TA/TK/2019/083

PRA RANCANGAN PABRIK UREA

DARI AMONIA DAN KARBON DIOKSIDA DENGAN
PROSES ACES 21 KAPASITAS 125.000 TON/ TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia

Oleh:

Nama : Muhamad Susianto Nama : Abdul Nggofur

No. Mahasiswa : 15521095 No. Mahasiswa :15521235

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

PRA RANCANGAN PABRIK UREA

DARI AMONIA DAN KARBON DIOKSIDA DENGAN PROSES
ACES 21 KAPASITAS 125.000 TON/ TAHUN
TUGAS AKHIR

Oleh:

Nama : Muhamad Susianto Nama : Abdul Nggofur

No. Mahasiswa : 15521095 No. Mahasiswa : 15521235

Yogyakarta, 11 September 2019

Pembimbing I Pembimbing II

Ir. Agus Taufiq, M.Sc. Dr. Ifa Puspasari, S.T, M.Eng.

NIK: 875210101 NIK: 155210506

i
 LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI
PRA RANCANGAN PABRIK UREA
DARI AMONIA DAN KARBON DIOKSIDA DENGAN PROSES
ACES 21 KAPASITAS 125.000 TON/ TAHUN
Oleh:

Nama : Muhamad Susianto Nama : Abdul Nggofur

No. Mahasiswa : 15521095 No. Mahasiswa : 15521235

Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat

untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia Konsentrasi Teknik Kimia
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Yogyakarta, 23 September 2019

Tim Penguji Tanda Tangan

1. Agus Taufiq, Ir., M.Sc. ( )

Ketua
2. Arif Hidayat, Dr., S.T., M.T. ( )
Anggota I
3. Lucky Wahyu N. S., S.T., M.Eng. ( )
Anggota II
Mengetahui:
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Suharno Rusdi, Ph.D

NIK: 845210102

ii
 LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL

PRA RANCANGAN PABRIK UREA

DARI AMONIA DAN KARBON DIOKSIDA DENGAN PROSES
ACES 21 KAPASITAS 125.000 TON/ TAHUN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Muhamad Susianto Nama : Abdul Nggofur

No. Mahasiswa : 15521095 No. Mahasiswa : 15521235

Yogyakarta, 11 September 2019

Menyatakan bahwa seluruh hasil Perancangan Pabrik ini adalah hasil

karya sendiri. Apabila di kemudian hari terbukti bahwa ada beberapa bagian

dari karya ini adalah bukan hail karya sendiri, maka saya siap menanggung

resiko dan konsekuensi apapun.

Demikian surat pernyataan ini saya buat, semoga dapat dipergunakan

sebagaimana mestinya.

Muhamad Susianto Abdul Nggofur

iii
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr., Wb

Segala puji bagi Allah SWT yang mana telah melimpahkan rahmat dan

karunia-Nya, sehingga tugas akhir yang berjudul “Pra Rancangan Pabrik Urea dari

Amonia dan Carbon Dioksida dengan Proses ACES 21 Kapasitas 125.000 Ton/

Tahun” dapat diselesaikan dengan baik pada waktu yang telah ditentukan. Shalawat

dan salam semoga selalu tercurahkan atas junjungan kita Nabi Muhammad SAW,

sahabat serta pengikutnya.

Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat yang wajib ditempuh untuk

menyelesaikan pendidikan sarjana sesuai dengan kurikulum yang telah ditetapkan

oleh Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri universitas Islam

Indonesia, Yogyakarta.

Dengan terselesaikannya tugas akhir ini, penulis mengucapkan terima kasih

kepada:

1. Allah SWT yang telah melimpahkan hidayah dan inayah-Nya.

2. Orang tua dan keluarga atas kasih sayang, perhatian, doa serta dukungan

moril maupun materiil yang telah diberikan sejauh ini.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Hari Purnomo., MT selaku Dekan Fakultas

Teknologi Industri, universitas Islam Indonesia.

4. Bapak Suharno Rusdi, Ph.D., selaku Ketua Program Studi Teknik

Kimia, Universitas Islam Indonesia

iv
 5. Bapak Ir. Agus Taufiq, M.Sc. selaku Dosen Pembimbing I atas

bimbingan serta waktu yang telah diberikan.

6. Ibu Dr. Ifa Puspasari, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing II atas

bimbingan serta waktu yang telah diberikan.

7. Kepada partnerku atas kerjasamanya.

8. Kepada teman-teman Teknik Kimia 2015 atas segala dukungannya.

9. Semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan dan

penyusunan tugas akhir ini.

Penulis menyadari masih terdapat banyak kekurangan dalam penulisan

tugas akhir ini. Untuk itu, saran dan kritik yang bersifat membangun sangat penulis

harapkan untuk memperbaiki penulisan dimasa yang akan datang.

Yogyakarta, 11 September 2019

Penyusun

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ....................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ............................................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL ............................................................. iii

DAFTAR ISI.......................................................................................................................vi

DAFTAR TABEL ...............................................................................................................ix

DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................................xi

ABSTRAK ......................................................................................................................... xii

ABSTRACT ...................................................................................................................... xiii

BAB I .................................................................................................................................. 1

PENDAHULUAN .............................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1

1.2 Tinjauan Pustaka ..................................................................................................... 2

1.2.1 Amonia ............................................................................................................ 2

1.2.2 Karbon Dioksida ............................................................................................. 2
1.2.3 Urea ................................................................................................................. 3
1.2.4 Proses Pembuatan Urea................................................................................... 3
1.2.5 Stamicarbon CO2 Stripping proses ................................................................. 5
1.2.6 Snamprogetti NH3 and self Stripping process ................................................. 5
1.2.7 Advanced Process for Cost and Energy Saving (ACES) ................................ 6
1.2.8 Pemilihan Proses .................................................................................................... 6
1.3 Kapasitas produksi .................................................................................................. 8

BAB II............................................................................................................................... 12

PERANCANGAN PRODUK ........................................................................................... 12

2.1 Spesifikasi Produk ...................................................................................................... 12

2.2 Spesifikasi Bahan .................................................................................................. 13

vi
2.3 Pengendalian Kualitas ................................................................................................. 15

2.3.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku .............................................................. 15

2.3.2 Pengendalian Kualitas Proses ....................................................................... 16
2.3.3 Pengendalian Kualitas Produk ...................................................................... 17
BAB III ............................................................................................................................. 18

PERANCANGAN PROSES ............................................................................................. 18

3.1 Uraian Proses .............................................................................................................. 18

3.1.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ....................................................................... 18

3.1.2 Tahap Sintesa Urea ....................................................................................... 18
3.1.3 Tahap Dekomposisi....................................................................................... 19
3.1.4 Tahap Recovery ............................................................................................. 20
3.1.5 Tahap Pemurnian .......................................................................................... 20
3.1 Spesifikasi Alat ..................................................................................................... 21

3.2.1 Alat Besar............................................................................................................. 21

3.2.1 Alat Kecil ............................................................................................................. 29
3.2 Perencanaan Produksi ........................................................................................... 35

3.3.1 Kapasitas Perancangan.................................................................................. 35

3.3.2 Perencanan Bahan Baku dan Alat Proses...................................................... 36
BAB IV ............................................................................................................................. 38

PERANCANGAN PABRIK ............................................................................................. 38

4.1 Lokasi Pabrik ........................................................................................................ 38

4.1.1 Faktor Primer Penentuan Lokasi Pabrik ....................................................... 39

4.1.2 Faktor Sekunder Penentuan Lokasi Pabrik ................................................... 41
4.2 Tata Letak Pabrik .................................................................................................... 41
4.2 Tata Letak Alat Proses .......................................................................................... 45

4.2.1 Aliran Bahan Baku dan Produk .................................................................... 45

4.2.2 Aliran Udara.................................................................................................. 45
4.2.3 Pencahayaan .................................................................................................. 46
4.2.4 Lalu Lintas Manusia dan Kendaraan............................................................. 46
4.2.5 Pertimbangan Ekonomi ................................................................................. 46
4.2.6 Jarak Antar Alat Proses ................................................................................. 46

vii
4.3 Alir Proses dan Material ....................................................................................... 47

4.3.1 Neraca Massa ................................................................................................ 48

4.3.2 Neraca Panas ................................................................................................. 53
4.4 Pelayanan Teknik (Utilitas) .................................................................................. 58

4.4.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ........................................................... 59

4.4.2 Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik ........................................................ 68
4.4.3 Spesifikasi Alat Utilitas ................................................................................ 71
4.5 Organisasi Perusahaan .......................................................................................... 78

4.5.1 Bentuk Perusahaan ........................................................................................ 78

4.6.2 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 81
KARYAWAN ............................................................................................................... 81
4.6.2 Sistem Penggajian Karyawan............................................................................... 91
4.7 Evaluasi Ekonomi ....................................................................................................... 94

4.7.1 Penaksiran Harga Alat ..................................................................................... 96

4.7.2. Analisa Kelayakan .......................................................................................... 97
4.7.3. Perhitungan Ekonomi ................................................................................ 99
BAB V ............................................................................................................................ 121

PENUTUP ...................................................................................................................... 121

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 121

5.2 Saran 122
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 123

LAMPIRAN A ................................................................................................................ 126

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1 Perbandingan masing-masing proses ..................................................... 6

Tabel 1. 2 Data produksi urea Indonesia berdasarkan produsen (ton) .................. 11

Tabel 2. 1 Sifat fisis produk urea .......................................................................... 12

Tabel 2. 2 Sifat fisis bahan baku ........................................................................... 13

Tabel 3. 1 Spesifikasi kompresor .......................................................................... 32

Tabel 3. 2 Spesifikasi pompa ................................................................................ 33

Tabel 3. 3 Spesifikasi Heat Exchanger ................................................................ 34

Tabel 4. 1 Neraca Massa di Reaktor (R-101) ........................................................ 48

Tabel 4. 2 Neraca Massa Medium Pressure Decomposer (MPD-101) ................. 49

Tabel 4. 3 Neraca Massa Low Pressure Decomposer (MPD-101) ....................... 49

Tabel 4. 4 Neraca Massa Vacuum Concentrator (EV-101) .................................. 50

Tabel 4. 5 Neraca Massa Prilling Tower (T-101) ................................................. 50

Tabel 4. 6 Neraca Massa Partial Condenser (E-103) ............................................ 51

Tabel 4. 7 Neraca Massa Separator (S-101).......................................................... 51

Tabel 4. 8 Neraca Massa Partial Condenser (E-104) ............................................ 52

Tabel 4. 9 Neraca Massa Separator (S-102).......................................................... 52

Tabel 4. 10 Neraca Panas Partial Condensor (E-103) ........................................... 53

ix
Tabel 4. 11 Neraca Panas Partial Condensor (E-104) ........................................... 53

Tabel 4. 12 Neraca panas Reaktor (R-101) ........................................................... 54

Tabel 4. 13 Neraca Panas Medium Pressure Decomposer (MPD-101) ................ 54

Tabel 4. 14 Neraca Panas Low Pressure Decomposer (LPD-101) ....................... 55

Tabel 4. 15 Neraca Panas Vacuum Concentrator (EV-101) ................................. 55

Tabel 4. 16 Neraca Panas Prilling Tower (T-101) ................................................ 56

Tabel 4. 17 Neraca panas Heat Exchanger (E-101) .............................................. 56

Tabel 4. 18 Neraca panas Heat Exchanger (E-102) .............................................. 56

Tabel 4. 19 Neraca Panas Total Condensor (T-101) ............................................. 57

Tabel 4. 20 Kebutuhan air pembangkit steam ....................................................... 66

Tabel 4. 21 Kebutuhan air proses .......................................................................... 66

Tabel 4. 22 Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses ................................................. 68

Tabel 4. 23 Kebutuhan Liatrik untuk Utilitas ....................................................... 69

Tabel 4. 24 Spesifikasi pompa utilitas .................................................................. 71

Tabel 4. 25 Pembagian Kerja Menurut Shift ........................................................ 90

Tabel 4. 26 Gaji Karyawan ................................................................................... 93

Tabel 4.27 Indeks untuk tahun 1991-2002…………….…………………………99

Tabel 4.28 Harga alat proses…………………………………………………....101

Tabel 4.29 Harga alat utilitas…………………………………………………...106

Tabel 4.30 Phisical cost ………………………………………………………...108

Tabel 4.31 Laboratorium cost…………………………………………………..112

Tabel 4.32 Supervisi…………………………………………………………….112

x
Tabel 4.33 Maufacturing cost…………………………………………………..115

Tabel 4.34 Management salaries ……………………………………………….115

Tabel 4.35 Kesimpulan kelayakan …………………………………………..…120

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Produksi urea Indonesia ..................................................................... 8

Gambar 1. 2 Konsumsi urea di Indonesia ............................................................... 9

Gambar 1. 3 Impor urea Indonesia .......................................................................... 9

Gambar 1. 4 Ekspor urea Indonesia ...................................................................... 10

Gambar 4. 1 Lokasi Pabrik ................................................................................... 38

Gambar 4. 2 Layout pabrik ................................................................................... 44

Gambar 4. 3 Layout alat proses ............................................................................ 45

Gambar 4. 4 Diagram alir kuantitatif .................................................................... 47

Gambar 4. 5 Diagram alir pengolahan air ............................................................. 62

Gambar 4. 6 Struktur organisasi perusahaan......................................................... 81

Gambar 4.7 Indeks harga alat ………………………………………………….100

Gambar 4.8 Hasil perhitungan ekonomi………………………………………..120

xi
 ABSTRAK

Pabrik Urea dari amonia dan karbon dioksida menggunakan Aces 21 dirancang

dengan kapasitas 125.000 ton/tahun. Pabrik akan didirikan di Sulawesi Tengah, di

atas tanah seluas 18,000 m2 dengan jumlah karyawan sebanyak 150 orang.

Bahan baku Amonia yang diperlukan sebanyak 96021 kg/jam sedangkan

karbondioksida sejumlah 11413 kg/jam. Proses produksi dilakukan pada suhu 180

oC dan tekanan 175 atm di reaktor gelembung secara kontinyu. Reaksi 1

berlangsung secara Eksotermis dan reaksi 2 berlangsung secara Endotermis.

Kebutuhan utilitas meliputi total kebutuhan air pembangit steam sebanyak 48833

kg/jam, total kebutuhan air proses sebanyak 138586 kg/jam dan air make up

sebanyak 19533,3650 kg/jam, listrik untuk alat proses dan utilitas sebanyak 500

kW.

Berdasarkan analisis ekonomi terhadap pabrik ini menunjukkan Percent Return

On Investment (ROI) sebelum pajak 44,1 % dan setelah pajak 37,5 %. Pay Out

Time (POT) sebelum pajak selama 1,8 tahun dan setelah pajak 2,1 tahun. Break

Even Point (BEP) sebesar 30 %, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 20,9 %.

Discounted Cash Flow Rate (DCF) terhitung sebesar 46,4 %. Dari data analisis

kelayakan di atas disimpulkan bahwa pabrik ini menguntungkan dan layak untuk

didirikan.

Kata-kata kunci : Amonia, Karbon dioksida, Urea, Aces 21

xii
 ABSTRACT

Urea plant from ammonia and carbon dioxide using Aces 21 is designed with a

capacity of 125,000 tons / year. The Plant will be established in Central Sulawesi,

on an area of 18,000 m2 with a total of 150 employees.

Ammonia raw material needed is 96021 kg / hour while carbon dioxide is 11413

kg / hour. The production process is carried out at a temperature of 180 oC and a

pressure of 175 atm in a continuous bubble reactor. Reaction 1 takes place

Exothermic and reaction 2 takes place Endothermic.

Utility requirements include total steam generator water needs 48833 kg / hour,

total process water needs 138586 kg / hour and make up water needs 19533 kg /

hour, electricity for process equipment and utilities needs 500 kW.

Based on economic analysis of this factory, the Percent Return On Investment

(ROI) before tax is 44.1 % and after tax is 37.5 %. Pay Out Time (POT) before tax

for 1.8 years and after tax 2.1 years. Break Even Point (BEP) by 30%, and Shut

Down Point (SDP) by 21.9 %. Discounted Cash Flow Rate (DCF) is calculated at

46.4 %. From the feasibility analysis data above it can be concluded that this plant

is profitable and feasible to be established.

Key words : Ammonia, Carbon Dioxide, Urea, Aces 21

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sebagai negara agraris dengan banyak penduduknya yang berprofesi

sebagai petani, Indonesia membutuhkan banyak pupuk agar kualitas dan kuantitas

hasil pertanian dapat ditingkatkan, sehingga dapat mengurangi kebutuhan impor

pangan.

Pupuk adalah zat yang ditambahkan agar kesuburan tanah meningkat,

sehingga tanaman dapat menjadi tumbuh lebih produktif. Sebagian besar pupuk

yang digunakan di dunia untuk pertanian adalah pupuk nitrogen. Pupuk urea

disebut sebagai pupuk nitrogen karena memiliki kandungan nitrogen yang tinggi.

Urea juga dapat digunakan sebagai bahan industri kimia, seperti industri

kosmetik, obat-obatan, dan lain-lain (Krik & Othmer, 1987).

Urea dihasilkan dari reaksi antara amonia dan karbondioksida. Urea juga

mempunyai nilai jual yang tidak sedikit jika diekspor ke luar negeri. Bahan baku

urea merupakan hasil dari pengolahan gas alam yang ketersediannya melimpah di

Indonesia. Pendirian pabrik urea di Indonesia akan menguntungkan karena bahan

baku akan lebih murah.

1
 2

1.2 Tinjauan Pustaka

1.2.1 Amonia

Amonia adalah bahan kimia dengan formula kimia NH3. Molekul amonia

mempnyai bentuk segi tiga. Amonia biasa dijumpai di dalam tanah, dan di tempat

berdekatan dengan gunung berapi. Pada suhu dan tekanan normal, amonia adalah

gas yang tidak mempunyai warna dan lebih ringan daripada udara. Titik leburnya

ialah -75 oC dan titik didih -33.7 oC. Larutan amonia 10% dalam air mempunyai

pH 12. Amonia cair terkenal dengan sifat kelarutanntya dan mampu melarutkan

logam alkali dengan mudah untuk membentuk larutan yang berwarna dan bisa

mengalirkan listrik dengan baik. Selain itu, amonia dapat larut dalam air dan

membentuk sedikit amonium hidroksida (NH4OH) (Cotton dan Wilkinson, 1989).

1.2.2 Karbon Dioksida

Senyawa ini ada secara alami di lingkungan bumi dan diproduksi dalam

berbagai cara, sedangkan CO2 komersial biasanya berasal dari produk samping

industri. Senyawa ini tediri dari dua molekul oksigen yang terikat secara kovalen

dengan sebuah molekul karbon. Gas ini dihasilkan melalui dekomposisi bahan

organik serta melalui respirasi dan pembakaran. Pada suhu kamar, karbon

dioksida tidak berbau, tidak berwarna dan tidak dapat terbakar. Gas ini juga bisa

direkayasa menjadi padat, dan dalam hal ini dikenal sebagai es kering. Pada

konsentrasi tinggi, karbon dioksida bersifat racun pada hewan dan manusia.

(Efendi, 2003).
 3

1.2.3 Urea

Urea adalah senyawa organik yang tersusun dari unsur karbon, hidrogen,

oksigen dan nitrogen dengan rumus CON2H2 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal

dengan nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain

yang juga sering dipakai adalah carbamide resin, isourena, carbonyl diamide dan

carbonyl diamine. Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis pertama yang

berhasil dibuat dari senyawa anorganik, yang akhirnya meruntuhkan konsep

vitalisme.

Urea memiliki rumus (NH2)2CO, berbentuk serbuk putih, dan bersifat

higroskopis. Pupuk urea adalah pupuk yang mengandung nitrogen paling tinggi

(46%) diantara semua pupuk padat. Urea dapat larut dalam air dan tidak

mempunyai residu garam setelah dipakai untuk tanaman. Jika urea dipanaskan

maka dapat terurai menjadi biuret, amonia, dan asam sianitrat (Austin, 1997).

1.2.4 Proses Pembuatan Urea

Urea dibuat dari reaksi antara amonia cair dengan gas CO2. Reaksi

pembentukan urea berlangsung dua tahap. Reaksi pertama adalah reaksi

pembentukan amonium karbamat, kemudian dilanjutkan dengan dehidrasi

karbamat pada reaksi kedua. Reaksinya :

2NH3 + CO2 NH2COONH4 DHR= -159,75 kJ (1)

NH2COONH4 NH2COONH2 + H2O DHR= + 69,65 kJ (2)

 4

Reaksi tersebut berlangsung pada suhu sekitar 190 oC dan tekanan tinggi

sekitar 175 bar ke atas dengan reaktan NH3 dalam bentuk cair dan CO2 dalam

bentuk gas. Jika suhu turun maka dapat menyebabkan konversi amonium

karbamat menjadi urea menurun. Tekanan juga dijaga tinggi karena konversi

amonium karbamat hanya berlangsung pada fase cair. NH3 dipilih dalam fase cair

karena NH3 yang dibutuhkan besar agar CO2 banyak yang terkonversi, sehingga

jika NH3 dirubah menjadi fase gas maka ukuran tangki penyimpanan dan reaktor

yang dibutuhkan akan sangat besar. Pada reaksi (1) bersifat sangat eksotermis.

Sedangkan pada reaksi (2) bersifat endotermik. Panas dari reaksi (1) bisa

digunakan untuk menaikan suhu pada reaksi (2).

Agar produksi urea dapat maksimal, maka biaya untuk recycle CO2 dan

NH3 yang tidak terkonversi perlu dipertimbangkan. Proses pembuatan urea

dikelompokan menjadi tiga, yaitu proses sekali lewat (once through process),

conventional recycle processes, dan striping processes.

Pada proses Once-through process. Bahan baku yang tidak terkonversi,

CO2 dan NH3 dikeluarkan ke plant lain seperti plant amonium sulfat atau plant

amonium nitrat untuk mendapatkan kembali NH3. Conventional recycle process

memiliki ciri-ciri yaitu semua amonia dan CO2 yang tidak terkonversi

diumpankan kembali ke dalam reaktor. Pada generasi pertama metode

conventional recycle process, pengumpanan amonia dan CO2 yang tidak

terkonversi ke dalam reaktor dilakukan dalam dua tahap yaitu pengumpanan

pertama dilakukan pada tekanan 18 – 25 bar dan yang kedua dilakukan pada

tekanan rendah (2-5 bar). Kedua proses ini sudah lama ditinggalkan karena pada
 5

proses sekali lewat banyak bahan yang terbuang, sedangkan pada proses

konvensional membutuhkan energi besar dan rasio perbandingan NH3CO2 yang

tinggi yaitu 5:1.

Pada Stripping process CO2 ataupun NH3 digunakan sebagai stripping

agent zat yang tidak terkonversi di dalam larutan urea yang keluar dari reaktor.

Stripping process merupakan proses yang saat ini paling banyak digunakan karena

memiliki keunggulan antara lain energi yang dibutuhkan lebih kecil dan

perbandingan reaktan yang lebih rendah. Pada Stripping process, pengolahan urea

dibedakan menjadi tiga proses dasar, yaitu meliputi proses stamicarbon,

snamprogetti, dan teknologi ACES. (Ullmann’s, 2002).

1.2.5 Stamicarbon CO2 Stripping proses

Menggunakan kolom stripping untuk memisahkan urea hasil sintesis

dengan memanfaatkan CO2 sebagai media stripping, karena kelarutan CO2 yang

relatif kecil dalam aliran, sehingga cocok digunakan untuk media stripper.

Rekatan yang tidak bereaksi dan hasil samping berupa karbamat di umpankan

kembali pada reaktor. Kondisi operasi reaktor pada tekanan 140 bar, suhu 180 oC

dengan perbandingan molar NH3 : CO2 3:1 dan menghasilkan konversi sebesar

60% (Baboo, dkk., 2016)

1.2.6 Snamprogetti NH3 and self Stripping process

Pada generasi awal ammonia digunakan sebagai media stripping. karena

kelarutan amonia yang besar pada aliran, mengakibatkan efluen yang dihasilkan

stripper mengandung amonia dalam jumlah besar, yang memepengaruhi

 6

kelebihan amonia pada aliran selanjutnya. Generasi selanjutnya digunakan panas

untuk media stripping, yang menyebabkan suhu yang relatif tinggi unntuk

mencapai hasil yang optimum. Karena suhu tinggi ini, bahan stainless stell tidak

cocok digunakan sebagai bahan konstruksi.

Kondisi operasi reaktor pada tekanan 150 bar dan suhu 185 oC dengan

rasio perbandingan umpan molar NH3 : CO2 3,5 dan menghasilkan konversi 64%

(Ullmann, 2002).

1.2.7 Advanced Process for Cost and Energy Saving (ACES)

Kondisi operasi reaktor yaitu pada tekanan 175 bar, suhu 190 oC dengan

perbandingan molar mpan NH3 : CO2 4:1 dan menghasilkan konversi 68%

(Ullmann, 2002).

1.2.8 Pemilihan Proses

Berdasarkan tinjauan pustaka di atas terdapat tia proses yang dapat

digunakan sebagai pilihan unntuk kemudian di aplikasikan ke dalam proses

produksi. Perbandingan masing-masing proses dipaparkan pada tabel berikut.

Tabel 1. 1 Perbandingan masing-masing proses

Parameter Proses

Stamicarbon Snamprogetti ACES

P reaktor, bar 140 150 175

T reaktor, oC 180 185 190

Konversi CO2, % 60 64 68
 7

Berdasarkan Tabel 1.1 di atas dipilih metode ACES dengan dasar

pemilihan sebaai berikut :

1. Optimasi pada kondisi operasi reaktor menghasilkan konversi yang tinggi.

2. Merupakan proses terbaru jika dibandingkan dengan dua metode lainnya.

3. Suhu yang digunakan tidak terlalu tinggi jika dibandingkan dengan dua metode

lainnya dengan pertimbangan menghasilkan kenaikan konversi yang cukup

signifikan.

4. Karena bahan baku yang digunakan pada setiap proses sama, yaitu ammonia

dan CO2, sehingga menghasilkan keuntungan setiap kg urea yang dihasilkan

sama. Namun dalam hal ini konversi yang dihasilkan lebih tinggi sehingga

produk yang dihasilkan setiap waktu lebih banyak, hal ini dapat meningkatkan

optomasi terhadap waktu proses atau menghasilkan laju alir produk yang lebih

tinggi.

Kekuragan proses ini yaitu menggunakan tekanan yang cukup tinggi jika

dibandingkan dengan metode lainnya, sehingga di perlukann spesifiksi bahan

konstruksi yang sesuai dan juga ketebalan bahan yang mumpuni terhadap keadaan

tersebut sehingga membutuhkan biaya yang lebih besar.

 8

1.3 Kapasitas produksi

Metode yang digunakan dalam penentuan kapasitas produksi, didasarkan

atas peluang pemasaran produk. Peluang pemasaran dapat ditentukan dengan

mengetahui data impor, ekspor, produksi dalam negeri dan konsumsi dalam

negeri. Kapasitas produksi dipilih dengan memeperhatikan peluang pemasaran

dan kemudian akan di estimasi kemampuan pemenuhan permintaan terhadap

produk. Selain peluang pemasaran, hal yang juga harus diperhatikan yaitu

kapasitas produksi pabrik urea yang telah berdiri (kapasitas terpasang).

Produksi urea di Indonesia

7,200,000
7,000,000
6,800,000
Jumlah (Ton)

6,600,000
6,400,000
y = 54,893.0727x - 103,811,426.3273
6,200,000 R² = 0.3077
6,000,000
5,800,000
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun

Gambar 1. 1 Produksi urea Indonesia

Data produksi urea di atas berdasarkan publikasi Asosiasi Produsen Pupuk

Indonesia 2019. Dari data tersebut digunakan untuk memproyeksikan atau

meramalkan produksi urea pada tahun 2024. Proyeksi data dilakukan dengan

metode Forcecast Linear pada aplikasi Microsoft Excel. Setelah dilakukan

proyeksi, jumlah estimasi produksi urea pada tahun 2024 dapat diketahui, yaitu

sebesar 6,937,909.78 ton.

 9

Konsumsi urea di Indonesia

6,100,000
6,000,000
5,900,000
5,800,000 y = -10,867.4636x + 27,470,803.2909
Jumlah (Ton)

R² = 0.0293
5,700,000
5,600,000
5,500,000
5,400,000
5,300,000
5,200,000
5,100,000
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun

Gambar 1. 2 Konsumsi urea di Indonesia

Data konsumsi urea di atas berdasarkan publikasi Asosiasi Produsen

Pupuk Indonesia 2019. Setelah dilakukan proyeksi, jumlah estimasi konsumsi

urea pada tahun 2024 dapat diketahui, yaitu sebesar 6,088,476.26 ton.

Impor urea Indonesia

700,000.00
600,000.00
500,000.00
Jumlah (Ton)

400,000.00 y = 27,465.6708x - 55,155,764.9958

R² = 0.2609
300,000.00
200,000.00
100,000.00
-
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
(100,000.00)
Tahun

Gambar 1. 3 Impor urea Indonesia

 10

Data konsumsi urea di atas berdasarkan publikasi Asosiasi Produsen

Pupuk Indonesia 2019. Setelah dilakukan proyeksi dapat diketahui estimasi

jumlah impor urea Indonesia pada tahun 2024 yaitu sebesar 356,029.12 ton.

Ekspor urea Indonesia

1,600,000
1,400,000
1,200,000
Jumlah (Ton)

1,000,000
800,000
600,000
y = 58,310.3818x - 116,464,472.5818
400,000
R² = 0.3534
200,000
0
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun

Gambar 1. 4 Ekspor urea Indonesia

Data konsumsi urea di atas berdasarkan publikasi Asosiasi Produsen

Pupuk Indonesia 2019. Setelah dilakukan proyeksi dapat diketahui estimasi

jumlah ekspor urea Indonesia pada tahun 2024 yaitu sebesar 1,331,324.41 ton.

Perhitungan kapasitas produksi pada tahun 2024 :

Keterseediaan produk (supplay) = Produksi dalam negeri + Impor

= 6,937,909.78 ton + 356,029.12 ton

= 7,293,938.90 ton
 11

Permintaan produk (demand) = Konsumsi dalam negeri + Ekspor

= 6,088,476.26 ton + 1,331,324.41 ton

= 7,419,800.67 ton

Peluang pemasaran = Permintaan (demand) - Keterseediaan (supplay)

= 7,419,800.67 ton - 7,293,938.90 ton

= 125,861.77 ton

Kapasitas produksi = 125,000 ton/tahun

Tabel 1. 2 Data produksi urea Indonesia berdasarkan produsen (ton)

Tahun PUSRI KUJANG KALTIM PIM PETRO

2007 2,020,760.00 874,104.00 2,344,719.00 244,428.00 381,845.00
2008 1,950,310.00 1,045,228.00 2,552,012.00 251,892.00 413,850.00
2009 2,026,710.00 990,092.00 2,949,750.00 447,182.00 443,107.00
2010 2,031,700.00 998,988.00 2,887,285.00 398,835.00 405,140.00
2011 1,968,410.00 1,051,156.00 2,793,766.00 478,701.00 451,390.00
2012 1,960,060.00 994,665.00 3,008,266.00 532,069.00 412,176.00
2013 1,980,020.00 888,253.00 2,955,025.00 392,903.00 482,148.00
2014 2,010,050.00 910,560.00 3,019,346.00 385,775.00 416,635.00
2015 1,900,060.00 950,272.00 3,212,957.00 419,054.00 434,220.00
2016 1,671,160.00 954,233.00 3,107,138.00 307,323.00 424,004.00
2017 2,215,150.00 1,004,139.00 2,919,137.00 239,624.00 460,015.00
( Sumber : APPI)

Jika dibandingkan dengan kapasitas terpasang maka, kapasitas produksi

yang dipilih masih relevan apabila dibandingkan dengan kapasitas terpasang pada

PT. Petrokimia Gresik dan PT. Pupuk Iskandar Muda Aceh Utara.
 BAB II
PERANCANGAN PRODUK
2.1 Spesifikasi Produk

sifat fisis :

Tabel 2. 1 Sifat fisis produk urea

Produk Urea
Fase Padat
Nama IUPAC Diaminomethanal
Rumus molekul CO(NH2)2
Titik leleh 132,7 °C
Kelarutan dalam air 108 g/100 ml (20 °C )
167 g/100 ml (40°C )
251 g/100 ml (60 °C )
Berat Molekul 60,06 g/mol
Bulk Density 0,74 g/ml
Specific gravity
1,335
Kemurnian 98%

(Ullmann’s, 2002)

Sifat kimia :

1. Dengan Pemanasan

Bila urea dipanaskan di atas titik leburnya pada 150-160 oC akan

melepaskan amonia, amonium sianida (NH4OCN) dan biuret

(CONH2)2NH.

2CO(NH2)2 NH3 + (CONH2)2NH

12
 13

2. Hidrolisa

Urea dihidrolisa akan menghasilkan asam dan amonia. Hidrolisa

dipercepat dengan menggunakan basa atau asam, juga terjadi bila ada

enzim urease. Organisme tertentu dalam tanah juga menyebabkan

hidrolisa urea membentuk amonium karbonat.

CO(NH2) + 2H2O 2NH3 + OC(OH)2(H2O + CO2)

3. Urea bereaksi dengan alkohol menghasilkam urethane

CO(NH2)2 + ROH NH2COR + NH3

(Ullmann’s, 2002)

2.2 Spesifikasi Bahan

sifat fisis :

Tabel 2. 2 Sifat fisis bahan baku

Bahan baku Amonia Karbon dioksoda

Fase Cair Cair
Nama IUPAC Azane Carbon dioxide
Rumus molekul NH3 CO2
Titik didih -33,35 °C -78 °C
Berat Molekul 17 g/gmol 44 g/gmol
Densitas 0.6942 g/L 1,98 g/L
Kelarutan dalam air 89 g/10 mL (25 °C) 1,45 g/L
Specific gravity
0,82 (-79°C), 0,62 (15 °C) 1,5
Kemurnian 99,5 % 100 %

(Wikipedia.com)
 14

Sifat Kimia :

NH3 (Amonia)

1. Amonia dapat bereaksi dengan klorida.

2NH3 + Cl2 NH2Cl + NH4Cl

2. Amonia dapat bereaksi dengan natrium.

2Na + 2NH3 2NaNH2 + H2

3. Amonia dapat bereaksi dengan magnesium.

3Mg + 2NH3 Mg3N2 + 3H2

4. Amonia dapat dioksidasi dengan oksigen.

4NH3 + 3O2 2N2 + 6H2O (Perry dan Green, 1997)

CO2 (Karbon Dioksida)

1. Kalsium karbonat dapat terurai menjadi kalsium oksida dan karbon

dioksida bila dilakukan pemanasan.

CaCO3 CaO + CO2

2. Karbon monoksida dapat bereaksi dengan gas hidrogen untuk

menghasilkan benzen dan karbon dioksida

12CO + 3H2 C6H6 + 6O2

3. Tembaga oksida dapat bereaksi dengan karbon monoksida untuk

menghasilkan karbon dioksida dan tembaga.

CuO + CO Cu + CO2

4. Karbon dioksida dapat dihasilkan dari reaksi respirasi.

C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + Energi

(Perry dan Green, 1997)

 15

2.3 Pengendalian Kualitas

Pengendalian produksi dilakukan untuk menjaga kualitas produk yang

akan dihasilkan, dan ini sudah harus dilakukan mulai dari bahan baku sampai

menjadi produk. Pengendalian kualitas (Quality Control) pada pabrik Urea ini

meliputi pengendalian kualitas bahan baku, pengendalian kualitas proses dan

pengendalian kualitas produk.

Kegiatan pengendalian dilaksanakan dengan cara memonitor keluaran

(output), membandingkan dengan standar, menafsirkan perbedaan-perbedaan

dan mengambil tindakan untuk menyesuaikan kembali proses-proses itu

sehingga sama / sesuai dengan standar (Buffa 1999 : 109). Pengendalian

merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi

dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang telah direncanakan dan

apabila terjadi penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang

diharapkan dapat tercapai.

2.3.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku

Pengendalian kuaitas dari bahan baku bertujuan untuk mengetahui

kualitas bahan baku yang akan digunakan, apakah sudah sesuai dengan

spesifikasi yang ditentukan untuk proses. Oleh karena itu sebelum dilakukan

proses produksi, perlu dilakukan pengujian terhadap bahan baku CO2 dan

Amonia dengan maksud supaya bahan yang digunakan dapat diproses di

dalam pabrik.
 16

2.3.2 Pengendalian Kualitas Proses

Untuk memperoleh kualitas produk sesuai standar maka diperlukan

pengawasan serta pengendalian terhadap proses yang sedang berlangsung.

Pengawasan dan pengendalian proses dilakukan dengan alat pengendalian

yang berpusat di control room, dilakukan dengan cara automatic dengan

menggunakan controller.

Apabila terjadi penyimpangan terhadap alat kontorl yang di awal

sudah di tetapkan baik itu dari level control, temperature control, maupun

flow rate bahan baku atau produk dapat diketahui dari sinyal yang diberikan

yaitu bunyi alarm maupun nyala lampu. Aapabila terjadi penyimpangan di

beberapa indikator kontrol, maka penyimpangan tersebut akan dikembalikan

ke kondisi awal yang sudah ditetapkan baik secara otomatis atau manual.

Sehingga secra aotomatis controller akan mengambil tindakan untuk

memperbaiki penyimpangan tersebut.

Beberapa alat kontrol yang dijalankan yaitu:

1. Level Control

Merupakan alat yang ditempatkan pada bagian atas tangki, alat

tersebut akan memeberikan isyarat yang berupa suara atau nyala lampu

yang menandakan bahwa belum sesuai dengan kondisi yang ditetapkan.

Sehingga controller akan mengambil tindakan dengan memeperbesar atau

memeprkecil aliran tangki.

 17

2. Flow Rate Control

Jika terjadi penyimpangan terhadap aliran bahan baku, controller

akan mengambil tindakan dengan memeperbesar atau memeprkecil aliran

bahan baku samapai aliran bahan baku memenuhi syarat.

3. Temperature Control

Jika terjadi penyimpangan pada suhu yang telah ditetapkan, makan

akan ada isyarat berupa nyala lampu atau suara yang pada saat itu juga

controller akan mengambil tindakan dengan memperbesar atau

memperkecil aliran steam hingga suhu yang keluar dari alat memenuhi

syarat.

2.3.3 Pengendalian Kualitas Produk

Pengendalian kualitas produk merupakan sebuah upaya perusahaan

untuk mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan. Dalam pendekatan

ini perlu diperhatikan beberapa langkah yang akan diambil untuk bisa

mengatur produk, sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan standar

kualitas yang berlaku. Pengawasan serta pengendalian proses bisa dilakukan

dengan cara system control sehingga produk yang sesuai standar kualitas

dapat dipasarkan.
 BAB III
PERANCANGAN PROSES
3.1 Uraian Proses

3.1.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Umpan segar karbon dioksida gas ditekan dengan menggunakan

kompresor sampai 175 bar dengan dicampur arus hasil recycle dari sesi recovery

dan dinaikan suhunya untuk di alirkan ke reaktor. Umpan segar amonia cair

ditekan dengan pompa sampai tekanan 175 bar dan dicampur dengan ammonia

hasil recycle dari sesi recovery , dinaikan suhunya untuk kemudian di alirkan ke

reaktor.

3.1.2 Tahap Sintesa Urea

Sintesa terjadi pada reaktor utama yang beroperasi pada suhu190 oC dan

tekanan 175 bar dengan perbandingan rasio NH3/CO2 yaitu 4 dihasilkan konversi

sebesar 68%. Reaksi yang terjadi yaitu reaksi (1) pembentukan amonium

karbamat dengan konversi 99% dan reaksi (2) pembentukan urea dari amonium

karbamat dengan konversi 68%.

2NH3 + CO2 → NH2COONH4 + heat ∆HR = + 15,5 kJ/mol (1)

NH2COONH4 + heat ↔ NH2CONH2+ H2O ∆HR = -117 kJ/mol (2)

Reaksi (1) berlangsung cepat dan menghasilkan panas sehingga diperlukan

pengontrolan terhadap suhu. Reaksi (2) berlangsung lambat dan membutuhkan

panas.

18
 19

3.1.3 Tahap Dekomposisi

Amonium karbamat yang tidak terkonversi menjadi urea akan di

dekomposisi menjadi NH3 dan CO2 pada Medium Pressure Decomposer . Selain

proses dekomposisi, terjadi juga proses evaporasi NH3. Proses ini berlangsung

pada tekanan 21 atm dan suhu 160 oC dan reaksi yang terjadi didalam stripper

yaitu :

NH2COONH4 ↔ 2NH3 + CO2 (3)

NH3 (l) → NH3 (g) (4)

Pada Medium Pressure Decomposer terjadi dekomposisi karbamat yang

dan evaporasi NH3 dalam larutan mengikuti reaksi 3 dan 4. Proses dekomposisi

dilakukan dengan penambahan panas yang berjalan pada suhu 152 oC dan tekanan

16 atm. Dengan kondisi operasi tersebut, sebagian kecil urea akan berubah

menjadi biuret mengikuti reaksi hidrolisa sebagai reaksi samping, sebagai berikut

NH2CONH2 ↔ NH(CONH2 )2 + H2O (5)

Gas-gas hasil dekomposisi keluaran atas Medium Pressure Decomposer

dikirim ke sesi recovery dan hasil bawah dialirkan menuju Low Pressure

Decomposer.
 20

Dekomposisi ammonium karbamat dilanjutkan pada Low Pressure

Decomposer, dengan asumsi seluruhnya terdekomposisi, gas ammoniak dan

karbon dioksida seluruhnya teruapkan mengikuti persamaan reaksi 3 dan 4 dan

terjadi proses pembentukan biuret menkikuti persamaan reaksi 5. Proses berjalan

pada tekanan 3 atm dan suhu 140 oC. Gas-gas amonia dan karbon dioksida yang

terbentuk di alirkan menuju sesi recovery dan hasil bawah dialirkan menuju sesi

konsentrasi.

3.1.4 Tahap Recovery

Gas-gas hasil dekomposisi maupun evaporasi dari tahap sebelumnya,

dialirkan menuju kondensor parsial untuk mengembunkan gas amonia. Keluaran

kondensor parsial dialirkan ke separator untuk di pisahkan antara fase gas dan

cairnya. Hasil bawah separator beupa amonia cair di campur dengan aliran segar

amonia masuk reaktor. Sedangkan hasil atas gas karbon dioksida di alirkan dan

dicampur dengan aliran segar karbon dioksida menuju reaktor dan separator.

3.1.5 Tahap Pemurnian

Larutan urea keluar Low Pressure Decomposer kemudian dipekatkan

menggunakan vacuum evaporator. Kondisi operasi pada 0,17 atm dan 140 oC.

Larutan urea pekat hasil di alirkan ke sesi pembututiran.

Pembutiran berlangsung pada prilling tower dengan proses kontak antara

larutan urea pekat dan udara untuk membentuk butir-butir urea padat. Padatan

urea kemudian di tamping dalam silo untuk selanjutnya dikemas.

 21

3.1 Spesifikasi Alat

3.2.1 Alat Besar

Harga alat yang digunakan berdasarkana referesi buku Plant Design and

Economic for Chemival Enginneers oleh Peters & Timmerhaus,ed.5, 2003.

1. Partial Condensor (E-103)

Kode : E-103

Tugas ` : Mengembunkan uap air di arus

Type : Shell and tube heat exchanger

Kebutuhan Air : 3718132,099 Btu/jam

Tube side : - OD : 1 in

- BWG 18

- Panjang : 20 ft

- Jumblah Tube : 256 buah

- Pass 2

- hio : 270818,1

- pressure drop : 0,00001645 psi

Shell side : - ID : 18 in

- ho 1000

- Pressure drop : 0,003791457 psi

- Uc 996

- UD 250

- Rd Hitung : 0,01

- Pass 1
 22

Bahan : Carbon Steel

Harga :$ 10.410,00
2. Partial Condensor (E-104)

Kode : E-104

Tugas ` : Mengembunkan uap air sehingga kemurnian

arus gas bertambah.

Type : Shell and tube heat exchanger

Kebutuhan Dewterm : 6810000 Btu/jam

Tube side :

- OD : 1 in

- BWG 18

- Panjang : 16 ft

- Jumlah Tube : 58 buah

- Pass 2

- hio : 2200

- pressure drop : 0,000372 psi

Shell side :

- ID : 18 in

- ho 1000

- Pressure drop : 0,004372 psi

- Uc 665

- UD 250

- Rd Hitung : 0,003463
 23

- Rd min : 0,003

- Pass 1

Bahan : Carbon Steel

Harga : $ 52.051,00

3. Total Condensor (E-105)

Kode : E-105

Tugas ` : Mengembunkan uap air sehingga kemurnian

arus gas bertambah.

Type : Shell and tube heat exchanger

Kebutuhan Air : 2522102,97 Btu/jam

Tube side :

- OD : 1 in

- BWG 18

- Panjang : 16 ft

- Jumlah Tube : 55 buah

- Pass 2

- hio : 2200

- pressure drop : 0,00037 psi

Shell side :

- ID : 18 in

- ho 1000

- Pressure drop : 0,004 psi

 24

- Uc 665

- UD 250

- Rd Hitung : 0,003

- Rd min : 0,003

- Pass 2

Bahan : Carbon Steel

Harga : $ 1.349,00

4. Vacum Evaporator (EV-101)

Kode : EV-101

Fungsi : Menguapkan Air dalam Larutan Urea

Type : Vacum Drum Evaporator

Steam yang dibutuhkan : 6811380,36 Btu/jam

Tube side :

- OD : 1 in

- BWG 18

- Panjang : 16 ft

- Jumlah Tube : 60 buah

- Pass : 1 pass

- hio : 2000

- pressure drop : 0,002 psi

Shell side :

- ID : 25 in

- ho 1500
 25

- Pressure drop : 0,00592 psi

- Uc 857

- UD 200

- Rd Hitung : 0,007

- Rd min : 0,003

Bahan : Carbon Steel

Harga : $ 306.616,00

5. Medium Pressure Decomposer (MPD-101)

Kode : MPD-101

Fungsi : Untuk mendekomposisi amonium karbamat

dan memisahkan gas hasi dekomposisi.

Type : Horizontal Drum Separator

Tekanan Operasi Dekomposer : 21,51 atm

Diameter Shell : 59,5 in

Panjang Dekomposer :5m :

- Tinggi Lilitan Koil : 3,9 m

Suhu Steam : 200 °C

Suhu Operasi : 160 °C

Jumlah Steam yang Dibutuhkan : 22392692,47 Btu/jam

Tinggi Head : 0,3 m

Tebal Head : 0,11 in

Tebal Shell : 0,11 in

Bahan : Carbon Steel SA-285 Grade C

 26

Harga : $ 112.835,00

6. Low Pressure Decomposer (LPD-101)

Kode : LPD-101

Fungsi :Untuk mendekomposisi amonium

karbamat dan memisahkan gas-gas

Type : Horizontal Drum Separator

Tekanan Operasi Dekomposer : 2,96 atm

Diameter Shell : 35,5 in

Panjang Dekomposer : 3,5611 m

- Tinggi Lilitan Koil : 1,5354 m

Suhu Steam : 200 °C

Suhu Operasi : 140 °C

Jumlah Steam yang Dibutuhkan : 5887293,18 Btu/jam

Tinggi Head : 0,2012 m

Tebal Head : 0,21 in

Tebal Shell : 0,21 in

Bahan : Carbon Steel SA-285 Grade C

Harga : $ 31.397,00

7. Reaktor (R-101)

Kode : R-101

Fungsi : Untuk mereaksikan larutan amonia dan

gas karbon dioksida 100%wt menjadi urea

Type : Reaktor Gelembung

 27

Diameter Reaktor : 2.5 m

Suhu Reaktor : 180 °C

Tekanan : 172,712 atm

Tinggi : 11,5797 m

Tebal shell : 0,18 in

Tebal Head : 0,18 in

Tinggi Head : 0.68 m

Jenis Pendingin : Jaket Pendingin

Tebal Jaket : 0,23 m

Fase : Gas- cair

Bahan : Low Alloy Carbon Steel

Harga : $ 614.948,00

8. Separator (S-101)

Kode : S-101

Fungsi : Memisahkan Konsdensat Air

Type : Vertical Drum Decomposer

Bahan : Carbon steel

Kondisi Operasi : 53 °C & 1,1053 bar

Diameter : 1,5 m

Volume : 196830648,1 m3

Tinggi head : 0,29 m

Total Panjang : 5,45 m

Tebal shell : 0,173 in

 28

Tebal head : 0,176 in

Bahan : Carbon Steel SA-285 Grade C

Harga : $ 18.397,00

9. Separator (S-102)

Kode : S-102

Fungsi : Memisahkan Konsdensat Amonia

Type : Vertical Drum Decomposer

Bahan : Carbon steel

Kondisi Operasi : Suhu : 25 °C & 10,96 bar

Volume : 244263949,11 m3

Tinggi head : 0,21 m

Total panjang : 4,3 m

Diameter :1m

Tebal shell : 0,47 in

Tebal head : 0,47 in

Bahan : Carbon Steel SA-285 Grade C

Harga : $ 12.265,00

10. Prilling Tower (T-101)

Kode : T-101

Fungsi : Membutirkan produk Urea

Type : Spray Drying

Bahan : Carbon steel

Kondisi Operasi : Suhu : 140 °C

 29

Tekanan : 1 atm

Volume tower : 22,96 m3

Diameter : 1,94 m

Tinggi : 7,76 m

Bahan : Carbon steel

Harga : $ 257.557,04

3.2.1 Alat Kecil

1. Belt Conveyor

Kode : BC-101

Fungsi : Untuk mengangkut Produk .

. urea prill ke gudang pengepakakan.

Bahan : logam Carbon Steel SA 283 Grade C

Kondisi Operasi : Suhu : 30 °C

Tekanan : 1 atm

Panjang conveyor : 28,86 m

Tinggi conveyor : 14,433 m

Lebar belt : 40,46 cm

Daya : 1 HP

Bahan : Carbon Steel SA 283 Grade C

Harga : $ 55.191,00

2. Blower (BL-101)

Kode : BL-101

Fungsi : Untuk mengalirkan udara lingkungan ke

 30

prilling tower

Type : Blower Centrifugal

Kondisi Operasi : Suhu : 30 °C

Tekanan : 1 atm

Harga : $ 6.132,00

3. Tangki Penyimpanan Amonia (NH3)

Kode : TK-101

Fungsi :Menyimpan reaktan amonia cair selama

. . satu bulan.

Jenis : Bola (Spherical)

Kondisi Operasi : Suhu : 29,85 °C

Tekanan : 16,770 atm

Diameter : 18 m

Laju alir : 9621,04 kg/jam

Tebal tangki : 0,5 in

Bahan : Alloy Stell jenis SA-203 grade C

Harga : $ 250.000,00

4. Tangki Penyimpanan Karbon dioksida (CO2)

Kode : TK-102

Fungsi : Menyimpan reaktan karbondioksida cair

. . selama satu bulan.

Jenis : Bola (Spherical)

 31

Kondisi Operasi : Suhu : 30 °C

Tekanan : 80 atm

Diameter : 14,9 m

Laju alir : 11413,669 kg/jam

Tebal tangki : 2,25 in

Bahan : Alloy Stell jenis SA-203 grade C

Harga : $ 735.887,00

5. Silo (S-01)

Kode : TK-103

Fungsi :Menyimpan produk Urea padat dengan

laju kebutuhan 15602 kg/jam untuk

produksi selama 10 hari.

Type : Cylindrical Vessel dengan dasar Conical

Kondisi Penyimpanan : Suhu : 30 °C

Tekanan : 1 atm

Kapasitas Tangki : 686,49 m3

Diameter : 7,4 m

Tinggi Shell : 7,4 m

Tinggi bottom : 3,70 m

Tinggi total : 11,09 m

Harga : Carbon Steel

Harga : $ 42.926,00
 32

6. Kompresor

Tabel 3. 1 Spesifikasi kompresor

jumlah P masuk P keluar T masuk Harga

Nama Alat Jenis stage (atm) (atm) (K) T keluar (K) Power (Hp) ($)

Sentrifugal

(C-101) single stage 1 80 173.0000 303 329.4584 7.5171 14.717,00

Sentrifugal

(C-102) single stage 1 0.4 1 413 461.2581332 7.71249891 3.925,00

Sentrifugal

(C-103) multi stage 2 11 173 413 544.0833454 7.57048399 49.058,00

 33

7. Pompa

Tabel 3. 2 Spesifikasi pompa

Nama Jumlah power pompa power efisiensi efisiensi kapasitas Harga ($)

Alat Fungsi Stage (HP) motor (HP) pompa motor pompa (gpm)

(P-101)

38.634,00
5 21.500
Menaikan tekanan

fresh feed amonia 25.0000 0.630 0.8800 49.6965

Menaikan tekanan
(P-102) 1.000 1.500
keluaran vacuum 2.576,00

concentrator 1 0.380 0.750 59.323

Menaikkan tekanan

(P-103) recycle amonia 5 37.000 40.000 0.650 0.910 86.274 45.634,00

 34

8. Heat Exchanger

Tabel 3. 3 Spesifikasi Heat Exchanger

Shell Side Tube Side

Nama Alat Jenis Fungsi Pressure Panjang Pressure

ID (in) Drop (psi) Rd OD (in) (ft) Jumlah Tube Drop (psi)

Heat Shell &

Exchanger Tube Memanaskan suhu 25 0.0000053 0.25 20 295 0.852

(E-101) NH3 sebelum 0.0050476

masuk reaktor

Heat Shell & Menguapkan CO2 27 0.028 0.062 0.25 20 305 0.0062

Exchanger Tube

(E102) Vaporizer
 35

3.2 Perencanaan Produksi

3.3.1 Kapasitas Perancangan

Pemilihan kapasitas perancangan didsarkan pada kebutuhan Urea

di Indonesia, mulai dari ketersediaan bahan baku hingga ketentuan

kapasitas minimal. Melihat kebutuhan Urea dari tahun ke tahun yang

mengalami peningkatan menunjukkan bahwa melesatnya perkembangan

industri kimia di Indonesia. Diperkirakan kebutuhan Urea akan terus

meningkat seiring kebutuhan pada kondisi sekarang. Maka ditetapkan

kapasitas pabrik yang akan didirikan adalah 125.000 ton/tahun.

Dalam penentuan kapasitas produksi, ada beberapa hal yang perlu

dipertimbangkan, yaitu :

1. Proyeksi Kebutuhan dalam Negeri

Berdasarkan data statistik yang diperoleh dari Asosiasi Produsen

Pupuk Indonesia (APPI) tentang kebutuhan Urea di Indonesia dari taun ke

tahun cenderung mengalami peningkatan.

Dengan kapasitas tersebut diharapkan :

a. Dapat menghemat devisa negara karena laju import Urea bisa ditekan

seminimal mungkin.

b. Dapat memenuhi kebutuha dalam negeri

2. Ketersediaan Bahan Baku

Ketersediaan bahan baku merupakan hal yang harus diperhatikan

dalam pembuatan Urea dan penentuan kapasitas produksi pada suatu

pabrik. Diharapkan kebutuhan bahan baku Amonia dapat diperoleh dari

 36

P.T Panca Amara Utamma di Kabupaten Banggai, Sulawesi dengan

kapasita produksi 2000 ton/hari, dan CO2 dapat diperoleh dari P.T

Krakatau Stell

3.3.2 Perencanan Bahan Baku dan Alat Proses

Dalam penyusunan rencana prosuksi ada beberpa hal penting yang

perlu diperhatikan, yaitu faktor internal dan faktor eksternal. Faktor

internal terletak pada kemampuan pabrik sedangkan faktor eksternal

adalah suatu hal yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumla

produk yang dihasilkan.

1. Kemampuan Pasar

a. Ketika kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan

pabrik, makan perencanaan prosukdi disusun secara maksimal.

b. Keika produksi sesuai dengn kemampuan pasar atau produksi

diturunkan sesuai kemampuan pasar dengan mempertimbangkan

untung dan rugi.

c. Ketika rencana produksi tetap dengan memepertimbangkan bahwa

kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan di tahun berikutnya.

2. Kemampuan Pabrik

a. Material (bahan baku)

Dalam pemilihan dan pemakaian material yang memenuhi

kualitas serta kuantitas maka akan tercapai target produksi yang

diinginkan.
 37

b. Manusia (tenaga kerja)

Dengan memeberikan beberapa pelatihan terhadap

karyawan, sehingga akan meningkatkan keterampilan dan bisa

memaksimalkan kinerjanya.

c. Mesin (peralatan)

Ada dua hal yang mempengaruhi kendala dan kemampuan

jalannya mesin, yaitu jam kerja efektif mesin dan kemampuan

mesin. Jam kerja efektif mesin adalah kemampuan suatu alat untuk

beroprasi pada kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu.

Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dlam produksi.

 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan

1. Pendirian pabrik Urea diharapkan dapat memenuhi kebutuhan Urea dalam

negeri terutama untuk provinsi Sulawesi dan sekitarnya sehingga dapat

mengurangi jumlah impor, dapat meningkatkan pertumbuhan ekonomi

serta dapat mengurangi tingkat pengangguran di Indonesia.

2. Prarancangan pabrik Urea dengan kapasitas 125.000 ton/tahun akan

didirikan dikawasan industri dengan luas tanah sebesar 18.000 m2 dengan

jumlah pekerja 150 orang.

3. Dari hasil analisis ekonomi, dapat disimpulkan bahwa pendirian pabrik

natrium nitrat adalah layak untuk didirikan karena memiliki indikator

perekonomian yang relatif baik :

➢ ROI sebelum pajak 44,1 % dan sesudah pajak 37,5 %.

➢ POT sebelum pajak 1,85 tahun dan sesudah pajak 2,1 tahun

➢ BEP sebesar 30 % kapasitas poduksi

➢ SDP sebesar 21,9 %

➢ DCFR sebesar 46,4 %. Maksimum 1,5 x bunga bank. Suku bunga

bank yang dikeluarkan Bank Indonesia adalah 5,5 % pada bulan

Agustus 2019.

121
 122

5.2 Saran

1. Dalam tugas perancangan pabrik sebaiknya, mahasiswa meningkatkan

waktu membaca buku referensi sejak dini, sehingga terbiasa dan dapat

mempermudah dalam percarian referensi.

2. Dalam tugas perancangan pabrik, sebaiknya mahasiswa telah

mempersiapkan judul yang akan digunakan pada semester sebelumnya

sehingga dapt memperdalam, atau bahakan mulai menyusun beberapa

bab di dalamnya, sehingga dapat mempersingkatwaktu pengerjaan.

3. Selain itu, memprsiapkan judul secepat mungkin juga dapat mencegah

terjadinya saling rebut judul dengan teman seangkatan.

4. Dalam pemilihan judul, sebaiknya mahasiswa mempertimbangkan

tingkat kesulitan judul, dalam arti ketersediaan data yang di butuhkan

dalam perancangan.
 123

DAFTAR PUSTAKA

Aries, R.S. and Newton, R.D., “Chemical Engineering Cost Estimation”,

Mc.Graw Hill Book Company, New York, 1955

Austin, Proses Industri Kimia, McGrawHillBook Company : New York

Austin, T. George. 1984. “Shreve’s Chemical Process Industries”. Fifth Edition.

McGraw-Hill Book Company. New York , 1997

Coulson, J.M. and Richardson, J.F., “Chemical Engineering”, volume 6, 1976

Direktorat Jendral Pajak, “Pengenaan Pajak Penghasilan”, Jakarta, 2019

Dente, M., dkk., ”Gas-Liquid Reactor in the Synthesis of Urea”, Permagon Press

Ltd. Great Britain, 1992

Efendi, “Telaah kualitas air bagi pengelolaan sumber daya dan lingkungan

perairan”. KANISIUS (Anggota IKAPI). Yogyakarta, 2003

Evans, F.I., “Equipment Design Hand Book for Refineries and Chemical Plants”,

volume 2, Gulf Publishing. Co, Houston, 1974

Froment, G.F., and Bischoff, K. B., “ Chemical Reactor Analysis and Design ” ,

John Wiley & Sons., Inc., New York , 1979

Kirk, R.E and Othmer, D.F., “Ensyclopedia of Chemical Technologi”, volume 21,

John Wiley and Sons. Inc, New York, 1969

Kirk, R.E and Othmer, D.F., “Ensyclopedia of Chemical Technologi”, John Wiley

and Sons. Inc, New York, 1995

 124

Kirk, R.E and Othmer, D.F., “Ensyclopedia of Chemical Technologi”, John Wiley

and Sons. Inc, New York, 1998

Kirk, R.E and Othmer, D.F., “Ensyclopedia of Chemical Technologi”, John Wiley

and Sons. Inc, New York, 2007

Kern, D.Q., “Process Heat Transfer”, Mc.Graw Hill, Kogakusha. Ltd, Tokyo,

1950

Keyes F., “Industrial Chemical”, 1974

Livenspiel, O., “Chemical Reaction Engineering”, 2nd Ed, John Wiley and Sons.

Inc, New York, 1975

Ludwig, E.E., “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plant”,

Volume II dan III, Houston, Texas, 1964

Mc Cabe, L and Smith, J.C., “Unit Operation of Chemical Processing and

Design”, volume 20 No.3, 1974

Perry, R.H and Chilton, C.H., “Chemical Engineering Hand Book”, 6th Ed, Mc

Graw Hill, Kokakusha, Tokyo, 1985

Peter, M.S and Timmerhous, K.D., “Plants Design and Economics for Chemical

Engineers”, 3rd Ed, Mc Graw Hill. Inc, Singapura, 1980

Rase, H.F., “Chemical Reactor Design for Process Plants”, volume I, John Wiley

and Sons. Inc, New York, 1977

 125

Smith, J.M. and Van Ness, H.C., “ Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics ”, 4th ed., McGraw-Hill Book Co., New York. , 1987

Ullmann’s, “Encyclopedia of Industrial Chemistry”, vol.A11, VCH

Verlagsgesellschaft, Weinheim, 2002

US Patent 3,929,878, “Decompotition of Ammonium Carrbamate”, 1975

Walas, S.M., “Chemical Process Equipment”, 3rd ed., Butterworths series in

chemical engineering, USA , 1988

Yaws, C.L., “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Companies Inc.,

USA, 1999

http://www.appi.or.id/ di akses pada 20 Maret 2019

http://www.alibaba.com di akses pada 20 Agustus 2019

http://www.icis.com di akses pada 28 Agustus 2019

https://dir.indiamart.com di akses pada 2 September 2019

https://molychem.com diakses pada 5 september 2019