LAPORAN MAGANG I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PT RAJAWALI I PG REJO AGUNG BARU MADIUN

Oleh :
ILHAM TRI KURNIAWAN
(2001012)

PROGRAM STUDI DIII TEKNOLOGI KIMIA

POLITEKNIK LPP YOGYAKARTA
2022
 ii

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN MAGANG I
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT PG RAJAWALI I
PG REJO AGUNG BARU

Oleh:
Nama : Ilham Tri Kurniawan
NIM : 20.01.012
Program Studi : Teknologi Kimia

Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, Juli 2022

Ketua Prodi DIII Teknologi Kimia Dosen Pembimbing & Penguji

Ir. Kunthi Widyasih, S.T.,M.Eng Ir. Kunthi Widyasih, S.T.,M.Eng

ii
LEMBAR PENGESAHAN

iii
SURAT KETERANGAN SELESAI MAGANG

iv
 LEMBAR PERNYATAAN

Saya mahasiswa Program Studi Teknologi Kimia Politeknik LPP,

Nama : Ilham Tri Kurniawan
NIM : 20.10.012
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penelitian Laporan Magang yang telah saya
buat dengan judul Pengenalan Alat dan Proses Pengolahan Gula di PT Rajawali
I PG Rejo Agung Baru Madiun.
1. Dibuat dan diselesaikan sendiri dengan menggunakan data-data hasil
pelaksanaan praktek di lokasi magang.
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah diduplikasikan, kecuali
pada bagian-bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi
yang semestinya.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak ada paksaan.

Madiun, 17 Juni 2022

Penulis

v
 ABSTRAK
Magang merupakan salah satu metode yang digunakan POLITEKNIK LPP
untuk mengenalkan dunia kerja dan dunia industri kepada mahasiswa agar lebih
memahami dan lebih siap terjun dalam dunia kerja di masa yang akan datang.
Disamping itu POLITEKNIK LPP merupakan salah satu instansi yang terfokus pada
dunia perkebunan, khusunya program studi Teknologi Kimia yang mengambil
fokus studi di bidang pergulaan, oleh karena itu Magang yang dilakukan berorientasi
pada proses pengolahan tebu di pabrik gula. Pada Magang, mahasiswa lebih
difokuskan pada pengenalan alat dan proses pengolahan gula yang dilakukan di
pabrik gula. Dari Magang yang dilakukan di PG Rejo Agung Baru-Madiun Patihan,
Manguharjo dapat diketahui manajemen PG Rejo Agung Baru dibagi menjadi
beberapa bagian antara lain bagian Tanaman, Pengolahan, Quality control,
Administrasi, dan Instalasi alat dimana semua bagian-bagian tersebut memiliki
peran masing-masing yang sangat di perlukan dalam proses produksi gula di pabrik
gula. Bagian Proses adalah tempat mahasiswa teknik mesin melakukan Magang.
Bagian proses ini memiliki peran mengolah bahan baku tebu menjadi produk utama
berupa gula kristal putih (SHS) dan produk hasil sampingnya berupa tetes,ampas.
Di bagian pengolahan terdiri dari beberapa unit kerja yaitu stasiun gilingan,
pemurnian, penguapan, masakan, putaran dan penyelesaian, serta gudang. Dimana
pada setiap bagian nya memiliki fungsi dan kinerja masing-masing sehingga untuk
mempelajari seluruh bagian pengolahan, maka penulis melaksanakan kegiatan
Magang di Pabrik Gula Rejo Agung Baru yang terletak di Jalan Yos Sudarso No.23,
Patihan, Manguharjo, Kota Madiun, Provinsi Jawa timur dan merupakan Pabrik
gula yang beroperasi dibawah naungan Direksi PT PG Rajawali I.

Kata Kunci : Gilingan, Pemurnian, Penguapan, Masakan, Puteran dan

Penyelesaian, Pengepakan serta Gudang

vi
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat, taufik, dan
hidayah-Nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Magang yang
berjudul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA”
dengan baik tanpa halangan. Laporan Magang sebagai salah satu syarat untuk
memperoleh nilai Magang I di semester IV program studi Teknologi Kimia
Politeknik LPP Yogyakarta.

Penulis menyadari bahwa terselesainya Laporan Magang bukan merupakan

hasil dari penulis seorang melainkan berkat doa dan dukungan dari berbagai pihak.
Oleh sebab itu, penulis menyampaikan rasa syukur dan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Muhammad Mustangin S.T.,M.Eng. , IPM selaku Direktur

Politeknik LPP Yogyakarta.

2. Bapak Ir. Kunthi Widyasih, S.T, M.Eng., IPM. selaku Ketua

Program Studi Teknik Mesin.

3. Bapak Ir. Fathur Rahman Rifai, S.T, M.Eng., IPM. selaku dosen
pembimbing yang senantiasa memberikan ilmu dan membimbing
penulis selama menempuh ujian Magang.

4. Bapak Wisnu Subroto selaku General Manager PG.Rejo Agung

Baru Kota Madiun.

5. Bapak Arif Budiman selaku Kepala Bagian pabrikasi PG.Rejo

Agung Baru Kota Madiun.

6. Bapak Hary Susastra, S.T selaku pembimbing lapangan beserta

seluruh jajaran pegawai PG.Rejo Agung Baru Kota Madiun yang
telah membantu dan memberikan informasi dalam menyelesaikan
Laporan Magang ini.

7. Bapak Ibu yang selalu memberi motivasi, doa, nasehat, kasih

sayang, dan fasilitas untuk menyelesaikan Laporan Magang

vii
 8. Sahabat-sahabatku yang telah memberikan semangat.

9. Dan semua pihak yang telah ikut membantu yang tidak bisa
disebutkan satu persatu.

Semoga kebaikan dan pertolongan semuanya mendapatkan berkah dari Allah SWT
dan Laporan Magang ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.
Penulis mohon maaf apabila masih banyak kekurangan dalam penyusunan Laporan
Magang ini

viii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ...............................................................................iii

SURAT KETERANGAN SELESAI MAGANG............................................. iv

LEMBAR PERNYATAAN.................................................................................. v

ABSTRAK ........................................................................................................... vi

KATA PENGANTAR ........................................................................................ vii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiv

DAFTAR TABEL ............................................................................................ xvii

BAB I .................................................................................................................... 1

I.1 Latar Belakang......................................................................................... 1

I.2 Tujuan ...................................................................................................... 2

I.3 Batasan Masalah ...................................................................................... 2

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan ............................................................ 3

BAB II .................................................................................................................. 4

II.1 Sejarah ..................................................................................................... 4

II.2 Struktur Organisasi .................................................................................. 6

II.2.1 Fungsi Masing – Masing Struktur Organisasi .............................. 7

II.3 Visi dan Misi Perusahaan....................................................................... 11

II.3.1 VISI ................................................................................................ 11

II.3.2 MISI ............................................................................................ 12

II.4 BUDAYA PERUSAHAAN .................................................................. 12

II.5 Lokasi dan Layout Perusahaan .............................................................. 15

ix
 II.6 Performance Pabrik ............................................................................... 17

BAB III ............................................................................................................... 19

Alur Proses Produksi Gula.................................................................................. 19

III.1 Alur Proses Singkat Produksi Gula ....................................................... 19

III.2 Halaman Pabrik ..................................................................................... 21

III.2.1 Pengaturan Tebu Di Halaman Pabrik Yang Akan Digiling ....... 22

III.2.2 Pengaturan Tebu di Emplasemen ............................................... 23

III.2.3 Penghitungan Tebu yang Digiling Tiap Hari.............................. 24

III.2.4 Transportasi Dalam Pabrik ......................................................... 24

III.3 STASIUN GILINGAN .......................................................................... 26

III.3.1 Alur Proses Dan Tujuan.............................................................. 26

III.3.2 Unloading Crane ......................................................................... 27

III.3.3 Meja Tebu (Cane Feeding Table) ............................................... 32

III.3.4 Krepyak Tebu (Cane Carrier) ..................................................... 35

III.3.5 Intermediete Carrier .................................................................... 37

III.3.6 Pisau Tebu (Cane Cutter) ........................................................... 39

III.3.7 Unigrator ..................................................................................... 41

III.3.8 Gilingan ...................................................................................... 45

III.3.9 Penggerak Gilingan .................................................................... 49

III.3.10 Pengatur Tekanan Pada Gilingan (Accumulator) ..................... 50

III.3.11 Penggerak Rol Gilingan............................................................ 50

III.3.12 Imbibisi ..................................................................................... 53

III.3.13 Parameter dalam gilingan ......................................................... 55

III.3.14 Angka – Angka Penngawasan : ................................................ 55

III.4 STASIUN PEMURNIAN ..................................................................... 56

x
 III.4.1 Diagram Alur Proses .................................................................. 56

III.4.2 Fungsi dan Tujuan ...................................................................... 57

III.4.3 Peti Tunggu Nira / Tangki Boulogne ......................................... 61

III.4.4 Pemanas nira (Juice Heater) ....................................................... 62

III.4.5 Defecator..................................................................................... 67

III.4.6 Peti Sulfitasi (sulfitator).............................................................. 70

III.4.7 Bejana Pengembang (Flash Tank) .............................................. 74

III.4.8 Reaction Tank (Reaktor Pemurnian) .......................................... 76

III.4.9 Bejana Pengendapan (Clarifier).................................................. 77

III.4.10 Rotary Vacuum Filter ............................................................... 80

III.4.12 Pompa – pompa ........................................................................ 85

III.4.13 Alat Pembuat Susu Kapur ......................................................... 89

III.4.14 Rotary Sulfur Burner ................................................................ 90

III.4.15 Saringan Nira Encer (DSM Screen) ......................................... 92

III.4.16 Troubleshooting ........................................................................ 94

III.4.17 Bahan Pembantu Proses ............................................................ 96

III.5 STASIUN PENGUAPAN ................................................................... 102

III.5.1 Diagram Alur Proses ................................................................ 102

III.5.2 Maksud dan Tujuan .................................................................. 102

III.5.3 Badan penguapan (Evaporator Robert) .................................... 104

III.5.4 Pipa Amoniak ........................................................................... 106

III.5.5 Pipa Air ..................................................................................... 108

III.5.6 Penangkap Nira di Badan Penguapan ....................................... 108

III.5.7 Verkliker ................................................................................... 109

III.5.8 Cooling Tower .......................................................................... 110

xi
 III.5.9 Alat Pengeluaran Air Embun .................................................... 111

III.5.10 Alat Ukur di Penguapan.......................................................... 112

III.5.11 Perjalanan Uap ........................................................................ 115

III.5.12 Perjalanan Nira ....................................................................... 115

III.5.13 Perjalanan Air Embun............................................................. 116

III.5.14 Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa vacuum, dan Injeksi

116

III.5.15 Beberapa Hal yang Harus Diperhatikan ................................. 120

III.5.16 Pergerakan .............................................................................. 120

III.5.17 Troubleshooting ...................................................................... 124

III.6 STASIUN KRISTALISASI .................................................................. 125

III.6.1 Diagram Alur Proses ................................................................ 126

III.6.2 Derajat Kejenuhan .................................................................... 127

III.6.3 Hal–hal yang Mempengaruhi Kecepatan Kristalisasi............... 128

III.6.4 Bagan Masakan dan Palung Pendingin ...................................... 129

III.6.5 Pan Kristalisasi ......................................................................... 130

III.6.6 Langkah-langkah Proses Kristalisasi............................................ 136

III.6.7 Macam- macam Afsluiter/ Valve.............................................. 142

III.6.8 Pan Kristalisasi dan Penggunaanya .......................................... 144

III.6.8 Palung Pendingin Masakan .......................................................... 145

III.6.9 Continous Vertical Crystalizer ................................................. 147

III.6.10 Palung Pemanas Masakan....................................................... 150

III.6.11 Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa, dan injeksi............ 152

III.6.12 Troubleshooting ......................................................................... 157

III.7 STASIUN PEMUTARAN DAN PENYELESAIAN ........................... 158

xii
 III.7.1 Alur Proses Stasiun Pemutaran................................................. 158

III.7.1 Fungsi dan Tujuan .................................................................... 158

III.7.3 Puteran High Grade Fugal ( HGF) ............................................... 158

III.7.4 Putaran Low Grade Fugal (LGF).............................................. 163

III.7.5 Troubleshooting ........................................................................ 166

III.8 STASIUN PENYELESAIAN ............................................................. 167

III.8.1 Alat Pengering Gula ................................................................. 167

III.8.2 Talang Goyang ......................................................................... 167

III.8.3 Bucket Elevator ....................................................................... 168

III.8.4 Alat Pengering dan Pendingin Gula (Sugar Dryer and Cooler)
170

III.8.5 Saringan Gula (Vibrating screen) ............................................. 172

III.8.6 Alat Peleburan Gula................................................................. 174

III.8.7 Timbangan Tetes ...................................................................... 174

III.8.8 Gudang Gula ............................................................................. 176

III.9 STASIUN PENUNJANG .................................................................... 179

III.9.1 Stasiun Listrik (Central) ........................................................... 179

III.9.2 LIMBAH ...................................................................................... 182

III.9.3 STASIUN PEMBANGKIT TENAGA UAP ............................... 198

BAB IV ............................................................................................................. 211

BAB V .............................................................................................................. 217

V.1 Kesimpulan .......................................................................................... 217

V.2 SARAN ................................................................................................ 218

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 220

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Struktur Organisasi ............................................................................. 7

Gambar 2 Layout PG Rejo Agung Baru Madiun ............................................. 17
Gambar 3 truck .................................................................................................... 25
Gambar 4 Lori ...................................................................................................... 26
Gambar 5 Alur Proses Stasiun Gilingan............................................................ 26
Gambar 6 Unloading Crane ................................................................................ 29
Gambar 7 Cane Table.......................................................................................... 33
Gambar 8 Cane Carrier ...................................................................................... 36
Gambar 9 Intermediate Carrier ......................................................................... 38
Gambar 10 Cane Cutter ...................................................................................... 40
Gambar 11 Unigrator .......................................................................................... 43
Gambar 12 Arah Putaran Pisau Unigrator ....................................................... 44
Gambar 13 Gilingan ............................................................................................ 45
Gambar 14 Hagglunds ......................................................................................... 51
Gambar 15 Bagan Imbibisi Gilingan ................................................................. 54
Gambar 16 Diagram Alur Proses Satsiun Pemurnian ..................................... 56
Gambar 17 Juice Heater...................................................................................... 63
Gambar 18 Defecator........................................................................................... 67
Gambar 19 Peti Sulfitasi...................................................................................... 70
Gambar 20 Flash Tank ........................................................................................ 74
Gambar 21 Reaction Tank .................................................................................. 76
Gambar 22 Single Tray Clarifier........................................................................ 77
Gambar 23 Rotary Vacuum Filter ..................................................................... 81
Gambar 24 Pompa Centrifugal........................................................................... 85
Gambar 25 Pompa Rota ...................................................................................... 87
Gambar 26 Pompa Vacuum ................................................................................ 88
Gambar 27 Alat Pembuat Susu Kapur .............................................................. 89
Gambar 28 DSM Screen ...................................................................................... 93
Gambar 29 Diagram Alur Proses Stasiun Penguapan ................................... 102

xiv
Gambar 30 Evaporator (Badan Penguapann) ................................................ 104
Gambar 31 Pipa Amoniak ................................................................................. 107
Gambar 32 Penangkap Nira ............................................................................. 108
Gambar 33 Verkliker......................................................................................... 109
Gambar 34 Cooling Tower ................................................................................ 110
Gambar 35 Alat Pengeluaran Air Embun ....................................................... 112
Gambar 36 Manometer Logam ........................................................................ 113
Gambar 37 Alat Pengaman Tekanan ............................................................... 114
Gambar 38 Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi .................................... 118
Gambar 39 Flow Sheet Stasiun Kristalisasi..................................................... 125
Gambar 40 Kelarutan Sukrosa Murni dalam Air sebagai Fungsi dari Suhu
.............................................................................................................................. 128
Gambar 41 Diagram Alir Proses Kristalisasi dan Pemutaran ...................... 130
Gambar 42 Pan Kristalisasi .............................................................................. 131
Gambar 43 Afsluiter Nira ................................................................................. 142
Gambar 44 Afsluiter Uap .................................................................................. 143
Gambar 45 Afsluiter Masakan ......................................................................... 144
Gambar 46 Palung Pendingan Tampak Depan .............................................. 146

xv
Gambar 47 Palung Pendingan Tampak Samping .......................................... 146
Gambar 48 Continous Vertical Crystalizer (CVC)......................................... 148
Gambar 49 Palung Pemanas ............................................................................. 151
Gambar 50 Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi .................................... 153
Gambar 51 Pompa Rota .................................................................................... 156
Gambar 52 Flow Sheet St Pemutaran .............................................................. 158
Gambar 53 High Grade Fugal .......................................................................... 160
Gambar 54 Low Grade Fugal ........................................................................... 164
Gambar 55 Bucket Elevator.............................................................................. 169
Gambar 56 Sugar Dryer and Cooler ................................................................ 171
Gambar 57 Vibrating......................................................................................... 173
Gambar 58 Timbngan Tetes ............................................................................. 175
Gambar 59 Lapisan pada Lantai Gudang ....................................................... 177
Gambar 60 Skema Penyusunan Sak Gula ....................................................... 178

xvi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I (Selatan)..................................... 28

Tabel 2 Spesifikasi Unloading Crane II (Utara) ............................................... 28
Tabel 3 Spesifikasi Cane Table Barat ................................................................ 32
Tabel 4 Spesifikasi Cane Table Timur................................................................ 33
Tabel 5 Spesifikasi Cane Carrier I ...................................................................... 35
Tabel 6 Spesifikasi Cane Carrier II ..................................................................... 36
Tabel 7 Spesifikasi Intermediate Carrier ............................................................ 37
Tabel 8 Spesifikasi Chain Intermediate Carrier I ............................................... 37
Tabel 9 Spesifikasi Chain Intermediate Carrier II - IV...................................... 38
Tabel 10 Spesifikasi Unigrator ............................................................................ 42
Tabel 11 Tabel. Spesifikasi Roll Gilingan dan Penggerak................................ 47
Tabel 12 Spesifikasi Piston Hydraulic Hagglunds Gilingan.............................. 50
Tabel 13 Parameter dalam Gilingan .................................................................. 55
Tabel 14 Ketentuan pH Nira ............................................................................... 58
Tabel 15 Ketentuan Suhu Juice Heater .............................................................. 59
Tabel 16 Spesifikasi Blolougne............................................................................ 62
Tabel 17 Spesifikasi Defekasi .............................................................................. 69
Tabel 18 Spesifikasi Sulfur Tower....................................................................... 73
Tabel 19 Spesifikasi Bejana Pengembang (Flash Tank) ................................... 75
Tabel 20 Spesifikasi Reaction Tank .................................................................... 77
Tabel 21 Spesifikasi Bejana Pengendapan......................................................... 79
Tabel 22 norma operasional bejana pengendap Hugot, 1986 .......................... 80
Tabel 23 Pengaruh Ukuran Partikel dengan Kecepatan Pengendapan ......... 80
Tabel 24 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter ........................................................ 83
Tabel 25 Spesifikasi Pompa Vacuum .................................................................. 89
Tabel 26 Spesifikasi Alat Pembuat Susu Kapur ............................................... 90
Tabel 27 Spesifikasi Sulfur Burner .................................................................... 91
Tabel 28 Spesifikasi Badan Penguapan ........................................................... 106

xvii
Tabel 29 Spesifikasi Kondensor Evaporator ................................................... 117
Tabel 30 Spesifikasi Pompa Vacuum HCH ...................................................... 117
Tabel 31 Spesifikasi Pompa Air Injeksi ........................................................... 117
Tabel 32 Data Spesifikasi Pan Masakan .......................................................... 133
Tabel 33 Data Pan Saat Beroperasi .................................................................. 140
Tabel 34 Data Pan Kristalisasi dan Kegunaannya.......................................... 145
Tabel 35 Data Spesifikasi Palung Penampung ................................................ 147
Tabel 36 Data Spesifikasi Continous Vertical Crystalizer (CVC) .................... 148
Tabel 37 Data Spesifikasi Palung Pemanas/Reheater .................................... 150
Tabel 38 Data Spesifikasi Kondensor, dan Pompa Injeksi ............................ 152
Tabel 39 Spesifikasi Pompa Rota...................................................................... 155
Tabel 40 Spesifikasi High Grade Fugal ............................................................ 159
Tabel 41 Spesifikasi Low Grade Fugal ............................................................. 163
Tabel 42 Spesifikasi Talang Goyang SHS ........................................................ 167
Tabel 43 Spesifikasi Talang Goyang Ke Silo ................................................... 168
Tabel 44 Spesifikasi Bucket Elevator SHS Basah ........................................... 168
Tabel 45 Spesifikasi Bucket Elevator SHS Kering.......................................... 169
Tabel 46 Spesifikasi Sugar Dryer ...................................................................... 170
Tabel 47 Spesifikasi Sugar Cooler..................................................................... 170
Tabel 48 Kapasitas Gudang Gula Utama ........................................................ 178
Tabel 49 Pembagian Rail sebagai Supply Tiap Badan ................................... 180
Tabel 50 Data Teknis UPLC PG. Rejo Agung Baru ....................................... 183
Tabel 51 Syarat Air Pengisi Ketel..................................................................... 199
Tabel 52 Data Operasional Air Pengisi Ketel .................................................. 199
Tabel 53 Rekomendasi Batas Air Umpan ........................................................ 201
Tabel 54 Data Operasional Bahan Kimia pada Water Treatment Proses ... 207

xviii
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Dengan adanya perkembangan perindustrian terutama industri gula yang

semakin pesat dan sejalan dengan perkembangan ilmu pengetahuan serta
persaingan yang sangat ketat di dunia bisnis.kemajuan industri pada saat ini
berkaitan erat dengan kapasitas sumber daya manusia (SDM). Dimana
kapasitas sumber daya manusia akan sangat menentukan efektifitas kerja,
kreativitas dan inovasi sehingga sumber daya manusia yang profesional sangat
dibutuhkan pada saat ini.sehingga pada saat ini sangat dibutuhkan system
Pendidikan yang berkualitas untuk mendukung dan mengembangkan sumber
daya manusia yang berkompetensi dan sesuai dengan keterampilan dan
kemampuan Teknik untuk melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya.

Dan untuk menyikapi perkembangan industri gula di Indonesia, khususnya

PT. PG. Rajawali I memerlukan tenaga kerja yang terampil dan yang selalu
dapat meningkatkan kemampuan teknik serta tugas manajerial dalam
melaksanakan tugas dan tanggung jawab dimasing-masing posisi. Disamping
itu juga kebutuhan regenerasi yang semakin tak terhindari seiring dengan
jumlah tenaga kerja semakin hari semakin memasuki usia pensiun. Selain itu,
tantangan-tantangan yang dihadapi pabrik gula Indonesia juga begitu berat baik
dari segi bahan baku dengan kualitas rendah, teknologi proses yang belum
modern, serta pengaruh-pengaruh eksternal seperti adanya impor gula dari
negara lain sehingga memberikan dampak pada persaingan harga jual produk
gula.

Untuk itu Politeknik LPP Yogyakarta menyiapkan lulusan dari jurusan

Teknologi Kimia agar siap menjadi lulusan terbaik dengan daya saing yang
tinggi dibidang teknik pengolahan gula serta inovasi teknologi gula di
Indonesia, dan untuk mencapai tujuan tersebut Politeknik LPP Yogyakarta

1
 2

mewajibkan bagi mahasiswa yang telah menempuh minimal semester 4 untuk

melaksanakan Magang selama 4 bulan atau menyesuaikan

kalender akademik yang ada di kampus. Diharapkan dari Magang nantinya

mahasiswa mampu mengaplikasikan semua ilmu pengetahuan yang telah
diperoleh di perkuliahan kedalam dunia kerja khususnya pabrik gula di
Indonesia baik dalam segi pengolahan dan alat proses yang digunakan. Sebagai
bentuk nyata pengaplikasian ilmu dengan praktiknya maka dituangkan dalam
Laporan Magang.

I.2 Tujuan

Tujuan penyusunan laporan adalah sebagai salah satu syarat kelulusan bagi
setiap mahasiswa Politeknik LPP Program Studi Teknologi Kimia. Dimana
laporan ini disusun sebagai pertanggung jawaban mahasiswa atas pelaksanakan
Magang yang dilaksanakan pada akhir semester. Pada Magang berfokus pada
pengenalan alat dan proses produksi dalam pabrik gula.

Adapun Tujuan Magang secara khusus di PG Rejo Agung Baru adalah :

a. Mempelajari dan memahami diagram alir pengolahan bahan baku tebu

menjadi gula kristal putih

b. Mengenal dan memahami peralatan yang digunakan dalam pengolahan

gula kristal putih

c. Melihat dan memahami tempat pengambilan contoh serta mengenal

analisis di pabrik gula

I.3 Batasan Masalah

Untuk menghindari permasalahan yang lebih luas dan agar tujuan

pelaksanaan Magang di PG. Rejo Agung Baru Madiun semakin terarah maka
dilakukan pembatasan masalah sebagai berikut :
 3

1. Orientasi pabrik

2. Pengenalan alat dan fungsi bagian-bagiannya

3. Cara kerja alat

4. Proses Produksi

5. Laboratorium

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Penyusunan laporan Magang penulis menggunakan metode penyusunan

data dengan studi langsung di lapangan, wawancara dengan para pekerja dan
melalui referensi perpustakaan. pengertian dari masing – masing metode di atas
adalah sebagai berikut ini :

1. Memperhatikan, mengenal, dan mendalami peralatan yang digunakan, cara

kerja alatnya, dan operasi atau proses pengolahan, serta analisis dalam
laboratorium

2. Melakukan diskusi dengan rekan mahasiswa, dan diskusi kelas yang

dipimpin oleh pembimbing Magang

3. Mengerjakan atau melakukan tugas – tugas khusus yang diberikan oleh

pembimbing Magang

Metode Magang adalah dengan cara mengenal dan mempelajari alat dan
mempelajari proses pembuatan atau pengolahan gula di pabrik gula, dan juga
mempelajari spesifikasi cara kerja berserta fungsi yang kemudian dituangkan
dalam penulisan hasil laporan.
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Sejarah

PG. Rejo Agung Baru semula didirikan pada tahun 1894, sebagai salah
satu anak perusahaan NV Handel MT Kian Gwan yang kemudian berubah
menjadi Oei Tiong Ham Concern (OTHC) sebagai induk perusahaan dengan
status kepemilikan 100% swasta. Pada tahun 1961, seluruh harta kekayaan Oei
Tiong Ham Concern diambil alih oleh Negara Republik Indonesia berdasarkan
keputusan pengadilan ekonomi, Nomor 32/1561 EKS/6i tanggal 10 Juli 1961
yang dikukuhkan oleh Keputusan Mahkamah Agung RI, Nomor 5/KR/K/1063
tanggal 27 April 1963 dengan Kegiatan perusahaan tetap berjalan dibawah
pengawasan Menteri / Jaksa Agung.

Tanggal 20 Juli 1963 penguasaan dan pengelolaan seluruh assetperusahaan

OTHC diserahterimakan dari Jaksa Agung kepada Menteri Urusan Pendapatan
Pembiayaan dan Pengawasan (P3) yang sekarang menjadi Departemen
Keuangan Republik Indonesia. Berdasarkan SK Menteri Koordinator
Kompartemen Keuangan Nomor 0642/M.K.3/64 tanggal 11 Agustus 1962
yang menyatakan bahwaseluruh harta OTHC oleh Pemerintah dipergunakan
sebagai Penyertaan Modal Pemerintah dalam pendirian PT. Perusahaan
Perkembangan Ekonomi Nasional (PPEN) Rajawali Nusantara Indonesia. Hal
tersebut dilakukan dengan Akte Notaris Ny Adasiah Harahap, Jakarta Nomor
5 tanggal 12 Oktober 1964, kemudian diubah dengan Akte Notaris Joeni
Moelyani Semarang Nomor 26 tanggal 30 Juni 1969 dan Nomor 17 tanggal 16
Juli 1969 Sehubungan hal tersebut Badan Hukum PG. Rejo Agung berubah
menjadi NV.PG. Rejo Agung.

Berdasarkan Undang-UndangNomor6 tahun 1968 dan Peraturan

Pemerintah Nomor 5 tahun 1974, PT.PPEN Rajawali Nusantara Indonesia 6
disesuaikan bentuk hukumnya menjadi Perusahaan Perseroan dengan nama
yang sekaligus ditetapkan bahwa seluruh saham PG. Rejo Agung serta anak

4
 5

Perusahaan lainnya menjadi milik PT. RNI, sedang nama NV. PG. Rejo
Agung berubah menjadi PT. PG Rejo Agung Baru. Pada tahun 1996, PT. RNI
melakukan kebijakan konsolidasi internal yang salah satunya berimplikasi pada
penyempurnaan badan hukum menjadi PT. PG. Rajawali – 1 Unit PG. Rejo
Agung Baru. Adapun perjalanan PT PG Rejo Agung Baru Madiun hingga saat
ini, yaitu sebagai berikut :

1) Tahun 1885

Oei Tiong Ham, anak dari Oei Tjien Sien, mendirikan Oei Tiong Ham
Concern bergerak di perdagangan gula, perkebunan dan bidang usaha
lainnya.

2) Tahun 1894

PG Rejo Agung Baru didirikan sebagai anak perusahaan Oei Tiong Ham
Concern dengan status kepemilikan 100% swasta

3) Tahun 1906

PG Krebet Baru didirikan oleh pemeritah Hindia Belanda kemudian

diambil alih oleh Oei Tiong Ham Concern.

4) Tahun 1961

Pemerintah Republik Indonesia mengambil alih perusahaan Oei Tiong

Ham Concern berdasarkan Keputusan Pengadilan Ekonomi dan diperkuat
oleh Makamah Agung Republik Indonesia tertanggal 27 April 1953
kegiatan usahanya dibawah kendali Menteri Jaksa Agung dan diserahkan
kepada Menteri Urusan Pendapatan Pembiayaan dan Pengawasan (P3)
yang sekarang menjadi Departemen Keuangan.

5) Tahun 1964

Berdasarkan keputusan Menteri Koordinator Kompartemen Keuangan

tanggal 19 Agustus 1964 sebagian harta kekayaan Oei Tiong Ham Concern
oleh pemerintah digunakan sebagai Penyertaan Modal Pemerintah dalam
mendirikan PT Perusahaan Perkembangan Ekonomi Nusantara (PPEN)
 6

Rajawali Nusantara Indonesia. PT Rajawali Nusantara Indonesia (Persero)

merupakan BUMN yang seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah

6) Tahun 1975

Industri Company Limited disingkat PT IMACO didirikan tanggal 5

November 1975 sebagai anak perusahaan PT PPEN Rajawali Nusantara
Indonesia yang melakukan kegiatan usahanya sebagai manajemen dari
beberapa anak perusahaan PT PPEN Rajawali Indonesia

7) Tahun 1995-Sekarang

PT PG Rajawali I adalah gabungan antara PT Krebet Baru dan PT PG Rejo

Agung Baru, dan merupakan anak perusahaan PT Rajawali Nusantara
Indonesia. Penggabungan tersebut sesuai dengan persetujuan Menteri
Keuangan, sebagai pemengang saham, tertanggal 19 September 1995.
Perubahan tersebut mendapatkan persetujuan dari Menteri Kehakiman RI
tertanggal 15 Oktober 1996.

II.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah gambaran hubungan antara beberapa unit kerja

yang telah diintegrasikan dan dikoordinasi, sehingga tercipta hubungan yang
harmonis untuk mencapai hasil kerja yang efektif dan efisien.

PG Rejo Agung Baru dipimpin oleh seorang General Manager dan dalam
menjalankan tugasnya dibantu oleh 6 (enam) Kepala Bagian (Kabag), yaitu

1. Kepala Bagian Tanaman

2. Kepala Bagian Instalasi

3. Kepala Bagian Pengolahan/Pabrikasi

4. Kepala Bagian Administrasi Keuangan dan Akuntansi

5. Kepala Bagian SDM dan Umum

6. Kepala Bagian Quality Control (QC)

 7

Kepala bagian didalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab kepada

General Manager, sedangkan General Manager bertanggung jawab kepada
direksi di PT PG Rajawali I. Struktur organisasi mempunyai arti penting di
perusahaan diantaranya:

1. Untuk mengetahui dimana kedudukan karyawan dengan yang lainnya

secara horizontal maupun vertikal.

2. Sebagai sarana untuk menjelaskan apa yang menjadi tanggung jawab

wewenang karyawan tersebut

Gambar 1 Struktur Organisasi

II.2.1 Fungsi Masing – Masing Struktur Organisasi

1. General Manager

General Manager adalah pimpinan tertinggi di PG Rejo Agung Baru

dan membawahi langsung 6 (enam) kepala bagian. General Manager
bertanggung jawab penuh terhadap semua masalah pabrik, baik masalah
intern maupun masalah ekstern. Tugas General Manager:

a. Membuat dan melaksanakan rencana yang terperinci

(fisik/keuangan).
 8

b. Mempertahankan dan memelihara mutu dari setiap pelaksanaan

tugas efektifitas pabrik dan menggunakan tipu daya secara
produktif.

c. Meninjau secara berkala pelaksanaan pekerjaan dan memberi

bimbingan serta araham untuk mencapai standar yang telah
ditentukan.

2. Kepala Bagian Administrasi Keuangan dan Akuntansi

Kepala bagian AK&U bertugas membantu General Manager dalam

mengkoordinasi keuangan perusahaan. Adapun tugas lain kepala bagian
AK&U antara lain:

a. Mengatur administrasi dalam mengolah keuangan pabrik.

b. Bertanggung jawab penuh kepada General Manager mengenai

ketertiban administrasi.

c. Mengkoordinir pelaksanaan tugas dalam bidang tata usaha dan

pembukuan, perencanaan penerimaan tenaga kerja dan pemberian
tugas kepada sekretaris pelaksanaan umum.

d. Melaksanakan kebijakan dan sistem operasi akuntansi sesuai

dengan prosedur yang disetujui.

e. Menyelenggarakan penyimpanan, penerimaan, pengeluaran barang

dan perlengkapan serta hasil produksi secara aman dantertib sesuai
dengan prosedur yang telah ditetapkan.

3. Kepala bagian AK & U dibantu oleh:

a. Akuntansi

b. Keu, ATR, PKBL

c. APK

d. Gudang Material

e. Gudang Gula
 9

f. EDP

g. Timbangan

4. Kepala Bagian Tanaman

Kepala bagian tanaman dalam struktur organisasi sejajar dengan

bagian-bagian yang lain. Dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh
sinder kebun, mandor dan karyawan pelaksana.

Tugas dari kepala bagian tanaman, antara lain:

a. Bertanggung jawab langsung kepada General Manager.

b. Mewakili General Manager jika sedang berhalangan.

c. Membuat rencana kegiatan operasi tanaman.

d. Mengkoordinasi penyusutan areal tanaman untuk jangka waktu tiga

tahun.

e. Menyusun komposisi yang meliputi luas lahan, letaknya, masa

tanaman dan jenis tebu yang ditanam sehingga penyediaan bahan
baku selama giling yang ditentukan akan terjamin.

f. Merumuskan secara stragetis peningkatan mutu dan jumlah tebu

rakyat untuk kepentingan petani tebu dan perusahaan.

g. mengusahakan biaya penebangan dan pengangkutan tebu yang

ekonomis untuk menjaga stabilitas kelancaran dan kontinuitas
proses produksi.

5. Kepala Bagian Instalasi

Kepala bagian instalasi adalah bagian yang bertanggung jawab atas

kelancaran jalannya proses produksi dengan menyediakan, memelihara
dan pengadaan alat-alat yang diperlukan dalam proses produksi. Manager
instalasi dalam tugasnya oleh Masinis I dan Masinis II. Adapun tugasnya
adalah:

a. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai pengadaan

 10

persiapan mesin dan peralatan proses produksi gula.

b. Penyelenggaraan persiapan mesin dan peralatan yang akan

digunakan dalam proses pengolahan.

c. Meminimalkan kerusakan peralatan dan mesin demi kelancaran

proses produksi

Kepala bagian instalasi dibantu oleh :

a. Kasie st. ketel yang bertugas memeriksa keadaan boiler agar proses
produksi berjalan lancar.

b. Kasie st. giling bertugas memeriksa alat gilingan pada waktu proses
produksi.

c. Kasie Sentral Listrik bertugas memeriksa bagian kelistrikan pada

stasiun gilingan

d. Kasie Instrumen

e. Kasie Besali

f. Kantor instalasi bertugas mengawasi parameter parameter yang

terpasang di setiap stasiun

6. Kepala Bagian Pengolahan

Kepala bagian pengolahan/pabrikasi bertanggung jawab terhadap

segala sesuatu yang terjadi dalam pabrik dari mulai penggilingan sampai
bagian penyelesaian gula. Manager ini dalam tugasnya akan dibantu oleh
ajun pabrik dan chemicker. Adapun tugasnya adalah:

a. Membuat rencana kegiatan produksi.

b. Melaksanakan pengawasan dan menjamin mutu produksi.

c. Melaksanakan kegiatan-kegiatan produksi yang telah disetujui.

d. Menyelenggarakan penyimpanan, penerimaan, pengeluaran barang

dan perlengkapan serta hasil produksi sesuai dengan prosedur yang
telah ditetapkan.
 11

e. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai

pengolahan gula dan menyiapkan hasil.

Kepala bagian pengolahan dibantu oleh :

a. Ajun kepala bagian pengolahan bertugas menggantikan kepala

bagian pengolahan bila berhalangan.

b. Chemiker bertanggung jawab atas pengendalian proses pengolahan

gula dan peralatannya.

c. Operasional pabrikasi bertugas mengawasi keadaan jalannya

proses produksi.

d. Pengawas gudang gula bertugas mencatat gula masuk dan keluar

gudang.

7. Kepala Bagian Quality Control (QC)

Kepala bagian QC bertanggung jawab terhadap penyajian data

produksi dan data kebun yang akurat. Manager ini dalam tugasnya akan
dibantu oleh staff on farm (bahan baku) dan staff off farm (bahan olahan).
Adapun tugasnya adalah :

a. Mengkompilasi dan menyajikan data yang akurat.

b. Melaksanakan analisa untuk pengawasan dan menjamin mutu

produksi.

c. Menyusun dan mengawasi pelaksanaan rancangan belanja,

menyusun modal kerja bulanan, menyediakan data lampiran
tahunan untuk General Manager serta bertanggung jawab atas
ketetapan teknik finansial.

d. Bertanggung jawab kepada GM mengenai ke-valid-an data

II.3 Visi dan Misi Perusahaan

II.3.1 VISI

Menjadi perusahaan investment holding terbaik di tingkat regional

 12

dengan basis agro industri, farmasi, alat kesehatan, distribusi,

perniagaan dan properti.
II.3.2 MISI

a. Mengelola kelompok usaha secara terintegrasi dengan

mengedepankan prinsip sinergi antar kelompok usaha.

b. Menjalankan perusahaan secara profesional dengan kualitas produk

dan layanan yang prima.

c. Mengembangkan budaya perusahaan dan sumber daya manusia

yang handal serta berkinerja tinggi dengan menerapkan prinsip-
prinsip tata kelola perusahaan yang baik.

d. Menerapkan strategi usaha yang berkomitmen tinggi dalam rangka

memberikan nilai tambah yang optimal bagi pemegang saham dan
pemangku kepentingan lainnya.

e. Menjalankan kegiatan usaha secara berkelanjutan dan berwawasan

lingkungan.

II.4 BUDAYA PERUSAHAAN

Untuk mencapai visi dan misi tersebut, PT RNI (Persero) menetapkan 5

(lima) budaya atau nilai perusahaan sebagai landasan bagi seluruh karyawan
dalam beraktivitas. Lima nilai perusahaan tersebut disingkat menjadi
“PINTER” dengan uraian sebagai berikut:

“PINTER”

P = PROFESSIONALISM

IN = INTEGRITY

T = TEAMWORK

E = EXCELLENCE

R = RESPECT
 13

PROFESSIONALISM

a. PT RNI (Persero) berkomitmen untuk menerapkan standar profesionalisme

tertinggi melalui upaya mengejar inovasi, menata imajinasi, terbuka terhadap
gagasan baru, bertindak dengan perhitungan matang dan konsisten.

b. Sebagai insan yang memegang prinsip profesionalisme, insan RNI akan

meningkatkan tanggung jawab pribadi, terbuka terhadap perubahan dan
perbaikan, serta terus belajar demi mencapai taraf kompetensi dan keahlian
seiring dengan kebutuhan dalam perkembangan PT RNI (Persero).

INTEGRITY

a. Integrity adalah pemikiran, perkataan dan tindakan secara konsisten oleh

sekumpulan nilai yang sama.

b. Perilaku yang mencakup konsep integritas ini antara lain: jujur, tulus, dapat
dipercaya, dapat diandalkan, tepat waktu, etis dan adil. Memahami diri sendiri
akan menambah integritas seseorang.

TEAMWORK

a. Sikap dalam berinteraksi atau berhubungan sosial yang efektif antar individu,
individu dan kelompok unit kerja, antar perusahaan di lingkungan PT RNI
(Persero) yang secara bersama- sama melaksanakan kegiatan untuk
mewujudkan tujuan perusahaan.

b. Sikap kerjasama ini diwujudkan dalam kemauan saling berbagi dan kemauan
saling mendukung sesama insan PT RNI (Persero).

c. Insan PT RNI (Persero) menyadari bahwa terdapat banyak tuntutan tugas dan
pekerjaan , dimana semangat kerja sama akan menghasilkan prestasi yang
lebih baik, sekaligus kemungkinan solusi permasalahan dibandingkan jika
bekerja sendiri

EXCELLENCENT

a. Semangat untuk memberikan yang terbaik harus menjadi bagian dari seluruh
insan PT RNI (Persero) dalam menjalankan tugas dan kewajibannya.
 14

b. Menerapkan semangat untuk terus meningkatkan kualitas pada semua

dimensi pekerjaan, diyakini dapat mempercepat pencapaian tugas pokok,
sasaran, tujuan, misi dan visi yang diemban masing-masing insan PT RNI
(Persero).

c. Proses untuk mencapai hasil terbaik melampaui ekspektasi normal adalah

proses yang tidak akan berakhir. Keunggulan, kecemerlangan dan
kesempurnaan tercipta dari hal-hal kecil, namun sebenarnya semua itu
bukanlah hal- hal yang kecil.

RESPECT

a. Insan PT RNI (Persero) memiliki komitmen untuk memperlakukan orang lain

dengan penuh rasa hormat yang dilandasi oleh kepercayaan dan harga diri.
Segala hal yang dikerjakan oleh insan PT RNI (Persero) senantiasa harus
saling menghargai dan saling menghormati dalam menyikapi ide dan saran
sesama insan PT RNI (Persero).

b. Komitmen saling menghargai dan menghormati ini menyangkut aspek

menghargai dan menghormati keberagaman, individualitas, perbedaan
profesional dan personal, aset-aset PT RNI (Persero), serta perasaan ikut
memiliki perangkat kerja yang dipercayakan kepada masing- masing insan PT
RNI (Persero)
 15

II.5 Lokasi dan Layout Perusahaan

PG. Rejo Agung Baru berkedudukan di :

Alamat : Jl. Yos Sudarso No.23-25, Madiun 63123

Telepon : (0351) 462525, 462526

Faximile : (0351) 463642

Desa : Patihan

Kecamatan : Manguharjo

Kotamadya : Madiun

Propinsi : Jawa Timur

Jenis Tanah : Alovial dan Gronosol

Tahun Berdiri 1894

Kepemilikan : BUMN

Jenis Proses : Defekasi Sulfitasi

Jenis Prod. Gula : SHS 1 A

Luas Area Giling : 8300-9700 Ha

Jumlah Tebu : 640.000-800.000 ton

Rendemen : 8%

Produksi SHS : 27.000-37.500 ton

Kapasitas Giling : 6000 TCD

 17

Gambar 2 Layout PG Rejo Agung Baru Madiun

II.6 Performance Pabrik

Pada awal berdirinya, kapasitas pabrik didesain pada kapasitas

2.000 TCD, emudian pada tahun 1927 ditingkatkan kapasitasnya menjadi
3.000 TCD dengan menambah 1 seri baterai Gilingan dan peralatan
lainnya. Selanjutnya dengan semakin berkembangnya kondisi
perekonomian yang ada, secara bertahap sejak tahun 1988 kapasitas
pabrik ditingkatkan hingga pada tahun 1990 mencapai 4.800 TCD yang
terperinci pada Unit Gilingan Barat yang digerakkan Steam Turbine
sebesar 3.000 TCD dan pada unit Gilingan Timur yang digerakkan
Steam Engine sebesar 1.800 TCD. Pada tahun 2001, seiring dengan
semakin menurunnya Supply tebu ke pabrik dan effisiensi biaya,
Management memutuskan untuk mengoperasikan Unit Gilingan Barat
saja dengan kapasitasnya ditingkatkan dari 3.000 TCD menjadi 4.000
TCD sekaligus dilakukan perubahan proses pemurnian nira dari Proses
 18

Carbonatasi Ganda system De Haan menjadi Proses Sulfitasi.

Pada tahun 2010 sampai 2017 gilingan timur dan gilingan
barat kapasitasnya ditingkatkan menjadi 6000 TCD dengan merubah
penggerak pada gilingan timur menggunakan motor hydraulic. Pada tahun 2017
sampai sekarang gilingan timur dan gilingan barat diubah menjadi 1 seri dan
pada tahun 2022 kapasitas gilingan di PG Rejo Agung Madiun menjadi 5800
TCD
 BAB III

Alur Proses Produksi Gula

III.1 Alur Proses Singkat Produksi Gula

Pada proses produksi gula di PG Rejo Agung Baru menggunakan

sistem defkasi sulfitasi, dengan double sulfitasi yaitu pada stasiun pemurnian
dan juga stasiun penguapan. Proses awal dari stasiun gilingan yaitu bahan baku
tebu yang masuk dari truk atau lori menuju meja tebu yang dilengkapi oleh
cane laveller/kicker sebagai pengatur dan perata tebu untuk masuk cane
carrier sehingga memudahkan cane carrier membawa tebu ke proses
pendahuluan. Pada PG Rejo Agung Baru. Sedangkan pada proses
pendahuluan terdiri dari cane cutter I, cane cutter II, dan unigrator yang
berfungsi untuk membuka bukaan sel pada bahan baku tebu agar
memaksimalkan proses pemerahan nira di dalamnya. Setelah itu sabut dari
unigrator masuk ke gilingan untuk dilakukan pemerahan nira semaksimal
mungkin. Pada pemerahan nira di gilingan ini terdapat penambahan air
imbibisi dan juga nira imbibisi untuk memaksimalkan pengambilan nira
dalam sabut, sehingga diharapkan %pol ampas mecapai <1,5 %. Nira perahan
pertama dan kedua akan digunakan sebagai nira mentah yang kemudian
dipompa ke DSM Screen untuk disaring dan masuk ke peti nira mentah
tertimbang dan masuk peti tunggu (bologne).

Dari bolougne kemudian Nira Mentah dipompa ke JH I untuk dilakukan

pemanasan dengan suhu 75 – 80°C dan masuk ke static mixer untuk
ditambahkan susu kapur lalu masuk defekator. Setelah dari defekator
kemudian masuk ke sulfur tower untuk dikontakkan dengan gas SO 2 yang
bertujuan untuk menetralkan pH setelah kelebihan susu kapur yang kemudian
masuk reaction tank untuk dilakukan pengadukan agar homogen dan masuk
JH II untuk dipanaskan kembali hingga suhu 105 – 110°C. Adapun pada
proses pemurnian nira ini perlu adanya pemanasan karena untuk mempercepat
reaksi atau disebut sebagai katalis agar memudahkan terbentuknya endapan
kotoran yang nantinya dapat dipisahkan dengan mudah. Setelah dari JH II

19
 20

kemudian masuk ke flash tank untuk dikeluarkan gas yang dapat mengganggu
proses pengendapan (gas tidak terembunkan) lalu masuk ke single tray
clarifier untuk dilakukan proses pengendapan dengan ditambahkan flokulan
agar terbentuk flok – flok kotoran besar sehingga mudah mengendap. Dari
hasil pengendapan didapatkan nira jernih sebagai produk yang masuk DSM
Screen dan masuk peti nira encer yang selanjutnya masuk proses selanjutnya,
dan nira kotor sebagai hasil samping. Dimana nira kotor ini akan masuk
tangki mixer bagacillo untuk ditambahkan ampas halus untuk memudahkan
penapisan nira kotor pada RVF. Setelah itu masuk RVF untuk ditapis
sehingga menghasilkan nira tapis yang masuk ke bolougne kembali untuk
diproses sedangkan hasil sampinya berupa blotong.

Kemudian nira encer akan masuk ke stasiun penguapan untuk dilakukan

proses penguapan kandungan air sehingga nantinya dihasilkan nira kental.
Kemudian akan masuk ke sulfur tower untuk dikontakkan dengan gas SO2
yang nantinya dihasilkan nira kental sulfitir yang digunakan sebagai bahan
masak di stasiun masakan. Pada stasiun masakan sendiri merupakan proses
pembentukan kristal gula dan pembesaran kristal gula, dimana di PG Rejo
Agung Baru Madiun menggunakan sistem masak A, C, D. Dimana pada
masakan A dihasilkan masquite A yang kemudian diputer pada puteran A
sehingga menghasilkan gula A dan stroop A, dimana gula A kemudian
ditambahkan klare SHS maupun air agar bisa dipompa ke receive SHS yang
diputer kembali sehingga menghasilkan gula SHS sebagai gula produk dan
klare SHS sebagai air cucian dan stroop A digunakan sebagai bahan masakan
C . Sedangkan pada masakan C menghasilkan masquite C yang diputer pada
puteran C menghasilkan gula C dan stroop C, yang kemudian gula C
ditambahkan air sehingga disebut Enwurf C atau bibitan C atau bisa juga
disebut babonan C. Dan pada masakan D akan menghasilkan masquite D yang
kemudian diputer di puteran D1 menghasilkan gula D1 dan tetes. Dimana gula
D1 ini akan masuk ke receive D2 untuk diputer lagi sehingga menghasilkan
gula D2 dan klare III, yang kemudian gula D2 ditambahkan air sehingga
disebut Enwurf D atau bibitan D atau juga babonan D. Kemudian gula SHS
 21

yang dihasilkan tadi akan dibawa oleh talang goyang ke sugar dryer and
cooler untuk dikeringkan dan didinginkan dan masuk vibrating screen untuk
disaring menggunakan 2 lapisan saringan yaitu untuk gumpalan gula maupun
gula halus sehingga gula yang lolos saringan akan dibawa bucket elevator ke
silo dan dilakukan pengemasan pada rumah industri. Setelah itu gula akan
masuk ke gudang gula.

III.2 Halaman Pabrik

Halaman pabrik atau biasa disebut Emplasemen adalah tempat tunggu

truk dan lori pengangkut tebu sebelum masuk kegilingan . Selain itu juga
untuk penyimpanan tebu untuk giling besok harinya agar tetap terpenuhi giling
berkelanjutan. Tempat untuk lori-lori disebut emplasemen lori, sedangkan
untuk truk disebut emplasemen truk. Tebu yang berada di emplasemen tidak
boleh lebih dari 48 jam karena akan mempengaruhi sukrosa yang terkandung
dalam tebu, sehingga tebu harus segera digiling untuk mencegah penurunan
rendemen. Untuk mengantisipasi hal tersebut, maka di emplasemen di tanami
pohon.

PG Rejo Agung Baru mempunyai 2 emplasemen yang mempunyai

kegunaan dan fungsi yang berbeda, yaitu :

1. Emplasemen I (di luar pabrik)

Emplasemen I berada di luar PG Rejo Agung Baru tepatnya di

sebelah barat jalan pabrik. Emplasemen I digunakan untuk tempat tunggu
truk-truk tebu jika di emplasemen II (dalam pabrik) penuh. Di
emplasemen 1 PG RAB terdapat 4 jalur antrian yaitu jalur 1, 2, 3 dan 4
dengan kapasitas mampu menampung ± 30 truk untuk setiap jalurnya.
Spesifikasi : Luas : 102,16 Ha, mempunyai 4 jalur antrian dengan
kapasitas 30 truk/jalur

2. Emplasemen II (di dalam pabrik)

Emplasemen II digunakan untuk tempat antrian truk sebelum

 22

mendapat giliran masuk ke timbangan. Di emplasemen ini dilakukan

pemeriksaan terhadap truk dan muatan tebu yang meliputi : SPTA (Surat
Perintah Tebang Angkut), kualitas tebu secara visual, %brix tebu dll.
Setelah pemeriksaan dilakukan dan data didapat, selanjutnya truk antri di
jalur antrian sesuai dengan nomer antrian truk untuk menunggu menuju
ke timbangan untuk proses penimbangan tebu sebelum masuk ke stasiun
gilingan , kegiatan yang di lakukan di emplasemen II antara lain :

a. Penerimaan tebu.

b. Pemeriksaan SPTA dan % brix tebu.

c. Pengamatan visual berupa sogolan, daduk, pucuk,dll.

d. Penampungan sementara sebelum diproses.

Spesifikasi : Luas : 93,31 Ha , daya tampung 340 lori dan ±400 truk.

III.2.1 Pengaturan Tebu Di Halaman Pabrik Yang Akan Digiling

Pengaturan tebu di halaman pabrik di bertujuan untuk

menjamin ketersedian tebu proses produksi lancar. Selama proses
produksi berlangsung persediaan tebu harus seimbang dengan
kapasitas giling dari pabrik. Jika persediaan tebu tidak tercukupi
maka akan menyebabkan bertambahnya jam berhenti yang bisa
menimbulkan kerugian. Begitu juga sebaliknya jika persediaan tebu
melebihi kapasitas gilingan maka akan menyebabkan kerusakan
pada tebu karena mengalami inversi yang disebabkan terlalu
lamanya antrian tebu untuk di giling. Penyebab utama dari inversi
adalah bakteri Leuconostoc Mesenteroides dan Leuconostoc
Dextranicum. Maka dari itu sisa tebu tidak boleh lebih dari 10%
jumlah kapasitas giling.

Agar pengaturan bisa mendapatkan hasil maksimal maka pada

emplasemen digunakan 2 jalur yaitu jalur lori dan jalur truk. Pada
jalur lori biasanyadigunakan untuk persiapan tebu giling malam.
Kemudian, untuk jalur truk digunakan bagi truk tebu yang langsung
 23

menuju meja tebu untuk memindahkan tebu dari truk menuju

crane.Alasan lainnya karena masih ada bahan baku tebu yang harus
diambil oleh truk.Pada jalur lori, untuk memindahkan tebu dari truk
ke lori menggunakan unloading crane.

III.2.2 Pengaturan Tebu di Emplasemen

Cara mengatur tebu yang akan di giling di PG Rejo Agung Baru

adalah dengan menerapkan sistem FIFO ( First In First Out ) , tebu
yang pertama masuk ke emplasemen akan digiling lebih dulu. Tebu
yang masuk di halaman pabrik ditimbang dan pada saat
penimbangan, sopir truk akan menyerahkan SPTA kepada petugas
lapangan. Dimana didalamnya terdapat hasil analisa brix kemudian
dari bagian penimbangan menginput data komputer yang akan
muncul data seperti: Nomor polisi, Kontrak, No.SPTA, Petani/KUD,
Tanggal/jam tebang, Berat tebu (netto). Setelah itu truk menuju jalur
antrian truk yang dibagi menjadi 6 jalur yaitu jalur A, B, C, D, E dan
F. Pada tiap jalur truk mampu menampung ± 10 truk dengan sistem
FIFO (First In First Out) truk mengantri sesuai urutan jalur terakhir,
baru kemudian tebu dipindahkan menggunaka crane ke meja tebu
untuk kemudian masuk stasiun gilingan.

Data yang sudah diperoleh kemudian di print out sebanyak 4

lembar yaitu : Bukti timbangan NPP, Bukti timbangan sopir, Bukti
timbangan petani, dan bukti timbangan TU hasil. Setelah
penimbangan selesai dilakukan , tebu dipindah ke lori dan di tata
sesuai dengan no urut sebelum dibawa ke meja tebu unuk di giling.
Penimbangan tebu yang akan di giling di halaman pabrikdilakukan
hanya pada shift pagi dan shift siang.Sedangkan untuk shift malam
Penimbangan di meja tebu dilakukan dengan cara yang sama dengan
di halaman dalam hanya saja tebu dari truk langsung masuk ke meja
tebu untuk digiling serta dilakukan pengawasan mutu tebu seperti
manis, bersih, dan segar.
 24

III.2.3 Penghitungan Tebu yang Digiling Tiap Hari

Perhitungan tebu yang digiling setiap hari dimaksudkan sebagai

perbandingan dengan hasil yang diperoleh. Tebu yang digiling setiap
hari, tutup buku dilakukan pada jam 06.00, jadi perhitungan dari jam
06.00 sampai jam 06.00 hari berikutnya.

Cara menghitung tebu yang digiling tiap hari adalah:

Sisa tebu kemarin : ........a. ....... ku

Tebu masuk hari ini : ........ b....... ku

Total tersedia : ……a+b …ku

Tebu digiling hari ini : .........c ....... ku

Contoh perhitungan :

Tebu sisa kemarin = 11.500 ku

Tebu masuk hari ini = 63.050 ku
Total tebu tersedia hari ini = 74.550 ku
III.2.4 Transportasi Dalam Pabrik

Semua alat transportasi tebu dari lahan ke halaman pabrik di PG

Rejo Agung Baru menggunakan truk dan lori ditarik oleh loko atau
traktor menuju pabrik

Truck

Truck merupakan sarana alat transportasi darat dengan prasarana

jalan raya, Truck sendiri memiliki efisiensi waktu dan daya jelajah
yang tinggi serta kemampuan jangkau yang luas sehingga
menguntungkan bila digunakan pada lahan- lahan yang jauh dan
sulit medannya, disamping itu truck juga memiliki kapasitas yang
lebih besar daripada angkutan lainnya.
 25

Gambar 3 truck
Bagian–Bagian dan Fungsinya

1. Motor Diesel : Sebagai sumber tenaga

penggerak Truck.

2. Bak Truck : Untuk tempat menampung

muatan tebu.

3. Ajuk : Untuk menyangga muatan

berupa batangtebu.

4. Selingbaja : Untuk mengikat dan

mengaitkan muatan tebu ke
rantai cane crane.

5. Roda : Untuk menjalankan truck

Lori

Lori merupakan salah satu alat transportasi darat dengan

prasarana jalan lori (Railban). PG Rejo Agung Baru sendiri memiliki
350 lori dengan 7 diesel penggerak serta 12 jalur railban yaitu 4 jalur
untuk tebu, 1 jalur untuk gula dan 1 jalur untuk lori kosongan.
 26

Gambar 4 Lori

III.3 STASIUN GILINGAN

III.3.1 Alur Proses Dan Tujuan

Air imbibisi

leveller
Ketel
CC1 CC2
Ampas
Meja tebu Unigator Unigator
1 2

Peti Nira
Perahan
Pertama DSM Screen

Gambar 5 Alur Proses Stasiun Gilingan

Stasiun gilingan merupakan proses awal mengolah tebu menjadi
gula yang bertujuan untuk memerah nira yang ada dalam batang
tebu. Batang tebu diperah menggunakan alat berupa rol-rol gilingan,
oleh sebabituproses ini disebut proses penggilingan tebu. Sebelum
digiling tebu akan mengalami proses pendahulan (preparation)
terlebih dahulu berupa proses pencacahan dan penghancuran batang
tebu agar mudah diperah dalam proses penggilingan. Untuk proses
pemerahan yang optimal dilakukan dengan mengatur setelan rol-rol
gilingan secara baik dan diberi tekanan hidrolis yang tepat sehingga
setelan gilingan dapat bekerja secara maksimal disertai pemberian air
imbibisi yang tepat dan memadai agar nira dalam batang tebu
 27

terperah dan larut.

Di PG RAB proses pendahuluan dilakukan dengan

menggunakan alat kerja pendahuluan yang terdiri dari Cane Cutter
I, Cane Cutter II dan Unigrator yang bertujuan untuk membuka sel-
sel tebu tanpa mengeluarkan niranya. Cane Cutter berfungsi untuk
memotong dan menyayat tebu menjadi potongan kecil, Unigrator
untuk menghancurkan, hasil cacahan batang tebu dan membuka sel-
sel batang tebu, Pada proses ini diharapkan sel-sel tebu terbuka
sebanyak-banyaknya sehingga akan mempermudah proses
pemerahan nira.

III.3.2 Unloading Crane

Alat pembongkar tebu merupakan alat yang digunakan untuk

membongkar dan mengangkat tebu dari truk atau lori ke meja tebu.
PG Rejo Agung Baru mempunyai 6 alat pembongkar tebu, yaitu di
sebelah barat dan sebelah timur, yang keduanya berfungsi dengan
baik. Untuk mengangkat muatan tebu dari lori-lori itu, diperlukan
alat bantu berupa rantai atau seling yang diikatkan pada muatan tebu
dalam lori. Rantai atau seling yang digunakan mempunyai
konstruksi khusus yang dapat dengan mudah dilepas setelah muatan
tebunya berada diatas meja tebu dengan cara dipukul sedemikian
rupa, muatan tebunya jatuh dengan sendirinya ke atas meja tebu
secara merata.
 28

Tabel 1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I

(Selatan)

No Uraian Data – Data

1. Jumlah 3 unit, 1 cadangan

2. Kecepatan angkat 3 menit/siklus

3. Daya angkat 10 ton, 16 ton dan 20 ton

4. Muatan truck/lori 8 ton

No Uraian Data – Data

1. Jumlah 1 unit

2. Kecepatan angkat 3 menit/siklus

3. Daya angkat 20 ton

4. Muatan truck/lori 10-12 ton

Tabel 2 Spesifikasi Unloading Crane II (Utara)

No Uraian Data – Data

1. Jumlah 3 unit , 1 cadangan

2. Kecepatan angkat 3- 5 menit/siklus

3. Daya angkat 10 ton

4. Muatan truck/lori 8 ton

 29

e
t
e
r
a
n
g
a

Gambar 6 Unloading Crane

Keterangan :

1. Electromotor I

2. Electromotor II

3. Electromotor III

4. Kawat Baja (Staaldraat)

5. Rantai

6. Pengait Rantai

7. Beban (Tebu)

8. Operator Cane Crane

9. Meja Tebu

10. Leveller/Kicker

11. Krepyak Tebu

12. Operator Meja Tebu

13. Crane Cadangan

 30

Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Elektromotor I (Vertikal)
Untuk mengangkat tebu dari lori dan truck ke meja tebu.

2. Elektromotor II (Horizontal)
Untuk menggerakkan roda dengan arah gerakan kekanan dan
ke kiri.

3. Elektromotor III (Horizontal)

Untuk menggerakkan roda dengan arah gerakan maju dan
mundur.

4. Kawat Baja
Untuk mengangkat tebu yang dihubungkan dengan
Elektromotor I.

5. Rantai
Sebagai pengingkat tebu dari loriatau truck menuju ke meja
tebu.

6. Pengait Rantai
Untuk mengaitkan tebu pada waktu diangkat dan dilepas.

7. Beban
Tebu yang diangkat dari lori atau truck ke meja tebu.

8. Tempat Operator
Untuk mengendalikan alat pengangkat tebu (cane crane).

9. Meja Tebu
Sebagai tempat untuk mengatur tebu sebelum masuk ke
krepyak tebu.

10. Leveller/Kicker
Sebagai perata tebu yang menuju krepyak tebu.

11. Krepyak Tebu

Sebagai pengangkut tebu ke alat kerja pendahuluan.
 31

12. Operator Meja Tebu

Sebagai yang mengatur banyak sedikitnya tebu yang
akandikirimke cane carrier.

13. Crane Cadangan

Digunakan pada saat cane crane utama mengalami kerusakan.

Cara Kerja Alat

Mengarahkan atau mengatur posisi alat crane pengangkat tebu

tepat berada di atas truck atau lori, kemudian rantai diturunkan
dengan menggunakan electromotor I dan dikaitkan padaseling
tebusecara manual. Selanjutnya motor penggerak dijalankan untuk
mengangkat tebu sampai pada ketinggian tertentu, gerakan vertical
dihentikan, kemudian pengatur arah horizontal diaktifkan sehingga
tebu digerakkan secara horizontal kearah meja tebu. Begitu tepat
berada di meja tebu penggerak horizontal dihentikan, kemudian
motor vertical kembali diaktifkan guna menurunkan tebu tepat diatas
meja tebu, selanjutnya pengait dilepas secara manual dan
ditarikkeatasuntuk diarahkan ketruckataulori berikutnya.

Problematika yang terjadi dan cara mengatasi nya

Hal-hal dan cara mengatasi permasalahan yang mungkin terjadi

pada penimbangan tebu :

1. Rantai\seling putus

Apabila hal ini terjadi maka akan menyebabkan tebu yang

terangkut oleh crane akan jatuh dan menunggu pelaksanaan
penimbangan maka tebu yang jatuh segera dipindahkan ke lori
dan ditimbang di jembatan timbang dan seling yang putus
diganti

2. Human eror

Human eror biasanya di sebabkan sopir truck yang bukti

 32

timbang salah dimana tertukar dengan bukti timbangan truck

lain sehingga menyebabkan kelancaran proses penimbangan
terganggu, maka di lakukan pemberitahuan kepada sopir agar
membaca bukti timbangan yang diterima terlebih dahulu

3. Jaringan computer

Dikarenakan system input data di PG.Rejo Agung Baru

semuanya menggunakan computer dengan server maka sangat
bergantung pada jaringan yang tersedia, apabila jaringan ini
tidak ada maka akan sangat mengganggu proses penimbangan
dimana pencatatan akan dilakukan secara manual sehingga
sedikit membutuhkan waktu yang lebih lama

III.3.3 Meja Tebu (Cane Feeding Table)

Alat ini berupa meja yang permukaan atasnya mempunyai

kemiringan ±15o dan dilengkapi dengan 8 lajur rantai peluncur. Alat

ini dioperasikan secara manual oleh operator dengan memperhatikan
kondisi letak tebu pada meja tebu. Meja tebu(canetable) berfungsi
sebagai penampung tebu dari truck atau lori sebelum masuk ke cane
carrier. Pada meja tebu juga dilengkapi cane leveler/ kicker sebagai
perata tebu yang berputar berlawanan dengan arah jalan tebu dan
berfungsi mengatur ketinggian umpan tebu agar memiliki ketinggian
merata. Dengan menempatkan seorang operator yang mengatur
kecepatan masuknya umpan ke cane carrier diharapkan dapat
menjaga kestabilan umpan yang masuk kedalam alat kerja
pendahuluan guna menunjang continuitas giling.

Tabel 3 Spesifikasi Cane Table Barat

No Uraian Data –data

1. Jumlah alat 2 unit

2. Tipe rantai Ertwart C 132 dan 09063

 33

3. Ukuran alat 8x12 m

4. Kecepatan rantai 5,8 m/menit (variable speed)

5. Power penggerak 30 Kw

6. Kapasitas alat 6800 TCD (apabila kecepatan diambil

3,5m/menit dengan tebal tebu rata-rata

0,5 meter)

Tabel 4 Spesifikasi Cane Table Timur

No Uraian Data –data

1. Jumlah alat 2 unit

2. Tipe rantai Ertwart C 132 dan 09063

3. Ukuran alat 8x9 m

4. Kecepatan rantai 5,8 m/menit (variable speed)

5. Power penggerak 30 Kw

6. Kapasitas alat 6800Tcd (apabila kecepatan diambil

3,5 m/menit dengan tebal

tebu rata-rata 0,5 meter.

Gambar 7 Cane Table

 34

Keterangan :

1. Tempat Operator

2. Cane Carrier

3. Roda penggerak

4. Leveller

5. Gigi Rantai

6. Rantai

7. Plat Meja Tebu

8. Motor Penggerak

Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Tempat Operator

Tempat operator mengendalikan meja tebu.

2. Cane Carrier

Sebagai tempat tebu jatuh dari meja tebu.

3. Roda Penggerek

Sebagai penggerak untuk menggerakkan rantai.

4. Leveller

Sebagai perata atau pengatur jatuhan tebu.

5. Gigi Rantai

Sebagaitempat tersangkutnya tebu dirantai.

6. Rantai

Untuk membawa tebu ke cane carrier.

7. Plat Meja Tebu

Sebagai tempat menampung tebu.

 35

8. Motor Penggerak

Untuk menggerakkan roda penggerak.

Cara Kerja Alat :

Tebu yang diangkat oleh crane diletakkan melintang diatas

rantai peluncur meja, rantai peluncur tersebut berbentuk melingkar
dimana pada masing-masing ujung bertumpu pada roda gigi. Roda
gigi bagian depan dihubungkan oleh motor penggerak. Motor ini
dikendalikan oleh operator untuk menggerakkan rantai peluncur ke
depan, sehingga tebu akan dibawa ke krepyak oleh rantai berputar
dan bergigi yang digerakkan oleh motor listrik, gigi rantai akan
menyangkut pada tebu dan membawa tebu menuju cane carier.
Dengan pengaturan yang dilakukan oleh operator dan melewati
leveler/kicker maka jumlah tebu yang jatuh di cane carrier dapat
diatur, sehingga jumlah umpan tebu yang jatuh ke cane carrier stabil
dan teratur

III.3.4 Krepyak Tebu (Cane Carrier)

Cane carrier berfungsi membawa tebu dari cane table menuju

ke stasiun gilingan dengan melewati alat kerja pendahuluan (Cane
Preparator). Adapun alat alat kerja pendahuluan yaitu : Cane cutter
I , II dan Unigrator.

Tabel 5 Spesifikasi Cane Carrier I

No Uraian Data – Data

1. Panjang 15 m

2. Lebar 1,98 m, tinggi 2 m

3. Kecepatan Variable speed yang dilengkapi

dengancontrol

feeding system
 36

4. Penggerak Variable speed motor 75 Kw

5. Krepyak Rantai 09063 K2 slaito

6. Kapasitas 6500 TCD (dengan tebal tebu rata-rata 1,5

meter dan kecepatan yang diambil 12
m/menit)

Tabel 6 Tabel 8. Spesifikasi Cane Carrier II

No Uraian Data – Data

1. Panjang 10,4 m

2. Lebar 1,98 m, tinggi 2 m

3. Kecepatan Variable speed yang dilengkapi dengan

control

feeding system (Inverter)

4. Penggerak Variable speed motor 90 Kw

5. Rake Carrier Chain block 12 inch

6. Kapasitas 6500TCD (dengan tebal tebu rata-rata 1,5

meter dan kecepatan yang diambil 12
m/menit

Gambar 8 Cane Carrier

 37

Keterangan Gambar
1. Krepyak tebu
2. Roll penahan
3. Roll sapu krepyak
4. Roll penggerak
5. Rantai

III.3.5 Intermediete Carrier

Intermediete Carrier (krepyak ampas) adalah alat

pengangkutampas dari unit gilingan yang satu dengan unit gilingan
yang lain, krepyak ini terletak diantara tiap unit gilingan. Intermediet
carrier merupakan alat yang membawa ampas dengan cakar-cakar
logam yang berfungsi untuk mendistribusikan ampas ketiap-tiap unit
gilingan. Di PG Rejo Agung Baru terdapat 4 intermediate carrier di
gilingan antara gilingan I dengan gilingan II, antara gilingan II dan
gilingan III, antara gilingan III dengan gilingan IV, dan pada gilingan
IV dengan gilingan V,serta terdapat dua buah Rake Carrier yang
berfungsi mengangkut ampas yang keluar dari gilingan IV ke Boiler.

Tabel 7 Spesifikasi Intermediate Carrier

Type Rake carrier

Jumlah mata 210/imc

Ukuran rol 36”x 78”

Kecepatan 27,3 m/menit

Power terpasang 55 Kw

Tabel 8 Spesifikasi Chain Intermediate Carrier I

Type Rake carrier

Jenis Rantai Chain Block 8”

 38

Tabel 9 Spesifikasi Chain Intermediate Carrier II - IV

Type Rake carrier

Jenis Rantai 09063 Plan

Gambar 9 Intermediate Carrier

Keterangan :

1. Rantai Krepyak

2. Cakar Ampas

3. Garu

4. Roda Penggerak Gigi

5. Bak/plat Ampas

Bagian–Bagian dan Fungsinya:

1. Rantai Krepyak
Sebagai tempat bertumpu garpu.

2. Cakar Ampas
Sebagai pembawa ampas kegilingan.

3. Garu
 39

Sebagai tempat bertumbunya cakar-cakar ampas.

4. Roda Penggerak Gigi

Sebagai penggerak rantai krepyak.

5. Bak/plat Ampas
Sebagai landasan jalan ampas.

III.3.6 Pisau Tebu (Cane Cutter)

Pisau tebu (Cane Cutter) berfungsi untuk memotong tebu

menjadi cacahan atau potongan kecil-kecil, sehingga dapat
meringankan kerja Unigrator, agar tidak bekerja terlalu berat dan
menghasilkan ampas yang lebih halus sehingga pemerahan dapat
dilakukan secara maksimal . Di PG Rejo Agung Baru sendiri
penggunaan pisau tebu Cane Cutter berjumlah 2 buah. Sebelum
nantinya tebu akan dihancurkan oleh Unigrator. Pada PG Rejo
Agung Baru Cane Cutter yang digunakan merupakan alat kerja
pendahuluan yang pertama, dan fungsi dari Cane Cutter memotong
dan mencacah tebu yang masih panjang menjadi kecil-kecil atau
cenderung hancur agar sel-selnya terbuka sehingga mempermudah
proses penyayatan tebu oleh Unigrator nantinya.

Di PG.Rejo Agung Baru mempunyai 2 unit pisau. Mekanisme

kerja alat ini yaitu putaran poros cane cutter yang diteruskan ke
piringan baja sehingga dapat berputar. Pada ujung piringan baja
terdapat pisau dan pada saat berputar pisau akan memotong dan
menyayat tebu menjadi cacahan yang mempunyai ukuran kurang
lebih sama, sehingga sel-sel tebu menjadi terbuka dan akan lebih
mudah untuk diambil niranya. Arah putaran cane cutter searah
dengan arah cane carrier.
 40

Gambar 10 Cane Cutter

Keterangan :

1. Poros

2. Disk

3. TangkaiPisau

4. Mata Pisau

5. Roda Gila

6. Kopling

7. Baut

Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Poros
Untuk penggerak pusat putaran pisau.

2. Disk
Sebagai tempat kedudukan pisau.

3. Tangkai Pisau
Sebagai tempat kedudukan mata pisau.

4. Mata Pisau
Sebagai pemotong dan pencacah tebu.

5. Roda Gila
Sebagai reduser / penyeimbang putaran.
 41

6. Kopling
Sebagai penghubung antar poros dengan motor penggerak.

7. Baut
Alat untuk merekatkan pisau pada piringan.

Cara Kerja Alat :

Jumlah seluruh pisau di Cane Cutter ini sebanyak 48 buah yang

terpasang pada 12 piringan (disk). Tiap piringan berisi 4 buah pisau
dengan sudut jarak pemasangan 90° atau tegak lurus pada poros dan
jarak setiap piringan ± 10-20 cm. Pemasangan pisau pada piringan
menggunakan 3 baut yaitu 2 baut penguat yang berada dibawah dan
1 baut penahan yang berada diatas. Pemasangan baut ini bertujuan
untuk memudahkan penggantian pisau bila ada yang rusak atau
patah.

Kedudukan Cane Cutter I dari Cane Carrier diatur dengan

ketinggian 45 cm dengan arah putaran sama dengan arah masuk tebu.
Hal ini dilakukan karena tebu yang akan dicacah masih berbentuk
panjang- panjang. Diharapkan dengan ketinggian 45 cm dari Cane
Carier, batang tebu yang telah mengalami proses pencacahan di
Cane Cutter tercacah dan terpotong kecil-kecil, ukuran batang tebu
hasil cacahan Cane Cutter sekitar ± 10 cm. Sedangkan untuk Cane
Cutter II diatur ketinggian 15 cm dengan arah dn kecepatan yang
sama seperti Cane Cutter I. pemasangan ini bertujuan agar tebu hasil
cacahan Cane Cutter I yang lolos dan belum tercacah dapat tercacah
di cane cutter II dan ukuran batang tebu hasil cacahan Cane Cutter
II seperti ampas.

III.3.7 Unigrator

Unigrator berfungsi untuk melanjutkan proses cane preparation

antara cane cutter II dengan unit Gilingan I, alat ini berfungsi untuk
menghancurkan tebu dengan memukul tebu menjadi serabut-serabut
 42

ampas, dengan demikian tebu akan terbuka sel-selnya sehingga

mempermudah proses pemerahan di gilingan.

Unigrator dilengkapi dengan palu untuk memukul tebu, yang

dipukulkan pada bantalan ( grid bar ). Jumlah seluruh pisau hammer
di Unigrator ini sebanyak 52 buah yang terpasang pada 13 piringan
(disk). Tiap piringan berisi pisau dengan sudut jarak pemasangan 90°
dan jarak setiap piringan ±10-20 cm. Unigrator digerakkan oleh
Turbin dengan putaran 1000 Rpm yang memutar As Unigrator,
sehingga piringan dan hammer ikut berputar. Tebu dari Cane Cutter
dibawa oleh Cane Carrier menuju Unigrator. Pada saat melewati
Unigrator tebu disayat dan dipukul oleh hammer, karena bentuk
Anvil bergerigi, maka tebu tersayat sehingga menjadi halus dan
terbuka seluruh sel-selnya yang dapat mempermudah pemerahan
nira. Hasil cacahan Unigrator berukuran +1,5 cm dan memenuhi
sasaran Preparation Index (PI) yang ditargetkan oleh PG Rejo
Agung Baru yaitu sebesar 91%. Besar kecil hasil cacahan ditentukan
oleh penyetelan Anvil, semakin dekat jarak antar hammer dengan
Anvil maka semakin kecil pula hasil cacahannya

Tabel 10 Spesifikasi Unigrator

No Uraian Data –data

1. Ukuran alat 73” x 78”

2. Tahun 2018

5. Jumlah pisau 52 buah

6. Kecepatan 1000 rpm, kadar sabut 12 %

7. Penggerak Turbin 2000kw

8. Kapasitas alat 6667TCD

9. Power yang diperlukan 1800kw

 43

Gambar 11 Unigrator
Keterangan :

1. Palu (Hammer)

2. Piringan Baja

3. As Penggerak

4. Bantalan Palu (Grid Bar/Unvil)

5. Baut Pengatur Grid Bar

6. Plat Penahan

Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Palu ( Hammer )
Untuk memukul tebu yang keluar dari pisau CC II.

2. Piringan Baja
Sebagai tempat kedudukan palu.

3. As Penggerak
Sebagai poros penggerak pisau.

4. Bantalan Palu (Grid Bar/Unvil)

Sebagai landasan palu pada waktu memukul potongan
 44

tebu/mencacah menjadi sabut.

5. Baut Pengatur Grid Bar

Untuk mengatur kedudukan grid bar.

6. Plat Penahan
Sebagai

Gambar 12 Arah Putaran Pisau Unigrator

Cara Kerja Alat :

Alat ini digerakan oleh turbin uap, hammer bergerak terhadap

as penggerak dan letaknya menjadi tegak lurus terhadap as
penggerak, hal ini disebabkan oleh adanya gaya sentrifugal yang
berkerja terhadap hammer. Potongan tebu diatas krepyak tebu
dihantam dan terbawa palu masuk ke unigrator. Tebu ditumbuk palu
dilandasi bantalan palu (anvil), sehingga potongan tebu yang keluar
dari unigrator menjadi ampas lembut. Palu berputar pada porosnya,
maka akibatnya potongan tebu mengalami penumbukan yang berkali
– kali.
 45

III.3.8 Gilingan

Gilingan merupakan alat untuk memerah cacahan tebu yang

telah melewati proses kerja pendahuluan agar ampas dan niranya
terpisah danmeminimalkan kehilangan sukrosa sekecil mungkin
yang masih terdapat didalam ampas. Di PG Rejo Agung Baru
memiliki 1 seri gilingan yang terdiridari 5 set Gilingan, Konstruksi
gilingan yang terdiri dari 3 rol yaitu rol atas ( top roll ), roll depan,
dan roll belakang, sehingga menyebabkan terjadinya dua kali
penekanan pemerahan yaitu diantara rol atas dan rol depan serta
diantara rol atas dengan rol belakang. Disetiap unit gilingan
dilengkapi dengan rol pengumpan ( feeding roll ) yang berfungsi
mengumpankan ampas tebu ke masing-masing unit gilingan untuk
diperah.

Gambar 13 Gilingan
Keterangan :

1. Rol Pengumpan

2. Rol Gilingan Atas

3. Rol Gilingan Muka

4. Rol Belakang
 46

5. Tempat Hidrolik

6. Roda Gigi

7. Skraper

8. Rantai

9. Plat ampas

Bagian-bagian alat dan Fungsi :

1. Rol Pengumpan
Rol pemberi umpan dan menekan ampas pada rol atas dan rol
depan.

2. Rol Gilingan Atas

Sebagai penggerak rol muka dan rol belakang lewat roda gigi
(pinion) yang digerakkan oleh mesin uap.

3. Rol Gilingan Muka

Rol pemerah pertama dengan relasi rol atas dan sebagai
penggerak feeding rol yang dihubungkan dengan rantai.

4. Rol Belakang
Sebagai rol pemerah kedua dengan relasirolatas.

5. Tempat Hidrolik
Sebagai tempat diberikannya tekanan hidrolik pada rol atas.

6. Roda Gigi
Sebagai penggerak pada roll gilingan.

7. Skraper
Sebagai penyekrap ampas yang melekat pada alur rol
gilingan.

8. Rantai
Sebagai penghubung rol depan dengan rol belakang.
 47

9. Plat ampas
Penerus ampas dari rol muka ke rol belakang.

Tabel 11 Spesifikasi Roll Gilingan dan Penggerak

GILINGAN 1

Jumlah Roll 4

Merk HAGGLUNDS

250 KW × 4 = (250 ×
Power Motor
1.34102)× 4 = 1340 HP

Maks Tekenan Pelumas 250 BAR

Tekanan Operasional 180 BAR

High Temperature 60℃

Warning / Alarm 55℃

Motor Type MB 2400-2175

GILINGAN 2

Jumlah Roll 4

Merk HAGGLUNDS

315 KW × 4 = (315 ×
Power Motor
1.34102)× 4 = 1689.6 HP

Maks Tekenan 250 BAR

Pelumas

Tekanan Operasional 180 BAR

High Temperature 60℃

Warning / Alarm 55℃

Motor Type MB 3000-2400

 48

GILINGAN 3

Power Gilingan 750 HP

Hsg Rasio 1 : 15 800 HP

Lsg Rasio 1 : 63 800 HP

GILINGAN 4

Power Gilingan 700 HP

Hsg Rasio 1 :15 800 HP

Lsg Rasio 1 :63 800 HP

GILINGAN 5

Jumlah 4

Merk HAGGLUNDS

315 KW × 4 = (315 × 1.34102)

Power Motor
× 4 = 1689.6 HP

Maks Tekanan Pelumas 250 BAR

Tekanan Operasional 180 BAR

High Temperature 60℃

Warning / Alarm 55℃

Motor Type CBM 3000-2400

Cara kerja Alat:

Gilingan digerakkan oleh Hagglund. Ampas tebu yang masuk

kegilingan diatur oleh rol pengumpan untuk masuk melalui bukaan
rol muka gilingan. Bukaan rol muka lebih besar dari bukaan rol
belakang dikarenakan adanya tekanan hydrolic, sehingga hasil
pemerahan jadi lebih baik. Tekanan hydrolic bekerja sesuai dengan
 49

tebal dan tipisnya tebu. Pada bukaan rol muka tebu sudah mendapat
tekanan, melalui plat ampas diteruskan menuju bukaan rol belakang
untuk dilakukan pemerasan lagi.

Problematika yang terjadi dan cara mengatasinya :

1) Ampas selip masuk gilingan, cara mengatasi dengan

pemberian umpan ampas diperlambat dengan putaran mesin
yang diperlambat.

2) Bearing Aus ,kopling rusak cara mengatasi yaitu dengan

pergantian dengan yang baru serta dicari sumber
permasalahannya dan dilakukan balancing ulang

3) Sisir rusak sehingga ampas tetap terdapat groove gilingan atau

tidak tersekrap cara mengatasi dengan pergantian sisir
cadangan atau dengan perbaikan penambahan bahan seperti di
bubut ulang

III.3.9 Penggerak Gilingan

a. Penggerak gilingan 1

Pada penggerak gilingan 1 menggunakan Individual Drive

Hagglund

b. Penggerak Gilingan 2

Pada penggerak gilingan 1 menggunakan Individual Drive

Hagglund

c. Penggerak Gilingan 3

Pada Gilingan 3 top rol dan rol belakang menggunakan

motor inverter sedangkan rol depan menggunakan hagglund

d. Penggerak Gilingan 4

Pada Gilingan 3 top rol dan rol belakang menggunakan

motor inverter sedangkan rol depan menggunakan hagglund

 50

e. Penggerak Gilingan 5

Pada Gilingan 3 top rol dan rol belakang menggunakan

motor inverter sedangkan rol depan menggunakan hagglund

III.3.10 Pengatur Tekanan Pada Gilingan (Accumulator)

Alat pengatur tekanan pada gilingan berfungsi memberikan

tekanan yang teratur dan merata pada gilingan agar ampas yang
masuk gilingan mendapatkan tekanan, sehingga dapat menyesuaikan
dengan tebal tipisnya ampas, maka akan mendapatkan jumlah nira
semaksimal mungkin.

Accumulator berfungsi untuk mengatur naik turunnya rol atas

secara otomatis dengan pemberian tekanan, supaya tekanan yang
bekerja pada gilingan akan konstan meskipun tebal tipisnya ampas
yang masuk fluktuatif. Accumulator di PG Rejo Agung Baru
diberikan pada masing-masing gilingan sehingga proses pemerahan
dapat berjalan dengan optimal dan menghasilkan jumlah nira yang
maksimal. Gilingan ini telah menggunakan Piston Hydraulic
Hagglunds.

III.3.11 Penggerak Rol Gilingan

Tabel 12 Spesifikasi Piston Hydraulic Hagglunds Gilingan

Gilingan 1

Frame size CBm2000

Nominal size 1800

Spesifikasi torsi 1800 Nm/bar

Displacement 113748 cm3/rev

Maksimal torsi 591 kNm

Kecepatan maksimal 36 rpm

 51

Power maksimal 2227 Kw

Gilingan 2-5

Frame size CBm 2000

Nominal size 1600

Spesifikasi torsi 1600 Nm/bar

Displacement 1100770 cm3/rev

Maksimal torsi 525 kNm

Kecepatan maksimal 41 rpm

Power maksimal 2247 Kw

Gambar 14 Hagglunds
Keterangan :

1. Cam Ring

2. Cam Roller

3. Piston
 52

4. Cylinder Block, Spline

5. Housing Cover

6. Cylindrical Roller Bearing

7. Wear Ring

8. Connection Housing

9. Distributor

Bagian-bagian alat dan fungsinya:

1. Cam Ring
Sebagai penggerak fuel pump dan memutar poros distributor.

2. Cam Roller
Sebagai pendistribusi tekanan kedalam piston melalui
Cylinder block.

3. Piston
Sebagai pemindah tenaga dan tekanan dari fluida masuk.

4. Cylinder Block, Spline

Sebagai pengubah energy tekanan yang masuk menjadi
gerakan.

5. Housing Cover
Sebagai pelindung penggerak dalam Hagglunds.

6. Cylindrical Roller Bearing

Untuk mengurangi gesekan dan beban radial antarporos dan
elemen lainnya.

7. Wear Ring
Untuk mengurangi internal loss dan menjaga flow fluida
didalam Hagglunds.

8. Connection Housing
Sebagai tempat konektor tiap bagian pada Hagglunds.
 53

9. Distributor
Sebagai distributor tekanan dan gerak yang dihasilkan oleh
pston.

Cara kerja Alat :

Hagglunds umumnya menggunakan prinsip penekanan oli.

Dimana oli masuk sebagai fluida penekan dengan kecepatan dan
tekanan yang dibutuhkan. Saat umpan masuk ke gilingan tinggi
maka kecepatan diturunkan sehingga tekanan pada gilingan bisa
tinggi. Lalu saat umpan masuk gilingan kecil maka tekanan dan torsi
dapat diturunkan sehingga kecepatan putaran roll meningkat.
Hagglunds mengubah energi mekanik fluida menjadi putaran
dimana top roll shaft berukuran lebih panjang, hagglunds
dihubungkan oleh adapter coupling dan shaft ke roll gilingan untuk
menggerakkan dan mendistribusi tekanan umpan masuk.

III.3.12 Imbibisi

Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas bertujuan untuk

melarutkan nira yang masih terkandung pada ampas, sehingga dapat
meminimalisir kehilangan jumlah gula yang terdapat pada ampas
yang masuk pada gilingan akhir. Air imbibisi yang digunakan
berasal dari air kondensat badan penguapan dan juice heater yang
terkontaminasi sukrosa dengan temperature 70-800C ( merupakan
suhu optimum air ambibisi). Bila suhunya terlalu tinggi, maka akan
dapat merusak alat dan dapat melarutkan getah lilin yang terkandung
dalam tebu, sehingga terbentuk zat lilin (menjadi licin). Namun,
dengan suhu tinggi dapat melarutkan nira yang ada. Sedangkan pada
suhu rendah nira yang terkandung dalam ampas tidak larut
 54

Gambar 15 Bagan Imbibisi Gilingan

Cara kerja :

Pemberian air imbibisi di PG Rejo Agung Baru dilakukan

dengan dipancarkan melalui pipa berlubang pada ampas yang keluar
dari Gilingan III dan Gilingan IV, air yang digunakan bersuhu 70-
80°C berasal dari kondensat badan penguapan IV badan masakan
dan juice heater ( kondensat tercemar ). Tujuan pemberian imbibisi
dengan suhu 70-80°C adalah untuk memaksimalkan pengambilan
gula dari sabut serta mengencerkan nira yang terikat sabut, sehingga
gula yang terikut sabut menjadi minimal. Disamping itu penggunaan
air imbibisi dengan suhu 70-80°C juga bertujuan agar lilin tidak
terlarut, dimana lilin ini dapat menyebabkan Gilingan selip sehingga
pemerahan tidak maksimal.

Proses pemberian air imbibisi pada gilingan IV dan V. Dengan

cara pipa yang dipasang pada posisi sejajar dengan rol gilingan
dilubangi sehingga air bisa menyemprotkan dengan merata dan
mampu membasahi seluruh ampas yang keluar dari gilingan. Nira
hasil dari perahan gilingan III digunakan untuk pengencer pada
ampas yang keluar dari gilingan I, sedangkan hasil perahan nira
gilingan IV digunakan pengencer pada ampas yang keluar dari
gilingan II. Nira gilingan V untuk pengencer ampas dari gilingan III.
 55

Nira hasil perahan gilingan I dan II dijadikan satu disebut nira

mentah.

PG Rejo Agung Baru mengukur jumlah air imbibisi dengan

penunjuk jumlah ton dalam penampungan yang dihitung tiap
jam.Penampung ini menggunakan alat ukur digital yang dilihat dari
tiap jamnya. Angka - angka pengawasan di stasiun gilingan (PI,
NPP, HPB, HPG, PSHK, brix, pol,kadar kering, dll)

III.3.13 Parameter dalam gilingan

Tabel 13 Parameter dalam Gilingan

Parameter Range

HPB 90 % - 95 %

HPB I 65 % - 70 %

HPG 90 % - 95 %

PSHK 96 % - 98 %

PI >90%

Pol Ampas < 1,5 %

FC >50 %

Kadar Sabut Tebu (Ft) 13 – 14 %

Kadar Nira Tebu (Nt) 85%

Imbibisi % Tebu (ti) dan Imbibisi % 198– 270 %

Sabut (fi)

III.3.14 Angka – Angka Penngawasan :

1) Preparation Index (PI) adalah menyatakan banyaknya sel tebu

yang disiap diperah setelah melewati peralatan pendahuluan
St. Gilingan. ( ≥ 87 % )
 56

2) NPP (nira perahan pertama), yaitu ukuran kualitas nira yang

diambil dari gilingan pertama.

3) Pol ampas adalah kadar gula dalam ampas hasil gilingan akhir
(Kehilangan pol/gula dalam ampas <1,5%)

4) Brix adalah kadar bahan padat terlarut dalam nira perahan

pertama.

5) Hasil Pemerahan Brix I ( HPB I ) Menyatakan banyaknya brix

tebu yang diperah di Gilingan I. ( ≥ 65 % )

6) Hasil Pemerahan Brix Total (HPBTotal) Menyatakan

banyaknya brix tebu yang diperah di Stasiun Gilingan. ( ≥ 92
%)

7) Perbandingan Setara Hasil Kemurnian (PSHK) Menyatakan

derajat penguraian sukrosa di Stasiun Gilingan yang
diakibatkan oleh mikroorganisme maupun kondisi proses. ( ≥
96 % )

III.4 STASIUN PEMURNIAN

III.4.1 Diagram Alur Proses

Rotary Sulfur Burner

Peti Susu
Kapur

Sublimator
Flokulan
Susu Kapur

Gas SO2

pH 7– 7,3
DSM Screen +
Flowmeter NM
SO2 Tower

JH I
Single Tary
(75-80° C)
Clarifier
Asam
phospat DSM
Screen
Flash Tank
Peti Tunggu
Defekator Peti
Nira Mentah
pH 8,2 – 8,6
kotor
Nira

Tunggu
Bagacillo

Bagacillo
Mixer

JH II
(105-110° C) ST.
Penguapan
Reaction Tank

Tanki Clear Juice

Filtrat Tank

Blotong Rotary Vacuum Filter

Gambar 16 Diagram Alur Proses Satsiun Pemurnian

 57

III.4.2 Fungsi dan Tujuan

Nira mentah yang dihasilkan dari proses pemerahan di stasiun
gilingan merupakan larutan yang terdiri dari gula, bukan gula, serta
zat-zat lain yaitu kotoran. Dalam stasiun pemurnian ini, nira mentah
dimurnikan dengan tujuan untuk memisahkan kotoran dan bukan
gula yang masih terdapat dalam nira, serta menekan kerusakan
sukrosa dan monosakarida sekecil-kecilnya. Tugas utama dari
stasiun pemurnian yaitu memurniakan kotoran yang terdapat pada
nira semaksimal mungkin dan meminimalisir kadar persen pol yang
terkandung alam blotong dengan biaya yang rendah. Jadi persen pol
blotong harus sesuai dengan standart yaitu <2,7%. Selama terjadinya
proses, sukrosa harus benar-benar dijaga agar tidak terjadi
kehilangan gula yang nantinya akan menyebabkan kerugian. Prinsip
dasar dari proses pemurnian adalah mengikat bukan gula dengan
menggunakan beberapa macam bahan penunjuang tertentu sesuai
dengan kegunaannya.
Nira yang diam, bila dari batang tebu bersifat asam, dikarenakan
dalam nira mentah terkandung kotoran-kotoran yang bersifat asam
dan kotoran-kotoran ini harus dihilangkan semaksimal mungkin
karena nira yang .masih kototr dapat menyebabkan inversi yang
disebabkan oleh masih banyaknya bakteri dan zat pengrusak sukrosa
lainnya yang terkandung dalam nira. Oleh karena itu, nira mentah
harus dinetralkan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang
bersifat asam agar dalam proses lebih lanjut sukrosa tidak rusak dan
memperlancar produksi gula.
Basa digunakan sebagai bahan untuk menetralkan nira yang
asam. Basa yang biasa digunakan dalam pabrik yaitu kapur karena
mudah didapat dan harganya yang relative murah. Pemberian kapur
ini menyebabkan asam akan bereaksi dengan membentuk ikatan-
ikatan yang membentuk gumpalam-gumpalan yang dapat
mengendap, selama proses ini kototran yang benbentuk partikel
 58

kecil akan terbawa sehingga terjadilah pembersihan.

Kecepatan proses pembuatan gumpalan akan bertambah jika
selama terjadinya proses dibantu oleh panas (nira mentah dipanasi
terlebih dahulu). Selain itu, ditambahkan phospat, gas belerang, dan
flokulan. Sehingga perlu dilakukan penjagaan pH, suhu, dan waktu
tinggal agar proses berjalan dengan baik dan hasilnya optimal.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kinerja stasiun pemurnian,
yaitu :
1. pH
pH adalah derajat keasaman atau kebasaan suatu larutan
yang menyatakan logaritma negative konsentrasi ion H dengan
bilangan pokok 10. Larutan netral mempunyai pH 7, asam
memiliki pH <7, basa mempunyai pH >7.
pH dalam proses harus selalu dijaga agar sesuai dengan
nilai yang telah ditentukan. Ketentuan pH nira dalam proses
pemurnian seperti pada tabel berikut.
Tabel 14 Ketentuan pH Nira
No. Jenis Nira Ketentuan pH
1. Nira Sacharat 8,6 – 8,8
2. Nira Sulfitir 7,0 – 7,2
3. Nira Encer 6,8 – 7,0

Jika dalam proses pemurnian pH sudah sesuai dengan

ketentuan maka endapan kotoran yang terbentuk akan maksimal
dan proses pemurnian berjalan dengan sangat baik. Tetapi jika
pH dalam proses pemurnian tidak sesuai dengan ketentuan maka
endapan yang terbentuk tidak maksimal yang menyeabkan
proses pemurnian pun tidak optimal.
2. Suhu
Suhu menunjukkan derajat panas dari suatu benda, dapat
diartikan bahwa, semakin tinggi suhu suatu benda maka akan
 59

semakin panas, semakin rendah suhu suatu benda makan benda

tersebut akan semakin dingin.
Suhu merupakan hal harus dijaga dalam proses pemurnian
terutama pada Juice Heater I dan Juice Heater II.
Tabel 15 Ketentuan Suhu Juice Heater
No. Alat Ketentuan suhu
1. Juice Heater I 75˚C – 80˚C
2. Juice Heater II 105˚C – 110˚C

Suhu harus selalu dujaga dengan tujuan agar menghambat

dan mematikan bakteri pengrusak sukrosa, menghindari
karamelisasi pada stasiun penguapan dan menghindari
pecahnya endapan yang telah terbentuk di Single Tray Clarifier.
3. Waktu Tinggal
Hal terakhir yang perlu diperhatikan adalah waktu tinggal
agar pH dapat dikontol dan mempercepat reaksi bahan
penunjang.

Proses pemurnian yang digunakan di PG Rejo Agung Baru

adalah defekasi sulfitasi. Defekasi yaitu suatu proses penambahan
susu kapur ke dalam nira mentah. Proses defekasi terjadi di
defekator. Sedangkan, sulfitasi merupakan lanjutan dari proses
defekasi yang bertujuan untuk menetralkan nira mentah dari kondisi
basa akibat adanya penggunaan susu kapur. Proses ini dilakukan
dengan menambahkan gas belerang (SO2) ke dalam campuran nira
dan susu kapur. Hal ini dilakukan agar mengembalikan pH nira ke
kondisi netral, karena proses pengendapan yang maksimal
memerlukan pH yang netral.
Nira mentah yang dihasilkan oleh gilingan akan disaring di
DSM Screen dan nantinya akan dipompa menuju stasiun selanjutnya,
yaitu stasiun pemurnian. Langkah pertama yang dilakukan di proses
 60

pemurnian adalah penimbangan nira mentah dengan timbangan

bologne. Hal ini bertujuan sebagai pengawasan pabrik serta untuk
mengetahui jumlah nira yang akan diolah sebelum nantinya akan
masuk ke unit proses, nira mentah tersebut diukur terlebih dahulu
berapa m3 jumlahnya. Dengan menggunakan berat jenis, akan
diketahui berapa ton nira mentah tiap jamnya. Waktu siklus
penimbangan tidak tetap, tergantung pada debit nira yang masuk dari
gilingan sehingga penimbangan tiap jam tidak selalu sama
(fluktuatif).
Nira yang selesai ditimbang selanjutnya dipompa ke Pemanas
Pendahuluan I (PP I) atau juga disebut Juice Heater I dengan target
suhu yang didinginkan 75˚C - 80˚C. Kemudian nira mentah masuk
ke defecator untuk mencampurkan nira mentah dengan susu kapur
yang difungsikan sebagai larutan buffer untuk menaikkan pH dari
5,5 menjadi 8,4.
Setelah itu, nira dipompa menuju Sulfur Tower untuk
mendapatkan pH netral dengan dibleaching menggunakan gas SO2.
Perubahan pH ini bertujuan agar mengikat koloid-koloid karena
pada pH tertentu akan mencapai titik isoelektrik, serta
meminimalisir terjadinya inversi yang disebabkan oleh keadaan nira
yang terlalu asam. Selanjutnya, nira masuk ke Reaction Tank, yang
merupakan mixer yang berfungsi untuk mengaduk nira dengan
bahan-bahan penunjang yang telah ditambahkan dalam proses
sebelumnya agar mempermudah proses pengendapan kotoran.
Untuk menghilangkan gas yang terdapat dalam endapan yang
terbentuk dan menyempurnakan proses reaksi kapur sulfit,
dilakukan pemanasan kedua di Juice Heater II dengan suhu 105˚C
lalu masuk ke Flash Tank. Dalam Flash Tank terdapat cerobong
yang berfungsi untuk menghilangkan gas-gas udara yang masih
terkandung dalam nira. Setelah itu masuk ke Single Tray Clarifier
dengan tujuan mengendapkan kotoran agar dapat dipisahkan antara
 61

nira bersih dan nira kotor. Nira kotor akan mengalami proses
penyaringan oleh RVF dengan tujuan untuk menekan kehilangan
gula. Filtratnya dikembalikan ke tangki nira mentah. Sedangkan,
nira jernih disaring dalam DSM Screen. Setelah itu dimasukkan
dalam tangki nira jernih yang selanjutnya dibawa ke stasiun
penguapan.
III.4.3 Peti Tunggu Nira / Tangki Boulogne
Setelah nira mentah melewati DSM Screen dan flowmeter, nira
akan ditampung terlebih dahulu dalam tangki bolougne. Selain
sebagai penampung nira mentah, bolougne juga digunakan sebagai
penampung nira tapis hasil dari proses di RVF. Flowmeter pada
bolougne berfungsi untuk menghitung debit nira mentah yang
mengalir melalui alat ini akan diketahui debitnya dikalikan dengan
berat jenis (BJ) nira mentah sehingga diperoleh berat nira mentah.
Berat nira mentah tersebut dipakai sebagai dasar perhitungan
pebrikasi.
Dalam bolougne, sebelum masuk ke proses pemanasan, nira
mentah ditambahkan phospat dalam bentuk cair sebesar 12,7 L/jam.
Phospat diberikan dengan mengalirkan phospat yang terdapat di
dalam drum plastik dengan bantuan selang kecil yang dihubungkan
dengan bolougne. Penambahan phospat cair bertujuan untuk
menambah kandungan P2O5 dalam nira mentah sebelum masuk ke
Juice Heater I dan untuk memudahkan terjadinya gumpalan yang
dapat mengikat zat-zat yang bukan gula (terutama zat warna) dalam
nira mentah, sehingga zat-zat bukan gull aini dapat dengan mudah
dipisahkan serta membantu reaksi pengendapan kotoran dengan susu
kapur. Penambahan dilakukan bila kadar phospat dalam nira mentah
<350 ppm (parts per million). Asam phospat memiliki beberapa
fungsi, diantaranya:
a) Membentuk endapan inti (dengan Ca(OH)2)
b) Mengasingkan bukan gula
 62

c) Meminimal kadar kapur

d) Mengoptimalkan turbidity
e) Meminimalkan intensitas warna

Tabel 16 Spesifikasi Blolougne

Tipe Bolougne
Volume 25 m3
Diameter pipa 250

Cara mengetahui berat nira tiap 8 jam atau 24 jam

Dalam perhitungan pada proses penimbangan timbangan
bolougne menggunakan metode perhitungan dimana kita terlebih
dahulu harus mengetahui siklus timbangan (per bak tampungan).
Kemudian perhitungan siklus perjam, setelah didapati berapa siklus
perjam Langkah selanjutnya adalah dengan mengalihkan
perhitungan jam yang ingin diketahui, sehingga dengan begitu akan
diketahui berat nira per 8 jam atau 24 jam.

III.4.4 Pemanas nira (Juice Heater)

Juice Heater adalah alat yang digunakan untuk memanaskan
nira dengan tujuan agar reaksi antara nira dengan bahan penunjang
dalam proses selanjutnya berlangsung dengan sempurna.
Pada PG. Rejo Agung Baru memiliki 10 unit badan yang terbagi
dalam Juice Heater I dan Juice Heater II. Juice Heater I berfungsi
untuk memanaskan nira yang berasal dari tangki Bolougne,
sedangkan Juice Heater II berfungsi untuk memanaskan nira dari
Reaction Tank.
Juice Heater yang digunakan di PG. Rejo Agung Baru
menggunakan pronsip double side, dimana setiap unit Juice Heater
dapat digunakan sebagai Juice Heater I maupun Juice Heater II.
Pipa bagian atas digunakan sebagai Juice Heater II, sedangkan pipa
bagian bawah digunakan sebagai Juice Heater I. Keuntungan
 63

menggunakan pipa double side ini adalah mempermudah proses

pembersihan dan hemat tempat.
Untuk proses pemanasan Juice Heater menggunakan uap
bleeding dan uap ablas. Uap bleeding adalah uap bekas dari Vook
Cooker, sedangkan uap ablas adalah uap bekas dari stasiun gilingan.
Tetapi ini tergantung situasi, jika uap bleeding sudah cukup untuk
mencapai target temperatur di Juice Heater, maka uap ablas tidak
diperlukan.

Juice heater

11 2
1
1
1 4 3 Keterangan :
Nira masuk
Nira turun
Nira keluar 5
6 Nira naik
8
8 7

1
1 2
1 1
4 13
1
1
10
1
1
6 11
1 5
1 1
8
1
1
1
9
7
1
1
1
1

12 2
1 1

Gambar 17 Juice Heater

Keterangan :

1. Kran pengeluaran gas/udara

Merupakan jalan keluarnya gas/udara yang berada di ruang sisi
atas
2. Penutup atas/bawah
Sebagai penutup sisi atas/bawah
 64

3. Pipa amoniak
Pipa pengeluaran gas yang tak terembunkan/condens pada sisi
uap
4. Pipa keluar masuk nira
Merupakan pipa tempat pemasukan dan pengeluaran nira
5. Pipa nira
Pipa sebagai tempat nira dalam juice heater (bersirkulasi)
6. Pemasukan uap nira/bleeding
Tempatmasuknya pemanas berupa uap nira/bleding
7. Pemasukan uap bekas
Tempat masuknya pemanas berupa uap bekas dari gilingan.
8. Ruang pemanas
Ruang sisi luar pipa sebagai tempat pipa pemanas masuk
9. Pipa embun (kondensat)
Pipa pengeluaran uap yang terembunkan
10. Thermometer
Alat ukur suhu nira pada juice heater
11. Sekat nira
Berfungsi untuk Pengatur sirkulasi nira dalam alat pemanas
12. Afsluiter tap-tapan
Untuk mengeluarkan sisa nira/air di dalam badan pemanas

Cara kerja Juice Heater :

Nira masuk pada lubang pemasukan atas dan turun ke bawah.

Setelah sampai di bawah akan berbentuk aliran karena adanya sekat-
sekat pembagian, naik ke atas kembali sampai mecapai ruang
sirkulasi bagian atas. Di bagian atas nira akan turun kembali,
demikian seterusnya.
Proses pemanasan terjadi saat uap pemanas (uap nira) masuk
pada badan pemanas dan memanaskan pipa-pipa yang berisi nira,
 65

sambil nira melakukan sirkulasi. Karena suhu nira dalam pipa lebih
rendah di banding dengan suhu ruang yang di luar pipa pemanas,
maka akan terjadi proses pemindahan panas dan uap pemanas
mengalami kondensasi. Hasil peristiwa ini akan mengakibatkan
suhu nira naik juga membentuk air konden yang dapat digunakan
untuk keperluan imbibisi pada gilingan.
Proses pemurnian nira memerlukan alat-alat pemanas untuk
memanaskan niranya. Pemanas nira dalam pemanas menggunakan
uap bleeding. Salah satu dasar pemilihan uap bleeding karena
suhunya mudah dikendalikan dan lebih efisien. Alat pemanas nira
berfungsi untuk memanaskan nira dengan suhu tertentu bertujuan
untuk mempercepat reaksi koloid, mematikan dan mencegah
berkembangnya bakteri, serta menurunkan viskosistas.
a. Pemanasan Pendahuluan I (JH I)
Pemberian panas disini bertujusn sebagai katalisator / untuk
mempercepat reaksi yang akan terjadi pada nira. JH I berfungsi
untuk memanaskan mixed juice dari temperatur ± 30˚C menjadi
75˚C. sebagai efisiensi energi pemanas menggunakan uap dari
Voor Cooker badan penguapan (proses bleeding).
Tujuan pemanas tahap I dengan suhu 70˚C - 75˚C bertujuan
untuk :
1. Mempercepat reaksi.
2. Membunuh jasad renik atau mematikan mikroba yang
dapat merusak sukrosa.
3. Mengurangi atau menghilangkan buih.
4. Menghindari terbentuknya zat warna dan karamelisasi
karena temperatur yang terlalu tinggi.

b. Pemanas Pendahuluan II (JH II)

Nira tersulfitir dari peti sulfitator dipanaskan hingga
mencapai suhu 105˚C - 110˚C.
Tujuan dari pemanasan tahap 2 ini, yaitu :
 66

1. Menyempurnakan reaksi yang terjdi dalam nira dengan

penambahan fosfat, susu kapur, dan gas SO2 pada peti
reaksi sebelum memasuki Juice Heater II.
2. Mempercepat proses pengendapan.

Pemanas dipilih pada suhu optimal 75˚C merupakan suhu

dimana kerusakan gula minimal. Menurut Stadler, membuat
tabel tentang rusaknya gula (inversi) pada suhu ini adalah 0,05%
sedang kelarutan kapur dalam 1 kg campuran air kapur pada
suhu ini adalah >0,8 gram CaO (Herzfeld). Bogstra juga
berpendapat, bahwa pada suhu 75˚C netralisasi nira dalam peti
reaksi selama 1 menit masih dapat diterima.
Proses pemurnian nira selalu memerlukan alat-alat pemanas
untuk memanaskan niranya, adapun hal-hal baik karena
pengaruh panas, antara lain (Ir. Soerjadi,1985) :
a. Proses pemurnian menghendaki kondisi-kondisi suhu
optimal agar didapat hasil penghilangan kotoran yang
optimal pula.
b. Komponen nira umumnya adalah bahan organic dan
anorganik yang reaktivitasnya lambat karena pengaruh
mempercepat reaksi tersebut.
c. Bukan gula banyak yang dapat diendapkan karena
pengaruh panas.
d. Jasad renik pengganggu gula dapat dimatikan.
e. Gangguan proses seperti terjadinya buih, pergerakan yang
hebat akan dapat dihindari bila pada proses reaksi suhunya
cukup tinggi.

Ada pula beberapa akibat buruk yang dapat terjadi jika

pemanasan tidak berjalan dengan baik, yaitu :
a) Semakin tinggi suhu akan semakin besar kerusakan sukrosa
dikarenakan oleh hidrolisasi maupun karamelisasi.
 67

b) Zat warna yang terbentuk akan semakin tinggi intensitasnya

jika suhu semakin tinggi.

Cara menghilangkan udara/gas tak terembunkan

Gas-gas yang tidak terembunkan dikeluarkan melalui pipa

amonia dengan cara membuka afsluiter secukupnya secara terus
menerus, gas-gas yang tidak terembunkan akan keluar bersama uap
pemanas ditandai dengan adanya sedikit uap yang keluar. Dengan
keluarnya gas-gas tak terembunkan melalui pipa amonia tersebut
diharapkan transfer panas dari uap pemanas ke nira akan
berlangsung dengan maksimal.
III.4.5 Defecator

2 3
1 3

4
4
6

Gambar 18 Defecator
Keterangan :

1. Pipa input nira

Tempat masuknya nira encer
2. Pipa input susu kapur
Tempat masuknya susu kapur
3. Motor penggerak
 68

Motor penggerak pengaduk

4. Pengaduk 1
Berfungsi untuk untuk menyedot nira dan mengarahkan ke
bawah
5. Pengaduk 2
Berfungsi untuk menyebarkan aliran agar homogen
6. Pipa output nira
Tempat keluarnya nira dari defecator
Pada pemurnian di PG. Rejo Agung Baru salah satu prosesnya
adalah penambahan susu kapur yang biasanya dilakukan di alat yang
disebut defekator, fungsi bahan pembantu proses (susu kapur) yang
ditambahkan kedalam nira mentah setelah dipanaskan di JH 1 yaitu:
a. Untuk mencegah terjadinya kerusakan sukrosa dalam kondisi
asam.
b. Untuk membentuk inti endapan terutama calsium phospat. Inti
endapan akan mengabsorbsi kotoran lain/bukan gula dan
menggabung membentuk gumpalan yang dapat diendapkan,
pemberian susu kapur bisa dikatakan sebagai koagulan.
Defekator digunakan untuk mencampurkan nira mentah dengan
susu kapur agar sifat asam pada nira dapat dihilangkan. Selain
bertujuan untuk menetralkan nira, penambahan susu kapur juga di
tujukan agar terbentuk ikatan-ikatan ion sehingga koloid-koloid
dalam nira dapat menggumpal dan mudah dipisahkan dengan cara
pengendapan, Nira yang telah keluar dari Pemanas nira I diteruskan
ke defekator.
Nira mentah terkapur ini memiliki rentang pH yaitu 8,4 – 8,6.
Proses di dalam defekator ini , nira dicampur dengan susu kapur
dengan tujuan menaikan pH nira dari asam hingga menjadi basa agar
tidak mudah terjadi inverse gula yang disebabkan bakteri/
mikroorganisme yang masih terdapat pada nira mentah. Selain itu
juga, tujuan penambahan susu kapur ini adalah untuk membentuk
 69

endapan kotoran yang terkandung dalam nira mentah supaya dalam

proses pemisahan kotoran dapat berjalan dengan mudah dan cepat.
Susu kapur yang ditambahkan pada alat ini memiliki konsentrasi 7 –
80 Be (Beume). Alat ini juga dilengkapi dengan pengaduk berjenis
propeller yang berfungsi untuk mengaduk sehingga pencampuran
nira mentah dengan susu kapur berjalan secara maksimal.
Defekator tempat mereaksikan komponen nira dengan susu
kapur. Pencampuran ini bertujuan agar bereaksi dengan asam
phosphat sehingga membentuk inti endapan calsium phosphat
(Ca3(PO4)2) dan pemberian kapur berlebihan yang nantinya akan
bereaksi dengan gas SO2 dan membentuk endapan CaSO3, berikut
persamaan reaksinya :
3 Ca(OH)2 + 2 H3PO4 Ca3(PO4)2 + 6 H2O
Proses defekasi juga bertujuan untuk memberikan susu kapur
berlebih yang nantinya akan dinetralkan dengan pemberian gas SO 2
pada proses sulfitasi. Untuk dapat menghasilkan endapan calcium
phosphate yang baik, maka kadar phosphate dalam nira mentah
haruslah berkisar 300-350 ppm.
Tabel 17 Spesifikasi Defekasi
Keterangan
Kapasitas 9,42 m3
Putaran pengaduk 460 ppm
Ph 8,0 – 8,6
Retention Time (waktu tinggal) 1-2 menit
Diameter 1,44 m
Tinggi 2,8 m

Hal-hal yang perlu diperhatikan di defekator :

• Fungsi pengaduk
• Kestabilan giling
• Kestabilan dan Be susu kapur
 70

• Kontrol pH akhir

III.4.6 Peti Sulfitasi (sulfitator)

3
1
1

81
1 11
1
21
1

41
1 51
1

81
1

61
1

77
1

Gambar 19 Peti Sulfitasi

Keterangan :
1. Elektro motor
Penggerak blower.
2. Blower
Penghisap gas SO2 supaya bercampur dengan nira.
3. Cerobong udara
Saluran pembuangan udara atau gas yang tidak terikut nira.
4. Pipa saluran masuk nira
Pipa saluran masuknya nira ke dalam peti reaksi.
5. Tray nira
Tray yang mencegah dan memeperluas permukaan nira supaya
pertemuan antara nira dan gas SO2 bisa optimal.
6. Pipa saluran masuk gas SO2
 71

Pipa saluran masuknya gas SO2 ke dalam peti reaksi.

7. Pipa saluran keluar nira
Pipa saluran keluanya nira tersulfitir.
8. Lubang control (man hole)
Lubang untuk mengontrol/memperbaiki bagian dalam peti
reaksi
Cara Kerja :

Nira setelah dari defekator lalu masuk ke tray sulfitator untuk di

campur dengan gas SO2 sehingga pH nira menjadi netral (7,0 – 7,2)
dengan waktu tinggal 3-5 menit lalu keluar melalui pipa pengeluaran
untuk selanjutnya masuk ke reaction tank agar pencampuran antara
SO2 dan nira semakin optimal kemudian dipompa menuju pemanas
nira II. Berfungsi sebagai tempat untuk menetralkan pH atau
kelebihan susu kapur dengan penambahan gas belerang atau SO2 dan
membentuk endapan CaSO3 untuk mengikat kotoran. Endapan yang
terbentuk pada defekator hanyalah merupakan sifat komponen nira
yang dapat menggumpal karena perubahan pH terutama tersusun
dari komponen nira yang umumnya adalah bahan organik yang
semula merupakan koloid organik dalam nira. Karena komponen ini
arah endapan defekasi masih bersifat compressible atau dapat
berubah sehingga pada langkah penapisan akan terjadi perubahan
bentuk endapan dan mengakibatkan pori-pori pada blotong
mengecil, sehingga nira susah ditapis dari blotong. Apabila di dalam
koloid yang menggumpal terdapat koloid-koloid reversible maka
koloid yang sudah menggumpal akan mengalami peptisasi (dapat
berubah menjadi koloid kembali).
Nira yang sudah bereaksi dengan gas SO2 keluar melalui over
flow ditampung pada reaction tank, selanjutnya dialirkan menuju
pemanas II. Nira mentah setalah dibasakan dengan penambahan susu
kapur kemudian dilaksanakan pemberian gas SO2 di peti sulfitasi
atau sulfitator yang bertujuan antara lain:
 72

a. Menetralkan kelebihan kapur dengan gas SO2 sampai pH netral

(7,1- 7,2).
b. Membentuk endapan garam calcium sulfit yang bertujuan untuk
menyelubungi endapan yang terbentuk dalam proses defekasi,
baik yang bersifat reversible maupun irreversible sehingga
peptisasi dapat ditekan

Ca2+ + SO32 → CaSO3 merupakan reaksi yang terjadi antara

ion kapur dan sulfit setelah melewati batas kelarutan yang akhirnya
membentuk endapan garam kalsium sulfit. Penambahan SO 2
setelah netral akan menyebabkan pH turun, disosiasi H 2SO3
meningkat dan SO32- menurun sehingga terjadi pelarutan endapan
CaSO3, dan disosiasi CaSO3 terlarut, seperti pada reaksi sebagai
berikut :

H2SO3 → H+ + HSO3-
CaSO3 larut → Ca++ + SO32-
SO32- + H+ → HSO3-
CaSO3 endapan → CaSO3 larut

Ca, Mg terdapat sebagai ion yang larut dan suspended

biasanya gram Ca yang terlarut mengalami pengendapan sebagai
kerak di penguapan dan masakan. Berfungsi sebagai tempat untuk
menetralkan pH atau kelebihan susu kapur dengan penambahan gas
belerang atau SO2 dan membentuk endapan CaSO3 untuk mengikat
kotoran. Endapan yang terbentuk pada defekator hanyalah
merupakan sifat komponen nira yang dapat menggumpal karena
perubahan pH terutama tersusun dari komponen nira yang
umumnya adalah bahan organik yang semula merupakan koloid
organik dalam nira. Karena komponen ini arah endapan defekasi
masih bersifat compressible atau dapat berubah sehingga pada
langkah penapisan akan terjadi perubahan bentuk endapan dan
 73

mengakibatkan pori-pori pada blotong mengecil, sehingga nira

susah ditapis dari blotong. Apabila di dalam koloid yang
menggumpal terdapat koloid-koloid reversible maka koloid yang
sudah menggumpal akan mengalami peptisasi (dapat berubah
menjadi koloid kembali).
Sulfitator (Sulfur Tower) adalah peti reaksi tempat terjadinya
reaksi antara nira, susu kapur, dan gas SO2. Tujuan utama sulfitasi
nira mentah adalah penetralan kelebihan kapur dan membentuk
garam Kalsium Sulfit yang mengendap, sehingga pH nira netral
7,0-7,2. Nira yang sudah bereaksi dengan gas SO2 keluar melalui
over flow ditampung pada reaction tank, selanjutnya dialirkan
menuju pemanas II. Di PG Rejo Agung Baru menggunakan
Sulfitator tipe Tray Sulfitator. Mula-mula nira masuk melalui pipa
yang terletak pada bagian atas sulfitator dan gas SO 2 ditembakkan
dari bagian bawah sulfitator melalui pipa gas SO2. Nira yang masuk
ke dalam sulfitator jatuh melewati tray-tray dan gas SO2
ditembakkan dari bawah sehingga aliran nira terpecah. Penggunaan
tray yang berlubang menyebabkan nira terpecah dan volume nira
yang masuk menjadi kecil-kecil dan memperluas permukaan niras
ehingga reaksi antara nira dan gas SO2 optimal.
Fungsi lain dari sulfur tower sebagai tempat terjadinya
kontakantara nira terkapur dengan gas SO2. Alasan penambahan
SO2 pada stasiun pemurnian, yaitu :
a. Menetralkan kembali pH nira setelah penambahan susu kapur
berlebih.

b. Mengurangi viskositas nira untuk mempercepat pengendapan.

Tabel 18 Spesifikasi Sulfur Tower

Diameter 1,2 m
Panjang 6m
Jarak antar sekat 0,5 m
 74

Jumlah sekat tray 13 buah

Tinggi ruang sulfur tower 1,5 m
Diameter pipa SO2 masuk 0,2 m
Diameter pipa output tarikan udara 0,2 m

III.4.7 Bejana Pengembang (Flash Tank)

FLASH TANK

11
1

21

31

41

Gambar 20 Flash Tank

Keterangan :

1. Pipa pengeluaran gas

Sebagai saluran pengeluaran udara dan gas-gas dalam nira
2. Pipa pemasukan nira
Sebagai saluran masuknya nira ke dalam
3. Man Hole
Sebagai tempat masuknya manusia
4. Pipa pengeluaran nira
Sebagai saluran pengeluaran nira dari flash tank

Cara kerja :

Bejana pengembang atau flash tank yang pada prinsipnya

bertujuan untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam nira
 75

seperti belerang dan amonia, apabila gas tidak dihilangkan akan

mengganggu proses pengendapan di dalam single tray clarifier. Jika
gas-gas tersebut tidak dihilangkan akan memperlambat atau
mengganggu proses pengendapan (flashing chamber) karena gas
tersebut menyebabkan berat jenis kotoran yang akan diendapkan
lebih rendah dari air, sehingga akan berusaha keluar dari nira dengan
gerakan ke atas atau melayang-layang, dan pada akhirnya, dapat
menahan turunnya partikel yang akan mengendap. Selain itu untuk
melaminerkan aliran agar tidak turbulence. Di dalam flash tank, nira
bergerak secara continue. Prinsip kerjanya adalah nira mentah
tersulfitir dengan pH 7,0 dipanaskan di pemanas II sampai 105ºC
masuk ke flash tank melalui bagian samping. Nira masuk dengan
cara dipancarkan dan mengalir ke bawah dengan gaya spiral secara
tangensial melewati dinding sehingga nira akan menyentuh dan
membentur sekat.aliran yang awalnya laminar akan berubaah
menjadi turbulen serta adanya gaya tangensial maka gas-gas dalam
nira akan terkonsentrasi di tengah dan akan naik keluar melalui pipa
pengeluaran gas buang yang berhubungan dengan udara luar,
sedangkan nira akan tertampung dan mengalir secara overflow
menuju ke Single Tray Clarifier.

Tabel 19 Spesifikasi Bejana Pengembang (Flash Tank)

Diameter tangka 3800 mm
Tinggi tangka 2400 mm
Volume 27,2 m3
Pipa nira input 250 nm
Pipa nira output 400 nm
Luas area 5,42 m2
 76

III.4.8 Reaction Tank (Reaktor Pemurnian)

Gambar 21 Reaction Tank

Keterangan :

1. Pipa Inlet Nira

Berfungsi sebagai jalur nira masuk dari Sulfitator menuju
Reaction Tank
2. Pipa Outlet Nira
Berfungsi sebagai jalur nira keluar dari reaction tank menuju
juice heater II
3. Badan Reaction Tank
Berfungsi sebagai tempat untuk mengoptimalkan campuran
antara nira, gas SO2 ,dan susu kapur.
4. Pengaduk
Berfungsi untuk mengaduk nira yang bercampur dengan gas
SO2 dan susu kapur agar homogen.
5. Pipa Overflow
Untuk mengalirkan nira ke tanki overflow.
6. Tanki Overflow
Untuk mengalirkan nira dari reaction tank menuju juice heater
II
 77

Cara kerja :

Nira yang keluar dari sulfitator masuk ke peti reaksi untuk

diaduk dan dicampur karena pengadukan akan mempercepat reaksi
antara zat bukan gula, susu kapur, dan zat belerang itu sendiri. Dalam
reaction tank tidak ditambahkan bahan apapun dan reaction tank
bersifat terbuka agar gas-gas yang terjebak didalam nira bisa
teruapkan.
Sebuah tangki tempat untuk menampung Sulfited Juice (nira
tersulfitasi). Didalam reaction tank reaksi antara sisa-sisa kapur dan
gas SO2 dilanjutkan lagi, sehingga sisa-sisa kedua unsur tersebut
sedikit mungkin, dan mendapatkan zat kalsium sulfit sebanyak-
banyaknya. Makin banyak kalsium sulfit yang terbentuk, akan
menghasilkan nira jernih yang semakin baik.
Tabel 20 Spesifikasi Reaction Tank
Diameter 2150 mm
Tinggi 2150 mm
Kecepatan pengaduk 6 rpm

III.4.9 Bejana Pengendapan (Clarifier)

CLARIFIER

11
1
21
1 101
41 001
1
00 91
31
00 1
51 1
1 61
1

71
1

81
KETERANGAN :
1
Gambar 22 Single Tray Clarifier
 78

Keterangan :

1. Pipa flokulan
Sebagai saluran masuknya flokulan.
2. Motor listrik
Menggerakkan penggaruk nira kotor.
3. Pipa Input Nira
Saluran nira ke peti pengendapan.
4. Pipa output nira
Saluran pengeluaran nira jernih.
5. Rangka
Sebagai penghubung antara as pengaduk dan scapper.
6. Scrapper
Pengaduk untuk menyapu endapan.
7. Pengaduk
Sebagai pengaduk endapan.
8. Pipa output endapan
Saluran pengeluaran endapan.
9. As Pengaduk
Poros dari pengaduk.
10. Talang luapan nira
Saluran yang menerima luapan nira jernih secara merata.
Cara Kerja :
Nira dari Flash Tank masuk ke Single Tray Clarifier melalui
pipa pemasukan nira yang juga melalui talang pembagi. Nira yang
masuk ke Single Tray Clarifier diberikan flokulan pada 4 titik yang
berfungsi untuk mengikat rantai endapan menjadi lebih besar. Nira
yang telah bercampur dengan flokulan akan bereaksi dengan bahan
dan kotoran yang ada dalam nira, dimana kotoran-kotoran ringan
yang mengapung akan di atur dengan sekat pengatur dan dikeluarkan
melalui saringan ampas halus. Untuk kotoran-kotoran atau
gumpalan-gumpalan yang akan mengendap di dasar bejana yang
 79

benbentuk kerucut, supaya tidak mengeras, maka akan digaruk

dengan scrapper yang di gerakan oleh motor. Karena aliran nira
maka nira beserta kotorannya akan meluap dan jatuh pada sekat
pembatas.
Nira jernih yang berada di lapisan atas akan mengalir keluar
bejana dengan sistem overflow melewati pipa pengeluaran nira
jernih yang berada di dinding samping bejana. Nira jernih
dikeluarkan ke saringan nira encer (DSM), sedangkan nira kotor
keluar melewati pipa pengeluarkan nira kotor untuk di alirkan ke
rotary vacuum filter.
Tabel 21 Spesifikasi Bejana Pengendapan
Type Single Tray Clarifier
Volume 220 m3
Diameter 10 m
Waktu tinggal (reaction time) 30 – 40 menit
Kapasitas 6000 TCD
Putaran pengaduk 0,4 - 0,5 rpm
Jumlah 1 unit
Tinggi tangki 3,5 m

Di PG Rejo Agung Baru menggunakan tipe Single Tray

Clarifier. Tujuan pengendapan yang terjadi di Single Tray Clarifier
adalah untuk memisahkan gumpalan–gumpalan endapan hasil reaksi
defekasi dan sulfitasi secara gravimetris berdasar berat jenis
endapan. Endapan yang mempunyai berat jenis lebih besar dari nira
akan mengendap. Variasi berat jenis antara 0,8 – 1,2 densitas
endapan anorganik lebih besar dari endapan organik.
Faktor utama yang menentukan efisiensinya adalah luas ruang
pengendapnya, semakin cepat proses pengendapan, bentuk
endapannya semakin kompak. Norma operasional bejana pengendap
menurut Hugot, 1986 :
 80

Tabel 22 Norma Operasional Bejana Pengendap Hugot, 1986

Spesifikasi Nilai
Kecepatan pengendap (cm/dtk) 10
Luas permukaan (m2/TCH) 0,2
Jarak feed ke dasar (cm) 120
Waktu tinggal (menit) 20

Proses pengendapan ini dapat terjadi jika densitas partikel lebih

besar dari densitas cairan (larutan) dan kecepatan pengendapan
masih dipengaruhi oleh ukuran pada table berikut.
Tabel 23 Pengaruh Ukuran Partikel dengan Kecepatan
Pengendapan
Diameter Derajat Waktu Luas
(mm) ukuran mengendap permukaan
10,000000 kerikil 1 detik 3,42 cm2
1,000000 Pasir kasar 10 detik 31,420 cm2
0,100000 Pasir halus 125 detik 314,200 cm2
0,010000 Lumpur 110 menit 3142,000 cm2
0,001000 Bakteri 180 hari 31420,000 cm2
(3,142 Ha)
0,000100 Koloid 755 hari 31,420 Ha
0,000010 Koloid 20 tahun 314,200 Ha
0,000001 Koloid 207 tahun 3141,000 Ha

III.4.10 Rotary Vacuum Filter

 81

Gambar 23 Rotary Vacuum Filter

Keterangan :

1. Penampung semantara
Bak tempat penampungan nira kotor sebelum masuk ke Rotary
Vacuum Filter.
2. Bak penampungan Nira kotor
Tempat masuknya nira kotor yang akan dipisahkan blotong
dengan nira tapis.
3. Pipa saluran air
Saluran air untuk menyemprotkan blotong yang menempel pada
screen agar kehilangan dapat ditekan sekecil-kecilnya.
4. Drum vacuum
Sebagai tempat pemisahan dengan cara konidisi vacuum.
5. Scrapper
Untuk membersihkan sisa sisa blotong yang masih menempel
pada screen.
6. Pipa high vacuum
Sebagai tempat pipa vacuum tinggi.
 82

7. Pipa low vacuum

Sebagai tempat pipa vacuum rendah.
8. Luapan
Tempat untuk mencegah agar tidak terjadi luapan apabila nira
berlebih pada bak penampungan.
9. Saluran tap
sebagai saluran buangan jika dibersihkan.
10. Penggerak drum
Motor yang menggerakkan/memutar drum.
11. Penggerak agitator
Motor yang menggerakkan agitator/skraper.
12. Agitator
Bagian yang mengaduk nira kotor agar homogen.
13. Pipa kurasan
Tempat untuk menguras luberan.
14. Screen
Saringan untuk memisahkan antara blotong dengan nira tapis.
15. Pipa siraman
Saluran air untuk mengencerkan agar nira dalam kotoran larut.
Cara Kerja :

Nira kotor dicampur dengan ampas halus (bagacillo) yang

gunanya untuk membentuk media tapis kotoran agar mempermudah
proses penapisan, ditampung dengan nira kotor yang dilengkapi
dengan pengaduk agar nira kotor tidak mengendap. Pada penapisan
disiram air dengan suhu ±70˚C agar gula dalam blotong larut.
Saringan yang digunakan dengan diameter lubang ±0,5 mm yang
berada dipermukaan silinder yang berputar dan bagian bawah
silinder akan tercelup nira kotor.
Pada saat itu terjadi pengisapan nira kotor dengan vacuum
rendah 25- 30 cmHg, kemudian akan berputar terus masuk
ketekanan vacuum tinggi 45 cmHg dibagian atas diberi siraman air
 83

pencuci dan akan masuk dalam pori–pori blotong. Karena tarikan

vacuum nira akan keluar dari blotong selanjutnya silinder akan
masuk daerah bebas vacuum dimana blotong akan terlepas dengan
bantuan scraper dan ditampung dalam bak blotong dan diangkut
keluar oleh truk. Sedangkan nira hasil tapisan dikembalikan
bercampur dengan nira mentah untuk diproses lagi, selanjutnya
silinder akan berputar seperti semula dan berjalan terus menerus
hingga blotong yang dihasilkan tiap harinya mencapai 15 truk (setiap
truk memuat 4-5 ton blotong).
Tabel 24 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter
Spesifikasi RVF
Tipe Weltest
Jumlah 2 unit
Luas penampang 0,77 mm
Jumlah saringan 24 segmen
Bahan saringan Stainless steel
Kecepatan putar 4 – 5 rpm
Penggerak drum Electromotor
Vacuum 45-52 mHg

Waktu siklus dari penyaringan.

Siklus alat penyaring/penapis adalah awal mulai proses

penapisan hingga langkah akhir kerjanya. Waktu siklus dari alat
tergantung situasi bak nira kotor dan terutama level bak nira kotor
dalam clarifier. Apabila nira yang dihasilkan peti pengendap banyak
nira kotornya, maka waktu siklus alat harus dipercepat dengan cara
mempercepat putaran drum maupun menggunakan kedua unit RVF.
Agar tidak terjadi peluapan pada bak penampung nira kotor dan
mengganggu proses pengendapan dalam clarifier karena level nira
kotor terlalu tinggi.
 84

Mengatur kerja alat

Rotary vacuum filter dalam kerjanya diatur oleh control panel
dan digerakan oleh motor dengan perbandingan 33 : 1. Sehinga
pengaturan awal hanya dengan menyetel perbandingan putaran
motor dengan drum di control panel.

Alat kerja penapis hampa dipengaruhi oleh :

a. Kondisi hampa
Kualitas penapisan dipengaruhi oleh kondisi hampa,
kondisi hampa yang tinggi diatur antara 40–45 cmHg,
sedangkan hampa rendah diatur antara 15–25 cmHg. Jika hampa
terlalu rendah maka penyerapan nira kurang baik, sehingga pol
blotong akan tinggi. Dan jika hampa rendah lebih dari 25 cmHg,
maka filtrat akan mengandung banyak kotoran, sehingga
kualitas blotong jelek.
b. Rpm
Putaran drum Rotary vacum Filter dikendalikan antara 0.6–
0.8 rpm agar penapisan berjalan dengan baik. Apabila terlalu
cepat maka kontak antara screen dengan blotong akan pendek
sehingga blotong yang dihasilkan tipis dan nira tapis yang
diperoleh masih keruh karena fungsi penyaringan berkurang.
c. Air pencuci
Air pencuci disemprotkan dengan nozle merata
dipermukaan penapisan sehingga dapat menekan kehilangan
gula dalam blotong. Air pencuci yang ditambahkan 3% tebu
dengan suhu 80˚C, apabila suhu terlalu tinggi maka filtrat yang
dihasilkan keruh karena kotoran larut dan masuk filtrat.
d. Penambahan Bagacillo
Bagacillo ditambahkan untuk memperbaiki porositas
endapan sehingga penapisan lebih baik. Bagacillo yang
ditambahkan 0.4 % tebu, semakin sedikit bagacillo ditambahkan
 85

maka aliran nira menembus blotong semakin sulit sehingga

waktu penapisan semakin lama.
e. Sifat endapan
Sifat endapan yang dapat mempengaruhi penapisan adalah
diameter dan BJ endapan. Partikel endapan yang terlalu kecil,
dapat menyumbat pori-pori saringan. Apabila BJ endapan
tinggi, maka endapan bersifat incompresible sehingga pada saat
penapisan atau mendapat tekanan tidak berubah bentuk. Jika BJ
rendah, maka endapan mudah berubah bentuk sehingga akan
memperkecil saluran masuknya nira karena pori-pori endapan
akan mengecil dan juga dapat menyumbat saringan
III.4.12 Pompa – pompa
Pompa merupakan alat untuk mentransportasikan suatu cairan
dari satu tempat ke tempat yang lain. Pompa sangat berperan penting
dalam membantu continuitas proses pabrikasi di pabrik gula. Jenis –
jenis pompa yang digunakan di PG Rejo Agung Baru antara lain :
pompa centrifugal, pompa plunyer, pompa vacuum, blower dan
pompa rota.
a. Pompa Centrifugal
Pompa centrifugal adalah pompa yang digunakan untuk
memindahkan dan mentransportasikan cairan fluida yang
memiliki viskositas rendah dan dipakai memindahkan cairan
seperti nira mentah, nira encer, nira jernih, air imbibisi, air
kondensat dan air injeksi.

Gambar 24 Pompa Centrifugal

 86

Keterangan :

1. Pipa pemasukan/Input
Saluran masuk cairan ke pompa
2. Poros / As pompa
Poros pemutar impeller, bearing dan penghubung dengan
motor
3. Pipa air (water seal)
Pipa saluran air yang berfungsi untuk mencegah masuknya
udara ke dalam pompa dan mendinginkan pompa
4. Rumah pompa
Tempat berputarnya kipas/impeller
5. Impeller
Sebagai pelempar/membawa cairan dengan gaya
sentrifugal
6. Elektromotor
Sebagai sumber penggerak pompa
7. Pipa output
Saluran keluar cairan dari pompa
Cara Kerja :

Pompa centrifugal bekerja dengan prinsip adanya

perbedaan tekanan, sehingga kolom zat cair dalam pipa isap
bergerak masuk ke dalam kipas dengan tekanan dan kecepatan
tertentu maka cairan terlempar dari impeller pompa dan keluar
melalui pipa tekan / pipa pengeluaran.
b. Pompa Rota
Pompa rota adalah pompa yang digunakan untuk
memindahkan dan mentransportasikan cairan fluida yang
memiliki viskositas tinggi antara lain nira kental dan tetes.
 87

Gambar 25 Pompa Rota

Keterangan :

1. Pipa Pemasukan
Sebagai tempat pemasukan cairan
2. Pipa Pengeluaran
Sebagai tempat pengeluaran cairan
3. Elektromotor
Mesin penggerak pompa
4. Rotor
Penghasil tenaga sentrifugal yang menghasilkan putaran
pada rotor sehingga cairan akan terlempar
5. Koplak
Plat penahan kepala yang bergerak naik turun yang
berfungsi sebagai klep penahan bahan yang digerakkan
rotor agar tidak kembali
6. Rumah Pompa
Tempat rotor dan koplak
7. As Rotor
As pendorong bahan

Cara Kerja :

Cairan masuk melalui corong pemasukan, kemudian

diambil oleh rotor yang berputar, pada saat ujung – ujung rotor
berada pada posisi mendatar, koplak bergerak turun dan saluran
 88

pengeluaran terbuka dan cairan/gula terdorong keluar dan

sebaliknya. Pada saat ujung – ujung rotor berada di atas dan di
bawah koplak naik dan saluran pengeluaran tertutup.

c. Pompa Vacuum
Pompa vacuum digunakan untuk mengeluarkan gas–gas tak
terembunkan dalam nira yang terbawa bersama uap.

4
6

1 2
3
5
7

Gambar 26 Pompa Vacuum

Keterangan :

1. Elecktro motor
Penggerak pompa angin
2. Gear box
Mengubah rpm elecktro motor dari tinggi ke rendah
3. Pompa vakum
Menghisap gas dan uap air yang tidak dapat terkondensasi
4. Pipa hisap
Pipa saluran masuknya gas yang tidak dapat terkondensasi
5. Pipa saluran pengeluaran air pendingin
Pipa saluran pengeluaran air pendingin pompa angin
6. Bejana pengeluaran gas dan air
Bejana pengeluaran gas dan air pendingin
7. Pipa saluran pembuangan air pendingin
Pipa saluran pembuangan air pendingin pompa angin
 89

Cara Kerja :
Electromotor menggerakkan gear box untuk
mengoperasikan pompa vacuum. Dengan gerakan gear box
tersebut, maka gas-gas atau udara yang tidak terembunkan pada
kondensor dipompa keluar sehingga terjadi hampa pada
kondensor. Sedangkan uap baru yang telah menggerakkan
bejana pengeluaran gas dan air akan berubah menjadi uap bekas
dan digunakan sebagai pemanas nira. Pompa vacuum digunakan
untuk mengeluarkan gas tidak terembunkan di kondensor pada
badan akhir penguapan (evaporator terakhir).
Tabel 25 Spesifikasi Pompa Vacuum
Keterangan Pompa vacuum ELMO
Tipe Rotary Vacuum
Tahun pembuatan 1996
Jumlah 1 unit
Kapasitas 375 m2/min
Penggerak Electromotor
Power 110 kW / 150 HP
Speed 920/1475 rpm

III.4.13 Alat Pembuat Susu Kapur

Gambar 27 Alat Pembuat Susu Kapur

 90

Tabel 26 Spesifikasi Alat Pembuat Susu Kapur

Tromol Pemadam Kapur
Diameter tromol 1250 mm
Panjang tromol 6500 mm
Putaran 5 rpm
Jumlah 1 unit
Tangki Tunggu Susu Kapur
Jumlah 4 unit
Motor gearbox Ratio 1:50 , pully 1:5
Volume masing-masing tangki 11 m3
Rpm pengaduk 6 rpm
Total volume 44 m3
Perpipaan Susu Kapur ke Pemurnian
Ukuran 75 mm
Pompa Susu Kapur
Jumlah 3 unit
Power 15 kW
Kapasitas 20 m3/jam
Pompa sumur
Jumlah 2 unit
Power 11 W

III.4.14 Rotary Sulfur Burner

Gambar III 1 Rotary Sulfur Burner

 91

Keterangan :

a) Wadah input belerang padat

Tempat pemasukan belerang padat
b) Rotary Sulfur Burner
Tempat pembakaran belerang padat
c) Pipa siraman
Pipa siraman rotary burner agar tidak overhead
d) Motor penggerak
Motor penggerak rotary burner
e) Sublimator
Tempat terjadinya penyubliman gas SO2 agar tidak terbentuk
gas SO2
f) Pipa output gas SO2
Tempat pengeluaran gas SO2 menuju sulfur tower
Tabel 27 Spesifikasi Sulfur Burner
Rotary Sulfur Burner
Jumlah 2 unit
Luas bakar 14,1 m2
Diameter 1250 mm
Panjang 3600 mm
Rpm drum rotary 2,5 rpm
Blower SO2
Diameter pipa input 250 mm
Diameter pipa output 150mm
Kapasitas 17,5 m3/menit
1050 m3/jam
Conveyor Belerang
Lebar 400 mm
Panjang 2000 mm
Rpm Screw Min 5
 92

Max 30
Motor Gearbox Ratio 1:45
Power 7,5 kw

Cara kerja :

Belerang padat dimasukkan dalam dapur tobong belerang serta

dicoba proses pembakaran dimana terjalin pergantian fase dari padat
ke cair. Setelah itu pemanasan bersinambung hingga menciptakan
gas SO2. Temperatur tobong tidak boleh lebih dari 400˚C supaya
tidak tercipta SO4. Pada pipa pengeluaran gas SO2 pula diberi air
pendingin supaya temperatur gas tidak sangat besar. Kelebihan uap
belerang yang turut tercipta di embunkan/ disublimkan di
sublimator. Kebutuhan belerang tobong belerang memerlukan 4
kuintal belerang per 8 jam. Kandungan gas SO2 serta metode
pengukurannya. Tidak ada tata cara pengukuran tertentu terhadap
kandungan gas SO2 yang keluar dari tobong. Tetapi pengukuran
dengan memakai parameter pH.
III.4.15 Saringan Nira Encer (DSM Screen)
Saringan nira (DSM Screen) pada stasiun pemurnian digunakan
untuk menyaring nira encer yang keluar dari peti pengendap
(clarifier) sebelum masuk ke tangki nira encer. Kotoran-kotoran
yang terdapat dalam nira akan tertahan disaringan, sedangkan nira
encer akan melewati saringan dan menuju ke tangka penampung nira
encer. Kotoran yang tertahan di saringan dihilangkan dengan cara
disekop, saringan ini terbuat dari stainless steels.
 93

Gambar 28 DSM Screen

Keterangan :

1. Pipa input nira

Saluran masuk nira encer ke saringan DSM Screen
2. Talang luapan
Talang untuk penerus luapan aliran nira encer
3. Saringan
Untuk menyaring kotoran halus yang terikut nira
4. Alur nira saringan
Saluran keluar nira encer yang bersih
5. Tempat endapan saringan
Tempat endapan hasil saringan DSM Screen
6. Pipa output nira
Tempat keluar nira jernih hasil saringan.
Cara kerja :
DSM Screen ini memiliki sistem kerja manual, ialah dengan
metode nira encer dari clarifier yang hendak disaring diluapkan pada
bak luapan sisi atas bagian DSM Screen supaya menyeluruh. Metode
kerjanya luapan nira tersebut mengalir pada permukaan saringan
yang miring. Nira yang tersaring lolos lewat celah saringan serta
ditampung pada clear juice tank yang berikutnya dikirim ke stasiun
 94

penguapan. Sedangkan, kotoran yang tertinggal pada saringan

dibersihkan serta setelah itu ditampung.

Cara menghilangkan kotoran yang tertahan di saringan DSM

Screen

Untuk melenyapkan kotoran tersebut perlu dilakukan secara

manual oleh petugas dengan metode disekop dengan memakai sapu
lidi secara periodik serta ditampung dalam bak nira kotor.
III.4.16 Troubleshooting
Kemungkinan kesulitan yang sering ditemui dalam praktik
pemanas nira adalah tidak tercapainya suhu nira yang
dikehendaki. Kemungkinan penyebabnya antara lain:
1. Kekurangan uap pemanas. Cara mengatasinya dengan
menambah bukaan afsluiter uap pemanas.
2. Adanya gas-gas tak terembunkan pada sisi pemanas. Cara
mengatasinya dengan membuka kran pipa gas-gas tak
terembunkan (amoniak).
3. Bagian shell body pada pemanas pendahuluan telah kotor. Cara
mengatasinya dengan mengoper/mengganti dengan pemanas
yang telah selesai dibersihkan dan telah siap pakai.

Kemungkinan kesulitan yang terjadi pada proses sulfitasi

adalah :
1. pH dari defecator tidak tercapai karena aliran kapur yang masuk
ke defekator kurang untuk menetralkan pH nira yang masuk.
Hal ini kemungkinan disebabkan oleh kurangnya waktu tinggal
di defecator sehingga kapur dan nira tidak dapat bereaksi
dengan baik.
2. pH nira tersulfitir tidak tercapai 7,1 – 7,2. Hal tersebut
dikarenakan disebabkan tidak seimbangnya debit gas SO2
dengan volume nira yang dialirkan. Cara mengatasinya dengan
 95

mengatur pengeluaran belerang cair dan udara pembakaran.

Apabila warna apinya biru dan warna api merah berati
pembakaran kurang baik atau belerangnya habis.
3. Tidak tercapainya suhu reaksi (75°C), menyebabkan terjadinya
reaksi lanjut. Cara mengatasinya dengan melihat kinerja PP I
mungkin sudah waktunya disekrap, tekanan turun, dll.

Kemungkinan masalah yang terjadi di Single Tray Clarifier dan

cara mengatasi adalah :
1. Terdapat kotoran-kotoran yang melayang baik berupa ampas
maupun endapan. Hal tersebut dikarenakan adanya fluktuasi
kapasitas giling yang cukup tinggi, adanya perbedaan suhu nira
masuk dan suhu dalam clarifier, perbedaan pH nira masuk dan
pH dalam clarifier. Cara mengatasi dengan pengatur nira keluar
dari PP II serta memperbaiki proses pemurnian nira dan
diusahakan reaksi defekasi selesai dalam defekator dan reaksi
sulfitasi selesai dalam peti sulfitir, sehingga tidak terjadi reaksi
lanjut di peti pengendap.
2. Adanya saluran pipa sadapan pada badan Single Tray Clarifier
yang digunakan untuk mengalirkan nira yang terdapat pada
bagian atas Single Tray Clarifier. Hal ini bertujuan untuk
memenuhi kapasitas bahan di Stasiun Penguapan, namun
memberikan efek samping yang merugikan yaitu, kurangnya
waktu flokulan dan nira untuk saling bereaksi, sehingga warna
nira nernih yang keluar masih gelap dikarenakan adanya oksida,
logam, dan impuritis lain.

Kesulitan dalam alat penapisan RVF (Rotary Vacuum Filter)

dan cara mengatasi adalah :
1. Kondisi blotong tipis karena bagacillo sedikit atau terlalu encer,
sehingga dapat menyebabkan sukar dilepas oleh skraper. Cara
 96

mengatasinya dengan menggaruk sekop kayu dan meminta

tambahan bagacillo pada operator di gilingan.
2. Vacuum yang dihasilkan dari kondensat dibawah 40 cmHg,
disebabkan karena kurangnya presisi pompa vacuum atau air
injeksi yang kurang dingin dan kurang besar debitnya. Selain itu
juga dapat disebabkan karena terjadi kebocoran pada bejana
kondensor atau pipa-pipa kapiler.
3. Vacuum tidak tercapai karena lapisan blotong yang tipis
sehingga banyak udara yang terserap masuk, cara mengatasinya
dengan menambah kapasitas pompa diafragma.

III.4.17 Bahan Pembantu Proses

Bahan pembantu proses dalam pabrik gula diberikan dengan
tujuan untuk menyempurnakan proses pengolahan sehingga dapat
memperoleh produk yang diinginkan, jenis bahan pembantu proses
yang sering digunakan yaitu phospat cair, susu kapur, gas SO2 dan
flokulan. Bahan pembantu proses yang akan digunakan harus
memenuhi beberapa syarat antara lain :
1. Dapat memberikan efek pemurnian (menghilangkan kotoran)
2. Tidak merusak gula
3. Mudah didapat dan harganya murah

a. Phospat
Penambahan P2O5 di PG. Rejo Agung Baru ±12kg/100 ton
tebu yang dilarutkan pada bak bertujuan untuk menambah
kandungan P2O5 dalam nira mentah apabila kandungan P2O5
<350 ppm. Dengan penambahan tersebut diharapkan phospat
dapat bereaksi dengan Calsium membantu pengendapan
Calcium phospate yang dapat mengadsorbsi koloid-koloid
dalam nira untuk diendapkan. Larutan phospat 85% diencerkan
6–7 kali selanjutnya disiapkan larutan phospat cair di lokasi
pemberian/penambahan (NM gilingan II). Penambahan
 97

Phosphat cair di PG. Rejo Agung Baru berasal dari larutan asam
phosphat cair, yang kemudian diencerkan dengan air lalu
ditampung di drum plastik baru dialirkan ke bolougne sekitar 12
L/jam.
b. Susu Kapur
Pabrik gula Rejo Agung Baru menggunakan susu kapur
dengan kepekatan 8˚Be. Susu kapur merupakan bahan
pembantu proses pemurnian yang berupa Ca(OH)2 terlarut,
untuk itu pemadaman dilakukan pada suhu tinggi dengan
pemberian air panas. Bahan dasar pembuatan susu kapur adalah
kapur tohor yang dipadamkan dengan air di dalam tromol
pemadaman kapur yang berputar lambat.
Reaksi pembuatan susu kapur :
CaCO3 + O2 → CaO + CO2
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 15,2 kcal
Ca(OH)2 → Ca++ + 2 OH-
Reaksi kapur tohor dalam air akan mengeluarkan panas,
inilah sebabnya pemberian kapur tidak dalam bentuk padat,
karena akan terjadi kenaikan suhu, yang dapat merusak gula
reduksi karena kalsium ini bersifat basa yang dapat
menyebabkan terbentuknya asam dan zat warna.
Tromol pemadaman harus berputar lambat agar batu kapur
yang tak terpadamkan tidak menempel pada dinding tromol. Hal
ini dimaksudkan untuk menurunkan suhu agar kelarutan kapur.
Pembuatan susu kapur yang akan ditambahkan di defekator
menggunakan kapur tohor yang dipadamkan sehingga kapur
tohor yang akan digunakan harus memenuhi syarat antara lain :
1. Kadar zat terlarut dalam asam keras max 2%
2. Kadar asam silikat max 2%
3. Asam belerang (SO3) max 0,2%
4. Oksida besi dan oksida aluminium max 2%
 98

5. Karbondioksida (CO2), mangan oksida max 2%

6. Daya pemadaman kapur baik, dengan kadar residu max 2%
7. Dipersitas baik, dengan waktu pengendapan (2 jam) min
75%
8. Reaktivitas baik, dengan waktu reaksi 10 detik Kebutuhan
kapur tohor untuk menetralkan nira tergantung kandungan
asam organik dan anorganik dalam nira.
Pembuatan susu kapur / Ca(OH)2 dimulai dari pemadaman
kapur tohor (CaO) dengan air panas dalam tromol (semakin
encer susu kapur, semakin banyak Ca+ kuantum meningkat
“Hukum Roult”) yang selanjutnya disaring dengan saringan
getar untuk memisahkan batu kapur dari larutan kapur baru
diencerkan dengan air dingin sampai kekentalan (6°Be) pada
bak tunggu (semakin rendah suhu, kelarutan semakin tinggi
sehingga Ca2+ yang dihasilkan banyak) dengan waktu tunggu ±4
jam baru diberikan pada nira di defekator agar diperoleh hasil
reaksi yang baik di pemurnian. Untuk mengetahui kekentalan
digunakan alat ukur Beaume Weger. CaO + H2O (panas)
Ca(OH)2 + panas.
c. Gas Belerang SO2
Belerang yang digunakan untuk sulfitir nira mentah
maupun nira kental dalam proses pabrikasi harus memenuhi
beberapa persyaratan antara lain :
1. Kadar air max 1% - Kadar abu max 0,1%
2. Bituminous substance max 0,1%
3. Arsenic max 0,05%
4. Residu after inceneration max 1%
Dapur belerang yang digunakan di PG Rejo Agung adalah
jenis Rotary Sulfur Burner, merupakan tempat pembakaran
belerang yang berputar. Gas sulfite (SO2) dibuat dari hasil
pembakaran belerang, menurut reaksi:
 99

Spadat → Scair → Sgas

Sgas → O2 → SO2 + 2217,7 kkal/kg
Dalam pembuatan gas SO2 tidak dapat dihindari
terbentuknya SO3 apabila gas SO2 bereaksi dengan H2O.
SO2 + H2O → H2SO3 + 2217,7 kkal/kg
H2SO3 → H+ + HSO2-
HSO3 → H+ + SO3-
Untuk menahan terbentuknya H2SO3 segera dilakukan
pendinginan sampai suhu 80°C, ini yang diharapkan gas yang
keluar dari sublimator. Dengan pendinginan tersebut segera SO3
yang terbentuk akan menyublim pada sublimator dan yang
keluar dari sublimator adalah gas SO2 saja. Demikian juga
H2SO3 yang tak bereaksi akan menyublim pada pipa-pipa yang
kemudian akan menyumbat saluran gas SO2. Untuk mengurangi
hal tersebut maka udara yang dipakai udara kering. Udara
dihisap lewat dehumidifier kekompresor dan ditampung dalam
ketel angin. Udara kering ini dihembuskan kedalam dapur
belerang untuk membantu reaksi pembakaran belerang didapur
belerang. Belerang yang akan dibakar dicairkan terlebih dahulu
dengan pemanas steam. Setelah terbentuk gas udara kering yang
dihembuskan dialirkan ke sublimator agar gas selain SO2
menyublim. Pada dapur belerang dan sublimator diselubungi
dengan mantel air pendingin agar suhu dalam dapur belerang
tidak melebihi 200°C dan pembentukan gas SO2 yang terjadi
sempurna. Air pendingin disirkulasikan dan suhu air pendingin
keluar maksimal sekitar 80°C.
d. Flokulan
Flokulan adalah suatu persenyawaan elektrolit yang
bermuatan anion dengan berat molekul 5-10 juta. Flokulan ini
berfungsi membentuk gumpalan-gumpalan kalsium fospat
sekunder. Kemudian dengan bantuan udara mikro gumpalan
 100

tersebut diapungkan kepermukaan clarifier. Gumpalan kalsium

fosfat ini bersifat mengadsorbsi kotoran non sukrosa. Flokulan
yang paling banyak digunakan adalah poliakrilamida.
Flokulan digunakan untuk mempercepat proses
pembentukan flok sehingga proses pengendapan akan lebih
cepat. Flokulan padat diencerkan menjadi suatu cairan agar
dapat tercampur dengan nira dengan cara menjalankan pompa
air sumur untuk mengisi tangki 50% baru dibuat larutan induk
±1% kemudian diencerkan menjadi 0,1% dengan waktu tinggal
±4 jam. Syarat air pengencer flokulant antara lain:
1. Suhu <50
2. Murni (pure)
3. RPM pengaduk < 50 rpm
4. Tidak ada O2
5. Tidak ada besi (Fe)
6. Tidak terkena sinar ultraviolet
Penambahan flokulan akan membantu proses pengendapan,
dengan jalan mengikat endapan sehingga endapan lebih besar
dan kompak. Di PG. Rejo Agung Baru penambahan flokulan
dilakukan dalam sebuah tangki yang dilengkapi dengan
pengaduk. Pengenceran dilakukan dengan penambahan air
dingin kemudian dialirkan kedalam peti pengendap.Di PG. Rejo
Agung Baru penambahan flokulan ini didasarkan atas hasil
setling test yaitu kadar penambahan flokulan dengan cara
menganalisa sampel nira mentah tersulfitir. Dari hasil analisa
diperoleh penambahan flokulan 3 ppm. Menurut J. Sartono yang
paling optimum 3 ppm dan maksimum 6 ppm. Jika penambahan
terlalu banyak, maka endapan akan mengapung dan pemakaian
flokulan menjadi tidak effisien.
Perhitungan untuk Bahan Flokulan :
Diketahui Data Analisa PG. Rejo Agung Baru :
 101

Floculan / 100 Ton Tebu = 0,3 kg

Konsentrasi Floculan dalam larutan = 0,1%
Sehingga dapat dihitung jumlah larutan flokulan:
0,3 ×5800
Berat floculan yang ditambahkan = 24 ×100

= 0,725 Kg/jam
% Nm Tebu = 100%
% N Tapis = 10%
275
Debit nira total = 1,05

= 261,90 m3/jam
Jadi pemakaian flokulan = 0,725 kg/jam + 261,90 m3/jam
= 0,002626 kg/m3 nira
= 2,63 gr/m3 ~ 2,63 ppm

Troubleshooting
Kemungkinan kesulitan dalam penambahan susu kapur dan
cara mengatasinya adalah
1. Butiran-butiran kapur (CaO) terikut dalam bak tunggu
sehingga kapur terurai dan siap direaksikan. Cara mengatasi,
dengan menjaga endapan dalam bak pengendapan harus
benar-benar dalam kondisi tenang (jangan diaduk-aduk), dan
memperbaiki pemadaman, misalnya dengan menggunakan air
panas untuk pemadaman.
2. Baume susu kapur belum tercapai 6°Be, cara mengatasi
menambahkan air dingin ke dalam bak tunggu sampai
diperoleh Be yang diinginkan.

Kemungkinan kesulitan di tobong belerang dan cara

mengatasinya adalah :
1. Bila tekanan udara pembakaran <0,5 kg/cm2 menyebabkan
gas S tidak teroksidir secara sempurna. Hal ini akan
menyebabkan penyubliman gas S dalam pipa-pipa gas SO2.
 102

Cara mengatasi dengan mengurangi tekanan udara

pembakaran.
2. Udara pembakaran masih banyak mengandung uap air
(lembab) sehingga dapat bereaksi dengan gas SO2 menjadi
H2SO3 yang bersifat korosif. Cara mengatasi dengan
memasang alat pengering udara yang akan dipakai untuk
pembakaran.
3. Suhu pembakaran terlalu tinggi (misal >300°C) menyebabkan
pembakaran S tidak seimbang dengan jumlah udara
pembakaran sehingga memperbesar jumlah S yang
menyublim. Cara mengatasi dengan mengatur suhu air
pendingin tobong 50-60°C secara kontinyu.

III.5 STASIUN PENGUAPAN

III.5.1 Diagram Alur Proses

Gambar 29 Diagram Alur Proses Stasiun Penguapan

III.5.2 Maksud dan Tujuan
Penguapan (Evaporation) merupakan proses pemisahan
campuran dengan menggunakan perbandingan titik didih sesuatu
fluida serta pergantian fase cair jadi uap, proses ini berlangsung bila
dalam zat cair (nira) diberikan tenaga panas, sehingga nantinya akan
terjalin perbandingan temperatur yang sebagai aspek penting dalam
 103

proses penguapan. Tujuan dari penguapan merupakan menguapkan

sebagian air (± 80%) dari dalam nira encer hasil stasiun pemurnian,
sehingga diperoleh nira kental dengan konsentrasi yang mendekati
jenuh (30˚Be, persen brix 64) dengan biaya semurah-murahnya serta
kehilangan gula sekecil-kecilnya. Proses penguapan air pada nira
dilakukan dalam dua tahap yaitu :
1. Menguapkan untuk memekatkan nira hingga mendekati jenuh.
Tahap ini dilakukan pada stasiun pengupan.
2. Penguapan lanjut untuk meningkatkan konsentrasi hingga
melewati titik jenuhnya serta akan terbentuk kristal. Termin ini
dilaksanakan pada sistem kristalisasi (Soejardi 1985).

Pada badan penguapan, selisih suhu antara bahan pemanas serta

nira yang dipanaskan artinya daya dorong (driving force) terjadinya
penguapan, yang berarti juga kecepatan penguapan, semakin besar
selisih suhu maka akan semakin besar pula panas yang dipindahkan.
Suhu tertinggi nira yang diperbolehkan adalah <126˚C, dimana
dalam suhu ini kerusakan sukrosa tidak terjadi. Sedangkan, untuk
suhu terendah yang sesuai dengan hampa terendah yang dapat
dicapai oleh pembuatan hampa, pada umumnya tekanan pada hampa
±60 cmHg.
Dalam proses penguapan yang dimulai dari badan I hingga
badan terakhir tekanannya semakin rendah (gradasi tekanan dan
suhu) Dalam kondisi yang terjadi dengan sendirinya (karena
kesetimbangan alam), dimana gradasi tekanan dan suhu, besarnya
dipengaruhi oleh kondisi di badan penguapan.
Hal ini berbanding terbalik dengan persen brix nira, dimana nira
yang berasal dari badan I ke badan selanjutnya akan semakin tinggi,
sehingga titik didih nira akan semakin tinggi pula. Pencegahan
kerusakan dari komponen nira dapat dilakukan dengan titik didihnya
dibuat rendah dengan cara membuat tekanan badan pada badan
penguapan sibawah tekanan 1 atmosfir (atm).
 104

Penguapan bisa dilakukan dengan beberapa sistem, ialah:

1. Triple Effect, mengenakan 3 Badan penguapan
2. Quadruple Effect, mengenakan 4 Badan penguapan
3. Quintruple Effect, mengenakan 5 Badan penguapan

III.5.3 Badan penguapan (Evaporator Robert)

Evaporator

3
1
1

12
11 1
1
13
1
1
1 141
1
1 4
1
1
1 1
2 1
5
1
101 1
9
1 1
1 1
1
6 1
1 7 1 8
1
1 1 1
1
Gambar 30 Evaporator (Badan Penguapann)
Keterangan :

1. Man hole
Untuk masuk dan keluarnya orang
2. Pipa inlet steam
Sebagai saluran pemasukan uap pemanas ke kalandri evaporator
3. Pipa pengeluaran uap nira
Untuk saluran keluarnya aup nira ke badan uap berikutnya dan
untuk keperluan bleeding atau ke kondensor
4. Pipa amoniak
Untuk mengeluarkan gas-gas tak terembunkan agar tidak
mengganggu transfer panas
5. Ruang uap pemanas
 105

Sebagai tempat terjadinya proses pindah panas dari uap

pemanas ke pipa–pipa pemanas.
6. Pipa outlet nira
Sebagai saluran keluarnya nira menuju badan penguapan
berikutnya
7. Pipa inlet nira
Sebagai saluran masuknya nira yang akan diuapkan
8. Corong dan pipa outlet
Sebagai saluran masuknya air untuk membersihakan badan
penguapan
9. Corong dan pipa outlet
Sebagai tempat keluarnya nira hasil penguapan dalam pipa jiwa
menuju badan penguap berikutnya
10. Pipa pengeluaran kondensat
Untuk mengeluarkan kondensat yang dihasilkan akibat
kondensasi pada ruang uap nira pemanas
11. Slight glass
Untuk mengontrol kondisi nira dalam ruang nira baik level
masupun hasil kerja dari badan penguap
12. Alat ukur tekanan (manometer) uap nira
Untuk mengatur tekanan ruang nirabadan penguan
13. Alat ukur takanan (manometer) ruang pemanas
Untuk mengatur tekanan ruang pemanas (kalandria)
14. Alat ukur suhu (termometer)
Untuk mengatur suhu ruang nira (shell) badan penguap
Cara kerja :

Afsluiter pipa nira encer di buka bersamaan dengan pemberian

uap melalui afsluiter pipa uap. Uap yang dipergunakan merupakan
uap bekas dari turbin penggerak gilingan dan turbin penggerak
generator. Terjadilah sirkulasi di dalam badan penguapan sehingga
nira keluar melalui pipa jiwa yang dilanjutkan proses penguapan di
 106

badan selanjutnya, sampai pada di badan terakhir, nira diumpan ke

proses sulfitir nira kental sebelum memasuki proses masakan di
stasiun masakan supaya terjadi pemucatan warna niradan
menururnkan pH nira. Kemudian secara perlahan-lahan kondensat
akan keluar melalui pipa pengeluaran kondensat, dan untuk gas yang
tak terembunkan yang terdapat pada badan penguap dikeluarkan
melalui pipa amonia. Pengeluaran gas-gas tak terembunkan diatur
sesuai menggunakan tekanan pada masing-masing badan
penguapan.
Tabel 28 Spesifikasi Badan Penguapan
Spesifikasi Seri Timur Seri Barat
Voorcooker Evaporator Evaporator Evaporator
I-II I-III IV-V I-V
L.P (m2) 2200 1100 870 870

Badan (mm) 6250 4300 3660 3660

Tinggi badan (mm) 9100 8300 7100 7100

Pipa jiwa (mm) 1550 900 900 900

Jumlah pipa pemanas 7473 3727 2727 2727

(buah)
Panjang pipa pemanas 2300 2300 2300 2300
(mm)
Pipa pemanas (mm) 42.05/44.45 42.05/44.45 42.05/44.45 42.05/44.45

Pipa uap nira (mm) 1100 900 900 900

Pipa uap bekas (mm) 900 800 800 800

Kapasitas pompa 80 50 50 50
kondensat (m3/jam)

III.5.4 Pipa Amoniak

Pipa amoniak berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas tak
 107

terembunkan dari ruang pemanas, agar tidak menghambat

perpindahan panas dari uap ke pemanas nira.

Gambar 31 Pipa Amoniak

Keterangan :

1. Afsluiter pipa gas amoniak

Berfungsi untuk mengatur pengeluaran gas-gas tak
terembunkan.
2. Kempu
Berfungsi untuk penampung sementara gas-gas tak
terembunkan.
3. Pipa amoniak
Sebagai saluran gas-gas takteruapkan
4. Ruang pemanas
Berfungsi untuk ruang uap pemanas.
5. Pipa nira
Berfungsi untuk ruang nira yang akan dipanaskan.
6. Pipa pemasukan uap pemanas
Berfungsi untuk saluran masuknya uap pemanas.
7. Saluran air kondensat
Berfungsi untuk saluran air embun.
Cara pemasangan pipa amoniak :

Pipa amoniak sipasang pada bagian atas ruang uap dan di sekitar
pipa jiwa bagian atas dan bawah melingkar dan juga pada sela-sela
 108

pipa nira bagian atas dan bawah. Untuk gas-gas tak terembunkan
dari badan I dan II langsung dibuang keluar dari badan penguapan
karena tidak memiliki vacuum. Sedangkan, pada badan III dan IV,
terdapat saluran pipa untuk yang langsung dibuang keluar dan ada
yang dihubungkan dengan kondensor.
III.5.5 Pipa Air
Pipa air digunakan sebagai saluran masuknya air dalam tromol
untuk mencuci sewaktu diskrap dan untuk press tromol mengetahui
kebocoran pipa dan juga untuk memasak soda.
III.5.6 Penangkap Nira di Badan Penguapan

5
4 4

3
2
1

Gambar 32 Penangkap Nira

Keterangan :

1. Ruang hidup
Ruang tempat uap hasil proses penguapan
2. Aliran uap nira
Aliran uap nira dari ruang uap ke penangkap nira
3. Pipa pengembalian nira
Saluran pengembalian nira hasil kerja penangkap nira nira
4. Sudu-sudu/penangkap nira
Untuk menangkap nira, tersusun dari plat nira sehingga terjadi
aliran berputar-putar
5. Pipa pengeluaran uap nira
 109

Tempat pengeluaran uap nira dari badan nira penguapan.

Cara kerja alat :

Percikan nira yang terjadi selama penguapan ada kemungkinan

terbawa oleh uap nira dan hal ini merupakan hal yang tidak
diinginkan. Untuk mencegah terbawanya nira Bersama uap hingga
ke badan penguapan berikutnya atau ke kondensor maka digunakan
penangkap nira. Penangkap nira terdiri dari sudu-sudu, yang
nantinya pada saat uap mengalir akan menabrak sudu-sudu tersebut,
dan nira yang terbawa oleh uap akan menempe pada bagian-bagian
penangkap nira yang tertabrak oleh aliran uap. Nira yang tertahan
akan tertampung pada bagian dasar dari penangkap nira dan melalui
pipa pengembalian nira yang nantinya akan dimasukkan ke dalam
ruang nira kembali.
III.5.7 Verkliker
Verkliker merupakan alat penangkap nira yang berada di luar
pan yang digunakan untuk menangkap nira yang terbawa bersama
uap air dari badan akhir agar nira tidak terikut, karena alat ini
dihubungkan dengan kondensor.

Gambar 33 Verkliker
 110

Keterangan :
1. Badan penguapan nira terakir
Berfungsi untuk menguapkan nira yang terakir.
2. Pipa uap nira
Berfungsi untuk memasukan uap nira kedalam badan
penguapan.
3. Verkliker
Sebagai alat penagkap nira yang dilengkapi dengan sudu – sudu.
4. Penampung nira
Sebagai tempat untuk menampung nira hasil pemisahan yang
selanjutnya dimasukan kembali ke pan leburan.
5. Kondensor
Berfungsi sebagai alat pembuat hampa.
Cara kerja :
Uap nira akibat pemanasan yang telah melewati separator akan
melewati alat verkliker dimana didalam alat ini uap nira akan
manabrak sebuah plat sehingga nira yang ikut terbawa uap akan
jatuh di dalam bak penampungan serta dikembalikan ke dalam badan
pemanas. Sedangkan gas-gas yang tidak terembunkan akan dialirkan
ke kondensor. Nira yang masuk ke verkliker adalah nira yang tidak
tertangkap oleh separator.
III.5.8 Cooling Tower

Gambar 34 Cooling Tower

 111

Cara kerja :
Setelah melewati kondensor, temperatur air akan naik karena
menyerap sejumlah kalor dari uap nira di konensor tersebut. air
panas ini kemudian masuk melalui hot water inlet port pada cooling
tower yang selanjutnya akan naik ke bagian atas cooling tower. Air
kemudian keluar melalui lubang-lubang yang ada pada sprinkler.
Sprinkler akan berputar dengan melepaskan air dan menyalurkannya
secara merata di bagian atas cooling tower. Air yang keluar dari
springkler kemudian masuk ke water column dan bersinggungan
dengan aliran udara yang arahnya berlawanan (air panas turun ke
bagian bawah cooling tower, sementara udara masuk dari bagian
bawah yang kemudian keluar dari bagian atas). Pada saat
bersinggungan antara air dan udara ini, sejumlah kalor akan
dilepaskan dari air yang bertemperatur lebih tinggi ke udara yang
bertemperatur lebih rendah.
III.5.9 Alat Pengeluaran Air Embun
Alat pengeluaran air embun (kondensat) dari evaporator barupa
pipa yang dihubungkan ke receiver. Dari receiver, kondensat yang
masih mengandung gula yaitu kondensat dari evaporator III-IV atau
IV-V yang disalurkan ke tangki kondensat positif, kemudian
digunakan lagi untuk proses. Sedangkan, kondensat yang tidak
mengandung gula yaitu kondensat dari evaporator I-II atau I-III yang
akan disalurkan ke tangka kondensat negatif yang kemudian
digunakan untuk air pengisi ketel. Air embun dari evaporator harus
dikeluarkan dengan lancer karena dapat mempengaruhi vacuum dan
mengakibatkan proses penguapan tidak berjalan sesuai SOP.
 112

Gambar 35 Alat Pengeluaran Air Embun

Cara mengetahui alat bekerja dengan baik :
Jika pada kaca penglihat tampak air mengalir cukup deras atau
penuh tapi timbul gelembung udara maka itu mengartikan bahwa
pengeluaran air embun dapat dikatakan berjalan dengan lancer.
Namun jika pada kaca penglihat tampak penuh tanpa terdapat
gelembung udara maka pengeluran air embun dikatakan tidak
berjalan dengan lancar.

III.5.10 Alat Ukur di Penguapan

Memperlancar proses penguapan dibutuhkan adanya alat-alat
pengontrol diantaranya, manometer air raksa yang digunakan untuk
mendeteksi besarnya vacuum di dalam evaporator, sedangkan
manometer logam digunakan sebagai pendeteksi tekanan uap di
evaporator I atau ruang tromol evaporator II, di samping alat ini juga
dipasang alat-alat pengontrol lainnya.
a. Manometer Logam
 113

Gambar 36 Manometer Logam

Katerangan :
1. Jarum penunjuk
Sebagai penunjuk besarnya tekanan pada skala satuan.
2. As
Sebagai poros putaran jarum.
3. Pipa logam
Untuk meneruskan tekanan yang diterima.
4. Roda gigi jarum
Roda untuk tempat melekatnya jarum.
5. Sektor penggerak roda gigi
Sebagai penghubung gerak aliran tekanan ke roda gigi
penggerak jarum penunjuk.
6. Skala satuan
Sebagai ukuran besarnya tekanan.
7. Tuas penerus
Untuk meneruskan tekanan dari pipa logam ke sektor
penggerak roda gigi.
8. Pipa penghubung
Untuk saluran tekanan uap dari badan penguapan ke
manometer.
Cara kerja :
Kedudukan jarum penunjuk harus berada pada angka nol
sebelum uap dimasukkan. Setelah manometer tersebut dimasuki
uap yang bertekanan lewat pipa penghubung tekanan masuk
 114

untuk mengukur tekanan uap pemanas badan pertama, maka

pipa logam yang melingkar akan mengembang sebagai tekanan
uap.
Pengembangan pipa lengkung ini akan menarik tuas
penerus dan menggerakkan roda gigi, kemudian memutar roda
gigi jarum. Jarum berputar menunjukkan angka skala satuan
atau berapa tekanan uap yang dapat dibaca pada skala.
b. Alat Pengaman Tekanan
Alat ini berfungsi untuk mengatur tekanan dalam
evaporator agar tetap stabil. Alat pengaman tekanan ini
dipasang pada kedua bagian di badan penguapan, yaitu dipasang
di tromol dan badan pemanas. Klep alat ini akan membuka
apabila tekanan dalam evaporator berlebih, dan pipa
mengeluarkan uap pemanas dari tromol hingga tekanan kembali
normal.
Apabila tekanan uap dalam tromol berlebih, klep akan
terdorong ke atas sehingga menyebabkan lubang terbuka.
Dengan terbukanya lubang, uap dalam tromol akan keluar dan
dibuang ke udara bebas. Jika tekanan uap sudah normal, pegas
yang tadi terdorong akan merapat kembali dan menekan klep
hingga tertutup seperti keadaan normal.

Gambar 37 Alat Pengaman Tekanan

 115

Keterangan :
1. Pipa saluran masuk uap
Pipa saluran penghubung uap dengan ruang uap
2. Klep
Pembuka dan penutup lubang saluran uap
3. Stang klep
Stang penerus klep ke penahan klep
4. Pegas
Penentu tekanan uap maksimal yang harus dibuang
5. Penahan klep
Penahan uap supaya tidak keluar
III.5.11 Perjalanan Uap
Uap bekas masuk ke voorcooker dengan tekanan 0,56 kg/cm2
Gauge. Lalu, dari voorcooker, menghasilkan uap nira (uap bleeding)
dengan suhu 105,997˚C dengan tekanan 0,243 kg/cm2 Gauge yang
diumpankan ke badan penguapan I, masakan, dan juice heater. Dari
evaporator (badan penguapan) I menghasilkan uap bleeding dengan
suhu 98˚C dengan tekanan 0,98 kg/cm2 abs yang diumpan ke
evaporator II. Dari badan penguapan II menghasilkan uap bleeding
dengan suhu 89,7˚C dengan tekanan 0,7 kg/cm2 abs yang kemudian
diumpankan ke evaporator III. Dari badan penguapan III
menghasilkan uap bleeding dengan suhu 78,2˚C yang diumpan ke
evaporator IV yang terhubung dengan kondensor hingga suhu dalam
evaporator 60˚C dan vacuum 60 cmHg. Sehingga untuk dapat
menguapkan nira di evaporator IV dibantu dengan daya vacuum.
III.5.12 Perjalanan Nira
Nira encer yang ditampung pada clear juice tank kemudian
masuk ke badan pemanas atau disebut voorcooker yang bertekanan
0,56 kg/cm2 dengan suhu 111,942˚C. Dari voorcooker nira dibagi
menjadi 2, yaitu untuk evaporator seri barat dan seri timur. Dari
voorcooker, nira masuk ke evaporator I dengan suhu 106˚C dengan
 116

tekanan 0,243 kg/cm2 G. Proses tersebut berjalan secara terus

menerus hingga evaporator terakhir. Nira mengalir karea danya
perbedaan tekanan pada setiap evaporator. Proses pada evaporator
menggunakan vacuum. Semakin nira mengalir ke evaporator
terakhir maka tekanan evaporatornya semakin rendah sehingga titik
didih nira juga semakin rendah. Titik didih yang rendah ini
diperlukan karena sukrosa tidak tahan pada suhu yang tinggi karena
dapat mengakibatkan inversi. Nira dari badan terakhir dikeluarkan
melalui alat pengeluaran nira yang kemudian dialirkan ke peti nira
kental. Nira yang keluar dari evaporator terakhir mempunyai persen
brix 60-65, Be 30-32, pH 6,0 – 6,8. Setelah itu, nira dipompa ke
sulfitator yang berfungsi untuk memucatkan warna, menurunkan
viskositas, dan mengasamkan nira sampai dengan pH 5,0 – 5,2
III.5.13 Perjalanan Air Embun
Mekanisme perpindahan panas dapat berjalan dengan sempurna
jika pengeluaran air embun berjalan dengan lancer. Di Pabrik Gula
Rejo Agung baru, proses pengeluran air embun dari evaporator akhir
menggunakan Verkliker. Air kondensat/air embun yang dihasilkan
oleh setiap evaporator akan ditampung di kondensor. Analisa air
kondensat juga dilakukan untuk mengetahui apakah dalam air
mengandung kadar gula atau tidak. Jika air kondensat mengandung
gula maka digunakan untuk air siraman pada puteran dan gilingan,
jika tidak mengandung gula maka akan dibawa ke ketel.
III.5.14 Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa vacuum, dan Injeksi
Bejana pengembun (kondensor) berfungsi untuk
mengembunkan uap nira dari badan terakhir. Dalam kondensor ini
terjadi peristiwa perubahan uap menjadi embun. Peristiwa ini
menimbulkan terjadinya pengecilan volume uap, sehingga
menyebabkan kekosongan ruang atau vacuum dalam kondensor.
Karena kondensor berhubungan dengan evaporator, maka dalam
evaporator terjadi vacuum pula.
 117

Tabel 29 Spesifikasi Kondensor Evaporator

Tipe Barometric
Volume 25.9 m3
Diameter pipa uap masuk 1100 mm
Diameter pipa air jatuhan 700 mm
Diameter payungan 350 mm
Kapasitas 2100 m3/jam

Tabel 30 Spesifikasi Pompa Vacuum HCH

Kapasitas pompa 5020 m3/jam
Jumlah pompa Vacuum 3
Power 220 kw
Penggerak Electromotor
Putaran pompa 520 rpm
Pipa input 250 mm
Pipa output 250 mm

Tabel 31 Spesifikasi Pompa Air Injeksi

Kapasitas 1800 m3/jam
Jumlah pompa air injeksi 8
Power 110 kw
Putaran pompa 735 rpm
Pipa input 500 mm
Pipa output 400 mm
Head pompa 15 m
 118

Gambar 38 Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi

Keterangan :
1. Pipa saluran masuk uap nira
Pipa saluran masuknya uap nira ke dalam bejana pengembun
2. Pengarah air
Mengarahkan air injeksi ke dinding pipa sekat
3. Pipa sekat
Menahan tekanan air dan membentuk tirai air
4. Pipa air jatuhan
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam bejana
pengembun
5. Lubang kontrol (man hole)
Lubang untuk mengontrol dan memperbaiki bagian dalam
bejana pengembun
6. Pipa saluran masuk air injeksi
Pipa saluran masuknya air injeksi ke dalam pompa
7. Pompa air injeksi
Mempompa air untuk pendingin
8. Pipa saluran air injeksi
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam pompa
 119

9. Elektro motor
Penggerak pompa angin
10. Gear box
Mengubah rpm elektro motor dari tinggi ke rendah
11. Pompa vakum
Menghisap gas dan uap air yang tidak dapat terkondensasi
12. Pipa hisap
Pipa saluran masuknya gas yang tidak dapat terkondensasi
13. Pipa saluran pengeluaran air pendingin
Pipa saluran pengeluaran air pendingin pompa angin
14. Bejana pengeluaran gas dan air
Bejana pengeluaran gas dan air pendingin
15. Pipa saluran pembuangan air pendingin
Pipa saluran pembuangan air pendingin pompa angin
16. Pipa pancingan
Pipa pancingan untuk memasukkan air sebelum pompa
digunakan
17. Pipa air pendingin
Pipa saluran masuknya air pendingin sekaligus water seal
untuk pompa angin.

Cara kerja :
Alat ini bekerja dengan adanya sekat sebagai pembentuk tirai air
yang berguna sebagai penyebaran air injeksi yang merata, dalam
keadaan ini turut terbawa udara yang terdapat dalam kondensor.
Penampang lintang kolom barometris rata, sehingga terjadi
pembentukan tirai air, maka gelembung udara tidak akan naik ke
kondensor dan terbwa sampai dasar kolam, sedangkan, gas-gas yang
tak terembunkan keluar melalui pipa udara yang dihubungkan
dengan pom vacuum. Uap yang dialirkan ke bejana ini adalah uap
dari evaporator terakhir yang sebelumnya juga melalui verkliker
 120

yaitu alat penangkap nira.

III.5.15 Beberapa Hal yang Harus Diperhatikan
Agar penguapan berjalan dengan lancar, perlu diperhatikan
beberapa hal berikut :
A. Tekanan uap pemanas
Pada badan I uap masuk diharapkan stabil pada suhu 116°C
dengan tekanan 0,8 kg/cm², dengan kestabilan uap masuk dan
dengan level nira yang tetap maka diharapkan distribusi tekanan
di badan berikutnya akan mengikuti sesuai dengan ketentuan
quintupple effect evaporator.
B. Kelancaran air kondensat
Kelancaran pengeluaran air kondensat dari setiap badan
sangat diharapkan
C. Gas amoniak
Gas amoniak dikeluarkan ke udara bebas melalui afsluiter
amoniak dan diatur menurut kebutuhan sedemikian rupa
sehingga gas amoniak dapat dikeluarkan seluruhnya, sedangkan
kehilangan kalori karena terbawa oleh gas yang dikeluarkan
dapat diperkecil.
D. Tinggi permukaan nira
Tinggi permukaan nira menentukan kecepatan dari proses
penguapan. Tinggi level nira ini didasarkan pada jenis alat,
karakteristik alat (badan penguap), serta kebersihan pipa
pemanas. Untuk pipa pemanas yang bersih (setelah dibersihkan)
maka dianjurkan tinggi level nira tidak lebih dari 20%
sedangkan, untuk badan penguap yang sudah kotor dianjurkan
untuk lebih tinggi dari tinggi pipa pemanasnya yaitu sekitar
30%, hal ini untuk mendapatkan efek perpindahan panas yang
tinggi dari uap ke nira (Q = U x A x Δ𝑇).
III.5.16 Pergerakan
Kerak merupakan kotoran yang menempel pada pipa pemanas
 121

yang mempunyai sifat menahan transfer panas (isolasi). Penyebab

terjadinya kerak diantaranya, dikarenakan oleh reaksi lanjut yang
terjadi di badan penguap, serta adanya kenaikkan konsentrasi dari
zat-zat penyebab terjadinya kerak sehingga zat – zat tersebut
cenderung bersedimentasi pada pipa pemanas.
1) Dasar teori pergerakan
Dalam sebuah pabrik gula, kecepatan pengerakan
tergantung dari pemurniannya. Kecepatan pengerakan terkecil
dalam pabrik gula merupakan karbonatasi karena effect
pemurnian yang tinggi. Jumlah zat penyebab kerak amat
bervariasi.
Penyebab utama terjadinya kerak adalah karena adanya zat
melayang dan juga karena adanya zat yang dapat menyebabkan
kerak antara lain:
• Komponen penyebab kerak menjadi kelewat jenuh,
misalnya Ca Sulfat dan Ca Aconitat

• Ca-Mg-Phospat dan mungkin juga Fe-Phospat akan

mengendap jika :
1) Pada badan I karena pengaruh suhu tinggi

2) Pada badan akhir terjadi pengendapan karena

pengaruh pemekatan nira

3) Reaksi lanjut dari proses pemurnian karena perubahan

pH, maka terjadi pengendapan pada pipa pemanas,
endapan ini adalah Ca-Mg-Phospat, Fe-phospst, Fe-
silikat, SiO2, dan bahan gula jenis protein.

• Kerak zat organic (peletin, blendol, protein dan lipida)

karena pengaruh suhu tinggi hingga terjadi koagulasi.
• Silikat (SiO2) sebagian besar disebabkan karena suhu
tinggi, terjadi koagulasi dan konsentrasi yang kelewat jenuh
 122

selama penguapan. Kelarutan SiO2 menurun karena adanya

kenaikkan brix nira.
• Pengerakan karena ion garam yang berbeda antara badan
pertama dan badan terakhir, pada badan pertama endapan
1
besi dapat larut dalam N, asam garam ini adalah Fe-
100

phospat. Sedangkan, dalam badan terakhir kerak besi hanya

dapat larut dengan menggunakan asam yang lebih kuat
karena besi sudah terikat oleh silikat.

2) Komposisi kerak
Klasifikasi kerak dalam evaporator adalah Amorf,
mikrokristalin dan kristalin. Klasifikasi ini didasarkan pada
porositas yang tinggi hingga porositas rendah. Sedangkan,
komposisi kerak yang utama ditentukan oleh kadar penyebab
kerak dalam nira, konsentrasi bahan dan suhu operasi
penguapan dalam evaporator itu sendiri.
Nira dengan kadar sulfat yang tinggi dapat menyebabkan
timbunya kerak sulfat pada badan terakhir. Kerak dari penguap
di pabrik gula banyak mengandung zat organik, terutama yang
banyak terdapat dalam badan penguap pertama dan kedua.
Sedangkan, kerak badan terakhir mengandung banyak anion
organik seperti aconitat dan asam oksalat.
Penggolongan jenis kerak penguap amat penting sebagai
dasar untuk pembersihan dan untuk mendapatkan pengertian
yang lebih baik mengenai transfer panas yang berarti penurunan
kapasitas penguapan.
3) Proses pergerakan dan cara pembersihan kerak
Proses pergerakan :
1. Proses pemurnian yang kurang baik, dapat menyebabkan
kadar CaO dalam nira encer tinggi dan akan mengendap
pada konsentrasi dan suhu yang tinggi.
 123

2. Pembersihan kerak yang kurang baik, dapat mempercepat

pembentukan kerak pada saat evaporator dioperasikan,
karena masih terdapat kerak yang akan dianggap sebagai
inti kristal.

Pembersihan kerak di PG. Rejo Agung Baru dilakukan dengan

cara Chemis dan Mekanis.
1) Secara Chemis, merupakan pembersihan dengan jalan
memasak larutan Caustic soda dengan kadar NaOH 90-96%
dalam badan penguap sampai mendidih selama ± 4 jam,
yang selanjutnya dilakukan perendaman, lalu di tap dan
dibilas dengan air. Adapun dosis yang digunakan adalah
600 kg dari badan akhir kemudian berlanjut ke badan
lainnya.
2) Secara Mekanis, merupakan pembersihan dengan cara
melakukan penyekrapan yang menggunakan tenaga
manusia, dengan menggunakan alat sekrap.

4) Operasi pembersihan kerak

Cara membersihkan kerak:
1. Evaporator yang akan disekrap dihentikan operasionalnya
terlebih dahulu dengan cara menutup semua valve
pemasukan dan valve pengeluaran baik uap maupun nira.
2. Nira yang masih berada di dalam badan dikeluarkan
melalui valve tap-tapan nira serta dilakukan pembilasan
dengan air, dan dialirkan menuju ke peti liquidasi.
3. Larutan soda yang berada di dalam peti pelarut (yang juga
berfungsi sebagai peti penampung larutan soda) di pompa
ke dalam badan penguap dan ditambahkan air, sehingga
level larutan sampai merendam tromol.
 124

4. Valve uap pemanas dibuka untuk mulai memasak soda

hingga mendidih selama ± 4 jam, kemudian bahan pemanas
ditutup dan selanjutnya direndam.
5. Larutan soda ditap kembali melalui valve tap-tapan menuju
peti penampung soda (yang akan digunakan lagi untuk
badan berikutnya), kemudian dibilas dengan air setelah itu
dilakukan penyekrapan.
6. Penyekrapan dinyatakan selesai apabila telah diperiksa
oleh Chemiker jaga dan dinyatakan bersih serta layak untuk
dioperasikan kembali.

5) Siklus pembersihan
Kebersihan setiap badan penguapan maupun secara
keseluruhan harus selalu dilakukan untuk mendapatkan
kapasitas penguapan yang tinggi dan tetap. Oleh karena itu,
pergiliran pembersihan harus selalu diperhatikan berdasarkan
kecepatan pengotoran dari tiap badan.
Angka pengawasan di Stasiun Penguapan
Angka-angka pengawasan yang perlu diperhatikan dan dicapai
sebagai standard operasional prosedur di stasiun penguapan, yaitu
diantaranya :
1) Tekanan dan suhu uap bekas
2) Vacuum Evaporation badan terakhir dan distribusi tekanan
3) Brix nira kental ±65% (30 – 32 Be)
4) Brix nira encer

III.5.17 Troubleshooting
Jika kepekatan (ºBe) nira kental sesuai dengan yang diinginkan
tidak tercapai sehingga mengakibatkan lamanya proses kristalisasi.
Hal tersebut disebabkan antara lain :
a. Tekanan uap bekas yang menurun dapat mengakibatkan tekanan
di setiap badan berubah, sehingga jumlah panas yang
 125

ditransferkan menurun. Hal ini dapat diatasi dengan menjaga

kestabilan giling yang dipengaruhi oleh steam chest, kapasitas
gilng, brix gilingan akhir, beban turbine alternator, dan tekanan
uap baru dari ketel.
b. Gangguan vacuum yang diakibatkan oleh kebocoran perpipaan
uap, suhu air injeksi, distribusi vacuum masing-masing badan
penguap.
c. Pengeluaran air embun yang tidak lancar menyebabkan pipa
pemanas tertutup oleh air embun dan luas pemanas menjadi
berkurang, maka yang perlu dilakukan adalah selalu mengontrol
tarikan pompa air embun.
d. Pengaruh adanya kerak sehingga transfer panas dari uap ke nira
terhambat. Cara mengatasi yaitu dengan menjadwal sekrap,
sekrap harus disesuaikan dengan kondisi evaporator.
e. Pengeluaran gas tidak terembunkan (amoniak) yang kurang
lancar dikarenakan bocor atau buntu. Hal tersebut dapat diatasi
dengan cara mengatur bukaan valve amoniak dan menjaga
kelancaran pengeluaran gas amoniak.

III.6 STASIUN KRISTALISASI

FONDAN KLARE III STROOP C EINWURF STROOP KLAR EINWURF NK

D IV D III D II DI CI A VI AV A IV A III A II AI

PALUNG
PENDINGI

Gambar 39 Flow Sheet Stasiun Kristalisasi

 126

III.6.1 Diagram Alur Proses

Proses kristalisasi adalah proses pengkristalan molekul-
molekul sukrosa dari bentuk cair ke bentuk padat/kristal pada pan
kristalisasi/masakan dengan cara menguapkan air secara
terkendali, sehingga dihasilkan kristal gula dengan kemurniannya
lebih tinggi dari sisa gula dalam larutan serendah-rendahnya.
Terbentuknya kristal dipengaruhi oleh sifat komponen nira, karena
yang akan dibuat adalah kristal sukrosa, maka yang
mempengaruhi selama proses kristalisasi adalah sifat sukrosa.
Pada proses ini selalu di usahakan agar dicapai :
a. Hasil kristal gula memenuhi syarat yang dikehendaki.
b. Kehilangan gula sekecil-kecilnya.
c. Waktu proses sependek mungkin.
d. Biaya produksi rendah.
Dalam pelaksanaannya proses kritalisasi dilakuakan dengan:
a. Kristalisasi pada tekanan rendah (vaccum).
b. Kristalisasi secara bertingkat.
Sifat sakarosa adalah, larut dalam air sampai konsentrasi
tertentu, dan besar kelarutanya, juga dipengaruhi oleh suhu,
dimana semakin tinggi suhu, maka kelarutan sakarosa akan
semakin tinggi. Herzfeld merumuskan hubungan antara kelarutan
sakarosa dengan suhu adalah sebagai berikut:

Larutan yang mengandung sakarosa maksimal disebut larutan

jenuh, karena kejenuhan larutan dipengaruhi oleh suhu, maka jika
larutan sakarosa jenuh pada aºC, kemudian dipanaskan sampai
pada a’ºC, maka larutan akan menjadi tidak jenuh lagi. Begitu juga
sebaliknya, jika larutan sakarosa jenuh pada bºC, kemudian
 127

didinginkan sampai b’ºC, maka larutan akan menjadi jenuh.

III.6.2 Derajat Kejenuhan
Dalam pelaksanaan proses kristalisasi, akan dijumpai beberapa
keadaan derajat kejenuhan, dimana jika:
a. KK < 1, larutan di bawah jenuh
b. KK = 1, larutan tepat jenuh
c. KK > 1, larutan lewat jenuh
Derajat kejenuhan ini juga dapat dinyatakan dalam beberapa
daerah tingkatan menurut kejenuhannya, yaitu:
1. Daerah Encer, daerah dimana harga KK < 1, sehingga
larutan masih dapat melarutkan kristal sakarosa.
2. Daerah Jenuh, daerah dimana KK = 1, disini terjadi
kesetimbangan antara jumlah sakarosa yang larut dengan
yang kristal.
3. Daerah Metamantap, daerah dengan harga KK = 1 – 1,2,
dimana pada daerah ini molekul sakarosa hanya dapat
menempelkan diri pada kristal yang telah ada, dan daerah
ini juga disebut daerah pembesaran kristal.
4. Daerah Intermadiate, daerah dengan harga KK = 1.2 – 1.3,
dimana molekul sakarosa telah dapat membentuk inti
kristal baru jika terdapat kristal sakarosa dalam larutan.
5. Daerah goyah (labil), daerah dengan harga KK = 1.3 – 1.4,
dimana molekul sakarosa dalam larutan telah mampu
untuk membentuk inti kristal secara serentak tanpa
hadirnya kristal lain. Daerah pada proses kristalisasi dapat
dilihat pada grafik yang dikutip dari Peter Rein, 354 yang
ditunjukkan pada gambar berikut.
 128

Gambar 40 Kelarutan Sukrosa Murni dalam Air sebagai

Fungsi dari Suhu
Sehingga dengan mengendalikan daerah – daerah tertentu
tadi, maka proses kristalisasi dapat diatur sesuai dengan kondisi
operasional. Dalam pelaksanaannya, terjadi perubahan HK pada
saat proses kristalisasi disebabkan karena:
1. Penguapan air, sehingga dapat menaikkan harga KK.
2. Pengkristalan, dapat menurunkan harga KK.
3. Penambahan larutan yang lebih encer,dapat menyebabkan
menurunnya harga KK.
Dalam pelaksanaan proses kristalisasi dilakukan dengan :
1. Kristalisasi pada tekanan rendah (vacuum)
2. Kristalisasi secara singkat.
III.6.3 Hal–hal yang Mempengaruhi Kecepatan Kristalisasi
1. Kandungan kotoran dalam larutan (kemurnian larutan)
Kecepatan pengkristalan dalam suatu larutan, sangat
dipengaruhi oleh kemurnian larutan tersebut. Semakin tinggi
kemurnian suatu larutan semakin cepat pula proses
kristalisasi, karena kotoran yang terdapat dalam larutan, dapat
menghambat penempelan molekul sakarosa pada inti kristal
 129

yang telah ada.

2. Viskositas larutan
Naiknya viskositas juga akan memperlambat proses
kristalisasi.
3. Sirkulasi larutan
Sirkulasi suatu larutan juga bisa dipengaruhi oleh bahan
pemanas, akibat adanya selisih suhu (∆T) antar suhu bahan
pemanas dan suhu nira. Denga adanya sirkulasi, maka akan
memberikan lebih banyak kesempatan terhadap molekul
sakarosa untuk saling bertemu, sehingga terjadi penempelan
antara molekul satu dengan yang lainnya.
III.6.4 Bagan Masakan dan Palung Pendingin
Agar dapat mengambil gula dalam bentuk kristal sebanyak-
banyaknya dengan biaya yang rendah serta hasil kristal menurut
syarat- syarat yang diminta, maka pengkristalan dijalankan secara
bertingkat, umumnya dikerjakan dalam tiga atau empat tingkat
tergantung HK nira kental. Tiap-tiap tingkat pemasakan diberi
tanda dengan huruh A,C dan D. Jadi kristal masakan A,masakan
C dan masakan D. Masakan A adalah pengkristalan yang pertama
dihasilkan kristal A dan larutan yang disebut stroop A. Stroop A
ini yang dipakai bahan utama membuat masakan C menghasilkan
kristal dan stroop C. Stroop C ini yang dipakai bahan utama
membuat masakan D, menghasilkan kristal D dan stroop D.
Stroop D adalah stroop terakhir tidak lagi diambil kristalnya
dalam pabrik disebut tetes(melasse). Bagan kristalisasi pada PG.
 130

Rejo Agung Baru dapat dilihat pada gambar sebagai berikut;

III.6.5 Pan Kristalisasi
Tipe masakan yang ada di PG.Rejo Agung Baru adalah tipe
Calandria Natural Circulation yang berjumlah 12 unit. Dengan
penggunaannya adalah:
1. masakan A (pan nomor 1,2,3, dan 5) jumlah 4 unit.
2. masakan C (pan nomor 8) jumlah 1 unit.
3. masakan D (pan nomor 11 dan 12) jumlah 2 unit.

Gambar 41 Diagram Alir Proses Kristalisasi dan Pemutaran

4. bibitan A digunakan pan nomor 4 dan 6.
5. bibitan C digunakan pan nomor 7.
 131

6. bibitan D digunakan pada pan nomor 9 dan 10

Gambar 42 Pan Kristalisasi

Bagian – bagian alat dan fungsinya :

1) Valve dan pipa saluran masuk nira kental

Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya nira kental
2) Valve dan pipa saluran masuk stroop
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya stroop
3) Valve dan pipa saluran masuk klare
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya klare
4) Valve dan pipa saluran masuk molasses klare
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya molasses klare
5) Valve dan pipa saluran masuk air panas
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya air panas
6) Dis down take
Pipa saluran nira bersirkulasi
7) Pipa saluran air pencuci
Pipa saluran air pencuci kaca penglihat
 132

8) Pipa nira/tube
Pipa pemanas nira
9) Pipa operan
Pipa saluran operan bahan dan saluran masuknya bibit
masakan
10) Discharge valve
Valve buka/tutup saluran bahan turun ke palung pendingin
11) Pipa saluran masuk uap pemanas
Pipa saluran masuknya uap pemanas ke dalam ruang
pemanas
12) Pipa ammonia
Pipa saluran pengeluaran gas yang tak terembunkan
didalam ruang pemanas
13) Pengaman tekanan (safety valve)
Pengatur tekanan supaya tidak terjadi tekanan berlebih
14) Pipa saluran pengeluaran air embun
Pipa saluran pengeluaran kondensat dari ruang pemanas
15) Pipa saluran pengeluaran uap nira
Pipa saluran pengeluaran uap nira yang terjadi saat proses
penguapan
16) Kran sogokan
Tempat mengambil contoh bahan masakan
17) Termometer ruang pemanas
Alat ukur temperatur uap dalam ruang pemanas
18) Manometer ruang pemanas
Alat ukur tekanan dalam ruang pemanas
19) Thermometer ruang nira
Alat ukur temperatur bahan masakan
20) Manometer air raksa
Alat ukur tekanan dalam ruang nira
 133

21) Kaca penglihat

Kaca untuk mengontrol bahan masakan di dalam ruang nira
22) Skala volume
Skala untuk mengetahui volume bahan masakan
23) Pipa siwaran
Pipa saluran masuknya udara luar ke dalam ruang nira
24) Pipa air panas
Pipa saluran air panas pencuci ruang bahan masakan
25) Pipa krengsengan
Pipa saluran uap pemanas, pembersih ruang nira
26) Penangkap nira
Alat untuk menangkap nira yang terbawa oleh uap nira
27) Pengarah uap
Pengarah uap dan menangkap nira yang tidak tertangkap
separator
28) Pipa saluran pengembalian nira
Pipa saluran pengembalian nira yang tertangkap oleh
penangkap nira
29) Lobang kontrol (man hole)
Lobang untuk mengontrol dan memperbaiki bagian dalam
badan kristalisasi
Di PG. Rejo Agung Baru menggunakan sistem masak tiga
tingkat yakni A,C dan D. Hal ini bermaksud untuk menekan
kehilangan gula yang masih terdapat dalam larutan induk ketika
dalam proses dan dipisahkan dengan alat putaran, dengan
spesifikasi sebagai berikut
Tabel 32 Data Spesifikasi Pan Masakan
uraian Pan Nomor
I II III IV
Tipe Calandria Calandria Calandria Calandria
Diameter (mm) 5100 5100 4800 4800
 134

Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500

Ø Pipa jiwa (mm) 2400 2200 2200 2000
Ø Pipa pemanas 101,6 101,6 101,6 101,6
(mm)
Tinggi masakan 1430 1430 1430 1400
dalam pan
(mm)
Tinggi ruang di atas 1070 1070 1070 1100
Luas pemanas (m2) 350 310 270 180
Isi pan total (HL) 500 450 400 300
Isi pan efektif (HL) 200 250 160 120
Panjang Pipa (mm) 1100 1100 1100 1100

Uraian Pan Nomor

V VI VII VIII
Tipe Calandria Calandria Calandria Calandria
Diameter (mm) 4800 2330 2330 2330
Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500
Ø Pipa jiwa (mm) 2040 2026 2040 2400
Ø Pipa pemanas (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6
Tinggi masakan dalam 1430 1400 2140 1820
pan (hl)
Tinggi ruang di atas 1070 1100 360 680
pipa pemanas
Luas pemanas (m2) 270 180 180 180
Isi pan total 400 300 300 300
Isi pan efektif 160 120 120 120
Panjang Pipa (mm) 1100 1100 1100 1100
 135

uraian Pan Nomor

IX X XI XII
Tipe Calandria Calandria Calandria Calandria
Diameter (mm) 2330 2330 4800 5100
Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500
Ø Pipa jiwa (mm) 2000 2000 2200 2400
Ø Pipa pemanas (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6
Tinggi masakan dalam 1880 1880 1130 1130
pan (hl)
Tinggi ruang di atas 620 620 1370 1370
pipa pemanas
Luas pemanas (m2) 180 180 270 350
Isi pan total (HL) 300 300 400 500
Isi pan efektif (HL) 120 120 160 200

Adapun tingkat masakan yang digunakan adalah sistem ACD,

hal itu dikarenakan tingkat kemurnian larutan bahannya tidak
terlalu tinggi, karena semakin tinggi kemurnian larutan maka
tingkat kristalisasi juga semakin banyak, hal ini dimaksudkan
untuk menghindari kehilangan gula ketika dalam proses. Adapun
prinsip kristalisasi ACD adalah:
a. Untuk masakan D, digunakan fondan sebagai bibitan, dan
stroop A (sebagai PDC), kemudian menarik stroop C dan
klare D sampai dengan HK masakan D turun sesuai dengan
yang diharapkan melalui analisa sogokan. Masakan D diputar
menghasilkan gula D1 dan tetes, selanjutnya gula D1 diputar
lagi menghasilkan gula D2 dan klare D.
b. Gula D2 digunakan sebagai bibitan untuk masakan C,
ditambah dengan bahan masakan dari stroop A, kemudian
diputar menghasilkan gula C dan stroop C.
c. Gula C, digunakan sebagai bibitan untuk masakan A4,
 136

dengan bahan masak dari klare SHS (FS), leburan gula

krikilan dan gula halus, atau leburan dari gula C dan gula D2.
d. Bibitan A4, dipecah menjadi A2 dengan bahan masak Nira
Kental tersulfitir, kemudian dipecah lagi menjadi A1 juga
dengan bahan masak nira kental tersulfitir, dan selanjutnya
diputar menghasilkan gula A dan stroop A.
e. Gula A, masuk dalam mixer ditambah air panas atau klare
SHS, kemudian diputar menghasilkan gula SHS dan klare
SHS.
III.6.6 Langkah-langkah Proses Kristalisasi
1. Menarik hampa
Pembuatan hampa pan dimulai dengan menutup semua valve
yang berhubungan dengan pan masak, dan kemudian valve injeksi
dibuka, maka di dalam pan akan terjadi hampa, dan selanjutnya
membuka valve vaccum yang berhubungan dengan kondensor
secara berlahan- lahan hingga terbuka penuh, sehingga hampa
dalam pan ± 65 cmHg, setelah itu valve uap pemanas dibuka kecil.
2. Menarik bahan
Pada penarikan bahan, peti – peti tarik bahan masakan harus
sudah terisi, dan harus sudah dikrengseng terlebih dahulu, gar
bahan tersebut terbebas dari kristal. Juga dimaksudkan agar suhu
larutan sama dengan suhu pan, sementara itu juga untuk
menurunkan kejenuhan.
3. Pembuatan Bibit
Pembuatan bibit dilakukan dengan pemberian inti penuh (full
seeding), untuk masakan A, bibitannya berasal dari gula C, untuk
masakan C bibitnya berasal dari gula D2, sedangkan masakan D
bibitnya fondan.
4. Pembesaran Kristal
Dalam pembesaran kristal baik untuk A, C maupun D,
 137

diusahakan untuk selalu mendekatkan molekul – molekul sakarosa

pada inti kristal, agar dapat menempel pada inti tersebut, serta
harga KK tetap pada daerah metamantap, adapun penarikan bahan
untuk pembesaran kristal diusahan secara kontinyu, sedangkan
cara – cara diskontinyu, dilakukan pada larutan akan mendekati
daerah pertengahan (Intermadiate)
5. Memasak tua
Memasak tua, adalah langkah terakhir dalam proses
pengkristalan. Bila masakan sudah memiliki ukuran kristal yang
telah diinginkan, dan sesuai ketentuan, maka dilanjutkan dengan
penguapan masakan dalam pan tanpa menambah larutan baru,
sehingga didapat kepekatan (%brix) setinggi – tingginya, namun
demikian, tetap harus dicegah timbulnya kristal palsu.
6. Menurunkan masakan
Setelah masakan cukup tua dan kristal sudah memenuhi
syarat, maka masakan bisa diturunkan dengan langkah-langkah
sbb :
a. Valve steam (bahan pemanas) ditutup, kemudian valve uap
nira yang ke kondensor ditutup.
b. Valve pembuangan vaccum dibuka, sehingga tekanan
dalam pan sama dengan udara luar.
c. Masakan diturunkan dengan membuka Discharge Valve.
d. Setelah masakan habis, dilakukan pengkrengsengan,
sampai tidak ada lagi kristal yang tertinggal dalam pan.
e. Discharge valve ditutup,dan pan siap untuk dipakai.
Proses Kristalisasi
Masakan D
a. Sebelum memasukkan bahan masakan, pan di krengseng terlebih
dahulu agar sisa masakan tidak mengganggu, karena dapat
 138

munculnya kristal palsu.

b. Stroop A yang sudah berada di dalam peti tarik di krengseng
terlebih dahulu, kemudian ditarik sebanyak ±100 HL, di uapkan
sampai bebas kristal palsu, bila masih kelihatan kristal palsu,
supaya dicuci terlebih dahulu dengan air. HK dipertahankan pada
daerah metamantap, baru kemudian di tambahkan dengan bibit
fondan, setalah itu dirapatkan.
c. Pembesaran kristal dengan jalan menarik stroop C dan klare D
hingga volume ± 200 HL, kemudian di tuakan, adapun masakan
ini adalah masakan D2, yang nantinya akan di pecah menjadi D1.
d. Masakan D2, dipecah menjadi 2 bagian, 1 bagian di tarik ke pan
D lain, dan sisanya yang 1 bagian, dimasak terus dengan
penambahan stroop C dan klare D sampai pada volume 200 HL,
dengan HK masakan turun 59-60, serta ukuran kristal ± 0,3-0,4
mm.
e. Kemudian masakan dituakan hingga diperoleh % Brix > 99,
untuk selanjutnya masakan siap di turunkan.
Masakan C

a. Sebelum memasukkan bahan masakan, pan di krengseng terlebih

dahulu agar sisa masakan tidak mengganggu dengan adanya
kristal palsu
b. Seperti pada masakan D penarikan stroop A sebanyak graning
volume, bila masih terikut kristal palsu supaya dibersihkan lebih
dahulu, kemudian di pekatkan sampai benangan ± 2,5 cm,
(larutan pada daerah meta mantap).
c. Kemudian ditambahkan babonan D2, lalu masakan dipanasi agar
terjadi pembesaran inti, dan selalu diamati agar tidak timbul
kristal palsu.
d. Agar HK masakan C yang turun dapat dikendalikan dengan baik,
maka perlu dilakukan analisa sogokan, guna menentukan jumlah
bahan yang ditarik untuk pembesaran kristal.
 139

e. Setelah dihitung, pembesaran kristal dilakukan dengan

penambahan stroop A dan nira kental sesuai dengan yang
dibutuhkan, sehingga diperoleh masakan C turun dengan volume
200 HL dan HK 70-72.
f. Bila masakan sudah tua, kandungan gula dalam stroop telah tipis,
maka masakan siap untuk diturunkan.
Masakan A

Memasak A, bisa dilakukan dengan cara Bombay (seperti cara

pembuatan bibit yang sudah dipaparkan diatas) atau dengan cara
oper kristal (istilah di pabrik) Langkah memasak A,dengan cara
oper kristal.
a. Sebelum memasukkan bahan masakan, pan dikrengseng
terlebih dahulu agar sisa masakan sebelumnya tidak
menggangu dengan adanya kristal palsu.
b. Misalkan volume bibit A1 = 250 HL, akan dipecah ke pan lain
untuk masak A1 = 125 HL, dan sisanya 125 HL, tetap di pan
semula juga untuk masak A1.
c. Pan masakan yang memberi operan, terlebih dahulu menutup
valve pemasukan uap pemanas, kemudian menutup valve uap
nira yang ke kondensor, setelah itu, membuang vaccum dalam
pan, dengan jalan membuka valve buangan vaccum.
d. Setelah vacuum dalam pan pemberi kristal habis, valve operan
dibuka, kemudian valve operan pan penerima juga dibuka,
maka masakan akan mengalir karena adanya tarikan vaccum
dari pan penerima.
e. Bila volume masakan yang harus dipindahkan sudah cukup,
valve operan masing masing pan di tutup kembali. Bersamaan
dengan itu, valve bahan pemanas dari pan penerima dibuka
sedikit demi sedikit. Sedangkan untuk pan masak pemberi
kristal, segera ditarikan vaccum, dan dilanjutkan untuk masak
kembali.
 140

f. Bibitan yang telah di oper, kemudian diperiksa, bila ada

kristal palsu, segera dihilangkan dengan nira kental atau air.
g. Bila pasir telah rata dan rapat, maka dapat diturukan dengan
manarik nira kental untuk pembesaran kristal, dan kondisi
larutan dalam pan tetap dijaga pada daerah metamantap.
Penarikan larutan dapat diakhiri, bila ukuran kristal yang
diharapkan telah tercapai (0,9-1,1 mm), kemudian masakan
ditahan tua.
h. Bila masakan telah tua, dan kandungan gula dalam stroop
telah tipis, maka masakan siap untuk diturunkan

Tabel 33 Data Pan Saat Beroperasi

No Uraian Vacum Pan
Msk. A Msk. C Msk. D
1 Volume (HL) 425 300 450
2 Tekanan (cmHg) 60 60 60
3 Suhu Shell (oC) 59 60 62
4 Brix 94 96 98
5 Pol 78 69 60
6 HK >82 71,8 61
7 Lama Masak (jam) 2-3 3-4 4-6

Cara Memulai Pan Masak

1. Pada saat pengkrengsengan uap panas yang masuk tromol dan

uap panas yang dihubungkan dengan kondensor ditutup.
2. Pan masakan dikrengseng menggunakan steam, agar sisa-sisa
masakan dalam pan bersih.
3. Setelah bersih, krengsengan dihentikan, dan semua valve yang
berhubungan dengan ruang nira ditutup, kemudian valve pipa
vacuum dibuka sehingga kondisi vacuum dalam pan masak
mencapai 60 cmHg. Bahan (nira kental) dimasukkan sampai
 141

100-200 HL, kemudian valve pemasukkan uap pemanas dibuka,

(valve pipa pengeluaran kondesat dan pipa amoniak juga dalam
posisi terbuka).
4. Larutan dipekatkan sampai benangan 2,5 cm (kejenuhan larutan
pada daerah metamantap), kemudian bibit dari pan masakan
lainnya atau dari penampung bibit (seed vessel) ditambahkan
sampai kerapatannya cukup.
5. Apabila larutan sudah menipis dan Kristal gula sudah banyak
terbentuk dan ukurannya membesar larutan dapat ditambahkan
hingga mencapai volume efektifnya.
6. Pemeriksaan kondisi kristal masakan harus dilakukan dengan
rutin, karena apabila timbul kristal palsu yang tidak diinginkan,
segera dapat ditanggulangi dengan cara mencuci larutan
menggunakan air panas sampai kristal palsu diperkirakan larut
kembali.
7. Pemeriksaan kondisi kristal masakan dapat diketahui dengan
contoh sogokan pada pan kristalisasi.
8. Saat ukuran dan kerapatan kristal pada pan kristalisasi di capai
hingga volume yang dikehendaki, maka masakan dapat
diturunkan bila sudah memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a. Kristal sudah tua dan bebas kristal palsu
b. Larutan yang melapisi kristal masakan sudah tipis
c. Kristal masakan ukuran seragam
Cara Mengakhiri Kerja Pan Kristalisasi

Setelah masakan sudah tua, langkah yang dilakukan dengan

mengakhiri kerja pan. Caranya afsluiter uap bekas/uap pemanas
ditutup, afsluiter yang berhubungan dengan kondensor ditutup
(afsluiter air injeksi). Selanjutnya afsluiter pembuangan vacuum
dibuka, kemudian afsluiter pengeluaran masakan dibuka sehingga
masakan turun melewati talang dan masuk ke palung pendingin
yang dilengkapi dengan pengaduk.
 142

III.6.7 Macam- macam Afsluiter/ Valve

Afsluiter nira

Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup saluran nira

yang masuk ke dalam masuk ke dalam pan masak.

1
2

3 5

Gambar 43 Afsluiter Nira

Keterangan:

1. Stang pemutar
Untuk membuka dan menutup klep
2. Kontra mur
Mur penekan packing agar tidak bocor
3. Lubang pemasukan
Saluran pemasukan nira
4. Klep
Untuk membuka dana menutup aliran nira
5. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran nira pan masak.
 143

Afsluiter Uap

2
3
6

Gambar 44 Afsluiter Uap

Keterangan :

1. Stang pemutar
Untuk membuka dan menutup klep
2. Kontra mur
Mur penekan packing agar tidak bocor
3. Packing
Mencegah kebocoran pada valve
4. Lubang pemasukan
Saluran pemasukan uap
5. Klep
Untuk membuka dana menutup aliran uap
6. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran uap

Afsluiter masakan

Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup pipa saluran

masakan ketika turun.
 144

Gambar 45 Afsluiter Masakan

Keterangan:
1. Saluran keluar dari pan masakan
Saluran keluar dari pan masakan
2. Saluran keluar masakan
Talang keluarnya masakan
3. Seteng klep
Perapat klep
4. Klep
Menutup dan membuka saluran masakan
5. Stang hidrolik
Stang penggerak klep
6. Werk bosh
Tempat kedudukan stanghidrolik dan pack werk bosh
7. Pack werk bosh
Pack pencegah kebocoran masakan
8. Penahan pack werk bosh
Penahan dan perapat pack pada stang hydroulik
III.6.8 Pan Kristalisasi dan Penggunaanya
Di PG.Rejo Agung Baru mempunyai 12 buah pan kristalisasi
tipe calandria, dalam penggunaannya 4 buah untuk masakan A, 1
buah untuk masakan C, 2 buah untuk masakan D, 3 buah untuk
 145

bibitan dan 2 buah untuk fondan.

Tabel 34 Data Pan Kristalisasi dan Kegunaannya
Kapasitas LP
Pan Type Penggunaan
(HL) (M2)

I Calandria 500 350 Masakan A

II Calandria 450 270 Masakan A

III Calandria 400 270 Masakan A

IV Calandria 350 180 Bibitan A

V Calandria 450 270 Masakan A

VI Calandria 350 180 Bibitan A

VII Calandria 350 180 Bibitan C

VIII Calandria 350 180 Masakan C

IX Calandria 350 180 Bibitan D

X Calandria 300 180 Bibitan D

IX Calandria 400 270 Masakan D

Masakan D
XII Calandria 400 270

III.6.8 Palung Pendingin Masakan

Palung pendingin berfungsi untuk kristalisasi lanjut atau Na –
kristalisasi yaitu proses penempelan molekul – molekul sucrose
dalam larutan pada kristal. Proses tersebut dapat terjadi dengan cara
mendinginkan masakan sampai suhu 55˚C pada palung pendingin
Palung Pendingin disebut juga kristalisasi lanjut, karena pada proses
pendinginan akan dipengaruhi angka koefisien lewat jenuh sehingga
kristal yang terbentuk akan lebih besar dan menyerap lebih banyak
lagi sukrosa dari dalam larutannya. Alat yang digunakan di PG.Rejo
 146

Agung Baru untuk mendukung kristalisasi lanjutan pada masakan D

adalah Rapid Cool Crystalizer dan Vertical Crystalizer. Untuk
masakan A berupa palung pendingin atau sering dikenal sebagai
trog.Palung pendingin ini sangat penting, dimana tetes akhir dari hasil
pemisahan gula terebut sudah tidak dikristalkan lagi, sehingga kadar
sukrosa yang masih tertinggal dalam tetes dapat ditekan sekecil
mungkin.
3
Tampak Depan

Gambar 46 Palung Pendingan Tampak Depan

Tampak Samping

Gambar 47 PalungPalung
Gambar Pendingan Tampak Samping
Pendingin
Bagian – bagian alat dan fungsinya:
1. Sirip pengaduk.
Untuk mengaduk (sebagai mixer) masakan agar tercampur
rata dan tidak mengeras dan suhu tidak turun.
2. Roda gigi.
Bagian yang berhubungan degan roda pulli..
3. Roda pulli.
Bagian yang berhubungan dangan roda gigi dan penghantar as
besi selanjutnya akan digerakkan berputar oleh elmo.
 147

4. Pintu pengeluaran.
Pintu tempat pengeluaran masakan selanjutnya dipompa ke
putaran.
5. Tempat kamprat.
Sebagai tempat kamprat yang berfungsi
memperkuat,cengkraman antara roda gigi dan pulli.
6. Poros pengaduk.
Tempat kedudukan pengaduk
Tabel 35 Data Spesifikasi Palung Penampung
Pan Masakan
Masakan Masakan C Masakan D
No Data A Trog 1- Trog 8-18 & Trog 19-20 &
7 Trog Einwurf Trog Einwurf D
C
1 Jumlah Palung 7 buah 11 buah 3 buah
2 Volume Palung 300 hl 220 hl 275 hl

3 Suhu Masakan 59 °C 60 °C 62 °C
turun
4 Suhu putar 56 °C 53 ° C 48 ° C
Kecepatan putar ± 1rpm ± 1rpm ± 1 rpm
5 pengaduk
6 Waktu tinggal 2 jam 2 jam 3 jam

III.6.9 Continous Vertical Crystalizer

Continous Vertical Crytalizer (CVC) adalah alat yang
digunakan untuk mendinginkan masakan D yang turun dari pan
masak dan sebagai tempat untuk melakukan proses Na-Kristalisasi.
CVC memanfaatkan air sebagai media pendingin dengan
melewatkan air didalam pipa yang bersirkulasi didalam badan CVC
yang berisi masakan D tersebut sehingga terjadi transfer panas
secara konduksi melalui pipa.
 148

Tabel 36 Data Spesifikasi Continous Vertical Crystalizer (CVC)

Keterangan Ukuran
Merk BOSCH
Jumlah 2 unit
Tinggi 17700 mm
Diameter Badan 4400 mm
Diameter Pipa Air Pendingin 580 mm
Diameter Pipa Masakan 3000 mm
Suhu Masakan Masuk 70°C
Suhu Masakan Keluar 45°C
Suhu Air Masuk 28°C
Suhu Air Keluar 48°C
Volume per Unit 269 m³
Luas Pendingin/unit 288 m2

Gambar 48 Continous Vertical Crystalizer (CVC)

 149

Bagian – bagian alat dan fungsinya:

1. Pipa inlet bahan

Sebagai jalan masuk masakan dari pan masak
2. Pipa sirkulasi
Sebagai jalur sirkulasi air pendingin
3. Pipa inlet air pendingin
Sebagai jalan masuk air pendingin
4. Pipa outlet bahan
Sebagai jalan keluar masakan
5. Badan Crystalizer
Tempat pendinginan masakan dan pembesaran kristal gula
dengan air pendingin
6. Pipa outlet air pendingin
Sebagai jalan keluar air pendingin
Di PG.Rejo Agung Baru pendinginan masakan D turun pada
palung pendingin (Cool Crystalizer) dan dicampurkan dengan
tetes dengan tujuan untuk menurunkan viskositas masakan agar
mudah diputar, kemudian masakan dipompa ke CVC (Continous
Vertical Crystalizer) didinginkan dengan air pendingin selama +4
jam sampai suhu + 45°C. Pada proses ini masakan D mengalami
Na-kristalisasi atau pembesaran kristal. Kemudian masuk ke
reheater untuk dipanaskan kembali sampai suhu ± 55°C hal ini
akan memudahkan dalam proses pemisahan gula dari larutan
induknya. Selama proses pendinginan dilakukan, masakan dibuat
bergerak agar bersikulasi sehingga terjadi kristal lanjut akibat
pencampuran larutan yang merata. Untuk masakan A dipalung
pendingin sampai suhu masakan mencapai ± 40-55 °C yang
sebelumnya turun dari pan masak ± 60-65 °C (Menurut Hugot,
1986 Tabel 34.7 halaman 743).
 150

III.6.10 Palung Pemanas Masakan

Palung pemanas masakan atau sering disebut sebagai reheater
berfungsi sebagai pemanasan sementara sebelum masakan masuk
ke dalam putaran. Tujuan pemanasan ini agar masakan tidak
mengalami penggumpalan,sehingga tidak menyumbat pipa alir
masakan dan memudahkan pada proses puteran yaitu untuk
memisahkan gula dengan stroopnya.
Alat ini berbentuk empat persegi panjang dan di dalamnya
terdapat pipa-pipa bersirip yang berfungsi sebagai elemen pemanas.
Bahan pemanas yang digunakan adalah air panas yang dialirkan
dibagian dalam pipa. Pada proses pendinginan di palung pendingin,
gula mengalami pembesaran kristal dan terbentuk kristal baru
sehingga akan menaikkan viskositas masakan D. Pemanas ulang
berfungsi menurunkan viskositas masakan sehingga mempermudah
proses pemutaran.
Tabel 37 Data Spesifikasi Palung Pemanas/Reheater
Keterangan Ukuran
Merk BOSCH
Jumlah 1 unit
Tinggi 3470 mm
Ukuran 4470 mm x 2200 mm
Diameter Pipa Air Pemanas 700 mm
Diameter Pipa Masakan 3000 mm
Suhu Masakan Masuk 45°C
Suhu Masakan Keluar 55°C
Suhu Air Masuk 70°C
Suhu Air Keluar 72°C
Volume 27,08 m³
Luas Pemanas/unit 10,36 m2
 151

Gambar 49 Palung Pemanas

Bagian – bagian alat dan fungsinya :
1. Pipa inlet masakan
Pipa saluran masuk masakan
2. Pipa outlet masakan
Pipa saluran pengeluaran masakan setelah mengalami
pemanasan
3. Pipa inlet air pemanas
Pipa saluran masuk air panas
4. Pipa outlet air
Pipa saluran keluarnya air panas
5. Pipasirkulasi
Sebagai jalur sirkulasi air pemanas
6. Bidang Pemanas
Sebagai tempat penampungan masakan dan tempat pemanas
masakan dengan air pemanas
Di PG.Rejo Agung Baru pemanasan kembali masakan yang
turun dari Continous Vertical Crystalizer (CVC) dengan tujuan
agar masakan tidak mengalami penggumpalan, sehingga tidak
menyumbat pipa alir masakan dan memudahkan pada proses
puteran yaitu untuk memisahkan gula dengan stroopnya.,
 152

kemudian masakan dipanaskan dengan air pemanas sampai suhu +

55°C. Pada proses ini masakan mengalami Na- kristalisasi atau
pembesaran kristal. Hal ini akan memudahkan dalam proses
pemisahan gula dari larutan induknya. Selama proses pemanasan
dilakukan, masakan dibuat bergerak agar bersikulasi sehingga
terjadi kristal lanjut akibat pencampuran larutan yang merata.
III.6.11 Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa, dan injeksi
Bejana pengembunan berfungsi untuk mengembunkan uap nira
dari pan masak. Dalam bejana pengembunan terjadi peristiwa
perubahan uap menjadi embun. Peristiwa ini mengakibatkan
terjadinya pengecilan volume uap, sehingga menyebabkan
kekosongan ruang atau vacuum dalam kondensor. Karena
kondensor berhubungan dengan pan masakan, maka dalam badan
penguapan terjadi vacuum pula. Pengembunan terjadi apabila uap
jenuh pada suhu tertentu bersinggungan dengan bahan yang
mempunyai suhu lebih rendah. Adapun pemberian air injeksi
dimaksudkan untuk mendinginkan uap sehingga terjadi peristiwa
pengembunan. Pada PG Rejo Agung Baru Madiun terdapat 2
kondensor dimana salah satunya berfungsi sebagai bejana
pengembun untuk stasiun penguapan, sedangkan kondensor yang
lainnya digunakan sebagai bejana pengembun untuk stasiun
masakan. Tinggi bejana pengembunan dari permukaan tanah adalah
7 meter.
Tabel 38 Data Spesifikasi Kondensor, dan Pompa Injeksi
Uraian Keterangan
Tipe Barometric Condenser
Tinggi condensor (mm) 3000
Diameter condensor (mm) 3,500
Diameter pipa air injeksi (mm) 700
Diameter pipa vacuum (mm) 1100
 153

Suhu air injeksi untuk pendingin 30-35°C

Suhu air jatuhan 45-55°C
Jumlah udara yang dipompakan 45 m³/menit
Volume Kondensor 25,9 m³

Dalam kondensor terjadi pertemuan antara uap nira dari badan

penguap akhir dengan air injeksi yang suhunya rendah (±30-35oC)
sehingga terjadi kondensasi dengan suhu air jatuhan sekitar (±45-
55oC), sedangkan gas yang tak terembunkan dipompa oleh pompa
vacuum.

Gambar 50 Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi

Bagian – bagian alat dan fungsinya :
1. Pipa saluran masuk uap nira
Pipa saluran masuknya uap nira ke dalam bejana pengembun
2. Pengarah air
Mengarahkan air injeksi ke dinding pipa sekat
3. Pipa sekat
Menahan tekanan air dan membentuk tirai air
4. Pipa air jatuhan
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam bejana
 154

pengembun
5. Lubang kontrol (man hole)
Lubang untuk mengontrol dan memperbaiki bagian dalam
bejana pengembun
6. Pipa saluran masuk air injeksi
Pipa saluran masuknya air injeksi ke dalam pompa
7. Pompa air injeksi
Mempompa air untuk pendingin
8. Pipa saluran air injeksi
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam pompa
9. Elecktro motor
Penggerak pompa angin
10. Gear box
Mengubah rpm elecktro motor dari tinggi ke rendah
11. Pompa vakum
Menghisap gas dan uap air yang tidak dapat terkondensasi
12. Pipa hisap
Pipa saluran masuknya gas yang tidak dapat terkondensasi
13. Pipa saluran pengeluaran air pendingin
Pipa saluran pengeluaran air pendingin pompa angin
14. Bejana pengeluaran gas dan air
Bejana pengeluaran gas dan air pendingin
15. Pipa saluran pembuangan air pendingin
Pipa saluran pembuangan air pendingin pompa angin
16. Pipa pancingan
Pipa pancingan untuk memasukkan air sebelum pompa
digunakan
17. Pipa air pendingin
Pipa saluran masuknya air pendingin sekaligus water seal
untuk pompa angin.
 155

Cara kerja :

Alat ini bekerja karena adanya sekat sebagai pembentuk tirai

air yang gunanya penyebaran air injeksi yang merata, dalam
keadaan ini turut terbawa udara yang terdapat dalam kondensor.
Penampang lintang kolom barometris rata, sehingga terjadi
pembentukan tirai air, maka gelembung udara tidak akan naik ke
kondensor dan terbawa sampai ke dasar kolam, sedangkan gas-gas
(udara) yang tak terembunkan keluar melalui pipa udara yang
dihubungkan dengan pompa vacuum. Uap yang dialirkan ke bejana
ini adalah uap dari pan masakan yang sebelumnya juga melalui
verkliker yaitu alat penangkap nira.
Pompa Rota

Pompa rota adalah pompa yang digunakan untuk memindahkan

dan mentransportasikan cairan fluida yang memiliki viskositas
tinggi seperti masquite atau masakan. Pompa ini hanya digunakan
pada stasiun masakan untuk memompa masquite atau masakan tadi
dari palung pendingin ke receive pada puteran.
Tabel 39 Spesifikasi Pompa Rota
Power motor 30 kW
Kecepatan motor 1500 rpm
Putaran pompa 60 rpm
Ratio Gearbox 25 : 1
Diameter di masakan A 10 inch
Diameter di masakan C 10 inch
Diameter di masakan D 8 inch
 156

Gambar 51 Pompa Rota

Bagian-bagian alat dan fungsinya :

1. Pipa Pemasukan
Sebagai tempat pemasukan cairan
2. Pipa Pengeluaran
Sebagai tempat pengeluaran cairan
3. Elektromotor
Mesin penggerak pompa
4. Rotor
Penghasil tenaga sentrifugal yang menghasilkan putaran
pada rotor sehingga cairan akan terlempar
5. Koplak
Plat penahan kepala yang bergerak naik turun yang
berfungsi sebagai klep penahan bahan yang digerakkan
rotor agar tidak kembali
6. Rumah Pompa
Tempat rotor dan koplak
7. As Rotor
As pendorong bahan
Cara kerja pompa rota :

Cairan masuk melalui corong pemasukan, kemudian diambil

oleh rotor yang berputar, pada saat ujung – ujung rotor berada pada
posisi mendatar, koplak bergerak turun dan saluran pengeluaran
terbuka dan cairan/gula terdorong keluar dan sebaliknya. Pada saat
 157

ujung – ujung rotor berada di atas dan di bawah koplak naik dan
saluran pengeluaran tertutup.
III.6.12 Troubleshooting
a. Uap pemanas kurang, menyebabkan proses masak berjalan
lambat. Cara mengatasi dengan menggunakan penambahan
pasokan uap yang direduksi pada superheater.
b. Vacuum dari kondensor kurang, menyebabkan waktu masak
lama. Cara mengatasi dengan mengecek apa penyebab
vacuum tidak optimal.
c. HK nira kental rendah, menyebabkan proses masak lebih
lama. Cara mengatasi dengan menambahkan leburan D2,
klare SHS (Fan Syrup), dan gula kasar/krikilan, pada peti
penampung nira kental tersulfitir.
d. Kondisi NK encer, karena pada proses penguapan tidak
optimal. Kekentalannya < 28˚Be, menyebabkan proses masak
lebih lama. Cara mengatasi dengan menguapkan kembali
kadar air pada nira kental di Pan, sampai nira dianggap sudah
benar-benar cukup kental.
e. Pengawasan pada palung pendingin dan crystallizer yaitu
dengan mengontrol pengaduk selalu bekerja dengan baik
dalam pengadukan, masakan harus rata dan menjaga suhu
yang masuk dalam palung agar tidak terlalu tinggi.
Permasalahan pada pengoperasian atau dalam menjalankan
proses. Dalam proses kristalisasi, masakan harus dipertahankan
pada posisi metamantap, apabila KLJ melebihi daerah metamantap,
maka akan timbul kristal baru cara manangani hal ini adalah dengan
pengenceran kembali masakan dengan ditambah nira kental ( untuk
masakan A ) proses penjarangan kristal (pengenceran) dilakukan
dengan bertahap agar KLJ masakan bisa terkontrol. Pengontrolan
dilakukan dengan cara analisa sogokan secara rutin.
 158

III.7 STASIUN PEMUTARAN DAN PENYELESAIAN

III.7.1 Alur Proses Stasiun Pemutaran

PUTERAN

EINWURF
GULA A

HG

D2 LGF
PUTERAN
STROOP

Gambar 52 Flow Sheet St Pemutaran

III.7.1 Fungsi dan Tujuan

Fungsi dari Stasiun puteran adalah untuk memisahkan antara
kristal dan stroop/ larutannya. Dalam pemisahaannya menggunakan
gaya sentrifugal. Kristal akan tertahan pada saringan dan stroop nya
akan keluar. Larutan yang dipisahkan yaitu berupa tetes, klare, atau
stroop. Faktor-faktor yang mempengaruhi pada siklus pemutaran
adalah :
1. Viskositas larutan yaitu larutan akan mudah dipisahkan
dengan kristalapabila memiliki viskositas.
2. Ukuran dan kerataan yaitu larutan akan mudah dipisahkan jika
kristal yang ada mempunyai ukuran kristal yang sama
3. Gaya sentrifugal yaitu apabila gaya centrifugal semakin besar
maka proses pemisahan kristal makin cepat dan diperoleh
Kristal yang bersih
III.7.3 Puteran High Grade Fugal ( HGF)
Alat ini digunakan untuk memutar masakan A yang bekerja
secara discontinue. Alat ini terbagi menjadi dua yaitu putaran A dan
 159

putaran SHS sebagai gula produk. Putaran A digunakan untuk

memutar masakan A yang berasal dari vacuum Pan A, dari
pemutaran ini dihasilkan gula A dan stroop A. Gula A kemudian
ditampung pada mixer kemudian diputar pada putaran SHS hasil dari
pemutaran ini yakni gula SHS (Superium Hoofd Suiker) dan klare
SHS.
Masakan yang turun dari vacuum pan tidak langsung masuk
dalam mesin sentrifugal tetapi ditampung dalam receiver, disini
masakan tidak memiliki waktu tinggal karena hanya lewat untuk
kemudian siap diputar. Tujuan dari pengadukan agar masakan tidak
menggumpal. Kemudian mengalir ke feed mixer yang selanjutnya ke
mesin sentrifugal dengan siklus Charging, akselerasi, washing
material, bongkar material, dan washing basket.
Tabel 40 Spesifikasi High Grade Fugal
Merk
No Uraian
Asea Broadbent
1 Putaran – A 2 buah 2 buah

2 Putaran – SHS - 3 buah

3 Kapasitas (kg / siklus) 1200 1200

4 Diameter basket 1220 1300

(mm)
5 Tinggi basket (mm) 760 1067

6 Rpm maksimum 1200 1800

7 Power 165 kW 165 kW
Sumber dari Pabrikasi PG. Rejo Agung Baru
 160

3
1
12
4
6

14

9 15

10

16
11 7
13

Gambar 53 High Grade Fugal

Keterangan :

1. Motor listrik 1
Menggerakkan kipas pendingin pada motor utama penggerak
puteran.
2. Motor listrik 2
Menggerakkan basket HGF.
3. Rem
Untuk mengurangi kecepatan putaran basket.
4. Katup pengisian
Untuk membuka dan menutup aliran masakan masuk HGF.
5. Pipa steam
Saluran uap untuk mengeringkan gula pada putaran SHS.
6. Pipa air siraman
Saluran untuk membersihkan stroop.
 161

7. Scrapper
Untuk menyekrap gula yang telah terpisah dari stroop-nya
tetapi masih melekat pada dinding basket
8. Saringan luar
Untuk menahan saringan bagian dalam agar tidak melekat pada
basket.
9. Saringan penahan
Untuk menahan kristal agar terpisah dari stroop-nya.
10. Pipa pengeluaran stroop
Saluran untuk mengeluarkan stroop dari puteran.
11. Lubang pengeluaran gula
Untuk mengeluarkan gula yang telah diputar.
12. Poros putar
Sebagai tempat kedudukan basket dan poros putarbasket.
13. Bottom Valve
Klep buka / tutup gula setelah diputar.
14. Check Filler
Sebagai pembatas / penyetel ketebalan gula.
15. Panel Control
Untuk mengontrol putaran.
16. Saluran stroop/klare
Saluran stroop/klare ke bak tampung.
Cara kerja alat :

Satu siklus pemutaran 3 menit, tahapan siklus pemutaran adalah:

1. Start dan pencucian awal
2. Pengisian
3. Pencucian
4. Penyetuman (hanya untuk putaran SHS)
5. Puteran tinggi
6. Pengereman
7. Penyekrapan
 162

Sebelum puteran dijalankan, tabung minyak diperiksa terlebih

dahulu untuk memastikan kinerja pompa oli. Diperiksa pompa
stroop, talang goyang dan mixer, selain itu diperiksa pula tekanan
udara untuk putaran.Tekanan udara setiap putaran adalah 3 kg/cm2.
Setelah semua siap, HGF siap dijalankan.HGF beroperasi secara
batch yang melalui beberapa tahapan. Alat putaran mula-mula
berputar pelan sampai + 200 rpm dan disemprot air selama + 15
detik. Pada saat kecepatan puteran 200 rpm, tombol pembuka katup
pengisian terbuka sehingga masakan dalam talang atas akan ke
basket sampai ketebalan tertentu tergantung dari kondisi masakan.
Air siraman akan keluar otomatis pada saat kecepatan puteran 250 –
350 rpm dan air siraman tersebut menyemprot lapisan masakan yang
menempel di dinding saringan puteran. Putaran terus menaik sampai
1000 rpm, dimana pada saat putaran tersebut akan terus berputar
selama + 5 detik. Pada saat itu akan terjadi pemisahan larutan
induk dan kristalnya. Untuk gula SHS dilakukan tahap pengeringan
dengan menyemprotkan steam bertekanan 3 kg/ cm 2 selama + 1
menit yang berfungsi sebagai pengering dan melepaskan sisa stroop
yang masih menempel pada kristal, agar produk yang dihasilkan
benar- benar berkualitas baik. Tahapan selanjutnya adalah
penurunan kecepatan puteran secara berangsur-angsur pada saat
kecepatan puteran 100 rpm kemudian pintu basket akan membuka,
dan pada saat kecepatan puteran 50 rpm penyekrap gula kristal akan
turun untuk menyekrap gula di dinding saringan. Turunnya
penggaruk di iringi dengan turunnya klep atau tutup bawah puteran.
Waktu penurunan ini berkisar 35 detik.
Pengeluaran Gula :
1. Untuk gula A1 dimasukkan ke mixer dicampur air dan klare.
2. Untuk gula produk gula A1 diputar di puteran SHS, cara
kerjanya sama, hanya setelah penyiraman dilakukan
pensteaman dan keluar menjadi gula produk.
 163

III.7.4 Putaran Low Grade Fugal (LGF)

Operasional Pada LGF pengisian masakan yang akan diputar
dilakukan secara terus menerus (continue), karena basket LGF
berbentuk kerucut miring sehingga hasil pemisahan gula dengan
larutan induknya naik ke atas dengan sendirinya. Dan motor listrik
untuk menggerakan LGF dari arah bawah. PG Rejo Agung Baru
memiliki 13 unit LGF, 6 unit untuk puteran D1 yang memutar
masakan D menghasilkan gula D1 dan tetes, 4 unit untuk puteran
masakan C menghasilkan gula C dan stroop C serta 3 unit puteran D2
yang memutar gula D1 menghasilkan gula D2 dan klare III.Gula D
dan klare D dimasak lagi ke masakan D. Penambahan air dingin
digunakan pada putaran masakan C dan D dimaksudkan untuk
merendahkan viskositas larutan sehingga mempermudah proses
pemisahan gula dengan larutan induknya.
Tabel 41 Spesifikasi Low Grade Fugal
No Uraian Merk
HienLehman Broadbent
1 Putaran – C 2 unit 2 unit
2 Putaran – D1 3 unit 3 unit
3 Putaran – D2 2 unit 1 unit
4 Kapasitas (ton/jam) 4 10 – 12
5 Diameter basket (mm) 591,82 1220
6 Tinggi basket (mm) 455 762
7 Rpm maksimum 2200 1800 – 2000
8 Penggerak Motor Motor
9 Power 55 kW 55-110 kW
 164

1
6
2
3
5 8

13

11 14 10
12

Gambar 54 Low Grade Fugal

Keterangan :

1. Pipa pemasukan masakan

Saluaran pemasukan masakan ke dalam putaran
2. Handle pengatur pemasukan
Pengatur volume masakan masuk
3. Corong
Saluran pemasukan masakan ke dalam basket
4. Saringan
Untuk memisahkan kristal gula dari stroopnya
5. Pipa air
Saluran air pencuci kristal gula
6. Pipa uap
Saluran uap yang digunakan untuk mengurangi kekentalan
masakan agar mudah diputar.
7. Pipa contoh
Tempat pengambilan contoh gula
 165

8. Pembilas saringan
Untuk membilas agar lubang saringan tidak tersumbat
9. Saluran stroop/klare/tetes
Saluran pengeluaran stroop/klare/tetes
10. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran gula
11. Motor pompa minyak
Untuk pelumasan (dioperasikan pada LGF Type Hein Lehmann
& Buckau Wolf India)
12. Tangki minyak
Tangki tempat minyak pelumas yang digunakan LGF type
HeinLehmann & Buckau Wolf India
13. Pompa grease
Untuk memompa cairan grease yang digunakan LGF type
Broadbent & BMA
14. Motor listrik
Untuk menggerakkan basket
15. Van belt
Belt perantara antara motor dengan poros putar sehingga terjadi
putaran.
Cara kerja alat :

Sebelum menjalankan puteran lakukan pengontrolan ban

penggerak dan control pula minyak pelumas untuk menggerakan as
puteran dan motor dijalankan. Setelah LGF berputar stabil, mula-
mula putaran berputar dengan kecepatan maksimum kemudian
masakan D yang ditampung di Continous Vertical Crystalizer
dipompa ke mixer D baru di distribusikan ke putaran D. Masakan D
akan terlempar dan menempel ke saringan yang melapisi basket, hal
ini terjadi karena adanya perputaran yang tinggi. Larutan induk
keluar melalui basket dan saringan menuju ke ruang larutan induk.
Sedangkan kristal gula D bergerak ke atas dan jatuh keruang kristal
 166

karena adanya bentuk basket yang miring sehingga putaran berjalan

secara continue.
Hasil pemutaran Masakan D akan menghasilkan Gula D1 dan
tetes, Gula D1 kemudian diencerkan dimingler D1 untuk diputar
yang kedua sehingga menghasilkan Gula D2 dan Klare D ,
kemudian Gula D2 diencerkan dimingler D2 baru dipompa ke
Einwurf D untuk bahan masakan C, dan Klare D dipompa ke peti
klare D untuk digunakan sebagai bahan pembesaran masakan D.
Dalam proses pemutaran dan pencucian kristal digunakan air dingin
sebagai siraman agar diperoleh kristal gula yang bersih.
III.7.5 Troubleshooting

a. Van belt kendor yang berakibat tidak konsistennya rpm pada

puteran. Cara mengatasi : penggantian vanbelt yang baru atau
mengencangkan van belt dengan cara menggeser elektro motor.
b. Van belt putus disebabkan karena karet terkikis. Cara mengatasi
: pengecekan secara berkala pada van belt agar tidak sampai
putus dan segera mengganti vanbelt yang sudah tidak layak
digunakan.
c. Saringan sobek terjadi karena banyaknya kotoran pada masakan
yang akan diputar sehingga banyaknya kristal yang ikut terbawa
dengan larutan induk. Cara mengatasi : Mengganti saringan
yang baru.
d. Saringan buntu terjadi karena dalam masakan terdapat banyak
kristal palsu sehingga bila diputar stroop sulit lepas dari kristal
gula yang akan membuat hasil gula jelek. Cara mengatasi : lebih
memperhatikan mutu masakan turun.
e. Terbakarnya elektromotor yang disebabkan karena keadaaan
pada ruang motor terlalu panas. Cara mengatasi : dengan
pemberian saluran ruang udara pendingin sehingga keadaan
motor stabil.
 167

Pemberian air siraman pada putaran yang terlalu banyak dapat

menyebabkan kristal terkikis.Cara mengatasi : Untuk putaran LGF
dengan pemberian air sesuai dengan pemasukan bahan masakan
yang akan diputar Untuk putaran HGF dengan pemberian air sesuai
dengan mutu masakan yang akan diputar.

III.8 STASIUN PENYELESAIAN

III.8.1 Alat Pengering Gula

Alat pengering gula berfungsi mengeringkan dan mengayak

gula SHS setelah keluar dari putaran SHS. Alat pengering gula
digunakan untuk mengeringkan gula produk, hal ini perlu dilakukan
karena menyangkut daya tahan simpan dan kadar air sesuai dengan
persyaratan mutu gula produk. Pengeringan dilakukan dengan
menggunakan hembusan udara panas. Proses pengeringan kristal
gula sangat menentukan kualitas gula SHS. Sehingga pengeringan
ini sangat penting karena dengan pengeringan gula produk akan
mempunyai daya tahan simpan yang lebih lama dan kadar air dalam
gula produk menentukan kualitas gula produk.
III.8.2 Talang Goyang

Berfungsi mengangkut hasil pemutaran dari putaran A yaitu

gula A ke penampungan yang kemudian disalurkan ke putaran SHS.
Dan juga untuk mengangkut gula yang dikeluarkan dari pemutaran
SHS ke bucket elevator yang selanjut nya dibawa pada alat
pengering dan pendingin gula (sugar dryer and cooler).
Tabel 42 Spesifikasi Talang Goyang SHS
Tipe Horisantal vibrating flow type

Jumlah 7 unit

Ukuran (1.000 x 7.000) mm

 168

Kapasitas 25 ton / jam

Vibrating 500 VPM

Power Elmot 2 unit, 4P, 50 Hz, 380V

Tabel 43 Spesifikasi Talang Goyang Ke Silo

Tipe Horisantal vibrating flow type
Jumlah 1 unit
Ukuran (1.000 x 7.000) mm
Kapasitas 25 ton / jam
Vibrating 500 VPM
Power Elmot 2 unit, 4P, 50 Hz, 380V

Cara kerja alat :

Motor penggerak dijalankan kemudian gula turun secara

otomatis ke talang goyang, kemudian talang goyang akan membawa
gula pada bak pencucian gula.
III.8.3 Bucket Elevator

Berfungsi untuk mengangkut gula ke tempat pengolahan yang

lebih tinggi. Gula kemudian diterima timba kemudian dibawa ke
atas (conveyor vertikal).
Tabel 44 Spesifikasi Bucket Elevator SHS Basah
Tipe vertical chain bucket elevator
Ukuran 950 x 900 mm
Jumlah 4 unit
Kapasitas 30 ton / jam
Tinggi 4.870 mm
Kecepatan 25 rpm
 169

Tabel 45 Spesifikasi Bucket Elevator SHS Kering

Tipe vertical chain bucket elevator
Ukuran 820 x 600 mm
Jumlah 4 unit
Kapasitas 15 ton / jam
Tinggi 11.250 mm
Kecepatan 30 rpm

Gambar 55 Bucket Elevator

Keterangan :

1. Pemasukan gula
Sebagai saluran masuknya gula.
2. Gigi penggerak
Sebagai penggerak rantai penggerak.
3. Bucket/Timba
Sebagai tempat gula yang akan dipindahkan
4. Rantai penggerak
Sebagai tempat kedudukan bucket.
5. Pengeluaran
Sebagai saluran keluarnya gula.
 170

6. Motor penggerak
Untuk mengerakan roda gigi penggerak rantai elevator.
Cara kerja alat :

Motor penggerak bucket elevator dijalankan lalu gula yang

turun dari talang goyang akan masuk kedalam buck secara perlahan
naik ke atas dengan elevator setelah sampai diatas gula akan masuk
ke alat selanjut nya lalu buck kosong akan turun, dan seperti itu
secara terus menerus.
III.8.4 Alat Pengering dan Pendingin Gula (Sugar Dryer and Cooler)

Berfungsi mengeringkan dan mengayak gula SHS setelah

keluar dari putaran SHS.
Tabel 46 Spesifikasi Sugar Dryer
Jumlah 1 Unit
Lebar 1629 mm
Panjang 7500 mm
Kapasitas 30 ton/jam
Sumber dari Pabrikasi PG. Rejo Agung Baru

Tabel 47 Spesifikasi Sugar Cooler

Jumlah 1 Unit
Lebar 1629 mm
Panjang 7500 mm
Kapasitas 30ton/jam
Sumber dari Pabrikasi PG. Rejo Agung Baru
 171

Gambar 56 Sugar Dryer and Cooler

Keterangan :

1. Saringan debu
Alat ini berfungsi untuk menyaring debu yang ikut terbawa oleh
gula.
2. Motor penggerak blower
Motor penggerak berfungsi untuk menggerakkan blower
3. Pipa udara kering
Sebagai jalur pemasukan udara untuk pengeringan gula.
4. Pipa udara dingin
Sebagai jalur pemasukan udara dingin untuk mengeringkan gula.
5. Talang goyang
Berfungsi untuk menyaring gula kasar,shs dan halus
6. Cyclone
Berfungsi untuk memisahkan antara debu gula dan udara dengan
gaya sentrifugal dan berat jenis.
7. Corong gula masuk
Berfungsi sebagai jalur pemasukan gula yang dibawa bucket
elevator
8. Bucket elevator
Alat yang berfungsi untuk membawa gula
 172

9. Corong pengeluaran gula

Berfungsi untuk mengeluarkan gula dari talang goyang.
Cara kerja alat :

Gula masuk ke sugar dryer and cooler melalui bucket elevator.

Kristal gula yang masih dalam keadaan basah untuk mengurangi
kandungan air nya, dihembuskan udara panas dengan suhu ± 80 oC
dari arah bawah plat yang berlubang-lubang. Setelah melewati zona
pengeringan, gula berjalan memasuki zona pendinginan. Gula yang
baru dikeringkan memiliki suhu cukup tinggi, sehingga harus
didinginkan terlebih dahulu dengan cara dihembuskan udara
pendingin dengan suhu hingga ± 30 oCagar suhunya sama dengan
suhu gudangsebelum ditimbang dan dikemas. Hembusan udara
pendingin menyebabkan gula debu beterbangan. Kristal gula yang
berukuran sangat kecil ini dihisap oleh cyclone melalui pipa
penghisap gula debu yang berada di bagian atas sugar dryer and
cooler, selanjutnya debu gula tersebut dikirim ke unit peleburan
gula.Udara kering yang digunakan berasal dari udara luar yang telah
dipanaskan terlebih dahulu di air heater, sedangkan udara dingin
diperoleh dengan cara menghisap udara luar kemudian dilewatkan
penyaring udara dan didinginkan di radiator uap.
III.8.5 Saringan Gula (Vibrating screen)

Berfungsi menyaring gula menurut besarnya kristal gula

sehingga gula produk mempunyai besar yang sama. Gula halus dan
gula yang terlampau besar (krikilan) akan dilebur di leburan gula
untuk dimasak di pan masakan kembali.
 173

Gambar 57 Vibrating
Keterangan :

1. Bucket elevator
2. Corong pemasukan
3. Saringan gula krikilan
4. Saringan gula pruduk
5. Bola karet penumbuk
6. Motor penggerak
7. Stang penggerak
8. Pegas
9. Corong pengeluaran gula debu (Undersize)
10. Corong pengeluaran gula produk
11. Corong pengeluaran gula krikilan (Oversize)
Perjalanan gula hasil puteran sepanjang talang goyang
kemudian melewati saringan untuk dipisahkan yang kasar, halus dan
yang memenuhi syarat. Di Pabrik Gula Rejo Agung Baru sebelum
tangga Jacob dipasang vibrating screen yang kemudian dipisahkan
antara gula produk (0,8-1,2 mm), gula krikilan (>1,2 mm), gula
halus (<0,8 mm).
 174

Tujuan penyaringan untuk memisahkan antara gula halus, gula

kasar dan gula produk. Pemisahan macam gula tersebut antara lain
dibagi sebagai berikut :
a. Gula halus dilebur dan digunakan sebagai bibit (einwurf)
b. Gula kasar/krikilan dilebur dan hasil leburan tersebut dipompa
kepeti sulfitasi nira kental dan digunakan sebagai bahan
masakan.
c. Gula hasil/produk dikarungi dengan berat 50 kg, dimasukkan
dalam gudang dan selanjutnya untuk dipasarkan/dijual
III.8.6 Alat Peleburan Gula

Alat peleburan gula berfungsi untuk melebur kristal gula yang

tidak lolos penyortiran serta melebur tumpahan dari masakan. Alat
peleburan gula ini digunakan untuk melebur gula krikilan, gula halus
babonan D serta raw sugar.
III.8.7 Timbangan Tetes

Berfungsi untuk menimbang tetes hasil putaran gula / masakan

D. Tetes berasal dari masakan D yang kemudian ditampung pada
bak penampungan sementara, lalu di pompa ke bak tunggu
kemudian masuk pada bak penimbangan. Setelah tetes ditimbang
kemudian tetes akan di pompa ke bak penyimpanan. Tetes di bak
penyimpanan di pompa ke receiver. Dari receiver kemudian
ditimbang lagi dan disalur kan pada konsumen.
 175

Gambar 58 Timbangan Tetes

Keterangan :

1. Pipa pemasukan tetes

Sebagai saluran masuknya tetes dari puteran menuju bak
tunggu.
2. Bak tunggu
Untuk menampung tetes sebelum ditimbang.
3. Gandar kesetimbangan
Sebagai lengan momen.
4. Penepat kesetimbangan
Sebagai titik kesetimbangan.
5. Tuas pembuka klep
Untuk membuka dan menutup klep pengeluaran.
6. Bak timbang
Sebagai tempat menimbang tetes.
7. Penghubung sector gandar
Untuk menyatukan gaya yang diterima masing-masing gandar.
8. Klep pengeluaran
Untuk membuka dan menutup saluran pengeluaran tetes.
9. Gandar
Sebagai penerus gaya yang dihasilkan oleh beban yang ada di
 176

atasnya.
10. Penampung tetes tertimbang
Untuk menampung tetes hasil penimbangan sebelum ditarik
pompa ke tangki tetes.
11. Pompa
Untuk memindahkan tetes dari bak penampung menuju ke
penimbangan tetes.
Di PG Rejo Agung Baru timbangan tetes tidak digunakan lagi
sejak beberapa bulan terakhir dikarenakan sensor pada timbangan
tetes tidak berfungsi lagi. Sehingga tetes yang dihasilkan dari putaran
D1 tidak ditimbang dan langsung dipompa menuju bak
penampungan tetes.
III.8.8 Gudang Gula

Gudang gula berfungsi untuk menyimpan gula hasil produksi

sebelum didistribusikan ke pasaran. Penyusunan gula dalam karung
harus memperhatikan keselamatan pekerja pada saat menyusun atau
mengambil gula dari gudang.
Lapisan pada lantai gudang

Dalam menyimpan gula di gudang harus memperhatikan

sirkulasi udara dan kondidesasi tempat penyimpanan yang
memungkinkan terjadinya kerusakan gula akibat dari kelembaban
udara, kebocoran, kebakaran maupun resiko kebanjiran dan
sebagainya. Maka diperlukan susunan lapisan lantai gudang gula,
yaitu sebagai berikut:
1. Tanah waras
2. Beton cor dengan ketebalan 15 cm
3. Pasir kering/goreng dengan ketebalan 20 cm
4. Balok kayu dengan ketebalan 30 cm
5. Anyaman bambu (sasak)
6. Tikar atau terpal
 177

Lapisan bawah yang digunakan pada gudang gula adalah

anyaman bambu dikarenakan pada anyaman bambu terdapat
rongga-rongga yang berguna sebagai sirkulasi udar

Gambar 59 Lapisan pada Lantai Gudang

Cara penyusunan karung gula

Penyimpanan gula di dalam gudang harus disusun secara

rapidan benar agar mempermudah dalam pengawasan di gudang
gula. Pengepakan gula setiap karungnya mempunyai berat 50 kg.
Penyusunan karung gula di PG Rejo Agung Baru Madiun memakai
model Staple, yaitu cara penyusunan karung dengan empat karung
membujur dan enam karung melintang, tinggi tumpukan karung
gula sebanyak 45 sap, jarak antar kavling minimal1 meter dan jarak
tumpukan (kavling) dari dinding gudang minimal 1 meter.

Alat-alat yang digunakan di gudang

Untuk mempermudah menjaga kondisi gula dalam gudang

dilengkapi peralatan sebagai berikut:
1. Hygrometer
Sebagai pengukur suhu dan kelembaban udara.
2. Conveyor
Untuk menyusun gula dalam gudang.

Jumlah kapasitas gudang gula

PG Rejo Agung Baru mempunyai empat gudang gula B C D E

 178

yang kapasitasnya berbeda-beda dan semuanya berada di sekitar

lingkungan pabrik.
Tabel 48 Kapasitas Gudang Gula Utama
Kapasitas

Uraian Luas (Ton)

Gudang Gula B 30 m x 40 m 4.500
Gudang Gula C 15 m x 40 m 2.000
Gudang Gula D 35 m x 80 m 12.500
Gudang Gula E 35 m x 60 m 9.000

Pandangan atas Pandangan bawah

Gambar 60 Skema Penyusunan Sak Gula

Troubleshooting

1. Tumpukan serapat mungkin agar didapat udara di dalam

tumpukan sedikit mungkin
 179

2. Karung-karung diletakkan pada bidang yang seluas mungkin

dan saling mendukung sehingga pecah atau bocor dari
karung dapat dihindarkan
3. Suhu ruangan gudang tidak terlalu panas (± 30-350C)
4. Kelembaban udara ± 70-75 %
5. Lantai dan dinding gula selalu kering dan bersih.
6. Atap gudang tidak bocor, tersedia hygrometer
7. Dilengkapi dengan alat thermometer dan hygromete

III.9 STASIUN PENUNJANG

III.9.1 Stasiun Listrik (Central)
Merupakan salah satu stasiun yang menunjang proses produksi
guladi PG Rejo Agung Baru Madiun. Dimana pada stasiun listrik
akan menghasilkan tenaga listik yang nantinya akan digunakan
sebagai penggerak peralatan dalam proses produksi gula seperti
salah satunya sebagai penggerak Adapun peralatan penghasil tenaga
listrik ini berupa turbin alternator yang terdiri dari 3 TA dengan
pembagian berbeda – bedasesuai dengan rail, yaitu sebagai berikut :
Pada PG Rejo Agung Baru Madiun mengunakan turbin
alternator sebanyak 3 buah yaitu meliputi TA SNM, TA Turbodyne,
dan TA Dresserrand. Adapun turbin alternator (TA) ini merupakan
alat yang berfungsi sebagai pembangkit tenaga listrik, sehingga
listrik yang dihasilkan akan disalurkan atau dibuat mensupply
peralatan – peralatan dalam proses produksi gula kristal putih di PG
Rejo Agung Baru Madiun.Untuk kecepatan standart turbin alternator
berbeda – beda, yaitu pada TA SNM 6800 rpm, TA Turbodyne 4800
rpm, dan TA Dresserrand 4100 rpm. Dimana pada keadaan
lapangannya kecepatan tiap turbin alternator akan berbeda yang akan
menyesuaikan dari beban dan juga tekanan uap dari ketel. Sedangkan
untuk tekanan uap dari ketel juga berbeda tiap TA, dimana pada TA
SNM lebih besar yaitu 45 kg/cm² dan TA Turbodyne serta TA
 180

Dresserrand sama yaitu 20 kg/cm². Adapun supply atau beban pada

setiap TA berbeda – beda, dimana pada turbin alternator SNM dibuat
untuk supply rail A, B, dan C. Sedangkan untuk turbin alternator
jenis Dresserrand untuk rail D dan turbin alternator jenis Turbodyne
untukrail E.
Berikut pembagian rail sebagai supply untuk tiap peralatan,
yaitu sebagai berikut :
Tabel 49 Pembagian Rail sebagai Supply Tiap Badan
Rail Bagian Tegangan (Ampere)

1. UPS 1. 400 A
2. Hagglunds I 2. ± 1500 A
A 3. Assist III 3. ± 500 A
1. ASEA 1. 380 A
B 2. Sugar Dryer 2. 600 A
3. HCH 3. 300 A
4. LGF I 4. 280 A
5. HGF 5. 300 A
6. Cane Cutter 6. 300 A
7. Multi Jet 7. –
8. Meja Tebu 8. 100 A
9. B71 J13 9. 250 A
10. Trafo Puteran 10. 460 A
11. UPS 11. 400 A
C 1. BB 3 1. -
2. Colling Tower 2. 600 A
3. IPLL 3. 200 A
4. J8 4. 300 A
5. J7 5. 300 A
6. G4 6. ± 600 A
7. G5 7. ± 900 A
 181

8. IMC G 8. ± 100 A

1. F 1. 300 A
D 2. AFK 2. 220 A
3. Yoshimine/B42 3. 350 A
4. Chen-Cheng 4. 600 A
5. B2C 5. 120 A
6. KKK 6. 415 A
7. Trafo baru 7. 200 A
8. J30 8. 80 A
9. Babcock 9.
1. Kletak Timur 1. 120 A
PLN 2. Crane Timbangan 2. 160 A
3. Trafo Kecil 3. 80 A

Dimana pembagian diatas dapat berubah apabila dalam keadaan

darurat, seperti apabila terjadi salah satu TA yang mengalami
masalah ataupun juga tekanan uap dari ketel tidak stabil. Sehingga
terpaksa menggunakan 2 buah TA yang beroperasi, maka beban
supply akan menyesuaikan kekuatan pada TA yang sedang
beroperasi.
Untuk cara kerja atau operasional dari turbin alternator yaitu
dengan menggerakkan turbin menggunakan uap dari ketel yang
kemudian turbin tersebut akan menggerakkan Generator. Sedangkan
untuk uap dari ketel yang akan digunakan turbin sebagai penggerak
generator harus benar - benar bersifat kering, dimana hal ini
dilakukan dengan adanya kempu separator yang berfungsi untuk
pendingin atau menghisap air dari uap sehingga dapat turun ke
bawah.
Adapun untuk kendala atau masalah yang sering terjadi pada
 182

turbin alternator yaitu salah satunya pada pelumas (oli) yang terlalu
panas (lebihdari 50ºC) sehingga mengakibatkan generator dan turbin
menjadi berat bebannya. Hal ini bisa terjadi dikarenakan apabila oli
habis atau kurang dan juga dapat disebabkan karena sirkulasi
pendingin oli(cooler) yang bermasalah, sehingga perlu segera
ditangani. Untuk penggunaan oli sebagai pelumas ini bersifat
sirkulasi sehingga hanya melakukan penambahan oli sebelum giling
pabrik berlangsung, dimana dilengkapi cooler atau pendingin
sebagai pendingin oli setelah digunakan sehingga dapat digunakan
kembali. Sedangkan untuk perawatan atau maintenance pada turbin
alternator yaitu meliputi penggantian oli dan juga pengecekan mulai
dari metal dan juga gear boxnya. Untuk pengantian oli sendiri pada
TA SNM bias sampai 16 drum oli sedangkan pada TA Turbodyne
dan Dresserrand hanya 2,5 drum oli.

III.9.2 LIMBAH
Limbah adalah bahan yang sudah tidak terpakai, kecuali jika
diolah kembali untuk pemakaian lebih lanjut. Limbah tersebut berupa
zat padat, cair dan gas. Limbah yang dihasilkan PG pada umumnya
dan pada khususnya PG Rejo Agung Baru dikelompokkan menjadi 3
bentuk, yaitu:
a. Limbah padat
1.) Blotong
2.) Abu ketel
b. Limbah cair
1.) Chemikalia laboratorium/air cucian
2.) Air bekas cucian peralatan Evaporator/JH3.) Air jatuhan
kondensor
3.) Blow down
4.) Air pendingin pompa, air pendingin metal gilingan, dll.
c. Limbah gas
 183

Limbah ini keluar dari cerobong asap hasil pembakaran di

ketel uap. Untuk mencegah pencemaran lingkungan yang
disebabkan adanya limbah dari pabrik, maka perlu adanya
pengolahan dan penanganan yang baik sehingga tidak akan
menimbulkan dampak negatif di lingkungan.
d. Limbah B-3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
Upaya yang dilakukan dalam penanggulangan limbah B3
PG. Rejo Agung Baru antara lain :
1. Mengambil minyak secara rutin setiap shift pada bak
penangkap minyak di stasiun gilingan dan dibakar
bersama- sama ampas boilerMembuat tangki
penampung/penyimpanan sementara minyak pelumas /
oli bekas
2. Melakukan elektrolisa terhadap sisa nira dari analisa
laboratorium yang menggunakan bahan penjernih
ramah lingkungan larutan P3GI, sedangkan analisa di
laboratorium menggunakan penjernih Aluminium
Sulfat, sehingga kertas saring yang dibuang masih
ramah lingkungan.
Tabel 50 Data Teknis UPLC PG. Rejo Agung Baru
Uraian Ukuran (M3)

Kolam Equalisasi 576 m3

Kolam Aerasi 1920 m3
Kolam Pengendap 132 m3
Bak Stabilisasi 144 m3
Bak Saringan Pasir 320 m3
Blower Udara 4000 m3/jam

Penanganan Limbah

Sisa pengolahan yang masih memiliki nilai ekonomis disebut

hasil samping. Sedangkan yang sudah tidak memiliki nilai ekonomis
 184

disebut sebagai limbah. Untuk mengurangi kadar bahan pencemaran

maka perlu dilakukan penanganan khusus.
Limbah yang dihasilkan tersebut bila tidak dikelola denganbaik
akan mengakibatkan dampak yang negative terhadaplingkungan dan
kesehatan karyawan maupun masyarakat sekitar.
PG Rejo Agung Baru dalam pelaksanaan kegiatan produksi
meliputi penggilingan tebu, pemurnian nira, penguapan nira,
kristalisasi, hingga proses pengemasan gula menghasilkan limbah
berupa :
1) Limbah padat
a) Ampas
b) Abu ketel
c) Blotong
d) Cake Blotong (Sludge)
2) Limbah Cair
a) Air jatuhan kondensor
b) Air limbah abu ketelAir hasil blow down ketel
c) Air cucian/buangan
d) Air skrap
e) Bocoran nira
f) Chemikalia laboratorium
3) Limbah udara (Emisi) berupa Gas buang ketel uap (boiler)
4) Limbah Bahan Berbahaya dan beracun (B.3)
a) Oli bekas
b) Accu bekas
c) Pb (Timbal) pada limbah laboratorium
d) Chemical cleaning
e) Neon bekas
PROPER merupakan instrumen kebijakan alternatif untuk
mendorong penataan dan kepedulian perusahaan dalam mengelola
lingkungan hidup melalui penyebaran informasi tingkat kinerja
 185

penataan perusahaan kepada publik dan steakholder (Public

information discosure). Kriteria Peringkat dalam PROPER, yaitu :
1. Emas
a) Telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang
dipersyaratkan
b) Telah melakukan upaya 3R (Reuse, Recycle dan Recovery)
c) Menerapkan sistem pengelolaan lingkungan yang
bekesinambungan
d) Melakukan upaya yang berguna bagi kepentingan
masyarakat jangka panjang
2. Hijau
a) Telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang
dipersyaratkan dan telah mempunyai sistem pengelolaan
lingkungan
b) Mempunyai hubungan yang baik dengan masyarakat
c) Telah melakukan upaya 3R (Reuse, Recycle dan Recovery)
3. Biru
a) Telah melakukan upaya pengelolaan lingkungan yang
dipersyaratkan sesuai dengan ketentuan atau peraturan yang
berlaku.
4. Merah
a) Melakukan upaya pengelolaan lingkungan, akan tetapi baru
sebagian mencapai hasil yang sesuai dengan persyaratan
sebagaimana diatur dalam perauturan perundang – undang
5. Hitam
a) Belum melakukan upaya pengelolaan lingkungan
b) Secara sengaja tidak melakukan upaya pengelolaan
lingkungan sebagaimana yang dipersyaratkan serta
berpotensi mencemari lingkungan.
Limbah Cair

Pengolahan limbah cair harus disesuaikan dengan

 186

kondisi setempat seperti baku mutu yang harus dipenuhi, jauh

dekatnya lokasi pabrik dengan perumahan penduduk setempat
dan lahan tersedia. Dengan mempertimbangkan ketentuan yang
berlaku, dipilih metode pengolahan limbah yang sesuai. Air
buangan PG yang berpotensi menyebabkan pencemaran antara
lain dari stasiun puteran, ketel dan laboratorium.
PG. Rejo Agung Baru telah memisahkan beberapa
kategori limbah dengan perlakuan sebagai berikut :
a) Limbah Cair Polutan
Limbah cair ini bersumber dari air bekas cucian
evaporator, juice heater dan pendingin metal gilingan
yang akan diolah pada Instalasi Pengolah Air Limbah
(IPAL) dan setelah air memenuhi baku mutu dibuang
kebadan sungai existing.
b) Limbah Cair Non Polutan
Limbah cair ini bersumber dari pendingin palung
masakan D dan air pendingin kondensor sebagian
direcycle apabila debit air sungai existing tidak cukup.
Upaya pengelolaan yang dilakukan dalam minimalisasi
pembuangan air limbah PG. Rejo Agung Baru antara lain
adalah sbb :
• Melanjutkan pembuatan bonding dibawah tangki-
tangki penampung bahan olahan dan dilengkapi
dengan injector untuk pengembalian
tumpahan/bocoran
• Mencegah terjadinya kebocoran pada pipa dan
peralatan
• Menjaga kedisiplinan operator dan mengambil
minyak secara rutin pada setiap shift pada bak
pengendap minyak.
c) Limbah cair yang memiliki temperature tinggi.
 187

(Kondensor dan blow down)

Sumber utama limbah cair yang memilki
temperature tinggi di antaranya air kondensat, Blow
down ketel. Limbah ini sebelum dibuang ke badan air
wajib di dinginkan terlebih dahulu (mengunakan spray
pon) sehingga suhunya memenuhi syarat Baku Mutu Air
limbah (BMAL). Proses pendinginan dilakukan dengan
cara mengalirkan air limbah melalui suatu pipa dan
menyemprotnya ke atas dengan bantuan nozzle
membentuk butiran-butiran air agar dapat berkontak
langsung dengan udara bebas. Selain itu untuk
menguraikan zat organik air limbah, dalam unit spray
pound diberikan suatu bak yang berisi sapu ijuk dan
mikroba yang memiliki sifat tahan pada suhu tinggi
(biotray).
Limbah blowdown merupakan limbah yang berasal
dari feedwater yang masih mengandung zat-zat pengotor
seperti suspense, garam-garaman, lumpur, maupun
padatan. Kotoran ini dapat mengendap dan terakumulasi
di dalam boiler apabila boiler beroperasi secara terus
menerus. Akibat adanya peningkatan konsentrasi
kotoran yang terlarut dalam air ketel dapat tercampur
dengan uap yang dihasilkan sehingga dapat
mempengaruhi kualitassteam, proses heat transfer, serta
efisiensi kerja boiler. Maka dari itu perlu dilakukannya
pembersihan secara berkala (blowdown).
Pengolahan air limbah proses PG Rejo Agung Baru
sendiri menggunakan Sistem Aerasi Lanjut (Sal) adalah
salah satu sistem yang di gunakan untuk menurunkan
kandungan senyawa organik dalam limbah dengan
memanfaatkan bakteri aerob (Inola 221). Bakteri ini
 188

memiliki aktivitas dan daya degradasi terhadap polutan

yang sangat baik. Dalam pertumbuhannya bakteri ini
akan mengkosumsi senyawa organik, membutuhkan
oksigen dan nutrien dalam mempertahankan hidup.
Pengolahan air limbah proses dilakukan dengan cara
bertahap dimulai dari bak equalisasi, bak aerasi, dan bak
clarifier. Selain itu juga terdapat bak saringan pasir, bak
stabilisasi, dan bak bibitan mikroba.
a) Bak Equalisasi
Berfungsi sebagai bak penampung ait limbah
sebelum masuk ke dalam bak aerasi, selain itu di
dalam bak ini dilakukan pengendalian debit air yang
masuk, penetralan Ph, serta pengendalian suhu air
limbah proses dengan batuan sprayer. Pada umumnya
air limbah yang masuk bersifat asam, sehingga dalam
penanganannya diberikan susu kapur dan soda dengan
konsentrasi tertentu untuk menetralkan pH air limbah.
Apabila air limbah sudah dapat dinyatakan bersih dan
sesuai standart, maka proses dilanjutkan menuju bak
aerasi.
b) Bak Aerasi
Berfungsi sebagai tempat menguraikannya zat
organik di dalam air limbah dengan bantuan bakteri.
Bakteri akan dapat bertahan hidup dan berkembang
biak dengan baik dengan penambahan O2 melalui
Root Blower dan nutrisi (Phospat, Urea, dan Gula).
Air limbah akan mengalir dari bak aerasi I hingga bak
aerasi ke IV secara overflow dan zig-zag.
Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi agar
pertumbuhan bakteriaerob tetap baik adalah :
1) Suhu air limbah yang diolah maksimal 38 0C.
 189

2) Debit dan beban BOD limbah max sesuai dengan

kapasitas UPLC.
3) Kondisi pH berkisar antara 7 ( Netral ).
4) Penyediaan nutrient harus seimbang : BOD : P : N
= 100 : 5 : 1
5) Kebutuhan O2 terpenuhi.
6) Pengaturan debit sir limbah yang masuk
7) Clarifier berfungsi untuk mengendapkan mikroba
dan endapan mikroba. Mikroba dan endapan
mikroba yang masih aktif ini nantinya akan
dikembalikan di bak aerasi.
8) Outlet atau tempat pengeluaran air limbah bersih
dimana pada outlet ini dilakukan pengukuran pH
dan suhu (2 jam sekali), BOD, COD, dan TSS
9) Bak saringan pasir ini berfungsi untuk
mengurangi dan membuang padatan dalam air
limbah yang dapat melebihi batas kolam aerasi.
Cara mengukur tingkat padatannya yaitu dengan
cara mengambil air contoh sebanyak 500 ml
dalam gelas ukur dan endapkan. Apabila kisaran
padatan 100-25 ml maka kolam aerasi dalam
kondisi baik, namun apabila kisaran endapan di
atas 250 maka air dari kolan aerasi harus
dialirkan ke dalam bak saringan pasir, dimana air
hasil saringan akan dikembalikan menuju bak
equalisasi.
c) Air Limbah Abu Ketel
Air limbah abu ketel dihasilkan dari stasiun ketel
uap yang berasal dari asap pembakaran ampas pada
boiler. Agar abu yang terkandung dalam asap tidak
ikut terbawa oleh gas buang yangdapat menyebabkan
 190

polusi udara, maka asap ini ditreatment terlebih

dahulu mengunakan alat Dust Colector dan Wet
Scrabber. Asap yang telah ditreatment akan keluar
dari cerobong asap menuju udarabebas, sedangkan air
yang mengandung abu akan dialirkan menuju kolam
pengendap untuk dilakukan proses pengendapan dan
pemisanair dengan abu. Abu yang mengendap akan
tetap tinggal sedangkan air bersih yang dihasilkan
akan disirkulasi kembali sebagai airpenyemprot abu
dalam wet scrubber.
d) Pengolahan Limbah Cair Mengandung Minyak
Limbah cair yang mengandung minyak umumnya
berasal dari air pendingin mesin seperti pompa yang
nantinya dialirkan menuju kolam pengendap minyak.
Metode efektif yang biasanya digunakan yaitu dengan
cara pengapungan atau floating untuk menyingkirkan
polutan berupa minyak atau lemak. Proses
pengapungan dilakukan dengan menggunakan alat
yang dapat menghasilkan gelembung- gelembung
udara berukuran kecil ± 30 – 120 mikron. Gelembung
udara tersebut akan membawa partikel-partikel
minyak dan lemak naik ke atas permukaan air limbah
yang nantinya dapat dengan mudah disingkirkan.
Untuk selanjutnya air limbah yang bebas minyak
diolah di Instalasi Pengolahan Air Limbah.
Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan di pabrik gula ada 2 yaitu

blotong dan abu boiler.
a) Blotong
Blotong sebagai limbah padat, mempunyai zat
kering sebanyak >30%, merupakan limbah yang berasal
 191

dari proses pengolahan gula yang dihasilkan dari stasiun

pemurnian merupakan limbah yang masih cukup banyak
mengandung unsur hara, ampas halus dan zat- zat lain
yang terikut dalam blotong. Kandungan unsur dalam
blotong berasal dari nira mentah dan zat- zat bukan gula
seperti sacharosa, monosacharida, zat warna, lilin
phospatida, asam-asam organik dan senyawa nitrogen.
Blotong dapat memberikan nilai tambah bagi
masyarakat sekitar karen adapat dijual baik sebagai
bahan bakar maupun pupuk, namun mengingat masih
banyaknya masyarakat yang belum memahami tentang
blotong, maka industri membuat syarat-syarat tentang
pengolahan blotong ini diantaranya :
a) Penanganan dalam pabrik
b) Endapan yang terbentuk didalam nira oleh adanya
proses defikasi dan sulftasi serta pemanasan ditapis
dalam vacuum filter yang bekerja secara kontinyu.
c) Blotong yang keluar dari vacuum filter ditampung di
bak penampung yang selanjutnya dimasukkan
kedalam bak truk kapasitas 40 kuintal blotong.
Truck yang digunakan sebanyak 5 – 7 truck.
d) Truck yang telah berisi penuh blotong dikeluarkan
untuk ditimbang dan selanjutnya dibuang, sesuai
kontrak pihak ke-3 dengan PG.
e) Penanganan diluar pabrik
f) Sebelum awal giling, kontraktor (pihak II)
menandatangani kontrak perjanjian penangkutan
dan penanganan blotong kelokasi pembuangan
g) Kontrak kerja dibuat untuk selang waktu selama satu
masa giling penuh dan berisi klausul.
b) Abu ketel
 192

Abu ketel adalah bahan tersisa dari hasil pembakaran

bahan-bahan ketel (ampas tebu atau residu).Dipabrik
gula Rejo Agung Baru terdapat dua macam abu ketel
yaitu :
• Abu Dapur Ketel, yaitu : abu dapur ketel yang
didapat dari dapur ketel
• Abu Cerobong, merupakan hasil penangkapan abu
yang terikut asap cerobong dimana abu ditangkap
dengan spriyer air (cooler and wet scrubbing)
Abu ketel apabila dicampur dengan blotong dapat
dipergunakan sebagai pupuk dengan syarat dosis kurang
dari 40 ton/ha dengan C/N ratio kurang dari 15.
a) Penanganan dalam pabrik
• Abu Dapur Ketel
- Abu dapur ketel secara periodek digorek dan
dikeluarkan dari dapur kemudian disiram
dengan air untuk memadamkan bara api
- Abu dapur ketel diangkut dengan truck untuk
dibuangketempat penampungan milik pabrik
yang jauh dari pemukiman penduduk
- Areal penampungan abu diberi pembatas
berupa pagar kawat berduru serta pondasi
beton dan diberi rambu- rambu larangan
memasuki areal serta dijaga oleh satpam.
-
• Abu Cerobong
- Abu ketel yang terikut asap melalui cerobong
ditangkap menggunakan dust colector sistem
basah
- Sebagian abu terendapkan dengan ash
coveyor dan ditarik menuju trck pengankut
 193

- Abu yang belum terendapkan diendapkan

pada pengendap abu dan air nya digunakan
kembali untuk injeksi dust colector
- Setiap 3 hari sekali bak yang terisi oleh abu
dikeruk untuk dilakukan pembuangan
b) Penanganan diluar pabrik
• Tumpukan abu dilokasi penampungan diratakan
• Dicegak adanya sumber api disekitar lokasi
Limbah Udara

a) Limbah Gas SO2

Limbah gas yang dihasilkan dari pabrik gula ini
berupa gas SO2 yang terlepas pada saat proses sulfitasi
atau pada proses pembuatan gas SO2. Cara yang
digunakan untuk menghindari polusi SO2 adalah dengan
cara membuat reactor yang tepat agar gas SO2 tepat
bereaksi dengan nira terkapur sehingga tidak terjadi
sisa gas SO2 dan memelihara peralatan agar tidak terjadi
kebocoran. Untuk limbah hasil pembakaran abu yang
terdispersi dalam udara dapat ditangkap oleh dust
colector yang berupa cyclone.
b) Limbah Gas Ketel
Limbah gas yang dihasilkan dari stasiun ketel ini berupa
gas yang dikeluarkan dari cerobong ketel, sehingga
upaya yang dilakukan penanggulangan emisi udara PG.
Rejo Agung Baru antara lain :
a) Ketel BabCock
• Gas sisa pembakaran dengan debit 40 ton/jam

dengan kandungan partikel 1.193,7 mg/m3

dilewatkan melalui cyclone dengan effisiensi
85%. Kandungan partikel keluar cyclone =
 194

382/MP

• Gas dengan kandungan 382 mg/m3 tersebut

dilewatkan cooler. Gas tersebut diturunkan
suhunya dengan disemprot menggunakan air
mengabut. Alat pengabut air menggunakan
nozzle type ¼ T.F.8 W, 316 SS (Produksi BETE)
dengan jumlah 19 buah dengan debit air 25

m3/jam
• Selanjutnya gas yang telah diturunkan suhunya
dilewatkan ke wet scrubber dengan semprotan
air. Sehingga partikel abu yang ada dipaksa
turun bersama air. Alat pengabut air
menggunakan nozzle type T.F.48 FC pada 10
psi (Produksi BETE) dengan jumlah 14 buah,
efisiensi wet scrubber 80% dengan debit 75

m3/jam. Setelah melalui peralatan ini, abu yang

terikut dalam gas buang sebesar 152 mg/m3

• Air yang keluar dari wet scrubber dialirkan ke
penampung abu untuk diendapkan untuk
kemudian abunya dibuang dan air filtratnya
direcycle kedalam scrubber.
b) Ketel Yoshimine
• Gas yang keluar dari yoshimine dengan debit 60

ton/jam kandungan partikel 627,3 mg/m3. Pada

ketel dipasang cyclone dengan efisiensi 85%
• Gas keluar cyclone dan masuk cerobong

kandunganpertikelnya 174,1 mg/m3

• Abu yang keluar cyclone diangkut
menggunakan truckabu.
 195

c) Ketel Cheng Chen

• Gas yang keluar dari ketel 40-50 kg/cm3 pada

ketel jugatelah terpasang cyclone
• Abu yang tertangkap di cyclone
menggunakan rotary valve ke conveyor
masuk kebungkus abu

• Abu keluar cerobong rata-rata 150 mg/ m3

Limbah B3 (Bahan Beracun dan Berbahaya)

Limbah B3 merupakan limbah yang dikategorikan sebagai

limbah yang berbahaya dan beracun karena sifat atau
konsentrasinya, jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak
langsung dapar mencemari atau merusak lingkungan hidup dan
membahayakna lingkungan hidup, kesehatan serta kelangsungan
hidup manusia. Limbah B3 dapat diklasifikasikan menjadi :
a) Mudah meledak atau explosive
b) Pengoksidasi atau oxidizing
c) Mudah menyala atau flammable
d) Beracun atau toxic
e) Berbahaya atau harmful
f) Irritant
g) Korosif
h) Berbahaya bagi lingkungan
i) Karsiogenik
j) Mutagenik
k) Teratogenik
l) Bahaya lain berupa gas bertekanan.
Sumber Limbah B3 pada umumnya di PG Rejo Agung
Baru ini didominasi oleh :
a. Oli bekas
Proses pengolahan gula dari bahan baku tebu sebagian
 196

besar merupakan proses mekanis sehingga memerlukan

pelumas/oli untuk kelancaran oprasinya. Pelumas yang
dibutuhkan sekitar 100-150 liter per musim giling.
Pelumas bekas tidak dibuang tetapi dimanfaatkan untuk
pelumasan lori tebu.
Untuk memisahkannya dapat dilakukan dengan cara oli
trap. Oli dianggap berbahaya karena mengandung
unsure Pb dan Hg.
b. Chemical cleaning dapat bersifat asam kuat atau basa
kuat.
Pengelolaan chemical cleaning dapat dilakukan di dalam
bak stabilisasi dan dialirkan sedikit demi sedikit ke
kolam IPAL.
c. Accu bekas atau yang dikenal dengan secondary lead
acid battery
Kandungan unsur timah dan senyawa H2SO4. Accu
bekas untuk selanjutnya akan ditangani dan diproses
oleh pihak ke tiga untuk diambil timahnya, diman
kandungan timah untuk aki bekas kurang lebih
sebanyak 65% dari berat netto aki bekas apabila
diproses dengan menggunakan rotary furnace namun
apabila diproses dengaan menggunakan metode
tradisional hanya akan mendapatkan 55% timah.
d. Lampu neon juga termasuk limbah B3 karena
mengandung logam berat seperti Cd, Pb, Ni, Zn, Hg
dimana semua zat ini merupakan karsiogenik.
Kertas saring digunakan untuk memisah Pb-accetat
dalam analisa kadar gula. Kertas saring dan padatan
yang mengandung Pb tersebut selama ini dilkenal
sebagai sumber limbah B3 di pabrik gula walau
jumlahnya tidak terlalu besar. Analisa kadar gula
 197

dilakukan setiap 1-2 jam dengan kandungan

padatan/endapanyang mengandung Pb sekitar 0,1 mg.
Pengolahan limbah B3 dikumpulkan di TPS (Tempat
Penyimpanan Sementara) khusus untuk penampungan
limbah B3, selanjutnya limbah B3 diangkut dan diolah
oleh pihak ke III yang telah direkomendasikan dari
Kementrian Lingkungan Hidup (KLH). Pengolahan B3
dibuktikan dengan adanya divergen manifest yang
dikeluarkan oleh Kementrian Lingkungan Hidup (KLH).

Penanggulangan Limbah

Untuk menangani limbah perlu penanganan yang intensif

melalui langkah-langkah efektif, yaitu:
1. Mencegah limbah pada sumbernya
Limbah dibuang seminimal mungkin dan harus
memenuhi syarat sebagai buangan atau standart baku
mutu yang diperkenankan.
2. Implant control
Pengendalian proses dalam pabrik, sehingga akan
didapat efisiensi proses maksimal dan diharapkan
efisiensi dapat menekan buangan limbah yang dapat
menimbulkan pencemaran lingkungan.
3. House keeping
Dilakukan pengaturan dalam pabrik dengan cara:
a. Mencegah kebocoran alat pemipaan dan luapan-
luapan yang terjadipada proses
b. Penetralan air yang rata-rata masih asam
c. Pembersihan alat di pabrik
d. Peningkatan kedisiplinan operator dan menciptakan
sistem kerja yang lebih baik
Penanggulangan terjadinya pencemaran limbah dilakukan
 198

usaha- usaha sebagai berikut:

1. Memperkecil debit limbah cair yang tercemar
Air buangan yang tidak tercemar ataupun sedikit
tercemar dijadikan satu dalam saluran tertutup, berasal
dari alat pendingin sublimator, pompa, dsb.
2. Mengurangi intensitas pencemaran.
a. Blotong
Blotong diangkut keluar dengan menggunakan
truk digunakan untuk pupuk organik di kebun.
b. Larutan kimia dan ceceran nira
Larutan kimia dan ceceran nira di PG Rejo
AgungBaru ada penanganan khusus yang diolah
di unit IPAL sehingga memenuhi syarat sebagai
limbah buangan. Macam analisa yang dilakukan
terhadap limbah yang keluar dari PG Rejo Agung
Baru antara lain : BOD, COD, pH dan suhu.
Analisa terhadap limbah ini dilakukan oleh bagian
Quality Control PG Rejo Agung Baru

III.9.3 STASIUN PEMBANGKIT TENAGA UAP

Stasiun pembangkit tenaga uap berfungsi untuk memproses air
menjadi uap bertekanan tinggi sebagai penggerak turbin maupun
untuk keperluan proses. Tenaga yang dibutuhkan di pabrik gula
berupa tenaga gerak dan tenaga panas. Uap baru yang bertekanan
tinggi akan digunakan sebagai pembangkit tenaga gerak,
sedangkan uap bekas pembangkit tenaga gerak akan digunakan
untuk keperluan proses yang membutuhkan tenaga panas. Uap yang

dihasilkan mempunyai temperatur 350-400OC dengan tekanan uap

masing-masing berbeda.Sebagai suatu unit produksi, pabrik gula
memerlukan tenaga (energi) untuk menggerakkan peralatan-
 199

peralatannya. Keperluan energi tersebut, disuplai dari sumber

utama, yaitu uap air (steam).
Ketel (boiler) adalah unit peralatan yang berfungsi untuk
memproses air pengisi ketel menjadi uap (steam). Uap yang
dihasilkan ini, masih merupakan uap lewat jenuh (superheated
steam), yang akan yang akan dipergunakan untuk tenaga penggerak
turbin, steam tersebut bersifat jenuh (saturated) yang akan
digunakan sebagai media pemanas. Uap baru yang digunakan untuk
menggerakkan mesin uap dan untuk proses, terlebih dahulu

diturunkan tekanannya pada preasure reducer 8 kg/cm2. Sedangkan

uap bekas dari turbin uap maupun mesin uap, diturunkan terlebih

dahulu tekanan maupun suhunya menjadi 0,5 – 0,6 kg/cm2, dengan

suhu 110-115 oC, yang nantinya akan dipergunakan untuk

keperluan proses.
Penyediaan Air Pengisi Ketel
a. Air pengisi ketel
Tabel 51 Syarat Air Pengisi Ketel
Senyawa Konsentrasi
Garam-garam 30.000 mg/l
P- alkalitas 150.000 mg/l
M- alkalitas sebagai CaCo 600 mg/l
Phospat sebagai PO4 15-300 mg/l
Silikat sebagai SiO2 38-75 mg/l

b. Data Operasional Air ketel

Tabel 52 Data Operasional Air Pengisi Ketel
Parameter ABMA British Std JIS
(310-450 (20-40 bar) (20-30 bar)
 200

pH (unit) - - 10,5-11,0
Conductivity 3500 2000-3000 <1000
M-Alkalinity NS 500-700 <150
(ppm CaCO3) - 150 (mir.) <80
Silica <90 <0,4 x "O" <50
Alk
Sulphite - 20-50 5,00-10,00
Phospate - 30-70 5,00-15
 201

Tabel 53 Rekomendasi Batas Air Umpan

REKOMENDASI BATAS AIR UMPAN

20.7 20.8-31.0 31.1-59 41.5-51.7 51.8-62.1 62.2-62.1 69.0-103.4

Faktor kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2

2 2 2 2
Total besi (maks).
0,1 0,05 0,03 0.025 0.02 0.02 0.01

Total tembaga. Ppm 0,05 0,025 0,02 0.02 0.015 0.015 0.01

Total hardness
0,3 0,3 0,2 0.2 0.1 0.1 0.05

(CaCO3)
Oksigen (maks). Ppm 0,04 0,04 0,007 0,007 0,007 0,007 0,007

Residu Hidrasin. Ppm 0,02-0,04

Kesadahan. Ppm 1 1 0,5 0,5 0,5 0.2 0.2

pH pada 250 C 8,8-9,2 8,8-9,2 8,8-9,2

 202

REKOMENDASI BATAS AIR BOILER

25-35 35-45 40-60 60-75 75-100
0-15 15-25
Working pressure kg/cm2 kg/cm2
2 kg/cm2
TDS. Mg/l 4000 3000 2000 1500 500 300 100

SiO2. Mg/l 200 150 90 40 15 10 5

M alkalinity 100 80 60 40 15 10 5

P alkalinity 0.07 M 0.07 M 0.07 M 0.07 M >0.5 M >0.5 M >0.5 M

Phospates. Mg/l 30-100 31-100 20-80 21-80 10-60 10-40 5-20

Make up water Softened and carbonate free Demineralized

pH 10.5-12 10-11

Sumber : PG. Rejo Agung Baru

 Tekanan
Rendah Menengah Tinggi Amat Tinggi Super
Komposisi
1.Kesadahan 0 0 0 0 - 0 0 0
2. Alkalitas - 700 500 200 150 100 -
3. Hidroksida 150-300 130 100 50-75 - - -
4. Silikat SiO2 100-133 50-57 50-57 19-25 38-5 0,8- 0,09- 0,02
5. Oksigen 0,015 0,07 - - - - 0,005
6. Zat padat 3000-5000 3500 3000 - 1000 750 500 0,05-
7. Zat padat 300-600 300 - 150 20 - -
8. pH 9,5 - 9,7 10,3- 10,3- - 9,0-9,6
9. Minyak 1 - - <0,1 - - - -
10. Besi : Fe - - - - - - - 0,01
11. Tembaga - - - - - - - 0,01
12. Sodium 30-60 - - - - - - -
13. Phospat : 40-80 30-50 30-50 20-40 20-40 20-40 - -
14. Zat organik 50-70 - - - - -- - -
Sumber : PG. Rejo Agung Baru
Operasi dan Spesifikasi Alat Pemurnian Air
Air Pengisi Ketel merupakan air yang dimasukkan dalam boiler
untuk selanjutnya diubah menjadi uap/steam. Air pengisi ketel berasal
dari kondensat dan air hujan yang di tendon dan selanjutnya di olah di
Water Treatment Plant (WTP) sehinggamemenuhi syarat sebagai air
pengisi ketel. Air yang tidak memenuhi syarat bisa merusak pipa
boiler. Tujuan Water Treatment Plant (WTP) adalah untuk
mendapatkan air dengan kesadahan sekecil mungkin sehingga
memenuhi syarat. Kesadahandigolongkan menjadi 2 macam, yaitu:

203
 204

a. Kesadahan Sementara
Kesadahan sementara yaitu kesadahan yang diabaikan
ikatan kapur atau magnesium dengan karbonat yang akan
mengendap bila dipanasi. Kesadahan sementara disebabkan
karena adanya Magnesium (Mg) didalam air.
b. Kesadahan Tetap
Kesadahan tetap disebabkan adanya garam Kalsium (Ca)
dengan anion lain. Kandungan penyebab kesadahan dalam air
adalah kapur. Kapur dalam air hanya sedikit, tetapi dengan
adanya gas CO2 dapat melarutkan kapur lebih banyak dan
membentuk bikarbonat. Reaksinya adalah :
CaCO3 + CO2 Ca(HCO3)2
Untuk menghilangkan kesadahan tetap, dapat
menggunakan proses Water Treatment bahan Anion
Exchange. Syarat mutu air ketel terdiri atas bebrapa
parameter yang harus diperhatikan. Di pabrik gula Rejo
Agung Baru air pengisi ketel disediakan dari air kondensat
badan penguap, pemanaspendahuluan dan dari stasiun
masakan. Pada masa awal gilingan, air pengisi ketel
disediakan dari air sungai yang sudah di-treatment terlebih
dahulu. Air yang digunakan untuk pengisi ketel harus
memiliki syarat:
1. Kesadahan :0
2. Silikat (SiO2) : 50 – 67 ppm
3. Hidroksida : 130 ppm
4. Oksigenterlarut : 0,07 ppm
5. TDS : 2000
6. PH : 9,7 – 10,5
7. Phospat : 30 – 50 ppm
(Ir. Soejardi, airPengisi & air ketel)
Syarat air pengisi ketel ini dipengaruhi oleh tekanan kerja
 205

dan kecepatan penguapan. Untuk memenuhi syarat

tersebut di atas maka petunjuk air pengisi ketel maupun air
ketel dilakukan water treatment proses dengan perlakuan-
perlakuan sebagai berikut:
External Treatment
Pengolahan eksternal yaitu pengolahan yang dilakukan
diluar ketel uap. Bahan baku yang berasal dari sumber
sebelumnya dijernihkan dulu dan diolah lebih lanjut sehingga
memenuhi persyaratan. Pengolahan yang dilakukan meliputi:
- Penjernihan
- Pelunakan
- Pengaturan pH.
Untuk pH < 7 atau sama dengan 7, perlu ditambah NaOH
(Soda api), Na2CO3 (soda abu), Na3PO4, Na2HPO4, dan
NaH2PO4. Daerasi adalah menghilangkan gas – gas korosif
dengan jalan
- Thermis : pemanasan sampai suhu ± 105°C
- Mekanis : menggunakan alat daerasi vakum.
- Chemis : dengan garam sulfat atau hidrazin.
Air sungai sebelum digunakan sebagai air pengisi ketel
mengalami perlakuan sebagai berikut:
a. Penghilangan kotoran kasar misalnya dengan saringan
kasar
b. Penghilangan kotoran terlarut
Setelah air mengalami penyaringan kemudian
ditampung di tangki untuk mengendapkan kotoran
yang terikut. Air kemudian masuk ke sand filter

(saringan pasir) yang berkapasitas 3 m3. Produk utama

berupa suspensi bersama sama dengan partikel yang
diserap dalam mechanical suspensi akan disaring dalam
sand filter. Setelah air melewati sand filter dialirkan ke
 206

bejana softener yang berkapasitas 3 m3, dalam bejana

ini kekeruhan air yang disebabkan oleh ikatan Ca dan
Na akan dapat dihilangkan. Prinsip perlakuan air dalam
ion exchange praktis merupakan air yang telah
dilunakkan. Setelah air dilunakkan kemudian dialirkan
menuju tangki air bersih (Feed Water Deaerator)
kemudian air dialirkan ke deaerator untuk
mengeluarkan gas-gas yang terlarut (O2 dan CO2) dari
air. Air kemudian dipanasi pada tekanan tertentu sampai
mendidih. Temperature deaerator dikontrol secara
manual. Selain air lunak, dimasukkan juga air kondensat
yang pemasukkannya diatur dengan kontrol valve.

Internal Treatment
Perlakuan di dalam dilakukan untuk menjaga terjadinya
keburukan di dalam ketel antara lain:
a. Total Solid
Jumlah TDS = jumlah zat yang melayang. Alkalitas
dan minyak harus selalu dikontrol (1.500 – 2.000 ppm
tergantung dari tekanan kerja ketel) agar tidak terjadi
carry over. Penetapan kadar TDS dengan melihat
pada saat mulai terjadinya carry over.
b. Alkalitas
Air ketel harus cukup alkalitasnya untuk mencegah
terjadinya korosi, tetapi harus dijaga pada kadar yang
cukup rendah supaya terhindar dari pemuncratan
maupun perapuhan. Bahan-bahan yang dapat
digunakan untuk mengontrol alkalitas air
adalah soda sebanyak 8 kg/shift dan tripos sebanyak
8 kg/shift.
 207

c. Blowdown
Tujuan untuk mengurangi kandungan zat terlarut
dalam ketel. Pada waktu blowdown diikuti dengan
pemasukan air pengisi ketel sejumlah air yang di-
blowdown, untuk menjaga kelangsunga ketel bekerja
dengan baik. Maka air pengisi ketel dan air ketel perlu
dilakukan analisa. Perlakuan analisa dimaksudkan
untuk mengetahui kandungan/komponen air yang
digunakan. Karena dengan analisa dapat diyakinkan
bahwa air pengisi/air ketel baik. Analisa air ketel yang
dilakukan di beberapa pabrik gula termasuk Pabrik
Gula Rejo Agung Baru dengan analisa Skarblom (α-
naptho dan HS2O4 pekat).
Spesifikasi alat Water Treatment Proses
Kapasitas WTP (Water Treatment Plant ) di PG Rejo
Agung Baru adalah 40 m3/jam. Dengan data bak penampung
kondensat :

- Luas Tangki 1000 = 1000 m3

- Luas Tangki Tray = 300 m3

- Peti Clear Kondensat = 50 m3

- Jumlah = 1350 m3
Tabel 54 Data Operasional Bahan Kimia pada Water Treatment
Proses
Nama Bahan kimia Fungsi Kebutuhan

Sodium Hypoclorine, - Membunuh bakteri, jamur, 10 liter/hari

NaOCl lumut, dan mikroba.
- Mengontrol mikroorganisme.
- Biocide
 208

Sodium Hydroxide, - 30 kg/hari

Hydrochloric, HCl 32% - 30 kg/hari

Antiscalant Mencegah terbentuk nya kerak. 5 liter/hari

Sodium Meta Bi-Sulphite, - Membunuh Mikroba. 5 kg/hari

Na2S2O5 - Sebagai chlorine Scavenger

Morpholine, Penghambat korosi 2 liter/hari

Sodium Tripolyphosphate, -

Citric Acid, C6H8O7 -

Sodium EDTA, -

Jumlah Air Pengisi Ketel

Air pengisi ketel di PG Rejo Agung Baru diambil dari air
kondensat bersih yang tidak mengandung gula. Jumlah air
yang diperlukan yaitu untuk produksi steam dan blowdown
(Ir.Soejardi,2003). Kebutuhan air pengisi ketel tiap jam di PG
Rejo Agung Baru adalah 80 ton/jam.
Penyediaan uap
Uap yang dihasilkan masing-masing ketel dijadikan satu
di steam header dan didistribusikan ke peralatan-peralatan
yang membutuhkan uap baru (uap panas lanjut) alat-alat yang
membutuhkan uap panas lanjut antara lain :
1. Uap Baru
Uap baru digunakan untuk:
a. St. Gilingan (penggerak turbin) dan sanitasi uap
b. St. Central listrik (penggerak turbin alternator)
c. Untuk sanitasi gilingan
d. Untuk barboteur air di sweet water
e. Untuk barboteur air di siraman HGF
 209

f. Untuk krengsengan pompa-pompa masquite

g. Untuk barboteur air di reheater

Uap bekas atau uap residu digunakan untuk

pemanas dalamproses penggolahan gula, karena pada
uap residu merupakan uap jenuh yang sangat baik
untuk heat transfer karena diambil panas lattent nya
untuk memanaskan nira.
2. Uap Bekas
Uap bekas digunakan untuk:
a. Pemanas pada juice heater (pemanas
pendahuluan)
b. Pemanas pada evaporator dan pan
masakan c. Pemanas pada deaerator
Uap bekas dan alat-alat kemudian dikumpulkan
di desuperheater bersama dengan uap baru yang telah
direducer dan didistribusikan ke stasiun proses yang
membutuhkan uap bekas (stasiun pemurnian, stasiun
penguapan dan stasiun masakan). Penyediaan air
pengisi ketel sedikit lebih banyak dari penyediaan
uap.
 210

Gambar 2 Penggunaan Uap dan Air Boiler

 BAB IV
PEMBAHASAN
Pabrik gula Rejo Agung Baru memproduksi gula berbahan baku tebu dengan
menggunakan proses Defekasi-Sulfitasi, dengan double sulfitasi serta pada
kapasitas terpasang 5800 TCD pada tahun 2022. Sebelum menjadi gula, bahan baku
tebu melewati beberapa tahapan proses yang dilakukan oleh Pabrik gula Rejo Agung
Baru,yaitu :
Halaman Pabrik

Tebu diterima di emplasemen untuk pendaftaran dengan memberikan SPTA.

Halaman pabrik merupakan titik pertama dalam pemilihan bahan baku, menganalisa
Brix untuk setiap truk untuk analisis awal, kemudian untuk bahan baku tebu, bahan
baku yang masuk memiliki standart MBS (Manis, Bersih, Segar) yang harus
Terpenuhi. Analisis ini menjadi dasar bagi hasil (premi) dengan petani mitra.
Kemudian tebu yang telah didaftarkan diatur sedemikian rupa dengan
memindahkan ke Lori ataumemasukkan ke dalam antrian agar dapat berjalan sesuai
system FIFO (First In First Out) untuk kemudian masuk ke dalam proses
penimbangan. Analisa, penilaian dan pengaturan tebu harus di pantau ketat, agar
tidak terjadi kendala seperti tebu kotor, brix rendah, umur muda (kategori tertolak)
tidak masuk di proses, dan berjalan pada sistem FIFO agar antrian berjalan teratur.

Penimbangan Tebu

Tebu yang telah diterima dan diatur pada halaman pabrik selanjutnya ditimbang
bobotnya pada penimbangan tebu. Fungsi penimbangan tebu adalah untuk
mengetahui kapasitas giling pabrik gula dalam 24 jam, dan mengetahui
produktivitas petani yang mengirimkan tebu ke pabrik gula untuk kemudian
dijadikan salah satu acuan bagi hasil pabrik dengan petani. Kendala yang sering
terjadi adalah human eror, dan kecurangan penimbangan dimana truk yang di
timbang akan ditambah bobotnya oleh truk sebelum atau sesudahnya, dengan cara
masuk ke satu timbangan di saatbersamaan, untuk itu pengawasan langsung dari
petugas penimbang perlu dilakukan, karena hasil penimbangan akan
mempengaruhi perhitungan pengawasan Pabrik gula Rejo Agung Baru.

211
 212

Stasiun Pemerahan

Pada Pabrik gula Rejo Agung Baru, proses pemerahan nira melalui beberapa
tahapan proses, yaitu :

1. Tahap pembongkaran tebu

Proses pembongkaran tebu dilakukan dari truk atau lori menuju meja tebu
dengan bantuan transloading crane, cane leveler, dan cane table.
2. Tahap pendahuluan tebu
Pengerjaan pendahuluan tebu masuk dilakukan dengan tujuan memotong,
dan mencacah tebu agar sel-sel tebu dapat terbukan untuk membantu dan
memudahkan proses pemerahan dan memudahkan pemisahan nira dari
sabutnya. Pada PG Rejo Agung Baru alat pendahuluan yang digunakan
adalah cane cutter dan unigrator.
3. Tahap pemerahan nira
Tebu yang telah dicacah dan dipotong pada alat pendahuluan kemudian
diperah dengan bantuan gilingan. Pada PG Rejo Agung Baru
menggunakan 1 jalur dengan tujuan peningkatan kapasitas giling. Dalam
jalur tersebut memiliki alat proses yang berbeda yaitu : 4 Meja Tebu, 2
Cane Cutter, 1 Unigrator, dan 5 Gilingan. Pada masaing-masing gilingan
memiliki 3 roll utama dan 1 feeding roll, dengan pemberian air imbibisi
untuk membantu pemisahan sukrosa yang terkandung dalam sabut secara
khemis. Imbibisi diberikan pada gilingan dengan suhu optimum 70-80 °C
Stasiun Pemurnian

Nira mentah dari stasiun gilingan yang telah melewati saringan dipompa ke peti
nira mentah dengan melewati flow meter untuk diketahui berat ton nira tiap jamnya.
PG Rejo Agung Baru menggunakan sistem defekasi sulfitasi dalam proses
pemurniannya. Nira yang keluar dari gilingan selanjutnya ditampung pada tanki
NPP kemudian dipompa menuju DSM untuk disaring dan ditampung pada
bolougne. Proses pemurnian di PG Rejo Agung Baru dimulai dari nira mentah yang
sudah tersaring yang berada di peti bolougne diberi tambahan phospat. Diberikan
dengan dosis 105 kg/shift. Penambahan phospat pada nira bertujuan untuk
 213

mempermudah/membantu Ca(OH)2 dalam pengikatan kotoran. Sesudah dari

saringan DSM gilingan nira dilewatkan pada JH (Juice Heater) yang bertujuan
untuk membunuh/melumpuhkan bakteri pada nira mentah, uap yang digunakan
pada alat ini adalah Uap bleeding dengan suhu pemanasan mencapai 75-80°C pada
JH I. Kemudian nira masuk defekator dan proses pemurnian dimulai dengan
penambahan Ca(OH)2 yang dilakukan pada defekator sampai pH 8,4-8,6 dengan
Be susu kapur 7ᵒ. Kemudian nira dialirkan kedalam SO2 Tower untuk di
reaksikan dengan gas SO2 bertujuan untuk menetralkan nira hingga pH 7,2-7,0 dan
untuk mengikat koloid koloid karena pada pH tertentu akan mencapai titik
isoelektrik selain itu untuk menghindari adanya peristiwa inverse yang disebabkan
kondisi nira yang asam,penyempurnaan reaksi dilanjutkan di Reaction Tank lalu nira
dipompa ke JH II (juice heater) dengan suhu 105-110 ᵒC yang bertujuan
mempercepat reaksi antara susu kapur dengan phospat pada nira sehingga terjadi
pengikatan kotoran.

Nira dialirkan pada Flash Tank yang bertujuan untuk membuang

gelembung/buih dan uap air yang selanjutnya nira dialirkan pada single tray
clarifier. Nira ini ditambahkan larutan flokulan yang bertujuan untuk mengikat inti-
inti kotoran yang sudah dibentuk susu kapur dan phospat sehingga berat jenis
kotoran makin bertambah berat hingga membentuk endapan pada Clarifier. Nira
encer yang terdapat pada bagian atas clarifier dialirkan pada DSM screen dan
ditampung pada peti nira jernih sebelum diuapkan. Nira kotor yang terdapat pada
bagian bawah clarifier atau bagian endapan di alirkan pada peti nira kotor dan
ditambahkan ampas halus sehingga penapisan pada Rotary Vacum Filter dapat
dilakukan. Output pada rotary vacuum filters berbetuk nira tapis yang diumpankan
pada peti nira mentah dan blotong yang diharapkan sasaran pol blotong < 2.

Stasiun Penguapan

Stasiun Penguapan berfungsi untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira
sebanyak mungkin. Nira encer memiliki air sekitar 80-85 % dandiharapkan menjadi
35%, untuk mendapatkan hal tersebut air harus diuapkan sampai mendekati titik
jenuh dengan kekentalan yang diharapkan30-35ᵒBe.
 214

Di PG Rejo Agung Baru mempunyai dua seri badan penguapan yaitu

Evaporator Barat dan Evaporator Timur. Proses pengoperasian penguapan dengan
cara Quadruple Effect dimana masing-masing untuk bagian Evaporator Barat dan
Timur terdapat 4 Badan Penguapan, dengan voor cooker bertindak menjadi
pemanas pendahuluan bagi 2 seri badan selanjutnya, badan pada tiap seri yang tidak
dioperasikan akan dijadikan sebagai cadangan apabaila sewaktu-waktu ada
perbaikan, pembersihan atauapun kerusakan. Voor Cooker ini yang bertindak
sebagai Pre-Evaporation menggunakan uap bekas kemudian uap nira I (hasil
penguapan Voor Cooker) digunakan untuk bleeding JH I,II dan masakan serta
digunakan untuk badan evaporator berikutnya, sedangkan uap nira II (hasil
penguapan badan evaporator I) digunakan untuk bleeding JH I, dan JH II jika panas
dari Voor Cooker tidak dapat memenuhi kebutuhan. Uap nira dari badan akhir
dialirkan ke kondensor. Nira kental dari evaporator dipompa ke peti nira kental
selanjutnya diproses di stasiun kristalisasi.

Pada proses penguapan yang harus diperhatikan adalah suhu, tekanan, dan
vacuumnya, dimana jika suhu tidak tercapai, maka proses penguapan akan
membutuhkan waktu yang lebih lama. Berhubungan dengan suhu maka tekanan uap
bekas masuk juga berpengaruh terhadap proses penguapan, jika tekanan terlalu
rendah maka bleeding uap ke JH dan masakan akan terhambat, dan mengalami
kekurangan supplai panas.

Stasiun Kristalisasi

Stasiun kristalisasi merupakan stasiun yang bertugas mengambil dan

membesarkan kristal gula/sukrosa (dengan BJB standart) dengan cara mengambil
sukrosa dalam nira kental yang dimasak dalam pan masak untuk membuat bahan
masak menjadi lewat jenuh pada kondisi vacuum. Tujuan proses kristalisasi:

1. Mengkristalkan gula/sukrosa sebanyak mungkin yang memenuhi

standart dengan menekan kehilangan gula sekecil mungkin.
2. Proses dilakukan dalam waktu yang sependek – pendeknya, dengan biaya
rendah, sehingga efisiensi pabrik dapat tercapai.
Di PG Rejo Agung Baru, proses kristalisasi dilakukan di dalam pan masak tipe
 215

calandria. Pan masak yang digunakan adalah jenis pan masak batch. Adapun tingkat
masakan yang digunakan PG Rejo Agung Baru adalah sistem ACD Sehingga
efisiensi penggunaan tiap bahan masak dapat ditingkatkan. Pada proses kristalisasi
penggunaan bahan masak, suhu, dan vacuum sangat berpengaruh pada hasil
masakan. Suhu dan vacuum akan mempengaruhi waktu masak, sedangkan
penggunaan bahan akan memepengaruhi kualitas dan HK masakan yang turun, agar
sesuai dengan parameter yang berlaku.Hal itu dikarenakan tingkat kemurnian
larutan bahannya tidak terlalu tinggi, karena semakin tinggi kemurnian larutan
maka tingkat kristalisasi juga semakin banyak, hal ini dimaksudkan untuk
menghindari kehilangan gula ketika dalam proses.

Masakan D, digunakan fondan sebagai bibitan, dan stroop A (sebagai PDC),

Masakan D diputar menghasilkan gula D1 dan tetes, selanjutnya gula D1 diputar
lagi menghasilkan gula D2 dan klare D. Gula D2 digunakan sebagaibibitan untuk
masakan C, kemudian diputar menghasilkan gula C dan stroop C. Gula C,
digunakan sebagai bibitan untuk masakan A dengan bahan masak Nira Kental
sulfitir, dan selanjutnya diputar menghasilkan gula A dan stroop A. Gula A,
kemudian diputar menghasilkan gula SHS dan klare SHS

Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian

Stasiun puteran merupakan suatu proses pemisahan Kristal gula dari larutan
induknya (stroop dan klare) dengan cara penyaringan menggunakan tenaga putaran
(gaya sentrifugal). Dengan adanya gaya sentrifugal maka massa yang masuk ke
dalam alat pemutar akan terlemparmenjauhi titik pusat perputarannya dan kristal
tertahan pada dinding screen, sedangkan larutan yang menyertai akan terlempar
keluar melalui lubang screen. PG Rejo Agung Baru menggunakan 19 alat putaran
yang terdiri dari HGF dan LGF, dimana:

1. Pemutar Massecuite D1 berjumlah 3 buah (LGF continue).

2. Pemutar Massecuite D2 berjumlah 6 buah (LGF continue).

3. Pemutar Massecuite C berjumlah 3 buah (LGF continue).

4. Pemutar Massecuite A berjumlah 4 buah (HGF continue Double Curring)

 216

5. Pemutar SHS berjumlah 3 buah (HGF continue).

Gula SHS yang dihasilkan dari alat putaran akan turun ke talang goyang dan
masuk ke alat pengering gula (sugar dryer). Sugar dryerdilengkapi dengan blower
yang berfungsi untuk menghembuskan udara kering dengan suhu ± 80°C dari arah
bawah dengan tekanan 4 kg/cm2. Di dalam sugar dryer terdapat talang getar dan
berlubang dengan diameter ± 0,2 mm. Fungsi adanya lubang pada talang dengan
ukuran diameter lebih kecil dari ukuran Gula Kristal Produk (GKP) adalah agar
hembusan udara kering tersebut dapat mengenai gula secara maksimal dan gula
tidak berjatuhan ketika proses tersebut berlangsung. Suhu gula keluar dari sugar
dryer ± 40 °C (optimalisasi sesuai dengan keadaan, jika terlalu panas suhu
diturunkan minimal 36 °C). Setelah dari sugar dryer kemudian gula menuju sugar
cooler yang didalamnya diberi hembusan udara dingin dari blower pengering
dengan suhu 35˚C. Dari proses ini tentu menghasilkan debu gula sehingga debu
gula ini dihisap oleh cyclone separator dan disemprot dengan air di dalam cyclone
separator agar debu debu ini larut kemudian dipompa ke peti leburan. Untuk
menetapkan kualitas gula produk yang memenuhi standart untuk dikemas dilakukan
analisa IU (ICUMSA) oleh bagian QA (Quality Assurance) serta pengawasan
terhadap gula yang layak untuk dikemas. Gula produk yang dihasilkan harus
memenuhi syarat baku mutu warna larutan Gula Kristal Produk I sebesar 100 – 200
IU dan Gula Kristal Produk II sebesar 200- 300 IU . Gula yang telah dikemas dalam
karung (sak) dengan masing – masing netto 50 kg selanjutnya disimpan dalam
gudang, dalam operasi penyimpanan gula perlu adanya pengaturan tumpukan gula
dengan tujuan diantaranya:

1. Agar tumpukan gula tidak mudah runtuh.

2. Agar tumpukan gula mudah dihitung.

3. Agar pengaturan sirkulasi udara dalam ruang gudang mudah dan baik.

4. Agar memudahkan proses pemasukan atau pengeluaran gula dalam gudang

 217

BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan

Selama melakukan diskusi, melihat, mengamati dan mencari data

yangdilakukan pada pelaksanaan Prektek Kerja Lapang II di PG RejoAgung
Baru,didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
1. Kapasitas giling di PG Rejo Agung Baru pada tahun 2022 yaitu 5800 TCD
2. Hal – hal yang perlu di lakukan agar proses berjalan dengan efektif dandan
efisien antara lain :
a. Stasiun Pemerahan

Umpan tebu yang masuk pada stasuin gilingan harus ajeg,

merata danberjalan secara kontiune. Persiapan alat pendahuluan agar
didapatkan sasaran PI yaitu 80-90%, dilakukan penyetelan
gilingansecara periodik bila sewaktu kinerja gilingan tidak berjalan
secaraoptimal, dilakukan pemberian imbibisi secara merata dan
menekankehilangan gula dengan sanitasi secara rutin. Dilakukan
pengaturan RPM dan putaran rol gilingan sesuai setelan kerja.
b. Stasiun Pemurnian

Tujuan dari pemurnian untuk menghilangakn kotoran bukan

guladalam nira mentah dengan catatan kehilangan gula seminimal
mungkin dan biaya yang serendah – rendahnya, dangan cara :
a. Secara kimia : dengan pemberian bahan kimia pembantu.
b. Secara fisika : dengan melakukan penyaringan danpengendapan.
c. Secara kimia dan fisika : yaitu dengan kombinasi antara
carapemberian bahan kimia dan dilakukan penyaringan
danpengendapan.

Bahan pembantu yang digunakan dalam proses pemurnian antara lain

:
1. Susu kapur.
2. Asam phospat.
 218

3. Flokulant.
4. Ampas halus (bagasillo).

c. Stasiun Penguapan

Nira jernih dengan brix 12-15% yang mengandung air ±

85%diuapkan hingga dicapai brix nira kental 60 – 65 atau 28 – 32
ºBe.Proses penguapan harus dijaga untuk dapat menekan
kehilangangula akibat inversi dan pembentukan warna.
d. Stasiun Kristalisasi dan Puteran

Proses stasiun ini dilakukan proses pemerahan /

pengambilan sukrosasebanyak – banyaknya dalam bentuk kristal
tanpa adanya timbulkristal palsu. Dilakukan pemisahan kristal
gula dengan larutaninduk dengan diputar dalam alat sentrifugal
lalu dilakukanpemberian steam dan air siraman.
3. Untuk menunjang keberhasilan proses, dilakukan pengawasanangka
angka analisa disetiap bagian, dilaksanakan dilaboratorium, guna
sebagai control standart operasional. Produk PG Rejo Agung Baru selain
gula adalah ampas dan tetes.
a. Ampas
Digunakan untuk bahan bakar stasiun ketel.
b. Tetes
Dijual kepada pihak yang membutuhkan. Sedangkan limbah
yang dihasilkan berupa limbah padat dan limbahcair.
c. Limbah padat
Untuk blotong dimanfaatkan sebagai pupuk kompos, untuk
abuketel dimanfaatkan penduduk sekitar sebagai tanah uruk
dancampuran batubata.

V.2 SARAN

Setelah melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan, adapun saran

yang didapat diberikan :
 219

1. Perlunya kesadaran dari karyawan akan pentingnya K3 dan 5R masih

kurang, karena masih kurangnya pelatihan atau pemebelajaran
tentangpenting nya K3 dan 5R di pabrik, sehingga diharapkan nantinya
karyawandapat belajar tentang situasi bahaya akan lingkungan kerjanya
dan tentangkeselamatan kerja terutama dipabrik gula.

2. Membangun kesadaran pada setiap karyawan agar termotivasi

untukbekerja dan tantangan industri gula di indonesia pada masa
sekarang danmasa yang akan datang.

3. Dilakukannya pengawasan proses pabrikasi tiap – tiap tahapan

prosespengolahan tebu menjadi gula agar dilaksanakan sesuai standar
(SOP).

4. Untuk meningkatkan kebersihan seluruh bagian pabrik dan

diemplasemen pabrik.

5. Untuk lebih mengutamakan kualitas dibanding dengan kuantitas

6. Untuk meningkatkan kapasitas alat pada St. Pemurnian agar seluruh
angka target proses tercapai dengan baik
 220

DAFTAR PUSTAKA

Instalasi Staat PG. Rejo Agung Baru. 2016. Spesifikasi dan Data-data Alat
Pabrik .Gula.Rejo Agung Baru. Bagian Instalasi dan Teknik
Pabrik Gula Rejo Agung Baru. Madiun :Jawa Timur.

Kusfari, Irvan. 2017. Laporan Praktek Kerja Lapang II Proses Pengolahan

Gula di PTPN XI Pabrik Gula Wonolangan. Yogyakarta :
Politeknik LPP.

Jane, Icmi. 2016. Laporan Praktek Kerja Lapang III Pengawasan Proses
Pengolahan Gula Di PT Rajawali I PG Rejo Agung Baru
Madiun.Yogyakarta : Politeknik LPP.

Rein, Peter. 2007. “Cane Sugar Engineering”. Verlag DR. Albert Bartens
KG.Berlin. Germany