Naskah Fix

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
TRICRESYL PHOSPHATE DARI CRESOL DAN PHOSPHORUS

OXYCHLORIDE
Kapasitas 50.000 Ton/Tahun
SKRIPSI
Oleh:
Dena Sakuntala Dewi 121130001
Eka Rizki Meyawati 121130107
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
DAFTAR SARAN
1. Jarak antara mixer dan reaktor sebaiknya tidak terlalu jauh dikarenakan
keduanya merupakan larutan yang akan membentuk dua campuran tidak
saling melarut dimana CH3C6H4OH bersifat watery liquid sedangkan
POCl3 bersifat oily liquid sehingga jika jarak antar dua alat tersebut terlalu
jauh dikhawatirkan campuran bahan baku tersebut akan membentuk dua
lapisan kembali.
2. Pada pengolahan bahan baku untuk memastikan bahwa perbandingan
bahan baku sesuai dengan yang dibutuhkan reaktor dibutuhkan ratio flow
control yang akan mengatur perbandingan laju alir arus recycle hasil atas
menara stripper (Arus 17) terhadap laju alir fresh feed dari T-01 (Arus 1)
dikarenakan 73% Arus 17 mengandung POCl3 begitu pula dengan laju alir
arus recycle dari light phase dekanter (Arus 15) terhadap laju alir fresh
feed dari T-02 (Arus 2) yang mengandung 94,5% CH3C6H4OH. Kemudian
keduanya kembali dijaga dengan ratio control sebelum masuk kedalam
mixer agar perbandingan reaktan sesuai dengan yang dibutuhkan dalam
reaktor.
3. Sebaiknya pada cooler yang dipasang bertingkat digunakan rentang suhu
yang sama antara cooler 1 dan cooler 2 ataupun cooler 3 dan cooler 4 agar
luas perpindahan panas antara keduanya seimbang sehingga dimensi
keduanya sama dan pemesanan alat menjadi lebih mudah untuk dilakukan.
4. Sebaiknya pada penulisan proyeksi kebutuhan Tricresyl Phosphate di
Indonesia dan di Asia tidak perlu digambarkan persamaan garis liniernya
karena pada kenyataannya kebutuhan akan Tricresyl Phosphate bersifat
fluktuatif.
5. Sebaiknya apabila reaksi bersifat endotermis tetap digunakan pemanas
dalam prosesnya agar kondisi operasi dalam perancangan dimensi dan
juga neraca panas menjadi lebih jelas.
6. Sebaiknya campuran produk berupa Tricresyl Phosphate yang masih
mengandung sisa reaktan keluar centrifuge langsung dimasukkan ke dalam
menara stripper untuk mengurangi biaya alat.
DAFTAR PERTANYAAN DAN JAWABAN
1. Apa yang dimaksud dengan POT, ROI, BEP, SDP, dan DCFR?’
Jawaban:
POT adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengembalikan modal tetap
(Fixed Capital Investment), dimana berdasarkan Tabel 55 dalam Aries
Newton, 1955 waktu maksimal pengembalian modal yang dapat
diterima untuk pabrik high risk adalah selama dua tahun. Dalam
perhitungan diperoleh POT sebesar 1,54 tahun.
ROI adalah rasio dalam persen yang menunjukkan angka profitabilitas
yang dapat diperoleh setiap tahun dari jumlah modal yang digunakan
dalam perusahaan. Dimana dalam perancangan ini tingkat profitabilitas
yang dapat diperoleh tiap tahunnya sebesar 55% dari modal yang
digunakan.
BEP adalah Break Even Point kondisi dimana pabrik hanya bisa
menjual sebanyak 42% dari kapasitas produksi total maka pada kondisi
ini pabrik tidak mengalami keuntungan ataupun kerugian.
SDP adalah Shut Down Point yang merupakan kondisi dimana pabrik
hanya bisa menjual sebanyak 26% dari kapasitas produksi total
sehingga pabrik hanya mampu membayar biaya tetap dan tidak mampu
membayar biaya variabel ataupun biaya mengambang sehingga pabrik
beroperasi ataupun tidak beroperasi akan menderita kerugian yang
sama sebesar biaya tetapnya pada tingkat penjualan tersebut.
DCFR adalah Discounted Cash Flow Rate yang merupakan tingkat
pengembalian yang bisa diperoleh oleh investor yang melakukan
investasi. Apabila pabrik diibaratkan sebagai bank maka dalam hal ini
apabila pabrik berhasil beroperasi, pabrik mampu memberikan
keuntungan dengan bunga sebesar 22% per tahun kepada investor yang
ikut berinvestasi pada pabrik. Harga DCFR ini harus lebih besar
dibandingkan dengan harga bunga dasar kredit pada bank sehingga
investor akan lebih tertarik untuk menginvestasikan uangnya pada
pabrik dibandingkan berinvestasi ke bank.
2. Bagaimana cara untuk memastikan agar laju alir umpan dari T-01 dan
T-02 memenuhi syarat perbandingan yang diharuskan di dalam
reaktor?
Jawaban:
Untuk memastikan agar laju alir umpan dari T-01 dan T-02 memenuhi
syarat perbandingan yang diharuskan di dalam reaktor dibutuhkan
ratio control.
3. Bagaimana cara menentukan jumlah karyawan Shift ?
Jawaban:
Karyawan Shift merupakan karyawan yang secara langsung terlibar
dalam proses produksi dimana jumlah karyawan shift terdiri dari 120
orang dengan rincian 20 orang satpam, 40 orang buruh lapangan
proses, 40 orang buruh lapangan utilitas, 20 orang operator control
room. Buruh lapangan proses sendiri dihitung berdasarkan Tabel 6.21
Timmerhaus, 1991, p:198 dimana pada tabel tersebut diketahui jumlah
buruh/alat masing masing alat misalnya untuk reaktor dan mixer
dibutuhkan masing masing ½ buruh/alat artinya adalah 1 buruh dapat
memegang 2 alat. Sehingga reaktor dan mixer dalam proses kontrolnya
dipegang oleh 1 orang buruh begitu pula dengan alat yang lain
sehingga diperoleh total buruh alat proses untuk satu regu adalah 10
orang dan jika dalam 1 hari terdapat 3 shift dengan 4 regu maka jumlah
buruh lapangan proses adalah 40 orang.
4. Apa pengertian dari Menara Stripper?
Jawaban:
Menara Stripper adalah sebuah menara pemisah campuran cair
berdasarkan perbedaan titik didih komponen yang ada dalam campuran
dimana campuran tersebut merupakan campuran ideal yang mengikuti
hukum Raoult’s dan gas ideal yang mengikuti hukum Dalton dengan
prinsip kesetimbangan fase dan media pemisah yang digunakan berupa
panas.
5. Bagaimana cara untuk menghitung suhu campuran keluar Mixer?
Jawaban:
Suhu campuran keluar Mixer dihitung dengan cara trial dan eror
menggunakan persamaan neraca panas yang ada sebagai berikut:
Panas Masuk = Panas Keluar
Q arus 1 + Q arus 2 + Q arus 15 + Q arus 17 = Q arus 3
Sehingga suhu keluar mixer (Arus 3) di trial hingga nilai panas masuk
sama dengan panas keluar. Dalam perhitungannya diperoleh bahwa
Tout = 36,1336 .
6. Bagaimana cara untuk menghitung suhu keluar Reaktor?
Jawaban:
Untuk menghitung suhu keluar Reaktor dilakukan trial dan eror
menggunakan persamaan neraca panas dalam reaktor sebagai berikut:
Q akumulasi = (Q bahan masuk + Q pemanas) - (Q bahan keluar + Q
loss) + Q reaksi
Dimana reaktor dirancang adiabatis sehingga Q pemanas = 0
sedangkan Q loss adalah panas yang hilang dari dinding dan
sambungan pada reaktor, untuk mempermudah perhitungan dihitung
sebesar 10% Q bahan keluar dimana dibutuhkan 5,8635 mm Hydrous
Calcium Silicate dengan standar tebal sebesar 38 mm untuk menahan
panas hilang dari dinding dan fitting tersebut asumsi ini dianggap
mencukupi kemungkinan panas maksimal yang keluar melalui dinding
reaktor dimana apabila panas hilang yang terjadi lebih dari 10%
penggunaan ketebalan isolasi standar sebesar 38 mm dianggap sudah
mampu untuk menahan panas hilang tersebut.
Sehingga dilakukan trial and error hingga Q akumulasi = 0 diperoleh
Tout sebesar 132 .
7. Mengapa tidak digunakan pemanas dalam Reaktor?
Jawaban:
Perancangan reaktor diawali dengan perhitungan ∆T adiabatis untuk
mengukur seberapa besar penurunan suhu yang terjadi di dalam
reaktor, kemudian dari hasil perhitungan diperoleh T keluar reaktor
sebesar 132 dimana T input reaktor sebesar 150 sehingga selama
reaksi berlangsung terjadi penurunan suhu sebesar 18 dan suhu
output reaktor ini masih berada pada rentang suhu agar reaksi dapat
berjalan berdasarkan patent yang ada yaitu pada rentang 100-200
sehingga dalam perancangan selanjutnya suhu reaktor dibiarkan turun
sebesar 18 sehingga tidak digunakan pemanas untuk menjaga suhu
dalam reaktor akan tetapi konsekuensi dari kondisi ini adalah suhu
operasi menjadi sulit ditentukan karena berada pada rentang 150
hingga 132 dan perancangan dan neraca panas menjadi sulit.
8. Jelaskan alasan yang membedakan antara conical roof tank dan dome
roof tank!
Jawaban:
Alasan utama yang membedakan antara keduanya adalah tangki
dengan conical roof tank terbatas untuk penggunaan sistem tekanan
atmosferis sedangkan dome roof tank diizinkan untuk digunakan pada
tekanan 2,5 hingga 15 psia, sehingga untuk material korosif dapat
dipilih untuk menggunakan tangki silinder vertikal dengan conical roof
dan dilapisi oleh material anti korosi seperti glass, rubber atau plastik
tetapi harganya lebih mahal jika dibandingkan dengan konstruksi
tangki berupa baja dengan atap dome roof.
9. Bagaimana cara memastikan aliran cairan masuk ke dalam absorber
merata?
Jawaban:
Untuk memastikan bahwa cairan (air) mampu membentuk lapisan tipis
yang merata di setiap tubenya dengan cara memasang baffle pada
bagian input tube. Hal ini akan menyebabkan cairan akan menggenang
pada baffle dan melewatinya sehingga cairan dapat membasahi
masing-masing tube nya secara bersamaan.
10. Bagaimana cara memastikan bahwa komponen antara light phase dan
heavy phase dekanter terpisah semua?
Jawaban:
Di dalam dekanter, campuran light phase dan heavy phase dapat
terpisah karena terdapat baffle di dalamnya. Baffle tersebut yang dapat
memecah campuran liquid sehingga antara light phase dan heavy
phase dapat terpisah.
PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
TRICRESYL PHOSPHATE DARI CRESOL DAN PHOSPHORUS
OXYCHLORIDE
Kapasitas 50.000 Ton/Tahun
SKRIPSI
Diajukan kepada Program Studi Teknik Kimia S-1, Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta guna melengkapi syarat-syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Teknik Kimia.
Oleh:
Dena Sakuntala Dewi 121130001
Eka Rizki Meyawati 121130107
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
ii
Scanned by CamScanner
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Prarancangan Pabrik
Kimia Tricresyl Phosphate dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride dengan
Kapasitas 50.000 ton/tahun” sebagai syarat untuk memperoleh gelar sarjana pada
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, UPN “Veteran”
Yogyakarta. Dengan selesainya skripsi ini, penulis mengucapkan terimakasih
kepada :
1. Dr. Y. Deddy Hermawan, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta.
2. Ir. Tutik Muji Setyoningrum, MT., selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
S-1 UPN “Veteran” Yogyakarta.
3. Dr. Adi Ilcham, ST., MT., selaku dosen pembimbing I yang telah bersedia
memberikan bimbingan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
4. Siti Diyar Kkolisoh, ST., MT., selaku dosen pembimbing II yang telah bersedia
memberikan bimbingan kepada penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
5. Keluarga yang telah memberikan dukungan baik moril maupun materiil.
6. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah memberikan
banyak dukungan dan bantuan bagi penulis.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu, penulis berharap adanya kritik dan saran dari pembaca yang bersifat
membangun. Akhir kata semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada
umumnya, serta mahasiswa Teknik Kimia pada khususnya.
Yogyakarta, Maret 2018
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.................................................................................................... i
HALAMAN PENGAJUAN ......................................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ...................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. viii
INTISARI..................................................................................................................... ix
BAB I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
I.2 Penentuan Kapasitas Produksi .................................................................. 2
I.3 Sasaran Pasar ............................................................................................. 7
I.4 Tinjauan Pustaka ....................................................................................... 8
BAB II. PROSES PRODUKSI
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ......................................................... 17
II.2 Proses Produksi ........................................................................................ 20
II.3 Diagram Alir Proses ................................................................................. 24
II.4 Rencana Lokasi ........................................................................................ 26
II.5 Spesifikasi Alat Proses .............................................................................. 32
BAB III. NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
III.1 Neraca Massa ............................................................................................ 40
III.2 Neraca Panas ............................................................................................. 42
BAB IV. UTILITAS
IV.1 Unit Penyedia Air ..................................................................................... 46
IV.2 Unit Penyedia Udara Tekan ..................................................................... 47
IV.3 Unit Recovery Dowtherm A ..................................................................... 47
IV.4 Unit Refrigerasi ........................................................................................ 47
IV.5 Unit Pengadaan Listrik ............................................................................. 48
IV.6 Unit Penyedia Bahan Bakar ..................................................................... 48
IV.7 Spesifikasi Alat Utilitas ............................................................................. 50
BAB V. MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1 Bentuk Badan Usaha ............................................................................... 54
V.2 Struktur Organisasi ................................................................................... 55
V.3 Jadwal Kerja Karyawan ............................................................................ 55
V.4 Sistem Penggajian Karyawan ................................................................... 60
V.5 Jaminan Sosial ........................................................................................... 61
V.6 Evaluasi Ekonomi ..................................................................................... 64
KESIMPULAN ........................................................................................................... 72
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 73
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan (Impor) Tricresyl Phosphate di Indonesia ....................... 3
Tabel 1.2 Kebutuhan Tricresyl Phosphate di beberapa negara Asia .................. 4
Tabel 1.3 Data Kapasitas Pabrik Tricresyl Phosphate yang Telah Beroperasi .. 6
Tabel 1.4 Prediksi Pemasaran untuk Tricresyl Phosphate ................................ 7
Tabel 1.5 Matriks Pemilihan Proses Berdasarkan Aspek Teknis....................... 12
Tabel 1.6 Harga Bahan Baku dan Produk .......................................................... 13
Tabel 1.7 Nilai k (dm3/ mol jam) pada suhu 90 – 110 ................................... 15
Tabel 2.1 Spesifikasi Alat Proses Utama ............................................................ 32
Tabel 2.2 Spesifikasi Alat Penukar Panas ......................................................... 33
Tabel 2.3 Spesifikasi Alat Pompa ...................................................................... 35
Tabel 2.4 Spesifikasi Alat Transportasi Bahan Padat ........................................ 37
Tabel 2.5 Spesifikasi Alat Penyimpanan ........................................................... 37
Tabel 3.1 Neraca Massa di Mixer (M) ............................................................... 40
Tabel 3.2 Neraca Massa di Reaktor (R) ............................................................. 40
Tabel 3.3 Neraca Massa di Centrifuge (CF) ...................................................... 41
Tabel 3.4 Neraca Massa di Dekanter (DE) ........................................................ 41
Tabel 3.5 Neraca Massa di Menara Stripper (ST) ............................................. 41
Tabel 3.6 Neraca Massa di Falling Film Absorber (AB)................................... 42
Tabel 3.7 Neraca Massa Keseluruhan Sistem .................................................... 42
Tabel 3.8 Neraca Panas di Mixer (M) ................................................................ 43
Tabel 3.9 Neraca Panas di Reaktor (R) .............................................................. 43
Tabel 3.10 Neraca Panas di Centrifuge (CF) ....................................................... 44
Tabel 3.11 Neraca Panas di Dekanter (DE) ......................................................... 44
Tabel 3.12 Neraca Panas di Stripper (ST) ............................................................ 45
Tabel 3.13 Neraca Panas di Falling Film Absorber (AB) ................................... 45
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Total ......................................................................... 46
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Make Up .................................................................. 46
Tabel 4.3 Spesifikasi Alat Pompa ..................................................................... 50
Tabel 4.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas ......................................................... 51
Tabel 4.5 Spesifikasi Tangki Utilitas ............................................................... 51
Tabel 4.6 Spesifikasi Bak Penampung .............................................................. 52
Tabel 4.7 Spesifikasi Alat Kompresor ............................................................. 52
Tabel 4.8 Spesifikasi Furnace .......................................................................... 53
Tabel 4.9 Spesifikasi Generator ........................................................................ 53
Tabel 4.10 Spesifikasi Cooling Tower ................................................................ 53
Tabel 5.1 Rincian Jumlah Karyawan Non-Shift ................................................ 57
Tabel 5.2 Pembagian Jadwal Kerja Karyawan Shift ......................................... 58
Tabel 5.3 Rincian Jumlah Karyawan Shift ........................................................ 59
Tabel 5.4 Perhitungan Jumlah Operator Lapangan Proses ............................... 59
Tabel 5.5 Sistem Penggajian Karyawan............................................................ 61
Tabel 5.6 Chemical Engineering Plant Cost Index ........................................... 64
Tabel 5.7 Rincian Modal Tetap Pabrik ............................................................. 65
Tabel 5.8 Rincian Modal Kerja Pabrik ............................................................. 65
vi
Tabel 5.9 Rincian Investasi Pabrik.................................................................... 66
Tabel 5.10 Rincian Direct Manufacturing Cost.................................................. 66
Tabel 5.11 Rincian Indirect Manufacturing Cost ............................................... 66
Tabel 5.12 Rincian Fixed Manufacturing Cost ................................................... 67
Tabel 5.13 Rincian Biaya Umum (General Expenses) ....................................... 67
Tabel 5.14 Rincian Total Biaya Produksi ........................................................... 67
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate Di Indonesia Hingga

Tahun 2022 ..................................................................................... 3
Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate di Asia Hingga Tahun
2022 ................................................................................................. 4
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif .................................................................. 24
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif ................................................................ 25
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik ........................................................................... 29
Gambar 2.4 Tata Letak Alat .............................................................................. 31
Gambar 4.1 Skema Unit Pengolahan Air .......................................................... 49
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................... 63
Gambar 5.2 Grafik Break Even Point dan Shut Down Point ............................. 71
viii
INTISARI
Pabrik Tricresyl Phosphate (TCP) dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride dengan kapasitas
50.000 ton/tahun akan dibangun di Kawasan Industri Cilegon, Banten dengan luas tanah sebesar
68.000 m². Tricresyl Phosphate pada umumnya digunakan sebagai plasticizer pada industri PVC
serta sebagai bahan tambahan dalam industri lubricants ataupun sebagai cairan hidrolik. Bentuk
perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan jumlah karyawan sebanyak 281
orang. Dibutuhkan dua bahan baku utama berupa Cresol dan Phosphorus Oxychloride yang
diperoleh dari Leverkusen, Jerman serta katalis berupa MgCl2 yang diperoleh dari China. Pabrik
TCP ini dirancang beroperasi secara kontinyu selama 330 hari efektif selama 24 jam/hari.
Reaksi pembentukan Tricresyl Phosphate diawali dengan mencampurkan kedua bahan baku
yaitu Cresol dan POCl₃ dalam mixer (M) sesuai dengan perbandingan mol yang dibutuhkan.
Selanjutnya campuran dipanaskan hingga suhu 150⁰C untuk memenuhi kondisi campuran masuk
dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (R). Reaksi berlangsung dengan bantuan katalis padat
MgCl₂. Reaksi pembentukan Tricresyl Phosphate bersifat endotermis sehingga dengan kondisi
reaktor yang di desain adiabatis maka suhu campuran keluar reaktor mengalami penurunan
hingga 132⁰. Terdapat dua jenis produk yang dihasilkan yaitu produk gas dan produk cair.
Produk gas HCl keluar pada bagian atas reaktor masuk kedalam menara absorber (AB) untuk
diserap menggunakan air menjadi larutan HCl 38%. Sedangkan produk cair berupa Tricresyl
Phosphate yang masih mengandung impurities dialirkan menuju centrifuge (CF) untuk
menghilangkan padatan katalis yang terbawa. Padatan yang mengandung 15 % filtrat dialirkan
ke Unit Pengolahan Lanjut sedangkan filtrat bebas padatan keluar centrifuge dipompa menuju
decanter (DE). Fase ringan sebagian di recycle menuju mixer (M) dan sebagian dikirimkan ke
UPL sedangkan fase berat diumpankan ke dalam stripper (ST) untuk pemurnian produk. Umpan
masuk stripper (ST) pada suhu 159,38⁰C dan tekanan 1,01 atm, dengan produk yang diperoleh
adalah Tricresyl Phosphate (TCP) dengan kemurnian 99,92% dan impurities Cresol sebesar
0,08%. Utilitas proses pabrik membutuhkan air make up sebesar 14.600 kg/jam yang dibeli dari
PT.Krakatau Tirta Industri, Cilegon, Banten. Udara tekan yang dibutuhkan untuk instrumentasi
sebesar 52 m³/jam. Listrik sebesar 600 kW dipenuhi dari PLTGU Cilegon dan cadangan generator
berdaya 600 kW. Kebutuhan total Dowtherm A selama proses sebesar 41.156 kg/jam dan chilled
water sebesar 1.763 kg/jam. Kebutuhan total bahan bakar yang digunakan sebesar 190,87 kg/jam.
Dari hasil analisis ekonomi, pabrik ini membutuhkan modal tetap sebesar Rp 494.312.530.884
+ US$ 28.729.350 dan modal kerja sebesar Rp 1.233.597.147.637. Biaya produksi sebesar Rp
2.989.351.677.232 dan biaya pengeluaran umum sebesar Rp 637.591.807.966. Harga dasar
dalam prarancangan ini adalah Rp 59.787/kg sedangkan harga jual produk ditentukan sebesar Rp
71.110/kg sehingga diperoleh keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 363.383.053.461. Return On
Investment (ROI) sebelum pajak 55% dan setelah pajak 41%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak
2 tahun dan setelah pajak 2 tahun. Shut Dwon Point (SDP) didapatkan 26% dan Break Even Point
(BEP) sebesar 42% dengan Discounted Cash Flow Rate (DCFR) 22%. Berdasarkan evaluasi
ekonomi tersebut, maka pendirian pabrik Tricresyl Phosphate dari Cresol dan Phosphorus
Oxychloride cukup menarik untuk dikaji lebih lanjut.
ix
SKRIPSI
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Seperti yang telah diketahui bersama bahwasannya manufaktur merupakan
salah satu sektor yang vital bagi perekonomian dunia khususnya Indonesia.
Menurut Kemenprin, Indonesia dalam proporsi ekonominya dapat
dikategorikan sebagai sebuah negara industri, dikarenakan sektor ini
memberikan kontribusi terbesar bagi perekonomian nasional dengan
sumbangannya mencapai lebih dari 20%. Oleh karena itu, Kementrian
Perindustrian mendorong percepatan dan memfasilitasi insentif bagi pelaku
manufaktur yang ingin memperluas ataupun membuka usahanya.
Dewasa ini kebutuhan akan produk-produk berbahan dasar kimia sudah
tidak bisa terlepas dari kehidupan manusia. Memasuki era masyarakat
ekonomi ASEAN (MEA) dan era perdagangan bebas dunia, Indonesia harus
mampu meningkatkan daya saing dengan negara asing lainnya baik dalam
bidang industri maupun industri kimia, salah satu upayanya adalah dengan
mengurangi kegiatan impor dan sebaliknya mengembangkan kegiatan ekspor
hasil produksi dalam negeri. Sehingga pertumbuhan ekonomi dalam negeri
akan semakin berkembang pesat, yang secara langsung maupun tidak
langsung akan mampu menunjang pembangunan ekonomi pada sektor-sektor
lainnya yang pada akhirnya akan meningkatkan taraf hidup, kemakmuran dan
daya beli masyarakat.
Perkembangan sektor industri diharapkan juga mampu menaikkan daya
serap tenaga kerja, yang mana pertumbuhan sektor industri memiliki
pengaruh yang searah terhadap penyerapan tenaga kerja. Artinya semakin
tinggi pertumbuhan sektor industri maka penyerapan tenaga kerja juga akan
semakin banyak.
Perancangan pabrik Tricresyl Phosphate merupakan salah satu hal yang
potensial dalam meningkatkan peranan sektor industri dalam mengatasi
masalah pengangguran dan perekonomian nasional. Tricresyl Phosphate
Prarancangan Pabrik Kimia Tricresyl Phosphate (TCP) dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride
dengan Kapasitas 50.000 ton/tahun 1
SKRIPSI
(TCP) merupakan senyawa organik golongan Organophosphate atau

Phopshate Ester dengan rumus molekul (CH3C6H4O)3PO yang menarik untuk
diproduksi secara masal. Tricresyl Phosphate digunakan sebagai plasticizer
(bahan pelunak) dalam industri Polyvinyl Chloride (PVC), flame retardant
pada plastik dan karet, bahan tambahan didalam lubricants (bahan pelumas),
fire-resistant pada bahan bakar diesel dan pelarut pada nitrocellulose.
Melihat dari banyaknya kegunaan dan kebutuhan akan Tricresyl
Phosphate dari berbagai macam sektor industri terutama Polyvinil Chloride,
maka diperkirakan kebutuhan akan Tricresyl Phosphate pada tahun-tahun
mendatang akan semakin meningkat. Saat ini Indonesia belum memiliki
pabrik yang menghasilkan Tricresyl Phosphate dan selama ini Tricresyl
Phosphate masih di impor dari Amerika, Jepang, Eropa dan China.
Diharapkan adanya pabrik Tricresyl Phosphate di Indonesia mampu
memenuhi kebutuhan Tricresyl Phosphate dalam negeri sehingga mengurangi
ketergantungan akan impor sekaligus mendukung berkembangnya pabrik
kimia lain yang menjadikan Tricresyl Phosphate sebagai bahan baku. Pada
akhirnya diharapkan hal ini dapat berdampak pada meningkatnya
pertumbuhan ekonomi nasional sehingga taraf hidup, kemakmuran, daya beli
masyarakat hingga penyerapan tenaga kerja dapat meningkat.
I.2 Penentuan Kapasitas Produksi

1. Data Ekspor-Impor
Kebutuhan Tricresyl Phosphate di Indonesia berdasarkan data impor
Tricresyl Phosphate selama 5 tahun terakhir dari tahun 2011-2015
menurut data Badan Pusat Statistik (BPS) disajikan pada Tabel 1.1 sebagai
berikut:
SKRIPSI
Tabel 1.1 Kebutuhan (Impor) Tricresyl Phosphate di Indonesia (Sumber:

Badan Pusat Statistik, 2016)
Tahun Impor (ton/tahun)
2011 13.252,058
2012 14.855,066
2013 16.584,583
2014 19.737,229
2015 20.091,243
Berdasarkan data yang tersaji pada Tabel 1.1 diperoleh grafik yang
menunjukkan hubungan linier antara tahun (x) dan kebutuhan Tricresyl
Phosphate per tahun (y) di Indonesia sebagai berikut:
40000
35000
Kebutuhan (ton/tahun)
30000
25000
20000
15000 y = 1856.06x - 3719344.744
R² = 0.9617
10000
5000
0
2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun
Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate Di Indonesia Hingga

Tahun 2022
Sedangkan melalui metode least square akan diperoleh persamaan garis

yang menunjukkan hubungan linier antara tahun (x) dan kebutuhan dalam
ton/tahun (y) di Indonesia seperti yang tertera pada Gambar 1.1 di atas
yaitu:
SKRIPSI
Persamaan garis di atas dapat digunakan untuk menentukan prediksi

kebutuhan Tricresyl Phosphate di Indonesia hingga tahun pabrik didirikan
yaitu 2022 seperti yang terlihat pada Gambar 1.1.
SRI Consulting, 2005 menyebutkan bahwa konsumsi Tricresyl
Phosphate dalam menompang industri flame retardants dunia mengalami
perkembangan sekitar 5 % setiap tahunnya. Berikut ini merupakan proyeksi
kebutuhan Tricresyl Phosphate di beberapa negara Asia beberapa tahun
belakangan menurut data yang ada pada SRI consulting sebagai berikut:
Tabel 1.2 Kebutuhan Tricresyl Phosphate di beberapa negara Asia

Tahun Impor (ton/tahun)
2001 14000
2005 17000
2007 19000
2008 22000
Selanjutnya berdasarkan data yang tersaji pada Tabel 1.2 di atas

diperoleh grafik hubungan antara tahun (x) dan kebutuhan Tricresyl
Phosphate per tahun (y) di Asia sebagai berikut:
40000
Kebutuhan (ton/jam)
35000
30000
25000
20000
15000
y = 1,043.4783 x - 2,074,434.7826
10000 R² = 0.9207
5000
0
2001 2004 2007 2010 2013 2016 2019 2022
Tahun
Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate di Asia Hingga Tahun

2022
SKRIPSI
Menggunakan metode least square diperoleh persamaan garis yang

menunjukkan hubungan linier antara tahun (x) dan kebutuhan dalam
ton/tahun (y) di Asia sebagai berikut:
y = 1.043,4783 x – 2.074.434,7826
Persamaan garis di atas dapat digunakan untuk menentukan prediksi
kebutuhan Tricresyl Phosphate di Asia hingga tahun pabrik didirikan yaitu
2022 seperti yang terlihat pada Gambar 1.2.
Berdasarkan Gambar 1.1 dan Gambar 1.2 di atas diketahui bahwa
kebutuhan Tricresyl Phosphate di Indonesia dan Asia dari tahun ke tahun
terlihat semakin meningkat dimana prediksi Tricresyl Phosphate di
Indonesia pada tahun 2022 yaitu 33.608,576 ton/ tahun, sedangkan untuk
kebutuhan Tricresyl Phosphate di Asia mencapai 35.478,3400 ton/tahun.
Sehingga adanya perancangan pabrik Tricresyl Phosphate ini diharapkan
tidak hanya mampu memenuhi kebutuhan di dalam negeri dan kemungkinan
sisanya juga dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan Tricresyl
Phosphate di pasar global terutama Asia.
2. Kapasitas Komersil Pabrik Yang Sudah Berdiri

Untuk memenuhi kebutuhan Tricresyl Phosphate, maka diperlukan
kapasitas yang sesuai. Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus berada di
atas kapasitas minimal atau sama dengan kapasitas pabrik yang sedang
berjalan. Berikut merupakan data kapasitas pabrik Tricresyl Phosphate yang
sudah ada di dunia berdasarkan Tabel 25. “Major World Producers of
Phosphate Esters and Their Production Capacity (thousands of metric
tons/year)” dalam Rudnick & Shubkin, 1999.
SKRIPSI
Tabel 1.3 Data Kapasitas Pabrik Tricresyl Phosphate yang Telah Beroperasi
Kapasitas Produksi
Nama Perusahaan Lokasi
(ton/tahun)
Trafford Park, United
Chemtura Corp. 40.000 - 50.000
Kingdom
Daihaci Chemical
Handa, Aichi, Japan 30.000 – 40.000
Co.
ICL Industrial Gallipolis Ferry, WV,
35.000 - 45.000
Products United States
Lanxess GmbH Leverkusen, Germany 10.000 - 20.000
Kasima – gun, Ibaraki,
Akzo Nobel 5.000 – 10.000
Japan
Bayer, AG Leverkusen, Germany 10.000 – 12.000
Mitsubishi Gas
Tokyo, Japan < 2000
Chemical, Co.
Ajinomoto Co.,Inc Yokkaichi, Mie 5 – 10.000
Hodogaya Chemical, Koryama, Fukushima,
< 2000
Co. Japan, Japan
Aiko – gun, Kanagawa,
Showa Ether Co. < 1000
Japan
3. Ketersediaan Bahan Baku

Untuk menjamin kontinuitas produksi pabrik, bahan baku harus
mendapat perhatian serius secara periodik dalam jumlah yang cukup. Bahan
baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan Tricresyl Phosphate
adalah Cresol (CH3C6H4OH) dan Phosphorus Oxychloride (POCl3) dengan
katalis padat MgCl2 berbentuk serbuk. Adapun, bahan baku Cresol maupun
Phosphorus Oxychloride diperoleh dari Bayer AG, Leverkusen Industrial
Park, Jerman, dimana berdasarkan data pada Bayer AG, 2003 perusahaan ini
memproduksi POCl3 dan CH3C6H4OH dengan kapasitas yang sama yaitu
10.000 – 50.000 ton/tahun. Sedangkan MgCl2 diperoleh dari Jinzhou Sata
Fused Fluxes and New Material, Co., ltd, China dengan kapasitas 9000
ton/tahun.
Berdasarkan data kebutuhan Tricresyl Phosphate di Indonesia maupun
Asia, serta pertimbangan dari kapasitas produksi Tricresyl Phosphate dari
beberapa industri yang sudah ada dan ketersediaan bahan baku untuk
SKRIPSI
menjaga kontinuitas proses pabrik maka ditetapkan kapasitas pabrik

Tricresyl Phosphate yang akan didirikan sebesar 50.000 ton per tahun.
1.3 Sasaran Pasar
Produk Tricresyl Phosphate (TCP) banyak digunakan sebagai bahan
tambahan sejumlah produk dalam industri kimia, berdasarkan Tabel. 24
“Estimated World Markets for Phosphate Esters (thousand metric tons/year)”
dalam Rudnick and Shubkin,1999, p : 133 sebagai berikut:
Tabel 1.4 Prediksi pemasaran untuk Tricresyl Phosphate

Penggunaan Jumlah (ton/tahun)
Plasticizer 50.000–54.000
Lubricants/fluids 16.000–19.000
Lubricant additives 2.000–4.000
Penggunaan lain 2.000–4.000
Total Perkiraan 71.000–74.000
Dari Tabel 1.4 di atas terlihat bahwa penggunaan terbesar Tricresyl

Phosphate adalah sebagai Plasticizer yaitu pada jumlah pemakaian 50.000-
54.000 ton/tahun. Plasticizer sendiri adalah bahan tambahan yang dapat
meningkatkan fleksibilitas, kekentalan sekaligus ketahanan dari suatu
material yang membuat material tersebut lebih mudah untuk
dibentuk/dimanipulasi. Plasticizer digunakan dalam banyak industri resin
plastik, bahan pelapis (coating), film dan filamen untuk aplikasi diberbagai
industri seperti automotif, kesehatan dan barang konsumsi lainnya yang
meliputi bahan Cellulosics, Polyvinyl Chloride, Polyurethane dan
Polyphenylene Oxide, akan tetapi hampir 90 % Plasticizer digunakan untuk
Polyvinil Chloride (PVC).
Sektor Lubricants dan Hydraulic Fluid juga mengkonsumsi banyak
Tricresyl Phosphate dengan total konsumsi sebesar 16.000-19.000 ton/tahun.
Pada sektor ini Tricresyl Phosphate sebagian besar digunakan sebagai stok
dasar untuk cairan hidrolik industri dan pesawat terbang dimana cairan
hidrolik berfungsi sebagai pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak
SKRIPSI
sekaligus sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada komponen

yang bergesekan. Selain itu, Tricresyl Phosphate juga digunakan untuk
pelumas turbin uap serta pelumas kompresor, secara keseluruhan dari 16.000-
19.000 ton/tahun Tricresyl Phosphate digunakan sebagai lubricants
sedangkan hanya sebagian kecil yaitu 2.000-4.000 ton/tahun yang digunakan
sebagai additivies.
Dalam jumlah kecil, Tricresyl Phosphate juga di konsumsi dalam proses
industri sebagai agen antifoam, pelarut dalam pembuatan bahan kimia dan
pengolahan uranium dan Rare Earth lainnya, Tricresyl Phosphate juga
diketahui dapat digunakan sebagai pelapis perkakas dan berperan dalam
perkakas berbahan kulit sintetis dan sebagai bahan untuk penyamarataan pada
tahap akhir pembuatan lantai hingga berperan dalam industri elektronik.
I.4 Tinjauan Pustaka

1. Proses Produksi
Tricresyl Phosphate dapat dibuat dengan beberapa proses dimana untuk
menentukan proses yang paling menentukan, kita harus meninjau beberapa
proses pembuatan Tricresyl Phosphate.
a. Tinjauan Berbagai Proses
1) Reaksi antara Cresol (CH3C6H4OH) dan Phosphorus Oxychloride
(POCl3) menggunakan katalis MgCl2.
Tricresyl Phosphate dapat dibuat dengan cara mereaksikan cresol
dan Phosphorus Oxychloride dengan bantuan sebagai katalis.
Adapun reaksinya dituliskan sebagai berikut:
→
Adapun proses ini menurut US Patent 2,960,524,1960

dilaksanakan dengan cara sebagai berikut:
SKRIPSI
Reaksi antara Cresol dan Phosphorus Oxychloride dijalankan

dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) pada suhu 100-
200 dan tekanan atmosferis. Adapun Cresol dan Phosphorus
Oxychloride direaksikan dengan perbandingan mol 3:1 dengan
waktu tinggal untuk total reaksi diantara 1-3 jam. Diharapkan
melalui proses ini yield teknik yang diperoleh berdasarkan Cresol
sebesar 95-98 %. Dari reaksi di atas diperoleh Tricresyl Phosphate
dengan kemurnian 99,92% dengan impurities Cresol maksimal
0,08% serta hasil samping berupa HCl yang dikeluarkan melalui
bagian atas reaktor.
Katalis yang digunakan adalah katalis klorida Anyhdrous Friedel
Crafts berbentuk bubuk seperti Al, Fe, Cr, Ti, Sn, Zn, Mg atau Ca
dengan ukuran -4 hingga + 20 mesh. Akan tetapi katalis yang paling
efektif untuk digunakan adalah Magnesium Klorida karena jenis
yang lain tidak efektif digunakan pada kondisi operasi proses.
Misalnya Aluminium Klorida yang akan membentuk intermediate
produk berupa fase solid selama reaksi dan menyebabkan
pengadukan menjadi sulit. Sedangkan Magnesium Klorida dapat
mempertahankan campuran reaksi berada pada fase cair selama
reaksi berlangsung sehingga mudah dalam proses pengadukan.
Jumlah katalis Magnesium Klorida yang digunakan antara 1-10 %
berdasarkan berat Phosphorus Oxychloride yang digunakan tetapi
lebih sering digunakan 5 %.
Kelebihan dari proses ini adalah dapat dilangsungkam pada suhu
yang relatif rendah dibanding proses lainnya pada waktu tinggal
yang relatif singkat untuk proses continue dan dapat menghasilkan
yield yang relatif tinggi serta tidak menghasilkan begitu banyak
produk intermediate.
SKRIPSI
2) Reaksi antara Cresol (CH3C6H4OH) dan Phosphorus Pentachloride

(PCl5)
Selain menggunakan metode pada point sebelumnya, berdasarkan
US Patent 1,983,588,1932, Tricresyl Phosphate juga dapat dibuat
dengan cara mereaksikan reaktan berupa Cresol (CH3C6H4OH) dan
Phosphorus Pentachloride (PCl5) seperti yang dituliskan dalam
reaksi berikut ini:
Berdasarkan reaksi di atas, pada reaksi pertama Cresol

direaksikan dengan Phosphorus Pentachloride menghasilkan
Tricresyl Phosphite Dichloride dan Hydrochloric Acid dalam bentuk
gas, reaksi ini berjalan secara bertahap dimana Phosphorus
Pentachloride dimasukkan ke dalam reaktor pada awal proses,
kemudian Cresol ditambahkan secara perlahan ke dalam reaktor dan
suhu campuran dijaga agar tetap dibawah 90 dengan perbandingan
mol antara Cresol dan Phosphorus Pentachloride sebesar 3:1. Hasil
reaksi pertama berupa Tricresyl Phosphite Dichloride direaksikan
dengan Air pada perbandingan mol antara Tricresyl Phosphite
Dichloride dengan Air sebesar 1:1 pada suhu 210 , sehingga
terbentuk Phosphate Ester yaitu Tricresyl Phosphate yang berwujud
larutan minyak homogen. Selama proses berjalan ke dalam reaktor di
alirkan gas karbon dioksida untuk menjalankan sistem vakum di
dalam reaktor. Adapun diharapkan yield melalui proses ini sebesar
89,4 %.
Keuntungan metode ini adalah dapat memfasilitasi HCl gas dari
reaksi keluar dari sistem sehingga mencegah pembentukan produk
intermediate dan mencegah udara untuk berkontak dengan material
yang dipanaskan di dalam reaktor sehingga produk yang dihasilkan
memiliki warna yang lebih ringan. Kerugian proses ini adalah harga
SKRIPSI
bahan baku PCl5 lebih mahal dibandingkan menggunakan bahan

baku POCl3 dimana menurut Tokyo Chemical Industry, co., ltd harga
PCl5 per 500 gram tahun 2017 adalah 4200 JPY sedangkan POCl3
per 500 gram tahun 2017 adalah 2700 JPY. Selain itu, kebutuhan air
untuk reaksi lebih banyak sehingga kurang efisien dan proses ini
belum banyak digunakan pada skala komersial dan belum diketahui
data – data kinetika prosesnya.
b. Pemilihan Proses
Pemilihan proses dapat mengacu pada segi teknik dan ekonomi
yang menguntungkan. Pemilihan proses secara teknik dapat
dilakukan jika terdapat lebih dari satu alternatif proses untuk
membentuk produk sedangkan pemilihan proses dari segi ekonomi
dapat ditinjau menggunakan perhitungan potensial ekonomi untuk
suatu proses tertentu.
1) Aspek Teknis
Berdasarkan peninjauan berbagai proses yang telah di sebutkan
pada sub bab sebelumnya mengenai pembuatan Tricresyl
Phosphate, maka dapat dibuat matriks pemilihan proses sebagai
berikut:
SKRIPSI
Tabel 1.5 Matriks Pemilihan Proses Berdasarkan Aspek Teknis
No Aspek Pertimbangan Proses 1 Proses 2

1 Fase Reaksi Cair – cair (***) Cair – Cair (***)
2 Suhu Reaksi 100 – 200 ᵒC (**) 90 – 210 ᵒC (**)
3 Tekanan Reaksi 1 atm (***) Tekanan vakum (*)
4 Bahan Baku POCl3, CH3C6H4OH (***) PCl5, CH3C6H4OH, H2O (**)
5 Katalis MgCl2 (**) - (***)
6 Bahan Pembantu - (***) CO2 gas (**)
7 Pengaplikasian Skala komersial (***) Belum Skala Komersial (*)
8 Yield 95 – 98 % (***) 84,9 % (**)
10 Reaktor RATB (***) Batch (**)
11 Produk Samping HCl (**) HCl (**)
12 Potensial Ekonomi Rp 13.099.274,135/kmol (CH₃C₆H₄O)₃PO Rp 11.266.493,172 / kmol (CH₃C₆H₄O)₃PO
(***) (**)
Jumlah 30 22
Keterangan :
(***) : Baik
(**) : Sedang
(*) : Kurang Baik
Prarancangan Pabrik Kimia Tricresyl Phosphate (TCP) dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride dengan Kapasitas 50.000 ton/tahun 12
SKRIPSI
2) Aspek Ekonomi
Potensial ekonomi sintesis Tricresyl Phosphate dari Cresol dan
Phosphorus Oxychloride dapat dilihat pada perhitungan di bawah
ini :
Tabel 1.6 Harga Bahan Baku dan Produk
BM Harga
Komponen
(kg/kmol) (Rp/kg)
HCl 36,5 7.116
POCl₃ 153,33 23.708
CH₃C₆H₄OH 108,14 23.480
(CH₃C₆H₄O)₃PO 368,36 63.994
Harga bahan baku dan produk pada Tabel 1.6 di atas adalah
harga yang diambil dari harga Tabel 33 Aries and Newton, p :
151 tahun 1955 yang merupakan laporan harga terendah bahan
baku/produk dalam kuantitas besar dan disesuaikan dengan harga
bahan baku/produk dari supplier dunia misalnya Tokyo Chemical
Industry, co. ltd yang telah disesuaikan menurut indeks harga
Chemical Engineering Plant Cost Index 2017.
Reaksi :
→
Sehingga, nilai potensial ekonomi (Rp/mol produk) dihitung
dengan persamaan:
[ ]
*( ) ( )+
* ( ) ( )+
[
]/kmol
/kmol
13.099.274,135/kmol
SKRIPSI
Dari segi teknis dapat diketahui pembuatan Tricresyl Phosphate dari Cresol
dan Phosphorus Oxychloride memiliki poin yang lebih tinggi dibandingkan
dengan pembuatan Tricresyl Phosphate dari Cresol dan Phosphorus
Pentachloride yaitu 30 poin hal ini dikarenakan untuk menghasilkan produk
yang diinginkan hanya dibutuhkan tekanan atmosferis sedangkan pada proses
ke dua untuk menghasilkan produk dibutuhkan tekanan vakum dimana kondisi
vakum sulit untuk diciptakan dalam sistem dikarenakan membutuhkan alat
tambahan seperti barometric condensor dan steam ejector sehingga tidak
ekonomis, dan proses dilakukan dalam reaktor batch dimana hal ini akan
meningkatkan kegiatan kontrol alat oleh operator sekaligus meningkatkan
ongkos pemeliharaan alat.
Selain itu untuk menjalankan proses ke dua dibutuhkan bahan baku berupa
PCl5 yang harga nya lebih mahal jika dibandingkan dengan POCl3. Selain itu
proses kedua membutuhkan bahan pembantu lain yang harus di tambahkan ke
dalam reaktor berupa gas CO2 selama proses dan menghasilkan yield yang
tidak begitu tinggi dibandingkan proses pertama sehingga secara teknis dipilih
untuk menggunakan proses pertama.
Berdasarkan aspek ekonomi proses pertama layak (menguntungkan) untuk
digunakan dikarenakan potensial ekonominya bernilai positif dan lebih besar
jika dibandingkan dengan proses kedua.
2. Tinjauan Kinetika
Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan tricresyl phosphate adalah
sebagai berikut:
Reaksi di atas dapat dituliskan dalam permisalan sebagai berikut:
Berdasarkan jurnal penelitian Magura, dkk, 1988 diketahui bahwa laju

reaksi dianggap berorde satu terhadap masing-masing reaktan, sehingga:
SKRIPSI
Keterangan:
r : Laju Reaksi (mol/dm3.jam)
k : Konstanta Laju Reaksi Utama (dm3/mol.jam)
CA : Konsentrasi POCl3 (mol/dm3)
CB : Konsentrasi (mol/dm3)
Tabel 1.7 Nilai k (dm3/ mol jam) pada suhu 90 – 110 (Magura dkk, 1988)
T (⁰C) k (dm3/mol.jam)
90 0,013
95 0,015
100 0,048
110 0,087
Untuk mendapatkan nilai k pada suhu operasi reaktor dilakukan ekstrapolasi
dari data yang tersaji pada Tabel 1.11 di atas menggunakan pendekatan
persaman Arrhenius berdasarkan persamaan 3-251, Coker, 2001, p: 180
sebagai berikut:
............ (1)
Keterangan :
k : Konstanta Kecepatan Reaksi (dm3/mol.jam)
A : Faktor Frekuensi Tumbukan Reaksi (Faktor Pre-Eksponensial,
dm3/mol.jam)
Ea : Energi Atau Tenaga Aktivasi Reaksi (kJ/mol atau J/mol)
R : Konstanta Gas Universal (R = 8,314 J/mol.K)
T : Suhu Absolut (K)
Linierisasi persamaan (1) berdasarkan pesamaan 3-252 Coker, 2001, p: 180

menjadi:
........... (2)
Melalui metode least square akan diperoleh persamaan garis yang

menyatakan hubungan linier antara 1/T (x) dan ln k (y). Sehingga nilai A dan
SKRIPSI
Ea yang dibutuhkan untuk menghitung nilai k pada suhu reaksi berdasarkan

persamaan (1) dapat diketahui. Adapun, hubungan antara nilai konstanta
kecepatan reaksi (k) dan suhu (T) dapat terlihat dalam persamaan berikut ini:
SKRIPSI
BAB II
PROSES PRODUKSI
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

II.1.1 Bahan Baku
1. Phosphorus Oxychloride (POCl₃)
Berat Molekul : 153,35 kg/kmol
Wujud : Cair
Titik Didih : 107,2 ⁰C
Densitas :1,645 g/ml (25⁰C)
Viskositas : 1,157 cP (25⁰C)
Specific Gravity : 1,675 (25⁰C)
ΔHfo298 : -597,1 kJ/mol
Kemurnian : 99,5 %
Impurities : PCl₃
Kelarutan : Sangat larut dalam air
Sifat Bahan : Tidak mudah meledak, korosif, dan volatile
Pengadaan : Bayer, AG Leverkusen, Germany
Kondisi penyimpanan:
T (suhu) : 30⁰C
P (tekanan) : 1 atm
2. Cresol (CH₃C₆H₄OH)
Wujud : Cair
Densitas : 1,034 g/ml (25⁰C)
ΔHf o298 : -194,0 kJ/mol
Kemurnian : 98 %
SKRIPSI
Impurities : Phenol (C6H5OH)

Flammable limits : Lower 1,35%
Kelarutan : Larut dalam air 2,18x104 ppm (25⁰C)
Sifat Bahan : Mudah terbakar, non volatile, dan korosif
Pengadaan : Bayer, AG Leverkusen, Germany
T (suhu) : 30⁰C
P (tekanan) : 1 atm
II.1.2 Impurities Bahan Baku

1. Phosphorus Trichloride (PCl₃)
Terkandung dalam Phosphorus Oxychloride (POCl3)
Wujud : Cair
ΔHfo298 : -64,4 kJ/mol
Kelarutan : Larut dalam senyawa benzene
Sifat Bahan : Tidak mudah meledak, korosif, dan volatile
2. Phenol (C₆H5OH)
Terkandung dalam Cresol (CH3C6H4OH)
Wujud : Cair
ΔHf o298 : -96,36 kJ/mol
SKRIPSI
Kelarutan : Larut dalam air (1 gr/15 ml air 25⁰C)

Sifat Bahan : Mudah terbakar, non volatile, dan korosif
Flammable limits : Lower 1,7%
: Upper 8,6%
II.1.3 Bahan Pendukung

1. Magnesium Chloride (MgCl₂)
Wujud : Padat
Titik Lebur : 714 ⁰C (-17⁰C)
Kelarutan : Mudah larut dalam air (54,6gr/100 ml pada 20⁰C)
Sifat Bahan : Tidak mudah terbakar dan tidak mudah meledak
Pengadaan : Jinzhou Sata Fused Fluxes New Material co.,ltd
China
T (suhu) : 30⁰C
P (tekanan) : 1 atm
II.1.4 Produk
1. Tricresyl Phosphate ((CH₃C₆H₄OH)₃PO)
Wujud : Cair
Titik Didih : 420 ⁰C
Specific Gravity : 1,165
ΔHf 298 : -959,0431 kJ/mol
Kemurnian : 99 %
SKRIPSI
Impurities : CH₃C₆H₄OH (Cresol)

Kelarutan : Sangat sulit larut dalam air (7,2x10-2 pada 24⁰C)
Sifat Bahan : Mudah terbakar pada suhu tinggi
T (suhu) : 30⁰C
P (tekanan) : 1 atm
2. Hydrogen Chloride (HCl)
Wujud : Cair
ΔHf 298 : -92,31 kJ/mol
Kemurnian : 38 %
Impurities : H2O
Kelarutan : Larut dalam air 38,68 gr HCl/100 gr H2O (32⁰C)
Sifat Bahan : Tidak mudah meledak, beracun, berbahaya, dan
korosif
Kondisi penyimpanan
T (suhu) : 30⁰C
P (tekanan) : 1 atm
II.2 Proses Produksi

Adapun, proses pembentukan Tricresyl Phosphate secara garis besar dibagi
menjadi beberapa tahapan, yaitu:
1. Tahan Penyimpanan Bahan Baku

Cresol dengan kemurnian 98 % dengan impurities 2 % Phenol disimpan
dalam tangki penyimpanan Cresol (T-02) pada suhu dan tekanan 1
atm. Tangki penyimpanan Cresol adalah tangki atmosferik berbentuk
SKRIPSI
silinder tegak dengan atap berbentuk conical hal ini dikarenakan Cresol
merupakan bahan yang flammable, non volatile dan korosif. Sedangkan
Phosphorus Oxychloride dengan kemurnian 99,5 % dan impurities 0,5 %
berupa PCl3 disimpan dalam tangki penyimpanan Phosphorus Oxychloride
(T-01) pada suhu dan tekanan 1 atm. Tangki penyimpanan
Phosphorus Oxychloride adalah tangki atmosferik berbentuk silinder tegak
dengan atap berbentuk conical hal ini dikarenakan Phosphorus
Oxychloride merupakan bahan yang volatile dan korosif. Sedangkan
katalis Magnesium Chloride (MgCl₂) dibeli dalam bentuk serbuk putih
higroskopis dengan ukuran +20 mesh disimpan dalam Silo pada keadaan
30oC dan tekanan 1 atm.
2. Tahap Persiapan Bahan Baku

Tahap penyiapan bahan baku ini dimaksudkan untuk mempersiapkan
bahan baku agar sesuai dengan kondisi reaktor. Adapun bahan baku Cresol
dan Phosphorus Oxychloride dicampur terlebih dahulu dalam tangki
pencampur (M) pada suhu 36,13⁰C dan tekanan 1 atm sesuai dengan
perbandingan mol antara Cresol dan Phosphorus Oxychloride yang
dibutuhkan dalam reaktor yaitu 3:1. Campuran keluar mixer selanjutnya
dipanaskan di dalam heater hingga suhu 150⁰C.
3. Tahap Pembentukan Produk

Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan Tricresyl Phosphate dari
Cresol dan Phosphorus Oxychloride adalah sebagai berikut:
→
T = 132
P=1 atm
Yield = 95-98%
(US Patent 2,960,524,1960)
Reaksi ini bersifat endotermis, dengan kondisi adiabatis. Kondsi reaktor

dibiarkan menurun suhunya sampai dengan suhu 132⁰C. Reaksi
berlangsung pada fase cair dalam reaktor alir tangki berpengaduk (R) yang
SKRIPSI
dilengkapi dengan isolasi untuk mengurangi efek dari berbagai proses

perpindahan panas. Bahan isolasi yang digunakan mampu menahan suhu
reaktor yakni 132⁰C. Bahan isolasi yang digunakan adalah Hydrous
Calcium Silicate. Adapun dalam produksi Tricresyl Phosphate
perbandingan reaktan dalam proporsi molar antara Phosphorus
Oxychloride dan Cresol sebesar 1:3 dimana reaksi melibatkan 3 mol
Cresol per mol reaktan Phosphorus Oxychloride dengan waktu total reaksi
adalah 1-3 jam. Selama reaksi berlangsung terdapat produk samping dari
hasil reaksi yaitu HCl pada fase gas yang dikeluarkan sebagai produk atas
reaktor. Kemudian gas HCl hasil reaksi dikontakkan dengan air dalam
menara absorber (AB) untuk membentuk HCl cair dengan konsentrasi
38,6% pada suhu 32,81⁰C dan tekanan 1 atm. Proses absorpsi gas HCl dan
air merupakan proses eksotermis, sehingga dibutuhkan air pendingin dari
utilitas untuk menyerap panas yang dihasilkan selama proses. Sedangkan
hasil bawah reaktor berupa campuran produk, padatan katalis, dan sisa
reaktan yang kemudian akan dimurnikan untuk mendapatkan Tricresyl
Phosphate yang memiliki kemurnian sebesar 99,92% dengan impurities
berupa Cresol.
4. Tahap Pemurnian Produk

Tahap pemurnian produk dilakukan untuk menghilangkan impurities
yang terkandung dalam produk. Produk keluaran reaktor dimasukkan
terlebih dahulu ke dalam centrifuge (CF) pada suhu 30⁰C dan tekanan 1
atm untuk menghilangkan padatan katalis MgCl₂ yang masih tercampur
dalam produk. Setelah kandungan serbuk dihilangkan dalam centrifuge
(CF), kemudian campuran dimasukkan ke dalam decanter (DE) pada suhu
30⁰C dan tekanan 1 atm. Decanter digunakan untuk memisahkan
campuran yang tidak saling melarut menjadi fase berat dan fase ringannya.
Prinsip kerja decanter didasarkan pada kelarutan bahan. Adapun fase
ringan yang terbentuk sebagian akan di recycle dan sebagian dialirkan ke
SKRIPSI
unit pengolahan limbah, sedangkan fase berat yang terbentuk akan

diumpankan ke dalam Stripper (ST) pada kondisi operasi 159,38⁰C dan
tekanan 1 atm untuk menghasilkan produk dengan kemurnian 99,92%.
Prinsip kerja menara stripper (ST) didasarkan pada perbedaan titik didih.
Tricresyl Phosphate merupakan komponen yang memiliki titik didih
paling tinggi akan terdistribusi sebagai hasil bawah menara stripper
bersama sebagian kecil Cresol. Sedangkan sebagian besar Cresol, Phenol,
PCl₃, POCl₃ dan sebagian kecil Tricresyl Phosphate terdistribusi menjadi
produk atas menara stripper. Hasil atas menara stripper akan diembunkan
di dalam kondenser (CD) untuk di recycle kembali ke dalam mixer (M-01)
sebanyak 90% dan sisanya dialirkan ke dalam unit pengolahan limbah
sebanyak 10%.
5. Tahap Penyimpanan Produk

Tricresyl Phosphate dengan impurities Cresol yang merupakan produk
bawah stripper (ST-01) disimpan pada kondisi 30⁰C dan tekanan 1 atm
dalam tangki penyimpanan berbentuk silinder tegak atmosferis (T-03)
dengan atap kerucut (cone) karena Tricresyl Phosphate merupakan
senyawa yang non volatile dan non korosif.
Sedangkan produk samping reaksi berupa HCl gas yang telah dicairkan
dalam menara absorber dengan konsenstrasi 38 % dan impurities berupa
H2O disimpan di dalam tangki penyimpanan yang berbentuk silinder tegak
(T-04) dengan atap berbentuk dome (kubah). Dipilih atap berbentuk dome
karena HCl merupakan senyawa yang tidak mudah terbakar (flammable)
akan tetapi merupakan senyawa yang bersifat korosif dan mudah
menguap. Atap dengan tipe dome tidak memiliki ruang uap (vapor space)
diantara permukaan fluida dan atap sehingga tidak akan menyebabkan
korosi pada sambungan atap tangki akibat bahan.
SKRIPSI
II.3 Diagram Alir Proses
PCl3
C
H₂O POCl3
C6H5OH
PCl3 PCl3 C7H8O
POCl3 AB POCl3 (CH3C6H4O)3PO
C6H5OH MgCl₂ HCl T = 32,81⁰C C6H5OH
C7H8O P = 1 atm C7H8O
(CH3C6H4O)3PO (CH3C6H4O)3PO
HCl
H₂O
PCl3
PCl3 ST
POCl3
POCl3 T = 159,38⁰C
M R C6H5OH PCl3
P = 1 atm
T = 36,13⁰C T = 132⁰C C7H8O POCl3
PCl3
P = 1 atm P = 1 atm (CH3C6H4O)3PO C6H5OH
C6H5OH POCl3
MgCl₂ C7H8O
C7H8O C6H5OH
(CH3C6H4O)3PO
C7H8O C7H8O
C
(CH3C6H4O)3PO CF DE (CH3C6H4O)3PO
T = 30⁰C PCl3 T = 30⁰C
P = 1 atm POCl3 P = 1 atm
C6H5OH C6H5OH C6H5OH
C7H8O PCl3 C7H8O C7H8O
POCl3 (CH3C6H4O)3PO
C6H5OH C6H5OH
C C7H8O
C7H8O
(CH3C6H4O)3PO
MgCl₂
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif
SKRIPSI
PCl3 1,79 kg/jam

POCl3 92,35 kg/jam
C6H5OH 5,53 kg/jam
C7H8O 25,39 kg/jam
C
H₂O 2982,89 kg/jam (CH3C6H4O)3PO 0,51 kg/jam
2982,89 kg/jam 125,57 kg/jam
PCl3 16,06 kg/jam
POCl3 831,14 kg/jam PCl3 17,85 kg/jam
AB
C6H5OH 49,78 kg/jam MgCl₂ 178,19 kg/jam HCl 1881,57 kg/jam POCl3 923,49 kg/jam
C7H8O 228,55 kg/jam 178,19 kg/jam 1881,57 kg/jam C6H5OH 55,31 kg/jam
(CH3C6H4O)3PO 4,55 kg/jam HCl 1881,57 kg/jam PCl3 17,85 kg/jam C7H8O 253,94 kg/jam
1130,08 kg/jam H₂O 2982,89 kg/jam POCl3 923,49 kg/jam (CH3C6H4O)3PO 5,06 kg/jam
4864,46 kg/jam C6H5OH 55,31 kg/jam 1255,65 kg/jam
C7H8O 255,42 kg/jam
PCl3 1,85 kg/jam (CH3C6H4O)3PO 6318,19 kg/jam
POCl3 2732,68 kg/jam PCl3 17,91 kg/jam 7570,26 kg/jam ST
2734,52 kg/jam POCl3 926,59 kg/jam
C6H5OH 153,87 kg/jam
M R C7H8O 1960,26 kg/jam
(CH3C6H4O)3PO 6339,40 kg/jam
MgCl₂ 178,19 kg/jam
C6H5OH 15,85 kg/jam 9576,21 kg/jam
C7H8O 5782,46 kg/jam
5798,31 kg/jam C7H8O 1,48 kg/jam
C
6314,62 kg/jam
CF DE
PCl3 17,85 kg/jam
POCl3 923,49 kg/jam
C6H5OH 153,35 kg/jam
C6H5OH 88,24 kg/jam C7H8O 1953,70 kg/jam C6H5OH 98,04 kg/jam
C7H8O 1528,45 kg/jam (CH3C6H4O)3PO 6318,19 kg/jam C7H8O 1698,27 kg/jam
PCl3 0,06 kg/jam
1616,68 kg/jam 9366,58 kg/jam 1796,31 kg/jam
POCl3 3,10 kg/jam
C6H5OH 0,52 kg/jam
C6H5OH 9,80 kg/jam
C7H8O 6,56 kg/jam
C C7H8O 169,83 kg/jam
179,63 kg/jam
MgCl₂ 21,21 kg/jam
209,64 kg/jam
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
SKRIPSI
II.4 Rencana Lokasi

A. Tata Letak Pabrik
Lokasi pabrik sangat mempengaruhi kemajuan dan kelangsungan dari
suatu industri. Penentuan lokasi pabrik yang tepat dapat menekan biaya
produksi dan dapat memberikan keuntungan-keuntungan lainnya.
Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan pabrik, antara
lain :
1. Penyediaan bahan baku
2. Pemasaran
3. Tenaga kerja
4. Utilitas
5. Transportasi
6. Keadaan iklim dan tanah
Pabrik Tricresyl Phosphate (TCP) direncanakan akan didirikan di
daerah kawasan industri Cilegon. Penentuan lokasi pabrik Tricresyl
Phosphate didasarkan pada berbagai pertimbangan, yaitu :
1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku utama pembuatan Tricresyl Phosphate adalah Cresol
dan Phosphorus Oxychloride (POCl3), dengan menggunakan bantuan
katalis MgCl2. Kriteria pemilihan lokasi pabrik dititikberatkan pada
kemudahan memperoleh bahan baku. Dalam hal ini, bahan baku
Cresol dan Phosphorus Oxychloride (POCl3) diperoleh dari Bayer,
AG Leverkusen, Jerman. Sedangkan katalis MgCl2 diperoleh dari
Jinzhou Sata Fused Fluxed New Material co., ltd China. Dipilih lokasi
pabrik di kawasan industri Cilegon karena dekat dengan penyedia
bahan baku dan pelabuhan yang digunakan untuk impor bahan baku.
2. Pemasaran (Letak Pasar)
Pemasaran Tricresyl Phosphate ditujukan pada industri polimer,
serta industri plastik. Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak
wilayah pabrik yang membutuhkan TCP dan jumlah kebutuhannya.
SKRIPSI
Daerah Cilegon merupakan daerah yang strategis untuk pendirian

suatu pabrik karena banyak berdiri pabrik polimer dan plastik seperti
PT. Dow Polymer Indonesia yang berada di Jakarta, PT. Polychem
yang berada di Tangerang, serta PT. Polypet Karyapersada yang
berada di Cilegon yang membutuhkan Tricresyl Phosphate sebagai
bahan baku pembuatan polimer atau plastik.
3. Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja ikut menjadi pertimbangan pendirian
sebuah pabrik. Berdirinya pabrik Tricresyl Phosphate akan membantu
mengurangi tingkat pengangguran terutama yang ada di Pulau Jawa
dan sekitarnya. Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak
diperlukan untuk menjalankan mesin-mesin produksi.
4. Utilitas
Daerah Cilegon merupakan daerah kawasan industri yang telah
lengkap dengan segala utilitas yang diperlukan. Kebutuhan air untuk
proses dan keperluan lainnya dapat diperoleh dari PT. Krakatau Tirta
Industri (KTI) yang berada di dekat lokasi pabrik. Untuk kebutuhan
sarana penunjang seperti listrik dapat dipenuhi dengan adanya
jaringan PLTGU Cilegon Banten, selain itu energi listrik juga
diperoleh dengan menggunakan generator.
5. Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi yang sangat penting bagi suatu
industri yang diperlukan untuk proses penyediaan bahan baku dan
pemasaran produk. Pada kawasan industri Cilegon telah tersedia
sarana transportasi darat yang memadai yaitu jalan raya dan jalan tol
dengan kondisi baik. Sarana transportasi yang sangat baik ini,
mempermudah permasalahan transportasi bahan baku ke pabrik dan
pengiriman produk. Untuk transportasi laut, Cilegon juga merupakan
tempat yang tepat, karena dekat dengan pelabuhan Cigading yang
merupakan pelabuhan ekspor-impor.
SKRIPSI
6. Keadaan Iklim dan tanah

Kondisi tanah yang relatif luas dan merupakan tanah datar, dengan
kondisi iklim yang relatif stabil sepanjang tahun sehingga operasi
pabrik dapat berjalan lancar. Di samping itu, Cilegon merupakan salah
satu kawasan industri di Indonesia sehingga pengaturan dan
penanggulangan mengenai dampak lingkungan dapat dilaksanakan
dengan baik.
Dengan pertimbangan di atas maka dipilih Cilegon, Banten sebagai
lokasi berdirinya pabrik Tricresyl Phosphate (TCP). Pemilihan lokasi
ini merupakan pilihan yang tepat dikarenakan :
a. Daerah pemasaran produk memenuhi karena di kota Cilegon dan
sekitarnya banyak terdapat industri-industri pengguna Tricresyl
Phosphate.
b. Sarana transportasi memenuhi karena dekat dengan jalan raya dan
pelabuhan yang dibutuhkan untuk ekspor maupun impor baik untuk
kebutuhan bahan baku maupun pemasaran produk.
c. Kemudahan mendapatkan tenaga kerja karena Cilegon merupakan
salah satu kota terbesar dan kota industri dengan jumlah penduduk
yang relatif banyak.
d. Pengolahan limbah industri, keadaan tanah dan iklim relatif aman
dan stabil.
Tata letak pabrik Tricresyl Phosphate disajikan pada Gambar 2.3.
SKRIPSI
Area Perluasan
Area Tangki
Area Utilitas
Area Proses
Control Room Laboratorium

Pintu Timur
Pintu Barat
Taman Masjid
Bengkel
Pemadam Gudang
Kebakaran
Kantin
Perpustakaan Poliklinik
Area Perkantoran
Auditorium Parkir
Karyawan
Tamu
Parkir
Parkir Pejabat
U
Skala 1 : 1500
Pintu Masuk Utama

JALAN
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik
SKRIPSI
B. Tata Letak Alat

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak
alat antara lain penyusunan alat proses harus saling berurutan sesuai
dengan urutan kerja dan fungsinya. Selain itu, faktor kemudahan dalam
pengecekan dan keselamatan kerja harus dipertimbangkan. Kondisi
operasi masing-masing alat harus diperhatikan. Setiap alat harus
ditempatkan di area yang cukup, artinya tidak terlalu lebar dan tidak
terlalu sempit, sehingga mudah untuk pemeriksaan, perbaikan, dan
pemindahan alat guna menjamin keselamatan kerja.
Pengaturan alat kontrol dilakukan pada ruang kendali (control room).
Kantor produksi dan laboratorium ditempatkan berdekatan dengan area
proses agar mudah dalam mengontrol dan mengawasi produksi.
Tata letak alat pada pabrik Tricresyl Phosphate disajikan dalam Gambar
2.4.
SKRIPSI
Jalan
M CL-05
T-04
T-01
T-02a AB
HE-01 CD
Pintu Masuk
Pelabuhan
ST RB
SL R
T-03
T-02b
CL-01 HE-02 CL-03
Keterangan:
T = Tangki R = Reaktor ST = Stripper CD = Kondensor CF DE
SL = Silo CF = Centrifuge AB = Absorber HE = Heater
M = Mixer DE = Decanter RB = Reboiler CL = Cooler
Jalan
Skala 1:700
Gambar 2.4 Tata Letak Alat
SKRIPSI
II.5 Spesifikasi Alat Proses

a. Alat Proses Utama
Tabel 2.1 Spesifikasi Alat Proses Utama
Nama Alat Kode Fungsi Jenis P T Ukuran (m) Bahan Harga
(atm) Konstruksi (US$)
Mixer M Mencampurkan arus fresh feed Tangki 1 36,13 D = 1,8288 Stainless 34.938
reaktan POCl3 dan Berpengaduk H = 2,8182 steel SA
CH3C6H4OH dengan arus dengan tipe 167 Grade
recycle dari hasil atas menara pengaduk six 3 Type
Stripper dan arus recycle dari flat blade 304
fase ringan dekanter yang turbin disc-
masih mengandung POCl3, mounted
CH3C6H4OH dan sedikit turbine
(CH₃C₆H₄O)₃PO (rushtone
turbine)
Reaktor R Mereaksikan CH3C6H4OH Reaktor Alir 1 T in = 150 D = 3,6576 Stainless 907.929

dengan POCl3 dengan katalis Tangki Tout = 132 H = 4,8903 steel SA
padat MgCl2 menjadi Berpengaduk 167 Grade
(CH₃C₆H₄O)₃PO dan produk 11 Type
samping HCl 316
Centrifuge CF Memisahkan padatan katalis Nozzle 1 30 D = 0,4064 Stainless 77.586
berupa MgCl2 dari fase cair Discharge steel SA
berupa CH3C6H4OH, POCl3 Centrifuge 167 Grade
SKRIPSI
dan (CH₃C₆H₄O)₃PO yang 3 Type

keluar dari RATB 304
Dekanter DE Memisahkan campuran larutan Tangki 1 30 D= 0,9332 Stainless 251.782
yang tidak saling melarut Silinder H= 1,8655 steel SA
keluar centrifuge Vertikal 167 Grade
3 Type
304
Stripper ST Memisahkan (CH₃C₆H₄O)₃PO Sieve Tray 1,0124 159,378 D= 0,7620 Stainless 14.229
dari impurities nya dengan (Perforated H= 5,5999 steel SA
kemurnian 99,92% Plate) Tower 167 Grade
(CH₃C₆H₄O)₃PO 3 Type
304
Absorber AB Mengubah gas HCl keluar Falling Film 1 32,814 D= 0,7366 Stainless 129.556
reaktor menjadi HCl cair Absorber H= 7,3133 steel SA-
dengan kemurnian 38% 167 Grade
11 Type
316
b. Spesifikasi Alat Penukar Panas

Tabel 2.2 Spesifikasi Alat Penukar Panas
Luas Transfer Beban Panas Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Panjang (ft)
Panas (ft2) (kJ/jam) (US$)
Memanaskan hasil keluar
Shell and
Heater HE-01 mixer (36,1336⁰C) 238,5045 2.420.874,1607 15 18,195
Tube 1-2
menuju reaktor (150⁰C)
SKRIPSI
Memanaskan hasil keluar

Shell and
Heater HE-02 dekanter (30⁰C) menuju 320,9505 3.073.396,9026 15 21,444
tube 1-2
stripper (159,3783⁰C)
Mendinginkan fluida
Cooler CL-01 keluar reaktor (132⁰C) Double pipe 60,0320 1.367.687,3923 20 2,291
menjadi 50⁰C
Mendinginkan fluida
Cooler CL-02 keluar CL-01 (50⁰C) Double pipe 26,6204 396.474,7856 20 1,793
menuju dekanter (30⁰C)
Mendinginkan fluida
produk bawah stripper
Cooler CL-03 Double pipe 82,3623 4.142.558,6984 20 2,689
(331,5051⁰C) menjadi
50⁰C
Mendinginkan fluida
keluar CL-03 (50⁰C)
Cooler CL-04 Double pipe 23,8217 253.423,7689 20 1,793
menuju tangki produk
TCP (30⁰C)
Mendinginkan fluida
keluar absorber
Cooler CL-05 Double pipe 17,4893 90.645,5595 15 1,693
(35,1153⁰C) menuju
tangki HCl (30⁰C)
Mengondensasikan uap
produk atas stripper
Condenser CD Double pipe 8,1672 398.336,7575 15 1,295
(178,0685⁰C) menjadi
115,5122⁰C
SKRIPSI
Menguapkan sebagian
Kettle Type
Reboiler RB hasil bawah menara 1910,0928 2,6197E+09 12 93.223
Reboiler
stripper (314,1839 ⁰C)
c. Spesifikasi Alat Pompa

Tabel 2.3 Spesifikasi Alat Pompa
Ukuran
Q Daya Bahan Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Pipa
(m3/jam) (Hp) Konstruksi (US$)
(in)
Mengalirkan bahan baku POCl3 Stainless Steel
Pompa
Pompa-01 P-01 99,95 % dari kapal tanker menuju 316,7377 40 12 SA-167 Grade 21.770
Sentrifugal
tangki penyimpanan T-01 11 Type 304
Mengalirkan bahan baku
Stainless Steel
CH3C6H4OH 98 % dari kapal Pompa
Pompa-02 P-02 1084,6164 100 SA-167 Grade 45.562
tanker menuju tangki penyimpanan Sentrifugal 29
11 Type 304
T-02
Stainless Steel
Mengalirkan umpan segar POCl3 Pompa
Pompa-03 P-03 1,6497 0,75 1 SA-167 Grade 1.274
dari T-01 menuju mixer Sentrifugal
11 Type 304
Stainless Steel
Mengalirkan umpan CH3C6H4OH Pompa
Pompa-04 P-04 5,6490 1 2 SA-167 Grade 2.469
dari T-02 menuju mixer Sentrifugal
11 Type 304
Mengalirkan keluaran mixer berupa Stainless Steel
Pompa
Pompa-05 P-05 campuran reaktan sesuai 9,7044 1,5 2,5 SA-167 Grade 2.924
Sentrifugal
perbandingan mol menuju Reaktor 11 Type 304
SKRIPSI
Mengalirkan filtrat keluaran

Stainless Steel
centrifuge yang mengandung Pompa
Pompa-06 P-06 8,0394 0,75 2,5 SA-167 Grade 2.762
(CH₃C₆H₄O)₃PO dan sisa reaktan Sentrifugal
11 Type 304
menuju dekanter
Mengalirkan heavy phase dekanter Stainless Steel
Pompa
Pompa-07 P-07 yang mengandung 6,2927 1,0 2 SA-167 Grade 2.599
Sentrifugal
(CH₃C₆H₄O)₃PO menuju Stripper 11 Type 304
Mengalirkan (CH₃C₆H₄O)₃PO Stainless Steel
Pompa
Pompa-08 P-08 dengan kemurnian 99,92% menuju 5,4210 1,5 2 SA-167 Grade 2.339
Sentrifugal
Mengalirkan produk berupa HCl Stainless Steel
Pompa
Pompa-09 P-09 dengan kemurnian 38% menuju 5,4349 1,0 2 SA-167 Grade 2.339
Sentrifugal
Mengalirkan sisa reaktan berupa Stainless Steel
Pompa
Pompa-10 P-10 CH3C6H4OH dan C6H5OH keluaran 1,7467 0,75 1 SA-167 Grade 1.318
Sentrifugal
light phase dekanter menuju mixer 11 Type 304
Mengalirkan sisa reaktan berupa Stainless Steel
Pompa
Pompa-11 P-11 CH3C6H4OH, C6H5OH, POCl3 dan 0,8603 5,0 0,75 SA-167 Grade 862
Sentrifugal
PCl3 dari akumulator menuju mixer 11 Type 304
Mengalirkan produk berupa
Stainless Steel
(CH₃C₆H₄O)₃PO dengan Pompa
Pompa-12 P-12 64 5 6 SA-167 Grade 6.498
kemurnian 99,98% menuju truk Sentrifugal
11 Type 304
tangki
Mengalirkan produk berupa HCl Stainless Steel
Pompa
Pompa-13 P-13 dengan kemurnian 38% menuju 64 2 6 SA-167 Grade 6.498
Sentrifugal
truk tangki 11 Type 304
SKRIPSI
d. Spesifikasi Alat Transportasi Bahan Padat

Tabel 2.4 Spesifikasi Alat Transportasi Bahan Padat
Kecepatan
Daya Bahan Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Ukuran Jumlah putaran
(Hp) Konstruksi (US$)
(rpm)
Mengangkut padatan Carbon
Redler
Screw katalis yaitu MgCl2 D= 0,0762 m Steel SA-
SC Flight 1 0,5 250 1.096
Conveyor dari Silo menuju L = 15,24 m 283 Grade
Conveyor
reaktor C
e. Spesifikasi Alat Penyimpanan

Tabel 2.5 Spesifikasi Alat Penyimpanan
Bahan Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis P (atm) T Ukuran
Konstruksi (US$)
Tangki Silinder Tegak

Menyimpan bahan V = 2001,6490 m3
dengan dasar datar Stainless-
baku berupa POCl3
dan atap berbentuk Steel SA-
Tangki-01 T-01 dengan impurities 1 30 D = 15,24 m 737.120
torispherical flanged 167 Grade
PCl3 dengan kapasitas 3 Type 304
and standard dished H = 13,6742 m
simpan selama 40 hari
head
SKRIPSI
Menyimpan bahan
baku berupa V = 3268,7771 m3
dengan dasar datar Stainless-
CH3C6H4OH dengan
dan atap berbentuk Steel SA- 2.081.78
Tangki-02 T-02 impurities berupa 1 30 D = 21,3360 m
torispherical flanged 167 Grade 3
C6H5OH dengan 3 Type 304
and standard dished H = 12,8840 m
kapasitas simpan
head
selama 40 hari
Menyimpan produk
Tangki silinder tegak
berupa V = 1138,3484 m3 Stainless-
dengan dasar datar
(CH₃C₆H₄O)₃PO Steel SA-
dan atap berbentuk
Tangki-03 T-03 dengan impurities 1 30 D = 12,1920 m 167 Grade 524.380
kerucut (flanged and 11 Type
berupa CH3C6H4OH
conical dished head H = 16,7795 m 304
dengan kapasitas
(toriconical)

Menyimpan produk V = 1138,3484 m3 Stainless-
dengan dasar datar
berupa HCl dengan Steel SA-
dan atap berbentuk
Tangki-04 T-04 impurities berupa H2O 1 30 D = 12,1920 m 167 Grade 660.330
torispherical flanged 11 Type
dengan kapasitas
and standard dished H = 11,9229 m 316
head
V= 35,7721 m3
Menyimpan katalis Tangki Silinder tegak
Silo SL 1 30 Silo 16.932
padat berupa MgCl2 dengan dasar D= 3,048 m
SKRIPSI
yang berbentuk serbuk berbentuk kerucut

putih dengan ukuran (flanged and conical H= 6,6781 m
+20 mesh (841 dished head
mikron) kapasitas (toriconical))
Mengumpankan D = 0,1779 m
Silinder vertikal Carbon
padatan MgCl2 dari Steel SA-
Feeder C dengan conical bottom 1 30 H = 0,7116 m 5.179
screw conveyor (SC) 283 Grade
head C
ke dalam reaktor L = 0,1779 m
Menampung
sementara embunan V = 0,1912 m3
Stainless-
yang berasal dari Tangki Silinder Steel SA-
Accumulator AC 1 115,51 D = 0,4181 m 3.586
kondenser (CD) Horizontal 167 Grade
dengan waktu tinggal 3 Type 304
H = 1,2542 m
10 menit
Tempat Penyimpanan
MgCl2 dalam kemasan V = 30,9018 m3 Beton
50 kg sebelum di Gudang Persegi Bertulang
P = 4,9814 m
umpankan kedalam Panjang Tegak, Lantai dan Carbon
Gudang G 1 30 18.625
silo sekaligus sebagai Rata dan Atap Steels SA-
L = 2,4907 m
pelindung bahan yang meruncing 283 Grade
bersifat higroskopis H= 5,4043 m C
dari udara
SKRIPSI
SKRIPSI
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
III.1 Neraca Massa

Neraca massa pada pabrik Tricresyl Phosphate dari Cresol dan
Phosphorus Oxychloride dengan kapasitas 50.000 ton/tahun disajikan
dalam tabel berikut:
Tabel 3.1 Neraca Massa di Mixer (M)

Massa (kg/jam)
Massa Masuk Massa
Komponen Arus 1 Arus 2 Arus 15 Arus 17 Keluar
PCl3 1,8448 - - 16,0639 17,9086
POCl3 2732,6767 - - 831,1437 3563,8204
C6H5OH - 15,8500 88,2358 49,7805 153,8663
CH₃C₆H₄OH - 5782,4570 1528,4466 228,5461 7539,4497
(CH₃C₆H₄O)₃PO - - - 4,5491 4,5491
2734,5215 5798,3070 1616,6824 1130,0832
Jumlah 11279,5941 11279,5941
Tabel 3.2 Neraca Massa di Reaktor (R)

Massa (kg/jam)
Massa Masuk Massa Keluar
Komponen Arus 3 Arus 4 Arus 5 Arus 6
HCL - - 1881,5717 -
PCl3 17,9086 - - 17,9086
POCl3 3563,8204 - - 926,5933
C6H5OH 153,8663 - - 153,8663
CH₃C₆H₄OH 7539,4497 - - 1960,2569
(CH₃C₆H₄O)₃PO 4,5491 - - 6339,3973
MgCl2 - 178,1910 - 178,1910
11279,5941 178,1910 1881,5717 9576,2135
Jumlah 11457,7851 11457,7851
SKRIPSI
Tabel 3.3 Neraca Massa di Centrifuge (CF)

Massa (kg/jam)
Komponen (Arus 6) Arus 7 Arus 8
PCl3 17,9086 0,0599 17,8487
POCl3 926,5933 3,1004 923,4929
C6H5OH 153,8663 0,5148 153,3515
CH₃C₆H₄OH 1960,2569 6,5590 1953,6980
(CH₃C₆H₄O)₃PO 6339,3973 21,2114 6318,1859
MgCl2 178,1910 178,1910 -
209,6365 9366,5770
Jumlah 9576,2135 9576,2135
Tabel 3.4 Neraca Massa di Dekanter (DE)

Massa (kg/jam)
PCl3 17,8487 - 17,8487
POCl3 923,4929 - 923,4929
C6H5OH 153,3515 98,039772 55,3117
CH₃C₆H₄OH 1953,6980 1698,274 255,4239
(CH₃C₆H₄O)₃PO 6318,1859 - 6318,1859
1796,3138 7570,2632
Jumlah 9366,5770 9366,5770
Tabel 3.5 Neraca Massa di Menara Stripper (ST)
Massa (kg/jam)
PCl3 17,8487 17,8487 -
POCl3 923,4929 923,4929 -
C6H5OH 55,3117 55,3117 -
CH₃C₆H₄OH 255,4239 253,9401 1,4839
(CH₃C₆H₄O)₃PO 6318,1859 5,0545 6313,1313
1255,6480 6314,6152
Jumlah 7570,2632 7570,2632
SKRIPSI
Tabel 3.6 Neraca Massa di Falling Film Absorber (AB)

Massa (kg/jam)
Komponen Arus 5 Arus 13 Arus 14
HCl 1881,5717 - 1881,5717
H2O - 2982,8846 2982,8846
1881,5717 2982,8846
Jumlah 4864,4562 4864,4562
Tabel 3.7 Neraca Massa Keseluruhan Sistem

Massa (kg/jam)
Keterangan Massa Massa
Arus Masuk Keluar
Arus 1 2734,5215 -
Arus 2 5798,3070 -
Arus 4 178,1910 -
Arus 7 - 209,6365
Arus 12 - 6314,6152
Arus 13 2982,8846 -
Arus 14 - 4864,4562
Arus 16 - 179,6314
Arus 18 - 125,5648
Junlah 11693,9041 11693,9041
Selisih 0
III.2 Neraca Panas

Neraca Panas pada pabrik Tricresyl Phosphate dari Cresol dan
Phosphorus Oxychloride dengan kapasitas 50.000 ton/tahun disajikan dalam
tabel berikut ini:
SKRIPSI
Tabel 3.8 Neraca Panas di Mixer (M)

Panas (Joule/jam)
Panas Masuk Panas
Keluar
Komponen Arus 1 Arus 2 Arus 15 Arus 17 (Arus 3)
PCl3 7,848,E+03 - - 1,301,E+06 1,700,E+05
POCl3 1,244,E+07 - - 7,151,E+07 3,620,E+07
C6H5OH - 1,732,E+05 9,644,E+05 1,026,E+07 3,757,E+06
CH₃C₆H₄OH - 6,314,E+07 1,669,E+07 4,682,E+07 1,838,E+08
(CH₃C₆H₄O)₃PO - - - 7,191,E+05 7,822,E+04
1,245,E+07 6,332,E+07 1,765,E+07 1,306,E+08
Jumlah 2,240,E+08 2,240,E+08
Tabel 3.9 Neraca Panas di Reaktor (R)

Panas (Joule/jam)
Panas Masuk Panas Keluar
Komponen Arus 3 Arus 4 Arus 5 Arus 6
HCl - - 161471393,0495 -
PCl3 2,0656,E+06 - - 1,7464,E+06
POCl3 4,3397,E+08 - - 9,5728,E+07
C6H5OH 4,4510,E+07 - - 3,7949,E+07
CH₃C₆H₄OH 2,1633,E+09 - - 4,7993,E+08
(CH₃C₆H₄O)₃PO 1,0430,E+06 - - 1,2188,E+09
MgCl2 - 6,3651,E+06 - 5,4433,E+06
Jumlah panas di 2,6449,E+09 6,3651,E+06 1,6147,E+08 1,8396,E+09
bawa bahan 2,6513,E+09 2,0010,E+09
Panas reaksi - 4,5015,E+08
Panas hilang - 2,0010,E+08
Jumlah 2,6513,E+09 2,6513,E+09
SKRIPSI
Tabel 3.10 Neraca Panas di Centrifuge (CF)

Panas (Joule/jam)
PCl3 7,619,E+04 2,549,E+02 7,593,E+04
POCl3 4,218,E+06 1,411,E+04 4,204,E+06
C6H5OH 1,682,E+06 5,627,E+03 1,676,E+06
CH₃C₆H₄OH 2,141,E+07 7,162,E+04 2,133,E+07
(CH₃C₆H₄O)₃PO 4,846,E+07 1,621,E+05 4,830,E+07
MgCl2 2,460,E+05 2,460,E+05 -
4,998,E+05 7,559,E+07
Jumlah 7,609,E+07 7,609,E+07
Tabel 3.11 Neraca Panas di Dekanter (DE)

Panas (Joule/jam)
Komponen Panas Masuk Panas Keluar
(Arus 8) Arus 9 Arus 10
PCl3 7,5932,E+04 - 7,5932,E+04
POCl3 4,2040,E+06 - 4,2040,E+06
C6H5OH 1,6760,E+06 1,0715,E+06 6,0452,E+05
CH₃C₆H₄OH 2,1334,E+07 1,8545,E+07 2,7892,E+06
(CH₃C₆H₄O)₃PO 4,8297,E+07 - 4,8297,E+07
1,9617,E+07 5,5971,E+07
Jumlah 7,5587,E+07
7,5587,E+07
SKRIPSI
Tabel 3.12 Neraca Panas di Stripper (ST)

Panas (Joule/jam)
Panas Masuk (Arus Panas Keluar
Komponen 10) Arus 11 Arus 12
PCl3 2,2339,E+06 3,2733,E+06 -
POCl3 1,2178,E+06 1,4724,E+08 -
C6H5OH 1,7276,E+06 2,9255,E+07 -
CH₃C₆H₄OH 7,9099,E+06 1,2394,E+06 1,0726,E+06
(CH₃C₆H₄O)₃PO 1,5776,E+06 1,3748,E+06 4,1115,E+06
Jumlah panas di 3,0508,E+06 4,1126,E+06
bawa bahan 1,7980,E+06 4,4177,E+09
Beban panas
reboiler 2,6197,E+09 - -
Jumlah 4,4177,E+09 4,4177,E+09
Tabel 3.13 Neraca Panas di Falling Film Absorber (AB)

Panas (Joule/jam)
Komponen Arus 5 Arus 13 Arus 14
HCl 1,6382,E+08 - -5,4989,E+07
H2O - 6,2090,E+07 9,7077,E+07
Jumlah Panas di 1,6382,E+08 6,2090,E+07
bawa bahan 2,2591,E+08 4,2088,E+07
Panas Pelarutan - - -2,9806,E+09
Panas Pendingin - - 3,1645,E+09
Jumlah 2,2591,E+08 2,2591,E+08
SKRIPSI
BAB IV
UTILITAS
Utilitas merupakan unit pendukung dalam keberlangsungan proses produksi

pada pabrik. Selain bahan baku dan bahan pembantu, diperlukan infrastruktur
terutama utilitas. Unit ini memegang peranan penting dalam produksi karena
tanpa adanya unit ini maka proses produksi tidak dapat bekerja. Unit utilitas
pabrik Tricresyl Phosphate (TCP) dengan kapasitas 50.000 ton/tahun ini meliputi
penyediaan air, penyediaan udara tekan, unit recovery Dowtherm A, refrigerant
(sistem refrigerasi), pengadaan listrik, dan penyediaan bahan bakar.
IV.1 Unit Penyedia Air
Air merupakan utilitas pokok dalam pemenuhan kebutuhan proses
produksi. Air dalam pabrik ini digunakan sebagai air pendingin, air proses,
air hydrant dan servis, air perkantoran dan lain-lain. Kebutuhan air dalam
pabrik TCP ini dipenuhi dengan cara membelinya dari PT. Krakatau Tirta
Industri (KTI) Cilegon, Banten dimana PT.KTI ini adalah perusahaan
penyuplai air bersih untuk kawasan industri Cilegon. Air yang dibutuhkan
untuk menunjang selama proses berjalan yaitu :
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Total
No Kebutuhan Air Jumlah (kg/jam)
1 Air pendingin 44.071
2 Air proses 2.983
3 Air hydrant dan servis 702
4 Air rumah tangga dan perkantoran 5.338
Total Kebutuhan Air 53.094
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Make Up

No Kebutuhan Air Jumlah (kg/jam)
1 Unit Cooling Tower 5.509
2 Air proses 2.983
3 Air hydrant dan servis 6.040
Total Kebutuhan Air 14.532
SKRIPSI
IV.2 Unit Penyedia Udara Tekan

Udara tekan banyak digunakan dalam industri terutama digunakan untuk
instrumen pada sistem kontrol. Spesifikasi udara tekan yang digunakan
mempunyai tekanan sebesar 6-7 bar. Udara tekan yang dibutuhkan dalam
pabrik Tricresyl Phosphate (TCP) sebanyak 52 m³/jam. Udara tekan ini
diperoleh dari udara lingkungan sekitar yang diolah dengan cara
melewatkan pada penyaring udara (air filter) yang digunakan untuk
menyaring debu-debu yang terbawa. Udara bersih selanjutnya dilewatkan
dalam kompresor untuk mengubah tekanan menjadi 6 atm (6,0795 bar)
selanjutnya dilewatkan pada tangki yang berisi silica gel untuk menyerap
uap air yang terbawa oleh aliran udara sehingga didapatkan udara kering.
Selanjutnya udara kering dengan tekanan 6 atm akan disimpan dalam tangki
udara tekan.
IV.3 Unit Recovery Dowtherm A

Dowtherm merupakan media pemanas yang digunakan pada heater dan
reboiler. Dowtherm yang digunakan berjenis Dowtherm A, dimana fase
untuk pemanas pada heater berupa cair dan pemanas pada reboiler berupa
Dowtherm A vapour. Dowtherm A ini didapatkan dari PT. Indira Dwi Mitra.
Kebutuhan Dowtherm A untuk heater sebesar 30.585 kg/jam, sedangkan
kebutuhan Dowtherm A untuk reboiler sebesar 10.571 kg/jam.
IV.4 Unit Refrigerasi

Sistem refrigerasi ini berfungsi untuk menghasilkan chilled water (air
dingin) yang bersuhu 10⁰C. Chilled water digunakan sebagai media
pendingin untuk menurunkan suhu fluida hingga 30⁰C. Sumber air yang
akan dijadikan chilled water dalam sistem refrigerasi merupakan air yang
berasal dari cooling tower. Chilled water yang dibutuhkan sebagai media
pendingin pada cooler sebesar 1.763 kg/jam.
SKRIPSI
IV.5 Unit Pengadaan Listrik

Listrik merupakan salah satu komponen penting dalam pabrik yang
berfungsi sebagai penggerak alat-alat proses, alat utilitas, instrument, serta
penerangan pada pabrik. Kebutuhan energi listrik untuk pabrik TCP ini
diperoleh dengan cara membeli di PLTGU Cilegon, Banten. PLTGU
Cilegon adalah pemasok listrik andalan untuk wilayah Jawa Bali dengan
kapasitas pembangkit sebesar 665 MW yang dioperatori oleh PT. Indonesia
Power. Kebutuhan listrik total untuk pabrik TCP sebesar 439 kW,
sedangkan daya listrik yang dibeli dari PLTGU Cilegon sebesar 600 kW.
Dalam pabrik TCP ini juga disediakan generator sebagai cadangan dengan
daya 600 kW jika sewaktu-waktu terjadi pemadaman atau kegagalan dalam
suplai listrik oleh PLTGU Cilegon.
IV.6 Unit Penyedia Bahan Bakar

Bahan bakar merupakan sumber energi yang digunakan dalam generator
dan furnace. Bahan bakar yang digunakan berupa fuel oil grade 2 atau lebih
dikenal dengan bahan bakar diesel (solar) yang diperoleh dari PT Pertamina
daerah Cilegon. Fuel Oil Grade 2 ini memiliki Net Heating Value (NHV)
sebesar 135.000 BTU/gallon. Kebutuhan bahan bakar diesel untuk generator
sebanyak 2,35 kg/jam, sedangkan kebutuhan bahan bakar diesel untuk
furnace dalam recovery Dowtherm A sebanyak 188,52 kg/jam.
Skema unit pengolahan air pada pabrik Tricresyl Phosphate disajikan pada
Gambar 3.1
SKRIPSI
Keterangan :
BU : Bak Utilitas
CT : Cooling Tower
PU : Pompa Utilitas
TU : Tangki Utlitas
Gambar 4.1 Skema Unit Pengolahan Air
SKRIPSI
IV.7 Spesifikasi Alat Utilitas

a. Spesifikasi Alat Pompa
Tabel 4.3 Spesifikasi Alat Pompa
Q Daya Bahan Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis 3
(m /jam) (Hp) Konstruksi (US$)
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari sumber yaitu PT.KTI Pompa
PU-01 51,8995 20 SA-283 Grade 5.523,3635
Utilitas-01 menuju bak penampung air bersih sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari bak penampung air Pompa
PU-02 50,4080 5 SA-283 Grade 5.360,9117
Utilitas-02 bersih (BU-01) menuju tangki klorinasi sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari tangki klorinasi Pompa
PU-03 50,4080 0,75 SA-283 Grade 5.360,9117
Utilitas-03 menuju tangki deklorinasi sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari tangki deklorinasi Pompa
PU-04 50,4080 2 SA-283 Grade 5.360,9117
Utilitas-04 menuju tangki air proses sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari bak penampung air Pompa
PU-05 43,0796 5 SA-283 Grade 4.873,5561
Utilitas-05 bersih menuju menara pendingin sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari menara pendingin Pompa
PU-06 43,0796 0,75 SA-283 Grade 4.873,5561
Utilitas-06 menuju sistem proses pendinginan sentrifugal C
Carbon steel
Pompa Mengalirkan air dari sistem proses Pompa
PU-07 43,8766 5 SA-283 Grade 5.036,0079
Utilitas-07 pendinginan menuju menara pendingin sentrifugal C
SKRIPSI
b. Spesifikasi Alat Penukar Panas

Tabel 4.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas
Luas
Beban Panas Panjang Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Transfer
(kJ/jam) (ft) (US$)
(ft2)
Mendinginkan cooling water hingga
Chiller CH-01 Double pipe 164,2034 147.561,4478 20 18.525,0963
suhu dibawah suhu lingkungan
Mengondensasikan ammonia
(refrigerant) uap lewat jenuh yang
Condenser CD-02 keluar dari produksi dari kompresor Double pipe 3,1253 67.053,0475 20 1.195,1675
menjadi cair jenuh dengan suhu dan
tekanan tinggi
c. Spesifikasi Tangki Utilitas

Tabel 4.5 Spesifikasi Tangki Utilitas
Bahan Harga
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Ukuran (m)
Konstruksi (US$)
Tangki Melarutkan dan membuat larutan klorin 5% Tangki D = 0,2544 Carbon steel SA-
TU-01 338,4767
Utilitas-01 yang akan diumpankan ke tangki klorinasi berpengaduk H = 0,6818 283 Grade C
Tangki Tangki klorinasi berfungsi untuk membunuh Tangki D = 1,3276 Carbon steel SA-
TU-02 19.057,1824
Utilitas-02 bakteri-bakteri dan kuman dalam air berpengaduk H = 3,5543 283 Grade C
Tangki Tangki deklorinasi berfungsi untuk Tangki bahan D = 1,3308 Carbon steel SA-
TU-03 17.429,5261
Utilitas-03 menghilangkan kandungan klorin dalam air isian H = 3,2915 283 Grade C
Tangki Menampung dan menyimpan air untuk Tangki D = 2,2666 Carbon steel SA-
TU-04 30.875,1606
Utilitas-04 kebutuhan proses yang dibutuhkan silinder tegak H = 6,8170 283 Grade C
SKRIPSI
Tangki
Tangki Menampung udara tekan yang digunakan D = 2,2292 Carbon steel SA-
TU-05 silinder 26.692,0743
Utilitas-05 untuk menggerakkan alat kontrol H = 8,9166 283 Grade C
horizontal
Tangki
Tangki Tangki silica berfungsi untuk menyerap uap D = 0,8329 Carbon steel SA-
TU-06 silinder 10.656,9103
Utilitas-06 air yang terbawa oleh udara tekan H = 1,6658 283 Grade C
vertikal
Tangki bahan bakar berfungsi untuk Tangki D = 3,3344
Tangki Carbon steel SA-
TU-07 menyimpan bahan bakar furnace dan silinder H= 16.035,1640
Utilitas-07 283 Grade C
generator horizontal 10,0032
d. Spesifikasi Bak Penampung

Tabel 4.6 Spesifikasi Bak Penampung
Nama Alat Kode Fungsi Panjang (m) Lebar (m) Kedalaman (m) Harga (US$)
Bak Menampung air umum yang dibeli dari
BU-01 1,9282 0,9641 0,9641 10.656,1040
Utilitas-01 PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
e. Spesifikasi Alat Kompresor

Tabel 4.7 Spesifikasi Alat Kompresor
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Daya (Hp) Harga (US$)
Menekan dan menaikkan tekanan udara
Kompresor KU-01 Centrifugal compressor 7,5 54.380,1215
lingkungan
Menaikkan tekanan ammonia
Kompresor KU-02 Reciprocating Compressor 60 58.563,2078
(refrigerant)
SKRIPSI
f. Spesifikasi Furnace
Tabel 4.8 Spesifikasi Furnace
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Beban Panas (kJ/jam) Harga (US$)
Mengembalikan suhu Dowtherm A
Furnace F-01 Fire heater 3.611.464,7470 177.183,5827
menjadi 190⁰C
Menguapkan Dowtherm A sebagai
Furnace F-02 Fire heater 2.619.727,7642 127.086,1448
media pemanas reboiler
g. Spesifikasi Generator
Tabel 4.9 Spesifikasi Generator
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Beban Enenergi (kW) Harga (US$)
Menyuplai sumber listrik sebagai sumber
Generator GU-01 Generator diesel 600 131.200
listrik cadangan
h. Spesifikasi Cooling Tower

Tabel 4.10 Spesifikasi Cooling Tower
Nama Alat Kode Fungsi Jenis Ukuran (m) Harga (US$)
P = 2,6913
Cooling Mengembalikkan suhu air pendingin Induced Draft
CT L = 2,6913 338.431,5987
Tower menjadi 30⁰C Cooling Tower
H = 10,6680
SKRIPSI
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1 Bentuk Badan Usaha

Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) yang
berbentuk badan hukum. Badan hukum ini disebut perseroan sebab modal
badan hukum terdiri atas saham-saham. Perseroan terbatas harus didirikan
memakai akte autentik. Bentuk perusahaan ini dipimpin oleh direksi yang
terdiri dari seorang direktur utama yang dibantu oleh direktur-direktur.
Direktur dipilih oleh rapat umum pemilik saham. Pekerjaan direktur
sehari-hari diawasi oleh rapat umum para pemilik saham. Dewan komisaris
berhak mengadakan pemeriksaan sendiri atau dibantu oleh akuntan pabrik
bila dalam perusahaan ada hal-hal yang kurang sesuai. Direktur dan
komisaris dipilih kembali oleh rapat umum pemilik saham apabila mereka
bersedia setelah masa jabatannya habis. Kekuasaan tertinggi dalam
perseroan terbatas adalah rapat umum para pemilik saham yang biasanya
diadakan setahun sekali.
Modal perusahaan diperoleh dari penjualan saham-saham, dan bila
perusahaan rugi maka pemilik saham hanya akan kehilangan modalnya saja
dan tidak menyinggung harta kekayaan pribadi untuk melunasi hutang-
hutangnya. Dasar-dasar pertimbangan pemilihan perusahaan perseroan
terbatas adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat
berganti-ganti.
2. Pemegang saham mempunyai tanggung jawab yang terbatas terhadap
adanya hutang-hutang perusahaan, sehingga resiko pemegang saham
hanya terbatas sampai modal yang disetorkan.
3. Dapat memperluas lapangan usaha, karena lebih mudah memperoleh
tambahan modal dengan menjual saham-saham baru.
4. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham kepada orang
lain.
SKRIPSI
5. Manajemen dan sosialisasi yang lebih memungkinkan pengelolaan

sumber-sumber modal secara efisien.
6. Pemegang saham melalui rapat umum pemegang saham dapat memilih
direktur yang cakap dan berkualitas untuk menjalankan perusahaan.
V.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Secara khusus badan usaha Perseroan Terbatas (PT) diatur dalam
undang-undang No.40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT),
yang secara efektif berlaku sejak tanggal 16 Agustus 2007. Salah satu faktor
yang menunjang kemajuan suatu perusahaan adalah organisasi yang
digunakan, karena berhubungan dengan kelancaran komunikasi, yang pada
akhirnya akan mempengaruhi kinerja perusahaan. Sistem organisasi
perusahaan yang dipilih yaitu sistem line and staff organization. Pada sistem
ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis pada pembagian tugas
kerja, dimana seorang karyawan hanya bertanggung jawab pada seorang
atasan saja. Kekuasaan mengalir secara langsung dari dewan komisaris ke
direksi yang terdiri dari direktur utama dan direktur, kemudian ke kepala
departemen, selanjutnya ke kepala seksi, diteruskan ke karyawan -karyawan
di bawahnya dengan staff ahli yang bertugas memberi saran kepada direktur
utama.
V.3 Jadwal Kerja Karyawan
Pabrik TCP (Tricresyl Phosphate) direncanakan mempunyai jumlah

pekerja sebanyak 281 orang yang terdiri dari pekerja shift sebanyak 120
orang dan pekerja non – shift sebesar 161 orang. Pabrik akan beroperasi
selama 24 jam sehari secara kontinyu. Jumlah hari kerja selama setahun
adalah 330 hari, dimana sisa hari yang lain digunakan untuk perawatan dan
perbaikan alat proses. Secara detail dalam kerjanya, karyawan dibedakan
menjadi dua yaitu:
SKRIPSI
a. Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift merupakan karyawan yang secara tidak
langsung menangani proses produksi. Yang termasuk dalam golongan
ini adalah:
1. Direktur Utama
2. Staff Ahli
3. Direktur
4. Kepala-kepala Departemen
5. Kepala-kepala Seksi
6. Karyawan Bagian Umum
Jam kerja yang berlaku untuk karyawan non-shift dalam seminggu

adalah 5 hari jam kerja serta hari libur pada hari Sabtu dan Minggu
serta hari-hari besar agama ataupun hari nasional. Setiap harinya para
karyawan bekerja selama 8 jam pada hari Senin-Jumat. Sehingga total
jam kerja setiap karyawannya adalah 40 jam dalam satu minggu dan
selebihnya dihitung sebagai lembur. Dimana waktu lembur hanya dapat
dilakukan paling banyak 3 jam dalam satu hari dan 14 jam dalam satu
minggu. Sedangkan waktu istirahat antara jam kerja adalah sekurang –
kurangnya setengah jam setelah bekerja selama empat jam secara terus
menerus dan waktu istirahat tersebut tidak termasuk jam kerja. Dengan
Pembagian jam kerja sebagai berikut:
Senin – Kamis : Jam 08.00 – 16.00 WIB

: Jam 12.00 – 13.00 WIB (Istirahat)
Jumat : Jam 08.00 – 16.00 WIB
: Jam 11.30 – 13.00 WIB (Istirahat)
Jumlah Karyawan Non-Shift yang ada dihitung berdasarkan struktur

organisasi perusahaan yang ada dengan rincian sebagai berikut:
SKRIPSI
Tabel 5.1 Rincian Jumlah Karyawan Non-Shift

No Direktorat Jumlah
1 Direktur Utama 1
2 Direktur 2
3 Staf Ahli 1
4 Sekretaris 3
5 Supervisor 3
6 Kepala Departemen 7
7 Kepala Seksi 22
8 Karyawan/Staff/Pelaksana 87
9 Pesuruh 2
10 Supir 10
11 Dokter 2
12 Perawat 4
13 Penjaga Kantin 3
14 Petugas Kebersihan 10
15 Operator Lab & Pengendalian
4
Proses
TOTAL 161
b. Karyawan Shift
Karyawan shift merupakan karyawan yang secara langsung menangani
dan terlibat dalam proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu
dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan
kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah buruh
lapangan proses meliputi area proses ataupun area tangki, buruh lapangan
utilitas, operator control room dan bagian-bagian yang harus siaga untuk
menjaga keamanan pabrik (satpam).
Sistem kerja bagi karyawan produksi diatur menurut pembagian shift
dan dilakukan secara bergiliran. Hal ini dilakukan karena tempat pada
proes produksi memerlukan kerja rutin selama 24 jam secara terus
menerus. Pembagian shift dibagi menjadi 3 shift setiap harinya dengan
masing-masing jam kerja selama 8 jam. Untuk karyawan shift dibagi
menjadi 4 regu, dimana 3 regu bekerja dan 1 regu lainnya istirahat dan ini
berlaku secara bergantian. Tiap regu mendapat giliran 3 hari kerja dan 1
SKRIPSI
hari libur tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Adapun jam
kerja karyawan shift adalah sebagai berikut:
Shift I (pagi) : Jam 08.00 – 16.00 WIB
Shift II (sore) : Jam 16.00 – 00.00 WIB
Shift III (malam) : Jam 00.00 – 08.00 WIB
Tabel 5.2 Pembagian Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari ke-
Regu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A I I I II II II III III III I I I
B II II II III III III I I I II II
C II III III III I I I II II II III
D III III I I I II II II III III III
Hari ke-
Regu 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A II II II III III III I I I II II
B II III III III I I I II II II III
C III III I I I II II II III III III
D I I I II II II III III III I I I
Keterangan:
1,2,3, dst : Hari ke-
A, B, C, dst : Regu Kerja
: Libur
Pada hari Minggu dan hari libur atau hari besar yang ditetapkan
pemerintah, maka regu yang masuk tetap masuk. Seperti yang telah
disebutkan di atas, total karyawan shift adalah 120 orang dengan rincian
untuk bagian keamanan (satpam) sebanyak 20 orang, buruh lapangan
proses sebanyak 40 orang, buruh lapangan utilitas sebanyak 40 orang dan
operator control room sebanyak 20 orang.
SKRIPSI
Berikut ini adalah rincian jumlah Karyawan Shift

Tabel 5.3 Rincian Jumlah Karyawan Shift
No Direktorat Jumlah
1 Satpam 20
2 Buruh Lap. Proses 40
3 Buruh Lap. Utilitas 40
4 Operator Control 20
Room
TOTAL 120
Adapun, perhitungan jumlah buruh lapangan proses berdasarkan Tabel
6.21 Timmerhaus, 1991, p:198 sebagai berikut:
Tabel 5.4 Perhitungan Jumlah Operator Lapangan Proses

No Nama Alat Buruh/alat Jumlah Alat Jumlah Buruh
1 Mixer 1/2 1
1
2 Reaktor 1/2 1
3 Absorber 1/2 1
1
4 Decanter 1/2 1
5 Stripper 1/2 1
6 Centrifuge 1/4 1 1
7 Silo 1/4 1
8 Kondensor 1/5 1
9 Reboiler 1/5 1
10 Heater 1/5 2 1
12 Screw Conveyor 1/10 1
13 Feeder 1/10 1
11 Cooler 1/5 5 1
14 Tangki Penyimpanan 1/5 5 1
15 Pompa 1/4 13
4
16 Gudang 1/4 1
TOTAL 10
Sehingga, dari perhitungan diatas dapat terlihat bahwa banyaknya

buruh lapangan proses yang dibutuhkan untuk satu regu adalah:
1 regu : 10 orang
Jika dalam 1 hari terdapat 3 shift dengan 4 regu maka jumlah buruh
lapangan proses adalah:
SKRIPSI
Jumlah buruh lapangan proses = 10 orang x 4

Jumlah buruh lapangan proses = 40 orang
Sedangkan untuk buruh lapangan utilitas yang dibutuhkan untuk
satu regu adalah:
Utilitas : 10 orang (dengan rincian 8 orang di bagian utilitas, dan 2
di bagian UPL)
Jika dalam 1 hari terdapat 3 shift dengan 4 regu maka jumlah
buruh lapangan utilitas per hari adalah:
Jumlah buruh lapangan utilitas = 10 orang x 4
Jumlah buruh lapangan utilitas = 40 orang
Sehingga, Jumlah karyawan = Karyawan Non Shift + Karyawan Shift

= 161 orang + 120 orang
= 281 orang
V.4 Sistem Penggajian Karyawan

Gaji adalah hak pekerja / buruh yang diterima dan dinyatakan dalam
bentuk uang sebagai imbalan dari pengusaha atau pemberi kerja kepada
pekerja/buruh yang ditetapkan dan dibayarkan menurut suatu perjanjian
kerja, kesepakatan atau peraturan perundang undangan, termasuk tunjangan
bagi pekerja / buruh dan keluarganya atas suatu pekerjaan dan atau jasa
yang telah atau akan dilakukan.
Sistem penggajian yang berlaku bagi para karyawan adalah sistem yang
berupa gaji bulanan yang diberikan setiap awal bulan sekali dimana
besarnya gaji didasarkan atas ketentuan sebagai berikut:
a. Jabatan atau golongan
b. Tingkat pendidikan
c. Pengalaman kerja atau keahlian
d. Berhubungan dengan resiko kerja
Berikut adalah daftar gaji karyawan yang didasarkan atas ketentuan diatas:
SKRIPSI
Tabel 5.5 Sistem Penggajian Karyawan

No Direktorat Jumlah Gaji (Rp/bulan)
1 Direktur Utama 1 25.800.000
2 Direktur 2 23.220.000
3 Staf Ahli 1 12.000.000
4 Sekretaris 3 10.000.000
5 Kepala Departemen 7 12.000.000
6 Kepala Seksi 22 8.000.000
7 Supervisor 3 7.000.000
Karyawan/Staff/
8 87 5.650.000
Pelaksana
9 Pesuruh 2 2.750.000
10 Supir 10 3.000.000
11 Dokter 2 6.000.000
12 Perawat 4 4.250.000
13 Penjaga Kantin 3 2.500.000
14 Petugas Kebersihan 10 2.500.000
Operator Lab dan
15 4 5.500.000
Pengendalian Proses
Jumlah 161
No Direktorat Jumlah Gaji per orang

1 Satpam 20 3.600.000
2 Buruh Lap. Proses 40 4.000.000
3 Buruh Lap. Utilitas 40 4.000.000
4 Operator Control Room 20 5.250.000
Jumlah 120
V.5 Jaminan Sosial

Untuk meningkatkan kesejahteraan para karyawan, maka perusahaan
sebaiknya selain memberikan gaji bulanan juga dapat memberikan fasilitas
dan jaminan berikut:
a. Tunjangan istri/suami dan anak, antara lain :
1. Tunjangan istri/suami sebesar 25% dari gaji pokok.
2. Tunjangan anak sebesar 2% dari gaji pokok
b. Pekerja berhak mendapatkan cuti tahunan sekurang – kurangnya 12
hari kerja setelah pekerja / butuh yang bersangkutan bekerja selama
SKRIPSI
12 bulan secara terus menerus, serta mendapatkan uang cuti sebesar

1 bulan gaji.
c. Fasilitas dinas yang diberikan pada karyawan atau pimpinan
perusahaan sesuai dengan kemajuan dan keuntungan dari
perusahaan.
d. Fasilitas kesehatan bagi karyawan, istri atau suami dan anak.
e. Memberikan pakaian kerja 2 buah lengkap dengan alat-alat untuk
perlindungan terhadap keselamatan kerja sebanyak 2 kali dalam
setahun.
f. Fasilitas transportasi berupa bus pegawai bagi karyawan yang
tempat tinggalnya jauh dari lokasi.
g. Fasilitas tempat peribadatan berupa masjid di lingkungan
perusahaan.
h. Fasilitas olahraga.
i. Memberikan uang bonus setiap tahun yang besarnya disesuaikan
dengan keuntungan perusahaan dan memberikan uang tunjangan
hari raya.
SKRIPSI
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Staf Ahli
Direktur Teknik dan Produksi Direktur Umum
Departemen
Departemen Departemen
Keselamatan Departemen Departemen
Produksi & Departemen Departemen Administrasi &
kerja & Keuangan Pemasaran
utilitas Teknik Litbang Sarana Umum
Lingkungan
Seksi Seksi
Pemeliharaan Bengkel & Seksi Seksi Seksi Seksi
Seksi Seksi
listrik & Pemeliharaan Keuangan Akuntansi Pengadaan Distribusi &
Humas Keamanan
Seksi Instrumen Mesin Strategis Logistik
Seksi
Proses
utilitas
Produksi Seksi
Seksi Inspeksi & Pengendalian Seksi
Anggaran & Evaluasi Seksi
Pemeliharaan Perencanaan & Seksi
Seksi Labor & Pengendalian Kinerja keuangan Pengembangan Tata Personalia
Proses Pasar Usaha
Seksi Seksi
Seksi Perencanaan &
Seksi Pemeliharaan
Keselamatan &
Pengendalian Seksi Seksi sarana umum & Evaluasi
Kesehatan
emisi Jaminan Mutu Penelitian & Pengembangan rumah tangga Pembelajaran
Kerja
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
SKRIPSI
V.6 Evaluasi Ekonomi

Evaluasi ekonomi pabrik Tricresyl Phosphate digunakan sebagai dasar
pengambilan keputusan apakah pabrik layak didirikan atau tidak. Tingkat
profitabilitas dan kelayakan pabrik dapat diketahui melalui perhitungan Return
On Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), dan Shut
Down Point (SDP), serta Interest (i) pada perhitungan Discounted Cash Flow
Rate (DCFR).
Untuk perkiraan harga alat digunakan literature “Plant Design and
Economics for Chemical Engineers”, 1991, Timmerhaus, “Chemical
Engineering Cost Estimation”, 1955, Aries & Newton, serta www.matche.com.
Dalam perhitungan analisis ekonomi ini digunakan indeks harga berdasarkan
Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) yang diperoleh dari
www.chemengonline.com dengan data sebagai berikut :
Tabel 5.6 Chemical Engineering Plant Cost Index
Tahun CEP Index
1955 88,3
1991 361,3
2014 576,1
2017 573,78
Kurs rupiah terhadap dollar US$ 1 = Rp 13.609 per Februari 2018.

(sumber: www.bi.go.id)
SKRIPSI
1. Modal Tetap (Fixed Capital)

Tabel 5.7 Rincian Modal Tetap Pabrik
No Komponen Rp + US$
Physical Plant Cost Alat proses :
Purchased Equipment Cost - 8.120.036
Equipment Installation - 2.494.011
Process Piping - 870.004
1
Instrumentation - 2.088.009
Insulation - 464.002
Electrical Facilities - 870.004
Jumlah Physical Plant Cost Alat Proses 14.906.067
2 Physical Plant Cost Utilitas 145.018.920 + 2.828.100
3 Buildings 138.108.813.750 -
4 Land and Yard Improvement 166.877.359.234 -
Jumlah Physical Plant Cost
(PPC) 305.131.191.904 + 17.734.167
Engineering & Construction
5 (20% PPC) 61.026.238.381 + 3.546.833
Jumlah Direct Plant Cost
(DPC) 366.157.430.285 + 21.281.000
6 Contractor's fee (10% DPC) 36.615.743.028 + 2.128.100
7 Contingency (25% DPC) 91.539.357.571 + 5.320.250
Jumlah Fixed Capital (FC) 494.312.530.884 + 28.729.350
2. Modal Kerja (Working Capital)

Tabel 5.8 Rincian Modal Kerja Pabrik
No Komponen Biaya dalam Rp/tahun
1 Raw Material Inventory 155.707.207.557
2 In Process Inventory 293.969.983.658
3 Product Inventory 195.979.989.107
4 Extended Credit 391.959.978.211
5 Available Cash 195.979.989.106
Jumlah 1.233.597.147.637
SKRIPSI
3. Investasi Pabrik (Total Capital Investment)

Tabel 5.9 Rincian Investasi Pabrik
No Komponen Rp / tahun + US$/tahun
1 Fixed Capital (FC) 494.312.530.884 + 28.729.350
Working Capital
2 (WC) 1.233.597.147.637
Total Capital Investment 1.727.909.678.522 + 28.729.350
4. Biaya Manufacturing
a. Direct Manufacturing Cost
Tabel 5.10 Rincian Direct Manufacturing Cost
1 Biaya Bahan Baku 1.868.486.490.685
2 Biaya Bahan Utilitas 23.043.344.067
3 Gaji Karyawan 18.033.480.000
4 Supervise 1.803.348.000
5 Maintenance 44.264.512.639
6 Plant Supplies 6.639.676.896
Royalties and
7 patents 173.693.120.759
Jumlah 2.135.963.973.046
b. Indirect Manufacturing Cost

Tabel 5.11 Rincian Indirect Manufacturing Cost
No Komponen Biaya
1 Payroll Overhead 2.705.022.000
2 Laboratorium 1.803.348.000
3 Packaging & shipping 69.477.248.304
4 Plant Overhead 9.016.740.000
Jumlah 83.002.358.304
SKRIPSI
c. Fixed Manufacturing Cost

Tabel 5.12 Rincian Fixed Manufacturing Cost
No Komponen Biaya
1 Depresiasi 88.529.025.278
2 Property Tax 35.411.610.111
3 Asuransi 8.852.902.528
Jumlah 132.793.537.917
Sehingga, total biaya Manufacturing :

Jumlah Biaya Manufacturing = Rp 2.351.760.000.000
5. Biaya Umum (General Expenses)
Tabel 5.13 Rincian Biaya Umum (General Expenses)
1 Administrasi 104.215.872.455
2 Sales 416.863.489.822
3 Finance 47.035.197.385
4 Riset 69.477.248.304
Jumlah 637.591.807.966
6. Biaya Produksi
Tabel 5.14 Rincian Total Biaya Produksi
1 Manufacturing Cost (MC) 132.793.537.917
2 General Expenses (GE) 637.591.807.966
Jumlah 2.989.351.677.232
7. Harga Jual Produk dan Laba

Harga penjualan produk ditetapkan berdasarkan harga dasar yang
diperoleh dan harga jual yang ada di pasaran. Harga penjualan produk yang
ditetapkan untuk produk utama (TCP) sebesar Rp 63.994/kg, sedangkan
untuk produk samping (HCl) sebesar Rp 7.116/kg. Adapun pengambilan
SKRIPSI
harga ini di dasarkan pada harga minimal produk pada kuantitas besar dalam
Tabel 33 Aries & Newton, 1955 yang disesuaikan dengan harga produk
tahun 2017 menurut indeks harga pada Tabel 4.2 kemudian harga minimal
ini disesuaikan dengan harga produk pada supplier dunia seperti Tokyo
Chemical Industry Co., Ltd. Sehingga dalam setahun diperkirakan pabrik
memiliki annual sales sebesar Rp 3.473.862.415.179. Dengan harga jual
yang ditetapkan, pabrik memiliki keuntungan sesudah pajak sebesar Rp
363.383.053.461.
8. Analisis Kelayakan Ekonomi

Pabrik Tricresyl Phosphate ini dilihat dari segi teknis digolongkan
sebagai pabrik beresiko tinggi, dikarenakan :
a. Bahan yang digunakan berbahaya.
b. Kondisi pasar yang tidak pasti.
c. Pabrik baru pertama kali didirikan di Indonesia sehingga tidak ada
pengalaman yang sama dan teruji serta ekstrapolasi terhadap skala
pabrik sangat besar.
d. Informasi terbatas.
e. Kondisi operasi pada beberapa alat seperti suhu cukup tinggi misalnya
pada alat Reaktor dan Stripper.
Persyaratan untuk pabrik beresiko tinggi menurut Aries & Newton, 1955
yaitu ROI minimal 44% berdasarkan keuntungan sebelum pajak, POT
maksimal 2 tahun berdasarkan keuntungan sebelum pajak, BEP pada rentang
antara 40% - 60%, dan DCFR minimal yang dapat diterima sebesar 1,5-2
kali bunga bank.
SKRIPSI
a) Return On Investment (ROI)

ROI adalah besarnya keuntungan yang diperoleh setiap tahun
berdasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap. Perhitungan ROI
sangat penting bagi perusahaan untuk mengetahui kapan modal dapat
dikembalikan.
Diperoleh :
ROI sebelum pajak = 55%
ROI setelah pajak = 41%
b) Pay Out Time (POT)
POT adalah waktu minimum yang diperlukan untuk mengembalikkan
modal tetap Fixed Capital Investment (FCI) berdasarkan keuntungan tiap
tahun.
Diperoleh :
POT sebelum pajak = 2 tahun
POT setelah pajak = 2 tahun
Dimana batasan POT maksimum didasarkan pada POT sebelum pajak
dengan ketentuan untuk high risk maksimal POT sebesar 2 tahun.
c) Break Even Point (BEP)
BEP merupakan titik perpotongan diantara garis volume penjualan (%)
dan ongkos produksi total (Rp), sehingga pada kondisi ini total penjualan
nilainya sama dengan biaya produksi sehingga pabrik tidak mengalami
keuntungan maupun kerugian pada volume penjualan. Besarnya BEP
yang dapat diterima adalah 40% - 60%.
Diperoleh :
BEP = 42%
SKRIPSI
d) Shut Down Point (SDP)

SDP adalah kondisi dimana pabrik harus tutup jika terjadi kerugian,
pada kondisi ini pabrik tidak mampu membayar biaya variabel dan biaya
mengambang. Sehingga perusahaan berproduksi ataupun tidak
berproduksi menderita kerugian yang sama sebesar biaya tetapnya pada
volume penjualan tersebut.
Diperoleh :
SDP = 26%
e) Discounted Cash Flow Rate(DCFR)
DCFR merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh
setiap tahun, didasarkan pada jumlah investasi yang tidak kembali pada
setiap tahun selama umur ekonomi pabrik.
Diperoleh :
DCFR = 22%
Nilai suku bunga bank dasar kredit per 31 Januari 2018 sebesar 9,75%
per tahun (www.bca.co.id), sehingga interest pabrik lebih besar daripada
bunga bank dasar kredit.
SKRIPSI
4 4
3.5 3.5
3 3
Biaya total x 𝟏𝟎𝟏𝟐 (Rp)
Ra
2.5 2.5
2 2 Sa
1.5 1.5
BEP
SDP
1 1 Va
0.5 0.5
0,3 Ra
0 0 Fa
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Volume Penjualan (%)
Keterangan :
Sa : Total Volume Penjualan
Fa : Biaya tetap
TC : Total Cost
Va : Biaya Variabel
BEP : Break Even Point
Ra : Biaya Mengambang
SDP : Shut Down Point
Gambar 5.2 Grafik Break Even Point dan Shut Down Point
SKRIPSI
KESIMPULAN
Berdasarkan tinjauan kondisi operasi dan sifat bahan yang terdapat dalam proses,
pabrik Tricresyl Phosphate dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride tergolong pabrik
dengan resiko tinggi (high risk). Hasil analisis ekonomi pabrik adalah sebagai berikut:
1. Return On Investment (ROI)

ROI sebelum pajak = 55%
ROI setelah pajak = 41%
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak = 2 tahun
POT setelah pajak = 2 tahun
3. Break Even Point (BEP)
BEP = 42%
4. Shut Down Point (SDP)
SDP = 26%
5. Discounted Cash Flow Rate (DCFR)
DCFR = 22%
Menurut hasil analisis di atas, dapat disimpulkan bahwa proyek pendirian
pabrik Tricresyl Phosphate dari Cresol dan Phosphorus Oxychloride dengan
kapasitas 50.000 ton/tahun cukup menarik untuk dipertimbangkan lebih lanjut.
DAFTAR PUSTAKA
Alan Records, Ken Sutherland, 2001, “Decanter Centrifuge Handbook”, Elsevier

Science Ltd., The Boulevard, Langford Lane Kidlington, Oxford, UK
Aries,R.S., and Newton,R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,

Mc. Graw Hill Book Co. Inc, New York
Baasel, WilliaD., “Preliminary Chemical Engineering Plant Design”, Elsevier,

New York
Bachus, Larry., Angel Custodio., 2003, “Know and Understand Centrifugal

Pump”, Elsevier Ltd., The Boulevard, Langford Lane, Kidlington, Oxford,
UK
Badan Pusat Statistik, 2016, “Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia”.

http://www.bps.go.id. (Diakses pada Oktober 2016)
Bank Central Asia, 2017, “Nilai Suku Bunga Kredit per 31 Desember 2017”,
https://www.bca.co.id. (Diakses pada Februari, 2018)
Bank Indonesia, 2017, “Nilai Kurs Dollar ke Rupiah”, http://www.bi.go.id.

(Diakses pada Februari 2018)
Bausbacher, Ed., Roger Hunt, 1993., “Process Plant Layout and Piping Design”,
Prentice-Hall, Inc, New Jersey
Bayer, AG, 2003, “SIDS Initial Assessment Report:Phosphoryl Trichloride”
Brown,G.G., 1950, ”Unit Operation”, Modern Asia Edition, Charles E Tuttle

Co.,Tokyo.
Brownell, L.E., and Young, E.N., 1959, “Process Equipment Design”, 3rd
ed.,Wiley Eastern Ltd., New Delhi
CE, 2017, ”CE Plant Cost Index”, http://chemengonline.com (Diakses pada

Februari 2018)
Charles., 1977, “An Introduction to Chemical Engineering Kinetics”, John Wiley

& Sons, Inc., Canada
Coker, A.Kayode., 2001, “Modeling of Chemical Kinetics and Reactor Design”,

Gulf Publishing Company., Houston Texas
Coulson, J.H., and Richardson, J.F., 2005, Chemical Engineering Design, vol. 6
4th ed, Elsevier’s Science & Technology, Oxford, UK
73
Couper, James Riley., 2003, “Process Engineering Economics”., Marcel Dekker,
Inc., USA
Dow Chemical., “Dowtherm A Heat Transfer Fluid”., www.dow.com (diakses

pada Januari 2018)
Geankoplis, Christie J., 1993, “Transport Processes and Unit Operation”,

Prentice-Hall International, USA Mexico
Hargen., 2017, “Daftar Harga Genset”, http://www.hargen.co.id (Diakses pada

Februari, 2018)
Heinamann, Butterworth, 2012, “Chemical Process Equipment”, Elsevier Inc,

DOI: 10.106/B978-0-12-396959-0.00001-X
Holland, FA. And Chapman, FS., 1966, “Liquid Mixing and Processing in Stirred
Tanks”, Reinhold Publishing Corporation, New York
Holman, JP., 2010, “Heat Transfer”, Mc-Graw-Hill Companies, Inc, New York
Kementrian Perindustrian, 2018, “Sektor Industri di Indonesia”,

http://www.kemenperin.go.id. (Diakses pada Februari, 2018)
Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfer”, International Student Edition, Mc

Graw hill Book Company, Tokyo
Lange’s. 1972, “Handbook Of Chemistry”, Mc Graw Hill Book Company,

Singapore
Ludwig, EE., 2001, “Applied Design for Chemical and Petrochemical Plants
vol:1, 2 and 3”, Gulf Publishing Co, New York
Magura, Miroslav., Jan Vojtko., Eva Zemanova., Alexander Kaszonyi, dan Jan
Ilavsky., 1988, “Esterification Kinetics of Phenol With Phosphorus
Oxychloride”, Collect Czech Chem Commun, vol.54., Department of
Organic Technology, Slovak Technical University
Matches, 2014., “Equipment Cost”., www.matche.com., (Diakses pada Februari

2018)
McCabe, WL., and Smith, JC., 1993, “Unit Operation of Chemical Engineering”,
3rd ed, Mc. Graw Hill, Book Company, Inc, New York
Perry, R.H., and Chilton, C.H., 1999, “Chemical Engineer Hand Book”, 8th
edition, Mc. Graw Hill Kogakusha Ltd, Tokyo
Peter, MS. and Timmerhaus, KD, 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineering”, 4th ed, Mc. Graw Hill Book Company
74
Rase, H.F., 1957, “Chemical Reactor Design for Process Plant, vol. 1”, John
Wiley and Sons, New York
Rudnick, L.R., 1999, “Synthetic Lubricants and High Performance Functional

Fluids”, Marcel Dekker, Inc., USA
Silla H., 2003, “Chemical Process Engineering Design and Economics”, Taylor
and Francis Group LLC., New Jersey, USA
Seader., Henley., Roper.,2011, “Separation Process Principle 3rd ed.”, John

Wiley & Sons, Inc, USA
Smith, J.M., Van Ness, H.C., 1987, “Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics, 4th ed.”, McGraw Hill Book Company, Singapore
SRI consulting, 2000, “Consumption of Flame retardant”
SRI consulting, 2005, “Consumption of Flame retardant”
Svarovsky, Ladislav, 2000, “Solid-liquid Separation”, Educational and

Professional Publishing Ltd, India
Thakore, S.B., Bharat, I.Bhatt, 2007, “Introduction to Process Engineering and

Design”, McGraw-hill publishing Company Limited, New Delhi
Timmerhaus, Klaus D., 1991, “Plant Design And Economics For Chemical
Engineers”, McGraw-Hill Book Co., Singapore
Todaro,Celeste,M.,Henry,C,Vogel., 2014, “Fermentation and biochemical

engineering handbook, 3rd ed.”, Elsevier Inc, USA
Tokyo Chemical Industry, co.ltd., 2017, “Harga Bahan Baku dan Produk”,
http://www.tcichemicals.com. (Diakses pada Februari, 2018)
Towler, Gavin., Sinnot, Ray., 2008, “Chemical Engineering Design”, Elsevier

Inc., USA
Treyball, Robert Ewald.,1981, “Mass Transfer Operations”, McGraw-Hill Book

co, Singapore
US Patent 1,983,588,1932, “Manufacture of Alkyl and Aryl Phosphate”
US Patent 2,960,524,1960, “Manufacture of Aryl Phosphate Esters”.
Walas, S.M., 1990, “Chemical Procees Equipment”, Butterworth Publishers,

Stoucham, M.A., USA
75
Yaws, C.L., 1999, ”Chemial Properties Handbook”, McGraw-Hill Book Co. Inc.,
New York
Kizter, Henry Z, 1992, “Distillation Design”, McGraw-Hill, Inc., USA
www.rumah.com. 2017,“Harga Tanah Cilegon”, (diakses pada Februari 2018)
http://jakontraktor.blogspot.co.id, 2017, “Harga Bangunan Sederhana, Menengah

dan Mewah”, (Diakses pada Februari 2018)
76

Naskah Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Naskah Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

TRICRESYL PHOSPHATE DARI CRESOL DAN PHOSPHORUS

Kapasitas 50.000 Ton/Tahun

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1

Kapasitas 50.000 Ton/Tahun

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1

Yogyakarta, Maret 2018

Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate Di Indonesia Hingga

I.1 Latar Belakang

(TCP) merupakan senyawa organik golongan Organophosphate atau

I.2 Penentuan Kapasitas Produksi

Tabel 1.1 Kebutuhan (Impor) Tricresyl Phosphate di Indonesia (Sumber:

Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate Di Indonesia Hingga

Sedangkan melalui metode least square akan diperoleh persamaan garis

Persamaan garis di atas dapat digunakan untuk menentukan prediksi

Tabel 1.2 Kebutuhan Tricresyl Phosphate di beberapa negara Asia

Selanjutnya berdasarkan data yang tersaji pada Tabel 1.2 di atas

Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Tricresyl Phosphate di Asia Hingga Tahun

Menggunakan metode least square diperoleh persamaan garis yang

2. Kapasitas Komersil Pabrik Yang Sudah Berdiri

3. Ketersediaan Bahan Baku

menjaga kontinuitas proses pabrik maka ditetapkan kapasitas pabrik

Tabel 1.4 Prediksi pemasaran untuk Tricresyl Phosphate

Dari Tabel 1.4 di atas terlihat bahwa penggunaan terbesar Tricresyl

sekaligus sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada komponen

I.4 Tinjauan Pustaka

Adapun proses ini menurut US Patent 2,960,524,1960

Reaksi antara Cresol dan Phosphorus Oxychloride dijalankan

2) Reaksi antara Cresol (CH3C6H4OH) dan Phosphorus Pentachloride

Berdasarkan reaksi di atas, pada reaksi pertama Cresol

bahan baku PCl5 lebih mahal dibandingkan menggunakan bahan

Tabel 1.5 Matriks Pemilihan Proses Berdasarkan Aspek Teknis

No Aspek Pertimbangan Proses 1 Proses 2

Reaksi di atas dapat dituliskan dalam permisalan sebagai berikut:

Berdasarkan jurnal penelitian Magura, dkk, 1988 diketahui bahwa laju

Linierisasi persamaan (1) berdasarkan pesamaan 3-252 Coker, 2001, p: 180

Melalui metode least square akan diperoleh persamaan garis yang

Ea yang dibutuhkan untuk menghitung nilai k pada suhu reaksi berdasarkan

II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Impurities : Phenol (C6H5OH)

II.1.2 Impurities Bahan Baku

Kelarutan : Larut dalam air (1 gr/15 ml air 25⁰C)

II.1.3 Bahan Pendukung

Impurities : CH₃C₆H₄OH (Cresol)

II.2 Proses Produksi

1. Tahan Penyimpanan Bahan Baku

2. Tahap Persiapan Bahan Baku

3. Tahap Pembentukan Produk

Reaksi ini bersifat endotermis, dengan kondisi adiabatis. Kondsi reaktor

dilengkapi dengan isolasi untuk mengurangi efek dari berbagai proses

4. Tahap Pemurnian Produk

unit pengolahan limbah, sedangkan fase berat yang terbentuk akan

5. Tahap Penyimpanan Produk

II.3 Diagram Alir Proses

Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif

PCl3 1,79 kg/jam

II.4 Rencana Lokasi

Daerah Cilegon merupakan daerah yang strategis untuk pendirian

6. Keadaan Iklim dan tanah

Control Room Laboratorium

Pintu Masuk Utama

Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik

B. Tata Letak Alat