Revisi PKL I Morysia

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU
DI PG NGADIREDJO
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN I
Pelaksanaan : 23 Juli 2018s/d 1 September 2018
Disusun Oleh :
MORISIYA MASYRIQOL A
NIM : 17.02.049
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI PG NGADIREDJO
Disusun Oleh:
Nama : Morisiya Masyriqol A
Nim : 17.02.049
Progam Studi : Teknik Mesin
Telah disahkan pada tanggal : 05 September 2018
Mengetahui,
Manager Instalasi Pembimbing Lapangan
SUHIRMAN, S.T. MOENTOLIP

Asisten Manager Ketel
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI PG NGADIREDJO
ii
Disusun Oleh :
MORISIYA MASYRIQOL A
NIM : 17.02.049
Telah diperiksa dan disetujui

Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Pembimbing
Mesin
ROMI SUKMAWAN,
YUNAIDI, S.T.,M.Eng S.T.,M.Eng
NIDN : 0505017701 NIDN :
pada tanggal, 2018
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN PKL
Kami yang bertandatangan dibawah ini :
Nama : Moentolip
Jabatan : Asisten Manager Ketel
Perusahaan : PG Ngadiredjo - PT. Perkebunan Nusantara X
Alamat : Desa Jambean, Kec. Kras, Kab. Kediri – Jawa timur
Menyatakan bahwa mahasiswa berikut ini :
iii
Nama : Morisiya Mayriqol A
NIM : 17.02.049
Program Studi : Teknik Mesin
Judul PKL : Alat dan Proses Pengolahan Gula Tebu

di PG Ngadiredjo - PT. Perkebunan Nusantara X
Telah melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dari tanggal 23 Juli

2018sampai dengan 1 September 2018. Demikian Surat Keterangan ini dibuat
untuk digunakan sebagaimana mestinya.
Kediri, 05 September 2018

Mengetahui,
Manager Instalasi Pembimbing Lapangan
SUHIRMAN, S.T. MOENTOLIP

Asisten Manager Ketel
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT kerena
penulis menyadari betapa besar rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan I di PG Ngadiredjo - PT.
Perkebunan Nusantara X. Penulisan Laporan Praktek Kerja Lapangan I ini adalah
syarat kelulusan bagi mahasiswa dalam menyelesaikan studinya pada Program
Studi Teknik Mesin Politeknik LPP Yogyakarta.
Penulis menyadari laporan Praktek Kerja Lapangan ini tidak akan selesai
jika tidak ada bantuan, bimbingan, maupun dukungan dari berbagai pihak yang
telah membantu penulis dalam menyusun laporan ini, maka pada kesempatan ini
penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Orang tua saya, yang telah memberikan bantuan moril dan materi kepada
saya.
2. Bapak Ari Wibowo, S.T.,M.Eng, selaku Direktur Politeknik LPP Yogyakarta.
iv
3. Bapak Ir. Abdul Munib, M.M., selaku General Manager PG. Ngadiredjo.
4. Bapak Yunaidi, ST, M.Eng selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Bapak Suhirman, S.T., selaku Manager Instalasi PG. Ngadiredjo.
6. Bapak Moentolip, selaku Pembimbing Praktek Kerja Lapangan I di PG.
Ngadiredjo.
7. Seluruh Staf, Karyawan, dan Pekerja diPG Ngadiredjo – PT. Perkebunan
Nusantara X atas kesediaannya dan bimbingannya membantu penulis dalam
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan I.
Penulis berharap kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
khususnya Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta demi kemajuan pendidikan.
Kediri, 27 Agustus 2018
Penulis
DAFTAR ISI
ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU...........................................i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.........ii
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN........iii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN PKL................................................iv
KATA PENGANTAR.............................................................................................v
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xvi
DAFTAR TABEL.................................................................................................xix
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1. Latar Belakang..........................................................................................1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)................................2
v
1.3. Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)..............................2
1.4. Ruang Lingkup Masalah...........................................................................2
1.5. Metode Pengambilan Data........................................................................3
1.6. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL......................................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PABRIK................................................................4
2.1. Gambaran Umum Perusahaan...................................................................4
2.2. Letak Geografis Pabrik..............................................................................6
2.3. Luas Areal Pabrik......................................................................................7
2.4. Luas Areal Kebun......................................................................................7
2.5. Struktur Organisasi Pabrik, Tugas dan Wewenangnya.............................8
2.6. Struktur Tenaga Kerja Pabrik dan Jumlah Tenaga Kerja per Stasiun.....10
2.7. Kinerja Produksi Pabrik..........................................................................13
2.8. Standar Norma Operasional Pabrik.........................................................13
2.9. Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabrik...................14
2.10. Denah Pabrik.......................................................................................15
2.11. Diagram Alir Proses Pabrik.................................................................16
2.12. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik................................................17
2.13. Kebutuhan Uap dan Listrik per ton Tebu............................................19
BAB III TIMBANGAN TEBU..............................................................................20
3.1. Gambar Timbangan Tebu........................................................................20
3.2. Bagian – bagian Timbangan Tebu...........................................................20
3.3. Fungsi Masing – masing Bagian dan Spesifikasinya..............................21
3.4. Alur/Cara Menimbang Tebu...................................................................22
3.5. Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan Tebu........................................23
3.6. Problematika di Timbangan Tebu dan Cara Mengatasinya....................24
vi
BAB IV HALAMAN PABRIK (EMPLASEMENT).............................................25
4.1. Kriteria Tebu Baik...................................................................................25
4.2. Mengatur Tebu di Halaman Pabrik.........................................................28
4.3. Menghitung Tebu Yang Digiling Tiap Hari............................................29
4.4. Spesifikasi Peralatan di Halaman Pabrik.................................................30
4.5. Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Tebu, Kemungkinan Kesulitan

dan Cara Mengatasinya......................................................................................32
4.6. Problematika di Halaman Pabrik/emplasement dan Cara Mengatasinya 34
BAB V STASIUN GILINGAN.............................................................................35
5.1. Fungsi dan Tujuan Proses di Stasiun Gilingan........................................35
5.2. Gambar Diagram Alur Proses di Stasiun Gilingan.................................36
5.3. Alat Pengangkut Tebu.............................................................................36
5.4. Pisau Tebu (Cane Cutter)........................................................................43
5.4.1. Gambar Unit Pisau Tebu (Cane Cutter)..........................................43
5.4.2. Bagian – bagian Unit Pisau Tebu.....................................................43
5.4.3. Fungsi Masing – masing Bagian......................................................43
5.4.4. Jumlah Pisau, Cara Pemasangan dan Kedudukannya......................44
5.4.5. Ukuran Tebu Setelah Melewati Pisau Tebu.....................................44
5.4.6. Spesifikasi Mesin Penggerak Pisau Tebu (Cane Cutter).................45
5.5. Unigrator.................................................................................................45
5.5.1. Gambar Unigrator............................................................................45
5.5.2. Bagian – bagian Unigrator...............................................................46
5.5.3. Fungsi Masing – masing bagian.......................................................46
5.5.4. Cara Unigrator Merusak tebu...........................................................46
5.5.5. Spesifikasi Mesin Penggerak Unigrator...........................................47
vii
5.6. Alat – alat Persiapan Lainnya..................................................................47
5.6.1. Cane Leveller...................................................................................47
5.6.2. Bagian – bagian Cane Leveller........................................................47
5.6.4. Spesifikasi Mesin Penggerak Cane Leveller....................................48
5.7. Gilingan...................................................................................................48
5.7.1. Gambar Alur Proses Pemerahan Nira di Unit Gilingan...................48
5.7.2. Gambar Gilingan..............................................................................49
5.7.3. Bagian – bagian Gilingan.................................................................49
5.7.5. Cara Gilingan Melakukan Pemerasan..............................................51
5.7.6. Ukuran Rol – rol Gilingan dan Spesifikasi Mesin Penggerak

Gilingan 54
5.8. Pengaturan Tekanan Gilingan.................................................................56
5.8.1. Gambar Pengaturan Tekanan Pada Gilingan...................................56
5.8.2. Bagian – bagian Pengatur Tekanan Rol Gilingan dan Fungsinya. . .57
5.8.3. Cara Kerja Pengatur Tekanan Gilingan...........................................58
5.8.4. Perhitungan Pengaturan Tekanan Gilingan......................................58
5.9. Kepryak Tebu dan Kepryak Ampas........................................................59
5.9.1. Gambar Kepryak Tebu dan Kepryak Ampas...................................59
5.10. Imbibisi Gilingan.................................................................................63
5.10.1. Bagan Alur Imbibisi Gilingan......................................................63
5.10.2. Cara Kerja Imbibisi Gilingan.......................................................64
5.10.3. Ukuran Saringan, Ukuran Lubang, Jumlah Lubang Saringan per

Satuan Luas, dan Bahan Saringan..................................................................65
viii
5.10.4. Lokasi Pemberian Imbibisi dan Suhu Imbibisi............................67
5.11. Pengawasan Gilingan...........................................................................67
5.11.1. Pengawasan Gilingan...................................................................67
5.11.2. Angka Pengawasan di Stasiun Gilingan.......................................68
5.12. Problematika di Stasiun Gilingan dan Cara Mengatasinya.................68
BAB VI STASIUN PEMURNIAN........................................................................69
6.1. Fungsi dan Tujuan Proses Pemurnian Nira.............................................69
6.2. Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian..................................................70
6.3. Diagram Alur Proses Stasiun Pemurnian................................................70
6.4. Timbangan/pengukur Nira......................................................................71
6.4.1. Gambar Timbangan/pengukur Nira.................................................71
6.4.2. Bagian – bagian Timbangan Nira....................................................71
6.4.4. Cara Kerja Timbangan/pengukur Nira.............................................73
6.4.5. Cara Mengetahui Berat Nira Tiap 8 jam atau Tiap 24 jam..............73
6.5. Pemanas Nira (Juice Heater)..................................................................75
6.5.1. Gambar Pemanas Pendahuluan Nira (Juice Heater)........................75
6.5.2. Bagian – bagian Pemanas Nira........................................................76
6.5.4. Luas Bidang Pemanas dan Sirkulasinya..........................................77
6.5.5. Diameter, Panjang Pipa dan Jumlah Pipa Tiap Kompartemen........80
6.5.6. Bahan Pemanas Yang Digunakan dan Suhu Nira Yang Tercapai...81
6.5.7. Proses Terjadinya Pemanasan Nira didalam Pemanas (Juice Heater)

82
ix
6.5.8. Menghilangkan Udara/gas Tak Terembunkan Dari Ruang Uap
Pemanas 82
6.6. Pengeluaran Air Embun (Kondensat)......................................................83
6.6.1. Gambar Alat Pengeluaran Air Embun.............................................83
6.6.2. Bagian – bagian Alat Pengeluar Air Embun....................................84
6.6.3. Cara Kerja Alat Pengeluar Air Embun............................................85
6.6.4. Kegunaan Alat dan Letak Alat Dipergunakan.................................85
6.7. Bejana Pengembangan dan Prefloc Tower..............................................86
6.7.1. Prefloc Tower/Flash Tank...............................................................86
6.7.2. Snow Bolling....................................................................................89
6.8. Peti Reaksi...............................................................................................91
6.8.1. Defekasi I.........................................................................................91
6.8.2. Defekasi II........................................................................................94
6.8.3. Peti Sulfitasi Nira Mentah dan Nira Kental.....................................96
6.9. Peti Pengendap (Clarifier).......................................................................99
6.9.1. Gambar Peti Pengendap (Clarifier).................................................99
6.9.2. Bagian – bagian Peti Pengendap (Door Clarifier).........................100
6.9.3. Fungsi Dari Masing – masing Bagian............................................100
6.9.4. Volume (isi) Peti Pengendap dan jumlah Peti...............................101
6.10. Alat Penapis (Rotary Vacuum Filter)................................................103
6.10.1. Gambar Alat Penapis..................................................................103
6.10.2. Bagian – bagian Alat Penapis dan Jumlah Lubang Saringan per
Satuan Luas...................................................................................................104
6.10.3. Fungsi Masing – masing Bagian................................................105
6.10.4. Ukuran dan Kapasitas Alat.........................................................106
x
6.10.5. Cara Kerja Rotary Vacuum Filter..............................................107
6.10.6. Mengatur Kerja Rotary Vacuum Filter......................................108
6.10.7. Siklus Kerja Rotary Vacuum filter.............................................108
6.10.8. Cara Mengetahui Berat Blotong.................................................109
6.10.9. Jumlah Blotong Yang Diperoleh Tiap Hari atau per 100 kuintal
Tebu 109
6.10.10. Jumlah Nira Seduhan dan Jumlah Steam Yang Dipakai di

saringan 110
6.11. Pompa – pompa.................................................................................110
6.11.1. Jenis – jenis Pompa Yang Digunakan di Stasiun Pemurnian dan

Kegunanaanya...............................................................................................110
6.12. Alat Pembuat Susu Kapur..................................................................115
6.12.1. Gambar Alat Pembuat Susu Kapur............................................115
6.12.2. Bagian – bagian Alat Pembuat Susu Kapur...............................115
6.12.4. Jumlah Kapur Tohor Yang Digunakan Tiap Jam/Tiap 100 kuintal
Tebu 120
6.13. Tobong Belerang...............................................................................120
6.13.1. Gambar Tobong Belerang..........................................................120
6.13.2. Bagian – bagian Tobong Belerang.............................................121
6.13.4. Cara Mengoperasikan Tobong Belerang....................................124
6.13.5. Kebutuhan Belerang Tiap 8 jam dan Kebutuhan Belerang Tiap

1000 kuintal Tebu.........................................................................................124
6.13.6. Kadar Gas SO2 Yang Keluar Dari Tobong dan Cara Mengukurnya
125
xi
6.13.7. Tekanan Udara Masuk Tobong Belerang dan debit Udaranya. .125
6.13.8. Ukuran Tobong Belerang, Volume dan Luas Bakarnya............126
6.14. Saringan Nira Encer...........................................................................127
6.14.1. Gambar Saringan Nira Encer.....................................................127
6.14.2. Bahan Yang Digunakan Sebagai Saringan Nira Encer..............128
6.14.3. Ukuran dan Luas Lubang Saringan............................................128
6.14.4. Cara Menghilangkan Kotoran Yang Tertahan Saringan............129
6.15. Problematika di Stasiun Pemurnian dan Cara Mengatasinya............129
BAB VII STASIUN PENGUAPAN....................................................................130
7.1. Maksud dan Tujuan Proses Penguapan di Stasiun Penguapan..............130
7.2. Angka Pengawasan Stasiun Penguapan................................................131
7.3. Badan Penguap (Evaporator)................................................................131
7.3.1. Gambar Badan Penguap dan Peralatannya....................................131
7.3.2. Bagian – bagian Badan Penguap....................................................132
7.3.3. Fungsi Masing – masing Bagian....................................................132
7.3.4. Diameter Badan, Pipa Jiwa dan Pipa Nira.....................................134
7.3.5. Panjang Pipa dan Tinggi Ruang Diatas Pipa.................................134
7.3.6. Fungsi Pipa Amoniak, Pipa Air, Penangkap Nira, dan Gambar
Beserta Pipa Amoniak Dipasang..................................................................134
7.3.7. Luas Bidang Pemanas, Bahan Pemanas Yang Digunakan Untuk

Badan I 135
7.3.8. Suhu dan Tekanan (Vaccum) Tiap Badan Evaporator..................136
7.4. Alat Penagkap Nira...............................................................................136
7.4.1. Gambar Alat Penangkap Nira Pada Setiap Badan dan Pada Pipa Uap
136
7.4.2. Verkliker........................................................................................136
xii
7.5. Perjalanan Nira dan Uap........................................................................137
7.5.1. Gambar Perjalanan Nira dan Uap Pada Satu Seri Alat Penguapan137
7.5.2. Tekanan dan Suhu Masing – masing Badan Penguap...................137
7.5.3. Luas Bidang Pemanas Masing – masing Badan Penguap..............138
7.5.4. Pemanfaatan Uap Sisa Dari Badan Penguap..................................138
7.6. Bejana Pengembun (Kondensor)...........................................................139
7.6.1. Gambar Bejana Pengembun...........................................................139
7.6.2. Bagian – bagian Bejana Pengembun..............................................139
7.6.3. Fungsi Masing – masing Bagian....................................................139
7.6.4. Ukuran – ukuran Bejana Pengembun.............................................140
7.6.5. Tinggi Bejana Pengembun Dari Permukaan Tanah.......................140
7.6.6. Uap Dari Badan Pemanas ke Bejana Pengembun..........................140
7.6.7. Suhu dan Jumlah Air Pendingin Masuk dan Keluar Dari Bejana
Pengembun per Satuan Waktu Jumlah.........................................................141
7.6.8. Udara Yang di Pompa Tiap Menit.................................................141
7.7. Alat Pengeluar Air Embun Dari Evaporator.........................................143
7.7.1. Gambar Alat Untuk Mengeluarkan Air Embun Dari Badan Penguap
143
7.7.2. Bagian – bagian Alat Untuk Mengeluarkan Air Embun Dari Badan
Penguap 143
7.7.3. Fungsi Dari Masing – masing Bagian............................................143
7.7.4. Cara Mengetahui Alat Bekerja Dengan Baik.................................144
7.7.5. Alur Air Embun Yang Keluar Dari Badan Penguap......................144
7.8. Manometer Air Raksa dan Manometer Logam.....................................145
7.8.1. Manometer Air Raksa dan Manometer Logam Pada Badan Penguap
145
xiii
7.8.2. Pengaman Untuk Tekanan Tinggi di Penguapan...........................148
7.9. Problematika di Stasiun Penguapan dan Cara Mengatasinya...............149
BAB VIII STASIUN KRISTALISASI................................................................150
8.1. Tujuan Proses Kristalisasi di Stasiun Kristalisasi.................................150
8.2. Gambar Alur Proses di Stasiun Kristalisasi..........................................150
8.3. Angka Pengawasan Stasiun Kristalisasi................................................151
8.4. Pan Kristalisasi......................................................................................151
8.4.1. Gambar Masing – masing Tipe Pan Kristalisasi di Pabrik............151
8.4.2. Ukuran Pan Kalandria....................................................................155
8.4.3. Kapasitas Pan, Tekanan dan Suhu Pada Saat Bekerja, Brix dan HK
Masakan156
8.4.4. Cara memulai dan Mengakhiri Kerja Sebuah Pan Kristalisasi......156
8.4.5. Graining Volume Pan (dalam HL dan %)......................................160
8.5. Afsluiter Nira, Steam dan Masakan......................................................160
8.5.1. Afsluiter Nira.................................................................................160
8.5.2. Afsluiter Steam..............................................................................161
8.5.3. Afsluiter Masakan..........................................................................162
8.6. Bagan Tingkat – tingkat Kristalisasi.....................................................163
8.6.1. Brix dan HK Masakan, Klare, Strop, dan Gula.............................163
8.6.2. Tempat Penambahan Air/Larutan – larutan Lain...........................164
8.7. Palung Pendingin...................................................................................164
8.7.1. Gambar Palung Pendingin (Receiver) crystallize/koeltrog............164
8.7.2. Bagian – bagian Palung Pendingin Serta Fungsinya.....................165
8.7.3. Jumlah dan Kapasitas Palung Pendingin Untuk Masing – masing

Masakan165
xiv
8.7.4. Waktu Pendingin, Suhu Turun dan Suhu Putar.............................166
8.8. Palung Pemanas.....................................................................................167
8.8.1. Gambar Palung Pemanas Masakan (Re-Heater)............................167
8.8.2. Bagian – bagian Palung Pemanas Masakan Serta Fungsinya........168
8.9. Problematika di Stasiun Kristalisasi dan Cara Mengatasinya...............168
BAB IX STASIUN PUTERAN DAN PENYELESAIAN..................................169
9.1. Tujuan Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesaian.............................169
9.2. Alur Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesaian.................................169
9.3. Puteran...................................................................................................170
9.3.1. Jenis Puteran Yang Digunakan......................................................170
9.4. Alat Pengering Gula..............................................................................179
9.4.1. Gambar Alat Pengering Gula.........................................................179
9.4.2. Bagian – bagian Pengering Gula Serta Fungsinya.........................179
9.4.3. Panjang Talang Pengangkut Gula, Lebar dan Tebal Lapisan di

Talang 180
9.4.4. Sistem Hembusan Udara Panas Pada Gula di Talang Pengangkut

Sugar Dryer..................................................................................................181
9.5. Saringan Gula........................................................................................182
9.5.1. Gambar Saringan Gula...................................................................182
9.5.2. Bagian – bagian Saringan Gula dan Fungsinya.............................182
9.5.3. Susunan Saringan dan Ukuran Lubang Saringan...........................183
9.5.4. Kecepatan Puteran dan Goyangan.................................................183
9.6. Gambar Alat Pelebur Gula....................................................................184
9.7. Gambar Timbangan Tetes dan Bagan Perjalanan Tetes sejak Keluar Dari
Puteran Sampai ke Penimbunan Tetes.............................................................185
9.8. Gudang Gula..........................................................................................186
xv
9.8.1. Lapisan Pada Lantai Gudang Gula Serta Tebalnya.......................186
9.8.2. Cara Menyusun Karung Gula Pada Tumpukan di Gudang............187
9.8.3. Alat – alat Khusus Dalam Gudang Gula........................................187
9.9. Problematika di Stasiun Puteran dan Penyelesaian Serta Cara

Mengatasinya....................................................................................................188
BAB X PENUTUP...............................................................................................189
10.1. Kesimpulan........................................................................................189
10.2. Saran..................................................................................................190
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................191
LAMPIRAN.........................................................................................................192
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Wilayah Kerja PG Ngadiredjo................................................7
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Pabrik......................................................8
Gambar 2.3 Struktur Tenaga Kerja Pabrik.................................................10
Gambar 2.4 Denah PG Ngadiredjo.............................................................15
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses PG Ngadiredjo......................................16
Gambar 3.1 Timbangan Crane Tebu (Digital Crane Scale).......................20
Gambar 5.1 Alur Proses Stasiun Gilingan..................................................36
xvi
Gambar 5.2 Truk Pengangkut Tebu...........................................................37
Gambar 5.3 Lori Tebu................................................................................37
Gambar 5.4 Crane Pengangkut Tebu..........................................................38
Gambar 5.5 Meja Tebu...............................................................................41
Gambar 5.6 Pisau Tebu (Cane Cutter).......................................................43
Gambar 5.7 Unigrator.................................................................................45
Gambar 5.8 Leveller Tebu..........................................................................47
Gambar 5.9 Alur Proses Pemerahan Nira...................................................48
Gambar 5.10 Unit Rol Giligan.....................................................................49
Gambar 5.11 Hidrolik Pegatur Tekanan Gilingan........................................56
Gambar 5.12 Krepyak Tebu.........................................................................59
Gambar 5.13 Krepyak Ampas......................................................................61
Gambar 5.14 Imbibisi Gilingan....................................................................63
Gambar 5.15 Rotary Chus Chus...................................................................66
Gambar 6.1 Diagram Alir Proses Pemurnian (Sulfitasi)............................70
Gambar 6.2 Timbangan Nira Mentah.........................................................71
Gambar 6.3 Pemanas Nira (Juice Heater)..................................................75
Gambar 6.4 Penghilang Gas Tak Terembunkan.........................................83
Gambar 6.5 Alat Pengeluar Air Embun......................................................83
Gambar 6.6 Flash Tank..............................................................................86
Gambar 6.7 Snow Bolling...........................................................................89
Gambar 6.8 Defekator................................................................................91
Gambar 6.9 Sulfur Tower...........................................................................96
Gambar 6.10 Door Clarifier.........................................................................99
xvii
Gambar 6.11 Rotary Vacuum Filter.............................................................103
Gambar 6.12 Pompa Centrifugal..................................................................110
Gambar 6.13 Pompa Vacuum.......................................................................113
Gambar 6.14 Alat Pemadam Susu Kapur.....................................................115
Gambar 6.15 Rotary Sulfur Burner..............................................................120
Gambar 6.16 Saringan DSM........................................................................127
Gambar 7.1 Badan Penguap (Evaporator).................................................131
Gambar 7.2 Alat Penangkap Nira (Verkliker)............................................136
Gambar 7.3 Skema Penguapan...................................................................137
Gambar 7.4 Barometric Condensor............................................................139
Gambar 7.5 Alat Pengeluar Air Embun......................................................143
Gambar 7.6 Manometer Air Raksa.............................................................145
Gambar 7.7 Manometer Logam..................................................................147
Gambar 7.8 Pengaman Tekanan Tinggi.....................................................148
Gambar 8.1 Alur Proses Stasiun Kristalisasi..............................................150
Gambar 8.2 Vacuum pan(Calandria).........................................................152
Gambar 8.3 Afsluiter Nira..........................................................................160
Gambar 8.4 Afsluiter Steam.......................................................................161
Gambar 8.5 Afsluiter Masakan...................................................................162
Gambar 8.6 Palung Pendingin (Receiver) Crystallizer/koeltrog................164
Gambar 8.7 Palung Pemanas (Re-Heater)..................................................167
Gambar 9.1 High Grade Fugal (HGF).......................................................170
Gambar 9.2 Low Grade Fugal (LGF)........................................................175
Gambar 9.3 Sugar Dryer (kiri) dan Sugar Cooler (kanan)........................179
xviii
Gambar 9.4 Saringan Gula.........................................................................182
Gambar 9.5 Alat Pelebur Gula...................................................................184
Gambar 9.6 Timbangan Tetes....................................................................185
Gambar 9.7 Perjalanan Tetes......................................................................186
Gambar 9.8 Susunan Zak Model Staple (tampak atas)...............................187
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Luas Areal Pabrik...................................................................7
Tabel 2.2 Jumlah Tenaga Kerja Pabrik...................................................11
Tabel 4.1 Menghitung Tebu Yang Digiling Tiap Hari...........................29
Tabel 5.1 Ukuran Rol dan Mesin Penggerak Gilingan...........................54
Tabel 5.2 Spesifikasi Transmisi dan Pompa Oli Pelumas Gilingan.......55
Tabel 5.3 Angka Pengawasan Stasiun Gilingan.....................................68
Tabel 6.1 Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian..................................70
xix
Tabel 6.2 Data Nira Mentah tertimbang.................................................74
Tabel 6.3 Spesifikasi Juice Heater (1-4)................................................80
Tabel 6.4 Spesifikasi Juice Heater (5-9)................................................81
Tabel 7.1 Angka Pengawasan Stasiun Penguapan..................................131
Tabel 7.2 Spesifikasi Badan Penguap.....................................................134
Tabel 7.3 Panjang Pipa dan Tinggi Ruang di Atas Pipa.........................134
Tabel 7.4 Spesifikasi Luas Bidang Pemanas Evaporator.......................135
Tabel 7.5 Tekanan Vacuum dan Suhu Badan Penguap..........................137
Tabel 7.6 Tekanan dan Suhu Badan Penguap.........................................137
Tabel 7.7 Luas Bidang Pemanas.............................................................138
Tabel 7.8 Spesifikasi Barometric Condensor.........................................140
Tabel 7.9 Alur Air Kondensat.................................................................144
Tabel 8.1 Data Pan Calandria................................................................155
Tabel 8.2 Kapasitas, Tekanan, dan Suhu Pan.........................................156
Tabel 8.3 Bahan Masakan.......................................................................163
Tabel 8.4 Spesifikasi Palung Pendingin (1-5)........................................166
Tabel 8.5 Spesifikasi palung Pendingin (6-10).......................................166
Tabel 8.6 Spesifikasi Palung Pemanas...................................................168
Tabel 9.1 Spesifikasi High Grade Fugal (HGF)....................................173
Tabel 9.2 Spesifikasi High Grade Fugal (HGF) SHS............................173
Tabel 9.3 Ukuran WorkingScreen HGF.................................................174
Tabel 9.4 Ukuran Backing Screen HGF.................................................174
Tabel 9.5 Spesifikasi Low Grade Fugal (LGF) D1................................177
Tabel 9.6 Spesifikasi Low Grade Fugal (LGF) D2................................178
xx
Tabel 9.7 Spesifikasi Low Grade Fugal (LGF) C..................................178
Tabel 9.8 Spesifikasi Sugar Dryer..........................................................180
Tabel 9.9 Accesories...............................................................................181
xxi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan

yang siap pakai yang beroperasi pada bidang terapan. Oleh karena itu
pada kurikulum pendidikan politeknik terdapat muatan-muatan yang
bertujuan untuk mendekatkan kompetensi peserta didik dengan tuntutan
dunia kerja yang kelak akan dihadapi setelah menyelesaikan
pendidikannya. Pengalaman kerja industri, merupakan suatu hal yang
penting dan harus dirasakan oleh setiap peserta didik. Dalam usaha untuk
mencapai sasaran tersebut, maka Politeknik LPP menetapkan mata kuliah
Praktek Kerja Lapangan (PKL) bagi peserta didik, yang pelaksanaanya
disesuaikan oleh masing-masing program studi.
Praktek kerja lapangan adalah salah satu implementasi secara

sistematis dan sinkron antara program pendidikan di Politeknik LPP
dengan program penguasaan keahlian yang diperoleh melalui kegiatan
kerja secara langsung di dunia kerja untuk mencapai tingkat kompetensi
tertentu. Pada mata kuliah ini, peserta didik melaksanakan kegiatan
kurikuler kerja praktek pada industri perkebunan. Dengan demikian para
peserta didik akan memperoleh pengalaman, keterampilan dan keahlian
sesuai dengan kompetensi yang harus dikuasainya.
Di setiap kegiatan belajar mengajar, maka harus dapat dievaluasi

dengan baik setiap tahapan prosesnya, sehingga peserta didik dapat pula
mendapatkan penghargaan dari apa yang telah dipelajari dan/atau
dilakukannya.
Penulis melakukan praktek kerja lapangan ini di PG Ngadiredjo -

PT. Perkebunan Nusantara X, Kediri – Jawa Timur.
1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Adapun tujuan pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah :
1. Mahasiswa memperoleh gambaran yang lebih komprehensif

mengenai dunia kerja.
2. Mahasiswa mampu mengenal, mengetahui, dan menganalisa kondisi
lingkungan dunia kerja.
3. Mahasiswa memiliki kemampuan secara profesional untuk
menyelesaikan masalah-masalah pada bidang kompetensinya yang
ada dalam dunia kerja dengan bekal ilmu yang diperoleh selama
masa perkuliahan.
1.3. Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Adapun manfaat pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah:
1. Mengetahui dan memahami kebutuhan pekerjaan di tempat praktek

kerja lapangan.
2. Menyiapkan dan menyesuaikan diri dalam menghadapi lingkungan
kerja setelah menyelesaikan studi di politeknik.
3. Mengetahui dan melihat secara langsung penggunaan dan peranan
teknologi terapan di tempat praktek kerja lapangan.
4. Menyajikan hasil-hasil yang diperoleh selama kerja praktek dalam
bentuk laporan Praktek Kerja Lapangan dan/atau mengunakan hasil
atau data-data yang diperoleh selama menjalankan Praktek Kerja
Lapangan untuk dapat dikembangkan menjadi tugas akhir.
1.4. Ruang Lingkup Masalah
Sesuai dengan judul tugas yang diberikan oleh program studi

tentunya harus ada pembatasan masalah. Hal ini dilakukan mengingat
terbatasnya waktu yang ada serta terbatasnya pengetahuan penulis
sebagai penyusun.
2
Batas masalah yang ditugaskan adalah :
1. Pengenalan alat produksi pabrik gula tebu

2. Proses pengolahan tebu menjadi gula kristal putih
1.5. Metode Pengambilan Data
Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering

dilaksanakan yaitu :
1. Berdasarkan pengamatan langsung dilapangan.

2. Tanya jawab antara praktikan dengan nara sumber, yaitu
pembimbing dan orang yang lebih pengalaman dibidangnya masing-
masing (operator dan karyawan).
1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL
Sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, PKL dilaksanakan

mulai tanggal 23 Juli 2018 s/d 1 September 2018 di PG Ngadiredjo – PT.
Perkebunan Nusantara X, Kediri – Jawa Timur.
3
BAB II
GAMBARAN UMUM PABRIK
2.1. Gambaran Umum Perusahaan
Pabrik Gula ‘Ngadiredjo’ merupakan salah satu Unit Usaha dari

PT.Perkebunan Nusantara X yang bergerak dibidang usaha mengelola
bahanbaku tebu menjadi produksi utama gula SHS dengan hasil
sampingtetes yang digunakan sebagai bahan baku alkohol maupun
spiritus untukkeperluan medis.
Pabrik Gula ‘Ngadiredjo’ didirikan pada tahun 1912 oleh

PerusahaanSwasta Belanda yaitu NV HVA (Handels Verniging
Amsterdam) berlokasi diDesa Jambean, Kecamatan Kras, Kawedanan
Ngadiluwih, KabupatenKediri.
Perjalanan dari waktu ke waktu perkembangan pengelola dan

kondisi diPG Ngadiredjo mengalami perubahan, diantaranya :
1. Tahun 1912 : PG Ngadiredjo didirikan oleh Perusahaan

Swasta Belanda NV HVA (Handels
Verniging Amsterdam).
2. Tahun 1942 – 1945 : Penjajah Jepang masuk di Indonesia, dan
operasional PG. Ngadiredjo diambil alih
Jepang.
3. Tahun 1945 – 1957 : Saat Agresi Militer Belanda II PG. Ngadiredjo
dikembalikan kepemilikan semula yaitu NV
HVA.
4. Tahun 1957 : PG Ngadiredjo diambil alih oleh
Pemerintahan Indonesia (Nasionalisasi
Perusahaan-perusahaan Asing)
5. Tahun 1963 : PP. No 1 dan 2 tahun 1963, mengadakan
reorganisasi dibentuk BPU. PPN – GULA.
6. Tahun 1968 : PP. No 14 tahun 1968, BPU. PPN – GULA
dibubarkan, dan kemudian dibentuk direksi
PN. Perkerbunan (PNP).
7. Tahun 1973 : PP. No. 23 tahun 1973, penggabungan PNP.
XXI dengan PNP. XXII menjadi PT.
Perkebunan XXI-XXII (Persero) dimana PG
4
Ngadiredjo didalamnya.
8. Tahun 1996 : Restrukturisasi BUMN melalui Kep. Men.
Kehakiman No.52.8338 HT.01.01 tgl 11-3-
1996. PT.Perkebunan XXI-XXII (Persero)
digabung dengan PT Perkebunan XXVII,
Pabrik Karung Pecangakan, Perkebunan
Tembakau Klaten menjadi
PT.PERKEBUNAN NUSANTARA X
(PERSERO) yang memiliki usaha :
 11 Unit Pabrik Gula.
 2 Unit Perkebunan tembakau cerutu
(ekspor) beserta pabrik cerutunya.
 3 Unit Rumah Sakit (untuk karyawan dan
umum).
 1 Unit Pabrik Karung.
9. Tahun 2014 : Holding BUMN Perkebunan sesuai PP. No.
72 Tahun 2014, PT. Perkebunan Nusantara X
tergabung dalam PT. Perkebunan Nusantara
III (Persero).
Sertifikasi dan Penghargaan yang telah di capai oleh PG. Ngadiredjo –
PT. Perkebunan Nusantara X :
1. Sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau

SMK3 sesuai dengan standart Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun
2012, dengan kategori bendera emas dengan pencapaian 95%.
2. Sertifikasi Sistem Manajemen Mutu sesuai dengan standart ISO
9001.
3. Sertifikasi Sistem Manajemen Lingkungan sesuai dengan standart
ISO 14001.
4. Sertifikasi Halal dari MUI untuk produk gula kristal putih.
5. Sertifikasi Standart Nasional Indonesia atau SNI untuk produk gula
kristal putih sesuai standart SNI 3140.3.
6. Penghargaan PROPER Biru dari Kementerian Lingkungan Hidup
Republik Indonesia.
7. Penghargaan Industri Hijau dari Kementerian Perindustrian dan
Perdagangan.
5
Keberadaan PG.Ngadiredjo memiliki beberapa manfaat yaitu
sebagai aset negara yang bernilai milyaran rupiah. Perusahaan ini
merupakan perusahaan yang bergerak pada berbagai sektor serta
memiliki banyak tenaga kerja, mulai dari hulu hingga kehilir, mulai
mengolah tanah, menanam sampai menjadi produksi gula, dan dapat
menghidupi yang terlibat kegiatan di PG.Ngadiredjo (karyawan, supir
truk tebu, penebang, petani tebu, leveransir barang-barang ke pabrik,
pemborong peralatan pabrik, penjual makanan disekitar pabrik gula dan
dilahan sawah, supir dan kernet pengambil gula supir dan kernet
pengambil tetes, supir dan kernet pembuang abu dan blotong, serta
masyarakat sekitar).
2.2. Letak Geografis Pabrik
Letak Geografis PG.Ngadiredjo - Kediri adalah sebagai berikut :

Desa : Jambean
Kecamatan : Kras
Kabupaten : Kediri
Provinsi : Jawa Timur
Jarak : ± 10 km Kota Kediri
2.3. Luas Areal Pabrik
Tabel 2.1 : Luas Areal Pabrik
No Luas (m2)
Penggunaan Lahan
. Tanah Bangunan
1. Kantor, Pabrik dan Emplasement 161.838 98.998
Perumahan, Halaman, Gedung Pertemuan,
2. 107.321 12.856
Sekolah, dan Lapangan Olahraga
2.4. Luas Areal Kebun
Pabrik Gula Ngadiredjo membina dan menggiling tebu rakyat di

wilayah Kabupaten Kediri dan Blitar dengan luas areal kurang lebih
6
11.000 Ha setiap tahun. Adapun wilayah kerja PG. Ngadiredjo sebagai
berikut:
Gambar 2.1 : Wilayah Kerja PG. Ngadiredjo
7
2.5. Struktur Organisasi Pabrik, Tugas dan Wewenangnya
Gambar 2.2 : Struktur Organisasi Pabrik
8
1. Bagian Keuangan dan Umum
Tugas pokok bagian Keuangan, dan Umum adalah

melaksanakan kegiatan operasional dibidang administrasi yang
meliputi perencanaan atau pengawasan pengendalian dan
pembukuan dana sesuai dengan yang ditetapkan dalam RKAP serta
melakukan pengadaan barang sesuai kebutuhan dan ketenagakerjaan
yang meliputi : perencanaan, pengadaan dan perawatan serta
pembinaan tenaga kerja, mengawasi incompany training serta
penyusun, mengawasi dan mengendalikan biaya kerja.
2. Bagian Tanaman
Tugas pokok bagian tanaman adalah melaksanakan dan

menangani segala kegiatan produksi tebu dikebun dan persiapan
lahan, kegiatan tebang dan angkut sampai timbangan dalam rangka
penyediaan dan pemasukan bahan baku tebu.
3. Bagian Instalasi
Tugas pokok bagian instalasi adalah melaksanakan kegiatan

operasional dibidang mesin, peralatan, dan persiapan pemakaian
selama giling dengan tujuan agar diperoleh efisiensi setinggi
mungkin berdasarkan standar yang telah ditetapkan.
4. Bagian Pengolahan
Tugas pengolahan adalah melaksanakan kegiatan operasional

dan tebu menjadi gula berdasarkan metode-metode dan syarat-syarat
pengolahan dengan tujuan agar terpenuhi kualitas dan kuantitas
produksi sesuai standar yang ditetapkan. Sebagaimana kita ketahui
gula pasir merupakan salah satu dari 9 bahan pokok dimana harga
jualnya ditentukan oleh Peraturan Pemerintah.
9
5. Bagian Quality Assurance
Tugas Quality Assurance adalah mengontrol setiap bahan yang

keluar maupun yang masuk dalam setiap stasiun, bahan pembantu
proses, utilitas, maupun IPAL dan dianalisa dilaboratorium
misalnya: NPP, nira mentah, nira kental, nira encer, ampas, blotong,
air umpan boiler dan lain-lain. Sehingga tetap pada target yang
diinginkan dalam rangka diperoleh hasil atau kualitas gula setinggi
mungkin.
6. Bagian SDM
Tugas SDM
2.6. Struktur Tenaga Kerja Pabrik dan Jumlah Tenaga Kerja per
Stasiun
Gambar 2.3 : Struktur Tenaga Kerja Pabrik
10
Tabel 2.2 : Jumlah Tenaga Kerja PG. Ngadiredjo
Status Tenaga Kerja

No Bagian/Sub Bagian
Karyawan tetap PKWT Outsourcing
1. Bagian Keuangan dan Umum
 Karyawan Pimpinan 6 - -
 Akuntansi 5 19 -
 Perkreditan dan
6 3 -
Administrasi Hasil
 Perencanaan/Pengawasan 13 2 1
 Sekretariat dan Umum 6 - 20
 Kendaraan (supir) - - 25
 Bangunan 2 - -
2. Bagian SDM
 Karyawan Pimpinan 2 - -
 SDM dan SMK3 6 - -
 Kadiskam - 1 -
 Satpam - - 47
3. Bagian Tanaman
 Manager 1 - -
 Asman Areal Budidaya 9 - -
 Asmud Administrasi
7 2 -
Areal Budidaya
 Asmud Tr Areal dan
47 6 -
Budidaya
 Asman Sarana dan
1 - -
Prasarana
 Asmud Pupuk dan Bibit 1 - -
 Mekanisasi dan Irigasi - 1 -
 Asman TMA 1 - -
 Asmud Emplasement dan
13 74 -
Remise
11
 Asmud administrasi
2 1 -
Tebang Muat Angkut
4. Bagian Intalasi
 Stasiun Gilingan 18 96 -
 Stasiun Boiler dan
14 70 -
Bagase Handling
 Stasiun Listrik 11 23 -
 Stasiun Instrument 8 11 -
 Stasiun Besali 15 23 -
 Stasiun Pemurnian 7 23 -
 Stasiun Masakan dan
5 19 -
Pendinginan
 Stasiun Puteran 8 10 -
 Kantor Instalasi 8 1 -
5. Bagian Pengolahan
 Kantor Pengolahan 7 - -
 Asmud Lingkungan 2 - -
 Stasiun Pemurnian - 33 -
 Stasiun Penguapan - 6 -
 Stasiun Masakan dan
- 39 -
Palung Pendingin
 Stasiun Puteran - 42 -
Stasiun Pengemasan - 48 -
 Operator IPAL - 3 -
 Teknisi PKWT - 1 -
 Pekerja Spray Pond - 3 -
 Scrab BP dan Juice
- 18 -
heater
6. Bagian Quality Control
 Kantor Quality Control 3 - -
 Bahan Baku (On Farm) 7 16 -
 Bahan Olahan (Off Farm) 12 69 -
Jumlah 253 663 93
12
Total Karyawan PG. Ngadiredjo 1.009
2.7. Kinerja Produksi Pabrik
1. Pol tebu : 10,83

2. Ekstraksi pol (HPG) : 94,69
3. Efisiensi proses (Boilling House Recovery) : 85,91
4. Ekstraksi direduksi : 95,29
5. Boiling House Recovery direduksi : 91,50
6. Overall Recovery : 81,36
7. TCTS (gross) : 11,31
8. Mill Ekstration : 94,17
9. Hilang dalam ampas : 0,60
10. Hilang dalam blotong : 0,09
11. Hilang dalam tetes : 1,26
12. Hilang tidak diketahui : 0,28
2.8. Standar Norma Operasional Pabrik
1. Pol tebu :
2. Ekstraksi pol (HPG) :
3. Efisiensi proses (Boilling House Recovery) :
4. Ekstraksi direduksi :
5. Boiling House Recovery direduksi :
6. Overall Recovery :
7. TCTS (gross) :
8. Mill Ekstration :
9. Hilang dalam ampas :
10. Hilang dalam blotong :
11. Hilang dalam tetes :
12. Hilang tidak diketahui :
13
2.9. Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabrik
1. Kapasitas Olah :
PG. Ngadiredjo memiliki kapasitas olah pabrik : 6.000 TCD.
Kapasitas pabrik musim giling 2018 : 6.250 TCD.
2. Randemen :
Randemen PG. Ngadiredjo rata-rata per hari yaitu : 8,20 – 8,63.
3. Jenis dan Mutu Produk Pabrik :
a. Produk Utama :
1. Gula Kristal Putih (GKP)
 % Tebu : 8,90
 % Brix : 99,98
 % Pol : 99,70
 HK : 99,7
 Warna larutan (ICUMSA) : 157
 Berat jenis butir (mm) : 1,02
b. Produk Samping :
1. Tetes
 % Tebu : 4,50
 % Brix : 92,74
 % Pol : 30,49
 HK : 30,49
2. Blotong
 % Tebu : 2,31
 % Pol : 3,99
 Zat kering : 38,24
3. Ampas
 % Tebu : 30,61
 % Pol : 1,86
14
 Zat kering : 47,90
 Kadar sabut : 44,92
2.10. Denah Pabrik
15
16
Gambar 2.4 : Denah PG. Ngadiredjo
17
2.11. Diagram Alir Proses Pabrik
Gambar 2.5 : Diagram Alir Proses PG. Ngadiredjo
18
2.12. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik
1. Kapasitas Pembangkit Uap

a. Boiler Takuma (Water Tube Boiler)
Model : N.2200
Serial No. : N.2732
Max Working Pressure : 20 kg/cm2
: Max 24 kg/cm2
Max Steam Evaporation : 75.000 kg/h
Steam Temperature : 325 oC (Max 350 oC)
Heating Surface : 2220 m2
Year Built : 1985
b. Stork Ketels (Netherland)
Actual Evaporation (MCR) : 100 ton/h
Peak Load For Two Hour : 115 ton/h
Steam Pressure Superheater : 20 kg/cm2 g
Steam Temperature Superheat : 325 ±10 degoC
Heating Surface : 3430 m2
Fuel. Primary : Bagasse
Secondary : Bunker C-oil
Year : 1996
2. Kapasitas Pembangkit Listrik
a. Turbin Alternator SNM
Merk : Shin Nippon Marine (SNM)
Type : B6 – R4 – R
Kapasitas : 3500 kW
Rpm : 6454,5 / 1500
Tekanan Uba : 16,0 kg / cm2 g
Temp. Uba : 3250 Celcius
Tekanan Ube : 0,8 kg / cm2 g
Konsumsi uap : 37,2 T/HRAT 3500 kW
Dia. In/out uap : 10” Uba & 12” Ube
19
Safety valve : 12”
TU Governor : Woodward UG-8D
: Model A-8522-167
Emergency stop valve : B6-R5-R 10413-0900-01
Overspeed trip : B6-R5-R B6 R4-R(6841.8 rpm)
Tahun : 1985
b. Turbin Shinko
Merk : Shinko Turbine
Type : Rateau 4 stage impulse
Kapasitas : 4500 kW
Speed : 6946
Tekanan Uba : 16,0 kg/cm2 g
Temp. Uba : 325 0C
Tekanan Ube : 1,2 kg/cm2 g
Konsumsi uap : 50.850 kg/h RAT 4500 kW
Dia. In/out uap : 12” Uba & 20” Ube
TU Governor : Woodward UG 10
Emergency stop valve : Spring and latch / oil pressure –
hand operation
Overspeed trip : Mechanical eccentric ring
Tahun : 2005
c. Generator Shinko
Merk : Shinko Electric
Buatan : Japan
Kapasitas : 3500 kW
Rpm : 1500
Voltage : 6300
Frekuensi : 50 Hz
20
d. Generator Nishishiba
Merk : Nishishiba
Buatan : Japan
Kapasitas : 4500 kW
Rpm : 1500
Voltage : 6300
Frekuensi : 50 Hz
2.13. Kebutuhan Uap dan Listrik per ton Tebu
1. Kebutuhan Uap per Ton Tebu

2. Kebutuhan Listrik per Ton Tebu
Kebutuhan listrik di PG Ngadiredjo sebesar : 1.816,31 kW/ton tebu
21
BAB III
TIMBANGAN TEBU
3.1. Gambar Timbangan Tebu
Gambar 3.1 : Timbangan Crane Tebu (Digital Crane Scale)
3.2. Bagian – bagian Timbangan Tebu
1. Roda penggerak horizontal 10. Gabaral tipe CULLY

2. Balak crane 11. Skala digital / DCS
3. Motor penggerak vertikal 12. Balok penumpu rantai
4. Penggerak motor horizontal 13. Rantai baja
5. Rumah seling baja 14. Pengait rantai baja
6. Penyangga badan timbangan 15. Torongan / perata tebu
7. Ruang operator 16. Truk
8. Seling kawat baja 17. Lori
9. Gabaral tipe DEMAG 18. Ruang operator komputer
22
3.3. Fungsi Masing – masing Bagian dan Spesifikasinya
1. Roda Penggerak : Berfungsi sebagai penggerak Digital Crane
Horizontal secara maju dan mundur.
2. Balak Crane : Besi kuat sebagai tumpuan Roda Horizontal
Digital untuk bergerak secara maju dan
mundur.
3. Motor Penggerak : Berfungsi untuk menggerakkan seling baja
Vertikal pada waktu mengangkat tebu yang akan
ditimbang.
4. Penggerak Motor : Berfungsi untuk menggerakkan roda
Horizontal penggerak horizontal pada waktu
menimbang secara horizontal.
5. Rumah Seling Baja : Berfungsi sebagai tempat yang berbentuk
alur melingkar untuk menggulung seling
baja pada waktu seling baja bergerak keatas.
6. Penyangga Badan : Penyangga untuk menompang badan
Timbangan timbangan crane.
7. Ruang Operator : Tempat operator mengoperasikan crane
maupun DCS ketika mengangkat tebu untuk
diletakkan di atas meja tebu sekaligus tempat
analisa tebu.
8. Seling Kawat Baja : Digerakan secara vertikal oleh motor listrik
dengan beban di bawahnya untuk
mengangkat tebu yang akan ditimbang.
9. Gabaral Tipe : Berfungsi sebagai pengait antara Digital
DEMAG Crane dengan seling baja.
10 Gabral Tipe : Berfungsi sebagai pengait antara Digital
. CULLY Crane dengan seling baja
11 Skala Digital / DCS : Penunjuk angka berat tebu yang ditimbang
.
12 Balok Rantai/ : Tempat rantai untuk pengait antara seling
. Penumpu baja Digital Crane dengan seling baja truk
yang disiapkan saat proses angkut di lahan.
13 Rantai Baja : Berfungsi sebagai penghubung antara balok
. penumpu rantai crane dengan pengait seling.
14 Pengait Rantai Baja : Untuk pengait antara seling baja Digital
. Crane dengan seling baja truk.
15 Torongan / Angka : Berfungsi sebagai pressure tebu dan perata
Empat tebu saat akan dialihkan tempatnya dari truk
ke lori gar posisi tebu tepat pas pada lori.
23
16 Truk : Transportasi pengangkut tebu dari lahan ke
. pabrik.
17 Lori : Transportasi pengangkut tebu saat proses
. transloading.
18 Ruang Pencatat : Tempat untuk mengoperasikan unit
. Penimbangan komputer sebgai pencatat berat tebu yang
akan ditimbang sekaligus menjumlah dan
mengumpulkan seluruh hasil penimbangan.
Spesifikasi Timbangan Crane Tebu
Merk : Dhuto
Kapasitas : 10 Ton
3.4. Alur/Cara Menimbang Tebu
Prosedur menimbang tebu dari truk ke meja tebu :
1. Truk pengankut tebu masuk ke pabrik kemudian supir truk

menyerahkan surat perintah tebang angkut (SPTA) dari kebun di pos
MBS untuk di periksa oleh petugas dan di cek brix tebu min. 19%.
2. Truk tebu menuju ke pos core sampler untuk pengambilan sampel (7
- 8 kg) per truk tebu, tujuan pngambilan sampel disini adalah untuk
mengetahui rendemen awal dari tebu yang diangkut dengan
parameter yang didapat (brix%, pol%, HK%, dan NNPP), kemudian
truk mengantri sesuai nomor urut masuk pabrik.
3. Penimbangan tebu dilakukan diarea timbangan crane dengan cara
mengaitkan tali selling ke pengait timbangan (dikerjakan oleh 2 orang
petugas timbangan), setelah semua tali selling terkait di timbangan
crane kemudian tebu diangkut dari bak truk hingga menuju ke meja
tebu, sebelum sampai ke meja tebu operator crane akan menahan
pengangkutan sejenak untuk mencari berat normal dari tebu untuk
dilakukan pencatatan oleh operator timbangan.
Berikut ini contoh bukti timbang tebu :

BUKTI TIMBANG TU HASIL
24
No. Pol : AG8624GE
Kontrak : 021200005427/121811599
No. SPTA : 112000579318
Jenis : PG12/M
Lori :
Petani/KUD : TATANG ABI
Tgl. Timbang NUGROHO/GULA
Tgl. Rept : 27.07.2018/08:51:13
Bruto : 27.07.2018
Tara : KU
Netto : KU
: 70 KU
TU Hasil
Petugas
PG12TIMBANG4
3.5. Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan Tebu
Untuk mengetahui keakuratan timbangan tebu yaitu dapat dilihat

dari Digital Crane Scale tersebut. Pada saat tebu diangkat dari badan truk
oleh DCS, timbangan DCS tebu harus dalam keadaan stabil artinya tidak
mengalami pergerakan yang dapat mempengaruhi berat timbangan,
biasanya timbangan digital menunjukkan angka -30. Angka ini
merupakan bobot dari pemberatnya itu sendiri, jadi hasil dari timbangan
ini sudah merupakan berat bersihnya. Oleh karena itu timbangan ini
mempunyai keakuratan yang cukup tinggi. Ada beberapa hal yang harus
di perhatikan dalam timbangan ini dan setiap tahun sebelum musim
giling sudah ditera oleh departemen yang terkait.
1. BaterayDigital Crane Scale harus penuh pada saat akan

menimbang.
2. Pada saat menimbang tebu, timbangan harus dalam keadaan tenang
agar didapat hasil bobot tebu yang akurat.
3.6. Problematika di Timbangan Tebu dan Cara Mengatasinya
Problematika di Timbangan Tebu :
25
1. Waktu tunggu penimbangan yang lama menyebabkan antrian truk
menjadi panjang dan kemungkinan tebu untuk terpapar oleh sinar
matahari secara langsung semakin besar.
2. Ketika proses pengankatan tebu dari bak truk seringkali tebu tercecer
di pelataran area penimbangan sehingga menyebabkan banyak tebu
terbuang dan area penimbangan menjadi kotor.
Cara Mengatasi :
1. Untuk mengatasi antrian truk tebu yang panjang maka antrian dibuat
menjadi beberapa lajur namun tetap sesuai dengan nomor antrian dan
mengarahkan truk yang bermuatan >75 kuintal untuk melakukan
penimbangan di crane timur dan diangkut oleh lori tebu.
2. Untuk mengatasi tebu yang tercecer di area penimbangan maka setiap
kali meja tebu penuh pihak operator crane dan petugas pengait tali
seling tebu akan membersihkan tebu yang tercecer dan
mengangkutnya kembali ke meja tebu menggunakan timbangan
crane.
BAB IV
HALAMAN PABRIK (EMPLASEMENT)
4.1. Kriteria Tebu Baik
MBS (Manis Bersih Segar)

1. Manis
a. Penentuan kriteria tebu tebang
1. Menggunakan ranking analisa kemasakan.
2. Menggunakan brix handrefraktometer (brix refractometer,
pucuk untuk periode 1 minimal 18) brix refractometer
ditentukan di kebun tebangan di pos penerimaan tebu
menggunakan beberapa sample acak batang tebudengan
26
batas minimal 18. Contoh tebu sample diambil oleh petugas
PG.
b. Pemantauan rendemen tebu harian
1. Batas rendemen minimal per lori tiap hari (berlaku secara
progresif). Untuk periode 1, batas rendemen minimal adalah
8,00 % (rendemen di bawah 8,00% agar ditunda
penebangannya).
2. Target rendemen per wilayah tiap hari (berlaku progresif )
untuk periode 1target rendemen rata – rata minimal 8,10 %.
3. Pemberlakuan reward dan punishment.
c. Syarat tebu masuk PG pada periode I s/d III dari jenis masak
awal dan masak lambat yang direncanakan dengan kawalan.
2. Bersih
a. Standar tebu bersih akan dilakukan penilaian di pos penerimaan
legalisasi, dengan memperhatikan adanya komponen selain tebu
yaitu pucukan, daduk, akar, tanah dan sogolan.
b. Penilaian mutu tebu ditentukan di meja tebu dengan
memperhatikan ketentuan sebagai berikut dikelompokkan
berdasar mutu tebangan:
1. Mutu “A” = NGA – Layanan Prima
 Brix refractometer pucuk minimal 19.
 Tebangan ngonce / dongkel.
 Bebas kotoran (sogolan, pucukan, daduk, akar, tanah,
dan tebu mati).
 Tebu segar (tegang waktu ditebang sampai emplasemen
maksimal 10jam).
 Tebu dikolong dan tidak dicacah.
 Diameter batang besar (sesuai deskripsi masing – masing
varietas.
2. Mutu “B” – MBS - Layanan Biasa
27
 Bebas sogolan, pucukan, tebu mati, sedikit daduk, akar,
tanah.
 Tebu segar (tenggang waktu ditebang sampai
emplasemen maksimal 20 jam).
 Dimeter batang besar ( sesuai deskripsi masing – masing
varietas)
3. Mutu “C”
 Sogolan, pucuk, daduk, akar, tanah, dan tebu mati (2
kategori kotoran).
4. Mutu “D”
 Sogolan, pucuk, daduk, akar, tanah, dan tebu mati (3
kategori kotoran).
5. Mutu “E” (tebu terbakar)
 Maksimal 3 hari setelah terbakar.
c. Kriteria tebu di tolak
1. Analisa brix refractometer di bawah standart yang
ditetapkan.
2. Tebu sangat kotor (banyak sogolan, pucukan, daduk, akar,
tanah, dan tebu mati).
3. Tebu layu.
4. Banyak cacahan.
28
5. Terbakar lebih dari 3 hari.
6. Tebu muda (kenampakan fisik dan jumlah ruas).
7. Diameter batang kecil – kecil.
8. Penataan tebu dalam truk tanpa kancingan(rawan ambrol).
3. Segar
a. Sisa pagi maksimal 20 % (diemplasemen: 15 % dikebun : 5 %).
b. Waktu tebang sampai dengan giling maksimal 20 jam.
c. Manajemen FIFO di emplsemen.
d. Melakukan program gerakan tebang segar dengan tenggang
waktu tebangsampai dengan giling 10 jam.
4. Lain – lain :
a. Jadwal penerimaan pemasukan tebu dan batas akhir tebu
masukemplasemen:
1. Tebu dalam wilayah : 06.00 – 18.00 WIB
2. Tebu luar wilayah : diatur sesuai kebutuhan
b. Ketinggian muatan maksimal setinggi portal (290 cm) atau
maksimal 2 sapatau larap.
c. Panjang muatan tidak boleh ngonteng.
d. Satuan berat muatan maksimal 75 ku.
4.2. Mengatur Tebu di Halaman Pabrik
Cara pengaturan tebu di halaman pabrik adalah sebagai berikut :

1. Tebu PTR yang masuk mutu A layanan prima, ditimbang
menggunakancane crane utara bongkaran prima langsung kemeja
tebu.
2. Tebu PTR yang masuk dalam mutu BLayanan biasa, ditimbang
menggunakan cane crane sebelah utara danselatan untuk bongkaran
normal atau antrian normal.
3. Tebu PTR yang masuk dalam mutu CDicancel atau dikembalikan,
ditimbang menggunakan cane crane selatan(mungkin diengsel atau
dikembalikan).
29
Pengaturan tebu di halaman pabrik menggunakan sistem FIFO,
dimana truk yang membawa tebu datang lebih dulu maka akan digiling
lebih dahulu juga. Hal ini dilakukan agar kualitas tebu MBS tetap terjaga
serta melindungi sukrosa dari proses perusakan inversi. Proses
transloading pada area emplasemen dilakukan dengan cara
memindahkan tebu dari truk mutu “B” kedalam lori guna menyediakan
bahan baku untuk cadangan giling sehingga dapat memenuhi kapasitas
giling dengan tetap memperhatikan mutu tebu yang baik dimana kadar
sukrosanya masih tinggi.
Proses transloading juga tidak terlepas dari tersedianya lori yang
akan di gunakan untuk mengangkut tebu. Transloading sendiri
merupakan suatu cara pemindahan tebu dari truk ke dalam lori, sehingga
sangat penting untuk dilakukan kegiatan penyediaan lori yang cukup,
maka dari itu guna terpenuhinya lori maka PG Ngadiredjo telah
menyediakan alat transportasi penggeret lori yaitu traktor. Pengerjaan
penggeret lori tidak lagi menggunakan lokomotif karena traktor dianggap
lebih efektif dan cepat, serta pengerjaanya lebih mudah dari pada
lokomotif. Lokomotif pengerjaannya lebih rumit karena hanya bisa
menggunakan satu jalur dalam beroperasi serta pembiayaan lebih mahal.
4.3. Menghitung Tebu Yang Digiling Tiap Hari
Proses perhitungan tebu yang akan digiling tiap harinya didasarkan

pada proses perhitungan oleh petugas operator pada meja tebu dengan
operator timbangan dengan cara mencatat hasil timbangan muatan tebu
berdasarkan nomor urutan dan dicocokkan dengan data timbangan dan di
akumulasi sehingga memperoleh jumlah tebu yang di timbang tiap
jamnya. Dari hasil akumulasi struk timbangan tebu dari truk dan lori
tergiling yang kemudian direkapitulasi setiap 24 jam, rekapitulasi
dilakukan pada jam 05.00 WIB. Jika jumlah tebu yang tertimbang dan
tergiling sudah diketahui, maka dapat diketahui kapasitas giling dan sisa
tebu tiap harinya. Dengan demikian dapat dijadikan dasar dalam
30
menentukan jumlah tebu yang harus ditebang tiap hari. Berikut ini contoh
perhitungan giling tiap harinya :
Tabel 4.1 : Menghitung tebu yang digiling tiap hari
“ Laporan Tebu Masuk ( Harian ) “

Tanggal 01 Agustus 2018
Data tebu Jumlah tebu ( ton )
Sisa tebu kemarin 743,2
Tebu masuk hari ini 6.123,5
Jumlah tebu tersedia 6.866,7
Tebu giling hari ini 6.347,5
Sisa tebu hari ini 519,2
Akumulasi perhitungan digunakan sebagai parameter pabrik dalam

menentukan jumlah tebu yang harus tersedia, baik untuk giling maupun
cadangan untuk besok, serta berapa banyak tebu harus ditebang saat ini
guna mencukupi kapasitas giling pabrik.
4.4. Spesifikasi Peralatan di Halaman Pabrik
1. Spesifikasi Lori
Lori dengan nomor berwarna Kuning memiliki Tarra 9 ku.
Lori dengan nomor berwarna Biru memiliki Tarra 10 ku.
Lori sengan nomor berwarna Putih memiliki Tarra 11 Ku
2. Spesifikasi Crane
 Cane Unloading Crane no. 2 (selatan-timur)
Kapasitas : 12,5 ton
Type : double rail hoist
DH2125 H18 KV3–2/2, 1 BM
Merk : DEMAG
Hoist speed : 16 mtr/min
31
Tinggi : 22 mtr
Elmo : 40 kW / 970 rpm (hoist)
Gearbox : DEMAG
Tinggi Angkat : 13,8 meter
Panjang travel : 16 meter
Tahun : 2013
 Cane Unloading Crane no. 3 (utara-timur)
Kapasitas : 10 ton
DH1050 H16–2/1, 1 AM
Merk : DEMAG
Tinggi : 22 mtr
Elmo : 28,5 kW / 955 rpm (hoist)
2x0,65 kW (travel)
Gearbox : DEMAG 253 047
Tinggi Angkat : 14 meter
Tahun : 1993
3. Spesifikasi Traktor
 Traktor ZETOR (AG 9660 GB) berfungsi untuk menarik lori
tebu serta memindahkan lori dari crane menuju emplasemen.
 Traktor MF (AG 9511 GB) berfungsi untuk mendekatkan lori
dari emplasemen ke meja tebu pada stasiun gilingan.
 Traktor FORD (AG 9662 GB) berfungsi untuk menarik lori
kosong.
 Traktor MF (AG 2775 KE) berfungsi untuk manarik lori kosong
 Traktor COUNTY (AG 2724 KE) berfungsi untuk cadangan
apabila salah satu traktor mengalami masalah.
32
Traktor FORD (AG 9658 GB) merupakan traktor hasil
modifikasi yang berfungsi untuk membersihkan halaman pabrik
atau emplasemen.
4. Spesifikasi Lier Penarik Lori Tebu
 Lier Penarik Lori Tebu Jalur Timur
Elmo : 37 kW / 1450 rpm
Sling : 50 meter
Staaldrat 7/8”
Gearbox : 1 : 25 merk All Royd
Aksesori : gear transmisi
Z-18 / D-200
Z-134 / D-1150
 Lier Penarik Lori Tebu Jalur Barat
Elmo : 22 kW / 1450 rpm
Sling : 50 meter
Staaldrat 7/8”
Gearbox : 1 : 30
Aksesori : gear transmisi
Z-14 / D-180
Z-152 / D-1150
4.5. Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Tebu, Kemungkinan

Kesulitan dan Cara Mengatasinya
Di PG Ngadiredjo, mekanisme penerimaan tebu di emplasemen

sangat di jaga ketat guna menghasilkan produk gula yang bermutu baik,
diawali dari truk tebu masuk melalui pintu masuk menuju pos MBS.
1. POS I : pemeriksaan administrasi dan kualitas tebu
a. Kelengkapan SPTA
Petugas mengecek SPTA (Surat Perintah Tebang Angkut)
yang berlaku hari itu. Contoh tanda bukti penimbangan dengan
SPTA.
33
PABRIK GULA NGADIREDJO
SURAT PERINTAH TEBANG ANGKUT
Tanggal : 26/07/2018
Wilayah : NGADILUWEH / GULA
No. Kontrak ANUGERAH
Nama Ketua : 021200005427/121811599
Kebun : TATANG ABI NUGROHO
Petak ke : PURWOKERTO
Koordinat : 041200045108/00152591
Varietas :
1119932275476444/79029445895714
: PS 862
Tgl Tebang : 26/07/2018
Jam Tebang : GL : B
Penebang : Brix : 19
No. Truk : AG 8624 GE pH :
NON DONGKEL NON ZPK
(Cetak Ulang)
Pintu Masuk SKK Tebang Angkut
Agus Siswanto
b. Pencocokan nomor kontrak dan jatah harian dengan check sheet

yang telah divalidasi oleh SKK tebang angkut.
c. Pemeriksaan mutu tebu sacara visual (tebu kotor, terdapat
daduk, banyakakar, sogolan, tebu terbakar, brix < 19, pH < 5,1 –
5,2 , rendemen < 7,9 %dikembalikan atau di tolak).
d. Pengamatan brix hand refraktometer pucuk tebu atau brix hasil
perah tebubatang (tebu brix refraktometer dibawah standart
dikembalikan).
34
e. Pengamatan varietas tebu, jumlah ruas, dan tebu wayu.
f. Pemberian surat peringatan kepada pengangkut yang tidak
memenuhistandart kualitas.
2. POS II di crane
a. Portal batas tinggi muatan.
b. Pemisahan jalur berdasarkan mutu tebu.
c. Apabila setelah diangkat crane tebu nampak kotor, maka akan
dikembalikan dan diberikan surat peringatan.
3. POS III di meja tebu
a. Penetapan kriteria mutu tebu, terdiri dari:
 MBS Plus
 Mutu A, B1, B2, dan B3.
4.6. Problematika di Halaman Pabrik/emplasement dan Cara

Mengatasinya
Problematika di Halaman Pabrik (Emplasement) :
1. Waktu antrian mobil untuk menimbang dan bongkar yang lama

menyebabkan tebu terpapar sinar matahari dan hal ini akan
menurunkan kualitas dari tebu yang digiling.
2. Tebu tercecer dari lori karena pengisian yang terlalu banyak.
Cara Mengatasinya :
35
1. Melakukan penanaman pohon rindang yang lebih banyak untuk
membuat emplasement pabrik menjadi teduh dan melindungi tebu
yang diangkut dari paparan sinar matahari langsung.
2. Mengoptimalkan kapasitas lori dan mengisinya tidak sampai
menjulang tinggi karena hal ini akan mengakibatkan tebu berjatuhan
di halaman pabrik.
BAB V
STASIUN GILINGAN
5.1. Fungsi dan Tujuan Proses di Stasiun Gilingan
1. Mengatur tebu yang akan digiling untuk memenuhi kapasitas pabrik.

2. Mencacah tebu menjadi bagian-bagian kecil sehingga sel-sel tebu
akan terbuka.
36
3. Mengekstrak nira didalam batang tebu diambil sebanyak mungkin
dengan persentase kehilangan sukrosa sedikit mungkin dengan cara
yang efektif, efisien, dan ekonomis.
4. Menghasilkan hasil samping berupa ampas (bagase) dengan
persentasi zat kering ampas setinggi mungkin yang digunakan
sebagai bahan bakar Boiler.
Pemerahan tebu merupakan proses paling awal dalam mengolah

tebu menjadi nira. Tebu yang diangkut oleh truk dan lori akan dibawa
menuju meja tebu untuk diangkut oleh crane derek sebagai proses
pembongkaran tebu. Pemberian umpan pada meja tebu dilakukan secara
bergantian karena PG Ngadiredjo memiliki 4 buah meja tebu dan 4 crane
di dalam stasiun gilingan. Untuk selanjutnya tebu diproses hingga
menuju rol gilingan. Tujuan yang diharapkan pada proses ini, nira di
dalam batang tebu dapat diambil sebanyak mungkin dengan kehilangan
sukrosa sedikit mungkin dengan cara yang efektif, efisien, dan ekonomis.
Pemerahan nira dari sabut tebu atau proses ekstraksi dilakukan oleh rol –
rol gilingan, sehingga pada proses ini disebut proses penggilingan tebu.
Sehingga, pemisahan nira dari ampas dilakukan secara bertahap diawali
dari mencacah dan menumbuk tebu dengan alat pendahuluan tanpa
mengeluarkan nira dari sabut tebu, proses dilanjutkan dengan pemerahan
tebu yang bertujuan untuk mengambil nira di dalam tebu sebanyak
mungkin oleh rol – rol gilingan. Untuk menunjang keberhasilan dalam
proses pemerahan nira, dilakukan penyetelan terhadap rol – rol gilingan
dengan bantuan penekan hidrolik yang baik.
37
5.2. Gambar Diagram Alur Proses di Stasiun Gilingan
Gambar
5.1 : Alur
Proses Stasiun Gilingan
5.3. Alat Pengangkut Tebu
1. Truk
Gambar 5.2 : Truk Pengangkut Tebu

a. Keterangan gambar
1. Ajuk 3. Bak Truk
2. Seling 4. Tebu
b. Fungsibagian-bagian alat
1. Ajuk : Untuk menyangga muatan batang tebu.
2. Seling : Untuk mengikat dan mengaitkan muatan
38
tebu ke rantai cane crane.
3. Bak truk : Tempat penampung muatan tebu.
4. Tebu : Bahan untuk digiling.
c. Spesifikasi truk pengangkut tebu
Kapasitas : 60 – 100 kuintal
2. Lori
39
Gambar 5.3 : Lori Tebu
a. Keterangan Gambar
1. Ajuk lori 4. Rangka lori
2. Roda lori 5. Rantai pengait lori
3. Aspot lori
b. Fungsibagian-bagian alat
40
1. Ajuk lori : Tiang penyangga muatan tebu.
2. Roda lori : Roda menjalankan lori.
3. Aspot lori : Tempat bertumpu poros roda lori.
4. Rangka lori : Badan utama untuk menampung
muatan.
5. Rantai pengait lori : Untuk menyambung lori dengan
mesin diesel.
c. Spesifikasi lori tebu:
1. Lori dengan nomor berwarna kuning memiliki Tarra 9 ku.
2. Lori dengan nomor berwarna biru memiliki Tarra 10 ku.
3. Lori dengan nomor berwarna putih memiliki Tarra 11 ku.
3. Cane Crane
Gambar 5.4 : Crane Pengangkat Tebu

a. Keterangan gambar
1. Cane crane 6. Roda penggerak horizontal
2. Leveller 7. Ruang operator
3. Meja tebu 8. Truk
4. Rantai meja tebu 9. Lori
41
5. Motor penggerak crane horizontal.
b. Fungsi bagian–bagian alat
1. Cane crane : Untuk mengangkat tebu dari truk/lori

menuju meja tebu
2. Leveller : Pengatur level tebu sebelum masuk ke CC 1
agar umpan yang masuk tetap ajeg dan rata.
3. Meja tebu : Tempat tebu dijatuhkan untuk diumpankan
ke dalam cane feeding.
4. Rantai meja : Untuk menggerakkan tebu masuk ke cane
tebu feeding.
5. Motor : Untuk menggerakkan roda penggerak pada
penggerak waktu menimbang secara horizontal.
crane
horizontal
6. Roda : Penggerak horizontal digital crane secara
penggerak maju dan mundur.
horizontal
7. Ruang operator : Untuk mengoperasikan jalannya meja tebu
yang dilakukan secra manual oleh operator
8. Truk : Alat transportasi pengangkut tebu dari
emplasement
9. Lori : Alat transportasi pengangkut tebu dari
emplasement.
c. SpesifikasiCane Crane :
 Cane Unloading Crane no. 4 (utara-barat)
Kapasitas : 10 ton
DH2050 H27–2/1, 4 M
Merk : DEMAG
Tinggi : 22 mtr
2x0,65 kW (travel)
Gearbox : DEMAG
42
Tahun : 2012
 Cane Unloading Crane no. 5 (selatan-tengah)

Kapasitas : 10 ton
DH1050 H16–2/1, 1 AM
Merk : DEMAG
Tinggi : 22 mtr
0,8 kW (travel)
Gearbox : DEMAG 253 047
Tahun : 1989
 Cane Unloading Crane no. 6 (utara-tengah)

Kapasitas : 10 ton
DH1050 H16–2/1, 1 AM
Merk : DEMAG
Tinggi : 22 mtr
2x0,65 kW (travel)
Tahun : 1993
43
4. Meja Tebu
Gambar 5.5 : Meja Tebu
a. Keterangangambar
1. Meja tebu
44
2. Motor listrik
3. Roda gigi penggerak
4. Rantai
5. Tiang
6. Cane feedeing
7. Operator
b. Fungsi bagian-bagian alat
1. Meja tebu : Berfungsi sebagai tempat meletakkan dan

mengaturpemasukkan tebu ke krepyak tebu.
2. Motor listrik : Untuk menggerakkan rantai di meja tebu.
3. Roda gigi : Berfungsi sebagai penggerak rantai.
4. Rantai : Alat penggerak tebu sehingga tebu dapat
dipindahkan ke krepyak tebu.
5. Tiang : Berfungsi sebagai penyangga meja tebu.
6. Cane feeding : Alat yang berfungsi untuk menstransferkan
umpan dari meja tebu menuju alat
pendahuluan.
7. Operator : Sebagai pengendali proses masuknya tebu.
c. SpesifikasiMeja Tebu :
Type : drag chain conveyor
Kapasitas : 100 Ton/H
Jumlah meja : 4 unit
Dimensi : 6 mP x 7,5 Ml
Sudut inklinasi : 5 - 7 derajat
Apron speed : 5 mtr/min
Elmo : 15 kW/1450 rpm
Cyclodrive H-928 B
45
Gearbox : Ratio 1/289
Input 15 kW / 1500 rpm
Jumlah rantai : 842
Tipe rantai : 09063
5.4. Pisau Tebu (Cane Cutter)
5.4.1. Gambar Unit Pisau Tebu (Cane Cutter)
5.4.2. Bagian – bagian Unit Pisau Tebu
1. Mata Pisau 4. Poros

2. Baut Pengikat 5. Piringan
3. Disc
5.4.3. Fungsi Masing – masing Bagian
1. Mata pisau : Untuk memotong motong batang tebu

menjadi bagian tertentu.
46
2. Baut pengikat : Untuk mengikat pisau tebu agar tidak mudah
lepas.
3. Disc : Tempat menempelnya pisau tebu.
4. Poros : Tempat kedudukan disc dan pisau tebu.
5. Piringan :Berfungsi sebagai penyangga meja tebu.
6. Cane feeding : Alat yang berfungsi untuk menstransferkan
umpan dari meja tebu menuju alat
pendahuluan.
7. Operator : Tempat dipasangnya pisau-pisau pemotong.
SpesifikasiPisau Tebu (Cane Cutter)

Kapasitas : 250 Ton/H
Dimensi : 1600 mmT x 1980 mmP
Dia. Disc : 1100 mm, 12 disc
Total pisau : 48 pisau
Type pisau : Pisau lurus – mata domite
5.4.4. Jumlah Pisau, Cara Pemasangan dan Kedudukannya
1. Jumlah PisauCane Cutter

Jumlah pisau : 48 buah
Jumlah piringan : 12 piringan
(1 piringan terdiri dari 4 buah pisau tebu)
2. Cara Pemasangan dan Kedudukan Cane Cutter
Cara pemasangan pisau adalah dengan cara 1 tangkai pisau tebu
memakai 2 buah baut dengan ukuran 1¼ × 3,5 dim ( 1 dim = 25,4
mm) dengan ketentuan :
a. Jarak antar pisau : ± 12 cm
b. Jarak antar piringan : 12 cm.
c. Jarak Cane Cutter I dengan Cane Carrier : 50 cm
d. Jarak Cane Cutter II dengan Cane Carrier : 25 cm
47
5.4.5. Ukuran Tebu Setelah Melewati Pisau Tebu
Tebu yang sudah melewati Cane cutter I mempunyai ukuran

cacahan kira-kira ±10 cm. sedangkan pada Cane Cutter II tebu
mempunyai ukuran cacahan sekitar ± 5-6 cm.
5.4.6. Spesifikasi Mesin Penggerak Pisau Tebu (Cane Cutter)
Turbin uap : SNM Turbine 750 HP

Uba 16 ato, Ube 1,0 ato
4000 rpm
Merk : Woodward
Type : PGD Governor
Part No. : D8557 230
Serial No. : 2058324
Gear ratio : 1 / 5,84 rpm
Speed rotor : 650 rpm
48
5.5. Unigrator
5.5.1. Gambar Unigrator
Gambar 5.7 : Unigrator
5.5.2. Bagian – bagian Unigrator
2. Palu dan Hammer 5. Setelan Anvil

3. Anvil 6. Cane Carrier
4. As Penggerak 7. Elevator
5. Cover
5.5.3. Fungsi Masing – masing bagian
1. Hammer : Berfungsi sebagai pemotong dan pemukul.

2. Anvil : Berfungsi sebagai landasan tempat hammer
memukul.
3. As Penggerak : Untuk proses putar yang dihubungkan
49
denganpenggerak.
4. Cover : Untuk pelindung bagian luar unigrator.
5. Setelan anvil : Untuk menyetel anvil unigrator.
6. Cane carrier : Untuk mengangkut tebu yang akan masuk ke
unigrator.
7. Elevator : Untuk mengangkut tebu dari unigrator masuk
kegilingan.
5.5.4. Cara Unigrator Merusak tebu
Tebu yang sudah tercacah oleh cane cutter menjadi bagian-bagian

kecil kemudian diangkut oleh cane carrier melewati leveler yang
berfungsi mengatur level tebu agar tidak menumpuk, selanjutnya tebu
diangkut ke unigrator yang berputar cepat dengan arah putaran
berlawanan arah jarum jam (berlawanan dengan cane carrier). Tebu
yang masuk dihancurkan oleh hammer dengan cara dipukul-pukul pada
anvil (landasan) sehingga tebu menjadi terkoyak dan sel-sel tebu menjadi
terbuka. Dengan demikian kandungan nira dalam tebu mudah diperas.
Setelah melewati alat ini, tebu berbentuk ampas halus yang kemudian
dibawa oleh elevator menuju gilingan.
5.5.5. Spesifikasi Mesin Penggerak Unigrator
Kapasitas : 250 ton/h

Type : Mark IV
Dimensi : 1676 mT x 1980 mmP
Dia. Disc : 1700 mm
Jumlah disc : 13 disc (1 disc terdiri dari 4 buah hammer)
Total hammer : 52 hammer
Turbin Uap : Dress Rand 3245 HP
Uba 16 ato, Ube 0,8 ato, 4800 rpm
TU. Governor : Woodward PG-PL
Gear ratio : 1/6,30
Speed rotor : 750 rpm
50
5.6. Alat – alat Persiapan Lainnya
5.6.1. Cane Leveller
Gambar 5.8 : Leveller Tebu
5.6.2. Bagian – bagian Cane Leveller
1. As Penggerak
2. Pisau perata
1. As Penggerak : untuk menggerakkan cane leveller

2. Pisau Perata : untuk meratakan dan mengatur masuknya tebu
5.6.4. Spesifikasi Mesin Penggerak Cane Leveller
Elektro motor
Daya : 37 Kw
Frekuensi : 50 Hz
Voltase : 380 V
Cosphi : 0.89
51
5.7. Gilingan
5.7.1. Gambar Alur Proses Pemerahan Nira di Unit Gilingan
Gambar 5.9 : Alur Proses Pemerahan Nira
5.7.2. Gambar Gilingan
52
Gambar 5.10 : Unit Rol Gilingan
5.7.3. Bagian – bagian Gilingan
1. Pipa Hidrolik 5. Metal Atas Roll Atas

2. Silinder Hidrolik 6. Skrapper Roll Atas
3. Oli Pelumas 7. Feeding Roll
4. Tempat Plunyer / Plunyer 8. Roll Atas dan Roll Depan
9. Skrapper Roll Belakang 14. Penyangga Metal Rol Depan
10. Penahan Rol Muka/Belakang 15. Penyangga Metal Roll Belakang
11. Roll Depan 16. Standart Gilingan
12. Tempat Plat Ampas 17. Setelan atau Pressure Plat Ampas
13. Roll Belakang
1. Pipa Hidrolik : Pipa sebagai saluran minyak oli tekanan

hidrolik gilingan.
2. Silinder Hidrolik : Berfungsi sebagai tempat piston hidrolik
53
gilingan bekerja.
3. Oli Pelumas : Berfungsi sebagai pelumas tekanan hidrolik
gilingan.
4. Tempat Plunyer : Berfungsi sebagai pegas tekanan hidrolik.
5. Metal Atas Roll : Berfungsi sebagai penerima tekanan hirolik.
Atas
6. Skrapper Roll : Berfungsi sebagai pembersih ampas yang
Atas menyumbat alur roll atas.
7. Feeding Roll : Berfungsi sebagai roll pengumpan ampas ke
gilingan.
8. Roll atas dan Roll : Berfungsi sebagai pemerah ampas dengan
Depan cara roll atas diberi tekanan hidrolik kemudian
bersama roll depan melakukan pemerahan
pertama.
9. Skrapper Roll : Berfungsi sebagai pembersih ampas yang
Belakang menyumbat alur Roll Belakang.
10 Penahan Roll : Berfungsi sebagai pembersih ampas yang
. Depan dan Roll menyumbat alur Roll Belakang.
Belakang
11 Roll Depan : Bersama dengan roll atas melakukan
. pemerahan pertama.
12 Tempat Plat : Berfungsi sebagai tumpuan Plat Ampas.
. Ampas
13 Roll Belakang : Bersama roll atas melakukan perahan ke dua.
.
14 Penyangga Metal : Berfungsi sebagai tumpuan sekaligus penahan
. Roll Depan metal Roll Depan.
15 Penyangga Metal : Berfungsi sebagai tumpuan sekaligus penahan
. Roll Belakang Roll Belakang.
16 Standart Gilingan : Berfungsi sebagai tumpuan metal-metal dari
. Roll Gilingan dan Unit Hidrolik Gilingan.
17 Setelan atau : Berfungsi sebagai tumpuan Plat Ampas
. Pressure Plat sekaligus penyetelan Plat Ampas tersebut
Ampas
5.7.5. Cara Gilingan Melakukan Pemerasan
Tebu yang telah dihancurkan dan telah terbuka sel-selnya oleh

unigrator dan alat pendahuluan (cane preparation) diangkut cane
carrierke proses pemerahan di gilingan, masuk melalui sebuah plat yang
54
berfungsi menata ketebalan sabut, diumpankan oleh feeding roll, masuk
ke celah antara roll atas yang diberi tekanan hidrolik, dan roll depan yang
berputar saling berlawanan untuk melakukan pemerahan. Rol pengumpan
yang berfungsi mengumpankan cacahan tebu dari unigrator dihubungkan
dengan rol depan dan rol atas melalui rantai sehingga arah perputarannya
searah dengan putaran rol depan dan rol atas. Berputarnya roll atas
digerakan oleh Turbin uap dengan kecepatan putar di reducer oleh HSR
dan LSR sehingga putaran rol sesuai kapasitas yang di kehendaki.
Cacahan tebu yang masuk melalui rol pengumpan ke bukaan kerja

depan akan diperah diantara rol depan dan rol atas sehingga nira terperah
keluar, kemudian ampas melalui plat ampas masuk ke bukaan kerja
belakang, pada bukaan kerja belakang ini ampas diperah dengan tekanan
lebih besar karena bukaan kerja belakang lebih sempit dari bukaan kerja
depan, pada bagian belakang rol atas dan rol belakang dipasang skraper
untuk membersihkan rol dari sisa–sisa ampas yang menempel. Hasil
pemerahan ini berupa nira mentah dan ampas.
Hasil nira perahan pertama jatuh ke bak yang ada dibawah unit
gilingan melalui alur-alur roll gilingan dan mengalir ke bak penampung
nira perahan pertama. Dalam melakukan perahan kedua antara roll atas
dan roll belakang, roll atas tetap mendapat tekanan hidrolik. Hasil nira
perahan ke dua juga jatuh di bak yang ada dibawah unit gilingan dan
untuk selanjutnya mengalir ke bak penampung. Jumlah penampung nira
pada stasiun ini sebanyak 4 buah. Ampas yang telah melewati dua kali
perahan dalam satu unit gilingan tadi untuk selanjutnya mendapat
perlakuan yang sama di unit gilingan berikutnya. Selama pemerahan
berlangsung ampas yang melalui tiap-tiap unit gilingan ketebalannya
tidak sama.
Untuk menghasilkan tekanan yang konstan terhadap ketebalan

ampas yang tidak sama, maka tiap–tiap unit gilingan dilengkapi dengan
55
alat penekan hidrolik yang bekerja pada rol atas sehingga akan
menghasilkan kecepatan putaran rol yang berbeda antar unit gilingan.
Nira yang dihasilkan gilingan I disebut NPP (Nira Perahan Pertama) dan
dialirkan ke penampung A. Jumlah penampung nira pada stasiun ini
sebanyak 4 buah. Ampas tebu dari gilingan I dengan kekeringan 41%
melalui alat bantu transportasi yaitu intermediate carrier I dialirkan ke
gilingan II yang selanjutnya diperah pada gilingan II. Agar pemerahan
lebih efisien maka perlu ditambahkan nira imbibisi dari gilingan IV. Nira
yang terperah pada gilingan II kemudian dialirkan pada penampung A
bercampur dengan nira perahan gilingan I dan selanjutnya dipompa ke
saringan rotary cus-cus untuk memisahkan nira yang masih
terkontaminasi ampas dan kotoran. Nira hasil penyaringan selanjutnya
dialirkan ke stasiun pemurnian. Ampas tebu dari gilingan II dengan
kekeringan 44% diperah oleh gilingan III dan ditambahkan nira imbibisi
dari gilingan V. Nira yang dihasilkan gilingan III ditampung pada
penampung B dan dialirkan sebagai nira imbibisi setelah gilingan I.
Ampas tebu dari gilingan III dengan kekeringan 47% diperah oleh
gilingan IV dan ditambahkan air imbibisi condensat. Nira yang
dihasilkan gilingan IV ditampung pada penampung C dan dialirkan
sebagai imbibisi setelah gilingan II. Ampas tebu dari gilingan IV dengan
kekeringan 50% dan telah diberi imbibisi air kondensat dari Badan
Penguapan dengan suhu 75-85 ℃ kemudian diperah kembali oleh
gilingan V. Nira yang dihasilkan gilingan V ditampung pada penampung
D dan dialirkan sebagai nira imbibisi menuju gilingan III.
Ampas dari gilingan V dengan kekeringan 48% dibawa ke boiler

dengan menggunakan conveyor yang terdapat saringan halus pada
alasnya, sehingga ampas halus dapat tersaring dan dihembuskan ke mud
mixer menggunakan blower untuk digunakan sebagai bahan campuran
mud cake.Ampas yang tidak tersaring oleh conveyor dapat dipergunakan
sebagai bahan bakar boiler dimana uapnya digunakan untuk
menggerakkan turbin dan kebutuhan proses. Pada tiap unit gilingan
56
terjadi dua kali pemerahan nira. Pemerahan pertama dilakukan rol atas
dan rol depan, pemerahan kedua dilakukan rol atas dan rol belakang.
Karena digunakan lima unit gilingan, maka diperoleh 10 kali pemerahan.
Hasil pemerahan gilingan I merupakan yang terbanyak, kemudian makin
ke belakang makin sedikit nira yang dihasilkan. Nira hasil perahan
gilingan I dan II dicampur pada penampung A dan campuran ini disebut
nira mentah.
5.7.6. Ukuran Rol – rol Gilingan dan Spesifikasi Mesin Penggerak Gilingan
Tabel 5.1 : Ukuran Roll dan Mesin Penggerak Gilingan

No. Gilingan Ukuran Rol Mesin Penggerak
Gilingan I Turbin Uap Governor
Standard KAWASAKI
Woodward PGD
Uk.Standard 41”x 82”
SNMTurbine (650 HP)
3 roll mill –V grove 470
Doublestage
Dia. Roll38” x 78”
Uba 16ato,Ube 1.2ato
Dia. Journal450 x 600mm
5050.4rpm
Penggerak Front Roll : Elektro motor - Weg W21
250 Kw - 492 A (3 phase), Ins Cl : F, Weight : 2.133 Kg
Frame : 355 M/L-06, Frequency : 50 Hz, S.F. : 1.00
Cosphi : 0.81, Amb : 40oC, IP : 55
Gilingan II Turbin Uap Governor
Standard KAWASAKI
Woodward PGD
Uk. Standard 41” x 82”
SNM Turbine (650 HP)
Doublestage
Dia. Roll 38”x 78”
5050.4rpm
57
Cosphi : 0.81, Amb : 40oC, IP : 55
Gilingan III Standard KAWASAKI
Turbin Uap Governor
Uk. Standard 41” x 82”
Woodward PGD
Dia. Roll 38”x 78”
Doublestage
TransmisidoublestraindChai
5050.4rpm
n
Gilingan IV Turbin Uap Governor
Standard KAWASAKI
Woodward PGD
Uk.Standard 41” x 82”
Doublestage
5050.4rpm
Gilingan V Turbin Uap Governor
Standard KAWASAKI
Woodward PGD
Uk.Standard 41” x 82”
Doublestage
5050.4rpm
Cosphi : 0.81, Amb : 40oC, IP : 55
Tabel 5.2 : Spesifikasi Transmisi dan Pompa Oli Pelumas Gilingan
No. Mill HSR LSR Lube System

Gilingan I Sumitomo - 650HP Hofmann Gearing 671 Kw - 210cc/min
Input 5050,4 rpm 150 rpm 100kg/cm2
Ratio 1/33.669 Ratio 1 / 23 Elmo 0,75kW
With turning gearmotor 1410rpm
58
Forward &backward option
Gilingan II Sumitomo - 650HP Kawasaki 210cc/min
Input 5050,4 rpm 650HP - 150rpm 100kg/cm2
Ratio 1/33.669 Ratio 1/23 Elmo 0,75kW
With turning gear motor
Forward & backward option 1410rpm
Gilingan III Sumitomo - Kawasaki 210cc/min
650HPInput 5050,4 650HP - 150rpm 100kg/cm2
rpm Ratio 1/23 Elmo 0,75kW
Ratio 1/33.669 1410rpm
Forward & backward option
Gilingan IV Sumitomo - Kawasaki 210cc/min
650HPInput 5050,4 650HP - 150rpm 100kg/cm2
rpm Ratio 1/23 Elmo 0,75kW
Ratio 1/33.669 1410rpm
Forward & backward option
Gilingan V Sumitomo - 650HP Kawasaki 210cc/min
Input 5050,4 rpm 650HP - 150rpm 100kg/cm2
Ratio 1/33.669 Ratio 1/23 Elmo 0,75kW
Forward & backward option 1410rpm
59
5.8. Pengaturan Tekanan Gilingan
5.8.1. Gambar Pengaturan Tekanan Pada Gilingan
11
Gambar 5.11 : Hidrolik Pengatur Tekanan Gilingan
5.8.2. Bagian – bagian Pengatur Tekanan Rol Gilingan dan Fungsinya
1. Pipa oli 7. Roll depan dan roll belakang

2. Silinder hidrolik 8. Kotak oli
3. Accumulator 9.Pompa
4. Piston hidrolik gilingan 10. Bak nira gilingan
5. Rumah pinion gilingan 11. Pondasi gilingan satu
6. Roll atas gilingan hidrolik
Fungsi Masing-masing Bagian :
1. Pipa Oli : Berfungsi sebagai saluran oli bertekanan.

2. Silinder hidrolik : Berfungsi sebagai tempat dimana tekanan
diberikan.
3. Accumulator : Sebuah tabung yang berisi oli dan nitrogen
yang berfungsi sebagai stabilizer
(penstabilan) tekanan hidrolik.
4. Piston Hidrolik : Piston/Seker yang diberi tekanan.
Gilingan
5. Rumah pinion : Tempat dimana roll depan dan roll belakang
60
gilingan digerakkan roll atas.
6. Roll atas gilingan : Berfungsi sebagai controller tekanan hidrolik.
7. Roll Depan dan : Berfungsi sebagai tumpuan tekanan hidrolik
Roll Belakang oleh Roll atas.
8. Bak Nira Gilingan : Berfungsi sebagai tempat mengalirnya nira
perahan gilingan.
9. Kotak Oli : Tempat persediaan oli.
10 Pompa : Berfungsi sebagai sumber tekanan hidrolik.
.
11 Pondasi Gilingan : Berfungsi sebagai tumpuan 1 unit gilingan.
.
5.8.3. Cara Kerja Pengatur Tekanan Gilingan
Oli dari recervoir dipompa dengan tujuan untuk mengalirkan oli ke

sistem atau ruang silinder (piston) hidrolik sampai tekanan yang
diinginkan (150 – 250 kg/cm2), kemudian afsluiter antara pompa dan
akumulator ditutup. Apabila ketinggian umpan ampas tebal maka rol atas
akan bergerak ke atas dan piston terdesak ke atas, desakan ini diteruskan
oleh oli sampai ke piston yang berhubungan langsung dengan pemberat
(akumulator), sehingga piston dan pemberat juga terdesak ke atas. Begitu
sebaliknya jika ketinggian ampas yang masuk ke bukaan kerja rendah,
maka rol atas bergerak ke bawah, gerakan ini diteruskan oleh oli sampai
ke piston yang berhubungan langsung dengan pemberat (akumulator)
sehingga piston dan pemberat juga bergerak ke bawah.
5.8.4. Perhitungan Pengaturan Tekanan Gilingan
a. Cane knife : 2000 – 2500 kg/dm2

b. Crusher : 2500 – 3000 kg/dm2
c. Unigrator : 1500 – 2000 kg/dm2
p. D.L
 P (tekanan hidrolik)¿
0,785 ( d 2 ) 2
 Keterangan:
p : Jenis pencacah (kg/dm2)
D : Diameter luar roll (dm)
61
L : Panjang roll (dm)
d : Diameter piston
2 : Jumlah piston
 Contohsoal : Kap.6000 TCD
p = 1500 kg/dm2 (unigrator) L = 21 dm
D = 9,2 dm d = 30 cm
1500 x 9 ,2 x 21
P ¿ 2 = 2015,1 kg/cm2
0,785 x 30 x 2
( )
5.9. Kepryak Tebu dan Kepryak Ampas
5.9.1. Gambar Kepryak Tebu dan Kepryak Ampas
1. Kepryak Tebu
Gambar 5.12 : Krepyak Tebu
a. Bagian – bagian Krepyak Tebu :

1. Krepyak tebu 4. Rol penggerak
2. Rol penahan 5. Rantai
3. Rol sapu krepyak
b. Fungsi Masing – masing Bagian
1. Krepyak tebu : Berfungsi untukmengangkut tebu ke

cane preparation.
2. Rol penahan : Untuk menahan krepyak agar tidak
bergetar dan tidak melengkung.
62
3. Rol sapu krepyak : Untuk membersihkan krepyak tebu
dari kotoran.
4. Rol penggerak : Untuk menggerakkan rantai yang
dihubungkan dengan motor listrik.
5. Rantai : Berfungsi sebagai tempat kedudukan
krepyak dan penghubung antara rol
penggerak.
c. Cara Kerja Kepryak Tebu
Krepyak tebu memiliki bentuk berupa lempengan plat
bergelombang yang disusun sejajar yang berfungsi untuk
menstransfer tebu menuju alat pendahuluan. Krepyak digerakkan
oleh elektromotor, sehingga ketika elektromotor bergerak krepyak
ikut bergerak dengan membawa tebu dari meja tebu.
d. Spesifikasi Kepryak Tebu :
Type : Double strand out - Board roller

chain w/ slat.
Jumlah rantai : 600 buah - Hitachi HR-30054-S
Pitch 300 mm.
Kapasitas : 250 Ton/H.
Apron speed : 3 ~ 15 mtr/min
Dimensi : 2,08 mL x 42 mP.
Jumlah slate : 300 slate.
Daya motor : 55 kW (980 rpm)
Yaskawa water cooled, Worm gear
gearbox with – Ratio 1/84,926, 850
rpm
Flow meter : Tokyo Keiso Co. Ltd with Temp. cut
off switch Range 0 ~ 50 Celcius
63
2. Kepryak Ampas
Gambar 5.13 : Krepyak Ampas

a. Bagian – bagian Krepyak Ampas :
1. Roda Penggerak (Sproket) 7. Tiang Penyangga
2. Rantai Penggerak 8. Roda Penghantar
3. Cakar 9. Penahan
4. Roda Penggerak 10. Roda penahan.
5. Rantai Cakar 11. Plat Dasar Ampas
6. Plat Dasar
1. Roda Penggerak : Berfungsi sebagai penggerak rantai

Kepryak ampas.
2. Rantai Penggerak : Dengan roda penggerak,
menggerakkan cakar.
3. Cakar : Berfungsi sebagai pembawa ampas.
4. Roda Penggerak : Roda bergigi yang berada di roll
gilingan atas dengan rantai
menggerakkan krepyak.
5. Rantai Cakar : Berfungsi sebagai tempat cakar.
6. Plat Dasar : Berfungsi sebagai landasan / dasaran
untuk membawa ampas.
64
7. Tiang Penyangga : Berfungsi sebagai penyangga plat
dasar.
8. Roda Penghantar : Tempat persediaan oli.
9. Penahan : Merupakan besi yang berbentuk
huruf U dan di pasang terbalik
sebagai penahan rantai.
10 Roda penahan : Berbentuk roda bergigi sebagai
. penahan rantai apabila membawa
ampas naik miring ke atas rantai
tersebut tidak terbawa lurus
kemiringan plat dasar.
11 Plat Dasar Ampas : Berfungsi Sebagai tumpuan ampas.
.
c. Cara Kerja Kepryak Ampas
Intermediet carrier digerakkan oleh suatu elektromotor.
Ampas jatuhan dari gilingan akan ditarik dan digaruk oleh cakar
krepyak, sehingga ampas ikut terbawa keatas. Di atas terdapat
lubang yang berfungsi untuk memindahkan umpan menuju
baterai gilingan berikutnya.
d. Spesifikasi Kepryak Ampas :

Type : Rake conveyor Chain block type Y
Dimesi : 1980 mmw x 5000 mm
Sudut Inklisi : 45°
Speed : 27,2 meter/menit
Elmo : 37 kw / 980 rpm
Gearbox ratio : 1/43
Type : gearbox cyclo drive
65
5.10. Imbibisi Gilingan
5.10.1. Bagan Alur Imbibisi Gilingan
Gambar 5.14 : Imbibisi Gilingan
a. Bagian – bagian Imbibisi

1. Timbangan Imbibisi 10. Nira III
2. Air Imbibisi 11. Nira IV
3. Gilingan I 12. Nira V
4. Gilingan II 13. Bak Penampung Nira
5. Gilingan III 14. DSM Screen
6. Gilingan IV 15. Bak Nira Tertimbang
7. Gilingan V 16. Pompa
8. Nira I 17. Flow Meter
9. Nira II
1. Timbangan Air : Untuk menimbang air imbibisi yang
imbibisi akan diberikan ke ampas.
2. Air Imbibisi : Untuk menekan kehilangan gula pada
ampas
3. Gilingan I : Untuk memerah nira.
66
4. Gilingan II : Untuk memerah nira.
5. Gilingan III : Untuk memerah nira.
6. Gilingan IV : Untuk memerah nira.
7. Gilingan V : Untuk memerah nira.
8. Nira I : Nira perahan pertama.
9. Nira II : Nira perahan pertama.
10 Nira III : Nira dari gilingan III.
.
11 Nira IV : Nira dari gilingan IV.
.
12 Nira V : Nira dari gilingan V.
.
13 Bak Penampung : Untuk menampung nira.
. Nira
14 DSM Screen : Untuk menyaring nira.
.
15 Bak nira : Untuk menampung nira dari gilingan I-V.
. tertimbang
16 Pompa : Untuk memompa cairan dari satu alat ke
. alat lainnya.
17 Flow meter : Untuk menimbang nira mentah.
.
5.10.2. Cara Kerja Imbibisi Gilingan
Tujuan pemberian imbibisi dengan suhu 75C - 85C adalah untuk

memaksimalkan pengambilan gula dari sabut serta mengencerkan nira
yang terikat sabut, sehingga gula yang terikut sabut menjadi minimal.
Disamping itu penggunaan air imbibisi dengan suhu tersebut juga
bertujuan agar lilin tidak terlarut, dimana lilin ini dapat menyebabkan
gilingan selip sehingga pemerahan tidak maksimal.
Jumlah Imbibisi yang diberikan ampas dalam Stasiun Gilingan

sangat berpengaruh besar terhadap ekstraksi gilingan, semakin banyak
imbibisi yang diberikan akan semakin meningkat ekstraksi gilingan.
Akan tetapi, perlu di perhatikan kadar air dalam ampas dari unit gilingan
akhir karena ampas yang dihasilkan akan dipakai untuk bahan bakar ketel
67
serta kemampuan untuk menguapkan kandungan air yang ada pada nira
hasil ekstraksi gilingan di dalam stasiun penguapan. Air Imbibisi yang
digunakan adalah air yang harus bersih serta panas dengan suhu antara
75º C samapai 85ºC dan benar-benar merata serta benar – benar masuk
ke dalam ampas agar sukrosa yang masih terkandung di dalam ampas
mudah larut dan mudah keluar. Penambahan air imbibisi berfungsi untuk
memaksimalkan ekstraksi nira dari ampas. Bila air imbibisi yang
ditambahkan terlalu banyak maka akan menghambat proses penguapan
pada evaporator. Sedangkan bila kadar air imbibisi kurang maka kadar
gula yang tersisa dalam ampas masih tinggi.
5.10.3. Ukuran Saringan, Ukuran Lubang, Jumlah Lubang Saringan per Satuan
Luas, dan Bahan Saringan
Di PG Ngadiredjo, nira hasil perahan dari gilingan dibawa ke

dalam bak nira tertampung. Sebelum masuk ke stasiun pemurnian nira
terlebih dahulu disaring menggunakan saringan rotari cus-cus. Saringan
ini berbentuk silinder dengan diameter lubang 1 mm. Nira disaring
karena hasil perahan dari baterai gilingan ini masih mengandung banyak
ampas halus, sehingga harus disaring terlebih dahulu. Selanjutnya nira
ditampung dan dipompakan menuju timbangan flow meter untuk
selanjutnya disaring ulang di saringan DSM dengan diameter lubang 0,4
mm.
68
Gambar 5.15 : Rotary Chus – chus
a. Bagian – bagian Rotary Chus – chus
1. Lubang uap panas 4. Badan saringan
2. Penyangga badan rotari 5. Screw conveyor
3. Saringan 6. Jatuhan nira
1. Lubang uap Untuk menyemprotkan uap panas pada
panas badan saringan rotari as.
2. Penyangga : Untuk menutupi badan sarinagn rotari
badan rotari agar saat uap panas keluar, pembersihan
ampas halus pada badan dapat optimal.
3. Saringan : Menyaring nira mentah dengan gerakan
memutar berlawanan arah jarum jam.
4. Badan saringan : Tempat proses penyaringan nira mentah.
5. Screw conveyor : Menyalurkan ampas halus untuk di
jatuhkan ke baterai gilingan lagi.
6. Jatuhan nira : Nira mentah tersaring yang akan dialirkan
ke dalam bak nira mentah tersaring.
c. Spesifikasi Rotary Chus – chus :
Dimensi : 1,8 md x 4,75 ml
Diameter lubang : 1 mm
Bahan : Stainless steel
69
Kapasitas : 250 m3 / jam
Speed out : 8 rpm
Elmo : 18,5 hp / 1450 rpm
With gearbox ratio 1 / 17
5.10.4. Lokasi Pemberian Imbibisi dan Suhu Imbibisi
Di Pabrik Gula Ngadiredjo pemberian air imbibisi diberikan untuk

putaran rol gilingan II, III, IV, dan V. Pemberian air imbibisi dilakukan
dengan dipancarkan melalui pipa berlubang pada ampas yang keluar dari
gilingan I, II, III, dan IV. Untuk imbibisi ampas setelah gilingan IV
menggunakan air bersuhu 75C – 85C yang berasal dari kondensat
badan penguapan, pan masakan dan juice heater (kondensat tercemar
gula) dan ditambahkan bahan kimia untuk melarutkan gula pada gilingan
terakhir sehingga pol ampas yang diharapkan pada gilingan terakhir <
2%, sedangkan air imbibisi untuk ampas setelah gilingan I, II, dan III
menggunakan nira dari perahan gilingan III, IV, dan V.
5.11. Pengawasan Gilingan
5.11.1. Pengawasan Gilingan
Pengawasan gilingan adalah suatu metode untuk mengetahui

keberhasilan kinerja stasiun gilingan dengan membandingkan antara
standar operasional angka pengawasan pabrik dengan angka pengawasan
yang didapat dari lapangan sehingga dapat dijadikan bahan evalusai
untuk menunjang keberhasilan proses pemerahan nira di stasiun gilingan
dengan melakukan langkah – langkah progresif terhadap parameter –
parameter yang ada di stasiun gilingan.
5.11.2. Angka Pengawasan di Stasiun Gilingan
Tabel 5.3: Angka Pengawasan Gilingan

No
Parameter Normal PG. Ngadiredjo
.
1. PI (Preparation Index) > 90 87,50
70
2. HPB1 > 60 62,70
3. HPBtot 91 – 95 93,70
4. HPG 92 – 96 -
5. PSHK 95 – 97 96,10
6. Pol Ampas < 2,0 1,8
7. Mill Extraction - 94,80
5.12. Problematika di Stasiun Gilingan dan Cara Mengatasinya
Problematika Stasiun Gilingan :

1. Ampas tebu menempel pada rol gilingan dan bagian – bagian
disekitar rol gilingan menyebabkan ampas menggumpal dan
mengganggu laju dari ampas yang akan digiling.
2. Slip pada rol gilingan.
Cara Mengatasinya :
1. Melakukan pengawasan disetiap gilingan secara rutin dan
membersihkan ampas-ampas yang menyumbat di area rol gilingan.
2. Melakukan pengasaran dengan cara ditambah alur (dilas) pada
permukaan rol gilingan.
71
BAB VI
STASIUN PEMURNIAN
6.1. Fungsi dan Tujuan Proses Pemurnian Nira
Fungsi dari proses pemurnian adalah untuk menghilangkan

kandungan bukan gula pada nira seperti air, bahan lilin, asam organik,
protein, bahan anorganik, serta kotoran, tanah dan pasir. Kandungan
bukan gula tersebut harus dihilangkan, dalam proses pemurnian terdapat
tiga cara penghilangan kotoran menurut Ir.Soejardi yaitu secara fisis
dengan penyaringan atau pengendapan, khemis dengan pemberian zat
yang dapat bereaksi dengan kotoran dalam nira mentah sehingga
membentuk garam yang mengendap, atau dengan gabungan fisis dan
khemis dengan pemanasan kemudian zat yang ditambahkan ke bukan
gula diikuti penangkapan selama terbentuknya penyerapan, penempelan
dan penangkapan selama terbentuknya endapan. Ketiga cara penghilang
kotoran tersebut saling berkaitan sehingga membutuhkan kondisi yang
optimal agar diperoleh penghilangan yang maksimal, dengan pengaturan
kondisi pH, waktu tinggal, dan suhu selama proses pemurnian
berlangsung.
Tujuan dari proses pemurnian adalah mencegah kerusakan sukrosa
dan menjaga kestabilan gula reduksi. Kerusakan sukrosa dan gula reduksi
dipengaruhi oleh pH, waktu tinggal, dan suhu. Sukrosa rusak pada
suasana asam menjadi gula invert, sedangkan gula reduksi pecah dalam
suasana alkalis. Gula reduksi yang rusak akan merugikan pabrik dalam
peningkatan intensitas warna dan bertambahnya jumlah kerak badan
penguapan. Kerusakan sukrosa dan gula reduksi akan semakin cepat
dengan suhu yang tinggi dengan waktu tinggal yang lama (P. Honig,
1963), sehingga tiga kondisi tersebut tidak boleh dalam kondisi ekstream
secara bersamaan.
72
6.2. Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian
Tabel 6.1 : Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian
Keterangan Hasil analisa Standar

HK Nm (%) 77,3 -
HK Ne (%) 79,4 -
Kenaikan HK Nm-Ne 2,1 point >2,5 point
Kadar kapur Ne (ppm) 1.057 <800
Turbidity Ne (NTU) 48 <150
Pol blotong (%) 3,99 <2
Efek pemurnian (%) - 12-16
Flokulan (100 ton tebu) 0,16 -
Warna (IU) 12.808 650
Phospat NM (100 ton tebu) 3,97 -
Kadar phospat ne (ppm) - 20-50
6.3. Diagram Alur Proses Stasiun Pemurnian
Gambar 6.1 : Diagram Alir Proses Pemurnian Sulfitasi
73
6.4. Timbangan/pengukur Nira
6.4.1. Gambar Timbangan/pengukur Nira
Gambar 6.2 : Timbangan Nira Mentah
6.4.2. Bagian – bagian Timbangan Nira
1. Saluran masuk nira mentah.

2. Buterfly Valve Saluran nira masuk.
3. Load cell.
4. Sensor buterfly valve saluran nira masuk.
5. Sensor buterfly valve saluran nira keluar tertimbang.
6. Tangki penimbang nira.
7. Buterfly Valve saluran nira keluar tertimbang.
8. Tangki penampung nira tertimbang.
9. Batang konstruksi penyangga.
74
1. Saluran masuk nira : Saluran masuknya nira mentah menuju tangki

mentah penimbang nira.
2. Buterfly Valve : Berfungsi sebagai valve nira masuk yang akan
Saluran nira masuk ditimbang, digerakan oleh sensor melalui
deteksi level nira pada tangki penimbang nira.
3. Load cell : Berfungsi untuk menimbang/mengetahui berat
nira dalam tangki.
4. Sensor buterfly : Sensor yang berfungsi mengukur level nira
valve saluran nira dalam tangki penimbang lalu mengirimkan
masuk sinyal ke buterfly valve nira masuk untuk
membuka/menutup valve.
5. Sensor buterfly : Sensor yang berfungsi mengukur level nira
valve saluran nira tertimbang dalam tangki penimbang lalu
keluar tertimbang mengirimkan sinyal ke buterfly valve nira
keluar tertimbang untuk membuka/menutup
valve.
6. Tangki penimbang : Berfungsi untuk menampung nira yang
nira ditimbang.
7. Buterfly valve : Berfungsi sebagai valve nira keluar
saluran nira keluar tertimbang yang digerakan oleh sensor
tertimbang melalui deteksi level nira pada tangki
penimbang nira.
8. Tangki penampung : Berfungsi sebagai penampung nira yang telah
nira tertimbang ditimbang.
9. Batang konstruksi : Berfungsi sebagai tiang kontruksi tangki nira.
penyangga
6.4.4. Cara Kerja Timbangan/pengukur Nira
Nira mentah yang masuk melalui saluran masuk nira mentah akan
dibaca levelnya oleh alat sensor berupa batangan besi yang di letakan
didalam tangki penimbang nira, ketika level nira sudah mencapai
kapasitasnya sensor akan mengirim sinyal ke buterfly valve nira masuk
untuk menutupunya dan nira yang tertampung dalam tangki akan
diketahui beratnya melalui Load cell yang akan mengirim hasil
timbangannya ke komputer, selanjutnya sensor buterfly valve nira keluar
tertimbang akan mengirimkan sinyalnya ke buterfly valve nira keluar
75
tertimbang untuk menjatuhkan nira tertimbang ke tangki penampung.
Alat penimbang nira ini beroperasi secara bergantian antara tangki
penimbang nira 1 dan tangki penimbang nira 2, dimana ketika tangki 1
terisi penuh maka pengisian nira akan berpindah ke tangki 2, ketika
tangki 2 sedang mengisi nira yang akan ditimbang maka tangki 1
menjatuhkan niranya ke tangki penampung begitu seterusnya. Berat total
nira tertimbang dari kedua tangki tersebut adalah 38 Ku.
6.4.5. Cara Mengetahui Berat Nira Tiap 8 jam atau Tiap 24 jam
Pada layar monitor ada dua penunjukan display digital, yaitu :

1. Display Digital yang menunjukan berat nira mentah per masing-
masing tangki penimbang, tangki penimbang 1 dan 2.
2. Display monitor pada komputer yang menunjukan jumlah nira
mentah tertimbang setiap jam, shift, dan selama 24 jam.
Contoh : Untuk mengetahui berat nira tiap 8 jam dan tiap 24 jam.
Tabel 6.2 : Data Nira Mentah Tertimbang
Hari ini Jam Nira Kemarin

2.680 KU 05 : 00 – 06 : 00 1.445 KU
2.637 KU 06 : 00 – 07 : 00 1.754 KU
2.630 KU 07 : 00 – 08 : 00 2.834 KU
2.454 KU 08 : 00 – 09 : 00 2.450 KU
2.634 KU 09 : 00 – 10 : 00 2.620 KU
2.430 KU 10 : 00 – 11 : 00 2.550 KU
76
2.721 KU 11 : 00 – 12 : 00 2.770 KU
2.681 KU 12 : 00 – 13 : 00 2.610 KU
20.867 KU Total Nira Shift 1 19.033 KU
13 : 00 – 14 : 00 2.701 KU
14 : 00 – 15 : 00 2.616 KU
15 : 00 – 16 : 00 2.680 KU
16 : 00 – 17 : 00 735 KU
17 : 00 – 18 : 00 430 KU
18 : 00 – 19 : 00 2.726 KU
19 : 00 – 20 : 00 2.641 KU
20 : 00 – 21 : 00 2.813 KU
Total Nira Shift 2 17.345 KU
21 : 00 – 22 : 00 2.706 KU
22 : 00 – 23 : 00 1.057 KU
23 : 00 – 00 : 00 2.732 KU
00 : 00 – 01 : 00 1.114 KU
01 : 00 – 02 : 00 0
02 : 00 – 03 : 00 18
03 : 00 – 04 : 00 2.280 KU
04 : 00 – 05 : 00 2.615 KU
Total Nira Shift 3 12.516
20.867 KU Total Nira Hari Ini 48.894 KU
77
6.5. Pemanas Nira (Juice Heater)
6.5.1. Gambar Pemanas Pendahuluan Nira (Juice Heater)
Gambar 6.3 : Pemanas Nira (Juiceheater)
78
6.5.2. Bagian – bagian Pemanas Nira
1. Inlet nira 10. Sekat kompartemen atas

2. Outlet nira 11. Savety valve
3. Ube/uni 12. Ruang pemanas
4. Pipa gas tak terembunkan 13. Tube
5. Manometer logam uap 14. Saluran air kondensat
6. Krancis 15. Sekat kompartemen bawah
7. Termometer nira 16. Deksel bawah
8. Deksel atas 17.Pemberat deksel bawah
9. Pemberat deksel atas
1. Inlet nira : Pipa pemasukan nira mentah dari bak nira

mentah tertimbang.
2. Outlet nira : Pipa pengeluaran nira mentah menuju PP
selanjutnya.
3. Ube/Uap nira : Pipa pemasukan ube/uni.
4. Pipa gas tak : Pipa pengeluaran gas-gas tak terembunkan
terembunkan dari hasil pemanasan nira.
5. Manometer : Berfungsi untuk mengetahui tekanan uap
logam uap dalam JH.
6. Krancis : Mengeluarkan udara yang terjebak dalam
sekat badan pemanas.
7. Termometer nira : Berfungsi untuk mengukur suhu nira dalm JH.
8. Deksel atas : Berfungsi untuk membuka menutup tutup JH
bagian atas saat proses penyekraban.
9. Pemberat deksel : Memudahkan pada waktu membuka dan
atas menutup deksel (tutup).
10 Sekat : Penyekat kompartemen/penyekat aliran
. kompartemen sirkulasi nira pada ruang JH bagian atas.
atas
11 Savety valve : Berfungsi untuk menjaga tekanan uap
. pemanas nira.
12 Ruang pemanas : Ruang steam pemanas yang terletak diantara
. tube yang satu dengan tube yang lain.
79
13 Tube : Ruang nira bersirkulasi.
.
14 Saluran air : Saluran pengeluaran air kondensat.
. kondensat
. kompartemen sirkulasi nira pada ruang JH bagian bawah.
bawah
16 Deksel bawah : Berfungsi untuk membuka menutup tutup JH
. bagian bawah saat proses penyekraban.
17 Pemberat deksel : Memudahkan pada waktu membuka dan
. bawah menutup deksel (tutup).
6.5.4. Luas Bidang Pemanas dan Sirkulasinya
Luas bidang pemanas merupakan suatu bidang dengan luas tertentu

yang digunakan untuk memanaskan bahan, sehingga panas dari bidang
pemanas dapat dihantarkan ke dalam bahan pemanas. Pada alat juice
heater luas bidang pemanas terdapat pada sela – sela pipa bahan pemanas
nira atau sheel.
Untuk menentukan luas pemanas (LP) digunakan rumus sebagai
berikut ini dalam meter pesegi ( m2)
1. Luas pemanas Juice Heater, diketahui:
a. Kapasitas pabrik : 6000 TCD =
b. Nira mentah masuk JH : 105-110%
c. Brix nira mentah : 13
d. BJ nira mentah : 1,05 ton/m3
e. Brix nira jernih : 12,9
f. BJ nira jernih : 1,04 ton/m3
g. Suhu uap pemanas masuk (Ts) : 105oC untuk JH 1
h. Suhu nira mentah masuk (T1) : 33o C untuk JH 1
i. Suhu nira mentah keluar (T2) : 75o C untuk JH 1
j. Suhu uap pemanas masuk (Ts) : 113o C untuk JH 2
k. Suhu nira mentah masuk (T1) : 75o C untuk JH 2
l. Suhu nira mentah keluar (T2) : 105oC untuk JH 2
m. Kecepatan nira masuk pompa :1 – 1,20 m/s
80
n. Kecepatan nira keluar pompa :1,20 – 2,0 m/s
o. Faktor pengaman : 1,2
Ditanya : luas pemanas juice heater ?
Jawab :
Pc Ts−T 1
Luas Pemanas Juice Heater 1¿ ln
k Ts−T 2
 P (berat nira mentah) = % nira mentah x kapasitas
= 105% x 6.000 TCD
= 6.300 ton nira/hari
= 262,5 ton nira/jam
= 262.500 kg/jam
 c (panas spesifik) = 1 – 0,0056 x brix nira mentah
= 1 – 0,0056 x 13
= 0,9272 kcal/kg/oC
 k (koef perpindahan panas) = 1,009 Ts (4,9987 + V nira
keluar)
= 1,009 105 (4,9987 + 2 m/s)
= 741,48 kcal/m2/oC/jam
Pc Ts−T 1
 Luas Pemanas¿ ln
k Ts−T 2
262.500 x 0,9272 105−33
¿ ln
741,48 105−75
= 328,29 ln 2,4
= 287,408 m2 x faktor pengaman
= 287,408 m2 x 1,2
= 344,8896 m2
Pc Ts−T 1
Luas Pemanas Juice Heater 2¿ ln
k Ts−T 2
 P (berat nira mentah) = % nira mentah x kapasitas
81
= 105% x 6.000 TCD
= 6.300 ton nira/hari
= 262,5 ton nira/jam
= 262.500 kg/jam
 (koef. perpindahan panas) = 1,009 Ts (4,9987 + V nira keluar)
= 1,009 113 (4,9987 + 2 m/s)
= 797,97 kcal/m2/oC/jam
 c (panas spesifik) = 1 – 0,0056 x brix nira mentah
= 1 – 0,0056 x 13
= 0,9272 kcal/kg/ C
o
Pc Ts−T 1
 Luas Pemanas ¿ ln
k Ts−T 2
262.500 x 0,9272 113−75
¿ ln
797,97 113−105
= 305,01 ln 1,56
= 475,81 m2x faktor pengaman
= 475,81 m2x 1,2
= 570,98 m2
2. Jumlah Sirkulasi Nira

Dibagian atas dan bawah nira terdapat sekat yang membagi
ruang juice heater menjadi 8 ruang, ruang 1 dan 8 terdiri dari 1 pass
( 1 jalur arah aliran nira ), sedangkan ruang 2 - 7 terdiri dari 2 pass
( 2 jalur arah aliran nira). Namun posisi sekat antara bagian atas dan
bawah diatur berbeda agar nira dapat mengalir dan bersirkulasi dari
satu tube ke tube lainnya. 1 sirkulasi = 2 pass, 1 pass = 1 aliran
kebawah atau keatas, sehinggan nira yang mengalir kebawah atau
keatas disebut sebagai perjalannan nira satu pass, sedangkan nira
yang mengalir kebawah dan keatas disebut nira satu sirkulasi.
82
6.5.5. Diameter, Panjang Pipa dan Jumlah Pipa Tiap Kompartemen
Tabel 6.3 : Spesifikasi Juice Heater (1 – 4)
Data Pemanas Pendahuluan

No. Juice Heater 1 2 3 4
Vertical Vertical Vertical Vertical
Tipe Natural Natural Natural Natural
Circulation Circulation Circulation Circulation
Luas Pan 300 m2 450 m2 225 m2 225 m2
Tinggi Badan 4.100 mm 4.450 mm 4.000 mm 4.000 mm
Jumlah Pipa Pemanas 864 1.184 560 560
Jumlah Laluan
8 8 8 8
Nira/Pass
Panjang Pipa 3.400 mm 3.700 mm 3.400 mm 3.400 mm
Pipa Kondensat 4 inch 4 inch 4 inch 4 inch
Pipa Juice 10 inch 10 inch 10 inch 10 inch
Ø Badan 1.900 mm 2.250 mm 1.700 mm 1.700 mm
Ø Pipa Pemanas 33 mm/36 33 mm/36 33 mm/36 33 mm/36
ID/OD mm mm mm mm
Ø Pipa Ube 350 mm 355 mm 350 mm 350 mm
Ø Pipa Uap Nira 400 mm 355 mm 400 mm 400 mm
Tabel 6.4 : Spesifikasi Juice Heater (5 – 6)
Data Pemanas Pendahuluan

No. Juice
5 6 7 8 9
Heater
Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
Tipe Natural Natural Natural Natural Natural
Circulation Circulation Circulation Circulation Circulation
Luas Pan 200 m2 255 m2 225 m2 300 m2 450 m2
Tinggi Badan 4.000 mm 4.000 mm 4.000 mm 4.100 mm 4.450 m2
Jumlah Pipa
656 560 560 864 1.280
Pemanas
Jumlah Laluan
8 8 8 8 8
Nira/Pass
Panjang Pipa 3.400 mm 3.400 mm 3.400 mm 3.400 mm 3.400 mm
83
Pipa
4 inch 4 inch 4 inch 4 inch 4 inch
Kondensat
Pipa Juice 10 inch 10 inch 10 inch 10 inch 10 inch
Ø Badan 1.700 mm 1.700 mm 1.700 mm 1.900 mm 2.250 mm
Ø Pipa
33 mm/36 33 mm/36 33 mm/36 33 mm/36 33 mm/36
Pemanas
mm mm mm mm mm
ID/OD
Ø Pipa Ube 350 mm 350 mm 350 mm 350 mm 355 mm
Ø Pipa Uap
400 mm 400 mm 400 mm 400 mm 355 mm
Nira
6.5.6. Bahan Pemanas Yang Digunakan dan Suhu Nira Yang Tercapai
Bahan pemanas yang digunakan untuk memanaskan juice heater di

PG Ngadiredjo digunakan uap bekas berlebih (Bleeding) dari BP nomor
1 untuk pemanas pendahuluan (PP) I dengan jumlah Juiceheater 4 unit,
suhu nira yang diharapkan pada PP I adalah 80oC dengan asumsi 5oC
terbuang ketika perjalanan nira dalam pipa menuju ke defekator. Untuk
pemanas pendahuluan (PP) II menggunakan bahan pemanas dari uap
Bleeding pada BP (Evaporator) nomor 5 dengan jumlah juice heater 4
unit, suhu nira yang diharapkan pada PP II adalah 105oC – 110oC.
6.5.7. Proses Terjadinya Pemanasan Nira didalam Pemanas (Juice Heater)
1. Pemanas Pendahuluan I
Pemanas pendahuluan I terdiri dari 4 buah pan pemanas yaitu
pan no 1, 2, 3, dan 4. Agar dapat diperoleh reaksi yang sempurna dan
cepat, maka nira mentah sebelum diproses lebih lanjut menuju
proses defekasi dan sulfitasi nira harus dipanaskan terlebih dahulu
sampai suhu mencapai 75o C dengan tujuan :
a. Mematikan dan menghambat perkembangan bakteri mesofilis.
b. Menekan kerusakan sukrosa dan gula mereduksi.
c. Menurunkan viskositas nira hingga proses reaksi lebih cepat.
d. Menggumpalkan zat – zat putih telur, lilin, zat warna, dan
gom.
84
e. Menekan kelarutan kapur dalam nira.
f. Menekan terbentunya pewarnaan dari nira (browning)
2. Pemanas Pendahuluan II
Pada pemanas pendahuluan II terdiri dari 4 buah pan pemanas
yaitu no 5, 6, 7, 8. Pemanasan dilakukan setelah nira mengalami
proses defekasi 1 dan 2 serta sulfitasi 1, sebelum nira masuk
kedalam flash tank maka nira perlu dipanaskan sampai suhu 105o C –
110o C dengan tujuan :
a. Agar reaksi lebih sempurna dan untuk menekan kehilangan
gula yang terbawa dalam nira kotor
b. Menurunkan viscositas nira.
6.5.8. Menghilangkan Udara/gas Tak Terembunkan Dari Ruang Uap Pemanas
Penghilangan udara atau gas tak terembunkan dari ruang uap

pemanas dilakukan dengan cara membuka valve atau asfsluiter
secukupnya secara terus menerus. Udara dan gas yang yang tak
terembunkan akan keluar bersama uap pemanas. Pembuangan gas tak
terembunkan ini dilakukan karena dapat mengganggu dan menghambat
proses transfer panas pada bahan yang akan dipanaskan.
Gambar 6.4 : Penghilang Gas Tak Terembunkan di Juiceheater

Bagian – bagian Alat :
1. Tube plate bawah

2. Pipa amoniak
3. Tube plate atas
85
4. Ruang nira ( dalam pipa )
5. Ruang uap ( diantara pipa )
6. Lubang – lubang pipa ammonia
6.6. Pengeluaran Air Embun (Kondensat)
6.6.1. Gambar Alat Pengeluaran Air Embun
Gambar 6.5 : Alat Pengeluaran Air Embun
6.6.2. Bagian – bagian Alat Pengeluar Air Embun
1. Pipa Pemasukan Air Embun 6. As tangkai pelampung

2. Pelampung 7. Pipa Pemasukan Air Embun
3. Tangkai pelampung atas 8. As klep pengeluaran
4. Tangkai pelampung bawah 9. Klep pengeluaran
5. Tutup Condenspot 10. Afsluiter pengeluaran gas
Fungsi Masing – masing Bagian :
1. Pipa pemasukan : Tempat masuknya aliran air embun dari

air embun pemanas.
2. Pelampung : Untuk mengeluarkan air embun.
3. Tangkai : Klep penghubung jalannya air embun dari
86
pelampung atas pipa pemasukan ke pelampung.
4. Tangkai : Klep penghubung jalannya air embun dari
pelampung bawah pelampung ke pipa pengeluaran.
5. Tutup Condenspot : Sebagai penutup badan condenspot.
6. As tangkai : As yang menghubungkan tangkai
pelampung pelampung dengan condensat.
7. Pipa Pengeluaran : Tempat keluarnya saluran air embun dari
air embun pemanas.
8. As klep : As yang menghubungkan klep pengeluaran
pengeluaran dengan afsluiter.
9. Klep pengeluaran : Sebagai penerus gerakan naik turun dari
pelampung ke klep pengeluaran.
10 Afsluiter : Untuk mengeluarkan gas-gas dari
. pengeluaran gas condenspot.
6.6.3. Cara Kerja Alat Pengeluar Air Embun
Jika ruangan kondenspot kosong pelampung turun ke bawah, maka

tangkai penerus akan meneruskan gerakan- gerakan ke klep pengeluaran
sehingga klep tertutup, apabila air embun masuk, maka pelampung naik
pelan – pelan mengikuti naiknya permukaan air embun yang masuk
hingga mencapai ketinggian maksimal, gerak naiknya pelampung ke atas
akan diteruskan tangkai penghubung klep, sehingga klep pengeluaran
terbuka dan air embun keluar.
6.6.4. Kegunaan Alat dan Letak Alat Dipergunakan
Air kondens dipergunakan untuk memenuhi kebutuhan air di proses

dan juga ketel. Alat pengeluaran air embun ini terletak di badan pemanas
(evaporator) sebanyak 9 BP (masing-masing evaporator terdapat 1 buah
alat pengeluaran air embun), masakan 11 pan dan juice heater 9 unit. Air
kondens dibedakan menjadi 2 air kondens positif dan air kondens negatif.
Air kondens positif adalah air kondens yang masih mengandung gula.
Sedangkan air kondens negatif adalah air kondens yang tidak
mengandung gula. Air kondens positif digunakan untuk kebutuhan air di
proses pengolahan dan air kondens negatif digunakan sebagai air pengisi
87
ketel. Khusus untuk air kondens yang masuk ke ketel, pH nya harus >7
karena jika pH nya asam, maka akan menyebabkan kerusakan pada pipa-
pipa ketel. Begitu juga dengan air kondens negatifnya. Jika air kondens
positif ikut terbawa ke ketel, maka akan menyebabkan kerak di pipa
sehingga mempercepat korosi pada pipa. Untuk mengetahui air kondens
positif dan negatif, digunakan reagen Alphanaptol dan Asam Sulfat.
Sebagai ukuran, indikator Naptol 3 tetes dan Asam Sulfat 15 tetes. Jika
air kondens berubah warna ( keruh kecoklatan atau biru) maka air
kondens tersebut adalah air kondens positif. Sebaliknya, jika setelah
ditetesi indikator air kondens tidak berubah warna, maka air kondens
tersebut adalah air kondens negatif.
Spesifikasi Alat Pengeluar Air Embun :

 Drawing tank/ Tangki Receiver Air Kondensat
Panjang : 4.500 mm
Lebar : 1.500 mm
Tinggi : 1.850 mm
Kapasitas : 12,49 m 3
 Drawing tank/ Tangki Receiver Air Proses

Diameter : 2.650 mm
Tinggi : 3.500 mm
Kapasitas : 19,29 m 3
88
6.7. Bejana Pengembangan dan Prefloc Tower
6.7.1. Prefloc Tower/Flash Tank
Gambar 6.6 :Flash Tank
a. Bagian – bagian Flash Tank

1. Pipa inlet nira 7. Pipa gas tak terembunkan
89
2. Arah aliran nira 8. Pipa gas buangan
3. Penyangga pipa/outlet nira 9. Badan Flash tank
4. Plat penangkap nira 10. Badan dalam Flash tank
5. Outlet nira 11. Valve tap tapan
6. Tabung outlet nira 12. Pipa pengeluar tap tapan
1. Pipa inlet nira : Saluran pemasukan nira.

2. Arah aliran nira : Aliran nira yang turun menuju pipa outlet
penyangga yang bergerak secara turbulen.
3. Penyangga : Lubang outlet nira sekaligus penyangga
pipa/outlet nira bejana bagian dalam.
4. Plat : Plat untuk menangkap nira yang terbawa gas
penangkapnira sehingga nira menabrak plat dan akan jatuh
kebawah akibat gaya grafitasi bumi dan
berat jenis yang lebih berat dari udara,
sedangkan gas akan diteruskan dan
dikeluarkan ke udara bebas.
5. Outlet nira : Pipa pengeluaran nira menuju DC.
6. Tabung outlet nira : Tabung bagian pengeluaran nira No.2 yang
berbentuk lubang berfungsi mendistribusikan nira melalui
bejana yang pada sisinya terdapat lubang-
lubang seperti saringan.
7. Pipa gas tak : Aliran gas tak terembunkan.
terembunkan
8. Pipa gas buangan : Saluran pembuangan gas ke udara bebas.
9. Badan flash tank : Tanki tempat proses pembuangan gas tak
terembunkan yang masih terbawa nira.
10 Badan dalam flash : Bejana silinder yang menerima umpan
. tank masuk secara turbulen.
11 Valve tap-tapan : Valve yang digunakan untuk membuka dan
. menutup hasil dari tap-tapan.
12 Pipa pengeluaran : Pipa pengeluaran hasil tap-tapan yang
. taptapan berhubungan dengan tangki liquidasi.
c. Volume/ukuran Flash Tank
Type : Vertical cylindrical
Kapasitas : 38,5 m3
90
Diameter : 3.500 mm
Tinggi : 4.000 mm
Flash area :5m 2
Dia. In / Out : 10 inch / 10 inch
d. Waktu Tinggal Nira di Flash Tank

Nira dari pemanas pendahuluan II akan dialirkan menuju
bejana pengembangan atau preflok tower melalui bagian samping.
Nira masuk dengan cara dipancarkan dan mengalir kebawah dengan
gaya spiral secara tangensial melewati dinding sehingga nira
menyentuh dan membentur sekat. Aliran yang awalnya laminer
menjadi turbulen serta adanya gaya tangensial maka gas–gas dan
udara dalam nira akan terkonsentrasi di tengah dan akan naik keluar
melalui pipa pengeluaran gas buang yang behubungan dengan udara
luar, sedangkan nira akan tertampung dan mengalir secara overflow
menuju tangki snow bolling.
Waktu tinggal yang diperlukan nira di dalam Flash Tank:
 Kapasitas bejana 38,5 m 3
 Nira masuk dengan kecepatan 3,14 m /menit

3
V3
 Waktu tinggal = m3
Q( )
menit
38,5 m3
= m3
3,14( )
menit
= 12,26 menit
91
6.7.2. Snow Bolling
Gambar 6.7 :Snow Bolling

a. Bagian-bagian Snow Bolling
1. Inlet nira 6. Badan snow balling
2. Tangki tangensial 7. Penyangga tangki tangensial
3. Nira tangensial 8. Pipa tap-tapan endapan
4. Saluran flokulan 9. Valve endapan
5. Outlet nira
b. Fungsi Masing-masing Bagian
1. Inlet nira : Saluran masuk nira dari flash tank menuju
snow bowling.
2. Tangki : Tangki/bejana pemecah aliran nira secara
tangensial tangensial agar pencampuran dengan flokulan
optimal.
3. Nira tangensial : Aliran nira yang bergerak secara tangensial.
4. Saluran flokulan : Saluran pemasukan flokulan jenis superflok.
5. Outlet nira : Pipa pengeluaran nira menuju DC.
6. Badan snow : Tempat proses pencampuran nira dengan
92
bolling flokulan yang berbentuk angka delapan.
7. Penyangga : Alat penompang bejana tangensial Pipa tap
tangki tangensial tapan endapan.
8. Saluran : Endapan yang berhubungan langsung dengan
pengeluaran tap– tangki nira kotor.
tapan
9. Valve tap – : Valve pembuka dan penutup tap – tapan
tapan endapan.
c. Volume/Ukuran Snow Bolling
Kapasitas : 21,77 m3
Tinggi : 3.800 mm
Diameter : 2.700 mm
d. Waktu Tinggal Nira di Snow Bolling

Nira masuk melalui lubang pemasukan dan akan bergerak jatuh
kebawah melalui dinding badan snow balling. Selanjutnya nira akan
bersirkulasi dan naik ke atas. Akibat dari adanya sirkulasi dan gerak
nira yang berputar – putar akan bercampur dengan larutan flokulan
yang diberikan. Nira yang sudah bercampur akan mengalir menuju
saluran pengeluaran nira berbentuk kubus datar yang
menghubungkan aliran menuju door clarifier. Waktu tinggal nira di
dalam tangki snow bolling yaitu ±10 menit.
6.8. Peti Reaksi
6.8.1. Defekasi I
1. Gambar Peti Reaksi Defekasi
93
Gambar 6.8 : Defekator
2. Bagian – bagian Defekator

1. Motor penggerak stirer 6. Kipas stirer
2. Saluran inlet 7. Buffle
3. Inlet susu kapur 8. Lubang over flow
4. Badan silinder dalam 9. Outlet nira
5. As stirer
3. Fungsi Masing – masing Bagian
1. Motor penggerak : Berfungsi untuk menggerakkan as stirer.

stirrer
2. Saluran inlet : Saluran pemasukan nira dari PP I.
3. Inlet susu kapur : Saluran pemasukan susu kapur.
4. Badan silinder : Silinder yang berfungsi untuk memecah aliran
dalam nira yang masuk.
5. As stirer : Poros/as stirer yang berputar memutar kipas
pengaduk.
6. Kipas stirer : Kipas pengaduk nira yang berbentuk
lempengan lingkaran dimana pada sisi-sisinya
dipasang kipas berbentuk segi empat.
7. Baffle : Sekat pemecah aliran nira agar lebih optimal.
94
8. Lubang over : Lubang pengeluaran nira dari badan bagian
flow atas dalam menuju saluran outlet.
9. Outlet nira : Pipa pengeluaran nira mentah terkapuri.
10 Badan dalam flas : Bejana silinder yang menerima umpan masuk
. tank secara turbulen.
11 Valve tap-tapan : Valve yang digunakan untuk membuka dan
. menutup hasil dari tap-tapan.
12 Pipa pengeluaran : Pipa pengeluaran hasil tap-tapan yang
. taptapan berhubungan langsung dengan tangki
liquidasi.
13 Tube : Ruang nira bersirkulasi.
.
14 Saluran air : Saluran pengeluaran air kondensat.
. kondensat
. kompartemen sirkulasi nira pada ruang JH bagian bawah.
bawah
16 Deksel bawah : Berfungsi untuk membuka menutup tutup JH
. bagian bawah saat proses penyekraban.
17 Pemberat deksel : Memudahkan pada waktu membuka dan
. bawah menutup deksel (tutup).
4. Spesifikasi Defekator I
Type : Continue stirrer tank reactor

Volume : 20,15 m3
Diameter : 2.900 mm
Tinggi : 3.050 mm
Pengaduk Tangki
Panjang shaft : 3.000 mm
Dia propeller : 930 mm
Type : Six blade open turbine
5. Isi Dari Peti Defekasi I Saat Bekerja
a. Volume Peti Defekasi I
22 x 60 x V x δ x 100
Q=
txq
95
Dimana :
Q : Kapasitas giling, (TCD)
V : Volume efektif defekator (m3)
δ : Berat jenis nira mentah (ton/m3)
t : Waktu tinggal nira dalam defekator I (<3 menit)
q : Kadar nira mentah % tebu
22 x 60 x V x δ x 100
Q =
txq
22 x 60 x V x δ x 100
= 3 xq
4.000 x V x δ
= q
Di PG Ngadiredjo kapasitas giling atau Q = 6000 TCD, pada
jumlah nira = 115% tebu, dan brix nira = 13,20% (berat jenis δ =
1,0493 ton/m3) maka volume efektif bejana defekator pertama
adalah :
Q xq
V = 44.000 x δ
6.000 x 115
= 44.000 x 1,0493
= 14,9 m3
6. Waktu Tinggal Nira dan Jumlah Perputaran (Sirkulasi) Nira
Waktu tinggal nira dalam defekator 1 berkisar <3 menit maka

dengan demikian siklus perputaran nira dalam defekator 1 yaitu : 20
siklus/jam.
7. pH Nira setelah Melewati Alat Ini dan Indikator Untuk Mengawasi

Besarnya pH
pH nira yang diharapkan setelah melewati defekator 1 adalah

6,8 – 7,2 dan indikator yang digunakan untuk mengawasi pH di
defekator 1 yaitu dengan menambahkan bahan kimia berupa BTB
96
(brom thymol blue) pada sample lalu dapat diketahui pH nira dari
warnanya, semakin gelap warnanya maka semakin tinggi pH nira.
6.8.2. Defekasi II
1. Spesifikasi Defekator II
Type : Continue stirrer tank reactor
Volume : 10,40 m3
Diameter : 2.100 mm
Pengaduk Tangki
Panjang shaft : 2.600 mm
Tinggi : 3.000 mm
Dia propeller : 930 mm
Type : Six blade open turbine
EM Penggerak : 7,5 kW / 1.450 rpm
Speed agitator : 150 rpm
Ratio gearbox : 1 : 10
2. Isi Dari Peti Defekasi I Saat Bekerja

Volume peti defekasi II
22 x 60 x V x δ x 100
Q =
txq
22 x 60 x V x δ x 100
=
1x q
132.000 x V x δ
=
q
Maka volume efektif peti Defekasi II adalah :
Qxq
V = 132.000 x δ
6.000 x 115
= 132.000 x 1,0493
= 6,9 m3
97
Waktu tinggal nira dalam defekator 2 berkisar <1 menit maka
dengan demikian siklus perputaran nira dalam defekator 1 yaitu : 60
siklus/jam.

Besarnya pH
pH nira yang diharapkan setelah melewati defekator 2 adalah

8,5 – 9 dan indikator yang digunakan untuk mengawasi pH di
defekator 2 yaitu dengan menambahkan bahan kimia berupa PP
(phenol ptalien) pada sample lalu dapat diketahui pH nira dari
warnanya, semakin gelap warnanya maka semakin tinggi pH nira.
6.8.3. Peti Sulfitasi Nira Mentah dan Nira Kental
1. Gambar Sulfur Tower
98
Gambar 6.9 : Sulfur Tower
2. Bagian – bagian Sulfur Tower
1. Saluran inlet nira 7.Verkliker nira
2. Aliran nira 8. Blower
3. Plat tirai 9. Pipa outlet gas SO2
4. Inlet gas SO2 10. Man hole
5. Pipa penghubung 11. Lubang saringan
6. Tanki penampung nira
3. Fungsi Masing - masing Bagian
1. Saluran inlet nira : Saluran masuk nira mentah/nira kental
99
menuju sulfurtower.
2. Aliran nira : Arah aliran nira yang jatuh kebawah
membentuk tirai hujan akibat aliran yang
jatuh dikenai oleh plat.
3. Plat tirai : Plat pemecah aliran nira berbentuk ¾
lingkaran yang berlubang – lubang seperti
saringan.
4. Inlet gas SO2 : Saluran masuk gas SO2 yang bergerak keatas.
5. Pipa penghubung : Saluran untuk menghubungkan nira dari
sulfultower menuju ke tangki penampung
nira.
6. Tanki : Tangki yang digunkan untuk menampung nira
penampung nira tersulfitir.
7. Verkliker nira : Peti penangkap nira yang terbawa gas SO2
agar tidak ikut terbawa ke dalam blower.
8. Blower : Berfungsi untuk menarik gas SO2 dari pipa
outlet sulfurtower untuk dialirkan ke udara
luar.
9. Pipa outlet gas : Saluran pembuangan gas SO2 menju udara
SO2 luar.
10 Man hole : Berfungsi untuk keluar-masuk atau digunakan
. untuk lubang penghihatan saat pengecekan
alat.
11 Lubang saringan : Berfungsi untuk aliran nira yang jatuh
. sehingga menimbulkan efek tirai hujan.
4. Spesifikasi Sulfur Tower

Sulphur feeder : Screw feeder dimensi 0,2 mD x 1,2 mL
Elmo 3 HP / 970 rpm
Gearbox flender 1/20
Dimensi bejana Sulfitasi : 1,5 mD x 7 mH
Dengan sekat perforatedPlat 7 tray,
dilengkapi 4 bh manhole & 2bh hand hole
Material : SUS 304
Aksesori : Distributor gas SO2 antara
Drum rotary Sublimator – Bejana sulfitasi.
100
5. Isi Peti Sulfitasi Saat Bekerja
22 x 60 x V x δ x 100
Q =
txq
Dimana :
Q : Kapasitas giling (TCD)
V : Volume efektif kolom sulfitir (m3)
t : Waktu tinggal nira dalam kolom sulfitir (8 menit)
q : Kadar nira mentah % tebu
22 x 60 x V x δ x 100
Q =
txq
22 x 60 x V x δ x 100
=
8 xq
16.500 x V x δ
=
q
Di PG Ngadiredjo kapasitas giling (Q) = 6000 TCD, pada jumlah
nira mentah yang masuk sulfitir = 118% tebu, dan brix nira = 13,20%
(berat jenis δ = 1,0493 ton/m3) maka volume efektif kolom sulfitirnya
adalah :
Qxq 6.000 x 118
V =
16.500 x δ
= 16.500 x 1,0493
= 40,89 m3
Waktu tinggal nira didalam sulfur tower adalah 8 menit maka

dengan demikian siklus perputaran nira didalam sulfur tower 7,5
silkus/jam.
Besarnya pH
pH nira yang diharapkan setelah masuk kedalam sulfur tower

adalah 6,8 – 7,2 (pH normal) dan indikator untuk mengawasi pH nira
tersulfitir yaitu dengan menambahkan bahan kimia berupa PAN pada
sample lalu dapat diketahui pH nira dari warnanya, semakin gelap
101
warnanya maka semakin tinggi pH nira. Sedangkan untuk nira kental
tersulfitir menggunakan bahan kimia berupa CPR.
6.9. Peti Pengendap (Clarifier)
6.9.1. Gambar Peti Pengendap (Clarifier)
Gambar 6.10 : Door Clarifier
6.9.2. Bagian – bagian Peti Pengendap (Door Clarifier)
1. MotorListrik 5. Pipa Outlet NiraJernih

2. PipaInletNira 6. Pipa Central
3. Tray 7.Skraper
4. Pipa Outlet NiraKotor
6.9.3. Fungsi Dari Masing – masing Bagian
1. Motor listrik : Untuk menggerakkan scrapper disetiap

kompartemen.
2. Pipa inlet nira : Tempat masuknya nira ke dalam badan.
3. Tray : Ruang pembagi nira sebagai tempat terjadinya
pengendapan.
102
4. Pipa outlet nira : Berfungsi sebagai saluran keluarnya nira
kotor kotor dari masing masing kompartemen.
5. Pipa outlet nira : Berfungsi sebagai saluran keluarnya nira
jernih jernih dari masing-masing kompartemen
secara overflow.
6. Pipa sentral : Pipa pembagi nira ke setiap kompartemen.
7. Scrapper : Untuk mengumpulkan nira kotor pada setiap
kompartemen.
Spesifikasi Door Clarifier :
Merk : INDOTECH – 2008

Kapasitas : 700 m3
Kap. Snow ball : 2 m3
Type : Multi tray (4 tray)
Dimensi : 6,7 mH x 5,5 mD
Speed skraper : 0,15 rpm
Elmo : 1,5 kW / 960 rpm
Accessories : Pipa interkoneksi 10 inchi
: Juice overflow box
: Mud overflow box
Speed Stirer (scraper) : 0,15 rpm
EM Stirer : 1,5 kW
Tinggi : 6.700 mm
Diameter : 5.500 mm
Pompa diafragma nikot : 50 ~ 200 ltr / menit
: Elmo 3,7 kW / 1450 rpm
: Tangki nikot 6.265 x 1900
6.9.4. Volume (isi) Peti Pengendap dan jumlah Peti
Volume Door Clarifier :

V x δ x 22 x 60 Q x t xφ 3
Q= TTH atau V= m
t xφ δ x 22 x 60
Dimana :
103
Q : Kapasitas giling, (TCD)
V : Volume efektif Door clarifier (m3)
t : Rata-rata waktu retensi nira (menit)
φ : Faktor keamanan
Untuk mengetahui ukuran standart Clarifier yang digunakan di PG

Ngadiredjo maka dilakukan perhitungan dengan menggunakan data-
data yang telah didapat sebagai berikut:
 Waktu tinggal (t) nira mentah dalam peti pengendap berkisar
antara 30 – 45 menit dan diambil rata-rata t = 40 menit
 Kapasitas giling atau Q = 6000 TCD, pada jumlah nira mentah
yang masuk kepeti pengendap = 100% tebu
 Brix nira = 13,20% (berat jenis δ = 1,0493 ton/m3),
 Faktor pengaman φ = 1,15
Ukuran standar Door Clarifier :

Ukuran Volume Efektif
Ø 20’ x 18’ 140 m3
Ø 22’ x 18’ 170 m3
Ø 24’ x 18’ 200 m3
Ø 26’ x 18’ 240 m3
Ø 28’ x 18’ 270 m3
Ø 30’ x 18’ 310 m3
Ø 32’ x 18’ 350 m3
Ø 34’ x 18’ 400 m3
Maka volume efektif kolom doorclarifier adalah :
Q x t xφ 3
V= m
δ x 22 x 60
6000 x 40 x 1,15 3
= m
1,0493 x 22 x 60
104
276.000 3
= m
1385,076
V = 199,26704 m3
Sehingga ukuran standart Door Clarifier yang harus dipilih adalah Ø
24’ x 18’, yang mempunyai volume efektif 200 m3.
6.10. Alat Penapis (Rotary Vacuum Filter)
6.10.1. Gambar Alat Penapis
105
Gambar 6.11 : Rotary Vacuum Filter
6.10.2. Bagian – bagian Alat Penapis dan Jumlah Lubang Saringan per Satuan
Luas
1. Pipa afsud 9. Manometer

2. Drum 10. Bak pencampur (Mixer)
3. Saringan 11. Bak Nira Kotor bawah
4. Skrapper 12. Pompa nira kotor
5. Bak nira kotor atas 13. Tangki nira tapis
6. Agitator 14. Pompa nira tapis
7. Pipa Vacuum /hampa tinggi 15. Condensor
8. Pipa Vacuum /hampa rendah 16. Peti tunggu nira tapis
Spesifikasi Rotary Vacuum Filter :

a. Rotary Vacuum Filter Timur
Luas Tapis : 28,2 m2

Diameter Drum : 2.400 mm
Panjang Drum : 3.600 mm
106
Perforasi : 24 x 29 mesh, tebal 0,5 mm
Total screen : 32 psc/set
Total plastik : 96 pcs / set
Rpm Drum : 1.450 rpm
EM Penggerak : 2,2 kW
b. Rotary Vacuum Filter Tengah

c. Rotary Vacuum Filter Barat

d. Rotary Vacuum Filter Selatan
Luas Tapis : 80 m2
Merek : Weltes EN – 2007
Perforasi : 625 hole / inch
107
: tebal 0,3 mm
: dia. hole 0,5 mm
Total screen : 72 pcs
Rpm Drum : 1,3 rpm wtih variable speed
EM Penggerak : 2,2 kW / 10 – 60 rpm
1. Pipa air pencuci / : Pipa yang dilengkapi dengan sprayer agar air
Afsud keluar dari pipa dapat mengabut / mencuci
blotong.
2. Drum Vacuum : Berfungsisebagai badan penyaring nira kotor
filter yang berputar pada porosnya yang digerakkan
oleh elektromotor dengan kecepatan putar =
0,33 rpm (3 putaran dalam 1 menit).
3. Saringan : Melekat pada dinding drum berfungsi sebagai
penyaring nira kotor dan kotoran yang berupa
blotong melekat pada saringan.
4. Sekrap Blotong : Berfungsi untuk menyekrap blotong.
5. Bak Nira Kotor : Tempat nira kotor ditampung dan disaring.
Atas
6. Pengaduk : Berfungsi untuk mengaduk nira kotor agar
tidak terjadi pengendapan (rpm=30).
7. Pipa nira : Pipa / saluran nira tapis vacuum tinggi.
Vacuum Tinggi
8. Pipa nira : Saluran keluar nira tapis vacuum rendah.
Vacuum Rendah
9. Manometer : Alat pengukur tekanan Vacuum filter.
10 Bak Pencampur : Tempat pencampuran nira kotor dengan
. ampas halus (bagacillo).
11 Bak Nira Kotor : Penampung nira kotor dari peti pengendapan.
. bawah
12 Pompa Nira : Memompa nira kotor ke bak pencampur.
. Tapis
6.10.4. Ukuran dan Kapasitas Alat
 Untuk menyatakan kapasitas alat mengacu pada pendapat

1sq.ft = 0,092903 m2
108
1
1 m2 ¿ = 10, 764 sq.ft
0,092903
28,2 m2 = 28,2 × 10,764 sq.ft = 303,54 sq.ft
0,3 m2 = 0,3 × 10,764 sq.ft = 3,23 sq.ft
 Menurut Hugot ( 481 – 482)
Kebutuhan area penapisan adalah 0,3 m2/TCH
 Perhitungan kapasitas RVF :

Jumlah RVF 4 unit = 3 unit dengan luas tapis per unit 28,2 m 2dan 1
unit 80 m2
Kebutuhan area penapisan 0,3 m2/TCH
Luas tapis
1. Kapasitas RVF I ¿ x 24
Kebutu h an penapis
28,2m 2
¿ x 24
0,3m 2
¿ 2256 TCD
Total 3 RVF = 3 × 2256 TCD
= 6768 TCD
Luas tapis
2. Kapasitas RVF 2 ¿ x 24
Kebutu h an penapis
80 m2
¿ x 24
0,3 m2
= 6.400 TCD.
RVF yang beroperasi setiap harinya adalah RVF 1 sebanyak 2 unit
dan RVF 2 sebanyak 1 unit jadi total kapasitasnya = 4512 + 6400 tcd
= 10.912 TCD
6.10.5. Cara Kerja Rotary Vacuum Filter
Electromotor meggerakkan RVF secara terus menerus, drum

bagian bawah terendam nira kotor, dan berputar masuk daerah tekanan
vacuum rendah 20 – 25 cmHg sehingga kotoran menempel pada
permukaan saringan drum. Drum terus berputar ke atas sampai masuk
109
daerah pencucian dengan siraman air suhu ±80oC idealnya 85oC, setelah
tahap pencucian, drum berputar masuk ke daerah dengan tekanan
vacuum tinggi 40 – 45 cmHg sehingga larutan larutan nira dalam kotoran
terhisap dan kotoran menjadi kering (blotong). Daerah bebas vacuum
adalah daerah terakhir yang dilalui drum untuk melepas blotong dengan
cara disekrap.
6.10.6. Mengatur Kerja Rotary Vacuum Filter
3. Menjalankanconveyor pengangkut blotong.

4. Menjalankan pompa vacuum.
5. Menjalankan pompa injeksi.
6. Menjalankan pompa nira tapis.
7. Mengisi peti nira kotor over flow.
8. Menjalankandrum rotary vacuum filter.
9. Membuka valvelow vacuum 20 – 25 cmHg, sampai blotong
menempel memenuhi seluruh permukaan saringan.
10. Membuka valvehigh vacuum 40 – 45 cmHg.
11. Membuka valve air siraman sampai mengabut (blotong tidak larut).
12. Jika blotong terlalu tipis atau tebal kurangi atau tambah rpm drum
rotary vacuum filter.
13. Jika pol blotong tinggi tambah siraman.
6.10.7. Siklus Kerja Rotary Vacuum filter
Luas tapis keseluruhan (RVF yang beroperasi)

= 28,2 m2+28,2 m2+ 80 m2
= 136,4 m2
Blotong yang dihasilkan = 183.594 kg
blotong yang di h asilkan
Siklus kerja ¿
luas tapis
3.594 kg
¿
136,4 m2
= 1345,99 kg/ m2
110
Blotong yang dihasilkan per RVF
a. RVF 1
Luas Tapis = 28,2 m2
Blotong yang dihasilkan = 28,2 m2× 1345,99 kg/m2
= 37956,918 kg.
b. RVF 2
Luas Tapis = 80 m2
Blotong yang dihasilkan = 80 m2× 1345,99 kg/m2
= 107679,2 kg
6.10.8. Cara Mengetahui Berat Blotong.
Cara menimbang blotong di Pg. Ngadiredjo dengan menggunakan

truk pengangkut blotong yang ditimbang melalui jembatan timbang
(weigh brigh), ketika truk memasuki pabrik maka truk ditimbang di
Jembatan timbang (Weigh brigh) kemudian diketahui berat truk (Tarra),
kemuidan truk parkir dibawah conveyor blotong dan menampung
blotong hasil dari Rotary Vacuum Filter (RVF) sampai muatannya
memenuhi bak penampung truk, setelah bak truk terisi penuh maka truk
kembali ditimbang dan diketahui berat total truk dan muatan (Bruto),
komputer akan memproses jumlah muatan truk dengan cara Bruto –
Tarra = Netto, maka diketahui berat blotong (Netto) dari truk.
6.10.9. Jumlah Blotong Yang Diperoleh Tiap Hari atau per 100 kuintal Tebu
 Menurut Hugot blotong yang dihasilkan sebanyak 3% tebu

Contoh perhitungan data tanggal 02 Agustus 2018
Kapasitas giling : 63.134 ku
1. Total blotong yang dihasilkan per hari :
Blotong = 3% × 63.134 ku
= 0,03 × 63.134 ku
= 1.894,02 ku
2. Total blotong yang dihasilkan per 100 ku tebu
111
63.134
Blotong = x 3%
100
= 18,94 ku
6.10.10. Jumlah Nira Seduhan dan Jumlah Steam Yang Dipakai di saringan
Menurut E.Hugout jumlah nira seduhan (nira tapis) yang dihasilkan

oleh Rotary Vacuum Filter adalah 10% dari tebu digiling.
Data tanggal 21 Agustus 2018 :
Kapasitas giling insclusif : 6.165,8 TCD
Jam giling efektif : 24 jam
Kapasitasgiling
Nira seduhan (tapis) =
Jam giling
x 10%
6.165,8TCD
=
24 jam
x 10%
= 25,69 ton/jam (256,9 Ku/jam)
6.11. Pompa – pompa
6.11.1. Jenis – jenis Pompa Yang Digunakan di Stasiun Pemurnian dan

Kegunanaanya
1. Pompa Centrifugal
Gambar 6.12 : Pompa Centrifugal
a. Bagian – bagian Pompa Centrifugal

1. Air atau nira masuk 5. Rumah Bearing
112
2. Rumah Impeller 6. Kopling
3. Air atau Nira Keluar 7. Motor Penggerak
4. As atau Poros 8. Impeller
1. Air atau nira : Sebagai saluran untuk air atau nira

masuk masuk ke Impeller.
2. Rumah Impeller : Berfungsi sebagai tempat Impeller.
3. Air atau Nira : Berfungsi sebagai saluran untuk air
Keluar atau nira keluar.
4. As atau Poros : Merupakan poros penggerak
Impeller karena putaran motor
penggerak.
5. Rumah Bearing : Merpakan tempat untuk Bearing agar
putaran dari poros ringan.
6. Kopling : Penghubung antara poros pompa
dengan poros motor penggerak.
7. Motor Penggerak : Untuk memutar poros yang akhirnya
memutar Impeller.
8. Impeller : Putaran poros yang digerakkan
karena putaran motor penggerak.
c. Spesifikasi Pompa Centrifugal :
 Pompa Nira Mentah Tertimbang
Type : Centrifugal Pump
Kapasitas : 310 m3/jam
Head : 55 m
Dia pipa hisap/tekan : 10 inch / 8 inch
EM Penggerak : 90 kW / 1.450 rpm
Jumlah : 2 unit
113
 Pompa Kondensat Juice Heater 1
Type : Centrifugal
Head : 40 m
Elmo : 7,5 kW / 1.450 rpm
Jumlah : 2 unit
 Pompa Air Pendingin RSB
Type : Centrifugal
Dia. In /Out : 5 inch / 4 inch
Elmo : 22 kW / 1.500 rpm
 Pompa Nira Mentah Tersulfitir
Type : Centrifugal
Head : 20 m
Elmo : 90 kW / 1.450 rpm
Jumlah : 2 unit
 Pompa Nira Kental Tersulfitir
Type : Centrifugal
Head : 50 m
Dia. In /Out : 6 inch / 6 inch
Elmo : 45 kW / 1.450 rpm
Jumlah : 4 unit
114
2. Pompa Vacuum
Gambar 6.13 : Pompa Vacuum
a. Bagian – bagian Pompa Vacuum :

1. Stator 5. Penghisap
2. Impeller/sudu pemutar liquid 6. Outlet bahan
3. Ruangan bahan 7. Sidi pengisap
4. Inlet bahan 8. Sidi pengeluaran
1. Stator : berfungsi untuk memutar poros

pompa.
2. Impeler : berfungsi untuk menarik dan
mendorong liquid.
3. Ruang bahan : berfungsi untuk tempat bahan
sementara yang ditarik dan didorong.
4. Inlet bahan : tempat masuknya bahan yang di tarik
5. Penghisap : berfungsi sebagai sisi hisap pompa.
6. Outlet bahan : tempat keluar bahan yang di hisap.
7. Sidi penghisap : berfungsi untuk menarik bahan.
8. Sidi pengeluaran : berfungsi untuk mendorong bahan.
115
c. Spesifikasi Pompa Vacuum
 Pompa Vacuum RVF Timur
Type : Centrifugal
Kapasitas : 12,5 m3/jam
Head : 15 m
Dia. In/Out : 6 inch / 6 inch
Condenser :
Diameter : 1.280 mm
Tinggi : 1.530 mm
 Pompa Vacuum RVF Selatan
Merk : Nash
Type : Multi stage
EM penggerak : 90 kW / 1.450 rpm
Dia. In/Out : 6 inch / 6 inch
Jumlah : 2 unit
116
6.12. Alat Pembuat Susu Kapur
6.12.1. Gambar Alat Pembuat Susu Kapur
1 3
2
8
5
9
7
10
11
6
12
13
14
17
16 18
Gambar 6.14 : Alat Pemadam Susu Kapur
6.12.2. Bagian – bagian Alat Pembuat Susu Kapur
1. Pipa Air Dingin 11. Saluran Susu kapur Kasar

2. Pemadam atau Tromol Kapur 12. Talang Susu Kapur Halus
3. Pipa Air Panas 13. Motor Penggerak Getar
4. Tempat Pemasukan Kapur Tohor 14. Bak Pengendapan
5. Tangga 15. Pengaduk Tangki
6. Motor Penggerak Tromol Kapur 16. Motor Pengaduk
7. Pondasi 17. Pipa Susu Kapur
8. Talang Batu 18. Pipa Aliran Susu Kapur
9. Talang Susu Kapur 19. Pompa
10. Saringan Getar 20. Tangki Susu Kapur
117
1. Pipa Air Dingin : Pipa untuk aliran pemberian Air dingin ke

Susu Kapur sampai diperoleh Densitas Susu
Kapur 6° Be.
2. Pemadam atau : Tempat untuk menghancurkan Kapur Tohor.
Tromol Kapur
3. Pipa Air Panas : Pipa untuk pemberian air panas sebagai
penghancur Kapur Tohor.
4. Tempat : Tempat untuk memasukkan Kapur Tohor
Pemasukan sebagai bahan pembuatan Susu Kapur.
Kapur Tohor
5. Tangga : Berfungsi untuk memasukkan Kapur Tohor ke
Pemadam Kapur.
6. Motor Penggerak : Berfungsi untuk mengancurkan Kapur Tohor
Tromol Kapur karena putarannya agar tingkat kehancuran
Tohor Kapur Tohor dapat maximal atau baik.
7. Pondasi : Berfungsi sebagai tumpuan tromol susu kapur
8. Talang Batu : Berfungsi sebagai talang untuk memisahkan
batu dari Kapur Tohor yang tidak bisa hancur
karena mutu Kapur Tohor yang kurang baik.
9. Talang Susu : Berfungsi sebagai penampung sementara Susu
Kapur Kapur yang keluar dari Tromol dan mengalir
ke Saringan Getar.
10 Saringan Getar : Berfungsi untuk menyaring Susu Kapur,
. apabila Susu Kapur tersebut mengandung
kerikil Kerikil kecil dapat di pisahkan di
Saringan Getar ini agar tidak terlarut di
dalamnya.
11 Saluran Susu : Berfungsi untuk mengalirnya Susu Kapur
. Kapur Kasar yang kasar (Susu Kapur yang banyak
mengandung pasir atau kerikil- kerikil halus).
12 Talang Susu : Tempat mengalirnya Susu Kapur yang halus
. Kapur Halus menuju bak Pengendapan.
13 Motor Penggerak : Sebuah Motor yang berfungsi menggetarkan
. Getar Saringan agar lubang Saringan tidak
tersumbat oleh Susu Kapur.
14 Bak : Berfungsi untuk mengandapkan Pasir atau
. Pengendapan Tanah yang terbawa oleh Susu Kapur.
15 Pengaduk : Berfungsi untuk mengaduk Susu Kapur dalam
. Tangki Susu Tangki Susu Kapur agar Homogen dan
118
Kapur kelarutanya dapat 6° Be.
16 Motor Pengaduk : Sebuah Motor untuk menggerakkan
. pengaduk.
17 Pipa Susu kapur : Sebuah Pipa untuk aliran Susu Kapur dari
. Kalk Dozer Apparat (Tangki Penjatah Susu
Kapur).
18 Pipa Aliran Susu : Sebuah Pipa untuk mengalirkan Susu Kapur
. Kapur ke Kalk Dozer Apparat.
19 Pompa : Sebuah Pompa untuk memompa Susu Kapur
. menuju Kalk Dozer Apparat.
20 Tangki atau Bak : Tempat untuk menampung Susu Kapur
. Susu Kapur
Spesifikasi Alat Pemadam Susu Kapur:

a. Lime Slaker
Merk : PT. Weltest EN – 2008
Dimensi Tromol : 1,5 mD x 4,5 mL
Dimeter : 1.500 mm
Panjang : 4.500 mm
Speed tromol : 5 rpm
Dimensi grasshoper : 1,39 mL x 0,63 mW
Panjang : 1.390 mm
Lebar : 630 mm
Perforasi : 23 x 23 mesh
EM Penggerak : 7,5 kW / 960 rpm
Jumlah : 1 (satu) unit
b. TangkiSusu Kapur
Dimensi : 5 mD x 3 mT
Diameter : 5.000 mm
119
Tinggi : 3.000 mm
Kapasitas : 58,88 m3
Agitator : elmo 7,5 kW / 970 rpm
: w/ gearbox 1 : 25, speed output 40 rpm
Material : SS-41, t = 9 mm
Jumlah : 2 unit (utara dan selatan)
c. Peti Penangkap Pasir
Dimensi : 4 mL x 1,2 mW x 1,5 mH
Panjang : 4.000 mm
Lebar : 1.200 mm
Tinggi : 1.500 mm
Material : SS-41, tebal = 9 mm
Jumlah : 1 (satu) unit
d. BunkerKapur
Dimensi : 3000 x 2200 mm
Panjang : 3.000 mm
Lebar : 2.200 mm
Elmo lifter : 7,5 kW / 1450 rpm
Jumlah : 1 unit
e. PompaSusu Kapur Utara
Type : centrifugal
Kapasitas : 10 m3/ jam
Head : 30 m
Dia in/out : 5 inch / 5 inch
Dimensi Lime milk tank : 2,48 mD x 1,2 mH
Diameter : 2.480 mm
Tinggi : 1.200 mm
EM Penggerak : 15 kW / 1450 rpm
Jumlah : 1 unit
f. Pompa Susu Kapur Selatan
120
Type : centrifugal
Kapasitas : 10 m3/ jam
Head : 30 m
Dia in/out : 5 inch / 5 inch
Dimensi Lime milk tank : 2,48 mD x 1,2 mH
Diameter : 2.480 mm
Tinggi : 1.200 mm
Jumlah : 1 unit
6.12.4. Jumlah Kapur Tohor Yang Digunakan Tiap Jam/Tiap 100 kuintal Tebu
Standart Pemakaian Kapur (CaO ) untuk Pabrik Gula Sulfitasi adalah :

 1,2 Kui / 1000 Kui tebu = 1,2 Kui / 100 ton tebu.
1,2 x 60.000
Jadi Kapur yang diperlukan ¿
1000
= 72 Ku/hari
Untuk PG Ngadiredjo pemakaian kapur per hari berkisar ± 60 Ku.
PG. Ngadiredjo mampu mengolah minimal 2500 Ku tebu/jam maka
60 Ku
kebutuhan kapur tohor per jam adalah ¿
24 jam
= 2,5 Ku/jam.
Jadi pemakaian kapur per 100 Ku tebu untuk Pabrik Gula Ngadiredjo
60 x 100
adalah : ¿
60.000
= 0,1 Ku/100 Ku tebu (10 kg/100 Ku tebu).
121
6.13. Tobong Belerang
6.13.1. Gambar Tobong Belerang
11
8
6 1
9
10
4 3
7
5
Gambar 6.15 :Rotary Sulfur Burner
6.13.2. Bagian – bagian Tobong Belerang
1. Pipa pemasukan belerang 7. Roda gigi penggerak

2. Rotary value 8. Tobong belerang
3. Batu tahan api 9. Sublimator
4. Hand hole 10. Pipa air pendingin sublimator
5. Rol penyangga 11. Pipa SO2 ke bejana Sulfitasi
6. Drum Rotary Sulphur Burner
1. Pipa pemasukan : Digunakan untuk memasukkan belerang

belerang kedalam Rotary Sulphur Burner.
2. Rotary Value : Berfungsiuntuk menjaga perputaran RSB
pada saat pemasukan belerang.
3. Batu tahan api : Digunakan untuk menagkap uap belerang dan
122
menjaga suhu pada Rotary Sulphur Burner.
4. Hand hole : Pipa untuk membersihkan reaksi chamber.
5. Rol penyangga : Berfungsi untuk menyangga RSBsaat
berputar.
6. Drum Rotary : Tempat atau dapur pemadaman belerang
Sulphur Burner padat.
7. Roda gigi : Berfungsi untuk menggerakkan rotary
penggerak sulphur burner berputar.
8. Tobong belerang : Saluran atau tobong keluarnya gas SO2 dari
dapur belerang ke sublimator.
9. Sublimator : Berfungsi menyublimkan uap belerang agar
tidak terjadi penyumbatan pada pipa.
10 Pipa pengeluaran : Saluran pengeluaran air pendingin dari

. air pendingin sublimator.
sublimator
11 Pipa SO2 ke : Saluran pengeluaran gas SO2 ke peti sulfitasi.
. bejana Sulfitasi
Spesifikasi Tobong Belerang :
a. Rotary Sulphur Burner Nira Kental Barat
Dia. Drum : 1.500 mm
Panjang drum : 4.000 mm
EM Penggerak Drum : 5,5 kW / 1.000 rpm
Dia. Sublimator : 1.500 mm
Tinggi sublimator : 3.000 mm
Sulphur feeder : Screw feeder
Dia. : 250 mm
Panjang : 1.500 mm
EM Penggerak : 3 HP / 970 rpm Gearbox flender 1/20
Sulfitator : Sekat perforated plat 4 tray
lengkap Manhole setiap tray
Dia. : 1.000 mm
Tinggi : 6.000 mm
Aksesori : Distributor gas SO2 antara Drum rotary –
123
Sublimator – Sulfitator
b. Rotary Sulphur Burner Nira Kental Timur
EM Penggerak Drum : 5,5 kW / 960 rpm
Dia. : 200 mm
Panjang : 1.200 mm
Dia. : 1.000 mm
Tinggi : 5.000 mm
c. Rotary Sulphur Burner Nira Mentah Barat
Dia. : 200 mm
Panjang : 1.200 mm
Dia. : 1.000 mm
Tinggi : 5.000 mm
124
d. Rotary Sulphur Burner Nira Mentah timur
Dia. : 200 mm
Panjang : 1.200 mm
Sulfitator : Sekat perforated plat 7 tray lengkap
4 buah Manhole dan 2 buah Handhole
Dia. : 1.500 mm
Tinggi : 7.000 mm
6.13.4. Cara Mengoperasikan Tobong Belerang
1. Pastikan air pendingin dapur belerang, pipa belerang mengalir.

2. Nyalakan api untuk pembakaran belerang.
3. Masukan belerang flake melalui pipa input belerang secara periodik
(tidak sekaligus). Untuk nira mentah 20 zak/shift dan untuk nira
kental 17 zak/shift.
4. Bila pembakaran belerang sudah sempurna, tutup lubang penyalaan
api.
5. Pantau gas SO2 antara 160-180oC.
6. Bila suhu gas SO2 lebih dari 180oC, tambah bukaan valve air
pendingin dapur belerang.
125
7. Jika suhu gas SO2 kurang dari 160oC, putar tromol rotary sulfur
burner.
6.13.5. Kebutuhan Belerang Tiap 8 jam dan Kebutuhan Belerang Tiap 1000
kuintal Tebu
Berdasarkan data :
Tiap 8 jam (per shift) membutuhkan 11 kuintal belerang (22 zak).
Nira mentah : 650 kg (13 zak)
Nira kental : 450 kg (9 zak)
Dalam 24 jam belerang yang dibutuhkan sebesar : 11 x 3 = 33 Ku
belerang (66 zak)
33 Ku
Kebutuhan belerang tiap 1000 Ku tebu ¿ x 1000 Ku
60.000
= 0,55 Ku
= 55 kg/1000 Ku tebu
6.13.6. Kadar Gas SO2 Yang Keluar Dari Tobong dan Cara Mengukurnya
Kadar gas SO2 yang keluar dari tobong

S : 500 kg
Mr S : 32
500
Mol S ¿ = 15, 635 kmol
32
6.13.7. Tekanan Udara Masuk Tobong Belerang dan debit Udaranya
1 kg sulfur membutuhkan 1 kg O2 (Hugot)

Asumsi : oksigen excess 2x
S + O2 SO2
m 15,625 31,25 31,25
r 15,625 15,625 15,625 15,625 15,625
s 0 15,625
Jadi, sebelum bereaksi O2 yang dibutuhkan sebanyak 31,25 mol atau
1000 kg
menghitung debit udara :
126
ρ udara : 1,2 kg/m3
1000 Kg
jadi V O2 ¿
1,2kg /m 3
= 833,3 m3/shift
Kandungan O2 dalam udara 21%
21% 833,33
Udara ¿ =
100 % x
= 0,21x = 833,33
X = 7,936 m3/kg sulfur
6.13.8. Ukuran Tobong Belerang, Volume dan Luas Bakarnya
a. Rotary Sulfur Burner Nira Mentah Barat

Dia drum = 1.500 mm (1,5 m)
r = 0,75 m
Panjang drum = 3.000 mm (3 m)
Tinggi =170 cm (1,7 m)
 Volume RSB = vol tabung x 20%
= 𝜋𝑟2 × 20%
= 3,14 (0,75)2x 1,7 m x 0,02
= 0,060052 m3
 Luas Bakar RSB = Luas permukaan tabung
= 2 𝜋 .r (r + t)
= 2. 3,14. 0,75 . (0,75 m + 1,7 m)
= 4,71 m (2,45 m)
= 11,53 m2
b. Rotary Sulfur Burner Nira Kental Timur
Dia drum = 1.500 mm (1,5 m)
r = 0,75 m
Panjang drum = 3.000 mm (3 m)
Tinggi =160 cm (1,6 m)
 Volume RSB = vol tabung x 20%
= 𝜋𝑟2× 20%
127
= 3,14 ( 0,75m)2x 1,6m x 0,02
= 0,05652 m3
 Luas Bakar RSB = 2 𝜋 r (r + t)
= 2 x 3,14 x 0,75 m (0,75 m + 1,6 m)
= 11,0685 m2
6.14. Saringan Nira Encer
6.14.1. Gambar Saringan Nira Encer
Gambar 6.16 : SaringanDSM (Ducth Screen Mines)
a. Bagian – bagian DSM

1. Pipa nira masuk 6. Output nira
2. Talang penyebar nira 7. Kotoran halus
3. Nira 8. Bak kotoran
4. Screen 9. Kotoran
5. Bak nira 10. Pipa keluaran kotoran
b. Fungsi masing-masing bagian
1. Pipa nira masuk : Tempaat nira jernih masuk.
128
2. Talang penyebar : Berfungsi memberikan umpan nira dari pipa
nira menuju saringan secara menyebar.
3. Nira : Aliran sebaran nira yang akan disaring.
4. Screen : Media penyaring nira.
5. Bak nira : Tempat tertampungnya nira jernih yang
telah disaring.
6. Output Nira : Pipa keluaran nira jernih menuju bak nira
jernih.
7. Kotoran halus : Kotoran nira hasil tapisan.
8. Bak kotoran : Bak pengumpul dan penyimpan kotoran
hasil tapisan.
9. Kotoran : Tumpukan ampas tersaring.
10 Pipa keluaran : Saluran ppa penegeluaran kotoran hasil
. kotoran tapisan menuju bak nira kotor.
c. Spesifikasi saringan DSM

Lebar : 2.000 mm
Tinggi : 6.000 mm
Hole of screen : 0,35 mm
Jumlah : 1 unit (berisi 4 buah DSM Screen @ 1,5 x 2 m)
Bahan saringan : Stainless Steel
6.14.2. Bahan Yang Digunakan Sebagai Saringan Nira Encer
Saringan DSM di PG Ngadiredjo menggunakan saringan berbahan

dasar stainless steel karena bahan stainless steel lebih tahan korosi
terhadap nira yang bersifat asam, serta menghindari timbulnya kotoran
dari saringan itu sendiri.
6.14.3. Ukuran dan Luas Lubang Saringan
Ukuran saringan DSM di PG Ngadiredjo adalah 1,5 x 2 m per unit

dengan besar lubang saringannya 0,35 mm.
129
6.14.4. Cara Menghilangkan Kotoran Yang Tertahan Saringan
Penghilangan kotoran yang tertahan di saringan dibersihkan secara

manual oleh petugas menggunakan uap bekas dari bleeding BP dan
menggunakan air kran serta di skrap menggunakan skop yang selanjutnya
akan ditampung di bak penampung kotoran saringan.
6.15. Problematika di Stasiun Pemurnian dan Cara Mengatasinya
1. pH nira setelah defekator 2 tidak tercapai.

Cara mengatasinya : Menambahkan jumlah susu kapur Ca(OH 2) pada
tangki defekator 2.
2. pH nira tersulfitir tidak tercapai.
Cara mengatasinya : Menambahkan jumlah gas SO 2 pada sulfur
tower.
3. Pol blotong tinggi.
Cara mengatasinya : Vacuum pada RVF kurang sehingga perlu di
tambah dan penambahan air siraman.
130
BAB VII
STASIUN PENGUAPAN
7.1. Maksud dan Tujuan Proses Penguapan di Stasiun Penguapan
Nira yang telah dimurnikan di Stasiun Pemurnian dinamakan nira

jernih dan secara garis besar masih mengandung bahan-bahan yang sama
seperti yang terkandung dalam nira mentah yaitu:
1. Zat terlarut yaitu gula dan zat yang melarutkan yaitu air.
2. Zat terlarut dan tidak terlarut yaitu zat bukan gula.
Penguapan (evaporation) adalah proses perubahan fase cair
menjadi uap, proses ini berlangsung jika dalam zat cair (nira) diberikan
energi panas sehingga akan terjadi perbedaan suhu yang merupakan daya
dorong dalam proses penguapan. Tujuan dari Stasiun Penguapan adalah
untuk menguapkan sebagian besar air ( ± 80% ) dari dalam nira encer
hasil stasiun pemurnian sampai konsentrasi mendekati titik jenuh dengan
biaya semurah-murahnya dan kehilangan gula sekecil-kecilnya sehingga
diperoleh nira kental dengan densitas 30 – 32 Be atau 60 – 64 % brix.
Proses penguapan air dalam nira dilakukan dalam dua tahap yaitu :
1. Menguapkan unutk memekatkan nira sampai mendekati jenuh
dimanatahap ini dilakukan di Stasiun Penguapan.
2. Penguapan lanjut untuk menaikkan konsentrasi sampai melewati
titikjenuhnya dan akan terbentuk kristal dimana tahap ini dilakukan
padaStasiun Kristalisasi (Soejardi 1985).
Dalam Badan Penguapan, selisih suhu antara bahan pemanas dan
nira yang dipanaskan merupakan daya dorong (Driving Force) terjadinya
penguapan, yang berarti juga kecepatan penguapan, semakin besar selisih
suhu tersebut akan semakin besar pula panas yang dipindahkan. Suhu
tertinggi nira yang diperkenankan ( < 126℃ ) merupakan suhu dimana
kerusakan sukrosa tidak terjadi sedangkan suhu terendah sesuai dengan
hampa terendah yang dapat dicapai oleh pembuatan hampa dan pada
umumnya tekanan pada hampa ± 53 cmHg
131
7.2. Angka Pengawasan Stasiun Penguapan
Tabel 7.1 : Angka Pengawasan Stasiun Penguapan
Brix Nira Kental : 64%

Be Nira Kental : 32o – 34o Be
Hampa BP Terakhir : 65 cmHg
Tekanan Uap Bekas : ± 0,7 – 0,9 ato
Level Nira : ± 1/3 Pipa
Pengeluaran Kondensat : Lancar (Tuntas)
Pengeluaran Incondensable gas : Lancar (Tuntas)
Pembersihan Kerak : Bersih dan terjadwal dengan baik
7.3. Badan Penguap (Evaporator)
7.3.1. Gambar Badan Penguap dan Peralatannya
Gambar 7.1 : Badan Penguapan (Evaporator)
132
7.3.2. Bagian – bagian Badan Penguap
1. Pipa distribusi nira 10. Termo Uap Nira

2. Pipa Ube /Uni 11. Manometer Tekanan Uap
3. Manhole 12. Sapvanger
4. Ube 13. Pipa Uap Nira
5. Shell 14. Pipa Jiwa
6. Manometer Raksa 15. Outlet Nira
7. Pipa amonia 16. Pipa Tap-Tapan
8. Kaca Penduga 17. Pipa Kondensat
9. Savety Valve 18. Pipa Inlet Nira
1. Pipa distribusi : Berfungsi untuk mengatur dan

nira mendistribusikan nira agar mengalir secara
merata keseluruh pipa/tube nira.
2. Pipa Ube /Uni : Merupakan pipa inlet ube/uni untuk
memanaskan nira.
3. Manhole : Merupakan lubang penglihat untuk
mengontrol keadaan nira di dalam BP.
4. Ube : uap bekas untuk pemanas nira.
5. Shell : Berisi uap pemanas untuk memanaskan nira.
6. Manometer : Berfungsi untuk mengukur dan mengontrol
Raksa tekanan vacuum di dalam Badan Penguapan.
7. Pipa amonia : Merupakan pipa pengeluaran gas tak
terembunkan.
8. Kaca Penduga : Merupakan kaca yang berfungsi untuk melihat
tinggi nira.
9. Savety Valve : Adalah valve pengaman untuk membuka dan

menutup lubang pengeluaran gas yang
menyebabkan tingginya tekanan udara di
dalam Badan Penguap.
10 Termo Uap Nira : Untuk mengatur dan mengkontrol suhu uap
. pemanas.
11 Manometer : Untuk mengatur dan mengontrol tekanan uap
. Tekanan Uap
133
pemanas.
12 Sapvanger : Berupa plat penangkap nira yang ikut terbawa
. uap nira saat proses penguapan di dalam
badan penguap.
13 Pipa Uap Nira : Merupakan pipa outlet uap nira, selanjutnya
. diteruskan untuk digunakan sebagai pemanas
badan selanjutnya.
14 Pipa Jiwa : Merupakan saluran berupa pipa sebagai
. penghubung sekaligus berkumpul nira setelah
jatuh dari tube.
15 Outlet Nira : Merupakan pipa pengeluaran nira.
.
16 Pipa Tap-Tapan : Merupakan pipa pengeluaran nira berlebih
. maupun untuk saluran pembuangan
pembersihan scrab.
17 Pipa Kondensat : Merupakan pipa pengeluaran air konden.
.
18 Pipa Inlet Nira : Merupakan pipa pemasukan nira.
.
7.3.4. Diameter Badan, Pipa Jiwa dan Pipa Nira
Tabel 7.2 : Spesifikasi Badan Penguap
Nomor badan penguapan (evaporator)

Ukuran
I II III IV V VI VII VIII
Ø Badan(mm) 5300 4300 4300 4300 4300 4300 4300 5100
Ø Pipa jiwa(mm) 1000 870 870 870 870 870 870 1000
Ø Pipa nira(mm) 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36
TinggiBadanPeng
11.735 9448 9448 9448 9020 9020 9020 11.800
uapan(mm)
134
Jumlah
7204 5788 5788 5788 5788 5788 5788 8504
pipa(buah)
7.3.5. Panjang Pipa dan Tinggi Ruang Diatas Pipa
Tabel 7.3 : Panjang Pipa dan Tinggi Ruang Diatas Pipa
Nomor badan penguapan (evaporator)

Ukuran
I II III IV V VI VII VIII
Panjang pipanira
2505 2506 2506 2506 2006 2006 2006 2500
(mm)
Tinggi Ruang diatas
9230 6942 6942 6942 7014 7014 7014 9300
pipanira(mm)
7.3.6. Fungsi Pipa Amoniak, Pipa Air, Penangkap Nira, dan Gambar Beserta
Pipa Amoniak Dipasang.
a. Pipa Amoniak berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas tak

terembunkan yang dapat menghambat aliran uap ke badan pemanas
selanjutnya.
b. Pipa Air berfungsi untuk mengalirkan air condensat dari badan
penguapan yang dapat digunakan untuk air pengisi ketel dan proses
dipabrik.
c. Penangkap nira berfungsi sebagai alat untuk menangkap nira yang
terikut dalam uap seingga dapat mengurangi kehilangan nira dalam
badan penguapan.
d. Cara pipa amoniak dipasang yaitu : ujung pipa amoniak dipasang
didalam tromol dan ujung yang lainnya berhubungan dengan udara
luar, dengan posisi pemasangan mengelilingi diatas tromol lalu
dihubungkan ke pipa amonika diluar BP yang mengelilingi BP
kemudian dibuang melalui 1 lubang pembuangan yang berhubungan
dengan udara luar dan dilengkapi valve. Ketika uap masuk kebadan
tromol maka uap akan mendorong gas-gas tak terembunkan masuk ke
135
pipa amoniak sehingga gas-gas amoniak dapat dikeluarkan melalui
pipa amoniak dan dibuang keluar badan penguapan.
7.3.7. Luas Bidang Pemanas, Bahan Pemanas Yang Digunakan Untuk Badan I
Tabel 7.4 : Spesifikasi Luas Bidang Pemanas Evaporator
Nomor Badan Pemanas Luas bidang pemanas(m2)

1 2.000
2 1.500
3 1.500
4 1.500
5 1.200
6 1.200
7 1.200
8 2.400
Bahan pemanas yang digunakan untuk Badan Penguapan 1 adalah

uap bekas yang berasal dari uap bekas turbin cane cutter, unigrator,
gilingan, dan turbin uap generator yang ditampung didalam LPSH (Low
Pressure Steam Header) dan kemudian di distribusikan ke BP 1.
7.3.8. Suhu dan Tekanan (Vaccum) Tiap Badan Evaporator
Tabel 7.5 : Tekanan Vacuum dan Suhu Badan Penguap
Badan Penguap Tekanan Vacuum Suhu

I - 113 oC
II - 105 oC
III - 95 oC
IV 48 – 50 cmHg 80 oC
V 65 cmHg 55 oC
136
7.4. Alat Penagkap Nira
7.4.1. Gambar Alat Penangkap Nira Pada Setiap Badan dan Pada Pipa Uap
Gambar 7.2 : alat penangkap nira (Verkliker)
7.4.2. Verkliker
Verkliker atau penangkap nira digunakan untuk menangkap

percikan nira yang terbawa oleh uap nira agar tidak ikut terbawa ke
evaporator berikutnya atau ke kondensor. Jika percikan nira ini masuk ke
dalam ruang uap (calandria) atau tromol dari evaporator yang
kondensatnya digunakan sebagai pengisi air ketel maka akan
mengakibatkan masalah pada operasi ketel. Apabila percikan nira
terbawa kondensor maka akan terjadi kehilangan gula. Untuk menahan
nira agar tidak terbawa ke kondensor pada pipa uap nira evaporator akhir
dipasang verkliker. Nira yang masuk ke verkliker berdasarkan berat jenis.
Nira yang tertangkap dalam penangkap nira akan dikembalikan lagi ke
ruang nira melalui pipa pengambilan nira sedangkan nira yang tertahan di
verkliker akan kembali ke bak nira mentah.
137
7.5. Perjalanan Nira dan Uap
7.5.1. Gambar Perjalanan Nira dan Uap Pada Satu Seri Alat Penguapan
Gambar 7.3 : Skema Penguapan
7.5.2. Tekanan dan Suhu Masing – masing Badan Penguap
Tabel 7.6 : Tekanan dan Suhu Badan Penguapan
Badan Penguap Tekanan Suhu
I 1,6 Kg/cm2 113 oC
II 1,2 Kg/cm2 105 oC
III 0,85 Kg/cm2 95 oC
IV 0,5 Kg/cm2 80 oC
V 0,16 Kg/cm2 55 oC
7.5.3. Luas Bidang Pemanas Masing – masing Badan Penguap
Tabel 7.7 : Luas Bidang Pemanas
Nomor Badan Pemanas Luas bidang pemanas(m2)
138
1 2.000
2 1.500
3 1.500
4 1.500
5 1.200
6 1.200
7 1.200
8 2.400
7.5.4. Pemanfaatan Uap Sisa Dari Badan Penguap
1. Uap bleding dari Badan Pemanas 1 dimanfaatkan untuk kebutuhan

uap di Vacuum pan (masakan) dan pemanas pendahuluan I
(juiceheater suhu nira akhir 80oC).
2. Uap bleding dari badan pemanas 5 dimanfaatkan untuk kebutuhan
pemanas pendahuluan II (Juice heater Suhu nira akhir 105oC).
139
7.6. Bejana Pengembun (Kondensor)
7.6.1. Gambar Bejana Pengembun
140
1
Gambar 7.4 :Barometric Condensor
7.6.2. Bagian – bagian Bejana Pengembun
1. Saluran air injeksi

2. Saluran uap nira
3. Saluran gas tak terembunkan
4. Sekat – sekat
5. Saluran air jatuhan
1. Pipa input air : berfungsi sebagai saluran masuk air injeksi.

injeksi
2. Pipa Uap Nira : berfungsi sebagai saluran pemasukan uap
nira.
3. Pipa pengeluaran : berfungsi sebagai saluran keluar gas tak
141
gas terembunkan. dan dikeluarkan oleh pompa
vaucum.
4. Sekat Pendingin : Merupakan tempat kontak air dengan uap
nira.
5. Pipa Air Jatuhan : berfungsi sebagai saluran air jatuhan.
7.6.4. Ukuran – ukuran Bejana Pengembun
Tabel 7.8 : Spesifikasi Barometric Condensor
Type : Barometrik
Diameter : 3.380 mm
Tinggi : 6.000 mm
Diameter Pipa inlet injeksi : 14 inch
Material : SS 41 tebal 16 mm
7.6.5. Tinggi Bejana Pengembun Dari Permukaan Tanah
Suhu Air Injeksi : 30 – 35 oC

Suhu Air Jatuhan : 40 – 50 oC
pH Air Jatuhan :7
Perhitungan letak ketinggian kondensor dari permukaan tanah :
1 atm = 76 cmHg
Berat jenis (BJ) Air raksa = 13,6
Maka tinggi kolom air = 76 x 13,6
= 1033,6 cm
= 10,4 m
Maka tinggi bejana pengembun (Barometric condensor) dari permukaan
tanah adalah 10.4 meter.
7.6.6. Uap Dari Badan Pemanas ke Bejana Pengembun
Uap yang ditarik oleh condensor merupakan uap dari badan

pemanas akhir, ketika uap di diberi air injeksi maka akan terjadi proses
pengembunkan uap menjadi air sehingga terjadi penyusutan volume dari
gas (uap) menjadi air embun, maka didalam sistem badan pemanas yang
142
saling berhubungan dengan condensor akan mengalami keadaan vacuum,
dimulai dari badan pemanas 1 sampai badan pemanas akhir keadaan
vacuum akan semakin besar.
7.6.7. Suhu dan Jumlah Air Pendingin Masuk dan Keluar Dari Bejana
Pengembun per Satuan Waktu Jumlah
Menurut Hugot, jumlah air pendingin yang dibutuhkan tiap Kg uap
t
adalah : W = 607 + 0,3 tu -
t −t a
Keterangan :
W : Jumlah air injeksi tiap Kg uap
tu : Suhu uap nira (oC)
T : Suhu air jatuhan (oC)
ta : Suhu air injeksi (oC)
Diketahui data-data di Pabrik sebagai berikut :
 Suhu air jatuhan (t) : 45oC
 Suhu air injeksi (ta) : 30oC
 Suhu uap nira (tu) : 55oC
t
Maka jumlah air injeksi : W = 607 + 0,3 tu -
t −t a
45
W = 607 + 0,3 x 55-
45−30
W = 620,5 kg air/kg uap
7.6.8. Udara Yang di Pompa Tiap Menit
a. Pada quadruple effect

0,08 – 0,12 m3/kg uap nira dari badan terakhir.
b. Pada quintuple effect
0,09 – 0,13 m3/kg uap nira dari badan terakhir.
c. Pada kondensor central
0,11 – 0,15 m3/kg uap nira yang akandikondensasikan.
143
d. Padapanmasakan(individual)
0,07 – 0,09 m3/kg uap nira yangdihasilkan.
(Soemohandojo, Toät. 2009) Menghitung jumlah udara yang
dipompa tiap menit yaitu Jika menghitung jumlah udara yg dipompa tiap
menit, berarti mencari kapasitas pompa vakum itu sendiri. maka angka
acuan yang kita gunakan adalah 0,11 m3/kg uap nira yang akan
dikondensasikan (Quintuple Effect) Jadi perhitungannya :
 Asumsi :
uap nira masuk kondensor = 38.9712 kg/jam
Quintuple effect = 0,11 m3/kg
 Kapasitas pompa vakum
= 38.9712 kg/jam × 0,11 m3/kg
= 42.868,32 m3/jam
42.868,32 m3 / jam
= = 714,472 m3/menit
60
 Untuk faktor keamanan = 1,2 untuk mengantisipasi adanya fluktuasi
jumlah uap nira, maka kapasitas pompa vakumnya menjadi :
= 714,472 m3/menit × 1,2
= 857,36 m3/menit.
144
7.7. Alat Pengeluar Air Embun Dari Evaporator
7.7.1. Gambar Alat Untuk Mengeluarkan Air Embun Dari Badan Penguap
Gambar 7.5 : Alat Pengeluar Air Embun
7.7.2. Bagian – bagian Alat Untuk Mengeluarkan Air Embun Dari Badan
Penguap
1. Badan Pemanas 4. Kaca Penglihat

2. Pipa Leher Angsa 5.Pompa Kondensat
3. Tangki penampung air kondensat
7.7.3. Fungsi Dari Masing – masing Bagian
1. Badan Pemanas : Merupakan tempat pemanasan.

2. Pipa Leher : Berfungsi sebagai pipa saluran masuknya air
Angsa embun ke dalam peti penampung.
3. Tangki : Berfungsi sebagai penampung air embun dari
penampung ruang uap pemanas nira badan penguapan.
4. Kaca penglihat : Berfungsi sebagai merupakan kaca untuk
mengontrol aliran air embun.
145
5. Pompa : Untuk mempompa air embun yang berasal
dari dalam peti penampung.
7.7.4. Cara Mengetahui Alat Bekerja Dengan Baik
Cara mengetahui alat pengeluar air embun bekerja dengan baik

adalah melalui kaca penglihat yang terdapat dibawah tangki penampung
air kondensat, apabila dari kaca penglihat terdapat luapan air yang
bergerak hal itu menandakan bahwa air kondensat bersikulasi, dengan
demikian maka air kondensat dari badan pemanas bertambah.
7.7.5. Alur Air Embun Yang Keluar Dari Badan Penguap
Di PG. Ngadiredjo air kondensat dari badan penguapan di

manfaatkan kembali untuk kebutuhan proses di pabrik yaitu :
Tabel 7.9 : Alur Air Kondensat
Nomor Badan
Pemanfaatan Air Kondensat
Penguap
1 Air Pengisi Ketel
2 Air Pengisi Ketel
3 Air Pengisi Ketel
4 Proses Pengolahan
5 Proses Pengolahan
6 Proses Pengolahan
7 Proses Pengolahan
8 Proses Pengolahan
7.8. Manometer Air Raksa dan Manometer Logam
7.8.1. Manometer Air Raksa dan Manometer Logam Pada Badan Penguap
1. Manometer Air Raksa
146
Gambar 7.6 : Manometer Air Raksa
a. Bagian-bagian Manometer Air Raksa

1. Pipa kapiler berhubungan dengan udara luar.
2. Krog / karet penutup botol kosong.
3. Pipa kapiler berisi air raksa.
4. Botol kosong / untuk sirkulasi udara yang tertekan air raksa.
5. Papan berskala, menunjukkan angka besarnya tekanan.
6. Krog/Penutup botol berisi air raksa.
7. Botol berisi air raksa.
1. Pipa : Merupakan pipa yang

Penghubung menghubungkan tekanan yang diukur
dengan manometer.
2. Tabung : Berfungsi sebagai tempat luapan air
147
Pengaman raksa bila terjadi vacuum yang
berlebih.
3. Pipa Kapiler : Berfungsi sebagai tempat naik
turunnya air raksa yang dipengaruhi
vacuum.
4. Botol Air Raksa : Berfungsi sebagai tempat air raksa.
5. Papan Kayu : Merupakan tempat menempelnya
peratalan diatas yang dilengkapi
skala.
c. Cara Kerja Manometer Air Raksa
Manometer air raksa adalah alat untuk mengetahui

besarnya vakum di badan penguap. Cara kerja dari manometer
air raksa yaitu kondisi badaan penguapan yang vakum, membuat
air raksa didalam pipa kapiler bereaksi (naik atau turun). Naik
turunnya air raksa ditunjukkan dengan skala yang ada
disampingnya sehingga tekanan vakum dalam badan penguap
dapat diketahui.
2. Manometer Air Logam
148
Gambar 7.7 : Manometer Air Logam
a. Bagian-bagian Manometer Air Logam

1. Jarum Skala 5. Pipa Tembaga Penerima
2. As Jarum (Bergerigi) 6. Ulir penyambung
3. Gigi Pengatur Tekanan 7. Plat bertuliskan skala
4. Setelan Kalibrasi
1. Jarum Skala : Penunjuk besarnya tekanan.
2. As Jarum : Menggerakkan roda gigi.
(Bergigi)
3. Gigi Pengatur : Untuk tangkai penggerak sesuai
Tekanan (Pipa Bourdon) dengan besar
tekanan.
4. Setelan Kalibrasi : Sekrup untuk mengatur ketepatan
alat tekanan dan penggerak jarum.
5. Pipa tembaga : Saluran masuk udara bertekanan.
penerima
6. Ulir : Alat sambungan Saluran udara
penyambung bertekanankebadan yang diukur.
7. Plat bertuliskan : Angka penunjuk besarnya tekanan.
skala
c. Cara Kerja Monometer Logam
149
Manometer logam adalah alat yang digunakan untuk
mendeteksi tekanan uap yang ada pada badan penguapan.
Manometer logam terdiri atas badan manometer yang berbentuk
bulat dengan pipa logam yang terhubung secara melingkar. Cara
kerjanya manometer logam yakni manometer dihubungkan
dengan tangki yang akan diukur tekanannya. Kemuadian, gas
yang ada dalam tangki tersebut masuk ke pipa logam. Hal ini
menyebabkan pipa logam beusaha untuk meluruskan diri. Usaha
yang dilakukan pipa tersebut menyebabkan jarum penunjuk
bergerak kea rah skala yang lebih besar. Skala yang ditunjukkan
itulah yang menujukkan besarnya tekanan uap dalam tangki
tersebut.
7.8.2. Pengaman Untuk Tekanan Tinggi di Penguapan
Gambar 7.8 : Pengaman Tekanan Tinggi
a. Bagian-bagian Pengaman Tekanan Tinggi

1. Pipa Tekanan/pemasukan uap dari badan penguapan
2. Katup / klep
3. Tuas katup
4. Peer / Pegas Pengaman
5. Handle pengatur kedudukan peer / pegas
150
6. Pipa Out put/pengeluaran Tekanan uap
b. Cara Kerja Alat Pengaman Tekanan tinggi
Alat pengaman tekanan tinggi berfungsi menjaga agar
tekanan uap tetap stabil dan konstan. Cara kerja dari alat pengaman
tekanan tinggi yaitu apabila uap yang berada pada badan pemanas
melebihi batas normal, maka klep akan membuka dan
mengeluarkan uap secara otomatis sampai tekanan normal.
Alat pengaman tekanan akan terdorong keatas, dan membuka
klep apabila tekanan uap melebihi batas yang ditentukan pada alat
pengaman. Dengan membukanya klep, maka uap keluar sehingga
uap nira akan berkurang, dengan berkurangnya volume uap, maka
tekanan dari uap pun menurun dan apabila tekanan dalam tromol
sudah normal, maka klep meutup kembali.
7.9. Problematika di Stasiun Penguapan dan Cara Mengatasinya
Problematika di Stasiun Penguapan

1. Tekanan uap bekas yang terkadang terlalu rendah sehingga tidak
mencukupi untuk proses penguapan.
Cara mengatasinya : memeriksa bocoran pada pipa saluran uap.
2. Vacuum badan penguap akhir tidak sampai 65 cmHg.
Cara mengatasinya : periksa kebocoran pada badan penguap dan pipa
saluran uap nira.
3. Jumlah uap nira yang terikut kedalam uap pemanas terlalu banyak.
Cara mengatasinya : level nira pada badan pemanas disesuaikan,
maksimal 1/3 dari tromol atau 2 kaca penglihat.
BAB VIII
STASIUN KRISTALISASI
8.1. Tujuan Proses Kristalisasi di Stasiun Kristalisasi
1. Mengkristalkan gula sukrosa sebanyak mungkin yang memenuhi

standart dengan menekan kehilangan sekecil mungkin.
151
2. Memisahkan kristal dari kotoran di proses pemutaran hingga
mendapatkan hasil kristal gula yang memiliki HK tinggi dan sisa gula
dalam larutan tetes ( final mollases ) harus sekecil – kecilnya.
3. Proses dilakukan dalam waktu yang sependek – pendeknya, dengan
biaya rendah, sehingga efisiensi pabrik dapat tercapai.
8.2. Gambar Alur Proses di Stasiun Kristalisasi
Gambar 8.1 : Alur Proses Stasiun Kristalisasi
8.3. Angka Pengawasan Stasiun Kristalisasi
1. Graining volum pan yaitu 200 Hl & volume efektif 400 Hl.
2. HK masakan A > 80 % dan brix > 95 %, besar butir bibitan
masakan± 0,5 mm dengan kondisi kristal rapat dan rata, besar butiran
152
gulaproduk SHS 0,9 - 1,16 mm, hampa dalam vacum pan ± 62
cmHg,tekanan uap bekas > 0,5 kg/cm2.
3. HK masakan C > 72 – 74 % dan brix > 97 %, besar butir
bibitanmasakan ± 0,3 mm, besar butiran gula C 0,83 mm, hampa
dalamvacum pan ≥ 62 cmHg, tekanan uap bekas > 0,5 kg/cm2.
4. HK masakan D > 57 – 59 % dan brix > 98 %, besar butir
bibitanmasakan ± 0,3 mm, besar butiran gula D 0,58 mm, hampa
dalamvacum pan ≥ 64 cmHg, tekanan uap bekas > 0,5 kg/cm2.
8.4. Pan Kristalisasi
8.4.1. Gambar Masing – masing Tipe Pan Kristalisasi di Pabrik
Di PG Ngadiredjo menggunakan pan masakan berupa calandria

dengan jumlah vacuum pan sebanyak 11 buah.
1. No 1–3 : Pan masakanD

2. No4 : Pan masakanC
3. No 5– 11 : Pan masakanA
153
Gambar 8.2 : Vacuum Pan(Calandria)
a. Bagian-bagian Pan Calandria

1. Saluran cing 11. Saluran inlet UNI
2. Stroop A 12. Pipa pengeluaran amonia
3. Klare SHS 13. Kaca penduga
4. Tarikan bahan 14. Manometer raksa
5. Air cucian 15. Pipa amonia
6. Saluran tarikan bahan 16. Pipa uap krengseng
7. Pipa sirkulasi 17. Savety valve
8. Ruang pemanas 18.Manometer tekanan uap
9. Tube 19. Termo suhu uap pemanas
10. Saluran inlet UBE 20. Man hole
154
21. Sogokan 27. Bak air jatuhan
22. Level masakan 28. Pipa air injeksi
23. Pengeluaran Vacuum 29. Pompa air injeksi
24. Pipa uap nira 30. Pompa vacum
25. Kondensor 31. Pipa opera
26. Pipa air jatuhan
1. Saluran Cing : Saluran tarikan bahan berupa cing/nira

kental menuju pan masakan.
2. Stroop A : Saluran tarikan bahan berupa stroop A
menuju pan masakan.
3. Klare Shs : Saluran tarikan bahan berupa klare SHS
menuju pan masakan.
4. Tarikan Bahan : Saluran utama tarikan bahan menuju pan
masakan.
5. Air Cucian : Saluran tarikan bahan berupa air panas
suhu 80o C menuju pan masakan untuk
meluruhkan gula palsu.
6. Tarikan Bahan : Saluran utama yang membawa bahan
menuju pan masakan.
7. Pipa Sirkulasi : Pipa bagian tengah yang berfungsi untuk
sirkulasi bahan.
8. Ruang Pemanas : Ruang steam pemanas yang terletak
diantara tube yang satu dengan tube yang
lain.
9. Tube : Ruang nira bersirkulasi.
10 Saluran inlet ube : Saluran pemasukan ube.
.
11 Saluran Inlet Uni : Saluran pemasukan uni.
.
12 Pengeluaran : Pipa pengeluaran gas tak terembunkan
. Amoniak
13 Kaca Penduga : Kaca untuk melihat level nira dalam pan
. masakan.
14 Manometer : Digunakan untuk mengukur tekanan
. Raksa vakum dalam pan.
15 Pipa Amoniak : Pipa pengeluaran gas tak terembunkan.
155
.
16 Pipa Uap : Pipa pemasukan uap krengseng untuk
. Krengseng membersihkan sisa – sisa bahan dalam
pan.
17 Safety Valve : Valve pengaman.
.
18 Manometer Uap : Berfungsi untuk mengukur tekanan uap
. pemanas.
19 Termo Uap : Berfungsi untuk mengukur suhu uap
. Pemanas pemanas.
20 Man Hole : Kaca penglihat sekaligus lubang masuk
. keluar petugas saat pengecekan alat
maupun saat penyekraban alat.
21 Sogokan : Tempat mengambil sample yang diproses
. sudah memenuhi syarat atau belum, di
samping pipa sogokan terdapat bak
cucian yang digunakan untuk mencuci
sample dari kaca mikroskop sekaligus
lubang tempat pemasukan bibit fondan
pada pan masakan D untuk membuat
bibitan D2.
22 Level Masakan : Mengukur level masakan dalam pan.
.
23 Pengeluaran : Saluran pengeluaran vakum pada pan
. Vacuum disaat masakan turun ke palung
pendingin.
24 Pipa Uap Nira : Pipa uap nira hasil dari pemanasan yang
. berhubungan langsung dengan kondensor.
25 Kodensor : bejana pembuat tekanan vaccum.
.
26 Pipa Air Jatuhan : Saluran yang berisi gabungan dari air
. embun dan air injeksi.
27 Bak Air Jatuhan : Penampung air jatuhan.
.
28 Pipa Air Injeksi : Saluran untuk menginjeksikan air ke
. dalam badan kondensor.
29 Pompa Air : Memompakan air injeksi menuju
. Injeksi kondensor.
30 Pompa Vaccum : Menarik gas tak terembunkan yang
. terakumulasi dalam badan kondensor.
31 Pipa Operan : Mengoper bahan yang akan dimasak.
156
.
8.4.2. Ukuran Pan Kalandria
Tabel 8.1 : Data Pan Calandria
Pan Masakan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
VacumPan D C A
Ø Badan(mm) 4500 4500 4500 4500 4500 4500 4500 4500 5200 5200 5200
Ø Pipa Jiwa(mm) 2000 2000 2000 870 2000 2000 2000 2000 2200 2200 2200
Ø Pipa
PokokBahan(in 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
ch)
Ø Pipa
98/102 98/102 98/102 98/102 98/102 98/102 98/102 98/102 98/102 97,6/101,6 97,6/101,6
Pemanas(mm)
Panjang Pipa
900 900 900 900 900 900 900 900 900 910 910
Pemanas(mm)
Luas Pemanas(m2) 240 240 240 240 240 240 240 350 350 350 350
Tinggi Badan (mm) 3760 3760 3760 3760 3760 3760 3760 3760 3760 6700 6700
Jumlah Pipa
870 870 870 870 870 870 870 1266 1266 1260 1260
Pemanas(buah)
8.4.3. Kapasitas Pan, Tekanan dan Suhu Pada Saat Bekerja, Brix dan HK
Masakan
Tabel 8.2 : Kapasitas, Tekanan dan Suhu Pan
Pan Masakan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Jenis Masakan D C A
Total Isi Pan (HL) 400 400 400 400 400 400 400 500 500 500 500
Efektif Isi Pan(HL) 400 400 400 400 400 400 400 450 450 450 450
Volume (HL) 400 400 400 400 400 400 400 500 500 500 500
Tekanan Vacuum
≥ 64 ≥ 64 ≥ 64 ≥ 62 ± 62 ± 62 ± 62 ± 62 ± 62 ± 62 ± 62
(cmHg)
157
Tekanan Uap Nira
> 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5 > 0,5
(kg/cm2)
Suhu (oC) 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65
Brix (%) > 98 > 98 > 98 > 97 > 95 > 95 > 95 > 95 > 95 > 95 > 95
HK (%) > 57 - 59 > 57 - 59 > 57 - 59 > 72 - 74 > 80 > 80 > 80 > 80 > 80 > 80 > 80
8.4.4. Cara memulai dan Mengakhiri Kerja Sebuah Pan Kristalisasi
a. Tahap Persiapan Alat

1. Valve dampleiding, valve buangan vacum, valve pancingan
cavum, valve amoniak, valve uap bekas, valve tarikna bahan,
valve air discharge valve harus dalam keadaan tertutup.
2. Mengaktifkan pompa vacum masakan, sementara itu valve
pokok vacumdalam keadaan tertutup.
3. Setelah vacum pada pompa vacum mencapai ± 70 cmHg,
aktifkan pompainjeksi.
4. Buka valve pokok vacum secara perlahan lahan sampai
maksimal.
5. Aktifkan pompa pancingan, vacum dan buka valve pancingan
vacum pacavacum pan yang akan dioperasikan sehingga vacum
mencapai ± 50 cmHg.
6. Buka Valve dampleiding vacum pan secara perlahan – lahan
sampai maksimal sehingga vacum pada vacum pan ± 65 cmHg.
Dalam kondidsiini vacum pan siap beroperasi
b. Tahap Memasak
1. Jalankan pompa kondensat dari vacum pan yang beroperasi.
2. Buka valve pokok tarikan bahan dan valve bahan. Tarik bahan
yang akandimasak ( sesuai jenis makanan yang akan dibuat)
sampai mencapaigraining volume dan kentalakan hingga tingkat
kejenuhan yangdikehendaki.
3. Kentalakan hingga tingkat kejenuhan yang dikehendaki dengan
membukavalve uap bekas sesuai kebutuhan ( perhatikan kondisi
158
vacum) dan bukavalve amonia sesuai kebutuhan( amonia
dibuang ke udara bebas).
4. Memasukkan kristal bibitan dapat berupa fondan, enwurf atau
pasir yangtelah dibuat dalam vacum pan yang lain.
5. Pembesaran kristal dnegan menarik bahan sampai mencapai
volumeefektif yang dikehendaki.
6. Pada volume efektif, tuakan masakan sampai mencapai brix
yangdikehendaki. Pada kondisi ini masakan siap diturunkan.
c. Cara Oper Masakan Sistem Oper Pasir Antar Vacum Pan

 Persipan vacaum pan yang akan mengoper pasir bahan makanan
ke vacum pan lain :
1. Periksa dan tutup valve pemasukan bahan, air, uap
pemanas,dan valve dampleiding.
2. Buka valve buang vacuum.
3. Siapkan untuk dibuka valve operan masakan antar vacum
pan.
 Persipan vacum pan yang akan mengoper menerima operan
pasir masakan dari vacum pan lain:
1. Periksa dan tutup valve valve pemasukan gahan, air, uap
pemanas,dan valvedampleiding, valve buangan vacum.
2. Jalan pompa pancingan vacum dan buka valve pancingan
vacum padavacum pan.
3. Tarik vacum sampai vacum pada vacum pan mencapai ± 40
cmHg.
4. Buka valve damplaiding vacum pan kemudian tutup valve
pancingan vacumdan matkikan pompa pancingan vacum.
5. Siapkan utuk dibuka valve operan masakan antar vacum
pan.
159
d. Oper Pasir Masakan
1. Buka valve operan maskan pda vacum pan yang akan megoper
masakan.
2. Buka valve operan maskan pda vacum pan yang akan menerima
masakan.
3. Setelah maskan dioper sampai volume tertentu, tutplah valve –
valve operantersebut.
4. Valve krendsengan pipa operan maskan dibuka agar sisa – sisa
pasirmasakan tidak menyumbat pipa tersebut. Larutan hasil
krengkesangandialikan ke tamgki leburan.
e. Oper Masakan Sistem Bombay

Pada dasarnya oper masakan sistem bombay ini sama.
Perbedaannya adalah vacum pan yang akan menerima pasir dari
vacum pan lain terlebih dahulu telah melakukan proses masak bahan
sampai tingkat kejenuhan yang dikehendaki, sedangkan pasir yang
akan dioper sesuai kebutuhan ( volume tau kerapatannya).
f. Cara Menurunkan Masakan
Bila kondisi masakan sudah memenuhi syarat yang telah
dikehendaki, (HK, Brix, BJB dan Mooderlong Tipis) maka masakan
siap untuk diturunkan,caranya :
1. Tutp valve uap pemanas.
2. Buka valve buangan vacum.
3. Tutup valve dampleiding.
4. Siapkan talang masakan, arahkan ke palung pendingin.
5. Buka valve pengeluaran maskan secara bertahan agar maskan
tidakmeluber pada talang.
6. Setelah masakan yang berada dalam vacum pan telah habis
dikeluarkan,lakukan pembersihan vacum pan dengan uap
krengsengan (steam 3 ato) .Cairan krengsengan diarahhkan ke
160
dalam peti leburan dan hindrai jangan sampai masuk kedalam
palung pendingin.
7. Tutup kembali valve buangan vacum dan valve pengeluaran
masakan danvacum pan siap dioperasikan kebali.
g. Cara Mengakhiri Kerja Pan Masakan
1. Masakan yang cukup tua dan memenuhi syarat yang agar
diturunkan.
2. Masakn yang belum tua atu encer agar ditahan di vacum pan dan
pompavacum pancingan tetap jalan (tahan vacum). Setiap saat
diperiksa bilacenderung mengental perlu dienceri dengan air.
3. Valve uap pemanas dan dam leading ditutup rapat.
4. Bahan – bahan masakan dalam peti penampung diberi
disenfektan.
5. Pengaduk – pengaduk palung harus tetap jalan.
8.4.5. Graining Volume Pan (dalam HL dan %)
Graining volume merupakan volume terkecil yang dapat

memproses suatu masakan dalam pan masakan. Di pg ngadiredjo
graining volumenya diatas pipa pemanas yaitu sekitar 150 – 200 hl atau
sekitar 37,5 - 50% dari tinggi badan pan masakan. Namun ada beberapa
pan masakan yang tingginya sampai 500 hl, hal ini hanya digunakan
sebagai antisipapasi luapan masakan. Proses pemasakan dilakukan diatas
pemanas dengan tujuan yaitu:
1. Menghindari terjadinya kerak dalam pipa pemanas.
2. Mempercepat proses masak.
3. Meningkatkan efisiensi keraja pan masak.
161
8.5. Afsluiter Nira, Steam dan Masakan
8.5.1. Afsluiter Nira
Gambar 8.3 : Afsluiter Nira
a. Fungsi Masing-masing Bagian Afsluiter Nira
1. Stang Pemutar : Untuk memutar stang ukir guna

membuka dan menutup valve.
2. Stang Ulir : Dengan stang pemutar membuka dan
menutup valve.
3. Penahan Packing : Berfungsi sebagai penahan packing pada
saat stang ulir digerakan.
4. Packing : Berfungsi sebagai perapat (menekan)
stang ulir agar tidak terjadi kebocoran.
5. Valve : Berfungsi sebagai penutup dan pembuka
aliran nira.
6. Setteng : Berfungsi sebagai pressure valve apabila
ditutup dapat rapat dan tidak bocor.
162
8.5.2. Afsluiter Steam
Gambar 8.4 : Afsluiter Steam
a. Fungsi Masing-masing Bagian Afsluiter Steam.
1. Stang pemutar : Untuk memutar stang ulir.

2. Stang ulir : Untuk membuka dan menutup valve.
3. Boss drat : Berfungsi sebagai tumpuan baut ulir.
4. Klep (valve) : Untuk membuka dan menutup aliran uap.
5. Seateng klep : Sebagai tempat pressure klep (valve).
6. Pipa masukan : Untuk saluran masuk uap.
7. Pipa pengeluaran : Sebagai saluran pengeluaran uap.
163
8.5.3. Afsluiter Masakan
Gambar 8.5 : Afsluiter Masakan
a. Fungsi Masing-masing Bagian Afsluiter Masakan
1. Pengeluaran masakan : Saluran pengeluaran masakan.

2. Perapat/stang afsluiter : Tempat kedudukan klep.
3. Klep : Untuk membuka/menutup.
4. Corong : Saluran keluarnya masakan.
5. Stang berulir : Dengan stang pemutar
membuka/menutup klep.
6. Gear : Mempermudah stang berulir untuk
membuka klep.
7. Stang pemutar : Pemutar stang berulir untuk
membuka/menutup klep.
8.6. Bagan Tingkat – tingkat Kristalisasi
8.6.1. Brix dan HK Masakan, Klare, Strop, dan Gula
Tabel 8.3 : Bahan Masakan
Bahan %Brix % Pol HK

Masakan A 93,20 77,50 83,15
164
Masakan C 97,84 72,31 73,91
Masakan D 99,80 59,33 59,44
Klare SHS 73,21 62,32 85,12
Klare D2 83,25 49,41 59,35
Stroop A 81,30 77,50 60,77
Stroop C 83,10 44,54 53,60
Gula A 99,70 97,25 97,50
Gula C 98,60 92,20 92,5
Gula D1 97,30 81,50 79,3
Gula D2 100,60 91,80 93,0
Tetes 92,87 31,50 36,1
8.6.2. Tempat Penambahan Air/Larutan – larutan Lain
Air di dalam proses di Pabrik Gula khususnya di Stasiun Masakan

sering kali ditambahkan dan tempat-tempat penambahan air yang sering
terjadi digunakan untuk :
1. Mencuci atau menghilangkan kristal palsu.
2. Membersihkan sisa-sisa pipa nira, afsluiter masakan dan kaca
penglihat.
3. Pembuatan gula C menjadi bibitan atau babonan masakan A.
4. Peleburan gula C dan D2.
5. Pada puteran LGF A1 diberi air siraman.
6. Pada puteran LGF A2 diberi air siraman dan uap.
7. Pada puteran LGF C diberi air siraman.
8. Pada puteran LGF D diberi air siraman.
9. Pada mixer gula LGF AB diberi klare SHS dan air.
165
8.7. Palung Pendingin
8.7.1. Gambar Palung Pendingin (Receiver) crystallize/koeltrog
Gambar 8.6 : Palung Pendingin (Receiver) crystallize/koeltrog
8.7.2. Bagian – bagian Palung Pendingin Serta Fungsinya
1. Badan Palung : Tempat untuk menampung masakan.

2. Pengaduk : Untuk mengaduk masakan agar homogen dan
tidak terjadipenggumpalan.
3. As Pengaduk : Tempat kedudukan pengaduk (ulir).
4. Blok Metal : Tempat kedudukan as pengaduk.
5. Input Masakan : Tempat pemasukan masakan.
6. Sekep : Untuk membuka & menutup masakan.
7. Worm Weel : Penerus putaran motor listrik.
8. Roda Gigi : Roda penggerak pengaduk.
8.7.3. Jumlah dan Kapasitas Palung Pendingin Untuk Masing – masing

Masakan
Tabel 8.4 : Spesifikasi Palung Pendingin 1 - 5
166
PalungPendi
1 2 3 4 5
ngin
U type, U type, U type, U type, Utype,
Type NaturalCooli Natural Natural Natural Natural
ng Cooling Cooling Cooling Cooling
Volume 40 m3 40m3 40 m3 40m3 40 m3

Diameter 2.600 mm 2.600 mm 2.500 mm 2.500 mm 2.500 mm
Panjang 11.000mm 11.000 mm 7.500 mm 7.500 mm 7.500 mm
Tinggi - - 2.800 mm 2.800 mm 2.800 mm
11 kW/1.455 11 11 kW/1.450 11 kW/1.455 11 kW/965

Rpm kW/1.450Rp
Rpm rpm rpm
w/gearboxme m
EMPengadu w/gearbox w/gearbox
rk w/gearbox
k w/gearbox ratio1:30 merk
ratio1:30
cylodrive merk SKK Chentaratio
ratio1:29 ratio 1:30 ratio 1:30
Jumlah 2 unit 1 unit 1 unit 1 unit 1 unit
Tabel 8.5 : Spesifikasi Palung Pendingin 6 - 10

PalungPend
6 7 8 9 10
ingin
U type, U type, U type,
Tabung Type Tabung Type
Type Natural Natural Natural
Tertutup Tertutup
Cooling Cooling Cooling
Volume 40 m3 40 m3 50 m3 50 m3 50 m3
Diameter 2.500 mm 2.500 mm 2.600 mm 2.600 mm 2.600 mm
Panjang 7.500 mm 7.500 mm 12.000 mm 12.000 mm 12.000 mm
Tinggi 2.800 mm 2.800 mm 3.000 mm 3.000 mm 3.000 mm
167
11 kW/1.455 11kW/965 5,5kW/1.440 11 kW/1.450 7,5kW/1.440
rpm
rpm rpm w/gear rpm rpm
w/gearbox
EMPengadu w/gearbox merk Magma
motor w/gearbox w/gearbox
k merk Flender foratio 1:30 ratio1:30 merk merk
ratio1:30 Brefiniratio Chentaratio
1:40 1:40
Jumlah 2 unit 3 unit 1 unit 1 unit 1 unit
8.7.4. Waktu Pendingin, Suhu Turun dan Suhu Putar
Masakan ACD yang dihasilkan harus ditampung dulu beberapa jam

di palung pendingin atau crytalizer. Hal ini sangat perlu untuk memberi
kesempatan terjadinya prosena-kristalisasi atau pembesaran butir Kristal
gula lanjutan. Lama tunggu di palung pendingin untuk masakan A lebih
cepat dibanding masakan C, dan yang paling lama adalah masakan D,
karena suhunya harus turun menjadi 48oC, hal ini sangat perlu dilakukan
agar HK tetes yang dihasilkan bisa dicapai serendah-rendahnya.
1. Masakan A : 2-3 jam
2. Masakan B : 2-3 jam
3. Masakan C : 3-4 jam
4. Masakan D : ± 48 jam
5. Suhu masakan turun : 74oC
6. Suhu putar : 55oC
168
8.8. Palung Pemanas
8.8.1. Gambar Palung Pemanas Masakan (Re-Heater)
Gambar 8.7 : Palung Pemanas (Re-Heater)
169
8.8.2. Bagian – bagian Palung Pemanas Masakan Serta Fungsinya
1. Pipa pemanas : Berfungsi untuk saluran uap bekas pemanas

Masakan.
2. Input masakan : Berfungsi sebagai saluran masuk masakan.
3. Output masakan : Berfungsi untuk saluran keluar masakan.
Tabel 8.6 :Spesifikasi Palung Pemanas :
Jumlah 1 Unit
Kapasitas 10,98 m3
1.200 mm
Panjang 6.100 mm
Tinggi 1.500 mm
8.9. Problematika di Stasiun Kristalisasi dan Cara Mengatasinya
1. Tekanan vacuum kurang

Cara mengatasinya :
 memeriksa bocoran – bocoran pada pipa uap dan badan pemanas
serta menutupnya
 Periksa air injeksi, jika air injeksi kurang tambahkan debit airnya.
2. Level nira
Level Nira dijaga 1/3 dari tinggi pipa karena menandakan proses
transfer panas dan sirkulasi nira terjadi dengan baik. Untuk mengatur
level nira adalah dengan mengatur input dan output nira maupun uap,
pada tiap-tiap badan.
3. Panas kurang
Jika Uap bekas Yang masuk di stasiun penguapan kurang, maka
dilakukan pengecekan di stasiun masakan kemungkinan stasiun
masakan tidak menggunakan bledding. Pressing gilingan ditingkatkan
lagi pressing dirasa kurang. Dan jika kedua hal tersebut sudah
dilakukan dan uap bekas masih kurang, maka ditambah dengan
suplesi uap baru.
170
BAB IX
STASIUN PUTERAN DAN PENYELESAIAN
9.1. Tujuan Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesaian
Tujuan Stasiun Puteran : memisahkan butir kristal gula dari larutan

induknya (stroop dan klare) dengan cara penyaringan menggunakan
tenaga putaran (gaya sentrifugal) sebagai gaya dorongannya.
9.2. Alur Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesaian
Masakan A Masakan C Masakan D
Palung A Palung C Palung D
Feed Mixer Feed Mixer Feed Mixer
HGF SHS LGF C LGF D1
Stroop A Gula C Stroop C Gula D1 Tetes
Mixer C Mixer D1
Klare
Bibitan C Feed Mixer

Gula SHS
LGF D2
Pengering Gula Pengemasan

Gula D2 Klare D2
Gudang Penyimpanan
Mixer D2
Bibit D
171
9.3. Puteran
9.3.1. Jenis Puteran Yang Digunakan
1. Puteran High Grade Fugal (HGF)
Gambar 9.1 :High Grade Fugal (HGF)
a. Bagian-bagian High Grade Fugal (HGF)

1. Motor penggerak 10. Water spray
2. Tombol automatik 11. Feed mixer
3. Piringan rem 12. Valve umpan masuk
4. Kopling as 13. Pipa pemasukan messequit
5. As pemutar 14. Molasses outlet
6. Badan HGF 15. Sugar outlet
7. Basket 16. Molasses outlet dari basket
8. Tuas scraper gula 17. Alat kontrol
9. a. Valve pembuka/penutup gula
b. Valve pembuka/penutup klare/tetes
172
1. Motor penggerak : Penghasil daya untuk

menggerakkan basket saringan
dalam sentrifugal.
2. Tombol automatik : Tombol yang berfungsi untuk
menjalankan dan memberhentikan
mesin secara otomatis.
3. Piringan rem : Untuk mengatur kecepatan as yang
bergerak.
4. Kopling as : Mengatur daya yang disalurkan dari
motor penggerak ke transmisi pada
as, kemudian transmisi pada as
mengubah kecepatan motor sesuai
dengan yang diinginkan.
5. As pemutar : Menggerakkan basket.
6. Badan HGF : Tempat menampung massequit
yang diputar.
7. Basket : Terdiri dari saringan putaran untuk
memisahkan antara larutan induk
dan kristal gula.
8. Penggerak scraper : Untuk menyekrap kristal gula yang
gula sudah tersaring.
9. a. Valve pembuka : Untuk membuka dan menutup
/penutup gula turunnya gula yang sudah
diputar.
b. Valve pembuka : Untuk membuka dan menutup
/penutup turunnya klare/stroop hasil dari
klare/stroop penyaringan.
10 Water spray : Untuk membentuk spyray air,
. sehingga kristal gula dapat dengan
mudah terpisah dengan larutan
induk.
11 Feed mixer : Penampung massequit sebelum
. diputar.
12 Valve umpan : Valve penerima umpan massequit.
. masuk
13 Pipa pemasukan : Pipa untuk menyalurkan massequit
. massequit ke puteran.
14 Molases/klare outlet : Saluran outlet molase hasil
173
. pemutaran massequit menuju bak
penampung.
15 Sugar outlet : Saluran outlet gula hasil dari
. pemutaran massequit.
16 Molasse outlet dari : Saluran atau pipa outlet
. basket molasse/klare dari basket
penyaring.
17 Alat kontrol : Untuk mengontrol kinerja puteran
. HGF.
c. Cara Kerja High Grade Fugal (HGF)
Masakan A (magma A) diputar secara automatic

discontinue dimana puteran dalam keadaan kosong diputar
dengan pelan disertai memasukkan bahan (magma A) sampai
volume tententu. Kecepatan rotasi puteran akan semakin cepat
disertai pemberian air cucian dengan suhu ± 80 oC selanjutnya
disemprotkan saturated steam dengan tekanan 2-5
kg/cm2sebagai pengering dan juga berfungsi memisahkan kristal
dari larutan induknya. Setelah terjadi pemisahan antara kristal
gula dengan stroopnya, pengambilan sample dapat diambil dari
lubang sogokan untuk mengetahui kondisi kristal gula dalam
puteran. Rotasi puteran akan diturunkan disertai gula A yang
jatuh akan dibawa screw conveyor, untuk gula SHS yang jatuh
akan dibawa oleh talang goyang untuk dibawa ke sugar dyer,
sedangkan strop atau klare yang dihasilkan akan ditampung dan
diolah kembali di masakan. Untuk gula A yang dihasilkan akan
dicampur dengan air dingin dan klare SHS, setelah itu di mixer
yang lanjutkan menuju putaran selanjutnya yaitu SHS.
d. Ukuran, Kecepatan Putar dan Penggunaan Puteran
Tabel 9.1 : Spesifikasi HGF
Nama HGF AB
Type SMA 6FZ FZ 650 C 32 MT C 52 MT
174
Merk BMA SALZGITTER BROADBENT BROADBENT
Kap.(kg/charge) 1000 450 1300 1750
Øbasket(mm) 1412 1412 1300 1950
Tinggibasket(mm) 1200 800 1067 1000
Speed (rpm) 1200 985 1200 1450
Screen (mm) 110 x430 110 x 430 110 x 430 110 x 430
EMpenggerak(kW/rpm) 130/1200 110/985 110/1000 110/1450
No. HGF 1 dan 2 3 dan 4 8 dan 9 5 dan 6
Jumlah 2 unit 2 unit 2 unit 2 unit
Tabel 9.2 : SpesifikasiHigh Grade Fugal SHS
Nama HGF SHS

Type FZ 650 C 32 MT
Merk SALZGITTER BROADBENT
Kap. (kg/charge) 450 1250
Ø basket (mm) 1412 1412
Tinggi basket (mm) 800 1300
Speed (rpm) 985 1000
Screen (mm) 110 X 430 110 x 430
EM penggerak (kW/rpm) 110/985 110/1000
No. HGF 1–5 6–8
Jumlah 5 unit 3 unit
e. Jenis Saringan Serta Ukuran Lubang Saringan (Jumlah Lubang

per Satuan Luas) dan Sistem Penggerak Puteran.
Tabel 9.3 : Ukuran Working Screen HGF

Merk / Type HGF (High Garde Fugal)
175
Salzgitter/FZ BMA FZ 1004 Broad Bent/C
Ukuran
650 SMAG 32 MT
Ø lubang saringan 0.5 mm 0.5 mm 0.6 mm
Mesh 25 x 25 25 x 25 25 x 25
Panjang 3800 mm 3850 mm 4400 mm
Lebar 800 mm 1000 mm 1068 mm
Tabel 9.4 : Ukuran Backing Screen HGF

Merk / Type HGF (High Garde Fugal)
Ukuran Salzgitter /FZ BMA / FZ 1004 Broad Bent /

650 SMAG C 32 MT
Ø kawat 1.3 mm 1.3 mm 1.3 mm
Mesh 4x4 4x4 4x4
Panjang 3800 mm 3850 mm 4400 mm
Lebar 800 mm 1000 mm 1068
2. Puteran Low Grade Fugal (LGF)
176
Gambar 9.2 : Low Grade Fugal (LGF)
a. Bagian-bagian Low Grade Fugal
1. Pipa pemasukan masakan 9. Saluran stroop

2. Handle pengatur pemasukan 10. Lubang pengeluaran
3. Corong 11. Motor pompa minyak
4. Saringan 12. Tangki minyak
5. Pipa air 13. Pompa greages
6. Pipa uap 14. Motor listrik
7. Pipa contoh 15. Van belt
8. Pembilas saringan
177
1. Pipa pemasukan : Sebagai saluaran pemasukan
masakan masakan ke dalam putaran.
2. Handle pengatur : Sebagai pengatur volume masakan
pemasukan masuk.
3. Corong : Saluran pemasukan masakan ke
dalam basket.
4. Saringan : Memisahkan kristal dari stroopnya
5. Pipa air : Saluran air pencuci kristal gula.
6. Pipa uap : Saluran uap yang digunakan untuk
mengurangi kekentalan masakan
agar mudah diputar.
7. Pipa contoh : Tempat pengambilan contoh gula.
8. Pembilas saringan : Untuk membilas agar lubang
saringan tidak tersumbat.
9. Saluran cairan : Saluran pengeluaran
stroop/klare/tetes.
10 Lubang pengeluaran : Saluran pengeluaran gula.
.
11 EM pompa minyak : Untuk pelumasan.
.
12 Tangki minyak : Tangki tempat minyak pelumas
. yang digunakan.
13 Pompa grease : Untuk memompa cairan grease
. yang digunakan.
14 Motor listrik : Untuk menggerakkan basket.
.
15 Van belt : Belt perantara antara motor
. dengan poros putar sehingga
terjadi putaran.
c. Cara kerja Low Grade Fugal (LGF)
Masakan D/C masuk melalui corong dilanjutkan masuk ke

dalam tabungdimana dibagian atas tabung terdapat lubang
bergerigi untuk tempat over flowmasakan. Masakan akan
mengalir menuju basket akibat adanya gaya sentrifugal,putaran
bekerja secara continue sehingga masakan yang putar akan
mengalir secaraterus menerus. Beberapa periodik ditambahkan
178
air pencuci dengan suhu 30-45 oC.Akibat gaya sentrifugal
dengan putaran yang cepat, stroop/klare akan menyebar
danterjadilah pemisahan antara stroop/klare dengan kristal.
Strop/klare akanmenembus saringan pada dinding corong
sedangkan kristal gula akan terpisah danmerambat menuju
bagian penampung kristal diluar basket. Kristal gula akan
keluardari lubang dinding bagian bawah dan di bawa oleh talang
goyang ke penampung untuk selanjutnya diputar diputaran HGF
A, sedangkan strop atauklare akan ditampung.
d. Ukuran, Kecepatan Putar, Penggunaan Puteran dan Jenis

Saringan Serta Ukuran Lubang Saringan dan Sistem Penggerak.
Tabel 9.5 : Spesifikasi LGF D1
Nama LGF D1
Type SPV 1425 K 850 S K 850 S SPV 1425
Merk BROADBENT BMA BMA BROADBENT
Kap.(ton/jam) 20 5 5 20
Ø Basket(mm) 1425 - - 1425
Dimensi(mm) - - 850/430 -
Speed(rpm) 1000 2200 2300 1000
EM Penggerak
110 x 1450 37x 1450 37x 1450 110/1450
(kW/rpm)
No. LGF 1 2 dan 3 4 5 dan 6
Tabel 9.6 : Spesifikasi LGF D2
Nama LGF D2
Type TITAN 1300 CC 6 A SPV 1425
Merk WS WS BROADBENT
Kap. (ton/jam) 12 6 20
Ø Basket (mm) - - 1425
Dimensi - 1100/460 -
179
Speed (rpm) 2400 1950 1950
EM
Penggerak(kW/r 90/1450 55/1450 110/1450
pm)
No. LGF 1 2-4 5
Tabel 9.7 : Spesifikasi LGF C
Nama LGF C
Type CC 1100 N SPV 125
Merk SALZGITTER BROADBENT
Kap. (ton/jam) 8 20
Ø Basket (mm) - 1425
Dimensi 1100/460 -
Speed (rpm) 1500 1800
EM
45/1450 110/1450
Penggerak(kW/rpm)
No. LGF 1 2 dan 3
180
9.4. Alat Pengering Gula
9.4.1. Gambar Alat Pengering Gula
Gambar 9.3 :Sugar Dryer (Kiri) dan Cooler (Kanan)
9.4.2. Bagian – bagian Pengering Gula Serta Fungsinya
1. Motor penggerak : Motor untuk menggerakkan mesin pada

blower sugar dryer blower sehingga dapat menarik gas/udara
kering dan disalurkan menuju box
pengumpan.
2. Blower sugar : Tempat untuk menarik gas/udara kering
dryer suhu panas.
3. Blower sugar : Tempat untuk menarik gas/udara kering
cooler suhu ruangan.
4. Box pengumpan : Tempat penmapung gas/udara kering untuk
gas/udara kering selanjutnya disalurkan menuju badan sugar
dryer/cooler.
5. Motor penggerak : Untuk menggerakkan badan sugar
dryer/cooler sehingga menimbulkan getaran
pada vibrating screen di dalam badan.
6. Peer/pegas : Menopang dan menjaga getaran naik turun
akibat kerja motor pada badan.
181
7. Badan sugar : Tempat pengeringan gula bagi dryer dan
dryer/cooler pendinginan gula bagi cooler. Disini juga
terjadi pemisahan antara gula debu, gula
standar, maupun gula yang belum memenuhi
standar.
8. Kaca penglihat : Untuk mengontrol proses di dalam badan
driyer maupun cooler.
9. Karpet karet : Untuk meredam getaran agar getaran motor
yang dihasilkan tidak menyebabkan
patahnya atau rusaknya alat.
10 Pipa distribusi : Pipa pendistribusi udara panas dan udara
. dingin ke sugar dryer.
9.4.3. Panjang Talang Pengangkut Gula, Lebar dan Tebal Lapisan di Talang
Tabel 9.8 : Spesifikasi Sugar Dryer :
Kapasitas 40 ton/jam
Panjang 16.000 mm
Lebar 2 554 mm
Tinggi 1.980
Sugar Size 0,3 – 1,2
Steam Pressure 4 kg/cm2
Tabel 9.9 : Accesories
Accesories
Dryer Type PZG 18 x 75

Jumlah 1 set
Dust Cathcher Type CLK-750

Jumlah 8 set
Heater Type SRZ 17 x 10D

Jumlah 10 set
182
Draft Fan Type 4-72 No 8c
Jumlah 4 set
Cooler Type PZG 18 x 75
9.4.4. Sistem Hembusan Udara Panas Pada Gula di Talang Pengangkut Sugar
Dryer
Gula yang masih basah dari putaran SHS ditransportasi masuk ke

dalam ruang alat sugar dryer. Di dalam sugar drier terdapat talang getar
dan berlubang dengan diameter ±0,2 mm. Kemudian diberi hembusan
udara panas dari blower pengering dengan suhu ± 80˚C dari arah bawah
dengan tekanan 4 kg/cm2. Fungsi adanya lubang pada talang dengan
ukuran diameter lebih kecil dari ukuran Gula Kristal Produk (GKP)
adalah agar hembusan udara kering tersebut dapat mengenai gula secara
maksimal dan gula tidak berjatuhan ketika proses tersebut berlangsung.
Setelah dari sugar dryer kemudian gula menuju sugar cooler yang
didalamnya diberi hembusan udara dingin dari blower pengering dengan
suhu 35˚C. Dari proses ini tentu menghasilkan debu gula sehingga debu
gula ini dihisap oleh cyclone separator dan disemprot dengan air di
dalam cyclone separator agar debu-debu ini larut kemudian dipompa ke
peti leburan. Gula yang keluar dari sugar dryerdalam keadaan kering
dengan suhu lebih dari ± 40˚C.
183
9.5. Saringan Gula
9.5.1. Gambar Saringan Gula
Gambar 9.4 : Saringan Gula
9.5.2. Bagian – bagian Saringan Gula dan Fungsinya
1. Elevator Gula : Pengangkut gula menuju alat penyaring

gula.
2. Saringan Atas : Berfungsi sebagai saringan gula krikilan.
3. Saringan Bawah : Berfungsi sebagai saringan gula produk.
4. Talang Gula : Talang saluran pengeluaran gula produksi.
Produksi
5. Talang Gula Kasar : Talang saluran pengeluaran gula kasar untuk
dilebur.
6. Talang Gula Halus : Talang saluran pengeluaran gula halus untuk
dilebur.
7. Electromotor : Penggerak roda eksentrik.
8. Roda eksentrik : Roda penggerak stang kayu.
9. Stang kayu : Stang penghubung roda eksentrik dengan
alat pengering gula.
10 Tuas dan pegas : Tuas penguat dan pegas pelentur alat
. pengering gula saat bergetar.
184
9.5.3. Susunan Saringan dan Ukuran Lubang Saringan
Saringan Gula ini terdiri dari 2 lapis saringan. Saringan atas untuk
menyaring gula krikilan sedangkan saringan dibawahnya untuk
menyaring gula produk. Gula halus tetap lolos dari saringan ke dua dan
ditampung di dalam sak. Karena tergolong bagus, gula halus ini juga
masuk gula produksi. Gula produksi adalah gula yang lolos saringan
pertama dan tak lolos saringan kedua. Ukuran kedua saringan ini juga
berbeda. Untuk saringan gula krikilan, ukuran lubangnya berukuran 7 × 7
Mesh. Sedangkan saringan kedua berukuran 23 × 23 mesh. Jumlah gula
yang dihasilkan pershift rata-rata 3.300-3.500 sak. Perhari, rata-rata
9.500 – 10.000 sak.
9.5.4. Kecepatan Puteran dan Goyangan
Berikut spesifikasi alat penyaring Gula atau Vibrating Screen

Vibrating Screen I
Lebar : 2.600 mm
Panjang : 7.000 mm
Vibrating Screen II
Lebar : 1.050 mm
Panjang : 6.280 mm
185
9.6. Gambar Alat Pelebur Gula
Gambar 9.5 : Alat Pelebur Gula
Fungsi Masing-masing Bagian :
1. Electromotor : Penggerak pengaduk.

2. Saluran Input : Tempat masuknya gula halus yang telah
Gula Halus dilarutkan.
3. Area Laruatan : Daerah larutan gula yang masih kotor.
Gula Kotor
4. Area Larutan Gula : Daerah larutan gula yang bersih (telah
Bersih disaring).
5. Peti Luapan : Tempat peluapan larutan gula.
6. Pompa Tap-Tapan : Pompa keluarnya larutan gula saat
pembersihan.
7. Pipa Output I : Pipa pengeluaran larutan larutan gula.
8. Pipa Output II : Pipa pengeluaran larutan gula ketika
pembersihan.
9. Pengaduk : Pengaduk larutan gula agar homogen.
10 Pompa Uap : Pompa uap masuk bejana.
.
11 Pipa Uap : Untuk mengalirkan uap pemanas untuk
. peleburan gula.
186
9.7. Gambar Timbangan Tetes dan Bagan Perjalanan Tetes sejak Keluar
Dari Puteran Sampai ke Penimbunan Tetes
1. Timbangan Tetes
Gambar 9.6 : Timbangan Tetes
a. Bagian-bagian Timbangan Tetes

1. Pemberat Skala 8. Bak Timbang
2. Anak Timbangan 9. Penyangga
3. Batang Skala 10. Pipa Pengeluaran
4. Pan dan Peso Skala 11. Batang Penggerak
5. Bak Distributor Tetes 12. Gandar
6. Pipa Distributor Tetes 13.Bak Penampung Tetes
2. Perjalanan Tetes
187
Gambar 9.7 : Perjalanan Tetes
a. Bagian-bagian Perjalanan Tetes
1. Pompa ke peti tunggu
2. Peti tunggu
3. Peti timbang
4. Peti tamping
5. Pompa ke tangki penimbunan tetes
6. Tangki penimbunan tetes
7. Pompa pengeluaran
9.8. Gudang Gula
9.8.1. Lapisan Pada Lantai Gudang Gula Serta Tebalnya
1. Tanah waras
2. Beton cor dengan ketebalan 15 cm
3. Pasir kering/goreng dengan ketebalan 20 cm
4. Balok kayu dengan ketebalan 30 cm
5. Anyaman bambu (sasak) 2 rangkap
6. Tikar/terpal plastik 1 lapis
9.8.2. Cara Menyusun Karung Gula Pada Tumpukan di Gudang
Kapasitas gudang gula yang diperlukan bagi gula yang dikarungi

dan ditimbun bertumpuk ke atas adalah sekitar 0,8 ton/m 3. Tergantung
188
dari jenis dan kapasitas karungnya, jika penyusunan dimulai dari tepi
dinding dengan jarak 1 m s/d 1,5 m dengan model penataan 4 – 6, yaitu 4
(empat) zak membujur dan 6 (enam) zak melintang. Penyusunan ke atas
model penataan berselang- seling. Posisi zak di bawah melintang,
penataan di atasnya membujur, sedangkan posisi zak di bawah
membujur, penataan di atasnya melintang, jadi antara satu dan lainnya
saling mengunci.
Gambar 9.8 : Susunan Zak Model Staple (tampak atas)
9.8.3. Alat – alat Khusus Dalam Gudang Gula
Umumnya gula yang dihasilkan mempunyai kadar air antara 0,5 - 2

%. Untuk menghindari kerusakan gula selama penyimpanan maka
kondisi gudang gula harus dijaga sesuai dengan ketentuan dan syarat-
syaratnya yaitu :
1. Kondisi gudang harus bersih.
2. Bebas dari kebocoran air saat hujan.
3. Alas dan dinding tidak merembeskan air.
4. Bebas dari bahaya banjir.
5. Lantai gudang terbuat dari beton rabat yang kedap air dan harus
selalukering.
6. Tersedia alat thermometer (pencatat suhu), hygrometer
(pencatatkelembaban), dan alat pemadam kebakaran.
189
7. Tinggi, lebar tanpa gangguan dari bangunan-bangunan lain sehingga
seharipenuh dapat disinari dengan sinar matahari.
8. Suhu harus berkisar antara 20 – 40 ℃ dan sebaiknya dijaga pada
sekitar 30℃.
9. Kelembaban ruangan sekitar 50 – 75 % dan sebaiknya dijaga pada
sekitar65%. Ruangan gudang dengan kelembaban yang lebih tinggi
akanmengakibatkan naiknya kadar air pada gula (gula menjadi
basah).
10. Tersedia Conveyor portable untuk mengangkut gula.
9.9. Problematika di Stasiun Puteran dan Penyelesaian Serta Cara

Mengatasinya
1. Terdapat gula yang menggumpal pada saat melewati saringan gula

sehingga gula yang menggumpal tertahan pada saringan.
Cara mengatasinya : melakukan pemecahan gumpalan gula yang
tertahan di saringan dengan cara memukul-mukul gumpalan gula
dengan balok kayu, sehingga gumpalan akan pecah dan menjadi
butiran gula kristal.
2. Terjadi bocoran-bocoran pada pompa dan tangki penampung mixer,
sehingga area kerja di bawah LGF dan HGF menjadi kotor karna
cairan-cairan tersebut.
Cara mengatasinya : menambal bocoran-bocoran yang tidak wajar
dan melakukan pembersihan area kerja dengan menyemprotkan air
mengalir.
BAB X
PENUTUP
10.1. Kesimpulan
PG Ngadiredjo didirikan oleh perusahaan swasta Belanda pada

tahun 1912, setelah kemerdekaan Indonesia berganti kepemilikan
190
menjadi Perusahaan nasional dan pada tahun 2014 PG Ngadiredjo
tergabung dalam Holding BUMN Perkebunan yang tergabung dalam PT.
Perkebunan Nusantara III.
PG Ngadiredjo memiliki desain kapasitas olah 6.000 TCD, yang

setiap tahunnya dapat mengalami perubahan sesuai dengan peralatan
yang diperbaharui. Untuk musim giling tahun 2018 PG Ngadiredjo
ditargetkan mampu mengolah 6.250 TCD dengan disuplai oleh tebu
milik petani atau Petani Tebu Rakyat (PTR) yang berasal dari kabupaten
Kediri dan kabupaten Blitar yang terbagi menjadi 12 wilayah dan
didukung oleh 1.009 karyawan yang terdiri dari karyawan tetap,
karyawan PKWT (bekerja saat musim giling), dan karyawan outsourcing.
PG Ngadiredjo setiap hari rata-rata mampu mengolah tebu 6.300

TCD yang menghasilkan jenis produk Gula Kristal Putih (GKP) dengan
rendemen yang tercapai 8,20 – 8,58 dan jam operasional pabrik rata –
rata 22 - 24 jam/hari.
Untuk memenuhi operasional pengolahan tebu PG Ngadiredjo

ditunjang oleh peralatan-peralatan utilitas sebagai berikut :
1. 2 unit boiler, merk Takuma (kap : 75 ton/jam, tekanan : 24 kg/cm 2)

dan boiler merk Stork (kap : 100 ton/jam, tekanan : 20 kg/cm 2)
sebagai penunjang kebutuhan uap pembangkit listrik, mesin
penggerak cane preparation dan gilingan, serta kebutuhan uap di
proses pengolahan.
2. 2 unit generator, merk Shinko (kap : 3.500 Kw) dan merk Nishishiba
(kap : 4.500 Kw) sebagai pembangkit listrik di pabrik.
10.2. Saran
1. Perlunya pembimbingan terhadap pelajar dan mahasiswa yang

melakukan praktek kerja lapangan (PKL) di PG. Ngadiredjo.
191
2. Kedisiplinan karyawan untuk menggunakan alat pelindung diri
(APD) dan memakai pakaian sesuai peraturan pabrik hendaknya
harus ditingkatkan.
3. Untuk menunjang terciptanya program K3 (Kesehatan dan
KeselamatanKerja) maka perusahaan harus meningkatkan
kedisiplinan karyawan untukmenggunakan perlengkapan keamanan.
Selain itu, kebersihan dan kenyamanandaerah sekitar harus tetap
dilestarikan agar dapat menciptakan suasana kerja yangasri. Namun
hal yang paling menjadi perhatian yaitu sumber daya manusia
sebagaipelaku utama harus memiliki kualitas dan kompetensi yang
sesuai dengan bidangkerjanya untuk menunjang tercapainya
peningkatan nilai kompetensi, kedisiplinan,loyalitas serta dedikasi.
Maka dari itu diperlukan pengembangan dan pelatihanterhadap
karyawan baik secara sinergis maupun terus menerus.
DAFTAR PUSTAKA
192
Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering.3rd. Amsterdam:
ElsevierPublishing Company.
Rein, Peter. 2006. Cane Sugar Engineering. Jerman: Bartens
Sartono, J. 1988. Dasar – Dasar Pabrikasi Gula. Yogyakarta:

LembagaPendidikan Perkebunan.
Soebagio. Pesawat Industri Gula. Yogyakarta: LPP Yogyakarta
Soejardi. 1973. Pabrikasi Gula Untuk Kursus Masinis III P.G.

Yogyakarta:Lembaga Pendidikan Perkebunan Yogyakarta.
Soejardi. 1982. Pesawat Industri Gula Seri 1-9. Yogyakarta: Lembaga

PendidikanPerkebunan.
Soemohandojo, Toat. 2009. Pengantar Injiniring Pabrik Gula.1st.

Surabaya:Penerbit Bintang Surabaya.
Anonim. Tabel Untuk Analisa Gula Dan Pengawasan. Yogyakarta:

LembagaPendidikan Perkebunan Yogyakarta.
193
LAMPIRAN
194
195

Revisi PKL I Morysia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi PKL I Morysia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN I

Pelaksanaan : 23 Juli 2018s/d 1 September 2018

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU

Nama : Morisiya Masyriqol A

Progam Studi : Teknik Mesin

Telah disahkan pada tanggal : 05 September 2018

SUHIRMAN, S.T. MOENTOLIP

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU

Telah diperiksa dan disetujui

SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN PKL

Kami yang bertandatangan dibawah ini :

Jabatan : Asisten Manager Ketel

Perusahaan : PG Ngadiredjo - PT. Perkebunan Nusantara X

Alamat : Desa Jambean, Kec. Kras, Kab. Kediri – Jawa timur

Menyatakan bahwa mahasiswa berikut ini :

Program Studi : Teknik Mesin

Judul PKL : Alat dan Proses Pengolahan Gula Tebu

Telah melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dari tanggal 23 Juli

Kediri, 05 September 2018

SUHIRMAN, S.T. MOENTOLIP

Kediri, 27 Agustus 2018

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU...........................................i

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.........ii

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN........iii

SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN PKL................................................iv

1.1. Latar Belakang..........................................................................................1

1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)................................2

1.4. Ruang Lingkup Masalah...........................................................................2

1.5. Metode Pengambilan Data........................................................................3

1.6. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL......................................................3

BAB II GAMBARAN UMUM PABRIK................................................................4

2.1. Gambaran Umum Perusahaan...................................................................4

2.2. Letak Geografis Pabrik..............................................................................6

2.3. Luas Areal Pabrik......................................................................................7

2.4. Luas Areal Kebun......................................................................................7

2.5. Struktur Organisasi Pabrik, Tugas dan Wewenangnya.............................8

2.7. Kinerja Produksi Pabrik..........................................................................13

2.8. Standar Norma Operasional Pabrik.........................................................13

2.9. Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabrik...................14

2.10. Denah Pabrik.......................................................................................15

2.11. Diagram Alir Proses Pabrik.................................................................16

2.12. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik................................................17

2.13. Kebutuhan Uap dan Listrik per ton Tebu............................................19

BAB III TIMBANGAN TEBU..............................................................................20

3.1. Gambar Timbangan Tebu........................................................................20

3.2. Bagian – bagian Timbangan Tebu...........................................................20

3.3. Fungsi Masing – masing Bagian dan Spesifikasinya..............................21

3.4. Alur/Cara Menimbang Tebu...................................................................22

3.5. Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan Tebu........................................23

3.6. Problematika di Timbangan Tebu dan Cara Mengatasinya....................24

4.1. Kriteria Tebu Baik...................................................................................25

4.2. Mengatur Tebu di Halaman Pabrik.........................................................28

4.3. Menghitung Tebu Yang Digiling Tiap Hari............................................29

4.4. Spesifikasi Peralatan di Halaman Pabrik.................................................30

4.5. Pengaturan dan Pengawasan Pemasukan Tebu, Kemungkinan Kesulitan

4.6. Problematika di Halaman Pabrik/emplasement dan Cara Mengatasinya 34

BAB V STASIUN GILINGAN.............................................................................35

5.1. Fungsi dan Tujuan Proses di Stasiun Gilingan........................................35

5.2. Gambar Diagram Alur Proses di Stasiun Gilingan.................................36

5.3. Alat Pengangkut Tebu.............................................................................36