Laporan Format

Laporan Kerja Praktek Quality Control Departement
Teknik Kimia UNLAM Banjarbaru QC Section
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PENGARUH PEMAKAIAN GYPSUM FGD TERHADAP

SETTING TIME SEMEN
PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

PLANT 12 - TARJUN, KOTABARU
Disusun oleh :
Akrima Nur Amilia 1610814220001

Syarifah Nur Aisyah 1610814120017
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
i
2019
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK DI QUALITY CONTROL
DEPARTMENT PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA,Tbk
PLANT 12 – TARJUN, KOTABARU
2019
Menyetujui,
Pembimbing Lapangan Koordinator Program PKL
Rahmatika Nurmedia, ST Restu Yuwono, ST
Training Section Head
Mengetahui,
Quality Control Dept. Head HR & GA Dept. Head
Dwi Nurcahyani ST H. Kaspul Anwar, SE
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Tempat Kerja Praktek : PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk Plant – 12

Tarjun
Periode Praktek : 10 Juni – 9 Agustus 2019
Disusun Oleh :
Akrima Nur Amililia 1610814220001

Syarifah Nur Aisyah 1610814120017
Telah diperiksa dan disetujui,
PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Dosen Pembimbing Tbk
Pembimbing Lapangan
Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

NIP. 19750113 200003 2 003
Rahmatika Nurmedia, ST
Mengetahui,
Ketua Program Studi S-1 Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Lambung Mangkurat
iii
Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

NIP : 19750113 200003 2 003
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang
melimpahkan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek (KP)
di PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Plant 12 Tarjun, dari tanggal 10 Juni
sampai 9 Agustus 2019 dan dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Kerja
Praktek yang berjudul “PENGARUH PENAMBAHAN GYPSUM FGD
TERHADAP SETTING TIME SEMEN PT. INDOCEMENT TUNGGAL
PRAKARSA Tbk., P-12 TARJUN” sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi
mahasiswa Program Studi Teknik Kimia untuk menyelesaikan studi S-1 di Fakultas
Teknik, Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru sesuai pada waktu yang telah
ditentukan.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh
karenanya, dalam kesempatan ini saya menyampaikan rasa terima kasih sebesarnya
kepada:
1. Bapak Katon Primanto selaku General Manager Operation.
2. Bapak H. Kasp ul Anwar, SE selaku HR & GA Dept Head.
3. Ibu Dwi Nurcahyani, ST selaku Quality Control Dept Head.
4. Bapak Ir. Restu Yuwono, selaku Training Section Head yang telah menerima
dan memberi pengarahan di Training Section.
5. Bapak Mantikei dan Bapak Dani, selaku Supervisor Training Section.
iv
6. Bapak Gatot selaku Superintendent Quality Control Department.
7. Ibu Rahmatika Nurmedia selaku Pembimbing Lapangan Kami.
8. Bapak Marsudi selaku Foreman di Laboratorium Fisika dan Kimia.
9. Bapak Jatun Cahyono selaku Foreman di Laboratorium MPI.
10. Bapak Suharsono, Bapak Syahrani, Bapak Gunardi dan Bapak Sugeng selaku
Foreman di Laboratorium Proses.
11. Bapak Brian, Bapak Joko selaku Analis di Laboratorium Kimia.
12. Bapak Sukirno, Bapak Rody dan Bapak Asmunir selaku analis di Laboratorium
MPI.
13. Bapak Sutrisno dan Bapak Suroso selaku analis di Laboratorium Fisika.
14. Bapak Nurhadi, Bapak Suwanto, Bapak Widodo, Bapak Arif, Bapak
Harliansyah, Bapak Ibas, Kaka Tanzie dan Kaka Lukmanul Hakim selaku
analis di Laboratorium Proses.
15. Ibu Tika, Bapak Jaka, Ibu Nita, Ibu Hatijah, Ibu Ani, yang telah membantu
selama Praktek Kerja Lapangan.
16. Bapak Syahrul, Bapak Nanang, Bapak Misyadi, Bapak Harly, Bapak Ibrahim
dan Ka Asdi selaku AKP di Quality Control Department serta Seluruh
karyawan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 Tarjun.
17. Orang tua dan semua keluarga yang telah memberikan bantuan moril maupun
materil serta doanya.
18. Ibu Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D selaku Ketua Program Studi S1-Teknik
Kimia Universitas Lambung Mangkurat
v
19. Ibu Desi Nurandini, MT selaku koordinator Kerja Praktek Program Studi S1-
Teknik Kimia UNLAM.
20. Ibu Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
Program Studi S1-Teknik Kimia UNLAM.
21. Semua teman-teman di Teknik kimia UNLAM khususnya angkatan 2016 yang
telah memberikan saran dan masukan dalam penyelesaian laporan ini baik
secara langsung maupun tidak langsung.
Tidak ada manusia yang tercipta sempurna. Mungkin dalam penulisan
laporan ini terdapat kesalahan-kesalahan yang disengaja atau tidak disengaja, kritik
dan saran yang sifatnya membangun dan konstruktif sangat saya harapkan dalam
penyempurnaan laporan ini.
Semoga apa yang kami tulis dan sampaikan dalam laporan ini, dapat
bermanfaat, baik untuk masa sekarang maupun dimasa yang akan datang. Akhir
kata, salah khilaf mohon maaf.
Tarjun, Agustus 2019
Penulis
vi
DAFTAR ISI
Halaman Judul ......................................................................................................... I
Lembar Persetujuan………………………………………………………………... ii
Lembar Pengesahan ................................................................................................ iii
Kata Pengantar ......................................................................................................... iv
Daftar Isi ................................................................................................................. vii
Daftar Tabel ........................................................................................................... x
Daftar Gambar ......................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Tujuan ..............................................................................................
1.2.1 Tujuan Umum ....................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus ........................................................................ 3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ......................... 4
2.2 Uraian Proses Produksi .................................................................... 7
vii
2.2.1 Bahan Baku ............................................................................ 10
2.2.2 Deskripsi +Proses ......................................................................15
2.2.2.1 Proses Produksi……………………………………… 20
2.2.2.2 Pengepakan…………………………………………. 37
2.2.3 Produk ..................................................................................... 39
2.3 Uraian Peralatan Proses .....................................................................58
2.3.1 Alat Utama ............................................................................. 58
2.3.2 AlatPendukung ....................................................................... 67
2.4 Utilitas dan Fasilitas Penunjang ...................................................... 76
2.4.1 Utilitas .................................................................................. 76
2.4.1.1 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Power Plant)…… 76
2.4.1.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)……. 81
2.4.1.2.1 Instalasi Pengolahan Air……………….… 84
2.4.2 Fasilitas Penunjang ................................................................ 93
2.5 Aspek Ekonomi, Organisasi dan Manajemen Pabrik ..................... 94
2.5.1 Aspek Ekonomi ..................................................................... 94
2.5.2 Organisasi .............................................................................. 97
2.5.3 Manajemen Pabrik ................................................................... 104
BAB III LAPORAN KEGIATAN
3.1 Jadwal Kerja Praktek ....................................................................... 113
3.2 Uraian Kegiatan Selama Kerja Praktek ............................................115
viii
BAB IV PEMBAHASAN
PENGARUH PENAMBAHAN GYPSUM TERHADAP KADAR SO3 DAN

SETTING TIME PADA SEMEN.
4.1 Pendahuluan ......................................................................................118
4.1.1 Latar Belakang..................................................................... 118
4.1.2 Rumusan Masalah ................................................................. 119
4.1.3 Batasan Masalah ................................................................... 119
4.1.4 Tujuan .................................................................................. 119
4.1.5 Manfaat ................................................................................. 119
4.1.6 Metodologi ........................................................................... 119
4.2 Landasan Teori ............................................................................... 120
4.2.1 Sifat Fisika dan Kimia…………………………………....... 122
4.2.2.1 Sifat Kimia…………………………………………. 122
4.2.2.2 Sifat Fisika…………………………………………. 125
4.2.2 Process Control Section......................................................... 130
4.3 Metode Pengujian Sampel………………………………………… 134
4.3.1 Pengujian secara Fisika…………………………………….. 134
4.3.2 Pengujian secara Kimia…………………………………….. 139
4.4 Pembahasan ...................................................................... 140
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan………………………………………………………..... 148
5.2 Saran……………………………………………………….............. 148
5.2.1 Saran untuk Program Studi Teknik Kimia…………………… 148
5.2.2 Saran untuk Peserta Kerja Praktik…………………………… 149
ix
5.2.3 Saran untuk Peserta Kerja Praktik Selanjutnya……………… 149
5.3 Kesan…………………………………………………………………. 149
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
x
Tabel 2.2.1 Luas Area dan Umur Tambang ........................................................... 16
Tabel 2.2.2 Instalasi Pengepakan dan Pembuatan Semen ......................................... 38
Tabel 2.2.3 Kapasitas Pelabuhan PT. ITP Plant 12 Tarjun ....................................... 38
Tabel 2.2.4 Plant yang dioperasikan oleh Indocement …………………………… 41
Tabel 2.2.5 Syarat Utama Kimia.............................................................................. 44
Tabel 2.2.6 Syarat Utama Fisika .............................................................................. 45
Tabel 2.2.7 Syarat Tambahan Fisika ........................................................................ 46
Tabel 2.2.8 Syarat Tambahan Kimia ...................................................................... 47
Tabel 2.2.9 Komposisi Kimia Semen Portland ....................................................... 48
Tabel 3.1.1 Jam Kerja ............................................................................................. 113
Tabel 3.1.2 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek ........................................................... 113
Tabel 4.1 Bentuk gypsum………………………………….................................. 121
Tabel 4.4.1 Komposisi Cement Test…………….................................................... 141
Tabel 4.4.2 Hasil Pengujian Residu dan Blaine...................................................... 141
Tabel 4.4.3 Hasil Pengujian Setting Time…………………………………………. 144
Tabel 4.4.4 Hasil Pengujian Kadar SO3................................................................... 146
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.2.1 Proses Pembuatan Semen Portland

15
.................................................
Gambar 2.2.2 Flow Diagram Process Produksi Semen Pada PT.ITP Plant-12
20
Tarjun 60
............................................................................................. 61
Gambar 2.3.1 Vertical Raw Mill........................................................................

61
Gambar 2.3.2 Suspension Preheater

62
...................................................................... 64
Gambar 2.3.3 Rotary Kiln

65
..................................................................................... 66
Gambar 2.3.4 Clinker Cooler

66
............................................................................... 67
Gambar 2.3.5
68
Pregrinder...........................................................................
68
............. 69
Gambar 2.3.6 Tube Mill

69
........................................................................................ 70
Gambar 2.3.7 Rotary Packer ...............................................................................

70
Gambar 2.3.8 Coal Mill .......................................................................................

71
Gambar 2.3.9 Belt Conveyor ...............................................................................

72
73
xii
Gambar 2.3.10 Bucket Elevator

74
.............................................................................. 74
Gambar 2.3.11 Appron Conveyor ..........................................................................

75
Gambar 2.3.12 Screw Conveyor

75
............................................................................. 76
Gambar 2.3.13 Air Slide ........................................................................................

78
Gambar 2.3.14 Electrostatic Precipitator

79
................................................................ 80
Gambar 2.3.15 Bag 83
Filter......................................................................................... 85
Gambar 2.3.16 Raw Material Storage

86
.................................................................... 86
Gambar 2.3.17 Blending Silo

87
................................................................................... 88
Gambar 2.3.18 Clinker Silo ..................................................................................

88
Gambar 2.3.19 Cement Silo

89
.................................................................................... 89
Gambar 2.3.20 Weighing Feeder

90
............................................................................ 90
Gambar 2.3.21 Reclaimer ......................................................................................

90
Gambar 2.3.22 Tripper 91
............................................................................................. 92
Gambar 2.4.1 Power Plant .................................................................................

92
xiii
Gambar 2.4.2 Boiler Plant

93
.................................................................................... 102
Gambar 2.4.3 Steam Drum
................................................................................... 144
Gambar 2.4.4 Deaerator
........................................................................................ 146
Gambar 2.4.5 Proses Pengolahan Cooling Water Pada Tarjun WTP
....................
Gambar 2.4.6 Intake Pond ...........................................................................
Gambar 2.4.7 Clarifier Tank ...............................................................................
Gambar 2.4.8 Pressure Filter Tank .....................................................................
Gambar 2.4.9 Flow Diagram Process Housing Water Treatment Plant .......
Gambar 2.4.10 Water Pond
.....................................................................................
Gambar 2.4.11 Potable Water Feed Pump ..........................................................
Gambar 2.4.12 Pressur Filter dan Corbon Filter ..................................................
Gambar 2.4.13 Portable Water Tank............................................................
Gambar 2.4.14 Softener Tank
.................................................................................
Gambar 2.4.15 Cooling Tower .............................................................................
Gambar 2.4.16 Proses Demineralisasi Air ..................................................
Gambar 2.4.17 Cation Exchanger Tank
..................................................................
xiv
Gambar 2.4.18 Degasifier Tank .............................................................................
Gambar 2.4.19 Anion Tank
.....................................................................................
Gambar 2.4.20 Neutralisation Basin
......................................................................
Gambar 2.5.1 Struktur Organisasi PT.IPT Plant 12 Tajun .................................
Gambar 4.4.1 Grafik Hubungan Antara Persen (%) Gypsum dengan
Setting Time……………………………………………………….
Gambar 4.4.2 Grafik Hubungan Antara Persen (%) Gypsum
Dengan Kadar SO3 ......................................................................
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada masa sekarang ini, perkembangan teknologi semakin pesat. Hal inilah
yang menjadi persaingan industri-industri untuk terus mengembangkan kualitas dan
kuantitasnya. Dari persaingan tersebut, faktor sumber daya manusia yang
profesional menjadi salah satu sasaran utama dan terus dicari. Dan inilah yang
menjadi tantangan dari perguruan tinggi untuk menghasilkan mahasiswa yang
berkualitas sesuai dengan kemajuan teknologi sekarang ini. Salah satu strategi
untuk menciptakannya adalah melakukan kegiatan kerja praktek. Dengan adanya
kerja praktek ini diharapakan mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja
secara langsung kepada mahasiswa dengan memberikan gambaran tentang proses
di industri secara jelas, teknologi yang digunakan, problem yang muncul selama
proses produksi berjalan, serta dapat mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh di
bangku kuliah .
Kerja praktek merupakan kegiatan wajib yang dilakukan mahasiswa Program
Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat khususnya,
sebagai syarat kelulusan S-1 Teknik Kimia. Dimana mahasiswa melakukan kerja
praktek pada industri semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12
yang berada di Tarjun, Kabupaten Kotabaru, Provinsi Kalimantan Selatan. Pada PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 ini, process control merupakan suatu
hal yang sangat vital di mana pada proses tersebut, mutu bahan baku hingga mutu
Akrima Nur Amilia (1610814220001) & Syarifah Nur Aisyah (1610814120017) Page 1
bahan serta proses produksi dikendalikan sehingga dapat mencapai nilai yang
sesuai standar. Untuk itulah Quality Control Department merupakan salah satu
departemen yang memiliki fungsi yang sangat penting pada proses pembuatan
semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
1. Mendapatkan gambaran nyata tentang penerapan ilmu atau teori yang selama
ini diperoleh melalui bangku kuliah dan membandingkannya dengan kondisi
nyata yang ada di lapangan.
2. Memperoleh tambahan pengetahuan dan pengalaman serta mendapat peluang
untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik, yang akan membuka
cakrawala berpikir yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang ditekuni selama
ini.
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja perusahaan dan turut
serta dalam proses.
4. Mengenalkan dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya
sehingga dapat membangun etos kerja yang baik.
5. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Program Studi S1-Teknik Kimia FT UNLAM
Banjarbaru.
6. Menjalin hubungan antara Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Lambung Mangkurat dengan PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk Plant 12 Tarjun.
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Memahami proses pengolahan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Plant 12 Tarjun.
2. Membuat semen dengan perbandingan komposisi semen yang berbeda.
3. Memahami pengaruh gypsum fgd terhadap Setting Time pada semen.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Semen telah digunakan orang Mesir Kuno sebagai bahan perekat bangunan
dangan bahan gips yang mengandung kalsium dengan penamabahan air, pasir, dan
split sebagai campuran beton untuk piramida. Dalam bahasa latin semen memiliki
cementum yang berarti bahan perekat. Pada zaman Kerajaan Romawi tahun 1100-
1500 M semen dalam bentuk bubuk pertama kali dibuat di daerah Pozzuli, teluk
Napoli Italia. Secara umum semen diartikan sebagai bahan perekat yang
mempunyai sifat mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan
menjadi bangunan yang permanen.
Pabrik semen pertama di Indonesia berdiri tahun 1910 dengan nama Sumatra
Portland Work di Indarung dan sekarang bernama PT. Semen Padang. Pada tahun
1957 berdiri pabrik semen kedua di Gresik, Jawa Timur. Dengan semakin pesatnya
pembangunan di Indonesia, maka kebutuhan semen meningkat. Hal inilah yang
mendorong berdirinya pabrik-pabrik semen yang baru, sehingga dapat mengisi
kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi ketergantungan pada semen impor.
Saat ini Indocement mengoperasikan 13 plant, sepuluh plant diantaranya
berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua plant di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat; dan satu plant di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Berawal pada bulan
April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi Penanaman Modal
(BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan kapasitas 1,5 juta ton per tahun
kepada PT. Indo Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten Kotabaru, Kalimantan
Selatan. Pada tahun 1993, dilakukan studi kelayakan pertama oleh Nihon Cement
dilokasi yang direncanakan, dan disarankan untuk menambah kapasitas produksi
menjadi 2,45 juta ton per tahun. Tahun 1994 dilakukan studi kelayakan yang kedua
oleh Tong Yang Cement.
Pada tanggal 1 Maret 1994 ditanda tangani nota kesepakatan Memorandum of
Understanding (MoU) antara PT. Kodeco dengan PT.Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. (PT. ITP, Tbk.). Sebagai tindak lanjut dari MoU, maka pada tanggal
19 April 1955 ditandatangani perjanjian Joint Venture (Joint Venture Agreement)
antara PT. Indo Kodeco Cement dengan Indocement Tunggal Prakarsa dengan
nama PT. Indo Kodeco Cement (PT. IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas
(Design Capacity) dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,45 juta ton per tahun oleh
BKPM pada tanggal 29 Mei 1995.
Pada tanggal 8 Februari 1996 dilaksanakan upacara peletakan batu pertama
oleh Executive Committee PT. IKC yang selanjutnya tanggal 8 April 1996 upacara
pemasangan tiang pancang pertama dihadiri oleh Duta Besar Republik Korea
Selatan, Gubernur Kalimantan Selatan dan Executive Committee PT. IKC untuk
menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik. Pabrik mulai beroperasi
yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar). Firing untuk pertama kali pada tanggal
23 Juni 1998, proyek pembangunan fisik pabrik selesai tepatnya tanggal 30 Juni
1999. Pada bulan Januari 2001 PT. Indo Kodeco Cement secara resmi bergabung
(marger) dengan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk menjadi PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant 12-Tarjun, Kotabaru, Kal-Sel. Adapun parameter
didirikannya pabrik semen di daerah Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan adalah
sebagai berikut :
1. Kekayaan sumber daya alam khususnya di daerah Kalimantan Selatan
seperti batubara sebagai sumber bahan baku penghasil energi dan limestone,
clay, iron oroe, silica sebagai bahan baku semen.
2. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995 ke depan
yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.
3. Adanya dukungan dari pemerintah daerah terhadap pembangunan pabrik di
Kotabaru, Kalimantan Selatan serta menjadi sumber pendapatan daerah dan
dapat membantu pemerintah dalam menurunkan angka penggangguran.
4. Tersedianya pelabuhan / terminal untuk transportasi dan distribusi produk
baik lokal, nasional hingga intenasional, karena lokasi yang berada di
pertengahan Indonesia, strategis untuk kemudahan pemasaran.
Adapun Lokasi yang disiapkan oleh PT. Indo Kodeco Cement adalah :
1. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan Kelumpang Hilir
Kabupaten Kotabaru.
2. Acces Road : Panjang 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
3. Quarry : 4000 Ha (limestone, clay, laterite dan silica masing-masing
1000 Ha)
4. WTP Cantung : 4,25 Ha.
Batas-batas administratif dari pabrik Indocement Tunggal Prakarsa
Plant-12 adalah :
a. Utara : Desa Langadai
b. Selatan : Selat Laut, Pulau Laut (Kotabaru)
c. Timur : Selat Laut
d. Barat : Desa Tarjun Atas, Desa Tarjun Bawah
2.2 Uraian Proses Produksi
Semen Portland merupakan semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara
penggilingan terak/clinker yang mengandung senyawa kalsium silikat yang bersifat
hidrolis yang ditambah bahan tambahan gypsum untuk mengendalikan reaksi awal.
Disebut hidrolis karena senyawa-senyawa yang terkandung di dalam semen dapat
bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap
batuan. Semen memiliki sifat sebagai berikut :
1. Mampu mengeras apabila dicampur dengan air.
2. Tidak larut dalam air.
3. Plastis sementara apabila dicampur dengan air.
4. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur dengan air.
Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi empat
macam, yaitu:
1. Proses basah
Pada proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling dalam
raw mill sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya menjadi 25-
40% dari total material. Selama penggilingan berlangsung, dilakukan
pencampuran slurry hingga dicapai komposisi yang memenuhi pabrik. Setelah
itu, slurry tersebut dimasukkan ke dalam silo untuk kemudian dibakar. Adapun
keuntungan dari proses basah adalah sebagai berikut :
a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
b. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater.
c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur
dan mengkoreksinya.
Sedangkan kerugian dari proses basah antara lain :
a. Konsumsi bahan bakar lebih banyak.
b. Kiln yang dipakai lebih panjang.
c. Kapasitas rendah.
d. Memerlukan air proses dalam jumlah besar.
2. Proses semi basah
Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan
kiln sama dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih dahulu.
Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan mempunyai
air antara 17-27%.
3. Proses semi kering
Pada proses semi kering jenis umpan bentuk butiran. Bahan baku yang
telah dihancurkan, digiling dalam raw mill yang kemudian dibentuk
butiran-butiran dalam inti granulasi yang dicampur untuk mencapai
homogenitas. Kadar air yang disyaratkan dalam umpan kiln sekitar 10-15%.
Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar
hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill bersama
gypsum hingga terbentuk semen.
4. Proses Kering
Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air
maksimal 1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam Blending silo
untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara
tekan. Tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya
didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan kadar gypsum sebanyak 4%
untuk kemudian digiling dalam Finish Mill hingga menjadi semen. Keuntungan
dari proses kering :
a. Kiln yang digunakan relatif pendek.
b. Heat comsumption rendah, sehingga bahan bakar yang digunakan relatif
lebih sedikit.
c. Kapasitas produksi besar.
d. Biaya operasi rendah.
Sedangkan kerugian dari proses kering adalah :
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket.
b. Campuran kurang homogen.
c. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu.
Proses kering merupakan proses yang paling banyak dipilih untuk
diaplikasikan dalam proses produksi. Ini disebabkan karena proses tersebut mampu
menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat produksi. Proses
produksi semen yang dilakukan di PT. ITP Plant 12 adalah proses kering.
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Production Department. Hasil
produksi PT. ITP, Tbk, Tarjun adalah Semen Portland type I yang merupakan jenis
semen standar/umum untuk bangunan konstruksi yang tidak memerlukan
persyaratan khusus.
2.2.1 Bahan Baku
Penyediaan bahan baku untuk keperluan industri semen adalah penyediaan
bahan mentah yang mempunyai komposisi kimia yang diperlukan agar bila bahan
mentah tersebut dicampur, maka campuran tersebut memenuhi spesifikasi
komposisi kimia clinker yang akan diproduksi. Adapun bahan baku yang digunakan
untuk pembuatan Portland Cement di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant
12 terdiri dari :
1. Batu Kapur (PureLimestone)
Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar ±80.5 %. Mengandung
CaCO3 50-54 % dan H2O 8 %.
2. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat yang digunakan sekitar ±15 %. Mengandung SiO2 60%, Al2O3 16-18
%, Fe2O3 maximum 10 % dan H2O maksimum 10%.
3. Pasir Silika (Sand-stone)
Pasir silika yang digunakan sekitar ±4 %. Mengandung SiO3 85-92 %, Fe2O3
maksimum 5% dan H2O maksimum 12 %.
4. Pasir Besi (Laterite)
Pasir besi yang digunakan sekitar ±1 %. Mengandung Fe2O3 60-66 % dan H2O
maksimum 12%.
Bahan baku tersebut terbagi menjadi tiga komponen yaitu:
1. Bahan baku utama
Bahan baku utama termasuk dalam kelompok Siliceous dan argillaceous
sebagai penyumbang komponen tanah liat, serta kelompok calearous yang
menyumbang komponen kapur. Ketiga kelompok ini banyak mengandung
senyawa kimia pembentuk semen yaitu kalsium dan silika. Berikut bahan baku
utama pembuat semen adalah:
a. Kapur (lime)
Kapur yang sering digunakan adalah batu kapur (limestone). Hal ini
disebabkan limestone lebih mudah digiling dan dihomogenisasikan serta
mengandung silikat sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku
clinker) hanya dibutuhkan sedikit pasir silika. Bahan ini memiliki
kandungan CaCO3 yang tinggi (diatas 75%) dengan kandungan silika dan
alumina yang rendah. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning.Secara umum batu kapur dibedakan dari
kandungan CaCO3-nya, yaitu:
1. Batu kapur dengan kadar CaCO3 tinggi (diatas 96%) atau biasa disebut
dengan high grade limestone.
2. Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 90-96% atau biasa disebut
Marlaceous limestone.
3. Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 75-90% atau biasa disebut
Marlastone.
Sumber batu kapur untuk Plant 12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar 27 km dari pabrik.
b. Tanah Liat (clay)
Komponen utama yang membentuk tanah liat adalah senyawa
Alumina Silikat Hidrat dan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelompok
mineral yang dikandungnya, yaitu:
1. Kelompok Montmorilonit yang meliputi: Montmorilosite, beidelite,
saponite dan notronite.
2. Kelompok Kaolin yang meliputi: kaolinite, dicnite dan halosyite.
3. Kelompok clay beralkali, termasuk dalam kelompok ini adalah tanah
liat, mika (lilite).
Tanah liat bersifat plastis dengan kandungan CaCO3 kurang dari 75%
tetapi mengandung banyak silika dan alumina. Adanya besi dan senyawa
organik memberikan warna kuning hingga abu-abu kehitaman pada tanah
liat, sedangkan tanah liat itu sendiri berwarna putih. Adapun sumber tanah
liat untuk Plant–12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga Kecamatan
Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar 27 km dari pabrik
2. Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu
komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3 atau
Fe2O3. Material yang termasuk sebagai bahan korektif adalah pasir silika dan
pasir besi (pyrite cinder) atau bijih besi (iron ore). Penambahan kedua bahan
baku ini juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Bahan baku
pembuat semen tersebut adalah:
a. Pasir Besi (laterite)
Laterite mengandung Fe2O3 minimal 50% atau cukup besar untuk
penambahan koreksi, karena akan mempengaruhi kekuatan semen dan
berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan terak (clinker) dari
umpan kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan merupakan
komponen dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya.
Laterite didatangkan dari Desa Simpang Tiga
b. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika atau juga sering disebut kuarsa dicampur dengan
komponen pasir silika sehingga kandungannya sekitar 20-40%. Pasir silika
yang baik buat pembuatan semen adalah pasir silika dengan kadar SiO2
lebih dari 80%, sedangkan penggunaannya terdiri dari campuran bahan
baku 5-8%. Pasir silica didatangkan dari HTI ±10 km dari plant.
3. Bahan baku tambahan
Bahan baku ini berfungsi untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dari
semen ketika dicampur dengan clinker. Bahan material yang termasuk bahan
baku tambahan adalah gypsum dan trass.
1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Fungsi dari penambahan gypsum pada terak adalah sebagai retarder yaitu
memperlambat waktu pengerasan semen. Gypsum ditambahkan pada bagian akhir
sekitar 3-4%, dengan kadar air maksimal 10%. Bahan baku tambahan ini
merupakan bahan baku yang ditambahkan pada terak atau clinker untuk
memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan dan untuk mengatur
waktu pengikatan semen. Gypsum merupakan bentuk senyawa kalsium sulfat
dihidrat (CaSO4.2H2O) dengan specific gravity 2,5 dan kekerasan 1,5-2,5 skala
mohs, diperoleh di alam sebagai batuan alam atau hasil samping industri pembuatan
asam borat, asam sulfat dan asam phosphate.
Pengendalian bahan mentah meliputi dua aspek penting, yaitu:
a. Sifat kimia, meliputi : -Komposisi kimia
- Mineralogi
b. Sifat fisika, meliputi : - Ukuran
- Kekerasan
- Warna
- Kadar air
2.2.2 Deskripsi Proses
Proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terbagi
menjadi beberapa tahap, yaitu:
1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).
2. Proses produksi, yang meliputi :
a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill)
b. Pembakaran dan pendinginan clinker (burning and cooling)
c. Penggilingan akhir (cement mill)
3. Pengepakan (packing)
Secara umum proses pembuatan semen portlanddapat dilihat pada gambar
sebagai berikut:
Gambar 2.2.1 Proses pembuatan semen Portland
Sumber bahan baku yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Plant 12 Tarjun berasal dari daerah perbukitan yang banyak mengandung batu
kapur (limestone) dan tanah liat (clay) berlokasi di Desa Simpang Tiga Kecamatan
Kelumpang Hulu yang berjarak sekitar 27 km dari pabrik.Sebelum dilakukan
penambangan, dilakukan survei pendahuluan untuk mengetahui jumlah, kualitas
dan penyebaran bahan baku. Bila hasil survei menunjukkan indikasi deposit dan
kualitas cukup baik, maka pekerjaan dilanjutkan seperti pembuatan peta geologi,
penyebaran kualitas dan cadangan bahan baku. Pekerjaan penambangan di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 dikerjakan oleh kontraktor yaitu
PT.Pama Indo Kodeco.
Hak Pakai berakhir antara 2002 dan 2025, dimana penambangan untuk bahan
baku untuk P-12 di Tarjun, Indocement telah menandatangani perjanjian sewa
dengan Departemen Pertanian dan Kehutanan untuk periode 20 tahun. Indocement
memiliki hak penambangan untuk seluruh lahan pertambangannya. Cadangan
tambang dari lahan pertambangan tersebut diestimasikan cukup untuk lebih dari 50
tahun dengan kapasitas penuh produksi. Adapun SIPD yang dimiliki PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 ditunjukkan dalam tabel berikut :
Tabel 2.2.1 Luas area dan umur tambang
Luas Deposit Umur

Areal Tambang Keterangan
( Ha ) ( Ton ) Tambang
Limestone 1000 ± 360 juta 100 tahun Design capacity
Clay 1000 ± 114 juta 200 tahun
Laterite – Iron
1000 ± 18 juta ± 400 tahun
Oroe
Silica Sand 1000 ± 13 juta ± 48 tahun
Silica Sand 99.7 ± 2,6 juta ± 10 tahun
Silica Sand 300 Desa Sungai dua
Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata adalah
12000 ton/hari. Batu kapur merupakan batuan yang keras, maka diperlukan
peledakan untuk melepaskan batuan induknya. Berikut tahapan penambangan batu
kapur adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan (Clearing), yang dilakukan untuk membersihkan daerah
penambangan dari tumbuh-tumbuhan.
2. Pelucutan (Stripping), berfungsi untuk menghilangkan tanah dan tumbuhan
yang melekat pada permukaan batuan dengan menggunakan buldozer, tanah
yang dihilangkan ±30 cm dari permukaan.
3. Pengeboran (Drilling), yang dimaksudkan untuk membuat lubang tembak untuk
memasukkan bahan peledak dengan kedalaman lubang 12 m. Mata bor yang
digunakan 3,5 in, spacing 3 m, burden 3,5 m denganspecific gravity dari
material limestone + 2,0 untuk menghasilkan + 252 ton limestone per lubang.
Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam RockCHA 660 dengan
kemampuan 0,7 m/min, rata-rata setiap hari dihasilkan minimal 44 lubang bor
atau sama dengan produksi minimal 11.300 ton material limestone.
4. Peledakan (Blasting), bertujuan untuk membongkar batuan kapur yang
memiliki kekerasan tinggi. Bila blasting ratio 135-140 g/ton, penggunaan bahan
peledak per lubang adalah sebagai berikut :
a. ANFO : 31-33 kg
b. Dynamite : 1,3-1,4 kg
c. Detonator : 1-2 pcs
5. Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (handling), untuk memuat batu kapur
hasil peledakan ke atas alat angkut untuk dimasukkan ke dalam limestone
crusher.
6. Penghancuran (Crushing), kegiatan ini dilakukan untuk mereduksi ukuran
batuan menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh raw mill. Alat yang
digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah limestone crusher (hammer
crusher) dengan kapasitas 1800 ton/jam. Ukuran limestone yang masuk crusher
maksimal 80 cm dan ukuran limestone yang keluar dari crusher adalah
maksimal 8 cm. Laterite dan clay dihancurkan di additive crusher dengan
kapasitas 500 ton/jam.
7. Pengiriman (Conveying), yaitu kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke
tempat penyimpanan dan diangkut ke plant site menggunakan Overland Belt
Conveyor (OBC) sepanjang 24,172 km (dengan 4 section) dengan kapasitas
2580 ton/jam.
Untuk material clay, laterite dan silica, pekerjaan penambangan dilakukan
dengan cara pengerukan biasa. Penambangan tanah liat dan pasir besi dilakukan di
daerah Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Sedangkan penambangan
pasir silika dilakukan di Desa Swarga Kecamatan Simpang Hulu. Adapaun tahapan
yang dikerjakan adalah sebagai berikut:
1. Loosening (Pengerukkan), yaitu pekerjaan pembongkaran atau pengerukan
tanah liat, pasir besi dan pasir silika menggunakan buldozer.
2. Loading (Pemuatan dan pengangkutan), yaitu kegiatan memuat hasil
pengerukkan ke alat angkut untuk dihaluskan dalam additive crusher.
3. Pengecilan ukuran, dilakukan dengan menggunakan double roll crusher
berkapasitas 500 ton/jam.
4. Pengiriman, yaitu transportasi yang menggunakan belt conveyor sepanjang
24,172 km dengan kapasitas 2580 ton/jam. Transportasi clay dengan OBC
dilakukan dalam bentuk mix material, yaitu berupa campuran dengan limestone,
dengan perbandingan clay dan limestone 1:4 atau ditentukan oleh Quality
Control sesuai dengan kandungan materialnya. Hal ini dilakukan karena sifat
clay yang jika kandungan airnya > 15% mudah lengket pada belt conveyor dan
< 5% akan berdebu. Material dikumpulkan pada stock pile atau storage.
Material yang dibawa ke storage dikumpulkan oleh tripper yang berkapasitas
2300 ton/jam (kondisi kering) untuk mengatur material dengan berjalan bolak-balik
membentuk tumpukan secara longitudinal dimana material ditumpuk menjadi
beberapa tumpukan yang terdiri dari banyak alur paralel. Pada saat dituangkan dari
alat pengangkut ke dalam storage terjadi penyeragaman awal komposisi kimia dan
ukuran butir. Selama pengambilan, pemotongan dilakukan secara melintang
terhadap alur penyimpanan sehingga terjadi proses homogenisasi. Untuk pure
limestone dibawa oleh belt conveyor dan selanjutnya dikumpulkan oleh tripper
yang berkapasitas 1800 ton/jam (pada kondisi kering) pada storage. Dari storage,
material dibawa ke bin dengan menggunakan reclaimer tipe semi bridge dengan
kapasitas 200 ton/jam. Bahan baku yang lain adalah laterite dan silica yang dibawa
oleh belt conveyor serta tripper dengan kapasitas 500 ton/jam.Dari storage,
material dikumpulkan dan dibawa ke dozing house dengan menggunakan reclaimer
(tipe bridge yang berkapasitas 700 ton/jam) dan belt conveyor.
Berikut adalah kapasitas tempat penyimpanan bahan baku stock pile atau
storage yang dimiliki oleh PT. Indocement Plant-12 Tarjun :
1. Mix material : 2 x 50.000 ton (pada kondisi kering)
2. Purelimestone : 2 x 10.000 ton (pada kondisi basah)
3. Silica : 6.000 ton
4. Laterite : 2.500 ton
Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak cepat mengeras
perlu ditambahkan gypsum ke dalam clinker.
2.2.2.1 Proses Produksi
Untuk lebih jelasnya, proses produksi semen dapat dilihat secara singkat pada
flow diagram berikut :
Gambar 2.2.2 Flow diagram proses produksi semen pada PT. ITP, Tbk Plant 12
Tarjun
Karena proses produksi yang diterapkan di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk Plant 12 adalah proses kering dan operasional proses
produksinya dilakukan oleh Departemen Produksi. Maka proses produksi ini
dibagi menjadi 3 tahap, yaitu :
1. Pengeringan dan Penggilingan Awal Bahan Baku (Raw mill)
Dari storage, material dibawa ke dozing house dengan menggunakan
reclaimer (Mix Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer, Silica Reclaimer, dan
Laterite Reclaimer) dan Belt Conveyor dengan Sandstone Reclaimer juga
digunakan sebagai laterite reclaimer. Sebelum sampai di Dozing House, diatas
Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic Separator dan Metal Detector
yang berfungsi menarik potongan-potongan logam yang terdapat dalam
material menggunakan magnet agar tidak ikut terbawa dalam material dan
mempengaruhi proses. Kemudian keempat material tersebut masing-
masingdimasukkan ke hopper bin dalam Dozing House dengan masing-masing
alat penimbangnya untuk tiap bahan baku. Komposisi keempat material diatur
oleh Quality Control Department menggunakan QCX (Quality Control by X-
Ray system), dan keempat material tersebutdi transportasikan ke Raw mill
dalam satu belt conveyor.
Dalam Raw mill alat yang digunakan untuk menggiling keempat material
adalah Vertical rollermill dengan kapasitas 570 ton/jam, dengan
prosespenggilingan sekaligus pengeringan. Penggilingan dilakukan
menggunakan Roller Hydraulic dan pengeringannya memanfaatkan udara sisa
panas dari hasil pembakaran di kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas
generator. Di dalam Raw mill, material digerus diatas meja bundar yang
berputar dengan 4 buah Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar. Umpan
masuk lewat atas, lalu udara panas yang berfungsi untuk mengeringkan material
dihembuskan oleh Suspension Preheater Fan lewat bawah sekeliling meja,
sedangkan produk dihisap oleh Electrostatic Precipitator Fan melewati
Classifier yang berfungsi mengatur kehalusan produk yang terletak di dalam
mill bagian atas. Untuk mengurangi terjadinya kebocoran udara luar di dalam
alat proses, umpan material masuk melalui Triple Gate yang digerakkan oleh
Hydraulic. Material yang tidak bisa dihaluskan sekali jalan akan terlempar
keluar karena gaya sentrifugal dandikumpulkan oleh scrapper kemudian
dijatuhkan ke bucket elevator dan oleh bucket elevator material dibawa ke
separator untuk dijatuhkan kembali dan digiling bersama-sama umpan yang
baru melalui Triple Gate. Dari raw millmaterial ditransportasikan dengan udara
panas dari suspension preheater (SP) dan hisapan dari electrostatic precipitator
(EP) menuju separator. Material product yang keluar dari raw mill sudah
seperti tepung dan disebut Raw Meal atau kiln feed.
Produk kemudian ditransportasikan menuju Blending Silo melewati
Electrostatic Precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu (produk)
dimana debu yang tidak dapat ditangkap dibuang ke udara bebas melalui
cerobong. Batas emisi debu adalah 80 mg/m3. Sedangkan bahan baku halus
yang dapat ditangkap oleh EP akan jatuh ke screw conveyor dan air slide, dan
dibawa masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke blending silo (homogenizing
silo) untuk dihomogenisasi. EP bekerja dengan memberikan muatan pada
material, sehingga material nantinya akan menempel pada plat bermuatan. Lalu
dengan hammer yang terdapat dalam EP, plat tersebut akan dipukul hingga
material terjatuh.
Homogenisasi material di dalam blending silo tidak dilakukan dengan
pengadukan secara fisik melainkan dengan cara dihembus menggunakan
blower untuk mendapatkan efek pencampuran. Blending silo yang digunakan
adalah tipe continuous blending dengan kapasitas penyimpanan 30000 ton,
yang dirancang pada kondisi berat jenis (bulk density) di dalam silo sekitar 1,15
ton/m3.Sistem pengeluaran menggunakan multi feeding yang diharapkan bisa
memperoleh lapisan yang seragam di sepanjang permukaan blending silo.
Kapasitas peralatan yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah 640
ton/jam. Proses percampuran dilakukan bersamaan dengan pengeluaran
material. Jalur yang dipakai untuk mengalirkan material keluar diaktifkan oleh
aerasi di bagian bawah silo secara bergantian dengan menggunakan 6 buah
saluran. Sistem homogenisasi semacam ini memiliki efisiensi percampuran
tinggi dengan konsumsi energi yang cukup rendah,sehingga material yang
masuk ke dalam kiln juga akan seragam.
2. Pembakaran dan Pendinginan Clinker (burning and Cooling)
Dari Blending Silo, Rawmeal yang sudah dihomogenkan
ditransportasikan ke sistem pengumpan kiln menggunakan air slide dan bucket
elevator dan diumpankan ke suspension preheater. Untuk mengatur kontinuitas
dan jumlah material yang akan dimasukkan ke dalam Sistem Pembakaran di
kiln, material ditampung di dalam sebuah bin penampung sementara yang
dilengkapi dengan penimbang. Diharapkan aliran material ke sistem
pengumpan kiln selalu stabil agar proses operasi juga stabil. Level material di
feed bin dijaga konstan dengan mengatur keluaran dari Blending Silo.
Penimbang (load cell) di feed bin memberikan signal ke katup keluaran
blending agar bukaan katup atau valve tersebut disesuaikan pada level bin
tertentu (90 ton). Material mengalir keluar secara rutin dikalibrasikan dengan
penurunan berat di bin.
Proses pembentukan clinker tidak seluruhnya terjadi di rotary kiln, tetapi
di dalam dua unit yaitu suspension preheater dimana tepung baku (raw meal)
mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan sebagian proses
kalsinasi. Sedangkan pada kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan, sintering dan
pendinginan clinker. Dengan adanya SP memberikan beberapa keuntungan
diantaranya :
a. Rotary kiln lebih pendek.
b. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di raw
mill dan coal mill.
c. Penghematan bahan bakar.
Kiln merupakan salah satu alat utama dalam pabrik semen yang berfungsi
sebagai tempat menghasilkan clinker yang merupakan produk setengah jadi
dalam pembuatan semen. Pabrik penghasil clinker ini dibuat dari FLS dengan
spesifikasi FLS-SLC-I (Separated Line Calciner with In Line Calciner in the
Kiln String). Penggunaan Suspension Preheater yang dilengkapi Calsiner
merupakan pilihan yang tepat untuk memperoleh konsumsi panas yang kecil
dan meningkatkan kapasitas produksi kiln. Selain itu, beban kiln menjadi
berkurang, karena kalsinasi sudah mulai terjadi di SP (calsiner).
Berikut tahapan reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker dari
umpan baku (Raw Meal):
1. Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini terjadi pada suhu sampai 1000C, umpan baku (raw
meal) yang masuk ke suspension preheater dari blending silo memiliki suhu
> 750C.
2. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat).
Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 5000C dan terletak di siklon stage
2.
Al2SiO7H2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
3. Dekomposisi tanah liat pada suhu 600 - 8000C
Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
4. Tahap penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi (600 – 900 0C)
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO +CO2
5. Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA (600 – 1000 0C)
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2CS + CA
6. Tahap pembentukan C2S terjadi pada suhu 800 – 1000 0C
CS + C C2 S
CaOSiO2 + CaO 2CaOSiO2 atau C2S
7. Tahap pembentukan C3A dan C4AF
Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit ini terjadi pada suhu
1095-1205oC
3CaO + Al2O3 3CaOAl2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO Al2O3 Fe2O3 atau C4AF
8. Tahap pembentukan C3S
Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada temperatur 1260-1455oC
C3S terbentuk sedangkan C2S mulai turun persentasinya karena berubah
menjadi C3S.
2CaOSiO2 + CaO 3CaOSiO2 atau C3S
Masih banyak lagi komponen-komponen dalam clinker yang terbentuk
selama perjalanan raw meal menjadi clinker. Sedangkan bagian dari CaO yang
tidak bereaksi dengan oksida-oksida, aluminium, besi dan silika tersebut
biasanya berupa senyawa CaO bebas atau free lime. Free lime ini dalam hasil
produksi clinker dibatasi antara 0,5 – 1,2 %.
Proses pembakaran atau pembentukan clinker dari raw meal yang terjadi
dalam Sistem Kiln adalah sebagai berikut :
1. Suspension Preheater (SP)
Suspension preheater merupakan alat pemanas awal dan kalsinasi
awal dari raw meal sebelum dimasukkan ke dalam rotary kiln. Dengan
adanya proses kalsinasi di calsiner,dapat meningkatkan kapasitas produksi
kiln, dan mengurangi kebutuhan energi karena konsumsi panas yang kecil
di kiln sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk clinker. Sebagian
energi yang dibutuhkan di SP diperoleh dari udara panas dari coolax cooler
(grate cooler) hasil pendinginan clinker dari kilnyang dialirkan melewati
dua buah aliran udara tersier.
PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di kilnsystem. SLC
(separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) yang ditempatkan
bersebelahan. Hal ini memungkinkan pembakaran clinker menggunakan
rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat, mengingat
perpindahan panas yang terjadi di dalam kiln hampir seluruhnya radiasi.
Sedangkan kalsinasi, perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh
mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln
karena kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Tujuan yang diperoleh dari operasi dengan menggunakan saluran
terpisah untuk kiln dan calsineradalah dapat berdiri sendiri dan draugh-nya
dapat dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di calsiner untuk ILC adalah
1,5 detik dan untuk SLC adalah 2,7 detik. Kiln dan calsiner system
dilengkapi dengan double string preheater 5 tingkat. Cyclone dari FLS type
LP mempunyai pressure drop yang kecil pada kedua preheater, kurang dari
550 mmH2O. Laju pembakaran di ILC adalah 10-15 %, laju pembakaran di
SLC 40 - 65 %, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 – 40%.
Pada saat feeding, raw meal ditransportasikan ke inlet preheater
melalui bucket elevator dan air slide. Pada inlet preheater umpan dipisah
dalam dua aliran yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan satu
aliran. Gas dan material yang mengalir di dalam preheater beroperasi
dengan sistem counter current, dimana material mengalir ke bawah secara
gravitasi dan gas ke atas karena exhaust fan (preheater fan). Keuntungan
utama dari SLC-1 kiln system adalah produksi dapat bervariasi dari 35
sampai lebih dari 100% kapasitas produksi 7500 ton dalam 24 jam (bahkan
lebih).
Untuk operasi produksi rendah atau tahap awal, dapat dioperasikan
ILC saja. Pada keadaan ini material masuk lewat siklon 1 atau 2 dan turun
ke ILC calciner dan bertemu dengan gas bakar yang diarahkan ke bawah
dan tengah calciner. Sebagian raw meal mengalami kalsinasi awal sebelum
memasuki kilnmelewati saluran kiln, pada bagian bawah siklon.
SLC Calciner selanjutnya dioperasikan pada saat level produksi lewat
55% dari kapasitas. Raw meal dari bagian bawah siklon ke arah kiln (ILC)
dilewatkan SLC calciner bersama dengan raw meal dari siklon aliran SLC.
Kalsinasi 90-95 % akan terjadi di SLC calciner dengan mengatur aliran
bahan bakar.
Raw meal yang keluar dari cyclone melewati pintu pemisah yang pada
saat produksi penuh mengarahkan seluruh material ke SLC. Raw meal dari
aliran calciner setelah melewati siklon kedua dari bawah juga melewati
SLC calciner vessel. Di dalam SLC calciner dibutuhkan sekitar 45% bahan
bakar (bahkan mencapai 65%, tergantung kapasitas yang diumpankan).
Material dari calciner melewati bawah siklon ke rotary kiln. Atau secara
garis besarnya dapat diuraikan sebagai berikut: siklon paling atas diberi
nomor 1 (stage 1) dan yang terbawah diberi nomor 5 (stage 5) yang ujung
pengeluarannya berhubungan langsung dengan kiln. Tepung baku atau kiln
feed masuk ke SP melalui lubang umpan pada connectingduct (saluran
penghubung) antara stage 1 dan stage 2. Kilnfeed terbawa aliran gas panas
menuju stage 1 yang terdiri dari 2 buah siklon. Gas panas keluar melalui
ujung siklon tingkat 1 karena tarikan EP fan, sedangkan material turun
menuju saluran penghubung stage 2 dan 3. Pada tahap ini material
mengadakan kontak lagi dengan gas panas yang berasal dari stage 3 dan
terbawa aliran ke stage 3 dan seterusnya sampai stage 5. Kemudian raw
meal mengalir masuk ke dalam kiln. Dalam kiln, dengan adanya kemiringan
dan putaran kiln, raw meal akan mengalir ke sepanjang kiln, selanjutnya
dalam kiln tersebut raw meal dibakar lagi dan terkalsinasi penuh dengan
panas yang disuplai oleh burner yang dipasang di outlet kiln. Pembentukan
clinker terjadi pada saat raw meal melalui burningzone.
2. Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama dalam pembuatan semen
karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan clinker
dari bahan baku. Secara garis besar kiln terbagi menjadi 3 zona, yaitu : zona
kalsinasi, zona transisi dan zona sintering. Proses perpindahan panas

sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator
batu bata tahan api (refractory brick) dan mencegah coating yang terbentuk
selama proses pembakaran. Pada zona sintering, fasa cair sangat diperlukan
karena reaksi clinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fasa cair.
Di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering
atau pembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S, C3A
dan C4AF. Di dalam kiln terjadi kontak antara material dengan gas panas
secara counter current sehingga terjadi perpindahan panas yang lebih
efektif. Proses di dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari
material di sepanjang kiln. Temperatur di kiln mencapai + 1400oC.
Keadaan di burningzone diusahakan dalam kondisi oksida artinya
pada keadaan normal kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %. Jika
mengandung oksigen terlalu rendah proses pembakaran menjadi tidak
sempurna karena terbentuk CO (panas pembakaran 2400 kkal.kgoC). Untuk
menentukan udara pembakaran digunakan parameter kadar oksigen dari gas
hasil pembakaran sebagai pengendali dengan kadar oksigen dalam gas
buang berkisar 0,7-5,3 % (dengan udara berlebih 8-19 %) dengan kadar
optimum 1-1,5 % agar proses pembakaran sempurna (membentuk CO2)
dengan panas pembakaran sekitar 8100 kkal/kg clinker. Clinker yang
terbentuk masuk ke grate cooler untuk didinginkan secara mendadak.
3. Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi menurunkan temperatur clinker dari
±1450oC hingga ±100oC. Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate datar
yang terdiri dari barisan bergerak dan diam. Kompartemen satu disebut
Control Flow Grates (CFG). Jumlah udara yang diperlukan untuk
mendinginkan area ini hampir sama dengan udara pembakaran yang
digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut juga recuperationzone
(zona pengembalian bentuk), sedangkan kompartemen ke dua dipergunakan
untuk pendinginan lanjutan, atau disebut Reduced Fall Trough (RFT) sistem
grate.
Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat bawah grate pendingin.
Di daerah CFG udara dingin disuplai lewat piringan grate melalui hollow
beam dan duct. Seluruh CFG area punya tiga kompartemen dibawah grate
yang berfungsi untuk mempertahankan tekanan menggunakan tiga fan
sebagai penyuplai udara penyekat.
CFG dibagi menjadi 21 sektor, yang mana suplainya dipisahkan
dengan mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan 7 x 3 sektor dengan
susunan paralel. Ke 21 sektor di suplai dari 7 fan. Bagian dari 3 sektor
tergantung dari ukuran Clinker Cooler. Bagian dari beberapa sektor akan
memberikan kontrol yang baik dari kontrol udara masing-masing sektor.
Dengan cara itu jumlah udara per kg clinker dapat dikurangi
diperbandingkan dengan cooler konvensional.
Demikian juga daerah RFT dibagi menjadi 3 sektor pada grate 2 dan
3. Masing-masing sektor atau kompartemen di suplai udara dari masing-

masing fan .Keuntungan yang diberikan sebagai berikut: penurunan
sirkulasi debu antara cooler dan kiln, mempercepat pengembalian panas,
lebih sedikit kebutuhan udara.
Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran udara tersier menyuplai
udara pembakaran untuk ILC dan SLC. Saluran udara tersier kedua, dari
area CFG di cooler menyuplai udara pembakar untuk SLC calciner. Kedua
saluran udara tersebut didesain untuk meminimalkan kecepatan udara di
titik keluar cooler dan keluaran hood. Sehingga udara pembakar tersier yang
bersih yang disuplai ke calciner dan hanya sedikit debu clinker yang di
recycle ke kiln system. Hopper dengan double plate sluice diletakkan
dibawah grate. Apron Conveyor di bawah grate memastikan pengambilan
debu yang jatuh. Dan mengirimkan clinker ke clinker storage (berkapasitas
100000 ton) yang menggunakan metode timbunan melingkar.
4. Coal Handling
Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar, digunakan coal
(batubara). Untuk kebutuhan unloading (pembongkaran) coal dipersiapkan
tempat tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering wharf. Dari pelabuhan,
coal dimasukkan ke dalam coal storage melewati hopper. Untuk keperluan
mixing dan pengaturan pile dipergunakan travelling stacker dengan belt
conveyor.
Stacker yang digunakan tersebut mempunyai kapasitas 100 ton/jam
untuk mengisi storage yang berisi 2 pile dengan masing-masing kapasitas
2500 ton untuk cement plant dan 2 pile dengan kapasitas 1400 untuk power
plant. Untuk mengambil coal dipergunakan reclaimer, sedangkan untuk
mengirimkan coal ke coalmill digunakan belt conveyor. Coal yang ada di
storage ini digunakan untuk cement plant maupun power plant. Jumlah coal
yang dikirimkan ke cement plant ataupun ke power plant diketahui dari
beltscale (timbangan kontinu) yang dipasang di belt conveyor.
Coal yang digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke
burner (pembakar) yang berada di ujung pengeluaran kiln. Coal dibakar
dengan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan blower dan udara
sekunder yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas panas yang
membantu pemanasan di SP, raw milldan coal mill.
3. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Clinker merupakan produk setengah jadi yang dihasilkan oleh kiln.
Clinker sudah mempunyai nilai ekonomis dan merupakan salah satu produk
yang dipasarkan PT. ITP plant 12 Tarjun.Hanya saja, clinker belum bisa
digunakan secara langsung karena bentuknya yang masih besar dan juga perlu
ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan akhirnya akan pecah. Alat
penggiling akhir ini dibagi menjadi dua alat utama yaitu pregrinde ryang
berfungsi untuk menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke blaine 1000 dan tube
mill yang berfungsi menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen yang siap
dipakai yaitu blaine-nya 3700.
Pada penggilingan akhir atau finish mill dilakukan penambahan zat aditif
sehingga menjadi semen yang memenuhi syarat kehalusan. Zat aditif dalam
proses pembuatan semen antara lain:
a. Gypsum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi untuk
memperlambat pengerasan/pengeringan semen. Gypsum dari appron
conveyor yang partikelnya sudah halus diangkut oleh belt conveyor menuju
hopper, sedangkan gypsum yang kasar akan masuk ke crusher (penghancur)
untuk dihaluskan terlebih dahulu. Penambahan gypsum pada umumnya
adalah 3-5 % dari massa semen yang akan dihasilkan.
b. Limestone
c. Trass
d. Fly Ash
Pada penambahan bahan aditif semen, harus diperhatikan syarat dari kuat tekan
semen harus tetap terpenuhi meski dilakukan penambahan bahan dalam proses
ini.
Di PT. ITP plant 12 ini mempunyai masing-masing dua set dengan
kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan prosesnya adalah clinker keluar
dari storage melalui belt conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin
dengan kapasitas 500 ton. Proporsisi clinker ditentukan dengan weighing feeder
yang kemudian akan dibawa ke pregrinder. Untuk cement retarder(gypsum),
PT. ITP plant 12 mendatangkan dari Gresik. Gypsum digaruk oleh reclaimer
menuju bin (berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor. Dua bin lainnya yaitu
untuk limestone dan trass.
Dari bin, clinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke
pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw mill, hanya saja
tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila temperatur clinker terlalu
panas (>120 oC). Penggilingannya menggunakan roller pressure dengan
tekanan sedikit lebih besar yaitu 75 bar. Material yang digiling di pregrinder
hanyalah clinker, karena gypsum, dantrass langsung ditambahkan ke tube mill
atau yang biasa dikenal dengan Ball Mill. Sebenarnya clinker bisa langsung ke
tube mill hanya saja kapasitasnya rendah (<140 ton/jam).
Tube Mill adalah suatu silinder yang berputar dimana di dalamnya berisi
bola-bola baja dari diameter 40-70 mm, dibagi dalam dua kamar (chamber).
Chamber 1 berisi bola-bola baja besar (40-70 mm) dengan putaran mill 15 rpm.
Chamber berikutnya berisi bola dengan diameter dibawah 35 mm. Volume total
adalah sekitar 30%.Produk dari pregrinder diumpankan langsung ke Tube Mill
ditambah gypsum dan bahan-bahan lainnya (trass) dengan komposisi yang telah
ditentukan oleh QC. Karena putaran mill (15 rpm), bola–bola baja (steel ball)
akan menumbuk clinker dan bahan lainnya hingga halus serta akan terjadi
pencampuran, sehingga keluar dari tube mill ini sudah menjadi produk semen.
Produk semen yang keluar dari Tube Mill masih belum seragam, sehingga
masih perlu memisahkan antara material yang halus dan yang kasar. Pemisahan
ini dilakukan oleh osepa, yaitu suatu siklon yang di dalamnya ada classifier
yang berputar. Produk akan keluar ke atas karena hisapan fan menuju bag filter,
dimana di bag filter ini debu disaring sehingga semua debu akan tertangkap dan
dibawa masuk oleh air slide ke cement silo. Sedangkan rejectosepa akan di
recycle kembali ke tube mill.
Reaksi tumbukan antara steel ball dengan clinker dalam tube mill
menimbulkan panas yang dapat meningkatkan suhu di dalam alat. Suhu dalam
mill tidak boleh lebih dari 120oC karena pada suhu tersebut air hidrat gypsum
akan menguap sehingga tidak dapat berfungsi sebagai retarder. Untuk menjaga
agar temperatur tidak berlebih (<120ºC), digunakan water spray yang
diletakkan berlawanan arah dengan umpan masuk dan sistem injeksinya
dikabutkan untuk menghindari kemungkinan terjadinya penggumpalan.Produk
akhir di simpan di dalam3 unit Cement silodengan kapasitas masing-masing
20.000 ton, dengan sistem pengeluaran menggunakan air slide.
Dari 3 unit cement silo, semen ditransportasikan menggunakan air slide
menuju bucket elevator, kemudian masuk ke dalam vibrating screen untuk
menyaring material yang terbawa ke dalam produk semen. Pada cement silo ini
terjadi fluidisasi antara semen dan udara blower. Dengan adanya gravitasi bumi,
semen jatuh ke bawah dan oleh air slide dibawa ke bucket elevator. Produk
yang berupa material halus dimasukkan ke dalam hopper untuk dialirkan ke
dalam packer. Aliran massa semen terbagi menjadi dua, yaitu massa semen
yang setelah ditimbang di weigh bridge menuju truck loader untuk pembelian
dalam bentuk semen curah (bulkcement) dan massa semen yang menuju rotary
packer untuk pengemasan semen dalam bentuk kantong (sack). Semen yang
terbuang pada saat pengantongan ditangkap dengan dust collector jenis bag
filter untuk mencegah polusi udara.
2.2.2.2 Pengepakan
Sistem packing di PT. ITP plant 12 ada dua macam, yaitu on shore
packinguntuk distribusi semen di darat dan off shore packing untuk distribusi
semen lewat laut, dimana kapasitas off shore packing lebih besar dari pada on
shore packing.Packing produk menggunakan 5 unit mesin rotary packer
dengan kapasitas masing-masing 110 ton per jam. Semen kemudian ditransport
ke kapal atau truk untuk dipasarkan baik dalam bentuk bulk cement maupun
semen kantong. Selain menjual semen, PT. ITP plant 12 juga menjual clinker
untuk diekspor keluar negeri. Sementara untuk distribusi semen lewat laut (off
shore packing), PT. ITP plant 12 mempunyai pelabuhan khusus yang juga
berfungsi sebagai penunjang kegiatan seperti pengiriman/pengapalan produk,
pengiriman/pembongkaran bahan bakar (coal, IDO),
pengiriman/pembongkaran gypsum, dan pengiriman/pembongkaran barang-
barang lainnya.
Tabel 2.2.2 Instalasi Pengepakan dan Pembuatan Semen
Lokasi Nama Peralatan Kapasitas
On shore 1 Unit mesin pengepakan 2.200 kantong per jam
2 Unit pemuat semen kantong ke truk 2 x 110 ton per jam
1 Unit pemuat semen curah ke truk 150 ton per jam
Off shore 4 Unit mesin pengepakan 4 x 2.200 kantong per jam
4 Unit pemuat semen kantong ke kapal 4 x 110 ton per jam
1 Unit pemuat semen curah/clinker ke kapal 600 ton per jam
1Unit Pemuat semen curah pneumatic ke 600 ton per jam
kapal
Tabel 2.2.3 Kapasitas Pelabuhan PT. ITP plant 12 Tarjun
Berth Vessel capacity Material Handled Facilities
A1 10,000 Dwt (LWL-11 Clinker&Bulk Cement Pneumatic&Mechanica
m) lLoader (600Tph)
A2 Bag cement Bag Loader(2 x 110
B1 10,000Dwt(LWL-11 m) Coal / Gypsum Tph)
B2 5,000 Dwt (LWL - 11 (Barges)
B3 m) Bag cement Bag Loader(1 x 110
B4 3,000 Dwt (LWL - 11 Bag cement Tph)
m) Cargo Bag Loader(1 x 110
3,000 Dwt (LWL - 6 m) Tph)
3,000 Dwt ((LWL - 6 m)
2.2.23 Produk
Empat oksida utama (CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3) dan SO3 merupakan
bagian terbesar dalam susunan kimia semen Portland dan di alam senyawa-
senyawa seperti Oksida Kapur (CaO) merupakan unsur pokok yang merupakan
dua pertiga bagian dari berat produk, berasal dari:
1. Batu kapur (limestone), ditemui dalam bentuk mineral calsite dan aragonite
dengan tingkat kemurnian antara 50-99%.
2. Sumber CaO lain seperti marl, berkadar CaCO3 lebih rendah dengan kadar air
tinggi.
Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998 semen Portland
diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu:
Tipe I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang dipersyaratan tipe-tipe lain.
Tipe II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Tipe III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
Tipe IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi rendah.
Tipe V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Adapun produk semen yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis semen
seperti :
1. Ordinary Portland Cement
Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai untuk konstruksi
umum yang tidak memerlukan sifat khusus dan pekerjaan beton.
2. Moderate Heat Cement
Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini mempunyai panas hidrasi
rendah, kuat tekan yang tinggi, pengerutan kecil dan ketahanan terhadap sulfat
tinggi. Umumnya dipakai untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan
pondasi raksasa.
3. High Early Strength Cement
Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya tinggi. Biasa
dipakai untuk pembuatan beton tekan dalam pabrik.
4. Low Heat Cement
Kandungan C3S dan C3A rendah tetapi C2Snya banyak sehingga kekuatan
awalnya rendah. Semen ini mempunyai ketahanan sulfat dan pengerutan yang
rendah. Dipakai untuk konstruksi bendungan.
5. Sulfat Resitance Cement
Sedikit mengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki ketahanan
terhadap sulfat yang tinggi. Dipakai untuk konstruksi dalam tanah, pelabuhan,
terowongan dan selokan.
6. White Cement
Merupakan semen Portland dengan kadar Fe2O3 rendah (0,3%). Dipakai untuk
beton cor, keindahan gedung dan barang seni.
7. Oil Well Cement
Semen tipe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk pengeboran minyak dan
gas alam.
8. Fly Ash Cement
Merupakan campuran semen Portland tipe I dan abu terbang hasil pembakaran
batubara. Dipakai untuk bendungan, parit dan pipa air bawah tanah.
Produk utama dari PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 Tarjun
adalah Portland Cement type I yaitu semen standar yang digunakan untuk bangunan
atau konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus, dalam bentuk bulk dan
bag yang dipasarkan dengan merek "Tiga Roda dan Rajawali" dan juga dipasarkan
dalam bentuk clinker.
Agregat yang dihasilkan diproduksi anak perusahaan. Tambang aggregates
(batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan total cadangan 130
juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan memperkuat posisi
Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.
Tabel 2.2.4 Plant yang dioperasikan oleh Indocement
Kapasitas produksi
Tahun Plant/lokasi Produk
x 10-3ton/tahun
1975 Plant 1/Citeureup, Jawa Barat OPC/PCC 640
1980 Plant 5/Citeureup, Jawa Barat OWC/WC 214
19911 Plant 9/Cirebon, Jawa Barat OPC/PCC 1216
1996 Plant 10/Cirebon, Jawa Barat OPC/PCC 1216
20002 Plant 12/Tarjun, Kalimantan Selatan OPC/PCC 2400
2016 Plant 14 / Citeureup , Jawa Barat OPC/PCC 4400
Kapasitas Total 19820
Keterangan :
1
dengan akusisi
2
merger dengan PT. Indo Kodeco Cement 29 Desember 2000
OPC : Ordinary Portland Cement
PCC : Portland Composite Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
Portland Composite Cement (PCC) dibuat untuk penggunaan umum seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress.
PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.
Ordinary Portland Cement (OPC) juga dikenal sebagai semen abu-abu,
terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan
V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai
penggunaan seperti konstruksi dan OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan
tambahan terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.
Oil Well Cement (OWC) adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak
dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan
semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen
tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.
White Cement atau semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan
interior gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini
Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih pasar domestik.
White Mortar TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi
White Mortar TR30 antara lain Semen Putih ”Tiga Roda”, kapur (Kalsium
Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan White
Mortar TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi retak dan
terkelupasnya permukaan, karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi,
cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat karena lebih tipis, serta dapat digunakan
pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.
Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan) yaitu Beton Siap-Pakai
yang diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat (pasir
dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan menggunakan
truk semen untuk dicurahkan. Sebagai nilai tambah produk, Beton Siap-Pakai
mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen lainnya. Mayoritas
yang signifikan dari Beton Siap-Pakai Indocement adalah dijual di daerah Jakarta
dimana industri pembangunannya sangat baik.
Adapun syarat kualitis dari suatu produk semen adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2.5 Syarat utama kimia
Jenis Semen Portland

Uraian
I II III IV V
SiO2, (%), minimum 20.0
Al2O3, (%), maksimum 6.0
Fe2O3, (%), maksimum 6.0 6.5
MgO, (%), maksimum 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
SO3, (%), maksimum
jika C3A < 8,0% 3.0 3.0 3.5 2.3 2.3
jika C3A > 8,0% 3.5 D 4.5 D D
Hilang pijar, (%), maksmum 5.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Bagian tak larut, (%), maksimum 3.0 1.5 1.5 1.5 1.5
C3S, (%), maksimum 35E
C2S, (%), minimum 40E
C3A, (%), maksimum 8.0 15 7E 5F
C4AF + 2C3A atau 25F
C4AF +C2F, (%), maksimum
Catatan syarat utama kimia
D : Tidak dapat diberlakukan
E : Apabila yang disyaratkan adalah panas hidrasi seperti yang tercantum
pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat kimia ini tidak berlaku.
F : Apabila yang disyaratkan adalah pemuaian karena sulfat seperti yang
tercantum pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat kimia ini tidak
diberlakukan
Tabel 2.2.6 Syarat utama fisika

Uraian
I II III IV V
Kehalusan:
Uji permeabilitas udara dengan 280 280 280 280 280
alat Blaine (m2/kg), minimum
Waktu pengikatan dengan alat vicat
awal (menit), minimum 45 45 45 45 45
akhir (menit), maksimum 375 375 375 375 375
Kekekalan
Pemuaian dalam autoclave (%), 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Maksimum
Kuat tekan:
1 hari (kg/cm2), minimum 125
3 hari (kg/cm2), minimum 125 100 250 85
7 hari (kg/cm2), minimum (70)F 70 160
28 hari (kg/cm2), minimum 300 175 125 210
(120)F
Catatan syarat fisika utama
F : Syarat kekuatan tekan ini berlaku jika syarat panas hidrasi seperti
tercantum pada tabel syarat fisika tambahan atau jika syarat C3S + C3A
seperti tercantum pada tabel syarat kimia tambahan diminta
Tabel 2.2.7 Syarat tambahan fisika

Uraian
I II III IV V
Pengikatan semu
50 50 50 50 50
penetrasi akhir (%), minimum
kalor hidrasi
7 hari (cal/g), maksimum 70B 60C
28 hari (cal/g), maksimum 70C
Kuat tekan:
28 hari (kg/cm2), minimum 280 280
225B
Pemuaian karena sulfat

0.040
14 hari (%), maksimum
Catatan syarat fisika tambahan
B : Bila syarat panas hidrasi ini diminta, maka syarat C3S + C3A seperti
tercantum pada tabel syarat kimia tambahan tidak diminta. Syarat
kekuatan tekan ini berlaku bila syarat panas hidrasi seperti yang
tercantum pada table syarat fisika tambahan atau bila syarat C3S + C3A
seperti yang tercantum pada tabel syarat kimia tambahan diminta.
C : Bila persyaratan fisika tambahan untuk panas hidrasi ini diminta, maka
persyaratan untuk C3S, C2S dan C3A seperti yang tercantum pada tabel
syarat kimia utama tidak berlaku.
Tabel 2.2.8 Syarat tambahan kimia

Uraian
I II III IV V
C3A, (%), minimum 8*
C3A, (%), maksimum 5**
C3S + C3A, (%), maksimum 58C
Alkali sebagai (Na2O + 0.658
K2O) 0.60D 0.60D 0.60D 0.60D 0.60D
(%), maksimum
Catatan syarat kimia tambahan
C : Apabila yang diminta adalah syarat C3S + C3A ini, maka syarat panas
hidrasi seperti yang tercantum pada table syarat fisika tambahan tidak
diminta.
D : Hanya berlaku bila semen digunakan dalam beton yang agregatnya
bersifat reaktif terhadap alkali.
* : Untuk ketahanan sulfat sedang.
** : Untuk ketahanan sulfat tinggi
Berdasarkan analisis kimia, Semen Portland tersusun atas lime (CaO), silika
(SiO2), alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3) dan sulfur trioksida (SO3) dan
mengandung sedikit bentuk magnesia (MgO), free lime (CaO bebas), insoluble
residue dan alkali (Na2O dan K2O).
Tabel 2.2.9 Komposisi kimia semen Portland
Komponen Komposisi
CaO 60-70%
SiO2 18-25%
Al2O3 3-7%
Fe2O3 2-6%
MgO 0-5%
SO3 1,5-3,5%
Dan beberapa senyawa minor yang umumnya lebih kecil dari 1% seperti K2O,
NaO2, P2O5, TiO2 dan Mn2O3.
Mineral-mineral kristal yang paling banyak terdapat dalam suatu semen
adalah:
1. Tri-Calsium Silicate (3CaO.SiO2 = C3S)
C3S normal 55-60% berpengaruh terhadap pengerasan/setting awal, kekuatan
awal tinggi, panas hidrasi yang tinggi 120 kal/g C3S. Kebutuhan air 0,4 g/g C3S,
tahan terhadap serangan sulfat.
2. Di -Calsium Silicate (2CaO.SiO2 = C2S)
C2S normal 18-22%. Pengaruh C2S dalam semen adalah memperlambat
pengerasan berkontribusi terhadap kekuatan sehingga naik setelah 1 minggu,
panas hidrasi rendah 62 kal/g C2S, kebutuhan air 0,36 g/g C2S, kuat tekan akhir
tinggi setelah 28 hari tahan terhadap serangan sulfat.
3. Tri-Calsium Aluminate (3CaO.Al2O3 = C3A)
C3A normal 5-10%. Pengaruh C3A dalam semen adalah panas hidrasi tinggi 220
kal/g C3A, perkembangan kekuatan awal cepat tetapi tidak mempunyai
kontribusi terehadap kekuatan akhir, bereaksi dengan sulfat yang menyebabkan
ekspansi dan retak.
4. Tetra-Calsium Alumina Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF)
C4AF normal 6-10% berpengaruh terhadap panas hidrasi 70 kal/g C4AF, tidak
digunakan dalam semen putih, kebutuhan air 0,5 g/g C4AF, tidak tahan terhadap
sulfat.
5. Calsium Sulfat (CaSO4.xH2O = gypsum)
Ditambahkan pada proses penggilingan semen sebanyak 3-4 % yang berfungsi
untuk mengurangi pengerasan dini apabila air ditambahkan ke dalam semen.
Pemakaiannya tergantung pada kandungan C3A, kehalusan semen, kualitas
gypsum.
Kualitas semen portland ditentukan oleh sifat kimia senyawa utama dan sifat
fisika suatu massa yang dihasilkan.
A. Sifat Kimia
1. Loss On Ignition (LOI)
LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas
pada saat terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan baku
umpan kiln ini berarti semakin tinggi LOI-nya maka makin sedikit umpan
kiln yang menjadi produk clinker. Karena itu LOI bahan baku maksimal
dipersyaratkan untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya mineral-
mineral yang dapat diuraikan pada saat pembakaran. Komponen utama LOI
adalah uap air yang berasal dari kandungan air (moisture) dalam bahan baku
(raw mix) dan gas CO2 yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi CaCO3.
2. Insoluble Residue (IR)
Yaitu impuiritis/zat pengotor yang tetap tinggal setelah semen
tersebut direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Insoluble
residue dibatasi untuk mencegah tercampurnya semen portland dengan
bahan-bahan alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.
3. Modulus-modulus semen
Modulus-modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan
jenis semen yang akan diproduksi dan digunakan untuk menghitung
perbandingan bahan baku yang digunakan.
o Hydraulic Modulus
Umumnya nilai HM antara 1,7-2,3; makin tinggi nilai HM akan
menyebabkan keperluan panas untuk pembakaran makin banyak, kuat
awal tinggi dan panas hidrasi naik. Jika HM < 1,7 maka mutu semen
rendah karena kekuatan semen yang dimiliki kurang baik.
o Silica Ratio
Merupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran raw material
yang menunjukkan perbandingan antara jumlah SiO2 terhadap jumlah
Fe2O3 dan Al2O3. Silika ratio yang tinggi akan menurunkan liquid fase
serta meningkatkan burnability, sebaliknya SR kecil akan
mengakibatkan pembakaran clinker mudah dan pembentukan coating
dalam kiln. Umumnya SR berkisar 1,9-3,2 tetapi disarankan antara 2,3-
3,7.
o Alumina Ratio
Harga AR biasanya 1,3-1,6; nilai yang tinggi akan mengakibatkan
berkurangnya komposisi fase cair dalam clinker sehingga menyulitkan
proses pembakaran. AR = 0,64 maka kedua oksida berada pada
perbandingan BM-nya sehingga hanya C4AF yang dapat terbentuk
dalam clinker tanpa C3A. Clinker ini dinamakan Ferrari Cement yang
mempunyai panas hidrasi rendah.
o Lime Saturation Factor
Merupakan jumlah maksimum CaO yang diperlukan untuk
bereaksi dengan oksida-oksida lain sehingga tidak terjadi freelime di
clinker. Untuk mencapai kejenuhan CaO yang sempurna maka seluruh
CaO harus dikombinasikan sebagai C3S, seluruh oksida besi harus
berkombinasi dengan jumlah yang ekivalen dengan alumina dalam
C4AF dan sisa alumina harus berkombinasi dalam C3A.
Bila AM< 0.64
100 * CaO
LSF =
2,8SiO 2  1,1Al 2 O3  0,7 Fe2 O3
Bila AR > 0.64
100 * CaO
LSF =
2,8SiO 2  1,65 Al2 O3  0,35Fe2 O3
o Liquid Phase
Fase lelehan berkisar 20-30 % dan untuk semen portland 24-26%.
Jumlah lelehan yang terbentuk tergantung dari komposisi dan
temperatur pembakaran. Pada AR 1,63 lelehan mulai terbentuk pada
suhu 12800C. Pembentukan clinker berlangsung ketika telah mencapai
temperatur sintering dan dalam fasa cair.
4. MgO
Harga MgO disarankan 2% bila MgO diatas 2% akan terbentuk MgO
bebas yang dikenal dengan periclase. Periclase akan bereaksi dengan air
menghasilkan Mg(OH)2 dengan volume yang lebih besar akan
menyebabkan keretakan.
7. SO3
Kandungan SO3 yang optimum akan menyebabkan meningkatnya
kekuatan awal, mengurangi penyusutan, meningkatkan soundness.
Kandungan SO3 maksimum di dalam semen 3,5 %.
8. Alkali Na2O dan K2O
Kandungan alkali maksimal 1% disarankan 0,2-0,3%. Makin tinggi
kandungan alkali akan berakibat memperbaiki burnability, menaikkan
liquid content pembentukan coating.
9. Free Lime
Free lime merupakan bagian kapur yang tidak bereaksi dengan
komponen asam lainnya selama proses clinkerisasi, yang tertinggal dalam
semen dalam keadaan bebas.
10. Daya Tahan Terhadap Asam Sulfat
Daya tahan beton terhadap asam sulfat pada umumnya sangat lemah
sehingga mudah terdekomposisi / terurai oleh asam-asam kuat seperti HCl,
HNO3, H2SO4 dan asam lainnya. Senyawa sulfat bereaksi dengan
Ca(OH)2dan kalsium aluminat hydrat yang menghasilkan pengembangan
volume sehingga menyebabkan terjadinya keretakan beton. Reaksi yang
terjadi :
2(3 CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2(2 CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3 CaO.Al2O3.6H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 2H2O
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
B. Sifat Fisika
1. Fineness (kehalusan)
Kehalusan semen biasanya diukur dengan menggunakan luas
permukaan spesifik yang ditentukan dengan berbagai macam cara. Cara
yang umm dilakukan berdasarkan permeabilitas udara yang dikembangkan
oleh blaine. Kehalusan semen mempengaruhi kecepatan hidrasi, makin
halus semen maka kecepatan hidarasi semakin meningkat dan mempercepat
perkembangan kekuatan. Pengaruh kehalusan semen terutama terhadap kuat
tekan 7 hari pertama. Reaksi antara semen dan air adalah reaksi heterogen.
Faktor lain yang berpengaruh terhadap ukuran partikel semen adalah
distribusi ukuran grinding media, penggunaan grinding air, kadar gypsum,
komposisi dan struktur terak. Kehalusan partikel semen yang banyak
berperan terhadap kekuatan semen adalah ukuran sampai 30 micron sebesar
60%.
2. Soundness (kekekalan volume = kekenyalan)
Soundness adalah pengembangan atau pemuaian semen yang
disebabkan oleh freelime atau magnesium. Proses hidrasi terjadi apabila
semen bereaksi terhadap air yang mengakibatkan timbulnya pengerasan
pasta semen. Reaksinya mengikuti :
a. Reaksi antar C3A dengan SO3 membentuk ettringite (C3A.3CS.32H)
dalam waktu yang lama. Bila kadar gypsum tinggi, periode pengerasan
akan lama, untuk mencegah kejadian ini kadar SO3 maksimum dalam
semen tergantung pada kadar C3A dan kehalusan semen.
b. Hidrasi freelime secara cepat menjadi Ca(OH)2 yang mempunyai
volume lebih besar dan volume semula, sehingga menimbulkan retak-
retak.
c. Ketika semen akan diuji atau dipakai sebagian CaO telah bereaksi
dengan moisture selama proses penggilingan dan penyimpanan di
storage sehingga kadar freelime menjadi lebih rendah dan kadar LOI-
nya tinggi.
d. Hidrasi MgO (periclase).
e. Reaksi free MgO dengan air sangat lambat tetapi memberi akibat yang
sama dengan hidrasi CaO yaitu terjadinya ekspansi. Dari pengalaman,
diperoleh batasan kadar MgO 4-6%. Pengaruh ekspansi free MgO
tergantung kepada ukuran kristal dan distribusi massa clinker.
f. Ekspansi akibat reaksi hidrasi pada pengerasan pasta semen akan
membentuk rengkahan (crack) yang berakibat kekuatan dan keawetan
beton turun.
3. Setting time (waktu pengikatan)
Setting time ditentukan bila pasta semen telah mengalami setting
(yang telah mengental) dan hardening (yang telah mengeras) selama
beberapa jam. Pada reaksi semen C3A akan bereaksi paling cepat
menghasilkan CAH berbentuk gel dan bersifat kaku. Tetapi CAH akan
bereaksi dengan gypsum membentuk ettringite yang akan membungkus
permukaan CAH dan C3A sehingga reaksi C3A akan dihalangi dan proses
setting akan dicegah. Namun demikian lapisan ettringite tersebut karena
adanya fenomena osmosis akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi
lagi, tetapi segera pula akan terbentuk ettringite yang baru kembali, Proses
ini akan menghasilkan setting time. Semakin banyak ettringite yang
teerbentuk maka setting time akan makin panjang dan ini diperoleh dengan
adanya gypsum.
Setting pasta semen portland secara normal disebabkan oleh
pembentukan struktur yang dihasilkan oleh hidrasi mineral clinker terutama
C3S dan C3A kecepatan reaksi C3A sangat cepat dengan air. Dikenal 2
macam setting time:
1. Initial setting time (waktu pengikatan awal) yaitu waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah
mulai tidak workable.
2. Final setting time (waktu pengikatan akhir) yaitu waktu adonan mulai
terjadi sampai terjadi kekakuan penuh. Setting time awal biasanya
berkisar 2-5 jam dan setting time akhir 3-6 jam.
4. Compressive Strength (kuat tekan)
Mengontrol kemampuan menerima beban tekan dari mortar yang akan
dibuat. Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :
1. Komposisi kimia (kadar C3S, C2S, C3A, C4AF) dimana kuat tekan
sangat tergantung pada distribusi keempat mineral tersebut. C3S
berperan pada perkembangan kuat tekan terakhir, C4AF berperan dalam
panas hidrasi.
2. Reaktivitas mineral clinker (kondisi pembakaran kiln).
3. Distribusi alkali (kadar alkali dan SO3).
5. Panas Hidrasi
Apabila ke dalam semen ditambahkan air maka terjadilah reaksi
antara komponen-komponen semen dengan air yang dinamakan reaksi
hidrasi yang akan menghasilkan senyawa-senyawa hidrat yang terdiri dari
kalsium silikat hidrat, calsium aluminat hidrat, calsium sulfuric aluminat
hydrat yang semuanya dalam bentuk gel. Kecepatan reaksi hidrasi harus
diketahui karena menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan
semen. Pengikatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat
dihitung.
Panas hidrasi yang tinggi akan mengakibatkan penguapan air selama
pembentukan pasta sehingga air tidak cukup membentuk pasta, akibatnya
terjadi rongga-rongga diantara agregat, yang menyebabkan beton kurang
kuat dan retak-retak.
2.3 Uraian Peralatan Proses
Peralatan yang digunakan di PT. ITP plant 12 berdasarkan fungsinya dapat
dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu alat proses utama dan alat proses pendukung.
2.3.1 Alat Utama
Adapun alat-alat utama yang digunakan pada pabrik Indocement Tunggal
Prakarsa plant 12 tarjuan adalah sebagai berikut :
1. Unit penambangan bahan baku
o Limestone crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil
penambangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : Single rotor hammer (impact).
Kapasitas : 1800 ton/jam (dry based).
Supplier : FLS
o Additive crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras clay dan laterite hasil
penimbangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : Double roll
Kapasitas : 500 ton/jam (dry based)
Produk : 90%, berukuran 80 mm
Supplier : BEDESCHI
2. Unit raw mill
o Vertical roller mill
Fungsi : Untuk mengeringkan, mencampur dan menggiling bahan baku
(limestone, clay, laterite dan silica sand) yang akan
diumpankan ke dalam kiln dengan kehalusan tertentu.
Spesifikasi Alat
Jumlah : 1 unit
Tipe : UBE-Loesche Mill LM 61480
Kapasitas : 570 ton/jam
Konsumsi daya : 9,5 kWh
Jumlah roller : 2 pasang
Diameter nominal roller : 2700 mm
Lebar roller : 900 mm
Diamater nominal grinding table : 5140 mm
Diamater luar grinding table : 6100 mm
Kecepatan grinding table : 22,20 rpm
Tipe classifier : LKS 1105
Kelembaban akhir : < 0,5%
Kelembaban umpan : 8,7%
Kualitas hasil : 12% residu pada kertas ayakan (mesh)
ukuran 90 µm
Gambar 2.3.1 Vertical raw mill
3. Unit kiln
o Suspension preheater dengan calsiner
Fungsi : Pemanasan awal bahan baku (raw meal) dan sebagian proses
kalsinasi sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Spesifikasi Alat:
Kapasitas : 7.500 ton clinker/hari
Tipe : SLC-1
Tinggi total : 88,8 m
Tekanan : 10/13 mbar
Gas flow : 226/216 kNm3/jam
Gambar 2.3.2 Suspension preheater
o Rotary kiln
Fungsi : Tempat terjadinya proses kimia pembentukan clinker dari bahan
baku.
Spesifikasi Alat
Kapasitas : 7500 ton clinker/hari
Diameter dalam shell : 5,5 m
Panjang : 87 m
Slope inclination : 3,5%
Kecepatan (min/max) : 0,7/3,5 rpm
Diameter roller : 2m
Number of kiln drive : 2
Gambar 2.3.3 Rotary kiln
o Clinker cooler (grate cooler)
Fungsi : Untuk mendinginkan clinker secara mendadak dengan udara
yang dihembuskan dari fan.
Spesifikasi Alat
Tipe : Coolax 1696
Kapasitas : 7500 ton clinker/hari
Jumlah : 1 buah
Panjang : 87 m
Daerah pendinginan : 151 m2
Jumlah grate : 3 buah
Lebar grate : 4,8 m
Jumlah chamber : 8 buah
Cooling air quantity : 715600 Nm3
Cooler thermal eff. : 72%
Temperatur (in/out) : 1450/95 oC
Gambar 2.3.4 Clinker Cooler
o Clinker crusher
Tipe : Roller breaker HRB 405-1626
Panjang : 4720 mm
Diameter roller : 540 mm
Jumlah roller : 2
Kecepatan : 4-6 rpm
Drive type : hydraulic
4. Unit finish mill
o Pregrinder
Fungsi : Untuk mengecilkan ukuran clinker dari diameter 3 cm ke blaine
1000 cm2/g sebelum masuk ke dalam tube mill/cement mill
Spesifikasi Alat
Tipe : UBE UVP 30.40
Kapasitas : 200 ton/hari
Pressure system : Hydraulic
Diamater grinding table : 2,514 m
Diameter luar grinding table : 3 m
Kecepatan grinding table : 30 rpm
Quality table : Cast iron
Diameter roller : 1,12 m
Lebar roller : 420 mm
Jumlah roller : 4 buah
Gambar 2.3.5 Pregrinder
o Tube mill/cement mill
Fungsi : Untuk menggiling dan mencampur clinker yang berasal dari
pregrinder dengan gypsum dan bahan aditif lainnya untuk
menjadi semen.
SpesifikasiAlat
Tipe : FLS-UM 550X15
Kapasitas output : 200-220 ton/hari
Jumlah : 2 unit
Mill drive type : Central
Mill power : 5300 kW
Fineness : Blaine 3700 cm2/g
 Mill shell
Inside diameter : 5m
Grinding length : 14,28 m
 Mill bearing
Tipe : Slide shoe
Diameter/lebar : 5,23/0,71 m
Gambar 2.3.6 Tube mill
5. Unit packing
o On shore
 1 unit mesin pengepakan (kapasitas 2200 kantong/jam)
 2 unit pemuat semen kantong ke truk (kapasitas @110 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah ke truk (kapasitas 150 ton/jam)
o Off shore
 4 unit mesin pengepakan (kapasitas @2200 kantong/jam)
 4 unit pemuat semen kantong ke kapal (kapasitas @110 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah/clinker ke kapal (kapasitas 600 ton/jam)
 1 unit pemuat semen curah pneumatic ke kapal (kapasitas 600 ton/jam)
Mesin pengepakan yang digunakan adalah rotary packer.
Material : raw coal
Gambar 2.3.7 Rotary packer
6. Unit coal mill
o Vertical roller mill
Fungsi : Untuk menggiling sekaligus mengeringkan batubara yang akan
digunakan sebagai bahan bakar di kilndan calsiner.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-Loesche Mill 28.3 D
Material : raw coal
Gambar 2.3.8 Coal mill
2.3.2 Alat Pendukung
Adapun alat-alat pendukung yang digunakan pada pabrik Indocement
Tunggal Prakarsa plant 12 tarjuan adalah sebagai berikut :
1. Alat Transport
o Belt conveyor
Fungsi : untuk mengangkat material halus maupun kasar dengan
kemiringan alat maksimum 30o.
Gambar 2.3.9 Belt conveyor
o Bucket elevator
Fungsi : untuk mengangkut material dari bagian bawah ke atas (ke tempat
yang tinggi) dengan sudut kemiringan sampai 90o.
Spesifikasi alat
Tipe : chain
Kapasitas : 600 ton/hari
% filling capacity : 70%
Kecepatan : 0,7 m/s
Tinggi : 60,8 m
Bucket width : 656 mm (mild steel)
Power : 160 kW
Gambar 2.3.10 Bucket elevator
o Appron conveyor
Fungsi : mengangkut material dalam jarak yang pendek.
Gambar 2.3.11 Appron conveyor
o Screw conveyor
Fungsi : untuk mengangkut material halus berupa tepung maupun butiran
dengan arah horizontal. Arah aliran mengikuti arah aliran ulir.
Gambar 2.3.12 Screw conveyor
o Air slide
Fungsi : alat transport material berupa tepung dengan cara fluidisasi.
Gambar 2.3.13 Air slide
2. Alat penangkap debu
o Electrostatic precipitator
Fungsi : untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang
keluar melalui cerobong (dengan gaya elektrostatik).
Spesifikasi alat
Total collecting area : 14,112 m2
Number of chamber : 1 FM
Number of chamber/fields : 2
Field dimension : 11,2 mW x 14 mH x 4,5 mL
Gambar 2.3.14 Electrostatic precipitator
o Bag filter
Fungsi : untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang
keluar melalui cerobong (dengan menggunakan kantong udara).
Gambar 2.3.15 Bag filter
3. Alat penyimpan (silo)
o Raw material storage
Fungsi : untuk menyimpan bahan baku sebelum masuk ke dalam raw
mill.
 Mix material storage : 100000 ton
 Pure limestone storage : 2 x 10000 ton
 Silica sandstorage : 6000 ton
 Laterite storage : 2500 ton
Gambar 2.3.16 Raw materialstorage
o Blending silo
Fungsi : untuk menampung raw meal dari air slide dan sebagai tempat
homogenisasi raw meal (dengan menggunakan blower)
sebelum di umpankan ke suspension preheater.
Spesifikasi alat
 Silo
Tipe : pneumatic mix chamber
Kapasitas : 30000 ton (net)
Diameter : 26 m
Tinggi : 61,5 m
Jumlah outlet : 2
 Silo feed
Tipe : Airslide
Diameter : 26 m
Tinggi : 52,9 m
Volumeusable : 26141 m3
 Blower
Tipe : Rotary
Kapasitas : 12,6 dan 28,9 m3/menit
Jumlah/Stanby : 2/1
Pressure : 500 mbar
Gambar 2.3.17 Blending silo
 Clinker silo
Fungsi : untuk menampung clinker setelah melewati grate cooler dan
sebelum masuk ke dalam cement mill.
Spesifikasi alat :
Kapasitas : 100000 ton
Jumlah silo : 1 buah
Diameter : 90 m
Tinggi : 34 m
Volume (net) : 67000 m3
Sistem : sirkular
Gambar 2.3.18 Clinker silo
 Cement silo
Fungsi : untuk menampung semen yang berasal dari cement mill
sebelum dikemas ke dalam kantong semen.
Spesifikasi alat :
Kapasitas : 20000 ton/silo
Jumlah silo : 3 buah
Volume : 15.437 m3
Diameter : 23 m
Tinggi : 58,2 m
Gambar 2.3.19 Cement silo
4. Alat penimbang
o Weighing feeder
Fungsi : untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran
sehingga di dapat laju alir material yang konstan.
Gambar 2.3.20 Weighing feeder
5. Alat penimbun
o Reclaimer
Fungsi : untuk mengambil material (limestone) dari tempat
penyimpanan yang kemudian diangkut oleh belt conveyor
menuju hopper.
Gambar 2.3.21 Reclaimer
o Tripper
Fungsi : untuk menumpuk material ke tempat penyimpanan.
Gambar 2.3.22 Tripper
2.4 Utilitas dan Fasilitas Penunjang
2.4.1 Utilitas
Unit utilitas di PT. Indocement Plant 12 Tarjun di bawah Utility Operation
Departement, yang dibagi menjadi 2 section, yaitu:
2.4.1.1 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Power Plant)
Kebutuhan listrik di ITP plant 12 Tarjun disediakan oleh Unit Pembangkit
Tenaga Listrik (Power Plant) yang bertugas menghasilkan dan mensuplai tenaga
listrik baik untuk pabrik maupun ke perumahan karyawan dan fasilitas penunjang
lainnya. Pembangkit listrik di PT ITP plant 12 mempunyai satu unit pembangkit
utama berupa PLTU dan dua unit PLTD untuk start up unit PLTU serta dua unit
emergency diesel generator. Disamping itu,utility operation department juga
memiliki beberapa emergency diesel generator yang ditempatkan di berbagai lokasi
perumahan (housing) dan mess karyawan yang berfungsi untuk mensuplai tenaga
listrik pada saat kondisi darurat.
Gambar 2.4.1 Power Plant
Jenis pembangkit tenaga listrik yang digunakan di PT. ITP, Tbk plant 12
antara lain :
a. PLTU (unit pembangkit utama)
Uap di turbin uap disuplai dari Boiler tipe radian dengan
menggunakan bahan bakar batubara atau minyak (IDO).Adapun PLTU
yang ada di PT. ITP, Tbk plant 12 terdiri dari beberapa system utama
sebagai berikut :
1. Fuel handling plant
Terdiri dari :
a. Coal handling system
Berfungsi untuk menerima batubara yang dikirim melalui
conveyor dari stockpile ke dalam coal bunker, selanjutnya diproses
menjadi batubara halus di coal mill. Batubara tersebut diumpankan
secara langsung ke pembakar di Boiler. System ini terdiri dariCoal
bunker, Coal feeder dan Coal mill.
b. Oil handling system
Berfungsi untuk memindahkan bahan bakar IDO dari main tank
ke IDO service tank, selanjutnya didistribusikan ke pembakar. Sistem
ini terdiri dariIDO transfer pump, IDO service tank dan IDO delivery
tank.
2. Boiler plant
Gambar 2.4.2 Boiler Plant
Boiler merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk
menghasilkan uap. Energi panas yang dilepas dari proses pembakaran bahan
bakar selanjutnya akan ditransfer ke air sehingga menjadi uap yang
bertekanan tinggi dan memiliki temperatur tinggi.Panas pembakaran
ditransfer ke fluida melalui tahapan pertama menaikkan temperatur air ke
titik didihnya, kemudian merubah air menjadi uap, lalu pemanasan lanjut
uap untuk menaikkan temperatur. Boiler terdiri dari beberapa komponen
utama, yaitu :
- Steam drum, merupakan bagian dari sistem Boiler yang berfungsi untuk
menampung dan memisahkan uap yang masih bercampur dengan air
setelah keluar dari water wall.
Gambar 2.4.3 Steam Drum
- Furnace atau ruang bakar
- Superheater, merupakan bagian dari sistem Boiler yang berfungsi
menaikkan temperatur dan mengeringkan uap yang dihasilkan oleh
evaporator sesuai dengan yang dibutuhkan oleh turbin uap.
- Economizer, merupakan alat penukar panas yang ada dalam sistem
Boileryang berfungsi untuk memanaskan terlebih dahulu air yang
masuk dari deaerator dengan menggunakan panas gas buang sehingga
lebih ekonomis dan efisien.
- Deaerator, merupakan alat yang berfungsi untuk :
a) Menghilangkan gas-gas yang korosif seperti O2 dan CO2
b) Sebagai pemanas awal feed water sebelum masuk Boiler
c) Sebagai tempat penampung (reservoir) feed water sebelum
dipompakan ke dalam Boiler
Gambar 2.4.4 Deaerator
3. Draft plant
Sistem ini berfungsi untuk mensuplai udara untuk pembakaran dan
membantu aliran gas pembakaran melalui Boiler dan selanjutnya dibuang
ke atmosfer melalui cerobong asap. Panas gas hasil pembakaran akan
diserap water wall, superheater, economizer dan rotary air heater.Sistem
draft plant terdiri dari forced draft fan, induced draft fan, primary air heater
dan rotary air heater.
4. Ash and dust plant
Batubara yang digunakan mengandung 17% ash. Ash ini merupakan
bahan yang tidak akan terbakar dan tetap menjadi sisa (residu) dari proses
pembakaran. Ash hasil pembakaran akan dikumpulkan di bawah ruang
bakar, sedangkan sisanya berupa gas buang dan debu yang nantinnya akan
ditangkap oleh EP. Debu yang tertangkap EP akan ditampung di dalam
hopper dan selanjutnya ditransfer ke dalam dust bin. Ash dan dust plant
terdiri dari bottom ash conveyor, precipitator, DEPAC system dan dust bin.
5. Turbine generator
Turbine generator akan merubah energi dalam uap panas menjadi
listrik. Turbin mengubah energi panas menjadi energi mekanis untuk
menggerakkan generator. Selanjutnya generator akan mengubah energi
mekanis menjadi listrik. Turbin terdiri dari sudu gerak (rotor), sudu tetap
(stator), governor dan condenser. Boiler mensuplai uap bertekanan tinggi
ke dalam turbin. Aliran uap ke dalam turbin diatur oleh governor dan
melewati serangkaian sudu tetap dan sudu gerak. Uap setelah melewati sudu
tetap memiliki kecepatan yang tinggi dan selanjutnya menumbuk sudu
gerak dengan gaya yang besar sehingga rotor atau sudu gerak akan
berputar.Putaran dari rotor turbin yang satu poros dengan rotor generator
akan membangkitkan tenaga listrik. Generator terdiri dari bagian-bagian
medan magnet (rotor), kumparan jangkar/penghantar (stator) dan exciter.
6. Condensor and circulating water system
Condensor merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk
mengkondensasikan uap yang keluar dari turbin uap supaya tekanan di sisi
keluaran turbin sekecil mungkin. Kondensat hasil pendinginan uap akan
dikumpulkan di dalam hot well condenser, kemudian dipompakan ke Boiler
oleh condensate eksrtaction pump.
2.4.1.2 Unit Pengolahan/Penyediaan Air (Water Treatment Plant)
Unit pengolahan air (water treatment plant) di PT. ITP, Tbkplant 12
merupakan unit penyediaan air bagi kelangsungan proses pabrik semen,
pembangkit listrik dan untuk kepentingan kantor, perumahan dan mess karyawan
dengan mengambil air permukaan (air sungai) sebagai bahan baku.Unit pengolahan
air (water treatment plant) ini terbagi menjadi :
a. Cantung / Industrial Water Treatment Plant
Merupakan plant berkapasitas 250 m3/jam yang berfungsi memproses
penjernihan air secara langsung dari sungai cantung dan sungai mantau yang
kemudian akan dialirkan melalui pipa ke plant site Tarjun untuk diproses lebih
lanjut. Cantung terletak 33 km dari pabrik, terletak di desa Sungai Kupang
Kecamatan Kelumpang Hulu Kabupaten Kotabaru Kalimantan Selatan.
b. Housing Water Treatment Plant
Sama halnya dengan Cantung WTP, tetapi kapasitas terpasang lebih kecil
yaitu 50 m3/jam. Plant ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan air di
perumahan, mess karyawan dan sekitarnya, yang merupakan pengganti
Serongga Water Treatment Plant yang digunakan sebagai bahan mentah air
minum yang didistribusikan ke ground tank yang ada di perumahan (Housing),
guest house dan KPR Griya Indo Tarjun Indah. Dimana Plant ini berfungsi
untuk memproses air yang berasal dari air danau yang ada di daerah perumahan
karyawan.
c. Tarjun Water Treatment Plant
Merupakan plant yang berfungsi memproses air yang berasal dari
Cantung yang sebelumnya sudah diproses dan terlebih dahulu ditampung
diWater pond yang berkapasitas 2 x 5000 m3. Air yang diproses dan
didistribusikan oleh Tarjun WTP antara lain :
a. Air umpan Boiler (demin water) berkapasitas 20 m3/jam melalui proses
pertukaran ion dengan resin sebagai media penukar ionnya.
b. Air pendingin (cooling water) untuk power plant dan cement plant, sebelum
air masuk ke cooling basin terlebih dahulu melalui softener berkapasitas
120 m3/jam untuk menurunkan hardness-nya (kandungan Ca dan Mg)
sehingga menjadi air lunak yang lebih dikenal soft water. Cooling water
yang merupakan produk dari cooling tower didistribusikan sebagai air
pendingin untuk cement plant dan power plant. Air sirkulasi ini ditampung
di cooling tower hot basin yang selanjutnya dipompa masuk ke cooling
tower untuk diturunkan temperaturnya.
Non oxida
bioxide Bioxida
Waterpond Oxida
Cooling Cold Cement plant

Softener
tower basin
Power plant
Warm water
Gambar 2.4.5 Proses pengolahan cooling water pada Tarjun WTP
o Bahan baku air minum (potable water) berkapasitas 60 m3/jam yang
didistribusikan ke pabrik, mess, guest house dan perumahan. Air ini
mengalami filtrasi penyaringan sand dan carbon untuk menghilangkan
kekeruhan, rasa, warna, bau dan chlorinasi yang berfungsi untuk
membunuh zat organik.
o Pemadam kebakaran (hydrant water).
Khusus air demineral yang digunakan sebagai air penambah di dalam
Boiler juga dilakukan proses pengolahan air (internal treatment) untuk
mencegah terjadinya proses kerak, proses korosi maupun carry over.
d. Boiler water treatment
Demin water treatment yang dihasilkan dari proses demineralisasi di
WTP digunakan sebagai bahan baku (umpan Boiler) untuk power plant. Air
Demin ini diubah kedalam bentuk uap didalam ketel uap untuk menggerakkan
turbin dan generator untuk menghasilkan listrik.
Di dalam Boiler, air demin dilakukan penambahan chemical seperti
Amine, Hydrazine, dan phosphate. Chemical ini diperlukan untuk memelihara
Boiler pada saat proses berlangsung.
2.4.12.1 Instalasi pengolahan Air.
1. Cantung Water Treatment Plant
Instalasi yang terdapat pada Cantung WTP dibagi menjadi beberapa instalasi
yaitu:
1. Intake pond.
Fungsi intake adalah sebagai penangkap air, dalam intake juga
terdapat screen yang berfungsi untuk mencegah agar kotoran-kotoran fisis
yang dapat menggangu sistem kerja instalasi tidak masuk dan dapat pula
menyebabkan instalasi mudah rusak.
Gambar 2.4.6 IntakePond
2. Clarifier Tank
Clarifier Tank ini termasuk dalam jenis Clarifier Sludge-Blanked,
dimana didalam clarifier terdapat 3 zona yaitu pengadukan (mixing zone),
pembentukan flok dan zona pengendapan. Pada Clarifier terdapat 3 proses
pengolahan yaitu koagulasi, flokulasi dan sedimentasi. Koagulasi berfungsi
untuk destabilisasi muatan koloid dan zat padat terlarut dalam air (termasuk
bakteri dan virus) oleh koagulan. Flokulasi merupakan proses pengolahan
air yang mengandung partikel destabilisasi proses koagulasi, untuk
membentuk flok. Sedangkan, sedimentasi adalah proses pengolahan air
secara fisik dengan memanfaatkan gaya gravitasi untuk mengendapkan
suspended solid dari air.
Gambar 2.4.7 Clarifier Tank
3. Clarified Holding Tank
Clarified holding tank ini merupakan bak penampung air hasil dari
proses pengolahan di clarifier tank. Selain itu, pada clarified holding tank
ini, terjadi pengendapan lumpur secara gravitasi juga, yaitu lumpur yang
masih terbawa dari clarifier tank.
4. Pressure Filter Tank
Filter adalah tangki atau bak berisi media berbutir dengan sistem
underdrain yang digunakan untuk menyisihkan padatan tersuspensi halus
dan koloid dari air atau limbah. Pemisahan terjadi ketika air melewati
media.
Gambar 2.4.8 Pressure filter Tank
5. Filter water tank atau filter holding tank
Filter water tank berfungsi sebagai wadah dimana air yang telah
melalui proses filter ditampung yang kemudian akan didistribusikan ke
Tarjun MWTP.
6. Housing Water Treatment Plant.
Gambar 2.4.9 Flow Diagram Process HousingWater TreatmentPlant
2. Tarjun Water Treatment Plant
Instalasi lanjutan dari Cantung WTP yaitu tarjun MWTP dibagi menjadi
beberapa instalasi, yaitu:
1) Water Pond
Water pond ini berfungsi untuk menampung air bersih hasil pengolahan
dari Cantung Industrial Water TreatmentPlant.
Gambar 2.4.10 Water Pond.
2) Potable Water system
Dalam Potable Water system ini terdapat beberapa instaalsi pengolahan
yang digunakan, yaitu:
1. Potable water feed pump
Gambar 2.4.11 Potable water feed pump
2. Pressure filter
Pressure filter adalah filter yang dilakukan dalam tangki tertutup
dimana air dipaksa melalui bed dengan tekanan yang cukup tinggi, air
masuk pada bagian atas dari unit dan turun melalui filter medium.
3. Carbon filter
Yaitu filter yang dioperasikan di bawah tekanan dengan media
penyaringan yaitu karbon aktif dan gravel.
Gambar 2.4.12 Pressure filter dan Carbon filter
4. Potable Water Tank
Potable water tank ini merupakan tangki penampung air potable
dimana air tersebut telah mengalami pengolahan.
Gambar 2.4.13 Potable Water Tank
3) Cooling Water
1. Cooling Water make-up softener.
Proses pengolahan yang terjadi di softener system ini bertujuan untuk
menghilangkan atau menurunkan Hardness air (Ca2+ dan Mg2+) dan
digunakan sebagai air tambahan (make Up) untuk cooling tower
Gambar 2.4.14 Softener Tank
2. Cooling water Circulation system
3. Cooling tower
Gambar 2.4.15 Cooling Tower
4) Demineralized Water
Gambar 2.4.16 Proses Demineralisasi Air
Proses ini untuk menghilangkan mineral-mineral (padatan terlarut)dalam
air dengan resin (ion exchange) sebagai media penukar ionnya, dan
digunakanuntuk air umpan Boiler.Terdapat beberapa instalasi pengolahan
dalam pembuatan demineralized water ini, yaitu:
1. Carbon filter
Carbon filter ini berfungsi untuk menghilangkan warna dan bau.
Selain itu dapat pula mereduksi phenol.
2. Cation Exchanger
Cation Exchanger ini berfungsi untuk menghilangkan ion-ion positif
(misalnya Ca2+, Mg2+, Na+) dalam air melalui pertukaran ion positif air
dengan H+ dari resin.
Gambar 2.4.17 Cation Exchanger Tank.
3. Degasifier Tank
Pengolahan air di degasifier tank ini berfungsi untuk menghilangkan
bicarbonate (HCO3) dan carbon dioxide (CO2) sehingga meringankan beban
kerja anion exchanger.
Gambar 2.4.18 Degasifier Tank
4. Anion Tank
Anion tank ini berfungsi untuk menghilangkan ion-ion negatif
(misalnya SO42-,Cl-, NO3-) dan silika dalam air melalui pertukaran ion
negatif dengan OH- dari resin.
Gambar 2.4.19 Anion Tank
5. Neutralisation Basin
Bak pengolahan limbah ini berfungsi untuk menetralkan limbah yang
dihasilkan oleh air regenerasi dari demineralized water tank, softener water,
limbah yang dihasilkan dari laboratorium, air dari backwashing dan air dari
tumpahan-tumpahan gudang chemical.
Gambar 2.4.20 Neutralisation Basin
Proses penetralan dilakukan dengan penambahan HCl atau NaOH
sehingga diharapkan terjadi pengendapan NaCl (garam). pH dikontrol antara 6-
9. Hasil buangan kemudian akan dibuang ke saluran drainase.
2.4.2 Fasilitas Penunjang
Fasilitas penunjang di PT. ITP, Tbk plant 12 Tarjun merupakan fasilitas yang
membantu kelancaran proses produksi dan pemasaran semen, meliputi :
1) Power plant (pembangkit listrik)
Bertugas menghasilkan dan mensuplai tenaga listrik baik untuk pabrik
maupun ke perumahan karyawan dan fasilitas penunjang lainnya.
Jenis tenaga listrik yang digunakan adalah :
a. Pembangkit listrik tenaga uap kapasitas 55 MW (1 unit), yaitu pembangkit
listrik utama yang mampu menyuplai tenaga listrik utama, tenaga listrik
untuk seluruh kebutuhan pabrik dan keperluan lain.
b. Pembangkit listrik tenaga diesel (emergency dieselgenerator)kapasitas 400
KW (2 unit). Berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik darurat pada saat
pembangkit utama mengalami black out (kerusakan).
c. Pembangkit listrik tenaga diesel (start up diesel generator) kapasitas 7,5
MW (2 unit). Fungsinya adalah menyediakan listrik bagi alat bantu PLTU
(pada saat start up).
2) Water treatment plant (unit pengolahan/penjernihan air)
o Cantung water treatment kapasitas 250 m3/jam (industrial water)
o Housing water treatment kapasitas 50 m3/jam (industrial water)
o In plant water treatment kapasitas : 20 m3/jam (demin water)
60 m3/jam (potable water)
120 m3/jam (soft water)
3) Instalasi pengepakan dan pemuatan semen
o Onshore
o Offshore
2.5 Aspek Ekonomi, Organisasi dan Manajemen Pabrik
2.5.1 Ekonomi
Aspek ekonomi merupakan suatu hal yang sangat penting dalam suatu
perusahaan. Kemajuan suatu perusahaan biasanya tergantung pada perekonomian,
baik itu perekonomian dunia maupun perekonomian perusahaan itu sendiri. Aspek
ekonomi yang akan dibahas kali ini adalah mengenai hal-hal sebagai berikut :
o Sistem pengupahan
Sistem pengupahan merupakan suatu sistem yang mengatur tentang
pengupahan karyawan yang merupakan kewenangan Direksi dengan tetap
memperhatikan saran Serikat Pekerja.
Upah ditetapkan melalui hasil perundingan antara Serikat Pekerja dan
Direksi dengan tetap memperhatikan kebutuhan hidup layak, kondisi
perusahaan serta disesuaikan dengan bobot setiap pekerjaan.
Pembayaran upah dilakukan tiap akhir bulan dengan ketentuan :
- Pada setiap pembayaran upah dilampirkan rincian upah sebelum upah itu
diterima selambat-lambatnya pada akhir bulan.
- Pengambilan upah tidak dapat diwakilkan kepada siapapun, kecuali
karyawan yang bersangkutan berhalangan dengan alasan yang dapat
diterima dan telah memberikan kuasa penuh di atas materai secukupnya
dengan diketahui oleh bagian personalia, atau mengikuti sistem dan
ketentuan yang berlaku.
- Setiap pengambilan upah diwajibkan menunjukkan kartu jati diri yang
bersangkutan kepada petugas.
- Apabila tanggal pembayaran upah yang telah ditentukan jatuh pada hari
libur, maka tanggal pembayaran upah dimajukan sehari.
- Apabila terjadi keterlambatan pembayaran upah, maka berlaku ketentuan
Peraturan Pemerintah Nomor 8 tahun 1981.
- Sistem pelaksanaan pembayaran upah ditentukan tersendiri sesuai dengan
kebijakan perusahaan tanpa mengurangi hak karyawan.
Komponen upah karyawan terdiri atas :
- Gaji dasar
Adalah suatu imbalan dalam nilai rupiah yang diberikan kepada karyawan
sesuai dengan golongan gaji dan nilai jabatannya.
- Tunjangan tingkatan
Adalah suatu bentuk tunjangan yang diberikan oleh perusahaan kepada
karyawan eselon V.
- Tunjangan prestasi
karyawan berdasarkan penilaian prestasi.
- Tunjangan pengabdian
karyawan berdasarkan masa kerja.
- Tunjangan perumahan
karyawan sebagai bantuan biaya perumahan. Tunjangan ini tidak berlaku
bagi karyawan yang mendapat fasilitas perumahan dinas perusahaan.
- Tunjangan transport
karyawan sebagai bantuan biaya transport.
o Jumlah produksi dan penjualan produk
Produk yang dijual oleh PT. ITP, Tbk plant 12 Tarjun adalah berupa
klinker dan semen, dimana semen tersebut dipasarkan dalam bentuk semen
curah (Delivery Bulk) dan semen kantong (Delivery Bag).
Penjualan klinker mayoritas untuk ekspor, sedangkan penjualan semen
kantong dan semen curah hanya untuk memenuhi permintaan pasar domestik.
Penjualan semen pada PT. ITP, Tbk plant 12 banyak dilakukan melalui offshore
jika dibandingkan dengan penjualan melalui onshore. Hal ini dikarenakan
pembeli semen kebanyakan berasal dari luar pulau Kalimantan, sehingga
pengangkutan semennya dilakukan melalui jalur laut (offshore).
2.5.2 Organisasi
Organisasi kerja merupakan kumpulan dari satuan-satuan kegiatan yang
seringkali disebut dengan peranan dan jabatan yang ditata dalam satu kesatuan
tunggal yang operasional.
a. Misi, Visi dan Moto Perusahaan
o Misi
Misi utama :
 Menjadi pemimpin dibidang usaha semen domestik dan usaha terkait
lainnya dengan :
– Memproduksi produk yang berkualitas dengan harga bersaing.
– Memberikan keuntungan maksimal bagi perusahaan.
– Berperan aktif mendukung pembangunan ekonomi Indonesia.
 Menjadi mitra usaha yang baik dengan :
– Memberikan kesempatan bagi karyawan untuk mengembangkan
karirnya.
– Mendukung kegiatan yang bertujuan meningkatkan kesejahteraan
masyarakat dan pelestarian lingkungan.
Misi khusus:
 Menjadi pemimpin pasar domestik dalam penyediaan material
konstruksi pada 2010.
 Menjadi pemimpin pasar domestik di industri bahan bangunan pada
2012.
 Menjadi pemimpin pasar ASEAN dalam penyediaan material konstruksi
pada 2016.
o Visi
Kami adalah perusahaan yang bergerak dalam penyediaan bahan bangunan
bermutu dan jasa yang terkait dengan harga yang kompetitif dan tetap
memperhatikan pembangunan berkelanjutan dengan tujuan meningkatkan
kesejahteraan masyarakat dan ramah lingkungan.
o Motto
Turut membangun kehidupan bermutu.
b. Struktur Organisasi Perusahaan
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS), sedangkan untuk melaksanakan kegiatan
operasional dipegang oleh Dewan Direksi yang bertugas melaksanakan
kebijakan yang telah digariskan oleh RUPS. Sebagai wakil dari pemegang
saham dalam melakukan pengawasan terdiri dari Dewan Komisaris, terdiri dari
1 orang Komisaris Utama, 2 orang Wakil Komisaris Utama yang bertugas
melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari. Berikut adalah urutan (hierarki)
dalam perusahaan dengan tugas serta wewenangnya:
1. Rapat Umum Pemegang Sahan (RUPS)
– Membubarkan perusahaan dan mengembangkan usaha
– Mengangkat dan memberhentikan pengurus
2. Dewan Komisaris
– Memberhentikan dan mengangkat direksi perusahaan
– Mengesahkan anggaran dan belanja perusahaan
– Mengawasi jalannya perusahaan
3. Dewan Direksi
– Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja perusahaan
– Mengelola dan mengembangkan jalannya perusahaan
4. Deputi Direktur
5. Plant coordinator
– Mengkoordinir pengelola operasional pabrik dan divisi penunjang
– Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja perusahaan
6. General manajer operation (GMO)
7. Plant/Divison Manajer
– Mengkoordinir operasional Department Head dibawahnya
– Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja pabrik/divisi
8. DepartmentHead
9. Foreman
10. Pelaksana
11. Pembantu pelaksana
Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk plant 12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di plant 12 adalah
seorang General Manager Operation dibantu oleh Quality System dan Staff
selaku asisten dari General Manager Operation. General Manager membawahi
2 divisi dan 4 department yang langsung bertanggung jawab ke General
Manager, 2 divisi tersebut yaitu :
a. Operation Division
Operation Division bertugas mengawasi operasional pabrik, yang membawahi
5 Department, yaitu :
o Mining Department
Departemen ini menangani penambangan batu kapur, tanah liat, pasir
silika dan pasir besi.
o Production Department
Departemen ini bertugas mengawasi proses produksi, yang terdiri dari raw
mill section, burning section dan finish mill section.
o Quality Control Department
Departemen ini mengontrol mutu dari produk, bahan mentah hingga bahan
bakar.
o Mechanical Department
Departemen ini bertugas mengawasi dan melakukan perbaikan masalah-
masalah pada mekanis plant.
o Electrical Department
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap
peralatan listrik yang digunakan.
b. Operasional Support Division
Operasional Support Division membawahi 4 Departement yaitu :
o Utility Operation Department
Departemen ini menangani kebutuhan air dan energi yang dibutuhkan oleh
pabrik. Departemen ini terdiri dari :
– Water Treatment Plant
– Power Plant
o Utility Maintenance Department
o Technical Service Department
Departemen ini menangani pembangunan dan perbaikan yang bersifat
teknis.
o Dispatch Department
Departemen ini menangani masalah packing, pengiriman produk dan
batubara serta Jetty.
Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan divisi
tersebut membawahi beberapa Departement Head. Departement Head ini juga
membawahi beberapa section, dimana setiap section dipimpin oleh seorang
Section Chief.
Sedangkan 4 departemen yang bertanggung jawab langsung kepada
General Manager yaitu :
o Supply Department
o Finance and Accounting Department
o Human Resources and General Affair Department
o Safety Security and Social Development Department
Struktur organisasi PT. ITP Plant 12 Tarjun dapat dilihat pada gambar
berikut:
Gambar 2.5.1 Struktur Organisasi PT. ITP Tarjun
c. Jadwal Kerja Pabrik
Jadwal kerja pabrik diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB) III bab VII
pasal 17 mengenai waktu jam kerja biasa dan kerja bergilir (shift) serta waktu
istirahat, yang berisi :
1. Pada prinsipnya jam kerja dan jam istirahat disesuaikan dengan kebutuhan
perusahaan dengan tidak mengurangi ketentuan yang berlaku.
2. Sistem jam kerja yang berlaku adalah sebagai berikut :
a. Jam kerja normal yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja dan 40
(empat puluh) jam kerja seminggu, kecuali ada pekerjaan yang memerlukan
pengaturan dengan sistem 6 (enam) hari kerja @ 7 (tujuh) jam dan 40
(empat puluh) jam kerja seminggu.
b. Jam kerja 3 (tiga) shift yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja dan
40 (empat puluh) jam kerja seminggu.
c. Jam kerja 2 (dua) shift yaitu 5 (lima) hari kerja atau 6 (enam) hari kerja dan
40 (empat puluh) jam kerja seminggu.
3. Karyawan yang telah bekerja 4 (empat) jam terus-menerus diberikan waktu
istirahat sekurang-kurangnya ½ (setengah) jam dan bagi jam kerja shift dalam
pelaksanaannya sudah diperhitungkan istirahat ½ (setengah) jam di tempat kerja
menurut kebutuhan dan kepentingan pekerjaan.
4. Setiap perubahan atas jam kerja normal maupun bergilir (shift) harus diketahui
dan disetujui oleh Direksi atau pejabat yang ditunjuk.
5. Bagi karyawan pekerja shift ditentukan sebagai berikut :
a. Kelompok/regu yang menggantikan regu yang akan digantikan, harus sudah
siap ditempat pekerjaan 15 (lima belas) menit sebelum waktu penggantian
shift berikutnya.
b. Bila karyawan pengganti untuk shift berikutnya belum datang, maka
karyawan yang bertugas sebelumnya diwajibkan untuk meneruskan
pekerjaan tersebut sampai penggantinya datang.
Pelanggaran terhadap ketentuan-ketentuan tersebut di atas akan dikenakan
sanksi sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
Jadwal kerja yang ada pada PT. ITP, Tbk Plant 12 tarjun adalah sebagai berikut :
1. Jam Kerja Normal
Senin – Kamis 08.00 – 17.00 istirahat 12.00 – 13.00
Jumat 07.00 – 17.00 istirahat 11.30 – 13.30
2. Jam Kerja Shift
Shift I 07.00 – 15.00
Shift II 15.00 – 23.00
Shift III 23.00 – 07.00
2.5.3 Manajemen Pabrik
Manajemen pabrik merupakan proses perencanaan, pengorganisasian,
pengarahan dan pengawasan terhadap usaha-usaha dalam suatu pabrik dengan
menggunakan sumber daya yang ada guna mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Salah satu cara dalam memanajemen pabrik, PT. ITP, Tbk plant 12 menerbitkan
buku tentang Perjanjian Kerja Bersama (PKB) yang dimiliki oleh seluruh
karyawannya. Buku tersebut memuat tentang perjanjian kerja bersama antara
perusahaan dengan serikat pekerja ITP dengan maksud agar setiap karyawannya
memahami dan mentaati hak dan kewajiban masing-masing pihak serta peraturan
lainnya yang menjadi landasan hubungan perusahaan dengan karyawan.
Manajemen pabrik mencakup hal-hal sebagai berikut :
1) Sertifikasi
Sebagai perusahaan terbesar kedua di Indonesia, Indocement sangat
memperhatikan sertifikasi standar agar dapat menjadi jaminan bagi para
pelanggan Indocement, baik di dalam negeri maupun di luar negeri. Beberapa
sertifikasi yang telah didapatkan Indocement yaitu sebagai berikut :
a. ISO 9001-2000
Sertifikasi ini merupakan standar mengenai Quality Management System.
Secara umum ruang lingkup dari sertifikasi ini adalah sebagai berikut :
o Pemuasan kebutuhan dari pelanggan
o Pencegahan penghasilan produk yang tidak diinginkan
o Peningkatan mutu yang berkelanjutan
b. ISO 14001
Sertifikasi ini merupakan standar mengenai Environtment Management
System. Secara umum ruang lingkup sertifikasi ini adalah :
o Menerapkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi karyawan,
tamu dan masyarakat.
o Meminimalkan pencemaran udara, air dan tanah
o Mengendalikan sumber daya alam (penghematan)
o Mengendalikan sumber pencemar dam limbah
o Menanggulangi perubahan fisiografis (bentang alam, erosi dan
sedimentasi)
o Menanggulangi perubahan hidrologi (air tanah dan air permukaan)
o Melestarikan kehidupan vegetasi dan satwa
o Menjaga estetika dan kebersihan lingkungan
Manfaat yang diterima perusahaan sejak di adopsinya sertifikasi ini antara
lain :
o Meningkatkan citra perusahaan
o Meningkatkan penerimaan pasar
o Menjaga hubungan baik ke karyawan, masyarakat dan pemerintah
o Mengurangi tuntutan yang terjadi
o Memenuhi kriteria investor
o Menunjukan kepedulian lingkungan
c. Occupational Health and Safety Management system (OHSAS) 18001
(Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Sertifikasi ini mrupakan standar mengenai Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Manfaat yang diterima perusahaan setelah diadopsinya SMK3 dan
OHSAS ini antara lain :
o Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.
o Melindungi diri sendiri dari bahaya di lingkungan kerja.
o Melindungi orang lain dari bahaya di lingkungan kerja.
o Memenuhi peraturan dan standar yang telah ditetapkan.
o Meningkatkan pengendalian resiko
d. The International Ship and Port Facility Security (ISPS code)
Setelah terjadinya berbagai peristiwa terorisme di dunia dibuatlah ISPS
code untuk menanggulangi ancaman-ancaman tersebut. Sebagai anggota
International Maritime Organization, Indonesia harus meratifikasi ISPS
pasa semua pelabuhan yang dimilikinya. Sebagai perusahaan yang berdiri
di Indonesia, Indocement turut meratifikasi pelabuhan yangn dimilikinya.
Ruang lingkup ISPS ini antara lain ;
o Ancaman keamanan laut (maritime security threats)
o Pendeteksian ancaman (detection of threats)
o Penangkalan ancaman (deterrence of threats)
o Prosedur keamanan pelabuhan (port facility security procedure)
o Legal power and constrain
Manfaat yang diterima perusahaan antara lain :
o Mencegah masuknya teroris atau ancaman bahaya lainnya
o Menjaga keamanan dan ketertiban pelabuhan
o Meningkatkan citra aman perusahaan
o Jaminan sertifikasi bagi pelanggan
o Penerimaan kapal-kapal Indocement untuk bersandar di pelabuhan
international
e. ISO-17025
Standarisasi ini merupakan standar laboratorium di dalam pabrik.
2) Keamanan dan keselamatan kerja
Pabrik merupakan sebuah sistem yang diciptakan oleh manusia. Dimana
di dalamnya terdapat peralatan proses, tenaga kerja (operator), dan adanya
dampak seperti polusi. Tentunya semua tenaga kerja yang terlibat dengan pabrik
tersebut menginginkan keamanan kerja (safety work). Keselamatan kerja
merupakan hal yang penting dalam pelaksanaan suatu kegiatan di pabrik.
Keselamatan kerja dapat menyebabkan kerugian pada manusia maupun pada
proses produksi. Banyak hal yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan,
namun pada umumnya kecelakaan disebabkan karena faktor alat dan faktor
manusia. Untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja maka diberlakukan
beberapa peraturan dalam pabrik dengan tujuan mencegah terjadinya
kecelakaan kerja.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk sangat memperhatikan mengenai
masalah keselamatan kerja. Hal ini tercermin dari diperhatikannya masalah
safety dari penambangan hingga pengemasan. Dari tahun 1993 Indocement
mengacu pada ISRS sebagai standar untuk penerapan safety pada pabrik. Tahun
1999 pemerintah Indonesia juga mulai peduli tentang keamanan dan
keselamatan kerja dengan mengeluarkan SMK3 atau Sistem Manajemen
Keamanan dan keselamatan Kerja. Dari hasil audit oleh Sucofindo, Indocement
berhak mendapatkan Bendera Emas K3. Hal ini berarti Indocement telah
berhasil melaksanakan penerapan dari SMK3 lebih dari 80% dari kriteria yang
ditetapkan.
Setiap proses produksi di dalam pabrik semen memiliki resiko dan bahaya
yang dapat timbul setiap saat. Bahaya bisa timbul dari tahap paling awal, misal
pada waktu peledakan di lokasi pertambangan bahan baku, adanya
kemungkinan terjadi kegagalan peledakan yang dapat menyebabkan material
berhamburan dan mencelakakan pekerja, hingga sampai proses akhir di
pengepakan semen. Oleh karena itu Indocement selalu berusaha untuk menjaga
agar proses selalu aman dengan hierarki safety sebagai berikut :
o Elimination, yaitu usaha untuk menghilangkan atau mengurangi resiko
kecelakaan yang mungkin terjadi
o Substitution, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan cara mengganti
alat yang dapat menimbulkan bahaya dengan alat yang lebih aman (bila
memungkinkan)
o Perekayasaan, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan cara memberi
rekayasa sumber bahaya, misal dengan memberi cover atau membuat
penutup untuk alat proses tersebut.
o Administration, yaitu dengan membuat prosedur yang harus dipatuhi oleh
semua orang yang ada di dalam area pabrik Indocement
Pada daerah dalam pabrik maka dilakukan tindakan pencegahan seperti :
o Memasang tanda peringatan pada daerah yang memiliki potensi bahaya
o Memasang tanda peringatan mengenai alat pelindung diri yang harus
dipakai untuk area yang memiliki potensi bahaya
o Memberi tanda seperti sirine ketika ada suatu alat yang akan dijalankan
o Memasang alat pemadam kebakaran pada setiap lokasi
o Menyediakan tempat sampah sesuai dengan jenis tingkat kebahayaan
sampah
o Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan
o Menyediakan alat yang dapat menghentikan operasi jika terjadi kecelakaan
o Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, bersuhu tinggi,
mudah meledak dan lain-lain.
Contoh mengenai prosedur keamanan yang diterapkan pada pabrik adalah
pada waktu perbaikan alat. Jika terdapat kerusakan pada alat maka segera
dilakukan perbaikan terhadap alat tersebut. Prosedur perbaikan ini melibatkan
berbagai pihak. Pihak yang terlibat diantaranya adalah dari Bagian K3, Bagian
Proses dan Bagian Perbaikan. Tahapan yang dilakukan adalah :
o Menghentikan jalannya alat dengan menghubungi CCR
o Pemasangan label pelarangan penggunaan dari Bagian K3, Bagian Proses
dan Bagian Perbaikan serta label dilarang masuk pada daerah perbaikan
o Bagian perbaikan bertugas memperbaiki alat tersebut dan jika telah selesai
dilakukan perbaikan maka bagian perbaikan melepas label dari mereka
o Bagian proses mengecek apakah alat telah benar-benar bisa bekerja
kembali, jika sudah maka bagian proses mencabut label mereka
o Setelah menerima laporan dari bagian proses maka bagian K3 mencabut
labelnya sehingga kegiatan boleh dilakukan pada daerah tersebut
Setiap orang yang melekukan kegiatan di dalam pabrik diwajibkan untuk
memakai alat pelindung diri sesuai dengan areanya. Alat Pelindung Diri (APD)
sebenarnya hanya alat untuk mencegah agar efek dari kecelakaan kerja dapat
dikurangi sekecil mungkin, APD yang ada pada PT. Indocement Tungggal
Prakarsa, Tbk adalah :
a. Safety shoes
Perlindungan terhadap kakidilakukan dengan mengguankan Safety shoes.
Safety shoes ini terbuat dari kulit yang dilengkapi besi pada depan sehingga
dapat melindungi kaki jika ada benda yang jatuh.
b. Helm
Tujuan dari penggunaan helm adalah untuk menghindari benturan yang
mungkin terjadi pada kepala, baik yang disebabkan benda jatuh maupun
benturan kepala dengan peralatan.
c. Masker
Masker adalah alat pelindung pernapasan untuk mencegah masuknya
partikel kecil kedalam sistem pernapasan khususnya daerah berdebu.
d. Kacamata
Kacamata digunakan pada daerah berdebu sehingga mata tidak akan
kemasukan benda asing atau debu.
e. Sarung tangan
Sarung tangan digunakan pada daerah bertemperatur tinggi, misalnya pada
daerah seperti SP ataupun kiln.
f. Baju tahan panas
Baju tahan panas digunakan pada daerah bertemperatur tinggi yang dapat
menyebabkan terbakarnya kulit tubuh, seperti di daerah rotary kiln.
g. Ear plug dan ear muff
Keduanya merupakan alat pelindung telinga dari kebisingan. Pemakaian
pada pekerja diharapkan mengurangi kemungkinan terjadinya gangguan
pendengaran. Selain pemakaian alat tersebut, untuk karyawan yang bekerja
di area dengan kebisingan > 80 dB maka diberikan waktu istirahat sekitar 5
menit setiap jam kerja di area tersebut.
BAB III
LAPORAN KEGIATAN
3.1 Jadwal Kerja Praktek
Peserta KP menjalani kerja praktek di PT.Indocement Tunggal Prakasa,Tbk
Plant 12 Tarjun selama kurang lebih 2 bulan terhitung sejak 10 Juni 2019 – 9
Agustus 2019. Jadwal kerja praktek yang dilaksanakan peserta KP jam shift dan
jam normal yaitu 5 (lima) hari kerja 9 (sembilan) jam kerja dan 45 (empat puluh
lima) jam kerja seminggu, dengan pengaturan jam sebagai berikut :
Tabel 3.1.1 Jam kerja
Senin – Kamis 07.00 – 17.00 Istirahat 12.00 – 13.00
Jumat 07.00 – 17.00 Istirahat 11.30 – 13.30
Jadwal kegiatan Kerja Praktek dapat dilihat dari tabel berikut:
Tabel 3.1.2 Jadwal kegiatan kerja praktek
Uraian Kegiatan 10 Juni – 9 Agustus Waktu Tanggal Tempat
2019
I II III IV
Orientasi
3 hari Training
Pengecekan 10-12 Juni
Section
persyaratan
(kelengkapan
administrasi), briefing
K3, identifikasi sumber
bahaya, penggunaan
dan perawatan APD,
peraturan umum
perusahaan, kebijakan
perusahaan, proses
produksi semen secara
umum, keliling pabrik
Aplikasi / Penerapan
Quality
Pelaksanaan praktek di 32 13 Juni –
Control
Quality Control hari 26 Juli
Department
Department
Pelaporan
Persiapan laporan akhir
PKL dalam bentuk Quality
makalah, konsultasi 5 hari 2 Agustus Control
dengan pembimbing Department
lapangan dan training
section
Presentasi
Quality
Pelaksanaan presentasi
1 hari Control
di Quality Control Agustus
Department
Department
3.2 Uraian Kegiatan selama Kerja Praktek
Tanggal 10 Juni 2019, peserta KP mengikuti orientasi di Training Section,
dimana peserta KP mengikuti pengecekan persyaratan/kelengkapan administrasi
serta briefing, disamping itu peserta diberikan materi untuk pengenalan tentang
sejarah perusahaan, proses produksi, struktur organisasi perusahaan, jam kerja,
penyuluhan tentang K3LH, materi tentang identifikasi sumber bahaya, jenis dan
cara penggunaan APD (Alat Pelindung Diri). Peserta KP juga dibekali tata tertib
magang/PKL, prosedur pelaporan kecelakaan, letak APAR dan pintu/jalur
emergency. Kemudian peserta KP diberikan evaluasi mengenai materi yang
diberikan serta penempatan kerja praktek. Adapun penempatan kerja praktek yakni
di bagian Quality Control Department sesuai keputusan dari Training Section. Selama
di Quality Control Department kegiatan yang peserta KP lakukan antara lain adalah :
a. Orientasi dan Pengenalan Umum Quality Control Department
Peserta KP diberikan materi singkat tentang departemen, berkenalan dengan
staff dan karyawan di departemen Quality Control. Peserta juga mendapatkan materi
tentang proses produksi semen secara mendetail dari pembimbing KP yaitu Ibu
Tika. Kemudian peserta KP menggarap tugas khusus dengan judul ”Pengaruh
Penambahan Gypsum FGD terhadap Setting Time Semen”.
b. Observasi Lapangan (Quality Control Department)
Selama di Quality Control Department, peserta KP belajar menganalisa
dimasing-masing Laboratorium yaitu Laboratorium MPI, Kimia, Fisika dan
Laboratorium Proses dengan didampingi oleh analis masing-masing laboratorium,
mengambil sampel yang akan diuji ke lapangan dan melihat langsung dari peralatan
di setiap laboratorium. Peserta diberikan pengetahuan langsung selama melakukan
observasi lapangan.
c. Observasi Lapangan untuk mengetahui Pengaruh Penambahan Gypsum fgd
terhadap Setting Time Semen OPC dan PCC
Kegiatan ini dilakukan untuk menyelesaikan tugas khusus yaitu pengaruh
penambahan gypsum fgd terhadap setting time semen. Preparasi bahan untuk
pembuatan cement test dilakukan di Laboratorium MPI, menganalisa raw
material dan cement test menggunakan x-ray serta uji blaine dan residu semen
di Laboratorium Proses, menganalisa kadar SO3 di Laboratorium proses, serta
menganalisa Setting Time dari cement test di Laboratorium Fisika.
d. Penyusunan, Pengetikan dan Konsultasi Laporan Kerja Praktek
Salah satu syarat yang harus dilakukan dan dipenuhi oleh peserta KP
adalah penyusunan dan penulisan laporan. Laporan yang telah disusun perlu
dikonsultasikan dengan pembimbing lapangan maupun dosen pembimbing agar
peserta tidak mendapat kesulitan dalam penyusunan laporan tersebut. Dimana
konsultasi yang dilakukan berupa konsultasi mengenai judul laporan, isi laporan
yang diperlukan maupun konsultasi mengenai tugas khusus yang diberikan.
e. Presentasi Laporan
Setelah peserta menyelesaikan KP pada suatu perusahaan peserta
diwajibkan untuk melakukan presentasi. Dimaksudkan agar pembimbing dan
penguji lainnya mengetahui besarnya pengetahuan peserta KP mengenai topik
kerja praktek yang diambil. Oleh karena itu, dilakukan presentasi di hadapan
pembimbing dan beberapa orang staf guna melatih mental dan cara bicara
peserta KP, serta guna mendapatkan informasi tambahan yang mungkin belum
diketahui oleh peserta KP.
BAB IV
PEMBAHASAN
PENGARUH PENAMBAHAN GYPSUM FGD TERHADAP

SETTING TIME SEMEN.
4.1 PENDAHULUAN
4.1.1 Latar Belakang
Semen berasal dari bahasa latin Caemntum yang berarti perekat . semen
dalam pengertian umum, dapat diartikan sebagai bahan perekat yang mempunyai
sifat-sifat yang mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kompak dan kuat. Salah satu produk semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk Plant 12 Tarjun ini adalah semen Portland Composite Cement ( PCC), yaitu
semen hasil penggilingan.
Gypsum adalah batu putih yang terbentuk karena pengendapan air laut dan
mengandung 90% senyawa kalsium sulfat dihidrat (CaSO4. 2H2O). Gypsum
merupakan salah satu bahan tambahan dalam pembuatan semen yang berguna
untuk memperlambat proses pengerasan pada semen. Jika semakin besar
penambahan gypsum dalam pembuatan semen maka SO3 yang terkandung dalam
semen juga akan semakin besar, sehingga waktu pengerasan semen semakin lama.
Dengan demikian penambahan jumlah gypsum yang bervariasi kedalam clinker
dalam pembuatan semen, maka akan dapat diketahui seberapa besar pengaruh
waktu pengikatan dalam semen yang dibuat.
4.1.2 Perumusan Masalah
Pokok permasalahan yang ingin dikemukakan adalah pengaruh penambahan
gypsum FGD terhadap setting time semen.
4.1.3 Batasan Masalah
Permasalahan dibatasi hanya pada pengaruh gypsum FGD dalam pembuatan
semen yang ditinjau pada kadar SO3, Blaine dan Setting Time.
4.1.4 Tujuan
Tujuan dari kerja praktek ini yaitu :
1. Memahami proses pengolahan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk Plant 12 Tarjun.
2. Membuat semen dengan perbandingan komposisi semen yang berbeda.
3. Mengetahuti dan menganalisa semen melalui uji blaine dan uji residu
4. Memahami pengaruh gypsum FGD terhadap setting time semen
4.1.5 Manfaat
Mengetahui persen terbaik dari gypsum FGD untuk pembuatan semen.
4.1.6 Metodologi
Pengumpulan data yang diperlukan dalam perhitungan dilakukan dengan :
1. Lapangan
Pembuatan cement test di Laboratorium MPI dan analisa secara langsung
dilakukan di Laboratorium Fisika dan Laboratorium Proses di Quality Control
Department.
2. Literatur
Data dari literatur sebagai pendukung yang ada kaitannya dengan pengaruh
gypsum natural dan gypsum fgd terhadap Setting Time semen opc dan pcc.
4.2 LANDASAN TEORI
Gypsum mula-mula digunakan sebagai retarder untuk kecepatan setting. Dalam
semen terdapat gypsum karena ditambahkan sewaktu clinker digiling di mill dengan
proporsi tertentu. Dan kenyataannya bahwa 90% gypsum dalam semen berada dalam fraksi
yang halus dengan ukuran di bawah 40 μ. Ini berarti bahwa penambahan gypsum ke dalam
semen juga mempengaruhi grindibility clinker. Gypsum sebagai retarder dari kecepatan
setting semen. Biasanya pemakaian gypsum berkisar antara 3-5% dan pemakaian ini
tergantung dari kandungan C3A, kadar alkali yang ada dalam semen, kehalusan semen,
kualitas semen dan suhu pengerasan. Karena itu perlu dilakukan penelitian untuk
menetapkan pemakaian gypsum yang optimal.
Gypsum bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang kedap air. Mineral ini
terbentuk aluminat dan memperlambat penetrasi air, menghindari pengerasan yang sangat
cepat dari semen Portland. Reaksi hidrasi yang cepat menghasilkan panas yang tinggi.
Reaksi Aluminat dengan gypsum:
C3A + 3CASO4.2H2O + 26H2O  6CaO.Al2O3.3SO3.32 H2O
Aluminat Gypsum Air ettringite
Hal-hal yang diperhatikan pada pemeriksaan gypsum:
1. Kandungan SO3
Semakin tinggi maka semakin sedikit jumlah gypsum yang dicampurkan dalam cement
mill (pembuatan semen).
2. Combine Water
Combine water adalah kandungan air yang terikat dalam material gypsum. Semakin
tinggi menunjukkan semakin baik kualitas gypsum.
3. Kadar Air dan Kandungan P2O5
Semakin tinggi kadar air dan kandungan P2O5 menunjukkan semakin lama kering
semen setelah gypsum dicampurkan dalam cement mill.
Tabel 4.1 Bentuk Gypsum
Nama Formula Stabilitas SO3 (%) CaO(%) H2O(%) BM
Calcium
Sulfate CaSO4.2 H2O 42OC 46,51 32,57 20,92 172,17
dehydrate
Calcium
CaSO4.1/2
Sulfate Metastabil 55,17 38,63 6,21 145,15
H2O
Hemihydrate
Calcium
Sulfate CaSO4. H2O 40-180 OC 58.81 41,19 0 136,14
Anhydrate
Jika mengalami pemanasan, gypsum-dihydrate akan melepaskan air kristal
menjadi bentuk hemihydrate dan kemudian menjadi anhydrate. Gypsum sebagai pengikat
dapat berfungsi pula sebagai pengatur dari proses pengerasan semen pada saat
berlangsungnya reaksi dehidrasi.
4.2.1 Sifat Fisika dan Kimia
4.2.1.1. Sifat Kimia
1. Loss On Ignition (LOI)
LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas
pada saat terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan baku
umpan kiln ini berarti semakin tinggi LOI-nya maka makin sedikit umpan
kiln yang menjadi produk clinker. Karena itu LOI bahan baku maksimal
dipersyaratkan untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya mineral-
mineral yang dapat diuraikan pada saat pembakaran. Komponen utama LOI
adalah uap air yang berasal dari kandungan air (moisture) dalam bahan baku
(raw mix) dan gas CO2 yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi CaCO3.
2. Insoluble Residue (IR)
Yaitu impuiritis/zat pengotor yang tetap tinggal setelah semen
tersebut direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Insoluble
residue dibatasi untuk mencegah tercampurnya semen portland dengan
bahan-bahan alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.
3. Modulus-modulus semen
Modulus-modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan
jenis semen yang akan diproduksi dan digunakan untuk menghitung
perbandingan bahan baku yang digunakan.
o Hydraulic Modulus
Umumnya nilai HM antara 1,7-2,3; makin tinggi nilai HM akan
menyebabkan keperluan panas untuk pembakaran makin banyak, kuat
awal tinggi dan panas hidrasi naik. Jika HM < 1,7 maka mutu semen
rendah karena kekuatan semen yang dimiliki kurang baik.
o Silica Ratio
Merupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran raw material
yang menunjukkan perbandingan antara jumlah SiO2 terhadap jumlah
Fe2O3 dan Al2O3. Silika ratio yang tinggi akan menurunkan liquid fase
serta meningkatkan burnability, sebaliknya SR kecil akan
mengakibatkan pembakaran clinker mudah dan pembentukan coating
dalam kiln. Umumnya SR berkisar 1,9-3,2 tetapi disarankan antara 2,3-
3,7.
o Alumina Ratio
Harga AR biasanya 1,3-1,6; nilai yang tinggi akan mengakibatkan
berkurangnya komposisi fase cair dalam clinker sehingga menyulitkan
proses pembakaran. AR = 0,64 maka kedua oksida berada pada
perbandingan BM-nya sehingga hanya C4AF yang dapat terbentuk
dalam clinker tanpa C3A. Clinker ini dinamakan Ferrari Cement yang
mempunyai panas hidrasi rendah.
o Lime Saturation Factor
Merupakan jumlah maksimum CaO yang diperlukan untuk
bereaksi dengan oksida-oksida lain sehingga tidak terjadi freelime di
clinker. Untuk mencapai kejenuhan CaO yang sempurna maka seluruh
CaO harus dikombinasikan sebagai C3S, seluruh oksida besi harus
berkombinasi dengan jumlah yang ekivalen dengan alumina dalam
C4AF dan sisa alumina harus berkombinasi dalam C3A.
Bila AM< 0.64
100 * CaO
LSF =
2,8SiO 2  1,1Al 2 O3  0,7 Fe2 O3
Bila AR > 0.64
100 * CaO
LSF =
2,8SiO 2  1,65 Al2 O3  0,35Fe2 O3
o Liquid Phase
Fase lelehan berkisar 20-30 % dan untuk semen portland 24-26%.
Jumlah lelehan yang terbentuk tergantung dari komposisi dan
temperatur pembakaran. Pada AR 1,63 lelehan mulai terbentuk pada
suhu 12800C. Pembentukan clinker berlangsung ketika telah mencapai
temperatur sintering dan dalam fasa cair.
6. MgO
Harga MgO disarankan 2% bila MgO diatas 2% akan terbentuk MgO
bebas yang dikenal dengan periclase. Periclase akan bereaksi dengan air
menghasilkan Mg(OH)2 dengan volume yang lebih besar akan
menyebabkan keretakan.
7. SO3
Kandungan SO3 yang optimum akan menyebabkan meningkatnya
kekuatan awal, mengurangi penyusutan, meningkatkan soundness.
Kandungan SO3 maksimum di dalam semen 3,5 %.
8. Alkali Na2O dan K2O
Kandungan alkali maksimal 1% disarankan 0,2-0,3%. Makin tinggi
kandungan alkali akan berakibat memperbaiki burnability, menaikkan
liquid content pembentukan coating.
9. Free Lime
Free lime merupakan bagian kapur yang tidak bereaksi dengan
komponen asam lainnya selama proses clinkerisasi, yang tertinggal dalam
semen dalam keadaan bebas.
10. Daya Tahan Terhadap Asam Sulfat
Daya tahan beton terhadap asam sulfat pada umumnya sangat lemah
sehingga mudah terdekomposisi / terurai oleh asam-asam kuat seperti HCl,
HNO3, H2SO4 dan asam lainnya. Senyawa sulfat bereaksi dengan
Ca(OH)2dan kalsium aluminat hydrat yang menghasilkan pengembangan
volume sehingga menyebabkan terjadinya keretakan beton. Reaksi yang
terjadi :
2(3 CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2(2 CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3 CaO.Al2O3.6H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 2H2O
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
4.2.1.2 Sifat Fisika
1. Fineness (kehalusan)
Kehalusan semen biasanya diukur dengan menggunakan luas
permukaan spesifik yang ditentukan dengan berbagai macam cara. Cara
yang umm dilakukan berdasarkan permeabilitas udara yang dikembangkan
oleh blaine. Kehalusan semen mempengaruhi kecepatan hidrasi, makin
halus semen maka kecepatan hidarasi semakin meningkat dan mempercepat
perkembangan kekuatan. Pengaruh kehalusan semen terutama terhadap kuat
tekan 7 hari pertama. Reaksi antara semen dan air adalah reaksi heterogen.
Faktor lain yang berpengaruh terhadap ukuran partikel semen adalah
distribusi ukuran grinding media, penggunaan grinding air, kadar gypsum,
komposisi dan struktur terak. Kehalusan partikel semen yang banyak
berperan terhadap kekuatan semen adalah ukuran sampai 30 micron sebesar
60%.
2. Soundness (kekekalan volume = kekenyalan)
Soundness adalah pengembangan atau pemuaian semen yang
disebabkan oleh freelime atau magnesium. Proses hidrasi terjadi apabila
semen bereaksi terhadap air yang mengakibatkan timbulnya pengerasan
pasta semen. Reaksinya mengikuti :
a. Reaksi antar C3A dengan SO3 membentuk ettringite (C3A.3CS.32H)
dalam waktu yang lama. Bila kadar gypsum tinggi, periode pengerasan
akan lama, untuk mencegah kejadian ini kadar SO3 maksimum dalam
semen tergantung pada kadar C3A dan kehalusan semen.
b. Hidrasi freelime secara cepat menjadi Ca(OH)2 yang mempunyai
volume lebih besar dan volume semula, sehingga menimbulkan retak-
retak.
c. Ketika semen akan diuji atau dipakai sebagian CaO telah bereaksi
dengan moisture selama proses penggilingan dan penyimpanan di
storage sehingga kadar freelime menjadi lebih rendah dan kadar LOI-
nya tinggi.
d. Hidrasi MgO (periclase).
e. Reaksi free MgO dengan air sangat lambat tetapi memberi akibat yang
sama dengan hidrasi CaO yaitu terjadinya ekspansi. Dari pengalaman,
diperoleh batasan kadar MgO 4-6%. Pengaruh ekspansi free MgO
tergantung kepada ukuran kristal dan distribusi massa clinker.
f. Ekspansi akibat reaksi hidrasi pada pengerasan pasta semen akan
membentuk rengkahan (crack) yang berakibat kekuatan dan keawetan
beton turun.
3. Setting time (waktu pengikatan)
Setting time ditentukan bila pasta semen telah mengalami setting
(yang telah mengental) dan hardening (yang telah mengeras) selama
beberapa jam. Pada reaksi semen C3A akan bereaksi paling cepat
menghasilkan CAH berbentuk gel dan bersifat kaku. Tetapi CAH akan
bereaksi dengan gypsum membentuk ettringite yang akan membungkus
permukaan CAH dan C3A sehingga reaksi C3A akan dihalangi dan proses
setting akan dicegah. Namun demikian lapisan ettringite tersebut karena
adanya fenomena osmosis akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi
lagi, tetapi segera pula akan terbentuk ettringite yang baru kembali, Proses
ini akan menghasilkan setting time. Semakin banyak ettringite yang
teerbentuk maka setting time akan makin panjang dan ini diperoleh dengan
adanya gypsum.
Setting pasta semen portland secara normal disebabkan oleh
pembentukan struktur yang dihasilkan oleh hidrasi mineral clinker terutama
C3S dan C3A kecepatan reaksi C3A sangat cepat dengan air. Dikenal 2
macam setting time:
1. Initial setting time (waktu pengikatan awal) yaitu waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah
mulai tidak workable.
2. Final setting time (waktu pengikatan akhir) yaitu waktu adonan mulai
terjadi sampai terjadi kekakuan penuh. Setting time awal biasanya
berkisar 2-5 jam dan setting time akhir 3-6 jam.
4. Compressive Strength (kuat tekan)
Mengontrol kemampuan menerima beban tekan dari mortar yang akan
dibuat. Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah :
1. Komposisi kimia (kadar C3S, C2S, C3A, C4AF) dimana kuat tekan
sangat tergantung pada distribusi keempat mineral tersebut. C3S
berperan pada perkembangan kuat tekan terakhir, C4AF berperan dalam
panas hidrasi.
2. Reaktivitas mineral clinker (kondisi pembakaran kiln).
3. Distribusi alkali (kadar alkali dan SO3).
5. Panas Hidrasi
Apabila ke dalam semen ditambahkan air maka terjadilah reaksi
antara komponen-komponen semen dengan air yang dinamakan reaksi
hidrasi yang akan menghasilkan senyawa-senyawa hidrat yang terdiri dari
kalsium silikat hidrat, calsium aluminat hidrat, calsium sulfuric aluminat
hydrat yang semuanya dalam bentuk gel. Kecepatan reaksi hidrasi harus
diketahui karena menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan
semen. Pengikatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat
dihitung.
Panas hidrasi yang tinggi akan mengakibatkan penguapan air selama
pembentukan pasta sehingga air tidak cukup membentuk pasta, akibatnya
terjadi rongga-rongga diantara agregat, yang menyebabkan beton kurang
kuat dan retak-retak.
4.2.2 Process Control Section
Process control section secara umum bertugas untuk mengawasi dan
mengontrol kualitas mulai dari bahan baku sampai produk semen untuk
memperlancar jalannya proses produksi. Hal ini dilakukan dalam rangka mencapai
target yang telah diberikan oleh Quality Assurance. Pengontrolan yang dilakukan
oleh proses kontrol dapat dikelompokkan sebagai berikut:
 Analisa raw material
 Analisa raw meal dan kiln feed
 Analisa clinker/fine coal
 Analisa produk semen
 Analisa semen packing
1. Analisa Raw Material
Seperti diketahui bahan baku semen adalah limestone dan tanah liat (clay)
dari kedua bahan baku ini kemungkinan komposisi kimianya kurang, sehingga
perlu bahan lain untuk menambahnya seperti pasir silika jika kekurangan SiO2 dan
pasir besi jika kekurangan Fe2O3.
Analisa perlu dilakukan sebelum bahan dari penambangan dikirim menuju
proses produksi. Pengiriman material ke bagian produksi terdiri dari, mix material
(campuran limestone dengan clay), pure limestone dan Iaterite. Dengan adanya
pengiriman mix material dari quarry ini, penentuan perbandingan antara limestone
dan clay yang akan dikirim merupakan hal pertama yang harus dijaga oleh proses
kontrol. Perbandingan ini diharapkan komposisi kimianya hampir mendekati
komposisi kimia dari raw meal yang diharapkan, sehingga pure limestone dan
laterite yang merupakan bahan koreksi lebih sedikit digunakan.
Penentuan rasio antara limestone dengan clay ini dilakukan dengan cara
mengambil sampel dari beberapa lokasi tambang di quarry baik limestone maupun
clay, dari hasil analisa ini diperoleh rata-rata komposisi kimia limestone maupun
clay pada daerah tertentu. Komposisi ini kemudian diatur dengan perbandingan
tertentu sehingga akan mendekati komposisi kimia raw meal target. Analisa
limestone, clay, sandstone dan laterite juga dilakukan saat pengiriman material mix
ke bagian produksi. Dengan data komposisi kimia raw material ini dapat
diperkirakan proporsi penggunaan dari masing-masing material sesuai target.
2. Analisa Raw Meal dan Kiln Feed
Analisa raw meal merupakan analisa yang paling penting dilakukan oleh
proses kontrol, karena dari hasil analisa ini akan menentukan proporsi material
untuk jam berikutnya. Sampling raw meal dilakukan secara otomatis, setiap jam
sampel datang dan dilakukan preparasi oleh robot X-ray. Berdasarkan analisa akan
diperoleh hasil komposisi kimia, termasuk perhitungan LSF, SIM dan ALM. Hasil
analisa ini akan otomatis mengubah proporsi material yang akan masuk raw meal
sesuai dengan target yang telah ditetapkan.
Selain analisa korhposisi kimia yang akan berpengaruh pada proporsi
material masuk pada raw mill berikutnya, raw mill juga dianalisa residunya. Hal ini
dimaksudkan untuk mengetahui tingkat kehalusan dari produk raw mill. Kehalusan
produk ini nantinya akan mempengaruhi pada saat material dicampur dalam
blending silo yang akhirnya akan mempengaruhi pula pembakaran di rotary kiln.
Semakin halus produk dari raw mill, proses pencampuran akan semakin mudah,
demikian pula dalam hal pembakarannya.
Kiln feed merupakan material hasil raw mill yang telah mengalami proses
homogenisasi dalam blending silo. Dikarenakan ini merupakan material yang akan
dibakar di dalam rotary kiln, maka perlu dilakukan analisa terhadap komposisi
kimia dan kehalusannya. Hasil analisa ini tidak berpengaruh lagi terhadap proporsi
dari raw material, tetapi sangat berpengaruh pada clinker yang dihasilkan. Oleh
karena itu dari hasil analisa ini diharapkan komposisi kimia dan kehalusan dari
material tidak banyak mengalami perubahan di setiap hasil analisanya. Dengan kata
lain standar deviasinya diharapkan sekecil mungkin. Sampling kiln feed diambil
secara otomatis dan dilakukan preparasi oleh robot lab system serta menggunakan
X-ray untuk analisanya.
3. Analisa Clinker dan Fine Coal
Hasil pembakaran kiln feed akan menghasilkan clinker yang telah
ditargetkan, untuk itu perlu dilakukan analisa terhadap clinker. Dalam clinker ini
selain komposisi kimianya, yang paling penting adalah analisa free lime, karena
bagus atau tidaknya pembakaran di kiln salah satunya dapat dilihat dari tinggi
rendahnya hasil analisa free lime. Clinker dianalisa juga satuan massa per
volumenya yang sering disebut liter weight. Jika pembakaran di kiln bagus, akan
dihasilkan liter weight yang tinggi, dimana liter weight clinker berbanding terbalik
dengan free lime. Jika hasil analisa free lime besar dan melebihi dari yang telah
disepakati, proses kontrol melaporkannya ke bagian produksi, sehingga dari
produksi akan dilakukan pengaturan antara bahan bakar yang digunakan dengan
umpan yang masuk. Clinker free lime yang tinggi sebaiknya ditempatkan terpisah
dengan clinker yang free limenya rendah. Pada saat pengeluaran clinker untuk
diproses di cement mill, maka kedua clinker yang berbeda free lime (kualitas) ini
bercampur. Khusus untuk clinker ekspor dikeluarkan dari clinker yang kualitasnya
bagus (free lime rendah).
Bahan bakar yang digunakan untuk membakar material kiln feed adalah coal
(batu bara), untuk itu sebelumnya perlu dilakukan penggilingan terlebih dahulu.
Hasil penggilingan coal mill ini perlu dianalisa oleh proses kontrol terhadap residu
dan moisturenya. Karena halus atau kasarnya hasil penggilingan coal mill akan
berpengaruh terhadap kualitas fine coal sebagai bahan bakar, demikian pula
terhadap moisture content. Jika coal mill jalan terus-menerus, frekuensi
pengambilan sampel fine coal dilakukan tiap 2 jam sekali.
4. Analisa Semen
Analisa produk akhir semen dilakukan secara periodik oleh proses kontrol
untuk mengawasi produk semen yang dihasilkan. Semen dianalisa terhadap
kehalusan (fineness, residu semen, komposisi kimia termasuk free lime dari semen
serta moisture. Komposisi kimia semen terutama yang perlu diawasi adalah SO3
nya, karena akan mempengaruhi cepat lambatnya pengerasan semen. SO3 pada
semen dihasilkan dari penambahan gypsum yaitu bahan kimia yang berfungsi untuk
memperlambat pengerasan semen. Dengan penambahan gypsum ini maka sebelum
dicampur dengan clinker untuk menghasilkan semen, perlu dianalisa terlebih
dahulu moisture gypsum. Karena SO3 akan berpengaruh terhadap pengerasan
semen maka pemakaian gypsum dalam pembuatan semen ditentukan oleh proses
kontrol.
Fineness (Blaine) semen berbanding terbalik dengan residu semen. Jika
Blaine semen tinggi residu dari semen kecil. Fineness semen perlu diawasi karena
akan berpengaruh terhadap kekuatan semen, semakin tinggi Blaine dari semen
maka kekuatan semen akan semakin tinggi, dan tentunya juga dipengaruhi oleh
komposisi kimia semen. Moisture content dari semen sebagian besar dibawa dari
kandungan air dalam gypsum, apalagi jika gypsum yang dinamakan adalah gypsum
chemical yang merupakan produk samping dari petrokimia.
5. Analisa Semen Packing
Analisa semen dari packing area dilakukan untuk menganalisa ulang dari
semen yang akan dikeluarkan. Jadi pengambilan sampelnya hanya dilakukan saat
terjadi pengeluaran semen dari semen silo, baik yang diangkut oleh kapal atau truk,
demikian pula pengeluaran dalam bentuk semen produk yang keluar dari cement
mill.
4.3 METODE PENGUJIAN SAMPEL
4.3.1 Pengujian secara Fisika
1. Analisa Setting Time
Alat yang digunakan:
 Seperangkat mesin pengaduk
 Neraca
 Spatula
 Plat kaca
 Alat vicat
 Cincin vicat
 Stopwatch
 Gelas ukur
 Ruang Lembab (humidity chamber)
 Batang peluncur (diameter 10 mm)
Prosedur Kerja
1. Penyiapan Pasta Semen
 Menimbang semen sebanyak 650 gram dengan ketelitian 0,01 gram
 Masukkan semen dan aquadest secukupnya ke dalam mangkuk pengaduk
dan membiarkan selama 30 detik.
 Menghidupkan mixer dengan kecepatan rendah (140 +/- 5 rpm) selama 30
detik.
 Menghentikan mixer selama 15 detik, membersihkan yang menempel pada
dinding mangkuk.
 Menghidupkan mixer dengan kecepatan tinggi (285 +/- 10 rpm) selama 1
menit, sehingga total waktu yang diperlukan untuk analisa ini adalah 2 menit
15 detik.
2. Penyiapan Benda Uji
 Membentuk pasta menjadi bola (harus memakai sarung tangan) dan
melemparkan sebanyak 6 kali mulai dari tangan kiri ke kanan.
 Memasukkan ke dalam cincin vicat lubang besar dan meratakan permukaan
pasta.
 Meletakkan di atas permukaan plat kaca dan meratakannya. Waktu
pengerjaan tidak boleh lebih dari 30 detik dari selesai pencetakan.
 Meletakkan pasta semen di bawah batang peluncur, menjatuhkan perlahan-
lahan batang peluncur selama 30 detik.
 Setelah tercapai penetrasi NC (10 +/- 1) mm maka pengerjaan selesai
volume air
 NC = berat sampel x 100%
 pada analisa Normal Konsistensi, meletakkan benda uji dalam ruang lembab
 Membiarkan waktu pengikatan terjadi dalam ruang lembab, kecuali hanya
pada saat menentukan waktu pengikatan yang dilakukan.
 Melakukan pengujian penetrasi dengan jarum vicat (diameter 1 mm) yang
diletakkan tepat di atas pasta semen, menguji setiap jangka waktu 15 menit
sampai penetrasi 25 mm selama 30 detik.
 Jarak antara setiap titik penetrasi tidak boleh kurang dari 6,4 mm dan jarak
titik terdekat dengan dinding dalam cetakan tidak kurang dari 9,5 mm.
 Pengikatan awal tercapai bila hasil penetrasi tidak lebih dari 25 mm dan
dihitung mulai dari saat memasukkan pasta ke dalam ruang lembab menurut
ASTM minimum 90 menit.

 Pengikatan akhir tercapai bila jarum vicat 1 mm tidak membekas pada
permukaan benda uji dan dihitung mulai dari saat memasukkan pasta ke
dalam ruang lembab menurut ASTM maksimum 375 menit.
2. Kehalusan dengan alat Blaine (permeabilitas)
Alat-alat yang digunakan:
 Alat Blaine terdiri dari sel permeabilitas, torak dan piringan logam Kertas
saring diameter 1,25 cm
 Manometer Alat pencatat waktu (stopwatch)
 Corong plastik
 Kuas kecil
 Neraca analitik dengan ketelitian 0,0001 gr
 Piring tempat contoh
Pereaksi yang digunakan: Cairan manometer (dibuthyl phatalat)
Prosedur Kerja:
 Siapkan contoh yang akan diuji pada piringan contoh.
 Biarkan beberapa saat sampai suhu contoh yang diuji sama dengan suhu
ruangan pada waktu pengujian.
 Letakkan piringan logam pada dasar sel, letakkan sebuah kertas saring di
atas piringan logam, lalu tekan ke bawah dengan batang yang diametemya
sedikit lebih kecil dari diameter sel, sehingga kertas saring dan piringan
berada dalam kedudukan yang tepat.
 Timbang sejumlah sampel semen dengen ketelitian 0.1 mg yang beratnya
sesuai dengan berat contoh pada saat kalibrasi, masukkan ke dalam sel
dengan menggunakan corong plastik dan kuas kecil. Ketok dinding sel
bagian luar untuk meratakan lapisan semen di dalamnya. Letakkan selembar
kertas saring di atas lapisan semen lalu tekan dengan torak sampai leher
torak kontak dengan permukaan sel, tarik torak sedikit ke atas putar 90°,
tekan kembali kemudian perlahan-lahan torak ditarik keluar sel.
 Sambungkan sel permeabilitas pada tabung manometer dengan sambungan
yang kedap suara.
 Keluarkan udara yang ada di dalam salah satu tabung manometer dengan
menggunakan pompa karet hingga cairan manometer mencapai tanda garis
atas, kemudian tutup katup rapat-rapat.
 Jalankan alat pencatat waktu (stopwatch) pada saat bagian bawah miniskus
cairan mencapai tanda garis yang kedua dari atas, hentikan pada saat bagian
bawah miniskus cairan mencapai tanda garis yang ketiga.
 Catat rentang waktu yang diamati (detik) dan suhu pengujian.
3. Residu dengan Alpine
Alat-alat yang digunakan:
 Ayakan jala / screen 45μm (no.325) tipe 304 spect. E 161
 Alat Alpine
 Neraca dengan ketelitian 0,0001 g
 Kuas
 Palu karet
Prosedur Kerja:
 Ganti screen yang digunakan dengan screen sampel yaitu 45μm.
 Diatur air jet sieve dengan tekanan 3000 pa dan waktu 5 menit.
 Ditimbang 10 gram sampel dan jalankan alat dengan menekan start.
 Diambil sampel yang tersisa, setelah alat berhenti dengan cara
memindahkan pada kertas dengan bantuan kuas.
 Berat residu ditimbang.
4.3.2 Pengujian Secara Kimia
Analisa Sulfur Trioksida (SO3)
 Masukkan 1 gram saInpel semen ke dalam beker glass 300 mL.
 Tambahkan 25 mL air dan 5 mL HCl Panaskan campuran, encerkan hingga
50 mL kemudian didihkan.
 Saring larutan menggunakan kertas whatman 40 dan flltrat ditampung di
beaker glass 400 mL.
 Encerkan flltrat hingga 250 mL dan panaskan hingga mendidih.
 Tambahkan 10 mL BaCl2 panas sedikit demi sedikit, lanjutkan pemanasan
hingga endapan terbentuk sempuma. Digest larutan selama 3 jam pada suhu
hampir mendidih.
 Jaga volume larutan (225-260 mL) dan tambahkan air bila perlu.
 Saring larutan menggunakan kertas saring berpori halus (Whatman 44) dan
cuci endapan dengan air panas.
 Letakkan kertas saring dan isinya dalam krus porselen yang telah diketahui
beratnya.
 Pijarkan pada suhu 500°C selama 20 menit dan lanjutkan pemijaran pada
suhu 1000°C selama 1 jam.
 Dinginkan dalam desikator, kemudian timbang beratnya.
Reaksi yang terjadi: SO3 + BaCl + 2H2O  BaSO4 + H2O + 2HCl
Perhitungan
Berat Endapan Setelah Pemijaran

% SO3 = X 0,343 X100%
Berat sampel
4.4. PEMBAHASAN
Semen yang dianalisa adalah semen PCC (Portland Composite Cement)
dengan 10 variasi penambahan gypsum. Semen dibuat sebanyak 10 kg dengan
perbandingan seperti pada Tabel 4.4.1. Analisa kualitas semen dilakukan secara
fisik yang berupa uji blaine, residu dan setting time. Serta pengujuan secara kimia
berupa analisa kandungan SO3.
Tabel 4.4.1 Komposisi Cement test
Komposisi (%)
Semen
Clinker Gypsum Trass Limestone
I 69 1 21 19
II 69 3 21 17
III 69 5 21 15
IV 69 7 21 13
V 69 9 21 11
1. Analisa Residu dan Blaine
Residu merupakan semen yang tersisa di atas saringan 45 micrometer..
Sehingga semen yang lolos merupakan semen dengan ukuran yang sama.
Sedangkan Blaine merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
menentukan kehalusan suatu semen. Suatu semen perlu diuji kehalusannya karena
kehalusan dari suatu semen berpengaruh pada ikatan yang terbentuk antar partikel
yang terdapat didalam semen itu sendiri. Dari analisa residu dan blaine didapatkan
hasil sebagai berikut :
Tabel 4.4.2 Hasil Pengujian Residu dan Blaine
Komposisi (%) Berat

Blaine
Semen Residu
Clinker Gypsum Trass Limestone (cm2/gr)
(gram)
I 69 1 21 19 1.528 4295
II 69 3 21 17 1.659 4099
III 69 5 21 15 1.769 4100
IV 69 7 21 13 1.779 3955
V 69 9 21 11 1.772 3936
Berdasarkan Tabel 4.4.2 menunjukkan bahwa analisa blaine untuk
masing-masing sampel didapat blaine yang bervariasi. Perbedaan nilai blaine yang
didapat dipengaruhi oleh jumlah komposisi dari masing-masing sampel semen yang
dibuat. Dari hasil pengamatan diperoleh nilai blaine yang tertinggi pada semen I
dengan komposisi clinker 69% ; gypsum 1 % ; limestone 19 % dan trass 21 %. Jika
ditinjau dari komposisi sampel dapat dilihat bahwa nilai blaine tertinggi terdapat
pada kandungan limestone yang paling banyak. Bentuk fisik dari limestone yang
keras namun mudah halus, menyebabkan nilai blaine yang didapat besar
dibandingkan dengan semen dengan komposisi limestone yang lebih rendah.
Sehingga dengan nilai kehalusan tersebut limestone dapat menutup rongga-rongga
yang terdapat didalam semen.
Berdasarkan hasil yang diperoleh residu yang didapat bervariasi. Residu
terbesar dihasilkan oleh semen IV yaitu sebesar 1.779 gram dengan proses grinding
selama 40 menit. Untuk memperoleh nilai residu yang kecil maka waktu pada saat
grinding perlu ditambah. Semakin lama waktu grinding maka residu yang
dihasilkan akan semakin sedikit karena ukuran partikel yang didapat semakin halus.
Semakin halus ukuran partikel berimplikasi kepada semakin besarnya blaine yang
didapatkan. Sehingga dapat diperoleh hubungan antara blaine dengan residu,
semakin kecil residu yang dihasilkan dapat dikatakan bahwa semakin halus suatu
semen yang berarti diperoleh nilai blaine yang semakin tinggi. Semakin halus suatu
semen, maka luas permukaannya akan semakin besar. Luas permukaan semen
inilah yang mempengaruhi kereaktifan semen dengan air. Semakin besar luas
permukaan semen, maka semakin reaktif terhadap air. Akan tetapi jika terlalu halus,
semen akan sangat reaktif terhadap air sehingga semen akan terhidrasi oleh uap air
didalam grinding mill atau didalam proses penyimpanan sehingga dapat
mengakibatkan kerusakan pada semen dan semen tidak dapat digunakan
sebagaimana mestinya.
Analisa Setting Time merupakan waktu pengikatan semen. Setting time
ditentukan bila pasta semen telah mengalami setting (telah mengental) dan
hardening (telah mengeras) selama beberapa jam. Setting time berkitan erat dengan
adanya gypsum dalam semen, maksudnya di dalam gypsum terdapat kandungan
combine water/air Kristal yang fungsinya untuk memperlambat proses
pengeringan/pengerasan semen. Terdapat 2 macam setting time:
a. Initial setting time (waktu pengikatan awal) yaitu waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah mulai
tidak workable.
b. Final setting time (waktu pengikatan akhir) yaitu waktu adonan mulai
terjadi sampai terjadi kekakuan penuh. Setting time awal biasanya berkisar
2-5 jam dan setting time akhir 3-6 jam.
Tabel 4.4.3 Hasil Pengujian Setting Time
Komposisi (%) Initial

Final Time
Semen Time
Clinker Gypsum Trass Limestone (menit)
(menit)
I 69 1 21 19 137 257
II 69 3 21 17 138 264
III 69 5 21 15 140 265
IV 69 7 21 13 149 295
V 69 9 21 11 150 300
Berdasarkan Tabel 4.4.3 dapat dibuat grafik sebagai berikut :
Hubungan Antara Persen (%) Gypsum dengan Setting Time

330
300
270
Waktu (Menit)
240
210
180
150 Initial Time
120
Final Time
90
60
30
0
1 3 5 7 9
% Gypsum
Gambar 4.4.1 Grafik Hubungan Antara Persen (%) Gypsum dengan Setting Time
Berdasarkan Gambar 4.4.1 dapat dilihat untuk initial time atau waktu
pengikatan awal terus meningkat seiring bertambahnya % gypsum dalam suatu
semen. Initial time terlama terdapat pada semen V dimana komposisi semen
tersebut yaitu clinker 69% ; gypsum 9 % ; limestone 11 % dan trass 21 % yaitu 150
menit. Demikian pula untuk final time dimana waktu pengikatan akhir terus
meningkat dengan bertambahnya komposisi gypsum pada semen. Reaksi yang
terjadi pada setting time ini yaitu :
C3A + 3CASO4.2H2O + 26H2O  6CaO.Al2O3.3SO3.32H2O
Aluminat Gypsum Air ettringite
Dimana pada saat semen dicampur dengan air, maka senyawa-senyawa
clincker segera terhidrasi, C3A akan bereaksi membentuk 3CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O .
senyawa ini akan membentuk gel yang bersifat cepat kaku. Tetapi
3CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O akan bereaksi dengan gypsum yang akan segera membentuk
6CaO.Al2O3.3SO3.32H2O ( ettringite) yang akan membungkus permukaan
3CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O dan C3A, sehingga reaksi C3A akan dihalangi dan proses
setting akan dicegah. Namun demikian lapisan ettringite tersebut karena adanya
fenomena osmosis akanpecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi, tetapi segera
pula akan terbentuk ettringite yang baru kembali, Proses ini akan menghasilkan
setting time. Semakin banyak ettringite yang terbentuk maka setting time akan
makin panjang dan ini diperoleh dengan adanya gypsum.
Menurut SNI 15-7064-2004 , waktu pengikatan dengan alat vicat untuk initial time
yaitu minimal 45 menit dan final time maksimal 375 menit yang berarti percobaan yang
dilakukan telah sesuai SNI 15-7064-2004. Jadi dapat dikatakan bahwa semakin banyak
komposisi gypsum dalam suatu semen semakin tinggi pula initial time dan final time yang
menunjukkan bahwa semen tersebut semakin lama kering.
3. Analisa SO3
Tabel 4.4.4 Hasil Pengujian Kadar SO3
Komposisi (%)
SO3
Semen
Clinker Gypsum Trass Limestone (%)
I 69 1 21 19 0,9944
II 69 3 21 17 1,6867
III 69 5 21 15 2,6021
IV 69 7 21 13 3,5277
V 69 9 21 11 4,2185
Berdasarkan Tabel 4.4.4 dapat dibuat grafik sebagai berikut :
Hubungan antara % Gypsum dengan Kadar SO3

4.5
4
3.5
Kadar SO3
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1 3 5 7 9
% Gypsum
Gambar 4.4.2 Grafik Hubungan antara % Gypsum dengan Kadar SO3
Gambar 4.4.2 menunjukkan bahwa dimana kadar SO3 terkecil yaitu 0,9944
terdapat pada semen I dengan komposisi gypsum didalamnya sebesar 1 % dan
kadar SO3 tertinggi yaitu 4,2185 terdapat pada semen v dengan komposisi gypsum
didalamnya sebesar 9 % . Reaksi yang terbentuk sebagai berikut :
SO3 + BaCl2 + 2H2O  BaSO4 + H2O + 2 HCl
Sulfat diendapkan sebagai BaSO4 dari larutannya yang asam dan panas
dengan larutan BaCl2. Endapan disaring, dicuci dan ditimbang sebagai BaSO4.
Hasil percobaan menunjukkan % kadar SO3 yang didapatkan bervariasi, hal ini
dikarenakan komposisi gypsum yang berbeda-beda tiap semennya. Hasil yang
didapat untuk % SO3 yang memenuhi SNI 15-7064-2004 yaitu pada semen dengan
komposisi gypsum yaitu 1% ; 3% ; 5% ; 7% , karena berdasarkan SNI 15-7064-
2004 menyatakan kadar maksimun SO3 pada suatu semen yaitu maksimum 4 %.
Berdasarkan hasil percobaan tersebut, dapat dikatakan bahwa % gypsum
berbanding lurus dengan kadar SO3. Semakin besar komposisi gypsum dalam suatu
semen semakin tinggi kadar SO3 pada semen tersebut.
BAB V
PENUTUP
5. 1 KESIMPULAN
5.1.1 Kesimpulan Umum
Berdasarkan hasil kerja praktek di PT. ITP. Tbk Plant 12 maka dapat
diambil kesimpulan berikut:
1. Penerapan ilmu atau teori selama dibangku kuliah dengan kondisi di
lapangan selama kerja praktek diketahui sama, dimana setiap pengerjaan
sampel maupun proses produksi dalam pengolahan semen semua berpacu
terhadap standar yang telah ditentukan sebelumnya.
2. Pengetahuan serta pengalaman yang didapat sangat bermanfaat dan dapat
menambah wawasan mahasiswa mengenai proses produksi serta standar
baku mutu dalam pembuatan semen.
3. Diketahui dan dipahami bahwa pada PT. ITP. Tbk Plant 12 memiliki jam
kerja yang menyesuaikan dengan kebutuhan perusahaan.
4. Selama kerja praktek mahasiswa telah terbiasa dengan suasana dan jam
kerja pada PT. ITP. Tbk Plant 12.
5. Beban satuan kredit semester (SKS) mahasiswa telah terpenuhi dengan
berakhirnya 1 (satu) bulan masa kerja praktek pada PT. ITP. Tbk Plant 12.
6. Diterimanya mahasiswa untuk kerja praktek pada PT. ITP. Tbk Plant 12
menunjukkan bahwa telah terjalin dengan baik hubungan antara PT. ITP.
Tbk Plant 12 dengan Program Studi Teknik Kimia, ULM.
5.1.2 Kesimpulan Khusus
1. Proses pengolahan semen pada PT. ITP. Tbk Plant 12 yaitu raw material
dari quarry digiling dengan crusher kemudian dijalankan menuju storage
hall menggunakan belt conveyor, setelah itu material tadi digiling menuju
raw mill baru menuju raw meal silos. Material tadi kemudian dibakar pada
Suspension Preheaters menuju Rotary Kiln dan didinginkan kembali pada
Clinker Cooler setelah itu material telah menjadi semen setengah jadi dan
dimasukkan ke dalam Clinker Silos. Semen setangah jadi tadi kemudian
ditambahkan dengan Gypsum di dalam Cement Mill, kemudian
dimasukkan ke dalam Cement Silos barulah setelahnya semen masuk ke
dalam proses Packing atau Pengepakan dan siap untuk didistribusikan.
2. Semen test dibuat dengan variasi dari Gypsum, yaitu untuk Semen Tes I
Gypsum yang digunakan sebanyak 1% kemudian secara berturut-turut
untuk jenis semen tes selanjutnya adalah 3%, 5%, 7% dan 9%
3. Berdasarkan hasil analisa nilai blaine dan residu yang didapat untuk semen
tes I-V secara berturut-turut 4295, 4099, 4100, 3955, 3936. Hasil berat
residu yang didapat pada tiap 10gr semen tes yang dibuat adalah 1,528;
1,659; 1,769; 1,779; 1,772
4. Penambahan gypsum pada suatu semen dapat mempengaruh pada setting
time dan kadar SO3. Dimana semakin banyak komposisi gypsum pada
semen dapat meningkatkan kadar SO3 dan memperpanjang waktu
pengerasan semen.
5.2 SARAN
5.2.1 Saran untuk Program Studi Teknik Kimia
Saran untuk kedepannya, supaya lebih mendorong mahasiswa, agar kerja
praktek minimal dua bulan karena di kerja praktek ini mahasiswa lebih mengetahui
kondisi lapangan pekerjaan sebagai seorang insinyur teknik kimia.
5.2.2 Saran untuk Peserta Kerja Praktek (KP)
Agar lebih banyak bertanya dan lebih mengamati dengan cara berada lebih
dekat kepada staff atau karyawan dalam artian bukan mengganggu tetapi untuk
belajar dan lebih mengakrabkan diri kepada staff dan karyawan departemen.
5.2.3 Saran untuk Peserta Kerja Praktek (KP) yang akan Datang
1. Sebaiknya peserta KP mempelajari proses dasar pembuatan semen sebelum
magang.
2. Patuhi peraturan yang berlaku diperusahaan baik saat pembuatan proposal
kerja praktek dan saat kerja praktek.
5.3 KESAN
Selama kerja praktek di PT.ITP Tbk., tentunya kami mendapatkan banyak
pengetahuan tentang proses pabrik Selama kerja praktek di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk., kami mendapatkan banyak pengetahuan tambahan yang
berhubungan dengan bidang teknik kimia. Semua karyawan PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. sangat murah hati untuk berbagi ilmu. Selain itu, kami disini
belajar untuk bersikap disiplin tinggi dalam hal waktu karena di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. sangat tegas dalam hal jam kerja. dan tak kalah pentingnya
adalah kami mendapatkan inspirasi, inspirasi ini yang membuat kami lebih banyak
belajar dan terus belajar di bidang teknik kimia, inspirasi itu didapat ketika melihat
kakak tingkat kami alumni program studi Teknik Kimia ULM, mereka bekerja
sebagai seorang engineer teknik kimia bagaimana mereka turun kelapangan dan
memastikan kualitas semen sudah sesuai standar SNI, tentunya dengan ilmu
keteknik-kimian mereka. Menurut kami itu adalah sesuatu yang menginspirasi
karena dari sana kami melihat penerapan ilmu teknik kimia yang begitu rumit dapat
diterapkan di lapangan. Kami sangat senang bisa kerja praktek di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk., semoga pengetahuan yang kami peroleh di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. bermanfaat untuk kami saat sudah bekerja kelak.
DAFTAR PUSTAKA
“Annual Book of ASTM Standards”, 2005, Section 4, Volume 04.01 Cement; Lime;
Gypsum, International Standards Worldwide.
Ansari, A. 2016. Laporan Kerja Praktek Evaluasi Kebutuhan Panas Di Unit Raw
Mill Untuk Memanaskan 1 Kg Rawmix &Amp; Menentukan False Air Pada
Suspension Preheater System. Universitas Lambung Mangkurat. Banjarbaru.
Awalia, T.N. 2013. Laporan Kerja Praktek Pengaruh Penambahan Additive Trass
dan Limestone Tehadap Kualitas Semen Secara Fisika dan Kimia.
Universitas Lambung Mangkurat. Banjarbaru.
Hernanda, P. 2012. Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk..
Universitas Lambung Mangkurat. Banjarbaru.
Iman, D. 2014. Setting dan Hardening Pada Semen
Alamat : https://www.scribd.com/document/269352898/Setting-Dan-
Hardening-Pada-Semen
Diakses tanggal : 10 September 2018
Mariani, L. & dkk 2009. Laporan Kerja Praktek Pengaruh Gypsum dalam
pembuatan semen di PT. ITP, Tarjun. Perpustakaan PT. ITP, Tbk.
Maulana. 2013. Pembuatan Semen.
Alamat : http:/Proses Pembuatan Semen.html.
Diakses : 6 September 2018.
Merdekawati, I. dan Dewi Purnamasari, 2005, Laporan Kerja Praktek
di PT. ITP Plant-12 Tarjun. Perpustakaan PT. ITP, Tbk.
SNI 15-2049-2004. Semen Portland Composite. Badan Standar Nasional.
SNI 15-7064-2004. Semen Portland Composite. Badan Standar Nasional.
LAMPIRAN PERHITUNGAN
1. Analisa Blaine
Sampel : Semen I
Diketahui :
T = 79.07
Blaine = 483.1199 x √T
Blaine = 483.1199 x √79.07
= 4295 cm2/g
Perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.4.2
Sampel : Semen I
Diketahui :
Massa semen = 650 gram
Massa Air = 160 mL
160 𝑚𝐿
% NC = x 100%
650 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 24,61 %
3. Analisa SO3
Diketahui :
Berat krusibel kosong (a) = 12.4456 gram
Berat Sampel (b) = 1.0003 gram
Berat Krusibel + Endapan (c) = 12.5171 gram
Blanko = 0.0017
(c−a) −blanko
% SO3 = 𝑥 0,343 𝑥 100
b
(12.5171−12.4456) −0,0017
= 𝑥 0,343 𝑥 100
1.0003
= 0,9944 %
Perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.4.4

Laporan Format

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Format

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Quality Control Departement

Teknik Kimia UNLAM Banjarbaru QC Section

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGARUH PEMAKAIAN GYPSUM FGD TERHADAP

PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Akrima Nur Amilia 1610814220001

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI QUALITY CONTROL

DEPARTMENT PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA,Tbk

PLANT 12 – TARJUN, KOTABARU

Pembimbing Lapangan Koordinator Program PKL

Rahmatika Nurmedia, ST Restu Yuwono, ST

Training Section Head

Quality Control Dept. Head HR & GA Dept. Head

Dwi Nurcahyani ST H. Kaspul Anwar, SE

Tempat Kerja Praktek : PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk Plant – 12

Akrima Nur Amililia 1610814220001

Telah diperiksa dan disetujui,

PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Dosen Pembimbing Tbk

Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

Ketua Program Studi S-1 Teknik Kimia

Prof. Iryanti Fatyasari Nata, Ph.D

melimpahkan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek (KP)

di PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Plant 12 Tarjun, dari tanggal 10 Juni

sampai 9 Agustus 2019 dan dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Kerja

Praktek yang berjudul “PENGARUH PENAMBAHAN GYPSUM FGD

TERHADAP SETTING TIME SEMEN PT. INDOCEMENT TUNGGAL

1. Bapak Katon Primanto selaku General Manager Operation.

2. Bapak H. Kasp ul Anwar, SE selaku HR & GA Dept Head.

3. Ibu Dwi Nurcahyani, ST selaku Quality Control Dept Head.

dan memberi pengarahan di Training Section.

5. Bapak Mantikei dan Bapak Dani, selaku Supervisor Training Section.

6. Bapak Gatot selaku Superintendent Quality Control Department.

7. Ibu Rahmatika Nurmedia selaku Pembimbing Lapangan Kami.

8. Bapak Marsudi selaku Foreman di Laboratorium Fisika dan Kimia.

9. Bapak Jatun Cahyono selaku Foreman di Laboratorium MPI.

Foreman di Laboratorium Proses.

11. Bapak Brian, Bapak Joko selaku Analis di Laboratorium Kimia.

analis di Laboratorium Proses.

selama Praktek Kerja Lapangan.

dan Ka Asdi selaku AKP di Quality Control Department serta Seluruh

karyawan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 Tarjun.

materil serta doanya.

Kimia Universitas Lambung Mangkurat

Teknik Kimia UNLAM.

Program Studi S1-Teknik Kimia UNLAM.

secara langsung maupun tidak langsung.

Tidak ada manusia yang tercipta sempurna. Mungkin dalam penulisan

penyempurnaan laporan ini.

kata, salah khilaf mohon maaf.

Tarjun, Agustus 2019

Halaman Judul ......................................................................................................... I

Lembar Pengesahan ................................................................................................ iii

Kata Pengantar ......................................................................................................... iv

Daftar Isi ................................................................................................................. vii

Daftar Tabel ........................................................................................................... x

Daftar Gambar ......................................................................................................... xi

1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1

1.2 Tujuan ..............................................................................................

1.2.1 Tujuan Umum ....................................................................... 2

1.2.2 Tujuan Khusus ........................................................................ 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN