Pengenalan Alat Dan Proses Pengolahan Kelapa Sawit PTPN 3 Sei Mangkei Sumatra Utara

LAPORAN PKL I
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

KELAPA SAWIT
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PKS SEI MANGKEI
BOSAR MALIGAS, SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA
Oleh :
NAMA : Bella Bayiduri
NIM : 20.01.040
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA

POLITEKNIK LEMBAGA PENDIDIKAN PERKEBUNAN
YOGYAKARTA
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA MAGANG 1
KELAPA SAWIT
Oleh:
Nama : Bella Bayiduri

Nim : 20.01.040
Program Studi : Teknologi Kimia
Telah diperiksa dan disetujui
Ketua Prodi DIII Teknologi Kimia Dosen Pembimbing & Penguji
Ir. RR Kunthi Widhyasih, S.T.,M.Eng., IPM. Hendri Rantau Silalahi, S.T.,M.Eng.

NIDN. 0529098203 NIDN. 0503018402
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA MAGANG 1
KELAPA SAWIT
Oleh:

Nim : 20.01.040
Program Studi : Teknologi Kimia
Mengetahui dan mengesahkan
Sei Mangkei, 21 Juni 2022
Pembimbing Praktek Pimpinan Perusahaan
ii
iii
LEMBAR PERNYATAAN
Kami mahasiswa Program Studi Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta

NIM : 20.01.040
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan PKL I yang saya buat
dengan judul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN
KELAPA SAWIT DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PKS SEI
MANGKEI BOSAR MALIGAS, SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA”
Adalah:
1. Adapun Laporan PKL disusun dan di selesaikan bersama-sama,dengan
menggunakan data-data PKS lokasi PKL
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah diduplikasikan, kecuali
pada bagian - bagian sumber informasi yang di cantumkan dengan cara
referensi yang semestinya.
Demikian surat pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar tanpa paksaan.
Sei Mangkei, 21 Juni 2022
Penulis
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek
Kerja Lapangan I yang berjudul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES
PENGOLAHAN KELAPA SAWIT DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA III
(PERSERO), PABRIK KELAPA SAWIT (PKS) SEI MANGKEI, BOSAR
MALIGAS, SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA” sebagai salah satu untuk
memenuhi syarat dalam penyelesaian mata kuliah di semester IV Prodi D3
Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta. Penulisan laporan ini disusun dengan
sebenarnya melalui pengamatan dan wawancara yang dilakukan selama Praktek
Kerja Lapangan I terhadap karyawan dan pekerja di lingkungan PKS Sei Mangkei
PTPN III.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan Praktek
Kerja Lapangan I ini diantaranya:
1. Bapak Ir. M. Mustangin, S.T., M.Eng., IPM selaku Direktur Politeknik LPP
Yogyakarta.
2. Ibu Ir. Kunthi Widyasih, S.T., M.Eng., IPM selaku Ketua Program Studi
Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
3. Bapak Hendri Rantau Silalahi, S.T., M.Eng., selaku dosen pembimbing
Praktek Kerja Lapangan yang telah memberikan ilmu dan membimbing
penulis selama menempuh ujian PKL 1.
4. Bapak Anugrah Perdana, S.T., M.Eng selaku Sekretaris Program Studi
Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Jajaran Direksi dan SEVP PTPN III (Persero), yang telah memberikan
bantuan kepada penulis.
6. Bapak Jefri Mardin Lubis, selaku Manajer PTPN III PKS Sei Mangkei.
7. Bapak Israil Karo – Karo, selaku Masinis Kepala PTPN III PKS Sei
Mangkei.
v
8. Bapak Bramanta Ginting, selaku Asisten Quality Assurance yang telah
memberikan ilmu dan membimbing selama PKL I di PTPN III PKS Sei
Mangkei.
9. Bapak Ryan Pratama Siregar, selaku Asisten Pengolahan sekaligus
Pembimbing yang telah memberikan ilmu dan membimbing selama PKL I
di PTPN III PKS Sei Mangkei.
10. Bapak Defrinaldy, selaku Asisten Pengolahan sekaligus Pembimbing yang
telah memberikan ilmu dan membimbing selama PKL I di PTPN III PKS
Sei Mangkei.
11. Bapak Saindra H P Nasution, selaku Asisten Tata Usaha yang telah
membantu penulis dalam melaksanakan PKL 1 di PTPN III PKS Sei
Mangkei.
12. Bapak Hendra Kesuma, Selaku Asisten Teknik yang telah membantu
penulis dalam melakukan PKL I di PTPN III PKS Sei Mangkei.
13. Seluruh Karyawan PTPN III PKS Sei Mangkei atas kerjasamanya
membantu penulis dalam melaksanakan PKL I.
14. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberi motivasi, doa, nasehat,
dan kasih sayang, serta fasilitas untuk menyelesaikan PKL I.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh
karena itu penulis mengharapkan saran dan masukan sebagai tambahan
pengetahuan untuk kesempurnaan dan penulis berharap semoga laporan Praktek
Kerja Lapngan I ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua.
Sei Mangkei,21 Juni 2022
Penulis
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... i

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... v
DAFTAR ISI.....................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR .........................................................................................................ix
DAFTAR TABEL .............................................................................................................xi
DAFTAR BAGAN ........................................................................................................... xii
ABSTRAK ....................................................................................................................... xiii
BAB 1 ................................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1
I.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
I.2 Tujuan ...................................................................................................................... 1
I.3 Batasan Masalah...................................................................................................... 2
I.4 Metodologi Penyusunan Laporan .......................................................................... 2
BAB II ................................................................................................................................ 4
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................................. 4
II.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................................... 4
II.2 Struktur Organisasi Pabrik Serta Tugas dan Wewenang ................................. 6
II.2.1 Struktur Organisasi Pabrik ........................................................................... 6
II.2.2 Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ..................................................... 7
II.2.2 Sumber Daya Manusia ................................................................................. 10
II.3 Visi dan Misi Perusahaan.................................................................................... 10
II.3.1 Visi PT. Perkebunan Nusantara III ............................................................ 10
II.3.2 Misi PT. Perkebunan Nusantara III ........................................................... 10
II.4 Sistem Manajemen ............................................................................................... 11
II.5. Lokasi PKS Sei Mangkei .................................................................................... 11
II.6. Layout PKS Sei Mangkei ................................................................................... 12
II.7 Bahan Baku .......................................................................................................... 12
II.8 Macam Produk..................................................................................................... 13
BAB III............................................................................................................................. 14
PEMBAHASAN .............................................................................................................. 14
III.1 Proses Produksi Pengolahan Kelapa Sawit...................................................... 14
vii
III.1.1 Stasiun Penerimaan Buah........................................................................... 15
III.1.2 Stasiun Sterilizer .......................................................................................... 26
III.1.3 Stasiun Penebah........................................................................................... 34
III.1.4 Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi) ................................................... 52
III.1.5 Stasiun Pengutipan Minyak dalam Sludge ............................................... 68
III.1.6 Stasiun Persiapan Kernel ........................................................................... 75
III.2 Laboratorium ..................................................................................................... 91
III.3 Utilitas ................................................................................................................. 99
III.4 Penanganan Limbah ........................................................................................ 119
BAB IV ........................................................................................................................... 122
KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................................... 122
IV.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 122
IV.2 Saran .................................................................................................................. 123
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 124
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. PKS Sei Mangkei ............................................................................... 4
Gambar 2. Lokasi PKS Sei Mangkei ................................................................. 11
Gambar 3.Layout PKS Sei Mangkei ................................................................. 12
Gambar 4. Flow Proses PKS Sei Mangkei ........................................................ 14
Gambar 5. Timbangan ....................................................................................... 16
Gambar 6. Pengumpulan Buah (peron) ............................................................ 19
Gambar 7. Loading ramp .................................................................................... 20
Gambar 8. Lori Line 1 ........................................................................................ 22
Gambar 9. Lori Line II ....................................................................................... 22
Gambar 10. Capstan ........................................................................................... 24
Gambar 11. Tali Capstan ................................................................................... 24
Gambar 12. Transfer Carriage .......................................................................... 25
Gambar 13. Sterilizer.......................................................................................... 26
Gambar 14. Bagian - bagian sterilizer .............................................................. 29
Gambar 15. Grafik sterilizer .............................................................................. 31
Gambar 16. Hoisting crane ................................................................................ 35
Gambar 17 Bagian – Bagian Hoisting Crane ................................................... 36
Gambar 18. Tippler ............................................................................................. 36
Gambar 19.Autofeeder ....................................................................................... 37
Gambar 20. Threser ............................................................................................ 38
Gambar 21. Fruit Elevator ................................................................................. 41
Gambar 22. Digester ........................................................................................... 42
Gambar 23. Pisau Digester ................................................................................. 42
Gambar 24. Bagian - Bagian Alat Digester ...................................................... 43
Gambar 25. Screw Press ..................................................................................... 46
Gambar 26. Bagian – Bagian Alat Digester ...................................................... 47
Gambar 27. Bunch hopper ................................................................................. 50
Gambar 28. Bunch Press .................................................................................... 51
Gambar 29. Sand Trap Tank ............................................................................. 53
Gambar 30. Vibrating Screen ............................................................................ 55
Gambar 31. Crude Oil Tank .............................................................................. 57
Gambar 32. Balance Tank.................................................................................. 59
Gambar 33. Vertical Continous Tank ............................................................... 60
Gambar 34. Oil Tank .......................................................................................... 62
Gambar 35. Vacum Dryer .................................................................................. 64
Gambar 36. Storage Tank .................................................................................. 66
Gambar 37. Sludge Tank .................................................................................... 70
Gambar 38. Sand Cyclone .................................................................................. 71
Gambar 39. Sludge Separator ............................................................................ 73
Gambar 40. Cake Breaker Conveyor ................................................................ 76
Gambar 41. Depericarper .................................................................................. 78
ix
Gambar 42. Nut Polishing Drum ....................................................................... 80
Gambar 43. Destoner .......................................................................................... 81
Gambar 44. Nut Silo............................................................................................ 82
Gambar 45. Ripple Mill ...................................................................................... 83
Gambar 46. TLDS ............................................................................................... 85
Gambar 47. Claybath ......................................................................................... 87
Gambar 48. Kernel Dryer .................................................................................. 89
Gambar 49. Kernel Bunker................................................................................ 90
Gambar 50. Laboratorium ................................................................................. 91
Gambar 51. Buret Digital ................................................................................... 92
Gambar 52. Moinsture Analizer ........................................................................ 94
Gambar 53. Nir Foss ........................................................................................... 97
Gambar 54. Boiler ............................................................................................. 100
Gambar 55. Power Plant .................................................................................. 105
Gambar 56. Turbin Uap ................................................................................... 105
Gambar 57. Back Pressure Vessel ................................................................... 107
Gambar 58. Main Switch Board ...................................................................... 108
Gambar 59. Genset ........................................................................................... 109
Gambar 60. Eksternal Water Treatment ....................................................... 110
Gambar 61. Sedimentasi ................................................................................... 110
Gambar 62. Flokulasi dan Koagulasi .............................................................. 111
Gambar 63. Clarifier Tank .............................................................................. 112
Gambar 64. Sand Filter .................................................................................... 113
Gambar 65. Kation ........................................................................................... 115
Gambar 66. Anion ............................................................................................. 115
Gambar 67. Degasifier ...................................................................................... 116
Gambar 68. Layout Limbah ............................................................................ 119
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan ......................................................................... 18
Tabel 2. Fraksi dan Norma TBS ........................................................................ 19
Tabel 3. Spesifikasi Loading ramp ..................................................................... 21
Tabel 4. Spesifikasi Lori ..................................................................................... 23
Tabel 5. Spesifikasi Transfer Cerriage.............................................................. 26
Tabel 6. Spesifikasi Sterilizer ............................................................................. 28
Tabel 7. Step Buka Tutup Valve Sterilizer ....................................................... 32
Tabel 8. Spesifikasi Hoisting Crane................................................................... 36
Tabel 9. Tippler .................................................................................................... 37
Tabel 10. Spesifikasi Autofeeder ........................................................................ 38
Tabel 11. Spesifikasi Threser .............................................................................. 41
Tabel 12. Spesifikasi Digester............................................................................. 46
Tabel 13. Spesifikasi Screw Press ....................................................................... 48
Tabel 14. Spesifikasi Sand Trap Tank .............................................................. 54
Tabel 15. Spesifikasi Vibrating Screen ............................................................. 56
Tabel 16. Spesifikasi Crude Oil Tank ............................................................... 58
Tabel 17. Spesifikasi Balance Tank ................................................................... 59
Tabel 18. Spesifikasi VCT .................................................................................. 62
Tabel 19. Spesifikasi Oil Tank ........................................................................... 63
Tabel 20. Spesifikasi Vacum Dryer ................................................................... 65
Tabel 21. Spesifikasi Storage Tank ................................................................... 67
Tabel 24. Spesifikasi Sludge Separator ............................................................. 74
Tabel 25. Spesifikasi CBC .................................................................................. 77
Tabel 26. Spesifikasi Fiber Cyclone ................................................................... 79
Tabel 27. Spesifikasi Nut Polishing Drum ........................................................ 81
Tabel 28. Spesifikasi Nut Silo ............................................................................. 83
Tabel 29. Spesifikasi Ripple Mill ....................................................................... 85
Tabel 30. Spesifikasi LTDS ................................................................................ 87
Tabel 31. Spesifikasi Claybath ........................................................................... 88
Tabel 32. Spesifikasi Kernel Dryer .................................................................... 90
Tabel 33. Spesifikasi Kernel Bunker ................................................................. 90
Tabel 34. Norma Mutu CPO Produksi ............................................................. 91
Tabel 35. Norma Mutu Inti Produksi................................................................ 96
Tabel 36. Norma Losses Minyak Sawit ............................................................. 99
Tabel 37. Norma Losses Inti Sawit .................................................................... 99
Tabel 38. Spesifikasi Boiler .............................................................................. 104
Tabel 39. Standar Air Boiler di PKS ............................................................... 114
Tabel 40. Parameter Limbah Cair PKS .......................................................... 121
xi
DAFTAR BAGAN
Bagan 1. Struktur Organisasi PKS Sei Mangkei ............................................... 6
Bagan 2. Alur Proses Penimbangan .................................................................. 15
Bagan 3. Alur Proses Sterilizer .......................................................................... 26
Bagan 4. Alur Proses Penebah ........................................................................... 34
Bagan 5. Alur Proses Kempa ............................................................................. 42
Bagan 6. Alur Proses Klarifikasi ....................................................................... 52
Bagan 7. Alur Proses Pengutipan Minyak dalam Sludge................................ 68
Bagan 8. Alur Proses Persiapan Kernel ............................................................ 75
xii
ABSTRAK
Praktek Kerja Lapangan I merupakan salah satu metode yang digunakan
Politeknik LPP Yogyakarta untuk mengenalkan dunia kerja dan dunia industri
kepada mahasiswa agar lebih memahami dan lebih siap terjun dalam dunia kerja di
masa yang akan datang. Pabrik kelapa sawit (PKS) dioperasikan dalam suatu
rangkaian proses yang berlanjut, dimana hasil proses dari suatu instalasi akan
dilanjutkan oleh instalasi berikutnya dengan mempertahankan mutu dan
kontinuitas. Kesalahan yang terjadi pada tahapan proses tertentu tidak dapat
diperbaiki pada proses berikutnya. Atas dasar tersebut maka dibutuhkan tindakan
atau perlakuan yang benar untuk setiap tahapan proses sehingga hasil akhir yang
diperoleh akan maksimal. Mengolah bahan baku tandan buah segar (TBS) menjadi
minyak sawit (CPO) dan kernel sawit (kernel) dilakukan dengan prinsip proses
pemisahan dari bahan yang sudah tersedia atau tanpa merubahnya.
Salah satu faktor yang menentukan untuk mendapatkan losis yang minimal,
maka hasil produksi yang baik dan efisiensi yang tinggi dari suatu pabrik adalah
mutu bahan baku atau (TBS) yang akan diolah. TBS yang mentah atau kurang
memenuhi standart matang tidak dapat menghasilkan rendemen minyak sawit yang
tinggi. Yang termasuk TBS mentah adalah TBS yang jumlah brondolannya belum
mencapai standar. (cari data kriteria matang panen)
Faktor lain yang menentukan pencapaian rendemen dan efisiensi pabrik
adalah peralatan yang harus dalam kondisi prima, baik kualitas maupun
kwantitasnya dari setiap stasiun. Kapasitas dari stasiun yang satu harus sinkron
dengan kapasitas stasiun lainnya. Selanjutnya cara pengoperasian dari setiap stasiun
juga merupakan faktor yang menentukan dari kinerja suatu Pabrik Kelapa Sawit
(PKS).
Untuk mempelajari seluruh alat-alat bagian pengolahan, penulis
melaksanakan kegiatan PKL I di PTPN III PKS Sei Mangkei yang terletak di
Kecamatan Bosar Maligas, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara dan
merupakan Pabrik Kelapa Sawit yang beroperasi dibawah naungan direksi PTPN
III dengan kapasitas olah 75ton/jam.
Kata kunci :pengolahan, kelapa sawit, CPO, PKS Sei Mangkei, Palm Kernel.
xiii
1
BAB 1
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Praktek kerja lapangan adalah salah satu implementasi secara sistematis dan
sinkron antara program Pendidikan di politeknik LPP Yogyakarta dengan program
penguasaan keahlian yang diperoleh melalui kegiatan kerja secara langsung di
dunia kerja untung mencapai tingkat kompetensi tertentu. Pada mata kuliah ini,
peserta didik melaksanakan kegiatan kurikuler kerja praktek pada industri
perkebunan. Dengan demikian para peserta didik akan memperoleh pengalaman,
keterampilan, dan keahlian sesuai dengan kompetensi yang harus dikuasainya.
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) merupakan pabrik yang mengolah tandan buah segar
(TBS) kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit kasar/ crude palm oil (CPO),
kernel kelapa sawit (kernel), fiber dan cangkang kelapa sawit. Sejalan dengan
perkembangan dan persaingan dunia dalam industri kelapa sawit yang semakin
maju kini menuntut peningkatan adanya sumberdaya manusia yang kompetitif dan
unggul. Disini sumberdaya manusia (SDM) sangat penting untuk diperhatikan demi
menunjang kinerja pabrik.
Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta program studi Teknologi Kimia
diwajibkan melaksanakan MAGANG 1 ( PKL) di Pabrik Kelapa Sawit agar
mahasiswa dapat menerapkan teori yang didapat selama perkuliahan dalam bidang
penguasaan alat dan proses yang kemudian dituangkan dalam bentuk MAGANG
(PKL) dengan nyata. Politeknik LPP Yogyakarta menyiapkan Ahli Madya
Teknologi Kimia yang berkompeten, berkarakter, mampu memenuhi tantangan
dalam industri perkebunan, dan mampu menghadapi persaingan tingkat regional
dan global.
I.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya PKL I ini adalah sebagai berikut :
a. Memahami diagram alir pengolahan sawit menjadi CPO (Crude Palm Oil)
b. Mengenal alat pengolahan dan operasi pengolahan sawit.
2
c. Memahami kesulitan – kesulitan proses atau analisis yang terjadi dan

bagaimana cara mengatasinya.
d. Mendalami ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku perkuliahan dan
mempraktekkan dilapangan terutama tentang proses pengolahan sawit.
e. Memperoleh pemahaman yang baik akan dunia kerja secara langsung.
I.3 Batasan Masalah

Sesuai dengan tujuan yang diberikan oleh program studi tentunya harus ada
pembatasan masalah. Hal ini dilakukan mengingat terbatasnya waktu yang ada serta
terbatasnya pengetahuan penulis sebagai penyusun, maka dilakukan pembatasan
masalah sebagai berikut :
a. Orientasi pabrik
b. Pengenalan alat dan fungsi bagian – bagiannya
c. Cara kerja alat
d. Proses produksi
e. Masalah yang sering terjadi pada proses pengolahan.
I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan metode penyusunan data
dengan studi di lapangan, wawancara dengan pekerja dan dari perpustakaan.
Adapun pengertian dari masing-masing metode di atas adalah sebagai berikut ini :
a. Studi lapangan adalah dengan cara pengambilan data mengadakan praktek
orientasi lapangan (dengan melihat, mengamati dan membaca).
b. Wawancara adalah pengambilan data atau menyusun dengan cara
berdiskusi dan bertanya baik itu dengan pembimbing lapangan maupun
dengan analis, mandor dan operator di lingkungan PKS Sei Mangkei.
c. Studi pustaka adalah pengambilan data atas penyusunan laporan dengan
mempelajari dan membaca literature yang ada sebagai acuan (referensi).
Metode praktek kerja lapang adalah dengan cara mengenal dan mempelajari
alat serta mempelajari proses pengolahan minyak kelapa sawit di pabrik kelapa
3
sawit, dan juga mempelajari spesifikasi cara kerja berserta fungsi yang kemudian
dituangkan dalam penulisan hasil laporan
4
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Perusahaan
Gambar 1. PKS Sei Mangkei

PT Perkebunan Nusantara III adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) yang bergerak dalam bidang usaha perkebunan (Plantation) dan
pengolahan hasil perkebunan. Pada awalnya merupakan perusahaan perkebunan
Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak Zaman Kolonial Belanda pada masa
pemerintah Hindia Belanda, mulai dari :
1. NV. Rubber Cultuur Matchchappij Amsterdam (RMCA)
2. Handels Vereeniging Amsterdam (HVA)
3. Vereenigde Deli Matchapij (VDM)
4. NV. Cultur Mij’de Oekust (CMO) dan lainnya.
Pada awal proses nasionalisasi, PTPN III dikenal sebagai perusahaan
Perkebunan asing (PPA) selanjutnya menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).
Langkah awal PTP Nusantara III dimulai pada tahun 1958 dengan nama perusahaan
Negara Baru Cabang Sumatera Utara (PPN Baru) berdasarkan PP No.24/1958 JO,
Keputusan Menteri Pertanian No.229/UM/1957 jo UU No.86/195
4
5
Setelah mengalami beberapa perubahan bentuk atau status badan hukum, sejalan
dengan Undang-Undang (UU) dan Peraturan Pemerintah, maka pada tahun 1968
PPN Baru dirubah menjadi Kesatuan Perusahaan Negara Perkebunan (PNP)
berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertanian No.55/KPT/OP/1968 dan pada
tahun 1971 ditetapkan pengalihan bentuk menjadi PT. Perkebunan Persero dengan
keluarnya PP No.17/1917 dan surat keputusan menteri keuangan
No.258/SK/IV/3/1976 Tahun 1994 diadakan penggabungan manajemen
PT.Perkebunan III, IV dan V Persero yang dikelola oleh Direksi PT. Perkebunan
III. Selanjutnya melalui peraturan pemerintah tahun 1996 tanggal 14 Februari 1996
dirubah menjadi PT. Perkebunan Nusantara III (Persero).
PT. Perkebunan Nusantara III (persero) didirikan dengan akte Notaris Harun
Kamil, SH No.36 tanggal 11 Maret 1996, untuk selanjutnya mendapat pengesahan
dari menteri lama Kehakiman Indonesia dengan Surat Keputusan No.C2-
8331.HT.01 tanggal 08 Agustus 1996.
Pabrik Kelapa Sawit Sei Mangkei milik PT. Perkebunan Nusantara III telah
dirkernels sejak awal tahun 1996 oleh management dalam pelaksana (PTP
V).Dengan perubahan management dari PTP-V menjadi PTP III maka renana
pembangunan PKS Sei Mangkei dilanjutkan oleh PTPN-III Sei Sikambing Medan.
Setelah dilakukan survey calon lokasi pabrik kelapa sawit, maka operasi pabrik
kelapa sawit tersebut akan dibangun di blok 113 afdeling 2 kebun Sei Mangkei
Kabupaten Simalungun, Sumatera Utara. Pembangunan PKS Kapasitas 30 Ton
dimulai tanggal 21 April 1997 dilaksanakan oleh kontraktor pelaksana PT. Kesco
Teguh Prakarsa dan di desain / diawasi oleh konsultan Trikarya Presindo. PKS
selesai dibangun tanggal 21 Januari 1999, commissioning pada tanggal 8 s/d 17
Maret 1999 dan operasi penuh mulai pada tanggal 25 April 1999 dan Pembangunan
Pabrik Kelapa Sawit Kapasitas 45 Ton dilaksanakan oleh kontraktor PT. Nindya
Karya tanggal 14 Juli 2009 Comisioning tanggal 23 November 2010, sehingga
kapasistas olah total menjadi 75 Ton TBS/jam. Jarak tempuh dari PKS Sei Mangkei
ke Medan ± 165 Km, dan titik koordinat 03’-07’ 36.72” N dan 99° 20’ 35. 85” E.
6
II.2 Struktur Organisasi Pabrik Serta Tugas dan Wewenang

II.2.1 Struktur Organisasi Pabrik
MANAGER
Jefri Mardin Lubis
MASINIS KEPALA
Israil Karo Karo
ASISTEN QA ASISTEN KAPAM

ASISTEN TEKNIK ASISTEN PENGOLAHAN Ship 1&Ship2
TATA
Bramanta Ginting USAHA A.i Damanik
Henda Kesuma Ryan Pratama Siregar & Defrinaldy
Saindra H P
Nasution
MANDOR MANDOR MANDOR KRANI MANDOR KRANI

LABORATORI SORTASI TEKNIK TEKNIK PENGOL KRANI KRANI I DANTON
PRODUK
UM AHAN TIMBANG
SI
OPERATOR PETUGAS KRANI

ANALIS MEKANIK OPERATOR PENGOLAHA KRANI SATPAM
SORTASI CMMS
N
OPERATOR PETUGAS
KRANI PEMBANTU PEMBANTU
EFFLUENT SUPIR PENGIRIMA PELAYAN
MEKANIK OPERATOR
N
Bagan 1. Struktur Organisasi PKS Sei Mangkei

7
II.2.2 Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing
departemen adalah:
a. Manager
Kepala pabrik atau Manager bertanggung jawab kepada SEVP
Operasional 1 atau secara langsung pada Direktur Pelaksana PTPN III terhadap
pemanfaatan semua unsur produksi, aset PKS Sei Mangkei hubungan baik
dengan unsur-unsur terkait secara optimal untuk mewujudkan tujuan
perusahaan. Manager juga berwenang memanfaatkan segala sumber daya yang
ada di PKS Sei Mangkei dan berwenang mengambil keputusan yang sifatnya
menentukan demi kepentingan perusahaan sepanjang tidak bertentangan
dengan peraturan perusahaan.
b. Masinis Kepala
Maskep bertanggung jawab terhadap proses pengolahan dan kelancaran
pengolahan dan hasil produksi, juga bertanggung jawab terhadap instalasi dan
pengoprasian pabrik. Maskep berwewenang terhadap Asisten Teknik, Asisten
Pengolahan serta bertanggung jawab langsung terhadap mesin-mesin
prosesing dan penggerak instalasi sesuai dengan sasaran perusahaan PTPN-III.
c. Asisten Teknik
Asisten Teknik bertanggung jawab dalam mengoperasikan mesin-mesin
proses dan mesin-mesin pembangkit tenaga serta mesin-mesin penggerak
instalasi sehingga tidak menggangggu aktivitas pengolahan pabrik.
d. Asisten Pengolahan
Asisten Pengolahan bertanggung jawab dalam mengoperasikan alat-alat
produksi PKS untuk menghasilkan minyak sawit, minyak kernel sawit serta
limbah, melaksanakan pengolahan sesuai jadwal yang ditentukan termasuk
pengendalian limbah PKS sehingga mencapai hasil yang optimal dan
melaksanakan absensi karyawan yang menjadi tanggung jawab serta
menyusun laporan harian.
8
e. Asisten Quality Assurance

Asisten Quality Assurance bertanggung jawab dalam melakukan analisa
di laboratorium yang diperlukan pabrik secara optimal, guna mengendalikan
jalannya proses pengolahan TBS, kernel sawit, air boiler dan air limbah agar
mutu dan kerugian yang timbul berada dalam batas normal, termasuk
menghitung persediaan dan pengiriman produksi sehingga kualitas produksi
dapat dikontrol.
f. Asisten Tata Usaha (ATU) /Personalia
Asisten Tata Usaha (ATU)/Personalia bertanggung jawab dalam
menyusun daftar gaji karyawan, mengontrol semua laporan dari setiap bagian
agar tepat waktu. ATU juga berwenang merencanakan, mengarahkan
kegiatan dibidang administrasi untuk mencapai sasaran sesuai RAB PKS Sei
Mangkei yang telah disetujui oleh Masinis Kepala PTPN-III dan mengawasi
pengeluaran biaya sesuai dengan anggaran.
g. KAPAM
Kepala Satpam bertanggung jawab dalam menjaga keamanan dan
ketertiban di lingkungan perusahaan khususnya keamanan fisik asset
perusahaan. Kepala satpam juga berwenang mengarahkan arahan kepada
setiap anggota yang berada di bagian keamanan.
h. Mandor Work Shop
Mandor Work Shop sebagai pembantu Asisten pada bagian bengkel,
maka mandor work shop bertugas mengawasi para pekerja yang berada
dibawah tanggung jawabnya dan membantu segala tanggung jawab asisten.
i. Mandor Listrik
Mandor Listrik sebagai pembantu Asisten pada bagian Listrik, maka
mandor bertugas mengawasi para pekerja yang berada dibawah tanggung
jawabnya dan membantu segala tanggung jawab asisten.
j. Krani Teknik
Krani Teknik sebagai pembantu Asisten pada adminitrasi bagian teknik,
maka krani teknik bertugas menerima dan mencatat laporan dari mandor dan
permintan dari asisten.
9
k. Krani Produksi
Krani Produksi sebagai pembantu Asisten pada adminitrasi bagian
produksi, maka krani produksi bertugas menerima dan mencatat laporan dari
mandor dan permintan dari asisten.
l. Mandor Sortasi
Mandor Sortasi bertugas sebagai pembantu Asisten pada bagian sortasi
atau tempat penyortiran TBS, maka mandor sortasi bertugas mengawasi para
pekerja yang berada dibawah tanggung jawabnya dan membantu segala
tanggung jawab Asisten.
m. Mandor Lab
Mandor Lab sebagai pembantu Asisten pada bagian Laboratorium, maka
mandor lab bertugas mengawasi para pekerja yang berada dibawah tanggung
jawabnya dan membantu segala tanggung jawab Asisten.
n. Krani ATU/Personalia
Krani ATU sebagai pembantu Asisten pada adminitrasi bagian tata usaha
atau personalia, maka krani tata usaha bertugas menerima dan mencatat
laporan dari mandor dan permintan dari asisten.
o. Krani Laboratorium
Krani Laboratorium sebagai pembantu Asisten pada adminitrasi bagian
laboratorium, maka krani tata usaha bertugas menerima dan mencatat laporan
dari mandor dan permintan dari asisten.
p. Krani Sortasi
Krani Sortasi merupakan sebagai pembantu Asisten pada adminitrasi
bagian stasiun sortasi/tempat penyortiran, maka krani sortasi bertugas
menerima dan mencatat laporan dari mandor dan permintan dari asisten.
q. Pekerja
Pekerja adalah orang-orang yang bertugas melaksanakan perintah dari
mandor masing-masing yang bertugas pada saat itu.
10
II.2.2 Sumber Daya Manusia

Untuk mendukung kelancaran Pengoprasian Pabrik Kelapa Sawit Sei
Mangkei mempunyai Tenaga Kerja/Karyawan Tahun 2022 sebanyak 180
orang dengan perincian sbb:
a. Karyawan Pimpinan = 7 Orang
b. Karyawan Tata Usaha = 10 Orang
c. Karyawan Laboratorium = 12 Orang
d. Karyawan Personalia = 2 Orang
e. Karyawan Sortasi = 9 Orang
f. Karyawan Bengkel Listrik = 30 Orang
g. Karyawan Pengamanan = 11 Orang
h. Karyawan Pengolahan 30 ton = 45 Orang
i. Karyawan Pengolahan 45 ton = 45 Orang
II.3 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III dalam mencapai tujuan memiliki Visi dan
Misi yang dijalankan untuk mencapai tujuan yang diinginkan.
II.3.1 Visi PT. Perkebunan Nusantara III
Menjadi perusahaan Agribisnis kelas dunia dengan kinerja prima dan
melaksanakan tata Kelola bisnis terbaik.
II.3.2 Misi PT. Perkebunan Nusantara III
a. Mengembangkan industri hilir berbasis perkebunan secara
berkesinambungan.
b. Menghasilkan produk berkualitas untuk pelanggan.
c. Memberlakukan karyawan sebagai asset strategis dan mengembangkan
secara optimal.
d. Menjadikan perusahaan terpilih yang memberikan imbal hasil terbaik bagi
investor.
e. Menjadikan perusahaan yang paling menarik untuk bermitra bisnis.
f. Memotivasi karyawan untuk berpatisipasi aktif dalam pengembangan
komunitas.
11
g. Melaksanakan seluruh aktivitas perusahaan yang berwawasan lingkungan.
II.4 Sistem Manajemen

PKS Sei Mangkei mengelola kegiatannya dengan menerapkan system
Manajemen yaitu :
a. ISO 9000
b. ISO 14000
c. HSE (SMK3)
d. RSPO dan ISPO
e. Manajemen Risiko
f. Sistem Jaminan Halal (SJH)
g. International Sustainability and Carbon (ISCC)
II.5. Lokasi PKS Sei Mangkei
Gambar 2. Lokasi PKS Sei Mangkei

Pabrik Kelapa Sawit Sei Mangkei adalah salah satu Unit Kerja PT.
Perkebunan Nusantara III yang terletak di Kawasan Industri Khusus Sei
Mangkei, blok 113 Afdeling 2 Kebun Dusun Hulu, Nagori Sei Mangkei,
Kecamatan Bosar Maligas, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara,
± 165 Km arah Tenggara Kota Medan.
12
II.6. Layout PKS Sei Mangkei
Gambar 3.Layout PKS Sei Mangkei

II.7 Bahan Baku
Sumber bahan baku TBS (Tandan Buah Segar) yang diterima di PKS Sei
Mangkei berasal dari kebun PT. Perkebunan Nusantara III dan pihak ketiga
(rakyat). Kebun Seinduk terdapat 7 unit yaitu:
a. Kebun Dusun Hulu ± 1.844 Ha
b. Kebun Bangun ± 1.848 Ha
c. Kebun Sei Dadap ± 3.352 Ha
d. Kebun Pulau Mandi ± 3.131 Ha
e. Kebun Gunung Pamela ± 1.030 Ha
f. Kebun Bandar Betsy ± 116,20 Ha
g. Kebun Gunung Para ± 628,78 Ha
Sumber bahan baku TBS (Tandan Buah Segar) dari rakyat:
a. UD. Anastesia = 207 Ha
b. CV. Almira = 350 Ha
c. PT. Asahan Berkah Sentosa = 150 Ha
d. PT. Hot Abadi Lestri = 200 Ha
13
e. CV. Garuda Mas Jaya = 130 Ha
II.8 Macam Produk

Produk Utama yaitu :
a. Crude Palm Oil (CPO)
Crude Palm Oil (CPO) merupakan minyak mentah nabati yang didapat dari
hasil pengolahan TBS yang memiliki warna merah karena terdapat
kandungan alfa dan beta-karoten yang tinggi.
b. Palm Kernel
Palm Kernel merupakan biji (nut) yang didapat dari endosperm kelapa sawit
dimana nut sudah terpisah dari cangkangnya dan kernel akan dikirim ke
pabrik PKO PTPN III.
Produk Samping yaitu :
a. Cangkang
Cangkang kelapa sawit adalah bagian dari nut yang berfungsi sebagai
pelindung kernel dan dipisahkan dari kernel melalui proses pengolahan
dipabrik, produk samping ini dimanfaatkan untuk menjadi bahan bakar
boiler karena cangkang kering memiliki nilai kalor 3.881,15 kkal/Kg.
b. Fiber
Fiber kelapa sawit adalah serabut daging buah yang dihasilkan dari
pengolahan TBS di Screw press dan fiber memiliki nilai kalor 2770
kkal/Kg. fiber dimanfaatkan sebagai bahan bakar di boiler.
c. Tandan Kosong
Tandan Kosong adalah tandan dari kelapa sawit yang sudah tidak
mengandung berondolan, setelah dipress tandan kosong diangkut dengan
truk kemudian dikirim ke kebun sebagai kompos.
d. Limbah Cair
Limbah cair dikirim ke PPI (Pertamina Power Indonesia) menggunakan
pompa transfer untuk kemudian diolah menjadi biogas..
14
BAB III
PEMBAHASAN
III.1 Proses Produksi Pengolahan Kelapa Sawit
Gambar 4. Flow Proses PKS Sei Mangkei
Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) dilakukan untuk memperoleh Minyak

Sawit dari daging buah (Crude Palm Oil) dan Kernel (Palm Kernel). Mutu dan
rendemen yang dihasilkan di PKS dipengaruhi oleh banyak factor seperti
penanganan bahan baku, pengangkutan, dan pengolahan di pabrik. Oleh karena itu,
untuk mendapatkan mutu minyak yang baik dilakukan control quality yang sangat
ketat. Setelah mendapatkan bahan baku yang baik maka pabrik bertugas menjaga
agar tidak kehilangan minyak (lossis) selama proses pengolahan berlangsung.
PKS Sei Mangkei memiliki kapasitas produksi 30 Ton/Jam dan 45 Ton/Jam.
Adapun urutan produksi PKS Sei Mangkei sebagai berikut;
15
III.1.1 Stasiun Penerimaan Buah
Bagan 2. Alur Proses Penimbangan
Tandan Buah Segar (TBS) yang berasal dari Kebun Seinduk dan Pihak Ketiga
(Rakyat) diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk pengangkut untuk diolah.
Pengangkutan harus dilakukan secepatnya setelah pemanenan, hal ini bertujuan
untuk mencegah kenaikan Asam Lemak Bebas (ALB). Tahapan proses di Stasiun
Penerimaan Buah dimulai dengan kedatangan truk pengangkut TBS ke pabrik
kemudian dilakukan pelaporan surat pengantar (SPB25) dari kebun ke pos
keamanan yang selanjutnya diarahkan ke jembatan timbang.
16
III.1.1.1 Jembatan Timbang
Gambar 5. Timbangan
a. Defenisi Jembatan timbang
Jembatan timbang merupakan bagian dari Stasiun Penerimaan Buah
untuk mengukur tonase material yang masuk atau keluar dari PKS, pada
PKS Sei Mangkei terdapat 2 jembatan timbang dengan kapasitas 50 ton dan
30 ton. Jembatan timbang yang digunakan menggunakan system digital
yang dilengkapi dengan sensor kemudian disalurkan ke indicator pada
b. Pentingnya Penimbangan TBS
Penimbangan TBS penting dilakukan karena untuk mengetahui jumlah
tonase TBS dan data-data yang diperlukan baik dari pihak kebun seinduk
maupun dari pihak ketiga. Sehingga pabrik dapat mengetahui seberapa
banyak tonase TBS yang harus dibayar dari pembelian dan jumlah tonase
TBS yang diterima pada hari tersebut.
c. Bagian - Bagian Alat
1. Komputer
a. Komputer meliputi CPU, monitor, keybord mouse, software.
2. Platfrom
a. Merupakan lempengan besi yang berfungsi dudukan truk saat
ditimbang.
17
3. Load Cell
a. Merupakan alat sensor elektromekanik yang bekerja berdasarkan
prinsip deformasi sebuah material kemudian merubah gaya mekanik
menjadi sinyal listrik kemudian disalurkan ke indicator.
4. Indicator
a. Berfungsi untuk membaca sinyal listrik yang diterima dari Load Cell
untuk dikonversikan kedalam satuan berat (digital).
5. Kontruksi Jembatan Timbang
a. Berfungsi sebagai tempat berdirinya Load Cell yang akan menopang
Platfrom jembatan timbang.
6. Printer
a. Digunakan untuk mencetak resume timbang yang telah diolah
melalui perangkat computer.
d. Alur Proses Penimbangan
1. Penimbangan TBS
➢ Truk yang berasal dari kebun masuk ke PKS dan melaporkan Surat
Pengantar (SPB25), kemudian bagian keamanan mengarahkan truk
untuk menuju platfrom penimbangan.
➢ Truk berhenti ditengah bagian platfrom, supir mematikan mesin truk
kemudian turun dan meyerahkan 1 lembar copy surat pengantar buah ke
krani timbang.
➢ Krani timbang menscan QR code yang ada di SPB25 agar data-data yang
diperlukan oleh pabrik otomatis terinput dalam aplikasi weight bright.
➢ Setelah data lengkap, pastikan supir tidak berada di area platfrom dan
berat tampak stabil diindikator, lalu tekan “enter” sehingga berat bruto
akan terdata pada program.
➢ Setelah data berat bruto didapatkan, truk diarahkan menuju loading
ramp untuk melakukan pembongkaran dan sortasi TBS.
➢ Truk kosong akan dilakukan penimbangan kembali sehingga didapat
berat Tara dan akan langsung terbaca di aplikasi berapa berat netto. Jika
secara manual maka berat bruto – tara = netto.
18
2. Penimbangan produksi
➢ Truk pengangkut produksi seperti CPO dan kernel masuk menuju ke
platfrom timbangan, sebelum ditimbang satpam memeriksa kondisi
truk untuk memastikan ditruk tidak ada barang-barang yang
menyebabkan kecurangan dan diawasi oleh asisten QA
➢ Krani timbang menginput data truk dan nomor DO (Delivery Order)
➢ Kemudian truk menuju loading shed untuk memuat hasil produksi
➢ Dilakukan pemeriksaan mutu sebelum pengiriman produksi dilakukan
➢ Jika mutu sudah sesuai dengan norma maka truk menuju timbangan
untuk dilakukan penimbangan kedua agar mengetahui berapa jumlah
produksi yang akan dikirim. Jika dihitung secara manual maka berat
bruto – tara = neto.
➢ Kemudian krani timbang membuat SPB33 dan diberikan kepada supir
truk.
e. Cara mengetahui ketelitian timbangan TBS
Untuk memastikan ketelitian timbangan maka dilakukan kalibrasi
timbangan oleh pihak Badan Meteorologi setiap 6 bulan sekali untuk
mengontrol akurasi timbangan.
Jembatan Timbang
-/Avery
Merek/Type
Tronik model E.1205/avery
Panjang 76 m
30Ton
Kapasitas
50 ton
Jumlah 1 unit
Sistem Penimbangan Electronic indicator systems
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan
19
III.1.1.2 Pengumpulan Buah (Fruit Yard) dan Sortasi TBS
Gambar 6. Pengumpulan Buah (peron)

Pengumpulan buah dilakukan dilantai atau peron loading ramp sebelum
buah dimasukkan kedalam loading ramp terlebih dahulu buah dilakukan sortasi
yang bertujuan untuk memisahkan TBS yang tidak layak untuk diolah dan juga
sebagai evaluasi kepada pihak kebun terhadap hasil panen mereka. Kualitas TBS
sangat berpengaruh terhadap rendemen pabrik karena apabila TBS yang diolah
memiliki kualitas yang buruk atau tidak sesuai kriteria matang panen akan
mengakibatkan jatuhnya rendemen pabrik dan pabrik akan mengalami kerugian.
Sortasi TBS dari pihak kebun Seinduk dan pihak ketiga dilaksanakan sesuai dengan
kriteria panen yang terbagi atas beberapa kriteria matang panen berdasarkan fraksi.
Pada PKS Sei Mangkei sistem sortasi dilakukan secara manual yaitu sortasi
menggunakan panca indera (menurut warna dan jumlah berondolan lepas).
Tingkat kematangan Jumlah brondolan Batas norma
Mentah <5 0%
Matang 1 5-30 5%
Matang 2 31-75 15%
Matang 3 75-150 40%
Matang 4 150-300 40%
Tabel 2. Fraksi dan Norma TBS
20
III.1.1.3 Loading ramp
Gambar 7. Loading ramp

Loading ramp merupakan rangkaian proses awal dari pengolahan TBS sebelum
memasuki proses selanjutnya yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS
dan juga mengurangi kotoran TBS sebelum masuk ke lori. TBS di loading ramp
tidak boleh ditahan atau ditampung terlalu lama karena akan mengalami kenaikan
Asam Lemak Bebas (ALB) untuk itu perlu diterapkan prinsip FIFO (First In First
Out) dalam pendistribusian TBS kedalam lori. Prinsip FIFO merupakan sistem yang
dimaksud segala sesuatu yang diterima terlebih dahulu harus dikeluarkan paling
awal. PKS Sei Mangkei memiliki 3 loading ramp yang mana di line 1 terdapat 2
loading ramp yang masing masing pintunya berkapasitas 15 ton dan terdapat 10
pintu tiap loading ramp, di line 2 terdapat 1 loading ramp yang berkapasitas 15 ton
tiap pintu dan terdapat 30 pintu. Masalah yang kemungkinan terjadi di loading ramp
yaitu pintu loading ramp yang macet sehingga TBS terkendala untuk diolah
menyebabkan TBS membusuk sehingga perlu adanya pengecekan rutin keadaan
pintu, cek hidrolik.
a. Bagian – bagian loading ramp
➢ Pintu Loading ramp yang berfungsi sebagai tempat pemasukan TBS
dari loading ramp kedalam lori dan pintu ini berkerja secara hidrolik
sehingga penggunaanya lebih efesien dan praktis.
➢ Hidrolik Power Pack Sistem, berfungsi untuk memberikan tekanan
untuk membuka dan menutup pintu loading ramp.
21
➢ Handle pengontrol buka tutup pintu, berfungsi sebagai alat

pengontrol membuka dan menutup pintu hidrolik.
➢ Lantai loading ramp atau peron, berfungsi sebagai tempat
melakukan sortasi dan pengumpulan TBS sementara.
b. Hal – hal yang harus diperhatikan dalam pengisian TBS ke loading ramp
➢ TBS yang masuk harus sesuai dengan kriteria matang panen
➢ Penerapan sistem FIFO
➢ Pastikan posisi lori tepat berada dibawah pintu sehingga TBS tidak
tumpah ke lantai
➢ Pengisian tidak boleh melebihi kapasitas
➢ TBS dan berondolan yang berceceran dimasukkan kembali kedalam
lori
➢ TBS harus bebas dari kotoran seperti lumpur, pasir, dan tanah.
Loading ramp
Merek/Type -
26,10m x 19m
Ukuran
26,50m x 16,4m
125 ton
Kapasitas
150 ton
20 bays
Jumlah
20 bays
Tabel 3. Spesifikasi Loading ramp
22
III.1.1.4 Lori TBS
Gambar 8. Lori Line 1
Gambar 9. Lori Line II

Lori merupakan tempat penampungan TBS dari loading ramp untuk direbus.
Lori dibuat dari plat baja khusus sehingga TBS yang direbus tidak terkontaminasi
senyawa yang tidak diinginkan. Pada sisi samping dan bawah lori terdapat lubang
– lubang kecil yang berfungsi agar steam penetrasi dengan baik diseluruh bagian
dalam lori dan juga untuk mengeluarkan air condensat yang terdapat dalam lori
23
pada saat proses perebusan. PKS Sei Mangkei memiliki lori berkapasitas 3,5 ton
untuk lori di line 1 dan berkapasitas 15 ton untuk lori line 2. Permasalahan yang
mungkin terjadi yaitu roda lori aus sehingga lori tergelincir dari rail track dan cara
mengatasinya dilakukan penggantian roda lori yang sudah aus.
a. Bagian – bagian lori yaitu:
➢ Bak lori yang berfungsi sebagai wadah yang digunakan untuk
mengangkat TBS
➢ Roda, yang berfungsi sebagai tempat tumpuan beban dan juga
berfungsi untuk mempermudah pergerakan lori
➢ Sling, merupakan kabel untuk menarik lori
➢ Plat lubang yang berfungsi untuk mengeluarkan air condensat
➢ Kuping (ring) lori, berfungsi untuk mengangkat dan memutar ketika
lori diangkat pada Hoisting crane.
Lori
2,3m x 1,3 m x 1,2m
Ukuran
6 m x 2,87m x 2m
3,5 ton
Kapasitas
15 ton
41 unit
Jumlah
16 unit
Tabel 4. Spesifikasi Lori
24
III.1.1.5 Capstan
Gambar 10. Capstan
Gambar 11. Tali Capstan

Alat penarik (capstan) digunakan sebagai alat bantu untuk menarik lori pada
posisi yang diinginkan seperti menarik lori untuk mendekati loading ramp,
memasukan lori ke perebusan, mendekatkan lori pada Hoisting crane dan lain-lain
a. Bagian – bagian capstan
➢ Tali capstan yang berfungsi untuk menarik lori
➢ Elektromotor sebagai penggerak capstan melalui rangkaian gearbox
➢ Boolar berfungsi sebagai tempat untuk memutar tali
25
➢ Control panel sebagai pengontrol menghubungkan dan memutus

arus listrik.
III.1.1.6 Transfer Carriage
Gambar 12. Transfer Carriage

Transfer Carriage alat yang berfungsi untuk memindahkan lori yang telah
berisi TBS dari jalur rail track loading ramp menuju rail track sterilizer. PKS Sei
Mangkei memiliki 2 Transfer Carriage diline 1 yang berkapasitas 3 lori (3,5
ton/lori) dan 4 Transfer Carriage di line 2 yang berkapasitas 1 lori (15ton).
a. Bagian – bagian Transfer Carriage yaitu:
➢ Control Panel, berfungsi sebagai pengantur gerak dari elektromotor
ataupun sistem hidrolik pada transfer carriage
➢ Elektromotor, berfungsi sebagai penggerak utama pada transfer
carriage
➢ Gearbox, berfungsi untuk meredam atau mereduksi putaran dari
elektromotor
➢ Roda transfer, berfungsi sebagai penggerak dan tumpuan transfer
carriage
➢ Pengunci rail track , berfungsi sebagai pengunci transfer carriage
agar tidak bergerak sehingga lori tidak keluar dari rel.
26
Transfer carriage
3 lori
Kapasitas
1 lori
2 unit
Jumlah
4 unit
Tabel 5. Spesifikasi Transfer Cerriage
III.1.2 Stasiun Sterilizer
TBS Dalam Lori
Condensat Sterilizer
Fat pit Cook Fruit Bunch
Tresher
Bagan 3. Alur Proses Sterilizer
Gambar 13. Sterilizer

27
Proses perebusan merupakan awal proses penentu terhadap keberhasilan

proses selanjutnya karena sebagai penyedia Cook Fruit Bunch (CFB). Proses
perebusan yang sempurna akan memaksimalkan efektivitas pengutipan minyak,
sedangkan perebusan yang kurang sempurna akan menyebabkan peningkatan
lossis. Sterilizer merupakan stasiun yang terdiri dari bejana uap bertekanan yang
berbentuk silinder vertikal. Baik buruknya mutu dan jumlah hasil suatu PKS,
ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Steam yang digunakan adalah satureted
steam dengan tekanan 1,5 – 3,0 kg/cm² dengan temperatur 110 – 130 °C yang
diinjeksikan dari Back Pressure Vessel (BPV).
Sterilizer di PKS Sei Mangkei menggunakan sistem perebusan Triple Peak.
Dalam sistem perebusan ini dilakukan tiga kali pengisian dan pembuangan uap
dimana pada gambar grafik perebusan akan terbentuk tiga buah puncak tekanan
uap. Tekanan uap pada masing-masing peak ialah 1,5 bar, 2,5 bar dan 2,8-3.0 bar.
Pada PKS Sei Mangkei menggunakan jenis sterilizer berbentuk horizontal,
terdapat tiga unit sterilizer pada line 1 dan tiga unit sterilizer pada line 2 dimana
masing masing sterilizer mampu menampung sebanyak 6 lori dan 3 lori.
Pertimbangan pemilihan sterilizer jenis horizontal antara lain :
1. Pengoperasian lebih mudah dan praktis
2. Buah tidak bersinggungan langsung dengan dinding sterilizer sehingga
tidak menyebabkan korosi pada dinding sterilizer.
3. Pengisian dan pembuangan uap serta pembuangan air kondensat lebih
mudah dilakukan.
4. Lossis minyak pada kondensat lebih rendah dibandingkan vertical.
5. Kapasitas olah untuk sterilizer jenis horizontal lebih banyak dibanding
dengan sterilizer jenis vertical.
6. Perawatan lebih mudah.
28
Sterilizer
Cesco 2700 O/D X 345
KPA
Merek/Type
Nidya Karya 3200/ D X 350
KPA
16,20m, ø 2,7m
Ukuran
20,3m, ø 3,20m
6 lori (21ton)
Kapasitas
3 lori (45 ton)
3 unit
Jumlah
3 unit
Tabel 6. Spesifikasi Sterilizer
a. Fungsi Sterilizer
➢ Menonaktifkan enzim lipase yang dapat menyebabkan kenaikan FFA (Free
Fatty Acid) .
➢ Memudahkan proses pelepasan brondolan dari janjangan pada tresher.
➢ Melunakan brondolan untuk memudahkan pelepasan atau pemisahan
daging buah dari nut di digester.
➢ Memudahkan proses pengutipan minyak dari daging buah (stasiun press)
dan mempercepat proses pemurnian minyak.
➢ Mengurangi kadar air dalam buah.
➢ Mengurangi kadar air pada biji sehingga memudahkan inti lengkang dari
cangkang serta meningkatkan efisiensi pada saat proses pemecahan biji di
ripple mill.
➢ Untuk suplai bagi ketersediaan buah terebus (cooking fruit bunch = CFB).
CFB (Cooking Fruit Bunch) atau ketersediaan buah terebus yang menjadi
kapasitas stasiun rebusan (ton/jam) yang dapat mempengaruhi kapasitas
stasiun berikutnya.
Rumus perhitungan Cooking Fruit Bunch :
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑅𝑒𝑏𝑢𝑠𝑎𝑛 × 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐿𝑜𝑟𝑖 × 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐿𝑜𝑟𝑖
𝐶𝐹𝐵 = × 60 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡
(𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑒𝑟𝑒𝑏𝑢𝑠𝑎𝑛 + 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑢𝑘𝑎 𝑇𝑢𝑡𝑢𝑝 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢)
29
Contoh perhitungan :
PKS Sei Mangkei memiliki 3 rebusan dengan kapasitas 6 lori, setiap lori
memiliki kapasitas sebanyak 3,5 ton. Dengan siklus rebusan selama 90 menit. Dan
waktu buka pintu 20 menit. Berapa CFB yang didapat perjam ?
Maka :
3 × 6 × 3,5
𝐶𝐹𝐵 = × 60 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡
(90 + 20)
63
= × 60 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 34 𝑇𝑜𝑛/𝐽𝑎𝑚
110
Jadi total CFB yang didapat dengan simulasi keadaan diatas yaitu sebanyak 34
Ton / Jam.
b. Bagian Bagian Sterilizer Beserta Fungsinya.
Gambar 14. Bagian - bagian sterilizer

1. Kantilever ( jembatan rebusan ), Kantilever berfungsi sebagai
jembatan penghubung rail track bagian luar rebusan dengan rail
track di bagian dalam rebusan.
2. Pintu Pemasukan lori, Pintu rebusan berfungsi untuk keluar dan
masuknya lori – lori dari rebusan, masing – masing pintu
dilengkapi dengan paking pintu ( Door Seal ), tongkat pengunci
pintu dan engsel pengaman pintu.
3. Pressure gauge, adalah alat indicator yang menunjukan besarnya
tekanan steam yang bekerja didalam katel rebusan.
30
4. Lori, Lori berfungsi sebagai tempat buah ketika dilakukan

perebusan.
5. Pipa inlet Steam, Berfungsi sebagai tempat pemasukan steam
kedalam sterilizer.
6. Exchause Steam, Berfungsi sebagai tempat aliran steam keluar dari
sterilizer.
7. Safety Valve, Berfungsi sebagai katup pengaman bila terjadi
tekanan uap yang berlebihan.
8. Ketel rebusan, Katel rebusan berfungsi sebagai tempat
berlangsungnya proses perebusan. Dibagian luar dinding katel
rebusan dipasang isolator yang berfungsi untuk menghambat panas
dan untuk mempertahankan temperature didalam ketel rebusan.
9. Pintu keluar lori, berfungsi sebagai tempat keluar nya lori setelah
perebusan.
10. Rail trak didalam rebusan, Berfungsi sebagai jalur lori untuk keluar
masuk rebusan.
11. Pondasi ( kaki rebusan ), Sebagai penahan dan pondasi dari
rebusan.
12. Pipa pembuangan air kondensat, Sebagai tempat pengeluaran air
kondensat.
c. Tahapan Dalam Perebusan TBS
Alur Proses Mengoperasikan Stasiun Rebusan
➢ Pastikan tekanan uap dalam rebusan harus nol (0) pada saat pintu akan
dibuka sehingga membahayakan operator yang membuka pintu.
➢ Pasang jembatan(centilever) dari rail track dan loading ramp.
➢ Pasangkan winch (pengait) pada lori yang sudah di rebus kemudian aktifkan
capstan untuk menarik lori keluar dan memasukkan buah yang belum
direbus kedalam rebusan.
➢ Sebelum menutup pintu, periksa kebersihan pinggir pintu (door, point) dan
packing.
➢ Tutup pintu dan pastikan terkunci dengan benar.
31
➢ Kran uap masuk (inlet) dibuka sehingga steam akan masuk kedalam
rebusan.
➢ Buka katup kondensat untuk membuang udara dari dalam rebusan.
➢ Setelah udara didalam rebusan habis tutup kembali kondensat.
➢ Buka kran uap masuk (inlet) sampai tekanan kerja 1,5 - 3 Kg/Cm2.
➢ Setelah melewati seluruh siklus rebusan keluarkan steam melalui pipa
exhaust kemudian keluarkan lori dengan menariknya menggunakan capstan.
3,0
2,0
1,5
Gambar 15. Grafik sterilizer

Step Waktu Inlet Exhaust Condensat
Deaerasi 3 ✓ X ✓
Puncak 1 8 ✓ X X
Condensat 4 X X ✓
Exhause 3 X X ✓
Puncak 2 12 ✓ X X
Condensat 4 X X ✓
Exahause 4 X ✓ ✓
Puncak 3 15 ✓ X X
Holding 40 – 45 X X X
Condensat 3 X X ✓
32
Exhause 4 X ✓ ✓
End 110 – 120
Tabel 7. Step Buka Tutup Valve Sterilizer
Keterangan : ✓: Buka
X: Tutup
Pembahasan :
1. Deaerasi dilakukan untuk membuang udara didalam rebusan karena dengan
adanya udara didalam rebusan maka akan menghambat proses pemasakan
buah disebabkan udara yang bersifat penghantar panas yang buruk.
2. Pada kondisi deaerasi pipa inlet dibuka sehingga steam masuk dan udara
yang lebih berat akan turun kebawah melalui pipa kondensat.
3. Puncak 1 (8 menit ), inlet dibuka sehingga steam masuk yang membuat
tekanan didalam sterilizer naik hingga 1,5 bar.
4. Setelah tercapainya puncak 1 katup kondensat dibuka terlebih dahulu yang
bertujuan agar air dapat dikeluarkan terlebih dahulu dan tidak naik keatas
yang menyebabkan reaksi hidrolisis pada buah.
5. Setelah dirasa air sudah abis exhaust dibuka hingga tekanan mencapai
tekanan 0 bar.
6. Puncak 2 ( 12 Menit ), Exhaust dan kondensat ditutup lalu inlet dibuka yang
bertujuan untuk memasukkan steam kedalam rebusan hingga mencapai
tekanan mencapai 2 bar.
7. Setelah tercapainya puncak 2 katup kondensat dibuka terlebih dahulu yang
bertujuan agar air dapat dikeluarkan terlebih dahulu dan tidak naik keatas
yang menyebabkan reaksi hidrolisis pada buah.
8. Setelah dirasa air sudah abis exhaust dibuka hingga tekanan mencapai
tekanan 0 bar.
9. Proses puncak 3 (15 Menit ), Exhaust dan kondensat ditutup lalu inlet
dibuka yang bertujuan untuk memasukkan steam kedalam rebusan hingga
mencapai tekanan mencapai 2,8 - 3 bar.
10. Masa penahanan dilakukan untuk membuat buah didalam perebusan masak
secara sempurna, serta memastikan panas terpenetrasi kedalam semua buah.
33
11. Setelah masa penahanan condensate dibuka lalu disusul exhaust dibuka
hingga tekanan kembali ke 0 bar.
d. Kondisi Steam dan Jumlah Steam Yang Digunakan
Kondisi steam yang digunakan pada sterilizer adalah steam satureted
dengan suhu antara 110 – 130°C. Setiap masing masing sterilizer memiliki satu pipa
steam inlet yang di bagi oleh talang steam sehingga pembagian steam merata dan
berondolan tidak berserakan.
e. Problematika Yang Ada Di Stasiun Perebusan Dan Cara Mengatasinya
1. Tekanan steam tidak tercapai.
a. Cek semua kebocoran pada pipa dan kondisi semua valve.
b. Cek waktu perebusan.
c. Cek tekanan pada boiler.
d. Cek packing pintu.
2. Through put tidak tercapai.
a. Cek waktu perebusan.
b. Pastikan waktu buka tutup rebusan sesuai standar.
c. Pastikan jumlah lori dalam rebusan berjumlah cukup.
3. Minyak dalam steam condensat tinggi.
a. Pastikan strainer condensate selalu bersih .
b. Cek lamanya perebusan.
34
III.1.3 Stasiun Penebah

III.1.3.1 Alur Proses Stasiun Penebah
Hoisting Crane
Auto Feeder
Berondolan Tresher Jangkos
Under Theresher Conveyor

Horizontal Empty Bunch
Bottom Cross Conveyor

Empty Bunch Elevator
Fruit Elevator
Bunch Hopper
Distribusing Conveyor
Truck
Digester
Bagan 4. Alur Proses Penebah
Tujuan Stasiun penebah adalah untuk memisahkan antara janjangan dan

brondolan. Dengan adanya kisi kisi yang ada didalam drum, tandan diputar dan
dibanting sehingga tandan menjadi kosong dan keluar menuju empty fruit bunch
conveyor, dan brondolan terpisah dan menuju bottom cross conveyor.
35
III.1.3.2 Alat Pengangkut TBS dari Sterilizer Menuju ke Threser

III.1.3.2.1 Hoisting Crane
Gambar 16. Hoisting crane

Hoisting crane atau yang biasa disebut pesawat angkat adalah alat yang
diguakan untuk memindahkan lori yang berisi tandan buah yang sudah direbus
dibawa menuju ke Autofeeder. Kapasitas/berat angkat maksimal alat ini yaitu 5 ton
untuk setiap unitnya. Pada PKS Sei Mangkei.
a. Bagian-bagian Hoisting Crane:
36
Gambar 17 Bagian – Bagian Hoisting Crane

1. Chain sprocket dan rotary chain (tilt-up dan tilt-down), berfungsi untuk
menggulung dan mengulur tali yang menarik lori.
2. Hook frame berfungsi untuk rangka bergerak tempat chain sprocket, shaft,
pulley, dll.
3. Gear box berfungsi untuk gerakan maju dan mundur elektro motor dan
gear box mengikuti crane.
4. I-beam berfungsi untuk landasan maju dan mundur crane
5. Coil spring cable(merk wampfler),berfungsi sebagai tali penarik.
Hoisting crane
Merek/Type Demag EL I DH 1040
Kapasitas 5 ton
Jumlah 2 unit
Tabel 8. Spesifikasi Hoisting Crane
III.1.3.2.2 Tippler
Gambar 18. Tippler
Tippler adalah alat yang digunakan dalam proses penuangan buah yang
telah direbus untuk kemudian dibawa menuju tresher. Sistem kerjanya yaitu dengan
memutar lori sehingga buah dapat tertuang. Tippler digunakan sebagai pengganti
Hoisting crane, Pada prinsipnya. System tippler lebih sederhana bila ditinjau dari
37
kontruksi bangunannya maupun operasi serta maintenancenya juga lebih murah.

Juga jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan system
Hoisting crane.
Penggerak tippler dapat menggunakan gearbox atau menggunakan motor
hidrolik. Tippler dapat diputar searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam.
Pada tippler terdapat rel untuk jalur lori saat akan masuk ke dalam. Lori didorong
atau ditarik masuk ke dalam tippler. Setelah lori masuk ke dalam dan harus pada
posisi compact, lalu tippler diputar searah atau berlawanan arah jarum jam sampai
bagian atas lori terbalik sehingga isi didalam tippler akan terjatuh dan keluar
seluruhnya. Pada lantai bawah tippler terdapat conveyor yang akan membawa buah
tuangan tippler ke dalam tresher. Apabila isi dari tippler telah keluar, maka tippler
diputar lagi sehingga lori kembali keposisi awal. Setelah itu lori ditarik atau
didorong keluar dari tippler.
Tippler
Merek/Type -
Kapasistas 1 lori (15 ton)
Jumlah 1 Unit
Tabel 9. Tippler
III.1.3.2.3 Autofedeer
Gambar 19.Autofeeder
38
Autofeeder adalah alat untuk mengatur pengumpanan buah yang akan

ditebah di threser.Kecepatan autofeeder dapat diatur sesuai dengan kecepatan alat
selanjutnya.
a. Hal – hal yang harus diperhatikan yaitu:
➢ Kecepatan/perputaran automatic feeder harus di atur sesuai dengan
kapasitas pabrik dan tresher.
➢ Benda asing yang terikut dengan buah harus di buang.
➢ Berondolan yang terjatuh di kawasan hopper harus dikutip dan
masukkan ke tresher.
Autofeeder
Merek/Type Teco
Kapasitas 3,5 ton/jam
Jumlah 2 unit
Tabel 10. Spesifikasi Autofeeder
III.1.3.3 Threser
Gambar 20. Threser

Tresher berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannya dengan
cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong ke Empty
Bunch Conveyor dan brondolan akan jatuh melalui kisi – kisi ke Fruit Conveyor.
Brondolan yang terpisah akan masuk ke lubang-lubang yang pada tresher dan akan
masuk ke conveyor buah dan menuju ke elevator untuk diolah.Proses pelepasan/
39
perontokan berlangsung akibat terbantingnya tandan buah secara berulang - ulang

di dalam alat penebah yang berputar dengan kecepatan 23 – 26 rpm.
Bantingan yang dilakukan secara berulang-ulang akan menyebabkan
brondolan terlepas dari tandannya dan melalui celah-celah drum jatuh kebagian
bawah drum yaitu ke bottom cross cenveyor. Sedangkan tandan kosong akan
terlempar keluar dan jatuh ke empty hunch conveyor dan dibawa ke incinerator
untuk dibakar (Perdamean, 2008).
a. Bagian – bagian tresher yaitu:
1. Pisau bantingan, berfungsi membanting janjangan agar buah membrondol.
2. As drum theresher, berfungsi untuk membantu putaran yang di hasilkan
dari motor.
3. Kisi-kisi drum, berfungsi sebagai tempat keluarnya brondolan dari hasil
pemipilan
4. Lifting bar, berfungsi untuk melemparkan buah rebusan kearah keluar
drum.
5. Shaft ( poros ), berfungsi sebagai poros penggerak drum.
6. Electromotor, berfungsi untuk menggerakan putaran drum
7. Gear box siloid 1455 rpm menjadi 23-26 rpm, berfungsi untuk mereduksi
putaran elektromotor.
8. Spider arm, berfungsi untuk menyanggah drum terhadap poros.
b. Cara Kerja Tresher yaitu:
TBS yang telah berada di tresher akan diputar dengan kisi-kisi
sebagai pemisah antara janjangan dan berondolan dengan sudut-sudut
yang ada dalam drum. Buah yang terpipil kemudian jatuh melalui celah
kemudian masuk ke under tresher dan diteruskan oleh bottom cross
conveyor selanjutnya ditampung oleh timba buah (fruit elevator),
sedangkan tandan kosong jatuh ke empty bunch conveyor kemudian
dikirim ke hopper janjangan.
Untuk mendapatkan pemipilan yang maksimum pada drum
theresher, maka putaran drum harus di perhitungkan biasanya 23 – 26 rpm.
40
Bila rpm tidak seimbang dengan jumlah pengumpanan misalnya rpm

terlalu lambat/cepat maka hal ini mengakibatkan losses seperti Berikut
➢ Rpm terlalu cepat mengakibatkan kapasitas/through put lebih tercapai
tetapi losses brondolan akan tinggi meskipun perlakuan di perebusan
sudah baik, karena waktu pemipilan tidak optimal.
➢ Rpm terlalu lambat berakibat waktu pemipilan terlalu panjang sehingga
cenderung mengakibatkan oil losses tinggi pada empty bunch, bahkan
dapat mengakibatkan kemacetan dan keausan pada peralatan lebih
cepat.
c. Factor yang mempengaruhi efektivitas kinerja tresher yaitu:
➢ Kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke tresher).
➢ Kecepatan drum yaitu yang digunakan adalah 23-26 rpm.
➢ Jika putaran drum lambat maka antara satu tandan dengan tandan
lainnya berbenturan sehingga beban makin berat dan terjadi losses.
➢ Kebersihan celah tempat keluarnya brondolan.
➢ Lifing bar yang patah membuat buah rebusan tidak terpipil baik.
➢ Sudut pengarah berfungsi mengarahkan janjangan agar keluar.
d. Hal – hal yang menyebabkan hasil pemberondolan kurang sempurna yaitu:
➢ Buah yang diolah masih tergolong buah mentah.
➢ Proses perebusan di sterilizer tidak sempurna karena waktu perebusan
dan tekanan steam yang kurang.
➢ Kapasitas janjangan buah yang masuk ke tresher berlebih (over
feeding).
➢ Sudut-sudut bantingan dan pengarah tresher tidak berfungsi dengan
baik.
Tresher
THYSEN DIN 6582
Merek/Type
ASPAAN TYSEN 6582
5m, ø 2,15m
Ukuran
5,7m, ø 2,3m
41
Putaran 23-26 rpm

30 ton/jam
Kapasitas
45 ton/jam
3 unit
Jumlah
3 unit
Tabel 11. Spesifikasi Threser
III.1.3.4 Fruit Elevator
Gambar 21. Fruit Elevator

Fruit elevator berfungsi untuk mengangkut brondolan dari bottom cross
conveyor ke distribusing conveyor.
a. Bagian – bagian fruit elevator yaitu:
➢ Timba sebagai wadah pengangkut berondolan
➢ Rantai sebagai perekat atau tempat dari timba timba.
➢ Electromotor sebagai penggerak dari timba timba.
➢ Kerangka Fruit elevator, berfungsi sebagai pelindung bucket
b. Factor – factor yang mempengaruhi pemindahan brondolan yaitu:
➢ Kebersihan dari elevator corong pemasukan dan pengeluaran.
➢ Kapasitas Fruit elevator tidak tercapai.
➢ Rantai elevator dan keausan gigi sprocket.
➢ Tegangan rantai yang kurang tepat.
42
➢ Putaran electromotor sudah menurun.

III.1.4 Stasiun Pengempaan
ST. Thereser
Fruit elevator
Air Delusi
Fruit Distributting Conveyor
Digester
Crude Oil Cake Cake Breaker

Oil Gutter Presser
Conveyor
St. Clarifikasi
St. Kernel
Bagan 5. Alur Proses Kempa
III.1.4.1 Digester
Gambar 22. Digester Gambar 23. Pisau Digester

Digester merupakan awal proses dari stasiun kempa di mana buah (brondolan)
yang di hasilkan dari stasiun penebah masuk dalam digester yang disalurkan
43
melalui distributing conveyor. Dalam proses digester ini buah diputar (seperti
blender) dipanaskan dengan uap yang bertemperatur 90 – 95⁰C.
a. Tujuan proses digester yaitu:
➢ Melepaskan daging buah dari biji dengan mengaduk dan mencabik.
➢ Melumatkan daging buah.
➢ Mempermudah proses pressing.
➢ Melepaskan sel minyak dari daging buah.
➢ Mempertahankan suhu brondolan.
➢ Menghomogenkan masa brondolan.
b. Bagian – bagian alat digester dan fungsinya yaitu:
1. Electromotor
2. Gearbox
3. Coupling system
4. Square Shaft
5. Short arm
6. Long arm
7. V-Block
8. Expeller arm
9. Bottom plate
10. Linier
11. Steam Injector
12. Chute ( corong digester)
Gambar 24. Bagian - Bagian Alat Digester
1. Electromotor, Electromotor berfungsi merubah energi listrik menjadi energi

mekanik yang berguna memutar poros ( shaft ) untuk proses pengadukan.
2. Gear box, Gear box berfungsi mereduksi putaran tinggi yang dihasilkan
oleh electromotor menjadi putaran rendah pada poros utama agar sesuai
dengan rpm poros digister yang di inginkan.
3. Coupling System, Coupling system berfungsi sebagai penerus putaran dan
daya dari poros penggerak keporos yang digerakkan secara pasti, dimana
sumbu kedua poros tersebut terletak pada suatu garis lurus.
44
4. Square shaft, Poros atau shaft merupakan suatu bagian yang terpenting dari
setiap mesin. Hampir setiap mesin meneruskan tenaga melalui putaran.
Poros berfungsi untuk meneruskan putaran ( daya ) dari suatu motor
penggerak ( electromotor ). Square Shaft ( poros persegi ) pada digister
digunakan sebagai tempat pisau digister. Pemasangan pisau dilakukan
dengan cara diklem atau dijepit antara Short Arm dengan Long Arm dan
menggunakan baut ( bolt nut ) sebagai pengikatnya.
5. Pisau pengaduk, Pisau pengaduk berfungsi mengaduk daging buah didalam
degister agar terlepas dari biji. Didalam digister ada 3 ( tiga ) jenis pisau
pengaduk yang dipakai, yaitu:
6. Long arm berfungsi melumatkan daging buah.
7. Expeller arm berfungsi melemparkan isi digester kebawah.
8. Short arm berfungsi melumatkan daging buah.
9. Silinder atau tabung digester, Silinder atau tabung digister berfungsi sebagai
wadah atau tempat di dalam proses pengadukan berjalan, tubuh
silinder/tabung terbuat dari plat besi baja yang tahan terhadap aus.
10. Steam jacket, Steam Jacket berupa jaket atau pipa berisi steam yang
mengelilingi tabung digister, berfungsi memanaskan atau menaikan suhu
didalam digester.
11. Steam inlet pipe, Berfungsi memasukkan uap panas kedalam digester
dengan suhu mencapai 90 °C. Untuk pengontrolan jumlah yang masuk pada
mesin digester digunakan katup pengontrol yang di pasang pada pipa.
12. Plat pembungkus atau isolasi, Plat isolasi ini menggunakan aluminium dan
stainless steel karna bahannya yang tahan terhadap karat, biaya lebih murah,
juga mengurangi berat dari kontruksi itu sendiri.
13. Chute ( corong pintu saluran ke Screw press ), Chute berfungsi sebagai
saluran untuk memasukkan hasil pelumatan kedalam Screw press.
14. Distributing conveyor, Distributing conveyor berfungsi membawa dan
mendistribusikan brondolan-brondolan yang berasal dari Fruit elevator
menuju ke digester. Pada ujung Distributing conveyor terdapat talang reycle
45
conveyor yang berfungsi untuk mengembalikan brondolan kedalam Bottom

cross conveyor apabila volume digester penuh.
i. Proses pengadukan pada digester yaitu:
b. Proses kerja pada digester yaitu awalnya buah hasil penebahan di isi
minimal ¾ penuh, kemudian diputar dan line press dibuka. Digester
terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang didalamnya
dipasang pisau-pisau pengaduk (stirring arms) sebanyak 5 tingkat
yang di ikatkan pada proses dan di gerakkan oleh motor listrik. 4
tingkat pisau bagian atas di pakai untuk mengaduk/melumat, dan
pisau bagian bawah (stirring arms bottom) disamping pengaduk
juga dipakai untuk pendorong massa keluar dari digester, untuk
memudahkan proses pelumatan diperlukan panas, yang diberikan
dengan cara menginjeksi uap langsung ataupun pemanasan mantel
(jacket).
c. Faktor – faktor yang mempengaruhi kerja digester yaitu:
➢ Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume
digester.
➢ Temperature digester harus dijaga pada suhu 90°C dengan
menginjeksikan steam untuk mempermudah proses pemisahan minyak
dengan air dan kematangan buah yang sudah direbus.
➢ Kondisi plat siku penahan pada dinding digester.
➢ Waktu pengadukan pada start up awal 15–20 menit.
Digester
-
Merek/Type
APINDO
Putaran 25-26 rpm
Suhu operasi 90-95c
3200 liter
Kapasitas
3500 liter
Jumlah pisau 4 set pisau pengaduk
46
1 set pisau pelempar

4 unit
Jumlah
4 unit
Tabel 12. Spesifikasi Digester
III.1.4.2 Kempa/Press
Gambar 25. Screw Press

Pressing merupakan proses tahap selanjutnya setelah digester. Fungsi dari
Screw press adalah untuk memeras berondolan yang telah dicincang, dilumat dari
digester untuk mendapatkan minyak kasar. Buah yang telah lumat masuk kedalam
Screw press, disinilah minyak kotor dihasilkan. Minyak kotor akan masuk ke
dalam tangki sandtrap merupakan tangki penampungan, kemudian minyak dari
tangki penampungan dialirkan melalui pipa ke vibro (vibrating screen) dan ampas
(fibre dan nut) ke Cake Breaker Conveyor (CBC).
a. Tujuan Proses Pengempaan
➢ Untuk dapat memisahkan (mengambil) bagian minyak dari ampas, dengan
cara pengempaan.
➢ Pengempaan dilakukan didalam silinder tertutup dan berlubang (saringan)
dan dengan tekanan tertentu, untuk memungkinkan dalam proses
pengempaan minyak yang dihasilkan tidak tercampur serabut.
➢ Sarana pengempaan berbentuk kempa ulir agar memungkinkan dapat
bekerja terus menerus (continue).
b. Bagian – bagian alat Screw press dan fungsinya yaitu:
47
1. Cones adalah besi berbentuk silinder dan ujungnya membentuk cones

berfungsi untuk menekan masa ampas dan cangkang yang terdorong keluar
oleh screew, cones menggunakan sistem hidrolik untuk mengghasilkan
tekanan (35 – 40 bar).
2. Presscake adalah tabung berbentuk silinder dengan dengan dua lubang
besar sebagai tempat ampas dan cangkang di keluarkan oleh screew,
presscake dilengkapi lubang – lubang pada sisi badannya yang berfungsi
untuk menyaring minyak dari hasil pressan.
3. Worm adalah poros berbentuk screew yang berputar berlawanan arah untuk
mendorong keluar ampas dan cangkang.
4. Elektro motor berfungsi sebagai penggerak putaran screew press.
5. V-Belt berfungsi untuk menghubungkan putaran elektro motor dan screew
press.
6. Gear Box berfungsi sebagai reduser putaran elektro motor.
Gambar 26. Bagian – Bagian Alat Digester

c. Hal – hal yang perlu diperhatikan selama proses pengepresan yaitu:
➢ Ampas kempa (press cake) harus keluar merata disekitar cones.
➢ Tekanan hidrolik pada aktuator 35-40 bar.
➢ Bila Screw press harus berhenti lama, Screw press harus dikosongkan.
48
➢ Sebelum Screw press dihidupkan, CBC dan Vibro harus hidup terlebih
dahulu.
d. Factor – factor yang mempengaruhi kinerja pada saat proses pengepresan

yaitu:
➢ Kondisi Screw press.
➢ Tekanan cone 35-40 bar.
➢ Kematangan buah yang direbus.
➢ Kebersihan pada press.
➢ Dilution water
e. Masalah yang mungkin terjadi dan cara mengatasinya yaitu:
➢ Penggantian worm Screw (mamakai batas waktu jam), jika waktu kerjanya
habis maka harus segera diganti.
➢ Penggantian cek press (mamakai batas waktu jam), jika waktu kerjanya
habis maka harus segera diganti.
➢ Penggantian cone (mamakai batas waktu jam), jika waktu kerjanya habis
maka harus segera diganti.
➢ Bearing gear box pecah, mengatasinya dengan cara mengganti barang yang
baru.
Screw press
SEW EURU DRIVE
Merek/Type GERMANY/3 PL
APINDO
Tekanan cone 35-40 bar
Suhu alat 90-95c
10-12 ton/jam
Kapasitas
15-17 ton/jam
4 unit
Jumlah
4 unit
Tabel 13. Spesifikasi Screw Press
49
III.1.4.3 Horizontal Empty Bunch dan Inclinet Empty Bunch

Tandan kosong akan terdorong keluar dari tresher ke horizontal empty
bunch, kemudian ke inclined empty bunch untuk selanjutnya dibawa ke bunch
hopper. Horizontal empty bunch dipasang secara horizontal.
a. Bagian – bagian dan fungsinya yaitu:
➢ Scraper, sebagai sekat untuk mendorong tandan kosong ke Inclined empty
bunch.
➢ Rantai, sebagai tempat untuk jalannya rantai, tanpa rantai scrapper tidak
bisa dipasang untuk mendorong tandan kosong.
➢ Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari
electromotor dan gearbox.
➢ Bantalan rantai, sebagai alas untuk jalannya rantai. Selain itu juga
berfungsi sebagai alas tankos yang akan dikirim ke inclined empty bunch,
tanpa bantalan rantai maka tankos akan langsung jatuh dan tidak masuk ke
horizontal empty bunch.
➢ Electromotor, berfungsi untuk memutarkan gearbox dengan kecepatan
yang telah ditentukan.
➢ Gearbox, berfungsi sebagai reducer putaran motor untuk memutarkan
sprocket.
➢ Rantai penghubung, untuk menghubungkan antar sprocket agar dapat
berputar.
➢ Kisi kisi, berfungsi untuk menjatuhkan berondolan apabila masih ada yang
belum terpipil pada tresher.
➢ Rel rantai, berfungsi sebagai tempat jalannya rantai.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi pengumpanan yaitu:
➢ Kondisi peralatan terutama keadaan scraper, electromotor dan gearbox
➢ Kecepatan pengeluaran dari threser dan putaran dari conveyor harus
seimbang agar tidak terjadi kelebihan buangan pada hopper ataupun
penumpukan pada conveyor.
50
III.1.4.4 Bunch Hopper
Gambar 27. Bunch hopper

Bunch Hopper berfungsi untuk tempat janjang kosong keluaran dari
tresher,yang dibawa oleh HEB conveyor dan IEB cobveyor.janjang kosong yang
ada di dalam hopper selanjutnya diaplikasikan ke areal tanaman sawit sebagai
pupuk.
a. Bagian – bagian dan fungsi alat yaitu:
1. Pintu Bunch Hopper, berfungsi untuk menahan tankos agar tidak jatuh
sebelum truk pengangkut tankos telah siap.
2. Pompa Hidrolik, berfungsi untuk membuka tutup pintu bunch hopper yang
di kontrol oleh tuas handle.
3. Tuas Handle buka-tutup, berfungsi mengontrol sistem hidrolik sehingga
dapat untuk membuka ataupun menutup pintu bunch hopper sesuai dengan
yang diinginkan.
4. Cylinder Hydraulic,berfungsi sebagai penyuplai oil umtuk pompa
Hydraulic. Cylinder Hydraulic bekerja atas dasar tekanan oil.
5. Body, berfungsi untuk menampung tankos.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi kinerja alat yaitu:
➢ Kondisi peralatan, misalnya pompa hydrolic dan tuas handle
➢ Keseimbang antara pengangkutan tandan kosong oleh truk dengan
tandan kosong yang ditampung oleh bunch hopper, supaya tandan
kosong tidak menumpuk atau melebihi kapasitas dari bunch hopper.
51
III.1.4.5 Bunch Press
Gambar 28. Bunch Press
Bunch press adalah alat memeras sisa minyak dan air (dimana minyak akan
dikumpulkan) dan mengurangi kandungan minyak dan air,yang ada pada tandan
kosong,mesin ini digunakan untuk mengahancurkan dan memberi tekanan pada
tandan kosong. Mesin ini memiliki peranan yang cukup penting dalam pabrik
kelapa sawit. Sebab, minyak kelapa sawit akan memiliki nilai jual yang tinggi jika
terbebas dari segala bentuk limbah. Namun penggunaan mesin EBP harus
diimbangi dengan perawatan secara rutin setiap hari dan berkala. Tujuannya agar
mempertahankan kualitas hasil pengolahan kelapa sawit.
a. Bagian – bagian alat bunch press
1. Main housing
2. Front press cage
3. Back press cage
4. Scroll
5. Shaft
6. Hight pressure worm
7. Low presseure worm
52
III.1.4 Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi)
Stasiun Pressing
Crude Oil Gutter CBC
Sand Trap Tank
Vibrating Screen
Crude Oil Tank
Vertical Continius Sludge Tank

Tank
Oil Tank
Vacum Dryer
Storage Tank
Bagan 6. Alur Proses Klarifikasi
III.1.5.1 Crude Oil Gutter

Crude Oil Gutter (COG) merupakan talang minyak yang menampung CPO
hasil dari press dan mengalirkan minyak sawit ke sand trap tank. Penambahan air
delusi dilakukan agar minyak tidak mengental dan suhu minyak dapat dijaga tidak
kurang dari 90-95૰C sehingga minyak dapat didistribusikan ke sand trap tank.
53
III.1.5.2 Sand Trap Tank
Gambar 29. Sand Trap Tank

Sand Trap Tank merupakan peralatan pertama mengeluarkan NOS (Non Oil
Solid) berbentuk silinder dengan bagian bawahnya berbentuk kerucut yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah pasir saat minyak dialirkan menuju vibrating
screen agar vibrating screen terhindar dari gesekan pasir kasar yang menyebabkan
keausan pada screen. Alat ini bekerja berdasarkan gaya gravitasi yaitu pengendapan
padatan yang mana minyak sawit yang memiliki berat jenis lebih ringan akan naik
ke atas dan dikeluarkan melalui pipa over flow menuju vibrating screen sedangkan
NOS yang memiliki berat jenis lebih besar akan turun kebawah dan dikeluarkan
melalui pipa drain.
a. Bagian – bagian Sand Trap Tank
1. Pipa masuk minyak, merupakan pipa yang berfungsi sebagai
saluran minyak masuk ke dalam sand trap tank.
2. Pipa Over Flow, merupakan pipa yang berfungsi mengeluarkan
minyak agar menuju vibrating screen.
3. Pipa drain (blow down), merupakan pipa yang berfungsi sebagai
saluran pengeluaran NOS saat dilakukan drain (blowdown).
4. Kran pembatas, merupakan kran yang mengatur buka tutupnya
pipa drain (blow down).
54
5. Sekat Baffle, merupakan sekat yang berfungsi mengarahkan

minyak agar menuju dasar tangka sehingga memungkinkan pasir
yang terdapat pada minyak mengendap.
6. Pipa uap masuk, merupakan pipa yang berfungsi sebagai saluran
masuknya steam agar suhu minyak terjaga.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi effesiensi Sand Trap Tank
➢ Retention time (waktu pengendapan) yang ditentukan dari
kapasitas sand trap tank yaitu di PKS Sei Mangkei berkapasitas
20m3 dan operator akan melakukan drain setiap 4 jam sekali.
➢ Penambahan steam yang dilakukan pada alat ini yang bertujuan
agar minyak sawit tidak mengental yang berakibat minyak akan
terikut dengan NOS sehingga perlunya diinjeksikan steam agar
suhu minyak terjaga dengan suhu 90૰-95૰C.
Sand trap tank
-
Merek/Type
-
Suhu alat 90-95૰C
10 ton
Kapasitas
10 ton
1 unit
Jumlah
2 unit
Tabel 14. Spesifikasi Sand Trap Tank
55
III.1.5.3 Vibrating Screen
Gambar 30. Vibrating Screen

Vibrating Screen merupakan saringan bergetar yang berfungsi untuk
memisahkan NOS (Non Oil Solid) yang terdiri dari serat – serat halus dan kotoran
yang terikut pada minyak dengan cara penyaringan pada ayakan saringan getar.
Benda – benda padat hasil dari saringan alat ini akan dikembalikan menuju top
bottom cross conveyor untuk diolah lagi. Vibrating screen di PKS Sei Mangkei
berjenis double deck yang berdiameter 60 inch dan terdapat 2 lapisan screen dengan
lapisan pertama berukuran 20 mesh dan lapisan kedua berukuran 40 mesh yang
terbuat dari bahan stainless steel. Kemungkinan masalah yang terjadi dialat ini
screen yang rusak/robek sehingga harus dilakukan pengecekan kondisi screen jika
sudah tidak layak maka segera dilakukan pergantian screen.
a. Bagian – bagian Vibrating Screen
1. Saringan (Screen), berfungsi untuk menyaring dan memisahkan
NOS (Non Oil Solid) dari minyak, terdapat dua screen yang mana
lapisan pertama berukuran 20 mesh dan lapisan kedua berukuran 40
mesh.
2. Saluran pemasukan, berfungsi untuk memasukan minyak hasil dari
sand trap tank menuju vibrating screen dengan cara over flow.
56
3. Poros penggetar seperti bandul, berfungsi untuk menggetarkan

saringan agar saringan dapat bergetar sehingga dapat menyaring
minyak dari NOS.
4. Saluran pengeluaran minyak, berfungsi untuk mengeluarkan minyak
yang telah disaring menuju COT.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi effesiensi
➢ Getaran pada saringan dengan penyetelan pada bandul yang diikat
pada electromotor yang mana Ketika getaran kurang akan
menyebabkan pemisahan menumpuk namun Ketika getaran
maksimal sesuai maka penyaringan akan maksimal.
➢ Kebersihan dari vibrating screen
➢ Ukuran mesh yang digunakan.
Vibrating screen
20/40 mesh
Jenis saringan
20/40 mesh
ø 60 inch
Ukuran
ø 60 inch
Suhu alat 90-95c
1,5 ton
Kapasitas
1,5 ton
4 unit
Jumlah
4 unit
Tabel 15. Spesifikasi Vibrating Screen
57
III.1.5.4 Crude Oil Tank
Gambar 31. Crude Oil Tank

Crude Oil Tank berbentuk balok yang berukuran 1,5m x 3m yang berfungsi
untuk menangkap NOS (Non Oil Solid) yang ada di minyak sawit dengan cara
adanya sekat – sekat sehingga terjadi proses pengendapan dan sebagai transit tank
sebelum ke VCT. Hal yang harus diperhatikan pada COT yaitu temperature tangki
dijaga 90-95૰C dengan menggunakan steam coil dan menginjeksikan uap secara
langsung pada saat srart awal untuk pemanasan dengan cepat dan pada operasi
normal kran injeksi uap di COT harus ditutup. Secara berkala tangka harus di drain
dan dicuci untuk mengurangi kotoran yang mengendap sebagai bentuk menjaga
kebersihan COT. Blow Down di COT dilakukan setiap 6 jam sekali. Peletakan COT
tepat dibawah Vibrating Screen bertujuan agar minyak dari vibrating langsung
jatuh ke COT tanpa perlu adanya pompa.
a. Bagian – bagian COT
1. Sekat, yang berfungsi untuk memisahkan minyak dengan NOS.
2. Talang minyak, yang berfungsi untuk saluran masuk minyak
melewati sekat – sekat.
3. Saluran pemasukan, yang berfungsi sebagai saluran masuk minyak
dari Vibrating Screen ke COT.
58
4. Pompa minyak, yang berfungsi memompakan minyak agar menuju

balance tank yang berada diatas VCT.
5. Pipa drain (blow down), merupakan pipa yang berfungsi sebagai
saluran pengeluaran NOS saat dilakukan drain (blowdown).
6. Badan tangka, yang berfungsi sebagai dinding pada COT.
b. Norma yang diharapkan di COT yaitu:
➢ Kadar Minyak : 40%
➢ Kadar Air : 40%
➢ Kadar NOS : 20%
➢ Temperature : 90-95૰C
Crude oil tank
-
Merek/Type
-
Suhu alat 90-95c
5 ton
Kapasitas
8 ton
2 unit
Jumlah
1 unit
Tabel 16. Spesifikasi Crude Oil Tank
59
III.1.5.5 Balance Tank
Gambar 32. Balance Tank

Balance tank adalah tangki penampung minyak yang dipompakan dari
crude oil tank sebelum masuk ke VCT. Balance tank berfungsi untuk mengurangi
tekanan minyak yang dipompakan ke VCT sehingga minyak yang masuk dalam
kondisi tenang. PKS Sei Mangkei menggunakan Balance tank yang berkapasitas
3,75 m3 yang diletakkan tepat diatas VCT.
Balance tank
Ukuran P= 2,4m, L = 1,25m, T=1,25m
Kapasitas 3,75 ton
Suhu 90-95
Jumlah 1 unit (line 2)
Tabel 17. Spesifikasi Balance Tank
60
III.1.5.6 Vertical Continous Tank (VCT)
Gambar 33. Vertical Continous Tank

Vertical Continous Tank (VCT) berfungsi untuk memisahkan minyak, air,
dan NOS dengan gaya gravitasi. Dimana minyak yang memiliki berat jenis lebih
kecil dari 1 yaitu 0,858 kg/m3 akan berada pada lapisan atas dan air dengan berat
jenis 1 kg/m3 akan berada di lapisan setelah minyak dan NOS yang memiliki berat
jenis lebih dari 1 akan berada dilapisan paling bawah. Pada VCT di lengkapi strirer
yang berfungsi sebagai pengaduk untuk membantu mempercepat pemisahan
minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong lapisan
minyak dengan sludge. Kecepatan stirer VCT yaitu 2 – 3 rpm yang digerakan oleh
elektromotor, putaran dari strirer harus diperhatikan yang mana jika terlalu kencang
akan mengakibatkan pemisahan semakin sulit dilakukan karena minyak dan sludge
tercampur dan apabila kecepatan dibawah 2 – 3 rpm, maka akan mengakibatkan
61
kejenuhan pada minyak. Temperature yang cukup (95૰) akan memudahkan proses
pemisahan minyak dengan sludge.
Minyak hasil pemisahan pada VCT sebelum dialirkan terdapat saringan di
VCT yang menyaring minyak sebelum menuju ke dalam oil tank sedangkan sludge
dialirkan ke dalam sludge tank dan untuk mendapatkan kandungan NOS pada
underflow seminimal mungkin maka operator melakukan blow down secara rutin di
sini dilakukan selama 4 jam sekali. Untuk mengetahui bahwa performa kerja VCT
masih bagus maka indikator yang dapat digunakan adalah kandungan minyak pada
sludge di under flow harus lebih kecil dari 6%. Ketebalan lapisan minyak pada VCT
mempengaruhi kandungan minyak pada sludge diunderflow oleh karena itu
sebaiknya ketebalan minyak dalam VCT adalah 30 – 50 cm baru dilakukan
pengutipan minyak menggunakan skimmer.
a. Bagian – bagian VCT
1. Badan tangki, yang berfungsi untuk menampung minyak kasar dan
sludge serta memisahkannya secara gravitasi.
2. Stirer, berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan antara
minyak, air, sludge, dan padatan dengan cara mengaduknya.
3. Skimmer, berfungsi untuk mengutip minyak dipermukaan yang
telah terpisah dari sludge dan padatan lainnya dengan ukuran tinggi
skimmer tertentu agar pengutipan minyak lebih efisien dan sludge
tidak terikut minyak.
4. Kran drain (blow down), berfungsi untuk membuang padatan –
padatan yang terendapkan di VCT.
5. Pipa steam, berfungsi untuk menginjeksikan steam kedalam VCT
agar temperature VCT terjaga sehingga proses pemisahan berjalan
dengan baik.
b. Faktor – faktor yang mempengaruhi performance VCT
➢ Temperature yang harus dijaga 90-95૰C
➢ Air delusi
➢ Kualitas feeding
➢ Kapasitas VCT untuk menentukan retention time
62
➢ Drain (Blow down)

➢ Stirer, pengadukannya tidak boleh lebih dari 3 rpm.
Vertical continous tank
Agitator 1
Putaran 2-3 rpm
Suhu alat 90-95c
90 ton
Kapasitas
120 ton
2 unit
Jumlah
2 unit
Tabel 18. Spesifikasi VCT
III.1.5.7 Oil Tank
Gambar 34. Oil Tank

63
Oil tank adalah tempat sementara oil sebelum diolah oleh vacuum dryer.
Pada oil tank terjadi proses pengendapan minyak untuk memisahkan minyak
dengan lumpur yang masih terikut pada minyak. Kebersihan pada oil tank perlu
dijaga karena akan mempengaruhi mutu kadar kotoran dalam minyak, yang harus
dilakukan adalah blow down secara rutin. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan steam coil untuk mendapatkan temperature yang diinginkan yakni
90-95૰C, permasalahan yang mungkin terjadi yaitu kebocoran steam coil yang
mengakibatkan tingginya kadar air pada minyak, oleh karena itu penting dilakukan
pengecekan alat.
a. Bagian – bagian Oil Tank
1. Saluran pemasukan, berfungsi sebagai tepat masuk minyak ke dalam oil
tank.
2. Steam coil, berfungsi sebagai tempat masuknya steam kedalam oil tank
untuk memanasi minyak.
3. Saluran pengeluaran, berfungsi sebagai saluran pengeluaran minyak.
Oil tank
Suhu alat 90-95c
24 ton
Kapasitas
40 ton
2 unit
Jumlah
1 unit
Tabel 19. Spesifikasi Oil Tank
64
III.1.5.8 Vacum Dryer
Gambar 35. Vacum Dryer

Vacum Dryer merupakan alat berbentuk silinder vertical yang terbuat dari
baja stainless dan dilengkapi dengan instalasi vacum dan pemanas minyak. Vacuum
Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi yang akan
dipanaskan dengan cara penguapan hampa pada ruang vacum dengan tekanan -0,8
– 1 bar (-60cmHg – 76 cmHg). Pada bagian luar vacum dryer terdapat pipa yang
akan masuk kedalam vacum dryer dan terdapat nozzel – nozzel yang akan
menyemprotkan minyak menjadi butiran – butiran minyak dan minyak yang telah
bersih keluar dari vacum dryer bersuhu 80-90°C kemudian dipompakan ke storage
tank.
a. Bagian – bagian vacum dryer
1. Pipa minyak masuk, berfungsi untuk mengumpan minyak dari oil
tank ke vacum dryer.
65
2. Kaca control, berfungsi untuk melihat minyak serta air yang di

uapkan didalam badan vacum.
3. Badan vacum dryer, berfungsi untuk menguapkan air dan
menampung minyak.
4. Pipa penghisap minyak, berfungsi untuk saluran penghisap minyak
yang telah dipisahkan dari air yang teruapkan.
5. Nozzle, berfungsi untuk menyemprotkan minyak yang mengandung
air kedalam vacum dryer sehingga minyak dan air menjadi kabut
agar air mudah diuapkan.
b. Factor – factor yang mempengaruhi operasi vacum dryer:
➢ Tekanan steam
➢ Kebocoran – kebocoran
➢ Kuantitas dan kualitas feeding
➢ Kondisi nozzle
➢ Kekurangan air pendingin bagi yang menggunakan steam injector
➢ Tekanan vacuum yang kurang.
Vaccum dryer
TYPE CNV 507 - 181 CI - MG
Merek/Type
-
Suhu 80-90c
8 ton
Kapasitas
45 ton
Jumlah 1 unit
1 unit
Tabel 20. Spesifikasi Vacum Dryer
66
III.1.5.9 Storage Tank
Gambar 36. Storage Tank

Storage Tank berfungsi untuk tempat penyimpanan sementara minyak
produksi yang dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain, hal – hal penting
yang harus diperhatikan pada Storage Tank adalah kebersihannya, kondisi steam
coil dan temperature. Storage Tank harus dibersihkan secara terjadwal dan
pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara rutin karena apabila terjadi
kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.
Sedangkan dispath tank berfungsi untuk memblending minyak produksi untuk
mencapai mutu produksi yang diinginkan.
a. Bagian – bagian Storage Tank yaitu:
1. Badan tangki, berfungsi sebagai dinding untuk menampung minyak
yang telah siap dijual. Steam coil, berfungsi untuk menjaga suhu
minyak didalam tangki agar minyak tetap terjaga kualitasnya.
67
2. Pipa pemasukan, berfungsi sebagai saluran minyak masuk ke dalam

Storage Tank.
3. Pompa minyak, berfungsi untuk memompa dan menyalurkan
minyak ke Storage Tank ataupun ke tangki mobil, untuk di PKS Sei
Mangkei CPO langsung dipompakan menuju INL.
4. Pipa pengeluaran, berfungsi sebagai saluran minyak keluar ke dalam
tangki ataupun menuju INL.
5. Drain, berfungsi untuk menguras atau membersihkan tangki.
b. Faktor – faktor yang harus diperhatikan pada Storage Tank yaitu:
➢ Kebersihan tangki, storage tank harus dibersihkan secara rutin.
➢ Temperature 40-60૰C.
➢ Kondisi steam coil, harus diperiksa rutin karena kebocoran steam
coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.
c. Standar CPO yang disimpan di Storage Tank yaitu:
➢ Kadar ALB : 3,5%
➢ Kadar Air : 0,15%
➢ Kadar Kotoran : 0,20%
➢ Suhu : 40-60૰C
Storage tank
Ukuran ø 11,5m, t = 11m
1000 ton (3 unit)
Kapasitas
60ton (1 unit)
Suhu 50c
Jumlah 4 unit
Tabel 21. Spesifikasi Storage Tank
68
III.1.5 Stasiun Pengutipan Minyak dalam Sludge
VCT Oil Tank
Vibrating Screen
Sludge Tank
Buffer Tank
Sandcyclone
Sludge Separator
Fat Fit Reclaimed Tank

Bagan 7. Alur Proses Pengutipan Minyak dalam Sludge
III.1.6.1 Vibrating Screen Sludge / Pre cleaner

vibrating screen sludge /Pre cleaner merupakan ayakan getar yang
berfungsi menangkap kotoran /menyaring kotoran yang berada dalam sludge seperti
pasir,serabut . pengaturan kerja pada alat ini dengan menyetel output valve minyak
dari VCT dengan siklus kerja continue.kotoran dikeluarkan melalui talang menuju
bak penampungan lalu menuju fat-fit. Apabila debit minyak yang masuk melebihi
kapasitas alat dapat menyebabkan minyak akan ikut dalam kotoran dan juga mesh
mudah robek, vibrating screen terdiri dari 1 lapisan saringan dengan ukuran 30
mesh dengan diameter saringan 1500 mm
a. bagian-bagian vibrating screen
1. Saluran pemasukan, berfungsi sebagai saluran pemasukan minyak kedalam
vibrating screen dengan cara overflow.
2. Saringan, berfungsi untuk menyaring dan memisahkan minyak dari kotoran,
terdapat 1 saringan berukuran 30 mesh dan diameter saringan 1500 mm
69
3. Poros Penggetar, berfungsi untuk menggetarkan saringan agar minyak dan

kotoran yang tersaring tidak menumpuk pada saringan.
4. Saluran Pengeluaran Kotoran, berfungsi untuk mengeluarkan kotoran yang
tersaring kemudian di alirkan menuju fat-fit.
5. Saluran Pengeluaran Minyak, berfungsi untuk mengeluarkan minyak yang
tersaring untuk kemudian di tampung didalam buffer tank.
b. Hal – hal yang perlu diperhatikan yaitu:
➢ Sebelum Vibrating screen dioperasikan, periksa apakah ada saringan yang
sobek, pegas patah.
➢ Buang semua sampah yang tertinggal di saringan.
➢ Pada saat saringan dioperasikan, check apakah ada getaran atau suara yang
abnormal.
➢ Bersihkan lingkungan kerja dari ceceran minyak
➢ Saringan harus bersih dari ampas sebelum saringan getar dimatikan.
➢ Sebelum dihentikan, semprot terlebih dahulu dengan air panas sampai
seluruh minyak yang ada dipermukaan saringan habis.
➢ Pada posisi saringan berhenti pastikan semua valve kondensat yang
mengarah ke vibrating screen dalam kondisi tertutup.
Vibrating Screen sludge

Jenis saringan 30 Mesh
Ukuran Ø 1500 mm
Kapasitas 1,5 Ton
1 Unit
Jumlah
1 Unit
70
III.1.6.2 Sludge Tank
Gambar 37. Sludge Tank

Sludge tank berfungsi tempat penampungan sementara sebelum diolah di
sludge separator. Pada tangki ini dilakukan pemanasan pada sludge agar tidak
jenuh. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam inject untuk
mendapatkan suhu yang diinginkan yakni 95oC. terjadi pengendapan lumpur
(sludge) di bagian bawah alat dan nantinya di alirkan ke fat-fit. Kebersihan tangki
perlu dijaga karena akan mempengaruhi presentase NOS dalam sludge oleh karena
itu perlu di lakukan blow down secara rutin.
a. Bagian-bagian Sludge Tank yaitu:
2. Pipa sludge masuk, berfungsi untuk saluran sludge masuk kedalam slugde
tank.
3. Pipa uap masuk, berfungsi untuk saluran uap panas masuk kedalam sludge
tank.
4. Pipa uap keluar, berfungsi untuk saluran keluar uap panas sesudah dari
sludge tank.
5. Pipa penghisap sludge, berfungsi untuk mengalirkan sludge kedalam rotary
bushs trainer.
71
6. Pipa blowdown, berfungsi untuk mengeluarkan padatan-padatan yang

terendapkan didalam sludge tank.
Sludge Tank
Suhu Alat 90-95c
24 Ton
Kapasitas
40 Ton
1 Unit
Jumlah
1 Unit
III.1.6.3 Sludge buffer tank

Sludge Buffer Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sludge
sementara sebelum diolah di sludge separator. Beroperasi secara continue.
III.1.6.4 Sand Cyclone
Gambar 38. Sand Cyclone

72
Sand cyclone terletak pada pipa aliran antara sludge tank yang kemudian
dialirkan melalui buffer tank. Sand cyclone berfungsi untuk mengurangi pasir atau
padatan-padatan yang masih terikut dalam sludge. Pemisahan pada alat ini
berlangsung dengan prinsip Gerakan sentrifugal karena perbedaan tekanan.
a. Bagian – bagian alat Sand cyclone dan fungsinya yaitu:
1. Inlet Valve berfungsi untuk tempat pemasukan sludge yang untuk diolah
dari sludge buffer tank dengan cara overflow
2. Pressure Gauge, berfungsi untuk alat ukur tingkat tekanan pada sand
cyclone.
3. Cyclone, berfungsi untuk memisahkan padatan-padatan dari sludge
dengan gaya sentrifugal.
4. Water inlet, berfungsi untuk tempat pemasukan air ke dalam alat.
5. Modulating control valve otomatis dilengkapi setting waktu yang untuk
buka tutup keran inlet dan keran outlet, Ketika keran inlet tertutup keran
outlet akan otomatis terbuka untuk drain.
6. Kompresor berfungsi sebagai penggerak Modulating control valve
otomatis dengan tekanan angin
7. Gelas penduga (sight glass) merupakan alat yang digunakan untuk
melihat ke dalam alat, untuk memudahkan pengontrolan sludge pada
cyclone selama operasi.
73
III.1.6.5 Sludge Separator
Gambar 39. Sludge Separator

Sludge separator merupakan alat untuk memisahkan dan juga mengutip
minyak yang masih terkandung dalam sludge dengan cara sentrifugal, dimana air
dan NOS dengan berat jenis lebih berat akan terlempar keluar dan minyak dengan
berat jenis yang lebih ringan akan masuk ke bagian dalam alat, umpan yang menuju
alat ini merupakan hasil keluaran sisa dari VCT yang masih terikut sludge.
Kapasitas sludge separator ditentukan oleh nozzle yang digunakan,penggunaan
nozzle yang semakin kecil akan meminimumkan kehilangan minyak.
Ada dua jenis sludge separator yakni high speed (>4000 rpm) dan low speed
(<2000 rpm), di PKS Sei Mangkei sludge separator yang digunakan adalah tipe
high speed. Kehilangan minyak pada sludge separator dipengaruhi oleh: kualitas
feeding, ukuran nozzle, balance water
a. Bagian - bagian sludge separator dan fungsinya yaitu:
1. flowmeter berfungsi untuk mengecek kapasitas aliran alat
2. Inlet valve berfungsi untuk tempat pemasukan umpan menuju alat
3. Pairing dish berfungsi untuk memompa dengan kecepatan putaran ± 5400
rpm
4. Bowl dish berfungsi untuk membagi /memecah masuknya sludge
5. Consentrate tube berfungsi untuk air pengencer dalam bowl
74
6. Bowl berfungsi untuk menampung sludge

7. Holder dan nozzle untuk keluarnya drap dan minyak/cairan yang sudah
tersaring.
8. Electromotor untuk penggerak/ power dengan putaran ±1450 rpm
Tabel 24. Spesifikasi Sludge Separator
Sludge Separator
Alva laval 70/ Da-45
Merek/Type Alva laval 70/
Dia 45 - 01 - 026 Ds
5 Ton/Jam
Kapasitas
5 Ton /Jam
3 Unit
Jumlah
3 Unit
75
III.1.6 Stasiun Persiapan Kernel
Cake Breaker Fibre

Depericarper Boiler
Conveyor
Nut
Depericarper
Destoner
Ripple Mill Ripple Mill
Cracked Mixture
Kernel Shell
Kernel Banker LTDS 1
Cracked
Cracked Mixture
Shell
LTDS 2
Kernel Basah Shell

Kernel Dryer Clay Bath
Bagan 8. Alur Proses Persiapan Kernel

76
III.1.7.1 Cake Breaker Conveyor (CBC)
Gambar 40. Cake Breaker Conveyor

Cake breaker Conveyor merupakan alat untuk membawa dan memecahkan
gumpalan cake dari stasiun press ke depericarper. Kemungkinan masalah yang
terjadi di CBC yaitu daun (Screw) dari conveyor yang putus atau terjadinya
penyumbatan akibat cake yang melewati CBC sehingga perlunya dilakukan
pemeriksaan dan pengecekan kondisi daun conveyor.
a. Bagian – bagian alat beserta fungsinya yaitu:
1. Electro motor, berfungsi untuk menggerakan poros pada Cake breaker
Conveyor.
2. Kopling, berfungsi untuk meneruskan putaran dari elektro motor.
3. Gear box, berfungsi untuk menurunkan putaran dari putaran motor ke
putaran kerja.
77
4. Poros, berfungsi untuk menggerakan poros.

5. Screw atau pisau pemecah, berfungsi untuk memecah ampas yang masih
berupa gumpalan.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi kinerja CBC yaitu:
➢ Kualitas dan kuantitas umpan yang masuk ke CBC
➢ Clearance pedal sebaiknya berukuran 5mm
➢ Sudut pedal sebaiknya 15-20૰
➢ Jumlah pedal
➢ Panjang dan diameter CBC
➢ Puturan CBC sebaiknya 75 rpm
Cake breaker conveyor (CBC)
Body: 750 mm
P: 14.950 mm
ukuran
T: 800 mm
Ø : 750 mm
SUMITOMO/CHHMS-30-6275-
Merk
59
putaran 75 Rpm
40 Ton/jam
Kapasitas
40 ton /jam
1 unit
Jumlah
1 unit
Tabel 25. Spesifikasi CBC
78
III.1.7.2 Depericarper
Gambar 41. Depericarper

Depericarper berfungsi untuk memisahkan fiber dengan nut dan membawa
fiber untuk menjadi bahan bakar boiler sedangkan nut dibawa menuju Nut
Polishingdrum. Depericarper terdiri dari separatingcolumn (kolom pemisah),
polishingdrum (drum pemoles), dan fibercyclone yang dilengkapi fan (blower).
Separatingcolumn adalah alat untuk mengatur kecepatan udara dan tekanan
stratis yang dibutuhkan dengan system isapan blower untuk memisahkan ampas dan
biji berdasarkan perbedaaan berat jenis. Fibrecyclone dan BlowerDepericarper
adalah alat yang berbentuk cyclone tempat menghisap sekaligus menampung fibre
yang terpisah dari biji akibat isapan blower di Separatingcolumn.
Masalah yang kadang terjadi pada alat ini yaitu kebocoran udara pada
separating column, debu, pasir, dan kernel hancur yang menutup saringan drum
depericarper, maka harus sering dilakukan pemeriksaan secara visual dan dirawat
kebersihannya.
a. Bagian – bagian Depericarper yaitu:
79
1. Air lock, berfungsi untuk mengunci udara agar tidak masuk terhisap
oleh fan dan berfungsi sebagai pengatur umpan agar terkontrol tidak
melebihi kapasitas.
2. Fiber cyclone, berfungsi untuk menghisap fiber serta mengeringkan
fiber sebelum menuju ruang bakar.
3. Velocity box, merupakan tabung pemisah fiber dan nut yang
berbentuk kotak yang dapat dibesarkecilkan volumenya sehingga
mempengaruhi daya hisapnya.
b. Factor yang mempengaruhi efektivitas kerja depericarper yaitu:
➢ Kualitas umpan yang masuk
➢ Rpm dan kondisi fun
➢ Kondisi ducting
➢ Adjusmen damper pada fan and column
➢ Air lock pada fiber cyclone dan CBC
➢ Jarak antara CBC dengan Nut Polishing Drum
➢ Kebersihan alat.
Fiber cyclone
Kapasitas 6 Ton/Jam
1 unit
jumlah
1 unit
Tabel 26. Spesifikasi Fiber Cyclone
80
III.1.7.3 Nut Polishing Drum
Gambar 42. Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum (NPD) merupakan suatu drum yang berputar dan
terdapat plat – plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan
pada porosnya terdapat lubang – lubang berdiameter atau bergaris tengah 5mm
untuk menyaring partikel nut. Prinsip kerja alat ini yaitu dengan putaran drum yang
berkecepatan 24-26 rpm. Kemungkinan masalah yang terjadi yaitu penumpukan
fiber di depan drum NPD oleh karena itu operator harus rutin membersihkan dan
sebelum dioperasikan wet nut conveyor dan kipas destoner yang akan memasukkan
biji-biji ke dalam nut silo dalam keadaan beroperasi.
a. Bagian – bagian NPD yaitu:
1. Dinding NPD berfungsi untuk memoles nut agar serat-serat yang
masih menempel pada nut dapat terpisahkan.
2. Kisi – kisi, berfungsi sebagai tempat keluarnya nut.
3. Motor penggerak, berfungsi untuk memutar NPD.
b. Fungsi dari NPD yaitu:
a. Membersihkan biji dari serabut – serabut yang masih melekat
b. Membawa nut dari depericarper ke nut transport
c. Memisahkan nut dari sampah
c. Factor – factor yang mempengaruhi efektivitas kerja NPD yaitu:
➢ Kondisi plat pengarah atau pengangkat
➢ Rpm, diameter dan Panjang alat
81
➢ Diameter lubang penyaring dan jumlah lubang penyaring

➢ Kulitas dan kuantitas feeding dan hanger bering
➢ Aliran udara (air flow) dan kebersihan alat.
Nut polishing drum
Kapasitas 30 Ton/Jam
Putaran 15-18 Rpm
1 unit
jumlah
1 unit
Tabel 27. Spesifikasi Nut Polishing Drum
III.1.6.4 Destoner
Gambar 43. Destoner

Destoner berfungsi untuk memisahkan pengotor yang lebih berat dari
kernel. Hal – hal yang harus diperhatikan di Destoner yaitu ketinggian separating
coloumn, expansion coloumn minimal 6m dan pastikan semua pengotor yang lebih
berat jatuh ke lantai dan tidak masuk kedalam nut silo.
82
III.1.6.5 Nut Silo
Gambar 44. Nut Silo

Nut Silo merupakan tempat penyimpanan sementara nut sebelum diolah
pada ripple mill, di sini nut silo tidak menggunakan system pemanas karena akan
diolah dengan ripple mill. Terdapat distributing nut conveyor diatas nut silo yang
berfungsi untuk mendistribusikan nut ke tiap nut silo karena terdapat 3 nut silo
dengan kapasitas 28,8m3. Hal yang harus diperhatikan yaitu menggunakan system
FIFO (First In First Out) yang mana nut pertama masuklah yang akan terlebih
dahulu diolah. Kemungkinan masalah yang terjadi yaitu nut silo 1 yang kepenuhan
dan nut silo lain masih belum terisi, oleh karena itu pentingnya operator untuk
mengawasi dan membuka tutup plat pengeluaran dari nut conveyor.
a. Bagian – bagian Nut Silo yaitu:
1. Saluran masuk nut, berfungsi untuk memasukan biji dari corong air
lock kedalam nut silo.
2. Saluran keluar biji, berfungsi untuk mengeluarkan biji dari dalam
nut silo menuju ripple mill.
83
Nut silo
28,8 ton
Kapasitas
18 ton
3 unit
Jumlah
3 unit
Tabel 28. Spesifikasi Nut Silo
III.1.6.6 Ripple Mill
Gambar 45. Ripple Mill

Ripple Mill berfungsi untuk melepaskan kernel dari cangkang dengan
prinsip menekan atau menggiling nut dalam putaran rotor bar, sehingga nut akan
tertekan dengan ripple plate dan Ripple Mill dan menghasilkan output kernel utuh,
kernel pecah, kernel yang masih terdapat dicangkang, dan cangkang. Ripple Mill di
rancang untuk memecahkan nut seefiseen mungkin dengan kerusakan kernel
seminimal mungkin. Kemungkinan permasalahan yang terjadi yaitu banyaknya nut
yang tidak pecah dikarenakan pengumpanan yang tidak diawasi dengan benar cara
mengatasinya operator selalu mengecek sedikit banyaknya umpan yang masuk agar
Ripple Mill dapat maksimal.
Rumus Efisiensi Ripple Mill yaitu:
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 100% − (%𝑁𝑢𝑡 𝑈𝑡𝑢ℎ + %𝑁𝑢𝑡 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ)
84
a. Bagian – bagian Ripple Mill yaitu:

1. Rotor bar, berfungsi sebagai penerus daya dari motor yang
disambungkan dengan pulley dan sabuk sehingga menghasilkan
putaran yang tinggi.
2. Ripple plate, berfungsi sebagai dinding yang mempunyai gerigi
untuk memecahkan nut dengan putaran rotor bar.
3. Bearing, berfungsi untuk menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak – baliknya dapat berlangsung secara
halus.
4. Rumah bearing, berfungsi sebagai kedudukan bearing.
5. Elektromotor, berfungsi untuk menggerakan rotor bar.
b. Factor – factor yang mempengaruhi effesiensi yaitu:
➢ Kualitas dan kuantitas umpan
➢ Kondisi ripple plate dan rotor bar
➢ Jarak atau clearance antara cover dengan rotor
➢ Rpm dan jumlah bar
c. Factor – factor yang mempengaruhi kernel pemecahan kernel yaitu:
➢ Clearance antara Ripple Plate dan rotor bar terlalu kecil
➢ Umpan yang terlalu banyak (berlebih) dan terlalu kering
➢ Persentase nut pecah pada umpan besar
d. Factor kualitas umpan dari Nut Silo ke Ripple Mill dipengaruhi oleh:
➢ Kekoplakan nut, jika nut tidak koplak maka banyak kernel yang
lengket pada cangkang
➢ Jenis buah apakah dura atau tenera
➢ Ukuran nut
➢ Kadar air yang terkandung dalam nut.
Ripple mill
Gatlee Nusantara Mandiri,
Merk/type MSBB - ENGINERING SDN.
MSHK ENGENERING SDN/
85
GNM SCI,Ir.40
HENDRA JAYA, MSHK
ENGENERING SDN, Gatlee
Nusantara Mandiri,/
MODEL : 16 - 20 – HJ
Kecepatan 780 rpm
6 ton/jam
Kapasitas
8 ton/jam
3 unit
Jumlah
3 unit
Tabel 29. Spesifikasi Ripple Mill
III.1.6.7 LTDS (Light Tenera Dry Separator)
Gambar 46. LTDS

86
LTDS berfungsi untuk memisahkan cangkang, kernel utuh, dan kernel

pecah sera membawa cangkang untuk bahan bakar boiler.
a. Bagian – bagian alat LTDS yaitu:
1. Fan, merupakan blower atau penghisap udara sepanjang daucting
mulai dari bawah sparating coulumn sampai dengan exhaust ducting
karena hisapan paling besar berasal dari fan.
2. Klep hisap, berfungsi untuk mengatur kecepatan isap udara tingkat
1 (LTDS I) dan tingkat 2 (LTDS II)
3. Cyclone dan Air Lock, alat ini menjadi kesatuan di LTDS yang
berfungsi mengumpulkan cangkang dan fiber halus agar tidak
terbawa dan terbuang ke udara melalui discharge ducting dan
memastikan tidak ada udara yang masuk melalui lubang outlet.
Tugas air lock sebagai pengunci udara saat dilakukan pengeluaran
material cangkang dan fiber halus dari dalam cyclone
4. Sparating Coulumn, alat ini berfungsi sebagai saluran keluar
cangkang yang telah terpisah dari kernel dan yang harus
diperhatikan pada alat ini yaitu penyetingan kecepatan udara dari
sparating coulumn
5. Vertical Ducting, bagian ini terletak diatas sparating coulumn yang
berfungsi untuk melaminerkan udara yang dihisap dari sparating
coulumn sehingga material yang dibawa bisa lebih maksimal dan
tidak terjadi deposite horizontal ducting
6. Horizontal Ducting berfungsi sebagai pembawa udara dan juga
pembawa material yang dihisap dari inlet menuju cyclone
b. Factor – factor yang mempengaruhi efektivitas kinerja LTDS yaitu:
➢ Hisapan (damper, air lock, dan fan)
➢ Kebocoran ducting
➢ Adjustment damper coulumn
➢ Desain LTDS I dan LTDS II
c. Prinsip kerja LTDS I
87
LTDS I merupakan proses hisapan pertama yang merupakan upaya

untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang,
kernel dan serat. Alat penghisap ini disebut winnowing yang terdiri dari
column dan air lock, hisapan alat ini sengaja dirancang agak lemah
bertujuan untuk mengurangi volume campuran kernel didalam cangkang.
d. Prinsip kerja LTDS II
LTDS II merupakan proses hisapan kedua yang bertujuan untuk
memisahkan cangkang dari kernel. Dalam hal ini cangkang berbentuk
lempeng dan tipis lebih mudah terangkat keatas, sebaliknya kernel yang
umumnya berbentuk bulat dan tebal akan jatuh ke bagian bawah menuju
claybath. Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan effisiensi
pengutipan kernel turun dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam kernel
banyak dijumpai cangkang dan yang selanjutnya akan diolah menuju
claybath.
Light tenera dry separator (LTDS)
17,5 ton/jam
Kapasitas
17,5 ton/jam
2 unit
Jumlah
2 unit
Tabel 30. Spesifikasi LTDS
III.1.6.8 Claybath
Gambar 47. Claybath

88
Claybath berfungsi untuk memisahakan cangkang dan kernel sawit pecah

yang besar dan beberapa kernel yang beratnya hampir sama. Prinsip kerja alat ini
dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis yang mana berat jenis kernel basah
1,07 Kg/m3 sedangkan cangkang memiliki berat jenis 1,15 – 1,20 Kg/m3, maka
untuk memisahkan kernel dan cangkang dengan bantuan CaCO3 yang dapat
membuat larutan dengan berat jenis 1,12Kg/m3. Sehingga kernel akan mengapung
dan cangkang akan tenggelam.
Kernel yang mengapung menuju ke vibrating screen kemudian disiram
dengan air agar kernel bersih kemudian melewati conveyor dan elevator menuju
kernel dryer sedangkan cangkang dikirim menuju ke shell hopper. Kemungkinan
masalah yang terjadi yaitu larutan CaCO3 yang sudah jenuh oleh karena itu
operator harus rutin mengganti larutan CaCO3.
a. Bagian – bagian alat Claybath yaitu:
1. Bak penampung, berfungsi untuk tempat pencampuran antara
CaCO3, kernel dan cangkang.
2. vibrating screen, berfungsi untuk menyaring kernel dan cangkang
dari bak penampung.
3. Mixer, berfungsi untuk mencampurkan larutan.
4. Elektromotor, berfungsi untuk menggerakan mixer dan saringan
bergetar.
b. Factor – factor yang mempengaruhi kinerja Claybath yaitu:
➢ Berat jenis dari larutan CaCO3
➢ Kondisi pompa
➢ Saringan getar
➢ Umpan
➢ Penyetelan Underflow
Claybath
Kapasitas pompa 80 ton/jam
2 unit
Jumlah
2 unit
Tabel 31. Spesifikasi Claybath
89
III.1.6.9 Kernel Silo
Gambar 48. Kernel Silo

Kernel silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung pada
kernel atau yang disebut inti produksi. Pada Kernel silo terdapat tiga tingkatan
temperature yakni diatas 70૰C, bagian tengah suhu 60૰C, dan bagian bawah
bersuhu 50૰C. fan kernel silo dijalankan 5 menit setelah stasiun persiapan kernel
dijalankan dan yang perlu diperhatikan tinggi kernel jangan melebihi 3 kaki dari
atas kernel silo.
a. Bagian – bagian Kernel Silo yaitu:
1. Talang pemasuk, berfungsi sebagai tempat masuknya kernel ke
dalam kernel silo.
2. Heater, berfungsi sebagai pemanas yang bekerja dengan cara
pemanasan udara menggunakan steam.
3. Blower, berfungsi untuk menghembuskan udara panas kedalam.
b. Faktor – factor yang mempengaruhi kinerja kernel silo yaitu:
➢ Temperature dan waktu pengeringan
➢ Kondisi dan kebersihan heater
➢ Kebersihan kisi – kisi dalam silo
➢ Steam suplai dan steam trap
➢ Kondisi blower/fan
➢ Aturan FIFO
90
Kernel dryer
21 ton
Kapasitas
21 ton
3 unit
Jumlah
3 unit
Tabel 32. Spesifikasi Kernel Dryer
III.1.6.10 Kernel Storage
Gambar 49. Kernel Storager

Merupakan tangki penyimpanan sementara kernel produksi sebelum
dikirim ke PKO. Proses pendistribusian kernel dari kernel dryer menuju kernel
bunker menggunkan cyclone lalu didistrubusikan oleh konveyor dry kernel
distributing. Masalah yang mungkin timbul yaitu akibat penimbunan kernel yang
banyak tanpa adanya steam menyebabkan kernel berjamur.
Kernel storage
Kapasitas 400 ton/unit
Jumlah 3 unit
Tabel 33. Spesifikasi Kernel Bunker
91
III.2 Laboratorium
Gambar 50. Laboratorium

III.2.1 Analisa Mutu CPO Produksi
Di PKS Sei Mangkei, Analisa dilakukan setiap hari untuk mengetahui
kualitas mutu CPO sehingga sebelum dilakukan pengiriman pihak pembeli
mengetahui mutu produksi dari CPO dan sampel Analisa diambil dari storage tank,
berikut norma mutu CPO produksi yaitu:
Mutu Minyak Sawit Norma
ALB 3,5 %
Air 0,15 %
Kotoran 0,20 %
Tabel 34. Norma Mutu CPO Produksi
92
III.2.1.1 Analisa Asam Lemak Bebas (ALB) CPO
Gambar 51. Buret Digital

Asam Lemak Bebas (ALB) adalah asam yang dibebaskan pada proses
hidrolisa minyak menjadi asam lemak dan griserol. Terdapat berbagai macam asam
lemak namun, yang memiliki komponen paling banyak adalah asam palmitat
dengan rumus kimia C15H31COOH yang berat ekuivalennya sama dengan berat
molekul yaitu 256. Kadar ALB pada minyak sawit dapat ditentukan dengan cara
titrasi menggunakan larutan alkali.
a. Persiapan Analisa
➢ Alat yang digunakan yaitu:
• Buret Digital
• Neraca Analitik
• Gelas Ukur
• Gelas Erlenmeyer
• Pipet Tetes
➢ Bahan yang digunakan yaitu:
• Sampel CPO
• Indikator Fenolftalein 1%
• Larutan KOH
• Alcohol 95%
• N-Hexana
93
b. Tahapan Analisa
➢ Timbang Erlenmeyer dengan neraca analitik, lalu zero kan.
➢ Dimasukkan sampel CPO kedalam Erlenmeyer dan ditimbang
sebanyak ±3 gram.
➢ Ukur 15 mL N-Hexana dan alcohol sebanyak 30 mL dengan gelas
ukur, kemudian dimasukkan ke dalam Erlenmeyer yang sudah berisi
sampel.
➢ Dimasukkan indicator PP 1% sebanyak 3 – 5 tetes kedalam
Erlenmeyer.
➢ Hidupkan buret digital dengan menekan tombol power.
➢ Pompa masuk KOH kedalam buret digital, lalu tekan clear untuk
men-zerokan angka pada buret digital.
➢ Titrasi sampel menggunakan buret digital sambal digoyang –
goyangkan sampai sampel berubah warna menjadi orange pekat.
➢ Catat volume KOH yang terpakai (angka pada buret digital).
c. Perhitungan Kadar ALB
𝑚𝐿 𝐾𝑂𝐻 × 𝑁 𝐾𝑂𝐻 × 256
%𝐴𝐿𝐵 = × 100%
𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 × 1000
94
III.2.1.2 Analisa Kadar Air CPO
Gambar 52. Moinsture Analizer

Secara alami minyak sawit mengandung air yang tidak dapat dipisahkan
karena air dalam minyak hanya ada dalam jumlah kecil, hal ini dapat terjadi karena
proses alami waktu pembuatan dan akibat perlakuan pengolahan di pabrik serta
penimbunan. Analisa kadar air dapat dilakukan dengan cara penguapan dalam alat
dengan cara hot plate, oven terbuka, dan oven vacumn. PKS Sei Mangkei
menggunakan alat moinsture analyzer untuk menganalisa kadar air pada CPO.
• Moinsture analyzer
• Cawan Aluminium
• Oven
• Neraca Analitik
• Sampel CPO
b. Tahapan Analisa
➢ Hidupkan moinsture analyzer dengan menekan tombol power di
samping alat tersebut.
95
➢ Masukkan cawan lalu tekan tombol “start”, tunggu hingga selesai lalu
tekan “reset”.
➢ Buka moinsture analyzer kemudian masukkan sampel CPO sebanyak
±3 gram, lalu tekan “start”.
➢ Tunggu keluar hasil yang terbaca di layar moinsture analyzer dalam
bentuk persen dan dicatat itu merupakan persentase kadar air yang ada
dalam minyak.
III.2.1.3 Analisa Kadar Kotoran CPO

Kadar kotoran merupakan zat – zat yang tidak dapat larut dalam minyak,
dimana kadar kotoran yang terdapat pada CPO sangat mempengaruhi dari mutu
CPO jika dalam jumlah banyak. Analisa kadar kotoran pada CPO dapat ditentukan
dengan cara penyaringan menggunakan kertas saring.
• Kertas Saring Whatman
• Cawan Petri
• Oven
• Neraca Analitik
• Erlenmeyer
• Botol reagen
• Sampel CPO
• N-Hexana
b. Tahapan Analisa
➢ Timbang cawan petri menggunakan neraca analitik, lalu zero kan.
➢ Timbang sampel CPO yang sudah dipanaskan sebanyak ±2 gram
dengan neraca analitik.
➢ Timbang kertas saring whatman dan dicatat beratnya.
➢ Masukkan kertas saring whatman kedalam oven selama ±15 menit
96
➢ Saring CPO ke dalam Erlenmeyer menggunakan kertas saring

whatman dan ditambahkan larutan N-Heksana menggunakan botol
reagen.
➢ Tunggu sampai larutan yang disaring sampai bersih, kemudian
masukkan kertas saring whatman yang sudah terdapat kotoran
kedalam oven hingga kering.
➢ Setelah itu ditimbang dan dihitung hasil perubahan berat awal kertas
dengan berat akhir kertas, sehingga didapat berapa kadar kotoran pada
CPO.
c. Perhitungan Kadar Kotoran
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐾𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑛 (%)
(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 (𝑔𝑟𝑎𝑚) − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑚)
= × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
III.2.2 Analisa Mutu Inti Produksi

Analisa mutu inti produksi bertujuan untuk mengetahui kadar asam lemak
bebas, kadar air, dan kadar kotoran dalam inti produksi dan untuk mengetahui
apakah inti produksi tersebut telah memenuhi standar yang telah ditetapkan oleh
PKS Sei Mangkei dan sampel yang digunakan berasal dari kernel storage atau
tangki timbun kernel.
Mutu Inti Sawit Norma
Kadar Air 7,00 %

Kadar Kotoran 6,00 %
ALB 1.00 %
Kadar Minyak 40,00 %
Tabel 35. Norma Mutu Inti Produksi
97
III.2.2.1 Analisa Kadar Air, ALB, dan Kadar Minyak
Gambar 53. Nir Foss

Secara alami inti sawit mengandung air disebabkan sewaktu pembuahan
atau akibat perlakuaan saat proses pengolahan pada claybath di stasiun persiapan
kernel. Analisa kadar air pada inti produksi dilakukan dengan menggunakan alat
Nir Foss DA 1650 Kadar ALB dan kadar minyak pada inti produksi juga dianalisa
menggunakan Nir Foss DA 1650, sehingga di alat ini bisa langsung diketahui
berapa kadar air, kadar ALB dan kadar minyak pada inti produksi.
• Nir Foss DA 1650
• Sampel Inti Produksi
b. Tahapan Analisa
➢ Diambil sampel inti produksi dimasukkan kedalam cawan (wadah)
kaca dari Nir Foss hingga tidak terlihat celah.
➢ Tekan tombol power pada Nir Foss, kemudian pilih menu analisa nut
dan di zero kan.
➢ Buka Nir Foss masukkan sampel beserta wadah kaca Nir Foss.
98
➢ Klik “start”, dan tunggu hingga terbaca dilayar berapa kadar air, kadar
ALB dan kadar minyak.
III.2.2.2 Analisa Kadar Kotoran Inti dan Inti Pecah

Zat pengotor inti sawit adalah semua bahan yang bukan inti kelapa sawit,
misalnya tempurung (cangkang), serabut, batu dan dinyatakan dalam persen (%).
Inti produksi bermutu baik apabila memiliki zat pengotor yang rendah. Analisa zat
pengotor inti produksi dengan melihat berapa banyak cangkang atau inti yang
terikut pada cangkang.
Analisa kadar kotoran inti produksi di PKS Sei Mangkei dengan mengambil
sampel inti dari kernel banker kemudian dianalisa dengan memisahkan antara
cangkang, inti yang terikut pada cangkang dan nut utuh. Inti pecah adalah bagian
dari inti utuh yang pecah akibat perlakuan pada proses ripple mill atau saat proses
pengeringan biji. Analisa dilakukan secara manual dengan memisahkan antara inti
pecah dengan lainnya dan dilakukan penimbangan.
f. Persiapan Analisa
• Timbangan Digital
• Wadah Mangkuk
• Sampel Inti Produksi
g. Tahapan Analisa
➢ Diambil sampel inti produksi dan ditimbang sebanyak 1.000 gram.
➢ Kemudian di pisahkan cangkang dan inti yang masih terikut pada
cangkang dan nut utuh.
➢ Timbang berapa gram cangkang yang didapat, dan berapa gram inti
yang masih terikut pada cangkang dan nut utuh.
➢ Timbang inti pecah yang sudah dipisahkan lalu dicatat beratnya.
➢ Kemudian dilakukan perhitungan sehingga didapat berapa total kadar
kotoran dan kadar inti pecah melalui perhitungan.
99
h. Perhitungan
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑛 (%)
= 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
+ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑖𝑘𝑢𝑡 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔 + 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑛𝑢𝑡 𝑢𝑡𝑢ℎ
(𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑡𝑖 𝑝𝑒𝑐𝑎ℎ)
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ(%) = × 100%
(𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)
III.2.3 Losses Minyak Sawit
Losses Minyak Sawit Standar Norma
USB <2%
USF <0,7%
Air Rebusan <0,07 %
Minyak Dalam Tankos 1,5-1,8%
Ampas Kempa 3-3,70%
Biji <0,80%
Buangan sludge separator <1%
Buangan Fat-fit <0,70%
Jumlah Losses Minyak <1,65
Tabel 36. Norma Losses Minyak Sawit
III.2.4 Losses Inti Sawit

Losses Inti Sawit Standar Norma
Kadar inti pada tandan kosong 0,5-1,20%
Fiber cyclone <1,20%
LTDS I & II <2 %
Cangkang basah <4 %
Jumlah Losses Inti <0,50 %
Tabel 37. Norma Losses Inti Sawit
III.3 Utilitas
Utilitas atau yang dikenal sebagai unit pendukung proses merupakan sarana
penunjang proses yang diperlukan pabrik sehingga proses pengolahan kelapa sawit
dapat berjalan dengan baik. Pada umumnya, utilitas dalam pabrik meliputi boiler,
listrik, dan air.
100
III.3.1 Stasiun Ketel Uap/Boiler
Gambar 54. Boiler

Boiler adalah bejana tertutup untuk merubah air menjadi uap pada tekanan
tertentu. Panas yang diperoleh hasil pembakaran fiber dan shell
Boiler yang dibahas dalam laporan kali ini adalah boiler dengan merk
TAKUMA/N-600SA dan Berkapasitas 20 ton/jam,dengan tekanan kerja sebesar
19-20 Bar. Boiler berfungsi untuk menghasilkan steam dari pemanasan pipa pipa
air boiler.
a. Bagian – bagian alat boiler dan fungsinya yaitu:
➢ Ruang pembakaran (Dapur)
Terdiri atas dua ruangan yaitu;
Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran dimana panas
yang dihasilkan dan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di
dalam ruangan dapur yang terdiri dari pipa-pipa air dari drum ke header
samping kanan/kiri.
Ruang kedua yang merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil
pembakaran dalam ruangan pertama.Dalam ruangan kedua ini Sebagian
besar panas dari gas diterima oleh pipa-pipa air drum atas ke drum bawah.
➢ Drum atas
Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang dilengkapi
dengan sekat-sekat penahan butir-butir air untuk memperkecil
kemungkinan air terbawa oleh uap.
101
➢ Superheater pipa
Uap hasil penguapan di dalam drum atas belum dapat digunakan untuk
turbin uap,oleh karena itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut
melalui pipa pemanas,sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-
280⁰C.
➢ Drum bawah
Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang
didalam nya dipasang plat-plat pengumpul endapan berlumpur untuk
memudahkan pembuangan keluar (Blow down)
➢ Header (pipa-pipa air)
Pipa-pipa air berfungsi sebagai tempat pemanasan air boiler yang
dibuat sebanyak mungkin sehingga penyerapan panas lebih merata dengan
efesiensi tinggi
➢ Penangkap Abu (dust collector)
Abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran
pertama,ditangkap/jatuh didalam pembuangan yang berbentuk kerucut
➢ Pembuangan gas bekas
Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower
melalui saringan abu (Dust Collector) kemudian dibuang ke udara bebas
melalui corong asap (chimney),pengaturan tekanan didalam dapur
dilakukan pada corong keluar blower (Exhaust) dengan klep yang diatur
secara otomatis oleh alat hidrolis (furnace draft controller)
.
➢ Alat-alat pengaman
Mengingat tekanan kerja dan temperature boiler yang tingggi maka
boiler harus dilengkapi dengan alat- alat pengaman:
▪ Katup pengamanan (safety Valve)
Alat ini bekerja membuang tekanan uap apabila tekanan
melebihi dari tekanan melebihi dari tekanan yang telah
ditentukan,pada umumnya pada katup tekanan uap basah
102
(Saturated steam) yang disetel tekanan 21 kg/cm2,sedang

pada katup pengamanan uap kering tekanan 20,5 kg/cm2.
▪ Gelas Penduga (sight glass)
Gelas penduga merupakan alat yang digunakan untuk
melihat ketinggian air didalam drum atas,untuk
memudahkan pengontrolan air dalam boiler selama operasi.
▪ Kran Sprei Air (Blow Down Valve)
Kran sprei air ini dipasang 2 (dua) tingkat,satu buah kran
cepat (Quick action valve) dan satu buah kran ulir,bahan dari
kedua ini dibuat dari bahan tehan tekanan tinggi dan
temperature tinggi.
▪ Pressure gauge )
Pressure gauge adalah alat pengukur tekanan uap di dalam
boiler yang dipasang satu buah untuk tekanan uap dipanasi
lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap basah,untuk
menguji kebenaran penunjukan alat ini,pada setiap pressure
gauge dipasang kran cabang tiga yang digunakan untuk
memasangkan pressure gauge penara.
▪ Kran Uap Induk
Kran uap induk berfungsi untuk membuka dan menutup
aliran uap boiler yang terpasang pada pipa induk.
▪ Kran Pemasukan Air
Kran pemasukan air 2 (dua) buah kran yaitu satu buah kran
ulir dan satu buah lagi kran satu arah (non return
valve).kedua alat ini terbuat dari bahan yang tahan panas dan
tekanan tinggi.
▪ Shoot Blower
Alat penghembus debu pada pipa air boiler.
b. Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari boiler yaitu:
103
1. kontinuitas bahan bakar, Bahan bakar diumpan melalui suatu corong

pengumpan,udara digunakan untuk mendorong bahan bakar ke tungku
masak.udara ini bertujuan agar pembakaran lebih efisien.
2. Inlet bahan bakar,distribusi,jumlah dan tingginya, Agar distribusi bahan
bakar lancar disepanjang grate diperlakukan paling sedikit 3 inlet,Bahan
bakar dihindarkan menumpuk di fire grate,karena membuat pembakaran
tidak efesien.tinggi antara fire grate dengan inlet bahan bakar juga
memengaruhi efisiensi pembakaran.semakin tinggi akan membuat
pengeringan awal bahan bakar.
3. Kebersihan boiler
a. Beberapa boiler yang baru memiliki lubang grate dan kipas FDF
bertekanan tinggi.ini membuat pancaran udara primer begitu
kuat,sehingga dapat mengangkat bahan bakar dan pencampuran
udara primer dan bahan bakar lebih kecil,
b. Menggunakan cangkang berlebih akan membuat lubang grate
tertutup oleh clinker (kerak arang),tertutupnya lubang grate
mengakibatkan menghalangi aliran udara primer sehingga boiler
tidak mampu mempertahankan tekanan.daerah grate telah di design
sedemikian rupa sehingga tersedia ruang yang cukup dan bahan
bakar mengakibatkan pembakaran didalam boiler menjadi efisien.
4. Udara Primer, Udara primer ini disuplai sebanding dengan bahan bakar
yang di suplai,baik dengan menggunakan balanced draft yang
menggunakan kipas dorong (FDF) atau dengan pengisapan yang
menggunakan kipas isap (IDF).
5. Udara sekunder, Udara ini adalah bentuk udara overfire,udara diinjeksi ke
dalam dapur sekitar 12 inchi diatas rangka dapur dan setelah diatur,maka
suplai akan bertahan tetap.
6. Draft Balance, Tekanan dapur dalam boiler harus vacuum,untuk
mengetahuinya dari furnace preassure,diusahakan tetap negative untuk
membuat pengoperasian IDF dan FDF harus disesuaikan. Bila aliran udara
hendak dikurangi,yang pertama dilakukan adalah mengurangi setelan kipas
104
FDF,sebaliknya jika aliran udara hendak ditambah maka dilakukan adalah

menaikkan setelan kipas FDF.
7. Draft Adjusment, Banyak boiler dioperasikan hanya dengan kipas IDF
sedangkan kipas FDF tidak digunakan.Draft adjustment diatur dengan
menggunkan dumpper IDF inlet,untuk situasi ini pintu-pintu pembersih abu
dapur dapat digunakan untuk mengendalikan aliran udara,yaitu dengan
mengoperasikan dengan cara sliding.
c. Syarat air pengisi Boiler yaitu:
Pada proses pengolahan kelapa sawit air sangat diperlukan karena ini
merupakan salah satu dari syarat utama dalam proses pengolahan karena air ini
nantinya dirubah menjadi steam.oleh karena itu kualitas dan kuantitas air
sangat dijaga.
Boiler
TAKUMA/ N - 600 SA
Merk/type
SFMW BOILER / 45-SH-VG
Jenis boiler Pipa air
20 ton/jam
Kapasitas
45 ton/jam
Tekanan max 230 KG/cm3
20.000 KG/j
Max temperation
45.000 KG/j
Suhu steam 260c
Ukuran cerobong T= 24 m, Ø: 1.6 m

Tabel 38. Spesifikasi Boiler
105
III.3.2 Stasiun Power Plant
Gambar 55. Power Plant

III.3.2.1 Turbin Uap
Gambar 56. Turbin Uap

Turbin uap adalah penggerak yang merubah energi potensial uap menjadi
energi kinetik yang kemudian diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran
poros turbin. Putaran poros turbin disambungkan ke generator untuk menghasilkan
energi listrik, dalam putaran operasi normal 5000 rpm turbin dapat menjadi rotor
yang dinamik
106
a. Bagian – bagian turbin uap yaitu:

1. Fleksibel coupling
2. Governor: untuk mengatur turun naiknya steam
3. Rotor disk atau impeller
4. Kerangan uap masuk (inlet valve)
5. Kerangan uap otomatis
6. emergency valve trip
7. pengurangan putaran otomatis
8. kerangan uap keluar (exhaust valve)
9. pompa minyak pelumas bearing.
10. kerangan air kondesat.
11. oil cooler(air pendingin valve)
12. alat-alat pengukur; alat pengukur tekanan uap, tekanan minyak pelumas
dan pengukur putaran.
b. Prinsip kerja turbin uap yaitu:
Steam yang keluar dari boiler disaring filter separator, steam dialirkan
untuk memutar rotor disk, untuk mengatur besar kecilnya steam diatur oleh
governor, didalam steam turbin terdapat 5 jebakan air dan dilengkapi valve
buangan air untuk menjaga supaya steam tetap kering ke BPV, pada pipa steam
dari boiler terdapat pipa bypass yg langsung ke BPV dan steam turbin.
107
III.3.2.2 Back Pressure Vessel (BPV)
Gambar 57. Back Pressure Vessel

Back pressure vessel (BPV) adalah bejana uap bertekanan yang digunakan
untuk pengumpulan uap bekas dari turbin dan membagikan kepada peralatan
pengolahan uap,steam masuk dari exhaust turbine dan dari bypass pipa dari boiler
untuk dialirkan ke sterilizer,stasiun klarifikasi,steam pump,feed water tank,thermal
deaerator,bila tekanan lebih dari 3,1 bar safety valve secara otomatis membuka
untuk membuang kelebihan pressure dari steam.Disamping alat ini ada alat lain
yang gunanya menambah uap yaitu steam reducer yang mengatur pemasukan uap
secara otomatis dari tekanan tinggi ke tekanan rendah dan dipasang pada pipa pada
pipa uap yang tersambung langsung pada pipa induk.pada bagian bawah BPV
dipasang kerangan blowdown yang dapat digunakan bila perlu.
108
III.3.2.3 Main Switch Board
Gambar 58. Main Switch Board

Main switch board adalah lemari panel pembagi untuk mendistribusikan
tenaga listrik ke bagian bagian di dalam pabrik dan peralatan yang menggunakan
listrik.Main switch board dilengkapi dengan ACB (Automatic circuit breaker) dari
tiap tiap altenator circuit breaker pembagi ke stasiun-stasiun,kapasitor dan ukur
listrik.
109
III.3.2.4 Genset
Gambar 59. Genset

Disamping pembangkit listrik tenaga uap dibutuhkan juga pembangkit
listrik tenaga diesel. Penggunaan mesin ini terutama dipakai pada waktu turbin uap
belum beroperasi. Jika tenaga listrik dari generator turbin cukup untuk proses
pengolahan maka diesel genset tidak dipakai tetapi bila beban generator turbin
berlebih maka diesel genset dapat diparalel dengan generator turbin.
III.3.3 Water Treatment

Water treatment merupakan bagian penting dalam proses pengolahan di
pabrik kelapa sawit. Water treatment merupakan bagian dari utilitas. Proses yang
terjadi pada water treatment plant adalah proses persiapan air sebelum
dipergunakan dalam proses pengolahan. Proses pada water treatment plant terbagi
menjadi 2 yakni external water treatment dan internal water treatment.
Proses external water treatment merupakan proses penjernihan air yang
berguna untuk keperluan proses pengolahan kelapa sawit, sedangkan proses
internal water treatment adalah proses persiapan air untuk umpan boiler. Sumber
air pada PKS sei mangkei berasal dari sungai bah tongguran yang letaknya dekat
dengan lokasi pabrik.
110
III.3.1 External Water Treatment
Gambar 60. External Water Treatment

III.3.1.1 Sedimentasi
Gambar 61. Sedimentasi

Sedimentasi merupakan proses pengendapan air di suatu bak yang ber sekat
/baffle dengan aliran overflow dan underflow dengan tujuan untuk menyaring
padatan-padatan yang terbawa air sungai. Proses sedimentasi terjadi pada bak
settling fit dengan kapasitas 1650 m3 yang terdiri dari 5 sekat.
111
III.3.1.2 Flokulasi dan Koagulasi
Gambar 62. Flokulasi dan Koagulasi
Gambar 63. Clarifier TankGambar 64. Flokulasi dan Koagulasi
Flokulasi adalah proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling

berdekatan sehingga masanya menjadi lebih berat dan terbentuk flok (padatan),
sedangkan koagulasi adalah proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel
dapat saling berdekatan satu sama lain. Flokulasi dan koagulasi dilakukan di.
Banyaknya penambahan zat kimia ditentukan oleh konsultan water treatment yang
mengacu pada kualitas air sumber, Karena kualitas air sumber yang berubah-ubah
maka perlu dilakukan pengecekan air secara periodik sehingga penggunaan bahan
kimia bisa optimum. Dalam kondisi normal bahan kimia yang digunakan adalah:
- Tawas: 30-40 ppm
- Soda ash: 10-20 ppm
- Polimer: 0,6-0,8 ppm
112
Gambar 65. Clarifier Tank

Desain clarifier tank berbentuk cone (mengerucut kebawah), selain itu
desainnya harus memiliki volume minimal 3 kali kapasitas produksi dengan waktu
Gambar 66. Sand FilterGambar 67. Clarifier Tank
tinggal 3 jam pada prosesnya air dipompakan ke tengah clarifier tank dengan
cyclonic effect untuk memastikan bahan kimia tercampur. Sebelum masuk ke
clarifier tank air dari settling fit akan diinject bahan kimia soda ash untuk
menstabilkan Ph, sedangkan alumunium sulfat (tawas) untuk memisahkan lumpur
dari air dan polimer floakulan untuk menggumpalkan lumpur.
Proses koagulasi mulai terjadi di bawah kerucut dan menurun akibat turunnya
kecepatan air dan mengendap dan membentuk sludge blanket. Untuk mengurangi
jumlah sludge blanket perlu dilakukan blow down secara terkontrol. Blow down
pada clarifier tank dilakukan 8 jam sekali.
a. Hal – hal yang harus diperhatikan pada proses ini yaitu:
➢ Titik injeksi bahan kimia
▪ Titik injeksi tawas 12 m dari clarifier tank
▪ Titik injeksi soda ash agak terpisah dari titik injeksi tawas
▪ Titik injeksi polimer floakulan berada menjelang clarifier tank
➢ Penentuan dosis bahan kimia
➢ Dosis bahan kimia harus sesuai kondisi air baku
➢ Level sludge harus >2 meter dari level air bersih dan di buang min 1 kali
sehari.
113
III.3.1.3 Filtrasi
Gambar 68. Sand Filter
Gambar 69. KationGambar 70. Sand Filter
Filtrasi adalah proses penghilangan berbagai zat material yang terbawa dari
proses floakulasi dan koagulasi dengan penyaringan menggunakan lapisan pasir
atau batu apung, Secara berangsur-angsur pasir akan memadat sehingga membatasi
aliran air. Didalam filter dipasang grup nozzle tipe mushrooms
a. Komposisi sand filter terdiri dari:
➢ Batu kerikil kasar 25%, Diameter pasir (2-4 mm)
➢ Batu kerikil halus 25%, Diameter pasir (0,8-2 mm)
➢ Pasir kuarsa 50%, Diameter pasir (0,5 -0,7 mm)
Backwash teratur Ketika perbedaan tekanan antara inlet dan outlet Jika tekanan
air di inlet sand filter 1,5 bar di atas outlet sand filter perlu dilakukan back wash.
Backwash dilakukan dengan aliran di bawah ke atas dengan tujuan memecah
kepadatan pasir dan membuang padatan yang menyumbat lapisan pasir, Backwash
berlangsung selama 10-20 menit atau sampai air keluarannya jernih. Setelah
backwash dilakukan rinsing sampai air jernih. Inspeksi media secara teratur
terhadap kontaminasi, kerusakan media, ketebalan media.Air hasil external
treatment akan dialirkan menuju processing water tank kapasitas 60 m3 berada
114
pada tower untuk selanjutnys di olah di internal treatment untuk umpan boiler
ataupun untuk supply stasiun.
III.3.2 Internal Water Treatment

internal water treatment adalah proses persiapan air untuk umpan boiler.
Proses ini dilakukan bertujuan mengkondisikan air dari external treatment agar
memenuhi standar untuk menjadi air umpan boiler. Adapun syarat air boiler harus
mempunyai kualitas:
Standar Air Boiler PKS SEI MENGKEI
Ph 10,5-11,5
Kesadahan Tidak Nyata
Silika ≤150 ppm
TDS ≤2000 ppm
Tabel 39. Standar Air Boiler di PKS
Tujuan dari kualitas air air umpan boiler di atas adalah agar operasional
boiler bisa efektif dan efisien,dimana agar pipa-pipa dan drum tidak terjadi: korosi,
kerak (scale), carry over (priming) dan foaming. Internal Water treatment terdiri
dari beberapa tahapan-tahapan yaitu:
III.3.2.1 Demineralisasi
Demineralisasi merupakan proses memurnikan air terutama bila air
mengandung banyak silika. demineralisasi terdiri dari anion,kation dan degasifier.
Biasanya dalam 1 pabrik terdapat 2 jalur demineralisasi agar regenerasi dan
perbaikan dapat dilaksanakan tanpa mengganggu proses.
Aliran air adalah: kation – degasifier – anion
115
III.3.2.1.1 Kation
Gambar 71. Kation
Kation berfungsi menukar mineral-mineral terhadap asam degasifier

berfungsi Gambar
untuk72. AnionGambar
melepas CO273.dan
Kation
gas yang dissolved (tidak larut). serta untuk
mengurangi zat padatan yang terlarut. Adapun resin yang digunakan adalah asam
sulfat (H2SO4).
III.3.2.1.2 Anion
Gambar 74. Anion
Gambar 75. Anion

116
Anion berfungsi untuk menukar garam terhadap hidrolisis dan menahan

silika, selain itu juga untuk mengikat asam-asam karbonat, sulfat, klorida, dan silika
yang dibebaskan saat pertukaran silika. Resin yang digunakan pada anion
exchanger adalah kaustic soda (NaOH).
III.3.2.1.3 Degasifier
Gambar 76. Degasifier
Degasifier ditempatkan di antara unit kation dan anion, air disemprotkan

ke bagian pemisah melalui cincin keramik agar membentuk surface film sand
small droplets. Air ditiup ke atas melalui unit ini dengan blower dan berfungsi
melepas gas yang terlarut ke udara.air akan berkumpul di bagian dasar tangka dan
di pompakan ke anion.
Outlet dari masing-masing unit harus dimonitor secara teratur apabila
kadar silika tinggi atau melebihi ambang batas maka perlu dilakukan regenerasi.
Regenerasi merupakan proses pengaktifan Kembali resin-resin yang ada
dalam kation exchanger yang telah jenuh agar aktif Kembali. Adapun proses
regenerasi penukar kation maupun resin penukar anion adalah:
a. Back wash
117
Back wash adalah mengalirkan air dari dasar ke atas untuk memecah bed
resin yang telah padat dan menghilangkan kotoran,sebelum dilakukan
regenerasi. Pada proses ini dilakukan pencucian dimana air masuk di alirkan
melalui bawah alat mengalir keatas dan buang keluar. Tujuannya agar kotoran
– kotoran yang ada di bagian bawah dapat tercuci seluruhnya. Waktu yang di
butuhkan selama 30 menit atau lebih.
b. Injeksi Bahan Kimia
Pada proses ini dilakukan injeksi bahan kimia sebagai pencuci resin
yang sudah jenuh. Bahan yang diinjeksikan adalah H2SO4 (80 liter dalam
400 liter air) untuk kation Exchanger dan NaOH (125 kg dalam 400 liter air )
untuk Anion Exchanger. Bahan kimia yang sudah diinjeksikan bersama
dengan aliran air sehingga kosenterasi H2SO4 yang kontak dengan resin
adalah 3-4 %. Sedangkan kosentrasi NaOH yang kontak dengan resin adalah
3-4% hal ini dapat diatur dengan pengaturan kecepatan aliran air dan bahan
kimia saat melakukan injeksi.
Bahan kimia yang diinjeksikan kemudian didiamkan beberapa saat
sebelum dilakukan pembilasan. Tujuannya adalah agar terjadi reaksi
pelepasan ion-ion yang terikat pada resin pembawa kation maupun pada resin
pembawa anion, sehingga resin dapat aktif kembali. Waktu yang dibutuhkan
selama 30 menit atau lebih.
Tujuan penginjeksian bahan kimia adalah:
a. Melindungi dinding ketel dan pipa terhadap korosi akibat adanya gas-
gas terlarut (O2 dan CO2).
b. Mengatur kadar keasaman air ketel untuk mencegah korosi
c. Mencegah bersatunya koagulum/endapan agar tidak membentuk scale
(kerak), karena dengan mempertahankan koagulum tetap dalam bentuk
lumpur akan mempermudah untuk membuangnya pada saat BlowDown
(Spui).
c. SlowRinse (Bilas Lambat)
118
Gunanya untuk menbuang ion-ion yang telah terlepas dari resin

pembawa cation/anion bersama aliran air pembilasan. Biasanya waktu yang
dibutuhkan untuk pembilasan ini adalah 14 menit atau lebih.
d. Fast Rinse (Bilas Cepat)
Gunanya untuk membuang sisa-sisa H2SO4 pada Cation Exchenger
dan NaOH pada Anion Exchanger. Pembilasan ini dilakukan selama 16 menit
atau lebih, sampai air menjadi jernih dan kesat (tidak licin).
III.3.2.2 Deaerasi
Deaerasi merupakan proses untuk mengurangi gas yang terlarut (O2 dan
CO2) selain itu juga untuk memanaskan air umpan (feed water)
Hal ini dicapai melalui proses mekanis dan pemanasan dengan uap yang berada di
dalam pressure deaerator atau dengan vaccum deaerator.
Pressure vessel yang dimana air dipompakan ke dalam vessel melalui suatu
system penyemprotan,membuat air menjadi partikel-partikel kecil sehingga
sewaktu bercampur dengan uap dan dipanaskan. Proses ini membuat gas dan cairan
membesar dan lepas lalu dikeluarkan dengan system ejector yang berada pada
bagian atas deaerator. Temperature yang lebih tinggi untuk mencegah kavitasi pada
pompa umpan (feed pump). Sebaiknya permukaan air pada deaerator dikendalikan
secara otomatis termasuk aliran steamnya.
119
III.4 Penanganan Limbah
Gambar 77. Layout Limbah
Limbah dihasilkan dari proses pengolahan minyak kelapa sawit dan

merupakan produk sampingan. Limbah meliputi limbah padat, limbah cair, dan
limbah gas. Limbah padat yang dihasilkan di PKS Sei Mangkei yaitu fiber dan
cangkang yang dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler yang kemudian
menghasilkan limbah abu boiler yang bisa dimanfaatkan sebagai pupuk yang dapat
meningkatkan PH tanah. Limbah cair yang berasal dari condensate, dan berasal dari
proses klarifikasi akan diolah sebelum dialirkan ke sungai limbah cair akan
dilakukan pengutipan minyak.
Limbah cair yang dihasilkan dari PKS Sei Mangkei bukan merupakan
limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) namun mengandung senyawa organic
sehingga mempunyai kadar COD (Chemical Oxigen Deman) yang tinggi dan kadar
BOD (Biological Oxigen Deman) yang tinggi sehingga perlu dilakukan penangan.
Namun limbah cair di PKS Sei Mangkei dikirim ke PPI (Pertamina Power
Indonesia) untuk diolah menjadi biogas. Kolam limbah di PKS Sei Mangkei
terdapat 16 kolam sebagai proses penanganan limbah, berikut tahap – tahap
pengolahan limbah cair di PKS Sei Mangkei yaitu:
a. Jenis – jenis Kolam Limbah yaitu:
➢ Deoling Pond
Deoling Pond merupakan kolam yang berfungsi sebagai kolam
pendingin limbah cair yang menurunkan temperature sehingga
120
mencapai 40-45૰C dan pengutipan minyak dilakukan di kolam ini

dikarenakan kandungan minyak dalam limbah masih cukup tinggi.
Minyak yang terkutip ditampung di bak pengumpul minyak lalu
dipompakan ke recovery tank.
➢ Kolam Anaerobik Primer
Kolam Anaerobik Primer berfungsi sebagai tempat perombakan
limbah cair oleh bakteri anaerobic yang merupakan bakteri yang
mampu merombak senyawa organic menjadi asam organic
kemudian bakteri metane akan bertugas untuk merubah asam
organic menjadi metana dan CO2.
➢ Kolam Anaerobik Sekunder
Kolam Anaerobik Sekunder, pada kolam ini limbah diperlakukan
sama seperti kolam anaerobic primer karena masih mengandung
BOD dan COD yang tinggi. Namun pada kola mini dilakukan
pemberian kapur tohor secukupnya untuk menjaga kestabilan kolam
limbah sehingga kestabilan proses perombakan cairan terjaga.
➢ Kolam Netralisasi
Kolam netralisasi merupakan kol am yang berfungsi untuk
menetralkan pH limbah cair agar mencapai kisaran pH 5 – 9.
➢ Kolam Pencampur/ Kolam Sirkulasi
Kolam pencampur/ kolam sirkulasi berfungsi untuk mencampur
limbah cair dari kolam pengutipan minyak dari limbah cair yang
berasal dari kolam anaerobic sekunder. Tujuan sirkulasi limbah cair
membantu untuk memperbaiki kondisi limbah baru baik suhu
maupun pH, meratakan penyebaran bakteri pada masing – masing
kolam, sehingga bakteri tidak kehabisan sumber makanan dan
memperbaiki retention time sehingga perombakan limbah lebih
sempurna.
b. Parameter Limbah Cair dengan Aplikasi Lahan yaitu:
121
Parameter Kadar Paling Tinggi Beban Pencemaran

(mg/L) Paling Tinggi (kg/ton)
BOD 100 0,25
COD 350 0,88
TSS 250 0,63
Minyak dan Lemak 25 0,063
Nitrogen Total (Sebagai N) 50 0,125
PH 6,0 – 9,0
Debit limbah paling tinggi 2,5 m2 per ton produk minyak sawit (CPO)
Tabel 40. Parameter Limbah Cair PKS
122
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
IV.1 Kesimpulan
PKS Sei Mangkei yang terletak di Kecamatan Bosar Maligas, Kabupaten
Simalungun, Provinsi Sumatera Utara dan merupakan Pabrik Kelapa Sawit yang
beroperasi dibawah naungan direksi PTPN III dengan kapasitas olah 75ton/jam.
Sumber bahan baku TBS (Tandan Buah Segar) yang diterima di PKS Sei
Mangkei berasal dari kebun PT. Perkebunan Nusantara III dan pihak ketiga
(rakyat). Kebun Seinduk terdapat 7 unit yaitu:
a. Kebun Dusun Hulu ± 1.844 Ha
b. Kebun Bangun ± 1.848 Ha
c. Kebun Sei Dadap ± 3.352 Ha
d. Kebun Pulau Mandi ± 3.131 Ha
e. Kebun Gunung Pamela ± 1.030 Ha
f. Kebun Bandar Betsy ± 116,20 Ha
g. Kebun Gunung Para ± 628,78 Ha
Sumber bahan baku TBS (Tandan Buah Segar) dari rakyat:
a. UD. Anastesia = 207 Ha
b. CV. Almira = 350 Ha
c. PT. Asahan Berkah Sentosa = 150 Ha
d. PT. Hot Abadi Lestri = 200 Ha
e. CV. Garuda Mas Jaya = 130 Ha
Pengolahan TBS menjadi CPO dibutuhkan berbagai macam tahap dengan

metode FIFO (First in First out) yaitu tahap penimbangan, sortasi, perebusan,
pemipilan, pelumatan, pengepressan, pemurnian minyak, dan penyimpanan CPO di
storage tank, dimana tahap-tahap inilah merupakan tahapan proses yang
menentukan hasil produksi dari pabrik kelapa sawit tersebut.
Dari hasil proses pengolahan kelapa sawit dapat diperoleh produk utama
dan produk samping yaitu :
a. Produk utama
123
• Minyak sawit (CPO).

• Inti sawit (Kernel).
b. Produk sampingan
• Janjang kosong.
• Cangkang.
• Fiber.
• Abu tangkos
c. Limbah.
• Berupa limbah cair kelapa sawit.
Cangkang dan fiber hasil samping proses pengolahan dimanfaatkan sebagai
bahan bakar boiler sedangkan Janjangan kosong hasil proses pengolahan nantinya
akan di jadikan pupuk kompos yang akan disebar ke lapangan/perkebunan
sedangkan limbah cair dimanfaatkan sebagai bahan baku biogas oleh pihak
Pertamina Power Indonesia
IV.2 Saran
Berdasarkan manajemen kerja pabrik sudah bagus memiliki potensi
produksi yang cukup baik dengan produksi yang menghasilkan target rata rata,
namun masih ada yang harus diperhatikan terutama di bagian K3 masih ada
beberapa rambu yang harus dipenuhi serta beberapa alat yang tidak memiliki
pelindung atau penutup yang membuat kiranya ketika ada kelengahan akan
menyebabkan kecelakaan kerja.
124
DAFTAR PUSTAKA
Ketaren, S. 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. Universitas
Indonesia : Jakarta.
Mangoensoekarjo, S, dan H. Semangun. 2003. Manajemen Agrobisinis Kelapa
Sawit. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.
Pahan, I. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit. Penebar Swadaya : Jakarta.
Sunarko. 2008. Petunjuk Praktis Budidaya dan Pengolahan Kelapa Sawit.
Agromedia Pustaka : Jakarta.s

Pengenalan Alat Dan Proses Pengolahan Kelapa Sawit PTPN 3 Sei Mangkei Sumatra Utara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengenalan Alat Dan Proses Pengolahan Kelapa Sawit PTPN 3 Sei Mangkei Sumatra Utara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PKL I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA MAGANG 1

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PKS SEI MANGKEI

BOSAR MALIGAS, SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA

Nama : Bella Bayiduri

Telah diperiksa dan disetujui

Ketua Prodi DIII Teknologi Kimia Dosen Pembimbing & Penguji

Ir. RR Kunthi Widhyasih, S.T.,M.Eng., IPM. Hendri Rantau Silalahi, S.T.,M.Eng.

LAPORAN PRAKTEK KERJA MAGANG 1

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PKS SEI MANGKEI

BOSAR MALIGAS, SIMALUNGUN, SUMATERA UTARA

Nama : Bella Bayiduri

Mengetahui dan mengesahkan

Sei Mangkei, 21 Juni 2022

Pembimbing Praktek Pimpinan Perusahaan

Kami mahasiswa Program Studi Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta

Sei Mangkei, 21 Juni 2022

Sei Mangkei,21 Juni 2022

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... i

c. Memahami kesulitan – kesulitan proses atau analisis yang terjadi dan

I.3 Batasan Masalah

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Gambar 1. PKS Sei Mangkei

II.2 Struktur Organisasi Pabrik Serta Tugas dan Wewenang

Jefri Mardin Lubis

Israil Karo Karo

ASISTEN QA ASISTEN KAPAM

MANDOR MANDOR MANDOR KRANI MANDOR KRANI

OPERATOR PETUGAS KRANI

Bagan 1. Struktur Organisasi PKS Sei Mangkei

II.2.2 Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

e. Asisten Quality Assurance

II.2.2 Sumber Daya Manusia

II.3 Visi dan Misi Perusahaan

g. Melaksanakan seluruh aktivitas perusahaan yang berwawasan lingkungan.

II.4 Sistem Manajemen

II.5. Lokasi PKS Sei Mangkei

Gambar 2. Lokasi PKS Sei Mangkei

II.6. Layout PKS Sei Mangkei

Gambar 3.Layout PKS Sei Mangkei

e. CV. Garuda Mas Jaya = 130 Ha

II.8 Macam Produk

Gambar 4. Flow Proses PKS Sei Mangkei

Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) dilakukan untuk memperoleh Minyak

III.1.1 Stasiun Penerimaan Buah

Bagan 2. Alur Proses Penimbangan

III.1.1.1 Jembatan Timbang

III.1.1.2 Pengumpulan Buah (Fruit Yard) dan Sortasi TBS

Gambar 6. Pengumpulan Buah (peron)

III.1.1.3 Loading ramp

Gambar 7. Loading ramp

➢ Handle pengontrol buka tutup pintu, berfungsi sebagai alat

III.1.1.4 Lori TBS

Gambar 8. Lori Line 1

Gambar 9. Lori Line II

Gambar 10. Capstan

Gambar 11. Tali Capstan

➢ Control panel sebagai pengontrol menghubungkan dan memutus

Gambar 12. Transfer Carriage

III.1.2 Stasiun Sterilizer