KP Arif Rendy Update

HALAMAN JUDUL
LAPORAN KERJA
PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK
LAPORAN PRAKTEK KERJA

UNIT UREA 1A PT PUPUK KUJANG
PERIODE
1 JULI – 31 JULI 2018
Disusun Oleh :
Arif Maldini 21030115130121

Rendy Renaldy Firdaus 210301151340161
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
i
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIK

Nama : Arif Maldini (21030115130121)

Rendy Renaldy F (21030115140)
Pabrik : PT Pupuk Kujang (Persero)
Unit Kerja : Urea 1A
Semarang, Desember 2018

Menyetujui
Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS

NIP.195512311983031014
ii
KATA PENGANTAR LAPORAN KERJA
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-
Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek di PT. Pupuk Kujang
Cikampek Jawa Barat dengan baik.
Penyusunan Laporan Kerja praktek ini ditujukan untuk memenuhi salah satu persyaratan
menyelesaikan program sarjana (S-1) di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro.
Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini, penulis banyak dibantu oleh berbagai
pihak, karena itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kasih kepada :
1. Bapak Dr. Siswo Sumardiono, ST, MT. selaku ketua departemen Teknik Kimia
Universitas Diponegoro.
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS selaku dosen pembimbing Praktek Kerja.
3. Bapak Indra M. Reda Galih Pangestu, S.T selaku pembimbing lapangan di Unit Urea 1A
PT. Pupuk Kujang Cikampek Jawa Barat.
4. Semua pihak yang telah memberikan dukungan baik secara langsung maupun tidak
langsung.
Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis
berharap adanya kritik serta saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan laporan
Kerja Praktek ini. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat bagi semua
pihak.
Semarang, Desember 2018
Penyusun
iii
DAFTAR ISI LAPORAN KERJA
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI............................................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. vii
INTISARI ................................................................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................ 1
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ............................................................................................................. 1
1.2 Lokasi Pabrik ................................................................................................................................ 2
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ..................................................................................... 4
1.4 Organisasi Perusahaan ................................................................................................................ 11
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................................................................. 16
1.6 Unit-Unit yang Ada Dalam Pabrik.............................................................................................. 18
BAB II DISKRIPSI PROSES .................................................................................................................. 21
2.1 Spesifikasi Produk dan Bahan Baku ........................................................................................... 21
2.2 Konsep Proses ............................................................................................................................. 22
2.3 Langkah Proses ........................................................................................................................... 23
2.4 Diagram Alir Proses .................................................................................................................... 33
3.1 Spesifikasi Alat Utama................................................................................................................ 34
BAB III SPESIFIKASI ALAT ................................................................................................................. 34
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................................................................ 39
BAB IV UTILITAS ................................................................................................................................... 52
4.1 Unit Penyediaan Air (Water Intake) ........................................................................................... 52
4.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment) ..................................................................................... 53
4.3 Unit Pembangkit Uap Air ( Steam ) ............................................................................................ 57
4.4 Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik ...................................................................................... 58
4.5 Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen ............................................................................ 58
4.6 Unit Pengolahan Limbah ............................................................................................................ 58
BAB V LABORATORIUM ..................................................................................................................... 60
5.1 Program Kerja Laboratorium ...................................................................................................... 60
iv
LAPORAN KERJA
5.2 Laboratorium Unit Ammonia...................................................................................................... 60

5.3 Laboratorium Unit Urea .............................................................................................................. 61
BAB VI PENUTUP ................................................................................................................................... 64
6.1 Kesimpulan ................................................................................................................................. 64
6.2 Saran ........................................................................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................ 65
v
LAPORAN KERJA
DAFTAR TABEL PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam Untuk Bahan Baku ...................................................................... 5
Tabel 1.2 Komposisi Udara ............................................................................................................ 6
Tabel 1.3 Komposisi Ammonia ...................................................................................................... 6
Tabel 1.4 Komposisi Karbon Dioksida ........................................................................................... 7
Table 1.5 Jenis Absorbent Yang Digunakan................................................................................... 8
Tabel 1.6 Jenis Katalis yang Digunakan ......................................................................................... 8
Tabel 1.7 Warna Pemipaan Pabrik.................................................................................................. 9
Tabel 1.8 Spesifikasi Produk Urea................................................................................................ 10
Tabel 1.9 Spesifikasi Produk Ammonia ....................................................................................... 11
Tabel 1.0.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor ...................................... 13
Tabel 1.11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabat ......................................................................... 13
Tabel 1.12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin ........................................................... 14
Tabel 1.13 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan Terakhir ................................... 14
Tabel 4.1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel ............................................... 54
vi
DAFTAR GAMBAR LAPORAN KERJA
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Plant Layout PT. Pupuk Kujang................................................................................................ 4
Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang .................................................................................... 13
Gambar 1.3 Diagram Jabatan Fungsional ................................................................................................... 16
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Unit Urea PT Pupuk Kujang Cikampek ................................................ 33
vii
LAPORAN KERJA
INTISARI PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK
INTISARI
Pabrik urea PT. Pupuk Kujang berada di desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten
Karawang, Jawa Barat. Pabrik ini mulai beroperasi pada bulan November 1978 dengan
kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan
gas karbondioksida yang diperoleh dari pabrik Ammonia yang terdapat di PT. Pupuk Kujang
Cikampek.
Proses yang digunakan untuk memproduksi urea adalah proses Mitsui Toatsu recycle Total
C-Improved, yang terdiri dari Seksi Sintesa, Seksi Purifikasi, Seksi Recovery, Seksi Kristalisasi
dan Seksi Prilling. Unit Sintesa merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara ammonia cair
dengan gas karbondioksida, yang relatif beroperasi pada suhu 190-205oC dan tekanan 185-200
kg/cm2. Reaksi yang terjadi terdiri dari dua tahap, yaitu tahap pembentukan karbamat dan tahap
dehidrasi karbamat menjadi urea. Unit Purifikasi bertujuan untuk memisahkan urea dari
ammonia sisa, ammonium karbamat, dan air. Ammonium karbamat terdekomposisi menjadi
karbondioksida dan ammonia dengan cara penurunan tekanan secara bertahap.
Unit Recovery untuk mengembalikan ammonia dan karbondioksida yang tidak bereaksi ke
Urea Synthesis Reactor. Unit Kristalisasi dan Prilling bertujuan untukmemekatkan larutan urea
dan membentuk butiran urea dari lelehan urea. Hasil produksi urea dari PT. Pupuk Kujang
Cikampek, dipasarkan didalam negeri dan untuk ekspor pemasarannya ditangani oleh PT.
PUSRI. Untuk pengendalian mutu hasil produksi, dilakukan uji yang meliputi kadar biuret,
kadar air dan ukuran butiran yang dilakukan dalam laboratorium pengendalian mutu.
Untuk menunjang kelancaran proses produksi, maka disediakan unit utilitas yang meliputi unit
penyediaan air, unit pembangkit steam, unit pembangkit tenaga listrik dan unit penyediaan
udara tekan.
viii
LAPORAN KERJA
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
1.1.1 Pabrik Pupuk Kujang 1A
Sekitar tahun 1960-an, Pemerintah Indonesia mencanangkan pelaksanaan
program peningkatan produksi pertanian di dalam usaha swasembada pangan. Demi
suksesnya program pemerintah ini maka kebutuhan akan pupuk mutlak harus
dipenuhi, sedangkan produksi PUSRI I waktu itu tidak mencukupi. Dengan
ditemukannya beberapa sumber gas alam di bagian utara Jawa Barat, munculah
gagasan untuk membangun pabrik urea di Jawa Barat dan lokasi proyek pupuk
ditetapkan di Cikampek, Kabupaten Karawang.
Untuk melaksanakan proyek pendirian pabrik pupuk di Jawa Barat tersebut,
pada tahun 1973 Pemerintah menunjuk Departemen Pertambangan dan Energi
sebagai pelaksananya. Oleh Departemen Pertambangan, wewenang pelaksanaan
proyek dilimpahkan kepada Pertamina dengan BEICIP, sebuah perusahaan Perancis
sebagai konsultan untuk meneliti kemungkinan pembangunan sebuah pabrik di Jawa
Barat. Tim teknis dibentuk dan langkah – langkah teknis diambil oleh Pertamina
dengan menentukan Jatibarang-Balongan sebagai lokasi proyek.
Pada tahun 1975 keluar Surat Keputusan Presiden No. 16/1975 tertanggal 17
April 1975 yang memutuskan untuk mengalihkan tugas pelaksanaan Proyek Pupuk
Jawa Barat dari Departemen Pertambangan kepada Departemen Perindustrian.
Kemudian pada bulan April 1975 Menteri Perindustrian mengeluarkan SK No.
25/M/SK/IV/1975 untuk membentuk tim penyelesaian proyek dengan ketua tim
Dirjen Industri Kimia, yaitu Ir. A. Salmon Mustafa dan Ir. Didi Suwardi sebagai
pimpinan lapangan.
Guna mengelola pabrik pupuk urea yang akan lahir tersebut, dibentuklah
sebuah badan hukum (Persero) dengan Peraturan Pemerintah No. 19/1975 tertanggal
9 Juni 1975. Pemberian nama badan hokum tersebut dilakukan oleh Bapak Aang
Kunaefi selaku Gubernur Jawa Barat, dan dipilihlah nama Pupuk Kujang. Tanggal 9
Juni 1975, PT. Pupuk Kujang lahir dengan Akta Notaris Sulaeman Ardjasasmita, SH
No. 19.
Pada bulan Juli 1976, pembangunan pabrik mulai dilakukan dengan
kontraktor utama Kellog Overseas Corporation (USA) yang menangani tugastugas
teknik (engineering), desain (design), pengaturan tata letak (procurement), uji coba
produksi awal (start up) dari pabrik ammonia dan utilitas, konstruksi dan koordinasi
dari pabrik urea. Sedangkan sebagai kontraktor untuk menangani tugas-tugas teknik
1
LAPORAN KERJA
(engineering), pengaturan tata letak (procurement), dan pengawasan konstruksi dan

koordinasi dari pabrik urea adalah Toyo Engineering Corporation (Japan).
Bulan Oktober flushing dan start up sudah bisa dilakukan dari beberapa unit
pabrik sehingga pada tanggal 7 November 1978, pabrik ammonia sudah
menghasilkan produksi yang pertama. Pada tanggal 12 Desember 1978 PT. Pupuk
Kujang diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto dan pada 1 April 1979 PT. Pupuk
Kujang mulai dengan operasi komersial.
Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang :
1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik ammonia
2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea
3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping ammonia (karbon monoksida)
1.1.2 Pabrik Pupuk Kujang 1B
Pabrik Pupuk Kujang IB didirikan pada tahun pertengahan 2003 seluas 3,5 ha.
Pabrik Pupuk Kujang IB dibangun oleh kontraktor Toyo Engineering Corporation.
Pembangunan proyek ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dan PT. Inti Karya
Persada Teknik terdiri atas pabrik urea dan pabrik amoniak dengan kapasitas yang
sama dengan pabrik pupuk Kujang IA. Tujuan pembangunan pabrik ini adalah :
1. Meningkatkan kemampuan PT. pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk
di Jawa Barat.
2. Meningkatkan skala ekonomis usaha perusahaan.
3. Melipat gandakan efek ekonomi pada daerah di sekitar perusahaan.
Pabrik Pupuk Kujang IB dirancang berdasarkan proses Aces 21 dari Toyo
Engineering Corporation (Jepang). Pabrik Pupuk kujang 1B dilengkapi dengan
Sistem Kontrol Electronik (DCS) dan Counter Current System pada unit
Demineralisasi. Pabrik ini juga dirancang berdasarkan teknologi hemat energi
diantaranya Low Energy Process KBR, Sistem pemanasan udara bakar, dan Unitized
Chiller. Kapasitas pabrik Pupuk Kujang IB sama dengan pabrik Pupuk Kujang IA.
Dimana kapasias untuk pabrik ammonia sebnayak 330.000 ton/tahun dan untuk
pabrik urea sebanyak 570.000 ton/tahun.
1.2 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik ditentukan dari beberapa faktor, seperti letak sumber bahan baku,
distribusi dan daerah pemsaran produk. Terdapat 2 hal pokok dalam penentuan lokasi
pabrik menurut Weber, yaitu :
1. Weight Gain
Lokasi pabrik yang didirikan di dekat lokasi pemasaran. Hal itu dikarenakan hasil
dari proses produksi memiliki berat yang lebih besar dibandingkan dengan berat
2
LAPORAN KERJA
bahan baku. Maka, dengan mendekatkan pabrik pada lokasi pemsaran biaya
transportasi akan lebih effisien.
2. Weight Loss
Lokasi pabrik yang didirikan di dekat sumber bahan baku. Hal ini dikarenakan hasil
dari proses produksi memiliki berat yaang lebih kecil dibandingkan dengan bahan
baku. Maka, jika pabrik didirikan di dekat lokasi pemasaran maka transportasi tidak
akan berjalan efisien. Karena nantinya akan ada sebagian berat dari bahan baku yang
terbuang selama proses produksi
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kujang terletak di desa Dawuan, kecamatan Cikampek,
kabupaten Karawang, Jawa Barat. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan
lokasi tersebut adalah :
a. Dekat dengan daerah pemasaran pupuk
b. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya
c. Dekat dengan sumber pembangkit listrik Jatiluhur
d. Dekat dengan sumber air tawar
e. Tersedianya fasilitas transportasi yang memadai.
Tata letak pabrik disusun untuk memudahkan jalannya proses produksi, keluar masuk
kendaraan dan memudahkan jika sewaktu-waktu terjadi keadaan darurat. Di pabrik ini juga
dibuat daerah pengaman dengan jarak 100 meter untuk menjaga lingkungan sekitar
terhadap adanya kemungkinan polusi baik polusi gas maupun kebisingan. Demikian pula
untuk pengolahan air buangan, diatur sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari
lingkungan pabrik sudah tidak membahayakan.
Untuk memenuhi fasilitas perusahaan, PT. Pupuk Kujang bekerja sama dengan PT.
KIKC menyediakan jalan utama selebar 10 meter, jalan madya selebar 7 meter, jaringan
kabel listrik dari PT. PLN, jaringan kabel telepon dari PT. Telkom, jaringan pipa air bersih,
sistem drainase yang memadai, kolam penampung limbah cair terpadu, dan jalur pipa gas
dari PT. PGN. Selain itu disediakan pula kantor pos pembantu, bank, poliklinik, unit
pemadam kebakaran, bengkel peralatan pabrik, jasa pemeliharaan dan rancang bangun,
fasilitas training, dan sarana olah raga (lapangan golf, lapangan tenis, kolam renang,
lapangan bulu tangkis, sarana bridge, billyard, dll). Bagi karyawan disediakan juga
komplek perumahan, sarana pendidikan dan sarana peribadatan.
Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) letaknya berdekatan dengan pabrik
Pupuk Kujang karena pabrik-pabrik yang berada di kawasan tersebut memanfaatkan bahan
baku dan utilitas dari pabrik Pupuk Kujang sehingga mempermudah pengiriman. Kawasan
perumahan dan perkantoran memiliki letak yang cukup jauh dari lokasi pabrik. Hal tersebut
dimaksudkan untuk menghindari polusi. Tujuan tata letak pabrik dirancang dengan tujuan :
1. Pengolahan produk lebih efisien
3
LAPORAN KERJA
2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran,

peledakan, kebocoran gas dan lain-lain.
3. Mencegah polusi gas maupun suara
4. Memudahkan jalan keluar dan masuknya kendaraan di area pabrik
Tata letak PT. Pupuk Kujang tertera pada Gambar 1.1 :
Ke Jakarta
Pengamanan
Garasi Bis
Karyawan
Unit Utilitas
Penampungan Air
Unit Unit
Pabrik-pabrik
Ammonia Urea KPK
Anak Perusahaan
Unit Unit
Pengantongan
Kolam
Utilitas Utilitas
Unit Unit
Ammonia Urea Balai
Kesehatan
Lab Bengkel
Parkir Diklat K3
Kantor Kantor
perusahaan
Gambar 01.1 Plant Layout PT. Pupuk Kujang
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

PT. Pupuk Kujang dalam proses produksi urea menggunakan bahan baku gas alam,
udara, dan air yang diolah terlebih dahulu di unit ammonia untuk menghasilkan NH3 dan
CO2 sebagai bahan dasar pembuatan urea. Selanjutnya NH3 dan gas CO2 direaksikan dalam
Unit Urea membentuk urea CO(NH2)2.
4
LAPORAN KERJA
1.3.1 Bahan Baku Unit Amonia

a. Gas alam
Gas alam diperoleh dari Pertamina Hulu Energi, yang digunakan sebagai
sumber CH4 yang akan diubah terlebih dahulu menjadi CO dan H2 dalam proses
reforming. Penyediaan gas alam ini diambil dari tiga buah sumber, yaitu:
Offshore Arco, L. Parigi di lepas pantai Cilamaya, dan sumber gas alam di
Mundu, Kabupaten Indramayu. Untuk transportasi gas alam dari sumber ke
lokasi pabrik telah dipasang pipa bawah tanah sepanjang 114 km dengan
diameter 24 inch.
Jumlah bahan baku gas alam yang diperlukan rata-rata 30.080 m3/jam untuk
memproduksi 1.180 ton/hari amonia. Komposisi gas alam yang digunakan
sebagai bahan baku dapat dilihat pada Tabel 1.1 :
Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam Untuk Bahan Baku
Komponen % mol (Arco) % mol (Mundu) % mol (Parigi)
N2 1,00 1,50 1,00
CO2 3,00 5,00 1,00
CH4 88,36 90,00 70,00
C2H6 5,00 2,00 12,00

C3H8 2,00 0,75 10,50
i-C4H10 0,24 0,10 2,50
n-C4H10 0,23 0,10 2,00
i-C5H12 0,04 0,01 0,30
n-C5H12 0,03 0,01 0,30
C6H14 0,03 0,01 0,03
C7H16 0,06 0,01 0,10
(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)
b. Udara bebas
Udara merupakan sumber N2 untuk proses pembuatan amonia. Jumlah
udara bebas yang dibutuhkan oleh PT. Pupuk Kujang untuk menunjang proses
produksinya adalah 40.365 m3/jam, dan untuk memenuhi kebutuhan ini telah
5
LAPORAN KERJA
dipasang kompresor yang dilengkapi filter untuk menyaring debu dan partikel
padat. Kandungan dari udara bebas ditunjukan pada Tabel 1.2 :
Tabel 1.2 Komposisi Udara
Komponen % mol
N2 78,04
O2 20,99
Ar 0,94
CO2 0,03
Totoal 100,00
c. Steam
Steam yang digunakan di unit Amonia dihasilkan oleh Waste Heat Boiler
(WHB) dan Package Boiler di unit Utilitas dengan kapasitas 88.706 kg/jam.
Steam yang dihasilkan berupa uap dengan tekanan tinggi (105 kg/cm2), uap
bertekanan menengah (45 kg/cm2) dan uap bertekanan rendah (3,5 kg/cm2).
Uap bertekanan tinggi (High Pressure Steam) diproduksi di pabrik amonia
dengan memanfaatkan panas dari Secondary Reformer (103-D) yang suhunya
sekitar 1000 oC. Kapasitas produksi uap sekitar 300 ton/jam, dengan tekanan
105 kg/cm2..
Suhu yang keluar dari Secondary Reformer (103-D) masih tinggi yaitu
antara 950-1000 oC, sehingga panas ini dimanfaatkan untuk memproduksi steam
bertekanan tinggi di Waste Heat Boiler (101-CA/CB).
1.3.2 Bahan Baku Unit Urea

a. Ammonia
Ammonia cair sebagai bahan dasar pembuatan urea diambil dari unit
Ammonia yang diperoleh dengan mereaksikan antara gas hidrogen dengan gas
nitrogen. Spesifikasi ammonia cair yang diperbolehkan tercantum pada Tabel 1.3
:
Tabel 01.3 Komposisi Ammonia
Parameter Spesifikasi
Kadar Ammonia 99,5% berat minimum
Kadar Air 0,5% berat minimum
6
LAPORAN KERJA
Minyak 5 ppm (b/b) maksimum
Tekanan 18 kg/cm2
Temperatur 25-30oC
Jumlah Normal 40.983 kg/jam
Jumlah Rancang 49.180 kg/jam
b. Gas Karbon Dioksida

Karbondioksida juga diambil dari unit Ammonia karena karbondioksida
merupakan hasil samping dari pembuatan ammonia. Spesifikasi dari gas karbon
dioksida yang diijinkan dapat dilihat pada Tabel 1.4 :
Tabel 01.4 Komposisi Karbon Dioksida
Parameter Spesifikasi
Kadar CO2 (kadar kering) 98,5% berat minimum
Kadar air Jenuh
Kadar sulfur 1 ppm (b/b) maksimum
Tekanan 0,6 kg/cm2
Temperatur 38oC
Kadar penyerap 0,01%
Jumlah normal 27.450 kg/jam
Rancang normal 32.940 kg/jam
1.3.3 Bahan Penunjang

a. Adsorbent
Adsorbent adalah bahan yang digunakan untuk menjerap bahan lainnya
sehingga dapat memisahkan antara bahan yang satu dengan bahan lainnya.
Adsorbent biasanya digunakan dalam unit separasi dengan berbagai tujuan.
Berikut adalah berbagai jenis absorbent yang digunakan pada PT. Pupuk Kujang
dan tujuannya yang bisa dilihat pada tabel dibawah ini.
7
LAPORAN KERJA
Table 1.5 Jenis Absorbent Yang Digunakan

Unit Absorbent Tujuan
Ammonia Karbon Aktif Untuk menghilangkan mercury yang

terkadang di dalam gas alam sebagai
bahan baku unit ammonia
Larutan Benfield Untuk menyerap gas CO2 pada CO2
removal untuk diperoleh gas CO2
murni sebagai bahan baku unit urea
Silica Gel Untuk mengurangi kandungan air dan

CO2 pada umpan ammonia converter
karena dapat merusak katalis
Urea CO2 Untuk menyerap ammonia excess

pada stripper dan dikembalikan
sebagai umpan di reaktor urea
b. Katalis
Terdapat berbagai katalis yang digunakan oleh PT. Pupuk Kujang yang
tujuannya untuk mempercepat reaksi yang terjadi. Berikut adalah jenis katalis
yang digunakan pada PT. Pupuk Kujang dan tujuannya yang dapat dilihat pada
tabel 1.6 :
Tabel 1.6 Jenis Katalis yang Digunakan
Unit Pemroses Katalis
Primary Reformer Nikel (Ni)
Secondary Reformer Nikel (Ni)
Shift Converter (High Temperatur) Fe-Cr
Shift Converter (Low Temperatur) Cu-ZnO
Methanator Nikel (Ni)

Ammonia Converter Fe
Persiapan Bahan Baku ZnO
(PT. Pupuk Kujang, 2018)
8
LAPORAN KERJA
Selain bahan penunjang yang telah disebutkan diatas, terdapat pula beberapa
bahan penunjang yang lainnya, seperti :
1. Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak dan korosi pada pipa heat
exchanger
2. Gas klorin, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya lumut pada
menara pendingin
3. Asam sulfat dan soda kaustik, untuk mengatur pH air pendingin
4. Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotoran-
kotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadinya fouling
pada pipa heat exchanger
Bahan-bahan penunjang yang berupa katalis sebagian besar sudah dapat
diproduksi sendiri oleh anak perusahaan, PT. Kujang United Catalysts. Katalis
tersebut adalah katalis ZnO dan karbon aktif untuk Guard Chamber, katalis nikel
untuk Reformer, katalis Fe-Cr untuk HTS, dan katalis Cu-ZnO-alumina untuk
LTS. Sedangkan bahan-bahan pembantu lainnya masih harus didatangkan dari
luar negeri, yaitu dari Jerman dan Jepang.
c. Pemipaan Pabrik
Aliran bahan menjadi produk melalui beberapa proses yang berlangsung di
berbagai alat. Perpindahan bahan dari suatu alat ke alat lain menggunakan pipa
sebagai alat penghubung. Dengan berbagai macam zat kimia yang berada dalam
pabrik agar mudah diketahui zat yang mengalir dan mempermudah penanganan
jika terjadi kebocoran atau kerusakan alat, maka pipa dibuat berbagai warna.
Tabel 1.7 menunjukan warna pipa yang terdapat pada PT Pupuk Kujang
Cikampek :
Tabel 1.7 Warna Pemipaan Pabrik
Jenis Isi Pipa Standar Warna Pipa
Natural gas Ungu

Ammonia Orange
Syntesis gas Kuning
Larutan karbamat Alumunium/Perak
Larutan urea Alumunium/Perak
Air Umpan boiler, Alumunium/Perak
Air domestic Hijau
9
LAPORAN KERJA
Air Jaket, proses kondensat Putih

Carbon dioksida Biru
Oil Hitam
Udara plant Abu-abu
Udara instrument Coklat
Steam (High pressure, Low
pressure, Medium pressure, Alumunium/Perak
Condensate, Biler blow down
1.3.4 Produk
a. Produk Utama
Produk utama dari PT. Pupuk Kujang yaitu urea prill dengan kapasitas
terpasang yaitu 1.725 ton/hari. Dengan spesifikasi produk seperti pada tabel 1.8 :
Tabel 1.8 Spesifikasi Produk Urea
Kandungan Urea
Nitrogen 46% (minimum)
Air 0,35% (maksimum)
Biuret 0,57% (maksimum)
Fe 0,66 ppm (b/b) (maksimum)
Ammonia bebas 150 ppm (b/b) (maksimum)
Abu 15 ppm (b/b) (maksimum)
Ukuran 6 US mesh 0,2% berat

b. Produk Samping
Produk samping dari PT. Pupuk Kujang yang dihasilkan dari Unit Ammonia
berupa ammonia cair dan gas karbondioksida. Unit Ammonia juga menghasilkan
10
LAPORAN KERJA
panas yang tinggi dari hasil reaksi. Panas ini dimanfaatkan oleh Waste Heat
Boiler (WHB) untuk membuat steam bertekanan tinggi (105 kg/cm2) dan Boiler
Feed Water (BFW) yang mengalir dari Steam Drum. Gas hidrogen dihasilkan
oleh unit Hydrogen Purge Gas Recovery sedangkan gas CO dihasilkan oleh unit
Cosorb (CO-absorbsi).
Ammonia cair yang diproduksi ada dua macam yaitu ammonia panas dan
ammonia dingin. Ammonia panas langsung digunakan sebagai bahan baku
pembuatan urea, sedangkan ammonia dingin dialirkan ke penyimpanan untuk
disalurkan ke konsumen. Spesifikasi produk ammonia dapat dilihat pada Tabel
1.9 :
Tabel 1.9 Spesifikasi Produk Ammonia
Parameter Nilai
Berat molekul 17,03
Titik beku (oC) -77,07
Titik didih (oC) -33,35

Densitas (g/ml) 0,817 (80oC)
Viskositas (cp) 0,255 (-30oC)
Panas pembekuan (kJ/mol) 46,2 (18oC)
Panas penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3oC)
Panas spesifik (J/goC) 2,225
1.4 Organisasi Perusahaan

Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka pendek dan jangka
panjang yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan jangka pendek yaitu
menyelesaikan dan menyempurnakan pengembangan pabrik urea, sedangkan tujuan jangka
panjang, yaitu :
1. Mengolah bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan urea dan bahan kimia
lainnya.
2. Penyediaan jasa dalam proyek industri pupuk, kimia, penelitian, pemeliharaan serta
fabrikasi alat-alat produksi.
3. Menyediakan jasa angkutan dan pergudangan untuk melengkapi pelaksanaan usaha-
usaha diatas.
11
LAPORAN KERJA
4. Menyalurkan dan menyediakan jasa pergudangan ekspor maupun impor untuk hasil
produksi.
1.4.1 Struktur Organisasi
Kelancaran dan kontinuitas suatu perusahaan merupakan hal penting dan
menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Hal ini ditunjang dengan adanya struktur
organisasi yang handal. Struktur organisasi memberikan wewenang kepada setiap
bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, juga
mengatur sistem dan hubungan struktural antar fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan lainnya pada pelaksanaan fungsi mereka.
PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara di bawah
Departemen Perindustrian dan Perdagangan dan dibawah naungan Direktorat
Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya milik pemerintah. Perusahaan ini
mempunyai struktur organisasi yang berbentuk lini dan staf. Tugas kelompok lini
adalah melaksanakan tugas pokok, sedangkan kelompok staf melaksanakan tugas
penunjang.
Sejak pertama kali berdiri sampai sekarang, PT. Pupuk Kujang (Persero) telah
mengalami beberapa kali reorganisasi. Stuktur organisasi yang berlaku saat ini
adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No. 017/SK/DU/VIII/2007 tanggal 16
Agustus 2007. Berdasarkan Surat Keputusan tersebut, PT. Pupuk Kujang dipimpin
oleh Dewan Direksi yang terdiri dari :
a. Direktur Utama.
b. Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan.
c. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum.
d. Direktur Komersil
Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :
a. Direktur Utama
Direktur utama membawahi ketiga direktur yang lain, juga membawahi langsung
Sekretariat Perusahaan, Satuan Pengawasan Intern dan Staf.
b. Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan
Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan membawahi langsung
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan, dan Kompartemen Teknik &
Pengembangan serta staf.
c. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi langsung Kompartemen
Sumber Daya Manusia dan Kompartemen Logistik dan Umum beserta Staf.
d. Direktur Komersil
Direktur Komersil membawahi langsung Kompartemen Administrasi Keuangan,
Kompartemen Pemasaran, dan staf.
12
LAPORAN KERJA
Dari data diatas dapat digambarkan dengan struktur organisasi PT Pupuk

Kujang seperti sebagai berikut :
Gambar 0.2 Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang
1.4.2 Komposisi dan Jumlah Karyawan

Berdasarkan data rekapitulasi kekuatan karyawan yang diperoleh dari Biro
Sumber Daya Manusia PT. Pupuk Kujang per bulan Juni 2018 jumlah karyawan
adalah 1200 orang. Jumlah ini tidak termasuk tenaga harian lepas (karyawan honorer
dan ikatan kerja), dengan pembagian sebagai berikut :
Tabel 1.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor
Lokasi Kantor Tetap Training Honorer Jumlah
Pupuk Kujang Cikampek 1127 9 0 1136
Karyawan Alih Tugas 19 0 0 19
Pupuk Kujang Jakarta 9 0 0 9
Jumlah 1111 86 3 1200
(Sumber: Departemen PPSDM PT. Pupuk Kujang, 2018)
Tabel 1.10 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabat

Jabatan Tetap Training Honorer Jumlah
Direksi 0 0 0 0
Staf Ahli 0 0 0 0
General Manager 9 0 0 9
Staf setingkat 7 0 0 7
Manager 34 0 0 34
Superintendent 100 0 0 100
Ass Superintendent 10 0 0 10
Supervisor 231 0 0 231
Sekr Direksi/GM 3 - 0 3
Staf Pratama III 14 8 (**) 0 22
13
LAPORAN KERJA
I. Jumlah Pejabat Struktural 384 0 0 384

II. Jumlah Pejabat Fungsional 157 8 0 157
Jumlah Pejabat (I+II) 541 8 0 549
Pelaksana Utama / Senior 220 0 0 220
Pelaksana Madya 211 0 0 211
Pelaksana Muda 111 0 0 111
Pelaksana Pratama 72 1 0 73
Sub Jumlah (i s/d n) 614 1 0 615
Jumlah (a s/d n) 1155 9 0 1164
Tabel 1.11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin

Jenis Kelamin Jumlah
Laki-laki 1065
Perempuan 99
Jumlah 1164
Tabel 1.12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan Terakhir

Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana 25
Sarjana 286
Sarjana Muda 130
S.L.T.A. (DI dan DII) 720
S.L.T.P. 2
S.D. 1
Jumlah 1164
1.4.3 Sistem Kerja
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan
reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan untuk menjamin
lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24 jam penuh.
a. Jam karyawan reguler
Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak
terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik, yaitu
karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu.
Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut :
1. Senin-Kamis : 07.00 - 16.00
14
LAPORAN KERJA
2. Istirahat : 11.30 - 12.30

3. Jumat : 07.00 - 16.30
4. Istirahat : 11.30 - 13.00
5. Sabtu dan minggu libur
Yang termasuk karyawan reguler ini biasanya adalah pada bagian
administrasi dan supervisor ke atas.
b. Jam kerja Shift
Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam
kegiatan produksi, pengamanan dan kesehatan. Jam kerja karyawan shift diatur
sebagai berikut:
1. Shift pagi : 07.00 - 15.00 WIB
2. Shift sore : 15.00 - 23.00 WIB
3. Shift malam : 23.00 - 07.00 WIB
Di PT Pupuk Kujang terdapat 3 kelompok shift, masing-masing kelompok
bekerja selama tujuh hari dan libur dua hari.
1.4.4 Jenjang Karir Sarjana Teknik
Secara garis besar, tenaga kerja sarjana dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
sarjana teknik sebanyak 144 orang dan sarjana non teknik sebanyak 142 orang. Dari
144 orang sarjana teknik tersebut, sebanyak 42 orang merupakan sarjana teknik
kimia. Ini menunjukan bahwa seorang sarjana teknik kimia sangat dibutuhkan
keberadaannya dan vital peranannya sebagai perangkat kerja perusahaan.
Seorang sarjana teknik atau pasca sarjana yang bekerja di PT Pupuk Kujang
akan langsung ditempatkan di Divisi atau Biro dan akan menduduki jabatan sebagai
staff di unit kerja terkait yang berkoordinasi langsung ke kepala divisi/biro atau
diperbantukan di dinas. Setelah beberapa tahun dengan prestasi kerja yang
memuaskan maka sarjana atau pasca sarjana dapat menduduki jabatan Asisten
Superintendent, kemudian Kepala Dinas (Superintendent), Staff Divisi, Kepala
Divisi atau Biro, Kepala Kompartemen (General Manager) dan Dewan Direksi. Jalur
ini hanya dapat ditempuh untuk pekerja berpendidikan sarjana ke atas sedangkan
bagi lulusan diploma ke bawah biasanya hanya dapat mencapai jajaran staf.
Seorang sarjana atau pasca sarjana dapat langsung ditempatkan sebagai kepala
staf ataupun jabatan-jabatan tersebut di atas atau dapat juga ditempatkan sebagai staf
yang dapat mengalami kenaikan jabatan sewaktu-waktu sesuai dengan kriteria yang
telah ditentukan perusahaan, yaitu kehadiran, disiplin kerja, kejujuran, tanggung
jawab, ketabahan, kerjasama, keahlian, inisiatif dan kreatifitas,kemampuan
berpendapat, kemampuan perencanaan, kemampuan pengawasan, kemampuan
memutuskan, kemampuan meyakinkan orang, dan potensi kerja.
15
LAPORAN KERJA
Masa training di tiap biro atau divisi kurang lebih 3 bulan, setelah itu
karyawan menjalani masa kerja sekitar 5 bulan biasanya disebut juga masa OJT (On
The Job Training). Masa OJT ini merupakan masa penilaian kepada pekerja yang
bersangkutan mengenai tanggung jawabnya di lapangan, disiplinnya, kemampuan
bekerjasama dan sebagainya. Penilaian tersebut dilakukan oleh kepala biro atau
divisi pada unit yang bersangkutan.
Karyawan yang berprestasi baik akan ditempatkan di jabatan yang lebih tinggi
lagi dengan prosedur kepala biro atau divisi akan mengajukan kelayakan karyawan
kepada bagian sumber daya manusia. Penilaian-penilaian yang dilakukan oleh kepala
biro atau divisi akan dipertimbangkan sebagai bahan masukan kenaikan jabatan.
Selain jabatan struktural di atas, PT Pupuk Kujang juga memberlakukan
jabatan fungsional berdasarkan prestasi masing-masing karyawan. Diagram jabatan
fungsional diperlihatkan pada Gambar 1.3 :
Staf Utama 1 Setingkat Direksi
Staf Utama 2
Setingkat General Manager/
Ka. Kompartemen
Staf Utama 3
Staf Madya 1
Peningkatan level Setingkat Manager/ Ka. Divisi
Staf Madya 2
berdasarkan prestasi kerja
Staf Madya 3
Setingkat Superintenden/ Ka.
Staf Muda 1 Bagian
Staf Muda 2
Setingkat Supervisor/ Ka.
Staf Muda 3
Bidang
Gambar 1.3 Diagram Jabatan Fungsional
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Undang-undang No.1 tahun 1970 menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak
mendapatkan perlindungan demi keselamatan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktifitas nasional. Juga berdasarkan surat Keputusan Direksi PT. Pupuk Kujang
(Persero) No.067/DIR/X/1978 tentang pemberian wewenang kepada bagian keselamatan
dan pemadam kebakaran maka perusahaan mengambil langkahlangkah yang pada
16
LAPORAN KERJA
prinsipnya adalah melakukan pencegahan dan penanggulangan terhadap kemungkinan

terjadinya bahaya.
Jenis bahaya di tempat kerja bermacam-macam, antara lain seperti:
a. Bahaya zat kimia baik berupa gas maupun cairan yang beracun atau mudah terbakar.
b. Debu - debu di sekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan.
c. Aliran listrik tegangan tinggi.
d. Kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran.
e. Mesin - mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga menimbulkan bahaya
mekanis.
f. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu yang tinggi sehingga dapat menimbulkan
peledakan dan kebakaran.
g. Penerangan / lampu yang kurang memadai.
h. Housekeeping yang tidak baik mengakibatkan tempat kerja kotor serta alat-alat yang
tidak teratur sehingga menyulitkan dalam penanggulangan kebakaran dan kecelakaan.
i. Jam kerja yang berlebihan dan kerja rutin sehingga dapat menyebabkan kelelahan dan
kejenuhan.
Untuk mengatasi akibat yang ditimbulkan oleh jenis-jenis bahaya tersebut, diperlukan
kesatuan kelompok kerja dalam sistem terpadu. Sistem keselamatan kerja di lingkungan
PT. Pupuk Kujang melibatkan enam kelompok kerja yaitu :
a. Bagian keselamatan dan pemadam kebakaran (fire and safety).
b. Bagian keamanan.
c. Bagian pemeliharaan dan lapangan.
d. Bagian kesehatan.
e. Bagian ekologi.
f. Bagian perbendaharaan dan asuransi.
Selain kelompok kerja di atas, sangat penting juga adanya kesadaran dari seluruh
karyawan untuk mencegah serta menghindari adanya bahaya yang dapat merugikan diri
sendiri, orang lain maupun perusahaan. Untuk mengingatkan para karyawan, maka setiap
pagi dan sore selalu dibacakan pesan-pesan keselamatan kerja oleh bagian keselamatan dan
pemadam kebakaran.
1.5.1 Bagian Keselamatan dan Pemadam Kebakaran
Bagian ini berkedudukan di bawah divisi inspeksi dan keselamatan dengan
jumlah anggota 33 orang yang dibagi menjadi dua seksi yaitu seksi pencegahan dan
seksi penanggulangan kecelakaaan atau kebakaran.Bagian ini dilengkapi sarana
penunjang seperti :
a. Mobil ambulans
b. Kendaraan pemadam kebakaran, fire truck multi purpose dan fire jeep precure.
c. Jaringan air hidran dari kawasan pabrik sampai perumahan.
17
LAPORAN KERJA
d. Masker gas dan debu, safety goggle dan ear plug.

e. Racun api, pendeteksi api dan peralatannya.
1.5.2 Bagian Keamanan
Bagian keamanan terdiri dari dua pasukan yaitu pasukan penjagaan, pasukan
penyelidikan dan pasukan penanggulangan. Tugas utama dari bagian ini adalah
menjaga keamanan lingkungan.
1.5.3 Bagian Pemeliharaan dan Lapangan
Bagian ini menyediakan sarana bagi karyawan berupa perlengkapan kerja,
misalnya pakaian kerja dan peralatan lainnya. Bagian ini juga menyediakan
konsultasi bagi karyawan yang ditangani oleh seorang psikolog.
1.5.4 Bagian Kesehatan
Bagian ini dilengkapi dengan dokter umum, perawat dan dokter gigi, bertugas
untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada seluruh karyawan dan keluarga.
1.5.5 Bagian Ekologi
Bagian ini bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan mencegah
terjadinya pencemaran lingkungan baik pencemaran udara maupun suara.
1.5.6 Bagian Perbendaharaan dan Asuransi
Bertugas mengurusi masalah asuransi tenaga kerja dan pemberian santunan
kepada karyawan yang mendapatkan musibah kecelakaan. Dengan adanya asuransi
ini diharapkan akan memberikan rasa aman kepada karyawan dalam menjalankan
tugasnya.
1.6 Unit-Unit yang Ada Dalam Pabrik

Secara garis besar proses produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi menjadi empat unit
yang saling berkaitan satu sama lainnya, yaitu Unit Utilitas, Unit Ammonia, Unit Urea dan
Unit Pengantongan.
1.6.1 Unit Utilitas
Unit ini merupakan unit penunjang bagi unit– unit lainnya yang bertugas
menyediakan sarana prasarana untuk kebutuhan proses produksi. Sesuai dengan
pengoperasiannya, unit ini meliputi:
a. Unit Penyediaan Air.
Untuk penyediaan air bahan baku, pabrik telah membangun stasiun pompa air,
yaitu di daerah Parangkadali dan Cikao bagian hilir bendungan Jatiluhur yang
berjarak kurang lebih 10 km dan 8 kolam cadangan yang terletak di sekitar kawasan
pabrik. Kebutuhan air untuk Kujang IA adalah sebesar 900 m3/jam sedangkan untuk
Kujang IB sebesar 850 m3/jam.
b. Unit Pengolahan Air.
Pada unit ini mengolah air baku menjadi air bersih yang siap digunakan untuk
proses selanjutnya, kebutuhan air minum dan sebagai hydrant.
18
LAPORAN KERJA
c. Unit Pembangkit Listrik

Berupa satu unit Gas Turbine Generator kapasitas 15 MW, tiga unit Diesel
Standby Generator kapasitas 750 KW/unit dan satu unit Diesel Emergency
Generator kapasitas 375 KW.
d. Unit Pembangkit Uap.
Terdiri dari 3 boiler, yaitu package boiler 2007 U dan 2007 UA yang
menghasilkan uap 90 ton/jam, serta waste heat boiler (WHB) 2003 U dengan
kapasitas produksi 90,7 ton/jam.
e. Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik
Unit ini bertugas menghasilkan udara tekan kering untuk keperluan proses pabrik
(plant air) dan udara instrument (instrument air) yang digunakan untuk pembersihan
peralatan, mixer di water treatment dan sebagainya.
f. Unit Pengolahan Limbah
Untuk menghindari masalah pencemaran lingkungan terutama yang disebabkan
oleh air buangan pabrik.
1.6.2 Unit Ammonia
Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan ammonia adalah gas alam,
udara dan air. Unit ammonia menghasilkan ammonia dengan kapasitas terpasang
1000 ton/hari. Disamping itu juga dihasilkan Karbon Dioksida (CO2) dan Hidrogen
(H2). Unit Ammonia dibagi menjadi lima sub unit, yaitu:
1. Sub Unit Pemurnian Gas Alam
Unit ini bertujuan untuk memisahkan zat-zat pengotor yang dapat mengganggu
proses sintesis ammonia. Pengotor yang dimaksudkan adalah debu, fraksi berat,
merkuri dan senyawa belerang.
2. Sub Unit Pembuatan Gas Sintesis
Unit ini memproses gas alam, steam dan udara menjadi gas H2, N2, CO dan
CO2.
3. Sub Unit Pemurnian Gas Sintesis.
Unit ini merupakan tempat pemisahan gas sintesis dengan gas-gas CO2 dan CO
karena gas-gas CO2 dan CO merupakan racun bagi katalis pada sintesis ammonia.
4. Sub Unit Sintesis Ammonia
Unit ini mereaksikan H2 dan N2 dalam Ammonia Converter untuk menghasilkan
ammonia (NH3)
5. Sub Unit Pemisahan dan. Pemurnian.
Pemisahan dan pemurnian ammonia dilakukan dengan sistem pendinginan yang
bertujuan mendinginkan gas keluaran Ammonia Converter agar ammonianya dapat
terpisah dan melepaskan gas-gas inert yang terabsorbsi oleh ammonia.
19
LAPORAN KERJA
1.6.3 Unit Urea

Unit urea bertugas memproses ammonia cair dengan gas karbondioksida yang
dihasilkan oleh unit ammonia menjadi butiran urea dengan kapasitas terpasang
sebesar 1.725 ton / hari. Unit Urea terbagi menjadi empat seksi yaitu:
1. Seksi Sintesis Urea
Seksi ini memproduksi urea melalui reaksi eksotermis antara ammonia cair dan
gas karbondioksida untuk membentuk ammonium karbamat, yang diikuti dehidrasi
endotermis ammonium karbamat membentuk urea. Proses ini terjadi pada Urea
Syntesis Reactor (DC – 101), dengan kondisi operasi di reaktor pada suhu 195oC dan
tekanan 200 kg/cm2.
2. Seksi Purifikasi
Seksi ini bertugas memisahkan produk urea dari ammonium karbamat dan
excess ammonia. Larutan ammonium karbamat didekomposisi menjadi gas–gas CO2
dan NH3 dengan cara menaikkan suhu dan menurunkan tekanan.
3. Seksi Recovery
Seksi ini berfungsi untuk mengabsorpsi campuran gas yang keluar dari Seksi
Purifikasi yang didekomposisikan sebagai larutan recycle dan dikembalikan ke Urea
Syntesis Reactor (DC – 101).
4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
Seksi ini bertugas untuk membentuk urea prill dari larutan urea yang keluar dari
Seksi Purifikasi.
1.6.4 Unit Pengantongan
Unit ini bertugas memasukkan urea prill ke dalam kemasan jumbo (0,9 ton)
dan kemasan reguler (5kg, 25kg dan 50 kg). Kemasan terdiri dari dua karung plastik
yaitu karung bagian dalam dari bahan baku polietilen dan karung luar dari
polipropilen yang berasal dari Pabrik Kantong Plastik. Unit ini juga menangani
penyimpanan pupuk urea sebelum dipasarkan.
20
LAPORAN KERJA
BAB II
DISKRIPSI PROSES
PT. Pupuk Kujang menggunakan sistem Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved dari Toyo
Engineering Corporation dalam proses pembuatan urea. Secara desain PT. Pupuk Kujang 1A
menghasilkan urea sebanyak 1.725 ton/hari urea prill. Unit proses pembuatan urea terdiri dari
unit sintesa, unit purifikasi, unit recovery, unit kritalisasi, dan unit pembutiran (prilling).
2.1 Spesifikasi Produk dan Bahan Baku

Unit urea merupakan unit yang memproduksi urea dari bahan baku utama berupa
ammonia (NH3) dan karbondioksida (CO2), serta bahan baku penunjang lain yang didapat
dari unit ammonia dan utilitas. Dengan syarat bahan baku :
a. Ammonia cair
Ammonia cair beasal dari unit produksi ammonia dengan spesifikasi :
 Kadar ammonia : 99,5% berat minimum
 Kadar air : 0,5% berat minimum
 Kadar minyak : 5 ppm (b/b) maksimum
 Tekanan : 18 kg/cm2
 Temperatur : 25-30 oC
 Jumlah normal : 40.983 kg/jam
 Jumlah rancang : 49.180 kg/jam
b. Karbondioksida
Karbondioksida juga didapat dari unit produksi ammonia yang didapat dari proses
absobsi menggunakan benfil. Karbondioksida yang digunakan sebagai bahan baku
pembuatan urea mempunyai spesifikasi :
 Kadar CO2 : 98,5% basis kering
 Kadar air : jenuh
 Kadar sulfur : 1 ppm (b/b) maksimum
 Tekanan : 0,6 kg/cm2
 Temperatur : 38 oC
 Jumlah normal : 27.450 kg/jam
 Jumlah rancang : 32.940 kg/jam
c. Bahan penunjang
Bahan penunjang yang dibutuhkan unit urea antara lain adalah medium steam dan low
steam, cooling water, udara bertekanan, serta listik yang digunakan dalam penggunaan
alat-alat proses.
21
LAPORAN KERJA
2.2 Konsep Proses

Reaksi pembentukan urea terdiri dari 2 tingkat reaksi, yaitu pembentukan ammonium
karbamat dari reaksi antara karbondioksida (CO2) dan ammonia (NH3) pada tekanan 200
kg/cm2 dan temperatur 195oC dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
2 NH3 (g) + CO2 (g) ↔ NH2COONH4 (l) ∆H = -38 kkal/mol ......(2.1)
Reaksi ini berjalan sangat cepat dan sangat eksotermis. Reaksi tersebut diikuti dengan
dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan uap air dengan kondisi operasi yang
sama.
NH2COONH4 (l) ↔ NH2CONH2 (l) + H2O (g) ∆H = +7,7 kkal/mol ........(2.2)
Reaksi (2.2) berlangsung cepat dalam mencapai kesetimbangan dan bersifat
endotermis. Panas yang dibutuhkan untuk dehidrasi ammonium karbamat secara normal
mengambil sebagian panas yang terjadi pada reaksi pembentukan karbamat.
Besarnya konversi amonium karbamat menjadi urea dipengaruhi oleh :
2.2.1 Faktor Temperatur
Menurut hukum Van’t Hoff dan Le Chatelier, kenaikan temperatur akan
menggeser reaksi endotermis (reaksi 2.2) ke arah kanan, sedangkan hukum yang
sama reaksi (2.1) akan menggeser ke kiri.
2.2.2 Faktor Rasio NH3/CO2
Konsentrasi amonium yang tinggi akan menggeser kesetimbangan ke arah
pembentukan urea. Hal ini dapat dilihat dari persamaan (2.1).
2.2.3 Faktor Rasio H2O/Urea
Berdasarkan persamaan reaksi (2.2), konsentrasi air yang tinggi akan menggeser
kesetimbangan sehingga NH3 dan CO2 yang terbentuk lebih besar. Untuk mengurangi
efek ini sedapat mungkin konsentrasi air dalam reaktor harus diminimalkan, maka
NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi masuk unit recovery untuk meminimalkan
jumlah air sebelum direcycle ke reaktor.
Reaksi pembentukan urea berlangsung pada suhu 195oC dan tekanan 200
kg/cm2. Selama pembentukan urea, biuret akan terbentuk sebagai hasil samping yang
tidak diinginkan berdasarkan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2 (l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) ...........(2.3)
Reaksi (2.1) berjalan cepat dan bersifat eksotermis. Biuret selalu terbentuk di
dalam pembentukan urea sehingga tidak bisa dihindari. Biuret merupakan racun bagi
tanaman, maka kandungan biuret dalam urea untuk keperluan pertanian dijaga
serendah mungkin (batasan maksimum 1%). Biuret mudah terbentuk dalam kondisi
konsentrasi urea tinggi, konsentrasi ammonia rendah dan temperatur operasi tinggi.
Reaksi secara keseluruhan dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, dan waktu reaksi.
22
LAPORAN KERJA
2.3 Langkah Proses

Pabrik urea di PT. Pupuk Kujang dirancang untuk memproduksi 1725 ton/hari urea
dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved. Pabrik ini dapat dibagi menjadi
empat unit/seksi, yaitu :
1. Seksi Sintesa
2. Seksi Pemurnian (purifikasi)
3. Seksi Recovery
4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
2.3.1 Unit Sintesa
Unit ini berfungsi mensintesa urea dengan mereaksikan ammonia cair dan gas
CO2 menjadi ammonium karbamat yang kemudian dilanjutkan dengan proses
dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea.
Bahan baku gas CO2 dari pabrik ammonia memiliki temperatur 30oC
dimasukkan ke dalam Suction Separator (UFA- 161,UFA162,UFA-163) yang
bekerja secara seri untuk memisahkan air yang terkandung di dalam gas CO2.
kemudian gas CO2 bersamaan dengan udara (2500 ppm sebagai O2) yang
diinjeksikan ke dalam aliran gas CO2 dikompresi menggunakan CO2 Booster
Compressor (UGB-102) dari tekanan 0,6 kg/cm2 menjadi 26 kg/cm2. kompresor ini
berupa kompresor sentrifugal 3 tahap. Antar tahap dilakukan pendingin (intercooler)
untuk menjaga temperatur sekitar 30oC. Injeksi udara ke dalam aliran dimaksudkan
untuk mempasivasi korosi yang terjadi di dinding reaktor bagian dalam. Aliran gas
CO2 ini kemudian dibagi menjadi dua, sebagian digunakan untuk stripping agent dan
mencegah terjadinya proses hidrolisa urea di Low Pressure Decomposer (UDA202)
dan sebagian lagi dikompresi lebih lanjut menggunakan CO2 Compressor (UGB-101
A/B) tipe reciprocating yang bekerja secara paralel. Outlet Gas CO2 bertekanan 200
kg/cm2 dengan suhu sekitar 120oC. Gas ini kemudian masuk ke reaktor (UDC-101)
melalui bagian bawah.
Umpan ammonia cair diperoleh dari unit ammonia yang ditampung dalam
Ammonia Reservoir (UFA-401). Ammonia cair ini bercampur dengan ammonia
yang berasal dari Ammonia Condenser (UEA-404 A-D) pada unit recovery.
Reservoir dipompa menggunakan Ammonia Boost Up Pump (UGA404 A/B)
dari tekanan 14 kg/cm2 menjadi 21 kg/cm2. Aliran ammonia ini kemudian dibagi
menjadi dua, sebagian digunakan sebagai penyerap pada High Pressure Absorber
(UDA- 401), sebagian lagi dilewatkan pada Liquid Ammonia Feed Pump (UGA-101
A-D) untuk menaikkan tekanannya menjadi 250 kg/cm2. Kemudian dipanaskan
dalam No.1 Ammonia Preheater (UEA-101) menggunakan Hot Water dari
penampung (UFA-703) yang telah melewati High Pressure Absorber Cooler (UEA-
401) dan No.2 Ammonia Preheater (UEA-102) menggunakan steam condensate dari
23
LAPORAN KERJA
penampung flash drum (UFA-701). Selanjutnya ammonia dimasukkan melalui

bagian bawah reaktor urea. Pemanasan ammonia ditujukan untuk menjaga
temperatur puncak reaktor berkisar antara 190-205oC. Temperatur ammonia cair
yang masuk reaktor urea sekitar 81,4oC. Perbandingan mol ammonia dan gas CO2
yang masuk ke dalam reaktor yaitu 4:1, hal ini bertujuan untuk mencegah
terbentuknya senyawa biuret dari hasil peruraian urea. Aliran ammonia dikontrol
dengan FRC-102 untuk menjaga perbandingan molar antara ammonia dengan CO2.
Larutan ammonium karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler
(UEA-401) dimasukkan pula ke dalam reaktor dengan menggunakan Recycle
Solution Feed Pump (UGA-102 A/B). Larutan ammonium karbamat ini dimasukkan
ke reaktor bagian bawah. Larutan recycle karbamat diatur oleh LRCA-401 untuk
menjaga level pada HPAC (UEA-401). Sirkulasi tertutup (kickback) ditujukan untuk
mencegah terjadinya pembekuan larutan karbamat pada perpipaan dan menjaga
aliran minimum karbamat pada saat menjalankan atau menghentikan pompa UGA-
102.
Tekanan di dalam reaktor dijaga pada 185-200 kg/cm2 dengan kontrol PRCA.
Temperatur reaktor tidak boleh melebihi 200oC karena dapat mempercepat
terjadinya korosi pada lining, dan juga tidak boleh kurang dari 200oC dikarenakan
konversi ammonium karbamat menjadi urea akan berkurang dan menambah beban
untuk proses selanjutnya pada unit recovery dan unit purifikasi. Kondisi operasi
dengan tekanan tinggi diperlukan untuk meningkatkan konversi dari ammonium
carbamatemenjadi urea yang hanya terjadi pada fasa cair. Konversi akan berkurang
dengan adanya air dan meningkat dengan adanya excess ammonia pada umpan.
Waktu tinggal ideal di dalam reaktor sekitar 25 menit yang dapat menghasilkan urea
dengan konsentrasi 30%. Hasil keluaran reaktor berfasa cair pada kondisi normal
meliputi urea, ammonium karbamat, air, excess ammonia dan biuret. Panas sensibel
dari cairan tersebut digunakan untuk menguapkan sebagian besar excess ammonia
menjadi gas dan menguraikan ammonium karbamat menjadi ammonia dan gas CO2.
Pada temperatur di atas titik lebur urea yaitu 132,7oC akan dihasilkan produk
samping berupa biuret. Pemakaian pupuk urea dengan kadar biuret tinggi akan
menyebabkan kerusakan pada tanaman. Untuk mengurangi laju pembentukan biuret
maka dilakukan kontrol terhadap rasio umpan, waktu tinggal, temperatur, dan
tekanan.
Reaktor urea berupa bejana tegak yang dilengkapi dengan 11 sieve tray (desain
awal menggunakan 12 sieve tray dan bucket). Dikarenakan tekanan operasi reaktor
cukup besar yaitu 200 kg/cm2, sieve tray no.1 dan bucket dilepas. Sedangkan untuk
dinding reaktor bagian dalam terbuat dari stainless steel.
24
LAPORAN KERJA
2.3.2 Unit Pemurnian (Purifikasi)

Bertujuan untuk memisahkan urea dari ammonia berlebih dan ammonium
karbamat yang terkandung di dalamnya. Produk dari reaktor sintesa urea (UDC-101)
yang terdiri dari urea, amonium karbamat, ammonia berlebih, air, dan biuret
kemudian dialirkan ke seksi pemurnian (purifikasi).
Pada seksi ini bertugas untuk memisahkan hasil urea dari larutan ammonium
karbamat, sisa ammonia dan sedikit uap air yang akan dipisahkan dengan cara
thermaldecomposition dalam High Pressure Decomposer (UDA-201), Low Pressure
Decomposer (UDA-202), dan Gas Separator (UDA-203). Tekanan operasi ketiga
tahap dekomposisi tersebut berturut-turut adalah: 17 kg/cm2, 2,5 kg/cm2 dan
tekanan sedikit diatas atmosfir.
2.3.2.1 High Pressure Decomposer/HPD (UDA-201)

High Pressure Decomposer/HPD (UDA-201) terdiri dari tiga bagian:
a. Bagian atas disebut Flashing Sectionb.
b. Bagian tengah disebut Stripping Section
c. Bagian bawah disebut Falling Film Heater
Alat ini berguna untuk memisahkan kelebihan ammonia dari hasil reaksi
dan menguraikan larutan ammonium karbamat menjadi gas CO2 dan gas NH3
dengan cara menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
NH2COONH4 (l) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g) ..........(2.4)
Reaksi diatas merupakan reaksi endotermis. Jika ditinjau dari segi
termodinamika, ketika tekanan diturunkan, keseimbangan akan bergeser ke
kanan, akan tetapi jika suhu terlalu tinggi dan tekanan terlalu rendah, akan
terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki yaitu hidrolisis urea dan
pembentukan biuret. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Hidrolisa urea,
NH2CONH2 (l) + H2O(g) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g) ….(2.5)
Pembentukan biuret,
NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) .....( 2.3)
Faktor yang mempengaruhi terbentuknya biuret antara lain larutan urea
pekat, konsentrasi ammonia rendah, waktu tinggal lama, dan temperatur
tinggi. Sedangkan untuk hidrolisa urea dipengaruhi oleh temperatur tinggi,
tekanan operasi rendah, dan waktu tinggal lama.
Produk reaktor sintesa (UDC-101) pada temperatur sekitar 195oC dan
tekanan 200 kg/cm2 masuk dari bagian atas High Pressure Decomposer
(UDA-201) dengan tekanan di High Pressure Decomposer sekitar 17 kg/cm2
sehingga terjadi flashing dan gas CO2 beserta NH3 akan terpisah dari cairan.
25
LAPORAN KERJA
Gas tersebut mengalir ke bagian atas HPD, sedangkan cairannya akan turun
melalui empat buah sievetray. Pada sieve tray, cairan ini di-stripping untuk
melepaskan gas-gas yang larut dalam cairan. Cairan mengalir ke Reboiler for
High Pressure Decomposer (UEA-201) dan dipanaskan dengan steam 12
kg/cm2 sehingga hampir semua kelebihan ammonia dan ammonium
karbamat dilepaskan sebagai gas. Panas sensibel gas dari reboiler (UEA-201)
dan panas kondensasi uap air cukup untuk menguapkan ammonia dan
menguraikan ammonium karbamat. Proses ini mengakibatkan penguapan air
menjadi minimum sehingga konsumsi steam menjadi rendah dan dapat
menjaga kandungan air yang rendah pada aliran ammonium karbamat
recycle.
Cairan dari sieve tray kemudian turun ke Falling Film Heater. Bagian
ini dirancang supaya waktu tinggal cairan singkat sehingga akan mengurangi
kemungkinan terjadinya reaksi pembentukan biuret dan hidrolisis urea. Gas-
gas dari bagian atas HPD (UDA-201) dialirkan ke High Pressure Absorber
Cooler (EA-401), sedangkan cairannya dimasukkan ke bagian atas dari Low
Pressure Decomposer (UDA202). Dalam HPD (UDA-201) juga diinjeksikan
udara anti korosi menggunakan air compressor (UGB-201) sebanyak 275
Nm3/jam.
2.3.2.2 Low Pressure Decomposer/LPD (UDA-202)

Alat ini berfungsi untuk menyempurnakan proses dekomposisi di HPD
(DA-201). Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buah sieve
tray pada bagian atas dan packed bed di bagian bawah yang berisi
raschingring. Cairan dari High Pressure Decomposer (DA-201) masuk ke
Low Pressure Decomposer (DA-202) dengan cara di-flashing dari tekanan 17
kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2. Larutan dari HPD dan Off Gas Absorber (DA-
402) masuk ke bagian atas LPD.
Proses yang terjadi pada sievetray sama dengan yang terjadi di High
Pressure Decomposer. Larutan LPD dipanaskan oleh larutan dari HPD di
Heat Exchanger for Low Pressure Decomposer (EA-203) dan steam 7
kg/cm2 di Reboiler for Low Pressure Decomposer (EA- 202). Panas sensibel
larutan LPD cukup untuk menguapkan gas-gas terlarut yaitu CO2 dan NH3.
Melalui valve yang diatur oleh FIC, aliran gas CO2 diinjeksikan dari bagian
bawah packedbed oleh CO2 Booster Compressor (GB-102) guna
menstripping sisa ammonia yang masih terkandung di dalam larutan.
26
LAPORAN KERJA
Gas yang keluar dari bagian atas Low Pressure Decomposer dimasukkan
ke Low Pressure Absorber (EA- 402), sedangkan cairan dialirkan ke Gas
Separator (DA- 203).
2.3.2.3 Gas Sparator (UDA-203)

Gas Separator (UDA-203) bertugas memisahkan larutan urea dengan
sisa gas NH3 dan CO2 yang masih terlarut. Gas separator terdiri dari dua
bagian yaitu bagian atas yang mempunyai suhu 106oC dan tekanan 0,3
kg/cm2 dan bagian bawah yang berupa packedbed dengan suhu 92oC dan
tekanan atmosfir. Untuk menghilangkan sisa gas NH3 dan CO2 dalam larutan,
dihembuskan udara yang mengandung sedikit NH3 dan air melalui distributor
di bawah packedbed oleh Off Gas Circulation Blower (UGB-401). Hasil
yang berupa larutan urea dengan konsentrasi 70-75% berat dikirim ke Seksi
Kristalisasi dan Pembutiran menggunakan Urea Solution Pump (UGA-205),
sedangkan gas dari bagian atas dan bawah Gas Separator dimasukkan ke Off
Gas Condenser (UEA-406) untuk direcovery. Bagian dasar Gas Separator
dijaga temperaturnya sekitar 92oC menggunakan steam 4 kg/cm2.
2.3.3 Unit Recovery
Unit recovery berfungsi untuk mengabsorbsi output gas dari seksi pemurnian.
Pada seksi ini, dilakukan penyerapan gas yang belum bereaksi dan terdekomposisi
untuk dikembalikan ke reaktor urea.
Penyerap yang dipakai adalah larutan urea (motherliquor) dan air pada
absorber yang sesuai. Tidak praktis jika melakukan penekanan pada campuran gas
NH3-CO2-air dari decomposer dan dikembalikan langsung ke dalam reaktor dalam
fasa gas. Penekanan ini dapat menyebabkan terjadinya reaksi dari campuran menjadi
karbamat padat yang menimbulkan tersumbatnya kompresor. Gas yang keluar dari
gasseparator diserap di Off Gas Absorber (UDA-402), sedangkan gas yang keluar
dari LPD diserap di Low Pressure Absorber (UEA-402), dan gas yang keluar dari
HPD diserap di High Pressure Absorber Cooler (UEA-401) dan High Pressure
Absorber (UDA-401).
2.3.3.1 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer

Gas keluaran dari HPD (UDA-201), diserap di High Pressure Absorber
Cooler (UEA-401) dan High Pressure Absorber (UDA-401). Larutan
penyerap yang digunakan di HPAC (UEA-401) adalah larutan hasil absorbsi
di HPA (UDA-401) dan larutan karbamat dari Kick Back Recycle Solution
Feed Pump (UGA-102 A/B). Sekitar 65% dari gas CO2 yang keluar dari
HPD dapat diserap di HPAC. Konstruksi HPAC dibuat seperti shell and tube
27
LAPORAN KERJA
heat exchanger dengan maksud untuk memanfaatkan panas gas keluaran

HPD. Penyerapan gas CO2 terjadi di shell sedangkan media pendingin
mengalir di dalam tube. Gas yang berasal dari HPD digelembungkan dengan
pipa sparger di HPAC.
Media pendingin yang dipakai terdiri dari tiga macam, yaitu:
a. Larutan sirkulasi urea dari Crystallizer (UFA-201) yang mengambil
panas sekitar 65%.
b. HotWater yang berasal dari pemanasan ammonia cair pada No.1
Ammonia Preheater dapat mengambil panas sekitar 28%.
c. CoolingWater yang berasal dari sirkulasi Cooling Tower dapat
mengambil panas sekitar 7%.
Kondisi di HPAC ini dijaga pada temperatur 85oC dan tekanan 16,5
kg/cm2. Hasil absorbsi berupa larutan amonium karbamat yang kemudian
dipompa melalui Recycle Solution Boost Up Pump (UGA401 A/B) dan
Recycle Solution Feed Pump (UGA-102 A/B) masuk ke Reaktor Urea
(UDC-101), sedangkan gas yang belum terserap dimasukkan ke High
Pressure Absorber (UDA-401). HPA terdiri dari dua bagian utama yaitu
bagian atas berupa bubblecaptray sebanyak empat buah dan bagian bawah
berupa packedbed berisi rasching ring.
Gas yang tidak terserap di HPAC masuk dari samping bawah HPA
melalui pendingin (intercooler) HPA dan mengalir ke atas melalui
packedbed. Disini gas CO2 dapat terserap sekitar 35%. Larutan penyerap
yang digunakan terbagi menjadi dua aliran :
a. Aliran pertama berupa larutan hasil absorbsi di LPA yang dicampurkan
dengan ammonia cair yang berasal dari ammoniareservoir (UFA-401).
Larutan ini dipompa ke bagian atas packedbed.
b. Aliran kedua berupa larutan hasil absorbsi Amonia Recovery Absorber
(UEA-405) yang dicampurkan dengan ammonia cair dari Ammonia
Reservoir (UFA- 401).
Larutan ini masuk dari bagian atas tray. Kondisi operasi dijaga pada
suhu 47oC (puncak HPA dijaga tidak bloeh melebihi 50oC) dan tekanan 16
kg/cm2. Larutan hasil absorbsi digunakan sebagai penyerap di HPAC. Gas
yang lolos dari penyerapan di HPA berupa gas ammonia murni yang
kemudian dikondensasikan di Ammonia Condenser (UEA-404 A-D) untuk
disimpan di Ammonia Reservoir (UFA-401).
28
LAPORAN KERJA
2.3.3.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer

Low Pressure Absorber (UEA-402) bertugas menyerap gas yang keluar
dari LPD (UDA-202). Gas yang keluar dari Low Pressure Decomposer
dikondensasikan dan diserap dengan sempurna di dalam Low Pressure
Absorber (UEA-402) dengan cara penggelembungan melalui spargerpipe di
bagian bawah absorber. Larutan penyerap yang digunakan ada dua macam
yaitu:
a. Larutan induk yang direcycle dari Mother Liquor Tank (UFA203) untuk
mencegah terjadinya akumulasi biuret di area kristalisasi.
b. Larutan karbamat dari offgasrecoverysystem (UDA- 402) yang
diencerkan dengan steamcondensate.
Kondisi operasi tekanan di LPA dijaga 2,2 kg/cm2 yang dilengkapi
dengan PICA-402 untuk membuang gas inert yang akumulasi. Jika tekanan
lebih tinggi dari 2,2 kg/cm2, proses dekomposisi tidak berjalan dengan baik
di LPD (UDA-202) sehingga memberi beban dekomposisi di Gas Separator
(UDA-203) lebih banyak. Dan jika tekanan lebih rendah dari 2,2 kg/cm2
akan terjadi masalah pada aliran dari LPD (UDA-202) ke Gas Separator
(UDA203). Suhu LPA dijaga 35-45oC dengan cara mengatur laju
coolingwater. Larutan hasil absorbs keluar dari dasar LPA dan dipompa
melalui High Pressure Absorbent Pump (UGA-402 A/B) menuju High
Pressure Absorber (UDA-401) sebagai penyerap. Gas-gas yang belum
terabsorbsi digabungkan dengan gas yang keluar dari Off Gas Condenser
(UEA-406) dan selanjutnya diserap lagi di Off Gas Absorber (UDA-402).
2.3.3.3 Recovery Gas dari Sparator
Off gas absorber (UDA-402) merupakan kolom dengan bahan isian
yang terdiri dari dua buah packedbed. Kondisi operasi OGA dengan
temperatur 45oC dan tekanan sedikit diatas atmosfer. Mulamula gas yang
keluar dari GasSeparator (UDA-203) dikondensasikan dalam Off Gas
Condenser (UEA-406) dengan temperatur outlet sekitar 61oC. Kondensat
yang terbentuk ditampung dalam Off Gas Absorber Tank (UFA-403),
dipompa oleh Off Gas Absorbent Pump (UGA-408 A/B) menuju ke Off Gas
Absorber Final Cooler (UEA-408) dengan temperatur outlet sekitar 45oC.
Setelah dingin, larutan ini dimasukkan ke puncak Off Gas Absorber sebagai
penyerap. NH3 dan CO2 diserap dan dikondensasikan pada packedbed bagian
bawah oleh larutan recycle yang telah didinginkan di OGAC (UEA-407).
Gas yang tidak terkondensasi dalam Off Gas Condenser ditambah dengan gas
yang keluar dari LPA dimasukkan ke Off Gas Absorber melalui sparger di
bawah packedbed pertama. Gas akan mengalami kontak dengan larutan
29
LAPORAN KERJA
penyerap dalam packedbed, kemudian gas yang tidak terserap akan keluar
melalui bagian atas kolom, sedangkan larutan yang telah menyerap gas,
keluar melalui dasar kolom, kemudian dipompa oleh Off Gas Absorber
Recycle Pump (UGA-407 A/B) menuju Off Gas Absorber Cooler (UEA-
407) untuk didinginkan. Larutan ini dimasukkan kembali ke dalam kolom di
atas bed pertama sebagai penyerap. Gas yang keluar dari atas kolom
ditambah dengan udara proses (processair) dialirkan ke gasseparator sebagai
stripper gas CO2 dan NH3. Sebagian dari larutan yang telah menyerap gas
dipompa melalui Low Pressure Absorber Pump (UEA-403 A/B) menuju ke
LPD sebagai penyerap. Level pada OGA diatur oleh LICA-401 dengan
menyalurkan sebagian larutan ke LPD (UDA-402).
2.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Unit ini bertugas untuk membentuk urea prill dari larutan urea yang berasal
dari Gas Separator. Proses-proses yang berlangsung pada unit ini dapat
dikelompokkan menjadi empat yaitu :
a. Proses kristalisasi
b. Proses pemisahan
c. Proses pengeringan
d. Proses pembutiran
2.3.4.1 Proses Kristalisasi

Proses ini dilakukan di dalam Crystallizer (UFA-201) yang terdiri dari
dua bagian yaitu :
a. Bagian atas, berupa Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator
yang terdiri dari Steam Ejector tingkat I dan II dan Barometric
Condenser tingkat I dan II.
b. Bagian bawah yang berupa crystallizer berpengaduk. Vacuum
Concentrator beroperasi pada suhu 60-85oC dan tekanan 60-130 mmHg
abs., sedangkan bagian bawah Crystallizer beroperasi pada suhu 60-
85oC dan tekanan atmosfir.
Larutan urea dari Gas Separator dipompa melalui Urea Solution Pump
(UGA-205 A/B) untuk dimasukkan ke bagian bawah Crystallizer. Sebagian
larutan urea dari Crystallizer ini dipompa oleh Circulation Pump for
Crystallizer (UGA-201A/B) ke tabung-tabung HPAC (UEA-401) untuk
menyerap panas. Panas ini digunakan untuk menguapkan air di Crystallizer,
sebagian lagi langsung disirkulasikan ke Vacuum Concentrator. Sebelum
masuk ke Vacuum Concentrator, larutan urea yang tidak dilewatkan pada
tabung-tabung HPAC digabung dengan larutan urea yang keluar dari HPAC.
30
LAPORAN KERJA
Larutan urea pekat yang keluar dari Vacuum Concentrator dikirim kembali
ke Crystallizer dan kemudian dipompa ke Centrifuge (UGF-201 A/E) oleh
Slurry Feed Pump (UGA-202 A/B) yang diatur oleh control valve (HC201).
Slurry ini mengandung urea dengan kadar 30-35% berat kristal urea.
Crystallizer dilengkapi juga dengan hotwaterjacket untuk mencegah
terbentuknya endapan urea pada dinding dan perpipaan yang dapat
menyebabkan pipa menjadi buntu. Hotwater disirkulasi oleh pompa UGA-
703 dari hot water tank melalui HPAC, No.1 Ammonia Preheater, dan seksi
kristalisasi.
2.3.4.2 Proses Pemisahan

Pemisahan kristal urea dengan larutan induknya dilakukan oleh lima
buah Centrifuge (UGF-201) yang bekerja secara paralel. Kristal urea dan
larutan induknya akan terpisah karena adanya gaya sentrifugal. Beban pada
centrifuge ditunjukkan oleh indikator Ammeter (UEI-203). Larutan induk
akan mengalir ke bawah dan ditampung dalam mother liquor tank (UFA-
203) yang dilengkapi dengan Steam Heating Tube untuk mencegah
terjadinya pengkristalan. Untuk mencegah adanya akumulasi biuret, sebagian
larutan induk disirkulasikan ke LPA untuk kemudian digunakan sebagai
penyerap yang diatur oleh FIC-204. Level di mother liquor tank (UFA-203)
diatur oleh LICA-207. Sebagian larutan induk ini dikirim kembali ke
Vacuum Concentrator untuk dipekatkan. Diantara crystallizer dan centrifuge
terdapat prethickener yang berfungsi sebagai pemisahan kristal urea dengan
larutan induk sebelum slurry masuk ke centrifuge. Kristal hasil pemisahan di
centrifuge ini mengandung uap air dengan kadar 2,4% berat. Kristal ini
selanjutnya dikirim ke Fluidizing Dryer (UFF-301).
2.3.4.3 Proses Pengeringan

Kristal urea yang masuk ke Fluidizing Dryer akan mengalami
pengeringan karena adanya hembusan udara panas dari bawah dryer. Kadar
uap air dalam kristal yang keluar dari dryer sekitar 0,1-0,3% berat. Udara
panas didapatkan dari hembusan Forced Fan For Dryer (UGB-301) yang
telah melewati Air Heater for Dryer (UEC-301) dengan menggunakan steam
kondensat dan steam tekanan rendah 4 kg/cm2, sehingga udara yang keluar
mempunyai temperatur 120oC. Suhu ini harus dijaga agar tidak melebihi
120oC karena dapat menyebabkan pelelehan urea di Fluidizing Dryer.
Temperatur udara pengering diatur oleh TICA-301. Kristal urea yang telah
kering dihisap oleh Induced Fan For Dryer (UGB-302) dan masuk ke dalam
31
LAPORAN KERJA
Cyclone (UFC-301). Bila ukuran kristal terlalu besar maka akan terbawa oleh
sudu-sudu pengaduk untuk selanjutnya dilarutkan dalam Dissolving Tank I
(UFA-302) kemudian dipompa oleh GA-303 ke Mother Liquor Tank (UFA-
203) atau ke Carbamate Tank (UFA-402).
2.3.4.4 Proses Pembutiran

Kristal urea yang masuk Cyclone (UFC-301) akan dipisahkan dari
debu-debu urea halus yang melekat. Cyclone yang beroperasi ada empat buah
dan bekerja secara Paralel. Debu yang telah dipisahkan akan dihisap oleh
Induced Fan For Dryer (UGB-302) dan masuk ke Dust Separator (UFD-
304), kemudian discrubber oleh air. Selanjutnya udara dan air dimasukkan ke
dalam Dust Camber (UPF-302). Air yang keluar dari Dust Chamber ini
dipompa kembali ke Dust Separator melalui Circulating Pump for Prilling
Tower (UGA-302 A/B) untuk digunakan sebagai scrubber. Sirkulasi ini juga
untuk menjaga konsentrasi urea dalam air sekitar 20% berat dengan mengatur
make up air yang berasal dari WGA-602 dan WGA-301. Level larutan urea
dijaga tetap dengan sarana pipa overflow yang mengalirkan larutan ke
Dissolving Tank No.2 (UFA-303). Di bagian Dust Chamber dilengkapi
dengan Spray Nozzle dan Filter.
Kristal urea dari Cyclone dikirim ke Melter (UEA- 301) dengan
menggunakan Screw Conveyor to Melter (UJD-301 A/B). Melter beroperasi
pada suhu 135oC, yaitu sedikit di atas titik leleh urea (132,7oC) dengan
menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah 7 kg/cm2 yang
mengalir melalui tube. Pada temperatur yang lebih tinggi, urea akan
terdekomposisi menjadi biuret. Temperatur ini dikontrol dengan mengatur
laju alir steam pemanas di Melter dengan PIC-301.
Lelehan urea dari melter akan mengalir ke Strainer for Distributor
(UFD-301), kemudian masuk ke Head Tank for Distributor yang selanjutnya
masuk ke Distributor (UPF-301 A-L) yang berjumlah 12 buah. Tetesan akan
jatuh di sepanjang Prilling Tower (UIA-301). Agar tetesan urea ini menjadi
padatan maka dari bagian bawah Prilling Tower dihembuskan udara kering.
Udara ini diperoleh dari udara luar yang dihisap dengan Blower for
Fluidizing Cooler (UGB-303) dan dikeringkan dalam Air Heater for
Fluidizing Cooler (UEC-302). Urea prill yang terbentuk didinginkan lebih
lanjut dalam Fluidizing Cooler (UFD-302) yang berada di bagian bawah
Prilling Tower. Udara di Prilling Tower dihisap oleh Induced Fan for
Prilling Tower (UGB-304 A-F) yang berjumlah 6 buah. Untuk mendapatkan
urea prill dengan ukuran yang diinginkan, maka dipasang Trommel (UFD-
32
LAPORAN KERJA
303). Urea yang berukuran diluar spesifikasi, dilarutkan kembali ke dalam

Dissolving Tank II (UFA-303) untuk direcycle ke Mother Liquor Tank atau
digunakan sebagai penyerap di seksi recovery. Urea dengan ukuran yang
diinginkan dikirim ke Urea Storage dengan belt conveyor.
2.4 Diagram Alir Proses

Diagram alir proses (flowsheet) unit ammonia dapat digambarkan secara umum
seperti pada gambar 2.1 berikut
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Unit Urea PT Pupuk Kujang Cikampek
33
BAB III SPESIFIKASI ALAT LAPORAN KERJA
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama
3.1.1 Urea Synthetic Reactor (UDC-101)
Tipe : vessel dengan 11 tray (desain awal 12 tray)
Fungsi : tempat reaksi pembentukan urea
Ukuran vessel
Diameter dalam : 217,0 cm
Diameter luar : 277,0 cm
Tebal shell : 15,3 cm
Tebal head : 12,5 cm
Tebal lining : 6,4 cm
Tray Tray 1-3 : 725 buah lubang
Tray 4-8 : 1450 buah lubang
Tray 9-12 : 2175 buah lubang
Diameter lubang tray : 0,634 cm
Korosi diperbolehkan : 0,2-0,4 cm
Temperatur operasi : 190-205o C
Temperatur desain : 230o C
Tekanan operasi : 185-200 kg/cm2
Tekanan desain : 264 kg/cm2
3.1.2 High Pressure Decomposer (UDA201)

Tipe : vessel
Fungsi : untuk memurnikan produk urea
Ukuran
Diameter puncak : 335,0 cm
Diameter tengah : 210,0 cm
Panjang total : 1421,2 cm
Tube Side Shell Side
Tek.int.desain 21,0 kg/cm2 16,0 kg/cm2
Tek.ext.desain 1,175 kg/cm2 1,175 kg/cm2
Temperatur desain 200oC 220 oC
Korosi diperbolehkan 0,03 cm 0,03 cm
34
LAPORAN KERJA
Tekanan operasi 18,0 kg/cm2 11,0 kg/cm2
Temperatur operasi 120-128oC 150-170oC
Surface area - 203 m2G
Insulasi 1 cm 100
3.1.3 Low Pressure Decomposer (UDA-202)

Tipe : vessel
Fungsi : menyempurnakan kerja HPD
Tek.int.desain : 4,0 kg/cm2
Tek.eks.desain : 0,175 kg/cm2
Temperatur desain : 160oC
Korosi diperbolehkan : 0,01 cm
Tekanan operasi : 1-3 kg/cm2
Diameter : 200,0 cm
Panjang total : 1.320,0 cm
Kapasitas : 21.500.000 cm3
Berat kosong : 9500 kg
3.1.4 Gas Sparator (UDA-203)

Tipe : vessel
Fungsi : menyempurnakan kerja LPD
Posisi : vertical
Diameter : 170,0 cm
Tebal : 0,6 cm
Tekanan desain : 4,0 kg/cm2
Tekanan operasi : 0,2-0,5 kg/cm2
Temperatur desain : 150 oC
Temperatur operasi : 102-112 oC
Berat kosong : 6500 kg
Berat penuh air : 29000 kg
3.1.5 High Pressure Absorber (UDA-401)

Tipe : vessel
Fungsi
35
LAPORAN KERJA
1. Mengabsorbsi CO2 yang belum terserap di High Pressure Absorber Cooler

sampai habis sehingga gas keluar dari HPA sama sekali tidak mengandung CO2.
2. Memurnikan kelebihan NH3 dan dikembalikan ke Amonia Reservoir melalui
NH3 condensor.
Posisi : vertikal
Diameter puncak : 290,0 cm
Diameter tengah : 120,0 cm
Diameter bawah : 230,0 cm
Panjang total : 1.755,0 cm
Berat baja alloy : 38.000 kg
Total berat operasi : 100.000 kg
Shell Side Tube Side
Temperatur desain 130oC 80oC
Temperatur operasi Atas +50oC Masuk +35oC
Bawah +100oC Keluar +50oC
Tekanan desain 20,0 kg/cm2 4,5 kg/cm2
Tekanan operasi 14-17 kg/cm2 2-3,5 kg/cm2
3.1.6 Low Pressure Absorber (UEA-402)

Fungsi : Menyerap CO2 dan NH3 dari LPD
Berat penuh air : 59.000 Kg
Fluida Larutan karbamat Air dingin

Densitas 1.150 kg/m3 1.000 kg/m3
Tekanan udara 200 kg/cm2

Temperatur desain 70,0oC 17 oC
Temperatur operasi masuk +45,1oC +31,1oC
Temperatur operasi keluar +45,1oC +35,0oC
Tekanan operasi 1-3 kg/cm2 2-4 kg/cm2
36
LAPORAN KERJA
Surface area 1.087oC 220oC
3.1.7 Off Gas Absorber (UDA-402)

Tipe : vessel
Fungsi : menyerap NH3 dan CO2 dari GS
Diameter : 190,0 cm
Tebal : 0,6 cm
Panjang toal : 820,0 cm
Temperatur puncak : +36oC
Temperatur dasar : +45oC
Tekanan operasi : atmosfer
Spesifik gravity cairan : 1,15
Berat penuh air : 30.040 kg
3.1.8 Crystallizer (UFA-201)

Concentrator part
Tipe : Vessel
Fungsi : untuk memekatkan larutan urea
Diameter : 750,0 cm
Tebal head atas : 2,3 + 0,2 cm
Tebal head bawah : 1,6 + 0,2 cm
Tebal shell : 1,6 + 0,2 cm
Berat cairan : 1,22 (spesifik gravity)
Type of head dish Cone
Temperatur operasi +60oC +80oC
Tekanan desain Full vacum Full vacum

Tekanan operasi 72,5 kg/cm2 Full vacum
37
LAPORAN KERJA
Kapasitas 270.000.000 cm3 11.500.000 m3
Crystallizer part
Tipe : vessel dengan jaket air panas dan pengaduk
Fungsi : mengkristalkan urea
Diameter : 800,0 cm
Tebal head atas : 0,4 cm
Tebal head bawah : 0,9 cm
Tebal shell : 0,9 cm
Korosi diperbolehkan 0,1 cm 0,3 mm

Type of head Flat Cone
Temperatur operasi +60oC +80oC
Tekanan desain Full water Full water
Tekanan operasi Atmosfer Full water
Kapasitas 213.000.000 cm3 13.500.000 cm3
3.1.9 Melter (UEA-301)

Fungsi : melelehkan kristal urea
Panjang : 83,00 cm
Lebar : 1,20 cm
Temperatur operasi 135oC 158oC
Tekanan desain Full water 9 kg/cm2
Tekanan operasi Atmosfer 7 kg/cm2
Insulasi 75 cm -
38
LAPORAN KERJA
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

3.2.1 CO2 Booster Compressor (UGB-102)
Fungsi : menaikan tekanan CO2
Suction Vol (dry) normal : 22.600 m3/jam
desain : 23.731 m3/jam
Suction Vol (wet) normal : 3.205 m3/jam
desain : 3.365 m3/jam
Tekanan penghisap : 1.533 kg/cm2
Temperatur penghisap : +38oC
Tekanan keluar : 26 kg/cm2
Tekanan maksimum : 37 kg/cm2
Temperatur keluar : +174 oC
Temperatur maksimum : +193 oC
Kecepatan normal : 8.217 rpm
Kecepatan desain : 8.300 rpm
Kecepatan maksimum : 8.715 rpm
1st critical speed : 3.641 rpm
nd
2 critical speed : 12.864 rpm
Konsumsi steam : 23.220 kg/jam
Konsumsi steam max : 27.360 kg/jam
3.2.2 CO2 Compressor (UGB-101)

Fungsi : menaikan teknaan CO2 dari UGB-102
Fluid CO2 : 98%
Gas inert : 2%
Kapasitas : 15.940 Nm3/jam
Suction stage tekanan : 26 kg/cm2
temperatur : +42oC
Discharge stage tekanan : 250 kg/cm2
temperatur : +123oC
3.2.3 Ammonia Reservoir (UEA-401)

Tipe : vessel
Fungsi : Menampung ammonia cair dari unit ammonia
Posisi : Horizontal
Ukuran diameter : 274,3 cm
panjang total : 1.200,0 cm
Tekanan desain : 21 kg/cm2
39
LAPORAN KERJA
Tekanan operasi : 17,5 kg/cm2

Temperatur operasi : +37oC
Insulasi (cold) : 2,5 cm
Berat kosong : 28.800 kg
Berat total cairan : 107.300 kg
3.2.4 Amonia Boost Up Pump (UGA-404)

Fungsi : menaikkan tekanan ammonia
Tipe : Centrifugal Pump
Kapasitas normal : 202 m3/jam
Kapasitas desain : 222 m3/jam
Tekanana discharge : 22 kg/cm2
Tekanan siction : 17 kg/cm2
Pumping temperatur : +37oC
Jenis fluida : Ammonia caiar
Specific gravity : 0,59
Tekanan uap : 14 kg/cm2
Viskositas : 0,22 cp
3.2.5 Liquid Ammonia Feed Pump

Tipe : Reciprocataing pump
Fungsi : menaikkan kembali tekanan ammonia
Jenis fluida : Ammonia cair
Temperatur pompa : +37oC
Spesific gravity : 0,59
Viskositas : 0,22 cp
Kapasitas operasi : 54 m3/jam
Tekanan discharge : 200 kg/cm2
Tekanan suction : 21 kg/cm2
3.3.6 Ammonia Preheater I (UEA-101)

Tipe : vessel sphericial
Fungsi : memanaskan NH3 dengan hot water
Ukuran Shell Side diameter side : 70,0 cm
40
LAPORAN KERJA
tebal side : 1,4 cm

Ukuran Tube Side diameter luar : 1,59 cm
tebal pipa : 0,26 cm
Panjang pipa : 720,0 cm
Jumlah pipa : 580 buah
Surface per shell 190 m2 -
Fluida Hot water NH3 cair
Laju alir 178.370 kg/jam 95.750 kg/jam
Temperatur desain 110,0oC 90,0oC
Temperatur masuk +80,0oC +33,5oC

Temperatur keluar +60oC +58,6oC
Tekanan desain 4,0 kg/cm2 263 kg/cm2
Tekanan operasi 2,5 kg/cm2 200 kg/cm2
3.2.7 Ammonia Preheater II (UEA-102)

Tipe : Bola (Sperical)
Fungsi : memanaskan NH3 dengan steam condensate
Ukuran diameter shell : 50,0 cm
panjang total : 838,9 cm
diameter luar : 1,59 cm
tebal pipa : 0,26 cm
panjang pipa : 720,0 cm
jumlah pipa : 273 buah
Surface per shell 84 m2 -

Fluida Steam condensate NH3 cair
Temperatur masuk 143oC 58,6oC
41
LAPORAN KERJA
Temperatur keluar 106oC 81,4oC
Tekanan desain 9,0 kg/cm2 263 kg/cm2
Tekanan operasi 3,0 kg/cm2 200 kg/cm2
Tekanan hidrostatik 13,5 kg/cm2 395 kg/cm2

Korosi diperbolehkan 0,30 mm 0,15 mm
3.2.8 Recycle Solution Feed Pump (UGA-101)

Tipe : centrifugal pump
Fungsi : menaikkan tekanan karbamat
Fluida : karbamat, urea, NH3, H2O, dan biuret
Kapasitas normal : 70,8 m3/jam
Kapasitas desain : 85,0 m3/jam
Pump temperatur : +100oC
Viskositas : 1,0 cp
3.2.9 High Pressure Absorber Cooler (UEA-401)

Fungsi : merecycle larutan karbamat ke reaktor
Tipe : shell and tube
Slurry Hot water Coling Water
Jumlah tube 44 389 148
Diameter (cm) 2,54 2,54 2,54
Tebal pipa (cm) 0,20 0,20 0,20
Tube side :
Desain Shell side Urea Hot water Cold water
Fluida Karbamat Urea Hot water Cold water
Korosi maks. CS 1 CS 3
0,20 0,10 SS 1
(cm) SS 1
Temperatur op. In : 100 In : 60 In : 70 In : 35
42
LAPORAN KERJA
(oC) Out : 100 Out : 68 Out : 80 Out : 50
Tekanan op. 3
16,5 1 2,5
(kg/cm2)
Tekanan des. 4,5
20 3 3
(kg/cm2)
Luas Permukaan 810.000
- 4.360.000 2.200.000
(cm2)
3.2.10 Reboiler for High Pressure Decomposer (UEA-201)

Tipe : vessel
Fungsi : memanaskan larutan dalam HPD
Ukuran diameter shell : 185,0 cm
tebal shell : 1,8 cm
tebal pipa : BWG 12
panjang pipa : 500,0 cm
jumlah pipa : 1.227 buah
Surface per shell 6940.000 cm2 -
Fluida Steam Larutan urea

Temperatur keluar 106oC 81,4oC
Tekanan desain 16 kg/cm2 21 kg/cm2
Tekanan operasi 11 kg/cm2 18 kg/cm2

Korosi maks. 0,30 cm 0,30 cm
Insulasi 10,0 cm -
3.2.11 Reboiler for Low Pressure Decomposer (UEA-202)

Tipe : shell and tube
Fungsi : memanaskan larutan dalam LPD
43
LAPORAN KERJA

Fluida Steam Urea dan karbamat
Densitas 3,1 kg/cm3 1,12 kg/cm3
Diameter 65,0 cm 2,53 cm
Tebal 0,6 cm 0,2 cm
Surface per shell 1.080.000 cm2 -

Temperatur masuk +158oC +130oC
Temperatur keluar 158oC 130oC
Tekanan operasi 5,0 kg/cm2 2,5 kg/cm2
Korosi maks. 0,3 cm 0,2 cm
Insulasi 10,0 cm hot -
3.2.12 Off Gas Absorber Pump (UGA-108)

Tekanan suction : atmosfer
Total head : 2.000 cm
Jenis fluida : Larutan karbamat
Tekanan uap : 1,2 kg/cm2
Viskositas : 0,5 cp
3.2.13 Off Gas Absorber Recucle Pump (UGA-407)

44
LAPORAN KERJA

Pumping temperatur : 45oC
Jenis fluida : Larutan karbamat
Viskositas : 0,6 cp
3.2.14 High Pressure Absorber Pump (UGA-402)

Jenis fluida : Larutan urea, karbamat dan amonia
Viskositas : 1 cp
3.2.15 Ammonia Condenser (UEA-404)

Fungsi : kondensasi gas ammonia yang lolos dari HPA
Luas permukaan : 9.810.000 cm2
Beban panas : 5.274.500 kcal/jam
Fluida Gas ammonia Air dingin
Laju alir 14.704 kg/jam 1.352.000 kg/jam
Temperatur masuk +50oC +31,1oC
Temperatur keluar +37oC +35oC
45
LAPORAN KERJA
Tekanan operasi 16 kg/cm2 3,0 kg/cm2
Tekanan desain 20 kg/cm2 4,5 kg/cm2
3.2.16 Ammonia Recovery Absorber (UEA-405)

Fungsi : penyerapan NH3 yang lolos dari EA-404
Ukuran diameter luar : 2,54 cm
tebal : 0,2 cm
jumlah : 411 buah
panjang : 500,0 cm
Fluida NH3 cair Air dingin
Tekanan operasi 15.5 kg/cm2 3,0 kg/cm2
Tekanan desain 20 kg/cm2 4,5 kg/cm2
3.2.17 Aqua Ammonia Pump (UGA-405)

Kapasitas normal : 6,2 m3/jam
Kapasitas desain : 7,4 m3/jam
Viskositas : 0,7 cp
3.2.18 Cyclone (UFC-301)

Fungsi : memisahkan urea dari udara pembawa
Ukuran diameter : 190,0 cm (ID)
46
LAPORAN KERJA

tipe head : tetra cyclone
Tekanan operasi : 550 mmHg
3.2.19 Circulatiion Pump for Crystallizer (UGA-201)

Kapasitas normal : 1.200 m3/jam
Kapasitas desain : 1.200 m3/jam
Tekanan discharge : 0,96 kg/cm2
Total head : 800 cm
Pumping temperatur : 60-70oC
Jenis fluida : slurry urea
Viskositas : 20 cp
3.2.20 Heat Exchanger flow Low Pressure Decomposer (UEA-203)

Fungsi : mendinginkan steam HPD ke LPD
Fluida : larutan urea dan karbamat
Ukuran :
Diameter 105,00 cm 3,18 cm

Tebal 80 cm BWG 12
Temperatur masuk 130oC 145oC
Insulasi 7,5 cm -
47
LAPORAN KERJA
3.2.21 Mother Liquor Tank (UFA-203)

Fungsi : menampung larutan induk dari centrifuge
Ukuran panjang : 350,0 cm
lebar : 240,0 cm
tebal : 0,5 cm
Kapasitas : 1.700 cm
Temperatur operasi 60oC 143oC
Tekanan desain Full liquor 7,0 kg/cm2
Tekanan desain atmosfer 8,0 kg/cm2
3.2.22 Off Gas Condensor (UFA-406)

Fungsi : mengkondensasi gas keluaran gas separator
tebal : 0,8 cm
tebal head : 1,0 cm
Surface per shell 1.390.000 cm2 -
Fluida Gas NH3 dan CO2 Cooling water
Temperatur keluar +61oC +40oC
Tekanan operasi atmosfer 4,0 kg/cm2
3.2.23 Screw Conveyor to Melter (UJD-301)

Fungsi : membawa Kristal urea dari cyclone ke melter
Kapasitas maximum : 50 ton/jam
48
LAPORAN KERJA
Kapasitas normal : 40 ton/jam

Motor : 5,5 Kw
Ukuran diameter screw : 60,0 cm
pitch screw : 60,0 cm
panjang : 430,0 cm
3.2.24 Strainer for Distributor (UFD-301)

Fungsi : menyaring lelehan urea dari melter
Kapasitas : 750.000 cm3
tebal shell atas : 0,4 cm
tebal shell bawah : 0,5 cm
Temperatur operasi : 135oC
Tekanan desain : full liquid
Insulasi : 7,5 cm
3.2.25 Head Tank for Distributor (UFA-301)

tebal head atas : 21,6 cm
tebal head bawah : 55,0 cm
jaket : 0,3 cm
Kapasitas 120.000 cm3 3.000 cm3
Tekanan desain Full liquid 7,0 kg/cm2
Tekanan operasi atmosfer 3,0 kg/cm2
49
LAPORAN KERJA
3.2.26 Distributor (UPF-301)

Fungsi : menyemprotkan lelehan urea ke prilling tower
Max all working press : atmosfer
Tekanan desain : full liquid
Desain load : 300 kg/cm2
Jumlah lubang : 2130
Ukuran diameter bawah : 50,0 cm
diameter atas : 6,5 cm
pitch : 1,0 cm
3.2.27 Dust Sparator (UFD-304)

Fungsi : menangkap debu-debu dari Cyclone
Tekanan operasi : 150 mmHg
Tekanan desain : full water
3.2.28 Trommel (UFD-303)

Fungsi : memisahkan urea berdasarkan ukurannya
Ukuran diameter : 95,0 cm/120,0 cm
panjang : 250,0 cm
o
Temperatur desain : 60 C
Tekanan desain : atmosfer
3.2.29 Slurry Feed Pump (UGA-202)

Tekanan discharge : 2,4 kg/cm2
50
LAPORAN KERJA

Jenis fluida : slurry urea
Specific gravity : 1,2
Viskositas : 20 cp
3.2.30 Dissolving Tank I (UFA-302)

Fungsi : tempet pelarutan urea oversize
lebar : 160,0 cm
o
Tekanan desain : atmosfer
Fluida : larutan urea
Berat air : 5.150 kg
Kapasitas : 4 m3
3.2.31 Dissolving Tank II (UFA-303)

Fungsi : tempat pelarutan urea oversize
lebar : 100,0 cm
o
Temperatur operasi : 80oC
Tekanan desain : full liquor
Tekanan operasi : 4,0 kg/cm2
51
LAPORAN KERJA
BAB IV
UTILITAS
Dinas Utilitas merupakan suatu unit yang menyediakan bahan penunjang untuk keperluan
proses maupun untuk keperluan sehari-hari. Dinas utilitasPT.Pupuk Kujang meliputi:
1. Unit Penyediaan Air (Water Intake)
2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
3. Unit Pembangkit Uap Air ( Steam )
4. Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik
5. Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen
6. Unit Pengolahan Limbah
4.1 Unit Penyediaan Air (Water Intake)
Water intake untuk pabrik PT. Pupuk Kujang diambil dari Sungai Citarum dan down
stream turbin Waduk Jatiluhur di Purwakarta. Station pompa water intake ada 2 yaitu
Parung Kadali (Curug) dan Cikao (Jatiluhur).
4.1.1 Water Intake Parung Kadali
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung Kadali dan
mempunyai 4 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, MP III, dan MP IV, dimana 2
pompa beroperasi dan 2 pompa sebagai cadangan. Pompa tersebut memiliki
kapasitas masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan daya 500 Hp.
Tenaga listrik yang digunakan dari PLN adalah 6000V sehingga diperlukan trafo
step down untuk merubah menjadi 2300 V. Tenaga listrik cadangan dari 2 genset
dengan kapasitas masing-masing 750 KW.
4.1.2 Water IntakeCikao
Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao (Jatiluhur). Dilengkapi
dengan 2 buah pompa MP A dan MP B dengan kapasitas masing-masing 5500 gpm.
Menggunakan tenaga listrik dari PLN tegangan 6000 V dengan trafo step down 2300
V dan sebagai tenaga listrik cadangan dari sebuah genset kapasitas 750 KW.
Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam penampungan
untuk persediaan jika suplainya terputus. Terdapat delapan kolam penampungan di
lingkungan pabrik. Kapasitas total kolam ini adalah 700.000 m3. Kapasitas tempat
penampungan cukup untuk mensuplai kebutuhan air di pabrik selama dua minggu.
Kebutuhan air untuk Kujang IA sebesar 900 m3/jam sedang untuk Kujang IB
sebesar 850 m3/jam.
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik adalah untuk air proses, air
pendingin, air umpan ketel (Boiled Feed Water), air pemukiman (Portable Water),
dan air hydrant.
52
LAPORAN KERJA
4.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment)

4.2.1 Pretreatment
Air baku masih banyak mengandung pengotor padatan terlarut berupa ion-
ion dan padatan tidak terlarut yaitu suspended solid, mikroorganisme, disolved solid,
dan disolved gas.
Mula-mula air baku diumpankan ke (tanki pencampur awal) dengan debit
3
900 m /jam. Sebelum masuk premix tank diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut:
1. Klorin atau Cl2 sejumlah 0,5 sampai 1 ppm, yang berfungsi sebagai desinfektan.
Klorin akan mengoksidasi mikroorganisme yang mengandung unsur C,H,O
sehingga minkroorganisme akan mati.
2. Alum (Al2SO4)3 antara 30 sampai 40 ppm, yang berfungsi sebagai koagulan.
Alum yang bermuatan negatif akan menetralkan pengotor yang bermuatan positif
sehingga akan terbentuk inti flok (netral). Proses penetralan inilah yang disebut
sebagai proses koagulasi.
Dalam premix tank dilakukan pengadukan cepat agar terjadi percampuran
yang sempurna antara zat-zat yang ditambahkan tersebut dengan air. Keluar dari
premix tank, air dimasukkan ke dalam floctreater, dimana flok-flok yang terbentuk
diendapkan secara gravitasi.
Untuk membantu terjadinya proses tersebut, sebelum masuk ke floctreater,
air ditambah dahulu dengan koagulan aid berupa polimer dengan konsentrasi antara
0,1 sampai 0,2 ppm. Koagulan aid berfungsi untuk merekatkan atau bridging intiflok
menjadi flok besar. Karena kecepatan linear flok lebih kecil dari pada kecepatan
linear air maka flok akan turun ke dasar floctreater sehingga dapat diendapkan
dengan mudah. Proses ini disebut sedimentasi. Lumpur hasil pengendapan diblow-
down (dibuang dari bawah), sedangkan air keluar dari bagian atas yang masih
mengandung intiflok yang tidak saling merekat.
Air hasil dari floctreater bersifat asam karena penambahan alum sulfat.
Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air harus dinaikkan antara
7,0 sampai dengan 7,5. Oleh karena itu perlu ditambahkan NaOH sebelum dialirkan
ke clear well sebagai tempat penampungan sementara, selanjutnya air diumpankan
ke sand filter. Air dari sand filter kemudian ditampung ke dalam dua buah tangki,
yaitu :
1. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang digunakan
untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan umpan unit demineralisasi
air.
2. Portable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan untuk
keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.
53
LAPORAN KERJA
4.2.2 Demineralisasi
Unit ini bertugas menghilangkan padatan terlarut berupa mineral-mineral yang
dapat membahayakan proses di unit-unit produksi lain. Mineral yang dihilangkan
antara lain Ca2+, Mg2+, Na +, HCO3-, SO4-, dan Cl- dengan menggunakan resin. Air
yang diperoleh adalah air yang bebas mineral yang akan diproses lebih lanjut
menjadi air umpan ketel (Boiled Feed Water) yang memiliki karakteristik sebagai
berikut:
Tabel 4.1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel
Karaktersitik Air Umpan Karaktersitik Air Umpan Ketel
Pabrik
- pH antara 7,0 sampai 7,5 - pH antara 9,8 sampai dengan 10,
- Kadar Cl2 0,5 ppm - Konduktivitasnya 100 mmHous,
- Kesadahan lebih kecil dari 50 - Kadar SiO2 0,2 ppm
ppm - Kadar PO4 antara 15 - 20 ppm,
- Kekeruhan lebih kecil dari 0,5 - Padatan terlarutnya  0,2 ppm,
- Kadar Fe  0,01 ppm
- O2 sampai kurang dari 0,007 ppm.
(Sumber : Dokumen Unit Utility, PT Pupuk Kujang,1998)
Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel harus memenuhi syarat-
syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
- Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki maupun pada tube
heat exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya effisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak
beroperasi sama sekali.
- Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas oksigen
dan karbondioksida.
Unit demineralisasi terdiri dari 4 tahap, yaitu:
1. Carbon filter
Mula-mula air dari filtered water storage tank dimasukkan ke karbon filter
yang berupa vessel vertikal berisi karbon aktif untuk menghilangkan klorin, bau, dan
warnanya. Air yang keluar diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5. Semakin
lama karbon akan jenuh sehingga perlu diaktifkan kembali dengan cara pemanasan
atau steaming selama 4 jam. Regenerasi karbon ini dilakukan setiap 4 bulan sekali.
2. Cation exchanger
Selanjutnya air dari carbon filter dimasukkan ke vessel berisi resin untuk
menghilangkan kandungan ion-ion positifnya. Kemungkinan jenis kation yang
ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+.
54
LAPORAN KERJA
Cation Exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin R-H,
yaitu suatu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H+. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
Mn+ + nRH  RnM + nH+ (a)
(logam) (resin)
Ion logam Mn+ digantikan oleh ion H+ dari resin sehingga air yang dihasilkan
akan bersifat asam dengan pH 3,2 - 3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas
yang diperbolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi.
Regenerasi dilakukan dengan mengalirkan larutan asam sulfat dan dilakukan dalam
tiga tahap, yaitu back wash (cuci balik), regenerasi dengan menggunakan bahan
kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Regenerasi yang terjadi pada
proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu :
RnM + H2SO4 nR-H + MSO4 (resin jenuh) (b)
Air yang keluar dari Cation Exchanger kemudian diumpankan ke Anion
Exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya.
3. Anion Exchanger
Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO3-, Cl-, NO-, dan
SiO3-.Seperti pada Cation Exchanger, Anion Exchanger ini juga berupa bejana tekan
yang berisi resin dan jumlahnya tiga buah. Resin yang terdapat pada Anion
Exchanger dapat dituliskan dengan symbol ROH. Reaksi yang terjadi pada unit ini
adalah sebagai berikut :
Xn- + n R-OH  RnX + n OH – (c)
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif Xn-
akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar dari Anion Exchanger
diharapkan mempunyai pH sekitar 8,6 – 8,9. Regenerasi dilakukan dengan
menambahkan larutan NaOH 4 % dengan suhu 49 oC sebagai regenerant. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH. Reaksi yang terjadi
sebagai berikut :
RnX + n NaOH  n R-OH + n NaX (d)
4. Mixed Bed Exchanger
Mixed Bed Exchanger berfungsi untuk menyempurnakan kerja kedua unit
penukar ion diatas, maka air dari Anion Exchanger selanjutnya dialirkan ke unit
untuk menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos. Mixed Bed
Exchanger berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif dan positif yang telah
dicampur. Air yang keluar dari sini mempunyai pH 6,1-6,2. Air ini akan ditampung
dalam demineralized water storage tank sebelum diproses lebih lanjut sebagai air
umpan ketel.
55
LAPORAN KERJA
4.2.2.1 Unit Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water)

Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas
terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan
dari air karena dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam
suatu deaerator dengan proses stripping menggunakan uap bertekanan
rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 1500C.Pada deaeratordiinjeksikan
bahan-bahan kimia berikut :
1. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut:
N2H2 + O22N2 + H2O (e)
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain dihilangkan
melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
2. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH
Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan
temperatur kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa sehingga
korosi pada bahan konstruksi besi tidak terjadi.
3. Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara mengendapkan
semua kesadahan sebagai phospat, kemudian endapan dikeluarkan lewat
blow down (pembuangan dari bawah). Diharapkan kadar oksigen yang ada
dalam air setelah keluar dari unit deaerasi bisa turun sampai kurang dari
0,007 ppm.
Air umpan boiler masuk ke economizer untuk menaikkan entalpi untuk
memanfaatkan panas dari pembakaran sehingga untuk menaikkan suhu ke
proses berikutnya tidak memerlukan energi yang terlalu besar. Kemudian air
masuk ke steam drum yang bersirkulasi melewati tube-tube sehingga terjadi
kenaikan entalpi, tekanan dan suhu yang mengakibatkan perubahan fasa dari
dari air menjadi uap jenuh dengan densitas rendah. Uap jenuh kemudian
kembali lagi menuju steam drum untuk menaikan suhu sebelum masuk ke
dalam superheater menjadi superheated steam.Superhetaer dilengkapi kontrol
temperatur untuk mencegah terjadinya kenaikan suhu yang berlebihan yang
bekerja secara otomatis dimana akan terjadi penyemprotan air dari Filter
Water Storage (FWS) sebagai desuperheater sehingga suhu tetap 400oC.
4.2.2.2 Unit Air Pendingin
Unit air pendingin merupakan unit yang memproduksi air pendingin
sebagai media pendinginan pada proses pertukaran panas pada cooler,
condenser, ataupun heat exchanger. Air pendingin yang dihasilkan oleh unit
1A sebagian besar dikirim dan digunkan oleh Unit Amonia dan sebagian oleh
Unit Utilitas sendiri.
56
LAPORAN KERJA
Untuk memperoleh air dengan kriteria tersebut diatas, maka air dari
filtered water storage tank perlu ditambah dengan bahan-bahan kimia seperti :
a. Asam dan kaustik soda untuk mengatur pH cooling water.
b. Orto fosfat (O-PO4)untuk mencegah korosi.
c. Gas chlorin untuk membunuh bakteri dan mencegah tumbuhnya lumut,
ganggang, jamur, dan tumbuhan lainnya.
d. Bromine sebagai aktivator Cl2 yang bertujuan agar injeksi Cl2 lebih
efektif.
e. Zat dispersant(CaOPO4) untuk mencegah penggumpalan dan
pengendapan kotoran yang terakumulasi pada cooling water.
Setelah ditambah dengan bahan-bahan kimia ini air telah siap dipakai
sebagai air pendingin.
4.3 Unit Pembangkit Uap Air ( Steam )

Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang dipenuhi oleh Unit Utilitas dan Unit Amonia.
Dari Unit Utilitas dihasilkan uap bertekanan menengah (45 kg/cm2) danuap bertekanan
rendah (10,5 kg/cm2). Sedangkan Unit Amonia menghasilkan uap dengan tekanan tinggi
(105 kg/cm2).
Steam bertekanan tinggi (high pressure steam) diproduksi di pabrik ammonia dengan
memanfaatkan panas dari secondary reformer yang suhunya sekitar 1000 0C. Kapasitas
produksi steam ini sekitar 300 ton/jam dengan tekanan 105 kg/cm2.
Untuk menghasilkan steam bertekanan sedang (Middle Pressure Steam) sebagai
penggerak turbin diperlukan tiga buah boiler, sedangkan jenis boilernya ada dua, yaitu :
a. Waste Heat Boiler (2003 U), yang dapat memenuhi 45 % dari kebutuhan
steam.Kapasitas boiler ini 90 ton/jam dan beroperasi pada suhu 397 0C dan tekanan
42,3 kg/cm2. Media pemanas yang digunakan adalah panas sensibel dari exhaust gas
turbin Hitachi, dan dipanaskan lagi oleh panas pembakaran gas alam.
b. Package Boiler sebanyak dua buah, yaitu 2007-U dan 2007-UA dengan kapasitas
masing-masing 86 ton/jam. Kondisi operasinya adalah suhu 399 0C dan tekanan 42,2
kg/cm2. Panas yang diperlukan diperoleh dari panas pembakaran gas alam.
Untuk menghasilkan steam bertekanan rendah ada beberapa macam cara, yaitu:
a. Expansion steam bertekanan sedang yang keluar dari turbin.
b. Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum pada boiler.
c. Reducing steam bertekanan sedang melalui valve-valve.
Steam bertekanan rendah ini digunakan untuk keperluan stripping.
57
LAPORAN KERJA
4.4 Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik

Sumber listrik yang tersedia di PT Pupuk Kujang ada empat, tiga berasal dari utilitas
sendiri, sedangkan yang satu dari PLN.
Sumber pembangkit listrik tersebut adalah :
a. Generatorturbin gas Hitachi yang mampu menghasilkan listrik maksimal 18,7 KV
dengan daya 15 MW. Generator ini merupakan sumber listrik utama dan pada kondisi
normal akan mengkonsumsi gas alam sebanyak 3.700 Nm3/jam.
b. PLN yang menyediakan listrik 15 KV dengan daya 12 MW, berfungsi sebagai
cadangan bila gas turbine generator Hitachi tidak berfungsi.
c. Stand by generator sebanyak 3 buah berupa diesel engine yang mampu menghasilkan
listrik 480 V dan daya 3 x 750 KW. Generator ini hanya digunakan bila kedua sumber
listrik mengalami gangguan.
d. Sebuah diesel emergency generator dengan kapasitas 375 KW yang akan langsung
berfungsi secara otomatis bila listrik tiba-tiba mati.
Pada operasi normal hanya satu sumber listrik yang dipakai yaitu gas turbine
generator Hitachi. Untuk pemakaian, listrik ini perlu diturunkan lebih dulu tegangannya
dengan transformator sehingga menjadi 13,8 KV dan sebelum didistribusikan diubah lagi
sesuai dengan kebutuhan.
4.5 Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen

Unit ini bertugas menghasilkan udara tekan kering untuk keperluan proses pabrik
(plant air) dan udara instrument (instrument air). Udara pabrik diperoleh dengan menekan
udara luar sampai tekanannya mencapai 9 kg/cm2. Udara ini digunakan untuk kebutuhan
pabrik seperti scanner di boiler, pengadukan menggunakan udara dan pembersihan
peralatan dan sebagainya.
Untuk udara instrumen, udara dari kompresor harus dikeringkan terlebih dahulu
pada silica gel drier sehingga bebas dari uap air, minyak dan debu agar cukup aman untuk
menggerakkan alat-alat instrumentasi. Kandungan air harus dihilangkan untuk mencegah
korosi. Udara instrumen ini biasanya mempunyai tekanan sampai 9 kg/cm2.
4.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah PT Pupuk Kujang berupa limbah cair. Limbah cair hasil buangan proses dari
pabrik masih mengandung zat-zat yang dapat mencemari lingkungan, karena itu perlu
diolah dulu sebelum dibuang ke sungai.
Limbah cair tersebut antara lain: air sisa regenerasi resin yang mengandung asam
dan basa, air buangan sanitasi, air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung
minyak, air dari clarifier dan sand filter yang berlumpur, serta air kondensat yang
mengandung senyawa NH3.
58
LAPORAN KERJA
4.6.1 Pengolahan Air Sisa Regenerasi

Pada regenerasi resin jenuh, digunakan larutan asam sulfat dan caustic soda,
sehingga air sisa masih mengandung asam dan basa. Sebelum dibuang, air ini
dinetralkan terlebih dahulu dalam kolam netralisasi. Penetralan dilakukan dengan
H2SO4, jika air sisa bersifat basa dan penetralan dengan NaOH jika air sisa bersifat
asam. Air yang netral dialirkan ke kolam kontrol yang ditanami dengan padi sebagai
indikator sebelum dibuang
4.6.2 Pengolahan Air Buangan Sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik
dikumpulkan dan diolah dalam unit sanitasi. Pada unit sanitasi ini air buangan diolah
dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi dan injeksi chlorin. Chlorin ini berfungsi
sebagai desinfektan yaitu untuk membunuh mikroorganisme yang dapat
menimbulkan penyakit.
4.6.3 Pengolahan Air Berminyak
Air yang berasal dari buangan pelumas pada pompa, kompressor, dan alat-alat
lain yang masih mengandung minyak. Air berminyak ini diolah dalam alat yang
disebut oily water separator, yang prinsip kerjanya berdasarkan pada perbedaan
berat jenis air dan minyak. Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan berada di
lapisan atas, sedangkan air di lapisan bawah. Air dialirkan ke kolam penampungan
akhir melalui bagian bawah separator sebelum dibuang, sedangkan minyaknya
dikirim ke burning pit untuk dibakar.
4.6.4 Pengolahan Air Berlumpur
Air hasil buangan dari clarifier dan sand filter perlu diendapkan dulu
lumpurnya sebelum dibuang ke sungai karena lumpur akan mempercepat
pendangkalan sungai. Air berlumpur ini dimasukkan dalam kolam pengendapan.
Lumpur yang ada akan mengendap di kolam, sedangkan air yang sudah diolah
selanjutnya dialirkan ke Sungai Cikaranggalam.
4.6.5 Amonia Removal
Air limbah dari unit Amonia dialirkan ke heat exchanger sebagai fluida panas
untuk menaikkan suhu menjadi 93 oC sebelum masuk ke stripper. Air buangan
masuk ke atas dan distripping dengan low steam, gas amonia akan keluar dari bagian
atas menara dan dibuang ke udara, sedangkan air keluar dari bagian bawah menara
dan dialirkan ke kolam pembuangan (penampungan akhir). Overflow kolam
penampungan air ini dianalisa secara rutin sebelum dibuang ke Sungai
Cikaranggalam.
59
LAPORAN KERJA
BAB V
LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium
Laboratorium bertugas dalam memberikan laporan berupa kondisi senyawa yang
berada pada suatu alat. Hal ini ditujukan supaya proses berjalan dengan lancer dan produk
yang dihasilkan terjaga mutu dan kualitasnya (quality control). Kerja sama yang baik
secara tidak langsung akan menunjang keberhasilan proses yang ada dalam pabrik.
Laboratorium yang ada di PT PUPUK KUJANG ada 2 jenis, yaitu laboratorium pusat
(central) dan laboratorium control yang teredapat di unit-unit pabrik (ammonia, dan urea).
5.2 Laboratorium Unit Ammonia

Pada unit ammonia dilakukan pengujian mutu gas pada :
 Natural gas (gas alam)
 Gas Proses
 Flue gas dan hydrogen recovery
5.2.1 Penetapan Kandungan Sulfur
Penetapan ini dilakukan dengan metode iodometri. Prinsip dari metode ini
adalah pengikatan sulfur sebagai CdS dan dibebaskan kembali dengan penambahan
HCl. Sulfur yang dibebaskan ini selanjutnya direduksi oleh larutan Iodium (I2).
Kelebihan Iod dititrasi dengan larutan baku natrium tiosulfat (Na2S2O4). Reaksi-
reaksi pada analisa ini adalah :
(CH3COO)2Cd + NaOH Cd(OH)2 + Na-asetat
Cd(OH)2 + H2S CdS + 2 H2O
CdS + 2HCl CdCl2 + H2S
H2S + I 2 HI + S
I2 + 2Na2S2O4 2 NaI + Na2S4O6
5.2.2 Penetapan Kandungan Gas Karbondioksida
Metode ini menggunakan prinsip penyerapan dengan alat orsat. Prinsipnya
adalah pembentukan kalium karbonat jika karbondioksida dicampurkan dengan
larutan kalium hidroksida. Reaksi yang terjadi :
CO2 + 2KOH K2CO3 + H2O
5.2.3 Penetapann ppm Gas Ammonia
Metode penentuan ppm gas ini menggunakan metode titrimetri. Prinsip
metode ini adalah kelebihan asam sulfat. Asam sulfat yang dialiri gas ammonia akan
membentuk ammomium sulfat. Kelebihannya akan dititrasi dengan basa dari NaOH.
Reaksi yang terjadi :
2 NH3 + H2SO4 (NH4)SO4
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2H2O
60
LAPORAN KERJA
5.2.4 Penetapan Kadar Gas O2

Prinsip penentuan kadar gas oksigen in adalah penyerapan gas oksigen dengan
senyawa larutan organic pirogallol pada alat orsalat.
5.3.5 Penetapan Analisis Gas Alam
Metode kromatografi gas merupakan metode analisis ini. Prinsipnya adalah
pemisahan komponen cuplikan dengan kromatrografi. Pemisahan ini terjadi akiat
peristiwa adsorpsi atau penyerapan pada permukaan zat padat dalam kolom yang
berbeda-beda dengan pereaksi yang digunakan adalah gas elium sebagai gas
pembawa.
5.2.6 Analisis Gas Proses
Metode kromatografi juga digunakan pada analisa gas proses ini.
Prinsipnya adalah pemisahan cuplikan dengan pereaksi pada kromatografi gas.
Pemisahan terjadi berdasarkan kemampuan adsorpsi atau penyerapan pada
permukaaan zat padat dalam kolom yang berbeda-beda. Pereaksi yang digunakan
adalah gas helium sebagai gas pembawa.
5.3 Laboratorium Unit Urea

Selain dilakukan pada produk urea akhir yang berbentuk prill, analisis mutu
produk urea juga dilakukan sepanjang proses-proses yang dilaluinya. Ini semua
dilakukan agar kondisi operasi masing-masing perlatan yang dilalui untuk membentuk
produk akhir urea berbetuk prill dapat dikontrol dengan baik. Analisis ini dilakukan
adalah sebagai berikut:
5.3.1 Analisis Larutan Ammonia
Analisis yang dilakukan pada larutan amonia adalah analisis kadar amonia
dan kadar air. Metodenya adalah mengambil sampel pada moisture bulat yang
berskala 0-100ml, kemudian dibiarkan diudara bebas selama kurang lebih 3jam
sampai seluruhnya menguap. Kemudian air yang tertinggal dianalisis dan dilihat
volumenya.
5.3.2 Analisis Kadar CO2
Analisis yang dilakukan adalah analisis volume CO2 dalam larutan reycle
ammonia karbamat yang keluar dari high pressure absorber cooler dan low
pressure absorber cooler. Metodenya adalah mengambil sampel sebanyak 25 ml
kedalam erlenmeyer lalu diencerkan dengan air 25 ml dan dihubungkan dengan
wet testmeter. H2SO4 ditambahkan tetes demi tetes membentuk gelembung gas
CO2 yang masuk kedalam wet testmeter. Setelah seluruh gelembung gas CO2
terbentuk volume CO2 dilihat.
61
LAPORAN KERJA
5.3.3 Analisis Kadar CO2 dan NH3

Analisis yang dilakukan adalah analisis kadar NH3 dan CO2 pada aliran
gas pada high pressure decomposer dan low pressure decomposer. Metodenya
adalah memasukan 150ml air, 25ml H2SO4 2N, dan beberapa tetes indikator
metil merah dalam erlenmeyer . erlenmeyer ditututp dengan karet dan
dihubungkan dengan botol yang berisi air yang berhubungan dengan gelas ukur.
Kemudian erlenmeyer dihubungkan secara langsusng dengan aliran gas pada high
pressure decomposer dan low pressure decomposer. Aliran gas yang masuk
dalam erlenmeyer diatur agar alirannya tetap dan dihentikan setelah larutan dalam
erlenmeyer berubah menjadi merah. Kemudian volume air yang tertampung
dilihat. Analisis ini juga dilakukan pada High pressure absorber.
5.3.4 Analisis dalam Crystallizer
Analisis yang dilakukan adalah analisis berat jenis kristal dan kadar biuret.
Berikut dijabarkan metode analisis yang dilakukan:
a Berat Jenis Kristal
Analisa dilakukan berdasarkan temperatur operasi dan salting out. Metodenya
adalah mengambil sampel ke dalam beaker glass lalu sempel dipanaskan sampai
larut, setelah itu larutan sampel didiamkan sampai semua Kristal urea
mengendap. Volume endapan diukur dan seluruh Kristal dipisahkan dan
ditimbang. Berat jenis Kristal ini berkisar antara 28-45%. Semakin kecil berat
jenis yang diperoleh maka larutan akan semakin encer.
b Kadar Biuret
Analisis kadar biuret dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel
diambil dan dimasukan dalam spektrofotometer. Jumlah biuret dalam sampel
dapat dihitung melalui kurva standar.
5.3.5 Analisis Urea Prill
Analisis yang dilakukan adalah analisis kadar biuret, kadar air, ukuran urea prill
dan kadar besi. Berikut metode analisis yang dilakukan :
a Kadar Air
Analisis kadar air dilakukan dengan alat kalfizer.
b Kadar Biuret
Analisis kadar biuret dilkukan dengan metode spektrofotometri seperti yang
dilakukan pada sampel crystallizer. Kadar biuret maksimal yang
diperbolehkan adalah 5%.
c Kadar Besi
Analisis kadar besi dilakukan dengan metode titrasi menggunakan larutan
orto-phenol. Kadar besi maksimal yang diperbolehkan adalah kurang dari 1
ppm.
62
LAPORAN KERJA
d Ukuran Urea Prill

Analisis ukuran urea prill dilakukan dengan mesh vibrator.
63
LAPORAN KERJA
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Proses yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang dalam pembuatan urea adalah proses
Total Recycle C-Improved.
2. PT Pupuk Kujang menggunakan bahan baku gas alam yang disupply oleh PT.
Pertamina, sedangkan untuk proses sintesa di Unit Pupuk Kujang Menggunakan bahan
baku ammonia cair dan gas karbon dioksida yang berasal dari plant Ammonia PT.
Pupuk Kujang.
3. Terdapat utilitas yang meliputi : unit penyediaan air, unit pembangkit steam, unit
pembangkit listrik, unit pemisah udara, dan unit pembangkit udara instrument dan
udara pabrik.
4. Unit laboratorium ikut berperan dalam mengnalisis kondisi alat, produk serta reaksi
yang terjadi di dalam pabrik dengan cara menganalisis sampel pada suatu tempat alat.
6.2 Saran
1. Dengan memperhatikan umur pabrik yang sudah mencapai 41 tahun, perlu perhatian
khusus dalam peningkatan pemeliharaan peralatan pabrik agar laju produksi urea tetap
terjaga dengan baik.
2. Perlu adanya pertimbangan mengenai perlatan pabrik yang sudah tua sehingga masalah
korosi, kebocoran, effisiensi dan sebagainya agar segera membuat keputusan untuk
merenovasi pabrik.
3. Pengolahan buangan yang masih mengandung ammonia sebaiknya tidak dibuang
langsung ke udara bebas karena dapat mengganggu pernafasan sehingga kondisi kerja
menjadi tidak nyaman dan membuat masyarakat setempat terganggu.
64
LAPORAN KERJA
DAFTAR PUSTAKA
Kern, D. Q., “Process Heat Transfer”, International Student Edition, Mc. Graw Hill Book Co.,
Inc., Tosho Printing Co., Ltd., Tokyo, Japan, 1965.
Kirk, R. E. and Donald, F., Othmer, “Encyclopedia Of Chemical Technology”, Second Edition,
New York, The Intercine Encyclopedia, 1954.
Perry, R. H., “Chemical Engineer’s Handbook”, 6TH edition, International Student, Mc Graw
Hill, Kogakhusa Ltd., 1984.
Smith, J. M., and Van Ness, H. C., “Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics”,
3rd edition, Mc Graw Hill, Kogakhusa Ltd., Tokyo, 1975.
Technical Documentation, Kujang Project 1725 MT/D, “Urea Unit PT. Pupuk Kujang”, Tokyo :
Toyo Engineering Coorporation, 1978.
65
LAPORAN KERJA
LAMPIRAN
66

KP Arif Rendy Update

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP Arif Rendy Update

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HALAMAN JUDUL

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Arif Maldini 21030115130121

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIK

Nama : Arif Maldini (21030115130121)

Semarang, Desember 2018

Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS

Semarang, Desember 2018

5.2 Laboratorium Unit Ammonia...................................................................................................... 60

(engineering), pengaturan tata letak (procurement), dan pengawasan konstruksi dan

1.2 Lokasi Pabrik

2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran,

Gambar 01.1 Plant Layout PT. Pupuk Kujang

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

1.3.1 Bahan Baku Unit Amonia

N2 1,00 1,50 1,00

CO2 3,00 5,00 1,00

CH4 88,36 90,00 70,00

C2H6 5,00 2,00 12,00

i-C4H10 0,24 0,10 2,50

n-C4H10 0,23 0,10 2,00

i-C5H12 0,04 0,01 0,30

n-C5H12 0,03 0,01 0,30

C6H14 0,03 0,01 0,03

C7H16 0,06 0,01 0,10

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

1.3.2 Bahan Baku Unit Urea

Kadar Ammonia 99,5% berat minimum

Kadar Air 0,5% berat minimum

Minyak 5 ppm (b/b) maksimum

Jumlah Normal 40.983 kg/jam

Jumlah Rancang 49.180 kg/jam

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

b. Gas Karbon Dioksida

Kadar CO2 (kadar kering) 98,5% berat minimum

Kadar air Jenuh

Kadar sulfur 1 ppm (b/b) maksimum

Tekanan 0,6 kg/cm2

Kadar penyerap 0,01%

Jumlah normal 27.450 kg/jam

Rancang normal 32.940 kg/jam

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

1.3.3 Bahan Penunjang

Table 1.5 Jenis Absorbent Yang Digunakan

Ammonia Karbon Aktif Untuk menghilangkan mercury yang

Silica Gel Untuk mengurangi kandungan air dan

Urea CO2 Untuk menyerap ammonia excess

(Process Engineering PT Pupuk Kujang, 2018)

Primary Reformer Nikel (Ni)

Secondary Reformer Nikel (Ni)

Shift Converter (High Temperatur) Fe-Cr

Shift Converter (Low Temperatur) Cu-ZnO

Methanator Nikel (Ni)

Persiapan Bahan Baku ZnO

(PT. Pupuk Kujang, 2018)

Natural gas Ungu

Air Jaket, proses kondensat Putih

Nitrogen 46% (minimum)

Air 0,35% (maksimum)

Biuret 0,57% (maksimum)

Fe 0,66 ppm (b/b) (maksimum)