BIOBRIKET HASIL PIROLISIS KULIT DURIAN DENGAN

MENGGUNAKAN PEREKAT PATI KULIT SINGKONG

LAPORAN PENELITIAN

Oleh:

NURAZIZAH AUDIARY YUSUF MADJID

NIM 19 644 033

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI S-1 TERAPAN TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
2023
 BIOBRIKET HASIL PIROLISIS KULIT DURIAN DENGAN
MENGGUNAKAN PEREKAT PATI KULIT SINGKONG

Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat Sarjana Terapan Pada

Program Studi Teknologi Kimia Industri
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda

Oleh:

NURAZIZAH AUDIARY YUSUF MADJID

NIM 19 644 033

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI S1 TERAPAN TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
2023
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Nurazizah Audiary Yusuf Madjid

NIM : 19644033

Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : Teknologi Kimia Industri

Jenjang : S-1 Terapan

Judul Penelitian : Biobriket Hasil Pirolisis Kulit Durian Dengan

Menggunakan Perekat Pati Kulit Singkong.

Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Penelitian ini adalah hasil karya
sendiri dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah dinyatakan
dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam Laporan

Penelitian ini, maka kami bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang-
undangan yang berlaku.

Samarinda, 2023

Nurazizah Audiary Yusuf Madjid

NIM. 19644033

ii
 HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

BIOBRIKET HASIL PIROLISIS KULIT DURIAN DENGAN

MENGGUNAKAN PEREKAT PATI KULIT SINGKONG

NAMA : NURAZIZAH AUDIZARY YUSUF

MADJID
NIM : 19644033
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
JENJANG STUDI : S1-TERAPAN

Laporan Penelitian ini telah disahkan

Pada tanggal, Februari 2023

Menyetujui:
Pembimbing I, Pembimbing II,

Drs. Harjanto, M.,Sc Firman, S.T., M. Eng

NIP. 19610629 199003 1 001 NIP. 19741004 200112 1 001
Mengesahkan:
Direktur Politeknik Negeri Samarinda,

Budi Nugroho, S.t., M.Eng

NIP. 19720614 200003 1 001

iii
 HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

BIOBRIKET HASIL PIROLISIS KULIT DURIAN DENGAN

MENGGUNAKAN PEREKAT PATI KULIT SINGKONG

NAMA : NURAZIZAH AUDIARY YUSUF M

NIM : 19644033
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN

Laporan Penelitian ini telah diuji dan disetujui

Pada tanggal, Februari 2023

Dewan Penguji:

Moderator,
Nama : Drs. Harjanto, M.Sc
NIP : 19610629 199003 1 001 _______________________

Penguji I,
Nama : Syarifuddin Oko, S.Si., M.Sc
NIP : 19760225 200502 1 007 _______________________

Penguji II,
Nama : Dr. Ramli Thahir, S.T, M.T
NIP : 19710721 200112 1 003 _______________________
Mengetahui:
Ketua Jurusan Teknik Kimia, Koordinator Program Studi
S1 Terapan Teknologi Kimia Industri,

Muh. Irwan, S.T., M.T., Ph.D Syarifuddin Oko, S.Si., M.Sc

NIP. 19740310 200212 1 010 NIP. 19760225 200502 1 007

iv
 KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
yang senantiasa memberikan kemudahan bagi penulis sehingga dapat
menyelesaikan laporan penelitian ini dengan baik, sehingga Laporan Penelitian
yang berjudul “ Biobriket Hasil Pirolisis Kulit Durian Dengan Menggunakan
Perekat Pati Kulit Singkong ” dapat terselesaikan.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaiakan

jenjang pendidikan program S1 Terapan pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Samarinda. Laporan ini disusun berdasarkan data yang penulis peroleh
selama melakukan penelitian mulai dari proses preparasi kulit durian, preparasi
kulit singkong, pembuatan biobriket, dan analisa biobriket.

Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami beberapa kendala, namun

berkat bantuan dari berbagai pihak penulis dapat menyelesaikannya. Pada
kesempatan ini penulis berkenan mengucapkan terimakasih sebesar-besarnya
kepada:

1. Bapak Budi Nugroho, S.T., M.Eng selaku Direktur Politeknik Negeri

Samarinda,
2. Bapak Muh. Irwan, S.T., M.T., Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Samarinda,
3. Bapak Syarifuddin Oko, S.Si., M.Sc selaku Ketua Program Studi Teknologi
Kimia Industri.
4. Bapak Drs. Harjanto, M.Sc selaku Dosen Pembimbing Satu yang telah
memberikan bimbingan, saran dan petunjuk dalam penyelesaian laporan
penelitian.
5. Bapak Firman, S.T., M. Eng selaku Dosen Pembimbing Dua yang telah
memberikan bimbingan, saran dan petunjuk dalam penyelesaian laporan
penelitian.
6. Bapak dan Ibu Dosen, Staf Analis/Teknisi serta Administrasi Jurusan Teknik
Kimia.

v
7. Keluarga dan teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2019 yang selalu
memberikan do’a dan semangat selama penyusunan laporan penelitian ini.
8. Pihak-pihak lain yang turut membantu dalam penyusunan laporan penelitian.
Penulis menyadari Laporan Penelitian ini masih jauh dari kesempurnaan.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik serta saran sehingga laporan
penelitian ini dapat lebih baik kedepannya. Besar harapan penulis laporan penelitian
ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang menggunakannya.

Samarinda, 2023

Penulis

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................. iiii

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING .................................................. iii

HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI ........................................................ ivv

KATA PENGANTAR ............................................................................................v

DAFTAR ISI ........................................................................................................ vii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix

DAFTAR TABEL ..................................................................................................x

DAFTAR PERSAMAAN..................................................................................... xi

ABSTRAK ........................................................................................................... xii

ABSTRACT ........................................................................................................ xiiv

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................1

1.1 Latar Belakang ..............................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah .........................................................................................2

1.3 Tujuan Penelitian ..........................................................................................3

1.4 Manfaat Penelitian ........................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................4

2.1 Kulit Buah Durian .........................................................................................4

2.2 Biobriket Biomassa .......................................................................................5

2.3 Perekat Pati Kulit Singkong ..........................................................................8

2.4 Pirolisis..........................................................................................................8

2.5 Uji Kuat Tekan ............................................................................................10

2.6 Uji Durability ..............................................................................................10

2.7 Uji Proksimat ..............................................................................................11

2.7.1 Kadar air ...............................................................................................11

vii
 2.7.2 Kadar abu .............................................................................................11

2.7.3 Volatile Matter .....................................................................................11

2.7.1 Fixed Carbon .......................................................................................12

2.7.1 Nilai Kalor............................................................................................12

BAB III METODE PENELITIAN .....................................................................13

3.1 Waktu Tempat dan Penelitian .....................................................................13

3.2 Rancangan Penelitian ..................................................................................13

3.3 Alat dan Bahan ............................................................................................14

3.4 Prosedur Penelitian......................................................................................15

3.5 Diagram Alir ...............................................................................................21

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................22

4.1 Hasil Analisa ...............................................................................................22

4.2 Pembahasan .................................................................................................24

4.2.1 Pengaruh Persentase Perekat Terhadap Nilai Kuat Tekan………… 24

4.2.2 Pengaruh Persentase Perekat Terhadap Nilai Durabilitas.………… 24
BAB V SIMPULAN DAN SARAN .....................................................................29

5.1 Simpulan .....................................................................................................29

5.2 Saran ............................................................................................................29

DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................30

LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kulit Buah Durian ................................................................................4

Gambar 2.2 Kulit Singkong .....................................................................................8

Gambar 2.3 Alat Pirolisis .........................................................................................9

Gambar 4.1 Grafik uji kuat tekan biobriket ...........................................................24

Gambar 4.2 Grafik uji kadar air biobriket ..............................................................25

Gambar 4.3 Grafik uji durability biobriket ............................................................26

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Mutu Biobriket Berdasarkan Standar Nasional Indonesia SNI ...............7

Tabel 4.1 Data Pengamatan Uji Kadar Air Bioriket Hasil Pirolisis Kulit Durian

dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong .........................................22

Tabel 4.2 Data Pengamatan Uji Durability Bioriket Hasil Pirolisis Kulit Durian

dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong .........................................22

Tabel 4.3 Data Pengamatan Uji Kuat Tekan Bioriket Hasil Pirolisis Kulit Durian

dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong .........................................23

Tabel 4.4 Data Pengamatan Uji Proksimat hasil terbaik uji kuat tekan dan uji

durability biobriket hasil pirolisis kulit durian dengan variasi perekat

pati kulit singkong ................................................................................23

x
 DAFTAR PERSAMAAN

Persamaan 2.1 Cara menghitung Kuat Tekan .......................................................10

Persamaan 2.2 Cara menghitung Durability .........................................................10

Persamaan 2.3 Cara menghitung Kadar Air ..........................................................11

Persamaan 2.4 Cara menghitung Kadar Abu ........................................................11

Persamaan 2.5 Cara menghitung Zat Terbang ......................................................11

Persamaan 2.6 Cara menghitung Fixed Carbon ...................................................12

Persamaan 2.7 Cara menghitung Nilai Kalor ........................................................12

xi
 ABSTRAK
Krisis energi di dunia yang terjadi saat ini disebabkan karena kebutuhan energi
semakin meningkat terutama bahan bakar minyak yang diperoleh dari fosil
tumbuhan maupun hewan yang ketersediaannya semakin langka. Dibutuhkan
adanya alternatif energi terbarukan guna mengurangi ketergantungan terhadap
sumber energi fosil. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui persentase
terbaik pati kulit singkong sebagai bahan perekat pada biobriket kulit durian agar
sesuai dengan ASAE uji durability, ISO uji kuat tekan, dan SNI uji proksimat yang
telah ditetapkan. Kulit durian dipirolisis dengan suhu 350oC selama ±4 jam.
Penelitian ini memvariasikan perekat pati kulit singkong 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, dan
10% dari berat total bahan baku biobriket. Biobriket yang dihasilkan dilakukan uji
proksimat dengan acuan SNI 01-6235-2000 terhadap hasil biobriket terbaik dari uji
kuat tekan dan durability sebagai parameter utama. Persentase bahan perekat pati
kulit singkong memberikan pengaruh berbeda terhadap nilai kuat tekan dan
durability. Biobriket terbaik pada pengujian durability oleh biobriket dengan
persentase perekat 10% (93,98%) tidak memenuhi standar ASAE S 269.4. Nilai
kuat tekan terbaik pada biobriket dengan persentase perekat 0% (5,92 kg/cm2) tidak
memenuhi standar ISO 17225‑1. Nilai kalor terbaik pada biobriket dengan
persentase perekat 0% (5.350 kal/gr) memenuhi Standar Nasional Indonesia.

Kata Kunci: Biobriket, Kulit Durian, Pati Kulit singkong, Pirolisis

xii
 ABSTRACT
The energy crisis in the world that is happening right now is due to the increasing
demand for energy, especially fuel oil obtained from plant and animal fossils whose
availability is increasingly scarce. There is a need for alternative renewable energy
to reduce dependence on fossil energy sources. The purpose of this study was to
find out the best percentage of cassava peel starch as an adhesive in durian peel
biobriquettes to comply with the ASAE durability test, ISO compressive strength
test, and SNI proximate test that has been set. Durian peel is pyrolyzed at 350oC
for ± 4 hours. This study varied the cassava peel starch adhesive 0%, 2%, 4%, 6%,
8%, and 10% of the total weight of the biobriquette raw material. The resulting
biobriquettes were subjected to a proximate test with reference to SNI 01-6235-
2000 for the best biobriquettes results from the compressive strength and durability
tests as the main parameters. The percentage of cassava peel starch adhesive has
a different effect on the compressive strength and durability values. The best
biobriquettes in the durability test by biobriquettes with an adhesive percentage of
10% (93.98%) didn’t occupied the ASAE S 269.4 standard. The best compressive
strength value for biobriquettes with 0% adhesive percentage (5.92 kg/cm2) didn’t
occupied ISO 17225‑1 standards. The best calorific value in biobriquettes with 0%
adhesive percentage (5,350 cal/gr) occupieds the Indonesian National Standard.
Keywords : Biobriquette, Durian Peel, Cassava Peel Starch, Pyrolysis

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini krisis energi menjadi perbincangan hangat di dunia. Hal ini
disebabkan karena kebutuhan energi semakin meningkat setiap tahun seiring
dengan meningkatnya aktivitas manusia yang menggunakan bahan bakar terutama
bahan bakar minyak yang diperoleh dari fosil tumbuhan maupun hewan.
Ketersediaan bahan bakar fosil yang semakin langka berakibat pada kenaikan harga
BBM. Di Indonesia kebutuhan dan konsumsi energi terfokus pada penggunaan
bahan bakar minyak yang cadangannya makin menipis sedangkan pada sisi lain
terdapat energi biomassa yang jumlahnya cukup melimpah namun penggunaannya
belum optimal (Smith & Idrus, 2017).
Salah satu peluang sumber energi alternatif adalah biomassa dengan cara
mengubahnya menjadi biobriket. Biobriket merupakan bahan bakar padat dari
bahan organik yang mengandung karbon, nilai kalor tinggi, dapat menyala dalam
waktu lama, sebagai bahan bakar pengganti gas dan batu bara (Abnisa dkk., 2013).
Biobriket yang paling umum digunakan adalah biobriket batu bara, biobriket arang,
biobriket gambut, dan biobriket biomassa. Biobriket dari kulit durian termasuk
sebagai biobriket biomassa. Energi biomassa merupakan sumber energi yang
berasal dari sumber daya alam yang dapat diperbaharui sehingga berpeluang untuk
dimanfaatkan sebagai bahan bakar alternatif (Hadi S & Sudirman, 2021).
Menurut Badan Pusat Statistik Kota Samarinda, pada tahun 2019 kota
Samarinda memproduksi sebanyak 5.159 kuintal buah durian. Satu buah durian
memiliki bobot kulit durian mencapai 60-75% dari bobot total buah (Nurrohmah
dkk. 2021). Kulit durian memiliki kandungan selulosa yang tinggi sebanyak 50-
60% dan lignin serta kandungan pati yang rendah masing-masing sebanyak 5%,
sehingga proses pendegradasiannya lama. Karena kandungan selulosa dan lignin
yang cukup tinggi, sehingga kulit durian berpotensi untuk digunakan sebagai bahan
baku pembuatan biobriket. Penggunaan limbah kulit durian hanya sebagai bahan
bakar pada tungku masak dengan nilai kalor 3786,95 kal/g (Hatta, 2007). Apabila
dijadikan biobriket dapat memperbesar nilai kalornya yakni 5152 kal/g,
 2

meningkatkan peluang usaha dan nilai ekonomis sekaligus mengurangi sumber

pencemaran lingkungan (Bhakti, dkk 2014).
Banyak metode yang dikembangkan untuk mengurangi limbah organik
dengan mengubahnya menjadi bahan yang lebih bermanfaat dan bernilai ekonomis,
salah satunya adalah pembuatan biobriket dengan metode pirolisis. Pirolisis
biomassa umumnya berlangsung pada rentang suhu antara 200oC sampai dengan
600oC. Produk dari pirolisis tergantung dari beberapa faktor, di antaranya suhu
pirolisis dan laju pemanasan. Secara umum produk pirolisis dapat diklasifikasi
menjadi tiga jenis yaitu produk padat berupa residu padat yang kaya kandungan
karbon (char); produk cair berupa tar, hidrokarbon dan air; dan produk gas seperti
CO, H2O, CO2, C2H2, C2H4, C2H6, dan C6H6 (Basu 2010). Biomassa terdiri atas
beberapa komponen yaitu kandungan air (moisture content), zat mudah menguap
(volatile matter), karbon terikat (fixed carbon), dan abu (ash). Mekanisme
pembakaran biomassa terdiri dari tiga tahap yaitu pengeringan (drying),
devolatilisasi (devolatilization), dan pembakaran arang (char combustion). Proses
pengeringan akan menghilangkan moisture, devolatilisasi yang merupakan tahapan
pirolisis akan melepaskan volatile, dan pembakaran arang yang merupakan tahapan
reaksi antara karbon dan oksigen, akan melepaskan kalor (Surono, 2010).

1.2 Rumusan Masalah

Penelitian Ellyta dkk., (2018) membuat biobriket dari arang kulit durian
dengan campuran tempurung kelapa dan cangkang kelapa sawit perbandingan 2:1
dengan konsentrasi perekat tepung tapioka 10% dari berat total bahan baku
biobriket menggunakan proses pirolisis variasi temperatur 200oC, 300oC dan 400oC
selama 2 jam. Nilai kuat tekan tertinggi dicapai pada temperatur pirolisis 300oC
biobriket arang kulit durian dengan campuran tempurung kelapa dan perekat tepung
tapioka dengan nilai kuat tekan 12,7 g/cm2.
Ardila dkk., (2017) melakukan penelitian terhadap pati kulit singkong
sebagai bahan perekat dalam pembuatan biobriket dari pelepah kelapa sawit melalui
proses karbonisasi di dalam furnace pada temperatur 4000C selama 3 jam dengan
variasi perekat sebanyak 5%, 10%, 15%, dan 20%. Hasil terbaik didapatkan pada
 3

komposisi perekat 5% dengan nilai kalor 5389.809 kal/g, kadar air 21,67%, dan
kadar abu 19,29%. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa pati kulit singkong dapat
dimanfaatkan sebagai bahan perekat pembuatan biobriket.
Ameen dkk., (2021) meneliti biobriket dari sekam padi dengan variasi kadar
air awal 12%, 14%, dan 16% menggunakan perekat kraft lignin persentase perekat
10% dari berat total bahan baku biobriket untuk kemudian dilakukan uji durability
berkala pada hari ke 1, 3, 5, dan 7. Nilai durability tertinggi pada hari ke 7 yaitu
biobriket persentase kadar air awal 12% dengan nilai durability 99%.
Pada penelitian ini akan dilakukan pembuatan biobriket dari kulit durian
dengan metode pirolisis menggunakan perekat pati kulit singkong dengan
memvariasikan persentase perekat (0%, 2%, 4%, 6%, 8%, dan 10%). Dalam
penelitian ini diharapkan biobriket yang dihasilkan memiliki nilai uji durability, uji
kuat tekan, dan uji proksimat yang besar sehingga tahan terhadap guncangan dan
gesekan serta sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui persentase terbaik pati kulit
singkong sebagai bahan perekat pada briket kulit durian agar sesuai dengan ASAE
uji durability, ISO uji kuat tekan, dan SNI uji proksimat yang telah ditetapkan.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah dapat menaikkan nilai guna dari

biomassa kulit durian sebagai bahan bakar alternatif pengganti fosil dan dapat

mengetahui bahan alternatif selain tepung tapioka sebagai bahan perekat alami

pada pembuatan biobriket.

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kulit Buah Durian

Buah Durian yang berasal dari pohon durian (Durio zibethinus Murr)
banyak tumbuh di hutan maupun di kebun milik penduduk. Ciri buahnya,
bentuknya besar bulat/oval dengan aroma rasa, baunya khas dan menjadi buah
primadona yang banyak disukai masyarakat Indonesia. Durian merupakan salah
satu buah yang mendapatkan julukan ‘The King of Fruit’dan sebagai buah ‘bintang
lima’ karena kandungan gizinya yang cukup lengkap. Selain mengandung zat gizi
utama, yaitu karbohidrat, lemak tak jenuh, dan protein, durian juga mengandung
nutrisi penting seperti vitamin B, vitamin C, zat besi, kalium, magnesium, fosfor,
seng, thiamin, riblofavin, omega 3 dan 6. Satu buah durian terdiri dari 20-35%
daging buah, biji buah sekitar 5-15%, dan sisanya berupa bobot kulit yang mencapai
60-75% dari bobot total buah. Bagian dengan jumlah terbanyak berupa kulit durian
ini hanya digunakan sebagai bahan bakar tungku, atau dibakar begitu saja, sehingga
dapat menimbulkan pencemaran lingkungan (Jati et al., 2005). Selebihnya kulit
durian hanya dibuang dan dibiarkan menumpuk yang lambat laun dapat
menimbulkan pencemaran lingkungan, menghasilkan bau busuk, dan
mendatangkan banyak kuman, serangga, lalat, serta nyamuk yang tentunya akan
berujung pada timbulnya sarang dan sumber penyakit.(T, 2016).

Sumber: shutterstock, 2020

Gambar 2.1 Kulit Buah Durian
Kulit durian memiliki kandungan selulosa yang tinggi sebanyak 50-60%,
kandungan lignin (5%), serta kandungan pati yang rendah (5%) sehingga proses
 5

pendegradasiannya lama (Hatta, 2007). Kulit durian memiliki kandungan selulosa

dan lignin yang tinggi sehingga dapat diindikasikan bahan tersebut bisa digunakan
sebagai campuran bahan baku pangan olahan serta produk lainnya yang
dimanfaatkan. Selain itu, limbah kulit durian mengandung sel serabut dengan
dimensi yang panjang serta dinding serabut yang cukup tebal sehingga akan mampu
berikatan dengan baik apabila diberi bahan perekat sintetis atau bahan perekat
mineral. Apabila dilihat dari karakteristik bentuk dan sifat-sifat kulitnya,
sebenarnya dapat dimanfaatkan untuk bahan campuran papan partikel, papan
semen, arang biobriket, arang aktif, filler, campuran untuk bahan baku obat nyamuk
dan lain-lain.

2.2 Biobriket Biomassa

Konversi kulit durian menjadi biobriket memperbesar densitas, akan

meningkatkan nilai ekonomis bahan tersebut, serta mengurangi pencemaran
lingkungan. Biobriket adalah sebuah blok bahan yang dapat dibakar yang
digunakan sebagai bahan bakar untuk memulai dan mempertahankan nyala api
(Nugraha, dkk. 2017). Biobriket yang paling umum digunakan adalah biobriket
batu bara, biobriket arang, biobriket gambut, dan biobriket biomassa. Biobriket
arang merupakan bahan bakar padat dari bahan organik yang mengandung karbon,
mempunyai nilai kalori yang tinggi, dan dapat menyala dalam waktu yang lama
(Lusia, 2008). Bioarang adalah arang yang diperoleh dengan membakar biomassa
kering tanpa udara (pirolisis). Biomassa adalah bahan organik yang berasal dari
jasad hidup. Biomassa sebenarnya dapat digunakan secara langsung sebagai sumber
energi panas untuk bahan bakar, tetapi kurang efisien karena densitasnya kecil.
Nilai bakar biomassa hanya sekitar 3000 kal (Brades et al., 2008, Syamsirol et al.,
2007).
Berdasarkan beberapa data tentang produk konversi minyak seharusnya
pemerintah bisa membuat kebijakan untuk lebih mendorong masyarakat untuk
memanfaatkan limbah kulit durian sebagai produk biobriket kulit durian yang
nantinya dapat dimanfaatkan sebagai produk biogas sebagai substitusi minyak
tanah, tentunya dengan metode tersebut masalah pencemaran lingkungan limbah
 6

kulit durian juga akan teratasi dengan baik, dengan efektif dan efisien, disamping
itu dengan adanya usaha pemanfaatan pengolahan kulit durian sebagai produk
biobriket bernilai ekonomis akan meningkatkan perekonomian masyarakat
pedagang durian.
Dari aspek implementasinya kebijakan pengoptimalan biobriket ini rasanya
sangat fleksible dan rasional untuk diterapkan. Kebijakan Umum Bidang Energi
(KUBE) 1988 maupun Kebijakan Energi Nasional (KEN) 2003 yang telah
menetapkan bahwa pemakaian biobriket harus semakin didorong untuk
menggantikan minyak tanah. Kedua, menurut Pri Agung Rakhmanto harga
keekonomian 1 kg biobriket jauh lebih murah dibandingkan harga eceran tertinggi
minyak tanah sebesar Rp2.250. Tanpa memberikan subsidi pun biobriket kulit
durian secara ekonomis sudah jauh lebih kompetitif dibandingkan dengan minyak
tanah. Ketiga, pemanfaatan biobriket akan menghidupkan industri kerakyatan
dalam produksi biobriket yang lebih bersifat padat karya, sehingga kebijakan ini
dapat membantu mengembangkan perekonomian daerah pedesaan, membuka
lapangan pekerjaan baru, dan mengurangi angka kemiskinan. Selain untuk
keperluan rumah tangga, biobriket selama ini juga telah dapat dimanfaatkan untuk
berbagai industri ekonomi rakyat (industri rumahan, industri kecil dan menengah).
Ditinjau dari aspek wawasan lingkungan, pemanfaatan produksi biobriket kulit
durian jelas sangat potensial dalam membangun ekonomi negara yang berwawasan
lingkungan.
Menurut Saleh, (2013) syarat biobriket yang baik adalah biobriket yang
permukaannya halus dan tidak tidek meninggalkan bekas hitam di tangan. Selain
itu, sebagai bahan bakar, biobriket juga harus memenuhi kriteria sebagai berikut:
1. Mudah dinyalakan.
2. Tidak mengeluarkan asap.
3. Emisi gas hasil pembakaran tidak mengandung racun.
4. Kadar air dan hasil pembakaran tidek berjamur bila disimpan pada waktu lama.
5. Menunjukkan upaya laju pembakaran (waktu, laju pembakaran, dan suhu
pembakaran yang baik.
 7

Faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik pembakaran biobriket

menurut Sulisyanto A. (2005) dan Sinurat (2011), adapun faktor-faktor yang
mempengaruhi karakteristik pembakaran biobriket antara lain:
1. Laju pembakaran biobriket paling cepat adalah pada komposisi biomassa yang
memiliki banyak kandungan volatile matter (zat-zat yang mudah manguap).
Semakin banyak kandungan volatile matter suatu biobriket maka semakin
mudah biobriket tersebut terbakar, sehingga laju pembakaran semakin cepat.
2. Semakin besar berat jenis (bulk density) bahan bakar maka laju pembakaran akan
semakin lama. Dengan demikian biobriket yang memiliki berat jenis yang besar
memiliki laju pembakaran yang lebih lama dan nilai kalornya lebih tinggi
dibandingkan dengan biobriket yang memiliki berat jenis yang lebih rendah,
sehingga makin tinggi berat jenis semakin tinggi pula nilai kalor yang
diperolehnya.
Selain itu standar yang mengatur kualitas biobriket arang kayu untuk bahan
bakar kayu, kulit keras, dan batok kelapa telah memiliki standar yaitu SNI (Standar
Nasional Indonesia) dengan nomor 01-6235-2000 dengan syarat mutu yang dapat
dilihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Mutu Biobriket
Parameter Standar Nasional Indonesia
(SNI No. 01-6235-2000)
Kadar air (%) ≤8
Kerapatan (g/cm3) 0,5 - 0,6
Kadar Abu (%) ≤8
Zat Terbang (%) 15
Kadar Karbon Terikat (%) ≥ 77
Nilai Kalor (kal/g) 5000
Parameter American Society of Association Executives (ASAE)
Durability (%) 95-100
Parameter Iternational Organization for Standardization (ISO)
2
Kuat Tekan kgf/cm (MPa) 25-30
Sumber: 1Badan standarisasi Nasional., 2000; 2ASAE Center,3ISO Standard., 2021
 8

2.3 Perekat Pati Kulit Singkong

Kulit ubi kayu yang juga dikenal sebagai singkong/ketela pohon, dalam
bahasa Inggris bernama cassava, adalah pohon dari keluarga Euphorbiaceae dan
merupakan tanaman tahunan dari negara tropis dan subtropis. Kulit singkong
tergolong sebagai limbah dari tanaman yang memiliki karbohidrat tinggi, yaitu
sekitar 72,49%-85,99% yang dapat digunakan sebagai bahan tambahan pakan
ternak. Kulit singkong tergolong sebagai sampah organik, karena sampah ini sangat
membantu dan meminimalisasi sampah yang ada dimasyarakat. Sampah kulit
singkong adalah sampah organik yang mudah terurai secara alami. Sampah kulit
singkong setelah pengupasan harus segera diolah agar tidak membusuk. Karena
kulit singkong mengandung air sehingga mikroorganisme mudah tumbuh dan
membuat kulit singkong cepat membusuk (Akanbi, 2007).

Sumber: Fernanda, 2018

Gambar 2.2 Kulit Singkong
Umumnya limbah kulit singkong dimanfaatkan sebagai bahan makanan,
filter air, pembuatan paving block, mengurangi kadar logam berat berbahaya, bio
energi, pupuk organik, dan pakan ternak. Melihat kandungan karbohidratnya yang
cukup tinggi, sehingga kulit Singkong berpotensi menjadi bahan perekat dalam
pembuatan biobriket. Jenis perekat yang digunakan dalam pembuatan biobriket
juga mempengaruhi dari kualitas biobriket yang dihasilkan. Hal ini disebabkan
karena perekat akan mempengaruhi kalor pada saat pembakaran (Muzi & Mulasari,
2015). Selain jenis perekat, faktor presentase perekat juga dapat mempengaruhi
mutu biobriket (Permatasari & Utami, 2015).
2.4 Pirolisis
Pirolisis adalah proses dekomposisi kimia dengan meggunakan pemanasan
tanpa adanya oksigen. Proses ini disebut juga proses karbonisasi, yaitu proses untuk
memperoleh karbon atau arang. Dalam proses pirolisis dihasilkan gas-gas, seperti
 9

CO, CO2, CH4, H2, dan hidrokarbon-hidrokarbon ringan. Jenis gas yang dihasilkan
bermacam-macam tergantung pada bahan baku. Salah satu contoh pada pirolisis
dengan bahan baku batubara menghasilkan gas seperti CO, CO2, NO, dan SO. Bila
dalam jumlah besar, gas-gas tersebut dapat mencemari lingkungan dan
membahayakan kesehatan manusia baik secara langsung maupun tidak langsung.

Sumber: Ach Muzayyin, 2018

Gambar 2.3 Rangkaian Alat Pirolisis
Produk dari pirolisis tergantung dari beberapa faktor, di antaranya suhu
pirolisis dan laju pemanasan. Secara umum produk pirolisis dapat diklasifikasi
menjadi tiga jenis yaitu i) produk padat berupa residu padat yang kaya kandungan
karbon (char), ii) produk cair berupa tar, hidrokarbon dan air, dan iii) produk gas.
Pirolisis juga dikenal dengan reaksi dekomposisi pada suhu tinggi
mengikuti mekanisme reaksi radikal bebas. Reaksi ini melalui tiga tahap
permulaan, tehap perambatan, dan tahap penghentian. Salah satu kelebihan dari
metode pirolisis adalah mampu menghasilkan gas atau produk yang dapat
digunakan sebagai bahan bakar.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pirolisis antara lain:
1. Suhu pirolisis, yang berpengaruh terhadap hasil pirolisis, karena dengan
bertambahnya suhu maka proses peruraian semakin sempurna.
2. Waktu pirolisis, yang berpengaruh terhadap kesempatan untuk bereaksi. Waktu
pirolisis yang panjang akan meningkatkan hasil cair dan gas, sedangkan hasil
padatnya akan menurun.
3. Kadar air bahan, dimana nilainya yang tinggi akan menyebabkan timbulnya uap
air dalam proses pirolisis sehingga waktu yang digunakan untuk pemanasan
semakin banyak.
 10

4. Ukuran bahan, berpengaruh sekali terhadap perataan panas. Makin kecil ukuran
bahan makin cepat perataan keseluruhan umpan sehingga proses pirolisis
berjalan lebih sempurna.
2.5 Uji Kuat Tekan
Kuat tekan adalah suatu kemampuan yang dimiliki oleh briket untuk
memberikan daya tahan terhadap pecah atau hancurnya briket ketika diberikan
beban kepada briket. kuat tekan briket dipengaruhi oleh jenis bahan baku pembuat
briket. Setiap jenis bahan memiliki kerapatan yang berbeda-beda. Nilai kuat tekan
yang tinggi disebabkan oleh ukuran arang yang cenderung lebih seragam hal
tersebut akan memudahkan arang untuk saling mengisi ruang dan celah yang
kosong ketika proses pemampatan briket. Persamaan kuat tekan pada rumus
berikut:
Ϝ 𝑘𝑔𝑓
𝜎= ( ) … … … … … … . . (2.1)
Α 𝑐𝑚2
Keterangan:
𝑘𝑔𝑓
𝜎 = 𝑇𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑐𝑚2 ) A= Luas Penampang (cm2)

F = Gaya (kgf)
2.6 Uji Durability
Durability (daya tahan) merupakan tolak ukur yang penting untuk
mengambarkan kualitas fisik dari berbagai bahan bakar padat yang berupa pellet
maupun briket. Pengujian durability adalah pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui perubahan dimensi dan berat dari briket setelah briket diputar dalam
drum/wadah dengan kecepatan 76 rpm selama 60 detik.
Dalam pengujian ini dapat dilihat apakah ada partikel briket yang terlepas
dari briket atau tidak. Jika ada partikel yang terlepas, diharapkan tidak melebi 0,1
gram. Dalam pengujian ini mengunakan rumus:
𝒶−𝒷
Partikel yang hilang (%) = × 100% ……………..(2.2)
𝒶

Dimana :
a = Berat briket sebelum diuji (gram)
b = Berat briket sesudah diuji (gram)
 11

2.7 Uji Proksimat

2.7.1 Kandungan Air
Penentuan Total Moisture ada dua cara, yaitu cara satu tahap dan cara dua
tahap. Pada cara satu tahap, semua moisture dalam sampel langsung ditentukan
sedangkan pada cara dua tahap, pertama ditentukan free moisture kemudian
ditentukan residual moisture. Metode yang digunakan yaitu standar ASTM D-3173
dengan rumus:
𝑤𝑜 − 𝑤
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = × 100% … … … … … … . . (2.3)
𝑤𝑠𝑜

Dimana:
wo = berat sampel dan cawan sebelum dikeringkan (gr)
w = berat sampel dan cawan sesudah dikeringkan (gr)
wso = berat sampel awal (gr)
2.7.2 Kandungan Abu
Abu adalah bahan yang tersisa apabila bahan bakar padat dipanskan hingga
berat konstan. Kandungan abu dapat ditentukan melalui metode ASTM D 3174
‘Standard practice of determination of ash in the analysis sample of coal and coke
from coal’. Kandungan abu dapat ditentukan dengan rumus berikut:

(𝑚3 − 𝑚4)
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑢 (%) = × 100% … … … … … (2.4)
(𝑚2 − m1)
Dimana:
m1 = berat cawan dan tutupnya (gr)
m2 = berat cawan dan tutupnya tambah sampel (gr)
m3 = berat cawan dan tutupnya tambah ash (gr)
m3 = berat cawan dan tutupnya setelah semua ash dibuang dan dibersihkan
(gr)

2.7.3 Volatile Matter

volatile matter ialah banyaknya zat yang hilang bila sampel dipanaskan
pada suhu dan waktu yang telah ditentukan (setelah dikoreksi oleh kadar moisture).
Semakin banyak kandungan volatile matter pada biobriket maka semakin mudah
biobriket untuk terbakar dan menyala, sehingga laju pembakaran semakin cepat.
Besarnya zat mudah menguap dihitung menggunakan standar ASTM D-3175-02
dengan rumus:
(𝑚2−𝑚3)
𝑉𝑀 = {(𝑚2−𝑚1) × 100%} − 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟……….(2.5)
Dimana:
m1 = berat cawan kosong + tutupnya (gr)
 12

m2 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel sebelum dipanskan (gr)

m3 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel setelah dipanskan (gr)

2.7.4 Fixed Carbon

Fixed carbon (FC) menyatakan banyaknya karbon yang terdapat dalam
material sisa setelah volatile matter dihilangkan. Penentuan fixed carbon dapat
dilakukan dengan metode ASTM D 3172 dengan rumus sebagai berikut:
𝐹𝐶 (%) = 100% − (%𝑎𝑖𝑟 + %𝑎𝑏𝑢 + %𝑉𝑀) ……(2.6)
2.7.5 Nilai Kalor
Nilai kalor yang tinggi mengindikasikan bahwa bahan bakar tersebut
memiliki kualitas yang baik. SNI-01-6235-2000 menyebutkan syarat nilai kalor
untuk briket minimal 5000 kal/g. Sampel briket ditimbang 1 gram, kemudian
ditumbuk dan diukur menggunakan bomb calorimeter.
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan dalam jangka waktu bulan September 2022 hingga
Januari 2023. Penelitian dilakukan di Laboratorium Riset Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda dan Laboratorium Produksi Jurusan Teknik
Pengolahan Kayu Politeknik Pertanian Negeri Samarinda, dengan analisa mutu
biobriket. Sampel limbah kulit Durian didapatkan dari pedagang Durian di Kota
Samarinda, Kalimantan Timur.

3.2 Rancangan Penelitian

3.2.1 Variabel Berubah
1. Presentase Perekat : 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%.
3.2.2 Variabel Tetap
1. Bahan Baku Biobriket : 57 kg
2. Bahan Baku Perekat : 3 kg
3. Perbandingan Perekat dan Pelarut : 1:10
4. Pengeringan Bahan Baku : Hingga kadar air
11,3%
5. Pengeringan Bahan Baku Perekat : Hingga kadar air
20%
6. Temperatur Karbonisasi : 300oC – 500oC
7. Waktu Karbonisasi : 4 jam
8. Ukuran Partikel : 40 mesh
9. Pengeringan Biobriket : Hingga kadar air 8%
3.2.1 Variabel Respon
1. Nilai Kuat Tekan (ISO 17225‑1) persentase perekat 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%.
2. Nilai Durability (ASAE S 269.4) Biobriket persentase perekat 0%, 2%, 4%, 6%,
8%, 10%.
 14

3. Nilai Hasil Analisa Mutu : Kadar Air (ASTM D – 1762-84)

Biobriket Variabel Respon 2
dan 3 terbaik, arang kulit
durian, dan perekat pati kulit
singkong
Kadar Abu (ASTM D – 1762-84)
Kadar Zat Terbang (ASTM D – 1762-84)
Kadar Karbon (ASTM D - 3172-89)
Nilai Kalor (ASTM D – 2015)

3.3 Alat dan Bahan

3.3.1 Alat
1. Alat Pirolisis
2. Alat cetak biobriket
3. Oven
4. Ayakan 40 mesh
5. Neraca Analitik
6. Spatula
7. Statif
8. Klem
9. Corong Pisah
10. Desikator
11. Bomb calorimeter
12. Cawan Krusibel
13. Gelas Kimia
14. Gegep
15. Cawan Petri
16. Pisau
17. Parutan
18. Baskom
3.3.2 Bahan
1. Kulit Durian
2. Kulit Singkong
3. Air
 15

3.4 Prosedur Penelitian

3.4.1 Preparasi Bahan Kulit Durian
1. Mencuci bersih total 57 kg kulit Durian hingga tidak ada kotoran yang
menempel pada kulit Durian.
2. Mengecilkan ukuran kulit Durian + ukuran 1x3 cm.
3. Mengeringkan kulit Durian hingga kering (kadar air 11,3%).
3.4.2 Preparasi Perekat Kulit Singkong
1. Mencuci bersih 2 kg kulit Singkong hingga tidak ada kotoran yang
menempel pada kulit Singkong.
2. Menghaluskan 2 kg kulit Singkong dengan parutan.
3. Manyaring pati kulit Singkong menggunakan kain saring.
4. Mengendapkan larutan pati kulit Singkong 1x24 jam.
5. Memisahkan endapan pati kulit Singkong dengan air menggunakan corong
pisah.
6. Mengeringkan pati kulit Singkong dengan oven suhu 50oC hingga wujudnya
berubah menjadi bubuk.
3.4.3 Proses Karbonisasi Kulit Durian dengan Alat Pirolisis
1. Menyiapkan bahan Kulit Durian Kering sebanyak 12,5 kg pada Hari ke-1
dan 25,6 kg pada hari ke-2.
2. Menguji kadar air bahan Kulit Durian Kering.
3. Membersihkan dan memeriksa alat pirolisis kapasitas produksi 40 kg.
4. Memasukkan bahan Kulit Durian Kering pada tabung alat pirolisis kapasitas
produksi 40 kg.
5. Menutup atas tabung pirolisis dan mengencangkan baut pada tutup alat
pirolisis kapasitas produksi 40 kg.
6. Menyalakan api pada bagian bawah alat pirolisis kapasitas produksi 40 kg
menggunakan bahan bakar biobriket tanah liat.
7. Proses Karbonisasi dilakukan dengan metode pirolisis pada suhu 300oC
selama 4 jam.
 16

8. Mendinginkan hasil pirolis arang kulit Durian 6kg pada hari ke-1 dan 18kg
pada hari ke-2 pada suhu ruang 2x24 jam.
3.4.4 Pembuatan Biobriket
1. Mengecilkan ukuran arang kulit Durian menggunakan crusher.
2. Mengayak bubuk arang kulit durian pada ukuran +40-60 mesh.
3. Mencampurkan arang dengan perkat 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10% dengan
berat total 300g (perbandingan pelarut 1:10).
a) Membuat campuran perekat 0%: 0 gram perekat dan 300 gram arang
kulit durian.
b) Membuat campuran perekat 2%: 6 gram perekat dan 294 gram arang
kulit durian.
c) Membuat campuran perekat 4% : 12 gram perekat dan 288 gram arang
kulit durian.
d) Membuat campuran perekat 6% : 18 gram perekat dan 282 gram arang
kulit durian.
e) Membuat campuran perekat 8% : 24 gram perekat dan 276 gram arang
kulit durian.
f) Membuat campuran perekat 10% : 30 gram perekat dan 270 gram arang
kulit durian.
4. Mencetak adonan biobriket dengan bobot masing-masing 27-28g.
5. Mengeringkan biobriket pada oven hingga kadar air 8-7%.
3.4.5 Prosedur Analisa Biobriket
3.4.5.1 Uji Kuat Tekan (ISO 17225‑1)
Penentuan nilai keteguhan tekan pada briket ini dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui kekuatan dari briket ini untukmenahan beban yang
diberikan (kg/cm2).
1) Sampel biobriket diletakkan sedemikian rupa tegak lurus terhadap sumbu
simetri briket pada landasan uji alat Universal Testing Machine.
2) Kemudian diatur pembebanan sebesar 5 ton dan diatur setiap kenaikan
strip skala ukur 5 kg.
 17

3) Selanjutnya diturunkan pembebanan secara vertikal dengan kecepatan

yang diatur oleh operator melalui kontroler hingga briket pecah karena
penekanan.
4) Dicatat nilai gaya tekan yang ditunjukkan oleh jarum pada skala ukur
yang terdapat pada alat uji.
5) Setelah itu dinaikkan penekan ke posisi semula dan bersihkan landasan
uji kuat tekan untuk uji selanjutnya.
6) Perhitungan kekuatan tekan briket dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan dibawah ini:
Ϝ
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 = Α

Keterangan:
Kt = Beban keteguhan tekan (kgf/cm2 )
F = Beban penekanan (kgf)
A = Luas Permukaan (cm2 )
3.4.5.2 Pengujian Durability (ASAE S 269.4)
1) Dimasukkan briket sebanyak 3 buah ke dalam drum.
2) Setelah itu diputar diputar dengan kecepatan 76 rpm selama 1 menit.
3) Keluarkan briket dan timbang massa briket.
4) Hitung jumlah partikel yang hilang dengan menggunakan persamaan
dibawah ini
𝒶−𝒷
𝐷𝑢𝑟𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 (%) = × 100%
𝒶

Dimana :
a = Berat briket sebelum diuji (gram)
b = Berat briket sesudah diuji (gram)
3.4.5.3 Analisa Kadar Air (ASTM D-3173)
1) Dinaikkan suhu oven hingga 105-110 C.
2) Ditimbang cawan petridish kosong dan tutupnya lalu catat data.
3) Ditimbang sampel 1 gram ke dalam cawan petridish, dan letakkan diatas
tray.
 18

4) Dimasukkan tray beserta sampel ke dalam oven, dan letakkan tutup

cawan petridish di luar.
5) Dipanaskan selama 1 jam.
6) dikeluarkan tray beserta sample dari oven dan tutup kembali dengan
penutup cawan petridish yang sesuai.
7) Dinginkan tray beserta sampel di dalam desikator selama  5 menit.
8) Ditimbang kembali cawan petridish beserta sampel yang telah
didinginkan.
9) Catat data analisa pada lembar kerja analisa.
10) Melakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan :
𝑤𝑜 − 𝑤
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = × 100%
𝑤𝑠𝑜
Dimana:
wo = berat sampel dan cawan sebelum dikeringkan (gr)
w = berat sampel dan cawan sesudah dikeringkan (gr)
wso = berat sampel awal (gr)
3.4.5.4 Analisa Kadar Abu (ASTM D 3173)
1) Catat nomor sampel, nomor pekerjaan, dan nomor crucible pada lembar
kerja analisa.
2) Ditimbang crucible kosong lalu catat data.
3) Ditimbang sample 1 gram ke dalam crucible, lalu letakkan di atas tray.
4) Pijarkan crucible yang telah berisi sampel di dalam furnace pada suhu
400-450 C selama 1 jam, kemudian dilanjutkan pada suhu 750 C selama
3 jam. Keluarkan crucible dari furnace dan dinginkan di dalam desikator
selama 5-10 menit.
5) Panaskan crucible yang berisi residu
6) Bersihkan residu di dalam crucible dengan menggunakan kuas kering.
7) Timbang crucible kosong setelah pemanasan.
8) Catat data analisa pada lembar kerja analisa.
9) Lakukan perhitungan dengan persamaan :
(𝑚3 − 𝑚4)
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑢 (%) = × 100%
(𝑚2 − m1)
 19

Dimana:
m1 = berat cawan kosong + tutupnya (gr)
m2 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel sebelum dipanskan (gr)
m3 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel setelah dipanskan (gr)
m4 = persen moisture dalam sampel yang dianalisis (gr)
3.4.5.5 Volatile Matter (ASTM D 3157)
1) Dinaikkan suhu furnace hingga 950 C.
2) Catat nomor sampel, nomor pekerjaan dan nomor cawan crusible pada
lembar kerja analisa.
3) Ditimbang cawan crusible kosong beserta tutup kemudian catat pada
lembar kerja analisa.
4) Ditimbang secara merata sample 1 gram ke dalam cawan crusible lalu
tutup kembali dan catat hasil timbangan.
5) Dimasukkan cawan crusible yang berisi sampel ke dalam furnace beserta
tutupnya dan dipijarkan selama 7 menit.
6) Keluarkan cawan crusible dari furnace dan didinginkan pada desikator
selama 7 menit.
7) Timbang cawan yang berisi residu yang telah didinginkan tersebut
beserta tutupnya dan catat pada lembar kerja analisa.
8) Lakukan perhitungan dengan persamaan :
(𝑚2 − 𝑚3)
𝑉𝑀 = { × 100%} − 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟
(𝑚2 − 𝑚1)
Dimana:
m1 = berat cawan kosong + tutupnya (gr)
m2 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel sebelum dipanskan (gr)
m3 = berat cawan kosong + tutupnya + sampel setelah dipanskan (gr)
3.4.5.6 Fixed Carbon (ASTM D 5142 – 02)
Penetapan nilai karbon terikat dilakukan setelah didapatkan hasil
kadar air, zat terbang dan kadar abu. Kadar karbon terikat dihitung dengan
rumus: %𝐹𝐶 = 100% − (𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 + 𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑢 + 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟).
3.4.5.7 Pengujian Nilai Kalor
Pengujian nilai kalor menggunakan alat Oksigen Bom Kalorimeter.
Cara pengujian nilai kalor mengikuti metode ASTM D 5865-01.
 20

Perhitungan nilai kalor dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:

1) Spesimen ditimbang maksimal 1 gram.
2) Spesimen ditempatkan pada cawan besi dan dimasukkan ke dalam
ujung Ring–O dipasang dan kemudian bom kalorimeter ditutup.
3) Oksigen di alirkan kedalam bom kalorimeter dengan tekanan 30 bar.
4) Alat bom yang sudah terpasang ditempatkan dalam calorimeter lalu air
pendingin dimasukkan sebayak 1250 ml.
5) Kalorimeter ditutup dengan alat penutupnya dan dihidupkan pengaduk
air pendingin selama 5 menit dan dicatat perubahan suhunya.
6) Air pendingin di aduk selama 5 menit dan catat perubahan suhunya.
7) Bom kalorimeter dimatikan jika pengamatan selesai. Nilai kalor dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
∆𝑇𝑏 𝑚𝑠
𝑛𝑘𝑏 = 𝑚𝑘𝑠 𝑚𝑏 × 0,24 … … … … … … . . (2.7)
∆𝑇𝑠

Keterangan:
nkb = nilai kalor sampel (kal/g)
ΔTb = Selisih suhu bahan briket (K)
ΔTs = Selisih suhu standar(oK) = 1,9602 (K)
Nks = Nilai kalor standar (J/g) = 26460 (J/g)
mb = Massa bahan (gr)
ms = Massa Standar (gr) = 0,5 gr
 21

3.5 Diagram Alir Penelitian

Preparasi Kulit
Durian

Preparasi Kulit Singkong

Pengarangan kulit durian metode pirolisis suhu 300oC 4 jam

Pendinginan arang kulit Durian suhu ruang 2x24 jam

Penggilingan arang kulit durian

Pengayakan serbuk arang kulit Durian ukuran +40-60

mesh
Pati kulit singkong
Pencampuran

Pati Kulit Singkong

0%,2%, 4%, 6%, 8%,
10%
Pencetakan

Pengovenan bioriket

Arang briket bentuk silinder D 40,1mm; T= 40mm

Uji Kuat Tekan Biobriket Uji Durability Biobriket

Uji Proksimat Biobriket

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Analisa

4.1.1. Hasil Uji Kadar Air
Tabel 4.1 Data Pengamatan Uji Kadar Air Bioriket Hasil Pirolisis
Kulit Durian dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong

Vari Berat Berat sebelum Berat sesudah Kadar air Rata- rata
asi sampel (g) dioven (g) dioven (g) (%) (%)
2,0057 2,4906 2,3262 8,20
0% 7,93
2,0013 2,5442 2,3909 7,66
2,0005 4,9900 4,8341 7,79
2% 8,00
2,0022 4,9903 4,8261 8,20
2,0031 5,0111 4,8412 8,48
4% 8,42
2,0009 5,0108 4,8435 8,36
2,0046 5,0602 4,9134 7,32
6% 7,31
2,0007 4,9240 4,7782 7,29
2,0066 5,0282 4,8573 8,52
8% 8,43
2,0078 4,9952 4,8277 8,34
2,0019 4,9968 4,8440 7,63
10% 7,82
2,0018 5,0217 4,8614 8,01
Standar Nasional Indonesia (SNI No. 01-6235-2000) : Kadar Air= < 8%

4.1.2. Hasil Uji Durability

Tabel 4.2 Data Pengamatan Uji Durability Bioriket Hasil Pirolisis
Kulit Durian dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong

Variasi Perekat Massa Awal Massa Akhir Partikel yang Durability (%)
(%) (gr) (gr) Hilang (%)
0 51,01 47 7,86 92,14
2 52,38 49 6,45 93,55
4 52,44 46 12,28 87,22
6 51,83 47 9,31 90,68
8 50,28 47 6,52 93,48
10 53,20 50 6,02 93,98
(ASAE S 269.4): 90%
 23

4.1.3. Hasil Uji Kuat Tekan

Tabel 4.3 Data Pengamatan Uji Kuat Tekan Bioriket Hasil Pirolisis
Kulit Durian dengan Variasi Perekat Pati Kulit Singkong

varia diameter luas penampang Fmax kuat tekan rata-rata

si (cm) (cm^2) (kg) (kg/cm^2) (kg/cm^2)
40,3 12,7491 14 1,0981
0% 40,1 12,6229 7 0,5545 0,8678
40,1 12,6229 12 0,9507
40,1 12,6229 5 0,3961
2% 40,1 12,6229 4 0,3169 0,3765
39,1 12,0012 5 0,4166
40,3 12,7491 5 0,3922
4% 42,1 13,9134 7 0,5031 0,4569
40,1 12,6229 6 0,4753
40,3 12,7491 7 0,5491
6% 40,1 12,6229 5 0,3961 0,5916
41,1 13,2603 11 0,8295
39,1 12,0015 4 0,3333
8% 40,1 12,6229 5 0,3961 0,3488
40,1 12,6229 4 0,3169
40,1 12,6229 5 0,3961
10 0,8714
40,1 12,6229 11 0,5545
%
40,1 12,6229 5 0,3961
(ISO 17225‑1): 25-30 kgf/cm2

4.1.4. Hasil Uji Proksimat

Tabel 4.4 Data Pengamatan Uji Proksimat hasil terbaik uji kuat tekan
dan uji durability bioriket Hasil Pirolisis Kulit Durian dengan Variasi
Perekat Pati Kulit Singkong
Keterangan Moisture Ash (%) VM (%) FC (%) CV (cal)
(%)
Bahan Arang Kulit Durian 11,49 10,13 28,12 50,26 5350
Bahan Perekat Pati Kulit 11,26 5,91 67,56 15,27 3691
Singkong
Briket Perekat Pati Kulit 11,49 10,13 28,12 50,26 5350
Singkong 0%
Briket Perekat Pati Kulit 11,94 10,03 29,50 48,53 5251
Singkong 6%
Briket Perekat Pati Kulit 11,76 10,23 30,82 47,19 5130
Singkong 10%
 24

4.2 Pembahasan
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi perekat pati
kulit singkong terhadap karakteristik sifat fisik biobriket dari kulit durian.
Pembuatan biobriket menggunakan bahan baku kulit durian dengan metode
pirolisis. Kulit durian yang telah dipreparasi selanjutnya dipirolisis pada suhu 350oC
selama + 4 jam. Arang yang terbentuk kemudian diayak dengan ukuran partikel
lolos 40 mesh dan tertahan di 60 mesh. Setelah itu dilakukan pencampuran serbuk
arang kulit durian dengan perekat pati kulit singkong yang sebelumnya telah
dipreparasi. Campuran tersebut kemudian dicetak dan dipres dengan cetakan
manual. Kemudian bioriket dikeringkan pada suhu 105oC selama 15 jam. Setelah
itu dilakukan uji kuat tekan, durabilitas, dan proksimat dari hasil terbaik uji kuat
tekan dan durabilitas.
4.2.1 Pengaruh Persentase Perekat Terhadap Nilai Kuat Tekan
Biobriket yang telah jadi, kemudian dilakukan analisa semua variasi perekat
pada uji kuat tekan sesuai dengan ISO 17225‑1. Pada uji kuat tekan didapatkan hasil
seperti grafik di bawah ini:
1
0.9
0.8678
0.8
Kuat Tekan (kgf/cm2)

0.7
0.6 0.5916
0.5545
0.5
0.4569
0.4
0.3765
0.3488
0.3
0.2
0.1
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
persentase perekat

Gambar 4.1 Grafik pengaruh persentase perekat terhadap kuat tekan

 25

8.60

8.40
8.42 8.43
Kadar Air rata-rata (%)

8.20

8.00
8.00
7.80 7.93
7.82
7.60

7.40

7.20 7.31
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
Variasi Perekat Pati Kulit Singkong

Gambar 4.2 Grafik kadar air biobriket terhadap persentase perekat

Sebelum dilakukakan uji kuat tekan biobriket, dilakukan uji kadar air
biobriket terlebih dahulu. Sampel briket sebelumnya dilakukan pengkondisisan
dengan menyimpan briket di ruang pengujian selama 2 hari. Pengujian kadar
air dilakukan secara duplo dengan menimbang biobriket untuk mengetahui
massa biobriket sebelum di oven 110oC selama 15 menit. Biobriket kemudian
didinginkan di desikator selama 10 menit hingga menjadi dingin. Menimbang
massa awal briket dengan massa briket konstan, lalu dibagi dengan massa awal
setelah itu dikalikan 100%. Didapatkan hasil kadar air yang mendekati SNI (≤
8%) ialah pada variasi perekat 0% sebesar 7,93%, variasi perekat 6% sebesar
7,31%, dan variasi perekat 10% sebesar 7,82%.
Kemudian dilanjutkan dengan uji kuat tekan. Biobriket diletakkan
dalam UTM (Universal Testing Machine), alat dihidupkan kemudian beban
tekan akan bergerak dari 0 Kg.f sampai briket hancur. Pembacaan beban dilihat
pada Dial Gauge. Pada grafik 1 terlihat bahwa grafik menurun seiring dengan
penambahan variasi perekat. Nilai kuat tekan tertinggi oleh variasi perekat 0%
sebesar 8,67 Kg.f/cm2. Hal tersebut dapat menunjukkan bahwa nilai kuat tekan
briket dapat dipengaruhi oleh jenis bahan bakunya sejalan dengan penelitian
 26

yang dilakukan oleh Fajriatun dan Siti., (2020) bahwa setiap jenis bahan
memiliki kerapatan yang berbeda-beda. Nilai kuat tekan yang tinggi
disebabkan oleh ukuran arang yang cenderung lebih seragam hal tersebut akan
memudahkan arang untuk saling mengisi ruang dan celah yang kosong ketika
proses pemampatan briket. Selain itu terlihat juga pada grafik 1 nilai kuat tekan
tertinggi setelah variasi perekat 0% ialah variasi perekat 6% sebesar 5,92
Kg.f/cm2 dimana kandungan kadar air pada varisai perekat 6% adalah kadar air
terkecil diantara variasi perekat yang lain. Hal ini menunjukkan bahwa
kandungan air dalam biobriket juga dapat mempengaruhi kekuatan tekan dari
biobriket tersebut.
4.2.2 Pengaruh Persentase Perekat Terhadap Nilai Durabilitas Biobriket
95
94 93.98
93.55 93.48
93
92 92.14
Durability (%)

91
90.68
90
89
88
87 87.22

86
0 2 4 6 8 10 12
Variasi perekat (%)

Gambar 4.3 Grafik hubungan Persentase Perekat terhadap Durability

Biobriket

Pada uji Durability biobriket dilakukan dengan wadah berpenutup

yang berukuran diameter 11 cm dan tinggi 6,6 cm dan dapat memuat 3 buah
biobriket. Dengan adanya putaran dari motor yang dihubungkan dengan
wadah, briket yang ada di dalam juga akan ikut beputar dan berbenturan satu
sama lain. Pengujian durability dilakukan untuk mengetahui perubahan
dimensi dan berat dari briket setelah briket diputar dalam wadah dengan
kecepatan 76 rpm selama 60 detik. Setelah itu biobriket ditimbang untuk
 27

mengetahui berapa partikel biobriket yang berkurang dan diharapkan tidak

melebihi 0,1 g. Dari hasil penelitian yang dilakukan, terlihat bahwa grafik uji
Durability secara umum naik seiring dengan penambahan perekat. Nilai
durability tetinggi oleh biobriket variasi perekat 10% sebesar 93,98%. Hal ini
sejalan dengan pengujian yang dilakukan oleh Ghandi., (2010) yang
menyimpulkan bahwa semakin banyak campuran perekat maka durability pada
biobriket arang tongkol jagung semakin baik. Adapun Ghandi., (2010)
menambahkan faktor yang memepengaruhi rapuhnya bibroket terhadap
benturan yang disebabkan putaran wadah adalah:

1. Posisi biobriket saat mendarat ke salah satu dinding wadah yang

disebabkan oleh putaran wadah.
2. Berguling-gulingnya biobriket dalam wadah.
3. Kurang kuatnya ikatan antar partikel arang yang menyebabkan rontoknya
pertikel biobriket.
Selanjutnya setelah dilakukan uji kadar air, uji kuat tekan, dan uji durability.
Didapatkan hasil terbaik kuat tekan pada biobriket variasi perekat 0% sebesar
8,68 kgf/cm2 dan variasi perekat 6% sebesar 5,92 kgf/cm2. Sementara pada uji
durability didapatkan hasil terbaik pada biobriket variasi perekat 10%.
Sehingga biobriket variasi perekat tersebut dilanjutkan untuk uji proksimat
dengan hasil seperti terlihat pada Tabel 4.4 Hasil Uji Proksimat. Nilai uji kadar
air rata-rata biobriket variasi perekat 0%, 6%, dan 10% sebesar 11,73%. Nilai
uji kadar abu terendah oleh biobriket variasi perekat 6%. Kadar abu yang tinggi
dapat mengurangi nilai kalor serta memperlambat proses pembakaran (Polii.,
2017). Nilai uji kadar zat terbang terendah oleh biobriket variasi perekat 0%
sebesar 28,12%. Biobriket dengan kualitas yang baik harus memiliki nilai
volatile matter yang rendah, sebab kadar volatile matter yang tinggi dapat
mempengaruhi pembentukan asap ketika proses pembakaran berlangsung
(Fajriatun dan Siti., 2020). Nilai Fix Carbon tertinggi oleh biobriket pati kulit
singkong variasi perekat 0% sebesar 50,26%. Semakin tinggi nilai kadar
karbon terikat maka tingkat kemurnian arang penyusun briket terhadap fraksi
karbon semakin tinggi (Fajriatun dan Siti., 2020). Uji ilai kalor terbesar oleh
 28

biobriket variasi perekat 0% sebesar 5350 cal. Nilai kalor yang tinggi
mengindikasikan bahwa bahan bakar tersebut memiliki kualitas yang baik.
SNI-01-6235-2000 menyebutkan syarat nilai kalor untuk briket minimal 5000
kal/g (Fajriatun dan Siti., 2020).
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Nilai uji kuat tekan tertinggi oleh biobriket variasi perekat 0% sebesar 8,68
kg.f/cm2 belum memenuhi standar ISO 17225‑1.
2. Nilai uji durability tertinggi oleh biobriket variasi perekat 10% sebesar
93,98% memenuhi standar ASAE S 269.4.
3. Nilai uji proksimat dari hasil terbaik uji kuat tekan dan durability hanya
memenuhi SNI pada nilai kalori. Nilai kalori tertinggi oleh biobriket
variasi perekat 0% sebsear 5350 cal.
5.2 Saran
1. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai penggunaan perekat dan
tambahan bahan biomassa lain pada briket kulit durian agar dapat
menghasilkan briket yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
 DAFTAR PUSTAKA

Abnisa, F., Arami-Niya, A., Wan Daud, W. M. A., Sahu, J. N., & Noor, I. M.
(2013). Utilization of oil palm tree residues to produce bio-oil and bio-char
via pyrolysis. Energy Conversion and Management, 76, 1073–1082.
Akanbi et al. (2007). Pengolahan Limbah Organik. Bogor: Jurusan Teknologi
Pertanian IPB.
Ardilla, Desi, dan Misril Fuadi. 2017. “Pemanfaatan Pelepah Kelapa Sawit (Elaeis
Guineensis) Dengan Penambahan Pati Kulit Singkong (Manihot Utilissima)
Dalam Pembuatan Briket” 1 (1): 1–9.
Bahrin, Desi Ardilla, dan Muhammad Taufik. 2011. “Optimasi Penambahan Zat
Aditif Terhadap Nilai Kalor Briket Cangkang Kelapa Sawit” Jurusan Ilmu
Teknologi dan Pangan ITM.
Basu, P. (2010). Biomass Gasification and Pyrolysis: Practical Design and Theory.
Elsevier Inc., Amsterdam.

Bhakti, P. D., Andhika, M., Sari, E., dan Rahman, E. D. 2014. Pembuatan Briket
Kulit Durian Dengan Variasi Campuran Biomassa (Arang Cangkang Sawit)
dan Variasi Perekat. Jurnal Penelitian Teknik. Vol. 3, No. 4.

Brades AC dan Febrina ST. 2008. Pembuatan Briket Arang Dari Enceng Gondok
(Eichornia Crasipess Solm) Dengan Sagu Sebagai Pengikat. [19 Maret 2009].

Ellyta Sari, Pasymi, Umar khatab, Reni Desmiarti, Rian Ariansyah, Hariadi, Sutra.
2021. Studies Of Carbonization Process On The Production Of Durian Peel
Briobriquettes With Mixed Biomass Coconut And Palm Shell.

Gandhi, B Aquino. 2010. “Pengaruh Varian Jumlah Campuran Perekat Terhadap

Karakteristik Briket Arang Tongkol Jagung.” Jurnal Profesional 8 (1): 1–12.

H Santoso, S. (2021). Pengujian Kuat Tekan Briket Biomassa Berbahan Dasar

Arang Dari Tempurung Kelapa Sebagai Bahan Bakar Alternatif.

Hardianto, A. M. dk. (2017). Efektifitas Biobriket Biomassa. Prosiding SNATIF

Fakultas Teknik Universitas Muria Kudus, 96–101.
 31

Hasanah Fajriatun, Tjahjani Siti. 2020. “Pembuatan Dan Karakterisasi Briket

Campuran Kulit Durian (Durio Zibethinus Murr) Dan Tempurung Keluwak
(Pangium Edule) Sebagai Bahan Bakar Alternatif (Pan.” Journal of Chemistry
9 (2): 128–36.

Hatta, V. 2007. Manfaat Kulit Durian Selezat Buahnya. Karya Ilmiah. Jurusan
Teknik Hasil Hutan Fakultas Kehutanan Universitas Lambung Mangkurat.

Indriyati, O., Nurrahmania, V., Wibowo, T., Studi, P., Kimia, P., Islam, U.,
Walisongo, N., Semarang, K., & Tengah, J. (2022). Processing Of Cassava
Peel Waste As An Effort To Reduce. 7(1), 33–37.

Jati E dan Santoso AB,2005. Penentuan Kalor Bakar Arang Dari Sejumlah Jenis
Kayu dan Lama Pirolisis. J Fisika Indonesia, F MIPA UGM Yogyakarta
IX(28):11-13.

Muzi, I., & Mulasari, S. A. (2015). Perbedaan Konsentrasi Perekat Antara Briket
Bioarang Tandan Kosong Sawit Dengan Briket Bioarang Tempurung Kelapa
Terhadap Waktu Lama Membara. Jurnal Kesehatan Masyarakat, 8(1), 1–10.

Nugraha, Andy & Widodo, Agung & Wahyudi, Slamet. (2017). Pengaruh Tekanan
Pembriketan dan Presentase Briket Campuran Gambut dan Arang Pelepah
Daun Kelapa Sawit terhadap Karakteristik Pembakaran Briket. Jurnal
Rekayasa Mesin.

Nugraheni, D., Haskarini, D., & Yulis, H. (2019). Karakteristik Buah Durian
Kawuk (Durio Zibethinus Rumph . Ex Murray) Dari Desa Tunjungan ,
Kabupaten. Prosiding Seminar Nasional Kesiapan Sumber Daya Pertanian
Dan Inovasi Spesifik Lokasi Memasuki Era Industri 4.0 Karakteristik, 530–
535.

Nurrohmah, K., Komala Sari, A., Riziani, D., Kusumasari, S., Studi Teknologi
Pangan, P., Pertanian, F., & Sultan Ageng Tirtayasa, U. (2021). MAKUDU
(Makaroni Kulit Durian): Potensi Pangan Olahan Praktis untuk Mengurangi
Limbah Kulit Durian. Jitipari, 6(1), 30.
 32

Polii, F. F. 2017. Pengaruh Suhu dan Lama Aktifasi terhadap Mutu Arang Aktif
dari Kayu Kelapa. Jurnal Industri Hasil Perkebunan Vol. 2 No. 2 hal. 26.

Prabowo, R. (2009). Pemanfaatan Limbah Kulit Durian Sebagai Produk Biobriket

di Wilayah Kecamatan Gunung Pati Kabupaten Semarang. Mediagro, 5(1),
52–57.

Priyanto, Asep, dan Sudarno. 2018. “Pengaruh Variasi Ukuran Partikel Briket
Terhadap Kerapatan, Kadar Air, Dan Laju Pembakaran Pada Briket Kayu
Sengon.” Seminar Nasional Sains Dan Teknologi Terapan VI, 541–46.

Ramdani, L. M. A., Ahzan, S., & Prasetya, D. S. B. (2020). The Effect of the Type
and Composition of the Adhesive on the Physical Properties and the Rate of
Combustion Hyacinth Biobriquettes.

Rianawati, F., Abidin, Z., Naparin, M., Kehutanan, F., & Mangkurat, U. L. (2021).
Dari Limbah Pasca Panen Di Lahan Gambut Quality Test of Brickets from
Mixing Straw and Rice Husk From Post-Harvest Waste in Peatland. 9(3), 282–
289.

Saleh, A. 2013. Efisiensi Konsentrasi Perekat Tepung Tapioka Terhadap Nilai

Kalor Pembakaran Pada Biobriket Batang Jagung (Zea mays L.). Jurnal
Penelitian Jurusan Kimia Fakultas Sains dan Teknologi UIN Alauddin
Makassar.

Sinurat, E. 2011. Studi Pemanfaatan Briket Kulit Jambu Mete dan Tongkol Jagung
Sebagai Bahan Bakar Alternatif [Skripsi]. Jurusan Mesin Fakultas Teknik
Universitas Hasanuddin, Makassar.

Smith, H., & Idrus, S. (2017). Pengaruh Penggunaan Perekat Sagu Dan Tapioka
Terhadap Karakteristik Briket Dari Biomassa Limbah Penyulingan Minyak
Kayu Putih Di Maluku.

Subroto. 2006. Karakteritik Pembakaran Biobriket Campuran Batubara, Ampas

Tebu, Jerami. J Media Mesin 2(2):47-54.

Sulistyanto A. 2005. Pengaruh Variasi Bahan Perekat Terhadap Laju Pembakaran

 33

Biobriket Campuran Batubara Dan Sabut Kelapa, Surakarta: Laporan

Penelitian. Hal. 11-13.

Surono, Untoro Budi. (2010). Peningkatan Kualitas Pembakaran Biomassa Limbah

Tongkol Jagung Sebagai Bahan Bakar Alternatif Dengan , Proses Karbonisasi
Pembriketan. Jurnal Rekayasa Proses. 4. 13-18.

Syamsirol M dan Harwin S. 2007. Pembakaran Briket Biomassa Cangkang

Kakao:Pengaruh Temperatur Udara Preheat.Di dalam prosiding Seminar
Nasional Teknologi Teknik Mesin UGM Yoyakarta.

T, Rosmawati. 2016. “Pemanfaatan Limbah Kulit Durian Sebagai Bahan Baku

Briket Dan Pestisida Nabati.” Biosel: Biology Science and Education 5 (2).

Permatasari, Ika & Utami, Budi. (2015). Pembuatan dan Karakteristik Briket Arang
dari Limbah Tempurung Kemiri (Aleurites Moluccana) dengan Menggunakan
Variasi Jenis Bahan Perekat dan Jumlah Bahan Perekat.
LAMPIRAN
 PERHITUNGAN

Perhitungan kadar air

Rumus kadar air :

𝑤𝑜 − 𝑤
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = × 100%
𝑤𝑠𝑜

4,4963 − 2,3262
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = × 100%
2,0057

𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 (%) = 8,20%

Perhitungan kuat tekan

Rumus kuat tekan :

Ϝ 𝑘𝑔𝑓
𝜎= ( )
Α 𝑐𝑚2

𝜋𝐷2
𝐴=
4

3,14 × (4,03 𝑐𝑚)2

𝐴=
4

𝐴 = 12,7491 𝑐𝑚2

14 𝑘𝑔
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 = = 1,0981 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
12,7491
 DOKUMENTASI PENELITIAN

Preparasi Kulit Durian

Preparasi Kulit Singkong

Proses Pirolisis Kulit Durian

Arang Kulit Durian Hasil Pirolisis

Penggilingan dan Pengayakan

Pencetakan Biobriket

Pengeringan Biobriket

Pengujian Biobriket
38