S - Azizah Rahman

DESAIN PROYEK PABRIK ASAM NITRAT DENGAN PROSES
OSTWALD HIGH-SINGLE PRESSURE KAPASITAS 88.000

TON/TAHUN
SKRIPSI
Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Skripsi dan
Seminar Skripsi pada Jurusan S-Tr Teknologi Rekayasa Kimia Industri,
Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro
Disusun oleh:
AZIZAH RAHMAN
NIM. 40040117640009
PRODI S-Tr TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2021
HALAMAN PENGESAHAN
DESAIN PROYEK PABRIK ASAM NITRAT DENGAN PROSES OSTWALD HIGH-

SINGLE PRESSURE KAPASITAS 88.000 TON/TAHUN
i
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS
Yang bertanda tangan di bawah ini

Nama : Azizah Rahman
NIM : 40040117640009
Judul Tugas Akhir (Skripsi) : Desain Proyek Pabrik Asam Nitrat Dengan Proses Ostwald
High-Single Pressure Kapasitas 88.000 Ton/Tahun
Fakultas/Jurusan : Sekolah Vokasi / STr. Teknologi Rekayasa Kimia Industri
Menyatakan bahwa Skripsi ini merupakan hasil karya saya Azizah Rahman didampingi
Pembimbing dan bukan hasil jiplakan/plagiat. Apabila ditemukan unsur penjiplakan/plagiat
dalam Skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi akademik dari Universitas
Diponegoro sesuai aturan yang berlaku. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan
sadar dan tanpa ada paksaan dari siapapun.
Semarang, 14 Juni 2022
Azizah Rahman
NIM. 40040117640009
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya,
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir (skripsi) yang berjudul “Desain
Proyek Pabrik Asam Nitrat Dengan Proses Oswald High-Single Pressure Kapasitas
88.000 Ton/Tahun”. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan magang ini tidak
terlepas dari bantuan berbagai pihak, maka dengan hati yang tulus ikhlas penulis
mengucapkan terimakasih kepada:
1. M. Endy Yulianto, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Program Studi Teknologi
Rekayasa Kimia Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
2. Ir. Edy Supriyo, M.T., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan
dengan baik hingga laporan tugas akhir (skripsi) ini dapat terselesaikan dengan baik.
3. Fahmi Arifan, S.T., M.Eng., selaku dosen wali yang telah memberikan semangat dan
doa kepada penulis.
4. Seluruh Dosen Program Studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri Departemen
Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
5. Orang tua dan keluarga yang tak henti-hentinya selalu mendoakan dan memotivasi
untuk senantiasa bersemangat dan tak mengenal kata putus asa.
6. Teman-teman mahasiswa Program Studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri
angkatan 2017 yang telah memberikan informasi, semangat, dan dukungan dalam
menyelesaikan skripsi ini.
7. Seluruh pihak yang sudah mendukung, membantu, dan mendoakan dalam penyusuan
skripsi yang tidak bisa penyusun sebutkan satu persatu.
Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan skripsi ini, oleh
karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun sehingga
dapat bermanfaat bagi penyusun untuk menyempurnakan skripsi ini.
Semarang, 14 Juni 2022
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................... i
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS .......................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..............................................................................................................iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................x
INTISARI ................................................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................................1
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik .................................................................................... 1
1.2. Kapasitas Rancangan ...................................................................................................... 3
1.2.1. Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia ....................................................................... 3
1.2.2. Kapasitas pabrik yang sudah ada ..............................................................................4
1.2.3. Ketersediaan Bahan Baku ........................................................................................ 4
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................................................................. 5
1.3.1. Letak sumber bahan baku .........................................................................................5
1.3.2. Pemasaran Produk .................................................................................................... 5
1.3.3. Transportasi .............................................................................................................. 6
1.3.4. Ketersediaan Lahan .................................................................................................. 6
1.3.5. Tenaga Kerja ............................................................................................................ 6
1.4. Tinjauan Proses ............................................................................................................... 6
1.4.1. Macam Proses ...........................................................................................................6
1.4.2 Pemilihan Proses ....................................................................................................... 9
1.4.3. Kegunaan Produk ................................................................................................... 10
BAB II DESKRIPSI PROSES ................................................................................................ 12
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk .............................................................................. 12
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ...........................................................................................12
2.1.2 Spesifikasi Produk ...................................................................................................13
2.2. Konsep Proses ............................................................................................................... 13
2.2.1 Persiapan Bahan Baku .............................................................................................13
2.2.2 Oksidasi Amonia ..................................................................................................... 14
2.2.3. Kondisi Operasi ......................................................................................................14
2.3. Diagram Alir Proses ......................................................................................................15
iv
2.3.1. Persiapan Bahan Baku ............................................................................................15
2.3.2. Persiapan Bahan Pembantu .................................................................................... 16
2.3.3. Tahapan Proses .......................................................................................................16
2.4 Diagram Alir Neraca Massa dan Panas .....................................................................19
2.4.1 Neraca Massa .....................................................................................................20
2.4.2. Nerca Panas ............................................................................................................ 23
2.5. Tata Letak Pabrik Dan Peralatan Proses ....................................................................... 27
2.5.1 Layout Pabrik .....................................................................................................27
2.5.2 Layout Peralatan Proses .....................................................................................30
BAB III SPESIFIKASI ALAT ................................................................................................ 33
3.1. Unit Penyimpanan .........................................................................................................32
3.2. Pompa ............................................................................................................................34
3.3. Unit Penukar Panas ....................................................................................................... 35
3.4. Unit Reaktor Kimia .......................................................................................................36
3.5. Unit Pemisah ................................................................................................................. 38
3.6. Unit Bleacher/Stripping Section ................................................................................... 40
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES ................................................................................41
4.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air ............................................................................. 41
4.1.1 Kebutuhan Air ......................................................................................................... 42
4.2 Unit Pengadaan Listrik ...................................................................................................44
4.2.1. Listrik untuk Keperluan Proses, Utilitas, dan Pengolahan Limbah ...................44
4.2.2. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dan AC ................................................... 45
2.2.4. Generator ................................................................................................................ 47
4.3. Unit Pengadaan Steam .................................................................................................. 48
4.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar dan Molten Salt .............................................................49
4.4.1. Bahan Bakar ........................................................................................................... 49
4.4.2. Molten Salt ............................................................................................................. 49
4.5. Unit Pengadaan Udara Tekan ....................................................................................... 49
4.6. Unit Pengolahan Limbah .............................................................................................. 50
4.6.1. Unit Pengolahan Air Buangan ................................................................................50
4.6.2. Unit Pengolahan Limbah Padat ..............................................................................50
4.6.3. Unit Pengolahan Limbah Gas .................................................................................50
4.7. Laboratorium .................................................................................................................50
4.7.1. Program Kerja Laboratorium ................................................................................. 50
4.7.2. Labotorium Pengamatan .........................................................................................51
v
4.7.3. Laboratorium Analitik ............................................................................................52
4.7.4. Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Lingkungan .................................. 52
4.7.5. Alat – alat utama Laboratorium ..............................................................................52
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ............................................................................... 53
5.1. Bentuk Perusahaan .......................................................................................................53
5.1.1. Usaha Persekutuan ................................................................................................. 53
5.1.2. Perseroan Terbatas ................................................................................................. 53
5.1.3. PT. Persero ............................................................................................................. 53
5.1.4. Pemilihan Bentuk Perusahaan ................................................................................ 53
5.2 Struktur Organisasi ....................................................................................................... 54
5.3 Tugas dan Wewenang ................................................................................................... 57
5.3.1.Pemegang Saham .................................................................................................... 57
5.3.2.Dewan Komisaris .................................................................................................... 57
5.3.3.Dewan Direksi .........................................................................................................57
5.3.5.Kepala Departemen ................................................................................................. 58
5.3.6. Kepala Seksi ........................................................................................................... 59
5.4 Pembagian Jam Kerja ....................................................................................................61
5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji .................................................... 62
5.5.1 Penggolongan Jabatan ............................................................................................. 62
5.5.2 Sistem dan Pengolahan Gaji ....................................................................................64
5.6 Kesejahteraan Karyawan Sosial Karyawan ................................................................... 65
BAB VI TROUBLESHOOTING ..............................................................................................67
6.1. Analisa Hazard and Operabillity pada Tahap Penyimpanan Bahan Baku ...................67
6.2. Analisa HAZOP pada Tahap Pembentukan ................................................................ 71
BAB VII
7.1. Perkiraan Harga peralatan .............................................................................................77
7.2. Penetapan Dasar Perhitungan ........................................................................................80
7.3. Perhitungan Biaya Produksi (Production Cost) ............................................................80
7.3.1. Penaksiran Modal Industri (Total Capital Investment) .......................................... 80
7.3.2. Production Cost ......................................................................................................83
7.4. Analisis Kelayakan ....................................................................................................... 86
7.4.1. Percent Profit on Sales (POS) ................................................................................86
7.4.2. Percent Return on Investment (ROI) ...................................................................... 86
7.4.3. Internal Rate of Return (IRR) .................................................................................87
7.4.4. Pay Out Time (POT) ...............................................................................................87
vi
7.4.5. Break Event Point (BEP) ........................................................................................87
7.4.6. Shut Down Point (SDP) ..........................................................................................88
7.4.7. Discounted Cash Flow (DCF) ................................................................................88
7.5. Hasil Perhitungan .........................................................................................................89
7.5.1. Fixed Capital Invesment .........................................................................................89
7.5.2. Working Capital ..................................................................................................... 89
7.5.3. Harga Pokok Penjualan .......................................................................................... 90
7.5.4. Variable Cost ..........................................................................................................91
7.5.5. Fixed Cost ...............................................................................................................91
7.5.6. Analisa Kelayakan ..................................................................................................92
DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................................................94
LAMPIRAN A .........................................................................................................................96
LAMPIRAN B .......................................................................................................................108
LAMPIRAN C .......................................................................................................................131
LAMPIRAN D .......................................................................................................................174
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1. Data Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia ..............................................................2

Tabel 1. 2. Proyeksi Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia ....................................................... 4
Tabel 1. 3. Data Kapasitas Pabrik Asam Nitrat di Indonesia (Utami, 2018) .............................4
Tabel 1. 4. Data daftar pabrik yang memasok kebutuhan ammonia di Indonesia .....................5
Tabel 1. 5. Perbandingan Proses Oswald .................................................................................10
Tabel 2. 1. Spesikasi Amonia Cair (PT.Pupuk Sriwijaya, 2016)…...............………………………….12
Tabel 2. 2. Spesifikasi Udara pabrik Asam nitrat ....................................................................12
Tabel 2. 3. Spesifikasi Katalis Platina-Rodium (PT. Multi Nitrotama Kimia, 2015) ..............12
Tabel 2. 4. Neraca Massa pada Splitter ................................................................................... 20
Tabel 2. 5. Neraca Massa pada Heater (H-01) ........................................................................ 21
Tabel 2. 6. Neraca Massa pada Mixer (M-01) ......................................................................... 21
Tabel 2. 7. Neraca Massa pada Reaktor (R-01) .......................................................................21
Tabel 2. 8. Neraca Massa pada Kondensor (CP-01) ................................................................22
Tabel 2. 9. Neraca Massa pada Absorber (AB-01) ..................................................................22
Tabel 2. 10. Neraca Masssa pada Bleacher/Strippig Section (BL-01) .................................... 22
Tabel 2. 11. Neraca Panas pada Compressor (C-01) ...............................................................23
Tabel 2. 12. Neraca Panas pada Splitter .................................................................................. 23
Tabel 2. 13. Neraca Panas pada Heater (H-01) ....................................................................... 24
Tabel 2. 14. Neraca Panas pada Mixer (M-01) ........................................................................24
Tabel 2. 15. Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01) ........................................................ 24
Tabel 2. 16. Neraca Panas pada Reaktor (R-01) ......................................................................25
Tabel 2. 17. Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (WHB-01) .............................................. 25
Tabel 2. 18. Neraca Panas pada Heat Exchager (E-02) .......................................................... 25
Tabel 2. 19. Neraca Panas pada Cooler Condensor (CP-01) .................................................. 26
Tabel 2. 20. Neraca Panas pada Absorber (AB-01) .................................................................26
Tabel 2. 21. Neraca Panas pada Bleacher/Stripping Section (BL-01) ....................................26
Tabel 2. 22. Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik. .....................................................28
Tabel 4. 1. Kebutuhan Listrik Untuk Proses ………………………………………………..44
Tabel 4. 2. Kebutuhan Listrik Untuk Utilitas .......................................................................... 44
Tabel 4. 3. Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan ................................................................... 45
Tabel 5. 1. Pembagian Shift Karyawan……………………………………………………. ..61
Tabel 5. 2. Jadwal Hari Kerja Karyawan Shift setiap Group .................................................. 62
viii
Tabel 5. 3. Jabatan dan Minimal Pendidikan ...........................................................................63
Tabel 5. 4. Perincian Jabatan, Jumlah karyawan dan Gaji ...................................................... 64
Tabel 6. 1Analisa Hazard and Operabillity pada Tahap Penyimpanan Bahan Baku………..68
Tabel 7. 1. Indeks CEP Tahun 2001 sampai dengan 2020 (Chemengonline.com, 2021)…. ..78
Tabel 7. 2. Fixed Capital Investmen ........................................................................................89
Tabel 7. 3. Working Capital .................................................................................................... 89
Tabel 7. 4. Variabel Cost .........................................................................................................91
Tabel 7. 5. Fixed Cost ..............................................................................................................91
Tabel 7. 6. Cash Flow ..............................................................................................................92
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1. Kebutuhan Asam Nitrat ....................................................................................... 2

Gambar 1. 2. Data proyeksi kebutuhan asam nitrat di Indonesia .............................................. 3
Gambar 2. 1. Layout Pabrik. ………………………………………………………………..29
Gambar 2. 2. Layout Peralatan proses ..................................................................................... 31
Gambar 3. 1. Tangki Penyimpanan Amonia ………………………………………………..32
Gambar 3. 2. Pompa Amonia .................................................................................................. 34
Gambar 3. 3. Unit Reaktor .......................................................................................................36
Gambar 3. 4. Unit Absorber .................................................................................................... 38
Gambar 3. 5. Unit Bleacher/Stripping Section ........................................................................ 40
Gambar 4. 1. Diagram Alir Pengolahan Air.. ………………………………………………..42
Gambar 5. 1. Struktur Organisasi Perusahaan……... ………………………………………..56
Gambar 7. 1. Index CEP tahun 2009-2020… ………………………………………………..79
x
INTISARI
Kebutuhan asam nitrat di Indonesia belum terpenuhi oleh produsen lokal, sehingga
harus melakukan impor dari luar negeri. Pabrik asam nitrat ini didirikan diharapkan dapat
memenuhi kebutuhan asam nitrat di dalam negeri. Pabrik Asam nitrat ini direncanakan akan
didirikan pada tahun 2022 dengan kapasitas 88.000 ton/tahun dengan mengunakan proses
Ostwald high-single pressure. Bahan baku utama dari pabrik ini yaitu ammonia dan oksigen.
Pabrik ini akan didirikan di Kawasan Industri Gresik, Jawa timur. Bentuk perusahaan yang
direncanakan pada Pabrik Asam nitrat ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Proses pembuatan
asam nitrat ini berlangsung di dalam reaktor fixed Bed Multitube pada fase gas-gas. Reaksi di
dalam reaktor bersifat eksotermis, dan berlangsung pada suhu 900oC dan tekanan 11,5 atm. .
Katalis yang digunakan adalah Pt-Rh dengan konversi reaksi sebesar 80%. Kebutuhan energi
pada pabrik ini diperoleh dari bahan bakar solar. Sedangkan kebutuhan listrik untuk
operasional pabrik dipenuhi dari PLN dan generator sebagai cadangan. Pabrik ini juga
dilengkapi dengan unit laboratorium. Pada prarancangan Pabrik Asam nitrat ini dapat dilihat
analisa kelayakannya berdasarkan nilai BEP sebesar 6,4%; B/C sebesar 0,159; ROI selama 5
tahun, NPV sebesar Rp1.865.795.571.026,47; dan IRR sebesar 40%.
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Asam nitrat adalah senyawa asam kuat dengan rumus kimia HNO3 berbentuk cairan
yang tidak berwarna pada temperatur kamar dan tekanan atmosfer. Asam nitrat digunakan
sebagai bahan baku peledak, bahan baku pembuatan pupuk, bahan baku pembuatan pewarna,
pelarut, bahan pembuatan peralatan listrik, dan lain sebagainya. Sebagian besar, asam nitrat
banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan ammonium nitrat, yaitu pupuk nitrogen
yang cocok untuk beberapa jenis tanaman pada industri dan perkebunan.
Indonesia adalah negara agraris yang sebagian besar penduduknya berpenghasilan

dari bercocok tanam atau bertani. Hal ini dapat disimpulkan bahwa sektor pertanian
memegang peranan penting dalam kesejahteraan kebutuhan pokok akan pangan. Dari tahun
ke tahun penduduk di Indonesia semakin meningkat sehingga kebutuhan akan pangan juga
akan semakin meningkat. Dalam hal ini sektor pertanian juga akan semakin bertambah
sehingga kebutuhan pupuk juga akan semakin meningkat.
Selain digunakan sebagai turunan bahan baku pembuatan pupuk, asam nitrat juga
digunakan sebagai turunan bahan peledak. Salah satu Industri yang memproduksi bahan
peledak di Indonesia yaitu PT.Pindad (Persero). Untuk meningkatkan produksi asam nitrat
sebagai bahan peledak maka dari itu pendirian pabrik asam nitrat ini bisa bekerja sama
dengan PT. Pindad (Persero).
Di indonesia terdapat pabrik asam nitrat yaitu PT. Kaltim Nitrat Indonesia, PT Multi
Nitrotama Kimia, dan PT. Black Bear Resource Indonesia. Akan tetapi dari pabrik tersebut
yang mensuplai kebutuhan asam nitrat di Indonesia belum mencukupi kebutuhan, sehingga
indonesia harus melakukan impor. Dari data impor Badan Pusat Statistik Indonesia dari tahun
2009 hingga 2015 terus meningkat. Berikut ini adalah data kebutuhan asam nitrat di
Indonesia.
1
Tabel 1. 1. Data Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia (Sumber: BPS, 2016)
Tahun Impor Ekspor Produksi Kebutuhan

(ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun) (ton/tahun)
2009 10.443,02 2,623 426.000 436.240,394
2010 15.459,76 0 426.000 437.259,757
2011 20.487,31 0 426.000 437.187,313
2012 25.490,62 0 426.000 438.990,619
2013 30.455,11 2,25 426.000 438.565,861
2014 35.457,48 5,133 426.000 441.652,345
2015 40.475,41 0,003 426.000 436.875,403
Di indonesia masih sedikit industri yang mengekspor asam nitrat, ditambah lagi
kebutuhan asam nitrat dalam negri masih belum tercukupi. Dengan didirikannya pabrik asam
nitrat ini diharapkan bisa memenuhi kebutuhan asam nitrat di Indonesia dan juga dapat
membuka peluang ekspor dunia yang lebih besar.
Berdasarkan data pada Tabel 1.1 dapat dihitung kebutuhan amonium nitrat di
Indonesia dari data impor, ekspor dan produksi. Dimana kebutuhan didapatkan dari jumlah
impor dan produksi dikurangi jumlah ekspor. Tingginya permintaan produk turunan asam
nitrat seperti amonium nitrat, TNT, dan lainnya menyebabkan kebutuhan asam nitrat
meningkat. Hal tersebut dibuktikan dengan meningkatnya impor asam nitrat dari tahun ke
tahun yang ditunjukkan oleh Gambar 1.1
Gambar 1. 1. Kebutuhan Asam Nitrat
2
1.2. Kapasitas Rancangan
Kapasitas produksi adalah hal yang penting untuk ditetapkan sebelum mendirikan
sebuah pabrik. Penentuan kapasitas perancangan pabrik asam nitrat memiliki pertimbangan
dari beberapa hal sebagai berikut:
1. Proyeksi Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia
2. Kapasitas Menguntungkan atau Komersial
3. Kapasitas Pabrik Yang Telah Berdiri
4. Ketersediaan Bahan Baku yang Diperlukan
1.2.1. Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia
Proyeksi rencana pembangunan Pabrik Asam Nitrat ini di rancang pada tahun 2021
dan di perkirakan pembangunan akan selesai dalam kurun waktu satu tahun yaitu pada tahun
2022. Oleh karena itu perlu dilakukan proyeksi perkiraan kebutuhan asam nitrat kurang lebih
pada empat tahun setelah pabrik selesai dibangun (setelah start up). Hal tersebut dilakukan
agar kapasitas produksi pabrik dapat seimbang dengan peningkatan kebutuhan produk.
Berdasarkan data proyeksi pada Gambar 1.1, kebutuhan asam nitrat di Indonesia cenderung
meningkat setiap tahunnya. Di bawah ini merupakan data proyeksi kebutuhan asam nitrat dari
tahun 2016 hingga tahun 2022.
Gambar 1. 2. Data proyeksi kebutuhan asam nitrat di Indonesia

Apabila dilakukan pendekatan menggunakan regresi linear dapat dinyatakan dengan
persamaan garis lurus. didapatkan persamaan y = 5002.2x – 1E+07 dengan nilai R2 =
0,999997473
3
Tabel 1. 2. Proyeksi Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia
Tahun Kapasitas (ton)

2016 45.475,59
2017 50.477,74
2018 55.479,90
2019 60.482,06
2020 65.484,22
2021 70.486,37
2022 75.488,53
Berdasarkan proyeksi kebutuhan asam nitrat di Indonesia yang ditunjukkan oleh tabel
1.2, dapat dilihat bahwa kebutuhan asam nitrat pada tahun 2022 adalah sebesar 75.488,53
ton/ tahun.
1.2.2. Kapasitas pabrik yang sudah ada

Secara komersial kapasitas rancangan minimum pabrik asam nitrat adalah 55.000 ton
per tahun, sedangkan kapasitas maksimumnya adalah 207.000 ton per tahun. Keputusan
dalam menentukan kapasitas pabrik diambil dengan memperhitungkan kapasitas terendah dan
tertinggi dari pabrik yang telah didirikan sebelumnya. Berikut adalah kapasitas produksi
pabrik asam nitrat di Indonesia.
Tabel 1. 3. Data Kapasitas Pabrik Asam Nitrat di Indonesia (Utami, 2018)
Produser Kapasitas (ton)

PT. Multi Nitrotama Kimia, Cikampek, Indonesia 207.000
PT. Kaltim Nitrate Indonesia, Kaltim, Indonesia 55.000
PT. Black Bear Resources, Kaltim, Indonesia 164.000
Berdasarkan Tabel 1.1 yang menunjukkan berbagai kapasitas pabrik asam nitrat yang
telah didirikan di Indonesia, Sebelumnya telah diketahui bahwa kebutuhan asam nitrat tahun
2022 sebesar 75.488.531 Ton/Tahun.
1.2.3. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan asam nitrat adalah ammonia dan oksigen. Berdasarkan
perhitungan, telah didapatkan untuk produksi 1 ton asam nitrat dibutuhkan kurang lebih 0,2
4
ton ammonia. Sehingga dengan kapasitas produksi sebesar 20.000 ton/tahun, dalam setahun
pabrik akan membutuhkan bahan baku ammonia sebesar 4000 ton. Bahan baku ammonia
akan dipasok dari pabik ammonia di Indonesia. Berikut ini adalah daftar pabrik yang
memasok kebutuhan ammonia di Indonesia.
Tabel 1. 4. Data daftar pabrik yang memasok kebutuhan ammonia di Indonesia
Total Produksi Ammonia yang dijual Pabrik

Nama Pabrik
(Amonia/Tahun) (Ton/Tahun) Asam Nitrat
PT. Pupuk Kalimantan Timur 2.865.520 966.716 (tahun 2015) Ada
PT. Pupuk Sriwijaya Palembang 1.296.430 111.313 (tahun 2015) Tidak
PT. Pupuk Kujang Cikampek 603.273 54.375 (tahun 2015) Ada
PT. Petrokimia Gresik 429.015 49.358 (tahun 2015) Tidak
PT. Pupuk Iskandar Muda Aceh 330.463 82.134 (tahun 2015) Tidak
Berdasarkan pertimbangan kapasitas bahan baku ammonia yang dibutuhkan dan

keberadaan pabrik asam nitrat, maka diputuskan pemasok bahan baku ammonia untuk pabrik
asam nitrat ini adalah PT. Petrokimia Gresik dan oksigen dapat diperoleh dari udara atmosfer.
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Dalam perancangan pabrik, pemilihan lokasi pabrik adalah hal yang sangat penting.
Hal ini guna menentukan perkembangan dan kemajuan dalam pemasaran dan nilai
ekonomisnya. Lokasi pabrik asam nitrat direncakanan akan dibangun di Gresik Jawa Timur.
Pemilihan lokasi ini karena didasarkan pada :
1.3.1. Letak sumber bahan baku

Bahan baku utama pembuatan asam nitrat adalah amonia yang dapat dipasok dari PT
Petrokimia Gresik. Pemilihan lokasi pabrik ini dipilih dikawasan industri Gresik Jawa Timur
untuk mempermudah penyediaan bahan baku dan mengurangi biaya transportasi dari sumber
bahan baku dengan lokasi pabrik.
1.3.2. Pemasaran Produk

Produk yang di hasilkan dari perancangan pabrik asam nitrat ini akan dipasarkan ke
dalam negeri. Asam nitrat digunakan sebagai bahan baku dari industri lain untuk bahan baku
pembuatan pupuk seperti industri PT. Petrokimia Gresik, PT. Pupuk Kujang Cikampek, PT.
Pupuk Kalimantan Timur, PT. Pupuk Iskandar Muda, dan PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
5
Selain itu asam nitrat juga digunakan untuk bahan pembuatan ammonium nitrat untuk bahan
peledak operasional industri pertambangan seperti batu kapur, batu bara, dan emas , serta
digunakan sebagai bahan peledak pada PT. Pindad (persero). Maka dari itu, pemilihan lokasi
ini tepat yaitu di Gresik, Jawa Timur.
1.3.3. Transportasi
Bahan baku pembuatan asam nitrat yaitu amonia dari PT. Petrokimia Gresik. Dengan
lokasi sumber bahan baku dan pabrik yang dekat maka akan memudahkan transportasi dan
menghemat biaya untuk menempuh perjalanan. Pabrik asam nitrat ini juga dekat dengan
sarana transportasi jarak jauh yaitu pelabuhan, untuk pemasaran ke luar pulau jawa maupun
ekspor.
1.3.4. Ketersediaan Lahan

Pada daerah Gresik memiliki lahan yang cukup luas sehingga mendukung untuk
didirikannya pabrik asam nitrat. Selain itu, kawasan Gresik merupakan kawasan industri
sehingga pemerintah mempermudah dalam pengurusan izin pembangunan pabrik baru.
1.3.5. Tenaga Kerja

Pada kebutuhan tenaga kerja dapat dipenuhi dari penduduk setempat, tetapi dengan
memenuhi kriteria perusahaan. Selain itu, tenaga kerja dapat dipenuhi dari kalangan ABRI
(Angkatan Bersenjata Republik Indonesia) ataupun pensiunan ABRI, karena berkaitan
dengan bahan baku pembuatan bahan peledak dan juga bisa bekerja sama dengan PT. Pindad
(persero). Dengan didirikannya pabrik asam nitrat ini juga akan menyerap tenaga kerja yang
cukup banyak, sehingga dapat mengurangi angka pengangguran di Indonesia.
1.4. Tinjauan Proses
1.4.1. Macam Proses

Pembuatan asam nitrat dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan dirrect
process, indirrect process, proses oksidasi, proses ostwald, dan proses retort.
1. Dirrect Process
Dalam proses ini, pada proses pembakaran ammonia, air yang dihasilkan diambil
dengan pendinginan secara cepat. Ada dua pilihan lanjutan proses, pertama NOx teroksidasi
dipisahkan dengan absorbsi menggunakan asam nitrat pekat. Kemudian diumpankan ke
dalam reaktor bertekanan dan menghasilkan asam pekat. Cara kedua adalah dengan
6
mereaksikan gas NOx dengan asam azeotropic menghasilkan asam pekat. Untuk
pemuaiannya dapat dilakukan dengan distilasi sehingga asam azeotrop terpisah.
2. Indirect Procces
Proses ini merupakan lanjutan dan proses konvensional dimana asam nitrat yang
dihasilkan sekitar 50 – 60 %. Pada asam lemah tersebut kemudian ditambahkan zat ketiga
yang berfungsi mengekstraksi air sehingga kadar asam nitrat yang dihasilkan lebih tinggi.
Ada 2 tipe indirect process, yaitu :
 Sulfuric acid procces

Dimana asam sulfat berfungsi sebagai extracting dan rectification agent.
 Magnesium nitrat
Pada proses ini extracting agent yang digunakan adalah larutan magnesium nitrat.
Pabrik asam nitrat yang akan dibangun, akan menetapkan produk utama asam nitrat low
concentration. Hal tersebut dikarenakan produk asam nitrat low concentration memiliki
pangsa pasar yang lebih luas. Selain itu, penanganan dan penyimpanan asam nitrat dengan
konsentrasi 60% dirasa lebih mudah dibandingkan asam nitrat dengan kadar tinggi. Produk
asam nitrat high concentration memiliki kesulitan dalam proses penyimpanan karena sifat
korosifitasnya yang tinggi (Widodo, 2016).
3. Proses Ostwald
Percobaan skala pilot plant dilakukan oleh Ostwald dan Brauer dalam periode 1901
sampai 1904 (Connor, 1967), Ostwald mengkonversi amonia menjadi asam nitrat melalui
oksidasi menggunakan katalis platina. Pertama ialah tahapan oksidasi amonia, bahan baku 10
berupa amonia direaksikan dengan oksigen bersama katalis berupa platina-rodium sampai
suhu sekitar 800°C (Anderson, 2012). Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
4NH3 (g) + 5O2 (g) → 4NO (g) + 6H2O (g) (1.5)
Tahap berikutnya ialah oksidasi nitrogen oksida (NO) yang terbentuk dari tahap pertama.
Reaksi oksidasi ini tidak menggunakan katalis. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
2NO(g) + O2(g) → 2NO2(g) (1.6)
Tahap selanjutnya ialah absorbsi NO2 yang terbentuk dari tahap kedua, menggunakan air.
Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
3 NO2(g) + H2O(l) → 2 HNO3(aq) + NO(g) (1.7)
7
Nitrogen oksida (NO) yang dihasilkan pada tahap 3 didaur ulang kembali ke tahap 2
(Anderson, 2012). Asam nitrat diproduksi melalui 2 metode. Metode pertama menggunakan
proses oksidasi, kondensasi, dan absorpsi untuk menghasilkan asam nitrat lemah. Asam nitrat
lemah memiliki konsentrasi berkisar antara 30 sampai 70 persen. Metode kedua
menggabungkan proses dehidrasi, bleaching, kondensasi, dan absorpsi untuk menghasilkan
asam nitrat konsentrasi tinggi, dengan bahan baku asam nitrat lemah. Asam nitrat konsentrasi
tinggi umumnya mengandung asam nitrat lebih dari 90 persen (Anderson, 2012). Pada
perancangan ini, asam nitrat yang diproduksi adalah asam nitrat lemah dengan konsentrasi
sebesar 60%. Saat ini, proses Ostwald adalah proses yang digunakan dalam industri yang
memproduksi asam nitrat. Beberapa teknologi proses pun telah dikembangkan berdasarkan
proses ini. Berikut teknologi proses yang digunakan di berbagai industri saat ini:
a. Single-Pressure
Ciri khas dari tipe ini adalah penggunaan tekanan operasi yang sama pada tahap
oksidasi katalitik amonia maupun pada tahap absorpsi. Proses ini terbagi menjadi dua jenis,
yaitu proses medium-pressure dan proses high-pressure. Ada dua macam proses single-
pressure, yaitu medium-pressure dan high-pressure.
 Medium-Pressure
Proses ini menggunakan alat utamanya reaktor oksidasi amonia dan dua alat menara
absorber. Kompresor udaranya dikendalikan oleh tailgas expansion turbin dan steam turbin
sehingga energi yang ada dapat di recovery lagi. Asam Nitrat yang dihasilkan 11 adalah 60%
sedangkan kadar NOx± 500 ppm. Untuk mengurangi kadar NOx, maka ditambahkan alat
SCR Reaktor yaitu Selective Catalytic Reduction dengan menggunakan katalis non noble
metal dan amonia sebagai zat reducing. Tekanan operasinya berkisar antara 4 - 6 atm. Katalis
yang digunakan adalah platinum rhodium berbentuk gauze (kasa) dengan masa pergantian
katalis 6 bulan.
 High-Pressure
Tekanan operasi berkisar antara 8 – 13 atm dan hanya mempunyai satu menara
absorber.Asam nitrat yang dihasilkan konsentrasinya lebih besar dari medium pressure
process sekitar 67 %. Sedangkan konsentrasi NOx-nya < 200 ppm. Pergantian katalis sekitar
12 bulan sekali.
8
b. Dual-Pressure
Proses Dual-Pressure merupakan perpaduan dari proses pembakaran medium
pressure dan efisiensi absorbsi yang paling baik pada high-presssure, pada tahap oksidasi
amonia (proses pembakaran) pada tekanan rendah sebaliknya pada proses absorbsinya
dilakukan pada tekanan tinggi. Dengan kadar NOx-nya <150 ppm dan kadar NOx dapat lebih
rendah lagi jika dipasang tailgas reaktor (selective catalytic reduction). Konsentrasi Asam
Nitrat yang dihasilkan 68 %. Tekanan operasi pada proses pembakaran sekitar 4-6 bar dan
tekanan pada proses absorbsi sekitar 10-12 bar. Pergantian katalis setiap bulan 6 sekali.
4. Proses retort
Proses retort menggunakan bahan baku natrium nitrat (96%) dan asam sulfat (93%).
Di dalam reaktor terjadi reaksi eksotermis antara natrium nitrat dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi:
NaNO3 + H2SO4 ------> NaHSO4 + HNO3 (l)
Bahan baku natrium nitrat dan asam sulfat masuk reaktor tangki berpengaduk.
Reaktor di panaskan secara isotermal pada suhu operasi 150-200oC selama 12 jam. Konversi
pembentukan asam nitrat adalah 97%.Selama waktu itu NO2 dan air akan teruapkan. Uap
asam nitrat di lewatkan di kondensor parsial, kemudian di pisahkan antara gas dan cairanya
dalam separator. Cairan asam nitrat di dinginkan dengan menggunakan cooler dan
selanjutnya di simpan sebagai hasil asam nitrat. Konsentarsi hasil adalah sebesar 90%. Gas
yang tidak terembunkan diserap dengan menggunakan air pada absorber. Hasil bawah
menghasilkan kadar asam nitrat 43%. Hasil samping reaktor berupa campuran “either cake”.
Bahan ini dapat dijual pada industri baja dan dapat juga dipakai sebagai bahan baku.
1.4.2 Pemilihan Proses

Proses yang dipilih adalah proses Ostwald karena faktor-faktor sebagai berikut:
1. Merupakan proses yang terbaru.
2. Telah digunakan oleh pabrik asam nitrat secara komersial
3. Bahan baku lebih mudah didapat dibandingkan proses Retort.
4. Konsumsi energi lebih efisien dibandingkan proses lainnya.
9
Jenis proses Ostwald yang dipilih adalah single high-pressure karena faktor-faktor
sebagai berikut:
1. Kapasitas pabrik < 300 ton/hari memungkinkan penggunaan proses ini.
2. Recovery energi lebih banyak sehingga kebutuhan utilitas yang digunakan lebih sedikit.
3. Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian yang sesuai dengan spesifikasi produk yang
diinginkan
Tabel 1. 5. Perbandingan Proses Oswald
Proses single pressure

Parameter Proses dual pressure
Medium pressure High pressure
Tekanan operasi (bar) 5,8 10 4,6/12
Ammonia (Kg) 284 286 282
Daya listrik (kWh) 9 13 8,5
Platinum (g) 0,15 0,26 0,13
Kapasitas (ton/hari) 500-1.000 100-500 1.000-1.500
1.4.3. Kegunaan Produk

Kegunaan Produk Produk asam nitrat digunakan di berbagai industri, mulai dari
bahan baku hingga bahan pendukung. Berikut ini adalah manfaat asam nitrat :
1. Industri pupuk
Asam nitrat digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk nitrogen, seperti ammoniun
nitrat dan kalium nitrat.
2. Industri electroplating
Asam nitrat digunakan pada industri electroplating, seperti pada industri appliances, marine,
aircraft, container, metal, dan insudtri elektronik.
3. Bahan peledak
Asam nitrat digunakan sebagai bahan peledak pada pertambangan, seperti tambang batu
kapur, tambang batu bara, tambang emas dan sebagai bahan peledak untuk pembuatan senjata
api.
4. Industri logam
Pada insutri logam asam nitrat digunakan sebagai pelarut. Asam klorida pekat dicampur
dengan asam nitrat pekat akan membentuk aquaregia yang dapat melarutkan logam mulia
seperti emas dan platina.
10
5. Industri farmasi
Asam nitrat digunakan dalam pembuatan obat-obatan seperti antibiotik dan antasida. Asam
nitrat digunakan dalam pengujian kolorimetri untuk menentukan perbedaan antara heroin dan
morfin.
11
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

a. Amonia
Sumber : PT. Petrokimia Gresik
Wujud : Cair dengan bau menyengat
Warna : Tidak berwarna
Tabel 2. 1. Spesikasi Amonia Cair (PT.Pupuk Sriwijaya, 2016)
Parameter Satuan Nilai
Kadar Amonia % ww Minimal 99,5%
Kadar Air % ww Maksimal 0,5%
Densitas kg/m3 7,28 kg/m3
b. Udara
Sumber : Udara Lingkungan
Wujud : Gas
Warna : Tidak Berwarna
Tabel 2. 2. Spesifikasi Udara pabrik Asam nitrat
Oksigen % ww Minimal 21,%
Nitrogen % ww Minimal 79%
Densitas kg/m3 11,31 kg/mg3
c. Katalis Platina-Rodium
Sumber : PT. Clariant Indonesia
Tabel 2. 3. Spesifikasi Katalis Platina-Rodium (PT. Multi Nitrotama Kimia, 2015)
Berat total ton 0,452 ton
Diameter wire mm 0,76 mm
Platina % 90%
12
Rhodium % 5%
Paladium % 5%
Berat per gauze gram 790 gram
Diameter gauze mm 1,118 mm
Tebal gauze mm 0,179 mm
Ukuran mesh per cm 31,5 cm
Ram katalis efektif mm 657 mm
Tekanan operasi kg/cm2 12 kg/cm2
2.1.2 Spesifikasi Produk

 Asam Nitrat
Spesifikasi asam nitrat harus sesuai dengan standar penggunaan. Spesifikasi
produk asam nitrat lebih lanjut dapat dilihat pada rincian berikut ini :
1. Wujud = cairan
2. Warna = tidak berwarna
3. Komposisi = HNO3 minimal 60% (berat)
= NO2 maksimal 2,6% (berat)
= H2O maksimal 37,8% (berat)
2.2. Konsep Proses

Secara garis besar pembuatan asam nitrat dari amonia dengan proses single
highpressure terdiri dari beberapa proses :
2.2.1 Persiapan Bahan Baku

a) Amonia
Amonia adalah reaktan dalam pembentukan oksida nitrat (NO) dalam ammonia
converter. Amoniak yang digunakan adalah gas dengan kemurnian 99,5% berat dan 0,5%
berat impuritas. Amonia dibeli dari PT. Petrokimia Gresik. Amonia dikirim secara batch
meggunakan truk.
b) Udara
Oksigen yang terkandung dalam udara digunakan sebagai reaktan dalam reaksi
oksidasi amoniak menjadi oksida nitrat (NO) dan oksidasi oksida nitrat menjadi nitrogen
dioksida (NO2).
13
2.2.2 Oksidasi Amonia
Amonia dan udara dicampur menggunakan mixer. Pada perancangan ini mixer yang
digunakan adalah pipa dengan baffle membentuk aliran turbulen. Mixer amoniak-udara
dilengkapi dengan analysis ratio controller. Sistem ini digunakan oleh beberapa senyawa
tertentu yang mudah meledak (Walas, 1990). Sistem kontrol ini digunakan agar amoniak
dalam feed tidak melebihi batas tertinggi eksplosif. Batas eksplosif amoniak dalam udara
pada tekanan tinggi adalah 11% (Ullmann, 2012).
Jika konsentrasi amoniak melebihi set point, maka valve akan memperkecil aliran gas
amonia, begitu pula sebaliknya. Perbedaan temperatur maksimum antara feed masuk
converter dengan suhu reaksi adalah 900-950 ºC (Salam, dkk., 2016).
2.2.3. Kondisi Operasi

Kondisi operasi pada perubahan amonia fase cair menjadi fase uap menggunakan
alat vaporizer adalah sebagai berikut:
Suhu : 80 oC
Tekanan : 10,48 atm
Dalam pembuatan asam nitrat memerlukan udara bebas sebagai bahan baku. Tekanan
dalam udara bebas perlu ditingkatkan tekanannya agar sesuai dengan kondisi operasi reaktor.
Pada reaksi pembuatan HNO3 melalui tahap reaksi oksidasi, yaitu dimana amonia direaksikan
dengan oksigen pada fasa gas dan berlangsung secara eksotermis dalam reaktor fixed bed
multitube. Kondisi operasinya adalah sebagai berikut:
Suhu : 900-950 oC
Tekanan : 11,5 atm
Hasil keluarannya yaitu berupa gas panas NO yang kemudian dialirkan menuju ke
kondenser untuk dioksidasi lebih lanjut menjadi NO2. Kondisi operasinya adalah sebagai
berikut:
Suhu : 56 oC
Tekanan : 9,3 atm
14
Gas NO2 keluaran kondenser selanjutnya dialirkan menuju kolom absorber untuk
dikontakkan dengan air, sehingga membentuk HNO3. kondisi operasi pada absorber adalah
sebagai berikut:
Suhu : 50 oC
Tekanan : 8,5 atm
Produk keluaran absorber adalah HNO3 yang masih mengandung impuritas HNO2 dan
NO2 dan masih berwarna kuning. Keluaran produk selanjutnya dialirkan menuju bleacher
untuk memucatkan warna produk, dengan kondisi operasi sebagai berikut:
Suhu : 60 oC
Tekanan : 6,5 atm
2.3. Diagram Alir Proses
2.3.1. Persiapan Bahan Baku

a. Persiapan amonia
Bahan baku amonia diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik dalam bentuk cair dengan
konsentrasi 99,5% dan 0,5% air yang di simpan dalam storage tank dengan tekanan 12 atm
dan suhu 30 oC. Amonia diuapkan terlebih dahulu dalam unit vapourizer sebagai bakan asam
nitrat.
b. Persiapan udara
Udara yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan asam nitrat diperoleh dari
lingkungan pabrik dengan tekanan 1 atm dan suhu 30 oC. Komponen penyusun udara berupa
79%-w nitrogen dan 21%-w oksigen. Sebelum digunakan, udara disaring terlebih dahulu
menggunakan filter untuk menghilangkan zat-zat pengotor. Udara yang keluar dari filter
dikompresi menggunakan kompresor sampai tekanan mencapai 8,13 atm dan suhu 227oC.
c. Persiapan air
Air bersih diperoleh dari kawasan industri gresik lalu ditampung dalam tangki
penampung. Air kemudian dilakukan treatment sebelum digunakan sebagai cooling water,
demin water, dan portable water. Umpan air yang digunakan dalam massa tower adalah air
demineralisasi dengan suhu 46 oC dan tekanan 11,22 atm.
15
2.3.2. Persiapan Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang digunakan dalam pembuatan asam nitrat yaitu katalis.
Komposisi katalis yang digunakan yaitu 90% platina, 5% palladium, dan 5% rhodium. Pada
setiap awal start up, katalis dibakar terlebih dahulu oleh gas hidrogen secara perlahan hingga
setiap bagian terlihat merah menyala secara merata.
2.3.3. Tahapan Proses

a. Pengolahan Amonia
Ammonia fase cair jenuh disimpan dalam tangki (T-01) berbentuk silinder dan
horizontal dengan head berbentuk hemispherical dengan tekanan 12 atm dan suhu 30oC.
Amonia dipompa ke unit Heater (H-01) hingga suhu mencapai 80oC. Selanjutnya Amonia
dengan suhu 80oC dan tekanan 12 atm di campur dengan udara di dalam Ammonia Air Mixer
(M-01).
b. Pengolohan Udara
Udara bebas digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan asam nitrat. Udara
bebas masih mengandung zat-zat pengotor seperti debu dipisahkan terlebih dahulu dengan
disaring menggunakan Air Intake Filter (F-01) dengan tekanan 1 atm dan suhu 30oC. Udara
kemudian dikompresi menggunakan Multi Stage Compressor (C-01) yang terdiri dari 4 stage
dan dilengkapi dengan 2 intercooler (Primary dan Secondary) berupa cooling water sampai
tekanan mencapai 12 atm. Kompresor multistage bertujuan untuk menurunkan suhu diantara
stage 1 dan 2 juga pada stage 3 dan 4 serta mengurangi beban kompresor agar proses berjalan
lancar tanpa mengalami kerusakan. Aliran pertama udara primer 80% dikompresi tekanannya
menjadi 12 atm digunakan sebagai umpan reaktor, sedangkan sisanya udara sekunder 20%
digunakan sebagai udara pemucat (Bleacher/Stripping Section).
Udara pemucat akan didinginkan pada Bleacher/Stripping Section (BL-01) kemudian
memasuki bagian bawah Absorber Tower (AB-01) untuk direaksikan dengan gas NOX pada
pembentukan HNO3 di kolom absorbsi dan pemucat HNO3.
Kemudian udara dengan tekanan 12 atm dan suhu 207oC siap dicampur dengan
amonia di Ammonia Air Mixer (M-01).
c. Oksidasi Ammonia
Amonia dan udara proses dicampur dalam Ammonia Air Mixer (M-01) dengan
perbandingan amoia terhadap udara 1:9 persen volume. Bentuk mixer ini yaitu pipa dengan
baffle membentuk aliran turbulen. Kedua gas bercampur kemudian dialirkan ke dalam
Ammonia Converter (R-01) untuk membentuk gas NO dan uap air. Dalam konverter terjadi
16
proses katalitik dengan katalis 90% platina, 5% palladium dan 5% rhodium untuk
mempercepat proses konversi udara proses dan amonia. Katalis ini memiliki umur pemakaian
90 hari dan dijaga dari amonia fase cair agar tidak berlubang. Pada konverter terjadi reaksi
dari amonia dan udara yang menghasilkan panas dengan suhu 900oC dan tekanan 11,5 atm.
4NH3 (g) + 5O2 (g)  4NO (g) + 6H2O (g) delta H=-216kkal
Pada reaksi di atas amonia terkonversi menjadi NO 90-95%. Gas hasil reaksi dialirkan
ke Waste Heat Boiler (WHB) untuk menurunkan suhu untuk dioksidasi menjadi NO2. Panas
dari gas proses dimanfaatkan untuk media pemanas Boiler Feed Water (BWF) untuk
menghasilkan steam.
Selanjutnya gas dialirkan menuju kondenser (CP-01) pada suhu operasi rendah dan
diikuti pula dengan reaksi oksidasi lanjutan, dimana gas NO dioksidasi dengan O2
membentuk gas NO2.
2NO (g) + O2 (g) --> 2NO2 (g) delta H= -27,14 kkal
Besar konversi reaksi oksidasi NO dan O2 72% dan sisanya keluar sebagai gas proses.
Gas proses yang keluar dari WHB menuju Cooler Condensor (CP-01) untuk didinginkan
dengan media pendingin Cooling Water.
Keluaran Cooler Condensor (CP-01) dibagi menjadi dua aliran, yaitu aliran gas
proses dan air yang terkondensasi akan menuju Absorber Tower (AB-01).
d. Absorbsi
Tahap ini bertujuan untuk:
- Menyerap gas NO2 dengan H2O hingga terbentuk HNO3
- Mempertahankan suhu reaksi dengan cara menyerap panas
Absorber ini menggunakan jenis sieve tray yang terdiri atas 38 tray dan beroperasi
pada suhu 50oC dan tekanan 8,5 atm. Umumnya reaksi absorbsi terjadi di bagian bawah
kolom (1/3 dari bawah kolom). Reaksi ini bersifat eksotermis yaitu menghasilkan panas. Oleh
karena itu, pada alat absorber terdapat coil pendingin. Hasil atas absorber berupa sisa gas
yang tidak bereaksi dan hasil bawah berupa larutan HNO3 dengan tingkat konsentrasi belum
optimal. Gas proses sebagai hasil atas KO drum (KO-01) dialirkan memasuki tray 4 dan akan
bergerak ke bagian atas kolom.. Pada bagian atas kolom, 37 dialirkan H2O sebagai absorben
untuk mengabsorpsi NO2 menjadi HNO3. Produk asam nitrat yang terbentuk memiliki
konsentrasi 40-50%.
17
d. Tahap Bleaching
Tahapan ini bertujuan untuk menghilangkan HNO2 yang masih terkandung dalam
larutan HNO3 produk absorber. Hal ini disebabkan adanya HNO2 akan mengurangi
kemurnian HNO3 yang telah ditentukan. Hal ini dilakukan dengan mereaksikan HNO2
dengan O2, dimana oksigen diperoleh dari secondary air. O2 dari secondary air dimasukkan
ke dalam bleacher melalui bagian bawah, sedangkan larutan HNO3 (masih banyak
mengandung HNO2) dimasukkan ke dalam bleacher melalui bagian tengah. Larutan HNO3 ini
akan mengalir ke bagian bawah dan kemudian akan di bleaching dengan O2 sehingga
dihasilkan kadar HNO3 yang lebih tinggi. Produk utama yang berupa HNO3 kadar 60% akan
keluar melalui kran pengendali otomatis yang ada di dasar bleacher (BL-01). HNO3 ini
kemudian diturunkan tekanan dan suhunya untuk selanjutnya dialirkan menuju tangki
penyimpanan produk (T-02) dengan menggunakan pompa. Sedangkan gas yang tidak
bereaksi akan keluar melaui puncak bleacher (BL-01) dan dialirkan menuju unit pemrosesan
limbah (Selective Catalytic Reduction).
18
Gambar 2. 1. Flowshit Desain Proyek Pabrik Asam Nitrat dengan Proses Ostwald High-Single Pressure Kapasitas 88.000 Ton/Tahun
19
2.4 Diagram Alir Neraca Massa dan Panas
Diagram alir neraca massa dan neraca panas terlampir
2.4.1 Neraca Massa

Produksi Asam Nitrat = 88.000 Ton/Tahun
Waktu Operasi = 330/Hari
Basis Operasi = 1 Jam Operasi
Kapasitas Produksi = 88.000 Ton/Tahun
= 88.000 Ton x 1000 kg x 1 Tahun x 1 Hari

1 Tahun 1 Ton 330 hari 24 jam
= 11.111,111 kg/jam
2.4.1.1. Neraca Massa pada Splitter
Tabel 2. 4. Neraca Massa pada Splitter
Komponen Input Output (Kg/jam)
Dari splitter:
O2 84656,08466
N2 318468,128
Ke reaktor:
O2 67724,86772
N2 254774,5024
Ke stripper:
O2 16931,21693
N2 63693,6256
Total 403124,2126 403124,2126
20
2.4.1.2. Neraca Massa pada Heater (H-01)
Tabel 2. 5. Neraca Massa pada Heater (H-01)
Komponen Input (kg/jam) Output (Kg/jam)

NH3 4497,354497 4497,354497
H2O 22,59977134 22,59977134
Total 4519,954269 4519,954269
2.4.1.3. Neraca Massa pada Mixer (M-01)
Tabel 2. 6. Neraca Massa pada Mixer (M-01)

dari splitter: O2 67724,86772 67724,86772
N2 254774,5024 254774,5024
dari HE-01: NH3 4497,354497 4497,354497

H2O 22,59977134 22,59977134
Total 327019,3244 327019,3244
2.4.1.4. Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
Tabel 2. 7. Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

O2 67724,86772 55582,01058
N2 254774,5024 254774,5024
H2O 22,59977134 12165,45691
NH3 4497,354497 449,7354497
NO - 4047,619048
Total 327019,3244 327019,3244
21
2.4.1.5. Neraca Massa pada Cooler Condensor (CP-01)
Tabel 2. 8. Neraca Massa pada Kondensor (CP-01)
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)

O2 55582,01058 54608,01852
N2 254774,5024 254774,5024
H2O 12165,45691 12165,45691
NO 4047,619048 1125,642857
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 - 3895,968254
Total 327019,3244 327019,3244
2.4.1.6. Neraca Masssa pada Absorber (AB-01)
Tabel 2. 9. Neraca Massa pada Absorber (AB-01)

O2 54608,01852 54608,01852
N2 254774,5024 254774,5024
H2O 12165,45691 11061,59924
NO 1125,642857 2229,500529
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 3895,968254 584,3952381
HNO3 - 3311,573016
Total 327019,3244 327019,3244
2.4.1.7. Neraca Masssa pada Bleacher/Strippig Section (BL-01)
Tabel 2. 10. Neraca Masssa pada Bleacher/Strippig Section (BL-01)

input dari absorber:
O2 54608,01852
22
N2 254774,5024 254774,5024
NO 2229,500529 222,9500529
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 584,3952381 26437,35753
H2O 11061,59924 11061,59924
dari splitter:
O2 16931,21693 47692,82363
N2 63693,6256 63693,6256
Total 404332,5939 404332,5939
2.4.2. Nerca Panas

2.4.2.1. Neraca Panas pada Compressor (C-01)
Tabel 2. 11. Neraca Panas pada Compressor (C-01)
Komponen Input (kkal) Output (kkal)

Q1 488134,2885
Q2 17948249,72
Panas kompresi 17460115,43
Total 17948249,72 17948249,72
2.4.2.2. Neraca Panas pada Splitter
Tabel 2. 12. Neraca Panas pada Splitter

Q1 17948249,72
Q2 14358599,78
Q3 3589649,94
Total 17948249,72 17948249,72
23
2.4.2.3. Neraca Panas pada Heater (H-01)
Tabel 2. 13. Neraca Panas pada Heater (H-01)

Q1 25.609,3218
Q2 315.936,4812
Q3 290.327,1594
Total 315.936,4812 315.936,4812
2.4.2.4. Neraca Panas pada Mixer (M-01)
Tabel 2. 14. Neraca Panas pada Mixer (M-01)

Q1 14358599,78
Q2 315.936,4812
Q3 18590458,19
Q4 3915921,93
Total 18590458,19 18590458,19
2.4.2.5. Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01)
Tabel 2. 15. Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01)

Q1 18590458,19
Q2 56535719,76
Q3 37945261,57
Total 56535719,76 56535719,76
24
2.4.2.6. Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
Tabel 2. 16. Neraca Panas pada Reaktor (R-01)

Q1 56.535.720
Q2 82.171.857
Q3 25.636.136,81
Q4 13.945.719
Q5 11.690.418
Q6 2.255.300,33
Total 96.117.575,14 96.117.575,14
2.4.2.7. Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (WHB-01)
Tabel 2. 17. Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (WHB-01)

Output
Komponen Input (kkal)
(kkal)
Q1 82.171.856,57
Q2 17.283.462,91
Q3 64.888.393,65
Total 82.171.856,57 82.171.856,57
2.4.2.8. Neraca Panas pada Heat Exchager (E-02)
Tabel 2. 18. Neraca Panas pada Heat Exchager (E-02)

Q1 17.283.462,91
Q2 2.789.763,37
Q3 -14.493.699,54
Total 2.789.763,37 2.789.763,37
25
2.4.2.9. Neraca Panas pada Cooler Condensor (CP-01)
Tabel 2. 19. Neraca Panas pada Cooler Condensor (CP-01)

Q1 2.789.763,37
Q2 593.110,12
Q3 -2.196.653,25
Total 593.110,12 593.110,12
2.4.2.10. Neraca Panas pada Absorber (AB-01)
Tabel 2. 20. Neraca Panas pada Absorber (AB-01)
Input
Komponen Output (kkal)
(kkal)
Q1 410.531,42
Q2 182.578,70
Q3 400.923,76
Q3 9994,472664
Hf298 1.350,06
Panas yang hilang 180.841,83
Total 593.110,12 593.110,12
2.4.2.11. Neraca Panas pada Bleacher/Stripping Section (BL-01)
Tabel 2. 21. Neraca Panas pada Bleacher/Stripping Section (BL-01)

Q1 410.918,23
Q3 959.870,86
Pemanas 548.952,63
Total 959.870,86 959.870,86
26
2.5. Tata Letak Pabrik Dan Peralatan Proses
2.5.1 Layout Pabrik

Layout pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang meliputi
tempat karyawan bekerja, tempat peralatan dan tempat penyimpanan bahan baku maupun
produk ditinjau dari hubungan satu sama lain. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian
rupa, sehingga penggunaan area pabrik menjadi efisien dan kelancaran proses terjamin.
Dalam penentuan tata letak pabrik haruslah dipikirkan penempatan alat-alat produksi
sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain
peralatan yang tercantum di dalam diagram alir proses, beberapa bangunan fisik antara lain
seperti kantor, bengkel, laboratorium, kantin, fire safety, pos penjagaan dan sebagainya
hendaknya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu, ditinjau dari segi lalu lintas
barang, kontrol, dan keamanan.
Secara umum hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata letak pabrik
adalah :
1. Kemungkinan perluasan pabrik dan penambahan bangunan
Area perluasan pabrik harus direncanakan sejak awal agar masalah kebutuhan tempat
tidak timbul dimasa yang akan datang. Sejumlah area khusus perlu disiapkan untuk perluasan
pabrik, untuk penambahan peralatan ketika meningkatkan kapasitas pabrik ataupun untuk
penambahan proses pengolahan produk utama mejadi produk lain.
2. Keamanan
Keamanan terhadap kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan, asap/gas

beracun harus benar-benar diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik. Untuk itu harus
dilakukan penempatan alat-alat pengaman. Tangki penyimpanan bahan baku ataupun produk
berbahaya harus diletakkan di area khusus serta perlu adanya jarak antara bangunan satu
dengan yang lain, guna memberikan ruang yang leluasa untuk keselamatan.
3. Luas area yang tersedia
Pemakaian tempat disesuaikan dengan area yang tersedia. Jika harga tanah tinggi,
maka diperlukan effisiensi dalam pemakaian ruangan hingga peralatan tertentu diletakkan
diatas peralatan yang lain ataupun lantai ruangan diatur sedemikian rupa agar menghemat
tempat.
27
4. Instalasi dan Utilitas
Pemasangan alat dan distribusi gas, udara, steam dan listrik yang baik akan membantu
kemudahan kerja dan perawatannya. Penempatan pesawat proses sedemikian rupa sehingga
petugas dapat dengan mudah mencapainya dan dapat menjamin kelancaran operasi serta
memudahkan perawatannya.
Adapun perincian penggunaan tanah tertera apada Tabel 2.22, serta gambar tata letak
pabrik tertera pada gambar 2.2.
Tabel 2. 22. Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik.
Bangunan Luas (m2) Bangunan Luas (m2)
Pos Keamanan 50 Area Proses 10000
Area Parkir 2500 Jalan, Taman 3000
Mushola 100 Gudang 500
Laboratorium 200 Penyimpanan Produk 800
Kantor Administrasi 1000 Penyimpanan Bahan Baku 600
Kantor Diklat 500 Area Perluasan 8000
Maintenance 500 Unit Pengolahan Limbah 2000
Area Utilitas 2000 Kantin 200
Pemadam Kebakaran 200 Ruang Kontrol 800
Perpustakaan Arsip 500 Poliklinik 400
Total 33850
28
Gambar 2. 2. Lay Out Pabrik.
Keterangan :
B : Bengkel (maintenance)
CR : Ruang kontrol
G : Gudang
K : Kantin
K1 : Kantor administrasi
K2 : Kantor diklat
L : Laboratorium
M : Mushala
P : Area Parkir
P1 : Poliklinik
P2 : Area Proses
29
P3 : Pemadam kebakaran
P4 : Perpustakaan
P5 : Area perluasan
PB : Penyimpanan bahan baku
PP : Penyimpanan produk
S : Pos Security
U1 : Utilitas (listrik)
U2 : Utilitas (air)
WT : Pengolahan limbah
2.5.2 Layout Peralatan Proses

Dalam perancangan layout peralatan proses ada beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan, yaitu:
2. Aliran bahan baku

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi. Perlu diperhatikan
elevasi pipa diatas tanah, perlu dipasang pada ketinggian 3m atau lebih. Sedangkan untuk
pemipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa, sehingga tidak mengganggu lalu
lintas pekerja.
3. Lalu lintas alat berat
Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar seluruh alat proses dapat
tercapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah, sehingga ketika terjadi gangguan alat proses
dapat segera diperbaiki. Selain itu, keselamatan pekerja selama tugas harus diprioritaskan,
karena kenyamanan dalam kerja akan meningkatkan semangat kerja dan produktivitas kerja.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan disekitar area proses perlu diperhatikan supaya lancar. Hal
ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnansi udara pada suatu tempat yang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat membahayakan
keselamatan para pekerja. Di samping itu perlu diperhatikan arah hembusan angin.
3. Cahaya
30
Penerangan seluruh pabrik harus memadai terutama pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan layout peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat mencapai
seluruh alat proses dengan cepat dan mudah.
Pada prarancangan parbrik asam nitrat ini, layout peralatan proses dapat dilihat pada
gambar 2.3 sebagai berikut :
Gambar 2. 3. Layout Peralatan proses
31
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1. Unit Penyimpanan
Gambar 3. 1. Tangki Penyimpanan Amonia

1. Tangki Penyimpanan Bulanan Amonia
Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan amonia
Fasa : Cair
Tipe : Tangki silindris dengan head berbentuk hemispherical
Kondisi operasi : 300C @ 12 atm
Material konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter : 120 ft
Tinggi : 42 ft
Tebal Shell : 2 3/4 in
Tebal Head : 2 3/4 in
32
2. Tangki Penyimpanan Harian Amonia
Fasa : Cair
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter : 30 ft
Tinggi : 30 ft
Tebal Shell : 3/4 in
Tebal Head : 3/4 in
33
3.2. Pompa
Gambar 3. 2. Pompa Amonia

Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan ammonia cair dari tangki penyimpanan ammonia
menuju heater.
Tipe : pompa sentrifugal
Kondisi operasi :
Tekanan inlet = 12 atm
Tekanan outlet = 12 atm
Kapasitas = 71,07003642 gpm
Power = 2,7 HP
Pipa:
Diameter nominal = 3 in = 0,25 ft
Schedule = 80
OD = 3,5 in = 0,291666667 ft
ID = 2,9 in = 0,241666667 ft
Flow area = 6,6 in2
Material Konstruksi : Low alloy SA-334 Grade C
34
3.3. Unit Penukar Panas
1. Heat Exchanger
Kode : E-01
Fungsi : Memanaskan amonia dan udara sebelum masuk ke reaktor
Tipe : Shell and Tube
Fluida masuk : Shell : steam
Tube : amonia, udara
Bahan konstruksi : Stainless Steel 304
Spesifikasi Shell
ID : 15,25 in
Pass :1
Nt : 137
Spesifikasi Tube
ID : 0,62 in
OD : 0,75
a” : 0,1963 ft2
a’ : 0,302 in2
Luas perpindahan panas : 29.705,98 ft2
Uc : 792 Btu/hr.ft2.F
Ud : 500,08 Btu/hr.ft2.F
Rd : 0,00073 hr.ft2.0F/Btu
∆Ps : 11,64 psi
∆Pt : 792,583 psi
35
3.4. Unit Reaktor Kimia
Gambar 3. 3. Unit Reaktor

Kode : R-01
Tipe : Fixed Bed Multitube
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara NH3 dan udara
membentuk NO dan H2O
Tekanan Operasi : 11 atm
Suhu Reaktor : 9000C

0
Fase : Gas dengan katalis padat
Spesifikasi Katalis
Jenis : 90%Pt – 10%Rh
Densitas : 450 kg/m3
Berat katalis : 1075,8 Kg
Volume katalis: 2,38 m3
Spesifikasi Tube
Jumlah tube : 266 tube
36
Diameter dalam : 0,902 in
Spesifikasi Shell
Spesifikasi Head
Diameter luar : 3,32 in
Tebal : 1 in
Tinggi Head : 11,493 in
37
3.5. Unit Pemisah
Gambar 3. 4. Unit Absorber

Nama unit : Menara Absorbsi (AB-01)
Fungsi : Tempat terjadinya absorbs gas NO2 dengan H2O
menjadi HNO3
Type : Tray tower
Bahan konstruksi
Shell : Stainless Steel SA-240 Grade M
Head : Stainless Steel SA-182 Grade 316
Jumlah tray : 38
Type : Sieve tray
Tray spacing : 0,4 m
Dimensi
Tinggi menara : 18,4 m
ID : 247,24 in
OD : 6,34 m
38
Tebal head : 3 in
Tebal shell : 1,25 in
Tebal tray : 5 mm
Jumlah lubang : 140.586
Waktu tinggal : 23,035 s
Kondisi operasi : 500C @ 8,5 atm
39
3.6. Unit Bleacher/Stripping Section
Gambar 3. 5. Unit Bleacher/Stripping Section

Kode : BL-01
Fungsi : Tempat membleaching HNO 62% wt produk bottom

3
Absorber-01
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon Steel
Kondisi Operasi
Tekanan : 5 atm
Suhu : 80 C
0
Diameter : 2,05 m
Tinggi kolom : 17,18 m
Pressure Drop : 5.154 N/m2 (tiap 1 m packing)
Tebal Dinding : 3/8 in
40
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian penting untuk
menunjang berlangsungnya suatu proses dalam pabrik. Unit pendukung proses yang terdapat
dalam pabrik Asam Nitrat adalah:
1. Unit Pengadaan Air

Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air
sebagai berikut:
a. Air Pendingin
b. Air konsumsi umum dan sanitasi
c. Air umpan boiler
2. Unit Pengadaan Steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media pemanas untuk
reboiler.
3. Unit pengadaan Udara Tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi
pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel dan untuk kebutuhan umum lainnya.
4. Unit Pengadaan Listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan
proses, peralatan utilitas, peralatan elektronik atau alat-alat listrik, AC, maupun penerangan.
Listrik disuplai dari PLN dan disediakan generator sebagai cadangan apabila listrik dari PLN
mengalami gangguan.
5. Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan generator dan boiler.
6. Unit Pengolahan Limbah
Unit ini berfungsi mengolah limbah sanitasi dan air limbah proses.
4.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air

Air yang digunakan untuk kebutuhan pabrik disuplai oleh PT. Kawasan Industri Gresik
(KIG) yang sesuai dengan spesifikasi air yang akan digunakan. Air yang dapat dijadikan air
pendingin, air sanitasi dan air hydrant menggunakan air bersih, sedangkan air proses
menggunakan air demin dan air umpan boiler menggunakan air demin yang diolah terlebih
dahulu melaui proses dearasi agar sesuai spesifikasi boiler. Setelah melewati proses, air akan
41
di cooling tower untuk digunakan kembali. Tahapan pengolahan air secara umum
ditunjukkan oleh Gambar 4.1.
Air Dari PT KIG
Demineralisasi Portable Water Tank
Air Proses
Unit Deaerator
Air Pendingin
Air Sanitasi
Air Hydrant
Air Umpan
Boiler
Cooling Tower
Gambar 4. 1. Diagram Alir Pengolahan Air

4.1.1 Kebutuhan Air
Kebutuhan air di Pabrik Asam Nitrat ini terdiri dari berbagai jenis, antara lain untuk
air pendingin, air umpan boiler, dan air sanitasi.
1. Kebutuhan air pendingin
Total kebutuhan air untuk pendingin = 394.196,70 kg/jam
Densitas air pada 30 oC = 995,680 kg/m3
Kebutuhan air
Jumlah air yang dibutuhkan =
densitas air
kg
394.196,70 m3
jam
= = 395,91
kg jam
995, 680
m3
Kebutuhan air untuk pendingin = 395,91 m3/jam
= 9.501,77 m3/hari
2. Kebutuhan air umpan boiler

Total kebutuhan air umpan boiler = 170.649,53 kg/jam
Densitas air pada 30 oC = 995,680 kg/m3
42
��ℎ��
��ℎ �� ℎ�� =
��
��
170.649,53
��
= = 171,39 �3/��
��
995, 680
�3
Kebutuhan air untuk steam = 171,39 m3/jam = 4.113,36 m3/hari

3. Kebutuhan air sanitasi
Kebutuhan sanitasi meliputi:
a. Air untuk karyawan
Kebutuhan air untuk karyawan sebesar 8 L/orang/hari
Jumlah karyawan = 50
Kebutuhan total = 50 x 8 liter/hari
= 400 liter/hari = 0,4 m3/hari
b. Air untuk laboratorium
Diperkirakan sebanyak 2 m3/hari
c. Air untuk pembersihan dan pemeliharaan taman dan lain-lain (Service Water)
Kebutuhan air bersih untuk kebersihan = 5 m3/hari
Jumlah kebutuhan air sanitasi = (0,4 + 2 + 5) m3/hari
= 7,4 m3/hari
Jadi total kebutuhan air untuk pabrik Asam Asetat adalah sebagai berikut:
a. Total kebutuhan air yang digunakan saat normal operasi:
= (air pendingin + air umpan boiler + air sanitasi)
= (9.501,77 + 4.113,36 +7,4) m3/hari = 13.622,53 m3/hari
b. Total kebutuhan air yang digunakan saat start up:
= (air pendingin + air umpan boiler + air sanitasi)
= (9.501,77 + 4.113,36 +7,4) m3/hari = 13.622,53 m3/hari
Faktor keamanan = 20%
Total kebutuhan air = 1,2 x 13.622,53 m3/hari = 16.347,036 m3/hari
Air yang digunakan direncanakan akan dibeli dari PDAM.
43
4.2 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik pada pabrik asam nitrat ini direncanaka diperoleh dari:
a. Suplai dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
b. Pembangkit tenaga listrik sendiri (Generator Set) sebagai cadangan
Kebutuhan listrik untuk pabrik asam nitrat meliputi:

a. Listrik untuk keperluan proses,utilitas, dan pengolahan limbah
b. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dan AC
c. Kebutuhan listrik untuk bengkel, laboratorium, dan instrumentasi
4.2.1. Listrik untuk Keperluan Proses, Utilitas, dan Pengolahan Limbah
Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dapat diperkirakan melalui tabel berikut:
1. Keperluan Proses
Tabel 4. 1. Kebutuhan Listrik Untuk Proses

No. Nama Alat Kode Jumlah Hp
1 Pompa Amonia P-01 1 3
2 Pompa Umpan Absorber P-02 1 3
3 Pompa Umpan Stripper P-03 1 3
4 Pompa Asam Nitrat P-04 1 3
5 Kompresor C-01 1 100
Total 120
2. Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Tabel 4. 2. Kebutuhan Listrik Untuk Utilitas
Nama Alat Jumlah HP Total

HP
Pompa air sanitasi 1 2 2
Kompresor udara tekan 1 2 2
Pompa unit air pendingin 2 1 2
Pompa molten salt 2 2 4
Pompa unit deaerator 1 2 2
44
Pompa unit demineralisasi 1 2 2
Pompa unit hydrant 4 1 4
Total 12 12 18
3. Kebutuhan untuk Pengolahan Limbah

Kebutuhan listrik untuk pengolahan limbah diperkirakan = 25 HP
Kebutuhan = Listrik proses + listrik Utilitas + Listrik pengolahan limbah
= 120 + 18 + 25
= 163 Hp
Jika diketahui 1 HP = 0,7475 kW, maka power yang dibutuhkan adalah:
Power = 163 x 0,7475 = 121,8425 kW
4.2.2. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dan AC

1. Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Besarnya kebutuhan energi cahaya atau lus berbeda-beda tiap ruangan, tergantung
kebutuhan efisiensi penggunaan cahaya. Kebutuhan daya dapat dilihat berdasarkan tabel
berikut.
Tabel 4. 3. Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan
No. Area Penerangan kW

1. Pos Satpam 0,005491796
2. Parkir dan Taman* 2,870382333
3. Mushola 0,439342857
4 Poliklinik 0,439342857
5 Safety Departemen 0,659016327
6 Unit Utilitas 16,47537245
7 Laboratorium 2,306557143
8 Kantor 7,908195918
9 Bengkel 1,537702041
45
10 Kantin 0,263606531
11 Warehouse 1,647538776
12 Ruang Kontrol 1,647538776
13. Daerah Proses 0,032950816
14. Daerah Perluasan* 10,76393333
15. Unit Pengolahan Limbah 2,471312245
16. Jalan Raya* 2,152786667
17. Storage Bahan Baku 2,119836735
18. Fire Station 0,329507143
Total 54,07041474
Keterangan (*) area di luar bangunan
2. Kebutuhan Listrik untuk AC

Direncanakan menggunakan Air conditioner (AC) inverter 1 PK dengan daya
listrik 520 watt, AC tersebut dapat digunakan untuk ruangan seluas 49 m2 dan AC
yang dibutuhkan sebanyak 49 buah.
Daya AC = 49 x 520 watt
= 25.480 watt
= 25,48 kW
Total kebutuhan listrik = Listrik penerangan + Listrik AC
= 54 kW + 25,48 kW
= 79,48 kW
4.2.3. Kebutuhan Listrik untuk Bengkel, Laboratorium, dan Instrumentasi
Listrik untuk bengkel, laboratorium, dan instrumentasi diperkirakan 15 kW. Listrik

untuk alat-alat elektronika diperkirakan 35 kW.
Total kebutuhan listrik = 180,349 kW + 108,32 kW + 15 kW +35 kW
= 338,669 kW
Faktor keamanan 10%, maka:
Total kebutuhan listrik = 1,1 x 338,669 = 372,536 kW
46
2.2.4. Generator
Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut di atas, maka digunakan generator yang
merupakan cadangan sumber energi listrik apabila listrik dari PLN mengalami gangguan.
Generator yang digunakan memiliki efisiensi 80%.
Input generator = 372,536 / 0,80 = 465,659 kW
0,95 ��/� 3600 �

= 465,659 ��
1 �� 1 ��
= 1.592.590,97 ��/��
Ditetapkan input generator sebesar 1000 kW, sehingga untuk keperluan lain masih
tersedia = 1000 – 465,659 = 534,341 kW.
 Spesifikasi Generator
Type = AC
Generator
Kapasitas = 1000 kW
Tegangan = 220/360
volt
Efisiensi = 80%
Frekuensi = 50 Hz
Phase = 3 phase
Jumlah = 1 buah
Bahan bakar = Solar
 Spesifikasi Bahan Bakar

Jenis bahan bakar = Solar
Heating value = 18.848
Btu/lb
Densitas = 49,83 lb/ft3
Efisiensi = 80%
Specific gravity = 0,8691
47
0,95 ��/� 3600 �
�� = 1000 ��
1 �� 1 ��
= 3.420.000 Btu/jam
��
3.420.000
��
��ℎ�� ℎ�� =
0,8 � 0,8691 � 18.848
= 260,98 ��/��
��
��ℎ�� =
��
260,98 ��
=
49,83 ��/��3
= 5,24 ��3/��
4.3. Unit Pengadaan Steam

Steam yang digunakan sebagai pemanas adalah steam jenuh (saturated steam)
medium pressure, dengan spesifikasi:
T = 200oC
P =1554 kPa
H saturated vapor = 2790,9 kJ/kg
H saturated liquid = 852,4 kJ/kg
H evap = 1938,6 kJ/kg (Smith dkk., 2001)
��ℎ�� = ��
�3
= 4.113,36
ℎ��
Kebutuhan BFW saat normal operasi = 4.113,36 m3/hari
Kebutuhan BFW saat start up (umpan boiler) = 4.113,36 m3/hari

= 4.113,36 kg/hari.
��
% �� = � 100%
��
822,67��/��
= � 100%
4524,696 ��/��
= 18,1%
% Kondesat = 100% - % make up air
= 100% - 18,1%
= 81,9%
48
4.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar dan Molten Salt
4.4.1. Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada
WHB dan generator. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair (IDO = Industrial
Diesel Oil) yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya.
Net Heating Value = 850 Btu/ft3 Kebutuhan bahan bakar:
Keterangan:
Q = kapasitas boiler (Btu/jam )
f = Net Heating Value (Btu/scf)
� = efisiensi boiler (75%)
vf = laju alir volumetric (scf/jam) maka, kebutuhan bahan bakarnya :
Q = 93.823,874 kj/jam = 88.928,144 Btu/jam

88.928,144 ��/��
�� = = 139,495��/��
850 � 0,75
4.4.2. Molten Salt
Unit Pengadaan Molten Salt bertujuan untuk memenuhi kebutuhan Molten Salt
sebagai pendingin dalam reaktor dan absorber. Kebutuhan pendingin Molten Salt (NaK) pada
Reaktor (R-01) = 16.702,97 kg/jam sedangkan untuk Absorber (A-01) = 15.664,25 kg/jam.
s = 0,57 gram/cm.det
Cps = 1,6 J/gr.K
Ks = 0,007 J/det.cm.K (Sohal, 2010)
4.5. Unit Pengadaan Udara Tekan

Udara tekan berfungsi untuk menjalankan sistem instrumentasi di seluruh area proses
dan utilitas yang dihasilkan dari kompresor dan didistribusikan melalui pipa-pipa. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut digunakan 2 buah kompresor.Udara tekan yang dihasilkan
harus bersifat kering, bebas minyak dan tidak mengandung partikel-partikel.
49
4.6. Unit Pengolahan Limbah
4.6.1. Unit Pengolahan Air Buangan
Air buangan yang berasal dari air sanitasi maupun sisa proses produksi di kawasan
pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilitas dengan menggunakan lumpur aktif,
aerasi dan disinfektan Ca-hypochlorite. Unit pengelolaan limbah cair ini dikelola oleh PT.
KIG.
4.6.2. Unit Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat berupa limbah domestik seperti kertas, plastik dan sampah ditampung
didalam bak penampungan untuk selanjutnya dikirim ke tempat pembungan akhir.
4.6.3. Unit Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas berasal dari cerobong boiler dan Tail gas. Limbah gas cerobong boiler
yang berada di bawah nilai ambang batas baku mutu kualitas udara (N2, O2, dan CO2) serta
H2O langsung ditransfer ke udara secara kontinyu. Sedangkan Tail-gas hasil keluaran
bleacher dilewatkan pada tail-gas preheater kemudian diumpankan pada menara scrubber
untuk menghilangkan gas-gas NOx. Metode yang digunakan dalam pengolahan tail gas
adalah metode SCR.
4.7. Laboratorium
Laboratorium mempunyai peranan penting dalam menunjang kelancaran proses
produksi, menjaga mutu produk, serta menjaga dan mengendalikan pencemaran lingkungan.
Pengendalian mutu di laboratorium bertujuan untuk memperoleh produk dengan kualitas dan
spesifikasi yang diinginkan.
Tugas laboratorium antara lain dapat diringkas sebagai berikut :
1. Memeriksa bahan baku dan bahan pembantu proses
2. Menganalisa hasil antara di dalam proses
3. Menganalisa hasil akhir/produk yang akan dipasarkan
4. Melakukan penelitian dan pengembangan dalam proses produksi.
5. Memeriksa bahan pencemaran yang dapat menyebabkan polusi lingkungan.
4.7.1. Program Kerja Laboratorium

Dalam upaya pengendalian mutu produk pabrik asam nitrat ini, diperlukan upaya
untuk mengoptimalkan kinerja laboratorium untuk pengujian mutu.
50
Analisa pada proses pembuatan asam nitrat adalah sebagai berikut :
 Bahan baku amonia dan udara dianalisa kadarnya
 Analisa bahan dalam aliran proses
 Analisa kemurnian produk asam nitrat
Analisa untuk unit utilitas meliputi :
a. Air proses penjernihan
Meliputi analisa pH, silikat sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO3, Chlor
sebagai Cl2 dan zat padat terlarut.
b. Air bebas mineral
Jenis analisa kandungan mineral – mineral terlarut
c. Air umpan boiler
Meliputi analisa pH, kesadahan, kadar Fe terlarut, O2 terlarut
d. Air dalam boiler
Meliputi analisa pH, zat padat terlarut, kadar Fe, CaCO3, Si dan PO4 Untuk mempermudah
pelaksanaan program kerja laboratorium, maka laboratorium di pabrik
ini dibagi menjadi 3 bagian :
1. Laboratorium Pengamatan
2. Laboratorium Analitik
3. Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Lingkungan
4.7.2. Labotorium Pengamatan

Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa secara fisika dan
kimia terhadap semua aliran yang berasal dari proses produksi maupun tangki serta
mengeluarkan : Certificate of Quality untuk menjelaskan spesifikasi hasil pengamatan. Jadi
pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku, hasil antara, produk akhir, dan
produk samping.
51
4.7.3. Laboratorium Analitik
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa terhadap sifat-sifat
dan kandungan kimiawi bahan baku, produk akhir, produk samping, kadar akhir dan bahan-
bahan kimia yang digunakan.
4.7.4. Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Lingkungan

Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan pengembangan
terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas produk yang terkait dalam proses
untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini tidak rutin dan cenderung
melakukan penelitian hal–hal yang baru untuk keperluan pengembangan dan senantiasa
melakukan penelitian terhadap kondisi lingkungan.
4.7.5. Alat – alat utama Laboratorium

1. Gas Chromatography
Digunakan untuk menentukan kadar bahan baku dan produk dalam aliran proses.
2. Atomic Absorpion Spectrophotometer (AAS)
Alat untuk menentukan kadar logam pada pengolahan air.
3. Hydrometer
Alat untuk mengukur spesifik gravity.
4. Turbidity meter
Alat untuk mengukur tingkat kekeruhan air.
5. Viscosimeter
Alat untuk mengukur viskositas.
52
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan

5.1.1. Usaha Persekutuan
Perusahaan jenis ini tanggung jawab dan kepemimpinannya diemban oleh seseorang
yang telah ditunjuk sesuai perjanjian awal, bentuk usahanya merupakan kerja sama dari
beberapa orang.
5.1.2. Perseroan Terbatas

Perusahaan jenis ini berdiri terpisah dari pemiliknya (pemegang saham), mempunyai
sifat kontinyu, para pemegang saham dan pemiliknya tidak mempertanggung jawabkan
hutang-hutang perusahaan, Direksi dipilih oleh pemegang saham dan pembinaan personalia
sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan memperhatikan hukum-hukum perburuhan.
5.1.3. PT. Persero

Perusahaan jenis ini modal dan kekayaannya merupakan milik negara, dan bersifat
memberikan jasa dan pengabdiannya kepada masyarakat luas.
5.1.4. Pemilihan Bentuk Perusahaan

Dalam pemilihan bentuk perusahaan, ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan antara
lain :
a) Jumlah modal yang dimiliki maupun yang diperlukan untuk memulai usaha
b) Kemungkinan penambahan modal yang diperlukan
c) Metode dan luasnya pengawasan terhadap perusahaan
d) Rencana pembagian laba
e) Rencana penentuan tanggung jawab
f) Besar kecilnya resiko yang harus dihadapi
Mendasarkan pada pertimbangan yang ada, bentuk perusahaan yang dipilih pada
pendirian pabrik Asam Nitrat adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan status perusahaan
terbuka yang mendapatkan modal dari penjualan saham, dan tiap pemegang saham
mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih.
Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT),Tbk.

Lapangan usaha : Industri Asam Nitrat
Status Perusahaan : PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri)
53
Lokasi Perusahaan : Kawasan Industri Gresik, Jawa Timur.
Adapun kelebihan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas adalah :
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2. Kebutuhan investasi yang cukup besar membutuhkan adanya joint venture antara
pemodal asing dan dalam negeri.
3. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi hanya
dipegang oleh pimpinan perusahaan.
4. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai
dewan komisaris dan Direktur Utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
5. Lapangan usaha lebih luas. Suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
6. Mudah mendapatkan kredit dari bank dengan jaminan perusahaan yang ada.
7. Mudah bergerak di pasar modal.
8. Mudah untuk memindahkan hak pemilik dengan jalan menjual saham pada orang lain.
9. Manajemen dan spesialisasinya memungkinkan pengelolaan sumber-sumber modal
secara lebih efisien.
Perusahaan ini direncanakan berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri)
dengan kepemilikan saham terbanyak adalah pihak dalam negeri sebagai pemodal terbesar
(  55% dari modal) dan 45% kepemilikan saham yang lain dibagi antara pengusaha luar
negeri (  35% dari modal) dan Bank (  10% dari modal) yang bekerjasama dengan
perusahaan dalam penyediaan modal.
Pada awal pendirian pabrik dengan bentuk Perseroan Terbatas, saham awal
perusahaan dimiliki oleh ketiga unsur yang tersebut di atas. Dan dalam perkembangannya,
salah satu cara untuk mendapatkan modal baru, pihak perusahaan akan menerbitkan saham
baru atau menjual saham yang dimiliki oleh salah satu pemegang saham awal ke publik atau
khalayak umum melalui bursa efek.
5.2 Struktur Organisasi

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan suatu perusahaan adalah struktur
organisasi yang diterapkan, karena berhubungan dengan kelancaran komunikasi, yang pada
akhirnya akan mempengaruhi kinerja perusahaan.
Pemilihan struktur organisasi mendasarkan pada beberapa asas, antara lain :
a. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.
b. Pendelegasian wewenang.
54
c. Pembagian tugas kerja yang jelas.
d. Kesatuan perintah dan tanggung jawab.
e. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang dilaksanakan.
f. Organisasi perusahaan yang fleksibel.
Dengan mendasarkan pada asas tersebut di atas, maka dipilihlah struktur organisasi
sistem line and staff. Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan
struktur organisasi line and staff ini, yaitu :
A. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya, dalam
hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional.
B. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok perusahaan
dalam rangka mencapai tujuan.
Staff merupakan individu atau kelompok dalam struktur organisasi yang fungsi
utamanya memberikan saran dan pelayanan kepada fungsi lini. Karyawan staff tidak secara
langsung terlibat dalam kegiatan utama organisasi, posisi staff ditambahkan untuk
memberikan saran dan pelayanan departemen lini dan membantu mencapai tujuan organisasi
dengan lebih efektif. Pada sistem ini, garis kekuasaan pada pembagian kerja lebih sederhana
dan praktis.
Adapun kelebihan struktur organisasi line and staff adalah :
1) Adanya pembagian tugas yang jelas antara kelompok lini yang melaksanakan tugas
pokok dan kelompok staf yang melaksanakan tugas penunjang.
2) Bakat yang berbeda-beda dari anggota organisasi dapat berkembang menjadi spesialisasi.
3) Koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok kerja golongan karyawan.
4) Penerapan prinsip the right man on the right place doing the right job on the right time,
lebih mudah dijalankan.
5) Disiplin serta moral biasanya tinggi, karena tugas yang dilaksanakan seseorang biasanya
sesuai dengan bakat, pendidikan dan pengalaman.
55
Struktur organisasi pabrik Amonium Nitrat adalah sebagai berikut :
Gambar 5. 1. Struktur Organisasi Perusahaan
56
5.3 Tugas dan Wewenang
5.3.1.Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada
perusahaan yang memiliki bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham memiliki wewenang :
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur.
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha neraca perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan.
5.3.2.Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari para pemilik saham,
sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas
Dewan Komisaris meliputi :
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum, target perusahan,
alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
2. Mengawasi tugas-tugas Direktur.
3. Membantu Direktur dalam tugas-tugas yang penting.
5.3.3.Dewan Direksi
A. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab
kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai
pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur Produksi dan Teknik dan
Direktur Keuangan dan Umum.
Tugas Direktur Utama antara lain :
a. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya pada
pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
b. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan yang baik
antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.
c. Mengangkat dan memberhentikan Kepala Departemen dengan persetujuan Rapat Umum
Pemegang Saham.
57
d. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Produksi dan Teknik dan Direktur Keuangan
dan Umum.
B. Direktur
Secara umum tugas Direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai garis-garis yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan. Direktur bertanggung jawab kepada Direktur Utama. Direktur terdiri
dari Direktur Produksi dan Teknik dan Direktur Keuangan dan Umum.
Tugas Direktur Produksi dan Teknik antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan teknik.
b. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-Kepala
Departemen yang menjadi bawahannya.
Tugas Direktur Keuangan dan Umum antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan dan akuntansi
perusahaan (pembelanjaan uang perusahaan), pemasaran produk ke konsumen, administrasi,
kehumasan dan pengembangan Sumber Daya Manusia.
b. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-Kepala
Departemen yang menjadi bawahannya.
5.3.5.Kepala Departemen
1. Kepala Departemen Produksi (Production)
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan Teknik dalam bidang kelancaran
produksi. Kepala Departemen Produksi dan Logistik membawahi:
a. Seksi Proses
b. Seksi Laboratorium
2. Kepala Departemen Teknik
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan Teknik dalam bidang desain,
pemeliharaan, dan sistem pengendalian proses produksi serta perencanaan dan evaluasi
proses. Kepala Departemen Teknik membawahi :
a. Seksi Pengendalian Proses
b. Seksi Project Engineering
c. Seksi Maintenance
d. Seksi Utilitas
58
3. Kepala Departemen Keuangan dan Pemasaran (Finance and Marketing)
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam hal keuangan dan
perusahaan, dalam hal pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan dan
dalam hal perencanaan strategi pemasaran hasil produksi.
Kepala Departemen Keuangan dan Pemasaran membawahi :
a. Seksi Pembelian
b. Seksi Pemasaran
c. Seksi Keuangan
5. Kepala Departemen Umum
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam hal penelitian dan
pengembangan SDM perusahaan, termasuk masalah perekrutan karyawan baru, juga dalam
hal administrasi dan dokumentasi perusahaan, memastikan keamanan pabrik dan perusahaan,
serta menjalin hubungan dengan masyarakat sekitar.
Kepala DepartemenUmum membawahi :
a. Seksi Litbang SDM dan Personalia
b. Seksi Administrasi dan Humas
c. Seksi Keamanan
d. Seksi Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran
e. Seksi Medis
5.3.6. Kepala Seksi

Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya sesuai dengan
rencana yang telah diatur oleh Kepala Departemen masing-masing agar diperoleh hasil yang
maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap Kepala Seksi
bertanggung jawab terhadap Kepala Departemennya masing-masing, sesuai dengan seksinya.
1. Seksi Proses (Process)
Tugas seksi proses meliputi :
 Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan,
sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
 Mengawasi jalannya proses dan produksi.
 Seksi Utilitas dan Pengolahan Limbah
Tugas seksi utilitas dan pengolahan limbah meliputi :
 Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air,
steam dan tenaga listrik.
59
 Menangani pengolahan limbah dari pabrik sebelum dibuang kelingkungan agar
memenuhi standar yang diijinkan.
2. Seksi Pengendalian Proses (Process Control)
Tugas seksi pengendalian proses adalah menangani kontrol proses dan
mengintegrasikannya dalam sebuah proses kontrol yang terkomputerisasi, sehingga kontrol
proses mudah dilakukan.
3. Seksi Perencanaan
Tugas seksi perencanaan proses meliputi :
 Mengevaluasi jalannya proses serta mengadakan penanggulangan masalah – masalah
yang berkaitan dengan proses di pabrik.
 Mengembangkan proses dan teknologi untuk pabrik agar dapat berjalan lebih efisien dan
sesuai dengan permintaan konsumen dengan perbaikan mutu produk, perbaikan proses
dan teknologi dari pabrik ataupun perencanaan alat pengembangan produksi.
4. Seksi Laboratorium dan Jaminan Mutu
Tugas seksi Laboratorium dan Jaminan Mutu meliputi :
o Menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
o Menganalisa produk yang akan dikirim ke konsumen dan mengeluarkan Certificate Of
Analysis (COA).
o Menganalisa limbah buangan pabrik.
5. Seksi Pemeliharaan Mesin
Tugas seksi pemeliharaan mesin adalah memelihara peralatan baik peralatan proses
maupun gedung
6. Seksi Instrumentasi dan Elektronika (Instrumentation & Electrical)
Tugas seksi instrumentasi dan elektronika meliputi penjagaan dan perawatan
peralatan
yang berhubungan dengan instrumentasi listrik.
7. Seksi Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran (Safety and Fire Protection)
Tugas seksi keselamatan kerja dan proteksi kebakaran meliputi :
 Mengatur manajemen keselamatan kerja secara menyeluruh yang melibatkan
karyawan.
 Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang keselamatan kerja.
 Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang pencegahan dan tindakan
awal terhadap bahaya kebakaran.
60
 Melakukan pemeriksaaan terhadap alat-alat pemadam api di pabrik.
5.4 Pembagian Jam Kerja
Pabrik ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan 24 jam dalam satu
hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan. Sehingga
perlu adanya pembagian jam kerja karyawan untuk menjaga ketertiban dan efisiensi kerja.
Pembagian jam kerja dibagi dalam dua golongan, yaitu karyawan shift dan non shift
(reguler) dengan jumlah jam kerja 40 jam setiap minggu. Berikut pembagian jam kerja bagi
karyawan :
1. Karyawan Non Shift (Reguler)
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara
langsung. Yang termasuk karyawan non-shift adalah Direktur, Kepala Bagian, Kepala Seksi
serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non-shift akan bekerja selama lima hari
dalam satu minggu dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Jam kerja
Hari Senin – Jumat : 07.30 – 16.30
Jam istirahat
Hari Senin – Kamis : 12.00 – 13.00
Hari Jumat : 11.00 – 13.00
Libur
Hari Sabtu – Minggu
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah
keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain seksi proses
produksi, sebagian seksi laboratorium, seksi pemeliharaan, seksi utilitas dan seksi keamanan.
Pembagian shift karyawan dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5. 1. Pembagian Shift Karyawan
Shift Operasi
Malam 23.00–07.00
Pagi 07.00–15.00
Sore 15.00–23.00
61
Karyawan pabrik (shift) pembagian jam kerja terdiri dari 4 grup setiap harinya yang
terbagi menjadi shift pagi, shift siang, shift malam serta 1 shift libur dan dikenakan secara
bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 6 hari kerja dan 2 hari libur tiap shift dan masuk
lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari besar agama dan nasional yang ditetapkan pemerintah,
karyawan shift tetap masuk. Jadwal kerja setiap regu dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5. 2. Jadwal Hari Kerja Karyawan Shift setiap Group
Hari Ke-
Group
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
I L L P P S S M M L L P P S S
II P P S S M M L L P P S S M M
III S S M M L L P P S S M M L L
IV M M L L P P S S M M L L P P
Keterangan :
M : Shift malam P : Shift pagi
S : Shift sore L : Libur
Jam kerja tersebut dapat berubah-ubah sesuai dengan kepentingan operasional

perusahaan, yang tentunya dengan mengindahkan peraturan perundang-undangan yang
berlaku. Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan presensi kehadiran yang akan
digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan
dalam perusahaan.
5.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji
5.5.1 Penggolongan Jabatan
Masing-masing jabatan dalam struktur organisasi diisi oleh orang-orang dengan

spesifikasi pendidikan yang sesuai dengan jabatan dan tanggung jawab. Jenjang pendidikan
karyawan yang diperlukan berkisar dari Sarjana S-1 sampai lulusan SMP. Berikut jabatan dan
minimal pendidikan :
62
Jabatan Pendidikan Minimal
Kepala Pabrik Sarjana
Kepala Utama Sarjana
Sarjana Ekonomi/Akuntansi/Ilmu
Kepala Keuangan dan Umum
Bisnis
Kepala Teknik dan Produksi Sarjana Teknik
Sekretaris Sarjana Muda
Kepala Bagian Pemasaran Sarjana Ekonomi /Manajemen
Kepala Bagian Keuangan Sarjana Ekonomi /Manajemen
Kepala Bagian Umum Sarjana Hukum/FISIP/Ilmu Sosial
Kepala Bagian Produksi Sarjana Teknik
Kepala Bagian Teknik Sarjana Teknik
Kepala Shift Sarjana Teknik Kimia
Sarjana Ekonomi/Manajemen/Ilmu
Kasie Pembelian
Bisnis
Sarjana Ekonomi/Manajemen/Ilmu
Kasie Penjualan
Bisnis
Kasie Administrasi Sarjana Ekonomi/Akuntansi
Kasie Akuntansi Sarjana Ekonomi/Akuntansi
Kasie Personalia Sarjana Psikologi
Kasie Keamanan Sarjana Ekonomi/FISIP/Hukum
Kasie Humas Sarjana FISIP/Hukum
Kasie Proses Sarjana Teknik
Sarjana Teknik Kimia/Teknik
Kasie Lingkungan (HSE) dan K3
Lingkungan/ Kesehatan Masyarakat
Kasie Laboratorium dan Pengendalian Sarjana Teknik Kimia/Ilmu Kimia
Kasie Utilitas Sarjana Teknik Kimia
Sarjana Teknik Mesin/Teknik Elektro/
Kasie Pemeliharaan
Teknik Fisika/Instrumentasi
Kasie Project Engineering Sarjana Teknik Mesin/ Elektro
Kepala Regu Proses Sarjana Teknik Kimia
Tabel 5. 3. Jabatan dan Minimal Pendidikan
63
5.5.2 Sistem dan Pengolahan Gaji
Sistem pengupahan atau gaji yang diberikan kepada karyawan merupakan wewenang
dari setiap perusahaan yang telah diputuskan besarannnya, akan tetapi perusahaan juga
mengikuti aturan yang diberikan oleh pemerintah melalui Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia Nomor 78 Tahun 2015 tentang Pengupahan buruh kerja. Secara garis besar sistem
pengupahan terdapat 3 macam yaitu :
a. Gaji Bulanan : Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap yang dibayarkan tiap akhir
bulan.
b. Gaji Harian : Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian
yang dibayarkan tiap akhir pekan.
c. Gaji Lembur : Gaji ini diberikan kepada karyawan yang melebihi jam kerja yang
telah ditetapkan.
Tabel 5. 4. Perincian Jabatan, Jumlah karyawan dan Gaji
Jabatan Jumlah Karyawan Gaji (Rp/Bulan)

Kepala Pabrik 1 40.000.000
Kepala Departemen :
- Produksi 1 15.000.000
- Teknik 1 15.000.000
- Pemasaran dan Keuangan 1 12.000.000
- Umum 1 10.000.000
Kepala Seksi :
- Proses 1 10.000.000
- Utilitas dan Pengolahan Limbah 1 8.000.000
- Pengendalian Proses 1 10.000.000
- Perencanaan dan Evaluasi Proses 1 10.000.000
- Laboratorium dan Jaminan Mutu 1 8.000.000
- Pemeliharaan Mesin 1 10.000.000
- Instrumentasi dan Elektronika 1 10.000.000
Keselamatan Kerja dan Proteksi :
- Kebakaran 1 8.000.000
- Medis 1 8.000.000
64
- Pembelian 1 8.000.000
- Pemasaran 1 8.000.000
- Keuangan dan Akutansi 1 8.000.000
- Litbang SDM dan Personalia 1 8.000.000
- Administrasi dan Humas 1 7.000.000
- Keamanan 1 5.000.000
- Sekertaris 1 7.000.000
Kepala Regu Proses 1 6.000.000
Kepala Regu Keamanan 1 4.300.000
5.6 Kesejahteraan Karyawan Sosial Karyawan

Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain :
1. Tunjangan
a) Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
b) Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan.
c) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja,
berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam satu tahun.
b) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan surat keterangan
dokter.
3. Pakaian Kerja.
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap
tahunnya.
4. Asuransi Tenaga Kerja (BPJS)
BPJS diberikan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan sosial dan memberikan
perlidungan kepada karyawan terhadap hal-hal yang tidak diinginkan. Asuransi tenaga kerja
yang saat ini dikelola BPJS Ketenagakerjaan diberikan oleh perusahaan bila jumlah lebih dari
10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp1.000.000,00 perbulan. BPJS
Ketenagakerjaan ini tidak hanya meng-cover pengobatan karena kecelakaan kerja tetapi juga
asuransi Jaminan Hari Tua bagi karyawan yang kelak pensiun.
65
6. Pendidikan
Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang berprestasi
disekolahnya.Selain itu perusahaan mengembangkan sumber daya manusia melalui pelatihan,
pendidikan, pembinaan dan pemantapan budaya perusahaan.Kegiatan ini bertujuan untuk
memberikan kesempatan belajar pada karyawan untuk mengembangkan diri sesuai dengan
kemampuan yang dimilikinya.
7. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan peralatan safety berupa
safety helmet, safety shoes, masker, goggle, glove dan alat-alat safety lainnya. Selain itu
perusahaan juga menyediakan fasilitas untuk kemudahan bagi karyawan dalam melaksanakan
aktivitas selama di pabrik, antara lain :
a) Penyediaan mobil dan sopir untuk kegiatan operasional maupun bus untuk transportasi
antar jemput karyawan.
b) Kantin untuk memenuhi kebutuhan konsumsi bagi karyawan. Untuk makan pagi dan
makan siang ditanggung oleh perusahaan.
c) Sarana peribadatan, seperti masjid di areal pabrik.
66
BAB VI
TROUBLESHOOTING
Industri kimia memiliki potensi bahaya seperti terjadinya kebocoran, ledakan, bahkan
kebakaran yang dapat merugikan manusia dan lingkungan. Untuk itu diperlukan analisis
permasalahan serta solusi untuk mengurangi resiko akibat potensi bahaya dari industri kimia.
Quantitative Risk Analysis (QRA) adalah suatu metode yang bertujuan untuk
mengembangkan dan memahami estimasi nilai resiko yang terkait dengan fasilitas atau
operasi (Arendt & Lorenzo, 2010). QRA menurut Arin (2014) adalah metode yang efektif
bila digunakan untuk menganalisis proses desain karakteristik yang telah ditetapkan, seperti
P&ID atau PFD yang tersedia, reaksi kimia, maupun unit operasi lainnya yang diketahui serta
strategi pengendalian prosesnya.
Salah satu cara untuk menganalisis dan mengurangi resiko yaitu menggunakan
metode HAZOP (Hazard and Operabillity), yaitu study yang menganilisis bahaya (hazard)
pada sistem dengan mengidentifikasi penyebab dan akibatnya. Metode HAZOP dipilih
karena pada metode HAZOP adalah sistem yang terstruktur, matematis, mendalam, dan rinci
sehingga menghasilkan kajian yang komprehensif. Secara garis besar prosedur membuat
HAZOP adalah sebagai berikut:
a. Mengumpulkan gambaran atau deskripsi proses selengkap-lengkapnya pada sebuah

plant.
b. Membagi sistem menjadi beberapa sub-sistem yang lebih kecil. Pada tahap ini tidak
ada ketentuan khusus untuk pembagiannya
c. Menginvestigasi adanya kemungkinan penyimpangan pada sub-sistem menggunakan
kata kunci (guide words) untuk mempermudah proses analisa.
d. Mengidentifikasi kemungkinan penyebab dari penyimpangan yang terjadi
e. Penentuan tindakan proteksi yang sesuai untuk tiap penyimpangan yang terjadi pada
tiap elemen.
6.1. Analisa Hazard and Operabillity pada Tahap Penyimpanan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan asam nitrat dalam desain proyek pabrik ini adalah amonia dan
udara. Bahan baku amonia disimpan dalam fase cair dalam tangki penyimpanan T-01. tangki
penyimpanan amonia memiliki jenis silinder horizontal berbentuk torispherical.
67
Tabel 6. 1Analisa Hazard and Operabillity pada Tahap Penyimpanan Bahan Baku.
Equipment / Unit : Tahap Penyimpanan Bahan Baku
Intention : Menyimpan Bahan Baku dalam Tangki Penyimpanan
No. Component Description Deviation Cause Consequences Safeguard Recommendation
1. Tangki (T-01) berfungsi Terjadi  Kualitas material Amonia akan  Pressure  Memastikan
penyimpanan untuk kebocoran menurun menguap dan Control kualitas dan
bahan baku menyimpan pada tangki  over pressure tank keluar dari  Control Valve analisa bahan
(T-01) amonia dengan  sambungan pipa inlet tangki yang baku,
temperatur 30oC bocor dapat  Pemeriksaan dan
dan tekanan  low pressure tank. menyebabkan pemeliharaan
10,48 atm. kematian pada secara berkala
manusia di pada valve.
sekitar.  Pemasangan
flow meter dan
flow alarm,
Monitor umpan
dalam inlet
68
 Menambal tangki
yang bocor
dengan mengelas
 Memeriksa pipa-
pipa yang
tersambung pada
tangki
 Melapisi tangki
dengan N2 agar
jika terjadi
kebocoran maka
yang bocor
adalah N2.
 Pemasangan
temperature
control untuk
mencegah
terjadinya
69
overheat
 Menambahkan
intercooler untuk
proses
pendinginan
2. Kompressor Kompresor Pendinginan Panas yang berlebih Suhu udara  Temperature

 Memasang
berfungsi untuk tidak lancar pada bare terlalu tinggi control
Flashing Steam
menaikkan sehingga proses  Cooler
sehingga tidak
tekanann udara pendinginan  Flashing
terjadi
dari 1 atm tidak lancar Steam
penyumbatan
menjadi 12 atm
70
6.2. Analisa HAZOP pada Tahap Pembentukan
Tahap pembentukan dalam desain proyek pabrik ini bertujuan untuk
mereaksikan ammonia dengan udara dengan katalis Pt-Rh sehingga membentuk asam
nitrat. Analisa HAZOP dalam tahap pembentukan ini dipaparkan dalam table berikut.
71
Equipment / Unit : Tahap Pembentukan
No. Component Description Deviation Cause Consequences Safeguard Recommendation
1. Ammonia Ammonia converter Konversi reaksi  Panas yang  Katalis akan  Temperature  Pemasangan
Converter berfungsi untuk tidak sesuai berlebih hilang control temperature
mereaksikan (melebihi 950  Konversi  Flow control agar
ammonia dan udara C)
o
reaksi yang control temperature
dengan bantuan  Panas dalam terjadi tidak sesuai dengan
katalis Pt-Rh reaksi kurang sesuai dengan kondisi operasi
membentuk gas NO  Kerusakan yang  Pemasangan
dan H2O pada heater diinginkan alarm flow
 Penyumbatan  Feed dari control
pada pipa ammonia dan  Melakukan
udara kurang maintenance dan
jadwal
pemeliharaan
untuk Flow
Control (FC)
72
pada reaktor.
 Pemasangan
2. Boiler Boiler berfungsi  Panas yang Temperature Steam yang  Temperature
temperature
sebagai penghasil dihasilkan terlalu rendah dihasilkan control
control
steam kurang kurang dan  Filter water
Kualitas air  Perlakuan
 Terjadinya terbentuk kerak
rendah, tingkat water
kerak pada boiler
kesadahan air treatment agar
tinggi kualitas air
bagus
 Menambahkan
anti kerak
73
 Pemersihan
dan
maintenance
pada boiler
3. Absorber Absorber berfungsi Konversi yang  Valve inlet  Terjadi  Control  Pemasang
untuk memproduksi dihasilkan tidak gagal terbuka kenaikan valve alarm pada
asam nitrat dengan sesuai  Peningkatan tekanan  Pressure control valve
cara mengabsorbsi gas asam  Potensi control  Memeriksa
NO2 menggunakan dalam dalam tekanan  Flow control PSV pada
air umpan berlebih absorber
 Valve inlet mengakibatka untuk
gagal n kehilangan membuka
tertutup pelarut aliran
 Tidak bisa  Memeriksa
menyerap tekanan pada
kandungan system
gas asam pembuangan
yang terlalu  Menurunkan
74
tinggi tekanan
 Terjadinya  Membuka
kehilangan bypass valve
umpan
4. Regenerasi Regenerasi katalis Proses regenerasi  Temperature  Proses  Temperature  Memasang

katalis diperlukan untuk katalis tidak terlalu pembakaran control temperature
menggunakan sempurna rendah tidak berjalan  Pressure
control,
kembali katalis  Temperatur sempurna control memeriksa
yang sudah pernah terlalu  Tekanan  Flow valve temperature
digunakan tinggi berlebih, control pada saat
 Tidak ada menyebabkan
proses
aliran katalis
pembakaran
masuk menggumpal
 Menurunkan
 Terjadi
tekanan
kegagalan
 Pemasangan
pembakaran
flow meter
katalis
dan flow
alarm,
75
Monitor
umpan dalam
inlet
76
BAB VII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pra-perancangan pabrik

asam nitrat ini layak dan dapat didirikan dengan pertimbangan ekonomi. Analisa ekonomi
juga dapat memberikan pertimbangan kepada investor atau bank sehingga mau
menginvestasikan uang dalam pembangunan pabrik asam asetat ini. Untuk mengetahui hal
tersebut perlu di evaluasi atau penilaian investasi yang ditinjau dari:
1. Perkiraan Harga Peralatan

2. Penetapan Dasar Perhitugan
3. Penetapan Modal dan Biaya Produksi
a. Capital Investment
-Fixed Capital Investment (FCI)
-Working Capital Investment (WCI)
b. Production Cost
-Manufacturing Cost
-General Expenses
c. Analisis Kelayakan
-Profit on Sales (POS)
-Percent Return on Investment (ROI)
-Internal Rate of Return (IRR)
-Pay Out Time (POT)
-Break Event Point (BEP)
-Shut Down Point (SDP)
d. Hasil Perhitungan Analisis Ekonomi
Berikut adalah perancangan evaluasi atau penilaian investasi terhadap pendirian
Pabrik Asam Nitrat:
7.1. Perkiraan Harga peralatan

Harga alat proses industri setiap tahun mengalami perubahan sesuai dengan kondisi
perekonomian pada saat tersebut. Harga peralatan yang ada ditahun mendatang dapat
diperkirakan dari indeks Chemical Engineering Plant Cost Index. Harga indeks tahun 2022
dapat dicari dengan persamaan least square, dengan menggunakan data indeks dari tahun
2001 sampai 2020. Untuk tujuan tersebut digunakan data indeks sebagai berikut:
77
Tabel 7. 1. Indeks CEP Tahun 2001 sampai dengan 2020 (Chemengonline.com, 2021).
Tahun (X) Index (Y)
2001 394.3
2002 395.6
2003 402
2004 444.2
2005 468.2
2006 449.6
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9
2010 550.8
2011 585.7
2012 584.6
2013 567.3
2014 576.1
2015 556.8
2016 541.7
2017 576.5
2018 603.1
2019 592.1
2020 596.2
78
Gambar 7. 1. Index CEP tahun 2009-2020
Dari data tersebut dengan asumsi kenaikan adalah secara linier, dapat diperoleh
persamaan least square:
y = �� + �
� �� − � �
m = � �2−( � )2
= 10,268
� �2 �− � �
c = � �2− (� )2
= -20117
Sehingga,
y = 10,268x – 20.117
dengan:
x = Tahun
y = Indeks Harga
Nilai plant cost index pada tahun 2022 adalah :

y = 10,268(2022) – 20117 = 646,832
Harga alat pada tahun 2022 dapat dicari dengan persamaan berikut :
Ex = Ey (1)
keterangan:
Ex = Harga alat pada tahun 2022
79
Ey = Harga alat pada tahun 2014
Nx = Nilai indeks tahun 2022
Ny = Nilai indeks tahun 2014
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas berbeda, harga suatu alat dapat
diperkirakan dengan menggunakan persamaan pendekatan sebagai berikut :
(2)
Dengan :
Ea = Harga alat dengan kapasitas diketahui
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
Ca = Kapasitas alat A
Cb = Kapasitas alat B
n = Eksponen
7.2. Penetapan Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi = 88.000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Pendirian pabrik = Tahun 2022
Harga ammonia = Rp.16.000/Kg (Alibaba.com, tahun 2022)
Harga = USD 19,2 /Kg (Alibaba.com, tahun 2022)
Asumsi kurs dollars = 14686,15 / USD (www.bi.go.id, 2022)
7.3. Perhitungan Biaya Produksi (Production Cost)
7.3.1. Penaksiran Modal Industri (Total Capital Investment)

Capital investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasiltas pabrik dan untuk mengoperasikannya. Capital investment terdiri
dari:
a. Fixed capital Investment (FCI)
80
Fixed Capital Investment adalah biaya yang dibutuhkan untuk mendirikan fasilitas -
fasilitas pabrik, terdiri dari:
1. Purchased Equipment Cost (PEC)
PEC adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk pembelian peralatan proses, yang
sudah termasuk pajak bea masuk, asuransi, provisi bank, dan biaya pengangkutan
hingga sampai di lokasi pabrik.
2. Installation Cost
Installation cost adalah pengeluaran yang dikeluarkan untuk pemasangan alat -
alat proses di lokasi pabrik. Nilainya ditentukan sebesar 43% PEC, terdiri dari: (a)
biaya material 11% PEC, dan (b) biaya buruh 32% PEC.
3. Piping Cost
Piping cost adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk sistem pemipaan dalam
proses dan pemasangannya. Nilainya ditentukan sebesar 86% PEC, terdiri dari: (a)
biaya material 49% PEC, dan (b) biaya buruh 37% PEC.
4. Instrumentation Cost
Instrumentation cost adalah pengeluaran sejumlah biaya yang digunakan untuk
melengkapi sistem proses dengan suatu sistem pengendalian (control). Nilainya
ditentukan sebesar 30% PEC, terdiri dari: (a) biaya material 24% PEC, dan (b) biaya
buruh 6% PEC.
5. Insulation Cost
Insulation cost adalah pengeluaran sejumlah biaya sistem insulasi (isolasi) di
dalam proses produksi. Nilainya ditentukan sebesar 8% PEC, terdiri dari: (a) biaya
material 3% PEC, dan (b) biaya buruh 5% PEC.
6. Electrical Cost
Electrical cost adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk pengadaan sarana
pendukung dalam penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik. Nilainya ditentukan
sebesar 15% PEC, terdiri dari: (a) biaya material 10% PEC, dan (b) biaya buruh 5%
PEC.
7. Building Cost
Building cost adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk mendirikan bangunan –
bangunan di dalam lingkungan pabrik, antara lain: perkantoran, kantin, tempat ibadah,
laboratorium, saluran air bersih, sanitasi.
8. Land and Yard Improvement
81
Land and yard improvement adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk pembelian
tanah, perbaikan kondisi tanah, pembuatan jalan ke area pabrik dan paving.
9. Utility Cost
Utility cost adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk pengadaan unit-unit
pendukung proses, antara lain: unit penyediaan air, steam, listrik, dan udara tekan.
Nilainya ditetapkan sebesar 75% PEC.
10. Environmental Cost
Environmental cost adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk pemeliharaan
kelestarian lingkungan di kawasan pabrik dan sekitarnya. Nilainya ditetapkan sebesar
30% PEC.
11. Cost of Engineering and Construction
Cost of engineering and construction adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk
design engineering, field supervisor, temporary construction, dan inspection. Nilainya
ditetapkan sebesar 20% PPC (Physical Plant Cost).
12. Contractor’s Fee
Contractor’s fee adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk membayar kontraktor
pembangunan pabrik. Nilainya sebesar 4 – 10% dari DPC (Direct Plant Cost), di
mana DPC = PPC + Engineering & Construction Cost. Nilainya ditetapkan sebesar
10%.
13. Cost of Contingency
Cost Of contingency adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk kompensasi
terhadap pengeluaran yang tak terduga, seperti perubahan proses meskipun kecil,
perubahan harga dan kesalahan estimasi. Besarnya antara 10 – 25% dari DPC. Dalam
hal ini diambil 25%.
(Aries & Newton, 1955: 1-4)
b. Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment adalah biaya untuk menjalankan operasi pabrik
selama kurun waktu tertentu secara normal, terdiri dari:
1. Raw Material Inventory
Raw material inventory adalah sejumlah biaya yang dibutuhkan untuk
persediaan bahan baku, jumlahnya tergantung dari kecepatan konsumsi bahan baku,
nilainya ketersediaannya, sumber, dan kebutuhan storage-nya.
82
2. In-Process Inventory
In-process inventory adalah sejumlah biaya yang harus ditanggung selama
bahan sedang berada dalam proses, jumlahnya tergantung pada lama siklus proses.
3. Product Inventory
Product inventory adalah sejumlah biaya yang diperlukan untuk
penyimpanan produk sebelum produk tersebut dilempar ke pasaran.
4. Extended Credit
Extended credit merupakan bentuk persediaan uang yang bertujuan untuk
menutup penjualan barang yang belum dibayar.
5. Available Cash
Available cash adalah persediaan sejumlah uang tunai yang digunakan untuk
membayar buruh, layanan (services), dan material.
c. Plant Start Up
Plant Start Up adalah sejumlah biaya yang harus dikeluarkan ketika pabrik mulai
beroperasi atau telah start up.
d. IDC (Interest During Construction)

IDC (Interest During Construction) adalah sejumlah biaya yang harus dikeluarkan
selama masa pembangunan/konstruksi pabrik.
(Aries & Newton, 1955: 11-13)
7.3.2. Production Cost

7.3.2.1. Manufacturing Cost
Manufacturing Cost yaitu jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing cost yang
bersangkutan dalam pembuatan produk.
a. Direct Manufacturing Cost (DMC)
Direct Manufacturing Cost adalah besarnya pengeluaran yang bersangkutan
khusus dalam pembuatan produk, terdiri dari:
1. Raw Material (Bahan Baku)
Merupakan harga pembelian sampai di tempat dari bahan-bahan yang dipakai dalam
produksi.
2. Labor Cost
Labor cost adalah sejumlah biaya yang dikeluarkan untuk membayar buruh yang
terlibat langsung dalam proses produksi.
83
3. Supervisory Expense
Supervisory expense adalah sejumlah biaya yang dikeluarkan untuk menggaji semua
personalia (karyawan) yang bertanggung jawab langsung terhadap proses produksi.
4. Maintenance Cost
Maintenance cost adalah sejumlah biaya untuk keperluan pemeliharaan peralatan
proses.
5. Plant Supplies Cost
Plant supplies cost adalah sejumlah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan plant
supplies, antara lain lubricants, charts, dan gaskets.
6. Royalties and Patents
Biaya paten untuk keperluan produksi diamortisasi selama waktu proteksinya (selama
paten berlaku). Biasanya dibayar berdasarkan pada penjualan. Nilainya sebesar 1 –
5% dari harga jual produk.
7. Cost of Utilities
Cost of utilities adalah sejumlah biaya yang dikeluarkan untuk pengoperasian unit-
unit pendukung proses sehingga dihasilkan steam, air bersih, listrik, udara tekan.
(Aries & Newton, 1955: 119-173)
b. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran biaya tidak langsung dalam
pembuatan produk, terdiri dari:
1. Payroll Overhead
Payroll overhead adalah biaya pensiun, liburan yang dibayar perusahaan, asuransi,
cacat jasmani akibat kerja dan keamanan.
2. Laboratory
Merupakan biaya untuk pengoperasian laboratorium karena laboratorium dibutuhkan
untuk menjamin quality control.
3. Plant Overhead
Plant overhead adalah pengeluaran sejumlah biaya untuk service yang tidak langsung
berhubungan dengan unit produksi, termasuk di dalamnya adalah: biaya kesehatan,
fasilitas rekreasi, pembelian (purchasing), pergudangan (warehousing) dan
engineering (termasuk safety dan protection).
4. Packaging
84
Biaya packaging dibutuhkan untuk biaya pengepakan dan container produk, bearnya
tergantung dari sifat-sifat fisis dan kimia produk serta nilainya.
5. Shipping
Biaya ini diperlukan untuk membayar ongkos pengangkutan barang produksi hingga
sampai di tempat pembeli.
(Aries & Newton, 1955: 173-179)
c. Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Fixed Manufacturing Cost adalah sejumlah biaya yang dikeluarkan yang
berkaitan dengan initial fixed capital dan harganya tetap, tidak bergantung pada waktu
dan tingkat produksi, terdiri dari:
1. Depresiasi
2. Depresiasi adalah sejumlah biaya yang dihitung terhadap penyusutan nilai peralatan
dan gedung, besarnya diperhitungkan dari perkiraan lamanya umur pabrik.
3. Property Taxes
Property taxes adalah pajak property yang harus dibayarkan oleh perusahaan,
besarnya tergantung dari lokasi dan situasi dimana plant tersebut berdiri.
4. Asuransi
Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya, biasanya
semakin berbahaya plant tersebut, maka biaya asuransinya semakin tinggi.
(Aries & Newton, 1955: 179-182)
7.3.2.2. General Expenses
General Expenses merupakan pengeluaran umum meliputi pengeluaran - pengeluaran

yang bersangkutan dengan fungsi - fungsi perusahaan yang tidak termasuk Manufacturing
Cost.
a. Administration Cost
Administration cost adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan administrasi
perusahaan, terdiri dari:
1. Management Salaries
Management salaries adalah sejumlah gaji yang harus dibayarkan kepada semua
karyawan perusahaan di luar buruh produksi, antara lain manager utama, manager,
sekretaris, dan kepala bagian.
2. Legal Fees and Auditing
85
Legal fee merupakan biaya legal, sedangkan auditing merupakan biaya untuk
membayar akuntan publik.
3. Biaya untuk Peralatan Kantor dan Komunikasi
Biaya ini merupakan pengeluaran biaya yang digunakan untuk membeli peralatan
kantor, seperti: kertas, tinta, dan lain-lain, serta untuk biaya komunikasi di lingkungan
perusahaan, seperti telepon dan internet.
b. Sales Expense
Sales expense adalah biaya administrasi yang diperlukan dalam penjualan produk,
termasuk di dalamnya biaya promosi apabila produk tergolong baru.
c. Research
Biaya riset diperlukan untuk mendukung pengembangan pabrik, baik proses
maupun peningkatan kualitas produk.
d. Finance
Finance adalah sejumlah pengeluaran untuk membayar bunga pinjaman modal.
(Aries & Newton, 1955: 185-187)
7.4. Analisis Kelayakan

Kelayakan suatu pabrik dapat dilihat dari profitabilitasnya. Apabila profitabilitasnya
tinggi, maka pabrik potensial untuk dibangun. Potensi kelayakan pendirian suatu pabrik
dilakukan dengan analisis atau evaluasi kelayakan sebagai berikut:
7.4.1. Percent Profit on Sales (POS)
Profit on Sales adalah besarnya keuntungan (profit) kasar dari setiap satuan produk
yang dijual.
(3)
(Aries & Newton, 1955: 192)
7.4.2. Percent Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh
setiap tahun, yang didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap yang diinvestasikan.
(4)
86
7.4.3. Internal Rate of Return (IRR)

Rate of return dalam hal ini dihitung dengan trial harga IRR hingga diperoleh Net
Present Value (NPV) = 0, Present value dihitung dengan menggunakan persamaan:
(5)
Dimana:
P = Present Value
F = Nilai Uang pada tahun- n
N = tahun
7.4.4. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk kembalinya capital
investment oleh profit sebelum dikurangi depresiasi. POT dapat dihitung dengan rumus:
(6)
(M. S. Peters & Timmerhaus, 1991)
7.4.5. Break Event Point (BEP)

Break Even Point adalah titik perpotongan yang menunjukkan pada tingkat persen
kapasitas produksi tertentu total biaya (total cost) dan penghasilan (sales) jumlahnya sama
(impas). Apabila kapasitas kurang dari BEP akan menyebabkan kerugian, sebaliknya
kapasitas lebih dari BEP akan mendapat keuntungan/profit (Aries & Newton, 1955: 206).
Dengan BEP dapat ditenentukan tingkat harga jual dan jumlah unit yang dijual secara
minimum, serta harga jual dan jumlah unit yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
(7)
Dalam hubungan ini:
87
Fa = Fixed Manufacturing Cost
Ra = Regulated Cost
Va = Variable Cost
Sa = Sales / Penjualan produk
7.4.6. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah titik perpotongan antara kurva penghasilan (sales) dengan
kurva fixed cost (biaya tetap), yang menunjukkan pada tingkat kapasitas produksi tertentu
jumlah sales sama dengan fixed cost yang mengakibatkan suatu aktivitas produksi dihentikan
(Couper, 2003). Hal tersebut disebabkan oleh variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga
karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan profit).
(8)
7.4.7. Discounted Cash Flow (DCF)

Discounted Cash Flow adalah salah satu cara untuk menganalisa kelayakan ekonomi
pabrik, dimana DCF didefinisikan sebagai jumlah uang dari keuntungan yang tidak
digunakan untuk mengembalikan pinjaman modal dan bunganya.
Harga ditrial sehingga didapat harga i :
(FCI + WCI) (1 + i)n = CF{(1 + i)n-1 + … + (1 + i)n-n} + WCI + SV (9)
(Petters and Timmer Haus, 1990: 301)
88
7.5. Hasil Perhitungan
7.5.1. Fixed Capital Invesment

Tabel 7. 2. Fixed Capital Investmen
Komponen % Cost
Purchased Equipment Cost 0,23 Rp33.309.694.472
Instalasi 0,083 Rp12.020.454.962
Intrumentasi 0,064 Rp9.268.784.549
Piping 0,073 Rp10.572.207.376
Electrical 0,046 Rp6.661.938.894
Buildings 0,046 Rp6.661.938.894
Insulation 0,018 Rp2.606.845.654
Utilitas 0,138 Rp19.985.816.683
Land Rp1.000.000.000.000
Engineering and supervision 0,092 Rp13.323.877.789
Construction Expense 0,11 Rp15.930.723.443
Constractor Fee 0,018 Rp2.606.845.654
Contigency 0,073 Rp10.572.207.376
Total 0,991 Rp1.143.521.335.747
7.5.2. Working Capital

Tabel 7. 3. Working Capital
Komponen % Cost
Bahan Baku setiap tahun 0,40 Rp511.863.589.475
Labor 0,09 Rp46.067.723.053
Supervisi 0,10 Rp51.186.358.947
89
Maintenance 0,02 Rp10.237.271.789
Utilitas 0,06 Rp30.711.815.368
Purchased power 0,10 Rp51.186.358.947
Patent 0,01 Rp5.118.635.895
Laboratory 0,10 Rp51.186.358.947
Depreciotion 0,03 Rp38.389.769.211
Ansurance 0,01 Rp12.796.589.737
Property taxes 0,04 Rp51.186.358.947
Plant overhead 0,04 Rp51.186.358.947
Administrasi 0,02 Rp25.593.179.474
Distribution marked 0,13 Rp166.355.666.579
R&D 0,05 Rp63.982.948.684
Financial 0,05 Rp63.982.948.684
Total 1,00 Rp1.231.031.932.686
7.5.3. Harga Pokok Penjualan

��
HPP = ��
= Rp13.989
Mark Up = 20% x Total Production Cost
= Rp246.206.386.537
Total Harga Jual = Total Production Cost + Mark Up
= Rp1.477.238.319.224
�� ℎ��

Harga per kg = �� ℎ��
= Rp16.787
90
Harga Jual = Rp30.776
Harga Jual Pertahun = Kapasitas pertahun x Harga jual per kg
= Rp2.708.270.251.910
7.5.4. Variable Cost

Tabel 7. 4. Variabel Cost
Komponen Jumlah
Bahan Baku setiap tahun Rp1.407.718.768.424
Labor Rp126.694.689.158
Maintenance Rp28.154.375.368
Utilitas Rp84.463.126.105
Total Variable Cost Rp1.647.030.959.056
7.5.5. Fixed Cost

Tabel 7. 5. Fixed Cost
Komponen Jumlah
Depresiasi Rp228.704.267.149
Angsuran Rp300.000.000.000
Total Fixed Cost Rp528.704.267.149
91
7.5.6. Analisa Kelayakan
Tabel 7. 6. Cash Flow
Cash In 0 1 2 3 4 5
Rp4.399.697.131.910
Sales Rp4.839.666.845.101 Rp5.323.633.529.611 Rp5.855.996.882.572 Rp6.441.596.570.829
Bank Rp1.500.000.000.000
Rp1.000.000.000.000 -Rp1.010.883.668.433 -Rp500.454.304.217 Rp127.388.423.136 Rp884.385.849.939

Modal sendiri Rp1.783.453.446.137
Accumulation
Rp2.500.000.000.000 Rp3.388.813.463.477
Total Rp4.339.212.540.884 Rp5.451.021.952.747 Rp6.740.382.732.511 Rp8.225.050.016.966
Cash Out
Capital Investment Rp1.143.521.335.747
Working capital Rp1.999.862.332.686
Rp2.675.601.359.056
Direct cost Rp2.943.161.494.961 Rp3.237.477.644.457 Rp3.561.225.408.903 Rp3.917.347.949.793
Fixed Cost Rp528.704.267.149 Rp528.704.267.149 Rp528.704.267.149 Rp528.704.267.149 Rp528.704.267.149
Rp3.204.305.626.205
Operational Cost Rp3.471.865.762.111 Rp3.766.181.911.607 Rp4.089.929.676.052 Rp4.446.052.216.943
Rp3.143.383.668.433 Rp184.507.837.272 Rp867.346.778.773

Ebit Rp1.684.840.041.140 Rp2.650.453.056.458 Rp3.778.997.800.023
Ansurance Rp300.000.000.000
Interest Rp67.500.000.000 Rp135.000.000.000 Rp135.000.000.000 Rp135.000.000.000 Rp135.000.000.000 Rp135.000.000.000
Taxas Rp549.962.141.489 Rp604.958.355.638 Rp665.454.191.201 Rp731.999.610.322 Rp805.199.571.354
Taxes and bank Rp684.962.141.489 Rp739.958.355.638 Rp800.454.191.201 Rp866.999.610.322 Rp940.199.571.354
92
Rp367.500.000.000 -Rp500.454.304.217 Rp127.388.423.136 Rp884.385.849.939
Ebit Rp1.783.453.446.137 Rp2.838.798.228.669
General Cost
-Rp1.010.883.668.433 -Rp500.454.304.217 Rp127.388.423.136 Rp884.385.849.939

Profit Rp1.783.453.446.137 Rp2.838.798.228.669
NPV = Rp1.865.795.571.026,47
ROI = 4,995461082
B/C = 0,159208788
IRR = 40%
BEP = 6,40279362
93
DAFTAR PUSTAKA
Air Products. 1995. Material Safety Data Sheet : Oxygen. Air Products and Chemicals, Inc.
Aries, R. S., and Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, Mc. Graw-Hill
book
Co.Inc, New York.
ASME Water Quality Standard. 1994. Water Quality Standard. US Army, USA.
Biro Pusat Statistik, 2016. Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia Impor Menurut Jenis
Barang dan Negeri Asal.
Brownell, L. E., and Young, E. H., 1979, Process Equipment Design, 1st ed., John Wiley and
Sons Inc., New York.
Budiyono, Tri, 2011, Hukum Perusahaan, Griya Media, Salatiga.
Coulson, J. M., and Richardson, J.F., 1983. Chemical Engineering Design, Vol. 6, Pergamon
Press Ltd, New York.
CleaverBrooks. 2013. Reading a Firetube Boiler Nameplate.
Dow, 1997 “Product Technical Data : Dowtherm A (Heat Transfer Fluid)”, USA.
Froment, Gilbert F. and Bischoff, Kenneth B. 1979. Chemical Reactor Analysis and Design.
New York.
Geankoplis, C. J., 1983, Transport Processes and Unit Operation, 3rd Edition, Prentice-Hall
International Inc., New York.
Gibson, James L. 1993. Organisation : Behaviour, Structure, and Process.Jakarta : Erlangga.
Hill, Charles G. 1977. An Introduction to Chemical Engineering Kinetics & Reactor Design.
Winconsin University.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. McGraw Hill International Book Company:
Singapura.Walas.
Sekretariat Perusahaan PT PLN (Persero). 2017. Katalog Statistik PLN 2017.
Matche. 2014. Matche Equipment Cost . Diakses di www.matche.com pada 5 November 2021
Mc Cabe, Warren L. et al 1993. Unit Operation of Chemical Engineering 5th edition. Mc Graw
Hill, inc : New York.
Mc Ketta, John J. 1984. Chemical Processing and Design Encyclopedia. Marcel Dekker New
York
94
Misri, G. 2014. K3 dalam Industri Kimia. Universitas Indonesia: Jakarta
Mulyadi, Tedi. (2015). Pengertian, Ciri, dan Sifat Platinum.
nitric acid process. Institute of Chemical Technology, University of Mumbai : India
Peters, M. S., and Timmerhaus, K. D., 1991, Plant and Design for Process Plant, 1st ed., John
Wiley and Sons Inc., New York.
PERMENKES RI No. 907/MENKES/SK/VII/2002 tentang Syarat-syarat dan Pengawasan
Kualitas Air.
Perry, R. H., 1999, Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed., Mc. Graw Hill
International Edition, New York.
PT. Chandra Asri. (2015). Operating Manual.
PT. Multi Nitrotama Kimia. (2016). Annual Report.
PT. Pupuk Kalimantan Timur. (2015). Operating Manual.
PT. Pupuk Sriwijaya. (2015). Operating Manual
PT. Pupuk Sriwijaya. (2016). Annual Report.
Robbins, Stephen P. 1996. Perilaku Organisasi Edisi ke 7 (Jilid II). Jakarta: Prehallindo. Nawawi,
Ismail
Setiadi, Tjandra. 2007. Pengolahan dan Penyediaan Air. Bandung:ITB.
Smith, J.M., and Van Ness, H. C., 1975, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamic,
5th. ed., Mc. Graw Hill Book Student International Edition, Tokyo.
Treybal, R. E., 1981, Mass Transfer Operation, 3rd edition, Mc Graw-Hill Book Company,
Tokyo.
Ullmann, F., and Gerhartz, W.,“Ullmann`s Encyclopedia of Industrial Chemistry”,5th
completely rev. ed., VCH Verlagsgesellschaft mbH, Federal Republic of Germany, 2005.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment Selection and Design.
Widjaja, A.W. (2003). Otonomi Desa Merupakan Otonomi Bulat, dan Utuh. Jakarta: PT
RajaGrafindo Persada.
Yaws, C. L. 1999. “Chemical Properties”, 2th ed. Mc. Graw Hill Book Company Inc, New York,
95
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Pembuatan pabrik asam nitrat dengan bahan baku amonia dan udara direncanakan dengan
kapasitas 88.000 ton/tahun.
Basis Waktu Operasi = 1 jam operasi
Hari kerja dalam setahun = 330 hari
Jam kerja dalam sehari = 24 jam
Kapasitas produksi asam nitrat = 88.000 ton/tahun
88.000 �� 1000 �� 1 ��ℎ�� 1 ℎ��

= × × ×
1 ��ℎ�� 1 �� 330 ℎ�� 24 ��
= 11.111,111 kg/jam
= 176,366843 kmol/jam
Komponen dan berat molekul
Tabel A. 1. Komponen, berat molekul, dan titik didih (Lange, 1999)
Komponen BM Titik didih (oC)

NH3 17 -33,35
H2O 18 100
N2 28 -195,79
O2 32 -182,96
NO 30 -152
NO2 46 21
HNO2 47 158
HNO3 63 83
96
Reaksi yang terjadi
3NH3 + O2  3NO + 9/2 H2O
3NO + 3/2 O2  3NO2
3NO2 + H2O 2HNO3 + NO
3NH3 + 15/2 O2  2 HNO3 + NO + 7/2 H2O
Bahan baku masuk
NH3 = 4497,354497 kg/jam
O2 = 84656,08466 kg/jam
1. Neraca Massa pada Splitter
80% menuju reaktor

Udara
Splitter
20% menuju bleacher
Udara masuk = 403124,2126 kg/jam
O2 = 21,00% = 84656,08466 Kg/jam
N2 = 79,00% = 318468,128 Kg/jam
Udara output ke reaktor:
O2 = 80% x 84656,08466= 67724,86772 Kg/jam
N2 = 80% x 318468,128 = 254774,5024 Kg/jam
Total = 322499,3701 Kg/jam
Udara output ke bleacher:
O2 = 20% x 84656,08466= 16931,21693 Kg/jam
N2 = 20% x 318468,128 = 63693,6256 Kg/jam
97
Total = 80624,84253 Kg/jam
Tabel A. 2. Neraca Massa komponen pada splitter
Komponen Input Output (Kg/jam)

dari splitter:
O2 84656,08466
N2 318468,128
ke reaktor:
O2 67724,86772
N2 254774,5024
ke bleacher:
O2 16931,21693
N2 63693,6256
Total 403124,2126 403124,2126
2. Neraca Massa pada Heater (H-01)
NH3 NH3=?
Heater
99,5%
H2O H2O=
0,5% ?
Input 100% = 4519,954269 Kg/jam
NH3 = 99,5% = 4497,354497 Kg/jam
H2O = 0,5% = 22,59977134 Kg/jam
Output :
NH3 = 4497,354497 Kg/jam
H2O = 22,59977134 Kg/jam
98
Tabel A. 3. Neraca Massa pada Heater (H-01)
NH3 4497,354497 4497,354497
H2O 22,59977134 22,59977134
Total 4519,954269 4519,954269
3. Neraca Massa di Mixer (M-01)
O2 80%
O2=?
N2 80%
Ammonia Air Mixer N2=?
NH3 NH3=?
99,5% H2O=?
Pada Ammonia Air Mixer tidak terjadi reaksi kimia, hanya terjadi pencampuran antara udara
dan ammonia.
Input = dari splitter = O2 80% = 67724,86772 Kg/jam

N2 80% = 254774,5024 Kg/jam
dari heater = NH3 99,5% = 4497,354497 Kg/jam
H2O 0,5% = 22,59977134 Kg/jam
Output = O2 = 67724,86772 Kg/jam

N2 = 254774,5024 Kg/jam
NH3 = 4497,354497 Kg/jam
H2O = 22,59977134 Kg/jam
99
Tabel A. 4. Neraca Massa dan Komponen pada Mixer (M-01)

dari splitter: O2 67724,86772 67724,86772
N2 254774,5024 254774,5024
dari heater: NH3 4497,354497 4497,354497
H2O 22,59977134 22,59977134
Total 327019,3244 327019,3244
4. Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
O2= 67724,86772 O2=?

Reaktor N2=?
N2= 249388,7629
H2O= 22,59977134 H2O=?
Di dalam reaktor terjadi reaksi kimia antara amonia dan oksigen membentuk gas nitrogen
oksida dan uap air. Reaksi yang terjadi:
3 NH3 + 6 O2  3 NO + 9/2 H2O
Konversi reaksi = 90%
Input NH3 = 4497,354497 Kg/jam
Bereaksi = 90 x 4497,354497 Kg/jam
= 4047,619048 Kg/jam
Sisa = 4497,354497 - 4047,619048 (Kg/jam)
= 449,7354497 Kg/jam
O2 mula-mula = 67724,86772 Kg/jam
Bereaksi = 6/2 x 4047,619048 Kg/jam
= 12142,85714 Kg/jam
100
Sisa = 67724,86772 - 12142,85714 (Kg/jam)
= 55582,01058 Kg/jam
NO yang dihasilkan = 4047,619048 Kg/jam
H2O yang dihasilkan = 9/2 x 4047,619048 Kg/jam
= 12165,45691 Kg/jam
Dari reaksi di atas, 90% NH3 di oksidari oleh O2
3 NH3 + 6 O2  3 NO + 9/2 H2O
Mula-mula 4497,354497 67724,86772
Reaksi 4047,619048 12142,85714 4047,619048 12165,45691
Sisa 449,7354497 55582,01058 4047,619048 12165,45691
Tabel A. 5. Neraca Massa Komponen pada Reaktor (R-01)

O2 67724,86772 55582,01058
N2 254774,5024 254774,5024
H2O 22,59977134 12165,45691
NH3 4497,354497 449,7354497
NO - 4047,619048
Total 327019,3244 327019,3244
5. Neraca Massa di Cooler Condenser (CP-01)
O2 = 55582,01058 O2=?
N2 = 254774,5024 Cooler Condenser N2=?
H2O = 12165,45691
H2O=?
NO = 4047,619048
NH3= 449,7354497 NO=?
NH3=?
101
Reaksi yang terjadi:
Reaksi utama = 3 NO + O2  3 NO2
Konversi = 72%
Input NO = 4047,619048 Kg/jam
NO bereaksi = 72% x 4047,619048 Kg/jam
= 2921,97619 Kg/jam
NO sisa = 4047,619048 - 2921,97619 (Kg/jam)
= 1125,642857 Kg/jam
Input O2 = 55582,01058 Kg/jam
O2 bereaksi = 1/3 x 2921,97619 Kg/jam
= 973,9920635 Kg/jam
O2 sisa = 55582,01058 - 973,9920635 (Kg/jam)
= 54608,01852 Kg/jam
NO yang di hasilkan = 3895,968254 Kg/jam
3 NO + O2  3 NO2
mula-mula 4047,619048 55582,01058
reaksi 2921,97619 973,9920635 3895,968254
sisa 1125,642857 54608,01852 3895,968254
Tabel A. 6. Neraca Massa Komponen pada Cooler Condenser (CP-01)
Output
Komponen Input (kg/jam)
(kg/jam)
O2 55582,01058 54608,01852
N2 254774,5024 254774,5024
102
H2O 12165,45691 12165,45691
NO 4047,619048 1125,642857
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 - 3895,968254
Total 327019,3244 327019,3244
6. Neraca Massa di Absorber (AB-01)
O2 = ?
O2 = 54608,01852 N2 = ?
N2 = 254774,5024 NO = ?
Absorber
H2O = 12165,45691 NH3 = ?
NO = 1125,642857 NO2 = ?
NH3 = 449,7354497 HNO3 = ?
NO2 = 3895,968254 H2O = ?
Pada absorber, NO2 mengikat H2O membentuk HNO3.
Reaksi = 3 NO2 + H2O  2 HNO3 + NO
Konversi = 85%
NO2 mula-mula = 3895,968254 Kg/jam
NO2 bereaksi = 85% x 3895,968254 Kg/jam
= 3311,573016 Kg/jam
Sisa = 3895,968254 - 3311,573016 (Kg/jam)
= 584,3952381 Kg/jam
H2O mula-mula = 12165,45691 Kg/jam
H2O bereaksi = 1/3 x 3311,573016 Kg/jam
= 1103,857672 Kg/jam
Sisa = 12165,45691 - 1103,857672 (Kg/jam)

103
= 11061,59924 Kg/jam
HNO3 yang dihasilkan = 3311,573016 Kg/jam
NO yang dihasilkan = 1/3 x 3311,573016 Kg/jam
= 1103,857672 Kg/jam
3 NO2 + H2O  2 HNO3 + NO
Mula-mula 3895,968254 12165,45691
Reaksi 3311,573016 1103,857672 3311,573016 1103,857672
sisa 584,3952381 11061,59924 3311,573016 1103,857672
Tabel A. 7. Neraca Massa Komponen pada Absorber

O2 54608,01852 54608,01852
N2 254774,5024 254774,5024
H2O 12165,45691 11061,59924
NO 1125,642857 2229,500529
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 3895,968254 584,3952381
HNO3 - 3311,573016
Total 327019,3244 327019,3244
104
7. Neraca Massa di Bleacher/Stripping Section (BL-01)
O2= 54608,01852 O2 = ?
N2= 254774,5024 N2 = ?
NO= 1471,810229
NO = ?
NH3= 449,7354497
NH3 = ?
NO2= 584,3952381
H2O= 11061,59924 H2O = ?
Bleacher/Stripping
Section
O2=16931,21693 NO2
N2=63693,6256 =?
Input dari absorber:
O2 = 54608,01852 Kg/jam
N2 = 254774,5024 Kg/jam
NO = 1471,810229 Kg/jam
NH3 = 449,7354497 Kg/jam
NO2 = 584,3952381 Kg/jam
H2O = 11061,59924 Kg/jam
Input dari splitter:
O2 = 16931,21693 Kg/jam
N2 = 63693,6256 Kg/jam
Reaksi utama, NO dioksidasi oleh O2
3 NO + O2  3 NO2
Konversi = 90%
NO mula-mula = 2229,500529 Kg/jam
NO bereaksi = 90% x 2229,500529 Kg/jam
= 2006,550476 Kg/jam
105
NO sisa = 2229,500529 - 2006,550476 (Kg/jam)
= 222,9500529 Kg/jam
O2 mula-mula = 54608,01852 + 16931,21693 (kg/jam)
= 71539,23545 Kg/jam
O2 bereaksi = 1/3 x 71539,23545 Kg/jam
= 23846,41182 Kg/jam
O2 sisa = 71539,23545 - 23846,41182 Kg/jam
= 47692,82363 Kg/jam
NO2 yang dihasilkan = 25852,96229 Kg/jam
3 NO + O2  3 NO2
Mula-mula 2229,500529 71539,23545
Reaksi 2006,550476 23846,41182 25852,96229
Sisa 222,9500529 47692,82363 25852,96229
Tabel A. 8. Neraca Massa Komponen pada Bleacher/Stripping Section

input dari absorber:
O2 54608,01852
N2 254774,5024 254774,5024
NO 2229,500529 222,9500529
NH3 449,7354497 449,7354497
NO2 584,3952381 26437,35753
H2O 11061,59924 11061,59924
106
dari splitter:
O2= 16931,21693 47692,82363
N2= 63693,6256 63693,6256
Total 404332,5939 404332,5939
107
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
1. Data-data yang Digunkan

 Cp Gas
Koefisien kapasitas panas gas yang digunakan adalah berdasarkan lampiran Carl L. Yaws,
“Chemical Properties Handbook”, dimana:
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4........................................................................................ (B.1)
Sedangkan panas gas yang masuk atau keluar sistem dihitung dengan menggunakan
persamaan :
Keterangan :
A, B, C, D, E = Tetapan atau konstanta empiris
Cp = Kapasitas panas gas ideal (J/mol.K)
n = Jumlah mol gas yang masuk atau keluar sistem (kmol/jam)
Qi = Panas yang masuk atau keluar sistem (KJ/jam)
Treff = 25oC (298,15 K)
T = Suhu operasi (K)
Data-data tetapan kapasitas panas gas tersaji dalam Tabel B.1.
Tabel B. 1. Koefisien Panas Gas Ideal
108
(Yaws, 1999)
 Cp Cairan
Cp cairan dihitung dengan menggunakan persamaan :
Cp = A + BT + CT2 + DT3 ...............................................................................................(B.3)
Sedangkan panas cairan yang masuk atau keluar sistem dihitung dengan menggunakan
persamaan:
Keterangan :
A, B, C, D, E = Tetapan atau konstanta empiris
Cp = Kapasitas panas gas ideal (J/mol.K)
n = Jumlah mol gas yang masuk atau keluar sistem (kmol/jam)
Qi = Panas yang masuk atau keluar sistem (KJ/jam)
Treff = 25oC (298,15 K)
T = Suhu operasi (K)
Data-data tetapan kapasitas panas cairan tersaji pada Tabel B.2.

Tabel B. 2. Koefisien panas cairan
(Yaws, 1999)
2. Neraca Panas pada Compressor (C-01)
Fungsi : Menaikkan tekanan udara dari 1 atm menjadi 12 atm
Tujuan : Menentukan jumlah stage dan menghitung suhu keluar kompresor
109
F1in F1out
T1in T1out
H1in H1out
Compressor
P1 = P masuk = 1 atm
P2 = P keluar = 12 atm
T1 = 30oC = 303 K
Karena rasio kompresi maksimum = 4, maka menghitung rasio kompresi tiap stage.
STAGE 1
 Menghitung kompresi tiap stage
Pf2 12
Rc = = = 3,46
P1 1
T1 = 303 K
P1 = 1 atm, P2 = 3,46 atm
T2 P2 k − 1
= e
T1 Pf1 k
R = 1,987 cal/mol K
Ep = 0,86 (Coulson vol VI)
Tabel B. 3. Cp Campuran
Komponen kmol Xi ∫ Cpi Xi .∫ Cpi
N2 11373,86171 0,79 6,94486636 5,486444424
O2 2645,502646 0,21 7,05203772 1,480927921
Jumlah 14019,36436 6,967372346
Cp campuran = 6,967372346 kkal / kmol K

Cv = Cp – R
= 4,980372346 kkal/mol (k-1)/k = 0,285186423
��
γ = �� = 1,398966154
m = (� − 1)/(�Ƞ) = 0,379
Udara masuk = 14019,36436 kmol/jam (dr NM) = 3,894267878 kmol/s
110
Laju alir = 96,81749062
Ep = 0,75 (Coulson, P.75)
T2 = 633 K 457,49 K = 184,490C
Tabel B. 4. Panas masuk kompresor pada T = 303 K

Komponen m (kmol) ∫ Cp dT Q5 (kkal)
N2 11373,86171 34,72019142 394902,6559
O2 2645,502646 35,24155711 93231,63257
Jumlah 488134,2885
Tabel B. 5. Panas keluar kompesor pada T = 633 K

Komponen m (kmol) Cp dt Q (kkal)
N2 11373,86171 2360,08 26843192,35
O2 2645,502646 2468,37 6530089,25
Jumlah 33373281,60
 Menghitung kebutuhan air Intercooler

T udara masuk = 633 K
T udara keluar = 303 K
Qui + Qpi = Quo + Qpo
Qui = Q udara masuk
Quo = Q udara keluar
Qpi = Q pendingin masuk
Qpo = Q pendingin keluar
Tabel B. 6. Q Udara Masuk Intercooler
Komponen m (kmol) ∫ Cp dT Qui (kkal)
N2 11373,86171 2360,08 26843192,35
O2 2645,502646 2468,37 6530089,25
Jumlah 33373281,60
111
Tabel B. 7. Q Udara Keluar Intercooler, T = 318 K
Komponen m (kmol) ∫ Cp dT Quo (kkal)
N2 11373,86171 138,9326964 1580201,277
O2 2645,502646 141,1945143 373530,4612
Jumlah 1953731,738
 Menghitung beban panas intercoler

Qpo - Qpi = Qui - Q uo
Qpo - Qpi = 31419549,86 kkal/jam
 Menghitung kebutuhan pendingin
Pendingin yang digunakan adalah air dengan T masuk 303 K dan keluar 318 K
Cp air =4,2 Kj/kg.K = 0,9979 Kkal/Kg.K
�
� = ��.�� = 2099044,65 Kg
STAGE 2
T1 = 318 K
Pf2 = 3,46 atm
P2 = 12 atm
T2 = 480 K
Tabel B. 8. Panas masuk kompresor pada suhu T = 318 K
Komponen m (kmol) Cp dt Q (kkal)
N2 11373,86171 138,9326964 1580201,277
O2 2645,502646 141,1945143 373530,4612
Jumlah 1953731,738
Tabel B. 9. Panas keluar kompresor pada T = 480 K = 207oC

Komponen kmol CpdT Q5 (kkal)
N2 11373,86171 1272,72 14475716,66
O2 2645,502646 1312,62 3472533,06
Jumlah 17948249,72
112
Panas kompresi = 17460115,43 kkal
Tabel B. 10. Neraca Panas Komponen pada Compressor (C-01)
Q1 488134,2885
Q2 17948249,72
Panas kompresi 17460115,43
Total 17948249,72 17948249,72
3. Neraca Panas pada Splitter

Fungsi : membagi arah aliran masa udara
Q1 Q2
Splitter
Q3
Input (Q1):
N2 = 11373,86171 kmol Cp.dT = 1272,72 Q = 14475716,66 kkal
O2 = 2645,502646 kmol Cp.dT = 1312,62 Q = 3472533,06 kkal
Output :
Q2 = ke Air Mixer (M-01) 80% = 14358599,78 kkal
Q3 = ke Bleacher/Stripping Section = 3589649,94 kkal
Tabel B. 11. Neraca Panas Komponen pada Splitter
Q1 17948249,72
Q2 14358599,78
Q3 3589649,94
Total 17948249,72 17948249,72
4. Neraca Panas pada Heater (H-01)
113
Fungsi : Memasankan ammonia untuk mengubah ammonia cair menjadi gas.
Tujuan : Menghitung panas yang dibutuhkan heater.
Q1 Q2
Heater (H-01)
 Menentukan panas masuk heater

Temperatur tangki = 30oC = 303 K
Temperatur reff = 298 K
NH3 masuk = 264,5502646 kmol
H2O = 1,255542852 kmol
Panas masuk heater (Q1):
Tabel B. 12. Panas Masuk Heater (H-01)
Komponen Mol (kmol) T (oC) T (K) Cp.dT Q1(kkal)
NH3 264,5502646 30 303 96,3753 25.496,1158
H2O 1,255542852 30 303 90,1650 113,2060
Total 25.609,3218
Panas keluar heater (Q2):

Tabel B. 13. Panas Keluar Heater
Komponen Mol (kmol) T (0C) T (K) Cp.dT Q2 (kkal)
NH3 264,5502646 80 353 1.189,5510 314.696,0438
H2O 1,255542852 80 353 987,9690 1.240,4374
Total 315.936,4812
Panas yang dibutuhkan : Q2-Q1

= 315.936,4812 - 25.609,3218 (kkal)
= 290.327,1594
114
Tabel B. 14. Neraca Panas Komponen pada Heater (H-01)
Q1 25.609,3218
Q2 315.936,4812
Panas yang di butuhkan 290.327,1594
Total 315.936,4812 315.936,4812
5. Neraca Panas pada Mixer (M-01)

Fungsi : Tempat pencampuran udara dari Kompresor CP-01 dan ammonia dari Kompresor CP-
02.
Tujuan : Menghitung suhu campuran gas keluaran mixer.
Q2
Q1 Q4
Mixer
Panas bahan masuk :

Udara = 207oC = 480 K
Tabel B. 15. Panas Udara Masuk Mixer (M-01)
Komponen kmol Cp.dT Q (kkal)
N2 9099,09 1272,72 11580573,33
O2 2116,402116 1312,62 2778026,45
Jumlah 14358599,78
Amonia = 80oC = 353 K

Tabel B. 16. Panas Amonia Masuk Mixer (M-01)
NH3 264,5503 1.189,5510 314.696,0438
H2O 1,2555 987,9690 1.240,4374
jumlah 315.936,4812
115
Suhu gas proses = 228,4oC = 501,4 K
Tabel B. 17. Suhu Gas Proses pada Mixer (M-01)
Udara:
N2 9099,09 1422,750482 12945733,79
O2 2116,402116 1470,287838 3111720,292
Amonia:
NH3 264,5503 9556,7725 2.528.246,6931
H2O 1,2555 3789,13 4.757,4151
Jumlah 18590458,19
Panas yang dibutuhkan = Q3-(Q1+Q2)

= 3915921,93 kkal
Tabel B. 18. Neraca Panas Komponen pada Mixer (M-01)
Q1 14358599,78
Q2 315.936,4812
Q3 18590458,19
Panas yang dibutuhkan 3915921,93
18590458,19 18590458,19
6. Neraca Panas pada Heat Exchanger (E-01)

Fungsi : Menaikkan suhu campuran gas mendekati kondisi operasi reaktor.
Tujuan : Menghitung kebutuhan pemanas.
Steam keluar
Q1 Q2
Heat Exchanger
Steam masuk
116
Panas bahan masuk = 228,4oC = 501,4 K
Tabel B. 19. Panas Bahan Masuk Heat Exchanger (E-01)
Udara:
N2 9099,09 1422,750482 12945733,79
O2 2116,402116 1470,287838 3111720,292
Amonia:
NH3 264,5503 9556,7725 2.528.246,6931
H2O 1,2555 3789,13 4.757,4151
Jumlah 18590458,19
Panas bahan keluar = 460oC = 733 K

Tabel B. 20. Panas Bahan Keluar Heat Exchanger (E-01)
Udara:
N2 9099,09 3083,998182 28061575,08
O2 2116,402116 3252,15265 6882862,751
Amonia:
NH3 264,5503 81566,5566 21.578.454,1270
H2O 1,2555 10216,9348 12.827,7995
Jumlah 56535719,76
Panas yang dibutuhkan = Q2-Q1

= 56535719,76 - 18590458,19 (kkal)
= 37945261,57 kkal
Steam yang di butuhkan
T = 460oC
λ = 2782,7 Kj/kg (smith van nes)
= 665,081262 kkal/kg
Steam yang dihasilkan = Q/ λ
117
= 57.053,57 kkal/jam
= 54.076,35 Btu/jam
Tabel B. 21. Neraca Panas Komponen pada Heat Exchanger (E-01)
Q1 18590458,19
Q2 56535719,76
Q3 37945261,57
Total 56535719,76 56535719,76
7. Neraca Panas pada Reaktor

Fungsi : Di dalam reaktor terjadi reaksi kimia antara amonia dan oksigen membentuk gas
nitrogen oksida dan uap air.
Q1
Molten Molten
salt salt
Reaktor
Q1
Panas bahan masuk = 460oC = 733 K

Tabel B. 22. Panas Bahan Masuk Reaktor (R-01)
Udara:
N2 9.099,09 3.084,00 28.061.575,08
O2 2.116,40 3.252,15 6.882.862,75
Amonia:
NH3 264,55 81.566,56 21.578.454,13
H2O 1,26 10.216,93 12.827,80
Jumlah 56.535.719,76
118
Panas bahan keluar = 900oC = 1.173 K
Tabel B. 23. Panas Bahan Keluar Reaktor (R-01)
Udara:
N2 1.985,07 6.403,71 12.711.833,61
O2 1.736,94 6.898,27 11.981.866,10
Amonia:
NH3 26,46 952.165,71 25.189.569,10
H2O 675,86 46.616,99 31.506.501,43
NO 134,92 5.796,64 782.086,33
Jumlah 82.171.856,57
Panas yang dibutuhkan = panas bahan keluar - panas bahan masuk

= 25.636.136,81 kkal
Menentukan panas reaksi standar
Tabel B. 24. Panas Reaksi Standar pada Reaktor (R-01)
Komponen Mol Reaktan Mol Produk Delta Hf - 298 ( Kkal/mol )
O2 2.116,40 1.736,94 0
NH3 264,55 26,46 -11,01318
H2O 1,26 675,86 -57,75724
NO 134,92 21,55584
Hreaksi:
Reaksi utama = -65,08002 kkal/mol
Hreaksi(kkal/kmol) = -13.945.718,57
Δ H reaksi = Δ Hproduk + Δ H298 - Δ Hreaktan
= 82.171.856,57 + (-13.945.718,57) + 56.535.719,76
= 11.690.418,24
Panas yang hilang = Hreaksi- Δ H reaksi
= 2.255.300,33
119
Tabel B. 25. Neraca Panas Komponen pada Reaktor (R-01)
Q1 56.535.720
Q2 82.171.857
Q3 25.636.136,81
Q4 13.945.719
Q5 11.690.418
Q6 2.255.300,33
Total 96.117.575,14 96.117.575,14
8. Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (WHB-01)

Fungsi : Menghasilkan high pressure steam dengan memanfaatkan air pendingin proses
sebagai umpan boiler.
Tujuan : Menghitung panas yang dihasilkan WHB.
Air pendingin
Q1 Waste Heat Q2
Boiler
Steam
Panas bahan masuk WHB = 900oC

Tabel B. 26. Panas Bahan masuk WHB-01

Udara:
N2 1.985,07 6.403,71 12.711.833,61
O2 1.736,94 6.898,27 11.981.866,10
Amonia:
NH3 26,46 952.165,71 25.189.569,10
H2O 675,86 46.616,99 31.506.501,43
NO 134,92 5.796,64 782.086,33
Jumlah 82.171.856,57
120
Panas bahan keluar WHB = 400oC
Tabel B. 27. Panas Bahan Keluar WHB-01

Udara:
N2 1.985,07 2.648,35 5.257.174,81
O2 1.736,94 2.779,34 4.827.544,14
Amonia:
NH3 26,46 50.732,35 1.342.125,54
H2O 675,86 8.128,73 5.493.873,50
NO 134,92 2.688,58 362.744,92
Jumlah 17.283.462,91
Panas yang digunakan untuk membuat steam :

Qmasuk + Qair = Qproduk + Qsteam
Qmasuk - Qproduk = Qsteam - Qair
= 82.171.856,57 - 17.283.462,91
= 64.888.393,65
Menghitung jumlah steam yang dihasilkan :
Steam yang dihasilkan adalah steam saturated pada suhu 190oC.
P = 12,4 atm
T = 190oC
λ = 472,442639 Kkal/kg (Smith Van Ness)
steam yang dihasilkan = Q/ λ
= 137.346,61 Kkal/Kg
Tabel B. 28. Neraca Panas Komponen WHB-01

Q1 82.171.856,57
Q2 17.283.462,91
Q3 64.888.393,65
Total 82.171.856,57 82.171.856,57
121
9. Heat Exchanger (E-02)
Fungsi : Menurunkan suhu produk keluaran WHB dari 400oC menjadi 95oC
Tujuan : Menghitung kebutuhan udara pendingin.
Udara pendingin
Q1 Q2
Heat
Exchanger
Udara keluar
Panas bahan masuk HE = 400oC

Tabel B. 29. Panas bahan masuk E-02
Udara:
N2 1.985,07 2.648,35 5.257.174,81
O2 1.736,94 2.779,34 4.827.544,14
Amonia:
NH3 26,46 50.732,35 1.342.125,54
H2O 675,86 8.128,73 5.493.873,50
NO 134,92 2.688,58 362.744,92
Jumlah 17.283.462,91
Panas keluar HE = 95oC
Tabel B. 30. Panas Keluar E-02

Udara:
N2 1.985,07 486,9803396 966.690,94
O2 1.736,94 497,0632922 863.368,04
Amonia:
NH3 26,46 1594,9048 42.193,25
122
H2O 675,86 1257,6806 850.014,40
NO 134,92 500,27 67.496,75
Jumlah 2.789.763,37
Kebutuhan pendingin = panas keluar - panas masuk
= 2.789.763,37 - 17.283.462,91
= -14.493.699,54
Tabel B. 31. Neraca Panas Komponen

Q1 17.283.462,91
Q2 2.789.763,37
Q3 14.493.699,54
Total 2.789.763,37 2.789.763,37
10. Cooler Condenser (Cp-01)

Fungsi : Terjadinya reaksi oksidasi lanjutan dan mengubah gas menjadi cair.
Air pendingin
masuk
Q1 Q2
Cooler
Condenser
Air pendingin
keluar
Reaksi :
3NO + O2  3NO2
Mula-mula 134,92 1736,937831
Reaksi 97,39920635 30,43725198 84,69496204
Sisa 37,52142857 1706,500579 84,69496204
Konversi : 72%
Panas masuk cooler condenser : 95oC
123
Tabel B. 32. Panas Masuk CP-01
Udara:
N2 1.985,07 486,9803396 966.690,94
O2 1.736,94 497,0632922 863.368,04
Amonia:
NH3 26,46 1594,9048 42.193,25
H2O 675,86 1257,6806 850.014,40
NO 134,92 500,27 67.496,75
Total 2.789.763,37
Panas keluar cooler condenser : 40oC

Tabel B. 33. Panas Keluar Cp-01
Udara:
N2 1.985,07 104,1861671 206.817,02
O2 1.706,50 105,8380393 180.612,68
Amonia:
NH3 26,46 293,8162 7.772,92
H2O 675,86 270,1433 182.578,70
NO 37,52 107,29 4.025,67
NO2 84,69496204 133,4569315 11.303,13
Total 593.110,12
Kebutuhan pendingin = 593.110,12 - 2.789.763,37
= -2.196.653,25
Menghitung kebutuhan pendingin
Cp 80oC = 0,9979
Tin = 30oC
124
Tout = 40oC
Q = m x cp x (T2-T1)
2.196.653,25 = m x 0,9979 x 10
m = 220.127,59 kg/jam
Neraca panas komponen
Tabel B. 34. Neraca Panas Komponen CP-01
Q1 2.789.763,37
Q2 593.110,12
Q3 -2.196.653,25
Total 593.110,12 593.110,12
11. Neraca Panas pada Absorber (AB-01)

Fungsi : Tempat terjadinya pembentukan asam nitrat
Q2
Q1
Reaksi:
Komponen 3 NO2 + H2O  2 HNO3 + NO
Mula-mula 84,69496204 675,8587172
Reaksi 71,99071774 61,32542622 52,56465105 17,52155035
Sisa 12,70424431 18 52,56465105 17,52155035
Panas masuk absorber = 40OC
125
Tabel B. 35. Panas masuk Absorber (AB-01)

Udara:
N2 1.985,07 104,1861671 206.817,02
O2 1.706,50 105,8380393 180.612,68
Amonia:
NH3 26,46 293,8162 7.772,92
NO 37,52 107,29 4.025,67
NO2 84,69496204 133,4569315 11.303,13
Total 410.531,42

H2O 675,86 270,1433 182.578,70
Panas keluar absorber = 50oC

Tabel B. 36. Panas keluar absorber (AB-01)

Udara:
N2 1.985,07 104,1861671 206.817,02
O2 1.706,50 105,8380393 180.612,68
Amonia:
NH3 26,46 293,8162 7.772,92
NO 37,52 107,29 4025,674071
NO2 12,70424431 133,4569315 1695,469463
Total 400.923,76

H2O 18 270,1433 4862,5794
HNO3 52,56465105 97,63012142 5131,893264
Total 9994,472664
Panas reaksi:
Tabel B. 37. Panas Reaksi pada Absorber (AB-01)
Komponen kmol Hf 298

NO2 71,99071774 7,96
H2O 61,32542622 -68,3174
HNO3 52,56465105 -41,35
Delta H reaksi = -1.350,06
126
Panas yang hilang = 593.110,12 - 412.268,29
= 180.841,83
Tabel B. 38.Neraca Panas Komponen pada Absorber (AB-01)

Q1 410.531,42
Q2 182.578,70
Q3 400.923,76
Q3 9994,472664
Hf 298 1.350,06
Panas yang
180.841,83
hilang
Total 593.110,12 593.110,12
12. Neraca panas pada Bleacher/Stripping Section (BL-01)

Fungsi : Memurnikan asam nitrat
Q1
Q2
Panas masuk Bleacher = 50oC

Tabel B. 39. Panas Masuk Bleacher (BL-01)

Udara:
N2 1.985,07 104,19 206.817,02
O2 1.706,50 105,84 180.612,68
127
Amonia:
NH3 26,46 293,82 7.772,92
NO 37,52 107,29 4.025,67
NO2 12,70 133,46 1.695,47
H2O 18,00 270,14 4.862,58
HNO3 52,56 97,63 5.131,89
Total 410.918,23
Panas keluar bleacher = 60oC

Tabel B. 40. Panas Keluar Bleacher (BL-01)

Udara:
N2 1.985,07 243,23 482.830,70
O2 1.706,50 247,51 422.368,74
Amonia:
NH3 26,46 715,24 18.921,70
NO 37,52 250,23 9.389,10
NO2 12,70 313,83 3.987,01
H2O 18,00 629,18 11.325,18
HNO3 52,56 210,19 11.048,45
Total 959.870,86
Panas yang dibutuhkan = 959.870,86 - 410.918,23

= 548.952,63
Tabel B. 41. Neraca Panas Komponen Bleacher (BL-01)

Q1 410.918,23
Q3 959.870,86
Pemanas 548.952,63
Total 959.870,86 959.870,86

Fungsi : menurunkan suhu produk keluaran Bleacher/Stripping Section (BL-04).
Tujuan : menghitung kebutuhan pendingin.
128
Q1
Heat Exchanger
Q2
Panas bahan masuk HE = 60oC

Tabel B. 42. Panas Bahan Masuk E-03

Udara:
N2 1.985,07 243,23 482.830,70
O2 1.706,50 247,51 422.368,74
Amonia:
NH3 26,46 715,24 18.921,70
NO 37,52 250,23 9.389,10
NO2 12,70 313,83 3.987,01
H2O 18,00 629,18 11.325,18
HNO3 52,56 210,19 11.048,45
Total 959.870,86
Panas keluar HE = 30oC

Tabel B. 43. Panas Keluar E-03

Udara:
N2 1.985,07 34,72 68.922,07
O2 1.706,50 35,24 60.139,74
Amonia:
NH3 26,46 96,38 2.549,61
NO 37,52 35,80 1.343,27
NO2 12,70 44,31 562,98
H2O 18,00 90,17 1.622,97
HNO3 52,56 29,41 1.545,90
Total 136.686,53
Kebutuhan pendingin = panas keluar – panas masuk

= 136.686,53 - 959.870,86
= -823.184,33
Tabel B. 44. Neraca Panas Komponen E-03
129
Q1 959.870,86
Q3 136.686,53
Pendingin -823.184,33
Total 136.686,53 136.686,53
130
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Bulanan Ammonia
Course 7
Course 6
Course 5
H
Course 4
Course 3
Course 2
Cr Course 1
Dt
Kebutuhan ammonia = 11111,11 Kg/jam
= 24.495,80 lb/jam
Lama penyimpanan = 1 bulan
= 24.495,80 x 30 x 24
= 17.636.979,21 lb
Densitas = 682,60 Kg/m3 = 42,61 = lb/ft3ψψ
Volume ammonia = (682,60 kg/m3)/( 42,61 lb/ft3)
= 413.884,18 ft3 = 73.716,08 bbl
 Menentukan ukuran tangka
D = 8/3 H
V = ¼ π x D2 x H
H = ¼ π x (8/3 H)2 x H
131
H=
3 4�
H= 22,329
= 42,01 ft
D = 8/3 H
= 112,03 ft
Berdasarkan ukuran standard tangki (72- in. Butt Welded Courses), yang mendekati perhitungan
menurut Appendix E Brownell adalah :
D = 120 ft
H = 42 ft
V = 84600 bbl
Course = 7
�� ℎ��
excess volume = �� 100%
= 12,87%
Ditentunkan material Carbon steel SA-285 grade C
Temperatur desain = 30oC
Tekanan desain = 12 atm = 176,35 psi
Effisiensi pengelasan = 85%
Allowable working stress = 13750 psi
Faktor koreksi = 0,0042 in
Jari jari dalam (ri) = 720 in
Umur alat = 10 tahun
Tebal tangki :
��
t= 4��−1,2� + ��
t = 2,77 in
= 2 ¾ Tebal yang digunakan (Tabel 5.6 Brownell)
Bentuk Head Hemispherical:
��
�= + ��
4�� − 1,2�
= 2,77 in
132
= 2 ¾ in
Ringkasan Tangki Penyimpanan Bulanan (T-01)

Kode : T-01
Fasa : Cair
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter : 120 ft
Tinggi : 42 ft
Tebal Shell : 2 3/4 in
Tebal Head : 2 3/4 in
133
2. Tangki Harian Amonia
Kebutuhan ammonia = 11111,11 Kg/jam
= 24.495,80 lb/jam
Lama penyimpanan = 24 jam
= 24.495,80 x 24
= 587.899,31 lb
Densitas ammonia = 682,60 Kg/m3 = 42,61 lb/ft3
Volume ammonia = 13.796,14 ft3 = 2457,197477 = bbl
Faktor keamanan = 120%
= 16.555,37 ft3
Ditentukan ukuran tangki = H
V = ¼ π x D2 x H
= 0,8 D3
D3 = 17.574,70
D = 26,00 ft
H = 26,00 ft
Berdasarkan ukuran standard tangki (72- in. Butt Welded Courses), yang mendekati perhitungan
menurut Appendix E Brownell adalah :
D = 30 ft
H = 26 ft
V = 3780 bbl
Course = 5
�� ℎ��
excess volume = �� 100%
= 34,99
Ditentunkan material carbon steel SA 285 grade C
Temperatur desain = 30oC
Tekanan desain = 12 atm = 176,35 psi
Efisiensi pengelasan = 85%
Allawable working sfreess = 13750 psi
Faktor Koreksi C = 0,0042 in
Jari jari dalam (ri) = 180 in
134
Umur alat = 10 tahun
Tebal tangki :
��
t = 4��−1,2� + ��
= 0,72 in
= ¾ Tebal yang digunakan (Tabel 5.6 Brownell)
Bentuk Head hemispherical :
Tekanan operasi = 176,35 psi
R = 180 in
Tebal Head Hemispherical
��
t = 4��−1,2� + ��
= 0,72 in
= ¾ Tebal yang digunakan (table 5.6 Brownell)
135
Ringkasan Tangki Penyimpanan Harian Amonia (T-02)
Kode : T-02
Fasa : Cair
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter : 30 ft
Tinggi : 30 ft
Tebal Shell : 3/4 in
Tebal Head : 3/4 in
136
3. Pompa
Kapasitas ammonia = 11.111,11 Kg/jam

Densitas ammonia = 682,60 Kg/m3 = 42,61 lb/ft3
Menghitung laju alir fluida
Debit teoritis = m/ρ
11.111,11 Kg/jam
= 682,60 Kg/m3
= 16,28 m3/jam = 574,92277 ft3/jam = 0,15970077 ft3/s

faktor keamanan = 10%
Debit aktual (Qf) = 1,1 x 0,15970077 ft3/s
= 0,175670847 ft3/s
Komponen massa (kg) Xi cp cp.Xi
NH3 10.555,55 0,99471264 0,815 0,810690802
H2O 555,5555 0,00528736 0,128 0,000676782
Total 11111,11 1 0,811367584
Viskositas ammonia = 0,811367584 cp = 0,0007 lb/ft.s

Diameter optimal = 3,9 x Qf0,45 x ρ0,13
= 2,90 in = 0,07366 m
Dari appendix K hal 386 Brownell, spesifikasi pipa standar dengan diameter yang mendekati
hasil perhitungan adalah sebagai berikut :
Schedule = 80
OD = 3,5 in = 0,291666667 ft
ID = 2,9 in = 0,241666667 ft
Flow area = 6,6 in2
kecepatan aliran :
��
v = �
137
0,175670847 in
= 6,6
� 144
ft
��
Re = µ
= 56.387,43
Re > 2500 = Aliran Turbulen
f = 0,001135005
Direncanakan pompa dengan:
Panjang pipa horizontal = 31 ft
Head (Z) = 40 ft
4 Buah elbow = 30 D
2 Buah gate valve = 17 D
L = 1199,216667 ft
�.�.�2 �.�2
Hf = 2.�.�� + 2��
= 1,284781218
Tenaga pompa :
�
-Wf =∆Z �� + ��
= 81,28478122 ft.lbf/lb
�.��.(−��)
P = 550
= 1,11
kapasitas pompa = 574,92277 x 7,417 x 1/60
= 71,07003642 gpm
Efisiensi pompa = 50%
Hp pompa = 1,11/0,5
= 2,212695303 HP
Efisiensi motor = 80%
Hp motor = 2,765869129 HP
138
Ringkasan Pompa Amonia
Nama unit : Pompa Amonia
Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan ammonia cair dari tangki penyimpanan ammonia menuju heater.
Tipe : pompa sentrifugal
Kondisi operasi :
Tekanan inlet = 12 atm
Tekanan outlet = 12 atm
Kapasitas = 71,07003642 gpm
Power = 2,7 HP
Pipa:
Schedule = 80
OD = 3,5 in = 0,291666667 ft
ID = 2,9 in = 0,241666667 ft
Flow area = 6,6 in2
Material Konstruksi : Low alloy SA-334 Grade C
139
Fungsi : memanaskan ammonia dan mengubah ammonia cair menjadi uap.
Type : Shell and tube
Q1 = 57.053,57 x 0,058 (932-860)
= 13.327.942,17 Btu/jam
Q2 = 18.590.458,19 x 0,056 (860 – 442,85)
= 776.337.534,01 Btu/jam
Hot Fluid Cold Fluid
932 Higher Temp. 860 72
860 Lower Temp. 442,85 417,5
72 Difference 417,15 345,15
∆T2− ∆T1
∆T LMTD = ln ∆T2/∆T1
(5.14, Kern)
345,15
= 5,84
= 59,06oF
�1−�2
R = �2−�1 (Fig. 18, Kern)
932−860
= 860−442,85
= 0,175
417,15
S = 932−442,85 (Fig. 18, Kern)
= 0,85
FT = 0,885 (Fig. 18, Kern)
∆t = 0,885 x 59,06oF (7.42, Kern)
∆tc
∆th
= 0,364 Kc = 0,23 (Fig.17, Kern)
Fc = 0,405
Tc = T2 + Fc (T1 – T2) (5.28, Kern)
= 860 + 0,402 (72)
= 888,944oF
tc = 442,85 + 0,402 (417,15) (5.29, Kern)
140
= 610,5443oF
UD = 200 – 700 Btu/jam.ft2.oF
Asumsi UD = 500 Btu/jam.ft2.oF (table 8, Kern)
�
A = �� ∆t
776.337.534,01 ��/��
= 500 � 52,26
= 29.705,98 ft2
a” = 0,1963 (table 10, Kern)
403
Number of tube = 16'0" � 0,1963
= 129
Dari table 9 Kern : 129 tube, 1 pass, ¾ in OD, 1 in square pitch.
Nearest count : 137 tubes in, 15 ¼ in ID shell (table 9, Kern)
�
UD = � � ∆t
776.337.534,01
= 29.705,98 � 52,26
= 500,08
Hot Fluid (Shell side)

B = ID/5 (Eq. 11,4, Kern)
= 15,25/5 = 3,5 in
�� '�
as = �� 144
ft2 (Eq. 7,1, Kern)
15,25 � 0,25 � 3,5
= 1 � 144
= 0,0927 ft2
Gs = w/as (Eq. 7.2, Kern)
57.053,57
= 0,0927
= 615.464,62 lb/hr.ft2
Tc = 888,944oF
µ = 0,012 x 2,42 (Fig. 15, Kern)
= 0,0792
��
Res = µ
141
0,0792 � 615.464,62
= 0,02904
= 1.678.539,873
JH = 1000 (Fig. 28, Kern)
K(c µ/k)1/3 = 0,1 Btu/hr.ft2.oF/ft (Fig.16, Kern)
� �µ 3
ho = JH ��
Φs (Eq. 6.15 b, Kern)
1000 � 0,1
ho/Φs = 0,0792
= 1262,62
ho = 1262,62 Btu/hr.ft2.oF
Cold Fluid (Tube side)
a’t = 0,302 in (table 10, Kern)
�� . �'�
at = 144 �
137 � 0,0302
= 144 � 1
= 0,287 ft2
Gt = w/at
18.590.458,19
= 0,287
= 64.775.115,64 lb/hr.ft2
At tc = 610,5443oF
µ = 0,018 x 2,42 (Fig.15, Kern)
= 0,04356 lb/ft.hr
0,62
D = 12
= 0,0517 (table 10, Kern)

�. ��
Ret = µ
= 76.879.556,44
JH = 1000 (Fig.24)
k (c µ/k)1/3 = 0,11 Btu/hr.ft2.oF
Pressure Drop
Res = 1.678.539,87
142
f = 0,001 ft2/in2 (Fig. 29, kern)
s = 0,55 (Fig. 6, Kern)
12 �
N+1 = �
(Eq. 7.43, Kern)
12 � 16
= 3,5
= 55
Ds = 15,25 / 12
= 1,27 ft
� ��2 �� (�+1)
∆Ps = 5,22 � 1010�� Φs (Eq. 7,44)
0,001 � (615.464,62)2 � 1,27 � 0,55
= 5,22 � 1010 � 0,0792 � 0,55 � 1
= 11,64 psi
Ret = 76.879.556,44
f = 0,001 ft2/in2 (Eq. 7.45, Kern)
s = 0,63 (Fig. 6, Kern)
� ��2 � �
∆Pt = 5,22 � 1010 �� Φt
0,001 � (76.879.556,44)2 � 16 � 1
= 5,22 � 1010 � 0,0517 � 0,63 � 1
Clean Overall Coefficient UC

ℎ�� ℎ�
UC = ℎ��+ℎ�
2192,03 � 1262,62
= 2192,03+1262,62
= 792
Dirt Factor Rd
��−��
Rd = ��
792−500,08
= 792 � 500,08
= 0,00073 hr.ft2.oF/Btu
143
Ringkasan Heat Exchanger (E-01)
Kode : E-01
Fungsi : Memanaskan amonia dan udara sebelum masuk ke reaktor
Tipe : Shell and Tube
Fluida masuk : Shell : steam
Tube : amonia, udara
Bahan konstruksi : Stainless Steel 304
Spesifikasi Shell
ID : 15,25 in
Pass :1
Nt : 137
Spesifikasi Tube
ID : 0,62 in
OD : 0,75
a” : 0,1963 ft2
a’ : 0,302 in2
Luas perpindahan panas : 29.705,98 ft2
Uc : 792 Btu/hr.ft2.F
Ud : 500,08 Btu/hr.ft2.F
Rd : 0,00073 hr.ft2.0F/Btu
∆Ps : 11,64 psi
∆Pt : 792,583 psi
144
5. Reaktor
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi antara gas ammonia (NH3) dan Udara (O2) membentuk NO
dan H2O.
Type : Fix Bed Multitube.
 Reaksi :
3 NH3 + 6O2  3NO + 9/2 H2O
Kondisi operasi:
Tekanan masuk = 11,5 atm
Suhu masuk = 460oC
Suhu keluar = 900oC
 Neraca masa komponen:

Komponen Input Output
Kg/jam Kmol/jam Kg/jam Kmol/jam
O2 67.724,87 2.116,40 55.582,01 1.736,94
145
N2 254.774,50 9.099,09 254.774,50 9.099,09
H2O 22,60 1,26 12.165,46 675,86
NH3 4.497,35 264,55 449,74 26,46
NO - 4.047,62 134,92
Total 327.019,32 327.019,32
 Reaksi: reaksi berlangsung secara eksotermis

 Neraca massa gas pada elemen volume setebal ∆W pada kondisi steady state.
Asumsi : reactor dalam keadaan steady state maka laju akumulasi = 0.

Laju input – laju output + laju reaksi = laju akumulasi.
FA│W - FA│W+∆W + (-rA) ∆W = 0
FA│W - FA│W+∆W = rA∆W
�� │w− �� │ �+∆W
∆W
= rA
�� │w− �� │ �+∆W
lim
∆W
= rA
∆W→0
−��
��
= rA
Dengan :
dW = d (Vt . ρB) (1- εw)
= (dVt . ρB + 0) (1- εw)
= (d(A.Z). ρB (1- εw)
146
= (d(A.Z + A.dZ). ρB (1- εw)
= (0 + A.dZ). ρB (1- εw)
�
= Dit2 . (4) . Nt.dZ. ρB (1- εw)
��
dZ = �
�2�� . . ��.��. ��.(1−Φ)
4
Dengan mensubstitusikan persamaan didapat persamaan sebagai berikur :

−��
��
= rA �2�� . (4) . Nt . ρB . (1- εw)
Dimana :
FA = FA0 (1-XA)
dFA = d(FA0 (1-XA)
dFA = dFA0 – d(FA0XA)
dFA = 0- (dFA0.XA + FA0dXA)
dFA = 0 – (0.XA + FA0 dXA)
dFA = FA0 . (-dXA)
didapat persamaan sebagai berikut :
��0 ��
��
= rA �2�� . (4) . Nt . ρB (1- εw)
�
�� 2�� . ��.ρB (1− εw)
��
= 4
��0
 Spesifikasi Katalis
Katalisator = Pt 90% - Rh 10%
Bulk Density = 450 kg/m3
Panjang tube = 8m (dimisalkan)
�
Berat katalisator = 4 ID2 . Z . ρ (1 - εw) . Nt
= 1075,8 Kg
� 1075,8
Volume katalis = �
= 450
= 2,38 m3
 Menentukan Dimensi Reaktor

a. Menentukan jenis, ukuran, dan susunan tube
Jenis : triangular pitch
Berdasarkan gambar 12.16 (Charless Hill, 1937), Fix Bed Optimum pada Dp/Dt = 0,17.
Dp = 0,076 in
147
Dt = 0,176 in
Berdasarkan standar, Dt = 1 in
OD = 1 in = 2,54 cm (Tabel 11, Kern)
ID = 0,902 in = 2,34 cm
at = 0,639 in2 = 4,12 cm2 = 0,00041225
Surface/lin = 0,2618 ft2 = 243,278 cm2
1,25 triangular pitch

Pt = 1,25 x ODT = 1,25 in
C’ = 1,25 – ODT = 0,25 in (Tabel 10, Kern)
b. Menghitung Mass Velocity Umpan (Gt)

Syarat untuk pipa berkatalis turbulen = Nre > 200
Dirancang, Nre = 350
µ � ��
Gt = ��
0,017 � 350
= 0,076
= 78,28 gr/cm2s
c. Menghitung luas penampang tube dalam reactor (At)
Fm = mol x BM campuran
= 11.481,29 x 27,46
= 315.276,22 kg/jam
= 87.576,72 gr/s
At = Fm/Gt
= 1.118,76 cm2
= 0,11 m2
d. Menghitung jumlah tube (Nt)
148
Nt = At/at
0,11
= 0,00041225
= 266,82 tube ≈ 266 tube

 Menghitung Bilangan Reynold (Re) di Shell and Tube
Pt = 1,25 in
C’ = 0,25 in
Luas ∆ = ½ x Pt2 sin 60
= ½ (1,25)2 sin 60
= 0,676 in
2 � �� ∆
Diameter Shell = �
4
2 � 12.308,32 � 0,676
= �
4
= 145,597 in
= 3,69 m
Baffle Space (B) = 0,2 IDs
= 0,2 x 3,69
= 0,738
1
4 � �� 0,866 �� − � � ��2� /4
De = 1
2
� � � ��
2
1
4 � 1,25 � 0,866 � 1,25 − � 3,14 1 /4
= 1
2
��1
2
= 1,46 in = 3,713 cm = 0,037 m

�� ' � �
as = 144 ��
3,69 � 0,25 � 145,597
= 144 � 1,25
= 0,94 in2
Bilangan Reynold di Shell (Res)
Gs = Wp/as
347.892,89 � 0,037
= 0,017
Bilangan Reynold di tube (Ret)
149
Gt = Wt/at
1075,8 ��/��
= 0,00041225 �2
= 2.689.500 kg/m2.jam
��
Ret = µ ��
2.689.500 � 0,037
= 0,77
= 2.117.265,95
 Shell Side
JH = 580
ho = JH (k/De) (cµ/k)1/3 Φs
0,007 1,6 � 0,017 1/3
= 580 x 0,037
�(
0,007
) Φs
= 172,5
 Tube Side
Koefisien perpindahan panas pada tube berkatalis (hi) dapat di hitung :
�� µ
Pr = �
Nu = 0,203 x Re1/3 x Pr1/3 + 0,220 x Re0,8 x Pr0,4

��
hi = ��
Cp gas = 1,6 J/gr.K

µ gas = 0,017
k = 0,007 J/gr.K
1,6 � 0,017
Pr = 0,007
= 3,88
Nu = 43549,61
43.549,61 � 0,007
hi = 0,076
= 165,39
ℎ�� ℎ�
UC = ℎ��+ℎ�
= 165,39
1
UD = 1 Rd = 0,003 (table 8, Kern)
��+
��
150
1
= 1
0,003+
165,39
= 110,54
Bahan konstruksi = Stainless Steel SA- 40 type 316
Allowable Stress (f) = 14850 Psi
Efisiensi pengelasan (E) = 80%
Faktor korosi (C) = 0,125
Radius Silinder (ri) = 24,268 in = 0,616 m
Tekanan Operasi = 11 atm
Factor Keamanan = 10%
Tekanan Perancangan = 12,1 atm = 177,821 Psi
� . ��
ts = � . �−0,6 � + C
177,821 � 24,268
= 14850 � 0,8 − 0,6 � 177,821
+ 1,25
= 0,4915 in
Digunakan tebal shell standar = 0,5 in
 Menghitung tebal head
OD = 10 + 2 ts
= 2,34 + 2 (0,4915)
= 3,323 in
Berdasarkan table 5.7 Brownell, diperoleh :
r = 48
Icr = 3,25
w = ¼ (3 + (48/3,25)0,5 (7.76, Brownell)
= 1,711 in
� ��
th = 2� . �−0,2� +C
177,821 � 48 � 1,711
= 2 � 14850 � 0,8−0,2 177,821 + 0,125
= 0,7405 in
 Menghitung tinggi head
AB = ID/2 – Icr
= 24,268 – 3,25
151
= 21,018 in
BC = r – Icr
= 44,75 in
Ac = ��2 − ��2
= 39,507 in
b = 8,493 in
Dari table 5,8 Brownell, dengan tebal head 1 in ;
Sf = 1,5 – 3,5
Dipilih, Sf = 2
Tinggi head (DA) = th + b + Sf
= 11,493 in
= 0,2919 m
152
Ringkasan Spesifikasi Reaktor
Kode : R-01
Tipe : Fixed Bed Multitube
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara NH3 dan udara
membentuk NO dan H2O
Tekanan Operasi : 11 atm
Suhu Reaktor : 90000C
Fase : Gas dengan katalis padat
 Spesifikasi Katalis
Jenis : 90%Pt – 10%Rh
Densitas : 450 kg/m3
Berat katalis : 1075,8 Kg
Volume katalis: 2,38 m3
 Spesifikasi Tube
Jumlah tube : 266 tube
 Spesifikasi Shell
 Spesifikasi Head
Diameter luar : 3,32 in
Tebal : 1 in
Tinggi Head : 11,493 in
153
6. Absorber
Fungsi : Mengabsorb gas NO2 dengan H2O menjadi HNO3.

Type : Tray Tower
 Reaksi
3 NO2 + H2O  2 HNO3 + NO
 Menentukan diameter kolom

Berdasarkan referensi (Chatterjee dan Joshi, 2007) diketahui, kapasitas produksi HNO3 =
300 ton/hari = 7453,75 Kg/jam, Diameter kolom = 3,2 m.
Dalam peracancangan ini, kapasitas produksi HNO3 = 11.111,11 Kg/jam
Densitas :
Komponen Kg/jam xi ρ (i) xi. ρ (i)
NH3 449,73 0,001 0,578 0,000
O2 54.608,01 0,000 0,013 0,000
154
N2 25.477,45 0,001 0,011 0,000
NO 2.229,5 0,000 1,389 0,000
H2O 11.061,59 0,377 1,014 0,382
NO2 584,39 0,025 1,389 0,034
HNO3 3.311,57 0,596 1,484 0,885
Total 32.701,932 1 1,302
ρL = 1,302 g/cm3
= 1302 Kg/m3
Maka diameter kolom:
Vreff = Vdesain
��
=
��
7453,75 ��/��
Qreff = 1302 ��/�3
= 5,72 m3/jam
32701,932 ��/��
Qdesain = 1302 ��/�3
= 25,11
5,72 25,11
1 =1
� 3,14 � 3,22 � 3,14 � �2��
4 4
D desain
2
= 39,508 m2
D = 6,28 m
 Menentukan tinggi menara
Jumlah tray = 38 buah
Dirancang :
- Tinggi menara atas L1 = 2 x tray spacing
= 2 x 0,4
= 0,8 m
- Tinggi ruang bawah L2 = 2,5 x tray spacing
= 2,5 x 0,4
=1m
155
Tinggi menara (H)
H = (tray -1) x tray spacing + L1 + L2
H = (38 -1) x 0,4 + 0,8 + 1
H = 16,6 m
 Menentukan dimensi absorber
- Menentukan tebal shell
P operasi = 8,5 atm = 124,915 Psi
P perancanfan = 9,35 atm = 137,407 Psi
Temperatur desain = 60oC = 333,15 K
Tekanan desain = 137,407 Psi
Jari-jari dalam (ri) = 123,662 in
Efisiensi pengelasan (E) = 85% (table 13.2, Brownell)
Faktor korosi = 0,125 in
Jenis konstruksi = stainless steel SA-240 grade Mtype 316
Allowable working stress (f) = 18.750 Psi (App. D. Item 4, Brownell)
� � ��
Tebal shell (ts) = � � � −0,6�
+�
137,407 � 123,662
= 18750 � 0,85 −0,6 � 137,407
+ 0,125
= 1,196
Sehingga tebal shell standar yang dipilih adalah = 1,25 in (table 5.7, Brownell)
 Menghitung tebal head (th) dan bottom
Perancangan head :
Bentuk head = Torispherical
Temperatur desain = 60oC = 333,15 K
Tekanan desain = 137,407 Psi
Diameter dalam (ID) = 6,28 m = 247,24 in
Faktor korosi © = 0,125 in
Jenis konstruksi = Stainless stell SA-182 type 316
Allowable working stress = 18750 Psi (App. D. Item 4, Brownell)
156
Keterangan :
OD = Diameter luar
ID = Diameter dalam
OA = Tinggi head luar
t = Tebal dinding
sf = Standard straight of flange
icf = Inside corner radius
B = Kedalaman dish
d = jari-jari dalam (r)
dalam hubungan ini,

OD = ID + (2 x ts)
= 247,24 + (2 x 1,25)
= 249,68 in
= 6,34 m
Sehingga OD standar dipilih = 240 in = 6,096 (table 5.7, Brownell).
Pada table 5.7 Brownell, OD = 240 in, ts = 1,25 in, didapatkan :
Icr = 14 7/6
r = 180
Faktor w untuk jenis head torispherical di hitung :
�
w =¼x3+ ��
180
=¼x3+ 7
14
6
= 6,78 in
157
Sehingga, tebal head :
� � ��
th = 2 � � � � −0,2�
+C
137 � (0,5 � 247,24) � 6,78
= 2 � 18750 � 0,85 −0,2 � 137,407
+ 0,125
= 3,74 in
Dari perhitungan di atas, maka dipilih tebal head standar sebesar 3 in (table 5.7, Brownell).
r = 180
melalui table 5.6 Brownell,
sf = 1 ½ - 4 ½ , dipilih sf = 2,5
icr =9
Dimensi dan tinggi kolom :
a = ID/2 = 247,24/2 = 123,62 in
AB = a – icr = 123,62 – 9 = 114,62 in
BC = r – icr = 180 – 9 = 171 in
b = r - ��2 − ��2
= 159 - 1712 − 114,622

= 32,1 in
OA = th + sf + b
= 37,6 in
= 0,95 m
Tinggi kolom total = H + (2 x OA)
= 16,6 + (2 x 0,95)
= 18,44 m
 Menentukan Desain Sieve Plate
- Pola Aliran Cairan
32701,932 ��/��
Laju volumetric cairan maksimal = 3600� � 1302 ��/�3
= 0,00697 m3/s
Dari gambar 11.28 Coulson Vol. 6 4th Ed, untuk laju cairan 0,00697 m3/s digunakan pola aliran
tunggal (single pass plate).
- Desain dimensi plate
Diameter kolom (DC) = 6,28 m
158
Luas kolom (AC) = ¼ x 3,14 x 6,282 = 30,66 m2
Luas downcomer (Ad) = 0,12 x 30,66 = 3,06 m2
Luas Net area (An) = Ac – Ac = 30,66 = 3,06 = 27,59 m2
Luas lubang direncanakan 10% Aa
Luas lubang (Ah) = 0,1 x 27,59 = 2,759 m2
Dari gambar 11.31 Coulson Vol. 6 4th Ed, didapatkan:
Iw/DC = 0,72
Sehingga panjang tube weir (Iw) = 4,5
Melalui penjelasan yang tertera dalan Coulson hal. 572, maka dirancang :
Tinggi weir (hw) = 4,5 mm
Diameter lubang (dh) = 5 mm
Tebal plate = 5 mm
- Cek weeping
32701,932 ��/��
Laju alir maksimum (Lw maks) = 3600�
= 9,08 Kg/s
Laju alir cairan minimum (% turn down 70%)
Laju alir cairan minimum (Lw min) = 0,7 x 9,08
= 6,356
2
�� 3
Tinggi cairan pada weir (how) = 750 x ��
2
9,08 ��/�
how maks = 750 x ( �� )3
1302 � 4,5 �
�3
= 10,043 mm cairan
2
6,356 ��/�
how min = 750 x ( �� )3
1302 � 4,5 �
�3
Pada laju alir minimum,

hw + how = 45 + 8,62 = 53,62 mm cairan
Dari gambar 11.30 Coulson, K2 = 30,1
Kecepatan gas minimum (desain), (Coulson, 2003)
159
�2 −0,9 (25,4−�ℎ)
uh = � �1/2
�2 −0,9 (25,4−5)
= 8,7581/2
= 3,96 m/s
32701,932
Laju volumetric gas = 8,758 � 3600
= 1,037 m3/s
70% � ��
Laju gas minimum (actual) = �ℎ
70% � 1,037 �3/�
= 2,759 �2
uh minimum (actual) = 0,2631 m/s

- Menghitung Beda tekan (∆P) Plate
Kecepatan maksimum gas melalui lubang
��
Laju gas maksimum = �ℎ
1,037
= 2,759 = 0,375 m/s
Berdasarkan subbab 11. 13. 11, dipilih Hole pitch (Ip) = 15 mm

Perforated area (Ap) :
�ℎ �ℎ 2
��
= 0,9 ��
(11.86, Coulson)
Ap awal = 9,196 m2
Berdasarkan gambar 11.34 Coulson,
Co = 0,84
�ℎ 2 ��
hd = 51 x ��
(11.88, Coulson)
3,96 2 8,758
= 51 x 0,84 1302
= 1,617 mm cairan
1,25 � 103
Residuah head (hr) = ��
(11.89, Coulson)
1,25 � 103
= 1302
= 0,96 mm cairan
- Total Presure Drop
ht = hd + hw + how maks + hr
160
= 57,62 mm cairan
- Downcomer liquid back up
Dirancang, hap = hw – 10
Luas apron (Aap) = hap x Iw = 0,157 m2
�� 2
hdc = 166 x ��
(11.92, Coulson)
9,08 2
= 166 x 1302 � 0,157
= 0,327 mm
hb = (hw + how) + ht + hdc (11.91, Coulson)
= (45 + 10,043) + 57,62 + 0,327
= 112,99 mm = 0,1122 m
- Cek trial tray spacing
½ x (Place spacing + tinggi weir) = 2,45 m
Syarat : downcomer back up < (1/2) plate spacing + tinggi weir
- Cek waktu tinggal
Ad x hbc + ρL
tr = ��
(11.95, Coulson)
3,06 x 0,0525 x 1302
= 9,08
= 23,035 s
- Cek Entrainment
Lw ��
Factor aliran cair – uap (FLv) = ��
(11.82, Coulson)
9,08 8,758
= 11,129 x 1302
= 0,06
- Flooding vapor velocity (uf)
K1 = 0,07 (gambar 11.27, Coulson)
��− ��
uf = K1 ��
(11.81)
1302−8,758
= 0,07 8,758
= 0,85 m/s
161
- % Flooding area desain
Vg = 1.037 m3/s
An = 27,59 m2
��
Kecepatan actual (un) = ��
1,037
= 27,59
= 0,037 m/s
��
% Flooding = �� x 100% (11.83, Coulson)
0,037
= 0,85
x 100%
= 4,35%
- Menghitung harga ψ
Ψ = 0,0005 (Fig.11.29, Coulson)
Syarat = ψ perhitungan < 0,01
- Trial Layout
Koreksi Perforated Area (Ap)
Lw/Dc = 0,716
ϴc = 80oC (11.332, Coulson)
Sehingga angka subtanted pada tepi plate 180 – 80oC = 100oC
�� 100��
Panjang rata – rata = ℎ� � π � 180��
= 6,005 m
Luas unperforated edge strips = 50 x 10-3 x 6,005 = 0,27 m2
Panjang rata-rata calming zone = (Dc –hw) sin (80/2) = 4,64 m
Luas calming zone = 2 x 5 x 10-3 x 4,64 = 0,0464 m2
Total luas area performasi = Aa – Luas unperforated – Luas calming area
= 9,196 – 0,27 – 0,0464
= 8,8796 m2
Menghitung Ip/dh
Ah/Ap = 0,3
Ip/dh = 2
162
 Menghitung jumlah lubang
Luas perlubang = ¼ π dh2
= 0,000019625 m2
�ℎ
Jumlah lubang = ��
2,759
= 0,000019625
= 140.586
163
Rangkuman Kolom Absorbsi (AB-01)
Nama unit : Menara Absorbsi (AB-01)

Fungsi : Tempat terjadinya absorbs gas NO2 dengan H2O menjadi HNO3
Type : Tray tower
Bahan konstruksi
- Shell : Stainless Steel SA-240 Grade M
- Head : Stainless Steel SA-182 Grade 316
Jumlah tray : 38
- Type : Sieve tray
- Tray spacing : 0,4 m
Dimensi
- Tinggi menara : 18,4 m
- ID : 247,24 in
- OD : 6,34 m
- Tebal head : 3 in
- Tebal shell : 1,25 in
- Tebal tray : 5 mm
- Jumlah lubang : 140.586
Waktu tinggal : 23,035 s
Kondisi operasi : 500C @ 8,5 atm
164
7. Bleacher/Stripping Section
Fungsi : Tempat Membleaching HNO3 62% wt produk Bottom Absorber.
Tipe : Packed Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 80oC
Tekanan = 5 atm
Komposisi liquid inlet Top Stripper
L’ = 14.373,16 Kg/jam = 3,9 Kg/s
Viskositas (µL) = 0,53128 , Cp = 0,00053128 Kg/m.s
Difusifitas (DL) = 2,98 x 10-9
Densitas (ρL) = 1073,6213 Kg/m3
BM av = 31,3282 Kg/kmol
Komposisi gas inlet bottom stripper :

G’ = 16.931,21 Kg/jam = 4,7 Kg/s
BM av = 28,57 Kg/kmol
Viskositas (µG) = 0,0204 , Cp = 0,000204 Kg/m.s
Difusifitas (DG) = 1,80 x 10-5 m2/s
Densitas (ρG) = 4,9311 Kg/m3
Dari Treyball, dipilih:

165
Jenis packing = Ceramic Resching Ring
Nominal size = 1 in = 25 mm
Dari Treyball, Tabel 6.3, 6.4, 6.5 :
Wall Thickness = 3 mm
CD = 301
Cf = 155
E = 0,73
ap = 190 m2/m3
m = 34,42
n =0
p = 0,552
ds = 0,0336
Perhitungan design alat:

�' �� 3,9 4,9311 0,5
�'
x ��
= 4,7 � 1073,6213
= 0,019
Dari Treyball, grafik 6.34, hal. 195 :
Diambil pressure drop gas pada 300 N/m2 :
�'2 � ��
�� −��
x µ� – 0,019
�'2 = 2,2034 Kg/m2.s

�' = 1,4225 Kg/m2.s
�' 1,4225
� = �� = 28,57
= 0,049 kmol/m2.s
��
µ�
SCG =� � ��
�
2,04122 � 10−5
= 4,9311 � (1,8 � 10−5)
= 0,2299
a). Menentukan Diameter Stripper
Cross Sectional Area :
�
A = �'
166
4,7
= 1,4225
= 3,3 m2
4� 0,5
Diameter Stripper = �
4 � 3,3 0,5
= 3,14
= 2,05 m
b). menentukan SCL dan L untuk liquid
� 3,9
L’ = � = 2,05 = 1,75 Kg/m2.s
µ�
SCL =� � � � ��
�
5,3218 � 10−4
= 1073,6213 � (2,98 � 10−9)
= 166,0566
c). Menentukan Hold Up
L’ = 1,75 Kg/m2.s ; ds = 0,0336 m
Dari treyball, table 6.5 :
ꞵ = 1,508 x (ds)0,376
= 1,508 x (0,356)0,376
= 0,4303
2,47 � 10−4
ϕLsH =
�1,21
�
2,47 � 10−4
= (0,0356)1,21
= 0,0140
2,09 � 10−6 � (737,5 �')0,4303
ϕLtW = (�� )2
2,09 � 10−6 � (737,5 � (1,75))0,4303

= (0,0356)2
= 1,54 m3/m3
ϕLoW = ϕLtW - ϕLsW
= 1,54 – 0,0140
= 1,52
167
0,1737−0,262 log �'
975,7 �'0,57 � µ8,13 
H = �
x
�0,84
� � (2,024 �'0,43 −1) 0,073
Dari Treyball, grafik 6.2 :

Didapat surface tension,  = 7,2 x 10-2 N/m
0,1737−0,262 log 8,9818
975,7 (1,75)0,57 � µ8,13 7,2 x 10−2
H = 0,84
�
x
(1073,6213) � (2,024 (1,75)0,43 −1) 0,073
= 0,345
ϕLo = ϕLoW x H
= 1,52 x 0,345
= 0,52
0,0486 � µ� 0,02 �  0,376
ϕLs =
�� 1,21 � �� 0,37
0,0486 � (5,3128 � 10−4 )0,02 �(0,072)0,376

= (0,0336)1,21 � (1073,6213)0,37
= 0,01332 m3/m3
ϕLt = ϕLo + ϕLs
= 0,52 + 0,01322
= 0,53322
d). Interfacial Area
Dari Treyball, tabel 6.4 :
m = 34,42
n =0
p = 0,552
808 �' �
aw =mx � �0,5
� �'�
= 34,42 x 1 x (1,75)0,552
= 46,87 m2/m3
Lo
aA = aAw � Low
168
0,52
= 46,87 x 1,52
= 16,24 m2/m3
e). Menentukan operating space dalam packing
Ꜫ = 0,73
Ꜫ Lo =Ꜫ - Lt
= 0,73 – 0,53322
= 0,2
f). Menentukan koefisien fase gas (FG)
�� (�� )2/3 �� ' 0,36
�
= 1,195 µ� (1−Ꜫ �0
……………….. (6.70, Treyball)
�� (0,22997)2/3 0,0356 � (1,4225) 0,36

0,04977
= 1,195 2,04222 � (1−0,2)
�� = 2,02 kmol/m2.s
g). Menentukan koefisien fase liquid (Fc)

�� '
��
= 2,51 x µ�
ScL0,5
�� 0,0356 � (1,75) 0,45

��
= 2,51 x (5,3128 � 10−4
x (166,05676)0,5 …………….. (Pers. 6.72, treyball)
KL = 2,301 x 10-5 kmol/m2.s (kmol/m3)

FL = KL x c
�
c = ��
��
1075,6213
= 32,3282
= 33,21 kmol/m3
FL = 2,301 x 10-5 x 33,21
= 7,461 x 10-4 kmol/m2.s
h). Menentukan koefisien volumetric
Gas :
KgaAρBm = FgaA
169
= 2,2 x 96,2658
= 211,78 kmol/m3.s
Liquid :
KgaAXBmC = FLaA
= 7,641 x 10-4 x 96,2658
= 0,735 kmol/m3.s
i). Menentukan tinggi transfer unit overall

avw = 0,85 x avw x ( Ltw/ Low) (pers. 6.75, Treyball)
1,54
= 0,85 x 46,87 x 1,52
= 40,36 m2/m3
FG,a = FG x avw
= 2,02 x 40,36
=81,52 kmol/m3.s = kG avwPB,M
FL,a = FL x avw
= 7,641 x 10-4 x 40,36
= 0,308 kmol/m2.s
�
HtG =�
�,�
0,04977
= 81,52
= 0,0006 m
�
HtL =�
��
1,75
= 0,735
= 2,3 m
Pada T = 80oC, tekanan uap = 7522,4376 mmHg = 9,8974 atm
�' �
M= �
= ��
�
� 9,8979
M=� = 5
= 1,9796
�
170
Tinggi transfer unit HtoL :
� ��
HtoL = HtL + �� + HtL + �
�
A = ��
1,75
= (1,9796 � 0,07977)
= 11,08 m2
HtoL = 2,3 + 11,08 + 2,3 + 0,0006
= 15,68 m
j). Tinggi stripper, Z
NO2 dalam liquid
In : x2 = 3,9956 x 10-5 kg/s
Out : x1 = 2,5472 kg/s
In :y1 = 0
Out : y2 = 2,0539 x 10-4
(�1− �1 )/� (2,5472−0)/1,9796
(�2 −�2 )/�
= (3,9956 � 10−5−2,0539 � 10−4)/1,9796
= 0,6375
Menentukan number of transfer unit, NtoL
Dari Treyball, Grafik 8,20 :
(�1−�1)/�
(�2−�2)/�
vs NtoL
Di dapat, NtoL = 1,5

Sehingga, Z = NtoL + HtoL
= 1,5 + 15,68
= 17,18
k). Pressure Drop, ∆P
Pressure Drop untuk packing yang terbasahi dengan tinggi (Z) = 17,18
∆P =PxZ
171
= 300 N/m2 x 17,18 m
= 5.154 N/m2 (untuk tiap 1 m packing)
∆P2 �'2
�
= CD x ��
Keterangan :
CD = 301 (table 6.3)
ρG = 4,9311 kg/m3
G’ = 1,4225 kg/m2.s
∆P2 (1,4225)2
17,18
= 301 4,9311
= 2.122,02 N/m2 (untuk tiap 1 m packing)

l). Tebal dinding stripper (ts)
��
ts = 2 � ��−0,2
�
�
+ Cc (table 4, Peters)
(Bentuk = Ellipsoidal Head)

P = Tekanan operasi = 5 atm = 5,1662 kg/cm2
Ds = Diameter stripper = 2,05 m = 205 cm
S = Working Stress = 13700 = 963,32 kg/cm2
Ej = Welded Joint Efficiency = 0,85
Cc = Corosion allowance = 0,3175 cm
5,1662 � 205
ts = 2 � (963,32 � 0,85−0,2 (5,1662) + 0,3175
= 0,9 cm = 0,35 in
Dipakai tebal standar 3/8 in (table 5.6, Brownell)
172
Rangkuman
Kode : ST-01
Fungsi : Tempat membleaching HNO 62% wt produk bottom Absorber-01

3
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon Steel
Kondisi Operasi
Tekanan : 5 atm
Suhu : 80 C
0
Diameter : 2,05 m
Tinggi kolom : 17,18 m

Pressure Drop : 5.154 N/m2 (tiap 1 m packing)
Tebal Dinding : 3/8 in
173
LAMPIRAN D
EVALUASI EKONOMI
Kapasitas produksi : 88.000 ton/tahun
Analisa perhitungan : 1 tahun (330 hari)
Tahun pendirian : 2022
PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI (Production Cost)
A. PERKIRAAN HARGA ALAT

Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun tergantung pada kondisi
ekonomi yang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang ada sekarang dapat diperkirakan
dari harga tahun yang lalu berdasarkan indeks harga. Harga indeks tahun 2022 dapat dicari
dengan menggunakan data indeks dari tahun 2001 sampai 2020.
Tabel D. 1. Index Chemical Engineering Plant (Chemical Engineering Magazine)
Tahun (X) Index (Y)

2001 394.3
2002 395.6
2003 402
2004 444.2
2005 468.2
2006 449.6
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9
2010 550.8
2011 585.7
2012 584.6
2013 567.3
174
2014 576.1
2015 556.8
2016 541.7
2017 576.5
2018 603.1
2019 592.1
2020 596.2
Tabel D. 2. Perhitungan Indeks
No. Tahun (X) Index (Y) x^2 xy

1. 2001 394,3 4004001 788994,3
2. 2002 395,6 4008004 791991,2
3. 2003 402 4012009 805206
4. 2004 444,2 4016016 890176,8
5. 2005 468,2 4020025 938741
6. 2006 449,6 4024036 901897,6
7. 2007 525,4 4028049 1054477,8
8. 2008 575,4 4032064 1155403,2
9. 2009 521,9 4036081 1048497,1
10. 2010 550,8 4040100 1107108
11. 2011 585,7 4044121 1177842,7
12. 2012 584,6 4048144 1176215,2
13. 2013 567,3 4052169 1141974,9
14. 2014 576,1 4056196 1160265,4
15. 2015 556,8 4060225 1121952
16. 2016 541,7 4064256 1092067,2
17. 2017 576,5 4068289 1162800,5
18. 2018 603,1 4072324 1217055,8
19. 2019 592,1 4076361 1195449,9
175
20. 2020 596,2 4080400 1204324
21. 2021 624,35 4084441 1261811,35
22. 2022 646,832 4088484 1307894,304
Maka, persamaan least square di peroleh:
y = 10,356x – 20.293
Keterangan:
x = tahun
y = indeks harga
Nilai indeks tahun 2022 dapat dicari sebagai berikut:

y = 10,356 (2022) – 20.293 = 646,832
B. Pembelian Alat (Purchased Equipment Cost)
Purchased Equipment Cost (PEC) adalah harga pembelian alat proses dari tempat pembelian.
Untuk menentukan harga alat-alat pada tahun 2021, digunakan persamaan:
��
Ey = Ex . ��
Dalam hubungan ini:
Ex = harga pembelian pada tahun 2021
Ey = harga pembelian alat pada referensi
Nx = indek harga pada tahun 2021= 638,595
Ny = indek harga pada tahun referensi
Jika ada pesawat dengan kapasitas tertentu ternyata kurva spesifikasinya terpasang oleh
kapasitas pesawat yang diinginkan, maka harga pesawat dapat dicari dengan persamaan:
�� 0,6
Eb = Ea . ��
176
(Aries & Newton, hal 15)
Dalam hubungan ini
Ea = harga pesawat A
Eb = harga pesawat B
Ca = kapasitas pesawat A
Cb = kapasitas pesawat B
Tabel D. 3. Harga Alat
Harga Harga
Nama Alat Jumlah Total Biaya
2014 2022
Tangki Penyimpanan Amonia 2 $102.700 $103.518 $104.238
Tangki Penyimpanan Asam
4 $118.100 $119.040 $119.869
Nitrat
Waste Heat Boiler 1 $18.280 $18.426 $18.554
Heat Exchanger 4 $36.000 $36.287 $36.539
Heater 1 $51.500 $51.910 $52.271
Condensor Parsial 1 $25.600 $25.804 $25.983
Reaktor Fix Bed Multitube 1 $141.700 $142.828 $143.823
Absorber 1 $800.000 $806.368 $811.983
Stripper 1 $750.000 $755.970 $761.234
Pompa 4 $17.750 $17.891 $18.016
Kompresor 2 $54.000 $54.430 $54.809
Valve 30 $2.500 $2.520 $2.537
Filter 2 $66.500 $67.029 $67.496
Turbin Expender 1 $50.000 $50.398 $50.749
Total $2.268.103
Total Rp33.309.694.472
1. Evaluasi Ekonomi
177
1. Capital Investment
1.1. Purchased Equipment Cost
Total PEC = Rp33.309.694.472
Capital investmen = Rp144.824.758.574
1.2. Instalasi
Biaya instalasi sebesar 8,3% dari Capital investmen
8,3% x Rp144.824.758.574 = Rp12.020.454.962
1.3. Instrumentasi
Biaya instrumentasi sebesar 6,4% dari capital investmen
6,4% x Rp144.824.758.574 = Rp9.268.784.549
1.4. Piping
Biaya piping sebesar 7,3% dari captital investmen
7,3% x Rp144.824.758.574 = Rp10.572.207.376
1.5. Electrical
Biaya electrical sebesar 4,6% dari capital investmen
4,6% x Rp144.824.758.574 = Rp6.661.938.894

1.6. Buildings
Biaya building sebesar 4,6 dari capital investmen
4,6% x Rp144.824.758.574 = Rp6.661.938.894
1.7. Insulation
Biaya insulation sebesar 1,8% dari capital investmen
1,8% x Rp144.824.758.574 = Rp2.606.845.654
1.8. Utilitas
Biaya utilitas sebesar 13,8 dari capital investmen
13,8% x Rp144.824.758.574 = Rp19.985.816.683
178
1.9. Land
Harga tanah di kawasan industry Gresik = 100.000.000/m2. Luas tanah yang digunakan
sebesar 1 ha.
Harga Tanah = 10.000 x 100.000.000
= Rp1.000.000.000.000
1.10. Engineering and supervision
Biaya engineering and supervision 9,2% dari capital investmen
9,2% x Rp144.824.758.574 = Rp13.323.877.789
1.11. Construction Expense
Biaya construction expense 11% dari capital investmen
11% x Rp144.824.758.574 = Rp15.930.723.443
1.12. Constractor Fee
Biaya construction fee sebesar 1,8% dari capital investmen
1,8% x Rp144.824.758.574 = Rp2.606.845.654
1.13. Contigency
Biaya contingency sebesar 7,3% dari capital investmen
7,3% x Rp144.824.758.574 = Rp10.572.207.376
Tabel D. 4. Capital investmen
Komponen Cost
Purchased Equipment Cost 0,23 Rp33.309.694.472
Instalasi 0,083 Rp12.020.454.962
Intrumentasi 0,064 Rp9.268.784.549
Piping 0,073 Rp10.572.207.376
Electrical 0,046 Rp6.661.938.894
Buildings 0,046 Rp6.661.938.894
Insulation 0,018 Rp2.606.845.654
Utilitas 0,138 Rp19.985.816.683
Land Rp1.000.000.000.000
Engineering and supervision 0,092 Rp13.323.877.789
Construction Expense 0,11 Rp15.930.723.443
179
Constractor Fee 0,018 Rp2.606.845.654
Contigency 0,073 Rp10.572.207.376
Total 0,991 Rp1.143.521.335.747
2. Capital Working
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pembuatan suatu barang produksi.
2.1. Bahan baku setiap tahun

1. Amonia
Kebutuhan ammonia per jam = 11.100 kg
Kebutuhan per 4 bulan = 11.000 x 24 x 330
= 31.968.000 Kg
Harga ammonia = Rp16.000 /kg
Pengeluaranammonia/4 bulan = Rp511.488.000.000
2. Katalis Pt-Rh
Kebutuhan katalis per jam = 333 Kg
Kebutuhan katalis per 4 bulan = 1332 Kg
Harga katalis Pt-Rh = Rp281.974
Pengeluaran katalis/4 bulan = Rp375.589.475
Biaya bahan baku per 4 bulan = Rp511.863.589.475
Raw material 40% dari manufacturing cost
Manufacturing cost = Rp1.279.658.973.686
2.2. Labor
Tenaga kerja 9% dari Raw material
9% x Rp511.863.589.475 = Rp46.067.723.053
180
2.3. Supervisi
Supervise 10% dari raw material
10% x Rp511.863.589.475 = Rp51.186.358.947
2.4. Maintenance
Maintenance 2 % dari raw material
2% x Rp511.863.589.475 = Rp10.237.271.789
2.5. Utilitas
Utilitas 6% dari raw material
6% x Rp511.863.589.475 = Rp30.711.815.368
2.6. Purcased power

Purcases power 10% dari raw material
10% x Rp511.863.589.475 = Rp51.186.358.947
2.7. Patent
Patent 1% dari raw material
1% x Rp511.863.589.475 = Rp5.118.635.895
2.8. Laboratory
Laboratory 10% dari raw material
10% x Rp511.863.589.475 = Rp51.186.358.947
Tabel D. 5. Capital Working
Komponen Cost
Bahan Baku setiap tahun 0,40 Rp511.863.589.475
Labor 0,09 Rp46.067.723.053
Supervisi 0,10 Rp51.186.358.947
Maintenance 0,02 Rp10.237.271.789
Utilitas 0,06 Rp30.711.815.368
Purchased power 0,10 Rp51.186.358.947
181
Patent 0,01 Rp5.118.635.895
Laboratory 0,10 Rp51.186.358.947
Total 0,88 Rp757.558.112.422
2.9. Depreciation
Depreciation 3% dari manufacturing cost
3% x Rp1.279.658.973.686 = Rp38.389.769.211
2.10. Ansurance
Ansurance 1% dari manufacturing cost
1% x Rp1.279.658.973.686 = Rp12.796.589.737
2.11. Property taxes
Property taxes 4% dari manufacturing cost
4% x Rp1.279.658.973.686 = Rp51.186.358.947
2.12. Plant overhead
Plant overhead 4% dari manufacturing cost
4% x Rp1.279.658.973.686 = Rp51.186.358.947
Komponen Cost
Depreciotion 0,03 Rp38.389.769.211
Ansurance 0,01 Rp12.796.589.737
Property taxes 0,04 Rp51.186.358.947
Plant overhead 0,04 Rp51.186.358.947
Total 0,12 Rp153.559.076.842
2.13. Administrasi
Administrasi 2% dari manufacturing cost
2% x Rp1.279.658.973.686 = Rp25.593.179.474
182
2.14. Distributor marked
Distributor marked 13% dari manufacturing cost
13% x Rp1.279.658.973.686 = Rp166.355.666.579
2.15. R&D
R&D 5% dari manufacturing cost
5% x Rp1.279.658.973.686 = Rp63.982.948.684
2.16. Financial
Financial 5% dari manufacturing cost
5% x Rp1.279.658.973.686 = Rp63.982.948.684
Komponen Cost
Administrasi 0,02 Rp25.593.179.474
Distribution marked 0,13 Rp166.355.666.579
R&D 0,05 Rp63.982.948.684
Financial 0,05 Rp63.982.948.684
Total 0,25 Rp319.914.743.422
Total Production Cost 1,00 Rp1.231.031.932.686
3. Harga Pokok Penjualan
��

HPP = ��
= RpRp13.989,
Mark Up = 20% x Total Production Cost
= Rp21.029.925
Total Harga Jual = Total Production Cost + Mark Up
= Rp246.206.386.537
Total Harga Jual

Harga per kg = Kapasitas Produk satu tahun
183
= Rp16.787,
Harga Jual = Rp30.776,
Harga Jual Pertahun = Kapasitas pertahun x Harga jual per kg
= Rp2.708.270.251.910,
Tabel D. 6. Variable Cost
Variable Cost Jumlah

Bahan Baku setiap tahun Rp1.407.718.768.424
Labor Rp126.694.689.158
Maintenance Rp28.154.375.368
Utilitas Rp84.463.126.105
Total Rp1.647.030.959.056
Tabel D. 7. Fixed Cost
Fixed Cost Jumlah
Depresiasi Rp228.704.267.149
Angsuran Rp300.000.000.000
Total Rp528.704.267.149
184

S - Azizah Rahman

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

S - Azizah Rahman

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DESAIN PROYEK PABRIK ASAM NITRAT DENGAN PROSES

OSTWALD HIGH-SINGLE PRESSURE KAPASITAS 88.000

Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Skripsi dan

Seminar Skripsi pada Jurusan S-Tr Teknologi Rekayasa Kimia Industri,

Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro

PRODI S-Tr TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DESAIN PROYEK PABRIK ASAM NITRAT DENGAN PROSES OSTWALD HIGH-

Yang bertanda tangan di bawah ini

Semarang, 14 Juni 2022

Semarang, 14 Juni 2022

Tabel 1. 1. Data Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia ..............................................................2

Gambar 1. 1. Kebutuhan Asam Nitrat ....................................................................................... 2

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia adalah negara agraris yang sebagian besar penduduknya berpenghasilan

Tahun Impor Ekspor Produksi Kebutuhan

Gambar 1. 1. Kebutuhan Asam Nitrat

1.2.1. Kebutuhan Asam Nitrat di Indonesia

Gambar 1. 2. Data proyeksi kebutuhan asam nitrat di Indonesia

Tahun Kapasitas (ton)

1.2.2. Kapasitas pabrik yang sudah ada

Tabel 1. 3. Data Kapasitas Pabrik Asam Nitrat di Indonesia (Utami, 2018)

Produser Kapasitas (ton)

1.2.3. Ketersediaan Bahan Baku

Total Produksi Ammonia yang dijual Pabrik

Berdasarkan pertimbangan kapasitas bahan baku ammonia yang dibutuhkan dan

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

1.3.1. Letak sumber bahan baku

1.3.2. Pemasaran Produk

1.3.4. Ketersediaan Lahan

1.3.5. Tenaga Kerja

1.4. Tinjauan Proses

1.4.1. Macam Proses

 Sulfuric acid procces

4NH3 (g) + 5O2 (g) → 4NO (g) + 6H2O (g) (1.5)

2NO(g) + O2(g) → 2NO2(g) (1.6)

3 NO2(g) + H2O(l) → 2 HNO3(aq) + NO(g) (1.7)

NaNO3 + H2SO4 ------> NaHSO4 + HNO3 (l)

1.4.2 Pemilihan Proses

1. Merupakan proses yang terbaru.

2. Telah digunakan oleh pabrik asam nitrat secara komersial

3. Bahan baku lebih mudah didapat dibandingkan proses Retort.

4. Konsumsi energi lebih efisien dibandingkan proses lainnya.

1. Kapasitas pabrik < 300 ton/hari memungkinkan penggunaan proses ini.

Proses single pressure

1.4.3. Kegunaan Produk

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

2.1.2 Spesifikasi Produk

2.2. Konsep Proses

2.2.1 Persiapan Bahan Baku

2.2.3. Kondisi Operasi

Tekanan : 10,48 atm

Tekanan : 11,5 atm

Tekanan : 9,3 atm

Tekanan : 8,5 atm

Tekanan : 6,5 atm

2.3. Diagram Alir Proses

2.3.1. Persiapan Bahan Baku

2.3.3. Tahapan Proses

2NO (g) + O2 (g) --> 2NO2 (g) delta H= -27,14 kkal

- Menyerap gas NO2 dengan H2O hingga terbentuk HNO3

- Mempertahankan suhu reaksi dengan cara menyerap panas

2.4.1 Neraca Massa