Laporan PKL Fix 4 Maret 2017

LAPORAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PADA UNIT
100/200 (GRINDING/REACTION) PABRIK PUPUK FOSFAT I
PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun sebagai syarat untuk mengikuti ujian akhir

Politeknik Negeri Malang
Disusun oleh :
Bintang Putri Gani NIM. 1431410025
Wulandari Syaifatul Assyfa NIM. 1431410134
PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2017
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PADA UNIT

100/200 (GRINDING/REACTION) PABRIK PUPUK FOSFAT I
Disusun oleh :
1. Bintang Putri Gani (NIM. 1431410025)
2. Wulandari Syaifatul Assyfa (NIM. 1431410134)
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing
Ir. Hardjono, MT_________ Profiyanti Hermien Suharti, ST., MT

NIP. 19600205 198803 1003 NIP. 197803232003122002
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
DI
( 1 – 28 FEBRUARI 2017 )
Disusun oleh :
1. Bintang Putri Gani (NIM. 1431410025)
2. Wulandari Syaifatul Assyfa (NIM. 1431410134)
Manager Produksi IIA Pembimbing
(M. Taufik Hidayat,S.T, M.T) (M. Harisul Baihaqi S.T)
Manager Pengembangan SDM
(Dra. Chrusiana Luthfa)
iii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN PRAKTIK KERJA
LAPANGAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

saya, di dalam Naskah Laporan Praktik Kerja Lapangan ini tidak terdapat karya
ilmiah yang pernah diajukan oleh orang lain dan tidak terdapat karya atau
pendapat orang lain kecuali yang secara tertulis dikutip dalam naskah ini dan
disebutkan dalam sumber kutipan dan daftar pustaka.
Apabila ternyata di dalam naskah LAPORAN PRAKTIK KERJA

LAPANGAN ini dapat dibuktikan terdapat unsur-unsur PLAGIASI, saya bersedia
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN ini digugurkan dan dibatalkan serta
diproses sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
Malang, 31 Maret 2017

Mahasiswa,
Bintang Putri Gani

NIM : 1431410134
iv
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN PRAKTIK KERJA
LAPANGAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

saya, di dalam Naskah Laporan Praktik Kerja Lapangan ini tidak terdapat karya
ilmiah yang pernah diajukan oleh orang lain dan tidak terdapat karya atau
pendapat orang lain kecuali yang secara tertulis dikutip dalam naskah ini dan
disebutkan dalam sumber kutipan dan daftar pustaka.
Apabila ternyata di dalam naskah LAPORAN PRAKTIK KERJA

LAPANGAN ini dapat dibuktikan terdapat unsur-unsur PLAGIASI, saya bersedia
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN ini digugurkan dan dibatalkan serta
diproses sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
Malang, 31 Maret 2017

Mahasiswa,
Wulandari Syaifatul Assyfa

NIM : 1431410134
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-NYA, sehingga penulis diberi kelancaran dan
kemudahan untuk menyelsaikan laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik
ini. Laporan ini dibuat dengan tujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan
menyelesaikan program studi D-3 Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Malang.
Pada laporan tugas praktek ini dibahas mengenai profil perusahaan PT.
Petrokimia Gresik secara umum, proses produksi di dalam perusahaan khususnya
pada bagian Departeman Produksi IIA, dan tugas khusus menghitung neraca
massa dan neraca energi di unit granulasi Pabrik Pupuk Fosfat I PT. Petrokimia
Gresik
Penulisan laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi
penulis. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan
terima kasih kepada :
1. Allah SWT yang menyertai setiap jalan yang dilalui, yang telah memberikan
semua kemudahan atas segala masalah yang dihadapi dan mengabulkan segala
doa sehingga dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini.
2. Kedua orang tua dan seluruh keluarga besar yang selalu memberikan
dukungan baik secara moral dan material sehingga kegiatan Kerja Praktek
dapat terlaksana dengan lancar
3. Bpk. Ir. Hardjono, MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Malang.
4. Ibu Profiyanti Hermien Suharti, ST.,MT selaku dosen pembimbing kerja
praktek Program Studi Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang
5. Bapak M. Harisul Baihaqi, ST selaku pembimbing Praktek Kerja di PT.
Petrokimia Gresik
6. Semua pihak yang telah membantu dalam Praktek Kerja ini

vi
2017vi
Demikian laporan kerja praktek ini penulis susun, semoga dapat bermanfaat bagi
berbagai pihak khususnya bagi perkembangan ilmu pengetahuan di Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Malang. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat
banyak kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun tetap kami
harapkan untuk lebih menyempurnakan laporan ini.
Gresik, 28 Februari 2017
Penulis

vii
2017vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN.............................................................iv
KATA PENGANTAR............................................................................................vi
DAFTAR ISI........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................xii
BAB 1 : PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1

1.2 Tujuan 4
1.3 Manfaat 4
1.4 Definisi Istilah 5
BAB II : HASIL KERJA PRAKTEK LAPANGAN
2.1 Gambaran Umum Pabrik PT Petrokimia Gresik 7

2.1.1 Sejarah Perusahaan................................................................................7
2.1.2 Unit-Unit Produk.................................................................................10
2.1.3 Lokasi Perusahaan...............................................................................13
2.1.4 Arti Logo Perusahaan..........................................................................14
2.1.5 Visi, Misi PT Petrokimia Gresik..........................................................15
2.1.6 Struktur Organisasi..............................................................................15
2.1.7 Anak Perusahaan.................................................................................17
2.1.8 Perusahaan Patungan...........................................................................17
2.1.9 Perusahaan dibawah Yayasan Petrokimia Gresik (YPG)....................18
2.1.10 Layout Perusahaan...............................................................................19
2.2 Aktifitas Pabrik 20
2.2.1 Pengenalan K3.....................................................................................20
viii
2.2.2 Utilitas..................................................................................................22
2.2.3 Proses Produksi Pupuk Phonska I/II/III..............................................32
2.2.4 Proses ProduksiPupuk SP-36...............................................................44
2.3 Masalah yang Dihadapi 66
2.3.1 Latar Belakang Masalah......................................................................66
2.3.2 Ruang Lingkup Masalah......................................................................67
2.4 Pemecahan Masalah yang Diambil 67
2.4.1 Tinjauan Pustaka..................................................................................67
2.4.2 Cara Perolehan Data............................................................................75
2.4.3 Cara Pengolahan Data..........................................................................76
2.4.4 Hasil dan Pembahasan.........................................................................76
BAB III : PENUTUP
3.1 Kesimpulan 82
3.2 Saran 83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

ix
2017ix
DAFTAR TABEL
2.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Asam Fosfat ............................................................29
2.2 Spesifikasi Tangki Asam Sulfat ...................................................................................30
2.3 Neraca Massa Ball Mill ..............................................................................................77
2.4. Neraca Panas Ball Mill ..............................................................................................78
2.5 Neraca Massa Mix Tank .............................................................................................78
2.6 Neraca Panas Mix Tank ..............................................................................................78
2.7. Neraca Massa Heat Exchanger .................................................................................79
2.8. Neraca Panas Heat Exchanger ..................................................................................79
2.9. Neraca Massa Cone Mixer.........................................................................................80
2.10. Neraca Panas Cone Mixer ...........................................................................81
x
DAFTAR GAMBAR
2.1 Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................................14
2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia ............................................................................16
2.3 Layout PT Petrokimia Gresik .....................................................................................19
2.4. Unit Penyimpanan dan Distribusi Air ........................................................................23
2.5 Steam Generation and Water System ........................................................................25
2.6 Diagram Balok Proses Produksi NPK ..........................................................................34
2.7. Proses Pembuatan Pupuk SP-36 ...............................................................................54
2.8. Grinding Ball Mill .....................................................................................................57
2.9. Cone Mixer ..............................................................................................................59
2.10. Granulator Rotary Drum ........................................................................................60
2.11. Dryer Rotary Drum .................................................................................................61
2.12. Double Deck Screen ...............................................................................................63
2.13. Rotary Drum Cooler ...............................................................................................65
2.14. Diagram Balok Proses SP-36 .......................................................................67
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Perhitungan Neraca Massa ...................................................................................85
Perhitungan Neraca Panas ....................................................................................93
xii
LAPORAN KERJA PRAKTEK 2017
DEPARTEMEN PRODUKSI II A
PT PETROKIMIA GRESIK
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Indonesia merupakan negara agraris yang artinya sektor pertanian
memiliki peranan yang sangat penting. Indonesia dikenal dengan negara yang
kaya akan hasil alam, kondisi tanah dan musim yang sangat cocok dengan
pertanian, namun hal tersebut tidak pernah menjadikan Indonesia terangkat
namanya di kancah internasional, bahkan untuk mencukupi sumber pangan di
negara sendiri pun bisa dikatakan masih jauh dari harapan. Mendirikan Industri
pupuk merupakan salah satu upaya pencapaian ketahanan pangan nasional .PT
Petrokimia Gresik merupakan salah satu Industri pupuk milik negara yang
memiliki peran besar dalam memproduksi pupuk di Indonesia.
Dengan kondisi wilayah yang melimpah pada sektor pertanian seharusnya
indonesia mampu untuk mencukupi kebutuhan makan sendiri tanpa harus
import dari negara lain. Namun keyataannya ketahanan pangan nasional
mengalami perubahan cepat akibat pertumbuhan penduduk, infrastruktur
pertanian yang rusak, penurunan jumlah rumah tangga petani, hingga proses
transformasi struktural yang tidak berjalan sebagaimana mestinya.
Pangan merupakan salah satu kebutuhan primer setiap orang. Kebutuhan
pangan sangat penting untuk dapat memenuhi zat-zat gizi yang dibutuhkan
tubuh.Jika ketahanan pangan nasional tidak tercapai maka dapat mengakibatkan
terjadi kelangkaan pangan pada setiap darah, muncul lonjakan konsumsi/
kebutuhan beras nasional sehingga memaksa pemerintah untuk impor beras.
Politeknik Negeri Malang (Polinema) merupakan salah satu lembaga
pendidikan tertinggi yang menghasilkan lulusan untuk mengisi jenjang
pekerjaan pada tingkat menengah (Middle Level Manager). Program studi D-III
Teknik kimia merupakan program unggulan jurusan Teknik Kimia yang
berakreditasi A dan mendidik mahasiswa untuk mampu melakukan perancangan
dan pemeliharaan proses-proses kimia, baik skala kecil (laboratorium) maupun
dalam skala besar (industri).

1
20171
Dalam memahami bidang Teknik Kimia, perlu adanya kesesuaian antara

teoridan praktik. Selama menempuh pendidikan di Politeknik, mahasiswa telah
memperoleh sejumlah teori yang nantinya teori tersebut dapat diaplikasikan
dalam kegiatan praktiknya. Untuk berlatih mengaplikasikan teori dengan
praktikbangku kuliah, perlu adanya kegiatan yang bersifat realita. Sejalan
denganusaha dalam meningkatkan sektor industri yang kokoh dan mantap
perludiciptakan suatu kesetimbangan antara dunia pendidikan dan industri
sebagaijembatan dalam pengaplikasian dan pengimplementasian ilmu yang
telahdiberikan dalam dunia pendidikan, oleh karena itu peningkatan ilmu
pengetahuan dan teknologi dalam dunia industri menuntut perusahaan untuk
meningkatkan kualitas di segala bidang dan aspek. Dalam perkembangan dan
keberhasilan perusahaan, yaitu dengan cara mengeluarkan suatu kebijakan
peraturan bagi industri di Indonesia, sehingga dapat menciptakan iklim dan
lingkungan kerja yang kondusif.
Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) merupakan kegiatan dalam kurikulum
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang dan wajib dilakukan oleh
mahasiswa untuk mendukung kurikulum 5S+1, yaitu 5 semester di bangku
kuliah dan 1 semester di industri. Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) adalah
kegiatan terjun langsung ke dunia industri untuk mengaplikasikan hal-hal yang
telah didapatkan di bangku perkuliahan.
PT Petrokimia Gresik merupakan produsen pabrik pupuk terlengkap
diIndonesia. Menempati lahan seluas 450 hektar yang berlokasi di Kabupaten
Gresik, Provinsi Jawa Timur. Diresmikan di Gresik oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972. Pada tahun 2013 produksi pupuk sebesar
4.085.632 ton, menurun 158.106 ton atau 4% dibandingkan tahun 2012 sebesar
4.243.738 ton karena kebijakan pengendalian produksi Phonska (stock pupuk
Phonska nasional sudah mencukupi). Sedangkan produksi non pupuk pada
tahun 2013 sebesar 2.095.427 ton, meningkat 6% dibandingkan tahun 2012
sebesar 1.969.693 ton. Pencapaian produksi non pupuk karena kehandalan
pabrik yangmampu meningkatkan hari operasi dibandingkan tahun sebelumnya.
PT Petrokimia Gresik mengoperasikan 23 pabrik yang terdiri dari 16 pabrik

2
20172
yang memproduksi pupuk urea, pupuk fosfat, pupuk ZA, pupuk majemuk
PHONSKA, pupuk majemuk NPK Kebomas, pupuk ZK (K 2SO4), dan pupuk
Petroganik, serta 7 pabrik yang memproduksi produk non-pupuk yang mencakup
Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Granulated Gypsum, Aluminium Fluorida,
CO2 Cair danHCl. Pada tahun 2014, kebutuhan pupuk nasional mengalami
peningkatan dibandingkan dengan tahun 2013, yaitu awalnya 9,25 ton menjadi
9,55 juta ton.Pemerintah menetapkan alokasi subsidi pupuk pada tahun 2014
hanya sebesar7,78 juta ton sehingga masih ada kebutuhan pupuk nasional
sebesar 1,77 juta tonyang tidak mendapat alokasi subsidi oleh pemerintah. Arah
kebijakan perpupukanyang mengarah kepada pengembangan pemupukan
spesifik lokasi melaluipenggunaan pupuk majemuk dan pupuk organik
pertumbuhan ekonomi yangpositif merupakan kesempatan yang sangat baik bagi
PT Petrokimia Gresik untukterus mengembangkan usaha pupuk.
PT Petrokimia Gresik telah melakukanpembangunan berbagai macam
pabrik pupuk diantaranya yang mulai diprosessejak tahun 2013 adalah Poyek
Revamping PA, Proyek Ammurea II. Selain ituterdapat proyek-proyek lainnya
antara lain Proyek Pengembangan Pelabuhan & Pergudangan dan Proyek IPA
Gunungsari sebagai penunjang fasilitas transportasilaut dan pertumbuhan pabrik.
PT Petrokimia Gresik telah melakukanpembangunan berbagai macam
pabrik pupuk diantaranya yang mulai diprosessejak tahun 2013 adalah Poyek
Revamping PA, Proyek Ammurea II.Pabrik ini diharapkan dapat memberi bekal
yang sangatberguna tentang pendalaman pengetahuan dan perkuliahan.Oleh
karena itu dariuraian di atas, dilakkan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di
PT PetrokimiaGresik dengan harapan dapat mengaplikasikan serta
mengimplementasikan ilmuterapan yang diberikan di perkuliahan.
1.2 TUJUAN
Adapun tujuan praktek kerja industri ini sebagai berikut :
1. Menambah wawasan tentang industri pupuk PT Petrokimia Gresik

3
20173
2. Mengetahui dan memahami proses pembuatan pupuk SP-36 pada

Produksi IIA
3. Mengetahui bahan baku pembuatan pupuk SP-36 pada Produksi II A
4. Menentukan neraca massa dan neraca nergi pada unit pupuk SP-36
1.3 MANFAAT
Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktek ini sebagai berikut :
1. Bagi Mahasiswa
a. Dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh semasa perkuliahan
b. Menambah wwasan dan pengalama serta memberikan gambaran
nyata aplikasi ilmu yang telah diperoleh selama Praktek Kerja
Lapangan di PT Petrokimia Gresik
c. Mengetahui secara umum mengenai proses produksi pupuk NPK
dan SP-36
d. Mengetahui peranan bidang yang dipelajari(Teknik Kimia) dalam
industri pupukPT Petrokimia Gresik
e. Mengukur kemampuan mahasiswa dalam lingkungan industri
2. Bagi Politeknik Negeri Malang
a. Menghasilkan lulusan yang terampil, disiplin , dan bertanggung
jawab dalam menjalankan tugas di industri
b. Sebagai parameter kualitas hasil pendidikan unt informasi dalam
pengembangan kurikulum
c. Sebgai sarana pengenalan instansi pendidikan Politeknik Negeri
Malang , khusussnya pada jurusan teknik kimia
3. Bagi Perusahaan
a. Sebagai saran menjebatani hubungan kerjasama anara perusahaam
dengan lembaga pendidikan Politeknik Negeri Malnag
b. Membantu menyelesaikan tugas atau pekerjaan pada perusaahn
tempat mahasiswa melaksanakan Praktek Kerja Lpangan.
1.4 DEFINISI ISTILAH

1. Bypass : Aliran ini adalah aliran yang melewati satu atau beberapa
tahap proses yang langsung menuju pada proses
selanjutnya.

4
20174
2. Conveyor : Suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi

memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang
lain.
3. Granulasi : Pembentukan partikel-partikel besar denganmekanisme
pengikatan tertentu. Granul dapat diproses lebih lanjut
menjadi bentuk sediaan granul terbagi, kapsul, maupun
tablet.
4. Grinding : Proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk
kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk
menyempurnakan proses mixing yaitu hasil pencampuran
yang merata dan menghindari segregasi partikel-partikel
bahan.
5. Moisture : Persentase air dalam suatu zat tertentu. Informasi ini dapat
digunakan untuk menentukan apakah bahan siap
digunakan, tiba-tiba basah atau kering, atau membutuhkan
pemeriksaan lebih lanjut. Sifat fisik sangat dipengaruhi
oleh kadar air.
6. Overflow : Aliran yang berlebihan atau aliran data yang melebihi
kapasitas tempat yang akan di jadikan tempat data tersebut
7. Recovery : Proses mengembalikan gas yang tidak terpakai atau
berlebih untuk dikembalikan ke kondisi awalsehingga
dapat digunakan kembali.
8. Recycle : Aliran daur ulang ini berfungsi untuk mengembalikan zat-
zat, yang masih dibutuhkan, yang masih terdapat dalam
aliran keluar untukkembali mengalami proses.
9. Silo : Bejana tegak lurus untuk penyimpanan bahan-bahan padat
yg mengalir, misalnya serbuk/butir
10. Slurry : Bagian dengan konsentrasi partikel terbesar
11. Vent Gas : Suatu alat pembuangan gas, udara atau uap air. Vent dibagi
menjadi dua, yaitu vent bekerja dan tidakbekerja. untuk
vent yg dikelompokkan bekerja,dimaksudkan bahwa

5
20175
peralatan ini digunakan padapipa atau equipment dalam

keadaan bekerja dalamjangka waktu lama atau terus
menerus. vent dandrain dikelompokkan tidak bekerja
hanyadigunakan pada waktu tertentu saja, misalnya
padasaat pengetesan, start up atau shut down.
12. Vortex : Fluida mengalir yang berpusar, biasanya turbulen. Setiap
gerakan berputar dengan arah streamline tertutup. Gerakan
Fluida berpusar disekeliling dari suatu pusat. Kecepatan
dan laju rotasi terbesar berada di pusat, dan berkurang
begitu menjauhi.

6
20176
BAB II
HASIL KERJA PRAKTEK LAPANGAN
1.5 Gambaran Umum Pabrik PT Petrokimia Gresik
1.5.1 Sejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan yang
berada di bawahPT Pupuk Indonesia Persero yang merupakan Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) yang dahulu dikenal dengan nama PT
Pupuk Sriwidjaja (persero). Terdapat 4 perusahaan pupuk lainnyayang
merupakan anggota holding yaitu PT Pupuk Iskandar Muda, PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang, PT Pupuk Kalimantan Timur dan PT Pupuk
Kujang Cikampek.PT Petrokimia Gresik bergerak di bidang produksi
pupuk, bahan-bahan kimia, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan
engineering yang menempati lahan seluas 450 hektar di Kabupaten
Gresik Jawa Timur.
Pada tahun 1960PT Petrokimia Gresikdidirikan berdasarkan TAP
MPRS No. II/1960 dan Keppres RI No. 260/1960, dengan nama
PROJEK PETROKIMIA SOERABAJA,yang pada masa itu merupakan
proyek prioritas. Pada tahun 1964 berdasarkan Inpres RI No. I/Instr/1963
proyek tersebut dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia,
namun pada tahun 1968 proyek sempat terhenti karena terjadi
pergolakan politik dan keadaan ekonomi memburuk, dan akhirnya
proyek ini berhasil diselesaikan pada tanggal 10 Juli 1972 dan proyek
Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai usaha
berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia Gresik.
Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi perseroan dengan nama PT
Petrokimia Gresik (PERSERO). Pada mulanya perusahaan ini berada di
bawah Direktorat Indutri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada
dibawah Departemen Perindustrian dan pada awal 1997 PT Petrokimia
Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan tetapi

7
20177
akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia,

menyebabkan PT Petrokimia Gresik akhirnya bergabung dengan Holding
Company dibawah PT Pupuk Sriwijaya (persero). Pada tahun 1998 PT
Petrokimia Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan
BUMN. Berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik
IndonesiaNo : AHU-17695. AH. 01. 02 tahun 2012. Sampai saat ini
(tahun 2017), PT Petrokimia Gresik merupakan anggota holding PT
Pupuk Indonesia (persero). Pada masa perkembangan PT Petrokimia
Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan yang telah dilakukan
sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (1980).
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari
Perancis dilengkapi sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung
Sari dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya
menjadi 760 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (1983).
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan
dan unit penjernihan air babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (1985).
Pembangunan Pabrik Asam Phospat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik ZA
II, Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium Florida, dan Unit Utilitas
yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (1986).
Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT Petrokimia
Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (1994).
Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog
Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang.
Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan

8
20178
beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami

keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (2001).
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska (NPK Phonska I) dengan
menggunakan teknologi Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya
ditangani oleh PT Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan Agustus
2000.
7. Perluasan ketujuh (2003).
Pembangunan pabrik NPK Blending.
8. Perluasan kedelapan (2005).

Pembangunan NPK Granulasi I kapasitas 70.000 ton/tahun.
Konstruksi dari China dan Pabrik ZK dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
9. Perluasan kesembilan (2008-2011).
Berturut-turut mulai dari pembangunan:
a. Pembangunan dan modifikasi pabrik SP-36 menjadi RFO 1 dengan
teknologi proses incro Spanyol. Kontruksi oleh PT Yasa Industri
Nusantara dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. Sekarang berubah
nama menjadi phonska II.
b. NPK Granulasi II, konstruksi oleh PT Wijaya Karya, kapasitas
100.000 ton/tahun.
c. NPK Granulasi III&IV, konstruksi oleh PT Krakatau Enginering,
kapasitas masing-masing 100.000 ton/tahun.
d. ROP Granulasi I, kontruksi oleh PT Krakatau Enginering. Sekarang
berubah nama menjadi PF I, kapasitas 500.000 ton/tahun.
e. ROP Granulasi II, konstruksi oleh PT Wijaya Karya, kapasitas
500.000 ton/tahun.
f. Modifikasi ROP Granulasi II, menjadi Phonska IV, konstruksi oleh PT
Yasa Industri Nusantara, kapasitas 500.000 ton/tahun.

9
20179
g. Tangki Amoniak kapasitas 10.000 ton, konstruksi oleh PT Rekayasa

Industri.
h. Utilitas Batubara kapasitas 2 x 15 MW, konstruksi oleh PT IHM.
10. Perluasan kesepuluh (2013).
Proyek perluasan dermaga.
11. Perluasan kesebelas (2014-2015).
Pelaksanaan proyek Amoniak-Urea II, Uprating IPA Gunungsari,
Revamping Asam Fosfat, penambahan tangki amoniak 20.000 MT
double wall, pembangunan pabrik ZK II, join venture – PJA (Petro
Jordan Abadi).
12. Perluasan keduabelas (2015).
Pengeporasian revamping asam fosfat, penambahan gudang bahan
penolong dan gantry crane. Selain ity dilakukan juga proyek
penambahan dermaga C dan D, tanggul pengaman pantai, proyek
penyiapan lahan (reklamasi) dan gudang bahan baku
2.1.2 Unit-Unit Produk

a. Kompartemen Pabrik I (Pupuk Nitrogen)
Terdiri dari 3 pabrik pupuk, yakni :
1. Pabrik ZA I (1972)
Kapasitas : 250.000 ton/tahun
Bahan baku : Amoniak dan Asam Sulfat
2. Pabrik ZA III (1986)
Bahan baku : Amoniak dan Asam Sulfat
3. Pabrik Urea (1994)
Selain produk pupuk diatas juga menghasilkan produk non pupuk
antara lain :
1. Amonia : 445.000 ton/tahun
2. CO2 cair : 10.000 ton/tahun

10
201710
3. CO2 padat : 4.000 ton/tahun

4. Oksigen gas : 600.000 NCM/tahun
5. Oksigen cair : 3.300 ton/tahun
b. Kompartemen Pabrik II
KompartemenProduksi II terbagi menjadi beberapa unit yaitu :
1. Departemen Produksi IIA
Departemen Produksi IIA terbagi menjadi beberapa bagian yaitu :
a) Bagian Pupuk Fosfat I
Pabrik PF I memiliki kapasitas produksi 500.000 ton/tahun.
Bahan baku pembuatan PFI adalah batuan fosfat, asam fosfat,
asam sulfat.
b) Bagian Phonska I
Pabrik pupuk majemuk Phonska I didirikan pada 25 Agustus
2000 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Dan saat ini
telah dilakukan modifikasi untuk menaikan kapasitas produksi
menjadi 450.000 ton/tahun.
c) Bagian Phonska II dan III
Pabrik Phonska II dan III dibangun dikarenakan permintaan
pupuk phonska yang semakin banyak. Pabrik ini memiliki
kapasitas masing-masing 600.000 ton/tahun.
d) Bagian Pengantongan II
e) Bagian Candal Produksi IIA
2. Departemen Produksi IIB
Departemen Produksi IIB terbagi menjadi beberapa bagian yaitu :
a) Bagian NPK I dan ZK
Kapasitas produksi NPK I : 70.000 ton/tahun
Kapasitas produksi pupuk ZK : 8.000 ton/tahun
b) Bagian NPK II, III, IV
Kapasitas produksi pabrik NPK II, III, IV masing-masing
100.000 ton/tahun.

11
201711
c) Bagian Pabik Phonska IV

Pabrik PF II memproduksi pupuk SP-36 dengan kapasitas
produksi 600.000 ton/tahun.
d) Bagian Utilitas II
e) Bagian Candal Produksi IIB
c. Unit Departemen Produksi III
Departemen Produksi III terdiri atas beberapa produk, antara lain :
1. Pabrik Asam Fosfat I/II
Pabrik asam fosfat memiliki kapasitas produksi 200.000 ton/tahun.
Bahan baku pembuatan asam fosfat adalah batuan fosfat dan asam
sulfat.
2. Pabrik Asam Sulfat I/II
Pabrik asam sulfat memiliki kapasitas produksi total 1.170.000
ton/tahun. Bahan baku pembuatan asam sulfat adalah belerang dan
udara.
3. Pabrik Cement Retarder
Pabrik cement retarder memiliki kapasitas produksi 550.000
ton/tahun. Bahan baku pembuatan cement retarder adalah fosfo
gypsum dan air.
4. Pabrik Aluminium Fluorida
Pabrik Aluminium Fluorida memiliki kapasitas Produksi 12.600
ton/tahun. Bahan baku pembuatan aluminium fluorida adalah
Al(OH)3 dan H2SiF6.
5. Pabrik Purified Gypsum
Kapasitas sekitar 1200.000 ton/tahun
6. Pabrik ZA II
7. Kapasitas sekitar 250.000 ton/tahun

12
201712
2.1.3 Lokasi Perusahaan

PT Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450
hektar di Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati
berada di tiga kecamatan yang meliputi 11 desa/kelurahan yaitu :
1. Kecamatan Gesik, antara lain: Ngipik, Tlogopojok, Sukorame,
Karang Turi, Lumpur, dan Tlogopatut.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain: Randuagung dan Kebomas.
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Roomo.
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan
hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-
Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian
Dasar dan Pertambangan. Gresik dianggap ideal dengan pertimbangan
berikut ini :
1. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan
Solo.
2. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan
dan petani tebu.
3. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
4. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang
memadai, antara lain tersedianya tenaga – tenaga terampil.
PT Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor, yaitu :
a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani
Gresik 61119.
b. Kantor Cabang
Kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang
III No.16 Jakarta Pusat 10160.

13
201713
1.5.2 Arti Logo Perusahaan

Logo PT Petrokimia Gresik ditunjukan pada gambar berikut
Gambar 2.1 Logo PT Petrokimia Gresik

Gambar
Makna dan Filosofi 2.1yaitu
Logo, Logo: PT Petrokimia
1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna
kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang
berujung lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa
dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan
kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni
Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan
simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan
giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila
Pancasila. Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama
perusahaan PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan
keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada
kelopak daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan
kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen
logo merepresentasikan kewibawaan dan elegan.

14
201714
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan

kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat
yang selalu mendukung seluruh proses kerja
1.5.3 Visi, Misi PT Petrokimia Gresik

Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
Misi
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan .
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan
 Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
1.5.4 Struktur Organisasi

Salah satu perangkat PT Petrokimia Gresik adalah struktur
organisasi yang dapat dilihat pada Gambar 1.3, dari struktur organisasi
ini dapat diperoleh manfaat sebagai berikut :
 Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan
jabatannya.
 Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai
pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.
 Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
 Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
 Penyusunan program pengembangan manajemen.
 Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
 Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang
berlaku bila terbukti kurang lancar.

15
201715
Adapun susunan pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik pada

saat ini adalah :
a) Dewan Komisaris
1. Komisaris Utama : M. Djohan Safri
2. Anggota Komisaris : Andi Muawiyah Ramly
Mahmud Nurwindu
Hari Priyono
Yoke C.Katon
Heriyono Harsono
b) Dewan Direksi
1. Direktur Utama : Nugroho Christijanto
2. Direktur Teknik & Pengembangan : Arif Fauzan
3. Direktur Produksi : I Ketut Rusyana
4. Direktur Keungan : Pardiman
5. Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo
6. Direktur SDM dan Umum : Rahmad Pribadi

16
201716
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
1.5.5 Anak Perusahaan

1. PT PETROKIMIA KAYAKU
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (60%),
Nipppon Kayaku Co.Ltd. (20%), dan Mitsubshi Corporation (20%).
Perusahaan yang berstatus PMA ini bergerak di bidang industri
formulasi Peptisida dengan hasil produksi formulasi Insektisida,
Fungsida, Herbisida, Rodentisida dan Bio.
2. PT PETROSIDA GRESIK
Perusahaan berstatus PMDN, Saham yang dimiliki PT Petrosia Gresik
99,99% dan Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT Petrokimia
Gresik (K3PG) 0,01%.PT Petrosida Gresik bergerak di bidang
formulasi Peptisida,Herbisida, Insektisida , Fungisida, Zat Pengatur
Tumbuh, Biopestisida, Pupuk organik & Pupuk Cair serta Bhan
Kimia.
1.5.6 Perusahaan Patungan
1. PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan berstatus PMDN yang merupakan usaha pantungan antara
PT Petrokimia Gresik dan PT Semen Gresik dengan kepemilikan
saham masin-masing 35% dan 65%. Usaha utama dari PT Kawasan
Industri Gresik adalah menyiapkan lahan,sarana, prasarana, dan
berbagai fasilitas penujang yang diperlukan untuk menunjang
kegiatananeka industri termasuk di dalamnya Kawasan Berikat.
2. PT PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%)
dan Globechem International Co. Ltd. (80%) dengan status PMA. PT
Petronika memproduksi bahan Plasticizer Dioctyl Phthalate (DOP).
3. PT PETROWIDADA

17
201717
Produk yang dihasilkan dari perusahan yang berstatus PMA ini adalah
Phtalic Anhydride (PA). Merupakan usaha patungan antara PT
Petrokimia Gresik (1,47%), Exel Capital Venture (92,57%), Daewoo
Corporation (4,16%), PT Witulan (0,90%), dan PT Justus Kimia Raya
(0,90%).
4. PT PETROCENTRAL
Perusahaan yang berstatus PMDN ini menghasilkan Sodium Trypoly
Phosphate (STTP). Merupakan usaha patungan antara PT Petrokimia
Gresik (9,8%), PT Unggul Indah Corporation (61,72%), PT Fosfindo
(12,74%), PT Kodel (3%), PT Sinar Gerbangmas (6,37%), dan PT
Salim Chemical Corporation (6,37%).
5. PT PETRO JORDAN ABADI
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (50%)
dan Jordan Phosphate Mine Cotporation Limited (50%). Produk
utama dari perusahaan berstatus PMA ini adalah Asam Fosfat.
1.5.7 Perusahaan dibawah Yayasan Petrokimia Gresik (YPG)
1. PT GRESIK CIPTA SEJAHTERA
Perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha Perdagangan Umum,
Transportasi, Pergudangan dengan kepemilikan saham Yayasan
Pterikimia Gresik 98,92% dan Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT
Petriokimia Gresik (K3PG) 1,08%.
2. PT PETROKOPINDO CITA SELARAS
Perusahaan yang bergerak dalam bidang Jasa angkutan darat dan laut,
Jasa perbaikan kendaraan dan alat berat, Perdagangan baranag umum
& jasa, MBU (pengantongan pupuk), Forwanding dengan kepemilikan
saham Yayasan Petrokimia Gresik 70,25% dan PT Petrosida Gresik
29,75%.
3. PT GRAHA SARANA GRESIK
Perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha Properti, Pergudangan,
Perdagangan Umum dan Biro Perjalanan Wisata dengan kepemilikan
saham Yayasan Petrokimia Gresik 99,01% dan Koperasi Karyawan
Keluarga Besar PT Petrokimia Gresik (K3PG) 0,99%.
4. PT Aneka Jasa Grhadika

18
201718
Perusahaan yang bergerak alam bidang usaha EPC, Bisnis Umum,

Jasa Tenaga Kerja, dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia
Gresik 87,50% dan PT Petrokimia Gresik 12,50%.
5. PT Petro Graha Medika
Perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha Kesehatan atau Rumah
Sakit dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 51,72%,
Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT Petrokimia Gresik (K3PG)
27,58% dan PT Petrokimia Gresik 20,70%.
6. PT Fokus Jasa Mitra
Perusahaan yang bergerak dalam bidang Penyediaan Jasa Tenaga
Kerja dan Jasa Umum dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia
Gresik 80,00% dan PT Aneka Jasa Grahadika 20,00%.
1.5.8 Layout Perusahaan
Gambar 2.3 Layout PT Petrokimia Gresik

19
201719
1.6 Aktifitas Pabrik

2.2.1 Pengenalan K3
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang
mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya
pencegahan dan pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta
benda perusahaan, serta kerusakan lingkungan. Penerapan K3 di PT
Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun
1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap
seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi
lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam
perusahaan. Tanggungjawab pelaksanaannya merupakan kewajiban
seluruh karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan
perusahaan.
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 nihil-kecelakaan yang disertai
dengan produktivitas yang tinggi. Dengan demikian diharapkan tujuan
perusahaan dapat dicapai secara optimal. Program kecelakaan nihil adalah
usaha mencapai kecelakaan nol persen, beberapa aktivitas program ini
yaitu penerapan, pengawasan, dan pengembangan K3; membuat standar-
standar bahaya; memeriksa alat angkat dan alat angkut secara berkala.
a. Kebijakan K3
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia
Gresik menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi
setiap orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, PERMEN No.
05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
Setiap Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas

20
201720
dipatuhinya ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit

kerjanya.
3. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
4. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
b. Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja
yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman,
efisien, dan produktif.
Sasaran K3 antara lain :
1. Memenuhi Undang –
Undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja.
2. Memenuhi Permen Naker
No. 05/MEN/1996 tentang sistem manajemen K3.
3. Mencapai nihil
kecelakaan.
c. Alat Pelindung Diri
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan
listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang
berbahaya.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.

21
201721
 Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya

(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
 Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
 Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
 Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah
4. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran
dan ketulian yang bersifat tetap.
 Ear Plug : Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan
sampai dengan 95 dB.
 Ear Muff : Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan
lebih besar dari 95 dB
1.6.1 Utilitas
Utilitas pada unit produksi di pabrik II dilengkapi dengan perangkat
penyediaan utilitas yang meliputi:
1. Penyimpanan dan Distribusi air
2. Distribusi Listrik
3. Penyediaan Steam
4. Penyediaan Udara Tekan
5. Penyimpanan Bahan Bakar
6. Phosphoric Acid Storage
7. Sulfuric Acid Storage
8. Unit Mixed Acid
9. Pengolahan Limbah (Equalizer Proses)
10. Penyimpanan dan Distibusi Air Proses

22
201722
1. Penyimpanan dan Distribusi Air

Kebutuhan air di PT Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air,
yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat ).Sebelum dikirim ke Gresik, air
tersebut mengalami pengolahan sebagai berikut:
Gambar 2.4. Unit Penyimpanan dan Distribusi Air

2. Distribusi Listrik
Tenaga listrik pada Pabrik II disupplai dari beberapa sumber yaitu
dari PLN sebesar 12 MW dan Gas Turbin Generator (GTG) sebesar ±8
MW dan UUBB sebesar 25 MW.
Untuk menyesuaikan tegangan dengan kebutuhan masing-masing alat, unit
utilitas dilengkapi dengan rangkaian gardu. Rangkaian gardu ini
menurunkan tegangan suplai dari PLN sebesar 20 kV menjadi sebesar 6
kV, 380 V, 220 V, dan 110 V sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat
sebagai berikut :
 Motor besar (di atas 150 kW) :6 Kv
 Motor kecil (di bawah 150 kW) : 380 V
 Lampu penerangan : 220 V
 Emergency : 220 V

23
201723
 Peralatan instrumen : 119 V

Utilitas II memiliki dua buah Dieselgenerator, sifatnya sebagai
emergency saja bila supplai dari PLN, GTG dan UUBB mengalami
gangguan atau mati dan digunakan untuk menjalankan motor-motor yang
harus tetap jalan (emergency group) seperti compressor udara, pompa air,
atau hidrant, pompa asam phosphate dan motor-motor terutama di unit
ammonia storage. Spesifikasi dari Diesel Generator adalah sebagai berikut:
 Kapasitas : 1475 kVA
 Tegangan : 6000 V
 Arus : 930 A
 Frekuensi : 50 Hz
 Putaran : 1000 rpm
 Jumlah Cylinder :8
 Cos Q : 0,85
 Sistem pendinginan : sirkulasi tertutup
3. Penyediaan Steam
Utilitas II mempunyai 2 buah Boiler yaitu 02 B.911 dengan kapasitas
10 ton / jam dan 03 B.911 dengan kapasitas 12 ton / jam. Jenis boiler di
pabrik II adalah type pipa api (fire tube) dengan tekanan operasi 6 – 7
kg/cm2. Produk steam dari boiler ini untuk proses granulasi di unit 300.
Di dalam tangki boiler terdapat dua atau tiga buah silinder pipa api
yang di bagian belakangnya terdapat rangka bakar sebagai tempat
pembakaran bahan bakar.
Sistem kerja boiler pipa api adalah sebagai berikut :
 Api dan gas asap yang terbentuk dari hasil pembakaran bahan bakar
dan udara di atas rangka bakar akan mengalir sepanjang silinder api
dari belakang ke depan, dan memanasi air di sekeliling silinder api
secara pancaran.

24
201724
 Api atau gas asap setelah meninggalkan silinder api bagian depan
mencapai kotak api (fire box) yang dinding-dinding temboknya
membelokkan arah gas asap ke belakang melalui sebuah kolong api di
sebelah bawah tangki boiler sehingga memanasi dasar tangki boiler
dari depan ke belakang.
 Selanjutnya gas asap melewati selokan gas asap dan menuju lorong
api di sebelah kanan dan kiri tangki boiler serta memanasi dinding
tangki boiler sebelah kanan dan kiri dari belakang ke depan.
 Pada ujung depan lorong api terdapat kotak asap (smoke box) yang di
tengahnya terdapat cerobong asap, dimana gas asap dapat keluar
melaluinya.
 Steam yang terbentuk mengumpul pada kubah uap (steam dome) yang
berada pada bagian atas tangki boiler. Kemudian melalui pipa di
atasnya menuju ke steam valve untuk dapat digunakan.
injeksi larutan carbohydrazide
LSV 913
injeksi larutan produk
TK 913
FIQ 911 LSV 915
fosfat steam
LSV 911 P.912AB FIQ 915
02/03 B. 911
TK 912
Tk 916
TK 917 Natural gas Y Y
Blow down continyu Stack D. 911
P. 911 AB Gambar 2.5 Steam Generation and Feed Water System

25
201725
Diskripsi Proses
Clarifier water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK 912.
Dalam tangki pelunak yang berisi resin, TH air diturunkan menjadi nol.
Air kemudian dikirim ke tanki TK 917 yang memiliki kapasitas 25 m 3.
Dalam TK 917 ini air boiler dipanasi dengan condensate dari TK 916
sehingga temperatur akan naik menjadi 35 – 40°C. Dari TK 917 air boiler
dipompa dengan pompa P 911 A/B ke tangki TK 913. Di dalam tangki ini
air boiler diinjeksi dengan Carbohydrazide (CH) yang ditampung dalam
tangki TK 914 dalam bentuk larutan. Carbohydrazide ini digunakan untuk
mengikat oksigen bebas dalam air. Kemudian dengan pompa P 912 A/B air
boiler dipompa ke dalam boiler B 911. Di dalam boiler dilakukan injeksi
dengan phosphate yang ditampung dalam tangki TK 915 dalam bentuk
larutan. Phosphate digunakan untuk memudahkan garam-garam yang
mudah mengendap menjadi garam yang mudah larut dalam air.
Fuel oil yang disimpan dalam tangki TK 981 dipompa dengan
menggunakan pompa P 982 A/B melalui oil filter untuk menyaring
kotoran-kotoran yang mungkin terbawa. Selanjutnya dari pompa fuel oil
masuk ke ruang pembakaran. Sedangkan udara untuk pembakaran
diperoleh dari udara atmosfer yang ditekan oleh blower C 911.
Keluaran boiler berupa steam dengan tekanan 6 kg/cm2 yang dialirkan
ke unit-unit yang membutuhkan, dan continuous blow down yang banyak
membawa kerak yang terbentuk di dalam boiler. Continous blow down ini
ditampung dalam tangki TK 916 untuk memisahkan uap yang mungkin
terbentuk. Uap dari TK 916 ini dimasukkan ke tangki TK 913 dengan
maksud menaikkan suhu boiler feed water sehingga kerja boiler lebih
maksimal.
Steam yang diproduksi oleh unit utilitas memiliki tekanan sekitar 6
kg/cm2 pada suhu 600 °C. Boiler yang digunakan memiliki sistem
pengaman tekanan dan level. Pada tekanan 8,2 kg/cm 2 boiler akan auto
shut-off disertai high pressure alarm dan apabila alat gagal bekerja maka

26
201726
akan diikuti proses serupa pada tekanan 9,2 kg/cm 2. Pengaman tekanan
selanjutnya adalah safety valve yang bekerja pada tekanan 9,8 kg/cm dan
10,4 kg/cm. Sistem pengaman level berguna untuk menjaga agar level
cairan di dalam boiler lebih dari 45%. Alarm akan berbunyi pada level
45% sehingga operator dapat segera mengantisipasi. Bila antisipasi tidak
segera diberikan maka level cairan dalam boiler akan turun menjadi 35%
dan pada saat itu akan terjadi auto shut-off (mati secara otomatis).
4. Penyediaan Udara Tekan

Unit Utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unit-
unit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan, yaitu plant
air dan instrument air. Perbedaan terletak pada kandungan air. Instrument
air di gunakan untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik
sehingga membutuhkan udara kering. Sedangkan plant air di gunakan
dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air di gunakan double cylinder
kompresor, yaitu kompresor 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara
atmosfer masuk melalui suction filter untuk di saring kotoran-kotarannya.
Udara atmosefer di naikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm 2 temperatur
140°C pada cylinder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1 udara di
dinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun
menjadi 40°C. Kondensat didrain di separator tingkat 1. Udara di tekan lagi
pada cylinder tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm 2 dengan temperatur
140°C.
Udara kemudian di dinginkan dengan pendingin yang menggunakan
udara. Temperatur turun menjadi 40°C dan kondensat didrain tingkat 2.
Udara yang sudah dingin dan kering di masukkan ke dalam receiver yang
bervolume 10 m3.Pada compresor ini di lengkapi dengan alarm temperatur
tinggi , alarm tekanan tinggi, dan unload pada tekananya tinggi.
Di bagian Utilitas II terdapat 8 buah kompresor,yaitu:

27
201727
2 C921 A/B dan 02 C922 : Kapasitas 400 Nm3/jam,jenis

singleacting,2 tingkat
03 C921 A/B/C : Kapasitas 892 Nm3/jam,jenis double
acting, 2 tingkat
03 C921 D/E :Kapasitas 1000 Nm2/jam
Udara instrument didistribusikan ke bagian reaksi dan granulasi, recycle
bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, sistem boiler, dan
bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big
blaster, pug mill, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya.
Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen:
Tekanan : 7 kg/cm2
Temperatur : ambien
Oil : bebas
Udara Pabrik (Plant Air)
Tekanan : 7 kg/cm2
Temperatur : ambien / suhu kamar
Oil : bebas
5. Penyimpanan Bahan Bakar

a. Gas Alam
Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP.
Kangean. Gas alam ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III.
Gas alam didistribusikan ke Pabrik II kemudian diteruskan ke Gas
Holding Tank (9-D-913). Gas alam tersebut kemudian dimanfaatkan di
Boiler Burner dan Burner of Dryer Combustion Chamber.
Spesifikasi bahan bakar gas :
Carbondioksida : 5 % mol
Nitrogen : 1,59% mol
Metana : 85,84 %mol
Etana : 3,73 % mol
Propana : 2,11 % mol

28
201728
Iso-butana : 0,52 % mol

n-butana : 0,63 % mol
H2S : 25 ppm
Kadar air : 10 lb/MMCF maksimum
Heating Value (GHV) : 1082 btu/scf ( pada 14,7 psia dan 60 °F)
Tekanan : > 300 psig
b. Solar
Bahan bakar solar yang digunakan di PT Petrokimia Gresik disupply
oleh PT Pertamina.Solar digunakan untuk bahan bakar diesel, pembakaran
awal boiler, diesel pump (fire hydrant), dan keperluan lain di seluruh
pabrik.
c. Batu Bara
Batu bara yang digunakan di PT Petrokimia Gresik disupply oleh PT
Kideco Jaya Agung, PT adaro dan PT Arutmin Indonesia.Batubara di
gunakan untuk pembakaran di furnace pada Pabrik Pupuk Fosfat I dan
Pabrik Pupuk Fosfat II.
6. Penyimpanan Asam Fosfat (H3PO4)

Unit ini terdiri dari empat tangki penampung asam fosfat dengan
kapasitas masing-masing 20.000 ton (02/03 TK 701 A/B). Spesifikasi
tangki tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Asam Fosfat
Spesifikasi Tangki 02 TK 701 A/B 03 TK 701 A/B
Kapasitas 20000 Ton 20000 Ton
Diameter 43 meter 43 meter
Tinggi Shell 8,5 meter 8,5 meter
Material Carbon Steel dilapisi rubber
Buatan Spie Bagtinoles (France)

(Panduan Operasional Utilitas II, 2011)

29
201729
Asam fosfat yang ditampung diperoleh dari pabrik asam fosfat PT

Petrokimia Gresik (PKG) di pabrik III dan melalui import (Maroko,
Tunisia, dan Philipina). Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk
menyimpan asam fosfat dari pabrik III karena asam fosfat yang berasal
dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian
sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan sewaktu-waktu tanpa
meghentikan seluruh kegiatan produksi permukaan dalam tangki
penympan asam fosfat dilapisi dengan rubber untuk mencegah terjadinya
korosi.
Asam fosfat cenderung mudah mengendap (membentuk sludge),
karenanya perlu dilakukan pembersihan tangki secara berkala. Saat
cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki penyimpanan sementara.
Setelah itu sludge dikeruk dan dikeluarkan dari tangki. Sludge tersebut
dicampur dengan batuan fosfat membentuk pupuk setengah jadi dengan
kadar P2O5 = 20 – 25% dan kemudian disimpan di open storage untuk
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36.
7. Penyimpanan Asam Sulfat (H2SO4)

Tabel 2.2 Spesifikasi Tangki Asam Sulfat
Spesifikasi 12 TK – 705
Kapasitas 100 m3
Diameter 5,8 meter
Tinggi Shell 4,75 meter
Material Carbon Steel
Buatan PT Petrokimia
(Panduan Operasi Teknik, 2011)
Asam sulfat Pabrik II menerima dari Pabrik III serta didistribusikan
ke unit-unit dengan Pompa 09 P-705 A/B ke phonska, sedangkan 12 P-705
C/D ke RFO.
8. Unit Mixed Acid

Unit ini terdiri dari dua tangki mix acid 03 TK 701 D/E yang
dihubungkan dengan by pass serta dilengkapi dengan cooling water

30
201730
system. Di unit ini terdapat tiga HE, antara lain 03 E 701 B, 03 E 701 C, 03
E 701 D/A. Exchanger 03 E 701 B dan D terbuat dari material karbon
grafit dan posisinya vertical dengan aliran mix acid di dalam tube
sedangkan aliran air pendingin di sisi shell. Exchanger 03 E 701 C
merupakan exchanger yang ditambahkan belakangan disebabkan kinerja
dua HE sebelumnya yang kurang bagus. Exchanger ini terbuat dari
material stainless steel (SS 306) dengan posisi horizontal. Aliran mix acid
ditempatkan di sisi shell dan air pendingin ditempatkan di dalam tube.
Untuk menjaga agar tidak terkorosi, HE ini dilengkapi dengan
perlindungan katodik yaitu dengan cara mengalirkan listrik berarus rendah
(1,5 – 5 mA).
Asam fosfat dari tangki 02/03 TK 701 A/B dicampur dengan asam
sulfat dari pabrik III di dalam mix static dengan perbandingan 65 : 35
sampai dengan 70 : 30 (basis asam fosfat = 54% dan asam sulfat = 98%).
Pencampuran asam menghasilkan panas akibat pengenceran asam sulfat
oleh air yang terkandung dalam asam fosfat. Sehingga suhu mixed acid
harus diturunkan hingga ± 80 °C dengan menggunakan heat exchanger E-
701 B/C/D. Sebagian campuran asam yang telah didinginkan dikirim ke
PF I/ II, sedangkan sisanya direcycle kembali ke dalam tangki penampung
(03 TK 701 D/E).
9. Pengolahan Limbah
Unit ini menangani limbah cair yang dihasilkan dari pabrik I, II, III
sebelum dibuang ke laut. Untuk limbah cair dari pabrik I dan II, limbah
terlebih dahulu diinjeksi dengan larutan kapur dan NaOH untuk
mengontrol pH. Limbah lalu dialirkan ke empat buah kolam yang dibuat
berkelok untuk menjebak lumpur. Air limbah Pabrik I dan II kemudian
bercampur dengan air limbah dari Pabrik III yang telah mengalami
pengolahan tersendiri. Air limbah tersebut lalu diinjeksi lagi dengan
larutan NaOH sehingga memiliki pH ≥ 5 sesuai dengan Peraturan

31
201731
Pemerintah yang mengharuskan air limbah memiliki pH ≥ 5 sebelum

dibuang ke badan air. Setelah itu air limbah dibuang ke laut.
Limbah cair yang dihasilkan PT Petrokimia Gresik adalah limbah
cair yang berasal dari plant asam sulfat dan plant asam phospat yang
bersifat asam, sedangkan limbah dari Aluminium Flourida bersifat basa.
1.6.2 Proses Produksi Pupuk Phonska I/II/III

a. Bahan BakuPupukPhonska I/II/III
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk
Phonska adalah Asam Fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam
Sulfat, dan Filler. Sedangkan bahan penolong yang digunakan
antara lain: pigmen berwarna merah muda, coating oildancoating
powder. Spesifikasi bahan bakusebagai berikut:
 Asam Fosfat
Spesifikasi :
P2O5 : 48% minimum
Padatan : 2% maksimum
SO4-2 : 3,5 % maksimum
F- : 1,5% maksimum
Al2O3 : 0,8% maksimum
Fe3O3 : 0,8% maksimum
MgO : 0,8% maksimum
SiO2 : 0,5% maksimum
s.g. : 1,640
Suhu : 33 oC
Tekanan : 5 kg/cm2
 Asam Sulfat
Spesifikasi :
Konsentrasi : 98% H2SO4 minimum
s.g. : 1,840
Suhu : 33 oC
Tekanan : 5 kg/cm2
 Amoniak
Spesifikasi :
Bentuk : Cair

32
201732
Konsentrasi : 99,5% NH3 minimum

Kadar Air : 0,5% maksimum
Oil : 0,1 ppm
Suhu : -33 oC
Tekanan : 12 kg/cm2
 Urea
Spesifikasi :
Bentuk : Butiran
Kadar N : 46% berat total N minimum
Ukuran Granul : 0,5-2 mm (terbaik 1,5 mm)
Bulk Density : 800 kg/m3
 Ammonium Sulfat (ZA)
Spesifikasi :
Kadar N : 21% berat total N minimum
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90% minimum)
 Kalium Klorida (KCl)
Spesifikasi
Kadar K2O : 60% minimum
Kadar Air : 1% maksimum
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90% minimum)
Bulk Density : 1300 kg/m3
Organic Matter : 200 ppm maksimum
b. Tahapan proses
Berikut diagram alir proses produksi pupuk NPK(mereffer proses
di Pabrik Phonska I )

33
201733
Gambar 2.6 Diagram Balok Proses Produksi Pupuk NPK

 Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)
Pemindahan bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke
pabrik dapat dilakukan dengan menggunakan belt conveyor.Urea,
ZA dan KCl maupunfiller diumpankan ke dalam hopper
menggunakan payloader. Hopper yang berada di gudang
penyimpanan digunakan sebagai media pengumpan bahan baku
padat tersebut ke belt conveyor. Bahan baku yang dilewatkan
dengan belt conveyor akan terlebih dahulu melewati filter magnetik
untuk menghilangkan logam yang terikut dalam bahan baku.
Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik. Di
dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut akan dibagi
menggunakan transalator atau diverter ke dalam 4 buah bin.Tiga
bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA
dan KCL. Sedangkan bin terakhir filler dapat dipakai sebagai bahan

34
201734
baku cadangan.Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai

ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian, bila
ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch
akan menyebabkan interlock pada sistem pengumpanan bahan baku
yang berhubungan dengan gudang penyimpanan, sehingga operator
pay loader akan menghentikan sistem pengumpanan. Alarm juga
akan bekerja jika terdapat kesalahan pada weighing cell atau
kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan didalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran
manual yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi
bin. Selain itu terdapat juga belt conveyor yang kecepatannya diatur
oleh pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu
dipasangi loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran
material yang sebenarnya.Timbangan elektronik dapat dioperasikan
secara otomatis dari controlroom.Bahan baku padat selanjutnya
diangkut oleh bucket elevator untuk diumpankan menuju pug mill.
 Pre Granulasi
Penggunaan pug mill ini hanya ada di pabrik Phonska I. Pug
mill terdiri atas double screw inclined conveyor (berbentuk blade-
blade padaporos) yang berfungsi untuk mencampurkan semua
bahan baku padatmaupun recycle solid hingga homogen.Produk
keluaran pug mill dialirkan secara gravitasi ke dalam
drumgranulator.
 Reacting
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-
NeutralizerTank. Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat,
asam sulfat, dan amoniak serta liquor hasil pencucian di scrubber.
Pada Pre-Neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
a. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
+ → ΔH = -1.500 kcal/kg

35
201735
b. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
+ → ΔH = -1.300 kcal/kg
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat
eksotermis. Rasio antara mol dan mol dinamakan rasio
N/P. Produk keluaran proses pre neutralizer ini memiliki spesifikasi

antaralain rasio N/P antara 0,65-0,9. Temperatur slurryyang masuk
ke dalam granulator adalah 100 oC, sedangkan kadar air dalam
slurry mencapai 8-17%. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai
apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi. Pre-Neutralizer
memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair. Amoniak
yang digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang
digunakan lebih kecil. Amoniak dan asam sulfat diumpankan ke
dalam tangki melalui dinding bagian bawah tangki, sedangkan
asam fosfat diumpankan melalui bagian atas tangki.
 Granulasi
Untuk membuat pupuk NPK, semua bahan baku baik slurry
dari PN tank, produk keluaran pug mill serta recycle diumpankan
ke dalam rotary drumgranulator. Recycle berasal dari produk yang
berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan
sebagian produk on size untuk menjaga keseimbangan air dan
panas yang digunakan. Recycle ratio berada pada rentang 2,5-5
tergantung pada formula produksi yang diinginkan.Pada semua
grade, asam sulfat ditambahkan ke dalam granulator yang
selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan
melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan
granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu
keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan
ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah
dalam hal penyimpanan dan penanganannya. Proses granulasi

36
201736
antara bahan baku padat dan slurrymembentuk granul akibat

terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi di dalam
granulator adalah sebagai berikut:
a. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
+ → ΔH = -1.300 kcal/kg
b. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour

Ammonium)
2 + → ΔH = -1.500 kcal/kg
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam

granulator agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi
hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat
menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-
Neutralizer.Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels
untuk menghindari scalling atau penumpukan produk. Granulator
juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang
tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan
menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer.
Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang
akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisahakibat aksi
perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air
normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer
untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu maksimal 1,5%.
Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang
dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi penumpukan produk pada
dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot melalui
granulator pre-scrubber untuk menangkap kembali sisa amoniak
dan debu yang lolos. Pada alat granulator, bagian depan outlet alat

37
201737
terbuka, hal tersebut dilakukan agar memudahkan operator

mengontrol proses granulasi.
 Pengeringan dan Pengayakan Produk (Drying& Screening)
Dryerbertujuan untukmengeringkan padatan keluaran
granulator hingga kadar airnya mencapai maks 1,5% menggunakan
udara pengering dengan arah co-currentagar proses pengeringan
cepat terjadi dan lebih efisien. Udara pengering terdiri dari udara
pembakaran dan dillution air, penambahan dillution air adalah
untuk menurunkan suhu udara pembakaran hingga mencapai 120-
170oCyang bertujuan mengatur kondisi udara yang diperlukan
dalam temperatur sebelumnya untuk masuk ke dryer drum.
Combustion Chamber menggunakan bahan bakar gas atau solar
sebagai media pemanas.Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara
ke dalam dryer.
Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas
stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan
untuk mendinginkan daerah furnace, dan terakhir Air Fan yang
digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk
mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan. Drum dryer
juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran
dryer menuju elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly
akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu
diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur
akan bergabung dengan keluaran dryer pada conveyor.
Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak
yang lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk
saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone, untuk
memisahkansebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini
dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator (elektrik)
untuk mencegah penumpukandi dinding cyclone. Setiap cyclone

38
201738
juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis

discharge flap, untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan
recycle product pada recycle drag conveyor. Setelah proses
pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer scrubber.
Dryerexhaust fan dipasang pada aliran keluaran scrubber dan
dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ
produk diumpankan ke exit dryer elevator, yang akan membawa
produk ke penyaring melalui screen feeder. Diantara exit dryer
elevator dan screen feeder terdapat recycle bypass diverter, yang
dioperasikan secara manual. Diverter ini dapatdigunakan apabila
sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang
singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah
penampungberkapasitas kecil.Produk dapat diumpankan kembali
ke dalam proses melalui suatu pay loader, dikirim kembali ke
gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya.Screen
feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk
yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam
pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor
vibrator dan self cleaningsystem. Material yang digunakan adalah
baja AISI 316 L. screen ini memiliki ukuran 4 mesh dan screen
bagian bawah berukuran10 mesh.
Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara
gravitasi ke dalam crusher, yangterdiri atas double opposed rotor
chain mill atau tripple rotor mill, yangdapat digunakan untuk beban
besar dengan ruber line casing. Terdapatdiverter untuk mengganti
jalur penyaring dan crusher secara bergantian jikaakan dilakukan
perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.Produk
undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam
recycledragconveyor, sedangkan produk onsize diumpankan ke

39
201739
recycle regulatorbin yang terletak di atas recycle regulator belt

conveyor. Conveyor tersebutmemiliki kecepatan motor yang
berbeda-beda, dikontrol dari CCR.Kecepatan motor tersebut
bergantung kepada set point product extractorweigher, untuk
mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhirpengolahan
produk.Sisa produk pabrik berukuran standard, yang biasanya
berlebihakan dikembalikan ke recycle drag conveyor melalui
hopper. Recycle drag conveyor akan mengumpulkan :
a. Partikulat dari seluruh unit cyclone
b. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
c. Butiran halus yang berasal dari screen
d. Kelebihan produk/over flowproduk on size

Keluaran recycle drag conveyor dimasukkan ke dalam
granulatorelevator yang menampung semua aliran recycle
bersama-sama denganbahan baku padat yang akan diumpankan ke
dalam pug mill. Tujuanpengembalian material menuju pug mill dan
granulator adalah untukmenjaga recycle ratiotetap pada kisaran
2,5-5 dan pada granulator bertujuansebagai seeding untuk proses
granulasi.
 Pendinginan (Cooling)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor
diumpankanke dalam polishing screen untuk menghilangkan
butiran halus yangselanjutnya akan digabungkan dengan aliran
recycle. Jenis penyaring inimirip dengan penyaring produk
(product screen). Penyaring inidilengkapi dengan screen
feeder.Dari penyaring ini, produk on size akan dialirkan secara
gravitasike cooler drum yang akan menurunkan temperatur
menggunakan udara kering dingin yang berasal dariexchanger yang
digunakan untuk memanaskan amoniak.

40
201740
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis

(CRH)sekitar 55 % pada 30 oC (makin rendah pada temperatur
yang lebih tinggi)dan dapat menahan kadar air jika kondisi udara
lingkungan memiliki kadarair yang relatif rendah. Pemanas udara
akan meningkatkan temperatur udaradan akibatnya kelembaban
relatif udara akan berkurang.Partikel yang terbawa udara saat
keluar dari pendingin diambilkembali di dalam cyclone dan
dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopperini partikulat akan
dikembalikan ke recycle drag conveyor. Seperti halnyacyclone
pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil dan
flattype discharge valve.Udara bersih keluaran cyclone akan
dikirim ke final tail gasscrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk
meningkatkan efisiensi energi,sebagian dari udara hangat yang
sudah bersih dimasukkan ke dalam drumsebagai udara pengencer
melalui fan.Produk dingin dimasukkan ke finalproduct elevator,
yang kemudian akan dikirim ke rotary drum coater.
 Proses Pelapisan (Coating)
Pelapisan diperlukan karena sifat higroskopis bahan baku
yang dapat mempercepat prosescaking, terutama jika terdapat
variasi temperatur udara dan kadar air.Coating agent berupacoating
powder dan coating oil. Coating oil diumpankan ke dalam coater
drummenggunakan pompa. Selanjutnya coating powder
diumpankan menggunakan screw feeder.Pada aplikasi di lapangan
rasio pencampurancoating powder dengan pigmenyaitu 1:3/:4.
Produk keluaran coater dimasukkan ke finalbelt conveyor yang
akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.Pada coating
ini, penambahan coating agent bertujuan untuk menaikkannilai
CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan(CRH produk
55% pada suhu 30oC dan CRH udara rata-rata 75%)(Data
klimatologi Kabupaten Gresik), sehingga produkyang dihasilkan
sifat higroskopisnya akan berkurang.Final belt conveyor dilengkapi

41
201741
dengan timbangan produk akhir. Didalam final product belt

conveyor terdapat tempat pengambilan sampelotomatis dan
weigher (timbangan). Sampel diambil secara berkala dan
digunakan untuk keperluananalisis. Hasil analisis dilaporkan ke
CCR. Produk dengan temperatur yangtepat, kadar air yang rendah,
jumlah butiran halus yang minimum, dandilapisi dengan baik akan
mengurangi risiko terjadinya caking saat diumpankan didalam
gudang/storage.
 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan
dedustingdengan tujuan membersihkan gas buang dan untuk didaur
ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
a.) Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang
dinamakangranulator pre scrubber, untuk mencuci gas yang
mengalir darigranulator dan Pre-Neutralizer. Granulator
prescrubber terdiri dariventury scrubber dengan beda tekanan
rendah dan cyclonic tower. Alatini dilengkapi sprayer pada pipa
sebelum memasuki scrubber dengantujuan untuk menjaga pipa
tetap bersih, pencucian awal, danmembasahi gas untuk mencapai
kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone towermerupakan tangki
penampung larutan dan larutan disirkulasikanmenggunakan pompa
juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer.
b) Pencucian Tahap Kedua
Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber
dengan dimensi yang sama. Alat yang digunakan adalah dryer
Sscrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclonedan
dihisap oleh fan yang dipasang setelah scrubber.Granulator and
dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari granulator
dan cyclone, keduanya dihisap oleh fan.Larutan dari scrubber

42
201742
masuk ke tangki penyimpanan yangdilengkapi dengan agitator dan

pompa sirkulasi yang sekaligusberguna untuk mentransfer sebagian
larutan ke Pre-Neutralizer.
c) Tahap Pencucian Ketiga
Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk
mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah
disebutkan diatas dan yang berasal dari cooler cyclone. Scrubber
ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran
tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi
larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna
untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.
d) Tahap Pencucian Keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi
ketentuan emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan
tower scrubber yang dilengkapi pompa sirkulasi. Pada saat
sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam encer lebih
banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor
sangat kecil. Gas yang keluar dari tahap pencucian ketiga akan
dicuci di dalam tail gas scrubber, untuk mengurangi kandungan
debu, bersama-sama gas dari tahap pencucian kedua, untuk
mengurangi kadar fluor didalamnya. Suplai larutan pencuci,
diambil dari tail gas scrubber dengan pompa, sebagian larutan dari
pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai sebagai larutan
pencuci di venturi scrubber. Larutan dari tahap pencucian pertama
cairan di tail gas scrubber yang berupa asam agak pekat akan
ditransfer ke reaktor Pre-Neutralizer. Tumpahan atau overflow dari
beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di
sump tank yang akan dikembalikan keproses dengan pompa (sump
pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan

43
201743
dikontroldan diukur secara otomatis. Transfer larutan antar

scrubber diukur menggunakan magnetic flow meter yang
berhubungan dengan level control. Serupa dengan proses granulasi
NPK, proses granulasi di pabrik SP-36 merupakan proses
aglomerasi. Hanya saja yang membedakan dengan proses pabrik
phonska, pada pabrik SP-36 digunakan steam. Hal ini ditujukan
agar aglomerasi berlangsung tanpa terjadi akresi. Suhu proses di
dalam proses granulasi adalah ±85°C. Steam digunakan untuk
mengendalikan panas yang dibutuhkan di dalam granulator. Pada
proses ini kandungan air yang dimiliki oleh produk masih terhitung
tinggi. Oleh karena itu pada proses berikutnya akan dilakukan
drying untuk menurunkan kadar air dari produk yang ingin
dihasilkan. Produk secara gravitasi akan didistribusikan ke dryer.
1.6.3 Proses Produksi Pupuk SP-36

a. Bahan Baku Pupuk SP-36
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi Pupuk SP-36
adalah Batuan Fosfat, Asam Fosfat dan Asam Sulfat. Keterangan
mengenai bahan baku tersebut pada data diberikan dibawah ini.
 Batuan Fosfat (Ca3(PO4)2
Asal : Mesir
Fungsi : Sebagai sumber utama unsur P2O5
Spesifikasi :
P2O5 : 29 – 34 %
H2O : 3 % maksimum
Fe2O3 + Al2O3 : 0,3 – 3 %
CaO : 48 – 54 %
MgO : 0,6 % maksimum
Na2O : 1 % maksimum
K2O : 0,25 % maksimum
CO2 :3–6%

44
201744
F : 4 % maksimum
Cl : 0,06 % maksimum
SiO2 : 5,5 % maksimum
Org. Carbon : 6 % maksimum
Ukuran butir :
+ US Mesh 4 : 0,75 % maksimum
+ US Mesh 200 : 96 % minimum
BM : 504,313 gr/mol
Indeks Bias : 1,634 – 1,638
Densitas : 3,16 – 3,22 gr/cm3
Kekerasan : 5,00
Bentuk Kristal : Hexagonal
Warna :Tak berwarna, Biru, Kuning,
 Asam Fosfat (H3PO4)
Asal :- Produksi Pabik III
 Impor dariPT PJA , Tunisia, Afrika
Selatan, Senegal, dan Maroko
Fungsi : Sebagai sumber utama unsur P2O5
Spesifikasi :
P2O5 : 52 % minimum
Al2O3 + Fe2O3 : 1,5 % maksimum
CaO : 0,2 % maksimum
MgO : 1 % maksimum
SO3 : 2,5 % maksimum
Cl : 0,03 % maksimum
F : 0,5 % maksimum
Suspended Solid : 1 % maksimum
BM : 98,00 gr/mol
Densitas : 1,65 – 1,72 gr/ml
Warna : Cairan tak berwarna

45
201745
 Asam Sulfat (H2SO4)

Asal :-Departemen Produksi Pabrik III
-Impor dari PT Smelting
Fungsi :Sebagai bahan pendehidrasi
Spesifikasi :
Konsentrasi : 98 % H2SO4 minimum
Fe : 0,01 maksimum
Densitas : 1,80 gr/ml minimum
BM : 98,08 gr/mol
Sifat fisik :Cairan tak berwarna
b. Tahapan proses SP-36
Proses pembuatan SP-36 di departemen Produksi IIA PT
Petrokimia Gresik menggunakan proses TVA ( Tennese Valley Authirity).
Prinsipnya adalah dengan mengubah tricalcium phosphat menjadi garam
yang mudah larut dalam air (monocalcium phosphat). Reaksi antara
ground Rock (PR) dan mixed acid bersifat exotermis dengan temperatur
reaksi 100 - 125°C . Mixed acid dan ground rock (PR) tersebut
direaksikan dalam cone mixer .
Monocalcium phosphat (MCP) adalah garam phosphat yang larut
dalam air sedangkan DCP tidak larut dalam air namun larut dalam asam
citrate .
Proses pembuatan pupuk SP-36 dapat digolongkan menjadi tiga
proses utama , yaitu :
1) Unit pra reaksi
Unitini terdiri dari unit pencampuran asam (U-700) dan unit
penghalusan butiran (grinding) batuan fosfat (U-100)
 Unit pencampuran asam

Di unit ini alat utamanya adalah mixing tank yang berfungsi
untuk mencampur asam fosfat (PA) dan asam sulfat (SA). Asam fosfat
berasal dari pabrik III menuju tangki asam fosfat 02/03.TK.701 AB.
Kemudian melalui pompa P-702 asam fosfat dimasukkan ke dalam

46
201746
tangki mix acid tank 03.TK-701.DE. Temperatur asam fosfat dari pabrik
III berkisar 80°C dengan kandungan P2O5 45% minimal . Seiring dengan
perkembangannya, asam fosfat dari pabrik III dikirim langsung ke tangki
03.TK-701.DE melalui cooler E-702 tanpa terlebih dahulu dimasukan ke
dalam tangki 02/03.TK.701 AB.
Asam sulfat berasal dari pabrik III menuju tangki asam sulfat
12.TK-705 dengan temperatur 35-44°C. Melalui pompoa P-705 asam
sulfat dimasukkan ke dalam mix acaid tank 03.TK-701.DE. Pada mix
acid tank terjadi pemcampuran asam fosfat dengan asam sulfat .
Adanya panas pengenceran SA dengan kandungan air pada PA
menyebabkan temperatur asam campuran (MA) menjadi tinggi.
Temperatur pencampuran asam fosfat dan asam sulfat adalah 105°C.
Sebagian kandungannya teruapkan (H2O , CO2 , SiF4) dan merupakan
polutan. Sebelum polutan gas (uap) tersebut dibuang ke udara , terlebih
dahulu di scrub dengan menggunakan air. Larutan MA dari TK-701
didinginkan di cooler E-701 hingga temperaturnya mencapai 75°C
dengan rate 70-90 m3/jam. Sebagai parameter operasi dilakukan analisa
laboratorium dengan batasan sebagai berikut :
P2O5 = 34%minimal
H2SO4 = 21% minimal
 Unit penghasil butiran (grinding) batuan fosfat
Bahan baku berupa Phosphate rock dari storage U-600 diangkut
dengan whell loader untuk dimasukan ke hopper D-601.Dengan
meggunakan M-608 Phosphate rock dimasukan kedalam hopper M-101,
dimana sebelum masuk ke hopper diujung M-608 dipasang magnet
separator diatasnya yang tujuannya untuk menarik logam-logam yang
terikut dalam phosphate rock
Dari hopper ini Phosphate rock yang mengandung air max = 3%
dimasukan ke dalam Ball Mill dengan megnggungkan drag conveyor M-
104 yang jumlahnya dapat diatur dengan menggunakan speed variator .
Untuk menurunkan kadar air Phosphate rock menjadi 1%,
digunakna udara panas yang dihasilkan Furnace B-101 ± 300°C. Bahan
bakar yang digunakan berupa gas alam atau solar.

47
201747
Didalam Ball Mill Phosphate rock dihancurkan dengan bola-bola

logam yang berdiameter 4 – 3 cm dengan berat 60 ton dan kecepatan
17,3 rpm . Pada bagian luar Ball Mill ada jala –jala logam yang akan
mencegah terangkutnya pecahan-pecahan bola logam yang ikut bersama-
sama debu Phosphate keluar.
Debu-debu phosphate keluar dari Ball Mill Q-101 dengan
temperatur ±65°C dan kandungan air kurang dari 1% dibawa oleh aliran
udara dari Blower C-101 ke Clasifier Q-102 menggunakan pneumatik
conveyor. Dengan adanya gaya centrifugral dan baling-baling yang
berputar di dalam classifier , maka debu-debu Phosphate yang kasar
(<200 mesh) dapat dipisahkan dari debu-debu yang lebih halus (>200
mesh) .
Debu-debu kasar yang tidak lolos dari classifier setelah melewati
suatu katub yang menjaga supaya udara luar masuk ke system , masuk
bersama-sama dengan bahan baku Phosphate rock ke Ball Mill untuk di
haluskan kembali.
Debu yang halus brsama aliran uadara keluar dari Classifier
menuju ke pemisah debu berupa Dust Cyclone D-103 A/B. Debu hasil
grinding disebut Ground Rock dapat langsung digunakan untuk membuat
ROP (Run Of Pile) atau dimasukan ke dalam Silo M-102 .
Udara keluar dari Cyclone separator D-103 A/B dihisap oleh
blower untuk dikeluarkan dan dihembuskan bersama debu-debu yang
keluar dari Ball Mill lalu membawanya ke bag filler.
Udara yang keluar dari Blower C-101 sebagian dihisap oleh
Blower C-102 untuk dihembuskan ke udara. Debu yang terikut dalam
aliran ini disaring dalam Bag Filler F-102 yang didalammya terdiri dari 5
segmen dengan masing-masing segmen berumlah 45 segmen. Dimana
debu-debu yang menempel pada kain filter akan dilepaskan lagi dengan
udara yang bertekanan tinggi setiap selang waktu 7 detik. Debu yang
lepas ditampung pada bagian bawah Bag Filler ini akan dibawa oleh
Screw conveyor M-103 kemudian dimasukan ke dalam Silo M-102.

48
201748
Untuk menjaga debu-debu yang ada di dalam Silo M-102 agar

tidak memadat dan tetap kering, maka kedalam Silo tersebut dialirkan
udara panas yang berasal dari udara luar Blower C-105 dan C-106
dipanaskan dengan Electric Heater dengan temperatur 100°C dan masuk
ke Silo dengan temperature 90°C sehingga temperatur dalam Silo
sebesar 80°C . Bagian bahwa sudut Dust Silo dibat 15° bertujuan agar
Ground Rock bisa secara otomatis keluar dari bagian bawah Silo .
Debu–debu yang berhamburan dalam Silo M-102 serta
kemungkinan uap air yang timbul dihisap oleh Blower C-107 dan debu
disaring di Filler F-103 untuk dikembalikan ke Silo .
Produk keluar dari Silo M-102 dibawa oleh bucket elevator M-
106 menuju conveyor M-107 dengan temperatur 70°C selanjutkan
dikirim ke cone mixer dengan temperature 65°C.
2) Unit Reaksi
Alat utama dalam proses ini adalah cone mixer yang berfungsi
untuk proses reaksi phosphate rock dengan mixed acid untuk mengubah
fosfat tidak larut air menjadi garam fosfat yang larut dalam air .
Mixed acid dan phosphate rock direaksikan dalam cone mixer R-
201, yaitu reaktor yang berbentuk kerucut tanpa pengaduk dengan
wakatu tinggal 1-2 detik. Phosphtae rock dengan temperatur 65°C
diumpan ke cone mixer melalui cone feeder screw conveyor. Sebelum
jatuh ke cone mixer , phosphate melewai alat swerly yang bertujuan agar
phosphate rock jatuh merata ke dalam cone mixer . Sedangkan mixed
acid dengan temperatur 60°C dan tekanan sebesar 70 kg/cm2 diumpankan
melalui 6 buah nozzle melingkar dengan posisi tangensial membentuk
kemiringan 45° terhadap cone menghasilkan putaran mix acid di dalam
cone mixer. Phosphate rock diumpankan kontinyu ketengah tengah
sehingga membentuk vortex dari slurry. Produk outlet cone mixer R-201
disebut dengan run of pile (ROP = bahan setengah jadi) diterima dan
diangkut oleh belt conveyor M-203. Sebelum ROP diproses lebih lanjut,
ROP akan di baawa oleh banyak conveyor yang panjang untuk proses
pemadatan yaitu dimana ROP mengalami perubahan dari slurry-plastik-

49
201749
solid karena kadar airnya teruapkan oleh proses reaksi yang bersifat
eksoterm . Proses denning belangsung selama 9-13 menit dengan
kecepatan conveyor 6 – 18 m/menit.
Diujung conveyor ini terdapat disentegrator untuk memperkecil
ukuran ROP , dari conveyor M-203 ini setelah diperkecil ukurannya.
Kemudian menuju ke shuttle belt conveyor M-204 dan selanjutnya dapat
dikirim langsung ke unit granulasi dan atau dicurahkan dulu di curing
storage U-250.
Reaksi antara ground rock (PR) dan mixed acid bersifat eksotermis
dengan temperatur reaksi 100-125°C. Reaksi eksoterm yaitu sistem
membebaskan nergi atau menghasilkan energi yang dikeluarkan ke
lingkunagnnya. Reaksi utama yang terjadi mengikuti persamaan reaksi
sebagai berikut :
Ca10(PO4)6F2 + 14H3PO4 + 10H2O  10Ca(H2PO4)2.H2O + 2HF
Tricalcium phosphate Monocalciumphosphate(MCP)
Ca10(PO4)6F2 + 4H3PO4 + 20H2O  10CaHPO4.2H2O + 2HF
Tricalcium phosphate Dicalcium phosphate(DCP)
Ca10(PO4)6F2 +7H2SO4+3H2O10CaHPO4.2H2O + 7CaSO4 + 2HF
Tricalcium phosphate Dicalcium phosphate (DCP)+Kalsium sulfat
Monocalcium phosphat (MCP) adalah garam phoshat yang larut
sitrat. Selain reaksi diatas terdapat reaksi-reaksi disamping. Dimana
dihasilkan garam sulfat yang lain seperti CaSO 4 serta timbul uap yang
mengandung partikel diantaranya CO2 , SiF4 , H2O, dan lain-lain yang
merupakan polutan jika langsung dibuang ke dalam atmosfir . Untuk
meminimalkan polutan yang dibuang ke atmosfir di unit reaksi telah
dilengkapi scrubbing sistem dengan air sebagai penyerap polutan-polutan
tersebut .
Partikel yang menguap di Cone Mixer dan setting belt conveyor
(CO2 , SiF4 , H2O, dan lain-lain) akan dihisap oleh Vent Fan C-201 untuk
dibuang ke udara lewat Scrubing Stack D-201. Sebelum gas dibuang ke
udara , gas tersebut akan diserap di Scruber D-202 A dan D-202 B yang

50
201750
dipasang secara seri dengan kondisi operasi yang temperatur 23°C dan
tekanan 5 kg/cm2.
Sedangkan gas yang terjadi di belt conveyor M-204 Curring storage
akan dihisap oleh Vent Fan C-202 untuk dibuang ke udara lewat
Scrubing-Stack D-201 dengan temperatur 23°C. Sebelum dibuang ke
atmosfer , gas tersebut akan diserap di Scruber D-202. Gas yang dibuang
ke atmosfer adalah gas yang sudah dinyatakan aman dengan batasan
maksimal 10 mg/Nm3.
Untuk penyerapan di dalam scrubber D-202 A/B atau D-203
digunakan air limbah dari equilzer dengan temperatur 28°C. Hal ini
untuk meminimalkan buangan air limbah ke laut .
Setelah air menyerap debu (PR) di dalam scrubbing D-202 A/B
akan ditampung di seal tank TK-202. Sedangkan pada D-203 dialirkan
dan ditampung dalam seal tank TK-203, senjutnya lewat over flow akan
dibuang ke equilizer untuk diperbaiki kualitas pH nya.
ROP (Run Of Pile) yang sudah berbentuk solid kemudian langsung
diumpankan ke unit granulasi (pembutiran dengan ukuran 5-10 mesh)
atau disimpan dulu dalma storage (U-250). Spesifikasi produk ROP (Run
Of Pile) :
P2O5 total = min 36%
P2O5 ws = min 30%
3) Unit Granulasi
Bahan baku setengah jadi dari unit 250 melalui Belt Conveyor M-
258 dan M-209 melalui weigher M-210 terus ke Recycle Conveyor M-
304. Selanjutnya dibawa Bucket elevator M-305 ke Granulator M-361.
Dalam Granulator terjadi proses AGLOMERASI yaitu perubahan
fisik dari material kecil menjadi butiran seperti yang kita kehendaki dan
selanjutnya masuk ke Dryer M-362 untuk dikeringkan.
Media yang dipakai mengeringkan udara panas yang berasal dari
pembakaran FurnaceB-301 masuk searah kedalam Dryer M-
362(cocurrent).
Produk granulasi yang telah dikeringkan diangkut oleh bucket
elevator M.302 dicurahkan ke Drag conveyor M-328A/B terus
dimasukkan dalam Screen F-301 ABCD untuk dipisahkan sesuai size yg

51
201751
kita kehendaki. Didalam Screen dipasang dua buah screen over size
dengan ukuran 5mesh dan screen under size 10 mesh. Produk yang
tertahan pada screen over size sebelum dikembalikan ke Granulator
dihancurkan terlebih dahulu dalam Crusher over size mill Q-301 ABCD.
Produk Granulasi yang lolos dari screen under size akan dikembalikan ke
Granulator untuk diregranule. Produk granulasi yang lolos dari screen
over size dan tertahan screen under size selanjutnya disebut produk size
akan dimasukkan ke Cooler M-363 lewat Screen produk conveyor M-303
untuk didinginkan sebelum dikirim ke unit pengantongan.
Media untuk mendinginkan produk adalah udara atmosfir yang
dihisap oleh blower C-304 yang masuk Cooler berlawanan dengan aliran
produk (counter current).
Dari M-303 produk masuk ke bucket elevator M-308 kemudian
masuk ke produk conveyor M-310 lalu ke Cooler M-363. Kemudian
produk masuk ke produk conveyor M-341 lalu masuk ke produk
conveyor M-401 dan dikirim ke Pengantongan.
Unit granulasi pabrik SP-36 dilengkapi dengan scrubbing yang
berfungsi menangkap debu yang ditimbulkan dalam proses granulasi SP-
36, agar pencemaran lingkungan dapat diminimalkan. Selain itu
scrubbing sisitem berfungsi mengurangi loss produk SP-36 karena debu
yang telah tertangkap oleh air dalam scrubber (menjadi slurry),
ditampung dalam seal tank TK-302 kemudian diumpankan ke granulator
M-361 untuk membantu proses granulasi. Unit scrubbing system terdiri
dari :
a) Granulator Scrubber (D-301A/B)
Berfungsi untuk menscrub debu dari granulator dengan
menggunakan blower C-301. Setelah melewati scrubber D-301 A/B
gas keluar akan di alirkan ke stack.
b) Dryer Scrubber (D-302 A/B)
Berfungsi untuk menscrub udara keluar dryer M-362 yang
sebelumnya dilewatkan cyclone D-322 untuk mengurangi loss
produk ke stack. System scrubbing ini menggunakan blower C-
302.

52
201752
c) Dedusting Scrubber (D-303)

Berfungsi untuk menscrub debu-debu yang berasal dari M328A/B,
screen F-301, dan recycle conveyor M-304 dengan menggunakan
blower C-303 yang akan menghisap debu melewati cyclone D-323
menuju scrubber dan ke stack.
4) Unit Pengantongan
Setelah produk keluar dari coller dengan suhu 47 , produk masuk
ke Bucket elevator M-308 kemudian ke conveyor M-341 dan M-401
menuj ke unit pengantongan .
Di unit pengantongan produk melalui conveyor M-402 lalu di
bagi dua, pertama ke M-404-E yaitu existing belt conveyor yang bisa
pindah posisinya untuk dimasukan ke U-400 (Produk SP-36 Storage).
Kedua setelah dari conveyor M-402 ditranfer conveyor M-405, M-505-1
dan M-505-2. Setelah itu di transfer lagi ke exiting belt conveyor (M-
507) untuk dibagi ke empat buah hopper DD-503 (A/B/C/D) sebelum ke
empat bagging (M-510A/B/C/D) lalu di tempat bagging dikemas dengan
karung yang di dalamnya diberi plastik (Polyproplene) dengan berat
500,2-50,4 kg/karung . setelah itu ditransfer lagi oleh belt conveyor M-
513A/B/C/D dan M-514A/B/C/D untuk disimpan sebgai SP-36 di
gudang pemasaran.
Pupuk SP-36 yang berada di U-400 (Produk SP-36 Storage)
dikemas dengan menggunkan pay loader di kirim ke conveyor M-502
lalu di screen F-501 (5 Mest single screen) dengan yang tidak lolos
screen akan di chrusher dengan Q-501 dan yang lolos akan lagsung
dikirim dngan bahan yang sudah di crusher oleh conveyor M-503 menuju
ke bucket elevator M-504 dan turun ke conveyor M-505-2 bersama
dengan produk yang lansung dikemas menuju tempat pengemasan. Selain
produk SP-36 di U400 dikemas, produk tersebut juga langsung diangkut
oleh pay loader dan dimasukan ke truck pengangkut untuk ditrasfer ke
kapal untuk didistribusi di luar jawa karena Perusahaan PT Petrokimia
Gresik jangkauan pasarannya seluruh wilayah di Indonesia.

53
201753
Gambar 2.7. Proses Pembuatan Pupuk SP-36
c. Spesifikasi Alat
 Ball Mill ( 02Q-101 )
Jumlah :1
Fungsi : Menghaluskan phosphate rock
Type : Horizontal biconical
Dimensi : Diameter : 3,95 m
Panjang : 6,81 m
Accessories : ball charge D : 30 mm dan 40 mm
Kapasitas : 35 ton/jam
Temperatur : 82°C
Power : 1,100 KW
 Cone Mixer ( 02R-201 )
Jumlah :1
Fungsi :Tempat mereaksikan mixed acid dan phosphate
rock menjadi SP-36
Jenis :Conical vertikal
Berat :0,175 ton
Dimensi :Diameter : 0,69/0,127 m

54
201754
Tinggi : 1,1 m
Temperatur : 80°C
 Granulator ( M-361 )nm
Jumlah :1
Fungsi :Menggabungkan butir-butir ROP menjadi butiran
yang lebih besar ( granul ).
Type : Rotary drum
Panjang : 7,7 m
Kapasitas : 134-315 ton/jam
Temperatur : 50-58°C
Power : 140 KW
Berat : 56,7 ton
 Dryer ( M-362 )
Jumlah :1
Fungsi :Untuk mengeringkan granul yang keluar dari
Granulator. Pengeringan menggunakan udara panas
(250-500)°C dengan aliran co – current
Jenis : Rotary drum
Panjang : 33,5 m
Temperatur : 82°C
Power : 450 KW
Berat : 230 ton
Material : Carbon Steel
 Screen (F – 301 A/B/C/D)
Jumlah :4
Fungsi :Untuk memisahkan granul produk dryer yang
ukurannya lebih spesifik.

55
201755
Type : Double deck screen

Dimensi : Panjang : 6,4 m
Lebar : 3,54 m
Tinggi : 4,6 m
Power : 4x11 KW
Berat : 48 ton
 Cooler (M – 363)
Jumlah :1
Fungsi :Untuk mendinginkan produk screen
sebelumdikemas.
Type : Rotary drum
Dimensi : Panjang : 15 m
Diameter : 3,2 m
Power : 90 KW
Berat : 58 ton
d. Gambar dan Cara Kerja Alat Utama

Gambar dan Cara Kerja Grinding Ball Mill (Q-101)
Gambar 2.8. Grinding Ball Mill

(Dep. Rancang Bangun PT Petrokimia Gresik, 2005)

56
201756
 Keterangan Gambar :
1. Feed Chute
2. Feed Cone
3. Mill Shell
4. Bola-bola baja
5. Discharge cone
6. Hexagonal Thrommel Screen
 Prinsip Kerja :
Material masuk ke dalam inlet, kemudian akan terjadi pengecilan
ukuran (dilakukan oleh ball charge).
 Tujuan :
Grinding Ball Mill berfungsi untuk mengecilkan dan mengeringkan
bahan baku (phosphate rock) yang akan diumpankan ke Cone Mixer.
 Cara Kerja :
Grinding Ball Mill digunakan untuk penggilingan Phosphate Rock
sehingga akan diperoleh produk mill dengan kehalusan yang
diinginkan atau menjadi debu phosphate dengan cara menghancurkan
Phosphate Rock dengan tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja
dan meterial. Grinding Ball Mill yang digunakan adalah tipe Ball Mill
yang terbuat dari plat baja berbentuk silinder horisontal, dimana
didalamnya dilapisi oleh linier yang terbuat dari baja tuang yang
dipasang menempel pada dinding. Tujuan pemasangan linier adalah
melindungi sel dari benturan bola-bola penggiling.Umpan yang
berupa Phosphate Rock masuk ke Ball Mill melalui Phosphate Rock
Conveyor. Perputaran mill akan menyebabkan gerakan pada bola-bola
baja dan material. Tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dan
material mengakibatkan material akan mengalami penghancuran dan
penghalusan.Perputaran mill menyebabkan bola-bola baja berputar
sehingga material terjepit dan mengalami gesekan. Material yang

57
201757
sudah halus akan masuk dalam Classifier dan dilakukan pemisahan

antara material halus dan yang kasar. Debu phosphate yang halus akan
langsungdibawa dust cyclone, sedangkan yang masih kasar akan
direcycle ke Ball Mill untuk digiling lagi.

58
201758
Gambar dan Cara Kerja Cone Mixer (R-201)
Gambar 2.9. Cone Mixer

1. Cone
2. Spray water
3. Nozzle
4. Flange
5. Gasket
6. Spool
 Prinsip Kerja :
Alat ini didesain khusus untuk mencampurkan bahan cair dari asam
dan serbuk kering. Alat ini dilengkapi dengan empat buah nozzle
dengan sudut kemiringan 45° ke samping dan ke bawah sehingga
aliran feed membentuk putaran yang berfungsi sebagai pengaduk.
 Tujuan :
Cone Mixer adalah reaktor yang berfungsi sebagai tempat
mereaksikan antara mixed acid dan batuan fosfat.

59
201759
 Cara Kerja :
Cone Mixer berupa kerucut dilengkapi dengan enam buah nozzle
dengan posisi tangensial (60°) terhadap cone. Cone mixer ini lebih
dominan fungsinya pada pencampuran mixed acid dan phosphate rock
untuk mengubah fosfat tidak larut air menjadi garam fosfat yang larut
air.Phosphate Rock diumpakan ke cone mixer melalui Cone Feeder
Screw Conveyor sedangkan mixed acid melalui enam buah nozzle
melingkar dengan posisi tangensial terhadap cone sehingga
menghasilkan putaran campuran rock dan acid di dalam cone mixer
dan phosphate rock diumpankan kontinyu ke tengah-tengah slurry
berbentuk vortex. Di dalam cone mixer terjadi pencampuran antara
mixed acid dan phosphate rock. Campuran tersebut kemudian keluar
dari cone mixer dalam bentuk slurry. Kemudian slurry tersebut
mengalami reaksilanjut yaitu proses denning (terjadi perubahan dari
slurry – plastis – solid)
Gambar dan Cara Kerja Granulator
Gambar 2.10. Granulator Rotary Drum


60
201760
 Prinsip dan Cara Kerja :

Pembentukan granul oleh raw material dengan bantuan spray slurry
hasil dari scrubbing system dan steam sangat membantu proses
granulasi. Dengan adanya putaran yang dibenturkan dengan grizzly
yang berada di tengah-tengah granulator menjadikan granulator tidak
mudah menggumpal dengan gumpalan-gumpalan keras karena adanya
benturan tersebut, dan proses aliran produk granul bisa didorong oleh
adanya grizzly tersebut disamping juga memanfaatkan proses gravitasi
karena produk selanjutnya akan dikirim ke dryer yang posisinya
berada di bawah granulator.
 Tujuan :
Granulator berfungsi sebagai proses aglomerasi dari butiran kecil
menjadi butiran-butiran yang lebih besar dengan bantuan air dan
panas steam.
Gambar dan Cara Kerja Dryer (M-361)
Gambar 2.11. Dryer Rotary Drum

(Biro Rancang Bangun PT Petrokimia Gresik, 2005)

61
201761
1. Produk
2. Hot air
3. Refractory lining
4. Knocking bands for hammer
5. 2 lump kickers
6. Lump crusher feeding hooper
7. Inspection door
8. Emergency door
9. Lump crusher
 Prinsip Kerja :
Alat ini terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang
berputar, horizontal, atau agak miring ke bawah ke arah keluar.
Umpan basah masuk dari satu ujung silinder sedangkan bahan kering
keluar dari ujung yang satu lagi.
Tujuan :
Untuk mengeringkan produk yang keluar dari granulator dari kadar air
10% hingga mencapai kadar air <5% dengan bantuan udara panas
yang disuplai dari furnace.
 Cara Kerja :
Dryerakan mengeringkan padatan granul hingga mencapai kadar air
<5 % dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution
chamber dengan arah co-current. Dengan adanya putaran akan
mempermudah granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan
udara panas terjadi lebih sempurna, disamping itu proses pengeluaran
produk granul dari dryer juga akan lebih mudah.
 Kondisi Operasi :
 Kadar air produk granulator = 10% yang akan dikeringkan di dryer
untuk mencapai spesifikasi produk.

62
201762
 Udara panas disuplai dari combustion chamber 9-B-301 dengan

kalori yang diperlukan berkisar 4106 – 6106 Kkal/jam
 Temperatur udara masuk tergantung dari jumlah air yang harus
diuapkan, dan dikendalikan otomatis berdasarkan temperatur udara
keluar dengan TIC-105.
 Peralatan pelengkap dryer adalah lump crusher 9-Q-102 di tengah
shell sisi keluaran, dan grizzly sepanjang 800 mm yang dilengkapi
rangka besi membentuk sudut pengangkat bongkahan produk dan
memasukkannya ke crusher.
 Gas dari dryer mengalir melalui dryer cyclone 9-D-322 A/B/C/D,
gas langsung ke scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer.
Gambar dan Cara Kerja Screen (F-301 A/B/C/D)
Gambar 2.12. Double Deck Screen

(Biro Rancang Bangun PT Petrokimia Gresik, 2005)
1. Umpan masuk
2. Ukuran atas
3. Ukuran bawah
4. Ayak

63
201763
5. Skrup heliks
6. Skrup umpan
7. Motor
 Prinsip Kerja :
Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan
partikel menurut ukuran. Zat padat dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang onsize atau undersize lolos
melewati bukaan ayak, sedangkan yang over size tidak lolos dan
biasanya akan direcycle kembali.
 Tujuan :
Screen berfungsi untuk memisahkan butiran-butiran yang sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Sehingga produk yang memenuhi
syarat mutu butiran dikirim ke unit pengantongan sedangkan produk
over size masuk ke crusher untuk dihaluskan, kemudian bersama-
sama produk under size dikembalikan ke granulator.
 Cara Kerja :
Mesin pengayak ini terdiri dari beberapa tingkat ayak, satu di atas
yang lain, dan ditempatkan di dalam suatu kotak atau rumahan. Ayak
yang paling kasar ditempatkan paling atas, sedangkan yang paling
halus paling bawah, dengan talang-talang pembuang pada tempat-
tempat yang tepat untuk mengeluarkan fraksi-fraksi itu. Campuran
partikel dijatuhkan pada ayak teratas. Ayak dan rumahan itu dipasang
miring dan digoyang dengan sudut 16 – 30 ° terhadap horizontal untuk
menapis partikel-partikel itu melalui bukaan ayak.

64
201764
Gambar dan Cara Kerja Cooler (M-363)
Gambar 2.13. Rotary Drum Cooler

(Biro Rancang Bangun PT Petrokimia Gresik)
 Keterangan gambar :
1. Inlet umpan
2. Selongsong cooler
3. Outlet produk
 Prinsip Kerja :
Produk dari screen yang memenuhi standart mutu masuk ke pendingin
dengan menggunakan udara.
 Tujuan :
Cooler dengan type Rotary Drum Cooler ini berfungsi sebagai alat
pendinginan produk yang keluar dari screen yang memenuhi syarat
mutu butiran yang selanjutnya dikirim ke unit pengantongan.
 Cara Kerja :
Produk dari screen yang memenuhi standart mutu masuk ke
pendingin, sedangkan udara pendingin masuk berlawanan arah dengan
aliran umpan padat. Butiran masuk cooler dimana terjadi kontak
secara berlawanan arah dengan udara pendingin yang mengalir di
tengah shell. Produk cooler didinginkan mencapai temperatur 47 °C.

65
201765
Produk cooler melalui setting belt conveyor keluar menuju ke unit

pengantongan.
1.7 Masalah yang Dihadapi
1.7.1 Latar Belakang Masalah
Indonesia merupakan negara agraris yang artinya sektor pertanian
memiliki peranan yang sangat penting. Indonesia dikenal dengan negara
yang kaya akan hasil alam, kondisi tanah dan musim yang sangat cocok
dengan pertanian, namun hal tersebut tidak pernah menjadikan Indonesia
terangkat namanya di kancah internasional, bahkan untuk mencukupi
sumber pangan di negara sendiri pun bisa dikatakan masih jauh dari
harapan. Mendirikan Industri pupuk merupakan salah satu upaya
pencapaian ketahanan pangan nasional. Salah satu produsen pupuk di
Indonesia ialah PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik memproduksi berbagai macam pupuk,
diantaranya urea, ZA, ZK, NPK, Phonska, SP-36, petroganik dan
sebagainya. Pupuk tersebut didistribusikan di wilayah Indonesia dengan
pembagian wilayah sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan oleh PT
PIHC (Pupuk Indonesia Holding Company). Dari keseluruhan unit
produksi, salah satu unit yang sangat penting adalah unit produksi SP-36.
Pupuk SP-36 merupakan pupuk yang memiliki kandungan hara fosfor
dalam bentuk tinggi. Unsur hara fosfor tidak higroskopis sehingga bisa
disimpan dalam jangka waktu yang lama .
Dalam proses produksi SP-36 di PT Petrokimia Gresik secara
umum dibagi menjadi dua unit , yaitu unit Grinding/Reaction dan unit
Granulation. Pada tahap-tahap dalam unit tersebut terdapat beberapa alat
utama dengan proses dan reaksi yang berbeda-beda tiap alatnya.Untuk
lebih memahami proses dan reaksi tersebut dapat dilakukan perhitungan
neraca massa (mass balance) dan neraca energi (heat balance). Selain
dapat memahami proses dan reaksi yang terjadi, dapat juga diketahui
komponen apa saja yang terdapat pada aliran masuk dan keluar pada

66
201766
setiap alat. Serta dapat mengetahui kebutuhan energi yang dibutuhkan

selama proses.
1.7.2 Ruang Lingkup Masalah

Pada Produksi SP-36 PT Petrokimia Gresik akan dilakukan
perhitungan neraca massa dan neraca energi pada unit
Griding/Reactiondimana dimulai dari alat Ball Mill dan diakhiri dengan
alat Cone Mixer. Tidak dilakukan perhitungan pada alat Scruber
dikarenakan pada Scruber merupakan proses samping dalam penanganan
debu sebelum dibuang ke atmosfer.
1.8 Pemecahan Masalah yang Diambil

1.8.1 Tinjauan Pustaka
A. Proses produksi Pupuk SP-36 PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.14. Diagram Balok Proses SP-36

Proses pembuatan SP-36 di departemen Produksi IIA PT
Petrokimia Gresik menggunakan proses TVA ( Tennese Valley Authirity).
Prinsipnya adalah dengan mengubah tricalcium phosphat menjadi garam
yang mudah larut dalam air (monocalcium phosphat). Reaksi antara

67
201767
ground Rock (PR) dan mixed acid bersifat exotermis dengan temperatur
reaksi 100 - 125°C . Mixed acid dan ground rock (PR) tersebut
direaksikan dalam cone mixer .
Monocalcium phosphat (MCP) adalah garam phosphat yang larut
citrate .
Proses pembuatan pupuk SP-36 dalam unit Grinding dapat
digolongkan menjadi dua proses utama , yaitu :
1) Unit pra reaksi
Unitini terdiri dari unit pencampuran asam (U-700) dan unit
penghalusan butiran (grinding) batuan fosfat (U-100)
 Unit pencampuran asam
Di unit ini alat utamanya adalah mixing tank yang berfungsi
untuk mencampur asam fosfat (PA) dan asam sulfat (SA). Asam
fosfat berasal dari pabrik III menuju tangki asam fosfat
02/03.TK.701 AB. Kemudian melalui pompa P-702 asam fosfat
dimasukkan ke dalam tangki mix acid tank 03.TK-701.DE.
Temperatur asam fosfat dari pabrik III berkisar 80°C dengan
kandungan P2O5 45% minimal . Seiring dengan perkembangannya,
asam fosfat dari pabrik III dikirim langsung ke tangki 03.TK-701.DE
melalui cooler E-702 tanpa terlebih dahulu dimasukan ke dalam
tangki 02/03.TK.701 AB.
Asam sulfat berasal dari pabrik III menuju tangki asam sulfat
12.TK-705 dengan temperatur 35-44°C. Melalui pompoa P-705
asam sulfat dimasukkan ke dalam mix acaid tank 03.TK-701.DE.
Pada mix acid tank terjadi pemcampuran asam fosfat dengan asam
sulfat .
Adanya panas pengenceran SA dengan kandungan air pada PA
menyebabkan temperatur asam campuran (MA) menjadi tinggi.
Temperatur pencampuran asam fosfat dan asam sulfat adalah 105°C.
Sebagian kandungannya teruapkan (H2O , CO2 , SiF4) dan
merupakan polutan. Sebelum polutan gas (uap) tersebut dibuang ke
udara , terlebih dahulu di scrub dengan menggunakan air. Larutan

68
201768
MA dari TK-701 didinginkan di cooler E-701 hingga temperaturnya

mencapai 75°C dengan rate 70-90 m3/jam. Sebagai parameter
operasi dilakukan analisa laboratorium dengan batasan sebagai
berikut : P2O5 = 34%minimal
H2SO4 = 21% minimal
 Unit penghasil butiran (grinding) batuan fosfat
Bahan baku berupa Phosphate rock dari storage U-600 diangkut
dengan whell loader untuk dimasukan ke hopper D-601.Dengan
meggunakan M-608 Phosphate rock dimasukan kedalam hopper M-
101, dimana sebelum masuk ke hopper diujung M-608 dipasang
magnet separator diatasnya yang tujuannya untuk menarik logam-
logam yang terikut dalam phosphate rock
Dari hopper ini Phosphate rock yang mengandung air max = 3%
dimasukan ke dalam Ball Mill dengan megnggungkan drag conveyor
M-104 yang jumlahnya dapat diatur dengan menggunakan speed
variator .
Untuk menurunkan kadar air Phosphate rock menjadi 1%,
digunakna udara panas yang dihasilkan Furnace B-101 ± 300°C.
Bahan bakar yang digunakan berupa gas alam atau solar.
Didalam Ball Mill Phosphate rock dihancurkan dengan bola-bola
logam yang berdiameter 4 – 3 cm dengan berat 60 ton dan kecepatan
17,3 rpm . Pada bagian luar Ball Mill ada jala –jala logam yang akan
mencegah terangkutnya pecahan-pecahan bola logam yang ikut
bersama-sama debu Phosphate keluar.
Debu-debu phosphate keluar dari Ball Mill Q-101 dengan
temperatur ±65°C dan kandungan air kurang dari 1% dibawa oleh
aliran udara dari Blower C-101 ke Clasifier Q-102 menggunakan
pneumatik conveyor. Dengan adanya gaya centrifugral dan baling-
baling yang berputar di dalam classifier , maka debu-debu Phosphate
yang kasar (<200 mesh) dapat dipisahkan dari debu-debu yang lebih
halus (>200 mesh) .
Debu-debu kasar yang tidak lolos dari classifier setelah melewati
suatu katub yang menjaga supaya udara luar masuk ke system ,

69
201769
masuk bersama-sama dengan bahan baku Phosphate rock ke Ball

Mill untuk di haluskan kembali.
Debu yang halus brsama aliran uadara keluar dari Classifier
menuju ke pemisah debu berupa Dust Cyclone D-103 A/B. Debu
hasil grinding disebut Ground Rock dapat langsung digunakan untuk
membuat ROP (Run Of Pile) atau dimasukan ke dalam Silo M-102 .
Udara keluar dari Cyclone separator D-103 A/B dihisap oleh
blower untuk dikeluarkan dan dihembuskan bersama debu-debu
yang keluar dari Ball Mill lalu membawanya ke bag filler.
Udara yang keluar dari Blower C-101 sebagian dihisap oleh
Blower C-102 untuk dihembuskan ke udara. Debu yang terikut
dalam aliran ini disaring dalam Bag Filler F-102 yang didalammya
terdiri dari 5 segmen dengan masing-masing segmen berumlah 45
segmen. Dimana debu-debu yang menempel pada kain filter akan
dilepaskan lagi dengan udara yang bertekanan tinggi setiap selang
waktu 7 detik. Debu yang lepas ditampung pada bagian bawah Bag
Filler ini akan dibawa oleh Screw conveyor M-103 kemudian
dimasukan ke dalam Silo M-102.
Untuk menjaga debu-debu yang ada di dalam Silo M-102 agar
tidak memadat dan tetap kering, maka kedalam Silo tersebut
dialirkan udara panas yang berasal dari udara luar Blower C-105 dan
C-106 dipanaskan dengan Electric Heater dengan temperatur 100°C
dan masuk ke Silo dengan temperature 90°C sehingga temperatur
dalam Silo sebesar 80°C . Bagian bahwa sudut Dust Silo dibat 15°
bertujuan agar Ground Rock bisa secara otomatis keluar dari bagian
bawah Silo .
Debu–debu yang berhamburan dalam Silo M-102 serta
kemungkinan uap air yang timbul dihisap oleh Blower C-107 dan
debu disaring di Filler F-103 untuk dikembalikan ke Silo .
Produk keluar dari Silo M-102 dibawa oleh bucket elevator M-
106 menuju conveyor M-107 dengan temperatur 70°C selanjutkan
dikirim ke cone mixer dengan temperature 65°C.
2) Unit Reaksi

70
201770
Alat utama dalam proses ini adalah cone mixer yang berfungsi
untuk proses reaksi phosphate rock dengan mixed acid untuk mengubah
fosfat tidak larut air menjadi garam fosfat yang larut dalam air .
Mixed acid dan phosphate rock direaksikan dalam cone mixer R-
201, yaitu reaktor yang berbentuk kerucut tanpa pengaduk dengan
wakatu tinggal 1-2 detik. Phosphtae rock dengan temperatur 65°C
diumpan ke cone mixer melalui cone feeder screw conveyor. Sebelum
jatuh ke cone mixer , phosphate melewai alat swerly yang bertujuan agar
phosphate rock jatuh merata ke dalam cone mixer . Sedangkan mixed
acid dengan temperatur 60°C dan tekanan sebesar 70 kg/cm 2 diumpankan
melalui 6 buah nozzle melingkar dengan posisi tangensial membentuk
kemiringan 45° terhadap cone menghasilkan putaran mix acid di dalam
cone mixer. Phosphate rock diumpankan kontinyu ketengah tengah
sehingga membentuk vortex dari slurry. Produk outlet cone mixer R-201
disebut dengan run of pile (ROP = bahan setengah jadi) diterima dan
diangkut oleh belt conveyor M-203. Sebelum ROP diproses lebih lanjut,
ROP akan di baawa oleh banyak conveyor yang panjang untuk proses
pemadatan yaitu dimana ROP mengalami perubahan dari slurry-plastik-
solid karena kadar airnya teruapkan oleh proses reaksi yang bersifat
eksoterm . Proses denning belangsung selama 9-13 menit dengan
kecepatan conveyor 6 – 18 m/menit.
Diujung conveyor ini terdapat disentegrator untuk memperkecil
ukuran ROP , dari conveyor M-203 ini setelah diperkecil ukurannya.
Kemudian menuju ke shuttle belt conveyor M-204 dan selanjutnya dapat
dikirim langsung ke unit granulasi dan atau dicurahkan dulu di curing
storage U-250.
Reaksi antara ground rock (PR) dan mixed acid bersifat
eksotermis dengan temperatur reaksi 100-125°C. Reaksi eksoterm yaitu
sistem membebaskan nergi atau menghasilkan energi yang dikeluarkan
ke lingkunagnnya. Reaksi utama yang terjadi mengikuti persamaan reaksi
sebagai berikut :

71
201771
Ca10(PO4)6F2 + 14H3PO4 + 10H2O  10Ca(H2PO4)2.H2O + 2HF

Tricalcium phosphate Monocalcium phosphate (MCP)
Ca10(PO4)6F2 + 4H3PO4 + 20H2O  10CaHPO4.2H2O + 2HF
Tricalcium phosphate Dicalcium phosphate (DCP)
Ca10(PO4)6F2 +7H2SO4+3H2O  10CaHPO4.2H2O + 7CaSO4 + 2HF
Tricalcium phosphate Dicalcium phosphate+Kalsium sulfat
Monocalcium phosphat (MCP) adalah garam phoshat yang larut
sitrat. Selain reaksi diatas terdapat reaksi-reaksi disamping. Dimana
dihasilkan garam sulfat yang lain seperti CaSO 4 serta timbul uap yang
mengandung partikel diantaranya CO2 , SiF4 , H2O, dan lain-lain yang
merupakan polutan jika langsung dibuang ke dalam atmosfir . Untuk
meminimalkan polutan yang dibuang ke atmosfir di unit reaksi telah
dilengkapi scrubbing sistem dengan air sebagai penyerap polutan-polutan
tersebut .
Partikel yang menguap di Cone Mixer dan setting belt conveyor
(CO2 , SiF4 , H2O, dan lain-lain) akan dihisap oleh Vent Fan C-201 untuk
dibuang ke udara lewat Scrubing Stack D-201. Sebelum gas dibuang ke
udara , gas tersebut akan diserap di Scruber D-202 A dan D-202 B yang
dipasang secara seri dengan kondisi operasi yang temperatur 23°C dan
tekanan 5 kg/cm2.
Sedangkan gas yang terjadi di belt conveyor M-204 Curring
storage akan dihisap oleh Vent Fan C-202 untuk dibuang ke udara lewat
Scrubing-Stack D-201 dengan temperatur 23°C. Sebelum dibuang ke
atmosfer , gas tersebut akan diserap di Scruber D-202. Gas yang dibuang
ke atmosfer adalah gas yang sudah dinyatakan aman dengan batasan
maksimal 10 mg/Nm3.
Untuk penyerapan di dalam scrubber D-202 A/B atau D-203
digunakan air limbah dari equilzer dengan temperatur 28°C. Hal ini
untuk meminimalkan buangan air limbah ke laut .
Setelah air menyerap debu (PR) di dalam scrubbing D-202 A/B
akan ditampung di seal tank TK-202. Sedangkan pada D-203 dialirkan

72
201772
dan ditampung dalam seal tank TK-203, senjutnya lewat over flow akan
dibuang ke equilizer untuk diperbaiki kualitas pH nya.
ROP (Run Of Pile) yang sudah berbentuk solid kemudian
langsung diumpankan ke unit granulasi (pembutiran dengan ukuran 5-10
mesh) atau disimpan dulu dalma storage (U-250). Spesifikasi produk
ROP (Run Of Pile) :
P2O5 total = min 36%
P2O5 ws = min 30%
B. Neraca Massa dan Neraca Energi

Neraca massa merupakan perincian banyaknya bahan – bahan yang
masuk, keluar dan menumpuk dalam suatu alat pemroses. Perhitungan
dan perincian banyaknya bahan – bahan ini diperlukan untuk pembuatan
neraca energi, perhitungan rancangan, dan ecaluasi kinerja suatu alat atau
satuan pemroses.
Rumus neraca massa adalah :
[massa masuk] - [massa keluar] = [massa akumulasi]
Karena tidak ada akumulasi atau diasumsikan steady state sehingga
terbentuk persamaan neraca massa sebagai berikut :
[massa masuk] = [massa keluar]
Neraca energi adalah cabang keilmuan yang mempelajari
kesetimbanganenergi dalam sebuah sistem. Neraca energi dibuat
berdasarkan pada hukum pertama termodinamika. Hukum pertama ini
menyatakan kekekalan energi, yaitu energi tidak dapat dimusnahkan atau
dibuat, hanya dapat diubah bentuknya. Perumusan dari neraca energi
suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa. Namun, terdapat
beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem dapat berupa
sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan
massa namun dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu
neraca energi untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang
memungkinkan adanya beberapa neraca komponen).
Suatu neraca energi memiliki persamaan:

73
201773
Energi masuk = Energi keluar + Energi akumulasi

Tidak seperti neraca massa yang memiliki variabel produksi, neraca
energi tidak memiliki variabel produksi. Hal ini disebabkan energi tidak
dapat diproduksi, hanya dapat diubah bentuknya. Namun, bila terdapat
suatu jenis energi diabaikan, misalnya bila neraca dibuat dengan hanya
memperhitungkan energi kalor saja, maka persamaan neraca energi akan
menjadi
Kalor masuk + Kalor produksi = Kalor keluar + Kalor akumulasi
dengan Kalor produksi bernilai negatif jika kalor dikonsumsi. Neraca
energi digunakan secara luas pada bidang ilmu murni seperti fisika,
biologi, kimia dan geografi.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam perhitungan neraca massa
adalah :
a) Kondisi steady state (akumulasi = 0).
b) Tidak ada pengotor seperti padatan-padatan yang terikut di dalam
sistem.
c) Massa yang masuk Ball Mill = Massa yang keluar Cone Mixer
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam perhitungan neraca massa
adalah :
a) Semua proses terjadi pada tekanan 1 atm
b) Tidak ada pengotor seperti padatan-padatan yang terikut di dalam
sistem.
c) Energi yang masuk Ball Mill = Energi yang keluar Cone Mixer
1.8.2 Cara Perolehan Data

Dalam mengerjakan laaporan tugas khusus ini, data diperoleh dari :
1. Studi Literatur
Cara mencari teori-teori yang bersangkutan dengan masalah yang
akan diselesaikan. Ini dilakukan pada literature-literatur yang
berkaitan dengan permasalahan yang ada sebagai pedoman dan
acuan yang dapat dipertanggungjawabkan.

74
201774
2. Pengamatan di Lapangan
Cara memperoleh data-data actual atau sebenarnya yang ada di
lapangan. Data ini diperoleh dari laporan harian Laboratorium
Produksi IIA dan Laboratorium Utilitas.
Data yang diperoleh meliputi :
No Nama Alat Data Laboratorium Data DCS
komponen %mol
aliran masuk
P205 30,01
CaO 48,12
F 3,18
CO2 4,09
K20 0,04
NA2O 0,49
CL2 0,07 Laju Feed Phosphate Rock
1. Ball Mill
FE2O3 1,43 38262,5 kg/jam
AL2O3 0,43
SIO2 7,11
MgO 0,23
SO3 1,35
H2O 3,45
aliran keluar
H2O (l) 2,96
H2O (g) 0,49
aliran masuk
Laju Feed Mix Acid 46987,5
2. Mix Tank H2SO4 98,5
kg/jam
H3PO4 78%
1.8.3 Cara Pengolahan Data
Perhitunganneraca massa dan neraca panas pada Unit SP-36 Produksi II
PTPetrokimia Gresik dilakukan dengan beberapa perhitungan :
1. Masuknya campuran bahan baku,
2. Proses terjadinya reaksi,
3. Proses keluarnya gas hasil reaksi,
4. Perbandingan dengan data pembanding (data lab).
5. Energi yang dibutuhkan tiap alat

75
201775
1.8.4 Hasil dan Pembahasan

Dalam proses produksi SP-36 di PT Petrokimia Gresik secara
umum dibagi menjadi dua unit , yaitu unit Grinding/Reaction dan unit
Granulation. Pada tahap-tahap dalam unit tersebut terdapat beberapa alat
utama dengan proses dan reaksi yang terjadi di dalamnya berbeda-beda
tiap alatnya.Untuk lebih memahami proses dan reaksi tersebut dapat
dilakukan perhitungan neraca massa (mass balance) dan neraca energi
(heat balance). Selain dapat memahami proses dan reaksi yang terjadi,
dapat juga diketahui komponen apa saja yang terdapat pada aliran masuk
dan keluar pada setiap alat. Serta dapat mengetahui kebutuhan energi ang
dibutuhkan selama proses.
Pentingnya penyusunan neraca (neraca massa atau panas) suatu
sistem proses dalam industri merupakan perhitungan kuantitatif dari semua
bahan-bahan yang masuk, yang keluar, yang terakumulasi (tersimpan) dan
yang terbuang dalam sistem itu. Perhitungan neraca digunakan untuk
mencari variabel proses yang belum diketahui, berdasarkan data variable
proses yang telah ditentukan/diketahui. Oleh karena itu, perlu disusun
persamaan yang menghubungkan data variabel proses yang telah diketahui
dengan varaiabel proses yang ingin dicari (Distantina, 2009).
Pada Produksi SP-36 PT Petrokimia Gresik akan dilakukan
perhitungan neraca massa dan neraca energi pada unit Griding dimana
dimulai dari alat Ball Mill dan diakhiri dengan alat Cone Mixer.
Alat pertama adalah Ball Mill. Pada tahapan ini merupakan tahap
pemecahan batuan fosfat menjadi ukuran yang lebih kecil. Batuan fosfat
masuk pada suhu ruang yaitu 28C dan keluar pada suhu 55C . Pada proses
ini terjadi pembentukan energi yang terjadi akibat adanya tumbukan antar
batuan. Ball mill merupakan alat yang berfungsi sebagai pengecil ukuran
batuan fosfat. Selama proses Ball Mill terjadi penguranan kadar air pada
bahan , dikarenakan adanya usaha yang terjadi antara bola-bola logam dan
batuan fosfat.

76
201776
Tabel 2.3 Neraca Massa Ball Mill

Masuk Keluar
Berat Molekul
Komponen Mol Mol
(kg/mol)
(kgmol) Massa (kg) (kgmol) Massa (kg)
P205 142 80,863 11482,576 80,863 11482,576
CaO 56 328,784 18411,915 328,784 18411,915
F 19 64,039 1216,748 64,039 1216,748
CO2 44 35,567 1564,936 35,567 1564,936
K2O 94 0,163 15,305 0,163 15,305
Na2O 60 3,125 187,486 3,125 187,486
CL2 70 0,383 26,784 0,383 26,784
Fe2O3 160 3,420 547,154 3,420 547,154
Al2O3 102 1,613 164,529 1,613 164,529
SIO2 60 45,341 2720,464 45,341 2720,464
MgO 40 2,200 88,004 2,200 88,004
SO3 80 6,457 516,544 6,457 516,544
H2O (l) 18 73,336 1320,056 62,921 1132,570
H2O (g) 18 - - 10,416 187,486
TOTAL 645,291 38262,500 645,291 38262,500
Tabel 2.4 Neraca Panas Ball Mill

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Phosphate Rock 20553,51
Dust Rock 210212,91
H2O 116551,40
Panas yang Dibutuhkan 306210,81
Total 326764,32 326764,32
Alat kedua adalah Mix Tank. Larutan H2SO4 dan H3PO4 yang
akan masuk ke dalam Cone Mixer dicampurkan terlebih dahulu ke di
dalam Mix Tank. Kadar H2SO4 yang masuk ke dalam Mix Tank sebesar

77
201777
98,5% . Dan kadar H3PO4 yang masuk ke dalam Mix Tank sebesar
78,26%. Suhu bahan masuk keluar dalam Mix Tank pada suhu 70C.
Tabel 2.5 Neraca Massa Mix Tank
Berat Masuk Keluar Keluar
Komponen Molekul Asam Sulfat Asam Fosfat Mix Acid

Mol Mol Mol
(kg/mol)
(kgmol) Massa (kg) (kgmol) Massa (kg) (kgmol) Massa (kg)
H3PO4 98 8992,293 881244,736 6557,935 642677,650
H2SO4 98 780,906 76528,754 - - 2723,158 266869,517
H20 18 64,745 1165,412 13600,151 244802,716 15541,642 279749,552
SLUDGE - - - - - - 14444,899
845,651 77694,166 22592,444 1126047,452 24822,735 1203741,618
TOTAL
- 1203741,618 1203741,618
Tabel 2.6 Neraca Panas Mix Tank

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Phoporic Acid 99628,67
Sulfuric Acid 31084,553
Mix Acid 1138957,896
Panas yang Terbentuk 1008244,68
Total 1138957,896 1138957,896
Alat ketiga adalah Heat Exchanger. Heat Exchanger berfungsi

sebagai pendingin Mix Acid sebelum mdimasukkan ke dalam Cone
Mixer. Suhu Mix Acid saat masuk yaitu sebesar 70C dan keluar HE
sebesar 60C.
Tabel 2.7 Neraca Massa Heat Exchanger
Berat Masuk Keluar
Komponen Molekul Mol Massa
(kg/mol) (kgmol) Massa (kg) Mol (kgmol) (kg)
H3PO4 98 247,903 24294,494 247,903 24294,494
H2S04 98 102,9422 10088,332 102,942 10088,332
H 20 18 380,3895 6847,010 380,389 6847,010
SLUDGE 5757,664 5757,664
TOTAL 46987,500 46987,500

78
201778
Tabel 2.8 Neraca Panas Heat Exchanger

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Mix Acid 1138957,90 872801,1516
Panas Lepas 266156,74
Total 1138957,90 1138957,90
Alat ke-empat yaitu Cone Mixer . Pada tahap ini terjadi reaksi
penampuran antara Phosphate Rock dengan Mix Acid. Reaksi utama
yang terjadi yaitu :
CA3(PO4)2 + 2H2SO4 + H20  CA(H2PO4)2.H20 + 2CASO4
CA3(PO4)2 + H3PO4 + 6H20  3CAHPO4.2H2O
CA3(PO4)2 + 4H3PO4 + 3H20  3CA(H2PO4)2.H2O
Pada reaksi ini menghasilkan 2 senyawa yaitu Monocalcium
phosphate (MCP) dan Dicalcium phosphate (DCP). Monocalcium
phosphate merupakan senyawa yang mudah larut dalam air . Sedangkan
DCP merupakan senyawa yang sukar larut dalam air. Tujuan adanya
reasksi ini yaitu untuk merubah senyawa yang sukar larut dalam ai
menjadi mudah larut dalam air. Selain Reaksi Utama , pada Cone Mixer
juga terjadi reaksi samping , yang bertujuan untuk mengurangi kadar
asam fosfat dalam kandungan ROP. Reaksi samping yang terjadi yaitu :
CACO3 + 2H3PO4  CAH4(PO4)2.H20 + CO2
FE2O3 + 2H3PO4  2FEPO4 + 3H20
AL2O3 + 2H3PO4  2ALPO4 + 3H2O
Tabel 2.9 Neraca Massa Cone Mixer
Berat Masuk Keluar Keluar
Komponen Molekul Mix Acid Phosphate Rock

Mol Massa Mol Massa Mol
(kg/mol)
(kgmol) (kg) (kgmol) (kg) (kgmol) Massa (kg)
H3PO4 98 247,903 24294,494 - - 49,927 4892,865
H2SO4 98 102,942 10088,332 - - 0,000 -
P2O5 142 - - 80,863 11482,576 0,000 -
H2O (l) 18 380,389 6847,010 62,921 1132,570 302,871 5451,676
H2O (g) 18 - - - - 15,098 271,768

79
201779
FeO3 160 - - 3,420 547,154 0,000 -

Al2O3 102 - - 1,613 164,529 0,000 -
CaO 56 - - 328,784 18411,915 50,628 2835,158
CO2 44 - - 35,567 1564,936 35,567 1564,936
Ca(H2PO4)2.H20 252 - - - 174,423 43954,481
CAHPO4.2H2O 172 - - - 0,792 136,167
CaSO4 136 - - - 102,942 14000,134
FePO4 160 - - - 6,455 1032,753
AlPO4 102 - - - 3,859 393,579
KANDUNGAN
LAIN - - 5757,664 - 4771,334 - 10528,997
731,235 46987,500 513,167 38075,014 742,561 85062,514
TOTAL
- 85062,514 85062,514
Tabel 2.10 Neraca Panas Cone Mixer

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Dust Rock 210212,91
Mix Acid 872801,1516
ROP 4204317
CO2 dan H2O 60446,57
Panas Reaksi 3181749,96
Total 4264764 4264764,02
Proses yang digunakan PT Petrokimia Gresik adalah proses

continue, maka hasil tersebut sudah sesuai dengan literature yang
menyatakan bahwa pada proses continue akumulasi dianggap nol atau
dengan kata lain sistem dengan keadaan tunak merupakan suatu sistem
dimana variabel yang diamati (temperature atau konsentrasi) tidak
berubah dengan waktu atau bukan fungsi waktu. (Aster, 2014).Oleh
karena akumulasi nol, maka massa masuk dan keluar adalah sama.

80
201780
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan praktek kerja di
Pabrik Super Phosphat-36 PT Petrokimia Gresik anatara lain :
1. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan BUMN
dibawah naungan PT Pupuk Indonesia, PT Petrokimia Gresik juga
merupakan produsen pupuk, selain itu juga mmproduksi bahna-
bahan kimia, pestisida dan jasa lainnya seperti jasa kontruksi atau
rancang bangun, peralatan pabrik, perekayasaan dan engineering
yang berlokasi di kabpaten Gresik, Jawa Timur. Salah satu produk
yang dihasilkan adalah adalah Pupuk Super Phosphate-36 yang
diproduksi di Unit Pupuk Fosfat I dengan kapasitas produksi
500.000 ton/tahun. Pupuk Super Phosphate-36 atau disingkat SP-36

81
201781
adalah pupuk tunggal yang mengandung unsur hara P dengan

kandungan 36% P2O5 total
2. Proses pembuatan pupuk Super Phosphate-36 terdiri dari 3 tahapan
proses, yaitu : unit pra reaksi yang terdiri dari proses pencampuran
asam dan grindingbatuan fosfat (unit 100), unit reaksi antara batuan
fosfat (unit 200), dan campuran asam (mixed acid), dan unit
granulasi (unit 300).
3. Bahan baku utama yang digunakan pada pabrik Super Phosphate-36
adalah batuan fosfat, asam fosfat dan asam sulfat.
4. Hasil perhitungan neraca massa yang sudah dihitung telah sesuai
dengan literature Hukum Kekekalan Massa atau Hukum Lavoiser
yang menyatakan bahwa massa zat-zat sebelum reaksi sama dengan
massa zat-zat sesudah reaksi. Dimana didapatkan Neraca Massa
masuk sama dengan neraca massa keluar yaitu sebesar 170.312,51
Kg. Dan neraca panas yang masuk sama dengan neraca massa yang
keluar yaitu sebesar 6.869.444,136 Kkal.
3.2 Saran
1. Saran untuk kedepannya, waktu kunjungan pabrik diperbanyak,agar
mahasiswa lebih mengerti dengan proses produksi pupuk yang ada
pada Pabrik II
2. Untuk fasilitas yang sudah tidak layak sebaiknya segera di perbaiki
atau diganti, seperti tangga besi menuju alat produksi yang sudah
berkarat sehingga dapat membahayakan pekerja.
3. Bagi mahasiswa yang akan PKL sebaiknya memepelajari terlebih
dahulu tentang proses yang ada pada PT Petrokimia Gresik .
Sehingga proses pembelajaran akan lebih efektif.

82
201782
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2009. Innophos Phosphoric Acid. [Online]. https://www.innophos

.com/en/ productsand-markets/ browse-product-categories/ phosphoric-acid/
phosphoric-acid-fcc/phosphoric-acid-75-80-85-fg. Diakses tanggal 23
Februari 2017.
Anonim. 2009. Specific Heat Capacity Converter. http://www.unitconversion. org/
unitconverter/specific-heat-capacity.html. [Online]. Diakses tanggal 20
Februari 2017.
Asfiandy, Dommy. Petrokimia Gresik Pabrik Pupuk Terlengkap dan Terbesar di
Indonesia. [Online]. http://www.petrokimia-gresik.com/. Diakses tanggal 14
Februari 2017.
David R. Lide. CRC Handbook of Chemistry and Physics, 81rd Edition.

83
201783
Distantina, Sperisa. 2009. Bab I Pendauluan Neraca Massa Dan Energi. [Online].
http://distantina .staff. uns.ac.id/ files/2009/09/2-bab-i pendahuluan-
nme1.pdf. Di akses tanggal 20 Februari 2017.
E.C. Robertson2 and B.S. Hemingway3. United States Department Of The
Interior Geological Survey Estimating Heat Capacity and Heat Content of
Rocks1.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operations Third Edition.
London : Jjon Willey & Sons, Inc.
Himmelblau, David M. Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering. New Jersey : Prentice-Hall, Inc.
Perry RH and Green DW, 1997, ”Perry’s Chemical Engineer’s HandBook”, 7th
Edition, USA Mc Graw Hill Book Co, New York
Pradyot Patnaik, Ph.D. Handbook of Inorganic Chemical.
Yunus A.Cengel, Michael A.Boles. Thermodynamics An Enggineering Approach.

84
201784
LAMPIRAN PERHITUNGAN
Perhitungan Neraca Massa

Basis 1 Jam Proses
1. BALL MILL
Ball Mill
- Phosphate Rock - Dust Rock
- Air - H2O
Basis = 38262,5 kg/jam H2O
Perhitungan massa air yang teruapkan :

 H2O masuk = (3,45/100) x 38262,50 =1320,06 Kg
 H2O keluar = (2,96/100) x38262,50 = 1132,57 Kg
 H2O teruapkan = 1320,06 - 1132,57 = 187,49 Kg
Komposisi Phosphate Rock Masuk Ball Mill

Komposisi Kadar Massa produk Masuk ball mill
Nama (%) (kg)
P2O5 30,01 11482,58
CaO 48,12 18411,92
F 3,18 1216,75
CO2 4,09 1564,94
K2O 0,04 15,31
Na2O 0,49 187,49
Cl2 0,07 26,78
Fe2O3 1,43 547,15
AL2O3 0,43 164,53
SiO2 7,11 2720,46
MgO 0,23 88,00
SO3 1,35 516,54
H2O 3,45 1320,06
Total 100 38262,50
Komposisi Produk Keluar Ball Mill

Nama Komposisi Kadar Massa produk keluar ball mill

85
201785
(%) (kg)
P2O5 30,01 11482,58
CaO 48,12 18411,92
F 3,18 1216,75
CO2 4,09 1564,94
K2O 0,04 15,31
Na2O 0,49 187,49
Cl2 0,07 26,78
Fe2O3 1,43 547,15
AL2O3 0,43 164,53
SiO2 7,11 2720,46
MgO 0,23 88,00
SO3 1,35 516,54
H2O (l) 2,96 1132,57
H2O (g) 0,49 187,49
Total 100 38262,50
2. MIX TANK
SA MIX TANK
MA
PA
Basis konsumsi Mix Acid 46987,5 Kg/h
PERHITUNGAN MASSA PA DAN SA

%PA = % P2O5 MA/% P2O5 PA
% P2O5 MA + %SA MA
% P2O5 PA %SA SA
= 0,81
0,81 + 0,23
= 0,78
= 78,20 %
%SA = 1 - %PA
= 1 - 0,78
= 0,22
= 21,80 %
Massa PA = 36745,54 Kg

86
201786
Massa SA = 10241,96 Kg
Mencari Komposisi Pa Pada Mix Tank

massa P2O5 MULA = 17601,11
mol P2O5 MULA = 123,9515
mol H2O SISA = 371,8545
massa H2O SISA = 6693,381
mol H3PO4 = 247,9030007
massa H3PO4 = 24294,49407
SLUDGE = 5757,663638
2 H3PO4 = P2O5 + 3 H2O

M 123,9515 743,709002
R 247,903 123,9515 371,854501
S 247,903 = 0 371,854501
Mencari Komposisi SA pada Mix Tank

Massa H2SO4 = 10088,33 Kg
Massa H2O = 153,6294 Kg
NERACA MASSA TOTAL

IN OUT
Komponen
PA SA MA
H2O 6693,381018 153,6294 6847,010437
H3PO4 24294,49407 24294,49407
H2SO4 10088,33 10088,33186
SLUDE 5757,663638 5757,663638
36745,53872 10241,96 46987,5
TOTAL
46987,5 46987,5

87
201787
3. HEAT EXCHANGER
HEAT
MA EXCHANGER MA
MIX ACID MASUK HEAT EXCHANGER

% H3PO4 30,01%
% H2SO4 48,12%
% H2O 4,09%
% SLUDGE 0,04%
Massa H3PO4 11482,58
Massa H2SO4 18411,92
Massa H2O 1216,75
Massa SLUDGE 15,31
MIX ACID KELUAR HEAT EXCHANGER

% H3PO4 30,01%
% H2SO4 48,12%
% H2O 4,09%
% SLUDGE 0,04%
Massa H3PO4 11482,58
Massa H2SO4 18411,92
Massa H2O 1216,75
Massa SLUDGE 15,31
TABEL NERACA MASSA HEAT EXCHANGER
KOMPOSISI MA in MA out
H3PO4 24294,49 24294,49
H2S04 10088,33 10088,33
H20 6847,01 6847,01
SLUDGE 5757,66 5757,66
TOTAL 46987,50 46987,50

88
201788
4. CONE MIXER
Dust Rock CONE MIXER

ROP
MA
H2O
CO2
REAKSI YANG TERJADI
1. Reaksi Utama
Ca3PO4 + 2H2SO4 + H2O  Ca(H2PO4)2.H2O + 2CaSO4
Ca3PO4 + H3PO4 + 6H2O  3CaHPO4.2H2O
Ca3PO4 + 4H3PO4 + 3H2O  3Ca(H2PO4)2.H2O
2. Reaksi Samping
CaCO3 + 2H3PO4  CaH4(PO)2.H2O + CO2
Fe2O3 +2H3PO4  2FePO4.H2O
Al2O3 +2H3PO4  2AlPO4.H2O
PERHITUNGAN KOMPOSISI BATUAN PHOSPHATE MASUK CONE
MIXER
P2O5 + 3CaO  Ca3(PO4)2

80,86 242,59 80,86
1. Massa Ca3(PO4)2
BM Ca3(PO4)2 310
BM P2O5 142
Massa P2O5 11482,58 Kg
Massa Ca3(PO4)2 25067,60 Kg
Mol Ca3(PO4)2 80,86
2. CaO dalam Ca3(PO4)2

BM cao 56
CaO sebagai
Ca3(PO4)2 13585,02 Kg
PERHITUNGAN KOMPOSISI CaCO3

89
201789
CaO + CO2  CaCO3

35,566733
1. BM CaCO3 100
BM CO2 44
MassaCO2 1564,93625 Kg
MassaCaCO3 3556,6733 Kg
MolCaCO3 35,566733
2. CaOdalamCaCO3
BM CaO 56
CaOsebagaiCaCO3 1991,73705 Kg
PERHITUNGAN CaO
PERHITUNGAN MOL BAHAN SAMPING
1. Massa
CaO Fe
dalam
2O3 PR 547,15 Kg 18411,92 Kg
BM Fe2O3 160
Massa Al2O3 164,53 Kg
BM Al2O3 102
1. Mol Fe2O3 3,42
2. Mol Al2O3 1,61
PERHITUNGAN KOMPOSISI CAMPURAN ASAM

H2SO4 22,17%

90
201790
H3PO4 53,39%
H2SO4 Murni 98,5%
P2O5 %PA 47,9%
P2O5 %MA 38,68%
BM H2SO4 98
BM H3PO4 98
% PA 0,78202796
% SA 0,21797204
% SA Murni 0,985
Massa MA 46987,5 Kg
Massa PA 36745,5387 Kg
Massa SA 10241,9613 Kg
Massa P2O5 PA 17601,113 Kg
Massa H3PO4 PA 24294,4941 Kg
Massa H2SO4 10088,3319 Kg
KEBUTUHAN AIR
Massa Air 7979,580437Kg
Mol Air 443,3100243

91
201791
TABEL NERACA MASSA CONE MIXER

INPUT
KOMPOSISI OUTPUT
MA PR
H3PO4 24294,49 4892,87
H2SO4 10088,33
P2O5 11482,58
H2O (l) 6847,01 1132,57 5451,68
h2o (g) 271,77
fe2o3 547,15
AL2O3 164,53
CAO 18411,92 2835,16
CO2 1564,94 1564,94
CA(H2PO4)2.H20 43954,48
CAHPO4.2H2O 136,17
CASO4 14000,13
FEPO4 1032,75
ALPO4 393,58
KANDUNGAN LAIN 5757,66 4771,33 10529,00
46987,50 38075,01
TOTAL 85062,51
85062,51
Perhitungan Neraca Panas

92
201792
BASIS 1 JAM PROSES

F3
1. Ball Mill
H2O
F1 F2
Ball Mill
Phosphate Rock Dust Rock
T1 T2
W
Keterangan :
PR = Phosphate Rock F3 = Aliran Air Teruapkan
DR = Dust Rock T1 = Suhu Masuk
F1 = Aliran Bahan Masuk T2 = Suhu Keluar
F2 = Aliran Bahan Keluar W = Usaha yang Dibutuhkan
Suhu Operasi
T1 = 301 K
T2 = 328 K
T ref = 298 K
Menghitung cp PR dan DR
FORMULA MOLAR MASS A1 A2 A3 T rang

g/mol T T-2
Ca3PO4 310,177 192,9 0,1742 -1174000 298 - 1373
E.C. Robertson and b.s. Hemingway (Interior Geological Survey)
a) Aliran F1
Massa = 38262,50 kg/h
cp = 0,18 kkal/kgK (pada saat T1)
QF1 = m . cp . ∆T
= 38262,50 . 0,18 . (T1 - T ref)
= 38262,50 . 0,18 . (301 - 298)
= 20553,51 kkal

93
201793
b) Aliran F2
Massa = 38075,01 kg/h
cp = 0,18kkal/kgK (pada saat T2)
QF2 = m . cp . ∆ T
= 38075,01 . 0,18 . (T2 - Tref)
= 38075,01 . 0,18 . (328 - 298)
= 210212,91 kkal
c) Aliran F3
Massa = 187,49 kg/h
H vap = 2601 kJ/kg
= 621,65 kkal/kg
QF3 = m . Hvap328K
= 187,49 . 621,65
= 116551,40 kkal
Neraca Energi Total
Qin + W =Qout
QF1 + W =QF2 + QF3
20553,51 + W =210212,91 + 116551,40
W =306210,81kkal
Q sensible water = m . cp . ∆T
= 187,49 . 0,45 . (328-301)
= 2285,14 kkal
Q latent water = m . ∆H
= 187,49 . 566,63
= 106236,0919
Q sensible DR = m . cp . ∆T
= 38075,01 . 0,18 . (328-301)
Qdry = Qsensible water + Qlaten water + QsensiblePR

= 2285,1 + 106236,09 + 189191,62
= 297712,85kkal
W = Qdry + Qloss
306210,81 = 297712,85 + Qloss
Qloss = 8497,96kkal
Tabel Neraca Energi

94
201794
Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Phosphate Rock 20553,51
Dust Rock 210212,91
H2O 116551,40
Panas yang Dibutuhkan 306210,81
Total 326764,32 326764,32
2. Mix Tank
F4 F5
Phosphoric Acid Sulfuric Acid
Mix Tank
F6
Mix Acid
Phosphoric Acid (Pada Aliran F4)

Temperature = 303 K
P2O5 = 47,9 %
Cp = 0,54 kal/g K
= 0,54 kkal/kg K
Sulfuric Acid (Pada Aliran F5)

Temperature = 303 K
HYSYS
cp = 248,89 kJ/kmol K
= 0,61 kkal/kg K
Mix Acid (Pada Aliran F6')

Temperature = 343 K
ratio PA/SA = 0,78/0,219
cp PA343 K = 0,50 kal/g K = 0,50 kkal/kg K
cp SA343 K = 279,89 kJ/kmol K = 0,68 kkal/k (HYSYS)
cp MA = (0,78 x cp PA 70C) + ( 0,22 x cp SA 70C )
= (0,78 x 0,50) + (0,22 x 0,68 )
= 0,54 kkal/kg K
a) Aliran F4

95
201795
Massa = 36745,53872 kg/h

Qin F4 = m . cp . delta T
= 36745,54 . 0,54 (T1 - T ref )
= 36745,54 . 0,54 ( 303 - 298 )
= 99628,66 kkal
b) Aliran F5
Massa = 10241,96128 kg/h
Qin F5= m . Cp . delta T
= 10241,96 . 0,61 . (T1 - T ref)
= 10241,96 . 0,61 . (303- 298 )
= 31084,5525 kkal/h
c) Aliran F6
Massa = 46987,5 kg/h
Qin F6 = m . cp . delta T
= 46987,5 . 0,54 (T2 - Tref)
= 46987,5 . 0,54 (343 - 298)
= 1138957,90 kkal
Neraca Energi Total

Qin = Qout - Qgen
QF4 + QF5 = QF6 - Qgen
99628,67 + 31084,5525 = 1138957,896 - Qgen
Qgen = 1008245
Tabel Neraca Energi

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Phoporic Acid 99628,67
Sulfuric Acid 31084,553
Mix Acid 1138957,896
Panas yang Terbentuk 1008244,68
Total 1138957,896 1138957,896
3. Heat Exchanger

96
201796
cw Tcw
F6 F7
3. HE
Mix Acid Mix Acid

T1 hw T2
Thw
Keterangan :
CW = Coolling Water Thw = Suhu Hot Water
HW = Hot Water T1 = Suhu Bahan Masuk
Tcw = Suhu Coolling Water T2 = Suhu Bahan Kelua
Mix Acid
T1 = 343 K
ratio PA/SA = 0,78/0,22
cp PA 70C = 0,50 kal/g k
= 0,50 kkal/kg
cp SA 70C = 279,89 Kj/kmol K
= 0,68 kkal/kg K
cp MA = (0,78 x cp PA 70C ) + ( 0,22 x cp SA 70C)
= ( 0,78 x 0,50 ) + ( 0,22x 0,68)
= 0,54 kkal/kg K
Mix Acid
T2 = 333 K
ratio PA/SA = 0,78/0,22
cp PA 60C = 0,50 kkal/ kg K
cp SA 60C = 0,66 kkal/kg K
cp MA = (0,78 x cp PA 60C) + (0,22 x cp SA 60C)
= (0,78 x 0,50 ) + (0,22 x 0,66 )
= 0,53 kkal/kg K
a) Aliran F6
Massa = 46987,50 kg/h
T ref = 298 K
QF6 = m . cp . delta T
= 46987,50 . 0,54. (T1-T ref)

97
201797
= 46987,50 . 0,54 . (343 - 298)

= 1138957,90 kkal
b) Aliran F7
Massa = 46987,50 kg/h
T ref = 298 K
= 46987,50 . 0,53 . (T2 - T ref)
= 46987,50 . 0,53 . (333 - 298)
= 872801,15 kkal
Akumulasi = Qin - Qout – Q lepas

Qlepas = Qin - Q out
= QF6 - QF7
=1138957,90 - 872801,15
=266156,74
Mencari Massa Coolling water

Suhu CW dan HW
Tcw = 307 K
Thw = 329 K
cp cw = 3,34 kkal/kg K
cp hw = 3,56 kkal/kg K
Qlepas = Q terima = 266156,74 kkal
Akumulasi = Qcw - Qhw + Qserap

Qserap = Qhw - Qcw
266156,74 = ( m . cp . ∆T ) - ( m . cp . ∆T)
266156,74 = (m . 3,56 . 22) - (m . 3,34 . 22)
266156,74 = m78,38 - m 73,39
266156,74 = 4,99 m
m = 53385,49 kg

98
201798
Tabel Neraca Energi

Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Mix Acid 1138957,90 872801,1516
Panas Lepas 266156,74
Total 1138957,90 1138957,90
4. Cone Mixer
F2 F7
Dust Rock Mix Acid
4. Cone Mixer
F99 CO2
F8 H2O(g)
ROP
Keterngan
TF2(Suhu Dust Rock Masuk) = 328 K
TF7 (Suhu Mix Acid Masuk) = 333 K
TF8 (Suhu ROP Keluar) = 353 K
a) Aliran F2
Massa = 38075,01 kg/h
cp = 0,18 kkal/kgK (pada saat T2)
QF2 = m . cp . ∆ T
= 38075,01 . 0,18 . (TF7 - Tref)
= 38075,01 . 0,18 . (328 - 298)
= 210212,91 kkal
b) Aliran F7
Massa = 46987,50 kg/h
T ref = 298 K
= 46987,50 . 0,53 . (TF7 - T ref)
= 46987,50 . 0,53 . (333 - 298)
= 872801,15 kkal

99
201799
Mencari cp ROP
Kandungan Dalam Cone Mixer

KOMPOSISI Massa Fraksi Cp(kkal/kg K)
H3PO4 4892,87 0,06 0,96
H2O (l) 5451,68 0,06 1,00
h2o (g) 271,77 0,0032 0,48
CAO 2835,16 0,03 0,00019
CO2 1564,94 0,02 0,22
CA(H2PO4)2.H20 43954,48 0,52 0,81
CAHPO4.2H2O 136,17 0,0016 235,15
CASO4 14000,13 0,16 0,00018
FEPO4 1032,75 0,01 5650,34
ALPO4 393,58 0,0046 0,00018
KANDUNGAN LAIN 10529,00 0,12
TOTAL 85062,51 1,00
Cp ROP = ∑(x . Cp ) output

Cp ROP = 0,92 kkal/kg. K
c) Aliran F8
Massa ROP = 83225,81 Kg
T ref = 298 K
QF8 = m . cp . ∆ T
= 83225,81. 0,92. (TF8 - Tref)
= 83225,81 0,92. (353 - 298)
= 4204317,45kkal
d) Aliran F9
Massa total = 1836,704097 kg/h
cp camp = 0,598369981 kkal/kg K (HYSYS)
QF9 = m . cp . ∆T
= 1836,70 . 0,60 . (353-298)
= 1836,70 . 0,60 . 55
= 60446,57kkal
Neraca Energi Total
Qin + Hreaksi = Qout
QF2 + QF7 + ∆Hreaksi = QF8 + QF9
210212,91+ 872801,15 + ∆Hreaksi = 4204317,45 +
60446,57
∆Hreaksi = 3181749,96 kkal
Tabel Neraca Energi

100
2017100
Q (kkal)
Komponen
INPUT OUTPUT
Dust Rock 210212,91
Mix Acid 872801,1516
ROP 4204317
CO2 dan H2O 60446,57
Panas Reaksi 3181749,96
Total 4264764 4264764,02
NERACA ENERGI TOTAL 1 UNIT
Q (kkal)
Alat
INPUT OUTPUT
Ball Mill 326764,32 326764,32
Mix Tank 1138957,896 1138957,896
HE 1138957,90 1138957,90
Cone Mixer 4264764 4264764,02
Total 6869444,116 6869444,136

101
2017101

Laporan PKL Fix 4 Maret 2017

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Fix 4 Maret 2017

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT. PETROKIMIA GRESIK

Disusun sebagai syarat untuk mengikuti ujian akhir

PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK KIMIA

PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PADA UNIT

Ir. Hardjono, MT_________ Profiyanti Hermien Suharti, ST., MT

Manager Produksi IIA Pembimbing

(M. Taufik Hidayat,S.T, M.T) (M. Harisul Baihaqi S.T)

Manager Pengembangan SDM

(Dra. Chrusiana Luthfa)

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

Apabila ternyata di dalam naskah LAPORAN PRAKTIK KERJA

Malang, 31 Maret 2017

Bintang Putri Gani

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

Apabila ternyata di dalam naskah LAPORAN PRAKTIK KERJA

Malang, 31 Maret 2017

Wulandari Syaifatul Assyfa

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gresik, 28 Februari 2017

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN.............................................................iv

1.1 Latar Belakang 1

2.1 Gambaran Umum Pabrik PT Petrokimia Gresik 7

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Asam Fosfat ............................................................29

2.2 Spesifikasi Tangki Asam Sulfat ...................................................................................30

2.3 Neraca Massa Ball Mill ..............................................................................................77

2.4. Neraca Panas Ball Mill ..............................................................................................78

2.5 Neraca Massa Mix Tank .............................................................................................78

2.6 Neraca Panas Mix Tank ..............................................................................................78

2.7. Neraca Massa Heat Exchanger .................................................................................79

2.8. Neraca Panas Heat Exchanger ..................................................................................79

2.9. Neraca Massa Cone Mixer.........................................................................................80

2.10. Neraca Panas Cone Mixer ...........................................................................81

2.1 Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................................14

2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia ............................................................................16

2.3 Layout PT Petrokimia Gresik .....................................................................................19

2.4. Unit Penyimpanan dan Distribusi Air ........................................................................23

2.5 Steam Generation and Water System ........................................................................25

2.6 Diagram Balok Proses Produksi NPK ..........................................................................34

2.7. Proses Pembuatan Pupuk SP-36 ...............................................................................54

2.8. Grinding Ball Mill .....................................................................................................57

2.9. Cone Mixer ..............................................................................................................59

2.10. Granulator Rotary Drum ........................................................................................60

2.11. Dryer Rotary Drum .................................................................................................61

2.12. Double Deck Screen ...............................................................................................63

2.13. Rotary Drum Cooler ...............................................................................................65

2.14. Diagram Balok Proses SP-36 .......................................................................67

Perhitungan Neraca Massa ...................................................................................85

Perhitungan Neraca Panas ....................................................................................93

1.1 LATAR BELAKANG

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Dalam memahami bidang Teknik Kimia, perlu adanya kesesuaian antara

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2. Mengetahui dan memahami proses pembuatan pupuk SP-36 pada

1.4 DEFINISI ISTILAH

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2. Conveyor : Suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi

JURUSAN TEKNIK KIMIA

peralatan ini digunakan padapipa atau equipment dalam