluar heat exchanger bersuhu 60- 70 oC. Outlet MA dari heat
exchanger harus mempunyai rasio PA:SA sebesar kurang lebih 34:21 %
berat. Jika ternyata tidak memenuhi maka MA disirkulasi kembali ke
tangki pencampur.
Alat penukar panas yang digunakan dua buah dan dioperasikan
secara bergantian. 03 E-701 C beroperasi dengan posisi horizontal, mixed
acid di luar tube dan air pendingin di dalam tube, sedang 03 E-701 D
beroperasi dengan posisi, vertikal, mixed acid di dalam tube sedangkan air
pendingin di luar tube.
4.3 Penyediaan Tenaga Listrik (Unit Tower)
1. Gas Alam
Kebutuhan gas alam di pabrik II di supplay lewat perpipaan dari
sumur pagerungan ke matering stasiun Pertamina (pabrik I) yang berkisar
45-55 MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas melaui
pipa diameter 10 inch yang dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi

2020
untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Gas alam didistribusikan ke

pabrik II kemudian diteruskan ke gas holding tank.
Gambar 4.4 Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska

(9-D-913) di pabrik Phonska. Gas alam tersebut kemudian dimanfatkan
di Boiler Burner dan Burner of Dryer Combustion Chamber. Gambaran
distribusi gas alam di pabrik phonska dapat dilihat pada Gambar 3.13.
Spesifikasi bahan bakar gas yang digunakan adalah sebagai berikut:
Karbon dioksida : 5% mol
Nitrogen : 1,59% mol
Metana : 85,84 % mol
Etana : 3,73% mol
Propana : 2,11% mol
Iso-butana : 0,52%mol
n-butana : 0,63%mol
C4 dan C5 : 0,58%mol
H2S : 25 ppm
Kadar air :10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia dan 60oC)
Heating value : 1,82 btu/scf (pada 14,7 psia dan 60oF)
Tekanan : 300 psig
Suhu : 148 oC
2. Solar
Bahan bakar (solar) di Utilitas II disuplai dari Pertamina dengan
menggunakan truk yang ditampung di 3 tangki, yaitu :

2020
a) TK980 kapasitas 2500 m3pompa P981AB (22,5 m3 / jam).

b) 02TK981 kapasitas 250 m3, pompa 02P982AB (8,5 m3/ jam).
c) 03TK981 kapasitas 250 m3, pompa 03P981AB (8,5 m3/ jam).
Bahan bakar solar dari PT Pertamina didistribusikan ke unit produksi II
melalui 6 buah pompa, yaitu:
a) 01 P 980 A / B
b) 02 P 981 A / B
c) 03 P 981 A / B

2020
BAB V
LABORATORIUM
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 laboratorium sebagai sarana untuk

mengadakan penelitian terhadap bahan baku, proses, maupun produk. Ketiga
laboratorium itu adalah Laboratorium Kebun Percobaan, Laboratorium Penelitian
dan Uji Kimia, serta Laboratorium Produksi. Laboratorium Produksi berada
dibawah pengawasan Biro Proses dan Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang
mempunyai 3 unit, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan
Laboratorium Produksi III.
5.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I

Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan
pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses, dan produk. Pengendalian
mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk
samping. Tugas utama dari Laboratorium Produksi I antara lain:
1. Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi,
mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi, dan produk
hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum,
dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair, dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: control kualitas bahan baku,
bahan setengah jadi, bahan penolong, dan produk.
5.2 Peralatan Utama Laboratorium

Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain:
• Oven
• Buret

2020
• Spektrofotometer
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau optimal density suatu
larutan yang bila dibandingkan dengan larutan standar maka kadar zat
akan diketahui:
• Neraca analitik
• Hydrometer atau Spesific Gravity
• Termometer 0 – 100⁰C
• Gas Chromatography (GC)
• Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom
yang dipecah oleh cairan yang dibakar AAS dapat memakai dua sistem
pembakar yaitu pembakar konsumsi total dan pembakar premix. AAS
juga dilengkapi dengan Graphite Furnace Atomizer untuk kadar yang
lebih kecil (ppb).
• Orsat
Untuk menganalisa O2 dan CO2
5.3 Prosedur Analisa

5.3.1 Analisa Larutan Urea
a. Teknis pengambilan larutan urea dalam aliran bertekanan tinggi.
Sampel diambil dengan menggunakan botol polyethylene yang
telah diisi air dan diketahui beratnya. Setelah pengambilan sampel
ditimbang kembali dan selisih berat yang didapatkan adalah berat
urea yang akan dianalisa sesuai IK-39-1216 pengambilan contoh.
b. Uji urea Metode Gravimetri.
Kadar urea dalam larutan urea ditetapkan dengan cara
gravimetri. Kadar urea dihitung dari sisa penguapan dikurangi
dengan kadar biuret.
c. Uji Bioret Kalorimetri
Sisa uap dari penentuan urea dalam larutan urea setelah
dilarutkan dalam air ditentukan secara kalorimetri dengan
penambahan cupper kompleks. Ketajaman warna yang terjadi dibaca

2020
pada spektrofotometer dengan panjang gelombang 530 nm.

d. Uji Urea Metode Kalorimetri.
Urea yang mempunyai kadar kecil direalisasikan dengan larutan
asam P- dimethyl amino benzal dehyde membentuk warna kuning
kompleks. Ketajaman warna yang terjadi dibaca dengan
menggunakan spektrofotometer dengan panjang gelombang 430 nm.
e. Uji CO2 dengan Larutan Carbamate.
Larutan Ammonium Carbamate bereaksi dengan larutan H2SO4.
Gas CO2 yang ditambahkan diukur dengan wet test meter.
f. Uji Kandungan Amonia dalam Urea Metode Volumetri.
Amonia dalam larutan urea bereaksi dengan H2SO4 berlebih.
Kelebihan asam data ditentukan dengan alkalimetri
g. Uji N/C, H/C, dan Konversi.
Ratio N/C, H/C, dan konversi ditentukan dengan metode
perhitungan hasil- hasil analisa.
h. Uji Kandungan CO2 dalam Larutan Urea.
CO2 bereaksi dengan BaCl2 menjadi endapan Barium
Carbonate. Endapan yang terjadi disaring akan menghasilkan filtrat
untuk analisa kadar amonia bebas.
5.3.2 Teknik Uji Produk Urea

a. Uji Kadar Biuret.
Biuret dengan larutan garam cupper kompleks akan timbul
dengan warna lembayung. Ketajaman warna yang terrjadi dibaca
absorbansinya dengan spectrophotometer pada panjang gelombang
530 nm.
b. Uji Total Nitrogen dalam Urea Metode Perhitungan.
Total nitrogen dalam urea produk dihitung dari kemurnian
nitrogen dalam urea ditambah dengan nitrogen yang terkandung
dalam biuret.
c. Uji Kadar Amonia Bebas.

2020
Amonia bebas dalam urea ditetapkan dengan cara Acidi

Alkalimetri.
d. Uji Kadar Besi (Fe).
Besi yang bervalensi 2 dengan penambahan
Orthophenanthrolin membentuk ikatan kompleks yang berwarna
ungu kemerahan. Warna yang terjadi ditentukan absorbansinya
dengan menggunakan spectrophotometer pada panjang gelombang
510 nm.
e. Uji Distribusi Ukuran Butir.
Distribusi ukuran butir dihitung dari berat contoh yang tertahan
pada setiap ayakan dan yang tertampung pada pan.
5.3.3 Analisa Unit Utilitas I

a. Uji pH air (ASTM D-1293)
pH air diukur secara elektrometri menggunakan pH meter, yang
prinsipnya terdiri dari gabungan elektrode gelas hidrogen sebagai
baku primer dengan elektrode kalomel akan menghasilkan
perubahan tegangan 59,1 mv pada suhu 25°C setiap satu satuan pH.
Alat pH meter distandar dengan memakai dua atau satu larutan
standar buffer sebagai pembanding yang sesuai dengan pH dari
contoh yang diharapkan.
b. Uji Conductivity/Daya Hantar Listrik (ASTM D-1125)
Menggunakan alat conductometer. Nilai conductivity contoh
langsung dibaca pada alat.
c. Uji Kekeruhan/Turbidity (ASTM D-1889-94)
Membandingkan intensitas cahaya yang melalui contoh air
dengan intensitas cahaya yang melalui larutan standar
Naephelometric Turbidity.
d. Uji Free Mineral Acid / FMA (ASTM D-1067-92)
Dilakukan dengan cara menitrasi larutan contoh dengan NaOH
yang sebelumnya telah ditambahkan 2 tetes indikator MM. Titrasi
selesai jika larutan yang berwarna merah berubah menjadi jingga.

2020
e. Uji Kebasaan (ASTM D-1067-64)

Larutan contoh pertama ditetesi indikator PP untuk menentukan
alkalinitas lalu larutan contoh dititrasi dengan H2SO4 sampai warna
pink hilang dan ditetesi dengan MO sampai warna jingga.
f. Uji Kesadahan (ASTM D-1126)
Ion Ca dan Mg dalam air ditetapkan dengan penambahan EDTA
(disodium ethylen diamine tetraacetat). Titik akhir reaksi
ditunjukkan dengan perubahan warna dari indikator Eriochrom Black
T [3-Hydroxy-4(1- hydroxy-2Napthyl) azo-7-nitro-1 naphthalyne
sulfonic acid] dari warna merah ke biru.
Sedangkan, untuk ion Ca dapat ditentukan secara terpisah
dengan mengendapkan ion Mg terlebih dahulu pada pH 12 – 13,
kemudian ion Ca ditetapkan dengan EDTA memakai indikator
Murexide dari warna pink menjadi violet.
g. Uji Besi Kadar Kecil (ASTM D-1068)
Besi direduksi dengan Hydroxylamine.HCl menjadi ion Ferro
(II) kemudian direaksikan dengan Batho-phenanthroline (4,7-
diphenyl-1,10- phenanthroline). Warna merah yang terjadi dari Ferro
kompleks diekstraksi dengan larutan N-hexyl atau iso amyl alkohol.
Fase alkohol diukur intensitas warnanya pada spektrofotometer
panjang gelombang 533 nm. Metode ini untuk kadar besi < 200 ppb.
h. Uji Besi Metode KCNS
Semua besi dijadikan ion ferri dan ion ferri akan bereaksi
dengan thiocyanat membentuk persenyawaan merah yang dapat
dibandingkan dengan warna standar pada spektrofotometer panjang
gelombang 520 nm.
i. Uji Amonia (ASTM D-1426)
Ion Ammonium dalam suasana basa akan bereaksi dengan
K2HgI4 dari larutan Nessler membentuk senyawa kompleks yang
berwarna kuning sampai coklat. Warna yang terbentuk diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 460
nm.

2020
j. Uji Hydrazine (ASTM D-1385)

Hydrazine dengan para dimethyl amino benzaldehyd
membentuk ikatan kompleks berwarna kuning dan warna yang
terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada
panjang gelombang 458 nm.
k. Uji Silika (ASTM D-859)
Silika dengan molybdate membentuk persenyawaan komplek
kuning kehijauan kemudian direduksi dengan ANSA (1-amino 2
naphthol 4-sulfonic acid) menjadi senyawa kompleks berwarna biru.
Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer
pada panjang gelombang 640 nm untuk kadar ppm dan 815 nm untuk
kadar ppb.
l. Uji Total Phosphate Air Boiler (ASTM D-515 –66T)
Ortho phosphat dengan ammonium molybdate dalam suasana
asam membentuk phospho molybdate, kemudian direduksi dengan
amino- naphthol-sulfonic acid menjadi kompleks yang berwarna
biru molybdate. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 650 nm.
m. Uji Klorida Metode Titrasi (ASTM D-515)
Contoh air yang mengandung ion klorida diatur pHnya sampai
pH 8, dititrasi dengan AgNO3 memakai indikator K2CrO4. Titik
akhir ditunjukkan dengan warna merah bata dari AgCrO4.
n. Uji Klorida Metode Kolorimetri (ASTM D-512)
Larutan ferri ammonium sulfat dan mercury thiocyanat
ditambahkan kedalam contoh, dimana ion klorida akan bereaksi
dengan mercury thiocyanat dan ion thiocyanat yang dihasilkan atau
dilepas akan bereaksi dengan ion ferri (III) menjadi ferri thiocyanat
yang berwarna merah. Intensitas warna yang dihasilkan adalah
setara dengan ion klorida dan dibaca dengan spektrofotometer pada
463 nm.
o. Uji Tembaga (Cu) Kadar Kecil (ppb) Metode Neocuproine (ASTM
D-1688)

2020
Cu direduksi dengan Hydroxilamine.HCl pada pH 4 – 5, ion Cu

akan bereaksi dengan 2,9 dimethyl 1,10 phenanthroline
(Neocuproin) membentuk kompleks warna kuning yang kemudian
diekstraksi dengan kloroform. Intensitas warna diukur dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 457 nm.
p. Uji Chlorine Metode Ortho Tolidine (ASTM D-1253)
Residual klorin dalam suasana asam pH 1,2 bereaksi dengan O-
Tolidine membentuk warna kuning dan warna yang terjadi
dibandingkan dengan pembanding warna klorin (komparator).
Metode ini dipakai untuk penetapan total residual klorin dalam air
dengan kadar < 10 ppm.
q. Uji Chlorine Metode Titrasi (ASTM part 23, 1967, D 516 NR
Method A)
Chlor dalam air dapat membebaskan I2 dari larutan KI, I2 dititar
dengan Na2S2O3 dengan indikator amilum.
r. Uji Methanol Metode Konversi COD (ASTM D-1252)
Zat organik (methanol) dioksidasi dengan kalium bikromat
dalam suasana asam sulfat, dimana kelebihan bikromat dititrasi
dengan larutan standar ferro ammonium sulphate dengan indikator
ortho phenanthroline. Kadar methanol adalah konversi dari COD X
0,67.
s. Uji Total Solid, Total Dissolved Solid, dan Total Suspended Solid
Total solid contoh diuapkan pada suhu 103 – 105°C kemudian
ditimbang hingga konstan dan untuk dissolved solid contoh disaring
terlebih dahulu dengan filter 0,45 mikron lalu filtrat diuapkan sedang
suspended soild adalah zat yang tertahan pada filter.
t. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk
Na dan 766,5 untuk K.
u. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption

2020
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk

Na dan 766,5 untuk K.
v. Uji Dissolved Oxigen (ppb) Metode Chemet’s Komparator (ASTM
D-5543- 94)
Oksigen terlarut mereduksi Rhodazine D yang berwarna kuning
muda menjadi merah muda dan warna yang terjadi dibandingkan
dengan komparator DO Chemet’s.
w. Uji Nitrit (NO2) (ASTM D-1254-67)
Senyawa diazonium akan terbentuk dengan diazotasi asam
sulfanilat oleh ion nitrit pada pH 2,0 – 2,5 dan dengan 1-
Naphthylamin dihydrochlorid akan membentuk senyawa azo yang
berwarna ungu kemerah-merahan. Dan warna yang terjadi diukur
intensitasnya pada spektrofotometer panjang gelombang 520 nm.
x. Uji Sulfat (ASTM D-516 Vol. 11.01)
Ion sulfat dalam suasana asam dengan barium klorida dan
glyserin membentuk suspensi yang berwarna putih. Kekeruhan yang
terjadi diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 425 nm.
y. Uji Stability Index dan Saturity Index (Langelir Indeks, Engineering
Data Book, tenth edition, 1957)
Stabilty Index adalah angka yang dapat menunjukkan apakah air
bersifat korosif atau dapat menimbulkan kerak. Dan untuk
memperoleh Stability Index (SI) dan Saturation Index (SaI)
diperlukan data analisa antara lain Total Solid, Suhu, Calsium
Hardness, alkali M dan pH air.

2020
BAB VI
NERACA MASSA PABRIK NPK GRANULASI
Gambar 6.1 PFD sederhana pabrik NPK granulasi
6.1 Neraca Massa Sekitar Coater

Neraca massa total:
F1=F2+F3
100.000 ton/tahun = F2 + 0,0032 ton/tahun
F2 = 99.999,9968 ton/tahun
Komposisi F2 (Input):
N = 15% × 99.999,9968 ton/tahun = 14.999,99952 ton/tahun
PO2O5 = 15% × 99.999,9968 ton/tahun = 14.999,99952 ton/tahun
K2O = 15% × 99.999,9968 ton/tahun = 14.999,99952 ton/tahun
S = 10% × 99.999,9968 ton/tahun = 9.999,99968 ton/tahun
H2O = 2% × 99.999,9968 ton/tahun = 1.999,999904 ton/tahun
Filler = 42% × 99.999,9968 ton/tahun = 42.999,99546 ton/tahun

2020
Komposisi F3 (Input)
Coating Oil = 0,0022 ton/tahun
Coating Powder = 0,0010 ton/tahun
Komposisi F1 (Output)
N = 15% × 100.000 = 15.000 ton/tahun
PO2O5 = 15% × 100.000 = 15.000 ton/tahun
K2O = 15% × 100.000 = 15.000 ton/tahun
S = 10% × 100.000 = 10.000 ton/tahun
H2O = 2% × 100.000 = 2.000 ton/tahun
Filler = 42,9999968% × 100.000 = 42.999,99542 ton/tahun
Coating Oil = 0,0022 ton/tahun
Coating Powder = 0,0010 ton/tahun
Output Input
Komponen Arus 1 Arus 2 Arus 3
(ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun)
N 15.000 1.4999,99952 0
PO2O5 15.000 1.4999,99952 0
K2O 15.000 1.4999,99952 0
S 10.000 9.999,99968 0
H2O 2.000 2.999,999904 0
Costing Oil 0,0022 0 0,0022
Costing Powder 0,001 0 0,0010
Filler 42.999,9968 42.999,99546 0
99.999,9936 0,0032
Total 100.000
100.000
6.2 Neraca Massa Sekitar Screen

Asumsi :
• Oversize = 5%
• Undersize = 5%
• Produk : Recycle = 1:1

2020
Neraca Massa Total :

F2 + F4 + F5 + F6 = F7
Dengan :
F2 = F4
F5 = F6 = 5% × F7
F2 + F4 = 90% × F7
F2 = 99.999,9936 ton/tahun
Maka :
F4 = 99.999,9936 ton/tahun
F2 + F4 = 90% F7
99.999,9936 ton/tahun + 99.999,9936 ton/tahun = 90% × F7
F7 = 222.222,208 ton/tahun
F5 = F6 = 5% × F7
F5 = F6 = 5% × 222.222,208 ton/tahun
F5 = F6 = 11.111,1104 ton/tahun
Komposisi F4 (Recycle) :
N = 14.999,99952 ton/tahun
PO2O5 = 14.999,99952 ton/tahun
K2O = 14.999,99952 ton/tahun
S = 9.999,99968 ton/tahun
H2O = 1.999,999904 ton/tahun
Filler = 42.999,99546 ton/tahun
Komposisi F5 (Over Size) :

H2O = 2% × 11.111,1104 ton/tahun = 222,222208 ton/tahun

2020
Komposisi F6 (Under Size) :

H2O = 2% × 11.111,1104 ton/tahun = 222,222208 ton/tahun
Komposisi F7 (input) :
H2O = 2% × 222.222,208 ton/tahun = 4.444,4442 ton/tahun
Output Input
Komponen Arus 2 Arus 4 Arus 5 Arus 6 Arus 7
(ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun)
N 14.999,99952 14.999,99952 1.666,66656 1.666,66656 33.333,3312
PO2O5 14.999,99952 14.999,99952 1.666,66656 1.666,66656 33.333,3312
K2O 14.999,99952 14.999,99952 1.666,66656 1.666,66656 33.333,3312
S 9.999,99968 9.999,99968 1.111,11104 1.111,11104 22.222,2208
H2O 1.999,999904 1.999,99990 222,222208 222,222208 4.444,44416
Filler 42.999,99546 42.999,99546 4.777,777472 4.777,777472 95.555,54944
99.999,9936 99.999,99360 11.111,1104 11.111,1104
Total 222.222,208
222.222,208
6.3 Neraca Massa Sekitar Dryer

Komposisi buangan dryer (F8) = 100% H2O
Asumsi fraksi air masuk dryer = 20%
Neraca Massa Total :

F9 = F7 + F8
F7 = 222.222,208 ton/tahun
F9 = 222.222.208 ton/tahun + F8

2020
Neraca Massa Komponen Air :

F7 × X7 = 4.444,44416 ton/tahun
F9 × X9 = (F7 × X7) + (F8 × X8)
(222.222,208 ton/tahun + F8) × 20% = 4.444,44416 + F8
F8 = 49.999,9968
F9 = 272.222,205
Komposisi F9
N = 33.333,3312 ton/tahun (12%)
PO2O5 = 33.333,3312 ton/tahun (12%)
K2O = 33.333,3312 ton/tahun (12%)
S = 22.222,2208 ton/tahun (8%)
H2O = 4.444,44416 + 49.999,9968 = 54.444,44096 ton/tahun (20%)
Filler = 95.555,54944 ton/tahun (35%)
Output Input
Komponen Arus 7 Arus 8 Arus 9
(ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun)
N 33.333,3312 0 33.333,3312
PO2O5 33.333,3312 0 33.333,3312
K2O 33.333,3312 0 33.333,3312
S 22.222,2208 0 22.222,2208
H2O 4.444,44416 49999,9968 54.444,44096
Filler 95.555,54944 0 95.555,54944
Total 222.222,208 49.999,9968 272.222,2048
272.222,2048

2020
6.4 Neraca Massa Sekitar Granulator

Neraca massa total :
F9 = F10 + F4 + F5 + F6
F9 = 272.222,2048 ton/tahun
F4 = 99.999,99360 ton/tahun
F5 = F6 = 11.111,1104 ton/tahun
F10 = 149.999,9904 ton/tahun
Komposisi F10 (Senyawa)

N = 14.999,9986 ton/tahun (10%)
PO2O5 = 14.999,9986 ton/tahun (10%)
K2O = 14.999,9986 ton/tahun (10%)
S = 9.999,9990 ton/tahun (7%)
H2O = 51.999,9966 ton/tahun (34%)
Filler = 42.999,9991 ton/tahun (29%)
Total F10 = 149.999,99 ton/tahun
Komposisi F10 (Fresh Feed)

Urea = 10% × F10 = 14.999,99904 ton/tahun
DAP = F10 × 0,15 / 46% = 48.913,0403 ton/tahun
KCl = F10 × 0,15 / 60% = 37.499,9976 ton/tahun
ZA = [F10 × 0,15 – (Urea × 46%)-(DAP × 17,5%)]/21% = 33.524,8426
ton/tahun
Clay = F10 – ZA – KCl – DAP – Urea = 15.062,11084 ton/tahun

2020
Output Input
Komponen Arus 9 Arus 4 Arus 5 Arus 6 Arus 10
(ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun)
N 33.333,3312 14.999,9995 1.666,66656 1.666,66656 0.0000
PO2O5 33.333,3312 14.999,9995 1.666,66656 1.666,66656 0.0000
K2O 33.333,3312 14.999,9995 1.666,66656 1.666,66656 0.0000
S 22.222,2208 9.999,9997 1.111,11104 1.111,11104 0.0000
H2O 54.444,44096 1.999,9999 222,222208 222,222208 0.0000
Filler 95.555,54944 42.999,9954 4.777,777472 4.777,777472 0.0000
Urea 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 14.999,999
ZA 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 33.524,8426
KCl 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 37.499,9976
DAP 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 48.913,0403
Clay 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 15.062,11084
Total 272222,2048 99.999,9936 11.111,1104 11.111,1104 149.999,9904
272.222,2048

2020
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan pengamatan dan
mendapatkan penjelasan secara langsung di lapangan selama Kerja Praktek di
PT. Petrokimia Gresik di Departemen Produksi II B terutama unit NPK II yaitu:
1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang yang berlokasi di

kabupaten Gresik, Jawa Timur dan bergerak dalam bidang produksi pupuk
(pupuk ZA, Urea, Phonska, NPK dan ZK), bahan kimia (amonia, asam fosfat,
asam sulfat, cement retarder (Gypsum) dan alumunium fluorida), jasa
engineering dan jasa – jasa lainnya
2. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan yang berada di

bawah PT Pupuk Indonesia yang dahulunya bernama PT Pupuk Sriwijaya
3. PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi, yaitu Unit Produksi I:

Pabrik Ammonia, Pabrik Pupuk ZAI/III, Pabrik Pupuk Urea; Unit Produksi
II: Pabrik Pupuk Phonska, Pabrik Pupuk ZK dan Asam Klorida, Pabrik Pupuk
Fosfat, Pabrik Pupuk NPK Kebomas; dan Unit Produksi III: Pabrik Asam
Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Pupuk ZA II, Pabrik Cement Retarder,
Pabrik Aluminium Fluorida
4. Pabrik NPK di Petrokimia Gresik memiliki nama dagang Phonska (pupuk 106
subsidi) dan NPK Kebomas (pupuk non-subsidi). Spesifikasi perbandingan
kandungan N:P:K pada pupuk Phonska sebesar 15 : 15 : 15, sedangkan
formula perbandingan N:P:K pada pupuk NPK Kebomas memiliki jumlah
tertentu bergantung pada permintaan konsumen
5. Produksi pupuk NPK di Pabrik NPK II menggunakan proses kompleks yang
meliputi proses pencampuran dan granulasi. Secara garis besar proses
produksi pupuk NPK II adalah pengumpanan bahan baku, granulasi,
pengeringan dan pengayakan, pendinginan, pelapisan, pengemasan dan
scrubbing gas.
6. Utilitas yang digunakan di Departemen produksi II B meliputi unit
penyediaan air, unit penyediaan uap, unit penyediaan tenaga listrik, unit

2020
penyediaan bahan bakar, unit penyedian udara tekan dan instrumen, unit
pencampuran asam, unit penyimpanan asam fosfat, dan unit distribusi
amoniak
7. Neraca Massa Total Plan NPK Granulasi
Input Output
Komponen
Arus 10 Arus 3 Arus 1 Arus 8
N 0 15.000 0
PO2O5 0 15.000 0
K2O 0 15.000 0
S 0 10.000 0
H2O 0 2.000 49.999,994
Filler 0 42.999,9968 0
Urea 14.999,999 0 0 0
ZA 33.524,8426 0 0 0
KCl 37.499,9976 0 0 0
DAP 48.913,0403 0 0 0
Clay 15.062,11084 0 0 0
Coating Oil 0 0,0022 0,0022 0
Coating Powder 0 0,001 0,001 0
149.999,9904 0,0032 100.000 49.999,994
Total
149.999,994 149.999,994
7.2 Saran
Berdasarkan hal – hal yang telah kami peroleh selama melaksanakan
praktek kerja di PT Petrokimia Gresik maka kami dapat memberikan saran
sebagai berikut:
1. Melalukan peningkatan dan pembaharuan sistem secara bertahap
Enterprise University dari Petrokimia Gresik selama Kerja Praktek Online
karena sering mengalami masalah seperti error serverGam
2. Memperdalam materi course untuk unit produksi IIB pada Enterprise
University sehingga mahasiswa mampu memperdalam unit produksi IIB
dengan lebih baik

2020
DAFTAR PUSTAKA
As’urin, B dan Awalia, Zakiah JS Dahlan, 2013, Laporan Kerja Praktik Bagian
Candal Produksi I Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik, UAD,
Yogyakarta.
Bagian Produksi I PT Petrokimia Gresik, Operating Manual Pabrik I, Departemen
Produksi I, PT Petrokimia Gresik, Gresik.
Bagian Produksi I PT Petrokimia Gresik, Operating Manual Pabrik ZA I/III,
Departemen Produksi I, PT Petrokimia Gresik.Gresik.
Bagus Dewangga, Pramudia dan Wisnu Harimurti, B, 2014, Laporan Kerja Praktik,
Bagian Urea Produksi I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik, UAD,
Yogyakarta.
Brown, G.G. (1950), Unit Operation, New York, John Willey and Sons Inc.
Coulson, J.M. dan Richardson, J.F. (1980), Chemical Engineering Vol. 2, 3rd
Edition. London, Pergamon Press.
Dwi Cahyani, Maulidya dan Candrawati, Imisiana, 2014, Laporan Kerja Praktik
Bagian Urea Produksi I Departemen Produksi I Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik, ITS, Surabaya
Geanskoplis, C.J, 1993, Transport Processes and Unit Operation 3rd ed. India:
Prentice Hall, Inc
Himmelblau, M. David,1996, Prinsip-prinsip dasar dan Kalkulasi dalam Teknik
Kimia, Jilid 2, PT Pronhalindo, Jakarta
Isparulita, Intan dan Novita Putri, Elza, 2014, Laporan Kerja Praktik Bagian ZA
I/III Produksi I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik, UAD,
Yogyakarta.
Jauhari, H.R., 2013, Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi I pada Unit Urea
PT Petrokimia Gresik, Akademi Minyak dan Gas Balongan.
J.M. Smith, H.C.Van Nes, 2001, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, Sixth Edition, Mc Graw Hill Book Company. New York.
John, Wiley & Son, 1999, Chemical Reaction Engineering, Third Edition, Octave
Levenspiel, Departementof Chemical Engineering, Oragon State University.

2020
Kern, Donald Q, 1965, Process Heat Transfer Singapore: McGraw Hill Book
Company. PT. Petrokimia Gresik, 1976, Petunjuk Laboratorium Urea, PT.
Petrokimia Gresik, Gresik.
Kern, Donald Q. (1950). Process Heat Transfer, Mc Graw – Hill Book Company,
New York.
McCabe, Warren L. and Julian C. Smith. (1976), Unit Operation of Chemical
Engineering 5th Edition, New York, Mc Graw – Hill Book.
Mermailandi, Febrian dan Italiana Hakim. (2014), Laporan Kerja Praktek:
Departemen Produksi IIB PT. Petrokimia Gresik, Inderalaya, Universitas
Sriwijaya.
Perry, R. H. and Don Green. (1999), Chemical Engineer’s Handbook, 7th Edition.
New York, Mc Graw – Hill Book Company Ltd.
Pratama, Dhanang Edy dan Dian Nita Citra Dewi. (2014), Laporan Praktek Kerja
Lapang (PKL/KKN-P) di Pabrik Pupuk NPk Kebomas - Departemen
Produksi IIB Bagian NPK II/III/IV - Unit NPK II PT. Petrokimia Gresik,
Malang, Universitas Brawijaya.
PT. Petrokimia Gresik. 2012. Fasilitas Infrastruktur. http://www.petrokimia-
gresik.com/ Pupuk/Fasilitas.Infrastruktur. (diakses 16 Maret 2016).
PT. Petrokimia Gresik. 2012. Fasilitas Penunjang. http://www.petrokimia-
gresik.com/ Pupuk/Fasilitas.Penunjang. (diakses 16 Maret 2016).
PT. Petrokimia Gresik. 2014. Anak Perusahaan & Usaha Patungan.
http://www.petro kimia
gresik.com/Pupuk/Anak.Perusahaan.dan.Usaha.Patungan. (diakses 16 Maret
2016).
PT. Petrokimia Gresik. 2014. Komisaris. http://www.petrokimia-
gresik.com/Pupuk/Komisaris [diakses 16 Maret 2016].
PT. Petrokimia Gresik. 2015. Direksi. http://www.petrokimia-
gresik.com/Pupuk/Direksi. (diakses 16 Maret 2016).
PT. Petrokimia Gresik. 2015. Jumlah Karyawan. http://www.petrokimia-
gresik.com /Pupuk/Jumlah.Karyawan. (diakses 16 Maret 2016)

2020
PT. Petrokimia Gresik. 2015. Visi, Misi & Budaya Perusahaan.

http://www.petrokimiagresik.com/Pupuk/Visi.Misi.dan.Budaya.Perusahaan.
[diakses 16 Maret 2016].
PT. Petrokimia Gresik. 2015. Makna Logo. http://www.petrokimia-
gresik.com/Pupuk/Makna.Logo. [diakses 16 Maret 2016]
Robert H. Perry & Don Green, 1984, Perrys Chemical Engineering Handsbook,
Sixth Edition, Mc Graw Hill Book Company. New York.
Robert H. Perry & Don Green, 1984, Perrys Chemical Engineering Handsbook,
Sixth Edition, Mc Graw Hill Book Company. New York.
Sajogo, Tulus. (2013), Uraian Proses Unit Waste Water Treatment Plant, PT
Petrokimia Gresik, Gresik.
Ulil, Veny Amrinah dan Dora Yolanda (2014), Laporan Kerja Praktek di
Departemen Produksi II PT. Petrokimia Gresik, Intitusi Teknologi Sepuluh
Nopember, Surabaya

2020

LAP UMUM KP PETER NOEL Rev30092020

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAP UMUM KP PETER NOEL Rev30092020

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

Peter Kusnadi NIM 21030117120044

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

Peter Kusnadi NIM 21030117120044

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Nama/NIM : I. Gelbert Reinaldo Handoyo 21030117130131

Semarang, November 2020

Dr. Ir. Ratnawati, MS

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Vice President Produksi II B Pembimbing Lapangan

RAq. Radya Purna Wijaya S.T., M.T. Rizza Ghozali, S.T.

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gresik, 17 September 2020

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

3.2.2 Scrubber dan Vessel ..............................................................30

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Tabel 1.1 Sejarah Perluasan Pabrik PT Petrokimia Gresik ............................. 2

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 1.1 Plant Layout PT Petrokimia Gresik ................................................... 5

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Company (PIHC) atas SK Kementrian Hukum dan HAM Republik Indonesia

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

VII 22 Maret 2005 Dibangun Pabrik K2SO4 dengan kontraktor

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

crane. Penambahan dermaga C dan D, tanggul

1.2 Lokasi Pabrik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di jalan Tanah Abang III

Gambar 1.1 Plant Layout PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Jatim saat itu berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Tahun Kapasitas Desain Kapasitas Optimasi

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Sedangkan untuk contoh dan spesifikasi produk dari PT Petrokimia

2. Pupuk Phonska Plus (SNI 2803-2012)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

3. Pupuk NPK Petro Nitrat dan Petro Ningrat

4. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

5. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.4 Organisasi Perusahaan

B. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.9 Logo PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

• Warna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, kemurnian.

C. Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik

D. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

a. Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan

1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

4) Mengutamakan integritas di atas segala hal.

C. Alat Pelindung Diri