PRA RANCANGAN PABRIK POLYURETHANE

DARI METHYLENE DIPHENIL DIISOCYANATE (MDI) DAN POLY

TETERAMETHYLENE ETER GLYCOL (POLYOL)
DENGAN PROSES ONE SHOT
KAPASITAS 60.000 TON/TAHUN

MAKALAH SKRIPSI

UNIVERSITAS JAYABAYA

Oleh

MUHAMMAD ARIYANDRA MURTIN

2018710450209

GYMNASTIAR IQMALIA MOHAMAD

2018710450250

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JAKARTA
NOVEMBER 2019

i
 PRA RANCANGAN PABRIK POLYURETHANE
DARI METHYLENE DIPHENIL DIISOCYANATE (MDI) DAN POLY
TETERAMETHYLENE ETER GLYCOL (POLYOL)
DENGAN PROSES ONE SHOT
KAPASITAS 60.000 TON/TAHUN

MAKALAH SKRIPSI

UNIVERSITAS JAYABAYA

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

OLEH:

MUHAMMAD ARIYANDRA MURTIN

2018710450209

GYMNASTIAR IQMALIA MOHAMAD

2018710450250

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JAKARTA
NOVEMBER 2019

ii
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri, dan semua sumber baik yang
dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : MUHAMMAD ARIYANDRA MURTIN

No. Pokok : 2018710450209

Tanda Tangan : ……………………….

Nama : GYMNASTIAR IQMALIA MOHAMAD

No. Pokok : 2018710450250

Tanda Tangan : ……………………….

Tanggal : ……………………….

iii
 HALAMAN PENGESAHAN

Proposal ini diajukan oleh :

Nama : Muhammad Ariyandra Murtin
No. Pokok : 2018710450209
Nama : Gymnastiar Iqmalia Mohamad
No. Pokok : 2018710450250

Program Studi : Teknik Kimia

Judul Skripsi : Pra Rancangan Pabrik Polyurethane dari Methylene
Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan Poly Tetramethylene
Eter Glycol (Polyol) dengan Proses One Shot Kapasitas
60.000 Ton/Tahun.

Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

diperlukan untuk mendaftar Seminar Skripsi Tugas Akhir pada Program
Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Jayabaya.

Disetujui di : Jakarta
Tanggal : 2 November 2019

Pembimbing I Pembimbing II

(Ir. Neneng Ratnawati, M.Si) (Rinette Visca, S.T., M.Si)

iv
 PRAKATA

Puji Syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, atas segala anugerah,
rahmat dan hidayah-Nya yang telah diberikan sehingga penulis dapat
menyelesaikan penyusunan proposal tugas akhir ini. Proposal tugas akhir ini
berjudul “Pra Rancangan Pabrik Polyurethane dari Methylene Diphenyl
Diisocyanate (MDI) dan Poly Tetramethylene Eter Glycol (Polyol) dengan
Proses One Shot Kapasitas 60.000 Ton/ Tahun”.
Penulisan proposal tugas akhir ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah
satu syarat dalam pengajuan pembuatan tugas akhir, Penulis menyadari dalam
penyusunan proposal skripsi ini tidak akan selesai tanpa bantuan dari berbagai
pihak. Karena itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Ibu Ir. Neneng Ratnawati, M.Si selaku Pembimbing I dan Ibu Rinette Visca,
S.T., M.Si selaku Pembimbing II.
2. Seluruh Dosen dan Staff Tata Usaha Program Studi Teknik Kimia
Universitas Jayabaya.
3. Seluruh keluarga atas doa dan dukungan yang telah diberikan kepada
penulis.
4. Teman-teman seperjuangan “Teknik Kimia 2018” yang telah berjuang
bersama dalam menggapai mimpi dan cita-cita.
5. Semua pihak yang telah membantu kelancaran proses penyusunan proposal
ini, yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis berharap agar tulisan ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis
dan bagi pembaca pada umumnya.

Jakarta, November 2019

Penulis

v
 ABSTRAK

Polyurethane merupakan senyawa polimer yang memiliki wujud padatan

semi liquid. Ployurethane banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri
pembuatan plastik. Kebutuhan polyurethane di Indonesia masih dicukupi dengan
mengimpor dari luar negeri, hal ini disebabkan belum banyaknya pabrik
polyurethane di dalam negeri. Dengan didirikan pabrik polyurethane diharapkan
dapat memacu perkembangan industri polyurethane dan mengurangi impor
polyurethane di Indonesia. Untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri maka
dirancang pabrik polyurathane dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun yang
direncanakan akan didirikan di Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT. KIEC) pada
tahun 2024. Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pertimbangan penyediaan bahan
baku, transportasi, tenaga kerja, dan ketersediaan sarana-sarana pendukung lain.
Produksi polyurathane dilakukan menggunakan Batch Reactor dengan bantuan
katalis Dimetilsikloheksilamin dengan bahan baku Methylene Diphenyl
Diisocyanate (MDI) dan Poly tetramethylene Eter Glycol (Polyol). Polyurathane
dibuat dengan proses One Shot. Kelebihan proses One Shot dibandingkan proses
lainnya yakni dapat menghasilkan faktor konversi sebesar 80%, kemurnian produk
poliuretan sebesar 99,9% dan dengan menggunakan peralatan utama yang lebih
sedikit.
Kata kunci : Polyurathane, Dimetilsikloheksilamin, MDI, Polyol.

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN.............................................................................iv
PRAKATA.......................................................................................................... v

ABSTRAK.......................................................................................................... vi

DAFTAR ISI....................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR.......................................................................................... ix

DAFTAR TABEL............................................................................................... x

BAB I.................................................................................................................. 1

PENDAHULUAN.............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang......................................................................................... 1

1.2 Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik............................................... 2

1.3 Penentuan Kapasitas................................................................................ 2

1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik.......................................................................... 6

BAB II................................................................................................................. 9

TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 9

2.1 Bahan Baku Pembuatan Polyurethane..................................................... 9

2.1.1 Bahan Baku Methyelene Dyphenyl Diisocyanate.............................. 9

2.1.2 Bahan Baku Poly Tetramethylene Ether Glycol................................. 10

2.1.3 Bahan Pembantu Katalis DCA............................................................ 11

2.1.4 Surfaktan............................................................................................. 12

2.1.5 Produk Rigid Polyurethane.................................................................12

2.2 Kegunaan Produk..................................................................................... 13

vii
 2.3 Macam-macam Proses Pembuatan Polyurethane.................................... 13

2.3.1 One Shot Process................................................................................ 13

2.3.2 Double Mixer Process......................................................................... 14

2.4 Pemilihan Proses...................................................................................... 15

BAB III............................................................................................................... 17

RANCANGAN PABRIK................................................................................... 17

3.1 Deskripsi Proses....................................................................................... 17

3.1.1 Persiapan Bahan Baku........................................................................ 17

3.1.2 Tahap Pencampuran Bahan................................................................ 18

3.1.3 Tahap Reaksi di Dalam Reaktor......................................................... 18

3.1.4 Tahap Pemisahan Produk.................................................................... 19

3.1.5 Tahap Penyimpanan Produk............................................................... 20

3.2 Blok Diagram dan Flowsheet................................................................... 21

3.3 Neraca Massa dan Neraca Panas.............................................................. 22

3.3.1 Neraca Massa...................................................................................... 22

3.3.2 Neraca Massa Alat.............................................................................. 23

3.3.3 Neraca Panas....................................................................................... 28

DAFTAR PUSTAKA......................................................................................... 34

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Official Map of KIEC........................................................................ 8

Gambar 2. Diagram Alir Proses Secara One Shoot Process............................... 14

Gambar 3. Diagram Alir Proses Secara Double Mixer Process..........................15

Gambar 4. Blok Diagram Alir Proses…………………………………………..21

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Kapasitas Produksi Pabrik Polyurethane di Indonesia............................ 3

Tabel 2. Data Kebutuhan Polyurethane.............................................................. 3
Tabel 3. Perhitungan Persamaan Kebutuhan Polyurethane di Indonesia........... 4
Tabel 4. Proyeksi Kebutuhan Polyurethane Dalam Negeri dari Tahun 2019 –
2030...................................................................................................... 5
Tabel 5. Perbandingan Proses Pembuatan Polyurethane.................................... 16

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pembangunan industri nasional diarahkan guna meningkatkan daya saing
agar mampu menerobos pasar internasional dan mempertahankan pasar dalam
negeri. Perkembangan yang pesat dalam pembangunan industri yang dialami oleh
bangsa Indonesia, berpengaruh pada pembangunan di sub sektor industri. Dari
krisis ekonomi yang terjadi industri poliuretan termasuk salah satu industri yang
cepat pulih dari keterpurukan seiring dengan perekonomian yang mulai membaik.
Kondisi ini tentunya ikut mendorong kinerja industri pemakai produk poliuretan
seperti industri kasur busa, furniture, otomotif dan lain–lain.
Poliuretan ditemukan pada tahun 1967 oleh Prof. Otto Bayer sebagai
pembentuk serat yang didesain untuk menandingi serat nylon. Tetapi penelitian
lebih lanjut poliuretan bukan saja digunakan sebagai serat tetapi dapat juga
digunakan untuk membuat busa (foam), bahan elastomer (karet/plastik), lem,
pelapis (coating), dan lain-lain. Aplikasi poliuretan paling banyak (sekitar 70%)
adalah sebagai bahan busa, kemudian di ikuti dengan elastomer, lem dan pelapis.
Pembuatan busa dari poliuretan dengan menggunakan agen pengembang
(blowing agent) akan menghasilkan gas pada saat terjadi reaksi sehingga poliuretan
dapat membentuk busa. Poliuretan terdapat dua macam yaitu busa lunak (flexible
foam) seperti pada kasur busa, alas kursi dan jok mobil dan juga jenis busa kaku
(rigid foam) , seperti pada isolasi dinding, isolasi lemari es dan isolasi kedap suara.
Busa poliuretan bersifat ulet dan tidak mudah putus. Dalam aplikasi sebagai isolasi
dinding, poliuretan juga dibuat tahan api dengan penambahan senyawa halogen. (
Duraposita,1998 ).
Jenis poliuretan ini dibedakan menjadi dua yaitu fleksibel dan rigid. Jenis
PU fleksibel adalah polimer yang mempunyai densitas rendah dan mempunyai sifat
lunak dan lentur, sedangkan PU jenis rigid adalah polimer yang mempunyai
densitas tinggi dan mempuyai sifat keras dan kuat. ( Kirk & Othmer, 1992).

1
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik
Kebutuhan akan bahan kimia dari tahun ke tahun semakin meningkat sejalan
dengan berkembangnya industri di Indonesia, demikian pula dengan kebutuhan
polyurethane. Adapun tujuan pra rancangan pabrik polyurethane dari Methylene
Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan Poly tetramethylene Eter Glycol (Polyol) adalah
sebagai berikut :
1) Bahan–bahan yang terbuat dari plastik semakin banyak digunakan sebagai
pengganti bahan konvensional sehingga kebutuhan akan rigid polyurethane
sebagai bahan baku pun meningkat.
2) Keberadaan industri rigid polyurethane akan mengurangi kebutuhan impor yang
setiap tahun cenderung meningkat sehingga dapat menghemat devisa negara dan
mengurangi ketergantungan terhadap negara lain.
3) Keberadaan industri rigid polyurethane membuka peluang bagi pengembangan
industri–industri dengan bahan baku rigid polyurethane sehingga tercipta
diversifikasi produk yang memiliki nilai ekonomi yang lebih tinggi.
4) Pendirian pabrik rigid polyurethane akan menciptakan lapangan kerja dalam
rangka turut mengurangi jumlah pengangguran.
5) Pendirian pabrik rigid polyurethane akan menarik minat investor yang
menanamkan modalnya pada industri polimer yang memang menjanjikan
keuntungan yang cukup besar.

1.3 Penentuan Kapasitas Prarancangan Pabrik

Penentuan kapasitas rancangan pabrik polyurethane didasarkan pada
pertimbangan-pertimbangan, yaitu :
1) Kapasitas pabrik polyurethane yang sudah berjalan.
2) Kebutuhan polyurethane di Indonesia.
3) Ketersediaan bahan baku.

1) Kapasitas pabrik polyurethane yang sudah berjalan

Data kapasitas produksi dan lokasi beberapa produsen Polyurethane di beberapa
industri di Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.
2
 Tabel 1. Kapasitas Produksi Pabrik Polyurethane di Indonesia
Kapasitas
Nama Perusahaan Lokasi
(ton/tahun)
PT. Serim Indonesia Tangerang 10500
PT. Desa Windu Agung Jakarta 4000
PT. IRC Inoac Indonesia Tangerang 3200
PT. Seminco Semarang 2510
PT. Positive Foam Industry Surabaya 4000
(Sumber : www.foamextechnicalproduct.com)

2) Kebutuhan Polyurethane di Indonesia

Kebutuhan Polyurethane di Indonesia berdasarkan data kebutuhan dapat
dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Kebutuhan Polyurethane
Tahun Kebutuhan (kg) Kebutuhan (ton)
2014 32479159 3247,92
2015 34815180 3481,52
2016 39904117 3990,41
2017 39520931 3952,09
2018 45622956 4562,30
Jumlah 192342343 19234,23
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2018)

3) Ketersediaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan dapat diperoleh dari dalam maupun luar negeri.
Bahan baku tersebut adalah Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI),
diperoleh dari Zhejiang Xianglong Cina yang kapasitas produksinya 25.000
ton/tahun. Bahan baku lainnya polyol dapat diperoleh dari PT. Bayer Material
Science Indonesia, Cilegon, Banten yang kapasitas produksinya 35.000
ton/tahun.

3
 Selain pertimbangan di atas, perencanaan kapasitas produksi juga dilihat
berdasarkan perhitungan proyeksi kebutuhan polyurethae di tahun pembangunan
pabrik. Berdasarkan data kebutuhan polyurethane pada Tabel 2 kita dapat
menentukan jumlah kebutuhan polyurethane di indonesia pada tahun 2024 dengan
metoda Least Square Analysis:
y = a + b𝑥 (Henseler, J., dkk, 2010)
Metode Least Square Time (Σx = 0) :
Σy
a= …….……………….(1) (Henseler, J., dkk, 2010)
n
𝛴𝑥𝑦
b= ……………………. (2) (Henseler, J., dkk, 2010)
Σ𝑥 2

Tabel 3. Perhitungan Persamaan Kebutuhan Polyurethane di Indonesia

Tahun Kebutuhan (kg) (y) x x2 Xy
2014 32479159 -2 4 -64958318
2015 34815180 -1 1 -34815180
2016 39904117 0 0 0
2017 39520931 1 1 39520931
2018 45622956 2 4 91245912
Jumlah 192342343 0 10 30993345

Dari perhitungan Tabel 3 diperoleh data sebagai berikut :

∑y ∑ 𝑥𝑦
a= b=
n ∑ x2
192342343 30993345
a= = 38468468,6 b= =3099334,5
5 10

a = 38468468,6 b = 3099334,5
Dari persamaan y = a + b (𝑥 – 𝑥
̅ ) maka dapat diketahui proyeksi kebutuhan
polyurethane di Indonesia tahun 2019 sebagai berikut :
Y = 38468468,6 + 3099334,5 x
Pada tahun 2019 nilai x (periode waktu) adalah 3
Y = 38468468,6 + (3099334,5 x 3) = 47766472,1 kg
Dengan menggunakan cara yang sama, maka data proyeksi kebutuhan
polyurethane pada tahun 2020-2029 bisa dilihat pada Tabel 1.4 berikut :

4
 Tabel 4. Proyeksi Kebutuhan Polyurethane Dalam Negeri dari
Tahun 2019 – 2030
Tahun Number Data kebutuhan (Kg) Data kebutuhan (Ton)
2019 3 47766472,1 47766,4721
2020 4 50865806,6 50865,8066
2021 5 53965141,1 53965,1411
2022 6 57064475,6 57064,4756
2023 7 60163810,1 60163,8101
2024 8 63263144,6 63263,1446
2025 9 66362479,1 66362,4791
2026 10 69461813,6 69461,8136
2027 11 72561148,1 72561,1481
2028 12 75660482,6 75660,4826
2029 13 78759817,1 78759,8171
2030 14 81859151,6 81859,1516

Berdasarkan pertimbangan dan perhitungan proyeksi kebutuhan

polyurethane di atas, dapat disimpulkan bahwa prarancangan pabrik polyurethane
direncanakan dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun pada tahun 2024 dengan
pertimbangan:
1) Berdasarkan perhitungan pada Tabel 4 diperoleh bahwa prediksi total
kebutuhan polyurethane di Indonesia tahun 2024 sebesar 63263,15 ton/tahun,
maka perancangan pabrik polyurathane ini mampu memenuhi pasar Indonesia
dan untuk kebutuhan export.
2) Kapasitas pabrik yang ingin didirikan paling tidak sama dengan atau lebih
besar dari kapasitas minimum pabrik yang telah beroperasi. Dilihat dari data
Tabel 1 maka dipilih kapasitas perancangan pabrik dengan kapasitas melebihi
kapasitas maksimum pabrik yang telah beroperasi, yaitu sebesar 60.000
ton/tahun.
3) Disesuaikan dengan ketersediaan bahan yang digunakan yaitu Methylene
Diphenyl Diisocyanate (MDI), diperoleh dari Zhejiang Xianglong Cina yang
kapasitas produksinya 25.000 ton/tahun. Bahan baku lainnya polyol dapat
diperoleh dari PT. Bayer Material Science Indonesia, Cilegon, Banten yang
kapasitas produksinya 35.000 ton/tahun, sehingga ada kerjasama antar industri
di Indonesia.

5
1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi merupakan hal yang penting dalam perancangan suatu
pabrik, karena berhubungan langsung dengan nilai ekonomis dari pabrik yang akan
didirikan. Kriteria yang harus dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik
agar pabrik yang dirancang bisa mendatangkan keuntungan yang besar antara lain,
penyediaan bahan baku, pemasaran produk, fasilitas transportasi, dan tenaga kerja.
Alasan pemilihan lokasi untuk lokasi pendirian pabrik polyurethane yang sesuai
dengan studi kelayakan antara lain:

1. Penyedia Bahan Baku

Bahan baku polyol (Poly tetramethylene ether glycol) diperoleh dari PT. Bayer
Material Science Indonesia, Ciwadan, Cilegon, Banten. Bahan baku lainnya
Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI), katalis dan surfaktan diimport dari
Cina, Korea dan Jepang.

2. Pemasaran Produk
Daerah kawasan industri Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT. KIEC), propinsi
Banten berdekatan dengan kawasan Jakarta yang merupakan area industri yang
potensial sebagai daerah pemasaran. Kawasan Ibu Kota Jakarta memiliki
beberapa industri seperti industri furniture, industri otomotif dan industri
elektronik yang menggunakan poliuretan. PT Astra Honda Motor, Tbk
menggunakan poliuretan sebagai bahan baku pembuatan body-body
motor,dash board dll. PT. Sanyo menggunakan poliuretan untuk bahan baku
cashing electronik dan industri-industri lain yang memakai bahan poliuretan
dalam produknya.

3. Transportasi
Daerah kawasan industri Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT. KIEC), propinsi
Banten dekat dengan pelabuhan untuk keperluan tranportasi impor serta jalan
raya dan jalan tol yang memadai sehingga memudahkan pengangkutan bahan
baku dan produk.

6
 4. Tenaga Kerja
Menurut data Statistik Provinsi Banten dan Jawa Barat termasuk ke dalam
provinsi dengan kepadatan penduduk yang tinggi di Indonesia. Berdasarkan
data Badan Statistik 2017, jumlah penduduk Provinsi Banten sebanyak 10,08
juta jiwa dan Provinsi Jawa Barat sebanyak 46.5 juta jiwa. Prarancangan pabrik
polyurethane ini akan merekrut orang-orang sekitar maupun orang luar
provinsi atau luar pulau sebagai tenaga kerja.

5. Ketersediaan Utilitas
Kebutuhan air untuk pabrik ini dapat dipenuhi dari sungai, bendungan, ataupun
air laut yang terletak di sekitar pabrik. Sedangkan untuk kebutuhan listrik
dipasok dari PT. Indonesia Power Cilegon.

Dari pertimbangan dan analisa maka ditetapkan lokasi pabrik Polyurethane

berdiri di Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC), Banten. Adapun yang
menjadi bahan pertimbangan pemilihan lokasi pabrik Polyurathane di Cilegon
anatara lain sebagai berikut :
 Untuk menekan biaya penyediaan dan pengiriman bahan baku, maka pabrik
polyurathane didirikan berdekatan dengan pabrik penyedia polyol (Poly
tetramethylene ether glycol) diperoleh dari PT. Bayer Material Science
Indonesia, Ciwadan, Cilegon, Banten yang mempunyai kapasitas produksi
polyol terbesar di Indonesia. Pemasokan air sebagai bahan tambahan yaitu
bersumber dari air laut.
 Cilegon adalah daerah kawasan industri yang besar dan terus berkembang.
Produk polyurethane ini akan dengan mudah di pasarkan ke
perusahaan/pabrik-pabrik penghasil elektronik dan otomotif.
 Untuk tenaga kerja dengan kualitas tertentu dapat dengan mudah diperoleh
meski tidak dari daerah setempat, sedangkan untuk tenaga buruh diambil
dari daerah setempat atau dari para pendatang pencari kerja.
 Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) merupakan lokasi industri yang
strategis dengan infrastruktur yang modern dan fasilitas yang lengkap,
seperti rumah sakit dan perumahan. Faktor – faktor seperti iklim, karakter
7
tempat atau lingkungan, kebijaksanaan pemerintah, dan sarana komunikasi
bukanlah merupakan suatu kendala karena semua itu telah dipertimbangkan
pada kawasan tersebut sebagai kawasan industri. Berikut adalah gambar
peta wilayah Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC).

Gambar 1. Official Map of KIEC

8
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Baku Pembuatan Polyurethane

Polyurethane adalah bahan kimia murni yang berasal dari monomer-
monomer urethane. Bahan baku pembuatan polyurethane adalah Methylene
Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan Poly tetramethylene Eter Glycol (Polyol).
Berikut keterangan mengenai bahan baku tersebut :

2.1.1 Bahan Baku Methylene Diphenyl diisocyanate ( MDI )

a. Sifat fisis
- Rumus molekul : C15H10N2O2
- Bentuk : Cairan ( pada suhu ruangan ).

- Warna : Jernih kekuningan.

- Bau : Tidak berbau, bau tajam/pedas (pada
temperatur tinggi).

- Berat molekul (gr/mol) : 250,25 gr/mol.

- Kemurnian (%) : 99, 99 % berat MDI ; 0,01 % berat H2O

- Boiling point (760 mmHg) : 156 0C (1 atm).

- Spesific gravity (250C ) : 1,23 (pd 25 0C).

- Densitas : 1,183 (gram/cm3).

(www.chemicalland21.com)

a. Sifat Kimia
- Reaksi dengan alkohol membentuk urethane.
R-N=C=O + R’OH → R- NH-CO-O-R’

9
 - Reaksi dengan amine membentuk urea.
R-N=C=O + R’NH2 → R- NH-CO-NH-R’
- Reaksi dengan asam karboksilat menjadi amida.
R-N=C=O + R’COOH → R-NH-CO-O-CO-R’ → R-NH-CO-R’ + CO2
- Reaksi dengan air membentuk asam karbamat
R-N=C=O + H2O → R-NH-COH → R- NH –CO-NH-R
- Bereaksi dengan polyol membentuk urethane
R-N=C=O + R”OH → R- NH-CO-O-R”
(Sen, 2001)

2.1.2 Bahan Baku Poly tetramethylene ether glycol (Polyol)

a. Sifat Fisis
- Rumus molekul : H[OCH2CH2CH2CH2]n OH
- Wujud : Cairan (pada suhu ruangan)
- Berat Molekul (gr/mol) : 1244, 82

- Water content : Maks 0,05 % ; 99,95 % Polyol

- Density (gr/ml ) : 2,621

- Flash point (OC) : > 160

- Boiling point (OC) : > 140

- Melting Point (OC) : 24

- Viskositas ( at 40oC ) : 310 cps

(www.chemicalland21.com)

b. Sifat Kimia
- Anhidrasi
Polyol bisa kehilangan satu atau dua molekul air dengan adanya panas
terutama dengan adanya katalis.

10
 - Oksidasi
Polyol bisa teroksidasi oleh beberapa oksidator seperti permanganate,
kromat, dan asam nitrat yang menyebabkan degradasi polyol menjadi
karbon dioksida.
- Reduksi
Polyol asiklis bisa direduksi oleh asam hidrat pekat dengan tekanan
hidrogenasi yang besar dan adanya katalis (hydrogen). Produk utama yang
dihasilkan adalah alkyl iodide dan alkene tanpa penambahan rantai
karbon.
- Pembentukan asetal
Seperti alkohol pada umumnya, polyol bereaksi dengan aldehid dan keton
menghasilkan asetal dan ketal.
- Esterifikasi
Ester dengan asam organik bisa dibuat dengan mereaksikan asam anhidrat
atau asam klorida.
- Esterifikasi
Eter dari polyol dibuat dari reaksi metal atau etil sulfat dengan alkyl atau
aralkil klorida.
( www.chemicalland21.com )

2.1.3 Bahan Pembantu Katalis DCA (2,3 Dimethylcyclohexylamine)

Sifat Fisis
- Rumus molekul : C6H11N(CH3)2
- Bentuk : Cairan
- Warna : Kuning sangat jernih.
- Berat Molekul (gr/mol) : 127,23
- Densitas (pada 20 oC, gr/cm3) : 0,835
- Flash Point (oC) : 40
- Boiling Point (pada 1 atm, oC) : 154 OC
- Kelarutan : Agak sukar larut
- Kemurnian (%) : ± 99.9 % berat DCA
- Impuritas : Air, maks. 0.1
11
 (www.chemicalland21.com)
2.1.4 Surfaktan (Dimethylsiloxane)
Sifat Fisis

- Rumus molekul : [(CH3)2SiO]4

- Berat Molekul (gr/mol) : 296,61

- Melting point (0C) : 17, 4
- Kemurnian : 99,9 %
- Wujud : Cairan

- Boiling point (0C) : 160OC

- Density (gr/cc) : 0,996

(www.chemicalland21.com)
2.1.5 Produk Rigid Polyurethane Foam ( PU Foam )
a. Sifat Fisis
- Wujud : Padatan
- Warna : Kuning Jernih

- Ukuran butiran : 10 mm

- Densitas (kg/m3) : ±1500

- Tensile strength (Kpa) : 42- 64

- Elongation at break (%) : 80

- Tear strength (N/m) : 200-300

- Specific grafity (g/cm3) : 1, 05

- Kemurnian (%) : 99.9 % berat poliuretan ; 0,01 % H2O

- Identation hardness at 40 % (N) :150-300
(Clemitson, 2008)
b. Sifat Kimia
- Terbakar sempurna menjadi CO2
- Tahan terhadap asam dan basa
- Larut dalam solvent organik
(www.wikipedia.com)
12
2.2 Kegunaan Produk
Produk poliuretan atau rigid polyurethane ini berbentuk padat dengan
densitas antara 400 – 2000 kg/m3 yang biasa digunakan sebagai :
1. Casing TV,
2. Bemper mobil,
3. Dashboard mobil,
4. Travelling bag,
5. Housing computer,
6. Isolator panas dan peredam suara. (Duraposita, 1998)

2.3 Macam-Macam Proses Pembuatan Polyurethane

Metode pembuatan polyurethane berbeda–beda tergantung dari proses
mekanisme reaksinya yaitu One Shot Process dan Proses dengan double mixer
(Double Mixer Process).

2.3.1. One Shot Process

Proses dengan menggunakan reaksi bebas pelarut umumnya berlangsung
sangat cepat, khususnya dengan adanya katalis. Poliuretan dibuat secara spesifik
dengan one shot process selama mixing dengan co reactant dan penambahan secara
simultan dari blowing agent, katalis, foam stabilizer dan aditif lain. Reaksi yang
terjadi adalah eksoterm dan tergantung dari katalis yang digunakan, reaksi yang
sempurna biasa membutuhkan waktu 1-3 jam.
Penyiapan bahan baku berupa Poly tetramethylene Eter Glycol (Polyol),
Dimetilsikloheksilamin (katalis) dan Dimetilsiloxan (surfactan) dimasukan dalam
premix tank sebelum direaksikan dalam Reaktor. Tahap reaksi pembentukan
Polyurethane merupakan reaksi adisi yang berlangsungkan di dalam reaktor batch.
Reaksi berlangsung pada suhu 550C dan tekanan 1 atm pada fase cair dengan katalis
Dimetilsikloheksilamin. Pada reaktor terjadi reaksi antara Poly tetramethylene Eter
Glycol (Polyol) dengan Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI) menjadi
Polyurethane, dengan konversi reaksi sebesar adalah 80%. Tahapan pemurnian
produk meliputi pengurangan kandungan cairan yang dilakukan dalam centrifuge

13
98% berat kemudian sisa cairan yang masih ada dalam produk dihilangkan kembali
dengan rotary dryer hingga didapat produk Polyurethane 99,9% berat.

Gambar 2. Diagram Alir Proses Secara One Shoot Process

2.3.2 Double Mixer Process

Proses pembuatan Polyurethane dengan mereaksikan Polyol dan Methylene
Diphenyl Diisocyante. Pertama-tama bahan Polyol dan Dimethyl Cyclohexylamine
dicampur dalam Mixer (M-01) dengan suhu 4000C dan tekanan 1 atm, sedangkan
Methylene Diphenyl Diisocyanate dicampur dengan Dimethyl siloxane dalam
Mixer (M-02) suhu 4000C dan tekanan 1 atm. Hasil campuran larutan dari Mixer
(M-01 dan M-02) dimasukkan dalam reaktor batch tangki berpengaduk dan di
tambahkan dengan air (sebesar dua kali umpan bahan baku) pada saat suhu
mencapai suhu operasi (80oC). Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis
sehingga suhu pada reaktor akan meningkat dan pada saat suhu 80oC dan tekanan 1
atm keadaan operasi dijaga dengan menggunakan jaket pendingin. Produk keluar
Reaktor berupa slurry campuran polyurethane, polyol, methylene diphenyl
isocyanate, dimethyl cyclohexylamine, dimethyl siloxane, dan air dengan suhu 80°C
diumpankan menuju Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF) untuk dipisahkan antara
cake dan filtrat nya dimana filtrat dialirkan menuju UPL sedangkan cake di
umpankan ke Peletizer (PZ) untuk di cetak berupa pelet dengan ukuran diameter
0,2 inch dan panjang 0,25 inch. Kemudian hasil keluaran peletizer dikeringkan di
Pneumatic Conveying Dryer (PCD) hingga mencapai kemurnian 99,5% berat, lalu
dimasukkan ke dalam cyclone untuk memisahkan kandungan udara yang terdapat
di pelet pada saat pengeringan dan ke cyclone cooler untuk menurunkan suhu pelet
menjadi 63oC. Kemudian hasil keluaran dari cycolne cooler disimpan di Silo (SL)
dan dilakukan packing sebagai produk utama.

14
 Gambar 3. Diagram Alir Proses Secara Double Mixer Process

2.4 Pemilihan Proses

Dari beberapa proses pembuatan polyurethane di atas, proses One Shot
merupakan proses yang paling banyak digunakan dalam industri.

Tabel 5. Perbandingan Proses Pembuatan Polyurethane

PROSES
One Shoot Process Double Mixer Process
PARAMETER
Bahan baku MDI, Polyol MDI, Polyol
Bahan Dimetilsikloheksilamin, Dimetilsikloheksilamin,
pembantu Dimetilsiloxan Dimetilsiloxan
Bahan Air Air
tambahan
Kondisi operasi Fase: cair Fase: cair
T: 55 0C T: (80-400)0C
P: 1 atm P: 1 atm
Konversi (%) 80 -
Kemurnian 99.9 99.5
produk (%wt)
Hasil samping - -

Limbah Cairan Cairan

15
Alat utama Premix tank, Reaktor, Premix tank, Reaktor,
Sentrifugasi, Rotary dryer, Peletizer, Pneumatic
Menara Destilasi, Melter, Conveying Dryer,Rotary Drum
Peletizer, Pneumatic Conveyor, Vacuum filter, Cylone, Cylone
Silo. Cool, Silo
Jumlah alat 9 9
utama

Pada tabel 5 terlihat jelas perbandingan antara kedua proses, maka dipilih
proses One shot dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Aspek teknis, dimana menggunakan suhu dan tekanan operasi rendah 55°C dan
1 atm. Menghasilkan konversi yang tinggi sekitar 80% dan memiliki kemurnian
produk yang tinggi sekitar 97-99.9%.
2. Aspek lingkungan, limbah (produk samping) yang dihasilkan hanya H2O (air),
sehingga aman untuk dan lingkungan.
3. Aspek ekonomi, alat yang digunakan lebih sedikit sehingga lebih menghemat
biaya energi.

16
 BAB III
RANCANGAN PABRIK

3.1 Diskripsi Proses

Proses pembuatan poliuretan dari bahan baku polyol dan MDI dengan proses
One Shot secara garis besar dibagi menjadi 5 tahap, yaitu :

1. Tahap penyimpanan bahan baku

2. Tahap pencampuran bahan

3. Tahap reaksi di dalam reaktor

4. Tahap pemisahan produk

5. Tahap penyimpanan produk

3.1.1 Persiapan Bahan Baku

a. Menyiapkan umpan MDI

MDI berbentuk cair dengan kemurnian 99,99% disimpan dalam tangki

penyimpanan (T-02) pada kondisi P = 1 atm dan T = 320C. MDI dipompa dengan
menggunakan pompa centrifugal (P-03) menuju reaktor (R-01).

b. Menyiapkan umpan polyol

Polyol dengan kemurnian 99,95% disimpan dalam keadaan cair dalam

tangki penyimpanan (T-01) pada kondisi P = 1 atm dan T = 32oC. Polyol dipompa
dengan menggunakan pompa centrifugal (P-02) menuju premix tank ( PT -01).

c. Menyiapkan umpan aditif

Aditif terdiri dari Dimetilsikloheksilamin dan Dimetilsiloxan dengan

kemurnian masing-masing 99,9% ; 99,8% disimpan dalam keadaan cair dalam
tangki penyimpanan (T-03, T-04 ) pada kondisi P = 1 atm dan T = 320C. Zat aditif
yang terdiri dari Dimetilsikloheksilamin (katalis) dan Dimetilsiloxan (surfaktan)

17
dialirkan menuju premix tank (PT-01) dengan menggunakan pompa centrifugal (P-
04) dan pompa centrifugal (P-05).

3.1.2 Tahap Pencampuran Bahan

Tahap ini bertujuan untuk mencampur bahan baku seperti Polyether polyol,
Dimetilsikloheksilamin (katalis) dan Dimetilsiloxan (surfaktan) agar tercampur
sempurna dalam premix tank (PT-01) yang beroperasi pada T= 32°C dan P= 1 atm,
waktu tinggal 1 jam. Hasil dari premix tank (PT-01) ditampung dahulu dalam tangki
penampung (TP-01) sebelum diumpankan menuju reaktor (R-01) dengan
menggunakan pompa centrifugal (P-07).
3.1.3 Tahap Reaksi di dalam Reaktor
Tahap ini bertujuan untuk mereaksikan campuran (polyol, katalis dan
surfaktan) dari premix tank (PT-01) dengan MDI menjadi poliuretan. Reaksi
dilakukan dalam reaktor Batch Berpengaduk (R-01) yang beroperasi pada T = 550C
dan P = 1 atm. Untuk menjadikan proses ini kontinyu maka pada penerapannya,
proses ini mengunakan 4 buah reaktor Batch berpengaduk yang dilakukan dengan
penjadwalan waktu secara bergantian. Umpan masuk dari puncak reaktor. Masing-
masing umpan yaitu MDI dan campuran dari premix tank-01 dinaikkan suhunya
sampai T = 55oC dengan heat exchanger (HE-01) dan (HE-02) untuk bereaksi
membentuk produk poliuretan. Pembuatan poliuretan merupakan reaksi
polimerisasi adisi dengan konversi produk 99,95% terhadap Polyol. (Jurnal
Polyurethane,1977). Reaksi pembentukan poliuretan adalah :

Reaksi tersebut merupakan reaksi orde 1 yang berlangsung pada fase cair-
cair dan bersifat eksotermis, sehingga perlu pendinginan. Pendingin yang
digunakan yaitu jaket pendingin dengan media pendingin air yang masuk pada suhu
320C dan keluar pada suhu 420C.
18
3.1.4 Tahap Pemisahan Produk
Tahap pemisahan produk dimaksudkan untuk memisahkan produk keluar
reaktor, sisa reaktan, katalis, surfaktan dengan menggunakan centrifuge. Produk
dari reaktor merupakan campuran poliuretan, sisa reaktan dan katalis dipompa
dengan pompa slurry (P-08) menuju centrifuge (CF-01) yang beroperasi pada T =
55OC dan P = 1 atm. Produk keluar centrifuge (CF-01) terdiri dari poliuretan yang
berupa slurry dan cairan sisa reaktan, katalis, surfaktan.

Cairan sisa reaktan yaitu MDI, Polyol, katalis, dan surfaktant dipisahkan
dengan MDI dalam menara destilasi (D-01) sehingga diperoleh MDI dengan
kemurnian 97.8% berat, sedangkan produk poliuretan, cairan sisa reaktan, katalis,
surfaktant dialirkan menggunakan pompa slurry (P-08) menuju rotary dryer (RD-
01) untuk mendapatkan kemurnian poliuretan min. sebesar 99.9 %. Hasil produk
dari rotary dryer ( RD-01) diumpankan menuju melter (MT-01) yang berfungsi
untuk melelehkan plastik poliuretan, kemudian hasil dari melter (MT-01)
diumpankan menuju extruder pelletizer ( EX-01). Screw pada extruder akan
membuat lelehan polimer menjadi halus dalam waktu singkat, kemudian polimer
yang telah dilelehkan tadi diinjeksikan dalam lubang-lubang cetakan (pelletizer)
setelah itu polimer yang sudah diinjeksikan kedalam lubang-lubang cetakan
dilakukan proses pemotongan. Proses pemotongan poliuretan dilakukan di dalam
air, hal ini berfungsi agar hasil potongan poliuretan (pellet) tidak menyatu / lengket
kembali. Air dalam proses pemotongan juga berfungsi sebagai pendingin pellet
poliuretan untuk mencapai suhu konstan sehingga cukup keras dan dapat
mempertahankan bentuknya setelah dikeluarkan dari pelletizer. Hasil keluaran dari
pelletizer berupa padatan pellet.

19
3.1.4 Tahap Penyimpanan Produk

Produk poliuretan yang telah dicetak diangkut masuk ke silo dengan

menggunakan penumatis conveyor (PC-01) untuk disimpan dengan bantuan blower.
Produk poliuretan berbentuk pellet kemudian dikemas dalam kantong dan siap
untuk dipasarkan.

20
3.2 Blok Diagram dan Flowsheet

Dimetilsikloheksamin
Dimetilsiloxan
MDI

Polyol, H2O Polyol, H2O Menara

Dimetilsikloheksamin Dimetilsikloheksamin, MDI Destilasi
Dimetilsiloxan MDI
Polyol, MDI

MDI MDI, Polyurethane Dimetilsikloheksamin Dimetilsiloxan, H2O

Premix Tangki
Reaktor
Penampung
Centrifuge
Tank Polyol, H2O Polyol, H2O Polyol, H2O
Dimetilsikloheksamin Dimetilsikloheksamin Dimetilsikloheksamin Dimetilsikloheksamin Polyol, H2O
Dimetilsiloxan Dimetilsiloxan Dimetilsiloxan Dimetilsiloxan, MDI Polyurethane

H2O

Polyurethane Polyurethane Dimetilsikloheksamin Dimetilsikloheksamin Rotary

Pneumatic Extruder
Polyurethane Silo Conveyor Pelletizer
Melter Dryer
Dimetilsiloxan, MDI Dimetilsiloxan, MDI
Polyol, H2O Polyol, H2O
Polyurethane Polyurethane Dimetilsikloheksamin
Polyol, H2O
H2O Dimetilsiloxan, MDI

Gambar 4. Blok Diagram Alir Proses

21
3.3 Neraca Massa dan Neraca Panas

3.3.1 Neraca Massa

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Kapasitas/Tahun : 60.000 ton/tahun

𝑡𝑜𝑛 1 𝑡𝑜𝑛 1 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑔

Kapasitas produksi/jam : 60.000 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 × 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 × 24 𝑗𝑎𝑚 × 1000 𝑡𝑜𝑛

: 7575,7576 kg/jam

Tabel A1. Neraca Massa Total

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F5 F6 F7

C15H10N2O2 - 6622,4286 5355,6468

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 6304,5522 - 3,1524

R2NHCO2H 0 - 7568,1816

C6H11N(CH3)2 126,0282 - 126,0282

H2O 3,4692 0,6624 4,1316

[(CH3)2SiO]4 94,4262 - 94,4262

Subtotal 6528,4758 6623,091 13151,5668

Total 13151,5668 13151,5668

22
3.3.2 Neraca Massa Alat

Tabel A2. Neraca massa Premix Tank (PT-01)

OUTPUT
INPUT (kg/jam)
(kg/jam)
Komponen
F1 F2 F3 F4

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 6304,5522 - - 6304,5522

C6H11N(CH3)2 - 126,0282 - 126,0282

[(CH3)2SiO]4 - - 94,4262 94,4262

H2O 3,1536 0,126 0,189 3,4692

Subtotal 6307,7058 126,1542 94,6152 6528,4758

Total 6528,4758 6528,4758

Tabel A3. Neraca massa Tangki Penampung-01

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F4 F5

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 6304,5522 6304,5522

C6H11N(CH3)2 126,0282 126,0282

H2O 94,4262 94,4262

[(CH3)2SiO]4 3,4692 3,4692

Total 6528,4758 6528,4758

23
 Tabel A4. Neraca massa Reaktor (R-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F5 F6 F7

C15H10N2O2 - 6622,4286 5355,6468

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 6304,5522 - 3,1524

R2NHCO2H 0 - 7568,1816

C6H11N(CH3)2 126,0282 - 126,0282

H2O 3,4692 0,6624 4,1316

[(CH3)2SiO]4 94,4262 - 94,4262

Subtotal 6528,4758 6623,091 13151,5668

Total 13151,5668 13151,5668

Tabel A5. Neraca massa centrifuge (CF-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F7 F8 F9

C15H10N2O2 5355,6468 148,1526 5207,4942

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 3,1524 0,087 3,0648

R2NHCO2H 7568,1816 7568,1816 0

C6H11N(CH3)2 126,0282 3,4866 122,5416

H2O 4,1316 0,114 4,017

[(CH3)2SiO]4 94,4262 2,6124 91,8144

Subtotal 13151,5668 7722,6348 5428,9320

Total 13151,5668 13151,5668

24
 Tabel A6. Neraca massa Rotary Dryer (RD-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F8 F10 F13

C15H10N2O2 148,1526 140,8860 7,2666

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,0870 0,0828 0,0042

R2NHCO2H 7568,1816 - 7568,1816

C6H11N(CH3)2 3,4866 3,3156 0,1710

H2O 0,1140 0,1086 0,0054

[(CH3)2SiO]4 2,6124 2,4840 0,1284

Subtotal 7722,6348 146,8770 7575,7578

Total 7722,6348 7722,6348

Tabel A7. Neraca massa Cyclone (CY-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F10 F12 F11

C15H10N2O2 140,8860 0,01409004 140,8722

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,0828 8,29E-06 0,0828

C6H11N(CH3)2 3,3156 0,0003 3,3153

H2 O 0,1086 0,1086 0

[(CH3)2SiO]4 2,4840 2,48E-04 2,484

Subtotal 146,8770 0,1236 146,7534

Total 146,8770 146,8770

25
 Tabel A8. Neraca massa Melter (MT-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F13 F14

C15H10N2O2 7,2666 7,2666

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,0042 0,0042

R2NHCO2H 7568,1816 7568,1816

C6H11N(CH3)2 0,1710 0,1710

H2O 0,0054 0,0054

[(CH3)2SiO]4 0,1284 0,1284

Subtotal 7575,7578 7575,7578

Total 7575,7578 7575,7578

Tabel A9. Neraca massa Extruder Pelletizer ( EP-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F14 F15 F16

C15H10N2O2 7,2666 - 7,2666

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,0042 - 0,0042
R2NHCO2H 7568,1816 - 7568,1816
C6H11N(CH3)2 0,1710 - 0,1710
H2O 0,0054 - 0,0054
[(CH3)2SiO]4 0,1284 - 0,1284
Air Pendingin - 9741,1578 9741,1578

Subtotal 7575,7578 9741,1578 17316,9156

Total 17316,9156 17316,9156

26
 Tabel A10. Neraca massa Screen Shaker ( SC-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F16 F17 F18

C15H10N2O2 7,2666 - 7,2666

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,0042 - 0,0042

R2NHCO2H 7568,1816 - 7568,1816

C6H11N(CH3)2 0,1710 - 0,1710

H2O 0,0054 - 0,0054

[(CH3)2SiO]4 0,1284 - 0,1284

Air Pendingin 9741,1578 8899,4070 841,7508

Subtotal 17316,9156 8899,4070 8417,5080

Total 17316,9156 17316,9156

Tabel A11. Neraca massa Menara Destilasi (D-01)

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)

Komponen
F9 F19 F20

C15H10N2O2 5207,4942 0,0030 5207,4912

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 3,0648 3,0648 0

C6H11N(CH3)2 121,9476 106,2612 16,2804

H2O 4,0170 4,0170 0

[(CH3)2SiO]4 91,8144 0 91,8144

Subtotal 5428,9320 113,3466 5315,5854

Total 5428,9320 5428,9320

27
3.3.3 Neraca Panas

Tabel B1. Neraca panas Premix tank (PT -01)

OUTPUT
INPUT (kJ/jam)
Komponen (kJ/jam)
F1 F2 F3 F4
H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 4237,9332 - - 4237,9332
C6H11N(CH3)2 - 1495,0344 - 1495,0344
[(CH3)2SiO]4 - - 3792,1932 3792,1932
H2 O 92,5716 3,7026 5,5542 101,8284
Sub total 4330,5042 1498,737 3797,7474 9626,9892
Total 9626,9892 9626,9892

Tabel B2. Neraca panas HE (HE-01)

Komponen INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

ΔHin 64135,3650 -

Δhout - 278073,8424

ΔH Steam 213938,4774 -

Total 278073,8424 278073,8424

Tabel B3. Neraca panas HE (HE-02)

Komponen INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

ΔHin 9626,9892 -

ΔHout - 42200,5824

ΔH Steam 32573,5932 -

Total 42200,5824 42200,5824

28
 Tabel B4. Neraca panas Reaktor (R-01)

INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

Komponen
F5 F6 F7
C15H10N2O2 - 277990,7352 224814,8256
H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 18413,1744 - 9,2064
C6H11N(CH3)2 6485,4078 - 6485,4078
H2O 435,3246 83,1072 518,4324
[(CH3)2SiO]4 16866,675 - 16866,675
R2NHCO2H - - 183108,3744
ΔH Reaksi 317483,1750 -
ΔH Air Pendingin - 205954,6776
Total 637757,5998 637757,5998

Tabel B5. Neraca panas centrifuge (CF-01)

INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

Komponen
F7 F8 F9
C15H10N2O2 224814,8256 6219,033 218595,7926
H[OCH2CH2HC2CH2]nOH 9,2064 0,042486 8,952
R2NHCO2H 183108,375 183108,375 0
C6H11N(CH3)2 6485,4078 179,4054 6306,003
H2O 518,4324 14,3412 504,0906
[(CH3)2SiO]4 16866,675 466,5816 16400,094
Sub Total 431802,9222 189987,9906 241814,9316
Total 431802,9222 431802,9222

29
 Tabel B6. Neraca Panas Rotary Dryer (RD-01)

INPUT kJ/jam OUTPUT kJ/jam

ΔHin (F8) 189987,9906 ΔH out (F10) 22312,4196

ΔH steam udara 3613530,667 ΔH out (F13) 789097,9728

ΔH steam out (F10) 2959725,497

ΔH loss 32382,7674

Total 3803518,657 3803518,657

Tabel B7. Neraca panas Cyclone (CY-01)

INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

Komponen
F10 F11 F12

C15H10N2O2 20061,4098 20059,404 2,0064

H[OCH2CH2HC2CH2]nOH 0,8364 0,8364 1,03E-04

C6H11N(CH3)2 583,5894 583,5174 0,072

H2O 44,9172 0 44,9172

[(CH3)2SiO]4 1621,6662 1621,4664 0,2004

Sub Total 22312,4196 22265,2236 47,1954

Total 22312,4196 22312,4196

30
 Tabel B8. Neraca panas Melter (MT-01)

INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

Komponen
F13 F14

C15H10N2O2 1012,9044 1584,7752

H[OCH2CH2CH2CH2]nOH 0,042 0,0678
C6H11N(CH3)2 29,4534 46,743
H2O 2,2692 0,585586
R2NHCO2H 787971,5994 1540019,5
[(CH3)2SiO]4 81,7038 134,8626
ΔH Peleburan - 20,8818
ΔH Steam 752712,3702 -
Total 1541810,343 1541810,343

Tabel B9. Neraca panas Extruder Pelletizer ( EP-01)

OUTPUT
INPUT (kJ/jam)
Komponen (kJ/jam)
F14 F15 F16
C15H10N2O2 1584,7752 - 398,0382
H[OCH2CH2HC2CH2]nOH 0,0678 - 0,0162
C6H11N(CH3)2 46,743 - 11,4882
H2O 0,585586 - 0,9132
R2NHCO2H 1540019,5 - 240120,2562
[(CH3)2SiO]4 134,8626 - 30,1596
ΔH Panas pembekuan 20,8818 - -
ΔH Air Pendingin - 285921,2226 1587170,694
Subtotal 1541810,343 285921,2226 1827731,566
Total 1827731,566 1827731,566

31
 Tabel B10. Neraca panas Screen Shaker (SC-01)

INPUT
OUTPUT (kJ/jam)
Komponen (kJ/jam)
F16 F17 F18
C15H10N2O2 398,0382 - 398,0382
H[OCH2CH2HC2CH2]nOH 0,0162 - 0,0162
C6H11N(CH3)2 11,4882 - 11,4882
H2O 0,9132 - 0,9132
R2NHCO2H 240120,2562 - 240120,2562
[(CH3)2SiO]4 30,1596 - 30,1596
ΔH Air Pendingin 1587170,694 1587170,694 0
Subtotal 1827731,566 1587170,694 240560,8716
Total 1827731,566 1827731,566

Tabel B11. Neraca panas HE (HE-03)

Komponen INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

ΔH (F9) 241814,931 2378462,152
ΔH (F20) 2877980,524 741333,303
Total 3119795,455 3119795,455

Tabel B12. Neraca panas Menara Destilasi (D-01)

INPUT OUTPUT (kJ/jam)

Komponen
(kJ/jam) Destilat Bottom
Feed 2378462,152 - -
Destilat - 22405,746 -
Bottom - - 2877980,524
ΔH Kondenser - 2139,4836 -
ΔH Reboiler 524063,601 - -
Subtotal 2902525,753 24545,22931 2877980,524
Total 2902525,753 2902525,753

32
 Tabel B13. Neraca panas HE (HE-04)

Komponen INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)

ΔHin 741333,3 -
ΔHout - 24353,3
ΔH Pendingin - 716980
Total 741333,3 741333,3

33
 DAFTAR PUSTAKA

Ashida, K., 1989, Polyurethane and Related Foam, CRC Press, Boca Ranton
Badan Pusat Statistik. Statistik Kebutuhan Polyurethane (Plastik) tahun 2016. 15
Maret 2019. https://www.bps.go.id
Brownell, L. E. (1959). Process Equipment design. United State: John Wiley &
Sons, Inc.
Clemitson I.R., 2008, Castable Polyurethane Elastomers, CRC Press., Boca Ranton

Coulson, J. M. (1983). Chemical Engineering Volume 6. New York: Pergamon

Press.
Duraposita., 1998, Busa Polyurethane Teknologi Manufakturing dan Aplikasinya, UI
press., Jakarta.

Geankoplis, C.J., 2003, Transport Processes and Unit Operations, 4nd ed., Prentice-
Hall International, Tokyo

Henseler, J. 2010. Handbook of Partial Least Square: Concepts, Methods and

Aplications. Berlin: Springer.
Kern, D. Q. (1965). Process Heat Transfer. Tokyo: McGraw-Hill.
Kirk - Othmer. 2007. Encyclopedia of Chemical Technology. NewYork : John
Wiley and Sons,Inc.

34
LAMPIRAN

22