PERANCANGAN PABRIK HIDROGEN PEROKSIDA DARI

HIDROGEN MENGGUNAKAN PROSES AUTOOKSIDASI 2-

ETIL-ANTHRAQUINON DENGAN KAPASITAS 60.000
TON/TAHUN

TUGAS AKHIR PERANCANGAN PABRIK KIMIA

Oleh:
Joko Budiarto 13 644 002

Pungky Ramadhani Pamungkas Aminoto 13 644 026

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
SAMARINDA
2017
 PERANCANGAN PABRIK HIDROGEN PEROKSIDA DARI
HIDROGEN MENGGUNAKAN PROSES AUTOOKSIDASI 2-
ETIL-ANTHRAQUINON DENGAN KAPASITAS 60.000
TON/TAHUN

Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat Sarjana Sains Terapan pada
Program Studi Teknologi Kimia Industri
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda

Oleh:
Joko Budiarto 13 644 002

Pungky Ramadhani Pamungkas Aminoto 13 644 026

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
SAMARINDA
2017
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Joko Budiarto

NIM : 13 644 002

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : Teknologi Kimia Industri

Judul Tugas Akhir : Perancangan Pabrik Hidrogen Peroksida Dari Hidrogen

Menggunakan Proses Autooksidasi 2-Etil-Anthraquinon

Dengan Kapasitas 60.000 Ton/Tahun

Dengan ini menyatakan bahwa Tugas Akhir Perancangan Pabrik Kimia ini

adalah hasil karya kami sendiri dan semua sumber yang dikutip maupun dirujuk

telah kami nyatakan dengan benar.

Jika di kemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan

Tugas Akhir ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang-

undangan yang berlaku.

Samarinda, 22 Agustus 2017

Joko Budiarto

NIM. 13 644 002

 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Pungky Ramadhani Pamungkas Aminoto

NIM : 13 644 026

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : Teknologi Kimia Industri

Judul Tugas Akhir : Perancangan Pabrik Hidrogen Peroksida Dari Hidrogen

Menggunakan Proses Autooksidasi 2-Etil-Anthraquinon

Dengan Kapasitas 60.000 Ton/Tahun

Dengan ini menyatakan bahwa Tugas Akhir Perancangan Pabrik Kimia ini

adalah hasil karya kami sendiri dan semua sumber yang dikutip maupun dirujuk

telah kami nyatakan dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan

Tugas Akhir ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang-

undangan yang berlaku.

Samarinda, 22 Agustus 2017

Pungky Ramadhani P. A.

NIM. 13 644 026

 HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

PERANCANGAN PABRIK HIDROGEN PEROKSIDA DARI

HIDROGEN MENGGUNAKAN PROSES AUTOOKSIDASI 2-
ETIL-ANTHRAQUINON DENGAN KAPASITAS 60.000
TON/TAHUN

Disusun Oleh :
Joko Budiarto 13 644 002

Pungky Ramadhani Pamungkas A. 13 644 054

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Pada tanggal. Agustus 2017

Menyetujui:

Pembimbing I Pembimbing II

Marlinda, S.T., M.Eng. Mustafa, S.T., M.T.

NIP. 19730220 200112 2 002 NIP. 19740306 200112 1 001

Mengesahkan:

Direktur Politeknik Negeri Samarinda,

Ir. Ibayasid, M.Sc

NIP.19590303 198903 1 002

Lulus Ujian Tanggal : Agustus 2017

 HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

PERANCANGAN PABRIK HIDROGEN

PEROKSIDA DARI HIDROGEN MENGGUNAKAN
PROSES AUTOOKSIDASI 2-ETIL-
ANTHRAQUINON DENGAN KAPASITAS 60.000
TON/TAHUN

Disusun Oleh :
Joko Budiarto 13 644 002

Pungky Ramadhani Pamungkas A. 13 644 054

Laporan Tugas Akhir ini telah diuji dan disetujui

Pada tanggal. Agustus 2017

Dewan Penguji

Penguji I,
Nama : Zainal Arifin, S.T., M.Eng.
NIP : 19780509 200312 1 001

Penguji II,
Nama : Muh. Irwan, S.T., M.T.
NIP : 19740310 200212 1 010

Moderator,
Nama : Mustafa, S.T., M.T.
NIP : 19740306 200112 1 001

Mengetahui:

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Teknik Kimia Teknologi Kimia Industri

Dedy Irawan, S.T., M.T Irmawati Syahrir, S.T., M.T

NIP. 19750208 200212 1 001 NIP: 19690326 200003 2 001
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahi Robbil alamin, segala puji bagi Allah Subhanahu Wa

Taala karena atas segala rahmat dan hidayah-Nya penyusun dapat menyelesaikan

penyusunan Laporan Tugas Akhir yang berjudul Perancangan Pabrik Hidrogen

Peroksida Dari Hidrogen Menggunakan Proses Autooksidasi 2-Etil-

Anthraquinon Dengan Kapasitas 60.000 Ton/Tahun tepat pada waktunya.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan

jenjang pendidikan Teknologi Kimia Industri S1-Terapan pada Jurusan Teknik

Kimia Politeknik Negeri Samarinda. Laporan ini disusun berdasarkan data yang

penyusun peroleh dari proses pencarian tentang peluang pasar produk Hidrogen

Peroksida, perhitungan neraca massa dan energi, perancangan alat-alat hingga

analisa kelayakan ekonomi pabrik.

Dalam pelaksanaan penyusunan serta penyusunan Laporan Tugas Akhir

ini, penyusun mendapat dukungan dan masukan yang tak ternilai dari banyak

pihak. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar

besarnya kepada :

1. Bapak Ir. H. Ibayasid, M.Sc. selaku Direktur Politeknik Negeri Samarinda.

2. Bapak Dedy Irawan, S.T., M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia

3. Ibu Irmawati Syahrir, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi S1-Terapan

Teknologi Kimia Industri

vii
4. Ibu Marlinda, S.T., M.Eng. selaku dosen Pembimbing I Tugas Akhir yang

telah memberikan bimbingan, saran dan petunjuk dalam penyelesaian laporan

Tugas Akhir.

5. Bapak Mustafa, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing II Tugas Akhir yang

telah memberikan bimbingan, saran dan petunjuk dalam penyelesaian laporan

Tugas Akhir.

6. Ibu Marinda Rahim, S.T., M.T. selaku Dosen Mata Kuliah Perancangan

Pabrik Kimia yang telah memberikan bimbingan, saran dan petunjuk dalam

penyelesaian laporan Tugas Akhir.

7. Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan berupa materil dan

spiritual sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.

8. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda yang telah

memberikan bantuan pelajaran dan bimbingan selama kuliah.

9. Rekan-rekan mahasiswa Angkatan 2013 dan adik-adik tingkat Jurusan Teknik

Kimia Politeknik Negeri Samarinda.

Akhirnya, dengan segala keterbatasan pengetahuan yang dimiliki, penyusun

menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan. Maka dengan senang hati

penyusun menunggu kritik dan saran yang membangun untuk penyempurnaan

laporan ini. Penyusun berharap semoga laporan ini dapat berguna bagi pembaca.

Samarinda, 11 Agustus 2017

Penyusun

viii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................................vii

DAFTAR ISI...............................................................................................................................ix

DAFTAR GAMBAR................................................................................................................xi

DAFTAR TABEL....................................................................................................................xii

RINGKASAN..........................................................................................................................xiii

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1

1.2 Kapasitas Produksi...................................................................................................2

1.3 Pemilihan Lokasi......................................................................................................2

1.4 Informasi Umum Proses.........................................................................................3

BAB II URAIAN PROSES....................................................................................................8

2.1 Bahan Baku dan Produk.........................................................................................8

2.2 Uraian Proses.............................................................................................................9

2.2.1 Proses Pengolahan Awal..............................................................................9

2.2.2 Proses Inti / Utama.....................................................................................10

2.2.3 Proses Pemurnian Produk.........................................................................12

BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI..................................................................14

3.1 Neraca Massa..........................................................................................................14

3.2 Neraca Energi..........................................................................................................20

BAB IV SPESIFIKASI ALAT............................................................................................26

BAB V TATA LETAK PABRIK........................................................................................35

ix
 5.1 Tata Letak Pabrik (Plant Lay Out) .................................................... 35
5.2 Perkiraan Luas Pabrik ........................................................................ 36

BAB VI ANALISA EKONOMI ...................................................................... 37

6.1 Data Dasar Perhitungan ..................................................................... 37

6.2 Perhitungan Biaya .............................................................................. 38

6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi ............................................................. 38

6.3.1 Perhitungan Fixed Capital Investment (FCI) ........................... 38

6.3.2 Perhitungan Working Capital Investment (WCI) ...................... 39

6.3.3 Perhitungan Total Capital Investment (TCI) ............................ 39

6.3.4 Perhitungan Direct Manufacturing Cost (DMC) ..................... 39

6.3.5 Perhitungan Indirect Manufacturing Cost (IMC) .................... 40

6.3.6 Perhitungan Fixed Manufacturing Cost (FMC) ........................ 40

6.3.7 Perhitungan Total Manufacturing Cost (TMC) ....................... 40

6.3.8 Perhitungan General Expense (GE) .......................................... 41

6.3.9 Perhitungan Total Cost (TC) ..................................................... 41

6.3.10 Analisa Kelayakan ................................................................... 41

BAB VII KESIMPULAN ................................................................................ 46

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 47

LAMPIRAN I ................................................................................................... 51

LAMPIRAN II .................................................................................................. 204

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 5.1 Tata letak pabrik................................................................................................35

Gambar 6.1 Grafik Analisa Kelayakan Ekonomi...........................................................45

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Kebutuhan Hidrogen Peroksida di Indonesia.........................................1

Tabel 1.2 Pemilihan Lokasi Pembuatan Pabrik Hidrogen Peroksida...........................3

Tabel 2.1 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku, Bahan Pendukung, dan Katalis 8

Tabel 2.2 Standar Produk Hidrogen Peroksida...................................................................9

Tabel 5.1 Perkiraan luas pabrik.............................................................................................36

Tabel 6.1 Fixed Capital Investment (FCI)..........................................................................38

Tabel 6.2 Direct Manufacturing Cost (DMC)...................................................................39

Tabel 6.3 Indirect Manufacturing Cost (IMC)..................................................................40

Tabel 6.4 Fixed Manufacturing Cost (FMC).....................................................................40

Tabel 6.5 General Expense (GE)..........................................................................................41

Tabel 6.6 Analisa Kelayakan..................................................................................................45

xii
 RINGKASAN

Berdasarkan analisa peluang pasar hidrogen peroksida di Indonesia pada tahun 2015
terdapat selisih antara produksi dan impor terhadap konsumsi dan ekspor hidrogen
peroksida sebesar 65667,996 ton. Hal ini berarti kebutuhan hidrogen peroksida di
Indonesia masih belum tercukupi. Manfaat dari produk hidrogen peroksida dapat
digunakan dalam industri kertas pada proses bleaching, pengolahan air limbah,
pembuatan katalis, deterjen, bahan baku plastik biodegredable, antibiotik, pelarut
untuk selulosa, pencucian logam, bahan bakar propelan, bahan peledak, desinfektan,
pembuatan lensa kontak, dan sebagai campuran pada bahan kosmetik dalam pewarna
rambut. Perancangan pabrik hidrogen peroksida dari hidrogen menggunakan proses
autooksidasi dengan kapasitas 60.000 ton/tahun. Lokasi pendirian pabrik dipilih di
Kota Bontang. Adapun bahan baku yang digunakan adalah gas hidrogen, bahan
pendukung berupa 2-etil-anthraquinon, tributil fosfat, pelarut benzene, dan katalis
paladium. Pada proses pendahuluan tidak memerlukan proses pemurnian bahan baku
dan pendukung karena bahan-bahan berada pada kemurnian 99% dan sisanya
pengotor yang terdapat dalam bahan dapat diabaikan karena masih di bawah ambang
batas. Pengolahan awal yang dilakukan adalah pengubahan tekanan dari 1 atm
o o
menjadi 3 atm dan pemanasan dari 30 C menjadi 50 C. Reaksi berlangsung pada
o
reaktor hidrogenasi jenis fixed bed pada suhu 50 C, tekanan 3 atm, waktu tinggal
0,1894 detik dan konversi 50%. Kemudian dilanjutkan di reaktor oksidasi jenis
o
reaktor alir pipa pada suhu 50 C, tekanan 3 atm, waktu tinggal 5 detik dan konversi
95%. Setelah selesai, produk dimurnikan dari sisa bahan baku yang tidak bereaksi dan
pelarut dengan menggunakan ekstraktor berupa mixer settler dan evaporator hingga
mencapai kemurnian 70%. Berdasarkan analisa ekonomi diperoleh nilai ROI sebelum
pajak sebesar 19,64%, ROI setelah pajak sebesar 13,75%, POT sebelum pajak selama
3,37 tahun, POT setelah pajak selama 4,21 tahun, BEP sebesar 49,53%, SDP sebesar
22,29%, dan nilai DCF sebesar 18,11%. Dengan beberapa parameter ekonomi
tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik ini layak untuk
didirikan.

xiii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kurangnya produksi suatu produk dalam negeri akan mengakibatkan

ketergantungan impor dari luar negeri. Salah satu produk dengan jumlah

produksi yang lebih kecil dari konsumsinya adalah hidrogen peroksida. Hal

tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 1.1. Data Kebutuhan Hidrogen Peroksida di Indonesia

Produksi Ekspor Konsumsi Impor

Tahun
(Ton) (Ton) (Ton) (Ton)

2015 (2) (1) (3) (1)

62480 1519,616 147274,928 20646,548
Sumber (1)
: Badan Pusat Statistik, 2015
(2) Diambil dari beberapa pabrik produksi, 2015
(3) Diambil dari beberapa pabrik pengguna hidrogen peroksida pada BPS
2010-2014

Data konsumsi yang digunakan berasal dari data BPS tahun 2010-

2014. Persamaan linier yang digunakan adalah y = 17.089,751x 34.288,572

dalam satuan ton. Berdasarkan Tabel 1. dapat dihitung peluang pasar pada

tahun 2016 sebagai berikut:

Peluang Pasar = (Ekspor + Konsumsi) (Impor + Produksi) Ton/Tahun

= [(1519,616 + 147274,928) (20646,548 + 62480)]

Ton/Tahun

= 65667,996 Ton/Tahun
 2

Manfaat dari produk hidrogen peroksida dapat digunakan dalam

industri kertas pada proses bleaching, pengolahan air limbah, pembuatan

katalis, deterjen, bahan baku plastik biodegredable, antibiotik, pelarut untuk

selulosa, pencucian logam, bahan bakar propelan, bahan peledak, desinfektan,

pembuatan lensa kontak, dan sebagai campuran pada bahan kosmetik dalam

pewarna rambut.

1.2. Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi industri serupa untuk hidrogen peroksida antara

lain:

1. PT Peroksida Indonesia Pratama sebesar 24.480 Ton dengan

menggunakan proses Auto Oxidation Method lisensi Mitsubishi Gas

Chemical Company Inc. (MGC), Jepang.

2. Akzo Nobel Eka HP, Amerika Utara sebesar 140.000 Ton dengan

menggunakan proses Auto Oxidation Method.

Berdasarkan kedua pertimbangan diatas, maka kapasitas produksi

pabrik yang akan didirikan sebesar 60.000 Ton/tahun.

1.3. Pemilihan Lokasi

Untuk membuat pabrik hidrogen peroksida dengan bahan baku gas

hidrogen dan oksigen dari udara, dipilih 3 (tiga) lokasi yaitu, Bontang,

Balikpapan, dan Muara Badak. Ketiga lokasi tersebut dilihat dari ketersediaan
 3

bahan baku sangat penting dengan bobot 40, tenaga kerja 30, transportasi 20,

dan utilitas 10 dengan rincian pada tabel 1.1:

Tabel 1.2. Pemilihan Lokasi Pembuatan Pabrik Hidrogen Peroksida

Alternatif Lokasi Faktor-Faktor yang Diperhatikan Jumlah

Total
(1) (2) (3) (4)
Bontang 5 x 40 = 200 4 x 30 = 120 5 x 20 = 100 5 x 10 = 50 470
Balikpapan 4 x 40 = 160 5 x 30 = 150 5 x 20 = 100 5 x 10 = 50 460
Muara Badak 4 x 40 = 160 3 x 30 = 90 4 x 20 = 80 3 x 10 = 30 360
Catatan: (1) Potensi Bahan Baku, (2) Tenaga Kerja, (3) Transportasi,
(4) Utilitas

Pada tabel 1.2 dapat dilihat bahwa alternatif lokasi yang dipilih adalah

Kota Bontang, Kalimantan Timur. Alasan yang mendasari pemilihan kota

tersebut adalah bahan baku yang berupa gas hidrogen tersedia cukup banyak

(Gas Hidrogen diperoleh dari PT Badak NGL, PT Pupuk Kaltim, dan PT

Samator Gas, sedangkan untuk oksigen dari udara dapat diambil langsung

dari alam), tenaga kerja yang dihasilkan cukup banyak sebanyak 8.013 orang

lulusan SMA, 1.210 orang lulusan Diploma, dan 2.324 orang lulusan S1/D4

(BPS Bontang, 2013), sarana transportasi memadai karena terletak di dekat

laut sehingga distribusi bahan baku dan pemasaran dapat berlangsung mudah,

dan tersedianya sumber air untuk proses utilitas karena dekat dengan laut.

1.4. Informasi Umum Proses

Ada beberapa alternatif proses pembuatan hidrogen peroksida secara

komersial, diantaranya adalah sebagai berikut:

 4

1. Proses Elektrolisa

Proses ini didasarkan pada reaksi hidrolisis dari peroksidisulfat yang

diperoleh dengan oksidasi anodik terhadap larutan yang mengandung

asam sulfat.

Proses ini membutuhkan energi listrik yang besar, unit purifikasi yang

luas dan modal yang besar sehingga proses ini menjadi mahal dan tidak

dapat bersaing dengan proses auto oksidasi ethyl-anthraquinone (Kirk

and Othmer, 1982).

2. Proses Oksidasi Alkohol

Proses ini menghasilkan hidrogen peroksida berdasarkan reaksi oksidasi

parsial dari isoprophyl alcohol menghasilkan hidrogen peroksida dan

aldehid/keton.

Proses ini dilakukan pada suhu 70-160C dan tekanan 10-20 atm. Dalam

proses ini tidak diperlukan katalis. Proses ini dilakukan di perusahaan

Shell Chemical Company (Kirk and Othmer, 1982).

3. Proses Auto Oksidasi Hydrazobenzene

Hidrogen peroksida dapat juga diproduksi secara komersial dengan cara

 5

oksidasi dan reduksi hydrazobenzene. Mekanisme reaksinya adalah

sebagai berikut:

Proses ini berlangsung di Amerika Serikat (Mathieson Alkali

Coorporation) dan Jerman (BASF) selama Perang Dunia II. Namun,

proses ini juga tidak dapat bersaing dengan proses auto oksidasi ethyl-

anthraquinone (Kirk and Othmer, 1982)

4. Proses Auto Oksidasi Ethyl-Anthraquinone

Proses ini pertama kali digunakan secara komersial oleh I.G.

Farbenindustrie di Jerman selama Perang Dunia II. Proses ini merupakan

proses yang paling banyak digunakan dalam industri hidrogen peroksida.

Proses ini meliputi reaksi reduksi dan oksidasi ethyl-anthraquinone yang

menghasilkan hidrogen peroksida (Kirk and Othmer, 1982).

 6

Dari penjelasan mengenai alternatif proses pembuatan hidrogen

peroksida di atas, maka proses yang dipilih untuk pabrik ini adalah auto

oksidasi ethyl- anthraquinone dengan alasan sebagai berikut:

1. Proses yang paling banyak digunakan dalam industri sehingga

memudahkan pencarian referensi.

2. Kondisi operasi yang mendekati kondisi lingkungan sehingga hemat

energi. Proses hidrogenasi ethyl-anthraquinone dapat dilakukan pada

tekanan 2 atm dan kisaran suhu 40-50C.

3. Raw material availability yang baik. Untuk pengoperasian pabrik di

Indonesia hanya diperlukan impor ethyl-anthraquinone sebagai bahan

baku.

Proses produksi hidrogen peroksida dapat menggunakan proses

autooksidasi anthraquinone, autooksidasi alkohol sekunder dan metode

elektrolisis. Proses autooksidasi paling banyak digunakan dalam industri

dikarenakan proses ini menggunakan energi yang lebih rendah. Proses

autooksidasi terdiri dari:

1. Hidrogenasi

Proses ini menggunakan katalis 2-ethyl-anthraquinone yang dilarutkan ke

dalam sebuah pelarut yang disebut larutan kerja dan logam paladium,

dengan adanya katalis ini gas hidrogen akan bereaksi menjadi:

O OH
R R
(l)+ H2 (g) Pd
(l)
O OH
 7

Reaksi ini berlangsung pada suhu 50C dengan tekanan 0,18-0,5 MPa.

(Ullmann, 1984).

2. Oksidasi

Pada oksidasi terjadi reaksi pembentukan H2O2 dengan reaksi yang terjadi:
OH O
R R
(l) + O2 (g) H2O2 (l) + (l)

OH O

Proses ini berlangsung pada suhu 50C dengan tekanan 0,18-0,5 MPa

(Ullmann, 1984).
 BAB II

URAIAN PROSES

2.1. Bahan Baku dan Produk

Bahan baku merupakan faktor terpenting dalam keberlangsungan produksi

suatu pabrik. Bahan-bahan yang digunakan untuk produksi pada Pabrik Hidrogen

Peroksida yang akan didirikan adalah gas oksigen dari udara dan gas hidrogen

sebagai bahan baku, paladium sebagai katalis, serta bahan pembantu berupa 2-etil-

antraquinon, tributil fosfat dan benzena sebagai larutan kerja. Berikut sifat fisik

dan kimia bahan-bahan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1:

Tabel 2.1. Sifak Fisika dan Kimia Bahan Baku, Bahan Pendukung dan

Katalis

Nama Komponen
Parameter
Hidrogen 2-ethyl- Paladium Benzena Tributil
anthraquinone Fosfat

Rumus Kimia H2 C16H12O2 Pd C6H6 (C4H9O)3PO

BM 2 236 106 78 266
Fasa Gas Bubuk Padatan Cairan Cairan
Padatan

Titik Didih (C) -252,7 415 3167 80,1 289

3 -3 1,23 12,02 0,8736 0,976
Densitas (g/cm ) 0,08342x10
Sifat Korosif Tidak Tidak Korosif Tidak Korosif Tidak Tidak
Korosif Korosif Korosif

Iritasi pada Beracun Sangat

Tidak Tidak kulit, iritan,
Sifat Racun jika
Beracun Beracun pernafasan, dan beracun jika
terhirup
tertelan terhirup
Sumber: 1.) MSDS, 2016, 2.) Patnaik, 2003, 3.) Perry 7th, 1999
 9

Syarat yang harus dipenuhi untuk menghasilkan produk Hidrogen Peroksida

berdasarkan SNI 8301:2016 dari Badan Standarisasi Nasional. Berikut standar yang

digunakan untuk produk Hidrogen Peroksida dapat dilihat pada Tabel 2.2:

Tabel 2.2. Standar Produk Hidrogen Peroksida

Parameter Satuan Konsentrasi

35% 50% 70%
Kandungan Hidrogen % massa 35,0 36,0 50,0 51,0 69,0 72,0
Peroksida

Kestabilan % Min. 96,8 Min. 96,8 Min. 96,8

Asam bebas (sebagai % fraksi massa Maks. 0,05 Maks. 0,05 Maks. 0,05
H2SO4)

Residu penguapan % fraksi massa Maks. 0,04 Maks. 0,06 Maks. 0,10
Sumber: Badan Standarisasi Nasional, 2016

2.2. Uraian Proses

2.2.1. Tahap Pengolahan Awal (Pretreatment)

Bahan baku yang digunakan untuk proses pembuatan hidrogen peroksida

dengan menggunakan metode proses Autooksidasi adalah gas hidrogen dengan

kemurnian 99,97%, benzene 99,8%, tributil fosfat 98% berat (2% air), dan 2-etil-

antraquinon 99% berat. Bahan-bahan tersebut tidak memerlukan proses pemurnian

lagi karena tingkat kemurniannya sudah sangat tinggi.

Gas hidrogen yang dialirkan langsung dari PT Samator memiliki kondisi

tekanan sebesar 20 atm dan temperatur 30C. Sebelum gas hidrogen masuk ke

dalam reaktor hidrogenasi (R-01), maka tekanan diturunkan menjadi 3 atm dengan

menggunakan expander (E-01) dan temperatur dinaikkan hingga 50C dengan

 10

menggunakan heater (H-01). Gas hidrogen kemudian dialirkan menuju reaktor

hidrogenasi (R-01). Bahan-bahan lainnya seperti tributil fosfat dan benzene yang

sudah berfasa cair dialirkan dari tangki penyimpanan (T-01 untuk benzene, dan T-

02 untuk tributil fosfat) dengan menggunakan pompa sentrifugal (P-01 untuk

benzene, dan P-02 untuk tributil fosfat) untuk menuju mixer (M-01), dan 2-etil-

antraquinon yang masih berfasa padatan dalam bentuk bubuk (G-02) dibawa

dengan menggunakan belt conveyor (BC-01) menuju mixer (M-01). Hasil

campuran dari mixer (M-01) berupa cairan kemudian dialirkan dengan

menggunakan pompa (P-03), lalu temperaturnya dinaikkan dari 34,8C hingga

50C menggunakan heater (H-02). Cairan tersebut kemudian dipompakan menuju

reaktor hidrogenasi (R-01).

2.2.2. Proses Inti/Utama

Pada proses ini, umpan yang sudah dikondisikan dengan reaksi yang

diinginkan berupa gas hidrogen dan larutan yang telah dicampurkan di dalam mixer

(M-01) kemudian dialirkan ke dalam reaktor hidrogenasi (R-01) yang sudah terdapat

katalis berupa paladium yang heterogen. Gas hidrogen berfungsi sebagai bahan baku

utama dalam pembuatan hidrogen peroksida. Di dalam larutan terdapat 2-etil-

antraquinon, benzene, dan tributil fosfat yang berfungsi sebagai larutan kerja

(working solution) di dalam reaktor hidrogenasi (R-01). Semua bahan yang akan

direaksikan harus memenuhi kondisi operasi berupa temperatur sebesar 50C, tekanan

3 atm, dan fasa reaksi adalah cair dengan konversi reaksinya sebesar 50%. Jenis

reaktor yang digunakan dalam proses hidrogenasi adalah reaktor isotermal

 11

(Kirk-Othmer, 2004). Reaksi yang terjadi di dalam reaktor hidrogenasi (R-01)

adalah sebagai berikut:

C16H12O2 (l) + H2 (g) C16H14O2 (l) , H = + 1477 kJ/mol
Reaksi tersebut merupakan reaksi endotermis. Rasio mol yang digunakan

pada reaksi tersebut adalah rasio perbandingan antara 2-etil-antraquinon dengan

hidrogen sebesar 1:1,6. Dari reaksi tersebut dihasilkan produk berupa 2-etil-

antrahidroquinon dalam fasa cair. (Ullman, 2005)

o
Hasil keluaran dari reaktor berfasa cari dengan suhu 50 C dengan tekanan

3 atm, hasil reaksi tersebut kemudian dibawa ke separator (S-01) untuk dilakukan

pemisahan antara hidrogen yang masih tersisa untuk di recycle kembali ke reaktor

hidrogenasi (R-01) dan 2-etil-antrahidroquinon yang sudah jadi dialirkan menuju

pompa (P-04) ke dalam reaktor oksidasi (R-02) untuk dilakukan proses lanjutan.

Pada reaktor oksidasi (R-02) diumpankan udara yang mengandung oksigen

21% dan nitrogen 79% dengan menggunakan kompresor (K-01) dengan tekanan 3

atm agar udara tersebut memenuhi kondisi reaksi di dalam reaktor oksidasi (R-02)

pada tekanan sebesar 3 atm dan didinginkan dengan cooler (CO-01) hingga

mencapai temperatur 50C. Oksigen yang terdapat di dalam udara berfungsi untuk

mereaksikan hidrogen yang terdapat di dalam 2-etil-antrahidroquinon. Konversi

reaksi yang terjadi adalah sebesar 95%. Jenis reaktor yang digunakan dalam

proses oksidasi adalah reaktor isotermal. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor

oksidasi (R-02) adalah sebagai berikut:

C16H14O2 (l) + O2 (g) C16H12O2 (l) + H2O2 (l) , H = -1616,4 kJ/mol
 12

Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis. Rasio mol yang

digunakan pada reaksi tersebut adalah rasio perbandingan antara 2-etil-

antrahidroquinon dengan oksigen sebesar 0,8:1. Dari reaksi tersebut dihasilkan 2-

etil-antraquinon dalam fasa cair dan produk hidrogen peroksida dalam fasa cair.

(Sethi dkk, 2007)

Hasil keluaran dari reaksi tersebut kemudian dialirkan menuju separator (S-

2) untuk memisahkan hidrogen peroksida dan 2-etil-antraquinon yang terbentuk

dari udara. Hasil keluaran separator (S-02) berupa hidrogen peroksida dialirkan

untuk proses pemurnian lebih lanjut, pelarut seperti benzene, tributil fosfat, dan 2-

etil-antraquinon, serta 2-etil-antrahidroquinon yang masih tersisa.

2.2.3. Proses Pemurnian Produk

Produk hidrogen peroksida yang keluar dari reaktor selanjutnya dilakukan

proses pemurnian agar sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan. Proses

pemurnian tersebut bertujuan untuk memisahkan hidrogen peroksida dari larutan

kerja dan udara yang tersisa dalam produk hingga mencapai kemurnian 70%.

Hidrogen peroksida yang terbentuk dari reaktor oksidasi (R-02) dialirkan ke dalam

separator (S-02) untuk menghilangkan udara sisa yang tidak bereaksi. Air demin

dialirkan menggunakan pompa (P-05) menuju mixer settler (MS-01) yang

digunakan sebagai umpan untuk memisahkan hidrogen peroksida dari larutan

kerja. Mixer settler (MS-01) bekerja pada kondisi suhu 30 C dan tekanan 1 atm.

Fasa terberat seperti 2-etil-antrahidroquinon, benzene, tributil fosfat, dan 2-etil-

 13

antraquinon dialirkan menuju mixer (M-01) untuk dicampur kembali bersama

bahan baku yang masih fresh.

Hidrogen peroksida yang sudah terpisah dari mixer settler (MS-01) kemudian

dialirkan menuju evaporator (E-01) untuk memurnikan hidrogen peroksida menjadi

70%. Prinsip dari evaporator (E-01) adalah untuk mengurangi kandungan air sesuai

kemurnian produk yang diinginkan dengan cara memanaskan larutan hingga

melewati titik didih air (100C). Hasil yang terbentuk dari evaporator (E-01) berupa

hidrogen peroksida (produk bawah) dan air (produk atas). Hidrogen peroksida yang

telah mencapai kemurnian 70% dialirkan menuju pompa (P-07) untuk dialirkan

menuju cooler (C-03) untuk didinginkan sampai suhu 30 C dan disimpan di dalam

tangki penyimpanan hidrogen peroksida (T-03).

 BAB III

NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

3.1. Neraca Massa

A. Neraca Massa Mixer (M-01)

Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)

C6H6 210674,8971 C6H6 210674,8971
C7H8 422,1942 C7H8 422,1942
C12H27PO4 113440,3292 C12H27PO4 113440,3292
C16H12O2 81028,8066 C16H12O2 81028,8066
C16H14O2 2150,5667 C16H14O2 2150,5667

Total 407716,7939 Total 407716,7939

M-01
12 4
B. Neraca Massa Reaktor Fixed Bed (R-01)

Komponen Massa (kg/jam)

Komponen Massa (kg/jam) H2 762,0027
C6H6 210674,8971 C6H6 210674,8971
C7H8 422,1942 C7H8 422,1942
C12H27PO4 113440,3292 C12H27PO4 113440,3292
C16H12O2 81028,8066 C16H12O2 40514,4033
C16H14O2 2150,5667 C16H14O2 43011,3349

Total 407716,7939 Total 408825,1615

8
R-01
9
5

Komponen Massa (kg/jam)

H2 1108,3676

Total 1108,3676
 15

C. Neraca Massa Separator 1 (S-01)

Komponen Massa (kg/jam)
H2 762,0027

Total 762,0027

S-01
9 11
Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)
H2 762,0027 C6H6 210674,8971
C6H6 210674,8971 C7H8 422,1942
C7H8 422,1942 C12H27PO4 113440,3292
C12H27PO4 113440,3292 C16H12O2 40514,4033
C16H12O2 40514,4033 C16H14O2 43011,3349

C16H14O2 43011,3349 Total 408603,1587

Total 408825,1615
 16

D. Neraca Massa Reaktor Alir Pipa (R-02)

Komponen Massa (kg/jam)
N2 23790,2928
O2 1732,7269
Komponen Massa (kg/jam) C6H6 210674,8971
C6H6 210674,8971 C7H8 422,1942
C7H8 422,1942 C12H27PO4 113440,3292
C12H27PO4 113440,3292 C16H12O2 81028,8066
C16H12O2 40514,4033 C16H14O2 2150,5667
C16H14O2 43011,3349 H2O2 5833,3333

Total 408603,1587 Total 439073,1468

14
R-02
15 16

Komponen Massa (kg/jam)

N2 23790,2928
O2 7219,6953

Total 31009,9881
 17

E. Neraca Massa Separator 2 (S-02)

Komponen Massa (kg/jam)
N2 23790,2928
O2 1732,7269

Total 25523,0197

17

S-02
16 18
Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)
N2 23790,2928 C6H6 210674,8971
O2 1732,7269 C7H8 422,1942
C6H6 210674,8971 C12H27PO4 113440,3292
C7H8 422,1942 C16H12O2 40514,4033
C12H27PO4 113440,3292 C16H14O2 43011,3349
C16H12O2 40514,4033 H2O2 5833,3333
C16H14O2 43011,3349 Total 413550,1271
H2O2 5833,3333

Total 439073,1468
 18

F. Neraca Massa Mixer Settler (MS-01)

Komponen Massa (kg/jam)
C6H6 210674,8971
C7H8 422,1942
C12H27PO4 113440,3292
C16H12O2 40514,4033 Komponen Massa (kg/jam)
C16H14O2 43011,3349 H2O 8750,0000
H2O2 5833,3333 H2O2 5833,3333

Total 413550,1271 Total 14583,3333

21
MS-01 24
22
23

Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)

H2O 8750,0000 C6H6 210674,8971

Total 8750,0000 C7H8 422,1942

C12H27PO4 113440,3292
C16H12O2 40514,4033
C16H14O2 43011,3349

Total 407716,7939
 19

G. Neraca Massa Evaporator (MD-01)

Komponen Massa (kg/jam)
H2O 6250,0000

Total 6250,0000

25
Komponen Massa (kg/jam)
H2O 8750,0000
H2O2 5833,3333

Total 14583,3333
E-01
24

26

Komponen Massa (kg/jam)

H2O 2500,0000
H2O2 5833,3333

Total 8333,3333
 20

3.2. Neraca Energi

A. Akumulator (A-01)

T = 323 K
P = 3 atm
Q = 60726,5823 J/s

7
T = 205,77 K 2 3 T = 285,58 K
P = 3 atm A-01 P = 3 atm
Q = -105091,8760 J/s Q = -44365,2937 J/s

Qtot = 0 J/s

B. Heater 1 (H-01)

T = 285,58 K 3 T = 323 K
P = 3 atm 5 P = 3 atm
Q = -44365,29 J/s H-01 Q = 88329,5743 J/s
Qtot = 132694,8680 J/s

C. Mixer (M-01)
12 4
T = 303 K T = 307,80 K
M-01
P = 1 atm P = 1 atm

W = 46,9875 hp

D. Pompa 1 (P-01)
4 6
T = 307,80 K T = 307,80 K
P-01
P = 1 atm P = 3 atm

W = 73,3833 hp
 21

E. Heater 2 (H-02)
6
T = 307,80 K H-01 8 T = 333 K
P = 3 atm P = 3 atm
Q = 2336639,9299 J/s Q = 8402121,8842 J/s
Qtot = 6065481,9544 J/s

F. Reaktor Hidrogenasi (R-01)

T = 323 K 5, 8
P = 3 atm R-01 9 T = 323 K
HR = P = 3 atm
2532337,1437 J/s
T = 323 K (Endotermis) H2 = 6089112,7488 J/s
P = 3 atm
H1 = -6073848,7998 J/s
HRT = 2547601,0928 J/s

G. Kompresor (C-01)

T = 303 K 10 13 T = 451,97 K
P = 1 atm C-01 P = 3 atm
Q = 43509,8270 J/s Q = 1350373,8271 J/s

Qtot = 1306864,0001 J/s

H. Cooler 1 (CO-01)

T = 323 K
15 P = 3 atm
13
T = 451,97 K CO-01 Q = 217734,7622 J/s
P = 3 atm Qtot = -1132639,0648 J/s
Q = 1350373,8271 J/s
 22

I. Separator 1 (S-01)

T = 323 K
P = 3 atm
Q = 60726,5823 J/s

7
T = 323 K 11 T = 323 K
9 P = 3 atm
P = 3 atm S-01 Q = 5985519,225 J/s
Q = 6046245,8078 J/s

Qtot = 0 J/s

J. Pompa 2 (P-02)
11 P-02 14 T = 323 K
T = 323 K
P = 1 atm P = 3 atm

W = 78,0301 hp

K. Reaktor Oksidasi (R-02)

T = 323 K 14, 15
P = 3 atm R-02 16 T = 323 K
HR = P = 3 atm
-11467712,8487 J/s
T = 323 K (Eksotermis) H2 = 6271410,0459 J/s
P = 3 atm
H1 = -6246120,9287 J/s
HRT = 2547601,0928 J/s
 23

L. Separator 2 (S-02)

T = 323 K
P = 3 atm
Q = 182555,8699 J/s

17
T = 323 K 18 T = 323 K
16 P = 3 atm
P = 3 atm S-02 Q = 6088854,1759 J/s
Q = 6271410,0459 J/s

Qtot = 0 J/s

M. Cooler 2 (CO-02)

T = 308 K
20 P = 1 atm
18
T = 323 K CO-02 Q = 2425609,1319 J/s
P = 1 atm Qtot = -3663245,0441 J/s
Q = 6088854,1759 J/s

N. Valve (V-01)

T = 303 K 20 21 T = 303 K
P = 3 atm V-01 P = 1 atm
Q = 1211136,9048 J/s Q = 1211136,9048 J/s

Qtot = 0 J/s

O. Pompa 3 (P-03)
19 P-03 22 T = 303 K
T = 303 K
P = 1 atm P = 1 atm

W = 9,8636 hp
 24

P. Mixer Settler (MS-01)

T = 308 K T = 307,80 K

P = 1 atm 21 23 P = 1 atm
Q = 2425609,132 J/s MS-01 Q = 2336639,9299 J/s

T = 303 K T = 307,80 K
P = 1 atm 22 24 P = 1 atm
Q = 50917,9537 J/s Q = 139887,1556 J/s
Qin = 2476527,0855 J/s Qtot = 0 J/s Qout = 2476527,0855 J/s

Q. Pompa 4 (P-04)
T = 307,80 K 23 P-04 12 T = 307,80 K
P = 1 atm P = 1 atm

W = 77,5680 hp

R. Evaporator (E-01)
T = 373 K

P = 1 atm
Qsen = 244634,7874 J/s
T = 307,80 K Qlaten = 3806152,2017 J/s
25
P = 1 atm 24
Q = 139887,1556 J/s E-01 T = 373 K
P = 1 atm
26 Qsen = 534890,8220 J/s
Qtot = 3166513,7479
J/s

S. Pompa 5 (P-05)
T = 373 K 26 P-05 27 T = 373 K
P = 1 atm P = 1 atm

W = 12,2159 hp
 25

T. Cooler 3 (CO-03)
T = 303 K

28 P = 1 atm
27
T = 373 K CO-03 Q = 34980,9686 J/s
P = 1 atm
Q = 534890,8220 J/s Qtot = -499909,8535 J/s
 BAB IV

SPESIFIKASI DAN DESAIN ALAT

Spesifikasi untuk masing-masing alat yang digunakan disajikan pada tabel

spesifikasi A hingga K. Untuk perhitungan masing-masing spesifikasi alat dapat

dilihat pada lampiran. Berikut adalah daftar tabel spesifikasi yang didesain: A.

Spesifikasi Tangki Penyimpanan

B. Spesifikasi Evaporator

C. Spesifikasi Alat Penukar Panas

D. Spesifikasi Pompa dan Kompesor

E. Spesifikasi Valve

F. Spesifikasi Separator

G. Spesifikasi Reaktor Hidrogenasi

H. Spesifikasi Reaktor Oksidasi

I. Spesifikasi Akumulator

J. Spesifikasi Mixer

K. Spesifikasi Mixer Settler

 27

A. Spesifikasi Tangki Penyimpanan

Tabel 4.1. Spesifikasi Tangki Penyimpanan

Kode Fungsi Alat Bentuk Bentuk Volume (m )

3 Diameter Tinggi Tebal Jumlah Bahan Konstruksi
Alat Tutup (m) (m) (cm)
Menyimpan Stainless Steel SA
T-01 Produk Hidrogen Silinder Conical 5977,9223 24,3840 12,802 2,2025 1 167 grade 11 type
Peroksida 316
B. Spesifikasi Evaporator

Tabel 4.2. Spesifikasi Evaporator

Kode Fungsi Alat Bentuk Bentuk Tutup Jenis Luas Area Tinggi Diameter Tebal Jumlah Bahan
Alat 2 (m) (cm) (cm) Konstruksi
(m )
Mengurangi jumlah Flanged standar Stainless Steel
pelarut H2O hingga Long Cylindrical
E-01 dished and 9,7515 3,1469 116,3977 0,3175 1 SA 167 grade
mencapai konsentrasi Tube Vessel
flanged shallow L type 316
H2O2 70%
 28

C. Spesifikasi Alat Penukar Panas

Tabel 4.3. Spesifikasi Alat Penukar Panas

Luas Diameter Pipa

Kebutuhan Jenis (in)
Beban Permukaan
Kode Pendingin Pendingin Tube Jumlah Bahan
Fungsi Alat Jenis Panas Perpindahan Shell
Alat atau Pemanas atau atau Tube Konstruksi
(kJ/jam) Panas atau
(kg/jam) Pemanas 2
Inner
(m ) Annulus
Pipe
Memanaskan Shell & Carbon
H-01 aliran 3 dari Tube 5,92E+05 262,3328 Saturated 28,8289 13,25 0,62 114 Steel SA
suhu 12,57C Counter Steam 283 Grade
menjadi 50C Current C
Memanaskan Shell & Carbon
H-02 aliran 6 dari Tube 2,18E+07 9675,1008 Saturated 124,3580 25 0,62 452 Steel SA
suhu 34,8C Counter Steam 283 Grade
menjadi 50C Current C
Medinginkan Shell & Carbon
aliran udara
Tube Air Steel SA
CO-01 dari suhu 4,08E+06 65040,4823 71,9709 17,25 0,62 224
Counter Pendingin 283 Grade
178,97C
Current C
menjadi 50C
 29

Mendinginkan Shell & Stainless

Tube Air Steel SA
CO-02 aliran dari 1,32E+07 1050349,1526 474,1740 39 0,62 1330
Counter Pendingin 167 Grade
60C ke 50C
Current 11 type 316
Mendinginkan Shell & Stainless
CO-03 aliran H2O2 Tube 1,80E+06 53743,5256 Air 18,8867 10 0,482 56 Steel SA
dari hasil Counter Pendingin 167 Grade
evaporator Current 11 type 316

D. Spesifikasi Pompa dan Kompresor

Tabel 4.4. Spesifikasi Pompa dan Kompresor

Kode Fungsi Alat Jenis Kapasitas Jumlah Head Daya (hp) Bahan Konstruksi
Alat 3 (m)
(m /jam)
Mengalirkan larutan dari Carbon Steel SA
P-01 mixer (M-01) menuju Centrifugal 108,7769 4 19,9529 77,3219
283 Grade C
reaktor hidrogenasi (R-01)
Mengalirkan larutan dari Carbon Steel SA
P-02 separator 1 (S-01) menuju Centrifugal 108,7769 4 19,9529 77,3219
283 Grade C
reaktor oksidasi (R-02)
Mengalirkan air dari utilitas Carbon Steel SA
P-03 menuju mixer settler (MS- Centrifugal 8,7672 1 59,3128 9,0096
283 Grade C
01)
 30

Mengalirkan larutan recycle Carbon Steel SA

P-04 dari mixer settler (MS-01) Centrifugal 108,7769 4 19,9529 77,3219
283 Grade C
menuju mixer (M-01)
Mengalirkan produk bottom
P-05 dari evaporator (E-01) Centrifugal 6,4423 1 58,5290 11,1365 Carbon Steel SA
menuju tangki penyimpanan 283 Grade C
produk (T-03)
Mengalirkan udara dari Carbon Steel SA
C-01 udara langsung menuju Centrifugal 26748,2534 1 6532,6204 1039,5642
283 Grade C
reaktor oksidasi (R-02)
E. Spesifikasi Valve

Tabel 4.5. Spesifikasi Valve

Kode Fungsi Alat Jenis Karakteristik aliran Ukuran Diameter port Bahan Konstruksi
Alat (m) (cm)
Mengatur arus aliran yang Cage Guide plug Carbon Steel SA
V-01 akan masuk ke dalam Equal Precentage 0,1524 Tidak ada
style 283 Grade C
mixer settler (MS-01)
 31

F. Spesifikasi Separator

Tabel 4.6. Spesifikasi Separator

Kode Fungsi Alat Bentuk Bentuk Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah Bahan
Alat Tutup 3 (m) (m) (cm) Konstruksi
(m /s)
Memisahkan gas Silinder Torispherical Carbon Steel SA
S-01 Hidrogen dari 8,7095 1,9484 2,9226 0,6009 1
Vertikal head 283 Grade C
larutan
Flanged
standar
S-02 Memisahkan udara Silinder dished and 6,9154 2,0353 5,6927 0,3175 1 Stainless Steel
dari larutan Vertikal flanged 316 L
shallow
dished head
 32

G. Spesifikasi Reaktor Hidrogenasi

Tabel 4.9. Spesifikasi Reaktor Hidrogenasi

Kode Kebutuhan Volume Waktu Luas Diameter Tinggi Tebal Bahan

Fungsi Alat Tipe Pemanas 3
Kontak 2
Alat (m ) (m ) (m) (m) (cm) Konstruksi
(kg/jam) (s)
Tempat Carbon Steel
berlangsungnya Fixed bed
R-01 4063,6997 0,2810 0,1894 6,9652 2,9787 1,2055 0,4763 SA 283 Grade
reaksi single tube
C
hidrogenasi
H. Spesifikasi Reaktor Oksidasi

Tabel 4.10. Spesifikasi Reaktor Oksidasi

Kode Kebutuhan Volume Waktu Luas Diameter Panjang Tebal Bahan

Fungsi Alat Tipe Pendingin 3
Tinggal 2
Alat (m ) (m ) (m) (m) (cm) Konstruksi
(kg/jam) (s)
Menghasilkan Reaktor
Alir Pipa Stainless
R-02 Hidrogen 657067,8884 0,5709 5 0,0471 0,2450 14,6965 730,4023
sifat Steel 316 L
Peroksida
Isothermal
 33

I. Spesifikasi Akumulator

Tabel 4.11. Spesifikasi Akumulator

Kode Fungsi Alat Tipe Volume Diameter Tinggi Tebal Bahan

Alat 3 (m) (m) (cm) Konstruksi
(m )
Menyatukan Silinder Carbon Steel
dengan bentuk
A-01 aliran gas 7,1436 3,0480 3,6576 1,2700 SA 283 Grade
atap dan alas
hidrogen C
torispherical
J. Spesifikasi Mixer

Tabel 4.12. Spesifikasi Mixer

Kode Fungsi Alat Tipe Volume Diameter Tinggi Tebal Daya Bahan
Alat 3 (m) (m) (cm) (hp) Konstruksi
(m )
Mencampurkan Silinder
berpengaduk dengan
bahan untuk Carbon Steel SA
M-01 tutup atas dan bawah 45,1633 3,3528 6,2640 332,74 46,9875
reaktor 283 Grade C
berbentuk standard
hidrogenasi
dished head
 34

K. Spesifikasi Mixer Settler

Tabel 4.13. Spesifikasi Mixer Settler

Volume Diameter Tinggi Tebal Waktu Daya Tebal Lebar Panjang

Kode Tipe Tinggal Bahan
Fungsi Alat Tipe Mixer Mixer Mixer Mixer Mixer Mixer Settler Settler Settler
Alat Settler 3
Mixer Konstruksi
(m ) (m) (m) (cm) (hp) (cm) (m) (m)
(s)
Silinder Silinder
berpengaduk
Memisahkan horizontal Stainless
dengan tutup
dengan
H2O2 dari atas dan Steel SA
MS-01 tutup kiri 46,5016 3,3528 6,2640 332,74 130,22 47,2676 0,48 8,4 9,0904
pelarut bawah 167 grade
dan kanan
organik berbentuk
standard L type 316
standard dished head
dished head
 BAB V

TATA LETAK PABRIK

Pabrik pengolahan hidrogen peroksida ini akan didirikan di daerah

Bontang dengan tata letak (layout) pabrik sebagai berikut:

skala = 1 : 2000

16 16 16
17 15 7 13

12
16 16 9

10
16 16
16
2
14 4

16
3 11
5
6
1

Badan Jalan

Gambar 5.1. Tata Letak Pabrik

 36

Tabel 5.1. Perkiraan Luas Pabrik

Di Layout Sebenarnya Luas

No Keterangan
Panjang Lebar Panjang Lebar 2
(m )
(cm) (cm) (m) (m)

1 Pintu masuk 0,75 1 15 20 300

2 Taman 1,5 10 30 200 6000
3 Area Parkir 2 3 40 60 2400
4 Musholla 1 1,5 20 30 600
5 Poliklinik 1,25 1,5 25 30 750
6 Kantin 1 1 20 20 400
7 Laboratorium 2,5 1,5 50 30 1500
8 Area proses 5 10 100 200 20000
9 Pemadam kebakaran 1 1 20 20 400
10 Bengkel (Maintenance) 3 3 60 60 3600
11 Kantor pusat 2 6 40 120 4800
12 Area perluasan pabrik 5,75 2,5 115 50 5750
13 Area utilitas 3 6 60 120 7200
14 Perpustakaan 1 1,5 20 30 600
15 Control room 2,5 2,5 50 50 2500
16 Toilet 0,5 0,5 10 10 100
17 Gudang 3 2,5 60 50 3000
 BAB VI

ANALISA EKONOMI

Dilakukan Analisa ekonomi untuk mengetahui apakah pabrik yang akan

didirikan layak atau tidak. Analisa ekonomi juga dimaksudkan untuk mengetahui

apakah pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan atau tidak. Selain itu,

dapat juga mengetahui beberapa hal terkait dengan faktor-faktor ekonomi dari

pabrik.

6.1. Penafsiran Harga Peralatan

Harga peralatan yang digunakan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan

berikut:

Ex Nx
= Ey [ ]
Ny
Dimana:

Ex = harga alat pada tahun didirikan pabrik

Ey = harga alat pada tahun tertentu

Nx = indeks harga pada tahun didirikan pabrik

Ny = indeks harga pada tahun tertentu

Beberapa lembaga resmi, setiap tahunnya mengumumkan indeks harga

menurut versinya, salah satunya CEPCI. Dengan menggunakan fungsi polynomial

orde 3 dengan nilai regresi mendekati 1, maka didapatkan indeks harga untuk

beberapa tahun berikutnya dengan persamaan sebagai berikut:

 38

3 2
y = -0,1294 x + 4,3302 x 27,28 x +

420,97 dimana:

y= data indeks pada tahun pabrik berdiri

x= tahun pendirian pabrik

6.2. Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 60.000 ton/tahun

Satu tahun operasi : 300 hari

Pabrik didirikan : 2017

Kurs Dollar : Rp 13.374,-

Salvage value :0

(SV) Umur pabrik : 10 tahun

6.3. Hasil Perhitungan

6.3.1. Fixed Capital Investment (FCI)

Tabel 6.1. Fixed Capital Investment

No Keterangan Total (Rp)

1 PEC + Transportasi 78.305.683.969
2 Instalasi Peralatan 33.671.444.107
3 Perpipaan 28.190.046.229
4 Instrumentasi & control 23.491.705.191
5 Biaya insulasi 6.264.454.718
6 Instalasi listrik 11.745.852.595
7 Bangunan 62.644.547.175
8 Tanah dan perbaikan 11.745.852.595
 39

9 Utilitas 58.729.262.977
Physical Plant Cost (PPC) 314.788.849.556
10 Engineering & Construction 62.957.746.619
Direct Plant Cost (DPC) 377.746.619.467
11 Kontraktor 37.774.661.947
12 Kontingensi 94.436.654.867
Fixed Capital Investment (FCI) 509.957.936.281

6.3.2. Working Capital Investment (WCI)

WCI = 15% FCI

WCI = Rp 76.493.690.442

Keterangan:

WCI = modal kerja (Rp)

6.3.3. Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI

TCI = Rp 586.451.626.723

6.3.4. Direct Manufacturing Cost (DMC)

Tabel 6.2. Direct Manufacturing Cost

No Keterangan Total (Rp)

1 Bahan baku 2.001.146.667
2 Gaji karyawan 22.708.800.000
3 Supervision 5.677.200.000
4 Maintenance 14.193.000.000
5 Plant supplies 2.128.950.000
 40

6 Royalti dan paten 5.617.080.000

7 Utilitas 173.535.721.656
Direct Manufacturing Cost (DMC) 225.861.898.323
6.3.5. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Tabel 6.3. Indirect Manufacturing Cost

No Keterangan Total (Rp)

1 Payroll overhead 4.541.760.000
2 Laboratorium 4.541.760.000
3 Plant overhead 22.708.800.000
4 Packaging 6.500.896.831
5 Shipping 4.012.200.000
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 42.305.416.831
6.3.6. Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Tabel 6.4. Fixed Manufacturing Cost

No Keterangan Total (Rp)

1 Depresiasi 50.995.793.628
2 Pajak 10.199.158.726
3 Asuransi 5.099.579.363
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 66.294.531.717
6.3.7. Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC

TMC = Rp 334.461.846.870
 41

6.3.8. General Expense (GE)

Tabel 6.5. General Expense

No Keterangan Total (Rp)

1 Administrasi 20.067.710.812
2 Distribusi 73.581.606.311
3 Riset dan pengembangan 26.756.947.750
4 Pembiayaan 6.689.236.937
General Expense (GE) 127.095.501.811
6.3.9. Total Cost (TC)

TC = TMC + GE

TC = Rp 461.557.348.681

6.3.10. Analisa Kelayakan

a. Persen Return On Investment (% ROI)

profit
% ROI = FCI x 100%

% ROI sebelum pajak:

Profit sebelum pajak = Rp 100.150.651.319

FCI = Rp 509.957.936.281

% ROI sebelum pajak = 19,64 %

 42

% ROI setelah pajak:

Profit setelah pajak = Rp 70.105.455.923

FCI = Rp 509.957.936.281

% ROI = 13,75 %

b. Pay Out Time (POT)

POT = FCI
(Profit + 0,1 x FCI)

POT sebelum pajak:

Profit sebelum pajak = Rp 100.150.651.319

FCI = Rp 509.957.936.281

POT sebelum pajak = 3,37 tahun

POT setelah pajak:

Profit setelah pajak = Rp 70.105.455.923

FCI = Rp 509.957.936.281

POT setelah pajak = 4,21 tahun

c. Fixed Manufacturing Cost (Fa)

Depresiasi = Rp 50.995.793.628
Pajak = Rp 10.199.158.726

Asuransi = Rp 5.099.579.363

Fa = Rp 66.294.531.717
 43

d. Variable Cost (Va)

Bahan baku = Rp 2.001.146.667

Utilitas = Rp 173.535.721.656

Packaging = Rp 6.500.896.831

Shipping = Rp 4.012.200.000

Paten dan royalty = Rp 5.617.080.000

Va = Rp 191.667.045.154

e. Total Harga Penjualan (S)

Sales = Rp 561.708.000.000

f. Regulated Cost (Ra)

Gaji karyawan = Rp 22.708.800.000

Overhead = Rp 4.541.760.000

Supervisor = Rp 5.677.200.000

Laboratorium = Rp 4.541.760.000

General expense = Rp 127.095.501.811

Maintenance = Rp 14.193.000.000

Plant supplies = Rp 2.128.950.000

Ra = Rp 180.886.971.811
 44

g. Break Event Point (BEP)

(Fa + 0,3Ra)
BEP =(S-Va-0,7 Ra) x 100%
BEP =49,53 %

h. Shut Down Point (SDP)

0,3Ra
SDP =(S-Va-0,7Ra) x 100%
SDP =22,29 %

i. Discounted Cash Flow

(DCF) Future value analysis

Persamaan:

N N-3 N-4 0
(FCI + WCI) (1 + i) = (WCI + SV) + C ((1 + i) + (1 + i) + ... + (1 + i) )

FCI = Rp 509.957.936.281
WCI = Rp 76.493.690.442

SV = Rp 6.689.236.937

Diperkirakan umur pabrik (n) = 10 tahun

C (laba setelah pajak + finance

+ depresiasi) = Rp 127.790.486.489

Dilakukan trial and error harga i untuk memperoleh harga kedua sisi persamaan.

Nilai i = 0,1811
= 18,1143 %
 45

Tabel 6.6. Analisa Kelayakan

Keterangan Perhitungan Batasan

1. Persen Return Of Investment (% ROI)

ROI sebelum pajak 19,64 % Min. 11 % (resiko rendah)

ROI setelah pajak 13,75 %

2. Pay Out Time (POT)

POT sebelum pajak 3,37 tahun Maks. 5 tahun (resiko rendah)

POT setelah pajak 4,21 tahun

3. Break Event Point (BEP) 49,53 % 30-60 %

4. Shut Down Point (SDP) 22,29 %

5. Discounted Cash Flow (DCF) 18,11 % Min. 11,9 % (BI, 2017)

Dari parameter yang dianalisa, didapatkan nilai yang memenuhi batasan

untuk setiap parameternya sehingga pabrik ini dapat dinyatakan layak didirikan

secara ekonomi untuk pabrik beresiko rendah.

700,000,000,000

600,000,000,000
Milyar Fa
(Rp)/Tahun 500,000,000,000
Va
400,000,000,000
S
300,000,000,000
Ra
200,000,000,000 BEP
100,000,000,000 SDP
Rugi
0
0 20 40 60 80 100
Kapasitas Produksi (%)

Gambar 6.1. Grafik Analisa Kelayakan

 BAB VII

KESIMPULAN

Setelah melakukan analisa ekonomi dan beberapa evaluasi lainnya dari

perancangan pabrik hidrogen peroksida ini, dapat disimpulkan bahwa:

1. Terdapat peluang pasar untuk hidrogen peroksida yaitu sebesar 65667,996

ton/tahun.

2. Lokasi pendirian pabrik berada di Kota Bontang.

3. Kapasitas pabrik yang ingin didirikan sebesar 60.000 ton/tahun.

4. Dilihat dari sisi ekonominya, pabrik hidrogen peroksida ini layak untuk didirikan

dimana nilai ROI sebelum pajak sebesar 19,64%, ROI setelah pajak sebesar

13,75%, POT sebelum pajak selama 3,37 tahun, POT setelah pajak selama 4,21

tahun, BEP sebesar 49,53%, SDP sebesar 22,29%, dan DCF sebesar 18,11%.
 DAFTAR RUJUKAN

Anonim. 2017. Benzene. https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/benzene#

section=Top Diakses pada tanggal 15. Maret 2017 pukul 14:00 WITA.

Anonim. 2017. Badan Pusat Statistik Ekspor dan Impor.

https://www.bps.go.id/all_newtemplate.php Diakses pada tanggal 7 Februari
2017 pukul 14:00 WITA

Anonim. 2017. Angka Kelulusan Kota Bontang. https://bontangkota.bps.go.id/

linkTabelStatis/view/id/19. Diakses pada tanggal 29 Maret 2017 pukul 14:00
WITA

Anonim. 2017. Chemical Engineering: Essentials For The CPI Professional.

www.chemengonline.com/pci
Diakses pada tanggal 3 Juli 2017 pukul 10:46 WITA.

Anonim. 2017. Equipment Costs: Plant Design naf Economics for Chemical
th
Engineers, 5 ed. http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html
Diakses pada tanggal 5 Juli 2017 Pukul 10:00 WITA.

Anonim. 2017. Matches: Index of Process Quipment.

http://matche.com/equipcost/EquipmentIndex.html
Diakses pada tanggal 5 Juli 2017 Pukul 10:00 WITA.

Anonim. 2017. Material Safety Data Sheet: Water MSDS.

www.sciencelab.com/msds.php?msdsld=9927321
Diakses pada tanggal 22 Februari 2017 Pukul 11.02 WITA.

Anonim. 2017. Profil Akzo Nobel Eka. https://www.akzonobel.com/eka/

technology/hydrogenperoxide/. Diakses pada tanggal 7 Februari 2017 pukul
14:00 WITA

Anonim. 2017. Profil PT Peroksida Indonesia Pratama.

http://ptpip.co.id/id/profil/profil-perusahaan/ Diakses pada tanggal 7
Februari 2017 pukul 14:00 WITA

Anonim. 2017. Suku Bunga Dasar Kredit. www.bi.go.id/id/perbankan/suku-

bunga-dasar/Default.aspx
Diakses pada tanggal 24 Juli 2017 Pukul 11:30 WITA.
 48

Anonim. 2017. Tributyl Phosphate. https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/

31357#section=Top. Diakses pada tanggal 15 Maret 2017 Pukul 14:00
WITA.

Anonim. 2017. 2-Ethylanthraquinone. https://pubchem.ncbi. nlm.nih.gov/

compound/2-Ethylanthraquinone#section=Top Diakses pada tanggal 15
Maret 2017 Pukul 14:00 WITA.

Anonim. 2017. 2-ethyl-9,10-dihydroanthracene-9,10-dione.

http://realtime.molinstincts.com/chemical-info.ce? Diakses pada tanggal 29
Maret 2017 Pukul 14:00 WITA.

Anonim. 2017. 2-ethylanthracene-9,10-diol https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/

compound/617218#section=Top Diakses pada tanggal 29 Maret 2017 Pukul
14:00 WITA.

Anonim. 2017. 2-ethylanthracene-9,10-diol http://realtime.molinstincts.com/

chemical-info.ce? Diakses pada tanggal 29 Maret 2017 Pukul 14:00 WITA.
Aries, R.S., and Newton, R.D. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation. New
York: McGaw-Hill Book Company.

Badan Pusat Statistik. 2017. Ekspor dan Impor.

www.bps.go.id/all_newtemplate.php
Diakses pada tanggal 5 Februari 2017 pukul 14:18 WITA.
rd
Brownell, L.E., and Young, E.H. 1979. Process Equipment Design, 3 ed. New
York: John Wiley & Sons.

Cosby, J.N., et al. 1959. Patent 2,902,347: Manufacture of Hydrogen Peroxide.

New York: United States Patent Office.

Couldson, J.M., and Richardson, J.F. 1989. Chemical Engineering, vol. 6. New
York: Pergamon Press Inc.

Datta, R., et al. 1997. Patent US005662878A: Process for the Production of
Hydrogen Peroxide. Chicago: United States Patent.

Dawsey, L.H., Muehlhausser, C.K., and Umhoefer, R.R. 1951. Patent 2,537,655:
Auto-Oxidation of Alkylated Anthraquinones. New York: United States
Patent Office.

Emerson. 2005. Control Valve Handbook. Iowa: Fisher Controls International LLC.
nd
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Processes and Unit Operations, 2 ed. Boston:
Allyn and Bacon Inc.
 49

Grundfos. 2004. Pump Handbook. Denmark: Grundfos Industry.

Kern,D.Q. 1983. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book

Company.

Kirk, and Othmer. 1992. Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, vol.

th
24, 4 ed. New York: A Wiley Interscience Publisher Inc.

Lapina, R.P. 1982. Estimating Centrifugal Compressor Performance, Process

Compressor Technology, Vol 1. Houston, Texas, USA.
th
Levenspiel, O. 1999. Chemical Reaction Enginering, 3 ed. New York : John
Wiley & Sons.

Ludwig, E.E. 2001. Applied Process Design For Chemical and Petrochemical
Plant vol. 3. Lousiana: Elsivier

McKetta, J.J., and Cunningham,W.A., 1988. Encyclopedia of Chemical

Processing and Design. New York, USA:Marcel Dekker, Inc

Peter, M.S., and Timmerhaus, K.D. 2003. Plant Design and Economic for
th
Chemical Engineers, 5 ed. New York: McGraw-Hill Book Company.
th
Perry, R.H., and Green, D. 1999. Perrys Chemical Engineers Handbook, 4 ed.
New York: McGraw Hill.

Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balances. New York:
John Wiley & Sons

Rinaldi, F. 2017. Menghitung Pajak Penghasilan, Tarif Pph 21, & PTKP 2017
Terbaru. www.kembar.pro/2015/10/menghitung-pajak-penghasilan-tarif-
pph-21-terbaru-2015.html
Diakses pada tanggal 21 Juli 2017 Pukul 14:00 WITA.

Roscher, G. 2002. Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. Germany:

Wiley-VCH.

Santacesaria, E., et al. 1987. Kinetic Aspects in the Oxidation of Hydrogenated 2-

Ethyltetrahydroanthraquinone. Italia: American Chemical Society

Santacesaria, E., et al. 1994. Kinetic, Mass Transfer, and Palladium Catalyst
Deactivation in the Hydrogenation Step of the Hydrogen Peroxide Synthesis
via Anthraquinone. Italia: American Chemical Society
 50

Sethi, D.S., et al. 2007. Patent US20070053829A1: Auto-Oxidation Production of

Hydrogen Peroxide Via Oxidation in a Microreactor. Philadelphia: United
States Patent Application Publication.

Sprauer, J.W. 1954. Patent 2,673,140: Production of Hydrogen Peroxide. New

York: United States Patent Office.
rd
Treybal, R.E. 1984. Mass Transfer Operation, 3 ed. Tokyo: McGraw-Hill Book
Company.

Ulrich, G.D. 1984. A Guide To Chemical Engineering Process Design And

Economic. New York: John Wiley &Sons

Vandenbussche, A., et al. 2014. Patent US20140234202A1: Process for Production

Hydrogen Peroxide. Burssels: United States Patent Application Publication.

Walas, S.M. 1990. Chemical Process Equipment: Design and Selection. USA:
Butterworth Publishers, Stoneham, MA.

Yaws, C.L. 1999. Chemical Properties Handbook. New York: McGraw Hill.